(57)【要約】【課題】紙層と積層した熱可塑性樹脂層を容易に、かつ、確実に剥離することが可能な積層体であり、そして、従来の製造工程で加工することができる積層体の製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層した積層体であって、押し出しコーティングの加工条件により紙層と熱可塑性樹脂層との剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲としたことを特徴とする積層体であり、そして、その積層体の熱可塑性樹脂層を低密度ポリエチレン樹脂またはポリプロピレン樹脂を使用して、押し出し温度、エアーギャップ等の押し出しコーティングの条件を一定範囲に設定することにより上記の積層体の製造が可能である製造方法である。【選択図】図１
2007021932.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層した積層体であって、前記押し出しコーティングの加工条件により前記紙層と前記熱可塑性樹脂層との剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲としたことを特徴とする積層体。
【請求項２】
紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層し、前記紙層と前記熱可塑性樹脂層との剥離強度が５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲である積層体の製造方法であって、前記押し出しコーティングの加工条件が、前記熱可塑性樹脂層の樹脂として融点が１０５〜１１５℃の範囲の低密度ポリエチレン樹脂を使用し、押し出し温度を２７０〜３４０℃の範囲に設定し、エアーギャップを１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定したことを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項３】
紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層し、前記紙層と前記熱可塑性樹脂層との剥離強度が５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲である積層体の製造方法であって、前記押し出しコーティングの加工条件が、前記熱可塑性樹脂層の樹脂として融点が１３０〜１６５℃の範囲のポリプロピレン樹脂を使用し、押し出し温度を２７０〜２９０℃の範囲に設定し、エアーギャップを１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定したことを特徴とする積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
紙層に機能性を付与するために熱可塑性樹脂が積層された広く包装材料として使用される積層体およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
紙層の表面または／および裏面にポリエチレン等の熱可塑性樹脂層が積層されている積層体は、広く包装材料として使用されている。例えば、液体紙容器、冷凍食品カートン等のカートン、紙トレー、紙カップ等で耐水性が求められる用途には好適に使用されている。
【０００３】
紙層にポリエチレン等の熱可塑性樹脂層を積層する方法としては、熱可塑性樹脂を熱溶融させて紙層上にコーティングするいわゆる押し出しコーティングが広く一般的に行われている。
【０００４】
しかしながら、上記のような従来の熱可塑性樹脂層を積層した積層体を使用した包装材料は、耐水性等の機能性においては優れているものの、紙層と熱可塑性樹脂層とが強力に接着しているため、容易に紙層と熱可塑性樹脂層とを剥がして紙とプラスチックを分別することができず、使用後に紙層をもう一度紙製品として再生させるには適していないという問題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記のような問題を解消するために、紙層と積層した熱可塑性樹脂層を容易に、かつ、確実に剥離することが可能な積層体であり、そして、従来の製造工程で加工することができる積層体の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するための第一の発明は、紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層した積層体であって、前記押し出しコーティングの加工条件により前記紙層と前記熱可塑性樹脂層との剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲としたことを特徴とする積層体である。
