(57)【要約】【課題】  通気面積がガスの通過方向に応じて変化して、ガスの注入あるいは排出のいずれか一方を他方よりも速やかに行なうことができるとともに、接着材などの異物混入の危険性が少ない滅菌容器を、低コストで提供することである。【解決手段】  非通気性を有する容器本体１に、通気孔４を形成するとともに、この通気孔４をガスや蒸気等の滅菌用ガスを通過させ、菌類の通過を阻止する機能を備えた可撓性を有する滅菌シート５で塞いでなる滅菌容器において、上記通気孔４を滅菌シート５で塞いで、滅菌シート５の外周を容器本体１に接着するとともに、この接着部６と上記通気孔の周囲との間に非接着部７を形成し、上記通気孔４および滅菌シート５を通過するガスの通過方向に応じて、上記非接着部７において滅菌シート５と容器本体１とが密着したり、離れたりする構成にした。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非通気性を有する容器本体に、通気孔を形成するとともに、ガスを通過させ、菌類の通過を阻止する機能を備えた可撓性を有する滅菌シートで上記通気孔を塞いでなる滅菌容器において、上記通気孔を滅菌シートで塞いで、滅菌シートの外周を容器本体に接着するとともに、この接着部と上記通気孔の外周との間に非接着部を形成し、上記通気孔および滅菌シートを通過するガスの通過方向に応じて、上記非接着部において滅菌シートと容器本体とが密着したり、離れたりする構成にするとともに、上記通気孔の開口面積をＳ１、上記滅菌シートにおける上記通気孔の開口と一致する範囲内の有効通気面積をＳ２、上記滅菌シートにおける接着部を除いた部分の総有効通気面積をＳ３としたとき、上記有効通気面積Ｓ２は上記通気孔の開口面積Ｓ１未満であり、上記滅菌シートが容器本体に密着した状態でガスが通過する通気面積は上記面積Ｓ２となり、上記滅菌シートと容器本体とが離れた状態でガスが通過する通気面積は上記滅菌シートの総有効通気面積Ｓ３または上記通気孔の開口面積Ｓ１のいずれか小さい方となる滅菌容器。
【請求項２】
上記滅菌シートを容器本体の外表面に設けた請求項１に記載の滅菌容器。
【請求項３】
上記滅菌シートは、その周囲に予め接着材層を設け、この接着材層を容器本体に接着して、上記接着部を構成する請求項１または２に記載の滅菌容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、医療用具などを収容して、滅菌処理するための滅菌容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
病院等では、医療現場で使用する各種医療用具を滅菌処理してその状態を保つための滅菌容器が利用されている。この滅菌容器は、その全部または一部に、ガスを通過させるが菌類は通過させない滅菌シートを用いて形成されているものがほとんどである。
このような容器に、滅菌処理前の医療用具を収納して、用具を挿入するための開口を塞いだ状態で滅菌室へ入れ、滅菌処理を行なう。滅菌処理の方法としては、ＥＯＧ滅菌（エチレンオキサイド滅菌）や、ＡＣ滅菌（蒸気滅菌）、過酸化水素滅菌などのように、滅菌用ガスを利用するガス滅菌と、電子線などを利用する放射線滅菌とがある。
ガス滅菌の場合、滅菌室内を滅菌用ガスで加圧すれば、上記滅菌シートから滅菌容器内へ滅菌用ガスが注入されて、滅菌処理が行なわれる。この滅菌容器を滅菌室から取り出しても、滅菌状態は維持されるというものである。
また、放射線滅菌の場合は、放射線照射によって滅菌するが、放射線の照射時に滅菌容器内の処理対象物からガスが発生することがあり、このガスを容器外へ放出させるために、ガスを通過させるが菌類を通過させない滅菌シートが必要である。
【０００３】
しかし、上記滅菌シートは高価なものが多く、これを多く使用すると滅菌容器が高価なものになってしまうという問題があり、この問題を解決するため、滅菌シートの使用量を少なくした特許文献１のような滅菌容器が考えられていた。
