(57)【要約】本発明はカレンダー処理被覆繊維性ウェブの製造方法に関し、この方法により、繊維性ウェブはコーティング顔料含有コーティングカラーで被覆され、被覆繊維性ウェブはカレンダー処理される。本発明では、顔料重量の少なくとも１％、好ましくは１０〜１００％がシュウ酸カルシウムから構成され、オンラインカレンダー処理により被覆ウェブをカレンダー処理する。シュウ酸カルシウム顔料の特性はカレンダー処理には有利であり、マシーンカレンダー（オンラインカレンダー処理）を用いることにより既にかなり高いグロスを得ることが可能である。これにより、マットな表面紙の製造ラインにおいて別のオフラインカレンダー処理が省略されるであろう。さらに、本発明はシルク紙における顔料としてシュウ酸カルシウムの使用に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
−繊維性ウェブをコーティング顔料含有コーティングカラーで被覆し、かつ
−この被覆繊維性ウェブをカレンダー処理することを含む、カレンダー処理した被覆繊維性ウェブを製造する方法において、
−少なくとも１％の顔料がシュウ酸カルシウムからなり、かつ
−オンラインカレンダー処理により被覆ウェブをカレンダー処理することを特徴とする製造方法。
【請求項２】
前記顔料がシュウ酸カルシウムの１０〜１００重量％を構成する、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記繊維性ウェブがオンラインソフトカレンダーでカレンダー処理される、請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
前記繊維性ウェウが７５〜５００ｋＮ／ｍ，好ましくは３５０ｋＮ／ｍより低い線圧力でオンラインカレンダー処理される、請求項１〜３のうちいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記繊維性ウェブが４０〜２５０℃、好ましくは４０〜７５℃の範囲の温度でオンラインカレンダー処理される、請求項１〜４のうちいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記繊維性ウェブをカレンダー処理して３．５μｍより低い最終粗さを得る、請求項１〜５のうちいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記繊維性ウェブをオンラインカレンダー処理して３０〜５０％のグロスを得る、請求項６記載の方法。
【請求項８】
前記繊維性ウェブをオフラインカレンダー処理して５０を超えるグロスを得る、請求項６記載の方法。
【請求項９】
前記繊維性ウェブを、沈降炭酸カルシウム、粉末炭酸カルシウム、カオリン、ジプサム、チョークおよびタルクからなる群から選択される少なくとも１種の顔料およびシュウ酸カルシウムの混合物を顔料として含有するコーティング組成物で被覆する、請求項１〜８のうちいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
コーティング処理が以下の成分を含有するコーティング組成物を用いて行われる、請求項９記載の方法。
シュウ酸カルシウム  １〜９０部
カオリン  １０〜９９部
沈降炭酸カルシウム  １０〜９９部、または
ジプサム  １０〜９９部、
および
結合剤  顔料の１〜２０％、および
増粘剤  顔料の０．１〜２０％
【請求項１１】
前記繊維性ウェブを沈降炭酸カルシウムおよびシュウ酸カルシウムの混合物を含む顔料を含有するコーティング組成物で被覆し、前記沈降炭酸カルシウムが顔料の大部分を占める、請求項９または１０記載の方法。
【請求項１２】
前記顔料が、顔料全重量の、５５〜８０％の沈降炭酸カルシウムおよび２０〜４５％のシュウ酸カルシウムを含む請求項１１記載の方法。
