(57)【要約】【課題】吸気騒音の発生を抑制できると共に、吸着剤の脱落を抑制でき、さらに簡易な構造であり且つ容易に製造できるダクトを提供する。【解決手段】本ダクト（吸気ダクト１）は、管状のダクト本体２を備えるダクトであって、前記ダクト本体は、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤（粒状活性炭１０）を中間層に配置した不織布１３’から構成されている。前記ダクト本体が、該ダクト本体の内周側をなす第１繊維層７と、該ダクト本体の外周側をなす第２繊維層８と、該第１繊維層及び該第２繊維層の間に配置される前記吸着剤とを有することが好ましい。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管状のダクト本体を備えるダクトにおいて、
前記ダクト本体は、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布から構成されていることを特徴とするダクト。
【請求項２】
前記ダクト本体は、該ダクト本体の内周側をなす第１繊維層と、該ダクト本体の外周側をなす第２繊維層と、該第１繊維層及び該第２繊維層の間に配置される前記吸着剤と、を有する請求項１記載のダクト。
【請求項３】
前記第１繊維層を構成する第１繊維集積体の目付量は前記第２繊維層を構成する第２繊維集積体の目付量より小さい請求項２記載のダクト。
【請求項４】
前記吸着剤は活性炭である請求項１乃至３のいずれか一項に記載のダクト。
【請求項５】
車両のエアクリーナへ外気を導入する吸気ダクトである請求項１乃至４のいずれか一項に記載のダクト。
【請求項６】
管状のダクト本体を備えるダクトの製造方法であって、
粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布を得る工程と、
その得られた前記不織布を、半割体成形部を有する型にセットして成形する工程と、を備えることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項７】
前記不織布を得る工程では、第１繊維集積体の上面に前記吸着剤を供給すると共に、該第１繊維集積体の上面に第２繊維集積体を積層した後、該第１繊維集積体及び該第２繊維集積体を結合して前記不織布が得られる請求項６記載のダクトの製造方法。
【請求項８】
前記第１繊維集積体の目付量は前記第２繊維集積体の目付量より小さい請求項７記載のダクトの製造方法。
【請求項９】
前記不織布を得る工程では、一連の繊維ウェブを折り返して積層する際に、その積層される該繊維ウェブの間に前記吸着剤を供給した後、該繊維ウェブを結合して前記不織布が得られる請求項６記載のダクトの製造方法。
【請求項１０】
前記不織布を得る工程では、繊維ウェブを形成する際に該繊維ウェブの中間層に前記吸着剤を混入した後、該繊維ウェブを結合して前記不織布が得られる請求項６記載のダクトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダクト及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、吸気騒音の発生を抑制できると共に、吸着剤の脱落を抑制でき、さらに簡易な構造であり且つ容易に製造できるダクト及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の吸気ダクトとして、自動車エンジンの停止時に、気化器よりエアクリーナを介して車外に放出される燃料蒸気を低減するようにした燃料蒸気吸着機能を備えるものが提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
しかし、上記特許文献１では、ダクト本体の内壁に多孔質吸着層を固定するようにしているので、ダクト本体の成形工程と、多孔質吸着層の固定工程とを別々に行う必要があった。
