(57)【要約】【課題】円筒状磁石成形体の溝部に接着剤を介して希土類マグネットを貼り付ける際に、該接着剤のはみ出し、及び、垂れを防止できるマグネットローラを提供する。【解決手段】マグネットローラ１０は、フェライト系のプラスチック磁石で構成される円筒状磁石成形体１の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような凹状の溝部２が少なくとも１つ設けられ、そして、該溝部２に、プラスチック磁石よりも高磁力の長尺磁石成形体３が接着剤を介して配置されている。この長尺磁石成形体３には、溝部２の表面と接する面に開口した接着剤はみ出し防止用の凹部３ａが設けられているとともに、凹部３ａの外周を取り囲むように設けられた接着剤垂れ防止用の壁部３ｂが設けられている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性紛を含有するプラスチック磁石で構成される円筒状磁石成形体の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような凹状の溝部が少なくとも１つ設けられ、そして、該円筒状磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の長尺磁石成形体が、該溝部に、接着剤を介して配置されたマグネットローラにおいて、
前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面の少なくとも一方の面に開口した接着剤はみ出し防止用の凹部が設けられているとともに、
前記凹部の外周を取り囲むように設けられた接着剤垂れ防止用の壁部が設けられていることを特徴とするマグネットローラ。
【請求項２】
前記凹部の平面形状が、円形、長方形または渦巻形であることを特徴とする請求項１に記載のマグネットローラ。
【請求項３】
前記凹部が、前記マグネットローラの軸方向及び前記軸方向と直交する方向に沿って複数設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のマグネットローラ。
【請求項４】
前記凹部が、前記接着剤の塗布位置に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のマグネットローラ。
【請求項５】
前記凹部内に設けられかつ前記凹部の底面から前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面に向かって突出した凸部をさらに有し、かつ、前記凸部が前記接着剤の塗布位置に設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のマグネットローラ。
【請求項６】
前記凸部の平面形状が、円形または長方形であることを特徴とする請求項５に記載のマグネットローラ。
【請求項７】
前記凹部が複数設けられかつ隣り合う前記凹部同士が、該凹部間に配された前記壁部を貫通して連結されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のマグネットローラ。
【請求項８】
前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面から前記凹部の底面までの深さが０．０１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のマグネットローラ。
【請求項９】
前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面から前記凹部の底面までの深さが、前記マグネットローラの軸方向中央部から軸方向端部、または、幅方向中央部から幅方向端部にかけて徐々に浅くなることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のマグネットローラ。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体を有することを特徴とする現像剤担持体。
【請求項１１】
現像剤担持体、現像剤供給部材、現像剤層規制部材、及び、現像剤を少なくとも有する現像装置において、該現像剤担持体として、請求項１０に記載の現像剤担持体を有することを特徴とする現像装置。
【請求項１２】
現像装置、像担持体及び帯電手段を少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項１１に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１３】
プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、該プロセスカートリッジとして、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１４】
他の部材と接着剤を介して接合される長尺磁石成形体において、
前記長尺磁石成形体の外表面から凹に形成された接着剤はみ出し防止用の凹部が設けられているとともに、
前記凹部の外周を取り囲むように設けられた接着剤垂れ防止用の壁部が設けられていることを特徴とする長尺磁石成形体。
【請求項１５】
請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、
（ａ）前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成されたエジェクタピンを、製造する前記長尺磁石成形体の前記凹部の深さ分だけ圧縮成形用の成形金型のキャビティ内に突出させるとともに、前記成形金型の対向位置に配された加圧部材を前記成形金型から離した状態にセットする工程と、
（ｂ）磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填する工程と、
（ｃ）磁場の存在下において前記加圧部材を前記成形金型に嵌合させることにより、前記充填された磁石コンパウンドを圧縮する工程と、
を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
【請求項１６】
請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、
（ａ）圧縮成形用の成形金型の対向位置に配されかつ前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成された加圧部材を前記成形金型から離した状態にセットする工程と、
（ｂ）磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填する工程と、
（ｃ）磁場の存在下において前記加圧部材を前記成形金型に嵌合させることにより、前記充填された磁石コンパウンドを圧縮する工程と、
を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
【請求項１７】
請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、
（ａ）互いに接離自在に配設されかつ互いに相対する側面の少なくとも一方が前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成された割型よりなる圧縮成形用の成形金型を前記割型が互いに相接する状態にセットするとともに、該成形金型の対向位置に配された加圧部材を前記成形金型から離した状態にセットする工程と、
（ｂ）磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填する工程と、
（ｃ）磁場の存在下において前記加圧部材を前記成形金型に嵌合させることにより、前記充填された磁石コンパウンドを圧縮する工程と、
を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
【請求項１８】
請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、