【請求項１３】
少なくとも片面、好ましくは両面に、２〜３０ｇ／ｍ２／片面の坪量を有する、前記繊維性ウェブのコーティング層を形成する、請求項１〜１２のうちいずれか１項に記載の方法。
【請求項１４】
シルク紙の顔料としてシュウ酸カルシウムを使用する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カレンダー処理した被覆繊維性ウェブを製造する請求項１の序文に記載したとおりの方法に関する。
【０００２】
この種の方法によると、繊維性ウェブはコーティング顔料を含有したコーティングカラーでコートされ、被覆された繊維性ウェブはカレンダー処理される。
【０００３】
表面特性を改良した印刷紙に対する要求が常にある。特に、上級紙（fine paper）のような印刷用被覆紙にはざらつきの非常に少ない高度に平滑な表面が必要である。従来的には、このような表面は、被覆紙ウェブを強くカレンダー処理することにより得られる。しかし、残念ながら、カレンダー処理により機械特性が低下し、不透明性が損なわれる。すなわち、カレンダー処理紙はより脆くなり、カレンダー未処理紙ほど不透明ではない。さらに、現代の広告目的に使用される印刷物においては、印刷の外観はしばしば印刷と紙との間の光沢の明確な相違によって紙の背景と区別される（その相違はデルタグロスとして知られる）。この差が大きいほど、印刷物の効果がより大きい。通常、グロスとデルタグロスの両方はカレンダー処理の程度に依存する。
【０００４】
高品質紙は炭酸カルシウム（粉砕または沈降）およびカオリンのような鉱物顔料を含有するコーティングカラーでコートされる。光沢面を得るために、合成ポリマー顔料をも使用される。
【０００５】
我々による先願（公開された欧州特許出願第０９４２０９９号明細書）において、シュウ酸カルシウムを、高度な光沢と良好な不透明性を具えたペーパーウェブ用の顔料および充填剤として使用可能であることを示した。シュウ酸カルシウムは実際水に不溶である。それは優れた光特性を持っており、普通に使用される他の顔料よりもワイヤの摩耗が少ない。さらに、シュウ酸カルシウムは燃焼した際に他の顔料よりも灰が少ない。これにより古紙の利用、例えばエネルギー生成が可能になる。
【０００６】
カレンダー処理紙の製造は我々の先願においては研究されなかった。本発明の目的は、高平滑性、良好な不透明性および輝度、並びに優れたデルタグロスを同時に発揮する紙を製造するための、技術的な解決策をもたらすことである。
【０００７】
本発明に関連して、我々は、カレンダー処理した紙の表面特性がシュウ酸カルシウムコーティング層によりかなり改良できることを発見した。カレンダー処理前に既に、少なくとも部分的にシュウ酸カルシウムを含む顔料でコートした紙の粗さが小さく、高度な光沢がある場合でさえ、カレンダー処理の間に、シュウ酸カルシウム被覆紙の粗さは１．４〜１．５μｍに減少することに注目した。カオリンで被覆した紙にあっては殆ど２倍（２．２〜２．７μｍ）である。さらに、非常に重要で驚くべき発見として、カレンダー処理のあるレベルまで、シュウ酸カルシウム被覆紙はカレンダー処理により不透明性が高まることである。顔料およびカレンダー処理に関するこれまでのすべての経験に基づいて、この発見は全く予想外であった。上記のように、カレンダー処理は不透明性を減少させることが知られており、このことは、カレンダー処理の主な欠点の一つである。シュウ酸カルシウムを使用することにより、カレンダー処理の中程度にまで不透明性を改良するこが可能になる。
【０００８】
シュウ酸カルシウム顔料の特性はカレンダー処理に対して非常に有利であり、既にある機械カレンダー処理（オンラインカレンダー処理）により、ある程度高グロスを得ることが可能である。これにより、ある場合には、艶消し面紙のようなある紙品質（シルク品質）の製造ラインにおいては、別のオフラインカレンダー処理の必要がなくなるであろう。
