(57)【要約】 【課題】  白紙光沢が高く、インキ乾燥性が良好で印刷面感に優れ、操業性に優れた印刷用塗工紙を提供すること。また、ひじわの発生のない印刷用塗工紙を提供すること。【解決手段】  原紙上に顔料および接着剤を主成分とする塗工層を１層以上有し、その塗工層上にプラスチックピグメント、表面サイズ剤及びこれらの混合物からなる群から選択される成分を主成分とする表面層を設け、その表面層をスプレー塗工方式で製造することにより印刷用塗工紙を得る。プラスチックピグメントの平均粒子径が２００ｎｍ未満であることが好ましい。また、表面サイズ剤がスチレン・アクリル系、オレフィン系、またはスチレン・マレイン酸系の共重合体の少なくともひとつから選択されたものであることが好ましい。スプレー塗工方式で得られる表面層の片面あたりの塗工量が0.1〜3.0 g/m２であることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
原紙上に顔料および接着剤を主成分とする塗工層を１層以上有し、その塗工層上にプラスチックピグメント、表面サイズ剤及びこれらの混合物からなる群から選択される成分を主成分とする表面層を設け、その表面層がスプレー塗工方式で設けられたことを特徴とする印刷用塗工紙。
【請求項２】
前記プラスチックピグメントの平均粒子径が２００ｎｍ未満であることを特徴とする請求項１に記載の印刷用塗工紙。
【請求項３】
前記表面サイズ剤がスチレン・アクリル系、オレフィン系、またはスチレン・マレイン酸系の共重合体の少なくともひとつから選択されたものであることを特徴とする請求項１または２に記載の印刷用塗工紙。
【請求項４】
スプレー塗工方式で得られる表面層の片面あたりの塗工量が0.1〜3.0 g/m２であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の印刷用塗工紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高光沢で、印刷品質に優れた印刷用塗工紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
顔料とそのバインダーからなる塗工層を有するコート紙は高級印刷用紙として用いられており、インキ吸収性や塗工層強度等の印刷適性の他に塗工層表面の光沢が重要な要素である。ところで、光沢度を高めるために塗工層表面を加圧して平滑化すれば、必然的に塗工層の空隙が潰れインキ吸収能力が低下する。また、光沢度を高めるために顔料のバインダーとして使用される重合体ラテックスなどの水溶性あるいは水分散性高分子物質を大量に使用すると、塗被層強度と光沢は向上するもののやはり塗被層の空隙が減少してインキ吸収能力が低下するなど、光沢と印刷適性は相反する部分がある。このようにコート紙においては、光沢と印刷適性の程よいバランスが得られるように、顔料や接着剤の種類及び配合、塗料の塗布量や平滑処理の程度などが決定されているが、印刷適性のよい高光沢紙を得るにはさらに別の技術が必要とされている。印刷用塗工紙の光沢度は一般に、微塗工紙、コート紙、アート紙、スーパーアート紙、キャストコート紙の順で高くなり、本発明で言う高光沢とはスーパーアート紙と同等か、あるいはそれ以上の光沢度を指し、従って高光沢紙とはスーパーアート紙以上の光沢度を有する印刷用塗工紙の意味で用いる。
【０００３】
高光沢紙の製造に関しては、従来より、キャストコーターによる方法がある。この方法は、顔料及びバインダーよりなる湿潤塗工層を鏡面仕上げのキャストドラムに圧接して加熱乾燥する方法で、一般のアート紙、コート紙あるいは微塗工紙の製造速度より数段遅いという問題がある。
【０００４】
また、キャストドラムによらず、顔料と重合体ラテックスあるいは水溶性高分子樹脂とを混合塗布乾燥した塗工層を加熱カレンダー処理する方法が示されている（特許文献1、2、3参照）。この方法は簡便な方法であり、生産性も良く、通常のコート紙製造には適しているが、光沢という点では不十分であり、キャスト塗工紙はもちろんスーパーアート紙以上とすることはできず、キャスト塗工紙に匹敵する光沢を得ることはできない。
【０００５】
