(57)【要約】【課題】  Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの少なくとも１種以上を合金成分とする鉄スクラップと溶銑とを、鉄源として用い、これらの合金元素のうちの少なくとも１種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶製するに際し、前記鉄スクラップの溶け残りを発生させることなく、前記鉄スクラップの使用量を最大限多くすることのできる精錬方法を提供する。【解決手段】  Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを脱燐精錬用転炉１に装入し、次いで該脱燐精錬用転炉に溶銑８を装入して脱燐処理を実施し、その後、前記脱燐処理により得られた脱燐溶銑１０を脱炭精錬用転炉４に装入して脱炭精錬を実施し、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶製する。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを脱燐精錬用転炉に装入し、次いで該脱燐精錬用転炉に溶銑を装入して脱燐処理を実施し、その後、該脱燐処理により得られた脱燐溶銑を脱炭精錬用転炉に装入して脱炭精錬を実施し、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶製することを特徴とする、溶鋼の精錬方法。
【請求項２】
前記鉄スクラップは、燐含有量が０．２質量％以上の高燐含有鉄スクラップであることを特徴とする、請求項１に記載の溶鋼の精錬方法。
【請求項３】
脱燐処理により得られた前記脱燐溶銑のＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕの成分分析値に基づき、目標値に対する不足分を補うために、前記脱炭精錬用転炉にＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを装入することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の溶鋼の精錬方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶銑を脱燐精錬用転炉と脱炭精錬用転炉とを組み合せて精錬し、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの少なくとも１種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶製する精錬方法に関し、詳しくは、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕを合金成分として含有する鉄スクラップの配合量を増加させて前記溶鋼を溶製する精錬方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼材には、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕなどからなる種々の元素が、それぞれの用途に応じて合金成分として添加されている。従って、回収される鉄スクラップには、これらの合金成分を含有する鉄スクラップが混合する。回収された鉄スクラップは、電気炉製鋼工程においては主たる鉄源として使用され、また、高炉溶銑を主たる鉄源とする転炉製鋼工程においても、溶銑を補う鉄源として使用されている。特に近年、地球温暖化防止の観点からＣＯ2 ガス発生量の削減が望まれており、ＣＯ2 ガスの発生量が少なくなることから、転炉製鋼工程においても鉄スクラップの配合量を増加させた操業が行われている。
【０００３】
鉄スクラップに含まれるこれらの合金元素のうちで、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕは酸素との親和力がＦｅよりも小さく、従って、酸素ガスを用いて溶銑を精錬する転炉脱炭精錬においては、一旦溶銑中に溶解したＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕは溶銑から除去できず、精錬後の溶鋼に残留する。鋼材の材質上から、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕは不要或いは添加不可の鋼材も存在し、そのため、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕを合金成分とする鉄スクラップは、回収された後に含有する合金元素別に分類され、それぞれの元素を合金成分として含有する鋼材の溶製時に使用されている。
【０００４】
従来の転炉製鋼工程においては、鉄スクラップの含有するＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕを成分調整用原料として利用する場合、合金成分としてＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕを含有する鉄スクラップを、精錬前に転炉内に装入し、次いで溶銑を装入した後に、酸素ガスを供給して溶銑の脱炭精錬を行っていた。そして、脱炭精錬終了後、炉内溶鋼の分析結果に基づき、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕの不足分を補うために、転炉からの出鋼時に合金鉄、金属ニッケル、金属銅などを添加して成分調整を行っていた。
