(57)【要約】【課題】複数枚の光学シートを積層して積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する場合に、積層シートの寸法精度を維持でき、且つ撓みが発生しない。【解決手段】複数枚の光学シート１２〜１８が積層された積層シート１０の周縁部の少なくとも１以上の箇所において接合して一体化する接合工程を含むディスプレイ用光学シートの製造方法において、接合工程では、積層シート１０の周縁部を、繋ぎ部２７を残した所望の抜き形状に打ち抜き加工することにより、積層シート１０を接合する。【選択図】  図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚の光学シートが積層された積層シートの周縁部の１以上の箇所において接合して一体化する接合工程を含むディスプレイ用光学シートの製造方法において、
前記接合工程では、前記積層シートの周縁部を、繋ぎ部を残した所望の打抜き形状に打ち抜き加工することにより、前記積層シートを接合することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項２】
前記打抜き形状はＣ字形状又はＵ字形状であることを特徴とする請求項１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項３】
前記打抜き形状の一対が対向して形成されるように打ち抜くことを特徴とする請求項１又は２のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項４】
前記接合工程において、前記積層シートに繋ぎ部を残して打ち抜き加工するとともに、該繋ぎ部を押圧加工することを特徴とする請求項１、２又は３のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項５】
前記打抜き形状の外周距離全体に占める前記繋ぎ部の距離の比率が５０％以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項６】
前記打ち抜き加工は、シートの平面サイズが製品サイズ以上である原反積層シートを製品サイズの積層シートに打ち抜く際に一緒に行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項７】
前記打抜き形状が前記積層シート周縁部の２以上の辺に形成されるように打ち抜くことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項８】
前記打抜き形状部分を前記繋ぎ部を基端部として前記積層シートの裏面に折り返す折り返し工程を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項９】
複数枚の光学シートが積層された積層シートの周縁部の１以上の箇所において接合して一体化する接合手段を備えたディスプレイ用光学シートの製造装置において、
前記接合手段は、接合用打ち抜き刃を備えた打ち抜きプレス装置であって、前記接合用打ち抜き刃には、繋ぎ部を残して打ち抜くための切欠き部が形成されていることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造装置。
【請求項１０】
前記接合用打ち抜き刃の外周部分には、積層シートを打ち抜いた後に前記接合用打ち抜き刃を引き抜く際に前記積層シートの打ち抜き位置近傍を押圧する押圧手段が設けられていることを特徴とする請求項９のディスプレイ用光学シートの製造装置。
【請求項１１】
前記接合用打ち抜き刃はＣ字形状又はＵ字形状であり、該接合用打ち抜き刃のＣ字又はＵ字内部に押圧バーが配されていることを特徴とする請求項９又は１０のディスプレイ用光学シートの製造装置。
【請求項１２】
前記押圧バーの先端が前記接合用打ち抜き刃の先端と面一になっていることを特徴とする請求項１１のディスプレイ用光学シートの製造装置。
【請求項１３】
前記接合用打ち抜き刃が前記積層シート周縁部の２以上の辺に配されていることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造装置。
【請求項１４】
前記接合用打ち抜き刃は、前記光学シートの平面サイズが製品サイズ以上である原反の積層シートを製品サイズの積層シートに打ち抜くための打ち抜きプレス装置に設けられていることを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造装置。
【請求項１５】
複数枚の光学シートが積層された積層シートの周縁部の１以上の箇所において接合して一体化されたディスプレイ用光学シートにおいて、
前記積層シートは、該積層シートの周縁部が、繋ぎ部を残した所望の打抜き形状に打ち抜き加工されていることにより、該打ち抜き断面部における前記光学シート同士の係合により接合されていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに装置に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるディスプレイ用光学シートの製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、カラー液晶表示装置を備えた携帯用ノートパソコンや携帯電話、携帯用液晶テレビ、再生装置一体型液晶ディスプレイなどにおいては、液晶表示装置の消費電力が大きいことがバッテリーによる駆動時間を延ばすための障害になっている。これらの液晶表示装置においては、液晶層を背面から照らして発光させるバックライト方式が普及しており、そのようなバックライト方式においては、液晶層の下面側にバックライトユニットが装備されている。
【０００３】
一般的には、バックライトユニットは、冷陰極管やＬＥＤ等の光源と、導光板および複数枚の光学シートを有しており、光学シートとしては、ホログラムシート、偏光シート、光反射防止シート、光反射シート、光一部反射一部透過シート、回折格子シート、干渉フィルタシート、色フィルタシート、光波長変換シート、光拡散シート等がある。液晶表示装置のバックライトユニットに組み込まれる光学シートとしては、光拡散シートやレンズシート等がある。
【０００４】
ところで、静止画像や動画像を鮮明に表示するためには、液晶表示装置の輝度を向上させる必要がある。そのための手段としては、光源の光量を向上させること、光拡散シートやレンズシートの種々の光学的性質を改善すること等がある。
