(57)【要約】【課題】各型ユニットのタッチタイミングを一致させてアウターワークずれを防止し、ワーク品質を向上でき、ヘム型の破損を防止できるヘミング装置の制御方法を提供する。【解決手段】プリヘム型７と本ヘム型８とを有する複数の型ユニット６５をトルク制御のトグルリンク機構６により上下移動させて、下型９上に重ね合わせた二枚のワークを縁曲げ加工により接合するヘミング装置の制御方法であって、型ユニット６５毎にヘム型７、８のタッチ位置からトグルリンク機構６の下死点までのストロークを算出し、ＮＣ（数値制御）により、全ての型ユニット６５が同時刻に下死点に到達するように、各型ユニット６５の速度を自動調整する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の型ユニットをトグルリンク機構により近接離間移動させて、ワークに対しプリヘム加工と本ヘム加工とを行なうヘミング装置の制御方法であって、
全ての型ユニットを前記ワークのタッチ位置に設定する段階と、
型ユニット毎に前記ワークのタッチ位置からトグルリンク機構の下死点までのストロークを算出する段階と、
算出したストロークに基づいて、全ての型ユニットを同時に下死点に到達させるための各型ユニットの速度を算出する段階と、
算出した速度で全ての型ユニットを駆動する段階と、
を含むことを特徴とするヘミング装置の制御方法。
【請求項２】
前記各型ユニットの速度は、前記型ユニットそれぞれの加工速度であることを特徴とする請求項１に記載のヘミング装置の制御方法。
【請求項３】
前記全ての型ユニットを前記ワークのタッチ位置に設定する段階は、
前記全ての型ユニットの前記ワークのタッチ位置への位置決め完了タイミングを監視する段階と、
それぞれの型ユニット間において位置決め完了タイミングに差異があるときには、タッチタイミングのずれ、または加工中動作に異常があったと判定し、警報を出力する段階と、
を含むことを特徴とする請求項１に記載のヘミング装置の制御方法。
【請求項４】
前記算出した速度で全ての型ユニットを駆動する段階は、
前記全ての型ユニットが下死点に到達した後に、前記全ての型ユニットの速度を同一の速度に変更する段階と、
前記全ての型ユニットを駆動するモータに供給される電流値の時間に対する上昇度合いを等しく設定する段階と、
前記型ユニット毎の電流値の上昇度合いが予め定めた傾き幅の範囲に収まっているか否かを監視する段階と、
前記電流値の上昇度合いが、前記傾き幅よりも大きい場合にはエラーを出力して加工を中断し、前記傾き幅よりも小さい場合には警告を出力し、前記傾き幅の範囲内の場合には指定の電流値に達したときに位置決め完了報告を出力する段階と、
を含むことを特徴とする請求項１に記載のヘミング装置の制御方法。
【請求項５】
複数の型ユニットをトグルリンク機構により近接離間移動させて、ワークに対しプリヘム加工と本ヘム加工とを行なうヘミング装置であって、
前記型ユニットの動作の制御を行うコントローラと、
前記コントローラに接続されたサーボアンプと、
前記サーボアンプに接続された軸切り替え手段と、を有し、
前記コントローラは、前記サーボアンプおよび軸切り替え手段を介して、型ユニット毎に複数の動力軸を駆動制御することにより、型ユニットの各軸に対応したプリヘム型または本ヘム型を同時に前記ワークのタッチ位置に設定し、全ての型ユニットを同時に下死点に到達させることを特徴とするヘミング装置。
【請求項６】
前記コントローラは、前記プリヘム型または前記本ヘム型の原位置、ワークタッチ位置および下死点位置を位置決め制御することを特徴とする請求項５に記載のヘミング装置。
【請求項７】
前記サーボアンプは、外部インターフェイスブロック、サーボ制御管理ブロック、出力回路ブロックおよびエンコーダインターフェイスブロックを有し、
前記外部インターフェイスブロックは、前記コントローラより制御データが入力される制御データ管理部と、起動および完了信号を出力する処理タイミング管理部と、異常信号を出力する異常処理管理部と、を備え、
前記サーボ制御管理ブロックは、前記制御データ管理部から制御データが入力される位置ループ処理部と、該位置ループ処理部と連携する突き当てトルク処理部と、を備え、
前記出力回路ブロックは、前記位置ループ処理部の処理情報が入力され、駆動源へ制御信号を出力し、
前記エンコーダインターフェイスブロックは、エンコーダからの情報を前記突き当てトルク処理部に入力し、
前記突き当てトルク処理部は異常検出処理を行い、加圧電流異常を前記異常処理管理部に出力し、