【０００９】
上記の発見に基づいて、本発明はカレンダー処理紙または厚紙を製造するためにコーティング顔料を使用する概念に属する。その一部、特に少なくともその１％は、シュウ酸カルシウムから構成され、オンラインカレンダー処理により被覆ウェブをカレンダー処理する。任意に、オンラインカレンダー処理ウェブはさらに、オフラインコーティングによりスーパーカレンダーにおいて、カレンダー処理することができる。
【００１０】
特に、本発明は請求項１の特徴部分に記載した事項により主に特徴付けられる。
本発明は多くの利点をもたらし、その幾つかは既に説明した。我々の試験によると、カレンダー未処理紙ウェブの平滑性は２．８〜２．９μｍのオーダーであるが、ＧＣＣ（粉砕炭酸カルシウム）コーティングカラーでコートしたカレンダー未処理試料は約４．４〜４．８μｍの粗さであった。このかなりの差によって、例えば上記のような高価なカレンダー処理をすることなく、オンライン機械カレンダーを用いたカレンダー処理のみにより、容易に表面を製造する可能性を切り開いた。これにより、カレンダーの装置コストを下げることが可能になるであろう。さらに、不透明性を損なう高価なカレンダー処理を回避することができるであろう。
【００１１】
シュウ酸カルシウムでコートした紙のグロスはＧＣＣでコートした紙のグロスより明らかに良好である。カレンダー処理はこの差をさらに大きくするであろう。カレンダー処理したシュウ酸塩コート紙のグロスはＧＣＣコート紙のグロスより３倍まで良好である。グロスはコーティング量により本質的には影響を受けない。したがって、僅かにカレンダー処理したシュウ酸カルシウム試料のグロスは約２５％であったが、対応するＧＣＣ試料のグロスは約８％であった。
【００１２】
印刷試験により、シュウ酸カルシウムコーティングは、印刷パターンの高グロスを示す表面を提供することができることがわかった。ＧＣＣコーティングと比較したシュン酸カルシウムコーティングのグロスの優位性は印刷グロスの比較から明らかである。すなわち、Ｄ１．６の印刷密度におけるシュウ酸カルシウムにより得られた印刷グロスは、我々の試験では、６０％を超えたが、ＧＣＣガスは３５％よりわずかに低かった。
【００１３】
上記のように、シュウ酸カルシウムを粉砕炭酸カルシウムと比較した。しかし、シュウ酸カルシウムは、クレーが典型的にＰＣＣとの組み合わせにより使用されるコーティングカラーにおいてクレーに置き換わることが可能であることに注目すべきである。すなわち、ＰＣＣおよびシュウ酸カルシウムのコーティング混合物は、ＰＣＣおよびクレーの混合物より、良好な不透明性、輝度、および散乱係数を有する紙を提供する。両方の混合物の紙グロス値は似ている。印刷試験において、再度、シュウ酸カルシウムは最良のデルタグロス値をもたらした。ＰＣＣおよびシュウ酸カルシウム被覆紙のデルタグロスはＰＣＣおよびクレーの混合物で被覆した紙に対する値より２〜３倍良好であった。
【００１４】
次に、本発明を、下記の実施例および添付図面を参照して詳細な説明により、より詳細に説明する。
シュウ酸カルシウムの化学的構造はＣａ（ＯＯＣ）２  （Ｉ）である。
通常、以下の式をもつ水和した形態で示される：ＣａＣ２Ｏ４ｘｎＨ２Ｏ  （ＩＩ）、式中、ｎは通常１または２であり、一般的には１である（一水和物）。
天然には、これは多くの植物細胞および例えば尿路結石および腎結石において見いだされる。純粋な物質としては、通常研究用薬品として分類され、カルシウムを定量するための分析目的に使用されてきた。
【００１５】
