(57)【要約】【課題】高燃圧が作用した際のノズルホルダの膨張による環状溶接部の溶接ビード最深部への応力集中によって発生するノズルホルダのクラックを確実に防止して疲労強度の向上を図る。【解決手段】ノズルホルダ１１の先端面１１ａより圧入された状態でその先端面側から電子ビーム溶接によりノズル部１２を取り付けた燃料噴射弁として、ノズル部の圧入部１２ｃの圧入代を、ノズルホルダに作用する高燃圧によりノズルホルダの内径が膨張する値以上となる０．０３ｍｍ以上に設定するとともに、ノズル部の圧入長さＬ１を、ノズルホルダの先端面からの溶接ビード２３の溶接深さＴ１よりも十分長くなるように１６ｍｍに設定している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に弁体が収納され、その弁体の周囲に燃料溜りを形成する円筒状のノズルホルダと、上記弁体により開閉される燃料噴射口を有し、上記ノズルホルダの端面より圧入された状態でその端面側から溶接により取り付けられたノズル部とを備えた燃料噴射弁の構造において、
上記ノズルホルダの端面より圧入されるノズル部の圧入代は、ノズルホルダ内に作用する燃料の圧力によりノズルホルダの内径が膨張する値以上となるように設定されているとともに、
上記ノズルホルダの端面より圧入されるノズル部の圧入長さは、ノズルホルダの端面からの溶接深さよりも十分長くなるように設定されていることを特徴とする燃料噴射弁の構造。
【請求項２】
内部に弁体が収納され、その弁体の周囲に燃料溜りを形成する円筒状のノズルホルダと、上記弁体により開閉される燃料噴射口を有し、上記ノズルホルダの端面より圧入された状態でその端面側から溶接により取り付けられたノズル部とを備えた燃料噴射弁の構造において、
上記ノズル部が圧入されるノズルホルダの圧入部位の最深位置には、ノズルホルダの内径を段差状に縮小させて厚肉に形成された局部的な厚肉部が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁の構造。
【請求項３】
上記請求項２に記載の燃料噴射弁の構造において、
ノズルホルダの端面より圧入されるノズル部の圧入長さは、ノズルホルダの端面からの溶接深さよりも十分短くなるように設定されていることを特徴とする燃料噴射弁の構造。
【請求項４】
内部に弁体が収納され、その弁体の周囲に燃料溜りを形成する円筒状のノズルホルダと、上記弁体により開閉される燃料噴射口を有し、上記ノズルホルダの端面より圧入された状態でその端面側から溶接により取り付けられたノズル部とを備えた燃料噴射弁の構造において、
上記ノズル部が圧入されるノズルホルダの圧入部位は、その内径を段差状に縮小させて厚肉に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁の構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノズルホルダの端面よりノズル部を圧入して溶接により取り付けるようにした燃料噴射弁の構造に関し、特に、高燃圧が作用した際の溶接部付近での疲労強度を向上させる対策に係わる。
【背景技術】
【０００２】
従来より、燃料噴射弁の構造としては、電磁駆動部により電磁駆動する弁体が内部に収納され、かつその弁体の周囲に燃料溜りを形成する円筒状のノズルホルダと、上記弁体により開閉される燃料噴射口を有し、上記ノズルホルダの端面より圧入された状態でその端面側から溶接により取り付けられたノズル部とを備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−１９５１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、燃料噴射弁の低コスト化を図る上で、ノズルホルダを塑性加工技術によりパイプ形状にして素材費を削減するとともに、ノズル部を量産品を流用して用いることが有効である。その場合、ノズルホルダおよびノズル部は、ノズルホルダの内径を仕上げるとともに、ノズル部の外径を仕上げてから、お互いの軸心が出るようにノズルホルダの端面からノズル部を圧入して溶接している。そして、ノズルホルダの端面より圧入されるノズル部の圧入長さは、ノズルホルダの軸心に対しノズル部の軸心を一致させる上で必要な数ミリ程度の短いものに設定されている上、ノズル部の圧入代は、ノズルホルダに圧入したノズル部が溶接行程までの間に外れないように数ミクロン程度の僅かなものに設定されている。
