(57)【要約】【課題】生産効率の向上およびコストの削減を図りつつ、高品質の密封材を得ることができる密封材の製造方法を提供する。【解決手段】本発明における密封材の製造方法は、未加硫の合成ゴム材料を成形加工して未加硫ゴム成形体を得る工程と、未加硫ゴム成形体の表面における少なくとも一部に、フッ素樹脂系塗料を塗布する工程と、フッ素樹脂系塗料が塗布された未加硫ゴム成形体を加熱することにより、未加硫ゴムを加硫して弾性ゴム成形体を得るとともに、フッ素樹脂系塗料を加熱定着させて弾性ゴム成形体の表面にコーティング層を形成する工程と、を含むものである。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫の合成ゴム材料を成形加工して未加硫ゴム成形体を得る工程と、
未加硫ゴム成形体の表面における少なくとも一部に、フッ素樹脂系塗料を塗布する工程と、
フッ素樹脂系塗料が塗布された未加硫ゴム成形体を加熱することにより、未加硫ゴムを加硫して弾性ゴム成形体を得るとともに、フッ素樹脂系塗料を加熱定着させて弾性ゴム成形体の表面にコーティング層を形成する工程と、を含むことを特徴とした密封材の製造方法。
【請求項２】
フッ素樹脂系塗料として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粉末と、樹脂系バインダーと、溶剤とを含有した組成物を用いるようにした請求項１に記載の密封材の製造方法。
【請求項３】
合成ゴム材料として、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）またはクロロプレンゴム（ＣＲ）を用いるようにした請求項１または２に記載の密封材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、弾性ゴム成形体の表面にフッ素樹脂系のコーティング層が形成された密封材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築物、車両、各種装置などの開口部を、窓、ドア、引き戸、障子などの開閉部材によって開閉するようにしたものにおいては、開閉部材と開口枠との間の隙間部分に、水密性、気密性、断熱性、防音性などを確保できるように、弾性密封材が設けられるのが通例である。この密封材は、開閉部材と開口枠とのいずれか一方の部材に設けられ、その密封材を他方の部材に摺接させることにより、両者間を密封状態に閉塞するものである。
【０００３】
たとえば建築物のサッシなどにおいては、開口枠の所定位置に弾性密封材を取り付けて、その密封材の一部（リップ部）を障子やドアなどの開閉部材に摺接させて、両者間を密封するようにしている。
【０００４】
この種の密封材として従来より、合成ゴムなどの弾性材料をもって構成されるものが周知である。この合成ゴム製の密封材は、リップ部（摺接部）が開閉部材に摺接するものであるため、接触圧を強くすれば、密封性を向上させることができる反面、摩擦抵抗が大きくなり、開閉をスムーズに行うことができず、開閉時の操作性をスムーズに行うことが困難になる。特に密封材のリップ部を強い圧力で開閉部材に接触させたままの状態で長期にわたって放置したような場合には、密封材のリップ部が開閉部材に密着してしまい、開閉部材の操作がより一層困難になる恐れがある。
【０００５】
逆に密封材の開閉部材に対する接触圧を弱くすると、開閉時の摩擦抵抗が小さくなり、開閉をスムーズに行うことができるものの、密封材と開閉部材との間に隙間が生じて、密封性が損なわれる恐れがある。
【０００６】
そこで、下記特許文献１，２に示すように、密封材のリップ部にフッ素樹脂を被覆するようにした技術が提案されている。このフッ素コートの密封材においては、リップ部を障子やドアなどの開閉部材に強く接触させようとも、摩擦抵抗が小さいため、開閉を容易に行うことができる上さらに、良好な密封性も確保することができる。
【特許文献１】実開昭５２−１２６６４２号（請求の範囲第１−３項）