【０００７】
また、第二の発明は、紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層し、前記紙層と前記熱可塑性樹脂層との剥離強度が５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲である積層体の製造方法であって、前記押し出しコーティングの加工条件が、前記熱可塑性樹脂層の樹脂として融点が１０５〜１１５℃の範囲の低密度ポリエチレン樹脂を使用し、押し出し温度を２７０〜３４０℃の範囲に設定し、エアーギャップを１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定したことを特徴とする積層体の製造方法である。
【０００８】
さらに、第三の発明は、紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層し、前記紙層と前記熱可塑性樹脂層との剥離強度が５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲である積層体の製造方法であって、前記押し出しコーティングの加工条件が、前記熱可塑性樹脂層の樹脂として融点が１３０〜１６５℃の範囲のポリプロピレン樹脂を使用し、押し出し温度を２７０〜２９０℃の範囲に設定し、エアーギャップを１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定したことを特徴とする積層体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
第一の発明によれば、紙層に熱可塑性樹脂層を押し出しコーティングにより積層した積層体であって、紙層と熱可塑性樹脂層との剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲とすることによって、紙製の包装材料等として使用した後、紙層に積層した熱可塑性樹脂層が剥離しやすく、紙層に熱可塑性樹脂が残ることがなく、紙層をリサイクルに適正に良品として供することができ、また、焼却しても大気を汚染することもないので、資源の保護や環境に優しい包装材料を提供することができるという優れた効果がある。
【００１０】
また、第二の発明によれば、熱可塑性樹脂層の樹脂として融点が１０５〜１１５℃の範囲の低密度ポリエチレン樹脂を使用し、押し出し温度を２７０〜３４０℃の範囲に設定し、エアーギャップを１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定した押し出しコーティングの加工条件により、紙層と熱可塑性樹脂層との剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲の積層体を得ることができる。
【００１１】
また、第三の発明によれば、前記熱可塑性樹脂層の樹脂として融点が１３０〜１６５℃の範囲のポリプロピレン樹脂を使用し、押し出し温度を２７０〜２９０℃の範囲に設定し、エアーギャップを１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定した押し出しコーティングの加工条件により、紙層と熱可塑性樹脂層との剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲の積層体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の積層体およびその製造方法につき、具体的実施形態に基づき詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本発明に係る積層体の実施の形態の一例の構成を示す概略断面図である。積層体１０は、紙層１１に熱可塑性樹脂層１２が積層された構成であり、紙層１１としては、コートボール、マニラボール等の板紙、ミルクカートン原紙、カップ原紙、クラフト紙、上質紙等の公知の板紙を含む紙を使用することができる。熱可塑性樹脂層１２としては、低密度ポリエチレン（以下ＬＤＰＥと記す）、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、メタロセン触媒を使用して重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、ポリプロピレン（以下ＰＰと記す）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマ−、ポリブテンポリマ−、ポリエチレンまたはポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマ−ル酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂などの樹脂を使用することができる。中でも、低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと記す）、ポリプロピレン（以下、ＰＰと記す）を好適に使用することができる。
