(57)【要約】【課題】液体を導出させるための格別な構成を外部に設けずとも、収容した液体を導出することのできる液体収容パッケージおよびその製造方法を提供する。【解決手段】板材１０およびフィルム材１１を重ね合わせて接着接合することにより袋状のケース１２を形成するとともに、これら板材１０とフィルム材１１との間に形成されたインク収容室の内部にインクを収容するようにした。そして、このうち板材１０を、その外表面側を凹とした湾曲形状に形成するとともに、インク収容時にはその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形するようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね合わせた２枚の面材をそれらの外縁部で互いに接合することで、それら面材間に液体収容室を形成した液体収容パッケージにおいて、
前記面材の少なくとも一方が、前記液体収容室の容積を増大させるように予め弾性反り変形された板材にて形成されてなる
ことを特徴とする液体収容パッケージ。
【請求項２】
前記液体収容室の容積が零となるときの前記板材の弾性反りひずみε0 と液体収容時の前記板材の弾性反りひずみεとが、
０≦ε0 ＜ε
とされてなる
請求項１に記載の液体収容パッケージ。
【請求項３】
前記液体収容室の容積が零となるときの前記板材の弾性反りひずみε0 が「０」よりも大きくされてなる
請求項２に記載の液体収容パッケージ。
【請求項４】
前記面材の一方が前記板材にて形成され、他方がフィルム材にて形成された
請求項１〜３のいずれか１項に記載の液体収容パッケージ。
【請求項５】
前記液体収容室内に、液体の密封された液体収容袋が収容されてなる
請求項１〜４のいずれか１項に記載の液体収容パッケージ。
【請求項６】
前記板材は、液体収容時にその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形されるとともに、前記液体収容室の容積の減少とともにその湾曲の曲率が大きくなるように形成されてなる
請求項１〜５のいずれか１項に記載の液体収容パッケージ。
【請求項７】
前記板材は、その外表面側を凹とした湾曲形状に形成されてなり、液体収容時にはその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形されてなる
請求項１〜５のいずれか１項に記載の液体収容パッケージ。
【請求項８】
前記板材は、ロール状に巻かれた形状に形成されてなり、液体収容時にはその巻きを解くように弾性反り変形されてなる
請求項１〜５のいずれか１項に記載の液体収容パッケージ。
【請求項９】
当該液体収容パッケージは、インク噴射式記録装置に使用されるイ
ンクを前記液体として収容する
請求項１〜８のいずれか一項に記載の液体収容パッケージ。
【請求項１０】
重ね合わせた板材とフィルム材とをそれらの外縁部で互いに接合することで、それら板材とフィルム材との間に液体収容室の形成された液体収容パッケージを製造する方法であって、
前記フィルム材の接合される面側を凸とした湾曲形状に前記板材を形成する工程と、
その形成された板材を平坦に弾性変形させる工程と、
平坦に弾性変形された前記板材上に前記フィルム材を撓みの無いように重ね合わせる工程と、
重ね合わされた前記板材と前記フィルム材とをそれらの外縁部にて互いに接合する工程と、
接合された前記板材と前記フィルム材との間に隙間が形成されるように前記板材を弾性反り変形させるとともに、その形成された隙間に液体を収容する工程と、
を備えることを特徴とする液体収容パッケージの製造方法。
【請求項１１】
前記液体の収容は、同液体の密封された液体収容袋を前記隙間に挿入することで行われる
請求項１０に記載の液体収容パッケージの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インク等の液体を収容する液体収容パッケージおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタで使用されるインクを収容する容器として、樹脂製のシート材やフィルム材にて形成されたインク袋内にインクを密封したインクパッケージが使用されている。こうしたインクパッケージからのインクの導出方式としては、ポンプでインク袋内のインクを吸引する方式と、外部からインク袋を加圧してインクを押し出す方式とが採用されている。
【０００３】
従来、後者の導出方式としては、例えば特許文献１に見られるように、プリンタ本体に設けられた気密ケース内にインクパッケージを収容するとともに、その気密ケース内に加圧した空気を送り込むことで、空気圧にて外部からインクパッケージを押圧するものが知られている。