【特許文献２】特開平１０−２３１６６８号（請求項５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来、上記のようにフッ素コートタイプの密封材を製造する場合、未加硫の合成ゴム材料を押出成形して、未加硫ゴム成形体を製造し、その未加硫ゴム成形体に対し、熱加硫を行って弾性ゴム製品を製造する。続いてその弾性ゴム製品にフッ素樹脂系の塗料を塗布した後、加熱によってフッ素樹脂系塗料を乾燥固化して、弾性ゴム製品の表面にフッ素樹脂系のコーティング層を形成するようにしている。
【０００８】
しかしながら、上記従来の密封材の製造方法においては、弾性ゴム製品を製造する工程と、コーティング層を形成する工程とを別々に独立して行うようにしているため、工程間での製品の移行をスムーズに行えず、生産効率が低下するとともに、コストも増大するという問題があった。さらに２つの工程を個別に行うものであるため、両工程間での共有化を全く行うことができず、一段と生産効率の低下およびコストの増大を来すという問題が発生する。
【０００９】
また従来の密封材の製造方法では、弾性ゴム製品を製造する際の加硫時と、コーティング層を形成する際の塗料硬化時とで２回も熱を加えるものであるため、受熱量が多くなり、熱劣化（熱老化）によりゴム製品の物性が低下してしまうという問題もあった。
【００１０】
さらに従来の密封材の製造方法では、熱加硫によって得られた弾性ゴム製品の表面に、ブルーミングにより配合成分が析出付着するため、その析出成分が、ゴム製品表面とコーティング層との間に介在されて、コーティング層の密着性が不十分となる。従ってコーティング層に剥離などが生じ易く、この点においても、密封材製品の品質を低下させるという問題を抱えている。
【００１１】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、生産効率の向上およびコストの削減を図りつつ、高品質の密封材を得ることができる密封材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨としている。
【００１３】
［１］  未加硫の合成ゴム材料を成形加工して未加硫ゴム成形体を得る工程と、
未加硫ゴム成形体の表面における少なくとも一部に、フッ素樹脂系塗料を塗布する工程と、
フッ素樹脂系塗料が塗布された未加硫ゴム成形体を加熱することにより、未加硫ゴムを加硫して弾性ゴム成形体を得るとともに、フッ素樹脂系塗料を加熱定着させて弾性ゴム成形体の表面にコーティング層を形成する工程と、を含むことを特徴とした密封材の製造方法。
【００１４】
［２］  フッ素樹脂系塗料として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粉末と、樹脂系バインダーと、溶剤とを含有した組成物を用いるようにした前項１に記載の密封材の製造方法。
【００１５】
［３］  合成ゴム材料として、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）またはクロロプレンゴム（ＣＲ）を用いるようにした前項１または２に記載の密封材の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
発明［１］の密封材の製造方法によれば、合成ゴム加硫時の加熱工程と、フッ素樹脂系塗料硬化時の加熱工程とを１度の加熱工程で共有させるものであるため、工程数を削減できて、生産効率を向上させることができるとともに、コストを削減することができる。
【００１７】
さらに本発明の製造方法を構成している成形工程、塗料塗布工程、および加熱工程を一連の工程で連続して行うことができるため、工程間で製品が滞ることなく、工程間の製品移行をスムーズに行うことができ、より一層、生産効率の向上およびコストの削減を図ることができる。
【００１８】
また加熱工程は１回だけで良いため、受熱量が少なくなり熱劣化が抑制され、ゴム製品として高い品質を得ることができる。
【００１９】
さらに合成ゴムの加硫と、樹脂塗料の硬化とを並行して行うものであるため、加硫時のブルーミングによりゴム表面に配合成分が析出する前に、樹脂塗料がゴム表面に定着する。従ってゴム表面とコーティング層との間に析出成分が介在するのを防止でき、コーティング層の密着性を向上させることができ、より一層高い品質を得ることができる。
【００２０】
