(57)【要約】【課題】パワーシリンダ内の液密性及びブラケットの取付強度を損なうことなく、パワーシリンダの軸方向小型化を図る。【解決手段】このパワーシリンダ４は、シリンダチューブ１１内に貫通して挿通するラック軸１０の外周側に取り付けられたピストン１２によって、第１、第２圧力室１４，１５に隔成され、両端側に設けられたシール部材１３，１３によってシールされている。また、前記パワーシリンダの外周側には、ほぼ円筒状の円筒部１８を有し、該円筒部に各係合孔２０が設けられた車体取付用のブラケット１７を備えている。このブラケットをパワーシリンダの外周側に重合して配置し、該パワーシリンダにおける前記シール部材の取付位置よりも軸方向外側に、前記シリンダチューブの周壁を径方向外側に突出変形させた塑性変形部２１を、前記各係合孔に係合させることにより、パワーシリンダに取り付ける構造とした。【選択図】図１
2007176204.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のシリンダチューブと、該シリンダチューブ内に軸方向に沿って貫通状態に配設されたシリンダロッドと、該シリンダロッドに嵌挿され、前記シリンダチューブ内に軸方向に摺動可能に設けられると共に該シリンダチューブを複数の圧力室に隔成するピストンと、前記シリンダチューブ内に前記ピストンよりも軸方向外側にそれぞれ設けられ、前記各圧力室をシールするシール部材と、を備えたパワーシリンダと、
前記シリンダチューブの外周側に軸方向に沿って重合して設けられ、該シリンダチューブの周壁の半周より大きい範囲を抱持するブラケットと、
からなるパワーシリンダのブラケット取付構造であって、
前記シリンダチューブの周壁に、径方向内側から外側に向かって凸状となる塑性変形部を、前記シール部材の取付位置よりも軸方向外側に設ける一方、
前記ブラケットにおける前記塑性変形部に対応する位置に係合部を設け、
該係合部に前記塑性変形部を係合させることによって、前記ブラケットを前記パワーシリンダに係合固定したことを特徴とするパワーシリンダのブラケット取付構造。
【請求項２】
円筒状のシリンダチューブの外周側に軸方向に沿って重合して設けられ、該シリンダチューブの周壁の半周より大きい範囲を抱持するブラケットの軸方向外端側に係合部を形成する係合部の成形工程と、
前記シリンダチューブの外周側に前記ブラケットを嵌挿するブラケットの取付工程と、
前記シリンダチューブの周壁における前記係合部に対応する位置に、径方向内側から外側に向かって凸状となる塑性変形部を形成する塑性変形部の成形工程と、
前記シリンダチューブ内に、該シリンダチューブを複数の圧力室に隔成するピストン及び該ピストンに設けられたシリンダロッドを組み付けるシリンダ組付工程と、
前記シリンダチューブ内における前記ピストンの軸方向外側であって、前記塑性変形部の位置よりも軸方向内側に、前記各圧力室をシールするシール部材を組み付けるシール部材の組付工程と、
から構成されることを特徴とするパワーシリンダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両のパワーステアリング装置に適用され、ブラケットの取付位置の自由度を拡大し得るパワーシリンダのブラケット取付構造及びパワーシリンダの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば車両のラックピニオン式パワーステアリング装置に適用される従来のパワーシリンダは、円筒状のシリンダチューブ内に、ラック軸が貫通状態に配設され、該ラック軸の外周側に設けられた円環状のピストンが摺動自在に収容されている。さらに、前記ピストンによってパワーシリンダ内が複数の圧力室に隔成されており、該各圧力室は、前記ラック軸に挿通されて前記シリンダチューブの両端側に配設されたシール部材によってシールされている。そして、このパワーシリンダは、ブラケットを介して車体に取り付けられている。
【０００３】
