(57)【要約】【課題】優れた流動性を有する顆粒を用い、成形体の寸法精度の向上及び生産性の向上を図ることができる希土類焼結磁石の製造方法を提供する。【解決手段】所定組成の合金粒子１に第１の有機液体２を添加、混合して顆粒前駆体１００とする工程と、この顆粒前駆体１００に対し、第１の有機液体２よりも飽和蒸気圧の低い第２の有機液体３を添加して顆粒２００とする工程と、を備えるようにした。このように、第１の有機液体２と第２の有機液体３の添加タイミングを異ならせることで、先に添加された第１の有機液体２は主に顆粒２００の内部に存在し、後で添加された第２の有機液体３は主に顆粒２００の表面に存在することになる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定組成の原料粉に第１の有機液体を添加、混合して顆粒前駆体とする工程と、
前記顆粒前駆体に対し、前記第１の有機液体よりも飽和蒸気圧の低い第２の有機液体を添加、混合して顆粒とする工程と、
を備える顆粒の製造方法。
【請求項２】
前記第２の有機液体を添加、混合することにより、前記原料粉が前記顆粒前駆体の表面にさらに付着して前記顆粒を形成することを特徴とする請求項１に記載の顆粒の製造方法。
【請求項３】
前記第１の有機液体は主に前記顆粒の内部に存在し、前記第２の有機液体は主に前記顆粒の表面に存在することを特徴とする請求項１または２に記載の顆粒の製造方法。
【請求項４】
前記第２の有機液体は、前記第１の有機液体との混合液として添加されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【請求項５】
前記顆粒を減圧雰囲気に晒す工程を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【請求項６】
前記第２の有機液体により、前記顆粒の形態が維持されることを特徴とする請求項５に記載の顆粒の製造方法。
【請求項７】
前記原料粉に対して、前記第１の有機液体を１５．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）、前記第２の有機液体を４．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）添加することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【請求項８】
転動造粒法または転動流動層造粒法により、前記顆粒前駆体及び前記顆粒を作製することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【請求項９】
前記原料粉は、Ｒ２Ｔ１４Ｂ相（Ｒは希土類元素から選択される１種又は２種以上の元素、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏを含む遷移金属元素から選択される１種又は２種以上の元素）を含む組成を有することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【請求項１０】
所定組成の合金粒子に第１の有機液体を添加、混合して顆粒前駆体とする工程と、
前記顆粒前駆体に対し、前記第１の有機液体よりも飽和蒸気圧の低い第２の有機液体を添加、混合して顆粒とする工程と、
前記顆粒から前記第１の有機液体の除去処理を行う工程と、
前記第１の有機液体が除去された前記顆粒を金型キャビティに投入する工程と、
前記顆粒に磁場を印加し、かつ加圧成形することにより成形体を得る工程と、
前記成形体を焼結する工程と、
を備えることを特徴とする希土類焼結磁石の製造方法。
【請求項１１】
前記第１の有機液体の添加量が前記第２の有機液体の添加量よりも多いことを特徴とする請求項１０に記載の希土類焼結磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顆粒の製造方法に関し、特に原料粉体を顆粒化することにより希土類焼結磁石を得る方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
希土類焼結磁石を製造する際、焼結に供する原料粉を微細化することにより飽和磁束密度及び保磁力等の磁気特性を確保している。ところが、原料粉の微細化は、成形体の寸法精度、生産性を阻害する要因となる。
原料粉は磁場中での加圧成形により成形体を構成する。この磁場中成形において、静磁場又はパルス磁場を印加して原料粉の粒子を配向させる。この磁場中成形時、原料粉が微細であるほどその流動性が悪く、金型への充填性が問題となる。粉末の金型への充填性が劣ると、金型へ粉末を十分に充填することができないために成形体の寸法精度が得られない、あるいは金型への充填自体に時間がかかって生産性を阻害するという問題がある。特に薄肉形状や複雑形状の成形体を精度よくかつ効率的に作製することは困難である。
【０００３】
原料粉末の流動性向上の手段の一つとして原料粉末の顆粒化が試みられている。例えば、特開平８−１０７０３４号公報（特許文献１）および特開平８−８８１１１号公報（特許文献２）は希土類金属粉末にバインダを添加したスラリをスプレードライすることにより顆粒化する提案を行っている。
また、特公平７−６０２５号公報（特許文献３）は、希土類金属粉末に磁界を印加して顆粒化する提案を行っている。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１０７０３４号公報
【特許文献２】特開平８−８８１１１号公報
【特許文献３】特公平７−６０２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献３によれば、加圧体作製時の磁界印加工程および顆粒を金型に充填後、磁気特性を向上させるための交流磁界印加工程を要する。また、磁界を印加した顆粒であるため残留磁化による流動性の低下が懸念される。