更に別の方法として、シート単体あるいは顔料塗工層を有するシート上に最低造膜温度の異なる2種類以上の重合体ラテックスを併用して塗布乾燥し、必要に応じてカレンダーで平滑化処理する方法であって、最低造膜温度の異なるラテックスを併用して乾燥することにより塗被紙表面に微細はクラックが生じて、光沢を損なうことなく良好なインク吸収性が得られるというものである（特許文献4）。この技術において重要な点は、塗被紙表面に微細なクラックを生ぜしめることであり、そのためには乾燥条件に細心の注意が必要である。即ち、低い最低造膜温度のラテックスは完全に溶融するが、高い最低造膜温度のラテックスは部分的に溶融するような乾燥条件を設定する必要がある。しかし、周知の通り乾燥条件は一般に多数の要因によって変動し易いものであり、この技術の工業的適用を考えた場合、製造工程全体にわたり乾燥条件を常に均一に、かつ一定に保つことは事実上不可能である。そのため一定の安定した品質を保持することが極めて難しい。
【０００６】
また、原紙に顔料塗工層を設けた上に、表面層として熱可塑性重合体、いわゆる光沢度発現剤を有する層を設ける方法が示されている（特許文献５、６）。この方法は、光沢発現剤を表層に塗布することにより、平滑処理を行うことなくコート紙並の光沢度が得られ、また、インキ吸収性、表面強度などの印刷適性も優れた塗工紙を生産でき、またさらにカレンダー処理を行うことにより、スーパーアート紙以上の高光沢紙が得られるとされている。しかし、従来の塗工方式であるブレードコーターやロールコーターなどで塗工した場合、塗工量が塗料濃度でしか変えることができないため塗工量の制御が困難であり、また、それぞれの塗工方式の特性上、均質な塗工が難しく、十分な効果を発揮するためには多量（どの程度）に塗工する必要がある上、塗工量にムラがあるため、インキ着肉性や光沢度などにムラがあり、十分な印刷品質が得られるとはいえなかった。また、一般に光沢度発現剤は高価であるため、製造においてコストアップにもなっていた。
【特許文献１】特開昭５６−６８１８８号公報
【特許文献２】特公昭６４−１０６３８号公報
【特許文献３】特公昭６４−１１７５８号公報
【特許文献４】特開昭５９−２２６８３号公報
【特許文献５】特開平８−１３３９０号公報
【特許文献６】特開２００４−１１５９７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
この様な状況を鑑みて、本発明の課題は、白紙光沢が高く、インキ乾燥性が良好で印刷面感に優れ、操業性に優れた印刷用塗工紙を提供することにある。また、本発明のもう一つの課題としては、ひじわの発生のない印刷用塗工紙を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題に鋭意検討を行った結果、原紙上に顔料および接着剤を主成分とする塗工層を１層以上有し、その塗工層上にプラスチックピグメント、表面サイズ剤及びこれらの混合物からなる群から選択される成分を主成分とする表面層を設け、その表面層をスプレー塗工方式で製造することにより、白紙光沢が高く、インキ着肉むらがなく、印刷面感に優れ、インキ乾燥性が良好で、操業性に優れた印刷用塗工紙を得ることができることを見いだした。本発明においては、プラスチックピグメントの平均粒子径が２００ｎｍ未満であることが好ましい。また、表面サイズ剤がスチレン・アクリル系、オレフィン系、またはスチレン・マレイン酸系の共重合体の少なくともひとつから選択されたものであることが好ましい。スプレー塗工方式で得られる表面層の片面あたりの塗工量が0.1〜3.0 g/m２であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、白紙光沢が高く、インキ着肉むらがなく、印刷面感に優れ、インキ乾燥性が良好で、操業性に優れた印刷用塗工紙を得ることができることを見いだした。また、オフセット輪転印刷時において、ひじわの発生がない印刷用塗工紙を得ることができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明においては、原紙上に顔料および接着剤を主成分とする１層以上の塗工層上にスプレー塗工方式によりプラスチックピグメント、または／及び表面サイズ剤を主成分とする表面層を設けることが重要である。
【００１１】
