(57)【要約】【課題】  線材の送給・停止を俊敏に切り替えることが可能でありかつ、過負荷によるモータ停止を防ぐことができる線材供給装置を提供する。【解決手段】  本発明によれば、複数の送給モータ４５で複数の送給機構部２０Ａを駆動するので、１つの送給モータで駆動する場合に比べて各送給モータ４５が小型化されて動作指令に対する応答性が向上し、線材の送給・停止を俊敏に切り替えることが可能になる。また、複数の送給機構部２０Ａの間で負荷がばらついても、連動送給機構部群２０Ｇと連動送給モータ群４５Ｇとの間に１つだけ設けたトルク伝達部４９で負荷が合成され、その負荷が連動送給モータ群４５Ｇ全体に付与される。これにより、連動送給機構部群２０Ｇの全体の負荷が、複数の送給モータ４５に分散し、過負荷によるモータ停止を防止することができる。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材を間に挟んで配置された１対のローラを対称回転可能に連結して送給機構部を構成し、前記送給機構部を複数備えると共に、それら送給機構部を複数の送給モータで駆動して前記線材を送給する線材送給装置において、
前記複数の送給機構部を連動可能に連結して連動送給機構部群を構成すると共に、前記複数の送給モータを連動可能に連結して連動送給モータ群を構成し、
それら連動送給機構部群と連動送給モータ群との間でトルクを伝達可能なトルク伝達部を１つ設けたことを特徴とする線材送給装置。
【請求項２】
前記連動送給機構部群を構成する前記送給機構部の数より、前記連動送給モータ群を構成する送給モータの数を多くしたことを特徴とする請求項１に記載の線材送給装置。
【請求項３】
前記送給機構部を少なくとも３つ以上備え、前記１対のローラによる前記線材の挟持力を、前記線材の送給方向の前方へ向かうに従って徐々に大きくしたことを特徴とする請求項１又は２に記載の線材送給装置。
【請求項４】
前記連動送給モータ群を構成する複数の送給モータのうち１つの送給モータを位置制御可能な第１のサーボモータで構成すると共に、残りの送給モータを力制御可能な第２のサーボモータで構成したことを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の線材送給装置。
【請求項５】
前記送給モータは、超低慣性モータであることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の線材送給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のローラの間に線材を挟んでそれらローラを送給モータで回転駆動することにより線材を送給する線材送給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図７に示した従来の線材送給装置には、複数（具体的には、２つ）の送給機構部３が備えられている。各送給機構部３には、１対のローラ２，２が線材１を間に挟んで上下に並べて設けられ、図示しない送給モータによりローラ２，２の回転位置を制御して線材１を送給していた（例えば、特許文献１参照）。そして、その送給モータを１つ備えて両送給機構部３，３の共通の駆動源としたものと、送給モータを２つ備えて各送給機構部３毎の別々の駆動源としたものとが知られている。
【特許文献１】特開２００１−３４０９３１号公報（段落［００３６］、図１，２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述の如く、送給モータを１つ備えて両送給機構部３，３の共通の駆動源としたものでは、送給モータが大型化する。そして、送給モータが大型化すると、送給モータのロータイナーシャも大きくなるので、動作指令に対する応答性が悪化し、線材１の送給・停止の切り替えを俊敏に行えなくなるという問題が生じる。また、送給モータを２つ備えて各送給機構部３毎の別々の駆動源としたものでは、両送給機構部３，３の間で負荷がばらついた場合に、一方の送給モータのみに負荷が偏り、その送給モータが過負荷により停止する問題が生じ得た。
