(57)【要約】【課題】無端ベルトのベルト膨らみや膜厚ムラ等のベルト品質欠陥が抑制された無端ベルトを製造する。【解決手段】表面に樹脂溶液を塗布して無端ベルトを作製するための円筒状芯体２０であって、円筒状芯体２０の厚みは、軸方向端部に対して、軸方向中央部が薄くなっており、さらに円筒状芯体２０の厚みが軸方向端部から、少なくとも円筒状芯体２０の軸方向長さの３３％に当たる軸方向中央部に向かって連続的に薄くなる。特に、円筒状芯体２０の芯体厚みは、中央部から端部に向かって徐々に厚くしなっており、芯体厚みＴ２＜Ｔ４の関係を有している。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に樹脂溶液を塗布して無端ベルトを作製するための円筒状芯体であって、前記円筒状芯体の厚みは、軸方向端部に対して、軸方向中央部が薄いことを特徴とする円筒状芯体。
【請求項２】
表面に樹脂溶液を塗布して無端ベルトを作製するための円筒状芯体であって、軸方向中央部に対して両端部の熱容量が大きいことを特徴とする円筒状芯体。
【請求項３】
筒状芯体の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の外周面に樹脂溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜き取り工程と、を有する無端ベルト製造方法において、
前記円筒状芯体に請求項１または請求項２に記載の円筒状芯体を用いることを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型外周面を利用して成形されるポリイミド樹脂その他の加熱によって収縮する特性を有する樹脂を用いた無端ベルトの製造方法に関する。前記無端ベルトは、電子写真複写機やレーザプリンタ等の画像形成装置における転写体や定着体として好ましく使用される。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置には、ゴム製等の回転体が使用されていることが多いが、装置の小型化や高性能化のために、回転体は変形可能なものが好ましい場合があり、肉厚の薄い樹脂製ベルトが用いられる。この場合、高画質化のためにはベルトに継ぎ目のない無端ベルトが好ましく、材料としては、強度や寸法安定性、耐熱性の観点からポリイミド樹脂が好ましい。無端ベルトを用いる定着装置については、いくつか知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
また、無端ベルトを用いる転写装置については、例えばカーボンブラックやグラファイト等の導電性粉体を分散して半導電性にしたポリイミド樹脂から成る転写ベルトを複数のロールに張架して回転させ、トナー像を感光体から用紙に転写する装置が挙げられる（例えば、特許文献２）。
【０００４】
ポリイミド樹脂無端ベルトを作製する方法には、例えば円筒体の内面にポリイミド前駆体を塗布し、回転しながら乾燥させる遠心成形法（例えば、特許文献３）などがあるが、円筒体の内部からポリイミド前駆体溶液の溶剤を乾燥させる必要があるため、乾燥に時間がかかるという問題があった。
【０００５】
他の無端ベルト製造方法として、例えば、芯体の表面に、浸漬塗布法によってポリイミド前駆体溶液を塗布して乾燥し、加熱した後、ポリイミド樹脂皮膜を剥離する方法もある（例えば、特許文献４）。この方法では、芯体の外面から溶剤を乾燥させるので、乾燥時間は短縮できる利点があるほか、芯体外面の形状が無端ベルトの内面に型取られる。
ここでポリイミド前駆体溶液の溶剤としては、非プロトン系極性溶剤が用いられ、沸点が高く乾燥が非常に遅いという性質がある。またポリイミド樹脂皮膜はガス透過性が低い為に、溶剤を乾燥させようとしても一部が残留しやすい。
【０００６】
芯体表面にポリイミド樹脂皮膜を形成した後で剥離する方法では、皮膜の加熱工程において、残留溶剤や、イミド化反応が進行する段階で発生する水が、皮膜内部や芯体と皮膜との間に滞留すると、熱で膨張して高圧のガスとなり、ポリイミド樹脂皮膜に膨れが生じて変形することがある。これは皮膜の膜厚が５０μｍを越えるような厚い膜の場合に顕著である。
【０００７】
一方、ポリイミド樹脂は加熱反応時の収縮力が大きい為、芯体の外周面に形成されたポリイミド樹脂を含む皮膜は、無端ベルトの形成に際し収縮する。このような収縮は不均一に起こるものであり、無端ベルトの膜厚ムラを引き起こす。また導電性粉体を分散させた半導電性無端ベルトでは、それにより抵抗ムラを引き起こすという問題があった。抵抗ムラは、転写ベルトとして使用する場合は転写するトナー濃度のムラとなるので、画像形成上問題が大きかった。このため、従来の無端ベルト製造に際しては、特に半導電性無端ベルトにおいて抵抗ムラを極力小さくすることが求められており、また、膜厚ムラの無い無端ベルトが確実に得られることが求められていた。
【０００８】
前述の技術課題に鑑みて、芯体の表面にポリイミド前駆体溶液を塗布して乾燥、加熱して無端ベルトを成形する製造方法に関して、特許文献５においては、粗面化した外周面をもつ芯体を用いることで、発生した前記高圧ガスを芯体軸方向に逃がすという対策がとられていた。しかしながらベルト内面の形状も粗面化したものとなり、ロール等の摺動部材との摺動音が問題となる場合があった。
【０００９】
また、一般的にポリイミド樹脂を含む皮膜と芯体との離型性を向上させるために、芯体に事前に離型剤を塗布するが、離型剤塗布の塗布領域を制限することで、加熱時の芯体軸方向収縮の不均一を図り、前記高圧ガスを芯体軸方向から逃がす方法が、特許文献６で提案されていた。具体的には、芯体両端部に離型剤層が部分的に存在しない箇所を設け、皮膜を部分的に円筒状芯体に貼り付けることで、ポリイミド皮膜と芯体の間に隙間を作り出し、前記高圧ガスを積極的に逃がすものであった。しかしながら、離型剤の塗布領域を制限する為の作業、例えばマスキング工程を入れることで作業性は大幅に悪化し、無端ベルトの生産性が著しく低下するという問題があった。
【００１０】
【特許文献１】特開平５−１５０６７９号公報
【特許文献２】特開平１０−２１８８５０号公報
【特許文献３】特開昭５７−７４１３１号公報
【特許文献４】特開昭６１−２７３９１９号公報
【特許文献５】特開２０００−２７１９４６号公報
【特許文献６】特開２０００−２５５７０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、ポリイミド樹脂等を含み製造時に収縮性を有する無端ベルトの製造において、筒状芯体外周面に皮膜を形成した場合に、ポリイミドを含む皮膜と筒状芯体との間に滞留する残留溶剤や、イミド化反応が進行する段階で発生する水が元で発生する高圧ガスを、無端ベルト使用条件を制限することなく、また無端ベルトの生産性を犠牲にすることなく、前記皮膜と筒状芯体の外周との間の筒状芯体軸方向に、積極的に排出することにより、無端ベルトのベルト膨らみや膜厚ムラ等のベルト品質欠陥を抑制できる無端ベルト製造方法および円筒状芯体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の円筒状芯体と該円筒状芯体を用いた無端ベルトの製造方法は、以下の特徴を有する。
【００１３】
（１）表面に樹脂溶液を塗布して無端ベルトを作製するための円筒状芯体であって、該円筒状芯体の厚みは、軸方向端部に対して、軸方向中央部が薄い円筒状芯体である。
【００１４】
（２）表面に樹脂溶液を塗布して無端ベルトを作製するための円筒状芯体であって、軸方向中央部に対して両端部の熱容量が大きいことを特徴とする円筒状芯体である。
【００１５】
（３）前記円筒状芯体の厚みが前記軸方向端部から、少なくとも円筒状芯体軸方向長さの３３％に当たる軸方向中央部に向かって段階的に薄くなる上記（１）に記載の円筒状芯体である。
【００１６】
（４）前記円筒状芯体の厚みが前記軸方向端部から、少なくとも円筒状芯体軸方向長さの３３％に当たる軸方向中央部に向かって段階的に、最大で軸方向端部厚さの５０％相当まで薄くなる上記（３）に記載の円筒状芯体である。
【００１７】
（５）前記円筒状芯体の厚みが前記軸方向端部から前記軸方向中央部に向かって連続して薄くなる上記（１）に記載の円筒状芯体である。
【００１８】
（６）前記円筒状芯体の厚みが前記軸方向端部から前記軸方向中央部に向かって連続して、最大で軸方向端部厚さの５０％相当まで薄くなる上記（５）に記載の円筒状芯体である。
【００１９】
（７）前記軸方向両端部に、前記円筒状芯体と同じ材料、もしくは円筒状芯体の材料に比べ熱容量の大きな材料からなる取り付け部材が装着されてなる上記（１）に記載の円筒状芯体である。
【００２０】
（８）筒状芯体の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の外周面に樹脂溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜き取り工程と、を有する無端ベルト製造方法において、前記円筒状芯体に上記（１）から（７）のいずれか１つの項に記載の円筒状芯体を用いる無端ベルトの製造方法である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、ポリイミド樹脂等の収縮性フィルムを用いた無端ベルト製造において、円筒状芯体外周面に皮膜を形成した場合に、ポリイミドを含む皮膜と円筒状芯体との間に滞留する残留溶剤や、イミド化反応が進行する段階で発生する水が元で発生する高圧ガスを、前記皮膜と筒状芯体の外周との間の筒状芯体軸方向に積極的に排出することができる。これにより、無端ベルトのベルト膨らみや膜厚ムラ等のベルト品質欠陥が抑制された無端ベルトを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２３】
以下に、本発明の内容、無端ベルト製造方法および円筒状芯体を、説明する。
【００２４】
本発明は、離型剤層形成工程、塗膜形成工程、皮膜形成工程、剥離・抜き取り工程と、を少なくとも経て、ポリイミド樹脂等の熱収縮性樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法である。
【００２５】
本発明は、中央部に対して両端部の熱容量が大きい円筒状芯体を用いて、加熱時に発生するガスを筒状芯体中央から端部に向かって徐々に追い出すことで、膨れや膜厚ムラのない無端ベルトを得るものである。ベルト材料としては、強度や寸法安定性、耐熱性の観点からポリイミド樹脂が好ましく、以降はポリイミド樹脂を扱った場合について、詳細に説明する。
【００２６】
また、無端ベルト作製法としては、円筒状芯体の外側に熱収縮性樹脂を塗布して成形する場合と、筒状芯体の内側に成形する場合があるが、本発明では、特に円筒状芯体の外側に熱収縮性樹脂を塗布して成形場合に適用できる。以下、筒状芯体の外側に無端ベルトを作製する方法について説明を行う。
【００２７】
図１は、円筒状芯体１０にポリイミド樹脂皮膜１４を塗布形成した際の概略斜視図である。
【００２８】
円筒状芯体１０の軸方向に、長さＬ１の幅でポリイミド樹脂皮膜１４が塗布形成される。ベルト生産上の取扱いの観点から、一般的に、円筒状芯体１０の両端はポリイミド樹脂皮膜１４を塗布形成しない。
【００２９】
次に、図７に示す従来の円筒状芯体を用いた場合における、ベルト膨れを引き起こす過程を説明する。図７に示すように、円筒状芯体５０は、軸方向に一様な厚みＴ１を有する一般的な芯体形状である。この円筒状芯体５０の外周面にポリイミド樹脂皮膜５４を塗布形成した後、乾燥工程、焼成工程を経てドライなポリイミド無端ベルトを形成するが、乾燥工程、焼成工程の加熱処理において、上述したように、円筒状芯体５０の両末端部までポリイミド樹脂皮膜５４が塗布形成されないことから、円筒状芯体５０はその両端から温度上昇を始め、その結果、ポリイミド樹皮膜５４は、円筒状芯体５０の円周方向に収縮し始め、円筒状芯体５０の中央部より先に両端部が硬化収縮し始める。これにより、ポリイミド樹脂皮膜５４の両端部は、円筒状芯体５０の両端部に対して押圧する状態となり、円筒状芯体５０の外周面とポリイミド樹脂皮膜５４の内面との間の空間は、いわゆる密閉された状態になる。したがって、ポリイミド樹脂皮膜５４の加熱工程においては、残留溶剤や、イミド化反応が進行する段階で発生する水が、熱で膨張して高圧ガス５６となるが、前述したように、この高圧ガス５６は、円筒状芯体５０の外周面とポリイミド樹脂皮膜５４の内面との間の密閉された空間内に滞留し、外に抜けることができなくなる。その結果、ポリイミド樹脂皮膜５４に膨れが生じてベルト変形に至ってしまうおそれがある。ここで、図７に示す太線矢印は、高圧ガス５６の移動方向を示している。
【００３０】
高圧ガス５６が抜ける道としては、上述した円筒状芯体５０両端の、ポリイミド樹脂皮膜５４と筒円状芯体５０の隙間から抜ける道以外に、ポリイミド樹脂皮膜５４の表面（皮膜になる際の最表面）に向けて高圧ガス５６が抜ける道がある。しかしながら、一般的な乾燥炉やオーブンでの加熱処理においては、熱はポリイミド樹脂皮膜５４の最表面から伝達されるため、ポリイミド樹脂皮膜５４は、最表面から固化を始める。つまり、ポリイミド樹脂皮膜５４の最表面から高圧ガス５６が透過できるうちは、ポリイミド樹脂皮膜５４の表面から高圧ガス５６は抜けていくものの、ポリイミド樹脂皮膜５４の最表面が固化を始めてしまうと、高圧ガス５６は抜けることができなくなり、円筒状芯体５０とポリイミド樹脂皮膜５４との間に滞留する。一般的にポリイミド樹脂はガス透過性が低い為に溶剤を乾燥させにくい特徴がある。したがって、円筒状芯体５０の端部からの高圧ガス５６抜きが主体となり、以下に説明する本発明の円筒状芯体は非常に有効であることが分かる。
【００３１】
なお、上記問題に対しては、従来、乾燥工程等で急激な加熱を避けて、時間をかけて徐々に加熱を行うことで、円筒状芯体５０の両端から、もしくはポリイミド樹脂皮膜５４の表面から高圧ガス５６を抜くことも考えられるが、ベルト生産性を考慮した場合には得策ではない。また、円筒状芯体５０の中に加熱源を挿入し、円筒状芯体５０の内側から加熱をすることで、ポリイミド樹脂皮膜５４中の円筒状芯体５０に接触している側から外側に向かって徐々に高圧ガス５６をリークさせる方法も有効ではあるが、設備負荷の問題や、ベルト径変更等の設計変更に対する対応性、ベルトコスト等を考慮すると得策ではない。
【００３２】
以下に、本発明を説明するため円筒状芯体の構造について、図２から図５の長手方向に沿った側面図を用いて説明する。
【００３３】
