(57)【要約】【課題】ガラス基板のカケの発生を抑制して液晶パネルの歩留まりを向上させることができる液晶パネルの製造方法の提供。【解決手段】液晶パネル３を切断する際に、液晶パネル３の端部がステージ５からはみ出すように真空吸着する第１のステップと、はみ出した端部の上下面の対向する位置にスクライブライン２を形成する第２のステップと、少なくとも先端部が非金属材料で形成又は被覆された棒状又はローラー状のブレイクピン１を用いて、スクライブライン２よりも外側であってスクライブライン２の始点寄りの所定の位置において、基板の法線方向又は法線方向に対して傾斜させた方向から荷重を印加する第３のステップと、を少なくとも有するものであり、液晶パネル３にかかる荷重を少なくすることができるため、液晶パネル３のガラス基板同士のこすれによるカケの発生を抑制して歩留まりを向上させることができる。【選択図】図１
2007156310.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
貼り合わせた一対の基板を切断する工程を含む液晶パネルの製造方法において、
前記一対の基板の所定の辺側の端部がステージからはみ出すように、前記一対の基板を前記ステージに固定する第１のステップと、
はみ出した前記端部の上面及び下面の対向する位置にスクライブラインを形成する第２のステップと、
棒状又はローラー状の押圧手段を用いて、前記スクライブラインよりも前記所定の辺側であって前記スクライブラインの始点寄りの所定の位置において、前記基板の法線方向から荷重を印加する第３のステップと、を少なくとも有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項２】
貼り合わせた一対の基板を切断する工程を含む液晶パネルの製造方法において、
前記一対の基板の所定の辺側の端部がステージからはみ出すように、前記一対の基板を前記ステージに固定する第１のステップと、
はみ出した前記端部の上面及び下面の対向する位置にスクライブラインを形成する第２のステップと、
棒状又はローラー状の押圧手段を用いて、前記スクライブラインよりも前記所定の辺側であって前記スクライブラインの始点寄りの所定の位置において、前記基板の法線に対して傾斜した方向から荷重を印加する第３のステップと、を少なくとも有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項３】
前記第３のステップでは、前記所定の辺に向かう方向かつ前記スクライブラインの進行方向に傾斜した方向から、荷重を印加することを特徴とする請求項２記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項４】
前記押圧手段は、少なくとも、先端部が非金属材料で構成又は先端部が非金属材料で被覆されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項５】
前記スクライブラインと前記所定の位置との最短距離が、略５ｍｍ乃至１５ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項６】
前記一対の基板の前記スクライブラインの始点側の辺と前記所定の位置との最短距離が、略３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一に記載の液晶パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネルの製造方法に関し、特に、貼り合わせた一対の基板を切断する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、薄型、軽量、低消費電力という特徴からＯＡ機器、ＡＶ機器、携帯端末機器等の広い分野で利用されている。この液晶表示装置は、一対のガラス基板の間に液晶が挟持された液晶パネルと、液晶パネルを照明するバックライトなどで構成される。この液晶パネルは、製造コストを削減するために、サイズの大きいガラス基板を用いて各々の基板を作製し、シール材などを用いて両基板を貼り合わせた後、貼り合わせた一対の基板を所定のサイズに切断することによって製造される。
