(57)【要約】【課題】排気ガス浄化装置において、排気ガス処理体を金属シェル内に保持する保持シール材として使用される耐熱シートの耐風食性の向上を課題とする。【解決手段】本発明では、無機繊維を含む耐熱シートにおいて、前記無機繊維のうち、繊維長が２００μｍ以下の繊維の割合が、４０％以下であることを特徴とする耐熱シートが提供される。このような繊維長の短い繊維の含有量を抑制した耐熱シートを保持シール材として使用することにより、繊維の飛散が少なく、耐風食性に優れた排気ガス浄化装置が得られる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機繊維を含む耐熱シートであって、
前記無機繊維のうち、繊維長が２００μｍ以下の繊維の割合が、４０％以下であることを特徴とする耐熱シート。
【請求項２】
抄造処理によって製作されることを特徴とする請求項１に記載の耐熱シート。
【請求項３】
無機結合材を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の耐熱シート。
【請求項４】
前記無機繊維は、アルミナとシリカの混合物であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の耐熱シート。
【請求項５】
排気ガス処理体と、
前記排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けて使用される保持シール材であって、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の耐熱シートで構成される保持シール材と、
該保持シール材が巻き回された前記排気ガス処理体を収容する金属シェルと、
で構成される排気ガス浄化装置。
【請求項６】
前記排気ガス処理体は、触媒担持体または排気ガスフィルタであることを特徴とする請求項５に記載の排気ガス浄化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機繊維を含む耐熱シートおよびそのような耐熱シートを含む排気ガス浄化装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の台数は、今世紀に入って飛躍的に増加しており、それに比例して、自動車の内燃機関から排出される排気ガスの量も急激な増大の一途を辿っている。特にディーゼルエンジンの排気ガス中に含まれる種々の物質は、汚染を引き起こす原因となるため、現在では、世界環境にとって深刻な影響を与えつつある。
【０００３】
このような事情の下、従来より各種排気ガス浄化装置が提案され、実用化されている。一般的な排気ガス浄化装置は、エンジンの排気ガスマニホールドに連結された排気管の途上にケーシング（金属シェル）を設け、その中に微細な孔を多数有する排気ガス処理体を配置した構造となっている。排気ガス処理体の一例としては、触媒担持体、およびディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）等の排気ガスフィルタがある。例えばＤＰＦの場合、上述の構造により、排気ガスが排気ガス処理体を通過する際に、その孔の周囲の壁に微粒子がトラップされ、排気ガス中から微粒子を除去することができる。排気ガス処理体の構成材料は、金属や合金の他、セラミック等である。セラミックからなる排気ガス処理体の代表例としては、コーディエライト製のハニカムフィルタが知られている。最近では、耐熱性、機械的強度、化学的安定性等の観点から、多孔質炭化珪素焼結体が排気ガス処理体の材料として用いられている。
【０００４】
このような排気ガス処理体と金属シェルの間には、通常保持シール材が設置される。保持シール材は、車両走行中等における排気ガス処理体と金属シェルの当接による破損を防ぎ、さらに金属シェルと排気ガス処理体との隙間から排気ガスがリークすることを防止するために用いられる。また、保持シール材は、排気ガスの排圧により排気ガス処理体が脱落することを防止する役割を有する。さらに排気ガス処理体は、反応性を維持するため高温に保持する必要があり、保持シール材には断熱性能も要求される。これらの要件を満たす部材としては、アルミナ系繊維等の無機繊維からなる耐熱シートがある。
【０００５】
この耐熱シートは、排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けられ、テーピング等によって排気ガス処理体と一体固定化されることにより、保持シール材として機能する。その後、この一体品は、金属シェル内に圧入されて排気ガス浄化装置が構成される。
