(57)【要約】      （修正有）【課題】容易に折り畳める波形の植物繊維マットレスの製造方法を提供する。【解決手段】波形マットレス構造体の製造工程であって、該工程には、植物繊維細長体２５のスタックを、少なくとも植物繊維シートの第１層２４と第２層２１と間に配置して、予圧縮した組立体を形成するステップ；及び、該予圧縮した組立体を圧縮して、波形マットレス構造体を形成するステップを備える。予圧縮した組立体を１００℃〜１３５℃の温度で１対の造形型を使用して圧縮するが、そこでは少なくとも片方の該造形型の形状を、複数の略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、略三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱を縦に並べた形状から成る群から選択する。該植物繊維を、好適には椰子殻繊維とする。少なくとも１層の前述した工程によって製造した波形構造体を有するマットレスを更に備える。【選択図】図１
2007167627.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）植物繊維細長体のスタックを、少なくとも植物繊維シートの第１層と第２層と間に配置して、予圧縮した組立体を形成するステップ；及び、
ｂ）前記予圧縮した組立体を圧縮して、波形マットレス構造体を形成するステップ
を備えること、を特徴とする波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項２】
植物繊維シートを植物繊維細長体に、所定寸法で切断すること、及び所定数の前記植物繊維細長体をスタックして、前記植物繊維細長体の各スタックを構成することを更に含むこと、を特徴とする請求項１に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項３】
前記植物繊維シートの層及び前記植物繊維細長体のスタックの面にラテックスを吹付けて、それらを互いに着接させて後、前記予圧縮した組立体を圧縮する前記ステップを行うことを更に含むこと、を特徴とする請求項１乃至２に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項４】
１対の造形型を、前記予圧縮した組立体を圧縮する前記ステップにおいて使用し、前記造形型の片方の形状を、複数の略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱を縦に並べた形状から成る群から選択すること、を特徴とする請求項３に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項５】
前記予圧縮した組立体を圧縮して前記波形マットレス構造体を形成する前記ステップを１００℃〜１３５℃の温度で行うこと、を特徴とする請求項１乃至４に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項６】
前記波形マットレスをブローイングによって冷却するステップを更に備えること、を特徴とする請求項１乃至５に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項７】
ａ）植物繊維細長体のスタックを、植物繊維シートの第１層と第２層と間に、及び植物繊維細長体の更なるスタックを、植物繊維シートの前記第２層と第３層との間に配置して、予圧縮した組立体を形成するステップ；及び、
ｂ）前記予圧縮した組立体を圧縮して、波形マットレス構造体を形成するステップ
を備えること、を特徴とする波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項８】
植物繊維シートを植物繊維細長体に、所定寸法で切断すること、及び所定数の前記植物繊維細長体をスタックして、前記植物繊維細長体の各スタックを構成することを更に含むこと、を特徴とする請求項７に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項９】
前記予圧縮した組立体を圧縮する前記ステップを行う前に、互いに接触する前記植物繊維シートの層及び前記植物繊維細長体のスタックの面にラテックスを吹付けることを特徴とする請求項７乃至８に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１０】
１対の造形型を、前記予圧縮した組立体を圧縮する前記ステップにおいて使用し、前記造形型の片方の形状を、複数の略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱を縦に並べた形状から成る群から選択すること、を特徴とする請求項９に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１１】
前記予圧縮した組立体を圧縮して前記波形マットレス構造体を形成する前記ステップを１００℃〜１３５℃の温度で行うこと、を特徴とする請求項７乃至１０に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１２】
前記波形マットレスをブローイングによって冷却するステップを更に備えること、を特徴とする請求項７乃至１１に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１３】
ａ）複数の植物繊維シートをスタックして、予圧縮した組立体を形成するステップ；及び、
ｂ）前記予圧縮した組立体を圧縮して、波形マットレス構造体を形成するステップ
を備えること、を特徴とする波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１４】
