(57)【要約】【課題】メインシールでの気泡不良を防止できる液晶パネルの製造方法を提供する。【解決手段】大型ガラス基板４同士を貼り合わせる前に、大型ガラス基板４上のメインシール８に紫外線Ｕを量照射して増粘させる。大型ガラス基板４同士を真空雰囲気で貼り合わせる際に生じる液晶組成物の広がりを防止できる。サーマルアシスト工程にて加熱してメインシール８を完全に硬化させる際に生じる液晶組成物の膨張に対するメインシール８の耐久性を向上できる。メインシール８からの液晶組成物の流れ出しを防止できる。【選択図】図１
2007206234.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板の一主面上に無端状に連続した所定の条件で粘度を高くできるシール部を設け、
前記第１の基板の一主面上の前記シール部にて囲まれた領域内に液晶を注ぎ、
大気圧より気圧が低い低気圧雰囲気で前記第１の基板の一主面に対向させて第２の基板を貼り合わせ、
前記第１の基板と前記第２の基板とのそれぞれを大気圧雰囲気に戻し、
前記第１の基板と前記第２の基板との間の前記シール部を硬化させる液晶表示装置の製造方法であって、
前記第１の基板に前記第２の基板を貼り合わせる前に、前記シール部の粘度を高くする
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記所定の条件は、シール部に光を照射させて粘度を高くさせる
ことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１の基板と第２の基板との間に液晶を有する液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の液晶表示装置としては、アレイ基板と対向基板とが対向して配設されて貼り合わされている。すなわち、これらアレイ基板および対向基板のいずれか一方の一主面上に紫外線(ＵＶ)硬化シールを塗布してから、これらアレイ基板および対向基板のいずれか一方の一主面上の紫外線硬化シールにて囲まれた領域内に液晶を所定量滴下する。
【０００３】
この状態で、これらアレイ基板と対向基板とを真空状態で貼り合わせた後に、これらアレイ基板および対向基板を真空状態から大気圧状態に戻す。このとき、これらアレイ基板および対向基板との間の紫外線硬化シールより内側の領域と外気との圧力差によって、これらアレイ基板と対向基板との間の紫外線硬化シールが潰れ、これらアレイ基板と対向基板との間に所定のギャップを形成させる。
【０００４】
この後、これらアレイ基板と対向基板との間の紫外線硬化シールに紫外線を照射して、この紫外線硬化シールを硬化させる。次いで、サーマルアシスト工程として、これらアレイ基板と対向基板とをオーブンに入れて、これらアレイ基板と対向基板との紫外線硬化シールを完全に硬化させる方法が知られている(例えば、特許文献１参照。)。
【特許文献１】特開２００４−１８５０３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の液晶表示装置の製造方法では、アレイ基板と対向基板とを貼り合わせてから、これらアレイ基板と対向基板との間の紫外線硬化シールを硬化させるためには、これらアレイ基板および対向基板の少なくともいずれか一方に紫外線硬化シールへの紫外線の照射が可能な開口部を設けなければならない。
【０００６】
したがって、液晶表示装置の光抜けなどを改善するために開口部を設けることができない場合などには、アレイ基板と対向基板との貼り合わせ時の液晶の広がりや、サーマルアシスト工程での液晶の膨張および紫外線硬化シールの粘度低下に起因した気泡の発生による泡かみなどの気泡不良が発生するおそれがあるという問題を有している。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、シール部での気泡不良を防止できる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、第１の基板の一主面上に無端状に連続した所定の条件で粘度を高くできるシール部を設け、前記第１の基板の一主面上の前記シール部にて囲まれた領域内に液晶を注ぎ、大気圧より気圧が低い低気圧雰囲気で前記第１の基板の一主面に対向させて第２の基板を貼り合わせ、前記第１の基板と前記第２の基板とのそれぞれを大気圧雰囲気に戻し、前記第１の基板と前記第２の基板との間の前記シール部を硬化させる液晶表示装置の製造方法であって、前記第１の基板に前記第２の基板を貼り合わせる前に、前記シール部の粘度を高くするものである。