【０００６】
なお近年の車両用エンジンの高出力化に伴い、排気ガス浄化装置内を流通する排気ガスは高温高圧化する傾向にある。このような高温高圧の排気ガスが排気ガス浄化装置に導入された場合、排気ガスの熱による耐熱シートの変質や劣化、あるいは風圧による耐熱シート内の無機繊維の飛散、さらには耐熱シートの風食（耐熱シートが、風圧などで崩れて質量が減少していく現象）が顕著になる。このような耐熱シートの変質や劣化が生じた場合、前述の保持シール材としての機能が発揮できなくなる可能性がある。また無機繊維の飛散は、環境上の問題から、できる限り抑制する必要がある。また風食によって耐熱シートから飛散した繊維は、排気ガス処理体の目詰まりを引き起こす可能性がある。さらに、このような耐熱シートの風食が続くと、耐熱シートの排気ガス処理体に対する保持表面積が低下するため、前述の保持シール材としての効果が発揮できなくなり、例えば保持力の低下によって、排気ガス処理体の脱落等が生じるおそれがある。
【０００７】
そこでこのような問題を回避するため、耐熱シートに含まれる無機繊維の組成（例えばアルミナ：シリカ比）を最適化することによって、耐熱シートの耐熱性を向上させる方法が提案されている（特許文献１参照）。また、耐熱シートの側端部（排気ガス処理体および金属シェルと直接接触しない端面であって、排気ガスと直接接する端面）に無機系の保護材を配置することによって、風食量を抑制する方法が提案されている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００３−２０９３８号公報
【特許文献２】特開平７−８０３１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら特許文献１のような、耐熱シートに含まれる無機繊維の組成を制御する方法は、高温域での繊維の安定性向上の点ではある程度効果が認められるものの、耐風食性の点では、アルミナ系無機繊維を使用する限りにおいては、顕著な効果は得られない。これは、風食量は、無機繊維の組成とはあまり相関がないためである。従ってこの方法では、耐熱シートの繊維の飛散の問題や風食の問題は解消されない。
【０００９】
また特許文献２のような、耐熱シートの側端部に保護材を配置する方法では、使用開始直後の耐熱シートの風食は抑制されても、使用中に排気ガスの熱や風圧によって保護材が変質したり消失してしまうと、その効果が失われるため、排気ガス浄化装置を現実的な期間継続して使用する場合には、依然として前述の問題が生じてしまう。さらに保持シール材の端部に保護材を配置するには、そのような処理工程を新たに設ける必要があり、保持シール材の製造工程が複雑化してしまうという問題がある。
【００１０】
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、従来の耐熱シートの製造方法を変更することなく、繊維の飛散が生じにくく、耐風食性に優れた耐熱シートを提供すること、またこのような耐熱シートを保持シール材として使用した排気ガス浄化装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明では、無機繊維を含む耐熱シートであって、前記無機繊維のうち、繊維長が２００μｍ以下の繊維の割合が、４０％以下であることを特徴とする耐熱シートが提供される。後述のように、排気ガス等の高温高圧ガスに晒された際に耐熱シートから飛散する無機繊維の大部分は、繊維長が約２００μｍ以下のものである。従って、予め耐熱シートに含まれる繊維長が約２００μｍ以下の繊維の割合を低減させておくことにより、耐熱シートの繊維の飛散、さらには耐熱シートの耐風食性を向上させることができる。特に、繊維長が２００μｍ以下の繊維の割合が３０％以下である場合、さらに耐風食性に優れた耐熱シートが得られる。
【００１２】
このような耐熱シートは、抄造処理によって製作されても良い。抄造処理とは、通常湿式処理とも呼ばれ、いわゆる「紙抄き」のように、繊維の混合、撹拌、開繊、スラリー化、抄紙成形、圧縮乾燥の各処理を経て耐熱シートを製作する処理方法である。この方法では、本発明の耐熱シートを製造する際に、追加の処理工程や製造設備等を設けることなく、従来の耐熱シートの製造設備および製造方法をそのまま利用することができる。
【００１３】