【特許文献１】特開２００２−１９２７３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このようにインクパッケージの外部から押圧を加えてインクを導出する場合には、気密ケースやエアポンプ等により、プリンタ本体の部品点数が増加してその製造コストの増大を招いてしまうようになる。勿論、前者の導出方式においても、インク吸引用のポンプが必須となるため、同様に製造コストの増大を招くものとなっている。もっとも、こうした問題は、インクジェットプリンタに限らず、シート材やフィルム材からなる収容袋内に液体を密封した液体収容パッケージに使用する液体を貯留する装置全般に共通したものとなっている。
【０００５】
本発明はこうした実状に鑑みてなされたものであり、液体を導出させるための格別な構成を外部に設けずとも、収容した液体を導出することのできる液体収容パッケージおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明では、重ね合わせた２枚の面材をそれらの外縁部で互いに接合することで、それら面材間に液体収容室を形成した液体収容パッケージにおいて、上記面材の少なくとも一方を、上記液体収容室の容積を増大させるように予め弾性反り変形された板材にて形成するようにした。
【０００７】
弾性反り変形された板材は、荷重が取り去られると元の形状に復元する力、いわゆる復元力を有している。上記構成では、板材、シート材、フィルム材等の面材を２枚重ね合わせて液体収容パッケージが形成されている。そして、それら面材の少なくとも一方が板材にて形成されるとともに、この板材が、上記液体収容室の容積を増大させるように予め弾性反り変形されている。このため、液体収容室に液体が収容された状態にあっては、液体収容室の容積を減少させる方向に上記板材の復元力が押圧力として液体に加わるようになる。液体収容パッケージに収容された液体は、こうした板材による押圧によって外部に導出される。このため、エアポンプ等の格別の構成を外部に設けずとも、液体収容パッケージに収容された液体を導出することができるようになる。
【０００８】
なお、上記構成の液体収容パッケージにおいては、上記液体収容室の容積が零となるときの上記板材の弾性反りひずみε0 と液体収容時の上記板材の弾性反りひずみεとが、
０≦ε0 ＜ε
となるように上記板材を予め弾性反り変形させておくことで、液体収容室に収容された液体を最後まで好適に導出することができるようになる。
【０００９】
ただし、実際には、面材の表面は完全な平坦ではなく、また２枚の面材を接合した際に両者の面間に隙間が生じることも十分にあり得る。このため、上記板材の弾性反りひずみε0 が「０」となるように上記板材を予め弾性反り変形させた場合には、上記液体収容室の容積が理論上は零となったとしても、実際には同液体収容パッケージ内に液体が残留してしまうおそれがある。そこで、上記液体収容室の容積が零となるときの上記板材の弾性反りひずみε0 が「０」よりも大きくなるように上記板材を予め弾性反り変形させておくことが望ましい。このようにすれば、液体収容室に収容された液体には、同液体収容室の容積が零となった後においても上記板材による押圧が加えられるようになり、液体収容パッケージに収容された液体を最後まで好適に導出することができるようになる。
【００１０】
また、上記面材の一方を上記板材にて形成するとともに、他方をフィルム材にて形成するようにすれば、液体収容パッケージに収容された液体を必要最小限の構成にて導出することができるようになるとともに、液体収容パッケージの製造コストを抑制することができるようにもなる。
【００１１】
さらに、上記液体収容室内に、液体の密封された液体収容袋を収容することとすれば、液体収容パッケージへの液体の密封を容易に行なうことができるようになる。
なお、こうした液体収容パッケージにおいて、上記板材を、液体収容時にその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形されるとともに、上記液体収容室の容積の減少とともにその湾曲の曲率が大きくなるように形成することもできる。板材を湾曲形状に弾性反り変形させると、その湾曲形状を解消する方向、すなわちその湾曲の曲率が大きくなる方向に復元力が働く。上記構成では、上記板材が、液体収容時にその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形されるとともに、上記液体収容室の容積の減少とともに上記湾曲の曲率が大きくなるように形成されているため、液体収容時にあっては、板材の内表面側に上記復元力が働くことになる。このため、液体収容パッケージに収容された液体は、上記板材の復元力による押圧を受けつつ好適に導出されるようになる。
