(57)【要約】【課題】バインダが均一に分散している木質成形体を安価に製造できる木質成形体の製造方法を提供する。【解決手段】木質成形体の製造方法において、バインダと液材とを含むバインダ液材に界面活性剤を添加する。界面活性剤によって、バインダ、液材、および界面活性剤を含む複合液材の表面張力が小さくなり、複合液材の流動性が向上する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材料からなるバインダと該バインダを分散あるいは溶解する液材とを含むバインダ液材に界面活性剤を添加して、複合液材を調製する複合液材調製工程と、
木質材料を含む積層体に該複合液材を付着させる付着工程と、
該複合液材が付着した該積層体を加熱加圧して成形する成形工程と、を備えることを特徴とする木質成形体の製造方法。
【請求項２】
前記界面活性剤は前記複合液材の表面張力を２０×１０-3Ｎ／ｍ以下にする請求項１に記載の木質成形体の製造方法。
【請求項３】
前記界面活性剤はフッ素系界面活性剤とシリコン系界面活性剤とから選ばれる少なくとも一種からなる請求項１に記載の木質成形体の製造方法。
【請求項４】
前記バインダは熱可塑性樹脂からなる請求項３に記載の木質成形体の製造方法。
【請求項５】
前記液材は水である請求項１に記載の木質成形体の製造方法。
【請求項６】
前記成形工程は、前記複合液材が付着した前記積層体を加圧し前記液材の気化温度以上に加熱する樹脂含浸・乾燥工程と、該樹脂含浸・乾燥工程後に前記複合液材が付着した前記積層体を加圧し前記バインダの溶融温度まで加熱する本成形工程と、を備える請求項４に記載の木質成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木質材料を含む積層体がバインダで固着されてなる木質成形体を製造する方法に関する。本発明の製造方法で製造された木質成形体は、例えば車両や建築物の内装材用のボード材として好ましく使用できる。
【背景技術】
【０００２】
木質材料を含む積層体がバインダで固着されてなる木質成形体を製造する方法としては、木質材料を含む積層体を準備し、この積層体にバインダを液材に分散あるいは溶解させたバインダ液材を付着させた後に、加熱加圧して成形する方法が知られている。
【０００３】
バインダは一般に溶融樹脂材料からなり、液材はバインダを分散する分散媒か、バインダを溶解する溶媒が用いられる。すなわち、バインダ液材は、液材と液材に分散（あるいは溶解）されているバインダとを含む。積層体にバインダ液材を付着させて、積層体とバインダ液材とを含む付着材（以下、単に付着材と呼ぶ）を得る。そして、付着材を加熱加圧して木質成形体を成形する。詳しくは、付着材を加熱・加圧することで、バインダ液材を積層体中で流動させて積層体に浸透させながら付着材の液材を蒸発させる。さらに、付着材をバインダ溶融温度にまで加熱し、かつ加圧することで、付着材を所望する形状に成形する。
【０００４】
ところで、積層体の材料である木質材料は、多孔質であるために液材やバインダ液材を吸収し易い。したがって、バインダ液材の量が積層体に比べて少ないと、付着材を加熱・加圧してもバインダ液材が積層体全体にいきわたらない。すなわち、積層体のうちバインダ液材を付着させた部分近傍にのみバインダ液材が浸透して、その他の部分にはバインダ液材がいきわたらない場合がある。よって、この場合には、バインダが均一に分散していない木質成形体が得られる。木質成形体中でバインダが均一に分散していないと、木質成形体の強度が低下する等の不具合が生じる。
【０００５】
このため、バインダ液材を吸収し難い補助材料を積層体に加えて、バインダ液材の流動性を向上させ、積層体全体にバインダ液材を浸透させる技術が提案されている（特許文献１参照）。補助材料の存在によって、木質材料とバインダ液材との当接面積が小さくなり、バインダ液材の流路が確保される。よって、バインダ液材が積層体全体にいきわたらない不具合が軽減される。