またこのような耐熱シートは、無機結合材を含有しても良い。耐熱シートに無機結合材を添加することによって、繊維同士の接合力が高まり、耐熱シートからの繊維の飛散がさらに抑制され、耐熱シートの耐風食性がさらに向上する。無機結合材としては、シリカゾル、アルミナゾル等を使用することができる。
【００１４】
また前記無機繊維は、アルミナとシリカの混合物であっても良い。これによりシート材の断熱性が向上する。
【００１５】
さらに本発明では、排気ガス処理体と、前記排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けて使用される保持シール材であって、前述の耐熱シートで構成される保持シール材と、該保持シール材が巻き回された前記排気ガス処理体を収容する金属シェルと、で構成される排気ガス浄化装置が提供される。
【００１６】
ここで前記排気ガス処理体は、触媒担持体または排気ガスフィルタであっても良い。
【００１７】
本発明の排気ガス浄化装置は、良好な耐風食性を有する耐熱シートを保持シール材として使用しているため、排気ガス浄化装置に高温高圧の排気ガスが導入されても、保持シール材の無機繊維の飛散、さらには保持シール材の風食が有意に抑制され、排気ガスが漏れたり、排気ガスの風圧で排気ガス処理体が金属シェルから抜けるような問題は生じにくく、排気ガス処理体の交換時間を長くすることができ、装置の長寿命化、高耐久性確保が可能となる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の耐熱シートを保持シール材として排気ガス浄化装置に使用することにより、繊維の飛散が少なく、耐風食性に優れた排気ガス浄化装置が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
次に、本発明を実施するための最良の形態を図面と共に説明する。
【００２０】
本発明では、無機繊維を含む耐熱シートにおいて、前記無機繊維のうち、繊維長が２００μｍ以下の繊維の割合が４０％以下であることを特徴とする。
【００２１】
本願発明者は、高温高圧ガス暴露環境下での保持シール材の風食につながる、耐熱シート内の無機繊維の飛散のメカニズムについて検討し、飛散する繊維の大部分は、繊維長が約２００μｍ以下の、いわゆる「短繊維」に属するものであることを見出した。
【００２２】
このメカニズムを裏付ける風食試験結果を図１および図２に示す。図１は、市販されているアルミナとシリカの無機繊維を含む耐熱シートを、排気ガス浄化装置の保持シール材として使用し、排気ガスを模擬した高温高圧ガスを排気ガス浄化装置に導入した（風食試験）後と、排気ガス浄化装置に設置する前の耐熱シートの状態での、それぞれの耐熱シートに含まれる無機繊維の繊維長分布を比較した結果である。風食試験は、排気ガス浄化装置に、燃焼ガスを３時間導入して実施した。なお本願では、耐熱シートに含まれる無機繊維の繊維長分布は以下のように定めている。まず、ＳＥＭにより、耐熱シートの１０箇所の領域を無作為に５０倍で撮影し、各領域において約１００本の繊維のそれぞれの繊維長を測定する。次に全ての領域において得られた結果を総合して、耐熱シートの繊維長分布を求めている。
【００２３】
また図２は、各繊維長に属する繊維の試験後の減少量分布を示した結果である。図２の縦軸の減少比（％）とは、風食試験によって減少した総繊維数のうち、各繊維長に属する繊維の数が占める割合を示したものである。これらの図から、風食によって飛散する繊維の約７０％以上は、２００μｍ以下の繊維長によるものであることがわかる。
【００２４】
従来、保持シール材の風食は、その大部分が、保持シール材を排気ガス処理装置内に装着する際に破損したり、使用中に排気ガスの風圧によって粉砕されて微細化した無機繊維の飛散に起因するものであると考えられていた。この場合、耐熱シートのハンドリング時や使用中に生じた微細繊維に起因して繊維の飛散が生じるため、風食を抑制するためには、高強度で高靭性の破損あるいは粉砕されにくい新たな無機繊維を開発することが必要となる。しかしながら、試験結果において、「短繊維」を除く繊維長の存在分布は、試験前後でほとんど変化していないことから、保持シール材のハンドリング時や使用中に破損して微細化する繊維は、ほとんど存在せず、飛散する繊維の大部分は、元来耐熱シートに含まれていた「短繊維」によるものであるといえる。この結果は、予め耐熱シートに含まれる「短繊維」含有量を減らすことによって、無機繊維の飛散、さらには耐熱シートの風食を容易に抑制することができることを示唆している。このような繊維の飛散のメカニズムに基づき、本発明では、「短繊維」すなわち２００μｍ以下の繊維長の割合を４０％以下に制御した耐熱シートを調製することによって、耐風食性を向上させることを特徴としている。このような本発明の耐熱シートは、従来の耐熱シートの製造処理工程をそのまま利用して、容易に製作することができるという利点を有する。
