(57)【要約】【課題】ＭＤＦを複合した床材の製造方法、及び該製造方法によって得られるＭＤＦ複合床材を提供する。【解決手段】木質基板５にＭＤＦを接着して積層し、さらに、上記ＭＤＦの上に熱硬化性樹脂２を塗布し、厚単板１ａを重ねて加熱、加圧下に接着して複合材Ｂを得、その後、該複合材Ｂの表面の厚単板１ａを研削して薄単板１とすることを特徴とするＭＤＦ複合床材の製造方法及び該製造方法によって得られたＭＤＦ複合床材Ａ。上記ＭＤＦが薄削された薄物繊維板であることが好ましい。さらに、上記薄物繊維板がＭＤＦを構成する表裏層とその間の内層のうち、低密度の内層を薄削して得られた低密度薄物繊維板３とすることが好ましい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
木質基板にＭＤＦを接着して積層し、さらに、上記ＭＤＦの上に熱硬化性樹脂を塗布し、厚単板を重ねて加熱、加圧下に接着して複合材を得、その後、該複合材の表面の厚単板を研削して薄単板とすることを特徴とするＭＤＦ複合床材の製造方法。
【請求項２】
上記ＭＤＦが薄削された薄物繊維板である請求項１に記載のＭＤＦ複合床材の製造方法。
【請求項３】
上記薄物繊維板がＭＤＦを構成する表裏層とその間の内層のうち、低密度の内層を薄削して得られた低密度薄物繊維板である請求項２に記載のＭＤＦ複合床材の製造方法。
【請求項４】
木質基板にＭＤＦを接着して積層し、さらに、上記ＭＤＦの上に熱硬化性樹脂を塗布し、厚単板を重ねて加熱、加圧下に接着して複合材を得、その後、該複合材の表面の厚単板を研削して薄単板として得られたＭＤＦ複合床材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、床材の製造方法に関する。さらに詳しくは、中密度繊維板（ＭＤＦ）と複合させた床材の製造方法、及び該製造方法によって得られるＭＤＦ複合床材に関する。
【背景技術】
【０００２】
中密度繊維板は、広葉樹等の木粉をメラミン等の樹脂と混合し、加熱、加圧下に板状体に成型したものの中、１立方メートルあたり３５０ｋｇ以上８００ｋｇ未満のものを指し、従来から建築材料、家具類、建具造作材等幅広く使用されている。例えば、下記特許文献１の第１図には、合板等の木質基板の上に中密度繊維板を薄削して得られた薄物繊維板、紙材及び突板が、この順に積層接着された複合化粧板が開示されている。
【０００３】
上述のように、中密度繊維板は広葉樹等の木粉をメラミン等の樹脂と混合して上下に熱圧プレートを備えたバッチ式ホットプレスや、無端状に回転する上下熱圧プレートによって連続的に板状に熱圧成型して製造される。しかしながら、上下熱圧プレートに接する表層と裏層とは平滑で高密度に形成されるが、表裏層の間の内層は低密度層となり、中密度繊維板と総称されるものの、下記特許文献２の第２図（イ）に示されるように密度傾斜を有している。
【特許文献１】特開平１１−１７０４３６号公報（第１〜３頁、第１図）
【特許文献２】特開平１０−８６１０３号公報（第１〜３頁、第２図（イ））
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
例えば、上記特許文献１に記載の複合化粧板においては、中密度繊維板（以下ＭＤＦと称する）を薄削して得られた薄物繊維板は、他の基材と積層され、複合化粧板の中間層として用いられている。しかしながら、上記複合化粧板を床材として用いた場合、ワゴンのキャスタやピアノの脚等による局部荷重を受けて、表面に凹みや線状の痕が付き、また、層間剥離が生じ易いという問題がある。本発明は、このような問題を解決して、いわゆる耐キャスタ性に優れ、層間剥離が生じることのない、ＭＤＦを複合した床材の製造方法、及び該製造方法によって得られるＭＤＦ複合床材を提供することを、その課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明においては、つぎのような技術的手段を講じている。すなわち、請求項１に記載の発明によれば、木質基板にＭＤＦを接着して積層し、さらに、上記ＭＤＦの上に熱硬化性樹脂を塗布し、厚単板を重ねて加熱、加圧下に接着して複合材を得、その後、該複合材の表面の厚単板を研削して薄単板とすることを特徴とするＭＤＦ複合床材の製造方法が提供される。上記木質基板としては厚さ５〜１５ｍｍの厚手のレギュラー合板、もしくはクロス合板が用いられる。また、ＭＤＦとしては、厚さが０．５〜３．０ｍｍのものが用いられる。上記ＭＤＦの上に積層される厚単板は、該ＭＤＦの凹凸が表に出ることのないように、当初、その厚さが０．５〜１．０ｍｍとされることが好ましい。
