(57)【要約】【課題】装置自体の構成の複雑化を抑制しつつ、プレス材から打ち抜かれるワークの所定箇所に対して、一つのパンチによって、突起を形成したり、貫通孔を形成したりすることができるプレス加工装置を提供する。【解決手段】プレス加工装置は、パンチ１９Ａとダイ１５Ａとを有する加工ユニット１３Ａを備え、この加工ユニット１３Ａのパンチ１９Ａは、第１パンチ５０と、第１パンチ５０よりも短い第２パンチ５１とから構成されている。そして、上型１７（パンチ１９Ａ）が第１のストローク長ＤＳＴ１だけ降下した場合には、第１パンチ５０によって軸孔と複数の磁石挿入孔とが打ち抜き形成されると共に、第２パンチ５１によって突起２８Ａが半抜き形成される。上型１７が第２のストローク長ＤＳＴ２だけ降下した場合には、第１パンチ５０によって軸孔と複数の磁石挿入孔とが打ち抜き形成されると共に、第２パンチ５１によって周辺孔２８が打ち抜き形成される。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチとダイとの間にプレス材を配置し、該プレス材に対する打ち抜き方向に沿って前記パンチとダイとを相対移動させることにより、前記プレス材に打ち抜き加工を施すプレス加工装置であって、
相対する前記ダイとの間の距離が所定距離となるように配置される第１パンチと、
該第１パンチが前記プレス材を挟んで前記ダイと相対した場合に、同じく前記プレス材を挟んで相対する前記ダイとの間の距離が前記第１パンチよりも長くなるように配置される第２パンチと、
前記各パンチと前記ダイとを相対移動させる駆動手段と、
前記プレス材から打ち抜かれるワークの予め設定された所定位置に前記第２パンチによって突起を半抜き形成する場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が第１の距離となるように前記駆動手段を制御する一方、前記所定位置に前記第２パンチによって貫通孔を打ち抜き形成する場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が前記第１の距離よりも長い第２の距離となるように前記駆動手段を制御する制御手段とを備えたプレス加工装置。
【請求項２】
前記プレス材からスクラップ材を打ち抜くための第１加工ユニットと、該第１加工ユニットから順送りされた前記プレス材から前記ワークを打ち抜くための第２加工ユニットとを備え、
前記第１加工ユニットには、前記各パンチが設けられ、前記第１パンチによって前記プレス材からスクラップ材が打ち抜かれると共に、前記第２パンチによって前記所定位置に前記突起又は貫通孔が形成され、
前記第２加工ユニットには、前記各パンチのうち前記第１パンチのみが設けられ、該第１パンチによって前記プレス材からワークが打ち抜かれ、
前記各加工ユニットにおける前記各パンチとダイとの相対移動は、前記駆動手段によって同時に実行される請求項１に記載のプレス加工装置。
【請求項３】
前記プレス材から打ち抜かれた前記ワークが順時積層されるダイ孔を有し、
該ダイ孔内に積層された前記ワークの枚数、又は前記各ワークからなる積層体の厚みを計測する計測手段と、
該計測手段によって計測された前記ワークの枚数が予め設定された所定枚数になったか否か、又は前記積層体の厚みが予め設定された所定厚み以上になったか否かを判定する判定手段とをさらに備え、
前記制御手段は、前記判定手段による判定結果が否定判定である場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が前記第１の距離となるように前記駆動手段を制御する一方、前記判定手段による判定結果が肯定判定である場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が前記第２の距離となるように前記駆動手段を制御する請求項１又は請求項２に記載のプレス加工装置。
【請求項４】
パンチとダイとの間にプレス材を配置し、該プレス材に対する打ち抜き方向に沿って前記パンチとダイとを相対移動させることにより、前記プレス材に打ち抜き加工を施すプレス加工装置であって、
相対する前記ダイとの間の距離が所定距離となるように配置される第１パンチと、
該第１パンチが前記プレス材を挟んで前記ダイと相対した場合に、同じく前記プレス材を挟んで相対する前記ダイとの間の距離が前記第１パンチよりも長くなるように配置される第２パンチと、
前記各パンチと前記ダイとを相対移動させる駆動手段と、
前記各パンチの打ち抜き方向における位置を共に変更させる位置変更手段と、
前記プレス材から打ち抜かれるワークの予め設定された所定位置に前記第２パンチによって突起を半抜き形成する場合には前記各パンチの打ち抜き方向における位置を予め設定した第１の位置にするために前記位置変更手段を制御した後に前記駆動手段によって前記各パンチとダイとを相対移動させる一方、前記所定位置に前記第２パンチによって貫通孔を打ち抜き形成する場合には前記各パンチの打ち抜き方向における位置を共に前記第１の位置よりも前記ダイに接近する第２の位置にするために前記位置変更手段を制御した後に前記駆動手段によって前記各パンチとダイとを相対移動させる制御手段とを備えたプレス加工装置。
【請求項５】
前記プレス材からスクラップ材を打ち抜くための第１加工ユニットと、該第１加工ユニットから順送りされた前記プレス材から前記ワークを打ち抜くための第２加工ユニットとを備え、
前記第１加工ユニットには、前記各パンチが設けられ、前記第１パンチによって前記プレス材からスクラップ材が打ち抜かれると共に、前記第２パンチによって前記所定位置に前記突起又は貫通孔が形成され、
前記第２加工ユニットには、前記各パンチのうち前記第１パンチのみが設けられ、該第１パンチによって前記プレス材からワークが打ち抜かれる請求項４に記載のプレス加工装置。
【請求項６】
前記プレス材から打ち抜かれた前記ワークが順時積層されるダイ孔を有し、
該ダイ孔内に積層された前記ワークの枚数、又は前記各ワークからなる積層体の厚みを計測する計測手段と、
該計測手段によって計測された前記ワークの枚数が予め設定された所定枚数になったか否か、又は前記積層体の厚みが予め設定された所定厚み以上になったか否かを判定する判定手段とをさらに備え、
前記制御手段は、前記判定手段による判定結果が否定判定である場合には前記各パンチを前記第１の位置に配置するために前記位置変更手段を制御する一方、前記判定手段による判定結果が肯定判定である場合には前記各パンチを前記第２の位置に配置するために前記位置変更手段を制御する請求項４又は請求項５に記載のプレス加工装置。
【請求項７】
前記駆動手段は前記位置変更手段を兼用する構成とされている請求項４〜請求項６のうち何れか一項に記載のプレス加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、プレス加工装置は、雌雄関係を有するパンチとダイとにより、それらの間に配置されたプレス材（例えば、鋼板シート）に打ち抜き加工を施すことによってワークを形成するようになっている。そして、こうして形成された複数のワークを順次に積層して積層体を形成する場合には、前記プレス加工装置に打ち抜き用のパンチ（第１パンチ）に加えて半抜き用のパンチ（第２パンチ）を設け、この第２パンチによってプレス材から打ち抜かれるワークの所定箇所に突起を形成するようにしている。そのため、突起が形成されたワークの裏面側には凸部が形成される一方、そのワークの表面側には裏面側の凸部に対応した形状をなす凹部が形成される。
【０００３】
そして、複数のワークを順時積層した場合、積層方向において互いに隣り合うワーク同士は、積層方向へ加圧されることにより、一方のワークの凸部が他方のワークの凹部に嵌合して固着され、積層体を形成するようになっている。その後、ワークの積層枚数が予め設定された所定枚数になった場合、又は複数のワークからなる積層体の厚みが予め設定された所定厚みになった場合、その次にプレス材から打ち抜かれるワークの所定箇所に貫通孔が第２パンチによって形成されるようになっている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