【０００９】
そして、第１の基板の一主面上に無端状に連続した所定の条件で粘度を高くできるシール部を設けてから、この第１の基板の一主面上のシール部にて囲まれた領域内に液晶を注ぐ。この状態で、大気圧より気圧が低い低気圧雰囲気で第１の基板の一主面に第２の基板を対向させて貼り合わせる。このとき、この第１の基板に第２の基板を貼り合わせる前に、シール部の粘度を高くする。この後、これら第１の基板および第２の基板のそれぞれを大気圧雰囲気に戻す。このとき、これら第１の基板および第２の基板との間のシール部より内側の領域と外気との圧力差にて、このシール部が潰れる。この後、これら第１の基板と第２の基板との間のシール部を硬化させる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、第１の基板と第２の基板と貼り合わせる前にシール部の粘度を高くしたことにより、これら第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる際の液晶の広がりを防止できるとともに、このシール部を硬化させる際の液晶の膨張に対するシール部の耐久性を向上でき、このシール部の粘度が低いことに起因したシール部での気泡の発生による泡かみなどの気泡不良を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の液晶表示装置の第１の実施の形態の構成を図２および図３を参照して説明する。
【００１２】
図３において、１は液晶表示装置としての液晶パネルで、この液晶パネル１は、略矩形平板状のアレイ基板２を備えている。このアレイ基板２は、略透明な矩形平板状の透光性を有する絶縁性板としてのガラス基板３を有している。このガラス基板３は、図２に示すように、第１の基板としてのマザー基板である大板状態の大型ガラス基板４を、各ガラス基板３の大きさに対応させて長手方向および幅方向に沿って所定間隔を介した裁断にて分割されて形成されている。
【００１３】
具体的に、この大型ガラス基板４は、ガラス基板３が長手方向および幅方向に沿って複数、例えば長手方向に７個連結され幅方向に５個連結され計３５個が連結された大板状態の基板である。そして、この大型ガラス基板４の表面の周縁には、第１のシール部としての外周シールである光硬化型のダミーシール５が塗布されて外周シールパターンが形成されている。
【００１４】
このダミーシール５は、大型ガラス基板４の周縁から内側に所定距離離間させた位置に沿って塗布されており、大型ガラス基板４の表面上に対して切れ目無く連続した無端状である平面視矩形枠状に設けられている。また、このダミーシール５は、大型ガラス基板４の表面の長手方向の両端縁および幅方向の両側縁のそれぞれに沿った矩形枠状に形成されている。さらに、このダミーシール５は、光の照射にて粘度が高くなって硬化する光反応性を有している。すなわち、このダミーシール５は、例えば紫外線Ｕの照射にて硬化する紫外線硬化材としての紫外線硬化型樹脂であるＵＶ硬化シールにて構成されている。
【００１５】
一方、このダミーシール５より内側の大型ガラス基板４の表面上には、第２のシール部としての本シールである無端状に連続したメインシール８が複数塗布されてメインシールパターンが形成されている。これらメインシール８は、大型ガラス基板４のダミーシール５より内側の領域を各ガラス基板３に対応させて分割させた状態で、これらガラス基板３の外周縁を周縁するように構成されている。さらに、これらメインシール８は、所定の粘度を有しており、０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下、好ましくは１．０ｍｍほどの幅寸法に形成されている。
【００１６】
そして、これらメインシール８は、大型ガラス基板４を分割した後のガラス基板３の個数に対応して設けられており、この大型ガラス基板４の表面に少なくとも１つ以上設けられている。したがって、これらメインシール８は、これらメインシール８の平面的に外側である周縁がダミーシール５にて連続して囲まれて覆われている。すなわち、これらメインシール８のそれぞれは、ダミーシール５にて継ぎ目および切れ目のそれぞれが無く連続して塗布されて囲まれている。
