(57)【要約】【課題】耐久を通してカブリやトナー飛散、クリーニング不良、フィルミング、ボタ落ちを抑制しながら濃度やグロスを安定維持させることを可能にした画像形成方法を提供することにある。【解決手段】静電潜像担持体表面に直接又は現像剤を介して現像剤担持体を接触させ、現像剤担持体が担持する現像剤によって静電潜像担持体表面の静電潜像を現像する画像形成方法であって、前記現像剤担持体は実抵抗値が１×１０6以上１×１０11Ω以下であり、表面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以上１２μｍ以下であり、該現像剤はポリエステルを主成分とする樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を含み、凝集度が２０以上６０以下である非磁性一成分現像剤であって、該トナー粒子が、少なくとも乳化重合工程、凝集工程及び熟成工程を含む乳化重合凝集法によって得られたものであることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体表面に直接又は現像剤を介して現像剤担持体を接触させ、現像剤担持体が担持する現像剤によって静電潜像担持体表面の静電潜像を現像する画像形成方法であって、
前記現像剤担持体は実抵抗値が１×１０6以上１×１０11Ω以下であり、表面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以上１２μｍ以下であり、
該現像剤はポリエステルを主成分とする樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を含み、凝集度が２０以上６０以下である非磁性一成分現像剤であって、該トナー粒子が、少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化凝集法によって得られたものであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
該非磁性一成分現像剤の樹脂の主成分が結晶性のポリエステル系樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
該非磁性一成分現像剤のポリエステル系樹脂のピーク分子量が５０００以上３万以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
該非磁性一成分現像剤の比表面積測定値が１．５以上３．５以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
該非磁性一成分現像剤の凝集度が３０以上５５以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記現像剤担持体のアスカーＣ硬度が６０°以上９０°以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
フルカラーとして用いられることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
静電潜像担持体表面に直接又は現像剤を介して現像剤担持体を接触させ、現像剤担持体が担持する現像剤によって静電潜像担持体表面の静電潜像を現像する画像形成方法に用いられ、前記現像剤担持体は実抵抗値が１×１０6以上１×１０11Ω以下であり、表面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以上１２μｍ以下であり、該現像剤はポリエステルを主成分とする樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を含み、凝集度が２０以上６０以下である非磁性一成分現像剤であって、
該トナー粒子が、少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化重合凝集法によって得られたものであることを特徴とする非磁性一成分現像剤。
【請求項９】
静電潜像を担持する静電潜像担持体と、静電潜像担持体表面に直接又は現像剤を介して接触し、担持する現像剤によって静電潜像を現像する現像剤担持体とを有する画像形成装置であって、
前記現像剤担持体は実抵抗値が１×１０6以上１×１０11Ω以下であり、表面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以上１２μｍ以下であり、
該現像剤はポリエステルを主成分とする樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を含み、凝集度が２０以上６０以下である非磁性一成分現像剤であって、該トナー粒子が、少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化重合凝集法によって得られたものであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
静電潜像を担持する静電潜像担持体と、静電潜像担持体表面に直接又は現像剤を介して接触し、担持する現像剤によって静電潜像を現像する現像剤担持体とを有する画像形成装置に用いられるプロセスカートリッジであり、
前記現像剤担持体は実抵抗値が１×１０6以上１×１０11Ω以下であり、表面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以上１２μｍ以下であり、
該現像剤はポリエステルを主成分とする樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を含み、凝集度が２０以上６０以下である非磁性一成分現像剤であって、該トナー粒子が、少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化重合凝集法によって得られたものであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真法、静電記録法等を利用した記録方法に用いられる画像形成方法、非磁性一成分現像剤、画像形成装置及びプロセスカートリッジに関するものである。詳しくは、予め静電潜像担持体上に現像剤像を形成後、転写材上に転写させて画像形成する複写機、プリンター、ファックス等の画像形成方法、非磁性一成分現像剤、画像形成装置及びプロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真法を用いた機器は、従来の複写機に加え、例えば、プリンターやファックスのごとき装置に適用されている。特にプリンターやファックスでは複写装置部分を小さくする必要や、メンテナンスを容易にする為、現像装置を中心とした現像剤ユニットと静電潜像担持体（以下「ドラム」とも呼ぶ）を中心としたドラムユニットの二つのユニット化や、さらにそれらを一体化したプロセスカートリッジを用いることが多くなってきた。
【０００３】
そしてこれらのプロセスカートリッジに用いられる現像方式としては、小型化に有利な一成分現像方式が多い。一成分現像方式は、一成分現像剤（以下「トナー」とも呼ぶ）を使用し、層厚規制部材（以下「ブレード」とも呼ぶ）とトナー粒子の摩擦、及び現像剤担持体（以下「現像ローラ」とも呼ぶ）とトナー粒子の摩擦によりトナー粒子に電荷を与えると同時に現像ローラ上に薄く塗布し、現像ローラとドラムとが対向した現像領域にトナーを搬送し、ドラム上の静電潜像を現像し、トナー画像として顕像化する。
【０００４】
この一成分現像方式は、ガラスビーズや鉄粉、フェライト等のキャリア粒子が必要な二成分現像方式とは異なり、キャリア粒子が不要のため、現像装置自体を小型化、軽量化できる。さらに二成分現像方式は、現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要があるため、トナー濃度を検知し必要量のトナーを補給する装置が必要であり、現像装置の大型化、重量化を招く。この点においても一成分現像方式は小型化、軽量化に有利である。更に、フルカラー化においては、カラー現像剤は磁性粉の使用が困難な為、現像剤は非磁性トナーが使用されるようになってきた。
【０００５】
また、一成分現像方式に関してはドラムと現像ローラを接触させて現像する接触現像と、一定間隔を空け、現像ローラからドラム上の静電潜像にトナーを静電的に飛翔させることにより現像を行うジャンピング現像があるが、トナー飛散が発生し難いことや、掃き寄せやエッジ効果の様に画像端部にトナーが集中することが無いことから接触現像が好適に用いられている。
【０００６】
しかしながら、接触現像方式は現像ローラとドラムとの接触があるため、トナーとしては、その分多くのストレスが与えられ、トナー劣化が促進される。その結果、耐久試験を行うと耐久後半に、トナー劣化によるカブリや飛散、ボタ落ちが悪化し易い。
【０００７】
また、ドラムと現像ローラが擦摺される為、ドラムや現像ローラにトナーが融着するフィルミングという現象も発生しやすくなる。また、トナー劣化を見越して最初からトナーの流動性を高めていたり、転写性を改良しようと真球状トナーを使用すると、クリーニング不良を起こして画像上に雨のように残トナーの跡が出てしまったり、酷い時には画像の端から端までスジが発生する恐れがある。
【０００８】
また、フルカラー画像においては、初期と耐久後半の濃度やグロスの変化のような画像弊害も無く、画像光沢（グロス）が高いものが高画質として求められる。
【０００９】
これらに関してトナーの改良をして高画質・高光沢（高グロス）を達成する方法（例えば、特許文献１、２参照）が提示されているが、耐久試験によるトナー劣化が起こった時にカブリや飛散が悪化したり、ボタ落ちが発生する恐れがある。
【００１０】
また、高画質を維持しつつトナーの耐久劣化を軽減する方法（例えば特許文献３参照）も提示されているが、長期の耐久試験を行うと現像ローラの劣化による現像性の変化が起こり易く、その結果現像ローラ上のトナーの載り量が変化し、耐久後半では初期画像と異なる濃度や画像光沢（グロス）となる恐れがある。
【００１１】
【特許文献１】特開２００２−１０８０１８号公報（第３頁）
【特許文献２】特開２００３−５４３８号公報（第３頁）
【特許文献３】特開２００１−１３４０７１号公報（第５頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、耐久を通してカブリやトナー飛散、クリーニング不良、フィルミング、ボタ落ちを抑制しながら濃度やグロスを安定維持させることを可能にした画像形成方法やトナー、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の目的は以下の本発明によって達成される。
【００１４】
すなわち本発明は、静電潜像担持体表面に直接又は現像剤を介して現像剤担持体を接触させ、現像剤担持体が担持する現像剤によって静電潜像担持体表面の静電潜像を現像する画像形成方法であって、前記現像剤担持体は実抵抗値が１×１０6以上１×１０11Ω以下であり、表面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以上１２μｍ以下であり、該現像剤はポリエステルを主成分とする樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子を含み、凝集度が２０以上６０以下である非磁性一成分現像剤であって、該トナー粒子が、少なくとも乳化重合工程、凝集工程及び熟成工程を含む乳化重合凝集法によって得られたものであることを特徴とする画像形成方法やトナー、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【発明の効果】
【００１５】
上記構成の本発明によれば、耐久を通してカブリやトナー飛散、クリーニング不良、フィルミング、ボタ落ちを抑制しながら濃度やグロスを安定維持させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明に用いられる画像形成方法は、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、この静電潜像担持体に担持された静電潜像に現像剤を供給して静電潜像を現像する現像方法に用いられ、少なくとも現像時には前記現像剤を表面に担持し前記静電潜像担持体表面に直接又は現像剤を介して接触する現像剤担持体と、この現像剤担持体に直接又は現像剤を介して接触して現像剤担持体上の現像剤層の層厚を規制する層厚規制部材とを有する現像方法である。本発明に用いられる画像形成方法は、前述した要件を満たしていれば特に限定されず、様々な形態を取り得る。このような画像形成方法としては、例えば複写機やプリンター、ＦＡＸ等の種々の画像形成方法が挙げられる。
【００１７】
また、本発明に用いられる画像形成方法には、前記静電潜像担持体や後述する現像方法のほかにも、様々な手段や部材等の構成要素を有することが可能である。例えば、本発明に用いられる画像形成方法は、クリーナーレスシステムにも好適に用いることが可能であるが、ドラムに接触して設けられドラム上の転写残トナーを除去するクリーニング部材を有することも可能である。このような構成によれば、一つの画像形成プロセスが終了し、次の画像形成プロセスが始まる前に、静電潜像担持体表面をクリーニングすることができ、帯電不良や潜像形成の阻害等に伴う画像不良を防止する上で好ましい。