【００１４】
本発明の積層体１０では、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２の剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾（１８０度剥離、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）の範囲としたことが特徴であり、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２とを剥離可能としている。この剥離強度が６０ｇｆ／１５ｍｍ巾を超える場合、紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥離することが極端に難しくなり、５ｇｆ／１５ｍｍ巾未満の場合、簡単に剥がれてしまい他の製品に加工することが困難となる。従って、剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾の範囲とすることによって、包装材料等の種々の製品に利用することができ、使用した場合、使用後に容易に紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がして紙とプラスチックを分別することができ、再利用に供することができる。
【００１５】
この剥離強度の測定方法については、積層体を１５ｍｍ幅にて１００ｍｍを切り出す。切り出した一方から６０ｍｍの紙とフィルムを剥がし、引張り試験機の両チャックにそれぞれチャッキングする。チャック間距離は１００ｍｍとする。５０ｍｍ／minの引張り速度で未剥がし部分を１８０度方向に剥がし、最大荷重を剥離強度とする。
【００１６】
上記のような紙層１１と熱可塑性樹脂層１２の剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾の範囲とした積層体１０は、押し出しコーティングの加工における種々の加工条件を設定することにより製造することができる。
【００１７】
つぎに、本発明の積層体１０の製造方法について説明する。この製造方法は、紙層１１に熱可塑性樹脂層１２を形成する押し出しコーティングの加工であり、押し出し機からダイを通して連続的に加熱溶融した熱可塑性樹脂を押し出して紙層１１上に熱可塑性樹脂層１２を形成する方法である。図１がその装置であって、冷却ロール１と圧力ロール２との間に、紙層１１と共に熱溶融した熱可塑性樹脂が押し出し機のダイスを通して押し出され、冷却ロール１で冷却されて紙層１１上に熱可塑性樹脂層１２が積層される。なお、５が熱可塑性樹脂をフィルム状に押し出すダイス、４が熱可塑性樹脂の原料を投入するホッパー、３が押し出し機である。
【００１８】
この押し出しコーティングの加工において、積層体１０の紙層１１と熱可塑性樹脂層１２の剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾の範囲とするためには、熱可塑性樹脂層１２形成する樹脂として融点が１０５〜１１５℃のＬＤＰＥを使用し、押し出しコーティングの加工条件として、押し出し温度を２７０〜３４０℃の範囲に設定して行う。この時、エアーギャップ（押し出し機のダイス口と紙層１１の内面側との距離）を１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、そして、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定する。また、紙層１１にコロナ処理は施さない。紙層１１にコロナ処理を施さないことにより、紙層１１面の酸素原子や極性基の増加を抑え、紙と樹脂の接着を抑える効果がある。押し出し温度が２７０℃未満の場合、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２との接着が弱くなりすぎ剥離強度が５ｇｆ／１５ｍｍ巾未満となり、各種製品への利用が不可能となり、一方、押し出し温度が３４０℃を超えた場合、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２との接着が強くなりすぎ剥離強度が６０ｇｆ／１５ｍｍ巾を超えることになり、各種製品への利用した後に容易に剥離することができず、紙とプラスチックの分別が難しくなる。また、エアーギャップが１００ｍｍ未満とした場合、溶融樹脂が酸化されず紙と接着しない、１６０を超えた場合、溶融樹脂のネックインが大きくなり加工適性が悪くなる。また、ラインスピードが８０ｍ／ｍｉｎ未満の場合、Tダイからの溶融樹脂の押出し量を少なくする必要があり、ネックインが大きくなり加工適性が悪くなる。また、２００ｍ／ｍｉｎを超えた場合、押出し樹脂量を多くするため、安定的に樹脂を押出すのが難しくなる。