本発明の特徴は、円筒状芯体の中央部と端部で、円筒状芯体そのものの熱容量（温まり易さの程度）を変えた点であり、具体的には、円筒状芯体の中央部に対して、両端部の熱容量を大きくすることで、円筒状芯体の温まる順番を中央部から両端部の順になるようにしたことである。この構成で円筒状芯体を形成することで、一般的な乾燥炉やオーブンを用いた際においても、ポリイミド樹脂皮膜の乾燥は、中央部から始まり端部に向かって進むので、発生する高圧ガスは、円筒状芯体端部から積極的に排出されることができる。以下に、本発明における円筒状芯体の一例を説明する。
【００３４】
本実施の形態における円筒状芯体の一例は、その厚みが軸方向端部から、少なくとも円筒状芯体軸方向長さの３３％に当たる軸方向中央部に向かって段階的に薄くなっている。さらに、好ましくは、円筒状芯体の厚みが前記軸方向端部から、少なくとも円筒状芯体軸方向長さの３３％に当たる軸方向中央部に向かって段階的に、最大で軸方向端部厚さの５０％相当まで薄くなっている。
【００３５】
さらに具体的に説明すると、図２に示すように、円筒状芯体１０は、その円筒状芯体１０の芯体厚みが、段階的に調整され、中央から端部に向かって厚くなっている。すなわち、図２中、芯体厚みＴ２＜Ｔ３＜Ｔ４の関係を有している。例えば、外径３０ｍｍの円筒状芯体１０において、Ｔ２を３ｍｍ、Ｔ３を４ｍｍ、Ｔ４を５ｍｍとしてもよい。図中、太線矢印は、高圧ガスの移動方向を示す。これにより、円筒状芯体１０は、その中央部に比べ両端部の熱容量が大きくなり、ポリイミド樹脂皮膜１３４の乾燥は、中央部から始まり端部に向かって進むので、発生する高圧ガスは、円筒状芯体１０の端部から積極的に排出されることができる。
【００３６】
ここで、円筒状芯体１０の中央部と端部で、芯体そのものの熱容量（温まり易さの程度）が異なり、Ｔ２＜Ｔ３＜Ｔ４の関係であれば、特に上記Ｔ２，Ｔ３，Ｔ４の寸法は制限されるものではないが、好ましくはＴ１に対してＴ２は１．０〜１．５倍、Ｔ３は１．３〜１．８倍、Ｔ４は１．６〜２．２倍である。
【００３７】
本実施の形態における円筒状芯体の他の例は、円筒状芯体の厚みが軸方向端部から軸方向中央部に向かって連続して薄くなっている。さらに好ましくは、円筒状芯体の厚みが軸方向端部から軸方向中央部に向かって連続して、最大で軸方向端部厚さの５０％相当まで薄くなっている。  
【００３８】
さらに具体的に説明すると、図３に示すように、円筒状芯体２０の芯体厚みは、中央部から端部に向かって徐々に厚くしなっており、図３中、芯体厚みＴ２＜Ｔ４の関係を有している。後述する実施例１では、外径３０ｍｍの筒状芯体２０において、Ｔ２を３ｍｍ、Ｔ４を５ｍｍとして実験を行った。なお、Ｔ２，Ｔ４の関係は、Ｔ２＜Ｔ４の関係であれば、特に上記Ｔ２，Ｔ４の寸法は制限されるものではないが、好ましくはＴ１に対してＴ２は１．０〜１．５倍、Ｔ４は１．６〜２．２倍である。これにより、上記同様、円筒状芯体２０は、その中央部に比べ両端部の熱容量が大きくなり、ポリイミド樹脂皮膜２４の乾燥は、中央部から始まり端部に向かって進むので、発生する高圧ガスは、円筒状芯体２０の端部から積極的に排出されることができる。
【００３９】
本実施の形態における円筒状芯体の他の例は、円筒状芯体の軸方向両端部に、円筒状芯体と同じ材料、もしくは円筒状芯体の材料に比べ熱容量の大きな材料からなる取り付け部材が装着されている。
【００４０】
さらに具体的に説明すると、図５に示すように、円筒状芯体３０の芯体厚みは、中央部と端部とでは同じであるが、両端部にのみ、筒状芯体３０と同じ材質か、もしくは同材質よりも熱容量が大きな材料で作製された取り付け部材３６ａ，３６ｂがそれぞれ装着されている。本実施の形態では、例えば、円筒状芯体３０を、比熱０．５ＫＪ／（Ｋｇ・℃）のＳＵＳ鋼で外径３０ｍｍ、長さ６００ｍｍ、厚さ３ｍｍで構成し、円筒状芯体３０両端部に取り付けられる取り付け部材３６ａ，３６ｂを、比熱０．９ＫＪ／（Ｋｇ・℃）のアルミニウム材で外径２４ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚さ５ｍｍで構成し、図５の白抜き矢印方向に圧入する。これにより、上記同様、円筒状芯体３０は、その中央部に比べ両端部の熱容量が大きくなり、ポリイミド樹脂皮膜３４の乾燥は、中央部から始まり端部に向かって進むので、発生する高圧ガスは、円筒状芯体３０の端部から積極的に排出されることができる。
【００４１】
図４および図５に示す取り付け部材３６ａ，３６ｂの材質、寸法は、取り扱うポリイミド樹脂仕様や、設定膜厚、加熱によるポリイミド樹脂の収縮割合等で適宜最適化されることができるが、好ましくは円筒状芯体３０の内径内側に格納される筒状の部材が一般的で、材質は円筒状芯体３０材質の比熱の１．５倍以上が適当であり、好ましくは１．８倍以上の材質が適当である。またその筒状の取り付け部材３６ａ，３６ｂの内径寸法は、円筒状芯体３０の内径よりも６〜１２ｍｍ小さい寸法が好ましく、長さは円筒状芯体３０の１０％以上の長さが好ましい。
【００４２】
以上、円筒状芯体外周に皮膜を形成する場合の円筒状芯体の構造について説明したが、これに限るものではなく、円筒状芯体内周面に皮膜を形成する場合には、円筒状芯体の外周に上記同様に厚みを代えて形成したり、円筒状芯体の外周に同一または熱容量の高い金属材料を取り付けてもよい。これにより、円筒状芯体の中央部から両端部の順に加熱が進み、加熱処理時にポリイミド樹脂皮膜から発生するガスを端部から抜くことができる。
【００４３】
なお、円筒状芯体１０，２０，３０の材質は、特に限定されないが、アルミニウムや亜鉛、銅、ステンレス、ニッケル等の金属が好ましい。芯体の材質がアルミニウムや亜鉛、銅の場合、外周面が傷つきにくいよう、クロムやニッケルでメッキされていてもよい。
【００４４】
本実施の形態の他の円筒状芯体は、図８に示すようにスエージング加工により両端部の外径を細くした後、芯体全体を略均一な外径になるよう加工し、外径一定で肉厚が両端部を厚くした円筒状芯体４０である。
【００４５】
上記円筒状芯体４０は、図９に示すように、無端ベルト芯体金型として必要な肉厚より厚い肉厚を有する芯体基材４２を用いる。この芯体基材４２の両端をスエージング加工により、両端の外径を縮径させ、その後、一旦加熱アニール処理したの後、芯体４４の外表面全体が所望の外径なるまで表面を切削加工して円筒状芯体４０を得る。この芯体基材４０の材質は、上述した通り、特に限定されないが、アルミニウムや亜鉛、銅、ステンレス、ニッケル等の金属が好ましい。芯体の材質がアルミニウムや亜鉛、銅の場合、外周面が傷つきにくいよう、クロムやニッケルでメッキされていてもよい。
【００４６】
上記スエージング加工において、連続的に芯体基材４２の中央部から外径を縮径するように押圧してもよく、また、断続的に押圧してもよい。例えば、連続的にスエージング加工で中央部から縮径することによって、図３に示すような円筒状芯体２０を得ることができ、また、中央部から断続的に押圧して縮径することによって、図２に示すような円筒状芯体１０を得ることができる。
【００４７】
また、上記アニーリング処理の際の温度は、材料によって異なるが、スエージング処理による芯体基体４２の歪みを修正するために、アルミの場合、３５０℃〜４５０℃にて０．５〜２時間加熱炉に縦置きしてアニーリング処理される。
【００４８】
また、上記外径切削加工は、後述の加工目形成と同様に、芯体４４を周方向に回転させながら、芯体４４表面にバイトを当接させる公知の切削加工方法で実施される。
【００４９】
また、上述の円筒状芯体の表面に粗さを形成する場合には、円筒状芯体に対して、ブラスト加工、エッチング加工、切削加工のいずれか又はこれらを組み合わせて形成することができる。なお、本実施の形態において、「周方向に切削加工を施す」場合には、切削加工により芯体表面に形成される加工目の方向が、芯体の周方向に対して略平行に形成された状態を意味するのみならず、周方向に対してやや斜めに形成された場合も意味する。また、芯体表面に形成される加工目は、周方向に対して、実質的に一定の角度を成すもののみであってもよく、複数の角度を成すものが混在していてもよい。
【００５０】
図１０は、上記円筒状芯体１０〜４０のいずれかの表面に切削加工目を形成した場合の芯体金型である円筒状芯体（以下、単に「芯体」ともいう。）１０１において、その表面の周方向に形成された切削加工目の例を示す模式図であり、図１０（ａ）は、周方向に対して略平行に形成された加工目の例を示し、図１０（ｂ）は、周方向に対してやや斜め方向に形成された加工目の例を示し、図１０（ｃ）は、周方向に対して２種類の角度でやや斜め方向に形成された加工目の例を示している。そして、図中一点鎖線は、芯体１０１の軸方向を示している。なお、図１０（ａ）から図１０（ｃ）に示す加工目は、説明のために強調して描いたものであり、必ずしも実際に形成される加工目に対応するものではない。 
【００５１】
切削加工は、芯体１０１を周方向に回転させながら、芯体１０１表面にバイトを当接させる公知の加工方法で実施され、バイトの形状や送り速度により芯体１０１表面の表面粗さＲａを制御することができるが、これらの加工条件は芯体１０１の外径に応じて調整される。芯体１０１表面の軸方向の表面粗さＲａが、０．３〜３．０μｍの範囲内であり、芯体１０１表面の周方向の表面粗さＲａが、芯体１０１表面の軸方向の表面粗さＲａよりも小さくなるように、芯体１０１表面の周方向に切削加工が施されることが好ましい。
【００５２】
ところが、潤滑剤の保持能力の向上および摺動音の低減を同時に実現するために、上述したように、内周面の周方向の表面粗さＲａが、内周面軸方向の表面粗さＲａよりも小さい形状をもつ芯体１０１を用いた場合には、従来の芯体金型を用いたエンドレスベルトの製造方法では、軸方向に大きい芯体１０１表面の凹凸によってガスが抜けにくくなり、前駆体乾燥工程においてポリイミド前駆体塗膜に生じる膨れ現象が悪化する場合があった。
【００５３】
なお、芯体１０１表面の表面粗さＲａと、作製されるエンドレスベルト６２内周面の表面粗さＲａとの関係は略直線的で、芯体１０１表面の表面粗さＲａが大きくなるに従い、エンドレスベルト６２内周面の表面粗さＲａも大きくなる。したがって、芯体１０１表面の表面粗さＲａを調整することによって、エンドレスベルト６２内周面の表面粗さＲａを所望の値に設定することができる。
【００５４】
また、ここでの表面粗さＲａとは、粗さの尺度の一つである算術平均粗さであり、公知の触針式表面粗さＲａ測定機（例えば、サーフコム１４００Ａ：東京精密社製）を使用して測定することができる。
【００５５】
次に、円筒状芯体を用いて無端ベルトの作製方法について、以下に説明する。
【００５６】
本発明は、円筒状芯体１０，２０，３０，４０およびこれらの表面に切削加工目が形成された円筒状芯体１０１を用いて、離型剤層形成工程、塗膜形成工程、皮膜形成工程、および剥離・抜き取り工程の４つの工程を少なくとも経て、無端ベルトが作製され、必要に応じて他の工程を有していてもよい。また、本発明を利用して作製される無端ベルトは、少なくともポリイミド樹脂層等の熱収縮をするフィルムを基材にした無端ベルトであり、単層でも前記フィルム基材を含む２層以上から構成されていてもよい。なお、後者の場合は、必ず円筒状芯体外周に前記フィルム層となる皮膜が形成されるように無端ベルトが作製される。以下の説明は単層の場合を前提にして個々の工程を説明していく。なお、以下円筒状芯体１０１を例により以下に説明する。
【００５７】
―  離型剤層形成工程  ―
離型剤層は、無端ベルトの円筒状芯体外周面形成または円筒状芯体内周面形成に応じて、円筒状芯体の少なくとも中央部の外周面もしくは内周面に形成されていればよいが、端部におけるポリイミド樹脂皮膜の剥離を容易にするために、いずれか一方の端部あるいは両端にも形成されていることが望ましい。離型剤層の形成には、離型剤として公知のフッ素樹脂やシリコーン樹脂を用いることができ、例えば、シリコーンオイル等からなる離型剤を円筒状芯体外・内周面に塗布して、離型層を形成する。なお、離型剤としては、焼付け型のシリコーン系離型剤（例えば、「ＫＳ−７００」信越化学工業製）が最も望ましい。
【００５８】
―  塗膜形成工程（ポリイミド前駆体塗布工程）  ―
離型剤層形成工程の後には、筒状芯体の中央部および両端部の外周面に、少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより、塗膜を形成する塗膜形成工程を行う。ポリイミド前駆体としては従来公知のものを用いるができる。
【００５９】
ポリイミド前駆体溶液は、以下のように調製される。まず、ポリアミック酸溶液は、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物とを有機極性溶媒中で重合反応させて得られる。
【００６０】
［テトラカルボン酸二無水物］
ポリアミック酸の製造に用いられ得るテトラカルボン酸二無水物としては、特に制限はなく、芳香族系、脂肪族系いずれの化合物も使用できる。
【００６１】
芳香族系テトラカルボン酸としては、例えば、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾェノンテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルエーテルテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ジメチルジフェニルシランテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−テトラフェニルシランテトラカルボン酸二無水物、１，２，３，４−フランテトラカルボン酸二無水物、４，４’−ビス（３，４−ジカルボキシフェノキシ）ジフェニルスルフィド二無水物、４，４’−ビス（３，４−ジカルボキシフェノキシ）ジフェニルスルホン二無水物、４，４’−ビス（３，４−ジカルボキシフェノキシ）ジフェニルプロパン二無水物、３，３’，４，４’−パーフルオロイソプロピリデンジフタル酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、ビス（フタル酸）フェニルホスフィンオキサイド二無水物、ｐ−フェニレン−ビス（トリフェニルフタル酸）二無水物、ｍ−フェニレン−ビス（トリフェニルフタル酸）二無水物、ビス（トリフェニルフタル酸）−４，４’−ジフェニルエーテル二無水物、ビス（トリフェニルフタル酸）−４，４’−ジフェニルメタン二無水物等を挙げることができる。
【００６２】
