(57)【要約】      （修正有）【課題】白地部と画像部との間での光沢差のない均一な光沢を有するトナー画像が得られるとともに、三つ折り製本などを行っても折り目に白スジを発生させることのない良好な定着性が得られる画像形成方法を提供する。【解決手段】転写シート上にトナー画像を転写し、加熱定着を行って、該転写シート上にトナー画像を形成する際に、樹脂粒子とワックスとを塗工してなる転写シート上に樹脂粒子を会合する工程を経て作製されたトナーを転写して加熱定着を行う画像形成方法。【選択図】図１
2007072258.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転写シート上にトナー画像を転写して、該転写シート上にトナー画像を形成する画像形成方法において、
樹脂粒子とワックスとを塗工してなる転写シート上に、ワックスを含有し、かつ、９０℃における貯蔵弾性率が１×１０3〜１×１０4Ｐａであるトナーを転写して画像形成を行うことを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記画像形成方法に使用されるトナーは、樹脂粒子を会合する工程を経て作製されるものであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記画像形成方法に使用される転写シートは、ワックスを含有する樹脂粒子を含有するものであることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成方法により、形成されたことを特徴とするプリント物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成方法、及び、当該画像形成方法により形成されるプリント物に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、市中における画像形成装置がモノクロ機からカラー機に置き換えられていることから明らかなように、電子写真方式の画像形成装置におけるカラー化が年々着実に進展している。最近では、定価が１０万円未満の廉価なカラーレーザプリンタが上市されたり、デジタルカメラの画像を専用の受像シートでプリントするサービスが登場してきており、電子写真方式によるフルカラー画像形成もごく一般的になっている。
【０００３】
ところで、電子写真方式の画像形成では、白色はトナー画像を転写する転写用紙の色味に依ることが多く、トナー付着量の多い画像部とトナーが付着していない白地部とでは光沢に差が現れ易い傾向があった。画像上に生ずる光沢差は、見る者に違和感を与えたり、トナーが本来もつ色味を発現させないなどの問題を有していた。この傾向は、ワックスを含有したトナーを用いるオイルレスの定着が普及に伴って、より顕著に現れるようになった。これは、ワックスが多量に用いられることにより、画像部に特有の光沢が発生することに起因するものである。
【０００４】
また、フルカラーの画像形成装置に袋とじ印刷や三つ折り製本印刷などを行う製本機能を付与して、広範なユーザニーズに応えたプリント物の作成が行われるようになってきた。そして、折り目に白スジなどが発生しないように安定した定着が求められるなど、新たな定着性の向上が求められるようになってきた。
【０００５】
このような背景から、トナー画像を転写する転写シート（記録用紙、記録媒体、転写用紙、受像シートとも呼ばれるもの）の改良を含めた画像形成方法が提案されるようになった。たとえば、トナーからのアプローチとして、トナーの粘性と弾性の極小点における緩和弾性率と緩和時間の積が特定範囲内になるようにした技術（たとえば、特許文献１参照）がある。一方、転写シートの改良に関するものとして、基紙の片面にポリエステル樹脂の透明層を設け、透明樹脂とトナーとの間で双方の分子量とポリエステル樹脂溶融時におけるトナーの溶融傾斜角に特定の関係を付与した転写シートの発明がある（たとえば、特許文献２参照）。また、溶剤中に分子分散させたポリエステルと粒子で供給されるろうを含有した溶剤よりなる電子写真用紙コーティング組成物の技術が開示されている（たとえば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００１−２９０３０６号公報
【特許文献２】特開平１０−２２１８７７号公報
【特許文献３】特開２００４−２１２６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献に開示された技術はいずれも光沢性や折り目定着性の向上を示唆する記載が見られないものであった。すなわち、前述の特許文献は、画像形成時の加熱定着で生ずる水蒸気の噴出を防ぐため用紙の片面のみに塗工を行う転写シートであったり、塗工層に通気孔を設けるなどの処理がなされ、このような転写シートでは良好な光沢性を発現することはできないものと推察される。
【０００７】
本発明は、ピクトリアル画像に最適なフルカラー画像形成が可能な画像形成方法を提供することを目的とするものである。すなわち、白地部と画像部の間で光沢差が発生せず、転写用紙上に均一な光沢のフルカラー画像を形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。
【０００８】
また、本発明は、トナー発色にすぐれ、色域の広いトナー画像を形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。さらに、本発明は、三つ折り製本などを行っても、折り目に白スジを発生させることのない良好な折り目定着性を発現することが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の課題は、以下に記載の構成により達成されることが確認された。
【００１０】
（１）
転写シート上にトナー画像を転写して、該転写シート上にトナー画像を形成する画像形成方法において、
樹脂粒子とワックスとを塗工してなる転写シート上に、ワックスを含有し、かつ、９０℃における貯蔵弾性率が１×１０3〜１×１０4Ｐａであるトナーを転写して画像形成を行うことを特徴とする画像形成方法。
【００１１】
（２）
前記画像形成方法に使用されるトナーは、樹脂粒子を会合する工程を経て作製されるものであることを特徴とする前記（１）に記載の画像形成方法。
【００１２】
（３）
前記画像形成方法に使用される転写シートは、ワックスを含有する樹脂粒子を含有するものであることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の画像形成方法。
【００１３】
（４）
前記（１）〜（３）のいずれか１項に記載の画像形成方法により、形成されたことを特徴とするプリント物。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、少ない熱エネルギーでのトナーの定着が可能であり、しかも、得られた画像は、白地部と画像部との間で光沢差が見られず、違和感のない自然な仕上がりの画像が得られる。すなわち、シート上には均一な光沢を有する画像が得られるので、写真画像のようなピクトリアル画像を形成したときに、豊かな立体感をトナーにより表現することができるようになった。
【００１５】
また、本発明によれば、色域の広い画像形成を可能にするとともに、三つ折り製本などを行っても、折り目に白スジを発生させることのない優れた折り目定着性を発現することを可能にした。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明は、樹脂粒子とワックスとを塗工した転写シート上に、樹脂粒子を会合する工程を経て作製されたオイルレスのトナーを転写させて、トナー画像を形成する画像形成方法に関する。
【００１７】
本発明者は、白地部と画像部の間で光沢差が発生しない画像形成の実現を検討し、次の事象に着目した。すなわち、オイルレス定着による画像形成において、トナー画像の光沢は離型剤であるワックスがトナー画像表面に平滑な薄膜を形成することにより生ずるものであること。そして、転写シート上に均一な光沢を得るためには、白地部にもワックスの薄膜が形成されることが必要になることに着目した。
【００１８】
また、安定した光沢性能、すなわち、画像部と白地部との間で違和感のない光沢を得るためには、ワックスによる均一な薄膜形成に加えて、画像部表面と白地部表面の双方が同じ様な形状を有していることが必要になるものと推測した。
【００１９】
そこで、本発明者は、転写シート表面にワックスと樹脂粒子を含有させることにより、白地部表面にも均一なワックスの薄膜を形成させるとともに、樹脂により白地部表面にもトナー像表面と同じ周期の小さな凹凸を形成するようにした。その結果、白地部と画像部の間で差のない均一な光沢を有する画像形成を可能にして、本発明の課題を解消したのである。以下、本発明について説明する。
【００２０】
本発明に使用される転写シートは、高光沢性と良好な折り目定着性とを発現させるために、基材となる原紙上にワックスと樹脂粒子を含有する塗工層を有するものである。
【００２１】
図１に本発明に使用可能な転写シートの断面構成例を模式図で示す。図１（ａ）は塗工層に樹脂粒子とワックスを含有した転写シートであり、図１（ｂ）は塗工層にワックスを内包した樹脂粒子を含有した転写シートを示すものである。
【００２２】
転写シート上に塗工される樹脂粒子としては、たとえば、ポリアクリルアミド、ポリスチレン、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルが挙げられ、ポリスチレンとポリアクリル酸エステルの共重合体が好ましく使用される。これらの樹脂粒子は乳化重合や懸濁重合により製造されるものが好ましい。
【００２３】
また、転写シートに塗工されるワックスは、融点が５５℃〜１０５℃のものが用いられ、特に、６０℃〜９８℃のものが好ましく用いられる。ワックスの具体例としては、メタロセン触媒を用いて合成されたポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、あるいは、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどが挙げられる。また、天然物のワックスを使用することも可能で、たとえば、カルナウバワックス、ライスワックス、カイガラムシワックス、精製蜜蝋、モンタン酸エステルが挙げられる。他に、脂肪酸エステルワックスや脂肪酸アミドワックスなどを使用することも可能である。この中でも、安定した画像光沢性を発現させる観点から、炭化水素分子鎖に分岐鎖を有するものが好ましい。炭化水素分子鎖に分岐鎖を有するものを用いる場合、分岐鎖をもつ炭化水素系化合物と直鎖の炭化水素系化合物とを質量比で１：１０〜５：５に配合したワックス混合物がからなるワックスが特に好ましい。
