(57)【要約】【課題】  起動停止時や運転中のタービン車室等鋳鋼品における亀裂の発生・進展を抑制可能な鋳鋼品の溶接補修方法及び溶接補修部を有する鋳鋼品を提供すること。【解決手段】  本方法は、溶接補修の対象となるタービン車室等鋳鋼品１の母材に開先加工を行う第１工程と、この開先加工部２に初層のバタリング溶接を行う第２工程と、この初層バタリング溶接部３に重ねて第２層のテンパービード溶接を行う第３工程と、この第２層テンパービード溶接部４に重ねて第３層以降の本溶接を行う第４工程とを含み、第３工程では、溶接予定領域４０を所定の短尺ビード長に相当する幅を有する単位溶接領域４１，４２，４３に区画し、この単位溶接領域毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接を行うものである。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶接補修の対象となる鋳鋼品の母材に開先加工を行う第１工程と、この開先加工を行った部分に初層のバタリング溶接を行う第２工程と、この初層バタリング溶接を行った部分に重ねて第２層のテンパービード溶接を行う第３工程と、この第２層テンパービード溶接を行った部分に重ねて第３層以降の本溶接を行う第４工程とを含む鋳鋼品の溶接補修方法であって、
前記第３工程では、溶接予定領域を所定の短尺ビード長に相当する幅を有する単位溶接領域に区画し、
前記単位溶接領域毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接を行うことを特徴とする鋳鋼品の溶接補修方法。
【請求項２】
前記第３工程のビード長は、２０〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の鋳鋼品の溶接補修方法。
【請求項３】
前記第３工程のビード長は、３０〜４０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の鋳鋼品の溶接補修方法。
【請求項４】
前記第３工程のテンパービード溶接は、被覆アーク溶接法を用いて行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋳鋼品の溶接補修方法。
【請求項５】
前記第３工程のテンパービード溶接は、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長で折り返しつつ連続的に行うことを特徴とする請求項４記載の鋳鋼品の溶接補修方法。
【請求項６】
溶接補修の対象となる鋳鋼品の母材に加工された開先加工部と、この開先加工部に初層のバタリング溶接を行った初層バタリング溶接部と、この初層バタリング溶接部に重ねて第２層のテンパービード溶接を行った第２テンパービード溶接部と、この第２層テンパービード溶接部に重ねて第３層以降の本溶接を行った第３層以降本溶接部とを含む溶接補修部を有する鋳鋼品であって、
前記第２層テンパービード溶接部は、溶接予定領域を所定の短尺ビード長に相当する幅を有する単位溶接領域に区画し、
前記単位溶接領域毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接を行ったものであることを特徴とする溶接補修部を有する鋳鋼品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳鋼品の溶接補修方法及び溶接補修部を有する鋳鋼品に関し、例えば火力発電所における蒸気タービン車室等鋳鋼品の現地での溶接補修に好適である。
【背景技術】
【０００２】
図６は例えば火力発電所における蒸気タービン車室等鋳鋼品の補修方法を示す図であって、（ａ）はタービン車室の上部とタービンとを取り除いた下部の内部構造を示す斜視図、（ｂ）はその亀裂箇所を示す断面図、（ｃ）は溶接補修後の状態を示す断面図である。
【０００３】
図６（ａ）（ｂ）に示すように、例えば火力発電所における蒸気タービンの起動停止中にタービン車室等鋳鋼品１に発生する熱応力、運転中にタービン車室等鋳鋼品１にかかる温度や圧力によるクリープ損傷や疲労損傷により、そのタービン車室等鋳鋼品１に亀裂６が発生することがある。万一亀裂６が発生し、さらにこの亀裂６が進展したとすると、タービン車室等鋳鋼品１の破壊につながり、タービンの安全運転上問題となる。