この滅菌容器は、容器本体を、通気性をもたない素材で形成するとともに、この容器本体には、滅菌対象物を挿入する開口とは別に小孔を形成している。そして、この小孔の周縁に沿ってそのぎりぎりのところまで接着材を塗布し、滅菌シートの外周縁を接着材で接着して小孔を滅菌シートで塞ぐようにしている。
【特許文献１】実開平７−０１５０４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような滅菌容器では、小孔の周囲に沿って接着材を塗布し、その接着材で滅菌シートを貼り付けるようにしていたので、滅菌用ガスが通過する有効通気面積は、滅菌シートにおいて上記小孔の開口に一致した部分の開口面積となる。つまり、滅菌シートに有効通気口がほぼ均一に存在している場合、滅菌シートの開口率に容器本体の小孔の面積を掛けた値がガス通過の有効通気面積となる。この有効通気面積は小孔の開口面積と滅菌シートの開口率とで決まる一定値である。
【０００５】
このように、従来の滅菌容器では、有効通気面積がガスの通過方向に関係なく一定であった。このことは、滅菌プロセスにおいて、容器本体内に滅菌用ガスを封入するときと、この滅菌用ガスを抜くときのどちらも、滅菌用ガスは同じ通気面積を通過するということになる。そのため、このような容器では、例えば、容器本体内へ圧入した滅菌用ガスをより速やかに排出させたい場合や、反対に、注入した滅菌用ガスを容器本体内部に滞留させたい場合などに、簡単に対応することができなかった。
【０００６】
また、上記のような滅菌容器では、小孔の縁に塗布した接着材が、滅菌シートの貼り付け時にはみ出して、小孔の開口から容器本体内部へ混入してしまう危険があった。もし、滅菌容器内に、接着材が混入してしまうと、それが異物として悪影響を及ぼすことになる。そのため、小孔の周囲に設ける接着材の塗布位置や、接着材の量、滅菌シートの貼付位置などを正確に管理する必要があり、滅菌容器の生産性が悪くなったり、製造装置の制御が複雑になったりしてしまうこともあった。その結果として、滅菌容器の製造コストが高くなってしまうという問題もあった。
【０００７】
この発明の目的は、通気面積がガスの通過方向に応じて変化して、ガスの注入あるいは排出のいずれか一方を他方よりも速やかに行なうことができるとともに、接着材などの異物の混入を防止する滅菌容器を、低コストで提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、非通気性を有する容器本体に、通気孔を形成するとともに、ガスを通過させ、菌類の通過を阻止する機能を備えた可撓性を有する滅菌シートで上記通気孔を塞いでなる滅菌容器において、上記通気孔を滅菌シートで塞いで、滅菌シートの外周を容器本体に接着するとともに、この接着部と上記通気孔の外周との間に非接着部を形成し、上記通気孔および滅菌シートを通過するガスの通過方向に応じて、上記非接着部において滅菌シートと容器本体とが密着したり、離れたりする構成にするとともに、上記通気孔の開口面積をＳ１、上記滅菌シートにおける上記通気孔の開口と一致する範囲内の有効通気面積をＳ２、上記滅菌シートにおける接着部を除いた部分の総有効通気面積をＳ３としたとき、上記有効通気面積Ｓ２は上記通気孔の開口面積Ｓ１未満であり、上記滅菌シートが容器本体に密着した状態でガスが通過する通気面積は上記面積Ｓ２となり、上記滅菌シートと容器本体とが離れた状態でガスが通過する通気面積は上記滅菌シートの総有効通気面積Ｓ３または上記通気孔の開口面積Ｓ１のいずれか小さい方となる点に特徴を有する。
【０００９】
第２の発明は、第１の発明を前提とし、上記滅菌シートを容器本体の外表面に設けた点に特徴を有する。
第３の発明は、第１、第２の発明を前提とし、上記滅菌シートは、その周囲に予め接着材層を設け、この接着材層を容器本体に接着して、上記接着部を構成する点に特徴を有する。
【発明の効果】
【００１０】
第１〜第３の発明によれば、通気孔外周に、非接着部を形成したので、ガスの通過方向によって、滅菌シートが容器本体に密着したり、滅菌シートと容器本体との間に空間ができたりして、通気面積が変化する。すなわち、滅菌シートが、容器本体から離れた状態では、容器本体に密着したときよりも、通気面積が大きくなる。
