(57)【要約】【課題】型式毎にスクリーン版を用意しなくてもよく、所望の電熱性能やアンテナ性能への調整が容易な、ガラス板面との密着性に優れた導電体パターンを有するガラス板の製造方法及びそのための電子印刷用トナーの提供。【解決手段】導電性微粒子と熱分解性バインダ樹脂とガラスフリットとを含むトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着した熱分解性有機樹脂微粒子とからなり、該熱分解性有機樹脂微粒子における有機樹脂の熱分解温度が該熱分解性バインダ樹脂の熱分解温度よりも低いことを特徴とする電子印刷用トナー。該電子印刷用トナー使用し、ガラス板面に電子印刷方式で該トナーからなるパターンを形成した後、ガラス板を所定温度に加熱することにより前記トナーパターンを焼成して導電体パターンに変換する、導電体パターンをガラス板面に形成する方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性微粒子と熱分解性バインダ樹脂とガラスフリットとを含むトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着した熱分解性有機樹脂微粒子からなり、該熱分解性有機樹脂微粒子における有機樹脂の熱分解温度が該熱分解性バインダ樹脂の熱分解温度よりも低いことを特徴とする電子印刷用トナー。
【請求項２】
前記トナー母粒子の平均粒径が１０〜３５μｍである、請求項１に記載の電子印刷用トナー。
【請求項３】
前記熱分解性有機樹脂微粒子の平均粒径が１０〜８００ｎｍである、請求項１又は２に記載の電子印刷用トナー。
【請求項４】
前記トナー母粒子が、トナー母粒子の全固形分１００質量部に対し、導電性微粒子を５９．８〜９４．８質量部、熱分解性バインダ樹脂を５〜４０質量部、ガラスフリットを０．２〜５質量部含有する、請求項１〜３のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【請求項５】
熱分解性有機樹脂微粒子の量が、トナー母粒子１００質量部に対して０．１〜５質量部である、請求項１〜４のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【請求項６】
ガラスフリットの溶融温度が４５０〜５００℃である、請求項１〜５のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【請求項７】
前記熱分解性バインダ樹脂のＴ１００が４２５〜４５０℃であり、前記熱分解性有機樹脂微粒子における有機樹脂のＴ１００が２５０〜４２０℃である、請求項１〜６のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
ここで、Ｔ１００とは熱重量分析装置（ＴＧ）を使用して室温から昇温速度１０℃／分で昇温した際に、重量変化がなくなった時点での温度を示す。
【請求項８】
前記熱分解性バインダ樹脂が、酸価５〜１００の酸性基を有する熱分解性樹脂である、請求項１〜７のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【請求項９】
前記熱分解性バインダ樹脂が、酸価２０〜１００の熱分解性樹脂である、請求項１〜７のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載のトナーを使用し、電子印刷方式によりガラス板面に前記トナーのパターンを形成する工程、及び、前記トナーのパターンが形成されたガラス板を前記熱分解性バインダ樹脂と前記熱分解性有機樹脂微粒子が消失しかつ前記ガラスフリットが溶融する温度に加熱して、前記トナーのパターンを導電体のパターンに変換する工程、を有することを特徴とする導電体パターンを有するガラス板の製造方法。
【請求項１１】
前記ガラス板を加熱する温度が６００〜７４０℃である、請求項１０に記載の導電体パターンを有するガラス板の製造方法。
【請求項１２】
ガラス板を加熱して前記トナーのパターンを導電体のパターンに変換するとともに、加熱されたガラス板を熱加工する、請求項１０又は１１に記載の導電体パターンを有するガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子印刷用トナー及び導電体パターンを有するガラス板の製造方法に関し、特に、自動車等の窓に使用されるガラス板面との密着性に優れた導電体のパターンを形成することのできる電子印刷用トナー及び導電体パターンを有するガラス板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の窓に用いられるガラス板には、曇りを除去するヒータ線や、テレビやラジオ等を受信するアンテナ線として導電線が設けられている。このような導電線は、主に自動車の後部窓や後側部窓に設けられている。導電線は、主に銀を含有するペーストの焼成体からなる。具体的には、銀とガラスフリットとが樹脂溶液に含有されたペーストを、スクリーン印刷により所定パターンでガラス板面に印刷し、ガラス板を加熱することで、樹脂分を分解し、ガラスフリットで銀をガラス板面に定着させた後、銀を焼成させて導電線をガラス板面に形成する。
【０００３】
自動車で使用される電気系統の電圧には制約があるため、所望の発熱量を得るためにはヒータ線の抵抗値を定められた抵抗値にする必要がある。また、定められたアンテナパターンにより電波を受信するため、アンテナ線の抵抗値を定められた抵抗値にする必要がある。導電線の抵抗値は、線幅や線厚に依存する。
【０００４】
一方、窓の全域において充分な曇り除去をするためや、所望の感度で電波を受信するためには、ヒータ線やアンテナ線の配置パターンの工夫が必要である。これらのパターンによりどのくらい曇りを除去できるか、又はどのくらいアンテナ性能が得られるかは、コンピュータシミュレーションによりある程度予測することができる。また、導電性テープを簡易的にガラス板面に貼り付け、各性能を予備測定することも行われている（たとえば特許文献１を参照。）。しかし、最終的に得ようとする曇り除去やアンテナ性能になるかは、実際に導電線を設けて各性能を測定する必要がある。
【０００５】
したがって、ほぼ最終段階と予測してスクリーン版を作製し導電線を有するガラス板を製造した後にも、導電線の配置パターンを変更することもある。この場合、修正された配置パターンにあわせてスクリーン版を修正しなければならない。