通常、シュウ酸カルシウムは、紙およびパルプ産業において問題として考えられている。これは、特に、クラフトおよびメカニカルミルの両方に対する漂白プラントにおいて、および亜硫酸パルプミルにおいて、スケーリングを引き起こす。シュウ酸カルシウムの堆積は通常の工場作業を妨げ、ダートカウントが高まることにより得られる紙の品質が下がる。シュウ酸カルシウムは木に存在するかあるいはパルピングまたはブリーチングの間の酸化工程により形成されるシュウ酸に起因する。また、カルシウムは同様に木に存在するかまたは工程用水によりシステム内に入る。
【００１６】
一方、木におけるシュウ酸はシュウ酸カルシウムの商業的製造のための興味ある原料である。シュウ酸は、アルカリ薬品と共に加熱することにより黒液から約１６％の高収率で製造することができる。また、シュウ酸は亜硫酸工程においても製造され、濃縮物として提供される。これらのシュウ酸源は、シュウ酸セパレータを提供するか石灰または石灰スラッジでシュウ酸を沈殿させることにより搾取可能であり、その後、シュウ酸を液化する。
また、シュウ酸カルシウムは研究用薬品として市販されている。
【００１７】
本発明では、セルロース系材料を含有する繊維性ウェブを、顔料として少なくとも部分的にシュウ酸カルシウムを含有するコーティングカラーでコートし、その後、被覆ウェブをオンラインカレンダー処理にかける。
【００１８】
「セルロース系材料」の用語は、紙または厚紙または対応するセルロース含有材料を意味し、リグノセルロース系原料、特に、木または一年生または多年生植物から誘導される。前記材料は木質含有または木質非含有であり得る（ＬＷＣ，ＳＣ、被覆印刷紙および上級紙）。また、その材料はメカニカル、セミメカニカル（ヘミメカニカル）またはケミカルパプルから製造可能である。パルプは漂白することができまたは非漂白でもよい。さらに、材料はリサイクル繊維を含有してもよく、特に、再生紙または再生厚紙を含有可能である。典型的には、材料ウェブの坪量は３５〜５００ｇ／ｍ２の範囲である。
【００１９】
シュウ酸カルシウムは適当なコーティングカラー中に配合され、繊維性ウェブのコーティングのためにその形態で使用可能である。本発明において、「コーティングカラー」は紙または厚紙のコーティングまたは表面形成のために設計された組成物を意味し、その組成物は水およびそれ自体は既知の、顔料、結合剤、および粘度調製成分のような成分を含む。シュウ酸カルシウムに加えて、以下の顔料を使用可能である。すなわち、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、カオリン（結晶水含有ケイ酸アルミニウム）、水酸化アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、タルク（結晶水含有ケイ酸マグネシウム）、酸化チタン、および硫酸バリウム、並びにこれらの混合物である。また合成顔料をも使用できる。上記顔料のうち主な顔料はシュウ酸カルシウム、カオリンおよび／または炭酸カルシウムおよび／またはジプサムであり、含量は、通常、コーティング組成物の乾燥物の５０％を超えるまで含まれる。仮焼カオリン、酸化チタン、沈降炭酸塩、サテンホワイト、水酸化アルミニウム、ケイ酸アルミニウムナトリウム（sodium silica aluminate）およびプラスティック顔料が付加的な顔料であり、これらの量は通常混合物の乾燥物量の２５％より少ない。指摘すべき特別な顔料は特別なカオリンおよび炭酸カルシウムおよび硫酸バリウムおよび酸化亜鉛である。
【００２０】
コーティングカラーは１〜１００重量％のシュウ酸カルシウムを含有し、特に、１０〜１００重量％、好ましくは２０〜９９重量％であり、例えば、約２５〜９５重量％である（コーティングカラーに存在する顔料の合計重量から計算）。他の主な顔料との混合物では、シュウ酸カルシウムは１〜９０部、好ましくは１０〜９０部であり、およびカオリンおよび／または炭酸カルシウム（ＰＣＣを含む）および／またはジプサムは１０〜９９部、好ましくは１０〜９０部であり、合計顔料は１００部である。
