(57)【要約】【課題】カラーフィルタの高コントラスト化によって、難分散化してきている微細緑色顔料、微細黄色顔料を用いて、高コントラストで流動性に優れる安定なカラーフィルタ用緑色着色組成物を作製すること、およびこれを用いて高コントラストなカラーフィルタを提供することである。【解決手段】緑色顔料、黄色顔料、塩基性基または酸性基を有する色素誘導体および透明樹脂を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解することにより、分散安定化困難な顔料を均一にするカラーフィルタ用着色組成物の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
緑色顔料、黄色顔料、塩基性基または酸性基を有する色素誘導体および透明樹脂を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解してなることを特徴とするカラーフィルタ用緑色着色組成物。
【請求項２】
緑色顔料がＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ３６から選ばれる少なくとも一種の緑色顔料であり、黄色顔料がＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １３８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １３９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １５０、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８５から選ばれる少なくとも一種の黄色顔料であることを特徴とする請求項１記載のカラーフィルタ用緑色着色組成物。
【請求項３】
緑色顔料の比表面積が６０〜１３０ｍ2／ｇ、黄色顔料の比表面積が６０〜１６０ｍ2／ｇである請求項１または２記載のカラーフィルタ用緑色着色組成物。
【請求項４】
前記混合物が樹脂型分散剤を含有することを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
【請求項５】
樹脂型分散剤が、前記混合物中に塩基性基を有する色素誘導体を用いる場合には、酸性樹脂型分散剤であり、酸性基を有する色素誘導体を用いる場合には、塩基性樹脂型分散剤であることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
【請求項６】
透明樹脂が、下記一般式（１）で表される化合物（Ａ）と他のエチレン性不飽和二重結合を有する化合物（Ｂ）とを共重合してなる透明樹脂であることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
式（１）
【化１】
2007206483.tif 000017
（Ｒaは、水素原子またはメチル基、Ｒbは炭素数２または３のアルキレン基、Ｒcは水素原子またはベンゼン環などの置換基を含んでも良い炭素数１〜２０のアルキル基を表す。ｎは１〜１５の整数を表す。）
【請求項７】
塩基性基を有する色素誘導体がトリアジン環を含むことを特徴とする請求項項１ないし６いずれか１項に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
【請求項８】
酸性基を有する色素誘導体が、酸性基を有する色素誘導体のアルミニウム塩であることを特徴とする請求項項１ないし６いずれか１項に記載のカラーフィルタ用着色組成物。
【請求項９】
緑色顔料、黄色顔料、塩基性基または酸性基を有する色素誘導体および透明樹脂を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解することを特徴とするカラーフィルタ用着色組成物の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜８いずれか記載の着色組成物から形成されるフィルタセグメントを具備することを特徴とするカラーフィルタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラー液晶表示装置、カラー撮像管素子等に用いられるカラーフィルタの製造の際に使用されるカラーフィルタ用着色組成物およびその製造方法に関するものである。また、本発明は、カラー液晶表示装置、カラー撮像管素子等に用いられるカラーフィルタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、２枚の偏光板に挟まれた液晶層が、１枚目の偏光板を通過した光の偏光度合いを制御して、２枚目の偏光板を通過する光量をコントロールすることにより表示を行う表示装置であり、ツイストネマチック（ＴＮ）型液晶を用いるタイプが主流となっている。液晶表示装置は、２枚の偏光板の間にカラーフィルタを設けることによりカラー表示が可能となり、近年、テレビやパソコンモニタなどに用いられるようになったことから、カラーフィルタに対して高輝度化、高コントラスト化の要求が高まっている。
【０００３】
カラーフィルタは、ガラス等の透明な基板の表面に２種以上の異なる色相の微細な帯（ストライプ）状のフィルタセグメントを平行または交差して配置したもの、あるいは微細なフィルタセグメントを縦横一定の配列で配置したものからなっている。フィルタセグメントは、数ミクロン〜数１００ミクロンと微細であり、しかも色相毎に所定の配列で整然と配置されている。
一般的に、カラー液晶表示装置では、カラーフィルタの上に液晶を駆動させるための透明電極が蒸着あるいはスパッタリングにより形成され、さらにその上に液晶を一定方向に配向させるための配向膜が形成されている。これらの透明電極および配向膜の性能を充分に得るには、その形成を一般に２００℃以上、好ましくは２３０℃以上の高温で行う必要がある。このため、現在、カラーフィルタの製造方法としては、耐光性、耐熱性に優れる顔料を着色剤とする顔料分散法と呼ばれる方法が主流となっている。
【０００４】
しかし、一般に顔料を分散したカラーフィルタは、顔料による光の散乱等により、液晶が制御した偏光度合いを乱してしまうという問題がある。すなわち、光を遮断しなければならないとき（ＯＦＦ状態）に光が漏れたり、光を透過しなければならないとき（ＯＮ状態）に透過光が減衰したりするため、ＯＮ状態とＯＦＦ状態における表示装置上の輝度の比（コントラスト比）が低いという問題がある。
【０００５】
カラーフィルタの高輝度化、高コントラスト化を実現させるためには、フィルタセグメント中に含まれる顔料の微細化処理を行う。顔料（化学反応により製造された粒子径が１０〜１００μｍのクルードと呼ばれるものを、顔料化処理により一次粒子とこれが凝集した二次粒子の混合物にまでしたものである）を様々な微細化処理方法により微細化しても、一次粒子あるいは二次粒子の微細化が進行した顔料は一般に凝集し易く、微細化が進行し過ぎた場合には巨大な塊状の顔料固形物を形成してしまう。
【０００６】
適度に微細化された顔料は、樹脂などを含有する顔料担体中へ分散し、その二次粒子をなるべく一次粒子にまで近づけて安定化させた分散体を作製し、開始剤やモノマーを配合したカラーレジストの塗液にしてフィルタセグメントの形成に用いることができる。しかし、顔料の凝集が強く、これを分散しきれない場合には、顔料の微細化工程を経ることで逆にカラーフィルタの輝度、コントラスト比を低下させてしまう。また、分散体の安定性が低いと経時で顔料粒子の凝集が進行し、着色組成物の粘度上昇、流動性不良を引き起こし、フィルタセグメント形成の際、塗液をガラス基板上にスピンコートする場合などにスピンコート性不良、レベリング不良などにより、膜厚の均一な塗膜を得ることができず好ましくない。
【０００７】
このような分散安定化の困難な顔料を顔料担体中へ均一に分散する手段として、２本ロール、３本ロールなどのロールミルを用いた顔料分散工程を経ることが有効である。
カラーフィルタ用着色組成物の製造においては顔料、色素誘導体および顔料担体を含有する混合物を、２本ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行った後、粉砕することで得られるカラーチップが使用されている。
