(57)【要約】【課題】      車両等の被洗浄物に損傷を与えることなく、汚れを短時間で良好かつ簡単に除去することが可能な洗浄方法、及びこの方法に使用可能であり、洗浄力が高く、取り扱いの便利な洗浄剤組成物を提供する。【解決手段】  水溶性高分子化合物、水難溶化剤及び水を含む洗浄剤組成物を被洗浄物に対して０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａで加圧噴射する洗浄剤噴射工程と、被洗浄物上に施された洗浄剤組成物を乾燥させて洗浄液膜を形成する乾燥工工程と、被洗浄物表面を洗い流すための清浄液を４ＭＰａ〜７ＭＰａで加圧噴射することにより洗浄液膜と被洗浄物上の汚れとを除去する清浄液噴射工程と、を含むことを特徴とする洗浄方法、及びポリビニルアルコール、水難溶化剤、及び水を含むことを特徴とする洗浄剤組成物が得られた。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水溶性高分子化合物、水難溶化剤及び水を含む洗浄剤組成物を、被洗浄物に対して０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａで加圧噴射する洗浄剤噴射工程と、
前記被洗浄物上に施された前記洗浄剤組成物を乾燥させて洗浄液膜を形成する乾燥工程と、
前記被洗浄物表面を洗い流すための清浄液を４ＭＰａ〜７ＭＰａで加圧噴射することにより前記洗浄液膜と前記被洗浄物上の汚れとを除去する清浄液噴射工程と、
を含むことを特徴とする洗浄方法。
【請求項２】
前記乾燥工程では、輻射熱を用いて前記洗浄剤組成物の乾燥を行うことを特徴とする請求項1に記載の洗浄方法。
【請求項３】
前記輻射熱が、赤外線ヒータ、遠赤外線ヒータ、オイルヒータ、ヒートポンプ、ハロゲンヒータ、カーボンヒータ又は太陽熱より得られることを特徴とする請求項２に記載の洗浄方法。
【請求項４】
前記洗浄剤噴射工程での加圧噴射は、前記洗浄剤組成物を圧縮気体を用いて吸引噴射することにより行われることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載の洗浄方法。
【請求項５】
前記圧縮気体を加熱することを特徴とする請求項４に記載の洗浄方法。
【請求項６】
前記水溶性高分子化合物としてポリビニルアルコールを、前記水難溶化剤としてホウ砂を使用することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の洗浄方法。
【請求項７】
前記被洗浄物が車両である請求項１〜６のいずれか１項に記載の洗浄方法。
【請求項８】
ポリビニルアルコール、水難溶化剤、及び水を含むことを特徴とする洗浄剤組成物。
【請求項９】
ポリ酢酸ビニルを鹸化度７０〜１００％に鹸化させて得られたポリビニルアルコールを用いることを特徴とする請求項８に記載の洗浄剤組成物。
【請求項１０】
ポリビニルアルコールの重合度が１０００〜５０００であることを特徴とする請求項８又は９に記載の洗浄剤組成物。
【請求項１１】
前記水難溶化剤がホウ砂であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載の洗浄剤組成物。
【請求項１２】
前記洗浄剤組成物全体の質量に対して、ポリビニルアルコールの濃度が０．２質量％〜５質量％であり、かつホウ砂の濃度が０．０５質量％〜２質量％であることを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載の洗浄剤組成物。
【請求項１３】
請求項８〜１２のいずれか１項に記載の洗浄剤組成物を車両の洗浄に用いる使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両等の被洗浄物を洗浄する方法、特に車両等の被洗浄物及びこれに使用する洗浄剤組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より使用されている代表的な洗車方法には、ブラシ等を装備した門型洗浄機を用いて車両の洗浄面を擦り洗いする洗浄方法と、洗浄器具は用いずに洗浄液を洗浄面に対して噴射することにより汚れを除去する高圧スプレーによる洗浄方法とがある。
【０００３】
門型洗浄機による洗浄では、車両等を可動又は非可動の門型の洗浄機内に配置し、門型洗浄機に組み込まれたブラシ等を洗浄面に対して接触回転させながら、同洗浄機から洗浄液を流出させて洗浄面の擦り洗いを行う。この方法では洗浄器具が車両に直接接触して摩擦を付与することにより洗浄面から汚れを除去し、除去した汚れを水等により洗い流す。
【０００４】
また、高圧スプレーによる方法では、車両等の洗浄面に水及び洗浄液を高圧で噴射することにより汚れを浮き立たせ、これを洗い流す。更に、この高圧スプレーによる方法は、水や洗浄液等の液体を高圧噴射して液圧により非接触的に車両の汚れを除去する方法と、アルカリ性等の洗浄液または研磨剤等を含む洗浄液を噴射し、洗浄液の化学的又は物理的作用と液体の噴射圧力とを併用して洗浄面の汚れを除去する方法に分類される。
【０００５】
