(57)【要約】【課題】シンクの内面の側壁部・隅部・底板に連続的に凹凸を付けた構造にし、また凹凸形状を流体力学的に抵抗係数を小さくし、かつ毛細管力を強くして、水切り性をよくすること。【解決手段】ダイス１０１、ポンチ１０２、ホルダー１０３を用い、板材１を深絞り加工するに当たり、ホルダー１０３のクッション圧力を深絞りの進行度に応じて変え、板材１の３次元的な展延度を調整することにより達成する。【選択図】図３
2007021577.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
深絞り加工シンクの内面の側壁及び底板及びそれらの間の隅部の表面に連続的に凹凸を設けた深絞り加工シンク。
【請求項２】
周縁または天板の表面にも凹凸を設けて、前記の側壁の凹凸加工部に連続的に接続した請求項１に記載の深絞り加工シンク。
【請求項３】
少なくとも深絞り加工シンクの上部から見た４隅の側壁表面または側壁４平面に付いている凹凸には、その平面形状が、周縁または天板の平面に対してほぼ垂直方向に、長く変形しているものが存在することを特徴とする請求項１および請求項２に記載の深絞り加工シンク。
【請求項４】
凹凸の一部に、流体の抵抗係数を小さくする丸みが付いていて、凹部と凸部で形成する隅部の隅角度は１１０度以上のものが存在することを特徴とする請求項１から請求項３に記載の深絞り加工シンク。
【請求項５】
前記深絞り加工シンクの上部から見た４隅の側壁表面の凹凸の配列構造は、排水孔に対して凸の円弧状であることを特徴とする請求項１から請求項４に記載の深絞り加工シンク。
【請求項６】
前記深絞り加工シンクの平面状側壁部及び４隅側壁部の減肉率は、加工率の低い周縁あるいは天板に対して、それぞれ２０％から５０％、２０％から６０％の範囲であることを特徴とする請求項１から請求項５に記載の深絞り加工シンク。
【請求項７】
前記深絞り加工シンクの上部から見た４隅部、および側壁と底板との間の隅部、および天板と側壁との間の隅部の曲率半径が約２０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１から請求項６に記載の深絞り加工シンク。
【請求項８】
板材の深絞り加工時のホルダーのクッション圧力を、深絞りの進行度が進むに従い、段階的あるいは連続的に増加し、少なくともクッション圧力は同一厚さの平滑板材を加工する場合の１，１倍以上にすることを特徴とする、表面に凹凸を有する板材の深絞り加工方法。
【請求項９】
板材表面に塗布する潤滑剤は、少なくとも炭化水素油を含有するものであり、板材に塗布する際に１０℃から３０℃の範囲に管理し、ダイスまたはポンチで板材を加工する時には、摩擦熱などの温度上昇を考慮しながら、板材の加工温度を４０℃から８０℃の範囲に調節することを特徴とする請求項８に記載の、表面に凹凸を有する板材の深絞り加工方法。
【請求項１０】
板材がステンレスであり、その凹凸を有する表面にポリプロピレン等の薄膜が付いているものを用いることを特徴とする請求項８および請求項９に記載の、表面に凹凸を有する板材の深絞り加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は浴槽や流し台で、表面に凹凸を有する板素材を深絞り加工したシンクの構造と深絞り加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  本発明に関連ある公知例としては以下のものがある。
公知例（１）特許文献：特開２００４−３１６１９５
公知例（２）特許文献：特開平５−７１２６６
公知例（３）特許文献：特開平１１−１０５１９１
公知例（４）特許文献：特開２００４−１３７７９６
公知例（５）特許文献：特開２００１−２４６４３３
