(57)【要約】【課題】現像剤と電極部材間に働く力の種類によらず、どの場合にも現像剤収容部内の現像剤残量を逐次に精度よく検出できる現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供する。【解決手段】現像剤残量検知手段１９は、現像剤残量に応じた信号を検知するための電極部材１５、１６を有し、電極部材１５、１６の表面には、重量平均粒径が７ｎｍ以上、現像剤の重量平均粒径の半分以下の粒径を有する粒子１７が塗布されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤を収容するための現像剤収容部と、前記現像剤を担持し搬送し、静電潜像を現像するための現像剤担持体と、前記現像剤収容部内の現像剤残量に応じた信号を逐次出力可能な現像剤残量検知手段と、を有する現像装置において、
前記現像剤残量検知手段は、現像剤残量に応じた信号を検知するための電極部材を有し、
前記電極部材の表面には、重量平均粒径が７ｎｍ以上、前記現像剤の重量平均粒径の半分以下の粒径を有する粒子が塗布されている、
ことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記粒子は、前記電極部材の現像剤残量検知領域部分の表面に塗布されていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記電極部材の、少なくとも現像剤残量検知領域部分の表面は、金属の板金であることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
【請求項４】
前記粒子は、前記現像剤に含まれる材料であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載の現像装置。
【請求項５】
前記現像剤収容部には、現像剤を前記現像剤担持体へ搬送するための撹拌部材が設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載の現像装置。
【請求項６】
前記撹拌部材は、回転軸を中心に回転するシート状の部材であることを特徴とする請求項５に記載の現像装置。
【請求項７】
少なくとも、像担持体と、請求項１〜６のいずれかの項に記載の現像装置とが一体に形成され、画像形成装置本体に対して着脱可能であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項８】
画像形成装置本体に対して、請求項７に記載のプロセスカートリッジが着脱可能とされたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
像担持体に静電潜像を形成し、この静電潜像を、請求項１〜６のいずれかの項に記載の現像装置にて可視像とすることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、像担持体に形成された静電潜像を現像するための現像装置、及び、斯かる現像装置を一体に備えたプロセスカートリッジ、更には、斯かる現像装置或いはプロセスカートリッジを備えた画像形成装置に関するものである。ここで、前記画像形成装置は、例えばレーザービームプリンタ、複写機、ファクシミリ、又はこれらを組み合わせたマルチファンクションプリンタ等である。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ホストコンピュータから送られる画像信号に基づいて画像を形成する画像形成装置には、電子写真方式、インクジェット方式、感熱方式等様々な方式の装置がある。これらの中で電子写真方式の画像形成装置は、高速、高画質、静粛性等の利点から近年大いに普及している。
【０００３】
（プロセスカートリッジについて）
電子写真方式の画像形成装置の各構成部品は、画像形成を行う度に磨耗若しくは消耗していくため、一定量の画像形成を行った後にメンテナンスを行う必要がある。特にトナーは画像形成によって消費されていくため交換の必要性が生じてくる。
【０００４】
そこで、これら消耗品の交換を出来るだけ容易に行うために、感光ドラムユニットとトナーカートリッジを独立に交換可能に構成した方式が採用されることがある。また、前述のように感光ドラム、帯電ローラ、現像装置、クリーニングブレード等をコンパクトに一体化したプロセスカートリッジ方式を採る場合もある。前者は主に複写機等で用いられており、感光ドラムが寿命に達した場合は感光ドラムユニットのみ、トナーが無くなった場合はトナーカートリッジのみ交換する。各々の寿命は各寿命検知手段によって画像形成装置の表示パネル等によって警告を発するなどしてユーザーに知らせる。この方法によれば感光ドラム、トナーを各々独立に交換することが出来、経済的である。しかし、トナーカートリッジを交換する際にはユーザーがトナーに触れないように慎重に作業する必要がある。
【０００５】
一方、後者のプロセスカートリッジ方式では、トナーが無くなった場合にプロセスカートリッジごと交換するため、扱いが容易であるという長所を有する。又、装置のメンテナンスをサービスマンによらずユーザー自身で行うことが出来るため操作性を格段に向上することが可能となる。近年、レーザービームプリンタをはじめとする小型の画像形成装置を中心に広く普及している。
【０００６】
このようなプロセスカートリッジではトナーの枯渇による画像不良発生を防ぐため、何らかの手段によってトナー残量に関する情報を検知し、その結果を画像形成装置、若しくは接続しているホストコンピュータ等に報知し、ユーザーに知らしめることが多い。
【０００７】
（トナー残量検知について）
トナー残量検知手段としては各種の方式がある。例えばピエゾ素子やフォトカプラによって、複数のトナー残量レベルを検出する方法（特許文献１）、板金状の電極間の静電容量を測定することによりトナーの量を逐次に検出する方法（特許文献２）等が提案されている。
【０００８】
更に、画像形成装置内又はプロセスカートリッジ内に配設された板金状の電極部材と、トナーを感光体上の現像部へと搬送する現像剤担持体の間の静電容量を測定することにより、トナーの量を逐次に検出する方法（特許文献３）が提案されている。