【００１９】
紙層１１にコロナ処理を施した場合には、接着力が上がるので押し出し温度をコロナ処理をさない場合より低い温度の２４０〜２７０℃の範囲に設定し、エアーギャップ、そして、ラインスピードは同一条件とする。このコロナ処理の条件としては、出力を１〜１０ｋＷの範囲に設定する。
【００２０】
また、熱可塑性樹脂層１２形成する樹脂として融点が１３０〜１６５℃のＰＰを使用し、押し出しコーティングの加工条件として、押し出し温度を２７０〜２９０℃の範囲に設定し、エアーギャップを１００〜１６０ｍｍの範囲に設定し、そして、ラインスピードを８０〜２００ｍ／ｍｉｎの範囲に設定して加工することにより、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２の剥離強度が５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾の範囲の積層体１０を製造することができる。また、紙層１１にコロナ処理、オゾン処理は施さない。紙層１１にコロナ処理を施さないことにより、紙層１１面の酸素原子や極性基の増加を抑え、紙と樹脂の接着を抑える効果がある。紙層１１にコロナ処理、溶融樹脂にオゾン層押し出し温度が２９０℃未満の場合、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２との接着が弱くなりすぎ剥離強度が５ｇｆ／１５ｍｍ巾未満となり、各種製品への利用が不可能となり、また、押し出し温度が３２０℃を超えた場合においても紙層１１と熱可塑性樹脂層１２との接着が、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２との接着が弱くなりすぎ剥離強度が５ｇｆ／１５ｍｍ巾未満となり、各種製品への利用が不可能となる。また、ＰＰの場合、エアギャップをできるだけ小さくして溶融樹脂のネックインを小さく、ＰＰ樹脂の熱分解を抑えることが好ましが、１００ｍｍ未満とした場合、溶融樹脂が酸化されず紙と接着しない、１６０を超えた場合、溶融樹脂のネックインも大きく、またＰＰ樹脂が熱分解を起こし加工適性が悪い。また、ラインスピードが８０ｍ／ｍｉｎ未満の場合、ダイス５からの溶融樹脂の押出し量を少なくする必要があり、ネックインが大きくなり加工適性が悪くなる。また、２００ｍ／ｍｉｎの場合、押出し樹脂量を多くするため、安定的に樹脂を押出すのが難しくなる。
【００２１】
紙層１１にコロナ処理・オゾン処理を施した場合には、接着力が上がるので押し出し温度をコロナ処理を施さない場合より低い温度の２４０〜２８０℃の範囲もしくはに高い温度の２９０〜３００℃の範囲に設定して行い、エアーギャップ、そして、ラインスピードは同一条件とする。
【００２２】
ここでは、熱可塑性樹脂としてＬＤＰＥとＰＰをあげて設定条件について説明したが、他の樹脂においても適宜加工条件を設定することにより、紙層１１と熱可塑性樹脂層１２の剥離強度を５〜６０ｇｆ／１５ｍｍ巾の範囲とした積層体１０を得ることができる。
【００２３】
このようにして製造した積層体１０を用いて、後加工を行い、包装容器等の製品を作製することができる。これらの製品では使用後に容易に熱可塑性樹脂層を剥がすことができ、すなわち、プラスチックと紙を分別することができ、材料の再使用ができることになる。
【実施例】
【００２４】
つぎに、本発明の積層体およびその製造方法について、具体的に実施例をあげてさらに詳しく説明する。
【００２５】
＜実施例１＞
まず、紙層１１としては、坪量が３００ｇ／ｍ2のカップ原紙とした。ついで、紙の裏面、すなわち、非コート面側上に直接、紙側から、２８０〜２９０℃の温度で溶融押出しされた低密度ポリエチレン樹脂（商品名  ミラソンＭ１６Ｐ；三井化学株式会社製、溶融温度＝１１１℃）を、押出し機のダイより押出しし、紙層１１の裏面上に熱可塑性樹脂層１２を形成した。
【００２６】
その時の加工条件としては、ラインスピードを８０ｍｉｎ、エアーギャップを１００ｍｍに設定して行った。予め紙層１１上にはコロナ処理を施さなかった。
【００２７】
上記の条件で加工した積層体１０Ａの剥離強度を測定した結果１３．０ｇｆ／１５ｍｍ巾であった。
【００２８】
つぎに、上記したようにして製造した積層体１０Ａを、所定の形状のブランクに打ち抜き、そのブランクを深絞り成形機により寸法が２５０ｍｍ×１８０ｍｍ×２０ｍｍ（深さ）のトレー形状に成形して深絞り紙トレーＡを製造した。