前記異常処理管理部は異常信号を出力することを特徴とする請求項５または請求項６に記載のヘミング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの縁部に対して縁曲げ加工を行うヘミング装置の制御方法及びへミング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
トルク制御を利用したヘミング装置に関連する技術として、特許文献１の曲げ加工装置が挙げられる。この曲げ加工装置は、リンク機構による倍力構造を備え、駆動源として油圧シリンダに代えてモータを採用しており、その制御方法はモータの回転数によるトルク制御である。減速機を必要とするリンク機構では、ワークへのタッチタイミングにある程度のばらつきが生じる可能性が大きく、タッチタイミングのずれを完全に解消するのは極めて難しい。特に、設備費を低減するためにモータを小型化すると、モータで検出できるトルクの分解能がギヤ比に比例して低くなるので、ワークへのタッチタイミングのずれを解消するのは困難である。
【特許文献１】特開２００３−３１１３３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記リンク機構を複数の型ユニットを有するヘミング装置に応用した場合、各型ユニットのタッチタイミングがずれると、アウターワークがずれることがある。そのため、アウターワークとインナーワークとの位置関係にずれが生じ、ワーク品質に悪影響が出ることがある。
【０００４】
また、タッチタイミングがずれると、例えばアルミニウム製のワークである場合には、成型スピードや加圧力の変化により、ヘム端面にしわや割れが生じ易くなる。
【０００５】
さらに、加工時に異物を挟み込んだり、アウターワークのずれなどが発生したりし、正しくヘミング加工できない状態で加圧すると、ヘム型にかかる圧力が偏って点当たりするため、ヘム型に大きな応力がかかるおそれがある。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みて成されたものであり、各型ユニットのワークに対するタッチタイミングを一致させてアウターワークのずれを防止して、ワーク品質を向上させることができ、ヘム型の破損を防止することができるヘミング装置の制御方法及びへミング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明に係るヘミング装置の制御方法は、複数の型ユニットをトグルリンク機構により近接離間移動させて、ワークに対しプリヘム加工と本ヘム加工とを行なうヘミング装置の制御方法であって、全ての型ユニットを前記ワークのタッチ位置に設定する段階と、型ユニット毎に前記ワークのタッチ位置からトグルリンク機構の下死点までのストロークを算出する段階と、算出したストロークに基づいて、全ての型ユニットを同時に下死点に到達させるための各型ユニットの速度を算出する段階と、算出した速度で全ての型ユニットを駆動する段階と、を含むことを特徴とする。
【０００８】
上記目的を達成するための本発明に係るヘミング装置は、複数の型ユニットをトグルリンク機構により近接離間移動させて、ワークに対しプリヘム加工と本ヘム加工とを行なうヘミング装置であって、前記型ユニットの動作の制御を行うコントローラと、前記コントローラに接続されたサーボアンプと、前記サーボアンプに接続された軸切り替え手段と、を有し、前記コントローラは、前記サーボアンプおよび軸切り替え手段を介して、型ユニット毎に複数の動力軸を駆動制御することにより、型ユニットの各軸に対応したプリヘム型または本ヘム型を同時に前記ワークのタッチ位置に設定し、全ての型ユニットを同時に下死点に到達させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
以上のように構成された本発明に係るヘミング装置の制御方法及びヘミング装置によれば、各型ユニットのタッチタイミングを一致させることができ、プリヘム加工と本ヘム加工ワークを指定の加圧力・加工速度で行うことができる。したがって、ワークの製造品質を向上させることができ、加えてヘム型に過大な応力がかかることをも防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
まず、図１および図２を参照して、本発明に係る制御方法に用いるヘミング装置の一例について説明する。図１はヘミング装置の一例を示す側面図、図２は図１の正面図である。
【００１２】
