(57)【要約】【課題】プラントは構成部品数が多いため、完成品の形状、分割して輸送する際の分割形状などを考慮して適正な工程計画を決めるのには非常に時間がかかる。【解決手段】プラントの部品の製造作業、輸送作業、据付（組立）作業の設計を支援するシステムにおいて、プラントの完成形状に関するデータ１０３と、輸送時の予め決められた制限容量である分割容積１０４を保持する。完成形状データ１０３を分割容積１０４で分割する分割工程（ステップ１）を有し、前記工程により得られた分割体の個数や形状、重量からプラントの各製造作業の工数や費用を算出する。また、基準の分割容積１０４に対し、可変した複数の分割容積で分割形状を再評価し、差違の生じた部分を抽出することを特徴とする。分割形状が変る部分を抽出することで、設計変更を検討する箇所を絞り込む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品を製造し、製造された部品を輸送し、現地で部品を据付（組立）てなる、プラント製造作業の各作業内容を設計する設計支援システムであって、
前記プラントの完成形状に関する形状データ及び予め決められた分割容積をそれぞれ保持する記憶手段と、前記完成形状を前記分割容積で分割し、分割により得られた分割体の個数や形状、重量から前記プラントの各作業の費用や時間を算出する演算手段を有することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【請求項２】
複数の部品を製造し、製造された部品を輸送し、現地で部品を据付（組立）てなる、プラント製造作業の各作業内容を設計する設計支援システムであって、
プログラム及びデータを格納するための記憶装置と、前記記憶装置に格納されるプログラムを実行処理するための処理装置と、前記処理装置に対する入力を受け持つ入力装置及び処理結果を出力する出力装置を備え、
前記記憶装置は、プラントの完成形状に関する完成形状データ及び予め決められた分割容積をそれぞれ保持し、前記プログラムは、前記完成形状を前記分割容積で分割する分割工程と、前記分割工程により得られた分割体の個数や形状、重量から前記プラント製造作業の費用や時間を算出する工程を有することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【請求項３】
請求項１または２において、前記分割容積は輸送経路で使用する輸送手段の輸送制限容積を使用することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【請求項４】
請求項２において、前記記憶装置は、前記分割容積とともに分割禁止区域を保持し、前記プログラムは、前記完成形状を前記分割容積で分割する際に前記分割禁止区域を回避することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかにおいて、前記作業の費用や時間の算出にあたり、前記分割体の個数や各々の重量、分割体を組立る際の接合部長さを因子として作業費用や作業時間を算出することを特徴とするプラントの製造設計支援システム。
【請求項６】
複数の部品を製造し、製造された部品を輸送し、現地で部品を据付（組立）てなる、プラント製造作業の各作業内容を設計する設計支援システムであって、
プログラム及びデータを格納するための記憶装置と、前記記憶装置に格納されるプログラムを実行処理するための処理装置と、前記処理装置に対する入力を受け持つ入力装置及び処理結果を出力する出力装置を備え、
前記記憶装置は、プラントの完成形状に関するデータと予め決められた分割容積を保持し、前記プログラムは、前記分割容積で分割する分割工程と、前記分割工程により得られた分割体の個数や形状、重量から前記プラント製造の各作業の費用や所要時間を算出する工程を有し、
かつ、前記プログラムは、分割容積を変更して複数の分割容積で分割し、前記複数の分割容積で分割した際に、前記プラントを構成する各構成部分のうち、分割体の個数に差異が生じた構成部分を抽出することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【請求項７】