１対の造形型を、前記予圧縮した組立体を圧縮する前記ステップにおいて使用し、前記造形型の片方の形状を、一定の間隔で配置した複数のロッド、複数の略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱を縦に並べた形状から成る群から選択すること、を特徴とする請求項１３に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１５】
前記予圧縮した組立体を圧縮して前記波形マットレス構造体を形成する前記ステップを１００℃〜１３５℃の温度で行うこと、を特徴とする請求項１３乃至１４に記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１６】
前記植物繊維を椰子殻繊維とすること、を特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載の波形マットレス構造体の製造工程。
【請求項１７】
少なくとも１層の請求項１乃至１６のいずれかに記載の前記工程によって製造する波形マットレス構造体を備えること、を特徴とするマットレス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、概してマットレスの製造工程に関し、より詳細には、植物繊維を使用した波形マットレス構造体の製造工程に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のマットレスは、ラテックスフォーム、ポリウレタン、植物繊維等の材料製である。これらの材料には、バネ及び磁石を埋設している可能性もある。通常、マットレスを作製するのに使用する材料は、平坦だが、弾力的なものとする。
【０００３】
植物繊維を使用したマットレスを製造する背景技術には、繊維を解撚して繊維シートの層を作製するステップを備える。次に、繊維上にラテックスを吹付けて、該繊維をラテックスで被覆し、その結果繊維を密着させて繊維シートにする。この繊維シートを、その後乾燥させる。乾燥後、成形寸法に従い繊維シートを切断し、繊維シートの両面にラテックスを再度吹付け、平坦な型上に層を順にスタックして、この繊維シートのスタックを成形機に押入する。成形後、繊維シートのスタックをマットレスに形成して、該マットレスを冷却及び乾燥へと移す。成形したマットレスをサイズに切断し、成形したマットレスの品質を検査し、カバー被覆する。
【０００４】
前述の方法で植物繊維によって作製されたマットレスは、通常平坦で、弾力的だが、容易に折畳めない。折畳めるマットレスによって、収納空間を節約できる。更に、それにより、マットレスを梱包及び輸送する際に、取扱いが容易になる。マットレスを波形構造化することで、マットレスはより簡単に折畳めるようになる。
【０００５】
本発明は、植物繊維、好適には椰子殻繊維を使用した波形マットレスを製造する工程を提供する。
【発明の開示】
【０００６】
本発明の主たる目的は、植物繊維を使用した波形マットレスの製造方法を提供することである。
【０００７】
本発明の別の目的は、容易に折畳める波形の植物繊維製マットレスを製造することである。
【０００８】
本発明の他の目的及び効果については、添付図と関連させての、以下の記述から明らかになるが、その中では説明及び例示として、本発明の実施例を開示する。
【０００９】
本発明の好適な実施例によれば、植物繊維から波形マットレス構造体を製造するための製造工程について開示している。波形マットレス構造体を、植物繊維細長体（２５）のスタック（２６）を植物繊維シートの少なくとも第１層（２４）と第２層（２１）との間に配置して、予圧縮した組立体を形成することにより、これを作製する。本発明の別の実施例では、製造工程に、植物繊維細長体（２５）の別の更なるスタック（２６）を、植物繊維シートの第２層（２１）と第３層（２３）との間に配置して、予圧縮した組立体を形成すること、を備えてもよい。予圧縮した組立体を、その後、１対の造形型によって圧縮して、波形マットレス構造体を形成する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図面は本明細書の一部を成しており、該図面では本発明に関する典型的な実施例を挙げるが、本発明を様々な形態で実現してもよい。当然のことながら、場合によっては本発明の様々な態様について、強調又は拡大して示して、本発明に関する理解を促進するかも知れない。
【００１１】
好適な実施例に関する詳細な記述をここでは行なう。しかし、当然ながら本発明を様々な形態で実現してもよい。従って、ここで開示する特定の詳細は、制限として解釈されず、むしろ、クレームの根拠として、及び当業者に本発明が実質的に任意の適切な詳細なシステム、構造又は方法で採用できるよう教示するための代表的な根拠として、解釈される。
【００１２】
図１を参照すると、波形マットレス構造体（２０）を示しており、該構造体には複数の略半球状断面の円柱（２２）を縦に並べた形状を有している。波形マットレス構造体を、植物繊維細長体（２５）、或いは好適には椰子殻繊維細長体のスタック（２６）を、少なくとも植物繊維シートの第１層（２４）と第２層（２１）との間に配置して、予圧縮した組立体を形成することによって構成する。複数の層の植物繊維シートを存在させてもよく、該シートには植物繊維細長体（２５）のスタックをそれらの間に配置する。予圧縮した組立体を次に、１対の造形型（９５及び９６）によって、図６に示すように、圧縮して、波形マットレス構造体を形成する。この好適な実施例では、下側の造形型を平坦にし、一方上側の造形型には複数の略半球状断面の円柱形状を有する。本発明のこの好適な実施例によれば、植物繊維を好適には椰子殻繊維とする。
【００１３】
図２では、波形マットレス構造体（３０）の別の実施例を示している。この形状を、１対の造形型を使用して予圧縮した組立体を圧縮することにより形成するが、上側及び下側造形型の両形状を、図７で示すように複数の略半球状断面の円柱を縦に並べた形状とする。本発明のこの実施例によれば、予圧縮した組立体を、植物繊維細長体（２５）、好適には椰子殻繊維細長体のスタック（２６）を、植物繊維シートの第１層（２４）と第２層（２１）との間に、更なる植物繊維細長体（２５）のスタック（２６）を、植物繊維シートの第２層（２１）と第３層（２３）との間に、図５で示すように、配置して形成する。
