(57)【要約】【課題】２成分現像剤を用いて、使用環境、使用状況が変化しても、安定した現像剤担持量が確保することが可能となり、長期に亘って安定した画像品質が得られる現像装置を提供すること。【解決手段】現像装置は、単位時間あたりに現像によって消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］と現像剤担持体の周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合に、前記現像剤担持体を２０［ｈｒ］回転させ、現像剤担持量が攪拌前の現像剤担持量に対して増加する時のａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］の値が、４５＜ａ／ｂ＜１１０［ｍｇ／ｍ］であることを特徴とする現像装置を提供することが可能となった。【選択図】図４
2007156334.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面にトナー像を担持し、かつ前記表面が無端移動可能な像担持体と、
前記像担持体に対向して設けられ、表面に磁性キャリア粒子とトナーを含む２成分系現像剤を担持して、前記像担持体との間に現像ニップを形成する現像剤担持体と、
を有し、
前記現像剤担持体上のトナーを前記像担持体側に移動させることにより静電潜像を現像する現像装置において、
前記現像装置は、単位時間あたりに現像によって消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］と前記現像剤担持体の周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合に、
前記現像剤担持体を２０時間回転させ、現像剤担持量が攪拌前の現像剤担持量に対して増加する時のａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］の値が、
４５＜ａ／ｂ＜１１０［ｍｇ／ｍ］である
ことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
請求項１に記載の現像装置において、
前記現像装置は、現像領域における単位面積あたりの現像剤の担持量が３０乃至６０ｍｇ／ｃｍ２である
ことを特徴とする現像装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の現像装置において、
前記現像装置は、キャリア芯材上に含有される粒子が酸化アルミニウムである磁性キャリアを使用する
ことを特徴とする現像装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、重量平均粒径が２０μｍ以上４５μｍ以下である磁性キャリアを使用する
ことを特徴とする現像装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、体積固有抵抗が１０〔ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕以上１６〔ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕以下の磁性キャリアを使用する
ことを特徴とする現像装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、使用される現像剤が、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの４種類である
ことを特徴とする現像装置。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、
重量平均粒径が５．０乃至８．０μｍであり、トナーの重量平均粒径（Ｄｗ）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．２０以下のトナー
を使用する
ことを特徴とする現像装置。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、３μｍ以下の粒子個数比率が５％以下のトナーを使用する
ことを特徴とする現像装置。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、
流動性付与剤として平均粒径５０ｎｍ以下の疎水性シリカ微粒子を０．３乃至１．５ｗｔ％、及び平均粒径５０ｎｍ以下の疎水性酸化チタン微粒子を０．２乃至１．２ｗｔ％添加したトナー
を使用する
ことを特徴とする現像装置。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、流動性付与剤として平均粒径８０乃至１４０ｎｍの疎水性シリカ微粒子を添加したトナーを使用する
ことを特徴とする現像装置。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか一つに記載の現像装置において、
前記現像装置は、現像バイアス印加手段として、現像剤担持体に直流成分だけからなる直流現像バイアスを印加する手段を用いる
ことを特徴とする現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の画像形成装置に用いられ、現像剤担持体上にトナーと磁性キャリアとを含む２成分現像剤に担持して画像形成装置の像担持体と対向する領域へ現像剤を搬送し前記像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置に関するものである。特に表面に複数個の磁極を持ち、その表面に直接２成分現像剤を磁力で担持しながら回動して、像担持体表面の静電潜像を現像する現像剤担持体を用いる現像装置に係り、長期に亘って現像剤の担持量が安定した水準を確保できて、過剰にトナー濃度が上昇することなくトナー飛散、トナー落ちを抑制することが可能となり、安定した画像品質が得られる現像装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、現像剤担持体表面上に非磁性トナー粒子と磁性キャリア粒子からなる２成分現像剤を担持して、感光体ドラム等の像担持体上の画像情報に応じて形成される静電潜像を２成分現像剤により現像する画像形成装置では、静電潜像を担持した感光体ドラムの表面近傍に、現像スリーブ表面に磁気ブラシを形成した現像剤を搬送供給して、微小な間隔を保持して対向させた感光体ドラムと現像剤スリーブの間に直流現像バイアス（必要に応じて、交流成分を重畳させる）を印加することによって、トナー粒子を現像剤担持体側から像担持体側へ静電潜像を現像して顕像化する現像装置がよく知られている。
このようにブラシ式現像を行なう現像装置における現像剤担持体は、通常、円筒状に形成された現像スリーブと、現像スリーブ内部に配置される複数の磁極を備えた磁石ローラとから構成されている。この磁石ローラは、現像スリーブ表面に現像剤を穂立ちされる磁界を形成するためのものである。この磁石ローラに対して現像スリーブが相対移動することで、現像スリーブ表面に穂立ちした現像剤が搬送される。現像領域において、現像スリーブ上の現像剤は、磁石ローラがもつ現像磁極から発せられる磁力線に沿って穂立ちする。穂立ちしてブラシ状になった現像剤は、現像スリーブの表面移動に伴って撓むようにして現像剤担持体表面に接触し、静電潜像にトナーを供給する。
また、近年では電子写真方式のカラー化が進み、高画質、高再現性に加えて、高寿命化の要求が高まってきている。フルカラー電子写真トナーにはイエロー、マゼンタ、シアンに着色されたトナーが使用される。また必要に応じてブラックトナーも使用される。さらに、高い解像力と画像の鮮明さを得るためにトナーの粒径は小粒径であることが望ましい。またトナー粒径の小粒径化と並行して、キャリアの小粒径化の検討も進められている。
【０００３】
通常、現像装置は適正な現像剤の穂の高さに調整するための規制部材を有しており、現像剤の穂の高さが高すぎる場合には、現像領域に過剰な現像剤が供給されて感光体ドラム表面を傷つけて、異常画像が発生しやすくなったり、黒ベタ画像やハーフトーンのベタ画像の後端部が白く抜ける、「後端白抜け」という現象が発生したり、細線再現性が悪化という画像劣化が生じる場合がある。
また、現像剤の穂の高さが低すぎる場合には、現像能力が低下してしまい、所望の画像濃度を得るために、（１）現像スリーブの線速を潜像担持体の線速よりも高く設定する、（２）現像ポテンシャルを上げる、（３）現像剤のトナー濃度を高くして、現像剤の帯電量を下げる、等の手段が一般的に用いられる。
しかし、現像スリーブの線速を潜像担持体の線速よりも高く設定した場合には、現像剤は潜像を摺擦するように動くが、この摺擦の間に現像剤中のトナーが消費されたり、潜像の地肌部のポテンシャルにより、現像剤中のトナーがスリーブ方向に移動したりするため、潜像近傍でのキャリアがトナーと逆極性の電荷を持つようになり、「キャリア付着」という問題が顕在化してくる。さらに、現像ポテンシャルを上げた場合には、弱磁気特性のキャリアまで感光体ドラムに現像されてしまい、やはりキャリア付着が発生する傾向にある。また通過電荷量が増加して感光体の寿命を短くするなどの課題もある。
【０００４】