【００１８】
このようなクリーニング部材としては、例えばゴム等の弾性ブレードや、回転自在なロール状のブラシ部材、弾性層によって表面が形成されるロール部材等、公知のクリーニング部材が用いられる。クリーニング部材は、一般に、ドラムに向けて開口する廃トナー容器の開口部に設けられる。除去された転写残トナーは廃トナー容器内に収容される。
【００１９】
本発明に用いられる画像形成方法は、ドラムに接触して設けられドラムを帯電させる帯電部材を有することが好ましい。このような構成によれば、放電によってドラムを帯電させる際のオゾンの発生を防止することができ、またより低い電圧でのドラムの帯電が可能であることから、環境面及び省力化及びドラム劣化防止の観点から好ましい。
【００２０】
このような帯電部材としては、例えば芯金と、この芯金周面に形成される導電性の弾性層とを有する帯電ローラや、導電性スリーブと、この導電性スリーブ周面に磁力を発生させるマグネットロール等の磁力発生手段と、導電性スリーブ上に担持される導電性の磁性粒子とを有する磁気ブラシ帯電部材等の、公知の接触帯電部材が用いられる。
【００２１】
また、本発明では、静電潜像担持体、現像装置、及び前述した帯電部材やクリーニング部材等を一体的に、かつ画像形成装置本体に対して着脱自在に構成されたプロセスカートリッジも好適に用いられる。プロセスカートリッジにおいて、静電潜像担持体等を一体的に構成する手段や、これを本体に対して着脱自在に構成する手段としては、公知の手段が採用される。
【００２２】
本発明に使用される現像方法は上記要件を満たしていれば様々な形態において使用可能であり、複写機やプリンター、ＦＡＸ等の本体に一体化されている現像装置でも、ドラムとクリーナー、現像ローラ、トナー貯蔵容器が一体化されたプロセスカートリッジでも、現像ローラとトナー貯蔵容器を一体化したプロセスカートリッジとドラムユニットが別々になっている現像装置等、上記要件を満足する現像方法であれば上記形態のいずれでも使用可能である。
【００２３】
本発明に用いられる現像剤担持体としては例えば金属ローラの表面を高分子弾性体でコーティングしたり、芯金に高分子弾性体を一体成型したりして形成されている現像ローラが好ましい。芯金は、成形時や実使用時に耐えうる強度を有していれば良く、その外径は２〜１０ｍｍであることが好ましい。芯金の材料としては、例えば、鉄、アルミニウム、チタン、銅及びニッケル等の金属やこれらの金属を含むステンレス、ジュラルミン、真鍮及び青銅等の合金、更にカーボンブラックや炭素繊維をプラスチックで固めた複合材料等の剛直で導電性を示す材料が挙げられる。
【００２４】
前記現像ローラにおける高分子弾性体としては、弾性を有する様々な高分子組成物が用いられ、例えばＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体）、ウレタン、シリコーンゴム、ニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴムなどから選択された樹脂や、それら樹脂に電気抵抗調整材料として導電性微粒子、例えばカーボン、酸化チタン等を分散混合した物や、上述した樹脂にイオン性導電材料、例えば過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カルシウム、塩化ナトリウム等の無機イオン性導電物質を用いた電気的抵抗調整樹脂が用いられる。
【００２５】
また、高分子弾性体の厚みは２．０〜１０ｍｍであることが好ましい。厚すぎると抵抗値が高くなり易く、薄すぎると硬度が高くなり過ぎる恐れがある。
【００２６】
前記高分子弾性体には被覆層を設けても良い。これは現像ローラの表面層となるものであり、前述の正荷電制御樹脂をベース樹脂に混合した被覆層形成材料で形成される。被覆層形成材料中に前述の正荷電制御樹脂は０．０１〜５０質量％含むことが好ましく、０．０５〜３０質量％含むことがより好ましい。
【００２７】
ベース樹脂としては公知のものが使用可能であり、スチレン樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単重合体又は共重合体）、アクリル樹脂（アクリル酸、メタクリル酸のエステルを含む単重合体又は共重合体）、塩化ビニル樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フエノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル系樹脂、フッ素樹脂、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂等が挙げられる。本発明の実施上特に好ましいベース樹脂としては、耐摩耗性やトナー帯電性、トナー搬送性等が要求されるため、ウレタン樹脂、ナイロン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂等である。ベース樹脂は１種類でも２種類以上を用いても良い。
【００２８】
また、抵抗調整材として、被覆層形成材料中にカーボンブラックを添加することが望ましい。このような目的に使用するカーボンブラックとしては、例えば、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。被覆層形成材料中のカーボンブラックの量は、目的とする現像ローラの特性に応じて適宜設定することができ、例えば、１〜４０質量％程度含有させることができる。
【００２９】
さらに、表面粗し材として、平均粒子径が３〜３０μｍの絶縁粒子、例えば、ウレタン粒子、ナイロン粒子、アクリル粒子、シリコーン粒子等を被覆層形成材料中に添加することが好ましい。被覆層形成材料中の表面粗し材の量は、目的とする現像ローラの特性に応じて適宜設定することができ、例えば、２〜５０質量％程度含有させることができる。
【００３０】
上記のような成分を含有する被覆層形成材料は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを使用した従来公知の分散装置を使用して分散された塗料を、スプレー塗工法、ディッピング法等により弾性層表面に塗工され、被覆層となる。塗料に使用する溶媒は、例えば、メチルエチルケトン、トルエン、アルコール等を用いることができる。
【００３１】
被覆層の厚みは、弾性層の柔軟性を損なうことなく、また高い耐磨耗性を実現することを考慮し、２〜１００μｍとすることが好ましい。より好ましくは５〜３０μｍである。
【００３２】
上記現像ローラとしては、ＪＩＳ−Ｋ６３０１アスカーＣスケール硬度計によるアスカーＣ硬度で６０°以上９０°以下のものが好ましい。アスカーＣ硬度が６０°未満の場合、トナーへの電荷付与が不安定になり易く、カブリや飛散が発生し易くなる恐れがある。  また、アスカーＣ硬度が９０°より高いときはトナー劣化によるフィルミングやカブリが悪化する恐れがある。また、より好ましくは６５°〜８０°であり、現像ローラのアスカーＣ硬度は、例えば前記高分子弾性体の厚さによって調整することが可能である。
【００３３】
本発明の現像ローラは表面粗さＲｚを６〜１２μｍとすることが必要で、この組み合わせを本発明のトナーに組み合わせることで、トナーの劣化を抑え、良好で安定的なトナー搬送性を長期に維持させることが可能になる。
【００３４】
本発明に用いられる現像方法は、層厚規制部材を有することが望ましい。該層厚規制部材についても、その形態については特に限定されないが、現像ローラに接触して設けられ現像ローラに担持されるトナーを規制して現像ローラ上におけるトナーコート量を制御するブレードであることが好ましい。このような構成によれば、現像ローラにおけるトナーコート量を制御する上で好ましい。このようなブレードとしては、可撓性の板状部材や、ＳＵＳ、リン青銅等の金属板等、公知のブレードが用いられる。
【００３５】
本発明に使用されるドラムは、フィルミングやドラム削れ等の高画質化や安全性の関係から有機感光体やα−Ｓｉ感光体等公知のものが使用出来る。Ｓｅ系感光体では耐熱性、耐摩耗性、機械強度、経時安定性や毒性に問題があり、使用法もさることながら、廃棄等の取り扱いにも十分な注意が必要になる。
【００３６】
有機感光体を形成する樹脂としては各種ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテルアクリル樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、ジアリールフタレート樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニール樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリスルホン樹脂等などを用いることが出来るが、ドラム表面層に用いられる結着樹脂の主成分としては、ポリカーボネート樹脂かポリアリレート樹脂がより好ましい。その理由として、ポリカーボネート樹脂やポリアリレート樹脂は構造上、他の電子写真感光体の表面層に使われる一般的な樹脂と比較して、機械的強度が高いことが考えられる。加えて、トナーや放電生成物との親和性も低く抑えられ、融着防止にも有効である。
【００３７】
α−Ｓｉドラムの電子写真用光受容部材は、一般的には、導電性支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を形成する。なかでもプラズマＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流または高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にα−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適なものとして実用に付されている。このドラムは耐久性が良好な為、ドラム劣化が比較的発生し易い接触現像系や、長期耐久性が求められる系において有効である。
【００３８】
本発明における静電潜像の現像は、静電潜像担持体と現像剤担持体を直接又は現像剤を介して接触させた接触現像法によって行われる。これは、静電潜像担持体と現像剤担持体とが現像時において接触していない場合、静電潜像担持体上の静電潜像において、エッジ部に電気力線が集中することにより、画像のエッジ部にトナーが偏って現像されてしまい、望まれる画質の画像を形成することが困難である為である。
【００３９】
本発明における静電潜像の現像では、静電潜像担持体と現像剤担持体とは、現像時において直接又は現像剤を介して接触すれば良く、静電潜像担持体と現像剤担持体とは、直接又は現像剤を介して接触する所定の位置に設置されていても良いし、静電潜像担持体と現像剤担持体とが現像時に相対的に移動して、直接又は現像剤を介して接触する位置に配置されても良い。なお、本発明において、上記の現像工程以外の工程は、特に限定されず、公知の画像形成方法における各工程が採用される。
【００４０】
本発明の画像形成方法には中間転写体を使用した方法や、直接記録材に転写されるものなど、公知のものが用いられる。
【００４１】
中間転写体がベルト状のものには、種々の材質が用いられるが、所謂プラスチックベルトの場合、耐久により、その長さの変化は少ないものの、耐久により、ストレスクラッキングが発生し易く、長寿命化は困難である。また、ゴムベルトの場合耐久によるストレスクラッキングは少ないものの、耐久することで、伸びが発生し、画像ズレが発生し易くなる。この対策としてゴムベルトに耐久性の高い芯材を入れることで、高耐久のベルトができる。
【００４２】
中間転写ベルトとして使用可能な素材として、樹脂系はポリカーボネート（ＰＣ）、ナイロン（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、熱硬化性ポリイミド（ＰＩ）、ＰＥＳアロイ、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等があり、エラストマー系ではポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱硬化性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、等が挙げられる。
【００４３】
中間転写体がドラム状のものとしては、剛体である導電性支持体と、表面を覆う弾性層よりなる。
【００４４】
導電性支持体としては、アルミニウム、鉄、銅及びステンレス等の金属や、合金及びカーボンや金属粒子等を分散した導電性樹脂等を用いることが出来、その形状としては円筒状や、円筒の中心に軸を貫通したもの、円筒の内側に補強を施したもの等が挙げられる。
【００４５】
弾性層としては、特に制約されるものではないが、スチレン−ブタジエンゴム、ハイスチレンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、エチレン−プロピレン共重合体、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム及びノルボルネンゴム等のエラストマーゴムが好適に用いられる。ポリオレフィン系樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート等の樹脂及びこれらの共重合体や混合物を用いても良い。
【００４６】
