(57)【要約】【課題】本発明は、モールディングと板状体との接合面の外周端より外周側において発生しうるリップの浮き上がりを効果的に防止できるモールディング付きウインドゥの提供を目的とする。【解決手段】窓用板状体１２と、該板状体の周縁に一体化され、前記板状体の表面との接合面２２ａを有する本体部２２、及び、リップ部２４を有するモールディング２０と、を備えるモールディング付きウインドゥであって、前記リップ部は、前記本体部の接合面の外周端より外周側に、第１材料からなる先端部と、該第１材料よりも硬質な材料である第２材料からなる硬質根元部２８とを有することを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
窓用板状体と、
該板状体の周縁に一体化され、前記板状体の表面との接合面を有する本体部、及び、リップ部を有するモールディングと、を備えるモールディング付きウインドゥであって、
前記リップ部は、前記本体部の接合面の外周端より外周側に、第１材料からなる先端部と、該第１材料よりも硬質な材料である第２材料からなる硬質根元部とを有することを特徴とする、モールディング付きウインドゥ。
【請求項２】
前記硬質根元部は、前記第１材料からなる根元部と重なる積層構造を有する、請求項１に記載のモールディング付きウインドゥ。
【請求項３】
前記硬質根元部は、前記本体部の接合面の外周端よりも外周側に１〜３ｍｍの範囲内で存在する、請求項１に記載のモールディング付きウインドゥ。
【請求項４】
車両用として用いられる請求項２に記載のモールディング付きウインドゥであって、
前記硬質根元部は、前記第１材料からなる根元部よりも車外側に存在する、モールディング付きウインドゥ。
【請求項５】
前記モールディングは、前記板状体の周縁に沿って等断面を有する、請求項１〜４のいずれかに記載のモールディング付きウインドゥ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、窓用板状体と、該板状体の周縁に一体化されるモールディングとを備えるモールディング付きウインドゥに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のモールディング付きウインドゥの製造方法としては、押出成形装置によりモールディングを押出成形し、それをガラス板等の板状体の周縁に沿って嵌め込む製造方法や、或いは、押出成形装置を移動させながら押出成形されるモールディングを板状体の周縁に直接的に付与する製造方法が知られている。
【０００３】
ところで、板状体のコーナー部においては、モールディングをコーナー部の曲率半径に追従するように曲げる必要があるが、後者の製造方法では、コーナー部の曲率半径が小さい場合には、押出成形装置を回動しながら移動してモールディングを押出成形することはできないという問題がある。このため、コーナー部ではモールディングをコーナー部の曲率半径に無理に追従させず、その代わりに、コーナー部ではリップ長を特別に長くした張出リップを設けることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、リップ長を長くすると、その分だけ、張出リップの弾性変形に基づく弾発力が弱くなり、例えば車体パネルに対し張出リップの圧接力が不足してシール不良を招き易くなる。
【０００４】
そこで、特許文献１に記載の発明では、リップ長を長くした張出リップを有するコーナリップ部の根元部付近に、そのコーナリップ部の弾性変形に基づく弾発力を所要とする弾発力に保つためのコーナ支持手段が設けている。このコーナ支持手段は、板状体の片側面とコーナリップ部の根元部付近の間に装着されたスペーサ部材によって構成され、又は、コーナリップ部の根元部付近に厚肉状に一体成形された厚肉支持部によって構成されている。
【特許文献１】特許第３２７９９７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、板状体のコーナー部においては、モールディングをコーナー形状に沿って無理に追従させると、急な曲げにより、モールディングと板状体との接合面の外周端より外周側において、モールディングのリップ部が浮き上がるという問題がある。このリップ部の浮き上がりは、その浮き上がり方向（例えば車両本体にモールディング付きウインドゥを取り付ける場合には、車両内側方向又は外側方向）によって、組み付け時のリップ反力を変化させてしまうという、不都合を生む。例えば組み付け時にリップ部が車両外側に倒れてシールが確保される構成の場合、リップ部が車両内側方向に浮き上がると、組み付け時のリップ反力が過大となって、組み付け性が悪くなり、逆に、リップ部が車両外側方向に浮き上がると、車両組み付け後のリップ反力が不足して、シール性が悪くなるという問題が生ずる。
