(57)【要約】プラズマ発生装置中、電弧によって２０００〜５０００℃のプラズマを発生させ、このプラズマ・トーチは反応装置内に向け、反応装置は３つのゾーン（４Ａ、４Ｂ、４Ｃ）からなるものであって、その最上部の第１ゾーン（４Ａ）にプラズマ・トーチを下方に向けて導入し、流体状廃棄物（１）を第１ゾーン（４Ａ）においてプラズマ・トーチ中に噴霧し、そこで１３００〜１６００℃の温度範囲に加熱し、プラズマと廃棄物の混合物を反応装置の第２ゾーン（４Ｂ）に導入し、そこで混合物に酸化性材料を添加し（５）、第２ゾーン（４Ｂ）で発生した燃焼ガスを反応装置の第３ゾーン（４Ｃ）に導き、そこで水を噴霧することにより１２０〜１６０℃の温度範囲に急速に冷却し、冷却された燃焼ガスを反応装置の第３ゾーン（４Ｃ）から取り出して冷却器に導く、流体状の有害有機廃棄物の処理方法。そのプラズマ・トーチは二酸化炭素と酸素の混合物から生成し、反応装置の第２ゾーン（４Ｂ）に導入する酸化性材料が二酸化炭素と酸素の混合物である。次いで、燃焼ガス中の水分を凝縮によって分離し取り出し、残りの燃焼ガスを取り出す。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマ発生装置（２）中、電弧によって２０００〜５０００℃のプラズマ・トーチ（３）を発生させ、このプラズマ・トーチ（３）は反応装置（４）内に向け、
−反応装置（４）は３つのゾーン（４Ａ、４Ｂ、４Ｃ）からなり、その最上部の第１ゾーン（４Ａ）にプラズマ・トーチ（３）を下方に向けて導入し、
−流体状廃棄物を反応装置（４）の第１ゾーン（４Ａ）においてプラズマ・トーチ（３）中に噴霧し、そこで１３００〜１６００℃の温度範囲に加熱し、
−プラズマ・トーチ（３）と廃棄物の混合物を反応装置（４）の第２ゾーン（４Ｂ）に導入し、そこで混合物に酸化性材料を添加し、
−反応装置（４）の第２ゾーン（４Ｂ）で発生した燃焼ガスを反応装置（４）の第３ゾーン（４Ｃ）に導き、そこで急速冷却により１２０〜１６０℃の温度範囲に冷却し、
−冷却された燃焼ガスを反応装置（４）の第３ゾーン（４Ｃ）から取り出し、
−冷却器に導き、そこで燃焼ガスを２５〜４０℃に冷却する、有害な流体状有機廃棄物の処理方法であって、
−プラズマ・トーチ（３）を二酸化炭素と酸素の混合物から生成し、
−反応装置（４）の第２ゾーン（４Ｂ）に導入する酸化性材料が二酸化炭素と酸素の混合物であり、
−急速冷却を水を噴霧することにより行い、次いで
−燃焼ガスを水蒸気とともに冷却器として用いる凝縮器（１０）に供給して、そこで燃焼ガス中の水分を凝縮によって分離して取り出し、
−残りの燃焼ガスを取り出すことを特徴とする有害な流体状有機廃棄物の処理方法。
【請求項２】
１２０００〜４５０００ｋＪ／ｋｇの燃焼熱を有する廃棄物を処理する場合は、反応装置（４）の第２ゾーン（４Ｂ）に導入する二酸化炭素と酸素の割合を変化させることにより、反応装置（４）の第２ゾーン（４Ｂ）の温度を１３００〜１６００℃の範囲に調整することを特徴とする請求項１に記載の処理方法。
【請求項３】
凝縮器（１０）に導入する前に、反応装置（４）の第３ゾーン（４Ｃ）から取り出した冷却された燃焼ガスをガス洗浄ユニット（８）に通し、そこで燃焼ガスをアルカリ洗浄液と接触させ、その間に燃焼ガスを８０〜９５℃に冷却することを特徴とする請求項１に記載の処理方法。
【請求項４】
高炭素含量の流体状廃棄物を処理する場合は、反応装置（４）の第２ゾーン（４Ｂ）に噴霧する酸素および二酸化炭素の混合物に水を添加することを特徴とする請求項１に記載の処理方法。
【請求項５】
凝縮器（１０）から取り出した水を、急速冷却のために反応装置（４）の第３ゾーン（４Ｃ）に再循環することを特徴とする請求項１に記載の処理方法。
【請求項６】
