(57)【要約】【課題】クレーンの走行に伴う疲労破壊を抑制し、しかも安価、短期間で施工可能なクレーンランウェイガーダーの補強構造を提供する。【解決手段】ウエブ２１の上端に設けられた上フランジ２２上面に、その長手方向に沿って天井クレーン１６用のレール１５を延設させたクレーンランウェイガーダーの補強構造とする際に、クレーンランウェイガーダー１２が架設される支柱１４間において、クレーンランウェイガーダー１２よりも下側に架設された固定梁１３と、固定梁１３上面の少なくとも支柱１３間の略中央部に配設され、上端をクレーンランウェイガーダー１２の下フランジ２３底面に当接させた弾性支承１１とを備える。【選択図】図１
2007276994.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウエブの上端に設けられた上フランジ上面に、その長手方向に沿って天井クレーン用のレールを延設させたクレーンランウェイガーダーの補強構造において、
上記クレーンランウェイガーダーが架設される支柱間において、当該クレーンランウェイガーダーよりも下側に架設された固定梁と、
上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の中央部に配設され、上端を上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接させた弾性支承とを備えること
を特徴とするクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項２】
上記弾性支承は、
上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、
上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、
上記当接板下部から突出された第１の突起部と、
上記第１の突起部に上端が嵌合されたコイルバネと、
上記コイルバネの下端が嵌合される第２の突起部が形成され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の中央部に配設されている固定板とを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項３】
上記弾性支承は、
上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、
上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、
上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の中央部に配設されている固定板と、
上記当接板から上記固定板にかけて介装されているゴム製又は樹脂製の弾性柱とを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項４】
上記弾性支承は、
上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、
上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、
上記当接板下部から突出された第１の突起部と、
上記第１の突起部の周囲に形成されたゴム製又は樹脂製の弾性体と、
上記弾性体が内周面に固着された円筒が立設され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の中央部に配設されている固定板とを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項５】
上記弾性支承は、
上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、
上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、
上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間に配設されている固定板と、
上記当接板から上記固定板にかけて介装されている油圧ダンパーとを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項６】
上記弾性支承は、
上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に上端が当接されるコイルバネと、
上記コイルバネの下端が嵌合される突起部が形成され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の中央部に配設されている固定板と、
上記固定板上において上記コイルバネの周囲に立設された筒体とを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項７】
上記弾性支承は、
上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板と、
