(57)【要約】【課題】乳化樹脂微粒子と、カーボンブラック微粒子およびワックス微粒子とを凝集／融着させてなるトナーの製造方法において、カーボンブラックとワックスが乳化樹脂微粒子の凝集体に取り込まれた、カーボンブラック漏れおよびワックスもれのないトナーの製造する方法を提供すること。【解決手段】乳化樹脂微粒子と、カーボンブラック微粒子およびワックス微粒子とを凝集／融着させてなるトナーの製造方法において、ＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）４５のカーボンブラック微粒子を用い、カーボンブラック微粒子を平均エチレンオキサイド付加モル数２０〜３０のノニオン性界面活性剤で分散する構成とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水系媒体中において、少なくとも、乳化樹脂微粒子を分散させた樹脂微粒子分散液、カーボンブラック微粒子を分散させたカーボンブラック微粒子分散液及びワックス微粒子を分散させたワックス微粒子分散液を混合し、前記乳化樹脂微粒子、前記カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子を凝集剤の存在下、凝集、融着させて生成される凝集粒子を含むトナーの製造方法であって、
前記乳化樹脂微粒子がアニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤で分散され、かつ、
前記カーボンブラック微粒子のＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）が４５であり、
前記カーボンブラック微粒子が平均エチレンオキサイド付加モル数２０〜３０のノニオン性界面活性剤で分散されており、ワックス微粒子がノニオン性界面活性剤で分散されていることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記カーボンブラック微粒子を分散させるノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数が、乳化樹脂微粒子やワックス微粒子のノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数より小さいことを特徴とする請求項１記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記カーボンブラック微粒子を分散させるノニオン性界面活性剤が複数のノニオン性界面活性剤を含有する請求項１記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか記載のトナーの製造方法において、前記乳化樹脂微粒子、前記カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子を凝集、融着させて生成される凝集粒子の表面にシェル樹脂の融着層を形成することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４いずれか記載のトナーの製造方法において製造された凝集粒子を含むトナー母体粒子と外添剤とを含むことを特徴とするトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複写機、レーザプリンタ、普通紙ＦＡＸ、カラーＰＰＣ、カラーレーザプリンタ、カラーＦＡＸ及びこれらの複合機に用いられるトナー及びトナーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
トナーの製造方法として、従来、結着樹脂である樹脂成分、カーボンブラック、電荷制御剤、更に必要に応じて離型剤などの添加成分によって構成され、適当な割合で予備混合し、熱溶融によって加熱混練し、気流式衝突板方式により微粉砕し、微粉分級して作成する混練粉砕法が知られている。しかし混練粉砕法における粉砕・分級操作では、小粒径化といっても経済的、性能的に現実に提供できる粒子径は約８μｍ程度までである。またトナーの溶融混練時に低軟化性の樹脂中にワックス等の離型剤を配合してオイルレス定着を実現させる方法が検討されているが、配合できるワックス量には限界があり、添加量を多くするに従ってトナーの流動性の低下、現像時に非画像部へトナーが付着するカブリの増大、転写時の中抜けの増大、感光体へのフィルミング発生等の弊害が生じやすくなる。
【０００３】
そのために、高画質画像および分級レスをねらいとして、混練粉砕法に代わり溶液中で小粒径、狭い粒度分布幅のトナーを製造する方法として、種々の重合法を用いたトナーの製造方法が検討されている。例えば、乳化重合凝集法、縣濁重合法および溶液縣濁法が知られている。この中で、乳化重合凝集法は形状制御性および粒径制御性に利点を有する。
【０００４】
下記特許文献１では、乳化樹脂微粒子と、ＤＢＰ吸油量７０〜１２０ｍｌ／１００ｇのカーボン微粒子およびワックス微粒子とを凝集し、融着させてなる乳化重合凝集法によるトナーの製造方法においては、微粒子の分散剤がすべてアニオン界面活性剤を使用する構成が開示され、カーボンブラックが微分散され、その分散粒径分布がシャープであるため、比較的低付着量であっても所望の画像濃度を達成でき、さらには所定の帯電量まで帯電され易い。そのため、逆帯電トナーによる電気的転写不良としての中抜けの問題を十分に防止できる。また帯電環境安定性および耐ストレス性にも優れている効果が記載されている。
【特許文献１】特開２００５−２２１８３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記特許文献１では、乳化樹脂微粒子と、カーボンブラック微粒子およびワックス微粒子がすべてアニオンで分散されているので、凝集剤に対する凝集性が高い。そのため、カーボンブラック微粒子のみやワックス微粒子のみの凝集が一部起こり、カーボンブラック微粒子やワックス微粒子が、乳化樹脂微粒子が凝集融着した凝集粒子中に取り込まれず、カーボンブラック微粒子単独の粒子やワックス微粒子単独の粒子が生成するという課題を有していた。
【０００６】
