(57)【要約】【課題】マット層に組み込まれた流体配管の温媒出入口と温媒熱源機との位置関係に合わせて、これらを連絡する連絡管を、その位置、方向を自由に調整しながら敷設できるとともに、必要とする部材数を最小限に留めることができる暖房床の施工方法を提供する。【解決手段】マット層に組み込まれた流体配管の温媒出入口に隣接するように板状の配管ガイド用部材を配置し、前記流体配管の温媒出入口と温媒熱源機との間に連絡管を敷設するためのガイド溝を、前記配管ガイド用部材に形成する暖房床の施工方法。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
マット層に組み込まれた温媒を循環させる流体配管の温媒出入口と前記温媒を生成する温媒熱源機とが連絡管で連絡された暖房床の施工方法であって、
前記流体配管の温媒出入口と前記温媒熱源機との間に前記連絡管を敷設する際に、前記流体配管の温媒出入口に隣接するように板状の配管ガイド用部材を配置し、前記配管ガイド用部材に前記連絡管を埋設するためのガイド溝を形成する
ことを特徴とする暖房床の施工方法。
【請求項２】
配管ガイド用部材は、シート状の連続発泡層の少なくとも一方の面に凸状に形成された高発泡体部を備え、該高発泡体部の全表面が前記連続発泡体層及び低発泡体層により被覆され、前記低発泡体層により被覆された相隣接する前記高発泡体部間に凹部が形成されることにより凹凸が形成されている硬質発泡体からなることを特徴とする請求項１記載の暖房床の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マット層に組み込まれた流体配管の温媒出入口と温媒熱源機との位置関係に合わせて、これらを連絡する連絡管を、その位置、方向を自由に調整しながら敷設できるとともに、必要とする部材数を最小限に留めることができる暖房床の施工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、床暖房需要の増加により、樹脂発泡体に溝付け加工を施し、温水等の温媒を流すための流体配管を配置した暖房床が多く設置されている。
これらの暖房床としては、例えば、捨て貼り材の上部に、温媒を通す配管が組み込まれたマット層敷き、該マット層上にフローリング材等の板状体（仕上げ材）とを敷く形式のものが広く普及している（例えば、特許文献１等）。
【０００３】
暖房床の流体配管に循環させる温媒は、室外又は室内の壁面側や隅部に配設された温媒熱源機で生成しており、この温媒熱源機で生成した温媒は、温媒熱源機とマット層の流体配管とを連絡する連絡管を通って流体配管に送られる。ここで、温媒熱源機とマット層の流体配管とを連絡する連絡管は、通常、該連絡管を埋設可能なガイド溝が設けられた配管ガイドにより保持、固定されている。
【０００４】
図８（ａ）〜（ｃ）に従来の配管ガイドの一例を模式的に示す平面図を示す。
図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、従来の配管ガイド１、４及び５は、いずれも板状の本体部３の一方の主面に曲線又は曲線と直線とが組み合わされた形状のガイド溝２が設けられており、このガイド溝２の幅及び深さは、連絡管を埋設できる大きさに調整されている。このような配管ガイド１、４及び５は、流体配管の温媒出入口及び温媒熱源機の位置に合わせて適宜組み合わされて用いられるが、配管ガイド１は、ガイド溝２の端部Ａが流体配管の温媒出入口と隣接するように配置される。
【０００５】
図９（ａ）〜（ｆ）は、図８に示した配管ガイドを用いて連絡管で温媒熱源と流体配管とを接続する様子を模式的に示す平面図であり、（ａ）は、温媒熱源機が流体配管の温媒出入口の下方に配設されている場合、（ｂ）は、温媒熱源機が流体配管の温媒出入口の下方右側に配設されている場合、（ｃ）は、温媒熱源機が流体配管の温媒出入口の下方左側に配設されている場合、（ｄ）は、温媒熱源機が流体配管の温媒出入口の左側に配設されている場合、（ｅ）は、温媒熱源機が流体配管の温媒出入口の左側上方に配設されている場合、（ｆ）は、温媒熱源機が流体配管の温媒出入口の左側下方に配設されている場合をそれぞれ示す。
【０００６】