【０００３】
上記一対の基板を切断する標準的な手法（従来技術）は以下の通りである。まず、真空吸着により液晶パネルの全面をステージに固定する。次に、ステージに固定された液晶パネルの上部よりスクライブを行うためのカッターを降ろし、カッターに所定の圧力を加えながら移動させることによって、液晶パネルの一方の基板（この状態での上側のガラス基板）に所定の深さの切り欠き傷（スクライブラインと呼ぶ。）を形成する。次に、スクライブラインを形成した面を下にして、液晶パネルの全面をステージに真空吸着させた後、ブレイクバーを用いて液晶パネルの上部より垂直荷重をかけ、液晶パネルの片側（上記一方の基板）を切断する。次に、切断されてない面を上にして、液晶パネルの全面をステージに真空吸着させ、同様にスクライブラインを形成し、二回目のスクライブラインを形成した面を下(すなわち、一回目のスクライブラインを形成した面を上)にして、液晶パネルの全面をステージに真空吸着させる。そして、ブレイクバーを用いて液晶パネルの上部より垂直荷重をかけ、液晶パネルの片側（他方の基板）を切断することによって、液晶パネルが２つに切断される。
【０００４】
以上のように、片側切断でスクライブを行い、ブレイクバーによる衝撃を加えて切断（ブレイク）する場合は、スクライブクラックを垂直に浸透させるために、スクライブラインの真上より垂直荷重を印加するのが標準的な工程である。このとき、スクライブラインと垂直荷重の印加とが同じ位置で行われるため、切断が垂直方向に安定に行われる。
【０００５】
また、上記従来技術の応用例（第一の公知例）として、特開２００２−３７６３８号公報には、ブレイクバーの先端に一対の円柱型衝撃凸部をつけ、直接スクライブラインに垂直荷重を印加せず、スクライブラインをはさんだ２点で荷重をかけて切断を行う技術が開示されている。この発明では、まず、液晶パネルをステージ上に固定し、液晶パネルの一方の基板（この状態での上側のガラス基板）にカッターにてスクライブラインをいれる。次に、液晶パネルを上下反転させてステージ上に固定し、先端に一対の円柱型衝撃凸部をつけたブレイクバーを用いてスクライブラインをはさんだ２点に一定の荷重をかけてスクライブラインの切込みを進行させ、液晶パネルの一方の基板を切断する。そして、上記と同様に液晶パネルの他方の基板にスクライブラインをいれ、液晶パネルを上下反転させてステージ上に固定し、先端に一対の円柱型衝撃凸部をつけたブレイクバーを用いてスクライブラインをはさんだ２点に一定の荷重をかけてスクライブラインの切り込みを進行させ、液晶パネルの他方の基板を切断する。
【０００６】
以上のように、片側切断でスクライブを行い、ブレイクバーの先端に一対の円柱型衝撃凸部をつけ、直接スクライブラインに垂直荷重を印加せず、スクライブラインをはさんだ２点で荷重をかけることによって、液晶パネルのガラスに点接触で荷重を分散させることができるため、切断が垂直方向に安定的に行われる。
【０００７】
また、従来技術の他の応用例（第二の公知例）として、特開２００４−２４４２２９号公報には、図７及び図８に示すように、スクライブライン１５の真上からブレイクホイール１４を押し込み、スクライブライン１５に沿ってブレイクホイール１４を移動させることによって液晶パネルを切断する技術が開示されている。この発明では、まず、液晶パネルをステージ上に固定し、液晶パネルの一方の基板（この状態での上側のガラス基板）にカッターにてスクライブライン１５をいれる。次に、液晶パネルを上下反転させてステージ上に固定し、ブレイクホイール１４に荷重をかけながら回転させ、スクライブライン１５上で移動させることによってスクライブライン１５の切込みを進行させ、液晶パネルの一方の基板を切断する。そして、上記と同様に液晶パネルの他方の基板にスクライブライン１５をいれ、液晶パネルを上下反転させてステージ上に固定し、ブレイクホイール１４に荷重をかけながら回転させてスクライブライン１５上を移動させることによってスクライブライン１５の切込みを進行させ、液晶パネルの他方の基板を切断する。
【０００８】
