(57)【要約】【課題】ウエット状の浮滓に塩化物やフッ化物を主にしたフラックスを添加して分離し、さらに溶融アルミニウムを絞り出す従来の方法では、浮滓に塩分が残留するため、金属アルミニウムを回収した残りは産業廃棄物となってしまう。また、周囲環境を悪化させてしまうだけでなく、絞り作業には大変な危険が伴う。【解決手段】アルミ溶湯Ｍの溶湯面付近に生成する浮滓９は、空気１３が溶融アルミニウム１１によって被包されてなる一種のフォームである。従って、アルミ溶湯Ｍを回転させて渦流７を生成し、遠心力により浮滓９を最終的に破泡させて空気１３を分離し、分離した空気を上方からアルミ溶湯外に抜けさせて除去する。この方法はアルミに限らず、亜鉛などの浮滓が問題になる溶融金属の処理に利用できる。【選択図】          図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融金属の処理方法において、浮滓のフォームに遠心力を作用させて溶湯面で破泡させて、溶融金属と空気と分離することを特徴とする溶融金属の処理方法。
【請求項２】
請求項１に記載した溶融金属の処理方法において、溶融金属を高速回転させることで遠心力を生成することを特徴とする溶融金属の処理方法。
【請求項３】
請求項目２に記載した溶融金属の溶解処理方法において、低周波誘導炉内で溶融金属に渦電流を発生させて溶融金属を高速回転させることを特徴とする溶融金属の処理方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載した溶融金属の処理方法において、処理対象物である溶融金属は金属アルミニウム若しくはアルミニウム合金からなるアルミ系材料、または金属亜鉛若しくは亜鉛合金からなる亜鉛系材料であることを特徴とする溶融金属の処理方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載した溶融金属の処理方法において、処理対象物である溶融金属は一度凝固した浮滓を再溶解したものであることを特徴とする溶融金属の処理方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかに記載した溶融金属の処理方法において、処理対象物である溶融金属は溶解炉、保温炉または坩堝炉で発生した浮滓を含むものであることを特徴とする溶融金属の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は溶融金属の処理方法に係り、特にアルミや亜鉛の溶解時に不可避的に発生していた浮滓の問題を解決するのに好適な溶融金属の処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アルミ溶湯の表面には、アルミが活性なために、アルミニウム原料の種類によって量に多少の違いはあるが、溶湯の生成直後にウエット状の浮滓が発生する。特に、アルミニウム原料が切り粉・ペレット・小片などのアルミニウム屑の場合には、多くの浮滓が発生する。また、鋳造するときにアルミ溶湯を溶解炉・保温炉など順時移送するが、その移送段階毎に浮滓が発生する。
これがアルミ溶湯中にそのまま残留すると、最終的に凝固されたアルミ製品中に混入されることになりアルミ製品の品質の劣化を招く。
このため、従来から最終的に鋳造する前にアルミ溶湯から分離除去すると共に、経済性・環境への配慮の観点から、回収した浮滓からできるだけ金属アルミニウムを回収していたが、今までに実施されている主な方法は以下のものである。
【０００３】
先ず、ウエット状の浮滓に塩化物やフッ化物を主にしたフラックスを添加して流動性や濡れ性を改善させたドライ状にした上でアルミ溶湯中から分離して取り出す。そして、取出したドライ状の浮滓を通常絞り機と呼ばれる装置に投入して、さらにフラックスを加えて酸素を発生させるとともに酸素との反応を促進するために細かくして酸化反応（発熱反応）を起こさせて発熱させる。次に機械的撹拌力を加えて酸化皮膜に閉込められている溶融アルミニウムと酸化物（酸化皮膜）と分離させ、機械的撹拌作用を利用して溶融アルミニウム粒を大きくして容器の下方に降下させて溶融アルミニウムを回収する。
絞り機によって金属分が回収されてアルミ純分が少なくなったドライ状の浮滓は、別工場に運ばれて乾式粉砕後分級され、直径１ｍｍ以上の金属部分は金属アルミニウムの原料として回収する。
【０００４】