【０００５】
しかしながらこの精錬方法においては、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕを合金成分とする鉄スクラップの装入量が過剰の場合には成分規格値を超えてしまうので、これを防止するために、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕを合金成分とする鉄スクラップの配合量は抑えられ、出鋼時に不足分を合金鉄などにより補う方法が採られていた。つまり、成分調整用原料として安価な鉄スクラップの使用量が抑えられ、高価な合金鉄や金属ニッケルなどが使用されていた。また、転炉脱炭精錬では脱燐反応に限界があるので、燐含有量の高い鉄スクラップの配合量には自ずと制限があった。
【０００６】
ところで、特許文献１には、溶銑の脱燐処理と溶銑の転炉脱炭精錬とを組み合せた製鋼工程において、多量の合金原料を効率的に溶解する方法が提案されている。即ち、空になった溶銑容器に合金原料を入れ置きして溶銑容器の保有熱によって加熱し、次いで、この溶銑容器で溶銑を受銑して入れ置きした合金原料を溶解し、その後、この溶銑容器で溶銑の脱燐処理を行い、この溶銑を転炉に装入して脱炭精錬するという方法である。特許文献１の方法によれば、合金原料の燐含有量が高くても脱燐処理により対処できるが、溶銑容器で脱燐処理を実施していることから、溶銑の攪拌力が十分ではなく、合金原料の装入量を多くした場合には、合金原料が溶け残る恐れがある。合金原料が溶け残った場合には、溶銑の合金元素濃度が低く見積もられ、次工程の転炉脱炭精錬で配合する合金原料が過剰になり、成分規格値を超えてしまう恐れがある。
【０００７】
また、特許文献２には、２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑から溶鋼を溶製する際に、脱燐炉へ軽量鉄スクラップを装入し、溶銑の脱燐処理を実施して軽量鉄スクラップを溶銑中に溶解させ、得られた脱燐溶銑を脱炭炉で精錬して溶鋼を溶製する方法が開示されている。しかしながら、特許文献２における軽量鉄スクラップは単なる鉄源であり、軽量鉄スクラップ中の合金成分を成分調整用原料として利用することに関しては何ら開示していない。
【特許文献１】特開平５−１７１２４３号公報
【特許文献２】特開平１−１４７０１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
以上説明したように、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの少なくとも１種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶製するときに、従来の方法では、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを、成分調整用原料として十分には有効活用していなかったり、有効活用しようとすると、鉄スクラップの溶け残りが発生したりする問題があった。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの少なくとも１種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを成分調整用原料として用い、該鉄スクラップと、高炉などの溶銑製造設備で製造された溶銑とから、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの少なくとも１種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶製するに際し、前記鉄スクラップの溶け残りを発生させることなく、前記鉄スクラップの使用量を最大限多くすることのできる、溶鋼の精錬方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための第１の発明に係る溶鋼の精錬方法は、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを脱燐精錬用転炉に装入し、次いで該脱燐精錬用転炉に溶銑を装入して脱燐処理を実施し、その後、該脱燐処理により得られた脱燐溶銑を脱炭精錬用転炉に装入して脱炭精錬を実施し、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶製することを特徴とするものである。
【００１１】
第２の発明に係る溶鋼の精錬方法は、第１の発明において、前記鉄スクラップは、燐含有量が０．２質量％以上の高燐含有鉄スクラップであることを特徴とするものである。
【００１２】