【０００５】
しかしながら、液晶表示装置が使用される上述した製品は、長時間の使用を可能とするために消費電力に限りがあり、光源から発せられる光量を増加させるには限界がある。中でも、液晶表示装置に使われているバックライトの消費電力が装置全体の消費電力に占める割合は大きく、このバックライトの消費電力をできる限り低く抑えることがバッテリーによる装置の駆動時間を延ばし、上述した製品の実用価値を高める上で重要な課題となっている。
【０００６】
しかし、バックライトの消費電力を抑えることによって、バックライトの輝度を低下させたのでは液晶表示が見にくくなり好ましくない。そこでバックライトユニットの消費電力を上げることなく液晶表示装置の輝度を向上させる手段として、バックライトの光学的な効率を改善するためのディスプレイ用光学シートが提案されている（特許文献１〜３）。
【特許文献１】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献２】特許第３１２３００６号公報
【特許文献３】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１〜３においては、導光板等の光源からの光を拡散させる光拡散シートと正面方向に光を集光するレンズシートや、光拡散シートとレンズシートの機能を一体化した光学シートが提案されているが、このレンズシートは表面あるいは裏面にわずかな傷がついても傷が目だってしまい使用できなくなってしまうため、傷付きを防止するための保護シートが用いられている。
【０００８】
このため、保護シート貼り付け工程や材料数が増えるといったコストデメリットが発生する。また、費用面の問題だけでなく、バックライト組み立て工程においてレンズシートを組み込み保護シートを剥離する過程で、保護シート剥離によって発生する剥離帯電により周囲の微小な塵埃をレンズシート面内に付着させてしまい、欠陥を生じさせる品質上の問題点を有している。
【０００９】
この問題を解決するために、本出願人は複数枚の光学シートを積層した積層シート、例えばレンズシートの表面と裏面の少なくとも一方面に拡散シートを積層した積層シートを形成し、拡散シートを保護膜として兼用することによりレンズシートが傷ついたり、レンズシート面内に塵埃が付着したりするのを防止することを提案している。
【００１０】
ところで、複数枚の光学シートを接合する一般的な接合手段としては、インパルスシーラ（瞬間的に電流を流して加熱するシーラ）、レーザ照射装置、高周波溶着装置、超音波溶着装置等による溶着手段、接着剤、両面接着テープ等がある。
【００１１】
しかしながら、溶着により接合して一体化する場合には、光学シートの溶融物が積層シートの外側にはみ出し、接合後の積層シートの寸法が変わってしまうという問題がある。      
【００１２】
また、溶着のための手段として、上述の特別な機器を備える必要がある。一方、接着剤、両面接着テープは消耗品であるため、接合に要する材料コストが嵩むという問題がある。
【００１３】
接合におけるもう一つの課題として、複数枚の光学シートの種類による熱膨張や熱収縮の違いにより、接合された積層シートに撓み（歪みやカール等）が発生すると光学性能が低下してしまう。この為、できるだけ接合力が弱く、しかも積層シートのハンドリング等において接合が壊れない接合方法であることが好ましい。
【００１４】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、複数枚の光学シートを積層して積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する場合に、積層シートの寸法精度を維持でき、且つ撓みが発生せず、しかも接着剤等の消耗品が不要であり、更には加工時間の短縮にも寄与することのできるディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、前記目的を達成するために、複数枚の光学シートが積層された積層シートの周縁部の１以上の箇所において接合して一体化する接合工程を含むディスプレイ用光学シートの製造方法において、前記接合工程では、前記積層シートの周縁部を、繋ぎ部を残した所望の打抜き形状に打ち抜き加工することにより、前記積層シートを接合することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００１６】
本発明の請求項１によれば、複数枚の光学シートが積層された積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合して一体化する接合工程では、繋ぎ部を残した所望の打抜き形状に打ち抜き加工することにより、積層シートを接合するようにした。即ち、繋ぎ部を残して打ち抜き加工された積層シートの打ち抜き断面を顕微鏡等で拡大すると、打ち抜き線を境界とした両側の光学シート同士が断層構造を形成している。この断層構造により、打ち抜き線部分における両側の光学シートが異なる層に跨がって係合し合う。これにより、積層シートをハンドリング程度の外力では壊れない接合力で結合することができる。従って、積層シートを溶着方法や接着剤等の消耗品を使用することなく接合して一体化できる。これにより、溶着方法のように、溶融物が積層シートの寸法精度を悪くすることもないと共に、溶着や接着剤等の接合力よりも弱いので、複数枚の光学シートの種類による熱膨張や熱収縮の違いにより、接合された積層シートに撓みが発生することもない。この場合、打ち抜き加工を積層シートの一方面側のみから行うことには限定されず、一方面から打ち抜き加工した打ち抜き形状と他方面から打ち抜き加工した打ち抜き形状の両方を形成してもよい。
【００１７】
尚、積層シートの周縁部を接合するのは、ディスプレイ用光学シートを液晶表示素子に取り付けたときに、液晶素子の画面部分にかからないようにするためである。
【００１８】
請求項２は請求項１において、前記打抜き形状はＣ字形状又はＵ字形状であることを特徴とする。
【００１９】
請求項２は、打ち抜き形状の好ましい態様を示したもので、Ｃ字形状又はＵ字形状が好ましい。但し、これらの打ち抜き形状に限定するものでなく、例えば繋ぎ部が形成されるように一部が開口した四角形状や三角形状等でもよい。また、繋ぎ部は１つに限らず複数あってもよい。
【００２０】
請求項３は請求項１又は２において、前記打抜き形状の一対が対向して形成されるように打ち抜くことを特徴とする。