以上のように、片側切断でスクライブを行い、スクライブライン１５の真上からブレイクホイール１４を押し込み、スクライブライン１５に沿ってブレイクホイール１４を移動させることによって、分散して垂直荷重をかけることができ、液晶パネルのガラス表面の傷が低減する。
【０００９】
また、従来技術の他の応用例（第三の公知例）として、特開平１０−１７０８８０号公報には、図９に示すように、スクライブライン１７の直上位置から所定の距離だけずらした位置に、ブレイクバー１６で垂直荷重を印加して液晶パネルを切断する技術が開示されている。この発明では、まず、液晶パネルをステージ上に固定し、液晶パネルの一方の基板（この状態での上側のガラス基板）にカッターにてスクライブライン１７をいれる。次に、液晶パネルを上下反転させてステージ上に固定し、スクライブライン１７の直上位置から液晶パネルのガラス基板の板厚寸法の１．５倍以内（約２ｍｍ以内）である所定の距離（図９の１８）だけずらした位置においてブレイクバー１６でスクライブライン１７全体に垂直荷重をかけることによってスクライブライン１７の切込みを進行させ、液晶パネルの一方の基板を切断する。そして、上記と同様に液晶パネルの他方の基板にスクライブライン１７をいれ、液晶パネルを上下反転させてステージ上に固定し、スクライブライン１７の直上位置から所定の距離だけずらした位置においてブレイクバー１６でスクライブライン１７全体に垂直荷重をかけることによってスクライブライン１７の切込みを進行させ、液晶パネルの他方の基板を切断する。
【００１０】
以上のように、片側切断でスクライブを行い、スクライブライン１７の直上位置から所定の距離だけずらした位置において、ブレイクバー１６で垂直荷重を印加すると同時に瞬間的な歪みを生じさせることにより、従来技術よりも垂直荷重の印加を低減し、ブレイク時の静電気の発生を減少させる。
【００１１】
【特許文献１】特開２００２−３７６３８号公報（第２−３頁、第１図）
【特許文献２】特開２００４−２４４２２９号公報（第４−７頁、第３図）
【特許文献３】特開平１０−１７０８８０号公報（第２−４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、上述した従来技術の方法で切断を行うと、二回目のブレイクの時に、一回目に切断した液晶パネルの片側のガラス基板がこすれあってカケが発生するという問題が生じる。その理由は、二回目のブレイクの時にステージ面側の液晶パネルのガラス基板には引っ張り応力が働き、一方、一回目で切断した液晶パネルのガラス基板には圧縮応力が加わり、その後開放されるため、圧縮、開放という動きが液晶パネルのガラス基板のこすれにつながるからである。
【００１３】
また、第一から第三の公知例の方法でも、同様に、二回目のブレイクの時にステージ面側の液晶パネルのガラス基板には引っ張り応力が働き、一方、一回目で切断した液晶パネルのガラス基板には圧縮応力が加わり、その後開放されるため、二回目のブレイクの時に、一回目に切断した液晶パネルの片側のガラス基板がこすれあってカケが発生するという問題が生じる。
【００１４】
そして、ガラス基板にカケが発生すると、欠けたガラス破片が一対の基板の間や一対の基板と偏光板の間などに入り込み、液晶パネルの表示品位が低下して歩留まりを低下させる原因となってしまう。
【００１５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、その主たる目的は、ガラス基板のカケの発生を抑制して液晶パネルの歩留まりを向上させることができる液晶パネルの製造方法、特に、一対の基板の切断方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するため、本発明は、貼り合わせた一対の基板を切断する工程を含む液晶パネルの製造方法において、前記一対の基板の所定の辺側の端部がステージからはみ出すように、前記一対の基板を前記ステージに固定する第１のステップと、はみ出した前記端部の上面及び下面の対向する位置にスクライブラインを形成する第２のステップと、棒状又はローラー状の押圧手段を用いて、前記スクライブラインよりも前記所定の辺側であって前記スクライブラインの始点寄りの所定の位置において、前記基板の法線方向から荷重を印加する第３のステップと、を少なくとも有するものである。