【０００４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、線材の送給・停止を俊敏に切り替えることが可能でありかつ、過負荷によるモータ停止を防ぐことができる線材供給装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係る線材送給装置は、線材を間に挟んで配置された１対のローラを対称回転可能に連結して送給機構部を構成し、送給機構部を複数備えると共に、それら送給機構部を複数の送給モータで駆動して線材を送給する線材送給装置において、複数の送給機構部を連動可能に連結して連動送給機構部群を構成すると共に、複数の送給モータを連動可能に連結して連動送給モータ群を構成し、それら連動送給機構部群と連動送給モータ群との間でトルクを伝達可能なトルク伝達部を１つ設けたところに特徴を有する。
【０００６】
ここで、「トルク伝達部を１つ設けた」とは、連動送給機構部群と連動送給モータ群との間で、トルクを伝達可能な経路が同時に２つ以上存在しないことを意味する。また、「トルク伝達部を１つ設けた」とは、トルク伝達部が複数の部品からなることを排除するものではない。さらに、トルク伝達部自体が、トルクを伝達可能な経路を複数有し、それら経路のうちの何れか１つの経路が択一的に使用される場合も含まれる。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の線材送給装置において、連動送給機構部群を構成する送給機構部の数より、連動送給モータ群を構成する送給モータの数を多くしたところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の線材送給装置において、送給機構部を少なくとも３つ以上備え、１対のローラによる線材の挟持力を、線材の送給方向の前方へ向かうに従って徐々に大きくしたところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１乃至３の何れかに記載の線材送給装置において、連動送給モータ群を構成する複数の送給モータのうち１つの送給モータを位置制御可能な第１のサーボモータで構成すると共に、残りの送給モータを力制御可能な第２のサーボモータで構成したところに特徴を有する。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１乃至４の何れかに記載の線材送給装置において、送給モータは、超低慣性モータであるところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１１】
［請求項１の発明］
請求項１の構成では、複数の送給モータで複数の送給機構部を駆動するので、１つの送給モータで複数の送給機構部を駆動する従来のものに比べて各送給モータが小型化され、動作指令に対する応答性が向上し、線材の送給・停止を俊敏に切り替えることが可能になる。また、複数の送給機構部の間で負荷がばらついても、それら負荷が連動送給機構部群と連動送給モータ群との間に１つ設けたトルク伝達部で合成されて連動送給モータ群全体に付与される。これにより、連動送給機構部群の全体の負荷が複数の送給モータに分散し、過負荷によるモータ停止を防ぐことができる。
【００１２】
［請求項２の発明］
請求項２の構成では、連動送給機構部群を構成する送給機構部の数より、連動送給モータ群を構成する送給モータの数を多くしたので、送給モータのサイズを上げずに線材の送給・停止の俊敏性を確保しつつ、連動送給モータ群の全体の出力トルクを増加させることができる。
【００１３】
［請求項３の発明］