このブラケットは、前記シリンダチューブが薄肉の鋼管によって構成されていることから、該シリンダチューブと一体成形することはできないため、通常、該シリンダチューブの外周側に溶接によって固定されている。
【０００４】
しかしながら、前記ブラケットをシリンダチューブに溶接によって固定すると、該シリンダチューブの周壁に溶接による熱変形が生じやすく、内部に設けられた前記ピストンやシール部材のシール性が低下してしまうという問題があった。そこで、この課題を解決する手段として、例えば以下の特許文献１に示されるようなものが提案されている。
【０００５】
このパワーシリンダは、前記シリンダチューブの外側一端縁の内周部に雌ねじ部が形成され、該雌ねじ部に前記ラック軸を軸受するシリンダエンドが螺着されている。このシリンダエンドは、ほぼ円筒状に設けられ、一端側に拡径部が設けられている一方、縮径状の他端側外周面には雄ねじ部が形成されている。
【０００６】
そして、前記ブラケットは、内周一端側に段差状に縮径した係合孔を有する一方、内周他端側に拡径状の圧入嵌合孔を有する円筒状の筒状部と、該筒状部の径方向外側に延設された取付部と、によって構成されている。
【０００７】
すなわち、前記ブラケットは、前記シリンダチューブの外側一端部に、前記円筒部の圧入嵌合孔側から前記係合孔の端縁に突き当て状態に圧入され、さらに、前記シリンダエンドが、前記ラック軸に嵌挿されると共に前記雄ねじ側から螺着され、シリンダチューブの外端部に締結されることによって、前記係合孔の両端縁がシリンダエンドの拡径部の端縁とシリンダチューブの端縁との間で挟持固定されるようになっている。
【０００８】
このように、前記パワーシリンダのブラケット取付構造は、前記ブラケットが、シリンダチューブに作用する回転方向の力と軸方向の力とを、シリンダチューブに対する圧入作用と、シリンダエンドの拡径部の端縁とシリンダチューブの端縁との間における挟圧作用と、の二重の作用によって支持するようになっているため、圧入の際の締め代を少なくすることができる。
【０００９】
これにより、圧入によるシリンダチューブの変形が抑制されることから、パワーシリンダ内のピストン及び各シール部材のシール性を損なうことなく、ブラケットをパワーシリンダに取り付けることが可能となっている。
【特許文献１】特開２００１−６３５９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、従来のパワーシリンダのブラケット取付構造にあっては、前記ブラケットを、前記シリンダチューブの一端縁に前記シリンダエンドによって軸方向へ延長する形で挟持固定する構造となっていることから、前記パワーシリンダ全体が軸方向に大型化してしまうという問題があった。
【００１１】
本発明は、このような技術的課題に着目して案出されたものであって、パワーシリンダ内の液密性を損なうことなく、パワーシリンダを軸方向に小型化し得るパワーシリンダのブラケット取付構造及びパワーシリンダの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載の発明は、円筒状のシリンダチューブと、該シリンダチューブ内に軸方向に沿って貫通状態に配設されたシリンダロッドと、該シリンダロッドに嵌挿され、前記シリンダチューブ内に軸方向に摺動可能に設けられると共に該シリンダチューブを複数の圧力室に隔成するピストンと、前記シリンダチューブ内に前記ピストンよりも軸方向外側にそれぞれ設けられ、前記各圧力室をシールするシール部材と、を備えたパワーシリンダと、前記シリンダチューブの外周側に軸方向に沿って重合して設けられ、該シリンダチューブの周壁の半周より大きい範囲を抱持するブラケットと、からなるパワーシリンダのブラケット取付構造であって、前記シリンダチューブの周壁に、径方向内側から外側に向かって凸状となる塑性変形部を、前記シール部材の取付位置よりも軸方向外側に設ける一方、前記ブラケットにおける前記塑性変形部に対応する位置に係合部を設け、該係合部に前記塑性変形部を係合させることによって、前記ブラケットを前記パワーシリンダに係合固定したことを特徴としている。