【００１７】
また、本発明は、貼り合わせた一対の基板を切断する工程を含む液晶パネルの製造方法において、前記一対の基板の所定の辺側の端部がステージからはみ出すように、前記一対の基板を前記ステージに固定する第１のステップと、はみ出した前記端部の上面及び下面の対向する位置にスクライブラインを形成する第２のステップと、棒状又はローラー状の押圧手段を用いて、前記スクライブラインよりも前記所定の辺側であって前記スクライブラインの始点寄りの所定の位置において、前記基板の法線に対して傾斜した方向から荷重を印加する第３のステップと、を少なくとも有するものであり、前記第３のステップでは、前記所定の辺に向かう方向かつ前記スクライブラインの進行方向に傾斜した方向から、荷重を印加する構成とすることができる。
【００１８】
本発明においては、前記押圧手段は、少なくとも、先端部が非金属材料で構成又は先端部が非金属材料で被覆されている構成とすることができる。
【００１９】
また、本発明においては、前記スクライブラインと前記所定の位置との最短距離を、略５ｍｍ乃至１５ｍｍとすることが好ましい。
【００２０】
また、本発明においては、前記一対の基板の前記スクライブラインの始点側の辺と前記所定の位置との最短距離を、略３０ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００２１】
このように、本発明では、ステージからはみ出した所定の辺側の端部の上面及び下面の対向する位置にスクライブラインを形成し、スクライブラインよりも所定の辺側であって、スクライブラインの始点寄りの所定の位置において、棒状又はローラー状の押圧手段により垂直又は斜め方向から荷重をかけることによって、「てこ」の原理と液晶パネル自体の自重で液晶パネルの切断が行われ、液晶パネルにかかる荷重を少なくすることができるため、液晶パネルのガラス基板同士のこすれによるカケの発生を抑制することができ、液晶パネルの歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の液晶パネルの製造方法によれば、液晶パネルのガラス基板同士のこすれによるカケの発生を抑制することができ、これにより、液晶パネルの歩留まりを向上させることができる。
【００２３】
その理由は、液晶パネルを構成する一対の基板を切断する際に、一対の基板をステージからオーバーハングさせた状態（一対の基板の端部がステージからはみ出した状態）で真空吸着させ、オーバーハングさせた位置で上下方向よりスクライブを行い、液晶パネルの上面及び下面の基板の双方にスクライブラインを形成し、その後、スクライブラインより外側であって、スクライブラインの始点寄りの所定の位置において、少なくともその先端が非金属材料で構成又は被覆された棒状あるいはローラー状のブレイクピンを用いて、垂直方向又は斜め方向から荷重を印加しているため、液晶パネルにかかる荷重を少なくすることができるからである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
本発明は、その好ましい一実施の形態において、貼り合わせた一対の基板を切断する工程を含む液晶パネルの製造方法において、一対の基板の所定の辺側の端部がステージからはみ出すように、一対の基板をステージに真空吸着させる第１のステップと、はみ出した端部の上面及び下面の対向する位置にスクライブラインを形成する第２のステップと、少なくともその先端部が非金属材料で形成又は被覆された棒状又はローラー状のブレイクピンを用いて、スクライブラインよりも所定の辺側であってスクライブラインの始点寄りの所定の位置において、基板の法線方向、又は、所定の辺に向かう方向かつスクライブラインの進行方向に傾斜させた方向から荷重を印加する第３のステップと、を少なくとも有するものであり、液晶パネルにかかる荷重を少なくすることができるため、液晶パネルのガラス基板同士のこすれによるカケの発生を抑制することができ、液晶パネルの歩留まりを向上させることができる。
【実施例１】
【００２５】