特許文献１及び２によれば、顆粒を作製することにより流動性を向上させることはできる。しかし、合金粒子同士を例えばＰＶＡ（ポリビニルアルコール）といったバインダで付着しているため、合金粒子同士の付着力が比較的強い。このように付着力の強い顆粒を磁場中成形に供しても、各合金粒子を配向させることは容易ではない。したがって、得られる希土類焼結磁石は配向度が低く磁気特性、特に残留磁束密度（Ｂｒ）が低いものとなる。また、バインダに含まれる炭素が磁気特性低下の要因となることから、このバインダを除去する工程が必要となる。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、優れた流動性を有する顆粒を用い、成形体の寸法精度の向上及び生産性の向上を図ることができる希土類焼結磁石の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述したように、従来のバインダを用いる顆粒化技術では、バインダを溶解する溶媒として、また、合金粒子を分散する分散媒として、所謂有機溶媒を所定量含むスラリを作製していた。本発明者らは、この有機溶媒に着目した。その結果、有機溶媒のみで顆粒を作製することができ、この顆粒は金型充填時の流動性に優れること、さらに有機溶媒のみで作製されたこの顆粒は合金粒子同士の付着力が比較的弱いため、磁場中成形時に印加される磁場により合金粒子に分離して、良好な配向状態を実現できることを確認した。さらに有機溶媒（以下、有機液体）のみで顆粒を作製する場合、顆粒を作製するための湿分として必要とされる有機液体の量と、顆粒がその形態を維持するために必要な有機液体の量には差異があり、後者の方が少なくて済むことがわかった。有機液体は、従来のＰＶＡ等のバインダに比べて磁気特性に及ぼす影響は極めて小さいといえるが、顆粒を形成している状態の有機液体の量が希土類焼結磁石の磁気特性に影響を及ぼすことも確認された。
【０００７】
顆粒形成に必要な湿分を付与するための量だけ有機液体を添加すると、少なからずとも磁気特性を害することになる。もちろん、顆粒形成後のいずれかの段階で有機液体を除去する工程を設けることにより、磁気特性の問題を解消することはできるが、製造コストの観点からすると、この有機液体の除去工程が簡易であることが望まれる。この要求を満足させるべく、有機液体を用いて顆粒を一旦作製した後に、顆粒の形態維持に必要な量を残してその他の有機液体を除去することが本発明の目的達成に有効であろうことを知見した。すなわち、顆粒形成後に除去の容易な有機液体と、この有機液体よりも除去の難しい有機液体を用いて顆粒を作製すれば、その後除去の容易な有機液体のみを優先的に顆粒から除去できる一方、除去の難しい有機液体を顆粒に残留させることができるのである。
【０００８】
ここで、磁気特性の観点から、この除去の難しい有機液体の量を極力少なくすることが必要である。そこで、本発明者らは、除去の容易な有機液体（第１の有機液体）を用いて顆粒前駆体とも言うべきものを一旦作製し、次いで、この顆粒前駆体に対して除去の難しい有機液体（第２の有機液体）を添加することにより、顆粒前駆体の表面を第２の有機液体によって付着した合金粒子で覆うことを検討した。顆粒前駆体は主に顆粒前駆体を構成する粒子間に第１の有機液体が存在するため、後に加えられる第２の有機液体は顆粒前駆体の内部に浸透するよりも顆粒前駆体の表面にあらたに付着する合金粒子間に優先的に付着することになる。次いで、この顆粒前駆体から第１の有機液体を除去する処理を施したところ、顆粒の形態を維持することができた。このことは、顆粒の形態を維持するために、第２の有機液体は、顆粒中心部を構成する粒子間に密に存在する必要はなく、顆粒の表面に存在する合金粒子を付着させるために存在していればよいことを示唆している。また、第２の有機液体は主に顆粒の表面に存在する合金粒子を付着する程度の量があれば足りるのであるから、その添加量を低減することが可能となる。
【０００９】
本発明は以上の知見に基づくものであって、所定組成の原料粉に第１の有機液体を添加、混合して顆粒前駆体とする工程と、この顆粒前駆体に対し、第１の有機液体よりも飽和蒸気圧の低い第２の有機液体を添加して顆粒とする工程と、を備えることを特徴とする顆粒の製造方法である。
このように、第１の有機液体と第２の有機液体の添加タイミングを異ならせることで、先に添加された第１の有機液体は主に顆粒の内部に存在し、後で添加された第２の有機液体は主に顆粒の表面に存在することになる。
【００１０】
この顆粒の製造方法では、第１の有機液体と第１の有機液体よりも飽和蒸気圧の低い第２の有機液体を用いて顆粒を作製しているので、所定の減圧雰囲気もしくは加熱下（減圧下での加熱含む）に当該顆粒を晒すことにより、第１の有機液体を第２の有機液体よりも優先的に顆粒から除去することが可能となる。また、第１の有機液体の飽和蒸気圧を選択することにより、低度の減圧雰囲気で第１の有機液体を容易に除去することができるとともに、第２の有機液体を主に顆粒の表面に残留させることができる。
第１の有機液体が除去されると、顆粒の形態は第２の有機液体によって維持される。顆粒を形成している状態の第２の有機液体の量は希土類焼結磁石の磁気特性、特に残留磁束密度に影響を及ぼす。具体的には第２の有機液体の量が少ないほど高い残留磁束密度を得る上で有利となるが、本発明では上述の通り、第１の有機液体により顆粒前駆体を作製した後に第２の有機液体を添加するために、第２の有機液体を顆粒の表面に効果的に付着させることができる。これにより第２の有機液体の量を顆粒の形態維持に最低限必要な程度の量に抑えることができる。
【００１１】
本発明の顆粒の製造方法において、原料粉に対して、第１の有機液体を１５．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）、第２の有機液体を４．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）添加することが望ましい。
このように第２の有機液体の添加量は少ないため、予め第２の有機液体を溶剤で希釈してから顆粒前駆体に添加することが望ましい。これにより、第２の有機液体の添加量を少量に抑えつつ、顆粒前駆体の表面に第２の有機液体を均一に付着させることが容易となる。
顆粒前駆体及び顆粒を作製する際には、転動造粒法または転動流動層造粒法を用いることが好ましい。特に転動造粒法によれば、顆粒が良好に形成され、収量を多く確保できる。
【００１２】
本発明の顆粒の製造方法は希土類焼結磁石の製造に好適に適用することができる。この場合、原料粉の組成はＲ２Ｔ１４Ｂ相（Ｒは希土類元素から選択される１種又は２種以上の元素、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏを含む遷移金属元素から選択される１種又は２種以上の元素）を含むものとすることが望ましい。
本発明の顆粒の製造方法を希土類焼結磁石の製造に適用するには、まず上記した方法で第１の有機液体及び第２の有機液体を用いて顆粒を作製した後、顆粒から第１の有機液体を除去するための処理を行う。そして、第１の有機液体が除去された顆粒を金型キャビティに投入した後、顆粒に磁場を印加し、かつ加圧成形することにより成形体を得て、この成形体を焼結することにより、希土類焼結磁石を作製することができる。