【０００４】
しかし、弁体周囲の燃料溜まりに貯溜される高圧の燃料によりノズルホルダに高燃圧が作用すると、ノズルホルダが半径方向に膨張するおそれがあるため、上述のようにノズル部の圧入長さが短くかつ圧入代も僅かなものに設定されたものでは、ノズルホルダに対するノズル部の圧入による残留応力を十分に発生させることができない。そのため、図７に示すように、ノズルホルダａに高燃圧が作用した際に、ノズルホルダａとノズル部ｂとの圧入部位と、溶接部ｃとの境界付近、つまり溶接部ｃの溶接ビード最深部において、ノズルホルダａに膨張による応力が集中し、ノズルホルダａの内周面から外周面側に向かってクラック（疲労破壊）ｄが発生するおそれがある。
【０００５】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、ノズルホルダに高燃圧が作用した際のノズルホルダの膨張による溶接部の溶接ビード最深部への応力集中によって発生するノズルホルダのクラックを確実に防止して疲労強度の向上を図ることができる燃料噴射弁の構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の解決手段として、内部に弁体が収納され、かつその弁体の周囲に燃料溜りを形成する円筒状のノズルホルダと、上記弁体により開閉される燃料噴射口を有し、上記ノズルホルダの端面より圧入された状態でその端面側から溶接により取り付けられたノズル部とを備えた燃料噴射弁の構造を前提とする。そして、上記ノズルホルダの端面より圧入されるノズル部の圧入代を、ノズルホルダ内に作用する燃料の圧力によりノズルホルダの内径が膨張する値以上となるように設定するとともに、上記ノズルホルダの端面より圧入されるノズル部の圧入長さを、ノズルホルダの端面からの溶接深さよりも十分長くなるように設定している。
【０００７】
この特定事項により、ノズル部とノズルホルダとの圧入部位には、ノズルホルダに高燃圧が作用した際にノズルホルダの内径が膨張する値以上に設定されたノズル部の圧入代によって十分な残留応力が発生している上、その残留応力が、ノズルホルダの端面からの溶接深さよりも十分長く設定されたノズル部の圧入長さによって溶接部の溶接ビード最深部から反端面側に向かって十分に確保されることになる。これにより、ノズルホルダに高燃圧が作用した際に、ノズルホルダの膨張による応力が溶接部の溶接ビード最深部に集中し難くなり、その溶接部の溶接ビード最深部でのノズルホルダの内周面から外周面側に向かうクラックの発生を確実に防止して疲労強度の向上を図ることが可能となる。
【０００８】
また、上記目的を達成するため、その他の解決手段として、内部に弁体が収納され、かつその弁体の周囲に燃料溜りを形成する円筒状のノズルホルダと、上記弁体により開閉される燃料噴射口を有し、上記ノズルホルダの端面より圧入された状態でその端面側から溶接により取り付けられたノズル部とを備えた燃料噴射弁の構造を同様に前提とする。そして、上記ノズル部が圧入されるノズルホルダの圧入部位の最深位置に、ノズルホルダの内径を段差状に縮小させて厚肉に形成された局部的な厚肉部を設けている。
【０００９】