上記のように製造されたカラーチップは有機溶剤に攪拌溶解するだけで容易に溶解する。この有機溶液をビーズミル等のメディア分散機で分散して得られる顔料分散体を用いることにより、分散性、流動性、異物数および塗膜にしたときのコントラスト比において、ある程度の優れたカラーフィルタ用着色組成物が得られるが、近年のカラーフィルタへの要求レベルが高まっていることを考慮すれば、十分なものとは言い難い。
尚、異物とは顔料凝集物や樹脂由来のゲル状物等のことを示す。
【０００８】
また、カラーフィルタを形成するＲＧＢ（赤、緑、青）などの各色フィルタセグメントは、一般に単一の顔料だけでは目標の分光スペクトルを得られないために２種以上の顔料を含む着色組成物を用いることが多いが、異なる種類の顔料はヘテロ凝集を生じやすく、２種以上の顔料を含む場合には、安定な着色組成物を得ることが特に困難となっている。
例えば、緑色フィルタセグメントの形成に用いられる着色組成物には、一般に耐性に優れた銅フタロシアニングリーン顔料が用いられているが、銅フタロシアニングリーン顔料のみでは所望の分光スペクトルが得にくいため、エロー顔料を混合して分光スペクトルを調整している。しかし、銅フタロシアニングリーン顔料の分散体にエロー顔料の分散体を混合すると、分散系のバランスを崩すことが多く、コントラストが高く、安定な緑色着色組成物を得ることは一般に困難である。
【特許文献１】特開平１０−１３０５４７号公報
【特許文献２】特開平２０００−１１９５５９号公報
【特許文献３】特開平２００３−９６１９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、カラーフィルタの高コントラスト化によって、難分散化してきている微細緑色顔料、微細黄色顔料を用いて、高コントラストで流動性に優れる安定なカラーフィルタ用緑色着色組成物を作製すること、およびこれを用いて高コントラストなカラーフィルタを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のカラーフィルタ用緑色着色組成物は、緑色顔料、黄色顔料、塩基性基または酸性基を有する色素誘導体および透明樹脂を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解してなることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明のカラーフィルタ用着色組成物の製造方法は、緑色顔料、黄色顔料、塩基性基または酸性基を有する色素誘導体および透明樹脂を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解することを特徴とする。
また、本発明のカラーフィルタは、本発明の着色組成物から形成されるフィルタセグメントを具備することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のカラーフィルタ用緑色着色組成物は、緑色顔料および黄色顔料、塩基性基または酸性基を有する色素誘導体および透明樹脂、を含有する混合物からなる緑色共チップを用いるため、それぞれ緑色顔料、黄色顔料の単色チップを用いた各色着色組成物を調色配合して得られる緑色着色組成物よりも高コントラストで分散安定性に優れる。また、これを用いたカラーレジストにて、高コントラストなカラーフィルタを形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
まず、本発明のカラーフィルタ用緑色着色組成物に含まれる緑色共チップについて説明する。
本発明のカラーフィルタ用緑色着色組成物は、難分散化してきている緑色顔料、黄色顔料を色素誘導体および透明樹脂、を含有する混合物を共チップ化したものを用いることで、それぞれ緑色顔料、黄色顔料の単色チップ化したものを用いて着色組成物を作製するよりも凝集を抑えることができ、より高コントラストで分散安定性に優れる。
【００１４】
本発明の緑色着色組成物に含まれる緑色共チップを作製するときに用いる緑色顔料としては、有機または無機の顔料を２種類以上混合して用いることができるが、発色性、耐熱性の高い有機顔料を用いることが特に好ましい。
【００１５】
以下に、本発明の緑色着色組成物に含まれる緑色共チップに使用可能な緑色顔料および黄色顔料の具体例を、カラーインデックス番号で示す。
緑色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ７、１０、３６、３７を用いることができ、この中でも高輝度化、高コントラスト化の観点からＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ７、３６が好ましい。
黄色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １、２、３、４、５、６、１０、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４２、４３、５３、５５、６０、６１、６２、６３、６５、７３、７４、７７、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０６、１０８、１０９、１１０、１１３、１１４、１１５、１１６、１１７、１１８、１１９、１２０、１２３、１２６、１２７、１２８、１２９、１３８、１３９、１４７、１５０、１５１、１５２、１５３、１５４、１５５、１５６、１６１、１６２、１６４、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７１、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７９、１８０、１８１、１８２、１８５、１８７、１８８、１９３、１９４、１９８、１９９、２１３、２１４等を用いることができ、この中でも高輝度化、高コントラスト化の観点からＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １３８、１３９、１５０、１８５が好ましい。
黄色顔料の含有量は、顔料の全量（緑色顔料と黄色顔料の合計重量）を基準として好ましくは１０〜７０重量％、さらに好ましくは２０〜６０重量％である。
【００１６】
本発明の緑色着色組成物には、顔料以外の緑色色素や黄色色素を併用することもできる。顔料以外の色素としては、染料、天然色素等を挙げることができる。
緑色顔料の比表面積は６０〜１３０ｍ2／ｇ、黄色顔料の比表面積は６０〜１６０ｍ2／ｇが好ましい。
顔料の比表面積を制御する手段としては、顔料を機械的に粉砕して比表面積を制御する方法（磨砕法と呼ぶ）、良溶媒に溶解したものを貧溶媒に投入して所望の比表面積の顔料を析出させる方法（析出法と呼ぶ）、および合成時に所望の比表面積の顔料を製造する方法（合成析出法と呼ぶ）等がある。使用する顔料の合成法や化学的性質等により、個々の顔料について適当な方法を選択して行うことができる。
【００１７】
緑色共チップを作製するときには、顔料の凝集を防ぎ、顔料が微細に分散した状態を維持し、高輝度、および高コントラスト比で色純度の高いカラーフィルタを製造するため、顔料緑色共チップ製造時に色素誘導体を添加する。色素誘導体の含有量は、緑色顔料及び黄色顔料の合計１００重量部を基準に対して、好ましくは０．００１〜４０重量部、さらに好ましくは１〜２０重量部である。
色素誘導体は、有機色素に塩基性または酸性の置換基を導入した化合物である。有機色素には、一般に色素とは呼ばれていない淡黄色の芳香族多環化合物、例えばナフタレン、アントラキノン、アクリドン等も含まれる。色素誘導体としては、特開６３−３０５１７３号公報、特公昭５７−１５６２０号公報、特公昭５９−４０１７２号公報、特公昭６３−１７１０２号公報、特公平５−９４６９号公報、特開平９−１７６５１１公報等に記載されているものを使用でき、これらは単独でまたは２種類以上を混合して用いることができる。
【００１８】
色素誘導体が有する塩基性基として具体的には、下記一般式（２）、（３）、（４）及び（５）で表される置換基が挙げられる。特に、下記一般式（５）で表されるトリアジン環を含む塩基性基を有する色素誘導体は、顔料の分散効果が大きいため好適に用いられる。
式（２）
【化２】
2007206483.tif 000002
式（３）
【化３】
2007206483.tif 000003
式（４）
【化４】
2007206483.tif 000004
式（５）
【化５】
2007206483.tif 000005