また、上記特許文献２では、ダクト本体の外周側に形成された開口に、燃料蒸気吸着層を収容した収容容器を固定するようにしているので、ダクト自体が大型化してしまい、エンジンルーム内で比較的広い取付け空間が必要となる。また、ダクト本体の内壁下部に、空気より比重の大きな燃料蒸気を捕捉する捕捉壁を設けているが、この捕捉壁によって外気の吸気抵抗が増大し、エンジン出力が低下してしまう。さらに、上記特許文献１と略同様にして、ダクト本体の成形工程と、燃料蒸気吸着層の固定工程とを別々に行う必要があった。
【０００３】
そこで、上記問題を解決する従来の吸気ダクトとして、吸着剤を含む不織布からダクトを形成するものが提案されている（例えば、特許文献３参照）。
上記特許文献３には、吸着剤を染着処理してなる繊維から不織布を形成し、その不織布からダクトを形成する製造方法が開示されている（〔００１３〕参照）。また、不織布からダクトを形成し、そのダクトに吸着剤を塗布する製造方法が開示されている（〔００２７〕〔００２８〕参照）。
しかし、上記特許文献３において、前者の方法では、吸着剤を染着処理してなる繊維を使用しているので、その繊維同士が接着し難い。そのため、この方法では、ワイヤの外周に不織布を配置して縮絨させてダクトを形成していた。
また、上記特許文献３において、後者の方法では、吸着剤を塗布しているので、通気性が抑制されてしまう恐れがある。また、長期使用によって不織布の繊維から吸着剤が剥がれてしまう恐れがある。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５８−７２６６９号公報
【特許文献２】特開昭５６−４１１４９号公報
【特許文献３】特開２００６−９０２５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、吸気騒音の発生を抑制できると共に、吸着剤の脱落を抑制でき、さらに簡易な構造であり且つ容易に製造できるダクト及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下の通りである。
１．管状のダクト本体を備えるダクトにおいて、
前記ダクト本体は、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布から構成されていることを特徴とするダクト。
２．前記ダクト本体は、該ダクト本体の内周側をなす第１繊維層と、該ダクト本体の外周側をなす第２繊維層と、該第１繊維層及び該第２繊維層の間に配置される前記吸着剤と、を有する上記１．記載のダクト。
３．前記第１繊維層を構成する第１繊維集積体の目付量は前記第２繊維層を構成する第２繊維集積体の目付量より小さい上記２．記載のダクト。
４．前記吸着剤は活性炭である上記１．乃至３．のいずれか一項に記載のダクト。
５．車両のエアクリーナへ外気を導入する吸気ダクトである上記１．乃至４．のいずれか一項に記載のダクト。
６．管状のダクト本体を備えるダクトの製造方法であって、
粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布を得る工程と、
その得られた前記不織布を、半割体成形部を有する型にセットして成形する工程と、を備えることを特徴とするダクトの製造方法。
７．前記不織布を得る工程では、第１繊維集積体の上面に前記吸着剤を供給すると共に、該第１繊維集積体の上面に第２繊維集積体を積層した後、該第１繊維集積体及び該第２繊維集積体を結合して前記不織布が得られる上記６．記載のダクトの製造方法。
８．前記第１繊維集積体の目付量は前記第２繊維集積体の目付量より小さい上記７．記載のダクトの製造方法。
９．前記不織布を得る工程では、一連の繊維ウェブを折り返して積層する際に、その積層される該繊維ウェブの間に前記吸着剤を供給した後、該繊維ウェブを結合して前記不織布が得られる上記６．記載のダクトの製造方法。