更に、近年では車両表面に洗浄液膜を形成し、洗浄液膜を除去することによる洗浄方法も発達しつつある。例えば特開平８−２９０１３７号公報には、2種類の洗浄液を車両表面に順次噴霧し、洗浄液を温風乾燥させ、次いで高圧水にて汚れを洗い流すという洗車方法も検討されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平８−２９０１３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、門型洗浄機を用いた洗浄方法では、ブラシ等が車両の塗装面等に直接接触して摩擦が与えられるため、塗装面を傷つけてしまうという不具合がある。すなわち、高速で回転するブラシを塗装面に接触させると塗装面に多数の微細な傷が生ずることは回避できず、車両表面の光沢が失われることが多い。このため門型洗浄機を使用する洗浄方法は、高級車、新車及び愛車等の洗浄には不向きとされることがある。
【０００８】
一方、高圧スプレーによる方法で水や中性洗剤等を噴射する場合には、激しい油汚れ等を迅速に除去することが困難である。更に、アルカリ性洗浄剤や研磨剤を含む洗浄剤等を用いると洗浄力は増大するものの、車両表面の塗料が改質し、塗装面の美観が損なわれる。また、水及び洗剤が所定時間にわたり連続噴射されるために水及び洗剤の使用量も膨大となる。
【０００９】
また、特開平８−２９０１３７号公報による洗車方法では、別々に調製された2種類の洗浄液を順次施与用いるため、これらの洗浄液が車両上で好ましく混合するような2段階の噴霧を行うことが必要であり、車両の形状等によっては局所的に不均一な混合状態とされて洗浄剤として良好に作用しないこともある。更に、洗浄液を温風乾燥により乾燥させるため、汚れを粘着除去するために十分に洗浄液を乾燥、粘着させることが困難であり、乾燥には長時間を要するという不具合がある。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、被洗浄物を損傷することなく、汚れ、特に頑固な汚れを短時間で良好かつ簡単に除去することが可能な洗浄方法、及びこの方法に使用され、洗浄力が高く、取り扱いの便利な洗浄剤組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、請求項１の洗浄方法は、
水溶性高分子化合物、水難溶化剤及び水を含む洗浄剤組成物を、被洗浄物に対して０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａで加圧噴射する洗浄剤噴射工程と、
前記被洗浄物上に施された洗浄剤組成物を乾燥させて洗浄液膜を形成する乾燥工程と、
前記日洗浄物表面を洗い流すための清浄液を被洗浄物に対し４ＭＰａ〜７ＭＰａで加圧噴射することにより洗浄液膜と被洗浄物上の汚れとを除去する清浄剤噴射工程と、
を含むことを特徴とする。  
上記方法によると、被洗浄物に対して洗浄剤組成物が加圧噴射されるため、洗浄剤組成物が短時間で均一に施与される。この方法では水溶性高分子化合物、水難溶化剤及び水を含む洗浄剤組成物が単一液として調製されているため、均一な組成物をそのまま噴射することが可能である。従って、被洗浄物上に洗浄剤組成物がムラのない状態で容易に施される。
【００１２】
そして、被洗浄物上に施与された洗浄剤組成物は乾燥により所定の粘着性を有する洗浄液膜とされるため、被洗浄物上の汚れが洗浄液膜に付着するようになる。この後、被洗浄物表面を洗い流すための清浄液を噴射することにより洗浄液膜とこれに密着した汚れとが同時に洗い流されるため、被洗浄物に対して摩擦を付与することなく各種の汚れを良好に除去することが可能とされる。
【００１３】
請求項２の洗浄方法では、乾燥工程において、輻射熱を用いて洗浄剤組成物の乾燥が行われる。
【００１４】
乾燥工程に輻射熱を用いると、洗浄剤組成物に対して乾燥が容易となり、洗浄液の全体を均一な状態で程よく硬化することが可能となる。
【００１５】
また、輻射熱を用いた乾燥によると、洗浄液に気泡が混入した場合にも、特に被洗浄物表面で気泡を含まない洗浄液膜が形成され、均一に形成された洗浄液膜で被洗浄物の汚れ面の全体が被覆される。従って、被洗浄物をムラなく洗浄することが可能である。
【００１６】
請求項３の洗浄方法によると、輻射熱が、赤外線ヒータ、遠赤外線ヒータ、オイルヒータ、ヒートポンプ、ハロゲンヒータ、カーボンヒータ又は太陽熱より得られる。
【００１７】
これらの加熱手段が熱源として用いられることにより、乾燥工程における温度設定、時間等の管理が容易となり、洗浄剤組成物の種類に応じた乾燥と、良好な洗浄液膜の形成が可能となる。
【００１８】
請求項４の洗浄方法は、洗浄剤噴射工程での加圧噴射が、圧縮気体を用いて洗浄剤組成物を吸引噴射することにより行われることを特徴とする。
【００１９】
これによると、噴射ノズル等に圧縮空気等の圧縮気体を送ることにより洗浄剤組成物の高圧噴出が自動的に行われると共に、高圧噴出により生じた負圧により洗浄剤組成物をノズル内に吸引することが可能となり、洗浄剤組成物のノズル等への装填が円滑に低コストで行われる。
【００２０】
請求項５の洗浄方法は、上述の圧縮気体を加熱することを特徴とする。
