(57)【要約】【課題】亜鉛精鉱の焙焼によって得られた焼鉱を酸で浸出して得られた亜鉛を含む亜鉛浸出残渣を湿式処理する亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、２次浸出残渣から効率的に銅を回収することができる、亜鉛浸出残渣の湿式処理方法を提供する。【解決手段】亜鉛精鉱の焙焼によって得られた焼鉱を酸で浸出して得られた亜鉛を含む亜鉛浸出残渣を湿式処理する亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、亜鉛浸出残渣を酸で浸出して得られる銅を含む残渣を、マンガンを含有する酸性溶液で浸出することにより、銅を回収する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜鉛精鉱の焙焼によって得られた焼鉱を酸で浸出して得られた亜鉛を含む亜鉛浸出残渣を湿式処理する亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、亜鉛浸出残渣を酸で浸出して得られる銅を含む残渣を、マンガンを含有する酸性溶液で浸出して銅を回収することを特徴とする、亜鉛浸出残渣の湿式処理方法。
【請求項２】
湿式亜鉛製錬で焼鉱を浸出して固液分離することにより固形分として除かれた亜鉛浸出残渣を、酸で浸出して固液分離する浸出工程と、この浸出工程で得られた浸出液を中和して固液分離する第１段中和工程と、この第１段中和工程で得られた中和液を脱砒して固液分離する脱砒工程と、この脱砒工程で得られた液を中和して固液分離する第２段中和工程と、この第２段中和工程で得られた中和液を脱鉄して固液分離する脱鉄工程とを備えた亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、前記浸出工程で得られた残渣を、マンガンを含有する酸性溶液で浸出して銅を回収することを特徴とする、亜鉛浸出残渣の湿式処理方法。
【請求項３】
前記マンガンを含有する酸性溶液が硫酸マンガン溶液であることを特徴とする、請求項１または２に記載の亜鉛浸出残渣の湿式処理方法。
【請求項４】
前記硫酸マンガン溶液中のマンガン濃度が０．５〜６．０ｇ／Ｌであることを特徴とする、請求項３に記載の亜鉛浸出残渣の湿式処理方法。
【請求項５】
前記硫酸マンガン溶液中の遊離硫酸濃度が１０〜２５０ｇ／Ｌであることを特徴とする、請求項３に記載の亜鉛浸出残渣の湿式処理方法。
【請求項６】
前記硫酸マンガン溶液が、亜鉛電解に用いた電解尾液であることを特徴とする、請求項３に記載の亜鉛浸出残渣の湿式処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、亜鉛浸出残渣の湿式処理方法に関し、特に、湿式亜鉛製錬の亜鉛浸出工程で分離された亜鉛浸出残渣に残存する亜鉛を回収するために、亜鉛浸出残渣から鉄分を主にヘマタイトとして除去する、亜鉛浸出残渣の湿式処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
湿式亜鉛製錬の原料鉱石（亜鉛精鉱）は、通常１〜１２％の鉄を含んでおり、焙焼炉内で鉄分に相当するジンクフェライト（ＺｎＯ・Ｆｅ２Ｏ３）を生成する。このジンクフェライトは、通常の焼鉱（焙焼された鉱石）の浸出条件では不溶性であるため、湿式亜鉛製錬において亜鉛を浸出した際に、亜鉛浸出残渣として亜鉛以外の他の成分とともに除かれる。この亜鉛浸出残渣には、浸出しきれなかった亜鉛や、鉄や有価金属を含む他の様々な元素が混入しているので、亜鉛浸出残渣に残存する亜鉛を回収するために、亜鉛浸出残渣から亜鉛以外の鉄や有価金属を除去して回収した後に、この処理済液を亜鉛製錬の亜鉛浸出工程に戻している。
【０００３】