【００２１】
結合剤はそれ自体知られており、製紙用によく使用されるものを使用できる。個々の結合剤に加えて、結合剤の混合物を使用することも可能である。典型的な結合剤の例としては、以下のものを挙げることができる。すなわち、アクリル酸、イタコン酸、またはマレイン酸等のカルボキシル基を有するコモノマーを含有し得るブタジエン−スチレン型コポリマー、およびカルボキシル基を有するコモノマーを含有するポリ酢酸ビニル等のエチレン性不飽和化合物のコポリマーまたはポリマーからなる合成ラテックス型結合剤である。上記物質に加えて、例えば水溶性ポリマー、デンプン、ＣＭＣ、ヒドロキシエチルセルロースおよびポリビニルアルコールを結合剤として使用できる。
【００２２】
コーティング混合物において、分散剤（例えばポリアルクル酸のナトリウム塩）、混合物の粘度および水分保持率調整物質（例えばＣＭＣ，ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリレート、アルギネート、ベンゾエート）、潤滑剤、耐水性改良用硬化剤、光学的薬剤、消泡剤、およびｐＨ調整用および生成物分解防止用物質等の従来の添加剤および補助剤を使用できる。潤滑剤としては、スルホン化油、エステル、アミン、カルシウムおよびアンモニウムステアレートを含み；耐水改良剤としては、グリオキサールを含み、光学的薬剤としては、ジアミノスチルベンおよびジスルホン酸の誘導体を含み、消泡剤としてはリン酸エステル、シリコーン、アルコール、エーテル、植物油を含み、ｐＨ調整剤としては水酸化ナトリウムおよびアンモニアを含み、抗分解剤としては、ホルムアルデヒド、フェノールおよび四級アンモニウム塩を含む。
【００２３】
本発明のコーティング組成物はプレコート混合物としておよび表面コーティングカラーとしても利用可能である。顔料１００重量部に対して、コーティングカラーは典型的には約０．１〜２０重量部の増粘剤および１〜２０重量部のバインダーを含む。
【００２４】
典型的なプレコート混合物の組成物は以下の通りである。
顔料／充填剤（任意に他の顔料と共にシュウ酸カルシウム）１００重量部
増粘剤  ０．１〜２．０重量部
結合剤  １〜２０重量部
添加剤  ０．１〜１０重量部
水  残部
【００２５】
本発明の表面コーティングカラーの組成物は例えば以下の通りである。
顔料／充填剤Ｉ（シュウ酸カルシウム）３０〜９０重量部
任意に第２の顔料／充填剤ＩＩ（例えば微細カオリンおよび／またはカーボネートおよび／またはジプサム）１０〜３０重量部
合計顔料  １００重量部
増粘剤  ０．１〜２．０重量部
結合剤  １〜２０重量部
添加剤  ０．１〜１０重量部
水  残部
【００２６】
ウェブの両側に塗布されるコーティング合計量は典型的には約２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは約３〜８０、特に片側約５〜４０ｇ／ｍ２である。
コーティングカラーは材料ウェブにそれ自体既知の方法で塗布できる。したがって、コーティングはオンラインまたはオフラインで従来のコーター（すなわちドクターブレードコーター）を使用してまたはフィルムプレスコーティングによりまたはスプレーコーティング（表面スプレー）により実施される。第１コーティングをフィルムプレス法により実施し、他のコーティングをブレードコーティングにより行って二重被覆または三重被覆ウェブを調製することが可能である。例えば、目的とするコーティング量が片面当たりプレコーティングにおいて１〜１５ｇ／ｍ２および表面コーティングにおいて３〜３０ｇ／ｍ２である。コーティング重量はコーティングの乾燥物から計算される。
【００２７】