【００２９】
この深絞り紙トレーＡを実際に使用した後、簡単に紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がすことができ、紙とプラスチックを分別することができた。
【００３０】
＜実施例２＞
まず、紙層１１としては、坪量が２８０ｇ／ｍ2のカード紙とした。ついで、紙の裏面、すなわち、非コート面側上に直接、紙側から、２５０〜２６０℃の温度で溶融押出しされた低密度ポリエチレン樹脂（商品名  ミラソンＭ１６Ｐ；三井化学株式会社製、溶融温度＝１１１℃）を、押出し機のダイより押出しし、紙層１１の裏面上に熱可塑性樹脂層１２を形成した。
【００３１】
その時の加工条件としては、ラインスピードを８０ｍｉｎ、エアーギャップを１３０ｍｍに設定して行った。紙層１１上には予めコロナ処理を施こした。コロナ処理の出力は６ｋWとした。
【００３２】
上記の条件で加工した積層体１０Ｂの剥離強度を測定した結果１０．１ｇｆ／１５ｍｍ巾であった。
【００３３】
つぎに、上記したようにして製造した積層体１０Ｂを、所定の形状のブランクに打ち抜き、そのブランクを紙皿成形機により寸法が直径１５０ｍｍ×１０ｍｍ（深さ）のトレー形状に成形して紙トレーＢを製造した。
【００３４】
この紙トレーＢを実際に使用した後、簡単に紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がすことができ、紙とプラスチックを分別することができた。
【００３５】
＜実施例３＞
まず、紙層１１としては、坪量が３００ｇ／ｍ2のカップ原紙とした。ついで、紙の裏面、すなわち、非コート面側上に直接、紙側から、２８０〜２９０℃の温度で溶融押出しされたポリプロピレン樹脂（商品名  ＰＨＡ０３Ａ；サンアロマー株式会社製、溶融温度＝１６４℃）を、押出し機のダイより押出しし、紙層１１の裏面上に熱可塑性樹脂層１２を形成した。
【００３６】
その時の加工条件としては、ラインスピードを１００ｍｉｎ、エアーギャップを１００ｍｍに設定して行った。予め紙層１１上にはコロナ処理、オゾン処理を施さなかった。
【００３７】
上記の条件で加工した積層体１０Ｃの剥離強度を測定した結果２４．５ｇｆ／１５ｍｍ巾であった。
【００３８】
つぎに、上記したようにして製造した積層体１０Ｃを、所定の形状のブランクに打ち抜き、そのブランクを深絞り成形機により寸法が２５０ｍｍ×１８０ｍｍ×２０ｍｍ（深さ）のトレー形状に成形して深絞り紙トレーＣを製造した。
【００３９】
この深絞り紙トレーＣを実際に使用した後、簡単に紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がすことができ、紙とプラスチックを分別することができた。
【００４０】
＜実施例４＞
まず、紙層１１としては、坪量が２８０ｇ／ｍ2のカード紙とした。ついで、紙の裏面、すなわち、非コート面側上に直接、紙側から、２５０〜２６０℃の温度で溶融押出しされたポリプロピレン樹脂（商品名  ＰＨＡ０３Ａ；サンアロマー株式会社製、溶融温度＝１６４℃）を、押出し機のダイより押出しし、紙層１１の裏面上に熱可塑性樹脂層１２を形成した。
【００４１】
その時の加工条件としては、ラインスピードを８０ｍｉｎ、エアーギャップを１３０ｍｍに設定して行った。紙層１１上には予めコロナ処理とオゾン処理を施こした。
コロナ処理の条件  コロナ処理出力１．５ｋＷ
オゾン処理の条件  オゾンの発生濃度１２ｇ／Ｎｍ3
【００４２】
上記の条件で加工した積層体１０Ｄの剥離強度を測定した結果１０．１ｇｆ／１５ｍｍ巾であった。
【００４３】
つぎに、上記したようにして製造した積層体１０Ｂを、所定の形状のブランクに打ち抜き、そのブランクを紙皿成形機により寸法が直径１５０ｍｍ×１０ｍｍ（深さ）のトレー形状に成形して紙トレーＤを製造した。
【００４４】
この紙トレーＤを実際に使用した後、簡単に紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がすことができ、紙とプラスチックを分別することができた。
【００４５】
＜実施例５＞
まず、紙層１１としては、坪量が２８０ｇ／ｍ2のカード紙とした。ついで、紙の裏面、すなわち、非コート面側上に直接、紙側から、２５０〜２６０℃の温度で溶融押出しされたポリプロピレン樹脂（商品名  ＰＨＡ０３Ａ；サンアロマー株式会社製、溶融温度＝１６４℃）を、押出し機のダイより押出しし、紙層１１の裏面上に熱可塑性樹脂層１２を形成した。
【００４６】
その時の加工条件としては、ラインスピードを８０ｍｉｎ、エアーギャップを１３０ｍｍに設定して行った。紙層１１上には予めコロナ処理とオゾン処理を施こした。
コロナ処理の条件；コロナ処理出力    １．５ｋＷ