発明［２］［３］の密封材の製造方法によれば、上記の効果をより一層確実に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
図１はこの発明の実施形態である密封材の製造方法における製造工程を示すブロック図である。同図に示すように本実施形態の製造方法は、未加硫の合成ゴム材料を押出成形して未加硫ゴム成形体を得る工程（押出成形工程）と、未加硫ゴム成形体にフッ素樹脂系塗料を塗布する工程（塗料塗布工程）と、フッ素樹脂系塗料付きの未加硫ゴム成形体を、マイクロ波加熱および熱風加熱により加熱して、合成ゴムを加硫させると同時にフッ素樹脂系塗料を硬化させる工程（加熱工程）と、を含むものである。
【００２２】
本実施形態において、合成ゴム材料としては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）などを使用でき、中でも、ＥＰＤＭ、ＣＲ、ＮＢＲ、Ｕを好適に用いることができる。
【００２３】
特に住宅などの建造物における開口部と、その開口部を開閉する窓、ドア、引き戸などの開閉部材との隙間部分の密封材として用いる場合には、ＥＰＤＭ、ＣＲをゴム材料として好適に用いることができる。すなわちこれらのゴム材料は、耐候性、耐オゾン性などの耐劣化性能に優れ、枠部材の密封材として、良好な物性を維持しつつ、長期間使用することができる。
【００２４】
本実施形態においては、上記の合成ゴム材料に、通常用いられる添加剤、たとえば加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、補強剤、充填剤、可塑剤などを適宜加えて、成形用のゴム材料とする。
【００２５】
こうして得られたゴム材料を、押出成形して、所定の断面形状を有する未加硫ゴム成形体を製作する。
【００２６】
続いて、この未加硫ゴム成形体の表面における少なくとも一部、つまり開閉枠や開閉部材と摺接する部分（摺接部、リップ部など）にフッ素樹脂系の塗料を塗布する。
【００２７】
本実施形態において、フッ素樹脂系塗料としては、フッ素樹脂粉末と、樹脂バインダーとが溶剤中に分散状態に配合された組成物を好適に使用することができる。
【００２８】
フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂などを好適に用いることができる。
【００２９】
本実施形態においてフッ素樹脂として用いられるＰＴＦＥ樹脂粉末の分子量は特に限定されるものではないが、１，０００〜１０，０００，０００のものを使用でき、好ましくは１０，０００〜５，０００，０００のものを使用するのが良い。
【００３０】
またＰＴＦＥ樹脂粉末は、溶媒に分散させた状態で塗布するものであるが、分散方法としては、界面活性剤を用いて溶媒中に分散させたり、乳化重合によって得られる分散体を使用することができる。
【００３１】
ＰＴＦＥ樹脂粉末は、塗料用組成物中における配合量が、固形成分で１〜５０重量％、好ましくは１〜４０重量％、より好ましくは１〜２０重量％に設定される。すなわちＰＴＦＥ樹脂粉末の配合量が少な過ぎる場合（１重量％未満の場合）には、製造した密封材に良好な摩擦低減効果を得ることが困難になる。逆にＰＴＦＥ樹脂粉末の配合量が多過ぎる場合（４０重量％超の場合）には、造膜性が悪く、例えばコーティング層が硬くなり過ぎて、剥離や割れが生じ易くなり、またコストも増大するので、好ましくない。
【００３２】
また樹脂バインダーとしては、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、ポリウレタン系、酢酸ビニル系、フタル酸系、ポリエステル系、メラミン系、アクリルウレタン系のものを用いることができる。中でもエラストマー系のもの、特にフッ素樹脂（母材）と馴染み性に優れたものを好適に用いることができる。
【００３３】
樹脂バインダーは、塗料用組成物中における配合量が、固形成分で１〜６０重量％、好ましくは３〜５０重量％、より好ましくは５〜４５重量％に設定される。樹脂バインダー量が多過ぎたり、少な過ぎたりすると、ＰＴＦＥ樹脂粉末量が相対的に増減して、上記の不具合が生じる恐れがある。
【００３４】
また溶剤としては、有機溶剤や水などが通常用いられる。