【０００９】
その他にも、トナーを収容するトナー容器内部を透過する光量を検知する光学方式、ドットを形成する個々の画像信号をカウントし、そのカウント数に所定の係数を乗じてトナーの消費量を求める画素信号積算方式等がある。
【００１０】
このような現像剤残量検出装置によって検出したトナー量は、ユーザーが認識出来るように表示手段に表示する。ユーザーがこれを確認することでプリント作業を効率良く行え、プロセスカートリッジを有効に使うことが出来るのである。
【００１１】
上述の方法のうちでも、電極部材間の静電容量を測定することによってトナーの残量を検出する方法は、付加する回路が比較的簡単であり、精度的にも高いため広くプロセスカートリッジに用いられている。この方法を用いた場合にはトナー残量検知として、出力側となる電極たる板金を現像スリーブに対向する箇所に設ける。一方、入力側となる電極たる板金を出力側電極板金に対向する箇所等に設け、それぞれをコンデンサの電極として用い、静電容量がトナー量に応じて変化することを利用している。即ち、この板金と現像スリーブで構成されたコンデンサ間の空間がトナーで埋まっていれば静電容量は大きくなり、トナー量の減少と共に上記空間に空気が多くなり静電容量が小さくなることを利用するものである。
【００１２】
従って、電極板金間にトナーが付着してしまった場合には、プロセスカートリッジ全体のトナー量が減少しても、静電容量の検知部である電極間にはトナーが存在し、正確なトナー量が測定出来なくなってしまう。特に、高湿環境では電極板金上に水分が付着し、トナーと電極間に液架橋力が働き、トナーがより付着し易い状態となる。そのため、電極板金の水に対する接触角を９０度以上とすることで、トナーの付着を防止する方法が提案されている（特許文献４）。
【特許文献１】特開昭６１−１７６９６２号公報
【特許文献２】特開平１１−２７２０６０号公報
【特許文献３】特開２０００−２０６７７４号公報
【特許文献４】特開２００２−３５１２０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、上記の従来技術では水分に起因する液架橋力による付着には効果があるが、ファンデルワールス力等の分子間力や、静電気による鏡映力によるトナーの付着に対しては効果が不十分である。そのために、電極にトナーが付着する可能性があり、トナー残量検知の精度の改善が望まれていた。
【００１４】
電極にトナーが付着したままの状態でカートリッジ容器内のトナーが減少すると、実際にプリント可能なトナー量が減少しているにも係らず、検知される残量はトナーが十分にあることを示すことになってしまう。この状態が続くと、プリント中にトナーがなくなり画像不良が生じたり、プリント紙が無駄に使用されてしまうことになる。
【００１５】
特に電極が板金形状をしている場合、トナーと接触する面積が広いため、トナーが電極板金へ付着しやすい。又、現像剤容器内のトナーを撹拌する撹拌部材がシート状の部材であれば、トナーの搬送能力が高いため、電極板金部にトナーを強く押し込める。そのため、トナーが電極板金へ付着する可能性も高くなる。
【００１６】
本発明の目的は、現像剤と電極部材間に働く力の種類によらず、どの場合にも現像剤収容部内の現像剤残量を逐次に精度よく検出できる現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的は本発明に係る現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明の一態様によれば、現像剤を収容するための現像剤収容部と、前記現像剤を担持し搬送し、静電潜像を現像するための現像剤担持体と、前記現像剤収容部内の現像剤残量に応じた信号を逐次出力可能な現像剤残量検知手段と、を有する現像装置において、
前記現像剤残量検知手段は、現像剤残量に応じた信号を検知するための電極部材を有し、
前記電極部材の表面には、重量平均粒径が７ｎｍ以上、前記現像剤の重量平均粒径の半分以下の粒径を有する粒子が塗布されている、
ことを特徴とする現像装置が提供される。
【００１８】
本発明の他の態様によれば、少なくとも、像担持体と、請求項１〜７のいずれかの項に記載の現像装置とが一体に形成され、画像形成装置本体に対して着脱可能であることを特徴とするプロセスカートリッジが提供される。
【００１９】
本発明の他の態様によれば、画像形成装置本体に対して、上記プロセスカートリッジが着脱可能とされたことを特徴とする画像形成装置が提供される。
【００２０】
本発明の更に他の態様によれば、像担持体に静電潜像を形成し、この静電潜像を、上記構成の現像装置にて可視像とすることを特徴とする画像形成装置が提供される。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、現像剤と電極部材間に働く力の種類によらず、現像剤が電極部材へ付着するのを防止し、現像剤収容部内の現像剤残量を逐次に精度よく検出できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。
【００２３】
実施例１
図１に、本発明に係る画像形成装置の一実施例である電子写真方式のレーザービームプリンタの概略構成を示す。
【００２４】
（画像形成装置及び画像形成プロセスの説明）
図１に示す本実施例の画像形成装置１２は、像担持体としてのドラム状の電子写真感光体、即ち、感光ドラム１を備えている。感光ドラム１の周囲には感光ドラム１の回転方向に沿って順に、帯電手段としての帯電ローラ２、現像手段としての現像装置３、転写手段としての転写ローラ４、及び、クリーニング手段としてのクリーニングブレード５が配設されている。
【００２５】
帯電ローラ２と現像装置３間の上方には、露光手段としての露光装置６が配設されている。
【００２６】
また、感光ドラム１と転写ローラ４間に形成される転写ニップＮの転写材搬送方向の下流側には、定着手段としての定着装置７が配設されている。
【００２７】