このような亜鉛浸出残渣から亜鉛を回収するために鉄を分離して除去する方法として、従来から、ジャロサイトプロセス、ゲーサイトプロセスおよびヘマタイトプロセスと呼ばれている３つのプロセスが実操業化されている。これらの３つのプロセスのうち、ジャロサイトプロセスおよびゲーサイトプロセスでは、生成した鉄澱物を有効にリサイクルしている例は殆どなく、鉄澱物を廃棄物ではなく有価金属として利用するには、ヘマタイトプロセスが最も適していると考えられている。しかし、従来のヘマタイトプロセスでは、生成するヘマタイト（Ｆｅ２Ｏ３）中の不純物の量を満足するレベルまで低減することができなかった。
【０００４】
そのため、湿式亜鉛製錬の亜鉛浸出残渣をヘマタイトプロセスにより処理する際に生じるヘマタイト中の不純物の量を低減してヘマタイトを回収することができるとともに、鉄以外の金、銀、銅または鉛などの有価金属も効果的に分離して回収することができる、亜鉛浸出残渣の湿式処理方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、湿式亜鉛製錬で焼鉱を浸出して固液分離することにより固形分として除かれた亜鉛浸出残渣に、湿式亜鉛製錬における電解尾液を加えてパルプ状にした後に還元雰囲気で浸出して固液分離して、主成分として鉛と銀を含む固形分と、その他の成分を含む浸出液に分離し（２次浸出工程）、この浸出液に炭酸カルシウムを加え、浸出液中の遊離硫酸を中和して固液分離し、石膏を主成分とする固形分と、その他の成分を含む中和液に分離し（第１段中和工程）、この中和液に亜鉛末を加えて固液分離し、銅および砒素を主成分として含む固形分と、その他の成分を含む液に分離し（脱砒工程）、この脱砒工程において銅および砒素を主成分として含む固形分を分離した後の液に炭酸カルシウムを加えながらｐＨを上げて固液分離し、アルミニウムを主成分とする固形分と、その他の成分を含む液に分離し（第２段中和工程）、この第２段中和工程でアルミニウムを分離した後の液を、ヘマタイト生成温度領域で鉄を酸化しながら加水分解した後に固形分離し、鉄をヘマタイトとして含む固形分と、亜鉛を含む液に分離（脱鉄工程）した後、この液を亜鉛製錬の浸出工程（１次浸出工程）に戻している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３０３５５号公報（段落番号０００６−００１２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、焼鉱中の硫黄分の品位は、操業条件によって変動し、一般に０．０３〜０．３％の範囲にあり、２次浸出工程で処理される亜鉛残渣中の硫黄分の品位は、原料である亜鉛精鉱の品質や焙焼工程における条件によって変動するが、この硫黄分は、１次浸出工程ではほとんど分解されずに亜鉛残渣中に残るため、亜鉛残渣の２次浸出工程の際に、硫黄分が浸出された銅と反応して沈殿して２次浸出残渣に含まれてしまう。この２次浸出残渣中の銅は、後の脱砒工程において砒素を効率的に除去するために添加する銅源としてできる限り多く浸出回収するのが望ましい。特に、脱砒工程で砒素を除去するために十分な銅の濃度を維持できない場合には、砒素を安全且つ効率的に置換沈殿できない可能性が高くなるので、２次浸出残渣からできる限り多くの銅を浸出回収して脱砒工程で添加することができるようにするのが望ましい。
【０００７】