複数の部品を製造し、製造された部品を輸送し、現地で部品を据付（組立）てなる、プラント製造作業の各作業内容を設計する設計支援システムであって、
プログラム及びデータを格納するための記憶装置と、前記記憶装置に格納されるプログラムを実行処理するための処理装置と、前記処理装置に対する入力を受け持つ入力装置及び処理結果を出力する出力装置を備え、
前記記憶装置は、プラントの完成形状に関するデータと予め決められた複数の分割容積を保持し、前記プログラムは、前記分割容積で分割する分割工程と、前記分割工程により得られた分割体の個数や形状、重量から前記プラント製造の各作業の費用や所要時間を算出する工程を有し、
かつ、前記プログラムは、前記予め決められた複数の分割容積で分割し、前記複数の分割容積で分割した際に、前記プラントを構成する各構成部分のうち、前記複数の分割容積により分割して得られた分割体の個数や形状、重量などが予め準備された規定値を超えた場合に対象の構成部分を出力することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【請求項８】
請求項６または７において、前記分割容積のうちの１つは輸送経路で使用する輸送手段の輸送制限容積を使用することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【請求項９】
請求項１から４のいずれかにおいて、前記分割容積と、前記プラントの各作業の費用や時間を算出する演算手段で得られた作業費用または時間の集計値を同時に表示することを特徴とするプラントの設計支援システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラントを製造する際の設計作業を支援する製造設計支援システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
発電プラントや化学プラント等のプラント設備は多くの種類の部品から構成される。これらの部品の製造、輸送、据付（組立）を進めるにあたっては、プラントの設計時に部品製造計画や輸送計画、据付計画などの工程計画が立てられ、工程計画に基いて作業が進められる。
【０００３】
工程計画を決めるにあたっては、作業性の他、完成品の形状、分割して輸送する際の分割形状など、様々な因子を考慮する必要がある。特許文献１は、据付（組立）作業の作業性を評価する製作設計システムとして、据付（組立）作業の各工程毎の作業性を評価し、評価された作業性に基いてプラントを製作するための作業内容を設計する記載がある。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１４３２３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１では、設計者が、機器や部品の種類に対応させて組立作業方法や据付作業方法を決定し、それに応じた機器や部品の分割を決定し、記憶手段に記憶させる必要がある。
【０００６】
しかし、実際の製作設計においては、プラントを構成する部品数が多いため、適正な工程計画を決めるには非常に時間がかかる。例えば、プラントを構成する配管などの場合、通常、機器との接続部や直管部で分割する計画がされる。しかし、分割可能な位置が直管部など多数存在し、分割の自由度が高いために逆に分割位置の決定に時間がかかる。さらに、大型のプラント機器では、機器設計と配置設計、輸送計画の担当者が異なる場合が多く、相互の計画を充分に把握できないため、機器設計の担当者が輸送形態を考慮して分割数を検討することは困難である。このため、従来は工程計画の策定時に、輸送時の形状まで考慮した設計の事例は見当たらない。
【０００７】
本発明の目的は、上記従来技術の問題点に鑑み、計画立案時間を短縮し、かつ、適切な分割、輸送方法を評価検討して全体の工程計画を策定するプラントの設計支援システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、プラントの製造設計を支援するシステムにおいて、プラントの完成形状に関するデータを保持し、予め決められた分割容積で前記完成形状を分割する分割工程を有し、分割形状の算出を容易にすることを特徴とする。