本実施例では、図２に示すように、感光ドラム１、帯電ローラ２、現像装置３、クリーニングブレード５が一体的に包含され、画像形成装置本体１２Ａに着脱自在なプロセスカートリッジ１３を形成している。このように、本実施例では、現像装置３は、プロセスカートリッジ１３内に組み込まれ、感光ドラム１などと一体化されているが、現像装置３は、後述するように、感光ドラム１などとは別体の構成とすることもできる。ただし、この場合においても、現像装置３自体の構成及び機能に変わりはない。
【００２８】
感光ドラム１は、アルミニウム製のドラム基体上にＯＰＣ感光層を有している。感光ドラム１は、画像形成装置本体１２Ａ側に設けられた駆動手段（不図示）により所定の周速で矢印方向（時計方向）に回転駆動される。そして、感光ドラム１は、その回転過程において接触する帯電ローラ２により負極性の一様な帯電を受ける。
【００２９】
帯電ローラ２は、帯電バイアス電源（不図示）から印加される帯電バイアスによって感光ドラム１を所定の極性、電位に均一に帯電する。帯電バイアスとしては、帯電ローラ２が十分に放電するＡＣ電圧Ｖｐｐに、感光ドラム上暗部電位Ｖｄに相当するＤＣ電圧Ｖｐｒｄｃを重畳印加する。帯電バイアスの交流ＡＣ成分は、感光ドラム１、帯電ローラ２間に常に一定の電流が流れるような定電流制御を行っている。
【００３０】
パーソナルコンピュータ（不図示）等から入力される画像情報は、ビデオコントローラ（不図示）によって時系列電気デジタル画像信号とされる。露光装置６は、この画像信号に対応して変調されたレーザー光（露光ビーム）をレーザー出力部（不図示）から出力する。この露光ビームにより、帯電された感光ドラム１表面は走査露光Ｌされ、感光ドラム１には画像情報に対応した静電潜像が形成される。
【００３１】
現像装置３は、現像剤９を収容した現像剤収容部としての現像剤容器３Ａを備えている。現像剤容器３Ａには、その開口部に感光ドラム１表面と対向し、かつ、所定の間隔を保持して回転自在な現像剤担持体８が配設されている。また、現像剤容器３Ａ内には、現像剤９を攪拌する矢印の方向に回転自在な攪拌部材１０、及び、現像剤担持体８上の現像剤９を摩擦帯電するための現像剤規制部材としての現像ブレード１１が配置されている。
【００３２】
本実施例にて、現像剤９としては、磁性体、ワックスを混練したスチレンアクリル樹脂であるトナー母体に、表面に疎水処理を施した疎水性ケイ酸微粒子シリカを外添した絶縁性磁性１成分トナーを用いた。トナー母体の重量平均粒径は、７μｍであり、外添剤のシリカは、株式会社トクヤマ製の、一次粒径１０〜５０ｎｍのものであった。外添剤の量は、トナー母体１００部に対して、１．５重量％とした。現像剤、即ち、トナー９としての帯電特性は負帯電性である。又、反転現像を行うものとする。
【００３３】
尚、本実施例では、現像剤としては、上述のように、１成分磁性現像剤を用いたが、これに限られるものではない。
【００３４】
攪拌部材１０は、厚さ１００μｍのＰＰＳシートを用い、約３秒で一回転する。トナー９は、この攪拌部材１０によって現像スリーブ８へと搬送され、現像スリーブ８に取り込まれる。その際にトナー９は、現像ブレード１１によって層厚を規制され、同時に摩擦によって帯電され現像領域Ａに送られる。現像領域Ａにおいて感光ドラム１上の静電潜像にトナー９を付着させてトナー像として顕像化する。
【００３５】
現像剤担持体８は、本実施例では、現像スリーブ８ａを備え、現像スリーブ８ａの内部には、磁極Ｎ、Ｓが交互に複数個形成されたマグネットローラ８ｂが現像スリーブ８ａに対して不動に配設されている。マグネットローラ８ｂは、回転動作を行わず、常に一定の位置に保持され、同じ磁極の方向に保たれる。
【００３６】
現像ブレード１１は、トナー９に現像に必要な電荷を与え、現像スリーブ８ａ上のトナーの層厚規制をする。
【００３７】
現像スリーブ８ａには、不図示の電源から直流ＤＣと交流ＡＣを重畳印加した現像バイアスが印加され、現像領域内に送られたトナーは、現像スリーブ８ａから感光ドラム１上に飛翔する。現像バイアスは、ＤＣ電圧をＶｄｃ＝−５００Ｖとして、ＡＣ電圧のＶｐｐはＶｐｐ＝１５００Ｖで、周波数２５００Ｈｚの矩形波を用いた。
【００３８】
転写手段としての転写ローラ４は、感光ドラム１表面に所定の押圧力で接触して転写ニップ部Ｎを形成する。そして、転写バイアス電源（不図示）から印加される転写バイアスにより、感光ドラム１と転写ローラ４間の転写ニップ部Ｎにて感光ドラム１表面のトナー像を用紙などの転写材Ｐに転写する。
【００３９】
定着装置７は、内部にハロゲンヒータ（不図示）を備えた加熱ローラ７ａと加圧ローラ７ｂを有している。定着装置７は、加熱ローラ７ａと加圧ローラ７ｂ間の定着ニップＨにて転写材Ｐを挟持搬送しながら、転写材Ｐの表面に転写されたトナー像を加熱、溶融、加圧して熱定着させ、永久画像とする。定着が終了した転写材Ｐ上の永久画像は、画像形成装置１２外へと排出される。
【００４０】
クリーニングブレード５は、感光ドラム１上に転写されずに残留したトナーをクリーニングし、感光ドラム１は再度画像形成に供される。
【００４１】
プロセスカートリッジ１３は、現像装置３の現像剤容器３Ａ内に５００ｇのトナーを充填しており、Ａ４用紙４％印字で１０，０００枚の寿命としている。
【００４２】
（トナー残量検知説明）
次に、図２を用いて、本実施例に使用される静電容量値の変化を利用した現像剤残量検知手段について説明する。
【００４３】
プロセスカートリッジ１３には、現像装置３内にプレートアンテナ板金（以下、「ＰＡ板金」と略記する。）１５、１６の２枚の平行板金が、現像スリーブ８ａの長手方向に伸び、互いが対向するように固定配設されている。ＰＡ板金１５、１６は、現像剤（トナー）残量検知のための現像剤残量検知手段を構成する。
【００４４】
ＰＡ板金１５、１６のそれぞれ対向する面の表面には粒子１７が塗布されている。粒子１７は、トナーの外添剤として用いたものと同様のシリカ等の粒子を用いている（詳細は後述する）。
【００４５】
現像バイアスには、電源１８から直流と交流成分を重畳した現像バイアスが印加され、トナー９を感光ドラム１へと飛翔させる。ＰＡ板金１６には現像バイアスと同一の電源１８から残量検出バイアスを印加する。その際にＰＡ板金１５に誘起される電流値を測定し、現像剤（トナー）残量検知検出部１９によってＰＡ板金１５とＰＡ板金１６間、又は、ＰＡ板金１５と現像スリーブ８間の静電容量を測定することが出来る。
