(57)【要約】【課題】スペーサに沿った画素の輝度特性のばらつきを軽減することができる、平面型表示装置において使用されるスペーサ、並びに、係るスペーサが組み込まれた平面型表示装置を提供する。【解決手段】複数の電子放出領域ＥＡが設けられたカソードパネルＣＰと、蛍光体層２２及びアノード電極２４が設けられたアノードパネルＡＰとが、それらの周縁部で接合され、スペーサ１４０がカソードパネルＣＰとアノードパネルＡＰとの間に配置され、カソードパネルＣＰとアノードパネルＡＰとによって挟まれた空間が真空に保持された平面型表示装置であって、スペーサ１４０は、（ａ）スペーサ基材１４０Ａ、及び、（ｂ）スペーサ基材１４０Ａの側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜１４０Ｂ、から構成されており、帯電防止膜１４０Ｂには、水による洗浄処理が施されている。【選択図】  図１
2007149523.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、スペーサがカソードパネルとアノードパネルとの間に配置され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持された平面型表示装置であって、
スペーサは、
（ａ）スペーサ基材、及び、
（ｂ）スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜、
から構成されており、
帯電防止膜には、水による洗浄処理が施されていることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項２】
水による洗浄処理により、帯電防止膜からゲルマニウム酸化物が除去されていることを特徴とする請求項１に記載の平面型表示装置。
【請求項３】
複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持される平面型表示装置において使用され、カソードパネルとアノードパネルとの間に配置されるスペーサであって、
（ａ）スペーサ基材、及び、
（ｂ）スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜、
から構成されており、
帯電防止膜には、水による洗浄処理が施されていることを特徴とするスペーサ。
【請求項４】
水による洗浄処理により、帯電防止膜からゲルマニウム酸化物が除去されていることを特徴とする請求項３に記載のスペーサ。
【請求項５】
複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持される平面型表示装置において使用され、カソードパネルとアノードパネルとの間に配置され、スペーサ基材と、スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜とから成るスペーサの製造方法であって、
（Ａ）スペーサ基材の側面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理帯電防止膜を形成し、次いで、
（Ｂ）未処理帯電防止膜に水による洗浄処理を施すことを特徴とするスペーサの製造方法。
【請求項６】
前記工程（Ｂ）において、水による洗浄処理を施すことにより、未処理帯電防止膜からゲルマニウム酸化物を除去することを特徴とする請求項５に記載のスペーサの製造方法。
【請求項７】
複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持される平面型表示装置において使用され、カソードパネルとアノードパネルとの間に配置され、スペーサ基材と、スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜とから成るスペーサの製造方法であって、
（Ａ）板状材料の表面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理帯電防止膜を形成し、次いで、
（Ｂ）板状材料をその表面部上の未処理帯電防止膜と共に切断し、以て、板状材料から成るスペーサ基材とその側面部上に形成された未処理帯電防止膜を得た後、
（Ｃ）未処理帯電防止膜に水による洗浄処理を施すことを特徴とするスペーサの製造方法。
【請求項８】
前記工程（Ｃ）において、水による洗浄処理を施すことにより、未処理帯電防止膜からゲルマニウム酸化物を除去することを特徴とする請求項７に記載のスペーサの製造方法。
【請求項９】
複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持される平面型表示装置において使用され、カソードパネルとアノードパネルとの間に配置され、スペーサ基材と、スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜とから成るスペーサの製造方法であって、
（Ａ）板状材料の表面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理帯電防止膜を形成し、次いで、
（Ｂ）未処理帯電防止膜に水による洗浄処理を施し、次いで、
（Ｃ）板状材料をその表面部上の帯電防止膜と共に切断し、以て、板状材料から成るスペーサ基材とその側面部上に形成された帯電防止膜とから成るスペーサを得ることを特徴とするスペーサの製造方法。
【請求項１０】
前記工程（Ｂ）において、未処理帯電防止膜に水による洗浄処理を施すことにより、未処理帯電防止膜からゲルマニウム酸化物を除去することを特徴とする請求項９に記載のスペーサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平面型表示装置において使用されるスペーサ及びその製造方法、並びに、係るスペーサが組み込まれた平面型表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
陰極線管（ＣＲＴ）に代わる画像表示装置として、平面型（フラットパネル形式）の表示装置が種々検討されている。このような平面型の表示装置として、液晶表示装置（ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンス表示装置（ＥＬＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）を例示することができる。また、電子放出素子を組み込んだ平面型表示装置の開発も進められている。ここで、電子放出素子として、冷陰極電界電子放出素子、金属／絶縁膜／金属型素子（ＭＩＭ素子とも呼ばれる）、表面伝導型電子放出素子が知られており、これらの冷陰極電子源から構成された電子放出素子を組み込んだ平面型表示装置は、高解像度、高輝度のカラー表示、及び、低消費電力の観点から注目を集めている。
【０００３】
冷陰極電界電子放出素子を組み込んだ平面型表示装置である冷陰極電界電子放出表示装置（以下、表示装置と略称する場合がある）は、一般に、２次元マトリックス状に配列された各サブピクセルに対応した電子放出領域を有するカソードパネルと、電子放出領域から放出された電子との衝突により励起されて発光する蛍光体層を有するアノードパネルとが、真空に保持された空間を介して対向配置された構成を有する。電子放出領域には、通常、１又は複数の冷陰極電界電子放出素子（以下、電界放出素子と略称する場合がある）が設けられている。電界放出素子として、スピント型、扁平型、エッジ型、平面型等を挙げることができる。
【０００４】
一例として、スピント型電界放出素子を有する表示装置の概念的な一部端面図を図５に示し、カソードパネルＣＰ及びアノードパネルＡＰを分解したときのカソードパネルＣＰとアノードパネルＡＰの一部分の模式的な分解斜視図を図６に示す。この表示装置を構成するスピント型電界放出素子は、支持体１０上に形成されたカソード電極１１と、支持体１０及びカソード電極１１上に形成された絶縁層１２と、絶縁層１２上に形成されたゲート電極１３と、ゲート電極１３及び絶縁層１２に設けられた開口部１４（ゲート電極１３に設けられた第１開口部１４Ａ、及び、絶縁層１２に設けられた第２開口部１４Ｂ）と、開口部１４の底部に位置するカソード電極１１上に形成された円錐形の電子放出部１５から構成されている。
【０００５】
この表示装置において、カソード電極１１は、第１の方向（図５及び図６においてＹ方向）に延びる帯状であり、ゲート電極１３は、第１の方向とは異なる第２の方向（図５及び図６においてＸ方向）に延びる帯状である。一般に、カソード電極１１とゲート電極１３とは、これらの両電極１１，１３の射影像が互いに直交する方向に各々帯状に形成されている。帯状のカソード電極１１と帯状のゲート電極１３とが重複する重複領域が、電子放出領域ＥＡであり、１サブピクセルの領域に相当する。そして、係る電子放出領域ＥＡが、カソードパネルＣＰの有効領域（表示装置の表示領域に対応する領域）内に、通常、２次元マトリックス状に配列されている。
【０００６】
一方、アノードパネルＡＰは、基板２０上に所定のパターンを有する蛍光体層２２（具体的には、赤色発光蛍光体層２２Ｒ、緑色発光蛍光体層２２Ｇ、及び、青色発光蛍光体層２２Ｂ）が形成され、蛍光体層２２がアノード電極２４で覆われた構造を有する。尚、これらの蛍光体層２２の間は、カーボン等の光吸収性材料から成る光吸収層（ブラックマトリックス）２３で埋め込まれており、表示画像の色濁り、光学的クロストークの発生を防止している。尚、図中、参照番号２１は隔壁を表し、参照番号４０は例えば板状のスペーサを表し、参照番号２５はスペーサ保持部を表し、参照番号２６はフリットガラス等の接合材料から成る接合部材を表し、参照番号１６は収束電極を表し、参照番号１７は層間絶縁層を表す。尚、図６においては、隔壁やスペーサ、スペーサ保持部、収束電極、層間絶縁層の図示を省略した。
【０００７】
アノード電極２４は、蛍光体層２２からの発光を反射させる反射膜としての機能の他、蛍光体層２２の帯電防止といった機能を有する。また、隔壁２１は、蛍光体層２２から反跳した電子、あるいは、蛍光体層２２から放出された２次電子（以下、これらの電子を総称して、後方散乱電子と呼ぶ）が他の蛍光体層２２に衝突し、所謂光学的クロストーク（色濁り）が発生することを防止する機能を有する。
