(57)【要約】【課題】余材を発生させることなく、かつ、効率的な生産が可能な受注量を決定するための受注量決定システムを提供する。【解決手段】受注量決定プログラムは、受注にかかる鉄鋼製品の情報を取得し（Ｓ１）、素材から当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程の情報を通過工程テーブルから取得し（Ｓ２）、各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報を前記重量範囲テーブルから取得し（Ｓ３）、各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報に基づき、前記各通過工程において余材を発生させることなく、鉄鋼製品を製造可能な単一の素材の重量範囲であって重量評価値情報に基づく評価が最も高くなる単一の素材重量を単位最適受注量として算出し（Ｓ４）、単位最適受注量に基づいて、総受注量を決定する（Ｓ６）。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄鋼製品の受注量を決定する受注量決定システムであって、
受注にかかる鉄鋼製品の情報を取得する製品情報取得手段と、
鉄鋼製品と当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程との対応を規定する通過工程テーブル、各通過工程と当該通過工程において製造可能な製造重量範囲との対応を規定する重量範囲テーブル、並びに、単一の素材の重量、前記通過工程を経て製造される単一の中間素材の重量、及び、前記全通過工程を経て製造される単一の鉄鋼製品の重量に応じてそれぞれ定められた重量評価値情報を記憶する記憶手段と、
前記製品情報取得手段によって取得した受注にかかる鉄鋼製品について、素材から当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程の情報を前記通過工程テーブルから取得する製造工程決定手段と、
前記製造工程決定手段によって取得した各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報を前記重量範囲テーブルから取得する製造重量範囲情報取得手段と、
前記製造重量範囲情報取得手段により取得した前記各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報に基づき、前記各通過工程において余材を発生させることなく、鉄鋼製品を製造可能な単一の素材の重量範囲を、単位受注量範囲として算出し、当該単位受注量範囲内において、前記重量評価値情報に基づく評価が最も高くなる単一の素材重量を単位最適受注量として算出する単位受注量範囲算出手段と、
前記単位受注量範囲算出手段によって算出された単位最適受注量に基づいて、総受注量を決定する受注量決定手段と、
を備えることを特徴とする受注量決定システム。
【請求項２】
前記記憶手段は、さらに過去の総受注量の実績に関する受注実績情報を記憶しており、
前記受注量決定手段は、前記記憶手段に記憶される受注実績情報に基づき、前記総受注量を決定することを特徴とする請求項１に記載の受注量決定システム。
【請求項３】
鉄鋼製品の受注量を決定する受注量決定方法であって、
鉄鋼製品と当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程との対応を規定する通過工程テーブル、各通過工程と当該通過工程において製造可能な製造重量範囲との対応を規定する重量範囲テーブル、並びに、単一の素材の重量、前記通過工程を経て製造される単一の中間素材の重量、及び、前記全通過工程を経て製造される単一の鉄鋼製品の重量に応じてそれぞれ定められる重量評価値情報を記憶する記憶ステップと、
受注にかかる鉄鋼製品の情報を取得する製品情報取得ステップと、
前記製品情報取得ステップによって取得した受注にかかる鉄鋼製品について、素材から当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程の情報を前記通過工程テーブルから取得する製造工程決定ステップと、
前記製造工程決定ステップによって取得した各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報を前記重量範囲テーブルから取得する製造重量範囲情報取得ステップと、
