(57)【要約】【課題】  従来の軸一体型マグネットローラおよびシャフトインサート型マグネットローラでは、導通と強度を両立させることができない場合がある。【解決手段】  強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうるマグネットローラにおいて、導電性樹脂磁石シャフトを金型内に設置し、前記混合物を該シャフトの外周部に射出注入することを特徴とするマグネットローラ、で解決する。また、「前記金型が、前記シャフト部への磁場印加用磁場発生源を有するスライド型を含み、該金型を用いて、下記工程Ａ、Ｂ、Ｃを含む工程により製造されるマグネットローラ。Ａ：該スライド型が金型内に挿入されている状態で前記導電性樹脂磁石シャフトを成形する工程。Ｂ：該スライド型を金型内から軸方向に引き出す工程。Ｃ：Ｂの後、該シャフト部の外周部に前記混合物を射出注入する工程。」。【選択図】    図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうるマグネットローラにおいて、
導電性樹脂磁石シャフトを金型内に設置し、前記混合物を該シャフトの外周部に射出注入することを特徴とするマグネットローラ。
【請求項２】
前記マグネットローラを成形する金型が、前記シャフト部への磁場印加用磁場発生源を有するスライド型を含み、
かつ、該金型を用いて、下記工程（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を含む工程により製造されることを特徴とする、請求項１に記載のマグネットローラ。
（Ａ）該スライド型が金型内に挿入されている状態で前記導電性樹脂磁石シャフトを成形する工程。
（Ｂ）該スライド型を金型内から軸方向に引き出す工程。
（Ｃ）（Ｂ）の後、該シャフト部の外周部に前記混合物を射出注入する工程。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の複写機、プリンタ、ファクシミリ等における粉末トナーを用いた画像形成装置に組み込まれるマグネットローラは、次のような樹脂磁石材料で構成されている。
【０００３】
１．シラン系カップリング剤で表面処理された繊維状物質と、シラン系カップリング剤で表面処理された磁性粉末と、合成樹脂バインダーとの混合物を金属製ロール軸と一体成形してマグネットローラを得るというものである（特許文献１）。
【０００４】
２．樹脂磁石により円柱状のローラ部と、このローラ部の両端面に形成されたシャフト部からなり、これらが樹脂磁石により一体に成形されたもので、ローラ部は着磁された
樹脂磁石からなり、その表面に所定の磁束密度を有するマグネットローラである（特許文献２）。
【特許文献１】特開昭６１−１１５３０５号公報。
【特許文献２】特開昭６３−３０８７５号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１は、金属製ロール軸（シャフト）を用いているため、本体部のマグネット部分が少なくなり、結果的に高磁束密度を得ることが困難な場合がある。
【０００６】
また、特許文献２は、軸部（シャフト部）も樹脂磁石材料で形成されているため、高磁束密度は得られるが、抗折強度、たわみ強度が金属シャフトを用いたマグネットローラより弱く、また、該軸部も金属シャフトより耐摩耗性が悪く、スリーブと軸部間で電気的な導通がとれない場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明では、鋭意検討の結果、従来技術の問題点・課題を、下記のように新たに捉えなおした。「従来技術では高磁束密度を確保すると、導通がとれず、抗折強度、たわみ強度等が弱くなり、金属シャフトをインサートすると、導通はとれ、抗折強度、たわみ強度等を確保できるが、高磁束密度が得られない。つまり、高磁束密度と導通／強度が両立できていない。よって、低価格で高画質、高性能が達成できない」と、原因に関する推定をし、その原因を解決するための手段を検討した。結果、下記の発明を完成するに至った。
【０００８】
本発明の第１は、
「強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうるマグネットローラにおいて、
導電性樹脂磁石シャフトを金型内に設置し、前記混合物を該シャフトの外周部に射出注入することを特徴とするマグネットローラ」、
である。
【０００９】
本発明の第２は、
「前記マグネットローラを成形する金型が、前記シャフト部への磁場印加用磁場発生源を有するスライド型を含み、
かつ、該金型を用いて、下記工程（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を含む工程により製造されることを特徴とする、本発明の第１に記載のマグネットローラ。
（Ａ）該スライド型が金型内に挿入されている状態で前記導電性樹脂磁石シャフトを成形する工程。
（Ｂ）該スライド型を金型内から軸方向に引き出す工程。
（Ｃ）（Ｂ）の後、該シャフト部の外周部に前記混合物を射出注入する工程。」
である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明（請求項１）により、高磁束密度を維持しながら、導通を確保し、高抗折強度、高たわみ強度のマグネットローラが得られる。
【００１１】
従来技術である特許文献１では、金属製シャフトを用いているため、高抗折強度、高たわみ強度は確保できるが、高磁束密度が確保できない場合があった。また、従来技術である特許文献２では、軸部も樹脂磁石材料であるため、高磁束密度は確保できるが、高抗折強度、高たわみ強度が確保できない場合があり、軸部とスリーブ間の導通がとれない場合があった。本発明では、導電性樹脂磁石シャフトの外周部に溶融樹脂磁石材料を射出注入する。従って、本発明では、高磁束密度を維持しながら、導通を確保し、高抗折強度、高たわみ強度が実現できる、という効果がある。