上記のように、最近の高画質化対応に向けて、現像剤規制部材と現像スリーブとの隙間を狭く設定して、細線再現性、後端白抜け、などの異常画像を抑制する手段がとられる。しかしながら、この対応手段では、現像剤が規制部材の通過時に過剰なストレスが掛かり、キャリア表面の結着樹脂が削れてしまう「キャリア膜削れ」が発生して、現像剤の流動性低下を招き、現像剤担持量の低下を引き起こすという問題点があった。さらに、現像剤担持量が低下した場合には、現像能力が低下に繋がり、前述のような課題が発生する。また「キャリア膜削れ」はキャリア付着に対しても不利に作用する。
【０００５】
また、現像剤を担持する現像スリーブには種々のタイプのものがあるが、現像スリーブ表面の物理的な磨耗や現像剤中のトナーによる現像スリーブ表面のトナー汚染などにより、現像剤の搬送力は低下する傾向にあり、必然的に現像剤担持量の経時低下傾向を回避するのは困難である。特に最近は定着部にオイル塗布機能を有しない、離型剤を含有するオイルレスカラートナーも上市されているが、低融点の離型剤は現像スリーブ表面に融着しやすく、現像剤の搬送力確保の観点からも問題となっている。
このように画質が重要視されるカラー画像では、経時で画像品質を維持する上では現像剤担持量の安定化は重要な技術課題であり、現在でも大きな課題となっているのが実状である。そして、この課題に対して種々の対応策の提案がなされている。
【０００６】
例えば、特許文献１においては、現像剤担持体の表面状態を規定した提案がなされているが、やはり物理的な磨耗を抑えることはできないという問題点があった。
さらに特許文献２には、現像スリーブの磁極配置を規定した提案であるが、現像剤のキャリア劣化については考慮されておらず、現像剤の流動性低下に伴う現像剤担持量を抑えることは難しいという問題点があった。
また、特許文献３では、トナーの平均粒径、平均円形度に加えて、結着樹脂のＴＨＦ不溶分、分子量分布を規定した提案がなされているが、結着樹脂の特性を規定しても、現像スリーブの搬送力低下を補うには至らず、十分な品質改善効果を得ることはできないという問題点があった。
上記のようにいずれの提案でも、現像剤担持量の安定性確保という課題に対しては、未だに品質改善効果で満足のいくものが提案されるには至っていなかった。
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−６２７２５号公報
【特許文献２】特開２００２−２５８６１６号公報
【特許文献３】特開２００２−２１４８３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、２成分現像剤を用いて、使用環境、使用状況が変化しても、安定した現像剤担持量が確保することが可能となり、長期に亘って安定した画像品質が得られる現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
本発明は、表面にトナー像を担持し、かつ前記表面が無端移動可能な像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、表面に磁性キャリア粒子とトナーを含む２成分系現像剤を担持して、前記像担持体との間に現像ニップを形成する現像剤担持体と、を有し、前記現像剤担持体上のトナーを前記像担持体側に移動させることにより静電潜像を現像する現像装置において、前記現像装置は、単位時間あたりに現像によって消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］と前記現像剤担持体の周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合に、前記現像剤担持体を２０時間（以下［ｈｒ］）回転させ、現像剤担持量が攪拌前の現像剤担持量に対して増加する時のａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］の値が、４５＜ａ／ｂ＜１１０［ｍｇ／ｍ］であることを特徴とする現像装置である。
また、本発明は、現像領域における単位面積あたりの現像剤の担持量が３０乃至６０ｍｇ／ｃｍ２であることを特徴とする。
【００１０】
本発明は、キャリア芯材上に含有される粒子が酸化アルミニウムである磁性キャリアを使用することを特徴とする。
また、本発明は、重量平均粒径が２０μｍ以上４５μｍ以下である磁性キャリアを使用することを特徴とする。
さらに、本発明は、体積固有抵抗が１０〔ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕以上１６〔ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〕以下の磁性キャリアを使用することを特徴とする。
また、本発明は、使用される現像剤が、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの４種類であることを特徴とする。
【００１１】
本発明は、重量平均粒径が５．０乃至８．０μｍであり、トナーの重量平均粒径（Ｄｗ）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．２０以下のトナーを使用することを特徴とする。
また、本発明は、３μｍ以下の粒子個数比率が５％以下のトナーを使用することを特徴とする。
さらに、本発明は、流動性付与剤として平均粒径５０ｎｍ以下の疎水性シリカ微粒子を０．３乃至１．５ｗｔ％、及び平均粒径５０ｎｍ以下の疎水性酸化チタン微粒子を０．２乃至１．２ｗｔ％添加したトナーを使用することを特徴とする。
また、本発明は、流動性付与剤として平均粒径８０乃至１４０ｎｍの疎水性シリカ微粒子を添加したトナーを使用することを特徴とする。
本発明は、現像バイアス印加手段として、現像剤担持体に直流成分だけからなる直流現像バイアスを印加する手段を用いることを特徴とする現像装置である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、上記解決するための手段によって、２成分現像剤を用いて、使用環境、使用状況が変化しても、安定した現像剤担持量が確保することが可能となり、長期に亘って安定した画像品質が得られる現像装置を提供することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
【００１４】
本発明の現像装置によれば、単位時間あたりに現像によって消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］と現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合に、４５＜ａ／ｂ＜１１０［ｍｇ／ｍ］の条件下において現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、２０［ｈｒ］回転後の現像領域における単位面積あたりの現像剤担持量が攪拌前の担持量に対して増加するように調整することで、市場での一般的な使用状況では安定した現像剤担持量を確保することが可能となり、トナー飛散、トナー落ちが発生することがなく、長期に亘って安定した画像品質が得られる。
さらにキャリア芯材上に含有される粒子が酸化アルミニウムであり、キャリアの重量平均粒径を２０乃至６０μｍにすることにより、解像度の向上も図られ、さらに高品質な画像が得られる。
またキャリアの体積固有抵抗を１２乃至１６［ｌｏｇΩ・ｃｍ］に調整することにより、キャリア付着を抑制できて、さらに現像領域における単位面積あたりの現像剤の担持体量を３０乃至６０ｍｇ／ｃｍ２に設定することにより、細線再現性にも顕著な品質改善効果が得られる。
【００１５】
現像剤担持量の経時低下の原因としては２つ挙げられるが、ひとつはキャリア芯材表面の結着樹脂が削れてしまうことに伴い局所的に芯材表面が露出してしまい、キャリア表面上に凹凸ができるようになり、現像剤の流動性を低下させてしまうことである。そしてもうひとつは、前述したように現像スリーブの搬送力の低下である。
本課題を克服するために本発明者らが鋭意検討したところによれば、現像スリーブ表面の物理的磨耗による現像剤の搬送力低下は回避できないことであり、現像スリーブの搬送力低下分を現像剤の流動性を経時で向上させて補うことにより、現像剤担持量を安定化させる手段を見出した。前述したように現像剤の流動性低下の主原因は、キャリア表面上に凹凸ができてしまうことが原因であるが、この凹部分をトナー添加剤で埋め合わせることにより、現像剤の流動性低下を抑制もしくは、通紙条件によっては流動性を逆に向上させることが可能となり、本課題を克服することができた。
【００１６】
キャリア表面上の凹部分を埋め合わせるためには、キャリア芯材上に酸化アルミニウム粒子が含有されていることが望ましい。そして埋め合わせるレベルは、単位時間にあたりに現像で消費されるトナー量（ａ）及び現像スリーブの周速度（ｂ）とした場合に、ａ／ｂに依存する。
ａ／ｂが低い場合、即ち一定の現像スリーブ駆動距離に対してトナー消費量が少ない場合は、キャリア表面凹部分の埋め合わせ作用よりも、結着樹脂の削れ作用の方が進行して、現像剤の流動性は低下する傾向にあり、現像剤担持量は初期状態と比較して低下する。
それに対して、ａ／ｂが高い場合は、即ち一定の現像スリーブ駆動距離に対してトナー消費量が多い場合は、逆にキャリア表面凹部分の埋め合わせ作用の方が進行して、現像剤担持量は初期状態と比較して上昇する。
【００１７】