そこで、例えば、滅菌シートを容器本体の外表面に設けた場合には、ガスの注入時には滅菌シートが密着し、ガスの排出時には滅菌シートが容器本体から離れ、滅菌用ガスの注入よりも排出を速やかに行なうことができる。従って、特に、滅菌用ガスや容器内部で発生したガスの排出を早くして、ガスの残留を防止したい場合に有用である。
【００１１】
反対に、容器本体の内側に滅菌シートを設けた場合には、封入した滅菌用ガスの滞留時間を長くすることができる。容器本体内に残留しても問題がなく、滅菌のためにガスを滞留させたい種類の滅菌用ガスを用いた場合や、ガスの封入をより速やかに行ないたい場合などに有用である。
また、この発明では、滅菌シートの接着部と通気孔の外周との間に、積極的に非接着部を構成するようにしているので、滅菌シートを貼り付ける際に、接着材が通気孔側へずれた場合でも、接着材が通気孔側へはみ出して容器本体内へ接着材が混入する危険性がほとんどない。
【００１２】
第２の発明によれば、容器本体の外側に滅菌シートを設けたので、滅菌用ガスの注入時より、排出時に通気面積が大きくなって滅菌用ガスや容器内部で発生したガスを早く抜くことができる。ガスの種類によっては、長時間容器本体内に残留することによって化学変化を起して悪影響を与える可能性もあるが、この発明によれば、そのような危険性はほとんどなくなる。
また、滅菌シートと容器本体との接着部が容器の外側にあるので、接着材が滅菌シートの外側へはみ出すようなことがあっても、その接着材が容器本体内部へ入りこむ可能性は少ない。
【００１３】
第３の発明によれば、滅菌シート側に予め接着材層を設けておくので、滅菌シートから接着材がはみ出してしまうことがない。そのため、容器本体内に、接着材が異物として混入する可能性がほとんどない。
また、容器本体や滅菌シートに接着材を塗布する必要がなく、滅菌シート容器本体に簡単に接着することができる。さらに、様々な形状の容器本体に手作業で貼り付けることもできるため、滅菌容器の小ロット生産にも対応できる。
【００１４】
さらに、滅菌シートと容器本体とを熱溶着する場合には、両者の材質に同質性が必要であり、実際には滅菌シートに容器本体と同質の樹脂コーティング層を形成するなどしていたが、第３の発明では、滅菌シートを接着材で接着するため、滅菌シートと容器本体との材質の同質性を必要としない。従って、滅菌シートとして使用可能な材質が、熱溶着できないものであっても、溶着用の樹脂コーティングなども不要であり、滅菌シートの選択の自由度が高くなる。その結果、安価な滅菌シートを利用できる可能性もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１〜図５を用いて、この発明の一実施形態を説明する。
図１に示す滅菌容器は、ボトム材２とカバー材３とからなる容器本体１に、円形の通気孔４を形成し、その開口を滅菌シート５で覆ったものである。
上記ボトム材２及びカバー材３は、それぞれ非通気性材料であるポリエチレン、ポリプロピレンなどの樹脂シートで形成されている。ボトム材２は、周囲にフランジ部２ａを備え、容器本体１内に医療用具を収容した状態で、上記フランジ部２ａとカバー材３とを熱溶着するようにしている。
【００１６】
なお、この実施形態では、上記熱溶着部分がイージーピール機能を備えるとともに、カバー材３の一角に、ボトム材２のフランジ部２ａに溶着されていないつまみ部３ａを形成している。これにより、容器本体１に収容されている医療用具を取り出す際には、上記つまみ部３ａを引っ張って、カバー材３を上記フランジ部２ａから手で簡単に剥がすことができるようにしている。
ただし、医療用具を取り出すためには、イージーピール機能を備えないで、例えば、容器本体１の外周に切り込みを設けて、その部分から容器本体１を引き裂いて開口させるようにしてもよい。
【００１７】