【００２１】
請求項３のように、打抜き形状の一対を対向して形成することにより、光学シート同士を遊び代なしにずれ規制できる。
【００２２】
請求項４は請求項１、２又は３において、前記接合工程において、前記積層シートに繋ぎ部を残して打ち抜き加工するとともに、該繋ぎ部を押圧加工することを特徴とする。
【００２３】
請求項３のように、積層シートに繋ぎ部を残して打ち抜き加工するとともに、この繋ぎ部を押圧加工することにより、繋ぎ部に折り込み癖が形成され、これにより積層シートをハンドリング程度の外力では壊れない接合力で結合することが更に確実にできる。
【００２４】
請求項５は請求項１〜４のいずれか１において、前記打抜き形状の外周距離全体に占める前記繋ぎ部の距離の比率が５０％以下であることを特徴とする。
【００２５】
これは、比率が５０％を超えると、打ち抜き外周に対して繋ぎ部が大きくなり、押圧加工による折り込みが困難になるからである。
【００２６】
請求項６は請求項１〜５のいずれか１において、前記打ち抜き加工は、シートの平面サイズが製品サイズ以上である原反積層シートを製品サイズの積層シートに打ち抜く際に一緒に行うことを特徴とする。
【００２７】
請求項６によれば、原反積層シートを製品サイズに打ち抜く打ち抜き加工と、前述した接合のための打ち抜き加工を一緒に行うようにしたので、接合工程を省くことができ、加工時間の短縮を図ることができる。
【００２８】
請求項７は請求項１〜６のいずれか１において、前記打抜き形状が前記積層シート周縁部の２以上の辺に形成されるように打ち抜くことを特徴とする。
【００２９】
これは、打抜き形状が積層シート周縁部の１辺のみに形成された場合、光学シート同士の回転に対する拘束力が不足するので、２以上の辺、好ましくは隣接する２辺（角度９０度配置）に打抜き形状を形成し、光学シート同士の回転に対する拘束力を持たせるものである。
【００３０】
請求項８は請求項１〜７のいずれか１において、前記打抜き形状部分を前記繋ぎ部を基端部として前記積層シートの裏面に折り返す折り返し工程を含むことを特徴とする。
【００３１】
これは、打抜き形状部分を繋ぎ部を基端部として積層シートの裏面に折り返すことにより、積層シートをハンドリング程度の外力では壊れない接合力で結合することを更に確実にするものである。
【００３２】
本発明の請求項９は前記目的を達成するために、複数枚の光学シートが積層された積層シートの周縁部の１以上の箇所において接合して一体化する接合手段を備えたディスプレイ用光学シートの製造装置において、前記接合手段は、接合用打ち抜き刃を備えた打ち抜きプレス装置であって、前記接合用打ち抜き刃には、繋ぎ部を残して打ち抜くための切欠き部が形成されていることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造装置を提供する。
【００３３】
請求項９は本発明を装置として構成したもので、接合手段は、接合用打ち抜き刃を備えた打ち抜きプレス装置であって、接合用打ち抜き刃には、繋ぎ部を残して打ち抜くための切欠き部が形成されている。この接合用打ち抜き刃を備えた打ち抜きプレス装置で積層シートを打ち抜けば、積層シートを接合することができる。尚、接合用打ち抜き刃の刃先角度は４３°以上であることが好ましい。 
【００３４】
請求項１０は請求項９において、前記接合用打ち抜き刃の外周部分には、積層シートを打ち抜いた後に前記接合用打ち抜き刃を引き抜く際に前記積層シートの打ち抜き位置近傍を押圧する押圧手段が設けられていることを特徴とする。
【００３５】
これは、打ち抜き線を境界とした両側の光学シート同士が断層構造を形成し、この断層構造により両側の光学シート同士が互いに係合し合うことによって接合する。従って、接合用打ち抜き刃を積層シートから引き抜くときに断層構造が元の打ち抜き前に戻ってしまうことがあり、結合力が無くなるか弱くなる。そこで、接合用打ち抜き刃を引き抜く際に積層シートの打ち抜き位置の周囲近傍を押圧する押圧手段を設けて、断層構造が元の打ち抜き前に戻らないようにしたので、接合力を確実に得ることができる。
【００３６】
請求項１１は請求項９又は１０において、前記接合用打ち抜き刃はＣ字形状又はＵ字形状であり、該接合用打ち抜き刃のＣ字又はＵ字内部に押圧バーが配されていることを特徴とする。
【００３７】
上述したように、本発明における接合のメカニズムは、打ち抜き部分を押圧して折り込むことで、光学シート同士の位置ずれを規制することにある。
【００３８】
請求項１２は請求項１１において、前記押圧バーの先端が前記接合用打ち抜き刃の先端と面一になっていることを特徴とする。
【００３９】
これは、押圧バーの先端が接合用打ち抜き刃の先端より多少引っ込んでも、多少突出しても、打ち抜き部分を押圧して折り込む効果は得られるが、同一レベルとすることにより、打ち抜き部分を押圧して折り込む効果が確実に得られるからである。
【００４０】
請求項１３は請求項９〜１２のいずれか１において、前記接合用打ち抜き刃が前記積層シート周縁部の２以上の辺に配されていることを特徴とする。
【００４１】
これは、請求項７において上述したように、光学シート同士の回転に対する拘束力を持たせるものである。
【００４２】
請求項１４は請求項９〜１３のいずれか１において、前記接合用打ち抜き刃は、前記光学シートの平面サイズが製品サイズ以上である原反積層シートを製品サイズの積層シートに打ち抜くための打ち抜きプレス装置に設けられていることを特徴とする。
【００４３】
請求項１４によれば、接合用打ち抜き刃は、前記光学シートの平面サイズが製品サイズ以上である原反積層シートを製品サイズの積層シートに打ち抜くための打ち抜きプレス装置に設けられているので、原反積層シートを製品サイズに打ち抜く打ち抜き加工と、前述した接合のための打ち抜き加工を一緒に行うようにしたので、接合工程を省くことができる。これにより、加工時間の短縮を図ることができる。
【００４４】
本発明の請求項１５は前記目的を達成するために、複数枚の光学シートが積層された積層シートの周縁部の１以上の箇所において接合して一体化されたディスプレイ用光学シートにおいて、前記積層シートは、該積層シートの周縁部が、繋ぎ部を残した所望の打抜き形状に打ち抜き加工されていることにより、該打ち抜き断面部における前記光学シート同士の係合により接合されていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。