脂肪族テトラカルボン酸二無水物としては、ブタンテトラカルボン酸二無水物、１，２，３，４−シクロブタンテトラカルボン酸二無水物、１，３−ジメチル−１，２，３，４−シクロブタンテトラカルボン酸、１，２，３，４−シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物、２，３，５−トリカルボキシシクロペンチル酢酸二無水物、３，５，６−トリカルボキシノルボナン−２−酢酸二無水物、２，３，４，５−テトラヒドロフランテトラカルボン酸二無水物、５−（２，５−ジオキソテトラヒドロフラル）−３−メチル−３−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸二無水物、ビシクロ［２，２，２］−オクト−７−エン−２，３，５，６−テトラカルボン酸二無水物等の脂肪族又は脂環式テトラカルボン酸二無水物；１，３，３ａ，４，５，９ｂ−ヘキサヒドロ−２，５−ジオキソ−３−フラニル）−ナフト［１，２−ｃ］フラン−１，３−ジオン、１，３，３ａ，４，５，９ｂ−ヘキサヒドロ−５−メチル−５−（テトラヒドロ−２，５−ジオキソ−３−フラニル）−ナフト［１，２−ｃ］フラン−１，３−ジオン、１，３，３ａ，４，５，９ｂ−ヘキサヒドロ−８−メチル−５−（テトラヒドロ−２，５−ジオキソ−３−フラニル）−ナフト［１，２−ｃ］フラン−１，３−ジオン等の芳香環を有する脂肪族テトラカルボン酸二無水物等を挙げることができる。
【００６３】
テトラカルボン酸二無水物としては、芳香族系テトラカルボン酸二無水物が好ましく、さらに、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物、が最適に使用される。
【００６４】
［ジアミン化合物］
次にポリアミック酸の製造に用いられ得るジアミン化合物は、分子構造中に２つのアミノ基を有するジアミン化合物であれば特に限定されない。
【００６５】
例えば、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド、４，４’−ジアミノジフェニルスルフォン、１，５−ジアミノナフタレン、３，３−ジメチル−４，４’−ジアミノビフェニル、５−アミノ−１−（４’−アミノフェニル）−１，３，３−トリメチルインダン、６−アミノ−１−（４’−アミノフェニル）−１，３，３−トリメチルインダン、４，４’−ジアミノベンズアニリド、３，５−ジアミノ−３’−トリフルオロメチルベンズアニリド、３，５−ジアミノ−４’−トリフルオロメチルベンズアニリド、３，４’−ジアミノジフェニルエーテル、２，７−ジアミノフルオレン、２，２−ビス（４−アミノフェニル）ヘキサフルオロプロパン、４，４’−メチレン−ビス（２−クロロアニリン）、２，２’，５，５’−テトラクロロ−４，４’−ジアミノビフェニル、２，２’−ジクロロ−４，４’−ジアミノ−５，５’−ジメトキシビフェニル、３，３’−ジメトキシ−４，４’−ジアミノビフェニル、４，４’−ジアミノ−２，２’−ビス（トリフルオロメチル）ビフェニル、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］ヘキサフルオロプロパン、１，４−ビス（４−アミノフェノキシ）ベンゼン、４，４’−ビス（４−アミノフェノキシ）−ビフェニル、１，３’−ビス（４−アミノフェノキシ）ベンゼン、９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン、４，４’−（ｐ−フェニレンイソプロピリデン）ビスアニリン、４，４’−（ｍ−フェニレンイソプロピリデン）ビスアニリン、２，２’−ビス［４−（４−アミノ−２−トリフルオロメチルフェノキシ）フェニル］ヘキサフルオロプロパン、４，４’−ビス［４−（４−アミノ−２−トリフルオロメチル）フェノキシ］−オクタフルオロビフェニル等の芳香族ジアミン；ジアミノテトラフェニルチオフェン等の芳香環に結合された２個のアミノ基と当該アミノ基の窒素原子以外のヘテロ原子を有する芳香族ジアミン；１，１−メタキシリレンジアミン、１，３−プロパンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、４，４−ジアミノヘプタメチレンジアミン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、イソフォロンジアミン、テトラヒドロジシクロペンタジエニレンジアミン、ヘキサヒドロ−４，７−メタノインダニレンジメチレンジアミン、トリシクロ［６，２，１，０２．７］−ウンデシレンジメチルジアミン、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルアミン）等の脂肪族ジアミン及び脂環式ジアミン等を挙げることができる。
【００６６】
ジアミン化合物としては、ｐ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド、４，４’−ジアミノジフェニルスルフォン、が好ましい。
【００６７】
これらのジアミン化合物は単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
【００６８】
［テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物との組み合わせ］
ポリアミック酸としては、好ましくは、成型体の強度の観点から、芳香族テトラカルボン酸二無水物と芳香族系ジアミンとからなるものが好ましい。
【００６９】
［有機極性溶媒］
このポリアミック酸の生成反応に使用される有機極性溶媒としては、例えば、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシドなどのスルホキシド系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミドなどのホルムアミド系溶媒、アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミドなどのアセトアミド系溶媒、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドンなどのピロリドン系溶媒、フェノール、ｏ−、ｍ−、又はｐ−クレゾール、キシレノール、ハロゲン化フェノール、カテコールなどのフェノール系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジオキソラン等のエーテル系溶媒、メタノール、エタノール、ブタノール等のアルコール系溶媒、ブチルセロソルブ等のセロソルブ系あるいはヘキサメチルホスホルアミド、γ−ブチロラクトンなどを挙げることができ、これらを単独又は混合物として用いるのが望ましいが、更にはキシレン、トルエンのような芳香族炭化水素も使用可能である。溶媒は、ポリアミック酸及びポリアミック酸−ポリイミド共重合体を溶解するものであれば特に限定されない。従来公知の非プロトン系極性溶剤を用い、ポリアミック酸溶液の濃度、粘度等は、適宜選択される。
【００７０】
上述した方法において調製したポリアミック酸溶液にさらに、導電性微粒子を添加し、分散させ、分散液を調製する。
【００７１】
［導電性微粒子］
導電性微粒子としては、導電性もしくは半導電性の微粉末が使用でき、所望の電気抵抗を安定して得ることができれば、特に制限はないが、ケッチエンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック、アルミニウムやニッケル等の金属、酸化錫等の酸化金属化合物、チタン酸カリウム等が例示できる。そしてこれらを単独、あるいは併用して使用してもよい。本発明では、樹脂中への分散性、分散安定性、半導電性ポリイミド無端ベルトの抵抗バラツキ、電界依存性、電気抵抗の経時での安定性を考慮して、ｐＨ５以下の酸化処理カーボンブラックを好ましくは添加することがよい。
【００７２】
分散方法としては公知の方法が適用でき、ポールミル、サンドミル、バスケットミル、超音波分散等が挙げられる。
【００７３】
［酸化処理カーボンブラック］
酸化処理カーボンブラックは、カーボンブラックを酸化処理することで、表面にカルボキシル基、キノン基、ラクトン基、水酸基等を付与して製造することができる。この酸化処理は、高温雰囲気下で、空気と接触され、反応させる空気酸化法、常温下で窒素酸化物やオゾンと反応させる方法、及び高温下での空気酸化後、低い温度下でオゾン酸化する方法などにより行うことができる。具体的には、酸化処理カーボンブラックは、コンタクト法により製造することができる。このコンタクト法としては、チャネル法、ガスブラック法等が挙げられる。また、酸化処理カーボンブラックは、ガス又はオイルを原料とするファーネスブラック法により製造することもできる。必要に応じて、これらの処理を施した後、硝酸などで液相酸化処理を行ってもよい。なお、酸性カーボンブラックは、コンタクト法で製造することができるが、密閉式のファーネス法によって製造するのが通常である。ファーネス法では通常高ｐＨ・低揮発分のカーボンブラックしか製造されないが、これに上述の液相酸処理を施してｐＨを調整することができる。このためファーネス法製造により得られるカーボンブラックで、後工程処理によりｐＨが５以下となるように調節されたカーボンブラックも、本発明に含まれるとみなす。
【００７４】
酸化処理カーボンブラックのｐＨ値は、ｐＨ５．０以下であるが、好ましくはｐＨ４．５以下であり、より好ましくはｐＨ４．０以下である。ｐＨ５．０以下の酸化処理カーボンは、表面にカルボキシル基、水酸基、キノン基、ラクトン基などの酸素含有官能基が、あるので、樹脂中への分散性がよいので、良好な分散安定性が得られ、半導電性ポリイミド無端ベルトの抵抗バラツキを小さくすることができるとともに、電界依存性も小さくなり、転写電圧による電界集中が起きづらくなる。
【００７５】
ここで、ｐＨは、カーボンブラックの水性懸濁液を調整し、ガラス電極で測定することで求められる。また、酸性カーボンブラックのｐＨは、酸化処理工程での処理温度、処理時間等の条件によって、調整することができる。
【００７６】
酸化処理カーボンブラックは、その揮発成分が１〜２５重量％、好ましくは２〜２０重量％、より好ましくは、３．５〜１５重量％含まれていることが好適である。揮発分が１重量％未満である場合には、表面に付着する酸素含有官能基の効果がなくなり、結着樹脂への分散性が低下することがある。一方、２５重量％より高い場合には、結着樹脂に分散させる際に、分解してしまう、或いは、表面の酸素含有官能基に吸着された水などが多くなるなどによって、得られる成形品の外観が悪くなるなどの問題が生じることがある。従って、揮発分を上記範囲とすることで、結着樹脂中への分散をより良好とすることができる。この揮発分は、カーボンブラックを９５０℃で７分間加熱したときに、出てくる有機揮発成分（カルボキシル基、水酸基、キノン基、ラクトン基等）の割合により求めることができる。
【００７７】
酸化処理カーボンブラックとして、具体的には、デグサ社製の「プリンテックス１５０Ｔ」（ｐＨ４．５、揮発分１０．０重量％）、同「スペシャルブラック３５０」（ｐＨ３．５、揮発分２．２重量％）、同「スペシャルブラック１００」（ｐＨ３．３、揮発分２．２重量％）、同「スペシャルブラック２５０」（ｐＨ３．１、揮発分２．０重量％）、同「スペシャルブラック５」（ｐＨ３．０、揮発分１５．０重量％）、同「スペシャルブラック４」（ｐＨ３．０、揮発分１４．０重量％）、同「スペシャルブラック４Ａ」（ｐＨ３．０、揮発分１４．０重量％）、同「スペシャルブラック５５０」（ｐＨ２．８、揮発分２．５重量％）、同「スペシャルブラック６」（ｐＨ２．５、揮発分１８．０重量％）、同「カラーブラックＦＷ２００」（ｐＨ２．５、揮発分２０．０重量％）、同「カラーブラックＦＷ２」（ｐＨ２．５、揮発分１６．５重量％）、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」（ｐＨ２．５、揮発分１６．５重量％）、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」（ｐＨ２．５、揮発分９．５重量％）、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」（ｐＨ２．５、揮発分９．５重量％）、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」（ｐＨ２．５、揮発分９．０重量％）、同「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」（ｐＨ２．５、揮発分５．０重量％）、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」（ｐＨ４．０、揮発分３．５重量％）等が挙げられる。
【００７８】
有機極性溶媒１００重量部に対して、ポリアミック酸５〜４０重量部、カーボンブラック２〜１６重量部になるように反応させポリアミック酸を合成することにより、ポリイミド前駆体溶液である導電性微粒子分散ポリアミック酸組成物を得た。
【００７９】
次に、ポリイミド前駆体溶液を円筒状芯体外周面に塗布する方法としては、円筒状芯体をポリイミド前駆体溶剤に浸漬して引上げる浸漬塗布法、芯体を水平方向に回転させながらその表面に溶剤を吐出する流し塗り法、その際にブレードで塗膜をメタリングするブレード塗布法、ほか既存の公知の方法が採用できる。
【００８０】
前駆体塗膜形成工程において、ポリイミド前駆体溶液を円筒状芯体表面に塗布してポリイミド前駆体塗膜を形成するが、その塗布方法としては、芯体の形状にもよるが、円筒状芯体をポリイミド前駆体溶液に浸漬して引き上げる浸漬塗布法、芯体をポリイミド前駆体溶液に浸漬して引き上げる浸漬塗布法、軸方向が水平方向に略平行となるように設置され、周方向に回転している芯体の表面に、芯体のほぼ真上に設置されたノズル等からポリイミド前駆体溶液を吐出しながら、芯体またはノズルを軸方向に平行移動させる流し塗り法、流し塗り法において、芯体表面に形成された塗膜をブレードでメタリングするブレード塗布法等、公知の方法が利用できる。
【００８１】
なお、流し塗り法やブレード塗布法では、芯体表面に形成される塗膜は芯体の軸方向にらせん状に形成されるため、継ぎ目が出来るものの、ポリイミド前駆体溶液に含まれる溶剤は常温での乾燥が遅いために継ぎ目は自然に液のレベリング性により平滑化される。
【００８２】
ここで、「円筒状芯体上に塗布する」とは、円柱状芯体上に塗布する場合も含まれる。また、「塗付する」とは円筒状芯体の側面の表面上に塗布することをいい、側面上に層を有する場合には、その層表面上に塗布することをも意味する。
【００８３】
まず、上記に説明した各種塗布法のうち浸漬塗布法について、次にブレード塗布法について詳述するが、本実施の形態のエンドレスベルトの製造方法において、ポリイミド前駆体塗膜の形成方法は、これに限定されるものではない。
【００８４】