しかしながら、フラックスを添加すると、浮滓に塩分が残留するため、金属アルミニウムを回収した残りを鉄鋼用資材・セメント材料として使用するには不都合が生じる。従って、大部分が産業廃棄物となってしまう。また、塩化物やフッ化物を主にしたフラックスを添加するので周囲環境を悪化させてしまう。さらに、絞り機でドライ状の浮滓から溶融アルミニウムを取り出す作業には大変な危険が伴う。
【０００５】
その他、上記の改善方法として、アルミニウム溶解炉から取出されたドライ状の浮滓に圧力や衝撃を与えてアルミニウム分を取り出し、残った浮滓を固めて鉄鋼の脱酸材とする方法も提案されているが、いずれの方法にしてもフラックスを使用するので、その不都合は残る上に、金属アルミニウム分の回収率は多くて６０重量％程度に留まっている。
【０００６】
また、鋼帯に連続的に溶融亜鉛めっきを行う際に、溶融亜鉛鍍金浴から引き上げた鋼帯に高圧の気体を吹き付け、鋼帯の鍍金付着量を調整する。その際に溶融亜鉛が酸化されて、溶融亜鉛に酸化亜鉛を含む浮滓となって鍍金浴上に生じる。浮滓は粘調な流体で鍍金浴の流動を阻害し、鍍金品質を損なう。そのため、浮滓をひしゃく等を用いて鍍金槽外に汲み出して分離している。
この浮滓から金属亜鉛を回収する際には、浮滓を亜鉛の融点以上の温度まで加熱して付着した亜鉛を滴下して浮滓から分離することが提案されている。しかしながら、この方法では金属亜鉛の回収率は多くて８０％程度にとどまっている。
浮滓を亜鉛の沸点以上に加熱し亜鉛を気化して回収する方法などが提案されているが、浮滓を亜鉛の沸点以上に加熱する加熱蒸留器と言った大規模で高価な加熱装置を必要とする。
【０００７】
【特許文献１】特開平６−４９５５０号公報
【特許文献２】特開平６−１９２７５５号公報
【特許文献３】特開平７−２６３３５号公報
【特許文献４】特開平４−３２５４４号公報
【特許文献５】特許平７−２９２４５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
それ故、金属分の回収率が高く、廃棄物を極力出さず、しかも比較的廉価な設備を利用して安全に作業でき周囲環境の悪化も招かないと言った従来からの複数の課題を同時にしかも高いバランスで解決できる、新規な溶融金属の処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、試行錯誤の段階で、アルミの浮滓を何度となく凝視するうちに、この浮滓は従来言われているようにアルミが主に酸化した状態で含まれているのではなく、大部分が金属アルミニウムの状態で含まれており、溶解炉で浮滓としてアルミ溶湯上に浮かんでいるのは溶融アルミが空気を取り込んで比重の軽いフォーム（気泡）をつくりだしたためではないかと考え、実際に浮滓の成分を分析したところ、金属アルミニウム分が９５重量％を占めることが分かった。即ち、本発明者の考えが正しいことを確認した。
その知見に基づいて、本発明者は、さらに鋭意研究の結果、ウエット状の浮滓を含むアルミ溶湯を回転させて遠心力を与えることにより、質量の無い空気を分離できること、即ち浮滓を消滅できることを見出した。
そして、ドロスの発生源はアルミに限らないことから、ドロスが発生する全ての溶融金属の処理方法として適用できるものとして、上記知見に基づいて、本発明の溶融金属の処理方法を提案するに至った。
【００１０】
特許文献３の出願人である日本を代表する大手会社も、特許文献３中に浮滓（ドロス）は酸化アルミニウムを主体とする記載しているように、浮滓には硬くて比重の重い酸化アルミニウムが主に含まれていると考えるのがその当時だけでなく現在も技術常識であり、それ故に、絞りや磨砕と言った機械的プロセスが従来の方法には含まれていた。
しかしながら、本発明者の発見によれば、従来のフラックスを使用しさらに絞り機でドライ状の滓から金属アルミニウムを取り出す方法では、多量の金属アルミニウムが酸化・窒化・塩化により化合物となって自らの価値を無くす、言わば自殺行為をしていることになる。
従って、本発明者の上記知見は技術常識からは明らかに外れたものである。
【００１１】
具体的に提案する発明は以下のものである。
請求項１の発明は、溶融金属の処理方法において、浮滓のフォームに遠心力を作用させて溶湯面で破泡させて、溶融金属と空気と分離することを特徴とする溶融金属の処理方法である。
【００１２】
請求項２の発明は、請求項１に記載した溶融金属の処理方法において、溶融金属を高速回転させることで遠心力を生成することを特徴とする溶融金属の処理方法である。