第３の発明に係る溶鋼の精錬方法は、第１または第２の発明において、脱燐処理により得られた前記脱燐溶銑のＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕの成分分析値に基づき、目標値に対する不足分を補うために、前記脱炭精錬用転炉にＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを装入することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、脱燐精錬用転炉と脱炭精錬用転炉とを組み合せた精錬方法により、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼を溶銑から溶製する際に、脱燐精錬用転炉における脱燐処理の時点で、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分とする鉄スクラップを装入するので、脱燐精錬用転炉における溶銑の攪拌力は強く、前記鉄スクラップは溶け残ることなく溶解し、多量の鉄スクラップを成分調整用原料として利用することができる。また、脱燐処理を前提としているので、燐含有量の高い高燐含有鉄スクラップであっても、何ら問題なく成分調整用原料として利用することができる。また更に、脱燐処理後の溶銑のＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕの成分分析値に基づき、脱炭精錬用転炉において不足分をＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分とする鉄スクラップで補った場合には、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕの合金成分のほとんどを前記鉄スクラップで充足することができ、高価な合金鉄や金属ニッケルなどの使用を抑えることが可能となる。また、前記鉄スクラップを脱燐精錬用転炉と脱炭精錬用転炉の２段に分けて添加するので、成分調整が円滑に行われ、成分外れの恐れがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明に係る溶鋼の精錬方法のプロセスを示す概略図である。
【００１５】
図１において、１は脱燐精錬用転炉、４は脱炭精錬用転炉、７は溶銑容器、８は溶銑、１０は脱燐溶銑、１１は溶鋼である。本発明では、先ず、脱燐精錬用転炉１で、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを溶銑８に加えて、この溶銑８に対して脱燐処理を実施し、次いで、この脱燐処理により得られた脱燐溶銑１０を用いて脱炭精錬用転炉４で脱炭精錬して、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼１１を溶製する。即ち、鉄スクラップの含有しているＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕの合金成分を、溶製される溶鋼１１の合金成分として利用する。この場合、当然ながら、溶鋼１１の成分に含まれない成分を合金成分として含む鉄スクラップは使用しない。つまり、溶鋼１１が合金成分としてＭｏのみを含有するときには、Ｎｉ及びＭｏを合金成分として含有する鉄スクラップは使用しない。
【００１６】
高炉−転炉の銑鋼一貫法により製造された鋼にも、微量のＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕは含有されており、従って、本発明における「Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップ」、及び「Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼」とは、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの何れか１種または２種以上を０．０３質量％以上含有している鉄スクラップ及び溶鋼のことである。これらの元素の含有量がそれぞれ０．０３質量％未満の鉄スクラップ及び溶鋼、つまり、これらの元素を不可避不純物成分として含有している鉄スクラップ及び溶鋼は、本発明の範囲外である。
【００１７】
本発明で用いる溶銑８は、高炉などの溶銑製造設備で製造された溶銑であり、溶銑製造設備で製造された溶銑８を、溶銑鍋、トーピードカーなどの溶銑搬送容器（図示せず）で受銑し、この溶銑８を脱燐精錬用転炉１に搬送する。
【００１８】
少ない脱燐用精錬剤の使用量で効率的に脱燐処理するために、脱燐処理の前に溶銑８のＳｉを予め除去（「溶銑の予備脱珪処理」という）してもよい。予備脱珪処理を行う場合には、溶銑８のＳｉ含有量を０．２質量％以下、望ましくは０．１質量％以下まで低減させることが好ましい。溶銑８のＳｉ含有量をこの範囲まで下げる手段としては、溶銑製造設備で製造された溶銑８に酸素ガスまたは酸化鉄などの酸素源を供給し、これらの酸素源によって溶銑８に含有されるＳｉを酸化させ、Ｓｉを酸化物として強制的に除去する方法を用いることができる。予備脱珪処理を実施した場合には、生成したスラグ（ＳｉＯ2 ）を脱燐処理の前までに除去しておく。
【００１９】
このようにして得た溶銑８に対して脱燐精錬用転炉１で脱燐処理を施す。本発明においては、脱燐精錬用転炉１を用いて脱燐処理を実施する必要がある。脱燐処理は、溶銑鍋またはトーピードカーなどの溶銑搬送容器内で行うこともできるが、脱燐精錬用転炉１はこれらの溶銑搬送容器に比べてフリーボードが大きく、溶銑８を強攪拌することが可能であり、少ない脱燐用精錬剤の使用量で迅速に脱燐処理を行うことができ、且つ、攪拌力が大きいことから投入する鉄スクラップの溶解が迅速に行われるからである。
【００２０】
脱燐精錬用転炉１は、上吹きランス２を備えており、上吹きランス２から酸素ガスを溶銑８の浴面に向けて吹き付けるようになっている。また、脱燐精錬用転炉１の炉底には攪拌用ガス吹込羽口３が設置され、攪拌用ガス吹込羽口３から窒素ガスや希ガスなどの攪拌用ガスが溶銑８に吹き込まれるようになっている。更に、脱燐精錬用転炉１の炉上には生石灰、蛍石、ボーキサイト、鉄鉱石などの原料を貯蔵するホッパー（図示せず）やホッパーから脱燐精錬用転炉１へ原料を供給する原料切出装置（図示せず）が設置されている。