前駆体塗膜形成工程では、ポリイミド前駆体溶液の塗布を浸漬塗布法で行う場合、ポリイミド前駆体溶液は粘度が非常に高いので、膜厚が所定値より厚くなりすぎる場合がある。その際には、例えば、以下に示すような環状体により膜厚を制御する浸漬塗布法を適用することができる。
【００８５】
環状体により膜厚を制御する浸漬塗布法を、図１１〜図１３参照して説明する。図１１は、環状体により膜厚を制御する浸漬塗布法に用いる装置の一例を示す概略構成図である。ただし、図１１〜図１３では塗布主要部のみを示し、他の装置は省略している。図１１に示すように、この浸漬塗布法は、塗布槽１０３に満たされたポリイミド前駆体溶液１０２に、円筒状芯体（以下、単に「芯体」ともいう。）１０１の外径よりも大きな孔１０６を設けた環状体１０５を浮かべ、この孔１０６を通して円筒状芯体１０１をポリイミド前駆体溶液１０２に浸漬し、次いで、引き上げる塗布法である。
【００８６】
図１２は、図１１に示す環状体１０５の設置状態を説明するための要部拡大斜視図である。図１２に示すように、ポリイミド前駆体溶液１０２液面に、円筒状芯体１０１の外径よりも一定の間隙だけ大きい径を有する孔１０６を設けた環状体１０５を浮かべてある。
【００８７】
環状体１０５は、ポリイミド前駆体溶液１０２液面に浮くものであり、その材質は、ポリイミド前駆体溶液１０２によって侵されないものがよく、例えば、種々の金属、種々のプラスチック等が挙げられる。また、ポリイミド前駆体溶液１０２液面に浮き易いように、環状体１０５の構造は、例えば、中空構造であってもよい。
【００８８】
環状体１０５は、ポリイミド前駆体溶液１０２の液面を自由に動くことができる。そこで、環状体１０５は、ポリイミド前駆体溶液１０２上でわずかの力で動くことができるよう、環状体１０５をポリイミド前駆体溶液１０２上に浮遊させる方法の他、環状体１０５をロールやベアリングで支える方法、環状体１０５をエア圧で支える方法、等の自由移動可能状態で設置する方法がある。また、環状体１０５が塗布槽１０３の中央部に位置するように、環状体１０５を一時的に固定する固定手段を設けてもよい。このような固定手段として環状体１０５に足を設ける手段、塗布槽１０３と環状体１０５とを固定する手段等がある。ただし、これらの固定手段を用いた場合、後述するように、円筒状芯体１０１を浸漬した後、引き上げる際に、環状体１０５が自由に動き得るように、固定手段は取り外し可能に配置される。
【００８９】
円筒状芯体１０１の外径と、孔１０６の最小孔径との間隙は、塗布膜厚に応じて調整する。所望の塗膜厚、すなわち乾燥膜厚は、濡れ膜厚とポリイミド前駆体溶液１０２の不揮発分濃度の積になる。これらによって、所望の濡れ膜厚が求められる。また、円筒状芯体１０１の外径と、孔１０６の最小孔径との間隙は、所望の濡れ膜厚の１倍〜２倍であるのが好ましい。１倍〜２倍とするのは、ポリイミド前駆体溶液１０２の粘度および／または表面張力等により、間隙の距離が濡れ膜厚になるとは限らないからである。このように、所望の乾燥膜厚および所望の濡れ膜厚から、所望の孔１０６の最小孔径が求められる。
【００９０】
環状体１０５に設けられる孔１０６の壁面は、浮かべるポリイミド前駆体溶液１０２の液面に対してほぼ垂直となるように構成してもよい。例えば、図１２に示す断面図にある直線状であり、かつその直線がポリイミド前駆体溶液１０２の液面に垂直であるものでもよいし、他の形態に構成されてもよい。例えば、図１３（ａ）に示すように、ポリイミド前駆体溶液１０２に浸る下部が広く、上部が狭い、斜めの直線状の壁面１０７であるもの、または図１３（ｂ）に示すように、ポリイミド前駆体溶液１０２に浸る下部が広く、上部が狭い、曲線状の壁面１０８であるものが挙げられる。特に、図１３（ａ）または図１３（ｂ）に示すように、ポリイミド前駆体溶液１０２に浸る下部が広い形状が好ましい。ここで、図５は環状体１０５に設けられる孔１０６の壁面の形状を示しており、図１３（ａ）は直線状の壁面１０７、図１３（ｂ）は曲線状の壁面１０８を示す概略断面図である。
【００９１】
浸漬塗布を行う際には、円筒状芯体１０１を、孔１０６を通してポリイミド前駆体溶液１０２に浸漬し、円筒状芯体１０１が環状体１０５に接触しないようにする。次いで、孔１０６を通して円筒状芯体１０１を引き上げる。その際には、円筒状芯体１０１と孔１０６との間隙により塗膜１０４が形成される。引き上げ速度としては１００〜１５００ｍｍ／ｍｉｎ程度であるのが好ましい。この塗布方法に好ましいポリイミド前駆体溶液１０２の固形分濃度は１０〜４０質量％、粘度は１〜２００Ｐａ・ｓである。ここで、「引き上げ」とは、ポリイミド前駆体溶液１０２の液面に対する相対的な上昇を意味する。
【００９２】
孔１０６を通して円筒状芯体１０１を引き上げる際には、環状体１０５は自由移動可能状態であり、さらに、環状体１０５の孔１０６が円形であり、かつ、円筒状芯体１０１の外周も円形であるため、円筒状芯体１０１と環状体１０５との摩擦抵抗が一定になるように、環状体１０５は動くことができる。すなわち、円筒状芯体１０１を引き上げる際、ある位置において、環状体１０５と円筒状芯体１０１との間隙が狭まろうとした場合には、狭まろうとした部分では摩擦抵抗が大きくなる。一方、その反対側では摩擦抵抗が小さくなり、一時的に摩擦抵抗が不均一な状態が生じうる。しかしながら、環状体１０５が自由に動くこと、円筒状芯体１０１の外周が円形であること、および、環状体１０５の孔１０６が円形であることから、そのような摩擦抵抗が不均一な状態から均一な状態になるように、環状体１０５が動く。そのため、環状体１０５が円筒状芯体１０１と接触するようなことはない。
【００９３】
また、摩擦抵抗が均一となる位置は、円筒状芯体１０１の外周の円形と、環状体１０５の孔１０６の円形とがほぼ同心円となる位置である。よって、円筒状芯体１０１断面の円の中心が、軸方向において、許容範囲内でずれている場合であっても、環状体１０５はそれに追随するように動く。したがって、円筒状芯体１０１の表面には、一定の濡れ膜厚を有するポリイミド前駆体の塗膜１０４を形成することができる。
【００９４】
さらに、浸漬塗布法に用いる塗布装置は、円筒状芯体１０１を保持する円筒状芯体保持手段、並びに、所望により、保持手段を上下方向に移動する第１の移動手段および／またはポリイミド前駆体溶液１０２を入れる塗布槽１０３を上下方向に移動する第２の移動手段を有してもよい。それらの保持手段、第１の移動手段および／または第２の移動手段が、移動の際に引き上げ方向と横断する面でフレを有する場合がある。そのような場合であっても、そのフレに追随して、環状体１０５は動くことができる。
【００９５】
このような、環状体１０５により膜厚を制御する浸漬塗布法を適用することで、高粘度のポリイミド前駆体溶液１０２を用いることによる、円筒状芯体１０１上端部でのタレは少なくなり、簡易に膜厚を均一にすることができる。
【００９６】
次に、ブレード塗布方法について説明する。
【００９７】
ブレード塗布方法では、ポリイミド前駆体溶液を円筒状芯体外表面に流下させつつ、へらでポリイミド前駆体溶液を平坦化し、ポリイミド前駆体溶液の流下点とへらを円筒状芯体の一端から他の一端へ水平方向に移動させることにより、円筒状芯体の外表面にポリイミド前駆体溶液を塗布する。
【００９８】
図１４を参照してブレード塗布方法について説明する。図１４は、ブレード塗布方法に用いる装置の一例を示す概略構成図である。ただし、図１４では塗布主要部のみを示し、他の装置は省略している。図１４において、円筒状芯体２０１を矢印方向に回転させながら、ポリイミド前駆体溶液を容器２０２から、ノズル２０４を通して、流下させる。ノズル２０４は容器２０２に取り付けてもよいが、両者を離して管で連結し、容器２０２を別置きに固定してもよい。
【００９９】
流下したポリイミド前駆体溶液は、へら２０３により平坦化される。へら２０３を通過した直後は、筋が残ることがあるが、ポリイミド前駆体溶液の流動性により、筋は時間と共に消滅する。ノズル２０４とへら２０３とを連動させ、円筒状芯体２０１の一端から他の一端へ水平方向に移動させることにより、円筒状芯体２０１の表面全面にわたって塗布することができる。その移動速度が塗布速度である。
【０１００】
塗布時の条件は、円筒状芯体２０１の回転速度が２０〜２００ｒｐｍであり、塗布速度Ｖは、円筒状芯体２０１の外径ｋ、ポリイミド前駆体溶液の流下量ｆ、所望の濡れ膜厚ｔと関係があり、Ｖ＝ｆ／（ｔ・ｋ・π）の式で表わされる。ここで、πは円周率を示す。
【０１０１】
ポリイミド前駆体溶液を流下させる場合、粘度が高いポリイミド前駆体溶液は、重力だけでは自然に流下しにくいので、エア圧やポンプで押し出すことも有効である。ノズル２０４と円筒状芯体２０１の距離は任意でよいが、流下液が途切れることがないよう、１０〜１００ｍｍ程度が好ましい。液の途切れが生じると、泡を巻き込むことがあるからである。
【０１０２】
へら２０３は、ポリイミド前駆体溶液に侵されない材料、例えば、ポリエチレンやフッソ樹脂等のプラスチック、または、真鍮やステンレス等の金属の薄い板からなり、弾力性を有するもので形成される。これを幅１０〜５０ｍｍに成形し、軽く円筒状芯体２０１に押し当てる。ポリイミド前駆体溶液が通過すれば、へら２０３は円筒状芯体２０１からある隙間をもって離れ、その際にポリイミド前駆体溶液を押し広げるのである。本塗布方法に好ましいポリイミド前駆体溶液の濃度は、１０〜２５重量％、粘度は１０〜１０００Ｐａ・ｓ程度である。へら２０３がない場合、流下したポリイミド前駆体溶液は筋状のまま円筒状芯体２０１上に付着し、平坦になることはない。
【０１０３】
塗布面は、円筒状芯体２０１の全面に亘って形成されてはおらず、両端に多少の不塗布部が残される。なお、円筒状芯体２０１の両端に、円筒状芯体２０１の外径と同じ外径の円筒体を取り付けて、その円筒体にも塗布するようにすれば、円筒状芯体２０１の全面に亘って塗膜を形成することもできる。その場合は、塗布後に円筒体を取り外し、塗膜を洗浄すればよい。
【０１０４】
―  皮膜形成工程  ―
皮膜形成工程は、ポリイミド前駆体溶液を乾燥する乾燥工程と、加熱焼成する加熱工程とからなる。芯体外周面に形成されたポリイミド前駆体塗膜の乾燥は、乾燥温度が５０〜１００℃、乾燥時間が３０〜２００分で行うことが好ましい。乾燥までの間に重力の影響により、ポリイミド前駆体塗膜に垂れが生じる場合には、芯体の軸方向を水平にして、１０〜５００ｒｐｍで回転させるのがよい。
【０１０５】
乾燥後の時点では、ポリイミド前駆体塗膜には、溶剤が最初の含有量の１０〜４０％程度は含まれ、塗膜はまだ柔軟性を有している。そのため、塗膜は芯体から取り外せず、管状物としての強度を保持していない。
【０１０６】
次いで、ポリイミド前駆体塗膜を加熱焼成して縮合反応させることにより、ポリイミド前駆体皮膜を形成するための加熱条件は、３５０〜４５０℃温度で２０〜６０分間行われることが好ましい。その際に、皮膜に膨れが生じにくいよう、その温度に達するまでに、温度をすぐに上昇させるのではなく、段階的に上昇させるか、もしくは徐々に一定速度で上昇させる事が好ましい。
【０１０７】
ポリイミド樹脂は、加熱して縮合反応する時点で、強い力で収縮する。本発明は、前記収縮を使って、加熱時に発生するガスのガス抜け通路を確保することが特徴である。よって無端ベルトのベルト膨らみや膜厚ムラ等の外径異常を抑制できる。
【０１０８】
―  剥離・抜き取り工程等  ―
芯体の冷却後には、芯体から皮膜を取り出してから皮膜の両端部を切断するか、あるいは、芯体上の皮膜の両端部を切除してから芯体から皮膜を取り外すことによって無端ベルト得ることができる。または、金型から樹脂を取り外し、得られた無端ベルトには、更に必要に応じて端部のスリット加工、パンチング穴あけ加工、テープ巻き付け加工等が施されることもある。
【０１０９】
―  無端ベルトの層構成・用途  ―
本発明を利用して作製された無端ベルトを転写体として使用する場合、ポリイミド材料の中に導電性粒子を分散させる。導電性粒子としては、例えばカーボンブラック、カーボンファイバー、グラファイト等が考えられる。
【０１１０】
また無端ベルトを定着体として使用する場合は、表面（外周面）に付着するトナーの融着防止のために、ベルト表面に非粘着性の樹脂層を形成することが有効である。材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンーパーフルオロアルキビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等のフッ素樹脂が挙げられる。非粘着層には、耐磨耗性や静電オフセット向上、トナー付着防止用オイルとの親和性等のために、カーボン粉末や酸化チタン、硫酸バリウム等の無機化合物粉体等の材料を含んでもよい。定着ベルトとして好ましいポリイミド樹脂層の厚さは２５〜２００μｍ、非粘着層の厚さは５〜５０μｍの範囲である。
【０１１１】
さらに、上記被粘着性の樹脂層として離型層を形成する場合、離型層形成工程では、前駆体乾燥工程において、静置しても塗膜が変形しない程度に乾燥されたポリイミド前駆体塗膜に対し、例えばフッ素樹脂のような離型性の樹脂を塗布し、離型層を形成する。
【０１１２】
ここで、フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体（ＭＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロエチルビニルエーテル共重合体（ＥＦＡ）、ポリエチレン−テトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロ三フッ化エチレン（ＰＣＴＦＥ）、フッ化ビニル（ＰＶＦ）等が挙げられ、特に耐熱性、機械特性等の観点から、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体（ＭＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロエチルビニルエーテル共重合体（ＥＦＡ）が好適に用いられる。
【０１１３】
また、離型層であるフッ素系樹脂層には、耐摩耗性や静電オフセットの向上のためにフィラーを添加してもよい。かかるフィラーとしては、無機物からなるものが好ましく、特に具体的には、硫酸バリウム、合成マイカ、グラファイト、カーボンブラック等のうち、少なくとも１種類以上が分散されていることが好ましい。
【０１１４】
