(57)【要約】【課題】ガラス基板の有効使用面積を広くできる液晶表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】大型アレイ基板の大型ガラス基板のパネル形成領域に描画するシール部22の横方向の一側の辺23に注入口パターン24を設けて開口させる。注入口パターン24の延出部25の先端部がアレイ基板２の周縁より内側に位置するシールパターン21とする。シールパターン21のシール部22をアレイ基板２の周縁より外側に形成する必要がない。シール部22を形成するパネル形成領域の周辺に余白領域を設ける必要がない。【選択図】図１
2007206235.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、
前記基板の一主面上に設けられ、前記基板の一主面の一部の領域を囲むシール部と、を具備し、
前記シール部は、前記基板の縁部より内側に位置し前記シール部の少なくとも一部を開口させる開口部を有する
ことを特徴とする基板装置。
【請求項２】
前記開口部は、前記開口部が位置する前記シール部の一辺より外側に突出している
ことを特徴とする請求項１記載の基板装置。
【請求項３】
第１の基板の一主面上に、前記第１の基板の縁部より内側に位置する開口部を有し前記第１の基板の一主面の一部の領域を囲むシール部を形成するシール工程と、
前記第１の基板上の一主面に第２の基板の一主面を対向させて前記シール部にて前記第１の基板と前記第２の基板とを貼り合わせる貼合工程と、
前記第１の基板および前記第２の基板の間の前記シール部の開口部の両側のそれぞれに第１の封止材を塗布して入り込ませて、前記開口部を前記第１の基板および前記第２の基板それぞれの周縁まで延出させる塗布工程と、
前記第１の基板と前記第２の基板との間に入り込んだ前記第１の封止材を硬化させる硬化工程と、
前記第１の封止材にて延出させた前記開口部から、前記シール部にて貼り合わされた前記第１の基板および前記第２の基板の間に液晶を注入する注入工程と、
前記第１の封止材にて延出させた前記開口部を第２の封止材にて封止する封止工程と、を具備した
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記第１の封止材を、紫外線の照射にて硬化する紫外線硬化材とする
ことを特徴とする請求項３記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記第１の封止材および前記第２の封止材のそれぞれを、同じ硬化材にする
ことを特徴とする請求項３または４いずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板の一主面上にシール部が設けられた基板装置および液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の基板装置を有する液晶表示装置としての液晶パネルは、分割後に複数のアレイ基板となる大型アレイ基板上に複数のシールパターンが設けられている。そして、これらシールパターンの一部には、これらシールパターンにて囲まれた領域内に液晶組成物を注入するために切れ目が設けられた注入口パターンが設けられている。ここで、これら注入口パターンには、分割後に複数の対向基板となる大型対向基板を大型アレイ基板上に貼り合わせてから、これら大型アレイ基板と大型対向基板との間のシールパターンにて囲まれた領域内に液晶組成物を効率良く注入させることを目的として、この注入口パターンの辺側に余白部分が設けられている。そして、この余白部分は、大型アレイ基板および大型対向基板それぞれを分割する際の基準線である分割線より外側に跨るように突出している(例えば、特許文献１参照。)。
【特許文献１】特開２００３−５２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述した液晶パネルでは、各シールパターンの注入口パターンの辺側に設けられている余白部分が、大型アレイ基板および大型対向基板それぞれの分割線より外側に跨るように突出している。さらに、この余白部分は、大型アレイ基板および大型対向基板を各シールパターンに対応させて割断した際に除去される部分である。したがって、この余白部分を形成することによって、大型アレイ基板および大型対向基板の有効使用面積が狭くなってしまうという問題を有している。