１０．前記不織布を得る工程では、繊維ウェブを形成する際に該繊維ウェブの中間層に前記吸着剤を混入した後、該繊維ウェブを結合して前記不織布が得られる上記６．記載のダクトの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のダクトによると、ダクト本体が、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布から構成されているので、ダクト本体が通気性を有しており、吸着剤によって被吸着物が吸着される一方、ダクト本体の構成繊維を流れる外気により被吸着物が脱着される。また、ダクト本体の吸気時の吸気騒音の発生が抑制されると共に、長期使用によっても吸着剤のダクト本体からの脱落を抑制できる。また、ダクト本体の内周側をなす構成繊維とダクト本体の外周側をなす構成繊維とは、吸着剤の隙間及び／又は吸着剤自体を介して強固に結合される。さらに、ダクト本体の成形と同時に、ダクト本体に吸着剤を含有させることができる。その結果、簡易な構造であり且つ容易に製造できるダクトを提供できる。
また、前記ダクト本体が、第１繊維層と第２繊維層と前記吸着剤とを有する場合は、ダクト本体の内周側をなす第１繊維層とダクト本体の外周側をなす第２繊維層とは、吸着剤の隙間及び／又は吸着剤自体を介して強固に結合される。
また、前記第１繊維層を構成する第１繊維集積体の目付量が前記第２繊維層を構成する第２繊維集積体の目付量より小さい場合は、第１繊維層が低密度とされ且つ第２繊維層が高密度とされるので、第１繊維層における吸着剤までの通気をし易くして吸着性を向上させることができる。一方、第２繊維層におけるダクト本体の外部への被吸着物の排出をより確実に抑制できると共に、ダクト本体の必要十分な剛性を確保できる。
また、前記吸着剤が活性炭である場合は、ダクト本体をより簡易且つ安価な構造とし得る。
また、車両のエアクリーナへ外気を導入する吸気ダクトである場合は、エンジン停止時には、吸着剤によって第１繊維層を通る燃料蒸気（炭化水素）が吸着される一方、エンジン駆動時には、第１及び第２繊維層を通るダクト本体内への外気の流れにより吸着剤に一旦吸着保持された燃料蒸気が脱着されて外気と共に気化器側へ流される。
【０００８】
本発明のダクトの製造方法によると、先ず、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布が得られ、次に、その得られた不織布が半割体成形部を有する型にセットされ成形される。そして、この成形で得られた一対の半割体を接合することによって、管状のダクト本体を備えるダクトが製造される。このダクトによると、ダクト本体が、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布から構成されているので、ダクト本体が通気性を有しており、吸着剤によって被吸着物が吸着される一方、ダクト本体の構成繊維を流れる外気により被吸着物が脱着される。また、ダクト本体の吸気時の吸気騒音の発生が抑制されると共に、長期使用によっても吸着剤のダクト本体からの脱落を抑制できる。また、ダクト本体の内周側をなす構成繊維とダクト本体の外周側をなす構成繊維とは、吸着剤の隙間及び／又は吸着剤自体を介して強固に結合される。さらに、ダクト本体の成形と同時に、ダクト本体に吸着剤を含有させることができる。その結果、簡易な構造であり且つ容易に製造できるダクトを提供できる。
また、前記不織布を得る工程において、第１繊維集積体の上面に前記吸着剤を供給すると共に、該第１繊維集積体の上面に第２繊維集積体を積層した後、該第１繊維集積体及び該第２繊維集積体を結合して前記不織布が得られる場合は、より簡易に不織布を得ることができる。
また、前記第１繊維集積体の目付量は前記第２繊維集積体の目付量より小さい場合は、ダクト本体の内周側をなし且つ第１繊維集積体で構成される第１繊維層が低密度とされ、且つ、ダクト本体の外周側をなし且つ第２繊維集積体で構成される第２繊維層が高密度とされるので、第１繊維層における吸着剤までの通気をし易くして吸着性を向上させることができる。一方、第２繊維層におけるダクト本体の外部への被吸着物の排出をより確実に抑制できると共に、ダクト本体の必要十分な剛性を確保できる。