ヘミング装置１は、基台２上に配置されたベース部３と、ベース部３の上方において上下方向にスライド移動可能なフレーム４と、駆動源５の回転駆動力を上下方向の直線運動に変換してフレーム４に伝達するトグルリンク機構６と、フレーム４に取り付けられるプリヘム型７および本ヘム型８と、ベース部３上に配設された不図示のワークを載置する下型９と、から概ね構成され、下型９上に載置されたワークにプリヘム型７または本ヘム型８との間で縁曲げ加工を行う装置である。
【００１３】
ベース部３には、基台２の両側部に立設された一対の側壁部１５と、背面壁部１６が備えられ、両側壁部１５の上端の段部１５ａに配置された下型支持板１７上に下型９が配設されている。
【００１４】
ベース部３の一側壁部１５の下部には、駆動源５としてのサーボモータが配設されており、このサーボモータ５には不図示のタイミングベルト等を介してサーボモータ５の駆動力を減速する不図示の減速機が備えられている。
【００１５】
減速機の回転駆動力は、背面壁部１６に回転可能に支持されたメインヒンジ２１に伝達される。メインヒンジ２１には、第１リンク２２の一端が回転可能に連結され、第１リンク２２の他端が連結軸２３を介して第２リンク２５に回転可能に連結される。第２リンク２５は第１リンク２２の両側に一対設けられており、各第２リンク２５の他端が連結軸２７を介してフレーム４に回転可能に連結されている。
【００１６】
トグルリンク機構６は、上記の第１リンク２２および第２リンク２５から構成されており、モータ５の駆動力が減速機を介してメインヒンジ２１に伝達されることにより、その回転動力がトグルリンク機構６を介してフレーム４に上下方向の動力として伝達されることになる。フレーム４には、不図示のガイド部材に係合することにより、ベース部３に対して上下方向にスライド移動可能な一対のスライド側板３１が備えられている。
【００１７】
フレーム４の一対のスライド側板３１の上部間には支持部材３２が設けられており、支持部材３２にはシリンダ装置３３の基端部側が設けられている。このシリンダ装置３３の先端部は、本ヘム型８を支持する支持ブラケット３５に接続されており、シリンダ装置３３による支持ブラケット３５の横方向移動により、本ヘム型８は下型９上のワークに対して進退移動するようになっている。
【００１８】
フレーム４のスライド側板３１の上端には、支持ブラケット３５の上端側をスライド移動可能に案内する上部ガイド部材３８が設けられている。
【００１９】
フレーム４の支持部材３２の下部には、一対の揺動アーム４２の基端部が設けられている。各揺動アーム４２の先端部は、プリヘム型７を支持する支持ブラケット４５に接続されており、揺動アーム４２による支持ブラケット４５の揺動移動により、プリヘム型７は下型９上のワークに対して進退移動するようになっている。
【００２０】
フレーム４の一対のスライド側板３１の上端には、プリヘム型７および本ヘム型８を下型９の上方に位置させた状態でフレーム４に位置決め固定するための位置決め用シリンダ４８が設けられている。
【００２１】
プリヘム型７および本ヘム型８には位置決めピン等の不図示の位置決め手段が装備されている。プリヘム型７の位置決め固定時には、支持ブラケット４５が前進限位置に揺動移動してプリヘム型７が下型１５の直上に位置し、予備曲げ加工が可能な状態となる。このプリヘム型７を位置決め固定する際には、本ヘム型８の支持ブラケット３５は下型１５から後退することになる。他方、本ヘム型８の位置決め固定時には、支持ブラケット３５が前進限位置にスライド移動して本ヘム型８が下型９の直上に位置し、予備曲げ加工が可能な状態となる。この本ヘム型８を位置決め固定する際には、プリヘム型７の支持ブラケット４５は下型９から後退することになる。
【００２２】
図３はトグルリンク機構の概念図である。
【００２３】
図２および図３に示すように、トグルリンク機構６は、プリヘム型および本ヘム型を支持するフレーム４に一端部が回動可能に接続されたリンクａ（第１リンク２２に相当）の他端部と、減速機付きモータが接続される回転軸（メインヒンジ）２１に一端部が回動可能に接続されたリンクｂ（第２リンク２５に相当）の他端部と、を回動可能に連結軸２３により連結したものとして単純化して表すことができる。回転軸２１を回転させると、リンクｂの傾斜角度θが変化して連結軸２３が移動すると、その動きに伴ってリンクａが傾斜角度αを変化させながら上下動することにより、プリヘム型および本ヘム型を支持するフレーム４が上下動するようになっている。なお、連結軸２３の近傍にはキャリブレーションを防止するためのストッパ５０が設けられている。なお、リンクａの鉛直時（傾斜角α＝０度）のときのヘムの位置を０（原点位置）とする。