図９（ａ）〜（ｆ）に示すように、まず、配管ガイド１及び配管ガイド４、又は、配管ガイド１、４及び５を、それぞれの配管ガイドのガイド溝２が温媒出入口８から図示しない温媒熱源機へ連続するように配置する。次に、流体配管７の温媒出入口８に接続した連絡管６ａ及び６ｂを、配管ガイド１及び５、又は、配管ガイド１、４及び５が形成する一対のガイド溝１の中に埋設し、図示しない温媒熱源機へ連絡する。なお、温媒熱源機で生成した温水等の温媒は、例えば、連絡管６ａを通って温媒出入口８に送られ、流体配管７を循環して温媒出入口８に戻り、連絡管６ｂを通って温媒熱源機に戻される。
【０００７】
しかしながら、このような従来の配管ガイドを用いた暖房床の施工方法では、流体配管の温媒出入口の位置と温水熱源機の配設位置との関係によっては、多数の配管ガイドを組み合わせてガイド溝を形成することが必要となることがあり、暖房床の施工に必要な部品数が増え、作業が煩雑となったりコスト高の原因となったりすることがあった。
また、温媒熱源機の位置と、流体配管の温媒出入口の位置とは、住宅環境により千差万別であるため、それぞれの環境に合わせて連絡管を敷設する必要があるが、配管ガイドに設けられたガイド溝の形状は予め決められているものであるため、連絡管を敷設する方向や位置を微妙に調整しながら作業を行うことはできず、融通が利かないという問題もあった。
【特許文献１】特開平０７−２１７９２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記現状に鑑み、マット層に組み込まれた流体配管の温媒出入口と温媒熱源機との位置関係に合わせて、これらを連絡する連絡管を、その位置、方向を自由に調整しながら敷設できるとともに、必要とする部材数を最小限に留めることができる暖房床の施工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、マット層に組み込まれた温媒を循環させる流体配管の温媒出入口と前記温媒を生成する温媒熱源機とが連絡管により連絡された暖房床の施工方法であって、前記流体配管の温媒出入口と前記温媒熱源機との間に前記連絡管を敷設する際に、前記流体配管の温媒出入口に隣接するように板状の配管ガイド用部材を配置し、前記配管ガイド用部材に前記連絡管を埋設するためのガイド溝を形成する暖房床の施工方法である。
以下に本発明を詳述する。
【００１０】
本発明は、マット層に組み込まれた温媒を循環させる流体配管の温媒出入口と前記温媒を生成する温媒熱源機とが連絡管により連絡された暖房床の施工方法である。
上記マット層は、その内部に流体配管が組み込まれている。このようなマット層としては特に限定されないが、後述する配管ガイド用部材を構成する材料と同一の材料が好適である。
【００１１】
上記流体配管は、上記マット層中に組み込まれており、温媒熱源機から供給された温水や不凍液等の温媒を流すための経路である。上記流体配管には、内径が４〜１３ｍｍ程度、断面が真円状、楕円状、小判状、多角形状、袋状である管の他、温水等の温媒が漏れなく流れ、放熱体として機能する限りにおいて、マット層自体に加工を施してこれを流路とする場合を含む。このような流体配管を構成する材料としては特に限定されず、例えば、耐熱性ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。
【００１２】
上記温媒熱源機としては特に限定されず、従来から暖房床の温媒の生成に用いられているものと同様のものが挙げられる。また、上記温媒熱源機で生成される温媒としては特に限定されず、例えば、水や不凍液等が挙げられる。
【００１３】
上記連絡管は、上記流体配管の温媒出入口と上記温媒熱源機との間を連絡するための経路であり、上記温媒熱源機で生成した温媒を上記温媒出入口から流体配管に供給し、流体配管を循環した温媒を再度温媒熱源機に戻す役割を果たす。
このような連絡管を構成する材料としては、使用する温媒により変形や変性しない材料からなるものであれば特に限定されず、例えば、耐熱性ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の樹脂が挙げられる。
【００１４】
本発明の暖房床の施工方法では、上記流体配管の温媒出入口と上記温媒熱源機との間に上記連絡管を敷設する際に、上記流体配管の温媒出入口に隣接するように板状の配管ガイド用部材を配置する。
