(57)【要約】【課題】  射出成形型を構成する円弧状のコア型に冷却水流路を形成して円弧筒状の射出成形品の冷却時間を短くすることである。【解決手段】    射出成形型を構成する全体形状が円弧状のコア型Ｍ0 の冷却構造であって、前記コア型Ｍ0 に縦断面が円弧状をした冷却水孔２５が形成され、前記冷却水孔２５に対応する円弧状にわん曲され、しかも横断面が前記冷却水孔２５の横断面よりも小さな冷却水パイプＰが前記冷却水孔２５に挿入固定され、前記冷却水パイプＰの基端部から流入した低温冷却水Ｗ1 を、その先端部から流出させた後に、前記冷却水パイプＰと前記冷却水孔２５との間に形成された冷却水逆流路３８を通して逆流させることによりコア型Ｍ0 を冷却する。【選択図】        図９
2007276224.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形型を構成する全体形状が円弧状のコア型の冷却構造であって、
前記コア型に縦断面が円弧状をした冷却水孔が形成され、前記冷却水孔に対応する円弧状にわん曲され、しかも横断面が前記冷却水孔の横断面よりも小さな冷却水パイプが前記冷却水孔に挿入固定され、
前記冷却水パイプの基端部から流入した冷却水を、その先端部から流出させた後に、前記冷却水パイプと前記冷却水孔との間に形成された冷却水逆流路を通して逆流させることによりコア型を冷却することを特徴とする円弧状コア型の冷却構造。
【請求項２】
前記冷却水孔の横断面形状は、コア型の型本体の横断面の外形状と略相似小形であることを特徴とする請求項１に記載の円弧状コア型の冷却構造。
【請求項３】
前記コア型は冷却水路形成体とを備え、冷却水パイプの基端部は、型本体に固定された冷却水路形成体に差し込まれていると共に、冷却水パイプの先端部は、該冷却水パイプの先端部に取付けられた位置決め体が冷却水孔の内周面に当接することにより、冷却水孔に対する冷却水パイプの横断面視における位置決めが行なわれ、
前記冷却水路形成体に、コア型に対する冷却水の流入口、及び流出口が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の円弧状コア型の冷却構造。
【請求項４】
複数の円弧状コア型が横方向に並べられて一体に連結されて、各コア型には共通の冷却水路形成体が固定されて、冷却水路形成体に嵌合埋設されたパイプ支持体に冷却水パイプの基端部が差し込まれ、前記パイプ支持体に形成された環状の加温冷却水の流路と、前記冷却水路形成体に形成された直線上の加温冷却水の流路とが連通されて、各コア型の冷却水逆流路から排出された加温冷却水は、順次合流されて前記各冷却水流路を通って排出される構成であることを特徴とする請求項３に記載の円弧状コア型の冷却構造。
【請求項５】
請求項１に記載の全体形状が円弧状コア型に円弧状の冷却水孔を放電加工により形成する方法であって、
前記冷却水孔と略同一半径の円弧状の電極取付ロッドの先端部に電極が取付けられた電極ロッドを使用して、前記電極取付ロッドに形成された円弧状の加工液流路に加工液を高圧で供給させて電極の先端面から噴出させつつ、前記コア型の円弧状の冷却水孔の中心を旋回中心として前記電極ロッドを加工量に応じて旋回させることを特徴とする円弧状コア型に円弧状冷却水孔を形成する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形型を構成する円弧状コア型の冷却構造、及び放電加工により円弧状コア型に円弧状の冷却水孔を形成する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
円弧筒状の成形品を射出成形型で成形するには、開閉可能な一対の成形型の間に成形品の内周面形状を成形する円弧状のコア型を配置する必要がある。一対の成形型の空間部に円弧状のコア型が配置されることにより、一対の成形型の空間部の内周面と円弧状のコア型の外周面とで形成される円弧筒状の空間部がキャビティ空間であって、該キャビティ空間にゲート、ランナー等を介して溶融樹脂が射出充填される。溶融樹脂が所定温度まで冷却した後に、一対の成形型を開いて円弧筒状の射出成形品と円弧状のコア型とを相対的に周方向に沿って移動させることにより、円弧筒状の射出成形品に対して円弧状のコア型を直接的に、或いは相対的に抜き去っている。