【００１７】
さらに、これらメインシール８は、各ガラス基板３の表面上の長手方向および幅方向それぞれの周縁に沿った略矩形枠状に形成されている。すなわち、これらメインシール８は、各ガラス基板３の表面の長手方向の一端縁である上端縁と幅方向の両側縁とのそれぞれに沿って設けられている。また、これらメインシール８は、各ガラス基板３の表面の長手方向の他端縁である下端縁から所定距離内側に離間した位置に、これらガラス基板３の幅方向に沿って設けられている。
【００１８】
そして、このメインシール８は、ダミーシール５と同様に、所定の条件として光の照射にて粘度が高くなり硬化できる光反応性を有している。具体的に、このメインシール８は、例えば紫外線Ｕの照射にて硬化するとともに加熱によっても硬化する、いわゆるハイブリッドな紫外線熱硬化材にて構成されたＵＶ熱硬化シールにて構成されている。
【００１９】
また、これらメインシール８は、これらメインシール８をサーマルアシスト工程にて完全に硬化させる前であるとともに大型ガラス基板４を貼り合わせて組み立てる前の段階で、これらメインシール８を若干硬化させて、これらメインシール８の粘度を増加、すなわち増粘されて所定の粘度となるように調整されている。したがって、これらメインシール８は、大型ガラス基板４を組み立てる前の段階で紫外線Ｕが所定量のみ照射されて、これらメインシール８の粘度が高粘度に調整されて増粘されている。
【００２０】
一方、図３に示すように、このガラス基板３の一主面である表面上のメインシール８より内側の領域は、画像表示が可能な画像表示領域11とされている。さらに、このガラス基板３の表面上の画像表示領域11より外側、すなわちメインシール８より外側の領域は、平面視矩形枠状のスペーサ形成領域12とされている。
【００２１】
そして、このガラス基板３の表面上の画像表示領域11には、このガラス基板３の幅方向に沿って等間隔に平行に離間された図示しない複数の走査線と、このガラス基板３の縦方向に沿って等間隔に平行に離間された複数の信号線とが直交に交差して配線されて格子状に設けられた配線層13が積層されて設けられている。ここで、この配線層13には、図示しない薄膜トランジスタ(ＴＦＴ)や画素電極、補助容量などが１画素構成要素としてマトリクス状に設けられている。
【００２２】
さらに、この配線層13上の全面には、絶縁性を有する樹脂層としての層間絶縁膜である平面視矩形状の第１の保護層14が積層されている。この第１の保護層14上には、絶縁性を有する樹脂層としてのパッシベーション膜である平面視矩形状の第２の保護層15が積層されて設けられている。この第２の保護層15は、第１の保護層14の外側縁を一定の間隔、例えば０．１３ｍｍ以上０．６３ｍｍ以下、好ましくは０．３８ｍｍほどの間隔で第１の露出部16として露出させた状態で、この第１の保護層14上の中央部に積層されている。
【００２３】
また、この第２の保護層15上には、配向処理されたポリイミド(Polyimide:ＰＩ)にて構成された平面視矩形状の配向膜17が積層されている。この配向膜17は、第２の保護層15の外側縁を一定の間隔で第２の露出部18として露出させた状態で、この第２の保護層15上の中央部に積層されている。そして、第１の保護層14の第１の露出部16の表面と第２の保護層15の第２の露出部18の表面とのそれぞれ上に、メインシール８が一体的に塗布されて積層されている。このメインシール８は、配向膜17の外側縁との間に所定の間隔が形成されるように、第１の露出部16および第２の露出部18上に塗布されている。
【００２４】
さらに、アレイ基板２のガラス基板３のスペーサ形成領域12の表面上には、絶縁性を有する樹脂層としての絶縁膜である平面視矩形枠状の外側保護層19が積層されている。この外側保護層19は、いわゆるハードレジンコート(ＨＲＣ)であって、ガラス基板３の画像表示領域11上の第１の保護層14と第２の保護層15とを加えた膜厚寸法に略等しい膜厚寸法を有するように形成されている。そして、この外側保護層19の表面上には、複数、例えば３個のスペーサ20が形成されている。これらスペーサ20は、ガラス基板３の表面に向けて先細状となるテーパ状に形成されている。さらに、これらスペーサ20は、メインシール８を潰した後の、このメインシール８の厚さ寸法に等しい高さ寸法を有している。
