(57)【要約】【課題】  フィルム型を用いずに、表皮シートが隙間ラインに入り込むのを防止することができる車両用内装材の製造方法を提供する。【解決手段】  キャビティ型６におけるスライド型６ａとベース型６ｂとの間の隙間ラインＳにアルミ箔９をセットした状態で、表皮シート３の凹引き真空成形を行うため、表皮シート３の一部が隙間ラインＳ内に入り込むことはない。また、アルミ箔９はシボ模様８に追従する柔軟性を有しているため、アルミ箔９を剥離した後の表皮シート３の表面にはシボ模様８が確実に転写されている。従来のようなフィルム型を形成する必要がないため、コストの大幅な低減を図ることができる。【選択図】        図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース型（６ｂ）とスライド型（６ａ）とによりシボ模様（８）の反転形状付きの内面を有するキャビティ型（６）が形成され、
該キャビティ型（６）のベース型（６ａ）とスライド型（６ｂ）との間の隙間ライン（Ｓ）に、シボ模様（８）に追従する柔軟性を有する薄膜シート（９）をセットし、
薄膜シート（９）をセットしたキャビティ型（６）の内面に対して加熱軟化した樹脂製の表皮シート（３）を凹引き真空成形し、
凹引き真空成形された表皮シート（３）を保持したキャビティ型（６）に対して、芯材（２）を保持したコア型（７）を型閉めし、
表皮シート（３）と芯材（２）の間の空間で発泡材（４）を発泡成形して内装材（１）を成形し、
スライド型（６ｂ）をスライドさせた状態で型開きして内装材（１）を取り出し、
取り出した内装材（１）から薄膜シート（９）を剥離することを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用内装材の製造方法であって、
薄膜シート（９）の厚さが１０〜１５μｍであることを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材の製造方法であって、
薄膜シート（９）がアルミ箔であることを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材の製造方法であって、
薄膜シート（９）が不織布であることを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用内装材の製造方法であって、
薄膜シート（９）の縁部を波形状（９ａ）にしたことを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメントパネル等の車両用内装材は、芯材と表皮シートとの間に発泡材を成形した構造をしている。表皮シートの表面には、表面加工としてシボ模様が付与されている。表皮シートは、シボ模様の反転形状が付与されたキャビティ型の内面で凹引き真空成形され、そのまま保持される。そして、芯材がセットされたコア型と型閉めされ、芯材と表皮シートとの間で、予め注入された発泡原料を発泡させ、内装材を成形する。
【０００３】
このような内装材の製造方法にあって、内装材にキャビティ型から取り出す際に支障となるアンダカット部がある場合には、キャビティ型においてアンダカット部に対応する部分をスライド型にしてベース型から分離する。そして、内装材を取り出す時に、そのスライド型をスライドさせて、内装材を確実に取り出せるようにする。スライド型を有するキャビティ型の場合は、ベース型との間に僅かな隙間ラインが存在するため、表皮シートを凹引き真空成形する際に、表皮シートの一部がその隙間ライン内に入り込んでバリになるおそれがある。
【０００４】
従って、そのようなバリ発生防止のため、キャビティ型の内面に、その内面形状を二度反転させて形成したフィルム型を予めセットしている。このフィルム型は微細孔を多数有し、その微細孔を介して表皮シートを凹引き真空成形することができる。このフィルム型の存在により、表皮シートの一部が隙間ライン内に入り込まず、バリの発生を防止することができる（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００３−１６５１２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、隙間ラインへの表皮シートの入り込みを防止するフィルム型を形成する必要があるため、コストの大幅な増加を招いていた。
【０００６】
