(57)【要約】【課題】製造ライン及び製造時間の短縮化や生産性の向上などを図ることのできる自動車用シール部材の製造方法を提供する。【解決手段】自動車のドアには自動車用シール部材としてガラスランが装着されている。ガラスランの押出成形部となる押出成形体４０の製造に際しては、ＥＰＤＭゴム材料とＴＰＯ材料とを共押出して、ＥＰＤＭソリッドゴムよりなるシールリップ等と、ＴＰＯよりなる本体部とが一体となった押出成形体４０を成形する。このＥＰＤＭゴム材料には、架橋剤としてＳｉＨ基含有化合物が含まれており、押出成形体４０は架橋工程においてヒドロシリコーン架橋が施される。【選択図】      図４
2007296669.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未架橋状態のエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴムに、ＳｉＨ基を１分子中に２個以上有するＳｉＨ基含有化合物と、白金族元素よりなる反応触媒と反応抑制剤を含有し、ヒドロシリコーン架橋される材料と、
パーオキサイド架橋して得られたエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴムを含有してなるオレフィン系熱可塑性エラストマー材料とを同時押出して押出成形部を成形する共押出成形工程を備えていることを特徴とする自動車用シール部材の製造方法。
【請求項２】
前記自動車用シール部材は、
ドアガラスを有する車両用ドアに取付けられ、基底部並びに当該基底部から延びる車内側側壁部及び車外側側壁部からなる断面略コ字状をなす本体部と、前記車内側側壁部及び車外側側壁部からそれぞれ本体部内側へ延び、ドアガラスとの間でシールを行う一対のシールリップとを備えたガラスランであって、
前記本体部を、前記オレフィン系熱可塑性エラストマー材料により成形し、
前記シールリップを、前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形することを特徴とする請求項１に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【請求項３】
前記自動車用シール部材は、
車両のドアの周縁部又はドア開口周縁に取付けられる断面略Ｕ字状のトリム部と、
前記トリム部から突出して設けられ、ドア閉時にドア開口周縁又はドアの周縁に圧接される中空状のシール部と、
前記トリム部の外表面に形成される加飾層とを備えたウエザストリップであって、
前記トリム部及びシール部を、前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形し、
前記加飾層を、前記オレフィン系熱可塑性エラストマー材料により成形することを特徴とする請求項１に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【請求項４】
前記トリム部を、非発泡形態となる前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形し、
前記シール部を、発泡形態となる前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形することを特徴とする請求項３に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【請求項５】
前記自動車用シール部材は、
車両本体又はドアに固定される基部と、当該基部から突出して設けられ、車両本体とドアとの間をシールするシール部とを備えたウエザストリップであって、
前記シール部を、前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形し、
前記基部を、前記オレフィン系熱可塑性エラストマー材料により成形することを特徴とする請求項１に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【請求項６】
前記共押出成形工程に加えて、
前記押出された押出成形体を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程を経た押出成形体のゴム材料を架橋する架橋工程とを備えたことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の自動車用シール部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等に装着されるガラスランやウエザストリップ等の自動車用シール部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等にはシール部材としてガラスランやウエザストリップが取付けられる。これらは、例えばエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）ゴムや、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等によって成形される。例えば、自動車用シール部材の一つであるオープニングトリムウエザストリップ（単にウエザストリップという）は、車体のドア開口周縁部に装着されるトリム部と、当該トリム部に一体的に形成されるシール部とを有している。このトリム部は、所定の強度確保の観点からインサート部材を埋設したＥＰＤＭソリッドゴムにより形成される。一方、シール部は、可撓性を確保するためＥＰＤＭスポンジゴムによって形成される。さらに、トリム部の外表面等には、意匠性を確保するためＴＰＯよりなる加飾層が形成される。