以下の実施例において、繊維性ウェブを、沈降炭酸カルシウムおよびシュウ酸カルシウムの混合物を含む顔料を含むコーティング組成物でコートする場合に特に興味ある結果が得られた。ここで、この沈降炭酸カルシウムは顔料の大部分を形成する。シュウ酸カルシウムおよびPCC間の作用に相乗効果があることが明らかであり、非常に良好な輝度を有するコーティングカラーを生じる。好ましくは、このようなコーティングカラーの顔料は顔料の全重量に対して、５５〜８０％の沈降炭酸カルシウムおよび２０〜４５％のしゅう酸カルシウムを含む。
【００２８】
上記の方法でコートしたウェブを、その後、オンラインカレンダー処理する。本発明で、オンラインカレンダー処理は紙または厚紙抄紙機を用い、紙の中間リールを行わずにカレンダー処理することを意味する。オンラインカレンダーウェブをさらにオフラインカレンダー処理にかける。
好ましい態様では、繊維性ウェブはオンラインソフトカレンダー処理でカレンダー処理される。ソフトカレンダー処理は、ニップを形成する２つのロールのうち少なくとも１つがソフトコーティングを持つカレンダー処理を意味する。カレンダー処理における線圧は一般に少なくとも２００ｋＮ／ｍであり、カレンダー処理速度は少なくとも８００ｍ／分である。
【００２９】
業界では知られているように、紙または厚紙生成品のグロスはカレンダー処理の線圧および温度により大いに影響を受け得る。紙のグロスが約４０〜５０％（ハンターグロス、７５％）より高い場合は、光沢紙という。カレンダー処理工程は、例えばボードには任意に他の方法も使用されることもあるが、本発明の場合には通常いわゆるスーパーカレンダー処理である。紙のグロスが４０〜５０％より低い場合、マット、シルク、またはサテンという。光沢紙またはマット（艶消し）紙の目的により、カレンダーロールの表面材およびカレンダー工程条件、特にロール温度および線圧、できればカレンダー速度およびスチーム加工を異なる値にする。光沢紙に関して基本的には可能な限り高光沢を達成することを目指すが、マット紙は高平滑性を求め、その表面構造は光沢紙のように光反射しない。
【００３０】
一般に、光沢紙生成物は、カレンダー処理を高線圧および高温（例えば、約１２０〜１７０℃）で行う場合に得られる。これらの生成物の光沢は５０％を超える。紙ウェブは、本発明では、硬ロールおよび軟ロール間に形成される少なくとも２つのニップを有するオンラインカレンダーにおいてカレンダー処理される。紙のカレンダー処理における線圧は例えば約２５０〜４５０ｋＮ／ｍである。
【００３１】
好ましい別の態様では、繊維性ウェブは７５〜３５０ｋＮ／ｍの線圧でオンラインカレンガー処理される。繊維性ウェブをカレンダー処理して最終的な粗さが３．５μｍより低い繊維性ウェブを得る。
マット表面紙を製造するために、繊維性ウェブを３０〜４０％のグロスを得るためにオンラインカレンダー処理する。光沢面を製造するために、繊維性ウェブは少なくとも６０％のグロスを得るためにオフラインカレンダー処理される。
【００３２】
カレンダーにおいて到達するコート紙ウェブの温度は、製紙、カレンダー処理、カレンダー処理およびカレンダー処理が同じラインにある場合、一般に、繊維性ウェブにおいて４０〜２５０℃、好ましくは４０〜７５℃の範囲の温度でオンラインカレンダー処理される。カレンダー処理の開始時の温度は例えば約５０〜６０℃であり得る。本発明の別の態様では、カレンダーロールは実質的に加熱されず、紙ウェブの初期温度はこの態様で開発される。この別法はマット紙の製造に適しており、本ケースでは５０％より低いグロスのカレンダー処理紙ウェブが製造される。紙ウェブはこの場合例えば２００〜３５０ｋＮ／ｍの線圧でカレンダー処理される。
【００３３】
