(57)【要約】本発明は複合アルミロウ付け用シートの製造方法であって、ａ）第１のＡｌ合金の組成と第２のＡｌ合金の組成は異なり、ｂ）コアシートの厚みはクラッドシートのより厚く、ｃ）コアシートの硬さはクラッドシートの硬さと異なる、第１のＡｌ合金のコアシート及び第２のＡｌ合金のクラッドシートを準備し、コアシートとクラッドシートの対向面を清浄し、コアシートとクラッドシートとを冷間圧延して圧延結合させ複合アルミニウムシートを作る。また、Ｍｇ含有第１のＡｌ合金のコア層と第２のＡｌ合金のクラッド層からなるロウ付け用シートを開示する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
複合アルミロウ付け用シートの製造方法であって、a)第１のアルミ合金の組成は第２のアルミ合金の組成と異なり、b)コアシートの厚みはクラッドシートの厚みより大きく、そしてc)コアシートの硬度はクラッドシートの硬度と異なっている、第１のアルミ合金から成るコアシートと第２のアルミ合金から成るクラッドシートを用意し、ついでコアシート及びクラッドシートの対向面を清浄化し、コアシートとクラッドシートを冷間圧延して両者を圧延結合することから成る複合アルミシートの製造方法。
【請求項２】
コアシートおよびクラッドシートの対向面が機械的研磨または水性脱脂によって清浄化される請求項１記載の方法。
【請求項３】
複合アルミシートにおいて、クラッド層の厚みがコア層の厚みの５−１５％である請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
コアシートがクラッドシートより硬い請求項１ないし３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
冷間圧延が連続ストリップまたはコイル状で連続して行われる、請求項１ないし４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
圧延結合のための冷間圧延が２０−７０％の厚み減少を伴う単一パスで行われる、請求項１ないし５のいずれかに記載の方法。
【請求項７】
圧延結合のための冷間圧延が液状潤滑剤または冷却剤を使用せずに行われる、請求項１ないし６のいずれかに記載の方法。
【請求項８】
複合アルミシートが冷間圧延工程を出るとき、５０℃を超えない温度である、請求項１ないし７のいずれかに記載の方法。
【請求項９】
複合アルミシートが冷間圧延および／または仕上げアニールに付される、請求項１ないし８のいずれかに記載の方法。
【請求項１０】
Ｍｇが第２Ａｌ合金から除かれるかまたは第１Ａｌ合金より実質的に低い濃度であって、圧延プロセス中にコアシートからクラッドシートへのＭｇ移動が実質的にない、請求項１ないし９のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
第１合金中のＭｇが０．０５ｗｔ％以上であって、第２合金のＭｇが０．０５ｗｔ％以下である、請求項１ないし１０のいずれかに記載の方法。
【請求項１２】
第２合金が第１合金より多くのＳｉを含む、請求項１ないし１１のいずれかに記載の方法。
【請求項１３】
第１合金が第２合金より多くのＭｇ、ＭｎおよびＣｕを含む、請求項１ないし１２のいずれかに記載の方法。
【請求項１４】
第１合金より高いＳｉ濃度を含み、第２合金より高いＭｎ、ＣｕおよびＭｇ濃度を含む界面域を有する、請求項１ないし１３のいずれかに記載の方法。
【請求項１５】
第１合金の組成がｗｔ％で、Ｆｅ＜０．４、Ｓｉ＜０．２、Ｍｎ：０．７−１．７、Ｍｇ：０−０．８、Ｃｕ：０．１−１．０、Ｖおよび／またはＣｒ＜０．３、Ｚｎ＜０．２、Ｔｉ＜０．１、その他：各々＜０．０５、全部で＜０．１５、Ａｌ：残部、である、請求項１ないし１４のいずれかに記載の方法。
【請求項１６】
さらに異なるアルミ合金層を適用する工程を含む、請求項１ないし１５のいずれかに記載の方法。
【請求項１７】
異なるＡｌ合金層が請求項１ないし１５のいずれかの方法でクラッドされていないコアシートの表面に適用される、請求項１６記載の方法。