そこで、凝集性がアニオン単独で分散された微粒子より低く、凝集性を制御しやすいノニオン性界面活性剤を主体とした微粒子分散体を用いて、トナーの製造を試みた。すなわち、乳化樹脂微粒子がアニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤で分散され、かつ、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子がノニオン性界面活性剤で分散させた系において、ＤＢＰ吸油量７０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック微粒子を用いて、凝集剤の存在下、凝集、融着させてトナーを製造したところ、ミクロンレベルの粒径の凝集粒子は生成したが、一部のカーボンブラック微粒子が凝集粒子に取り込まれずに、水溶液中に存在するという課題が生じた。
【０００７】
本発明は、前記の課題を解決するもので、乳化樹脂微粒子がアニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤で分散され、かつ、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子がノニオン性界面活性剤で分散させた系において、カーボンブラック微粒子とワックス微粒子が乳化樹脂微粒子を含む凝集粒子中に取り込まれ、凝集粒子分散液中に凝集に加わらないカーボンブラック微粒子や、ワックス微粒子の発生を抑えたトナー及びトナーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、本発明のトナー製造法は、水系媒体中において、少なくとも、乳化樹脂微粒子を分散させた樹脂微粒子分散液、カーボンブラック微粒子を分散させたカーボンブラック微粒子分散液及びワックス微粒子を分散させたワックス微粒子分散液を混合し、前記乳化樹脂微粒子、前記カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子を凝集剤の存在下、凝集、融着させて生成される凝集粒子を含むトナーの製造方法であって、前記乳化樹脂微粒子がアニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤で分散され、かつ、前記カーボンブラック微粒子のＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）が４５であり、前記カーボンブラック微粒子が平均エチレンオキサイド付加モル数が２０〜３０のノニオン性界面活性剤で分散されており、ワックス微粒子がノニオン性界面活性剤で分散されていることを特徴とする。
また、本発明のトナー製造方法は、前記カーボンブラック微粒子を分散させるノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数が乳化樹脂微粒子やワックス微粒子のノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数より小さいことを特徴とする。
また、本発明のトナー製造方法は、前記カーボンブラック微粒子を分散させるノニオン性界面活性剤が複数のノニオン性界面活性剤を含有する。
また、本発明のトナー製造方法は、前記乳化樹脂微粒子、前記カーボンブラック微粒子及び前記ワックス微粒子を凝集、融着させて生成される凝集粒子の表面にシェル樹脂の融着層を形成することを特徴とする。
そして、本発明のトナーは、上記したトナーの製造方法において製造された凝集粒子を含むトナー母体粒子と外添剤とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が低く、しかもカーボンブラックを平均エチレンオキサイド付加モル数が２０〜３０のノニオン性界面活性剤で分散されているので、凝集剤による凝集が徐々に進行し、カーボンブラック微粒子はワックス微粒子と乳化樹脂微粒子に囲まれやすくなる。そのため、カーボンブラック微粒子とワックス微粒子が乳化樹脂微粒子を含む凝集粒子中に取り込まれやすくなり、凝集粒子分散液中に凝集に加わらないカーボンブラック微粒子やワックス微粒子の発生を抑えたトナー及びトナーの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下本発明の実施の形態について、説明する。
【００１１】
（実施の形態１）
（１）重合及び凝集工程
乳化重合樹脂微粒子が分散した樹脂粒子分散液の調製は、ビニル系単量体を界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）の樹脂粒子を界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。その手段としては、例えば、高速回転型乳化装置、高圧乳化装置、コロイド型乳化装置、メデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。
【００１２】
カーボンブラック微粒子が分散したカーボンブラック粒子分散液は、界面活性剤を添加した水中にカーボンブラック粒子を添加し、前記した分散の手段を用いて分散させることにより調製される。
【００１３】
ワックス微粒子が分散したワックス粒子分散液は、界面活性剤を添加した水中で、ワックス粒子を添加し分散させ、適当な分散手段を用いて分散させることにより調製される。
【００１４】
本発明のトナーの構成は、水系媒体中において、少なくとも、樹脂粒子を分散させた樹脂粒子分散液、カーボンブラック粒子を分散させたカーボンブラック粒子分散液及びワックス粒子を分散させたワックス粒子分散液を混合し、凝集剤の存在下、凝集して凝集粒子（芯粒子と称することもある）を生成する構成であり、前記乳化樹脂微粒子がアニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤で分散され、かつ、
前記カーボンブラック微粒子のＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）が４５であり、前記カーボンブラック微粒子が平均エチレンオキサイド付加モル数２０〜３０のノニオン性界面活性剤で分散されており、ワックス微粒子がノニオン性界面活性剤で分散された構成とするものである。
【００１５】
このような構成の乳化樹脂微粒子、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子を用いて、溶液中で凝集剤を作用させると、まずカーボンブラック微粒子が凝集を開始して核ができる。次に、乳化樹脂微粒子がカーボンブラック微粒子の核の周りに凝集を始める。最後にワックスが凝集してカーボンブラックや樹脂を包み込む。乳化樹脂微粒子はカーボンブラック微粒子やワックス微粒子に比べて、重量濃度として、通常数倍以上添加するので、さらにワックスの上にも乳化樹脂微粒子のみが凝集し、最表面が乳化樹脂で覆われたトナーが形成されると推定される。このようなメカニズムでカーボンブラックおよびワックス漏れのないトナーが生成されると考えられる。
