(57)【要約】【課題】  本発明は、フレキシブル配線基板を熱曲げ接着する際に、従来の樹脂以外の熱伝導率のよい材料で作られた基準プレ−トでは、基準プレ−トに熱を奪われ熱硬化性接着剤に効率よく熱が伝わらない。そのため熱硬化時の加熱時間および加熱温度を必要以上にかけなければならなかった。こうした加熱時間や過剰加熱を低減させタクトアップおよび製品への熱衝撃を少なくすることを目的とする。【解決手段】  本発明は、樹脂以外の材料で構成される基準プレ−トを有するインクジェットプリントヘッドにおいてフレキシブル配線基板を曲げ熱接着固定する際に、曲げ部に熱伝導率の低い樹脂層を設けて効率よく熱硬化性接着剤に熱を伝え短時間かつその他の部分への熱影響を最小限に抑える。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂以外の材料をエネルギ発生素子を有する基板の基準プレートとして用いるインクジェット・プリントヘッドにおいて、前記エネルギ発生素子を有する基板へ電気信号をやり取りするフレキシブル配線基板を曲げて固定する際に曲げ部に樹脂層を設け熱硬化性接着剤にて固定することを特徴とするインクジェット・プリントヘッド。
【請求項２】
前記請求項１において、前記基準プレートの前記フレキシブル配線基板を曲げ固定する側の端部に樹脂部材を前記基準プレートに成形または嵌合し形成することを特徴とするインクジェット・プリントヘッド。
【請求項３】
前記請求項２において前記基準プレ−トの前記フレキシブル配線基板の曲げ側端部の樹脂部に部分的に隙間を設けて前記基準プレ−トの前記フレキシブル配線基板の曲げ側端部に樹脂部を配置し、前記フレキシブル配線基板を曲げ、熱接着固定することを特徴とするインクジェット・プリントヘッド。
【請求項４】
前記請求項１において、前記フレキシブル配線基板を曲げ固定する際に、前記基準プレートを位置決め固定するインク供給路を有する樹脂部材の一部を前記フレキシブル配線基板の曲げ部高さ近傍まで伸ばして前記基準プレートと前記インク供給路を有する樹脂部材の一部との間に隙間を設け前記フレキシブル配線基板と前記インク供給路を有する樹脂部材とを熱接着固定することを特徴とするインクジェット・プリントヘッド。
【請求項５】
前記請求項４において、前記インク供給路を有する樹脂部材の延長部と前記基準プレ−トとを局所的に突き当てて前記フレキシブル配線基板と前記インク供給路を有する樹脂部材とを熱接着固定することを特徴とするインクジェット・プリントヘッド。
【請求項６】
前記請求項１および２あるいは４の前記インクジェット・プリントヘッドを効率よく作ることを特徴とするインクジェット・プリントヘッドの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂以外の材料をエネルギ発生素子を有する基板の固定に使用しているインクジェット・プリントヘッドにおいて、前記エネルギ発生素子を有する基板に電気信号を送るフレキシブル配線基板を曲げ熱接着固定する際の曲げ部の構造およびその際の製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のフレキシブル配線基板の曲げ処理は以下のような方法で行われていた。
【０００３】
(1) 両面テープ等を用いて基準プレートあるいはインク供給路を有する樹脂部材に固定する方法。
【０００４】
(2) フレキシブル配線基板と樹脂以外の材料で作られた基準プレートとの間に熱硬化性接着剤で接着固定する方法。
【０００５】
図１は本発明が解決しようとする従来技術を説明するための断面模式図である。図１中の１は樹脂以外の材料で作られた基準プレートであり、３はフレキシブル配線基板であり、４は熱硬化性接着剤であり、５はインク供給路を有する樹脂部材である。
【０００６】
従来技術では前記フレキシブル配線基板３を前記樹脂以外の材料で作られた基準プレ−ト１に前記熱硬化性接着剤４を用いて曲げた状態で接着固定していた。
従来例としては、例えば特許文献１と特許文献２と特許文献３をあげることが出来る。
【特許文献１】特開平１０−４４４１８号公報
【特許文献２】特開２００２−３３１６６６号公報