上記固定板に立設され、上端が上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接されるゴム製又は樹脂製の弾性柱と、
上記固定板上において上記ゴム製又は樹脂製の弾性柱の周囲に立設された筒体とを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項８】
上記弾性支承は、
上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接される棒状部材と、
上記棒状部材の周囲に形成されたゴム製又は樹脂製の弾性体と、
上記弾性体が内周面に固着された円筒が立設され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の中央部に配設されている固定板と、
上記固定板上において上記円筒の周囲に立設された筒体とを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項９】
上記弾性支承は、
上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間に配設されている固定板と、
上記固定板に立設され、上端が上記クレーンランウェイガーダーの下フランジ底面に当接される油性ダンパーと、
上記固定板上において上記油圧ダンパーの周囲に立設された筒体とを有すること
を特徴とする請求項１記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【請求項１０】
上記弾性支承は、複数に亘り並列配置されていること
を特徴とする請求項１〜９のうち何れか１項記載のクレーンランウェイガーダーの補強構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウエブの上端に設けられた上フランジ上面に、その長手方向に沿って天井クレーン用のレールを延設させたクレーンランウェイガーダーの補強構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、天井走行クレーンガーダー（以下、クレーンランウェイガーダーという。）を補強する場合には、点検歩廊、電気配線、ユーティリティ配管等の障害物の位置関係から、下側から補強工事されるのが一般的である。
【０００３】
例えば図１３に示すようにクレーンポスト９０間において架設されたクレーンガーダー９１の底面にＴ形断面からなる形鋼９２を取り付け、断面力を強化することによりこれを補強する方法が提案されている。しかしながら、この図１３に示す方法では、クレーンガーダー９１に対して形鋼９２全長に亘って溶接をしなければならないため、労力の負担が増大してしまうという問題点があるとともに、引張応力が作用するクレーンガーダー９１の下フランジ底面に溶接を施すため、天井クレーンの走行に伴う繰り返し応力下において疲労き裂が発生してしまうおそれもあった。
【０００４】
また、図１４に示すように、クレーンガーダー９１の底面においてトラス９３を配設することでこれを補強する方法も提案されているが、このようなトラス９３は、現場での組立ピースが多いことから、労力の負担が増大し、また、引張応力が作用するクレーンガーダー９１の底面に対してトラス９３を溶接しなければならないため、天井クレーンの走行に伴う疲労破壊の危険性は免れない。
【０００５】
なお、従来においては、クレーンガーダー９１の下面、側面に鉄骨部材を取り付けることにより、これを補強する工法としては、例えば、特許文献１に示す開示技術が提案されている。また、クレーンガーダー９１の下面、側面に鉄筋コンクリートを充填する工法としては、例えば、特許文献２、３に示す工法が提案されている。しかしながら、これら特許文献１〜３に示す工法では、いずれも現場作業量や仮設工事量が多くなるという問題点がある。特に特許文献１に示す工法では、現場での溶接作業が多くなり、出来上がった補強構造の品質も溶接作業者の技能や天候等の要因に支配されてしまうという問題点がある。また、特許文献２、３に示す工法では、コンクリートを養生させるために工事が長期化するとともに、形枠の組立作業、解体作業も必要となることから労力の負担が著しく増大してしまう。さらに出来上がった補強構造の品質も、結局はコンクリートの配合条件や打設状況に支配されてしまう。
【０００６】
また、図１５に示すように、支柱９０の略中央部において中間支持柱９４を追加し、クレーンガーダー９１の下フランジ底面をこの中間支持柱９４により支持することにより補強する方法も提案されている。この方法では、仮設を含め現地工事を減らすことができるという利点がある。
【０００７】
図３(a),(b)は、クレーンガーダーにおける曲げモーメントの分布並びに鉛直変形量の分布を示している。ちなみに、この図３(a)において、縦軸のプラスの領域は、圧縮応力が負荷され、マイナスの領域は引張応力が負荷されている状態を示す。
【０００８】