かかるフッ素系樹脂層を形成するには、その水性の分散液をポリイミド前駆体塗膜の表面に、上述した浸漬塗布法を用いて塗布する。また、ポリイミド前駆体塗膜とフッ素系樹脂層との密着性が不足する場合には、必要に応じて、ポリイミド前駆体塗膜表面にプライマー層をあらかじめ塗布形成しておく方法がある。プライマー層の材料としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリアミドイミド、ポリイミドおよびこれらの誘導体等が挙げられ、さらにフッ素系樹脂から選ばれる少なくとも１種類以上の化合物を含むことが好ましい。また、プライマー層の厚さとしては、０．５〜１０μｍの範囲が好ましい。
【０１１５】
なお、プライマー層およびフッ素系樹脂層を形成する際には、本実施の形態の製造方法を利用して無端ベルトが得られた後に、無端ベルトの外周面にプライマー層およびフッ素樹脂皮膜を塗布または公知のフッ素樹脂チューブを被覆する方法を採ることも可能である。 
【０１１６】
芯体金型からのシームレス管状体となる皮膜の剥離が困難とならないように、芯体金型表面に離型剤を塗布してもよい。
【０１１７】
続いて、本実施の形態における芯体金型を用いた無端ベルトの内周面の凹凸について説明する。
【０１１８】
上述したように、芯体表面に形成されたポリイミド前駆体塗膜を加熱して乾燥させた場合に、塗膜中に残留する溶剤等が気化して発生するガスによって、ポリイミド樹脂皮膜に膨れが発生する場合があった。そのため、従来においては、加熱処理した際に、塗膜中に発生するガスを効果的に放出することができるように、芯体表面に均一にブラスト加工を施すことにより、芯体表面に表面粗さＲａ（算術平均粗さ）が０．６〜１．０μｍ程度で、芯体の周方向と軸方向に均一な粗さをもつ粗面を形成している。以下、無端ベルトを「エンドレスベルト」ともいう。
【０１１９】
一方、図１５に示す定着装置６０においては、エンドレスベルト６２がベルト内周面をエンドレスベルト６２の内部に配置された圧力パッド６４と摺擦させつつ、固定された圧力パッド６４に対して相対的に移動するような状態で使用されているので、圧力パッド６４との摩擦によりベルト内周面が磨耗し、エンドレスベルト６２が損傷に至ったり、その磨耗紛により圧力パッド６４とベルト内周面との摺動抵抗が上昇し、エンドレスベルト６２の回動不良を生じる可能性があった。
【０１２０】
そこで、圧力パッド６４とエンドレスベルト６２との間の摺動抵抗を下げるために、シート状の低摩擦シート６８を配置し、さらに低摩擦シート６８上に摺動抵抗を下げるためにシリコーンオイル等の耐熱性の潤滑剤を付与している。
【０１２１】
このような定着装置６０において、ブラスト加工により均一に凹凸加工された粗面からなる内周面をもつエンドレスベルト６２は、内周面が平滑化されたものと比較して、ベルト内周面の潤滑剤の保持能力が向上し、経時的な使用による潤滑剤の減少を抑制することができることから、エンドレスベルト６２の耐久性能が改善されるという効果を有している。
【０１２２】
しかしながら、均一な粗面の内周面をもつエンドレスベルト６２においては、エンドレスベルト６２が回動した際に発生する摺動音が問題となる場合がある。この摺動音とは、均一に粗面化された内周面の凹凸が、低摩擦シート６８と摺動した際に発生し、ベルト内周面の表面粗さが大きいほど摺動音が大きくなることから、潤滑剤の保持能力との両立が難しいと考えられていた。
【０１２３】
そこで、エンドレスベルト６２内周面の表面粗さについて種々の検討を加えたところ、エンドレスベルト６２の周方向に切削加工を施す等の加工によって、内周面の周方向の表面粗さＲａが、内周面軸方向の表面粗さＲａよりも小さい形状とすれば、潤滑剤の保持能力を確保することができると同時に、エンドレスベルト６２の回動方向に沿った方向の内周面の凹凸が小さくなることから、摺動音を抑制することもできることが判明した。
【０１２４】
なお、図１から図５，図１０に示す芯体１０〜４０，１０１表面の表面粗さＲａと、作製されるエンドレスベルト６２内周面の表面粗さＲａとの関係は略直線的で、芯体１０１表面の表面粗さＲａが大きくなるにしたがって、エンドレスベルト６２内周面の表面粗さＲａも大きくなる。したがって、芯体１０１表面の表面粗さＲａを調整することによって、エンドレスベルト６２内周面の表面粗さＲａを所望の値に設定することができる。一方、エンドレスベルト６２外周面の表面粗さＲａは、エンドレスベルト６２の膜厚（以下、「ベルト膜厚」と略す。）によっても左右される。ここで、後述するＲａは、上述したＲａ１〜Ｒａ４も含む意味である。
【０１２５】
その際に、芯体１０１表面の周方向の表面粗さＲａは、芯体１０１表面の軸方向の表面粗さＲａよりも小さければ特に限定されないが、周方向の表面粗さＲａは、ガス抜き性能には依存していないために、ベルト膜厚によらず、０．５μｍ以下であることが好ましく、０．４μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以下であることが特に好ましい。エンドレスベルト６２の内周面周方向の表面粗さＲａが、０．５μｍ以上の場合には、エンドレスベルト６２を回転させた際の負荷トルクが大きくなったり、摺動音が大きくなったりする場合がある。一方、エンドレスベルト６２の外周面の表面粗さＲａは、使用目的によって異なるが、総じて外周面の表面粗さＲａが１．５μｍ以上となると、画像欠陥等の問題が生じ易くなる場合があるため、エンドレスベルト６２の外周面の表面粗さＲａは、１．５μｍ以下であることが好ましい。
【０１２６】
また、エンドレスベルト６２のベルト膜厚は、２０〜２００μｍの範囲であることが好ましく、３０〜１４０μｍの範囲がより好ましく、５０〜１２０μｍの範囲内が特に好ましい。
【０１２７】
このような芯体１０１を用いて作製されたエンドレスベルト６２を、定着装置６０において用いた場合には、エンドレスベルト６２回動時の負荷トルクを小さくしつつ、摺動音を低減することが可能となる。
【０１２８】
また、ここでの表面粗さＲａとは、粗さの尺度の一つである算術平均粗さであり、公知の触針式表面粗さＲａ測定機（例えば、サーフコム１４００Ａ：東京精密社製）を使用して測定することができる。
【０１２９】
本実施の形態のエンドレスベルト６２における表面粗さＲａの測定は、サーフコム１４００Ａを用いて、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に準拠し、評価長さＬｎ＝４ｍｍ、基準長さＬ＝０．８ｍｍ、カットオフ値＝０．８ｍｍからなる測定条件で実施されたものである。なお、これ以外の条件で測定することも可能であるが、上記した測定条件と相関が取れる条件で測定されることが好ましく、測定された値は、上記した測定条件で評価した値に換算することにより評価される。
【０１３０】
このように、図１５に示す本実施の形態の定着装置６０において、エンドレスベルト６２内周面の周方向の表面粗さＲａが、内周面軸方向の表面粗さＲａよりも小さい形状とすることにより、エンドレスベルト６２回転時の負荷トルクを低減しつつ、エンドレスベルト６２を回動した際の摺動音を抑制することが可能となる。なお、「小さい」とは、表面粗さＲａを測定した際の測定誤差の範囲や、エンドレスベルト６２製造時のバラツキの範囲を明かに超えて小さいことを意味し、具体的には内周面軸方向の表面粗さＲａに対する内周面周方向の表面粗さＲａの比（周方向表面粗さＲａ／軸方向表面粗さＲａ）が、０．９５以下であることを意味する。
【０１３１】
さらに、上述した本実施の形態の芯体金型を用いた場合、得られるエンドレスベルト６２の幅方向中央部の膨れ現象が抑制されるために、エンドレスベルト６２の中央部と両端部との外径差比を０．３％以下に形成することができる。そのため、ニップ部Ｎを通過する用紙Ｐに対して、エンドレスベルト６２から幅方向に亘って略均一な摩擦力が作用するように、エンドレスベルト６２の回動速度を幅方向に略等速に設定することができるので、用紙Ｐの搬送速度を両端部ほど速く設定して、用紙Ｐに対し中央部から両端部に向かう幅方向の力を有効に作用させることが可能となる。そのため、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生を抑制することができる。
【０１３２】
なお、本実施の形態のエンドレスベルト６２は、少なくともポリイミド樹脂を含む無端ベルトであれば特に限定されない。ただし、本実施の形態において、「少なくともポリイミド樹脂を含む無端ベルト」とは、ポリイミド樹脂層、あるいは、ポリイミド樹脂を主成分とする層からなる単層の無端ベルト（以下、「単層無端ベルト」ともいう。）のみに限定されるものではなく、単層無端ベルトの内周面および／または外周面に他の層を積層した２層以上の構成を有する無端ベルト（以下、「多層無端ベルト」ともいう。）をも意味する。
【０１３３】
また、主成分とは、単層無端ベルト中のポリイミド樹脂の含有量が５０質量％以上であることを意味する。
【０１３４】
［画像形成装置］
次に、本願発明の画像形成装置の定着手段に用いる２種類の定着装置について、以下に例示して説明する。
【０１３５】
[実施の形態１]
図１５は、本実施の形態が適用される定着装置を示した概略構成図である。図１５に示す定着装置６０は、例えば複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成装置において、記録材（記録紙）である用紙Ｐに転写されたトナー像を用紙Ｐに定着する機能を有している。そして、図１５に示すように、定着装置６０は、回動部材の一例としての定着ロール６１、ベルト部材の一例としてのエンドレスベルト６２、およびエンドレスベルト６２を介して定着ロール６１から押圧される圧力部材の一例としての圧力パッド６４により主要部が構成されている。
【０１３６】
定着ロール６１は、金属製のコア（円筒状芯金）６１１の周囲に耐熱性弾性体層６１２、および離型層６１３を積層して構成された円筒状ロールであり、回転自在に支持されて所定の表面速度で回転する。
【０１３７】
定着ロール６１の内部には、発熱源として、例えば定格６００Ｗのハロゲンヒータ６６が配設されている。一方、定着ロール６１の表面には温度センサ６９が接触して配置されている。画像形成装置の制御部（不図示）は、この温度センサ６９による温度計測値に基づいてハロゲンヒータ６６の点灯を制御し、定着ロール６１の表面温度が所定の設定温度（例えば、１７５℃）を維持するように調整している。
【０１３８】
エンドレスベルト６２は、継ぎ目がない無端状のベルトであり、エンドレスベルト６２の内部に配置された圧力パッド６４と、上流側ベルトガイド部材６３ａおよび下流側ベルトガイド部材６３ｂ、さらにはエンドレスベルト６２の両端部に配置されたベルト規制部材の一例としてのエッジガイド部材８０（後段の図１５参照）によって回動自在に支持されている。そして、ニップ部Ｎにおいて定着ロール６１に対して圧接されるように配置され、定着ロール６１に従動して回動する。
【０１３９】
ここで、図１６はエンドレスベルト６２が支持される構成を説明する図であり、用紙Ｐの搬送方向下流側から見た定着装置６０の一方の端部領域を示している。
【０１４０】
図１６に示したように、エンドレスベルト６２の幅方向両端部は、エンドレスベルト６２の内部に配置されたホルダ６５の両端部に固設されたエッジガイド部材８０によって支持されている。エッジガイド部材８０は、ニップ部Ｎとその近傍に対応する部分に切り欠きが形成された円筒状、すなわち断面がＣ形状のベルト走行ガイド部８０１、このベルト走行ガイド部８０１の外側に設けられ、エンドレスベルト６２の外径よりも大きな外径で形成されたフランジ部８０２、さらにエッジガイド部材８０の外側面に設けられ、エッジガイド部材８０を定着装置６０本体に位置決めして固定するための保持部８０３で構成されている。
【０１４１】
そして、エンドレスベルト６２は、エンドレスベルト６２の幅方向両端部において、両端部の内周面がエッジガイド部材８０に支持されながら、定着ロール６１に従動して回動する。また、エンドレスベルト６２は、フランジ部８０２によってエンドレスベルト６２の幅方向への移動（ベルトウォーク）が制限され、エンドレスベルト６２に片寄りが生じるのが抑えられている。
【０１４２】
一方、エンドレスベルト６２の幅方向両端部を除く領域では、エンドレスベルト６２は圧力パッド６４と、上流側ベルトガイド部材６３ａおよび下流側ベルトガイド部材６３ｂとに支持されている（図３も参照）。そして、エンドレスベルト６２の両端部を除く領域では、エンドレスベルト６２の内周面が、圧力パッド６４および上流側ベルトガイド部材６３ａ上を覆うように配置された低摩擦シート６８と、下流側ベルトガイド部材６３ｂとに摺擦しながら回動する。
【０１４３】
上流側ベルトガイド部材６３ａおよび下流側ベルトガイド部材６３ｂは、エンドレスベルト６２の内部に配置されたホルダ６５に、長手方向に沿って取り付けられている。そして、エンドレスベルト６２の内周面と直接摺擦する下流側ベルトガイド部材６３ｂは、エンドレスベルト６２がスムーズに回動することができるように摩擦係数が低い材質であって、かつ、エンドレスベルト６２から熱を奪い難いように熱伝導率が低い材質で形成されている。具体的にはテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）やポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の耐熱性樹脂が用いられる。
【０１４４】
一方、低摩擦シート６８を介してエンドレスベルト６２の内周面と摺擦する上流側ベルトガイド部材６３ａも、熱伝導率が低い材質で形成されている。
【０１４５】
次に、圧力パッド６４は、エンドレスベルト６２の内側において金属製のホルダ６５に支持されている。そして、エンドレスベルト６２を介して定着ロール６１に押圧される状態で配置され、定着ロール６１との間でニップ部Ｎを形成している。圧力パッド６４は、ニップ部Ｎの入口側（上流側）に、幅の広いニップ部Ｎを確保するためのプレニップ部材６４ａを配置している。また、ニップ部Ｎの出口側（下流側）には、定着ロール６１表面を局所的に押圧することで、トナー像表面を平滑化して画像光沢を付与するとともに、定着ロール６１表面に歪み（凹み）を与えて用紙Ｐにダウンカールを形成し、用紙Ｐを定着ロール６１表面から剥離するための剥離ニップ部材６４ｂを配置している。
【０１４６】
また、圧力パッド６４には、エンドレスベルト６２の内周面と圧力パッド６４との摺動抵抗を小さくするために、エンドレスベルト６２と接する面に低摩擦部材の一例としての低摩擦シート６８が設けられている。
【０１４７】
低摩擦シート６８は、ニップ部Ｎの上流側端部が下流側ベルトガイド部材６３ｂによってホルダ６５の底面に固定されている。そして、上流側ベルトガイド部材６３ａを覆うとともに、ニップ部Ｎの全域において、圧力パッド６４とエンドレスベルト６２内周面との間に挟持された状態で配設されている。なお、低摩擦シート６８のニップ部Ｎ下流側は、低摩擦シート６８に歪みが生じないように、固定されず自由端（フリー）の状態に設定されている。そして、低摩擦シート６８は、ニップ部Ｎにおいて圧力パッド６４と定着ロール６１との間に押圧力が印加されている状態の下で、エンドレスベルト６２内周面と圧力パッド６４との摺動抵抗（摩擦抵抗）を低減している。