この特定事項により、ノズルホルダの内径を段差状に縮小させた局部的な厚肉部がノズルホルダの圧入部位よりもノズル部圧入方向端面側に設けられているので、ノズルホルダの圧入部位よりもノズル部圧入方向先端側の剛性が厚肉部によって高められ、ノズルホルダに高燃圧が作用した際に、ノズルホルダの膨張が厚肉部によって抑制される。これにより、ノズルホルダの膨張による応力が溶接部の溶接ビード最深部に集中し難くなり、その溶接部の溶接ビード最深部でのノズルホルダのクラックの発生を確実に防止して疲労強度の向上を図ることが可能となる。
【００１０】
ここで、ノズルホルダの端面より圧入されるノズル部の圧入長さをノズルホルダの端面からの溶接深さよりも十分短くなるように設定している場合には、ノズルホルダに高燃圧が作用した際のノズルホルダの膨張が最も小さい厚肉部に溶接部の溶接ビード最深部が近づくことになり、溶接部の溶接ビード最深部でのノズルホルダのクラックの発生をより確実に防止して疲労強度の向上を効果的に図ることが可能となる。
【００１１】
更に、上記目的を達成するため、その他の解決手段として、内部に弁体が収納され、かつその弁体の周囲に燃料溜りを形成する円筒状のノズルホルダと、上記弁体により開閉される燃料噴射口を有し、上記ノズルホルダの端面より圧入された状態でその端面側から溶接により取り付けられたノズル部とを備えた燃料噴射弁の構造を同様に前提とする。そして、上記ノズル部が圧入されるノズルホルダの圧入部位を、その内径を段差状に縮小させて厚肉に形成している。
【００１２】
この特定事項により、ノズルホルダの圧入部位の内径が段差状に縮小されて厚肉に形成されているので、ノズルホルダの圧入部位の剛性が厚肉部によって高められ、ノズルホルダに高燃圧が作用した際に、ノズルホルダの膨張が厚肉部によって抑制される。これにより、ノズルホルダの膨張による応力が溶接部の溶接ビード最深部に集中し難くなり、その溶接部の溶接ビード最深部でのノズルホルダのクラックの発生を確実に防止して疲労強度の向上を図ることが可能となる。
【００１３】
しかも、ノズルホルダの圧入部位の内径が厚肉に形成されていることにより、ノズルホルダに厚肉部を形成する上で、通し加工が可能となり、厚肉部の加工の簡単化を図ることが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
以上、要するに、ノズルホルダに高燃圧が作用した際にノズルホルダの内径が膨張する値以上にノズル部の圧入代を設定し、かつノズルホルダの端面からの溶接深さよりもノズル部の圧入長さを十分長く設定して、ノズル部とノズルホルダとの圧入部位に発生する十分な残留応力を溶接部の溶接ビード最深部から反端面側に向かって十分に確保したり、また、ノズルホルダの内径を段差状に縮小させた局部的な厚肉部をノズルホルダの圧入部位よりもノズル部圧入方向端面側に設けたり、ノズルホルダの圧入部位の内径を段差状に縮小させて厚肉に形成したりして、ノズルホルダの圧入部位の剛性を厚肉部によって高めることにより、ノズルホルダに高燃圧が作用した際のノズルホルダの膨張による応力を溶接部の溶接ビード最深部に集中し難くし、ノズルホルダのクラックの発生を確実に防止して疲労強度の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１６】
図１は本発明の実施例１に係わる燃料噴射弁の構造を示す断面図であって、１は燃料噴射弁であって、この燃料噴射弁１は、金属よりなる円筒形状のノズルホルダ１１と、このノズルホルダ１１の先端面１１ａ（図１では下端面）より圧入され、先端（図１では下端）に燃料噴射口としての複数の噴口を有するノズル部１２と、上記ノズルホルダ１１内に形成された内部室１３と、この内部室１３の中心軸線上に配置され、上記噴口の開閉を行う弁体としてのニードル弁１４と、上記ノズルホルダ１１の基端側（図１では上端側）に設けられ、外部からの高圧の燃料を内部室１３側に供給する燃料供給路１５とを備えている。そして、外部から燃料供給路１５を介して内部室１３側に供給された高圧の燃料は、内部室１３下方においてニードル弁１４の周囲に形成された燃料溜り２１に貯溜され、ニードル弁１４が開弁したときに噴口から噴射されるようになっている。この場合、ノズルホルダ１１としては、塑性加工技術により形成された丸パイプが適用されている一方、ノズル部１２としては、量産品が適用されている。