【０００４】
これらの損傷は、タービン車室等鋳鋼品１に存在する鋳造欠陥などの欠陥部からの亀裂発生によることが多いため、その欠陥部は浸透探傷法、磁粉探傷法、超音波探傷法等の各種検査方法を用いて発見されるとガウジング等の方法を用いて除去され開先加工される。開先加工された後のタービン車室等鋳鋼品１は、図６（ｃ）に示すように溶接補修された後、再び運転に供される。図６（ｃ）において、２は開先加工部、３〜５は開先加工部２に順次溶接される各溶接層、１１は各溶接層の溶接熱による母材溶接熱影響部、１２は初層と母材との境界となるボンド部である。
【０００５】
ところで、従来の溶接補修方法は、タービン車室等鋳鋼品１の製造時と現地での使用中とでは異なる方法となる。すなわち、タービン車室等鋳鋼品１の製造時には、被覆アーク溶接棒により、溶接ビードを積み重ねることにより前記溶接補修が施され、炉内で応力除去焼鈍処理（ＳＲ処理）が実施される。また、タービン車室等鋳鋼品１の現地での使用中に亀裂６が発生した場合は、その亀裂６をグラインダ等で除去しただけでそのまま使用され、或いは補修溶接が施される。しかしながら、この使用途中に発電所で溶接（現地溶接）される場合には、ＳＲ処理が十分に実施できない場合もある。その場合、溶接部に発生する残留応力や母材溶接熱影響部１１の最高硬さの増加などにより、タービンの起動停止時や運転中の亀裂６の発生を完全に防止することはできない。
【０００６】
そのため、現地溶接した場合に、ＳＲ処理を施さないで、タービン車室等鋳鋼品１の母材溶接熱影響部１１の硬さを低下させ、亀裂発生を抑制する方法として、初層溶接を被覆アーク溶接棒によるバタリング溶接した後に、初層溶接金属の表面部から厚さ方向に約１／２を研削除去するいわゆるハーフビード法が開発された。
【０００７】
このハーフビード法は、第２層溶接時の熱による焼き戻し（テンパー）効果により、初層溶接時に形成され硬化した母材溶接熱影響部１１を軟化させる方法であり、一部実用化されている。これに関し、本発明者は、被覆アーク溶接棒によるバタリング溶接と、溶接金属表面部の厚さ方向への切削除去によるハーフビード法による初層バタリング溶接部作成後、第２層以降の本溶接部をＴＩＧ溶接することにより、溶接部全体に発生する残留応力や、母材溶接熱影響部１１の最高硬さを低下させる方法を提案している（例えば、特許文献１参照）。なお、初層溶接金属の表面部から厚さ方向にその殆どを切削除去するいわゆるフルビード法は、切削の時間とその費用がかかり過ぎるため、実用化されていない。
【０００８】
図３は従来の鋳鋼品の溶接補修方法における第２層テンパービード溶接部を模式的に示した図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）中のＡ方向からみた部分断面図である。ここでは、ハーフビード法により金属表面部の切削削除を行った初層バタリング溶接部３の底部から母材表面にかけて、当該母材１の厚さ方向と直角方向の溶接予定区間の全長に亘るビード長でテンパービード溶接を繰り返すことにより、第２層テンパービード溶接部４ａを形成している。
【特許文献１】特願２００４−１９９４８８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記従来の鋳鋼品の溶接補修方法では、必ずしも十分な残留応力の低減は達成されない。その理由は、第２層テンパービード溶接部４ａの各ビード長が長いため、その溶接熱が短時間に放散され、初層バタリング部３の溶接時に形成され硬化した母材溶接熱影響部１１を十分に軟化させることができないためと考えられる。したがって、かかる従来方法では、起動停止時や運転中のタービン車室等鋳鋼品１における亀裂６の発生・進展を十分に抑制させることができないという問題があった。