第１の有機液体は顆粒作製後に除去されるものであり、主に顆粒化助剤として機能する。一方、第２の有機液体は顆粒作製後も残存し、顆粒の形態を維持するための保形剤として機能する。このように両者の機能が異なるため、本発明では第１の有機液体の添加量は第２の有機液体の添加量よりも多い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、優れた流動性を有する顆粒を効率よく作製することができる。この顆粒を成形すれば、成形体の寸法精度の向上及び生産性の向上を図るとともに、磁気特性を大きく低下させることなく希土類焼結磁石を製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施の形態に基づいて詳細に説明する。
はじめに本発明の特徴である、有機液体を用いた顆粒化技術について説明する。なお、特に断りがない場合には、第１の有機液体と第２の有機液体を総称して単に「有機液体」という。
従来、例えば、有機バインダを用いて顆粒を作製する場合、粒子間に有機バインダを存在させて粒子同士を付着させることを念頭においていた。本発明は、中間生成物である顆粒前駆体の段階では第１の有機液体を粒子間に存在させ、最終生成物である顆粒においては専ら顆粒の周囲の粒子間に第２の有機液体を存在させる。
有機液体による付着力は、従来のＰＶＡ等のバインダによる付着力に比べて極めて弱い。したがって、本発明により得られる顆粒は、磁場中成形時に印加される磁場によって容易に崩壊し、合金粒子に分離する。そのため、高い配向度を得ることができる。これまで、バインダを用いることが顆粒作製の前提として考えられてきたが、本発明のように有機液体を用いた場合でも、流動性の高い顆粒が得られることを見出した価値は大きい。しかも、有機液体が主に顆粒の表面に存在しているため、金型への顆粒の付着も防止される。加えて、この顆粒は、磁場印加により崩壊するため、磁場中成形を行う希土類焼結磁石にとって好適である。さらに、有機液体は、従来のバインダであるＰＶＡ等の樹脂に比べて、成形体からの除去が極めて容易であり、従来の顆粒技術を用いた場合には必須とされていた脱バインダ工程を省くことが可能であり、工程的な利点をも含んでいる。なおここで、有機液体は、一般に有機溶媒と呼ばれている物質を包含するが、本発明では溶媒として機能しないことから有機液体と呼んでいる。
【００１５】
以下、図１を用いて希土類焼結磁石の製造工程順に、本発明を詳説する。図１に示すように、本発明の希土類焼結磁石の製造方法では微粉砕工程後に顆粒を作製するが、この顆粒の作製方法が本発明の特徴的部分である。
【００１６】
＜原料合金作製工程（Ｓ１０１）＞
原料合金作製工程（Ｓ１０１）では、真空又は不活性ガス、望ましくはＡｒ雰囲気中でストリップキャスト法、その他公知の溶解法により原料合金を作製することができる。ストリップキャスト法は、原料金属をＡｒガス雰囲気などの非酸化性雰囲気中で溶解して得た溶湯を回転するロールの表面に噴出させる。ロールで急冷された溶湯は、薄板又は薄片（鱗片）状に急冷凝固される。この急冷凝固された合金は、結晶粒径が１〜５０μｍの均質な組織を有している。原料合金は、ストリップキャスト法に限らず、高周波誘導溶解等の溶解法によって得ることができる。なお、溶解後の偏析を防止するため、例えば水冷銅板に傾注して凝固させることができる。また、還元拡散法によって得られた合金を原料合金として用いることもできる。
Ｒ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石を得る場合、Ｒ２Ｔ１４Ｂ結晶粒を主体とする合金（低Ｒ合金）と、低Ｒ合金よりＲを多く含む合金（高Ｒ合金）とを用いる所謂混合法を本発明に適用することもできる。
なお、原料合金の酸素量は、通常、３００ｐｐｍ以下であり、この段階の酸素量は低い。ところが、以降の粉砕工程、磁場中成形工程において酸素量が増大する。したがって、本発明では、この工程における酸素量の増大を抑えるため、焼結に供されるまでの工程では、その雰囲気（合金が直接触れる雰囲気）の酸素量を２００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。より好ましい酸素量は１００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは８０ｐｐｍ以下である。
【００１７】
＜粗粉砕工程（Ｓ１０３）＞
粗粉砕工程（Ｓ１０３）では、原料合金作製工程（Ｓ１０１）で得られた原料合金を粗粉砕する。混合法による場合には、低Ｒ合金及び高Ｒ合金は別々に又は一緒に粉砕される。
まず、原料合金を、粒径数百μｍ程度になるまで粗粉砕する。粗粉砕は、スタンプミル、ジョークラッシャー、ブラウンミル等を用い、不活性ガス雰囲気中にて行うことが好ましい。粗粉砕に先立って、原料合金に水素を吸蔵させた後に放出させることにより粉砕を行うことが効果的である。この水素放出処理は、希土類焼結磁石として不純物となる水素を減少させることを目的として行われる。水素放出のための加熱保持の温度は、２００℃以上、望ましくは３５０℃以上とする。保持時間は、保持温度との関係、原料合金の厚さ等によって変わるが、少なくとも３０分以上、望ましくは１時間以上とする。水素放出処理は、真空中又はＡｒガスフローにて行う。なお、水素吸蔵処理、水素放出処理は必須の処理ではない。この水素粉砕を粗粉砕と位置付けて、機械的な粗粉砕を省略することもできる。
【００１８】
＜微粉砕工程（Ｓ１０５）＞
粗粉砕工程（Ｓ１０３）後、微粉砕工程（Ｓ１０５）に移る。微粉砕には主にジェットミルが用いられ、粒径数百μｍ程度の粗粉砕粉末を、平均粒径２．５〜６μｍ、望ましくは３〜５μｍとする。ジェットミルは、高圧の不活性ガスを狭いノズルより開放して高速のガス流を発生させ、この高速のガス流により粗粉砕粉末を加速し、粗粉砕粉末同士の衝突やターゲットあるいは容器壁との衝突を発生させて粉砕する方法である。
【００１９】
混合法による場合、２種の合金の混合のタイミングは限定されるものではないが、微粉砕工程において低Ｒ合金及び高Ｒ合金を別々に粉砕した場合には、微粉砕された低Ｒ合金粉末及び高Ｒ合金粉末を窒素雰囲気中で混合する。低Ｒ合金粉末及び高Ｒ合金粉末の混合比率は、重量比で８０：２０〜９７：３程度とすればよい。低Ｒ合金及び高Ｒ合金を一緒に粉砕する場合の混合比率も同様である。なお、成形時の潤滑及び配向性の向上を目的とした脂肪酸又は脂肪酸の誘導体や炭化水素、例えばステアリン酸系やオレイン酸系であるステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エチレンビスイソステアリン酸アミド、炭化水素であるパラフィン、ナフタレン等を微粉砕時に０．０１〜０．３ｗｔ％程度添加することができる。
【００２０】