【請求項１８】
異なるアルミ合金層が第２Ａｌ合金のクラッドシートに適用される、請求項１６記載の方法。
【請求項１９】
コアシートがクラッド用合金とは異なる２枚の別個のアルミ合金から成る層を含む、請求項１６ないし１８のいずれかに記載の方法。
【請求項２０】
Ｍｇを含む第１Ａｌ合金のコア層と、第２Ａｌ合金のクラッド層から成り、第２Ａｌ合金はＭｇが除かれるかまたは第１Ａｌ合金より実質的に低い濃度であって、圧延プロセス中にコアシートからクラッドシートへのＭｇ移動が実質的にないことを特徴とする、ロウ付け用シート。
【請求項２１】
第１合金中のＭｇが０．０５ｗｔ％以上であって、第２合金のＭｇが０．０５ｗｔ％以下である、請求項２０記載のロウ付け用シート。
【請求項２２】
第２合金が第１合金より多くのＳｉを含む、請求項２０または２１記載のロウ付け用シート。
【請求項２３】
第１合金が第２合金より多くのＭｇ、ＭｎおよびＣｕを含む、請求項２０ないし２２のいずれかに記載のロウ付け用シート。
【請求項２４】
第１合金より高いＳｉ濃度を含み、第２合金より高いＭｎ・ＣｕおよびＭｇ濃度を含む界面域を有する、請求項２０ないし２３のいずれかに記載のロウ付け用シート。
【請求項２５】
第１合金の組成がｗｔ％で、Ｆｅ＜０．４、Ｓｉ＜０．２、Ｍｎ：０．７−１．７、Ｍｇ：０−０．８、Ｃｕ：０．１−１．０、Ｖおよび／またはＣｒ＜０．３、Ｚｎ＜０．２、Ｔｉ＜０．１、その他：各々＜０．０５、全部で＜０．１５、Ａｌ：残部、である、請求項２０ないし２４のいずれかに記載のロウ付け用シート。
【請求項２６】
第１Ａｌ合金の組成がｗｔ％で、Ｆｅ＜０．４、Ｓｉ＜０．２、Ｍｎ：０．７−１．７、Ｍｇ：０．１−０．８、Ｃｕ：０．１−１．０、Ｖおよび／またはＣｒ＜０．３、Ｚｎ＜０．２、Ｔｉ＜０．１、その他：各々＜０．０５、全部で＜０．１５、Ａｌ：残部、である、請求項２０ないし２５のいずれかに記載のロウ付け用シート。
【請求項２７】
コア層からのＭｇがコア層とクラッド層との界面を超えて移動せず、クラッド層の外表面におけるＭｇが増加していない、請求項２０ないし２６のいずれかに記載のロウ付け用シート。
【請求項２８】
さらに、異なるアルミ合金層を有する、請求項２０ないし２７のいずれかに記載のロウ付け用シート。
【請求項２９】
異なる合金層がクラッド層から離れたコア層の表面にある、請求項２８記載のロウ付け用シート。
【請求項３０】
異なるＡｌ合金層がクラッド層上にある、請求項２８記載のロウ付け用シート。
【請求項３１】
コア層がクラッド用合金とは異なる２枚の別個のアルミ合金の層を有する、請求項２８ないし３０のいずれかに記載のロウ付け用シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は複合アルミシートおよびその製造法に関する。この複合アルミシートは例えばロウ付け用シートとして有用である。
【０００２】
米国特許２，６９１，８１５号（１９５４年発行）には、２枚の金属シートであって同一または異なる金属から成り、かつ同一または異なる厚みのシートを互いに接合する方法が記載されている。第１に、２枚のシートの対向面を清浄化して損傷した表面膜を除去する。例えば、研磨後加熱する。第２に、２枚のシートを冷間圧延して不連続な地点で結合させる。好ましくは、より軟質な金属は硬化させ、２枚のシートをできるだけ同じ硬さにする。第３に、結合させたシートを加熱（焼き入れ）して、双方を強く結合させる。多数の実施例があるけれども、２枚のアルミ合金を結合させる方法については示されていない。
【０００３】
アルミ産業ではかなりの大きさのコア層とクラッド層から成るクラッドシートを次の技術により適用している。コア合金のインゴットを鋳造し、必要なら均質化した後、スキャルピングし、室温に冷却する。クラッド用合金のスラブをインゴット上に置き、その位置を保持する。複合材をリバースミルで熱間圧延（４２０℃以上）に付し、厚みを約１０mmから２５mmのレベルに落とす。
【０００４】