この特許文献１に記載のプレス加工装置は、第１パンチにおける上死点の上下方向位置を変更せずに、第２パンチにおける上死点の上下方向位置を変更自在とする変更機構を備えている。すなわち、変更機構には、第２パンチの上端部に当接するスライド板と、このスライド板を第２パンチの移動方向と略直交する方向に進退移動させるためのアクチュエータとが設けられている。また、スライド板において第２パンチに当接する側には、第２パンチの上端部を収容可能な形状の凹部が形成されている。
【０００５】
そのため、第２パンチの上端部が凹部の底面に当接する場合には、第２パンチの上死点が上方に移動するため、この状態でプレス材の打ち抜き加工が施されたときには、ワークの所定位置が半抜きされることにより、ワークに突起が形成される。一方、第２パンチの上端部がスライド板における凹部の非形成部位に当接する場合には、第２パンチの上死点が下方に移動するため、この状態でプレス材の打ち抜き加工が施されたときには、ワークの所定位置が打ち抜かれることにより、ワークに貫通孔が形成されるようになっている。
【特許文献１】特開平７−１１５７５６号公報（段落番号［００１０］，［００１１］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１に記載のプレス加工装置では、ワークの所定位置に突起を形成したい場合及び貫通孔を形成したい場合の各場合に応じて、スライド板を移動させることにより、第２パンチにおける上死点の上下方向位置の変更を行っている。しかしながら、このように第２パンチの上死点のみを移動自在とするための変更機構を設けた場合には、プレス加工装置自体の構成が複雑化してしまうという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、装置自体の構成の複雑化を抑制しつつ、プレス材から打ち抜かれるワークの所定箇所に対して、一つのパンチによって、突起を形成したり、貫通孔を形成したりすることができるプレス加工装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、プレス加工装置にかかる請求項１に記載の発明は、パンチとダイとの間にプレス材を配置し、該プレス材に対する打ち抜き方向に沿って前記パンチとダイとを相対移動させることにより、前記プレス材に打ち抜き加工を施すプレス加工装置であって、相対する前記ダイとの間の距離が所定距離となるように配置される第１パンチと、該第１パンチが前記プレス材を挟んで前記ダイと相対した場合に、同じく前記プレス材を挟んで相対する前記ダイとの間の距離が前記第１パンチよりも長くなるように配置される第２パンチと、前記各パンチと前記ダイとを相対移動させる駆動手段と、前記プレス材から打ち抜かれるワークの予め設定された所定位置に前記第２パンチによって突起を半抜き形成する場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が第１の距離となるように前記駆動手段を制御する一方、前記所定位置に前記第２パンチによって貫通孔を打ち抜き形成する場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が前記第１の距離よりも長い第２の距離となるように前記駆動手段を制御する制御手段とを備えたことを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のプレス加工装置において、前記プレス材からスクラップ材を打ち抜くための第１加工ユニットと、該第１加工ユニットから順送りされた前記プレス材から前記ワークを打ち抜くための第２加工ユニットとを備え、前記第１加工ユニットには、前記各パンチが設けられ、前記第１パンチによって前記プレス材からスクラップ材が打ち抜かれると共に、前記第２パンチによって前記所定位置に前記突起又は貫通孔が形成され、前記第２加工ユニットには、前記各パンチのうち前記第１パンチのみが設けられ、該第１パンチによって前記プレス材からワークが打ち抜かれ、前記各加工ユニットにおける前記各パンチとダイとの相対移動は、前記駆動手段によって同時に実行されることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のプレス加工装置において、前記プレス材から打ち抜かれた前記ワークが順時積層されるダイ孔を有し、該ダイ孔内に積層された前記ワークの枚数、又は前記各ワークからなる積層体の厚みを計測する計測手段と、該計測手段によって計測された前記ワークの枚数が予め設定された所定枚数になったか否か、又は前記積層体の厚みが予め設定された所定厚み以上になったか否かを判定する判定手段とをさらに備え、前記制御手段は、前記判定手段による判定結果が否定判定である場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が前記第１の距離となるように前記駆動手段を制御する一方、前記判定手段による判定結果が肯定判定である場合には前記各パンチと前記ダイとの相対移動距離が前記第２の距離となるように前記駆動手段を制御することを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、パンチとダイとの間にプレス材を配置し、該プレス材に対する打ち抜き方向に沿って前記パンチとダイとを相対移動させることにより、前記プレス材に打ち抜き加工を施すプレス加工装置であって、相対する前記ダイとの間の距離が所定距離となるように配置される第１パンチと、該第１パンチが前記プレス材を挟んで前記ダイと相対した場合に、同じく前記プレス材を挟んで相対する前記ダイとの間の距離が前記第１パンチよりも長くなるように配置される第２パンチと、前記各パンチと前記ダイとを相対移動させる駆動手段と、前記各パンチの打ち抜き方向における位置を共に変更させる位置変更手段と、前記プレス材から打ち抜かれるワークの予め設定された所定位置に前記第２パンチによって突起を半抜き形成する場合には前記各パンチの打ち抜き方向における位置を予め設定した第１の位置にするために前記位置変更手段を制御した後に前記駆動手段によって前記各パンチとダイとを相対移動させる一方、前記所定位置に前記第２パンチによって貫通孔を打ち抜き形成する場合には前記各パンチの打ち抜き方向における位置を共に前記第１の位置よりも前記ダイに接近する第２の位置にするために前記位置変更手段を制御した後に前記駆動手段によって前記各パンチとダイとを相対移動させる制御手段とを備えたことを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のプレス加工装置において、前記プレス材からスクラップ材を打ち抜くための第１加工ユニットと、該第１加工ユニットから順送りされた前記プレス材から前記ワークを打ち抜くための第２加工ユニットとを備え、前記第１加工ユニットには、前記各パンチが設けられ、前記第１パンチによって前記プレス材からスクラップ材が打ち抜かれると共に、前記第２パンチによって前記所定位置に前記突起又は貫通孔が形成され、前記第２加工ユニットには、前記各パンチのうち前記第１パンチのみが設けられ、該第１パンチによって前記プレス材からワークが打ち抜かれることを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載のプレス加工装置において、前記プレス材から打ち抜かれた前記ワークが順時積層されるダイ孔を有し、該ダイ孔内に積層された前記ワークの枚数、又は前記各ワークからなる積層体の厚みを計測する計測手段と、該計測手段によって計測された前記ワークの枚数が予め設定された所定枚数になったか否か、又は前記積層体の厚みが予め設定された所定厚み以上になったか否かを判定する判定手段とをさらに備え、前記制御手段は、前記判定手段による判定結果が否定判定である場合には前記各パンチを前記第１の位置に配置するために前記位置変更手段を制御する一方、前記判定手段による判定結果が肯定判定である場合には前記各パンチを前記第２の位置に配置するために前記位置変更手段を制御することを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、請求項４〜請求項６のうち何れか一項に記載のプレス加工装置において、前記駆動手段は前記位置変更手段を兼用する構成とされていることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、装置自体の構成の複雑化を抑制しつつ、プレス材から打ち抜かれるワークの所定箇所に対して、一つのパンチによって、突起を形成したり、貫通孔を形成したりすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（第１の実施形態）