【００１４】
本発明の別の実施例では、製造工程には、複数の植物繊維シートをスタックして予圧縮した組立体を形成すること、及び該予圧縮した組立体を圧縮して波形マットレス構造体を形成すること、を備える。１対の造形型を、予圧縮した組立体を圧縮するステップで使用し、上記造形型の片方の形状を、一定の間隔で配置する複数のロッド、又は複数の略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱又は多角形断面の角柱を縦に並べた形状とする。
【００１５】
図３で示す本発明の別の実施例では、波形マットレス構造体（４０）の形状を、複数の台形断面の角柱を縦に並べた形状としている。この波形マットレス構造体（４０）の製造については、上記と同様である。しかしながら、上側の造形型には複数の台形断面の角柱を縦に並べた形状を有するのに対し、下側の造形型を平坦にしている。本発明によれば、造形型には、複数の三角形断面の角柱又は多角形断面の角柱を縦に並べた形状を有してもよい。
【００１６】
図４では、予圧縮した組立体（９０）を示しており、繊維細長体（２５）、又は好適には椰子殻繊維細長体を、所定の寸法で、椰子殻繊維シートから切断している。その後に、所定数の椰子殻繊維細長体（２５）を纏めてスタックして、椰子殻繊維細長体の各スタック（２６）を構成する。スタック（２６）中の椰子殻細長体（２５）数は、マットレスの所定厚によって異なる。椰子殻繊維細長体（２５）のスタック（２６）を、植物繊維シートの第１層（２４）と植物繊維シートの第２層（２４）との間に配置するが、該植物繊維を好適には椰子殻繊維とする。製造工程では次に、予圧縮した組立体（９０）を圧縮するステップを行う前に、互いに接触する植物繊維シートの層（２４及び２１）及び椰子殻繊維細長体（２５）の面にラテックスを吹付ける。
【００１７】
以下のステップでは、予圧縮した組立体を圧縮して、図６又は図７で説明するように、１対の造形型（９５及び９６）を用いて波形マットレス構造体を形成する。該造形型の片方の形状については、複数の略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱を縦に並べた形状から成る群から選択する。本発明のこの好適な実施例では、上側の造形型（９５）には、複数の略半球状断面の円柱（２２）を縦に並べた形状を有するが、一方下側の造形型（９６）を、図６のように、平坦にしている。図４で説明するような予圧縮した組立体（９０）を、１対の造形型（９５と９６）との間に挟み、温度１００℃〜１３５℃で圧縮して、波形マットレス構造体を形成する。この波形マットレス構造体（２０）を、その後、取出して、ブローイングによって冷却する。
【００１８】
本発明の別の実施例では、複数の円柱形状を有する波形マットレス構造体を図２に示している。この形状を、予圧縮した組立体を１対の造形型を使用して圧縮することにより作製するが、上側及び下側の造形型（９５及び９６）には、複数の略半球状断面の円柱を、図７のように縦に並べた形状を有している。予圧縮した組立体を、植物繊維細長体（２５）、好適には椰子殻繊維細長体のスタック（２６）を、植物繊維シートの第１層（２４）と第２層（２１）との間に；植物繊維細長体（２５）の更なるスタック（２６）を、植物繊維シートの第２層（２１）と第３層（２３）との間に配置して形成する。本発明のこの好適な実施例によれば、植物繊維シートを、椰子殻繊維シートとする。１対の造形型を、複数の略台形断面の角柱、三角形断面の角柱又は多角形断面の角柱を縦に並べた形状にもして、波形マットレス構造体を異なる形状で作製してもよい。
【００１９】
本発明により、少なくとも波形マットレス構造体の層を備えるマットレスを提供もする。図８では、上側に波形マットレス構造体（２０）の層を備えるマットレス（１０）を説明している。波形マットレス構造体（２０）を、厚い平坦なシート（３１）に付着させる。厚い平坦なシート（３１）を、ＰＵフォーム、ラテックスフォーム及び植物繊維製にすることが可能である。厚い平坦なシート（３１）を作製するのに好適な材料は、椰子殻繊維である。厚い平坦な椰子殻繊維シート（３１）の厚さは、完成したマットレスの所定厚により異なる。
【００２０】
マットレスを波形マットレス構造体（２０）だけで、厚い平坦なシート（３１）無しで、また、波形マットレス構造自体の厚さでマットレスの所定厚となる場合にも、そのように作製可能である。
【００２１】
成形工程後、成形した組立体を、乾燥、帯鋸及びカバー被覆工程に送り、完成した繊維マットレスを形成する。
【００２２】
本発明について好適な実施例と関連して記述したが、それにより本発明の範囲を、述べた特定の形態に限定することを意図するものではなく、それとは逆に、それにより他の変更例及び同等物を、添付のクレームにより定義される本発明の精神及び範囲内に含めてもよい様、カバーすることを意図するものである。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の好適な実施例による波形マットレス構造体の側面図である。
【図２】本発明による別の実施例の波形マットレス構造体の側面図である。
【図３】本発明による別の実施例の波形マットレス構造体の側面図である。
【図４】植物繊維シートの第１層と第２層との間の植物繊維細長体の予圧縮した組立体の横断面図である。
【図５】成形前の予圧縮した組立体の別の実施例の横断面図である。
【図６】成形工程で圧縮した後の波形マットレス構造体の横断面図である。
【図７】成形工程で圧縮した後の波形マットレスの別の実施例の横断面図である。
【図８】上側に波形マットレス構造体の層を有するマットレスを示す。
【符号の説明】
【００２４】
１０          マットレス
２０、３０、４０  波形マットレス構造体
２１          第２層