【００１２】
ただし、上述のように、実際には面材の表面は完全な平坦ではなく、また２枚の面材を接合した際に両者の面間に隙間が生じることも十分にあり得る。この場合には、板材が平坦となって上記液体収容室の容積が理論上は零となったとしても、実際には同液体収容パッケージ内に液体が残留してしまうおそれがある。そこで、上記板材が、その外表面側を凹とした湾曲形状に形成されるとともに、液体収容時にはその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形されるようにすることが望ましい。このようにすれば、板材が、平坦となった後もその外表面側を凹とした湾曲形状へと復元しようとするため、液体収容室に収容された液体は、同液体収容室の容積が零となった後においても板材による押圧が加えられるようになる。このため、液体収容パッケージに収容された液体を最後まで好適に導出することができるようになる。
【００１３】
さらに、上記板材が、ロール状に巻かれた形状に形成されており、液体収容時にはその巻きを解くように弾性反り変形されるようにすれば、板材の巻き態様を視認することによって、液体収容パッケージ内に収容された液体の残量を容易に確認することができるようにもなる。
【００１４】
なお、こうした液体収容パッケージは、インク噴射式記録装置に使用されるインクを上記液体として収容する液体収容パッケージ、すなわちインクパッケージとして採用してもよい。上述のように、従来のインク噴射式記録装置にあっては、インクパッケージに収容されたインクを導出するために、エアポンプ等の格別の構成をインク噴射式記録装置本体側に設ける必要がある。これに対して、本発明の液体収容パッケージによれば、液体収容パッケージを構成する板材の復元力を利用して液体を外部に導出するため、インク噴射式記録装置本体側に格別の構成を設けずとも、収容された液体を外部に好適に導出することができるようになる。このため、インク噴射式記録装置本体の部品点数の削減を通じて、インク噴射式記録装置の製造コストの抑制を図ることができるようになる。また、液体収容パッケージを構成する板材として、ロール状に巻かれた形状を有する上述の板材を採用するようにすれば、インクパッケージ内のインクの残量を容易に確認することができるようになり、インクパッケージを交換するタイミングを的確に判断することができるようにもなる。
【００１５】
また、上記課題を解決するため、本発明では、重ね合わせた板材とフィルム材とをそれらの外縁部で互いに接合することで、それら板材とフィルム材との間に液体収容室の形成された液体収容パッケージを製造する方法として、上記フィルム材の接合される面側を凸とした湾曲形状に前記板材を形成する工程と、その形成された板材を平坦に弾性変形させる工程と、平坦に弾性変形された上記板材上に前記フィルム材を撓みの無いように重ね合わせる工程と、重ね合わされた上記板材と上記フィルム材とをそれらの外縁部にて互いに接合する工程と、接合された上記板材と上記フィルム材との間に隙間が形成されるように上記板材を弾性反り変形させるとともに、その形成された隙間に液体を収容する工程とを備えるようにした。
【００１６】
この発明では、フィルム材の接合される面側を凸とした湾曲形状に板材を形成しておき、この板材を平坦に弾性変形させた後、その上に上記フィルム材を撓みの無いように重ね合わせてこれらの外縁部を互いに接合する。そして、こうして接合された上記板材と上記フィルム材との間に隙間が形成されるように上記板材を弾性反り変形させ、その形成された隙間に液体を収容する。このとき、板材が、その外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形するため、液体収容パッケージに収容された液体は、板材の復元力による押圧を加えられることとなる。このため、エアポンプ等の格別の構成を外部に設けずとも、液体収容パッケージに収容された液体を導出することができるようになる。しかも、この発明によれば、湾曲形状に形成された板材を平坦に弾性変形させた後、同板材と上記フィルムとの外縁部を互いに接合するようにしているため、板材は、平坦となった後においても上記フィルム材の接合される面側を凸とした湾曲形状へと復元しようとする。液体収容室に収容された液体は、こうした板材の復元力によって、同液体収容室の容積が実際に零になるまで押圧されるようになる。このため、液体収容パッケージに収容された液体を最後まで確実に導出することができるようにもなる。
【００１７】