（ａ）前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成されたエジェクタピンを、製造する前記長尺磁石成形体の前記凹部の深さ分だけ射出成形用の成形金型のキャビティ内に突出させるとともに、前記成形金型を構成する互いに接離自在に配設された割型を互いに相接する状態にセットする工程と、
（ｂ）溶融された状態の磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填するとともに、該キャビティ内で冷却固化させる工程と、
を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
【請求項１９】
請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、
（ａ）互いに接離自在に配設されかつ互いに相対する面の少なくとも一方が前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成された割型よりなる射出成形用の成形金型を前記割型が互いに相接する状態にセットする工程と、
（ｂ）溶融された状態の磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填するとともに、該キャビティ内で冷却固化させる工程と、
を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置において用いられるマグネットローラ、該マグネットローラを有する現像剤担持体、該現像剤担持体を有するプロセスカートリッジ、該プロセスカートリッジを有する画像形成装置、長尺磁石成形体、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、注目されるようになってきた「トナー及び磁性粒子からなる二成分現像剤を用いて像担持体に形成された潜像を現像する高機能現像装置」（ＳＬＩＣ現像装置）は、従来の二成分現像装置に対して高画質を達成するものであるが、このＳＬＩＣ現像装置に搭載されるマグネットローラは、主極部の極間角度が従来のマグネットローラに比べ狭いためにマグネット材料に高い磁気特性が必要である。このため、前記マグネット材料としては、従来一般的に用いられているフェライト系マグネットでは必要な磁気特性を達成することが困難であり、希土類マグネットを用いる必要が生じる。
【０００３】
一方、上記希土類マグネットはコストが高いため、現実的なマグネットローラの構成としては、高い磁気力が必要となる主極部のみ希土類マグネットを用い、その他の極はフェライト系マグネットを用いることが望ましい。具体的には、ブロック状に形成された希土類マグネットを、円筒状に形成されたフェライト系マグネットの主極部に設けられた凹状の溝部に埋設した構成が望ましい。また、この希土類マグネットとフェライト系マグネットとの結合方法として最も一般的な方法は接着剤を使用することである。
【０００４】
ところが、上記結合方法として接着剤を用いた場合、接着剤が塗布された前記溝部に前記希土類マグネットを押し付けた際に広がった接着剤が前記溝部の外部にはみ出てしまい、さらにこの接着剤が製造設備に付着するなどして、マグネットローラの組み立て工程に不良を生じさせてしまうことがあるという問題があった。また、はみ出すことで無駄な接着剤が生じることや、良品率を保証するための接着剤管理に費用がかかることなどにより、マグネットローラがコスト高になってしまうという問題があった。そこで、本出願人は、このような問題を解決する手段として、前記希土類マグネットの外周に接着剤はみ出し防止用の凹部を設けることで余分な接着剤がこの凹部に流れ込むようにしたマグネットローラを提案している（特開２００５−９２０５５）。
【０００５】
図１８は、上記接着剤はみ出し防止用の凹部を希土類マグネットの外周に有したマグネットローラの一例を示す斜視図である。図１８において、１１０は、マグネットローラであり、１０１は、フェライト系のプラスチック磁石で構成された円筒状磁石成形体であり、１０２は、主極部に設けられた溝部であり、１０３は、希土類マグネットであり、１０４は、芯金であり、１０５は、希土類マグネットの長手方向全長に亘って形成された凹部であり、１０６は、希土類マグネットを貼り付けるために溝部に塗布された接着剤である。このマグネットローラ１１０は、接着剤１０６が塗布された溝部１０２に希土類マグネット１０３を押し付けると、余分な接着剤１０６が凹部１０５に流れ込むことにより、溝部１０２と希土類マグネット１０３との間から溝部１０２の外部に接着剤１０６がはみ出すことを防止する。
【特許文献１】特開２００５−９２０５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１８に示したマグネットローラ１１０は、凹部１０５が希土類マグネット１０３の全長に亘って形成されていたために、凹部１０５に流れ込んだ接着剤１０６が、凹部１０５の両端部から溝部１０２の外部に垂れてしまうことがあった。
【０００７】
本発明は、かかる問題を解決することを目的としている。
【０００８】
即ち、本発明は、円筒状磁石成形体の溝部に接着剤を介して希土類マグネットを貼り付ける際に、該接着剤のはみ出し、及び、垂れを防止して、量産性に優れかつ低コストなマグネットローラ、該マグネットローラを有する現像剤担持体、該現像剤担持体を有するプロセスカートリッジ、該プロセスカートリッジを有する画像形成装置と、前記マグネットローラを構成する長尺磁石成形体、及びその製造方法と、を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決し目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、磁性紛を含有するプラスチック磁石で構成される円筒状磁石成形体の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような凹状の溝部が少なくとも１つ設けられ、そして、該円筒状磁石成形体のプラスチック磁石よりも高磁力の長尺磁石成形体が、該溝部に、接着剤を介して配置されたマグネットローラにおいて、前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面の少なくとも一方の面に開口した接着剤はみ出し防止用の凹部が設けられているとともに、前記凹部の外周を取り囲むように設けられた接着剤垂れ防止用の壁部が設けられていることを特徴とするマグネットローラでる。
【００１０】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記凹部の平面形状が、円形、長方形または渦巻形であることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３に記載された発明は、請求項１または請求項２に記載された発明において、前記凹部が、前記マグネットローラの軸方向及び前記軸方向と直交する方向に沿って複数設けられていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４に記載された発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載された発明において、前記凹部が、前記接着剤の塗布位置に設けられていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５に記載された発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載された発明において、前記凹部内に設けられかつ前記凹部の底面から前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面に向かって突出した凸部をさらに有し、かつ、前記凸部が前記接着剤の塗布位置に設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６に記載された発明は、請求項５に記載された発明において、前記凸部の平面形状が、円形または長方形であることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項７に記載された発明は、請求項１〜６のいずれか１項に記載された発明において、前記凹部が複数設けられかつ隣り合う前記凹部同士が、該凹部間に配された前記壁部を貫通して連結されていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項８に記載された発明は、請求項１〜７のいずれか１項に記載された発明において、前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面から前記凹部の底面までの深さが０．０１ｍｍ以上であることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項９に記載された発明は、請求項１〜８のいずれか１項に記載された発明において、前記溝部の表面と前記長尺磁石成形体の表面とが接する面から前記凹部の底面までの深さが、前記マグネットローラの軸方向中央部から軸方向端部、または、幅方向中央部から幅方向端部にかけて徐々に浅くなることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項１０に記載された発明は、請求項１〜９のいずれか１項に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体を有することを特徴とする現像剤担持体である。