請求項３の構成のように、送給機構部を少なくとも３つ以上備え、それら各送給機構部のローラによる線材の挟持力を、線材の送給方向の前方へ向かうに従って徐々に大きくすることで線材をスムーズに送給することが可能になる。
【００１４】
［請求項４の発明］
請求項４の構成では、複数の送給モータのうち１つの送給モータで位置制御を行い、残りの送給モータで力制御を行うので、複数の送給モータの間で負荷を均等に配分しつつ線材の送給量を制御することが可能になる。
【００１５】
［請求項５の発明］
請求項５の構成では、送給モータを超低慣性モータで構成したので、線材の送給動作をより俊敏に切り替えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明に係る一実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。
図１に示したばね成形機１０は、鉛直に起立した基板３０に、本発明に係る線材送給装置２０Ｓの他、成形工具１４Ｔ，１５Ｔ、切断工具１３Ｔ、心金工具１２等を組み付けて備えている。心金工具１２は基板３０の前面から突出しており、一方の成形工具１５Ｔが心金工具１２の斜め下方に配置され、他方の成形工具１４Ｔが心金工具１２の斜め上方に配置され、さらに、切断工具１３Ｔが心金工具１２の上方に配置されている。また、これら切断工具１３Ｔ及び成形工具１４Ｔ，１５Ｔは、それぞれサーボモータ１３Ｍ，１４Ｍ，１５Ｍを駆動源として直動し、心金工具１２の近傍の成形空間Ｒに対して進退する。そして、線材送給装置２０Ｓが線材９０を成形空間Ｒに送給すると、図２に示すように、線材９０が各成形工具１４Ｔ，１５Ｔの先端面に摺接して円弧状に塑性変形され、心金工具１２を取り巻くようにコイルばねが成形される。そのコイルばねのばね長が所定長となったところで、切断工具１３Ｔが成形空間Ｒ側に前進し、切断工具１３Ｔのエッジと心金工具１２のエッジとの間で線材９０の一部を切断して、所定長のコイルばねを後続の線材９０から切り離す。なお、各成形工具１４Ｔ，１５Ｔの先端面には、線材９０を案内するための線材摺接溝１４Ｚ，１５Ｚが形成されている。
【００１７】
線材送給装置２０Ｓは、図１に示すように４つの送給機構部２０Ａを水平方向に並べて備えている。各送給機構部２０Ａには、上下に並んだ１対のローラ２１，２１を有している。それらローラ２１，２１を軸支するために、図３に示すように基板３０及びその後方（図３の左側）の基台３１には、１対のローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂが回転可能に組み付けられている。これらローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂは上下に並んで平行になっており、ローラ２１，２１は各ローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂの一端に嵌合されている。そして、各ローラ２１が、ローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂに一体形成されたフランジ部２５Ｆにピン止めされ（ピンは図示せず）かつ、各ローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂの一端面に螺子止めされた押さえ盤２２にて抜け止めされている。また、各ローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂの他端側にはそれぞれギヤ２６，２６が備えられ、これらギヤ２６，２６同士の噛合により上下のローラ２１，２１が対照的に回転する。
【００１８】