公知例（６）特許文献：実用新案第２５１６２９６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  前記の公知例について、シンクの水切り性をよくし、水滴の付着も少なくすることにより、水垢の発生を少なくするという観点から見る。公知例（１）は、シンクの側壁のみに凹凸の加工を施した構成を提供したもので、シンクの側壁・隅部・底板に連続的に凹凸加工したものに関しては開示していず、また深絞りの過程において、好適な凹凸の形状を作成することについては開示していない。また公知例（２）と（６）は、シンクの天板に凹凸加工した板を使用したシンクの構成を提供しているが、シンクの側壁・隅部・底板に凹凸加工をしたものに関しては開示していない。また公知例（３）は、板材の表面に印刷方法により多層膜を作りながら凹凸加工をする方法を開示しているが、板材表面にプレスなどにより機械的に凹凸加工したものではなく、また深絞りシンクの製造方法や構成に関しては、開示していない。また公知例（４）と（５）は板材表面に、プレスなどにより機械的に凹凸加工をする製造方法を開示しているが、深絞りシンクを製造する方法、およびシンクの構成に関しては開示していない。本発明は、シンクの側壁・隅部・底面に連続的に，凹凸を有するように深絞り加工できる製造方法と、板素材表面に付いている凹凸の形状とその表面状態を、水切り性のよい構造に、ポンチとダイスによる深絞り加工の過程において、作ることが主眼である。これにより側壁・隅部・底部から排水孔まで水の移動が連続的に行われるようにすることにより、水きり性を良くして水垢の発生を少なくし、また凹凸加工を施したことにより、傷をつけたとしても、凸面だけに痕跡がつくようにして、傷を目立ち難くし、かつ美観も良くするものを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  シンクで水きり性が問題になる場合は、大きく分けて２通りある。第１は、シンクの排水孔を閉めてシンク全体を満水状態にして水を溜め、洗い作業終了後、排水孔を開放して、排水するときのように、水の連続流れ状態での、シンク内面の水きり性と水付着性の良否がどうかという場合である。第２は、排水孔が開放されていて満水状態ではない状態で、蛇口を開けて水を流しながら、洗い作業をしている場合などに、水が側壁にかかり、これが側壁・隅部・底板を介して、不連続的に水が排水孔に移動する際の、水切り性と水付着性の良否がどうかと言う場合である。どちらの場合にもシンク内面の凹凸の構造は、流体力学的に抵抗係数が小さいことが重要である。またシンクの内面に付着している水滴は、凹凸部の毛細管作用を受け易くして、毛細管作用により排水孔に移動し易くすることも重要である。また本発明の効果をさらに高めるために、側壁に連なる周縁や天板にも凹凸加工部を連続的に設けるようにする。【０００５】  このような視点に立ち、発明者は鋭意研究を重ね、以下の発明を完成した。
（１）シンク内面には、多数個の凹凸（これをエンボスともいう）を少なくとも、シンクの側壁、隅部、底板に渡り、連続的に設けた構造にし，かつ各々の凹凸の構造を水きり性の良い構造に加工する。具体的には、凹凸の構造を流体（水など）の流れ方向に流線形の形状にして、流体の抵抗係数を小さくするとともに、毛細管作用の効果を高める構造にするものであるが、この形状を深絞り加工の過程で作ることが主眼である。
（２）この凹凸の流線形加工は、シンクの排水孔から遠い側壁部を重要視して、特に側壁部の凹凸形状を流線形の構造に、また毛細管作用を高める構造に加工し、側壁部において流体が流れ易くする。
（３）シンク内面の４平面の側壁のほか、シンクの上面から見た際の対角線上にある４隅の側壁は、さらに排水孔から幾何学的に遠方に位置するので、水きり性が悪くなる。このため、この隅部側壁の各々の凹凸の構造は（２）で述べたように流線形で、かつ毛細管力高める構造にする以外に、凹凸を全体的に眺めた配列模様を排水孔に対して、凸の円弧状になるように加工する。またこの部分の凸部の間隔を、他の面に対して狭くし、水きり性を増強する。このようにすると、隅部を流れる水、または付着していた水滴は、下部に移動するに従い合体して集まり易くなり、そして移動速度が速まり水きり性が高まる。また前記の配列模様は、美観の向上にも寄与する。【０００６】  このような構造を、深絞りの過程において実現する方法を、以下に詳述する