本発明におけるスプレー塗工方式は従来の塗工方式と異なり、完全に紙の輪郭に沿った塗工層を形成する塗工方式である。そのため、通常紙塗工の分野で使用されるブレードコーター、ロールコーター、バーコーター等に比べ、少ない塗工量で原紙を十分に被覆することができ、幅方向の塗工量がムラになりにくいため、均一な塗工が可能となる。塗工量の均一性は、印刷時の光沢度ムラやひじわ、モットリング（着肉むら）など印刷品質を損ねることなく、また通常の塗工方式に比べ良好な塗工紙を得ることが可能となる。また、スプレー塗工方式は、塗工部のスプレーノズルの径の大きさや塗料を噴射する圧力により塗布量等を調節することが可能である。また、スプレー塗工方式の利点として、ブレード塗工やロールコーターなど従来方式では塗工時に直接紙に接触し、非常に大きな圧力がかかるため断紙が発生しやすく、またロールコーターではミスティングの発生など操業性も課題であったが、スプレー塗工方式では非接触であるため、これらについても全く問題がなく、操業性が非常に優れている。
【００１２】
本発明において原紙に配合されるパルプの種類等は、例えば広葉樹晒クラフトパルプ（以下、LBKP）、針葉樹クラフトパルプ（以下、NBKP）、サーモメカニカルパルプ、砕木パルプ、古紙パルプ等が使用される。印刷機上のラフニングを良好にするためには、LBKP、NBKPの化学パルプをパルプ当たり７０重量％以上使用することが好ましい。紙中の填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、カオリン、クレー、タルク、水和珪酸、ホワイトカーボン、酸化チタン、合成樹脂填料などの公知の填料を使用することができ、填料の使用量は、パルプ重量当たり10重量％以上が好ましく、より好ましくは１０〜２０重量％である。さらに必要に応じて、硫酸バンド、サイズ剤、紙力増強剤、歩留向上剤、着色剤、染料、消泡剤などを含有しても良い。
【００１３】
原紙の抄紙方法については特に限定されるものではなく、トップワイヤー等を含む長網マシン、丸網マシン、二者を併用した板紙マシン、ヤンキードライヤマシン等を用いて、酸性抄紙、中性抄紙、アルカリ性抄紙方式で抄紙した原紙のいずれであってもよく、もちろん、メカニカルパルプを含む中質原紙および回収古紙パルプを含む原紙も使用できる。また、更に表面強度やサイズ性の向上の目的で、サイズプレス、ビルブレード、ゲートロールコーター、プレメタリングサイズプレス等を使用して、原紙に水溶性高分子を主成分とする表面処理剤の塗布を行っても良い。水溶性高分子としては、酸化澱粉、陽性澱粉、尿素燐酸エステル化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉などのエーテル化澱粉、デキストリン、ポリビニルアルコール、アルギン酸などを予備塗工した塗工原紙も使用可能である。また、原紙の坪量は30〜400g/m２が好ましく、より好ましくは30〜200g/m２である。
【００１４】
本発明において、原紙上に顔料と接着剤を含有する塗工層を設ける方法は、通常の顔料塗工紙の製造法で十分達せられるが、望まれる品質に応じて、塗料中の顔料、接着剤の種類、あるいは顔料と接着剤の量比を適宜変更して使用する。
【００１５】
本発明の塗工層に用いる顔料としては、従来から用いられている、カオリン、クレー、デラミネーテッドクレー、エンジニアードカオリン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、無定型シリケート、タルク、二酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、ケイ酸、ケイ酸塩、コロイダルシリカ、サチンホワイト、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物などの無機顔料、プラスチックピグメントなどの有機顔料であり、単独あるいは２種以上を併用して使用することができる。白紙光沢度を向上させるためには、カオリンを顔料100重量部当たり50重量部以上含有することが好ましい。
【００１６】