なお、上記液体の収容が、同液体の密封された液体収容袋を上記隙間に挿入することで行われるようにすれば、液体収容パッケージへの液体の密封を容易に行なうことができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
（第１の実施の形態）
以下、本発明の液体収容パッケージおよびその製造方法を具体化した第１の実施の形態について、図１〜図７を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態にかかる液体収容パッケージは、インク噴射式記録装置（インクジェットプリンタ）のインクパッケージとして構成されている。
【００１９】
図１は、本実施の形態にかかるインクパッケージについて、インクが収容された状態におけるその斜視構造を模式的に示したものである。同図１に示すように、このインクパッケージは、矩形状に形成された金属製の板材１０の外縁部と、この板材１０と同一平面形状を有する可撓性のフィルム材１１の外縁部との接着接合によって形成された袋状のケース１２の内部に、インクの密封されたインク袋１３が収容された構造を有している。このうち上記板材１０は、弾性反り変形可能な材料として採用されることの多いステンレス板にて形成されている。一方、上記フィルム材１１は、面方向の引張り変形が少なく、耐クリープ性の高い材料として採用されることの多いＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）にて形成されている。
【００２０】
こうしたインクパッケージにおいて、インク袋１３の図中左側における端面中央には、略筒状のインク導出部１４が同インク袋１３から突出する態様で取り付けられている。なお、インクジェットプリンタ本体に設けられたインク導入針２０は、このインク導出部１４を通じてインク袋１３の内部に刺入されるようになっている。こうした構成に対応して、上記インク導出部１４には、刺入中のインク導入針２０の外周を封止するゴム等の弾性体（エラストマ）からなるパッキンや、インク導入針２０の未刺入時に同インク導出部１４を通じたインクの漏出を防止する逆止弁（共に図示略）が内蔵されている。
【００２１】
また、インクパッケージにおいて、上記インク袋１３のインク導出部１４の周側面上には、同インク導出部１４を挟んで両側に取付板１５，１６がそれぞれ設けられている。これら取付板１５，１６には、貫通孔１５ａ，１６ａがそれぞれ形成されている。インクパッケージは、インクジェットプリンタ本体の収容室に設けられたホルダにこれら取付板１５，１６を通じて装着される。なお、このホルダは、同収容室の奥側に固定された上記インク導入針２０に対して近接する方向および離間する方向に往復動されるように配設されている。そして、インク導入針２０から離間した位置にホルダを移動させた状態でインクパッケージを同ホルダに装着した後、このインクパッケージの装着されたホルダをインク導入針２０に近接させることで、インク袋１３の内部に上記インク導入針２０が刺入されるようになっている。
【００２２】
ここで、上記インク袋１３を収容するケース１２の構造について、図２を参照しつつさらに詳細に説明する。図２は、図１のＡ−Ａに沿ったインクパッケージの断面構造を模式的に示したものである。
【００２３】
上述のように、ケース１２は、矩形状の板材１０の外縁部とフィルム材１１の外縁部とが接着接合されることで袋状に形成されている。そして、同図２に示すように、これら板材１０およびフィルム材１１との間には、インク収容室１７が形成されている。上記インク袋１３は、このインク収容室１７に収容されている。
【００２４】
このケース１２において、板材１０は、インク収容室１７の容積が零となるときの同板材１０の弾性反りひずみε0 が「０」よりも大きくなるように形成されている。そして、板材１０は、インク収容室１７内のインク袋１３にインクが収容された状態にあっては、図中下側の外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形されている。すなわち、インク収容室１７の容積が零となるときの板材１０の弾性反りひずみε0 とインク収容時の板材１０の弾性反りひずみεとの関係は、
０＜ε0 ＜ε
となる。
【００２５】
次に、上記構成のインクパッケージからインクが導出され、同インクパッケージ内のインクが空になるまでの様子を、先の図２とともに図３および図４を参照しつつ説明する。図３および図４は、先の図１のＡ−Ａに沿ったインクパッケージの断面構造を、インクパッケージからインクが導出された後の各時点にそれぞれ対応させて示したものである。
【００２６】