前記製造重量範囲情報取得ステップにより取得した前記各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報に基づき、前記各通過工程において余材を発生させることなく、鉄鋼製品を製造可能な単一の素材の重量範囲を、単位受注量範囲として算出し、当該単位受注量範囲内において、前記重量評価値情報に基づく評価が最も高くなる単一の素材重量を単位最適受注量として算出する単位受注量範囲算出ステップと、
前記単位受注量範囲算出ステップによって算出された単位最適受注量に基づいて、総受注量を決定する受注量決定ステップと、
を備え、各前記ステップがコンピュータにより実行されることを特徴とする受注量決定方法。
【請求項４】
請求項３に記載の受注量決定方法における各ステップをコンピュータにより実行させることを特徴とする受注量決定プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は鉄鋼製品の受注量を決定するための受注量決定システム及び受注量決定方法並びに受注量決定プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鉄鋼メーカーでは、鉄鋼製品を顧客から受注した後に、当該受注量に基づき、余材発生量の最小化、及び、素材、中間素材、製品の最大化を考慮して、素材（例えば、スラブ）、中間素材（例えば、熱延コイルや冷延コイル）、製品（客先納品コイル）の寸法を設計していた（例えば、特許文献１参照）。このように、素材、中間素材、製品を最大化することによって、生産性の向上、製造コストの低減、物流コストの低減を図ることができる。
【特許文献１】特開２００３−２５１４４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来では各製品についての詳細な製造制約条件（例えば、各製造工程の組み合わせによって定まる製造可能な製品の重量範囲）を考慮しないで受注量が決定されている。このように決定された受注量を対象に行われている素材、中間素材、製品の寸法設計には限界が有り、素材、中間素材、製品重量の低下に繋がっている。また、逆に、素材、中間素材、製品を大きくするために受注量以上に製造すると、受注の裏付けの無い余材が発生し、該余材に引き当てることのできる新規受注があるまで在庫となる。時には新規受注がないためにスクラップにしなければならないケースも発生する。
本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、余材を発生させることなく、かつ、効率的な生産が可能な受注量を決定するための受注量決定システム及び受注量決定方法並びに受注量決定プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、本発明の一態様にかかる受注量決定システムによれば、  鉄鋼製品の受注量を決定する受注量決定システムであって、受注にかかる鉄鋼製品の情報を取得する製品情報取得手段と、鉄鋼製品と当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程との対応を規定する通過工程テーブル、各通過工程と当該通過工程において製造可能な製造重量範囲との対応を規定する重量範囲テーブル、並びに、単一の素材の重量、前記通過工程を経て製造される単一の中間素材の重量、及び、前記全通過工程を経て製造される単一の鉄鋼製品の重量に応じてそれぞれ定められる重量評価値情報を記憶する記憶手段と、前記製品情報取得手段によって取得した受注にかかる鉄鋼製品について、素材から当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程の情報を前記通過工程テーブルから取得する製造工程決定手段と、前記製造工程決定手段によって取得した各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報を前記重量範囲テーブルから取得する製造重量範囲情報取得手段と、前記製造重量範囲情報取得手段により取得した前記各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報に基づき、前記各通過工程において余材を発生させることなく、鉄鋼製品を製造可能な単一の素材の重量範囲を、単位受注量範囲として算出し、当該単位受注量範囲内において、前記重量評価値情報に基づく評価が最も高くなる単一の素材重量を単位最適受注量として算出する単位受注量範囲算出手段と、前記単位受注量範囲算出手段によって算出された単位最適受注量に基づいて、総受注量を決定する受注量決定手段と、を備えることを特徴とする。
