(57)【要約】【課題】  インクを噴射する方式の生産リスクを軽減し、信頼性、確実性を向上させることができ、見た目に優れた薄膜を形成することができる薄膜形成装置を提供することを目的とする。【解決手段】  基台の支持枠に回転自在に支持され、ロール表面に軟質製の樹脂凸版又は樹脂平版を有する印刷ロールと、上記印刷ロールの上方に備えられ、上記樹脂凸版又は上記樹脂平版の所定領域にインクを噴射するノズル手段と、上記基台上に備えられ被印刷体を載置する印刷テーブルとを有し、当該印刷テーブルと上記印刷ロールとが、両者が接触する印刷位置Ｂと両者が離れた被印刷体載置位置Ａ及び搬出位置Ｃとの間で相対的に移動可能である薄膜形成装置。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台の支持枠に回転自在に支持され、ロール表面に軟質製の樹脂凸版又は樹脂平版を有する印刷ロールと、
上記印刷ロールの上方に備えられ、上記樹脂凸版又は上記樹脂平版の所定領域にインクを噴射するノズル手段と、
上記基台上に備えられ被印刷体を載置する印刷テーブルとを有し、
当該印刷テーブルと上記印刷ロールとが、両者が接触する印刷位置Ｂと両者が離れた被印刷体載置位置Ａ及び搬出位置Ｃとの間で相対的に移動可能であることを特徴とする薄膜形成装置。
【請求項２】
上記ノズル手段が、インクジェット方式である請求項１記載の薄膜形成装置。
【請求項３】
上記ノズル手段が、スプレー方式である請求項１記載の薄膜形成装置。
【請求項４】
上記スプレー方式のノズル手段が、タンクからのインクを負圧吸引して噴射するものである請求項３記載の薄膜形成装置。
【請求項５】
上記ノズル手段が、上記印刷ロールの軸方向に沿って移動自在である請求項１〜４のいずれかに記載の薄膜形成装置。
【請求項６】
上記ノズル手段と上記印刷ロールとの間に、開口部を有するマスクが介在する請求項１〜５のいずれかに記載の薄膜形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット方式の生産リスクを軽減し、信頼性、確実性を向上させることができ、見た目に優れた薄膜を形成することができる薄膜形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶配向膜などのような低粘度の印刷インクを用いることが必要な機能性薄膜を、ガラス板などの剛性のある板に印刷する薄膜形成装置として、たとえば特許文献１には、多数のインクセルを有する凹版ロール１００と、インクセルにインクを充填するインク供給装置２００と、余分なインクをかき取ってインクセル内に一定量のインクを保持させるブレード状又はロール状のドクター２０３と、凹版ロール１００のインクが転移される凸部を有する印刷ロール３と、印刷ロール３のインクが転移される被印刷体６を固定する印刷テーブル５と、これらを同期駆動する駆動装置を備えて大略構成したフレキソ方式のものが開示されている（図６および図７参照）。
【０００３】
ところで液晶パネル１枚当たりのコストは、１枚のマザーガラスから何枚のパネルが切り取れるかで決まるため、表１に示すように、液晶パネル用マザーガラスは年々大型化が進んでいる。
【０００４】
【表１】
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【０００５】
しかし、上記薄膜形成装置においては、被印刷体６のサイズに合わせて印刷ロールおよび凹版ロールも大きなものとなるが、第５世代以上の大型ガラス基板に印刷する場合、この大きさの凹版ロール１００上の余分なインクをドクターでかき落とした際に当該ドクター２０３の両端からこぼれ落ちるインク、所謂液ダレ２０５（図１０参照）の量が半端でなく、高価なインクの使用効率低下が問題となった。また、この大きさの凹版ロールは製造コストが高く、折角マザーガラスを大きくしてもメリットを十分活かせないおそれがある。印刷ロール３へのインク供給量を変更する場合、凹版ロールを交換しなければならず、その交換にかかる段取り時間は長大なものとなる。
【０００６】
そこで、近年では、特許文献２に記載されているように、印刷テーブル５で搬送される被印刷体６に向けてインクジェットヘッド４からインクを噴射して機能性薄膜を形成するインクジェット方式の薄膜形成装置が用いられることがある（図８参照）。
