(57)【要約】【課題】微細な凹凸構造により、離型効果をさらに向上させることができる非粘着構造、それを用いた被覆シート、印刷装置用部材及び非粘着構造の形成方法を提供する。【解決手段】基材１１上に接着剤層１２を介して形成された一次粒子１３と、該一次粒子１３の少なくとも粒子頂点部分を覆う二次粒子１４と、二次粒子１４を有する一次粒子１３を被覆する低表面張力被覆層１５とからなるものである。これにより、外表面に一次粒子１３からなる凹凸面１６と、該一次粒子１３の表面に二次粒子１４からなる微細な凹凸面１７との離形性表面を有するものである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に形成された一次粒子層と、
該一次粒子よりも粒径が小さい二次粒子により、一次粒子層の少なくとも粒子頂点部分を覆う二次粒子層と、
二次粒子層を有する一次粒子層を被覆する低表面張力被覆層とからなり、
外表面に一次粒子からなる凹凸面と、該一次粒子の表面に二次粒子からなる微細な凹凸面との離形性表面を有することを特徴とする非粘着構造。
【請求項２】
請求項１において、
一次粒子の平均粒径が２０〜１００μｍであり、二次粒子の平均粒径が０．５〜２０μｍであることを特徴とする非粘着構造。
【請求項３】
請求項１又は２において、
基材が金属又は金属基材と、該金属又は金属基材の表面に形成された樹脂基材が設けられてなり、樹脂基材上に一次粒子層が形成されてなることを特徴とする非粘着構造。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一つにおいて、
前記低表面張力被覆層が、シリコーン系材料又はフッ素系材料のいずれか一方又はこれらの混合物からなることを特徴とする非粘着構造。
【請求項５】
請求項４において、
前記低表面張力被覆層の表面の表面張力が３０〜８ｍＮ／ｍの範囲であることを特徴とする非粘着構造。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか一つにおいて、
前記二次粒子がセラミックス粒子、樹脂粒子のいずれか一方又はこれらの混合粒子であることを特徴とする非粘着構造。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか一つの非粘着構造を備えたことを特徴とする被覆シート。
【請求項８】
印刷装置の印刷紙面と接触する部材に、請求項１乃至６のいずれか一つの非粘着構造を備えたことを特徴とする印刷装置用部材。
【請求項９】
請求項８において、
前記印刷装置用部材が圧胴、サンプル台、真空吸引車であることを特徴とする印刷装置用部材。
【請求項１０】
基材の表面に接着剤層を形成する工程と、
該接着剤層に一次粒子を付着させる工程と、
一次粒子被覆層を形成した後、一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆うように二次粒子を付着させる工程と、
その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、
基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法。
【請求項１１】
基材の表面に接着剤層を形成する工程と、
該接着剤層に一次粒子を付着させる工程と、
一次粒子被覆層を形成した後、二次粒子用接着剤層を形成する工程と、
一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆う二次粒子を付着させる工程と、
その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、
基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法。
【請求項１２】
基材の表面に接着剤層を形成する工程と、
該接着剤層に一次粒子を付着させる工程と、
二次粒子を練り込んだ被覆層を、一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆うように二次粒子を配置させる工程と、
その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、