【００１３】
請求項３の発明は、請求項目２に記載した溶融金属の溶解処理方法において、低周波誘導炉内で溶融金属に渦電流を発生させて溶融金属を高速回転させることを特徴とする溶融金属の処理方法である。
【００１４】
請求項４の発明は、請求項１から３のいずれかに記載した溶融金属の処理方法において、処理対象物である溶融金属は金属アルミニウム若しくはアルミニウム合金からなるアルミ系材料、または金属亜鉛若しくは亜鉛合金からなる亜鉛系材料であることを特徴とする溶融金属の処理方法である。
【００１５】
請求項５の発明は、請求項１から４のいずれかに記載した溶融金属の処理方法において、処理対象物である溶融金属は一度凝固した浮滓を再溶解したものであることを特徴とする溶融金属の処理方法である。
【００１６】
請求項６の発明は、請求項１から５のいずれかに記載した溶融金属の処理方法において、処理対象物である溶融金属は溶解炉、保温炉または坩堝で発生した浮滓を含むものであることを特徴とする溶融金属の処理方法である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の溶融金属の処理方法によれば、市販の低周波誘導炉を利用して溶解することで、簡単にしかも周囲環境に影響を与えず安全に浮滓を消滅させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
（処理対象物）
代表的な金属はアルミニウム原料と亜鉛原料である。
アルミニウム原料は金属アルミニウム若しくはアルミニウム合金であるが、主に想定しているものは、浮滓が発生し易いアルミ切り粉、アルミ缶、アルミニウム箔、アルミニウムキャップなどのアルミニウム屑そのものや、アルミニウム屑を破砕し、樹脂分を焼却除去し、造粒し、アルミと酸化物分離した所謂アルミニウムペレットを溶解したものや、上記の材料や高品位の鋳造用のアルミニウムやアルミ合金を含む種々のアルミニウム原料の一連の鋳造工程中に生じたウエット状の浮滓である。なお、浮滓は溶解炉などから取り出した直後のものでも一度凝固したものでもよい。
【００１９】
しかしながら、上記したもの以外にも、例えば、通常の鋳物製造用の高品位のアルミニウムやアルミ合金そのものでもよい。このような高品位のアルミニウム原料を使用して鋳造する際にも、従来のように反射炉を使用して溶解させればアルミ溶湯上に有意量の浮滓の発生は不可避であるが、反射炉の代わりに本発明の溶解処理方法を実施できる装置を使用してアルミ溶湯を処理すれば、浮滓が発生してもその場で消滅でき、少なくともその装置内では浮滓の発生を防止できる。
なお、アルミニウム屑や浮滓のみをアルミニウム原料とすると初期溶解性が悪いので、スターティング用のアルミニウム原料と併用することが好ましい。
【００２０】
亜鉛原料は金属亜鉛若しくは亜鉛合金であるが、主に想定しているものは浮滓が発生し易い溶融亜鉛鍍金浴である。
【００２１】
（溶解処理方法）
<第１の実施の形態>
図１に示す低周波誘導炉１はるつぼ耐火物３とその外側に配設された誘導コイル５とから主になり、誘導コイル５に電源６から交流電流を供給すると導電性の負荷、この場合にはアルミニウム原料に渦電流（誘導電流）が誘起されて溶解してアルミ溶湯Ｍとなる。
また、渦電流により電磁撹拌力が発生して、アルミ溶湯Ｍはこの電磁撹拌力により高速回転力が与えられる。その結果、図２の実線の矢印で示すように渦状の流れ、即ち渦流７を生じる。
【００２２】
この渦流系においては運動する質点には遠心力がかかる。
浮滓９は、図２（１）の浮滓の拡大断面図に示すように、溶融アルミニウム１１により空気１３が被包されてなる一種の気泡（フォーム）である。従って、渦流７に図２の白抜きの矢印に示すように遠心力がかかると、（１）、（２）の順に示すように、質量の無い空気１３を被包してなる浮滓９が回転の中心軸に向かって集まり、その過程で近接した浮滓９どうしが衝突して合体して粗大化する。そして大きくなった浮滓は、（３）、（４）に示すように、自身の有する浮力によりアルミ溶湯Ｍの溶湯面に浮上し、最終的には溶融アルミニウム１１が中の多量の空気１３を被包できずにアルミ溶湯Ｍ上で破泡する。浮滓９が破泡すると、その中に含まれている空気１３がアルミ溶湯Ｍの外に抜けていく。このように浮滓９は発生しても随時消滅していくことになる。
この誘導炉１では複数の渦流７が発生しており、各渦流系から空気１３が抜け出ていくことになる。