上記した本発明の一実施の形態についてさらに詳細に説明すべく、本発明の第１の実施例に係る液晶パネルの製造方法について、図１乃至図４を参照して説明する。図１は、本発明の第１の実施例に係る一対の基板の切断に使用される切断装置の主要部の構造を模式的に示す正面図であり、図２は、その上面図である。また、図３は、スクライブラインからブレイクピンまでの距離とカケ発生率との相関を示す図であり、図４は、一対の基板の切断に際して、各々の基板に加わる応力を説明するための図である。
【００２６】
本発明の方法で切断される液晶パネルは、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）などのスイッチング素子が形成されたアクティブマトリクス基板と、このアクティブマトリクス基板に対向する対向基板と、両基板の間に挟持される液晶とからなり、液晶パネルの製造コストを削減するために、通常、サイズの大きいガラス基板を用いて上記アクティブマトリクス基板及び対向基板を作製した後、シール材などを用いて両基板を貼り合わせ、貼り合わせた一対のガラス基板を製品のサイズに合わせて切断する方法が用いられる。そして、切断された個々の液晶パネルとバックライトなどで液晶表示装置が製造される。
【００２７】
なお、以下では一対のガラス基板を切断する場合について記載するが、基板の材料はガラスに限定されず、切断時に欠けが発生する材料であればよい。また、一対の基板（アクティブマトリクス基板及び対向基板）の構成は特に限定されず、例えば、ＴＦＴ以外のスイッチング素子を用いてもよいし、ＴＦＴは正スタガ型（トップゲート型）でも逆スタガ型（ボトムゲート型）でもよく、カラー表示を行うためのカラーフィルタは対向基板に形成されていてもよいし、アクティブマトリクス基板側に形成されていてもよい。また、液晶表示装置の駆動方式も任意であり、ＩＰＳ（In Plane Switching）方式でもよいし、ＴＮ（Twisted Nematic）方式でもよい。また、照明方式も特に限定されず、透過型でも反射型でも半透過型でもよい。
【００２８】
以下、図１及び図２を参照して、本実施例の液晶パネルを構成する一対のガラス基板の切断方法について説明する。図１は、本実施例の切断方法に用いる切断装置の主要部（ステージ５の一部と該ステージ５に載置される一対のガラス基板（液晶パネル３）の一部と垂直荷重をかけるための棒状のブレイクピン１）を示したものである。
【００２９】
まず、切断装置のステージ５に液晶パネル３を固定する。その際、本実施例では、ステージ５の内側に液晶パネル３の全面を配置するのではなく、液晶パネル３自体がたわまない程度にステージ５からはみ出す（オーバーハングする）ように液晶パネル３を配置し、オーバーハングさせた状態で液晶パネル３を真空吸着によってステージ５に固定する。このオーバーハング量が大きいと液晶パネル３が自重により下にたわんでしまい、スクライブクラックが垂直に入らず、斜めになってしまう。従って、液晶パネル３自体がたわまない距離でオーバーハングさせる必要があるが、オーバーハング量が５０ｍｍ程度以下であれば、液晶パネル３のたわみが問題のないレベルに抑えられることを確認している。
【００３０】
続いて、液晶パネル３に切り欠き線（スクライブライン）を形成する。その際、本実施例では、液晶パネル３の上方向からのみならず、上方向及び下方向の双方から、あらかじめ設定された個々の液晶パネル３の境界部に沿って、ダイヤモンドやサファイヤなどの超硬材料からなるスクライブカッターにてスクライブライン２（図２の破線）を形成する。このとき、スクライブライン２に沿った切り込みの深さは、液晶パネル３の各々のガラス板厚の７０％から９０％程度とすることが望ましい。その理由は、７０％以下の切り込みではブレイクしても切断できない場合があり、また、９０％以上の切込みでは自重により液晶パネル３は切断されるが、場所がばらばらの位置で切断され、切断できない部分が一部突起となって残るからである。
【００３１】