【００１７】
また、ニードル弁１４の中心軸線上には、第１アーマチャ１６および第２アーマチャ１７が所定間隔隔てて取り付けられており、これらのアーマチャ１６，１７を吸引するための第１ソレノイドの第１コア１８および第２ソレノイドの第２コア１９が該各アーマチャ１６，１７に隣接するように内部室３の中心軸線方向に所定間隔隔てて配置されている。つまり、各コア１８，１９の噴口側端面（図１では下端面）が第１アーマチャ１６および第２アーマチャ１７を吸引する吸引端面となっており、この各コア１８，１９の噴口側端面に対向して第１アーマチャ１６および第２アーマチャ１７が配置されている。なお、各コア１８，１９は、内部室１３内に嵌合されている。
【００１８】
第２コア１９内に位置するニードル弁１４上には、円筒状のストッパ２０が固定されている。また、第２アーマチャ１７は、ニードル弁１４上に摺動自在に挿通されており、この第２アーマチャ１７の上端面はバネによってストッパ２０の下端面に圧接されている。そして、第２アーマチャ１７は、第２コア１９のソレノイドが励磁されると、第２コア１９の吸引端面（噴口側端面）に向けて吸引されるようになっている。このとき、第２アーマチャ１７によりストッパ２０が上昇せしめられ、それに伴いニードル弁１４が上昇するためにニードル弁１４が開弁し、噴口からの燃料噴射が行われる。
【００１９】
一方、第１アーマチャ１６は、ニードル弁１４上に摺動不能に固定されている。また、第１アーマチャ１６は、第１コア１８のソレノイドが励磁されると、第１コア１８の吸引端面（噴口側端面）に向けて吸引され、これに伴いニードル弁１４が上昇するためにニードル弁１４が開弁し、噴口からの燃料噴射が行われる。そして、ニードル弁１４が下降して閉弁しているとき、第１アーマチャ１６の上端面と第１コア１８の下端面との間隙は、第２アーマチャ１７の上端面と第２コア１９の下端面との間隙よりも大きくなるように設定されている。これにより、第１コア１８のソレノイドが励磁されたときのニードル弁１４のリフト量は、第２コア１９のソレノイドが励磁されたときのニードル弁１４のリフト量よりも大きくなり、燃料噴射弁１によって燃料のメイン噴射の前に燃料のパイロット噴射を行うようにした場合には、第２コア１９のソレノイドを励磁することによって燃料のパイロット噴射が行われる一方、第１コア１８のソレノイドを励磁することによって燃料のメイン噴射が行われることになる。この場合、ノズルホルダ１１は、燃料溜り２１に貯溜された高圧の燃料の燃圧によって半径方向外方に膨張する傾向にあり、その一方で、燃料噴射が行われた際に燃圧が減少して収縮することから、膨縮を繰り返すようになっている。
【００２０】
そして、図２にも示すように、ノズル部１２は、噴口を有するノズル先端部１２ａと、このノズル先端部１２ａの基部側に一体的に連接され、ノズルホルダ１１との圧入面１２ｂを外周に有するように半径方向外方に段差状に膨出する圧入部１２ｃとを備えている。また、ノズル部１２は、ノズルホルダ１１の先端面１１ａより圧入された状態でその先端面１１ａ側からの電子ビーム溶接により取り付けられている。この電子ビーム溶接では、ノズルホルダ１１の先端面１１ａに対しノズル部１２の圧入部１２ｃの先端側面（図１および図２では下端面）を一致させた状態で、ノズルホルダ１１の圧入面１１ｂとノズル部１２の圧入部１２ｃの圧入面１２ｂとの間に設けられた断面略逆Ｖ字状の環状溶接部２２内の溶接ビード２３によって、ノズルホルダ１１に対しノズル部１２の圧入部１２ｃが溶着されている。