【００１３】
この発明によれば、前記シリンダチューブの周壁に前記塑性変形部を設ける一方、前記ブラケットに前記係合部を設け、該係合部に前記塑性変形部を係合させる構造としたことによって、前記ブラケットを、前記パワーシリンダの外周側に重合して取付固定することができるため、該パワーシリンダの軸方向の長さを短縮することが可能となり、パワーシリンダ全体の軸方向の小型化を図ることができる。
【００１４】
さらに、前記塑性変形部を、前記シール部材の取付位置よりも軸方向外側に形成したことによって、前記シリンダチューブの周壁における前記各圧力室の範囲に変形や孔加工を施すことがなく、前記ブラケットの取付に伴う前記ピストンや前記シール部材のシール性の低下を防止することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、円筒状のシリンダチューブの外周側に軸方向に沿って重合して設けられ、該シリンダチューブの周壁の半周より大きい範囲を抱持するブラケットの軸方向外端側に係合部を形成する係合部の成形工程と、前記シリンダチューブの外周側に前記ブラケットを嵌挿するブラケットの取付工程と、前記シリンダチューブの周壁における前記係合部に対応する位置に、径方向内側から外側に向かって凸状となる塑性変形部を形成する塑性変形部の成形工程と、前記シリンダチューブ内に、該シリンダチューブを複数の圧力室に隔成するピストン及び該ピストンに設けられたシリンダロッドを組み付けるシリンダ組付工程と、前記シリンダチューブ内における前記ピストンの軸方向外側であって、前記塑性変形部の位置よりも軸方向内側に、前記各圧力室をシールするシール部材を組み付けるシール部材の組付工程と、から構成されることを特徴としている。
【００１６】
この発明によれば、前記係合部の成型工程において前記ブラケットに前記係合部を形成する一方、前記塑性変形部の成型工程において前記シリンダチューブの周壁に前記塑性変形部を形成し、前記係合部に前記塑性変形部を係合させると共に、前記シール部材の組付工程において、該シール部材を前記塑性変形部よりも軸方向内側に配置したことによって、前記請求項１に記載の発明と同様の作用効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明に係るパワーシリンダのブラケット取付構造の実施の形態を図面に基づいて詳述する。なお、本実施の形態は、このパワーシリンダのブラケット取付構造を、例えば車両のパワーステアリング装置に適用したものを示している。
【００１８】
まず、前記パワーステアリング装置は、図１に示すように、一端側が図外のステアリングホイールに連結され、このステアリングホイールが操舵されることによって回転する操舵軸１と、該操舵軸１の他端側が収容され、車体の幅方向一端側に偏倚して設けられたギヤボックス２と、該ギヤボックス２の下端部に設けられ、車体の幅方向に延設されたラックハウジング３と、該ラックハウジング３の軸方向に接合されたパワーシリンダ４と、をそれぞれ備えている。
【００１９】
さらに、前記パワーステアリング装置は、油圧を発生させて作動油を流動させるオイルポンプ５と、該オイルポンプ５によって吸い上げられ、循環する作動油を貯留するリザーバタンク６とを備えている。
【００２０】
前記ギヤボックス２は、一端側が前記操舵軸１と連結する棒状のトーションバー７と、該トーションバー７を囲繞するように設けられたロータリバルブ８と、一端側が前記トーションバー７を介して操舵軸１と連結するピニオン軸９と、を内部に収容しており、操舵軸１の回転に伴ってトーションバー７が捩られ、この捩れ量に伴ってロータリバルブ８内の油路が開閉することにより、前記パワーシリンダ４に供給する作動油の油量を制御するようになっている。
【００２１】
また、前記ギヤボックス２には、前記ロータリバルブ７と前記オイルポンプ５とを連通する油路配管と接続して、該ロータリバルブ７に作動油を供給する吸入ポート２ａと、該ロータリバルブ７と前記リザーバタンク６とを連通する油路配管と接続して、該リザーバタンクに作動油を戻す排出ポート２ｂと、がそれぞれ設けられている。