このプレートをタンデムミルで熱間圧延して、３．０−３．５mm厚みのシートを得る。その後熱間圧延した複合シートを冷間圧延して、最終製品に依存する所望の厚みにする。中間アニールに付してもよく、一般に成形性を向上させるために仕上げアニールに付す。
【０００５】
コアインゴットの上面にクラッド用スラブが存在することによって、リバースミルでの所要時間は少なくとも２倍となる。リバースミル及びホットタンデムミルを通る間にクラッド材は長手方向及び横方向に広がる。むしろ低い値の混合したスクラップが多く発生する。複合シートの収率は出発インゴットの約６０から６５％である。クラッド材の厚みは制限される。なぜならば、厚いプレートは熱間圧延中でさえも容易に圧延接着しないからである。この明らかな不利益にもかかわらず、この技術は現在でも使用されており、１９６０年代からアルミロウ付け用シートを作るために使用されてきた。
【０００６】
本発明は上記技術の欠陥をコア層の熱間圧延の完了後に、クラッド層を適用することによって対処しようとするものである。複合シートを作るために使用される熱機械的プロセスにおいては、できるだけクラッド層の適用を遅くするというのが望ましいと思われるけれども、この可能性は全く明らかでなかった。第１に、冷間圧延がスタンピング、深絞り、しごき加工及び例えばロウ付け用シートが受けるような他の成形加工に耐えるに十分な結合によって、２つの同種類でないシートを接合させるに効果的であるということが明らかでなかった。従来の熱間圧延技術でさえも、リバースミルでの第１パスにおいて圧延結合が生じていない。第２に、圧延結合は注意深く制御された状態すなわち潤滑剤または冷却剤が２枚のシートの対向面のギャップに入らないように、そしてロールへのスティッキングが生じないようにして行われなければならない。
【０００７】
本発明は複合アルミロウ付け用シートの製造方法であって、第１のアルミ合金から成るコアシートと第２のアルミ合金から成るクラッドシートを用意し、ここで、a)第１のアルミ合金の組成は第２のアルミ合金の組成と異なり、b)コアシートの厚みはクラッドシートの厚みより大きく、そしてc)コアシートの硬度はクラッドシートの硬度と異なっており、ついでコアシート及びクラッドシートの対向面を清浄化し、コアシートとクラッドシートを冷間圧延して両者を圧延結合して複合アルミシートを製造することにある。
【０００８】
アルミ合金はアルミニウムが主要成分である合金をいい、クラッドシートとしては純アルミ金属を使用することができる。コア合金およびクラッド合金の組成は、複合シートの用途によって異なる。ロウ付け用シートには、一般に４０００シリーズ合金（アルミ協会登録）のクラッド合金が使用され、コア合金には３０００シリーズの合金が使用されてよい。
【０００９】
コアシートは一般に複合シートにおける強度及び成形性のような所望の機械的性質を与える必要がある。クラッドシートは一般に複合シートにおける表面特性を与える必要がある。クラッド層はコア層の１つまたは双方の表面に設けられてもよい。クラッド層の厚みはコア層の厚みの好ましくは２から３０％、より好ましくは５から１５％であるのがよいが、この範囲は重要ではない。コア層の両側にクラッドされる場合は、２つのクラッド層の厚み及び合金の種類は同一または異なっていてもよい。
【００１０】
コアシート及びクラッドシートの対向面は清浄化されて冷間圧延条件下で圧延結合が行われるようにする。化学的清浄化は下地金属の表面を除去することを含み満足するものであるが、一般に必要なものではない。ノン・エッチの脱脂剤を含む水性脱脂に表面を付することで十分である。アルミ酸化物またはマグネシウム酸化物の表面層を薄く除去することは一般に必要でない。金属研磨、例えばワイヤーブラシを用いて表面を清浄化するのが好ましい。これによって自然に発生するいかなる表面酸化物を除去するというよりもむしろ再配分する効果を有している。この清浄化工程後は対向面を乾燥させ、冷間圧延工程の準備を行う。
【００１１】