【０００９】
特に、前記分割容積として、輸送経路毎の輸送制限を使用することで、輸送時の制約条件を考慮した分割形状を算出できる。分割位置については、予め、機器の特性や形状から与えられる分割禁止区域を設定しておき、前記分割禁止区域を回避した分割可能位置の中から前記分割容積に収まる範囲で自動的に分割する。
【００１０】
さらに、分割工程により分割体の個数や形状、重量などのデータを算出し、それらのデータから部品製造作、輸送作業、据付（組立）作業の費用や所要時間を算出する工程を有し、全体の計画工程の策定を支援する。
【００１１】
また、本発明の別の実施形態では、前記分割容積に対し複数の容積を用意し、複数の分割容積によって前記完成形状を分割することを特徴とする。これにより、分割体の個数や形状、重量などのデータを算出し、それらのデータのうち、複数の分割容積による違いが生じる部分を抽出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、完成体の形状と分割容積から分割形状が一義的に決まるため、設計者はプラントの製造設計の際に考慮すべき因子のうち、分割形状の検討を省略することができ、計画立案時間が短縮される。
【００１３】
また、本発明が対象とするプラントは機器や配管などからなる多数の構成部品（完成体）が組み合わさったものである。分割容積が異なった場合に分割数や輸送個数が変化する完成体を抽出することで、多数の完成体のうち、分割時の制約が大きい部分（完成体）を抽出し、設計変更に資することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の最良の実施形態であるプラントの設計支援システムは、プログラム及びデータを格納するための記憶装置と、プログラムを実行処理するための処理装置と、前記処理装置に対する入力を受け持つ入力装置と、処理結果を出力する出力装置を備える。さらに、前記記憶装置は、プラントの完成形状に関するデータと、予め決められた分割容積を保持する。前記プログラムは、前記完成形状を前記分割容積で分割する分割工程と、前記分割工程により得られた分割体の個数や形状、重量から製造作業、輸送作業または据付（組立）作業の費用や所要時間を算出する工程を有する。
【００１５】
また、前記分割容積として複数の容積を用い、分割工程を繰り返し実施することで、完成形状の部分毎に分割体の個数や形状、重量などの特徴量が不変の部分と変動する部分が現れる。この特徴量の変動が予め準備された規定値を超えた場合に前記出力装置に対象部位を出力することを特徴とする。
【００１６】
以下、本発明の複数の実施形態を図面を参照しながら説明する。なお、各図を通して同等の要素には同一の番号を付している。
【実施例１】
【００１７】
プラントの製造費用は工場での部品（分割体）の製作費と、分割体をプラントを設置する地点に運ぶための輸送費と、分割体を組み立てるための費用（据付費）から構成され、その他に設計費用などが存在する。このうち、本発明はプラントの費用の大半を占める輸送費と製作費、据付費を主な対象とする。
【００１８】
図１は本発明の一実施例によるプラントの設計支援システムの機能ブロック図を示す。また、図２は図１に示す支援システムによる概略の設計作業フローを示す。
【００１９】
プラントの設計は、プラント仕様決定後の機器配置の設計（ステップＡ）と輸送方法の選択（ステップＢ）、費用見積作業（ステップＣ）から成る。機器配置と輸送方法は一般に費用が最小となるようにステップＡやステップＢでの修正作業が加えられる。最終的に費用が最小と判断したところで、製作や次の設計作業などに移る。本発明は図２におけるステップＣの部分が対象となる。特に、ステップＡによる形状を予め決められた分割容積で自動分割し、輸送費や据付費、製作費を算出することを特徴とする。以下、設計支援システムの詳細を説明する。
【００２０】
図１において、設計支援システムは主として情報処理装置100と外部記憶装置101から構成される。図示していないが、入力装置や印字出力装置、表示出力装置なども構成に含まれる。このうち、情報処理装置100は演算装置（ＣＰＵ）と主記憶を含む、いわゆるコンピュータである。外部記憶装置101は例えば、ハードディスク装置やその他の記憶媒体による。