【０００８】
１サブピクセルは、カソードパネル側の電子放出領域ＥＡと、これらの電界放出素子の一群に対面したアノードパネル側の蛍光体層２２とによって構成されている。カラー表示の表示装置の場合には、１画素（１ピクセル）は、１つの赤色発光蛍光体層、１つの緑色発光蛍光体層、及び、１つの青色発光蛍光体層の集合から構成されている。有効領域には、係る画素が、例えば数十万〜数百万個ものオーダーにて配列されている。
【０００９】
そして、アノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰとを、電子放出領域ＥＡと蛍光体層２２とが対向するように配置し、周縁部において接合部材２６を介して接合した後、排気し、封止することによって、表示装置を作製することができる。アノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰと接合部材２６とによって囲まれた空間は高真空（例えば、１×１０-3Ｐａ以下）となっている。
【００１０】
従って、アノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰとの間にスペーサ４０を配設しておかないと、大気圧によって表示装置が損傷を受けてしまう。スペーサ４０は、スペーサ基材４０Ａと、スペーサ基材４０Ａの側面部上に設けられた帯電防止膜４０Ｂとから成る。これらについては後述する。
【００１１】
カソード電極１１には相対的に負電圧がカソード電極制御回路３１から印加され、ゲート電極１３には相対的に正電圧がゲート電極制御回路３２から印加され、収束電極１６には収束電極制御回路（図示せず）から相対的に負電圧（例えば、０ボルト）が印加され、アノード電極２４にはゲート電極１３よりも更に高い正電圧がアノード電極制御回路３３から印加される。係る表示装置において表示を行う場合、例えば、カソード電極１１にカソード電極制御回路３１から走査信号を入力し、ゲート電極１３にゲート電極制御回路３２からビデオ信号を入力する。あるいは、カソード電極１１にカソード電極制御回路３１からビデオ信号を入力し、ゲート電極１３にゲート電極制御回路３２から走査信号を入力する。カソード電極１１とゲート電極１３との間に電圧を印加した際に生ずる電界により、量子トンネル効果に基づき電子放出部１５から電子が放出され、この電子がアノード電極２４に引き付けられ、アノード電極２４を通過して蛍光体層２２に衝突する。その結果、蛍光体層２２が励起されて発光し、所望の画像を得ることができる。つまり、この冷陰極電界電子放出表示装置の動作は、基本的に、ゲート電極１３に印加される電圧、及び、カソード電極１１に印加される電圧によって制御される。
【００１２】
スペーサ４０を構成するスペーサ基材４０Ａは、セラミック等の剛性材料から成る。例えば、特表２００３−５２４２８０号公報（特許文献１）には、スペーサ基材を構成する種々のセラミック材料が開示されている。スペーサ４０は、その両端が、それぞれ、アノード電極２４と、収束電極１６とに接している。従って、スペーサ４０の両端間には、アノード電極２４に印加される電圧と、収束電極１６に印加される電圧との電位差（電圧）が加わる。尚、表示装置の形式によっては、スペーサのカソードパネル側は、他の電極、例えばゲート電極と接することもある。この場合には、スペーサの両端間には、アノード電極に印加される電圧と、ゲート電極に印加される電圧との電位差（電圧）が加わる。従って、スペーサ４０に過大な電流が流れないように、スペーサ４０は基本的に高抵抗であることが必要とされる。
【００１３】
図７の（Ａ）及び（Ｂ）に、スペーサ４０の近傍に位置する画素における電子ビームの軌道を模式的に示す。尚、図７の（Ａ）及び（Ｂ）においては、隔壁やスペーサ保持部、層間絶縁層の図示を省略した。図７の（Ａ）に示すように、電子放出部１５から放出された電子は、蛍光体層２２に向かう。しかし、スペーサ４０の近傍の電子放出部１５から電子が放出される際に、一部の電子が、スペーサ４０の側面部に衝突することがある。また、図７の（Ｂ）に示すように、アノードパネルＡＰにおけるアノード電極２４を通過し、蛍光体層２２に衝突した電子の一部は、蛍光体層２２で後方散乱され、後方散乱電子の一部はスペーサ４０に衝突する。スペーサ４０に電子が衝突すると、その表面から２次電子が放出される。スペーサ４０に衝突する電子の量とスペーサから放出される２次電子の量とに差がある場合には、スペーサ４０が帯電して電子の軌道に影響を与え、スペーサ４０に沿った画素に輝度変化が生ずる。このため、２次電子放出係数が１に近い材料から成る帯電防止膜４０Ｂが、スペーサ基材４０Ａの側面部上に設けられている。２次電子放出係数が１に近い材料として、グラファイト等の半金属、酸化物、ホウ化物、炭化物、硫化物、及び、窒化物等の種々の材料が知られている。窒化物として、例えば、特開２０００−１９２０１７号公報（特許文献２）には、遷移金属の窒素物や、ゲルマニウム窒化物が開示されている。ゲルマニウム窒化物は、高い比抵抗を示す材料であり、帯電防止膜を構成する材料として好適である。
【００１４】
【特許文献１】特表２００３−５２４２８０号公報
【特許文献２】特開２０００−１９２０１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
ところで、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜が形成されたスペーサにおいて、帯電防止膜の機能が十分に発揮されず、スペーサに沿った画素に輝度変化が観察される場合がある。
【００１６】
従って、本発明の目的は、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜の機能が十分に発揮され、スペーサに沿った画素の輝度変化が軽減されるスペーサを備えた平面型表示装置、並びに、平面型表示装置において使用されるスペーサ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記の目的を達成するための本発明の平面型表示装置は、複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、スペーサがカソードパネルとアノードパネルとの間に配置され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持された平面型表示装置であって、スペーサは、（ａ）スペーサ基材、及び、（ｂ）スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜、から構成されており、帯電防止膜には、水による洗浄処理が施されていることを特徴とする。
【００１８】
また、上記の目的を達成するための本発明のスペーサは、複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持される平面型表示装置において使用され、カソードパネルとアノードパネルとの間に配置されるスペーサであって、（ａ）スペーサ基材、及び、（ｂ）スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜、から構成されており、帯電防止膜には、水による洗浄処理が施されていることを特徴とする。
【００１９】
ここで、本発明の平面型表示装置を構成するスペーサ、あるいは、本発明のスペーサにあっては、水による洗浄処理により、帯電防止膜からゲルマニウム酸化物が除去されている構成とすることができる。
【００２０】
また、上記の目的を達成するための本発明の第１の態様、第２の態様、あるいは、第３の態様に係るスペーサの製造方法は、複数の電子放出領域が設けられたカソードパネルと、蛍光体層及びアノード電極が設けられたアノードパネルとが、それらの周縁部で接合され、カソードパネルとアノードパネルとによって挟まれた空間が真空に保持される平面型表示装置において使用され、カソードパネルとアノードパネルとの間に配置され、スペーサ基材と、スペーサ基材の側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜とから成るスペーサの製造方法に関する。
【００２１】
そして、本発明の第１の態様に係るスペーサの製造方法にあっては、
（Ａ）スペーサ基材の側面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理帯電防止膜を形成し、次いで、
（Ｂ）未処理帯電防止膜に水による洗浄処理を施すことを特徴とする。
【００２２】
また、本発明の第２の態様に係るスペーサの製造方法にあっては、
（Ａ）板状材料の表面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理帯電防止膜を形成し、次いで、
（Ｂ）板状材料をその表面部上の未処理帯電防止膜と共に切断し、以て、板状材料から成るスペーサ基材とその側面部上に形成された未処理帯電防止膜を得た後、
（Ｃ）未処理帯電防止膜に水による洗浄処理を施すことを特徴とする。
【００２３】
また、本発明の第３の態様に係るスペーサの製造方法にあっては、
（Ａ）板状材料の表面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理帯電防止膜を形成し、次いで、
（Ｂ）未処理帯電防止膜に水による洗浄処理を施し、次いで、
（Ｃ）板状材料をその表面部上の帯電防止膜と共に切断し、以て、板状材料から成るスペーサ基材とその側面部上に形成された帯電防止膜とから成るスペーサを得ることを特徴とする。
【００２４】
ここで、本発明の第１の態様に係るスペーサの製造方法にあっては前記工程（Ｂ）、第２の態様に係るスペーサの製造方法にあっては前記工程（Ｃ）、あるいは、第３の態様に係るスペーサの製造方法にあっては前記工程（Ｂ）において、水による洗浄処理を施すことにより、未処理帯電防止膜からゲルマニウム酸化物を除去する構成とすることができる。
【００２５】