本発明の塗工層に用いる接着剤としては、従来から用いられている、スチレン・ブタジエン系、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系等の各種共重合体およびポリビニルアルコール、無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成系接着剤、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白の蛋白質類、酸化澱粉、陽性澱粉、尿素燐酸エステル化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉などのエーテル化澱粉、デキストリンなどの澱粉類、カルボキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロースなどのセルロース誘導体などの通常の塗被紙用接着剤1種類以上を適宜選択して使用される。これらの接着剤は顔料100重量部あたり5〜50重量部、より好ましくは5〜25重量部程度の範囲で使用される。また、必要に応じて、分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤、着色剤、印刷適性向上剤など、通常の塗被紙用塗被組成物に配合される各種助剤が適宜使用される。
【００１７】
原紙上に設ける塗工層は、原紙の片面あるいは両面に、単層あるいは二層以上設けることも可能である。本発明の塗工層の塗工量は好ましくは片面2〜40g/m２程度、より好ましくは5〜25g/m２である。
【００１８】
湿潤塗工層を乾燥させる手法としては、例えば、蒸気加熱ヒーター、ガスヒーター、赤外線ヒーター、電気ヒータ、熱風加熱ヒーター、マイクロウェーブ、シリンダードライヤー等の通常の方法が用いられる。
【００１９】
以上の様に塗工乾燥された塗工紙は、カレンダ処理を施さないまま、もしくはスーパーカレンダー、高温ソフトニップカレンダー等で平滑化処理を行うことができる。
本発明は原紙に顔料と接着剤を含有する塗工層を設けた後、更に、この顔料塗工層上にプラスチックピグメント、または表面サイズ剤を主成分とする表面層をスプレー塗工方式を用いて設ける。尚、顔料塗工層を設けることなく、非塗工紙上に直接プラスチックピグメント含有表面層を設けた場合は、期待されるような高い光沢度は得られない。
【００２０】
本発明に用いるプラスチックピグメントは、密実型、中空型、または、コア／シェル構造をもつ高分子化合物からなる微粒子（有機顔料）であり、熱風乾燥やカレンダ処理を施した後においても粒子形状を保持しているものである。このものは、必要に応じて単独または２種類以上混合して使用することができる。プラスチックピグメントの構成重合体成分としては、好ましくは、スチレン及び／又は、メチルメタアクリレート等のモノマーを主成分として、必要に応じてこれらと共重合可能な他のモノマーが用いられる。この共重合可能なモノマーとしては、例えば、α-メチルスチレン、クロロスチレンやジメチルスチレン等のオレフィン系芳香族系モノマー、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２-エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリルニトリル等のモノオレフィン系モノマーおよび、酢酸ビニル等のモノマーがある。また、必要に応じて例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸等の、オレフィン系不飽和カルボン酸モノマー類、ヒドロキシエチル、メタアクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、メタアクリル酸ヒドロキシプロピル等の、オレフィン系不飽和ヒドロキシモノマー類、アクリルアミド、メタアクリルアミド、N-メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ-メチロールメタアクリルアミド、Ｎ-メトキシメチルアクリルアミド、Ｎ-メトキシメチルメタアクリルアミド等の、オレフィン系不飽和アミドモノマー類、ジビニルベンゼンの如き、二量体ビニルモノマー等を少なくとも一種または二種以上の組み合わせで用いることができる。これらのモノマーは例示であり、この外にも共重合可能なモノマーであれば、使用することができる。また、プラスチックピグメントの大きさは、高光沢、表面強度の点から平均粒径２００ｎｍ未満にすることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下であり、更に好ましくは１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であるる。
【００２１】
