(57)【要約】【課題】大きなコストアップを招くことなく、簡易な構成で部品のピックアップ作業を行えるようにする。【解決手段】ロボット１のアーム１１の先端部にホーキマニピュレータ１３と、チリトリトレイ３３を取り付ける。ホーキマニピュレータ１３は、先端にホーキ部３１を備え、部品箱５内の部品７を、水平方向にずらすようにして移動させることで、チリトリトレイ３３に移載する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロボットのアームの先端部に、少なくとも部品載置面を備える部品移載手段と、部品収納手段に収納した状態の部品を、該部品収納手段からその側部開口を経て前記部品移載手段に案内する部品案内手段と、この部品案内手段を駆動する駆動手段とをそれぞれ設けたことを特徴とする部品ピックアップ装置。
【請求項２】
前記部品案内手段は、前記部品収納手段に収納した状態の部品を、水平方向にずらしながら移動させつつ外部に押し出して前記部品移載手段に案内することを特徴とする請求項１に記載の部品ピックアップ装置。
【請求項３】
前記部品案内手段は、前記部品の形状に応じて形状が変化することを特徴とする請求項１または２に記載の部品ピックアップ装置。
【請求項４】
前記部品移載手段は、移載する複数の部品相互間を仕切る仕切部材を備えていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の部品ピックアップ装置。
【請求項５】
前記部品案内手段は、前記部品収納手段の側部開口から、水平方向に移動して前記部品収納手段内に入り込み、該部品収納手段内の部品を前記部品移載手段に案内することを特徴とする請求項２ないし４のいずれか１項に記載の部品ピックアップ装置。
【請求項６】
前記部品移載手段を、前記ロボットのアームの先端部に対して着脱可能とするとともに、移動台車上に設置した状態で、前記ロボットのアームの先端部から離脱可能としたことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の部品ピックアップ装置。
【請求項７】
前記部品移載手段および前記部品案内手段を、前記ロボットのアームの先端部に対して着脱可能としたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載の部品ピックアップ装置。
【請求項８】
前記部品案内手段を前記駆動手段の先端部に設け、前記駆動手段を前記ロボットのアームの先端部に対して着脱可能としたことを特徴とする請求項７に記載の部品ピックアップ装置。
【請求項９】
ロボットのアームの先端部に設けた部品案内手段を駆動手段により駆動させることで、部品収納手段に収納した状態の部品を、該部品収納手段からその側部開口を経て、前記ロボットのアームの先端部に設けた少なくとも部品載置面を備える部品移載手段に案内することを特徴とする部品ピックアップ方法。
【請求項１０】
前記部品案内手段は、前記部品収納手段に収納した状態の部品を、水平方向にずらしながら移動させつつ外部に押し出して前記部品移載手段に案内することを特徴とする請求項９に記載の部品ピックアップ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品収納手段に収納している部品をピックアップする部品ピックアップ装置および部品ピックアップ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車などの製品の生産工場において、ロボットが部品を把持して（ピックアップして）次の生産工程に搬送する作業は通常よく行われている。このような部品をピックアップする作業には、例えば下記特許文献１，２に記載されているように、視覚センサによって部品の位置や姿勢を検出し、この検出した位置姿勢に基づいてロボットの位置姿勢を制御して行っている。
【０００３】