上記配管ガイド用部材は、上記連絡管を埋設するガイド溝を形成するための板状部材であり、その形状としてはガイド溝を形成するための主面を有する形状であれば特に限定されず、例えば、平面視矩形、円形、楕円形、不定形等任意の形状が挙げられる。なお、上記配管ガイド用部材の主面は、必ずしも平坦な面である必要はなく、凹凸が形成されていてもよい。
【００１５】
本発明の暖房床の施工方法において、上記配管ガイド用部材の材料としては、暖房床の施工時に上記ガイド溝を形成することができる材料であれば特に限定されないが、シート状の連続発泡層の少なくとも一方の面に凸状に形成された高発泡体部を備え、該高発泡体部の全表面が上記連続発泡体層及び低発泡体層により被覆され、上記低発泡体層により被覆された相隣接する上記高発泡体部間に凹部が形成されることにより凹凸が形成されている硬質発泡体からなることが好ましい。このような硬質発泡体は、暖房床の施工時にガイド溝を形成することが容易であることに加え、適度な圧縮方向の弾性率を有するため柔軟性、制振性及び防音性に優れ、更に、局所荷重がかかったときにへたりが生じ難い。
【００１６】
上記硬質発泡体は、厚さ方向にリブ構造を有するものであり、上記リブは厚さ方向に柱、壁状等に形成されている。
このようなリブタイプの硬質発泡体は、例えば、ナイフ等で容易にガイド溝を形成することができる一方、厚さ方向からの圧縮力に対して、つぶれにくいという優れた性質を有する。上記リブの形状としては柱、壁状に形成されていれば特に限定されず、例えば、ハニカム構造、Ｉ鋼、Ｃ鋼、梁等の建築で用いられるような圧縮に強い構造等が挙げられる。
【００１７】
なお、ここで高発泡体部及び低発泡体層とは、該高発泡体部と低発泡体層との発泡倍率を比較して高い又は低いと表現したものである。
上記高発泡体部の発泡倍率の好ましい下限は２倍、好ましい上限は１００倍である。２倍未満であると、得られる硬質発泡体の軽量化が困難となり、１００倍を超えると、得られる硬質発泡体の圧縮強度が不充分となることがある。より好ましい下限は５倍、より好ましい上限は５０倍であり、更に好ましい下限は８倍、更に好ましい上限は３５倍である。
上記低発泡体層の発泡倍率の好ましい下限は１．１倍、好ましい上限は１０倍である。１．１倍未満であると、得られる硬質発泡体の軽量化が困難になることがあり、１０倍を超えると、得られる硬質発泡体の沈み込み量が増加し、また、歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなる。より好ましい下限は１．２倍、より好ましい上限は７倍であり、更に好ましい上限は５倍である。
上記連続発泡層の発泡倍率の好ましい下限は１．１倍、好ましい上限は１０倍である。１．１倍未満であると、得られる硬質発泡体の軽量化が困難となり、１０倍を超えると、融着力が低下して高い圧縮強度を有する硬質発泡体が得られないことがある。より好ましい下限は２倍、より好ましい上限は８倍であり、更に好ましい上限は７倍である。
【００１８】
図１〜図５に、上記リブタイプの硬質発泡体の好ましい一例を示す模式図を示した。
図１に示したリブタイプの硬質発泡体１０は、ポリオレフィン系樹脂よりなる連続発泡層２０と、連続発泡層２０の少なくとも一面に凸状に形成されたポリオレフィン系樹脂よりなる複数の高発泡体部３０、及び、低発泡体層４０を備えている。高発泡体部３０の全表面は、連続発泡層２０又は低発泡体層４０により被覆され、かつ、相隣接する高発泡体部３０間の低発泡体層４０は互いに凹部４１が形成されることにより、表面に凹凸が形成されている。また、図１に示したリブタイプの硬質発泡体１０では、相隣接する高発泡体部３０間の低発泡体層４０は互いに熱融着されているが、必ずしも融着されていなくてもよく図３に示したリブタイプの硬質発泡体のように互いの高発泡体部３０が離間されていてもよい。
【００１９】
図１に示したリブタイプの硬質発泡体１０においては連続発泡体層２０の表面が平坦であるが、図２又は図３に示したリブタイプの硬質発泡体１０では、高発泡体部３０の連続発泡体層２０に接する側に凹部３２が形成され、これにより連続発泡層２０には凹部２２が形成されている。このように、リブタイプの硬質発泡体１０の複数の高発泡体部３０が、一方の表面は凸状に形成され、他方の表面が凹状に形成されている場合には、高い圧縮強度を示しながら、緩衝性が更に向上する。