図２に示すように、インク収容室１７内のインク袋１３にインクが収容されている状態にあっては、ケース１２を構成する板材１０はその外側面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形されている。このとき、板材１０は、上記弾性反りひずみεを解消して元の形状に復元しようとする力、いわゆる復元力を有している。こうした板材１０の復元力は、その湾曲の曲率が大きくなる方向、すなわちインク収容室１７の容積を減少させる方向に働く。これにより、インク袋１３は、板材１０の復元力による押圧を通じて加圧されることとなる。このため、上記インク袋１３のインク導出部１４に上記インク導入針２０が刺入されると、インク袋１３内のインクが同インク導出部１４を通じてインクジェットプリンタ本体側に導出されるようになる。
【００２７】
その後、図３に示すように、インク袋１３内のインクの減少に伴ってインク収容室１７の容積が減少すると、板材１０の湾曲の曲率は次第に大きくなっていく。このときも、板材１０が弾性反り変形した状態にあるため、インク袋１３は、板材１０の復元力による押圧を通じて引き続き加圧されることとなる。このため、インク袋１３内のインクは、上記インク導出部１４を通じてインクジェットプリンタ本体側に引き続き導出される。
【００２８】
そして最終的には、インク収容室１７の容積が零となって、インク袋１３内のインクは空となる。ただし、板材１０は、上述のように、インク収容室１７の容積が零となるときの同板材１０の弾性反りひずみε0 が「０」よりも大きくなるように形成されているため、図４に示すように、インク収容室１７の容積が零となった後においてもさらに変形して、その外表面側に凹とした湾曲形状となる。これにより、板材１０やフィルム材１１が完全な平坦でない場合や、板材１０とフィルム材１１とを接着接合した際に両者の面間に隙間が生じた場合であっても、そうした隙間に残留したインクを確実に導出することが可能となり、インクパッケージに収容されたインクを最後まで好適に導出することができるようになる。
【００２９】
さて、こうしたインクパッケージは、次の各工程を経ることにより製造される。
１．まず、図５に示すように、フィルム材１１の接合される面側を凸とした湾曲形状に板材１０を形成する。これにより、板材１０は、その外表面側を凹とした湾曲形状に形成される。このように、板材１０をその外表面側を凹とした湾曲形状に予め形成しておくことにより、板材１０が平坦となったとき、すなわちインク収容室１７の容積が零となったときの同板材１０の弾性反りひずみε0 を「０」よりも大きくすることができる。
【００３０】
２．そしてその後、同図５に破線にて示すように、この板材１０を平坦に弾性変形させる。
３．次に、図６に示すように、平坦に弾性変形された上記板材１０上にフィルム材１１を撓みの無いように重ね合わせる。
【００３１】
４．こうして重ね合わされた板材１０とフィルム材１１とを、それらの外縁部１０ａ，１１ａにて互いに接着接合する。これにより、ケース１２が形成される。
５．続いて、図７に示すように、板材１０とフィルム材１１との間に隙間が形成されるように板材１０を弾性反り変形させる。この隙間がインク収容室１７となる。このように、板材１０は、その外表面側を凹とした湾曲形状に形成され、インク収容時にはその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形させられる。その後、インク収容室１７にインク袋１３を収容することによって本実施の形態にかかるインクパッケージが完成する。なお、インク袋１３にインクを収容した後、同インク袋１３を上記インク収容室１７に収容することで、インクパッケージ内へのインクの密封が行なわれる。
【００３２】
なお、本実施の形態では、板材１０およびフィルム材１１が「面材」に、インク袋１３が「液体収容袋」にそれぞれ相当する構成となっている。また、本実施の形態では、インク収容室１７が「液体収容室」に相当する構成ともなっている。
【００３３】
以上説明した本実施の形態にかかるインクパッケージによれば、以下のような効果を得ることができるようになる。
（１）矩形状をなす板材１０およびフィルム材１１を重ね合わせて接着接合することにより袋状のケース１２を形成するとともに、これら板材１０とフィルム材１１との間に形成されたインク収容室１７の内部にインク袋１３を収容するようにした。そして、このうち板材１０を、その外表面側を凹とした湾曲形状に形成するとともに、インク収容時にはその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形するようにした。これにより、インク収容室１７に収容されたインク袋１３内にインクが収容された状態にあっては、インク収容室１７の容積を減少させる方向に上記板材１０の復元力が押圧力としてインク袋１３に加わるようになる。こうした板材１０による押圧により、インク袋１３に収容されたインクはインク導出部１４を通じてインクジェットプリンタ本体側に導出される。このため、エアポンプ等の格別の構成を外部に設けずとも、インクパッケージに収容されたインクを導出することができるようになる。