基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法。
【請求項１３】
基材の表面に一次粒子を練り込んだ被覆層を形成する工程と、
二次粒子を練り込んだ被覆層を、一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆うように二次粒子を配置させる工程と、
その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、
基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば枚葉両面印刷機の圧胴に外装するジャケット等に適用することができる非粘着構造、被覆シート、印刷装置用部材及び非粘着構造の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、両面印刷機では、先刷りの印刷面が圧胴に接触した後、１秒程度もしくはそれ以下で後刷りの圧胴に接触し印圧を受ける。このため、枚葉両面印刷機においては、未乾燥の先刷りインキが圧胴に取られ印刷面の濃度ムラ、白抜け及び圧胴に付着したインキが次の紙に逆転写して紙面が汚れる等、先刷り面と後刷り面での印刷品質上の不具合が生じる。
【０００３】
そこで、このようなインキの付着を抑制する対策として、圧胴の基材の表面に凹凸をつけ、印刷面と点接触効果でインキ付着を防止する技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
また、圧胴の表面に離型性の良い材料を用いる技術が提案されている（例えば特許文献２参照）。
【０００５】
また、凹凸で且つ低表面エネルギの（即ち離型性のよい）表面を有する圧着・移送用ローラも提案されている（例えば特許文献３参照）。
【０００６】
しかし、圧胴の基材の表面に凹凸をつける具体的技術としては、表面をブラストで荒らす、ガラスビーズコーテイングを施す、セラミック溶射、等の様々な方式が採用されているが、圧胴の基材の表面に凹凸を付けただけではインキに対する反発性（離型性）が弱いため、充分なインキ付着防止効果が得られていない。
【０００７】
また、上記の離型性の良い材料としては、シリコーン系材料やフッ素系材料を挙げることができるが、これらの材料のみを基材に塗布した場合には、耐摩耗性が弱く、耐久性が求められる圧胴には適用出来ないという不具合がある。
【０００８】
更に、前記凹凸で且つ低表面エネルギの（即ち離型性のよい）表面を有する圧着・移送用ローラの場合、溶射によってセラミック層を形成するため、表面形状（粗さ）の制御が困難である。それに加え、金属基板もしくはローラに直接溶射するので、製造設備コストが嵩むという欠点もある。
【０００９】
また、硬度が高く剛性の高い脆弱な凹凸セラミック表面に、摩擦強度、引裂き強度の低いレジンが直接コートされている表面構造は、高い圧力と剪断力のかかる圧胴としての用途では、表面構造の破壊が早期に訪れ、耐久性がない。
【００１０】
これを解決するために、図９に示すように、金属基材１の上層に設けられた合成樹脂基材２表面に接着層３を設け、該接着層３から露出した状態でセラミック粒子４を分散接着してなるセラミック粒子分散接着層５を形成し、該セラミック粒子分散接着層５の表面に低表面張力被覆層６を形成して、外表面に凹凸の離形性表面を有し、充分なインキ付着防止効果が得ることができる枚葉両面印刷機圧胴ジャケットを先に提案した（特許文献４参照）。
【００１１】
【特許文献１】特公昭５３−７８４１号公報
【特許文献２】特開昭６２−９４３９２号公報
【特許文献３】特開平８−１２１５１号公報
【特許文献４】特開２００５−１３２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、特許文献４に開示の提案では、コーティングした合成樹脂基材２に形成された接着剤層３に、静電、落下によりセラミック粒子４を接着する為、セラミック粒子４の凝集接着が発生するような場合には、局所的に大きな凹凸構造が形成される場合があり、加圧下での点接触作用が良好に発揮できない場合がある。
【００１３】
また、接着層３のアンカー効果を利用するために、角張ったセラミック粒子４を使用する必要があり、部分的に仕上げ表面の摩擦抵抗が大きく、紙面の引っ掛かりが発生し、紙面を傷つける場合がある。一方、丸形状のセラミック粒子の場合には、アンカー効果が低くなることがあり、脱粒が発生する場合がある。