（１）ダイス内にポンチにより、凹凸付き板材を押し込みながら深絞り加工するに当たり、板材の周縁をダイスに押し付けておくためのホルダーのクッション圧力を、平滑板材の場合より高めにするとともに、深絞りの度合いが進行して終点に近づくに従い増大していく。増大の方法は、段階的でも良く連続的でも良い。板材はダイスとポンチとの間で、時間に対して、３次元的に移動しながら深絞り加工されるが、板材には延びる部分と縮む部分があり、このクッション圧力の調整次第で、シンクの内面の凹凸の形状と凹凸の配列模様が変化するので、時間に対する（加工の進行度に応じた）段階的なクッション圧力の調整と、その度合いが重要である。
（２）本発明の凹凸付き板材の場合のクッション圧力の大きさは、同じ厚さの平滑板材を加工する場合に対して１，１から２，５倍の範囲とする。
（３）深絞り時に、板材に塗布する潤滑油は、少なくとも炭化水素油を添加したものを用い、板材に塗布するときの初期温度を１０℃から３０℃の範囲に調整する。
（４）平面状側壁部の減肉率は、加工率の低い周縁または天板に対して２０％から５０％の範囲、４隅側壁部のそれは加工率の低い底板に対して２０％から６０％範囲に調整した構造にする。
【発明の効果】
【０００７】  本発明の深絞り加工シンクの構造によれば、側壁４平面および４ヶ所の隅部側壁から底板を介して排水孔に連続的に水が流し易くなり、水きり性が向上して排水孔から外部に容易に排水されるようになる。これにより水垢の発生が少なくなる。またシンク上面から見たときの４隅の内面の凹凸の配列模様は、排水孔に対して凸の円弧状になるため、この隅部の水きり性が良好となるとともに、隅部の凹凸の全体的な縞模様を見たときの印象・美観が著しく良好となる。また全体的に傷が目立たなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】  本発明の実施の形態を図１から図９を用いて具体的に説明する。
図１から図４までは、深絞り加工の工程図を示したものである。図１は深絞り加工の第１工程図であり、同一面上に配設したポンチ１０２とホルダー１０３の上面に板材１を乗せ、その反対側にダイス１０１の端面を当てて、初期設定をした状態を示したものである。この板材１の表側と裏側には潤滑油を塗布しておく。潤滑油の原液は、水に溶くなどして１０℃から３０℃の範囲に調整する。【０００９】  図２は第２工程図であり、まずダイス１０１に対しホルダー１０３から板材１に圧力が加えられ、板材１を押さえ込む。この圧力をクッション圧力と言い、板材１の厚さ、強さ、すべり係数、潤滑材の種類、表面のコーテング・薄膜の有無や目的とする表面形状の作成に応じて、変えていくことが重要である。このような準備終了後、ポンチ１０２を上方に押し上げながら、板材１に圧力を加え、板材１をダイス１０１の空間部に押し込み変形させていく。このとき、ポンチ１０２とダイス１０１との間に存在する板材１の周縁５は、内側にずれ込むように移動し始める。この第２工程はドロー工程とも言う。【００１０】  図３は第３工程図で、図２の工程をさらに続けて、ダイス１０１の終点までポンチ１０２を押し込んで深絞り加工した状態を示している。この工程では、ポンチ１０２とダイス１０１との間に存在する板材１の周縁５は、さらに内側にずれ込む。この周縁５のずれ込み方、３次元的な板材１の移動の仕方に応じて、その表面に存在する凹凸の形状が変化する。本発明では凸部の形状が、最初は円形や正方形であったものを楕円形や長方形に変化させ、流体である水流または水滴１０の移動方向（重力方向）に流線型に加工する。また凹凸の一部に丸みを作り、流体力学的な抵抗係数が小さくなる形状に変え、かつ毛細管作用を強める構造にする。この第３工程はリストライク工程とも言う。【００１１】  図４は第４工程図で，ポンチ１０２とダイス１０１を、それぞれ反対方向に移動して、板材１から開放した状態を示している。この状態で、板材１は深絞り加工が終了し、シンク２００の形状がほぼ出来上がる。