取り出した燃焼ガス中の二酸化炭素を、液化して利用することを特徴とする請求項１に記載の処理方法。
【請求項７】
乾燥燃焼ガスに由来する二酸化炭素および酸素をプラズマ発生装置（２）および反応装置（４）の第２ゾーン（４Ｂ）に再循環することを特徴とする請求項１に記載の処理方法。
【請求項８】
流体状廃棄物の酸化のための化学量論レベルと比較して過剰量の酸素を供給することを特徴とする請求項１に記載の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
（技術分野）
本発明は、プラズマ発生装置中、電弧によって２０００〜５０００℃のプラズマを発生させ、このプラズマ・トーチは反応装置（４）内に向け、反応装置は３つのゾーンからなり、その最上部の第１ゾーンにプラズマ・トーチを下方に向けて導入し、流体状廃棄物を第１ゾーンにおいてプラズマ・トーチ中に噴霧し、そこで１３００〜１６００℃の温度範囲に加熱し、プラズマと廃棄物の混合物を反応装置の第２ゾーンに導入し、そこで混合物に酸化性材料を添加し、次いで、第２ゾーンで生成した燃焼ガスを反応装置の第３ゾーンに導き、そこで急速冷却により１２０〜１６０℃の温度範囲に冷却し、冷却された燃焼ガスを反応装置の第３ゾーンから取り出し、冷却器に導き、そこで２５〜４０℃に冷却する、流体状の有害有機廃棄物の処理方法を対象とする。
【０００２】
（背景技術）
従来、有機廃棄物処理産業では、焼却処理法が採用されていた。これは１２５０〜１４５０℃の温度範囲において、過剰の酸素の存在下で実施される。高塩素化有機廃棄物の場合、この温度範囲は、従来の燃焼方法では石油燃焼補助バーナーを用い、必要な空気を酸素富化してのみ達成できる。高温および過剰の酸素のため、燃焼中に窒素酸化物が形成される。後工程で燃焼ガスから窒素酸化物を除去するためには、高価な装置および継続的な費用の支出が必要となる。
【０００３】
現に施行されている環境保護規制による燃焼ガスについての規制値は、従来の廃棄物用バーナーでは少数のものでしか達成できないため、より高温での燃焼を確実に行い得るプラズマ技術に開発の方向が向いている。
【０００４】
ハンガリー国特許第１８４３８９号によれば、技術プラズマ（ｔｅｃｈｎｉｃａｌ ｐｌａｓｍａ）を廃棄物から生成し、これに過剰の酸素を導入することにより、安定な燃焼生成物に変換することができる。酸素は空気とともに系に導入する。この方法の問題点は、ハロゲン化有機物質から生成したプラズマが高い腐食性を示し、それゆえプラズマ発生装置の電極の寿命が短くなることである。また、エネルギー伝達媒体として空気を用いていることから、その高窒素含量のため、かなりの量の窒素酸化物が生成する。反応装置内は酸素過剰状態が維持されるため、生成した窒素酸化物はコストの掛かる処理によらなければ燃焼ガスから除去できない。
【０００５】
米国特許第４５８２００４号によれば、エネルギーは空気供給プラズマ発生装置によって系に導入され、ここで酸素は発生装置内では化学量論的レベルよりもはるかに低い状態に維持される。このような状況下では一酸化炭素および水素が形成され、これらが窒素酸化物を減少させる。燃焼ガスは、中和洗浄後、自由空間において余剰ガス・バーナーにより燃焼される。この方法の問題点は、洗浄液中に炭素元素（すす）が生じ、これは有害廃棄物と考えられているため、ろ過により取り除く必要があることである。
【０００６】
さらに、現在の環境基準では、有害廃棄ガスを余剰ガス・バーナーによって、燃焼することは認められていない。
【０００７】