【００１４】
本発明は、前記問題に鑑み、微細な凹凸構造により点接触作用の離型効果をさらに向上させることができる非粘着構造、それを用いた被覆シート、印刷装置用部材及び非粘着構造の形成方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上述した課題を解決するための本発明の第１の発明は、基材上に形成された一次粒子層と、該一次粒子よりも粒径が小さい二次粒子により、一次粒子層の少なくとも粒子頂点部分を覆う二次粒子層と、二次粒子層を有する一次粒子層を被覆する低表面張力被覆層とからなり、外表面に一次粒子からなる凹凸面と、該一次粒子の表面に二次粒子からなる微細な凹凸面との離形性表面を有することを特徴とする非粘着構造にある。
【００１６】
第２の発明は、第１の発明において、一次粒子の平均粒径が２０〜１００μｍであり、二次粒子の平均粒径が０．５〜２０μｍであることを特徴とする非粘着構造にある。
【００１７】
第３の発明は、第１又は２の発明において、基材が金属又は金属基材と、該金属又は金属基材の表面に形成された樹脂基材が設けられてなり、樹脂基材上に一次粒子層が形成されてなることを特徴とする非粘着構造にある。
【００１８】
第４の発明は、第１乃至３のいずれか一つの発明において、前記低表面張力被覆層が、シリコーン系材料又はフッ素系材料のいずれか一方又はこれらの混合物からなることを特徴とする非粘着構造にある。
【００１９】
第５の発明は、第４の発明において、前記低表面張力被覆層の表面の表面張力が３０〜８ｍＮ／ｍの範囲であることを特徴とする非粘着構造にある。
【００２０】
第６の発明は、第１乃至５のいずれか一つの発明において、前記二次粒子がセラミックス粒子、樹脂粒子のいずれか一方又はこれらの混合粒子であることを特徴とする非粘着構造にある。
【００２１】
第７の発明は、第１乃至６のいずれか一つの非粘着構造を備えたことを特徴とする被覆シートにある。
【００２２】
第８の発明は、印刷装置の印刷紙面と接触する部材に、第１乃至６のいずれか一つの非粘着構造を備えたことを特徴とする印刷装置用部材にある。
【００２３】
第９の発明は、第８の発明において、前記印刷装置用部材が圧胴、サンプル台、真空吸引車であることを特徴とする印刷装置用部材にある。
【００２４】
第１０の発明は、基材の表面に接着剤層を形成する工程と、該接着剤層に一次粒子を付着させる工程と、一次粒子被覆層を形成した後、一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆うように二次粒子を付着させる工程と、その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法にある。
【００２５】
第１１の発明は、基材の表面に接着剤層を形成する工程と、該接着剤層に一次粒子を付着させる工程と、一次粒子被覆層を形成した後、二次粒子用接着剤層を形成する工程と、一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆う二次粒子を付着させる工程と、その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法にある。
【００２６】
第１２の発明は、基材の表面に接着剤層を形成する工程と、該接着剤層に一次粒子を付着させる工程と、二次粒子を練り込んだ被覆層を、一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆うように二次粒子を配置させる工程と、その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法にある。
【００２７】