【００２４】
本発明に使用される転写シートは、これらのワックスの水性分散液を塗工することにより形成することが可能であり、ワックスの水性分散液は、必要に応じて界面活性剤等の分散安定剤を添加し、ワックスの融点以上の温度に加熱し、撹拌を行って作製することができる。
【００２５】
転写シート上におけるワックス及び樹脂粒子の大きさは、フェレ径で８０〜９００ｎｍが好ましく、さらに好ましくは、１００〜３００ｎｍである。ここで、フェレ径とは、後述する走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により撮影された複数のワックス及び樹脂粒子において、各粒子の任意の一方向（ここでは水平方向とする）における最大長さを表す。また、最大長さとは水平方向に対して垂直で粒子の外径に接する２本の平行線を引いたときに得られる平行線間の距離をいう。
【００２６】
図２に、ワックス及び樹脂粒子のフェレ径の測定方法を表す概念図を示す。たとえば、図２において、電子顕微鏡による粒子２００の撮影写真３００について任意の一方向２０１（ここでは写真の水平方向）を定める。前記任意の一方向２０１に対して垂直で各粒子２００に接する２本の直線２０２の間の距離がフェレ径２０３である。なお、樹脂粒子の界面が明瞭ではない場合、オスミウム染色処理を施した後、透過型電子顕微鏡で確認することができる。好ましくは、転写シートを樹脂で固定し、断面の切片を作製することで測定用の試料を用意することができる。
【００２７】
本発明に使用される転写シートは、原紙に白色顔料を塗工したもの、すなわち、白色顔料塗工層を有する原紙を使用することが可能である。
【００２８】
顔料塗工層に含有される顔料としては、たとえば、カオリン、クレイ、デラミネーテッドクレイ、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、ケイ酸、ケイ酸塩、コロイダルシリカ、サチンホワイトなどの無機顔料や、プラスチックピグメントなどの有機顔料などが挙げられ、これらを単独あるいは２種類以上併用して使用することが可能である。本発明に使用される転写シートでは、高光沢性と印刷適正をより向上させるため軽質炭酸カルシウムを顔料１００質量部あたり５０質量部以上配合させることが好ましい。これらの白色顔料を本発明に係る樹脂粒子とワックスとを含有する塗工層に配合しても、本発明の効果は損なわれるものではない。
【００２９】
また、顔料塗工層に使用される接着剤としては、たとえば、スチレン・ブタジエン系、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系等の各種共重合体や、ポリビニルアルコール、無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成系接着剤などの合成系接着剤などの塗工紙用接着剤を適宜選択して作成することが可能である。
【００３０】
これらの接着剤は、顔料１００質量部に対して５〜５０質量部、より好ましくは５〜２５質量部程度の範囲で使用することが可能である。上記の中で、スチレン・アクリル系共重合体を顔料１００質量部に対して、１３質量部以下で使用することが好ましい。また、分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤、着色剤などの通常の塗工紙用塗工組成物に配合される各種助剤を、必要に応じて適宜使用することも可能である。
【００３１】
原紙上に形成される塗工層は、原紙の片面あるいは両面に、単層あるいは二層以上設けることが可能である。本発明に使用される転写シートでは、塗工層の塗工量は好ましくは片面あたり２〜４０ｇ／ｍ2、より好ましくは５〜２５ｇ／ｍ2、さらに好ましくは８〜２０ｇ／ｍ2である。
【００３２】
原紙に顔料塗工層を塗工するコータには、たとえば、２ロールサイズプレスコータ、ゲートロールコータ、ブレードメタリングサイズプレスコータ、ロッドメタリングサイズプレスコータ、シムサイザ等のフィルム転写型ロールコータや、フラデッドニップ／ブレードコータ、ジェットファウンテン／ブレードコータ、ショートドウェルタイムアプリケート式コータの他、ブレードの代わりにグルーブドロッド、プレーンロッド等を用いたロッドメタリングコータや、カーテンコータ、ダイコータ等のコータが挙げられる。
【００３３】
本発明に使用される転写シートは、原紙に顔料塗工層を設けた後、顔料塗工層上に熱可塑性重合体と表面サイズ剤の混合液を上塗りして表面層を形成するが、上塗り前に顔料塗工層をスーパーカレンダ、グロスカレンダ、高温ソフトニップカレンダ等により平滑化処理することも可能である。このように、顔料塗工層の上に表面層を有する転写シートの場合には、前述した樹脂粒子とワックスを表面層に含有させ、さらに、本発明に使用されるトナーにより、本発明の効果を発現させることが可能である。
【００３４】
また、本発明に使用される転写シートでは、カレンダ処理を行ったときに転写シートがカレンダロールに付着せずに安定した処理が行える。
【００３５】
次に、本発明に係る画像形成方法に使用されるトナーについて説明する。
【００３６】
本発明に使用されるトナーは、その製造工程において樹脂粒子を凝集させて着色粒子を形成する会合工程と呼ばれる工程を経て形成されるものである。また、作製されたトナーは、９０℃における貯蔵弾性率の値が１×１０3〜１×１０4Ｐａの領域にあるものが好ましく使用される。
【００３７】
このように、本発明ではトナーの動的粘弾性に着目し、特定温度において特定範囲の貯蔵弾性率を発現するトナーにより、本発明の効果をより明確に発現させることができる。とりわけ、表裏両面を塗工した転写シートが好ましく使用される。
【００３８】
動的粘弾性は、正弦振動のように時間とともに変化する歪みあるいは応力を試料に与えて、それに対する応力や歪みを測定することにより試料の粘弾性を評価するものである。このように、正弦振動を介して得られる粘弾性を動的粘弾性といい、動的粘弾性では正弦振動により得られる弾性率が複素数の形で表されるものである。
【００３９】
ここで弾性率Ｇは、試料に加えられる応力σと応力σの作用で生ずるひずみγとの比であり、動的粘弾性における弾性率を複素弾性率Ｇ*と呼んでいる。すなわち、動的粘弾性における複素弾性率Ｇ*は、応力をσ*、ひずみをγ*とすると、
Ｇ*＝σ*／γ*
で表される。
【００４０】
そして、複素弾性率Ｇ*の実数部を貯蔵弾性率、虚数部を損失弾性率という。以下、本発明に使用されるトナーを特定する因子である貯蔵弾性率について説明する。
【００４１】
試料に振幅γ0、角振動数ωの正弦的歪みγを試料に与えた場合、正弦的歪みγは次のように表される。
【００４２】
γ＝γ0ｃｏｓωｔ
このとき、試料には、同じ角振動数の応力が生ずる。応力σは歪みγより位相がδだけ進むので、以下のように表される。
【００４３】
σ＝σ0ｃｏｓ（ωｔ＋δ）
ここで、オイラーの公式  ｅｉωｔ＝ｃｏｓωｔ＋ｉｓｉｎωｔを用いて、これらの式を複素数で表示すると、正弦的歪みγ*は、γ*＝γ0ｅｘｐ（ｉωｔ）、これにより生じた応力σ*は、σ*＝σ0ｅｘｐ（ｉ（ωｔ＋δ））と表される。
【００４４】
前述した複素弾性率Ｇ*＝σ*／γ*に上記式を入れると、
Ｇ*＝（σ0／γ0）ｅｘｐδ
＝（σ0／γ0）（ｃｏｓδ＋ｉｓｉｎδ）
ここで、Ｇ*＝Ｇ′＋ｉＧ″とすると、
Ｇ′＝（σ0／γ0）ｃｏｓδ
Ｇ″＝（σ0／γ0）ｓｉｎδ
となる。これは、一周期の間に粘弾性体に貯えられる弾性エネルギーがＧ′に比例し、粘弾性体が熱として失うエネルギーがＧ″に比例することを意味するもので、このことから、実数部分であるＧ′を貯蔵弾性率、虚数部分であるＧ″を損失弾性率と呼んでいる。
【００４５】
本発明に使用されるトナーの貯蔵弾性率は、たとえば、以下に示す手順で測定することにより算出される。
（１）トナー０．５ｇを圧縮成型器を用い、直径１ｃｍのペレットにする。
（２）ペレットをギャップ６ｍｍに設定した直径１ｃｍのパラレルプレートに装填する。
（３）測定部温度を１２０℃、パラレルプレートギャップを３ｍｍに設定する。
（４）測定部温度を液体窒素で−２０℃に設定した後、周波数１０Ｈｚの正弦波振動を加えながら、測定部を毎分５℃の昇温速度で２００℃まで昇温し、９０℃における複素粘弾性率を測定する。歪み角は０．０５〜５ｄｅｇの範囲で変化させた。
（５）上記手順をまとめると、本発明に使用されるトナーの貯蔵弾性率は以下の条件下で測定することにより得られる。
【００４６】
測定装置：ＭＲ−５００ソリキッドメータ（（株）レオロジ社製）
周波数      ：１０Ｈｚ
プレート径  ：１．０ｃｍ（パラレルプレート）
ギャップ    ：３．０ｍｍ
ひずみ角    ：０．０５〜５（ｄｅｇ）
測定温度範囲：−２０℃〜２００℃
本発明に使用されるトナーに、上記の貯蔵弾性率を付与させる方法としては、たとえば、結晶性ポリエステルやビニル重合体などを含有する定着助剤を添加する方法が挙げられる。このような定着助剤をトナー中に１〜１５質量％添加することにより、トナーを構成する結着樹脂の弾性が増大し、転写シート上のトナー画像の定着性を安定化させるものと推測される。
【００４７】
定着助剤として使用されるビニル重合体は、ガラス転移温度が−１００℃〜２０℃、ピーク分子量が３００〜３４００のものである。すなわち、結着樹脂と比較して、ガラス転移温度が１０〜１５０℃低く、分子量分布がシャープなものが好ましく使用される。ピーク分子量は、８００〜２２００が好ましく、さらに好ましくは、１０００〜１８００である。
【００４８】
重量平均分子量と数平均分子量の比Ｍｗ／Ｍｎの範囲は、１．２〜２．４が好ましく、１．４〜１．９がより好ましい。重量平均分子量Ｍｗの好ましい範囲は、８４０〜５２００であり、数平均分子量Ｍｎの好ましい範囲は、３５０〜４４００である。
【００４９】
上記のピーク分子量、重量平均分子量、数平均分子量は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される。溶剤はテトラヒドロフラン、カラムは、東ソー社製ＴｓｋｇｅｌＧ２０００（排除限界１００００）を３本つなげて測定する。
【００５０】