【０１４８】
このような構成において、定着ロール６１は、図示しない駆動モータに連結されて矢印Ｃ方向に回転し、この回転に従動してエンドレスベルト６２も定着ロール６１と同じ方向に回動する。画像形成装置においてトナー像が静電転写された用紙Ｐは、定着入口ガイド５６によって導かれて、ニップ部Ｎに搬送される。そして、用紙Ｐがニップ部Ｎを通過する際に、用紙Ｐ上のトナー像はニップ部Ｎに作用する圧力と、定着ロール６１から供給される熱とによって定着される。本実施の形態の定着装置６０では、ほぼ定着ロール６１の外周面に倣う凹形状のプレニップ部材６４ａによりニップ部Ｎを広く構成することができるため、安定した定着性能を確保することができる。
【０１４９】
なお、ニップ部Ｎの下流側近傍には、剥離ニップ部材６４ｂによって定着ロール６１から剥離された用紙Ｐを完全に定着ロール６１から分離し、画像形成装置の排出部へ向かう排紙通路に誘導するための剥離補助部材７０が配設されている。剥離補助部材７０は、剥離バッフル７１が定着ロール６１の回転方向と対向する向き（カウンタ方向）に定着ロール６１と近接する状態でバッフルホルダ７２によって保持されている。
【０１５０】
次に、定着装置６０を構成する各部材について詳細に述べる。まず定着ロール６１では、コア６１１は、鉄、アルミニウム、ＳＵＳ等の熱伝導率の高い金属で形成された、例えば外径３０ｍｍ、肉厚１．８ｍｍ、長さ３６０ｍｍの円筒体で構成されている。
【０１５１】
耐熱性弾性体層６１２は、耐熱性の高い弾性体で構成され、特に、ゴム硬度が１５〜４５°（ＪＩＳ−Ａ）程度のゴム、エラストマー等の弾性体を用いるのが好ましい。具体的には、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。本実施の形態の定着装置６０では、ゴム硬度が３５°（ＪＩＳ−Ａ）のシリコーンＨＴＶゴムを６００μｍの厚さでコア６１１に被覆している。
【０１５２】
離型層６１３には、例えばシリコーン樹脂、フッ素樹脂等の耐熱性樹脂が用いられるが、トナーに対する離型性や耐摩耗性の観点から、フッ素樹脂が適している。フッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等が使用できる。離型層６１３の厚さは、５〜５０μｍが好ましい。本実施の形態の定着装置６０では、厚さ３０μｍのＰＦＡが被覆されている。
【０１５３】
エンドレスベルト６２は、出力画像に継ぎ目に起因する欠陥が生じないように、原形が外径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍの円筒形状に形成された継ぎ目がない無端ベルトであり、ベース層と、このベース層の定着ロール６１側の面（外周面）または両面に被覆された離型層とから構成されている。ベース層は、熱硬化性ポリイミド樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂等のポリマーが耐熱性、機械特性等の観点から好適に用いられる。その厚さは、３０〜２００μｍ、好ましくは５０〜１２５μｍ、より好ましくは７０〜１００μｍ程度に設定される。
【０１５４】
ベース層の表面に被覆される離型層としては、フッ素樹脂が用いられる。ここで、フッ素樹脂としては、特に耐熱性、機械特性等の観点から、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体（ＭＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロエチルビニルエーテル共重合体（ＥＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）やそれらの混合物が好適に用いられる。その厚さは５〜１００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍ程度に設定される。
【０１５５】
本実施の形態の定着装置６０では、上述したシームレス管状体をエンドレスベルトとして用い、エンドレスベルト６２として、周長９４ｍｍ、厚さ７０μｍ、幅３２０ｍｍの熱硬化性ポリイミドからなるベース層に、厚さ３０μｍのＰＦＡからなる離型層を積層した構成を用いている。
【０１５６】
ここで、本実施の形態の外径３０ｍｍのエンドレスベルト６２では、後段で述べる実施例と比較例との対比により、幅方向における中央部と両端部との外径差が１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下に設定している。このように、外径３０ｍｍのエンドレスベルト６２において、エンドレスベルト６２の中央部と両端部との外径差を１００μｍ以下に形成することにより、定着ロール６１に従動するエンドレスベルト６２の回動速度を、ニップ部Ｎにおいて幅方向に亘って略等速に設定することができる。それにより、ニップ部Ｎを通過する用紙Ｐに対して、エンドレスベルト６２から幅方向に亘る不均一な摩擦力が働くことが抑えられる。そのため、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生が抑制される。
【０１５７】
すなわち、トナー像が静電転写された用紙Ｐは定着装置６０のニップ部Ｎを通過することによってトナー像が用紙Ｐに定着されるが、用紙Ｐがニップ部Ｎを通過する際の搬送力は、駆動側の定着ロール６１から受けており、用紙Ｐは、定着ロール６１の回転に伴って定着ロール６１から摩擦力を受けて搬送されている。
【０１５８】
一方、ニップ部Ｎに用紙Ｐが搬送されていない状態では、従動側のエンドレスベルト６２も定着ロール６１から摩擦力を受けることによって回動しているが、ニップ部Ｎに用紙Ｐが搬送され、用紙Ｐがニップ部Ｎに挟持されている状態では、エンドレスベルト６２は用紙Ｐを介して定着ロール６１から搬送力を受けている。したがって、用紙Ｐ側から捉えると、用紙Ｐがニップ部Ｎを通過する際には、用紙Ｐには、定着ロール６１からの搬送力が働くと同時に、エンドレスベルト６２側から搬送方向とは逆方向の摩擦力(逆搬送力)が作用することとなる。
【０１５９】
したがって、仮にエンドレスベルト６２の外径が幅方向において両端部より中央部のほうが大きい場合には、ニップ部Ｎにおけるエンドレスベルト６２の回動速度が中央部よりも両端部で遅くなり、用紙Ｐは両端部に向かうほどエンドレスベルト６２から大きな逆搬送力を受けることとなる。その場合には、用紙Ｐの搬送は両端部に向かうほど定着ロール６１の回動に追随できなくなる。
【０１６０】
特に、定着ロール６１が中央部から両端部にかけて外径を大きくした所謂フレア形状に形成されたり、剥離ニップ部材６４ｂと定着ロール６１との間の押圧力が中央部から両端部にかけて大きくなるように設定されることによって、ニップ部Ｎにおいては、用紙Ｐの搬送速度を両端部ほど速くなるように構成して、常に用紙Ｐに対し中央部から両端部に向かう幅方向の力が作用するようにしている。そして、この幅方向の力によって用紙を両端部方向へ引っ張ることで、用紙Ｐに紙しわが生じるのを抑制している。ところが、用紙Ｐがエンドレスベルト６２から両端部に向かうほど大きな摺動抵抗を受けると、このような用紙Ｐの幅方向に向かう力が作用しないこととなり、用紙Ｐに紙しわや画像グロスムラを生じさせることとなる。
【０１６１】
具体的には、外径が３０ｍｍのエンドレスベルト６２では、両端部と中央部との外径差が１００μｍを超えると、ニップ部Ｎでのエンドレスベルト６２の回動速度が幅方向中央部で速く、両端部で遅くなるといったような速さのばらつきが大きくなり、そのために、ニップ部Ｎを通過する用紙Ｐに対して、エンドレスベルト６２から幅方向に亘る不均一な摩擦力が作用する。すなわち、エンドレスベルト６２の回動速度は、エンドレスベルト６２の外径に比例するため、（両端部と中央部との外径差）／外径（＝外径差比）が所定値を超えると、エンドレスベルト６２の回動速度における幅方向中央部と両端部でのばらつきが大きくなって、ニップ部Ｎを通過する用紙Ｐに、エンドレスベルト６２から幅方向に亘る不均一な摩擦力が作用する。そして、かかるエンドレスベルト６２の回動速度におけるばらつきを、用紙Ｐに対する幅方向に亘る略均一な摩擦力が作用する程度に抑えるためには、後段で述べる実施例と比較例との対比により得られた結果に基づいて、外径差比を１００μｍ／３０ｍｍ≒０．３％以内に設定することが必要となる。
【０１６２】
そこで、本実施の形態の定着装置６０では、エンドレスベルト６２の中央部と両端部との外径差比を０．３％以下に形成している。このように形成されたエンドレスベルト６２により、上述したように、用紙Ｐの搬送速度を両端部ほど速くなるようにして、用紙Ｐに対し中央部から両端部に向かう幅方向の力を有効に作用させることが可能となる。そのため、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生を抑制することができる。
【０１６３】
次に、エンドレスベルト６２の内部に配置された圧力パッド６４は、上述したように、プレニップ部材６４ａと剥離ニップ部材６４ｂとで構成されている。そして、プレニップ部材６４ａは、バネや弾性体によって定着ロール６１を、例えば３５ｋｇｆの荷重で押圧するようにホルダ６５に支持されている。プレニップ部材６４ａには、シリコーンゴムやフッ素ゴム等の弾性体や板バネ等を用いることができ、定着ロール６１側の面は、ほぼ定着ロール６１の外周面に倣う凹状曲面で形成されている。本実施の形態の定着装置６０では、幅１０ｍｍ、厚さ５ｍｍ、長さ３２０ｍｍのシリコーンゴムを用いている。
【０１６４】
剥離ニップ部材６４ｂは、ホルダ６５に直接的に支持され、ホルダ６５が定着ロール６１に対して所定の位置に設定されることで、定着ロール６１に対して所定の押圧力を持って当接する。また、剥離ニップ部材６４ｂは、ＰＰＳ、ポリイミド、ポリエステル、ポリアミド等の耐熱性を有する樹脂、または鉄、アルミニウム、ＳＵＳ等の金属で形成されている。剥離ニップ部材６４ｂの形状としては、ニップ部Ｎにおける外面形状が一定の曲率半径を有する凸状曲面に形成されている。
【０１６５】
そして、本実施の形態の定着装置６０では、エンドレスベルト６２は、この圧力パッド６４（プレニップ部材６４ａおよび剥離ニップ部材６４ｂ）により定着ロール６１に約４０°の巻き付き角度でラッピングされ、約１０ｍｍ幅のニップ部Ｎを形成している。
【０１６６】
さらに、下流側ベルトガイド部材６３ｂの底面には、定着装置６０の長手方向に亘って潤滑剤塗布部材６７が配設されている。潤滑剤塗布部材６７は、エンドレスベルト６２内周面に対して接触するように配置され、潤滑剤を適量供給する。これにより、エンドレスベルト６２と低摩擦シート６８との摺動部に潤滑剤を供給し、低摩擦シート６８を介したエンドレスベルト６２と圧力パッド６４との摺動抵抗をさらに低減して、エンドレスベルト６２の円滑な回動を図っている。また、エンドレスベルト６２の内周面や低摩擦シート６８表面の摩耗を抑制する効果も有している。
【０１６７】
なお、潤滑剤としては、定着温度環境下での長期使用に対する耐久性を有し、かつ、エンドレスベルト６２内周面との濡れ性を維持できるものが適している。例えば、シリコーンオイルやフッ素オイル等の液体状のオイルや、固形物質と液体とを混合させた合成潤滑油グリース等、さらにはこれらを組み合わせたものを用いることができる。シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、有機金属塩添加ジメチルシリコーンオイル、ヒンダードアミン添加ジメチルシリコーンオイル、有機金属塩およびヒンダードアミン添加ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、有機金属塩添加アミノ変性シリコーンオイル、ヒンダードアミン添加アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、シラノール変性シリコーンオイル、スルホン酸変性シリコーンオイル等を用いることもできる。また、フッ素オイルとしては、パーフルオロポリエーテルオイル、変性パーフルオロポリエーテルオイルを用いることもできる。本実施の形態の定着装置６０では、アミノ変性シリコーンオイルを用いている。
【０１６８】
[実施の形態２]
実施の形態１では、発熱源を有する定着ロール６１に対して、加圧手段として圧力パッド６４が押圧されたエンドレスベルト６２が用いられる定着装置６０について説明した。実施の形態２では、加熱手段として発熱源が押圧された定着ベルトを用いる定着装置について説明する。尚、実施の形態１と同様な構成については同様な符号を用い、ここではその詳細な説明を省略する。
【０１６９】
図１７は、本実施の形態における定着装置９０の構成を示す側断面図である。図１７に示すように、本実施の形態の定着装置９０では、シームレス管状体を定着ベルト９２として用い、この定着ベルト９２が用紙Ｐのトナー像担持面側に配置されている。定着ベルト９２の内側に発熱源の一例としての抵抗発熱体であるセラミックヒータ８２が配設され、セラミックヒータ８２からニップ部Ｎに熱を供給するように構成している。
【０１７０】
セラミックヒータ８２は、加圧ロール９１側の面がほぼフラットに形成されている。そして、定着ベルト９２を介して加圧ロール９１に押圧される状態で配置され、ニップ部Ｎを形成している。したがって、セラミックヒータ８２は圧力部材としても機能している。ニップ部Ｎを通過した用紙Ｐは、ニップ部Ｎの出口領域（剥離ニップ部）において定着ベルト９２の曲率の変化によって定着ベルト９２から剥離される。
【０１７１】
さらに、定着ベルト９２内周面とセラミックヒータ８２との間には、定着ベルト９２の内周面とセラミックヒータ８２との摺動抵抗を小さくするため、摺擦部材の一例としての低摩擦シート６８が配設されている。この低摩擦シート６８は、セラミックヒータ８２と別体に構成しても、セラミックヒータ８２と一体的に構成しても、いずれでもよい。
【０１７２】
一方、回動部材の一例としての加圧ロール９１は定着ベルト９２に対向するように配置され、図示しない駆動モータにより矢印Ｄ方向に回転し、この回転により定着ベルト９２が従動回転するように構成されている。加圧ロール９１は、コア (円柱状芯金)９１１と、コア９１１の外周面に被覆した耐熱性弾性体層９１２と、さらに耐熱性樹脂被覆または耐熱性ゴム被覆による離型層９１３とが積層されて構成されている。