【００２５】
一方、大型ガラス基板４を各アレイ基板２のガラス基板３に対応させて分割した後の、これらガラス基板３のメインシール８が設けられている側に対向して対向基板21が取り付けられている。この対向基板21は、アレイ基板２のガラス基板３の幅寸法に等しい幅寸法を有するとともに、このガラス基板３の長手寸法より若干小さな長手寸法を有する矩形平板状のガラス基板22を備えている。このガラス基板22の一主面である表面は、アレイ基板２のガラス基板３上に塗布したメインシール８にてアレイ基板２のガラス基板３の表面に貼り合わされている。
【００２６】
さらに、このガラス基板22もまた、第２の基板としての大板状態の大型ガラス基板23を、各対向基板21の大きさに対応させて長手方向および幅方向に沿った所定間隔を介した裁断にて分割されて形成されている。具体的に、この大型ガラス基板23は、ガラス基板22が長手方向および幅方向に沿って複数、例えば長手方向に７個連結され幅方向に５個連結され計３５個が連結された大板状態の基板である。そして、これら大型ガラス基板４,23は、ダミーシール５にて貼り合わされて位置決めされている。
【００２７】
また、対向基板21のガラス基板22の一主面である表面上には、樹脂製のブラックマトリクス(ＢＭ)である平面視矩形枠状の額縁部24が設けられている。この額縁部24は、この額縁部24の外側縁が、対向基板21とアレイ基板２とを対向させた状態で、このアレイ基板２の第２の保護層15の外側縁上に位置するように設けられている。すなわち、この額縁部24は、アレイ基板２および対向基板21それぞれの光抜けを防止する部分である。さらに、この額縁部24を含むガラス基板３上には、透明電極としてのコモン電極である平面視矩形平板状の対向電極25が積層されて設けられている。
【００２８】
この対向電極25は、ＩＴＯ(Indium-Tin Oxide)にて構成されており、額縁部24の外側縁を一定の間隔で第３の露出部26として露出させた状態で、この額縁部24上の中央部に積層されている。この第３の露出部26は、アレイ基板２の第２の保護層15の第２の露出部18の幅寸法より大きな幅寸法を有するように形成されている。さらに、この対向電極25を含む額縁部24上には、配向処理されたポリイミドにて構成された平面視矩形状の配向膜27が積層されている。この配向膜27は、額縁部24の外側縁を一定の間隔で第４の露出部28として露出させた状態で、この額縁部24上の中央部に積層されている。
【００２９】
さらに、この第４の露出部28は、アレイ基板２の第２の露出部18の幅寸法に略等しい幅寸法を有するように形成されている。そして、額縁部24の第４の露出部28の表面と、この第４の露出部28より外側のガラス基板22の表面とのそれぞれ上に、メインシール８が一体的に塗布されて積層されている。また、このメインシール８は、配向膜27の外側縁との間に所定の間隔が形成されるように、第４の露出部28上に塗布されている。
【００３０】
そして、アレイ基板２のガラス基板３と対向基板21のガラス基板22とをメインシール８にて貼り合わせた状態で、これらガラス基板３,22間のメインシール８より内側の領域が、液晶封止領域Ｃとなる。このとき、このアレイ基板２のガラス基板３の第１の露出部16に対向した対向基板21のガラス基板22の額縁部24からスペーサ20が対向して取り付けられる領域までの間が開口部としてのシール露出部Ｄとなる。よって、メインシール８は、第４の露出部28とシール露出部Ｄとのそれぞれ上に一体的に塗布されて積層されている。
【００３１】
また、メインシール８にて封止されたアレイ基板２のガラス基板３と対向基板21のガラス基板22との間の液晶封止領域Ｃには、液晶組成物Ｌが注入されて光変調層としての液晶層29が形成されて液晶パネル１として構成される。ここで、この液晶層29は、アレイ基板２のガラス基板３上の配向膜17と対向基板21のガラス基板22上の配向膜27との間に介在されて設けられている。
【００３２】
次に、上記一実施の形態の液晶表示装置の製造方法としての滴下注入ラインについて説明する。