【００１９】
式（２）から（５）において、
Ｘ：−ＳＯ2−、−ＣＯ−、−ＣＨ2ＮＨＣＯＣＨ2−、−ＣＨ2−または直接結合を表す。
ｎ：１〜１０の整数を表す。
Ｒ1、Ｒ2：それぞれ独立に、置換されていてもよいアルキル基、置換されていてもよいアルケニル基、置換されていてもよいフェニル基、またはＲ1 とＲ2 とで一体となって更なる窒素、酸素または硫黄原子を含む置換されていてもよい複素環を表す。アルキル基およびアルケニル基の炭素数は１〜１０が好ましい。
Ｒ3：置換されていてもよいアルキル基、置換されていてもよいアルケニル基または置換されていてもよいフェニル基を表す。アルキル基およびアルケニル基の炭素数は１〜１０が好ましい。
Ｒ4、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7：それぞれ独立に、水素原子、置換されていてもよいアルキル基、置換されていてもよいアルケニル基または置換されていてもよいフェニル基を表す。アルキル基およびアルケニル基の炭素数は１〜５が好ましい。
【００２０】
Ｙ：−ＮＲ8−Ｚ−ＮＲ9−または直接結合を表す。
Ｒ8、Ｒ9：それぞれ独立に水素原子、置換されていてもよいアルキル基、置換されていてもよいアルケニル基または置換されていてもよいフェニル基を表す。アルキル基およびアルケニル基の炭素数は１〜５が好ましい。
Ｚ：置換されていてもよいアルキレン基、置換されていてもよいアルケニレン基または置換されていてもよいフェニレン基を表す。アルキレン基およびアルケニレン基の炭素数は１〜８が好ましい。
Ｒ：式（６）で示される置換基または式（７）で示される置換基を表す。
Ｑ：水酸基、アルコキシル基、式（６）で示される置換基または式（７）で示される置換基を表す。
式（６）および（７）においてＲ1〜Ｒ7およびｎは上に定義した通りのものである。
【００２１】
式（６）
【化６】
2007206483.tif 000006
式（７）
【化７】
2007206483.tif 000007
【００２２】
また、色素誘導体が有する酸性基として具体的には、スルホン酸基、テレフタル酸モノアミドメチル基等が挙げられる。
スルホン酸基は、アルミニウム、カリウム、ナトリウム、カルシウム等の金属やアミンと塩を形成していてもよい。特に、酸性基を有する色素誘導体のアルミニウム塩は、処理顔料の分散効果が大きいため好適に用いられる。
【００２３】
色素誘導体を構成する有機色素としては、例えば、ジケトピロロピロール系色素、アゾ、ジスアゾ、ポリアゾ等のアゾ系色素、フタロシアニン系色素、ジアミノジアントラキノン、アントラピリミジン、フラバントロン、アントアントロン、インダントロン、ピラントロン、ビオラントロン等のアントラキノン系色素、キナクリドン系色素、ジオキサジン系色素、ペリノン系色素、ペリレン系色素、チオインジゴ系色素、イソインドリン系色素、イソインドリノン系色素、キノフタロン系色素、スレン系色素、金属錯体系色素等が挙げられる。
【００２４】
本発明の緑色着色組成物に含まれる緑色共チップを作製する時に用いる、その前駆体またはそれらの混合物により構成される透明樹脂は、可視光領域の４００〜７００ｎｍの全波長領域において透過率が好ましくは８０％以上、より好ましくは９５％以上の樹脂である。透明樹脂には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂があり、および活性エネルギー線硬化性樹脂が含まれ、その前駆体には、活性エネルギー線照射により硬化して透明樹脂を生成するモノマーもしくはオリゴマーが含まれ、これらを単独で、または２種以上混合して用いることができる。透明樹脂の含有量は、緑色顔料および黄色顔料の合計１００重量部に対して好ましくは３０〜７００重量部、さらに好ましくは６０〜４５０重量部である。
【００２５】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ブチラール樹脂、スチレンーマレイン酸共重合体、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、アルキッド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム系樹脂、環化ゴム系樹脂、セルロース類、ポリエチレン（HDPE、LDPE）、ポリブタジエン、ポリイミド樹脂等が挙げられる。また、熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フマル酸樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。
【００２６】
透明樹脂は、一般式（１）で表される化合物［Ａ］と他のエチレン性不飽和二重結合を有する化合物［Ｂ］とを共重合してなる透明樹脂を含有することが好ましい。該透明樹脂は、殆ど全ての顔料に優れた分散効果を発揮するため、着色組成物中において顔料の凝集を防ぎ、顔料が微細に分散した状態を維持する働きをする。そのため、上記透明樹脂を含む緑色共チップを有機溶剤に溶解してなる本発明の緑色着色組成物を用いてフィルタセグメントを形成した場合には、顔料凝集物の少ないフィルタセグメントを形成することができ、高透過率で明度が高いカラーフィルタを製造することができる。
【００２７】
式（１）
【化１】
2007206483.tif 000008
（Ｒaは、水素原子またはメチル基、Ｒbは炭素数２または３のアルキレン基、Ｒcは水素原子またはベンゼン環などの置換基を含んでも良い炭素数１〜２０のアルキル基を表す。ｎは１〜１５の整数を表す。）
【００２８】
上記透明樹脂の構成成分である一般式（１）で表される化合物［Ａ］は、ベンゼン環のπ電子の効果により顔料表面への吸着／配向性が良好となる。特に［Ａ］がパラクミルフェノールのエチレンオキサイドまたはプロピレンオキサイド変性（メタ）アクリレートである場合には、その立体的な効果も加わり顔料に対しより良好な吸着／配向面を形成できるのでより効果が高い。また、Ｒcのアルキル基の炭素数は１〜２０であるが、好ましくは１〜１０である。炭素数が１〜１０のときはアルキル基が障害となり樹脂同士の接近を抑制し顔料への吸着／配向を促進するが、炭素数が１０を越えるとアルキル基の立体障害効果が高くなりベンゼン環の顔料表面への吸着／配向までをも妨げる。これは鎖長が長くなるに従い顕著となり、炭素数が２０を越えるとベンゼン環の吸着／配向が極端に低下する。
【００２９】
化合物［Ａ］としては、フェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノールプロピレンオキサイド変性（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００３０】
化合物［Ｂ］としては、（メタ）アクリル酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、（イソ）プロピル（メタ）アクリレート、（イソ）ブチル（メタ）アクリレート、（イソ）ペンチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレートアシッドホスホオキシエチル（メタ）アクリレート、アシッドホスホオキシプロピル（メタ）アクリレート、３クロロ２アシッドホスホオキシエチル（メタ）アクリレート、アシッドホスホオキシポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、等が挙げられる。
【００３１】
上記透明樹脂を構成する化合物中の化合物［Ａ］の割合は、好ましくは０．１〜５０重量部、より好ましくは１０〜３５重量部である。化合物［Ａ］の割合が０．１重量部より少ないと充分な顔料の分散効果を得ることができず、５０重量部より多いと着色組成物中の他の構成成分との相溶性が低下し、モノマーや光重合開始剤の析出が起こることがある。
上記透明樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５０００〜１０００００であり、さらに好ましくは１００００〜５００００である。
【００３２】
本発明の緑色着色組成物に含まれる緑色共チップには、顔料分散性に優れ、分散後の顔料の再凝集を防止する効果が大きい樹脂型分散剤を添加することができる。樹脂型分散剤は、顔料１００重量部に対して、好ましくは０．１〜４０重量部、より好ましくは０．１〜３０重量部の量で用いることができる。