本発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、フィルム型を用いずに、表皮シートが隙間ラインに入り込むのを防止することができる車両用内装材の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、ベース型とスライド型とによりシボ模様の反転形状付きの内面を有するキャビティ型が形成され、該キャビティ型のベース型とスライド型との間の隙間ラインに、シボ模様に追従する柔軟性を有する薄膜シートをセットし、薄膜シートをセットしたキャビティ型の内面に対して加熱軟化した樹脂製の表皮シートを凹引き真空成形し、凹引き真空成形された表皮シートを保持したキャビティ型に対して、芯材を保持したコア型を型閉めし、表皮シートと芯材との間の空間で発泡材を発泡成形して内装材を成形し、スライド型をスライドさせた状態で型開きして内装材を取り出し、取り出した内装材から薄膜シートを剥離することを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、薄膜シートの厚さが１０〜１５μｍであることを特徴とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、薄膜シートがアルミ箔であることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、薄膜シートが不織布であることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、薄膜シートの縁部を波形状にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、キャビティ型におけるスライド型とベース型との間の隙間ラインに薄膜シートをセットした状態で、表皮シートの凹引き真空成形を行うため、表皮シートの一部が隙間ライン内に入り込むことはない。また、薄膜シートはシボ模様に追従する柔軟性を有しているため、薄膜シートを剥離した後の表皮シートの表面にはシボ模様が確実に転写されている。従来のようなフィルム型を形成する必要がないため、コストの大幅な低減を図ることができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、薄膜シートの厚さが１０〜１５μｍであるため、表皮シートは隙間ライン内への表皮シートの入り込みを防止できる強度を有し（厚さが１０μｍ以上である効果）、且つ薄膜シート自体の厚さによる段差が目立った状態で表皮シートの表面に残らない（厚さが１５μｍ以下である効果）。
【００１４】
請求項３に記載の発明によれば、薄膜シートがアルミ箔であるため、安価であり、コスト的に有利である。
【００１５】
請求項４に記載の発明によれば、薄膜シートが不織布であるため、薄膜シートを剥離した後の表皮シートの表面の光沢を抑えることができ、光沢の小さい材料により形成された表皮シートに好適である。
【００１６】
請求項５に記載の発明によれば、薄膜シートの縁部を波形状にしたため、薄膜シート自体の厚さによる段差が更に目立ちにくくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明は、フィルム型を用いずに、表皮シートが隙間ラインに入り込むのを防止することができる車両用内装材の製造方法を提供するという目的を、ベース型とスライド型によりシボ模様付きの内面を有するキャビティ型が形成され、該キャビティ型のベース型とスライド型の間の隙間ラインに、シボ模様に追従する柔軟性を有する薄膜シートをセットし、薄膜シートをセットしたキャビティ型の内面に対して加熱軟化した樹脂製の表皮シートを凹引き真空成形し、凹引き真空成形された表皮シートを保持したキャビティ型に対して、芯材を保持したコア型を型閉めし、表皮シートと芯材の間の空間で発泡材を発泡成形して内装材を成形し、スライド型をスライドさせた状態で型開きして内装材を取り出し、取り出した内装材から薄膜シートを剥離することで、実現した。以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１８】
図１〜図１２は、本発明の一実施例を示す図である。尚、図中に示された物の厚さ寸法等は構造を明確に表すために誇張して示している。
【００１９】
自動車の内装材としてのインストルメントパネル１は、芯材２と、表皮シート３との間に、発泡材４を発泡成形した三層構造になっている。インストルメントパネル１は、成形型から取り外す場合に支障となるアンダカット部５を一部に有している。
【００２０】
インストルメントパネル１の成形には、キャビティ型６とコア型７が使用される（図２参照）。キャビティ型６は、インストルメントパネル１のアンダカット部５の取り外しを可能にするためのスライド型６ａと、その他のベース型６ｂとから構成されている。スライド型６ａはベース型６ｂに対して外側方向へスライドすることができる。ベース型６ｂとスライド型６ａとの間には、１０μｍの隙間ラインＳが存在する。キャビティ型６の内面には深さ１００μｍのシボ模様８（図１２参照）の反転形状が付与されていると共に、無数のポーラス状の微細吸引孔が形成されている。
【００２１】
次に、インストルメントパネル１の製造方法を説明する。まず、キャビティ型６の内面の隙間ラインＳに対応する部分に、隙間ラインＳに沿った状態で、上下幅が約５ｍｍで、厚さが１２μｍであり、両縁部が波形状９ａ（図１０参照）にカットされたアルミ箔９をセットする（図３、図９参照）。このアルミ箔９の厚さは１０〜１５μｍの範囲が好適である。アルミ箔９はキャビティ型６の内面から吸引することにより、内面に密着した状態が維持される。安価なアルミ箔９を用いるため、コスト的に有利である。