【特許文献３】特開２００２−３４４１３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記従来技術には以下のような問題があった。
【０００８】
(1) 両面テープ等を用いて固定する場合、フレキシブル配線基板の曲げ部の反発力が強く曲げ部を滑らかに曲げるか前記フレキシブル配線基板の曲げ反発力を少なくする必要があった。
【０００９】
しかし、前記フレキシブル配線基板の曲げ部を滑らかに曲げると必要以上にインクジェット・プリントヘッドの大きさを大きくしてしまいインクジェット・プリンタ本体への影響が大きくなってしまっていた。
【００１０】
(2) 基準プレートにフレキシブル配線基板を熱硬化性接着剤で固定する際、前記基準プレートへ硬化に必要な熱が逃げてしまい、接着剤の硬化に必要な熱量が十分与えられない、そのため必要以上に時間を掛け接着剤を硬化させなければならなかった。
【００１１】
(3) 熱伝導率のよい基準プレ−ト側に熱が逃げてしまうため前記基準プレ−ト全体を加熱し熱硬化性接着剤に熱を伝えなければならず、前記基準プレ−ト上に設けられたエネルギ発生素子を有する基板に必要以上の熱ストレスを与えてしまう。
【００１２】
また、前記エネルギ発生素子を有する基板の耐熱温度等により加熱温度や加熱時の温度上昇率など加熱条件も制約されてしまい装置タクトにも影響してしまっていた。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は前記従来技術の課題を解決するために以下の手段を用いる。
【００１４】
(1) 樹脂以外の材料で作られた基準プレートのフレキシブル配線基板の曲げ接着部に熱硬化性接着剤の硬化に必要な熱に耐えれる樹脂層を設け前記フレキシブル配線基板を最小限の曲げ寸法で曲げ熱接着固定することで、前記熱硬化接着剤に必要な熱量を前記樹脂以外材で作られた基準プレートに逃げにくくし効率よく前記フレキシブル配線基板を前記基準プレートに熱接着固定する。
【００１５】
(2) 基準プレートを位置決め固定されているインク供給路を有する樹脂部品の一部を用い、フレキシブル配線基板と前記樹脂以外の材料で作られた基準プレートとの間に前記インク供給路を有する樹脂部材の一部を介して前記フレキシブル配線基板とを熱接着固定し効率よく熱を接着剤に伝える。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により以下のような効果が生まれる。
【００１７】
(1) 樹脂以外の材料により作られている基準プレートにフレキシブル配線基板を熱硬化性接着剤にて固定する際、前記プレートと前記フレキシブル配線基板との間に樹脂を設けることでその部分の熱伝導率を低下させ効率的に熱硬化性接着剤に必要な熱を加えることが可能となる。
【００１８】
(2) 効率的な加熱が可能になるため、必要以上の熱をかける必要がないためより高密度化するエネルギ発生素子を有する基板に熱ストレスを与えることを最小限に抑えることができる。
【００１９】
(3) 従来の製造装置を利用し、余分な加熱機構を削除して使えるため装置の改造や新規投資がほとんど無いためコスト的にも有利である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明は、アルミやセラミックといった樹脂以外の材料を基準プレ−トとして用いるインクジェット・プリントヘッドにおいてエネルギ発生素子を有する基板に電気信号を送るフレキシブル配線基板をインクジェット・プリンタ本体との電気接続部側に折り曲げて固定する際の前記フレキシブル配線基板の曲げ固定部の部品形状およびその製造装置に関するものである。
【００２１】
本発明の実施の形態は、前記樹脂以外の材料により作られている前記基準プレートの前記フレキシブル配線基板の曲げ部を前記基準プレ−トより熱伝度率の悪い材料である樹脂部材を用いることで前記フレキシブル配線基板を通して熱硬化性接着剤を硬化させるための熱を前記基準プレ−ト側に逃がさず効率より前記熱硬化性接着剤に伝え、硬化に必要な加熱時間の短縮および加熱温度を下げ製品への熱ストレスを軽減するものである。
【００２２】
（第１の実施例）
以下に本発明の第１の実施例を示す。
【００２３】
図２は本発明の第１の実施例を示す模式図である。
【００２４】