以下、本発明をロータ用鉄心板及びステータ用鉄心板を打ち抜き成形する際に用いられる順送りプレス加工装置に具体化した第１の実施形態を図１〜図７に従って説明する。なお、以下における本明細書中の説明において、「上下方向」及び「左右方向」は図１における上下方向及び左右方向をそれぞれ示すものとする。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態の順送りプレス加工装置１１には、ベースプレート１２上に複数（図１には４つを図示）の加工ユニット１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄが所定方向（図１では左右方向）へ並設されている。これら各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄは、基本的に略同一構造をなすユニットであって、下型１４がベースプレート１２上にそれぞれ支持されると共に、各下型１４上にダイ１５（１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄ）がそれぞれ取付固定されている。また、各下型１４上の四隅には柱状のコラム１６がそれぞれ立設されている。
【００１８】
そして、各下型１４に立設された各コラム（本実施形態では１６本のコラム）１６を介して上型１７が各下型１４の上方域で上下移動自在に支持されている。この上型１７の上面側には、制御装置（制御手段）１８からの制御信号に基づき上型１７（及びパンチ１９）を上死点位置と下死点位置との間でストローク移動させるための油圧シリンダ（駆動手段）２０が設けられている。一方、上型１７の下面側には、図３（ａ）に示すように、ダイ１５（１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄ）に相対するようにパンチ１９（１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｃ，１９Ｄ）がバッキングプレート２１を介してそれぞれ取付固定されている。また、バッキングプレート２１の下面側には、パンチ１９を取り囲むようにしてストリッパ２２がコイルスプリング２３を介して取り付けられている。
【００１９】
順送りプレス加工装置１１の稼働時には、シート状のプレス材２４が、パンチ１９（１９Ａ〜１９Ｄ）とダイ１５（１５Ａ〜１５Ｄ）との間に配置され、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ間を上流側から下流側（図１では左側から右側）へ間欠的に順送りされる。プレス材２４は、例えば厚さが約０．３ｍｍに冷間圧延された鋼板シートであって、順送りプレス加工装置１１の各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄで分担する所定の打ち抜き箇所が、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄのパンチ１９及びダイ１５により打ち抜き加工又は半抜き加工されるようになっている。そのため、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄに装備される各パンチ１９（１９Ａ〜１９Ｄ）及び各ダイ１５（１５Ａ〜１５Ｄ）は、それぞれの加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄにおけるプレス材２４からの打ち抜き箇所に対応した形状に刃部（図示略）が形成されている。
【００２０】
図２は、プレス材２４に対する各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄでの打ち抜きレイアウトを打ち抜き工程順（つまり、加工ユニット１３Ａ→１３Ｂ→１３Ｃ→１３Ｄの順）に示したものである。同図からも理解されるように、プレス材２４の幅方向の両側縁には長さ方向へ一定の間隔をおいて複数のパイロット孔２５が穿孔されている。これらの各パイロット孔２５は、通常、プレス材２４に対する最初の打ち抜き工程で穿孔されるものであって、本実施形態では最も左側（上流側）の加工ユニット１３Ａよりも更に上流側に位置する所定の加工ユニット（図示略）で穿孔される。
【００２１】
そして、プレス材２４は、各ダイ１５（１５Ａ〜１５Ｄ）から上方へ僅かに浮き上がった状態にて間欠的に順送りされ、打ち抜き加工時には浮き上がった状態から下降されて、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄの下型１４に設けられたパイロットピン（図示略）にパイロット孔２５を係合させるようになっている。したがって、プレス材２４は、パイロットピンにパイロット孔２５が係合することにより位置決め停止状態となり、その停止状態において所要の打ち抜き加工が行われる。
【００２２】
そこで次に、上記のように構成された順送りプレス加工装置１１の各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄで行われる打ち抜き加工の内容を、図２を参照しながら工程順に説明する。
さて、図２に示す４つの工程Ｓ１〜工程Ｓ４のうち、工程Ｓ１及び工程Ｓ２はワークとしてのロータ用鉄心板（工程Ｓ２に符号３０で示す）を打ち抜き加工する工程である一方、工程Ｓ３及び工程Ｓ４はワークとしてのステータ用鉄心板（工程Ｓ４に符号３８で示す）を打ち抜き加工する工程である。
【００２３】
まず、加工ユニット１３Ａにおける工程Ｓ１では、パンチ１９Ａ及びダイ１５Ａによりプレス材２４からスクラップ材２６が打ち抜かれる結果、プレス材２４には一つの軸孔２７と複数の周辺孔（貫通孔）２８及び複数の磁石挿入孔２９が打ち抜き加工される。また、プレス材２４における各周辺孔２８の形成部位には、パンチ（後述する第２パンチ５１）の半抜き加工によって、貫通孔（周辺孔２８）ではなく突起２８Ａがそれぞれ形成されることもある。この工程Ｓ１での打ち抜き加工が終了すると、プレス材２４は再び浮き上がり状態となり、パイロット孔２５がパイロットピンに対して非係合の状態となるため、順送り方向（下流側方向）への移動が許容され、プレス材２４は軸孔２７などを打ち抜き加工された箇所が次の加工ユニット１３Ｂ内に位置するように移動する。
【００２４】
すると次に、加工ユニット１３Ｂにおける工程Ｓ２では、パンチ１９Ｂ及びダイ１５Ｂにより、各磁石挿入孔２９の外側にロータ用鉄心板３０の外径を規定する円孔３１が打ち抜き加工される。すなわち、この工程Ｓ２における円孔３１の打ち抜きによりロータ用鉄心板３０がプレス材２４から打ち抜かれ、打ち抜かれたロータ用鉄心板３０は、ダイ１５Ｂから下型１４及びベースプレート１２に亘って連続形成されたダイ孔４８内に落下して順次に積層される。そして、積層された各ロータ用鉄心板３０は図示しない取り出し口を介して積層状態で回収される。したがって、本実施形態では、最も左側に配置された加工ユニット１３Ａが第１加工ユニットとして機能すると共に、左から２番目に配置された加工ユニット１３Ｂが第２加工ユニットとして機能するようになっている。
【００２５】
一方、工程Ｓ２でロータ用鉄心板３０を打ち抜きされたプレス材２４は再び浮き上がり状態とされ、ロータ用鉄心板３０を打ち抜きされた箇所が次の加工ユニット１３Ｃ内に位置するように移動する。すると次に、この加工ユニット１３Ｃにおける工程Ｓ３では、パンチ１９Ｃ及びダイ１５Ｃにより、ステータ用鉄心板３８の内径を規定する内周側円弧部３２、内周側円弧部３２に沿う複数のスロット３３、ステータ用鉄心板３８の外径に沿う複数の円弧穴３４、及び所定の円弧穴３４同士の間に位置する複数のボルト穴３５が打ち抜き加工される。なお、内周側円弧部３２は、ステータ用鉄心板３８の内径を規定するものであるため、ロータ用鉄心板３０の外径を規定する円孔３１よりも僅かに大径とされる。また、各円弧穴３４は同心円上に離間して位置するように打ち抜きされ、それらの内周縁はステータ用鉄心板３８の外径を規定する外周側円弧部３４ａになる。