すなわち、図２又は図３に示したリブタイプの硬質発泡体１０は、少なくとも一方の面が凸状に形成された複数の高発泡体部３０を備え、その側面の一部で隣接する高発泡体部３０と接合され（又は接合されずに離間されて）、接合されていない部分（又は接合されずに離間された部分）が空隙（又は凹部４１）となることにより凹凸形状を形成している構造となる。
【００２０】
図２又は図３に示したリブタイプの硬質発泡体１０では、凹部２２の深さの好ましい下限は１ｍｍ、好ましい上限は５ｍｍである。１ｍｍ未満であると、緩衝性の向上効果が得られないことがあり、５ｍｍを超えると、高い圧縮強度を発現することが困難となることがある。より好ましい上限は５ｍｍである。
【００２１】
上記リブタイプの硬質発泡体１０の厚み精度、質量精度の向上及び圧縮強度のバラツキの低減のためには、複数の高発泡体部３０が発泡体横断面方向において平面的に略均一に配置されることが好ましい。もっとも、複数の高発泡体部３０を平面的に略均一に配置する態様としては、特に限定されるものではない。
【００２２】
例えば、図４に示したリブタイプの硬質発泡体１０においては、複数の高発泡体部３０が低発泡体層４０により画成されて格子状に配置されている。この場合には、個々の高発泡体部３０が四角柱の形状となり、硬質発泡体１０の表面平滑性が良好となり、かつ、圧縮強度も充分となる。
また、図５に示したリブタイプの硬質発泡体１０においては、複数の高発泡体部３０がハニカム状に形成された低発泡体層４０に画成されて千鳥状に配置されている。この場合、複数の六角柱状の高発泡体部３０が形成され、隣接する高発泡体部３０同士の壁面が熱融着時に低発泡層（低発泡薄膜）４０となる構造となり、全体としてハニカム状の硬質発泡体１０が得られることになり、表面平滑性が向上し、圧縮強度が特に優れたものとなる。
【００２３】
図１〜図５に示したリブタイプの硬質発泡体１０において、高発泡体部３０の平面方向（横断面方向）の最大直径の好ましい下限は３ｍｍ、好ましい上限は５０ｍｍである。３ｍｍ未満であると、得られる硬質発泡体の軽量化が困難となることがあり、５０ｍｍを超えると、硬質発泡体１０の圧縮強度が不充分となることがある。より好ましい下限は５ｍｍ、より好ましい上限は３０ｍｍである。
高発泡体部３０の連続発泡層２０からの高さ（凸状部の高さ）の好ましい下限は１ｍｍである。１ｍｍ未満であると、充分な緩衝性を発揮できないことがある。より好ましい下限は２ｍｍ、更に好ましい下限は３ｍｍである。
なお、高発泡体部３０の大きさは均一である必要はなく、不均一であってもよい。
【００２４】
図１〜図５に示したリブタイプの硬質発泡体１０において、連続発泡層２０の縦断面方向の平均厚さの好ましい下限は１００μｍ、好ましい上限は５ｍｍである。１００μｍ未満であると、高い圧縮強度を有する硬質発泡体が得られないことがあり、５ｍｍを超えると、得られる硬質発泡体の軽量化が困難となることがある。より好ましい下限は３００μｍ、より好ましい上限は３ｍｍであり、更に好ましい下限は５００μｍ、更に好ましい上限は２ｍｍである。
なお、連続発泡層２０の厚さは均一である必要はなく、不均一であってもよい。
【００２５】
図１〜図５に示したリブタイプの硬質発泡体１０において、充填率の好ましい下限は３０％、好ましい上限は９５％である。３０％未満であると、充分な緩衝性が得られないことがあり、９５％を超えると、高い圧縮強度を有する硬質発泡体が得られないことがある。より好ましい下限は５０％、より好ましい上限は９０％である。
なお、本明細書において充填率とは、平板状に樹脂発泡体１０を置いた際の最大高さから求められる体積（嵩体積）における、樹脂発泡体１０の質量を密度で割ることで求められる体積（真体積）の比であり、例えば、図１において一点鎖線で示す直方体Ｋに対する樹脂発泡体１０の占める割合である。
【００２６】
上記リブタイプの硬質発泡体を製造する方法としては特に限定されず、例えば、発泡剤を含有した発泡性樹脂組成物（発泡性樹脂組成物）を所定の容器中で発泡させ、一面を除いた外表面が樹脂よりなる低発泡体層が被覆されている高発泡体を製造し、これを上記低発泡体層を介して熱融着し、別途製造した連続気泡層の少なくとも一方の面に熱融着等により積層する方法；発泡性樹脂組成物からなる薄膜上に、発泡性樹脂組成物からなる粒状体を均一に配置して接着した後、これを発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる方法等が挙げられる。