【００１６】
本発明のトナーの構成においては、水系媒体中において、少なくとも、乳化樹脂粒子を分散させた乳化樹脂粒子分散液、カーボンブラック粒子を分散させたカーボンブラック粒子分散液及びワックス粒子を分散させたワックス粒子分散液を混合し、凝集剤の存在下、凝集して凝集粒子を生成する構成であって、乳化樹脂微粒子は、アニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤で分散され、かつカーボンブラック微粒子及びワックス微粒子がノニオン性界面活性剤で分散されていることが好ましい。カーボンブラック粒子のＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）は４５が望ましい。ＤＢＰ吸油量６０以上のカーボンブラックでは、カーボンブラック同士の凝集が起こりやすくなり、樹脂に取り囲まれる前に、大きな粒子に成長し、トナー粒子中に取り込まれなくなる。
【００１７】
カーボンブラック粒子の分散用に使用するノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数は２０〜３０であることが望ましい。
【００１８】
ノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数が１８より小さいと、凝集剤に対するカーボンブラック粒子の凝集性が高くなりすぎて、樹脂に取り囲まれる前に、大きな粒子に成長し、トナー粒子中に取り込まれなくなる。反対に、ノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数が３０より大きくなると、凝集剤に対する凝集低くなりすぎて、カーボンブラック微粒子が凝集せずに、反応溶液中に微粒子のままで存在するので、トナー粒子中に取り込まれなくなってしまう。
【００１９】
カーボンブラック微粒子を分散させるノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数が乳化樹脂微粒子やワックス微粒子のノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数より小さいことが望ましい。カーボンブラック微粒子のノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数が乳化樹脂微粒子やワックス微粒子のノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数と同数以上になると、樹脂微粒子やワックスに比べて凝集性が低くなり、一部のカーボンブラック微粒子が凝集せずに、反応溶液中に微粒子のままで存在するようになり、トナー粒子中に取り込まれなくなってしまう。
【００２０】
カーボンブラック粒子の分散に使用するノニオン性界面活性剤が複数のノニオン性界面活性剤を含有する構成も好ましい。単独では、ノニオン性界面活性剤の平均エチレンオキサイド付加モル数が２０〜３０の範囲になくても、複数のノニオン性界面活性剤の重量平均したエチレンオキサイド付加モル数が２０〜３０の範囲にあればよい。
【００２１】
カーボンブラック粒子に対するノニオン性界面活性剤の量は、分散安定性の観点から重量比でカーボンブラック１００重量部に対して、１４〜２０重量部が望ましい。
【００２２】
ＤＢＰ吸油量の測定は、１５０℃±１℃で１時間乾燥した試料２０ｇをアブソープトメータ（Ｂｒａｂｅｎｄｅｒ社製、スプリング張力２．６８ｋｇ／ｃｍ）の混合室に投入し、予めリミットスイッチを最大トルクの約７０％に設定した後、混合機を回転する。同時に自動ビューレットからＤＢＰ（比重１．０４５〜１．０５０ｇ／ｃｍ３）を４ｍｌ／ｍｉｎの割合で添加する。終点近くになるとトルクが急速に増加してリミットスイッチが切れる。それまでに添加したＤＢＰ量と試料重量から試料１００ｇあたりのＤＢＰ吸油量が求められる。
【００２３】
本発明のトナーの構成において、乳化樹脂微粒子、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子とを凝集／融着させてトナーを製造する方法として、乳化樹脂微粒子を分散した分散液、カーボンブラック微粒子を分散した分散液、ワックス微粒子を分散した分散液及びイオン交換水を一定割合で混合して固形分濃度を１０〜２０ｗｔ％に調整した混合分散液を生成する。次に、撹拌しながらアルカリ水溶液、たとえば１N水酸化ナトリウムを加えて、前記混合分散液のｐHを１０〜１２に調整する。
【００２４】
その後、別にイオン交換水に溶解しておいた凝集剤水溶液を撹拌しながら加える。この分散液を撹拌棒でよく撹拌しながら、約３℃／分の速度で分散液の温度を８０℃まで昇温させ、８０℃に達した時点で、０．３℃／分の速度で９０℃まで昇温させ、９０℃に到達した時点で、９０℃を維持する。各微粒子の種類にもよるが、１時間から４時間くらいで、トナーが生成する。凝集と融着がいつ起こるのかは不明であるが、８０℃と９０℃の間で、凝集と同時に融着が開始しているものと推定される。
【００２５】
本発明のトナーの構成において、乳化樹脂微粒子、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子とを凝集／融着させて所定の大きさの凝集粒子を形成した後、さらに前記乳化樹脂微粒子あるいは前記乳化樹脂微粒子とは異なる特性を有する乳化樹脂微粒子を加えてシェル層を形成してもよい。
【００２６】
本発明のトナーでは、カーボンブラックおよびワックスはトナーの内部に取り込まれているが、最表面に極微量のカーボンブラックおよびワックスが存在する可能性もあり、これらのカーボンブラックおよびワックスが、電子写真装置内で蓄積されると、画像品質に悪影響を与えるので、このような課題を未然に防止することからも、シェル層を形成することが望ましい。また、トナーの高温保存性を高める観点から、よりガラス転移点(Ｔｇ（℃）)の高い乳化樹脂微粒子を、高温での定着性を確保する観点から、より高分子量の乳化樹脂微粒子を、帯電安定性の観点から電荷調整剤を含有した乳化樹脂微粒子をシェル層として形成しても望ましい。
【００２７】