【００２６】
そして、この工程Ｓ３での打ち抜き加工が終了すると、プレス材２４は再び浮き上がり状態とされ、円弧穴３４などを打ち抜きされた箇所が次の加工ユニット１３Ｄ内に位置するように移動する。すると次に、この加工ユニット１３Ｄにおける工程Ｓ４では、パンチ１９Ｄ及びダイ１５Ｄにより、各円弧穴３４の内周縁（すなわち、ステータ用鉄心板３８の外径を規定する外周側円弧部３４ａ）の間を繋ぐように位置する耳部３６と溶接部３７が打ち抜き加工される。具体的には、ボルト穴３５が形成された箇所（本実施形態では３箇所）に耳部３６が打ち抜き加工され、それ以外の箇所（本実施形態では６箇所）に溶接部３７が打ち抜き加工される。
【００２７】
そして、これら耳部３６と溶接部３７及び各円弧穴３４の内周縁である各外周側円弧部３４ａとにより、ステータ用鉄心板３８の製品形状（打ち抜き成形される形状）を画定する外郭縁部３９が構成される。すなわち、この工程Ｓ４での外郭縁部３９の打ち抜きによりプレス材２４からステータ用鉄心板３８が打ち抜かれ、ステータ用鉄心板３８は図示しない取り出し口を介して積層状態で回収される。したがって、本実施形態では、左から３番目に配置された加工ユニット１３Ｃが加工ユニット１３Ａと同様に第１加工ユニットとして機能すると共に、左から４番目（最も右側）に配置された加工ユニット１３Ｄが加工ユニット１３Ｂと同様に第２加工ユニットとして機能するようになっている。
【００２８】
また、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄの下型１４には、パンチ１９とダイ１５との間にプレス材２４が配置された場合に、このプレス材２４から見て側方となる位置に矩形板状のガイド部材４０が取付固定されている。これら各ガイド部材４０は、図３（ａ）に示すように、プレス材２４の短手方向における両側に配置され、プレス材２４の左側から右側への移動を各ガイド部材４０の内面に沿わせてガイドするようになっている。また、各ガイド部材４０は、パンチ１９及びダイ１５によりプレス材２４に打ち抜き加工が施された場合に発生する切断粉（鉄粉）の加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ外への飛散を抑制する機能を有している。この点で、本実施形態では、各ガイド部材４０が、飛散抑制部材として機能するようになっている。
【００２９】
また、図１において紙面手前側に位置する各ガイド部材４０の左右方向における略中央部には、パンチ１９とダイ１５との間の空間Ｓ（図３（ｂ）参照）に臨むように吸引口４１が貫通形成されている。そして、これら各吸引口４１には、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄの外部から後述する吸引管４７が連結されている。なお、図３（ａ）は工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂについて図示したものであるが、他の加工ユニット１３Ａ，１３Ｃ，１３Ｄにおいても、加工ユニット１３Ｂの場合と同様に、それぞれの下型１４に前述したガイド部材４０が取付固定されている。
【００３０】
本実施形態の順送りプレス加工装置１１には、図３（ａ）（ｂ）に示すように、パンチ１９及びダイ１５によりプレス材２４に打ち抜き加工を施した場合にプレス材２４から発生する切断粉（鉄粉）４２を回収するための吸引回収機構４３が設けられている。この吸引回収機構４３には、切断粉４２を回収する回収部４４と、この回収部４４に送風管４５を介して連結される送風部４６とが設けられている。この送風部４６は、順送りプレス加工装置１１の駆動中（すなわち、パンチ１９とダイ１５とが相対移動する間中）は常に駆動するようになっており、図３（ａ）の破線の矢印で示すように、送風管４５を介して回収部４４内に空気（気体）を圧送するようになっている。
【００３１】
また、送風管４５の中途部位には、上流端部４７ａがガイド部材４０の吸引口４１に連通する吸引管４７が連結されている。この吸引管４７は、その管径が送風管４５の管径よりも小さくなるように形成されている。そして、送風部４６の駆動に基づき送風管４５内を空気が回収部４４内に向けて流動する場合、送風管４５に連通する吸引管４７内に負圧が発生し、その結果、パンチ１９、ダイ１５及び各ガイド部材４０によって包囲された空間Ｓ内の空気及び切断粉４２が吸引口４１を介して吸引管４７内に吸引されるようになっている。
【００３２】
また、本実施形態における加工ユニット（最も左側の加工ユニット）１３Ａには、図４に示すように、工程Ｓ１において、プレス材２４に軸孔２７及び磁石挿入孔２９を打ち抜き形成するための第１パンチ５０と、プレス材２４に周辺孔２８を打ち抜き形成したり、突起２８Ａを半抜き形成したりするための第２パンチ５１とが設けられている。すなわち、加工ユニット１３Ａのパンチ１９Ａは、第１パンチ５０と第２パンチ５１とから構成されている。
【００３３】
そして、この第２パンチ５１は、バッキングプレート２１から下方への長さが第１パンチ５０に比して長さｈ分だけ短くなるように形成されている。すなわち、第２パンチ５１は、相対するダイ１５Ａとの間の距離が第１パンチ５０よりも長さｈ分だけ長くなるように配置されている。また、図４に示すように、加工ユニット１３Ａにおけるダイ１５Ａには、第１パンチ５０と対応する位置に第１ダイ孔５２が、第２パンチ５１と対応する位置に第２ダイ孔５３が、それぞれ形成されている。
【００３４】
さらに、本実施形態では、後述するように上型１７（パンチ１９）のストローク長（上死点と下死点との間の距離）が必要に応じて変更されるようになっているが、第１パンチ５０は、上型１７のストローク長が変更された場合でも対応する第１ダイ孔５２内まで挿通されるようになっている。すなわち、第１パンチ５０は、ストローク長が短く変更された場合でも、プレス材２４に対して軸孔２７及び磁石挿入孔２９を確実に打ち抜き加工することが可能な長さを有している。なお、図４（図６（ａ）（ｂ）、図１１（ａ）（ｂ））では、第２パンチ５１及び磁石挿入孔２９を打ち抜き形成するために使用される第１パンチ５０並びにそれらと対応する第２ダイ孔５３及び第１ダイ孔５２について、図面理解の便宜上、それぞれ２つずつ簡略図示している。
【００３５】
次に、本実施形態の制御装置１８が実行する打ち抜き前処理ルーチンについて図５に示すフローチャートに基づき以下説明する。
さて、制御装置１８は、上型１７（パンチ１９）が上死点位置に到達する毎に打ち抜き前処理ルーチンを実行する。そして、この打ち抜き前処理ルーチンにおいて、制御装置１８は、加工ユニット１３Ｂでの工程Ｓ２でプレス材２４から打ち抜かれてダイ孔４８内に積層されるロータ用鉄心板３０の積層枚数ＷＣをロータ用鉄心板３０が打ち抜かれる毎に計測する（ステップＳ１１）。この点で、本実施形態では、制御装置１８が、積層されたロータ用鉄心板３０の積層枚数ＷＣを計測する計測手段としても機能する。
【００３６】
続いて、制御装置１８は、ステップＳ１１にて計測された積層枚数ＷＣが予め設定された所定枚数ＫＷＣ（例えば１００枚）になったか否かを判定する（ステップＳ１２）。この所定枚数ＫＷＣは、ロータ用鉄心板３０を積層してなる積層体としてのロータコア５４（図３（ａ）及び図７参照）の高さに対応する値であって、制御装置１８内の記憶手段（例えばＲＯＭ）に予め設定される。この点で、本実施形態では、制御装置１８が、ロータ用鉄心板３０の積層枚数ＷＣが所定枚数ＫＷＣになったか否かを判定する判定手段としても機能する。
【００３７】
そして、ステップＳ１２の判定結果が否定判定（ＷＣ≠ＫＷＣ）である場合、制御装置１８は、上型１７のストローク長を第１のストローク長（第１の距離）ＤＳＴ１に設定する（ステップＳ１３）。すなわち、制御装置１８は、図６（ａ）に示すように、油圧シリンダ２０のストローク量を調整することにより、上型１７の下死点位置を第１の下死点位置ＵＰＳ１に設定する。その後、制御装置１８は、打ち抜き前処理ルーチンを終了する。なお、第１のストローク長ＤＳＴ１及び第１の下死点位置ＵＰＳ１とは、第１パンチ５０によってプレス材２４に対して打ち抜き加工が可能であると共に、第２パンチ５１によってプレス材２４に対して半抜き加工が可能（すなわち、打ち抜き加工は不能）なストローク長及び下死点位置のことである。