第３の方法は、ＰＬＡＳＣＯＮ法（１１ｔｈ  Ｉｎｔ．Ｓｙｍｐ．ｏｎ  Ｐｌａｓｍａ  Ｃｈｅｍ．，１９９３，Ｌｏｎｇｂｏｒｏｕｇｈ，ｐ．６８６〜６９１）として知られている。この方法では、アルゴン・ガスがエネルギー伝達媒体として用いられている。廃棄物は水素または酸素をキャリア・ガスとしてプラズマに噴霧される。燃焼に必要な酸素は、化学量論量以下のレベルで反応装置に供給される。形成された水素と一酸化炭素の混合物を急速に冷却した後、これを余剰ガス・バーナーにより燃焼する。この系は何のエネルギー回収手段も有していない。プラズマ・ガスとしてアルゴンを用いることにより、窒素酸化物の形成を解消できるが、経済的には不利になる。
【０００８】
上記の方法は、以下の問題点を有している。
【０００９】
１．空気供給プラズマによってエネルギーを導入する場合、反応装置に導入する酸素量が化学量論レベルを５〜６％超過すると、窒素酸化物は許容量を超える。一方、導入する酸素量を減少させると、未燃焼の一酸化炭素および炭化水素のレベルが増加し、処理効率が低下し、ダイオキシン類やフラン類がそれぞれ形成することになる。
【００１０】
２．反応装置中の酸素レベルを化学量論レベルをはるかに下回るように保持すると、燃焼ガスの冷却段階において、すすが生成し、これを継続的に除去する必要がある。
【００１１】
３．アルゴンをエネルギー伝達媒体として用いた場合は、アルゴンが高価なため、そうでなくてもコスト高なものがさらにコスト高となる。
【００１２】
（発明の開示）
本発明の目的は、高温プラズマの利点、すなわち、廃棄物の迅速な微粒子化、装置の小型化、高い分解効率、同時に燃焼生成物の完全な利用を維持することができ、窒素酸化物の形成を含め、ガス状または流体状の有害物質の放出を防止できる有害な流体状有機廃棄物の処理方法を提供することである。また、さらなる目的は、廃棄物から有用な物質を生成することである。
【００１３】
本発明は以下の認識に基づいている。
【００１４】
−プラズマ形成媒体として、空気の代わりに二酸化炭素または酸素富化二酸化炭素を用いることにより、また、流体状廃棄物の分解過程において生じた原子を酸化するために反応装置内で酸素または酸素豊富化二酸化炭素を用いることにより、窒素酸化物の形成を防止することができる。燃焼ガスから生成した酸（塩酸、フッ化水素、硫酸、リン酸）を取り除いた後、残った水蒸気は冷却して凝縮することが可能で、乾燥ガスは二酸化炭素および過剰の酸素のみを含み、反応装置に再循環することができる。
【００１５】
−乾燥ガスを圧縮し冷却することによって二酸化炭素を選択的に液化することが可能で、酸素とそれと等量の二酸化炭素が気体相に残るため良好に分離した有用な生成物が形成される。
【００１６】
−二酸化炭素または二酸化炭素および酸素ガス混合物の一部は、プラズマ発生装置に導入して再利用できるが、これにより継続的な操作において、ガス状物質の放出を排除することができ、装置には化学量論的に燃焼に必要な酸素量を供給すればよいことになる。
【００１７】
−燃焼ガスに含まれ冷却器により凝縮された水は、反応装置内で気体の急速冷却に用いることができる。
【００１８】
−系内で生成した熱エネルギーを使用済みの洗浄用アルカリの蒸発に利用すれば、液体留去後に塩が結晶化され、塩分濃度が低下した残りのアルカリを系内に再循環することができる。
【００１９】
上記認識に基づいて、二酸化炭素および酸素の混合物からプラズマ・トーチを生成し、反応装置の第２ゾーンに導入される酸化性材料を二酸化炭素と酸素の混合物とし、さらに水を噴霧することにより急速冷却を行い、燃焼ガスを水蒸気とともに冷却器として用いられる凝縮器に導入し、そこで燃焼ガス中の水分を凝縮して分離除去し、残りの燃焼ガスを取り出す本発明による方法により目的を達成することができた。
【００２０】
したがって、プラズマは、一連のプロセスの最終生成物として得られる二酸化炭素と酸素のガス混合物から生成する。つまり、酸化反応は、空気によってではなく、反応装置内に導入した酸素により行われているのであり、燃焼ガスは窒素を含まず、したがって反応装置内では窒素酸化物は生成されない。