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、起動停止時や運転中のタービン車室等鋳鋼品における亀裂の発生・進展を抑制可能な鋳鋼品の溶接補修方法及び溶接補修部を有する鋳鋼品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１記載の発明は、溶接補修の対象となる鋳鋼品の母材に開先加工を行う第１工程と、この開先加工を行った部分に初層のバタリング溶接を行う第２工程と、この初層バタリング溶接を行った部分に重ねて第２層のテンパービード溶接を行う第３工程と、この第２層テンパービード溶接を行った部分に重ねて第３層以降の本溶接を行う第４工程とを含む鋳鋼品の溶接補修方法であって、前記第３工程では、溶接予定領域を所定の短尺ビード長に相当する幅を有する単位溶接領域に区画し、前記単位溶接領域毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接を行うことを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２記載の発明のように、前記第３工程のビード長は、２０〜５０ｍｍであることが好ましい。
【００１３】
請求項３記載の発明のように、前記第３工程のビード長は、３０〜４０ｍｍであることがさらに好ましい。
【００１４】
請求項４記載の発明のように、前記第３工程のテンパービード溶接は、被覆アーク溶接法を用いて行うことが好ましい。
【００１５】
請求項５記載の発明のように、前記第３工程のテンパービード溶接は、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長で折り返しつつ連続的に行うことが好ましい。
【００１６】
請求項６記載の発明は、溶接補修の対象となる鋳鋼品の母材に加工された開先加工部と、この開先加工部に初層のバタリング溶接を行った初層バタリング溶接部と、この初層バタリング溶接部に重ねて第２層のテンパービード溶接を行った第２テンパービード溶接部と、この第２層テンパービード溶接部に重ねて第３層以降の本溶接を行った第３層以降本溶接部とを含む溶接補修部を有する鋳鋼品であって、前記第２層テンパービード溶接部は、溶接予定領域を所定の短尺ビード長に相当する幅を有する単位溶接領域に区画し、前記単位溶接領域毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接を行ったものであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１記載の発明によれば、前記第３工程で、溶接予定領域が所定の短尺ビード長に相当する幅を有する単位溶接領域に区画され、前記単位溶接領域毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接が行われるので、前のビードが溶接された後、そのビードが冷却される前に、次のビードが溶接されることにより、隣り合うビード同士で熱のやり取りが行われ、各ビードの温度が所定温度に所定時間だけ維持される結果、ＳＲ処理を行ったのと同様のテンパー効果が得られる。すなわち、本発明によれば、ＳＲ処理を行うことなく、欠陥部の溶接補修後には十分な残留応力の低減等が達成される。その結果、起動停止時や運転中のタービン車室等鋳鋼品における亀裂の発生・進展を抑制することができる。
【００１８】
請求項２記載の発明によれば、前記第３工程のビード長は、２０〜５０ｍｍであるので、作業性（効率）を確保できる範囲で、前のビードが溶接された後、そのビードがＳＲ処理温度以下に冷却されてしまう前に、次のビードが溶接されることにより、ＳＲ処理を行ったのと同様のテンパー効果が得られる。
【００１９】
請求項３記載の発明によれば、前記第３工程のビード長は、３０〜４０ｍｍであるので、より確実に作業性（効率）を確保できる範囲で、前のビードが溶接された後、そのビードがＳＲ処理温度以下に冷却されてしまう前に、次のビードが溶接されることにより、ＳＲ処理を行ったのと同様のテンパー効果が得られる。
【００２０】
ところで、被覆アーク溶接法は、ＴＩＧ溶接法に比べて溶接速度が大きくできることから、その溶接効率が大きい。そこで請求項４記載の発明によれば、前記第３工程のテンパービード溶接は、被覆アーク溶接法を用いて行うので、例えば引用文献１のようにＴＩＧ溶接法を用いた場合に比べてその作業性（効率）が改善される。