【０００３】
このようなウエザストリップ等を製造するに際しては、公知の押出成形法により押出成形部を成形した後、当該押出成形部の端部を金型装置にセットし、押出成形部の端面に対し型成形部を連続的に接続成形する。
【０００４】
また、押出成形部を製造する際には、ソリッドゴム用の押出機と、スポンジゴム用の押出機とからそれぞれ供給される未加硫ゴム材料を、１つのダイスから所定形状に押出すことにより、ソリッドゴムよりなるトリム部と、スポンジゴムよりなるシール部とが一体化した押出成形部の中間成形体が成形される。
【０００５】
ダイスから押出された中間成形体は、まずゴム部分の内部発熱を利用した高周波加硫槽（ＵＨＦ）に案内され、一次加硫が施される。この時、スポンジゴム材料の発泡剤が作用して発泡が開始する。その後、外部加熱を利用した熱風加硫槽（ＨＡＶ）に案内され、二次加硫が施され、加硫が完了する。
【０００６】
この一方で、別の押出機にて、加飾層を形成するためのＴＰＯを溶融させ、このＴＰＯをダイスからシート状に押出し、このシート状に押出されたＴＰＯを加硫の完了した中間成形体上に供給する。そして、これをローラー等で圧接させることによりトリム部の外表面に加飾層が形成される。ＴＰＯの加飾層が積層された中間成形体は冷却された後、トリム部の折曲げ工程や、裁断工程などを経て、完成された押出成形体として型成形工程に送られる。
【０００７】
ウエザストリップを製造するにあたっては、さらなる製造時間の短縮化が望まれている。このため、近年では、ＥＰＤＭゴム材料とＴＰＯ材料とを１つのダイスから共押出して製造時間の短縮化を実現したものもある（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２０００−３４４０２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、ＥＰＤＭゴムの加硫温度が１８０〜２２０℃であるとともに、ＴＰＯの融点が１５０〜１６０℃であるため、ＥＰＤＭゴム材料とＴＰＯ材料と共押出する場合には、加硫槽内でＴＰＯが再溶融して、例えば外観不良などの不具合が生じるおそれがある。このため、上記従来技術では、前記不具合を回避するため、ＥＰＤＭゴムを加硫可能でかつＴＰＯが溶融しない温度環境を維持するといった、非常に厳しい温度管理が必要となる。例えば熱風加硫槽での加硫時間を短くして、ＴＰＯの昇温を防ぐなどの措置が講じられている。
【０００９】
また、従来技術では、高周波加硫槽で加硫を行った後、さらに熱風加硫槽で加硫を行うといったように、比較的長い時間、加硫を行わなければならない。これに加えて、一旦高温に昇温させた中間形成体（ＴＰＯ部分）を冷却しなければならず、比較的長い冷却時間も必要となる。そのため、押出成形部の製造には依然として比較的長い時間を要していた。
【００１０】
尚、かかる課題は、ウエザストリップに限らず、ＥＰＤＭゴム材料とＴＰＯ材料とからなるガラスランなど他の自動車用シール部材にも内在するものである。
【００１１】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、製造ライン及び製造時間の短縮化や生産性の向上などを図ることのできる自動車用シール部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
以下、上記課題等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１３】
手段１．未架橋状態のエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）ゴムに、ＳｉＨ基を１分子中に２個以上有するＳｉＨ基含有化合物と、白金族元素よりなる反応触媒と反応抑制剤を含有し、ヒドロシリコーン架橋される材料と、
パーオキサイド架橋して得られたエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴムを含有してなるオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）材料とを同時押出して押出成形部を成形する共押出成形工程を備えていることを特徴とする自動車用シール部材の製造方法。
【００１４】