【００３３】
樹脂型分散剤は、酸性基または塩基性基をアンカーとして顔料の表面に吸着し、ポリマーの反発効果が有効に作用して分散安定性保持を発現することから、酸性基または塩基性基を有するポリマーであることが好ましい。酸性基としては、吸着特性に優れる点でスルホン基が好ましく、塩基性基としては、吸着特性に優れる点でアミノ基が好ましい。また、酸性基を有する色素誘導体と塩基性基を有する樹脂型分散剤との併用、または塩基性基を有する色素誘導体と酸性基を有する樹脂型分散剤との併用は、透明樹脂との相性が良いため好ましい。
【００３４】
酸性基または塩基性基を有する樹脂型分散剤としては、酸性基または塩基性基を有する幹ポリマー部に枝ポリマー部がグラフト結合した構造の櫛型ポリマーが、枝ポリマー部の優れた立体反発効果から有機溶剤可溶性をより有するため好ましい。さらに、幹ポリマー１分子に２分子以上の枝ポリマーがグラフト結合した分子構造を有する櫛型ポリマーが上記理由からより好ましい。
【００３５】
市販の樹脂型顔料分散剤としては、ビックケミー社製のＤｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１、１０３、１０７、１０８、１１０、１１１、１１６、１３０、１４０、１５４、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１７０、１７１、１７４、１８０、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、１９０、２０００、２００１、またはＡｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−Ｕ、２０３、２０４、またはＢＹＫ−Ｐ１０４、Ｐ１０４Ｓ、２２０Ｓ、またはＬａｃｔｉｍｏｎ、Ｌａｃｔｉｍｏｎ−ＷＳまたはＢｙｋｕｍｅｎ等、アビシア社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３０００、９０００、１３２４０、１３６５０、１３９４０、１７０００、１８０００、２００００、２１０００、２４０００、２６０００、２７０００、２８０００、３１８４５、３２０００、３２５００、３２６００、３４７５０、３６６００、３８５００、４１０００、４１０９０、５３０９５等、エフカケミカルズ社製のＥＦＫＡ−４６、４７、４８、４５２、ＬＰ４００８、４００９、ＬＰ４０１０、ＬＰ４０５０、ＬＰ４０５５、４００、４０１、４０２、４０３、４５０、４５１、４５３、４５４０、４５５０、ＬＰ４５６０、１２０、１５０、１５０１、１５０２、１５０３等が挙げられる。
【００３６】
本発明の緑色着色組成物は、上記混合物（顔料、色素誘導体、透明樹脂、更に上記任意の成分を含む。）を２本ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行った後、粉砕することで得られた緑色共チップを用いるが、上記混合物は、２本ロールミルで練肉される前に、各成分が充分に混合されて均質に分散された状態にしたものを用いるのが特に好ましい。
【００３７】
上記混合物を混練するのに用いられる混練機は、二本ロールミルであり、そのものをロールの回転速度比が１：１．１〜１：１．３であり、ロールの間隙が０．５〜３．０ｍｍの範囲に調節して使用することが絶対要件である。回転速度比が１：１．１未満では、剪断力が殆どかからなく顔料の分散が進まない。又、回転速度比が１：１．３を超えると、得られるシート状物が滑り、剪断力が殆どかからなく顔料の分散が進まない。ロールの間隙が０．５ｍｍ未満では、上記混合物が二本のロール間を通過しづらいため工業的ではない。又、得られるシート状物への衝撃が強く、用いる顔料によっては発火の危険性がある。ロールの間隙が３．０ｍｍを超えると、剪断力が殆どかからなく顔料の分散が進まない。
上記練肉してシート状物とする工程は、上記混合物を上記の２本ロールミルの回転している２本のロール間隙に通して、シート状物を形成させるものであるが、形成したこのシート状物を数枚に折り畳み、再度ロールミルに通すことを複数回行う。又、上記混合物をロール間隙に通して練肉する上記の方法に替えて、上記混合物を２本ロールに巻きつかせて練肉する方法も採用でき、この方法も上記の方法と同様の効果が得られる。
【００３８】
上記の緑色共チップ製造工程は、必要に応じて溶剤の存在下で行うことができる。溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール等のアルコール、酢酸エチル、酢酸プロピル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が使用できる。さらに溶剤は１種に限らず、２種以上混合して用いることができ、又、上記各成分を混合して上記混合物とする際に用いても良い。
【００３９】
上記工程は、通常２０〜１２０℃の温度範囲で行われる。又、２本ロールミルのロールの回転速度は、通常１０〜５０ｒ．ｐ．ｍ．の範囲であり、この範囲内で２本のロールの回転速度比を上記の値に調整される。
【００４０】
次に本発明のカラーフィルタ用緑色着色組成物について説明する。
本発明のカラーフィルタ用緑色着色組成物は、上記緑色共チップを有機溶剤に撹拌溶解させ、ビーズミル等のメディア分散機で分散することにより得られる、分散性、流動性に優れる顔料分散体に必要に応じて透明樹脂、活性エネルギー線照射により硬化して透明樹脂を生成するモノマーまたはオリゴマー、光重合開始剤、溶剤等を配合することにより調整できる。
【００４１】
顔料は、緑色着色組成物中（顔料、透明樹脂、開始剤や溶剤など、すべての成分を含む着色組成物）に０．５〜１０重量％の割合で含有されることが好ましい。また、顔料は、最終的にフィルタセグメント中に好ましくは１０〜６０重量％、より好ましくは２０〜５０重量％の割合で含有され、その残部は透明樹脂や活性エネルギー線硬化樹脂およびモノマーもしくはオリゴマーから実質的になる。
【００４２】
また、有機溶剤は、顔料を十分に透明樹脂組成物中に分散させ、ガラス基板等の透明基板上に本発明の緑色着色組成物乾燥膜厚が０．２〜５μｍとなるように塗布してフィルタセグメントを形成することを容易にするために、有機溶剤を含有させるために用いられる。有機溶剤は、顔料１００重量部に対して、好ましくは８００〜４０００重量部、より好ましくは１０００〜２５００重量部の量で用いることができる。
有機溶剤としては、例えばシクロヘキサノン、エチルセロソルブアセテート、ブチルセロソルブアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジメチルエーテル、エチルベンゼン、エチレングリコールジエチルエーテル、キシレン、エチルセロソルブ、メチル−ｎ−アミルケトン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、トルエン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール、イソブチルケトン、石油系溶剤等が挙げられ、これらを単独でもしくは混合して用いる。
【００４３】
本発明の緑色着色組成物に用いる透明樹脂には、上記透明樹脂を用いることが出来、さらに活性エネルギー線硬化樹脂も用いることができる。
【００４４】
活性エネルギー線硬化性樹脂としては、水酸基、カルボキシル基、アミノ基等の反応性の置換基を有する線状高分子にイソシアネート基、アルデヒド基、エポキシ基等の反応性置換基を有する（メタ）アクリル化合物やケイヒ酸を反応させて、（メタ）アクリロイル基、スチリル基等の光架橋性基を該線状高分子に導入した樹脂が用いられる。また、スチレン−無水マレイン酸共重合物やα−オレフィン−無水マレイン酸共重合物等の酸無水物を含む線状高分子をヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリル化合物によりハーフエステル化したものも用いられる。
【００４５】