また、前記不織布を得る工程において、一連の繊維ウェブを折り返して積層する際に、その積層される該繊維ウェブの間に前記吸着剤を供給した後、該繊維ウェブを結合して前記不織布が得られる場合は、より簡易に不織布を得ることができる。
また、前記不織布を得る工程において、繊維ウェブを形成する際に該繊維ウェブの中間層に前記吸着剤を混入した後、該繊維ウェブを結合して前記不織布が得られる場合は、より簡易に不織布を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
１．ダクト
本実施形態１．に係るダクトは、管状のダクト本体を備えている。
なお、上記ダクトの用途、機能等は特に問わない。このダクトは、例えば、有害汚染物質、悪臭物質等の吸着に用いられることができる。特に、このダクトは、車両のエアクリーナへ外気を導入する吸気ダクトとして好適に用いられる。
【００１０】
上記「ダクト本体」は、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布から構成されている限り、その形状、大きさ等は特に問わない。
【００１１】
上記「吸着剤」の種類、粒径、繊維長等は特に問わない。
上記吸着剤としては、例えば、活性炭、ゼオライト（疎水性ゼオライト）、シリカゲル、アルミナ等を挙げることができる。これらのうち、比較的安価で汎用品である活性炭であることが好ましい。特に、吸着効率といった観点から、粒状の活性炭であることが好ましい。この粒状活性炭の平均粒径は、例えば、０．１〜５ｍｍ（好ましくは０．５〜３ｍｍ）であることができる。また、不織布に対する吸着剤の保持性といった観点から、上記吸着剤が繊維状であることが好ましい。
【００１２】
上記「不織布」の製法、材質等は特に問わない。
上記不織布の製法としては、例えば、（１）第１繊維集積体の上面に上記吸着剤を供給すると共に、第１繊維集積体の上面に第２繊維集積体を積層した後、第１及び第２繊維集積体を結合する形態（図３及び６等参照）、（２）連続する繊維ウェブを折り返して積層する際に、その積層される繊維ウェブの間に上記吸着剤を供給した後、繊維ウェブを結合する形態、（３）繊維ウェブを形成する際に繊維ウェブの中間層に上記吸着剤を混入した後、繊維ウェブを結合する形態等を挙げることができる。
【００１３】
上記（１）〜（３）形態において、繊維ウェブの形成方法としては、例えば、（ａ）短繊維をカード機やエアレイで一定方向又はランダムに並べて繊維ウェブを形成する乾式法、（ｂ）短繊維を水中に分散しネットで漉き上げて繊維ウェブを形成する湿式法、（ｃ）エンドレスの長繊維を使用するスパンボンド法等を挙げることができる。
上記（１）〜（３）形態において、繊維の結合方法としては、例えば、（ａ）低融点の繊維を熱ロールで圧着するサーマルボンド法、（ｂ）接着樹脂で結合させるケミカルボンド法、（ｃ）針の突起で繊維同士を絡ませるニードルパンチ法、（ｄ）糸で縫い込むステッチボンド法、（ｅ）高圧水流で絡ませるスパンレース法等を挙げることができる。
【００１４】
上記（１）形態の繊維集積体としては、例えば、不織基布１１，１２（例えば、図３等参照）、繊維ウェブ２１，２２（例えば、図６等参照）等を挙げることができる。
上記（１）形態では、第１繊維集積体の上面に吸着剤を供給する他に、繊維状の吸着剤からなる吸着不織布を第１繊維集積体の上面に積層するようにしてもよい。
上記（２）形態では、例えば、クロスレイ装置によって、一連の繊維ウェブを、搬送コンベア上に搬送方向を横断する方向に折り返して斜積層され、その斜積層される繊維ウェブの間に上記吸着剤を供給することができる。この場合、繊維ウェブとして幅方向に目付量の異なる原料繊維からなるものを用いれば、後述するように、第１繊維集積体の目付量を第２繊維集積体の目付量より小さくすることができる。
上記（３）形態では、例えば、エアレイにより短繊維を空気流で搬送し連続した繊維ウェブを形成する際に、その繊維ウェブの中間層に上記吸着剤を混入保持させることができる。
【００１５】