【００２１】
情報処理装置100にはステップＡの設計作業で検討された完成体の形状や重量データ103と、ステップＢで検討された輸送ルートや分割容積データ104が与えられる。また、外部記憶装置101には設計情報データ106や輸送単価データ107、作業単価データ108、製作工数データ109、製作単価データ110が与えられる。このうち、設計情報データ106は、設計時の約束事項に関するデータで、例えば、分割時に避けるべき事例として、配管の屈曲部からの必要距離のデータがある。輸送単価データ107は、例えばトラック１台当りのチャータ−単価などの輸送に関するデータを意味する。また、作業単価データ108は据付作業での作業員の工賃や１つの作業での必要時間（工数）などのデータが与えられる。また製作工数データ109や製作単価データ110は製作作業での作業員の工賃や１つの作業での必要時間（工数）などデータが与えられる。
【００２２】
本実施例の設計支援システムでの処理の流れを、図１のステップ１からステップ５で示す。本実施例では、ステップ１で作成した分割形状を利用し、輸送費や据付費、製作費を算出することがポイントとなる。
【００２３】
ステップ１は完成体の形状を分割容積で分割する自動分割処理である。ステップ１−１では完成体の形状や重量データ103や輸送ルートや分割容積データ104を入力し、外部記憶装置101に保存する。ステップ１−２では、分割禁止区域を入力する。分割禁止区域は例えば、配管の屈曲部など、通常の設計で分割、接合を避ける部分である。分割禁止区域は、設計者の知見を基に設計情報データ106として外部記憶装置101に格納される。ステップ１−３では、ステップ１−１やステップ１−２で入力したデータに基き、分割形状を算出する部分である。分割方法の一例を図５に示し、説明は後述する。ステップ１−４はステップ１−３で得られた分割形状を出力する部分である。
【００２４】
ステップ２〜４は各々輸送費や据付費、製作費の算出部である。図１では、輸送費と据付費、製作費を対象としてステップ５で全体費用を算出しているが、設計作業の目的によっては、そのうち一部のみを算出することも可能である。
【００２５】
ステップ２では、ステップ１の分割処理で得られた分割体形状を使用して、輸送費を算出する。ステップ２−１で分割形状のデータを読み込み、ステップ２−２で個数を計算する。このとき、容積や重量により輸送費が変るため、容積毎の個数を使用することが望ましい。例えば、トラックの場合、荷台の面積や積載重量によりチャーター費用が変る。ステップ２−３で輸送単価のデータを読込み、個数や容積、単価のデータに基き、輸送費を集計する。
【００２６】
ステップ３では、据付費を算出する。据付費は、ステップ１で得られた分割形状データに基き、個数や分割位置、分割体を接合する際の接合面積などの情報から必要な作業量を見積る。ステップ３−１は分割形状データの入力部である。ステップ３−２では、分割形状データから据付に必要な作業量算出のためのデータを抽出する部分である。作業量算出の例として、部品の個数や接合作業の長さなどの情報がある。部品の個数のデータは例えば、部品を設置場所まで移動させるためのクレーン作業量の算出に使われる。また、ステップ３−２で得られる分割形状データから、接合部の面積や長さが算出できる。接合方法として溶接法を用いる場合は、接合部の長さから溶接作業量を算出することが可能である。また、接合方法として締結ボルトを利用する場合は接合部の面積や分割体の重量の情報から必要なボルト数を算出できる。ステップ３−３では作業単価データ108を外部記憶装置101から入力する。ステップ３−４ではステップ３−２とステップ３−３のデータを利用し、据付工数と費用を集計する。
【００２７】
ステップ４では工場での製作費を算出する。図１では、完成体の製作に必要な作業量からステップ３で求めた据付に必要な作業量を差し引き、製作作業量を算出する方法を示している。但し、図１に示す方法の他、材料から分割体を組み立てるまでの作業量を算出する手法を利用してもよい。