また、弾性体の更に表面に、潤滑性、撥水性の高い潤滑粉体を任意のバインダー中に分散した表面層を設けても良い。
【００４７】
滑剤は特に制限はないが、各種フッ素ゴム、フッ素エラストマー、黒鉛やグラファイトにフッ素を結合したフッ化炭素及びポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等のフッ素化合物、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム、シリコーンエラストマー等のシリコーン系化合物、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂及びエポキシ樹脂等が好ましく用いられる。
【００４８】
また、表面層のバインダー中に、抵抗を制御するために導電剤を適時添加しても良い。導電剤としては、各種の導電性無機微粒子及びカーボンブラック、イオン系導電剤、導電性樹脂及び導電性粒子分散樹脂等が挙げられる。
【００４９】
直接記録材に転写されるものとしては静電搬送ドラムや静電搬送ベルトを利用したものが挙げられる。
【００５０】
静電搬送ドラムは記録材を静電搬送ドラム上に吸着し、静電潜像担持体の対向部に記録材を搬送してトナー像を転写する方法であり、記録材を静電搬送ドラム上に載せて回転させる必要があるので大径にする必要がある。また、静電搬送ドラムの材質としては、前記中間転写ドラムに利用可能なものが使用できる。
【００５１】
また、静電搬送ベルトは、記録材を吸着ローラによって吸着させながらドラムの対向部に搬送して該記録材上にトナー像を転写させるもので、現像装置を併設した画像形成装置に利用でき、省スペースに設置できることもあり、有効である。また、材質としては中間転写ベルトに使用可能なものが利用できる。
【００５２】
次にトナーの製造方法について説明する。
【００５３】
本発明のトナーは、いわゆる粉砕法トナーや懸濁重合による真球状トナーでは本発明の効果の全てを得ることが難しく、以下のように重合体微粒子、着色剤微粒子及び離型剤微粒子を含む水性分散液に、例えばｐＨ調整剤、凝集剤及び安定剤等を添加し前記微粒子を多数個凝集し、凝集粒子を熱融着させることによって得る、いわゆる凝集トナーが最も好適である。
【００５４】
このトナーの製造方法において、前記凝集工程では、前記混合液中に均一に分散する樹脂粒子、着色剤粒子または離型剤微粒子等が凝集し、凝集粒子が形成される。前記熱融着工程では、前記凝集粒子中の樹脂が溶融し、融着し、トナー粒子が形成される。
【００５５】
以下に、本発明のトナーの製造方法について詳細に説明する。
【００５６】
前記樹脂粒子分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、主成分をポリエステルとし、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５７】
本発明におけるポリエステルは、通常、１種以上のアルコール単量体（２価以上）および１種以上のカルボン酸単量体（２価以上）の縮重合によって得られるものである。２価アルコール成分としては、例えばポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのプロピレン付加物、ビスフェノールＡのエチレン付加物、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。３価以上のアルコール成分としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。これらの２価のアルコール単量体及び３価以上の多価アルコール単量体から単独であるいは複数の単量体を用いることができる。また、酸成分としては、カルボン酸成分で２価の単量体として、例えばマレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、イソオクチルコハク酸、及びこれらの酸の無水物、もしくは低級アルキルエステル等が挙げられる。３価以上のカルボン酸成分としては、例えば１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸及びこれらの酸無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。これらの２価のカルボン酸単量体及び３価以上のカルボン酸単量体から単独であるいは複数の単量体を用いることができる。
【００５８】
本発明における非晶質ポリエステルの製造方法は、特に限定されることなく、上記の単量体を用いてエステル化、エステル交換反応により製造することができる。
【００５９】
前記ポリエステル系樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させる。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と供に重縮合させるとよい。
【００６０】
前記ポリエステル系樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、および、アミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００６１】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００６２】
前記結晶性ポリエステル系樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００６３】
また、共重合成分として、二重結合を含むポリエステルを用いた場合、乳化工程、凝集工程、合一工程において、前記ポリエステル樹脂が融点以上に加熱されているときに、あるいはそれぞれの工程終了後、別途加熱をして、架橋反応を行わせてもよい。架橋反応を行わせる場合には、例えば、結着樹脂として２重結合成分を共重合させた、不飽和結晶性ポリエステル樹脂を用い、この樹脂にラジカル反応を起こさせ、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始剤を用いるとよい。
【００６４】
重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオキシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ−ブチルパーオキシ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレリックアシド）等が挙げられる。
【００６５】
これら重合開始剤は、単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる。重合開始剤の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着色剤の種類や量によって選択される。
【００６６】
重合開始剤は、乳化工程前にあらかじめポリマーに混合しておいてもよいし、乳化工程後加えてもよいし、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい。さらには、合一工程、或いは合一工程の後に導入してもよい。凝集工程、合一工程、あるいは合一工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解、または乳化した液を、粒子分散液（樹脂粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。
【００６７】
以上、説明した本発明の電子写真用トナーの製造方法によれば、乳化工程における加水分解がないため分子量の高い結晶性ポリエステル樹脂が得られ、かつ定着温度の低い電子写真用トナーが得られる。
【００６８】
重合や分散に用いることのできる界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウムなど）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などが挙げられる。
【００６９】
前記樹脂粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
【００７０】
前記着色剤粒子分散液は、少なくとも着色剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記着色剤としては、例えば、フタロシアニン系顔料、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、磁性粉、キナクリドン系顔料などが挙げられる。これらの具体例としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７１】
前記着色剤粒子の体積平均粒径としては、０．５μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以下がより好ましい。前記体積平均粒径が０．５μｍを超えると、可視光の乱反射を防ぐことができず、また、粗大粒子が存在した場合、着色力、色再現性、ＯＨＰ透過性に悪影響し、後述の凝集粒子形成工程において前記樹脂粒子と該着色剤粒子とが凝集しないか、あるいは凝集しても融合時に脱離してしまうことがあり、得られるトナーの品質が劣化することがある点で好ましくない。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
【００７２】
前記離型剤粒子分散液は、少なくとも離型剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。
【００７３】
前記離型剤としては、その融点が１５０℃以下のものが用いられ、好ましくは４０℃乃至１３０℃のもの、特に好ましくは４０℃乃至１１０℃であるものが用いられる。例えば、ポリエチレン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により融点（軟化点）を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；ステアリン酸ステアリル等のエステルワックス類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などの粒子が挙げられる。
【００７４】
前記離型剤粒子の体積平均粒径としては、２．０μｍ以下が好ましく、１．０μｍ以下がより好ましい。前記体積平均粒径が２．０μｍを超えると、トナー間でワックスの含有量にかたよりが生じやすく、長期にわたった画像の安定性に悪影響を及ぼす。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。前記着色剤粒子と前記樹脂粒子と前記離型剤粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することができる。
【００７５】
前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液及び前記離型剤分散液の外、分散剤中に適宜選択した粒子を分散させてなる粒子分散液を更に混合してもよい。
【００７６】
前記粒子分散液に含まれる粒子としては、特に制限はなく目的に応じ適宜選択することができ、例えば、内添剤粒子、帯電制御剤粒子、無機粒子、研磨材粒子などが挙げられる。なお、本発明において、これらの粒子は、前記樹脂粒子分散液中や前記着色剤粒子分散液中に分散させてもよい。
【００７７】
離型剤粒子、着色剤粒子の分散方法としては、任意の方法が使用できる。例えば、回転せん断型ホモジナイザー、メデイア分散機等を使用することができる。乳化剤を使用して水分散液を作成したり、分散剤を使用して有機溶剤分散液を作成する事もできる。
【００７８】
前記帯電制御剤粒子としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロム、亜鉛、ジルコニウム等の錯体からなる化合物等の粒子が挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤粒子としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水再利用の観点から、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
【００７９】
上述の各粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
【００８０】
前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等に含まれる、分散剤としては、例えば、極性界面活性剤を含有する水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記極性を有する分散剤における前記極性界面活性剤の含有量としては、一概に規定することはできず、目的に応じて適宜選択することができる。
【００８１】
前記極性界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤などが挙げられる。前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８２】