【００１２】
本発明（請求項２）により、ひとつの金型で成形できるので、低価格となり、高磁束密度を維持しながら、導通を確保し、高抗折強度、高たわみ強度のマグネットローラが得られる。
【００１３】
従来技術である特許文献１では、金属製シャフトを用いているため、高抗折強度、高たわみ強度は確保できるが、高磁束密度が確保できない場合があった。また、従来技術である特許文献２では、軸部も樹脂磁石材料であるため、高磁束密度は確保できるが、高抗折強度、高たわみ強度が確保できない場合があり、軸部とスリーブ間の導通がとれない場合があった。本発明では、ひとつの金型で２色成形を行うことにより、導電性樹脂磁石シャフトと該シャフトの外周部に溶融樹脂磁石材料を射出注入する。従って、本発明では、低価格となり、高磁束密度を維持しながら、導通を確保し、高抗折強度、高たわみ強度が実現できる、という効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の第１は、
「強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうるマグネットローラにおいて、
導電性樹脂磁石シャフトを金型内に設置し、前記混合物を該シャフトの外周部に射出注入することを特徴とするマグネットローラ」、
である。
【００１５】
本発明の第２は、
「前記マグネットローラを成形する金型が、前記シャフト部への磁場印加用磁場発生源を有するスライド型を含み、
かつ、該金型を用いて、下記工程（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を含む工程により製造されることを特徴とする、本発明の第１に記載のマグネットローラ。
（Ａ）該スライド型が金型内に挿入されている状態で前記導電性樹脂磁石シャフトを成形する工程。
（Ｂ）該スライド型を金型内から軸方向に引き出す工程。
（Ｃ）（Ｂ）の後、該シャフト部の外周部に前記混合物を射出注入する工程。」
である。
【００１６】
シャフト部の材料は、樹脂バインダーとしてＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、（１）金属フィラーとしてＺｎ（亜鉛）、（２）低融点金属としてＳｎ（錫）系無鉛ハンダ、（３）磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末、（１）、（２）、（３）の合計を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置にて、注入口から溶融樹脂磁石材料を成形空間に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図２のような導電性樹脂磁石シャフトを得る。材料（１）、（２）、（３）の割合は任意でよいが、（１）、（２）、（３）の合計を９０重量％とすると、（１）：（２）：（３）＝１０〜５０重量％：１０〜３０重量％：７０〜１０重量％とするのが望ましい。材料（１）を１０重量％未満とすると導電性が低下し、導通がとれない場合があり、５０重量％を超えると成形性が低下する場合がある。材料（２）を１０重量％未満とすると、金属フィラー（ここではＺｎ）同士の結合性が低下し、導通がとれなくなる場合があり、３０重量％を超えると成形性が低下する場合がある。材料（３）を１０重量％未満とすると、磁性粉を入れた効果（ほとんど磁化されない）が発揮できず、７０重量％を超えると、成形性が低下し、磁気特性も低下する場合がある。
【００１７】
該シャフトは、後加工が不要となり、低コストで高寸法精度かつ導電性をもつシャフトが得られる。得られたシャフトは、抗折強度やたわみ強度が高く、また、磁性粉も混合しているので、適度な磁束密度も確保できる。
【００１８】
成形時に印加する配向着磁磁場および配向着磁位置は、該シャフトの外周部に形成される各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜設定すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００１９】
マグネット本体部の材料は、樹脂バインダーとしてポリアミド樹脂を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、強磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図３のような成形装置にて、上記で作製した導電性樹脂磁石シャフトを金型内の所定の位置に挿入固定し、注入口から溶融樹脂磁石材料を該シャフトの外周部に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図４のようなマグネットローラを得る。該マグネットローラは、後加工が不要となり、低コストで高寸法精度のマグネットローラが得られる。
【００２０】
得られたマグネットローラは、導電性樹脂磁石シャフトを用いているため、軽量で、導通もとれ、抗折強度やたわみ強度が高く、また、該シャフト部も磁石となっているので、高磁束密度も確保できる。
【００２１】
成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜設定すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００２２】