【００２８】
ステップ４−１では、材料から完成体を製作するまでの作業量を外部記憶装置101から入力する。一例として、例えば、従来の製作データを基に、重量当りの作業量を利用する方法がある。ステップ４−２では、ステップ３で求めた据付作業量を入力する。ステップ４−３は入力したデータを基に製作費を算出する。ここで、一般に材料から分割体、さらに完成体までの必要作業量はそれぞれの部分の作業量の合算と考えることができる。このため、材料から完成体までの必要作業量から分割体から完成体までの必要作業量（据付作業量）を差し引くことで、材料から分割体までの作業量（製作作業量）を計算できる。据付作業量が分割形状により変化するため、製作作業量も分割形状により変る。
【００２９】
ステップ５では、ステップ２〜４で求めた費用を集計し、全体費用を算出する。その後、次の設計作業ステップである製作や作業の指示105へと移る。
【００３０】
本実施例では図１の分割容積データ１０４と設計支援システムのステップ５で得られた全体費用を、情報処理装置１００に付属する表示装置（図示せず）または印刷装置（図示せず）で同時に表示することが出来る。入力値である分割容積データ１０４と出力値である全体費用が同時に表示されることで、入力値を変更したときの全体費用の変化を情報処理装置１００を通じて検討できる。またステップ２〜４で得られる各個別費用についても同時に表示することで、全体費用と同様の検討が可能である。以上、費用について主に説明したが、作業時間についても費用と同様に見積もることが可能である。
【００３１】
本実施例によると、図１のステップ１で示す自動分割を基に、製作費と輸送費、据付費を算出し、それらを合算することで、プラント完成に必要な費用や時間を見積ることができる。従来から、プラントの設計においては、費用や時間を最小とするために、分割形状の変更や完成形状の変更、輸送経路の変更を適宜実施してきた。しかし、現実には、最小コストの判断は充分になされているとは言えなかった。理由として主に下記の要因が挙げられる。
【００３２】
完成体から分割形状を得る際の分割位置についての自由度が高く、様々な分割が可能となるため、全ての分割形態について評価するには膨大な計算量が必要となる。また、機器設計と配置設計、輸送方法の担当者が異なる場合が多く、お互いの制約条件の把握が不十分となることがある。
【００３３】
一方、本実施例によると、分割方法を自動化することにより、分割方法を一義的に決定することができる。このため、以下の効果が考えられる。
(１)費用や時間を評価するための様々な評価パラメータから、分割方法を省略することができる。特に、分割容積として輸送制限容積を用いることで、輸送ルートが決まれば、分割容積、さらには分割形状を決定できる。このため、評価パラメータを絞り、検討時間を短縮できる。
(２)分割方法について、図１のステップ１−２に示すように、予め蓄積した制約条件を用いることで、担当分野の異なる場合でも評価が可能になる。
【００３４】
本実施例が輸送制限容積で分割する理由として、製作費と据付費の全体コストへの影響の違いが挙げられる。一般に同一の作業を行う場合、現地に比べ部品製作を実施する工場の方が効率は高い。これは、製作手段が現地に比べて確保されており、作業性が高いことによる。また、部品の製作工場は効率の高いところを選択可能であるが、据付（組立）作業を実施する場所はプラント設置場所に限られる。
【００３５】
このため、輸送工程での制約を満たす限り、部品製作工場で大型化を進めることが全体の効率を高める。すなわち、完成形状に対し、輸送工程での制約を満たす最大の大きさ（輸送制限容積）で分割することが全体の効率に対して望ましく、分割形状としては輸送制限容積を選択することが一般的である。
【００３６】
図３に、輸送経路での輸送制限容積の計算例を示す。輸送経路としては工場からの海上輸送、内陸部での船輸送、陸上でのトラック輸送の例である。この場合、それぞれの輸送手段毎に輸送上の制限容積が存在する。このため、実際に輸送可能なのは、それぞれの輸送制限容積の縦、横、高さ方向の制約を満たした条件（図３中のＡ行部）となる。図３の場合、輸送手段での制約条件を示したが、この他に荷移し時の条件、例えばクレーンの吊上げ重量なども制約条件となりうる。