【０００６】
しかし、バインダ液材中におけるバインダの濃度が高ければ、バインダ液材自体の流動性が悪くなる。したがって、このような場合には、付着材を加熱・加圧してもバインダ液材が積層体全体に均一に浸透しない場合がある。よって、この場合にもバインダが均一に分散していない木質成形体が得られる。
【０００７】
バインダ液材中のバインダの濃度を低くすると、バインダ液材の流動性は高くなる。このため、バインダが均一に分散している木質成形体を製造できる。しかしバインダの濃度を低くすると、所定量のバインダを積層体に付着させるのに必要なバインダ液材の量が多くなる。このため、成形工程で付着材中の液材を蒸発させるのに長い時間を要する。したがって、木質成形体の製造サイクルが長くなり、木質成形体の製造コストが高くなる問題があった。
【特許文献１】特開２００４−１８８８７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みて成されたものであり、バインダが均一に分散している木質成形体を安価に製造できる木質成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する本発明の木質成形体の製造方法は、樹脂材料からなるバインダとバインダを分散あるいは溶解する液材とを含むバインダ液材に界面活性剤を添加して、複合液材を調製する複合液材調製工程と、木質材料を含む積層体に複合液材を付着させる付着工程と、複合液材が付着した積層体を加熱加圧して成形する成形工程と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
本発明の木質成形体の製造方法は、以下の構成（１）〜（５）の何れかを備えることが好ましい。以下の構成（１）〜（５）の複数を備えることが望ましい。
（１）上記界面活性剤は上記複合液材の表面張力を２０×１０-3Ｎ／ｍ以下にする。
（２）上記界面活性剤はフッ素系界面活性剤とシリコン系界面活性剤とから選ばれる少なくとも一種からなる。
（３）（２）の場合、上記バインダは熱可塑性樹脂からなる。
（４）上記液材は水である。
（５）（３）の場合、上記成形工程は、上記複合液材が付着した上記積層体を加圧し上記液材の気化温度以上に加熱する樹脂含浸・乾燥工程と、樹脂含浸・乾燥工程後に上記複合液材が付着した上記積層体を加圧し上記バインダの溶融温度まで加熱する本成形工程と、を備える。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の木質成形体の製造方法において、複合液材は、バインダ液材にさらに界面活性剤を添加してなる。界面活性剤を添加したことで、バインダ液材を含む複合液材の表面張力が小さくなる。このため、複合液材には優れた流動性が付与され、積層体に浸透し易くなる。したがって、本発明の木質成形体の製造方法によると、複合液材におけるバインダの濃度が高い場合にも、複合液材を積層体全体に浸透させることができる。このため、バインダが均一に分散している木質成形体を安価に製造できる。
【００１２】
本発明の木質成形体の製造方法が構成（１）を備える場合には、複合液材におけるバインダの濃度が高い場合にも、複合液材の表面張力を充分に小さくできる。よって、バインダの濃度が高い複合液材を積層体全体に浸透させることができる。
【００１３】
フッ素系界面活性剤は、ペルフルオロアルキル基を疎水基とする界面活性剤の総称であり、疎水基の分子間力が弱いために非常に高い界面活性を示す。よって、フッ素系界面活性剤は、低濃度でも極めて高い表面張力低下効果を発揮する。シリコン系界面活性剤は、ポリオルガノシロキサンを疎水基とする界面活性剤の総称であり、疎水基の分子間力が弱いために非常に高い界面活性を示す。よって、シリコン系界面活性剤は、低濃度でも極めて高い表面張力低下効果を発揮する。したがって、本発明の木質成形体の製造方法が構成（２）を備える場合には、界面活性剤の添加量が少ない場合にも、優れた表面張力低下効果が得られる。