＜顆粒前駆体作製工程（Ｓ１０７）、顆粒作製工程（Ｓ１０９）＞
以上で得られた微粉砕粉末（原料粉、合金粒子）は、顆粒前駆体作製工程（Ｓ１０７）及び顆粒作製工程（Ｓ１０９）を経て顆粒化される。本発明では２種類の有機液体を用いて顆粒を作製するが、２種類の有機液体の添加タイミングを異ならせて最終的に有機液体の残存量が少ない顆粒を作製することを特徴とする。以下ではまず有機液体について説明した後に、本発明において特徴的な有機液体の添加タイミングについて説明する。
【００２１】
本発明で用いる有機液体としては、炭化水素系化合物、アルコール系化合物、エーテル系（グリコールエーテル系を含む）化合物、エステル系（グリコールエステル系を含む）化合物、ケトン系化合物、脂肪酸系化合物、テルペン系化合物の１種又は２種から選択することができる。このような有機液体の具体例を挙げると、炭化水素系化合物としては、トルエン、キシレン、アルコール系化合物としては、エタノール、イソブチルアルコール、エーテル系化合物としては、ブチルセロソルブ、セロソルブ、カルビトール、ブチルカルビトール、エステル系化合物としては、酢酸エチル、ケトン系化合物としては、アセトン（ジメチルケトン）、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、テルペン系化合物としては、ピネン、ターピネオール等がある。
もちろん、ここに挙げた有機液体に限るものではなく、これ以外にも、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール等や、グリセリン等、他の有機液体を用いることも可能である。
【００２２】
有機液体を用いて作製された顆粒は、有機液体が、少なくとも微粉砕粉末を構成する合金粒子同士の接点に存在し、その液体架橋力によって合金粒子同士が付着している。このとき、合金粒子同士の接点には、液体中に、合金粒子同士を付着させるためのバインダ等の固体成分を実質的に含まない。ただし、粉砕性の向上並びに成形時の配向性の向上のために潤滑剤を添加した場合、この潤滑剤の固体成分が液体中に存在することを許容するものとする。また、顆粒の表面にも有機液体が存在し、潤滑剤の役割を果たすことができる。
【００２３】
有機液体を用いて作製された顆粒は、所定の工程までその形状を維持している必要がある。一旦作製された顆粒がその形状を維持できなくなると、顆粒から脱落した微細な合金粒子が顆粒の周囲に付着した形態を成し、この形態の顆粒は流動性を低下させる。したがって、本発明に用いる有機液体としては、容易に揮発しないことが好ましい。そこで本発明では、２０℃における飽和蒸気圧が７５ｍｍＨｇ(１０ｋＰａ)以下の有機液体を用いることが好ましい。より好ましい２０℃における飽和蒸気圧は２０ｍｍＨｇ以下、さらに好ましい２０℃における飽和蒸気圧は５ｍｍＨｇ以下である。
また、本発明に用いる有機液体は、室温では気化しないよう、沸点が５０℃以上、より好ましくは１００℃以上であるのが好ましい。
【００２４】
本発明に用いる有機液体はまた、顆粒を維持するために十分な付着力、つまり保形力を合金粒子間に付与する必要がある。そのために、有機液体の表面張力、粘度を特定することが本発明では好ましい。好ましい有機液体の表面張力は、２０℃において２０ｄｙｎ／ｃｍ以上である。より好ましい２０℃における表面張力は２５ｄｙｎ／ｃｍ以上、さらに好ましい２０℃における表面張力は３０ｄｙｎ／ｃｍ以上である。また、好ましい有機液体の粘度は、２０℃において０．３５ｃｐ以上である。より好ましい２０℃における粘度は１ｃｐ以上、さらに好ましい２０℃における粘度は２ｃｐ以上である。
【００２５】
さらに、微粉砕粉末の酸化を防止するため、本発明に用いる有機液体は、酸素濃度が低く、また水への溶解度（水溶性）が低いものであるのが好ましい。
【００２６】
本発明では、第１の有機液体と、第１の有機液体よりも飽和蒸気圧の低い第２の有機液体を用いて顆粒を作製する。各種有機液体の飽和蒸気圧を表１に示すが、この値を基準として第１の有機液体、第２の有機液体を選定すればよい。例えば、第１の有機液体としては、トルエン、キシレン、エタノール、アセトン、メチルイソブチルケトン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、イソブチルアルコール、酢酸ｎ−ブチル、ジブチルエーテルを用いることができる。また第２の有機液体としては、ピネン、メンタン、ターピネオールを含むテルペン系化合物、酢酸ブチルカルビトール、シクロヘキサノール、エチレングリコール、ブチルカルビトール、ジエチレングリコール、カルビトール、セロソルブ、ブチルセロソルブ、無水プロピオン酸を用いることができる。また、ただし、これはあくまで例示であって、本発明の範囲を確定するものではない。例えば、第１の有機液体として例示されたもののなかで、第１の有機液体、第２の有機液体を構成することもできるし、第２の有機液体として例示されたもののなかで、第１の有機液体、第２の有機液体を構成することもできる。なお、表１には水の物性も併せて示す。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
本発明では微粉砕粉末に対して第１の有機液体を添加、混合して顆粒前駆体とする工程（Ｓ１０７）と、顆粒前駆体に第２の有機液体を添加、混合して顆粒とする工程（Ｓ１０９）とを備えることを特徴とする。第１の有機液体は、顆粒作製に必要な湿分を微粉砕粉末に対して与える顆粒化助剤として主に機能するが、後述する減圧乾燥工程（Ｓ１１１）で除去される。一方、第２の有機液体は、顆粒の形態を維持するために十分な付着力を付与する保形剤として主に機能し、減圧乾燥工程（Ｓ１１１）後も顆粒中に残存する。このように、第１の有機液体及び第２の有機液体が担う機能を分担させることにより、顆粒に残存する有機液体の量を磁場中成形工程（Ｓ１１３）の前に低減することができる。これは焼結体中の残留炭素量を低減することにつながり、最終的に磁気特性の高い焼結磁石を得ることが可能となる。
【００２９】
顆粒前駆体作製工程（Ｓ１０７）では、微粉砕粉末に対して第１の有機液体を添加、混合する。顆粒化助剤として機能する第１の有機液体の添加量は、微粉砕粉末に対して１５．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）とすることが望ましい。第１の有機液体がないと顆粒作製に必要な湿分を微粉砕粉末に対して与えることが難しく、１５．０ｗｔ％を超えると湿分が多くなりすぎて、第１の有機液体除去に工数がかかることになる。そこで第１の有機液体の添加量は、１５．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）とすることが望ましい。第１の有機液体の好ましい添加量は５〜１３ｗｔ％、さらに好ましい添加量は８〜１２ｗｔ％である。