【０００６】
上記木質基板にＭＤＦを接着するために用いる接着剤としては、通常の合板用接着剤、例えば、水性ビニルウレタン樹脂、酢酸ビニル−尿素系水性樹脂、アクリル−メラミン系水性エマルジョン、ポバール−イソシアネート水性エマルジョン等の水性接着剤が用いられる。また、接着条件としては、コールドプレス法によることが好ましい。
【０００７】
また、ＭＤＦと厚単板とを接着するために用いる熱硬化性樹脂としては、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等があげられ、上記積層されたＭＤＦの上に、例えば、メラミン樹脂を塗布しホットプレス法によりＭＤＦと厚単板とを接着する。このようにして、木質基板、ＭＤＦ、厚単板の順に積層一体化して得られた複合材は、次に、表面の厚単板を研削して薄単板とされる。研削方法はとくに限定されないが、サンディングやブラッシング等、公知の方法によって上記厚単板を０．５〜１．０ｍｍの厚さから０．３〜０．４ｍｍの厚さまで研削する。以後、一般的な床材の製造方法に準じて仕上げ塗装等の後加工を施し、本発明にかかるＭＤＦ複合床材を得ることができる。
【０００８】
請求項２に記載の床材の製造方法は上記のとおりであり、請求項１に記載の発明に加えて、上記ＭＤＦが薄削された薄物繊維板とされる。ＭＤＦを薄削する方法はとくに限定されるものではないが、例えば、厚さ２．７ｍｍ程度のＭＤＦを送りロールでカッターに当て、スライスして薄物繊維板とすることができる。本発明の製造方法においては、上記のようにしてスライスされた厚さ０．５〜１．２ｍｍの薄物繊維板を用いることが好ましい。さらに好ましくは、厚さが略０．７ｍｍとされる。
【０００９】
請求項３に記載の床材の製造方法は上記のとおりであり、請求項２に記載の発明に加えて、上記薄物繊維板としてＭＤＦを構成する表裏層とその間の内層のうち、低密度の内層を薄削して得られた低密度薄物繊維板が用いられる。本発明の製造方法においては、上記と同様に、厚さ０．５〜１．２ｍｍの低密度薄物繊維板を用いることが好ましい。さらに好ましくは、厚さが略０．７ｍｍとされる。
【００１０】
請求項４に記載の床材は上記のとおりであり、木質基板にＭＤＦを接着して積層し、さらに、上記ＭＤＦの上に熱硬化性樹脂を塗布し、厚単板を重ねて加熱、加圧下に接着して複合材を得、その後、該複合材の表面の厚単板を研削して薄単板として得られたＭＤＦ複合床材が提供される。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載の発明にかかるＭＤＦ複合床材の製造方法は、木質基板とＭＤＦとを積層させ、さらに、該ＭＤＦの上に厚単板を加熱、加圧下に熱硬化性樹脂を用いて接着させ複合材を得、その後、該複合材の表面の厚単板を研削して薄単板とする工程からなり、表面の薄単板とされた厚単板とＭＤＦとは熱硬化性樹脂によってしっかりと接着するとともに、ＭＤＦの表層に含浸し、硬化した熱硬化性樹脂がキャスタの荷重を受けるため、凹みや線状の痕が付くことを防ぎ、耐キャスタ性に優れ、層間剥離を生じることのないＭＤＦ複合床材を製造することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明にかかるＭＤＦ複合床材の製造方法は上記のとおりであり、請求項１に記載の発明にかかるＭＤＦ複合床材の製造方法の有する効果に加えて、上記ＭＤＦが薄削された薄物繊