上記手段１によれば、ＥＰＤＭゴム材料とＴＰＯ材料とを同時押出して押出成形部を成形している。また、この押出成形部を製造するにあたり、架橋方式としてヒドロシリコーン架橋方式を採用しているため、硫黄を用いた加硫方式に比べ架橋時間を短縮することができる。その結果、ＴＰＯが融点に達する前にＥＰＤＭゴムの架橋を完了することが可能となり、ＥＰＤＭゴムを架橋する際にＴＰＯが再溶融してしまうおそれを低減することができる。また、熱風架橋槽等の二次架橋槽を省略することや、高周波架橋槽における設定温度を低くして、その後の冷却時間を短くすることも可能となるため、特に厳しい温度管理を必要とせず、製造ライン及び製造時間の短縮化や生産性の向上などを図ることができる。なお、ＴＰＯ材料中に含まれるＥＰＤＭゴムの粒が加硫して得られたものである場合には、架橋阻害により、ＴＰＯとＥＰＤＭゴムとが接合しないおそれがあるが、本手段によれば、そのような不具合も生じることなく、より確実に両者を接合することができる。
【００１５】
手段２．前記自動車用シール部材は、
ドアガラスを有する車両用ドアに取付けられ、基底部並びに当該基底部から延びる車内側側壁部及び車外側側壁部からなる断面略コ字状をなす本体部と、前記車内側側壁部及び車外側側壁部からそれぞれ本体部内側へ延び、ドアガラスとの間でシールを行う一対のシールリップとを備えたガラスランであって、
前記本体部を、前記オレフィン系熱可塑性エラストマー材料により成形し、
前記シールリップを、前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形することを特徴とする手段１に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【００１６】
上記手段２によれば、本体部がＴＰＯにより成形され、シールリップがＥＰＤＭゴムにより成形される。これにより、本体部の剛性を確保するとともに、シールリップの良好な弾性を確保することができる。なお、本体部がＴＰＯにより成形され、シールリップがＥＰＤＭゴムにより成形されるガラスランは、同時押出成形でないと製造が困難である。しかしながら、同時押出成形した場合には、ＥＰＤＭゴムの架橋時にＴＰＯが溶融してしまう懸念があり、従来では実施されていなかった。
【００１７】
手段３．前記自動車用シール部材は、
車両のドアの周縁部又はドア開口周縁に取付けられる断面略Ｕ字状のトリム部と、
前記トリム部から突出して設けられ、ドア閉時にドア開口周縁又はドアの周縁に圧接される中空状のシール部と、
前記トリム部の外表面に形成される加飾層とを備えたウエザストリップであって、
前記トリム部及びシール部を、前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形し、
前記加飾層を、前記オレフィン系熱可塑性エラストマー材料により成形することを特徴とする手段１に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【００１８】
上記手段３によれば、従来のように、加硫の完了した押出成形体にＴＰＯの加飾層を積層する工程を行う必要がないため、さらなる製造ライン及び製造時間の短縮化や生産性の向上などを図ることができる。なお、トリム部の外表面に意匠リップが延出形成されている場合には、当該意匠リップの外表面に加飾層が形成されることとなる。
【００１９】
手段４．前記トリム部を、非発泡形態（ソリッド状）となる前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形し、
前記シール部を、発泡形態（スポンジ状）となる前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形することを特徴とする手段３に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【００２０】
手段５．前記自動車用シール部材は、
車両本体又はドアに固定される基部と、当該基部から突出して設けられ、車両本体とドアとの間をシールするシール部とを備えたウエザストリップであって、
前記シール部を、前記エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム材料により成形し、
前記基部を、前記オレフィン系熱可塑性エラストマー材料により成形することを特徴とする手段１に記載の自動車用シール部材の製造方法。
【００２１】
上記手段５によれば、基部がＴＰＯにより成形され、シール部がＥＰＤＭゴムにより成形される。これにより、基部の剛性を確保するとともに、シール部の良好な弾性を確保することができる。なお、基部がＴＰＯにより成形され、シール部がＥＰＤＭゴムにより成形されるウエザストリップは、同時押出成形でないと製造が困難である。しかしながら、同時押出成形した場合には、ＥＰＤＭゴムの架橋時にＴＰＯが溶融してしまう懸念があり、従来では実施されていなかった。
【００２２】
手段６．前記共押出成形工程に加えて、