【０００６】
この点、上述の従来技術では、コーナリップ部の根元部付近にコーナー支持手段を設けているが、コーナー支持手段は、板状体との接合面（例えばスペーサ部材とパネルとの接合面）を支持面として、長いリップ部を支持するものであり、接合面の外周端より外周側において発生するリップ部の浮き上がりを防止することができない。即ち、コーナー支持手段は、他のリップ部よりも長くなった分だけを支持するものであり、モールディングのリップ長を実質的に一定長さにするものに過ぎず、接合面の外周端より外周側でのリップ部の浮き上がりを防止する機能を有していない。
【０００７】
そこで、本発明は、モールディングと板状体との接合面の外周端より外周側において発生しうるリップ部の浮き上がりを効果的に防止できるモールディング付きウインドゥの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、第１の発明は、窓用板状体と、
該板状体の周縁に一体化され、前記板状体の表面との接合面を有する本体部、及び、リップ部を有するモールディングと、を備えるモールディング付きウインドゥであって、
前記リップ部は、前記本体部の接合面の外周端より外周側に、第１材料からなる先端部と、該第１材料よりも硬質な材料である第２材料からなる硬質根元部とを有することを特徴とする。
【０００９】
第２の発明は、第１の発明に係るモールディング付きウインドゥにおいて、
前記硬質根元部は、前記第１材料からなる根元部と重なる積層構造を有することを特徴とする。
【００１０】
第３の発明は、第１の発明に係るモールディング付きウインドゥにおいて、
前記硬質根元部は、前記本体部の接合面の外周端よりも外周側に１〜３ｍｍの範囲内で存在することを特徴とする。
【００１１】
第４の発明は、車両用として用いられる第２の発明に係るモールディング付きウインドゥにおいて、
前記硬質根元部は、前記第１材料からなる根元部よりも車外側に存在することを特徴とする。
【００１２】
第５の発明は、第１〜４のいずれかの発明に係るモールディング付きウインドゥにおいて、
前記モールディングは、前記板状体の周縁に沿って等断面を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
第１の発明によれば、本体部の接合面の外周端より外周側に、第１材料よりも硬質な材料である第２材料からなる硬質根元部が形成されるので、モールディングと板状体との接合面の外周端より外周側において発生しうるリップの浮き上がりを効果的に防止することができる。これにより、モールディングの一体成形が可能となり、コーナー部のリップ部の浮き上がりを防止するための専用部材を設けたり、浮き上がってしまったリップ部を加熱して矯正したりする必要がなくなる。その結果、部品点数や工程が削減され、効率的で経済的な生産が可能となる。更に、リップ部の浮き上がりが防止され、コーナー部のモールディング形状が安定することにより、これまで適応できなかった開口部への採用が可能となり車両開口部の外形意匠の自由度が高まる。
【００１４】
第２の発明によれば、更に、硬質根元部と第１材料からなる先端部との接合部の信頼性を高めることができる。
【００１５】
第３の発明によれば、硬質根元部の長さが最適な範囲となり、リップ部の必要な柔軟性を妨げることなく、リップ部の浮き上がりを防止することができる。
【００１６】
第４の発明によれば、車両組み付け時にリップ部が傾倒した際に発生する力に対して、硬質根元部と先端部との接合部の信頼性を高めることができる。
【００１７】
第５の発明によれば、硬質根元部によりリップの浮き上がりが防止されることにより、等断面に形成したモールディングによっても、小さな曲率半径の板状体のコーナー部に対して、曲げて追従させることができる。これにより、板状体のコーナー部用に特別な型を設定することが不要となり、モールディング付きウインドゥの生産性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態の説明を行う。