第１３の発明は、基材の表面に一次粒子を練り込んだ被覆層を形成する工程と、二次粒子を練り込んだ被覆層を、一次粒子の少なくとも粒子頂点部分を覆うように二次粒子を配置させる工程と、その後、二次粒子を覆うように低表面張力被覆層形成する工程とからなり、基材表面に、微細凹凸面を有する凹凸面を形成することを特徴とする非粘着構造の形成方法にある。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、基材表面に形成された一次粒子の表面に二次粒子からなる微細な凹凸面を形成し、それを覆うように例えばシリコーン系材料又はフッ素系材料等の低表面張力被覆材料による被覆層を形成してなるので、基材表面に大きなうねりの凹凸面と、該大きな凹凸面の突部一つ一つにさらに微細凹凸面を形成することとなり、例えば印刷機の圧胴の表面に適用することで、紙面と接触する際の分散効果が発揮され、インキ付着防止効果を奏することができ、印刷品質の向上に寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
【実施例】
【００３０】
本発明による実施例に係る非粘着構造について、図面を参照して説明する。
図１は、実施例１に係る非粘着構造を示す概念図である。
図１に示すように、本実施例に係る非粘着構造１０は、基材１１上に接着剤層１２を介して形成された一次粒子１３と、該一次粒子１３の少なくとも粒子頂点部分を覆う二次粒子１４と、二次粒子１４を有する一次粒子１３を被覆する低表面張力被覆層１５とからなるものである。これにより、図２に示すように、外表面に一次粒子１３からなる凹凸面１６と、該一次粒子１３の表面に二次粒子１４からなる微細な凹凸面１７との離形性表面を有するものである。
【００３１】
本実施例の非粘着構造によれば、基材表面に形成された一次粒子１３の表面に二次粒子１４からなる微細な凹凸面１７を形成し、それを覆うように例えばシリコーン系材料又はフッ素系材料等の低表面張力被覆材料による低表面張力被覆層１５を形成してなるので、基材表面に大きなうねりの凹凸面と、該大きな凹凸面の突部一つ一つにさらに微細凹凸面１７を形成することとなり、例えば印刷機の圧胴の表面に適用することで、紙面と接触する際の分散効果が発揮され、インキ付着防止効果を奏することができ、印刷品質の向上に寄与することができる。
【００３２】
すなわち、一次粒子１３で従来相当の凹凸面１６と、該凹凸面１６の一次粒子１３に対して、二次粒子１４で更なる微細凹凸面１７を形成することにより、一次粒子１３での凹凸構造による点接触作用に加え、二次粒子１４での微細凹凸面１７構造により、表面の離型効果（撥水・撥油効果）の向上を図ることができる。
また、従来のようなセラミック溶射に比べ非常に安価に製造が可能であり、凹凸構造の調整が容易である。
【００３３】
この微細な凹凸面１７が形成された凹凸面１６とする方法としては、図３に示すように基材１１の表面に接着剤層１２を形成し、該接着剤層１２の一次粒子１３を付着させる。その後、一次粒子被覆層２１を形成した後、二次粒子１４を付着させる。その後、二次粒子１４を覆うように低表面張力被覆層１５形成するようにしている。これにより平滑な基材１１表面に、図２に示すような微細凹凸面１７を有する凹凸面１６を形成する事が可能となる。
【００３４】
ここで、前記二次粒子層を構成する二次粒子は、セラミックス粒子、樹脂粒子のいずれか一方又はこれらの混合粒子が好ましい。前記樹脂微粒子としては、例えばシリコーン系材料又はフッ素系材料を挙げることができる。また、これらの混合物であってもよい。
【００３５】
材質としてセラミックスが選ばれるのは、圧縮に対して剛性があり、表面の凹凸構造を高圧力下でも維持可能であるからである。セラミックスとしては特に本発明では限定しないが、具体的には、アルミナ、シリカ、クロミナ、チタニアなどの酸化物、又はこれら少なくとも二種の複合酸化物、シリコンカーバイド、シリコンナイトライドなどの炭化物若しくはチッ化物が挙げられる。またこれらを混合して用いることもできる。
【００３６】
ここで、前記セラミックスがアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）のヌープ硬度は２０２０〜２０５０であり、炭化珪素（ＳｉＯ2）のヌープ硬度は２７００である。
【００３７】
また、二次粒子は一次粒子よりも平均粒径が小さいものを用いてなり、少なくとも一次粒子の頂点近傍に二次粒子が配設されるように、付着するようにしている。
【００３８】
ここで、前記一次粒子の平均粒径が２０〜１００μｍであり、二次粒子の平均粒径が０．５〜２０μｍとするのが好適である。
これは、二次粒子が０．１μｍ未満であると、フラットな面となり良好な微細凹凸面１７が形成することができなく、圧力分散の効果を発揮できないからである。一方、１０μｍを超えると、一次粒子の凹凸面１６をつぶしてしまい、共に好ましくないからである。