【０００６】
自動車は大量生産品であるため、自動車に使用する窓用のガラス板も大量生産品である。そのため、導電線も一旦パターンが定まれば、定まったパターンに従って導電性ペーストを大量のガラス板に順次印刷することが求められる。このような大量生産には、スクリーン版による導電性ペーストのスクリーン印刷が適している。しかし、先に述べたようにパターンがほぼ確定したスクリーン版を用意しても、最終的に発熱性能やアンテナ性能を所望のものにするパターンにスクリーン版を修正する必要がある。しかも、ガラス板を自動車窓に用いる場合等は、自動車の型式に応じてガラス板の形状、導電線のパターン形状等が異なる。したがって、自動車の型式に応じてスクリーン版を用意しなければならず、多くのスクリーン版をストックしておかなければならない。このため、スクリーン版の修正を必要としない、導電線を有するガラス板の製造方法及びそのための導電性組成物の開発が求められている。
【０００７】
一方で、近年、銀等の金属よりなる導電性微粒子と熱可塑性樹脂を含んだトナー（インク）を電子印刷法により無機質基板上に印刷し、焼成して導電性の配線パターンを形成すること、及びそのための様々な電子印刷用トナーが提案されている。この代表的なものとして、例えば、導電性微粒子を熱可塑性樹脂で覆いつくしてカプセル化し、これにガラスフリット等を添加した電子印刷用トナー（特許文献２）等が提案されている。しかし、この電子印刷用トナーにおいてはスチレン−アクリレート共重合体系樹脂等の熱可塑性樹脂が使用されているため、焼成時に該樹脂が導電線中に炭化物として残存する。その結果、導電性微粒子同士の焼結の阻害を起こし、得られる導電線の電気的な特性（抵抗値）は配線パターンとしては十分なものではなかった。また、焼成後の導電線と無機質基板との密着性においても良好ではなかった。
【０００８】
一方、電子印刷法によりカラートナーを紙面上に印刷させる際に、トナーの流動性を高めて解像度を向上させ、優れた画像を得る目的で、トナー母粒子の表面にシリカ、酸化チタン等の無機質球状微粒子からなる外添剤を被覆させることが知られている（たとえば特許文献３を参照）。しかし、本発明者らが鋭意検討した結果、トナー母粒子の表面に無機質球状微粒子からなる外添剤が存在すると、ガラス板面への熱転写時にトナー母粒子中のバインダー（樹脂）とガラス板面との密着性を阻害し、転写率を著しく悪化させる問題があることが判明した。また、無機質球状微粒子からなる外添剤を使用したトナーをガラス板面に電子印刷した場合、焼成後も該無機質球状微粒子が導電線中に残存するため、得られる導電線の電気特性（比抵抗値）を著しく阻害するという問題もあった。さらには、ガラスフリットを含むトナー母粒子の外添剤として無機質球状微粒子を使用した場合、加熱により溶融したガラスフリット中に無機質球状微粒子が存在するため、導電性微粒子とガラス板面との密着性が低下する結果、焼成後の導電線とガラス板面との密着強度を損なうおそれもあった。そのため、電子印刷法により導電線をガラス板面に高画質で、しかも高い転写率で転写させることが可能な電子印刷用トナー、及びそのための外添剤の開発が求められている。
【０００９】
【特許文献１】特開２００３−１８８６２２号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】特開２００２−２４４３３７号公報（特許請求の範囲）
【特許文献３】特開２００５−９９８７８号公報（特許請求の範囲、実施例）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、電子印刷用トナー及び導電体パターンを有するガラス板の製造方法に関し、特に、自動車等の窓に使用されるガラス板面との密着性に優れた導電体のパターンを高画質かつ高い転写率で形成することのできる電子印刷用トナー及び導電体パターンを有するガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、下記（１）〜（８）に記載の電子印刷用トナーならびに下記（９）〜（１１）に記載の導電体パターンを有するガラス板の製造方法を提供する。
【００１２】
（１）導電性微粒子と熱分解性バインダ樹脂とガラスフリットとを含むトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着した熱分解性有機樹脂微粒子からなり、該熱分解性有機樹脂微粒子における有機樹脂の熱分解温度が該熱分解性バインダ樹脂の熱分解温度よりも低いことを特徴とする電子印刷用トナー。
【００１３】
（２）前記トナー母粒子の平均粒径が１０〜３５μｍである、（１）に記載の電子印刷用トナー。
【００１４】
（３）前記熱分解性有機樹脂微粒子の平均粒径が１０〜８００ｎｍである、（１）又は（２）に記載の電子印刷用トナー。
【００１５】
（４）前記トナー母粒子が、トナー母粒子の全固形分１００質量部に対し、導電性微粒子を５９．８〜９４．８質量部、熱分解性バインダ樹脂を５〜４０質量部、ガラスフリットを０．２〜５質量部含有する、（１）〜（３）のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【００１６】
（５）熱分解性有機樹脂微粒子の量が、トナー母粒子１００質量部に対して０．１〜５質量部である、（１）〜（４）のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【００１７】
（６）ガラスフリットの溶融温度が４５０〜５００℃である、（１）〜（５）のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【００１８】
（７）前記熱分解性バインダ樹脂のＴ１００が４２５〜４５０℃であり、前記熱分解性有機樹脂微粒子における有機樹脂のＴ１００が２５０〜４２０℃である、（１）〜（６）のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【００１９】
ここで、Ｔ１００とは熱重量分析装置（ＴＧ）を使用して室温から昇温速度１０℃／分で昇温した際に、重量変化がなくなった時点での温度を示す。
【００２０】
（８）前記熱分解性バインダ樹脂が、酸価５〜１００の酸性基を有する熱分解性樹脂である、（１）〜（７）のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【００２１】