【００１４】
フッ素系界面活性剤やシリコン系界面活性剤は、熱可塑性樹脂からなるバインダの表面張力を小さくする。バインダの表面張力が小さくなることで、複合液材全体の表面張力が小さくなる。よって、本発明の木質成形体の製造方法が構成（３）を備える場合には、バインダの濃度が高い複合液材を、積層体全体に浸透させることができる。
【００１５】
本発明の木質成形体の製造方法が構成（４）を備える場合には、バインダの濃度が高い複合液材を積層体全体に浸透させることができるとともに、木質成形体をさらに安価に製造できる。すなわち、水は流動性に優れる液材であり、毒性がなく、揮発性が低く、安価な液材である。液材として水を用いることで、複合液材は優れた流動性を示す。よって、バインダの濃度が高い複合液材を、積層体全体に浸透させることができる。また、水は揮発性が低いために、木質成形体を製造する際の取り扱いが容易であり、木質成形体を安価に製造できる。水は安価であるために、水を液材として用いると、木質成形体を安価に製造できる。水は毒性がなく廃棄し易いために、水を液材として用いると、木質成形体を安価に製造できる。
【００１６】
本発明の木質成形体の製造方法が構成（５）を備える場合には、樹脂含浸・乾燥工程と本成形工程との２段階で木質成形体を成形することで、木質成形体をさらに安価に製造できる。例えば、樹脂含浸・乾燥工程を行う製造ラインと本成形工程を行う製造ラインとを別々の場所に設けることができるため、製造ラインを自由に設計でき、製造ラインに要するコストを低減できる利点がある。なお、この場合には、バインダとして熱可塑性樹脂からなるものを用いる。熱可塑性樹脂からなるバインダは、一旦固化しても再度溶融させることができるために、繰り返し成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の木質成形体の製造方法において、バインダを構成する樹脂材料は、積層体を固着できる既知の種々のものを用いることができる。樹脂材料は熱可塑性樹脂であっても良いし、熱硬化性樹脂であっても良い。本発明において、バインダとして用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂や、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。石油資源の利用を低減したり、木質成形体の廃棄処理を容易にするためには、非石油資源から得られる樹脂材料や、生分解性樹脂をバインダとして用いることが特に好ましい。
【００１８】
生分解性樹脂としては、化学変性デンプン系樹脂、セルロース系樹脂、脂肪族ポリエステル等が挙げられる。化学変性デンプン系樹脂は、デンプンエステルやデンプンエーテルに代表されるものである。デンプンエステルとしては、高置換度エステル化デンプン、エステル化ビニルエステルグラフト重合デンプン、エステル化ポリエステルグラフト重合デンプン等が挙げられる。デンプンエーテルとしては、エーテル化ビニルエステルグラフト重合デンプン、エーテル化ポリエステルグラフト重合デンプン等が挙げられる。その他、ポリエステルグラフト重合デンプンを用いても良い。
【００１９】
セルロース系樹脂としては、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピオニルセルロース、ベンジル化セルロース等が挙げられる。
【００２０】
脂肪族ポリエステルとしては、既知構造の脂肪族グリコール／多塩基酸ポリエステルや、ポリ乳酸系脂肪族ポリエステル（所謂ポリ乳酸樹脂）等が挙げられる。ポリ乳酸樹脂は強度が比較的高く、生分解性に優れるために、特に好ましく用いられる。