【００３３】
まず、組立前基板乾燥工程として、各大型ガラス基板４,23のそれぞれを乾燥させる。
【００３４】
この後、シール塗布工程として、図４に示すように、大型ガラス基板４をステージ31上に設置した状態で、塗布手段としてのディスペンサ32からＵＶ硬化シールを一定の速度で排出させるとともに、このディスペンサ32を移動させて、ステージ31上の大型ガラス基板４の表面に切れ目なくメインシール８を塗布してＵＶシールパターンを描画する。
【００３５】
この後、フラッシュ露光工程として、大型ガラス基板４,23同士を貼り合わせて組み立てる前の段階で、図１に示すように、ステージ31上に設置された大型ガラス基板４上に紫外線照射手段としてのＵＶランプ33を設置してから、このＵＶランプ33を点灯させて、このＵＶランプ33からの紫外線Ｕを大型ガラス基板４上のメインシール８のそれぞれに適量照射させる。
【００３６】
このとき、このＵＶランプ33から、１０ｍＶ以上２０ｍＶ以下の照度を有するとともに７０ｍＪ以上１００ｍＪ以下の光量を有する紫外線Ｕを各メインシール８に向けて照射させて、これらメインシール８のそれぞれを若干硬化させて、これらメインシール８それぞれの粘度をある程度高くさせて、これらメインシール８それぞれを増粘させる。
【００３７】
次いで、トランスファ塗布工程として、大型ガラス基板４の各メインシール８の外側に、アレイ基板２の配線層13と対向基板21の対向電極25との電気的な接触部分となる図示しない導電性ペーストを塗布して、これら各メインシール８それぞれの近傍に図示しないトランスファ電極を形成する。
【００３８】
さらに、仮止め塗布工程として、大型ガラス基板４上の各メインシール８を覆うように、これら各メインシール８より外側の大型ガラス基板４の表面上にダミーシール５を塗布する。
【００３９】
この後、ブロー工程として、この大型ガラス基板４上の各メインシール５の外側のスペーサ形成領域12のそれぞれにスペーサ20を形成するとともに、スペーサ高さ測定工程として、これら各スペーサ20の高さを測定する。
【００４０】
次いで、液晶滴下工程として、図５に示すように、ステージ31上に設置された大型ガラス基板23の表面上の各メインシール８にて覆われた画像表示領域11内毎に、液晶滴下手段としてのディスペンサ34を用いて液晶組成物Ｌを所定量ずつ滴下して注入する。
【００４１】
この後、真空貼り合せ工程として、図６および図７に示すように、大型ガラス基板23が設置されたステージ31を、大気圧より低い気圧である低気圧雰囲気としての略真空雰囲気に内部が保持された雰囲気保持手段としての真空チャンバ35内へと移動させてから、このステージ31に設置された大型ガラス基板４の表面に大型ガラス基板23の表面を対向させて、図８に示すように、これら大型ガラス基板４,23の表面同士を真空状態にてダミーシール５およびメインシール８のそれぞれにて貼り合せる。
【００４２】
この状態で、ギャップ形成工程として、これら貼り合わされた大型ガラス基板４,23を真空チャンバ35内から外部へと移動したり、この真空チャンバ35内の雰囲気を真空雰囲気から大気圧雰囲気へと戻すなどしたりして、これら大型ガラス基板４,23のそれぞれを大気圧雰囲気へと戻す。
【００４３】
このとき、ダミーシール５より内側の大型ガラス基板４,23間が略真空な状態で保たれているため、このダミーシール５より内側の大型ガラス基板４,23の気圧と外気圧との差圧によって、これら大型ガラス基板４,23間のメインシール８およびダミーシール５のそれぞれが加圧され、これら大型ガラス基板４,23の間が所定の厚さである所定のギャップとなるまで押し潰される。
【００４４】
この後、ＵＶ硬化工程として、図９および図１０に示すように、ダミーシール５およびメインシール８が押し潰された大型ガラス基板４,23のうちの大型ガラス基板４の下面を、シール硬化手段としてのＵＶ硬化装置36のステージ37上に接触させて設置してから、これら大型ガラス基板４,23間の各メインシール８を覆うように、これら貼り合わされた大型ガラス基板４,23と、紫外線照射手段としてのＵＶランプ38との間に、これら大型ガラス基板４,23間の各メインシール８のそれぞれを覆う大きさの矩形平板状のフォトマスク39を設置する。
【００４５】