また、ビニル重合体のガラス転移温度は、前述したように−１００℃〜２０℃であるが、−８５℃〜６℃が好ましく、さらに好ましくは−８０℃〜−２０℃である。ガラス転移温度は、ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター（パーキンエルマー社製）、ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラー（パーキンエルマー社製）を用いて測定される。なお、測定装置には、冷却用の液体窒素ユニットを取り付ける。
【００５１】
測定手順としては、トナー４．５ｍｇ〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤しアルミニウム製パン（ＫＩＴ  Ｎｏ．０２１９−００４１）に封入し、これをＤＳＣ−７サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。
【００５２】
測定条件は、測定温度−１５０〜５０℃、昇温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で、２ｎｄ  Ｈｅａｔにおけるベースラインの変極点より、オンセット温度プログラムよりガラス転移温度を算出する。
【００５３】
定着助剤として使用されるビニル重合体を構成する重合性単量体としては、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル系単量体や、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチルドデシルなどのメタクリル酸エステル系単量体が挙げられる。この中でも、アクリル酸ブチルやアクリル酸２−エチルヘキシルが好ましく使用される。
【００５４】
ビニル重合体の形態は、ホモポリマー（１種類の重合性単量体を重合させて形成した重合体のこと）の他に、共重合体の場合もある。共重合体とする場合は、前述したアクリル酸ブチルやアクリル酸２−エチルヘキシルなどのアクリル酸エステル系単量体やメタクリル酸エステル系単量体を５０質量％以上含有させることが好ましい。
【００５５】
ビニル重合体を作製する装置は、概ね、反応釜に重合性単量体を供給するライン、反応生成物を揮発器に通過させて揮発成分の凝縮流出物を反応釜に戻すライン、及び、最終生成物であるビニル重合体を分離するライン、から構成されている。
【００５６】
次に、定着助剤として使用される結晶性ポリエステルとしては、脂肪族ジオールと、脂肪族ジカルボン酸（酸無水物および酸塩化物を含む）とを反応させて得られるポリエステルが挙げられる。
【００５７】
結晶性ポリエステルを得るために使用されるジオールとしては、たとえば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００５８】
また、結晶性ポリエステルを得るために使用されるジカルボン酸としては、たとえば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコ酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるいは酸塩化物、等が挙げられる。
【００５９】
特に好ましい結晶性ポリエステルとしては、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエステル、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られるポリエステル、エチレングリコールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル、１，４−ブタンジオールとコハク酸とを反応して得られるポリエステルを挙げることができ、これらのうち、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエステルが最も好ましい。
【００６０】
トナー中に含有される結晶性ポリエステルの比率は、１〜５０質量％であり、好ましくは５〜４０質量％、さらに好ましくは５〜３０質量％である。
【００６１】
本発明に使用されるトナーの平均粒径は、体積基準メディアン径（体積Ｄ５０％径）で３乃至８μｍを有することが好ましい。この体積基準メディアン径はコールターマルチサイザーIII（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【００６２】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。なお、コールターマルチサイザーのアパチャ−径は５０μｍのものを使用した。
【００６３】
また、トナーの体積基準のメディアン径は、上述したコールターマルチサイザーIIIの他に、シースフロー電気抵抗式粒度分布測定装置ＳＤ−２０００（シスメック社製）などを用いても測定が可能である。
【００６４】
次に、本発明に使用されるトナーの製造方法について説明する。本発明に使用されるトナーは、樹脂粒子を凝集させて粒子を形成する会合工程を経て作製されるものが好ましい。本発明に使用されるトナーは、（１）樹脂粒子分散液の作製工程、（２）着色剤粒子分散液の作製工程、（３）粒子の会合工程、（４）着色粒子の固液分離工程、（５）乾燥工程、（６）着色粒子への外添剤処理工程、の工程を経て作製されるものである。以下、本発明に使用されるトナーの製造方法を上記各工程の順に基づいて説明する。
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
ここでいう樹脂粒子とは、いわゆるトナーの「結着樹脂」として機能するものをいう。樹脂粒子は、ラジカル重合性単量体を乳化重合して得ることが好ましいが、ポリエステル樹脂などを溶剤に溶解させた後、適宜脱溶剤して溶剤濃度を調整して得た樹脂を用いることも可能である。
【００６５】
ラジカル重合性単量体としては、たとえば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体等が挙げられる。
【００６６】
芳香族系ビニル単量体としては、たとえば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン等のスチレン系単量体やその誘導体が挙げられる。
【００６７】
また、（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、たとえば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル等が挙げられる。
【００６８】
これらのラジカル重合性単量体を用いて樹脂粒子を作製する場合、必要に応じて、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、ジメタクリレート等の不飽和結合を有するものが挙げられる。ラジカル重合性架橋剤は、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の比率で使用することが好ましい。
【００６９】
また、樹脂粒子の分散安定性を向上させ、会合特性を制御するために、酸性基を有するラジカル重合性単量体を使用することが好ましい。酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、たとえば、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸等が挙げられる。酸性基を有するラジカル重合性単量体は、全重合性単量体に対して０．１〜１５質量％の比率で使用することが好ましい。
【００７０】
また、樹脂粒子の分子量を調整することを目的として、一般に使用される連鎖移動剤を使用することが可能である。連鎖移動剤としては、たとえば、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン系化合物や、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、α−メチルスチレンダイマー等が挙げられる。
【００７１】
ラジカル重合性単量体を使用して重合を行う場合、ラジカル重合性単量体を水系媒体中に油滴分散させるために界面活性剤が必要になる。本発明に使用されるトナーを構成する樹脂粒子を作製する場合に使用可能な界面活性剤は、特に限定されるものではないが、以下のようなものが挙げられる。
【００７２】
たとえば、イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）が挙げられる。
【００７３】
また、ノニオン性界面活性剤を使用することが可能であり、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドを組み合わせたもの、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル化合物、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドと高級脂肪酸とのエステル化合物、ソルビタンエステル等が挙げられる。
【００７４】
トナーにワックスを含有させるには、樹脂粒子を形成するラジカル重合性単量体に溶解させた後、重合を進行させることにより、樹脂粒子中に含有させることが好ましい。また、ワックス分散液を別途調整し、後述する会合工程において、樹脂粒子分散液、着色剤分散液とともに混合することで、これらの粒子を凝集、会合させることにより着色粒子内に取り込むことができる。
【００７５】
ここで、ワックス分散液の製造例について説明する。ワックス分散液は、非極性ワックス、極性ワックス、ノニオン界面活性剤をワックスの融点以上に加温して均一溶融させた後、たとえば、純水１００部にアニオン界面活性剤８部を添加して加温したものを別途用意しておき、これに前述のワックス溶融物を投入する。そして、ワックス溶融物を投入した液を超音波分散機で３０分〜２時間かけることにより、ワックス溶融物を液中に分散させ、ワックス分散液を作製する。
【００７６】
ここで、非極性ワックスと極性ワックスの混合比は、質量比で１５：１〜５０：１で、好ましくは２０：１〜４５：１である。
【００７７】
ワックス分散に用いる界面活性剤は、イオン性界面活性剤とノニオン界面活性剤を併用することが好ましい。ワックス分散に使用するイオン性界面活性剤とノニオン界面活性剤の具体例は、ラジカル重合性単量体を油滴分散させるために挙げたものと同様のものが挙げられる。
【００７８】
使用可能なワックスは、転写シートの項目で述べたものが挙げられ、具体的には、メタロセン触媒を用いて合成されたポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスや、脂肪酸エステルワックスや脂肪酸アミドワックスなどが挙げられる。また、カルナウバワックス、ライスワックス、カイガラムシワックス、精製蜜蝋、モンタン酸エステル等の天然物のワックスも挙げられる。