なお、本発明においては、これらの極性界面活性剤と、非極性界面活性剤とを併用することできる。前記非極性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。
【００８３】
前記樹脂粒子分散液における前記樹脂粒子の含有量としては、通常５〜６０質量％であり、好ましくは１０〜４０質量％である。また、凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中における前記樹脂粒子の含有量としては、５０質量％以下であればよく、２〜４０質量％程度であるのが好ましい。
【００８４】
前記着色剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、１〜１０質量％程度であり、２〜６質量％程度が好ましい。
【００８５】
前記離型剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．５〜２０質量％程度であり、１〜１０質量％程度が好ましい。前記含有量が５質量％より大きい場合、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。この場合は、例えば樹脂粒子を生成させる時に、離型剤に対してシード重合を行うと前記問題を解決できる。
【００８６】
前記添剤粒子等の各粒子の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．０１〜５質量％程度であり、０．５〜２質量％程度が好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、前記離型剤粒子等を分散させたことの効果が十分でなかったり、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
【００８７】
さらに、得られるトナーの帯電性を制御するために、前記帯電制御粒子及び前記樹脂粒子を前記凝集粒子が形成された後に添加する場合もある。
【００８８】
前記樹脂粒子分散液は、例えば、以下のようにして調製される。即ち、前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。
【００８９】
前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。
【００９０】
前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等は、例えば、前記着色剤粒子等の粒子を分散剤中に添加し、前記分散の手段を用いて分散させることにより調製される。
【００９１】
（凝集工程）
前記凝集粒子形成は、前記混合液中において凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製するものである。前記凝集粒子は、例えばｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤を該混合液中に添加し混合し、温度、機械的動力等を適宜加えることにより該混合液中に形成することができる。
【００９２】
ｐＨ調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸があげられる。凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の１価の金属塩；カルシウム、マグネシウム等の２価の金属塩；鉄、アルミニウム等の３価の金属塩等；メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類があげられる。
【００９３】
安定剤としては、主に前記極性界面活性剤そのもの又はそれを含有する水系媒体などが挙げられる。例えば、前記水性分散液に含まれる極性界面活性剤がアニオン性の場合には、安定剤としてカチオン性のものを選択することができる。
【００９４】
前記凝集剤等の添加・混合は、前記混合液中に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。前記混合は、例えばそれ自体公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。
【００９５】
ここで形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得ようとするトナーの平均粒径と同じ程度になるように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記撹拌混合の条件とを適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。以上の凝集粒子形成工程により、トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製される。
【００９６】
（熱融着工程）
前記熱融着工程は、前記凝集粒子を加熱して融着する工程である。融着工程に入る前に、トナー粒子間の融着を防ぐため、前記ｐＨ調整剤、前記極性界面活性剤、前記非極性界面活性剤等を適宜投入することができる。
【００９７】
前記加熱の温度としては、前記凝集粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜該樹脂の分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子及び前記樹脂微粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には前記凝集粒子又は前記付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１４０℃である。なお、前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。
【００９８】
前記融着の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。
【００９９】
本発明においては、融着工程の終了後に得られたトナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等することができる。なお、得られたトナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
【０１００】
（その他の構成）
本発明の電子写真用トナーは、その表面が表面層によって覆われていてもよい。該表面層は、電子写真用トナー全体の力学特性、溶融粘弾性特性に大きな影響を与えないことが望ましい。例えば、非溶融、或いは高融点の表面層が電子写真用トナーを厚く覆っていると、結晶性ポリエステル樹脂を用いたことによる低温定着性を十分に発揮し得なくなる。従って、表面層の膜厚はできるだけ薄いことが望ましく、具体的には、０．００１〜１μｍの範囲内であることが好ましい。
【０１０１】
上記範囲の薄い表面層を形成するためには、結着樹脂、その微粒子、着色剤の他、必要に応じて添加される無機微粒子、その他の材料を含む粒子の表面を化学的に処理する方法が好適に使用される。
【０１０２】
表面層を構成する成分としては、シランカップリング剤、イソシアネート類、あるいは、ビニル系モノマー、樹脂、その微粒子等が挙げられ、また、当該成分には、極性基が導入されていることが好ましく、化学的に結合することにより、トナーと紙等の被転写体との接着力が増加する。
【０１０３】
前記極性基としては、分極性の官能基であれば如何なるものでもよく、例えば、カルボキシル基、カルボニル基、エポキシ基、エーテル基、ヒドロキシル基、アミノ基、イミノ基、シアノ基、アミド基、イミド基、エステル基、スルホン基等が挙げられる。
【０１０４】
化学的に処理する方法としては、例えば、過酸化物等の強酸化物質、オゾン酸化、プラズマ酸化等により酸化する方法、極性基を含む重合性モノマーをグラフト重合、シード重合により結合させる方法等が挙げられる。
【０１０５】
＜非磁性一成分系現像剤＞
前記トナーの体積平均粒径としては、４〜１０μｍが好ましく、５〜８μｍがより好ましい。前記平均粒径が４μｍ未満であると、帯電性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、１０μｍを超えると、画像の解像性が低下する場合がある。
【０１０６】
前記トナーの樹脂は主成分がポリエステルであり、好ましくは７０質量％以上の含有量が望ましく、含有量が多いほど好ましいが、少なくとも樹脂成分の５０％以上がポリエステル成分であることが必要である。この時、ポリエステル成分以外の樹脂は、ポリエステル鎖にグラフト重合をしたものでも、単純に混合されたものでも構わない。そして、ポリエステル成分が５０％未満であると、定着画像のグロスが低下するばかりか、カラーの発色が劣ったり、トナー劣化が促進されてカブリ、飛散、フィルミングが悪化する恐れがある。
【０１０７】
本発明のトナーの主成分であるポリエステルの分子量Ｍｐは重量平均分子量で５０００〜３００００が好ましい。重量平均分子量が５０００未満であると保管中に凝集してトナーのボタ落ちを起こしたり、トナー劣化によるカブリやフィルミング、飛散が発生する恐れがある。また、重量平均分子量を３００００より大きくすると定着画像のグロスが劣ったり、凝集法トナーであれば現像機内でトナーの微粉化が発生し、カブリやクリーニング不良を起こす恐れもある。
【０１０８】
従って本発明のトナーの、最大の特徴である濃度やグロスの安定維持をより効果的に行う為には、分子量を上記範囲に規定することが望ましく、これによって現像ローラの粗さ、実抵抗値の調整効果を最大限に生かすことが可能となる。
【０１０９】
また、本発明の結着樹脂は結晶性樹脂である事が好ましい。結晶性樹脂を使用すると一定温度で樹脂がきれいに溶融する為に、定着画像での定着強度アップや高グロス化に有効である。また、樹脂を同じ溶融温度とした時には、結晶性樹脂を使ったトナーの方がトナー劣化に強く、トナーの保存性にも有利である。この中で、結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル系樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられるが、定着時の紙への接着性や帯電性、及び好ましい範囲での融点調整の観点から結晶性ポリエステル系樹脂が好ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル系樹脂がより好ましい。
【０１１０】
なお、本発明において「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。
【０１１１】
前記結晶性樹脂の融点としては、６０〜１２０℃であることが好ましく、７０〜１００℃であるのがより好ましい。前記融点が６０℃未満であると、粉体の凝集が起こり易くなる場合や、定着画像の保存性が悪くなる場合ある。一方、１２０℃を超えると、低温定着ができなくなる場合がある。
【０１１２】
本発明に使用される外添剤は公知の無機微粉体あるいは樹脂粒子が用いられるが、帯電安定性，現像性，流動性，保存性向上のため、シリカ，アルミナ，チタニアあるいはその複酸化物の無機微粉体中から選ばれることが好ましい。さらには、シリカであることがより好ましい。例えば、かかるシリカは硅素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び、アルコキシド，水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ，ＳＯ32-等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム，塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。
【０１１３】
本発明に外添剤として用いられるシリカ量は全トナー質量比で０．４％〜５％が好ましい。シリカ量が０．４％未満であるとトナーの流動性が劣ったり帯電性が劣ったりし、カブリやガサツキ、縦スジが悪化する恐れがある。逆に５％より多いと流動性が高すぎてトナー漏れを起こしたり、ドラム上にフィルミングを起こしたり、定着性が悪化したりしてしまう。
【０１１４】
本発明における上記シリカ量は最適な範囲で凹凸を持つ本発明のトナー粒子を均一に被覆するのに最適な量であり、これにより本発明トナーの流動性や帯電性が長期に有効に維持される。また、このことにより現像ローラの粗さ、実抵抗値の調整が非常に有効に作用し、長期に安定した高画質画像が維持できるようになる。
【０１１５】
また、本発明に用いられる外添剤は、必要に応じ、疎水化，帯電性制御等の目的でシリコーンワニス，各種変性シリコーンワニス，シリコーンオイル，各種変性シリコーンオイル，シランカップリング剤，官能基を有するシランカップリング剤，その他有機硅素化合物，有機チタン化合物等の処理剤で、あるいは、種々の処理剤で併用して処理されていることも可能であり好ましい。
【０１１６】