図２は樹脂以外の材料で作られた基準プレ−トにフレキシブル配線基板を曲げる側の端部に樹脂部材を設けた際の模式図である。
【００２５】
図２中の２は、前記樹脂以外の材料で作られた基準プレ−ト１よりも熱伝度率の低い樹脂部材である。
【００２６】
図３は本発明の第１の実施例において前記図２の前記樹脂部材２を設けた前記基準プレート１を用いた場合のフレキシブル配線基板の曲げ固定を示す。
【００２７】
図３中の３は前記フレキシブル配線基板を示す。
【００２８】
４は前記フレキシブル配線基板３を曲げ固定する際に用いる熱硬化性接着剤を示す。
【００２９】
５はエネルギ発生素子を有する基板（不図示）にインクを供給するインク供給路を有する樹脂部材である。１０１，１０２は前記フレキシブル配線基板の曲げる際の曲げ装置の一部を示す。
【００３０】
前記樹脂部材２を有する前記基準プレート１に前記フレキシブル配線基板３を何らかの方法で固定したユニットを前記インク供給路を有する部材５に固定した状態（図３−ａ）のものに前記熱硬化性接着剤４を何らかの方法で前記樹脂部材２の上に塗布し（図３−ｂ）前記曲げ装置１０１および１０２において前記フレキシブル配線基板３を曲げ加熱状態で一定時間保持し（図３−ｃ）前記熱硬化性接着剤４を硬化させ前記曲げ装置１０１および１０２を開放した状態でも前記樹脂部材２を有する前記基準プレート１に曲げ固定させる。（図３−ｄ）
また前記樹脂部材２は前記基準プレート１の成形あるいは焼成後にインサート成形技術により前記樹脂部材２を前記基準プレート１の端部に固定したが別々に成形したものを後に固定しても構わない。
【００３１】
また前記樹脂部材２は、前記熱硬化性接着剤４の硬化温度に耐えれる耐熱温度を有する樹脂であれば何でも構わない。
【００３２】
本実施例においては、固定部にインクの付着等がある可能性があるため耐インク性および前記熱硬化性接着剤４の硬化温度に耐えれる耐熱性の両方を有するポリフェニレンサルファイド（PPS）にガラスフィラ（GF）を30％含有したものを選択した。
【００３３】
（第２の実施例）
以下に本発明の第２の実施例を示す。
【００３４】
図４は本発明の第２の実施例を示す模式図である。
【００３５】
図４中の５−ａは前記インク供給路を有する樹脂部材５の一部を伸ばした部分を示す。
【００３６】
また本実施例における基準プレ−ト１は前記基準プレ−ト１のフレキシブル配線基板３を曲げ固定する側端部に樹脂部材を設けていないものを用いた。
【００３７】
図４−ａにおいて、前記インク供給路を有する樹脂部材５の一部を伸ばし前記基準プレート１、前記フレキシブル配線基板３および前記エネルギ発生素子を有する基板（不図示）をそれぞれ接合および固定したユニットを前記インク供給路を有する樹脂部材５に位置決め固定した際に前記インク供給路を有する部材の延長部５−ａが前記基準プレート１の切り欠き部に入る。
【００３８】
この状態で、前記第１の実施例同様前記熱硬化性接着剤４を前記インク供給路を有する樹脂部材の延長部５−ａに塗布し（図４−ｂ）、前記第１の実施例同様前記フレキシブル配線基板３を曲げおよび熱硬化性接着剤で固定する（図４−ｃ、４−ｄ）。
【００３９】
本実施例においては、前記インク供給路を有する樹脂部材５を前記延長部５−ａに用いたため、前記延長部５−ａはガラスフィラを約２０から３０％含有させたノリルとした。
【００４０】
ただし、これも前記インク供給路を有する樹脂部材５の材料と同等もしくは、前記インク供給路を有する樹脂部材５を成形後に前記延長部５−ａを二次成形として別材料にて成形したものでも構わない。
【００４１】
また、本実施例では前記延長部５−ａの耐熱温度が127℃のため前記曲げ装置１０２のヒータの設定温度を115から120℃とし、その分前記第１の実施例に比べ加熱時間を延ばして接着固定を行ったが、前記第１の実施例同様の前記熱硬化性接着剤４の硬化状態が得られた。
【００４２】
また、本実施例においては前記基準プレ−ト１を図２に示すような切り欠き部を有するものを用いて、図２中の樹脂部材２の位置に前記インク供給路を有する部材５の一部である前記延長部５−ａを組み付け時に挿入して行ったが、従来のような切り欠き部を有しない前記基準プレ−トでも構わない。
【００４３】