【００２７】
上記発泡性樹脂組成物からなる薄膜を調製する方法としては特に限定されず、例えば、樹脂と熱分解型発泡剤とを射出成形機に供給し、該熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融混練し、配置する発泡性樹脂組成物からなる粒状体の形状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却する方法；樹脂と熱分解型発泡剤とを押出機に供給し、該熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融混練した後、軟化状態のシート状体を、該シート状体の厚さより狭いクリアランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロールに導入し、この凹部に軟化状態のシート状体の一部を圧入した後、冷却、離型する方法等が挙げられる。
【００２８】
上記発泡性樹脂組成物からなる薄膜の厚さとしては、目的とするリブタイプの硬質発泡体の発泡倍率や厚さ等によっても異なり特に限定されないが、好ましい下限は０．０５ｍｍ、好ましい上限は３ｍｍである。０．０５ｍｍ未満であると、発泡性樹脂組成物からなる粒状体を保持できないことがあり、３ｍｍを超えると、発泡時に発泡性樹脂組成物からなる粒状体が移動してしまったり、幅方向及び長手方向における膨張が大きくなってしまったりすることがある。より好ましい下限は０．１ｍｍ、より好ましい上限は２ｍｍである。
【００２９】
上記発泡性樹脂組成物からなる粒状体の形状としては特に限定されず、例えば、六方体、円柱状、球状体等が挙げられるが、発泡が均一にできることから円柱状が好適である。このような円柱状の発泡性樹脂組成物からなる粒状体の径の好ましい下限は１ｍｍ、好ましい上限は３０ｍｍである。１ｍｍ未満であると、発泡時の加熱で円柱が溶融変形して一次元発泡性を発現できないことがあり、厚み精度、重量精度のばらつきが大きくなったり、表面平滑性が低下したりすることがあり、３０ｍｍを超えると、発泡速度が低下してしまうことがある。より好ましい下限は２ｍｍ、より好ましい上限は２０ｍｍである。
また、円柱状の発泡性樹脂組成物からなる粒状体の高さの好ましい下限は１ｍｍ、好ましい高さは３０ｍｍである。１ｍｍ未満であると、幅方向及び長手方向において大きく膨張して所定のリブ構造が得られないことがあり、３０ｍｍを超えると、発泡速度が低下してしまうことがある。より好ましい下限は２ｍｍ、より好ましい上限は２０ｍｍである。
【００３０】
上記発泡性樹脂組成物からなる粒状体の配置方法としては特に限定されず、均一であってもよいし、不均一であってもよい。上記発泡性樹脂組成物からなる粒状体が格子状に配置された場合には、個々の発泡性樹脂組成物からなる粒状体が発泡してなる高発泡体部が四角柱の形状となり、また、千鳥状に配置された場合には、高発泡体部が六角柱の形状となるため、擬似的なハニカム構造を構成する。
【００３１】
配置する上記発泡性樹脂組成物からなる粒状体の距離としては、目的とするリブタイプの硬質発泡体の発泡倍率や厚さ等によっても異なるため特に限定されないが、好ましい下限は２ｍｍ、好ましい上限は５０ｍｍである。２ｍｍ未満であると完全充填してしまうことがあり、５０ｍｍを超えると、発泡性樹脂組成物からなる粒状体が発泡したときに充填不足となる可能性がある。より好ましい下限は３ｍｍ、より好ましい上限は３０ｍｍである。
【００３２】
上記リブタイプの硬質発泡体を製造する方法の一例を説明する模式図を図６に示した。
図６においては、発泡性樹脂組成物からなる薄膜２００上に、発泡性樹脂組成物からなる粒状体（発泡性樹脂柱状体）３００を平面的に略均一に間隔を開けて配置して発泡性樹脂シート１００を調製している。ここで、薄膜２００は複数の発泡性樹脂柱状体３００を連結して一体化している。
【００３３】