本発明の緑色着色組成物に用いるモノマー、オリゴマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、β−カルボキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、１, ６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリシクロデカニル（メタ）アクリレート、エステルアクリレート、メチロール化メラミンの（メタ）アクリル酸エステル、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタンアクリレート等の各種アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸、スチレン、酢酸ビニル、ヒドロキシエチルビニルエーテル、エチレングリコールジビニルエーテル、ペンタエリスリトールトリビニルエーテル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ビニルホルムアミド、アクリロニトリル等が挙げられ、これらを単独でまたは２種類以上混合して用いることができる。
【００４６】
本発明の緑色着色組成物には、該組成物を紫外線等の光照射により硬化するときには、光重合開始剤等が添加される。光重合開始剤は、顔料の合計１００重量部に対して、好ましくは５〜２００重量部、より好ましくは１０〜１５０重量部の量で用いることができる。
光重合開始剤としては、４−フェノキシジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−ジクロロアセトフェノン、ジエトキシアセトフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタン−１−オン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン等のアセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール等のベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、ベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、アクリル化ベンゾフェノン、４−ベンゾイル−４’−メチルジフェニルサルファイド等のベンゾフェノン系光重合開始剤、チオキサンソン、２−クロルチオキサンソン、２−メチルチオキサンソン、イソプロピルチオキサンソン、２，４−ジイソプロピルチオキサンソン等のチオキサンソン系光重合開始剤、２，４，６−トリクロロ−ｓ−トリアジン、２−フェニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−トリル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−ピペロニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−ビス（トリクロロメチル）−６−スチリル−ｓ−トリアジン、２−（ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（４−メトキシ−ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−トリクロロメチル−（ピペロニル）−６−トリアジン、２，４−トリクロロメチル（４’−メトキシスチリル）−６−トリアジン等のトリアジン系光重合開始剤、ボレート系光重合開始剤、カルバゾール系光重合開始剤、イミダゾール系光重合開始剤等が用いられる。
【００４７】
これらの光重合開始剤は、単独であるいは２種以上混合して用いるが、増感剤として、α−アシロキシエステル、アシルフォスフィンオキサイド、メチルフェニルグリオキシレート、ベンジル−９，１０−フェナンスレンキノン、カンファーキノン、エチルアンスラキノン、４，４’−ジエチルイソフタロフェノン、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン等の化合物を併用することもできる。増感剤は、光重合開始剤１００重量部に対して、好ましくは０．１〜６０重量部の量で用いることができる。
【００４８】
本発明の緑色着色組成物には、適宜、界面活性剤等の分散助剤を用いることができる。分散助剤は、顔料の分散に優れ、分散後の顔料の再凝集を防止する効果が大きいので、分散助剤を用いて顔料を透明樹脂に分散してなる着色組成物を用いた場合には、透明性に優れたカラーフィルタが得られる。分散助剤は、顔料１００重量部に対して、好ましくは０．１〜４０重量部、より好ましくは０．１〜３０重量部の量で用いることができる。
界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、スチレン−アクリル酸共重合体のアルカリ塩、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸モノエタノールアミン、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリン酸モノエタノールアミン、ステアリン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のモノエタノールアミンなどのアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリエチレングリコールモノラウレートなどのノニオン性界面活性剤；アルキル４級アンモニウム塩やそれらのエチレンオキサイド付加物などのカオチン性界面活性剤；アルキルジメチルアミノ酢酸ベタインなどのアルキルベタイン、アルキルイミダゾリンなどの両性界面活性剤が挙げられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。
【００４９】
本発明の緑色着色組成物には、経時粘度を安定化させるために貯蔵安定剤を含有させることができる。貯蔵安定剤は、顔料の合計１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部の量で用いることができる。
貯蔵安定剤としては、例えばベンジルトリメチルクロライド、ジエチルヒドロキシアミンなどの４級アンモニウムクロライド、乳酸、シュウ酸などの有機酸およびそのメチルエーテル、ｔ−ブチルピロカテコール、テトラエチルホスフィン、テトラフェニルフォスフィンなどの有機ホスフィン、亜リン酸塩等が挙げられる。
【００５０】
本発明の緑色着色組成物は、遠心分離、焼結フィルタ、メンブレンフィルタ等の手段にて、５μｍ以上の粗大粒子、好ましくは１μｍ以上の粗大粒子、さらに好ましくは０．５μｍ以上の粗大粒子および混入した塵の除去を行うことが好ましい。
【００５１】
次に、本発明のカラーフィルタについて説明する。
本発明のカラーフィルタは、本発明のカラーフィルタ用緑色着色組成物から形成されるフィルタセグメントを具備するカラーフィルタである。カラーフィルタには、少なくとも１つの赤色フィルタセグメント、少なくとも１つの緑色フィルタセグメント、および少なくとも１つの青色フィルタセグメントを具備する加法混色型を具備する減法混色型のものがあり、緑色フィルタセグメントが、本発明の緑色着色組成物を用いて形成される。
【００５２】
緑色以外の各色着色組成物としては、各色顔料、前記透明樹脂、前記多官能モノマーを含有する通常の各色着色組成物を用いて形成することができる。
赤色着色組成物には、例えばＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ７、１４、４１、４８：１、４８：２、４８：３、４８：４、８１：１、８１：２、８１：３、８１：４、１４６、１６８、１７７、１７８、１８４、１８５、１８７、２００、２０２、２０８、２１０、２４６、２５４、２５５、２６４、２７０、２７２、２７９等の赤色顔料が用いられる。赤色着色組成物には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ  ４３、７１、７３等の橙色顔料を併用することができる。
【００５３】
また、青色着色組成物には、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、２２、６０、６４等の青色顔料が用いられる。青色着色組成物には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ  １、１９、２３、２７、２９、３０、３２、３７、４０、４２、５０等の紫色顔料を併用することができる。
【００５４】