冷間圧延工程は連続ストリップまたはコイルを連続して処理するのに好ましく、１２００mm幅、１０００mm径までのロールを考えており、数百ｍ／分までの圧延速度で操作されてよい。圧延結合されるコアシート及びクラッドシートは、オンラインまたはオフラインのいずれかで組み合わされてよい。クラッド層がコア層の両面に適用される場合は、２つの圧延結合作業は圧延ミルの異なるパスによって行うことができる。液状物、例えば冷却剤または潤滑剤がコアシートとクラッドシートの対向面の間に存在することは圧延結合を阻害するから、いかなる液状潤滑剤または冷却剤をも使用せず、圧延結合のための冷間圧延を行うのが好ましい。しかしながら、リリース剤が複合シートをロールに密着させないようにするために必要である場合もある。しかしながら、スティッキングは高温度における問題ではあるけれども、５０℃を超えない温度で複合材料がロールから離れるのが好ましい。本発明者は少なくとも１５％の厚み減少化において冷間圧延することが圧延結合にとって効果的であることを発見した。しかしながら、この数値は最少のものと期待されており、圧延結合のための冷間圧延工程は２０−７０％、例えば約３０％の厚み減少化がより有効である。この冷間圧延工程はクラッドシートをコアシートに圧延結合させる各単一のパスにおいて行われるのが好ましい。
【００１２】
本発明の特徴は、コアシートの硬度がクラッドシートの硬度と異なることである。クラッドシートはコアシートより柔らかいほうが好ましい。これは直感的に驚くべきことである。一般に、もし１つのシートが他のシートよりも非常に柔らかいなら、１つのシートが連続的熱間圧延作業中に長手方向及び横方向に広がるが、他のシートはほとんど変形せず、横方向に広がる波状性（waves）が複合シートのクラッド層内に形成される場合があって、２つの層の効果的な結合を阻害する場合があると考えられる。発明者らは、これらの効果は小さい範囲では起こるだろうが、実際上は問題がないことを見出した。そしてコアシートより柔らかいクラッドシートを使用する正しい冶金学上の理由があることを見出した。以下に示す。
【００１３】
上記の冷間圧延工程はクラッド層をコア層に対し強力で連続または実質的に連続した結合によって接合させる。もし複合シートが使用する用途に対し厚すぎる場合は、さらに冷間圧延に付することができる。この場合は一般に潤滑剤が存在するであろう。複合シートは中間アニールに付してもよい。例えば、金属がさらに経済的な圧延を行うには硬すぎる場合があるからである。および／または仕上げアニールに付してもよい。例えば、改善された成形性を有する軟質状態を金属に付与したり、または中間テンパー処理を付する場合があるからである。仕上げアニールは、特にシートをチューブ上に形成する場合は再結晶温度以下で行ってもよいし、また成形性を改善するためにはコア層の再結晶温度以上で行ってもよい。これらの連続する冷間圧延及びアニール工程は、クラッド層とコア層との間の結合を増強することができる。しかし、このような工程はロウ付け用シートに適用される形成作業に耐えることのできる結合を与えるには必要でないと考えられている。本発明の驚くべき特徴は、単一の冷間圧延パスが一般にクラッド層とコア層との間の実質的で連続した結合を与えるのに有効であって、この複合シートは必要とされる通常のハンドリング及び成形作業に耐えうるということである。
【００１４】
クラッドシート及びコアシートの最適硬度は相関関係がある。クラッドシートが十分に軟質である場合は、コアシートは半硬質（half-hard）であってよい。クラッドシートが半硬質である場合は、コアシートは十分に硬質であってよく、例えば冷間圧延によって実質的に加工硬化されていてもよい。圧延結合工程中は軟質クラッドシートはひずみをコアシートに移し、過剰の熱形成を避ける。クラッドシートがコアシートよりも早く加工硬化する場合は、クラッドシートの過剰な広がり（アリゲイタリングで知られる効果につながる）が避けられる。複合シートが仕上げ再結晶アニールに付され、最大の成形性を付与するためにはコアシートは、部分的に加工硬化状態で、そしてクラッドシートと圧延結合される必要がある。もしクラッドシートがコアシートよりわずかに狭い場合はより便利である。クラッドシートおよびコアシートの硬度はそれらの加工硬化特性との関係で選ばれ、双方に実質的に等しい伸びを与える必要がある。