【０００４】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、基板の有効使用面積を広くできる基板装置および液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、基板と、前記基板の一主面上に設けられ、前記基板の一主面の一部の領域を囲むシール部と、を具備し、前記シール部は、前記基板の縁部より内側に位置し前記シール部の少なくとも一部を開口させる開口部を有するものである。
【０００６】
そして、基板の一主面上に設けられこの基板の一主面の一部の領域を囲むシール部が、基板の縁部より内側に位置しシール部の少なくとも一部を開口させる開口部を有する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、基板の一主面の一部の領域を囲むシール部の少なくとも一部を開口させる開口部が、基板の縁部より内側に位置している。このため、このシール部を基板の周縁まで形成する必要がなくなり、このシール部の周辺に余白部分を設ける必要がなくなるから、基板の有効使用面積を広くできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の液晶表示装置の一実施の形態の構成を図１ないし図３を参照して説明する。
【０００９】
図１および図２において、１は液晶表示装置としての液晶表示パネルで、この液晶表示パネル１は、基板装置としての略矩形平板状のアレイ基板２を備えている。また、この液晶表示パネル１は、アレイ基板２の互いに接した２辺に駆動回路が設けられていない、いわゆるＸＹ端子機種の液晶表示セルである。そして、このアレイ基板２は、略透明な矩形平板状の透光性を有する絶縁性基板としてのガラス基板３を有している。
【００１０】
さらに、このガラス基板３の一主面である表面上の中央部には、画像表示が可能な矩形状の画像表示エリアである画像表示領域４が設けられている。そして、このガラス基板３の画像表示領域４には、このガラス基板３の幅方向に沿って等間隔に平行に離間された複数の図示しない走査線と、このガラス基板３の縦方向に沿って等間隔に平行に離間された複数の図示しない信号線とが設けられている。
【００１１】
さらに、これら走査線および信号線にて仕切られて囲まれた各領域のそれぞれに画素が設けられている。これら画素は、ガラス基板３の画像表示領域４にマトリクス状に設けられている。また、これら画素のそれぞれには、スイッチング素子としての薄膜トランジスタ(ＴＦＴ)と、画素電極とのそれぞれが設けられている。これら画素電極は、同一画素内の薄膜トランジスタに電気的に接続され、この薄膜トランジスタにて制御される。
【００１２】
ここで、アレイ基板２は、図１に示すように、マザー基板である大型アレイ基板11を、各アレイ基板２の大きさに対応させて長手方向および幅方向に沿って所定間隔を介した裁断にて分割されて形成されている。具体的に、この大型アレイ基板11は、アレイ基板２が長手方向および幅方向のそれぞれに沿って複数、例えば長手方向に５個連結され幅方向に３個連結され計１５個のアレイ基板２が連結された大板状態の基板である。
【００１３】
そして、この大型アレイ基板11は、矩形平板状の第１の基板としての大型ガラス基板12を備えている。この大型ガラス基板12には、各アレイ基板２のガラス基板３の大きさに対応して、この大型ガラス基板12の長手方向および幅方向に沿った格子状の分割基準線13が設けられている。これら分割基準線13は、大型ガラス基板12の長手方向に向けて等間隔に離間され、この大型ガラス基板12の幅方向に沿った複数、例えば６本の縦方向基準線14を備えている。さらに、この分割基準線13は、大型ガラス基板12の幅方向に向けて等間隔に離間され、この大型ガラス基板12の長手方向に沿った複数、例えば４本の横方向基準線15を備えている。
【００１４】
また、この大型ガラス基板12の表面には、この大型ガラス基板12の表面の分割基準線13にて区切られた一部の領域である四角形状の計１５箇所のチップ配置領域としてのパネル形成領域16が設けられている。さらに、これら各パネル形成領域16より外側の大型ガラス基板12の表面には、これら各パネル形成領域16を周縁するように余白領域17が設けられている。この余白領域17は、縦方向および横方向のそれぞれが分割基準線13の縦方向基準線14および横方向基準線15にて区切られていない大型ガラス基板12の余白部分である。したがって、この余白領域17は、各パネル形成領域16より外側に設けられており、これら各パネル形成領域16の外周を囲う矩形枠状に形成されている。
【００１５】