（９）前記熱分解性バインダ樹脂が、酸価２０〜１００の熱分解性樹脂である、（１）〜（７）のいずれかに記載の電子印刷用トナー。
【００２２】
（１）〜（９）のいずれかに記載のトナーを使用し、電子印刷方式によりガラス板面に前記トナーのパターンを形成する工程、及び、前記トナーのパターンが形成されたガラス板を前記熱分解性バインダ樹脂と前記熱分解性有機樹脂微粒子が消失しかつ前記ガラスフリットが溶融する温度に加熱して、前記トナーのパターンを導電体のパターンに変換する工程、を有することを特徴とする導電体パターンを有するガラス板の製造方法。
【００２３】
（１１）前記ガラス板を加熱する温度が６００〜７４０℃である、（１０）に記載の導電体パターンを有するガラス板の製造方法。
【００２４】
（１２）ガラス板を加熱して前記トナーのパターンを導電体のパターンに変換するとともに、加熱されたガラス板を熱加工する、（１０）又は（１１）に記載の導電体パターンを有するガラス板の製造方法。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、電子印刷を用いて所定の導電体パターンを形成するので、パターン毎にスクリーン版を用意する必要がない。また、この電子印刷に使用するための本発明のトナーは、ガラス板面との密着性に優れた導電体パターンを形成することができる。特に、本発明のトナーは、転写率が高く、電気的な特性（比抵抗値）に優れた導電体パターンを形成できることより、所望の発熱性能やアンテナ性能を有する導電体のパターンを容易に形成可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明において、電子印刷とはゼログラフィ方式による印刷をいう。ゼログラフィ方式とは、静電荷を帯びた感光ドラムを露光して静電潜像を作り、その潜像をトナーによって現像して感光ドラム表面にトナーのパターンを形成し、次いでこのトナーのパターンを感光ドラム表面から基体表面（本発明の場合はガラス板表面等）に転写することを基本としている。本発明はこの電子印刷用に適したトナーの発明である。
【００２７】
本発明のトナーが所定温度に加熱されると、トナー中の熱分解性バインダ樹脂と熱分解性有機樹脂微粒子が消失しかつガラスフリットが溶融し始める。さらに、温度を高めることにより、導電性微粒子同士が焼結されて結合し、溶融ガラスは焼結した導電性微粒子の間隙を埋めると考えられる。その後冷却されて溶融ガラスが固化すると、結合した導電性微粒子とその粒子間隙を埋めた固化ガラスとからなる導電体が生成すると考えられる。従って、本発明のトナーによって形成されたパターンは、上記所定温度に加熱され、その後冷却されることにより導電体のパターンに変換される。熱分解性バインダ樹脂と熱分解性有機樹脂微粒子が消失しかつ前記ガラスフリットが溶融する温度に加熱することを以下焼成ともいい、その温度を焼成温度ともいう。本発明のトナーは電子印刷により形成されたトナーパターンを焼成により導電体のパターンに変換して使用する用途に適したトナーの発明である。
【００２８】
本発明のトナーを使用してその表面に導電体のパターンを形成する対象である基板としては、上記所定温度に耐えうる材料からなる基板であればよい。本発明における基板としては、ガラス板が好ましく、特に、自動車の窓に用いられるガラス板が好ましい。本発明はまたこのトナーを使用してガラス板の表面に導電体パターンを形成することを要旨とする、導電体パターンを有するガラス板の製造方法である。
【００２９】
本発明における導電体パターンは、線状導電体からなるパターンであってもよく、ストリップ状導電体からなるパターンであってもよく、線状導電体とストリップ状導電体が組み合わされたパターンであってもよい。例えば、図３に示すように、通常、デフォッガやアンテナは線状導電体からなるパターンで構成され、バスバはストリップ状導電体からなるパターンで構成される。
【００３０】
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
【００３１】
図１は本発明の導電体パターンを有するガラス板を製造する一連の工程の一例を示す側面概念図である。ガラス板Ｇは、所定形状に切断、面取、洗浄等の工程（ＳＴ１）を経て、印刷工程に搬送される。印刷工程ＳＴ２においてガラス板Ｇ面には、本発明のトナーが電子印刷装置１０により所定パターンで印刷される。所定パターンにトナーが印刷されたガラス板Ｇは、加熱炉３０内に搬送される。加熱炉３０内においてガラス板Ｇが所定温度に加熱されることにより、ガラス板Ｇ面上でトナーが焼成されて導電体に変換され、所定の導電体パターンを有するガラス板が製造される。形成された導電体パターンは、検査工程（ＳＴ４；図示せず）に搬送され、抵抗値の検査が行われる。検査工程ＳＴ４での検査結果はコンピュータＣに送信され、所望の電熱性能又はアンテナ性能が得られているか判定された後に、その判定情報がパターンの形状や線幅等のパターン調整情報に変換され、印刷工程ＳＴ２での印刷パターン制御に利用される。
【００３２】
ＳＴ１の工程では、矩形状のガラス板が所定形状に切断され、切断面が面取される。その後、ガラス板は洗浄され、必要に応じて予備加熱されて搬送ロール２０により印刷工程ＳＴ２に搬送される。
【００３３】
印刷工程ＳＴ２では、感光ドラム１３を回転させながら除電機１４で感光ドラム１３を除電した後、帯電機１２で感光ドラム１３を帯電させて、光源１５からの露光光を照射して所定パターンで感光ドラム１３を露光する。次いで、トナー供給機１１まで感光ドラム１３の露光面を回転させ、感光ドラム１３にトナーを授与することで、感光ドラム１３面に所定パターンのトナー層が形成される。感光ドラム１３面の所定パターンのトナー層は、感光ドラム１３の回転にともなって搬送されてきたガラス板Ｇ面に、転写される。こうして、ガラス板Ｇ面に所定パターンのトナー層が形成される。このとき、感光ドラム１３とガラス板Ｇ面との間に、中間転写ベルトのような二次転写版を介在させてもよい。
【００３４】
コンピュータＣには、露光光を照射して所定パターンで露光するためのパターン情報が保管されている。したがって、コンピュータＣからの指令により、光源１５から露光光が所定パターンで照射される。ガラス板Ｇを自動車窓に用いる場合等は、自動車の型式に応じてガラス板の形状、導電体パターンの形状等が異なる。したがって、自動車の型式に応じたこれらのデータに基づき、指令信号を変更することで、容易にある型式のガラス板の製造から別の型式用のガラス板の製造に変更できる。