本発明者は、例えばスペーサ基材上に帯電防止膜としてゲルマニウム窒化物を含む膜を形成する際、あるいは、膜を形成した後に、窒化物以外のゲルマニウム化合物が不可避に形成されることに注目した。そして、不可避に形成された窒化物以外のゲルマニウム化合物によって、帯電防止膜の２次電子放出係数が変動し、その結果、帯電防止膜の機能が十分に発揮されないスペーサが生ずることを見いだした。例えば、窒素雰囲気中で反応性スパッタリング法によりゲルマニウム窒化物から成る膜を形成する場合、スパッタリング雰囲気中から窒素以外の原子を全て除去することは困難であり、形成される膜は、ゲルマニウム窒化物以外のゲルマニウム化合物をも含む。更に、本発明者は、窒化物以外のゲルマニウム化合物が主にゲルマニウム酸化物であること、及び、ゲルマニウム酸化物の水に対する溶解度がゲルマニウム窒化物の溶解度よりも大きいことに注目し、本発明に想到した。即ち、本発明の平面型表示装置を構成するスペーサ、本発明のスペーサ、あるいは、本発明のスペーサの製造方法により製造されるスペーサにあっては、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜には、水による洗浄処理が施されている。水による洗浄処理によって、帯電防止膜からゲルマニウム酸化物が除去されているので、帯電防止膜の２次電子放出係数の変動が抑制される。これにより、平面型表示装置のスペーサに沿った画素に生ずる輝度変化が低減される。尚、ゲルマニウム酸化物は、その全てが除去されていることが望ましいが、一部が残留する態様であってもよい。
【００２６】
本発明の平面型表示装置に用いられるスペーサ、あるいは、本発明のスペーサを、本発明の第１の態様、第２の態様、あるいは、第３の態様のスペーサの製造方法（以下、これらを総称して本発明のスペーサの製造方法と略称する場合がある）により製造する場合には、ゲルマニウム窒化物を含む未処理帯電防止膜（以下、未処理膜と略称する）を、例えば、電子ビーム蒸着法や熱フィラメント蒸着法といった蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、レーザアブレーション法といった各種物理的気相成長法（ＰＶＤ法）；各種の化学的気相成長（ＣＶＤ）法；スクリーン印刷法；リフトオフ法；ゾル・ゲル法等、周知の方法により形成することができる。未処理膜は、スペーサ基材の側面部上あるいは板状材料の表面部上に直接形成されていてもよいし、例えば、密着性改善用等の下地膜を介して形成されていてもよい。本発明のスペーサの製造方法にあっては、未処理膜に水による洗浄処理を施すことにより帯電防止膜を得るが、未処理膜に水による洗浄処理を施す態様として、単純な浸漬法、スプレー洗浄法、超音波洗浄法を例示することができる。未処理膜の膜厚にもよるが、数秒間の単純な浸漬により、未処理膜からゲルマニウム酸化物を除去することができる。未処理膜を、単層構造として形成することもできるし、あるいは、例えば組成のそれぞれ異なる材料から成る層が複数積層されて成る積層構造として形成することもできる。尚、未処理帯電防止膜は、ゲルマニウム窒化物を主成分として構成されていてもよいし、ゲルマニウム窒化物とゲルマニウム窒化物以外の材料で２次電子放出係数が１に近い材料（例えば、グラファイト等の半金属、酸化物、ホウ化物、炭化物、硫化物、及び、窒化物等）とから構成されていてもよい。例えば、未処理帯電防止膜が、グラファイト等の半金属及びＭｏＳｅ2等の半金属元素を含む化合物、Ｃｒ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、ＬａxＢａ2-xＣｕＯ4、ＬａxＢａ2-xＣｕＯ4、ＬａxＹ1-xＣｒＯ3、ＰｔＯx、ＷＯx等の酸化物、ＡｌＢ2、ＴｉＢ2等のホウ化物、ＳｉＣ等の炭化物、ＭｏＳ2、ＷＳ2等の硫化物、及び、ＦｅＮx、ＣｏＮx、ＣｕＮx、ＲｕＮx、ＰｔＮx、ＴｉＮx、ＡｌＮx、ＷＮx等の金属窒化物）を含んでいてもよい。
【００２７】
以下、本発明の平面型表示装置、本発明のスペーサ、あるいは、本発明のスペーサの製造方法を、単に、本発明と呼ぶ場合がある。また、本発明の平面型表示装置を構成するスペーサ、本発明のスペーサ、あるいは、本発明のスペーサの製造方法により製造されるスペーサを、単に、本発明のスペーサと呼ぶ場合がある。
【００２８】
本発明において、スペーサ基材を構成する剛性材料として、セラミックやガラスを例示することができる。セラミック材料として、ムライト等のケイ酸アルミニウム化合物やアルミナ等の酸化アルミニウム、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸鉛、ジルコニア（酸化ジルコニウム）、コーディオライト、硼珪酸塩バリウム、珪酸鉄、ガラスセラミック材料、これらに、酸化チタンや酸化クロム、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化バナジウム、酸化ニッケルを添加したもの等を例示することができるし、例えば、特表２００３−５２４２８０号公報等に記載されている材料を用いることもできる。ガラス材料として、高歪点ガラス、低アルカリガラス、無アルカリガラス、ソーダガラス（Ｎａ2Ｏ・ＣａＯ・ＳｉＯ2）、硼珪酸ガラス（Ｎａ2Ｏ・Ｂ2Ｏ3・ＳｉＯ2）、フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ2）、鉛ガラス（Ｎａ2Ｏ・ＰｂＯ・ＳｉＯ2）を例示することができる。尚、スペーサ基材の端部に対して面取りを行い、突起部等を除去することが好ましい。
【００２９】
本発明において、スペーサ基材をセラミック材料から成る構成とする場合には、スペーサ基材を構成するセラミック材料を、例えば、
（ａ）セラミック粉末を分散質とし、バインダーを添加してグリーンシート用スラリーを調製し、
（ｂ）グリーンシート用スラリーから、グリーンシートを得、その後、
（ｃ）グリーンシートを焼成する、
ことにより得ることができる。スペーサ基材を構成するセラミック材料は、グリーンシート用スラリー内のセラミック粉末を焼結することにより形成される。グリーンシート用スラリーの分散質となるセラミック粉末を構成する材料として、上述のスペーサ基材の説明において例示したと同様の材料を挙げることができる。尚、必要な場合には、スラリーに導電性付与材料を分散質として加えてもよい。導電性付与材料は、スラリー内にあっては、必ずしも導電性を示さなくてもよい。導電性付与材料は、グリーンシートの焼成の際に化学的組成が変化するものであってもよいし、焼成により化学的組成が変化しないものであってもよい。具体的には、グリーンシートを焼成することにより、グリーンシート内の導電性付与材料も焼成されるが、焼成された導電性付与材料が導電性を示すものであればよい。グリーンシート用スラリーの分散質となる導電性付与材料として、例えば、金や白金等の貴金属；モリブデン酸化物、ニオブ酸化物、タングステン酸化物、ニッケル酸化物等の金属酸化物；チタン炭化物、タングステン炭化物、ニッケル炭化物等の金属炭化物；モリブデン酸アンモニウム等の金属塩を挙げることができる。更には、これらの混合物であってもよい。また、グリーンシート用スラリーに添加されるバインダーを構成する材料として、有機系バインダー材料（例えば、アクリル系エマルジョンやポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリエチレングリコール）あるいは無機系バインダー材料（例えば、水ガラス）を挙げることができる。
【００３０】
以上の好ましい構成、態様を含む本発明の平面型表示装置を、１又は複数の冷陰極電界電子放出素子（以下、電界放出素子と略称する）から構成された電子放出領域を有する冷陰極電界電子放出表示装置とすることができるし、あるいは又、金属／絶縁膜／金属型素子（ＭＩＭ素子とも呼ばれる）から構成された電子放出領域を有する平面型表示装置、表面伝導型電子放出素子から構成された電子放出領域を有する平面型表示装置とすることもできる。
【００３１】
平面型表示装置を冷陰極電界電子放出表示装置とする場合、電子を放出する電子放出領域は、１又は複数の電界放出素子を備え、
各電界放出素子は、
（ａ）支持体上に形成され、第１の方向に延びる帯状のカソード電極、
（ｂ）カソード電極及び支持体上に形成された絶縁層、
（ｃ）絶縁層上に形成され、第１の方向とは異なる第２の方向に延びる帯状のゲート電極、
（ｄ）カソード電極とゲート電極の重複する重複部分に位置するゲート電極及び絶縁層の部分に設けられ、底部にカソード電極が露出した開口部、及び、
（ｅ）開口部の底部に露出したカソード電極上に設けられた電子放出部、
から成る。
【００３２】
ここで、電界放出素子の型式は特に限定されず、スピント型電界放出素子（円錐形の電子放出部が、開口部の底部に位置するカソード電極の上に設けられた電界放出素子）や、扁平型電界放出素子（略平面の電子放出部が、開口部の底部に位置するカソード電極の上に設けられた電界放出素子）を挙げることができる。
【００３３】
カソードパネルにおいて、カソード電極の射影像とゲート電極の射影像とは直交することが、即ち、第１の方向と第２の方向とは直交することが、冷陰極電界電子放出表示装置の構造の簡素化といった観点から好ましい。そして、カソード電極とゲート電極とが重複する重複領域が電子放出領域に該当し、電子放出領域がカソードパネルの有効領域に２次元マトリックス状に配列されている。
【００３４】
冷陰極電界電子放出表示装置にあっては、カソード電極及びゲート電極に印加された電圧によって生じた強電界が電子放出部に加わる結果、量子トンネル効果により電子放出部から電子が放出される。そして、この電子は、アノードパネルに設けられたアノード電極によってアノードパネルへと引き付けられ、蛍光体層に衝突する。そして、蛍光体層への電子の衝突の結果、蛍光体層が発光し、画像として認識することができる。
【００３５】
冷陰極電界電子放出表示装置において、カソード電極はカソード電極制御回路に接続され、ゲート電極はゲート電極制御回路に接続され、アノード電極はアノード電極制御回路に接続されている。尚、これらの制御回路は周知の回路から構成することができる。実動作時、アノード電極制御回路からアノード電極に印加される電圧（アノード電圧）ＶAは、通常、一定であり、例えば、５キロボルト〜１５キロボルトとすることができる。あるいは又、アノードパネルとカソードパネルとの間の距離をｄ0（但し、０．５ｍｍ≦ｄ0≦１０ｍｍ）としたとき、ＶA／ｄ0（単位：キロボルト／ｍｍ）の値は、０．５以上２０以下、好ましくは１以上１０以下、一層好ましくは４以上８以下を満足することが望ましい。冷陰極電界電子放出表示装置の実動作時、カソード電極に印加する電圧ＶC及びゲート電極に印加する電圧ＶGに関しては、階調制御方式として電圧変調方式を採用することができる。