【００３５】
なお塗料用組成物には、必要に応じて、乾燥調整剤、増粘剤、防錆剤、顔料、帯電防止剤などの添加剤を配合しても良い。
【００３６】
塗料用組成物の調製方法としては、ＰＴＦＥ樹脂粉末および樹脂バインダーを溶剤と同時に撹拌混合して調製するようにしても良いし、樹脂バインダーにＰＴＦＥ樹脂粉末を練り込んだ後、溶剤で希釈して調製するようにしても良い。
【００３７】
塗料用組成物の未加硫ゴム成形体への塗布方法は、スプレー塗り方法、刷毛塗り方法、ローラ塗り方法、浸漬方法などの従来より一般的に用いられる方法が採用されるが、中でも、スプレー塗り方法を用いる場合には、塗布領域に均一に塗布できて、均一な厚さの良好な塗膜（コーティング層）を形成することができる。
【００３８】
本実施形態において、塗料が塗布された未加硫ゴム成形体に対し加熱することによって、未加硫ゴムを加硫すると同時に、塗料を加熱定着させてフッ素樹脂系のコーティング層を形成するものである。
【００３９】
本実施形態においては、図１に示すように加熱工程では、塗料付き未加硫ゴム成形体をＵＨＦ槽でのマイクロ波加熱と、ＨＡＶ槽での熱風加熱とを順次連続して行うものである。
【００４０】
ここで本実施形態において、加熱条件は、合成ゴム材料の加硫温度と、フッ素樹脂系塗料の硬化温度とを考慮して設定するものである。
【００４１】
たとえば本実施形態においては、加熱温度は、合成ゴム材料の加硫温度と、フッ素樹脂系塗料の硬化温度とが共に含まれる温度範囲に設定するものである。換言すれば本実施形態においては、合成ゴム材料の加硫温度と、フッ素樹脂系塗料の硬化温度とが近似するように、合成ゴム材料およびフッ素樹脂系塗料を構成するのが良い。
【００４２】
ここで本実施形態においては、合成ゴム材料として、クロロプレンゴムを用いる場合、その加硫温度は１４０〜１８０℃であるため、その加硫温度に近似した温度で硬化するフッ素樹脂系塗料を使用するのが好ましい。具体的には、硬化温度（乾燥固化温度）が２００℃以下、好ましくは１４０〜１６０℃のフッ素樹脂系塗料を用いるのが良い。なおフッ素樹脂系塗料は通常、２００〜３５０℃で硬化するタイプのものが多いが、上記したＰＴＦＥ樹脂と樹脂バインダーとからなるフッ素樹脂系塗料などは、２００℃以下で上記好適な温度範囲で硬化するものであるため、この塗料の使用が望まれる。
【００４３】
本実施形態においては、上記塗料付きの未加硫ゴム成形体を加熱することよって、未加硫ゴムが加硫されて弾性ゴム成形体として形成され、その加硫と同時に、塗料が乾燥固化されて、弾性ゴム成形体の表面にフッ素樹脂系のコーティング層が形成される。
【００４４】
ここで、硬化後のコーティング層の厚さは、３〜３０μｍに調整するのが良く、好ましくは５〜２０μｍ、より好ましくは７〜１５μｍに調整するのが良い。すなわちこの膜厚が薄過ぎる場合には、膜厚のコントロールが困難になり、広範囲にわたって均等に被膜を形成できず、十分な摩擦低減効果を得ることができない恐れがある。逆に膜厚が厚過ぎる場合には、被膜が剥がれるなどの不具合が発生する場合があり、好ましくない。
【００４５】
また加硫後の弾性ゴム成形体（弾性ゴム製品）のゴム硬度は、５０〜７０°（ＪＩＳ  Ａ硬度）に調整するのが好ましい。すなわちゴム硬度が５０°未満の場合には、柔らか過ぎて、弾性変形が大きくなり、密封材として良好な密封性（シール性）を得ることが困難になる恐れがある。逆に７０°超の場合には、硬くなり過ぎて、弾性変形が極端に乏しくなり、密封材として良好な密封性（シール性）を得ることが困難になることがあり、好ましくない。
【００４６】
以上説明した本実施形態における密封材の製造方法においては、合成ゴム加硫時の加熱工程と、フッ素樹脂系塗料硬化時の加熱工程とを１度の加熱工程で共有させるものであるため、これらの加熱工程を別々に行う場合と比較して、工程数を削減でき、その分、生産効率を向上させることができるとともに、コストを削減することができる。
【００４７】
さらに本実施形態においては、押出成形工程、塗料塗布工程、および加熱工程を一連の工程で連続して行うことができ、たとえば弾性ゴム成形体の製造工程と、フッ素樹脂系コーティング層の形成工程とをそれぞれ別々に独立させて行うものと比較して、工程間で製品が滞ることなく、工程間の製品移行をスムーズに行うことができ、より一層、生産効率の向上およびコストの削減を図ることができる。