従来は浮滓は破泡できずにアルミ溶湯上に浮かんでいたが、本願発明では積極的に破泡して消滅している。
【００２３】
<第２の実施の形態>
図２ではアルミ溶湯Ｍの回転軸は略水平方向になっているが、これは図１のタイプの誘導炉１を使用してアルミ溶湯Ｍを回転させたからであって、例えば、第２の実施の形態として、図３に示すようなタイプの低周波誘導炉１５を使用すれば、アルミ溶湯Ｍの回転軸は略上下方向になる。
この誘導炉１５は、誘導炉１の構造を一部改変したものであり、溶融手段用の誘導コイル７とは別個に、さらに、鉄心１７と誘導コイル１８とでなる電磁撹拌手段が設けられており、誘導コイル１８に電源１９から交流電流が供給されると、るつぼの軸心周りの回転力が与えられる。その結果、図３の矢印で示すように渦状の流れを生じる。
【００２４】
この誘導炉１５内では、アルミ溶湯Ｍは回転軸が上下方向の渦流２０を発生させるので、中心部に集まって大きくなった浮滓９にはもはや遠心力がかからなくなり、比較的容易にアルミ溶湯Ｍの溶湯面に到達できるので、空気１３はより抜け易くなる。
即ち、誘導炉１を使用した場合には浮滓９は遠心力に勝る浮力を有するほど粗大化したときにアルミ溶湯の溶湯面に浮上できるが、この誘導炉１５を使用した場合にはより小さい浮力でアルミ溶湯の溶湯面に浮上できることなる。
【００２５】
<第３の実施の形態>
第２の実施の形態と異なる点は、この実施の形態で用いる誘導炉２１は、電磁撹拌手段としての鉄心１７と誘導コイル１８とが、誘導炉１５より下方に配設されていることである。
この誘導炉２１を使用した場合には、アルミ溶湯Ｍの溶湯面付近には浮滓９が残る可能性がある。例えば、アルミニウム原料として酸化チタン（ＴｉＯ2）等の顔料が含まれるアルミ缶などを使用した場合には、アルミ溶湯にも酸化チタンなどが含まれているが、このような構造の誘導炉２１を用いると、溶湯面付近に発生した浮滓に酸化チタンなどが取り込まれた状態となる。
従って、その浮滓を除いて凝固すると、アルミ缶などのアルミニウム屑からも品位の高いアルミ製品を鋳造できることになる。
【００２６】
<第４の実施の形態>
上記第１から第３の実施の形態ではいずれも誘導炉を使用しているが、アルミニウム原料の溶解手段とアルミ溶湯の撹拌手段を別々に設けてもよい。
例えば、溶解炉でアルミニウム原料を溶解してアルミ溶湯Ｍをつくり出した後に、そのアルミ溶湯Ｍを撹拌装置２３に供給する。図５に示すように、アルミ溶湯Ｍの渦流７は、例えば円筒状の撹拌容器２３に循環経路２５を接続し、その循環経路２５にポンプ２７を設けて、撹拌容器２３内にアルミ溶湯Ｍを常に接線方向に噴出する構成にすることによって生成される。
もちろん、撹拌容器２３には図示しない温度保持手段が設けられており、容器２３内のアルミ溶湯Ｍは湯（液体）の状態に保持されていることは言うまでもない。
【００２７】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の具体的構成が上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨から外れない範囲での設計変更があっても本発明に含まれる。
例えば、上記実施の形態では、誘導炉は特開２００４−１０８６６６号に記載された構造のものを使用しているが、それに限定されるわけではない。  因みに、特開２００４−１０８６６６には、本願発明のような遠心力を利用するような使い方は記載されていない。
なお、原理的には渦流の回転速度が速いほど遠心力が大きくなるので、浮滓の破泡による消滅が促進されるが、炉の容量等の制限要因があるので、これらを考慮した上で、当業者が適宜設定すればよい。目視により浮滓の破泡は観察できるので、予備試験により当業者が使用する炉等に応じて容易に最適な範囲を決められるはずである。
また、上記実施の形態ではアルミに関するものであるが、亜鉛などの浮滓を発生する溶融金属についても同様に処理できることは言うまでもない。
【実施例】
【００２８】
実施例１（通常の溶解）
（アルミニウム原料）
アルミニウム原料としてアルミニウムペレット、即ちアルミ缶・アルミニウム箔・アルミニウムキャップを破砕し、樹脂分を焼却除去し、造粒し、アルミと酸化物分離した物を使用した。
また、溶解性の改善のために、スターティングブロックを併用した。
【００２９】
（溶解炉）