【００３４】
（２）インクパッケージを製造するにあたって、フィルム材１１の接合される面側を凸とした湾曲形状に板材１０を形成した後、この板材１０を平坦に弾性変形させ、この平坦に弾性変形された上記板材１０の外縁部とフィルム材１１の外縁部とを接着接合するようにした。すなわち、インク収容室１７の容積が零となるときの板材１０の弾性反りひずみε0 が「０」よりも大きくなるようにした。これにより、板材１０は、平坦となった後においてもその外表面側を凹とした湾曲形状へと復元しようとする。このため、板材１０やフィルム材１１の表面が完全に平坦でない場合や、板材１０とフィルム材１１とを接着接合した際に両者の面間に隙間が生じた場合であっても、インクパッケージに収容されたインクを最後まで好適に導出することができるようになる。
【００３５】
（３）矩形状に形成された金属製の板材１０と、この板材１０と同一平面形状を有する可撓性のフィルム材１１とをそれらの外縁部を接着接合することで袋状のケース１２を形成するようにした。すなわち、ケース１２を構成する面材のうちの一方のみを板材１０とした。これにより、インクパッケージに収容されたインクを必要最小限の構成にて導出することができるようになるとともに、インクパッケージの製造コストを抑制することができるようにもなる。
【００３６】
（４）インクの収容されたインク袋１３を、板材１０とフィルム材１１とにより形成されたケース１２の内部に収容するようにした。このため、従来のインクパッケージにおけるインク袋を本実施の形態にかかるケース１２に収容することによっても、本実施の形態の効果を得ることができるとともに、インクパッケージの大幅な設計変更を回避することができるようになる。また、インクパッケージへのインクの密封を容易に行なうことができるようにもなる。
【００３７】
（５）板材１０を弾性反り変形させたときの同板材１０の復元力を利用してインクパッケージからインクを導出するようにした。こうした構成は、構成部品も少なく、構造そのものが単純であることから、インク袋１３に収容されたインクが空になるまで同インク袋１３を安定的に加圧することができる。また、こうした構成のもとでは、インクジェットプリンタ本体側に上記インク袋１３からインクを導出するための格別の構成を設ける必要がない。このため、インクジェットプリンタ本体の部品点数の削減を通じて、インクジェットプリンタの製造コストの抑制を図ることができるようにもなる。
（第２の実施の形態）
次に、本発明にかかる液体収容パッケージを具体化した第２の実施の形態について説明する。本実施の形態にかかる液体収容パッケージの構造も、基本的には、先の第１の実施の形態にかかるインクパッケージの構造に準じたものとなっている。ただし、本実施の形態にかかるインクパッケージでは、インクパッケージを構成する板材をロール状に巻いて形成することで、インクパッケージ内に収容されたインクの残量を容易に視認することができるようにしている。こうしたインクパッケージについて、図８〜図１０を参照しつつ説明する。なお、先の第１の実施の形態と同様あるいはそれに準じた構造については、同一の符号を付してその説明は割愛する。
【００３８】
図８は、インク袋１３の内部にインクが収容されていない状態におけるインクパッケージの斜視構造を示したものである。同図９に示すように、本実施の形態にかかるインクパッケージでは、ケース１２が、インク導出部１４の軸心Ｓの方向に沿ってロール状に巻かれた形状に形成されている。
【００３９】
次に、上記構成を有するインクパッケージからインクが導出されて同インクパッケージ内のインクが空になるまでの様子を、図９、図１０および図８を参照して説明する。図９および図１０は、インク袋１３にインクが収容された状態からインクが空になるまでの各時点に対応させてインクパッケージの斜視構造をそれぞれ示したものである。
【００４０】
図９に示すように、インク袋１３にインクが収容されている状態では、ケース１２を構成する板材１０がその巻きを解くように弾性反り変形している。このとき、板材１０は、ロール状に巻かれた形状に戻ろうとする力（復元力）を有している。こうした板材１０の復元力は、インク導出部１４の軸心Ｓに沿ったその巻きの曲率が小さくなる方向、すなわちインク収容室１７の容積を減少させる方向に働く。これにより、先の第１の実施の形態と同様、インク袋１３は、板材１０の復元力による押圧を通じて加圧されることとなる。このため、上記インク袋１３のインク導出部１４に上記インク導入針２０が刺入されると、インク袋１３内のインクが同インク導出部１４を通じてインクジェットプリンタ本体側に導出されるようになる。