【００２１】
液材は、水やアルコール類やアセトン、酢酸エチルなどの有機溶剤等、バインダを分散あるいは溶解できる媒体を用いればよい。液材は、バインダの種類や所望するバインダ液材の性質（例えば、ディスパージョンやエマルジョンなど）に応じて適宜選択できる。
【００２２】
界面活性剤を添加するバインダ液材は、バインダが液材中に分散しているもの（所謂ディスパージョン）であってもよいし、液材とバインダとが乳化状態で分散しているもの（所謂エマルジョン）であっても良い。バインダが液材に溶解しているものであっても良い。バインダ液材には、バインダと液材との他に、シランカップリング剤、充填剤、防腐剤、着色剤、無機フィラーなどに代表される、副資材を添加しても良い。バインダを分散あるいは乳化させるための界面活性剤を添加しても良い。
【００２３】
積層体を構成する木質材料としては、種々の木本類や草本類に由来する材料を用いることができる。木本類としては、例えば、スギ、ヒノキ、ブナ、カシ等が挙げられる。草本類としては、例えば、ケナフ、サイザル麻、イネ、サトウキビ等が挙げられる。これら木質材料は、リグノセルロースを含み、リグノセルロース材料とも呼ばれる。木質材料としては、ケナフやサイザル麻などの一年生の靭皮植物由来の靭皮が好ましく用いられる。靭皮植物の靭皮は軽量で強度に優れ、かつ、簡単に生産できる利点がある。木質材料は、繊維状をなしていることが好ましい。積層体は木質材料以外の材料（副材）を含んでも良い。副材としては、例えば、樹脂からなる繊維材が好ましく用いられる。樹脂からなる繊維材は木質材料と絡み合って、積層体の補強材として機能する。副材の材料としては、バインダと同じ樹脂材料を用いても良いし、バインダとは異なる樹脂材料を用いても良い。副材は、木質材料を１００重量部に対して５〜３０重量部程度添加するのが好ましい。
【００２４】
積層体は、木質材料等が単に積層されてなるものであっても良いし、さらにニードルパンチなどの加工を施してマット状に形成されてなるものであっても良い。布状に形成した積層体は、取り扱い性に優れる利点がある。
【実施例】
【００２５】
以下、本発明の木質成形体の製造方法を実施例として詳しく説明する。
【００２６】
（実施例１）
実施例１の木質成形体の製造方法は、構成（１）〜（４）を備える。実施例１の木質成形体の製造方法では、目付が１．２ｋｇ／ｃｍ2の木質成形体を製造する。以下、各実施例および各比較例においても同様に、目付が１．２ｋｇ／ｃｍ2の木質成形体を製造する。
【００２７】
〈複合液材調製工程〉
実施例１の木質成形体の製造方法では、バインダを構成する樹脂材料としてポリ乳酸樹脂（乳酸の９５％以上がＬ体のもの）を用いた。液材としては水を用いた。界面活性剤としては、フッ素系界面活性剤であるサーフロンＳ−１４１（セイミケミカル株式会社製）を用いた。
【００２８】
（配合１）
樹脂材料を有機溶剤に溶解し、この溶液をポリビニルアルコール水溶液に分散させた後、有機溶剤を除去して樹脂材料がディスパージョン化されてなるバインダ液材を得た。ディスパージョン化されたバインダ液材に対して０．１重量％の界面活性剤を加えて、配合１の複合液材を得た。配合１の複合液材は、表面張力が２０×１０-3Ｎ／ｍであった。配合１の複合液材は、複合液材全体を１００重量％とした場合に４５重量％の樹脂材料を含む。
【００２９】
（配合２）
配合１の複合液材に水を添加して、複合液材全体を１００重量％した場合に４０重量％の樹脂材料を含む配合２の複合液材を得た。
【００３０】
〈付着工程〉