【００３８】
一方、ステップＳ１２の判定結果が肯定判定（ＷＣ＝ＫＷＣ）である場合、制御装置１８は、それまで計測した積層枚数ＷＣを「０」にセットする（ステップＳ１４）。そして、制御装置１８は、上型１７のストローク長を第１のストローク長ＤＳＴ１よりも長い第２のストローク長（第２の距離）ＤＳＴ２に設定する（ステップＳ１５）。すなわち、制御装置１８は、図６（ｂ）に示すように、上型１７の下死点位置を第１の下死点位置ＵＰＳ１よりも下方になる第２の下死点位置ＵＰＳ２に設定する。その後、制御装置１８は、打ち抜き前処理ルーチンを終了する。なお、第２のストローク長ＤＳＴ２及び第２の下死点位置ＵＰＳ２とは、第１パンチ５０によってプレス材２４に対して打ち抜き加工が可能であると共に、第２パンチ５１によってもプレス材２４に対して打ち抜き加工が可能なストローク長及び下死点位置のことである。
【００３９】
次に、本実施形態の順送りプレス加工装置１１の作用について図６（ａ）（ｂ）及び図７に基づき以下説明する。
さて、順送りプレス加工装置１１によるプレス材２４の打ち抜き加工が開始されると、吸引回収機構４３の送風部４６の駆動が開始される。すると、吸引回収機構４３から各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄに向けて延びる各吸引管４７内に負圧が発生する。そして、この状態で各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄにおいてパンチ１９Ａ〜１９Ｄ及びダイ１５Ａ〜１５Ｄによるプレス材２４への打ち抜き加工及び半抜き加工が実行される。
【００４０】
すなわち、プレス材２４からスクラップ材２６、ロータ用鉄心板３０及びステータ用鉄心板３８が打ち抜かれ、その際に、切断粉４２がプレス材２４から発生する。ところが、この切断粉４２は、パンチ１９Ａ〜１９Ｄ、ダイ１５Ａ〜１５Ｄ及び各ガイド部材４０によって囲まれた空間Ｓ内の空気がガイド部材４０の吸引口４１を介して各吸引管４７内に吸引される際に、その吸引される空気の流れに引かれて吸引口４１が形成されたガイド部材４０側へと流動する。そして、ガイド部材４０側へ流動した切断粉４２は、吸引口４１が形成されたガイド部材４０の内面に沿って吸引口４１内へとガイドされ、加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ外への流出が抑制される。その結果、切断粉４２は、ガイド部材４０の吸引口４１を介して各吸引管４７内に吸引され、その後、送風管４５内に引き込まれて該送風管４５内を流動する空気（気体）と共に回収部４４内に回収される。
【００４１】
したがって、例えば工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂにおいては、プレス材２４から打ち抜かれたロータ用鉄心板３０に切断粉４２が付着することが抑制される。また、プレス材２４の打ち抜き加工時に切断粉４２がダイ孔４８内を自然落下し、その切断粉４２がダイ孔４８内に積層されている複数のロータ用鉄心板３０からなる積層体（ロータコア５４）に付着してしまうことも抑制される。同様に、工程Ｓ４を実行する加工ユニット１３Ｄにおいては、プレス材２４から打ち抜かれたステータ用鉄心板３８に切断粉４２が付着することが抑制される。また、プレス材２４の打ち抜き加工時に切断粉４２がダイ孔（図示略）内を自然落下し、その切断粉４２がダイ孔（図示略）内に積層されている複数のステータ用鉄心板３８からなる積層体（ステータコア）に付着してしまうことも抑制される。
【００４２】
また、工程Ｓ１を実行する加工ユニット１３Ａでは、最初に、油圧シリンダ２０の駆動により上型１７（パンチ１９Ａ）が第２のストローク長ＤＳＴ２だけストローク移動する。すると、図６（ｂ）に示すように、プレス材２４におけるロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位には、上型１７が第２の下死点位置ＵＰＳ２まで下降することにより、その部位の所定位置に第２パンチ５１によって周辺孔２８が打ち抜き形成される。また、同時に、第１パンチ５０により軸孔２７及び磁石挿入孔２９が打ち抜き形成される。その後、プレス材２４が下流側に順送りされると、工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂにおいて、軸孔２７、周辺孔２８及び磁石挿入孔２９が形成されたロータ用鉄心板３０（図７における最下層のロータ用鉄心板３０ａ）がパンチ１９Ｂ及びダイ１５Ｂによりプレス材２４から打ち抜かれてダイ孔４８内に落下する。
【００４３】
一方、この加工ユニット１３Ｂにおいて１枚目のロータ用鉄心板３０ａが打ち抜かれたとき、工程Ｓ１を実行する上流側の加工ユニット１３Ａでは、上型１７（パンチ１９Ａ〜１９Ｄ）のストローク長が、第２のストローク長ＤＳＴ２よりも短い第１のストローク長ＤＳＴ１に設定変更される。すると、各パンチ１９Ａ〜１９Ｄの下死点位置が、ストローク長を第２のストローク長ＤＳＴ２に設定された場合の第２の下死点位置ＵＰＳ２よりも上方になる第１の下死点位置ＵＰＳ１に設定される。
【００４４】
そして、油圧シリンダ２０が駆動されると、上型１７（パンチ１９Ａ）が第１のストローク長ＤＳＴ１だけストローク移動する。すると、図６（ａ）に示すように、プレス材２４におけるロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位には、上型１７（パンチ１９Ａ）が第１の下死点位置ＵＰＳ１まで下降することにより、その部位の所定位置に第２パンチ５１により突起２８Ａが半抜き形成される。また、同時に、第１パンチ５０により軸孔２７及び磁石挿入孔２９が打ち抜き形成される。
【００４５】
その後、プレス材２４が下流側に順送りされると、工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂにおいて、軸孔２７、突起２８Ａ及び磁石挿入孔２９が形成されたロータ用鉄心板３０がパンチ１９Ｂ及びダイ１５Ｂによりプレス材２４から打ち抜かれ、このロータ用鉄心板３０がダイ孔４８内に落下する。すなわち、図７における下から二番目のロータ用鉄心板３０ｂがダイ孔４８内に落下し、そのダイ孔４８内において前述した１枚目のロータ用鉄心板３０ａの上に積層される。以後、同様に、複数（例えば、９９枚。なお、本実施形態では図面簡略化のため、図７には３枚だけ図示）のロータ用鉄心板３０ｂが順次に打ち抜かれ、それらがダイ孔４８内において順時積層される。
【００４６】
そして、ロータ用鉄心板３０の積層枚数ＷＣが所定枚数（例えば、１００枚。図７では４枚）ＫＷＣになると、所定厚みのロータコア５４が完成したと判断され、上型１７（パンチ１９Ａ〜１９Ｄ）のストローク長が、第１のストローク長ＤＳＴ１よりも長い第２のストローク長ＤＳＴ２に設定変更される。すると、各パンチ１９Ａ〜１９Ｄの下死点位置が、ストローク長を第１のストローク長ＤＳＴ１に設定された場合の第１の下死点位置ＵＰＳ１よりも下方になる第２の下死点位置ＵＰＳ２に設定される。そのため、図６（ｂ）に示すように、プレス材２４におけるロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位には、上型１７が第２の下死点位置ＵＰＳ２まで下降することにより、その部位の所定位置に第２パンチ５１によって周辺孔２８が打ち抜き形成される。
【００４７】