また、本発明においては、プラスチックピグメントとして、ガラス転移温度が８０℃以上の熱可塑性重合体ラテックスも含まれる。この熱可塑性重合体ラテックスは、熱可塑性を示す重合体あるいは共重合体のエマルジョンであって、ガラス転移温度が８０℃以上であり、熱風乾燥やカレンダ処理を施した後においても粒子形状を保持しているものである（以下、熱可塑性を示す重合体あるいは共重合体からなるエマルジョンを、単に重合体ラテックスとして称する）。コア−シェル形のラテックスの場合は、シェル部分のガラス転移温度が８０℃以上のものでなければならない。８０℃以上のガラス転移温度になるものであれば重合体ラテックスを構成する単量体の種類や製造方法は問わない。好ましく使用される単量体としては、スチレン及びその誘導体、塩化ビニリデン、アクリル酸またはメタクリル酸エステルを例示することができる。重合体ラテックスのガラス転移温度の上限は特に限定するものではなく、主として重合体ラテックスの製造に使用する単量体の種類や可塑剤などの添加剤で決まり、通常上限としては約１３０℃である。ガラス転移温度が８０℃以下の重合体ラテックスを使用すると、カレンダー処理時カレンダーロールヘの付着が生じる、得られた塗被紙の光沢度が不十分である、表面層の剥離強度が弱くなり印刷適性が無いなどの問題を生じ、本発明の目的を達成することができない。本発明の重合体ラテックスは、好ましくは平均粒径１００ｎｍ未満のものを使用することにより特別な平滑化処理をしなくとも、グロスカレンダーやスーパーカレンダーにより平滑化処理した一般コート紙なみの高い光沢を得ることができるが、本発明の重合体ラテックスの塗布層を平滑化処理すると、きわめて高い光沢度の印刷用紙を得ることができる。平滑化処理は、一般コート紙の平滑化処理に使用されているスーパーカレンダーあるいはグロスカレンダーで良く、これらを併用しても良い。しかし、カレンダー処理の条件は重要であって、表面層とした重合体ラテックスのガラス転移点温度以下の温度で処理する必要がある。カレンダー処理温度はガラス転移点以下の温度であればその温度は特に制限されないが、重合体ラテックスのガラス転移温度より５℃以上、好ましくは１０℃〜３０℃程度低い温度が適当である。また、本発明においては、プラスチックピグメントをスプレー塗工を用いて表面層に設けることにより、高光沢で、インキ着肉むらが発生せず、カレンダーの剥離性も良好である。
【００２２】
また、本発明においては、表面層に表面サイズ剤を使用することにより、インキ着肉むらや、ひじわを抑制することができる。本発明において使用する表面サイズ剤は、スチレン・アクリル系、スチレン・マレイン酸系、スチレン・メタクリル酸系、オレフィン系、ウレタン系などの共重合体の表面サイズ剤を使用することができ、単独あるいは併用して使用することができる。本発明の表面サイズ剤は、溶剤タイプ、あるいはエマルジョンタイプのものであり、熱風乾燥やカレンダー処理を施した後には粒子形状を有しないものである。重量平均分子量としては、１０００〜５０００００のものが好ましい。これらの中でも、スチレン・アクリル系、オレフィン系、またはスチレン・マレイン酸系の共重合体を使用することが好ましく、特にスチレン・アクリル系のサイズ剤を用いるとより高い白紙光沢度を維持することができる。また、本発明の場合、表面サイズ剤をスプレー塗工を用いて表面層を設けることにより、ひじわや印刷光沢度といったオフセット印刷後の印刷品質が向上するだけでなく、インキ乾燥性が遅くならず、良好に維持でき、ウエット着肉性も良好でなものである。
また、本発明においては、プラスチックピグメントと表面サイズ剤を併用することにより、品質のバランスをより良好にすることができる。高白紙光沢で、インキ乾燥（吸収）性、表面強度に優れ、インキ着肉むらが発生せず、印刷適性を向上させるためには、表面層は、プラスチックピグメントと表面サイズ剤の総量を１００重量部とした場合、表面サイズ剤を３〜３５重量部含有することが好ましく、更に好ましくは３〜２０重量部である。また、オフセット輪転印刷時のひじわの発生を抑え、印刷着肉むらを抑え、印刷光沢度を向上させるためには、プラスチックピグメント＋表面サイズ剤の総量１００重量部当たり、表面サイズ剤が５０重量部以上９５重量部以下、より好ましくは６０重量部以上９０量部以下である。
【００２３】