そして、大型ガラス基板12の表面の各パネル形成領域16には、メインシールとしてのシールパターン21が形成されている。このシールパターン21は、加熱または冷却、すなわち温度変化させることによって硬化する熱硬化樹脂にて、例えば０．２ｍｍ以上の幅寸法を有する線状に形成されている。また、このシールパターン21は、大型ガラス基板12の表面上の各パネル形成領域16を周縁するように連続して塗布されて描画されて設けられている。すなわち、このシールパターン21は、大型ガラス基板12の表面上の各パネル形成領域16をはみ出さないように設けられている。
【００１６】
具体的に、このシールパターン21は、大型ガラス基板12の各パネル形成領域16の外周縁より若干内側を周縁する上面視略矩形枠状のシール部22を備えている。これらシール部22は、大型ガラス基板12上の各パネル形成領域16に対応し、この大型ガラス基板12上にマトリクス状に設けられている。さらに、これらシール部22は、各パネル形成領域16の縦方向の一側寄りに設けられているとともに、これら各パネル形成領域16の横方向の中央部に設けられている。また、これらシール部22は、大型ガラス基板12上の各パネル形成領域16の略中央部を囲む略四角形状に形成されている。
【００１７】
さらに、これらシール部22のそれぞれには、これらシール部22それぞれの横方向の一側に位置する辺23の長手方向の中央部を開口させる開口部としての注入口部となる注入口パターン24が一体的に設けられている。これら注入口パターン24は、これら注入口パターン24が設けられているシール部22の横方向の一側に位置する辺23より外側に突出している。また、これら注入口パターン24は、各シール部22の横方向の一側から、これらシール部22それぞれの横方向に沿って所定距離突出した液晶注入口となる延出部25を備えている。これら延出部25は、各シール形成領域16内のシール部22の横方向の一側に対して直角に突出しており、このシール部22の幅寸法に略等しい長さ寸法を有している。さらに、これら延出部25は、各シール形成領域16内のシール部22の横方向の一側から、このシール部22の横方向の一側に位置する縦方向基準線14より内側の位置までに亘って設けられている。すなわち、これら延出部25とシール部22の横方向の一側に位置する縦方向基準線14との間には、例えば０．２ｍｍ程度の所定の間隙が設けられている。言い換えると、これら延出部25は、これら延出部25が設けられているシール部22の横方向の一側に位置する縦方向基準線14に接触しないように設けられている。
【００１８】
一方、大型アレイ基板11の大型ガラス基板12を各アレイ基板２のガラス基板３に対応させて分割した後の、これらガラス基板３の表面には、対向基板31が対向して取り付けられている。すなわち、これらアレイ基板２と対向基板31とはシールパターン21を介して貼り合わされている。そして、この対向基板31は、図２に示すように、アレイ基板２のガラス基板３の横寸法より若干小さな横寸法を有するとともに、このガラス基板３の縦寸法より若干小さな縦寸法を有する矩形平板状のガラス基板32を備えている。このガラス基板32は、このガラス基板32の横方向の一側をアレイ基板２のガラス基板３の横方向の一側に揃えつつ、このガラス基板32の縦方向の一端をアレイ基板２のガラス基板３の縦方向の一端に揃えた状態で、このガラス基板３上に貼り合わされている。
【００１９】
そして、これらガラス基板32の一主面である表面に図示しない対向電極が積層されており、この対向電極上に配向膜が積層されている。そして、これら対向基板31およびアレイ基板２の間の各シール部22の注入口パターン24の延出部25の両側には、第１の封止材としてのＵＶ樹脂33が塗布されている。そして、このＵＶ樹脂33は、紫外線の照射にて硬化する紫外線硬化樹脂であるＵＶ硬化樹脂にて構成されている。また、このＵＶ樹脂33は、アレイ基板２および対向基板31それぞれの端面に塗布された際に、これらアレイ基板２と対向基板31との間のセルギャップに染み込んで入り込みやすい粘性に粘度が調整されている。さらに、このＵＶ樹脂33は、アレイ基板２と対向基板31との間の各シール部22の注入口パターン24の延出部25の両側に塗布され、この延出部25の両側より外側のアレイ基板２と対向基板31との間のギャップ内に毛細管現象によって染み込んで入り込んでいって形成されている。
【００２０】
また、このＵＶ樹脂33は、注入口パターン24の延出部25の両側より外側からアレイ基板２と対向基板31との間に入り込み、これらアレイ基板２と対向基板31との間の注入口パターン24の両側部から、この注入口パターン24が設けられている側のシール部22の外側部までに亘って充填されている。すなわち、このＵＶ樹脂33は、注入口パターン24の延出部25の外側部に接触するまで充填されているとともに、この注入口パターン24が設けられている側のシール部22の外側部に接触するまで充填されている。