【００４５】
本発明のディスプレイ用光学シートは、積層シートの寸法精度を維持でき、且つ撓みが発生しない。また、溶着のための手段や接着剤等を必要としないので、コスト低減に寄与する。
【発明の効果】
【００４６】
以上説明したように、本発明によれば、複数枚の光学シートを積層して積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する場合に、積層シートの寸法精度を維持でき、且つ撓みが発生せず、しかも接着剤等の消耗品が不要であり、更には加工時間の短縮にも寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
以下、添付図面に基づいて、本発明のディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに装置の実施態様について説明する。
【００４８】
先ず、積層シート状に形成されたディスプレイ用光学シートのシート構成のいくつかの例（第１例〜第６例）を説明する。
【００４９】
図１は、ディスプレイ用光学シートの例（第１例）の構成を示す断面図である。
【００５０】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４（レンズシート）、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。        
【００５１】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００５２】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００５３】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００５４】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００５５】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００５６】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００５７】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００５８】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００５９】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００６０】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００６１】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００６２】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００６３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。  
【００６４】
図２は、第２例のディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６５】
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。
【００６６】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００６７】
図３は、第３例のディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）及び図２（第２例）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６８】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。
【００６９】
このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。
【００７０】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００７１】
図４は、第４例のディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００７２】
このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００７３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００７４】
図５は、第５例のディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００７５】
このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。
【００７６】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００７７】
図６は、第６例のディスプレイ用光学シート６０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００７８】
このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００７９】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。尚、上記したディスプレイ用光学シートのサイズは、液晶表示素子の大きさによって異なるが、バックライトユニットのサイズに対応したものを採用できる。
【００８０】
かかるディスプレイ用光学シートにおいて、本発明では光学シートの接合方法に着目した。
【００８１】
次に、本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法を実施する製造装置１００について説明する。この製造装置１００は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０のシート構成において共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１例）に適用した場合について説明する。