複合液材調製工程で得た配合１および配合２の複合液材を、各々予め準備した積層体に付着させた。積層体は、ケナフの靭皮由来の繊維からなる木質材料と、バインダと同じポリ乳酸樹脂が繊維状に形成されてなる副材とを含む。副材は、木質材料１００重量部に対して１０重量部添加した。積層体は、木質材料と副材とを混合し積層した後に、ニードルパンチ加工を施すことでマット状に形成した。積層体の表面に配合１〜２の複合材料を塗布して付着させ、各配合の付着材を得た。配合１の付着材および配合２の付着材は、積層体１００重量部に対してバインダ樹脂が２０重量部付着してなる。
【００３１】
〈成形工程〉
配合１の付着材と、配合２の付着材とを、各々、型温２３０℃に加熱した成形型内に載置し、面圧２４ｋｇｆ／ｃｍ2（約２３５．２×１０-4Ｐａ）で、付着材の内部温度が２１０℃になるまで加熱加圧した。配合１の付着材を加熱加圧した時間は６５秒間であり、配合２の付着材を加熱加圧した時間は７０秒間であった。成形工程によって液材が蒸発した。加熱加圧が終了した後に各付着材を別の成形型に移動させて冷却し、配合１の付着材由来の試料１の木質成形体と、配合２の付着材由来の試料２の木質成形体とを得た。成形工程において、各付着材を加熱・加圧することで、複合液材が積層体中を流動して積層体に浸透した。また、付着材を加圧加熱することで、液材（実施例１では水）を蒸発させるとともに、付着材を所望する形状に成形した。
【００３２】
（比較例１）
比較例１の木質成形体の製造方法は、バインダ液材に界面活性剤を添加しないこと以外は、実施例１の木質成形体の製造方法と同じである。すなわち、比較例１の木質成形体の製造方法では、付着工程においてバインダ液材を積層体に付着させた。比較例１の木質成形体の製造方法では、樹脂材料および液材は実施例１と同じものを用いた。
【００３３】
〈バインダ液材調製工程〉
（配合３）
樹脂材料を有機溶剤に溶解し、この溶液をポリビニルアルコール水溶液中に分散させた後、有機溶剤を除去して樹脂材料がディスパージョン化されてなるバインダ液材を得た。配合３のバインダ液材は、表面張力が４０×１０-3Ｎ／ｍであった。配合３のバインダ液材は、バインダ液材全体を１００重量％とした場合に４０重量％の樹脂材料を含む。
【００３４】
（配合４）
配合３のバインダ液材に水を加えて、バインダ液材全体を１００重量％とした場合に３０重量％の樹脂材料を含む配合４のバインダ液材を得た。
【００３５】
（配合５）
配合３のバインダ液材に水を加えて、バインダ液材全体を１００重量％とした場合に２５重量％の樹脂材料を含む配合５のバインダ液材を得た。
【００３６】
〈付着工程〉
実施例１と同じ積層体の表面に配合３〜配合５のバインダ液材を塗布して付着させ、各配合の付着材を得た。配合３〜配合５の各付着材は、それぞれ、積層体１００重量部に対してバインダ樹脂が２０重量部付着してなる。
【００３７】
〈成形工程〉
配合３〜５の付着材を、各々、型温２３０℃に加熱した成形型内に載置し、面圧２４ｋｇｆ／ｃｍ2（約２３５．２×１０-4Ｐａ）で、付着材の内部温度が２１０℃になるまで加熱加圧した。配合３の付着材を加熱加圧した時間は７０秒間であった。配合４の付着材を加熱加圧した時間は９０秒間であった。配合５の付着材を加熱加圧した時間は１００秒間であった。成形工程によって液材が蒸発した。加熱加圧が終了した後に各付着材を別の成形型に移動させて冷却し、配合３の付着材由来の試料３の木質成形体と、配合４の付着材由来の試料４の木質成形体と、配合５の付着材由来の試料５の木質成形体とを得た。
【００３８】
（実施例２）
実施例２の木質成形体の製造方法は、構成（１）〜（５）を備える。実施例２の木質成形体の製造方法は、樹脂含浸・乾燥工程と本成形工程とからなる成形工程を備える。複合液材調製工程は実施例１と同じである。
【００３９】
〈付着工程〉
実施例１と同じ積層体の表面に配合１〜配合２の複合液材を塗布して付着させ、各配合の付着材を得た。配合１の付着材および配合２の付着材は、それぞれ、積層体１００重量部に対してバインダ樹脂が２０重量部付着してなる。
【００４０】
〈樹脂含浸・乾燥工程〉