【００４８】
また本実施形態においては、合成ゴムの加硫と、フッ素樹脂の硬化とを同時に行うものであるため、加熱は１回だけで済み、受熱量が少なくなり熱老化が抑制され、ゴム製品として良好な物性を得ることができる。
【００４９】
また本実施形態においては、合成ゴムを加硫させる前に、ゴム表面にコーティング層用の樹脂塗料を塗布し、合成ゴムの加硫と、樹脂塗料の硬化とを同時に行うものであるため、コーティング層に高い密着性を得ることができる。すなわち加硫時のブルーミングによりゴム表面に配合成分が析出する前に、樹脂塗料がゴム表面に定着することにより、ゴム表面に配合成分が析出するのを防止することができる。従ってコーティング層を基材に、不純物（析出成分）を介さずに直接、取り付けることができ、高い密着性を得ることができ、コーティング層の剥離などの不具合を有効に防止することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、この発明に関連した実施例と、その実施例と比較対比される比較例とについて詳細に説明する。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
＜実施例１＞
表１に示すように、合成ゴム材料として、クロロプレンゴム（ＣＲ）のポリマー（５０重量％）に、加硫剤などの所定の添加剤（５０重量％）を配合して混練し、その配合ゴム材料を押出機を用いて押出成形して、厚さ１．２ｍｍ、幅１０ｍｍの帯状（テープ状）の未加硫ゴム成形体を得た。
【００５３】
次に、この未加硫ゴム成形体の一面に、フッ素樹脂としてのＰＴＦＥ樹脂粉末（固形成分で３．０重量％）と、樹脂バインダーとしてのウレタンバインダー（固形成分で１０重量％）と、溶剤とが含まれるフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りにより塗布した。なお塗布量としては、乾燥後の膜厚が１０μｍとなるように調整した。
【００５４】
こうして得られた塗料付きの未加硫ゴム成形体を、ＵＨＦ槽でのマイクロ波加熱と、ＨＡＶ槽での熱風加熱とを連続して行った。このとき、マイクロ波加熱により２００℃で１分間加熱し、熱風加熱により１６０℃で２０分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫して弾性ゴム成形体を得ると同時に、フッ素樹脂系塗料を乾燥固化（加熱安定）させて弾性ゴム成形体の一面（表面）にフッ素樹脂系のコーティング層（被膜）を形成し、密封材サンプルを製造した。
【００５５】
＜実施例２＞
表１に示すように、合成ゴム材料として、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）のポリマー（５５重量％）に、添加剤（４５重量％）を配合して混練し、その配合ゴム材料を押出機を用いて押出成形して、上記と同じ形状の未加硫ゴム成形体を得た。
【００５６】
次に、この未加硫ゴム成形体の一面に、フッ素樹脂としてのＰＴＦＥ樹脂粉末（固形成分で３．０重量％）と、樹脂バインダーとしてのウレタンバインダー（固形成分で１０重量％）と、溶剤とが含まれるフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りにより塗布した。なお塗布量としては、乾燥後の膜厚が１８μｍとなるように調整した。
【００５７】
こうして得られた塗料付きの未加硫ゴム成形体を、マイクロ波加熱により２００℃で２分間加熱し、続けて熱風加熱により１６０℃で２５分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫すると同時に、フッ素樹脂系塗料を硬化させて、密封材サンプルを製造した。
【００５８】
＜実施例３＞
表１に示すように、合成ゴム材料として、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）のポリマー（４５重量％）に、添加剤（５５重量％）を配合して混練し、その配合ゴム材料を押出機を用いて押出成形して、上記と同じ形状の未加硫ゴム成形体を得た。