【０１７３】
また、定着ベルト９２は、原形が円筒形状に形成された無端ベルトであり、熱硬化性ポリイミド樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂等からなるベース層９２１と、このベース層９２１の加圧ロール９１側の面（外周面）または両面に被覆された、フッ素樹脂等からなる離型層９２２とで構成されている。
【０１７４】
ここで、定着ベルト９２は、定着ベルト９２の内部に配置されたセラミックヒータ８２と、上流側ベルトガイド部材９３ａおよび下流側ベルトガイド部材９３ｂ、さらには定着ベルト９２の両端部に配置されたベルト規制部材の一例としてのエッジガイド部材（不図示）によって回動自在に支持されている。本実施の形態の定着装置９０では、低摩擦シート６８はセラミックヒータ８２だけを覆うように構成されているため、上流側ベルトガイド部材９３ａおよび下流側ベルトガイド部材９３ｂが、ともに定着ベルト９２の内周面と直接摺擦しながら定着ベルト９２を支持している。
【０１７５】
そして、画像形成装置においてトナー像が静電転写された用紙Ｐは、定着入口ガイド５６によって定着装置９０のニップ部Ｎに導かれる。用紙Ｐがニップ部Ｎを通過する際には、用紙Ｐ上のトナー像は、ニップ部Ｎに作用する圧力と、定着ベルト９２側のセラミックヒータ８２から供給される熱とによって定着される。本実施の形態の定着装置９０でも、加圧ロール９１とセラミックヒータ８２との間でニップ部Ｎを広く構成することができるため、安定した定着性能を確保することができる。
【０１７６】
なお、定着後の用紙Ｐを定着ベルト９２から完全に分離するための補助手段として、定着ベルト９２のニップ部Ｎの下流側に、剥離補助部材７０を配設することも可能である。剥離補助部材７０は、剥離バッフル７１が定着ベルト９２の回転方向と対向する向き（カウンタ方向）に定着ベルト９２と近接する状態でバッフルホルダ７２によって保持されている。
【０１７７】
本実施の形態の定着装置９０では、定着ベルト９２が実施の形態１で記載した製造方法により製造されている。それにより、定着ベルト９２の幅方向における外径が略均一に形成されている。そのため、加圧ロール９１に従動する定着ベルト９２の回動速度を、ニップ部Ｎにおいて略等速に設定することができる。それにより、ニップ部Ｎを通過する用紙Ｐに対して、定着ベルト９２から幅方向に亘る不均一な摩擦力が働くことが抑えられるため、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生が抑制される。特に、かかる製造方法により製造された外径差比が０．３％以下の定着ベルト９２を用いることで、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生を抑制する効果が顕著となる。
【０１７８】
また、かかる製造方法によれば、定着ベルト９２内周面の周方向の表面粗さＲａが、内周面軸方向の表面粗さＲａよりも小さい形状とした定着ベルト９２を製造する際にも、定着ベルト９２の幅方向における外径差が略均一であって、外径差比が０．３％以下に形成することができる。そのため、かかる定着ベルト９２を用いた定着装置９０では、定着ベルト９２内周面における潤滑剤の保持能力を向上できるので、回転時の負荷トルクを低減すると同時に、定着ベルト９２を回動した際の摺動音を許容レベルに抑制することが可能となる。
【０１７９】
なお、実施の形態１，２では、定着装置６０，９０に用いられる無端ベルトについて説明した。しかしながら、本発明はかかる形態に限定されることはない。すなわち、例えば、画像形成装置に用いられる中間転写ベルトに適用することができる。また、感光体ベルトや接触帯電フィルムに適用することもできる。
【０１８０】
その際に、中間転写ベルトや接触帯電フィルムのような帯電体として使用する場合には、無端ベルト中に導電性粒子を分散させることができ、本実施の形態の無端ベルト製造方法を利用して無端ベルトを作製する場合には、ポリイミド前駆体溶液にこれらの導電性粒子を添加することが好ましい。
【０１８１】
導電性粒子としては、例えば、カーボンブラック、カーボンブラックを造粒したカーボンビーズ、カーボンファイバー、グラファイト等の炭素系物質、銅、銀、アルミニウム等の金属又は合金、酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン、ＳｎＯ２−Ｉｎ２Ｏ３複合酸化物等の導電性金属酸化物、チタン酸カリウム等の導電性ウィスカー等を用いることができる。
【０１８２】
以上、本発明の無端ベルトの製造方法について説明したが、本発明はこれらの実施の態様のみに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で、当業者の知識に基づき、種々なる改良、変更、修正を加えた態様で実施しうるものである。
【０１８３】
＜付記＞
（付記１）円筒状芯体は、スエージング加工により両端部の外径を細くした後、芯体全体を略均一な外径になるよう加工し、外径一定で肉厚が両端部を厚くした芯体である。
【０１８４】
（付記２）筒状芯体の外表面に、液状の耐熱性樹脂組成物を所定の膜厚で塗布し当該組成物の塗膜を形成し、その後加熱工程を経ることによって耐熱性樹脂組成物を成形し、成形した耐熱性樹脂組成物を芯体から外す工程をもつ無端ベルトの製造方法において、前記円筒状芯体は、スエージング加工により両端部の外径を細くした後、芯体全体を略均一な外径になるよう加工することで、外径一定で肉厚が両端部を厚くした芯体である。
【０１８５】
（付記３）筒状芯体の外表面に、液状の耐熱性樹脂組成物を所定の膜厚で塗布し当該組成物の塗膜を形成し、その後加熱工程を経ることによって耐熱性樹脂組成物を成形し、成形した耐熱性樹脂組成物を芯体から外す工程をもつ無端ベルトの製造方法において、前記筒状芯体の外表面の表面粗さＲａが、ＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＲａ（算術平均粗さ）にて２．５μｍ以下である芯体を用いる。
【０１８６】
（付記４）筒状芯体の外表面に、液状の耐熱性樹脂組成物を所定の膜厚で塗布し当該組成物の塗膜を形成し、その後加熱工程を経ることによって耐熱性樹脂組成物を成形し、成形した耐熱性樹脂組成物を芯体から外す工程をもつ無端ベルトの製造方法において、前記円筒状芯体の中央部外表面は、周方向粗さＲａ３より、軸方向粗さＲａ４の方が大きい表面をもつ芯体を用いる。
【０１８７】
（付記５）円筒状芯体の外周面が離型剤で被覆され、水の接触角が７０°〜１１５°である無端ベルトの製造方法である。
【０１８８】
（付記６）前記加熱工程は、溶媒を一定量揮発させる乾燥工程と、その後溶媒を略揮発させる焼成工程に分かれ、その乾燥工程後の耐熱性樹脂組成物塗膜の表面に、所定の膜厚の耐熱性離型性材料を塗布する耐熱性離型層塗布工程をさらに含む無端ベルトの製造方法である。
【０１８９】
（付記７）前記耐熱性樹脂組成物の表面に耐熱性ゴム層を形成するゴム層形成工程をさらに含む無端ベルトの製造方法である。
【０１９０】
（付記８）前記耐熱性樹脂組成物として、少なくとも芳香族系ポリイミド前駆体を主成分とする溶液が用いられる無端ベルトの製造方法である。
【０１９１】
（付記９）筒状芯体の外表面に、液状の耐熱性樹脂組成物を所定の膜厚で塗布し当該組成物の塗膜を形成し、その後加熱工程を経ることによって耐熱性樹脂組成物成形し、成形した耐熱性樹脂組成物を芯体から外す工程を有する製造方法によって作製される耐熱樹脂製シームレスベルトである。
【０１９２】
（付記１０）筒状芯体の外表面に、液状の耐熱性樹脂組成物を所定の膜厚で塗布し当該組成物の塗膜を形成し、その後加熱工程を経ることによって耐熱性樹脂組成物成形し、成形した耐熱性樹脂組成物を芯体から外す工程を有する製造方法によって作製されるシームレスベルトであり、そのベルト内周面周方向の表面粗さＲａ５が、内周面軸方向の表面粗さＲａ６よりも小さい無端ベルトである。
【０１９３】
（付記１１）前記耐熱性樹脂製シームレスベルトは、長手方向両端部と中央部との外径差が外径の０．３％以下に形成されたシームレスベルトである。
【０１９４】
（付記１２）像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像をトナーにより現像してトナー像を得る現像手段と、前記像担持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも含む画像形成装置において、前記像担持体、前記転写手段において用いられる中間転写ベルト、用紙搬送ベルト、前記定着手段において用いられる定着ベルト、加圧ベルト、の内少なくとも１つが請求項又は上記記載のシームレスベルト又は無端ベルトを使用する画像形成装置である。
【実施例】
【０１９５】
以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【０１９６】
（実施例１）
ポリイミド前駆体を含むＮ−メチルピロリドン溶液（商品名：Ｕワニス、宇部興産（株）製、固形分濃度１８重量％、粘度５Ｐａ・ｓ）にシリコーンレベリング剤（商品名：ＤＣ３ＰＡ）を固形分に対して２００ｐｐｍとなるように添加してよく混合し、塗布液とした。
【０１９７】
次に、図３に示す円筒状芯体２０として、外径３０ｍｍ、長さ６００ｍｍのアルミニウム製円筒を用意し、その外周面端部を粗面化した後に、更にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ−７００、信越化学工業（株）製）を塗布して、３００℃で１時間の焼き付け処理を行い、離型剤層を形成した。なお、円筒状芯体２０の芯体厚みＴ２を３ｍｍ、芯体厚みＴ４を５ｍｍとした。
【０１９８】
塗膜は、円筒状芯体を水平方向に回転させながら上記塗布液を吐出し、ブレードで塗膜をメタリングするブレード塗布法（フローコーティング法）で行った。芯体の回転速度は４５０ｒｐｍ、塗布液のフローレートは８０ ｇ／分、ブレードの移動速度は１５００ｍｍ／分の設定で行った。
【０１９９】
塗膜後、円筒状芯体の軸方向を水平にして、１１０℃の乾燥炉に入れ、１８ｒｐｍで回転させながら塗膜を４０分間乾燥させた。その後、塗膜を３５０℃で２時間加熱して、ポリイミド樹脂皮膜１４を形成した。加熱後のポリイミド樹脂皮膜１４は手で円筒状芯体１０から抜き取り、両端３０ｍｍを均等幅で切断し、幅４００ｍｍの無端ベルトを得た。
【０２００】
前述した無端ベルト製造工程において、図３で示す本実施例で用いた円筒状芯体２０を使用した場合と、図７に示す従来どおりの円筒状芯体を使用した場合の、ベルト膨らみを評価し比較した。ベルト膨らみは、ベルト外径を軸方向に一端部から２０ｍｍピッチで測定することで確認をした。その結果を表１、図６に示す。従来の円筒状芯体を用いた場合は、ベルト中央部で約４０μｍの膨らみが存在するものの、本実施例で用いた円筒状芯体２０を用いた場合は、１０μｍ程度の膨らみであり、本発明の有効性が確認できる。
【０２０１】
【表１】
2007296839.tif 000003
なお、全て、単位は「ｍｍ」である。
【０２０２】
（実施例２）
芯体表面へのポリイミド前駆体を含む溶液（以下、「ＰＩ前駆体溶液」と略す。）の塗布は、図１５に示す構成を有する塗布装置を用いて以下のように実施した。
【０２０３】
ＰＩ前駆体溶液としては、ＰＩ前駆体のＮ−メチルピロリドン溶液（商品名：Ｕワニス、宇部興産（株）製、固形分濃度：１８％、粘度：約５Ｐａ・ｓ）を利用し、これを内径８０ｍｍ、高さ６００ｍｍの円筒容器からなる塗布槽に満たした。
【０２０４】
また、芯体としては、外径３４ｍｍ、長さ５００ｍｍ、厚み３ｍｍの５０００系のアルミ合金製円筒を用い、この円筒を前述の通り、スエージング加工により、両端が３０．６ｍｍになるよう縮径し、その後、一旦加熱アニール処理した後、芯体外表面全体が外径３０ｍｍになるまで表面を切削加工し、芯体（図８に示す円筒状芯体４０の一例）表面の表面粗さＲａが、軸方向で、２．４μｍ、周方向で、０．４μｍとしたものを用意した。更に表面にはシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布して、３３０℃で１時間、焼き付け処理した。
【０２０５】
一方、図１１に示す環状体１０５としては、外径６５ｍｍ、内径４０ｍｍ、高さ３０ｍｍのステンレス製の中空状リングの内側に、外径が４０ｍｍで、断面が三角形であるテフロン（登録商標）製リングを嵌合させたものを用いた。このテフロン（登録商標）製リングの最小孔径は３１．３ｍｍであった。
【０２０６】
次に、環状体１０５を塗布溶液に浮かべた後、環状体１０５を動かないよう固定し、芯体の軸方向を垂直にして、環状体の孔へ５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で挿入し、浸漬した。次いで環状体の固定を解除し、１５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で芯体を引き上げた。引き上げ途中では環状体が芯体に接触することはなく、芯体表面には濡れ膜厚が約６５０μｍのＰＩ前駆体塗膜が形成された。
【０２０７】
続いて、ＰＩ前駆体塗膜がその表面に形成された芯体を、乾燥炉に入れた。設定温度は最初が３０℃で、１時間後に１２０℃になるよう、徐々に温度が上昇するようにした。その後、室温に冷却した乾燥処理後の芯体表面に形成されたＰＩ前駆体塗膜の表面に、ＰＦＡのディスパージョン水性塗料（商品名：ＡＤ−２ＣＲ、ダイキン工業（株）製）を浸漬塗布した。
【０２０８】
すなわち、乾燥後のＰＩ前駆体塗膜がその表面に形成された芯体を、その長手方向を垂直にしてディスパージョン水性塗料中に浸漬し、次いで３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き上げ、ＰＩ前駆体塗膜表面に膜厚が２０μｍのＰＦＡ塗膜を形成した。
【０２０９】
続いて室温で５分間の乾燥させた後、６０℃で１０分間加熱乾燥させることにより、ＰＦＡ塗膜から水を除去した。その後、３８０℃で３０分間加熱して、ＰＩ樹脂皮膜を形成すると共に、ＰＦＡ塗膜を焼成した。室温に冷却後、芯体表面からＰＩ樹脂皮膜を剥離することにより、膨れのない（両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が、３１μｍであった）膜厚７０μｍのＰＩ樹脂層の外周面に、膜厚２０μｍのＰＦＡ層が形成された実施例２の無端ベルト（電子写真用定着エンドレスベルト）を得ることができた。この無端ベルトのＰＩ樹脂層とＰＦＡ層との間の密着性は十分であった。また、芯体表面には予め離型剤が塗布されていたため、剥離に際して、無端ベルトの内周面が芯体と接着することはなかった。