カラー出力機器が使用される場合、当然出力する画像の面積及びデューティは千差万別であるが、ほとんどのユーザーはかなり低面積で低デューティの画像を出力しているのが実情である。この使用状況を鑑みて、ａ／ｂ＞４５［ｍｇ／ｍ］の条件下で現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、２０［ｈｒ］回転後の現像剤担持量が攪拌前の担持量に対して増加するようにすることで、一般ユーザーの実使用上は現像剤担持量が経時でも長期に亘って安定した水準を確保することが可能となり、現像剤の高寿命化に対して顕著な品質改善効果が得られる。またａ／ｂが１１０［ｍｇ／ｍ］を超える場合には、実使用では現像剤担持量は低下していき、トナー飛散、トナー落ちのなどの不具合が発生する。
【００１８】
さらに本発明のキャリアの結着樹脂には、抵抗、帯電特性などを調整する目的で種々の粒子を添加させる場合があるが、該粒子に酸化アルミニウムを用いることで、効率良くキャリア表面の凹部分の埋め合わせ作用が発揮できて、現像剤の流動性確保することが可能となる。
【００１９】
また、本発明では、現像剤担持体（現像スリーブ）から像担持体（感光体ドラム）上に効率良くトナーを現像させるためには、現像剤担持体上の単位面積あたり現像剤の担持量は３０乃至６０［ｍｇ／ｃｍ２］になるように調製する必要がある。担持量が３０[ｍｇ／ｃｍ２]より低い場合には、現像剤担持体と像担持体間に印加させる電界をより大きくする必要があり、キャリア付着に対して不利である。また担持量が６０（ｍｇ／ｃｍ２）よりも高い場合には、現像剤担持体の回動方向の下流側において剤落ちが発生しやすくなる。さらに像担持体と現像剤担持体との空間において、現像剤の充填密度が高くなる方向であり、この空間での現像剤の流動性が低下する傾向にある。この流動性低下に伴い、像担持体上の静電潜像に対してのトナー供給が円滑に行われなくなり、画像濃度低下や濃度ムラ、白抜け、カスレが発生しやすくなる。よって、現像領域における現像剤担持量は少なめに設定した方が細線再現性に対して有利に作用して、良好な画像品質を得ることができる。
【００２０】
さらに、キャリアの重量平均粒径を２０μｍ以上、４５μｍ以下にすることで、次のような効果が得られる。
（１）表面積が広いために、個々のトナーに充分な摩擦帯電を与えることができ、低帯電量トナー、逆帯電量トナーの発生が少ない。その結果、地汚れ発生の抑制効果が得られる。
（２）表面積が広く、地汚れが発生しにくいことから、トナーの平均帯電量を低くすることができ、充分な画像濃度が得られる。従って、小粒径キャリアは、小粒径トナー使用時の不具合点を補うことが可能であり、小粒径トナーの利点を引き出すのに有効である。
（３）小粒径キャリアは緻密な磁気ブラシを形成し、かつ穂の流動性が良いため、画像の穂が発生しにくいという特徴がある。
しかし、キャリアの小粒径化は、キャリア粒子当たりの磁気モーメントが低下して、現像スリーブ上の磁気的なキャリア保持力が低下して、キャリア付着が発生しやすくなり、感光体の傷や定着ローラの傷の発生原因になりうる。そして、このキャリア付着に対しては体積固有抵抗を１０［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］以上１６［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］以下に調整することで改善効果が得られるが、体積固有抵抗が１６［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］を超える場合、エッジ効果が許容できないレベルに悪化して好ましくない。
なお、ハイレジスト計の測定可能下限を下回った場合には、実質的には体積固有抵抗値は得られず、ブレークダウンしたものとして扱うことにする。本発明における体積固有抵抗とは、ギャップ２ｍｍを隔てた平行電極間にキャリアを投入しタッピングした後、両電極間にＤＣ１０００Ｖを印加し、３０［ｓｅｃ］後の抵抗値をハイレジスト計で計測した値を体積抵抗率に変換した値をいう。
【００２１】
また本発明においてトナーの重量平均粒径は４．５乃至８．０μｍであり、トナーの重量平均粒径（Ｄｗ）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）は１．２０以下であることが望ましい。トナーの小粒径化は解像度を上げるためには不可欠であるが、問題点として、流動性、保存性において悪化傾向になることがある。トナー粒径が４．５μｍ未満では、現像剤の流動性が極端に悪化して、現像剤中の均一なトナー濃度を確保することが困難となる。
またトナー小粒径化はキャリアに対する被覆率が上昇する方向であり、被覆率が高くなり過ぎた場合には、キャリア汚染の加速化及びトナー飛散誘発が懸念される。しかし、トナーの粒径分布を均一にすることにより、トナー小粒径化に伴う問題点は解決される。つまり、トナーの重量平均と個数平均の粒子径比率Ｄｗ／Ｄｎが１に近いことが望ましく、１．２０以下にすることにより、流動性悪化の抑制効果が得られて、小粒径トナーを使用した場合でもトナー濃度の均一化が図られる。
またトナー及び現像剤の流動性を向上させる手段として、トナーに添加剤を多く添加する手段は問題が発生するために、本質的な改善は期待できない。即ちトナーの重量平均粒径が４．５乃至８．０μｍ、かつトナーの重量平均と個数平均の粒子径比率Ｄｗ／Ｄｎを１．２０以下にすることにより、画像濃度安定性に加えて、解像度の向上も図られ、さらに高品質な画像が得られる。
またトナー粒度分布における３μｍ以下の粒子個数比率を５％以下にすることによって、流動性、保存性における品質改善効果は顕著であり、現像装置中へのトナー補給性及びトナーの帯電立ち上がり特性において良好な水準が得られる。
【００２２】
また本発明における流動性付与剤には種々のものが使用可能であるが、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデアワールス力は格段に向上する。これにより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像機内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られることが明らかになった。
さらに酸化チタン微粒子は、（１）環境安定性、（２）画像濃度安定性に優れている反面、（３）帯電立ち上がり特性の悪化傾向にある。したがって、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、（３）の影響が大きくなることが考えられる。
しかしながら、疎水性シリカ微粒子の添加量が０．３乃至１．５ｗｔ％の範囲で、疎水性酸化チタン微粒子が０．２乃至１．２ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られて、トナー飛散も抑制効果も得られる。
さらに流動性付与剤として、平均粒径が８０乃至１４０ｎｍの疎水性シリカ微粒子を添加することで、トナー粒子間の付着力を低減させる効果が得られて、転写性の向上のみならず、低面積画像を出力した場合に発生しやすい局所的に発生する転写ムラも抑制することが可能となり、画像における品質改善効果は顕著であり、長期に亘って良好な画像品質が得られる。
【００２３】
また本発明の現像装置に使用されるキャリアは、前記芯材粒子の表面に樹脂層を形成することによって製造される。樹脂層を形成するための樹脂としては、キャリアの製造に用いられている従来公知の各種のものを用いることができる。
本発明においては、下記式で表される繰り返し単位を含むシリコーン樹脂も好ましく用いることができる。
【００２４】
（化１）
｜
Ｏ      
｜      
−Ｏ−Ｓｉ−Ｏ−    
｜      
Ｏ      
｜      
Ｒ１ 
｜                                
−Ｏ−Ｓi−Ｏ−    
｜                                
Ｏ                                
｜                                
Ｒ１
｜
−Ｏ−Ｓｉ−Ｏ−
｜
Ｒ2
｜
前記式中、Ｒ１ は水素原子、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、メトキシ基、炭素数１〜４の低級アルキル基、またはアリール基（フェニル基、トリル基など）を示し、Ｒ2は炭素数１〜４のアルキレン基、またはアリーレン基（フェニレン基など）を示す。
【００２５】
本発明では、ストレートシリコーン樹脂を用いることができる。このようなものとしては、ＫＲ２７１
、ＫＲ２７２ 、ＫＲ２８２ 、ＫＲ２５２ 、ＫＲ２５５ 、ＫＲ１５２ （信越化学工業社製）、ＳＲ２４００ 、ＳＲ２４０６ （東レダウコーニングシリコーン社製）などが挙げられる。
本発明では、変性シリコーン樹脂を用いることができる。このようなものとしては、エポキシ変性シリコーン、アクリル変性シリコーン、フェノール変性シリコーン、ウレタン変性シリコーン、ポリエステル変性シリコーン、アルキッド変性シリコーンなどが挙げられる。上記変性シリコーン樹脂の具体例としては、エポキシ変性物：ＥＳ−１００１Ｎ
、アクリル変性シリコーン：ＫＲ−５２０８、ポリエステル変性物：ＫＲ−５２０３、アルキッド変性物：ＫＲ−２０６、ウレタン変性物：ＫＲ−３０５（以上、信越化学工業社製）、エポキシ変性物：ＳＲ２１１５、アルキッド変性物：ＳＲ２１１０（東レダウコーニングシリコーン社製）などが挙げられる。