以上の４工程において、板材１はダイス１０１と、ポンチ１０２により変形され、また側面部では摩擦を受けるので、熱が発生して温度上昇する。この温度により板材１の伸びが変わるが、本発明では４０℃から８０℃の範囲に調整する。これは、ダイス１０１とポンチ１０２の熱容量と表面積およびポンチ１０２の打込み作業率を考慮し、これに空調温度を調節することにより実現される。【００１２】  第４工程を終了した後、周縁５は捩れたりして変形している場合があるので、この不要な部分は裁断して除去する。なお、前述した第２工程と第３工程で周縁５はダイス１０１の中央に向かい移動するが、必要に応じてホルダー１０３に突起を付けておいて、板材１の周縁５をこれに引っ掛け、周縁５の移動する量を加減して、板材１の展延度を調節してもよい。【００１３】  図５は深絞りシンクの上面図、図６は深絞りシンクの断面図で図５のＡ−Ａ矢視図を示している。出来上ったシンク２００の構造は、側壁６、底板７、周縁５、およびそれらの間に介在する隅部Ｒ１，Ｒ２、Ｒ３，空間部４、から構成されている。底板７に設ける排水孔８は、第１図から第４図の深絞り��程で一体的に作成してもよく、後工程を設けて作成しても良いものである。底板７は緩やかな下り勾配を有していて、側壁６部等から流下する水を受けて底板７から排水孔８に円滑に水を排出できる。また周縁５を長く延長すれば天板になり、この天板にも凹凸加工部を連続的に付けておけば、全体的に効果は一層高まる。【００１４】  図７は本発明で重要な深絞り時のポンチ１０２の押し込み深さとホルダー１０３のクッション圧力の関係を示したものである。横軸に無次元クッション圧力Ｐを、縦軸に無次元押し込み深さＨをとり、従来の平滑板材の場合と、本発明の凹凸付き板材の場合を比較して示してある。図８に示す平滑板材１の場合の無次元クッション圧力Ｐは、黒丸印で示すように無次元押し込み深さＨが０（始点）から１（終点）まで１で同じである。図９に示すような本発明に用いる凹凸付き板材の場合の無次元クッション圧力Ｐは、図７の四角印でその一例を示すように、黒丸印より高く、かつ始点から終点に進行するに従い除除に高めていく。上昇に仕方は、図示の四角印で示す一実施例のように段階的でもよく、連続的に上昇しても良い。この例では、初期の無次元クッション圧力Ｐは、１，６であるが終点では１，９まで高めている。この図７の一実施例に用いた板材１に関する仕様と条件を以下に示す。なおこのグラフで従来品と本発明品は、図８に示す従来品の板材１の厚さｔ１と、図９の本発明に用いる凹凸付き板材１の凸部２の厚さｔ１とを同一にして比較している。【００１５】  （実施例の仕様と条件）
・素材：１８−８ステンレス鋼で表面にポリプロピレンの薄膜付き
・板厚：０，７ｍｍ
・板材の凹凸の数：１インチ当り１７個
・凹凸の深さ：０，０３ｍｍ（図９でｔ１−ｔ２）
・凹凸の形状：正方形（図９の凸部２の平面形状）
・シンクのサイズ（図５と図６参照）
ａ＝４４０ｍｍ、ｂ＝３６５ｍｍ、ｈ＝１９０ｍｍ
・潤滑剤：炭化水素油を含有したものを水に溶いたもの
・潤滑剤の調整初期温度：約２５℃【００１６】  （本発明の有効な範囲）
種種テストを行い本発明の有効な範囲は以下に示す通りである。以下の範囲で深絞り加工を行ったシンクは、側壁から隅部を介して底板まで連続的に水が流れ易くなり、水切り性が良好となる。
▲１▼材質：ステンレス系のもの全般に有効
▲２▼板厚さ：０，４〜１，５ｍｍ
▲３▼凹凸の数：１インチ当たり５〜４０個
▲４▼凹凸の深さ：０，２ｍｍ程度まで（図９でｔ１−ｔ２）
▲５▼凹凸の平面形状：特に制限されないが、丸、四角、三角、菱型、楕円などに特に有効
▲６▼シンクのサイズの制限：小サイズは容易に製作可能であるが、図５、図６のａ寸法あるいはｂ寸法が３００ｍｍ以上、ｈ寸法が１５０ｍｍ以上のものまで製作可能。また側壁が内側に向かい傾斜しているものには、勿論有効であるが、鋭く切り立つ垂直壁にも有効
▲７▼シンク隅部の円弧寸法：かなり小寸法のものまで有効で、図５のＲ１部の局率半径が約１００ｍｍ以下でも製作可能になり、また図６のＲ２とＲ３部の局率半径が２０ｍｍ程度まで製作可能になる。【００１７】（潤滑剤とクッション圧力の推奨値）