【特許文献１】特公平３−１１６３０号公報
【特許文献２】特開２００４−３０５９８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記インクジェットヘッド４は、図９に示すように下面に多数のノズル４２が並設されているが、溶剤の揮発によりノズル内又はノズル口でインクが固形化して１箇所でもノズル４２が詰まるようなことがあれば、ノズル４２から噴射するインクの噴射量に差がでるため、被印刷体６上に形成される薄膜パターンはピンポールが発生した不良品となる。特許文献２にも噴射不良対策がいろいろ記載されているが、それでも完全というわけではなく、未だノズル４２が詰まる危険性を孕んでいる。
【０００８】
また、ノズル４２が詰まることなく噴射された場合でも、インクを噴射する方式によって被印刷体６上に形成される薄膜パターンの塗膜表面を平滑にすることは難しく、塗布斑が発生し、製品の液晶画面が斑に見えてしまう。
【０００９】
したがって、この発明は上記のような欠点を解消し、インクを噴射する方式の生産リスクを軽減し、信頼性、確実性を向上させることができ、見た目に優れた薄膜を形成することができる薄膜形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の薄膜形成装置は、基台の支持枠に回転自在に支持され、ロール表面に軟質製の樹脂凸版又は樹脂平版を有する印刷ロールと、上記印刷ロールの上方に備えられ、上記樹脂凸版又は上記樹脂平版の所定領域にインクを噴射するノズル手段と、上記基台上に備えられ被印刷体を載置する印刷テーブルとを有し、当該印刷テーブルと上記印刷ロールとが、両者が接触する印刷位置Ｂと両者が離れた被印刷体載置位置Ａ及び搬出位置Ｃとの間で相対的に移動可能であるように構成した。
【００１１】
また、上記ノズル手段が、インクジェット方式であるように構成した。
【００１２】
また、上記ノズル手段が、スプレー方式であるように構成した。
【００１３】
また、上記スプレー方式のノズル手段が、タンクからのインクを負圧吸引して噴射するものであるように構成した。
【００１４】
また、上記ノズル手段が、上記印刷ロールの軸方向に沿って移動自在であるように構成した。
【００１５】
また、上記ノズル手段と上記印刷ロールとの間に、開口部を有するマスクが介在するように構成した。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、前記した構成からなるので、次のような効果を有する。
【００１７】
すなわち、インクを噴射する方式においてインクが固形化してノズル内やノズル口にこびり付き、ノズルのうちいくつかが詰まったとしても、印刷ロールを介しその樹脂凸版又は樹脂平版を若干撓ませつつ被印刷体の表面に接触させると、インクの流動性によりピンホールは埋められる。また、インク噴射に起因する塗膜表面の粗さも、印刷ロールを介しその樹脂凸版又は樹脂平版を若干撓ませつつ被印刷体の表面に接触させると、平滑化（レベリング）され塗布斑は均される。したがって、インクを噴射する方式の生産リスクを軽減し、信頼性、確実性を向上させることができ、見た目に優れた薄膜を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図面を参照しながら本発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００１９】
図１は本発明の薄膜形成装置の一実施例を示す斜視図であり、ノズル手段はインクジェット方式である。１は基台、２は支持枠、３は印刷ロール、４はインクジェットヘッド、５は印刷テーブル、６は被印刷体をそれぞれ示す。
【００２０】
長方形台からなる基台１の中央部に支持枠２が形成され、支持枠２には、印刷ロール３が回転自在に支持されている。また、印刷ロール３の上方には、インクジェットヘッド４が配置される。基台上面には印刷テーブル５が配置されている。
【００２１】
上記インクジェットヘッド４は、図９（ａ）に示すようにヘッド本体４１を有する。ヘッド本体４１は筒状体からなり、その下面開口は可撓板４４によって閉塞されている。この可撓板４４は、さらにノズルプレート４３で覆われており、ノズルプレート４３と可撓板４４との間には液室４５が形成されている。