本発明ではプラスチックピグメント、または／及び表面サイズ剤を含有する塗工液を表面層として顔料塗工層の上に塗布するが、本発明の目的を損なわない範囲で、本発明の表面層用塗工液に塗工層の表面強度を調整するための一般紙塗工用天然あるいは合成樹脂接着剤、塗工に際しての塗料の塗工適性を調節するための流動調節剤や消泡剤、カレンダーロール等のロールへの付着を減少させる離型剤および塗工層表面を着色するための着色剤、少量の顔料などを適宜組合せ混合し、表面層塗工液としてもよい。好ましくは、プラスチックピグメントと表面サイズ剤が表面層の固形分で７０〜１００重量％、より好ましくは８０〜１００重量％含有するものである。  
【００２４】
このようにして得られた表面層用塗工液を顔料塗工層の上にスプレー塗工方式で塗布して表面層とする。塗布量は所望の性質が得られるように適宜調節することができる。本発明のスプレー塗工方式では、完全に紙の輪郭に沿った表面層を形成する塗工方式である。そのため、通常紙塗工の分野で使用されるブレードコーター、ロールコーター、バーコーター等に比べ、少ない塗工量で原紙を十分に被覆することができ、幅方向の塗工量がムラになりにくいため、均一な塗工が可能となる。塗工量の均一性は、印刷時の光沢度ムラやひじわ、モットリング（着肉むら）など印刷品質を損ねることなく、また通常の塗工方式に比べ良好な塗工紙を得ることが可能となる。また、スプレー塗工方式は、塗工部のスプレーノズルの径の大きさや塗料を噴射する圧力により塗布量等を調節することが可能である。
表面層の塗工量としては、片面あたり０．１〜３．０ｇ／ｍ２で程度である。本発明においては、好ましくは０．１〜１．５ｇ／ｍ２であり、より好ましくは、０．２〜１．０ｇ／ｍ２である。更に好ましくは、プラスチックピグメントと表面サイズ剤を併用する場合、プラスチックピグメントが合計量の５０重量％以上のときは、０．２〜０．７ｇ／ｍ２、プラスチックピグメントが合計量の５０重量％未満のときは、０．２〜０．５ｇ／ｍ２で本発明の効果を発揮できるものある。０．１ｇ／ｍ２より少ない場合は、表面層の被覆性に劣り好ましくない。３．０ｇ／ｍ２より多い場合は、コストが高くなるだけでなく、インキ吸収性が低下しインキセットが不十分となるとともに、表面層の強度が低下するなどの好ましくない傾向がある。また、スプレー塗工方式は、特に塗工速度が１０００ｍ／ｍｉｎ以上、より好ましくは１３００ｍ／分以上でも均一に塗工することができ、操業性の面でも優れている。本発明のスプレー塗工において、スプレーノズルとしては、エアスプレー、エアレススプレーが挙げられるが、エアレススプレーを用いた方が塗料を加圧して高速噴射することが可能であり、塗料膜と大気の接触によるせん断応力により微細な塗料の粒が形成され塗工層表面に液滴を良好な状態で拡がらせることができ、また、ノズル先端の汚れを軽減することができるため好ましい。表面層をより均一に設けるためには、スプレーノズルから塗料を噴射する際の、好ましい加圧条件は、５０〜１８０barである。また、その他のスプレー塗工の条件としては、良好な表面層を得るために適宜調節するができるが、表面層をより均一に設けて品質を向上させるためいには、スプレーノズルの径を０．０５〜０．７０ｍｍに調節することが好ましい。また、塗工する際のスプレーノズルは、５０〜７０ｍｍ間隔で設置することが好ましく、ノズルの先端と紙の表面との好ましい距離は９０〜１１０ｍｍにすることが好ましい。
【００２５】
塗工後の乾燥も、特別な条件設定は不要であり、通常のコート紙の製造に用いられる乾燥条件で最適な表面層とすることができる。例えば、１５０℃程度の熱風で乾燥を行う場合であっても、表面層の温度はせいぜい８０℃であり、本発明のプラスチックピグメントに含まれる重合体ラテックスのガラス転移温度が８０℃以上であれば、ラテックスが溶融して皮膜を形成するようなことはなく、プラスチックピグメントも粒子を維持したままである。  
このようにして得られた印刷用塗工紙は、そのままあるいはカレンダー処理を行うことができる。カレンダー処理においては、プラスチックピグメントの粒子を維持したままであれば、通常コート紙の平滑化処理に使用されるスーパーカレンダー、グロスカレンダー、ソフトカレンダー、ホットソフトカレンダー等でよく、これらを併用してもよい。
【実施例】
【００２６】
以下に実施例を挙げて、本発明を具体的に説明するが、もちろんこれらの例に限定されるものではない。なお、特に断らない限り、例中の部および％は、それぞれ重量部、重量％を示す。なお、塗工液及び得られたオフセット印刷用塗工紙について以下に示す様な評価法に基づいて試験を行った。
＜評価方法＞