【００３６】
電界放出素子は、一般に、以下の方法で製造することができる。
（１）支持体上にカソード電極を形成する工程、
（２）全面（支持体及びカソード電極上）に絶縁層を形成する工程、
（３）絶縁層上にゲート電極を形成する工程、
（４）カソード電極とゲート電極との重複領域におけるゲート電極及び絶縁層の部分に開口部を形成し、開口部の底部にカソード電極を露出させる工程、
（５）開口部の底部に位置するカソード電極上に電子放出部を形成する工程。
【００３７】
あるいは又、電界放出素子は、以下の方法で製造することもできる。
（１）支持体上にカソード電極を形成する工程、
（２）カソード電極上に電子放出部を形成する工程、
（３）全面（支持体及び電子放出部上、あるいは、支持体、カソード電極及び電子放出部上）に絶縁層を形成する工程、
（４）絶縁層上にゲート電極を形成する工程、
（５）カソード電極とゲート電極との重複領域におけるゲート電極及び絶縁層の部分に開口部を形成し、開口部の底部に電子放出部を露出させる工程。
【００３８】
電界放出素子には収束電極が備えられていてもよい。即ち、例えばゲート電極及び絶縁層上には更に層間絶縁層が設けられ、層間絶縁層上に収束電極が設けられている電界放出素子、あるいは又、ゲート電極の上方に収束電極が設けられている電界放出素子とすることもできる。ここで、収束電極とは、開口部から放出され、アノード電極へ向かう放出電子の軌道を収束させ、以て、輝度の向上や隣接画素間の光学的クロストークの防止を可能とするための電極である。アノード電極とカソード電極との間の電位差が数キロボルト以上のオーダーであって、アノード電極とカソード電極との間の距離が比較的長い、所謂高電圧タイプの冷陰極電界電子放出表示装置において、収束電極は特に有効である。収束電極には、収束電極制御回路から相対的な負電圧（例えば、０ボルト）が印加される。収束電極は、必ずしも、カソード電極とゲート電極とが重複する重複領域に設けられた電子放出部あるいは電子放出領域のそれぞれを取り囲むように個別に形成されている必要はなく、例えば、電子放出部あるいは電子放出領域の所定の配列方向に沿って延在させてもよいし、電子放出部あるいは電子放出領域の全てを１つの収束電極で取り囲む構成としてもよく（即ち、収束電極を、冷陰極電界電子放出表示装置としての実用上の機能を果たす中央部の表示領域である有効領域の全体を覆う薄い１枚のシート状の構造としてもよく）、これによって、複数の電子放出部あるいは電子放出領域に共通の収束効果を及ぼすことができる。
【００３９】
スピント型電界放出素子にあっては、電子放出部を構成する材料として、モリブデン、モリブデン合金、タングステン、タングステン合金、チタン、チタン合金、ニオブ、ニオブ合金、タンタル、タンタル合金、クロム、クロム合金、及び、不純物を含有するシリコン（ポリシリコンやアモルファスシリコン）から成る群から選択された少なくとも１種類の材料を挙げることができる。スピント型電界放出素子の電子放出部は、スパッタリング法や真空蒸着法といった各種のＰＶＤ法、各種のＣＶＤ法によって形成することができる。
【００４０】
扁平型電界放出素子にあっては、電子放出部を構成する材料として、カソード電極を構成する材料よりも仕事関数Φの小さい材料から構成することが好ましく、どのような材料を選択するかは、カソード電極を構成する材料の仕事関数、ゲート電極とカソード電極との間の電位差、要求される放出電子電流密度の大きさ等に基づいて決定すればよい。あるいは又、電子放出部を構成する材料として、係る材料の２次電子利得δがカソード電極を構成する導電性材料の２次電子利得δよりも大きくなるような材料から適宜選択してもよい。扁平型電界放出素子にあっては、特に好ましい電子放出部の構成材料として、炭素、より具体的にはアモルファスダイヤモンドやグラファイト、カーボン・ナノチューブ構造体（カーボン・ナノチューブ及び／又はグラファイト・ナノファイバー）、ＺｎＯウィスカー、ＭｇＯウィスカー、ＳｎＯ2ウィスカー、ＭｎＯウィスカー、Ｙ2Ｏ3ウィスカー、ＮｉＯウィスカー、ＩＴＯウィスカー、Ｉｎ2Ｏ3ウィスカー、Ａｌ2Ｏ3ウィスカーを挙げることができる。尚、電子放出部を構成する材料は、必ずしも導電性を備えている必要はない。
【００４１】
カソード電極、ゲート電極、収束電極の構成材料として、アルミニウム（Ａｌ）、タングステン（Ｗ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、モリブデン（Ｍｏ）、クロム（Ｃｒ）、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、チタン（Ｔｉ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、鉄（Ｆｅ）、白金（Ｐｔ）、亜鉛（Ｚｎ）等の金属；これらの金属元素を含む合金（例えばＭｏＷ）あるいは化合物（例えばＴｉＮ等の窒化物や、ＷＳｉ2、ＭｏＳｉ2、ＴｉＳｉ2、ＴａＳｉ2等のシリサイド）；シリコン（Ｓｉ）等の半導体；ダイヤモンド等の炭素薄膜；ＩＴＯ（酸化インジウム−錫）、酸化インジウム、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物を例示することができる。また、これらの電極の形成方法として、例えば、電子ビーム蒸着法や熱フィラメント蒸着法といった蒸着法、スパッタリング法、ＣＶＤ法やイオンプレーティング法とエッチング法との組合せ；スクリーン印刷法やインクジェット印刷法、メタルマスク印刷法といった各種印刷法；メッキ法（電気メッキ法や無電解メッキ法）；リフトオフ法；レーザアブレーション法；ゾル−ゲル法等を挙げることができる。各種印刷法やメッキ法によれば、直接、例えば帯状のカソード電極やゲート電極を形成することが可能である。
【００４２】
絶縁層や層間絶縁層の構成材料として、ＳｉＯ2、ＢＰＳＧ、ＰＳＧ、ＢＳＧ、ＡｓＳＧ、ＰｂＳＧ、ＳｉＯＮ、ＳＯＧ（スピンオングラス）、低融点ガラス、ガラスペーストといったＳｉＯ2系材料；ＳｉＮ系材料；ポリイミド等の絶縁性樹脂を、単独あるいは適宜組み合わせて使用することができる。絶縁層や層間絶縁層の形成には、ＣＶＤ法、塗布法、スパッタリング法、各種印刷法等の公知のプロセスが利用できる。
【００４３】
第１開口部（ゲート電極に形成された開口部）あるいは第２開口部（絶縁層に形成された開口部）の平面形状（支持体表面と平行な仮想平面で開口部を切断したときの形状）は、円形、楕円形、矩形、多角形、丸みを帯びた矩形、丸みを帯びた多角形等、任意の形状とすることができる。第１開口部の形成は、例えば、異方性エッチング、等方性エッチング、異方性エッチングと等方性エッチングの組合せによって行うことができ、あるいは又、ゲート電極の形成方法に依っては、第１開口部を直接形成することもできる。第２開口部の形成も、例えば、異方性エッチング、等方性エッチング、異方性エッチングと等方性エッチングの組合せによって行うことができる。
【００４４】
電界放出素子においては、電界放出素子の構造に依存するが、１つの開口部内に１つの電子放出部が存在してもよいし、１つの開口部内に複数の電子放出部が存在してもよいし、ゲート電極に複数の第１開口部を設け、係る第１開口部と連通する１つの第２開口部を絶縁層に設け、絶縁層に設けられた１つの第２開口部内に１又は複数の電子放出部が存在してもよい。
【００４５】
電界放出素子において、カソード電極と電子放出部との間に抵抗体膜を設けてもよい。抵抗体膜を設けることによって、電界放出素子の動作安定化、電子放出特性の均一化を図ることができる。抵抗体膜を構成する材料として、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）やＳｉＣＮといったカーボン系材料、ＳｉＮ、アモルファスシリコン等の半導体材料、酸化ルテニウム（ＲｕＯ2）、酸化タンタル等の高融点金属酸化物を例示することができる。抵抗体膜の形成方法として、スパッタリング法や、ＣＶＤ法、各種印刷法を例示することができる。１つの電子放出部当たりの電気抵抗値は、概ね１×１０6〜１×１０11Ω、好ましくは数十ギガΩとすればよい。
【００４６】
カソードパネルを構成する支持体として、あるいは又、アノードパネルを構成する基板として、ガラス基板、表面に絶縁膜が形成されたガラス基板、石英基板、表面に絶縁膜が形成された石英基板、表面に絶縁膜が形成された半導体基板を挙げることができるが、製造コスト低減の観点からは、ガラス基板、あるいは、表面に絶縁膜が形成されたガラス基板を用いることが好ましい。ガラス基板として、高歪点ガラス、ソーダガラス（Ｎａ2Ｏ・ＣａＯ・ＳｉＯ2）、硼珪酸ガラス（Ｎａ2Ｏ・Ｂ2Ｏ3・ＳｉＯ2）、フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ2）、鉛ガラス（Ｎａ2Ｏ・ＰｂＯ・ＳｉＯ2）、無アルカリガラスを例示することができる。
【００４７】
平面型表示装置において、アノード電極と蛍光体層の構成例として、（１）基板上に、アノード電極を形成し、アノード電極の上に蛍光体層を形成する構成、（２）基板上に、蛍光体層を形成し、蛍光体層上にアノード電極を形成する構成、を挙げることができる。尚、（１）の構成において、蛍光体層の上に、アノード電極と導通した所謂メタルバック膜を形成してもよい。また、（２）の構成において、アノード電極の上にメタルバック膜を形成してもよい。
【００４８】