図４に示すように、ローラ２１の外周面には１対の溝２１Ｍ，２１Ｎが周方向に延びている。これら両溝２１Ｍ，２１Ｎの内面は、互いに曲率が異なった円弧状をなし、両ローラ２１，２１の間で、大きな溝２１Ｎ，２１Ｎ同士と小さな溝２１Ｍ，２１Ｍ同士とが向かい合わされている。また、図４の状態に対してローラ２１，２１の裏表を逆にしてローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂに取り付けることにより、大小の溝２１Ｍ，２１Ｎの配置を逆にすることができる。そして、基板３０寄り位置で互いに向かい合わされた溝２１Ｎ，２１Ｎの間に線材９０が通され、ローラ２１，２１の間に挟持される。この状態でローラ２１，２１同士は互いに僅かに離され、これにより線材９０にローラ２１，２１の挟持力がかかっている。
【００１９】
図１に示すように、線材９０は４つの送給機構部２０Ａ全体を横切るようにして全ての送給機構部２０Ａにおけるローラ２１，２１の間に挟持されている。これにより、線材９０が水平方向に延びて、その先端が成形空間Ｒに向いている。また、線材９０の送給方向において、送給機構部２０Ａ群の前後及び隣り合った送給機構部２０Ａ，２０Ａの間には、線材９０の送給ラインに沿ってノズル７０が備えられ、それらノズル７０の内部を線材９０が貫通して案内されている。
【００２０】
図３に示すように基板３０のうちローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂが貫通した部分には、上下方向に延びたブロック収容孔３０Ａが形成されている。そのブロック収容孔３０Ａの下端側に１対のブロック２４，２４が上下に重ねて収容されている。また、下側のブロック２４は基板３０に固定され、上側のブロック２４は上下動可能になっている。そして、ローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂの一端部が、これらブロック２４，２４に回転可能に軸支されている。ブロック収容孔３０Ａの上端部にはエアーシリンダ２３が固定され、そのエアーシリンダ２３から下方に延びた直動ロッド２３Ｒが上側のブロック２４に連結されている。また、上側のローラ支持シャフト２５Ａのうちローラ２１から離れた側の端部を軸支したベアリング２５Ｒは、ローラ支持シャフト２５Ａの揺動を許容した構造になっている。そして、エアーシリンダ２３へのエアーの供給圧力を調整することで、ローラ２１，２１による線材９０の挟持力を変更することができる。また、本実施形態では、線材９０の送給方向の前方（成形空間Ｒ側）に向かうに従って送給機構部２０Ａにおけるローラ２１，２１の挟持力が徐々に大きくなるように設定されている。
【００２１】
さて、上記した４つの送給機構部２０Ａは連動可能に連結されて、本発明に係る連動送給機構部群２０Ｇを構成している。具体的には、図６に示すように、隣り合った送給機構部２０Ａ，２０Ａの間には中継ギヤ４６が備えられ、両送給機構部２０Ａ，２０Ａにおける下側のローラ支持シャフト２５Ｂ，２５Ｂに軸支されたギヤ２６，２６が、中継ギヤ４６に共通して噛合している。これにより、４つの送給機構部２０Ａの各ローラ２１，２１が連動回転する。
【００２２】
４つの送給機構部２０Ａのうち、例えば、成形空間Ｒに最も近い送給機構部２０Ａ（図１における右端の送給機構部２０Ａ、図６における左端の送給機構部２０Ａ）には、本発明に係るトルク伝達部４９が連結されている。図３に示すように、トルク伝達部４９は、１対のトルク伝達シャフト２８Ａ，２８Ｂと減速機４４とからなる。これらトルク伝達シャフト２８Ａ，２８Ｂは、上下に並べられて両端部を基台３１に回転可能に軸支されている。上側のトルク伝達シャフト２８Ａには可動ペアギヤ４１が一体回転可能かつスライド可能に組み付けられ、下側のトルク伝達シャフト２８Ｂには固定ペアギヤ４０が一体回転可能かつスライド不能に組み付けられている。
【００２３】