（１）白紙光沢度・・・ＪＩＳ  Ｐ  ８１４８に基づいて測定した。
（２）印刷面感：ローランド平判印刷機（４色）にて、平判印刷用インキ（東洋インキ製  ハイユニティＭ）を用いて藍→紅→黄→墨の順に印刷速度８０００枚／分で印刷し、得られた印刷物の特に４色および藍単色ベタ印刷部およびハーフトーン（50%）印刷部の印刷面感（着肉ムラ、光沢度ムラなど）を目視評価した。◎：非常に良好、○：良好、△：やや劣る、×：劣る
（３）インキ乾燥性：ＲＩ−ＩＩ型印刷試験機にて、平判印刷用インキ（東洋インキ製  ハイユニティＭ  墨）を用いて印刷を行い、印刷後の白紙を押し当てて、白紙へのインキ転移を目視評価した。○：インキ転移が少ない、△：インキ転移がやや少ない、×：インキ転移が著しく生じる
（４）ひじわ：東芝製オフセット輪転機（４色）にて、オフセット輪転印刷用インキ（東洋インキ製  レオユニティーＭ）を用いて墨→藍→紅→黄の順に印刷速度５００ｒｐｍで印刷し、得られた印刷物の４色および藍紅２色ベタ印刷部のひじわを目視評価した。◎：非常に良好、○：良好、△：やや劣る、×：劣る
［実施例1］ 
１級カオリン70 部、微粒重質炭酸カルシウム30 部、スチレン−ブタジエン系共重合体ラテックス11 部、澱粉5 部を有する固形分64 ％のコート紙用塗被液を調製した。得られた塗被液を秤量127 g/ｍ２の上質コート原紙に片面の乾燥重量が14 g/ｍ２となるように塗工速度500 m/分のブレードコータで塗工、乾燥して、水分5.5 ％の顔料塗工層を有する上塗り用基材（顔料塗工紙）を得た。
【００２７】
プラスチックピグメントＡ（スチレン・アクリル酸エステル系共重合体  ガラス転移温度１００℃、平均粒径１００ｎｍ、日本ゼオン製）100部（固形分）、ポリエチレンワックスエマルジョン系離型剤５ 部（固形分）よりなる固形分30 ％の表面層用塗被液を調整した。得られた塗被液を前記基紙（顔料塗工紙）に片面の乾燥重量が０．７ g/ｍ２となるようにスプレーコーターを用いて塗工速度１５００ｍ／分で両面塗工・乾燥を行った。表面塗工層の塗工量制御はスプレーノズル径および噴射圧の調整により行い、実施例１ではノズル径０．２８ｍｍのノズルを使用し、噴射圧は約１５０ｂａｒであった（ノズル間隔：６０ｍｍ、ノズルと紙面との距離：１００ｍｍ）。次に、チルドロール（65 ℃）とコットンロールよりなるスーパーカレンダーにて、ニップ圧180 kg/cm、速度10 m/minで、２ニップ通紙して印刷用塗工紙を得た。
［実施例２］
実施例１のプラスチックピグメントＡ100部の代わりに、プラスチックピグメントＡ100部（固形分）、表面サイズ剤Ａ（スチレン・アクリル系サイズ剤（溶液タイプ）  ポリマロン−NS-15-2  荒川化学工業社製）1５ 部とした以外は、実施例１と同様にして印刷用塗工紙を得た。
［実施例３］
実施例２のプラスチックピグメントＡ100部、表面サイズ剤Ａ1５ 部の代わりにプラスチックピグメントＡ100部、表面サイズ剤Ａ  ５０ 部とした以外は、実施例２と同様にして印刷用塗工紙を得た。
［実施例４］
実施例２の表面サイズ剤Ａを表面サイズ剤Ｂ（スチレン・アクリル系サイズ剤  エマルジョンタイプ：ポリマロン−NS-15-1  荒川化学工業社製）に変更した以外は、実施例２と同様にして印刷用塗工紙を得た。
［実施例５］
実施例２のプラスチックピグメントＡをプラスチックピグメントＢ（スチレン・アクリル酸エステル系共重合体  ガラス転移温度９０℃、平均粒径１４０ｎｍ、日本ゼオン製）に変更した以外は、実施例２と同様にして印刷用塗工紙を得た。
［実施例６］
実施例２の表面サイズ剤Ａを表面サイズ剤Ｃ（オレフィン系サイズ剤  溶液タイプ：ポリマロン482S 荒川化学工業社製）に変更した以外は、実施例２と同様にして印刷用塗工紙を得た。
［実施例７］
実施例２のプラスチックピグメントＡを以下に示す熱可塑性重合体Ａに変更した以外は、実施例２と同様にして印刷用塗工紙を得た。
【００２８】
（熱可塑性共重合体Ａの製造）