中間支持柱９４が形成されていない状態（従来例１）の曲げモーメント並びに鉛直変形量の分布は、許容値限界にまで達してしまうのに対して、上述の如き中間支持柱９４が形成されている支柱９０の略中央部では、曲げモーメントは、上に凸となっており、引張応力が発生している（従来例２）。これに対して、図３(b)に示すようなクレーンガーダー９１の変形量分布からは、変形量はガーダー全長に亘って極度に低減させることはできることが示されている。即ち、この従来例２では、グレーンガーダー９１の中央部において、この中間支持柱９４により突き上げられることによる引張応力が負荷されることが示されている。
【０００９】
しかしながら、近年において、クレーンにより搬送すべき重量物の重量は増加しつつある中、クレーンの走行に伴い、クレーンガーダー９１には大きな圧縮応力が負荷されることになる。このとき、上記従来例２に示すように、クレーンガーダー９１の底面が中間支持柱９４により支持されていると、通常引張応力が負荷されている状態の下で、クレーンの走行の都度、圧縮応力が負荷されることになる。このため、クレーンガーダー９１には、引張と圧縮の繰り返し応力が負荷されることになり、疲労き裂が発生してしまうおそれがあった。
【００１０】
また、特許文献４に示すように梁の下面にプレストレスを導入する技術も提案されているが、プレストレス導入用のジャッキ等を始めとして仮設が大掛かりになるという問題点もあった。
【特許文献１】特開平５−３３１９６３号公報
【特許文献２】特開２００２−４４７５号公報
【特許文献３】特開２００２−２６６３１９号公報
【特許文献４】特開平１−２６８９４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そこで、本発明は、上述した問題点に鑑みて案出されたものであり、その目的とするところは、クレーンの走行に伴う疲労破壊を抑制し、しかも安価、短期間で施工可能なクレーンガーダーの補強構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係るクレーンガーダーの補強構造は、上述した課題を解決するために、ウエブの上端に設けられた上フランジ上面に、その長手方向に沿って天井クレーン用のレールを延設させたクレーンガーダーの補強構造において、上記クレーンガーダーが架設される支柱間において、当該クレーンガーダーよりも下側に架設された固定梁と、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設され、上端を上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接させた弾性支承とを備えることを特徴とする。
【００１３】
このとき、上記弾性支承は、上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、上記当接板下部から突出された第１の突起部と、上記第１の突起部に上端が嵌合されたコイルバネと、上記コイルバネの下端が嵌合される第２の突起部が形成され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板とを有するようにしてもよい。
【００１４】
また、上記弾性支承は、上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板と、上記当接板から上記固定板にかけて介装されているゴム製又は樹脂製の弾性柱とを有するようにしてもよい。
【００１５】
また、上記弾性支承は、上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、上記当接板下部から突出された第１の突起部と、上記第１の突起部の周囲に形成されたゴム製又は樹脂製の弾性体と、上記弾性体が内周面に固着された円筒が立設され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板とを有するようにしてもよい。
【００１６】
また、上記弾性支承は、上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接される当接板と、上記当接板の上面に固定され、上記下フランジを遊嵌させる遊嵌材と、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間に配設されている固定板と、上記当接板から上記固定板にかけて介装されている油性ダンパーとを有するようにしてもよい。
【００１７】
また、上記弾性支承は、上記クレーンガーダーの下フランジ底面に上端が当接されるコイルバネと、上記コイルバネの下端が嵌合される突起部が形成され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板と、上記固定板上において上記コイルバネの周囲に立設された筒体とを有するようにしてもよい。
【００１８】
また、上記弾性支承は、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板と、上記固定板に立設され、上端が上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接されるゴム製又は樹脂製の弾性柱と、上記固定板上において上記コイルバネの周囲に立設された筒体とを有するようにしてもよい。