【００４６】
トナー残量が多い場合には、現像装置３内に十分にトナーが充填されている状態であるので、ＰＡ板金１５、１６間の静電容量を測定することにより検知する。トナー残量が少ない場合には、現像装置３内にはトナーが少なく、現像スリーブ８近傍にある程度なので、ＰＡ板金１５と現像スリーブ８間の静電容量を測定することにより検知することが出来る。
【００４７】
ＰＡ板金１６は、画像形成装置１３の現像剤残量検知機構における、検出電圧が入力される入力電極部材である。また、ＰＡ板金１５は、ＰＡ板金１６又は現像スリーブ８との間に存在する現像剤量（トナー残量）に応じた静電容量を画像形成装置１２に出力する出力電極部材として機能する。
【００４８】
２枚の電極部材であるＰＡ板金１５、１６間の静電容量Ｃは、ＰＡ板金の面積Ｓ、距離ｄ、２枚のＰＡ板金１５、１６間の比誘電率Ｋεとの間に、以下の式（１）に示す関係がある。
Ｃ＝Ｋε×Ｓ／ｄ                                                （１）
【００４９】
比誘電率Ｋεは、ＰＡ板金１５、１６間のトナーの量に応じて変化する値である。ＰＡ板金１５、１６間におけるトナーの割合が多いとＫεは大きくなり、少ないとＫεは小さくなる。これによって、トナー残量と静電容量が関係付けられ、比誘電率Ｋεよりトナー残量を換算する。
【００５０】
本実施例で用いた構成としては、ＰＡ板金１５及びＰＡ板金１６に面積Ｓ＝１５ｃｍ２の非磁性のＳＵＳ板（ＳＵＳ３１６−ＣＰ、表面処理２Ｂ）を用いた。現像スリーブ８ａとＰＡ板金１５の距離が５ｍｍ、ＰＡ１５板金とＰＡ板金１６の距離は１０ｍｍである。ＰＡ板金１５、１６としては、本実施例ではＳＵＳ板を使用したが、導電性を持つ材料であれば特に限定されること無く使用することが出来る。但し、ＰＡ板金１５は、マグネットローラ近傍に配置されており、自身が磁化して磁性トナーを引き付けてしまう恐れがあるので、非磁性の材料であることが望ましい。
【００５１】
又、本実施例では、電極部材は、ＰＡ板金１５及びＰＡ板金１６にて形成されるものとしたが、電極部材の、少なくとも現像剤残量検知領域部分の表面が金属の板金であればよい。
【００５２】
（トナー残量検知回路説明）
次に、図３及び図４を用いて本実施例に使用される現像剤（トナー）残量検知回路の一例を説明する。
【００５３】
図３にプロセスカートリッジ１３が画像形成装置１２に正常に装着されたときのトナー残量検知検出部１９の回路構成を示す。
【００５４】
画像形成装置１２とプロセスカートリッジ１３には不図示の電気接点が設けられている。そして、プロセスカートリッジ１３が画像形成装置１２に装着された際にこの電気接点を通じてＰＡ板金１５、１６と、画像形成装置１２内のトナー残量検知検出部１９とが電気的に接続される。
【００５５】
現像バイアス印加手段としての現像バイアス電源１８から所定のＡＣバイアスを出力する。その印加バイアスは、リファレンス用コンデンサ２０（静電容量Ｃ１；固定値）と、現像スリーブ２と、入力用ＰＡ板金１６と、にそれぞれ印加される。これによって、リファレンス用コンデンサ２０の両端には電圧Ｖ１が発生する。
【００５６】
そして、現像スリーブ２とＰＡ板金１５間の静電容量（静電容量Ｃ２；トナー残量によって可変）と、ＰＡ板金１５、１６間の静電容量（静電容量Ｃ３；トナー残量によって可変）との合成容量（Ｃ４＝Ｃ２＋Ｃ３）に対しては電圧Ｖ２が発生する。
【００５７】
検出回路２１は、上記電圧Ｖ１、Ｖ２との電圧差から測定値である電圧Ｖ３を生成する。電圧Ｖ３は、ＡＤ変換部２２に出力し、ＡＤ変換部２２はアナログ電圧Ｖ３をデジタル変換した結果を制御部２３に出力する。制御部２３は、このデジタル値に変換された電圧値Ｖ（以下、この値を「検出値」と呼ぶ、単位はＶ）からプロセスカートリッジ内の現像剤量を求める。測定には現像バイアスを用いているため、現像プロセスと同時にトナー残量の測定も行っている。
【００５８】
又、図４に画像形成装置本体１２とプロセスカートリッジ１３の記憶手段を含む回路構成を示す。
【００５９】
プロセスカートリッジ１３には記憶手段（メモリ）１４が設けられている。プロセスカートリッジ１３は、このメモリ１４への情報の書き込み、読み込みを制御するためのプロセスカートリッジ側の伝達部２６を備えている。プロセスカートリッジ１３が画像形成装置１２本体に装着された場合は、カートリッジ伝達部２６と本体制御部２７が互いに対向して配置される。この本体制御部２７は本体側の伝達手段としての機能も含んでいる。
【００６０】
本体制御部２７は、残量検知検出部１９、演算部２２、制御部２３、本体側メモリ２４、残量検知補正テーブル２５を含んでおり、カートリッジ側メモリ１４の情報の書き込み、呼び出しを行うための制御手段が構成される。
【００６１】
本実施例においてはメモリ１４として接触型の不揮発性メモリを用いたが、データの通信を電磁波によって行う非接触型のメモリ、又は揮発性メモリとバックアップ電源を組み合わせたもの等を用いても問題ない。カートリッジ側のメモリ１４に書き込まれている情報は、プロセスカートリッジ１３の使用開始時に本体側メモリ２４へと送られる。
【００６２】
以上のように、トナー残量検知検出部１９によって、検出された検出値は画像形成装置本体の制御部２３にて電圧に変換され、通常の場合図５のような電圧値Ｖで出力されている。このトナー残量検知機構によって、画像形成装置１２は、現像剤容器３内のトナー９の消費に応じて逐次にその残量を検知する。本実施例の方式では、図５の領域Ａまでは検出値は大きく変化せず、トナー残量がある程度少量となった時点から、即ち領域Ｂからの逐次の残量検知が可能となるトナーニアエンド方式である。
【００６３】
（トナー残量算出）
図６に示すように、トナー残量の変化に応じて検出電圧が変化していくが、検出電圧が殆ど変化をしない領域Ａの値をトナー残量検知の基準値とし、この基準値からの変化量を用いてトナー残量検知を行う。
【００６４】