【０００３】
上記した成形方法に近似したものとして、特許文献１に開示の成形方法が知られている（特許文献１では「揺動中子１２」がコア型に相当する）。上記方法により成形される円弧筒状の全体形状を有する射出成形品は、コア型が中実構造であって、しかもコア型の外形寸法に比較して薄肉であるために、冷却に時間を要する。また、円弧状のコア型を用いて成形される円弧筒状の射出成形部と、一対の成形型によるキャビティ空間で成形される一般の射出成形部とが一体となった射出成形品においては、円弧筒状の射出成形部と一般の射出成形部とで大きな冷却時間の差が発生するため、円弧筒状の射出成形部の表面に「ひけ」等が発生して、成形品の表面の見栄えが悪くなる。
【０００４】
上記のように、円弧筒状の射出成形品、又は射出成形部の表面に「ひけ」等が発生するのは、円弧状のコア型が中実構造をなしていて、内部に冷却水路を形成することが難しいことに起因していた。
【特許文献１】特開２００２−１８９０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、射出成形型を構成する円弧状のコア型に冷却水流路を形成して円弧筒状の射出成形品の冷却時間を短くすると共に、放電加工により円弧状コア型に円弧状の冷却水孔を形成可能にすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための請求項１の発明は、射出成形型を構成する全体形状が円弧状のコア型の冷却構造であって、前記コア型に縦断面が円弧状をした冷却水孔が形成され、前記冷却水孔に対応する円弧状にわん曲され、しかも横断面が前記冷却水孔の横断面よりも小さな冷却水パイプが前記冷却水孔に挿入固定され、前記冷却水パイプの基端部から流入した冷却水を、その先端部から流出させた後に、前記冷却水パイプと前記冷却水孔との間に形成された冷却水逆流路を通して逆流させることによりコア型を冷却することを特徴としている。
【０００７】
請求項１の発明によれば、円弧状コア型に形成された円弧状の冷却水孔に、同じく円弧状の冷却水パイプが挿入固定されているため、冷却水パイプの基端部から流入した低温冷却水は、冷却水パイプの先端部から流出した後に、冷却水孔の内周面と、該冷却水孔に挿入された冷却水パイプの外周面とで形成される冷却水逆流路を通る間に、円弧状コア型と直接に接触して熱交換が行なわれて、コア型が冷却される。コア型と熱交換を行なって加温された冷却水は、前記冷却水逆流路を通った後に、コア型の冷却水孔から外部に流出する。
【０００８】
また、請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記冷却水孔の横断面形状は、コア型の型本体の横断面の外形状と略相似小形であることを特徴としている。
【０００９】
請求項２の発明によれば、冷却水孔が形成された円弧状コア型の肉厚が全周に亘って一定となるために、コア型の外周面の全体が均一に冷却される。この結果、射出成形品の冷却状態はほぼ同一となって、射出成形品の成形品質が高められる。
【００１０】
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記コア型は冷却水路形成体を備え、冷却水パイプの基端部は、型本体に固定された冷却水路形成体に差し込まれていると共に、冷却水パイプの先端部は、該冷却水パイプの先端部に取付けられた位置決め体が冷却水孔の内周面に当接することにより、冷却水孔に対する冷却水パイプの横断面視における位置決めが行なわれ、前記冷却水路形成体に、コア型に対する冷却水の流入口、及び流出口が形成されていることを特徴としている。
【００１１】