【００１９】
請求項１１に記載された発明は、現像剤担持体、現像剤供給部材、現像剤層規制部材、及び、現像剤を少なくとも有する現像装置において、該現像剤担持体として、請求項１０に記載の現像剤担持体を有することを特徴とする現像装置である。
【００２０】
請求項１２に記載された発明は、現像装置、像担持体及び帯電手段を少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項１１に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００２１】
請求項１３に記載された発明は、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、該プロセスカートリッジとして、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置である。
【００２２】
請求項１４に記載された発明は、他の部材と接着剤を介して接合される長尺磁石成形体において、前記長尺磁石成形体の外表面から凹に形成された接着剤はみ出し防止用の凹部が設けられているとともに、前記凹部の外周を取り囲むように設けられた接着剤垂れ防止用の壁部が設けられていることを特徴とする長尺磁石成形体である。
【００２３】
請求項１５に記載された発明は、請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、（ａ）前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成されたエジェクタピンを、製造する前記長尺磁石成形体の前記凹部の深さ分だけ圧縮成形用の成形金型のキャビティ内に突出させるとともに、前記成形金型の対向位置に配された加圧部材を前記成形金型から離した状態にセットする工程と、（ｂ）磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填する工程と、（ｃ）磁場の存在下において前記加圧部材を前記成形金型に嵌合させることにより、前記充填された磁石コンパウンドを圧縮する工程と、を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。
【００２４】
請求項１６に記載された発明は、請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、（ａ）圧縮成形用の成形金型の対向位置に配されかつ前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成された加圧部材を前記成形金型から離した状態にセットする工程と、（ｂ）磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填する工程と、（ｃ）磁場の存在下において前記加圧部材を前記成形金型に嵌合させることにより、前記充填された磁石コンパウンドを圧縮する工程と、を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。
【００２５】
請求項１７に記載された発明は、請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、（ａ）互いに接離自在に配設されかつ互いに相対する側面の少なくとも一方が前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成された割型よりなる圧縮成形用の成形金型を前記割型が互いに相接する状態にセットするとともに、該成形金型の対向位置に配された加圧部材を前記成形金型から離した状態にセットする工程と、（ｂ）磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填する工程と、（ｃ）磁場の存在下において前記加圧部材を前記成形金型に嵌合させることにより、前記充填された磁石コンパウンドを圧縮する工程と、を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。
【００２６】
請求項１８に記載された発明は、請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、（ａ）前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成されたエジェクタピンを、製造する前記長尺磁石成形体の前記凹部の深さ分だけ射出成形用の成形金型のキャビティ内に突出させるとともに、前記成形金型を構成する互いに接離自在に配設された割型を互いに相接する状態にセットする工程と、（ｂ）溶融された状態の磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填するとともに、該キャビティ内で冷却固化させる工程と、を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。
【００２７】
請求項１９に記載された発明は、請求項１４に記載の前記長尺磁石成形体の製造方法において、（ａ）互いに接離自在に配設されかつ互いに相対する面の少なくとも一方が前記長尺磁石成形体の前記凹部の形状と反転形状に形成された割型よりなる射出成形用の成形金型を前記割型が互いに相接する状態にセットする工程と、（ｂ）溶融された状態の磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子とからなる磁石コンパウンドを前記成形金型のキャビティ内に充填するとともに、該キャビティ内で冷却固化させる工程と、を順次経て成形されることを特徴とする長尺磁石成形体の製造方法である。
【発明の効果】
【００２８】
請求項１〜３に記載された発明によれば、円筒状磁石成形体の溝部に接着剤を介して長尺磁石成形体を貼り付ける際に、接着剤が接着剤はみ出し防止用の凹部内に広がるとともに広がった接着剤が接着剤垂れ防止用の壁部によってせき止められるので、接着剤のはみ出し及び垂れを防止することができ、そのために、マグネットローラの組み立て工程に不良を生じさせてしまうことや、無駄な接着剤を生じさせてしまうことがないとともに、接着剤管理にかかる費用を省くことができて、量産性に優れかつ低コストなマグネットローラを提供することができる。
【００２９】
請求項４に記載された発明によれば、前記凹部が接着剤の塗布位置に設けられているので、この接着剤が凹部内のみに広がり、そのために、接着剤のはみ出し及び垂れをさらに確実に防止することができる。
【００３０】
請求項５，６に記載された発明によれば、接着剤の塗布位置に設けられた凸部がこの接着剤を押し広げることにより、該接着剤が広範囲に行き渡るので、円筒状磁石成形体と長尺磁石成形体との接合強度を向上させることができる。また、凸部によって押し広げられた接着剤は、凸部の周囲に位置する前記凹部に流れ込むので、接着剤のはみ出し及び垂れを防止することができる。
【００３１】