【００２２】
ヘッド本体４１の一端部には、液室４５に連通する供液孔４６が形成されている。この供液孔４６からは、液晶配向膜やカラーレジスト等の機能性薄膜を形成するインクが、液室４５内が充満するまで供給される。インクは、例えば液晶配向膜の場合、粘性が数10〜100c.p.s.程度のものであり、合成樹脂または樹脂前駆体および溶剤の混合物からなる。
【００２３】
ノズルプレート４３の幅方向の中心部には、多数のノズル４２が印刷ロール３の回転方向とほぼ直交する方向に沿って千鳥状に穿設されている（図９（ｂ）参照）。可撓板４４の上面には、各ノズル４２と対向するように多数の圧電振動子４７がそれぞれ固定されている。これら圧電振動子４７は、ヘッド本体４１内の駆動部４８に接続されており、この駆動部４８から駆動電圧が印加されることによって、可撓板４４を振動させてノズル４２からインクを噴射させる。
【００２４】
上記印刷ロール３は、その回転軸に胴部が固定され、胴部には、たとえばブチルゴムなどのゴムもしくはナイロン系樹脂などの合成樹脂または感光性ゴムもしくは感光性樹脂などからなる軟質製の樹脂凸版３ａまたは樹脂平版３ｂを備えており、回転する印刷ロール３表面にインクジェットヘッド４からインクが噴射される。印刷ロール３の回転軸の一方端に印刷ロール駆動モーター３１が連結されている。
【００２５】
一方、上記印刷テーブル５は基台１の上に載置されている。基台１の上面には、支持枠下方の印刷位置Ｂと支持枠下方から被印刷体搬入側へ離れた被印刷体載置位置Ａと支持枠下方から被印刷体搬出側へ離れた搬出位置Ｃの間の両側にそれぞれ案内レール５１，５１が固定されている。印刷テーブル５は、基台１の上で案内レール５１，５１沿いに各位置Ａ・Ｂ・Ｃ間を移動する。この印刷テーブル３は、その上面に板状の被印刷体６を載置し、被印刷体６の位置を決めてこれを保持する。基台１の上面中央部には、長手方向沿いにボールネジ５２を回転自在に備えて上記印刷テーブル５と連結するとともに、該ボールネジ５２の一端に被印刷体駆動モーター５３を連結して、該駆動モーター５３の駆動によりボールネジ５２が正逆回転して印刷テーブル５を上記案内レール５１，５１沿いに基台１上で前後動させるようにする。上記被印刷体６は印刷テーブル５の印刷位置Ｂで上記印刷ロール３に接触し、印刷ロール３のインクを被印刷体６上に転移させて印刷形成する。
【００２６】
上記印刷ロール駆動モーター３１と被印刷体駆動モーター５３とは制御装置で制御されて、印刷ロール３の回転と被印刷体６の移動とを制御する。すなわち、主制御部から制御信号が指令パルス出力装置に出力されると、該指令パルス出力装置から各駆動モーター３１，５３のポジションユニットに対してをそれぞれ指令パルスが出力され、そこから運転信号として各駆動モーター３１，５３のサーボアンプに指令が出力される（図示せず）。印刷ロール側サーボアンプでは、上記運転信号に基づき印刷ロール駆動モーター３１を駆動して、印刷ロール３を所定角度だけ回転させるとともに、該モーター３１の回転数や回転速度を図示しないレゾルバで検出して、検出結果をポジションユニットやサーボアンプにフィードバックする。一方、被印刷体側サーボアンプに出力された運転信号により、被印刷体駆動モーター５３を駆動して、ボールネジ５２を回転させて被印刷体６を基台１上で所定位置まで移動させるとともに、モーター５３の回転数や回転速度を図示しないレゾルバで検出して、検出結果をやはりポジションユニットやサーボアンプにフィードバックする。各ポジションユニットでは、フィードバックされた値に基づき適宜次の運転信号の出力を修正する。
【００２７】
上記構成によれば、図２又は図４に示すように印刷ロール駆動モーター３１の回転駆動により印刷ロール３が回転される。
【００２８】
そして、印刷ロール３表面の所定領域がインクジェットヘッド４のノズル４２前方に到達すると、圧電振動子４７に駆動電圧が印加され、圧電振動子４７の伸縮によって可撓板４４を振動させる。それによって、液室４５内の溶液が加圧されて、ノズル４２から印刷ロール３に向けてインクが噴射される。その後、印刷ロール３の回転によりロール表面の所定領域がインクジェットヘッド４の前を通過し、印刷ロール３の上記領域全体にインクを噴射塗布したら、圧電振動子４７の駆動を停止する。