請求項３の発明によれば、コア型の型本体に固定された冷却水路形成体に、コア型に対する冷却水の流入口及び流出口を容易に形成できるので、円弧状コア型の冷却構造が簡単となる。
【００１２】
また、請求項４の発明は、請求項３の発明において、複数の円弧状コア型が横方向に並べられて一体に連結され、各コア型には共通の冷却水路形成体が固定されて、冷却水路形成体に嵌合埋設されたパイプ支持体に冷却水パイプの基端部が差し込まれ、前記パイプ支持体に形成された環状の加温冷却水の流路と、前記冷却水路形成体に形成された直線上の加温冷却水の流路とが連通されて、各コア型の冷却水逆流路から流出された加温冷却水は、順次合流されて前記各冷却水流路を通って流出される構成であることを特徴としている。
【００１３】
請求項４の発明によれば、複数のコア型が横方向に並べられて一体に連結された構造において、低温冷却水と、コア型との熱交換を終えた加温冷却水との各流路を完全に分離させ、しかも加温冷却水を順次合流させて流出させられるので、複数のコア型の冷却効果が高くなると共に、冷却構造が簡単となる。
【００１４】
また、請求項５の発明は、請求項１に記載の全体形状が円弧状のコア型に円弧状の冷却水孔を放電加工等の電気加工により形成する方法であって、前記冷却水孔と略同一半径の円弧状の電極取付ロッドの先端部に電極が取付けられた電極ロッドを使用して、前記電極取付ロッドに形成された円弧状の加工液流路に加工液を高圧で供給させて電極の先端面から噴出させつつ、前記コア型の円弧状の冷却水孔の中心を旋回中心として前記電極ロッドを加工量に応じて旋回させることを特徴としている。
【００１５】
請求項５の発明によれば、電極取付ロッドの形状をコア型に対応した円弧状にすることにより、中実円弧状のコア型に、該コア型の円弧中心と同一中心の円弧状の冷却水孔が形成可能となって、中実円弧状のコア型の冷却が可能となる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明（請求項５の発明）によれば、電極取付ロッドの形状をコア型に対応した円弧状にすることにより、放電加工等の電気加工により中実円弧状のコア型に円弧状の冷却水孔が形成可能となる。その結果、本発明（請求項１の発明）によって、中実円弧状のコア型の冷却水孔に冷却水パイプを挿入して、冷却水パイプの内外において冷却水が流れる方向を逆にすることにより、中実円弧状のコア型の冷却が可能となって、射出成形品の冷却時間が短くなって、射出成形品の生産性（成形能率）が高められると共に、射出成形品の表面に「ひけ」等が発生するのを防止できて、射出成形品の品質が高められる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、最良の実施例を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。最初に、図１及び図２を用いて本発明に係るコア型を用いた射出成形型Ｍについて簡単に説明する。図１は、本発明に係るコア型Ｍ0 を備えた射出成形型Ｍの成形時の断面図であり、図２は、同じく離型時の断面図である。射出成形型Ｍは、固定型Ｍ1 と可動型Ｍ2 と各型Ｍ1,Ｍ2 の成形面１，２で形成される空間部に配置されるコア型Ｍ0 との３種類の型で構成される。本実施例の射出成形型Ｍは、一体に連結された複数のコア型Ｍ0 を備えていて、各コア型Ｍ0 は、同一構造であって、横方向（図１及び図２で紙面に垂直な方向）に沿って密着して、複数本のボルト（図示せず）により一体に連結されている。一体に連結された各コア型Ｍ0 は、可動型Ｍ2 に対して離間可能になっている。即ち、各コア型Ｍ0 は、基端部の支持体２１にそれぞれ連結ロッド２２が連結され、各連結ロッド２２は、可動型Ｍ2 の背面側に型移動方向Ｑに移動可能に配置された可動板３に連結されている。可動板３は、複数本の案内ロッド４によって移動が案内される。一体となった複数のコア型Ｍ0 と、固定型Ｍ1 とは、長手方向に長孔が形成された連結具（図示せず）により連結されて、固定型Ｍ1 に対して可動型Ｍ2 が一定以上離間すると、一体となった複数のコア型Ｍ0 は、固定型Ｍ1 が前記連結具により連結された状態となって、固定型Ｍ1 に対してそれ以上離間できなくなるため、一体となった複数のコア型Ｍ0 は可動型Ｍ2 から離間される（図２参照）。