【００２１】
さらに、このＵＶ樹脂33は、延出部25の両側より外側のアレイ基板２と対向基板31との間に入り込んだ状態で紫外線照射にて硬化されて、これらアレイ基板２と対向基板31との間のシール部22の注入口パターン24の延出部25を、これらアレイ基板２および対向基板31それぞれの横方向の一側縁である周縁より外側まで延出させる。したがって、このＵＶ樹脂33にて延出された注入口パターン24の延出部25が、アレイ基板２と対向基板31との間のシール部22内に液晶組成物Ｌを注入させるための液晶注入用の液晶注入口34となる。
【００２２】
さらに、これら液晶注入口34のそれぞれは、第２の封止材としての液晶封止材35にて封止されて閉塞されている。この液晶封止材35は、ＵＶ樹脂33と同じ硬化方法である紫外線硬化材にて構成されている。また、この液晶封止材35にて閉塞されたアレイ基板２と対向基板31との間のシール部22内の領域が液晶封止領域Ｆとなる。そして、この液晶封止領域Ｆ内には、液晶注入口34から液晶組成物Ｌが注入されて光変調層としての液晶層36が形成されている。この液晶層36は、アレイ基板２と対向基板31との間の液晶封止領域Ｆへの液晶組成物Ｌの注入にて形成されている。すなわち、この液晶層36は、アレイ基板２と対向基板31との間に介在されて充填されている。
【００２３】
ここで、各対向基板31もまた、マザー基板である大型対向基板41を各対向基板31の大きさに対応させて長手方向および幅方向に沿った所定間隔を介した裁断にて分割されて形成されている。具体的に、この大型対向基板41は、対向基板31が長手方向および幅方向のそれぞれに沿って複数、例えば長手方向に５個連結され幅方向に３個連結され計１５個が連結された大板状態の基板である。
【００２４】
そして、この大型対向基板41は、矩形平板状の第２の基板としての大型ガラス基板42を備えている。この大型ガラス基板41は、各対向基板31のガラス基板32の大きさに対応して、この大型ガラス基板42の長手方向および幅方向に沿って格子状に分割基準線43が設けられている。この分割基準線43は、大型アレイ基板11の大型ガラス基板12上の縦方向基準線に沿った位置と、これら各パネル形成領域16の縦方向の他端より内側に沿った位置とのそれぞれに設けられている縦方向基準線44を備えている。さらに、この分割基準線43は、大型アレイ基板11の大型ガラス基板12上の横方向基準線に沿った位置と、これら各パネル形成領域16の幅方向の他側より内側に沿った位置とのそれぞれに設けられている横方向基準線45を備えている。したがって、この大型対向基板41の大型ガラス基板42の表面には、大型アレイ基板11の大型ガラス基板12と同様に計１５箇所のパネル形成領域16が設けられているとともに、これら各パネル形成領域16を周縁して余白領域17が設けられている。
【００２５】
次に、上記一実施の形態の液晶表示装置の製造方法を説明する。
【００２６】
まず、図３に示すように、シール工程であるパターン形成工程として、大型アレイ基板11の大型ガラス基板12の表面上の各パネル形成領域16内のそれぞれに、横方向の一側の辺23の中央部に注入口パターン24を有するシール部22をそれぞれ形成して、この大型ガラス基板23上にシールパターン21を描画する。
【００２７】
次いで、貼り合わせ工程として、この大型ガラス基板12の表面に大型対向基板41の大型ガラス基板42の表面を対向させて、これら大型ガラス基板12,42をシールパターン21にて貼り合わせる。
【００２８】
この後、押し潰し工程として、このシールパターン21にて貼り合わせた大型アレイ基板11の大型ガラス基板12と大型対向基板41の大型ガラス基板42とを加圧して、これら大型ガラス基板12,42間を減圧して真空にしながら加熱して、これら大型ガラス基板12,42間のシールパターン21を所定の厚さまで押し潰す。
【００２９】
このとき、これら大型ガラス基板12,42間のシールパターン21にて囲まれた各シール部22内の空気は、これらシール部22の注入口パターン24から追い出されて排気される。
【００３０】
この状態で、このシールパターン21を熱硬化させて、これら大型ガラス基板12,42同士の貼り合わせを接着固定させる。
【００３１】
この後、切断工程としての割断工程として、図４に示すように、これら大型アレイ基板11の大型ガラス基板12および大型対向基板41の大型ガラス基板42のそれぞれを、分割基準線13,43の縦方向基準線14,44に沿って割断して、例えば３枚が縦方向に沿って連結された短冊状のアレイ基板２および対向基板31とする。