【００３５】
所定パターンのトナー層を有するガラス板Ｇは、加熱炉３０内に搬送され、所定温度、通常６００〜７４０℃程度に加熱される。こうして、ガラス板Ｇ面上でトナーが焼成され、所定パターンの導電体がガラス板に形成される。通常自動車窓用のガラス板は湾曲しているため、上記のように製造される導電体パターンを有するガラス板を自動車窓に用いる場合には、焼成工程ＳＴ３にて加熱され、曲げ加工を経て強化処理が行われる。なお、強化処理ではなく徐冷処理が行われる場合（合わせガラス用のガラス板の曲げ加工）もある。ガラス板の熱加工とは、ガラス板を加熱して曲げ加工や強化処理を行うことをいう。なお、ガラス板を熱加工するときの温度を以下熱加工温度という。
【００３６】
前記焼成温度の下限は本バインダ樹脂の消失とガラスフリットの溶融が起こる（好ましくはさらに導電性微粒子の焼結が起こる。）最低温度であり、焼成温度の上限は通常導電性微粒子が溶融する温度又は溶融ガラスが消失する温度のいずれか低い温度である。上記熱加工温度は通常この焼成温度の下限以上の温度であるので、ガラス板をこの熱加工温度に加熱することにより、その加熱過程においてトナーの焼成が起こる。
【００３７】
トナーが焼成されると、導電性微粒子と溶融ガラスフリットの組成物が形成される。さらに、導電性微粒子は焼結された状態になること（微粒子形状を維持したまま微粒子同士が結合した状態になること。）が好ましい。その場合溶融したガラスフリットは焼結した導電性微粒子の隙間を埋めていると考えられる。また、導電性微粒子が焼結することなく導電体を形成することも考えられ、その場合は、導電性微粒子同士が接触状態を保ち、その導電性微粒子の隙間を溶融したガラスフリットが埋めて導電性微粒子同士を結合していると考えられる。その後ガラス板を冷却されると、溶融したガラスは固化し、導電性微粒子と固化したガラスからなる導電体が得られる。
【００３８】
本発明の電子印刷用トナー（以下、本トナーという。）は、導電性微粒子と熱分解性バインダ樹脂（以下、本バインダ樹脂という。）とガラスフリットを含むトナー母粒子（以下、本トナー母粒子という。）、及びその本トナー母粒子の表面に付着した熱分解性有機樹脂微粒子、からなる。熱分解性有機樹脂微粒子は、感光ドラムに供給されるまでの間トナー粉末の高い流動性を維持する機能を有する。本バインダ樹脂は、導電性微粒子とガラスフリットとを一つの母粒子として結合するバインダとして機能し、また感光ドラム等上のトナーパターンを基体に転写するため、及びガラスフリットが溶融するまでの間に導電性微粒子とガラスフリットとを基体に定着させておくための、バインダとして機能する成分である。
【００３９】
ガラス板上に本トナーのパターンが形成された後、加熱過程において、まず熱分解性有機樹脂微粒子を構成する有機樹脂が分解、揮発することによりその微粒子が消失し、その後に本トナー母粒子中の本バインダ樹脂が分解する。分解した本バインダ樹脂は、加熱によりガラス板から揮発して消失する。本バインダ樹脂の大部分が揮発した後、ガラスフリットが溶融し始めて本トナー母粒子中の導電性微粒子は主にガラスフリットの粘着性によりガラス板面に定着する。これらの過程において、ガラスフリットが完全に溶融し終わるまでの間に本バインダ樹脂を完全に分解し揮発させることで、焼成後の導電体中の残存樹脂量を低減できる。最後に、６００℃を超える温度までガラス板が加熱されると、導電性微粒子が焼結して導電体が形成される。
【００４０】
焼成温度の下限はガラスフリットの溶融温度Ｔｓとほぼ等しいかそれ以上の温度であり、本バインダ樹脂のＴ１００（実質的に本バインダ樹脂の消失温度）はこのＴｓとほぼ等しいかそれよりも低い温度であることが好ましい。このＴｓを基準とすると、本バインダ樹脂のＴ１００がＴｓよりも高すぎると導電体中に本バインダ樹脂の分解物が残留するおそれがある。また、本バインダ樹脂のＴ１００がこのＴｓよりもあまりに低すぎると、ガラスフリットが溶融する前に本バインダ樹脂が完全に分解し、ガラス板面に導電体が充分に固着することができなくなるおそれがある。従って、本バインダ樹脂としてはガラスフリットのＴｓに従い適切なＴ１００を有する樹脂を選択することが好ましい。
【００４１】
また、本バインダ樹脂は、（Ｔ１００−Ｔ９０）が０．１〜１５℃であることが好ましい。（Ｔ１００−Ｔ９０）が０．１℃以上であることにより、ガラスフリットが溶融を始めた時点でも少量の本バインダ樹脂が残存しているため、Ｔｓ付近において導電体を樹脂とガラスフリットの両方の粘着性によりガラス板面に定着でき、ガラス板面と導電体の密着性を高められる。一方、（Ｔ１００−Ｔ９０）が１５℃以下であることにより、ガラスフリットが完全に溶融し終わるまでの間に本バインダ樹脂を充分に分解できるので、導電体中に本バインダ樹脂が炭化物として残存しにくくなり、導電性微粒子同士の焼結不良を生じにくい。特に、（Ｔ１００−Ｔ９０）は５〜１５℃が好ましい。
【００４２】
なお、上記Ｔ１００とは、熱重量分析装置（ＴＧ）を使用して室温から昇温速度１０℃／分で昇温した際に、重量変化がなくなった時点での温度を示す。また、上記Ｔ９０とは熱重量分析装置（ＴＧ）を使用して室温から昇温速度１０℃／分で昇温した際に、本バインダ樹脂の減少量が９０重量％となった時点での温度を示す。
【００４３】
導電性微粒子としては、例えば、金属微粒子又は導電性酸化物微粒子が挙げられる。金属微粒子としては、金、白金、銀又は銅の微粒子が好ましい。また、導電性酸化物微粒子としては、ＩＴＯ（インジウムドープ酸化スズ）又はＡＴＯ（アンチモンドープ酸化スズ）の微粒子が好ましい。線状導電体のパターンが形成されたガラス板を自動車窓に用いる場合、設けられた線状導電体のパターンが視界をさえぎらないようにする必要から、線状導電体の線幅をあまり大きくすることはできない。したがって、細い線幅で所望の抵抗値を得るためには、導電性微粒子として銀の微粒子を選ぶことが特に好ましい。
【００４４】
導電性微粒子の含有量は、本トナー母粒子の全固形分１００質量部に対して、５９．８〜９４．８質量部であることが好ましい。導電性微粒子の含有量が５９．８質量部以上であることにより、導電体の導電性を充分に保つことができる他、焼成によって形成された導電体の冷却時の体積収縮を抑えられるためガラス板面からの剥離や、クラックの発生を防止できる。また、９４．８質量部以下であることにより、トナーとしての安定な帯電量の発現が可能となる。導電性微粒子の含有量は６９．８〜８９．８質量部であることが特に好ましい。