【００１８】
コア型Ｍ0 の型本体２３は、後述の冷却水孔２５を形成する前は中実円弧状をなしていて、その外周の成形面２４のうち縦断面において外周側、及び内周側となる各成形面２４ａ，２４ｂは、型本体２３に対する射出成形品Ａの抜き出しを可能にするために円弧中心Ｃを共通とする円弧面となっている。なお、中実構造の円弧状コア型Ｍ0 に円弧状の冷却水孔２５を放電加工により形成する方法に関しては、後述する。固定型Ｍ1 と可動型Ｍ2 とが閉じて、各型Ｍ1,Ｍ2 の成形面１，２で形成される空間部に、一体となった複数のコア型Ｍ0 が配置された状態で、各型Ｍ1,Ｍ2 の成形面１，２と、コア型Ｍ0 の外周成形面２４とで形成される空間部、及び一体となった複数のコア型Ｍ0 の各型本体２３の間に形成される空間部（図９参照）がキャビティ空間Ｖとなり、該キャビティ空間Ｖに溶融樹脂が射出されて成形される射出成形品Ａの形状は、円弧筒状をなすことになる。なお、図９において、２４ｃは、型本体２３の側面成形面を示す。
【００１９】
図２に示されるように、一体となった複数のコア型Ｍ0 が可動型Ｍ2 から離間された後に、成形品取出具Ｂが、コア型Ｍ0 の各成形面２４ａ，２４ｂの円弧中心Ｃを中心にして回動すると、図２で２点鎖線で示されるように、射出成形品Ａのフランジ部Ａ1 に成形品取出具Ｂが引っ掛かっているために、コア型Ｍ0 に対して射出成形品Ａが所定量だけ抜き出される。なお、コア型Ｍ0 から射出成形品Ａを完全に抜き出すには、コア型Ｍ0 の円弧状の成形面２４ａ，２４ｂの円弧中心Ｃを中心にして射出成形品Ａを手動により回動させて行なう。
【００２０】
次に、図３ないし図７を参照して、コア型Ｍ0 について説明する。図３は、一体となった複数（実施例では３個）のコア型Ｍ0 の型本体２３の部分を破断した斜視図であり、図４は、コア型Ｍ0 の縦断面図であり、図５は、図４のＸ1 −Ｘ1 線断面図であり、図６は、図４のＸ2 −Ｘ2 線断面図であり、図７は、冷却水路形成体Ｄに複数本の冷却水パイプＰの基端部が差し込まれた状態の斜視図である。コア型Ｍ0 の型本体２３には、前記円弧中心Ｃと同心の円弧状の冷却水孔２５が後述の放電加工法によって、端面２６に開口して形成されている。冷却水孔２５の横断面形状は、コア型Ｍ0 の型本体２３の横断面の外形状に対して略相似小形となっている（図５及び図６参照）。
【００２１】
コア型Ｍ0 の支持体２１には、型本体２３の端面２６と直交して入隅部を形成する端面２７が形成されており、前記入隅部に冷却水路形成体Ｄが配置されて、複数本のボルト２８により各コア型Ｍ0 に固定されている。冷却水路形成体Ｄには、各コア型Ｍ0 に熱交換を行なっていない低温冷却水Ｗ1 を供給するための低温冷却水流路と、コア型Ｍ0 と熱交換を行なった加温冷却水Ｗ2 を流出させるための加温冷却水流路とが形成される。冷却水路形成体Ｄにおける各コア型Ｍ0 の冷却水孔２５の開口と対応する部分には、冷却水孔２５の横断面形状に対して略相似大形の嵌合孔２９が形成されている。型本体２３の冷却水孔２５には、円弧状にわん曲された断面円形の冷却水パイプＰが挿入されている。前記嵌合孔２９に嵌合されたパイプ支持体Ｇには、パイプ差込み孔３０（図７参照）が形成されており、前記冷却水パイプＰの基端部が型本体２３の端面２６に対して垂直となって前記パイプ差込み孔３０に差し込まれて支持されている。冷却水孔２５に冷却水パイプＰを挿入配置した状態において、冷却水パイプＰのわん曲中心と、型本体２３の円弧状をした成形面２４ａ，２４ｂの円弧中心Ｃとは一致している。なお、型本体２３の端面２６とパイプ支持体Ｇとが密着する部分の水密は、方形状をした水密リング３１により図られている。
【００２２】
