(57)【要約】      （修正有）【課題】金型を用いて凸レンズに回折パターンを形成する工程で、離型時に回折パターン部にクラックが入ったり、回折パターン部が破損することを防止する。【解決手段】回折パターン部２０を有する凸レンズ本体１１と、前記凸レンズ本体１１の周縁部１１ａに設けられ、レンズ厚さ方向へ突出する突出部１２を設ける。前記突出部１２は前記凸レンズ本体１１の周縁部１１ａの全周に亘って設けられており、前記突出部１２は前記凸レンズ本体１１の有効径部より外側に位置する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回折パターン部を有する凸レンズ本体と、この凸レンズ本体の周縁部に設けられ、レンズ厚さ方向へ突出する突出部とを備えていることを特徴とする凸レンズ。
【請求項２】
前記突出部が前記凸レンズ本体の周縁部の全周に亘って設けられていることを特徴とする請求項１記載の凸レンズ。
【請求項３】
前記突出部が前記凸レンズ本体の有効径部より外側に位置することを特徴とする請求項１又は２記載の凸レンズ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は凸レンズに関する。
【背景技術】
【０００２】
回折パターン部を有する凸レンズを製造する場合、金型が用いられる。金型のパターン面には例えば同心円状の溝が形成されている。
【０００３】
金型を用いて凸レンズ本体に回折パターン部を形成するには、まず、金型のパターン面に樹脂を塗布する。次に、凸レンズ本体で樹脂を押圧する。このとき、パターン面上の樹脂はパターン面の中心から放射状に広がるとともに、凸レンズ本体の平面に密着する。樹脂が硬化した後、離型ピンで凸レンズ本体の周縁部を突き上げて硬化した樹脂を金型から剥離する。以上のようにして同心状の回折パターン部を有する凸レンズが完成する。
【特許文献１】特開昭６０−１９１２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、凸レンズ本体を金型から離す場合、凸レンズ本体の周縁部を離型ピンでレンズ厚さ方向へ突き上げたとき、凸レンズ本体の周縁部が変形するとともに、凸レンズ本体に形成された回折パターン部も変形する。その結果、凸レンズ本体を金型から離したとき、回折パターン部にクラックが入ったり、回折パターン部が壊れたりすることがある。
【０００５】
この発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、その課題は凸レンズ本体の離型時の変形を抑えることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため請求項１記載の発明は、回折パターン部を有する凸レンズ本体と、この凸レンズ本体の周縁部に設けられ、レンズ厚さ方向へ突出する突出部とを備えていることを特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の凸レンズにおいて、前記突出部が前記凸レンズ本体の周縁部の全周に亘って設けられていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の凸レンズにおいて、前記突出部が前記凸レンズ本体の有効径部より外側に位置することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば凸レンズ本体の離型時の変形を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１はこの発明に係る凸レンズの断面を示す概念図である。
【００１２】
凸レンズ１０は凸レンズ本体１１と突出部１２と回折パターン部２０とを有する。
【００１３】
凸レンズ本体１１は例えば熱可塑性プラスチックを射出成形したり、ガラスを機械加工したりして形成される。凸レンズ本体１１の直径は例えば２５ｍｍである。
【００１４】
凸レンズ本体１１に形成された回折パターン部２０のパターンの高さは２０μｍ程度である。
【００１５】
突出部１２は凸レンズ本体１１の周縁部１１ａの全周に亘って設けられ、レンズ厚さ方向ａ（図２参照）へ突出している。突出部１２の高さは例えば３ｍｍである。なお、所定値以上の凸レンズ本体１１の剛性を確保できる場合には突出部１２を凸レンズ本体１１の周縁部１１ａの全周に亘って設ける必要はない。
【００１６】
次に、凸レンズ１０の製造方法を図２を用いて説明する。
【００１７】