そして、上記ノズルホルダ１１の先端面１１ａより圧入されるノズル部１２の圧入部１２ｃの圧入代は、ノズルホルダ１１の燃料溜り２１内に作用する高圧の燃料の圧力によりノズルホルダ１１の内径が膨張する値以上に設定、具体的には、高燃圧によりノズルホルダ１１の内径が膨張する値が０．０３ｍｍであるために０．０３ｍｍ以上に設定されている。また、上記ノズルホルダ１１の先端面１１ａより圧入されるノズル部１２の圧入長さＬ１（環状溶接部２２の溶接ビード２３最深部からノズル部１２の圧入部１２ｃの基端側面（図１および図２では上端面）までの長さ）は、ノズルホルダ１１の先端面１１ａからの溶接ビード２３の溶接深さＴ１よりも十分長くなるように設定、具体的には、溶接ビード２３の溶接深さＴ１が通常７ｍｍであるためにそれよりも十分に長い１６ｍｍに設定されている。
【００２１】
ここで、ノズル部１２の圧入長さＬ１を１６ｍｍに設定する理由を図３および図４に基づいて説明する。この場合、各試験用ノズル部Ｐ１，Ｐ２の圧入部の圧入代は０．０３ｍｍ以上に設定されているものとする。
【００２２】
図３に示すように、圧入長さが１０ｍｍに設定された第１試験用ノズル部Ｐ１と、圧入長さが５ｍｍに設定された第２試験用ノズル部Ｐ２とを用い、ある所定の高燃圧で繰り返し行った耐久回数（疲労サイクル）に基づく疲労試験結果によると、第２試験用ノズル部Ｐ２では、目標とする目標クライテリアＭの１０分の１程度の耐久回数Ｍ２で環状溶接部の溶接ビード最深部においてノズルホルダにクラック（疲労破壊）が発生し、第１試験用ノズル部Ｐ１では、目標とする目標クライテリアＭの半分程度の耐久回数Ｍ１で環状溶接部の溶接ビード最深部においてノズルホルダにクラック（疲労破壊）が発生した。
【００２３】
この２つの試験用ノズル部Ｐ１，Ｐ２の圧入長さＬ１に対する耐久回数Ｍ１，Ｍ２の関係から、ノズル部の圧入長さと耐久回数との間には、図４に示すような特性が得られ、この図４の特性図に基づいて、目標クライテリアＭの耐久回数を満たすノズル部の圧入長さとしては、１６ｍｍ以上必要であることは判る。
【００２４】
したがって、上記実施例１では、ノズル部１２とノズルホルダ１１との圧入部位には、ノズルホルダ１１に高燃圧が作用した際にノズルホルダ１１の内径が膨張する値（０．０３ｍｍ）以上に設定されたノズル部１２の圧入代によって十分な残留応力が発生している上、その残留応力が、ノズルホルダ１１の先端面１１ａからの溶接ビード２３の溶接深さＴ１（例えば７ｍｍ）よりも十分長くなるように１６ｍｍに設定されたノズル部１２の圧入長さＬ１によって環状溶接部２２の溶接ビード２３最深部から基端側面に向かって十分に確保されることになる。これにより、ノズルホルダ１１に高燃圧が作用した際に、ノズルホルダ１１の膨張による応力が環状溶接部２２の溶接ビード２３最深部に集中し難くなり、その環状溶接部２２の溶接ビード２３最深部でのノズルホルダ１１の内周面から外周面側に向かうクラックの発生を確実に防止して疲労強度の向上を図ることができる。
【００２５】
しかも、ノズルホルダ１１として丸パイプが適用されて素材費が削減されている上、ノズル部１２として安価な量産品が適用されているので、燃料噴射弁１の低コスト化を図ることができる。
【実施例２】
【００２６】
次に、本発明の実施例２を図５に基づいて説明する。
【００２７】
この実施例２では、ノズル部とノズルホルダとの圧入部付近の構造を変更している。なお、ノズル部およびノズルホルダを除くその他の構成は、上記実施例１の場合と同じであり、同一部分については同じ符号を付して詳細な説明は省略している。
【００２８】