また、図５に示されるように、型本体２３の冷却水孔２５に挿入される冷却水パイプＰの先端部（自由端部）には、冷却水孔２５の横断面に対する冷却水パイプＰの位置決めを行なうための星状をした位置決め体３２の嵌合部３２ａが嵌合されることにより、型本体２３の冷却水孔２５に挿入された冷却水パイプＰの先端部の横断面における位置決めが行なわれる。位置決め体３２における位置決めを行なう部分は星状をなしているので、冷却水孔２５の先端部まで低温冷却水Ｗ1 は到達し得る。また、冷却水パイプＰの先端部には、内部を通過する低温冷却水Ｗ1 を冷却水パイプＰの外部に周方向に沿って均一に流出させるための多数の流出小孔３３が周方向に沿って形成されている。
【００２３】
上記構成のコア型Ｍ0 を組み付けるには、図７に示されるように、冷却水路形成体Ｄに埋設した各パイプ支持体Ｇに冷却水パイプＰの基端部をそれぞれ差し込んだ状態にして、各コア型Ｍ0 の端面２６に開口した冷却水孔２５に各冷却水パイプＰを挿入して、コア型Ｍ0 の外周成形面２４のうち外周側、及び内周側となる各成形面２４ａ，２４ｂの円弧中心Ｃを中心にして冷却水路形成体Ｄを回動させて、コア型Ｍ0 の入隅部に冷却水路形成体Ｄを設置する（図８参照）。その後に、冷却水路形成体Ｄと各コア型Ｍ0 の型本体２３とをボルト２８により連結する。なお、図７において、２２ａは、冷却水路形成体Ｄをコア型Ｍ0 の型本体２３に固定するボルト２８の挿通孔を示す。
【００２４】
次に、図７、図９及び図１０を参照して、熱交換前の低温冷却水Ｗ1 と熱交換後の加温冷却水Ｗ2 との流路について説明する。図９は、複数のコア型Ｍ0 の連結方向に沿った模式的断面図であり、図１０は、図９のＹ−Ｙ線断面図である。冷却水路形成体Ｄ及びパイプ支持体Ｇには、該パイプ支持体Ｇの差込み孔３０に差し込まれた冷却水パイプＰと連通する低温冷却水用の冷却水流路３４，３５が、前記冷却水パイプＰの差込み部の中心線方向に沿ってそれぞれ形成されている。一方、パイプ支持体Ｇには、環状をした加温冷却水の冷却水流路３６が形成されて、各コア型Ｍ0 に対応する各冷却水流路３６は、冷却水パイプＰの差込み部の半径方向に形成された直線状をした加温冷却水の冷却水流路３７により互いに連通されている。また、型本体２３の冷却水孔２５に挿入された冷却水パイプＰの内部は、冷却水順流路４０となっていると共に、冷却水パイプＰの外周面と前記冷却水孔２５の内周面との間は、冷却水逆流路３８となっていて、各パイプ支持体Ｇにおける冷却水パイプＰの差込み部の周方向に沿った同一の位置には、前記冷却水逆流路３８と前記冷却水流路３７とを連通する連通路３９が形成されている。なお、図１及び図２に示されるように、冷却水路形成体Ｄに形成された冷却水流路３４には、直線状をした冷却水管４１の先端部が差し込まれていると共に、前記冷却水管４１の基端部は、可動型Ｍ2 の可動板３に差し込まれて、各コア型Ｍ0 の連結方向に沿って可動板３に直交して形成された冷却水供給孔４２，４３から各冷却水管４１に低温冷却水Ｗ1 が供給される。
【００２５】
次に、図９及び図１０を参照にして、低温冷却水Ｗ1 及び加温冷却水Ｗ2 の流れについて説明する。各コア型Ｍ0 の冷却水管４１から供給された低温冷却水Ｗ1 は、コア型Ｍ0 の冷却水孔２５に挿入された冷却水パイプＰの内部を通って、その先端部に達した後に、冷却水パイプＰの先端部に周方向に沿って形成された多数の流出小孔３３から周方向に沿って均等に冷却水逆流路３８内に流出される。なお、冷却水パイプＰの先端部に取付けられて、冷却水パイプＰの横断面における位置決めを行なうための位置決め体３２は、星形をしているために、冷却水パイプＰの先端と冷却水孔２５の先端との間に形成された空間部にまで低温冷却水Ｗ1 は達し得る。冷却水逆流路３８内に流入した低温冷却水Ｗ1 は、コア型Ｍ0 と直接に接することにより熱交換を行なって、コア型Ｍ0 を冷却すると共に、自身の温度は高められて加温冷却水Ｗ2 となって、前記冷却水逆流路３８を冷却水パイプＰ内において低温冷却水Ｗ1 が流れる方向と逆方向に（冷却水路形成体Ｄの側に向けて）流れる。ここで、冷却水パイプＰの先端部には多数の流出小孔３３が周方向に沿って形成されているために、前記冷却水路逆流路３８を流れる低温冷却水Ｗ1 は、周方向の各部分においてほぼ均一となるために、円弧筒状をした射出成形品Ａの周方向に沿った各部分は、ほぼ均等に冷却される。この結果、射出成形品Ａの周方向に沿った特定部分に部分的な「ひけ」等が発生しなくなって、射出成形品の品質が高められると共に、冷却時間が短くなることにより、射出成形品の成形能率（生産性）も高められる。