視覚センサの典型的な例としては、視覚センサとしてＣＣＤカメラで撮影した画像から、教示されたテンプレート画像と同じ形状の対象物を視覚センサ制御装置での画像処理により部品の位置や姿勢を検出するものや、３次元の視覚センサを用いて部品の位置や姿勢を検出するものがある。
【特許文献１】特開平１１−３００６７０号公報
【特許文献２】特開平２００４−１９６５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記したような従来の部品ピックアップ装置にあっては、ピックアップ作業の汎用性を高めるために、高機能な視覚センサが必要であるとともに、それに対応して動作する高機能な汎用ハンドも必要であり、ピックアップ作業を行う上で、大きなコストアップを招いている。
【０００５】
そこで、本発明は、大きなコストアップを招くことなく、簡易な構成で部品のピックアップ作業を行えるようにすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ロボットのアームの先端部に、少なくとも部品載置面を備える部品移載手段と、部品収納手段に収納した状態の部品を、該部品収納手段からその側部開口を経て前記部品移載手段に案内する部品案内手段と、この部品案内手段を駆動する駆動手段とをそれぞれ設けたことを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、部品案内手段が、部品収納手段に収納した状態の部品を、部品収納手段からその側部開口を経て部品移載手段に案内するようにしたので、特に高機能な視覚センサや高機能な汎用ハンドを必要とすることなく、簡易な構成で部品のピックアップ作業を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【０００９】
図１は、本発明の第１の実施形態を示す部品ピックアップ装置の簡略化した側面図で、図２は、図１の部品ピックアップ装置を用いたシステム全体の斜視図である。ここでの部品ピックアップ装置は、基本的に自動車用部品などの小物部品を、ロボット１により自動ピックアップする工程に適用する。
【００１０】
図２に示すように、上記したロボット１の一側部には、部品供給棚３を設置し、部品供給棚３には、多数の部品箱５を配置する。この部品箱５内の各種の部品７を、ロボット１が把持してピックアップし、ロボット１の他側部に設けてある移動台車としての搬送台車９に投入する。搬送台車９は、図２中の矢印Ａで示す方向に移動可能であり、部品７の投入を適宜受けた状態で、矢印Ａの方向に移動して次の加工工程へ部品７を搬入する。
【００１１】
ロボット１は、図３にも示すように、アーム１１の先端部に設けた取付具１５の上部前端面に、ブラケット１７を介して駆動手段としてのホーキマニピュレータ１３を連結している。ホーキマニピュレータ１３は、ブラケット１７側の基端部に、回転機構部１９を備えている。回転機構部１９は、ホーキマニピュレータ１３を、鉛直方向に延びる第１回転支持軸１９ａを中心として矢印Ｂで示す方向に回転させるとともに、図３中で紙面に直交する方向に延びる第２回転支持軸１９ｂを中心として矢印Ｃで示す方向に回転させる機能を有する。
【００１２】
上記した回転機構部１９には第１アーム２３の基端部が連結され、第１アーム３の先端部は、図３中で紙面に直交する方向に延びる第３回転支持軸２５を介して第２アーム２７の基端部を、矢印Ｄで示す方向に回転可能に連結する。
【００１３】
そして、上記した第２アーム２７の先端部に、第４回転支持軸２９を介して部品案内手段としてのホーキ部３１の基端部を回転可能に連結し、これによりホーキマニピュレータ１３は、４軸関節型のマニピュレータとして構成している。
【００１４】
一方、前記した取付具１５の下部前端面には、部品移載手段としてのチリトリトレイ３３を装着する。チリトリトレイ３３は、一般に使用されているごみを集めるためのチリトリと同様に、上部および前部が開放し、少なくとも前記した部品７を載置する部品載置面３３ａを備えている。また、部品載置面３３ａの後方に、取付具１５に取り付ける部位となる取付面３３ｂを備えるとともに、部品載置面３３ａの左右両側に側板３３ｃを備えている。