固定ペアギヤ４０は、小ギヤ４０Ａと中ギヤ４０Ｂとを一体に備えてなる。一方、可動ペアギヤ４１は、大ギヤ４１Ａと中ギヤ４１Ｂとを一体化してなる。そして、固定ペアギヤ４０の小ギヤ４０Ａに対応する側に可動ペアギヤ４１の大ギヤ４１Ａが配置され、固定ペアギヤ４０の中ギヤ４０Ｂに対応する側に可動ペアギヤ４１の中ギヤ４１Ｂが配置されている。また、大ギヤ４１Ａと中ギヤ４１Ｂとの間には、中ギヤ４１Ｂの歯底径より外径が小さい中継部４１Ｃが設けられている。そして、可動ペアギヤ４１がスライド可能なストロークの一端側に配置されると、図３に示すように可動ペアギヤ４１の大ギヤ４１Ａと固定ペアギヤ４０の小ギヤ４０Ａとが噛合すると共に、固定ペアギヤ４０の中ギヤ４０Ｂが前記中継部４１Ｃに対向して両中ギヤ４０Ｂ，４１Ｂが空回りする。一方、可動ペアギヤ４１がストロークの他端側に配置されると、可動ペアギヤ４１の中ギヤ４１Ｂと固定ペアギヤ４０の中ギヤ４０Ｂとが噛合すると共に、固定ペアギヤ４０の小ギヤ４０Ａが前記中継部４１Ｃに対向して大小のギヤ４０Ａ，４１Ａが空回りする。これらにより、上下のトルク伝達シャフト２８Ａ，２８Ｂの間でギヤ比を変更することができる。
【００２４】
なお、可動ペアギヤ４１のうち中継部４１Ｃには、周方向にレバー係止溝４１Ｄが形成されており、ここに可動ペアギヤ４１を手動でスライドさせるためのレバー２９が係止している。また、レバー２９の揺動領域には、１対のリミットスイッチ４２Ａ，４２Ｂが設けられている。そして、これらリミットスイッチ４２Ａ，４２Ｂが出力した検出信号に基づいて、可動ペアギヤ４１がスライド可能なストロークの一端側と他端側の何れに配置されているかを判別している。
【００２５】
上側のトルク伝達シャフト２８Ａのうち可動ペアギヤ４１と反対側の端部には出力ギヤ２７が一体回転可能に組み付けられている。そして、成形空間Ｒ側の送給機構部２０Ａにおける、下側のローラ支持シャフト２５Ｂのギヤ２６に対して出力ギヤ２７が噛合している。これによりトルク伝達部４９が連動送給機構部群２０Ｇに連結されている。
【００２６】
また、トルク伝達シャフト２８Ｂの後端寄り位置（基板３０から離れた側の端部寄り位置）が、基台３１に備えた直立壁３１Ａにベアリングを介して軸支され、トルク伝達シャフト２８Ｂの後端部が直立壁３１Ａから後方に突出している。そして、減速機４４の外側ケース４４Ｈが、直立壁３１Ａの後方から対向した直立壁３１Ｂに固定され、それら直立壁３１Ａ，３１Ｂの間で減速機４４の出力回転軸４４Ｓと下側のトルク伝達シャフト２８Ｂの後端部とが軸継手４３により連結されている。
【００２７】
減速機４４の入力側には、送給モータ４５が連結されている。具体的には、図５に示すように減速機４４における外側ケース４４Ｈの後端部には円筒スリーブ５１が固定され、その円筒スリーブ５１の内部には、減速機４４の入力回転軸５２がベアリング５２Ｂ１，５２Ｂ２によって回転可能に軸支されている。入力回転軸５２は、減速機４４側から順番にギヤ部５２Ｇ、プーリ支持部５２Ｐ、モータ連結部５２Ｃとを備えてなる。プーリ支持部５２Ｐの外径は、ギヤ部５２Ｇより僅かに大きくなっており、モータ連結部５２Ｃの外径はプーリ支持部５２Ｐの外径の略２倍の大きさになっている。そして、モータ連結部５２Ｃのうちプーリ支持部５２Ｐ側の端部が一方のベアリング５２Ｂ１によって軸支され、プーリ支持部５２Ｐのうちギヤ部５２Ｇ側の端部が他方のベアリング５２Ｂ２によって軸支されている。
【００２８】
ギヤ部５２Ｇは、外側ケース４４Ｈ内に突入して減速機４４を構成する図示しないギヤに噛合している。モータ連結部５２Ｃの中心部には、図示しない円筒孔が形成され、そこに送給モータ４５の出力回転軸４５Ｓが挿入されかつキー結合されている。また、送給モータ４５のステータ４５Ｈが円筒スリーブ５１の後端部に固定されている。
【００２９】
さらに、この送給モータ４５を含めて線材送給装置２０Ｓには計４つの送給モータ４５が備えられている（図５には、３つの送給モータ４５のみが示されている）。これら４つの送給モータ４５は、全て、所謂、超低慣性モータと呼ばれるモータであって、通常の円筒モータに比べて軸方向に長くなっており、これによりロータイナーシャが抑えられている。