請求項７に記載された発明によれば、前記凹部間の前記壁部が貫通されて複数の凹部が連結されていることにより、接着剤が広範囲に行き渡るので、円筒状磁石成形体と長尺磁石成形体との接合強度をさらに向上させることができる。
【００３２】
請求項８に記載された発明によれば、本発明に低粘度接着剤を用いた場合、該接着剤が円筒状磁石成形体と長尺磁石成形体とを接着するのに０．０１〜０．０２ｍｍ程度の膜厚を形成するので、前記凹部の深さを０．０１ｍｍ以上とすることで、円筒状磁石成形体と長尺磁石成形体とを最適な条件で接合させることができる。
【００３３】
請求項９に記載された発明によれば、前記凹部の深さをマグネットローラの軸方向中央部から軸方向端部、または、幅方向中央部から幅方向端部にかけて変化させることにより、接着剤をこの凹部内に広がりやすくすることができるので、円筒状磁石成形体と長尺磁石成形体との接合強度をさらに向上させることができる。
【００３４】
請求項１０に記載された発明によれば、請求項１〜９のいずれか１項に記載のマグネットローラの外周に回転可能な非磁性円筒体を有する現像剤担持体としたので、低コスト化が可能となる。
【００３５】
請求項１１に記載された発明によれば、現像剤担持体、現像剤供給部材、現像剤層規制部材、及び、現像剤を少なくとも有する現像装置において、該現像剤担持体として、請求項１０に記載の現像剤担持体を有しているので、低コスト化が可能となる。
【００３６】
請求項１２に記載された発明によれば、現像装置、像担持体及び帯電手段を少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、該現像装置として、請求項１１記載の現像装置を有しているので、低コスト化が可能となる。
【００３７】
請求項１３に記載された発明によれば、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、該プロセスカートリッジとして、請求項１２に記載のプロセスカートリッジを有しているので、低コスト化が可能となる。
【００３８】
請求項１４に記載された発明によれば、他の部材と長尺磁石成形体とが接着剤を介して接合される際に、接着剤が接着剤はみ出し防止用の凹部内に広がるとともに広がった接着剤が接着剤垂れ防止用の壁部によってせき止められるので、接着剤のはみ出し及び垂れを防止することができる。
【００３９】
請求項１５に記載された発明によれば、請求項１４に記載された長尺磁石成形体が、前記凹部の形状と反転形状に形成されたエジェクタピンを形成される前記凹部の深さ分だけキャビティ内に突出させた状態の成形金型により圧縮成形されるので、該エジェクタピンを加工するだけで前記凹部を形成することができるとともに、該エジェクタピンの突出量を調整するだけで前記凹部の深さを調節することができ、簡便かつ低コストでこの長尺磁石成形体を提供することができる。
【００４０】
請求項１６，１７，１９に記載された発明によれば、請求項１４に記載された長尺磁石成形体を提供することができる。
【００４１】
請求項１８に記載された発明によれば、請求項１４に記載された長尺磁石成形体が、前記凹部の形状と反転形状に形成されたエジェクタピンを形成される前記凹部の深さ分だけキャビティ内に突出させた状態の成形金型により射出成形されるので、該エジェクタピンを加工するだけで前記凹部を形成することができるとともに、該エジェクタピンの突出量を調整するだけで前記凹部の深さを調節することができ、簡便かつ低コストでこの長尺磁石成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係るマグネットローラの斜視図である。図２は、図１に示されたマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ１−Ｂ１線に沿った断面図である。図３は、図２に示された長尺磁石成形体の製造方法を説明する概念説明図である。図４は、図２に示された長尺磁石成形体の他の製造方法を説明する概念説明図である。図５は、図２に示された長尺磁石成形体のさらに他の製造方法を説明する概念説明図である。図６は、本発明の一実施形態を示す画像形成装置の説明図である。
【００４３】
図１に示されているように、本発明のマグネットローラ１０には、磁性紛を含有するフェライト系のプラスチック磁石で構成される円筒状磁石成形体１の極に相当する部分に、他の部材が埋設できるような凹状の溝部２が少なくとも１つ設けられ、そして、該凹状の溝部２に、円筒状磁石成形体１のプラスチック磁石よりも高磁力の長尺磁石成形体３が接着剤を介して配置されている。そして、前記マグネットローラ１０においては、「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」の少なくとも一方の面に開口した接着剤はみ出し防止用の凹部３ａが設けられているとともに、凹部３ａの外周を取り囲むように設けられた接着剤垂れ防止用の壁部３ｂが設けられている（図２（ｂ），（ｃ）を参照。）。図１において、４は、芯金である。
【００４４】
前記「溝部の表面と長尺磁石成形体の表面とが接する面」とは、本明細書においては、溝部２と長尺磁石成形体３とを合わせた時にこれらの間に形成される仮想の平面を意味している。また、この「溝部の表面と長尺磁石成形体の表面とが接する面の少なくとも一方の面に開口した凹部」とは、溝部２側に設けられかつこの「溝部の表面と長尺磁石成形体の表面とが接する面」に開口した凹部と、長尺磁石成形体３側に設けられかつこの「溝部の表面と長尺磁石成形体の表面とが接する面」に開口した凹部との双方を含んでいる。即ち本発明においては、前記凹部は、溝部２側に設けられていても良く、長尺磁石成形体３側に設けられていても良い。また、溝部２側と長尺磁石成形体３側との双方に設けられていても良い。
【００４５】
このように、マグネットローラ１０に「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」の少なくとも一方の面に開口した接着剤はみ出し防止用の凹部３ａが設けられているとともに、凹部３ａの外周を取り囲むように設けられた接着剤垂れ防止用の壁部３ｂが設けられていると、溝部２に接着剤を介して長尺磁石成形体３を貼り付ける際に、接着剤が凹部３ａ内に広がるとともに広がった接着剤が壁部３ｂによってせき止められるので、接着剤のはみ出し及び垂れを防止することができる。このため、マグネットローラ１０の組み立て工程に不良を生じさせてしまうことや、無駄な接着剤を生じさせてしまうことがないとともに、接着剤管理にかかる費用を省くことができて、量産性に優れかつ低コストなマグネットローラ１０を提供することができる。
【００４６】
また、本発明に用いる接着剤は、好ましくは低粘度接着剤である。この低粘度接着剤は、円筒状磁石成形体１と長尺磁石成形体３とを接合するのに０．０１〜０．０２ｍｍ程度の膜厚を形成する。このため、本発明においては、凹部３ａの「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」から凹部３ａの底面までの深さを０．０１ｍｍ以上として、円筒状磁石成形体１と長尺磁石成形体３とを最適な条件で接合させるようにしている。なお、高粘度接着剤を用いた場合は、低粘度接着剤を用いた場合よりも膜厚が厚くなるが、凹部３ａの深さをこの膜厚に応じて深く形成することにより円筒状磁石成形体１と長尺磁石成形体３とを最適な条件で接合させることができる。
【００４７】
本実施形態においては、図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられているとともに、この凹部３ａが、長尺磁石成形体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、の全長に亘って設けられている。この凹部３ａは、平面形状が長方形に形成されている。また、壁部３ｂが、この長方形の凹部３ａを取り囲むように長方形の枠状に形成されている。また、この凹部３ａの前記「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」からの深さｈ１は、０．０１ｍｍに形成されている。このような長尺磁石成形体３は、接着剤が塗布された状態の溝部２に押し付けられることにより、円筒状磁石成形体１と接合される。この際、前記接着剤は、長尺磁石成形体３に押されることにより、長尺磁石成形体３と溝部２の間でかつ凹部３ａ内に広げられる。そして、凹部３ａを取り囲むように形成された壁部３ｂによって、広げられた接着剤が溝部２の外部にはみ出すことが防止される。