【０００５】
すなわち、受注量の決定段階から、各通過工程において製造可能な製造重量範囲などの製造制約条件を考慮することで、製造工程において余材を発生させることなく、製造工程における生産性を高め、かつ、製造コストの低減を実現できる。
ここで、単位受注量範囲は、余材を発生させることなく、鉄鋼製品（最終製品）の製造を可能とする単一の素材の重量（１つの素材重量）を意味し、例えば、通過工程で分割等された場合は、分割数×単一の鉄鋼製品の重量範囲が単位受注量範囲に該当する。
本発明の一態様にかかる受注量決定システムによれば、前記記憶手段は、さらに過去の総受注量の実績に関する受注実績情報を記憶しており、前記受注量決定手段は、前記記憶手段に記憶される受注実績情報に基づき、前記総受注量を決定することを特徴とする。
【０００６】
本発明の一態様にかかる受注量決定方法によれば、鉄鋼製品の受注量を決定する受注量決定方法であって、鉄鋼製品と当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程との対応を規定する通過工程テーブル、各通過工程と当該通過工程において製造可能な製造重量範囲との対応を規定する重量範囲テーブル、並びに、単一の素材の重量、前記通過工程を経て製造される単一の中間素材の重量、及び、前記全通過工程を経て製造される単一の鉄鋼製品の重量に応じてそれぞれ定められる重量評価値情報を記憶する記憶ステップと、受注にかかる鉄鋼製品の情報を取得する製品情報取得ステップと、前記製品情報取得ステップによって取得した受注にかかる鉄鋼製品について、素材から当該鉄鋼製品を製造するのに必要な全通過工程の情報を前記通過工程テーブルから取得する製造工程決定ステップと、前記製造工程決定ステップによって取得した各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報を前記重量範囲テーブルから取得する製造重量範囲情報取得ステップと、前記製造重量範囲情報取得ステップにより取得した前記各通過工程において製造可能な製造重量範囲の情報に基づき、前記各通過工程において余材を発生させることなく、鉄鋼製品を製造可能な単一の素材の重量範囲を、単位受注量範囲として算出し、当該単位受注量範囲内において、前記重量評価値情報に基づく評価が最も高くなる単一の素材重量を単位最適受注量として算出する単位受注量範囲算出ステップと、前記単位受注量範囲算出ステップによって算出された単位最適受注量に基づいて、総受注量を決定する受注量決定ステップと、を備え、各前記ステップがコンピュータにより実行されることを特徴とする。
本発明の一態様にかかる受注量決定プログラムによれば、請求項３に記載の受注量決定方法における各ステップをコンピュータにより実行させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、製造工程において余材を発生させることなく、製造工程における生産性を高め、かつ、製造コストの低減を実現可能な受注量を決定できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
次に、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る受注量を決定する受注量決定システム構成の例を示した図である。受注量決定業務は受注処理業務全体における一部の業務であり、本発明に相当する受注量決定システムは、受注処理システムのサブシステムに位置づけられる。
図１の受注システムでは、受注処理業務の全体を統括する受注処理本体装置２と、受注量決定装置１と、受注処理に必要な種々のデータを記憶するＤＢサーバ３と、入出力端末４と、を備えて構成される。
【０００９】
これらの各装置は、ＣＰＵやＲＡＭ、ＲＯＭ、ＨＤＤなどを備えた一般的なコンピュータで構成されており、ＲＯＭ等に記憶された受注処理のためのプログラムに基づき受注処理動作を行う。また、相互に通信接続されて情報の送受が可能に構成されている。さらに、入出力端末４は、キーボードやディスプレイを備えており、オペレータによる入力及びオペレータへの処理結果の出力は、この入出力端末４を介して行われる。
【００１０】
次に、各装置の処理内容について説明する。
入出力端末４には、受注量を決定するために必要な受注情報として需要家や受注側の営業担当者から入力される。受注情報は、図３に示すものであり、詳細は後述するが、受注した顧客を識別するための顧客識別情報や、受注に係る製品を特定するための製品情報（例えば、受注品種、規格、形状）等を含む。受注情報が入力されると、入出力端末４は受注処理本体装置２に出力する。