【００１５】
本発明はアルミニウム系のコアと、少なくとも１つの側面にアルミニウム系の主要合金成分としてケイ素を含むロウ付け用合金のクラッドとから成る、ロウ付け用合金シートとの関係で特に重要であると期待される。この種のロウ付け用シートは良好な耐蝕性とへこみ耐性及び溶接後強度を有するもので、米国特許第５，０３７，７０７号及び５，０４１，３４３号及びＷＯ９４／２２６３３号（アルキャン・インターナショナル・リミテッド）に記載されている。コア合金は次の組成を有する、３０００シリーズ合金である。
【００１６】
2004522582.tif 000002
【００１７】
Ｍｇがコアに存在し、増大した強度を提供する。Ｍｇは通常クラッドには存在しない。ロウ付け用シートが、少なくとも０．０５％のＭｇを含有するコアシート、及びクラッドシートを熱間圧延するという従来技術によって造られる場合、接触面に近いコア層の領域から、接触面に近いクラッド層の領域へ、Ｍｇの著しい移動がある。一方で、本発明におけるように、そのようなロウ付け用シートは圧延結合によって形成され、コアシート及びクラッドシードは冷間圧延によって形成される場合、境界を越えるＭｇの大量の移動はない。そして、これは得られるロウ付け用シートが仕上げ再結晶アニールに付されていたとしても事実である。よって、クラッドが熱間圧延または冷間圧延されたかどうかは、ロウ付け用シートのサンプルを検査することによって述べることができる。
【００１８】
現在の冷間クラッド技術は、クラッド層及びコア層の両方から拡散した元素を含有する明確な界面域を作り出すとはいえ、金属結合が形成されることが実証されているため、コアからのＭｇはこの領域を越えてクラッド材料に拡散しない。特に、クラッドの外側表面付近のＭｇ濃度は、クラッド材料にもともと存在するレベルを超えて増加しない。界面域は、元のコア材料よりもＳｉを、元のクラッド材料よりもＭｎ、Ｃｕ及びＭｇを含有するので、典型的には、コア材料はクラッド材料よりも（すなわちより高い濃度の）Ｍｎ、Ｃｕ及びＭｇを含有し、クラッド材料はコア材料よりもよりＳｉを含有するであろう。
【００１９】
よってさらなる実施態様において、本発明は、Ｍｇを含む第１のＡｌ合金のコア層と、Ｍｇが存在しないか又は第１のＡｌ合金よりもずっと低い濃度で存在する第２のＡｌ合金のクラッド層とからなり、コア層からクラッド層へのＭｇの実質的な移動がないことを特徴とするロウ付け用シートを提供することである。第１の（コア）合金は先に述べた組成を有するのが好ましい。
【００２０】
ロウ付け用シートがフラックスベースロウ付けを受ける場合には、Ｍｇはロウ付け工程を妨げるので、クラッド材料は非常に低いＭｇレベルで通常は製造される。典型的には、Ｍｇはクラッド材料において０．１％未満であろうし、不純物（０．０５％未満）としてのみ存在するのが好ましい。しかしながら、先に記したように、Ｍｇは熱間クラッド工程中にコア材料から移動し、フラックスロウ付け工程を妨げるレベルまでにクラッド材料中のＭｇレベルを上げることができる。
【００２１】
現在の方法によって製造されるクラッドシートが、熱間クラッドによって製造された類似の材料よりも、コア材料におけるＭｇに驚くほどにより耐性があるので、現在の冷間クラッド方法で使用されるコア合金は、少なくとも０．０５％のＭｇを含有するのが好ましく、少なくとも０．１％のＭｇの存在がさらに好ましい。これは熱間圧延の場合におけるＭｇの移動によるものであることが明らかであり、クラッドシート及びコア材料は、ロウ付け中に、ロウ付けでしばしば使用されるフッ化フラックスの存在下で、酸化物の形成を促進するクラッドの表面のＭｇ濃度を増加させ、ロウ付け工程を抑制する望ましくないフラックスとの化合物を形成する。しかしながら、コアとクラッド間の界面におけるＭｇの存在は、強化された耐食性をもたらすことが見出されている、界面におけるＣｕが豊富な相（ブラウンバンド）の形成促進に有効である。本発明は、クラッド層のＭｇ拡散が実質的に排除されても、有益なブラウンバンドを形成することができるのを確実にするためには、界面に沿った合金化元素の充分な拡散を提供することであるということを意外にも見出している。