【００２６】
図８に示されるように、コア型Ｍ0 との熱交換を終えて温度が高められた加温冷却水Ｗ2 は、冷却水路形成体Ｄに形成された連通路３９を通って、パイプ支持体Ｇに形成された環状の冷却水流路３６の部分に流入した後に、方向を略９０°変換して直線状の冷却水流路３７に流入する。また、図９に示されるように、パイプ支持体Ｇに形成された環状の冷却水流路３６及び冷却水形成体Ｄに形成された直線状の冷却水流路３７を流れる加温冷却水Ｗ2 は順次合流されて、最終的には、加温冷却水Ｗ2 が流れる方向に沿って下流側のコア型Ｍ0 に連結された流出管４４を通ってコア型Ｍ0 の外部に流出される。
【００２７】
上記したように、冷却水路形成体Ｄに形成された低温冷却水Ｗ1 の流路と加温冷却水Ｗ2 の流路とは、完全に分断されていて、低温冷却水Ｗ1 と加温冷却水Ｗ2 とが合流しないために、コア型Ｍ0 の冷却効率を高めることができる。また、各コア型Ｍ0 を冷却して加温された加温冷却水Ｗ2 は、順次合流されて１本の流出管４４から成形型の外部に流出される構造であるために、コア型Ｍ0 及び冷却水路形成体Ｄに形成する冷却路の構造が簡単となる。なお、図９及び図１０において、冷却水路形成体Ｄの内部において加温冷却水Ｗ2 が流れる方向に沿って最も上流側のコア型Ｍ0 のパイプ支持体Ｇは、他のコア型Ｍ0 のパイプ支持体Ｇと同一構造のものを使用しているが、最も上流側のコア型Ｍ0 のパイプ支持体Ｇには、環状の冷却水流路３６を設ける必要はない。
【００２８】
また、上記実施例は、複数のコア型Ｍ0 を横方向に並べて一体に連結した構成であって、各コア型Ｍ0 に冷却水孔２５が形成された例であるが、コア型は、単に一つの射出成形型に対しても実施可能である。この場合には、低温冷却水と加温冷却水の各流路の干渉がなくなるため、各流路の形成が容易となる。また、上記実施例では、円弧筒状をした射出成形品Ａの横断面形状は、方形の各コーナー部を円弧状にした形状であるが、射出成形品の横断面形状、即ち、コア型は、全体形状が円弧状になっておれば足り、その横断面形状は全く問われない。
【００２９】
次に、図１１ないし図１３を参照して、全体形状が円弧状をしたコア型Ｍ0 の型本体２３に円弧状の冷却水孔２５を放電加工等の電気加工により形成する方法について説明する。図１１は、円弧状の電極ロッドＲを使用してコア型Ｍ0 の型本体２３に円弧状の冷却水孔２５を放電加工により形成している状態を示す斜視図であり、図１２は、同じく縦断面図であり、図１３（イ），（ロ）は、それぞれ電極ロッドＲの全体斜視図、及び縦断面斜視図である。コア型Ｍ0 の型本体２３に円弧状の冷却水孔２５を放電加工により形成するための電極ロッドＲは、電極取付ロッドＲ’の先端部に電極Ｅを取付けた構成である。電極取付ロッドＲ’の横断面形状は、電極Ｅの横断面形状に対して略相似小形となっている。電極取付ロッドＲ’は、円弧状をした型本体２３の円弧中心Ｃと同心の円弧状をしたロッド本体５１の基端部に、前記ロッド本体５１の略半径方向に沿ってアーム体５２が一体に連結された構成である。電極Ｅの横断面形状は、型本体２３に形成する冷却水孔２５の横断面形状に対応していて、方形の各コーナー部が円弧状になった形状であって、ロッド本体５１の横断面の中心部には、放電加工時に必要な加工液Ｌを流すための円弧状の加工液孔５３が形成され、加工液孔５３の先端に達した加工液Ｌは、電極Ｅの先端面に向けて略円錐面上に形成された多数本の加工液小孔５４から加工部に噴出される。電極取付ロッドＲ’に形成された加工液孔５３の基端部には、加工液パイプ５８が連結されて、所定の圧力により加工液孔５３に加工液Ｌが供給されて、加工液Ｌは前記圧力により電極Ｅに形成された多数の加工液小孔５４から加工部に噴出される。また、電極取付ロッドＲ’のアーム体５２には、放電加工機のＲ軸（駆動軸）５５に取付けるための角孔５６が形成されている。なお、電極取付ロッドＲ’のアーム体５２が屈曲しているのは、コア型Ｍ0 を形成するワークＭ0'の先端部との干渉を回避するためである。