受注処理本体装置２は、入出力端末４より受注情報が入力されると、他の必要項目を付加してＤＢサーバ３に出力すると共に、受注量の算出指令を受注量決定装置１に出力する。
【００１１】
受注量決定装置１は、製品情報取得部１１と、受注量算出部１２と、受注量出力部１３と、を備えて構成される。受注処理本体装置２から受注量決定装置１に受注量の算出指令が入力されると、製品情報取得部１１が必要な受注情報をＤＢサーバ３から取得し、受注量算出部１２で受注量の算出処理を行い、受注量出力部１３が受注量の算出結果を受注処理本体装置２に出力する。なお、受注量決定装置１による動作は、図２のフローチャートに示すものであり、後に詳細に説明する。このようにして受注処理本体装置２による算出結果は、入出力端末４を介してディスプレイに表示され、受注担当者はその結果に基づいて、需要家と折衝し最終的な受注量を決定する。
【００１２】
ＤＢサーバ３は、受注量決定に必要な情報を記憶しており、本実施形態では、通過工程テーブル、重量範囲テーブル、重量評価値テーブル、及び、受注実績テーブルを記憶する。通過工程テーブルは、製品と、当該製品を製造するために必要な通過工程及びその処理順序と、の対応を規定している。また、重量範囲決定テーブルは、各通過工程と、その通過工程で製造可能な製造物の重量範囲と、の対応を規定している。また、重量評価値テーブルは、各通過工程と、当該通過工程における製造物の重量により定まる評価値と、の対応を規定している。また、受注実績テーブルには、各需要家に応じて、現在受注処理中の新規受注情報及び受注処理が完了した過去の受注実績情報が記録されている。なお、これらのテーブルの詳細な項目については、受注量決定装置による受注量の算出処理の説明の際に、共に説明する。
【００１３】
次に、受注量決定装置１の動作について、図２のフローチャートを参照して説明する。
まず、ステップＳ１において、製品情報取得部１１は、受注処理本体装置２によってＤＢサーバ３に記憶された新規受注情報から受注量決定のために必要な受注情報データを読み込み、受注量算出部１２に引き渡す。図３にこの受注情報データの例を示す。なお、図３中、「製品単重範囲」とは、製造される製品１つ当り（図３の例では「コイル」一巻き当り）の重量範囲を意味する。本ステップが本発明の製品情報取得手段の処理に相当する。
【００１４】
次に、ステップＳ２において、受注量算出部１２は、ステップＳ１で取得した受注製品情報をキーに通過工程テーブルを検索し、その受注に係る製品を製造するのに必要な全通過工程及びその処理順序を決定する（ステップＳ２）。本ステップが本発明の製造工程決定手段の処理に相当する。
さらに、ステップＳ２で抽出した各通過工程をキーに重量範囲テーブルを検索し、当該各通過工程において製造可能な製造物の重量範囲を求める（ステップＳ３）。本ステップが本発明の製造重量範囲情報取得手段の処理に相当する。
【００１５】
図４には、このようにして求めた、受注に係る製品を製造するのに必要な全通過工程及びその処理順序と、各通過工程において製造可能な製造物の重量範囲と、の対応の例を示す。なお、図４中「通過予定工程Ｎｏ」は、通過工程の処理順序を示す。
次に、ステップＳ４において、単位受注量範囲及び単位最適受注量を算出する。
ここで、単位受注量範囲とは、単一の素材（例えば、１つのスラブ）から最終鉄鋼製品を製造するまでに通過する各工程において余材を発生させることなく最終製品を製造することができる単一の素材の重量範囲（素材単重、スラブ単重の範囲ともよぶ）を意味する。また、単位最適受注量は、単位受注量範囲内で製造した際に、素材、中間素材、製品の各重量を総合評価して最も評価点が大きくなる場合の単一の素材重量を意味する。
【００１６】
本来であれば、まず、単位受注量範囲を求め、その単位受注量範囲内の全ての製造ケースについて、素材段階、中間素材段階、製品段階での各重量を総合評価して最も評価点が大きくなる製造ケースを探索し、その場合の単位最適受注量を求めることが好ましい。しかし、上記単位最適受注量の算出処理を短時間で行うために、本実施形態では以下のようにして、最も評価点が大きくなると推定されるケースを優先的に探索する。具体的には、以下の素材重量最大化優先ケース、中間素材重量最大化優先ケース及び製品重量最大化優先ケースについてそれぞれ複数の解を求め、これらの製造ケースについて、素材、中間素材、製品の各段階での重量から重量評価値テーブルを用いて各評価値を求め、その各評価値を各段階で製造される素材、中間素材、製品の本数で積算して、その値で評価する。