上記発泡性樹脂シート１００を調製する方法の好ましい一例を説明する模式図を図７に示した。図７に示した方法では、まず、発泡性樹脂組成物を押出機により溶融混練押出ししたり、カレンダーロールを用いて溶融化したりする方法により軟化状態のシート状体を得る。次いで、軟化状態のシート状体を、該シート状体の厚さより狭いクリアランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロール７００、８００に導入し、この凹部に軟化状態のシート状体の一部を圧入した後、冷却、離型する。
【００３４】
賦形ロール７００の外周面の凹部の配設は、目的とする発泡性樹脂シート１００の質量精度、厚み精度の向上の為、略均一的に配置されることが好ましい。賦形ロールの外周面の凹部の配設は、賦形ロール外周面全体で均一的にあれば特に限定されないが、より均一であることから、格子または千鳥に配設されていることが最も好ましい。
【００３５】
賦形ロール７００の外周面の凹部の形状として特に限定されず、例えば、六方体状、円柱状、球状体等が挙げられるが、凹部を成形し易い点、発泡性樹脂柱状部３００を均一に成形しやすい点、冷却後の離型が行い易い点から円柱が最も好ましい。
【００３６】
賦形ロール７００のクリアランスは、軟化状態のシート状体の厚さより狭いことが必要である。この範囲であれば、目的とする発泡性樹脂シート１００の形状により変化するため特に限定されないが、好ましい下限は０．０５ｍｍ、好ましい上限は３ｍｍである。０．０５ｍｍ未満であると、冷却後の離型時に発泡性樹脂薄膜２００が破れやすくなり、３ｍｍを超えると、１次元発泡を行える発泡性樹脂シート１００が形成できないことがある。より好ましい下限は０．１ｍｍ、より好ましい上限は２ｍｍである。
【００３７】
一部を圧入された賦形された軟化状態のシート状体の冷却方法としては、発泡性樹脂組成物の融点以下に下げることができれば特に限定されず、例えば、賦形ロール７００内部に冷却水を流す等の方法が挙げられる。
【００３８】
調製した発泡性樹脂シート１００を発泡剤の分解温度以上で加熱して発泡させ、得られた発泡体を冷却することにより、リブタイプの硬質発泡体を得ることができる。
【００３９】
すなわち、発泡性樹脂シート１００を発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させると、発泡性樹脂柱状体３００の部分が発泡するが、このとき、隣接する発泡性樹脂柱状体３００の壁面同士が発泡圧力により低発泡体層を有する構造となる。この結果、柱状体内部の高い発泡倍率の高発泡体部同士を低発泡体層が熱融着して低発泡体層が低発泡薄膜を形成した状態となる。一方、薄膜２００も同様に発泡するが、厚みが薄く気泡保持性が低いことから低発泡倍率の連続発泡体となる。発泡後に冷却装置の隙間を、発泡膨張するシート状体が完全充填される以上に設定することで融着が一部分のみ進行し、完全充填できない空隙（図１等における凹部４１）を有する。これにより、この連続発泡体層の上に高発泡体部が複数配置された図１に示したような構造の硬質発泡体が得られる。
【００４０】
加熱により発泡させる工程においては、発泡性樹脂柱状体３００に含有されている熱分解型発泡剤の分解温度以上にシート状体を加熱し得る適宜の方法を用いることができ、例えば、電気ヒーター、遠赤外線ヒーター、加熱された油や空気等の加熱媒体を循環させてなる加熱装置等を用いて加熱する方法を挙げることができる。
【００４１】
発泡性樹脂シート１００を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させた後、発泡膨張するシート状体が完全充填される以上の隙間を有する冷却装置により冷却することが好ましい。上記冷却装置としては、発泡膨張するシート状体が完全充填される以上の隙間を有していれば特に限定されず、発泡体を構成する樹脂の軟化点以下の温度に冷却し得る適宜の方法を採用することができ、例えば、冷却された水や空気等の冷却媒体を循環させる形式の冷却装置などを用いて冷却する方法を採用することができる。
【００４２】
上記発泡膨張するシート状体が完全充填される以上の隙間は、発泡性樹脂シート１００の発泡倍率、質量等から計算される大きさであるが、隙間が大きすぎると得られる硬質発泡体全体が大きく波打つため、発泡性樹脂シート１００の発泡倍率、質量等から計算される完全充填の隙間プラス１０ｍｍ以下であることが好ましく、プラス５ｍｍ以下であることがより好ましく、プラス３ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００４３】
