(57)【要約】 【課題】エアバッグの内圧を一定時間確実に保持するため、基布の接合をガスリークのおそれのある縫製手段によることなく、あるいは縫製手段をより少なくして、接着剤を効率的に利用することによりガスのリークを防止し、かつ必要な強度を確保した安全性の高いエアバッグを提供する。【解決手段】第一の基布パネルに他の基布パネルを一方向にライン状をなす接着剤層を介して重ねて接合したエアバッグであって、エアバッグ膨張時に前記一方向に対して直交する方向に引剥がし力がかかる前記接着剤層の端縁が波形形状であることを特徴とするエアバッグ。【選択図】  図３
2007176305.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の基布パネルに他の基布パネルを一方向にライン状をなす接着剤層を介して重ねて接合したエアバッグであって、エアバッグ膨張時に前記一方向に対して直交する方向に引剥がし力がかかる前記接着剤層の端縁が波形形状であることを特徴とするエアバッグ。
【請求項２】
接着剤層は複数の接着剤のドットを互いに連結して形成されている請求項１記載のエアバッグ。
【請求項３】
他の基布パネルは第一の基布パネルの中央部とエアバッグ内の他の部分とを連結する連結体である請求項１または２記載のエアバッグ。
【請求項４】
第一の基布パネルに対向して配置された第一の基布パネルとともに袋体を形成する第二の基布パネルを更に含み、他の部分は第二の基布パネルの中央部である請求項３記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基布を接合して形成された接合部を含むエアバッグであって、該接合部が接合のために接着剤を使用したエアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグ装置は、自動車が衝撃を受けたときにその衝撃を感知してエアバッグを膨張、展開させて車体と乗員との間に介在させ、これによって乗員を保護するというものである。
近年急速に普及し、その配設箇所も運転席用のステアリングホイール、助手席用の自動車用内装パネル、乗員を側面部の衝撃から保護する側部用の車体側部窓上部に配設されるようになった。
この側面部用のエアバッグにあっては、衝突時車両が横転することも想定されるので、乗員を、特にその頭部を十全に保護するためには、エアバッグ内圧をある時間保持することが必要となる。また、同時にその内圧による衝撃吸収量も十分に確保する必要がある。
【０００３】
特許文献１には、こうした対応として、カーテン式乗員保護バッグの内部で基布同士を縫製により連結パネル（仕切り壁）で仕切ったものが提案されている。この提案ではエアバッグ内圧が所定の圧力以上に増大した際にこの連結パネルが破断して連結を開放して、基布間の距離を増大させて衝撃吸収量も増大させるというものである。  また、特許文献２には、接着剤を使用したカーテン式乗員頭部保護用エアバッグの提案がある。これはインナパネルを使用してこれを接着剤を介して基布パネルに接合し、メイン基布パネルには直接縫合部を設けずに縫合による目開き穴からのガスのリークを防止するというものである。
【特許文献１】特開２００３−３３５２０７
【特許文献２】特開２０００−１４２２９１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記特許文献１の提案では、エアバッグの膨張時の圧力による目開き穴からのガスのリークのおそれがあり、所定の圧力を一定時間確保することが困難となるおそれがある。したがって、別途ガスのリークを防止する手段を講じる必要が生じる。また、特許文献２の提案ではインナパネルの介在を必要とし、部品点数が多く、製袋工程が複雑となり、特に仕切り壁などへの適用においては格別困難である。
本発明は、エアバッグの内圧を一定時間確実に保持するため、基布の接合をガスリークのおそれのある縫製手段によることなく、あるいは縫製手段をより少なくして、接着剤を効率的に利用することによりガスのリークを防止し、かつ必要な強度を確保した安全性の高いエアバッグを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、鋭意検討した結果、基布の接合に接着剤を使用する際、塗布されたその接着剤の端縁部の形状によりその接着力が相違すること、特に引き剥がし力に抵抗する接着剤の端縁部を凸部と凹部とが連続する波形形状とすることによりその抵抗力が著しく増大することを知見し、さらに検討を重ねて本発明に至った。
すなわち、本発明は、
［１］第一の基布パネルに他の基布パネルを一方向にライン状をなす接着剤層を介して重ねて接合したエアバッグであって、エアバッグ膨張時に前記一方向に対して直交する方向に引剥がし力がかかる前記接着剤層の端縁が波形形状であることを特徴とするエアバッグ、
［２］接着剤層は複数の接着剤のドットを互いに連結して形成されている［１］記載のエアバッグ、
［３］他の基布パネルは第一の基布パネルの中央部とエアバッグ内の他の部分とを連結する連結体である［１］または［２］記載のエアバッグ、