次に、そのスクライブライン２よりも外側の所定の位置にブレイクピン１を配置する。このブレイクピン１の素材は、液晶パネル３のガラスに傷やダメージを与えず、静電気の発生を抑えることができるように構成され、少なくともブレイクピン１の先端は、ウレタン樹脂や硬質ゴム等の非金属材料で構成されることが好ましい。また、ブレイクピン１自体を非金属材料とする代わりに、金属材料からなるブレイクピン１の表面を樹脂等の非金属材料で被覆してもよい。また、ブレイクピン１の形状やサイズは図の記載に限定されず、例えば、径を太くしたり細くしてもよい。
【００３２】
次に、上記ブレイクピン１で液晶パネル３に垂直荷重をかけると、液晶パネル３の垂直荷重がかかった場所近傍（スクライブライン２の始点位置）が切断されて落下しようとする。そして、液晶パネル３の切断部分が、液晶パネル３の自重も加わって、液晶パネル３内側に向かって徐々に進行し、液晶パネル３全体が切断される。
【００３３】
この切断の様子を、図４を参照して具体的に説明する。まず、両側からカッターを使用してスクライブライン２をつけるときに、切り込みの深さを液晶パネル３のガラス板厚の７０％から９０％程度にしておくと、この時点で液晶パネル３のガラス基板は上下ともにほぼ切れている。次に、図４（ａ）に示すように、液晶パネル３の上側から衝撃（図の垂直荷重８）を加えると、液晶パネル３の垂直荷重８を加えた部分の下にステージ５が無いため、液晶パネル３の各々のガラス基板が下にたわみ、上側のガラス基板の表面に引っ張り応力７、内側に圧縮応力９が働き、スクライブライン２の切り込みが引っ張り応力７を受けるために切り込み量が大きくなり、液晶パネル３の上側のガラス基板が切断される。
【００３４】
その後、切断された液晶パネル３の上側のガラス基板の下部に生じていた圧縮応力１０が開放されて、図４（ｂ）に示すように、液晶パネル３の下側のガラス基板に引っ張り応力１３が現れるため、液晶パネル３の下側のガラス基板のスクライブライン２の切り込み量が大きくなり、液晶パネル３の下側のガラス基板が切断される。そして、液晶パネル３の垂直荷重がかかった場所近傍が切断され、落下しようとして液晶パネル３の自重がかかると、液晶パネル３の端部から中央部に向かって徐々に切断されていく。
【００３５】
ここで、ブレイクピン１によって垂直荷重をかける位置について考察すると、実際に切断するスクライブライン２と垂直荷重を印加する位置とが離れていると、作用点と力点が離れているということになり（支点は力点とほぼ同じところにある）、作用点と力点がはなれていると作用点の小さな力で力点に大きな力がかかる。従って、スクライブライン２の上から垂直荷重を印加するより離れた点で印加するほうが垂直荷重は少なくてすむ。
【００３６】
しかしながら、スクライブライン２と垂直荷重を印加する位置との距離を大きくすると、液晶パネル３のガラス基板がたわんで衝撃応力のかかりかたが斜めになり、力が横に逃げるために衝撃応力を大きくしないと切断することができず、衝撃応力を大きくすると液晶パネル３のガラス自身のこすれが大きくなってカケが発生する。一方、上記距離を小さくすると、切断部分と垂直荷重を印加する部分で「てこ」の原理が働かないため垂直加重を大きく印加しないと切断することができず、垂直荷重を大きく印加しようすると液晶パネル３のガラス自身のこすれが大きくなりカケが発生する。従って、垂直荷重を適切に液晶パネル３のガラス基板に働かせるためには垂直荷重を印加する位置を規定する必要がある。
【００３７】
そこで、垂直荷重が適切に液晶パネル３のガラス基板に働き、液晶パネル３を確実に切断できる位置を規定するために、スクライブライン２とブレイクピン１で荷重を印加する位置との最短距離（すなわち、ブレイクピン１の中心位置からスクライブライン２に直交する方向に引いた線の長さ）を変化させ、各々の距離におけるカケ発生率を調べた。その結果を図３に示す。図３より、カケが発生しないスクライブライン２とブレイクピン１で荷重を印加する位置との最短距離は約５ｍｍから１５ｍｍであることが分かった。また、スクライブライン２の始点側の液晶パネル３の辺とブレイクピン１で荷重を印加する位置との最短距離（すなわち、ブレイクピン１の中心位置から上記辺に直交する方向に引いた線の長さ）に関しても同様の実験を行った結果、液晶パネル３の端部とブレイクピン１で荷重を印加する位置との最短距離は３０ｍｍ程度以下とすればよいことが分かった。