２２          円柱
２３          第３層
２４          第１層
２５          細長体
２６          スタック
３１          シート
９０          組立体
９５、９６    造形型
【図１】
2007167627.tif 000003
【図２】
2007167627.tif 000004
【図３】
2007167627.tif 000005
【図４】
2007167627.tif 000006
【図５】
2007167627.tif 000007
【図６】
2007167627.tif 000008
【図７】
2007167627.tif 000009
【図８】
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【外国語明細書】
A Manufacturing Process for Corrugated Mattress Structure 
Field of the Invention
This invention relates generally to a manufacturing process of mattress and more specifically to a manufacturing process of corrugated mattress structure using plant fibre. 
Background of the Invention 
A conventional mattress is made of material such as latex foam, polyurethane and plant fibre. These materials may have embedded springs and magnets. Usually the materials used to make the mattress are made to be flat but resilient. 
The background art of manufacturing mattress using plant fibre comprises the steps of untwisting the fibre to produce layers of fibre sheet. Then, spray latex on the fibre to coat the fibre with latex and thus cohere the fibre to become a fibre sheet. The fibre sheet is subsequently to be dried. After drying, cut the fibre sheet according to the moulding size, respray with latex on both surfaces of the fibre sheet and stack one layer on top of the other on a flat mould, push the stack of fibre sheet into moulding machine. After moulding, the stacks of fibre sheets are formed into a mattress, remove the mattress to cooling and seasoning. Cut the moulded mattress into size, inspecting the quality of the moulded mattress and upholstering.
The mattress made by plant fibre in the mentioned method is usually flat and resilient but cannot be folded easily. A mattress which can be folded will save storage space.  Furthermore, it allows easy handling when packing and transporting the mattress. A corrugated structure in mattress will make a mattress easier to be folded.
The present invention provides a manufacturing process for corrugated mattress using plant fibre, preferably coconut husk fibre.
Brief Summary of the Invention
The primary object of the invention is to provide a method for manufacturing of corrugated mattress using plant fibre.
Another object of the invention is the manufacture of the corrugated plant fibre mattress which can be easily folded. 
Other objects and advantages of the present invention will become apparent from the following descriptions, taken in connection with the accompanying drawings, wherein, by way of illustration and example, an embodiment of the present invention is disclosed.