【００２１】
また、ＴＩＧ溶接法では、溶接姿勢が限定されるのでビードを蛇行させて溶接することはできないのに対して、被覆アーク溶接法では、全姿勢溶接が可能であるのでビードを蛇行させて溶接することができる。そこで請求項５記載の発明によれば、前記第３工程のテンパービード溶接は、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長で折り返しつつ連続的に行うこととして、溶接時間を短縮できるので、作業性（効率）がさらに改善される。
【００２２】
請求項６記載の発明によれば、前記第２層テンパービード溶接部は、溶接予定領域を所定の短尺ビード長に相当する幅を有する単位溶接領域に区画し、前記単位溶接領域毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接を行ったものであるので、前のビードが溶接された後、そのビードが冷却される前に、次のビードが溶接されることにより、隣り合うビード同士で熱のやり取りが行われ、各ビードの温度が所定温度に所定時間だけ維持される結果、ＳＲ処理を行ったのと同様のテンパー効果が得られる。すなわち、本発明によれば、ＳＲ処理を行うことなく、欠陥部の溶接補修後には十分な残留応力の低減等が達成される。その結果、起動停止時や運転中のタービン車室等鋳鋼品における亀裂の発生・進展を抑制させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
図１は、タービン車室等鋳鋼品の溶接補修方法の一般的な手順を模式的に示した図、図２はその第２層テンパービード溶接部を模式的に示した図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）中のＡ方向からみた部分断面図である。
【００２４】
図１に示すように、この溶接補修方法は、第１工程（ａ）と、第２工程（ｂ）と、第３工程（ｃ）と、第４工程（ｄ）とを含んでなっている。
【００２５】
第１工程は、溶接補修の対象となるタービン車室等の鋳鋼品１の母材（例えばＣｒＭｏ鋳鋼品やＣｒＭｏＶ鋳鋼品）に開先加工を行うものであって、この母材の欠陥部（図６参照。）をガウジング等の方法を用いて除去し、図１（ａ）に示すような開先加工部２を形成する。
【００２６】
第２工程は、この開先加工部２に初層のバタリング溶接を行うものであって、被覆アーク溶接法（ＳＭＡＷ）を用いて、図１（ｂ）に示すような初層バタリング溶接部３を形成する。なお、この溶接に先立って溶接予定箇所を所定温度（後述する表１の予熱パス間温度参照。）で予熱しているものとする。
【００２７】
第３工程は、溶接金属表面部の厚さ方向への切削除去によるハーフビード法を用いて初層バタリング溶接部３を成形した後（又は、前記ハーフビード法を用いて初層バタリング溶接部３を成形することなく）、その初層バタリング溶接部３に重ねて第２層のテンパービード溶接を行うものである。
【００２８】
ここでも被覆アーク溶接法を用い、図２（ａ）（ｂ）に示すように、溶接予定領域４０を所定の短尺ビード長に相当する幅を有する、例えば３つの単位溶接領域４１，４２，４３に区画し、この単位溶接領域４１，４２，４３毎に、隣り合うビード同士が重なるように前記所定の短尺ビード長でテンパービード溶接を行うことで、図１（ｃ）に示すような第２層テンパービード溶接部４を形成する。
【００２９】
具体的には図２（ａ）に示すように、単位溶接領域４１において、被覆アーク溶接棒による母材の厚さ方向と直角方向（同図中のＡ方向）の長さが２０〜５０ｍｍ、好ましくは３０〜４０ｍｍのビードを、その母材の厚さ方向（たて方向）に折り返しつつ連続的に（蛇行させて）溶接を行った後、この溶接を単位溶接領域４２，４３について行い、それぞれテンパービードを形成（以下、「たてＳＭＡＷ」という。）している。これは溶接熱の放散を抑制し、初層溶接時に形成され、硬化した母材溶接熱影響部１１を十分に軟化させるためである。
【００３０】