また、インクジェット・プリントヘッドとインクジェット・プリンタ本体との寸法が許されれば、前記フレキシブル配線基板の曲げ位置をずらし、その部分に前記インク供給路を有する樹脂部材５の前記延長部５−ａを挿入可能なような構成でも構わない。
【００４４】
（第３の実施例）
以下に本発明の第３の実施例を示す。
【００４５】
図５は前記第１および第２の実施例の前記樹脂以外の材料で作られている基準プレート１の前記フレキシブル配線基板（不図示）の曲げ固定する部分の模式図である。
【００４６】
図５中の２０１はＸ方向切り欠きであり、２０２はZ方向切り欠きである。
【００４７】
前記基準プレート１の前記フレキシブル配線基板（不図示）の曲げ部に図５−ａに示すような切り欠き部を有する。
【００４８】
本実施例では、前記切り欠き部２０１，２０２を先に成形した後にインサート成形方法にて樹脂材料を注入し、成形後にインサ−ト成形した樹脂部材（不図示）がY方向およびZ方向に抜け落ちることを防止している。ただし、前記Ｘ方向切り欠き２０１およびZ方向切り欠き２０２は前記基準プレート１と前記樹脂材料との保持力がある場合はなくても構わない。
【００４９】
また前記フレキシブル配線基板を曲げた後に、前記樹脂部材が外れなければ同様に無くても構わない。
【００５０】
また、前記基準プレ−トに前記樹脂部材の脱落防止形状を設ける際には図５−ａのような形状だけでなく図５−ｂのようなクサビ型にしＹ方向への脱落を防止することも可能であるし、図５−ｃのようにＺ方向にそれぞれクサビ形状を設けかつ、Ｙ方向にもクサビ形状を設けることで全方向の脱落を防止すことも可能である。
【００５１】
図６は前記基準プレート１の前記フレキシブル配線基板（不図示）を曲げ固定する側に樹脂部材をインサート成形方法にて設けた模式図である。
【００５２】
前記図５に示すような切り欠き部を有する前記基準プレート１に前記樹脂材料２をインサート成形時に成形する際に図６−ａに示すような前記切り欠き部を有する基準プレート1の前記切り欠き部に前記樹脂部材２を隙間無く充填する方法やあるいは、図６−ｂに示すように前記切り欠き部を有する基準プレート１と前記樹脂部材２との間に空間を設ける方法あるいは、前記樹脂部材２の剛性が必要な場合は図６−ｃのようなハニカム構造のような形状でも構わない。
【００５３】
本実施例ではそれぞれの場合を実施したがどの場合も従来の基準プレートに比べ前記フレキシブル配線基板を熱硬化接着剤にて固定する際の時間および加熱温度を短縮することができた。
【００５４】
ただし、より効率よく熱硬化型接着剤に熱を伝えるためには図６−ｂあるいは６−ｃのように前記切り欠き部を有する基準プレート１と前記樹脂部材２との間に隙間を設けたほうが前記樹脂部材２より熱伝導率のよい前記基準プレート１側に熱が伝わりにくく熱硬化性接着剤の昇温を急速にすることが可能である。
【００５５】
なお、本実施例では前記樹脂部材２をインサート成形方法にて前記切り欠き部を有する基準プレート１に設けたが、前記樹脂部材２を単独で成形しそれぞれを嵌合等の手段により組み付けても同様の効果は得られる。
【００５６】
（第４の実施例）
以下に本発明の第４の実施例を示す。
【００５７】
図７は本発明の第４の実施例を示す模式図である。
【００５８】
図７に示すように、インク供給路を有する樹脂部材５の一部を基準プレート１およびフレキシブル配線基板３との間まで伸ばしその部分と前記フレキシブル配線基板３とを熱硬化性接着剤にて固定する。
【００５９】
図８は、前記インク供給路を有する樹脂部材５の前記フレキシブル配線基板３の曲げ固定部の形状を示す。
【００６０】
図８−ａは、前記基準プレート１の曲げ側端部と前記インク供給路を有する樹脂部材延長部５−ａとの間に隙間を設ける場合であり、図８−ｂは前記基準プレート１の曲げ側端部の一部を前記インク供給路を有する樹脂部材延長部５−ａに突き当てるための突き当て部を有し、それ以外の部分に隙間を設けた場合である。
【００６１】
図８−ａおよび８−ｂとも前記基準プレート１と前記インク供給路を有する樹脂部材延長部５−ａとの間に隙間を設けて前記基準プレート１側への熱の伝わりを防止するようにしている。また図８−ａでは、別な箇所に前記基準プレート１の位置決め基準がある場合に前記基準プレート１および前記インク供給路を有する樹脂部材（不図示）の寸法精度を考慮し干渉しないようにしてある。
【００６２】