したがって、本発明は、このような従来の問題点に鑑み、亜鉛精鉱の焙焼によって得られた焼鉱を酸で浸出して得られた亜鉛を含む亜鉛浸出残渣を湿式処理する亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、２次浸出残渣から効率的に銅を回収することができる、亜鉛浸出残渣の湿式処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、亜鉛精鉱の焙焼によって得られた焼鉱を酸で浸出して得られた亜鉛を含む亜鉛浸出残渣を湿式処理する亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、亜鉛浸出残渣を酸で浸出して得られる銅を含む残渣を、マンガンを含有する酸性溶液で浸出することにより、銅以外の元素の浸出を抑制して銅を効率的に回収することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明による亜鉛浸出残渣の湿式処理方法は、亜鉛精鉱の焙焼によって得られた焼鉱を酸で浸出して得られた亜鉛を含む亜鉛浸出残渣を湿式処理する亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、亜鉛浸出残渣を酸で浸出して得られる銅を含む残渣を、マンガンを含有する酸性溶液で浸出して銅を回収することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明による亜鉛浸出残渣の湿式処理方法は、湿式亜鉛製錬で焼鉱を浸出して固液分離することにより固形分として除かれた亜鉛浸出残渣を、酸で浸出して固液分離する浸出工程と、この浸出工程で得られた浸出液を中和して固液分離する第１段中和工程と、この第１段中和工程で得られた中和液を脱砒して固液分離する脱砒工程と、この脱砒工程で得られた液を中和して固液分離する第２段中和工程と、この第２段中和工程で得られた中和液を脱鉄して固液分離する脱鉄工程とを備えた亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、浸出工程で得られた残渣を、マンガンを含有する酸性溶液で浸出して銅を回収することを特徴とする。
【００１１】
これらの亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、マンガンを含有する酸性溶液が硫酸マンガン溶液であるのが好ましい。この場合、硫酸マンガン溶液中のマンガン濃度が０．５〜６．０ｇ／Ｌであるのが好ましく、硫酸マンガン溶液中の遊離硫酸濃度が１０〜２５０ｇ／Ｌであるのが好ましく、硫酸マンガン溶液が、亜鉛電解に用いた電解尾液であるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、亜鉛精鉱の焙焼によって得られた焼鉱を酸で浸出して得られた亜鉛を含む亜鉛浸出残渣を湿式処理する亜鉛浸出残渣の湿式処理方法において、亜鉛浸出残渣を酸で浸出して得られる銅を含む残渣から銅を効率的に回収することができる。また、このようにして回収された銅を亜鉛製錬に利用することができ、亜鉛製錬のコストダウンにも寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、添付図面を参照して、本発明による亜鉛浸出残渣の湿式処理方法の実施の形態について説明する。
【００１４】
図１は、本発明による亜鉛浸出残渣の湿式処理方法の実施の形態の工程を概略的に示している。図１に示すように、本発明による亜鉛浸出残渣の湿式処理方法の実施の形態では、湿式亜鉛製錬で焼鉱を浸出して固液分離（１次浸出工程）することにより固形分として除かれた亜鉛浸出残渣に、２次浸出工程、第１段中和工程、脱砒工程、第２段中和工程および脱鉄工程からなる処理を施した後、脱鉄后液を亜鉛製錬の浸出工程に戻して使用する。以下、これらの各工程について説明する。
【００１５】
（１）亜鉛製錬工程（焙焼、浸出、浄液、電解工程）