基準値としては、トナーが十分に充填されている状態（静電容量値としては最大値）の検出電圧値の最小値（以後「Ｆ（プレート・アンテナ・フル）」と呼び、「Ｆ値」と記す。）を用いる。本実施例では後述する通り、所定の区間での平均値をＦ値として採用する。このＦ値は、画像形成装置が稼働中に検出電圧値Ｖが最小（静電容量は最大値）を示すと、随時更新されていく。
【００６５】
それぞれのプロセスカートリッジ１３、及び、画像形成装置１２は製造公差を持っており、この基準値となるＦ値に個体差が生じる。この差は、現像バイアス、コンデンサの容量、ＰＡ板金の大きさ、設置された位置のずれ等によって生じているものである。よって、このＦ値をカートリッジ毎に測定し、その値からの変化量に応じてトナー残量を検知することで精度の良いトナー残量検知が可能となる。トナー残量の演算は、本体制御部２７内の残量検知補正テーブル２５にあらかじめ保持されている表１に示す変化量の割合と表示残量の関係を示す補正テーブルにより行う。
【００６６】
本実施例においては、トナー残量検知は、残量１５％（トナー量約７５ｇ）以下を１％刻みで行い、白抜け画像が発生するポイントをトナー残量０％とする。そして、トナー残量１％を検知した際にユーザーに対してトナーの残りが僅かであることを通知する「トナーＯＵＴ」表示を画像形成装置１２本体の表示手段２８に行うものとした。
【００６７】
本体制御部２７では、Ｆ値からトナーＯＵＴ表示を行う検出電圧値（以後、「Ｅ（プレート・アンテナ・エンプティ）」と呼び、「Ｅ値」と記す。）が下記式（２）により算出される。
Ｅ＝ａ×Ｆ＋ｂ                                                  （２）
式中にある定数ａ、ｂは実験データの蓄積により求められる値である。本実施例ではａ＝１．７５、ｂ＝−０．１とした。
【００６８】
次に、そのときの残量検知出力値ＶのＦ値からの変化量の割合Ｚを以下の式（３）によって求める。
変化量の割合Ｚ＝（残量検知出力値Ｖ−Ｆ）／（Ｅ−Ｆ）            （３）
【００６９】
そして、式（３）で求めた変化の割合Ｚと表１に示す補正テーブルから変化の割合を超える対応する残量を表示する。
【００７０】
例えば検出出力値Ｖ＝１．７６Ｖ、Ｆ値＝１．５０Ｖの場合は上記式（２）、式（３）から変化の割合は０．２５となるので表１の補正テーブルから残量１０％を表示する。
【００７１】
【表１】
2007065219.tif 000003
【００７２】
プリント時（現像バイアスの印加時）には上述の方法によってトナー残量が計算され、画像形成装置１２に備えられた表示手段２８にトナー残量を表示する。トナー残量が変化し更新された場合には随時表示手段２８の表示を更新していく。これらの計算値、トナー残量は計算される毎にカートリッジ側メモリ１４に記憶させる。
【００７３】
（トナーの板金への付着性の検証）
ＰＡ板金上にトナーが付着してしまうとトナー残量検知の精度は悪化する。
【００７４】
図６に示すように、トナーが十分に多い状態（図６（ａ））から現像スリーブ８近傍にだけトナーがある状態（図６（ｂ））までトナーが消費されて減少する。
【００７５】
図６（ａ）の状態では現像スリーブ８とＰＡ板金１５間、ＰＡ板金１５とＰＡ板金１６間の双方にトナーが十分にある状態なので、静電容量値Ｃ２、Ｃ３共に大きい値が検知され、合成静電容量Ｃ４も大きい値が検出される（検出値は小さい値）。
【００７６】
一方、図６（ｂ）の状態では、現像スリーブ８とＰＡ板金１５間にはトナーが存在しているが、ＰＡ板金１５とＰＡ板金１６間にはトナーは殆ど存在しない。そのため、静電容量値Ｃ２が検出されても、Ｃ３は非常に小さな値を取り、Ｃ４としても図６（ａ）の状態に比べ小さい値が検出される（検出値は大きな値）。
【００７７】
しかし、図６（ｃ）に示すように、全体のトナー量は図６（ｂ）と同程度に減少していても、ＰＡ板金１５上にトナーが付着した状態では、トナー量に見合った静電容量値が検知されない。即ち、静電容量値Ｃ２については図６（ｂ）と同じ値が検出されるが、Ｃ３は付着したトナー分が加算された値として検知される。従って、合成静電容量値Ｃ４も図６（ｂ）で検知される静電容量値よりも大きな値が検出されてしまう。
【００７８】
トナーが白抜けする手前の段階で、ＰＡ板金１５上のトナーがスリーブ８近傍に落下し、現像に寄与されれば問題がない。しかし、トナーが白抜けした状態でもＰＡ板金１５にトナーが付着したままであると正確な静電容量値が検出されず、実際には現像可能なトナーが無くなってもトナーＯＵＴが検出されない、といった事態も発生し得る。
【００７９】
トナーがＰＡ板金へ直接付着すると、トナーが水分の凝集による液架橋力やｖａｎ  ｄｅｒ  Ｗａａｌｓ力等の力がトナーとＰＡ板金間に働き、トナーがＰＡ板金から剥離され難くなる。帯電したトナーでは、トナーとＰＡ板金間に鏡映力も働くため、より強くトナーはＰＡ板金へ付着する。
【００８０】
ＰＡ板金にトナーよりも小さい粒子が塗布されている場合、トナーがＰＡ板金へ直接接触せず、スペーサーとして機能する。上述したようなトナーとＰＡ板金間に働く力は、ＰＡ板金とトナー間に粒子が介在するために大きく低下する。
【００８１】
本発明者らの検討によれば、ＰＡ板金に塗布する粒子１７は電気抵抗、粒子の形状、帯電特性に拠らず、トナー粒径の半分以下の粒径を持つ粒子を板金に塗布することで、トナーのＰＡ板金への付着を大幅に低減させることが分かった。
【００８２】
ＰＡ板金１５、１６へのトナーの付着力を検証するため、図７に示すような検証実験を行った。
【００８３】
図７（ａ）に示すように、ＰＡ板金１５、１６の代わりに板金２９上に、トナー付着防止のための粒子１７を粉末のままはけで塗布し、その上からトナー９を１０ｇのせる。更にその上へ、重量２０ｇの重り３０を載せ、その状態で温度２３℃、湿度５０％の環境下に２時間放置する。２時間放置した後、重り３０を退け、図７（ｂ）のように板金２９を垂直に立てる。この際に板金２９へ付着したトナー以外は下方へ自然落下させる。その後、図７（ｃ）のように、板金２９上に残留したトナーの重量を計測する。この残留トナー量が少ないほど、トナーの付着性が弱く、粒子１７のスペーサーとしての効果が大きいと考えられる。
【００８４】