オゾン処理の条件；オゾンの発生濃度  １２ｇ／Nｍ3
【００４７】
上記の条件で加工した積層体１０Ｅの剥離強度を測定した結果１０．１ｇｆ／１５ｍｍ巾であった。
【００４８】
つぎに、上記したようにして製造した積層体１０Ｅを、所定の形状のブランクに打ち抜き、そのブランクを紙皿成形機により寸法が直径１５０ｍｍ×１０ｍｍ（深さ）のトレー形状に成形して紙トレーＥを製造した。
【００４９】
この紙トレーＥを実際に使用した後、簡単に紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がすことができ、紙とプラスチックを分別することができた。
【００５０】
＜比較例１＞
まず、紙層１１としては、坪量が３００ｇ／ｍ2のカップ原紙とした。ついで、紙の裏面、すなわち、非コート面側上に直接、紙側から、３２０〜３３０℃の温度で溶融押出しされた低密度ポリエチレン樹脂（商品名  ミラソンＭ１６Ｐ；三井化学株式会社製、溶融温度＝１１１℃）を、押出し機のダイより押出しし、紙層１１の裏面上に熱可塑性樹脂層１２を形成した。
【００５１】
その時の加工条件としては、ラインスピードを８０ｍｉｎ、エアーギャップを１００ｍｍに設定して行った。予め紙層１１上にはコロナ処理を出力６ｋWにて施した。
【００５２】
上記の条件で加工した積層体１０Ｆの剥離強度を測定した結果、紙と熱可塑性樹脂層が接着し、紙と樹脂の層間では剥離せず、紙剥けした。
【００５３】
つぎに、上記したようにして製造した積層体１０Ｆを、所定の形状のブランクに打ち抜き、そのブランクを深絞り成形機により寸法が２５０ｍｍ×１８０ｍｍ×２０ｍｍ（深さ）のトレー形状に成形して深絞り紙トレーＦを製造した。
【００５４】
この深絞り紙トレーＦを実際に使用した後、紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がすことができず、紙とプラスチックを分別することができなかった。
【００５５】
＜比較例２＞
まず、紙層１１としては、坪量が３００ｇ／ｍ2のカップ原紙とした。ついで、紙の裏面、すなわち、非コート面側上に直接、紙側から、２８０〜２９０℃の温度で溶融押出しされたポリプロピレン樹脂（商品名  ＰＨＡ０３Ａ；サンアロマー株式会社製、溶融温度＝１６４℃）を、押出し機のダイより押出しし、紙層１１の裏面上に熱可塑性樹脂層１２を形成した。
【００５６】
その時の加工条件としては、ラインスピードを１００ｍｉｎ、エアーギャップを１００ｍｍに設定して行った。予め紙層１１上にはコロナ処理を出力１．５ｋWにて施し、溶融樹脂にオゾン処理をオゾン発生濃度１２ｇ／Ｎｍ3にて施した。
【００５７】
上記の条件で加工した積層体１０Ｇの剥離強度を測定した結果、紙と熱可塑性樹脂層が接着し、紙と樹脂の層間では剥離せず、紙剥けした。
【００５８】
つぎに、上記したようにして製造した積層体１０Ｇを、所定の形状のブランクに打ち抜き、そのブランクを深絞り成形機により寸法が２５０ｍｍ×１８０ｍｍ×２０ｍｍ（深さ）のトレー形状に成形して深絞り紙トレーＧを製造した。
【００５９】
この深絞り紙トレーＧを実際に使用した後、紙層１１から熱可塑性樹脂層１２を剥がすことができず、紙とプラスチックを分別することができなかった。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の積層体は、包装容器等の材料として広く利用できる。具体的な用例としては、紙トレー、カートン等があげられる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の積層体の構成を示す断面説明図である。
【図２】本発明の積層体の製造方法の押し出しコーティングの装置を示す説明図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０    積層体（本発明の）
１１    紙層
１２    熱可塑性樹脂層
１    冷却ロール
２    圧着ロール
３    押し出し機
４    ホッパー
５    ダイス
【図１】
2007021932.tif 000003
【図２】
2007021932.tif 000004
【手続補正書】
【提出日】平成18年3月13日(2006.3.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
しかしながら、上記のような従来の熱可塑性樹脂層を積層した積層体を使用した包装材料は、耐水性等の機能性においては優れているものの、紙層と熱可塑性樹脂層とが強力に接着しているため、容易に紙層と熱可塑性樹脂層とを剥がして紙とプラスチックを分別することができず、使用後に紙層をもう一度紙製品として再生させるには適していないという問題がある。
【特許文献１】特開平８−２４４８３１号公報