【００８２】
図７は、本発明のディスプレイ用光学シートの製造装置の全体構成を示す概念図であり、図８は斜視図である。
【００８３】
図７及び図８に示すように、図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示されるそれぞれ帯状の第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００８４】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、１８Ｂより帯状の第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００８５】
繰り出された帯状の第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述する打ち抜きプレス装置４８の上流側において積層される。これにより、帯状の積層シートが形成される（積層工程）。以後、打ち抜きプレス装置４８で打ち抜き加工する前の帯状の積層シートを、原反積層シート１０’と言い、打ち抜き後の製品サイズのものを単に積層シート１０と言うことにする。
【００８６】
次に、原反積層シート１０’は、後で詳細を説明する外形用打ち抜き刃（図示せず）と接合用打ち抜き刃２０とを備えた打ち抜きプレス装置４８により打ち抜かれ、複数枚の積層シート１０が形成されると同時に、積層シート１０の周縁部の少なくとも１以上の箇所が接合される。一方、打ち抜かれた後のシート残部３４は、ガイドローラＧにガイドされて巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。
【００８７】
次に、打ち抜きプレス装置４８について説明する。
【００８８】
打ち抜きプレス装置４８は、原反積層シート１０’を製品サイズの積層シート１０に裁断すると共に接合を一緒に行う装置であり、この打ち抜きプレス装置４８には、製品サイズに打ち抜く外形用打ち抜き刃の他に、製品サイズの積層シート１０における周縁部の少なくとも１以上の箇所を接合する接合用打ち抜き刃２０が設けられる。外形用打ち抜き刃については特に説明しないが、公知の打ち抜きプレスの刃と同様である。
【００８９】
図９に示すように、断面Ｕ字状の接合用打ち抜き刃２０は、繋ぎ部２７（図１２参照）を残して原反積層シート１０’を打ち抜けるように切欠き部２１が形成されている。即ち、切欠き部２１の部分が打ち抜いたときの繋ぎ部２７になる。尚、図９では、接合用打ち抜き刃２０の形状を断面Ｕ字状に図示したが、繋ぎ部２７を残して打ち抜ける形状であれば特に限定されず、例えば断面Ｃ字状、円筒状、四角状、三角状等でもよい。
【００９０】
更に、断面Ｕ字状の接合用打ち抜き刃２０の内部には、押圧バー１９が配されている。この押圧バー１９は、接合用打ち抜き刃２０により、原反積層シート１０’に繋ぎ部２７を残して打ち抜き加工するとともに、この繋ぎ部２７を押圧加工することにより、繋ぎ部２７に折り込み癖を形成し、これにより積層シート１０をハンドリング程度の外力では壊れない接合力で結合するために設けられている。したがって、この押圧バー１９の先端に刃は形成されていない。
【００９１】
この押圧バー１９の先端は、接合用打ち抜き刃２０の先端と面一になっていることが好ましい。押圧バー１９の先端が接合用打ち抜き刃２０の先端より多少引っ込んでも、多少突出しても、打ち抜き部分を押圧して折り込む効果は得られるが、同一レベルとすることにより、打ち抜き部分を押圧して折り込む効果が確実に得られるからである。
【００９２】
打ち抜きプレス装置４８は、外形用打ち抜き刃と接合用打ち抜き刃２０とが１セットになったプレス刃を複数備えている。１セットのプレス刃に設けられる接合用打ち抜き刃２０は、１個である必要はなく、接合する数だけ設けられると共に、製品サイズの積層シート１０周縁の接合する場所（例えば積層シートの４つのコーナ部）に対応するように設けられる。また、原反積層シート１０’を載置する載置台２２は、接合用打ち抜き刃２０で原反積層シート１０’を打ち抜いたときに、接合用打ち抜き刃２０が食い込むことができる材質のものが使用される。
【００９３】
また、接合用打ち抜き刃２０には、原反積層シート１０’を打ち抜いた後に接合用打ち抜き刃２０を引き抜く際に原反積層シート１０’の打ち抜き位置近傍を押圧する押圧手段を設けることができる。但し、説明の便宜のため、この押圧手段は後述する他の実施態様（打ち抜きプレス装置４８’）において説明する。
【００９４】
打ち抜きプレス装置４８は、上記の如く構成されているので、原反積層シート１０’を打ち抜くことにより、製品サイズの積層シート１０を複数成形すると共に、製品サイズの積層シート１０の周縁の少なくとも１箇所を接合することができる。尚、本実施の形態では、打ち抜きプレス装置４８に外形打ち抜き刃と接合用打ち抜き刃２０の両方を設けることで説明するが、外形打ち抜き刃と接合用打ち抜き刃２０とをそれぞれ別々の打ち抜きプレス装置に設けるようにしてもよい。
【００９５】
次に、打ち抜きプレス装置４８において、接合用打ち抜き刃２０や押圧バー１９により積層シート１０を接合するメカニズムについて、図１０〜図１２により説明する。なお、図１０及び図１１は、図９のＡ−Ａ線矢視図であり、図１２は、図９のＢ−Ｂ線矢視図である。
【００９６】
図１０に示すように、接合用打ち抜き刃２０を図９の矢印Ｅ方向に下降させて、図１２のように、原反積層シート１０’を繋ぎ部２７を残して打ち抜く。このように繋ぎ部２７を残して打ち抜き加工された原反積層シート１０’の打ち抜き断面を顕微鏡等で拡大すると、図１３に示すように、打ち抜き線３１を境界とした両側の光学シート同士が断層構造を形成している。この断層構造により、打ち抜き線３１部分における両側の光学シートが異なる層に跨がって係合し合う。
【００９７】
既述の図１１及び図１２は、原反積層シート１０’を繋ぎ部２７を残して打ち抜いた後の形状を示す。この打ち抜きプレス装置４８のように、接合用打ち抜き刃２０の内部に押圧バー１９を設けたので、図１２の円Ｒの内部に示すように、接合用打ち抜き刃２０が退避した後においても、繋ぎ部２７に折り込み癖が形成され、この形状が保持される。これにより、光学シート同士の係合状態が一層強固になる。
【００９８】
なお、打ち抜きプレス装置４８における接合用打ち抜き刃２０の刃先角度θや接合用打ち抜き刃２０の平面配置については、後述する他の実施態様（打ち抜きプレス装置４８’）において説明する。