【００５９】
次に、この未加硫ゴム成形体の一面に、フッ素樹脂としてのＰＴＦＥ樹脂粉末（固形成分で３．０重量％）と、樹脂バインダーとしてのウレタンバインダー（固形成分で１０重量％）と、溶剤とが含まれるフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りにより塗布した。なお塗布量としては、乾燥後の膜厚が２５μｍとなるように調整した。
【００６０】
こうして得られた塗料付きの未加硫ゴム成形体を、マイクロ波加熱により２００℃で１分間加熱し、続けて熱風加熱により１５０℃で２０分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫すると同時に、フッ素樹脂系塗料を硬化させて、密封材サンプルを製造した。
【００６１】
＜実施例４＞
表１に示すように、合成ゴム材料として、ウレタンゴム（Ｕ）のポリマー（６５重量％）に、添加剤（３５重量％）を配合して混練し、その配合ゴム材料を押出機を用いて押出成形して、上記と同じ形状の未加硫ゴム成形体を得た。
【００６２】
次に、この未加硫ゴム成形体の一面に、フッ素樹脂としてのＰＴＦＥ樹脂粉末（固形成分で３．０重量％）と、樹脂バインダーとしてのウレタンバインダー（固形成分で１０重量％）と、溶剤とが含まれるフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りにより塗布した。なお塗布量としては、乾燥後の膜厚が５μｍとなるように調整した。
【００６３】
こうして得られた塗料付きの未加硫ゴム成形体を、マイクロ波加熱により２００℃で２分間加熱し、続けて熱風加熱により１６０℃で３０分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫すると同時に、フッ素樹脂系塗料を硬化させて、密封材サンプルを製造した。
【００６４】
＜比較例１＞
実施例１と同じ組成の合成ゴム材料を用いて、同様に未加硫ゴム成形体を得た後、その未加硫ゴム成形体を、ＵＨＦ槽でのマイクロ波加熱と、ＨＡＶ槽での熱風加熱とを連続して行った。このとき、マイクロ波加熱により２００℃で１分間加熱し、熱風加熱により１６０℃で２０分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫して弾性ゴム成形体を得た。
【００６５】
続いて、上記弾性ゴム成形体の一面に、実施例１と同じ組成のフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りによって同じ厚さに塗布した。
【００６６】
その後、整列し、塗料付き弾性ゴム成形体を１６０℃で３０分間加熱して、塗料を硬化させることにより、弾性ゴム成形体の表面にフッ素樹脂系のコーティング層を形成し、密封材サンプルを製造した。
【００６７】
＜比較例２＞
実施例２と同じ組成の合成ゴム材料を用いて、同様に未加硫ゴム成形体を得た後、その未加硫ゴム成形体を、マイクロ波加熱により２００℃で２分間加熱し、続けて熱風加熱により１６０℃で２５分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫して弾性ゴム成形体を得た。
【００６８】
続いて、上記弾性ゴム成形体の一面に、実施例２と同じ組成のフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りによって同じ厚さに塗布した。
【００６９】
その後、整列し、塗料付き弾性ゴム成形体を１６０℃で３０分間加熱して、塗料を硬化させることにより、弾性ゴム成形体の表面にフッ素樹脂系のコーティング層を形成し、密封材サンプルを製造した。
【００７０】
＜比較例３＞
実施例３と同じ組成の合成ゴム材料を用いて、同様に未加硫ゴム成形体を得た後、その未加硫ゴム成形体を、マイクロ波加熱により２００℃で１分間加熱し、続けて熱風加熱により１５０℃で２０分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫して弾性ゴム成形体を得た。
【００７１】