【００２１】
これによると、請求項４の場合と同様に、洗浄剤組成物のノズル内への吸引と、その噴出が自動的に行われるため、洗浄剤組成物のノズル等への装填が円滑かつ低コストで行われる。
【００２２】
更に、洗浄剤組成物を使用前の所定段階で乾燥することが可能となり、これに次ぐ乾燥工程の所要時間を短縮することが可能となる。
【００２３】
請求項６の洗浄方法によると、水溶性高分子化合物としてポリビニルアルコールが、水難溶化剤としてホウ砂が使用される。
【００２４】
これにより得られた洗浄剤組成物は洗浄力の優れた洗浄液膜を形成し、すすぎの際には水等の清浄液により容易に洗い流すことが可能となる。
【００２５】
請求項７の洗浄方法では、車両が洗浄される。
【００２６】
当該洗浄方法を車両に対して用いることにより、車両に付着可能な種々の汚れを効率的に除去することができる。
【００２７】
請求項８の洗浄剤組成物は、ポリビニルアルコール、水難溶化剤（皮膜形成剤）、及び水を含む。
【００２８】
上記洗浄剤組成物は均一の組成物として安全に保存し、容易に使用することが可能であり、洗浄力及び皮膜形成性に優れ、かつ清浄液によるすすぎも容易に行われる。
【００２９】
請求項９の洗浄剤組成物では、ポリ酢酸ビニルを鹸化度７０〜１００％に鹸化させて得られたポリビニルアルコールが用いられる。
【００３０】
これによると、洗浄液膜の強度が適度となり、清浄液により容易に洗い流すことが可能となる。
【００３１】
請求項１０の洗浄剤組成物では、ポリビニルアルコールの重合度が１０００〜５０００である。
【００３２】
これによると洗浄剤組成物が適度な粘度とされ取り扱いが容易となるのみならず、洗浄液膜を良好に形成することができる。
【００３３】
請求項１１の洗浄剤組成物では、水難溶化剤としてホウ砂が使用される。
【００３４】
これによると、洗浄効果の優れた洗浄剤組成物が得られ、汚れを十分に付着し、かつ清浄液により簡単に洗い流すことが可能な洗浄液膜が形成される。
【００３５】
請求項１２の洗浄剤組成物では、洗浄剤組成物全体の質量に対して、ポリビニルアルコールの濃度が０．２質量％〜５質量％であり、かつホウ砂の濃度が    ０．０５質量％〜２質量％である。
【００３６】
これによると、更に洗浄力の向上した洗浄剤組成物が得られる。
【００３７】
請求項１３では、洗浄剤組成物が車両の洗浄に用いられる。
【００３８】
洗浄力の高い当該洗浄剤組成物を用いることにより、車両上の種々の汚れを短時間で容易に除去することが可能となる。
【発明の効果】
【００３９】
本発明においては、ブラシ等の器具を被洗浄物に接触させることなく、更に被洗浄物に損傷を与えるような薬剤も使用されないため、被洗浄物表面の元来の美しさを低下させることなく、油、泥等を含む各種の汚れ、特に激しい汚れを除去することの可能な非接触型の洗浄方法が得られる。
【００４０】
また、安全に保存・使用可能であり、取り扱いの便利な、優れた洗浄力を有する洗浄剤組成物が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
車両の洗浄を例として本発明の洗浄方法を説明する。
【００４２】
本発明による洗浄方法では、
（ｉ）車両等の被洗浄物（車両）に対して洗浄剤組成物を高圧噴射し、洗浄剤組成物で被洗浄物の洗浄すべき箇所を覆い（洗浄剤噴射工程）、
（ｉｉ）被洗浄物上に施された洗浄剤組成物を乾燥させて洗浄液膜を得（乾燥工程）、
（ｉｉｉ）被洗浄物表面を洗い流すための清浄液を高圧噴射して、被洗浄物上の汚れを洗浄液膜と共に洗い流す（清浄液噴射工程）。
【００４３】
本発明の洗浄方法では、水溶性高分子、水難溶化剤及び水を含む洗浄剤組成物が使用される。
【００４４】
本発明の洗浄方法のうち、上記噴射工程について図１〜３を参照しつつ説明する。なお、各図に共通する部材については共通の符号を用いて説明し、重複する説明を省略する。
【００４５】
図１は、本発明による洗浄方法に用いられる洗浄剤組成物の噴射メカニズムの一例を説明するための略図である。図１では、洗浄剤組成物Ａを噴射する噴射ノズル１にコンプレッサ２が接続ライン３を介して接続されている。そして、コンプレッサ２からノズルに対して圧縮空気が導入され、洗浄剤組成物の噴出を可能としている。
【００４６】
噴出ノズル１の先端には噴射開口１ａが設けられており、洗浄剤組成物Ａは圧縮空気の作用により噴射開口１ａから噴出される。更に噴出ノズル１には噴射開口１ａとは別の吸引開口１ｂが設けられており、吸引開口１ｂから洗浄剤組成物の吸引を行う。すなわち、洗浄剤組成物Ａが噴出されると、噴射以前の加圧状態が変化してノズル内部に負圧が発生し、吸引開口１ｂから組成物Ａを自動吸引することが可能となる。
【００４７】
本発明の洗浄方法では吸引開口１ｂ以外の箇所から洗浄剤組成物を装置内に導入することも可能であるが、負圧を利用した吸引噴射方法によると、必然的に発生する負圧が有効利用されるために別に加圧手段等を用いた組成物のノズルへの吸引を省略することが可能となり低コスト化が可能とされる。更に、組成物の噴出と吸引とが円滑に行われ、洗浄剤噴射工程が自動化可能とされる。特に通常の粘度の洗浄剤組成物Ａが使用される場合には、負圧を利用した良好な吸引が行われる。