図１に示す構造の低周波誘導炉１を使用した。この誘導炉１の具体的な仕様は以下の通りである。
正式名称   : るつぼ低周波誘導溶解炉
型式      ： アルミニウム合金用
溶解量    ：  最高３ｔｏｎ
印加電力  ： ８００ｋＷ
周波数    ： ５０Ｈｚ
製造会社  ： 株式会社タイチク
【００３０】
上記の誘導炉１では、炉の底部から２．３ｔｏｎ分程度の溶湯には渦流を発生できることが確認されている。
【００３１】
（工程１）
スターティングアルミブロック１，０００ｋｇを誘導炉１に投入後に、タップ５(560A   1020V  550W)で溶解した。
（工程２）
スターティングアルミブロックが溶解した後に、アルミニウムペレットを徐々に投入してタップ６(580A  1060V  620W)で溶解した。
【００３２】
（工程３）
誘導炉１が一杯になった時点で、即ちアルミニウムペレットを２０００ｋｇ投入した時点で投入を停止した。
（工程４）
アルミ溶湯の温度が７６０℃になった時点で交流電流の供給を停止した。
（工程５）
停止すると直ぐに浮滓がアルミ溶湯上に浮上発生してくるので、工具でそれを取り除いた。その際、取り除かれた浮滓の量は、約１００ｋｇであった。
（工程６）
アルミ溶湯を２個のインゴットケースに約１tonずつ出湯した。
（工程７）
インゴットケースに出湯したアルミ溶湯上にも浮滓は約１００ｋｇあったので、それを工程５で発生した浮滓と一緒にして２００ｋｇの塊にした。
（工程８）
誘導炉１に残った８００ｋｇのアルミ溶湯に２００ｋｇのスターティングブロックと２００ｋｇのアルミニウムペレットを投入した。
【００３３】
工程３〜８を１０回繰り返して行って、回収した浮滓（塊）の全量を約２，０００ｋｇとした。
その後に、以下の工程９以降を実施した。
【００３４】
（工程９）
最後に残りのアルミ溶湯を１個のインゴットケースに全て（約７５０ｋｇ）出湯した。
（工程１０）
上記工程９でインゴットケースに出湯したアルミ溶湯上の浮滓（約３０ｋｇ）を取って固めた。
（工程１１）
誘導炉１の底部には最終的に約２０ｋｇの金属アルミニウムと酸化物が残っていた。
【００３５】
上記工程１〜１１で、アルミニウムペレットの歩留まりは以下の通り、９０％と算出された。
（アルミニウム原料）
スターティングブロック           1,000kg+(9×200kg)= 2,800kg
ペレット                         2,000kg×10=       20,000kg
（生成品）
インゴット                       2,000kg×10+750kg=20,750kg
浮滓（塊）                         200kg×10=       2,000kg
底部物                                                 20kg
消失等                                                 30kg
（ペレット一次歩留まり）
20,800kg−2,800kg=18,000kg
18,000kg÷20,000kg=90%
【００３６】
工程５で浮滓が発生しているが、これは誘導炉１では上層の０．７ｔｏｎ程度のアルミ溶湯中には渦流は形成されていないためと考えられる。
しかしながら、それでも歩留まりは９０％と非常に高かった。
【００３７】
実施例２（浮滓の溶解）
（工程１）
スターティングアルミブロック１，０００ｋｇを誘導炉１に投入後に、タップ５(560A  1020V  550W)で溶解した。
（工程２）
スターティングアルミブロックが溶解した後に、浮滓を固めたもの（約１，０００ｋｇ）を投入してタップ８(650A  1160V  750W)で溶解した。
（工程３）
アルミ溶湯の温度が７６０℃になった時点で交流電流の供給を停止した。なお、停止しても浮滓は発生しなかった。
（工程４）
アルミ溶湯を１個のインゴットケースに約１ｔｏｎ出湯した。
（工程５）
インゴットケースに出湯したアルミ溶湯上に浮滓が約５０ｋｇあったので、それを誘導炉１に戻した。
【００３８】
（工程６）
誘導炉１に残った１，０００ｋｇのアルミ溶湯に、前記した通常の溶解から発生した浮滓を固めた物を約１，０００ｋｇ投入して、タップ８(650A  1160V  750W)にて溶解した。
（工程７）
溶湯温度が７６０℃になった時点で交流電流の供給を停止した。通常は浮滓が溶湯上に浮上発生してくるが、この試験では皆無であった。