【００３７】
また、図４のように輸送経路中に組立工場（中間組立工場）を有する場合は、中間組立工場までの輸送制限容積と中間組立工場以降の輸送制限容積を分けて考える必要がある。図示の例では輸送制限１と２では高さ制限が異なる。
【００３８】
図５に自動分割の手法について示す。図５は図１のステップ１−３の分割体の設定に関する部分の詳細フローである。ここでは、配管を例に説明する。
【００３９】
まず、分割が可能な部分を完成体の形状から抽出し（１−３−１）、分割開始位置を設定する（１−３−２）。分割が可能な部分としては、例えば配管の場合、直管部やフランジ接合部となる。曲管部やフランジ前後は分割を回避すべき部分（禁止区域）となる。次に、分割面先端から流れ方向にある所定の刻み幅づつ、分割位置をずらす（１−３−３）。分割位置が禁止区域に入った場合は（１−３−４）、１回目は禁止区域直前（１−３−６）、２回目は禁止区域直後まで分割位置をずらす（１−３−７）。
【００４０】
そして、対象の分割体が輸送制限容積に収まるか判定する（１−３−８）。判定の方法としては、入口面、または出口面と平行、流れ方向に平行など様々なパターンで輸送制限内に収まるか判定する。輸送制限に収まる場合は分割面の位置を仮保存し、刻み幅を増やして、再度計算する（１−３−３〜１−３−９）。収まらない場合は前回の計算結果（仮保存値）を最大容積として利用する（１−３−１０）。
【００４１】
本方式は分割アルゴリズムの一例を示しており、別の手法を使っても良い。また、ダクトのように流路が隔壁に分かれる場合は隔壁ごとに分割しても構わない。この場合も事前に禁止区域を設定し、輸送制限との大きさを評価することで自動分割する。また、一般の機器（駆動機、送風機など）も、予め分割禁止区域を設定しておくことで、自動分割が可能となる。
【実施例２】
【００４２】
本発明の実施例２について説明する。図６は実施例２による設計支援システムの機能ブロック図を示している。また、本実施例の適用事例を図７に示し、内容を説明する。
【００４３】
プラントは通常、複数の構成部分（完成体）からなり、各構成部分は輸送するために更に複数の分割体から構成される。
【００４４】
図６において、実施例１と異なる部分は、ステップ０に示す分割容積を複数発生させる分割容積発生部と、ステップ６に示す機器のコストや分割形状、分割個数の違う部分を抽出する対象部抽出処理である。ステップ１から５については、実施形態１と同じ処理であるので、ステップ内部の説明は省略する。
【００４５】
ステップ０では、分割容積を複数発生させる。ここでは、基準となる分割容積に輸送制限容積を用いた場合について示す。複数の容積としては例えば、輸送制限容積に対して、長さを１ｍ延ばした形状や、幅を０．５ｍ狭めた形状などが考えられる。輸送制限容積は輸送手段が車両の場合数ｍ〜数十ｍ、船の場合も100ｍ程度のため、複数の容積を用意する形状の違いとしては０．１ｍ程度から数ｍとなる。
【００４６】
ステップ１〜５では、ステップ０で発生させた分割容積それぞれに対し、分割形状や輸送費、据付費、製作費を計算し、全体費用を算出する。ステップ６では、ステップ１〜５において計算した結果から、プラントを構成する各完成体のうち、分割容積により、機器のコストや分割形状、分割個数の変化する部分を抽出する。抽出の方法としては、費用や個数、分割形状、必要工数などがある。
【００４７】
基準となる分割容積に対し、ステップ０で発生させた分割容積により、費用や個数、分割形状、必要工数などの変化が予め定められた規定値を超えた場合、出力装置に対象部位を出力するようにしてもよい。
【００４８】
さらに、分割容積を変更して自動分割し、分割数に差異が生じた部分を抽出すると、完成体の形状を再検討する個所が明らかとなる。複数の分割容積で差異が生じた場合と、その抽出結果の利用方法について図７と図８に示す事例を基に説明する。
【００４９】