In accordance to a preferred embodiment of the invention, there is disclosed a manufacturing process for manufacturing a corrugated mattress structure from plant fibre. The corrugated mattress structure is made by disposing stacks (26) of plant fibre strips (25) in between at least a first (24) and a second (21) layer of plant fibre sheets to form a pre-compressed assembly. In another embodiment of the present invention, the manufacturing process may comprise disposing another additional stacks (26) of plant fibre strips (25) in between the second layer (21) and a third layer of plant fibre sheet (23) to form the pre-compressed assembly. The pre-compressed assembly is then being compressed by a pair of fabricated mould to form a corrugated mattress structure. 
Brief Description of the Drawings
The drawings constitute a part of this specification and include exemplary embodiments to the invention, which may be embodied in various forms. It is to be understood that in some instances various aspects of the invention may be shown exaggerated or enlarged to facilitate an understanding of the invention.
Figure 1 is a side view of the corrugated mattress structure according to the preferred embodiment of present invention.
Figure 2 is a side view of the corrugated mattress structure of other embodiment according to present invention.
Figure 3 is a side view of the corrugated mattress structure of other embodiment according to present invention.
Figure 4 is a cross sectional view of a pre-compressed assembly of the plant fibre strips in between of first layer and second layer of plant fibre sheet.
Figure 5 is a cross sectional view of another embodiment of pre-compressed assembly before moulding.
Figure 6 is a cross sectional view of the corrugated mattress structure after being compressed in the moulding process.
Figure 7 is a cross sectional view of another embodiment of the corrugated mattress after being compressed in the moulding process.
Figure 8 shows a mattress with a layer of corrugated mattress structure at top.
Detailed Description of the Preferred Embodiments
Detailed descriptions of the preferred embodiment are provided herein. It is to be understood, however, that the present invention may be embodied in various forms. Therefore specific details disclosed herein are not to be interpreted as limiting, but rather as a basis for the claims and as a representative basis for teaching one skilled in the art to employ the present invention in virtually any appropriately detailed system, structure or manner.
Referring to Figure 1, there is shown a corrugated mattress structure (20) with a configuration where a plurality of substantially hemispherical cross section cylinders (22) laid lengthwise. The corrugated mattress structure is composed by disposing stacks (26) of plant fibre strips (25), or preferably coconut husk fibre strips, in between at least a first (24) and a second (21) layer of plant fibre sheets to form a pre-compressed assembly. There may be a plurality layers of plant fibre sheets where the stacks (26) of plant fibre strips (25) are disposed in between with. The pre-compressed assembly is subsequently being compressed by a pair of fabricated mould (95 and 96) as shown in Figure 6 to form a corrugated mattress structure. In the preferred embodiment, the bottom fabricated mould is flat while the top fabricated mould has a plurality of substantially hemispherical cross section cylindrical configuration. According to the preferred embodiment of present invention, the plant fibre is preferably coconut husk fibre. 
In Figure 2, there is shown another embodiment of corrugated mattress structure (30). This configuration is formed by compressing a pre-compressed assembly using a pair of fabricated mould wherein the configuration of both top and bottom fabricated moulds are a plurality of substantially hemispherical cross section cylinders which are laid lengthwise as shown in Figure 7. According to this embodiment of the present invention, the pre-compressed assembly is formed by disposing stacks (26) of plant fibre strips (25), preferably coconut husk fibre strips, in between a first (24) and a second (21) layer of plant fibre sheets, and additional stacks (26) of plant fibre strips (25) in between the second (21) and a third (23) layer of plant fibre sheet as shown in Figure 5.
In another embodiment of the present invention, the manufacturing process comprises stacking a plurality of plant fiber sheets to form a pre-compressed assembly and compressing the pre-compressed assembly to form a corrugated mattress structure. A pair of fabricated mould is used in the step of compressing the pre-compressed assembly and the configuration of one of said fabricated moulds is a plurality of rod which is disposed at a regular distance or a plurality of substantially hemispherical cross section cylinders, substantially trapezium cross section prisms, triangular cross section prisms or polygonal cross section prism which are laid lengthwise.
In the other embodiment of the present invention as shown in Figure 3, the configuration of the corrugated mattress structure (40) is a plurality of trapezium cross section prisms laid lengthwise. The manufacturing of this corrugated mattress structure (40) is same as mentioned as above. However, the top fabricated mould has a configuration of a plurality of trapezium cross section prisms laid lengthwise while the bottom fabricated mould is flat. According to the present invention, the fabricated mould may also have a configuration of a plurality of triangular cross section prisms or polygonal cross section prisms laid lengthwise. 