上記ダクト本体は、例えば、以下に述べる第１繊維層、第２繊維層及び上記吸着剤を備えることができる。このダクト本体は、例えば、後述する第３繊維層を更に備えることができる。
【００１６】
上記「第１繊維層」は、ダクト本体の内周側をなす限り、その厚さ、繊維密度、種類等は特に問わない。この第１繊維層の厚さは、例えば、１〜１０ｍｍ（好ましくは、１．５〜５ｍｍ）であることができる。また、上記第１繊維層を構成する第１繊維集積体としては、例えば、不織基布、繊維ウェブ等を挙げることができる。
【００１７】
上記「第２繊維層」は、ダクト本体の外周側をなす限り、その厚さ、繊維密度、種類等は特に問わない。この第２繊維層の厚さは、例えば、１〜１０ｍｍ（好ましくは、１．５〜５ｍｍ）であることができる。また、上記第２繊維層を構成する第２繊維集積体としては、例えば、不織基布、繊維ウェブ等を挙げることができる。
【００１８】
ここで、上記ダクト本体の上記第１繊維層を構成する第１繊維集積体と、上記ダクト本体の上記第２繊維層を構成する第２繊維集積体とは、例えば、同種のものであってもよいが、上記第１繊維集積体の目付量が上記第２繊維集積体の目付量より小さい値に設定されていることが好ましい。即ち、第１繊維集積体の目付量（Ｓ１）と第２繊維集積体の目付量（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が１未満（好ましくは０．５未満）であることが好ましい。第１繊維層における吸着剤までの通気をし易くして吸着性を向上させ得る一方、第２繊維層におけるダクト本体の外部への被吸着物の排出をより確実に抑制できると共に、ダクト本体の必要十分な剛性を確保できるためである。
尚、上記「目付量」とは、単位面積あたりの繊維の重量を意味する。
【００１９】
上記第１繊維集積体の目付量は、例えば、５０〜１０００ｇ／ｍ2（好ましくは、１５０〜５００ｇ／ｍ2）であることができる。これにより、第１繊維層を、被吸着物の通過に適した構成にできる。
上記第２繊維集積体の目付量は、例えば、１００〜２０００ｇ／ｍ2（好ましくは、３００〜１５００ｇ／ｍ2）であることができる。これにより、第２繊維層を、被吸着物の非通過に適し且つ必要十分な剛性を有する構成にできる。
【００２０】
上記「第３繊維層」は、第２繊維層の外周側に積層される限り、その厚さ、繊維密度、種類等は特に問わない。この第３繊維層の厚さは、例えば、１〜５ｍｍ（好ましくは、２〜３ｍｍ）であることができる。また、上記第３繊維層を構成する第３繊維集積体としては、例えば、不織基布、繊維ウェブ等を挙げることができる。
上記第３繊維集積体の種類は、上記第１及び第２繊維集積体の種類の組み合わせに応じて適宜選択できるが、被吸着物の非通気性及び剛性といった観点から、この第３繊維集積体の目付量が１０００〜３０００ｇ／ｍ2（特に１５００〜２０００ｇ／ｍ2）であることが好ましい。
【００２１】
なお、上記「不織布」の原料繊維としては、例えば、ポリエステル、ポリプロピレン、レーヨン、ガラス、アセート等を挙げることができる。
上記不織布は、例えば、原料繊維及び熱可塑性樹脂バインダからなるものであることができる。具体的には、原料繊維に熱可塑性樹脂バインダを含浸させてなる形態、原料繊維に熱可塑性樹脂繊維をバインダとして混合させてなる形態等を挙げることができる。この原料繊維としては、例えば、ポリエステル、ポリプロピレン、レーヨン、ガラス、アセート等を挙げることができる。また、上記熱可塑性樹脂バインダは、例えば、表面にのみ低融点の樹脂をコーティングしたポリエステル、ポリプロピレン、レーヨン、ガラス、アセート等からなる繊維を挙げることができる。この低融点樹脂としては、例えば、変性ポリエステル、変性ポリエチレン、変性ポリプロピレン等を挙げることができる。
上記不織布は、例えば、原料繊維及び／又は熱可塑性樹脂バインダの厚さ方向の密度勾配を有するものであることができる。
【００２２】
２．ダクトの製造方法