実験では、トナー９としては、実施例中で用いたものと同様のトナーを使用し、また、板金２９としては、ＰＡ板金１５、１６（ＳＵＳ３１６−ＣＰ、表面処理２Ｂ）と同じものを用いた。
【００８５】
塗布する粒子として、表２に示す実験例１〜７及び比較例２〜４に示したものを用いた。又、表２においては、残留トナー量としては、実験の信頼性を高めるため、同様の実験を５回繰返し、５回の平均の残留トナー量を示した。
【００８６】
【表２】
2007065219.tif 000004
【００８７】
上記で用いた各粒子の粒径は、重量平均粒径を表しており、円相当径がｄｉからｄｉ＋１の範囲の粒子総重量をｆｉとしたとき、
重量平均粒径＝Σ（ｄｉ×ｆｉ）／Σｆｉ
として定義されている。以降、単に「粒径」と呼ぶ。
【００８８】
２μｍよりも大きい粒径の粒子は、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ−１１型）を用いて測定を行った。電解液として１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製した。この電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液は超音波分散機で約１〜３分分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−１１型により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定した。その結果から、重量平均粒径を算出している。
【００８９】
２μｍ以下の粒径の粒子は、走査型電子顕微鏡ＳＥＭ（日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭＳ−８００）を用いて、５０００〜５００００倍に拡大した画像上で目視により確認した。
【００９０】
本実施例では、トナーの重量平均粒径は、前述のように７μｍであり、そのトナーの重量平均粒径の半分以下である粒子を実験例１〜７とし、半分以上の粒径である粒子を比較例１〜４として説明する。
【００９１】
実験例１ではトナーの外添剤として用いたシリカを塗布した。粒径は１次粒径が７〜５０ｎｍで、球形の粒子である。シリカに関しては、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された、所謂、乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び、水ガラス等から製造される、所謂、湿式シリカの両者が使用可能である。しかし、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ２Ｏ、ＳＯ３２−等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。実施例１では、乾式シリカを用いている。
【００９２】
実験例２では、シリコーン樹脂を塗布した。粒径は０．８μｍで、球形の粒子である。
【００９３】
実験例３、４では、アクリル樹脂を塗布した。粒径はそれぞれ１．５μｍと３μｍで、球形の粒子である。
【００９４】
実施例５、６ではメラミン樹脂を塗布した。粒径はそれぞれ０．１〜０．３μｍと１〜３μｍで、球形の粒子である。
【００９５】
実験例７ではフッ化黒鉛を塗布した。粒径は２μｍで、不定形（鱗状の薄板形状をした、鱗片形状）の粒子である。
【００９６】
上記の実験例１〜７と比較のため、比較例１として板金に何も塗布せず同様の実験を行った。又、比較例２として、実験例２と粒径の異なるシリコーン樹脂を塗布した。粒径は６．４μｍである。比較例３として、実験例３、４と粒径の異なるアクリル樹脂を塗布した。粒径は５μｍである。比較例４として、実験例５、６と粒径の異なるメラミン樹脂を塗布した。粒径は１０〜１５μｍである。
【００９７】
各粒子は、粉末状のものをＰＡ板金にはけで塗布した。塗布方法は、それ以外にも、適当な溶媒（例えば、ハイドロフルオロエーテルやイソプロピルアルコール等）に分散させた後に、はけによる塗布、ディッピングによる塗布、スプレーによる塗布で行った後乾燥させてもよい。
【００９８】
以上各粒子で板金上に残ったトナー量は、実験例１〜７ではほぼ１００ｍｇ以下に抑えることが出来た。一方、比較例１〜４は、実験例１〜７と比較し大幅に板金に付着し、残留したトナー量が多い。
【００９９】
以上のように、粒径が７ｎｍ以上、トナー粒径の半分以下の粒子を板金へ塗布しておくことで、トナーの付着を防止する効果があることが分かった。
【０１００】
（トナー残量検出実験）
次に、トナーの板金に対する付着性が優れていた上記の実験例１〜７の粒子を用いて、トナー残量の検出がどの程度正確に行われるかを確認した。前述した、画像形成装置１２、プロセスカートリッジ１３を用い、ＰＡ板金１５と１６の対向面に、図２に示すように、粒子１７を塗布した。
【０１０１】
画像形成装置１２では、常温常湿環境の温度２３℃、湿度５０％と、高温高湿環境の温度３２．５℃、湿度９０％と、低温低湿環境の温度１５℃、湿度１０％との各環境下において画像形成を行った。なお、画像形成は、上記プロセスカートリッジ１３をＡ４用紙で印字率４％の画像を連続してプリントし、トナーＯＵＴが表示されるまでトナー消費テストを行った。そして、白抜け画像が発生した枚数から、トナーＯＵＴが画像形成装置に表示された時点での実際のトナー残量を算出した。
【０１０２】
実験の信頼性を高めるため、各プロセスカートリッジ１３において各環境を５回ずつ、合計１５回のテストを行った。その中で、最もトナーＯＵＴ表示が実際のトナー残量と離れている場合をとった。そして、トナーＯＵＴ表示のされた最も早い場合と、最も遅い場合の差分をばらつきとした。ばらつきが小さいほど、トナー残量検知の精度が良いことを示している。
【０１０３】
結果は下記の表３の通りである。
【０１０４】
【表３】
2007065219.tif 000005
【０１０５】
トナーＯＵＴ表示時の実際のトナー残量が１％であれば、トナー残量検知が正確に働いている場合である。１％よりも大きい値である場合は、実際のトナー残量よりもトナーＯＵＴを早く表示している。逆に、１％よりも小さな値である場合は、実際のトナー残量よりもトナーＯＵＴを遅く表示している。特に、負の値をとっている場合は、実際の画像に白抜けが発生していても、トナーＯＵＴ表示がされていないことになる。