維板とされているため、薄削されたＭＤＦ全体を、少ない熱硬化性樹脂で含浸、硬化させることが可能となり、耐キャスタ性に優れたＭＤＦ複合床材を低コストで製造することができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明にかかるＭＤＦ複合床材の製造方法は上記のとおりであり、請求項２に記載の発明にかかるＭＤＦ複合床材の製造方法の有する効果に加え、上記薄物繊維板としてＭＤＦを構成する表裏層とその間の内層のうち、低密度の内層を薄削して得られた低密度薄物繊維板を用いることにより、ポーラスで熱硬化性樹脂が内部に含浸され易く、該熱硬化性樹脂は接着剤として作用するとともに、硬化後はキャスタの荷重をしっかりと受けるため、耐キャスタ性に優れたＭＤＦ複合床材を製造することができる。
【００１４】
請求項４に記載のＭＤＦ複合床材は上記のとおりであり、木質基板にＭＤＦを接着して積層し、さらに、上記ＭＤＦの上に熱硬化性樹脂を塗布し、厚単板を重ねて加熱、加圧下に接着して複合材を得、その後、該複合材の表面の厚単板を研削して薄単板とされているため、層間剥離を生じることなく、かつ、耐キャスタ性に優れたＭＤＦ複合床材とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して、詳細に説明する。本実施形態においては、ＭＤＦとして、上述した低密度薄物繊維板を用いている。図１、図２、図３は、本発明にかかるＭＤＦ複合床材の製造方法を模式的に示す横断面図である。図１に示すように、まず、木質基板５としての厚さ１１ｍｍのレギュラー合板に酢酸ビニル系接着剤４を１０〜２０ｇ／尺2塗布し、厚さ０．５〜１．２ｍｍ、好ましくは厚さ略０．７ｍｍの低密度薄物繊維板３を重ね、圧力７〜１５ｋｇ／ｃｍ2の加圧下、３０〜６０分間、コールドプレスを行う。このとき、図１に示されているように、低密度薄物繊維板３には薄削の際に生じた疵によって表面に凹凸が生じている。
【００１６】
ついで、図２に示すように、上記低密度薄物繊維板３の表面に、熱硬化性樹脂２としてメラミン系熱硬化性樹脂を、１０〜２０ｇ／尺2塗布し、上記凹凸面が表面に出ないように厚さ０．５〜１．０ｍｍの厚単板１ａを重ねて８０〜１４０℃の加温下、圧力７〜１０ｋｇ／ｃｍ2で、４０〜１２０秒間、ホットプレスを行う。このようにして、木質基板５と低密度薄物繊維板３と上記厚単板１ａとを複合させ、一体化して複合材Ｂを得る。
【００１７】
本発明の製造方法においては、上記複合材Ｂの表面の厚単板１ａをさらにサンディングし、その厚さを０．５〜１．０ｍｍから０．３〜０．４ｍｍまで研削して薄単板１とする。このようにして、図３に示すように、薄単板１を表面板とした本発明にかかるＭＤＦ複合床材Ａを得ることができる。以後、上記ＭＤＦ複合床材Ａは一般的な仕上げ処理、例えば、紫外線硬化型の樹脂塗料によって表面塗装をされ、製品とされる。かくして、天然木調の木目模様を持つとともに、層間剥離を生じることがなく、かつ、耐キャスタ性に優れたＭＤＦ複合床材Ａを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】木質基板と低密度薄物繊維板とをコールドプレスした状態を模式的に示す横断面図である。
【図２】木質基板、低密度薄物繊維板、厚単板をこの順に積層一体化して得られた複合材を模式的に示す横断面図である。
【図３】本発明にかかるＭＤＦ複合床材を模式的に示す横断面図である。
【符号の説明】
【００１９】
Ａ          本発明にかかるＭＤＦ複合床材
Ｂ          本発明にかかる複合材
１          薄単板
１ａ        厚単板
２          熱硬化性樹脂
３          低密度薄物繊維板
４          酢酸ビニル系接着剤
５          木質基板
【図１】
2007152917.tif 000003
【図２】
2007152917.tif 000004
【図３】
2007152917.tif 000005