まず、湿式亜鉛製錬では、鉱石（亜鉛精鉱）を焙焼して得られた焼鉱を酸で浸出（１次浸出）して固液分離（固体（Ｓ）と液体（Ｌ）に分離）を行って、亜鉛を多く含む浸出液と、鉄、銅、金、銀、鉛などを含む固形分としての亜鉛浸出残渣に分離する。この固液分離により得られた浸出液に浄液処理を施した後、電解工程により亜鉛を回収する。この電解工程により亜鉛が回収された後の液（電解尾液）は、上記の亜鉛製錬の浸出工程（１次浸出工程）および浄液工程に戻されて使用されるとともに、後述する亜鉛浸出残渣の浸出工程（２次浸出工程）にも供給されて再利用される。一方、亜鉛浸出残渣は、浸出できないジンクフェライトの形態の亜鉛分の他に、鉄、銅、金、銀、鉛などの有価金属を含んでいるので、有価金属などを回収するために、後述する２次浸出工程、第１段中和工程、脱砒工程、第２段中和工程および脱鉄工程を行う。
【００１６】
（２）２次浸出工程
この２次浸出工程では、上記の湿式亜鉛製錬で得られる亜鉛浸出残渣に、上記の亜鉛製錬の電解尾液を加えてスラリー化した後、ＳＯ２などによる還元雰囲気で浸出して亜鉛浸出残渣中のジンクフェライト（ＺｎＯ・Ｆｅ２Ｏ３）を分解し、固液分離して、主成分として鉛と銀を含む固形分（Ｐｂ−Ａｇ残渣）と、その他の成分（亜鉛の他、銅、砒素、鉄およびアルミニウム）を含む浸出液に分離する。具体的には、湿式亜鉛製錬で得られる亜鉛浸出残渣に、上記の亜鉛製錬の電解尾液（遊離酸濃度１５０〜２５０ｇ／Ｌ）を加えてスラリー化した後、反応槽中の圧力をＳＯ２ガス加圧下において０．１５〜０．２５ＭＰａとし、温度８０〜１２０℃で還元浸出を行なう。
【００１７】
（３）第１段中和工程
この第１段中和工程では、上記の２次浸出工程で得られた浸出液に炭酸カルシウムを加えて、浸出液中の遊離硫酸を中和して固液分離し、石膏を主成分とする固形分と、その他の成分を含む液に分離する。この中和工程は、上記の２次浸出工程後の浸出液が後の脱鉄工程におけるヘマタイトの生成を著しく阻害する程度の遊離硫酸を含むので、これを中和するために行われる。中和後の遊離硫酸の濃度は３〜１０ｇ／Ｌに調整し、反応後のスラリーを固液分離することによって石膏を得る。遊離硫酸の濃度を３〜１０ｇ／Ｌに調整するのは、次の脱砒工程において使用される亜鉛末を必要以上に消費しないようにするとともに、石膏中への鉄などの不純物の沈殿を避けるためである。
【００１８】
（４）脱砒工程
この脱砒工程では、上記の第１段中和工程で得られた中和液に銅源を添加して、中和液中のＣｕ／Ａｓ比を１．５〜４．０に調整しながら、銀／塩化銀電極で反応槽の電位を測定して−３００ｍＶ〜−１００ｍＶに維持するように、中和液に亜鉛末（ＺｎＤ（ｚｉｎｃ  ｄｕｓｔ））を添加して固液分離し、銅および砒素を主成分として含む固形分と、その他の成分を含む液に分離する。この脱砒工程後の中和液の砒素濃度は、通常の脱砒工程前の液の砒素濃度約１．０ｇ／Ｌから２０ｍｇ／Ｌ以下まで低下する。中和液中の銅濃度が十分でなければ、砒素を亜鉛末によって金属砒素として沈殿除去する必要が生じ、上述した反応槽の下限電位−３００ｍＶでは、砒素を十分に置換して沈殿除去することが困難になる。なお、反応槽に添加する銅源としては、金属銅、酸化銅（Ｃｕ２Ｏ、ＣｕＯ）、硫酸銅のいずれの形態でもよく、焼鉱の浸出液の浄液工程で生じる清浄銅残渣を使用することもできる。
【００１９】
（５）第２段中和工程
この第２段中和工程では、上記の脱砒工程において銅および砒素を主成分として含む残渣を分離した後の液に炭酸カルシウムを加えながらｐＨを４．０〜４．８に上げて固液分離し、アルミニウムを主成分とする固形分（２段石膏）と、その他の成分を含む液に分離する。この２段石膏は、インジウムやガリウムの製錬原料として使用することができる。ｐＨを４．０〜４．８にするのは、ｐＨ４未満では、アルミニウム、インジウム、ガリウムの中和沈殿反応が不十分であり、ｐＨ４．８を超えると、次の脱鉄工程において処理すべき液中のＺｎおよびＦｅの２段石膏への沈殿が始まるからである。
【００２０】
（６）脱鉄工程