本発明のトナーの構成において、乳化樹脂微粒子は、まず所定量の重合性単量体をアニオン性界面活性剤およびノニオン性界面活性剤を溶解したイオン交換水に加えた後、ホモジナイザーで乳化し、さらに冷却、撹拌しながら所定量の開始剤を溶解したイオン交換水を加えて、５０ｗｔ％濃度の重合性単量体プレポリマー溶液を作製する。重合後の乳化樹脂微粒子濃度が４０ｗｔ％になるように、予め計算した量のイオン交換水を入れた反応器を窒素ガス雰囲気下で加熱し、反応器内のイオン交換水が７５℃に達した時点で、前記作製した重合性単量体のプレポリマーを４時間かけて滴下し、滴下終了後さらに７５℃で５時間、８５℃で２時間熱処理する。反応終了後、室温まで冷却し、１５０メッシュの金網でろ過する。
【００２８】
重合性単量体は、ねらいとする乳化樹脂微粒子のガラス転移点に合わせて選択すればよい。１種類だけでは、目的とする熱物性の樹脂が得られない場合は、２種類以上の重合性単量体の組み合わせを考えればよい。一般的には、モノビニル系芳香族系化合物と（メタ）アクリル酸エステル系化合物の組み合わせで、トナーに要求されるガラス転移点（40〜90℃）を有する樹脂が得られる。さらに、水溶液中で乳化樹脂を安定化させるために、（メタ）アクリル酸をモノビニル系芳香族系化合物と（メタ）アクリル酸エステル系化合物との合計の重量に対して、０．５〜５重量部加えてもよい。モノビニル系芳香族系化合物の例として、スチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン等が、（メタ）アクリル酸エステルの例として、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−ヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸−２−ヘキシル等が上げられる。
【００２９】
トナーに必要とされる溶融温度（１００℃〜２００℃）を有する乳化樹脂微粒子を作製するには、上記の重合性単量体組成物に、さらに分子量を調整するための連鎖移動剤を添加すればよい。重合性単量体組成物１００重量部に対して、０〜５重量部添加することにより、分子量を制御でき、結果として、トナーに必要な樹脂の溶融温度が確保できる。
【００３０】
樹脂及びトナーの分子量は、数種の単分散ポリスチレンを標準サンプルとするゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定された値である。
【００３１】
装置は、東ソー社製ＨＬＣ８１２０ＧＰＣシリーズ、カラムはＴＳＫｇｅｌ ｓｕｐｅｒＨＭ−Ｈ Ｈ４０００／Ｈ３０００／Ｈ２０００（６．０ｍｍＩ．Ｄ．−１５０ｍｍ×３）、溶離液ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）、流量０．６ｍＬ／ｍｉｎ、試料濃度０．１％、注入量２０μＬ、検出器ＲＩ、測定温度４０℃、測定前処理は試料をＴＨＦに溶解後一晩放置、０．４５μmのメンブランフィルターでろ過し、シリカ等の添加剤を除去した樹脂成分を測定する。測定条件は、対象試料の分子量分布が、数種の単分散ポリスチレン標準試料により得られる検量線における分子量の対数とカウント数が直線となる範囲内に包含される条件である。
【００３２】
また、結着樹脂の溶融温度(軟化点)℃は、島津製作所の定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタ（ＣＦＴ５００）により、１ｇの試料を昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーにより約９．８×１０５Ｎ／ｍ２の荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのダイから押し出して、このプランジャーのピストンストロークと温度との関係における昇温温度特性との関係から、ピストンストロークが立上り始める温度が流出開始温度（Ｔｆｂ）、ピストンストローク特性の曲線の最低値と流出終了点の差の１／２を求め、それと曲線の最低値を加えた点の位置における温度を１／２法における溶融温度（軟化点Ｔｓ℃）となる。
【００３３】
また、樹脂のガラス転移点は示差走査熱量計（DSC−Q100、ティー・エイ・インスツルメント社製）を用い、１００℃まで昇温し、その温度にて３分間放置した後、降温速度１℃／ｍｉｎで室温まで冷却したサンプルを、昇温速度１℃／ｍｉｎで昇温して熱履歴を測定した際に、ガラス転移点以下のベースラインの延長線とピークの立上り部分からピークの頂点までの間での最大傾斜を示す接線との交点の温度をいう。
【００３４】
凝集剤としては、２価若しくは３価の金属塩、カチオン性界面活性剤又は高分子凝集剤を用いることができる。この中でも、凝集性制御の容易性から、２価又は３価の金属塩が望ましい。その例として、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム等が上げられる。凝集剤の添加量は、凝集剤の種類に依存するが、目安としては、乳化樹脂微粒子、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子の総和の４０ｗｔ％〜８０ｗｔ％が適量である。
【００３５】
連鎖移動剤の具体例としては、四塩化炭素、四臭化炭素等のハロゲン化合物、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール等のアルコール類、2−メチル−1−ブテン等のオレフィン類、エタンチオール、ブタンチオール、ドデカンチオール、メルカプトエタノール、メルカプトプロピオン酸メチル、メルカプトプロピオン酸、チオグリコール酸、エチルジスルフィド、チオサルチル酸、チオフェノール、チオクレゾール、ベンジルメルカプタン、等の含イオウ化合物等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。より好ましくは、エタンチオール、ブタンチオール、ドデカンチオール等のアルカンチオールである。
【００３６】
乳化樹脂微粒子に用いるアニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸エステルナトリウム、メタクリロイロキシポリオキシアルキレン硫酸エステルナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、アルキルアリルスルホコハク酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。より好ましくは、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムである。