▲１▼潤滑剤の種類と初期の調整温度：炭化水素油を含有するものが良く、初期の調整温度は、１０℃から３０℃の範囲が良い。
▲２▼クッション圧力：板厚さや凹凸の数により変化させる必要があるが、上記の本発明の有効範囲では、図７に示す上限値と下限値の範囲で段取りをすればよい。具体的には、従来の平滑材の場合を１とすると、下限値は１，１から１，３倍であり、上限値は２，０から２，５倍の範囲である。【００１８】（凹凸の断面形状と水切り性）
本発明によれば、凹凸の断面形状が流体力学的に抵抗係数を小さくし、かつ毛細管力を受けやすくする形状になる。これはシンク内面の側壁部が図２に示す第２工程、図３に示す第３工程で、板材１が展延する過程において作られる。最初円形であったものは楕円、正方形であったものは長方形になり、流体の流れ方向に流線形になる。さらに流体の流れに対抗する凹凸の角においては、凸部の角が取れて丸みを帯び、これにより流体の抵抗係数が小さくなる。また凹部と凸部で形成する隅角度が開き、凸部の上に付着した水滴が凹部に吸い込まれ易くなる。これらの両方の効果により、水きり性が向上する。以下これらについて詳述する。【００１９】  図１０は従来の平滑板材を用いたシンク側壁に付着した水滴の径を測定し、その度数分布を示したものである。この実験では実際のシンクを用い、常温の状態で、その側壁に水を散布して、写真観察により計測した。側壁に付着し残留した水は、一時的に広い膜状に広がる。しばらくすると、この水膜は、表面張力により幾つかに分割れ、さらに各水膜は、小さく分断されながら、最終的に小さな水滴が側壁に散在した状態になる。この水滴は、シンク内壁の付着力により、下方部に降下せず，そのまま壁面に残っている。側壁１００ｍｍ平方内の各水滴の径と数を計測し、横軸に付着した水滴の径Ｄ（ｍｍ），縦軸に度数（％）をとって示してある。水滴の径は２ｍｍ以上において、高い度数を示し、３ｍｍが１番高い正規分布となっている。１ｍｍ以下のものはほとんどない。【００２０】  これより、シンク２００の内面に付いている凸部９の径、及び凹部３の間隙は少なくとも３ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以下にすると、水切り性が良好となる。このようなサイズに凸部９と凹部３を調整すると、凸部９の上面に付着した水滴１０は、その面に安定に存在できなくなり、凹部３に流れ込むからである。凹部３においても同様で、水滴１０の形状が流れ方向にすぐ変形して、重力により下方部に移動するようになる。凹部３は連通溝であるので、隣の凸部９の水滴１０と合流合体して大きくなり、流れ速度が大きくなり下方部に移動する。【００２１】  このような作用は、前記の凸部２、凹部３のサイズ調整のほか，凸部９の形状が流体の流れ方向に長い流線型であり、また凸部９の角および凹部３の隅に丸みが存在することも重要である。本発明はそのような目的に好適な形状を提供している。【００２２】  図１１は本発明のシンク２００の側壁６の４平面、及び隅部Ｒ１の側壁の凸部９の構造を示す平面図であり、また図１２は図１１のＣ−Ｃ断面図である。具体的には、図１２はシンク２００の側壁６の４平面、および隅部Ｒ１の側壁を、面に対して垂直方向から見た図である。この図１１の上部は周縁５に近く、この図１１の下部は底部７に近い状態にある。本発明の深絞り加工方法を用いると、シンク２００の側壁６の４平面およびシンク隅部Ｒ１の側壁の上下方向には、最初に用いる板材１の凸部２の形状が円形であったものが、楕円形状の凸部９に変形したものになる。この図１１の楕円状に変形した凸部９の長径ａ１と短径ｂ１は、図１０に示す水滴１０の正規分布から、少なくとも約３ｍｍ以下、好ましくは約２ｍｍ以下にすることが重要である。���た凹部の間隙Ｓ１，Ｓ２も、少なくとも約３ｍｍ以下、好ましくは約２ｍｍ以下にすることが重要である。