【００２６】
本発明で使用できる前記シリコーン樹脂には、アミノシランカップリング剤を適量（０ ．００１
〜３０ 重量％）含有させることができるが、このようなものとしては以下のようなものが挙げられる。
【００２７】
（化２）
Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）3Ｓi（ＯＣＨ3）3                              ＭＷ  １７９．３
Ｈ2Ｎ（ＣＨ2）3Ｓi（ＯＣ2Ｈ5）3                             ＭＷ  ２２１．４
Ｈ2ＮＣＨ2ＣＨ2ＣＨ2S i(ＣＨ3)２(ＯＣ2Ｈ5) 
ＭＷ  １６１．３
Ｈ2ＮＣＨ2ＣＨ2ＣＨ2Ｓi (ＣＨ3)（ＯＣ2Ｈ5）2 
ＭＷ  １９１．３
Ｈ2ＮＣＨ2ＣＨ2ＮＨＣＨ2Ｓi（ＯＣＨ3）3                     ＭＷ  １９４．３
Ｈ2ＮＣＨ2ＣＨ2ＮＨＣＨ2ＣＨ2ＣＨ2Ｓi(ＣＨ3)（ＯＣＨ3）2 
ＭＷ  ２０６．４
Ｈ2ＮＣＨ2ＣＨ2ＮＨＣＨ2ＣＨ2ＣＨ2Ｓi（ＯＣＨ3）3 
ＭＷ  ２２４．４
（ＣＨ3）2ＮＣＨ2ＣＨ2ＣＨ2Ｓi(ＣＨ3)（ＯＣ2Ｈ5）2           ＭＷ  ２１９．４
（Ｃ4Ｈ9）2ＮＣ3Ｈ6Ｓi(ＯＣＨ3)3                            ＭＷ  ２９１．６
【００２８】
更に、本発明では、キャリア芯材粒子表面を被覆する樹脂として、以下に示すものを単独または上記シリコーン樹脂と混合して使用することも可能である。
ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体などのスチレン系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート樹脂、メラミン樹脂などが挙げられる。
【００２９】
キャリア芯材粒子表面に樹脂層を形成するための方法としては、スプレードライ法、浸漬法、あるいはパウダーコーティング法など公知の方法が使用できる。特に流動床型コーティング装置を用いる方法は、均一な塗付膜を形成するのに有効である。
キャリア芯材粒子表面上に形成する樹脂層の厚みは、通常０．０２乃至１μｍ、好ましくは０．０３乃至０．８μｍである。樹脂層の厚みはきわめて小さいことから、樹脂層を被覆した芯材粒子からなるキャリアとキャリア芯材粒子の粒度分布は実質的に同じである。
【００３０】
また必要に応じてキャリアの抵抗率を調整する場合もあり、芯材粒子上の被覆樹脂の抵抗調整、膜厚の制御によって可能である。
また、キャリア抵抗調整のために、導電性微粉末を被覆樹脂層に添加して使用することも可能である。上記導電性微粉末としては、導電性ＺｎＯ、Ａｌ等の金属又は金属酸化物粉、種々の方法で調製されたＳｎＯ２又は種々の元素をドープしたＳｎＯ２、ＴｉＢ２、ＺｎＢ２、ＭｏＢ２等のホウ化物、炭化ケイ素、ポリアセチレン、ポリパラフェニレン、ポリ（
パラ−フェニレンスルフィド）ポリピロール、ポリエチレン等の導電性高分子、ファーネスブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック等が挙げられる。
【００３１】
これらの導電性微粉末は以下の方法、即ち、コーティングに使用する溶媒、あるいは被覆用樹脂溶液に導電性微粉末を投入後、ボールミル、ビーズミルなどメディアを使用した分散機、あるいは高速回転する羽根を備えた攪拌機を使用することによって均一に分散することができる。
【００３２】
本発明の現像装置に使用されるトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤と帯電制御剤とから構成される。本発明のトナーで使用される結着樹脂としては従来からトナー用結着樹脂として使用されてきたものは全てが適用される。具体的にはポリスチレン、ポリクロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン／ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン／プロピレン共重合体、スチレン／ビニルトルエン共重合体、スチレン／ビニルナフタレン共重合体、スチレン／アクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリル酸エチル共重合体、スチレン／アクリル酸ブチル共重合体、スチレン／アクリル酸オクチル共重合体、スチレン／メタクリル酸メチル共重合体、スチレン／メタクリル酸エチル共重合体、スチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン／α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリロニトリル共重合体、スチレン／ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン／ビニルメチルケトン共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／イソプレン共重合体、スチレン／アクリロニトリル／インデン共重合体、スチレン／マレイン酸共重合体、スチレン／マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、これらは単独であるいは２種以上を混合して使用される。
【００３３】
次に本発明の現像装置に使用されるトナーの着色剤としては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各色のトナーを得ることが可能な染顔料が使用できて、従来からトナー用着色剤として使用されてきた顔料及び染料の全てが適用される。具体的には、ニグロシン染料、アニリンブルー、カルコオイルブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧローダミン６Ｃレーキ、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、マラカイトグリーン、マラカイトグリーンヘキサレート、ローズベンガル、モノアゾ系染顔料、ジスアゾ系染顔料、トリスアゾ系染顔料などが挙げられる。これらの着色剤の使用量は、結着樹脂に対して、通常１乃至３０ｗｔ％、好ましくは３乃至２０ｗｔ％である。
【００３４】
本発明の現像装置に使用されるトナーの帯電制御剤としては、正の帯電制御剤及び負の帯電制御剤、いずれのものも使用可能であるが、カラートナーの場合、色調を損なうことのない透明色から白色のものを使用するのが好ましい。例えば正極性のものとしては４級アンモニウム塩類、イミダゾール金属錯体や塩類等が用いられ、負極性のものとしては、サリチル酸錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等などが挙げられる。
【００３５】
また本発明の現像装置に使用されるトナーにおいては、離型性を持たせるために、低分子量のポリエチレン、ポリプロピレンなどの合成ワックス類の他、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバ油などの植物系ワックス類、みつろう、ラノリン、鯨ろうなどの動物系ワックス類、モンタンワックス、オゾケライトなどの鉱物系ワックス類、硬化ヒマシ油、ヒドロキシステアリン酸、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系ワックス類を含有することができ、これらは単独であるいは２種以上混合して使用される。
【００３６】
また本発明の現像装置に使用されるトナーには、前記の離型剤の他に必要に応じてトナーの熱特性、電気特性、物理特性を調整する目的で、各種の可塑剤（フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルなど）、抵抗調整剤（酸化錫、酸化鉛、酸化アンチモンなど）等の助剤を添加することも可能である。さらに本発明のトナーには、必要に応じて前記の離型剤、助剤等以外の流動性付与剤を混合することもできる。その流動性付与剤としては、例えばシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、酸化アルミニウム微粒子、フッ化マグネシウム微粒子、炭化ケイ素微粒子、炭化ホウ素微粒子、炭化チタン微粒子、炭化ジルコニウム微粒子、窒化ホウ素微粒子、窒化チタン微粒子、窒化ジルコニウム微粒子、マグネタイト微粒子、二硫化モリブデン微粒子、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸マグネシウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子、フッ素系樹脂微粒子、アクリル系樹脂微粒子等が挙げられ、これらは単独であるいは２種以上使用することが可能である。なお、流動性付与剤としては、一次粒子の粒径が０．１μｍより小さく、表面をシランカップリング剤やシリコンオイル等で疎水化処理し、疎水化度４０以上のものが好ましい。
【００３７】