そして次に、上型１７（パンチ１９Ａ〜１９Ｄ）が上死点位置まで上昇すると、上型１７のストローク長が再び第１のストローク長ＤＳＴ１に設定変更されると共に、上型１７の下死点位置が再び第１の下死点位置ＵＰＳ１に設定変更される。すなわち、本実施形態の順送りプレス加工装置１１では、上型１７（パンチ１９Ａ〜１９Ｄ）のストローク長（すなわち、下死点位置）を変更することにより、プレス材２４におけるロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位の所定位置への突起２８Ａの形成及び周辺孔（貫通孔）２８の形成が自在に設定変更される。なお、その後、図示しない取り出し口から積層状態のまま取り出された各ロータ用鉄心板３０（３０ａ，３０ｂ）は、１枚のロータ用鉄心板３０ａと、その上に順次積層された複数（例えば、９９枚。図７では３枚）のロータ用鉄心板３０ｂからなる積層体単位のロータコア５４として積層方向に加圧されて互いに固着される。
【００４８】
したがって、本実施形態では、以下に示す効果を得ることができる。
（１）本実施形態では、パンチ１９及びダイ１５によりプレス材２４に打ち抜き加工を施した際に発生する切断粉４２を吸引回収機構４３によって吸引することにより、プレス材２４から打ち抜かれたワークとしてのロータ用鉄心板３０やステータ用鉄心板３８に切断粉４２が付着してしまうことが抑制される。そのため、ロータ用鉄心板３０やステータ用鉄心板３８への切断粉４２の付着を抑制すべく空気を吹き付ける方式の場合にはプレス材２４がばたつくことがあるが、切断粉４２の吸引のみを行う本実施形態の場合にはプレス材２４のばたつきが抑制される。その結果、ロータ用鉄心板３０やステータ用鉄心板３８に公差以上の寸法誤差が発生することを抑制できる。
【００４９】
（２）また、吸引口４１は、パンチ１９とダイ１５との間に配置されたプレス材２４に対して側方から切断粉４２が吸引されるように配置されている。そのため、プレス材２４の上方から空気を吹き付ける場合とは異なり、パンチ１９に空気の流路を形成する必要が無いのでパンチ１９の形状の複雑化を抑制できる。したがって、パンチ１９の形状の複雑化の回避及びプレス材２４の打ち抜き不良の発生の抑制を図りつつ、ロータ用鉄心板３０やステータ用鉄心板３８への切断粉４２の付着を抑制できる。
【００５０】
（３）吸引回収機構４３の送風部４６は、パンチ１９及びダイ１５によるプレス材２４への打ち抜き加工が実行されている間、常に切断粉４２を吸引回収すべく駆動している。そのため、プレス材２４の打ち抜き加工時に発生する切断粉４２をタイムリーに吸引回収できる。
【００５１】
（４）各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄには、プレス材２４から見て側方となる位置にガイド部材（飛散抑制部材）４０がそれぞれ設けられている。そのため、プレス材２４の打ち抜き加工時に発生した切断粉４２が加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄの外部に飛散してしまうことを抑制できる。そのため、加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ外に飛散する切断粉４２の量が激減する結果、加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ外に飛散した切断粉４２を回収するための清掃に係る時間の短縮及び清掃回数の低減に貢献できる。
【００５２】
（５）また、ガイド部材４０は、パンチ１９、ダイ１５及び各ガイド部材４０によって形成された空間Ｓ内を吸引回収機構４３の駆動に基づき吸引口４１側に流動してきた切断粉４２をガイド部材４０の内面に沿わせて吸引口４１内へとガイドできる。すなわち、吸引回収機構４３は、ガイド部材４０による吸引口４１への切断粉４２のガイド機能により、効率良く切断粉４２を回収できる。
【００５３】
（６）ロータ用鉄心板３０をプレス材２４から打ち抜く加工ユニット１３Ｂ及びステータ用鉄心板３８をプレス材２４から打ち抜く加工ユニット１３Ｄには吸引回収機構４３に連なる吸引口４１が設けられている。そのため、プレス材２４から打ち抜かれたワークとしてのロータ用鉄心板３０及びステータ用鉄心板３８に切断粉４２が付着してしまうことを良好に抑制できる。
【００５４】
（７）上型１７（パンチ１９）のストローク長を、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置に突起２８Ａを形成したいときには第１のストローク長ＤＳＴ１に設定する一方、所定位置に周辺孔（貫通孔）２８を形成したいときには第２のストローク長ＤＳＴ２に設定する。すなわち、上型１７のストローク長を変更するだけで突起２８Ａの半抜き加工と周辺孔２８の打ち抜き加工との切り換えが可能な構成であるため、装置自体が複雑な構成になってしまうことを回避できる。したがって、装置自体の構成の複雑化を抑制しつつ、一つの第２パンチ５１によってプレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置に対して突起２８Ａを形成したり、周辺孔２８を形成したりすることができる。
【００５５】
（８）各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄのパンチ１９Ａ〜１９Ｄは、一つの油圧シリンダ（駆動手段）２０によって同時にストローク移動する。そのため、加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ毎に油圧シリンダ２０を設ける場合に比して、装置の大型化及びコストの増加を良好に回避できる。
【００５６】
（９）ロータ用鉄心板（ワーク）３０の積層枚数ＷＣ＜所定枚数ＫＷＣの場合には、上型１７（パンチ１９）のストローク長を第１のストローク長ＤＳＴ１に設定する一方、積層枚数ＷＣ＝所定枚数ＫＷＣの場合には、上型１７（パンチ１９）のストローク長を第２のストローク長ＤＳＴ２に設定する。すなわち、制御装置１８からの制御信号に基づき油圧シリンダ（駆動手段）２０が駆動するため、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置への突起２８Ａ及び周辺孔２８の形成を確実に切り換えることができる。
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図８〜図１１に従って説明する。なお、第２の実施形態は、プレス材（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置に突起２８Ａを形成したり、周辺孔２８を形成したりするための構成及び制御が第１の実施形態と異なっている。したがって、以下の説明においては、第１の実施形態と相違する部分について主に説明するものとし、第１の実施形態と同一又は相当する部材構成には同一符号を付して重複説明を省略するものとする。
【００５７】
図８及び図９に示すように、本実施形態の順送りプレス加工装置１１は、ベースプレート１２上に複数（図８及び図９には４つ図示）の加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄが並設されている。これら各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄには、各下型１４の上方で各コラム１６を介して上下移動可能に支持される上型１７がそれぞれ設けられ、これら各上型１７（パンチ１９）は、上型１７毎に設けられた油圧シリンダ２０によって上死点位置と下死点位置との２位置間でそれぞれストローク移動するようになっている。すなわち、本実施形態の順送りプレス加工装置１１は、第１の実施形態とは異なり、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄの上型１７（パンチ１９）が個別にストローク移動可能に構成されている。
【００５８】
そして、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄのうち、第１加工ユニットとして機能する加工ユニット１３Ａでは、上型１７（パンチ１９）の上死点位置と下死点位置が変更可能に構成され、その他の各加工ユニット１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄでは、上型１７（パンチ１９）の上死点位置と下死点位置が変更不能に構成されている。そして、全ての加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄにおいて、各上型１７（パンチ１９）における上死点位置と下死点位置との間の距離であるストローク長は変更されないように構成されている。