【００９９】
次に、他の実施態様の打ち抜きプレス装置４８’について説明する。なお、図９等で示す既述の打ち抜きプレス装置４８と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。この打ち抜きプレス装置４８’には、押圧バー１９が設けられていない。
【０１００】
図１４及び図１５に示すように、円筒状の接合用打ち抜き刃２０は、繋ぎ部２７（図１２参照）を残して原反積層シート１０’を打ち抜けるように切欠き部２１が形成されている。即ち、切欠き部２１の部分が打ち抜いたときの繋ぎ部２７になる。尚、図１４では、接合用打ち抜き刃２０の形状を円筒状に図示したが、既述したように、繋ぎ部２７を残して打ち抜ける形状であれば特に限定されない。接合用打ち抜き刃２０を筒状に形成した場合の径Ｌ３は、筒形状により多少異なるが、一般的に１ｍｍ〜２０ｍｍ程度が好ましい。
【０１０１】
接合用打ち抜き刃２０には、原反積層シート１０’を打ち抜いた後に接合用打ち抜き刃２０を引き抜く際に原反積層シート１０’の打ち抜き位置近傍を押圧する押圧手段２３が設けられている。この押圧手段２３としては、例えば図１４及び図１５に示すように、接合用打ち抜き刃２０の上部外周に巻回されると共に、上端が支持部材２４に固定されたスポンジ部材を好適に使用することができる。これにより、スポンジ部材は、接合用打ち抜き刃２０を軸芯として伸縮可能である。
【０１０２】
また、接合用打ち抜き刃２０の先端からスポンジ部材までの距離Ｌ１は、原反積層シート１０’の厚さと、接合用打ち抜き刃２０が載置台２２に食い込む距離の合計Ｌ２よりも短くなるように形成される。これにより、原反積層シート１０’を打ち抜くときには、スポンジ部材の先端が原反積層シート１０’の上面に当接して縮み、その反力により打ち抜き位置近傍を押圧することができる。
【０１０３】
尚、押圧手段２３としては、スプリング等も使用可能であるが、接合用打ち抜き刃２０で原反積層シート１０’を打ち抜いた状態が元に戻らない程度の弱い押圧力を発揮できるようなスプリング力であることが必要である。
【０１０４】
打ち抜きプレス装置４８’は、上記の如く構成されているので、原反積層シート１０’を打ち抜くことにより、製品サイズの積層シート１０を複数成形すると共に、製品サイズの積層シート１０の周縁の少なくとも１箇所を接合することができる。
【０１０５】
次に、図１６により、接合用打ち抜き刃２０で積層シート１０を接合するメカニズムを説明する。図１６（Ａ）に示すように、接合用打ち抜き刃２０を矢印Ａ方向に下降させて、図１６Ａ、Ｂのように、原反積層シート１０’を繋ぎ部２７を残して打ち抜く。
【０１０６】
このように繋ぎ部を残して打ち抜き加工された原反積層シート１０’の打ち抜き断面を顕微鏡等で拡大すると、既述の図１３に示すように、打ち抜き線３１を境界とした両側の光学シート同士が断層構造を形成している。この断層構造により、打ち抜き線３１部分における両側の光学シートが異なる層に跨がって係合し合う。
【０１０７】
また、接合用打ち抜き刃２０を引き抜く際にも押圧手段２３を設けたので、上記の断層構造を維持したまま接合用打ち抜き刃２０を引き抜くことができる。これにより、積層シート１０はハンドリング程度の外力では積層状態が壊れない接合力で結合することができる。
【０１０８】
この場合、図１５に示すように、接合用打ち抜き刃２０の刃先角度θは、４３°以上であることが好ましい。これは、刃先角度θは、４３°未満では、切れ味が鋭すぎて、上述した断層構造が形成されにくいためである。
【０１０９】
また、図１７の（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、打抜き形状の一対を近接した位置に対向して形成することが好ましい。打抜き形状の一対を近接した位置に対向して形成することにより、一対の打ち抜き形状２５を無作為に形成するよりも結合力を強くできる。この理由は定かではないが、打抜き形状２５の一対を近接した位置に対向して形成することにより、上述した打ち抜き断面に複雑な力（例えば引っ張り合う力又は押し合う力）が作用するものと考察される。
【０１１０】
この場合、近接させる距離Ｌ４は２０ｍｍ以内であることが好ましい。これは、一対の打ち抜き形状２５が２０ｍｍを超えて離すと、接合力が弱くなるからである。尚、繋ぎ部２７は１個であることに限定されないが、繋ぎ部２７を多数形成すると、断層構造が形成されにくくなる。
【０１１１】
積層シート１０の接合箇所や接合数としては、周縁部であれば特に限定しないが、例えば図１８に示すように積層シートの周縁部の一辺に複数の接合を行う場合、図１９に示すように積層シートの周縁の４つのコーナ部に接合する場合等がある。
【０１１２】
また、打ち抜き加工を積層シートの一方面側のみから行うことには限定されず、図２０のように、一方面から打ち抜き加工した打ち抜き形状２５と他方面から打ち抜き加工した打ち抜き形状２５の両方を形成するようにしてもよい。このように、積層シート１０の表面と裏面の断層構造が互いに対向することで、結合力を強くできる。
【０１１３】
このように、本発明によれば、接合用打ち抜き刃２０で打ち抜くことにより積層シート１０を接合するようにしたので、溶着方法のように、溶融物が積層シート１０の寸法精度を悪くすることがない。また、溶着や接着剤等の接合力よりも弱いので、複数枚の光学シートの種類による熱膨張や熱収縮の違いにより、接合された積層シート１０に撓みが発生することもない。
【０１１４】
更に、以上のディスプレイ用光学シートの製造方法によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。
【０１１５】
１）傷故障削減効果