（２）着色剤分散液の作製工程
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散させることにより、調製することが可能である。着色剤の分散処理は、水系媒体中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【００７９】
着色剤の分散処理に使用する分散機は、特に限定されるものではないが、「クレアミックス（エム・テクニック（株）製）」に代表される機械式分散機、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が使用可能である。
【００８０】
また、着色剤の分散処理に使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤と同様のものが挙げられる。
【００８１】
着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用することが可能である。
【００８２】
黒色の着色剤として使用されるカーボンブラックとしては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が挙げられ、磁性体としてはマグネタイトやフェライト等が挙げられる。
【００８３】
また、マゼンタもしくはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８等が挙げられる。
【００８４】
オレンジもしくはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、ソルベントイエロー１６２等が挙げられる。
【００８５】
グリーンもしくはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６等が挙げられる。
【００８６】
着色剤粒子の数平均１次粒径は、種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍが好ましい。
（３）粒子の会合工程
樹脂粒子、着色剤粒子、ワックス粒子を会合させる会合方法としては、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、ワックス粒子分散液を混合し、混合液中に凝集剤（塩析剤）を添加することにより粒子を会合させる方法が挙げられる。
【００８７】
この場合、樹脂粒子のガラス転移温度以下でこれら分散液の混合を行い、凝集が完結した後に温度を上げて凝集粒子の融着（融合）を進行させる方法がある。凝集完結後に粒子の融着を進行させることにより、シャープな粒度分布を有する凝集粒子（以下、粒子の凝集により形成された粒子を着色粒子と呼ぶ）を形成し、着色粒子に十分な強度を付与することができる。
【００８８】
このような観点から、粒子の会合工程では、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加する「塩析／融着法」と呼ばれる会合方法が好ましい。
【００８９】
「塩析／融着法」による会合工程では、上記の重合工程により得られた樹脂粒子の分散液に着色剤分散液（場合によってはワックス粒子分散液も）を添加し、樹脂粒子と着色粒子とを塩析／融着させる。なお、本発明でいう「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。水以外の成分としては、水に可溶性の有機溶媒が挙げられ、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン等が挙げられる。
【００９０】
粒子の会合工程では、凝集剤として金属塩が好ましく用いられ、特に、２価または３価の金属塩が好ましく使用される。また、金属塩には凝集を停止させる凝集停止剤として使用されるものがある。
【００９１】
１価の金属塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩が挙げられ、２価の金属塩としては、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属の塩、マンガンや銅の２価の塩が挙げられる。さらに、３価の金属塩としては、鉄やアルミニウム等の金属塩が挙げられる。
【００９２】
１価の金属塩の具体例としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム等が挙げられる。また、２価の金属塩の具体例としては、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン等が挙げられる。
【００９３】
さらに、３価の金属塩の具体例としては、塩化アルミニウム、塩化鉄等が挙げられる。これらは適宜選択される。
（４）着色粒子の固液分離工程
固液分離工程は、上記の工程で得られた着色粒子の分散液から当該着色粒子をろ別するろ過処理と、ろ別されて得られたトナーケーキ（ウエット状態の着色粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理を行う工程である。ろ過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧ろ過法、フィルタープレス等を使用して行うろ過法などがあり、特に限定されるものではない。
（５）乾燥工程
乾燥工程は、固液分離工程で洗浄処理されて得られたトナーケーキを乾燥処理して、粉体形状の着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００９４】
乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で顆粒化することがあるが、この場合は当該顆粒物を解砕処理してもよい。解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（６）外添処理工程
外添処理工程は、乾燥処理された着色粒子に必要に応じ外部添加剤（外添剤ともいう）を添加して、画像形成に供することが可能なトナーにする工程である。外添剤を添加するために使用する装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の種々の混合装置が挙げられる。
【００９５】
本発明に使用されるトナーは、上記工程を経て作製されるものである。
【００９６】
次に、本発明に係る画像形成方法に使用される画像形成装置について説明する。図３は、本発明に係る画像形成方法を実現することが可能な画像形成装置の一例を示す模式図である。この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写ベルトユニット７と、転写シートＰを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としてのベルト式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【００９７】
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。また、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【００９８】
無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【００９９】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写ベルト７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体として用紙等の転写シートＰは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、２次転写手段としての２次転写ローラ５Ａに搬送され、転写シートＰ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された転写シートＰは、ベルト式定着装置２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【０１００】
一方、２次転写ローラ５Ａにより転写シートＰにカラー画像を転写した後、転写シートＰを曲率分離した無端ベルト状中間転写ベルト７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【０１０１】
画像形成処理中、１次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【０１０２】
２次転写ローラ５Ａは、ここを転写シートＰが通過して２次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写ベルト７０に圧接する。
【０１０３】
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【０１０４】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とを有する。
【０１０５】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写ベルトユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写ベルト７０、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。
【０１０６】
筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。
【０１０７】
このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写ベルト７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して転写シートＰに転写し、ベルト式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を転写シートＰに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【０１０８】