【００２５】
なお、耐熱シートに含まれる繊維のうち、繊維長が２００μｍ以下の割合を３０％以下とすることがより好ましい。これにより、後述のように繊維の飛散をさらに抑制することができる。
【００２６】
このようにして製作された耐熱シートは、例えば、排気ガス処理体の外周に巻回し固定される保持シール材として利用できる。このような耐熱シートの形状の一例を図３に示す。また図４には、本耐熱シートを含む排気ガス処理装置の分解構成図を示す。ただし本発明の耐熱シートは、図３の形状に限られるものではない。図３では、耐熱シート２４は、巻回方向（Ｘ方向）と垂直な両端面７０、７１に１組の嵌合凸部５０と嵌合凹部６０を有しており、この耐熱シート２４が排気ガス処理体２０に巻回された際には、図４に示すように、嵌合凸部５０と嵌合凹部６０が嵌合され、耐熱シート２４が排気ガス処理体２０に固定される。この耐熱シート２４が保持シール材１５として巻回された排気ガス処理体２０は、図４に示すように、例えば圧入方式によって金属シェル１２内に設置される。
【００２７】
以上のようにして製作される排気ガス浄化装置１０の一構成例を図５に示す。この図の例では、排気ガス処理体２０は、ガス流と平行な方向に多数の貫通孔を有する触媒担持体である。触媒担持体は、例えばハニカム状の多孔質炭化珪素等で構成される。なお、本発明の排気ガス浄化装置１０は、このような構成に限られるものではない。例えば、排気ガス処理体２０を貫通孔の一部が目封じされたＤＰＦとすることも可能である。このような排気ガス浄化装置では、上述のような耐熱シートの効果により、保持シール材１５の耐風食性を向上させることができる。
【００２８】
以下、本発明の耐熱シート２４の製作方法の一例を説明する。
【００２９】
本発明の耐熱シートは、以下のように製作することができる。
【００３０】
まず、所定量の無機繊維原料と無機結合材と有機結合材とを水に入れて、混合する。無機繊維原料としては、例えばアルミナとシリカの混合繊維の原綿バルクが使用される。なお以下の説明では、無機繊維としてアルミナとシリカの混合物を用いるが、無機繊維材料は、これに限られるものではなく、例えばアルミナまたはシリカのみで構成されても良い。ただし、耐熱性の観点からは、無機繊維として、アルミナとシリカの混合繊維を使用することが好ましく、特にアルミナ−シリカ組成比が、７０〜７４：３０〜２６程度であることが好ましい。アルミナ組成比が６０％以下では、アルミナとシリカから生成されるムライトの組成比率が低くなるため、耐熱シート２４の熱伝導度が高くなり、十分な断熱性能が得られないからである。なお無機結合材としては、例えばアルミナゾルおよびシリカゾル等が使用される。また有機結合材としては、ラテックス等が使用される。
【００３１】
次に得られた混合物を抄紙器等の混合器内で撹拌し、開繊されたスラリーを調製する。この撹拌開繊処理の時間によって、その後得られる無機繊維の繊維長分布を制御することができ、例えば撹拌開繊処理の時間を短くすることで、２００μｍ以下の繊維長の繊維量を低減することができる。通常、撹拌開繊処理は、２０秒〜１２０秒程度行われる。
【００３２】
その後、得られたスラリーを成形器に入れて所望の形状に成形し、さらに脱水を行うことにより耐熱シートの原料マットが得られる。
【００３３】
さらにこの原料マットをプレス器等を用いて圧縮し、所定の温度で加熱、乾燥させることにより、耐熱シートを得ることができる。圧縮処理は、通常圧縮後のシート密度が０．１０ｇ／ｃｍ３〜０．４０ｇ／ｃｍ３程度となるように行われる。加熱乾燥処理は、原料マットをオーブン等の熱処理器内に設置し、例えば９０〜１５０℃の温度で、５〜６０分程度行われる。
【００３４】
このようにして製作された耐熱シートは、ハンドリングを容易にするため裁断され、さらに最終的に所定の形状に切断されて使用される。なお裁断の前または後に、得られた耐熱シートを用いて、さらに以下の処理を行っても良い。
【００３５】