【００５９】
また、工程Ｓ２を実行する加工ユニット（左から２番目の加工ユニット）１３Ｂのダイ１５Ｂから下型１４及びベースプレート１２に亘って連続形成されたダイ孔４８内には、加工ユニット１３Ｂにてプレス材２４から打ち抜かれたロータ用鉄心板３０からなる積層体（ロータコア５４）の重量を計測するための重量センサ５５が設けられている。
【００６０】
次に、本実施形態の制御装置１８が実行する打ち抜き前処理ルーチンについて図１０に示すフローチャートに基づき以下説明する。
さて、制御装置１８は、上型１７（パンチ１９）が下死点位置に到達する毎に打ち抜き前処理ルーチンを実行する。そして、この打ち抜き前処理ルーチンにおいて、制御装置１８は、加工ユニット１３Ｂでの工程Ｓ２でプレス材２４から打ち抜かれてダイ孔４８内に積層されるロータ用鉄心板３０からなる積層体（ロータコア５４）の重量ＷＴをロータ用鉄心板３０が打ち抜かれる毎に重量センサ５５からの信号に基づき計測する（ステップＳ２０）。この点で、本実施形態では、制御装置１８及び重量センサ５５が、積層体の重量ＷＴを計測する計測手段として機能する。
【００６１】
続いて、制御装置１８は、ステップＳ２０にて計測された重量ＷＴが予め設定された所定重量ＫＷＴ（例えば２００ｇ）以上になったか否かを判定する（ステップＳ２１）。この所定重量ＫＷＴは、ロータ用鉄心板３０を積層してなるロータコア５４の高さに対応する値であって、制御装置１８内の記憶手段（例えばＲＯＭ）に予め設定される。この点で、本実施形態では、制御装置１８が、積層体（ロータコア５４）の重量ＷＴが所定重量ＫＷＴ以上になったか否かを判定する判定手段としても機能する。
【００６２】
そして、ステップＳ２１の判定結果が否定判定（ＷＴ＜ＫＷＴ）である場合、制御装置１８は、図１１（ａ）に示すように、油圧シリンダ２０を駆動させて上型１７の上死点位置を第１の上死点位置（第１の位置）ＯＰＳ１に設定する（ステップＳ２２）。そして、制御装置１８は、第１の上死点位置ＯＰＳ１と該第１の上死点位置ＯＰＳ１に対応する第１の下死点位置ＵＰＳ１との間で上型１７（パンチ１９Ａ）をストローク移動させるべく工程Ｓ１用の油圧シリンダ２０を駆動させる。その後、制御装置１８は、打ち抜き前処理ルーチンを終了する。なお、第１の上死点位置ＯＰＳ１及び第１の下死点位置ＵＰＳ１とは、上型１７のストローク長が一定の加工ユニット１３Ａにおいて、第１パンチ５０によってプレス材２４に対して打ち抜き加工が可能である一方、第２パンチ５１によってプレス材２４に対して打ち抜き加工が不能で半抜き加工が可能とされる上死点位置及び下死点位置のことである。
【００６３】
一方、ステップＳ２１の判定結果が肯定判定（ＷＴ≧ＫＷＴ）である場合、制御装置１８は、図１１（ｂ）に示すように、油圧シリンダ２０を駆動させて上型１７の上死点位置を第１の上死点位置ＯＰＳ１よりも下方になる第２の上死点位置（第２の位置）ＯＰＳ２に設定する（ステップＳ２３）。そして、制御装置１８は、第２の上死点位置ＯＰＳ２と該第２の上死点位置ＯＰＳ２に対応する第２の下死点位置ＵＰＳ２との間で上型１７（パンチ１９Ａ）をストローク移動させるべく工程Ｓ１用の油圧シリンダ２０を駆動させる。この点で、本実施形態では、工程Ｓ１用の油圧シリンダ２０が、上型１７（各パンチ５０，５１）の打ち抜き方向（上下方向）における位置を変更させる位置変更手段としても機能する。なお、第２の上死点位置ＯＰＳ２及び第２の下死点位置ＵＰＳ２とは、第１パンチ５０によってプレス材２４に対して打ち抜き加工が可能であると共に、第２パンチ５１によってもプレス材２４に対して打ち抜き加工が可能な上死点位置及び下死点位置のことである。すなわち、第２の下死点位置ＵＰＳ２は、第１の下死点位置ＵＰＳ１よりも下方に設定される。なお、その後、制御装置１８は、打ち抜き前処理ルーチンを終了する。
【００６４】
次に、本実施形態の順送りプレス加工装置１１の作用について、工程Ｓ１を実行する加工ユニット１３Ａにおける上型１７（パンチ１９Ａ）の上死点位置（及び下死点位置）を変更する場合の作用を中心に以下説明する。
【００６５】
さて、順送りプレス加工装置１１によるプレス材２４の打ち抜き加工が開始されると、工程Ｓ１を実行する加工ユニット１３Ａでは、最初に、上型１７（パンチ１９Ａ）の上死点位置が第２の上死点位置ＯＰＳ２に設定される。すなわち、上型１７の下死点位置が第２の下死点位置ＵＰＳ２に設定される。そして、この状態で油圧シリンダ２０の駆動に基づき、上型１７がストローク移動する。すると、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位周辺）には、その所定位置に第２パンチ５１により周辺孔２８が打ち抜き形成されると共に、第１パンチ５０により軸孔２７及び磁石挿入孔２９が打ち抜き形成される。その後、プレス材２４が下流側に順送りされると、工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂでは、軸孔２７、周辺孔２８及び磁石挿入孔２９が形成されたロータ用鉄心板３０ａがパンチ１９Ｂ及びダイ１５Ｂによりプレス材２４から打ち抜かれてダイ孔４８内に落下する。
【００６６】
また、工程Ｓ１を実行する加工ユニット１３Ａでは、前述したように、上型１７がその上死点位置を第２の上死点位置ＯＰＳ２に設定された状態で下死点位置（第２の下死点位置ＵＰＳ２）まで下降した際に、その上型１７の上死点位置が、第２の上死点位置ＯＰＳ２よりも上方になる第１の上死点位置ＯＰＳ１に設定変更される。すなわち、油圧シリンダ２０の駆動により、上型１７の下死点位置が、第２の下死点位置ＵＰＳ２よりも上方になる第１の下死点位置ＵＰＳ１に設定変更される。そして、上型１７は、第１の上死点位置ＯＰＳ１と第１の下死点位置ＵＰＳ１との間でストローク移動をするようになる。
【００６７】
すると、図１１（ａ）に示すように、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位周辺）には、その所定位置に第２パンチ５１により突起２８Ａが半抜き形成されると共に、第１パンチ５０により軸孔２７及び磁石挿入孔２９が打ち抜き形成される。その後、プレス材２４が下流側に順送りされると、工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂにおいて、突起２８Ａが形成されたロータ用鉄心板３０ｂがパンチ１９Ｂ及びダイ１５Ｂによりプレス材２４から打ち抜かれ、このロータ用鉄心板３０ｂがダイ孔４８内に落下する。そして、そのダイ孔４８内において前述した１枚目のロータ用鉄心板３０ａの上に積層される。以後、同様に、複数枚のロータ用鉄心板３０ｂが順次に打ち抜かれ、それらがダイ孔４８内において順時積層される。
【００６８】
そして、複数枚のロータ用鉄心板３０（３０ａ，３０ｂ）が積層してなる積層体の重量ＷＴが所定重量ＫＷＴ以上になると、所定厚みのロータコア５４が完成したと判断され、上型１７（パンチ１９Ａ〜１９Ｄ）の上死点位置は第２の上死点位置ＯＰＳ２に設定変更される。すなわち、上型１７の下死点位置が第２の下死点位置ＵＰＳ２に設定変更される。そのため、図１１（ｂ）に示すように、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置には、第２パンチ５１によって周辺孔２８が打ち抜き形成されるようになる。そして、上型１７（パンチ１９Ａ）が上死点位置に向けての上昇を開始する前に、油圧シリンダ２０の駆動により、上型１７の上死点位置が第１の上死点位置ＯＰＳ１に設定変更されると共に、下死点位置が第１の下死点位置ＵＰＳ１に設定変更される。
【００６９】
すなわち、本実施形態の順送りプレス加工装置１１では、上型１７の上死点位置（及び下死点位置）を変更することにより、上型１７のストローク長そのものを変更することなく、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置への突起２８Ａの形成及び周辺孔（貫通孔）２８の形成が自在に設定変更される。そして、プレス材２４が下流側へ順送りされると、工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂでは、軸孔２７、周辺孔２８及び磁石挿入孔２９が形成されたロータ用鉄心板３０ａがパンチ１９Ｂ及びダイ１５Ｂによりプレス材２４から打ち抜かれる。すると、このロータ用鉄心板３０がダイ孔４８内に落下し、そのダイ孔４８内において積層体たるロータコア５４を形成するべく順次積層される。