【００４５】
導電性微粒子は平均粒径は０．２〜２０μｍであることが好ましい。平均粒径が０．２μｍ以上であることにより、得られる導電体の体積収縮が抑えられ、ガラス板面からの剥離を防止できる。一方、平均粒径が２０μｍ以下であることにより、得られる導電体パターンの印刷品質を高くできる。導電性微粒子の平均粒径は０．５〜１０μｍであることが特に好ましい。なお、本明細書において微粒子の平均粒径とは、粒子の個数基準の平均直径を指す。平均粒径は、公知の方法により測定することができ、例えばフロー式、レーザー回折・散乱式、動的光散乱式などの粒度分布計を使用して測定することができる。なかでも、フロー式の粒度分布計を使用すると、頻度の小さい粒子の分布をも正確に測定できること、また、平均粒径と同時に粒子の形状も測定できることから、特に好ましい。
【００４６】
ガラスフリットは、鉛系、非鉛系を問わず、いずれのものでも使用することができるが、環境等の面から非鉛系のビスマス−シリカ系ガラスフリットが好ましい。ガラスフリットの溶融温度Ｔｓは４００〜５５０℃が好ましく、特に４５０〜５００℃であることが好ましい。ガラスフリットの溶融温度Ｔｓが４００〜５５０℃であることにより、前記Ｔｓと本バインダ樹脂のＴ１００との関係が満たされるＴ１００を有するバインダ樹脂を選択することが容易となり、特に４５０〜５５０℃とすることにより良好な分解特性を有するバインダ樹脂を採用することが容易となる。なお、ガラスフリットのＴｓが５５０℃を超えることは、ガラス板の通常の加工温度の下限６００℃に近すぎることとなり、ガラス板の熱加工を行う際ガラスフリットが充分に溶融しないおそれが生じる。
【００４７】
本バインダ樹脂は前記機能を有する熱分解性樹脂であり、適切な熱分解温度とバインダとしての機能を有する限りその樹脂の種類は限定されない。しかし、感光ドラムに供給されるまでの間トナーの凝集等が生じにくく、トナーが感光ドラムに適切な付着力で付着し、感光ドラム上のトナーパターンが基体に良好に転写され、さらに、基体上に転写されたトナーパターンの定着性が良好である、等々の機能を発揮するためには、本バインダ樹脂は官能基を有する熱分解性樹脂であることが好ましい。さらにその官能基はカルボキシ基などの酸性基が好ましい。
【００４８】
本バインダ樹脂は、酸価５以上の酸変性熱可塑性樹脂を主成分とする熱分解性樹脂であることが、ガラス板面との定着性がよく、かつ、熱処理時の分解性もよいため好ましい。ここで、酸価とは、樹脂１ｇ中に存在する酸性基を中和するに要する水酸化カリウムのｍｇ数をいう。酸価５以上の酸変性熱可塑性樹脂を主成分とする熱分解性樹脂の採用により、定着性がよくなる理由は正確には解明できていないが、本バインダ樹脂中の酸性基がガラス板表面のシラノール基と相互作用するためと考えられる。ここで、本バインダ樹脂は、酸変性熱可塑性樹脂単独から構成されていてもよく、酸変性熱可塑性樹脂とそれ以外の熱分解性樹脂（たとえば酸性基を有しない熱可塑性樹脂）との組合せからなっていてもよい。後者の場合、酸変性熱可塑性樹脂以外の熱分解性樹脂の割合は酸変性熱可塑性樹脂に対して相対的に少量であることが好ましく、その割合は本バインダ樹脂の全樹脂量に対して３０質量％以下、特に１０質量％以下が好ましい。酸変性熱可塑性樹脂の主鎖のポリマーと他の熱分解性樹脂の主鎖のポリマーはいずれもビニル重合により得られるポリマーであることが好ましい。両者の主鎖骨格は同一種類のものであっても異なる種類のものであってもよい。他の熱分解性樹脂を含有している場合であっても本バインダ樹脂の酸価は５以上であり、酸性基を有しない他の熱分解性樹脂を含む全樹脂の酸価が５以上であることが好ましい。また、本バインダ樹脂における酸変性熱可塑性樹脂や他の熱分解性樹脂としては市販のものを使用することができる。
【００４９】
本バインダ樹脂の酸価は５〜１００が好ましい。より好ましい本バインダ樹脂の酸価は２０〜１００である。これにより、本トナーをガラス板面に電子印刷した際、さらに、定着性の良好なパターンを形成することができる。酸価が５以上、特に２０以上であることにより、酸性基の数を確保できるためパターンの定着性が安定し、焼成後、導電プ体の密着不良が起きにくくなる。一方、酸価１００以下であることにより、本バインダ樹脂の溶融粘度が高くなりすぎず、電子印刷した際に本トナーを基体面に充分定着させることができ、感光ドラム上にオフセット等の不良が起きにくくなる。酸価は３０〜７０であることがさらに好ましい。
【００５０】
酸変性熱可塑性樹脂は酸性基を有するポリマーであり、本発明における酸性基とはカルボキシ基及びカルボン酸無水物基をいう。酸変性熱可塑性樹脂はカルボキシ基及びカルボン酸無水物基のいずれか又は両方を有する熱可塑性樹脂である。酸変性熱可塑性樹脂は、酸性基を有するモノマーを共重合して得られるポリマーや熱可塑性樹脂に酸性基を有する化合物を反応させて得られるポリマーが好ましい。また、不飽和カルボン酸エステル系モノマーを共重合して得られたポリマーを加水分解して酸性基含有ポリマーを得ることもできる。本発明における酸変性熱可塑性樹脂としては、特に、予め製造された熱可塑性樹脂に酸性基を有する化合物を反応させて得られる酸変性熱可塑性樹脂であることが好ましい。
【００５１】
酸変性熱可塑性樹脂を構成する主たるモノマーとしては、オレフィン、スチレン等の芳香族ビニル系モノマー、アクリル酸エステルやメタクリル酸エステル等の（メタ）アクリレート系モノマー、酢酸ビニル等の不飽和アルコールエステル系モノマー、ブタジエンなどのジエン系モノマーなどがある。特にエチレンやプロピレンなどの炭素数６以下のオレフィンを主要モノマーとして得られる熱可塑性樹脂が好ましい。
【００５２】
酸性基を有する化合物（以下酸変性剤という。）としては不飽和カルボン酸又は不飽和ポリカルボン酸無水物が好ましい。特に、不飽和ジカルボン酸、不飽和ジカルボン酸無水物が好ましい。具体的には、たとえばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などがある。特に、酸変性剤として無水マレイン酸が好ましい。従って、酸変性熱可塑性樹脂としては、熱可塑性樹脂に不飽和カルボン酸又は不飽和カルボン酸無水物を反応させて得られる酸変性熱可塑性樹脂が好ましく、特に無水マレイン酸変性熱可塑性樹脂が好ましい。
【００５３】