必要に応じて、裁断された耐熱シートには、樹脂のような有機系バインダが含浸される。これにより、耐熱シート２４の嵩高さを抑制することができ、耐熱シート２４を排気ガス浄化装置１０内の排気ガス処理体２０の保持シール材１５として利用する際の組み付け性が改善される。さらに、排気ガス浄化装置１０に高温排気ガスが導入された場合、保持シール材１５の有機バインダが消失するため、圧縮されていた保持シール材１５が復元され、金属シェルと排気ガス処理体２０の間に存在する可能性のあるわずかの隙間も塞がれることとなり、保持シール材１５の保持力および、シール性が向上する。
【００３６】
有機系バインダの含有量は、１．０〜１０．０重量％の範囲であることが好ましい。１．０重量％未満では、十分な組み付け性の改善効果が得られないからである。また１０．０重量％よりも多くなると、柔軟性が得られなくなり、耐熱シート２４を排気ガス処理体２０に巻き付けることが難しくなるからである。
【００３７】
なお有機系バインダとしては、例えばアクリル系（ＡＣＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）樹脂等を用いることが好ましい。
【００３８】
このような有機系バインダと水とで調製した水分散液を用いて、スプレー塗布により、耐熱シート２４に樹脂を含浸させる。なお耐熱シート２４中に含まれる余分な添着固形分および水分は、次工程で除去される。
【００３９】
次に、余分な固形分の除去および乾燥処理が行われる。余分な固形分の除去は、吸引法で行われる。また余分な水分の除去は、加熱圧縮乾燥法によって行われる。乾燥は、９５〜１５５℃程度の温度で行われる。９５℃よりも温度が低いと、乾燥時間が長くなり生産効率が低下する。また１５５℃を超える乾燥温度では、有機系バインダ自身の分解が開始され、有機系バインダによる接着性が損なわれる。
【００４０】
なお前述の例では、本発明の耐熱シートを抄造処理によって製作する方法について説明した。しかしながら本発明の耐熱シートの製作方法は、これに限られるものではなく、例えばブローイング処理とニードリング処理を組み合わせた乾式法によって、耐熱シートを製作しても良いことは、当業者には明らかである。ブローイング処理とは、エアノズルから吹き出される空気流と、紡糸液供給ノズルから噴出される無機繊維の前駆体を含む紡糸液流とによって、紡糸を行う方法である。その後、紡糸された繊維前駆体は積層化され、さらに多数のニードルを抜き差して繊維を交絡させる処理（ニードリング処理）によりシート化される。ただし、前述の抄造処理法では、他の方法に比べて製造プロセスが単純で、大掛かりな製造装置も必要ではないため、本発明の耐熱シートの製造方法としてはより好ましい。
【００４１】
このような耐熱シート２４を保持シール材１５として使用し、排気ガス浄化装置１０を構成することにより、耐風食性に優れた排気ガス処理装置１０を得ることができる。
【００４２】
以下、本発明の効果を実施例により説明する。
【実施例】
【００４３】
本発明の効果を検証するため、本発明による耐熱シートを用いて、風食試験を行った。耐熱シートは以下の手順により製作した。
【００４４】
[耐熱シートの製作]
（試料１）
三菱化学産資（株）のアルミナ繊維（マフテック）の原綿バルク３００ｇと、有機バインダ（ラテックス）１５ｇと、無機バインダ（アルミナゾル）３ｇと、水とを加え、原料液中の繊維濃度が０．５ｗｔ％となるように混合した。次に開繊のため、この液を抄紙器で２０秒間撹拌した。この開繊された原料液を、３３５×３３５×４００ｍｍの成型器に移し、成型器の底面に設置したメッシュを介して水分を分離除去することにより、アルミナ繊維の含水シートを得た。次に含水シートを予備圧縮した後、シートの見かけの密度（以下、ギャップバルク密度ＧＢＤという：ＧＢＤ＝シートの質量／シートの面積／シートの厚さ）を変化させるため、得られた原料マットを所定の押圧で実質的に均一に圧縮し、ＧＢＤを０．２〜０．５ｇ／ｃｍ３の範囲で変化させた耐熱シートを作成した。
【００４５】
さらにこれらのＧＢＤを変えた各耐熱シートを２５ｍｍ×２５ｍｍの寸法のシート片に切断し、以下の試験に供した。このようにして製作、切断されたシート片を試料１と称する。
【００４６】
次にこの試料１に含まれる無機繊維の繊維長分布を測定した。繊維長分布は以下のように測定した。まず、ＳＥＭで各ＧＢＤのシート片の１０箇所の領域を無作為に５０倍で撮影し、各領域において約１００本の繊維の長さを測定した。次に測定によって得られた全ての領域の結果を平均して、繊維長の分布を求めた。測定の結果、ＧＢＤの値によらず、試料１に含まれる２００μｍ以下の繊維長の割合は、３０％程度であった。
（試料２、３、４）