【００１９】
また、上記弾性支承は、上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接される棒状部材と、上記棒状部材の周囲に形成されたゴム製又は樹脂製の弾性体と、上記弾性体が内周面に固着された円筒が立設され、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板と、上記固定板上において上記円筒の周囲に立設された筒体とを有するようにしてもよい。
【００２０】
また、上記弾性支承は、上記固定梁上面の少なくとも上記支柱間に配設されている固定板と、上記固定板に立設され、上端が上記クレーンガーダーの下フランジ底面に当接される油性ダンパーと、上記固定板上において上記油性ダンパーの周囲に立設された筒体とを有するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、ウエブの上端に設けられた上フランジ上面に、クレーンガーダーが架設される支柱間において、当該クレーンガーダーよりも下側に架設された固定梁と、固定梁上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設され、上端をクレーンガーダーの下フランジ底面に当接させた弾性支承とを備えている。
【００２２】
このため、本発明では、このような弾性支承を備える補強構造をクレーンガーダーに対して施すことにより、たとえ天井クレーンがレールを走行したとしても、引張と圧縮の繰り返し応力が負荷されることがなくなり、疲労き裂の発生を防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を実施するための最良の形態として、クレーンガーダーの補強構造について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２４】
本発明を適用したクレーンガーダーの補強構造１は、例えば図１に示すように、所定の間隔で立設された支柱１４に架設されているクレーンガーダー１２を補強するものであって、支柱１４間において、クレーンガーダー１２よりも下側に架設された固定梁１３と、この固定梁１３上面の少なくとも上記支柱１４間の略中央部に配設されている弾性支承１１とを有している。
【００２５】
クレーンガーダー１２は、図２の断面図に示されるように、ウエブ２１とその上下端に固着された上フランジ２２と、下フランジ２３とを有している。この上フランジ２２の上面には、その長手方向に沿って天井クレーン１６用のレール１５が延設されている。天井クレーン１６は、重量物を吊り下げた状態で、この延設されたレール１５上を走行することになる。なお、このクレーンガーダー１２には、バックガーダー１７が配設されていてもよい。このバックガーダー１７は、作業員の点検歩廊、配線又は配管用のスペースとして利用されることになる。
【００２６】
固定梁１３は、弾性支承１１が配設される略中央部に対して２本の斜材１９が接合されていてもよい。以下、この固定梁１３は、ウエブとフランジからなるＨ形鋼で構成する場合を例にとり説明をする。なお、この斜材１９の形態はいかなるものを適用するようにしてもよい。
【００２７】
弾性支承１１は、例えば、コイルバネ、ゴムや樹脂（シリコン等）の弾性材料から構成される。この弾性支承１１は、上端をクレーンガーダー１２の下フランジ２３底面に当接させた状態とする。即ち、この弾性支承１１の上端は、下フランジ２３底面に対して、単に接触させるためのいわゆるメタルタッチの状態とされている。
【００２８】
このような弾性支承１１を設けることにより、クレーンガーダー１２に負荷される曲げモーメントは、図３(a)に示すように、許容値の０．４程度まで抑えこむことが可能となる。ちなみに、この図３(a)に示す曲げモーメントは、クレーンガーダー１２のスパンを１５ｍとし、弾性支承１１を構成する弾性材料の剛性を５〜１０ｔ／ｃｍとして計算を行っている。
【００２９】
曲げモーメントの分布は支柱１４間の略中央部において上に凸の状態となる。しかし、この支柱１４間の略中央部の凸部極大値は、プラスの領域にあることから、引張応力が負荷されてなく、あくまで圧縮応力の領域にあることに他ならない。このため、クレーンガーダー１２に負荷されるべき引張応力を抑制しつつ、全体の応力を緩和させることが可能となる。なお、この支柱１４間の略中央部の凸部極大値が圧縮応力の領域になるように、弾性支承１１を構成する弾性材料の剛性が予め調整されていることが望ましい。
【００３０】
このため、このような弾性支承１１を備える補強構造１をクレーンガーダー１２に対して施すことにより、たとえ天井クレーン１６がレール１５上を走行したとしても、引張と圧縮の繰り返し応力が負荷されることがなくなり、疲労き裂の発生を防止することが可能となる。
【００３１】
なお、本発明においては、弾性支承１１を配置するために固定梁１３を支柱間に仮設する必要があるが、曲げモーメントを弾性支承１１を介して吸収する本発明において、この固定梁１３に負荷される荷重は極めて小さいことから、従来と比較して強固なトラスを構成する必要がなくなり、多くても斜材１９を２本程度で構成すれば足りる点においても施工コスト低減へとつながる場合もある。