【００２９】
次いで、印刷ロール３の上記領域全体にインクを噴射塗布した後、印刷ロール３の回転によりロール表面の塗布パターン７（図３，図４参照）が基台１側に臨むようになったとき、制御装置の制御により、被印刷体駆動モーター５３を駆動してボールネジ５２を回転させ、基台１上で被印刷体６を載置した印刷テーブル５を被印刷体載置位置Ａから印刷位置Ｂまで移動させる。次いで、印刷ロール３表面の塗布パターン７と被印刷体６との位置決めをしたのち、印刷ロール駆動モーター３１と被印刷体駆動モーター５３とを同期して駆動し、印刷ロール３を回転させつつ被印刷体６を搬出位置Ｃ側まで移動させて印刷ロール３の樹脂凸版３ａ又は樹脂平版３ｂを若干撓ませつつ被印刷体６の表面に接触させ、印刷ロール３のインクを被印刷体６上に転移させる。
【００３０】
次いで、被印刷体６にインクが印刷されると、被印刷体駆動モーター５３の駆動によりボールネジ５２を回転させて印刷テーブル５を排出位置Ｃに位置させ、被印刷体６を印刷テーブル５上から次工程に搬出する。このとき、印刷テーブル５が移動した後、印刷ロール駆動モーター３１の駆動により印刷ロール３を回転させ、印刷ロール３に新たにインクを噴射塗布して次ぎの印刷に備える一方、被印刷体駆動モーター５３の駆動によりボールネジ５２を回転させて被印刷体６を排出した印刷テーブル５を排出位置Ｃから被印刷体載置位置Ａまで移動させて、次ぎの被印刷体６を印刷テーブル５上に載置する。
【００３１】
したがって、上記実施形態によれば、被印刷体が第５世代以上の大型ガラス基板のような場合でも、凹版ロールを用いたインク計量をしない、つまり凹版ロール表面のインクセル内にインクを充填した後に余分なインクをドクターでかき落とすことをしないで、
上記印刷ロールの上方に多数備えられたノズル手段（インクジェットヘッド４）より所定量のインクを印刷ロール３表面に対して噴射する。すなわち、ドクターによるかき取りに起因する液ダレが全く生じず、高価なインクの使用効率が向上する。またノズル手段（インクジェットヘッド４）においては、レシピ（生産条件）のデータ入力だけで印刷ロール３へのインク供給量の変更、すなわち薄膜パターンの膜厚変更が容易に行なえるので、高価な凹版ロールの交換によって変更する場合と比べて段取り時間やコストがかからない。
【００３２】
また、上記実施形態によれば、インクが固形化してノズル内やノズル口にこびり付き、ノズルのうちいくつかが詰まったとしても、印刷ロールを介しその樹脂凸版又は樹脂平版を若干撓ませつつ被印刷体の表面に接触させると、インクの流動性によりピンホールは埋められる。また、インク噴射に起因する塗膜表面の粗さも、印刷ロールを介しその樹脂凸版又は樹脂平版を若干撓ませつつ被印刷体の表面に接触させると、平滑化（レベリング）され塗布斑は均される。したがって、インクを噴射する方式の生産リスクを軽減し、信頼性、確実性を向上させることができ、見た目に優れた薄膜を形成することができる。
【００３３】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。例えば、印刷テーブル５を被印刷体載置位置Ａと印刷位置Ｂと搬出位置Ｃとの間で移動させる機構としては、上記ボールネジ５２等に限定されるものではなく、ラックピニオン機構など周知の機構を使用することができる。また、制御装置は、サーボユニットで行なうものに限らず、ステッピングモーターを利用して両駆動モーター３１，５３を制御したり、または電気的信号を利用するものに限らず機械的な連結により印刷ロール３の回転と被印刷体６の移動とを同期制御するようにしてもよい。
【００３４】
また、本発明においては、印刷テーブル５と印刷ロール３とが、両者が接触する印刷位置Ｂと両者が離れた被印刷体載置位置Ａ及び搬出位置Ｃとの間で相対的に移動可能であればよく、前記したように印刷テーブル５が移動する態様に限定されるものではない。すなわち、印刷テーブル５を固定し、印刷ロール３を支持する支持枠を周知の駆動手段により移動させるようにすることもできる。
【００３５】
また、上記ノズル手段はスプレー方式であってもよい。
【００３６】