抄紙器の開繊時間を３０秒に延ばした以外は、試料１と同様の方法でＧＢＤを変えた各シートを製作した。これらを試料２とする。また抄紙器の開繊時間を６０秒に延ばした以外は、前述の試料１と同様の方法で、試料３のシートを製作した。さらに抄紙器の開繊時間を１２０秒に延ばした以外は、前述の試料１と同様の方法で試料４のシートを製作した。これらの試料２、３、４に含まれる無機繊維のうち、２００μｍ以下の繊維長の割合は、それぞれ約３３%、４０％、５２％であった。またこれらの割合は、ＧＢＤによらず、各試料で一定であった。
【００４７】
[耐熱シートの耐風食性評価]
前述のようにして製作した各試料１〜４を用いて、風食試験を行った。なお風食量は、ノズルから放出される一定圧力の空気に各試料を一定時間暴露し、暴露前後の試料の重量変化を測定することによって評価した。各試料は、略水平方向に空気が供給されるように調整されたエアノズルの先端から３．６１ｍｍだけ離し、試料の厚み方向と垂直なシートの両主表面が空気供給方向と実質的に平行となるように設置した。
【００４８】
試験空気圧力は、試料１においては１３５ｋＰａとし、試料２〜４においては９０ｋＰａとした。オシレーション速度は２０回／ｍｉｎとし、試料を３時間暴露後に、重量減少量を測定した。このような試験を、ＧＢＤを変えた各試料１〜４で実施し、重量減少量が急激に増大するＧＢＤをそれぞれの試料の風食開始ＧＢＤとした。
【００４９】
試験結果を図６に示す。この図は、試料１〜４のそれぞれにおいて、各ＧＢＤを持つシートの重量減少率（すなわち、試験前のシート重量に対する飛散量の比（×１００））を示したものである。この図から、例えば試料１の風食開始GBDは、０．２５ｇ／ｃｍ３と定められる。各試料について得られた風食開始ＧＢＤの結果を表1に示す。
【００５０】
【表１】
2007231478.tif 000003
表１から、２００μｍ以下の繊維長の繊維量を３０〜４０％に抑えた試料1〜３では、風食開始ＧＢＤは０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３程度と十分に低いことがわかる。特に、２００μｍ以下の繊維長の繊維量を３０％に抑えた試料1では、他の試料に比べて試験圧力が大きい（１３５ｋＰａ）にも関わらず、風食開始ＧＢＤは十分に低くなった。これらに対して、試料4の場合は、風食開始ＧＢＤは、０．３９ｇ／ｃｍ３と比較的大きな値となった。
【００５１】
通常の排気ガス浄化装置の保持シール材として使用される耐熱シートの圧入後のＧＢＤは、０．３ｇ／ｃｍ３前後であると見積もられる。従って、このＧＢＤを耐熱シートの標準環境での値とみなすと、試料１〜３の耐熱シートでは、標準的な使用環境においても顕著な風食を示さず、良好な耐風食性を示すことがわかる。これは、前述のように、耐熱シートに含まれる「短繊維」すなわち２００μｍ以下の繊維長の無機繊維量が減少したためであり、本発明の効果が確認された。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明の耐熱シートおよび排気ガス浄化装置は、車両用排ガス浄化装置等に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】風食試験前後の耐熱シートに含まれる無機繊維の繊維長分布を比較した図である。
【図２】風食試験後の各繊維長の減少率を示す図である。
【図３】本発明による耐熱シートの形状の一例である。
【図４】本発明による耐熱シートを保持シール材として使用し、排気ガス処理体とともに、金属シェルに組み付けるときの状態を示す概念図である。
【図５】本発明の排気ガス浄化装置の一構成例を示す図である。
【図６】２００μｍ以下の繊維長の繊維量を変化させた４種類の耐熱シートにおける、ＧＢＤと風食試験後の重量減少率の関係図である。
【符号の説明】
【００５４】
２      導入管
４      排気管
１０    排気ガス浄化装置
１２    金属シェル
１５    保持シール材
２０    排気ガス処理体
２４    耐熱シート
５０    嵌合凸部
６０    嵌合凹部
【図１】
2007231478.tif 000004
【図２】
2007231478.tif 000005
【図３】
2007231478.tif 000006
【図４】
2007231478.tif 000007
【図５】
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【図６】
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