例えば、シランカップリング剤としては、例えば代表的にはジメチルジクロルシラン，トリメチルクロルシラン，アリルジメチルクロルシラン，ヘキサメチルジシラザン，アリルフェニルジクロルシラン，ベンジルジメチルクロルシラン，ビニルトリエトキシシラン，γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン，ビニルトリアセトキシシラン，ジビニルクロルシラン，ジメチルビニルクロルシラン等をあげることができる。上記無機微粉体のシランカップリング剤処理は、無機微粉体を撹拌等によりクラウド状としたものに気化したシランカップリング剤を反応させる乾式処理又は、無機微粉体を溶媒中に分散させたシランカップリング剤を滴下反応させる湿式法等、一般に知られた装置で処理することができる。
【０１１７】
本発明に用いる外添剤は更に少なくともシリコーンオイルで処理されていることが特に好ましい。
【０１１８】
シリコーンオイル処理された外添剤の好ましい平均粒径は、０．１μｍ以下、より好ましくは０．００２〜０．０５μｍである。シリコーンオイル処理無機微粉体のオイル処理量としては、処理外添剤に対して１〜３０質量％が好ましく、特には１〜２０質量％が好ましい。シリコーンオイル処理外添剤のトナーに対する添加量の好ましい範囲としては、０．３〜３．０質量％であり、特には０．５〜２質量％が好ましい。更には、シリコーンオイルのオイル粘度は好ましくは１〜１００００ｃＳｔであり、５０〜１０００ｃＳｔであることが、より好ましい。
【０１１９】
本発明に使用されるシリコーンオイルは、例えば、ジメチルシリコーンオイル，アルキル変性シリコーンオイル，α−メチルスチレン変性シリコーンオイル，クロルフェニルシリコーンオイル，フッ素変性シリコーンオイル等があげられる。シリコーンオイル処理の装置は公知の技術が用いられ、例えばシリカ微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混合しても良いし、ベースシリカへシリコーンオイルを噴霧する装置によっても良い。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、ベースのシリカ微粉体とを混合した後、溶剤を除去して作製しても良い。
【０１２０】
本発明の一成分系現像剤においては、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末などの流動性付与剤；ケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤、また、逆極性の有機微粒子及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。
【０１２１】
また外添方法としてはヘンシェルミキサー等、従来公知の方法が利用できる。
【０１２２】
本発明のトナーは以下のＢＥＴ比表面積を最適な範囲に規定することにより、安定した帯電性を長期に維持することを可能にしている。
【０１２３】
ＢＥＴ比表面積の測定は、脱ガス装置バキュプレップ０６１（マイクロメソティック社製）、ＢＥＴ測定装置ジェミニ２３７５（マイクロメソティック社製）等公知の装置を用いて行う。本発明におけるＢＥＴ比表面積は、多点法ＢＥＴ比表面積の値である。具体的には、以下のような手順で行う。
【０１２４】
空のサンプルセルの質量を測定した後、測定試料を１．０〜２．０ｇ程度入るように充填する。さらに、脱ガス装置に、試料が充填されたサンプルセルをセットし、室温で３時間脱ガスを行う。脱ガス終了後、サンプルセル全体の質量を測定し、空サンプルセルとの差から試料の正確な質量を算出する。次に、ＢＥＴ測定装置のバランスポートおよび分析ポートに空のサンプルセルをセットする。所定の位置に液体窒素の入ったデュワー瓶をセットし、飽和蒸気圧（Ｐ０）測定コマンドにより、Ｐ０を測定する。Ｐ０測定終了後、分析ポートに脱ガス調製されたサンプルセルをセットし、サンプル質量およびＰ０を入力後、ＢＥＴ測定コマンドにより測定を開始する。後は自動でＢＥＴ比表面積が算出される。
【０１２５】
本発明のトナーの最適なＢＥＴ比表面積値（ＢＥＴ値）は１．５〜３．５ｍ2／ｇである。
【０１２６】
ＢＥＴ値が１．５より小さいと帯電性や流動性が劣ってカブリや飛散、ボタ落ちが悪化したり、転写性が劣ってしまったりする恐れがある。また、３．５より大きいと摩擦による抵抗が大きくなってドラムへのフィルミングが悪化する恐れがある。また、流動性向上やチャージアップにより画像濃度薄が発生する恐れもある。
【０１２７】
トナーの体積平均粒径は、例えばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）等を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続した測定装置で測定することができる。この測定では電解液が用いられるが、この電解液には、例えば１級塩化ナトリウムを用いて調製された１％ＮａＣｌ水溶液や、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。
【０１２８】
測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから、本発明に係わる体積分布から求めた体積平均粒径、個数分布から求めた個数平均粒径を求める。
【０１２９】
一方、現像剤担持体（現像ローラ）の表面粗さの測定には、接触式表面粗さ計［（株）小坂研究所製：サーフコーダーＳＥ−３３００］を用いた。斯かる測定器では、１回の測定で、現像スリーブ表面の十点平均粗さＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１）と、凸凹の平均山間隔Ｓｍ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１）を同時に測定することができる。測定条件は、カットオフ値が０．８ｍｍ、測定長さが２．５ｍｍ、送りスピードが０．１ｍｍ／秒、倍率が５０００倍である。ここで、粗さＲｚは、定性的には、現像スリーブ表面の凸凹の山と谷の高低差を表す。
【０１３０】
本発明においてＲｚの望ましい範囲は６以上１２μｍ以下である。Ｒｚが６未満であるとトナー搬送性が劣る為、画像濃度薄や、定着画像のグロスが低くなる恐れがある。また、１２μｍより大きいとトナーが過剰に搬送されてしまうために、カブリや飛散が悪化し、ボタ落ちも発生する恐れもある。また、トナーが大量に残る為にクリーニング不良も発生し易くなる。
【０１３１】
本発明における現像ローラの実抵抗値の測定方法は、現像ローラの芯金に片端５００ｇずつ（総圧１ｋｇ）の荷重をかけ、使用する像担持体としての感光体ドラムと同径のアルミドラム（本実施例ではφ３０ｍｍ）に現像ローラを圧着させる。アルミドラムは接地しておく。そしてアルミドラムを１００ｍｍ／ｓｅｃ、現像ローラを１７０ｍｍ／ｓｅｃで回転させ、現像ローラ導電性芯金に２００Ｖ印加し、現像ローラ・アルミドラム間の抵抗を実抵抗値とする。
【０１３２】
この時、実抵抗値は１×１０6以上１×１０11Ω以下が好ましい。実抵抗値が１×１０6Ω未満であると、トナーへのトリボ付与が不十分になる恐れがあり、カブリや飛散が悪化する恐れがある。また、１×１０11Ωより大きいとトナーが過帯電となり易く、画像濃度薄や定着画像のグロス低下を招きやすい。
【０１３３】
本発明においてグロスの程度を表す光沢度は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１（鏡面光沢度測定方法）、ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５（プラスチックの光学的特性試験方法）に記載されている規定に基づいて、ハンディ光沢計グロスメータＰＧ−３Ｄ（日本電色工業製）を用いて光の入射角７５度の条件で測定した値である。
【０１３４】
本発明において、ＴＨＦを溶媒としたＧＰＣ（ジェルパーメイションクロマトグラフィ）によるクロマトグラムの分子量分布は次の条件で測定される。
【０１３５】
すなわち、４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦ（テトラハイドロフラン）を毎分  １ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、たとえば、東ソー社製あるいは、昭和電工社製の分子量が１０2〜１０7程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。なおカラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良く、たとえば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７，８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ（ＨＸＬ），Ｇ２０００Ｈ（ＨＸＬ），Ｇ３０００Ｈ（ＨＸＬ），Ｇ４０００Ｈ（ＨＸＬ），Ｇ５０００Ｈ（ＨＸＬ），Ｇ６０００Ｈ（ＨＸＬ），Ｇ７０００Ｈ（ＨＸＬ），ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせを挙げることができる。
【０１３６】
また試料は以下のようにして作製する。
【０１３７】
試料をＴＨＦ中に入れ、数時間放置した後十分に振とうしＴＨＦと良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に１２時間以上静置する。このときＴＨＦ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルタ（ポアサイズ  ０．４５〜０．５μｍ，たとえば、マイショリディスクＨ−２５−５  東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ  ゲルマン  サイエンス  ジャパン社製などが利用できる）を通過させたものを、ＧＰＣの試料とする。また試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
【０１３８】
本発明において、凝集度は試料（外添剤を有するトナー等）の流動特性を測定する一手段として用いるものであり、この凝集度の値が大きいほど試料の流動性は悪いと判断する。
【０１３９】
測定装置としては、デジタル振動計（デジバイブロ  ＭＯＤＥＬ  １３３２）を有するパウダーテスター（細川ミクロン社製）を用いる。測定法としては、振動台に２００メッシュ、３９０メッシュ、６３５メッシュの篩いを目開の狭い順に、即ち２００メッシュ篩いが最上位にくるように６３５メッシュ、３９０メッシュ、２００メッシュの篩い順に重ねてセットする。
【０１４０】
このセットした２００メッシュ篩い上に正確に秤量した試料５ｇを加え、振動台への入力電圧を２１．７Ｖになるようにし、デジタル振動計の変位の値を０．１３０にし、その際の振動台の振幅が５５〜６５μｍの範囲に入るように調整し（レオスタット目盛約２．５）、約１５秒間振動を加える。その後、各篩い上に残った試料の質量を測定して下式に基づき凝集度を得る。
凝集度＝２００メッシュ篩上の試料質量／５ｇ×１００＋
３９０メッシュ篩上の試料質量／５ｇ×１００×３／５＋
６３５メッシュ篩上の試料質量／５ｇ×１００×１／５
【０１４１】
この時、凝集度の好ましい範囲は２０以上６０以下であり、より好ましくは３０以上５５未満である。凝集度が２０未満であるとトナーへの帯電付与が不均一になり易い傾向があり、飛散が悪化する恐れがあり、流動性が上がる為にクリーニング不良が発生する恐れもある。また、６０より大きいとトナーへの帯電付与がうまくいかず、カブリの悪化やボタ落ちが発生し易くなる。
【０１４２】
本発明に係わるＤＳＣ測定では、トナーの熱のやり取りを測定し、その挙動を観測するので、測定原理から、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定する必要がある。たとえば、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７が使用できる。
【０１４３】
測定方法は、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温させ前履歴をとった後、温度速度１０℃／ｍｉｎ、温度０〜２００℃の範囲で降温、昇温させたときに測定されるＤＳＣ曲線を用いる。
【０１４４】
吸熱ピーク温度とは、ＤＳＣ曲線において、プラス方向のピーク温度のことであり、即ち、ピーク曲線の微分値が正から負にかわる際の０になる点を言う。
【０１４５】
次に、図１〜図３を参照して本発明の画像形成装置の一例について更に説明する。前記の画像形成装置と同一部位については同一の番号を付して説明を省略する。
【０１４６】
図１を用いて、電子写真プロセスを利用したカラー画像形成装置（複写機あるいはレーザービームプリンタ）の一例について説明する。
【０１４７】
図１は第１の画像担持体としてのドラム状の感光体であり、矢印の方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。
【０１４８】
感光体１は回転過程で、１次帯電器２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段３による露光３を受ける。このようにして目的のカラー画像の第１の色成分像（例えばイエロートナー像）に対応した静電潜像が形成される。