酸変性熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンに酸性基を有する化合物を反応させて得られる酸変性ポリオレフィンが好ましい。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンコポリマーなどがあり、なかでもポリプロピレンがトナーとしての安定な帯電量を確保しやすい点で好ましい。酸変性剤をポリオレフィンに反応させる方法としては、酸変性剤とラジカル発生剤（パーオキサイドなど）をポリオレフィンに混入して加熱して反応させる方法、予めポリオレフィンを部分熱分解して得られる低分子量化ポリオレフィン（不飽和基などの反応点を有する。）に酸変性剤を混入して反応させる方法、などを採用できる。酸変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸を酸変性剤としてこれらの方法で得られる無水マレイン酸変性ポリオレフィン、特に無水マレイン酸変性ポリプロピレン、が帯電量の大きさ、帯電の立ち上がりの速さ及び電荷の安定性の点で好ましい。なお、酸変性ポリオレフィンの重量平均分子量は、特に限定されるものではないが、３０００〜１５万、特に５０００〜８万が好ましい。
【００５４】
本バインダ樹脂の熱分解性については、前記のようにガラスフリットの溶融温度Ｔｓに従い適切なＴ１００を有することが好ましい。したがって、使用されるガラスフリットのＴｓの値に従い適切なＴ１００を有する熱分解性樹脂が選択されることが好ましい。ガラスフリットの溶融温度Ｔｓと上記本バインダ樹脂のＴ１００との差（Ｔｓ−Ｔ１００）は０〜２０℃であると好ましい。（Ｔｓ−Ｔ１００）が０〜２０℃であることにより、本バインダ樹脂が分解して完全に揮発する前にガラスフリットの溶融を開始させることができ、ガラス板面と導電体との密着性を高められる。上記に加え、Ｔｓと、本バインダ樹脂のＴ９０との差（Ｔｓ−Ｔ９０）は０〜８０℃とすると好ましい。（Ｔｓ−Ｔ９０）が０℃以上であることにより、ガラスフリットが溶融を始めた時点でも少量の本バインダ樹脂が残存しているため、Ｔｓ付近において本バインダ樹脂とガラスフリットの両方の粘着性により導電体をガラス板面に定着でき、ガラス板面に導電体を充分密着することができると考えられる。一方、（Ｔｓ−Ｔ９０）が８０℃以下であることにより、ガラスフリットが完全に溶融し終わるまでの間に本バインダ樹脂を充分に分解できるので、導電体中に本バインダ樹脂が炭化物として残存しにくくなり、導電性微粒子同士の焼結不良を生じにくく、導電体のガラス板面への密着性を高くできると考えられる。より好ましい（Ｔｓ−Ｔ９０）は０．１〜５０℃である。
【００５５】
後述のように、ガラスフリットの溶融温度Ｔｓは４５０〜５００℃であることが好ましい。その場合、本バインダ樹脂のＴ１００は４２０〜４５０℃であることが好ましい。この場合、Ｔ１００が４２０℃以上であることにより、ガラスフリットが溶融する前に、本バインダ樹脂が完全に分解してしまうことを防止でき、ガラス板面に導電体が充分に固着することができる。一方、Ｔ１００が４５０℃以下であることにより、逆にトナーを焼成した際、本バインダ樹脂が速やかに分解し、揮発するため、導電体中に残留炭素として残ることがほとんどなく、導電性微粒子同士の焼結を阻害せず導電性に優れた導電体を得ることができる他、ガラス板面との密着性に優れた導電体を得ることができる。
【００５６】
本バインダ樹脂の含有量は、本トナー母粒子の全固形分１００質量部に対して５〜４０質量部であることが好ましい。含有量が５質量部以上であることにより、本トナーを電子印刷した際、基体との定着性を充分に確保できる。含有量が４０質量部以下であることにより、焼成後の導電体中に本バインダ樹脂が残存しにくくなるため導電体にクラック、ボイド等の欠点が発生しにくくなる。本バインダ樹脂の含有量は１０〜３０質量部であることが特に好ましい。
【００５７】
また、ガラスフリットの含有量は、本トナー母粒子の全固形分１００質量部に対して０．２〜５質量部であることが好ましい。ガラスフリットの含有量が０．２質量部以上であることにより、導電体の基体表面に対する密着性を充分に確保でき、一方、含有量が５質量部以下であることにより、導電性微粒子に対するガラスフリット成分の量が増えることによる導電体パターンの比抵抗の上昇を抑制できる。また、ガラスフリットは平均粒径０．１〜５μｍの粉末であることが好ましい。ガラスフリットが平均粒径０．１μｍ以上であることにより、基体表面に対する密着性を充分に確保でき、平均粒径５μｍ以下であることにより、本トナーの粒子の表面にガラスフリットが露出することを防止でき、電子印刷法により基体表面に印刷した際に定着性が低下しにくくなる。ガラスフリットは平均粒径０．５〜３μｍであることが特に好ましい。
【００５８】
本トナー母粒子には、適宜必要に応じて、黒色酸化鉄、コバルトブルー、べんがら等の無機顔料、アゾ系含金染料、サリチル酸系含金染料、４級アンモニウム塩等の電荷制御剤等を含有することができる。
【００５９】
本トナー母粒子は、例えば本バインダ樹脂、導電性微粒子及びガラスフリット等を混合し、混練、冷却してペレットを作製し、その後、粉砕分級することにより製造される。加熱温度は１５０〜２００℃であることが好ましい。加熱温度を１５０℃以上とすることで、本バインダ樹脂、導電性微粒子及びガラスフリット等の混合を均一に行うことができる。一方、加熱温度が２００℃以下であることにより、本バインダ樹脂の分解を防止できる。本トナー母粒子は平均粒径１０〜３５μｍであることが好ましい。平均粒径１０μｍ以上であることにより、本トナー母粒子中の導電性微粒子が表面に露出することを防止し、本トナーの帯電量を確保できるため、電子印刷する際、本トナーの帯電量が不足することによる地かぶり等のパターン不良の発生を抑制できる。一方、平均粒径３５μｍ以下とすることにより、高精細なパターン品質が得られやすくなる。
【００６０】