【００２１】
プラズマが二酸化炭素および酸素から生成され、二酸化炭素および酸素の混合物が反応装置の第２ゾーンに導入されるという事実から、燃焼ガスは窒素酸化物を含まないことが保証される。
【００２２】
１２０００〜４５０００ｋＪ／ｋｇの燃焼熱を有する廃棄物を処理する場合は、反応装置の第２ゾーンの温度は、反応装置の第２ゾーンに導入する二酸化炭素と酸素の割合を変化させることにより、１３００〜１６００℃の範囲に調整する。
【００２３】
本発明の方法の好適実施態様によると、凝縮器に導入する前に、反応装置の第３ゾーンから取り出した冷却された燃焼ガスをガス洗浄ユニットに通し、そこで燃焼ガスをアルカリ洗浄液と接触させ、この間に、燃焼ガスを８０〜９５℃に冷却する。
洗浄ユニットの利用は、ハロゲン化物である有害廃棄物質を処理する場合には特に必要である。この洗浄ユニットにおいて、燃焼ガス中のハロゲン化化合物はアルカリによって中和される。
【００２４】
本発明による方法のさらなる実施態様によると、高炭素含量の流体状廃棄物を処理する場合は、水を酸素と二酸化炭素の混合物に導入して、反応装置の第２ゾーンに噴霧する。
凝縮器から取り出された水は、好ましくは急速冷却のために反応装置の第２ゾーンに再循環される。こうして水の消費およびコストを削減することができる。
取り出した燃焼ガス中の二酸化炭素は、好ましくは液化して利用する。こうして燃焼ガスの大部分が利用できる。
燃焼ガスは、二酸化炭素および酸素を乾燥ガスからプラズマ発生装置に、および反応装置の第２ゾーンに導くことにより部分的に利用される。
流体状廃棄物の酸化に用いる酸素は反応装置の第２ゾーンに過剰量導入される。したがって、安定な酸化物生成を燃焼ガス中で確実に行うことができる。もちろん、窒素を含む廃棄物を処理するときには、窒素−酸化物の形成が少量のみ起こり得るが、これは許容されるレベルよりもはるかに低いものである。
【００２５】
本発明の方法を実行することにより、廃棄物が窒素を含んでいないならば、装置からは液体も気体も放出されない。
【００２６】
廃棄物が窒素を含む場合は、少量の窒素酸化物が生成することを除けば、残余窒素は気相に残った過剰量の酸素とともに取り出される。
【００２７】
以下に示す図面に基づいて本発明をより詳細に説明する。ここで、図１は、本発明による装置の簡略化した模式図である。
【００２８】
（発明を実施するための最良の形態）
図１に示した装置において、プラズマ発生装置２は、それ自体は公知の電気プラズマ発生装置に取り付けられている。電気プラズマ発生装置は電気入力部およびガス導入部を有している。ガス導入部はパイプライン３０およびバルブ３５を介して二酸化炭素貯蔵容器３１に接続しており、およびバルブ３６を介して酸素貯蔵容器３３に接続している。プラズマ発生装置２は反応装置４の第１ゾーン４Ａの頭頂部内に向ける。反応装置は本質的に垂直な円筒状であり断熱されている。第１ゾーン４Ａには流体状廃棄物導入ノズル１を一方向から導き、これによりプラズマ・トーチ３に供給された流体状廃棄物を気化する。
【００２９】
第１ゾーン４Ａの下に位置する反応装置４の第２ゾーン４Ｂには、導入装置５があり、これにより貯蔵容器３１から二酸化炭素を供給し、酸素貯蔵容器３３から酸素を供給する。また、水貯蔵容器３４からバルブ３７およびパイプライン３８を通して少なくとも一つの導入装置５に水を供給する。
【００３０】