【０１４９】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロートナー現像器４１）により第１色であるイエロートナー像に現像される。この時第２〜第４の現像器、即ちマゼンタトナー現像器４２、シアントナー現像器４３、及びブラックトナー現像器４４は作動しておらず、感光体１には作用していないので、上記第１色のイエロートナー画像は上記第２〜第４の現像器による影響を受けない。
【０１５０】
中間転写ベルト２０は矢印の方向に感光体１と同じ周速度で回転駆動される。
【０１５１】
感光体１上に形成された上記第１色のイエロートナー像が、感光体１と中間転写ベルト２０とのニップ部を通過する過程で、ローラー６２を介してバイアス電源２９から中間転写ベルト２０に印加されるバイアスによって形成される電界により、中間転写ベルト２０の外周面に順次転写されていく。この工程を１次転写といい、ローラー６２は１次転写ローラー、印加されるバイアスは１次転写バイアスと呼ぶ。
中間転写ベルト２０に対応する第１色のイエロートナー画像の転写を終えた感光体１の表面は、クリーニング装置１３により清掃される。
【０１５２】
以下、同様に第２色のマゼンタトナー画像、第３色のシアントナー画像、第４色のブラックトナー画像が順次中間転写ベルト２０上に重ね合わせて転写され、目的のカラー画像に対応したフルカラートナー画像が形成される。
【０１５３】
次にカラートナー画像を転写材に転写を行うが、この工程を２次転写という。６３は２次転写ローラーで、２次転写対向ローラー６４に対応し平行に軸受させて中間転写ベルト２０の下面部に離間可能な状態に配設してある。
【０１５４】
トナー画像を感光体１から中間転写ベルト２０へ転写するための１次転写バイアスは、トナーとは逆極性でバイアス電源２９から印加される。その印加電圧は例えば＋１００Ｖ〜＋２ｋＶの範囲である。
【０１５５】
感光体１から中間転写ベルト２０への第１〜第３色のトナー画像の１次転写工程において、２次転写ローラー６３は中間転写ベルト２０から離間することも可能である。
【０１５６】
中間転写ベルト２０上に転写されたフルカラー画像は、２次転写ローラー６３が中間転写ベルト２０に当接され、給紙ローラー１１から中間転写ベルト２０と２次転写ローラー６３との当接部分に所定のタイミングで転写材Ｐが給送され、２次転写バイアスがバイアス電源２８から２次転写ローラー６３に印加されることにより転写材Ｐに２次転写される。トナー画像が転写された転写材Ｐは、定着器１５へ導入され加熱定着される。
【０１５７】
転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写体ベルトに残留したトナー（転写残トナー）はクリーニングブレード５０により掻き取られ、廃トナーボックスに運ばれる。
【０１５８】
図２は、本形態の現像手段であるＹ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋのトナーをそれぞれ収納した現像カートリッジ１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄを示す構成図であり、この現像カートリッジ１８ａ〜１８ｄは、図１に示した画像形成装置であるロータリ方式のカラープリンタに対し、不図示の現像カートリッジ交換用カバーを開閉することで着脱可能な構成とする。
【０１５９】
以下、説明を簡略化するためＹトナーの現像カートリッジ１８ａの場合を説明するが、他色の現像カートリッジ１８ｂ，１８ｃ，１８ｄについても同様である。
【０１６０】
図２に示す本形態の現像カートリッジ１８ａは、現像剤として非磁性一成分のＹトナーを収容させてある反転現像手段である。
【０１６１】
この現像カートリッジ１８ａは、図中矢印ｅ方向に回転させられながら感光ドラム１に接触して現像を行う現像ローラ９ａ、図中ｆ方向に回転することによって現像ローラ９ａにトナーを供給するトナー供給手段としての供給ローラ１６ａ、現像ローラ９ａ上のトナー塗布量及び帯電量を規制する現像剤規制部材としての現像ブレード１７ａ、トナーを供給ローラ１６ａに供給すると共に撹拌する撹拌部材１２ａ等を備えている。
【０１６２】
図３は、非磁性一成分ＤＣ接触現像方式によって現像を行う接触一成分現像装置（以下、単に現像装置という）を備えた画像形成装置（本画像形成装置は、電子写真方式のレーザビームプリンタ）を示す概略構成図である。
【０１６３】
本画像形成装置は、像担持体としてのドラム型の電子写真感光体（以下、感光ドラムという）１を備えている。感光ドラム１の周囲には、帯電ローラ２、現像装置１８、転写ローラ４、クリーニングブレード５が設置されており、帯電ローラ２と現像装置１８間の外側には露光装置６が配設されている。また、感光ドラム１と転写ローラ４間の転写ニップに対して転写材搬送方向の下流側には定着装置１５が配設されている。
【０１６４】
感光ドラム１は、例えば負帯電の有機感光体で、アルミニウム製のドラム基体（不図示）上に感光体層（不図示）を有しており、所定の周速で矢印方向（時計方向）に回転駆動され、その回転過程において接触する帯電ローラ２により負極性の一様な帯電を受ける。
【０１６５】
帯電手段としての帯電ローラ２は、感光ドラム１表面に回転自在に接触し、帯電バイアス電源（不図示）から印加される帯電バイアスによって感光ドラム１を負帯電の所定電位に均一に帯電する。
【０１６６】
現像装置１８は、一成分現像剤としての非磁性のトナーＴで現像を行う接触一成分現像装置であり、現像容器８の開口部に感光ドラム１と対向配置された矢印方向（反時計方向）に回転自在な現像剤担持体としての現像ローラ９、現像ローラ９に圧接する回転自在な弾性ローラ１６、現像ローラ９に当接する弾性を有する規制ブレード１７、現像容器８内のトナーＴを攪拌する攪拌部材１２を備えている。規制ブレード１７は、現像ローラ９と弾性ローラ１６との圧接部に対して現像ローラ９の回転方向下流側で現像ローラ９に当接している。
【０１６７】
攪拌部材１２で攪拌されたトナーＴは、現像ローラ９に圧接して回転する弾性ローラ１６によって現像ローラ９表面に供給される。現像ローラ９表面に供給されたトナーは、現像ローラ９の回転に伴い搬送され、規制ブレード１７と現像ローラ９の当接部で摩擦により電荷を付与されて、現像ローラ９表面に薄層化される。薄層化されたトナーは現像ローラ９の回転によって搬送され、感光ドラム１との当接部（現像部）にて感光ドラム１上に形成された静電潜像に付着して顕像化する。なお、現像ローラ９上の現像に寄与しなかったトナーは、弾性ローラ１６で剥ぎ取られる。
【０１６８】
転写手段としての転写ローラ４は、感光ドラム１表面に所定の押圧力で接触して転写ニップを形成し、転写バイアス電源（不図示）から印加される転写バイアスにより、感光ドラム１と転写ローラ４間の転写ニップにて感光ドラム１表面のトナー像を転写材Ｐに転写する。
【０１６９】
クリーニングブレード５は、転写後に感光ドラム１表面に残った転写残トナーを除去する。
【０１７０】
露光装置６は、不図示のレーザドライバ、レーザダイオード、ポリゴンミラー１４などを備えており、レーザドライバに入力される画像情報の時系列電気デジタル画像信号に対応して変調されたレーザ光がレーザダイオードから出力され、高速回転するポリゴンミラー１４で前記レーザ光を走査し、光学レンズ系１９を介して感光ドラム１表面を画像露光３することにより、画像情報に対応した静電潜像を形成する。
【０１７１】
定着装置１５は、回転自在な定着ローラ１５ａと加圧ローラ１５ｂを有しており、定着ローラ１５ａと加圧ローラ１５ｂ間の定着ニップにて転写材Ｐを挟持搬送しながら、転写材Ｐの表面に転写されたトナー像を加熱、加圧して熱定着する。
【０１７２】
次に、上記画像形成装置による画像形成動作について説明する。
【０１７３】
画像形成時には、感光ドラム１は駆動手段（不図示）により矢印方向に所定の周速で回転駆動され、帯電ローラ２により表面が一様に帯電される。そして、帯電された感光ドラム１上に露光装置６により画像露光３が与えられて、入力される画像情報に応じた静電潜像が形成される。
【０１７４】
そして、感光ドラム１上に形成された静電潜像に、現像部にて感光ドラム１の帯電極性（負極性）と同極性の現像バイアスが印加された現像装置１８の現像ローラ９により、感光ドラム１の帯電極性（負極性）と同極性に帯電されたトナーＴを付着させて、トナー像として顕像化する。そして、感光ドラム１上のトナー像が感光ドラム１と転写ローラ４間の転写ニップに到達すると、このタイミングに合わせて、用紙などの転写材Ｐがピックアップローラ１１によって一枚ずつ給紙され、レジストローラ（不図示）等によって転写ニップに搬送される。
【０１７５】
そして、トナーと逆極性（正極性）の転写バイアスが印加された転写ローラ４により、転写ニップに搬送された転写材Ｐに感光ドラム１上のトナー像が転写される。そして、トナー像が転写された転写材Ｐは定着装置１５に搬送され、定着ローラ１５ａと加圧ローラ１５ｂ間の定着ニップにてトナー像を転写材Ｐに加熱、加圧して熱定着した後に排紙トレイ２１上に排出され、一連の画像形成動作を終了する。
【０１７６】
また、トナー像転写後の感光ドラム１表面に残留している転写残トナーは、クリーニングブレード５によって除去されて、廃トナー収納容器１３内に回収される。
【０１７７】
尚、本発明は、現像ローラの実抵抗値と表面粗さＲｚ、トナーの帯電性と流動性を調整する事によって現像ローラから供給されるトナー量を、耐久を通じて一定に安定維持し、初期及び耐久後半の現像ローラとトナーが劣化した後においても同一の高画質が得られる様にしたことを特徴とする。このことは、同一の画像を初期と耐久後半に出力しても同一の濃度・高グロスを達成でき、一色以上を新品に変えたときでも同一の濃度・高グロスの画像が得られる。
【０１７８】
この理屈については全て明らかになっているわけではないが、状況から考えて以下のようなメカニズムによって本目的が達成されていると考える。
【０１７９】
本発明において、現像ローラの実抵抗値を高めにし、表面粗さＲｚを高めにすることで、初期はトナーの物理的搬送量を大きくし、現像ローラ劣化に伴って徐々に静電的搬送量と物理的搬送量を近づけつつ全体の搬送量を下げる。これに対してトナーの方は、いわゆる凝集トナーを使用することで現像ローラの物理的搬送を若干有利にしつつ、トナーの凹凸を利用してトナー劣化時の帯電量低下を抑え、静電的搬送を耐久後半まで維持する。また、トナーの樹脂をポリエステルとして帯電量を若干高めにし、凝集度を通常よりも高めにして現像プロセスにおけるトナーへの帯電量付与を高めに維持させることにより、トナーの搬送性を維持しながら弊害なく安定した高画質を得る事が可能となった。また、トナー劣化による若干の帯電量減少や凝集度上昇はトナー搬送量増加に寄与し、前述の現像ローラ劣化による搬送量減少を補完していると考えられる。このことにより現像ローラ及びトナーが劣化しつつも、最初から最後まで同じ現像性を保持しつつ、同一の濃度・高グロスが維持できていると思われる。
【実施例】
【０１８０】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、以下の実施例等における「部」は「質量部」である。
【０１８１】
――樹脂１（結晶性ポリエステル）の調製――
１Ｌのフラスコに、セバシン酸ジメチル０．９８ｍｏｌ、および、５−ｔ−ブチルイソフタル酸０．０２ｍｏｌの酸成分と、エチレングリコール（２．０ｍｏｌ）と、触媒としてジブチルスズオキシド（０．０８ｇ）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて過剰なエチレングリコールを除去し、２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、Ｍｐ＝１２０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。またこの樹脂の融点は６９℃（ＤＳＣのピークトップ）であった。
【０１８２】
――樹脂２（非結晶性ポリエステル）の調製――
１Ｌのフラスコに、テレフタル酸ジメチル（０．８５ｍｏｌ）、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム（０．１４ｍｏｌ）、プロピレングリコール（１．４ｍｏｌ）、ジプロピレングリコール（０．４ｍｏｌ）、ジエチレングリコール（０．２ｍｏｌ）、及びジブチルスズオキシド（０．０７ｇ）を入れた後、上記と同様に反応を行った。この時、Ｍｐは１２０００、融点は６１℃であった。
【０１８３】
――樹脂３（結晶性ポリエステル）の調製――
１Ｌのフラスコに、セバシン酸０．９８ｍｏｌ、および、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム０．０２ｍｏｌの酸成分と、エチレングリコール（２．０ｍｏｌ）と、触媒としてジブチルスズオキシド（０．０８ｇ）を入れた後、上記と同様に反応を行った。この時、Ｍｐは４５００、融点は６９℃であった。
【０１８４】
――樹脂４（結晶性ポリエステル）の調製――
１Ｌのフラスコに、セバシン酸ジメチル０．８５ｍｏｌ、および、ｎ−オクタデセニルコハク酸無水物０．１５ｍｏｌの酸成分と、エチレングリコール（２．０ｍｏｌ）と、触媒としてジブチルスズオキシド（０．０８ｇ）を入れた後、上記と同様に反応を行った。この時、Ｍｐは４８０００、融点は６８℃であった。
【０１８５】
−−樹脂粒子分散液１の調製−−