【００４１】
その後、図１０に示すように、インク袋１３内のインクの減少に伴ってインク収容室１７の容積が減少すると、板材１０の上記巻きの曲率が小さくなる。このときも、板材１０が依然として弾性反り変形した状態にあるため、インク袋１３には、板材１０の復元力による押圧が引き続き加えられる。このため、インク袋１３内のインクは、上記インク導出部１４を通じてインクジェットプリンタ本体側に引き続き導出される。このように、板材１０の巻きの曲率がだんだん小さくなりつつ、同板材１０の復元力による押圧を受けながらインクパッケージからインクが導出される。このため、インクパッケージの巻き態様を視認することにより、インク袋１３に収容されたインクの残量を容易に確認することができる。
【００４２】
そして最終的には、インク収容室１７の容積が零となって、先の図９に示すように、インク袋１３内のインクは空となる。
以上の構成を有するインクパッケージも、先の第１の実施の形態に準じた以下の各工程を経て製造される。
【００４３】
１．まず、フィルム材１１の接合される面側にロール状に巻かれた形状となるように板材１０を形成する。これにより、インク収容室１７の容積が零となるときの板材１０の弾性反りひずみε0 を「０」よりも大きくすることができる。
【００４４】
２．そして、第１の実施の形態と同様にこの板材１０を平坦に弾性変形させる。
３．次に、平坦に弾性変形された上記板材１０上にフィルム材１１を撓みの無いように重ね合わせる。
【００４５】
４．こうして重ね合わされた板材１０とフィルム材１１とを、それらの外縁部にて互いに接着接合する。これにより、ケース１２が形成される。
５．板材１０とフィルム材１１との間に隙間が形成されるように板材１０を弾性反り変形させる。この隙間がインク収容室１７となる。このように、板材１０は、ロール状に巻かれた形状に形成され、インク収容時にはその巻きを解くように弾性反り変形させられる。その後、インク収容室１７にインク袋１３を収容することによって本実施の形態にかかるインクパッケージが完成する。なお、先の第１の実施の形態と同様、インク袋１３にインクを収容した後、同インク袋１３を上記インク収容室１７に収容することで、インクパッケージ内へのインクの密封が行なわれる。
【００４６】
以上説明したように、本実施の形態にかかるインクパッケージによれば、先の第１の実施の形態における上記（１）〜（５）の効果に加え、以下のような新たな効果を得ることができるようになる。
【００４７】
（６）ケース１２において、ロール状に巻かれた形状に板材１０を形成しておき、インク袋１３へのインク収容時にはその巻きを解くように上記板材１０が弾性反り変形するようにした。このため、ケース１２（板材１０）の巻き態様を視認することによって、インクパッケージ内に収容されたインクの残量を容易に確認することができるようになり、ひいては、インクパッケージを交換するタイミングを的確に判断することができるようになる。
【００４８】
なお、この発明にかかる液体収容パッケージおよびその製造方法は上記各実施の形態に限定されるものではなく、同実施の形態を適宜変更した例えば次のような形態として実施することもできる。
【００４９】
（変形例１）上記第２の実施の形態では、板材１０を、インク導出部１４の軸心Ｓの方向に沿ってロール状に巻かれた形状に形成した。しかし、板材１０の巻き方向は、インク袋１３に対するインク導出部１４の取付位置に応じて任意に選択することができる。例えば、図１１に示すように、インク袋１３の側面における端部にインク導出部１４が取り付けられている場合には、板材１０を、インク導出部１４の軸心Ｓと直交する方向に沿ってロール状に巻かれた形状に形成するようにしてもよい。いずれの板材１０の巻き方によっても、インクパッケージからインクが導出されるにつれて板材１０がその巻きの曲率を小さくしながら復元するため、インクパッケージを視認することにより、インク袋１３内に収容されたインクの残量を容易に確認することができるようになる。
【００５０】
（変形例２）上記各実施の形態において、板材１０の材料はステンレス板に限定されるものではなく、弾性を有する材料であれば任意の材料を採用することができる。例えば、板材１０の材料として、鉄板等の金属板をはじめ、ＰＥＴやナイロン等の耐熱性樹脂を採用するようにしてもよい。また、フィルム材１１の材料はＰＥＴに限定されるものではなく、紙等を採用するようにしてもよい。要するに、フィルム材１１の材料は、可撓性を有するとともに、面方向の引張り変形が少なく、耐クリープ性の高い材料であれば任意の材料を採用することができる。