本発明に係る画像形成方法では、図３に示す画像形成装置を構成する中間転写ベルト７０のようなベルト、あるいは、ローラによる静電転写により、転写シート上にトナー画像を転写することが好ましい。これらの転写手段は、転写シートに与えるストレスが小さいので、転写シート上に塗工された樹脂粒子やワックスを飛散させるような負荷を与えずに定着手段に転写シートを搬送することができる。
【０１０９】
また、本発明に係る画像形成方法は、前述した転写シートを加圧定着して転写シート上にトナー画像を定着させるものであるが、具体的な定着手段としては、ヒートロール方式やベルト方式のものが挙げられる。これらの定着手段は、転写シート表面及びトナー画像表面に均一に熱を供給することができるので、均一なワックスの薄膜を形成する上で好ましいものである。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。なお、以下の記載に示される「部」及び「％」は、特にことわりのない限り、全て「固形分質量部」と「固形分質量％」を意味するものである。
１．転写シートの作製
１−１．ワックス分散液の調製
下記構成のワックス分散液を調製し、これをワックス１とした。
【０１１１】
ワックス（フィッシャートロプシュワックス  融点８１℃）          ２０部
極性ワックス助剤（モンタン酸エステル）                        ０．６部
ノニオン界面活性剤（ポリグリセリンベヘン酸エステル）          ０．７部
イオン交換水                                                  １００部
アニオン界面活性剤（ドデシル硫酸エステルナトリウム）        ０．３５部
１−２．転写シート用樹脂粒子１〜６の作製
（１）樹脂粒子１の作製
以下の手順により、ワックスを含有しない樹脂粒子１を作製した。先ず、下記の重合性単量体を混合してなる重合性単量体溶液１１を作製した。
【０１１２】
スチレン                                                    ７２．１ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                      ２０．０ｇ
メタクリル酸                                                  ７．９ｇ
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ12Ｈ25ＯＳＯ3Ｎａ  ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下、撹拌しながら内部の温度を８０℃に昇温させて界面活性剤溶液を調製した。
【０１１３】
前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、前記重合性単量体溶液１１を１時間かけて滴下した。滴下終了後、反応系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行って樹脂粒子の分散液を得た。これを「樹脂粒子１」とする。この分散液をサンプリング、乾燥後、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を使用して「樹脂粒子１」のガラス転移温度を測定したところ６０℃であった。
（２）樹脂粒子２の作製
以下の手順により、エステルワックスを含有した樹脂粒子２を作製した。先ず、撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、下記の重合性単量体溶液１２にワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）を１００．０ｇ添加し、８０℃に加温して溶解させた。これを重合性単量体溶液１２とする。
【０１１４】
スチレン                                                  １２２．３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                      ４９．７ｇ
メタクリル酸                                                １６．３ｇ
次に、撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン界面活性剤Ｃ12Ｈ25（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＯＳＯ3Ｎａ  ５．７ｇをイオン交換水１３４０ｇに溶解させた界面活性剤溶液を調製した。
【０１１５】
前記界面活性剤溶液を８０℃に加熱した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）により、重合性単量体溶液１２を２時間混合分散させ、分散粒子径が６４６ｎｍの乳化粒子油滴を含有する分散液を調製した。
【０１１６】
次いで、前記分散液に「樹脂粒子１」、イオン交換水１４６０ｇ、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）６．５１ｇをイオン交換水２５４ｇに溶解させた開始剤溶液、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル０．７５ｇとを添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱撹拌して重合（第２段重合）を行った。
【０１１７】
さらに、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）８．８７ｇをイオン交換水３４６ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、次いで、８０℃の温度条件下で以下の重合性単量体混合液１３を１時間かけて滴下した。
【０１１８】
スチレン                                                  ３２２．３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２０．９ｇ
メタクリル酸                                                ３６．５ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル            ９．５５ｇ
重合性単量体混合液１３を滴下終了後、加熱撹拌を２時間にわたり行って重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、「樹脂粒子１」を原料とした「樹脂粒子２」の分散液を得た。この樹脂粒子分散液を「樹脂粒子分散液２」とする。
【０１１９】
「樹脂粒子分散液２」をサンプリング、乾燥させた後、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を使用して「樹脂粒子２」のガラス転移温度Ｔｇを測定したところ、５１℃であった。なお、測定はベースラインの接線との交点をガラス転移温度として算出した。
（３）樹脂粒子３の作製
以下の手順により、イソパラフィンワックスを含有する樹脂粒子３を作製した。樹脂粒子２の作製において、ワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）の代わりにワックス３（イソパラフィンワックス）を用いた以外は同様の手順により「樹脂粒子３」を作製した。なお、ワックス３は以下の手順により得た。
【０１２０】
先ず、分子蒸留装置を用い、融点６３℃、イソパラフィンワックス含有率７２％の原料を絶対圧６．６５×１０-1Ｐａ、温度１２０〜１７０℃の条件下で温度を段階的に上昇させながら処理を行って、留出分除去を５回繰り返してワックス組成物を得た。
【０１２１】
得られたワックス組成物を水素添加精製装置にて、温度２７０℃、圧力６．８６×１０６Ｐａで３時間水素添加を行い、イソパラフィンワックス含有率が９９．６％のワックス３を得た。なお、ワックス３の融点は６１℃であった。
（４）樹脂粒子４の作製
樹脂粒子２の作製において、ワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）の代わりにワックス４（ポリエチレンワックス）を用いた以外は同様にして、ポリエチレンワックスを含有する「樹脂粒子４」を作製した。なお、ポリエチレンワックスは、融点８０℃、針入度８、酸価１ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のものを用いた。
（５）樹脂粒子５の作製
樹脂粒子２の作製において、ワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）１００ｇの代わりにワックス３（イソパラフィンワックス）１０ｇ及びワックス４（ポリエチレンワックス）９０ｇを用いた以外は同様にして、イソパラフィンワックスとポリエチレンワックスとを含有した「樹脂粒子５」を作製した。
（６）樹脂粒子６の作製
樹脂粒子２の作製において、ワックス１  １００ｇの代わりにワックス３（イソパラフィンワックス）４９ｇ及びワックス４（ポリエチレンワックス）５１ｇを用いた以外は同様にしてイソパラフィンワックスとポリエチレンワックスとを含有した「樹脂粒子６」を作製した。
１−３．転写シート１〜９の作製
（１）転写シート１の作製
〈基材の作製〉
（パルプ）
広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）（濾水度（ＣＳＦ）３５０ｍｌ）  ３０質量部
針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）（濾水度（ＣＳＦ）４２０ｍｌ）  ７０質量部
（内添薬品）
軽質炭酸カルシウム                              １０質量部（原紙中の灰分量）
アルキルケテンダイマー系内添サイズ剤（ＡＫＤ）              ０．０３質量部
カチオン化でんぷん                                            ０．２質量部
上記パルプと内添薬品を配合し、坪量（絶乾）６０ｇ／ｍ2で抄造した原紙を紙基材とした。
【０１２２】
〈転写シートの作製〉
（上塗り塗工液）