アノード電極は、全体として１つのアノード電極から構成されていてもよいし、複数のアノード電極ユニットから構成されていてもよい。後者の場合、アノード電極ユニットとアノード電極ユニットとはアノード電極抵抗体層によって電気的に接続されていることが望ましい。アノード電極抵抗体層を構成する材料として、カーボン、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）やＳｉＣＮといったカーボン系材料；ＳｉＮ系材料；酸化ルテニウム（ＲｕＯ2）、酸化タンタル、酸化クロム、酸化チタン等の高融点金属酸化物；アモルファスシリコン等の半導体材料；ＩＴＯを挙げることができる。また、ＳｉＣ抵抗膜上に抵抗値の低いカーボン薄膜を積層するといった複数の膜の組み合わせにより、安定した所望のシート抵抗値を実現することも可能である。アノード電極抵抗体層のシート抵抗値として、１×１０-1Ω／□乃至１×１０10Ω／□、好ましくは１×１０3Ω／□乃至１×１０8Ω／□を例示することができる。アノード電極ユニットの数（Ｑ）は２以上であればよく、例えば、直線状に配列された蛍光体層の列の総数をｑ列としたとき、Ｑ＝ｑとし、あるいは、ｑ＝ｋ・Ｑ（ｋは２以上の整数であり、好ましくは１０≦ｋ≦１００、一層好ましくは２０≦ｋ≦５０）としてもよいし、一定の間隔をもって配置されたスペーサ群の数に１を加えた数とすることができるし、ピクセルの数あるいはサブピクセルの数と一致した数、あるいは、ピクセルの数あるいはサブピクセルの数の整数分の一とすることもできる。また、各アノード電極ユニットの大きさは、アノード電極ユニットの位置に拘わらず同じとしてもよいし、アノード電極ユニットの位置に依存して異ならせてもよい。全体として１つのアノード電極の上にアノード電極抵抗体層を形成してもよい。
【００４９】
アノード電極（アノード電極ユニットを包含する）は、導電材料層を用いて形成すればよい。導電材料層の形成方法として、例えば、電子ビーム蒸着法や熱フィラメント蒸着法といった蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、レーザアブレーション法といった各種ＰＶＤ法；各種ＣＶＤ法；各種印刷法；リフトオフ法；ゾル−ゲル法等を挙げることができる。即ち、導電材料から成る導電材料層を形成し、リソグラフィ技術及びエッチング技術に基づき、この導電材料層をパターニングしてアノード電極を形成することができる。あるいは又、アノード電極のパターンを有するマスクやスクリーンを介して導電材料をＰＶＤ法や各種印刷法に基づき形成することによって、アノード電極を得ることもできる。尚、アノード電極抵抗体層も同様の方法で形成することができる。即ち、抵抗体材料からアノード電極抵抗体層を形成し、リソグラフィ技術及びエッチング技術に基づきこのアノード電極抵抗体層をパターニングしてもよいし、あるいは、アノード電極抵抗体層のパターンを有するマスクやスクリーンを介して抵抗体材料のＰＶＤ法や各種印刷法に基づく形成により、アノード電極抵抗体層を得ることができる。基板上（あるいは基板上方）におけるアノード電極の平均厚さ（後述するように隔壁を設ける場合、隔壁の頂面上におけるアノード電極の平均厚さ）として、３×１０-8ｍ（３０ｎｍ）乃至５×１０-7ｍ（０．５μｍ）、好ましくは５×１０-8ｍ（５０ｎｍ）乃至３×１０-7ｍ（０．３μｍ）を例示することができる。
【００５０】
アノード電極の構成材料として、モリブデン（Ｍｏ）、アルミニウム（Ａｌ）、クロム（Ｃｒ）、タングステン（Ｗ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、チタン（Ｔｉ）、コバルト（Ｃｏ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、鉄（Ｆｅ）、白金（Ｐｔ）、亜鉛（Ｚｎ）等の金属；これらの金属元素を含む合金あるいは化合物（例えばＴｉＮ等の窒化物や、ＷＳｉ2、ＭｏＳｉ2、ＴｉＳｉ2、ＴａＳｉ2等のシリサイド）；シリコン（Ｓｉ）等の半導体；ダイヤモンド等の炭素薄膜；ＩＴＯ（酸化インジウム−錫）、酸化インジウム、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物を例示することができる。尚、アノード電極抵抗体層を形成する場合、アノード電極抵抗体層の抵抗値を変化させない導電材料からアノード電極を構成することが好ましく、例えば、アノード電極抵抗体層をシリコンカーバイド（ＳｉＣ）から構成した場合、アノード電極をモリブデン（Ｍｏ）から構成することが好ましい。
【００５１】
蛍光体層は、単色の蛍光体粒子から構成されていても、３原色の蛍光体粒子から構成されていてもよい。蛍光体層の配列様式はドット状である。具体的には、平面型表示装置がカラー表示の場合、蛍光体層の配置、配列として、デルタ配列、ストライプ配列、ダイアゴナル配列、レクタングル配列を挙げることができる。即ち、直線状に配列された蛍光体層の１列は、全てが赤色発光蛍光体層で占められた列、緑色発光蛍光体層で占められた列、及び、青色発光蛍光体層で占められた列から構成されていてもよいし、赤色発光蛍光体層、緑色発光蛍光体層、及び、青色発光蛍光体層が順に配置された列から構成されていてもよい。ここで、蛍光体層とは、平面型表示装置において１つの輝点を生成する蛍光体領域であると定義する。また、１画素（１ピクセル）は、１つの赤色発光蛍光体層、１つの緑色発光蛍光体層、及び、１つの青色発光蛍光体層の集合から構成され、１サブピクセルは、１つの蛍光体層（１つの赤色発光蛍光体層、あるいは、１つの緑色発光蛍光体層、あるいは、１つの青色発光蛍光体層）から構成される。尚、隣り合う蛍光体層の間の隙間がコントラスト向上を目的とした光吸収層（ブラックマトリックス）で埋め込まれていてもよい。
【００５２】
蛍光体層は、発光性結晶粒子から調製された発光性結晶粒子組成物を使用し、例えば、赤色の感光性の発光性結晶粒子組成物（赤色発光蛍光体スラリー）を全面に塗布し、露光、現像して、赤色発光蛍光体層を形成し、次いで、緑色の感光性の発光性結晶粒子組成物（緑色発光蛍光体スラリー）を全面に塗布し、露光、現像して、緑色発光蛍光体層を形成し、更に、青色の感光性の発光性結晶粒子組成物（青色発光蛍光体スラリー）を全面に塗布し、露光、現像して、青色発光蛍光体層を形成する方法にて形成することができる。あるいは又、赤色発光蛍光体スラリー、緑色発光蛍光体スラリー、青色発光蛍光体スラリーを順次塗布した後、各蛍光体スラリーを順次露光、現像して、各蛍光体層を形成してもよいし、スクリーン印刷法やインクジェット印刷法、フロート塗布法、沈降塗布法、蛍光体フィルム転写法等により各蛍光体層を形成してもよい。基板上における蛍光体層の平均厚さは、限定するものではないが、３μｍ乃至２０μｍ、好ましくは５μｍ乃至１０μｍであることが望ましい。発光性結晶粒子を構成する蛍光体材料としては、従来公知の蛍光体材料の中から適宜選択して用いることができる。カラー表示の場合、色純度がＮＴＳＣで規定される３原色に近く、３原色を混合した際の白バランスがとれ、残光時間が短く、３原色の残光時間がほぼ等しくなる蛍光体材料を組み合わせることが好ましい。
【００５３】
蛍光体層からの光を吸収する光吸収層が、隣り合う蛍光体層の間、あるいは、隔壁と基板との間に形成されていることが、表示画像のコントラスト向上といった観点から好ましい。ここで、光吸収層は、所謂ブラックマトリックスとして機能する。光吸収層を構成する材料として、蛍光体層からの光を９０％以上吸収する材料を選択することが好ましい。このような材料として、カーボン、金属薄膜（例えば、クロム、ニッケル、アルミニウム、モリブデン等、あるいは、これらの合金）、金属酸化物（例えば、酸化クロム）、金属窒化物（例えば、窒化クロム）、耐熱性有機樹脂、ガラスペースト、黒色顔料や銀等の導電性粒子を含有するガラスペースト等の材料を挙げることができ、具体的には、感光性ポリイミド樹脂、酸化クロムや、酸化クロム／クロム積層膜を例示することができる。尚、酸化クロム／クロム積層膜においては、クロム膜が基板と接する。光吸収層は、例えば、真空蒸着法やスパッタリング法とエッチング法との組合せ、真空蒸着法やスパッタリング法、スピンコーティング法とリフトオフ法との組合せ、各種印刷法、リソグラフィ技術等、使用する材料に依存して適宜選択された方法にて形成することができる。
【００５４】
蛍光体層から反跳した電子、あるいは、蛍光体層から放出された２次電子が他の蛍光体層に入射し、所謂光学的クロストーク（色濁り）が発生することを防止するために、隔壁を設けることが好ましい。
【００５５】
隔壁の形成方法として、スクリーン印刷法、ドライフィルム法、感光法、キャスティング法、サンドブラスト形成法を例示することができる。ここで、スクリーン印刷法とは、隔壁を形成すべき部分に対応するスクリーンの部分に開口が形成されており、スクリーン上の隔壁形成用材料をスキージを用いて開口を通過させ、基板上に隔壁形成用材料層を形成した後、係る隔壁形成用材料層を焼成する方法である。ドライフィルム法とは、基板上に感光性フィルムをラミネートし、露光及び現像によって隔壁形成予定部位の感光性フィルムを除去し、除去によって生じた開口に隔壁形成用材料を埋め込み、焼成する方法である。感光性フィルムは焼成によって燃焼、除去され、開口に埋め込まれた隔壁形成用材料が残り、隔壁となる。感光法とは、基板上に感光性を有する隔壁形成用材料層を形成し、露光及び現像によってこの隔壁形成用材料層をパターニングした後、焼成（硬化）を行う方法である。キャスティング法（型押し成形法）とは、ペースト状とした有機材料あるいは無機材料から成る隔壁形成用材料層を型（キャスト）から基板上に押し出すことで隔壁形成用材料層を形成した後、係る隔壁形成用材料層を焼成する方法である。サンドブラスト形成法とは、例えば、スクリーン印刷やメタルマスク印刷法、ロールコーター、ドクターブレード、ノズル吐出式コーター等を用いて隔壁形成用材料層を基板上に形成し、乾燥させた後、隔壁を形成すべき隔壁形成用材料層の部分をマスク層で被覆し、次いで、露出した隔壁形成用材料層の部分をサンドブラスト法によって除去する方法である。隔壁を形成した後、隔壁を研磨し、隔壁頂面の平坦化を図ってもよい。
【００５６】
隔壁における蛍光体層を取り囲む部分の平面形状（隔壁側面の射影像の内側輪郭線に相当し、一種の開口領域である）として、矩形形状、円形形状、楕円形状、長円形状、三角形形状、五角形以上の多角形形状、丸みを帯びた三角形形状、丸みを帯びた矩形形状、丸みを帯びた多角形等を例示することができる。これらの平面形状（開口領域の平面形状）が２次元マトリックス状に配列されることにより、格子状の隔壁が形成される。この２次元マトリックス状の配列は、例えば井桁様に配列されるものでもよいし、千鳥様に配列されるものでもよい。