【００４８】
本実施形態における長尺磁石成形体３は、磁石紛と熱可塑性樹脂微粒子とを含む磁石コンパウンド８０（図３を参照。）を磁場中で圧縮成形して得たものであり、図３に示す製造装置７０によって成形される。この製造装置７０は、図示しないパンチホルダに装着固定された加圧部材としてのパンチ６３と、図示しない磁場印加配向装置と、この磁場印加配向装置の内側でかつパンチ６３との対向位置に配置された長尺磁石成形体３の圧縮成形用の成形金型６０と、この成形金型６０のキャビティ６１内に突没自在（移動方向を矢印Ｋで示す。）に設けられ、かつ、長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されたエジェクタピン６２と、を備えて構成されている。また、この製造装置７０によって成形される長尺磁石成形体３の配向方向は、パンチ６３の昇降方向と平行である。
【００４９】
上記製造装置７０で長尺磁石成形体３を成形する際には、予めエジェクタピン６２を成形する長尺磁石成形体３の凹部３ａの深さ分だけキャビティ６１内に突出させるとともに、パンチ６３を成形金型６０から離した状態にセットしておき、この状態のキャビティ６１内に磁石コンパウンド８０を充填する。そして、磁場印加配向装置によって磁石コンパウンド８０に磁場印加配向を行うとともに、パンチ６３をキャビティ６１内に嵌合させることにより磁石コンパウンド８０を圧縮して、長尺磁石成形体３を成形する。成形された長尺磁石成形体３は、エジェクタピン６２で押し出すことによりキャビティ６１外に取り出される。
【００５０】
本発明においては、このように長尺磁石成形体３が、凹部３ａの形状と反転形状に形成されたエジェクタピン６２を形成される凹部３ａの深さ分だけキャビティ６１内に突出させた状態の成形金型６０により圧縮成形されるので、エジェクタピン６２を加工するだけで前記凹部３ａを形成することができるとともに、エジェクタピン６２の突出量を調整するだけで凹部３ａの深さを調節することができ、簡便かつ低コストでこの長尺磁石成形体３を提供することができる。なお、本発明においては、用いる低粘度接着剤に合わせて凹部３ａの深さを０．０１ｍｍ以上に形成するようにしているが、この凹部３ａの深さは、用いる接着剤に合わせて最適な深さに適宜設定される。
【００５１】
また、本実施形態における長尺磁石成形体３は、図４に示す製造装置１７０によって成形することも可能である。この製造装置１７０は、圧縮成形用の成形金型１６０との対向位置に配置された加圧部材としてのパンチ１６３の表面が、長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されている。また、成形金型１６０は、パンチ１６３の昇降方向と直交する方向に互いに接離自在に配接された一対の割型１６０ａ，１６０ｂから構成されている。前記「接離」とは本明細書においては、互いに近づいたり離れたりすることを言う。また、この製造装置１７０によって成形される長尺磁石成形体３の配向方向は、パンチ１６３の昇降方向と平行である。この製造装置１７０で長尺磁石成形体３を成形する際には、パンチ１６３を成形金型１６０から離すとともに、一対の割型１６０ａ，１６０ｂを互いに相接した状態にセットしておき、この状態のキャビティ１６１内に磁石コンパウンド８０を充填する。そして、磁場印加配向装置によって磁石コンパウンド８０に磁場印加配向を行うとともに、パンチ１６３をキャビティ１６１内に嵌合させることにより磁石コンパウンド８０を圧縮して、長尺磁石成形体３を成形する。成形された長尺磁石成形体３は、一対の割型１６０ａ，１６０ｂを互いに離間させることによりキャビティ１６１外に取り出される。
【００５２】
さらに、本実施形態における長尺磁石成形体３は、図５に示す製造装置２７０によって成形することも可能である。この製造装置２７０は、成形金型２６０が、パンチ６３の昇降方向と直交する方向に互いに接離自在に配接された一対の割型２６０ａ，２６０ｂから構成されている。また、一方の割型２６０ｂの他方の割型２６０ａと相対する側面は、長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されている。また、この製造装置２７０によって成形される長尺磁石成形体３の配向方向は、パンチ６３の昇降方向と垂直な方向である。この製造装置２７０で長尺磁石成形体３を成形する際には、パンチ６３を成形金型１６０から離すとともに、一対の割型２６０ａ，２６０ｂを互いに相接した状態にセットしておき、この状態のキャビティ２６１内に磁石コンパウンド８０を充填する。そして、磁場印加配向装置によって磁石コンパウンド８０に磁場印加配向を行うとともに、パンチ１６３をキャビティ１６１内に嵌合させることにより磁石コンパウンド８０を圧縮して、長尺磁石成形体３を成形する。成形された長尺磁石成形体３は、一対の割型２６０ａ，２６０ｂを互いに離間させることによりキャビティ２６１外に取り出される。製造装置２７０は、他方の割型２６０ａの側面が長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されていても良いし、割型２６０ａ，２６０ｂの双方の側面が長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されていても良い。
【００５３】
前記「長尺磁石成形体３」を構成する「磁石紛」は、好ましくは、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系材料又はＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系材料で構成されるが、その平均粒径は、３０〜２００μｍであり、好ましくは、８０〜１５０μｍ、さらに好ましくは、１００〜１２０μｍの不定形粒子である。
【００５４】
前記「長尺磁石成形体３」を構成する熱可塑性樹脂微粒子における「熱可塑性樹脂」は、例えば、ポリスチレン、ポリクロロエチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン系化合物及びその置換体よりなる単重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル重合体、スチレン−ビニルメチルケトン重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体があげらる。また、前記「熱可塑性樹脂」は、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシポリオール系樹脂等の樹脂であってもかまわない。これらの樹脂は、１種又は２種以上混合して使用することができる。
【００５５】
図６に示すように、本発明の現像剤担持体２０は、請求項１〜９のいずれか１項に記載のマグネットローラ１０の外周に回転可能な非磁性円筒体１１が配置されたものである。前記非磁性円筒体１１としては、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ（ステンレス）などを用いることができる。加工性、軽さの面でアルミニウムを用いられることが多い。アルミニウムの場合、Ａ６０６３、Ａ５０５６、Ａ３００３等、ＳＵＳの場合、３０３、３０４、３１６などを用いることができる。このように、請求項１〜９のいずれか１項に記載のマグネットローラ１０の外周に回転可能な非磁性円筒体１１が配置されていると、低コスト化を可能とした現像剤担持体２０を提供することができる。
【００５６】
また、図６に示すように、本発明の現像装置３０は、現像剤担持体２０、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２を少なくとも有している。そして、この現像装置３０は、該現像剤担持体２０として、請求項１０に記載の現像剤担持体２０を有している。このように、現像剤担持体２０として、請求項１０に記載の現像剤担持体２０を有していると、低コスト化を可能とした現像装置３０を提供することができる。
【００５７】