（工程８）
アルミ溶湯を２個のインゴットケースに分けて約１，８５０ｋｇ出湯した。
（工程９）
工程８でインゴットケースに出湯したアルミ溶湯上の浮滓（約１００ｋｇ）を取って固めた。
（工程１０）
誘導炉１の底部には約２０ｋｇの金属アルミニウムと酸化物が残っていた。
【００３９】
上記工程１〜１０で浮滓の歩留まりは以下の通り、９２％と算出された。
（アルミニウム原料）
スターティングブロック               1,000kg
浮滓（塊）                           2,000kg
（生成品）
インゴット                          2,850kg
浮滓（塊）                            100kg
底部物                                 20kg
消失等                                 30kg
（浮滓歩留まり）
2,850kg-1,000kg=1,850kg
1,850kg÷2,000kg=92%  
さらに、最後に残った浮滓塊は、溶解するとインゴットになるとすると
1,950kg÷2,000kg=97%になる。
【００４０】
上記実施例ではいずれも、少容量の1台の誘導炉１を使用したので、浮滓を一度固めて再溶解したが、別に炉があれば、固めずに溶解することができることは言うまでもない。
【００４１】
比較例
浮滓（塊）は、重油５ｔｏｎ回転炉でドライ状にされて溶解されることもあるので、比較のために本テストと同じ方法で作った浮滓（塊）を委託して溶解実験を行ったところ以下のような結果となった。
【００４２】
（アルミニウム原料）
スターティングブロック                   1,000kg
浮滓（塊）                               2,000kg
（生成品）
インゴット                              2,200kg
ドライ粉滓                                600kg
集塵灰・消失等                            200kg
（浮滓歩留まり）
2,200kg−1,000kg=1,200kg
1,200kg÷2,000kg=60%  
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明の溶融金属の処理方法によれば、金属分の回収率を高めることができるだけでなく、浮滓の面倒で危険な処理が不要になり、しかも最終的な廃棄物も生じない。
さらに、本発明の溶融金属の処理方法は、市販の低周波誘導炉を使用してその使い方を渦流が生成されるよう工夫することにより、実操業できるので経済的である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る溶解処理方法に使用する誘導炉の横断面構造図である。
【図２】図１の誘導炉を使用した溶解処理方法の説明図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態に係る溶解処理方法に使用する誘導炉の横断面構造図である。
【図４】本発明の第３の実施の形態に係る溶解処理方法に使用する誘導炉の横断面構造図である。
【図５】本発明の第４の実施の形態に係る溶解処理方法に使用する撹拌装置の縦断面構造図である。
【符号の説明】
【００４５】
１…低周波誘導炉                  ３…るつぼ耐火物
５…誘導コイル                    ６…電源
７…渦流                          ９…浮滓
１１…溶融アルミニウム            １３…空気
１５…低周波誘導炉                １７…鉄心
１８…誘導コイル                  １９…電源
２０…渦流
２１…低周波誘導炉
２３…撹拌装置                    ２５…循環経路
２７…ポンプ  
Ｍ…アルミ溶湯
【図１】
2007167857.tif 000003
【図２】
2007167857.tif 000004
【図３】
2007167857.tif 000005
【図４】
2007167857.tif 000006
【図５】
2007167857.tif 000007