【００１５】
前記図１に示した部品箱５は、上部が開放するとともに、一側部に設けた開閉板５ａを下端を回転支点部５ｂとして回転可能として、この一側部を側部開口５ｃとして開放可能としている。上記した開閉板５ａを図１のように開放した状態で、内部に収納している部品７を、ホーキ部３１により、ごみをチリトリに集めるがごとく、チリトリトレイ３３に案内する。
【００１６】
部品箱５に収納する部品７としては、例えば前述したように自動車用部品であるが、具体的には、スピーカ、ショックアブソーバ、ステアリング７、ドアミラー、針金、ハーネス類、ビニールシートなどである。これらの部品７を、それぞれ個別に前記した部品箱５に収納した状態とする。
【００１７】
図４，図５は、部品箱５に、各種の部品７を収納した荷姿の基本的な状態を模式的に示したもので、この荷姿状態の部品７に対し、前記したロボット１がピックアップ作業を行う。
【００１８】
図４（ａ）は、前記したスピーカやドアミラーに相当する部品７（７ａ）を、互いに直交する方向にｍ個×ｎ個整列して配置したものであり、図４（ｂ）は、前記したショックアブソーバに相当する長尺な部品７（７ｂ）を、一方向にｐ個配列したものであり、また、図４（ｃ）は、前記した針金やハーネス類に相当する部品７（７ｃ）を、ランダムに配置したものである。
【００１９】
部品７の大きさ（主に高さ）と部品箱５との関係から、部品７を多段重ね可能な場合には、図５（ａ）〜（ｃ）のように部品７を配置する。これら図５（ａ）〜（ｃ）は、前記した図４（ａ）〜（ｃ）のそれぞれの部品７の配置状態を上方に２段重ねた状態に相当する。もちろん２段に限ることはなく、３段、４段と重ねてもよい。例えば、前記した針金やハーネス類は、部品箱５に収納する際に多段重ねの荷姿となる。
【００２０】
次に、上記したロボット１を用いた部品７のピックアップ作業について説明する。図６は、前記図４（ａ）に示した荷姿のスピーカなどに相当する部品７（７ａ）を、部品箱５からチリトリトレイ３３に移載する基本的な動作を示している。
【００２１】
まず、図６に示すように、部品箱５の開閉板５ａを作業者が手作業で開放した状態で（別のロボットが開放してもよい）、ロボット１の教示動作により、アーム１１の先端を図２に示す部品供給棚３上の最前部に位置する部品箱５の近傍に移動させるが、この際部品箱５の開閉板５ａの下部の回転支点部５ｂ付近に、チリトリトレイ３３の先端縁部３３ｄを整合させる。これにより部品箱５の底５ｄとチリトリトレイ３３の部品載置面３３ａとがほぼ同一水平面となるよう一致させるか、あるいは、チリトリトレイ３３の部品載置面３３ａが部品箱５の底５ｄより僅かに鉛直方向下方となるようにする。
【００２２】
この状態でホーキマニピュレータ１３を駆動して、ホーキ部３１を、図６の実線で示すように側部開口５ｃ側の一つの部品７とその後方の部品７との間に先端を入り込ませる。図６の実線で示す状態からホーキ部３１を、ホーキマニピュレータ１３の駆動により、矢印Ｆで示すように、側部開口５ｃ側に水平移動させることで、一つの部品７を水平方向にずらしながら移動させつつ部品箱５の外部に押し出し、チリトリトレイ３３内に案内し移載する。この際、部品７は、図６の二点差線の位置からさらに奥まで移動させて、取付面３３ｂの近傍位置に移載する。
【００２３】
以後、ホーキマニピュレータ１３の回転機構部１９における第１，第２回転支持軸１９ａ，１９ｂを中心として第１アーム２３を、第３回転支持軸２５を中心として第２アーム２７を、さらに第４回転支持軸２９を中心としてホーキ部３１を、それぞれ適宜回転動作させた上で、ホーキ部３１の先端を、移載しようとする部品７のチリトリトレイ３３と反対側に位置させ、この状態で上記と同様にして他の部品７を部品箱５からチリトリトレイ３３にずらすようにして移動させて移載し、最終的には、各部品７を、部品箱５内の荷姿とほぼ同様の荷姿でチリトリトレイ３３に移載することになる。