【００１９】
図１は、本発明によるモールディング付きウインドゥ１０の車両組み付け状態を示す図である。本例のモールディング付きウインドゥ１０は、車両のリアウインドゥとして実現されている。但し、本発明によるモールディング付きウインドゥ１０は、嵌め殺しのタイプのウインドゥであれば、車両用に限られず、如何なる用途・分野においても適用可能である。モールディング付きウインドゥ１０は、ウインドゥ取付け用の液状接着剤により車両の窓開口パネル４０(図２参照)に接着・固定される。
【００２０】
モールディング付きウインドゥ１０は、板状体１２と、モールディング２０（枠体）とを備える。
【００２１】
板状体１２は、所定形状に成形された色付きの透明又は無色透明なガラス（複数枚のガラス板を樹脂からなる中間膜を介して貼り合わせた合わせガラスを含む）、若しくは、同様の合成樹脂製の板材である。板状体１２には、各種フィルム（例えば、断熱フィルムや撥水フィルム、ＵＶカットフィルム、スモーク用フィルム等）が付与されてよく、また、アンテナ線や熱線等が付与されてもよい。また、板状体１２の周縁には、図示しないが、ぼろ隠し用の着色層（例えば黒色セラミック層）が形成されてよい。
【００２２】
モールディング２０は、板状体１２の周縁に一体化される。モールディング２０は、車両への組み付け時に車両内側となる板状体１２の表面（以下、「内側表面」という）に、設けられる。但し、モールディング２０は、板状体１２の全周に亘って設けられてもよいし、部分的に（例えば３辺のみに）設けられてもよい。
【００２３】
図２は、図１のＡ−Ａ断面を示す。モールディング２０は、板状体１２の内側表面との接合面２２ａを有する本体部２２、及び、リップ部２４を有する。図２には、車両組み付け時の状態（シールのための弾性変形状態）のリップ部２４が点線にて示されている。
【００２４】
本体部２２は、板状体１２の内側表面に沿う接合面２２ａを有する。接合面２２ａは、モールディング２０を板状体１２に一体化する際に、板状体１２の内側表面に対して接着される。
【００２５】
モールディング２０の本体部２２の接合面２２ａは、モールディング２０と板状体１２との確実な接合が可能な程度の幅で設定される。接合面２２ａは、確実な接合に必要な接着領域の確保や外観等の観点から、可能な限り板状体１２の外周側に位置するのが望ましい。このため、接合面２２ａの外周端Ｘは、可能な限り外周側に設定される。例えば、本例では、板状体１２の端面１２ａの製造公差等を考慮して、接合面２２ａの外周端Ｘは、板状体１２の端面１２ａの角部（面取りＲの終わり位置）よりも僅かに内周側に設定される。
【００２６】
リップ部２４は、本体部２２から、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘより外周側に形成される。即ち、図２に示すように、リップ部２４は、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘを基点として、外周側に延在し、板状体１２の端面を一定量越えて外周側に突出している。尚、このリップ部２４の板状体１２の端面からの突出量Ｌ（以下、「リップ突出量Ｌ」という）は、車両組み付け状態での板状体１２の端面と窓開口パネル４０の周壁４２との隙間に依存するが、当該隙間よりも２〜３ｍｍ長くすることが好適であり、本例では隙間４ｍｍに対してＬ＝６．５ｍｍである。
【００２７】
リップ部２４は、先端部２６と、根元部２８（後の詳説）とを有する。リップ部２４は、車体側の窓開口パネル４０の周壁４２に対して先端部２６が当接し、全体が車外側に向かって倒れる方向に弾性変形する。このようにモールディング２０は、板状体１２と窓開口パネル４０の周壁４２との間に組み込まれてリップ部２４（主に先端部２６）が弾性変形することで、板状体１２と窓開口パネル４０との間のシール性を維持する役割を果たす。
【００２８】
モールディング２０は、樹脂により形成される。モールディング用樹脂材料は、例えばPVC（ポリ塩化ビニル）やPVA（ポリ酢酸ビニル）、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アイオノマーのような熱可塑性合成樹脂であってよい。モールディング２０は、図２に示すような断面形状となるように押出成形機により等断面で押し出し成形されることで、製造される。