前記樹脂１の２００部をテトラヒドロフラン２５０部に溶解し、水酸化カリウム５部をイオン交換水１０部に溶解させ添加した。このテトラヒドロフラン溶液を室温で攪拌しながらイオン交換水１０００部を滴下した。この混合溶液を約７５℃に加温することによりテトラヒドロフランを除去し、平均粒径０．０９μｍの樹脂粒子分散液１を得た。
【０１８６】
−−樹脂粒子分散液２の調製−−
前記樹脂２の２００部をテトラヒドロフラン２５０部に溶解し、水酸化カリウム５部をイオン交換水１０部に溶解させ添加した。このテトラヒドロフラン溶液を室温で攪拌しながらイオン交換水１０００部を滴下した。この混合溶液を約７５℃に加温することによりテトラヒドロフランを除去し、平均粒径０．１１μｍの樹脂粒子分散液２を得た。
【０１８７】
−−樹脂粒子分散液３の調製−−
前記樹脂３の２００部にイオン交換水１０００部、水酸化カリウム５部と１０％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液８部を加えた。９０℃に加温しホモジナイザーを用いて１００００ｒｐｍで攪拌し平均粒径０．１８μｍの樹脂粒子分散液３を得た。
【０１８８】
−−樹脂粒子分散液４の調製−−
前記樹脂４の２００部にイオン交換水１０００部、水酸化カリウム５部と１０％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液８部を加えた。９０℃に加温しホモジナイザーを用いて１００００ｒｐｍで攪拌し平均粒径０．２０μｍの樹脂粒子分散液４を得た。
【０１８９】
−−樹脂粒子分散液５の調製−−
・スチレン                                                                ７３部
・ｎブチルアクリレート                                                    ２５部
・ジビニルベンゼン                                                          ２部
・アクリル酸                                                                ２部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）２．５部をイオン交換水１２０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム０．７部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．２２μｍである樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液５を調製した。
【０１９０】
−−離型剤粒子分散液の調製−−
・エステル系ワックス（融点６５℃）                                        ５０部
・アニオン性界面活性剤                                                      ５部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水                                                          ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５μｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。
【０１９１】
−−着色剤粒子分散液１の調製−−
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２                                          ２０部
・アニオン性界面活性剤                                                      ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水                                                            ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。
【０１９２】
−−着色剤粒子分散液２の調製−−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液２を調製した。
【０１９３】
−−着色剤粒子分散液３の調製−−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７に変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液３を調製した。
【０１９４】
−−着色剤粒子分散液４の調製−−
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２をカーボンブラックに変えたこと以外は着色剤粒子分散液１と同様にして着色剤粒子分散液４を調製した。
【０１９５】
−−帯電制御粒子分散液の調製−−
・ジ−アルキル−サリチル酸の金属化合物                                    ２０部
（帯電制御剤、ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）
・アニオン性界面活性剤                                                      ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水                                                            ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この帯電制御粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。
【０１９６】
――カプセル用分散液の調製――
・スチレン                                                              ３４０部
・ｎブチルアクリレート                                                    ６０部
・アクリル酸                                                                ６部
・ドデカンチオール                                                        ２４部
以上を混合溶解したものを非イオン性界面活性剤ノニポール  ６部、アニオン性界面活性剤１０部をイオン交換水５５０ｇに溶解したものにフラスコ中で分散、乳化しゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換をおこなった。そののちフラスコを攪拌しながら内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより、平均粒径０．１５５μｍ、ガラス転移点５９℃、Ｍｗ１２０００のカプセル用樹脂分散液を得た。
【０１９７】
（トナー製造例１）
＜混合液調製＞
・樹脂粒子分散液１                                                      ３６０部
・着色剤分散液１                                                          ４０部
・離型剤分散液                                                            ７０部
以上を、撹拌装置，冷却管，温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を１Ｎ−水酸化カリウムを用いてｐＨ＝５．２に調整した。
【０１９８】
＜凝集粒子形成＞
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液２部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５０℃まで加熱した。この温度の時、樹脂粒子分散液１の３部と帯電制御剤粒子分散液の１０部を加え、３０分保持した。その後カプセル用分散液１５部をゆっくりと添加し、５５℃まで加温して３０分保持した。
【０１９９】
＜融着工程＞
その後、ここに１５％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液７０部をゆっくりと添加し、液温を８０℃に加温し、５時間保持した。冷却後、ろ過、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥してマゼンタのトナー母体１を得た。トナー母体１の平均粒子径は約６．８μｍであった。このトナー１００部に対し、ＢＥＴ比表面積の値が２００（ｍ2／ｇ）の疎水性シリカ１．７部をヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｂにて４０００ｒｐｍ×５分の条件で外添してトナー１を得た。
【０２００】
また、同様にして着色剤分散液２，３，４を使用してシアントナー、イエロートナー、ブラックトナーを作製した。各色のトナーの物性についてはいずれもほぼ同様であったので、代表してマゼンタトナーのトナー１に関しての物性値を表１に示す。
【０２０１】
（トナー製造例２）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２にしたこと以外は同様にしてトナー２を得た。物性については表１に示す。
【０２０２】
（トナー製造例３）
トナー製造例１の混合液調製時、樹脂粒子分散液１の半分を樹脂粒子分散液２にしたこと以外は同様にしてトナー３を得た。
【０２０３】
（トナー製造例４）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液３にしたこと以外は同様にしてトナー４を得た。物性については表１に示す。
【０２０４】
（トナー製造例５）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液４にしたこと以外は同様にしてトナー５を得た。物性については表１に示す。
【０２０５】
（トナー製造例６）
トナー製造例１の疎水性シリカを１．０部にしたこと以外は同様にしてトナー６を得た。物性については表１に示す。
【０２０６】
（トナー製造例７）
トナー製造例１の疎水性シリカを２．３部にしたこと以外は同様にしてトナー７を得た。物性については表１に示す。
【０２０７】
（トナー製造例８）
トナー製造例１の外添時間を３分にしたこと以外は同様にしてトナー８を得た。物性については表１に示す。
【０２０８】
（トナー製造例９）
トナー製造例１の外添時間を１０分にしたこと以外は同様にしてトナー９を得た。物性については表１に示す。
【０２０９】
（トナー製造例１０）
結晶性ポリエステル樹脂（１）を１００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２顔料４．０部及びジ−アルキル−サリチル酸の金属化合物（ボントロンＥ−８４）５．０部をロールミルにより溶融混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕及び分級を行ってガラス転移温度（Ｔｇ）６８℃、体積平均粒径７．５μｍのトナー母体１０を得た。得られたトナー母体１０をトナー製造例１と同様に疎水性シリカで外添処理してトナー１０を得た。物性については表１に示す。
【０２１０】
（トナー製造例１１）
６０℃に加温したイオン交換水９００部に、リン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を作成した。
【０２１１】
また、下記処方をＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）に投入し、６０℃に加温した後、用いて、９，０００ｒｐｍにて攪拌し、溶解、分散した。
・スチレン                                                              １６０部
・ｎ−ブチルアクリレート                                                  ４０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２                                          １８部
・サリチル酸アルミニウム化合物                                              ４部
（ボントロンＥ−８８：オリエント化学社製）
・ステアリン酸ステアリルワックス（ＤＳＣのメインピーク６０℃）            ３０部