また、前記基準プレート１の前記フレキシブル配線基板３の曲げ側端部は前記第３の実施例のように切り欠き形状となっていても構わない。
【００６３】
インクジェット・プリンタ本体とのスペースの関係やコストあるいは加工難易度などの観点から可能な方を選択しても同様な効果は得られる。
【００６４】
なお、図８−ｂのような方法の場合は本実施例においては前記樹脂部材延長部５−ａの突き当て部に前記基準プレ−ト1が突き当たるため前記突き当て部の潰れの懸念および耐熱性を考慮して前記樹脂部材延長部５−ａはポリフェニレンサルファイド（PPS）にガラスフィラ（GF）を30％含有したものを選択し、前記インク供給路を有する部材（不図示）の材料はコストの観点からノリルにガラスフィラを25％含有したものを選択した。そして、前記インク供給路を有する部材を成形後に二次成形で前記樹脂部材延長部５−ａのを成形した。
【００６５】
その結果、前記基準プレ−ト１を前記樹脂部材延長部５−ａに突き当てた際の前記樹脂部材延長部５−ａに形成した突き当て基準部の潰れもなく安定した突き当て精度を維持できた。
【００６６】
また、前記樹脂部材延長部５−ａはインクジェット・プリンタ本体とのスペ−スに余裕があれば別部品とし前記インク供給路を有する樹脂部材５に接着あるいは加締などの方法により固定し同様な構成としても構わない。
【００６７】
（第５の実施例）
以下に本発明の第５の実施例を示す。
【００６８】
図９は本発明の第５の実施例を示す模式図である。
【００６９】
図９中の３０１はフレキシブル配線基板３を曲げおよび加熱するための加熱ヒータを有する曲げブロックであり、３０２は基準プレート１に前記フレキシブル配線基板３を貼り合わせたユニットの上押さえブロックである、３０３は前記曲げブロックをY方向に前後させる駆動用の曲げ前後シリンダである、３０４は前記曲げブロック３０１および曲げ前後シリンダ３０３のユニットをZ方向に上下させる駆動用の曲げ上下シリンダである、３０５は前記上押さえブロック３０２を上下に駆動させる上押さえシリンダである、３０６は前記曲げブロック３０１および前記上押さえブロック３０２が前記フレキシブル配線基板３を曲げ固定する際に傷つけることを防止するためのテフロン（登録商標）シートである。
【００７０】
まず、前記基準プレート１に前記フレキシブル配線基板３を貼り合わせたユニットを前記インク供給路を有する樹脂部材５に位置決め固定された状態のものに別工程にて熱硬化性接着剤４を塗布する。
【００７１】
本実施例においては熱硬化性接着剤４はディスペンス方法にて塗布したが、これは転写方式でも何でも構わない。
【００７２】
また、塗布位置は本実施例においては前記樹脂部に塗布したが、これも前記フレキシブル配線基板３側でも構わない。この状態のものを、本実施例の装置のある工程に自動あるいは手動で投入し装置内での位置決めを行う。そして、前記上押さえブロック３０２を上押さえシリンダ３０５にて下降させ前記フレキシブル配線基板４を前記テフロン（登録商標）シート３０６を介して押さえる。この際、前記基準プレート１上に固定してあるエネルギ発生素子を有する基板（不図示）を壊さないよう前記上押さえブロック３０２は前記エネルギ発生素子を有する基板を十分回避できる穴が設けてある。
【００７３】
また、前記上押えブロック３０２と前記上押えシリンダ３０５とのつなぎ部には、クッション材を介して固定されており前記上押えブロック３０２が前記フレキシブル配線基板３上を前記テフロン（登録商標）シ−ト３０６を介して押えた際に前記フレキシブル配線基板３の面状態に合わせて前記上押さえブロック３０２が均一に荷重を加え、前記フレキシブル配線基板３に打痕等のダメ−ジを与えないようにイコライズするようになっている。
【００７４】
そして、前記上押さえブロック３０２で前記フレキシブル配線基板３のユニットを押さえた状態で、前記曲げブロック３０１を前記曲げ上下シリンダ３０４を用いて下降させ前記フレキシブル配線基板３を前記インク供給路を有する樹脂部材５の曲げ部に沿って曲げを行う。
【００７５】
そして、前記曲げ上下シリンダ３０４が十分下降した状態で前記曲げ前後シリンダを前記インク供給路を有する樹脂部材５側に駆動させ前記熱硬化性接着剤４を潰しながら前記フレキシブル配線基板３を曲げ接着固定する。この際、前記曲げブロック３０１が前記フレキシブル配線基板３の曲げ部に均等に当たるように、前記曲げブロック３０１は前記フレキシブル配線基板３の曲げ部にイコライズするような機構が設けてある。