また、図６に示すように、本発明のプロセスカートリッジ４０は、現像剤担持体２０、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２を少なくとも有する現像装置３０、並びに、帯電手段としての帯電ローラ２４及び像担持体２５を有している。そして、このプロセスカートリッジ４０は、該現像装置３０として、請求項１１に記載の現像装置３０を有している。このように、現像装置３０として、請求項１１に記載の現像装置３０を有していると、低コスト化を可能とすることができるプロセスカートリッジ４０を提供することができる。
【００５８】
また、図６に示すように、本発明の画像形成装置５０は、プロセスカートリッジ４０、光書き込み手段２６、転写部材２７、及び、定着装置２８を少なくとも有している。そして、この画像形成装置５０は、プロセスカートリッジ４０として、請求項１２に記載のプロセスカートリッジ４０を有している。このように、プロセスカートリッジ４０として、請求項１２に記載のプロセスカートリッジ４０を有していると、低コスト化を可能とした画像装置５０を提供することができる。
【００５９】
図６においては、プロセスカートリッジ４０は、現像剤担持体（現像ローラ）２０、現像剤供給部材２１、及び、現像剤層規制部材２２、を有する現像装置３０、並びに、帯電ローラ２４及び像担持体２５を有したものとなっている。また、図４において、２９は、クリーニングブレードであり、３１は、除電光学系であり、２８は、定着装置である。
【００６０】
（第２の実施形態）
図７は、本発明の第２の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ２−Ｂ２線に沿った断面図である。同図において、前述した第１の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００６１】
本実施形態においては、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられているとともに、この凹部３ａが、長尺磁石成形体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、の全長に亘って設けられている。この凹部３ａは、平面形状が長方形に形成されている。また、壁部３ｂが、この長方形の凹部３ａを取り囲むように長方形の枠状に形成されている。さらに、このような凹部３ａが、長尺磁石成型体３の幅方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向と直交する方向、に沿って複数並べられている。
【００６２】
このように、本発明においては、凹部３ａがマグネットローラ１０の軸方向と直交する方向、に沿って複数並べられていても良い。
【００６３】
（第３の実施形態）
図８は、本発明の第３の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ３−Ｂ３線に沿った断面図である。同図において、前述した第１，２の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００６４】
本実施形態においては、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられているとともに、この凹部３ａが、長尺磁石成形体３の全域に亘って平面形状が渦巻形に形成されている。また、壁部３ｂが、この渦巻形の凹部３ａを取り囲むように形成されている。即ち、壁部３ｂもまた渦巻形に形成されている。
【００６５】
このように、本発明においては、凹部３ａの形状が長方形以外の渦巻形に形成されていても良い。
【００６６】
（第４の実施形態）
図９は、本発明の第４の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ４−Ｂ４線に沿った断面図である。同図において、前述した第１〜３の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００６７】
本実施形態においては、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられているとともに、この凹部３ａが、平面形状が渦巻形に形成されている。さらに、このような凹部３ａが、長尺磁石成型体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、に沿って複数並べられている。
【００６８】
このように、本発明においては、凹部３ａがマグネットローラ１０の軸方向に沿って複数並べられていても良い。
【００６９】
（第５の実施形態）
図１０は、本発明の第５の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であるとともに該長尺磁石成形体と円筒状磁石成形体との関係を説明する説明図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ５−Ｂ５線に沿った断面図である。同図において、前述した第１〜４の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００７０】
本実施形態においては、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられている。この凹部３ａは、平面形状が円形に形成されている。また、このような凹部３ａが、長尺磁石成型体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、に沿って複数並べられている。さらに、本実施形態においては、凹部３ａが溝部２に塗布される接着剤の塗布位置に設けられている。図１０（ｂ）において、５は、溝部２の表面に塗布された接着剤である。図１０（ｂ）中の一点鎖線で示されているように、それぞれの凹部３ａの中央部が、長尺磁石成形体３が溝部２に押し付けられる際に、この接着剤５と重ねられる。また、複数の凹部３ａは、互いに隣り合う凹部３ａ間の壁部３ｂを貫通した貫通溝３ｃによって全ての凹部３ａが連結されている。それぞれの凹部３ａの中央部と重ねられるとともに凹部３ａ内に押し広げられた接着剤５は、貫通溝３ｃを通って長尺磁石成形体３の全域に行き渡る。
【００７１】
このように、本発明においては、互いに隣り合う凹部３ａ間の壁部３ｂが貫通されて複数の凹部３ａが連結されていることにより、接着剤５が広範囲に行き渡るので、その分接着面積を多く取ることができ、そのために、円筒状磁石成形体１と長尺磁石成形体３との接合強度をさらに向上させることができる。また、本発明においては、凹部３ａの形状が、前述した長方形，渦巻形以外の円形に形成されていても良い。
【００７２】
（第６の実施形態）
図１１は、本発明の第６の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であるとともに該長尺磁石成形体と円筒状磁石成形体との関係を説明する説明図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ６−Ｂ６線に沿った断面図である。同図において、前述した第１〜５の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００７３】
本実施形態においては、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられている。この凹部３ａは、平面形状が円形に形成されている。また、このような凹部３ａが、長尺磁石成型体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、に沿って複数並べられている。本実施形態においては、１液５ａと２液５ｂとを混合させて用いる２液混合タイプの接着剤５を用いている。そして、凹部３ａが溝部２に塗布される１液５ａまたは２液５ｂの塗布位置に設けられているとともに、異なる液５ａ，５ｂ同士が混合するように隣り合う二つの凹部３ａ同士が貫通溝３ｃによって連結されている。溝部２に長尺磁石成形体３が押し付けられることで凹部３ａ内に広げられた液５ａ，５ｂは、貫通溝３ｃを通されて互いに混ざり合い、接着剤５として機能する。
【００７４】