【００２２】
前記ラックハウジング３は、前記ピニオン軸９の他端側に設けられたピニオンギヤ９ａと、該ピニオンギヤ９ａと噛み合う図外のラックギヤを有するラック軸１０とを収容しており、このラック軸１０が軸方向に移動することにより、車両の走行方向が変更されるようになっている。
【００２３】
前記パワーシリンダ４は、ほぼ円筒状に形成されたシリンダチューブ１１と、該シリンダチューブ１１内軸方向へ摺動自在に収容配置されたピストン１２と、を備えており、該ピストン１２によってパワーシリンダ４内に２つの圧力室１４，１５が隔成されている。
【００２４】
前記シリンダチューブ１１は、車体の幅方向他端側に、前記ラックハウジング３の同軸上に配設されていて、軸方向内部に前記ラック軸１０を貫通状態に収容している。
【００２５】
前記ピストン１２は、円環状に形成され、シリンダロッドである前記ラック軸１０の外周側に固定されている。また、前記ピストン１２は、外周面に沿って円環状の凹溝が形成されていて、該凹溝内にはピストンシール部材１６が嵌着され、該ピストン１２の外周面と前記シリンダチューブ１１の内周面との間をシールしている。
【００２６】
そして、前記ピストン１２によって隔成された前記パワーシリンダ４内には、両端部に、前記ラック軸１０の外周側に設けられた円環状のシール部材１３，１３がそれぞれ配設されている。
【００２７】
これにより、前記ピストン１２と前記各シール部材１３，１３によって前記２つの圧力室１４，１５、すなわち、車体の幅方向一端側の第１圧力室１４と、車体の幅方向他端側の第２圧力室１５と、が隔成されている。
【００２８】
前記各シール部材１３，１３は、ラック軸１０の外周面と前記シリンダチューブ１１の内周面との間をそれぞれシールして、前記各圧力室１４，１５内の液密性を確保している。
【００２９】
なお、前記パワーシリンダ４の外周側には、前記第１圧力室１４及び第２圧力室１５と前記ギヤボックス２内のロータリバルブ６とを連通させる図外の油圧配管がそれぞれ配設されており、作動油を前記各圧力室１４，１５に選択的に供給するようになっている。
【００３０】
そして、前記パワーシリンダ４の外周側には、該パワーシリンダ４を車体に固定するためのブラケット１７が配設されている。
【００３１】
このブラケット１７は、図１及び図２に示すように、前記パワーシリンダ４の軸方向に沿って車体の幅方向他端側に偏倚した位置に、前記シール部材１３の取付位置と、前記ピストン１２の摺動範囲にあたる前記第２圧力室１５と、に及ぶ軸方向範囲に重合して設けられている。
【００３２】
前記シリンダチューブ１１における車体の幅方向他端側の周壁には、図２及び図３に示すように、該周壁を径方向内側から外側に向かって凸状に塑性変形させた前記ブラケット１７を取付固定するための４つの塑性変形部２１がそれぞれ形成されている。
【００３３】
この各塑性変形部２１は、前記パワーシリンダ４における車体の幅方向他端側の前記シール部材１３の取付位置よりも軸方向外側、すなわち、該シール部材１３の取付位置とシリンダチューブ１１の他端縁との間に、周方向に９０°の間隔をもって同一円周上に形成されている。
【００３４】
さらに、前記各塑性変形部２１は、山状を呈し、頂部２１ａ及び麓部２１ｂはそれぞれ断面ほぼ円弧状に形成されており、外縁が角部を有しない湾曲状になっている。
【００３５】
前記ブラケット１７は、図４及び図５に示すように、ほぼ円筒状に形成され、前記シリンダチューブ１１の外周側に嵌挿される円筒部１８と、該円筒部１８の両端部外周側にそれぞれ延設された取付部１９，１９と、が一体に形成されている。
【００３６】
前記各取付部１９，１９は、前記円筒部１８に対して軸直角方向に延設されていると共に、それぞれが互いに逆向きとなるように１８０°位相をずらして配設されている。さらに、前記各取付部１９，１９は、車体前後方向に沿ってほぼ中央位置に、車体に取り付けるための車体取付孔１９ａ，１９ａがそれぞれ貫通形成されている。
【００３７】