【００２４】
部品箱５内の部品７をすべてチリトリトレイ３３に移載したら、ロボット１の教示動作により、アーム１１の先端を搬送台車９付近まで移動させ、チリトリトレイ３３の先端が後端部よりも鉛直方向下方とすることで、チリトリトレイ３３内の部品７を搬送台車９内に投入する。
【００２５】
なお、アーム１１の先端を搬送台車９付近まで移動させる際には、チリトリトレイ３３の先端を後端部よりも鉛直方向上方とした状態で移動させることで、チリトリトレイ３３内の部品７の落下を防止することができる。部品７の投入を受けた搬送台車９は、図２中で矢印Ａの方向に移動して次の加工工程へ部品７を搬入する。
【００２６】
部品７をすべて取り出して空になった部品箱５は、作業者あるいは別途設けたロボットによって部品供給棚３から取り除く。空の部品箱５を部品供給棚３から取り除いたら、その後部に位置する部品７が収納されている部品箱５が最前部に移動する。部品箱５の最前部への移動は、部品供給棚３に傾斜を設けて滑り落ちるように構成したり、あるいはコンベアなどの搬送手段によって実現する。
【００２７】
上記した第１の実施形態によれば、ホーキ部３１が、部品箱５に収納した状態の部品７を、部品箱５からその側部開口５ｃを経てチリトリトレイ３３に、水平方向にずらして案内するようにしたので、高機能な視覚センサや汎用ハンドを必要とすることなく、簡易な構成で部品７のピックアップ作業を行うことができ、コスト低下を達成することができる。
【００２８】
従来では、ロボットが、３次元視覚認識装置などの、部品を汎用的に認識するセンサ部を持ち、さらにそのハンドは、部品を汎用的に把持可能な形態となっており、部品の位置、種類を認識後、ロボットハンドが部品にアプローチし、部品を把持してピックアップし、さらに作業空間を経て、搬送台車上に移載する、という方法を採用している。
【００２９】
すなわち、従来の把持ハンドでは、部品を把持することが基本動作であるため、部品の大きさや形状に応じて、高度な、例えば軸数として８〜１２軸程度必要となるのが一般的である。このため、従来の把持ハンドでは。汎用性の実現が困難であるばかりでなく、把持成功率の低さや、サイクルタイムの増大、把持ハンドの複雑・大型・高コスト化などが大きな問題となっている。
【００３０】
これに対して本実施形態の場合は、ロボット１による部品７の保持は、部品箱５からチリトリトレイ３３への水平移動で済み、その結果、高度な認識装置および汎用的な把持ハンドが不要であり、大幅な簡易化、コスト低下が可能となる。
【００３１】
なお、前記図３に示したホーキマニピュレータ１３は、４軸関節型として採用しているが、例えば直交座標型や円筒型、あるいはスカラ型で構成してもよい。また軸数に関しても必ずしもサーボ駆動可能な４軸が必要なわけではなく、部品箱５に正対した状態で、水平面上で左右方向および前後方向に移動可能（サーボ軸）とするとともに、先端のホーキ部が上下方向に移動する（ＯＮ／ＯＦＦ動作軸）構造としてもよい。
【００３２】
図７，図８は、本発明の第２の実施形態として、より具体化したホーキ部３１Ａを例示している。このホーキ部３１Ａは、複数本（ここでは５本）の棒状の指部３５を、図７のように閉じた状態と、図８のように扇状に開いた状態となるように、基端部３７を支点として回転可能としている。
【００３３】
複数本の指部３５を、図７のように閉じた状態とすることで、スピーカなどに相当する部品７（７ａ）の一つを、チリトリトレイ３３に移載することができる。この際、閉じた状態のホーキ部３１Ａの幅を部品７（７ａ）の同方向の幅より狭くすることで、その両側に隣接する部品７（７ａ）に干渉することなく、一つの部品７（７ａ）のみを確実に移載することができる。
【００３４】
一方、複数本の指部３５を、図８（ａ）のように開いた状態とすることで、ショックアブソーバに相当する長尺な部品７（７ｂ）の一つを、チリトリトレイ３３に移載することができる。また、複数本の指部３５を、図８（ｂ）のように開いた状態とすることで、スピーカに相当する部品７（７ａ）の一列分にあたる３個を、同時に移載することができる。この際、各指部３５の開き角度によって整列配置している部品７（７ｂ）の任意個数を移載することができる。