このように、本発明においては、異なる液５ａ，５ｂ同士が混合するように複数の凹部３ａ同士を連結させることができるので、２液混合タイプの接着剤５を用いることができる。このように接着剤の選択肢が広がることにより、条件に応じて最適な接着剤を用いることができるので、円筒状磁石成形体１と長尺磁石成形体３との接合強度をさらに向上させることができる。
【００７５】
（第７の実施形態）
図１２は、本発明の第７の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ７−Ｂ７線に沿った断面図である。同図において、前述した第１〜６の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００７６】
本実施形態においては、図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられているとともに、この凹部３ａが、長尺磁石成形体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、の全長に亘って設けられている。この凹部３ａは、平面形状が長方形に形成されている。また、壁部３ｂが、この長方形の凹部３ａを取り囲むように長方形の枠状に形成されている。さらに、本実施形態においては、凹部３ａ内に設けられかつ凹部３ａの底面から前記「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」に向かって突出した凸部３ｄが設けられている。この凸部３ｄは、平面形状が長方形に形成されている。またこの凸部３ｄは、接着剤の塗布位置に設けられている。
【００７７】
このように、本発明においては、接着剤の塗布位置に設けられた凸部３ｄがこの接着剤を押し広げることにより、該接着剤が広範囲に行き渡るので、その分接着面積を多く取ることができ、そのために、円筒状磁石成形体１と長尺磁石成形体３との接合強度を向上させることができる。また、凸部３ｄによって押し広げられた接着剤は、凸部３ｄの周囲に配された凹部３ａに流れ込むので、接着剤のはみ出し及び垂れを防止することができる。
【００７８】
（第８の実施形態）
図１３は、本発明の第８の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ８−Ｂ８線に沿った断面図である。同図において、前述した第１〜７の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００７９】
本実施形態においては、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられている。この凹部３ａは、平面形状が円形に形成されている。また、このような凹部３ａが、長尺磁石成型体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、に沿って複数並べられている。また、複数の凹部３ａは、隣り合う凹部３ａ間の壁部３ｂを貫通した貫通溝３ｃによって連結されている。また、それぞれの凹部３ａ内には、凹部３ａの底面から前記「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」に向かって突出した凸部３ｄが設けられている。またこの凸部３ｄは、接着剤の塗布位置に設けられている。さらに、本実施形態においては、前記凸部３ｄは、平面形状が円形に形成されている。
【００８０】
このように、本発明においては、凸部３ｄが前述した長方形以外の円形に形成されていても良い。
【００８１】
（第９の実施形態）
図１４は、本発明の第９の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＣ１−Ｃ１線に沿った断面図であり、（ｄ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ９−Ｂ９線に沿った断面図である。同図において、前述した第１〜８の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００８２】
本実施形態においては、図１４（ａ）〜（ｄ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられているとともに、この凹部３ａが、長尺磁石成形体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、の全長に亘って設けられている。この凹部３ａは、平面形状が長方形に形成されている。さらに、本実施形態においては、凹部３ａの前記「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」から凹部３ａの底面までの深さが、長尺磁石成形体３の長手方向の中央部３Ｘから長手方向の端部３Ｙにかけて徐々に浅くなるように形成されている。図１４（ｃ）に示すように、この中央部３Ｘの深さｈ２は０．０２ｍｍに形成されており、端部３Ｙの深さｈ１は、０．０１ｍｍに形成されている。
【００８３】
このように、本発明においては、凹部３ａの深さを長尺磁石成形体３の長手方向の中央部３Ｘから長手方向の端部３Ｙにかけて、即ちマグネットローラの１０軸方向中央部から軸方向端部にかけて、変化させることにより、接着剤をこの凹部３ａ内に広がりやすくしている。また、接着剤には、広いところから狭いところへ流動しようとする特性があるので、本実施形態では、長尺磁石成形体３の長手方向の中央部３Ｘから長手方向の端部３Ｙにかけて凹部３ａの深さが徐々に浅くなるように形成し、かつ、接着剤を凹部３ａの中央部３Ｘに塗布するようにしている。このため、接着剤が凹部３ａ内により広がりやすくなり、円筒状磁石成形体１と長尺磁石成形体３との接合強度をさらに向上させることができる。また、図示は省略するが、本発明においては、凹部３ａの深さを長尺磁石成形体３の幅方向の中央部から幅方向の端部にかけて、即ちマグネットローラ１０の幅方向中央部から幅方向端部にかけて変化させるようにしても良い。
【００８４】
（第１０の実施形態）
図１５は、本発明の第１０の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＣ２−Ｃ２線に沿った断面図であり、（ｄ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ１０−Ｂ１０線に沿った断面図である。図１６は、図１５に示された長尺磁石成形体の製造方法を説明する概念説明図である。図１７は、図１５に示された長尺磁石成形体の他の製造方法を説明する概念説明図である。同図において、前述した第１〜９の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００８５】
本実施形態においては、図１５（ａ）〜（ｄ）に示すように、上記凹部３ａが、長尺磁石成形体３側に設けられている。この凹部３ａは、平面形状が長方形に形成されている。また、このような凹部３ａが、長尺磁石成型体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、に沿って複数並べられている。これらの凹部３ａそれぞれは、前記「溝部２の表面と長尺磁石成形体３の表面とが接する面」から前記凹部３ａの底面までの深さが、凹部３ａの長手方向の中央部から端部にかけて徐々に浅くなるように形成されている。図１５（ｃ）に示すように、この凹部３ａの長手方向の中央部の深さｈ２は０．０２ｍｍに形成されており、凹部３ａの長手方向の端部の深さｈ１は、０．０１ｍｍに形成されている。そして、この凹部３ａの長手方向の中央部に接着剤が塗布される。
【００８６】
本実施形態における長尺磁石成形体３は、溶融された状態の磁石紛と熱可塑性樹脂微粒子とを含む磁石コンパウンド８０（図１６を参照。）を射出成形して得たものであり、図１６に示す製造装置８７によって成形される。この製造装置８７は、磁石コンパウンド８０を混練・溶融させるホッパ８５と、この溶融された状態の磁石コンパウンド８０を複数の成形金型８１に向けて搬送するランナー８４と、このランナー８４から分岐して各成形金型８１のキャビティ８２内に磁石コンパウンド８０を注入するノズル８３と、長尺磁石成形体３の厚み方向に互いに接離自在に設けられるとともに、互いに相接することにより、前記キャビティ８２を形成する一対の割型８１ａ，８１ｂで構成される射出成形用の成形金型８１と、このキャビティ８２内に突没自在（移動方向を矢印Ｋで示す。）に設けられ、かつ、長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されたエジェクタピン６２と、を備えて構成されている。図１６中の８６は、一方の割型８１ａを他方の割型８１ｂに対して接離自在に支持する支持部材である。また、この製造装置８７によって成形される長尺磁石成形体３の配向方向は、一対の割型８１ａ，８１ｂの接離方向と平行である。