【００３２】
またこのような弾性支承１１を設けることにより、図３(b)に示すように、変形量に関しても許容値の０．５倍程度に押さえ込むことが可能となる。
【００３３】
なお、本発明において、この弾性支承１１の上端を、下フランジ２３底面に対していわゆるメタルタッチの状態で当接させるのみで、上述の如く疲労き裂の発生を防止することができる。即ち、クレーンガーダー１２の下フランジ２３底面に対して溶接処理を施すことがなくなるため、疲労き裂の発生を回避することが可能となる。
【００３４】
また、固定梁１３の構成は極めて簡単にすることができるため、施工コスト、労力の低減を図ることが可能となる。特にこのグレーンガーダー１２の下フランジ２３の底面のみの補強で済むことから、既存設備の移設や改造を行うことなく、これをそのまま生かすことが可能となる。さらに弾性支承１１を構成する弾性材料の剛性を最適化することにより簡単に荷重制御を行うことも可能となる。
【００３５】
次に弾性支承１１の他の構成例について説明をする。
【００３６】
図４(a)に示す弾性支承１１は、クレーンガーダー１２の下フランジ２３底面に当接される当接板３１と、当接板３１の上面に固定され、下フランジ２３を遊嵌させる遊嵌材３２と、当接板３１下部から突出された第１の突起部３４と、第１の突起部３４に上端が嵌合されたコイルバネ３３と、コイルバネ３３の下端が嵌合される第２の突起部３５が形成されてなるとともに固定梁１３上面の少なくとも支柱１４間の略中央部に配設されている固定板３６とを有する。
【００３７】
当接板３１は、遊嵌材３２に対してボルト接合され、また固定板３６は、固定梁１３に対してボルト接合されている。また、下フランジ２３に対して当接板３１を溶接することなくメタルタッチで構成する。
【００３８】
遊嵌材３２は、略Ｓ字状に折り曲げ加工された鋼板からなる。この下フランジ２３と当接板３１間をメタルタッチで構成することによる両者間のズレは、遊嵌材３２の配設により抑制することが可能となる。
【００３９】
コイルバネ３３は、線材として、例えば、硬鋼線、ピアノ線、シリマン、クロシリ、ステンレス、黄銅線、リン青銅等を利用するようにしてもよい。また、このコイルバネ３３は、線材として、例えば、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）等を利用したプラスチックばねで構成してもよい。
【００４０】
ちなみに、図４(b)は、上述した図４(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００４１】
図５(a)に示す弾性支承１１は、クレーンガーダー１２の下フランジ２３底面に当接される当接板３１と、当接板３１の上面に固定され、下フランジ２３を遊嵌させる遊嵌材３２と、固定梁１３上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板３６と、当接板３１から固定板３６にかけて介装されているゴム製又は樹脂製の弾性柱４１とを有する。
【００４２】
この弾性柱４１は、ゴム製又は樹脂製からなる。弾性柱４１をゴムで構成する場合には、天然ゴム、スチレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ネオプレンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ハイバロン、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、その他としては、Ｈ−ＮＢＲ、ＳＥＰゴム、フロロシリコン、耐溶剤性フッ素ゴム、特殊フッ素ゴム等の材料からなるようにしてもよい。
【００４３】
図５(b)は、上述した図５(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００４４】
図６(a)に示す弾性支承１１は、当接板３１と、遊嵌材３２と、当接板３１下部から突出された第１の突起部４３と、第１の突起部４３の周囲に形成されたゴム製又は樹脂製の弾性体４４と、弾性体４４が内周面に固着された円筒４５が立設される固定板３６とを有する。ちなみに、弾性体４４の材質は、上述した弾性柱４１と同一のものを適用するようにしてもよい。なお、図６(b)は、上述した図６(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００４５】
図７(a)に示す弾性支承１１は、当接板３１と、遊嵌材３２と、固定板３６と、当接板３１から固定板３６にかけて介装されている油圧ダンパー４８とを有する。なお、図７(b) は、上述した図７(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００４６】
油性ダンパー４８は、シリンダー内に設けた調圧弁を通過する作動油の流体抵抗によって必要な減衰力を発生させるダンパーである。この油圧ダンパー４８は、速度に比例した減衰力特性を有している。ここで油圧ダンパー４８とは、シリンダーとピストンロッドにより構成され、シリンダー内部に充填した油の流体抵抗を利用して減衰力を得るものである。