もし図３（ａ）に示すように、溶接ビード長さが長くなり、通常行われる溶接予定領域の先端から後端まで溶接する方法（以下、「通常ＳＭＡＷ」という。）を含む、ビード長さが５０ｍｍを超えるような溶接を行うとすると、溶接熱が短時間で放散され、初層溶接時に形成され、硬化した母材溶接熱影響部１１を十分に軟化させられない。また、ビード長さは２０ｍｍ未満であると、溶接効率が悪く、費用が増加し、経済的でない。このため、本発明方法では、ビード長さは２０〜５０ｍｍ、好ましくは３０ｍｍ〜４０ｍｍとしたものである。
【００３１】
第４工程は、この第２層テンパービード溶接部４に重ねて第３層以降の本溶接を行うものであって、ここでも被覆アーク溶接法を用いて、図１（ｄ）に示すような第３層以降本溶接部５を形成する。
【００３２】
以下、本発明方法によるタービン車室等鋳鋼品１の溶接補修を従来方法による場合と比較して説明する。表１はタービン車室等鋳鋼品１の溶接補修部を行ったときの諸条件を示す。図４は本発明方法での第２層テンパービード溶接部のボンド部における熱サイクルを示す説明図、図５は従来方法での第２層テンパービード溶接部のボンド部における熱サイクルを示す説明図である。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
表１において、記号Ｓ５，Ｓ６が本発明方法の実施例であり、記号Ｓ２，Ｓ４，Ｓ０が従来法の実施例である。なお、溶接材料（溶接棒）はＪＩＳ  Ｚ３２２３  ＤＴ２３１５相当品であり、溶接材料の直径はバタリング溶接時にはφ２．６ｍｍ〜φ３．２ｍｍ、本溶接時はφ２．６ｍｍ〜φ４ｍｍであり、ビード削りはフルビード、ハーフビード、削りなしのいずれかとし、予熱パス温度はバタリング溶接時には２００℃〜２５０℃、本溶接時は３５０℃〜４００℃とし、ＳＲ処理はいずれも行わないものとした。
【００３５】
本発明方法の実施例Ｓ５，Ｓ６では、第２層のテンパービード溶接にたてＳＭＡＷを用いており、初層のバタリング溶接、第３層以降の本溶接ともにＳＭＡＷを用いている。これは、たてＳＭＡＷで溶接入熱の急激な放散を防止し、残留応力の低減、母材溶接熱影響部１１の最高硬さの低減を狙ったものであり、ここでは、低サイクル疲労強度の低下防止をも狙っている。
【００３６】
そして、本発明方法の実施例Ｓ５相当の場合（若干Ｓ５とは条件が異なる。）では、前記ハーフビード法を用いることなく、図２（ｂ）におけるビード厚さｔ＝４ｍｍの初層バタリング溶接部３を形成している。第２層テンパービード溶接部４の溶け込み深さｄ＝１．５ｍｍ、ボンド部１２までの距離ａ＝ｔ−ｄ＝２．５ｍｍである。第３層以降本溶接部５のビード厚さｔ＝６ｍｍ、溶け込み深さｄ＝２．５ｍｍ、ボンド部１２までの距離ａ＝ｔ−ｄ＝３．５ｍｍである。このときには、図４に示すように、ボンド部１２にてＳＲ処理温度（６００℃以上で２時間）相当の温度が維持されるため、後述するように十分なテンパー効果が得られることがわかった。
【００３７】
また、従来方法の実施例Ｓ２，Ｓ４，Ｓ０では、第２層のテンパービード溶接は、通常ＳＭＡＷを用いており、初層のバタリング溶接、第３層以降の本溶接ともに、被覆アーク溶接法を用いている。
【００３８】
そして、従来方法の実施例Ｓ０相当の場合（若干Ｓ０とは条件が異なる。）では、前記ハーフビード法を用いて、図３（ｂ）におけるビード厚さｔ＝３ｍｍの初層バタリング溶接部３を形成している。第２層テンパービード溶接部４ａの溶け込み深さｄ＝１．５ｍｍ、ボンド部１２までの距離ａ＝ｔ−ｄ＝１．５ｍｍである。第３層以降本溶接部５のビード厚さｔ＝５ｍｍ、溶け込み深さｄ＝２．５ｍｍ、ボンド部１２までの距離ａ＝ｔ−ｄ＝２．５ｍｍである。このときには、図５に示すように、ボンド部１２にてＳＲ処理温度（６００℃以上で２時間）相当の温度が維持されないため、後述するように十分なテンパー効果が得られないことがわかった。
【００３９】
表２はタービン車室等鋳鋼品１の溶接補修後における溶接部の残留応力、母材溶接熱影響部１１の最高硬さ、低サイクル疲労強度の評価試験結果を示す。なお、残留応力（引張）は、母材溶接熱影響部１１をＸ線応力測定法で測定した。母材溶接熱影響部１１の最高硬さは、ビッカース硬度計により、その母材溶接熱影響部１１の直角方向にて測定した。低サイクル疲労寿命（５５０℃−全ひずみ１％）は、低サイクル疲労試験で継手試験片を採取して、塑性歪が１％となる応力により評価した。母材の低サイクル疲労寿命は８０７である。