【００２９】
図３は、押出成形機によるモールディング２０の製造方法の一例を示す図である。押出成形機によるモールディング２０の製造方法については、特開平０９−０５７８１２号公報（「樹脂枠体付き板状体の製造方法」）において詳説されている。概説すると、図３に示すように、まず、押出機１１２の先端に取り付けた成形ダイ１１４よりモールディング用樹脂材料を押出し、押出された所定の形状のモールディング２０の成形体１１６を引取機１１８のチャック１１９で把持する。そして、圧着部材１２０の空洞部に成形体１１６を進行させ、冷風を吹き付けて成形体１１６の表層部を固化させて、成形体１２を空洞部に導入する（図３（Ａ）参照）。このとき、駆動ロボット１２４は板状体１２を保持して待機位置に板状体を待機させている（図示せず）。
【００３０】
次いで、駆動ロボット１２４を駆動させ、板状体１２の周縁部が圧着部材１２０の板状体挿入部に挿入されるように、板状体１２を移動させる（図３（Ｂ）参照）。このとき、引出された成形体の余分な箇所を、カッタ１４６によって切り落とすのが好ましい。成形体１１６は、板状体１２に咬み込ませる前は引取機によって引取られている。
【００３１】
こうして、圧着部材１２０が板状体２２の周縁部に沿って相対移動するように、板状体１２を移動させ、板状体１２の周縁部に成形体１１６を一体化させ、最後にカッタ１４６によって成形体１１６を切断し、成形ダイ１１４から連続している成形体１１６と一体化された成形体とを切り離す（図３（Ｃ）参照）。こうして、１枚の板状体１２の周縁部にモールディング２０を一体化できる。さらに引取機によって成形体を進行させることによって、次の板状体１２にモールディング２０を一体化させる工程に移ることができる。
【００３２】
尚、このような製造方法によれば、比較的小さな曲率半径の板状体１２のコーナー部に対してもモールディング２０を曲げて追従させることができる。但し、本発明は上記の例に限定されず、例えば、引取機の代わりに、成形ダイと圧着部材との間にガイド部材を配してもよい。
【００３３】
図４は、板状体１２のコーナー部の曲率半径に対応して曲げられたモールディング２０の状態を示す斜視図である。
【００３４】
モールディング２０は、上述の如く板状体１２の各辺に沿って連続的に設けられるものであるため、板状体１２の各辺の直線部が交差するコーナー部において、図４に示すように、当該コーナー部の湾曲形状に追従するように曲げる必要がある。この際、モールディング２０は、図２に示す断面に略対応する平面内で曲げられることになり、リップ部２４よりも内周側、即ち本体部２２側が当該曲げの曲率中心側となる。モールディング２０にこのような曲げ形状を付与すると、モールディング２０の外周側にあるリップ部２４が大きな引っ張り荷重を受ける。このとき、リップ部２４は、薄肉で形成されている故に、引っ張り荷重に耐え切れず変形を起こす。リップ部２４にかかる変形が発生すると、リップ部２４の浮き上がり（反りないし姿勢変化）が生ずる（図５参照）。このようなリップ部２４の浮き上がりは、特に板状体１２のコーナー部において曲率半径が小さくなるほど発生しやすくなる。
【００３５】
これに対して、板状体１２のコーナー部においては、モールディング２０を当該コーナー部の曲率半径に無理に追従させずに、モールディング２０の曲げ半径を大きくすることも考えられる。しかしながら、この場合、当該コーナー部においては、モールディング２０のリップ部２４のリップ突出量Ｌが変化してしまうため、コーナー部用の特別なリップ（リップ長を増加させたリップ）を設定する必要が生ずる。この場合、等断面の押出形成だけでモールディング２０を製造できないので、コーナー部用の特別な型を起こす必要が生ずる。従って、この種のモールディング２０においては、曲率半径が小さい板状体１２のコーナー部に対しても、浮き上がりが生ずることなく追従できるようにすることが、モールディング２０自体の生産性や板状体１２の外形形状の設計自由度を高める上で重要な要素となる。
【００３６】
そこで、本実施例では、リップ部２４の根元部２８は、リップ部２４の先端部２６の材料よりも硬度の高い材料から形成される。以下では、この根元部２８を、「硬質根元部２８」という。