本実施形態２．に係るダクトの製造方法は、管状のダクト本体を備えるダクトの製造方法であって、以下に述べる不織布取得工程及び成形工程を備えている。このダクトの製造方法は、例えば、後述する接合工程をさらに備えることができる。
上記ダクトの製造方法は、例えば、上記実施形態１．で説明した上記ダクトを製造する方法であることができる。また、以下の説明で述べる繊維集積体、吸着剤及び不織布等としては、例えば、上述の実施形態１．で説明した構成を適用することができる。
【００２３】
上記「不織布取得工程」は、粒状、粉状及び繊維状のうちの少なくとも１種の吸着剤を中間層に配置した不織布を得る工程である限り、その取得形態、手順等は特に問わない。
上記不織布の取得形態としては、例えば、上記実施形態１．で説明した不織布製法の（１）〜（３）形態を適用することができる。
上記不織布取得工程では、例えば、上記不織布製法（１）において、第１繊維集積体の上面に第２繊維集積体を積層すると共に、この第２繊維集積体の上面に第３繊維集積体を積層した後、第１〜第３繊維集積体を結合して不織布を得ることができる。
【００２４】
上記「成形工程」は、上記不織布取得工程で得られた不織布を半割体成形部を有する型にセットして成形する工程である限り、その成形形態、手順等は特に問わない。この本成形により、縦断面半円環状の半割体が得られる。
上記成形は、加熱プレス（圧縮成形）である。この加熱プレスにおける加熱温度、圧縮率等は適宜選択できる。
【００２５】
上記「接合工程」は、上記成形工程で得られた一対の半割体を接合する工程である限り、その接合形態、手順等は特に問わない。この接合工程により上記ダクトが得られる。
上記接合の形態としては、例えば、加熱プレス（圧縮成形）、ニードルパンチ、溶着、接着等のうちの１種又は２種以上の組み合わせを挙げることができる。この加熱プレスにおける加熱温度、圧縮率等は適宜選択できる。
【実施例】
【００２６】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。
尚、本実施例では、本発明に係る「ダクト」として、自動車エンジンの吸気系を構成する吸気ダクトを例示する。
【００２７】
（１）吸気ダクトの構成
本実施例に係る吸気ダクト１は、図１に示すように、管状のダクト本体２を備えている。このダクト本体２は、縦断面半円環状の一対の半割体３，４のフランジ部３ａ，４ａを接合して形成されている。
なお、上記吸気ダクト１の軸端側はエアクリーナ５の接続筒部５ａに接続されている。
【００２８】
上記ダクト本体２は、図２に示すように、このダクト本体２の内周側を構成し且つ後述の第１不織基布からなる環状の第１繊維層７と、このダクト本体２の外周側を構成し且つ後述の第２不織基布からなる環状の第２繊維層８と、これら第１繊維層７及び第２繊維層８の間に配置される粒状の活性炭１０とからなっている。この第１繊維層７の厚さは、約２ｍｍに設定されている。また、第２繊維層８の厚さは、約２ｍｍに設定されている。また、活性炭１０の平均粒径は、約１ｍｍに設定されている。
【００２９】
（２）吸気ダクトの製造方法
次に、上記吸気ダクトの製造方法について説明する。
本製造方法では、目付量５００ｇ／ｍ2の第１不織基布１１（本発明に係る「第１繊維集積体」として例示する。）を用いる。また、目付量１０００ｇ／ｍ2の第２不織基布１２（本発明に係る「第２繊維集積体」として例示する。）を用いる。
なお、上記第１及び第２不織基布１１，１２は、原料繊維（例えば、ポリエステル繊維等）に熱可塑性樹脂バインダ（例えば、変性ポリエステルでコーティングされたポリエステル繊維等）を混合してなる。
【００３０】
先ず、図３に示すように、第１不織基布１１の上面に粒状の活性炭１０を供給して配置し、その後、この第１不織基布１１の上面に第２不織基布１２を積層してシート状の積層シート１３を形成する。次に、図４に示すように、その積層シート１３を仮成形（加熱プレス）して、中間層に活性炭１０を配置した不織布１３’が得られる。このとき、第１及び第２不織基布１１，１２は、多数の活性炭１０の間の隙間を介して互いに接触しているためバインダの溶融で強固に結合される。次いで、図５に示すように、その仮成形された不織布１３’を、半割体成形部１５を有する型１６にセットして本成形（加熱プレス）する。その後、その本成形で得られた一対の半割体３，４をフランジ部３ａ，３ｂで接合して吸気ダクト１が製造されることとなる。