【０１０６】
トナーの板金への付着性検討での結果が良好であった実験例１〜７では、トナー残量検知が精度良く行われている。ばらつきは最悪で２．８％となっている。
【０１０７】
一方、比較例１〜４では、ばらつきは５．５％〜７．６％で、実験例と比較してばらつきが大きい。特に、温度３２．５℃、湿度９０％の高温高湿環境下での精度が悪いものが多かった。何れも白抜け画像が発生してからトナーＯＵＴ表示がされており、トナー残量検知の精度が悪い。高湿度の環境下ではトナーが環境の水分によって吸湿し、トナーの流動性が悪くなる。そのため、撹拌部材１０によってＰＡ板金１５、１６近傍に押し込まれたトナーは、ＰＡ板金上から崩れ落ち難く、ＰＡ板金へ付着してしまう場合が多い。そのため、トナー残量検知精度の悪いものが発生する。一方で、温度１５℃、湿度１０％の低温低湿環境下においては、トナーの流動性が良いために、ＰＡ板金へのトナーの付着は比較的少ない。
【０１０８】
従って、比較例の各プロセスカートリッジでは、使用される環境によってトナー残量検知精度のばらつきが大きくなってしまう。
【０１０９】
しかし、実験例１〜７では、温度３２．５℃、湿度９０％の高温高湿環境下においても、良好なトナー残量検知がされている。
【０１１０】
上述のように、電極部材として機能するＰＡ板金上に粒径が７ｎｍ以上、トナー粒径の半分以下の粒子を塗布しておくことで、ＰＡ板金へのトナーの付着を防止し、トナー残量検知を良好に行うことが可能となる。
【０１１１】
上記実験例で使用した塗布粒子以外でも、粒径が７ｎｍ以上、トナー粒径の半分以下の粒子であれば、電気抵抗、粒子形状、帯電特性、等特に限定されるものではない。
【０１１２】
上記実験例のシリカ以外の有機ケイ素化合物を用いても良い。例えば、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ρ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン、等がある。
【０１１３】
又、未処理のシリカ微粉体を窒素含有のシランカップリング剤で処理したものを用いてもよい。そのような処理剤の例としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等がある。これらの処理剤は１種あるいは２種以上の混合物あるいは併用や多重処理して用いられる。本発明の有機処理は現像剤への離型性付与の点から、シリコーンオイル処理したものが好ましいが、シリコーンオイルとしては、例えばメチルハイドロジエンシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロルフェニルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、等がある。これらのシリコーンオイルは１種あるいは２種以上の混合物あるいは併用や多重処理して用いられる。また、シランカップリング剤による処理と併用してもかまわない。
【０１１４】
又、上記実験例のシリコーン樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、フッ化黒鉛以外にも、例えば、スチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブラチール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アルキッド樹脂、尿素樹脂、等の樹脂、金、銀、アルミニウム、亜鉛、マンガン等の金属微粉末、酸化鉄、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化タングステン、酸化スズ、酸化ケイ素、酸化バリウム、酸化タングステン、等の酸化物、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カリ、硫化モリブデン、硫化カドミウム、等の金属化合物、又はこれらの複合酸化物、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリ４フッ化エチレン、等のフッ素を含む化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン、等の有機微粉末、及び無機微粉末が使用できる。又、上記の粒子を複数混合したものを塗布しても何ら問題はない。
【０１１５】
同様に、現像装置内のトナー、トナーの外添剤についても上記実施例に記載したものに特に限定されるものではない。塗布される粒子は、トナー母体や外添剤に含まれるものを用いることが、トナーの物性に対する影響が少ないことから望ましい。
【０１１６】
上記実施例では、トナー残量の検知手段としてプレート板金方式を用いたが、トナー残量の検知精度を増すために複数の現像剤残量検知手段を設けても良い。
【０１１７】
又、上記実施例におけるトナー残量検知は、トナー残量が少量となった時点からの逐次の残量検知が可能となるトナーニアエンド方式であるとした。しかし、より多くのトナー量が残っている時点からトナー残量検知を行うために、他の現像剤残量検知手段を組合せるなどしてもよい。例えば、現像剤容器の底部にも電極部材を設けることで、トナー残量がより多い時点からトナー残量を逐次に検知する方式でもよい。また、プロセスカートリッジの両側面に電極部材を配置して、トナー残量がより多い時点からトナー残量を逐次に検知する方式でも良い。更には、棒状の電極部材を現像スリーブの近傍に配置して、トナー量が所定量よりも少なくなった時点でのみ検知する方式、等を用いてもよい。
【０１１８】
現像剤残量を逐次検知するとは、現像剤残量が１００％である状態から０％となるまで全ての領域において逐次に検知することのみならず、５０％、１５％といったより現像剤が減少した状態から逐次に検知することも含む。又、現像剤残量が０％とは、現像装置内の現像剤が完全に無くなったことのみを意味するものではなく、例えば、所定の品質の画像を形成することが困難となる現像剤残量などとして、予め求められた所定量の現像剤が残っている状態も含む。