すなわち、本実施例では、図５に示すように、ノズル部３１の先端面３１ａから圧入されるノズル部３２は、噴口を有するノズル先端部３２ａと、このノズル先端部３２ａの基部側（図５では上側）に一体的に連接され、ノズルホルダ３１との圧入面３２ｂを外周に有するように半径方向外方に段差状に膨出する圧入部３２ｃとを備えている。また、ノズル部３２は、ノズルホルダ３１の先端面３１ａより圧入された状態でその先端面３１ａ側からの電子ビーム溶接により取り付けられている。この電子ビーム溶接では、ノズルホルダ３１の先端面３１ａに対しノズル部３２の圧入部３２ｃの先端側面（図５では下端面）を一致させた状態で、ノズルホルダ３１の圧入面３１ｂとノズル部３２の圧入部３２ｃの圧入面３２ｂとの間に設けられた断面略逆Ｖ字状の環状溶接部３３内の溶接ビード３４によって、ノズルホルダ３１に対しノズル部３２の圧入部３２ｃが溶着されている。この場合、ノズル部３２の圧入部３２ｃの圧入代は、ノズルホルダ３１に圧入したノズル部３２が溶接行程までの間に外れないように数ミクロン程度の僅かなものに設定されている。
【００２９】
また、ノズルホルダ３１の先端面３１ａより圧入されるノズル部３２の圧入長さＬ２は、ノズルホルダ３１の先端面３１ａから環状溶接部３３の溶接深さＴ２（溶接ビード３４最深部までの長さ）よりも十分短くなるように数ミリ程度に設定されている。そして、ノズル部３２が圧入されるノズルホルダ３１の圧入面３１ｂ（圧入部位）の最深位置、つまりノズル部２の圧入部３２ｃの基端側面（図５では上端面）との当接位置には、ノズルホルダ３１の内径を段差状に縮小させて厚肉に形成された局部的な厚肉部３５が設けられている。
【００３０】
したがって、上記実施例２では、ノズルホルダ３１の内径を段差状に縮小させた局部的な厚肉部３５がノズルホルダ３１の圧入面３１ｂの最深位置に設けられているので、ノズルホルダ３１の圧入面３１ｂの最深位置の剛性が厚肉部３５によって高められ、ノズルホルダ３１に高燃圧が作用した際に、ノズルホルダ３１の膨張が厚肉部３５によって抑制される。これにより、ノズルホルダ３１の膨張による応力が環状溶接部３３の溶接ビード３４最深部に集中し難くなり、その環状溶接部３３の溶接ビード３４最深部でのノズルホルダ３１のクラックの発生を確実に防止して疲労強度の向上を図ることができる。
【００３１】
しかも、ノズル部３２の圧入長さＬ２がノズルホルダ３１の先端面３１ａからの溶接深さＴ２よりも十分短くなるように数ミリ程度に設定されているので、ノズルホルダ３１に高燃圧が作用した際のノズルホルダ３１の膨張が最も小さい厚肉部３５に環状溶接部３３の溶接ビード３４最深部が近づくことになり、環状溶接部３３の溶接ビード３４最深部でのノズルホルダ３１のクラックの発生をより確実に防止して疲労強度の向上を効果的に図ることができる。
【実施例３】
【００３２】
次に、本発明の実施例３を図６に基づいて説明する。
【００３３】
この実施例３では、ノズル部とノズルホルダとの圧入部付近の構造を変更している。なお、ノズル部およびノズルホルダを除くその他の構成は、上記実施例１の場合と同じであり、同一部分については同じ符号を付して詳細な説明は省略している。
【００３４】
すなわち、本実施例では、図６に示すように、ノズル部４１の先端面４１ａから圧入されるノズル部４２は、噴口を有するノズル先端部４２ａと、このノズル先端部４２ａの基部側（図６では上側）に一体的に連接され、ノズルホルダ４１との圧入面４２ｂを外周に有するように半径方向外方に段差状に膨出する圧入部４２ｃとを備えている。また、ノズル部４２は、ノズルホルダ４１の先端面４１ａより圧入された状態でその先端面４１ａ側からの電子ビーム溶接により取り付けられている。この電子ビーム溶接では、ノズルホルダ４１の先端面４１ａに対しノズル部４２の圧入部４２ｃの先端側面（図６では下端面）を一致させた状態で、ノズルホルダ４１の圧入面４１ｂとノズル部４２の圧入部４２ｃの圧入面４２ｂとの間に設けられた断面略逆Ｖ字状の環状溶接部４３内の溶接ビード４４によって、ノズルホルダ４１に対しノズル部４２の圧入部４２ｃが溶着されている。この場合、ノズル部４２の圧入部４２ｃの圧入代は、ノズルホルダ４１に圧入したノズル部４２が溶接行程までの間に外れないように数ミクロン程度の僅かなものに設定されている。
【００３５】