【００３０】
そして、４つの送給モータ４５は、水平方向に横並びにして等間隔に配置されている。詳細には、基台３１の直立壁３１Ｂは、図５に示すように送給モータ４５の並び方向でクランク状に屈曲しており、直立壁３１Ｂのクランク状屈曲部分より一端側に減速機４４が取り付けられ、直立壁３１Ｂのうちクランク状屈曲部分より他端側の壁面と、減速機４４の後端面とが面一になっている。その直立壁３１Ｂにおける他端側の壁面に、減速機４４に取り付けられた円筒スリーブ５１と同じ円筒スリーブ５１が３つ間隔を開けて横並びに取り付けられている（図５には、減速機４４に取り付けられた円筒スリーブ５１以外に２つの円筒スリーブ５１のみが示されている）。そして、それら３つの円筒スリーブ５１の各後端部にそれぞれ送給モータ４５のステータ４５Ｈが固定されている。
【００３１】
また、減速機４４に取り付けられた円筒スリーブ５１以外の円筒スリーブ５１には、連結回転軸５６がベアリング５２Ｂ１，５２Ｂ２によって回転可能に軸支されている。連結回転軸５６は、プーリ支持部５２Ｐとモータ連結部５２Ｃとからなり、モータ連結部５２Ｃに形成された図示しない円筒孔に送給モータ４５の出力回転軸４５Ｓが挿入されかつキー結合されている。
【００３２】
４つの円筒スリーブ５１のうち中央２つの円筒スリーブ５１（図５における右側２つの円筒スリーブ５１）内には、１対のプーリ５３，５４が収容されてプーリ支持部５２Ｐに嵌合されている。それらのうち一方のプーリ５３はモータ連結部５２Ｃの端面に螺子止めされ、そのプーリ５３の端面に他方のプーリ５４が螺子止めされている。また、中央２つの円筒スリーブ５１，５１には、一方のプーリ５３の外周面と対向する部位の一部と、他方のプーリ５４の外周面と対向する部位の一部とをそれぞれ切除してベルト挿通孔５１Ｗ１，５１Ｗ２が形成されている。これらベルト挿通孔５１Ｗ１，５１Ｗ２は相反する方向を向いて開放しており、中央２つの円筒スリーブ５１，５１の間では、送給モータ４５側に位置した一方のベルト挿通孔５１Ｗ１，５１Ｗ１同士が対向し、直立壁３１Ｂ側に位置した他方のベルト挿通孔５１Ｗ２，５１Ｗ２同士が相反する方向を向いている。そして、それら円筒スリーブ５１，５１の間でベルト挿通孔５１Ｗ１，５１Ｗ１を通して対向している両プーリ５３，５３の間に、タイミングベルト５５が差し渡されている。
【００３３】
４つの円筒スリーブ５１のうち両端２つの円筒スリーブ５１（図５には、両端２つの円筒スリーブ５１のうち成形空間Ｒに近い側の円筒スリーブ５１のみが同図の左側に示されている）は、１つのプーリ５４及び１つのベルト挿通孔５１Ｗ２のみを有した構造になっている。そして、両端２つの円筒スリーブ５１と中央２つの円筒スリーブ５１との間で直立壁３１Ｂ側のベルト挿通孔５１Ｗ２，５１Ｗ２同士が対向している。これら両端２つの円筒スリーブ５１と中央２つの円筒スリーブ５１との間で、ベルト挿通孔５１Ｗ２，５１Ｗ２を通して対向している両プーリ５４，５４の間に、タイミングベルト５５が差し渡されている。これら構成により、図６に示すように、４つの送給モータ４５の出力回転軸４５Ｓが連動可能に連結されて、本発明に係る連動送給モータ群４５Ｇが構成されている。
【００３４】
また、隣り合った円筒スリーブ５１，５１の間にはそれぞれ滑車６０が設けられ、それら滑車６０がタイミングベルト５５の内面に押し付けられている。滑車６０は、図５に示すように基台３１の直立壁３１Ａ又は直立壁３１Ｂから突出したリブ３１Ｃに組み付けられ、図示しない調節機構により上下動可能になっている。これによりタイミングベルト５５のテンションを調節することができる。
【００３５】