図２はこの発明に係る凸レンズの製造方法を説明するための断面を示す概念図である。
【００１８】
金型１はボルトによって台座（図示せず）に貼り付けられている。金型１の直径は例えば２２ｍｍである。
【００１９】
（１）所望の厚みを有する回折パターン部２０を作製するために必要とされる重量の紫外線硬化型樹脂（以下樹脂という）を秤量し、この樹脂を金型１のパターン面１ａに塗布する。樹脂の厚さは例えば２００μｍである。
【００２０】
（２）凸レンズ本体１１を金型１のパターン面１ａの上方から樹脂に押し当てて樹脂を押し広げる。
【００２１】
（３）凸レンズ本体１１を介して樹脂を露光し、硬化させる。
【００２２】
（４）樹脂が硬化した後、凸レンズ本体１１の周縁部１１ａを離型ピン５によってレンズ厚さ方向ａへ突き上げて硬化した樹脂を金型１から剥離する（図２参照）。
【００２３】
この実施形態によれば、凸レンズ本体１１の周縁部１１ａに設けられた突出部１２によって凸レンズ本体１１の剛性が高められているので、離型時の凸レンズ本体１１の変形を抑えることができる。そのため、凸レンズ本体１１がレンズ厚さ方向ａへ引き抜かれ、回折パターン部２０が金型１のパターン面１ａの垂直部１ｂに引っ掛からない。その結果、凸レンズ本体１１を金型１から離す力（離型力）が小さくなり、回折パターン部２０にクラックが入ったり、回折パターン部２０が壊れたりし難くなる。
【００２４】
また、凸レンズ本体１１の周縁部１１ａに突出部１２が設けられているので、突出部１２に位置決め用の穴や溝（図示せず）を容易に設けることができる。なお、位置決め用の穴や溝を必要としない場合には、凸レンズ１０の製造後、突出部１２を凸レンズ本体１１から削り落としてもよい。
【００２５】
更に、突出部１２を凸レンズ本体１１の有効径部ＣＡより外側に位置させているので、凸レンズ１０の光学性能が損なわれることがない。図１に示した有効径部ＣＡが最大の有効径部である。
【００２６】
次に、比較例として、凸レンズ本体１１１の周縁部１１１ａに突出部１２が設けられていない凸レンズ１１０の製造方法を図３に基づいて説明する。
【００２７】
図３は比較例に係る凸レンズの製造方法を説明するための断面を示す概念図である。
【００２８】
図３（ａ）は凸レンズ本体１１１を介して樹脂を露光し、硬化させた後の状態を示し、図３（ｂ）は凸レンズ本体１１１を離型ピン５によって金型１から離す途中の状態を示す。
【００２９】
比較例は凸レンズ本体１１１の周縁部１１１ａに突出部１２がない点で上記実施形態と相違するだけである。
【００３０】
金型１はボルトによって台座（図示せず）に貼り付けられている。
【００３１】
（１）所望の厚みを有する回折パターン部２０を作製するために必要とされる重量の樹脂を秤量し、この樹脂を金型１のパターン面１ａに塗布する。
【００３２】
（２）凸レンズ本体１１１で樹脂を押し広げる。
【００３３】
（３）凸レンズ本体１１１を介して樹脂を露光し、硬化させる（図３（ａ）参照）。
【００３４】
（４）樹脂が硬化した後、凸レンズ本体１１１の周縁部１１１ａを離型ピン５によってレンズ厚さ方向へ突き上げて硬化した樹脂を金型１から剥離する。
【００３５】
このとき、離型ピン５の突き上げによって凸レンズ本体１１１の周縁部１１１ａが大きく変形する（図３（ｂ）参照）。そのため、図３（ｂ）に示すように、凸レンズ本体１１１は厚さ方向ａ（図２参照）ではなく矢印ｂの方向へ引き抜かれ、回折パターン部２０も変形する。その結果、凸レンズ本体１１１を金型１から離すとき、回折パターン部２０が金型１のパターン面１ａの垂直部１ｂに引っ掛かり、回折パターン部２０にクラックが入ったり、回折パターン部２０が壊れたりする。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１はこの発明に係る凸レンズの断面を示す概念図である。
【図２】図２はこの発明に係る凸レンズの製造方法を説明するための断面を示す概念図である。
【図３】図３は比較例に係る凸レンズの製造方法を説明するための断面を示す概念図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０：凸レンズ、１１：凸レンズ本体、１１ａ：周縁部、１２：突出部、２０：回折パターン部、ＣＡ：有効径部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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