この脱鉄工程では、上記の第２段中和工程でアルミニウム、インジウムおよびガリウムを分離した後の液中の鉄を、ヘマタイト生成温度・圧力領域で酸化しながら加水分解して固形分離し、ヘマタイトを主成分とする固形分（酸化鉄）と、亜鉛を含む液に分離する。具体的には、上記の第２段中和工程により得られた液を１８０℃以上まで昇温し、１．５〜１．８ＭＰａの加圧条件において酸素分圧０．１〜０．４ＭＰａの酸化雰囲気中で反応させた後に、減圧して濾別することによってヘマタイトを得る。反応後の液中のＺｎの濃度は６０〜１００ｇ／Ｌに保たれるが、Ｆｅの濃度は６ｇ／Ｌ以下まで低下する。この脱鉄工程後の液は再び亜鉛製錬の浸出工程に送られ、亜鉛回収の原料として使用される。
【００２１】
（７）Ｐｂ−Ａｇ残渣（２次浸出残渣）の浸出工程
２次浸出工程後のスラリーの固液分離により分離されて除去される澱物である固形分（Ｓ）（Ｐｂ−Ａｇ残渣）の品位は、鉱石の品位や前工程の条件などから一定ではないが、このＰｂ−Ａｇ残渣には、約１０〜３０重量％の鉛と、約０．３〜０．８重量％の銀の他に、約２〜１０重量％の亜鉛と、約２〜１０重量％の鉄と、約１〜５重量％の銅が含まれている。
【００２２】
このＰｂ−Ａｇ残渣から銅を回収するために、マンガン（Ｍｎ）を含む酸性溶液でＰｂ−Ａｇ残渣を浸出する。この浸出に使用する酸性溶液として、硫酸、硝酸、塩酸などを使用することができるが、硫酸を使用するのが好ましい。硫酸は亜鉛製錬工程において使用されている酸であるので、硫酸を使用するのがコスト的にも好ましい。この浸出に使用する酸性溶液として、マンガン濃度１．０〜１０ｇ／Ｌの酸性溶液を使用するのが好ましく、マンガン濃度２．０〜６．０ｇ／Ｌで遊離硫酸濃度１０〜２５０ｇ／Ｌの硫酸溶液を使用するのがさらに好ましい。特に、遊離酸濃度３０〜１５０ｇ／Ｌに調整した電解尾液を利用するのが好ましい。また、亜鉛製錬において実用的な範囲では、マンガンが酸化剤として銅の浸出を促進するので、遊離硫酸濃度は３０〜１００ｇ／Ｌである。
【００２３】
Ｐｂ−Ａｇ残渣中の銅は、ほとんどが亜鉛残渣に残留した硫黄分との反応により硫化銅（ＣｕＳ）として再沈殿したものである。また、銅以外のＣｄ、Ａｓ、Ｉｎなど、硫黄分と硫化物として反応して沈殿し易い金属成分が含まれている場合には、これらの金属も硫化物として２次浸出工程において再沈殿する可能性があるので、このような性質を持つ金属の回収にも有効である。
【００２４】
また、反応性を向上するために、液温を実用的な範囲である室温から１２０℃までの温度に制御するのが好ましく、Ｐｂ−Ａｇ残渣の粉砕などを行うことによって反応性を向上させてもよい。
【００２５】
なお、Ｐｂ−Ａｇ残渣の処理によって得られた残渣浸出液中の銅成分は、ヘマタイトプロセスの脱砒工程において利用することができる。Ｐｂ−Ａｇ残渣から銅を回収した後の固体分は、鉛、金、銀、シリカなどの難溶性の塩などを含んでおり、鉛製錬の原料として使用することができる。また、浸出に用いた液は、亜鉛製錬工程において再利用可能である。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明による亜鉛浸出残渣の湿式処理方法の実施例について詳細に説明する。
【００２７】
［実施例１］
亜鉛精鉱を焙焼して得られた焼鉱を硫酸で浸出（１次浸出）して固液分離し、浸出後の亜鉛残渣（１次浸出残渣）をさらに硫酸で浸出（２次浸出）して固液分離し、Ｐｂ−Ａｇ残渣（２次浸出残渣）を得た。亜鉛残渣の成分の分析結果を表１に示し、この亜鉛残渣を処理することにより発生した残渣であるＰｂ−Ａｇ残渣の成分の分析結果を表２に示す。表１に示すように、亜鉛残渣は、２次浸出工程においてＣｕの沈殿の要因になる硫黄分を０．７５重量％含有している。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
【表２】
2007154234.tif 000004
【００３０】