また、カバー材３の中央付近に形成した通気孔４を滅菌シート５で塞いでいる。上記滅菌シート５は、ガスは通過させるが、菌類の通過を阻止する機能を有するシートであり、紙や、合成製繊維の不織布などからなる可撓性を有するシートである。すなわち、滅菌シート５は、ガスを通過させる大きさであって、菌類より小さく菌類を通過させない大きさの開口を多数備えている。なお、上記ガスには、滅菌処理に用いるエチレンオキサイドや水蒸気などの滅菌用ガスのほか、例えば、放射線照射によって、滅菌容器内で医療用具などの滅菌対象物から発生したガスも含むものとする。
また、上記滅菌シート５で塞ぐ通気孔４は容器本体１のどこに形成してもかまわない。
【００１８】
さらに、上記滅菌シート５は、一方の面に、その外周に沿って接着材層６を設け、図２に示す断面図のように、この接着材層６によってカバー材３に接着している。この接着材層６が、この発明の接着部であり、この接着部とカバー材３の通気孔４の外周との間には、接着材層６を備えていない非接着部７が形成されるようにしている。そのため、上記カバー材３に設ける滅菌シート５は、通気孔４を覆って、さらに通気孔４の外側に、上記非接着部７と接着材層６とが形成できる大きさが必要である。
【００１９】
上記のようにした滅菌容器は、上記滅菌シート５および通気孔４を介してガスの通過が可能である。
以下に、この滅菌容器の滅菌処理工程における作用を、図２〜図４を用いて説明するが、はじめに通気面積に関する寸法関係を説明する。なお、ここでは、滅菌用ガスを用いたガス滅菌の場合を例にして説明する。
この滅菌容器において、図２に示すように、カバー材３に形成した通気孔４の開口面積をＳ１とし、滅菌シート５において接着材層６を除いた部分のシート面積をＳ４とする。なお、この実施形態では、通気孔４を円形にしているが、通気孔４の形状は円形に限らず、どのような形状でもかまわないし、複数の小孔やスリットで形成してもかまわない。そして、例えば、複数の小孔やスリットで通気孔を形成した場合には、これらの小孔やスリットの、個々の開口面積の合計が上記開口面積Ｓ１となる。
さらに、滅菌シート５のシート面積に対して実際にガスが通過する面積の割合を、開口率αとする。そして、滅菌シート５においてガスが通過可能な面積を有効通気面積とし、上記容器本体１を境に、実際にガスが通過する面積を通気面積ということにする。
【００２０】
上記のように定義した場合、上記滅菌シート５の総有効通気面積Ｓ３は、上記シート面積Ｓ４×α＝Ｓ３である。また、滅菌シート５において上記通気孔４の開口と一致した部分の有効通気面積Ｓ２は、通気孔４の開口面積Ｓ１×α＝Ｓ２である。
さらに、滅菌シート５は、菌類を通過させない大きさの１つの開口のみで構成されることはありえないので、開口率αは１００％未満となる。その結果、上記有効通気面積Ｓ２（＝Ｓ１×α）が通気孔４の開口面積Ｓ１以上となることはない。
【００２１】
上記のような寸法関係を有するこの実施形態の滅菌容器を、容器本体１内に医療用具を収容した状態で滅菌室に入れて滅菌処理を行なう。滅菌室内での容器の状態を、図３、図4に示している。
滅菌容器を滅菌室に入れたら、初めに滅菌室内を減圧する（図３参照）。室内を減圧すると、容器内部の圧力Ｐ２より、容器外部の圧力Ｐ１が低くなるので、図３の矢印ａのように、容器本体１内の空気が容器外へ抜ける。また、滅菌室を減圧しているときには、滅菌シート５が、低圧側である外側に膨らんで、非接着部７において容器本体１のカバー材３から離れる。そのため、容器本体１内の空気は、通気孔４、非接着部７、滅菌シート５を介して外部へ排出される。
【００２２】
このとき、空気が通過する通気面積は、上記通気孔４の開口面積Ｓ１または滅菌シート５の総有効通気面積Ｓ３のうち、小さい方の面積である。上記開口面積Ｓ１と滅菌シート５の総有効通気面積Ｓ３のどちらが小さくなるかは、どのような通気孔４を形成し、どのような滅菌シート５を用いるかによって変わる。例えば、滅菌シート５のシート面積Ｓ４が大きく、しかも、開口率αが大きい場合には、総有効通気面積Ｓ３の方が、通気孔４の開口面積Ｓ１よりも大きくなる可能性がある。しかし、一般には、滅菌シートの開口率αは、通気孔４の開口率１００％に比べて格段に小さい場合が多いので、滅菌シート５の総有効通気面積Ｓ３が、通気孔４の開口面積Ｓ１よりも小さくなる場合が多い。その場合には、図3の矢印ａ方向にガスが通過する際の通気面積は、滅菌シート５の総有効通気面積Ｓ３となる。