【００１７】
素材重量最大化優先ケース探索では、素材段階での重量を最大とする条件を含むようにして条件を変えていく。具体的には、図４に示す各通過工程における製造可能な重量範囲より、製造可能な最大素材重量から、所定ピッチ（例えば０．１ｔピッチ）で素材重量を所定重量分だけ変化させ（あるいは所定重量まで減らして行き）、その都度その素材重量で製造可能な最大中間素材重量と最大製品重量を求める。例えば、図４の例では、最初の解は、最大素材重量が１９ｔ、対応する最大中間素材重量が１９ｔ、対応する最大製品重量が９．５ｔ（１９／２ｔ）となり、次の解は、順に１８．９ｔ、１８．９ｔ、９．４５ｔ（１８．９／２ｔ）となる。このようにして、所定重量まで解を求める。なお、製品重量が、素材重量や中間素材重量よりも小さくなっているのは分割加工されるためであり、単一の製品重量は受注情報により指定され（図３の「製品単重」）、この範囲になるように分割され、需要家に出荷される。
【００１８】
さらに、場合によっては、中間工程で素材を溶接等で接続し中間素材の大型化が可能な場合がある。本発明では、このような中間工程で接続可能な２素材についても単一の素材とみなすので、最大素材重量が製造可能重量の２倍（可能であればそれ以上）とした場合についても同様の計算を行って解を求める。なお、素材が中間工程で連結できるか否かの情報は、例えば通過工程テーブルに付加項目として保持しておく。
【００１９】
上記と同様にして、中間素材重量最大化優先ケース探索では、製造可能な最大中間素材重量から例えば０．１ｔピッチで重量を所定量分だけ変化させ、対応する最大素材重量と最大製品重量を求める。なお、実施形態においては、「素材」は、最初の通過工程で製造され、その重量が分割や溶接によって大きく変化する直前の工程に導入されるまでの製造物を指し、「中間素材」はその重量が分割や溶接によって大きく変化した後最終工程の直前までを指し、最終工程を経て製造されるものを「製品」と呼んでいる。具体的に図４では、「連続鋳造」又は「熱間圧延」を経たものは素材、「酸洗」又は「冷間圧延」を経たものが中間素材、「亜鉛鍍金」を経たものが製品に該当する。
製品重量最大化優先ケース探索でも同様に製造可能な最大製品重量から例えば０．１ｔピッチで重量を所定量分だけ変化させ、対応する最大素材重量と最大中間素材重量を求める。
【００２０】
上記の３つの探索パターンによって、素材重量、中間素材及び製品重量が最大となるそれぞれの製造ケースを必ず含む多数のケースを求めた後、これらについて重量評価値テーブルを用いて評価を行い、最も評価の高いケースで製造される製品の総重量を単位最適受注量とする。重量評価値テーブルの例を図５に示す。評価値の決定方法はいくつか考えられるが、例えば、利益を評価するために用いられる各段階での標準重量を基準として、それとの重量差に基づいて、夫々の重量範囲に対応する評価値をあらかじめ決定しておく。例えば、図５に示す評価値は、「素材」については、単位重量の違いによって表れる歩留り差と熱間圧延における熱量差とをコスト換算した評価値である。同様に、「中間素材」については単位重量の違いによって表れる歩留り差とハンドリング負荷差をコスト換算し、「製品」では単位重量の違いによって表れる梱包資材量差と梱包労務費差とハンドリング負荷差をコスト換算した評価値である。そして、上記素材重量、中間素材重量、製品重量の各評価値と各本数を積算してその総和が最大となるものを求め、その時の製品の総重量（素材重量）に相当するものを単位最適受注量とする。
【００２１】
図６の単位受注量部分に上記の方法によって求めた単位受注量範囲と単位最適受注量とその時の素材重量、中間素材重量、製品重量の例を示す。以上、本ステップＳ４が、本発明の単位受注量範囲算出手段の処理に相当する。
次に、受注量決定装置１は、ＤＢサーバ３に記憶する注文実績テーブルから、新規受注情報に対応する過去の受注実績情報を読み込む（ステップＳ５）。図７に注文実績テーブルの例を示す。なお、図３は需要家が「×××自動車」、品種が「溶融亜鉛」などであるので、図４における最下行の「××製缶」のデータは、ステップＳ５では、図３の需要家や品種に対応する受注実績ではないとして、読み込まれない。
【００２２】
上記で読み込んだ情報から、受注実績解析として、例えば直近６ヶ月間の総受注量、総受注回数、最少受注量、最大受注量、平均受注量（＝総受注量÷総受注回数）等を求める。場合によっては受注実績情報を使用して指数平滑化手法等によって受注量予測をしておくことも可能である。図６の受注解析結果部分に受注実績解析結果の例を示す。