【００７０】
本実施形態では、上記第１の実施形態の効果（１）〜（６）に加え、さらに以下に示す効果をも得ることができる。
（１０）上型１７（パンチ１９）の上死点位置を、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置に突起２８Ａを形成したいときには第１の上死点位置ＯＰＳ１に設定する一方、所定位置に周辺孔（貫通孔）２８を形成したいときには第２の上死点位置ＯＰＳ２に設定する。すなわち、上型１７のストローク長を変更することなく上死点位置を変更させるだけで、上型１７の下死点位置を第１の下死点位置ＵＰＳ１と第２の下死点位置ＵＰＳ２との何れかに切り換え可能な構成であるため、装置自体が複雑な構成になってしまうことを回避できる。したがって、装置自体の構成の複雑化を抑制しつつ、一つの第２パンチ５１によってプレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置に対して突起２８Ａを形成したり、周辺孔２８を形成したりすることができる。
【００７１】
（１１）ロータ用鉄心板（ワーク）３０からなる積層体の重量ＷＴ＜所定重量ＫＷＴの場合には、上型１７（パンチ１９）の上死点位置を第１の上死点位置ＯＰＳ１に設定する一方、積層体の重量ＷＴ≧所定重量ＫＷＴの場合には、上型１７（パンチ１９）の上死点位置を第２の上死点位置ＯＰＳ２に設定する。すなわち、制御装置１８からの制御信号に基づき油圧シリンダ（駆動手段）２０が上型１７の上死点位置変更のために駆動するため、プレス材２４（ロータ用鉄心板３０として工程Ｓ２にて打ち抜かれる部位）の所定位置への突起２８Ａ及び周辺孔２８の形成を確実に切り換えることができる。
【００７２】
（１２）工程Ｓ１用の油圧シリンダ２０が、駆動手段として機能するだけではなく、位置変更手段としても機能する。そのため、駆動手段と位置変更手段とを別途設けた場合のように装置が大型化してしまうことを良好に回避できる。
【００７３】
なお、各実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・各実施形態において、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄのうちプレス材２４からワーク（ロータ用鉄心板３０やステータ用鉄心板３８）を打ち抜く加工ユニット１３Ｂ及び加工ユニット１３Ｄのみに吸引口４１を設けてもよい。すなわち、ワークとしてのロータ用鉄心板３０及びステータ用鉄心板３８を打ち抜く加工ユニット１３Ｂ，１３Ｄにおいてのみプレス材２４に打ち抜き加工が実行された際に発生する切断粉４２を吸引回収機構４３によって吸引回収するようにしてもよい。
【００７４】
・各実施形態において、吸引口４１は、プレス材２４に打ち抜き加工が実行された際に発生する切断粉４２を回収できるのであれば、ガイド部材４０のうち任意の場所（例えば、図１において左端側）に形成されてもよい。
【００７５】
・また、吸引口４１を、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄに設けられた両ガイド部材４０にそれぞれ形成してもよい。この場合、両側からの吸引となるため、より効率良く切断粉４２を回収できる。
【００７６】
・各実施形態において、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄにガイド部材４０を設けなくてもよい。
・各実施形態において、吸引回収機構４３の送風部４６は、油圧シリンダ２０の駆動中のみに駆動する構成であってもよい。
【００７７】
・第１の実施形態において、工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂでは、該加工ユニット１３Ｂにてプレス材２４から打ち抜かれたロータ用鉄心板３０を積層してなる積層体の重量ＷＴを計測し、その計測結果が所定重量ＫＷＴ以上になった場合に、積層体が所定厚みになったと判断するようにしてもよい。
【００７８】
・第２の実施形態において、工程Ｓ２を実行する加工ユニット１３Ｂでは、該加工ユニット１３Ｂにてプレス材２４から打ち抜かれたロータ用鉄心板３０の積層枚数ＷＣを計測し、その計測結果が所定枚数ＫＷＣになった場合に、所定厚みのロータコア５４が形成されたものと判断するようにしてもよい。
【００７９】
・各実施形態では順送りプレス加工装置１１に具体化されているが、一つの加工ユニットしか有しないプレス加工装置に具体化してものであってもよい。
・各実施形態において、パンチ１９に向けてダイ１５の方が移動することにより、プレス材２４に打ち抜き加工及び半抜き加工を施すようにしてもよい。また、パンチ１９及びダイ１５が連動することにより、プレス材２４に打ち抜き加工及び半抜き加工を施すようにしてもよい。
【００８０】
・また、パンチ１９が下型１４に取付固定されると共に、ダイ１５が上型１７に取付固定されたものであってもよい。
・第２の実施形態において、駆動手段と位置変更手段とを別途に設けた構成であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】第１の実施形態における順送りプレス加工装置の概略正面図。
【図２】プレス材からの打ち抜き箇所を工程順に示す打ち抜きレイアウト図。
【図３】（ａ）は工程Ｓ２を実行する加工ユニットの概略断面図、（ｂ）は図３（ａ）において破線で囲まれた部分の拡大図。
【図４】工程Ｓ１を実行する加工ユニットの概略断面図。
【図５】第１の実施形態における打ち抜き前処理ルーチンを説明するフローチャート。
【図６】（ａ）は上型のストローク長が第１のストローク長に設定された場合において上型が下死点位置まで下降した様子を示す概略断面図、（ｂ）は上型のストローク長が第２のストローク長に設定された場合において上型が下死点位置まで下降した様子を示す概略断面図。
【図７】工程Ｓ２にてプレス材から打ち抜かれたロータ用鉄心板が積層された状態を示す概略断面図。
【図８】第２の実施形態における順送りプレス加工装置の概略正面図。
【図９】第２の実施形態における順送りプレス加工装置の概略正面図。
【図１０】第２の実施形態における打ち抜き前処理ルーチンを説明するフローチャート。
【図１１】（ａ）は上型の上死点位置が第１の上死点位置に設定された場合において上型が下死点位置まで下降した様子を示す概略断面図、（ｂ）は上型の上死点位置が第２の上死点位置に設定された場合において上型が下死点位置まで下降した様子を示す概略断面図。
【符号の説明】
【００８２】
１１…順送りプレス加工装置、１３Ａ，１３Ｃ…加工ユニット（第１加工ユニット）、１３Ｂ，１３Ｄ…加工ユニット（第２加工ユニット）、１５，１５Ａ〜１５Ｄ…ダイ、１８…制御装置（制御手段、計測手段、判定手段）、１９，１９Ａ〜１９Ｄ…パンチ、２０…油圧シリンダ（駆動手段、位置変更手段）、２４…プレス材、２６…スクラップ材、２８…周辺孔（貫通孔）、２８Ａ…突起、３０…ロータ用鉄心板（ワーク）、３８…ステータ用鉄心板（ワーク）、４０…ガイド部材（飛散抑制部材）、４１…吸引口、４２…切断粉、４３…吸引回収機構、４４…回収部、４７…吸引管、４７ａ…上流端部、４８…ダイ孔、５０…第１パンチ、５１…第２パンチ、５４…ロータコア（積層体）、５５…重量センサ（計測手段）、ＤＳＴ１…第１のストローク長（第１の距離）、ＤＳＴ２…第２のストローク長（第２の距離）、ＫＷＣ…所定枚数、ＫＷＴ…所定重量、ＯＰＳ１…第１の上死点位置（第１の位置）、ＯＰＳ２…第２の上死点位置（第２の位置）、ＷＣ…積層枚数、ＷＴ…重量。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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