続いて、上記弾性ゴム成形体の一面に、実施例３と同じ組成のフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りによって同じ厚さに塗布した。
【００７２】
その後、整列し、塗料付き弾性ゴム成形体を１６０℃で３０分間加熱して、塗料を硬化させることにより、弾性ゴム成形体の表面にフッ素樹脂系のコーティング層を形成し、密封材サンプルを製造した。
【００７３】
＜比較例４＞
実施例４と同じ組成の合成ゴム材料を用いて、同様に未加硫ゴム成形体を得た後、その未加硫ゴム成形体を、マイクロ波加熱により２００℃で２分間加熱し、続けて熱風加熱により１６０℃で３０分間加熱した。これにより未加硫ゴムを熱加硫して弾性ゴム成形体を得た。
【００７４】
続いて、上記弾性ゴム成形体の一面に、実施例４と同じ組成のフッ素樹脂系塗料をスプレー塗りによって同じ厚さに塗布した。
【００７５】
その後、整列し、塗料付き弾性ゴム成形体を１６０℃で３０分間加熱して、塗料を硬化させることにより、弾性ゴム成形体の表面にフッ素樹脂系のコーティング層を形成し、密封材サンプルを製造した。
【００７６】
＜評価＞
以上のように製造された各密封材サンプルを、同じ条件で数十回折り曲げて、テープ剥離を行いコーティング層の剥離具合を観察した。そして剥離が認められなかったものを「○」、僅かに剥離が認められたものを「△」、大きい剥離が認められたものを「×」として評価した。各サンプルの評価結果を表２に示す。
【００７７】
【表２】
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【００７８】
表２から明らかなように、本発明に関連した実施例１〜４のサンプルでは、コーティング層が安定状態で確実に密着していた。特に実施例１，２のサンプルでは、コーティング層に剥離が認められず、より高い品質の密封材を得ることができた。
【００７９】
また本発明の要旨を逸脱する比較例１〜４のサンプルでは、コーティング層に剥離が認められた。ここで比較例の密封材において、コーティング層の密着性が低いのは、コーティング層を形成する前に、合成ゴムを熱加硫することが要因であると考えられる。すなわち未加硫ゴムを加硫すると、ブルーミングによってゴム表面に配合成分が析出して付着する。この析出成分は、ゴム成形体の表面から確実に除去することは困難であるため、比較例においては、ゴム成形体の表面に析出成分が付着したままの状態で、フッ素樹脂系塗料を塗布硬化させてコーティング層を形成することになる。つまり基材（合成ゴム）とコーティング層との間に、不純物（析出成分）が介在されるため、コーティング層の密着性が低下してしまうと考えられる。
【００８０】
これに対し、本発明に関連した実施例１〜４の密封材においては、合成ゴムを加硫させる前に、ゴム表面にコーティング層用の樹脂塗料を塗布し、合成ゴムの加硫と、樹脂塗料の硬化とを同時に行うものである。このため加硫時のブルーミングによりゴム表面に配合成分が析出する前に、樹脂塗料がゴム表面に定着することにより、基材（合成ゴム）の表面に配合成分が析出するのを防止することができる。従ってコーティング層が基材に、不純物（析出成分）を介さずに直接、取り付けられるため、高い密着性を得ることができる。
【００８１】
一方、比較例１〜４の密封材は、実施例１〜４の密封材と比較して、弾力性や柔軟性などの物性が低下しており、耐久性に問題があると考えられる。これは、比較例１〜４の密封材は、加硫時と、フッ素樹脂硬化時との２回も熱を加えるものであるため、被熱量が多くなり、熱劣化によってゴム製品の物性が低下するものと考えられる。
【００８２】
これに対し、実施例１〜４の密封材は、合成ゴムの加硫と、フッ素樹脂の硬化とを同時に行うものであるため、加熱工程を１回だけ行えば良く、受熱量が少なく熱劣化が抑制され、ゴム製品に良好な物性を長期間にわたって維持させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】この発明の実施形態である密封材の製造方法における製造工程を示すブロック図である。
【図１】
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