前記押出された押出成形体を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程を経た押出成形体のゴム材料を架橋する架橋工程とを備えたことを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載の自動車用シール部材の製造方法。
【００２３】
上記手段６によれば、共押出成形工程の後、押し出された押出成形体を冷却する冷却工程を経るため、次の架橋工程におけるＴＰＯの温度上昇を抑え、ＴＰＯの溶融をより確実に抑制することができる。ここで、高周波加熱によりヒドロシリコーン架橋することとすれば、熱風加熱に比べて架橋時間を短縮することができ、前記作用効果をさらに向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
〔第１実施形態〕
以下に、第１実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、車両としての自動車１のドア開口部２には車両用ドアとしてのフロントドア３（以下、単にドアという）が開閉可能に設けられている。ドア３は、昇降可能なドアガラスＧと、当該ドアガラスＧの外周形状に対応した自動車用シール部材としてのガラスラン４とを備えている。
【００２５】
図２に示すように、ガラスラン４は、その長手方向にみて上辺部に対応する上押出成形部６、前後の縦辺部に対応する縦押出成形部７，８と、各押出成形部６，７，８の端部同士を接続する型成形部９，１０（図２で散点模様を付した部分）とに区別される。
【００２６】
図２のＪ−Ｊ線断面図である図３に示すように、ガラスラン４は、図示しないドアサッシュに取付けられる基底部１４並びに当該基底部１４の両端から延びる車内側側壁部１５及び車外側側壁部１６からなる断面略コ字状をなす本体部１１と、車内側側壁部１５及び車外側側壁部１６の先端からそれぞれ本体部１１内側へ延び、ドアガラスＧとの間でシールを行う一対のシールリップ１２，１３と、車内側側壁部１５及び車外側側壁部１６の先端からそれぞれ本体部１１外側へ延びる保持リップ１７，１８とを備えている。
【００２７】
本実施形態では、本体部１１は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）材料により形成され、シールリップ１２，１３及び保持リップ１７，１８は、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）ソリッドゴム材料により形成されている。なお、本実施形態におけるＥＰＤＭソリッドゴムは、その硬度が７０〜９０ＩＲＨＤとなり、圧縮永久歪み（ＣＳ）が７０％以下となるものである。
【００２８】
次にガラスラン４の製造方法について説明する。先ず各押出成形部６〜８となる押出成形体の製造過程について説明する。図４は押出成形体４０の製造ラインの一部を示す模式図であり、押出成形体４０となるワークはこの図中において左側から右側に進みながら製造される。
【００２９】
まず押出工程において押出成形体４０の中間成形体を押出す。当該押出工程において使用される製造ラインでは、２台の押出機３０，３１が１つの共押出用のダイス３２に接続されている。２台の押出機３０，３１のうちの一方は、シールリップ１２，１３及び保持リップ１７，１８を形成するためのＥＰＤＭソリッドゴムを押出すためのＥＰＤＭゴム押出機３０であり、他方は、本体部１１を形成するためのＴＰＯを押出すためのＴＰＯ押出機３１である。そして、各押出機３０，３１から供給されるＥＰＤＭソリッドゴム及びＴＰＯがダイス３２より同時に押し出され、ＥＰＤＭソリッドゴムよりなるシールリップ１２，１３等と、ＴＰＯよりなる本体部１１とが一体となった中間成形体３３が成形される。従って、この押出工程が本実施形態における共押出成形工程に相当する。なお、本実施形態で使用されるＴＰＯ材料中に含まれるＥＰＤＭゴムの粒はパーオキサイド架橋して得られたものである。
【００３０】
前記押出工程において押し出された中間成形体３３は、次の第１冷却工程において冷却される。より詳しくは、水の溜められた水冷槽３４が設けられており、この水冷槽３４に中間成形体３３（少なくともＴＰＯ部分）を通すことで冷却が行われる。第１冷却工程が本実施形態における冷却工程に相当する。
【００３１】
続く架橋工程では、中間成形体３３が高周波架橋槽（ＵＨＦ）３５に案内され、架橋が施される。上記ＥＰＤＭソリッドゴム材料には、架橋剤としてＳｉＨ基を１分子中に２個以上有するＳｉＨ基含有化合物が含有されるとともに、白金族元素よりなる反応触媒と反応抑制剤が含有されている。すなわち、本実施形態では、架橋方式として、ＳｉＨ基含有化合物がＥＰＤＭと反応し架橋剤として作用するヒドロシリコーン架橋方式が採用されている。
【００３２】
架橋工程を経た中間成形体３３は第２冷却工程に送られ、水冷槽３６において冷却される。その後、皮膜工程において、上記シールリップ１２，１３のガラス摺動面となる部位に皮膜部としての摺動層を形成する。本実施形態ではＰＥシート３６を貼り付ける。もちろん、これに限らず、摺動層をウレタン塗膜層等により形成してもよし、摺動層を省略した構成としてもよい。