【００５１】
（変形例３）上記各実施の形態では、板材１０とフィルム材１１とによって形成されるケース１２の内部にインク袋１３を収容し、このインク袋１３の内部にインクを収容するようにした。この他にも、ケース１２の開口部を閉塞するとともに、このケース１２の側面にインク導出部１４を取り付けるようにして、このケース１２の内部にインクを収容するようにしてもよい。このようにすれば、インク袋１３を割愛することができるため、インクパッケージの製造コストを抑制することができるようになる。
【００５２】
（変形例４）上記各実施の形態では、ケース１２を構成する面材のうち一方を板材１０としていたが、剛性の異なる２枚の板材１０を用意しておき、これら板材１０のそれぞれの外縁部を接合することによりケース１２を形成するようにしてもよい。
【００５３】
（変形例５）上記第１の実施の形態では、インク収容室１７の容積が零となるときの板材１０の弾性反りひずみε0 が「０」よりも大きくなるように、フィルム材１１の接合される面側を凸とした湾曲形状に板材１０を予め形成しておき、この板材１０を平坦に弾性変形させた後、同板材１０にフィルム材１１を接着接合するようにしていた。また、上記第２の実施の形態では、フィルム材１１の接合される面側にロール状に巻かれた形状となるように板材１０を予め形成しておき、同様にこの板材１０を平坦に弾性変形させた後、同板材１０にフィルム材１１を接着接合するようにしていた。すなわち、上記各実施の形態においては、板材１０を、予め湾曲形状に形成するようにしていた。しかしながら、インク袋１３内に多少のインクが残っていても問題がない場合には、板材１０を予め湾曲形状に形成する工程を割愛するようにしてもよい。すなわち、平坦な板材１０にフィルム材１１を重ね合わせてこれら板材１０の外縁部とフィルム材１１の外縁部とを接着接合することによりケース１２を形成するようにしてもよい。このようにしても、板材１０とフィルム材１１との間に形成されたインク収容室１７の内部に収容されたインク袋１３にインクが収容されると、板材１０がその外表面側を凸とした湾曲形状に弾性反り変形する。また、インク収容室１７の容積の減少とともに、板材１０の湾曲の曲率は大きくなる。このため、こうした構成によっても、板材１０の復元力によってインク袋１３内のインクがインクジェットプリンタ本体側に好適に導出されるようになる。要するに、板材１０は、インク収容室１７の容積が零となるときの板材１０の弾性反りひずみε0 とインク収容時の板材１０の弾性反りひずみεとが、「０≦ε0 ＜ε」となるように形成されればよい。
【００５４】
（変形例６）本発明にかかる液体収容パッケージは、インクジェットプリンタのインクパッケージへの適用に限定されるものではなく、液体を収容するとともに同液体を導出する容器の構造として適宜採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明にかかる液体収容パッケージの第１の実施の形態についてその斜視構造を模式的に示す斜視図。
【図２】図１中のＡ−Ａに沿ったインクパッケージの断面構造を示す断面図。
【図３】図１中のＡ−Ａに沿ったインクパッケージの断面構造を示す断面図。
【図４】図１中のＡ−Ａに沿ったインクパッケージの断面構造を示す断面図。
【図５】同実施の形態にかかるインクパッケージの製造工程において、板材の斜視構造を示す斜視図。
【図６】同実施の形態にかかるインクパッケージの製造工程において、板材およびフィルム材の斜視構造をそれぞれ示す斜視図。
【図７】同実施の形態にかかるインクパッケージの分解斜視構造を示す斜視図。
【図８】本発明にかかる液体収容パッケージの第２の実施の形態についてその斜視構造を模式的に示す斜視図。
【図９】同実施の形態にかかるインクパッケージの斜視構造を示す斜視図。
【図１０】同実施の形態にかかるインクパッケージの斜視構造を示す斜視図。
【図１１】他の実施の形態にかかるインクパッケージの斜視構造を示す斜視図。
【符号の説明】
【００５６】
１０…板材、１１…フィルム材、１０ａ，１１ａ…外縁部、１２…ケース、１３…インク袋、１４…インク導出部、１５，１６…取付板、１５ａ，１６ａ…貫通孔、１７…インク収容室、２０…インク導入針。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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