【００２４】
図４は本発明に係るヘミング装置の制御方法に用いる制御システムの構成図である。
【００２５】
図４に示すように、制御システム６０は、入力端末６１、電動ＴＴヘム制御板６２、ラインＰＬＣ６３、複数の型ボックス６４および複数の電動ＴＴヘム型（型ユニット）６５から概ね構成されている。
【００２６】
電動ＴＴヘム制御板６２には、ＰＬＣ（プログラムロジックコントローラ）７１、複数のサーボアンプ７２からなるＪＥＭＡユニット７３および軸切り替え基板７４が搭載されている。たとえば、１台のＰＬＣ７１につき４台のＪＥＭＡユニット７３まで接続可能であり、１台のＪＥＭＡユニット７３は３台のサーボアンプ７２で構成されている。ＰＬＣ７１はＲＳ２３２−Ｃ線７５により入力端末６１と接続されている。各サーボアンプ７２は、信号線７７により軸切り替え基板７４に接続されている。
【００２７】
各型ボックス６４には、１軸用Ｍｇ、２軸用Ｍｇ等の各軸用Ｍｇ８１が備えられており、各軸用Ｍｇ８１には動力線８２を介してサーボアンプ７２が接続されており、各型ボックス６４間の同軸Ｍｇ同士は並列接続されている。
【００２８】
各電動ＴＴヘム型（型ユニット）６５には上記型ボックス６４の各軸Ｍｇに対応した１軸型、２軸型等の各軸型８３が備えられており、各軸型８３は動力線８５を介して型ボックス６４の対応する各軸用Ｍｇ８１に接続されている。たとえば、１軸用Ｍｇは１軸型に接続されている。さらに、各軸型８３は、信号線８６により軸切り替え基板７４の対応する軸に接続されている。
【００２９】
各電動ＴＴヘム型６４にはＩ／Ｏ機器９１が備えられており、このＩ／Ｏ機器９１は信号線９２によりリモートＩ／Ｏボックス９３を介してラインＰＬＣ６３と接続されている。
【００３０】
図５は本発明に係るヘミング装置の制御方法に用いる制御システムのブロック図である。
【００３１】
図５に示すように、制御システム１００にはＮＣ（数値制御）およびＰＬＣ（プログラムロジックコントロール）をすることができるＮＣコントローラ１０１が備えられ、ＮＣコントローラ１０１には９ユニットからなるサーボアンプ７２を介して駆動源としてのサーボモータ５が接続されている。
【００３２】
ＮＣコントローラ１０１は、原位置、プリヘム型タッチ位置、プリヘム型下死点位置（加圧完了位置）、本ヘム型タッチ位置および本ヘム型下死点位置（加圧完了位置）を数値制御する。
【００３３】
各サーボアンプ７２は、外部Ｉ／Ｆブロック１１１、サーボ制御管理ブロック１１２、出力回路ブロック１１３およびエンコーダＩ／Ｆブロック１１４とからなっている。
【００３４】
外部Ｉ／Ｆブロック１１１は、ＰＬＣよりパラメータや位置決めデータ等の制御データが入力される制御データ管理部１２１と、起動タイミング等の起動信号が入力され、完了信号が出力される処理タイミング管理部１２２と、サーボ異常や突き当てトルク異常等の異常信号が出力される異常処理管理部１２３と、からなっている。
【００３５】
サーボ制御管理ブロック１１２は、上記制御データ管理部１２１から制御データが入力される位置ループ処理部１３１と、この位置ループ処理部１３１と連携する突き当てトルク処理部１３２と、からなっている。突き当てトルク処理部１３２では異常検出処理を行い、加圧電流異常（＋）または加圧電流異常（−）を上記異常処理管理部１２３に出力し、上述したように、異常処理管理部１２３はサーボ異常や突き当てトルク異常等の異常信号を出力する。
【００３６】
出力回路ブロック１１３には上記位置ループ処理部１３１の処理情報が入力され、サーボモータ５へ制御信号が出力される。
【００３７】
エンコーダＩ／Ｆブロック１１４を介して、エンコーダからの情報が上記突き当てトルク処理部１３２に入力される。
【００３８】
次に、本発明に係るヘミング装置の制御方法を説明する。
【００３９】
ワークの部位毎に縁曲げ加工を行うフランジ高さが異なるため、プリヘム型および本ヘム型のタッチ位置の教示位置を型ユニット毎に変える必要がある。上記のＮＣコントローラ１０１では、型ユニット毎にタッチ位置からトグルリンク機構６の下死点までのストロークを計算処理し、全ての型ユニット（部位）が同時刻に下死点に到達するように、各ユニットの速度を自動調整する。同様に、下死点までも同時刻に到達するように、各型ユニットの加工速度を自動調整する。
【００４０】
図６はヘム型のタッチタイミングの統一概念を示す説明図である。
【００４１】