【００３５】
上記した複数本の指部３５を、図７の閉じた状態と、図８の開いた状態とに切り換える機構としては、例えば、各指部３５の基端部をホーキマニピュレータ１３の先端部に対して各別に回転可能とする。この際、中央１本の指部３５は固定とし、その両側の４本を移動可能とするが、固定の指部３５に隣接する２本の指部３５の開き角度を例えば約２０度とし、そのさらに外側２本の指部３５の開き角度を約４０度とする。
【００３６】
これら指部３５の開閉動作の駆動源としては、閉側と開側の２位置の位置決めでよいため、安価なエア駆動で充分である。すわなわ、直動型エアシリンダまたは回動型エアアクチュエータなどが採用可能である。また、２位置をそれぞれ独立したエア駆動回路とせずに、戻り（閉）位置はスプリングなどを用いた方式としても構わない。
【００３７】
また、駆動機構のコンパクト化を図るために、ワイヤなどを用いた遠隔操作によって指部３５を開閉させてもよい。指部３５の本数がさらに増えた場合でも、上記と同様の機構が採用可能である。
【００３８】
なお、指部３５の開き角度や速度を適宜調整可能としてもよい。
【００３９】
図９は、本発明の第３の実施形態として、他の例のホーキ部３１Ｂを示している。このホーキ部３１Ｂは、複数本（ここでは５本）の棒状の指部３９を、図９（ａ）のように閉じた状態と、図９（ｂ）のようにのれん状に開いた状態となるように、長尺の基端部４１に沿ってスライド移動可能としている。
【００４０】
これにより、前記した図７，図８でのホーキ部３１Ａと同様の使用形態を実施することができる。そして、上記図９の実施形態では、各指部３９を直線駆動機構としているので、各指部３９の先端の上下位置が同等となり、図８（ａ）のように長尺の部品７（７ｂ）を移載する場合や、図８（ｂ）のように複数の部品７（７ａ）を同時に移載する場合には、図７，図８に示したホーキ部３１Ａに比較して部品７の移載作業が容易となる。
【００４１】
逆に、図７，図８に示したホーキ部３１Ａは、図９のホーキ部３１Ｂに比較してコンパクト化が図れる。
【００４２】
なお、各指部３９を直線駆動する機構としては、前記した指部３５を回転させる機構と同様に、中央１本の指部３９を固定とし、その両側の４本を移動可能とするが、最も外側に位置する２本の指部３９を、基端部４１に対して最も外側に移動させ、その内側２本の指部３９を、外側２本の指部３９と中央１本の指部３９との間に位置するように移動させる。
【００４３】
すなわち、この直線駆動機構においても、指部３９の停止位置は、閉側と開側の２位置であり、したがって駆動源は、前記した回転駆動源と同様に、安価なエアシリンダを使用でき、また、駆動機構のコンパクト化を図るために、ワイヤなどを用いた遠隔操作によって指部３９を移動させてもよい。
【００４４】
図１０は、本発明の第４の実施形態として、さらに他の例のホーキ部３１Ｃを示している。このホーキ部３１Ｃは、そのコンパクト化、特に高さ方向の寸法を抑え、熊手のような形状としている。
【００４５】
すなわち、このホーキ部３１Ｃは、複数本（ここでは５本）の棒状の指部４３を水平配置し、これら各指部４３を、図１０（ａ）のように閉じた状態と、図１０（ｂ）のように扇状に開いた状態となるように、基端部４５を支点として回転可能としている。この際上記した指部４３は、先端に部品７を引っ掛ける爪部４３ａを備えている。ホーキ部３１Ｃの回転機構は、前記図７，図８のものを適用できる。
【００４６】
上記した図７〜図１０に示す例は、部品案内手段としてのホーキ部３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃが、部品７の形状に応じて形状が変化するものに相当する。
【００４７】