【００３３】
皮膜工程を経た中間成形体３３は、カッター３８で所定の寸法に裁断され、押出成形体４０となる。
【００３４】
そして、型成形工程において、各押出成形部６〜８に対応する押出成形体４０をそれぞれ図示しない金型装置にセットして型成形部９，１０を接続成形し、ガラスラン４を得る。
【００３５】
ここで、押出成形体４０（中間成形体３３）のＥＰＤＭ部分（シールリップ１２，１３等）、及び、ＴＰＯ部分（本体部１１）の温度変化について図５を参照して説明する。
【００３６】
ダイス３２より共押出された時点Ｔ0における中間成形体３３のＥＰＤＭ部分及びＴＰＯ部分の温度がそれぞれ７０℃、２００℃である場合、冷却工程の終了時点Ｔ1において、両部分はそれぞれ４０℃、１００℃にまで冷却される。
【００３７】
次いで、高周波架橋槽３５を通過することで、ＥＰＤＭ部分は内部発熱によってその温度が上昇し、架橋が進行する。そして、架橋工程の終了時点Ｔ2においてその温度が１３０℃となる。一方、ＴＰＯ部分では内部発熱が生じないため、その温度はＥＰＤＭ部分からの熱伝達だけにより１３０℃までの温度上昇に留まった。
【００３８】
その後、ＥＰＤＭ及びＴＰＯ両部分は、第２冷却工程の終了時点Ｔ3で４０℃程度になるまで冷却される。このように、ＴＰＯ部分の温度は、第１冷却工程を経た後、自身の溶融温度（融点）１５０〜１６０℃を下回る温度で推移する。
【００３９】
以上詳述したように、本実施形態では、本体部１１がＴＰＯにより成形され、シールリップ１２，１３等がヒドロシリコーン架橋されるＥＰＤＭゴムにより成形される。これにより、本体部１１の剛性を確保するとともに、シールリップ１２，１３等の良好な弾性を確保することができる。
【００４０】
また、本実施形態では、ＥＰＤＭゴム材料とＴＰＯ材料とを同時押出して各押出成形部６〜８に対応する押出成形体４０を成形している。なお、本体部１１がＴＰＯにより成形され、シールリップ１２，１３等がＥＰＤＭゴムにより成形されるガラスラン４は、同時押出成形でないと製造が困難である。しかしながら、同時押出成形した場合には、ＥＰＤＭゴムの架橋時にＴＰＯが溶融してしまう懸念があり、従来では実施されていなかった。これに対し、本実施形態では、この押出成形体４０を製造するにあたり、架橋方式としてヒドロシリコーン架橋方式を採用しているため、硫黄を用いた加硫方式に比べ架橋時間を短縮することができる。その結果、ＴＰＯが融点に達する前にＥＰＤＭゴムの架橋を完了することが可能となり、ＥＰＤＭゴムを架橋する際にＴＰＯが再溶融してしまうおそれを低減することができる。また、熱風架橋槽等の二次架橋槽を省略することや、高周波架橋槽３５における設定温度を低くして、その後の冷却時間を短くすることも可能となるため、特に厳しい温度管理を必要とせず、製造ライン及び製造時間の短縮化や生産性の向上などを図ることができる。
【００４１】
また、押出工程の後、押し出された中間成形体３３を冷却する第１冷却工程を経るため、次の架橋工程におけるＴＰＯの温度上昇を抑え、ＴＰＯの溶融をより確実に抑制することができる。
【００４２】
さらに、本実施形態で使用されるＴＰＯ材料中に含まれるＥＰＤＭゴムの粒はパーオキサイド架橋して得られたものである。ＴＰＯ材料中に含まれるＥＰＤＭゴムの粒が加硫して得られたものである場合には、架橋阻害により、ＴＰＯとＥＰＤＭゴムとが接合しないおそれがあるが、本実施形態によれば、そのような不具合も生じることなく、より確実に両者を接合することができる。
【００４３】
〔第２実施形態〕
以下に、第２実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、自動車１のドア開口部２の周縁には自動車用シール部材としてウエザストリップ５が装着されている。図５に示すように、本実施形態のウエザストリップ５はドア開口部２周縁に沿うようにして環状に構成されている。
【００４４】
ウエザストリップ５は、押出成形部５１，５２と型成形部（同図散点模様を付した部分）５３，５４とを備えている。押出成形部５１，５２は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部５３，５４は、隣接する押出成形部５１，５２の端縁を連結するようにして所定の金型装置によって形成される。
【００４５】
図５のＫ−Ｋ線断面図である図６に示すように、ウエザストリップ５はトリム部５５及びシール部５６を備えている。トリム部５５は、車内側側壁部５７、車外側側壁部５８及び両側壁５７，５８を連結する連結部５９を備えており、全体として断面略Ｕ字状をなす。トリム部５５は、非発泡形態となるＥＰＤＭソリッドゴムによって構成されており、その内部には金属製のインサート６０が埋設されている。
【００４６】
車外側側壁部５６の内面（車内側面）にはトリム部５５の内側（車内側）に向かって延びる複数の保持リップ部６２が一体形成され、車内側側壁部１１の内面（車外側面）にはトリム部５の内側（車外側）に向かって延びる保持リップ部６３が一体形成されている。連結部５９には図示しないガーニッシュ等の内装品の端部を覆う意匠リップ６５が延出形成されている。