【００４８】
また、洗浄剤組成物の吸引噴射には空気以外の適当な媒体を圧縮して用いることも可能である。
【００４９】
図２は、本発明の洗浄剤組成物噴出メカニズムの他の例を示すための略図である。図２の場合にも図１と同様にコンプレッサ２でノズル１内を加圧状態としているが、更に接続ライン３の中間域にヒータ４が設けられている。ヒータ４を用いることにより、接続ライン３中の圧縮空気が加熱可能となる。加熱された圧縮空気がノズル１中の洗浄剤組成物Ａに接触することにより組成物Ａを適度に乾燥・濃縮させることができ、洗浄剤組成物が噴出して車両に施される際の膜形成効率を向上させ、乾燥工程における乾燥時間を短縮することが可能である。また、加熱調節により洗浄剤組成物の噴射圧を調節することも可能となる。
【００５０】
図３は、本発明の洗浄剤組成物噴出メカニズムの更に他の例を示すための略図である。図３は図２とほぼ同一の構成を有しているが、ヒータの設置位置のみが異なる。すなわち、図３では内部にヒータの組み込まれた加熱式ノズル５が使用され、コンプレッサ２から加熱式ノズル５内に圧縮空気が送り込まれる。この方法でも、加熱された圧縮空気が加熱式ノズル５中に含まれる洗浄剤組成物Ａに接触する。このため、図２の場合と同様に組成物Ａが所定程度に乾燥・濃縮され、洗浄剤組成物が噴出開口５ａより噴出して車両に施される際の膜形成効率を向上させ、後続の乾燥工程での乾燥時間を短縮することが可能である。更に、洗浄剤組成物Ａは、吸引開口５ｂより自動吸引される。
【００５１】
図３の場合には、圧縮空気がノズル５内で加熱されるため、加熱直後の圧縮空気を組成物Ａの噴射に適用することができる。すなわち、加熱後の圧縮空気の温度低下を最小限として組成物の噴出が行われため、エネルギー損失を抑制することができ、洗浄剤噴射工程と乾燥工程との進行を円滑化させることができる。
【００５２】
図２及び３の方法では、コンプレッサとヒータとの設定を適宜選択することにより、多種洗浄剤組成物に対しそれぞれ最適な噴射及び吸引を行うことが可能である。
【００５３】
上記洗浄液噴出工程において洗浄剤組成物の噴射圧は通常０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａ、好ましくは０．２ＭＰａ〜０．４ＭＰａとされる。洗浄剤組成物を上記の好ましい圧力範囲とすると均一に洗浄剤組成物を塗布するために有利である。
【００５４】
尚、組成物の粘度等の条件によっては、ポンプ等の装置(図示せず)を用いて組成物をノズルに送り込むことも可能である。また、上述した負圧による吸引とポンプ給送又はこの他の手段による圧送とを併用することも可能である。特に高粘度の洗浄剤組成物を用いる場合にはポンプ等を用いて組成物をノズル中に送り込むか、又はこの他の手段により圧送すると、洗浄剤組成物の給送及び噴射が円滑に行われる。
【００５５】
車両一台あたりの洗車には、１個又は複数個のノズルを使用することが可能である。
【００５６】
また、洗浄剤組成物を噴射するに先立ち、被洗浄物である車両表面に水等を散布することにより予備的に埃等を洗い流すと、洗浄剤組成物が車両表面を良好に流動し、その付着状態が良好となる（予備洗浄）。
【００５７】
被洗浄物上に噴射された直後の洗浄液は実質的に未硬化状態であるため、次の乾燥工程によりこれを乾燥させて洗浄液膜を得る。
【００５８】
洗浄剤組成物の乾燥には、輻射熱を用いるとよい。輻射熱は、赤外線ヒータ、遠赤外線ヒータ、オイルヒータ、ヒートポンプ、ハロゲンヒータ、カーボンヒータ又は太陽熱より得られる。通常使用される波長領域は２．５μm〜３０μmで（赤外線の波長領域は０．８３μm〜１０００μmで波長の短いものから近赤外線、中赤外線、遠赤外線と呼ぶ。）、このうち、遠赤外線、特に波長領域３μｍ〜１０μｍの遠赤外線を用いた方法が最も好ましく用いられる。
【００５９】
乾燥温度は被洗浄物の表面温度が２０℃〜８０℃、好ましくは３５℃〜７０℃になるように設定され、使用する熱源及び乾燥温度に応じて、通常３０秒〜７分、好ましくは４５秒〜３分で乾燥処理が行われる。
【００６０】
輻射熱を使用することにより、自然乾燥、温風乾燥等に比較して乾燥時間が格段に短縮され、洗浄液膜の形成状態も良好となる。
【００６１】
例えば、車両に施された液状の洗浄剤組成物に４０℃〜６０℃の温風を２分間あてて処理する従来の方法の洗浄剤施与方法を用いた場合には洗浄液膜の外表面は軟質フィルム状の硬化状態となるが、洗浄液膜内部、又は洗浄液膜内表面と車両との接触部分において十分に硬化せず、フィルムが車両上の汚れを十分に吸着、除去することができない場合がある。
【００６２】
これに対し、本発明の輻射熱を用いた乾燥工程では被洗浄物の表面温度が約６０℃〜７０℃になるように輻射熱を１〜３分照射することにより汚れの除去に最適な洗浄液膜が形成される。すなわち、本発明の輻射熱を利用した乾燥を行うと、汚れの除去性能の優れた洗浄液膜が得られる。更に、洗浄液膜が十分な洗浄能を有する程度に乾燥させるための乾燥時間が短縮されるため、エネルギー消費量も抑制される。
【００６３】