【００２１】
このような構成の脱燐精錬用転炉１を用い、溶銑８の脱燐処理を実施する。
【００２２】
先ず、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップを脱燐精錬用転炉１に装入する。この鉄スクラップの装入量は、最終的に脱炭精錬用転炉４で溶製される溶鋼１１のＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕの各成分規格範囲内の目標値に対して９０％以下の範囲内で設定する。つまり、鉄スクラップ中のＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕが歩留り１００％で回収されたとしても、溶鋼１１のＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕの各規格成分の目標値に対して９０％以下となるように、鉄スクラップの装入量を制限する。尚、この鉄スクラップが高濃度の燐を含有するものであっても、脱燐処理されるので何ら問題はない。具体的には、鉄スクラップが０．２質量％以上の燐を含有する高燐含有鉄スクラップであっても、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕの１種または２種以上を合金成分として含有する限り、成分調整用原料として使用することができる。燐濃度が０．２質量％未満の場合には、脱燐精錬を実施しなくても、次工程の転炉での脱炭精錬で脱燐が可能であり、何ら問題にならない。
【００２３】
次いで、脱燐精錬用転炉１へ溶銑８を装入する。用いる溶銑８としてはどのような組成であっても処理することができ、脱燐処理の前に予備脱硫処理や予備脱珪処理が施されていてもよい。因みに、脱燐処理前の溶銑８の主な化学成分は、Ｃ：３．８〜５．０質量％、Ｓｉ：０．３質量％以下、Ｓ：０．０５質量％以下、Ｐ：０．０８〜０．２質量％程度である。但し、脱燐処理時に脱燐精錬用転炉１で生成されるスラグ９の量が多くなると脱燐効率が低下するので、前述したように、生成するスラグ９を少なくして脱燐効率を高めるために、予備脱珪処理により、溶銑中のＳｉを０．２質量％以下、望ましくは０．１質量％以下まで予め低減しておくことが好ましい。また、溶銑温度は１２００〜１３５０℃の範囲であれば問題なく脱燐処理することができる。
【００２４】
溶銑８を装入したならば、生石灰、転炉滓、炭酸ソーダなどの脱燐用精錬剤の所定量を上置き装入する。この脱燐用精錬剤の装入に前後して、攪拌用ガス吹込羽口３から攪拌用ガスを吹き込みながら、上吹きランス２から酸素ガスを供給する。尚、上吹きランス２に脱燐用精錬剤の吹き込み機能を付加させた場合には、上置き装入に代わって、上吹きランス２から吹き込み添加してもよい。また、蛍石（ＣａＦ2 ）、ボーキサイト（Ａｌ2 Ｏ3）などを滓化促進剤として、脱燐用精錬剤に加えてもよい。
【００２５】
溶銑８は攪拌用ガス吹込羽口３から吹き込まれる攪拌用ガスにより強攪拌され、添加された脱燐用精錬剤も溶銑８と攪拌されて、脱燐用精錬剤はスラグ９を形成する。また、上吹きランス２から供給された酸素ガスと溶銑中のＰとが反応してＰ2 Ｏ5 が形成され、形成したＰ2Ｏ5 はスラグ９に迅速に吸収されて、溶銑８の脱燐反応が速やかに進行する。同時に、添加したＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップも溶銑８と強攪拌され、溶銑８の熱を受けて溶解する。
【００２６】
尚、脱燐処理時の酸素源が気体の酸素ガスのみでは溶銑温度が上昇し過ぎて脱燐反応が阻害される場合もあるので、必要に応じてミルスケールや鉄鉱石などの固体酸素源を添加してもよい。これらの添加量は、溶銑中のＳｉ濃度、Ｐ濃度、Ｃ濃度などに応じて適宜変更することができる。
【００２７】
脱燐処理が終了したなら、脱燐処理により得られた脱燐溶銑１０を溶銑容器７に出湯する。スラグ９は別途排出する。脱燐溶銑１０の分析用試料を脱燐精錬用転炉１或いは溶銑容器７に滞留する脱燐溶銑１０から採取する。採取した分析用試料の化学成分分析を実施し、脱燐溶銑１０の化学成分を把握する。
【００２８】
次に、得られた脱燐溶銑１０を用いて脱炭精錬用転炉４で脱炭精錬を実施して、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼１１を溶製する。脱炭精錬用転炉４は、上吹きランス５及び攪拌用ガス吹込羽口６を備えている。また、前述した脱燐精錬用転炉１と同様に、原料貯蔵ホッパーやホッパーから脱炭精錬用転炉４へ原料を供給する原料切出装置が設置されている。
【００２９】
このような構成の脱炭精錬用転炉４を用い、以下のようにして、脱燐溶銑１０の脱炭精錬を実施する。
【００３０】