本発明を利用して、優れた印刷特性、良好な平滑性、および高不透明性および輝度を持つ被覆したおよびカレンダー処理した材料ウェブを製造することが可能である。特に好ましい生成物としては被覆印刷紙を含み、これは高グロスおよび高不透明性および嵩を併せ持っている。カレンダー処理ウェブの粗さは通常３．５μｍより低い。材料ウェブの坪量は５０〜４５０ｇ／ｍ２である。通常、原紙の坪量は３０〜２５０ｇ／ｍ２であり、好ましくは３０〜８０ｇ／ｍ２である。約５０〜７０ｇ／ｍ２の坪量のこの型の原紙を、片側１ｍ２あたり１０〜２０ｇのコーティングを用いてコーティングしかつ生成物をカレンダー処理することにより、７０〜１１０ｇ／ｍ２の坪量、少なくとも９０％の輝度、少なくとも９０％の不透明性、および光沢にでは最大１．３μｍそしてマット紙では最大２．８μｍの表面粗さを有する生成物を得る。（オフラインカレンダー処理）光沢紙に対して得られたグロスは５０％を超え、典型的には６５％までである（ハンター７５）。
【００３４】
好ましい態様ではシュウ酸カルシウムはシルク紙の顔料として使用される。これ自体で、あるいはカオリン、ＰＣＣ、およびジプサムの１つまたは幾つかとの混合物で使用可能である。この従来の顔料は、顔料の最大で８０％、好ましくは６０％以下まで含まれる。本発明では、シルク紙は約３０〜５０％のグロスを持った紙である（従来的には最大で４０％）。本発明にあっては、このレベルのグロスは単独でオンラインカレンダーを用いてさえ得ることができる。
【００３５】
シュウ酸カルシウム顔料でコートした紙の不透明性は一般に９５％を超えており、９２％のＩＳＯ輝度レベルを達成可能である。
以下の非制限的な例により本発明を説明する。光散乱係数、光吸収係数、および不透明性は標準ＳＣＡＮ８：９３により決定された。ＩＳＯ輝度（Ｒ４５７）は標準ＳＣＡＮ−Ｐ３：９３に準拠して決定した。シートの坪量およびこれらの厚さはそれぞれ標準ＳＣＡＮ−Ｐ６：７５およびＳＣＡＮ−Ｐ７：７５に準拠して決定した。
【００３６】
実施例
コーティングカラーの調製
コーティングカラー処方は全顔料および顔料混合物について同じであった。使用した処方を以下に示す。
−顔料１００部
−ラテックス（ＳＢ４０）１２部
−ＣＭＣ（ｆｆ−１０）０．９部
−Ｂｌａｎｃｏｐｈｏｒ  ｐｓｆ１部
【００３７】
粘度測定の結果を表１に示す。この結果から、最低粘度はＰＣＣ，ＣａＯｘ／ＰＣＣ，ＣａＯｘ／クレーおよびＣａＯｘのコーティングカラーから測定された。省略形の説明は表の下に示す。
水分保持率はＣａＯｘ、ＣａＯｘ／クレー、ＣａＯｘ／ジプサムおよびＰＣＣ／クレーのコーティングカラーにおいて最良である。粘度および水分保持率試験からの値は大きくは変化せず、受け入れ可能なレベルである。
【００３８】
【表１】
2004530810.tif 000002
【００３９】
「ＰＣＣ」は沈降炭酸カルシウムを表す。「ＣａＯｘ」はシュウ酸カルシウムを表す。「ＣＣ」は粉末炭酸カルシウムを表す。「ＨＣ９０」は水性スラリーの形態で供給される粉末炭酸カルシウム品質を表す。
【００４０】
コーティングおよびカレンダー処理
コーティング試験をヘリコーター（Helicoater）にて行った。コーティングトライアルの原紙はＫｎａｇａｓ  ｍｉｌｌｓ（〜５６ｇ／ｍ２紙）から得た（完成品：６０％ＣＴＭＰおよび４０％針葉樹パルプ）。コーティングカラー量は１３ｇ／ｍ２であった。コーティングの後、幾つかのカレンダー試験を行い、コーティングカラー光沢能力の知識を得た。試料からのグロスをカレンダー処理前および各カレンダーニップ（６ニップ）後に測定した。これらのカレンダー試験を４つの異なる条件で行った。
１．ニップ圧１００ｋＮ／ｍ、温度２５℃
２．ニップ圧１００ｋＮ／ｍ、温度６０℃
３．ニップ圧３００ｋＮ／ｍ、温度２５℃
４．ニップ圧３００ｋＮ／ｍ、温度６０℃
【００４１】