輻射熱の照射は、市販ヒータ等を用いて行われる。例えば、洗浄剤組成物により被覆された車両を、遠赤外線パネルヒータを車両から１５０ｍｍ〜３００ｍｍ程度の位置に保持し、約１分〜約５分にわたり遠赤外線を照射することにより洗浄液膜が形成される。
【００６４】
洗浄剤組成物を車両に対して噴射すると、組成物中に気泡が混入する場合があり、このような場合には、温風乾燥と輻射熱を用いた乾燥とでは、洗浄効果に差が見られる。
【００６５】
洗浄剤組成物に気泡が混入すると、車両表面は気泡を含んだ洗浄剤組成物で被覆されることになる。そして、この状態で温風乾燥を行うと、洗浄剤組成物の外表面のみが硬化し、組成物の皮膜内部は気泡が残存したままの未硬化状態となる傾向がある。
【００６６】
また、温風乾燥のみにより洗浄剤組成物を全膜厚範囲において硬化させたとしても、未硬化状態の洗浄剤組成物中に発生した気泡がほぼそのままの形で残存し、洗浄液膜中にエア溜まりが生ずる。すなわち、車両表面の汚れ面がエア溜まりと接触している箇所は、洗浄液膜により被覆されず、汚れが洗浄液膜に吸着されることはない。従って、高圧水等の清浄液で洗い流しを行った後も、エア溜まり発生により洗浄液膜に吸着されない汚れが車両表面に残留する。
【００６７】
これに対し、洗浄剤組成物に被覆された車両表面に対して輻射熱を照射すると、輻射熱は車両表面に直接吸収されるため、洗浄剤組成物は被洗浄物である車両表面、すなわち汚れ面側より硬化を開始する。そして、車両の汚れ面では洗浄液膜が、エア溜まりを含まない状態でムラなく接触して均一に硬化し、一様に汚れを吸着する。これは、輻射熱の照射により洗浄剤組成物に含まれる分子が分子振動及び格子振動を生じ、この結果、組成物に混入していた気泡が消泡するか、又は洗浄液膜外表面に向かって上昇するためであると考えられる。従って、輻射熱の照射後に硬化した洗浄液膜が気泡を含んでいたとしても、洗浄液膜内表面、すなわち洗浄液の車両に直接接触する側は気泡を含まずに硬化し、車両上の汚れが良好に洗浄される。
【００６８】
すなわち、輻射熱を利用した場合の洗浄効果は、洗浄剤組成物を温風乾燥により乾燥させた場合よりも優れており、特に洗浄ムラの発生が飛躍的に低下する。
【００６９】
輻射熱による乾燥を行う際に、温風を併用してもよい。上述の洗浄液噴射工程で用いた洗浄剤組成物の噴射用の加熱圧縮空気が乾燥工程に温風として作用することもある。
【００７０】
洗浄液膜は使用する水溶性高分子化合物と水難溶化剤との組み合わせや、配合量を変化させることにより、透明、半透明等の柔軟なフィルム状に得られることも、水により膨潤した膜となることもあるが、汚れの除去をおこなうために十分な粘着力を有すればよい。
【００７１】
本発明では洗浄液膜が、約０．１μｍ以上を有すると好ましい。
【００７２】
一般に、洗浄液膜は厚いほど良好な洗浄性能の得られる傾向がある。本発明の洗浄剤組成物は車両に対して一回の噴射を行い、次いで乾燥させることにより、洗浄性能の十分な膜厚とすることができる。
【００７３】
上記乾燥工程により所望の粘着性を有する洗浄液膜が得られ、車両が洗浄液膜に覆われた状態となる。洗浄する車両は、一般に油汚れ、泥はね等の汚れを有する場合が多く、洗浄液膜の内面がこれらの汚れに密着することになる。
【００７４】
本発明の洗浄剤組成物を用いた洗浄、及び輻射熱を用いた乾燥を行う洗浄方法は、特に車両の汚れの程度が激しい場合に優れた洗浄力を発揮する。
【００７５】
洗浄液膜により被覆された車両に対し、清浄液を４ＭＰａ〜７ＭＰａで噴射する。この清浄液噴射工程における、清浄液の噴射時間は一般に同一個所への噴射は５秒〜１分であり、加圧状態を変化させることにより噴射時間及び使用する清浄液量を変化させることが可能である。
【００７６】
清浄液の噴射に暴露された洗浄液膜は、車両上の汚れを膜表面又は膜内部等に保持する状態で脱離しつつ、膜の形状を失い、清浄液により洗い流される。
【００７７】
本発明において清浄液としては水が使用可能である。
【００７８】
本発明の洗浄方法で汚れを有する車両を洗浄する場合の平均洗浄時間は、汚れの程度に応じて５分〜１５分である。
【００７９】
また、本発明の洗浄方法は、ガソリンスタンド、洗車エリア等での使用に特に適するが、この他の場所でも実施可能である。また、洗浄剤噴霧工程、乾燥工程、清浄液噴射工程の一部または全工程を自動化することが可能であるため、洗浄に人の手を煩わすことがなく、労力を軽減することができる。
【００８０】
上記洗浄方法で用いられる洗浄剤組成物は水溶性高分子化合物、水難溶化剤及び水を相互に混合することにより得られる。必要に応じて色素、香料等の添加剤を更に含むことも可能である。
【００８１】
水溶性高分子化合物としては、膜を形成可能な各種材料が使用可能であるが、本発明の洗浄方法にはポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、アルギン酸ナトリウム、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチレングリコール、ポリビニルピロリドンが使用可能である。
【００８２】