また、ひとつの金型で上記シャフトを成形し、続いて該シャフトの外周部にマグネット本体部を成形してマグネットローラを得る。
【００２３】
まず、図５のような成形装置にて、上記シャフト成形空間に注入口から溶融樹脂磁石材料を成形空間に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、金型内に図２のような導電性樹脂磁石シャフトを得る。続いて、スライド型を軸方向に引き出し、マグネット本体部の成形空間を形成し、注入口から溶融樹脂磁石材料を該シャフトの外周部に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図４のようなマグネットローラを得る。該マグネットローラは、後加工が不要となり、低コストで高寸法精度のマグネットローラが得られる。得られたマグネットローラは、シャフト部が導電性樹脂磁石となっているため、軽量で、導通もとれ、抗折強度やたわみ強度が高く、また、該シャフト部も磁石となっているので、高磁束密度も確保できる。
【００２４】
成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜設定すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００２５】
上記では、シャフト部の材料は、樹脂バインダーとしてＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、（１）金属フィラーとしてＺｎ（亜鉛）、（２）低融点金属としてＳｎ（錫）系無鉛ハンダ、（３）磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライトを用い、マグネット本体部の材料として、樹脂バインダーにポリアミド樹脂、強磁性粉末に異方性ストロンチウムフェライトを用いたもので説明したが、これらに制限されるものではない。
【００２６】
シャフト部の樹脂バインダーとしては、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレンービニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上、もしくはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。
【００２７】
また、シャフト部の金属フィラーとしては、ステンレス、アルミ、銅、マグネシウム、タングステン、モリブデン、ニッケル、チタン、等の金属の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。
【００２８】
更に、シャフト部の低融点金属としては、亜鉛、鉛、ビスマス、ガリウム、リチウム、バリウム、アンチモン、ホワイトメタル、ナトリウム、等の低融点金属の１種類あるいは２種類以上を混合して用いることができる。
【００２９】
シャフト部の強磁性体粉末としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）で代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類または２種類以上が適宜選択して用いられる。
【００３０】
また、強磁性体粉末として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉（例えばＳｍＦｅＮ系）、等方性希土類磁性粉（例えばＮｄＦｅＢ系）を単独または２種類以上を混合して用いてもよい。要求される磁束密度により適宜選択すればよい。
【００３１】
要求磁気特性によっては、上記シャフトに強磁性体粉末を混入せず、単なる導電性樹脂シャフトとして使用してもよい。
【００３２】
マグネット本体部の樹脂バインダーとしては、エチレンエチルアクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレンービニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上、もしくはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。
【００３３】
また、マグネット本体部の強磁性体粉末としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）で代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類または２種類以上が適宜選択して用いられる。
【００３４】
更に、強磁性体粉末として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉（例えばＳｍＦｅＮ系）、等方性希土類磁性粉（例えばＮｄＦｅＢ系）を単独または２種類以上を混合して用いてもよい。要求される磁束密度により適宜選択すればよい。
【００３５】
上記（マグネット本体部）に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースあるいはマグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、また、それらの含有率が９５重量％を超えると、樹脂バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００３６】
添加剤としては、磁性粉の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加する。
【００３７】