撹拌機、温度計、冷却器、滴下ロート、窒素ガス導入管のついた四ツ口フラスコに水300部とドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ９部、ポリオキシエチレンフェノールエーテル（エチレンオキシド付加10モル）４部を仕込み混合した中に、スチレン80部、αメチルスチレン10部、メタクリル酸メチル100部、メタクリル酸10部のモノマー混合物の内60部を仕込み、窒素置換しながら昇温し60 ℃として、20 ％過硫酸アンモニウム水溶液7.2部と20 ％無水重亜硫酸ソーダ水溶液4.8部を加え60分重合した。次に20％過硫酸アンモニウム水溶液10部を加えた後、モノマー混合物の残り140部を１時間かけて滴下した。90 ℃で４時間保ち重合を終了し、ガラス転移温度107 ℃、平均粒径７５ｎｍ、固形分39 ％の熱可塑性共重合体のエマルジョンＡを得た。
［実施例８］
実施例２の表面サイズ剤Ａを表面サイズ剤Ｄ（スチレン・マレイン酸系サイズ剤：K-12  ハリマ化成社製）に変更した以外は、実施例２と同様にして印刷用塗工紙を得た。
[比較例１]
実施例１において表面塗工層をブレードコーターを用い、塗料濃度の調整により、表面層を片面当たり１．３ｇ／ｍ２塗工した以外は、実施例１と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[比較例２]
実施例１において表面塗工層をＧＲＣを用い、塗料濃度の調整により、表面層を片面当たり１．３ｇ／ｍ２塗工した以外は、実施例１と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
【００２９】
表１に結果を示した。
【００３０】
【表１】
2007154330.tif 000002
【００３１】
[実施例９]
製紙用パルプとして化学パルプを１００部、填料として軽質炭酸カルシウムを原紙重量あたり７％含有する坪量６４．２ｇ／ｍ２の原紙に、顔料として重質炭酸カルシウムを６０部、微粒クレーを４０部からなる顔料に分散剤としてポリアクリル酸ソーダ０．２部を添加して、セリエミキサーで分散し、固形分濃度が７０%の顔料スラリーを調製した。このようにして得られた顔料スラリーにバインダーとしてスチレン−ブタジエンラテックス（ガラス転移温度１０℃、ゲル含量５０％）を１０部、燐酸エステル化澱粉を５部配合した塗工液を、塗工量が片面あたり１１ｇ／ｍ２となるように、塗工速度１０００ｍ／ｍiｎでブレードコーターを用いて両面塗工を行い、顔料塗工紙を得た。
【００３２】
次にプラスチックピグメントＡ２０部および表面サイズ剤Ｄ８０部の混合液を片面あたりの塗工量が固形分で０.５ｇ／ｍ２になるように１５００ｍ／ｍiｎの塗工速度でスプレーコーターを用いて両面塗工を行った。表面塗工層の塗工量制御はスプレーノズル径および噴射圧の調整により行い、実施例１ではノズル径０．２８ｍｍのノズルを使用し、噴射圧は約１５０ｂａｒであった（ノズル間隔：６０ｍｍ、ノズルと紙面との距離：１００ｍｍ）。
【００３３】
表面塗工層を設けた後、金属ロール温度８０℃、弾性ロールショアＤ硬度９２、通紙速度５００ｍ／ｍｉｎ、線圧３００ｋｇ／ｃｍ、４ニップの条件でソフトニップカレンダー処理を行いオフセット輪転印刷用塗工紙を得た。
[実施例１０]
実施例９においてプラスチックピグメントＡ（ガラス転移温度１００℃、平均粒子径１００ｎｍ）をプラスチックピグメントＢに変更した以外は、実施例９と同様の方法でオフセット輪転印刷用塗工紙を得た。実施例１０ではスプレーノズル径０．２８ｍｍ、噴射圧は約１５０ｂａｒであった。
[実施例１１]
実施例９において表面塗工層の片面あたりの塗工量を固形分で２．０ｇ／ｍ２に変更した以外は、実施例９と同様の方法でオフセット輪転印刷用塗工紙を得た。実施例９ではスプレーノズル径０．４１ｍｍ、噴射圧は約１００ｂａｒであった。
［実施例１２］
実施例９において、プラスチックピグメントＡ２０部および表面サイズ剤Ｄ８０部の代わりに表面サイズ剤Ｄ１００部のみに変更した以外は、実施例９と同様な方法でオフセット輪転印刷用塗工紙を得た。
［実施例１３］
実施例９において、表面サイズ剤Ｄを表面サイズ剤Ａに変更した以外は、実施例９と同様な方法でオフセット輪転印刷用塗工紙を得た。
[比較例３]
実施例９において表面塗工層をブレードコーターを用い、塗料濃度の調整により、表面層を片面当たり１．０ｇ／ｍ２塗工した以外は、実施例９と同様の方法でオフセット輪転印刷用塗工紙を得た。
[比較例４]
実施例９において表面塗工層をＧＲＣを用い、塗工量制御は、塗料濃度の調整により、表面層を片面当たり１．０ｇ／ｍ２塗工にした以外は、行った以外は、実施例９と同様の方法でオフセット輪転印刷用塗工紙を得た。
以上の結果を表２に示した。
【００３４】
【表２】
2007154330.tif 000003