この状態で、このＵＶランプ38を点灯させて、このＵＶランプ38から発光される紫外線Ｕを、フォトマスク39を介してダミーシール５のそれぞれに照射させて、これらダミーシール５を光硬化させて、大型ガラス基板４,23同士を仮り位置決めするとともに、これら大型ガラス基板４,23間のダミーシール５より内側の領域を完全に密封させる。
【００４６】
次いで、サーマルアシスト工程として、このダミーシール５を硬化させて仮り位置決めした大型ガラス基板４,23を、図示しない加熱装置としての、例えば１２０℃に内部が加熱されたオーブン内に、例えば６０分ほど保持して、これら大型ガラス基板４,23間の各メインシール８を完全に硬化させて、これら大型ガラス基板４,23同士を正確に貼り合わせて封着させる。
【００４７】
この後、これらダミーシール５およびメインシール８にて貼り合わされた大型ガラス基板４,23のそれぞれを、各アレイ基板２および対向基板21に対応させて長手方向および幅方向のそれぞれに沿って格子状に裁断して、これらアレイ基板２と対向基板21とがメインシール８にて貼り合わされた複数の液晶パネル１とする。
【００４８】
上述したように、上記一実施の形態によれば、ダミーシール５およびメインシール８のそれぞれが塗布された大型ガラス基板４の表面に大型ガラス基板23の表面を対向させて貼り合わせる前に、この大型ガラス基板４の表面上に塗布された各メインシール８に紫外線Ｕを所定量照射させて、これら各メインシール８それぞれを増粘させる構成とした。この結果、これら大型ガラス基板４,23間の各メインシール８の粘度を増加させてから、これら大型ガラス基板４,23同士を真空雰囲気にて貼り合わせる際に生じる、これら大型ガラス基板４,23間の各メインシール８にて囲まれた領域内に滴下した液晶組成物Ｌの広がりを防止できる。
【００４９】
また、これら貼り合わされた大型ガラス基板４,23をサーマルアシスト工程にて加熱して、これら大型ガラス基板４,23間のメインシール８を完全に硬化させる際に生じる、これら大型ガラス基板４,23間のメインシール８にて囲まれた領域内の液晶組成物Ｌの膨張に対する各メインシール８の耐久性を向上できる。このため、これら各メインシール８からの液晶組成物Ｌの流れ出しを防止できる。よって、これらメインシール８それぞれの粘度が低いことに起因した、これらメインシール８を完全に硬化させる際に生じ得る、これらメインシール８での気泡の発生による泡かみなどの気泡不良をより確実に防止できる。
【００５０】
なお、上記第１の実施の形態では、大型ガラス基板４,23同士を真空雰囲気で貼り合わせた後に、分割後に対向基板21となる大型ガラス基板23側から紫外線Ｕを照射して、これら大型ガラス基板４,23間のメインシール８を硬化させるために、この大型ガラス基板23の額縁部24にシール露出部Ｄとなる開口部を設ける必要がある。
【００５１】
このため、液晶パネル１の額縁部24とスペーサ形成領域12との間に光の照射が可能なシール露出部Ｄを設けて、このシール露出部Ｄからメインシール８に紫外線Ｕの照射が可能な構成とした。
【００５２】
しかしながら、図１１に示す第２の実施の形態のように、光抜けなどの改善を対向基板21上に設計して改善するために、この液晶パネル１の額縁部24をスペーサ形成領域12まで延出させて、この液晶パネル１の対向基板21となる大型ガラス基板23の額縁部24にシール露出部Ｄとなる開口部を設けないシール完全露光タイプとすることもできる。
【００５３】
この場合、この液晶パネル１のメインシール８は、０．５ｍｍ以上１．１ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍほどの幅寸法に形成されている。そして、このシール完全露光タイプの液晶パネル１であっても、大型ガラス基板４,23同士を貼り合わせて組み立てる前の段階で、大型ガラス基板４の表面に塗布した各メインシール８に紫外線Ｕを所定量照射することによって、これらメインシール８それぞれを増粘できるから、上記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００５４】