【００３７】
硬質根元部２８は、少なくとも、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側に形成される。これは、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側では、リップ部２４が板状体２２から離間して、リップ部２４の浮き上がりが発生しやすくなるためである（図５（Ａ）参照）。
【００３８】
図５（Ａ）は、本実施例による硬質根元部２８が存在しないモールディングをコーナー部に沿って曲げたときのリップ部の状態を示し、図５（Ｂ）は、本実施例によるモールディング２０における同状態を示す。
【００３９】
図５（Ａ）に示す比較例では、上述の如くモールディングの外周側にあるリップ部が大きな引っ張り荷重を受けると、破線にて示すように、リップ部の根元付近から浮き上がりが発生して易い。この浮き上がりは、モールディングを曲げた際に発生するリップ部の根元部における変形量が大きいことに起因する。尚、リップ部２４が図５（Ａ）に示すような車外方向に浮き上がる場合には、車両組み付け状態で、リップ部２４の反力が小さくなり、窓開口パネル４０との間のシール性が不十分となる。また、逆に、車内方向に浮き上がる場合には、組み付け時のリップ反力が過大となり、組み付け性が悪くなる。
【００４０】
これに対して、本実施例によるモールディング２０においては、図５（Ｂ）に示すように、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側において、硬質根元部２８が存在するので、リップ部２４に大きな引っ張り荷重が作用してもリップ部２４の根元部での変形が低減されて、リップ部２４の浮き上がりが抑制される。
【００４１】
このように本実施例によれば、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側に硬質根元部２８を形成することで、モールディング２０を板状体１２のコーナー部に沿って曲げた際に発生しやすいリップ部２４の浮き上がりが抑制ないし防止される。これにより、板状体１２のコーナー部の曲率半径に対するモールディング２０の追従性が高まる。即ち、本実施例によれば、比較例による構成に比べて、より小さい曲率半径の板状体１２のコーナー部に対しても、リップ部２４の浮き上がりが生ずることなく、モールディング２０を曲げて追従させることができる。これにより、リップ部２４の浮き上がりが生ずることなく追従可能な板状体１２のコーナー部の曲率半径の下限値を小さくでき、等断面押出成形によるモールディング２０の適用可能な範囲を広げると共に、板状体１２の外形形状の設計自由度を高めることが可能となる。
【００４２】
また、硬質根元部２８は、コーナー部以外の部位、即ち直線部においてもモールディング２０の形状安定性を高める機能をも有するので、これにより、モールディング２０の全長にわたってリップ部２４の反力特性を一定に保つことが可能となる。
【００４３】
次に、図２を再度参照して、硬質根元部２８の構成を中心としたモールディング２０の構成について詳細に説明する。
【００４４】
図２では、硬質根元部２８と同一の材料（以下、「硬質材料」という）で形成されている部分と、硬質根元部２８と異なる材料（以下、「軟質材料」という）で形成されている部分とが、別々のハッチングで示されている。この場合、モールディング２０は、硬度の異なる２種類の材料（例えば、硬度９０のPVCと硬度６５のPVC）による２重押出成形により製造されることになる。
【００４５】
本例では、上述の接合面２２ａを有する本体部２２は、硬質材料で形成されており、車両内側方向に凸となる凸部２２ｂを有する。凸部２２ｂは、図２に示すように、組み付け時に窓開口パネル４０の支持面４４に当接して、車両内外方向の位置決め機能及び支持機能を果たす。凸部２２ｂは、図２に示すように、軟質材料により被覆される。これにより、凸部２２ｂの当接による窓開口パネル４０の支持面４４への傷付きが防止される。本体部２２における凸部２２ｂよりも内周側領域及び本体部２２に隣接する板状体１２の部位には、組み付け時、窓開口パネル４０へのモールディング付きウインドゥ１０の接着固定のための液状接着剤が塗布される。凸部２２ｂは、この液状接着剤を堰止めする役割をも果たす。