第２ゾーン４Ｂにおいては、好ましくは導入装置５の下に、温度センサ２６を設置する。温度センサの出力は制御回路２７に電気的に接続する。制御回路２７は二つの出力を有しており、一方の出力は、二酸化炭素貯蔵容器３１に接続されているバルブ３５の制御入力に接続し、他方の出力は、酸素貯蔵容器３３上のバルブ３６の制御入力に接続する。制御回路２７は電気回路であるが、あるいは、制御回路は空気素子（ｐｎｅｕｍａｔｉｃ ｅｌｅｍｅｎｔｓ）により形成することもできる。
【００３１】
反応装置４の最下部は第３ゾーン４Ｃであり、その側壁には水噴霧アーマチュア７が取り付けられている。水噴霧アーマチュア７の下部の第３ゾーン４Ｃには、燃焼ガス取出口６が備えられている。
【００３２】
燃焼ガス取出口６には、直接に、または任意選択的に設けられるガス洗浄装置８を介して、冷却のため、および燃焼ガス中の含有水分を分離するため、凝縮器１０を接続する。
【００３３】
ガス洗浄ユニット８の底部は、燃焼ガスの中和及び洗浄に必要なアルカリを含む貯蔵容器として形成する。ガス洗浄ユニット８上部の側壁にはアルカリ噴霧用アーマチュア９を設置する。使用済の洗浄用アルカリは、パイプライン１１によって、洗浄ユニット８のより低い部分から放出する。洗浄された燃焼ガスは、パイプライン１２によってバイパスして凝縮器１０に導く。
【００３４】
洗浄ユニット８で洗浄された燃焼ガス中の含有水分は、凝縮器１０内で析出する。乾燥ガスは、凝縮器１０からパイプライン１４によって排水し、好ましくは、反応装置４の第３ゾーン４Ｃの水噴霧用アーマチュア７に再循環する。
【００３５】
乾燥燃焼ガスはパイプライン１３によって搬送して液化設備１５に運び、燃焼ガス中の二酸化炭素成分を液化する。液化した二酸化炭素ガスは、液化ガス貯蔵容器１６に貯蔵する。酸素や燃焼ガス中に少量含まれるガス等の他のガスは、液化ガス貯蔵容器１６中においてガス状態で存在する。
【００３６】
図１に示す実施態様において、下記のプロセスが進行する。
【００３７】
プラズマ発生装置２において、二酸化炭素容器３１および酸素貯蔵容器３３から供給された酸素と二酸化炭素の混合物を使用して、高温（２０００〜５０００℃）のイオン化ガス・トーチを生成する。この中に廃棄物または廃棄物と水との混合物を供給する。熱交換によって、廃棄物は、１３００〜１６００℃の温度範囲に加熱され霧状になるであろう。
【００３８】
酸素存在下において、プラズマ・トーチ３内での焼却プロセスが開始し、その反応熱は燃焼を維持することに寄与する。導入装置５を通って反応装置４の第２のゾーン４Ｂに入る酸素の存在により、酸化が継続する。廃棄物の熱含量に応じて、温度を制御するために、二酸化炭素および／または水を導入装置５を介して、反応装置４の第２ゾーン４Ｂに供給する。燃焼ガスは、反応装置４の第３ゾーン４Ｃに移行し、水噴霧用アーマチュア７を通して噴霧される水により１２０〜１６０℃の温度に急速に冷却される。
【００３９】
高い燃焼熱、好ましくは１２０００〜４５０００ｋＪ／ｋｇの燃焼熱を有する廃棄物を処理する場合は、酸素および二酸化炭素の割合を変えることにより、反応装置４の第２ゾーン４Ｂ中の温度を制御してもよい。温度が高すぎる場合には、温度センサ２６が制御回路２７に働き、その出力のうちの１つはバルブ３５を開いて二酸化炭素の供給量を増加させ、一方、別の出力が、バルブ３６を制御してこれを閉じ、供給される酸素量を減少させる。第２のゾーン４Ｂの温度が低下する場合は、酸素供給を増加させ、二酸化炭素供給量は減少させなければならない。
【００４０】
冷却された燃焼ガスを、任意選択で設けられる洗浄ガスユニット８に導く。ここでは、表面積の大きなセラミックス体により、燃焼ガスがアルカリ洗浄液と接触し、同時にガス温度が８０〜９５℃の温度範囲に低下する。アルカリ洗浄液は燃焼ガスの酸成分を中和する。
【００４１】
燃焼ガスに含まれる水分の大部分は、凝縮器１０において水冷によって除去される。凝縮器１０で凝縮した水は、水噴霧用アーマチュア７によって、反応装置４の第３ゾーン４Ｃにおける急速冷却器に再循環される。