前記円筒部１８は、図２及び図３に示すように、その内径が前記シリンダチューブ１１の外径とほぼ同じ寸法に設定されていて、該シリンダチューブ１１に対して圧入によって嵌挿されている。
【００３８】
さらに、前記円筒部１８は、図１〜図３に示すように、前記パワーシリンダ４への取付状態における前記各塑性変形部２１に対応する位置に、係合部である各係合孔２０が径方向に沿ってそれぞれ貫通形成されており、該係合孔２０内に各塑性変形部２１が圧入嵌合するようになっている。
【００３９】
このように、前記ブラケット１７は、前記円筒部１８が前記シリンダチューブ１１の外周側に圧入されると共に、前記各係合孔２０内に前記塑性変形部２１が圧入嵌合することによって、前記パワーシリンダ４に取付固定され、該パワーシリンダ４に対する軸方向及び回転方向の移動が規制されている。
【００４０】
また、前記ラック軸１０の外端部には、図１に示すように、車輪を車体上下方向に揺動自在にするボールジョイント２２，２２と、該各ボールジョイント２２，２２を介して連結され、図外の各ナックルアームを介して車輪に角度をつけるタイロッド２３，２３と、がそれぞれ設けられている。
【００４１】
さらに、前記パワーシリンダ４の外端部及び前記ギヤハウジング３の外端部から軸方向外側のタイロッド２３の内端部までの各外周側にはゴムブーツ２４，２４がそれぞれ設けられ、前記ラック軸１０及び各ボールジョイント２２，２２をそれぞれ被覆して保護するようになっている。
【００４２】
次に、前記パワーシリンダ４の製造方法について、図１に基づいて説明すると、まず、前記ブラケット１７の円筒部１８の周壁に前記各係合孔２０を貫通形成し、その後、該ブラケット１７の円筒部１８を前記シリンダチューブ１１の外周側に圧入嵌合させて、該ブラケット１７をシリンダチューブ１１の軸方向所定の位置に組み付ける。
【００４３】
続いて、前記シリンダチューブ１１の周壁における径方向内側から外側に向かって、前記各塑性変形部２１を、前記ブラケット１７の各係合孔２０内に押し込んでかしめるように形成し、該各係合孔２０に各塑性変形部２１を係合させた後、前記シリンダチューブ１１内を洗浄して、該シリンダチューブ１１内の粉塵などの異物を除去する。
【００４４】
そして、前記ピストン１２を前記ラック軸１０に組み付けた後、該ラック軸１０を前記シリンダチューブ１１内に挿通させると共に、該シリンダチューブ１１内に前記ピストンを組み付け、さらに、前記各シール部材１３，１３を、前記シリンダチューブ１１の両端側からラック軸１０に挿通させつつシリンダチューブ１１内に挿入して、前記パワーシリンダ４の組付が完了となる。
【００４５】
以上のように、この実施の形態によれば、前記シリンダチューブ１１の周壁に前記各塑性変形部２１が形成される一方、前記ブラケット１７には前記各係合孔２０が設けられ、該係合孔２０に各塑性変形部２１を係合させる構造としたことによって、ブラケット１７を、前記パワーシリンダ４の外周側に重合して取付固定することができるため、該パワーシリンダ４の軸方向の長さを短縮することが可能となり、パワーシリンダ４全体の軸方向の小型化を図ることができる。
【００４６】
また、前記各塑性変形部２１は、前記シール部材１３の取付位置よりも軸方向外側に形成されていることから、前記パワーシリンダ４におけるシール部材１３の取付位置よりも軸方向内側、すなわち、前記第１圧力室１４及び第２圧力室１５の範囲において、前記シリンダチューブ１１の周壁に変形や孔加工が施されることがないため、前記パワーシリンダ４内における前記ピストン１２のピストンシール部材１６やシール部材１３のシール性の低下を防止することができる。
【００４７】
これにより、前記ブラケット１７が、前記シール部材１３の取付位置や前記各圧力室１４，１５にわたる範囲に、前記シリンダチューブ１１の外周側に軸方向に沿って重合して配設されつつも、前記パワーシリンダ４内における前記ピストン１２のピストンシール部材１６やシール部材１３のシール性の低下についても防止されているために、パワーシリンダ４の各圧力室１４，１５内の液密性の低下を伴うことなく、パワーシリンダ４全体の小型化を図ることが可能となっている。