【００３２】
次いで、塗布工程である第１の封止工程として、図５に示すように、この縦方向に沿って連結された各アレイ基板２のガラス基板３と対向基板31のガラス基板32との間のシール部22の注入口パターン24の延出部25より外側の位置のそれぞれに、エアシリンダあるいはディスペンサなどの図示しない塗布装置を用いてＵＶ樹脂33を塗布する。
【００３３】
このとき、このＵＶ樹脂33は、このＵＶ樹脂33を塗布した位置を中心として、各延出部25の両側より外側のアレイ基板２と対向基板31との間のギャップ内へと毛細管現象にて放射状に染み込んで入り込んでいく。
【００３４】
さらに、図６に示すように、このＵＶ樹脂33が注入口パターン24の延出部25の外側部に接触するとともに、この注入口パターン24が設けられている側のシール部22の外側部に接触するまで入り込んで充填された時点で、このＵＶ樹脂33の塗布を停止させる。
【００３５】
この状態で、硬化工程として、このＵＶ樹脂33に紫外線を照射して硬化させて、アレイ基板２と対向基板31との間のシール部22それぞれの注入口パターン24の延出部25を、これらアレイ基板２および対向基板31それぞれの横方向の周縁より外側まで延出させて液晶注入口34を形成させる。
【００３６】
この後、これら液晶注入口34が設けられた各アレイ基板２のガラス基板３と対向基板31のガラス基板32との間の液晶封止領域Ｆを真空状態にする。
【００３７】
次いで、図７に示すように、液晶注入工程として、これらアレイ基板２のガラス基板３と対向基板31のガラス基板32との間の液晶注入口34を、液晶組成物Ｌが充填された有底筒状の液晶ボード51内に貯留された液晶組成物Ｌに接液させる。
【００３８】
この状態で、これらアレイ基板２および対向基板31のそれぞれを大気圧に等しい気圧である常圧下に戻して、これらアレイ基板２と対向基板31との間の液晶封止領域Ｆ内の気圧と外気圧との差圧によって、この液晶封止領域Ｆ内に液晶組成物Ｌを真空注入させる。
【００３９】
次いで、図８に示すように、第２の封止工程として、これらアレイ基板２と対向基板31とのそれぞれを加圧した状態で、これらアレイ基板２と対向基板31との間の液晶注入口34のそれぞれに液晶封止材35を塗布して、この液晶注入口34を密閉させる。
【００４０】
このとき、この液晶封止材35の塗布は、ＵＶ樹脂33を塗布する際に用いた塗布装置を用いて塗布させる。
【００４１】
この後、これらアレイ基板２と対向基板31との加圧を解除して、これらアレイ基板２と対向基板31との間の液晶封止領域Ｆ内の圧力と外気圧との差圧にて、これらアレイ基板２と対向基板31との間の液晶注入口34内に液晶封止材35を入り込ませる。
【００４２】
この状態で、この液晶封止材35に紫外線を照射して硬化させて、各アレイ基板２と対向基板31との間の液晶注入口34を液密かつ気密に封止させる。
【００４３】
この後、図９に示すように、これらアレイ基板２のガラス基板３および対向基板31のガラス基板32のそれぞれを横方向基準線15,45に沿って割断して、図１および図２に示すように、アレイ基板２および対向基板31のそれぞれが個々に分割された複数の液晶表示パネル１とする。
【００４４】
上述したように、上記一実施の形態によれば、大型アレイ基板11の大型ガラス基板12の表面の各パネル形成領域16に描画するシール部22の横方向の一側の辺23の中央部に注入口パターン24を設けて開口させて、これら注入口パターン24の延出部25の先端部がアレイ基板２の周縁より内側に位置するようにシールパターン21を形成した。この結果、このシールパターン21の各シール部22をアレイ基板２の周縁より外側に突出するように形成する必要がない。
【００４５】
したがって、このシール部22が形成される各パネル形成領域16の周辺に余白部分である余白領域17を設ける必要がなくなる。このため、これら各パネル形成領域16が形成される大型アレイ基板11および大型対向基板41それぞれの大型ガラス基板12,42の有効使用面積を広くできる。特に、携帯電話器用の液晶表示パネル１の場合には、一枚の大型ガラス基板12,42からの面付け数が多いので、この大型ガラス基板12,42の面付け効率をより効率良く向上できる。
【００４６】
さらに、各アレイ基板２のガラス基板３と対向基板31のガラス基板32との間のシール部22の注入口パターン24の延出部25より外側の位置のそれぞれにＵＶ樹脂33を塗布することによって、このＵＶ樹脂33が延出部25の両側より外側のアレイ基板２と対向基板31との間のギャップ内へと毛細管現象によって染み込んで入り込んでいく。
【００４７】