【００３９】
また、その表面粗度（Ｒｚ）は１０〜４０μｍとするのが好適である。
これは、表面粗度が１０μｍ未満であると、平滑面に近くなり、点接触効果が得られない点で好ましくないからである。一方、４０μｍを超える場合には、一つの凸部にかかる圧力が大きくなる為、二次粒子の微細凹凸による点接触効果が得られない点で好ましくないからである。
【００４０】
前記低表面張力被覆層１５を構成する材料は、シリコーン系材料又はフッ素系材料のいずれか一方又はこれらの混合物とするのが好適である。
ここで、シリコーン系材料は、耐久性の向上に寄与し、一方のフッ素系材料は、非粘着性の向上に寄与する。
【００４１】
ここで、フッ素系材料１００重量％とするのが非粘着性の付与には好ましいが、耐久性を付与するために、シリコーン系材料をその耐久性の程度に併せて配合するようにしてもよい。
ここで、フッ素系材料とシリコーン系材料との配合は、１００：０〜５０：５０、より好ましくは、１００：０〜８０：２０とするのがよい。
これは、フッ素系材料が５０未満であると、非粘着性付与効果が発現しないからである。
【００４２】
また、前記低表面張力被覆層１５の表面の表面張力は３０〜８ｍＮ／ｍの範囲とするのが好適である。また、より好ましくは２５〜８ｍＮ／ｍの範囲とするのがよい。これは、３０ｍＮ／ｍを超えると各種合成樹脂、油脂類に近くなり離型性に乏しく、８ｍＮ／ｍ未満の固体表面は実質的に実現が困難であるからである。
【００４３】
前記低表面張力被覆層１５のフッ素系材料の具体的な材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリ（ジフルオロメチレン）、パーフルオロアルキルアクリレート、若しくはその複合材料を挙げることができる。
また、さらに、自己組織化単分子膜（「ＳＡＭ膜」ともいう。）を用いるようにしてもよい。ここで、自己組織化単分子膜とは、基材の表面上に有機分子自身が集まり、規則正しく並んでできる単分子膜をいい、基材に直接ではなく、中間層２１を介してその表面にＳＡＭ膜を形成するようにしている。ここで、前記中間層としては、例えばシランカップリング剤又は水ガラス等のシリコーン系材料を用いるようにすればよい。
また、シリコーン系材料の具体的な材料としては、例えば、エポキシ変性シリコーン、アルキッド変性シリコーン、シリコーンオイル、シリコーンゴム、若しくはその複合材料を挙げることができる。
【００４４】
前記一次粒子１３と二次粒子１４を接着させる接着剤は、例えばエポキシ系材料、フェノール系材料等の公知の接着剤を用いることができ、一次粒子１３と二次粒子１４で使用する材料は同じでも異なっていてもよい。
【００４５】
次に、本発明の非粘着構造を形成する製造方法について説明するが、本発明は以下の製造方法に限定されるものではない。
【００４６】
図３は第１の非粘着構造の製造方法である。
図３に示すように、基材１１に接着剤層１２を形成する。次いで、一次粒子１３を静電接着させ、次いで一次粒子を固定するために一次粒子被覆層２１を塗布し、凹凸面１６を形成する。その後、二次粒子１４を静電接着させ、次いで低表面張力被覆層１５を形成した。
この方法により、基材の表面に大きなうねりの凹凸面１６と大きなうねりの凸部に対してさらに微細な凹凸面１７を形成することができる。
【００４７】
図４は第２の非粘着構造の製造方法である。
図４に示すように、基材１１に接着剤層１２を形成する。次いで、一次粒子１３を静電接着させ、次いで一次粒子を固定するために一次粒子被覆層２１を塗布し、凹凸面１６を形成する。その後、二次粒子用接着剤層２２を形成し、二次粒子１４を静電接着させ、次いで低表面張力被覆層１５を形成した。
この方法により、二次粒子の固定が確実となる。
【００４８】
図５は第３の非粘着構造の製造方法である。
図５に示すように、基材１１に接着剤層１２を形成する。次いで、一次粒子１３を静電接着させ、次いで一次粒子を固定するために一次粒子被覆層２１を塗布し、凹凸面１６を形成する。その後、二次粒子１４を練り込んだ被覆層２５を前記凹凸面１６の表面に対してコーティングし、次いで低表面張力被覆層１５を形成した。
この方法は、二次粒子１４が練り込まれている接着剤層２５をコーティングするので、製造が簡易となり、しかも練りこみ効果により、粒子の脱落が防止される。
【００４９】