【００４７】
図８(a)に示す弾性支承１１は、クレーンガーダー１２の下フランジ２３底面に上端が当接されるコイルバネ３３と、コイルバネ３３の下端が嵌合される突起部５２が形成されるとともに固定梁１３上面の少なくとも上記支柱間の略中央部に配設されている固定板３６と、固定板３６上においてコイルバネ３３の周囲に立設された筒体５１とを有している。
【００４８】
コイルバネ３３の上端は、下フランジ２３に対して溶接することなく接触されている状態で配置されている。
【００４９】
筒体５１は、コイルバネ３３の倒れ防止のために設けられているものである。コイルバネ３３の上端は下フランジ２３に対して当接されているに過ぎず、何ら固定されているものではないため、その倒れを防止すべく筒体５１を配設したものである。
【００５０】
なお、図８(b) は、上述した図８(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００５１】
図９(a) に示す弾性支承１１は、固定板３６と、固定板３６に立設され、上端がクレーンガーダー１２の下フランジ２３底面に当接されるゴム製又は樹脂製の弾性柱４１と、筒体５１とを有する。なお、図９(b) は、上述した図９(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００５２】
図１０(a)に示す弾性支承１１は、クレーンガーダー１２の下フランジ２２底面に当接される棒状部材５４と、棒状部材５４の周囲に形成されたゴム製又は樹脂製の弾性体４４と、弾性体が内周面に固着された円筒４５と、この円筒が立設される固定板３６と、筒体５１とを有している。なお図１０(b) は、上述した図１０(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００５３】
図１１(a)に示す弾性支承１１は、固定板３６と、固定板３６に立設され、上端が下フランジ２３底面に当接される油圧ダンパー４８と、油圧ダンパー４８の周囲に立設された筒体５１とを有する。なお図１１(b) は、上述した図１１(a)の弾性支承１１を複数に亘って並列に配置する例を示している。
【００５４】
上述した弾性支承１１の構成例では、何れも下フランジ２３に対して溶接処理を施すことなく、単に部材を当接させることで構成している。このため、疲労き裂の発生を回避することが可能となる。
【００５５】
なお、本発明を適用した補強構造１では、あくまで固定梁１３上面において、支柱１４間の略中央部に弾性支承１１を配置する場合を例にとり説明をしたが、かかる場合に限定されるものではない。
【００５６】
例えば、図１２に示すように、弾性支承１１を固定梁１３上において３箇所に亘り配設するようにしてもよい。かかる場合には、曲げモーメントが最も大きい支柱１４間中央１箇所に弾性支承１１を配置する。そしてこの支柱１４間中央と、支柱１４とのさらに中央において、それぞれ弾性支承１１を配置する。これにより、天井クレーンにより大きな重量物を搬送しなければならないケースにおいても、曲げモーメントを低減させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明を適用したクレーンガーダーの補強構造の側面図である。
【図２】本発明を適用したクレーンガーダーの補強構造の断面図である。
【図３】クレーンガーダーに負荷される曲げモーメント、変形量を示す図である。
【図４】請求項２で定義した弾性支承の構成図である。
【図５】請求項３で定義した弾性支承の構成図である。
【図６】請求項４で定義した弾性支承の構成図である。
【図７】請求項５で定義した弾性支承の構成図である。
【図８】請求項６で定義した弾性支承の構成図である。
【図９】請求項７で定義した弾性支承の構成図である。
【図１０】請求項８で定義した弾性支承の構成図である。
【図１１】請求項９で定義した弾性支承の構成図である。
【図１２】弾性支承を固定梁上において３箇所に亘り配設する例を示す図である。
【図１３】クレーンガーダーの底面にＴ形断面からなる形鋼を取り付け、断面力を強化する例を示す図である。
【図１４】クレーンガーダーの底面において組立ピースを配設することでこれを補強する例を示す図である。
【図１５】支柱の略中央部において中間支持柱を追加する例を示す図である。
【符号の説明】
【００５８】
１  クレーンランウェイガーダーの補強構造
１１  弾性支承
１２  クレーンランウェイガーダー
１３  固定梁
１４  支柱
１５  レール
１６  天井クレーン
１７  バックガーダー
２１  ウエブ
２２  上フランジ
２３  下フランジ
３１  当接板
３２  遊嵌材
３３  コイルバネ
３４  第１の突起部
３５  第２の突起部
３６  固定板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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