図７は、機器１と機器２とを接続する配管からなる完成体形状について、（Ａ）は基準の分割容積（以下、容積Ａと記す）、（Ｂ）は基準に対し長さを１ｍ延ばした容積（以下、容積Ｂと記す）で分割した場合の分割個所を示した例である。機器１、２と配管は高さ方向は同一レベルであり、図７は上から見た平面図を示している。
【００５０】
図８は図７に示す完成体形状の一部の寸法を変更した場合であり、図７の分割容積Ａで分割している。通常、プラントは図７や図８に示すような機器と配管が複数接続しているが、ここでは説明のために機器２つを配管でつないだ単純な構成を例にしている。
【００５１】
図７（Ａ）(Ｂ)において、分割容積は点線で囲む矩形部分である。また、分割可能範囲を図示している。分割可能範囲は配管の直線部３つ（a）（b）（c）であり、２ヶ所の屈曲部は除外される。図７（Ａ）の場合は、機器１から分割容積Ａ（点線の矩形）に収まる範囲で機器２に向かって分割していく。この場合、分割（１）〜分割（５）の５つに分割される。一方、図７（Ｂ）の場合は、分割容積ＢはＡよりも長さが１ｍ長く設定される。このため、分割（１）〜分割（３）の３つに分割でき、分割個数が減少する。しかし、分割容積Ａが輸送制限容積である場合は変更が不可能である。
【００５２】
ところで、図７の配管の直管部（a）（c）は長さの比率を変えても問題が無い場合がある。例えば、図８に示すように、図７（Ａ）の直管部（a）（c）の長さの比率を変えて、完成体形状を点線から実線のように変更すると、分割容積Ａのままで、分割（１）〜分割（４）の４分割で済む。
【００５３】
プラントは図７や図８に示すような完成体が多数で構成されているため、このような寸法変更が有効な部分を見つけることには困難がある。しかし、本実施例によると、分割容積を変更して自動分割し、図７の（Ａ）と（Ｂ）のように、分割数に差異が生じた部分を抽出すると、このような完成体の形状を再検討する個所が明らかとなる。
【００５４】
本実施例では、分割容積を大きくした場合を示したが、小さくした場合も同様の効果が得られる。この場合は、基準である分割容積Ａに対し、分割体の寸法裕度が小さい部分を抽出できる。
【００５５】
通常、プラントの全体形状を決める設計段階では、細かな部品形状が決まっていない場合が多い。このため、概略の完成体形状をもとに費用の見積がなされる。このため、詳細設計がなされると寸法が増加する部分を生じる可能性がある。基準に対して、小さな分割容積で分割し、基準との差異を抽出することで、このような裕度の小さい部分を抽出することができる。本実施例ではこのような裕度の小さい部分を絞り込むことにより、設計変更を検討すべき個所を絞り込み、設計時間を短縮できる。
【００５６】
以上に説明した本発明は、プラントの部品製造作業、部品の輸送作業、部品の据付（組立）作業など複数の作業の設計を行うプラント設計支援システムにおいて、計画立案時間を短縮することに適したシステムの提案である。発電設備のみならず、製造プラント、化学プラント等の機器配置が付帯する設備への設計支援にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の実施例１による設計支援システムの機能ブロック図。
【図２】実施例１による設計支援システムの処理の概略を示したフローチャート。
【図３】輸送経路の最小容積の計算例を示した説明図。
【図４】輸送経路の最小容積の計算例を示した別の説明図。
【図５】図２に示した自動分割での処理の詳細を示したフローチャート。
【図６】本発明の実施例２による設計支援システムの機能ブロック図。
【図７】実施例２に示した設計支援システムの分割の例を示す説明図。
【図８】実施例２に示した設計支援システムの分割の他の例を示す説明図。
【符号の説明】
【００５８】
100…情報処理装置、101…外部記憶装置、103…完成体形状、重量データ、104…輸送ルートと分割容積に関するデータ、105…製作や作業指示に関するデータ、106…設計情報データ、107…輸送単価データ、108…作業単価データ、109…製作工数データ、110…製作単価データ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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