【００３８】
また、押し込み圧力や押し込み量も最適な値があり、小さすぎても大きすぎても上記に記した「てこ」の原理と液晶パネル３のガラス自身のこすれによりカケを発生させる。そこで、同様の実験を行った結果、押し込み圧力の最適な範囲は０．３ＭＰａ〜０．５ＭＰａ程度であり、押し込み量の最適な範囲は０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であることが分かった。
【００３９】
このように、本実施例の液晶パネル３の製造方法では、液晶パネル３自体たわまない距離（５０ｍｍ程度以下）だけオーバーハングさせた状態で液晶パネル３をステージ５に固定し、はみ出した液晶パネル３の端部に上下方向からスクライブライン２を形成した後、スクライブライン２より外側かつスクライブライン２の始点寄りの所定の位置において、非金属材料で構成又は被覆されたブレイクピン１を用いて、液晶パネル３の端部に垂直荷重を印加することにより、液晶パネル３の自重による切り込み量の浸透と、スクライブライン２より垂直荷重をかける場所が離れていることの「てこ」の原理による力の最適化と、液晶パネル３がステージ５よりオーバーハングしていることによる応力の分散の３つの要素が重なり、液晶パネル３にかかる荷重を少なくすることができるため、液晶パネル３のガラス基板へのダメージやカケが最小限に抑えて、液晶パネル３の歩留まりを向上させることができる。
【実施例２】
【００４０】
次に、本発明の第２の実施例に係る液晶パネルの切断方法について、図５及び図６を参照して説明する。図５は、本発明の第２の実施例に係る一対の基板の切断に使用される切断装置の主要部の構造を模式的に示す正面図であり、図６は、その上面図である。
【００４１】
前記した第１の実施例では、ブレイクピン１を用いて垂直方向から荷重を加えたが、本実施例では、斜め方向から荷重を加えることを特徴としている。以下、図５及び図６を参照して、本実施例の液晶パネルの製造方法について説明する。
【００４２】
まず、第１の実施例と同様に、液晶パネル３自体たわまない程度（５０ｍｍ程度以下）にステージ５からオーバーハングさせた状態で液晶パネル３を真空吸着させる。このオーバーハング量は５０ｍｍ以上であると液晶パネル３が自重により下にたわんでしまいスクライブクラックが垂直に入らず、斜めになってしまうため、液晶パネル３自体がたわまない距離でオーバーハングさせる必要がある。
【００４３】
続いて、第１の実施例と同様に、液晶パネル３の上方向及び下方向の双方から、あらかじめ設定された個々の液晶パネル３の境界部に沿ってダイヤモンドやサファイヤなどの超硬材料からなるスクライブカッターにてスクライブライン２（図６の破線）を形成する。このとき、スクライブライン２に沿った切り込みの深さが７０％以下の切り込みではブレイクしても切断できない場合があり、９０％以上の深さでは場所がばらばらの位置で切断され、切断できない部分が一部突起となって残ることから、切り込みの深さは、液晶パネル３のガラス板厚の７０％から９０％程度とすることが望ましい。
【００４４】
次に、そのスクライブライン２より外側の所定の位置において、ブレイクピン１を傾斜させて斜め方向に荷重をかける。ここが第１の実施例との違いである。その際、液晶パネル３外部に引っ張り応力が働くように、すなわち、オーバーハングしている方向（図５の右方向）に力がかかるように、ブレイクピン１の軸（荷重の印加方向）をその方向に傾斜させる。また、スクライブ進行方向６（図の下方向）に力がかかるように、ブレイクピン１の軸（荷重の印加方向）をその方向に傾斜させる。以上のようにブレイクピン１を傾斜させて斜め方向から荷重を印加することにより、少しの荷重で切断できるようにすることができる。
【００４５】
なお、第１の実施例と同様に、ブレイクピン１の素材は液晶表示装置のガラスに傷やダメージがなく、静電気の発生を抑えることができるように、少なくとも先端をウレタン樹脂や硬質ゴム等の非金属材料で構成したり、金属表面を樹脂等で被覆したものとすることが好ましい。また、ブレイクピン１の形状やサイズは図の記載に限定されない。また、スクライブライン２とブレイクピン１によって荷重をかける位置との最短距離は５ｍｍから１５ｍｍ程度とし、スクライブライン２の始点側の液晶パネル３の辺とブレイクピン１で荷重をかける位置との最短距離は３０ｍｍ程度以下とすることが好ましく、この距離の範囲であればカケは発生しない。