【０１１９】
現像剤残量検知手段としては、検知精度が良好であること、回路構成が比較的簡単であることなどから、上記実施例にて説明した静電容量検知方式のものが好適である。しかし、電極部材を用いた方式であれば、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１２０】
又、上記実施例において説明したトナー残量検知の各種数値、トナー残量検知テーブルは画像形成装置、プロセスカートリッジの構成によって異なってくるため、それぞれの構成によって変更する必要がある。
【０１２１】
上記実施例では、トナー残量検知テーブル２５を本体制御部２７に格納するものとして説明したが、カートリッジ側メモリ１４内に格納しても良い。この場合、各々のプロセスカートリッジ１３の特性に応じたテーブルをプロセスカートリッジ１３自体に保持させて使用することが可能で、より正確なトナー残量検知を行うことができる。
【０１２２】
上記実施例では、現像剤残量検知手段によって検知される静電容量値と、現像剤残量検知検出部１９の検知出力値との増減関係が逆になる（静電容量値が減少すると、検知出力値が増加する）ように設定されている場合について説明した。しかし、この関係は画像形成装置に備えられる回路によって様々であり、静電容量と電圧の関係が同じ減少関数であっても、増加関数であっても構わない。
【０１２３】
上記実施例では、装置本体１２Ａに対して着脱可能なカートリッジは、感光ドラム１、帯電ローラ２、現像装置３、クリーニング装置５が一体的にカートリッジ化されたプロセスカートリッジ１３であるとして説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。プロセスカートリッジには、感光体と、感光体に作用するプロセス手段としての帯電手段、現像手段、クリーニング手段のうち少なくとも１つと、を一体的にカートリッジ化して装置本体に対し着脱可能としたものが含まれる。
【０１２４】
他の実施例
実施例１では、上述のように、本発明に係る現像装置４は、感光ドラ２ム、帯電ローラ３、クリーニングブレード５と共にプロセスカートリッジとしてユニット化し、画像形成装置本体１２Ａに対して着脱自在であるとして説明した。
【０１２５】
しかしながら、図８に示すように、装置本体１２Ａに対し着脱可能なカートリッジとして、現像装置（現像カートリッジ）が単独で装置本体に対し着脱可能とされている場合にも、本発明は等しく適用可能である。この場合、現像カートリッジの構成は、上記実施例におけるプロセスカートリッジ１３から、感光ドラム１、帯電ローラ２、クリーニング装置５を除いたものに相当し、カートリッジ側メモリ１４はこの現像カートリッジに設けられるものと考えればよい。
【０１２６】
つまり、カートリッジは、現像剤収容部と、この現像剤収容部内の現像剤の量に応じた信号を逐次に出力可能な現像剤残量検知手段と、記憶媒体とが一体的に画像形成装置本体に対して着脱可能となっていればよい。
【０１２７】
上記実施例においては、画像形成装置は単色の画像を形成するものであるとして説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１２８】
現像手段（現像装置）を複数有し、複数色の画像（例えば２色画像、３色画像、或いはフルカラー等）を形成する画像形成装置においても、本発明は等しく適用することができる。この場合、各現像手段で用いる現像剤を収容する各現像剤収容部に対して上記実施例のようにしてトナー残量検知制御を適用すればよい。
【０１２９】
更に、上記実施例においては、画像形成装置としてレーザービームプリンタを例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、プロセスカートリッジ若しくは現像カートリッジといった装置本体に対して着脱可能なカートリッジを用いた、複写機、ファクシミリ装置、或いはワードプロセッサ等の他の画像形成装置に適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１３０】
【図１】本発明を適用し得る画像形成装置の一実施例の概略断面構成図である。
【図２】本発明を適用し得るプロセスカートリッジの一実施例の概略断面構成図である。
【図３】現像剤残量検知回路を示すブロック図である。
【図４】本体制御部のブロック図である。
【図５】トナー残量と検出電圧値の関係を示すグラフ図である。
【図６】現像装置内のトナーと撹拌部材の動きを示す概略断面図である。
【図７】トナーのＰＡ板金に対する付着性の検証実験を示す図である。
【図８】本発明を適用し得る現像装置の一実施例の概略断面構成図である。
【符号の説明】
【０１３１】
１            感光ドラム（像担持体）
３            現像装置
３Ａ          現像剤容器（現像剤収容部）
８            現像剤担持体
９            トナー（現像剤）
１０          撹拌部材
１１          現像ブレード（現像剤規制部材）
１２          画像形成装置
１２Ａ        画像形成装置本体
１３          プロセスカートリッジ
１４          カートリッジ側メモリ
１５、１６    プレートアンテナ（ＰＡ）板金（電極部材）
１７          塗布粒子
１９          トナー残量検知検出部（現像剤残量検知検出部）
２４          本体側メモリ
２７          本体制御部
２８          表示手段
【図１】
2007065219.tif 000006
【図２】
2007065219.tif 000007
【図３】
2007065219.tif 000008
【図４】
2007065219.tif 000009
【図５】
2007065219.tif 000010
【図６】
2007065219.tif 000011
【図７】
2007065219.tif 000012
【図８】
2007065219.tif 000013