一言にスプレー方式のノズル手段と言っても種々のタイプがあるが、例えば、特開2003-135999号公報、特開2003-136011号公報、特開2003-320280号公報等に開示された、タンクからのインクを負圧吸引して噴射するノズル８０を、印刷ロール上方に複数、又は多数配置して用いることができる。すなわち、図１１に示すように、このインク供給システムは、インクタンク８１と、ノズル８０と、正圧供給手段８３とを備えている。
【００３７】
上記インクタンク８１は、工業用の膜形成対象物等に塗布する各種のインク８２を内部に収容しておくもので、所定の大きさの容器状に形成され、上面に蓋をして密閉可能とされている。そして、内部に収容されたインク８２の液面が下降することにより、該インクタンク８１内には負圧空間Ｓが形成される。なお、インクタンク８１の上面には、該インクタンク８１内にインク８２を供給するためのパイプライン８８が接続されている。なお、上記パイプライン８８の途中には開閉バルブ８９が設けられている。
【００３８】
上記インクタンク８１の例えば底面にはインク供給パイプ８５が接続され、このインク供給パイプ８５の先端にノズル８０が接続されている。なお、上記インク供給パイプ８５の途中にも、ノズル８０への供給路を開閉する開閉バルブ８９が設けられている。上記ノズル８０は、外部からの高圧気体の送気により上記インクタンク８１からインク供給パイプ８５を介して供給されるインク８２を負圧吸引して該インク８２を噴射するもので、該ノズル８０の側面部に上記インク供給パイプ８５の先端が接続され、ノズル８０の軸心部に高圧気体供給パイプ８４が接続されている。なお、符号８７は上記高圧気体供給パイプ８４の後端に設けられたコンプレッサを示している。
【００３９】
図１２は、図１１中のノズルの具体的な構造の一例を示す断面図である。図１２（ａ）は上記インク供給パイプ８５が接続される面を含む縦断面図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）の断面と直交する縦断面図である。図１２（ａ）において、ノズル８０の側面部にはインク送入口８０１が形成され、このインク送入口８０１に上記インク供給パイプ８５の先端が接続される。また、ノズル８０の軸心部の後端には高圧気体送入口８０２が形成され、この高圧気体送入口８０２に上記高圧気体供給パイプ８４の先端が接続される。
【００４０】
この状態で、図１１に示すコンプレッサ８７の運転により高圧気体供給パイプ８４を介して送られた高圧気体は、図１２（ａ）に示す高圧気体送入口８０２からノズル８０２内の軸心部に流入し、小口径の一次気体噴出口８０７を通って高速噴射し内部混合室８０３に入る。このとき、図１１に示すインク供給パイプ８５が接続されたインク送入口８０１の位置にベンチュリ管の原理により負圧を生じ、上記インク供給パイプ８５からのインク８２を内部混合室８０３内に吸引する。上記一次気体噴出口８０７から噴出する高速気体は、インク送入口８０１より吸引するインク８２を破砕し、広くなった内部混合室８０３の中でインク８２と混合され、流速を落としてノズル先端の噴出口８０４から噴射される。
【００４１】
一方、図１２（ｂ）に示すように、上記高圧気体送入口８０２からノズル８０内に流入した高圧気体は、ノズル８０内の軸心部の外側に形成された二次気体通路８０６を通って、ノズル２０の先端部にスパイラル状に形成された二次気体噴出溝８０５に至り、高速な旋回流となって噴射される。このとき、上記噴出口８０４から噴射されるインク８２を二次混合しながら破砕微粒化して前方に噴射する。なお、図１２では、旋回流を発生して噴射するノズル２０の例を示したが、これに限られず、旋回流を発生しない通常のノズルであってもよい。
【００４２】
また、上記正圧供給手段８３は、上記インクタンク８１内に形成される負圧空間Ｓに対し任意圧力の正圧ガスを供給するもので、基端部に１〜２気圧の不活性ガス、例えば窒素ガス（Ｎ2）を供給する窒素ガスボンベなどが接続されたパイプラインから成る。そして、上記正圧供給手段８３とインクタンク８１との間には、圧力コントローラ８６が設けられている。この圧力コントローラ８６は、インクタンク８１に供給する正圧ガスの圧力を調整する圧力制御手段となるもので、上記窒素ガスボンベから供給される窒素ガスの圧力を制御するようになっている。なお、上記正圧供給手段８３としてのパイプラインの途中には、インクタンク８１への正圧供給路を開閉する開閉バルブ８９が設けられている。