【００５７】
隔壁形成用材料として、例えば、感光性ポリイミド樹脂や、酸化コバルト等の金属酸化物により黒色に着色した鉛ガラス、ＳｉＯ2、低融点ガラスペーストを例示することができる。隔壁の表面（頂面及び側面）には、隔壁に電子ビームが衝突して隔壁からガスが放出されることを防止するための保護層（例えば、ＳｉＯ2、ＳｉＯＮ、あるいは、ＡｌＮから成る）を形成してもよい。
【００５８】
本発明において、スペーサは、例えば、アノードパネルに設けられた後述する隔壁と隔壁との間に挟み込んで固定すればよく、あるいは又、例えば、アノードパネル及び／又はカソードパネルにスペーサ保持部を形成し、スペーサ保持部によって固定すればよい。
【００５９】
カソードパネルとアノードパネルとを接合部材により接合する場合、接合部材全体がフリットガラス等の接合材料から成る構成とすることもできるし、あるいは又、接合部材が、棒状あるいはフレーム状（枠状）であってガラスやセラミックス等の剛性材料から成る枠体と、枠体のカソードパネル側の面上に設けられている接合材料層と、枠体のアノードパネル側の面上に設けられている接合材料層とから成る構成とすることもできる。枠体の高さを適宜選択することにより、接合部材全体が接合材料から成る構成に比べ、カソードパネルとアノードパネルとの間の対向距離をより長く設定することが可能である。接合材料あるいは接合材料層を構成する材料として、Ｂ2Ｏ3−ＰｂＯ系フリットガラスやＳｉＯ2−Ｂ2Ｏ3−ＰｂＯ系フリットガラスといったフリットガラスが一般的であるが、融点が１２０〜４００゜Ｃ程度の所謂低融点金属材料を用いてもよい。係る低融点金属材料としては、Ｉｎ（インジウム：融点１５７゜Ｃ）；インジウム−金系の低融点合金；Ｓｎ80Ａｇ20（融点２２０〜３７０゜Ｃ）、Ｓｎ95Ｃｕ5（融点２２７〜３７０゜Ｃ）等の錫（Ｓｎ）系高温はんだ；Ｐｂ97.5Ａｇ2.5（融点３０４゜Ｃ）、Ｐｂ94.5Ａｇ5.5（融点３０４〜３６５゜Ｃ）、Ｐｂ97.5Ａｇ1.5Ｓｎ1.0（融点３０９゜Ｃ）等の鉛（Ｐｂ）系高温はんだ；Ｚｎ95Ａｌ5（融点３８０゜Ｃ）等の亜鉛（Ｚｎ）系高温はんだ；Ｓｎ5Ｐｂ95（融点３００〜３１４゜Ｃ）、Ｓｎ2Ｐｂ98（融点３１６〜３２２゜Ｃ）等の錫−鉛系標準はんだ；Ａｕ88Ｇａ12（融点３８１゜Ｃ）等のろう材（以上の添字は全て原子％を表す）を例示することができる。
【００６０】
カソードパネルとアノードパネルと接合部材の三者を接合する場合、三者を同時に接合してもよいし、あるいは、第１段階でカソードパネル又はアノードパネルのいずれか一方と接合部材とを接合し、第２段階でカソードパネル又はアノードパネルの他方と接合部材とを接合してもよい。三者同時接合や第２段階における接合を高真空雰囲気中で行えば、カソードパネルとアノードパネルと接合部材とにより囲まれた空間は、接合と同時に真空となる。あるいは、三者の接合終了後、カソードパネルとアノードパネルと接合部材とによって囲まれた空間を排気し、真空とすることもできる。接合後に排気を行う場合、接合時の雰囲気の圧力は常圧／減圧のいずれであってもよく、また、雰囲気を構成する気体は、大気であっても、あるいは窒素ガスや周期律表０族に属するガス（例えばＡｒガス）を含む不活性ガスであってもよい。
【００６１】
排気を行う場合、排気は、カソードパネル及び／又はアノードパネルに予め接続された排気管を通じて行うことができる。排気管は、典型的にはガラス管、あるいは、低熱膨張率を有する金属や合金［例えば、ニッケル（Ｎｉ）を４２重量％含有した鉄（Ｆｅ）合金や、ニッケル（Ｎｉ）を４２重量％、クロム（Ｃｒ）を６重量％含有した鉄（Ｆｅ）合金］から成る中空管から構成され、カソードパネル及び／又はアノードパネルの無効領域（平面型表示装置としての実用上の機能を果たす中央部の表示領域である有効領域を額縁状に包囲する領域）に設けられた貫通部の周囲に、上述のフリットガラス又は低融点金属材料を用いて接合され、空間が所定の真空度に達した後、熱融着によって封じ切られ、あるいは又、圧着することにより封じられる。尚、封じる前に、平面型表示装置全体を一旦加熱してから降温させると、空間に残留ガスを放出させることができ、この残留ガスを排気により空間外へ除去することができるので好適である。
【発明の効果】
【００６２】
本発明のスペーサの製造方法によれば、ゲルマニウム窒化物を含む膜を形成する際にスパッタリング雰囲気等を厳重に管理することなく、２次電子放出係数の変動の原因となるゲルマニウム酸化物が除去された帯電防止膜を備えるスペーサを製造することができる。本発明のスペーサにあっては、帯電防止膜の２次電子放出係数の変動が抑制されているので、スペーサに沿った画素に生ずる輝度変化を低減することができる。また、本発明の平面型表示装置によれば、スペーサにおける帯電防止膜の２次電子放出係数の変動が抑制されているので、スペーサに沿った画素に生ずる輝度変化が低減された平面型表示装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６３】
以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明する。
【実施例１】
【００６４】
実施例１は、本発明の平面型表示装置、本発明のスペーサ、及び、本発明の第１の態様に係るスペーサの製造方法に関する。実施例１の平面型表示装置の概念的な一部端面図は、背景技術において説明した図５に示す表示装置と同様である。後述する他の実施例においても同様である。即ち、実施例１における平面型表示装置は冷陰極電界電子放出表示装置である。平面型表示装置の構成、動作、及び、作用については、背景技術で説明したと同様であるので、ここでは説明を省略する。後述する他の実施例においても同様である。尚、実施例１においては、図５におけるスペーサ４０をスペーサ１４０と、スペーサ基材４０Ａをスペーサ基材１４０Ａと、帯電防止膜４０Ｂを帯電防止膜１４０Ｂと読み替える。
【００６５】
実施例１の平面型表示装置は、複数の電子放出領域ＥＡが設けられたカソードパネルＣＰと、蛍光体層２２及びアノード電極２４が設けられたアノードパネルＡＰとが、それらの周縁部で接合され、スペーサ１４０がカソードパネルＣＰとアノードパネルＡＰとの間に配置され、カソードパネルＣＰとアノードパネルＡＰとによって挟まれた空間が真空に保持された平面型表示装置である。そして、実施例１のスペーサ１４０は、スペーサ基材１４０Ａと、スペーサ基材１４０Ａの側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜１４０Ｂとから構成されており、帯電防止膜１４０Ｂには、水による洗浄処理が施されている。具体的には、水による洗浄処理により、帯電防止膜１４０Ｂからゲルマニウム酸化物が除去されている。
【００６６】
以下、図１を参照して、実施例１のスペーサの製造方法、及び、実施例１の平面型表示装置の製造方法を説明する。図１は、実施例１のスペーサ及び平面型表示装置の製造工程図である。
【００６７】
［工程−１００］
先ず、セラミック粉末を分散質とし、バインダーを添加して、グリーンシート用スラリーを調製する（図１の［工程−１００］参照）。実施例１では、平均粒径が１〜２μｍとなるように粉砕・分級したアルミナ粉末（アルコア インコーポレイテッド製）、チタニア粉末（関東化学株式会社製）を、体積比が９８：２となるように混合し、ポリビニール・ブチラール系樹脂のバインダーと界面活性剤とを加えて、トルエンとエタノールの混合溶媒に分散し、ボールミルによって攪拌し、グリーンシート用スラリーを得たが、これに限定するものではない。
【００６８】
［工程−１１０］
次いで、グリーンシート用スラリーから、グリーンシートを得る（図１の［工程−１１０］参照）。実施例１では、調製したグリーンシート用スラリーをブレードコート法によって厚さ約１２５μｍのシートとし、１００゜Ｃで充分に乾燥させることで、グリーンシートを得たが、これに限定するものではない。
【００６９】
［工程−１２０］
その後、グリーンシートに焼成処理を施し、板状のセラミック材料を得る（図１の［工程−１２０］参照）。尚、グリーンシートは焼成処理により約２０％程度縮む。実施例１では、グリーンシートをモリブデン製のセッターの上に載せ、１６５０゜Ｃ、窒素：水素＝１：３の雰囲気下で、約１時間焼成することにより、板状のセラミック材料を得たが、これに限定するものではない。
【００７０】
［工程−１３０］
次いで、板状のセラミック材料を切断し、スペーサ基材１４０Ａを得る（図１の［工程−１３０］参照）。実施例１において、スペーサ基材１４０Ａの寸法を、長手方向（図５においてＸ方向）に１５０ｍｍ、厚さ方向（図５においてＹ方向）に１００μｍ、高さ方向（図５においてＺ方向）に２ｍｍとしたが、これらに限定するものではない。
【００７１】
［工程−１４０］
その後、スペーサ基材１４０Ａの側面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理膜を形成する（図１の［工程−１４０］参照）。スパッタリングに用いたターゲット、及び、スペーサ基材１４０Ａの側面部上に形成された未処理膜の膜厚を、表１に示す。実施例１においては、反応性スパッタリング法を用いて未処理膜を形成するが、これに限定するものではない。そして、下記の表２に例示する条件にて未処理膜を形成する。
【００７２】
［工程−１５０］
次いで、未処理膜に水による洗浄処理を施すことにより、帯電防止膜１４０Ｂを備えるスペーサを得る（図１の［工程−１５０］参照）。実施例１においては、スペーサ基材１４０Ａ全体を、常温の純水に５秒間浸漬することにより洗浄処理を施したが、これに限定するものではない。未処理膜に洗浄処理を施すことにより、未処理膜に含まれるゲルマニウム酸化物は、ゲルマニウム窒化物よりも水に対する溶解度が大きいので除去される。即ち、帯電防止膜１４０Ｂからゲルマニウム酸化物が除去される。その後、スペーサ１４０全体を、例えば窒素雰囲気中に放置して、スペーサ１４０に付着した水を乾燥させる。
【００７３】
上記の［工程−１００］〜［工程−１５０］によって、スペーサ基材１４０Ａと帯電防止膜１４０Ｂとから成る実施例１のスペーサ１４０を製造することができる。
【００７４】
［工程−１６０］