【００３７】
乳化樹脂微粒子、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子に用いるノニオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー、ポリオキシエチレン脂肪酸モノエステル、ポリオキシエチレン脂肪酸ジエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。より好ましくは、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルである。
【００３８】
カーボンブラックのトナー中の含有量は、トナー粒子の形成及び画質濃度の観点から、乳化樹脂１００重量部に対して、３〜１５重量部が望ましい。さらに好ましくは、５〜１０重量部である。
【００３９】
本発明に用いるカーボンブラック微粒子の分散液は、界面活性剤の水溶液に、カーボンブラックを加え、フィルミックスやホモジナイザーで激しく撹拌すると、得られる。ここで、界面活性剤の量は、カーボンブラックの１次粒子径にも依存するが、目安としてカーボンブラック１００重量部に対して、１０〜３０重量部加えるのが望ましい。さらに好ましくは、１４〜２０重量部である。１０重量部より少ない場合、分散が不安定になり、保存中に凝集してしまう可能性がある。また、３０重量部より多い場合、分散に関与しない界面活性剤が存在するようになり、トナー製造において、トナーの凝集に悪影響を与える可能性が出てくる。
【００４０】
本発明に用いるワックスとして、パラフィンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス、カルナバワックス、ホホバワックス、エステルワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。ワックスの融点Ｔｍは、特に限定されないが、５０〜１２０℃であるのが好ましく、７０〜１００℃であるのがより好ましい。
【００４１】
これらのワックスのトナー中の含有量は、トナー粒子の形成及び定着性の観点から、乳化樹脂１００重量部に対して、５〜２０重量部が望ましい。さらに好ましくは、１０〜１５重量部である。
【００４２】
本発明に用いるワックス微粒子は、界面活性剤の水溶液に、ワックスを加え、フィルミックスやホモジナイザーで激しく撹拌すると、得られる。ここで、界面活性剤の量は、目安としてワックス１００重量部に対して、５〜２０重量部加えるのが望ましい。５重量部より少ない場合、分散が不安定になり、保存中に凝集してしまう可能性がある。また、２０重量部より多い場合、分散に関与しない界面活性剤が存在するようになり、トナー製造において、トナーの凝集に悪影響を与える可能性が出てくる。
【００４３】
乳化樹脂微粒子と、カーボンブラック微粒子およびワックス微粒子とを凝集／融着させてトナーを製造する過程で、カーボンブラック微粒子およびワックス微粒子が樹脂微粒子に囲まれてトナー内部に取り込まれているかどうかの確認は、凝集／融着反応中の反応液を一定時間おきに取り出し、遠心分離にかけることにより、判断できる。カーボンブラック微粒子およびワックス微粒子がトナーの内部に取り込まれていれば、反応液は遠心分離にかけると、固液２層に分かれ、上澄み液は無色透明になる。ワックス微粒子がトナー内部に取り込まれていない場合は、上澄み液が白濁する。また、カーボンブラック微粒子がトナー内部に取り込まれていない場合は、上澄み液が黒色を示す。
【００４４】
（２）洗浄、固液分離、乾燥および外添処理工程
乳化樹脂微粒子と、カーボンブラック微粒子およびワックス微粒子とを凝集／融着させて製造したトナー、あるいはシェル層を形成した後、任意の洗浄工程、固液分離工程、及び乾燥工程を経て、トナー母体粒子である着色粒子を得ることができる。
【００４５】
この洗浄工程においては、帯電性を向上させる観点より、十分にイオン交換水による置換洗浄を行うのが好ましい。水洗は、主に界面活性剤を除去するため、トナー固形分に対して、１０倍量のイオン交換水で、撹拌洗浄・ろ過を５回〜１０回繰り返すと、帯電性に対する残留界面活性剤の影響は除去できる。前記固液分離工程における分離方法としては、特に制限はなく、生産性の観点から、吸引濾過法や加圧濾過法などの公知のろ過方法が好ましく挙げられる。
【００４６】
乾燥工程における乾燥方法としては、特に制限はなく、生産性の観点から、フラッシュジェット乾燥方法、流動乾燥方法、及び振動型流動乾燥方法などの公知の乾燥方法が好ましく挙げられる。
【００４７】
乾燥された着色粒子に外添剤が添加され、混合されるが、混合は、例えば、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても一向に構わない。外添剤としては、フュームドシリカ、チタニア、酸化亜鉛およびアルミナ等の既知の微粉末を用いることができる。
【００４８】
外添処理を施したトナーの電子写真特性は、市販の複合機に搭載して確認した。
【実施例】
【００４９】
以下に、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明は実施例に限定されるものではない。
〈実施例〉
（乳化樹脂の製造例１）
５００ｍｌのビーカーにスチレン２３０．１ｇ、アクリル酸n-ブチル６９．９ｇ、アクリル酸４．５ｇおよびドデシルメルカプタン６ｇを秤量し、マグネットスターラーで３０分間撹拌した。これをモノマー溶液Aとした。
【００５０】
３００ｍｌのビーカーにイオン交換水１５６ｇ、ノニオン性界面活性剤（三洋化成製、ノニポール４００：平均エチレンオキサイド付加モル数４０）７．５ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬製、ネオゲンS20-F、20wt%水溶液）２２．５ｇを秤量し、マグネットスターラーで固形分が溶解するまで撹拌した。これを界面活性剤溶液Aとした。
【００５１】
２００ｍｌのビーカーにイオン交換水１２０ｇ、過硫酸カリウム４．５ｇを秤量し、マグネットスターラーで固形分が溶解するまで撹拌した。これを開始剤溶液Aとした。
【００５２】
１Lのビーカーに前記界面活性剤溶液Aを入れ、引き続いて前記モノマー溶液Aを加え、ホモジナイザー（IKA製、Ｔ−２５）を用いて回転数９５００ｒｐｍで１０分間乳化した。これを乳化液Aとした。