本発明の現像装置に使用されるトナーの製造方法としては公知の方法が用いられるが、例えば結着樹脂、着色剤及び顔料、帯電制御剤さらに必要に応じて離型剤等を適当な比率でヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機を使用して十分に混合した後、スクリュー型押出し式連続混練機、２本ロールミル、３本ロールミル、加圧加熱ニーダーを用いて溶融混練を行なう。またカラートナーの場合、顔料の分散性を向上させる目的で結着樹脂の一部と顔料を予め溶融混練して得られるマスターバッチ顔料を着色剤として使用することが一般的である。
【００３８】
上記方法で得られた混練物を冷却固化させた後にハンマーミルなどの粉砕機を用いて粗粉砕をする。さらに、粗粉砕物をジェットミル粉砕機で粉砕処理した後に気流式分級機などに連結されたローター粉砕機などを用いて表面処理を行なうが、例えば衝突式粉砕機としてはハンマーミル、ボールミル、チューブミル、振動ミル等を挙げることができるが、圧縮空気及び衝突板を主構成要素として具備してなるジェット式粉砕機としてＩタイプ及びＩＤＳタイプ衝突式粉砕機（日本ニューマチック工業社製）を好ましく使用できる。またローター粉砕機としてはロールミル、ピンミル、流動層式ジェットミル等を例示できるが、特に外壁としての固定容器と該固定容器と中心軸を同一にする回転片とを主構成要素として具備してなるローター式粉砕機としてターボミル（ターボ工業社製）、クリプトロン（川崎重工業社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業社製）等が使用でき、連結された分級機には気流式分級機としてディスパージョンセパレータ（ＤＳ）式分級機（日本ニューマチック工業社製）、多分割式分級機（エルボージェット；日鉄鉱業社製）などが使用できる。さらに気流式分級機、機械式分級機を用いて微粉分級を行ない、微細粒子を得ることができる。
さらに上記方法で得られた微細粒子に流動性付与剤の添加混合を行なう場合、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ボールミル等の公知の設備が使用可能である。また懸濁重合法、非水分散重合法により、モノマーと着色剤、流動性付与剤から直接トナーを製造する方法であってもよい。
【００３９】
本発明の現像剤は、前記キャリアとトナーとから構成されており、本発明に使用されるトナーは、熱可塑性樹脂を主成分とするバインダー樹脂中に、着色剤、微粒子、そして帯電制御剤、離型剤等を含有させたものであり、従来公知の各種のトナーを用いることができる。このトナーは、重合法、造粒法などの各種のトナー製法によって作成された不定形または球形のトナーであることができる。また、磁性トナー及び非磁性トナーのいずれも使用可能である。
【００４０】
本発明で用いるトナーにおいて、その重量平均粒径Ｄｗは９．０乃至４．０μｍ、好ましくは７．５乃至４．５μｍである。キャリアに対するトナーの割合は、キャリア１００
重量部当り、トナー２乃至２５重量部、好ましくは４乃至１５重量部の割合である。
【００４１】
本発明のキャリアとトナーとからなる現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率は、１０乃至８０％、好ましくは２０乃至６０％である。また、本発明の現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率が５０％のときのトナー帯電量は、３５（−μＣ／ｇ）
以下、より好ましくは２５（−μＣ／ｇ）以下である。その下限値は、特に制約されないが、通常、１５（−μＣ／ｇ）程度である。
【００４２】
本発明の明細書においてキャリア、キャリア芯材及びトナーに関していう重量平均粒径Ｄｗは、個数基準で測定された粒子の粒径分布（個数頻度と粒径との関係）に基づいて算出されたものである。この場合の重量平均粒径Ｄｗは以下の式で表される。
Ｄｗ＝｛１／Σ（ｎＤ3）｝×｛Σ（ｎＤ４）｝
前記式中、Ｄは各チャネルに存在する粒子の代表粒径（μｍ）を示し、ｎは各チャネルに存在する粒子の総数を示す。なお、チャネルとは、粒径分布図における粒径範囲を等分に分割するための長さを示すもので、本発明の場合には、２μｍの長さを採用した。また、各チャネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャネルに保存する粒子粒径の下限値を採用した。
【００４３】
本発明における単位時間あたりに現像で消費されるトナー量は、以下のように求めることができる。前準備として、現像スリーブを駆動させるモーターの出力をモニタリングして時間を計測できるようにする。さらに予め重量測定してあるトナーカートリッジを出力機器にセットする（出力機器がトナーホッパーを有する場合には、事前にホッパー内にトナーを溜める処理を実施した後に、カートリッジ重量測定を行う）。そしてモーター駆動時間が２０［ｈｒ］になるまで画像を出力して、２０［ｈｒ］駆動後のトナーカートリッジの重量測定を行い、画像出力前の差分をトナー消費量として扱う。
さらに本発明における現像剤担持量を増加したと判定する基準は、現像装置を３０ｓｅｃ駆動させてから、現像スリーブ上の主走査方向に手前側、中央、奥側の３箇所を各３回ずつ測定して各平均値を求めて、主走査方向の同一位置の平均値で比較を行い、３箇所全てにおいて増加していたら、「増加した」と判定する。また、担持量は小数点１桁目を四捨五入して整数値で取り扱うこととする。
【００４４】
以下、図１に基づいて本発明の画像形成方法例及び装置例をさらに詳細に説明する。図１は、本発明にかかる画像形成装置としての電子写真方式のフルカラープリンタを示す。図１において、箱状の装置本体１内には複数個の像担持体ユニットとしての感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋそれぞれ装置本体１に着脱可能に装着されている。装置本体１内の中央部には記録材担持体としての転写ベルト３が、装置本体１の対角線方向に斜めに配置されている。転写ベルト３は、その一つに回転駆動力が伝達される複数のローラに架け渡されて矢印Ａで示す方向に回転駆動可能に設けられている。
感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、像担持体としてのドラム状の感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋを有し、各感光体の表面が転写ベルト３と接触するように、同ベルトの上方に配設されている。感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの配列は、感光体２Ｙを給紙側とし、感光体ユニット２Ｋが定着装置９側に位置するように４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋの順となっている。感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋとしては、ベルト状の感光体等を用いてもよい。
【００４５】
現像剤供給手段となる現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋとそれぞれ対向配置されている。現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、複数色、例えばイエロー（以下Ｙという）とキャリアを有する２成分現像剤、マゼンタ（以下Ｍという）とキャリアを有する２成分現像剤、シアン（以下Ｃという）とキャリアを有する２成分現像剤、ブラック（以下Ｋという）とキャリアを有する２成分現像剤をそれぞれ感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上の静電潜像に供給して各静電潜像を現像するものである。
感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの上方には露光手段としての書き込み装置６が配置され、感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの下方には両面ユニット７が配置されている。両面ユニット７の下方には、サイズの異なる転写材が収納可能な給紙ユニット１３、１４が配設されている。装置本体１の左方には反転ユニット８が配置され、装置本体１の右側には手差しトレイ１５が矢印Ｂ方向に開閉可能に設けられている。転写ベルト３と反転ユニット８との間には定着装置９が配置されている。定着装置９の転写材搬送方向下流側には反転搬送路１０が分岐して形成され、シート状の転写材を反転搬送路１０に配置された排紙ローラ１１によって装置上部に設けられた排紙トレイ１２に案内している。
感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色のトナー像を形成するためのユニットであり、装置本体１に配置される場所を除いては同一構成となっている。例えば、感光体ユニット２Ｙは、図４に示すように、感光体４Ｙと、感光体４Ｙに当接する帯電手段としての帯電ローラ１８Ｙと、感光体４Ｙの表面をブラシローラ及びクリーニングブレードでクリーニングするクリーニング装置とを一体のユニット構成としたもので、装置本体１に着脱可能に取付けられる。感光体ユニット２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの構成は、感光体ユニット２Ｙと同様である。