図６に示すように、原点位置Ｔ＝０、タッチ位置ａ（Ｔ＝×１）、タッチ位置ｂ（Ｔ＝×１）、下死点位置Ｄ（Ｔ＝×２）とした場合に、速度Ｓ（ｂ１）＞速度Ｓ（ａ１）、速度Ｓ（ｂ２）＜速度Ｓ（ａ２）となるように制御してタッチタイミングの統一を図る。
【００４２】
具体的には、図７および図８のフローチャートに示すような自動調整処理を行う。図７は、ヘム型のタッチタイミングの自動調整処理を示すフローチャートである。図８はヘム型の下死点到達タイミングの自動調整処理を示すフローチャートである。
【００４３】
図７に示すように、タッチタイミングの自動調整処理を開始すると、タッチ位置データを呼び出し（ステップ１、以下、「ＳＴ１」のように表記する。）、速度データを呼び出し（ＳＴ２）、移動距離を算出する（ＳＴ３）。
【００４４】
以上の処理を全ての型ユニットについて完了したならば（ＳＴ４）、最大速度・ユニット番号を検出し（ＳＴ５）、該当ユニットの移動時間を計算する（ＳＴ６）。
【００４５】
そして、算出した移動時間・移動距離から各ユニットの速度算出（台形速度制御）を行う（ＳＴ７）。
【００４６】
全ての型ユニットについて速度算出（台形速度制御）が完了したならば（ＳＴ８）、目標位置・速度を決定し（ＳＴ９）、タッチタイミング調整フローを終了する。
【００４７】
また、図８に示すように、下死点到達タイミングの自動調整制御を開始すると、下死点位置データを呼び出し（ＳＴ１１）、速度データを呼び出し（ＳＴ１２）、移動距離を算出する（ＳＴ１３）。
【００４８】
これらの処理を全ての型ユニットについて完了したならば（ＳＴ１４）、最大速度・ユニット番号を検出し（ＳＴ１５）、該当ユニットの移動時間を計算する（ＳＴ１６）。
【００４９】
そして、算出した移動時間・移動距離から各ユニットの速度算出（台形速度制御）を行う（ＳＴ１７）。
【００５０】
全ての型ユニットについて速度算出（台形速度制御）を完了したならば（ＳＴ１８）、目標位置・速度を決定し（ＳＴ１９）、下死点到達タイミングの自動調整フローを終了する（ＳＴ２０）。
【００５１】
上記の加工（突き当て）サイクルでは、ＮＣ処理にて全ての型ユニットのタッチ位置への位置決め完了タイミングを監視し、差異（タイムラグ）があれば、タッチタイミングのずれ、または加工中動作に異常があったと判定し、警報を出力する。
【００５２】
このように各型ユニットのタッチタイミングを一致させるので、アウターワークがずれることなく、指定の加圧力・加工速度で加工できる。したがって、毎サイクルにおいてワーク品質のチェック要・不要を指示することが可能となり、品質を向上させることができ、異常時には不具合流出を防止することができる。また、タッチタイミングから下死点までのヘミング動作を、全ての型ユニット（部位）が同時刻に下死点に到達するように自動調整するため、加工中でのアウターワークずれを防止し、ワーク品質を向上させることができるとともに、プログラミング工数の低減が可能となる。
【００５３】
さらに、アルミニウムのような加工条件設定が難しい素材でも、加工状態をＮＣ（数値制御）することが可能であるため、ワーク品質を安定させることができる。
【００５４】
このように、本発明はトルク制御と位置決め制御との統合制御を行い、ワークタッチ位置までは位置決め制御、その後は指定トルクに到達した時点で位置決め制御を終了することで、加圧力の確保が可能となる。
【００５５】
また、ヘミング加工動作中において、ヘム型位置が下死点位置に到達したら、全ての型ユニットの速度をサーボアンプ内部の速度制御にて同じ加工速度に変更する。この機能で全ての型ユニットの加圧時の時間に対する電流値の上昇度合い、すなわち傾きを等しくする。サーボアンプの制御でユニット毎に電流値の上昇度合いが予め定められた幅に収まっているかを監視する。図９は下死点位置の位置決め後の電流値監視の状況を示す説明図である。
【００５６】
図５および図９を参照すると、傾き幅Ｗより電流値の上昇度合いが大きい場合（＋）には、異物挟み込みや加工不良などが考えられるため、型を破損させてしまうおそれがある。したがって、エラーを出力し、加工を中断する。一方、傾き幅Ｗより電流値の上昇度合いが小さい場合（−）には、ワークずれによる品質不良が考えられるため、警告を出力する。加圧時の電流値の上昇度合いが傾き指定幅の範囲内であれば、指定トルク（電流値）になったところで、位置決め完了報告を出力する。
【００５７】
具体的には、図１０のフローチャートに示すような異常検出処理を行う。図１０はヘム型の加圧（突き当て）処理以後の異常検出処理を示すフローチャートである。