すなわち、このシール完全露光タイプの液晶パネル１では、大型ガラス基板４,23同士を貼り合わせた後に紫外線Ｕを照射させても、この紫外線Ｕが額縁部24で遮光されてしまうから、紫外線Ｕがメインシール８に照射されない。したがって、大型ガラス基板４,23同士を貼り合わせた後の紫外線Ｕの照射によるメインシール８の硬化が十分にできない。このため、これらメインシール８の粘度が低くなるから、サーマルアシスト工程後にメインシール８に泡かみが発生するおそれがあるので、これらメインシール８の気泡不良に対して特に有効である。
【００５５】
なお、上記各実施の形態では、ダミーシール５をＵＶ硬化シールとしたが、このダミーシール５を、紫外線Ｕ以外の光で硬化する光硬化シールや、加熱で硬化する熱硬化シール、紫外線Ｕの照射で硬化するとともに加熱でも硬化する、いわゆるハイブリッドな紫外線熱硬化材にて構成されたＵＶ熱硬化シールとすることもできる。
【００５６】
さらに、各メインシール８を紫外線Ｕの照射で硬化するとともに加熱でも硬化するＵＶ熱硬化シールとしたが、これらメインシール８のそれぞれを、紫外線Ｕ以外の光で硬化する光硬化シールや、加熱で硬化する熱硬化シール、紫外線Ｕの照射で硬化するＵＶ硬化シールとすることもできる。
【００５７】
そして、これらメインシール８のそれぞれを熱硬化シールとした場合には、大型ガラス基板４,23同士を貼り合わせる前の段階で、アレイ基板２となる大型ガラス基板４を加熱することによって、これらメインシール８のそれぞれを増粘できる。
【００５８】
また、真空チャンバ35内を大気圧より低い真空雰囲気にして大型ガラス基板４,23同士を貼り合わせたが、これら大型ガラス基板４,23間のメインシール８が所定の厚さまで押し潰れれば、この真空チャンバ35内を真空まで減圧せずに、所定の気圧まで減圧するだけで良い。
【００５９】
さらに、減圧下から大気圧下へと移した大型ガラス基板４,23の間のダミーシール５およびメインシール８の潰れが少ない場合には、これら大型ガラス基板４,23間を図示しない加圧装置にて加圧して、これら大型ガラス基板４,23間のダミーシール５およびメインシール８のそれぞれを所定の厚さまで押し潰しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の液晶表示装置の製造方法の一部を示す説明図である。
【図２】同上液晶表示装置の第１の基板を示す説明平面図である。
【図３】同上液晶表示装置の一部を示す説明断面図である。
【図４】同上液晶表示装置の第１の基板上にシール部を設ける工程を示す説明図である。
【図５】同上第１の基板上のシール部にて囲まれた領域内に液晶を注ぐ工程を示す説明図である。
【図６】同上第１の基板上に第２の基板を貼り合わせる工程を示す説明図である。
【図７】同上第１の基板上に第２の基板を貼り合わせ前の状態を示す説明図である。
【図８】同上第１の基板上に第２の基板を貼り合わせ後の状態を示す説明図である。
【図９】同上第１の基板および第２の基板間のダミーシールのみを硬化させる工程を示す説明図である。
【図１０】同上第１の基板および第２の基板間のダミーシールのみを硬化させる状態を示す説明図である。
【図１１】本発明の液晶表示装置の第２の実施の形態の一部を示す説明断面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１    液晶表示装置としての液晶パネル
４    第１の基板としての大型ガラス基板
８    シール部としてのメインシール
23    第２の基板としての大型ガラス基板
Ｌ    液晶としての液晶組成物
【図１】
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【図２】
2007206234.tif 000004
【図３】
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【図４】
2007206234.tif 000006
【図５】
2007206234.tif 000007
【図６】
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【図７】
2007206234.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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