先ず、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの目的とする合金元素において、溶製目的である溶鋼１１の規格範囲内の目標値と脱燐溶銑１０の化学成分値との差を求める。求めた差から、不足分を定め、定めた不足分に基づいて、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップの追加量を求め、求めた追加量分の鉄スクラップを脱炭精錬用転炉４に装入する。鉄スクラップから供給する合金成分のみでは合金成分量が不足する場合には、合金鉄、金属ニッケル、金属銅などを加えて調整する。また、これらを添加しても熱余裕がある場合には、通常の鉄スクラップを追加しても構わない。Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する鉄スクラップから供給される合金成分は規格範囲内の目標値に対して９０％以下であるので、大半の場合は更に合金成分の添加を必要とするが、何らかの原因で必要としない場合には、合金成分の追加は行わず、通常の鉄スクラップを添加する。
【００３１】
次いで、脱炭精錬用転炉４に脱燐溶銑１０を装入し、更に、生石灰を添加した後、攪拌用ガス吹込羽口６から窒素ガスや希ガスを攪拌用ガスとして吹き込みながら、上吹きランス５から酸素ガスを供給する。この場合、必要に応じて、安価なＭｎ源としてＭｎ鉱石を脱炭精錬用転炉４に投入してもよい。生石灰及び必要に応じて添加されるＭｎ鉱石は溶融してスラグ１２が形成される。添加されたＭｎ鉱石は脱炭精錬中に脱珪溶銑１０の炭素によって還元され、還元されたＭｎは溶鋼１１に移行する。脱珪溶銑１０の含有する炭素は上吹きランス５から供給される酸素ガスと反応してＣＯガスとなり脱炭精錬が進行し、脱燐溶銑１０は溶鋼１１に溶製される。
【００３２】
所定の炭素濃度まで脱炭精錬されたなら、脱炭精錬を終了し、得られた溶鋼１１を取鍋（図示せず）に出鋼し、次工程に搬送する。出鋼時、必要に応じてＦｅ−Ｍｎ合金鉄、Ｓｉ−Ｍｎ合金鉄、金属アルミニウムなどを溶鋼１１に添加し、溶鋼１１の成分を調整する。出鋼時の溶鋼温度は、製鋼工場の各設備の配置などから定まるリードタイムによって決まるもので一概にはいえないが、例えば１６２０〜１６５０℃程度で十分である。
【００３３】
このようにしてＮｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分として含有する溶鋼１１を溶製することで、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの少なくとも１種の合金成分を、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｕのうちの１種または２種以上を合金成分とする鉄スクラップで充足することができ、高価な合金鉄や金属ニッケルなどの使用を抑えることが可能となる。また、前記鉄スクラップを脱燐精錬用転炉１と脱炭精錬用転炉４の２段に分けて添加するので、成分調整が円滑に行われ、成分が外れることがない。
【実施例１】
【００３４】
以下、Ｍｏの成分規格範囲が０．２０〜０．２２質量％である溶鋼を溶製した例により、本発明を更に詳しく説明する。
【００３５】
高炉から出銑した溶銑を高炉鋳床で脱珪処理した後、３００トン容量の脱燐精錬用転炉に搬送した。脱燐精錬用転炉に、Ｍｏ含有量が０．１質量％であるＭｏ含有鉄スクラップを２０トン装入し、その後、２９９トンの溶銑を装入した。装入した溶銑の化学成分は、Ｃ：４．１質量％、Ｓｉ：０．１４質量％、Ｍｎ：０．１６質量％、Ｐ：１．１５質量％、Ｓ：０．０２質量％で、温度は１２９５℃であった。生石灰を脱燐用精錬剤として使用し、上吹きランスから酸素ガスを吹き込むとともに、攪拌用ガス吹込羽口から窒素ガスを攪拌用ガスとして吹き込み、脱燐処理を実施した。脱燐処理時間は１２．５分であり、得られた脱燐溶銑の化学成分は、Ｃ：２．６質量％、Ｓｉ：０．０１質量％、Ｍｎ：０．１２質量％、Ｐ：０．１５質量％、Ｓ：０．０４質量％、Ｍｏ：０．００６７質量％で、出湯量は２９５トンであった。
【００３６】
この脱燐溶銑を脱炭精錬用転炉に装入して脱炭精錬を実施した。その際に、Ｍｏ含有量が０．５質量％であるＭｏ含有鉄スクラップを５トン、Ｍｏ純分が５８質量％であるＭｏ原料を１トン、予め脱炭精錬用転炉に装入した。また、通常の鉄スクラップも２トン装入した。装入時の脱燐溶銑の温度は１３５１℃であった。
【００３７】
生石灰、軽焼ドロマイトなどを媒溶剤として装入し、上吹きランスから酸素ガスを吹き込むとともに、攪拌用ガス吹込羽口からＡｒガスを攪拌用ガスとして吹き込み、脱炭精錬を実施した。脱燐処理時間は１５分であり、取鍋への出鋼時に、成分調整剤としてＦｅ−Ｍｎ合金鉄、Ｓｉ−Ｍｎ合金鉄、Ｆｅ−Ｓｉ合金鉄及び加炭剤を投入した。取鍋内溶鋼の化学成分は、Ｃ：０．１９質量％、Ｓｉ：０．１質量％、Ｍｎ：０．３９質量％、Ｐ：０．１質量％、Ｓ：０．０３質量％、Ｍｏ：０．２１質量％であり、出湯量は２９１トンであった。
【００３８】
この結果からＭｏの歩留りを求めると９７．８％となり、極めて高い歩留りが得られた。また、脱燐精錬用転炉においては２０トンのＭｏ含有鉄スクラップを装入したにも拘わらず、溶け残りは確認されなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明に係る溶鋼精錬方法のプロセスを示す概略図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  脱燐精錬用転炉
２  上吹きランス
３  攪拌用ガス吹込羽口
４  脱炭精錬用転炉
５  上吹きランス
６  攪拌用ガス吹込羽口
７  溶銑容器
８  溶銑
９  スラグ
１０  脱燐溶銑
１１  溶鋼
１２  スラグ
【図１】
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