【００４８】
また、前記各塑性変形部２１は、前記シリンダチューブ１１の径方向内側から外側へ向かって形成されていることから、該シリンダチューブ１１の内周側に突起物が形成されるおそれがなく、さらに外縁が湾曲状に形成されていることから、前記シリンダチューブ１１の内周側に角部を有していないため、ピストン１２及び各シール部材１３，１３がシリンダチューブ１１内に挿入される際の前記ピストンシール部材１６及び各シール部材１３，１３の損傷などを確実に防止することができる。
【００４９】
さらに、前記パワーシリンダ４の組付の際に、前記ピストン１２及び各シール部材１３，１３が挿入される直前に、前記シリンダチューブ１１内が洗浄されることから、ピストン１２及び各シール部材１３，１３の挿入時における前記ピストンシール部材１６及び各シール部材１３，１３の損傷などをより確実に防止することができる。
【００５０】
また、前記各塑性変形部２１は、前記ブラケット１７を前記シリンダチューブ１１に取り付けた後に形成されることから、前記各係合孔２０内に圧入嵌合するようにかしめられるため、ブラケット１７がシリンダチューブ１１に対して強固に固定され、該ブラケット１７の移動やがたつきを防止することができる。
【００５１】
さらに、前記ブラケット１７は、前記シリンダチューブ１１に変形を及ぼさない程度の締め代によって該シリンダチューブ１１に圧入嵌合されていることから、前記パワーシリンダ４内の液密性を損なうことなく、シリンダチューブ１１に対するブラケット１７の取付強度が向上し、該ブラケット１７の移動やがたつきをより確実に防止することができる。
【００５２】
そして、前記シリンダチューブ１１に対する前記ブラケット１７の取付は、円筒状の前記円筒部１８によってされていることから、シリンダチューブ１１の全周がブラケット１７によって包囲されるために、前記各塑性変形部２１をシリンダチューブ１１の周壁に形成する際に、該塑性変形部２１以外におけるシリンダチューブ１１の周壁の変形を抑制することができる。
【００５３】
なお、前記各塑性変形部２１は貫通孔を有していないことから、該各塑性変形部２１を介して前記パワーシリンダ４の外部から雨水などがシリンダチューブ１１内に流入するおそれもない。
【００５４】
前記実施形態から把握される前記請求項に記載した発明以外の技術的思想について以下に説明する。
【００５５】
請求項（１）  前記塑性変形部の外縁を湾曲状に形成したことを特徴とする請求項１に記載のパワーシリンダのブラケット取付構造。
【００５６】
この発明によれば、塑性変形部の外縁を湾曲状に形成したことによって、前記シリンダチューブの内周側に角部が存在しないため、前記シール部材の挿入時における該シール部材の損傷を防止することができる。
【００５７】
請求項（２）  前記ブラケットを、前記シリンダチューブに対して圧入によって嵌挿したことを特徴とする請求項１に記載のパワーシリンダのブラケット取付構造。
【００５８】
この発明によれば、前記ブラケットを前記シリンダチューブに対して圧入によって嵌挿したことによって、前記シリンダチューブにおける前記ブラケットの取付強度が向上し、該ブラケットの移動やがたつきを防止することができる。
【００５９】
請求項（３）  前記シリンダチューブに対する前記ブラケットの締め代を、前記シリンダチューブの変形を及ぼさない程度に設定したことを特徴とする請求項（２）に記載のパワーシリンダのブラケット取付構造。
【００６０】
この発明によれば、前記ブラケットの圧入によって前記シリンダチューブが変形を生じることがないため、前記シール部材による前記シリンダチューブ内の液密性の低下を防止することができる。
【００６１】
請求項（４）  前記ブラケットを、前記シリンダチューブの外径とほぼ同じ内径を有する円筒状に形成したことを特徴とする請求項１に記載の前記パワーシリンダのブラケット取付構造。
【００６２】