また、本明細書においては、シャフト部とマグネット本体部の強磁性体粉末が同一のもので説明したが、これに制限されるものではない。例えば、マグネット本体部に、希土類系磁性粉とフェライト系磁性粉との混合磁性粉を用い、シャフト部にはフェライト系磁性粉を用いてもよい。磁性粉や樹脂バインダーは、要求磁気特性、機械的強度、要求コスト等により適宜設定すればよい。
【００３８】
更に、本明細書においては、５極構成のマグネットロールを図示しているが、本発明は５極マグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
【００３９】
さらに、上記では、射出成形にて導電性樹脂磁石シャフトインサート型のマグネットローラ（図４）を形成する方法および導電性樹脂磁石シャフトを成形し、続いてマグネット本体部を成形するという２色成形によりマグネットローラ（図４）ついて説明したが、マグネットローラ形成方法についても特に制限はなく、射出成形にて導電性樹脂磁石シャフトを成形し、押出成形にて中空円筒状のマグネット本体部を成形して、その後、中空円筒状のマグネット本体部に該導電性樹脂磁石シャフトを挿入固定し、マグネットローラを形成してもよい。
【実施例】
【００４０】
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４１】
（実施例１）
図２の導電性樹脂磁石シャフト用材料は、樹脂バインダーとしてＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、（１）金属フィラーとしてＺｎ（亜鉛）、（２）低融点金属としてＳｎ（錫）系無鉛ハンダ（Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ系）、（３）磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末（日本弁柄工業製ＮＦ−３５０）、（１）、（２）、（３）の合計を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置にて、注入口から溶融樹脂磁石材料を成形空間に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図２のような導電性樹脂磁石シャフトを得る。材料（１）、（２）、（３）の割合は、（１）：（２）：（３）＝３０重量％：２０重量％：５０重量％とした。
上記シャフト外径はφ６、全長は３７０ｍｍとした。
【００４２】
マグネット本体部の材料は、樹脂バインダーとしてナイロン６樹脂（ユニチカ製Ａ１０１５Ｐ）を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、強磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末（日本弁柄工業製ＮＦ−３５０）を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図３のような成形装置にて、上記で作製した導電性樹脂磁石シャフトを金型内の所定の位置に挿入固定し、注入口から溶融樹脂磁石材料を該シャフトの外周部に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図４のようなマグネットローラを得た。
マグネット本体部の外径はφ１３．６、軸方向長さは３２０ｍｍとした。
【００４３】
形成されたマグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにてマグネットローラの周方向磁束密度パターンを測定した。
【００４４】
図６（ａ）（ｂ）のような抗折強度測定装置（島津製作所製ＡＧＳ−Ｈ  ５ｋＮ使用）により、マグネットローラを固定し、矢印の方向へ加圧治具を５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで加圧し、マグネットローラ本体部（図３のａ）と軸部（図３のｂ）の抗折強度を測定した。
【００４５】
また、図７のように、マグネットローラの両端軸部を固定し、長さ３７０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１．２ｍｍの磁性板（ＳＫ鋼）をマグネットローラ中心から８．１ｍｍの位置に近づけた場合のマグネットローラのたわみ量（マグネットローラが磁性ブレードに吸引されてたわむ量）をピックテスターにて測定した。この際、マグネットローラの磁極中（５極中）の最大磁束密度のピーク位置を上記磁性板に対向させるようにセットした。
【００４６】
更に、テスター（ＨＩＯＫＩ製３２４４）を用い、シャフト部の軸方向両端部に端子を当接し、電気抵抗を測定した。
測定結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
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なお、実施例・比較例に共通する「表」の内容について、説明する。
「表」中の磁束密度は、５つの磁極のうち最大磁束密度である主極Ｎ１極の磁束密度のみを記載した。
「表」中の抗折強度は、マグネットローラの軸部分と本体部分の強度を記載した。
「表」中のたわみ量は、磁性ブレードを近づけていない場合を基準（たわみ量ゼロ）とし、磁性ブレードを８．１ｍｍに近づけた場合の変化量をたわみ量として記載した。
「表」中の電気抵抗は、テスターの読み取り値を記載した。
【００４８】
（実施例２）