【００４６】
図２は、図１に示す実施形態装置に設けられた書き込み装置の全体構成を示す拡大図である。書き込み装置６では、図２に示すように同軸上に配置された２つの回転多面鏡２０、２１がポリゴンモータ２２により回転される。回転多面鏡２０、２１は、図示しない２つのレーザ光源としてのレーザダイオードからのＹ画像データで変調されたＹ用レーザ光、Ｍ画像データにより変調されたＭ用レーザ光と、他の２つのレーザ光源としてのレーザダイオードからのＣ画像データにより変調されたＣ用レーザ光、Ｋ画像データにより変調されたＫ用レーザ光とを左右に振り分けて反射する。
回転多面鏡２０、２１からのＹ用レーザ光及びＭ用レーザ光は２層のｆθレンズ２３を通る。このｆθレンズ２３からのＹ用レーザ光は、ミラー２４で反射されて長尺ＷＴＬ２５を通過した後にミラー２６、２７を介して感光体ユニット２Ｙの感光体４Ｙに照射される。ｆθレンズ２３からのＭ用レーザ光は、ミラー２８で反射されて長尺ＷＴＬ２９を通過した後にミラー３０、３１を介して感光体ユニット２Ｍの感光体４Ｍに反射される。回転多面鏡２０、２１からのＣ用レーザ光及びＫ用レーザ光は２層のｆθレンズ３２を通る。このｆθレンズ３２からのＣ用レーザ光は、ミラー３３で反射されて長尺ＷＴＬ３４を通過した後にミラー３５、３６を介して感光体ユニット２Ｃの感光体４Ｃに照射される。ｆθレンズ３２からのＫ用レーザ光は、ミラー３７で反射されて長尺ＷＴＬ３８を通過した後にミラー３９、４０を介して感光体ユニット２Ｋの感光体４Ｋに照射される。
【００４７】
図３は、図１に示す実施形態装置に設けられた像担持体を有する像担持体ユニットの一形態を示す拡大図である。本形態では、図示しない操作部により画像形成が指示されると、図３において感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋが図示しない駆動源により回転駆動されて時計回り方向に回転する。感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの各帯電ローラ１８Ｙは、図示しない電源から帯電バイアスが印加されて感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋをそれぞれ一様に帯電させる。感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、それぞれ帯電ローラ１８Ｙにより一様に帯電された後に書き込み装置６にて、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の画像データで変調されたレーザ光により露光されて、各表面に静電潜像が形成される。これらの感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上の静電潜像は、現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより現像されてＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色のトナー像となる。
【００４８】
給紙カセット１３、１４のうち選択された方の給紙カセットからは、１枚の転写材が分離されて、感光体ユニット２Ｙよりも給紙側に配置されたレジストローラ５１へ給紙される。本形態では、装置本体１の右方側部に手差しトレイ１５が配置され、この手差しトレイ１５からも転写材がレジストローラ５１へ給紙可能である。レジストローラ５１は、各転写材を感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上のトナー像と先端が一致するタイミングで転写ベルト３上へ送り出す。送り出された転写材は、紙吸着ローラ５２によって帯電される転写ベルト３に静電的に吸着されて各転写部へと搬送される。
搬送された転写材には、各転写部を順に通過する際に、転写ブラシ４７〜５０により感光体４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ上のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色のトナー像が順次に重ね合わせて転写されることで、４色重ね合わせのフルカラートナー像が形成される。フルカラートナー像が形成された転写材は、定着装置９によりフルカラートナー像が定着され、その後は指定されたモードに応じた排出路を通って排紙トレイ１２に反転排出される場合や、定着装置９から直進して反転ユニット８内を通ってストレートに排紙される。
【００４９】
以上の作像動作は、４色重ね合わせのフルカラーモードが図示しない操作部で選択された時の動作であるが、３色重ね合わせのフルカラーモードが操作部で選択された時にはＫトナー像の形成が省略されてＹ、Ｍ、Ｃ３色のトナー像の重ね合わせによるフルカラー画像が転写材上に形成される。また白黒画像形成モードが操作部で選択された時には、Ｋトナー像の形成のみが行われて白黒画像が転写材上に形成される。
【００５０】
現像装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、トナー色が異なる以外は同一構成になっているので、現像装置５Ｙを代表して、その構成を説明する。図４は現像装置５Ｙの現像剤の搬送方向側から見た図である。
図４において、現像装置５Ｙは、Ｙトナーとキャリアを有する２成分現像剤が収容された現像ケース５３内に配置され現像ケース５３の開口部５３ｃを介して感光体４Ｙと対向するように配置された現像剤担持体としての現像スリーブ５４と、現像ケース５３内に配置され、現像剤を攪拌しながら搬送するスクリュー部材５５、５６とを備えている。
現像ケース５３は、感光体４Ｙへの現像剤の供給側に位置する第１の空間部６５と、供給口６２から補給トナーの供給を受ける第２の空間部６４側とに仕切り壁５７によって分割されている。スクリュー部材５６は空間部６５に、スクリュー部材５５は空間部６４にそれぞれ配置され、現像ケース５３に設けた図示しない軸受部材によって回転自在に支持されている。無論、現像スリーブ５４も図示しない軸受部材を介して現像ケース５３に回転自在に支持されている。現像スリーブ５４は、図示しない駆動手段から回転駆動力が伝達されることで回転する。
【００５１】
（実施例）
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、ここでの部は重量基準である。
【００５２】
（実施例１）
トナー製造例
（マスターバッチ顔料成分）
顔料        キナクリドン系マゼンタ顔料                              ５０部
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１２２）
結着樹脂    エポキシ樹脂                                            ５０部
水                                                                  ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、マスターバッチ顔料（１）を得た。次に、該マスターバッチ顔料を用いて、以下の方法によりトナーを作成した。
【００５３】
（トナー成分）
結着樹脂    エポキシ樹脂（Ｒ−３０４、三井化学）                  １００部
着色剤      マスターバッチ顔料（１）                                １３部
帯電制御剤  サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）      ２部
からなる組成の混合物を２軸混練機にて溶融混練し、該混練物を粉砕部に平板型衝突板を具備したジェットミル粉砕機で平均粒径７．３μｍになるように微粉砕し、さらにＤＳタイプ気流式分級機に連結したターボミルを使用して表面処理を行なったが平均粒径７μｍであった。さらに微粉分級して、重量平均粒径７．５μｍ、３μｍ以下粒子個数比率を８％の微細粒子を得た。該微細粒子２０ｋｇに対して平均粒径３０ｎｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇ、平均粒径３０ｎｍの疎水性酸化チタン微粒子５０ｇを添加及び攪拌混合を行って、マゼンタ電子写真用トナーを得た。
【００５４】
（キャリア１の製造例）
［キャリア被覆層］
・シリコン樹脂溶液［固形分２３重量％
（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］  １３２．２重量部
・アミノシラン［固形分１００重量％
（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］    ０．６６重量部
・無機酸化微粒子Ａ  酸化アルミニウム  粒径：０．４０μｍ、
真比重：３．９［粒子粉体固有抵抗：１０１２Ω・ｃｍ］             １４５重量部
・トルエン                                                        ３００重量部