【００２３】
一方、容器本体１内の空気が抜けたら、滅菌室内を滅菌用ガスで加圧する。滅菌室内を加圧すると、容器内部の圧力Ｐ２より、容器外部の圧力Ｐ１が高くなるので、図４に示す矢印ｂのように滅菌用ガスが容器本体１内へ注入される。このように、滅菌室内を加圧しているとき、滅菌シート５は低圧側である容器本体１側へ押圧され、その結果、上記非接着部７において、滅菌シート５がカバー材３に密着する。滅菌シート５は、上記シート面積Ｓ４全体に開口率αで開口を有するが、図４に示すようにカバー材３と密着した部分の開口は閉鎖され、有効通気面積から除かれる。
【００２４】
そのため、図４に示す矢印ｂ方向へガスが通過して、ガスが注入されるときの通気面積は、カバー材３の通気孔４に一致する範囲の有効通気面積Ｓ２となる。また、上記したように容器本体１から空気が抜ける際の図３に示す状態での通気面積は、上記総有効通気面積Ｓ３または開口面積Ｓ１である。そして、この有効通気面積Ｓ２＝Ｓ１×αは、上記総有効通気面積Ｓ３＝Ｓ４×αや、通気孔４の開口面積Ｓ１よりも小さい。なぜなら、面積Ｓ１＜Ｓ３、α＜１００％だからである。
従って、容器本体１へガスを注入するときは、容器本体１から空気を排出するときよりも通気面積が小さくなるということである。
【００２５】
上記有効通気面積Ｓ２を通過して滅菌用ガスが容器本体１内へ注入されたら、今度は、滅菌室内を減圧して滅菌用ガスを容器本体１から抜く。容器本体１から滅菌用ガスを抜くときには、滅菌室内を減圧するので、容器外部の圧力Ｐ１が容器内部の圧力Ｐ２よりも低い図３に示す状態となるので、先に説明したとおり、図４に示す滅菌用ガスを注入するときよりも通気面積が大きくなる。
つまり、この実施形態の滅菌容器は、空気や滅菌用ガスを容器本体１から抜くときには、滅菌シート５がカバー材３から離れるため通気面積が大きくなり、滅菌用ガスを注入するときには滅菌シート５がカバー材３に密着するため、通気面積が小さくなる。
【００２６】
従って、滅菌後の容器本体１内から滅菌用ガスをすばやく抜くことができる。滅菌用ガスには、毒性を有するものもあり、長期間残留すると危険性をともなうことがあるが、この実施形態の滅菌容器は、このような滅菌用ガスを用いる際に、特に有用である。また、放射線滅菌のように、滅菌用ガスを注入する必要は無いが、容器本体１内で発生したガスを速やかに排出させたい場合にも、有用である。
なお、上記実施形態では、滅菌シート５を容器本体１の外側に設けているが、内側に設けても良い。その場合には、カバー材３とボトム材２とを熱溶着する前に滅菌シート５を貼り付けておくことが必要である。
【００２７】
また、滅菌シート５を容器本体１の内側に設けた場合には、ガスの通過方向と容器の内外の関係が上記実施形態と反対になるので、ガスを注入するときの方が、ガスを抜くときよりも通気面積が大きくなる。従って、例えば、滅菌用ガスを容器本体１内へ、速やかに注入したい場合であって、残留しても悪影響のない滅菌用ガスを用いるときなどに利用できる。
いずれにしても、ガスの通過方向に応じて通気面積が自然に変化するようにしているので、どちらのタイプを用いるかは、用途に応じて選択すればよい。
ただし、上記実施形態のように、容器の外側に滅菌シート５を設けた滅菌容器では、接着した滅菌シート５が剥がれてしまった場合にも、容器本体１内に滅菌シート５や接着材などが入り込んでしまう危険性が低いというメリットがある。
【００２８】
また、上記実施形態のように、滅菌シート５に予め接着材層６を設けておけば、カバー材３に滅菌シート５を接着するタイミングも任意に選択できる。例えば、カバー材３に滅菌シート５を接着しておいてから、ボトム材２とカバー材３とを接着することもできるし、ボトム材２とカバー材３とを接着して容器本体１を完成してから、滅菌シート５を接着することもできる。
さらに、予め接着材層６を滅菌シート５に設けた場合には、接着材がはみ出して容器本体１内に混入する可能性がないうえ、滅菌容器の製造工程で、接着材の塗布工程や装置が不要になる。