本発明のカラーフィルタは、フォトリソグラフィー法により、本発明の緑色着色組成物および通常の各色着色組成物を用いて基板上に各色のフィルタセグメントを形成することにより製造することができる。
基板としては、可視光に対して透過率の高いガラス板や、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂板が用いられる。
【００５５】
フォトリソグラフィー法による各色フィルタセグメントの形成は、下記の方法で行う。すなわち、光照射により硬化する上記溶剤現像型あるいはアルカリ現像型の着色レジスト材として調製した各色着色感光性組成物を、透明基板上に、スプレーコートやスピンコート、スリットコート、ロールコート等の塗布方法により、乾燥膜厚が０．２〜５μｍとなるように塗布する。必要により乾燥された膜には、この膜と接触あるいは非接触状態で設けられた所定のパターンを有するマスクを通して紫外線露光を行う。その後、溶剤またはアルカリ現像液に浸漬するか、もしくはスプレーなどにより現像液を噴霧して未硬化部を除去し所望のパターンを形成したのち、同様の操作を他色について繰り返してカラーフィルタを製造することができる。さらに、着色レジスト材の重合を促進するため、必要に応じて加熱を施すこともできる。フォトリソグラフィー法によれば、印刷法より精度の高いカラーフィルタが製造できる。
【００５６】
現像に際しては、アルカリ現像液として炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム等の水溶液が使用され、ジメチルベンジルアミン、トリエタノールアミン等の有機アルカリを用いることもできる。また、現像液には、消泡剤や界面活性剤を添加することもできる。
なお、紫外線露光感度を上げるために、上記着色レジスト材を塗布乾燥後、水溶性あるいはアルカリ可溶性樹脂、例えばポリビニルアルコールや水溶性アクリル樹脂等を塗布乾燥し酸素による重合阻害を防止する膜を形成した後、紫外線露光を行うこともできる。
【実施例】
【００５７】
以下に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。なお、実施例および比較例中、「部」および「％」とは、「質量部」および「質量％」を意味する。樹脂の分子量は、GPC（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）により測定したポリスチレン換算の重量平均分子量である。
（緑色処理顔料の調製）
［緑色顔料１］
フタロシアニン系緑色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ３６（東洋インキ製造社製「リオノールグリーン  ６ＹＫ」）：５００部、塩化ナトリウム：２５００部、およびジエチレングリコール：２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、１００℃で２時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、４９０部の緑色処理顔料を得た。
【００５８】
［緑色顔料２］
緑色顔料１の製造法において、ニーダーによる混練時間を６時間に変更した以外は同様にして緑色顔料２を得た。
【００５９】
［緑色顔料３］
緑色顔料１の製造法において、塩化ナトリウムの量を５０００部、ニーダーによる混練時間を１２時間に変更した以外は同様にして緑色顔料３を得た。
【００６０】
（黄色処理顔料の調製）
［黄色顔料１］
キノフタロン系黄色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１３８（ＢＡＳＦ社製「パリオトールイエロー  Ｋ０９６０−ＨＤ」）：５００部、塩化ナトリウム：２５００部、およびジエチレングリコール：２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、１００℃で２時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、４９０部の黄色処理顔料を得た。
【００６１】
［黄色顔料２］
黄色顔料１の製造法において、ニーダーによる混練時間を６時間に変更した以外は同様にして黄色顔料２を得た。
【００６２】
［黄色顔料３］
黄色顔料１の製造法において、ニーダーによる混練時間を１２時間に変更した以外は同様にして黄色顔料３を得た。
［黄色顔料４］
黄色顔料１の製造法において、塩化ナトリウムの量を５０００部、ニーダーによる混練時間を１２時間に変更した以外は同様にして黄色顔料４を得た。
【００６３】
（スルホン化色素誘導体のアルミニウム塩の合成）
キノフタロン系黄色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１３８（ＢＡＳＦ社製「パリオトールイエロー  Ｋ０９６０−ＨＤ」）３０部を１０１％硫酸３００部中に溶解し、７０℃にて８時間攪拌し、スルホン化反応を行った。反応の終点は、硫酸溶液の分光スペクトルを測定し、スペクトルの変化が見られなくなる点とした。次いで、この反応溶液を氷水３０００部中に注入し、析出するスルホン化色素誘導体を濾別、水洗してスルホン化色素誘導体のペーストを得た。
得られたスルホン化色素誘導体について、ＬＣ−ＭＡＳＳ分析を行った。ＨＰＬＣ（カラム：東ソー社製「ＯＤＳ−１００Ｓ」）にて、面積比８０％を占める主ピークの分子量は、Ｍｗ＝７７４（エレクトロンスプレー方式、マイナスモード）であり、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１３８のモノスルホン化誘導体の分子量と一致した。また、１Ｈ−ＮＭＲにより、下記構造のスルホン化色素誘導体であると同定された。
【００６４】
式（８）
【化８】
2007206483.tif 000009
【００６５】
得られたスルホン化色素誘導体のペーストを、水１００００部に再分散した（ｐＨ２.５）。次いで、水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ１１に調整して溶解し、赤い溶液とした。この溶液に、硫酸アルミニウム水溶液（液体硫酸バンド）２７８部を徐々に添加した。滴下した箇所から析出物が次々に現れ、添加と共にｐＨが低下、添加終了時にはｐＨ３.６、ブリードは見られなかった。この析出物を含むスラリーを濾別、水洗して、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１３８のスルホン化誘導体のアルミニウム塩を得た。
乾燥後の収量は３３４部、収率は９９％であった。得られたスルホン化色素誘導体のアルミニウム塩は、下記の構造であると推測される。
【００６６】
式（９）
【化９】
2007206483.tif 000010
【００６７】
（スルホン化色素誘導体のアンモニウム塩の合成）
キノフタロン系黄色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１３８（ＢＡＳＦ社製「パリオトールイエロー  Ｋ０９６０−ＨＤ」）６部を攪拌しながら１５℃の発煙硫酸（２５％ＳＯ3）７８部中に投入した。３時間攪拌した後、氷１５０部上に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液を濾過し、得られた生成物を３０部の水で水洗した。水２００部中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７になるまでアンモニア水溶液を添加）した。塩化アンモニウム４５部を添加して８０℃で３０分間攪拌し、析出した沈殿物を６０℃で濾過した。得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１０部のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１３８のスルホン化誘導体のアンモニウム塩を得た。
得られたスルホン化色素誘導体のアンモニウム塩は、下記の構造であると推測される。
【００６８】
式（１０）
【化１０】
2007206483.tif 000011
【００６９】
（透明樹脂の合成例１）