【００４６】
そして、角度をつけて液晶パネル３に荷重をかけると、液晶パネル３の荷重がかかった場所近傍が切断されて落下しようとし、液晶パネル３の切断部分が、液晶パネル３の自重も加わって、液晶パネル３内側に向かって徐々に進行し、液晶パネル３全体が切断される。
【００４７】
このように、液晶パネル３の自重による切り込み量の浸透と、スクライブライン２より垂直荷重をかける場所が離れることの「てこ」の原理による力の最適化と、液晶パネル３がステージ５よりオーバーハングしていることによる応力の分散の３つの要素が重なり、液晶パネル３にかかる荷重を少なくすることができるため、液晶パネル３のガラス基板へのダメージやカケが最小限に抑えて、液晶パネル３の歩留まりを向上させることができる。
【００４８】
さらに、ブレイクピン１の軸（荷重の印加方向）をオーバーハング方向かつスクライブライン２の進行方向６に傾斜させて、液晶パネル３に斜め方向から荷重を印加することにより、引っ張り応力を発生させることができ、引っ張りながら切断を行うことによって液晶パネル３にかかる荷重を少なくすることができ、第１の実施例よりも液晶パネル３のガラスへのダメージやカケを抑えることができる。
【００４９】
なお、上記各実施例では、スクライブライン２よりも外側、かつ、スクライブライン２の始点寄りの位置で荷重を印加したが、スクライブライン２よりも外側、かつ、スクライブライン２の終点寄りの位置で荷重を印加する構成とすることもできる。この構成において斜め方向から荷重を印加する場合は、ブレイクピン１の軸（荷重の印加方向）をオーバーハング方向かつスクライブライン２の進行方向６と逆の方向に傾斜させて液晶パネル３に荷重を印加すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、液晶パネル用のガラス基板の切断に限らず、貼り合わせた一対の基板の切断全般に対して適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の第１の実施例に係る切断装置の構造を模式的に示す正面図である。
【図２】本発明の第１の実施例に係る切断装置の構造を模式的に示す上面図である。
【図３】本発明の第１の実施例に係る切断方法におけるスクライブラインとブレイクピンによる荷重の印加位置との距離とカケ発生率との相関を示す図である。
【図４】本発明の第１の実施例に係る切断方法による切断の状態を示す図であり、（ａ）は液晶パネルの上側のガラス基板の切断原理、（ｂ）は液晶パネルの下側のガラス基板の切断原理を示している。
【図５】本発明の第２の実施例に係る切断装置の構造を模式的に示す正面図である。
【図６】本発明の第２の実施例に係る切断装置の構造を模式的に示す上面図である。
【図７】第二の公知例（特開２００４−２４４２２９号公報）の切断装置の構造を示す斜視図である。
【図８】第二の公知例（特開２００４−２４４２２９号公報）の切断装置の構造を示す正面図である。
【図９】第三の公知例（特開平１０−１７０８８０号公報）の切断装置の構造を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  ブレイクピン
２、１５、１７  スクライブライン
３  液晶パネル
４  スクライブラインからブレイクピンまでの距離
５  ステージ
６  スクライブ進行方向
７、１３  引っ張り応力
８  垂直荷重
９、１０  圧縮応力
１１  圧縮応力の解放
１２  ガラスのたわみの戻り
１４  ブレイクホイール
１６  ブレイクバー
１８  スクライブラインからブレイクバーまでの距離
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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