【０２１０】
（実施例３）
芯体として、外径３４ｍｍ、長さ５００ｍｍ、厚み３ｍｍのアルミ製円筒を用い、この円筒を前述の通り、スエージング加工により、両端が３０．６ｍｍになるよう縮径し、その後、一旦加熱アニール処理した後、芯体外表面全体が外径３０ｍｍになるまで表面を切削加工し、芯体（図８に示す円筒状芯体４０の一例）の芯体の両端部にこの表面を、周方向に切削加工することにより軸方向の表面粗さＲａを、１．０μｍ、周方向の表面粗さＲａを、０．２μｍとした以外は、実施例１と同様にして、ＰＩ膜厚が７０μｍ、ＰＦＡ膜厚が２０μｍで均一であり、膨れ欠陥のない（両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が、２１μｍであった）、実施例３の無端ベルトを得た。
【０２１１】
（実施例４）
芯体として、外径３０．６ｍｍ、内径２８ｍｍ、長さ５００ｍｍのアルミ製円筒の両端に、肉厚２ｍｍで幅６０ｍｍの円筒体を内径に圧接により嵌めたものを用い（図４に示す円筒状芯体３０）、この表面を、周方向に切削加工することにより、外径３０．０ｍｍ、軸方向の表面粗さＲａを、０．４μｍ、周方向の表面粗さＲａを、０．１５μｍとし、さらに芯体表面の両端部６０ｍｍについて、バイトを軸方向に移動させ切削し、周方向粗さＲａが１μｍ、軸方向粗さは、Ｒａ０．１μｍになるよう、切削溝を円周方向に形成た以外は、実施例１と同様にして、ＰＩ膜厚が７０μｍ、ＰＦＡ膜厚が２０μｍで均一であり、膨れ欠陥のない（両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が、１８μｍであった）、実施例４の無端ベルトを得た。
【０２１２】
（実施例５）
芯体表面を、バニシング加工することにより軸方向の表面粗さＲａを、０．０３μｍ、周方向の表面粗さＲａを、０．００５μｍとした以外は実施例１と同様にして皮膜を作製した。ベルト膜厚が７０μｍと均一であり、膨れ欠陥のない（両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が２２μｍであった）、実施例４の無端ベルトを得ることができた。また、芯体表面には予め離型剤が塗布されていたため、剥離に際して、無端ベルトの内周面が芯体と接着することはなかった。
【０２１３】
（実施例６）
実施例３に示す無端ベルトの製造過程において、室温に冷却した乾燥処理後の芯体表面に形成されたＰＩ前駆体塗膜の表面に、ＰＦＡのディスパージョン水性塗料（商品名：ＡＤ−２ＣＲ、ダイキン工業（株）製）を浸漬塗布した。
【０２１４】
すなわち、乾燥後のＰＩ前駆体塗膜がその表面に形成された芯体を、その長手方向を垂直にしてディスパージョン水性塗料中に浸漬し、次いで４００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き上げ、ＰＩ前駆体塗膜表面に膜厚が２８μｍのＰＦＡ塗膜を形成した。
【０２１５】
続いて室温で５分間の乾燥させた後、６０℃で１０分間加熱乾燥させることにより、ＰＦＡ塗膜から水を除去した。その後、３８０℃で３０分間加熱して、ＰＩ樹脂皮膜を形成すると共に、ＰＦＡ塗膜を焼成した。室温に冷却後、芯体表面からＰＩ樹脂皮膜を剥離することにより、膨れのない（両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が、２８μｍであった）膜厚７０μｍのＰＩ樹脂層の外周面に、膜厚２９μｍのＰＦＡ層が形成された実施例５の無端ベルト（電子写真用定着エンドレスベルト）を得ることができた。この無端ベルトのＰＩ樹脂層とＰＦＡ層との間の密着性は十分であった。
【０２１６】
（実施例７）
実施例３に示す無端ベルトの製造過程において、室温に冷却した乾燥処理後の芯体表面に形成されたＰＩ前駆体塗膜の表面に、耐熱性ゴム材料であるシリコーンゴムＤＹ３５−３０３０（東レ・ダウコーニングシリコーン（株）製）をブレード塗布方法によって塗膜厚みで１００μｍ塗布し、その後ＦＥＰのディスパージョン水性塗料（商品名：ネオフロンＦＥＰ、ダイキン工業（株）製）を浸漬塗布した。
【０２１７】
すなわち、乾燥後のＰＩ前駆体塗膜とその外側にシリコーンゴム樹脂がその表面に形成された芯体を、その長手方向を垂直にして前記ディスパージョン水性塗料中に浸漬し、次いで３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き上げ、ＰＩ前駆体塗膜表面に膜厚が２０μｍのＰＦＡ塗膜を形成した。
【０２１８】
続いて室温で５分間の乾燥させた後、６０℃で１０分間加熱乾燥させることにより、ＦＥＰ塗膜から水を除去した。その後、３８０℃で３０分間加熱して、ＰＩ樹脂皮膜を形成すると共に、ＦＥＰ塗膜を焼成した。室温に冷却後、芯体表面からＰＩ樹脂皮膜を剥離することにより、膨れのない（両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が、３１μｍであった）膜厚７０μｍのＰＩ樹脂層の外周面に、膜厚７０μｍのシリコーンゴム層、その上に膜厚２０μｍのＦＥＰ層が形成された実施例６の無端ベルト（電子写真用定着エンドレスベルト）を得ることができた。この無端ベルトのＰＩ樹脂層と、シリコーンゴム層、ＦＥＰ層の各層間の密着性は十分であった。
【０２１９】
（比較例１）
実施例２に示す無端ベルトの製造する過程において、芯体として、肉厚が長手方向１ｍｍと均一で外径３０ｍｍ長さ５００ｍｍの芯体を用いた以外は実施例２と同様にして、比較例１の無端ベルトを得た。その結果、ＰＩ膜厚が７０μｍ、ＰＦＡ膜厚が２０μｍで均一であるが、両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が、１０５μｍある、中央部が膨れたベルトを得た。
【０２２０】
また、この金型を繰り返し使用したところ、端部を損傷し、塗布・乾燥工程にて工程停止が起きてしまった。
【０２２１】
（比較例２）
実施例２に示す無端ベルトの製造する過程において、芯体として芯体外表面全体を、バニシング加工することにより軸方向の表面粗さＲａを、０．０３μｍ、周方向の表面粗さＲａを、０．００５μｍとした以外は比較例１と同様にして、室温に冷却した乾燥処理後の芯体表面に形成されたＰＩ前駆体塗膜の表面に、ＰＦＡのディスパージョン水性塗料（商品名：ＡＤ−２ＣＲ、ダイキン工業（株）製）を浸漬塗布した。
【０２２２】
すなわち、乾燥後のＰＩ前駆体塗膜がその表面に形成された芯体を、その長手方向を垂直にしてディスパージョン水性塗料中に浸漬し、次いで３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き上げ、ＰＩ前駆体塗膜表面に膜厚が２０μｍのＰＦＡ塗膜を形成した。
【０２２３】
続いて、室温で５分間の乾燥させた後、６０℃で１０分間加熱乾燥させることにより、ＰＦＡ塗膜から水を除去した。その後、３８０℃で３０分間加熱して、ＰＩ樹脂皮膜を形成すると共に、ＰＦＡ塗膜を焼成した。室温に冷却後、芯体表面からＰＩ樹脂皮膜を剥離することにより、膜厚７０μｍのＰＩ樹脂層の外周面に、膜厚２０μｍのＰＦＡ層が形成された比較例２の無端ベルト（電子写真用定着エンドレスベルト）を得ることができたが、両端部を除いたベルト全長４５０ｍｍに対し、外径での差が、１１２μｍある、中央部が膨れたベルトを得た。なお、この無端ベルトのＰＩ樹脂層とＰＦＡ層との間の密着性は十分であった。
【０２２４】
次に、これらのエンドレスベルト６２を３４４ｍｍにカットし、装着した図１５に示す定着装置６０を、電子写真方式複写機（富士ゼロックス（株）製：Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ４００）に設置し、未定着画像が担持された用紙Ｐ（富士ゼロックス（株）製：Ｐ紙Ａ３サイズ）を通紙して、紙しわの発生率と画像グロスムラ、画像欠陥とを評価した。その結果も、同様に表２に示した。
【０２２５】
【表２】
2007296839.tif 000004
【０２２６】
表２に示したように、実施例２〜実施例７のエンドレスベルト６２を用いた場合は、紙しわ発生率が０％であるのに対して、比較例１のエンドレスベルト６２を用いた場合の発生率は２５％、比較例２での発生率は３３％であった。
【０２２７】
また、実施例２〜実施例７、のエンドレスベルト６２を用いた場合には、画像のグロスムラが未発生であったのに対し、比較例１と比較例２のエンドレスベルト６２を用いた場合は、エンドレスベルト６２の膨れ部分に対応したグロスムラが発生した。
【０２２８】
このように、比較例１、比較例２のような外径が３０ｍｍのエンドレスベルト６２では、両端部と中央部との外径差が１００μｍを超えると、ニップ部Ｎでのエンドレスベルト６２の回動速度が幅方向中央部で速く、両端部で遅くなるといったような速さのばらつきが大きくなり、そのために、ニップ部Ｎを通過する用紙Ｐに対して、エンドレスベルト６２から幅方向に亘る不均一な摩擦力が作用する。したがって、エンドレスベルト６２の回動速度を幅方向に略等速に設定するためには、外径が３０ｍｍのエンドレスベルト６２では、実施例１〜実施例６のような両端部と中央部との外径差が１００μｍ以下、すなわち、外径差比を１００μｍ／３０ｍｍ≒０．３％以内に設定することが必要となる。
【０２２９】
そして、このように形成されたエンドレスベルト６２により、用紙Ｐの搬送速度を両端部ほど速くなるようにして、用紙Ｐに対し中央部から両端部に向かう幅方向の力を有効に作用させることが可能となる。そのため、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生を抑制することができる。 
【０２３０】
以上説明したように、本実施の形態の無端ベルト（エンドレスベルト６２）の製造方法によれば、少なくとも、筒状芯体の外表面に、液状の耐熱性樹脂組成物を所定の膜厚で塗布し当該組成物の塗膜を形成し、その後加熱工程を経ることによって耐熱性樹脂組成物成形し、成形した耐熱性樹脂組成物を芯体から外す工程をもつ無端ベルトの製造方法において、前記筒状芯体として、単位幅当りの熱容量が、軸方向中央部より両端部の方が熱容量が大きい芯体を用いること、又は、芯体中央部より両端部の方が、芯体肉厚が厚くなっている芯体を用いることにより、無端ベルトに膨れが生じることを抑えて、無端ベルトの長手方向における外径差を略均一に形成することが可能となり、それによるベルトの歩留まり低下を抑制する事が可能となる。
【０２３１】
さらに、かかる本実施の形態の製造方法により製造された無端ベルトをエンドレスベルト６２として定着装置６０に用いることにより、定着ロール６１に従動するエンドレスベルト６２の回動速度を、ニップ部Ｎにおいて幅方向に亘り略等速に設定することができる。それにより、ニップ部Ｎを通過する用紙Ｐに対して、エンドレスベルト６２から幅方向に亘る不均一な摩擦力が働くことが抑えられるため、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生が抑制される。
【０２３２】
特に、本実施の形態の製造方法により製造された外径差比が０．３％以下のエンドレスベルト６２を用いることで、用紙Ｐにおける紙しわの発生や、画像グロスムラ等の画像不良の発生を抑制する効果が顕著となる。
【０２３３】
また、本実施の形態の無端ベルトの製造方法によれば、エンドレスベルト６２内周面の周方向の表面粗さＲａが、内周面軸方向の表面粗さＲａよりも小さい形状としたエンドレスベルト６２を製造する際にも、エンドレスベルト６２の幅方向における外径差が略均一であって、外径差比が０．３％以下に形成することができる。そのため、かかるエンドレスベルト６２を用いた定着装置６０では、エンドレスベルト６２内周面における潤滑剤の保持能力を向上できるので、回転時の負荷トルクを低減すると同時に、エンドレスベルト６２を回動した際の摺動音を許容レベルに抑制することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【０２３４】
本発明の活用例として、電子写真方式を用いた複写機、プリンタ等の画像形成装置への適用がある。
【図面の簡単な説明】
【０２３５】
【図１】本発明に用いる円筒状芯体の構成とその外周面に塗布形成されたポリイミド樹脂皮膜とを説明する概略斜視図である。
【図２】本発明の円筒状芯体の一例の構造を説明する長手方向に沿った概略断面図である。
【図３】本発明の円筒状芯体の他の一例の構造を説明する長手方向に沿った概略断面図である。
【図４】本発明の円筒状芯体の他の一例の構造を説明する長手方向に沿った概略断面図である。
【図５】図４に示す円筒状芯体とその内部に取り付ける取り付け部材の装着を説明する図である。
【図６】本実施例に用いた円筒状芯体により製造された無端ベルトと従来の円筒状芯体を用いて製造された無端ベルトのそれぞれの外径をプロットした対比グラフである。
【図７】加熱処理時における従来の円筒状芯体端部とポリイミド樹脂皮膜の端部とが固着して円筒状芯体中央付近とポリイミド樹脂皮膜との中央部付近との間にガスが一部滞留することを説明する模式断面図である。
【図８】本発明の円筒状芯体の他の一例の構造を説明する長手方向に沿った概略断面図である。
【図９】図８に示す円筒状芯体の製造工程の一例を説明する工程図である。
【図１０】芯体表面の周方向に形成された切削加工目の例を示す模式図である。
【図１１】環状体により膜厚を制御する浸漬塗布法に用いる装置の一例を示す概略構成図である。
【図１２】環状体の設置状態を説明するための要部拡大斜視図である。
【図１３】環状体に設けられる孔の壁面の形状を示した図である。
【図１４】ブレード塗布方法に用いる装置の一例を示す概略構成図である。
【図１５】実施の形態１に係る定着装置の構成を示す側断面図である。
【図１６】エンドレスベルトが支持された状態を説明する定着装置の端部の断面図である。
【図１７】実施の形態２に係る定着装置の構成を示す側断面図である。
【符号の説明】
【０２３６】
１０，２０，３０，４０，５０  円筒状芯体、１４，２４，３４，５４  ポリイミド樹脂皮膜、５６  高圧ガス、Ｌ１，Ｌ２  長さ、Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３  芯体厚み。
【図１】
2007296839.tif 000005
【図２】
2007296839.tif 000006
【図３】
2007296839.tif 000007
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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