プリズムシート（レンズシート）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート、第２の拡散シート）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからプリズムシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、プリズムシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、プリズムシートが表面に出ない、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第３例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【０１１６】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のプリズムシートの裏面保護シート剥し⇒第１のプリズムシートの表面保護シート剥し⇒第１のプリズムシートの組み込み⇒第２のプリズムシートの裏面保護シート剥し⇒第２のプリズムシートの表面保護シート剥し⇒第２のプリズムシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。上述した本発明におけるディスプレイ用光学シートの製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【０１１７】
３）保護シートの削減効果
プリズムシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、プリズムシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【０１１８】
具体的には、第４例のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６例のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２例のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５例のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【０１１９】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１２０】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１２１】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
プリズムシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１２２】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに装置の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１２３】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても、原反積層シート１０’を繋ぎ部２７を残して打ち抜いたままの状態としているが、打抜き形状部分を繋ぎ部２７を基端部として積層シート１０の裏面に折り返す折り返し工程を加えることもできる。このようにすれば、工程数は増加するものの、光学シート同士の固定は一層強固となる。
【０１２４】
また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【実施例】
【０１２５】
以下、図７及び図８の本発明の製造装置１００で製造した積層シート１０の実施例を説明するが、この実施例に限定されるものではない。
【０１２６】
［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４を次のように作成した。
【０１２７】
・樹脂液の調整
表１に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【０１２８】
【表１】
2007176142.tif 000003
【０１２９】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１  ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の光ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ      ：メチルエチルケトン
図２１に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。
【０１３０】
ロール８１から送り出されるシートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフィルムを使用した。
【０１３１】
エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１３２】
塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。
【０１３３】
塗布液Ｆ（樹脂液）として、表１に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。
【０１３４】
乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。
【０１３５】
ニップローラ８４として、直径が２００ｍｍで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
【０１３６】
樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。
【０１３７】
以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【０１３８】
［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
【０１３９】
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１４０】
（下塗り層用塗布液）
メタノール                                              ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製）                  １４９５ｇ
シクロヘキサノン                                          ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１４１】
（バックコート層用塗布液）
メタノール                                              ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製）                  １４８７ｇ