【００２２】
実験では、典型的なＸ９００合金のコア材料における０．２６％濃度のＭｇの存在が、０．０１％濃度のＭｇを使うよりも、ＳＷＡＡＴテストにおける耐食性が向上することを示しており、よって、本発明のコア合金中のＭｇを増加させる能力は、クラッド層へのＭｇの拡散の負の効果なしに、耐食性の向上を可能にする。典型的な結果において、１０００時間のＳＷＡＡＴテスト後のコア内に０．２６％Ｍｇを含有する材料のくぼみ深さはたった１５２ミクロンであり、これに対して、コア内に０．０１％Ｍｇを含有する材料のくぼみ深さは、同じ条件下で、３７０ミクロンより深かった（完全な穿孔）。
【００２３】
本発明は、予め形成された組成物に第２クラッド層を適用するために使用してもよい。例えば、コア材料上の層の熱クラッディングによって形成された組成物は、本工程のコア"core"及びコア"core"のどちらか一方の面に適用される追加のクラッド層として利用してもよい。例えば、これは、高いＳｉアルミニウム合金の第２の層を、第１のそのような適用された層からコア材料の反対側に適用するために利用してもよく、あるいは、コアと中間層"interlayer"が最初のクラッディング工程でもたらされ、最も外側の層が冷間圧延工程によって、その組成物の中間層に適用される３種類の合金を使用している中間層構造物を作り出すために利用してもよい。
【００２４】
冷間圧延によって圧延結合することを含む本発明の方法は、従来の熱間圧延技術を超える次の利点を有する。
可能なホットミル時間の増加
向上した回収率
混合スクラップの減少したレベル
予加熱炉利用の減少（均質化後直接コア合金を熱間圧延するのを可能にするであろうから）
実質的な製造コストの縮小
【００２５】
添付する図１、つまりクラッド合金及びコア合金のインゴットをアニールした複合シートに加工するのに必要な工程順序を示すフローチャートを参照する。示された工程順序は好ましいものである。工程のいくつかは、前に示したように及び付加された請求の範囲において示したように変えてもよいし、省略してもよい。
【実施例１】
【００２６】
室内実験が次の材料を基にしてバッチで行われた。コアシートは、テンパー圧延された、即ち、３．５ｍｍ厚さの充分に硬いシートの形状のＸ９００合金（１．５％Ｍｎ、０．６％Ｃｕ、０．２７％Ｍｇ、０．１８％Ｆｅ、０．０９％Ｓｉ）であった。クラッド合金は、Ａｌ−Ｓｉ合金に指定されたＡＡ４０４５であった。種々のクラッド率、即ち、１００％及び５０％及び１５％が、柔らかくアニールされたクラッド、充分に硬いもの又は中間の硬さのもので調べた。シートの表面は種々の方法で清浄された。
圧延されたものとして（即ち特に清浄せず）
スコッチブライト(Scotchbrite)を用いた手による表皮剥離によって
水性脱脂によって
（酸化物及び表面の金属も除去する）腐食エッチングによって
【００２７】
１枚のコアシートと一枚のクラッドシートに、潤滑剤なしで、実験用圧延装置を一回通すことによって、２０−７０％の引っ張りレベルで冷間圧延を行った。結果は次のようであった。シートが圧延された状態で使用された場合は、結合は見られなかった。しかし、シートの表面が先に示した技術のどれかによって清浄されたとき、クラッドが充分に柔らかい状態であるときに、充分な連続した結合が得られた。次の表に提示したようにクラッドがより硬いほど、冷間圧延が必要とされた。
【００２８】
冷間圧延とクラッドの硬さの作用としてのボンディング
2004522582.tif 000003
Ｘ＝接合なし
Ｙ＝接合
【実施例２】
【００２９】
実施例１と同様にサンプルが容易され、スコッチブライトの表皮剥離による清浄後、圧延結合を行った。コアと同じ厚みを有するクラッドは充分に柔軟な状態にあり、コアは充分に硬かった。８５％冷間圧延が２回のパスによって行われ、１回目は５０％圧延であった。パスは２回とも潤滑剤なしで行われた。その後、結合強さが、圧延された状態で及びアニール後において２０ｍｍ  ｍｉｎ−１の歪み速度で従来の剥離試験によって測定された。結果は、