【００８７】
上記製造装置８７で長尺磁石成形体３を成形する際には、予めエジェクタピン６２を成形する長尺磁石成形体３の凹部３ａの深さ分だけキャビティ８２内に突出させるとともに、一対の割型８１ａ，８１ｂを互いに相接する状態、即ち成形金型８１を閉じた状態、にセットしておく。そして、ホッパ８５で混練・溶融されかつランナー８４により搬送された磁石コンパウンド８０をノズル８３によりキャビティ８２内に充填する。そして、所定の時間を置くことによりキャビティ８２内において磁石コンパウンド８０を冷却固化して長尺磁石成形体３を成形する。成形された長尺磁石成形体３は、一対の割型８１ａ，８１ｂを互いに離れた状態、即ち成形金型８１を開いた状態、に移動させるとともに、エジェクタピン６２で押し出すことによりキャビティ８２外に取り出される。
【００８８】
また、本実施形態における長尺磁石成形体３は、図１７に示す製造装置１８７によって成形することも可能である。この製造装置１８７は、射出成形用の成形金型１８１が、長尺磁石成形体３の厚み方向に互いに接離自在に設けられるとともに、互いに相接することにより、キャビティ１８２を形成する一対の割型１８１ａ，１８１ｂで構成されている。また、一方の割型１８１ａの他方の割型１８１ｂと相対する上面は、長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されている。また、この製造装置１８７によって成形される長尺磁石成形体３の配向方向は、一対の割型１８１ａ，１８１ｂの接離方向と平行である。この製造装置１８７で長尺磁石成形体３を成形する際には、エジェクタピン６２を他方の割型１８１ｂの内表面と面一になるようにセットし、その他は図１６に示した製造装置８７と同様にする。また、製造装置１８７は、必ずしもエジェクタピン６２を有していなくても良く、その場合は、他方の割型１８１ｂの一方の割型１８１ａと相対する底面が長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されていても良いし、該底面と一方の割型１８１ａの前記上面との双方が長尺磁石成形体３の凹部３ａの形状と反転形状に形成されていても良い。
【００８９】
このように、本発明においては、中央部から端部にかけて深さが変化するように設けられた凹部３ａが、長尺磁石成形体３の長手方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向、に沿って複数並べられいても良い。また、図示は省略するが、本発明においては、中央部から端部にかけて深さが変化するように設けられた凹部３ａが、長尺磁石成形体３の幅方向、即ちマグネットローラ１０の軸方向と直交する方向、に沿って複数並べられいても良い。また、本発明においては、長尺磁石成形体３が圧縮成形工法以外に射出成形工法により成形されていても良い。
【００９０】
上述した第１〜１０の実施形態では、凹部３ａ，壁部３ｂ及び凸部３ｄが長尺磁石成形体３側に設けられていたが、本発明においては、これらが溝部２側、即ち円筒状磁石成形体１側、に設けられていても良い。また、凹部３ａ，壁部３ｂ及び凸部３ｄが長尺磁石成形体３側と溝部２側との双方に設けられていても良い。
【００９１】
なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るマグネットローラの斜視図である。
【図２】図１に示されたマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ１−Ｂ１線に沿った断面図である。
【図３】図２に示された長尺磁石成形体の製造方法を説明する概念説明図である。
【図４】図２に示された長尺磁石成形体の他の製造方法を説明する概念説明図である。
【図５】図２に示された長尺磁石成形体のさらに他の製造方法を説明する概念説明図である。
【図６】本発明の一実施形態を示す画像形成装置の説明図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ２−Ｂ２線に沿った断面図である。
【図８】本発明の第３の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ３−Ｂ３線に沿った断面図である。
【図９】本発明の第４の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ４−Ｂ４線に沿った断面図である。
【図１０】本発明の第５の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であるとともに該長尺磁石成形体と円筒状磁石成形体との関係を説明する説明図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ５−Ｂ５線に沿った断面図である。
【図１１】本発明の第６の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であるとともに該長尺磁石成形体と円筒状磁石成形体との関係を説明する説明図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ６−Ｂ６線に沿った断面図である。
【図１２】本発明の第７の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ７−Ｂ７線に沿った断面図である。
【図１３】本発明の第８の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ８−Ｂ８線に沿った断面図である。
【図１４】本発明の第９の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＣ１−Ｃ１線に沿った断面図であり、（ｄ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ９−Ｂ９線に沿った断面図である。
【図１５】本発明の第１０の実施形態に係るマグネットローラを構成する長尺磁石成形体を示す図であり、（ａ）は、長尺磁石成形体の斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体の矢印Ａ方向から見た正面図であり、（ｃ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＣ２−Ｃ２線に沿った断面図であり、（ｄ）は、（ａ）に示された長尺磁石成形体のＢ１０−Ｂ１０線に沿った断面図である。
【図１６】図１５に示された長尺磁石成形体の製造方法を説明する概念説明図である。
【図１７】図１５に示された長尺磁石成形体の他の製造方法を説明する概念説明図である。
【図１８】従来の接着剤はみ出し防止用の凹部を希土類マグネットの外周に有したマグネットローラの一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００９３】
１  円筒状磁石成形体
２  溝部
３  長尺磁石成形体
３ａ  凹部
３ｂ  壁部
３ｄ  凸部
５  接着剤
１０  マグネットローラ
１１  非磁性円筒体
２０  現像剤担持体
２１  現像剤供給部材
２２  現像剤層規制部材
２４  帯電手段
２５  像担持体
２６  光書き込み手段
２７  転写部材
２８  定着装置
３０  現像装置
４０  プロセスカートリッジ
５０  画像形成装置
６０  成形金型
６１  キャビティ
６２  エジェクタピン
８０  磁石コンパウンド
８１  成形金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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