(57)【要約】本発明は押出シート用熱可塑性樹脂の製造方法に関し、特に、メタクリル酸又はアクリル酸のアルキルエステル化合物、芳香族ビニル化合物、およびシアン化ビニル化合物などの単量体をグラフトした共役ジエンゴムラテックスの混合比を調節し、平均粒径とゲル化率（架橋の程度）を最適化して単量体混合物の屈折率をゴムラテックスと同程度に調節し、分子量を最適化することにより、優れた耐衝撃性、耐薬品性、加工性、耐白化性、高温延伸性などや、特に優れた透明性を与えるアクリロニトリル-ブタジエン-スチレン（ＡＢＳ）熱可塑性透明樹脂の製造方法に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法において、
a）共役ジエンゴムラテックスを供給する段階と、
b）ｉ）前記a）の共役ジエンゴムラテックス５〜３５重量％に
ii）メタクリル酸アルキルエステルまたはアクリル酸アルキルエステル３０〜７０重量％;
iii）芳香族ビニル化合物１５〜３０重量％;および
iv）シアン化ビニル化合物０．５〜２０重量％
を乳化重合でグラフト共重合させる段階と
を含むことを特徴とする押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項２】
前記b）ｉ）の共役ジエンゴムラテックスの屈折率と、b）ii）メタクリル酸アルキルエステルまたはアクリル酸アルキルエステル化合物、b）iii）芳香族ビニル化合物およびb）iv）シアン化ビニル化合物の混合物の屈折率との差が０．００５未満であることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項３】
前記共役ジエンゴムラテックスの平均粒子径が２０００Å〜５０００Åであり、ゲル含量が５０〜９８％であり、膨潤指数が８〜６０であることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項４】
前記共役ジエンゴムラテックスが、ポリブタジエン、ブタジエン-スチレン共重合体（ＳＢＲ）、ブタジエン-アクリロニトリル共重合体（ＮＢＲ）、エチレン-プロピレン共重合体（ＥＰＤＭ）およびこれらに類似したゴムラテックスからなる群から選択されることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項５】
グラフト共重合で得られた前記グラフト共重合体の重量平均分子量が８０，０００〜２００，０００であることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項６】
前記メタクリル酸アルキルエステルまたはアクリル酸アルキルエステル化合物が、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸メチルおよびこれらの誘導体からなる群から１種以上選択されることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項７】
前記芳香族ビニル化合物が、スチレン、α-メチルスチレン、o-エチルスチレン、p-エチルスチレン、ビニルトルエンおよびこれらの誘導体からなる群から１種以上選択されることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項８】
前記シアン化ビニル化合物が、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリルおよびこれらの誘導体からなる群から１種以上選択されることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項９】
前記グラフト重合が、単量体混合物１００重量部に対して、乳化剤０．２〜０．６重量部、分子量調節剤０．２〜０．６重量部および重合開始剤０．０５〜０．３重量部を追加的に含んで、実施されることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【請求項１０】
前記b）のグラフト共重合は、６５〜８０℃で４〜７時間、実施されることを特徴とする、請求項１に記載の押出シート用アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は押出シート用熱可塑性樹脂の製造方法に関し、特に、メタクリル酸又はアクリル酸のアルキルエステル化合物、芳香族ビニル化合物、およびシアン化ビニル化合物などの単量体をグラフトした共役ジエンゴムラテックスの混合比を調節し、平均粒径とゲル化率（架橋の程度）を最適化して単量体混合物の屈折率をゴムラテックスと同程度に調節し、分子量を最適化することにより、優れた耐衝撃性、耐薬品性、加工性、耐白化性、高温延伸性などや、特に優れた透明性を与えるアクリロニトリル-ブタジエン-スチレン（ＡＢＳ）熱可塑性透明樹脂の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、産業界が先進化され製品が差別化されてきており、革新的なデザインを生むために、各種製品に透明素材を用いたり、パステル色調素材を用いたりすることが活発に進められている。そのために、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン（ＡＢＳ）樹脂に、アクリル酸アルキルエステルやメタクリル酸アルキルエステル化合物を導入する多くの技術によって、優れた耐衝撃性、耐薬品性、加工性等を有し、透明性が付与されたＡＢＳ樹脂が開発されてきた（特許文献１〜４）。しかし、これらの技術はほとんど射出成形製品を目的としているので高温延伸性や耐白化性などが劣り、これら製品はたとえば高速道路および道路用透明防音壁や、透明広告板、透明浴槽、産業用透明シート（機械カバー、産業用透明窓戸、天蓋など）のような用途には不適当である。
【０００３】
したがって、ポリカーボネート樹脂やPMMA樹脂が限られた範囲で、これらシート用として使用されている。前記ポリカーボネート樹脂の押出シートは透明性と耐衝撃性を有するが、加工性と耐薬品性で劣り、さらに値段が高い。また、前記PMMA樹脂の押出シートは、透明性は良いが、耐衝撃性などが低下するため用いるには限界がある。
【０００４】