微粉砕粉末に対して第１の有機液体が添加、混合されることで、図２（ａ）に示すように、第１の有機液体２を介して微粉砕粉末を構成する合金粒子１同士が付着した顆粒前駆体１００が形成される。
【００３０】
顆粒作製工程（Ｓ１０９）では、顆粒前駆体に対し、第１の有機液体よりも飽和蒸気圧の低い第２の有機液体を添加、混合して顆粒とする。
保形剤として機能する第２の有機液体の添加量は、微粉砕粉末に対して４．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）とすることが望ましい。第２の有機液体がないと液体架橋による顆粒形成が容易でなくなり、一方４．０ｗｔ％添加すれば形成された顆粒の形態維持に十分であり、それを超える添加は磁気特性を低下させる要因となる。そこで第２の有機液体の添加量は４．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）とするのが望ましい。第２の有機液体の好ましい添加量は０．３〜３．０ｗｔ％、さらに好ましい添加量は０．５〜２．０ｗｔ％である。
第２の有機液体の添加量は少量であるため、第２の有機液体を顆粒前駆体の表面に効果的に付着させるには第２の有機液体を第１の有機液体またはその他の溶剤で希釈して添加することが好ましい。第２の有機液体を第１の有機液体で希釈して添加する場合には、顆粒前駆体作製工程（Ｓ１０７）及び顆粒作製工程（Ｓ１０９）における第１の有機液体の添加量の合計を１５．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）とすることが望ましい。
【００３１】
顆粒前駆体に対して第２の有機液体が添加、混合されることで、図２（ｂ）に示すように顆粒前駆体１００の表面が第２の有機液体３により付着した合金粒子１によってコーティングされる。このとき、第２の有機液体３の一部が顆粒前駆体１００の内部に浸透することもあるが、顆粒前駆体１００の合金粒子１間に第１の有機液体２が存在し、かつ顆粒前駆体１００の密度が高いために第２の有機液体３は主に顆粒前駆体１００の表面に付着し、第２の有機液体３により付着した合金粒子１によるコーティング層が形成された顆粒２００を構成することになる。なお、第２の有機液体３を第１の有機液体２で希釈して添加する場合には、コーティング層の合金粒子１が第２の有機液体３及び第１の有機液体２の混合液により付着される形態をとる。
【００３２】
図２（ｂ）は、図２（ａ）の顆粒前駆体１００の表面が第２の有機液体３により付着した合金粒子１によってコーティングされたこととして示しているが、本発明はこの形態に限定されない。顆粒前駆体１００に対して第２の有機液体３を添加、混合することにより、顆粒前駆体１００が分裂すること、あるいは顆粒前駆体１００同士が結合することもある。そのような場合にも、当該添加、混合後には第２の有機液体３によって付着した合金粒子１は、分裂又は結合された顆粒前駆体１００の表面をコーティングすることになる。
【００３３】
上記のタイミングで第１の有機液体及び第２の有機液体を微粉砕粉末に添加して顆粒を作製するには、転動造粒法を用いることが好ましい。
転動造粒法を用いて顆粒を作製するには、図３、図４に示すような造粒装置（顆粒作製装置）１０を用いることができる。
図３および図４に示すように、造粒装置１０は、チャンバ１１内に、主回転翼（主翼、転動翼）１２と、補助回転翼（補助翼）１３とを備えた構成を有している。
チャンバ１１は、図示しない開閉可能な蓋を備えており、蓋を閉じた状態で気密に密閉されるようになっている。また、チャンバ１１には、図示しない２流体スプレーノズルや滴下ノズルにより、有機液体が添加できるようになっている。
主回転翼１２は、回転軸１２ａに、複数の翼部材１２ｂが設けられたもので、図示しない駆動モータによって回転軸１２ａの軸線回りに回転駆動されるようになっている。補助回転翼１３も、同様に、回転軸１３ａに、複数の翼部材１３ｂが設けられたもので、図示しない駆動モータ、あるいは主回転翼１２を回転させるための駆動モータからギヤやタイミングベルト等の駆動力伝達機構を介して伝達される駆動力によって、回転軸１３ａの軸線回りに回転駆動されるようになっている。
【００３４】
このような造粒装置１０には、主回転翼１２の設置形態により、図３に示すような縦型と、図４に示すような横型とがある。
図３に示す縦型の造粒装置（顆粒作製装置）１０Ｖにおいては、主回転翼１２は、回転軸１２ａが、チャンバ１１内でほぼ鉛直方向に軸線を有するよう設けられている。そして、補助回転翼１３は、主回転翼１２の上方に設けられ、回転軸１３ａが、チャンバ１１内でほぼ水平方向に軸線を有するよう設けられている。
また、図４に示す横型の造粒装置（顆粒作製装置）１０Ｈにおいては、主回転翼１２は、回転軸１２ａが、チャンバ１１内でほぼ水平方向に軸線を有するよう設けられている。主回転翼１２の翼部材１２ｂは、チャンバ１１の円周方向に連続する周壁１１ａに沿うように延出しており、補助回転翼１３は、これら翼部材１２ｂの内方に位置するよう設けられている。
【００３５】
このような造粒装置１０Ｖ、１０Ｈでは、主回転翼１２によってチャンバ１１内で微粉砕粉末および有機液体を転動させることで、微粉砕粉末を、有機液体を介して凝集させて凝集物を形成し、補助回転翼１３によって凝集物をほぐすことで、顆粒を作製するようになっている。より具体的には、チャンバ１１内に、前記したような工程で得られた微粉砕粉末と第１の有機液体をそれぞれ所定量投入し、主回転翼１２、補助回転翼１３を回転駆動させることで、図２（ａ）に示したような顆粒前駆体１００を作製する。その後、溶剤（例えば第１の有機液体）で希釈した第２の有機液体を所定量投入し、主回転翼１２、補助回転翼１３を回転駆動させることで造粒し、図２（ｂ）に示したような顆粒２００を作製する。
造粒装置１０Ｖ、１０Ｈにおいて、予め設定された所定時間の間、上記の造粒を行うことで、チャンバ１１内で、微粉砕粉末が有機液体を介して凝集して造粒され、図２（ｂ）に示したような顆粒２００が作製される。
なお、チャンバ１１に微粉砕粉末を投入した後には、微粉砕粉末の酸化を防ぐため、チャンバ１１内を窒素等の不活性ガスに置換するのが好ましい。このとき、主回転翼１２を一定時間回転させて微粉砕粉末をほぐすとともに、微粉砕粉末の空隙に存在するエアを追い出しながら、チャンバ１１内を不活性ガスに置換するのがさらに好ましい。
【００３６】
また、第１の有機液体の投入タイミングは、微粉砕粉末と同時でも良いが、前記のように微粉砕粉末の投入後に、主回転翼１２を一定時間回転させてから、第１の有機液体を投入するのが好ましい。