上記ポリビニルアルコールが最も好ましく使用される。ポリビニルアルコールの中では、ポリ酢酸ビニルを鹸化度７０％〜１００％で鹸化して得られたポリビニルアルコールが好ましく用いられる。ポリビニルアルコールの重合度は１０００〜５０００とされ、特に好ましくは2000〜２５００とされる。ポリビニルアルコールの鹸化度及び／又は重合度を調整することにより、洗浄剤組成物の粘度及び膜形性能を使用目的に応じたものとすることができる。
【００８３】
また、カチオン化又はアニオン化したポリビニルアルコールを用いることもできる。  車両及び汚れ表面の電荷と反対電荷のポリビニルアルコールを用いることにより、洗浄剤組成物の付着力を高めることができるためである。
【００８４】
本願発明において、水難溶化剤とは、水溶性高分子と錯体を形成したり、静電的に結びつく等して、水に溶解することを困難とする材料、すなわち上述の水溶性高分子化合物の水溶液を溶解させずに膜状とすることが可能な材料を意味する。例えば、ポリビニルアルコールにはホウ砂、アルギン酸ナトリウムには塩化カルシウムが用いられる。ポリビニルアルコールの使用に対してはホウ砂が好ましく使用される。
【００８５】
本発明では、水溶性高分子化合物と水難溶化剤と水との使用質量割合は、（水溶性高分子：水難溶化剤：水）＝（０．２〜５：0.05〜２：９３〜99.７５）、好ましくは（０．５〜２：０．２〜１：９７〜９９．３）、更に好ましくは（１：０．５：９８．５）とされる。
【００８６】
本発明ではポリビニルアルコール、ホウ砂及び水を含む洗浄剤組成物が特に好ましく用いられる。更に、本発明の洗浄剤組成物に色素及び香料等の添加剤を用いることも可能である。添加可能な香料、色素等の例としてはα−リモネン、ゲラニオール、リボフラビンリン酸エステルナトリウム及びリボフラビン酪酸エステルがある。
【００８７】
本発明の組成物に界面活性剤を添加することも可能であるが、必須ではない。
【００８８】
本発明の洗浄剤組成物中には水溶性高分子化合物と水難溶化剤とが一緒に含まれるため、あらかじめ均一な組成物として調整、使用可能であり、被洗浄物上での混合、反応させる必要がない。このため、被洗浄物の洗浄面全体に均一な洗浄効果が得られる。
【００８９】
例えば、従来行われていたように、水溶性高分子化合物を含む水溶液（第一液）を最初に施し、これを乾燥させた後に水難溶化剤を含む液(第二液)を施すと、第一液に覆われた車両表面(洗浄面)に第二液が均一に到達することは困難である。この結果、車両表面に第二液が到達しなければ第一液のみを乾燥させた低い洗浄力しか得られない。そして、車両表面上で第一液と第二液とが均一に混合していない部分と、均一に混合した部分とが混在するような場合は、迅速に水に溶解する部分と、水に溶解しにくい部分とが生じ、汚れ落ちにもムラが生ずる。
【００９０】
これに反し、本発明の洗浄剤組成物は均一な単一組成物であるため、車両表面への施与及び乾燥が均一に行われる。更に、清浄液を高圧噴射することにより簡単に除去可能であり、排水時には完全に清浄液に溶解する組成として得られるため、使用が簡単であり、洗浄時間も短縮される。
【００９１】
また、高温の車両表面に対して洗浄剤組成物を直接使用すると、洗浄剤組成物が汚れを巻き込んだ形態で乾燥し、車両表面にこびりつくことがある。従来の洗浄液が車両表面にこびりつくと、これを除去することが困難である。これを回避するため、従来は表面の温度を一定温度以下に低下させてから洗浄剤組成物を施していた。しかしながら、本発明の洗浄剤組成物では、こびりつきが発生したとしても水等の洗浄液により簡単に洗い流すことができるため問題とならない。すなわち、本発明の洗浄剤組成物は従来の洗浄剤組成物と異なり、高温の車両表面に直接使用することも可能である。
【００９２】
本発明の洗浄液膜は多種類の汚れを付着除去又は吸着除去することが可能であるため、通常は、１サイクルの洗浄を行うことにより汚れを除去することが可能である。本発明の洗浄剤組成物及び清浄液には研磨剤、アルカリ等の成分が含まれないため、車両の塗装面に薬剤による損傷を与えることもない。また、本発明の洗浄剤組成物を用いた洗浄方法では、特に強度の汚れが良好に洗浄可能である。
【００９３】
実施の形態において被洗浄物を車両とした一例を説明したが、本発明の洗浄方法及び洗浄剤組成物の適用がこれに限定されるものではない。
【００９４】
本発明の洗浄方法及び洗浄剤組成物は、乗用車、商用車、トラック等の自動車、列車、船舶、飛行機、及びその他の移動・輸送装置等を含む車両、家屋及びビルディング等の建造物などの構造物を被洗浄物として使用され、人体への適用は行われない。
【００９５】
また、本発明の洗浄剤組成物を、他の洗浄方法に適用することも可能である。  例えば、上述の圧縮気体による洗浄液噴出以外に、霧吹き等のスプレー、スプレー缶、はけなどを用いて被洗浄物に洗浄剤組成物を施すことも可能である。
【００９６】
更に、本発明の洗浄剤組成物及び洗浄方法は、金属表面、プラスチック表面、ガラス面、木材表面、コンクリート表面、塗料による塗装面等の表面に対して使用可能であり、被洗浄物の形状及び寸法にかかわらず適用可能である。
【００９７】