軽質炭酸カルシウム（顔料）                                    １００質量部
リン酸エステル化でんぷん（ＭＳ４４００（日本食品化工社製））      １質量部
樹脂粒子１                                                      １２質量部
ワックス１                                                        ２質量部
水酸化ナトリウム                                            ０．１５質量部
上記配合の上塗り塗工液を上記紙基材上に、片面の乾燥質量が９ｇ／ｍ2となるように、塗工速度５００ｍ／分のブレードコータで両面塗布を行い、乾燥処理を行い、転写シート１を作製した。
【０１２３】
〈ソフトカレンダー処理〉
（ソフトカレンダー仕様）
ニップ数        ２
（塗工紙表裏各面に１回ずつ剛性ロール面が当接するようにニップを形成）
剛性ロール（直径８０ｃｍ、鍛造鋼ロール（加熱機構付き））
弾性ロール（直径７０ｃｍ、ポリエーテル樹脂被覆ロール、ショアＤ硬度８９度）
（ソフトカレンダー処理条件）
処理速度    １０００ｍ／分
剛性ロール表面温度    １３０℃
線圧                  １５６８Ｎ／ｃｍ（１６０ｋｇｆ／ｃｍ）
作製した転写シート１に、上記仕様のソフトカレンダーを用いて処理を行い、転写シート１を得た。
（２）転写シート２の作製
前記転写シート１の樹脂粒子１を樹脂粒子２に変更し、ワックス１を使用しなかった以外は同様にして、転写シート２を作製した。
（３）転写シート３の作製
前記転写シート２の樹脂粒子２を樹脂粒子３に変更した以外は同様にして、転写シート３を作製した。
（４）転写シート４の作製
前記転写シート２の樹脂粒子２を樹脂粒子４に変更した以外は同様にして、転写シート４を作製した。
（５）転写シート５の作製
前記転写シート２の樹脂粒子２を樹脂粒子５に変更した以外は同様にして、転写シート５を作製した。
（６）転写シート６の作製
前記転写シート２の樹脂粒子２を樹脂粒子６に変更した以外は同様にして、転写シート６を作製した。
（７）転写シート７の作製
前記転写シート１の樹脂粒子１をカルボキシ変性スチレンブタジエンラテックス（ペーパーコーティング用ラテックス０６１９（ＪＳＲ株式会社製））に変更した以外は同様にして、転写シート８を作製した。
（８）転写シート８の作製
前記転写シート１の作製において、ワックス１を用いなかった以外は同様にして、転写シート８を作製した。
（９）転写シート９の作製
前記転写シート１の作製において、樹脂粒子１を用いなかった以外は同様にして、転写シート９を作製した。
【０１２４】
作製した転写シート１〜９を表１に示す。
【０１２５】
【表１】
2007072258.tif 000003
【０１２６】
２．トナーの作製
２−１．トナー１の作製
（１）トナーシェル用樹脂粒子ｓ１の作製
以下の重合性単量体を混合して重合性単量体溶液を調製した。
【０１２７】
スチレン                                                      ３２２．３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                        １２１．９ｇ
メタクリル酸                                                    ３５．５ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル                ９．５５ｇ
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ12Ｈ25ＯＳＯ3Ｎａ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下に２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させて、界面活性剤溶液を調製した。
【０１２８】
前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加して温度を７５℃にした後、前記重合性単量体溶液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌を行って重合を行い、トナーシェル用樹脂粒子を作製した。得られたトナーシェル用樹脂粒子を「トナーシェル用樹脂粒子ｓ１」とした。
（２）定着助剤の作製
ブチルアクリレート（ＢＡ）を、一定温度に維持した図４の連続攪拌槽型反応器に連続供給した。
【０１２９】
反応ゾーン質量及び供給質量流量を連続攪拌槽型反応器の可使用容積１００％を重合性単量体と反応物で満たしたうえ、平均滞留時間が１０〜１５分の範囲内で一定となるように制御した。実験は最小で３０〜４０回の滞留の間続けた。連続攪拌槽型反応器の反応温度を１７５〜２４０℃の範囲内の異なる設定で一定に保持した。反応生成物を連続的に揮発分除去ゾーンにポンプで送り、揮発分除去ゾーンからのポリマー生成物を連続的に採取しそして後でピーク分子量とガラス転移点を測定し、生成物として導管１５の経路から取り出した。得られたビニル重合体を「定着助剤１」とした。
（３）トナー母体用樹脂粒子分散液１の調製
転写シート１の作製で用いた樹脂粒子１と同様の手順で、ワックスを含有しないトナー母体用樹脂粒子分散液を作製した。先ず、下記の重合性単量体と前述の定着助剤を混合して重合性単量体溶液１１を作製した。
【０１３０】
スチレン                                                    ７２．１ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                      ２０．０ｇ
メタクリル酸                                                  ７．９ｇ
定着助剤                                                      ７．９ｇ
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ12Ｈ25ＯＳＯ3Ｎａ  ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下、撹拌しながら内部の温度を８０℃に昇温させて界面活性剤溶液を調製した。
【０１３１】
前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤用域を添加し、温度を７５℃とした後、前記重合性単量体溶液１１を１時間かけて滴下した。滴下終了後、反応系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行って樹脂粒子の分散液を得た。これを「トナー母体用樹脂粒子１」とする。
（４）着色剤分散液（Ｂｋ）の調製
アニオン性界面活性剤Ｃ10Ｈ21（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＯＳＯ3Ｎａ９０ｇをイオン交換水１６００ｇに添加し、溶解、撹拌させた溶液に、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）４００ｇを徐々に添加した。次に、機械式分散機ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理して着色剤分散液（Ｋ）を調製した。この分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
（５）ワックス分散液１の調製
下記構成のワックス分散液を調製し、これをワックス分散液１とした。
【０１３２】
ワックス（フィッシャートロプシュワックス  融点８１℃）          ２０部
極性ワックス助剤（モンタン酸エステル）                        ０．６部
ノニオン界面活性剤（ポリグリセリンベヘン酸エステル）          ０．７部
イオン交換水                                                  １００部
アニオン界面活性剤（ドデシル硫酸エステルナトリウム）        ０．３５部
（６）着色粒子１Ｂｋの作製
（会合工程）
トナー母体用樹脂粒子分散液１  ４２０．７ｇ（固形分換算）、イオン交換水９００ｇ、「着色剤分散液（Ｂｋ）」２００ｇ、「ワックス分散液１」２００ｇとを、温度センサ、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１１．０に調整した。
【０１３３】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解させた水溶液を、撹拌下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、粒子径を成長させて会合反応を行った。その状態で「コールターカウンターＴＡ−III（ベックマン・コールター社製）」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準メディアン径が７μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。引き続き、熟成処理として液温度を９８℃にして６時間にわたり加熱撹拌して融着を継続させた。
【０１３４】
さらに、トナーシェル用樹脂粒子（ｓ１）９６ｇを添加して、３時間にわたり加熱撹拌を継続して会合粒子表面に融着させた。この後、塩化ナトリウム４０．２ｇを添加し、冷却速度８℃／分で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して「着色粒子１Ｂｋ」を得た。
（７）トナー１Ｂｋの作製
得られた「着色粒子１Ｂｋ」に、数平均１次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６８の疎水性シリカを１質量％、及び、数平均１次粒子径が２０ｎｍ、疎水化度が６３の疎水性酸化チタンを１．２質量％となるように添加して、ヘンシェルミキサにより混合して「黒色トナー１Ｂｋ」を得た。得られたトナー１Ｂｋの９０℃における貯蔵弾性率は５．３×１０3Ｐａだった。
（８）トナー１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの作製