なお、発泡性樹脂柱状体３００に用いられる発泡性樹脂組成物と、薄膜２００に用いられる発泡性樹脂組成物とでは、同一の樹脂を用いる必要性はないが、発泡性及び接着性等の観点から、同一又は同種の樹脂を用いることが好ましい。同一又は同種の樹脂を用いることにより連続発泡層と高発泡体部との融着力が高くなり、これにより得られるリブタイプの硬質発泡体の圧縮荷重付与時の破壊が起こりにくくなる。
【００４４】
本発明の暖房床の施工方法は、上記材料からなる配管ガイド用部材に、上記連絡管を埋設するためのガイド溝を形成する。
上記配管ガイド用部材にガイド溝を設ける方法としては特に限定されず、例えば、ナイフを用いてガイド溝を形成する方法、ハンドルーターによりガイド溝を形成する方法等が挙げられる。
【００４５】
上記配管ガイド用部材に設けるガイド溝は、上記温媒熱源機で生成した温媒を上記流体配管に供給する連絡管を埋設するものと、上記流体配管を循環した温媒を温媒熱源機に送る連絡管を埋設するものとの一組からなるものであり、本発明の暖房床の施工方法では、施工時に温媒熱源機と流体配管の温媒出入口との位置に合わせて適宜最適な形状のガイド溝を設けることができる。そのため、温媒熱源機と流体配管の温媒出入口とを連絡する連絡管を敷設する位置、方向の微妙な調整が可能となり、また、暖房床の施工時に必要な部材数も最小限に留めることができる。
【００４６】
上記配管ガイド用部材に設けたガイド溝の曲げ半径が連絡管の最小曲げ半径未満となると、該ガイド溝に埋設した連絡管内の温媒の流通を妨げることがあるため、連絡管の最小曲げ半径以上の曲線が形成されたガイド溝カット用型紙を用いることが好ましい。
【００４７】
上述した方法で形成したガイド溝に連絡管を埋設するとともに、該連絡管を上記マット層の流体配管の温媒出入口と温媒熱源機とに連絡することで、個々の住宅環境に応じた暖房床の施工が容易に、かつ、低コストで実現できる。
【発明の効果】
【００４８】
本発明の暖房床の施工方法は、暖房床の施工時に流体配管の温媒出入口と温媒熱源機との位置に合わせて適宜最適な形状のガイド溝を有する配管ガイドを作製することができるため、温媒熱源機と流体配管の温媒出入口とを連絡する連絡管の敷設を、施工を行う住宅環境等に合わせて自由に、かつ、微妙に調整しながら行うことができ、更に、暖房床を施工する際に必要な部材数も最小限に留めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４９】
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
【００５０】
（実施例１）
（１）配管ガイド用部材の作製
低（無）架橋性樹脂として高密度ポリエチレン（三菱化学社製；品番「ＨＹ３４Ｏ」、密度０．９５２ｇ／ｃｍ３、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分、融点１３３℃）２５重量部、高架橋性樹脂として高密度ポリエチレン（三菱化学社製；品番「ＨＪ３８１Ｐ」、密度０．９５１ｇ  ／ｃｍ３、ＭＩ＝９．０ｇ／１０分、融点１３２℃）２５重量部、ポリプロピレン（三菱化学社製；品番「ＭＡ３」、密度０．９Ｏ０ｇ／ｃｍ３、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、融点１５１℃）２９重量部、シラン架橋性ポリプロピレン（三菱化学社製；品番「ＸＰＭ８００ＨＭ」２１重量部、シラン架橋触媒（三菱化学社製；品番「ＰＺ−１０Ｓ」）１重量部、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド（大塚化学社製；品番「ＳＯ−２０」）９重量部の混合物を、２軸押出機（径４４ｍｍ）にて１８０℃で溶融混練し、面長３００ｍｍ、リップ１．５ｍｍのＴダイにより軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を押出した。
【００５１】