また、ノズルホルダ４１の先端面４１ａより圧入されるノズル部４２の圧入長さは、ノズルホルダ４１の先端面から環状溶接部４３の溶接深さ（溶接ビード４４最深部までの長さ）よりも十分長くなるように設定、具体的には、溶接ビード４４の溶接深さが通常７ｍｍであるためにそれよりも十分に長い１６ｍｍに設定されている。そして、上記ノズル部４２が圧入されるノズルホルダ４１の圧入面４１ｂは、その内径を段差状に縮小させて厚肉に形成されている。
【００３６】
したがって、上記実施例３では、ノズルホルダ４１の圧入面４１ｂの内径が段差状に縮小されて厚肉に形成されているので、ノズルホルダ４１の圧入面４１ｂの剛性が厚肉部位によって高められ、ノズルホルダ４１に高燃圧が作用した際に、ノズルホルダ４１の膨張が厚肉部位によって抑制される。これにより、ノズルホルダ４１の膨張による応力が環状溶接部４３の溶接ビード４４最深部に集中し難くなり、その環状溶接部４３の溶接ビード４４最深部でのノズルホルダ４１のクラックの発生を確実に防止して疲労強度の向上を図ることができる。
【００３７】
しかも、ノズルホルダ４１の圧入面４１ｂの内径が厚肉に形成されていることにより、ノズルホルダ４１に厚肉部位を形成する上で、通し加工が可能となり、厚肉部位の加工の簡単化を図ることができる。
【００３８】
なお、本発明は、上記各実施例に限定されるものではなく、その他種々の変形例を包含している。例えば、上記実施例２および３では、ノズル部３２，４２の圧入部３２ｃ，４２ｃの圧入代を、ノズルホルダ３１，４１に圧入したノズル部３２，４２が溶接行程までの間に外れないように数ミクロン程度の僅かなものに設定したが、ノズル部の圧入部の圧入代が、ノズルホルダに作用する高燃圧によりノズルホルダの内径が膨張する値以上に設定されていてもよい。
【００３９】
また、上記各実施例では、初期噴射これに続いて全噴射を行わせる２段噴射式燃料噴射弁１について説明したが、本発明はこれに限らず、１段噴射式の燃料噴射弁であってもよい。
【００４０】
更に、上記実施例１では、ノズル部１２の圧入長さＬ１を、ノズルホルダ１１の先端面１１ａからの溶接ビード２３の溶接深さＴ１よりも十分長くなるように１６ｍｍに設定したが、ノズル部の圧入長さがそれ以上に長くなるように設定されていてもよいのはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施例１に係わる２段噴射式燃料噴射弁の断面図である。
【図２】同じくノズル部付近の拡大断面図である。
【図３】同じく第１および第２試験用ノズル部の耐久回数の特性を示す特性図である。
【図４】同じくノズル部の圧入長さに対する耐久回数の特性を示す特性図である。
【図５】本発明の実施例２に係わる２段噴射式燃料噴射弁のノズル部付近の拡大断面図である。
【図６】本発明の実施例３に係わる２段噴射式燃料噴射弁のノズル部付近の拡大断面図である。
【図７】従来例に係わる燃料噴射弁のノズル部とノズルホルダとの圧入部付近の断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１        燃料噴射弁
１１      ノズルホルダ
１１ａ    先端面（ノズルホルダの端面）
１２      ノズル部
１４      ニードル弁（弁体）
２１      燃料溜り
Ｌ１      ノズル部の圧入長さ
Ｔ１      環状溶接部の溶接深さ
３１      ノズルホルダ
３１ａ    先端面（ノズルホルダの端面）
３２      ノズル部
３５      厚肉部
Ｌ２      ノズル部の圧入長さ
Ｔ２      環状溶接部の溶接深さ
４１      ノズルホルダ
４１ａ    先端面（ノズルホルダの端面）
４２      ノズル部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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