以下実施例により本発明を詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００９８】
Ｉ．洗浄率比較実験１（軽度の汚れの洗浄）
［テストピース１の作成］
白色塗装（アルサーフ処理後、中塗及びベース／クリアー処理による塗装）を有する６０mm×２００mmの金属板に、ワックス（シュワラスター製固形ワックス）又は撥水コート（液状撥水コート）を塗布し、乗用車屋根部に貼付して３１日間走行させた。
【００９９】
このように得られたサンプルに距離１００mm、圧力５ＭＰａで水を噴射し、水圧にて簡単に落ちる汚れをあらかじめ除去したものをテストピース１とした。水の噴射で簡単に落ちる埃等の汚れを予備的に落とすことにより、洗浄剤組成物そのものによる洗浄効果を測定可能としている。
【０１００】
［実施例１］
水９８．８質量％、ポリビニルアルコール（PVA）（鹸化度８６．５％〜８９．５％）１．０質量%及びホウ砂０．２質量％を室温にて撹拌し、均一な洗浄剤組成物を得た。このように得られた本発明の洗浄剤組成物を、乗用車の屋根部に保持した状態の上記のテストピース１に対し、距離３００mm、圧力０．３ＭＰａにて１０秒間噴射した。これにより、テストピース上に洗浄剤組成物が均一に施された。
【０１０１】
このように本発明の洗浄剤組成物に被覆されたテストピース１に対し、遠赤外線を距離２００mmで照射し洗浄剤組成物を乾燥させた。テストピース１の表面温度は約７０℃となった。
【０１０２】
乾燥した洗浄液膜に被覆されたテストピース１に距離１００mm、圧力５ＭＰａにて水を噴射した。
【０１０３】
［比較例１］
水９８．０質量％、ヒドロキシメチルセルロース２．０質量％を室温にて撹拌し、比較用の洗浄剤組成物を得た。この洗浄剤組成物を上記テストピース１に対しスポイトにて約２ｍｌ噴射した。次に６０℃の温風を用いて１分間乾燥させ、乾燥した洗浄液膜に被覆されたテストピース１に距離１００mm、圧力５ＭＰａにて水を噴射した。
【０１０４】
［比較例２］
水９８．０質量％、アルギン酸ナトリウム２．０質量％を、室温にて撹拌し、洗浄剤組成物を得た。この洗浄剤組成物を上記テストピース１に対しスポイトにて約２ｍｌ噴射した。次に６０℃の温風を用いて１分間乾燥させた。乾燥した洗浄液膜に被覆されたテストピース１に距離１００mm、圧力５ＭＰａにて水を噴射した。
【０１０５】
ついで、洗浄剤組成物に対して水９９．０質量％、１．０質量％の塩化カルシウム水溶液をスポイトにて約２ｍｌ噴射した。次に６０℃の温風を用いて１分間乾燥させた。この後、洗浄剤組成物と塩化カルシウム水溶液の洗浄膜が完全に乾燥されていることを確認し、洗浄液膜に被覆されたテストピース１に距離１００mm、圧力５ＭＰａにて水を噴射した。
【０１０６】
［洗浄率の比較］
上記テストピース１に対し、市販の洗浄液（日本エンジニヤー・サービス（株）製シャンプー・ノンタッチをスポイトにて１ｍｌ噴射し、スポンジで１０回こすり洗いを行った。これを水で洗い流した後のテストピース１の反射率を、色彩色差計（ミノルタ製、色彩色差計ＣＲ−２００）にて測定し、汚れの程度の基準値（RESET値）とした。
【０１０７】
上記実施例１及び比較例１及び２で用いた、洗浄前の各テストピース１及び洗浄後の各テストピース１の反射率を、それぞれ（ミノルタ製、色彩色差計ＣＲ−２００）により測定した。
【０１０８】
なお、各テストピース１の汚れの付着程度は、車両が走行した道路の状態等により異なり、これに応じて洗浄効果にも差が生ずるため、それぞれの場合に洗浄及び、上記の反射率の測定を複数回行い、この平均値としての洗浄率を得た。
【０１０９】
また、洗浄率は、下記式に準じて求めたものである。
【０１１０】
洗浄率  ＝
｛（洗浄後反射率-洗浄前反射率）／（リセット値−洗浄後反射率）｝×１００（％）
洗浄率は、値（％）が大きいほど、優れた洗浄効果が発揮されたことを示す。
【０１１１】
試験結果を、表１に示す。
【０１１２】
【表１】
2007021358.tif 000002
【０１１３】
上記表１より、本発明の組成物が比較用組成物に対して優れた洗浄力を有することがわかる。
【０１１４】
ＩＩ．洗浄率比較実験２（強度の汚れの洗浄）：
［テストピース２の作成］
白色塗装（アルサーフ処理後、中塗及びベース／クリアー処理による塗装）を有する６０mm×２００mmの金属板に、ワックス（シュワラスター製固形ワックス）又は撥水コート（液状撥水コート）を塗布し、乗用車屋根部に貼付して４２日間走行させた。このように得られたサンプルに距離１００mm、圧力５ＭＰａで水を噴射し、水圧にて簡単に落ちる汚れをあらかじめ除去したものをテストピース２とした。
【０１１５】
［実施例２］
水９８．０質量％、ポリビニルアルコール（PVA）（鹸化度８６．５％〜８９．５％）２．０質量%及びホウ砂１．０質量％を室温にて撹拌し、均一な洗浄剤組成物を得た。このように得られた本発明の洗浄剤組成物を、乗用車の屋根部に保持した状態の上記のテストピース２に対し、スポイトにて約２ｍｌ噴射した。これにより、テストピース２上に洗浄剤組成物が均一に施された。
【０１１６】