配合１の付着材と、配合２の付着材とを、各々、型温１１０℃に加熱した樹脂含浸用成形型内に載置し、面圧１５ｋｇｆ／ｃｍ2（約１４７×１０-4Ｐａ）で、加熱加圧した。配合１の付着材および配合２の付着材は、付着材全体の水分率が１０〜１５重量％になるまで加熱加圧した。樹脂含浸・乾燥工程において、配合１の付着材を加熱加圧した時間は１５０秒間であった。配合２の付着材を加熱加圧した時間は１８０秒間であった。樹脂含浸・乾燥工程によって液材が蒸発した。付着工程および樹脂含浸・乾燥工程によって、配合１の付着材由来の乾燥積層体と、配合２の付着材由来の乾燥積層体とを得た。
【００４１】
〈本成形工程〉
乾燥積層体を、各々、型温２３０℃に加熱した成形型内に載置し、面圧２４ｋｇｆ／ｃｍ2（約２３５．２×１０-4Ｐａ）で、乾燥積層体の内部温度が２１０℃になるまで加熱加圧した。本成形工程において、配合１の付着材由来の乾燥積層体を加熱加圧した時間は６０秒間であった。配合２の付着材由来の乾燥積層体を加熱加圧した時間は６０秒間であった。加熱加圧が終了した後に各乾燥積層体を別の成形型に移動させて冷却し、配合１の付着材由来の試料６の木質成形体と、配合２の付着材由来の試料７の木質成形体とを得た。
【００４２】
樹脂含浸・乾燥工程において、各付着材を加圧することで、複合液材が積層体中を流動して積層体に浸透した。また、各付着材を加熱することで液材を蒸発させた。
【００４３】
本成形工程において、各乾燥積層体を加熱加圧することで、乾燥積層体を所望する形状に成形した。
【００４４】
（比較例２）
比較例２の木質成形体の製造方法は、実施例２と同様に、樹脂含浸・乾燥工程と本成形工程とからなる成形工程を備える。比較例２の木質成形体の製造方法では、複合液材調製工程において、比較例１と同じ配合３〜５のバインダ液材を調製した。比較例２の木質成形体の製造方法では、比較例１と同様に、付着工程においてバインダ液材を積層体に付着させた。
【００４５】
〈付着工程〉
実施例１と同じ積層体の表面に配合３〜配合５のバインダ液材を塗布して付着させ、各配合の付着材を得た。配合３〜配合５の各付着材は、それぞれ、積層体１００重量部に対してバインダ樹脂が２０重量部付着してなる。
【００４６】
〈樹脂含浸・乾燥工程〉
配合３〜５の付着材を、各々、型温１１０℃に加熱した樹脂含浸用成形型内に載置し、面圧１５ｋｇｆ／ｃｍ2（約１４７×１０-4Ｐａ）で、加熱加圧した。配合３〜５の付着材は、付着材全体の水分率が１０〜１５重量％になるまで加熱加圧した。樹脂含浸・乾燥工程において、配合３の付着材を加熱加圧した時間は１８０秒間であった。配合４の付着材を加熱加圧した時間は２７０秒間であった。配合５の付着材を加熱加圧した時間は３００秒間であった。樹脂含浸・乾燥工程によって液材が蒸発した。付着工程および樹脂含浸・乾燥工程によって、配合３〜５の付着材由来の乾燥積層体を得た。
【００４７】
〈本成形工程〉
配合３〜５の付着材由来の乾燥積層体を、各々、型温２３０℃に加熱した成形型内に載置し、面圧２４ｋｇｆ／ｃｍ2（約２３５．２×１０-4Ｐａ）で、乾燥積層体の内部温度が２１０℃になるまで加熱加圧した。本成形工程において、配合３の付着材由来の乾燥積層体を加熱加圧した時間は６０秒間であった。配合４の付着材由来の乾燥積層体を加熱加圧した時間は６０秒間であった。配合５の付着材由来の乾燥積層体を加熱加圧した時間は６０秒間であった。加熱加圧が終了した後に各乾燥積層体を別の成形型に移動させて冷却し、配合３の付着材由来の試料８の木質成形体と、配合４の付着材由来の試料９の木質成形体と、配合５の付着材由来の試料１０の木質成形体とを得た。
【００４８】
（実施例３）
実施例３の木質成形体の製造方法は、構成（１）〜（５）を備える。実施例３の木質成形体の製造方法は、樹脂含浸・乾燥工程と本成形工程とからなる成形工程を備える。実施例３の木質成形体の製造方法において、樹脂含浸・乾燥工程は、樹脂含浸工程と、乾燥工程との２工程からなる。