【００５３】
前記乳化液Aを氷水で冷却し、１０℃以下になった時点で、開始剤溶液Aを加え、マグネットスターラーで１０分間撹拌した。これをプレポリマー溶液Aとした。１Ｌの四つ口フラスコにイオン交換水を１５５ｇ添加し、窒素ガスを導入しながら、オイルバスで加熱した。フラスコ内のイオン交換水の温度が７５℃になった時点で、前記プレポリマーＡの１／１０量（６２ｇ）を一度に添加した。残りの前記プレポリマーＡは、滴下漏斗で４時間かけて滴下した。滴下中、反応液の温度は７５℃±２℃に保持した。滴下終了後、引き続いて７５℃±２℃で５時間反応を続けた。
【００５４】
その後、昇温して８５℃±２℃で２時間熱処理し、氷水して反応液を室温に下げた。生成した乳化樹脂微粒子分散液を１５０メッシュの金網でろ過して精製した。これを乳化樹脂微粒子分散液Ａとした。この乳化樹脂微粒子分散液Ａの樹脂成分濃度は、４０ｗｔ％であった。１００ｍｌのビーカーに、この乳化樹脂分散液Ａを２０ｇおよびイオン交換水２０ｇ秤量し、１Ｎ水酸化ナトリウム溶液を３ｍｌ添加してアルカリ性にした。この溶液に６ｇの硫酸マグネシウムを２０ｇイオン交換水に溶解した水溶液を加え、ヒーター付きマグネットスターラー（１２０℃に設定）で１時間加熱撹拌した。樹脂の沈殿が生成していた。氷水で室温に冷却後、１Ｎ塩酸を添加して、溶液を酸性にした。樹脂沈殿物をろ過で集め、ろ液が泡立たなくなるまで、イオン交換水で、洗浄を繰りかえした。樹脂沈殿物は真空乾燥器で乾燥した。
【００５５】
樹脂のＴｇは、約5mgの試料を示差走査熱量計（DSC−Q100、ティー・エイ・インスツルメント社製）で昇温速度を１℃/minで測定した。結果、樹脂のTgは５０℃であった。フローテスターによる溶融温度は１０５℃であった。また、GPCによる分子量測定では、MW１７，６００であった。レーザー式粒度分布計（LA-920、堀場製作所製）で測定した結果、粒子径０．１５ｎｍ、変動係数24.4であった。赤外水分計（ＡＤ  ＭＸ−５０、Ａ＆Ｄカンパニー製）による測定では、樹脂濃度は４０ｗｔ％であった。
（乳化樹脂の製造例２）
５００ｍｌのビーカーにスチレン２４０ｇ、アクリル酸n-ブチル６０ｇ、アクリル酸４．５ｇおよびドデシルメルカプタン０．７５ｇを秤量し、マグネットスターラーで３０分間撹拌した。これをモノマー溶液Ｂとした。３００ｍｌのビーカーにイオン交換水２１３．８ｇ、ノニオン性界面活性剤（三洋化成製、ノニポール４００：平均エチレンオキサイド付加モル数４０）７．５ｇおよびアニオン性界面活性剤（第一工業製薬製、ネオゲンS20-F、20wt%水溶液）２２．５ｇを秤量し、マグネットスターラーで固形分が溶解するまで撹拌した。これを界面活性剤溶液Ｂとした。
【００５６】
１００ｍｌのビーカーにイオン交換水６０ｇ、過硫酸カリウム１．５ｇを秤量し、マグネットスターラーで固形分が溶解するまで撹拌した。これを開始剤溶液Ｂとした。
【００５７】
１Lのビーカーに前記界面活性剤溶液Ｂを入れ、引き続いて前記モノマー溶液Ｂを加え、ホモジナイザー（Ｔ−２５、IKA製）で回転数９５００ｒｐｍで１０分間乳化した。これを乳化液Ｂとした。
【００５８】
前記乳化液Ｂを氷水で冷却し、１０℃以下になった時点で、開始剤溶液Ｂを加え、マグネットスターラーで１０分間撹拌した。これをプレポリマー溶液Ｂとした。１Ｌの四つ口フラスコにイオン交換水を１５２ｇ添加し、窒素ガスを導入しながら、オイルバスで加熱した。フラスコ内のイオン交換水の温度が７０℃になった時点で、前記プレポリマーＡの１／１０量（６１ｇ）を一度に添加した。残りの前記プレポリマーＢは、滴下漏斗で４時間かけて滴下した。滴下中、反応液の温度は７０℃±２℃に保持した。滴下終了後、引き続いて７０℃±２℃で５時間反応を続けた。その後、昇温して８５℃±２℃で２時間熱処理し、氷水して反応液を室温に下げた。生成した乳化樹脂微粒子分散液を１５０メッシュの金網でろ過して精製した。これを乳化樹脂微粒子分散液Ｂとした。
【００５９】
乳化樹脂微粒子分散液Ａと同様にして作製した樹脂沈殿物のＴｇは６５℃、溶融温度は１８１℃、分子量ＭＷは８８，３００、粒径は０．１４ｎｍ、変動係数は２３．９であった。樹脂濃度は４０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例１）
１Ｌのビーカーにイオン交換水３０８ｇおよびノニオン性界面活性剤（三洋化成製、エレミノールＮＡ２００：平均エチレンオキサイド付加モル数２０）１２ｇを秤量し、マグネットスターラーで界面活性剤の固形分が溶解するまで撹拌した。この界面活性剤水溶液にＤＢＰ吸油量４５ｍｌ／１００ｇ、粒径２４ｎｍ、ｐＨ８のカーボンブラック８０ｇを添加し、さらに引き続いて、マグネットスターラーで１０分間撹拌した。次に、１Ｌのトールビーカーに内容物を移しかえ、ホモジナイザー（IKA製、Ｔ−２５）を用いて回転数９５００ｒｐｍで１０分間分散した。この分散液をさらに、分散機（Ｔ−Ｋ  フィルミックス：５６−５０）で分散した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ａとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例２）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数３０のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ２００＝５０：５０  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｂとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例３）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数３０のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ１２０＝６４：３６  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｃとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例４）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数２６のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ１２０＝５０：５０  