次いで、平面型表示装置の組立を行う。具体的には、スペーサ１４０を介して、蛍光体層２２と電子放出領域ＥＡとが対向するようにアノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰとを配置する。アノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰ（より具体的には、支持体１０と基板２０）とを、接合部材２６を介して、周縁部において接合する。例えば、接合部材を枠体と接合材料層とから成る構成とする場合には、接合部材２６を構成する枠体とアノードパネルＡＰとの接合部位、及び、枠体とカソードパネルＣＰとの接合部位にフリットガラスを塗布することにより、接合部材を構成する接合材料層を形成し、予備焼成にてフリットガラスを乾燥した後、アノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰと枠体とを貼り合わせ、約４５０゜Ｃで１０〜３０分の本焼成を行う。尚、焼成による酸化等を防ぐため、不活性ガス雰囲気中で本焼成を行うことが望ましい。その後、アノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰと接合部材２６とによって囲まれた空間を、貫通孔（図示せず）及びチップ管（図示せず）を通じて排気し、空間の圧力が１０-4Ｐａ程度に達した時点でチップ管を加熱溶融や圧接により封じ切る。このようにして、アノードパネルＡＰとカソードパネルＣＰと接合部材２６とに囲まれた空間を真空にすることができる。その後、必要な外部回路との配線を行い、実施例１の平面型表示装置を完成させることができる。
【００７５】
実施例１の平面型表示装置を用いて、スペーサ１４０近傍の画素における輝度特性の変化を測定した。具体的には、カラー表示の平面型表示装置を用いて、表示領域全面に白色を表示して、スペーサ１４０近傍の画素（実施例１においては１サブピクセル）について、以下に説明する方法により、輝度重心の測定を行なった。測定には、表１に記した実施例１の仕様１のスペーサ、仕様２のスペーサ、仕様３のスペーサを組み込んだ平面型表示装置を各５台ずつ用いた。平面型表示装置の駆動条件を、アノードパネルＡＰ（より具体的には、アノード電極２４）に印加される電圧を約１０ｋＶとし、この電圧とアノードパネルに流れる電流量の実効値から計算される電力が略１０Ｗとなるように設定する。その状態で、各平面型表示装置について、平面型表示装置の画素のうちスペーサ１４０の近傍にある画素を２０箇所選定し、各画素の輝度重心を測定する。このようにして測定した各画素の輝度重心を、以下、初期の輝度重心と呼ぶ。その後、アノード電極２４に印加される電圧を保った状態で、カソードパネルからより多く電流を放出させ、アノードパネルに流れる電流量の実効値から計算される電力が略８０Ｗとなるように設定する。この状態で、選定した各画素の輝度重心を測定する。このようにして測定した各画素の輝度重心を、以下、変化後の輝度重心と呼ぶ。各画素における初期の輝度重心と変化後の輝度重心との変化量（差分）を、スペーサにおける帯電変化の指標として用いる。尚、平面型表示装置の表示領域は約４０ｃｍ×３０ｃｍである。また、比較のために、水による洗浄処理を省略したスペーサ（以下、比較例のスペーサと呼ぶ場合がある）を組み込んだカラー表示の平面型表示装置（以下、比較例の平面型表示装置と呼ぶ場合がある）を用いて、同様に輝度重心の測定を行った。表１に記した比較例１のスペーサ、比較例２のスペーサ、比較例３のスペーサを組み込んだ平面型表示装置を各５台ずつ用いて測定した。尚、この比較例のスペーサを、上記の［工程−１００］〜［工程−１４０］に準じて製造した。即ち、比較例のスペーサを製造する際に、水による洗浄処理を施す［工程−１５０］のみを省略した。尚、表１において、実施例１における仕様１、仕様２、仕様３は、それぞれ、比較例１、比較例２、比較例３と対応する。
【００７６】
図２の（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、輝度重心の求め方について説明する。図２の（Ａ）は、スペーサ１４０の近傍に位置する画素（実施例１においては１サブピクセル）における電子ビームの軌道を模式的に示した図である。図２の（Ｂ）は、図２の（Ａ）に示す状態において、蛍光体層２２の輝度分布を模式的に示した図である。通常、蛍光体層２２の周囲部の輝度は、蛍光体層２２の中央部の輝度よりも、相対的に低くなる傾向がある。図２の（Ｂ）における破線は、蛍光体層２２における輝度の等高線を模式的に示したものである。図２の（Ｂ）に示すように、蛍光体層２２の右上端部を原点（０，０）とし、蛍光体層２２上の点（ｘi，ｙj）における輝度がＬ（ｘi，ｙj）で与えられるとき、以下の式（１）、式（２）により、輝度の重心の座標（ＸC，ＹC）を求めることができる。
【００７７】
2007149523.tif 000003
【００７８】
2007149523.tif 000004
【００７９】
測定対象となる画素について、初期の輝度重心と、変化後の輝度重心を測定した。具体的には、測定対象となる画素について、その内部の輝度の分布を、ＣＣＤカメラ等により測定した。その測定結果を用いて、輝度Ｌ（ｘi，ｙj）を求めることができる。次いで、求めた輝度Ｌ（ｘi，ｙj）を用いて、初期の輝度重心の座標（ＸCS，ＹCS）を計算した。次いで、上記と同様の手順により、変化後の輝度重心の座標（ＸCT，ＹCT）を計算した。
【００８０】
初期の輝度重心の座標（ＸCS，ＹCS）と、変化後の輝度重心の座標（ＸCT，ＹCT）とを用いて、輝度重心の変化量が求まる。具体的には、両者の輝度重心の間の距離を計算で求めればよい。実施例１の平面型表示装置と比較例の平面型表示装置とについて、上記の作業を行い、選定された各画素における初期の輝度重心と変化後の輝度重心との差分を計算した。結果を、表１に示す。
【００８１】
表１に示すように、比較例の平面型表示装置は、輝度重心の変化量（差分）が分布する範囲が広く、その最大値は１５〜３０μｍ程度である。これに対し、実施例１の平面型表示装置は初期の輝度重心と変化後の輝度重心との変化量（差分）が分布する範囲が狭く、その最大値も４μｍ程度である。これは、電子放出領域からカソードに向かう電流が増大してスペーサ表面により多くの後方散乱電子が衝突すると、比較例のスペーサの中には著しくスペーサ表面の帯電状態が変化するものが発生するが、実施例１のスペーサでは、比較例に比べて、帯電状態の変化が抑制されていることを意味する。即ち、実施例１のスペーサでは、スペーサ表面の帯電防止膜の機能が十分に発揮されていることを意味する。従って、実施例１のスペーサを平面型表示装置に用いることによって、スペーサに沿った画素の相対的な輝度変化を軽減することができる。尚、参考として、表３に、スペーサ基材１４０の側面部上に形成された帯電防止膜について、比較例１のスペーサにおける組成比と、実施例１における仕様１のスペーサにおける組成比との測定結果を示す。測定はＲＢＳ法（ラザフォード後方散乱分光法）により行った。表３から明らかなように、比較例１のスペーサと比較して、実施例１における仕様１のスペーサでは、帯電防止膜１４０Ｂにおける酸素原子の構成比率が小さい。実施例１と比較例との差は、水による洗浄処理の有無である。これにより、水による洗浄処理によりゲルマニウム酸化物が除去されていることがわかる。
【００８２】
［表１］
2007149523.tif 000005
【００８３】
［表２］
［反応性スパッタリング法による帯電防止膜の成膜条件］
スペーサ基材温度      ：２５゜Ｃ
成膜速度              ：０．１ｎｍ／秒
圧力                  ：１．５Ｐａ
プロセスガス          ：アルゴンと窒素の混合ガス
（尚、アルゴンと窒素の流量比は１：１）
スパッタリング        ：ＲＦスパッタリング
【００８４】
［表３］
2007149523.tif 000006
【実施例２】
【００８５】
実施例２は、本発明の平面型表示装置、本発明のスペーサ、及び、本発明の第２の態様に係るスペーサの製造方法に関する。実施例２の平面型表示装置の概念的な一部端面図も、背景技術において説明した図５に示す表示装置と同様である。尚、実施例２においては、図５におけるスペーサ４０をスペーサ２４０と、スペーサ基材４０Ａをスペーサ基材２４０Ａと、帯電防止膜４０Ｂを帯電防止膜２４０Ｂと読み替える。実施例２のスペーサ２４０は、スペーサ基材２４０Ａと、スペーサ基材２４０Ａの側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜２４０Ｂとから構成されており、帯電防止膜２４０Ｂには、水による洗浄処理が施されている。具体的には、水による洗浄処理により、帯電防止膜２４０Ｂからゲルマニウム酸化物が除去されている。尚、実施例２のスペーサ２４０は実施例１のスペーサ１４０と同一の構成であるので、実施例２の平面型表示装置は実施例１の平面型表示装置と同一の構成を有する。従って、実施例２のスペーサ及び平面型表示装置の構成、動作、及び、作用に関する説明は省略する。
【００８６】
以下、図３を参照して、実施例２のスペーサの製造方法、及び、実施例２の平面型表示装置の製造方法を説明する。図３は、実施例２のスペーサ及び平面型表示装置の製造工程図である。実施例２のスペーサの製造方法は、基本的には、実施例１の［工程−１３０］と［工程−１４０］の順序を入れ替える態様である。
【００８７】
［工程−２００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、グリーンシート用スラリーを調製する（図３の［工程−２００］参照）。
【００８８】
［工程−２１０］
次いで、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、グリーンシート用スラリーから、グリーンシートを得る（図３の［工程−２１０］参照）。
【００８９】
［工程−２２０］
その後、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、グリーンシートに焼成処理を施し、板状のセラミック材料を得る（図３の［工程−２２０］参照）。
【００９０】
［工程−２３０］