さらに、第１の有機液体を所定量投入した後も、主回転翼１２を一定時間回転させて、微粉砕粉末に第１の有機液体をなじませて造粒し、図２（ａ）に示したような顆粒前駆体１００を形成した後に、溶剤（例えば第１の有機液体）で希釈した第２の有機液体を所定量投入し、再度、主回転翼１２を一定時間回転させることが好ましい。第２の有機液体の添加量は上述したように第１の有機液体の添加量よりも少ない。よって、第２の有機液体を添加した後の混合時間（主回転翼１２の回転時間）は、顆粒前駆体１００を形成する際の混合時間より短時間で足りる。具体的には、前者の混合時間を１としたときに、主回転翼１２の回転条件が同等であれば、後者の混合時間は２〜１０、好ましくは２〜８、より好ましくは３〜５とすればよい。
【００３７】
＜減圧乾燥工程（第１の有機液体除去工程）（Ｓ１１１）＞
本発明では、以上のようにして得られた顆粒を構成する第１の有機液体を除去する。第１の有機液体は、従来のＰＶＡ等のバインダに比べると磁気特性に与える影響は極めて小さく、かつ後述する焼結工程（Ｓ１１５）において容易に除去される。
第１の有機液体の除去を行う具体的な手段は特に限定されないが、減圧雰囲気に顆粒を晒して揮発させることが簡易かつ効果的である。本発明では、第２の有機液体の飽和蒸気圧が第１の有機液体よりも低いため、減圧雰囲気の圧力を調整することにより、第１の有機液体のみを除去することができる。減圧雰囲気は室温であってもよいが、加熱された減圧雰囲気とすることもできる。また、大気圧での加熱によっても第１の有機液体の除去を行うことができる。
【００３８】
減圧雰囲気の圧力は、第１の有機液体の飽和蒸気圧、第２の有機液体の飽和蒸気圧に応じて定める必要があるが、高すぎると第１の有機液体の揮発が十分に進まない。一方、圧力が低すぎると有機液体の揮発が急激であるため顆粒に残留する有機液体の制御するのが難しくなる。そこで本発明は、減圧雰囲気の圧力を１０１〜１０−２Ｔｏｒｒの範囲とすることが好ましい。ただし、加熱された減圧雰囲気の場合は、７×１０２〜１０−１Ｔｏｒｒの範囲で足りる。
加熱温度が高すぎると顆粒を構成する合金粒子に酸化が生じ磁気特性の劣化を招くおそれがある。したがって加熱する場合には、加熱温度を４０〜８０℃とすることが好ましい。
【００３９】
以上のようにして第１の有機液体が除去された顆粒に第２の有機液体が残留していないと顆粒の形態を維持することができない。一方、顆粒に残留する第２の有機液体の量が多すぎると磁気特性向上の効果を享受することができない。そこで本発明では、顆粒に残留する第２の有機液体の量は４．０ｗｔ％以下（ただし、０を含まず）の範囲とすることが好ましい。より好ましい顆粒に残留する第２の有機液体の量は０．３〜３．０ｗｔ％、さらに好ましい顆粒に残留する第１の有機液体の量は０．５〜２．０ｗｔ％である。この程度の量が残留していれば、次工程である磁場中成形時の金型への付着を防止することができる。
【００４０】
図２（ｃ）に第１の有機液体除去後の顆粒３００の概念図を示す。この顆粒３００が成形に供される最終生成物となる。この顆粒３００は、第２の有機液体３が合金粒子１の集合体をその周囲を連続的に覆うことによって、顆粒の形態を維持することを可能とする。
【００４１】
＜磁場中成形工程（Ｓ１１３）＞
以上のようにして得られた顆粒は磁場中成形に供される。
磁場中成形における成形圧力は０．３〜３ｔｏｎ／ｃｍ２の範囲とすればよい。成形圧力は成形開始から終了まで一定であってもよく、漸増又は漸減してもよく、あるいは不規則変化してもよい。成形圧力が低いほど配向性は良好となるが、成形圧力が低すぎると成形体の強度が不足してハンドリングに問題が生じるので、この点を考慮して上記範囲から成形圧力を選択する。磁場中成形で得られる成形体の最終的な相対密度は、通常、５０〜６０％である。
印加する磁場は、１２〜２０ｋＯｅ程度とすればよい。この程度の磁場を印加することにより、顆粒は崩壊して合金粒子に分解される。印加する磁場は静磁場に限定されず、パルス状の磁場とすることもできる。また、静磁場とパルス状磁場を併用することもできる。
【００４２】
ここで、上記のようにして磁場中成形するに際し、成形体が形成された状態での有機液体の残留量は、４５ｖｏｌ％以下（１０ｗｔ％以下）であるのが好ましい。Ｒ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石の製造工程における成形体密度は、５５〜６０％であり、残留する有機液体は成形体の空隙部分にのみ実質的に存在し得るからである。有機液体の残留量が４５ｖｏｌ％程度より多くなると、成形時に、有機液体は金型キャビティ内で成形圧力によって圧縮され、これによって成形体がうまく成形できなくなる。より具体的には、成形圧力から解放された液体が元の容積に戻ろうとするため、成形体に割れが生じることがある。ここで、残留量は、顆粒を形成する粉の重量に対し、顆粒中に存在する有機液体の重量濃度（ｗｔ％）で規定される。残留量を正確に計測するには、顆粒から有機液体のみを揮発させ、その重量変化を測定する。このとき、顆粒の酸化による重量変動の影響を避けるため、容器内に顆粒を入れ、これを高真空にする、あるいは真空や不活性雰囲気下で加熱し、有機液体を揮発させて、そのときの重量変化を計測するのが好ましい。
【００４３】
＜焼結工程（Ｓ１１５）＞
次いで、成形体を真空又は不活性ガス雰囲気中で焼結する。焼結温度は、組成、粉砕方法、平均粒径と粒度分布の違い等、諸条件により調整する必要があるが、１０００〜１２００℃で１〜１０時間程度焼結すればよい。
【００４４】
＜時効処理工程（Ｓ１１７）＞
焼結後、得られた焼結体に時効処理を施すことができる。この工程は、保磁力を制御する重要な工程である。時効処理を２段に分けて行う場合には、８００℃近傍、６００℃近傍での所定時間の保持が有効である。８００℃近傍での熱処理を焼結後に行うと、保磁力が増大するため、混合法においては特に有効である。また、６００℃近傍の熱処理で保磁力が大きく増加するため、時効処理を１段で行なう場合には、６００℃近傍の時効処理を施すとよい。
【００４５】
なお、転動造粒以外の造粒に本発明を適用することももちろん可能である。例えば、転動流動層造粒に本発明を適用することができる。一般の転動流動層造粒装置では造粒槽の上部に、水又はバインダ供給用のノズルが設置されており、このノズルにより一定の湿分を与えて、原料粉を流動化させて造粒を行う。このノズルから有機液体を所定のタイミングで噴霧することにより、本発明の有機液体顆粒を作製することができる。つまり、噴霧前半では第１の有機液体を添加し、噴霧後半で第２の有機液体を添加することによって本発明の有機液体顆粒を作製することができる。第１の有機液体及び第２の有機液体の噴霧条件は上記した転動造粒と同様とすればよい。