【００４６】
本例では、硬質根元部２８は、車両内側の部位が軟質材料により被覆される。即ち、硬質根元部２８は、軟質材料からなる根元部２８ｂ（以下、「軟質根元部２８ｂ」という）と重なる２層構造を有する。したがって、本例では、軟質材料からなる部分は、硬質材料で一体に形成された本体部２２及び硬質根元部２８の車両内側の面を覆いつつ、リップ部２４の先端部２６を形成する。これにより、先端部２６の本体部２２及び硬質根元部２８に対する接合領域が大きく確保できるので、異なる材料からなる２つの部分の境界部（接合部）に破断や剥離等が生ずるのが効果的に防止される。特に、リップ部２４の先端部２６は、車両組み付け時、図２の破線にて示すように、車両外側に傾倒し、この際、リップ部２４の根元部に応力が発生する。これに対して、本例では、硬質根元部２８の車両内側の面を軟質材料により覆うことで、硬質根元部２８と先端部２６との接合部が車両内側に露出せず（露出する例は図６（Ａ）及び図６（Ｂ）参照）、硬質根元部２８と先端部２６との接合部の剥離や割れ等を防止することができる。
【００４７】
リップ部２４の先端部２６の形状（厚み）等は、必要なシール機能と良好な組み付け性を同時に実現できるような反力特性（柔軟性）となるように決定される。本例では、先端部２６は、内外周方向で板状体１２の端面１２ａの角部付近から、根元に近づくにつれて徐々に厚みが増し、軟質根元部２８ｂへと連続していく。
【００４８】
硬質根元部２８は、上述の如くリップ部２４の浮き上がりを防止する反面、リップ部２４の全体の撓みに実質的に寄与しないので、リップ部２４の必要な柔軟性を妨げうる。例えば、硬質根元部２８は、リップ部２４の先端部２６にまで延在すると却ってリップ部２４の必要な柔軟性を妨げることになる。したがって、硬質根元部２８は、好ましくは、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側に１ｍｍ以上存在し、より好ましくは約２ｍｍ程度存在する。即ち、硬質根元部２８の外周端Ｘからの長さＤは、好ましくは、板状体１２の外形線に対して垂直な方向に沿って、１ｍｍ以上であり、より好ましくは約２ｍｍ程度である。これにより、リップ部２４の浮き上がりを適切に防止することができる。また、車両組み付け状態での板状体１２の端面と窓開口パネル４０の周壁４２との隙間が４ｍｍ程度である場合、硬質根元部２８は、好ましくは、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側に３ｍｍ以内に留められ、より好ましくは約２ｍｍ程度存在する。これにより、リップ部２４の必要な柔軟性を妨げることなく、リップ部２４の浮き上がりを防止することができる。
【００４９】
次に、図６を参照して、本発明によるその他の実施例について説明する。図６においても、図２と同様、硬質材料で形成されている部分と、軟質材料で形成されている部分とが、別々のハッチングで示されている。尚、上述の実施例と同一の構成については、同一の参照符号を付し、上述の実施例と異なる構成のみについて説明する。
【００５０】
図６（Ａ）に示す実施例では、軟質材料で形成される先端部２６は、硬質根元部２８の外周側端部から連続して形成される。このような構成によっても、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側に硬質根元部２８が形成されるので、先端部２６によりシール機能を確保しつつ、硬質根元部２８によりリップ部２４の浮き上がりを防止することができる。
【００５１】
また、本実施例では、根元部１８が硬質材料のみで形成できるため、リップ部２４を肉薄に形成することができ、板状体１２及び窓開口パネル４０との間隔を大きくすることができる。これにより、板状体１２及びび窓開口パネル４０の寸法誤差の影響を受けにくくなり、正確且つ容易にモールディング付きウインドゥ１０を取り付けることができる。また、硬質材料からなる部位と軟質材料からなる部位の形状が単純であるため、同時押し出し成形の際も容易に形成することができるばかりでなく、別々に成形した部材を接合して利用する際にも好適である。
【００５２】