［４］第一の基布パネルに対向して配置された第一の基布パネルとともに袋体を形成する第二の基布パネルを更に含み、他の部分は第二の基布パネルの中央部である［３］記載のエアバッグ、
に関する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、基布に塗布した接着剤の端縁部を波形形状としたので、単に線状に塗布する場合に比べて、その接着強度を著しく向上することができ、エアバッグの信頼性の向上に寄与することができる。また、接着剤の端縁部を波形形状としたことで接着剤の接着性能を向上させる結果、コストの低減にも寄与することができる。
このように、本発明は、製造が容易であり、低コストでロールオーバー対応可能なエアバッグを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明は、基布に対して連結体等の他の基布を接合する際に、接着剤層の端縁部を波形形状とすることが重要であり、その他の事項については特に制限はされるものではない。接着剤層の端縁部を波形とすることにより、引き剥がしに抵抗する力が向上するのは、接着剤層の端縁部の端縁線が長くなることと関係していると思われるが、詳細は不明である。
本発明を図面に基いて説明する。図１は、カーテン型エアバッグの展開時の説明図で、３は他の基布パネルである連結体を示す。図２は、図１のＡ−Ａ線断面説明図で、１、２は基布パネル、３は他の基布パネルである連結体、４、５は接着剤層を示す。図３は、本発明の接着剤層の説明図であって、ｂは連結体３の接着剤層４，５の実施例を説明するもので、その塗布形状を図２のＸ方向から見た図である。ａはドットピッチ１０ｍｍの接着剤の小球滴で、これに他の基布を重ねて前記接着剤層ｂを形成する。ｃはその他の実施例を説明する図で、接着剤の小球滴をｂのように相隣する接着剤のドットが点タッチで接触するように基布に塗布しこれに他の基布を重ねて形成した場合の接着剤層の形状を説明するものである。図４は、接着剤層を直線状に形成した場合を示す図である。
【０００８】
以下に本発明の実施例を説明するが、各実施例で接着剤の接着強度の評価に使用した引張強度の測定方法は、以下のとおりである。
測定装置：アムスラー（引張り試験装置）、測定条件：引張速度２００ｍｍ／分、
内圧試験：図１、２のエアバッグを製作し、内部にガスを注入してそのセンター部の連結体（符号３）の接着剤層４，５の状態を観察した。
試料（連結体）の態様：基布サイズ２００×５０ｍｍ
【０００９】
実施例１
使用した接着剤とその塗布方法は以下のとおりとした。
接着剤：信越化学社製、シリコーン系接着剤、破断伸び１６００％、剥離強さ４．８ｋｇｆ／ｃｍ、
接着剤の塗布法：接着剤をドットピッチ１０ｍｍ（ドット中心間の距離）、直径６ｍｍの半球状に塗布した後（図３ａ）、連結体を重ねて接着剤層を相隣する二つのドットを点タッチとした（図３ｂ）。
硬化後の接着剤層の厚み：１ｍｍ
上記の条件で図１、２のエアバッグを内圧４０ｋＰａで試験した結果、連結体の接着剤層に剥離のないことを確認した。接着剤層の接着強度測定値は、８０Ｎ／ｃｍであった。
比較例１
実施例１において、接着剤の塗布を図４に示すように、一定の幅１０ｍｍとなるように塗布した以外は実施例１と同様にしてエアバッグを試験した。その結果は、バック内圧３０ｋＰａで接着剤の剥離が認められた。接着強度測定値は７０Ｎ／ｃｍであった。
【００１０】
実施例２
実施例１において、接着剤の塗布を図３ｂのように相隣する二つのドットが点タッチとなるように基布に塗布して、連結体を重ねて接着剤層の形状を接着剤層の幅１５ｍｍ、波のトップとボトムの差２．５ｍｍ、硬化後の厚み１ｍｍとして図３ｃのように形成した以外は実施例１と同様にしてエアバッグを試験した。その結果は、実施例１と同様であった。
比較例２
実施例１において接着剤の使用に代えて、以下の縫製条件でエアバッグとし、実施例１と同様に試験した。
縫糸仕様：１２６０ｄ／１２６０ｄ（上糸／下糸）、
ステッチ仕様：３．５針／ｃｍ
試験の結果は、連結体基布は外れることはなかったものの、縫い目の箇所で目開きが発生し、内部ガスのリークが起きた。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】カーテン型エアバッグの展開時の説明図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面説明図である。
【図３】本発明の接着剤層の説明図で、接着剤層の形状を説明する。ａは他の基布を重ねる前の接着剤のドットを示し、ｂは図ａの接着剤ドットに他の基布を重ねて形成した接着剤層の形状の説明図、ｃは、接着剤ドットを図３ｂのように塗布した後、その接着剤ドットに他の基布を重ねて形成した接着剤層の形状の説明図である。ｂ、ｃは図２のＸ方向から見た図である。
【図４】接着剤層を直線状に形成した場合の説明図である。
【図１】
2007176305.tif 000003
【図２】
2007176305.tif 000004
【図３】
2007176305.tif 000005
【図４】
2007176305.tif 000006