トナー１Ｂｋの作製において、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）に代わり、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いた他は同様の手順でイエロートナー１Ｙを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１２２を用いた他は同様の手順でマゼンタトナー１Ｍを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３を用いた他は同様の手順でシアントナー１Ｃを作製した。なお、得られたトナー１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの９０℃における貯蔵弾性率はトナー１Ｂｋと同じ値となった。
２−２．トナー２〜６の作製
（１）トナー２の作製
トナー１のトナー母体用樹脂粒子分散液１に代えて、以下に示す手順で作製したトナー母体用樹脂粒子分散液２を用いた以外は、トナー１と同様の手順にて、トナー２Ｂｋ、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃを作製した。
（１−１）トナー母体用樹脂粒子分散液２の調製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ12Ｈ25ＯＳＯ3Ｎａ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下に２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１３５】
前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加して温度を７５℃にした後、スチレン７０．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９．９ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、この系を７５℃で２時間にわたり加熱、撹拌を行って重合を行い（第１段重合）、「トナー母体用樹脂粒子分散液（２Ｈ）」を調製した。
【０１３６】
次に、撹拌装置を取り付けたフラスコに、ペンタエリスリト−ルテトラアラキン酸エステル９８．０ｇと定着助剤１  ６０．０ｇを、スチレン１０５．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタクリル酸６．２ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル５．６ｇからなる単量体混合液に添加し、９０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【０１３７】
一方、撹拌装置を取り付けたフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ12Ｈ25ＯＳＯ3Ｎａ１．６ｇをイオン交換水２７００ｇに溶解させた界面活性剤溶液を調製し、内温を９８℃に昇温させ、前述の「トナー母体用樹脂粒子分散液（２Ｈ）」を固形分換算で２８ｇ添加した。
【０１３８】
次いで、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、「トナー母体用樹脂粒子分散液（２Ｈ）」を含有する界面活性剤溶液中に、前記単量体溶液を８時間かけて混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）が分散された乳化液を調製した。
【０１３９】
次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｇに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｇとを添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱、撹拌して重合（第２段重合）を行った。第２段重合により、樹脂粒子表面にペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステルを含有した樹脂を被覆してなる複合樹脂粒子の分散液（２ＨＭ）を得た。
【０１４０】
さらに、複合樹脂粒子分散液（２ＨＭ）全量を投入した撹拌装置付きのフラスコに、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解した開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に保った状態で、スチレン３００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９５ｇ、メタクリル酸１５．３ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１０．４ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃で２時間にわたり加熱、撹拌して重合（第３段重合）を行った。その後、この系を２８℃まで冷却して、前述の複合樹脂粒子表面に樹脂の被覆を図った構造の複合樹脂粒子からなる「トナー母体用樹脂粒子分散液２」を調製した。
（１−２）着色粒子２Ｂｋの作製
（会合工程）
トナー母体用樹脂粒子分散液２  ４２０．７ｇ（固形分換算）、イオン交換水９００ｇ、「着色剤分散液（Ｂｋ）」２００ｇを、温度センサ、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１１．０に調整した。
【０１４１】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解させた水溶液を、撹拌下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、粒子径を成長させて会合反応を行った。その状態で「コールターカウンターＴＡ−III（ベックマン・コールター社製）」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準メディアン径が７μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２ｇをイオン交換水１０００ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。引き続き、熟成処理として液温度を９８℃にして６時間にわたり加熱撹拌して融着を継続させた。
【０１４２】
さらに、トナーシェル用樹脂粒子（ｓ１）９６ｇを添加して、３時間にわたり加熱撹拌を継続して会合粒子表面に融着させた。この後、塩化ナトリウム４０．２ｇを添加し、冷却速度８℃／分で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して「着色粒子２Ｂｋ」を得た。
（１−３）トナー２Ｂｋの作製
得られた「着色粒子２Ｂｋ」に、数平均１次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６８の疎水性シリカを１質量％、及び、数平均１次粒子径が２０ｎｍ、疎水化度が６３の疎水性酸化チタンを１．２質量％となるように添加して、ヘンシェルミキサにより混合して「黒色トナー２Ｂｋ」を得た。得られたトナー２Ｂｋの９０℃における貯蔵弾性率は６．２×１０3Ｐａだった。
（１−４）トナー２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの作製
トナー２Ｂｋの作製において、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）に代わり、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いた他は同様の手順でイエロートナー２Ｙを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１２２を用いた他は同様の手順でマゼンタトナー２Ｍを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３を用いた他は同様の手順でシアントナー２Ｃを作製した。なお、得られたトナー２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの９０℃における貯蔵弾性率はトナー２Ｂｋと同じ値となった。
（２）トナー３の作製
トナー２の作製に使用したトナー母体用樹脂粒子分散液２に添加したペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステルの代わりに、融点が６１℃、イソパラフィン含有率が９９．６％のイソパラフィンワックスを用いた以外は同様の手順により、トナー３Ｂｋ、３Ｙ、３Ｍ、３Ｃを作製した。なお、使用したイソパラフィンワックスは前述の転写シート３に用いたものと同様の処理を行って得られたものである。
（３）トナー４の作製
トナー２の作製に使用したトナー母体用樹脂粒子分散液２に添加したペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステルの代わりに、融点８０℃、針入度８、酸価１ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のポリエチレンワックスを用いた以外は同様の手順により、トナー４Ｂｋ、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃを作製した。
（４）トナー５の作製
トナー２の作製に使用したトナー母体用樹脂粒子分散液２に添加したペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステルの代わりに、トナー３で使用したイソパラフィンワックスを９．８ｇ、トナー４で使用したポリエチレンワックスを８９．０ｇを併用した以外は同様の手順により、トナー５Ｂｋ、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃを作製した。
（５）トナー６の作製