この水切り作用をさらに促進するには、凸部９の角、及び凹部３の隅部に丸みが存在すると好適に行われる。図１２の断面図で、凸部９の角の局率半径ｒ１、及び凹部３の隅部の局率半径ｒ２は少なくとも０，０１ｍｍ以上にするのがよい。この凸部９の角部の局率半径ｒ１の存在は、凸部９の上面に付着した水滴１０を凹部３の溝に、移動させ易くする。また凹部３の隅部の局率半径ｒ２の存在は、凹部３内の水滴１０に対する濡れ縁長さを小さくし、水滴１０を重力方向に移動させ易くする。【００２３】  図１３は図１２と比較するために、完全矩形断面形状の凹凸付き板材１の断面図を示したものである。このように断面形状が完全矩形断面となっていると、凸部９の表面に付着した水滴１０は、表面張力の効果が不足して、凹部３に移動し難い。また凹部３に存在する水滴１０は、濡れ縁長さが図１２の場合に比較して増加するため、付着力が大きくなり、重力方向に移動し難くなる。時には、水滴１０が移動した後、その一部１０−ａが、凹部３の隅部に残留し、水きり性が悪くなる。【００２４】  図１４から図２１までは、本発明のシンク２００の内面に加工された凹凸の構造に関して、詳細に記載したものである。【００２５】  図１４は初期の凹凸の平面形状が、円形の場合の平面図、図１５は図１４のＤ−Ｄ断面である。凸部２の先端の径はｄ１、根元の径はｄ２である。凹部３の根元に存在するｒ２部の隅角度θ１は、最初１００度位のものを使用する。凸部２の先端は、若干中高となっている。【００２６】  図１６は本発明の深絞り加工後の平面図で，図１４，図１５の円形状の凸部２が楕円状の凸部９に変形加工された形状を示している。図１７は図１６のＥ−Ｅ断面図である。凸部９は流体の流れ方向に対して楕円状に変形し、凸部９の先端の長径はａ１、短径はｂ１、凸部９の根元の長径はａ２、短径はｂ２に変化する。長径ａ１及び短径ｂ１のサイズは３ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以下にする。ｒ２部の隅角度θ２は、図１５の初期の隅角度θ１にから開かれ、１１０度以上にするのがよい。また本発明の加工方法によれば、凹部３はシンク２００の裏のＰ面からΔｈだけ、内面側に向かい移動する。この凹部３の移動量Δｈは、０，００５ｍｍ程度以上となり、この分、凹部３はシンク２００の内側に向かい湾曲し、この湾曲が凸部９上の水滴１０の凹部３への吸込みに好適に作用する。またポンチ１０２の摺動面で加工された凸部９は、図１５の凸部２に対して平坦となり、その表面には、流体の流れ方向に向かった筋が付く。この筋は０，００２ｍｍ程度であるが、凸部９に付着した水滴１０の凹部３への移動を促進する。【００２７】  図１８は、凸部の初期の平面形状が正方形の場合の板材の平面図を示したものであり、図１９は図１８の板材を深絞り加工した場合の平面図である。図１９に示すように、流体の流れ方向に長方形に延びた形状に加工される。凸部９の先端部の長径ａ１及び短径ｂ１は、少なくとも３ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以下に調整するのがよい。凸部９を平面図で見た場合の４隅の丸み部の局率半径ｒ３も重要で、この局率半径ｒ３は０，００５ｍｍ以上にする。このように加工すると、流体の抵抗係数を小さくするのに寄与する。【００２８】  図２０は凸部��平面形状が、正方菱形の初期形状の場合を示したものである。また図２１は図２０の形状のものを、深絞り加工した本発明の凸部の形状の平面図である。流体の流れ方向に対して、長い菱形に加工される。凸部９の長径ａ１及び短径ｂ１は、少なくとも３ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以下にする。凸部９を平面図で見た場合の４隅の丸み部の局率半径ｒ３も重要で、この局率半径ｒ３は０，００５ｍｍ以上にする。このように加工すると、流体の抵抗係数を小さくするのに寄与する。【００２９】  図１６、図１９、図２１に示した本発明の凸部９は，流体の流れ方向に対して流線型であり，このような凸部９を、シンク２００の側壁４平面、及び４隅Ｒ１部の側壁部の、特に上部すなわち周縁５に近い部分に多く存在するように加工する。