また、篩上で原料粉を振動させることにより造粒する方法に本発明を適用してもよい。この場合には、まず篩上の原料粉に第１の有機液体を適量添加、混合して篩を振動させて目的とする顆粒よりも小さいサイズの顆粒前駆体を作製する。次いで、溶剤（例えば第１の有機液体）で希釈した第２の有機液体を適量添加、混合した原料粉を顆粒前駆体に加えて、目的とする顆粒のサイズに応じたメッシュサイズの篩上で振動させる。後から加える原料粉は、顆粒前駆体の重量に対して５〜２０ｗｔ％程度とすればよい。
【００４６】
次に本発明が適用される希土類焼結磁石について説明する。
本発明は、特にＲ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石に適用することが好ましい。このＲ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石は、希土類元素（Ｒ）を２５〜３７ｗｔ％含有する。ここで、本発明におけるＲはＹを含む概念を有しており、したがってＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ及びＬｕの１種又は２種以上から選択される。Ｒの量が２５ｗｔ％未満であると、Ｒ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石の主相となるＲ２Ｔ１４Ｂ相の生成が十分ではなく軟磁性を持つα−Ｆｅなどが析出し、保磁力が著しく低下する。一方、Ｒが３７ｗｔ％を超えると主相であるＲ２Ｔ１４Ｂ相の体積比率が低下し、残留磁束密度が低下する。またＲが酸素と反応し、含有する酸素量が増え、これに伴い保磁力発生に有効なＲリッチ相が減少し、保磁力の低下を招く。したがって、Ｒの量は２５〜３７ｗｔ％とする。好ましいＲの量は２８〜３５ｗｔ％、さらに好ましいＲの量は２９〜３３ｗｔ％である。
【００４７】
また、本発明が適用されるＲ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石は、ホウ素（Ｂ）を０．５〜４．５ｗｔ％含有する。Ｂが０．５ｗｔ％未満の場合には高い保磁力を得ることができない。一方で、Ｂが４．５ｗｔ％を超えると残留磁束密度が低下する傾向がある。したがって、Ｂの上限を４．５ｗｔ％とする。好ましいＢの量は０．５〜１．５ｗｔ％、さらに好ましいＢの量は０．８〜１．２ｗｔ％である。
本発明が適用されるＲ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石は、Ｃｏを２ｗｔ％以下（０を含まず）、望ましくは０．１〜１ｗｔ％、さらに望ましくは０．３〜０．７ｗｔ％含有することができる。ＣｏはＦｅと同様の相を形成するが、キュリー温度の向上、粒界相の耐食性向上に効果がある。
【００４８】
また、本発明が適用されるＲ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石は、Ａｌ及びＣｕの１種又は２種を０．０２〜０．５ｗｔ％の範囲で含有することができる。この範囲でＡｌ及びＣｕの１種又は２種を含有させることにより、得られるＲ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石の高保磁力化、高耐食性化、温度特性の改善が可能となる。Ａｌを添加する場合において、好ましいＡｌの量は０．０３〜０．３ｗｔ％、さらに好ましいＡｌの量は、０．０５〜０．２５ｗｔ％である。また、Ｃｕを添加する場合において、好ましいＣｕの量は０．１５ｗｔ％以下（０を含まず）、さらに好ましいＣｕの量は０．０３〜０．１２ｗｔ％である。
本発明が適用されるＲ−Ｔ−Ｂ系焼結磁石は、他の元素の含有を許容する。例えば、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｇａ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｓｉ、Ｖ、Ａｇ、Ｇｅ等の元素を適宜含有させることができる。一方で、酸素、窒素、炭素等の不純物元素を極力低減することが好ましい。特に磁気特性を害する酸素は、その量を２５００ｐｐｍ以下、さらには２０００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。より好ましくは、１５００ｐｐｍ以下である。酸素量が多いと非磁性成分である希土類酸化物相が増大して、磁気特性を低下させるからである。
【実施例】
【００４９】
＜第１実施例＞
ストリップキャスト法により、２７．４ｗｔ％Ｎｄ−４．６ｗｔ％Ｄｙ−０．２５ｗｔ％Ａｌ−０．５ｗｔ％Ｃｏ−０．０７ｗｔ％Ｃｕ−１ｗｔ％Ｂ−Ｂａｌ．Ｆｅの組成を有する原料合金を作製した。
次いで、室温にて原料合金に水素を吸蔵させた後、Ａｒ雰囲気中で６００℃×１時間の脱水素を行う水素粉砕処理を行った。
水素粉砕処理が施された合金に、粉砕性の向上並びに成形時の配向性の向上に寄与する潤滑剤を０．０５〜０．１％混合した。潤滑剤の混合は、例えばナウターミキサー等により５〜３０分間ほど行う程度でよい。その後、ジェットミルを用いて平均粒径が５μｍの微粉砕粉末を得た。
【００５０】
以上の微粉砕粉末を、造粒装置のチャンバ内に入れ、酸化防止のためチャンバ内部を窒素で満たした。このとき、造粒装置は、図４に示したような横型のもの（チャンバ容積は４リットル）を用いた。
その後、造粒装置の主回転翼を所定の速度で回し、微粉砕粉末を攪拌した。さらに、補助回転翼を回転させた。有機液体としては、第１の有機液体としてエタノールを用い、第２の有機液体としてターピネオールを用い、ノズルを用いてチャンバ内に所定時間（噴霧時間）をかけて噴霧した。噴霧のタイミングは以下の通りとした。
＜実施例１〜４＞
噴霧は２段階で行い、噴霧前半にはエタノールのみ噴霧し、噴霧後半にはエタノール及びターピネオールの混合溶液を噴霧した。噴霧量及び噴霧時間は表２に示した。
＜比較例１＞
噴霧は１段階で行い、エタノール及びターピネオールの混合溶液を１８０秒噴霧した。エタノールの噴霧量は微粉砕粉末に対し９．０ｗｔ％、ターピネオールの噴霧量は微粉砕粉末に対し１．０ｗｔ％とした。
＜比較例２＞
微粉砕粉末に対しターピネオールの噴霧量を２．０ｗｔ％、エタノールの噴霧量を８．０ｗｔ％とした以外は比較例１と同様の条件で有機液体の噴霧を行った。
【００５１】
【表２】
2007231396.tif 000004
【００５２】