反応容器にシクロヘキサノン３７０部を入れ、容器に窒素ガスを注入しながら８０℃に加熱して、同温度でメタクリル酸２０．０部、メチルメタクリレート１０．０部、ｎ−ブチルメタクリレート５５．０部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１５．０部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル４．０部の混合物を１時間かけて滴下して重合反応を行った。滴下終了後、さらに８０℃で３時間反応させた後、アゾビスイソブチロニトリル１．０部をシクロヘキサノン５０部に溶解させたものを添加し、さらに８０℃で１時間反応を続けて、透明樹脂共重合体溶液を得た。
室温まで冷却した後、透明樹脂溶液約２ｇをサンプリングして１８０℃、２０分加熱乾燥して不揮発分を測定し、先に合成した透明樹脂溶液に不揮発分が２０重量％になるようにシクロヘキサノンを添加して樹脂溶液を調製した。得られた透明樹脂１の重量平均分子量Ｍｗは４００００であった。
【００７０】
（透明樹脂の合成例２）
反応容器にシクロヘキサノン７０部を入れ、容器に窒素ガスを注入しながら８０℃に加熱して、同温度でｎ−ブチルメタクリレート１２．３部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート４．６部、メタクリル酸５．３部、単量体（ａ）としてパラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート（東亜合成株式会社製「アロニックスＭ１１０」）７．４部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．４部の混合物を２時間かけて滴下して重合反応を行った。滴下終了後、さらに８０℃で３時間反応させた後、アゾビスイソブチロニトリル０．２部をシクロヘキサノン１０部に溶解させたものを添加し、さらに８０℃で１時間反応を続けて、透明樹脂共重合体溶液を得た。
室温まで冷却した後、透明樹脂溶液約２ｇをサンプリングして１８０℃、２０分加熱乾燥して不揮発分を測定し、先に合成した透明樹脂溶液に不揮発分が２０重量％になるようにシクロヘキサノンを添加して樹脂溶液を調製した。得られた透明樹脂２の重量平均分子量Ｍｗは２７０００であった。
［実施例１］
（チップ製造方法）
下記の組成の混合物を予め充分混合した後、２本ロールミルにて練肉し、シート状物とした。このシート状物を数枚に折り畳み、再度２本ロールミルに通した。この工程を１０〜４０回繰り返し行った後、粉砕機で粉砕することで緑色共チップを作製した。
緑色顔料：Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ ３６                 ７．１部
（東洋インキ製造社製「リオノールグリーン  ６ＹＫ」）
黄色顔料１                                                        ３．９部
トリアジン環を含む塩基性顔料誘導体（下記式（１１））              １．０部
式（１１）
【化１１】
2007206483.tif 000012
合成例２の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
【００７１】
（顔料分散体の製造方法）
下記の組成の混合物を均一に撹拌混合した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫII」）で３時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、顔料分散体を作製した。
実施例１で調整した緑色共チップ                                  １６．０部
合成例２の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
シクロヘキサノン                                                ６４．０部
【００７２】
（緑色着色組成物の製造方法）
ついで、下記組成の混合物を均一になるように攪拌混合した後、１μｍのフィルタで濾過して、感光性を有する緑色着色組成物を得た。
実施例１で調整した顔料分散体                                     ６７．０部
合成例２の透明樹脂溶液                                             ５．０部
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート                           ４．０部
光重合開始剤（チバスペシャルティケミカルズ社製「イルガキュアー９０７」）                                                                           １．４部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」）                           ０．２部
シクロヘキサノン                                                 ２２．４部
【００７３】
［実施例２］
（チップ製造方法）
下記の組成の混合物を予め充分混合した後、２本ロールミルにて練肉し、シート状物とした。このシート状物を数枚に折り畳み、再度２本ロールミルに通した。この工程を１０〜４０回繰り返し行った後、粉砕機で粉砕することで緑色共チップを作製した。
緑色顔料１                                                        ７．１部
黄色顔料２                                                        ３．９部
トリアジン環を含む塩基性顔料誘導体（上記式（１１））              １．０部
合成例１の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
【００７４】
（顔料分散体の製造方法）
下記の組成の混合物を均一に撹拌混合した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫII」）で３時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、顔料分散体を作製した。
実施例２で調整した緑色共チップ                                  １６．０部
合成例１の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
シクロヘキサノン                                                ６４．０部
【００７５】
（緑色着色組成物の製造方法）
ついで、下記組成の混合物を均一になるように攪拌混合した後、１μｍのフィルタで濾過して、感光性を有する緑色着色組成物を得た。
実施例２で調整した顔料分散体                                          ６７．０部
合成例１の透明樹脂溶液                                                  ５．０部
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート                                ４．０部
光重合開始剤（チバスペシャルティケミカルズ社製「イルガキュアー９０７」）１．４部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」）                                ０．２部
シクロヘキサノン                                                      ２２．４部
【００７６】
［実施例３〜１０］
表１に示す顔料、色素誘導体、透明樹脂および樹脂型分散剤を実施例1または２と同様に配合して感光性を有する緑色着色組成物（緑色レジスト材）を得た。なお、樹脂型分散剤を添加する場合には、チップ製造時に透明樹脂溶液を６．０部控え、変わりに表１に示す樹脂型分散剤を固形分で１．２部添加した。トリアジン環を含まない塩基性顔料誘導体としては下記式（１２）の化合物を用いた。