このように加工すると、排水孔８から１番遠い側壁上方部が、水切り性が良好になり、目的に合ったシンク２００が実現でき、実用に供して便利となった。【００３０】  図２２はシンク２００の隅部Ｒ１付近の凸部２の配列模様を示した斜視図である。全体的に見た配列模様は、排水孔８に対して凸の円弧状に加工する。シンク２００の上面から見た４平面の側壁６に対して、ここに示した対角線上にある４隅のＲ１部の側壁は、排水孔８から幾何学的に遠方に位置するので、水きり性が悪くなる。本発明では、この隅部Ｒ１の側壁部の凸部２の構造は、前述のように流体の流れ方向に流線形である以外に、この図２２に示すように、Ｒ１部の側壁の凸部２（この図では黒丸印で示す）を全体的に眺めた配列模様は排水孔８に対して、凸の円弧状に加工されるので、隅部Ｒ１付近に付着した水滴１０は、下部に移動するに従い合流して集まり易くなり、そして移動速度が速まる。この４隅Ｒ１の側壁部は排水孔８から１番遠い部分であるので、その凸部９の短径ｂ１、凹部３の間隙Ｓ１は、側壁６の４平面部のものより小さく加工すると、水切りの効果が高まる。たとえば一実施例では、側壁４平面においては、凸部９の先端部の長径ａ１＝１，２ｍｍ、短径ｂ１＝１，０ｍｍ、間隙Ｓ１＝１，５ｍｍに対して、４隅Ｒ１の側壁部では、ａ１＝１，５ｍｍ、ｂ１＝０，８ｍｍ、Ｓ１＝１，０ｍｍである。また図２２に示す配列模様は、美観の向上にも寄与する。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】深絞りの第１工程図（初期設定時）
【図２】深絞りの第２工程図（深絞り開始時）
【図３】深絞りの第３工程図（深絞り終了時）
【図４】深絞りの第４工程図（ポンチとダイスの開放時）
【図５】深絞りシンクの上面図
【図６】深絞りシンクの断面図（図５のＡ−Ａ矢視図）
【図７】本発明の深絞り時の押し込み深さとホルダーのクッション圧力の関係
【図８】従来の平滑板材の側面図
【図９】本発明に用いる凹凸付き板材の側面図
【図１０】従来の平滑板材利用シンク側壁に付着した水滴径の度数分布
【図１１】本発明のシンク側壁の凹凸の配列を示す平面図
【図１２】図１１のＣ−Ｃ断面図
【図１３】完全矩形断面形状の凹凸付き板材の断面図
【図１４】本発明に用いる凹凸付き板材の円形状の凸部の初期形状を示す平面図
【図１５】図１４のＤ−Ｄ断面図
【図１６】図１４の板材の深絞り加工後の凸部の平面図
【図１７】図１６のＥ−Ｅ断面図
【図１８】本発明に用いる他の凹凸付き板材の凹凸の初期形状を示す平面図
【図１９】図１８の板材の深絞り加工後の凸部の平面図
【図２０】本発明に用いる他の凹凸付き板材の凸部の初期形状を示す平面図
【図２１】図２０の板材の深絞り加工後の凸部の平面図
【図２２】シンク隅部の凹凸の配列模様を示す斜視図
【符号の説明】
【００３２】１・・・板材（または素材）
２・・・凸部
３・・・凹部
４・・・空間
５・・・縁（または周縁）
６・・・側壁
７・・・底板
８・・・排水孔
９・・・変形した凸部
１０，１０−ａ・・・水滴
１０１・・・ダイス
１０２・・・ポンチ
１０３・・・ホルダー
２００・・・シンク
ａ１・・・凸部の先端部の長径
ａ２・・・凸部の根元部の長径
ｂ１・・・凸部の先端部の短径
ｂ２・・・凸部の根元部の短径
ｄ１・・・円形状凸部の先端部の直径
ｄ２・・・円形状凸部の根元部の直径
ｓ１、ｓ２・・・凹部の間隙長さ
ｒ１・・・凸部の角の局率半径
ｒ２・・・凹部の隅部の局率半径
ｒ３・・・凸部平面の隅部の局率半径
Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３・・・シンク隅部または各隅部曲率半径
θ１・・・初期隅角度
θ２・・・深絞り加工後の隅角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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