本トナーにおける熱分解性有機樹脂微粒子は、本トナー母粒子の表面に分散付着することで、感光ドラム１３等からガラス板面への転写率を損なうことなく、トナー供給機１１内等における本トナーの流動性を高める働きを有する。また、熱分解性有機樹脂微粒子の使用により、本トナーの帯電量分布を制御できる。熱分解性有機樹脂微粒子を構成する有機樹脂（以下、本有機樹脂という。）としては、本トナー母粒子中を構成する上記の本バインダ樹脂よりも分解温度の低い樹脂を用いることが必須である。本バインダ樹脂のＴ１００に対し、本有機樹脂のＴ１００は５℃以上低いことが適切であり、２０℃以上低いことが好ましい。特に、４０℃以上低いことが好ましい。また、本有機樹脂のＴ１００の下限は２００℃が好ましく、特に２５０℃が好ましい。本有機樹脂のＴ１００が２００℃未満であると本有機樹脂に粘着性が生じやすく、トナー供給機内の雰囲気温度が高くなった場合本トナーの流動性が低下するおそれがある。具体的には、本バインダ樹脂のＴ１００が４２５〜４５０℃の場合、本有機樹脂のＴ１００は２５０〜４２０℃であることが好ましい。本有機樹脂としては、加熱により速やかに分解、揮発する熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリル樹脂及びスチレンアクリル樹脂からなる群より選ばれる１種以上が挙げられる。なかでも、アクリル樹脂及び／又はスチレンアクリル樹脂が本トナーの帯電特性を良好にできる点で好ましい。
【００６１】
本トナーにおいて、熱分解性有機樹脂微粒子の粒径は１０〜８００ｎｍであると好ましい。この粒径を１０ｎｍ以上とすることで、本トナーの流動性を向上させ、転写率及び画質を向上させる効果が得られやすくなる。一方、この粒径を８００ｎｍ以下とすることで、熱分解性有機樹脂微粒子が本トナー母粒子表面に均一に分散し、本トナーの流動性を向上できるとともに、加熱により本トナー母粒子中の本バインダ樹脂が分解し始める前に熱分解性有機樹脂微粒子が分解、揮発し、本トナー母粒子と基板表面との定着性を阻害しない。このとき、熱分解性有機樹脂微粒子の粒径と、本トナー母粒子の粒径との比を［微粒子の粒径］／［本トナー母粒子の粒径］＝０．００３〜０．０５の範囲とすると、本トナーの流動性を向上する効果が得られやすいため特に好ましい。
【００６２】
上記熱分解性有機樹脂微粒子の含有量は、本トナー母粒子１００質量部に対して０．１〜５質量部であることが好ましい。含有量が０．１質量部以上であることにより、本トナーの流動性を向上させ、転写率及び画質を向上させる効果が得られやすくなる。一方、熱分解性有機樹脂微粒子の含有量を５質量部以下とすることで、加熱により本トナー母粒子中の本バインダ樹脂が分解し始める前にこの微粒子が分解、揮発し、本トナー母粒子とガラス板面との定着性を阻害しない。熱分解性有機樹脂微粒子の含有量は、本トナー母粒子１００質量部に対して１〜３質量部であると特に好ましい。
【００６３】
上記で得られた本トナー母粒子に対し、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所製）に代表される粒子複合化装置やヘンシェルミキサー、パスミキサー等の混合機を用いて上記の熱分解性有機樹脂微粒子を付着させることで本トナーが得られる。本トナーを基板面に電子印刷法で印刷した後、焼成することにより導電体を形成することができる。基板がガラス板の場合、焼成温度は６００〜７４０℃が好ましい。焼成温度が６００℃以上であることにより、導電性微粒子同士が充分に焼結する。一方、焼成温度が７４０℃以下であることにより、ガラス板の変形を防止できる。本発明では、ガラス板としては、ソーダライムガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が使用できる。
【００６４】
本発明により形成される導電体は、比抵抗が２０μΩ・ｃｍ以下であることが好ましい。これにより、配線等の様々な用途の導電体として使用できるので好ましい。また、導電体の膜厚は５〜３０μｍであることが好ましい。膜厚５μｍ以上であることにより、安定した比抵抗が得られやすくなり、膜厚３０μｍ以下であることにより、一回の電子印刷でも所望の膜厚を得やすくなり、取り扱いの容易性に優れる。
【００６５】
図２は、本発明の好ましい形態に係る制御プロセスを説明する概念図である。ＳＴ１で前処理されたガラス板は、印刷工程ＳＴ２で所定のパターンにトナーが印刷され、焼成工程ＳＴ３で加熱されトナーが焼成して導電体パターンを有するガラス板が製造される。焼成工程ＳＴ３の後に、検査工程ＳＴ４にて焼成された導電体の抵抗値が測定される。測定された抵抗値データは、印刷工程においてトナーのパターンを制御するコンピュータＣに送付される。必要に応じて、焼成工程ＳＴ３における温度データも、コンピュータＣに送付される。コンピュータＣに送付されたデータは、所望の電熱性能やアンテナ性能が得られるかを判定するためのデータに利用される。所望の性能が得られていないと判定された場合、コンピュータＣの演算により、所望の性能となるように印刷されるトナーの線幅や印刷パターンそのものを調整する。調整されたトナーの線幅や印刷パターンが印刷工程ＳＴ２にフィードバックされて、次のガラス板に導電体を設ける。
【００６６】
このようなフィードバックにより所望の電熱性能やアンテナ性能が得られると、制御データを固定して、導電体パターンを有するガラス板を大量に製造することができる。
【００６７】
さらに、ガラス板Ｇを自動車窓に用いる場合には、コンピュータＣには自動車の型式に応じたガラス板の形状データ、導電体のパターン形状のデータ等を保管、蓄積させておくことができる。これにより、ある型式用のガラス板の製造にあたり、その型式に該当する導電体のパターン形状に関するデータに基づく指令を電子印刷機に送信することで、ある型式から別の型式への変更を容易にし各型式に応じた印刷を行うことができる。さらに、型式に関するデータのうちガラス板の形状データに基づく指令をガラス板の切断、面取工程（ＳＴ１）に送信することで、ある型式から別の型式への変更を容易にし各型式に応じた切断、面取を行うことができる。
【００６８】
印刷工程ＳＴ２では、本トナーだけでなく、着色トナーをガラス板面に印刷することもできる。たとえば、図３に例示した自動車後部窓は、ガラス板Ｇの中央領域に導電体（デフォッガ１、アンテナ線２、バスバ３）が、周縁領域に暗色セラミック焼成体４が、それぞれ設けられている。図１に示した感光ドラムに、さらに顔料を有する着色トナーを所定パターンで印刷することで、本トナーとともに着色トナーをガラス板面に印刷できる。導電体と同様に、従来は暗色セラミック焼成体もスクリーン印刷により印刷されていたので、このように本トナーとともに着色トナーを電子印刷することで、大量生産に適した製造方法にすることができる。また、電子印刷装置を２台設けて、本トナーを用いた電子印刷によるトナーパターンの形成と着色トナーを用いた電子印刷によるトナーパターンの形成とを１枚のガラス板に対して順次に行い、導電体と暗色セラミック焼成体のパターンを有するガラス板を製造することもできる。