【００２９】
さらにまた、予め接着材層６を形成した滅菌シート５を、図５に示すように剥離が容易な台紙８に貼り付けておけば、容器の製造過程で、台紙から滅菌シート５を剥がしてカバー材３に貼り付けることができる。例えば、手作業でも、簡単に滅菌シート５を設けることができる。
【００３０】
ただし、滅菌容器の製造工程で、滅菌シート５に接着材層６を設けるようにしてもかまわないし、カバー材３に接着材を塗布してもかまわない。
この実施形態の滅菌容器では、通気孔４の周囲に非接着部７を設けているので、接着材をカバー材３に塗布した場合に、接着材が通気孔４側へ多少ずれても、それが通気孔４から内部へ入り込む危険性は少ない。特に、滅菌シート５を容器の外側に設けた場合には、滅菌シートの外周よりはみ出した接着材も容器本体内に入る可能性が低い。
【００３１】
また、この発明の滅菌容器は、滅菌シート５を容器本体１へ接着材で接着せずに、熱溶着などによって接着するようにしてもかまわない。ただし、滅菌シート５を容器本体１へ熱溶着させる場合には、滅菌シート５に樹脂コーティングなどを施し、容器本体１との接着面を容器本体１と同質材料とする必要がある。熱溶着ではなく、接着材を利用した場合には、容器本体１と滅菌シート５との同質性は必要ないので、安価な滅菌シートを用いることもできる。
【００３２】
さらに、上記実施形態では、滅菌した医療用具を取り出す際には、カバー材３をボトム材２から剥がして開口させるようにしているが、剥離部分には滅菌シート５を設けていない。そのため、医療用具を取り出す際に、滅菌シート５を剥がす必要がない。
医療用具を取り出す際に、滅菌シート５を剥がさなければならないようにした場合には、剥離したときに紙粉のようなシートくずが発生するような滅菌シートを用いると、くずが医療用具に付着してしまう危険性があるので、そのような滅菌シートを用いることができない。しかし、上記実施形態のように、剥離部分とは別の箇所に滅菌シート５を設けるようにすれば、剥離したときに、シートくずが発生するような安価な滅菌シートを用いることもできる。
【００３３】
このことは、医療用具の取り出しのために、容器本体１の一部をカットするようにした滅菌容器でも同じである。すなわち、医療用具を取り出ためにカットする部分には、滅菌シートを設けないようにすれば、カットによってシートくずが発生するような安価な滅菌シートを用いることもできる。
安価な滅菌シートを用いることができれば、さらに滅菌容器の製造コストを下げることができる。
また、上記実施形態では、立体的に成形したボトム材２とシート状のカバー材３とによって容器本体１を構成しているが、容器本体の形状はこれに限らない。例えば、平面的な袋状など、ガスの出入が可能ならば、どのような形状でもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】この発明の実施形態の斜視図である。
【図２】図１のII-II線断面図である。
【図３】実施形態の滅菌容器の一部断面図であり、容器内部から容器外部へガスが抜けるときの状態を示したものである。
【図４】実施形態の滅菌容器の一部断面図であり、容器外部から容器内部へガスが注入されるときの状態を示したものである。
【図５】実施形態の滅菌シートの一例を示した平面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１      容器本体
２      ボトム材
３      カバー材
４      通気孔
５      滅菌シート
６      接着材層
７      非接着部
Ｓ１    （通気孔の）開口面積
Ｓ２    有効通気面積
Ｓ３    （滅菌シートの）総有効通気面積
【図１】
2007296233.tif 000003
【図２】
2007296233.tif 000004
【図３】
2007296233.tif 000005
【図４】
2007296233.tif 000006
【図５】
2007296233.tif 000007