図６は第４の非粘着構造の製造方法である。
図６に示すように、基材１１に一次粒子１３を練り込んだ被覆層２６をコーティングして、凹凸面１６を形成する。その後、二次粒子１４を練り込んだ被覆層２５を前記凹凸面１６の表面に対してコーティングし、次いで低表面張力被覆層１５を形成した。
この方法は、一次粒子１３が練り込まれている被覆層２６と、二次粒子１４が練り込まれている被覆層２５とを共にコーティングするので、第３の製造方法に較べさらに製造が簡易となり、しかも粒子の練りこみ効果により、粒子の脱落が防止される。
【００５０】
以下に、非粘着構造の製造方法の具体例について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
＜静電接着による製造例＞
１）基材フィルムに接着剤（エポキシ樹脂系接着剤）をロールコータにて約２０μｍ塗布し、静電接着によるセラミックス粒子（一次粒子）を基材フィルムに吸着させ、一次粒子の接着を完了させる。
２）次に、１００℃で３０分加熱し、接着剤を硬化させた。
３）ロールコータにて接着剤（フェノール樹脂系接着剤）を約１０μｍ塗布して、一次粒子の脱落を防止する。
４）次に、１００℃で３０分加熱し、接着剤を硬化させた。
５）接着剤（エポキシ樹脂系接着剤）をロールコータにて約５μｍ塗布し、静電接着によるセラミックス粒子（二次粒子）を吸着させ、二次粒子の接着を完了させる。
６）ロールコータにて接着剤（フェノール樹脂系接着剤）を約５μｍ塗布して、二次粒子の脱落を防止する。
７）次に、１００℃で３０分加熱し、接着剤を予備硬化させた後、更に１３０℃で１時間加熱することにより、接着剤を完全硬化させる。
８）シランカップリング剤を０．１μｍの膜厚で塗布する。
９）７０℃で１時間加熱し、接着剤層と反応させる。
１０）スプレーにてシリコーン樹脂を膜厚５μｍでコーティングする。
１１）７０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂膜を硬化させる。
【００５１】
＜二次粒子を樹脂に練り込んだ製造例＞
１）基材フィルムに、セラミックス粒子（一次粒子）を所定割合で練り込んだ樹脂（ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン系樹脂等）をロールコータで約２０μｍコーティングする。
２）次に、１００℃で３０分加熱し、樹脂を硬化させる。
３）セラミックス粒子（二次粒子）を所定割合で練り込んだ材料（ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン系樹脂等）をロールコータで約５μｍコーティングする。
４）次に、１００℃で３０分加熱し、樹脂を予備硬化させた後、更に１３０℃で１時間加熱することにより、樹脂を完全硬化させる。
５）シランカップリング剤を０．１μｍの膜厚で塗布する。
６）７０℃で１時間加熱し、樹脂層と反応させる。
７）スプレーにてシリコーン樹脂を膜厚５μｍでコーティングする。
８）７０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂膜を硬化させる。
【００５２】
本発明の非粘着構造は、基材を樹脂又は金属、若しくはその複合材料とした被覆シートや被覆層、各種印刷装置用部材のインキ接触部、さらにはインキ以外の油、粘着剤等に対する非粘着部に用いることができる。
【００５３】
本発明の非粘着構造を適用する具体的な対象としては、例えば枚葉印刷機の印刷紙面が接触する圧胴、又は中間胴、輪転印刷機のガイドローラー、ターンバー等を挙げることができる。これ以外に、印刷機関係では、枚葉印刷機の真空吸引車、色調管理装置の吸着ボード、枚葉両面印刷機の連接シリンダ、インキドクター、インキトレー等に適用することができる。
【００５４】
また、印刷機以外においては、粘着テープ等の付着体の搬送ローラ、ビラ等の張り紙の裏面に形成する接着防止層等、インキ以外の油、接着剤等に対する非粘着部材等に適用することができる。
【００５５】
本発明の非粘着構造とすることで、例えば印刷機の圧胴の表面を微細な凹凸面を付与した非粘着表面とすることができると共に、使用により劣化した場合にそれを除去して再生処理する事により、常に高い非粘着性能を維持する事が可能となる。