【００４０】
【表２】
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【００４１】
表２から、本発明方法の実施例Ｓ５の残留応力は５ＭＰａ、最高硬さは３１０Ｈｖ、低サイクル疲労寿命は８５０であり、Ｓ６の残留応力は１０３ＭＰａ、最高硬さは３００Ｈｖ、低サイクル疲労寿命は５０４であるのに対して、従来方法の実施例Ｓ２の残留応力は１３０ＭＰａ、最高硬さは３１５Ｈｖ、低サイクル疲労寿命は２５９であり、Ｓ４の残留応力は１３９ＭＰａ、最高硬さは３７８Ｈｖ、低サイクル疲労寿命は４５９であり、Ｓ０の残留応力は１２０ＭＰａ、最高硬さは１２０Ｈｖ、低サイクル疲労寿命は１４６である。
【００４２】
すなわち、本発明方法の実施例Ｓ５，Ｓ６は、従来方法の実施例Ｓ２，Ｓ４，Ｓ０と比較すると、残留応力、最高硬さとも低下しており、低サイクル疲労強度も高くなっている。特に本発明方法の実施例Ｓ５の低サイクル疲労強度は、母材のそれと比べて同等以上となっており、亀裂発生が抑制されていることがわかる。
【００４３】
これに対して、従来方法の実施例Ｓ２，Ｓ４，Ｓ０は、第２層を通常ＳＭＡＷでテンパービード溶接しているため、溶接入熱の急激な拡散を防止できず、母材溶接熱影響部１１の最高硬さの低減、残留応力の低減が第２層をたてＳＭＡＷでテンパービード溶接した場合に比べて少ない。その結果、低サイクル疲労強度が、母材と比較し低い値となっているものと考えられる。
【００４４】
本発明は、上述したように、初層バタリング溶接部３と、第３層以降本溶接部５との間に第２層をたてＳＭＡＷによりテンパービード溶接部３を形成することにより、溶接部全体に発生する残留応力や、母材溶接熱影響部１１の最高硬さを低減できるようにし、さらには低サイクル疲労強度を改善できるようにしたもので、タービン起動時や、タービン運転時に発生するタービン車室等鋳鋼品１の亀裂６を経済的に防止できるようになり、タービン車室等鋳鋼品１の安全運転ができるようになる。
【００４５】
なお、上記実施形態では、タービン車室等鋳鋼品１への適用例を示したが、本発明の適用範囲はこれに限らず、例えば弁ケーシング等鋳鋼品への適用なども可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】鋳鋼品の溶接補修方法の一般的な手順を模式的に示した図である。
【図２】本発明方法の第２層テンパービード溶接部を模式的に示した図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）中のＡ方向からみた部分断面図である。
【図３】従来方法の第２層テンパービード溶接部を模式的に示した図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）中のＡ方向からみた部分断面図である。
【図４】本発明方法での第２層テンパービード溶接部のボンド部における熱サイクルを示す説明図である。
【図５】従来方法での第２層テンパービード溶接部のボンド部における熱サイクルを示す説明図である。
【図６】例えば火力発電所における蒸気タービン車室等鋳鋼品の補修方法を示す図であって、（ａ）はタービン車室の上部とタービンとを取り除いた下部の内部構造を示す斜視図、（ｂ）はその亀裂箇所を示す断面図、（ｃ）は溶接補修後の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  タービン車室等鋳鋼品（母材）
２  開先加工部
３  初層バタリング溶接部
４  第２層テンパービード溶接部
５  第３層以降本溶接部
６  亀裂（欠陥部）
１１  母材溶接熱影響部
１２  ボンド部
４０  溶接予定領域
４１，４２，４３  単位溶接領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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