圧延されたものの剥離強度：１０＋２ＭＰａ
アニール後の剥離強度    ：１３２−６０５ＭＰａ（２つの結果）
【実施例３】
【００３０】
実施例２はクラッド材料としてＡＡ４１０４を使って繰り返された。このクラッドは真空ロウ付けが使用された。剥離試験の結果は次の通り。
圧延されたものの剥離強度：１０＋３ＭＰａ
アニール後の剥離強度    ：１４７−１８５ＭＰａ
【実施例４】
【００３１】
実施例２と３のアニールを行った材料は、シミュレートされたロウ付けサイクルに供され、クラッドとコアの断面が金属組織学的に検査された。ＥＰ６９１８９８で述べたようにブラウンバンドが形成されたことに気がついた。このバンドの形成がコアとクラッド間の界面への拡散を要求するので、これは金属結合が形成された更なる証拠である。
【実施例５】
【００３２】
図２は、コア層とクラッド層との間の境界の片側の４つの合金化元素の分布を示す本発明による複合シートのマイクロプローブ線スキャンである。ここで留意すべきは、Ｍｇがコア層からクラッド層へ移動したのは有るか無しかの徴候しかない、即ち、境界に隣接するクラッド層の領域には実質的にＭｇの存在はないということである。
【００３３】
図３は、同じ材料のＧＤＥＯＳ（グロー放電選択発光分析）スキャンであり、より明確な濃度分布図を作る。本発明の方法によって製造された材料のスキャンは、（実施例４のブラウンバンドの発見と一致して）金属結合が生じたことを示している明確な相互拡散層が形成されたことを示す。熱間圧延によってクラッド層で形成された同一の複合物は、フラックスロウ付け中により大きな困難となるであろうクラッド層の表面に伸びるＭｇ拡散の実質的な量を示す。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１は、クラッド合金及びコア合金のインゴットをアニールした複合シートに加工するのに必要な工程順序を示すフローチャートである。
【図２】図２は、コア層とクラッド層との間の境界の片側の４つの合金化元素の分布を示す本発明による複合シートのマイクロプローブ線スキャンである。
【図３】図３は、より明確な濃度分布図を作る、同じ材料のＧＤＥＯＳ（グロー放電選択発光分析）スキャンである。
【図１】
2004522582.tif 000004
【図２】
2004522582.tif 000005
【図３】
2004522582.tif 000006
【国際公開パンフレット】
2004522582.tif 000007
2004522582.tif 000008
2004522582.tif 000009
2004522582.tif 000010
2004522582.tif 000011
2004522582.tif 000012
2004522582.tif 000013
2004522582.tif 000014
2004522582.tif 000015
2004522582.tif 000016
2004522582.tif 000017
2004522582.tif 000018
2004522582.tif 000019
2004522582.tif 000020
2004522582.tif 000021
2004522582.tif 000022
2004522582.tif 000023
2004522582.tif 000024
2004522582.tif 000025
2004522582.tif 000026
2004522582.tif 000027
2004522582.tif 000028
2004522582.tif 000029
【国際公開パンフレット（コレクトバージョン）】
2004522582.tif 000030
【国際調査報告】
2004522582.tif 000031
2004522582.tif 000032
2004522582.tif 000033
2004522582.tif 000034
2004522582.tif 000035