すべての有機液体を添加した後にも、有機液体と微粉砕粉末をなじませるため、主回転翼、補助回転翼を一定時間だけ回転させ続けた。その後、主回転翼、補助回転翼を停止し、顆粒をチャンバから取り出した。続いて、取り出した顆粒に含まれる第１の有機液体、つまりエタノールを蒸発させた。微粉砕粉末の酸化を防ぐため、蒸発には真空チャンバを用い、減圧雰囲気にて蒸発させた。なお、減圧雰囲気に晒した後のターピネオール、エタノールの残留量を確認したところ、ターピネオールは添加した量がほとんどそのまま残存し、エタノールのほとんどは揮発していた。
【００５３】
有機液体を揮発させた後の顆粒について以下の方法に基づいて安息角を測定した。その結果を表３に併せて示す。なお、表３には顆粒化する前の微粉砕粉末の安息角も併せて示している。
安息角測定方法：６０ｍｍφの円のテーブルの上に、一定高さからふるいを通して少しずつ顆粒を落下させた。顆粒の山が崩壊する直前で顆粒の供給を停止した。円テーブルの上にできた顆粒の山の底角を測定した。円テーブルを１２０°ずつ回転し、計３箇所について角度を測定し、その平均を安息角とした。
【００５４】
【表３】
2007231396.tif 000005
【００５５】
次いで、得られた顆粒を磁場中成形した。具体的には、１５ｋＯｅの磁場中で１．４ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で成形を行い、成形体を得た。
得られた成形体を真空中およびＡｒ雰囲気中で１０８０℃まで昇温し４時間保持して焼結を行った。次いで得られた焼結体に８００℃×１時間と５６０℃×１時間（ともにＡｒ雰囲気中）の２段時効処理を施した。
【００５６】
得られた焼結磁石の磁気特性を測定した結果を表３に示す。なお、表３には、微粉砕粉末を顆粒化することなく上記と同様にして磁場中成形、焼結及び時効処理を施して得られた焼結磁石、バインダとしてＰＶＡを０．５ｗｔ％含むスラリをスプレードライして得られた顆粒を上記と同様にして磁場中成形、焼結及び時効処理を施して得られた焼結磁石の磁気特性も併せて示している。
【００５７】
表３に示すように、有機液体を用い、転動方式で造粒された顆粒においては、安息角を５０°以下とすることができる。このように、有機液体を用い、転動方式で造粒された顆粒においては、微粉砕粉末の安息角が６２°であるのに対し、流動性を向上することができる。
また安息角は顆粒強度の指針にもなり、安息角が小さいほど顆粒は壊れにくい。ここで、保形剤として機能する第２の有機液体、つまりターピネオールの添加量が１．０ｗｔ％添加である比較例１と、ターピネオールの添加量が０．５ｗｔ％である実施例４を比較すると、実施例４はターピネオールの添加量が比較例１より少ないにもかかわらず、比較例１よりも小さい安息角が得られている。これは実施例４の顆粒の方が、顆粒表面付近のターピネオール濃度が高いため保形力が高く、顆粒表面からの微粉の発生が防止されるためである。
このように、本発明によれば、より少ない第２の有機液体の添加量で、強度の高い顆粒を得ることを可能とする。なお、実施例１、２は、ターピネオールの添加量が同じ比較例１よりも安息角が小さくなっているが、これは以下の理由による。つまり、安息角の測定時は顆粒を落下させるため、顆粒表面付近が剥がれ落ちて微粉が発生し安息角が増大するが、同じ添加量でも実施例１、２の方が顆粒表面付近のターピネオール濃度が高く、ターピネオールによる保形力が効果的に発揮されるため微粉の発生を抑えることができ、安息角が小さくなるのである。
【００５８】
また磁気特性についてみると、第２の有機液体であるターピネオールの添加量が１．０ｗｔ％と同じ比較例１に比べて、実施例１、２は残留磁束密度（Ｂｒ）が高くなっている。これは、実施例１、２の顆粒の方が第２の有機液体により配向しづらくなっている合金粒子の割合が低下するためである。
また、実施例１〜４の比較により、第２の有機液体の添加量が少ないほど、残留磁束密度（Ｂｒ）が高くなるといえる。
【００５９】
以上の通りであり、エタノール及びターピネオールの混合溶液を１段階で噴霧して添加するよりも、本発明が推奨する手法でエタノールを先行して噴霧し、次いでターピネオールを噴霧して添加することによって、顆粒の安息角を小さくすることができるとともに、高い残留磁束密度（Ｂｒ）及び（ＢＨ）ｍａｘを得る上で有利であることが確認できた。特に本発明によれば、第２の有機液体の添加量を少なくしても安息角の小さな顆粒を作製することができるため、残留磁束密度（Ｂｒ）の向上にとって有効である。有機液体により顆粒を作製した場合には、微粉砕粉末を磁場中成形して得られた焼結磁石よりも高い保磁力（ＨｃＪ）を示しており、本発明が推奨する方法は保磁力（ＨｃＪ）に悪影響を及ぼすものではない。
【００６０】
特に、ＰＶＡ等のバインダを用いた顆粒から焼結磁石を作製する場合、脱バインダ処理を行わなければ磁気特性の低下が著しく（表３の試料名「スプレードライ」の磁気特性参照）、製造工程を簡略化しつつ高い磁気特性を得ることができる本発明の効果は顕著である。
【００６１】
なお、上記実施の形態では、第１の有機液体としてエタノールならびに第２の有機液体としてターピネオールを用いたが、この組み合わせに限るものではなく、他の有機液体を用いることも可能である。また、第１の有機液体に代えて水を用いてもよい。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本実施の形態における希土類焼結磁石の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】（ａ）は第１の有機液体を微粉砕粉末に添加、混合した後に得られる顆粒前駆体を模式的に示す図、（ｂ）は顆粒前駆体に第２の有機液体を添加、混合した後に得られる顆粒を模式的に示す図、（ｃ）は第２の有機液体を除去した後の顆粒を模式的に示す図である。
【図３】縦型の転動式造粒装置の構成を示す図であり、（ａ）は正断面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図である。
【図４】横型の転動式造粒装置の構成を示す図であり、（ａ）は正断面図、（ｂ）は（ａ）の右側面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１…合金粒子、２…第１の有機液体、３…第２の有機液体、１０、１０Ｈ、１０Ｖ…造粒装置（顆粒作製装置）、１１…チャンバ、１２…主回転翼（主翼、転動翼）、１３…補助回転翼（補助翼）、１００…顆粒前駆体、２００…顆粒、３００…顆粒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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