【００３１】
（３）その他の吸気ダクトの製造方法
次に、その他の吸気ダクトの製造方法について説明する。
本製造方法では、図６に示すように、供給コンベア２５ａから繊維供給器２６ａを介して第１原料繊維２７ａが積層コンベア２８の上流側に供給され、目付量５００ｇ／ｍ2の第１繊維ウェブ２１（本発明に係る「第１繊維集積体」として例示する。）が形成される。また、活性炭供給器２９によって、粒状の活性炭１０が積層コンベア２８の中流側に供給される。さらに、供給コンベア２５ｂから繊維供給器２６ｂを介して第２原料繊維２７ｂが積層コンベア２８の下流側に供給され、目付量１０００ｇ／ｍ2の第２繊維ウェブ２２（本発明に係る「第２繊維集積体」として例示する。）が形成される。その結果、第１及び第２繊維ウェブ２１，２２の間に、粒状の活性炭１０を配置してなるウェブ状の積層シート２３が形成される。
なお、上記第１及び第２原料繊維２７ａ，２７ｂには熱可塑性樹脂バインダが混合されている。
【００３２】
その後、図７に示すように、その積層シート２３を仮成形（加熱プレス）して、中間層に活性炭１０を配置した不織布２３’が得られる。このとき、第１及び第２繊維ウェブ２１，２２は、多数の活性炭１０の間の隙間を介して互いに接触しているためバインダの溶融で強固に結合される。次いで、上記（２）の製造方法と略同様にして、その仮成形された不織布２３’を型１６（図５参照）で本成形（加熱プレス）し、得られた一対の半割体３，４を接合して吸気ダクト１が製造されることとなる。
【００３３】
（４）実施例の効果
本実施例では、ダクト本体２を、第１繊維層７及び第２繊維層８の間に粒状の活性炭１０を配置させて所定の通気性を有するように構成したので、エンジン停止時には、活性炭１０によって第１繊維層７を通る燃料蒸気（炭化水素）が吸着される一方、エンジン駆動時には、第１及び第２繊維層７，８を通るダクト本体２内への外気の流れにより活性炭１０に一旦吸着保持された燃料蒸気が脱着されて外気と共に気化器側へ流される。また、ダクト本体２が所定の通気性を有しているので、吸気時の吸気騒音の発生が抑制される。また、第１及び第２繊維層７，８の間に粒状の活性炭１０が強固に保持されているので、長期使用によっても活性炭１０のダクト本体２からの脱落を抑制できる。また、第１繊維層７及び第２繊維層８は、粒状の活性炭１０の隙間を介して互いに接触して強固に結合されるので、従来のようにワイヤを使用するものに比べ、より簡易な構造であり且つより容易に製造できる。また、従来のように、ダクト本体の外周側に吸着繊維層を収容した収容容器を設けるものに比べて、小型且つ簡易な構造とし得る。
【００３４】
また、本実施例では、第１不織基布１１（又は第１繊維ウェブ２１）の目付量を、第２不織基布１２（又は第２繊維ウェブ２２）の目付量より小さい値に設定しているので、ダクト本体２の内周側をなす第１繊維層７が低密度とされ且つダクト本体２の外周側をなす第２繊維層８が高密度とされ、第１繊維層７における活性炭１０までの通気をし易くして吸着性を向上させることができる。一方、第２繊維層８におけるダクト本体２の外部への被吸着物の排出をより確実に抑制できると共に、ダクト本体２の必要十分な剛性を確保できる。
【００３５】
また、本実施例では、第１不織基布１１（又は第１繊維ウェブ２１）と第２不織基布１２（又は第２繊維ウェブ２２）との間に粒状の活性炭１０を挟持させて積層シート１３（又は積層シート２３）をなし、次に、その積層シート１３（又は積層シート２３）を仮成形して不織布１３’（又は不織布２３’）が得られ、その不織布１３’（又は不織布２３’）を型１６にセットして本成形し、その後、その本成形で得られる一対の半割体３，４を接合するようにしたので、ダクト本体２の成形と同時に、ダクト本体２に活性炭１０を含有させることができる。従って、従来のように、ダクト本体の成形と吸着繊維層の固定とを別々に行うものに比べ、より容易に製造することができる。また、仮成形後の不織布１３’（又は不織布２３’）を、平板状の一体物として容易に取り扱うことができる。