グロス結果の纏めを表２に示す。特に興味深い結果が６０℃で得られる。シュウ酸カルシウムコーティングカラーは加温時に光沢を帯び、６０℃（３００ｋＮ／ｍ）における６ニップ後の合計グロスレベルは６３％であった。同じ条件下で、最良のグロスをＣａＯｘ／クレーコーティングカラーで得た（７６％）。２番目に良好なグロスはＰＣＣ／ＣａＯｘコーティングカラーであった（７３％）。三番目はＰＣＣコーティングであった（７１％）。
【００４２】
【表２】
2004530810.tif 000003
【００４３】
試料に対して測定した他の特性は、粗さ、不透明性、ＣＩＥＬ＊、分散係数であった。これらの測定値からの結果は図１〜５に紙グロスの関数として表す。
図１は、粗さ測定の結果を示す。示されるように、４０％グロスにおける最良の粗さ値はＰＣＣ／ジプサム、ＣａＯｘ／ジプサムおよびＣａＯｘコーティングで得られる。５０％グロスにおける対応する良好なコーティングはＣａＯｘ／ジプサム、ＰＣＣ／ＣａＯｘ、ＰＣＣ／ジプサムおよびＣａＯｘ／クレーである。
【００４４】
図２は不透明性の測定結果を示す。この結果から、全シュウ酸カルシウムコーティングがカレンダー処理後に紙に、あるレベルまでより良好な不透明性を付与することがわかる。この挙動はＣａＯｘ，ＣａＯｘ／クレー、ＣａＯｘ／ジプサムおよびＰＣＣ／ＣａＯｘコーティングについて見られた。
【００４５】
図３は輝度の測定結果を示す。曲線から最高値がＰＣＣ／ＣａＯｘコーティングについて得られることがわかる。また、ＰＣＣおよびＰＣＣ／ジプサムコーティングは高輝度値を示す。ＰＣＣ／ＣａＯｘおよびＰＣＣ／クレーコーティングの差は、約１単位であった。ＰＣＣ／ＣａＯｘの輝度には関心をもつ。その理由は純粋なシュウ酸カルシウムコーティングについて輝度は全く低いが、ＰＣＣと一緒のシュウ酸カルシウムコーティングは良好な輝度を示す。この特徴はＰＣＣおよびシュウ酸カルシウムのパッキング傾向に起因し、顔料が単独の場合より一緒の場合の方が光はより散乱する。しかしこの説明は単に一つの可能性としてである。
【００４６】
図４では図３と同様の挙動が示される。
図５は、分散係数の測定結果を示す。最高分散係数はＰＣＣコーティングから得られた。４５％を超える紙グロス値では最高分散係数値をＰＣＣ／ＣａＯｘコーティングについて得る。
【００４７】
実施例２
印刷試験／ＩＧＴ：ピッキング耐性、印刷およびセットオフ密度および印刷グロス
印刷試験の目的は異なる顔料および顔料混合物を使用して紙の印刷性を比較することであった。印刷グロスを測定し、異なるコーティングのデルタグロス値（＝印刷グロス−紙グロス）を図６に示す。
結果から、ＣａＯｘ、ＨＣ９０およびＣａＯｘ／ジプサムコート紙は良好なデルタグロス値、すなわち約２０．．．３０％を有することがわかる。また、ＰＣＣ／クレー紙の値をＰＣＣ／ＣａＯｘ値と比較すると、ＰＣＣ／ＣａＯｘコート紙が２〜３倍良好なデルタグロス値を有することが分かり、興味深い。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】単独顔料としてシュウ酸カルシウムおよび従来の顔料およびシュウ酸カルシウムの混合物から構成されるコーティングカラーを含む、異なる９種のコーティングカラーで被覆した紙試料に対する、種々のグロスレベルにおける、粗さ測定値の結果を示す。ＧＣＣ、ＰＣＣおよびカオリン、並びにこれらの混合物で被覆された紙を参照のために使用した。
【図２】異なるグロスレベルにおける前記９種の試料の不透明性を示す。
【図３】異なるグロスレベルにおける前記試料の輝度を示す。
【図４】異なるグロスレベルにおけるＬ＊値を示す。
【図５】異なるグロスレベルにおける散乱係数を示す。
【図６】機械における断面方向のデルタグロスを示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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