式（１２）
【化１２】
2007206483.tif 000013
［比較例１］
（緑色チップ製造方法）
下記の組成の混合物を予め充分混合した後、２本ロールミルにて練肉し、シート状物とした。このシート状物を数枚に折り畳み、再度２本ロールミルに通した。この工程を１０〜４０回繰り返し行った後、粉砕機で粉砕することでカラーチップを作製した。
緑色顔料：Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ ３６               １１．０部
（東洋インキ製造社製「リオノールグリーン  ６ＹＫ」）
トリアジン環を含む塩基性顔料誘導体（上記式（１１））              １．０部
合成例２の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
（緑色顔料分散体の製造方法）
下記の組成の混合物を均一に撹拌混合した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫII」）で３時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、顔料分散体を作製した。
比較例１で調整した緑色チップ                                    １６．０部
合成例２の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
シクロヘキサノン                                                ６４．０部
【００７７】
（黄色チップ製造方法）
下記の組成の混合物を予め充分混合した後、２本ロールミルにて練肉し、シート状物とした。このシート状物を数枚に折り畳み、再度２本ロールミルに通した。この工程を１０〜４０回繰り返し行った後、粉砕機で粉砕することでカラーチップを作製した。
黄色顔料：１                                                    １１．０部
トリアジン環を含む塩基性顔料誘導体（上記式（１１））              １．０部
合成例２の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
（黄色顔料分散体の製造方法）
下記の組成の混合物を均一に撹拌混合した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫII」）で３時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、顔料分散体を作製した。
比較例１で調整した黄色チップ                                    １６．０部
合成例２の透明樹脂溶液                                          ２０．０部
シクロヘキサノン                                                ６４．０部
【００７８】
（緑色着色組成物の製造方法）
ついで、下記組成の混合物を均一になるように攪拌混合した後、１μｍのフィルタで濾過して、感光性を有する緑色着色組成物を得た。
比較例１で調整した緑色顔料分散体                                ４３．２部
比較例１で調整した黄色顔料分散体                                ２３．８部
合成例２の透明樹脂溶液                                            ５．０部
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート                          ４．０部
光重合開始剤（チバスペシャルティケミカルズ社製「イルガキュアー９０７」）                                                                          １．４部
増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」）                          ０．２部
シクロヘキサノン                                                ２２．４部
［比較例２〜１０］
表１に示す顔料、色素誘導体、透明樹脂および樹脂型分散剤を比較例１と同様に配合して感光性を有する緑色着色組成物（緑色レジスト材）を得た。なお、樹脂型分散剤を添加する場合には、チップ製造時に透明樹脂溶液を６．０部控え、変わりに表１に示す樹脂型分散剤を固形分で１．２部添加した。トリアジン環を含まない塩基性顔料誘導体としては上記式（１２）の化合物を用いた。
【化１２】
2007206483.tif 000014
【００７９】
【表１】
2007206483.tif 000015
【００８０】
顔料粒子の比表面積は、窒素吸着によるＢＥＴ法で求めた。なお、測定には自動蒸気吸着量測定装置（日本ベル社製「ＢＥＬＳＯＲＰ１８」）を用いた。結果を表１に示す。
【００８１】
レジスト材の粘度は、Ｅ型粘度計（東機産業社製「ＥＬＤ型粘度計」）を用いて回転数２０ｒｐｍにおける粘度を測定した。さらに６ｒｐｍと６０ｒｐｍのときの粘度の比（チキソインデックスと呼び、値が大きいほどチキソトロピックス性が高い）を求め、チキソトロピック性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００８２】
次に、レジストを用いて作製した塗膜のコントラスト比の測定法について説明する。液晶ディスプレー用バックライト・ユニット（７）から出た光は、偏光板（６）を通過して偏光され、ガラス基板（５）上に塗布された着色組成物の乾燥塗膜（４）を通過し、偏光板（３）に到達する。偏光板（６）と偏光板（３）の偏光面が平行であれば、光は偏光板（３）を透過するが、偏光面が直行している場合には光は偏光板（３）により遮断される。しかし、偏光板（６）によって偏光された光が着色組成物の乾燥塗膜（４）を通過するときに、顔料粒子による散乱等が起こり、偏光面の一部にずれを生じると、偏光板が平行のときは偏光板（３）を透過する光量が減り、偏向板が直行のときは偏光板（３）を一部光が透過する。この透過光を偏光板上の輝度として測定し、偏光板が平行のときの輝度と、直行のときの輝度との比（コントラスト比）を算出した。
（コントラスト比）＝（平行のときの輝度）／（直行のときの輝度）
【００８３】
従って、着色組成物の乾燥塗膜（４）の顔料により散乱が起こると、平行のときの輝度が低下し、かつ直行のときの輝度が増加するため、コントラスト比が低くなる。
なお、輝度計（１）としては色彩輝度計（トプコン社製「ＢＭ−５Ａ」）、偏光板としては偏光板（日東電工社製「ＮＰＦ−Ｇ１２２０ＤＵＮ」）を用いた。なお、測定に際しては、不要光を遮断するために、測定部分に１ｃｍ角の孔を開けた黒色のマスク（２）を当てた。
【００８４】
（コントラスト比測定用の塗膜基板の作製方法）
得られたレジスト材をスピンコーターを用いて、回転数を変えて乾燥膜厚が約２μｍ前後となるように３点の塗布基板を作製した。塗布後８０℃で３０分、熱風オーブンで乾燥したのち、それぞれ膜厚およびコントラスト比を測定し、３点のデータから膜厚が２μｍにおけるコントラスト比を一次相関法で求めた。結果を表２に示す。
【００８５】
実施例のように、緑色および黄色顔料を共チップ化して緑色着色組成物を作製することにより、緑色顔料、黄色顔料をそれぞれ単色チップ化し、調色配合して緑色着色組成物を作製する場合よりも高コントラストで分散安定性に優れたものが得られる。より微細な顔料を用いた場合にその効果が大きい。
【表２】
2007206483.tif 000016
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】コントラスト比を測定するための測定装置の概念図である。
【符号の説明】
【００８７】
１  輝度計
２  マスク
３  偏光板
４  着色組成物乾燥塗膜
５  ガラス基板
６  偏光板
７  バックライトユニット
【図１】
2007206483.tif 000018