また、本実施例において、第１及び第２繊維集合体として不織基布１１，１２を採用する場合には、取扱い性に優れる不織基布１１，１２を用いて、積層シート１３及び不織布１３’、ひいては吸気ダクト１をより容易に製造できる。
また、本実施例において、第１及び第２繊維集合体として繊維ウェブ２１，２２を採用する場合には、原料繊維から直接的に積層シート２３を成形でき、原料繊維から不織布１１，１２を成形した後に積層シート１３を成形するものに比べて、より生産性を高めることができる。
【００３６】
尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例では、第１繊維層７及び第２繊維層８を備えてダクト本体２を構成するようにしたが、これに限定されず、例えば、図８に示すように、第１及び第２繊維層７，８に加えて、第２繊維層８の外周側に積層され且つ第３不織基布からなる環状の第３繊維層９を更に備えることができる。これにより、ダクト本体２の外部への燃料蒸気の排出をより確実に抑制できると共に、ダクト本体２の剛性をさらに高めることができる。また、上記第３繊維層９の外周側に１又は２以上の他の繊維層を備えるようにしてもよい。
また、上記実施例では、第１及び第２繊維層７，８の間に粒状活性炭１０を配置するようにしたが、これに限定されず、例えば、第１及び第２繊維層７，８の間に繊維状の活性炭からなる吸着層を配置するようにしてもよい。
【００３７】
また、上記実施例では、不織基布として、原料繊維及びバインダの密度が略一定であるものを例示したが、これに限定されず、例えば、原料繊維及び／又はバインダの厚さ方向の密度勾配を有する不織基布としてもよい。
また、上記実施例において、第１不織基布１１（又は第１繊維ウェブ２１）上に加熱状態の活性炭１０を供給してから、この第１不織基布１１（又は第１繊維ウェブ２１）上に第２不織基布１２（又は第２繊維ウェブ２１）を積層して積層シート１３（又は積層シート２３）を得るようにしてもよい。これにより、第１及び第２不織基布１１，１２あるいは第１及び第２繊維ウェブ２１，２２における活性炭１０との接触部位が溶融されて、取扱い性に優れる一体物としての積層シート１３，２３を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
有害汚染物質、悪臭物質等を吸着する技術として広く利用される。特に、車両の燃料蒸気（炭化水素）を吸着する吸気ダクトとして好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本実施例に係る吸気ダクトをエアクリーナに接続させた状態を示す斜視図である。
【図２】本実施例に係る吸気ダクトの縦断面図である。
【図３】本実施例に係る積層シートの縦端面図である。
【図４】本実施例に係る不織布の縦断面図である。
【図５】半割体の縦断面図である。
【図６】その他の形態の製造方法を説明するための説明図である。
【図７】本実施例に係る不織布の縦断面図である。
【図８】その他の形態の吸気ダクトの縦断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１；吸気ダクト、２；ダクト本体、５；エアクリーナ、７；第１繊維層、８；第２繊維層、１０；活性炭、１１；第１不織基布、１２；第２不織基布、１３；積層シート、１３’；不織布、１５；半割体成形部、１６；型、２１；第１繊維ウェブ、２２；第２繊維ウェブ、２３；積層シート、２３’；不織布。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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