【００２２】
次に、オレフィン系熱可塑性エラストマー製で、厚さ１ｍｍの表皮シート３を加熱して軟化させる。そして、加熱軟化させた表皮シート３をキャビティ型６の内面に密着させた状態で凹引き真空成形し、キャビティ型６の内面に相応した形状を付与する（図４、図１１参照）。すなわち、アルミ箔９はシボ模様８に追従する柔軟性を有しているため、アルミ箔９を介して、シボ模様８が確実に表皮シート３の表面に転写される。
【００２３】
しかも、隙間ラインＳがアルミ箔９により塞がれているため、加熱軟化した表皮シート３の一部が隙間ラインＳ内に入り込むことはない。図１２に示すように、従来は表皮シート３の一部に隙間ラインＳ内に入り込んだことによるバリ１０が生じるおそれがあったが、この実施例ではない。アルミ箔９が１０μｍ以上の厚さを有するため、表皮シート３の隙間ラインＳへの入り込みを確実に防止できる強度を有する。
【００２４】
次に、表皮シート３の上に発泡ウレタン原料４ａを注入する（図５参照）。そして、コア型７にはポリプロピレン製で、別に成形された芯材２を図示せぬクランプにてセットする。
【００２５】
その後、キャビティ型６に対してコア型７を型閉めし、発泡ウレタン原料４ａを発泡させて、発泡材４を形成する（図６参照）。
【００２６】
発泡材４の形成後、コア型７を上昇させて型開きし、スライド型６ａを外側にスライドさせて（図７参照）、成形品であるインストルメントパネル１を取り出す。スライド型６ａが外側にスライドするため、アンダカット部５を有する形状のインストルメントパネル１も容易に取り出すことができる。
【００２７】
取り出されたインストルメントパネル１からアルミ箔９を剥離する。この時、アルミ箔９の厚さが１５μｍ以下であり、且つアルミ箔９の両縁部が波形状９ａにカットされているため、アルミ箔９の縁部に対応する境界部分に、アルミ箔９自体の厚さによる段差が目立った状態で残らない。アルミ箔９を剥離した後、インストルメントパネル１の不要な部分がトリミングにより除去されて、最終的な成形品が得られる。
【００２８】
この実施例によれば、従来のようなフィルム型を形成する必要がないため、コストの大幅な低減を図ることができる。
【００２９】
また、薄膜シートとしてアルミ箔９を例にしたが、表皮シート３の材質或いはシボ模様８の形状によっては、アルミ箔９を剥離した後の表面の光沢が、他の表面よりも上がることがある。そのような場合には、アルミ箔９に代えて不織布による薄膜シートを用いる。そうすれば、表皮シート３の表面の光沢を抑えて、その他の表面と光沢を同じにすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上の実施例では、車両用内装材として自動車のインストルメントパネル１を例にしたが、これに限定されない。本発明に係る製造方法は、同様の構造を有する内装材の全てに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施例に係るインストルメントパネルを示す斜視図。
【図２】図１のインストルメントパネルを成形する成形型としてのキャビティ型とコア型とを開成した状態を示す断面図。
【図３】図２のキャビティ型とコア型との間に薄膜シート及び表皮シートをセットした状態を示す成形型の断面図。
【図４】図３の表皮シートを凹引き真空成形した状態を示す成形型の断面図。
【図５】図４の後に、発泡材の原料を注入している状態を示す成形型の断面図。
【図６】図５の後、型閉めした状態の成形型を示す断面図。
【図７】図６の後、型開きした状態の成形型を示す断面図。
【図８】図７の後、インストルメントパネルから薄膜シートを剥離する状態を示す断面図。
【図９】図６の隙間ラインに薄膜シートをセットした状態を示す部分拡大断面図。
【図１０】図９の隙間ラインに薄膜シートをセットした状態を示す内部から見た部分拡大図。
【図１１】図４の薄膜シートを介して表皮シートを凹引き真空成形した状態を示す部分拡大断面図。
【図１２】図１１の薄膜シートを剥離した状態を示す部分拡大断面図。
【符号の説明】
【００３２】
１  インストルメントパネル（内装材）
２  芯材
３  表皮シート
４  発泡材
５  アンダカット部
６  キャビティ型
６ａ  スライド型
６ｂ  ベース型
７  コア型
８  シボ模様
９  アルミ箔（薄膜シート）
Ｓ  隙間ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2007021815.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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