【００４９】
実施例３の木質成形体の製造方法では、複合液材調製工程において、実施例１と同じ配合１および配合２の複合液材に加えて、配合６の液状混合体を調製した。配合１〜２および配合６の複合液材を実施例１と同様の方法で積層体に付着させ、配合１の付着材、配合２の付着材、および配合６の付着材を得た。配合１の付着材および配合２の付着材は実施例１と同じものである。実施例３の木質成形体の製造方法では、樹脂材料、液材、および界面活性剤は実施例１と同じものを用いた。
【００５０】
〈複合液材調製工程〉
（配合６）
配合１の複合液材に水を加えて、複合液材全体を１００重量％とした場合に３５重量％の樹脂材料を含む配合６の複合液材を得た。
【００５１】
〈付着工程〉
実施例１と同じ積層体の表面に配合１〜２および配合６の複合液材を塗布して付着させ、各配合の付着材を得た。配合１、配合２およぶ配合６の付着材は、それぞれ、積層体１００重量部に対してバインダ樹脂が２０重量部付着してなる。
【００５２】
〈樹脂含浸工程〉
配合１〜２および配合６の付着材を、各々、型温３０℃の冷間プレス型に載置し、面圧２０ｋｇｆ／ｃｍ2（約１９６×１０-4Ｐａ）で加圧した。配合１、配合２および配合６の付着材の加圧時間は、それぞれ１０秒間であった。
【００５３】
〈乾燥工程〉
樹脂含浸工程後の各付着材を１５０℃の熱風乾燥炉で付着材全体の水分率が１０〜１５重量％になるまで加熱した。配合１の付着材の加熱時間は３６０秒間、配合２の付着材の加熱時間は４８０秒間、配合６の付着材の加熱時間は７２０秒間であった。乾燥工程によって液材が蒸発した。付着工程、樹脂含浸工程、および乾燥工程によって、配合１〜２および配合６の付着材が加熱されてなる乾燥積層体を得た。
【００５４】
〈本成形工程〉
乾燥積層体を、各々、型温２３０℃に加熱した本成形型内に載置し、面圧２４ｋｇｆ／ｃｍ2（約２３５．２×１０-4Ｐａ）で、乾燥積層体の内部温度が２１０℃になるまで加熱加圧した。本成形工程において、各乾燥積層体を加熱加圧した時間は６０秒間であった。加熱加圧が終了した後に各乾燥積層体を別の成形型に移動させて冷却し、配合１の付着材由来の試料１１の木質成形体と、配合２の付着材由来の試料１２の木質成形体と、配合６の付着材由来の試料１３の木質成形体とを得た。
【００５５】
樹脂含浸工程において、各付着材を加圧することで、複合液材が積層体中を流動して積層体に浸透した。また、乾燥工程において各付着材を加熱することで液材を蒸発させた。本実施例では、付着材の加圧含浸と加熱乾燥とを別工程で行っている
本成形工程において、各乾燥積層体を加圧加熱することで、乾燥積層体を所望する形状に成形した。
【００５６】
（比較例３）
比較例３の木質成形体の製造方法は、実施例３と同様に、樹脂含浸・乾燥工程と本成形工程とからなる成形工程を備える。樹脂含浸・乾燥工程は、樹脂含浸工程と乾燥工程とからなる。比較例３の木質成形体の製造方法では、複合液材調製工程において、比較例１と同じ配合３〜５のバインダ液材を調製した。比較例３の木質成形体の製造方法では、比較例１と同様に、付着工程においてバインダ液材を積層体に付着させた。
【００５７】
〈付着工程〉
実施例１と同じ積層体の表面に配合３〜配合５のバインダ液材を塗布して付着させ、各配合の付着材を得た。配合３〜配合５の各付着材は、それぞれ、積層体１００重量部に対してバインダ樹脂が２０重量部付着してなる。
【００５８】
〈樹脂含浸工程〉
配合３〜５の付着材を、各々、型温３０℃の冷間プレス型に載置し、面圧２０ｋｇｆ／ｃｍ2（約１９６×１０-4Ｐａ）で加圧した。各付着材の加圧時間は、それぞれ、１０秒間であった。
【００５９】
〈乾燥工程〉