【００４７】
また、ドア開口部２周縁には、前記ボディのインナパネル７１及びアウタパネル７２が接合されることによりフランジ７３が形成されており、このフランジ７３にトリム部５５が嵌め込まれることにより、ウエザストリップ５がドア開口部２周縁に保持される。
【００４８】
一方、シール部５６は、車外側側壁部５８の車外側において突出して一体に設けられ、発泡形態となるＥＰＤＭスポンジゴムによって中空状に構成されている。そして、ドア３閉時には、シール部５６がドア３の周縁に圧接されることで、ドア３と自動車１のボディとの間がシールされる。
【００４９】
さらに、意匠リップ６５の略先端部から基端部、さらにはトリム部５５の連結部５９、車外側側壁部５８におけるシール部５６との連接部に至る範囲の外表面には、ＴＰＯよりなる加飾層７５が形成されている。
【００５０】
ウエザストリップ５の製造方法は、上記第１実施形態におけるガラスラン４の製造方法とほぼ同様であるため、その詳細な説明は省略する。但し、本実施形態では、押出成形体の中間成形体を押出す押出工程において、３台の押出機が使用される。つまり、トリム部５５を形成するためのＥＰＤＭソリッドゴム及びこれにより覆われるインサート６０を押出すためのＥＰＤＭゴム押出機と、シール部５６を形成するためのＥＰＤＭスポンジゴムを押出すためのＥＰＤＭゴム押出機と、加飾層７５を形成するためのＴＰＯを押出すためのＴＰＯ押出機とが使用される。
【００５１】
従って、本実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。さらに、本実施形態では、従来のように加硫の完了した押出成形体にＴＰＯの加飾層を積層する工程を行う必要がないため、さらなる製造ライン及び製造時間の短縮化や生産性の向上などを図ることができる。
【００５２】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５３】
（ａ）上記第１実施形態では、フロントドア３に取付けられるガラスラン４について具体化されているが、リアドアに取付けられるガラスラン等の他のドアに取付けられるガラスランに具体化することもできる。
【００５４】
（ｂ）上記第２実施形態では、ドア開口部２に取付けられるウエザストリップ５について具体化されているが、ドア周縁に取付けられるウエザストリップ等の他のウエザストリップに具体化することもできる。例えば、図８に示すようなウエザストリップ８０としてもよい。ウエザストリップ８０は、ドア周縁の図示しないリテーナに取付けられる基部としての基底部８１、当該基底部８１から延び、内部に中空部８２を有してなるシール部８３及びシール部８３の基端部から延びるリップ部８４等を備えている。基底部８１はＴＰＯにより形成され、シール部８３等はＥＰＤＭスポンジゴムにより形成されている。これにより、基底部８１の剛性を確保するとともに、シール部８３の良好な弾性を確保することができる。
【００５５】
（ｃ）上記各実施形態で使用されるＥＰＤＭゴムは、架橋後の硬度など上記各実施形態の物性に限定されるものではない。
【００５６】
例えば、第１実施形態においてシールリップ１２，１３等を構成するＥＰＤＭゴムは、ソリッド形態をなし、その硬度が７０〜９０ＩＲＨＤとなるものである。これに限らず、比重が０．９７〜１．１となる微発泡形態ゴムによりシールリップ１２，１３等を構成してもよい。
【００５７】
（ｄ）また、製造方法に関しても、上記各実施形態に限定されるものではなく、例えば、冷却工程における冷却時間や、架橋工程における高周波架橋槽３５内の設定温度などを他の形態とすることも可能である。少なくともＴＰＯ部分の温度が溶融温度（融点）１５０〜１６０℃を下回る温度で推移するような態様となればよい。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】自動車を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態におけるガラスランを示す正面図である。
【図３】ガラスランを示す図２のＪ−Ｊ線断面図である。
【図４】押出成形体の製造ラインの一部を示す模式図である。
【図５】ＥＰＤＭ及びＴＰＯ部分の温度変化を示す図である。
【図６】第２実施形態におけるウエザストリップを示す正面図である。
【図７】ウエザストリップを示す図６のＫ−Ｋ線断面図である。
【図８】別の実施形態におけるウエザストリップを示す断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１…自動車、３…ドア、４…ガラスラン、６，７，８…押出成形部、９，１０…型成形部、３０，３１…押出機、３２…ダイス、４０…押出成形体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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