トナー２の作製に使用したトナー母体用樹脂粒子分散液２に添加したペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステルの代わりに、トナー３で使用したイソパラフィンワックスを４８．５ｇ、トナー４で使用したポリエチレンワックス５０．０ｇを併用した以外は同様の手順により、トナー６Ｂｋ、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃを作製した。
２−３．トナー７、８の作製
（１）トナー７の作製
トナー１の製造工程において、定着助剤１の添加量を７５ｇに変更した以外は同様の手順により、トナー７Ｂｋ、７Ｙ、７Ｍ、７Ｃを作製した。
（２）トナー８の作製
トナー１の製造工程において、定着助剤１の添加量を４５ｇに変更した以外は同様の手順により、トナー８Ｂｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃを作製した。
２−４．トナー９の作製
樹脂粒子１（スプレードライヤーで乾燥したもの）                    １００部
カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）                  ８部
ワックス１（スプレードライヤーで乾燥したもの）                    １００部
を２軸混練機で混連し、粉砕、分級した。そのあと、疎水性シリカ（数平均１次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）を１質量％、及び、疎水性酸化チタン（数平均１次粒径２０ｎｍ、疎水化度６３）を１．２質量％添加して、ヘンシェルミキサーにより混合して、体積基準のメディアン径が７．０μｍのトナー９Ｂｋを作製した。
【０１４３】
トナー９Ｂｋの作製で使用したカーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）に代えて、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いてトナー９Ｙを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１２２を用いてトナー９Ｍを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３を用いてトナー９Ｃを作製した。
２−５．トナー１０の作製
（１）水系分散液の調製
イオン交換水２９２質量部に、０．１モル／リットルのＮａ3ＰＯ4水溶液４５質量部を投入し、６０℃に加温後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１２５００ｒｐｍにて撹拌した。これに、１．０モル／リットルのＣａＣｌ2水溶液６８質量部を徐々に添加し、リン酸カルシウム化合物を含有するｐＨ６の水系媒体を得た。
（２）重合性単量体組成物の調製
スチレン                                                      ８３質量部
ｎ−ブチルアクリレート
カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）          １７質量部
荷電制御剤（ジ−ｔ−ブチルサリチル酸塩）                        ５質量部
ジビニルベンゼン                                                １質量部
上記成分を６０℃に加温した後、ワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）２０質量部を添加し、十分に溶解分散させて分散組成物を調製した。
【０１４４】
この分散組成物に有機過酸化物系開始剤ｔ−ブチルパーオキシピバレート３．５質量部とトルエン１．５質量部を予め混合したものを溶解して重合性単量体組成物を得た。
（３）懸濁重合によるトナーの調製
この重合性単量体組成物を前記水系媒体中に投入し、高速回転剪断撹拌機クレアミックス（エムテクニック社製）で高速撹拌して１０分間造粒を行った。これをパドル撹拌機にかえて、内温６５℃で重合を継続させた。重合反応開始後５時間経過した時に無水炭酸ナトリウム５質量部を系内に添加した後、重合温度を８０℃に昇温し、さらに５時間継続して撹拌を行って重合を完了させた。なお、重合完了時の懸濁液のｐＨは１０．６であった。冷却後、ろ過により固液分離を行って水洗後、リスラリーを行い、さらに希塩酸を添加して分散剤を溶解し、再び固液分離、水洗、ろ過、乾燥処理を行って、着色粒子を得た。
【０１４５】
得られた着色粒子に、疎水性シリカ（数平均１次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）を１質量％、疎水性酸化チタン（数平均１次粒子径２０ｎｍ、疎水化度６３）を１．２質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、体積基準のメディアン径が７．０μｍのトナー１０Ｂｋを作製した。
【０１４６】
トナー１０Ｂｋの作製で使用したカーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）に代えて、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いてトナー１０Ｙを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１２２を用いてトナー１０Ｍを、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３を用いてトナー１０Ｃを作製した。
【０１４７】
以上のようにして作製したトナー１〜１０を表２に示す。
【０１４８】
【表２】
2007072258.tif 000004
【０１４９】
３．評価実験
（１）評価装置
評価装置としては、図２に示す画像形成装置を用いて評価を行った。なお、定着速度は２４５ｍｍ／ｓｅｃ（約５０枚／分（Ａ４版、横送り））で、加熱ロール表面温度を１２０℃とした。
【０１５０】
なお、加熱ロール表面温度を１２０℃に設定したのは、当該温度に設定した時に定着後に排出されたオフセット印刷用紙表面の温度が１００℃以下であることを確認したことによる。
【０１５１】
また、露光波長は、波長可変レーザー発信器にて、露光径はレンズ系で、Ｂすなわち，Ａ／Ｂは、感光体と現像ローラーのスピード比でコントロールし、感光体上のトナー像（ドット径）をマイクロスコープで測長した。平均円形度については先述の測定方法によって算出した。
（２）評価
〈白地部と画像部の光沢差〉
定着後の白地部とシアントナーで形成されたソリッド画像との光沢度差を評価した。具体的な評価基準は以下のとおりである。◎および○を許容範囲とした。
【０１５２】
◎：白地部の光沢度が６８〜７２％、ソリッド画像の光沢度が６８〜７４％で、その差が２％以下
○：白地部の光沢度が６５〜７５％、ソリッド画像の光沢度が６４〜７８％で、その差が６％以下
△：白地部の光沢度が６０〜８０％、ソリッド画像の光沢度が５５〜８０％で、その差が１０％未満
×：白地部の光沢度が３５〜８０％、ソリッド画像の光沢度が３５〜８０％で、その差が１０％以上。
〈トナーの発色性〉
電子写真学会発行のＲＧＢカラーチャートを用いて画像形成を行い、作製されたカラーチャート画像を測色して評価を行った。発色性の評価は、同技術解説書に記載されている方法で色彩分布の３次元的な拡がり（以下、色域体積と呼ぶ）の計算を行って評価した。その際、印字画像を形成する際の画像処理は同一条件とし、測色は２４時間経過後、ＧＲＥＴＡＧスペクトロリノで光源；Ｄ５０、視野角；２°の条件で行った。
【０１５３】
評価は、比較例１の印字画像に対しての色域体積の比を評価基準として行った。
【０１５４】
◎：色域体積比が１．５倍以上
○：色域体積比が１．２倍以上１．５倍未満
△：色域体積比が１．０倍以上１．２倍未満
×：色域体積比が１．０倍未満
〈三つ折り製本時の定着性〉
画像形成装置Ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ５００（コニカミノルタビジネステクノロジー社製）にブックレットフィニッシャＦＳ−６０６を接続し、三つ折り画像を出力した。その後、手で折り部の開閉を２０回連続して行い、下記の評価基準により、折り部の評価を行った。
【０１５５】
◎：折り目部分の画像に変化が検知されない
○：１０倍のルーペ観察で折り目部分の色調変化が観察されるが、目視では検知されない
△：折り目部分に沿って若干転写シートの白地が露出している
×：折り目部分にそって転写紙の白地が露出し、明りょうな白スジが検知される。
【０１５６】
評価結果を表３に示す。
【０１５７】
【表３】
2007072258.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【０１５８】
【図１】転写シートの断面構成例を示す模式図である。
【図２】ワックス及び樹脂粒子のフェレ径の測定方法を表す概念図である。
【図３】本発明に係る画像形成方法が実施可能な画像形成装置の断面図である。
【図４】定着助剤の作製に用いられる反応装置の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１５９】
１（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ）  感光体
２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ）  帯電手段
３（３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ）  露光手段
４（４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ）  現像手段
５（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）  １次転写手段
６（６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ）  クリーニング手段
７  無端ベルト状中間転写ベルトユニット
７０  無端ベルト状中間転写ベルト
１０（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ）  画像形成部
【図１】
2007072258.tif 000006
【図２】
2007072258.tif 000007
【図３】
2007072258.tif 000008
【図４】
2007072258.tif 000009