よって、このＵＶ樹脂33が注入口パターン24の延出部25の外側部に接触するとともに、この注入口パターン24が設けられている側のシール部22の外側部に接触するまで入り込んだ時点で、このＵＶ樹脂33の塗布を停止させて、このＵＶ樹脂33を硬化させる。この結果、アレイ基板２と対向基板31との間のシール部22それぞれの注入口パターン24の延出部25を、これらアレイ基板２および対向基板31それぞれの横方向の周縁より外側まで延出できるから、この硬化させたＵＶ樹脂33にて延出された延出部25を液晶注入口34にできる。
【００４８】
また、シールパターン21の各シール部22の注入口パターン24に延出部25を設けて突出させたことにより、この延出部25の両側部にＵＶ樹脂33を塗布した際に、このＵＶ樹脂33が延出部25内に入り込みにくくできる。したがって、このＵＶ樹脂33にて注入口パターン24が閉塞されることを防止できるから、このＵＶ樹脂33の塗布によって液晶注入口34を確実に形成できる。このため、このＵＶ樹脂33の塗布にて液晶注入口34を形成する工程の歩留まりを向上できる。
【００４９】
さらに、アレイ基板２のガラス基板３と対向基板31のガラス基板32との間に塗布するＵＶ樹脂33と、このＵＶ樹脂33にて形成された液晶注入口34に塗布する液晶封止材35とのそれぞれを、同じ紫外線硬化材としたことにより、これらＵＶ樹脂33および液晶封止材35を同一の塗布装置を転用して塗布できる。
【００５０】
このため、この液晶表示パネル１の製造工程を大きく変更させる必要がないから、製造工程バランスの変化が少ない。また、真空装置や加圧装置などを有さない単なる塗布装置を設備するだけで済むので比較的安い投資で済み、設備導入のスペースも小さくて済む。よって、全体として液晶表示パネル１の製造工程を簡略化できるから、この液晶表示パネル１の製造性を向上できる。
【００５１】
なお、上記一実施の形態では、アレイ基板２の横方向の一辺と縦方向の一辺とのそれぞれに駆動回路が設けられたＸＹ端子機種の液晶表示パネル１について説明したが、このアレイ基板２の少なくとも３辺に駆動回路が設けられていない液晶表示パネル１であれば、このアレイ基板２のいずれか一辺に駆動回路が設けられている三辺フリー機種の液晶表示パネル１などであっても対応させて用いることができる。
【００５２】
また、シールパターン21、ＵＶ樹脂33および液晶封止材35のそれぞれを紫外線の照射にて硬化する紫外線硬化材としたが、これらシールパターン21、ＵＶ樹脂33および液晶封止材35を、異なる硬化方法である接着材や、加熱または冷却にて硬化する熱硬化樹脂などであっても対応させて用いることができる。
【００５３】
さらに、アレイ基板２と対向基板31とを重ねた状態で、これらアレイ基板２と対向基板31との間の液晶注入口34のそれぞれに液晶封止材35を塗布してから、これらアレイ基板２と対向基板31とそれぞれの加圧を解除したときの温度差で、この液晶封止材35を硬化させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の基板装置を有する液晶表示装置の一実施の形態を示す説明平面図である。
【図２】同上基板装置を有する液晶表示装置の説明断面図である。
【図３】同上基板装置を示す説明図である。
【図４】同上基板装置の基板を縦方向に沿って短冊状に割断した状態を示す説明図である。
【図５】同上基板に第１の封止材を塗布した状態を示す説明図である。
【図６】同上基板に第１の封止材が染み込んだ状態を示す説明図である。
【図７】同上基板のシール部内に液晶組成物を注入する状態を示す説明図である。
【図８】同上基板に注入させた液晶組成物を第２の封止材で封止した状態を示す説明図である。
【図９】同上基板の分割基準線を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１    液晶表示装置としての液晶表示パネル
２    基板装置としてのアレイ基板
３    基板としてのガラス基板
12    第１の基板である大型ガラス基板
22    シール部
24    開口部としての注入口パターン
33    第１の封止材としてのＵＶ樹脂
35    第２の封止材としての液晶封止材
42    第２の基板としての大型ガラス基板
Ｌ    液晶としての液晶組成物
【図１】
2007206235.tif 000003
【図２】
2007206235.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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