次に、ステップＳ５で解析した過去の受注実績、及び、ステップＳ４で算出した単位最適受注量に基づいて、最適な総受注量を決定する（ステップＳ６）。本実施形態においては、例えば、基本的に、単位最適受注量の整数倍であって、過去の総受注量の平均値（平均受注量）に最も近い値を総受注量として決定する。具体的には、次のようにして算出する。
【００２３】
２素材を溶接して中間素材を大型化できない場合は、過去の平均受注量をステップＳ４で求めた単体の単位最適受注量で除算しその値を四捨五入しＮとする。但し、Ｎが０の場合は１とする。このようにして求めたＮから以下の式（１）で算出する。
最適受注量＝単体の単位最適受注量×Ｎ      …  式（１）
２素材を溶接して中間素材を大型化できる場合は、過去の平均受注量から″２素材接続時の単位最適受注量×Ｎ＋単体時の単位最適受注量×Ｍ″が平均受注量に最も近くなる０以上の整数ＮとＭを求める。但しＭは０または１、かつＮ＋Ｍは１以上とする。このようにして求めたＮとＭから以下の式（２）で算出する。
最適受注量  ＝  ２素材接続時の単位最適受注量×Ｎ＋単体時の単位最適受注量×Ｍ
…  式（２）
【００２４】
図６の最適総受注量部分にこのようにして求めた例を示す。以上、本ステップＳ６が本発明の受注量決定手段の処理に相当する。
次に、受注量決定装置１は、ステップＳ６で求めた最適な総受注量をＤＢサーバ３に出力すると共に、処理の結果を受注処理本体装置２に出力する（ステップＳ７）。
受注処理本体装置２は、受注量決定装置１から処理結果が入力されると、当該処理結果のうち、受注量に関する需要家との折衝用に表示するように予め定められたデータを入出力端末４を介してディスプレイに表示させる。これにより、受注担当者は表示情報に基づいて、需要家と折衝し受注量を決定することができる。そして、最終的に決定された受注量は入出力端末４より入力され、受注処理本体装置２を介してＤＢサーバ３の新規受注情報の受注量欄に書き込まれる。
【００２５】
以上のように、製造制約条件や注文実績を加味して最適な総受注量を決定することで、製造工程における余材の発生を削減し、かつ、素材、中間素材及び製品を大型化して、製造コスト低減及び生産性の向上を図ることができる。上記実施形態では０．１ピッチで製造ケースの探索を行ったが、例えば、５ｔピッチ程度の粗いメッシュで探索を行った場合の受注量、素材重量、中間素材重量、製品重量を図８に示す。図６及び図８に示すように、製品重量では１．５ｔ、中間素材重量では６ｔの差が生じており、このことから、総受注量の最適化により、大きくコストを低減できるのが確認される。
【００２６】
以上、本実施形態について説明したが、本発明の適用は上記実施形態に限定されない。
例えば、受注量決定システムは、上記のように複数のコンピュータから構成せずに、１台の装置内で完結させてもよい。
また、上記実施形態では、説明を分かりやすくするため歩留りに関しては考慮せず、１００％として説明したが、実際には、各通過工程と、歩留りと、の対応を規定した歩留りテーブル等の歩留り情報に基づいて、単位受注量範囲の決定や単位最適受注量の算出を行うことが好ましい。
また、上記実施形態では、過去の受注実績に近い単位最適受注量の倍数を最適な総受注量に決定しているが、入出力端末４から顧客の希望受注量を入力し、入力された希望受注量に近い単位最適受注量の倍数を最適な総受注量として決定するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】受注量決定システム構成の例を示す図である。
【図２】受注量決定装置の動作を示すフローチャートである。
【図３】受注情報データの例を示す図である。
【図４】素材から鉄鋼製品を製造するまでの全通過工程及び各通過工程における製造可能な製造重量範囲の例を示す図である。
【図５】重量評価値テーブルの例を示す図である。
【図６】単位受注量範囲、単位最適受注量範囲、最適総受注量の算出結果を示す図である。
【図７】注文実績テーブルの例を説明する図である。
【図８】５ｔピッチで単位最適受注量範囲を算出した結果を示す図である。
【符号の説明】
【００２８】
１     受注量決定装置、１１ 製品情報取得部、１２ 受注量算出部、１３   受注量出力部、２ 受注処理本体装置、３ ＤＢサーバ３、４     入出力端末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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