樹脂含浸工程後の各付着材を１５０℃の熱風乾燥炉で付着材全体の水分量が１０〜１５重量％になるまで加熱した。配合３の付着材の加熱時間は４８０秒間、配合４の付着材の加熱時間は９００秒間、配合５の付着材の加熱時間は１２００秒間であった。乾燥工程によって液材が蒸発した。付着工程、樹脂含浸工程、乾燥工程によって配合３〜５の付着材が加熱されてなる乾燥積層体を得た。
【００６０】
〈本成形工程〉
乾燥積層体を、各々、型温２３０℃に加熱した本成形型内に載置し、面圧２４ｋｇｆ／ｃｍ2（約２３５．２×１０-4Ｐａ）で、乾燥積層体の内部温度が２１０℃になるまで加熱加圧した。本成形工程において、各乾燥積層体を加熱加圧した時間は、それぞれ、６０秒間であった。加熱加圧が終了した後に各乾燥積層体を別の成形型に移動させて冷却し、配合３の付着材由来の試料１４の木質成形体と、配合４の付着材由来の試料１５の木質成形体と、配合５の付着材由来の試料１６の木質成形体とを得た。
【００６１】
（評価試験）
実施例１〜３および比較例１〜３で得られた各試料の木質成形体について、バインダの含浸性を評価した。含浸性は、各試料の木質成形体において、裏面側にまで浸透しているバインダの量を目視で判断し評価した。裏面への含浸が完全なものを○、裏面への含浸が完全ではないが半分以上含浸しているものを△、裏面への含浸が半分未満のものを×と判断した。各試料の木質成形体における複合液材またはバインダ液材の含浸性を表１に示す。
【００６２】
【表１】
2007021800.tif 000002
【００６３】
表１に示すように、各実施例の木質成形体の製造方法は、各比較例の木質成形体の製造方法に比べて、バインダを高濃度で含む複合液材を積層体全体に浸透させることができる。
【００６４】
詳しくは、実施例１の木質成形体の製造方法では、バインダを４０重量％含む複合液材を積層体全体に浸透させることができる。これに対して、バインダ液材に界面活性剤を添加しない点で実施例１と異なる比較例１の木質成形体の製造方法では、バインダを２５重量％含むバインダ液材であれば積層体全体に浸透させることができるが、バインダを４０重量％含むバインダ液材は積層体全体に浸透させることができない。
【００６５】
この結果から、バインダ液材に界面活性剤を添加した複合液材は、界面活性剤を添加しないバインダ液材に比べて積層体全体に浸透し易いことが判る。すなわち、本発明の木質成形体の製造方法によると、バインダ液材に界面活性剤を添加することで、バインダを高濃度で含む複合液材を積層体全体に浸透させることができる。
【００６６】
また、各実施例の木質成形体の製造方法では、バインダを高濃度で含む複合液材を積層体全体に浸透させることができるため、木質成形体を安価に製造することができる。すなわち、バインダを高濃度で含む複合材料を積層体全体に浸透させることができると、複合材料中に含まれる液材の量を少なくできる。このため、液材の蒸発に要する時間が短縮でき、木質成形体の製造サイクルを短くできるため、木質成形体の製造コストを低減できる。
【００６７】
例えば、実施例１で得られた試料２の木質成形体と、比較例１で得られた試料５の木質成形体とは、同じ目付（１．２ｋｇ／ｃｍ2）であり、バインダが均一に分散している木質成形体である。しかし、試料２の木質成形体を製造する際に液材の蒸発に要した時間が７０秒であるのに対し、試料５の木質成形体を製造する際に液材の蒸発に要した時間は１００秒である。この結果から、本発明の木質成形体の製造方法によると、木質成形体の製造サイクルを短縮して、木質成形体の製造コストを低減できるのがわかる。
【００６８】
これらの協働により、本発明の木質成形体の製造方法によると、バインダが均一に分散している木質成形体を安価に製造できる。
【００６９】
なお、本成形工程では乾燥積層体を１工程で最終製品形状にまで成形しても良いし、最終製品形状に成形する前の段階（予備成形）を経て、最終製品形状に成形しても良い。予備成形された乾燥積層体は取り扱い性に優れるため、最終製品形状への成形が容易になる。