・ジビニルベンゼン                                                      ０．５部
これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０２１２】
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーを用いて８，０００ｒｐｍで攪拌し、造粒した。
【０２１３】
その後、プロペラ式攪拌装置に移して攪拌しつつ、２時間かけて７０℃に昇温し、更に４時間後、昇温速度４０℃／Ｈｒで８０℃まで昇温し、８０℃で５時間反応を行い、重合体粒子を製造した。重合反応終了後、該粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級によって体積平均粒径６．７μｍのマゼンタトナーの母体粒子１を得た。これをトナー製造例１と同様に外添処理してトナー１１を得た。物性については表１に示す。
【０２１４】
（トナー製造例１２）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液５にしたこと以外は同様にしてトナー１２を得た。物性については表１に示す。
【０２１５】
（トナー製造例１３）
トナー製造例１の外添時間を２分にしたこと以外は同様にしてトナー１３を得た。物性については表１に示す。
【０２１６】
（トナー製造例１４）
トナー製造例１の外添時間を１５分にしたこと以外は同様にしてトナー１４を得た。物性については表１に示す。
【０２１７】
（現像ローラ製造例１）
現像ローラとして、直径１２ｍｍのステンレス製の芯金上に電子導電層として、シリコーンゴム１００部当たり９部のカーボンブラックと、有機過酸化物加硫剤を３．０部を分散させたソリッドのシリコーンゴム層を２ｍｍ形成して十分硬化させ、その上からイオン導電層としてポリアミド樹脂１００部中に過塩素酸リチウムを２部を分散させたものを１０μｍ形成して、直径１６ｍｍの弾性現像ローラ１とした。
【０２１８】
現像ローラ１のゴム硬度としては、７２度（ＡｓｋｅｒＣ）であった。また、現像ローラ１の表面粗さとしては十点平均粗さＲｚで９．０μｍ、実抵抗値は７．６×１０8Ωであった。
【０２１９】
（現像ローラ製造例２）
現像ローラ製造例１の有機過酸化物加硫剤を２．３部にしたこと以外は同様にして現像ローラ２を得た。物性については表２に示す。
【０２２０】
（現像ローラ製造例３）
現像ローラ製造例１の有機過酸化物加硫剤を３．５部にしたこと以外は同様にして現像ローラ３を得た。物性については表２に示す。
【０２２１】
（現像ローラ製造例４）
現像ローラ製造例１のカーボンブラックを１０部にしたこと以外は同様にして現像ローラ４を得た。物性については表２に示す。
【０２２２】
（現像ローラ製造例５）
現像ローラ製造例１のカーボンブラックを８部にしたこと以外は同様にして現像ローラ５を得た。物性については表２に示す。
【０２２３】
（現像ローラ製造例６）
現像ローラ製造例１の過塩素酸リチウムを１．５部にしたこと以外は同様にして現像ローラ６を得た。物性については表２に示す。
【０２２４】
（現像ローラ製造例７）
現像ローラ製造例１の過塩素酸リチウムを２．５部にしたこと以外は同様にして現像ローラ７を得た。物性については表２に示す。
【０２２５】
＜実施例１＞
図１に示したプリンターを用い、図２に示したカートリッジに現像ローラ１を組み込み、トナー１を１５０ｇ充填して印字比率１％で８０００枚の連続プリントの試験をした。その時、イエロートナーはトナー１の着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液３に代えたものを用い、シアントナーは着色剤粒子分散液２に代えたもの、ブラックトナーは着色剤粒子分散液４に代えたものをマゼンタトナー１と同様に作製し、同時に評価した。以下、トナー２以降も同様に４色作製して同時評価を行った。いずれの試験においても、初期と１０００枚目、８０００枚目にべた画像パターンと無印字画像パターン、２色ベタ画像重ね合わせパターン、ハーフトーン画像をサンプルとしてプリントし、その時の画像やドラム上の転写残トナーも確認した。また、画像評価は以下のように行った。
【０２２６】
（１）カブリ
「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色社製）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度と転写紙の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、耐久評価終了時の画像カブリを評価した。フィルターは、シアンの場合はアンバーライト、イエローの場合はブルー、マゼンタ及びブラックではグリーンフィルターを用いた。
Ａ：非常に良好  １．０％未満
Ｂ：良好        １．０％以上乃至１．５％未満
Ｃ：やや難あり  １．５％以上乃至３．０％未満
Ｄ：悪い        ３．０％以上
【０２２７】
（２）トナー飛散
Ａ：非常に良好  全く飛散せず
Ｂ：良好        僅かに飛散している（指でなぞると少し汚れるレベル）
Ｃ：やや難あり  トナーが飛散しているのが見て分かる
Ｄ：悪い        他の現像カートリッジや周辺部材まで汚れている
【０２２８】
（３）画像濃度薄
通常の複写機用普通紙（７５ｇ／ｍ2）の転写材を用いて、画出し試験においての初期と１０００枚目、８０００枚目のベタ画像を出力し、その濃度を５点平均で測定し、その時の濃度低下率により以下のように評価した。尚、画像濃度は「マクベス反射濃度計  ＲＤ９１８」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分の画像に対する相対濃度を測定した。
Ａ：非常に良好  １０％未満
Ｂ：良好        １０％以上、１７％未満
Ｃ：やや難あり  １７％以上、２５％未満
Ｄ：悪い        ２５％以上
【０２２９】
（４）グロス
通常の複写機用普通紙（７５ｇ／ｍ2）の転写材を用いて、画出し試験においてベタ画像を出力し、その光沢度を５点平均で測定することにより評価した。尚、本発明においてグロスの程度を表す光沢度は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１（鏡面光沢度測定方法）、ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５（プラスチックの光学的特性試験方法）に記載されている規定に基づいて、ハンディ光沢計グロスメータＰＧ−３Ｄ（日本電色工業製）を用いて光の入射角７５度の条件で測定した値である。
Ａ：非常に良好  ４０以上５５未満
Ｂ：良好        ２５以上４０未満
Ｃ：やや難あり  １０以上２５未満
Ｄ：問題あり    １０未満
【０２３０】
尚、本発明においては評価Ｂまでを良好な範囲とした。
【０２３１】
（５）クリーニング不良
Ａ：非常に良好  全く発生せず
Ｂ：良好        発生しているが軽微なもの
Ｃ：やや難あり  発生はしているが、間欠印字では発生しないもの
Ｄ：悪い        明らかに発生しているもの
【０２３２】
（６）フィルミング
連続印字１０００枚の時の画像で１００ｃｍ2あたりのフィルミング跡の数により以下のように評価した。
Ａ：非常に良好  全く発生せず
Ｂ：良好        ０．５個所未満
Ｃ：やや難あり  ０．５箇所以上  １．５箇所未満
Ｄ：使用不可    １．５箇所以上
【０２３３】
（７）ボタ落ち
Ａ：非常に良好  全く発生せず
Ｂ：良好        目視でかすかなトナー塊の跡が全評価工程で３枚までのもの
Ｃ：やや難あり  目視で明らかなトナー塊の跡が全評価工程で３枚までのものや、かすか
に発生しているものが１０枚未満で発生しているもの
Ｄ：使用不可    明らかなトナー塊の跡が４枚以上または、かすかなものが１０枚以上発
生しているもの
【０２３４】
＜実施例２＞
トナーをトナー２にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２３５】
＜実施例３＞
トナーをトナー３にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２３６】
＜実施例４＞
トナーをトナー４にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２３７】
＜実施例５＞
トナーをトナー５にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２３８】
＜実施例６＞
トナーをトナー６にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２３９】
＜実施例７＞
トナーをトナー７にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４０】
＜実施例８＞
トナーをトナー８にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４１】
＜実施例９＞
トナーをトナー９にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４２】
＜実施例１０＞
現像ローラを現像ローラ２にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４３】
＜実施例１１＞
現像ローラを現像ローラ３にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４４】
＜比較例１＞
現像ローラを現像ローラ４にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４５】
＜比較例２＞
現像ローラを現像ローラ５にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４６】
＜比較例３＞
現像ローラを現像ローラ６にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４７】
＜比較例４＞
現像ローラを現像ローラ７にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４８】
＜比較例５＞
トナーをトナー１０にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２４９】
＜比較例６＞
トナーをトナー１１にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２５０】
＜比較例７＞
トナーをトナー１２にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２５１】
＜比較例８＞
トナーをトナー１３にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２５２】
＜比較例９＞
トナーをトナー１４にしたことを除いては実施例１と同様に評価した。構成については表３に、結果は表４に示す。
【０２５３】
【表１】
2007206482.tif 000002
【０２５４】
【表２】
2007206482.tif 000003
【０２５５】
【表３】
2007206482.tif 000004
【０２５６】
【表４】
2007206482.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【０２５７】
【図１】電子写真プロセスを利用したカラー画像形成装置の一例を示す説明図である。
【図２】トナーを収納した現像カートリッジの構成を示す説明図である。
【図３】接触一成分現像装置を備えた画像形成装置を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０２５８】
１  感光ドラム（像担持体）
２  帯電ローラ
３  露光用光路
４  転写ローラ
５  クリーニング手段
６  露光手段
８  トナー容器
９，９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ  現像ローラ（現像剤担持体）
１０  給紙ガイド
１１  給紙ローラ
１２，１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ  攪拌部材
１３  廃トナー容器
１４  露光器
１５  定着器
１６，１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１７ｄ  トナー供給ローラ
１７，１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ  規制ブレード
１８，１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ  プロセスカートリッジ
２０  中間転写ベルト
２１  排紙トレイ
２８，２９  転写バイアス電源
４１，４２，４３，４４  現像機
５０  ベルトクリーニング手段
６２，６３  転写ローラ
６４，６５，６６  テンションローラ
Ｐ  転写紙
【図１】
2007206482.tif 000006
【図２】
2007206482.tif 000007
【図３】
2007206482.tif 000008