【００３０】
このため、図１１及び図１２に示されるように、電極ロッドＲのアーム体５２の角孔５６に放電加工機のＲ軸５５の下端部を嵌合させて、前記Ｒ軸５５に電極ロッドＲを取付けておくと共に、電極ロッドＲの電極取付ロッドＲ’の円弧中心Ｃと同心となるように位置決めした状態で、コア型Ｍ0 のワークＭ0'をワーク固定定盤（図示せず）に固定しておく。この状態で、放電加工機のＲ軸５５を所定速度でゆっくりと回動させると、電極ロッドＲの先端の電極Ｅに加工液Ｌが供給されながら、コア型Ｍ0 のワークＭ0'に、電極取付ロッドＲ’の円弧中心Ｃと同心の円弧状をした冷却水孔２５が徐々に形成されてゆく。電極Ｅの先端面とコア型Ｍ0 のワークＭ0'の被加工面との僅かな間隙の間には、放電加工により発生したスラッジ類が存在しており、該スラッジ類は加工部に供給された加工液Ｌと一緒になった使用済加工液Ｌ’となって、電極Ｅの外周面と加工済の冷却水孔２５の内周面との間の僅かな隙間から、加工液Ｌの供給方向と逆方向に流れた後に、加工済の冷却水孔２５と電極取付ロッドＲ’との間の円弧状の隙間５７を通ってワークＭ0'の外部に排出される。
【００３１】
また、コア型Ｍ0 のワークＭ0'に形成する冷却水孔２５の横断面形状は、電極Ｅの横断面形状と同一であるため、電極Ｅの横断面形状を変更することにより、種々の横断面を有する円弧状の冷却水孔をコア型Ｍ0 のワークＭ0'に形成可能となる。
【００３２】
このように、円弧状をしたコア型Ｍ0 の型本体２３に円弧状の冷却水孔２５を設けて、型本体２３の冷却を可能にしたのは、放電加工により型本体２３に円弧状をした冷却水孔２５の形成が可能になったためである。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係るコア型Ｍ0 を備えた射出成形型Ｍの成形時の断面図である。
【図２】同じく離型時の断面図である。
【図３】一体となった複数（実施例では３個）のコア型Ｍ0 の型本体２３の部分を破断した斜視図である。
【図４】コア型Ｍ0 の縦断面図である。
【図５】図４のＸ1 −Ｘ1 線断面図である。
【図６】図４のＸ2 −Ｘ2 線断面図である。
【図７】冷却水路形成体Ｄに複数本の冷却水パイプＰの基端部が差し込まれた状態の斜視図である。
【図８】複数本の冷却水パイプＰが差し込まれた冷却水路形成体Ｄをコア型Ｍ0 に組み付ける途中を示した縦断面図である。
【図９】複数のコア型Ｍ0 の連結方向に沿った模式的断面図である。
【図１０】図９のＹ−Ｙ線断面図である。
【図１１】円弧状の電極ロッドＲを使用してコア型Ｍ0 の型本体２３に円弧状の冷却水孔２５を放電加工により形成している状態を示す斜視図である。
【図１２】同じく縦断面図である。
【図１３】（イ），（ロ）は、それぞれ電極ロッドＲの全体斜視図、及び縦断面斜視図である。
【符号の説明】
【００３４】
Ｃ：コア型の円弧状の成形面の円弧中心
Ｄ：冷却水路形成体
Ｅ：電極
Ｇ：パイプ支持体
Ｍ0 ：コア型
Ｍ0'：コア型のワーク
Ｐ：冷却水パイプ
Ｒ：電極ロッド
Ｒ’：電極取付ロッド
Ｗ1 ：低温冷却水
Ｗ2 ：加温冷却水
２３：型本体
２４：型本体の外周成形面
２４ａ：外周側成形面
２４ｂ：内周側成形面
２５：冷却水孔
３２：位置決め体
３６：環状の加温冷却水流路
３７：直線状の加温冷却水流路
３８：冷却水逆流路
４０：冷却水順流路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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