このように本発明の洗浄剤組成物に被覆されたテストピース２に対し、遠赤外線を距離２００mmにて照射して洗浄剤組成物を乾燥させた。テストピース２表面温度は約７０℃であった。
【０１１７】
乾燥した洗浄液膜に被覆されたテストピース２に距離１００mm、圧力５ＭＰａにて水を噴射した。
【０１１８】
［比較例３］
水９８．０質量％、ポリビニルアルコール（PVA）（鹸化度８６．５％〜８９．５％）２．０質量％を、室温にて撹拌し、洗浄剤組成物を得た。この洗浄剤組成物を上記テストピース２に対し、スポイトにて約２ｍｌ噴射した。次に６０℃の温風を用いて１分間乾燥させた。乾燥した洗浄液膜に被覆されたテストピース２に距離１００mm、圧力５ＭＰａにて水を噴射した。
【０１１９】
ついで、洗浄剤組成物に対して水９９．０質量％、１．０質量％のホウ砂水溶液をスポイトにて約２ｍｌ噴射した。６０℃の温風を用いて１分間乾燥させた。この後、洗浄剤組成物とホウ砂水溶液の洗浄膜が完全に乾燥されていることを確認し、洗浄液膜により被覆されたテストピース２に距離１００mm、圧力５ＭＰａにて水を噴射した。
【０１２０】
［洗浄率の比較］
上記テストピース２に対し、市販の洗浄液（日本エンジニヤー・サービス（株）製シャンプー・ノンタッチ  ）をスポイトにて１ｍｌ噴射し、スポンジで１０回こすり洗いを行った。これを水で洗い流した後のテストピース２の反射率を、ミノルタ製、色彩色差計ＣＲ−２００にて測定し、汚れの程度の基準値（RESET値）とした。
【０１２１】
上記実施例２及び比較例３で用いた、洗浄前の各テストピース２及び洗浄後の各テストピース２の反射率、及びこれらの洗浄率を、上記テストピース１を用いた場合と同様の方法により求めたものである。
【０１２２】
洗浄率は、値（％）が大きいほど、優れた洗浄効果が発揮されたことを示す。  
試験結果を、表２に示す。
【０１２３】
【表２】
2007021358.tif 000003
【０１２４】
上記表２より、本発明の組成物が比較用組成物に対して優れた洗浄力を有することがわかる。
【０１２５】
ＩＩＩ．洗浄率比較実験３（温風乾燥と輻射熱乾燥）：
［テストピース３］
本発明品が温風乾燥時と輻射熱乾燥時でどのような差異があるのかを比較するために、汚れの付着していない塗装面を有する金属板をテストピース３として用いた。
【０１２６】
［実施例３］
水９８．２質量％、ポリビニルアルコール（PVA）（鹸化度８６．５％〜８９．５％）１．５質量％及びホウ砂０．３質量％を室温にて撹拌し、均一な洗浄剤組成物を得た。このように得られた本発明の洗浄剤組成物を、乗用車の屋根部に保持した状態の上記のテストピース３に対し、噴霧装置を使用して、距離３００mm、圧力０．３ＭＰａにて１０秒間噴射した。テストピース３表面温度が約７０℃になるように、大東製機（株）製アステックパワーヒータＤＴ−０５０Ｂを用いて輻射熱を距離２００mmにて照射し、洗浄剤組成物を乾燥させた。乾燥後の洗浄液膜の写真を図４に示す。なお、図４において左端の比較的大きな白い円形の部分はテストピースに初めから加工されている穴であり、洗浄液が付着されなかった部分である。
【０１２７】
［比較例４］
上記実施例３で使用したものと同一の洗浄剤組成物を乗用車の屋根部に保持した状態の上記のテストピース３に対し、噴霧装置を使用して、距離３００mm、圧力０．３ＭＰａにて１０秒間噴射した。テストピース３上の洗浄剤組成物を６０℃の温風を用いて１分間乾燥させた。乾燥後の洗浄液膜の写真を図５に示す。
【０１２８】
テストピース３において、白い斑点状の部分は、吐出の際に混入した空気が温風乾燥により気泡としてそのまま残存した箇所である。
【０１２９】
図４及び図５を対比すると、本発明の洗浄方法による実施例３（図４）では、硬化した洗浄液膜中に組成物の噴射により混入した気泡がほとんど観察されないが、比較洗浄方法を用いた比較例４（図５）では、洗浄液膜中に噴霧時に発生した気泡がそのままの状態で残っていることがわかる。
【０１３０】
また、洗浄液膜の形成状態と関連して、輻射熱による乾燥を行った洗浄方法は、温風による乾燥を行った洗浄方法よりも洗浄効果において優れていることが目視にて確認できた。
【図面の簡単な説明】
【０１３１】
【図１】本発明の洗浄方法における洗浄剤組成物噴射メカニズムの一例を説明するための略図である。
【図２】本発明の洗浄方法における洗浄剤組成物噴射メカニズムの他の例を示すための略図である。
【図３】本発明の洗浄方法における洗浄剤組成物噴射メカニズムの更に他の例を示すための略図である。
【図４】輻射熱により乾燥した洗浄液膜の写真である。
【図５】温風乾燥した洗浄液膜の写真である。
【符号の説明】
【０１３２】
1．．．噴射ノズル
１ａ．．．噴射開口
１ｂ．．．吸引開口
２．．．コンプレッサ
３．．．接続ライン
４．．．ヒータ
５．．．加熱式ノズル
５ａ．．．噴射開口
５ｂ．．．吸引開口
A．．．洗浄剤組成物
【図１】
2007021358.tif 000004
【図２】
2007021358.tif 000005
【図３】
2007021358.tif 000006
【図４】
2007021358.tif 000007
【図５】
2007021358.tif 000008