をホモミキサーで１０分間分散し、シリコン樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として平均粒径：３５μｍ焼成フェライト粉（真比重５．５）５０００重量部を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるように、スピラコーター（岡田精工社製）によりコーター内温度４０℃で塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて２４０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き６３μｍの篩を用いて解砕し、体積固有抵抗：１５．９［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］、磁化：６８Ａｍ２／ｋｇの［キャリア１］を得た。
【００５５】
上記方法で得られたカラートナー及びキャリア１を用いてトナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ2］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが９８［ｍｇ／ｍ］であった。
なお、上記現像剤担持量は、主走査方向に手前側、中央、奥側３箇所の各３回測定した平均値を示す。
次に上記方法で得られたカラートナー及びキャリアを用いてトナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ2］）で実機評価を行った。
通紙条件は、画像面積率：０．５％、デューティ：１Ｐ／Ｊで１００Ｋ枚通紙、及び画像面積率：１０％、デューティ：１０Ｐ／Ｊで１００Ｋ枚を通紙した。
【００５６】
（実施例２）
上記実施例１におけるキャリアにおいて、キャリア１からキャリア２に変更した以外は、実施例１と同一トナーを用いて、実施例１と同様な評価を行った。
キャリア２の製造例 
・シリコン樹脂溶液［固形分２３重量％
（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］  １３２．２重量部
・アミノシラン［固形分１００重量％
（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］    ０．６６重量部
・無機酸化微粒子Ｂ  酸化アルミニウム  粒径：０．３７μｍ、
真比重３．９［粒子粉体固有抵抗：１０１3Ω・ｃｍ］                  ９７重量部
・トルエン                                                        ３００重量部
をホモミキサーで１０分間分散し、シリコン樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として平均粒径；３５μｍ焼成フェライト粉（真比重５．５）５０００重量部を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるように、スピラコーター（岡田精工社製）によりコーター内温度４０℃で塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて２４０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き６３μｍの篩を用いて解砕し、粒子含有率：５０重量％、体積固有抵抗：１４．８［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］、磁化：６８Ａｍ２／ｋｇの［キャリア２］を得た。
トナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが８０［ｍｇ／ｍ］であった。
【００５７】
（実施例３）
上記実施例１におけるトナーにおいて、キャリア1からキャリア３に変更した以外は、実施例１と同一トナーを用いて、実施例１と同様な評価を行った。
キャリア３の製造例 
・シリコン樹脂溶液［固形分２３重量％
（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］  １３２．２重量部
・アミノシラン［固形分１００重量％
（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］    ０．６６重量部
・無機酸化微粒子Ｃ  酸化アルミニウム  粒径：０．３７μｍ、
真比重３．９［粒子粉体固有抵抗：１０11Ω・ｃｍ］                    ５０重量部
・トルエン                                                      ３００重量部
をホモミキサーで１０分間分散し、シリコン樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として平均粒径；３５μｍ焼成フェライト粉（真比重５．５）５０００重量部を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるように、スピラコーター（岡田精工社製）によりコーター内温度４０℃で塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて２４０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き６３μｍの篩を用いて解砕し、粒子含有率：５０重量％、体積固有抵抗：１１．８［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］、磁化：６８Ａｍ２／ｋｇの［キャリア３］を得た。
トナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが４６［ｍｇ／ｍ］であった。
【００５８】
（実施例４）
上記実施例１におけるトナーにおいて、重量平均粒径７．５μｍ、３μｍ以下粒子個数比率を８％の微細粒子２０ｋｇを用いて、平均粒径３０ｎｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇ、平均粒径３０ｎｍの疎水性酸化チタン微粒子５０ｇ、平均粒径１２０ｎｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇを添加及び攪拌混合を行って、マゼンタ電子写真用トナーを得た。該トナーと実施例２と同一キャリア（キャリア２）を用いて、実施例１と同様な評価を行った。
上記方法で得られたカラートナー及びキャリア２を用いてトナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが４６［ｍｇ／ｍ］であった。
【００５９】
（実施例５）
上記実施例１におけるトナーにおいて、キャリア１からキャリア４に変更した以外は、実施例１と同一トナーを用いて、実施例１と同様な評価を行った。
キャリア４の製造例 
実施例２において、キャリアの重量平均粒径が１８μｍ（真比重５．７）、微粒子添加量を変更した以外は同様にして、体積固有抵抗：１５．７［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］、磁化：６６Ａｍ２／ｋｇの［キャリア４］を得た。
・アクリル樹脂溶液（固形分５０重量％）                          ４３．７重量部
・グアナミン溶液（固形分７０重量％）                            １３．６重量部
・酸性触媒（固形分４０重量％）                                  ０．２４重量部
・シリコン樹脂溶液［固形分２０重量％
（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］    ２０４．４重量部
・アミノシラン［固形分１００重量％
（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］      ０．４６重量部
・無機酸化微粒子Ｂ  酸化アルミニウム  粒径：０．３７μｍ、
真比重３．９［粒子粉体固有抵抗：１０13Ω・ｃｍ］                １９５重量部
・トルエン                                                        ８００重量部
トナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが５６［ｍｇ／ｍ］であった。
【００６０】
（実施例６）
上記実施例１におけるキャリアにおいて、キャリア１からキャリア５に変更した以外は、実施例１と同一トナーを用いて、実施例１と同様な評価を行った。
キャリア５の製造例 
実施例２において、キャリアの重量平均粒径が７１μｍ（真比重５．３）、微粒子添加量を変更した以外は同様にして、体積固有抵抗：１４．５［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］、磁化：６９Ａｍ２／ｋｇの［キャリア５］を得た。
・アクリル樹脂溶液（固形分５０重量％）                          ３９．７重量部
・グアナミン溶液（固形分７０重量％）                            １２．４重量部