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｄとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例５）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数２３のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ１６０＝３０：７０  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｅとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例６）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数２０のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ１６０＝１７：８３  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｆとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例７）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数２０のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ１２０＝２９：７１  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｇとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例８）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を１２ｇから１２．８ｇに変え、カーボンブラックに対するノニオン性界面活性剤量を１６重量部として、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｈとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例９）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を１２ｇから１６ｇに変え、カーボンブラックに対するノニオン性界面活性剤量を２０重量部として、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｉとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例１０）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を１２ｇから１１．２ｇに変え、カーボンブラックに対するノニオン性界面活性剤量を１４重量部として、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｊとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例１１）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数４０のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｋとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例１２）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数３３のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ１２０＝７５：２５  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｌとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例１３）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数１８のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ４００：エレミノールＮＡ１２０＝２１：７９  重量比）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｍとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例１４）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、ノニオン性界面活性剤エレミノールＮＡ２００を平均エチレンオキサイド付加モル数１２のノニオン性界面活性剤（エレミノールＮＡ１２０）に変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｎとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（カーボンブラック微粒子分散液の製造例１５）
カーボンブラック微粒子分散液の製造例１において、カーボンブラックをＤＢＰ吸油量７０ｍｌ／１００ｇ、  粒径２５ｎｍ、ｐＨ８のカーボンブラックに変えて、カーボンブラック微粒子分散液を作製した。作製した分散液をカーボンブラック微粒子分散液Ｏとした。カーボンブラック濃度は２０ｗｔ％であった。
（ワックス微粒子の製造例１）
１Ｌの３つ口フラスコにイオン交換水２６８ｇおよびノニオン性界面活性剤（三洋化成製、エレミノールＮＡ４００：平均エチレンオキサイド付加モル数４０）１２ｇを秤量し、撹拌棒で界面活性剤の固形分が溶解するまで撹拌した。この界面活性剤水溶液に低融点エステル性ワックス(ベヘニン酸ベヘニル：融点７０℃)と高融点脂肪族炭化水素性ワックス（フィッシャートルプッシュワックス：融点９０℃）からなる混合ワックス（重量比１：２）１２０ｇを添加し、フラスコ内容物の温度を９２℃まで上げた後、さらに引き続いて、撹拌棒で１０分間撹拌した。次に、１Ｌのトールビーカーに三ツ口フラスコの内容物を移しかえ、フラスコ内容物の温度を９２℃に保持した状態で、ホモジナイザー（IKA製、Ｔ−２５）を用いて回転数９５００ｒｐｍで１０分間分散した。作製した分散液をワックス分散液Ａとした。ワックス濃度は３０ｗｔ％であった。