Figure 4 shows the pre-compressed assembly (90) wherein the fibre strips (25), or preferably coconut husk fibre strips are cut with predetermined dimension from a coconut husk fibre sheet. It is followed by stacking a predetermined number of the coconut fibre strips (25) together to compose each stack (26) of coconut husk fibre strips. The number of the coconut fibre strips (25) in a stack (26) is depending on the predetermined thickness of the mattress. The stacks (26) of coconut husk fibre strips (25) are disposed in between a first layer of plant fibre sheet (24) and a second layer of plant fibre sheet (21) wherein the plant fibre are preferably coconut husk fibre. The manufacturing process is followed by spraying latex on the surfaces of the layers of plant fibre sheets (24 and 21) and coconut husk fibre strips (25) that come in contact with each other prior to the step of compressing the pre-compressed assembly (90).
The following step is compressing the pre-compressed assembly to form a corrugated mattress structure by using a pair of fabricated moulds (95 and 96) as illustrated in Figure 6 or Figure 7. The configuration of one of the fabricated moulds is selected from the group comprising of a plurality of substantially hemispherical cross section cylinders, substantially trapezium cross section prisms, triangular cross section prisms and polygonal cross section prisms which are laid lengthwise. In the preferred embodiment of present invention, the top fabricate mould (95) has a configuration wherein a plurality of substantially hemispherical cross section cylinder (22) which are laid lengthwise while the bottom fabricated mould (96) is flat as in Figure 6. The pre-compressed assembly (90) as illustrated in Figure 4 is compressed in between of the pair of fabricated moulds (95 and 96) at the temperature of 100 oC  135 oC to form a corrugated mattress structure (20). The corrugated mattress structure (20) is then removed for cooling by blowing. 
In another embodiment of the present invention, there is shown a corrugated mattress structure with a plurality cylindrical configuration in Figure 2. This configuration is made by compressing a pre-compressed assembly using a pair of fabricated moulds wherein both top and bottom fabricated moulds (95 and 96) are having a configuration where a plurality of substantially hemispherical cross section cylinder laid lengthwise as in Figure 7. The pre-compressed assembly is formed by disposing stacks (26) of plant fibre strips (25), preferably coconut husk fibre strips, in between a first (24) and a second (21) layer of plant fibre sheet; and additional stacks (26) of plant fibre strips (25) in between the second (21) and a third (23) layer of plant fibre sheet. According to the preferred embodiment of present invention, the plant fibre sheets are coconut husk fibre sheets. The pair of fabricated mould may also have a configuration where a plurality of substantially trapezium cross section prisms, triangular cross section prisms or polygonal cross section prisms which are laid lengthwise to produce the corrugated mattress structure in different configuration.
The present invention also provides a mattress comprises at least a layer of the corrugated mattress structure. Figure 8 illustrates a mattress (10) which comprises a layer of corrugated mattress structure (20) at the top. The corrugated mattress structure (20) is adhered on a thick flat sheet (31). The thick flat sheet (31) can be made of PU foam, latex foam and plant fibre. The preferred material to make the thick flat sheet (31) is coconut husk fibre. The thickness of the thick flat coconut husk fibre sheet (31) varies depending on the predetermined thickness of the finished mattress. 
A mattress can be made solely by the corrugated mattress structure (20) without the thick flat sheet (31) also, if the thickness of the corrugated mattress structure itself makes up the predetermined thickness of the mattress. 
After the moulding process, the moulded assembly is introduced to the process of seasoning, bandsawing and upholstering to form a finished fibre mattress.
While the invention has been described in connection with a preferred embodiment, it is not intended to limit the scope of the invention to the particular form set forth, but on the contrary, it is intended to cover such alternative modifications, and equivalents as may be included within the spirit and scope of the invention as defined by the appended claims.
Claims
1. A manufacturing process for corrugated mattress structure comprising the steps of:
a) disposing stacks of plant fibre strips in between at least a first and a second layer of plant fibre sheets to form a pre-compressed assembly; and
b) compressing said pre-compressed assembly to form a corrugated mattress structure.
2. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 1 further including cutting a plant fibre sheet into plant fibre strips with predetermined dimension and stacking a predetermined number of said plant fibre strips to compose each said stacks of plant fibre strips.
3. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 1 to 2 further including spraying latex on the surfaces of said layers of plant fibre sheets and said stacks of plant fibre strips that come in contact with each other prior to said step of compressing said pre-compressed assembly.
4. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 3 wherein a pair of fabricated moulds is used in said step of compressing said pre-compressed assembly, the configuration of one of said fabricated moulds is selected from the group comprising a plurality of substantially hemispherical cross section cylinders, substantially trapezium cross section prisms, triangular cross section prisms and polygonal cross section prisms which are laid lengthwise.
5. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 1 to 4 wherein said step of compressing said pre-compressed assembly to form said corrugated mattress structure is at the temperature of 100 oC  135 oC.
6. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 1 to 5 further comprising a step of cooling said corrugated mattress by blowing.
7. A manufacturing process for corrugated mattress structure comprising the steps of:
a) disposing stacks of plant fibre strips in between a first and a second layer of plant fibre sheet, and additional stacks of plant fibre strips in between said second layer and a third layer of plant fibre sheet to form a pre-compressed assembly; and
b) compressing said pre-compressed assembly to form a corrugated mattress structure.
8. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 7 further including cutting a plant fibre sheet into plant fibre strips with predetermined dimension and stacking a predetermined number of said plant fibre strips to compose each said stacks of plant fibre strips.
9. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 7 to 8 further including spraying latex on the surfaces of said layers of plant fibre sheets and said stacks of plant fibre strips that come in contact with each other prior to said step of compressing said pre-compressed assembly.
10. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 9 wherein a pair of fabricated moulds is used in said step of compressing said pre-compressed assembly, the configuration of both said fabricated moulds is selected from the group comprising a plurality of substantially hemispherical cross section cylinders, substantially trapezium cross section prisms, triangular cross section prisms and polygonal cross section prisms which are laid lengthwise.
11. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 7 to 10 wherein said step of compressing said pre-compressed assembly to form said corrugated mattress structure is at the temperature of 100 oC  135 oC.
12. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 7 to 11 further comprising a step of cooling said corrugated mattress by blowing.
13. A manufacturing process for corrugated mattress structure comprising the steps of:
a) stacking a plurality of plant fiber sheets to form a pre-compressed assembly; and
b) compressing said pre-compressed assembly to form a corrugated mattress structure.
14. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 13 wherein a pair of fabricated moulds is used in said step of compressing said pre-compressed assembly, the configuration of one of said fabricated moulds is selected from the group comprising a plurality of rod which is disposed at a regular distance, a plurality of substantially hemispherical cross section cylinders, substantially trapezium cross section prisms, triangular cross section prisms and polygonal cross section prism which are laid lengthwise.
15. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to claim 13 to 14 wherein said step of compressing said pre-compressed assembly to form said corrugated mattress structure is at the temperature of 100 oC  135 oC.
16. The manufacturing process for corrugated mattress structure according to any of the preceding claims wherein said plant fibre is coconut husk fibre.
17. A mattress comprising at least a layer of said corrugated mattress structure manufactured by the process according to any of the preceding claims.
Abstract
A Manufacturing Process for Corrugated Mattress Structure
A manufacturing process for corrugated mattress structure comprising the steps of disposing stacks of plant fibre strips (25), in between at least a first (24) and a second (21) layer of plant fibre sheets to form a pre-compressed assembly; and compressing the pre-compressed assembly to form a corrugated mattress structure. In another embodiment of present invention, the manufacturing process may comprise disposing stacks (26) of plant fibre strips (25) in between the first (24) and second (21) layer of plant fibre sheet, and additional stacks (26) of plant fibre strips (25) in between the second (21) and a third (23) layer of plant fibre sheets to form the pre-compressed assembly. The plant fibre strips are cut from a plant fibre sheet into a predetermined dimension and a predetermined number of the plant fibre strips are stacked to compose stacks (26) of plant fibre strips. The pre-compressed assembly is compressed at the temperature of 100 oC  135 oC by using a pair of fabricated moulds wherein the configuration of at least one of the fabricated moulds is selected from the group comprising a plurality of substantially hemispherical cross section cylinder, substantially trapezium cross section prisms, substantially triangular cross section prisms and polygonal cross section prisms which are laid lengthwise. The plant fibre is preferably coconut husk fibre. The invention further comprises a mattress having at least a layer of corrugated structure manufactured by the mentioned process.
(Figure 1)
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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