また、微粒子を直接練り込んだ低表面張力被覆層とするので、従来のような接着層を介してセラミックスを固定する場合とことなり、微細な凹凸を一度に形成することができる。
【００５６】
本発明の非粘着構造１０を適用する枚葉オフセット両面印刷機の印刷部の一例について図７を参照して説明する。
図７に示すように、印刷機の印刷部には、刷版１０１ａを装備しこの刷版１０１ａにインキ供給部（図示略）からインキ供給ローラ（図示略）を介してインキを供給される版胴１０１と、この版胴１０１に圧接し刷版１０１ａの絵柄部分に供給されたインキを転写されるブランケット胴（ゴム胴）１０２と、印刷用紙１０４を介してブランケット胴１０２と圧接する印刷胴としての圧胴（印刷胴，シリンダともいう）１０３とを備えた印刷ユニットが設けられている。
【００５７】
前記印刷用紙１０４はブランケット胴１０２と圧胴１０３との間を通過する際に、ブランケット胴１０２と圧胴１０３とで発生するニップ圧を加えられ、その一面（図中、上面）１０４ａにブランケット胴１０２から絵柄に応じたインキを転写され、印刷を行われる。この印刷用紙１０４には、図示する印刷ユニットの上流部分で、他面（図中、下面）１０４ｂに図示しないブランケット胴１０２から一面１０４ａと同様に対応する絵柄に応じたインキを転写されており、前記圧胴３には、この印刷用紙１０４の他面１０４ｂに転写されたインキが上記のニップ圧の下で接触しており、印刷用紙１０４の他面１０４ｂから圧胴１０３の表面にインキが極めて粘着しやすい状況にある。
【００５８】
ここで、圧胴に用いる一次粒子１３は、平均粒径が３０〜５０μｍ程度の角張った粒子で構成するが好ましい。これにより、圧胴１０３の表面の大きな凹凸面１６構造は凸部が点在する海島構造であって、１００×１００μｍ2当たり１〜２個の凸部をもつようになる。この凸部にさらに微細な凹筒面１７を形成することになるので、印刷用紙１０４に対して、一次粒子１３での凹凸構造による点接触作用に加え、二次粒子１４での微細凹凸面１７構造により、表面の離型効果（撥水・撥油効果）の向上を図ることができる。
【００５９】
さらに、低表面張力被覆材料に、例えばフッ素系材料等の紫外線に対して活性のない材料を用いることで、ＵＶ印刷での使用が可能となる。
【００６０】
図８は本発明の非粘着構造を適用する一例としての真空吸引車の概略図である。図８に示すように、真空吸引車１１０の吸着穴１１２を有する吸着パッド１１１の表面に本実施例にかかる非粘着構造を適用することで、印刷機の吸引停止を行うことができる。
この結果、従来では、真空吸引車の紙面との接触部については、紙面の印刷される場所以外の場所を選定して真空吸引車の設置位置を調整していたが、本発明における非粘着構造を適用することで、紙面への印刷の有無に左右されることなく、真空吸引車を任意の位置に設置しても紙面の停止を行うことができることとなる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
以上のように、本発明に係る非粘着構造は、基材表面に形成された一次粒子の表面に二次粒子からなる微細な凹凸面を形成してなるので、例えばインキ等の付着防止機能を維持することができ、例えば印刷機の印刷紙面に接触する部材等に用いて適している。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】実施例に係る非粘着構造の概略図である。
【図２】実施例に係る非粘着構造の模式図である。
【図３】実施例に係る非粘着構造の第１の製造工程図である。
【図４】実施例に係る非粘着構造の第２の製造工程図である。
【図５】実施例に係る非粘着構造の第３の製造工程図である。
【図６】実施例に係る非粘着構造の第４の製造工程図である。
【図７】印刷機の圧胴部分の概略図である。
【図８】真空吸引車の概略図である。
【図９】従来技術に係る印刷胴の表面構造を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１０  非粘着構造
１１  基材
１２  接着剤層
１３  一次粒子
１４  二次粒子
１５  低表面張力被覆層
１６  凹凸面
１７  微細な凹凸面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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