（実施例１）
１Ｌのビーカーに乳化樹脂微粒子分散液Ａを７８．５ｇ、カーボンブラック微粒子分散液Ａを１８ｇ、ワックス分散液Ａを１５．７ｇ、およびイオン交換水１５０．４ｇを秤量し、マグネットスターラーで１０分間撹拌した。この分散液に１Ｎ水酸化ナトリウム溶液を滴下して、分散液のｐＨを１１．５に調整した。次に、マグネットスターラーで撹拌を続けながら、２３．９ｇの硫酸マグネシウムを７９．７ｇのイオン交換水に溶解した水溶液をスポイトで、一滴ずつ滴下した。５分間さらにマグネットスターラーで撹拌を続けた後、ビーカーの分散液を、撹拌棒を取り付けた四つ口フラスコに移しかえた。２００〜２５０ｍｉｎ−１の速度で撹拌しながら、分散液を室温から８０℃まで約４０分かけて昇温した。８０℃に到達した時点で、オイルバスの温度を調整し、０．３℃／ｍｉｎの昇温速度で、９０℃まで上げ、その温度を維持した。９０℃に到達した時点で、約４ｍｌサンプリングした。以後１時間おきに４時間後まで、サンプリングを続けた。
（実施例２）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｂに代えて、同様の実験をした。
（実施例３）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｃに代えて、同様の実験をした。
（実施例４）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｄに代えて、同様の実験をした。
（実施例５）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｅ、ワックス分散液Ａをワックス分散液Ｃに代えて、同様の実験をした。
（実施例６）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｆに代えて、ワックス分散液Ａをワックス分散液Ｄに代えて、同様の実験をした。
（実施例７）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｇに代えて、ワックス分散液Ａをワックス分散液Ｅに代えて、同様の実験をした。
（実施例８）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｈに代えて、ワックス分散液Ａをワックス分散液Ｆに代えて、同様の実験をした。
（実施例９）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｉに代えて、同様の実験をした。
（実施例１０）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｊに代えて、同様の実験をした。
（比較例１）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｋに代えて、同様の実験をした。
（比較例２）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｌに代えて、同様の実験をした。
（比較例３）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｍに代えて、同様の実験をした。
（比較例４）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｎに代えて、同様の実験をした。
（比較例５）
実施例１におけるカーボンブラック微粒子分散液Ａをカーボンブラック微粒子分散液Ｏに代えて、同様の実験をした。
【００６０】
サンプリングした分散液は等量のイオン交換水で希釈した後、試験管に入れ、遠心分離器に３０００ｍｉｎ−１で５分間かけた。遠心分離した上澄み液の濁度を目視で判断した。
上記の実験結果を（表１）に示す。上澄み液がカーボンブラックで黒色に濁っていた場合、黒濁とし、透明であるが黒色に着色されている場合、微濁とし、無色透明の場合、透明と判定した。また、ワックスで白く濁っている場合は、白濁とした。
【００６１】
【表１】
2007206498.tif 000002
【００６２】
（表１）から明らかなように、水系媒体中において、少なくとも、乳化樹脂微粒子をアニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤で分散させた樹脂微粒子分散液、カーボンブラック微粒子をノニオン性界面活性剤で分散させたカーボンブラック微粒子分散液及びワックス微粒子をノニオン性界面活性剤で分散させたワックス微粒子分散液を混合し、乳化樹脂微粒子、カーボンブラック微粒子及びワックス微粒子を凝集剤の存在下、凝集、融着させて生成される凝集粒子を含むトナーの製造方法において、ＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）４５のカーボンブラック微粒子を用い、カーボンブラック微粒子を平均エチレンオキサイド付加モル数２０〜３０のノニオン性界面活性剤で分散することにより、カーボンブラック漏れおよびワックスもれのないトナーの製造できることがわかる。
これに対して、比較例のトナー製造方法では、カーボンブラック漏れのトナーができた。
【００６３】
実施例１のトナー製造時において、９０℃で４時間反応させた後、シェル層を形成するために３３．８ｇの乳化樹脂微粒子分散液ＢをｐＨ７．２に調整し、３０分かけて滴下した。滴下後、引き続いて９０℃で４時間加熱した。その後、フラスコ全体を氷水冷し、トナーをろ過して集め、２０倍量のイオン交換水で、６回洗浄・ろ過を繰り返した。洗浄したトナーは真空乾燥機で、１０時間乾燥した。作製したトナー３０ｇ、外添剤A（TS720、キャボット製）０．０７５ｇ、外添剤B（RY50,日本アエロジル製）０．８ｇおよび外添剤C（X-24、信越化学製）１．６ｇを簡易型ミキサーに入れ、１０分間撹拌した。外添処理したブラックのトナーを市販の複合機（DP-C322）に搭載して、文字印字およびデジカメの写真をプリントしたところ高画質で鮮明な画像が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明のトナー製造方法で得られるトナーは、カーボンブラック漏れおよびワックス漏れのないトナーで、FAX、複写機、プリンター、複合機用のトナーとして有用である。