図６（Ｂ）に示す実施例では、硬質根元部２８は、車両外側の部位が軟質材料により被覆される。即ち、硬質根元部２８は、軟質材料からなる根元部２８ｂ（軟質根元部２８ｂ）と重なる２層構造を有する。したがって、本例では、軟質材料からなる部分は、硬質材料で形成された硬質根元部２８の車両外側の面を覆いつつ、リップ部２４の先端部２６を形成する。このような構成によっても、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側に硬質根元部２８が形成されるので、先端部２６によりシール機能を確保しつつ、硬質根元部２８によりリップ部２４の浮き上がりを防止することができる。また、先端部２６の硬質根元部２８に対する接合領域が大きく確保できるので、異なる材料からなる２つの部分の境界部（接合部）に破断や剥離が生ずるのが効果的に防止される。
【００５３】
図６（Ｃ）に示す実施例では、硬質根元部２８は、車両外側の部位及び車両内側の部位の双方が軟質材料により被覆される。したがって、本例では、軟質材料からなる部分は、硬質材料で一体に形成された本体部２２及び硬質根元部２８の車両内側及び車両外側の面を覆いつつ、リップ部２４の先端部２６を形成する。このような構成によっても、本体部２２の接合面２２ａの外周端Ｘよりも外周側に硬質根元部２８が形成されるので、先端部２６によりシール機能を確保しつつ、硬質根元部２８によりリップ部２４の浮き上がりを防止することができる。また、先端部２６の硬質根元部２８に対する接合領域が大きく確保できるので、異なる材料からなる２つの部分の境界部（接合部）に破断や剥離が生ずるのが効果的に防止される。特に、リップ部２４の先端部２６は、車両組み付け時、図２の破線にて示すように、車両外側に傾倒し、この際、リップ部２４の根元部に応力が発生するが、硬質根元部２８の車両内側の面を覆うことで、硬質根元部２８と先端部２６との接合部の剥離等を防止することができる。
【００５４】
以上、本発明の好ましい実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
【００５５】
例えば、上述の実施例では、本体部２２（凸部２２ａ）の車両内側の面を軟質材料により覆っているが、かかる被覆が省略されてもよい。
【００５６】
また、上述の実施例では、本体部２２は硬質根元部２８と同一の材料により一体押出し形成されているが、本体部２２は、第３の材料により形成されてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
以上のとおり本発明は、自動車用窓ガラス用のモールディング付きウインドゥ１０に限らず、その他の車両、航空機、船舶又は建築物等の如何なる窓ガラス用のモールディング付きウインドゥにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明によるモールディング付きウインドゥ１０の車両組み付け状態を示す図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面を示す。
【図３】押出成形機によるモールディング２０の製造方法の一例を示す図である。
【図４】板状体１２のコーナー部の曲率半径に対応して曲げられたモールディング２０の状態を示す斜視図である。
【図５】図５（Ａ）は、本実施例による硬質根元部２８が存在しないモールディングをコーナー部に沿って曲げたときのリップ部の状態を示し、図５（Ｂ）は、本実施例によるモールディング２０における同状態を示す図である。
【図６】本発明によるその他の実施例を示す要部断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１０    モールディング付きウインドゥ
１２    板状体
１２ａ    端面
２０    モールディング
２２    本体部
２２ａ    接合面
２２ｂ    凸部
２４    リップ部
２６    先端部
２８    硬質根元部
２８ｂ    軟質根元部
４０    窓開口パネル
４４    支持面
Ｘ    接合面２２ａの外周端
【図１】
2007186018.tif 000003
【図２】
2007186018.tif 000004
【図３】
2007186018.tif 000005
【図４】
2007186018.tif 000006
【図５】
2007186018.tif 000007
【図６】
2007186018.tif 000008