図５のような成形装置にて、シャフト成形空間に注入口から溶融樹脂磁石材料を該シャフト成形空間に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、金型内に図２のような導電性樹脂磁石シャフトを得る。続いて、スライド型を軸方向に引き出し、マグネット本体部の成形空間を形成し、注入口から溶融樹脂磁石材料を該シャフトの外周部に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図４のようなマグネットローラを得る以外はすべて実施例１と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００４９】
（実施例３）
シャフト材料（１）、（２）、（３）の割合は、（１）：（２）：（３）＝１０重量％：１０重量％：８０重量％とする以外はすべて実施例２と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００５０】
（実施例４）
シャフト材料（１）、（２）、（３）の割合は、（１）：（２）：（３）＝５０重量％：３０重量％：１０重量％とする以外はすべて実施例２と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００５１】
（実施例５）
シャフト材料（１）、（２）、（３）の割合は、（１）：（２）：（３）＝８０重量％：２０重量％：０重量％とする以外はすべて実施例２と同様に行った。
測定結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例１）
シャフト部およびマグネット本体部の材料を同一とし、樹脂バインダーとしてナイロン６樹脂（ユニチカ製Ａ１０１５Ｐ）を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、強磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末（日本弁柄工業製ＮＦ−３５０）を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図８のような成形装置にて、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、シャフト部とマグネット本体部を一体成形し、図９のようなマグネットローラを得た。
シャフト部外径はφ６、全長は３７０ｍｍとし、マグネット本体部外径はφ１３．６、軸方向長さは３２０ｍｍとした。
測定結果を表１に示す。
【００５３】
（比較例２）
シャフト部およびマグネット本体部の材料を同一とし、樹脂バインダーとしてＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、（１）金属フィラーとしてＺｎ（亜鉛）、（２）低融点金属としてＳｎ（錫）系無鉛ハンダ（Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ系）、（３）磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末（日本弁柄工業製ＮＦ−３５０）、（１）、（２）、（３）の合計を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図８のような成形装置にて、注入口から溶融樹脂磁石材料を成形空間に射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、シャフト部とマグネット本体部を一体成形し、図９のようなマグネットローラを得た。材料（１）、（２）、（３）の割合は、（１）：（２）：（３）＝３０重量％：２０重量％：５０重量％とした。
シャフト部外径はφ６、全長は３７０ｍｍとし、マグネット本体部外径はφ１３．６、軸方向長さは３２０ｍｍとした。
測定結果を表１に示す。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の導電性樹脂磁石シャフトを成形する装置（金型）
【図２】本発明の導電性樹脂磁石シャフトの斜視図
【図３】マグネットローラの本体部を成形する装置（金型）
【図４】本発明のマグネットローラの斜視図（金型）
【図５】本発明の別の成形装置および成形工程を説明する図
【図６】マグネットローラ本体部及びシャフト部の抗折強度を測定する装置
【図７】磁性ブレードによるマグネットローラのたわみ量を測定する装置
【図８】従来のマグネットローラを成形する装置（金型）
【図９】従来のマグネットローラの斜視図−
【符号の説明】
【００５５】
１    射出成形用金型
２    成形空間（シャフト）
３    注入口
４    磁場発生源
５    磁場発生源
６    マグネットローラ本体部成形空間（シャフト外周部）
７    注入口
８    マグネット本体部
９    注入口
１０  注入口
１１  磁場発生源（シャフト部への印加）
１２  磁場発生源（本体部への印加）
１３  射出成形用金型
１４  マグネットローラ本体部成形空間（シャフト外周部）
１５  加圧治具
１６  マグネットローラ固定治具
１７  抗折強度試験機ベース台
１８  磁性ブレード
１９  マグネットローラ支持治具
２０  ピックテスター
２１  たわみ量測定装置ベース台
２２  注入口
２３  射出成形金型
２４  磁場発生源
２５  マグネットローラ成形空間
２６  マグネット本体部
２７  シャフト部
【図１】
2007296666.tif 000004
【図２】
2007296666.tif 000005
【図３】
2007296666.tif 000006
【図４】
2007296666.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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