この発明によれば、前記シリンダチューブの全周が前記ブラケットによって包囲されるため、前記シリンダチューブ１１の周壁に前記塑性変形部を形成する際に、該塑性変形部以外における前記シリンダチューブの周壁の変形を抑制することができる。
【００６３】
請求項（５）  前記ブラケットを、前記シール部材の取付位置と軸方向に重合するように設けたことを特徴とする請求項１に記載のパワーシリンダのブラケット取付構造。
【００６４】
この発明によれば、前記ブラケットを、前記シリンダチューブの周壁を介して前記シール部材と軸方向に重合するように設けたことによって、前記パワーシリンダの軸方向の長さを短縮することができ、装置全体の小型化を図ることができる。
【００６５】
請求項（６）  前記塑性変形部を、貫通孔を有しない液密状に形成したことを特徴とする請求項１に記載のパワーシリンダのブラケット取付構造。
【００６６】
この発明によれば、前記塑性変形部は貫通孔を有していないため、該塑性変形部を介して外部から雨水などが前記シリンダチューブ内に流入するおそれがない。
【００６７】
請求項（７）  前記ブラケットの取付工程では、前記ブラケットを、前記シリンダチューブに対して圧入によって組み付けることを特徴とする請求項２に記載のシリンダ装置の製造方法。
【００６８】
この発明によれば、前記ブラケットを前記シリンダチューブに対して圧入によって組み付けることによって、前記シリンダチューブにおける前記ブラケットの取付強度が向上し、該ブラケットの移動やがたつきを防止することができる。
【００６９】
請求項（８）  前記塑性変形部の成型工程の後に、前記シリンダチューブ内を洗浄する洗浄工程を設け、該洗浄工程の後に前記シリンダ組付工程を行うことを特徴とする請求項２に記載のシリンダ装置の製造方法。
【００７０】
この発明によれば、前記塑性変形部の成型工程の後に前記シリンダチューブ内を洗浄する洗浄工程を設けたことによって、前記塑性変形部の成型工程において生じる粉塵などの異物を除去した後に、前記シリンダ組付工程にて前記ピストンを、さらに前記シール部材の組付工程にて該シール部材を、それぞれ前記シリンダチューブ内に組み付けることから、特に前記シール部材の組み付け時における該シール部材の損傷をより確実に防止することができる。
【００７１】
本発明は、前記実施の形態の構成に限定されるものではなく、例えば前記シリンダチューブ１１やブラケット１７の形状及び大きさや、前記各係合孔２０及び各塑性変形部２１の数量は、パワーステアリング装置の仕様や大きさなどによってそれぞれ自由に変更することができる。
【００７２】
また、前記ブラケット１７の円筒部１８は、円筒状に限定されるものではなく、前記シリンダチューブ１１の外周面に対して半周面よりも広く包囲する形状であれば、前記パワーシリンダ４の支持部材として機能を果たすことができる。
【００７３】
さらに、前記ブラケット１７の各係合孔２０は、必ずしも貫通孔に限定されるものではなく、該ブラケット１７の径方向内側から外側に向かって形成される凹状の係合溝であっても、前記実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明に係るパワーシリンダのブラケット取付構造の実施の形態を示し、本発明の主要部分を説明するパワーシリンダの全体図である。
【図２】図１のブラケット取付部の拡大図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である
【図４】本発明に係るブラケット単体の正面図である。
【図５】図４のＢ−Ｂ線断面図である。
【符号の説明】
【００７５】
４…パワーシリンダ
１０…ラック軸（シリンダロッド）
１１…シリンダチューブ
１２…ピストン
１３…シール部材
１４…第１圧力室（圧力室）
１５…第２圧力室（圧力室）
１７…ブラケット
２０…係合孔（係合部）
２１…塑性変形部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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