【００４３】
そして、上記正圧供給手段８３によりインクタンク８１に正圧ガスを供給し、圧力コントローラ８６により正圧ガスの圧力を調整することによって、上記ノズル８０への薬液の供給流量を制御するようになっている。
【００４４】
また、上記ノズル手段が、上記印刷ロール３の軸方向に沿って移動自在であってもよい。つまり、ノズル手段が図示しないノズル駆動機構部と接続されており、ノズル駆動機構部が作動することでノズル手段をＸ方向に往復移動可能となっている。ノズル手段を上記回転する印刷ロール３の軸方向に沿って移動させることにより、上記したように多数のノズル４２，８０を配置しなくても、単数又は複数のノズル４２，８０だけで印刷ロール３全体に亘って薄膜パターンを形成できる。また、ノズル４２，８０の数が少ないので清掃やメンテナンスが容易である。
【００４５】
上記ノズル手段と上記印刷ロールとの間に、開口部を有するマスクが介在するようにしてもよい。この構成では、ノズル手段から噴射されたインクはマスクの開口を介して印刷ロール３に供給されるため、その印刷ロール３上のうち該開口に対向する塗布領域に選択的にインクが塗布され、その塗布領域以外の領域にインクが塗布されるのが確実に防止される。したがって、前記したスプレー方式のノズル手段や、ノズル手段を印刷ロール３の軸方向に沿って移動させる場合であっても正確な形状の薄膜パターンを形成することができる。なお、マスクの開口は、ノズルの移動経路上を移動するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の薄膜形成装置の一実施例を示す斜視図である。
【図２】本発明の薄膜形成装置における印刷メカニズムの一例を示す説明図である。
【図３】図２の印刷ロールに形成した塗布パターンの例を示す説明図である。
【図４】本発明の薄膜形成装置における印刷メカニズムの他の例を示す説明図である。
【図５】図４の印刷ロールに形成した塗布パターンの例を示す説明図である。
【図６】従来のフレキソ方式の薄膜形成装置の一例を示す斜視図である。
【図７】図６のフレキソ方式の薄膜形成装置における印刷メカニズムを示す説明図である。
【図８】本発明の薄膜形成装置における印刷メカニズムを示す説明図である。
【図９】インクジェットヘッドの一般的な構成について断面およびノズル面を示す説明図である。
【図１０】図６のフレキソ方式の薄膜形成装置における液ダレの様子を示す説明図である。
【図１１】本発明のノズル手段の一例を示す説明図である。
【図１２】図１１中のノズルの具体的な構造の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  基台
２  支持枠
３  印刷ロール
３ａ  樹脂凸版
３ｂ  樹脂平版
３１  印刷ロール駆動モーター
４  インクジェットヘッド
４１  ヘッド本体
４２  ノズル
４３  ノズルプレート
４４  可撓板
４５  液室
４６  供給孔
４７  圧電振動子
４８  駆動部
５  印刷テーブル
５１  案内レール
５２  ボールネジ
５３  被印刷体駆動モーター
６  被印刷体
７  塗布パターン
８０  ノズル
８０１  インク送入口
８０２  高圧気体送入口
８０３  内部混合室
８０４  噴出口
８０５  二次気体噴出溝
８０６  二次気体通路
８０７  一次気体噴出口
８１  タンク
８２  インク
８３  正圧供給手段
８４  高圧気体供給パイプ
８５  インク供給パイプ
８６  圧力コントローラ
８７  コンプレッサ
８８  パイプライン
８９  開閉バルブ
Ｓ  負圧空間
１００  凹版ロール
２００  インク供給装置
２０１  レール
２０２  インクノズル
２０３  ドクター
２０４  ドクターブレ−ド
Ａ  被印刷体載置位置
Ｂ  印刷位置
Ｃ  搬出位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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