【００５８】
図１０に示すように、異常検出処理を開始すると、各ユニットの下死点位置決めを行い、全ての型ユニットの下死点位置決めが完了したならば（ＳＴ２１）、各ユニットの電流値を検出し（ＳＴ２２）、１サンプリング前データとの差（傾き）を算出し（ＳＴ２３）、１０サンプリング前データとの差（傾き）を算出し（ＳＴ２４）、３０サンプリング前データとの差（傾き）を算出する（ＳＴ２５）。
【００５９】
そして、全ての型ユニットについて指定電流値（トルク）に到達しているかを判断する（ＳＴ２６）。
【００６０】
指定電流値（トルク）に到達していない場合には、全ての型ユニットについてトルクの傾きが＋側範囲内にあるか否かを判断し（ＳＴ２７）、＋側範囲内にある場合には異常を出力する（ＳＴ２８）。
【００６１】
トルクの傾きが＋側範囲内にない場合には、全ての型ユニットについてトルクの傾きが−側範囲内にあるか否かを判断し（ＳＴ２９）、−側範囲内にある場合には異常を出力する（ＳＴ３０）。
【００６２】
他方、全ての型ユニットについて指定電流値（トルク）に到達している場合には（ＳＴ２６）、位置制御モードへ移行し（ＳＴ３１）、下死点の位置決めを完了し（ＳＴ３２）、加圧（突き当て）処理以後・異常検出処理フローを終了する（ＳＴ３３）。
【００６３】
このような一連の異常検出処理により、加工動作を保証することができる。また、トルク（電流値）を監視することで、設備故障（ヘム型の破損）を防止することができ、加工不良を検出することができる。併せて、加工トルク、警報判定レベル＝電流値（トルク）の数値管理化が可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明に係るヘミング装置の制御方法は、ワークの縁曲げ加工を行うヘミング装置のみならず、曲げ型（刃）を複数備えた曲げ加工装置に広く適用しうるものである。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】ヘミング装置の一例を示す側面図である。
【図２】ヘミング装置の一例を示す正面図である。
【図３】トグルリンク機構の概念図である。
【図４】本発明に係るヘミング装置の制御方法に用いる制御システムの構成図である。
【図５】本発明に係るヘミング装置の制御方法に用いる制御システムのブロック図である。
【図６】ヘム型のタッチタイミングの統一概念を示す説明図である。
【図７】ヘム型のタッチタイミングの自動調整処理を示すフローチャートである。
【図８】ヘム型の下死点到達タイミングの自動調整処理を示すフローチャートである。
【図９】下死点位置の位置決め後の電流値監視の状況を示す説明図である。
【図１０】ヘム型の加圧（突き当て）処理以後の異常検出処理を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００６６】
１    ヘミング装置、
４    フレーム、
５    駆動源（モータ）、
６    トグルリンク機構、
７    プリヘム型、
８    本ヘム型、
９    下型、
２１    メインヒンジ、
２２    第１リンク、
２２    連結軸、
２５    第２リンク、
２７    連結軸、
３３    シリンダ装置、
３５    支持ブラケット、
４２    揺動アーム、
４５    支持ブラケット、
６０    制御システム、
６１    入力端末、
６２    電動ＴＴヘム制御板、
６３    ラインＰＬＣ、
６４    型ボックス、
６５    電動ＴＴヘム型（型ユニット）、
７１    ＰＬＣ、
７２    サーボアンプ、
７３    ＪＥＭＡユニット
７４    軸切り替え基板
７５    ＲＳ２３２−Ｃ線、
８１    軸用Ｍｇ、
８３    軸型、
９１    ＩＯ機器、
９３    リモートＩＯボックス、
１００    制御システム、
１０１    ＮＣコントローラ、
１１１    外部Ｉ／Ｆブロック、
１１２    サーボ制御管理ブロック、
１１３    出力回路ブロック、
１１４    エンコーダＩ／Ｆブロック、
１２１    制御データ管理部、
１２２    処理タイミング管理部、
１２３    異常処理管理部、
１３１    位置ループ処理部、
１３２    突き当てトルク処理部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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