全ての送給モータ４５は、ばね成形機１０に備えた図示しないモータ制御装置（サーボアンプ）によって駆動制御される。ここで、モータ制御装置は、減速機４４と同軸上に配置された１つの送給モータ４５に対しては位置制御を行い、残りの３つの送給モータ４５に対しては力制御を行っている。即ち、本実施形態では、減速機４４と同軸上に配置された１つの送給モータ４５が、本発明に係る「第１のサーボモータ」に相当し、残りの３つの送給モータ４５が、「第２のサーボモータ」に相当する。
【００３６】
具体的には、モータ制御装置には、ローラ２１の回転位置の代用値として、位置制御用の送給モータ４５に係る回転位置データが記憶されている。また、モータ制御装置には、各送給モータ４５に備えた回転位置センサ４５Ｅ（具体的には、エンコーダやレゾルバ）の検出信号と、リミットスイッチ４２Ａ，４２Ｂの検出信号とが取り込まれている。それらリミットスイッチ４２Ａ，４２Ｂの検出信号に基づいてモータ制御装置は送給モータ４５とローラ２１との間の減速比（ギヤ比）を特定し、その減速比と各出力回転軸４５Ｓの回転位置データとに基づいて所定周期毎の出力回転軸４５Ｓの回転位置の指令値を生成する。そして、位置制御用の送給モータ４５の回転位置センサ４５Ｅによって検出した実際の出力回転軸４５Ｓの回転位置と前記指令値との偏差に応じたモータ駆動電流を各送給モータ４５に流して、送給モータ４５における出力回転軸４５Ｓの回転位置を制御している。これにより、線材９０を所定量ずつ正確に成形空間Ｒに送給することが可能となっている。また、モータ制御装置は、例えば位置制御用の送給モータ４５に流れるモータ駆動電流に基づいてその送給モータ４５にかかる負荷を演算する。そして、その負荷を４つの送給モータ４５が略均等に負担するように、力制御用の送給モータ４５に流すモータ駆動電流を決定して、それら各送給モータ４５を駆動する。
【００３７】
次に、上記構成からなる本実施形態の動作を説明する。
ばね成形機１０を起動すると、モータ制御装置が線材送給装置２０Ｓに備えた全ての送給モータ４５を駆動制御して線材９０を所定量ずつ間欠的に成形空間Ｒに向けて送給する。すると、送給された所定量の線材９０が成形空間Ｒにおいて成形工具１４Ｔ，１５Ｔに摺接してコイルばねに成形される。そして、コイルばねが所定のばね長になったところで心金工具１２及び切断工具１３Ｔにより後続の線材９０から切り離される。これにより、順次コイルばねが製造される。
【００３８】
ここで、本実施形態の線材送給装置２０Ｓでは、送給機構部２０Ａによる線材９０の挟持力を、成形空間Ｒに向かうに従って徐々に大きくしたので、全ての送給機構部２０Ａの挟持力を均一にした場合に比べて線材９０をスムーズに送給することができる。
【００３９】
ところで、線材送給装置２０Ｓが線材９０を送給すると、線材９０と成形工具１４Ｔ，１５Ｔとの摺動抵抗や線材９０の曲げ反力がローラ２１，２１を介して送給モータ４５に負荷としてかかる。ここで、その負荷は、線材９０の線径が大きい程、また、製造するコイルばねの径が小さい程大きくなる。これに対し、本実施形態の線材送給装置２０Ｓは、複数の送給モータ４５で複数の送給機構部２０Ａを駆動する構成になっているので、１つの送給モータ４５で複数の送給機構部２０Ａを駆動する従来のものに比べて送給モータ４５の小型化を図ることができる。これにより、送給モータ４５のロータイナーシャも小さくなり、動作指令に対する応答性が向上し、線材９０の送給・停止を俊敏に切り替えることが可能になる。しかも、送給モータ４５は超低慣性モータであるから、線材の送給動作をより俊敏に切り替えることができる。また、複数の送給モータ４５のうち１つの送給モータ４５で位置制御を行い、残りの送給モータ４５で力制御を行うので、複数の送給モータ４５の間で負荷を均等に配分しつつ、線材９０の送給量を制御することが可能になる。
【００４０】