【００７６】
また、前記曲げブロック３０１は前後移動機構部と断熱材を介して固定してあり前記前後移動機構部への熱影響を極力押さえる構造となっている。
【００７７】
なお、本実施例では、前記上押さえブロック３０２の加圧力は約0.5kgf/cm2であり、前記曲げ前後シリンダ３０３の押し付け圧は約5kgf/cm2とした。
【００７８】
図中には示してないが、前記曲げブロック３０１が前記フレキシブル配線基板３や前記インク供給路を有する樹脂部材５を前記押し付け圧で押した際に、製品が前記曲げブロック３０１の押す方向に傾こうとするため、前記曲げブロック３０１の押し付け方向と反対側に製品の傾き防止用の支えであるバックアップ機構を設けてある。
【００７９】
そして、前記バックアップ機構は前記フレキシブル配線基板３を曲げ工程する際の熱硬化性接着剤４の接着部により支える部分を変える必要がある。
【００８０】
本実施例では、接着部を前記インク供給路を有する樹脂部材５にしたため前記バックアップ部は前記インク供給路を有する樹脂部材５を支えた。仮に前記接着部を図３のような前記基準プレ−ト１の曲げ端部の樹脂部材２とする場合は、前記バックアップ部は前記基準プレ−ト１を支えた方がより製品の組み立て精度を維持することが可能である。
【００８１】
また前記曲げブロック３０１に有する加熱ヒータは前記曲げブロック３０１の曲げ面の表面から約1mm程度の位置に熱伝対を設け温度制御を行った。本実施例のヒータの設定温度は200℃±3℃の設定で行い、加熱圧着時間は20秒と設定した。本実施例の条件において前記熱硬化性接着剤４は十分に反応し所望の接着力を示した。
【００８２】
さらに、前記上押さえブロック３０２で押さえてる部分の温度は４０℃程度であり前記基準プレ−ト１上に固定されてるエネルギ発生素子を有する基板（不図示）の温度上昇もないため、前記エネルギ発生素子を有する基板への熱ストレスはほとんどないものと思われる。
【００８３】
なお、本実施例の前記ヒータの条件は装置サイクル時間をあらかじめ設定し、その時間内で前記熱硬化性接着剤の硬化に必要な熱量が伝わるように設定したものであり、設定温度を低くすれば時間をその分長く設定し、また高くすれば短時間で硬化が可能となる。しかしその際、製品の耐熱温度や熱衝撃などを十分考慮する必要がある。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】従来のフレキシブル配線基板を曲げ固定する方法の断面模式図
【図２】樹脂部を有する基準プレ−ト
【図３】樹脂部を有する基準プレ−トのフレキシブル配線基板の曲げ固定フロ−の模式図
【図４】インク供給路を有する樹脂部材の一部を延長したものを用いたフレキシブル配線基板の曲げ固定フロ−の模式図
【図５】樹脂部を有する基準プレ−トの樹脂形成部の形状模式図
【図６】樹脂部を有する基準プレ−トの樹脂部形状を示す模式図
【図７】インク供給路を有する樹脂部材の一部を延長したものを用いたフレキシブル配線基板の曲げ固定状態の断面模式図
【図８】インク供給路を有する樹脂部材の一部を延長した際の延長部の形状模式図
【図９】本発明の方法の製造装置概略図
【符号の説明】
【００８５】
１  樹脂以外の材料で作られた基準プレ−ト
２  樹脂部材
３  フレキシブル配線基板
４  熱硬化性接着剤
５  インク供給路を有する樹脂部材
５−ａ  インク供給路を有する樹脂部材延長部
１０１、１０２  曲げ装置
２０１  Ｘ方向切り欠き
２０２  Ｚ方向切り欠き
３０１  曲げブロック
３０２  上押さえブロック
３０３  曲げ前後シリンダ
３０４  曲げ上下シリンダ
３０５  上押さえシリンダ
３０６  テフロン（登録商標）シ−ト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2007296707.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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