次に、フィルタプレス（濾過機）によって２次浸出後のＰｂ−Ａｇ残渣を濾別回収し、開板することなくフィルタプレス中に酸性溶液を連続的に一定に通水する逆洗浄方式による処理を行った。この洗浄水として、表３に示すように、遊離硫酸濃度１５６ｇ／Ｌ、マンガン濃度６．０１ｇ／Ｌ、亜鉛濃度５２．５９ｇ／Ｌに調整した電解尾液を、遊離酸濃度が約１００ｇ／Ｌになるように希釈して調整した酸性溶液を使用した。その結果、Ｐｂ−Ａｇ残渣からの銅の浸出率は４７％であった。
【００３１】
【表３】
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【００３２】
［実施例２〜８］
実施例１と同様に１次浸出および２次浸出を行った後にＰｂ−Ａｇ残渣（２次浸出残渣）の処理を行った。亜鉛残渣（１次浸出残渣）およびＰｂ−Ａｇ残渣の成分の分析結果をそれぞれ表１および表２に示し、Ｐｂ−Ａｇ残渣の処理に使用した酸性溶液の調整に使用した電解尾液の成分の分析結果およびＰｂ−Ａｇ残渣からの銅、亜鉛および鉄の浸出率を表３に示す。表３に示すように、実施例２〜８で使用した電解尾液中の遊離硫酸濃度は１６１〜２０６ｇ／Ｌ、マンガン濃度は２．７５〜５．０１ｇ／Ｌ、亜鉛濃度は４４．４８〜５４．９１ｇ／Ｌであり、Ｐｂ−Ａｇ残渣からの銅の浸出率は４５〜６３％であった。
【００３３】
［実施例９］
実施例１と同様に１次浸出および２次浸出を行った後のスラリーを濾別し、Ｐｂ−Ａｇ残渣（２次浸出残渣）を得た。このＰｂ−Ａｇ残渣の成分の分析結果を表４に示す。このＰｂ−Ａｇ残渣に電解尾液により調整した酸性溶液（亜鉛濃度４５．３５ｇ／Ｌ、マンガン濃度１．００ｇ／Ｌ、遊離硫酸濃度１００ｇ／Ｌを含む酸性溶液）を加えて４００ｇ／Ｌとなるスラリーとしてリパルプし、６０℃で浸出した後、濾別した。この濾別により得られた残渣の成分の分析結果を表５に示し、Ｐｂ−Ａｇ残渣からの銅、亜鉛および鉄の浸出率を表６に示す。
【００３４】
【表４】
2007154234.tif 000006
【００３５】
【表５】
2007154234.tif 000007
【００３６】
【表６】
2007154234.tif 000008
【００３７】
［比較例１、２］
電解尾液により調整した酸性溶液の代わりに、それぞれ水（比較例１）と硫酸（遊離硫酸濃度１００ｇ／Ｌ）（比較例２）を使用した以外は、実施例９と同様の処理を行った。この処理により得られた残渣の成分の分析結果を表５に示し、Ｐｂ−Ａｇ残渣からの銅、亜鉛および鉄の浸出率を表６に示す。
【００３８】
表６に示すように、比較例１（水洗した場合）では銅の浸出率が２５．６％、比較例２（硫酸で洗浄した場合）では銅の浸出率が１４．８％であったのに対し、実施例９（電解尾液により調整した酸性溶液により洗浄した場合）では、銅の浸出率が３４．３％であり、高い浸出率が得られた。
【００３９】
［実施例１０〜１２］
実施例１で得られたＰｂ−Ａｇ残渣（２次浸出残渣）を硫酸マンガン溶液で浸出した。この硫酸マンガン溶液として、４ｇ／Ｌのマンガンを含有するとともに遊離硫酸の濃度を１０ｇ／Ｌ（実施例１０）、３０ｇ／Ｌ（実施例１１）、１００ｇ／Ｌ（実施例１２）に調整した硫酸マンガン溶液を使用した。その結果、硫酸マンガン溶液で浸出した後の浸出液中の成分の分析結果を表７に示す。表７に示すように、遊離硫酸の濃度が３０ｇ／Ｌ以上（実施例１１、１２）になると、Ｐｂ−Ａｇ残渣からの銅の浸出率が著しく向上し、１００ｇ／Ｌ程度まで有効であることがわかる。なお、遊離硫酸の濃度が１００ｇ／Ｌより高いと亜鉛も浸出されるので、亜鉛製錬においては、遊離硫酸の濃度が３０〜１００ｇ／Ｌが実用的範囲であるといえる。
【００４０】
【表７】
2007154234.tif 000009
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明による亜鉛浸出残渣の湿式処理方法の実施の形態を概略的に示す工程図である。
【図１】
2007154234.tif 000010