得られたシート状発泡性熱可塑性樹脂を、一対の賦形ロールの一方が図７に示した賦形ロール７００のような高さ５ｍｍ、直径４ｍｍの凹部が千鳥状に配置されたものを用いて、径２５０ｍｍ、面長３００ｍｍのシート状発泡性熱可塑性樹脂を賦型しつつ冷却し、更にシート状発泡性熱可塑性樹脂を９８℃の熱水中に２時間浸漬した後  乾燥させることにより、図６に示したような発泡性熱可塑性樹脂シート状体（架橋度１５％）を得た。得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体では、賦型ロールの凹部に対応する部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されており、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体がその端部にて厚み０．４ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂薄膜により連結されて、全体として発泡性熱可塑性樹脂シート状体が構成されていた。
【００５２】
得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、ポリテトラフルオロエチレンシート上に配置した状態で加熱装置を有する無端ベルトに供給し、発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させることにより、図１に示したような構造のリブタイプの硬質発泡体からなる配管ガイド用部材を得た。得られた配管ガイド用部材の厚さは１２ｍｍであった。
その後、得られた配管ガイド用部材の表面に連絡管の最小曲げ半径以上の曲線が形成されたガイド溝カット用型紙及び直定規を押し当て、それらに沿ってカッターナイフにより、所望のガイド溝の両側を切断することによりガイド溝の形成を行ったところ、幅３０ｍｍ、深さ１２ｍｍ、断面が矩形のガイド溝を容易に形成することができた。また、連絡官配管からの下面への放熱を防止する目的で配管下部に断熱シートを敷いた。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明によれば、マット層に組み込まれた流体配管の温媒出入口と温媒熱源機との位置関係に合わせて、これらを連絡する連絡管を、その位置、方向を自由に調整しながら敷設できるとともに、必要とする部材数を最小限に留めることができる暖房床の施工方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】リブタイプの配管ガイド用部材の好ましい一例を示す模式図である。
【図２】リブタイプの配管ガイド用部材の好ましい一例を示す模式図である。
【図３】リブタイプの配管ガイド用部材の好ましい一例を示す模式図である。
【図４】リブタイプの配管ガイド用部材の好ましい一例を示す模式図である。
【図５】リブタイプの配管ガイド用部材の好ましい一例を示す模式図である。
【図６】リブタイプの配管ガイド用部材を製造する方法の好ましい一例を示す模式図である。
【図７】リブタイプの配管ガイド用部材を製造する方法の好ましい一例を示す模式図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、従来の配管ガイドの一例を模式的に示す平面図である。
【図９】（ａ）〜（ｆ）は、図８に示した配管ガイドを用いて連絡管で温媒熱源と流体配管とを接続する様子を模式的に示す平面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１、４、５  配管ガイド
２  ガイド溝
３  本体部
６ａ、６ｂ  連絡管
７  流体配管
８  温媒出入口
１０  硬質発泡体
２０  連続発泡体
３０  高発泡体部
４０  低発泡体層
２２、３２、４１  凹部
１００  発泡性樹脂シート
２００  薄膜
３００  粒状体（発泡性樹脂柱状体）
７００、８００  賦形ロール
【図１】
2007057170.tif 000002
【図２】
2007057170.tif 000003
【図３】
2007057170.tif 000004
【図４】
2007057170.tif 000005
【図５】
2007057170.tif 000006
【図６】
2007057170.tif 000007
【図７】
2007057170.tif 000008
【図８】
2007057170.tif 000009
【図９】
2007057170.tif 000010