【００４２】
使用済みの熱アルカリは、パイプライン１１を通ってアルカリ蒸発装置２０に流入し、減圧域で蒸発する。濃縮された熱アルカリは、塩結晶化ユニット２１に流入し、そこで、含有塩分は結晶化され、貯蔵容器２２へと送られる。含有塩分量の低減したアルカリは、パイプライン２５を通ってガス洗浄ユニット８に再循環され、一方、失われたアルカリ分は、パイプライン２３によって所望のレベルまで償われることになる。
【００４３】
塩素を含む有機廃棄物の処理例によって本発明の方法を示す。もちろん、本発明の方法は、他の有害有機化学物質（フッ素、硫黄、リンなど）の処理にも適している。
【００４４】
実施例１
テトラクロロベンゼン（Ｃ６Ｈ２Ｃｌ４）の処理
廃棄物は、好ましくは廉価な炭化水素か水素含有量の高い有機材料と混合してＨ／Ｃｌの原子比が２．０を超えるようにし、塩化水素の生成を助ける。反応装置４では、下記プロセスが起こる：
Ｃ６Ｈ２Ｃｌ４＋２ＣＨ３ＯＨ＋８．５Ｏ２＝８ＣＯ２＋４ＨＣｌ＋３Ｈ２Ｏ
２１６ｋｇ    ６４ｋｇ    ２７２ｋｇ  ３５２ｋｇ  １４６ｋｇ  ５４ｋｇ
燃焼ガスの洗浄は炭酸ナトリウム（Ｎａ２ＣＯ３）を用いて行う。
４ＨＣｌ＋２Ｎａ２ＣＯ３＝４ＮａＣｌ＋２ＣＯ２＋２Ｈ２Ｏ
１４６ｋｇ  ２１２ｋｇ  ２３４ｋｇ  ８８ｋｇ  ３６ｋｇ
したがって、１ｋｇのテトラクロロベンゼンの処理で２．０４ｋｇの二酸化炭素と１．０８ｋｇの塩化ナトリウムが生成し、これらはさらに利用することができる。酸素１．２６ｋｇ、メタノール０．３ｋｇおよび炭酸ナトリウム０．９８ｋｇを使用した。
【００４５】
実施例２
トリクロロビフェニル（Ｃ１２Ｈ７Ｃｌ３）の処理
Ｃ１２Ｈ７Ｃｌ３＋１３Ｏ２  ＝  １２ＣＯ２  ＋３ＨＣｌ  ＋  ２Ｈ２Ｏ
２５７．５ｋｇ  ４１６ｋｇ  ５２８ｋｇ  １０９．５ｋｇ  ３６ｋｇ
３ＨＣｌ＋１．５Ｎａ２ＣＯ３＝３ＮａＣｌ＋１．５ＣＯ２＋１．５Ｈ２Ｏ
１０９．５ｋｇ  １５９ｋｇ  １７５．５ｋｇ  ６６ｋｇ  ２７ｋｇ
１ｋｇのトリクロロビフェニルの処理で２．３０ｋｇの二酸化炭素と０．６８ｋｇの塩化ナトリウムが得られる。
酸素１．６２ｋｇと炭酸ナトリウム０．６２ｋｇを使用する。
【００４６】
本発明による方法は以下の特長を有する。
−本発明による方法によれば、炭化水素廃棄物から、利用可能な純粋二酸化炭素を生産することが可能であり、これにより劣化コストを大きく低減させる。
−窒素分を含まない廃棄物を処理する場合は窒素酸化物の放出を完全に防止することが可能であり、低窒素分の廃棄物処理でも（空気による焼却と比較した場合）、反応装置の窒素が低濃度であるため、窒素酸化物の放出を低レベルに抑えることができる。
−燃焼ガスの中和時に形成された塩化ナトリウムは、固体状態で装置から取り出され、商業的に利用可能である。
−有害廃棄物質から有害な副産物が形成されることがない。
−このプロセスは節水的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】
本発明による装置の簡略化した模式図である。
【図１】
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【国際公開パンフレット】
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2004530462.tif 000017
2004530462.tif 000018
2004530462.tif 000019
【国際調査報告】
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2004530462.tif 000021