・酸性触媒（固形分４０重量％）                                  ０．２２重量部
・シリコン樹脂溶液［固形分２０重量％
（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］    １８５．８重量部
・アミノシラン［固形分１００重量％
（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］      ０．４２重量部
・無機酸化微粒子Ｂ  酸化アルミニウム  粒径：０．３７μｍ、
真比重３．９［粒子粉体固有抵抗：１０13Ω・ｃｍ］                  ６０重量部
・トルエン                                                      ８００重量部
トナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが９０［ｍｇ／ｍ］であった。
【００６１】
（実施例７）
実施例１の同一キャリア及びトナーを用いて現像剤を作成して、現像剤担持体量を３０ｍｇ／ｃｍ２に設定した以外は、実施例１と同様な方法で評価を行った。
トナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが１０８［ｍｇ／ｍ］であった。
次に上記方法で得られたカラートナー及びキャリアを用いてトナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７[ｍｍ]、現像剤担持量平均値：３０［ｍｇ／ｃｍ２］）で実機評価を行った。通紙条件は、画像面積率：０．５％、デューティ：１Ｐ／Ｊで１００Ｋ枚通紙、及び画像面積率：１０％、デューティ：１０Ｐ／Ｊで１００Ｋ枚通紙した。
【００６２】
（比較例１）
上記実施例１におけるキャリアにおいて、キャリア１からキャリア６に変更した以外は、実施例１と同一トナーを用いて、実施例１と同様な評価を行った。
キャリア６の製造例 
実施例１において、導電性微粒子添加量を１４５重量部から３０重量部へと減量した以外は同様にして、体積固有抵抗：１６．３［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］、磁化：６４Ａｍ２／ｋｇの［キャリア６］を得た。
トナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７[ｍｍ]、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが１２５［ｍｇ／ｍ］であった。
【００６３】
（比較例２）
上記実施例１におけるキャリアにおいて、キャリア１からキャリア７に変更した以外は、実施例１と同一トナーを用いて、実施例１と同様な評価を行った。
キャリア７の製造例 
実施例１において、導電性微粒子添加量を１４５重量部から６０重量部へと減量した以外は同様にして、体積固有抵抗：１６．２［Ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）］、磁化：６６Ａｍ２／ｋｇの［キャリア７］を得た。
トナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７[ｍｍ]、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが１１２［ｍｇ／ｍ］であった。
【００６４】
（比較例３）
上記実施例１におけるトナーにおいて、重量平均粒径７．５μｍ、３μｍ以下粒子個数比率を８％の微細粒子２０ｋｇを用いて、平均粒径３０ｎｍの疎水性シリカ微粒子５０ｇ、平均粒径３０ｎｍの疎水性酸化チタン微粒子２００ｇ、平均粒径１２０ｎｍの疎水性シリカ微粒子１００ｇを添加及び攪拌混合を行って、マゼンタ電子写真用トナーを得た。該トナーと実施例２と同一キャリア（キャリア２）を用いて、実施例１と同様な評価を行った。
上記方法で得られたカラートナー及びキャリア２を用いてトナー濃度（ＴＣ）５ｗｔ％の現像剤を作成して、リコー製ＩＰＳｉＯ  ｃｏｌｏｒ  ８１００機（現像スリーブ径：φ１７［ｍｍ］、現像剤担持量平均値：４５［ｍｇ／ｃｍ２］）を改造して実験を行った。単位時間あたりの消費されるトナー量をａ［ｍｇ／ｓｅｃ］、現像スリーブの周速度をｂ［ｍ／ｓｅｃ］とした場合、現像スリーブを２０［ｈｒ］回転させて、現像剤担持量が攪拌前と比較して上昇し始めるａ／ｂ［ｍｇ／ｍ］を調べたが４３［ｍｇ／ｍ］であった。
【００６５】
画像濃度については、上記画像サンプルにおけるＬＭＲ部の平均値を出す。ベタ画像をリコー社製６０００ペーパーに画像出力後、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定を行った。判断基準としては、画像濃度の狙い値は１．５０±０．３０であり、初期及び通紙終了時の水準差（の絶対値）で  ０．００以上０．１０未満の場合は◎で、０．１０以上０．２０未満の場合は○で、０．２０以上０．３０未満の場合は△で、および、０．３０以上の場合は×で表示した。
帯電量安定性（低下量）とは、初期のキャリア９５重量％に対しトナー５重量％の割合で混合し摩擦帯電させたサンプルを、一般的なブローオフ法［東芝ケミカル（株）製：ＴＢ−２００］にて測定した帯電量（Ｑ１）から、ランニング後の現像剤中のトナーを前記ブローオフ装置にて除去し得たキャリアを、前記方法と同様の方法で測定した帯電量（Ｑ２）を差し引いた量のことをいい、目標値は１０．０（μｃ／ｇ）以内である。
トナー飛散については、２０Ｋ枚通紙ごとに現像装置下部に溜まったトナーの重量測定を行って１００Ｋ枚通紙後に積算して判定する。判定基準としては、５００［ｍｇ］以下が許容レベルである。
現像剤担持体については、現像装置を３０［ｓｅｃ］駆動させてから、現像スリーブ上の主走査方向に手前側、中央、奥側の３箇所を各３回ずつ測定して全平均を求める。担持量は小数点１桁目を四捨五入して整数値で取り扱うこととする。判定基準は、初期と１００K枚通紙後で比較を行い、変動幅が５［ｍｇ／ｃｍ２］以内を許容する。
【００６６】
表１にキャリアの特性値、表２に通紙条件：画像面積０．５％、デューティ１Ｐ／Ｊの実験結果、表３に通紙条件：画像面積１０％、デューティ１０Ｐ／Ｊの実験結果を示す。
【００６７】
【表１】
2007156334.tif 000003
【００６８】
【表２】
2007156334.tif 000004
【００６９】
【表３】
2007156334.tif 000005
【００７０】
表１の結果から、実施例ではａ／ｂが、４５＜ａ／ｂ＜１１０［ｍｇ／ｍ］の条件を満たしていることがわかる。一方、比較例１、２では、ａ／ｂが１１０［ｍｇ／ｍ］より大きく、比較例３では、ａ／ｂが４５［ｍｇ／ｍ］より小さいことがわかる。
また、表２、３の結果から、実施例ではいずれも良好な画像濃度での画像形成が可能であった。一方、比較例では、画像濃度変動が大きいという結果になった。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明にかかる実施形態装置の全体構成図である。
【図２】図１に示す実施形態装置に設けられた書き込み装置の全体構成を示す拡大図である。
【図３】図１に示す実施形態装置に設けられた像担持体を有する像担持体ユニットの一形態を示す拡大図である。
【図４】現像装置の概略構成を現像剤搬送方向からみた拡大図である。
【符号の説明】
【００７２】
１  装置本体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ  感光体ユニット
３  転写ベルト
４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋ  像担持体（感光体ドラム）
５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋ  現像剤供給手段（現像装置）
６  書き込み装置
７  両面ユニット
８  反転ユニット
９  定着装置
１０  反転搬送路
１１  排紙ローラ
１２  排紙トレイ
１３  給紙ユニット
１４  給紙ユニット
１５  手差しトレイ
１８Ｙ  帯電ローラ
２０  回転多面鏡
２１  回転多面鏡
２２  ポリゴンモータ
２３  ｆθレンズ
２４  ミラー
２５  長尺ＷＴＬ
２６  ミラー
２７  ミラー
２８  ミラー
２９  長尺ＷＴＬ
３０  ミラー
３１  ミラー
３２  ｆθレンズ
３３  ミラー
３４  長尺ＷＴＬ
３５  ミラー
３６  ミラー
３７  ミラー
３８  長尺ＷＴＬ
３９  ミラー
４０  ミラー
４７  転写ブラシ
４８  転写ブラシ
４９  転写ブラシ
５０  転写ブラシ
５１  レジストローラ
５２  紙吸着ローラ
５３  現像ケース
５３ｃ  開口部
５４  現像剤担持体（現像スリーブ）
５５  第１の攪拌部材（スクリュー部材）
５６  第２の攪拌部材（スクリュー部材）
５７  仕切り壁
５８  第２の受け渡し部
５９  第１の受け渡し部
６２  供給口
６３  トナー濃度検知手段
６３ａ  検知面
６４  第２の空間部
６５  第１の空間部
【図１】
2007156334.tif 000006
【図２】
2007156334.tif 000007
【図３】
2007156334.tif 000008
【図４】
2007156334.tif 000009