次いで、板状のセラミック材料の表面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理膜を形成する（図３の［工程−２３０］参照）。実施例２における未処理膜の形成条件は、実施例１の［工程−１４０］で説明した未処理膜における形成条件と同一である。
【００９１】
［工程−２４０］
その後、板状のセラミック材料をその表面部上の未処理膜と共に切断し、板状のセラミック材料から成るスペーサ基材２４０Ａとその側面部上に形成されている未処理膜を得る（図３の［工程−２４０］参照）。スペーサ基材２４０Ａの寸法は、実施例１の［工程−１３０］で説明したスペーサ基材１４０Ａの寸法と同一である。
【００９２】
［工程−２５０］
次いで、実施例１の［工程−１５０］と同様にして、未処理膜に水による洗浄処理を施すことにより、帯電防止膜２４０Ｂを備えるスペーサを得る（図３の［工程−２５０］参照）。実施例２における洗浄処理の条件は、実施例１の［工程−１５０］で説明した洗浄条件と同一である。未処理膜に洗浄処理を施すことにより、未処理膜に含まれるゲルマニウム酸化物は、ゲルマニウム窒化物よりも水に対する溶解度が大きいので除去される。即ち、帯電防止膜２４０Ｂからゲルマニウム酸化物が除去される。その後、スペーサ２４０全体を、例えば窒素雰囲気中に放置して、スペーサ２４０に付着した水を乾燥させる。
【００９３】
上記の［工程−２００］〜［工程−２５０］によって、スペーサ基材２４０Ａと帯電防止膜２４０Ｂとから成る実施例２のスペーサ２４０を製造することができる。
【００９４】
［工程−２６０］
次いで、実施例１の［工程−１６０］と同様にして平面型表示装置の組立を行うことにより、実施例２の平面型表示装置を完成させることができる（図３の［工程−２６０］参照）。
【実施例３】
【００９５】
実施例３は、本発明の平面型表示装置、本発明のスペーサ、及び、本発明の第３の態様に係るスペーサの製造方法に関する。実施例３の平面型表示装置の概念的な一部端面図も、背景技術において説明した図５に示す表示装置と同様である。尚、実施例３においては、図５におけるスペーサ４０をスペーサ３４０と、スペーサ基材４０Ａをスペーサ基材３４０Ａと、帯電防止膜４０Ｂを帯電防止膜３４０Ｂと読み替える。実施例３のスペーサ３４０は、スペーサ基材３４０Ａと、スペーサ基材３４０Ａの側面部上に形成され、ゲルマニウム窒化物を含む帯電防止膜３４０Ｂとから構成されており、帯電防止膜３４０Ｂには、水による洗浄処理が施されている。具体的には、水による洗浄処理により、帯電防止膜３４０Ｂからゲルマニウム酸化物が除去されている。尚、実施例３のスペーサ３４０は実施例１のスペーサ１４０と同一の構成であるので、実施例３の平面型表示装置は実施例１の平面型表示装置と同一の構成を有する。従って、実施例３のスペーサ及び平面型表示装置の構成、動作、及び、作用に関する説明は省略する。
【００９６】
以下、図４を参照して、実施例３のスペーサの製造方法、及び、実施例３の平面型表示装置の製造方法を説明する。図４は、実施例３のスペーサ及び平面型表示装置の製造工程図である。実施例３のスペーサの製造方法は、基本的には、実施例１の［工程−１３０］を［工程−１５０］の次に行う態様である。
【００９７】
［工程−３００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、グリーンシート用スラリーを調製する（図４の［工程−３００］参照）。
【００９８】
［工程−３１０］
次いで、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、グリーンシート用スラリーから、グリーンシートを得る（図４の［工程−３１０］参照）。
【００９９】
［工程−３２０］
その後、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、グリーンシートに焼成処理を施し、板状のセラミック材料を得る（図４の［工程−３２０］参照）。
【０１００】
［工程−３３０］
次いで、板状のセラミック材料の表面部上に、ゲルマニウム窒化物を含む未処理膜を形成する（図４の［工程−３３０］参照）。実施例３における未処理膜の形成条件は、実施例１の［工程−１４０］で説明した未処理膜における形成条件と同一である。
【０１０１】
［工程−３４０］
その後、未処理膜に水による洗浄処理を施す（図４の［工程−３４０］参照）。実施例３においては、板状のセラミック材料全体を、常温の純水に５秒間浸漬することにより洗浄処理を施したが、これに限定するものではない。未処理膜に洗浄処理を施すことにより、未処理膜に含まれるゲルマニウム酸化物は、ゲルマニウム窒化物よりも水に対する溶解度が大きいので除去される。即ち、未処理膜に水による洗浄処理を施すことにより得られた帯電防止膜から、ゲルマニウム酸化物が除去されている。
【０１０２】
［工程−３５０］
次いで、板状のセラミック材料をその表面部上の帯電防止膜と共に切断し、板状のセラミック材料から成るスペーサ基材３４０Ａとその側面部上に形成された帯電防止膜３４０Ｂとから成るスペーサ３４０を得る（図４の［工程−３５０］参照）。スペーサ基材３４０Ａの寸法は、実施例１の［工程−１３０］で説明したスペーサ基材１４０Ａの寸法と同一である。
【０１０３】
上記の［工程−３００］〜［工程−３５０］によって、スペーサ基材３４０Ａと帯電防止膜３４０Ｂとから成る実施例３のスペーサ３４０を製造することができる。
【０１０４】
［工程−３６０］
次いで、実施例１の［工程−１６０］と同様にして平面型表示装置の組立を行うことにより、実施例２の平面型表示装置を完成させることができる（図４の［工程−３６０］参照）。
【０１０５】
以上、本発明を好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例にて説明した平面型表示装置、カソードパネルやアノードパネル、冷陰極電界電子放出表示装置や冷陰極電界電子放出素子の構成、構造は例示であり、適宜変更することができるし、冷陰極電界電子放出表示装置の組立方法も例示であり、適宜変更することができる。更には、冷陰極電界電子放出表示装置の製造において使用した各種材料も例示であり、適宜変更することができる。平面型表示装置においては、専らカラー表示を例にとり説明したが、単色表示とすることもできる。場合によっては、収束電極の形成は不要である。
【０１０６】
電界放出素子においては、専ら１つの開口部に１つの電子放出部が対応する形態を説明したが、電界放出素子の構造に依っては、１つの開口部に複数の電子放出部が対応した形態、あるいは、複数の開口部に１つの電子放出部が対応する形態とすることもできる。あるいは又、ゲート電極に複数の第１開口部を設け、絶縁層に係る複数の第１開口部に連通した第２開口部を設け、１又は複数の電子放出部を設ける形態とすることもできる。
【０１０７】
表面伝導型電子放出素子と通称される電子放出素子から電子放出領域を構成することもできる。この表面伝導型電子放出素子は、例えばガラスから成る支持体上に酸化錫（ＳｎＯ2）、金（Ａｕ）、酸化インジウム（Ｉｎ2Ｏ3）／酸化錫（ＳｎＯ2）、カーボン、酸化パラジウム（ＰｄＯ）等の導電材料から成り、微小面積を有し、所定の間隔（ギャップ）を開けて配された一対の電極がマトリックス状に形成されて成る。それぞれの電極の上には炭素薄膜が形成されている。そして、一対の電極の内の一方の電極に行方向配線が接続され、一対の電極の内の他方の電極に列方向配線が接続された構成を有する。一対の電極に電圧を印加することによって、ギャップを挟んで向かい合った炭素薄膜に電界が加わり、炭素薄膜から電子が放出される。係る電子をアノードパネル上の蛍光体層に衝突させることによって、蛍光体層が励起されて発光し、所望の画像を得ることができる。あるいは又、金属／絶縁膜／金属型素子から電子放出領域を構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０１０８】
【図１】図１は、実施例１のスペーサ及び平面型表示装置（冷陰極電界電子放出表示装置）の製造工程図である。
【図２】図２の（Ａ）は、スペーサの近傍に位置する画素（実施例においては１サブピクセル）における電子ビームの軌道を模式的に示した図であり、図２の（Ｂ）は、図２の（Ａ）に示す状態において、蛍光体層の輝度分布を模式的に示した図である。
【図３】図３は、実施例２のスペーサ及び平面型表示装置（冷陰極電界電子放出表示装置）の製造工程図である。
【図４】図４は、実施例３のスペーサ及び平面型表示装置（冷陰極電界電子放出表示装置）の製造工程図である。
【図５】図５は、スピント型電界放出素子を有する従来の冷陰極電界電子放出表示装置の概念的な一部端面図である。
【図６】図６は、カソードパネル及びアノードパネルを分解したときのカソードパネルとアノードパネルの一部分の模式的な分解斜視図である。
【図７】図７の（Ａ）及び（Ｂ）は、スペーサの近傍に位置する画素における電子ビームの軌道を模式的に示した図である。
【符号の説明】
【０１０９】
ＣＰ・・・カソードパネル、ＡＰ・・・アノードパネル、ＥＡ・・・電子放出領域、１０・・・支持体、１１・・・カソード電極、１２・・・絶縁層、１３・・・ゲート電極、１４・・・開口部、１４Ａ・・・第１開口部、１４Ｂ・・・第２開口部、１５・・・電子放出部、１６・・・収束電極、２０・・・基板、２１・・・隔壁、２２，２２Ｒ，２２Ｇ，２２Ｂ・・・蛍光体層、２３・・・光吸収層（ブラックマトリックス）、２４・・・アノード電極、２５・・・スペーサ保持部、２６・・・接合部材、３１・・・カソード電極制御回路、３２・・・ゲート電極制御回路、３３・・・アノード電極制御回路、４０，１４０，２４０，３４０・・・スペーサ、４０Ａ，１４０Ａ，２４０Ａ，３４０Ａ・・・スペーサ基材、４０Ｂ，１４０Ｂ，２４０Ｂ，３４０Ｂ・・・帯電防止膜
【図１】
2007149523.tif 000007
【図２】
2007149523.tif 000008
【図３】
2007149523.tif 000009
【図４】
2007149523.tif 000010
【図５】
2007149523.tif 000011
【図６】
2007149523.tif 000012
【図７】
2007149523.tif 000013