また、送給機構部２０Ａによる線材９０の挟持力を、成形空間Ｒに向かうに従って徐々に大きくしたので、それら送給機構部２０Ａの間で送給抵抗、即ち、負荷が異なっている。これに対し、本実施形態の線材送給装置２０Ｓでは、連動送給機構部群２０Ｇと連動送給モータ群４５Ｇとの間にトルクを伝達可能なトルク伝達部４９を１つだけ設けた構成にしたので、複数の送給機構部２０Ａの間で負荷が異なっても（或いは、ばらついても）、それら負荷がトルク伝達部４９で合成されて、連動送給モータ群４５Ｇ全体に付与される。これにより、連動送給機構部群２０Ｇの全体の負荷が複数の送給モータ４５に分散し、１つの送給モータ４５が過負荷で停止することを防ぐことができる。
【００４１】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）前記実施形態では、連動送給機構部群２０Ｇを構成する送給機構部２０Ａの数と、連動送給モータ群４５Ｇを構成する送給モータ４５の数とが同じであったが、それら数を異ならせてもよい。この場合、連動送給機構部群２０Ｇを構成する送給機構部２０Ａより、連動送給モータ群４５Ｇを構成する送給モータ４５の数を多くすれば、送給モータ４５のサイズを上げないで線材の送給・停止の俊敏性を確保しつつ、連動送給モータ群４５Ｇの全体の出力トルクを増加させることができる。
【００４２】
（２）前記実施形態では、送給モータ４５とローラ２１との間の減速比（ギヤ比）が変更可能であったが、送給モータとローラとの間の減速比を固定した構成にしてもよい。
【００４３】
（３）前記実施形態の線材送給装置２０Ｓで送給する線材９０は、断面が円形であったが、線材の断面は矩形であってもよい。
【００４４】
（４）前記実施形態では、送給モータ４５とトルク伝達シャフト２８Ｂとの間に減速機４４が備えられていたが、減速機４４を設けずに送給モータ４５の出力回転軸４５Ｓをトルク伝達シャフト２８Ｂに連結した構成にしてもよい。
【００４５】
（５）前記実施形態では、４つの送給機構部２０Ａのうち、成形空間Ｒに最も近い送給機構部２０Ａのローラ支持シャフト２５Ｂに送給モータ４５の合力が入力するように構成していたが、他の３つの送給機構部２０Ａに備えたローラ支持シャフト２５Ｂの何れかに入力するようにしてもよい。
【００４６】
（６）前記実施形態では、ばね成形機１０に備えられた線材送給装置２０Ｓに本発明を適用していたが、線材９０からばね以外の製品を製造するための線材加工機に備えた線材送給装置に本発明を適用してもよい。
【００４７】
（７）前記実施形態では、ローラ支持シャフト２５Ａ，２５Ｂ同士の間及び、下側のローラ支持シャフト２５Ｂと上側のトルク伝達シャフト２８Ａとの間をギヤ連結していたが、これらをタイミングベルトで連結してもよい。また、前記実施形態における隣接した２つのローラ支持シャフト２５Ｂ，２５Ｂの間を、中継ギヤ４６に代えてタイミングベルトで連結してもよい。
【００４８】
（８）前記実施形態では、連動送給機構部群２０Ｇ及び連動送給モータ群４５Ｇが１つずつ備えられていたが、複数ずつ（例えば、２つずつ）の連動送給機構部群２０Ｇ及び連動送給モータ群４５Ｇを備えた構成にしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施形態に係るばね成形機の正面図
【図２】線材が成形工具に摺接して成形されたコイルばねの斜視図
【図３】線材送給装置の側断面図
【図４】ローラの側断面図
【図５】線材送給装置の平断面図
【図６】線材送給装置の背断面図
【図７】従来の線材送給装置の側断面図
【符号の説明】
【００５０】
２０Ａ  送給機構部
２０Ｇ  連動送給機構部群
２０Ｓ  線材送給装置
２１    ローラ
４５    送給モータ
４５Ｇ  連動送給モータ群
４５Ｓ  出力回転軸
４６    中継ギヤ
４９    トルク伝達部
９０    線材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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