【実施例】
【００６９】
以下に、例１〜４（実施例）及び例５〜７（比較例）を示す。ここで、例１〜７において、分解温度については熱重量分析装置（島津製作所社製、型式：ＤＴＧ−５０）を使用して、昇温速度１０℃／分で、室温から７００℃までの間の測定を行い、樹脂の重量変化がなくなる温度Ｔ１００と、樹脂の減少量が９０％となった時点での温度Ｔ９０とを求めた。
【００７０】
また、粒子の平均粒径は、フロー式粒子像解析装置（シスメックス社製、商品名：ＦＰＩＡ−３０００）を使用して測定した円相当径の個数基準の累積粒度分布曲線において、累積頻度が５０％となる値とした。
なお、例１〜７で用いた樹脂の平均分子量は重量平均分子量を指す。
【００７１】
［例１］
無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三洋化成社製、商品名：ユーメックス１０１０、平均分子量３００００、酸価５２、Ｔ１００＝４３０℃、Ｔ９０＝４２０℃）２０質量部、銀粉（平均粒径２μｍ）７９質量部、ガラスフリット（ビスマス−シリカ系無鉛ガラスフリット、溶融温度Ｔｓ＝４５０℃、平均粒径２μｍ）１質量部を混合し、ニーダーを用い１７０℃にて混練した後、室温まで冷却して固体物を得た。この固体物をジェットミルで粉砕し、分級して平均粒径２０μｍの粒子（トナー母粒子）を得た。
【００７２】
上記で得られた粒子９９質量部に対し、熱分解性有機樹脂微粒子としてアクリル樹脂からなる球状微粒子（綜研化学株式会社製、商品名：ＭＰ−２２００、平均粒径３５０ｎｍ、Ｔ１００＝３３０℃）１質量部を添加し、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所製）を用いてトナー母粒子にアクリル樹脂からなる球状微粒子を付着させて平均粒径２０μｍの電子印刷用トナーとした。
【００７３】
この電子印刷用トナーを使用し、電子印刷機（三菱重工社製）を用いて１８０℃に保った二次転写ベルト上に線幅１ｍｍ、長さ８０ｍｍの細線のパターンを印刷し、当該二次転写ベルトから室温に保ったソーダライムガラス（縦３０ｃｍ、横３０ｃｍ、厚さ３．５ｍｍ）上にパターンを転写した後、７００℃で４分間焼成して、導電線を形成した。この導電線について、下記評価を行った。評価結果を表１に示す。以下、例２〜７においても同様に評価を行った。
【００７４】
［転写率］
ガラス板面上に転写されたパターンの面積／ベルト上に印刷したパターンの面積の比から転写率を算出した。
【００７５】
［比抵抗値評価］
導電体パターンの抵抗値を抵抗測定器（アジレント社製、商品名：ナノボルト／マイクロオームメータ３４４２０Ａ）により測定し、また、膜厚を触針式表面形状測定器（アルバック社製、商品名：Ｄｅｋｔａｋ８）により測定した。抵抗値と膜厚の値から比抵抗値を算出した。
【００７６】
［例２］
熱分解性有機樹脂微粒子としてアクリル樹脂からなる球状微粒子（綜研化学株式会社製、商品名：ＭＰ−１４５１、平均粒径１５０ｎｍ、Ｔ１００＝３５３℃）を使用した以外は、例１と同様にして操作を行い、平均粒径２０μｍの電子印刷用トナーを得た。
【００７７】
［例３］
熱分解性有機樹脂微粒子として低温分解性樹脂からなる球状微粒子（綜研化学株式会社製、商品名：ＭＰ−４００９、平均粒径６００ｎｍ、Ｔ１００＝３８８℃）を使用した以外は、例１と同様にして操作を行い、平均粒径２０μｍの電子印刷用トナーを得た。
【００７８】
［例４］
熱分解性有機樹脂微粒子としてスチレンアクリル樹脂からなる球状微粒子（綜研化学株式会社製、商品名：ＭＰ−５０００、平均粒径４００ｎｍ、Ｔ１００＝４１８℃）を使用した以外は、例１と同様にして操作を行い、平均粒径２０μｍの電子印刷用トナーを得た。
【００７９】
［例５（比較例）］
トナー母粒子に付着させる微粒子として球状シリカ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：Ｒ９７２、平均粒径１６ｎｍ、７００℃において分解せず。）を使用した以外は、例１と同様にして操作を行い、平均粒径２０μｍの電子印刷用トナーを得た。
【００８０】
［例６（比較例）］
トナー母粒子に付着させる微粒子として球状シリカ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：ＲＹ２００、平均粒径１２ｎｍ、７００℃において分解せず。）を使用した以外は、例１と同様にして操作を行い、平均粒径２０μｍの電子印刷用トナーを得た。
【００８１】
［例７（比較例）］
トナー母粒子に付着させる微粒子として球状チタニア微粒子（日本アエロジル社製、商品名：Ｔ８０５、平均粒径２１ｎｍ、７００℃において分解せず。）を使用した以外は、例１と同様にして操作を行い、平均粒径２０μｍの電子印刷用トナーを得た。
【００８２】
【表１】
2007206677.tif 000003
【００８３】
表１の結果より、熱分解性有機樹脂微粒子を用いた実施例（例１〜４）においては転写率が良好でかつ比抵抗値が低く抑えられた導電線付きガラス板が得られたことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
本発明は、ガラス板面に導電体を設ける方法及びそのための電子印刷用トナーに関するものであり、特に自動車窓用の導電体パターンを有するガラス板の製造方法に好適に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明の導電体パターンを有するガラス板を製造する一連の工程の一例を示す側面概念図である。
【図２】本発明の好ましい形態に係る制御プロセスを説明する概念図である。
【図３】自動車後部窓の一例を示す正面図である。
【符号の説明】
【００８６】
１：デフォッガ
２：アンテナ線
３：バスバ
４：暗色セラミック焼成体
１０：電子印刷装置
１１：トナー供給機
１２：帯電機
１３：感光ドラム
１４：除電機
１５：光源
２０：搬送ロール
３０：加熱炉
Ｇ：ガラス板
Ｃ：コンピュータ
ＳＴ１：面取工程
ＳＴ２：印刷工程
ＳＴ３：焼成工程
ＳＴ４：検査工程
【図１】
2007206677.tif 000004
【図２】
2007206677.tif 000005
【図３】
2007206677.tif 000006