図１１（ａ）は、本発明の第５の実施形態として、複数の異なる部品７（７ａ，７ｂ，７ｃ）を、チリトリトレイ３３に移載する例を示す。この実施形態は、前記図２における各部品箱５から、異なる部品７（７ａ，７ｂ，７ｃ）を、図１１（ａ）のようにチリトリトレイ３３に移載する。そして、これら異なる部品７（７ａ，７ｂ，７ｃ）を搬送台車９に投入する。
【００４８】
従来では、上記した異なる部品７（７ａ，７ｂ，７ｃ）は把持ハンドが１個ずつ把持して搬送台車に投入しているので、このような従来のものに対して本実施形態では、複数の異なる部品７（７ａ，７ｂ，７ｃ）を同時に搬送台車９に投入できるので、ピックアップ作業のサイクルタイムを大幅に短縮することができる。
【００４９】
図１１（ｂ）は、本発明の第６の実施形態として、上記図１１（ａ）による第５の実施形態に対し、チリトリトレイ３３に移載した互いに異なる部品７（７ａ，７ｂ，７ｃ）相互間を、仕切部材としての仕切板４７，４９，５１で仕切るようにしている。
【００５０】
各仕切板４７，４９，５１相互の開口部から、具体的には仕切板４７と４９との間から部品７ａを、仕切板５１と４９との間から部品７ｃを、それぞれチリトリトレイ３３の奥部に移載するように、ホーキマニピュレータ１３が動作する。
【００５１】
仕切板４７と５１との間隔は、部品７ａ，７ｃの幅寸法より大きくし、かつ長尺の部品７ｂの長さ寸法より小さくすることで、部品７ａ，７ｃを奥部に入り込ませ、かつ部品７ｂが奥部に入り込まないようにする。
【００５２】
図１２は、本発明の第７の実施形態に係わる、ピックアップ作業例を示す動作説明図である。この実施形態は、前記図２に示した部品供給棚３に代わる縦型の部品供給棚５３に対し、ホーキマニピュレータ１３の駆動により、その先端に設けてあるホーキ部３１Ｃが、部品箱５内の部品７を取り出している状態を示している。
【００５３】
縦型の部品供給棚５３は、上下方向等間隔に部品箱設置プレート５５を備え、この各部品箱設置プレート５５上に、前記図１に示したものと同様な部品箱５をそれぞれ設置している。
【００５４】
そして、ここではホーキ部として、例えば前記図１０に示したホーキ部３１Ｃを使用している。ホーキ部３１Ｃは、水平配置した指部４３を備えているので、開閉板５ａを開いた状態の部品箱５に対し、ホーキ部３１Ｃを、部品７と部品箱５の上部壁との間の空間から内部に挿入し、先端の爪部４３ａを取り出す部品７とその後方の部品７との間に挿入した状態で、引っ張ることで、図１２では省略しているチリトリトレイ３３に移載する。
【００５５】
上記図１２に示した第７の実施形態の場合、ホーキ部３１Ｃを、水平方向に移動させて部品７を部品箱５からチリトリトレイ３３に移載できるので、部品箱５を図１２のように上下方向にほぼ隙間なく重ねて配置でき、部品箱７の密集化を図って部品箱７の設置スペースを小さくすることができる。
【００５６】
これに対して図１３は、上記第７の実施形態による部品ピックアップ作業例に対する比較例を示している。この比較例では、ロボット１０１がアーム先端のマニピュレータ部１０３で、部品箱７内の部品５を把持して持ち上げる必要があるので、上下方向に配置する複数の部品箱１０５は、相互間に所定の間隔Ｓを設ける必要がある。このため、前記図１２に示した第７の実施形態に比較して、同一スペース内での部品箱５の密集化が困難となる。
【００５７】
図１４は、本発明の第８の実施形態に係わる動作説明図である。この実施形態は、前記図１におけるチリトリトレイ３３を、ロボット１におけるアーム１１の先端部に対して着脱可能に構成し、アーム１１から外したチリトリトレイ３３を、搬送台車９上に設置して部品箱として使用する。
【００５８】
搬送台車９上のロボット１と反対側の縁部には、チリトリトレイ３３の先端が当接するストッパ板５７を設け、チリトリトレイ３３の先端を、このストッパ板５７に当接させつつ搬送台車９上に載置した状態で、ロボット１のアーム１１との連結を解除する。
【００５９】