シクロヘキサノン                                          ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１４２】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン                                    ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０  固形分濃度２０質量％      ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）                        
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液                                          １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製）              １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製）                        ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン  ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。
【０１４３】
［ディスプレイ用光学シート１０の作成］
以上の各シートを使用して、次の実施例を行った。
【０１４４】
（実施例１）
ディスプレイ用光学シートのシート構成は、図１の第１例で行った。
【０１４５】
即ち、図７及び図８に示すように、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂから繰り出された帯状の第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８を、打ち抜きプレス装置４８の上流側において積層し、積層した帯状の原反積層シート１０’を、外形用打ち抜き刃と接合用打ち抜き刃２０とを備えた打ち抜きプレス装置４８で打ち抜いた。
【０１４６】
接合用打ち抜き刃２０は、打ち抜き形状２５がＵ字状になるものを使用し、刃先角度θが４５°、Ｕ字状のＵ幅が１．５ｍｍ、Ｕ高さが２．０ｍｍ、一対のＵ字状同士の距離（間隔）を３ｍｍとした。そして、図１９に示すように、積層シート１０の周縁部の４隅のそれぞれに、対向する一対の打ち抜き形状２５が４個、直角をなして形成され、全面で合計１６個形成されるようにした。
【０１４７】
その結果、積層シート１０であるディスプレイ用光学シートの外形寸法、外観（撓みがないこと）、接合強度、光学特性ともに問題のない良好な接合を行うことができた。また、ディスプレイ用光学シートの経時的な撓みも認められなかった。
【０１４８】
（実施例２）
実施例２は、図１８のように、積層シート１０の周縁部の１辺に、対向する一対の打ち抜き形状２５を６対、合計１２個接合用打ち抜き刃２０で打ち抜くことにより接合した。その他の条件は実施例１と同様である。
【０１４９】
その結果、積層シート１０であるディスプレイ用光学シートの外形寸法、外観（撓みがないこと）、接合強度、光学特性ともに問題のない良好な接合を行うことができた。また、ディスプレイ用光学シートの経時的な撓みも認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１５０】
【図１】本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの１例を説明する断面図
【図２】ディスプレイ用光学シートの他の例の断面図
【図３】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図４】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図５】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図６】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図７】本発明のディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成を示す概念図
【図８】本発明のディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成を示す斜視図
【図９】接合用打ち抜き刃を説明する説明図
【図１０】図９のＡ−Ａ線矢視図
【図１１】図９のＡ−Ａ線矢視図
【図１２】図９のＢ−Ｂ線矢視図
【図１３】接合用打ち抜き刃による打ち抜くことで接合されるメカニズムを説明する説明図
【図１４】他の態様の接合用打ち抜き刃を説明する説明図
【図１５】接合用打ち抜き刃の刃先角度を主として説明する説明図
【図１６】接合用打ち抜き刃による原反積層シートの打ち抜きを説明する説明図
【図１７】接合用打ち抜き刃の形状や配置の態様を説明する説明図
【図１８】接合用打ち抜き刃により、積層シートの周縁部の一辺に複数の打ち抜き形状を形成する態様の説明図
【図１９】接合用打ち抜き刃により、積層シートの周縁部の４コーナ部に打ち抜き形状を形成する態様の説明図
【図２０】接合用打ち抜き刃で積層シートを表面と裏面の両方から打ち抜く場合の説明図
【図２１】プリズムシートの製造ラインの一例を説明する構成図
【符号の説明】
【０１５１】
１０、２０、３０、４０、５０、６０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、２０…接合用打ち抜き刃、２１…切欠き部、２２…載置台、２３…押圧手段、２４…支持部材、２５…打ち抜き形状、２７…繋ぎ部、２８…吸着横移載装置、３１…打ち抜き線、３２…集積装置、４８…打ち抜きプレス装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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