チリトリトレイ３３のアーム１１に対する脱着は、一般的なチャック機構で実現可能である。この方式によれば、ピックアップした部品７を単独で搬送台車９上に載せ替える動作が不要となり、大幅なサイクルタイム短縮を図ることができる。
【００６０】
なお、上記図１４では、ホーキマニピュレータ１３は省略している。
【００６１】
図１５は、本発明の第９の実施形態に係わるピックアップ装置の全体構成を示す側面図である。この実施形態は、ロボット１のアーム１１に対し、上記図１４に示した第８の実施形態におけるようにチリトリトレイ３３を着脱可能とするとともに、ホーキマニピュレータ１３についても、着脱可能としている。
【００６２】
すなわち、第９の実施形態の場合は、生産ライン形態、必要な作業形態などに応じて、ホーキマニピュレータ１３を、図７〜図１０に示したものに変更したり、あるいはチリトリトレイ３３を図１１（ａ），（ｂ）に示したものに変更することができる。また、これらホーキマニピュレータ１３やチリトリトレイ３３は、必ずしも同一のロボットの同一部位に取り付ける必要はなく、別の部位、別のロボットに取り付けてもよい。
【００６３】
このようにホーキマニピュレータ１３やチリトリトレイ３３の使用形態を適宜変更することで、より汎用的な自動化生産設備を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す部品ピックアップ装置の簡略化した側面図である。
【図２】図１の部品ピックアップ装置を用いたシステム全体の斜視図である。
【図３】図１の要部を拡大した側面図である。
【図４】部品箱に各種の部品を収納した荷姿の基本的な状態を模式的に示した図である。
【図５】部品箱に部品を多段重ねした状態で収納した荷姿を模式的に示した図である。
【図６】部品を部品箱からチリトリトレイに移載する基本的な動作を示す動作説明図である。
【図７】本発明の第２の実施形態として、より具体化したホーキ部を例示した斜視図である。
【図８】図７のホーキ部における指部を開いた状態を示す斜視図で、（ａ）は１つの長尺の部品を、（ｂ）は複数の部品をそれぞれピックアップする状態を示す。
【図９】本発明の第３の実施形態として、他の例のホーキ部を示す斜視図で、（ａ）は指部を閉じた状態、（ｂ）は指部を開いた状態をそれぞれ示す。
【図１０】本発明の第４の実施形態として、さらに他の例のホーキ部を示す斜視図で、（ａ）は指部を閉じた状態、（ｂ）は指部を開いた状態をそれぞれ示す。
【図１１】（ａ）は、本発明の第５の実施形態として、複数の異なる部品をチリトリトレイに移載する例を示す斜視図、（ｂ）は、本発明の第６の実施形態として、チリトリトレイに移載した異なる部品相互間を仕切板で仕切る例を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第７の実施形態に係わる、ピックアップ作業例を示す動作説明図である。
【図１３】第７の実施形態による部品ピックアップ作業例に対する比較例を示す動作説明図である。
【図１４】本発明の第８の実施形態に係わる動作説明図である。
【図１５】本発明の第９の実施形態に係わるピックアップ装置の全体構成を示す側面図である。
【符号の説明】
【００６５】
１  ロボット
５  部品箱（部品収納手段）
５ｃ  部品箱の側部開口
７（７ａ，７ｂ，７ｃ）  部品
９  搬送台車（移動台車）
１１  ロボットのアーム
１３  ホーキマニピュレータ（駆動手段）
３１，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ  ホーキ部（部品案内手段）
３３  チリトリトレイ（部品移載手段）
３３ａ  チリトリトレイの部品載置面
４７，４９，５１  仕切板（仕切部材）
【図１】
2007296607.tif 000003
【図２】
2007296607.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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