また、一般的に用いられる押出シート用ＡＢＳ樹脂は、耐衝撃性、加工性、耐薬品性、高温延伸性などは良好であるが、不透明な素材であり透明押出シート用としては不適当である。
【特許文献１】
米国特許第４，７６７，８３３号明細書
【特許文献２】
特開平１１-１４７９２０号公報
【特許文献３】
欧州特許第７０３２５２号明細書
【特許文献４】
特開平８-１９９００７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
したがって、本発明は従来技術の前記問題を考慮してなされたもので、本発明の目的は、優れた耐衝撃性、耐薬品性、加工性、耐白化性、高温延伸性などと共に非常に優れた透明性を有し、さらに押出シート用に適したアクリロニトリル-ブタジエン-スチレン（ＡＢＳ）熱可塑性透明樹脂の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明が提供する
アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂の製造方法は、
a）共役ジエンゴムラテックスを供給する段階と、
b）ｉ）前記a）の共役ジエンゴムラテックス５〜３５重量％に
ii）メタクリル酸アルキルエステルまたはアクリル酸アルキルエステル３０〜７０重
量％;
iii）芳香族ビニル化合物１５〜３０重量％;および
iv）シアン化ビニル化合物０．５〜２０重量％
を乳化重合法によりグラフト共重合させる段階とを含む。
【発明の効果】
【０００７】
上述のように、本発明により製造されたＡＢＳ熱可塑性樹脂は優れた耐衝撃性、耐薬品性、加工性、耐白化性および高温延伸性、および非常に優れた透明性を有するので、この樹脂は押出シート製造に適している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明を詳細に説明する。
【０００９】
従来技術の諸問題を解決するために、本発明者らは、研究した結果、非常に優れた透明性と優れた耐薬品性、加工性、高温延伸性、耐白化性などを有する押出シート用熱可塑性透明樹脂を製造することができた。その方法はメチルメタクリル酸アルキルエステル化合物を導入し、
使用されるゴムラテックスの屈折率と、ここにグラフトされるメタクリル酸アルキルエステル化合物またはアクリル酸アルキルエステル化合物、芳香族ビニル化合物（スチレン）、アクリロニトリル化合物などの混合物の屈折率との差を０．００５未満となるように各単量体成分の含量を調節し、
高温延伸性を確保するために特定の分子量を維持し、
耐白化性を維持するために使用されるゴムラテックスのゲル化率（架橋の程度）と平均粒子径を調節して、優れた耐薬品性を付与するアクリロニトリル成分、優れた耐衝撃性を付与するブタジエン成分、優れた加工性を付与するスチレン成分を含むＡＢＳ樹脂を製造した。
【００１０】
本発明では、単量体混合物の屈折率は透明性に絶対的に影響し、この屈折率は単量体混合比によって調節される。特に、ゴムラテックスとしてポリブタジエンを用いると、このゴムラテックスの屈折率が１．５１８程度であるために、このグラフトされた諸成分の屈折率をこれと同程度に調節しなければ透明性を確保できない。従って、単量体の混合比が非常に重要である。参考として、本発明で用いられる各単量体成分の屈折率は次のとおりである：メタクリル酸メチルの屈折率が約１．４９、スチレンの屈折率が１．５９、アクリロニトリルの屈折率が約１．５１８程度である。
【００１１】
したがって、共役ジエンゴムラテックスと、ここにグラフト共重合されるメタクリル酸メチルアルキルエステル化合物、芳香族ビニル化合物（スチレン）、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル化合物）の混合物との屈折率差が０．００５未満となるように、各単量体の混合比率を調節することが重要である。この時、屈折率差が０．００５以上になれば透明性が低下して本発明の目的は達成されない。
【００１２】
重合法としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法などを使用できるが、これら方法は粒子径が大きいゴムを使う必要があるため耐白化性が劣り、分子量の大きい重合体を得難く、乳化重合方法が好ましい。
【００１３】
アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン熱可塑性透明樹脂は、共役ジエンゴムラテックスと、これにグラフトさせる各種単量体、つまり、メタクリル酸アルキルエステル化合物、芳香族ビニル化合物およびシアン化ビニル化合物とから構成され、乳化重合法で製造される。
【００１４】
各成分のグラフト添加方法としては、一括導入する方法と連続（順次）導入する方法を使用できる。本発明では一括導入方法と連続導入方法を調節する複合型を用いる。
【００１５】
本発明で得られたグラフト共重合体の分子量は７５，０００〜３００，０００が好ましく、８０，０００〜２９０，０００がさらに好ましい。この時、前記グラフト共重合体の分子量が７５，０００未満であれば高温延伸性が劣り、３００，０００を超えれば加工性が劣る。
【００１６】
ＡＢＳ熱可塑性透明樹脂の製造方法を更に詳細に説明する。
【００１７】
a）共役ジエンゴムラテックスの製造方法
本発明で使用する共役ジエンゴムラテックスは、平均粒子径が１９００〜５５００Å、好ましくは２０００〜５０００Åであり、ゲル含量が５０〜９５％で、膨潤指数が８〜６０であるのが好ましい。この時、前記平均粒子径が１９００Å未満であれば耐衝撃性が低下し、５５００Å超であれば耐白化性が良くない。また、ゲル含量が４９％未満であれば耐白化性が低下し、９９％超であれば耐衝撃性が良くない。
【００１８】
前記共役ジエンゴムラテックスとしては、ポリブタジエン、ブタジエン-スチレン共重合体（ＳＢＲ）、ブタジエン-アクリロニトリル共重合体（ＮＢＲ）、エチレン-プロピレン共重合体（ＥＰＤＭ）と、これと類似した重合体を使用できるが、ポリブタジエンまたはブタジエン-スチレン共重合体が好ましく、ポリブタジエンが更に好ましい。
【００１９】
前記ポリブタジエンゴムラテックス製造方法の一例は次の通りである。
【００２０】
本発明によれば、１，３-ブタジエン１００重量部、乳化剤１〜４重量部、重合開始剤０．２〜１．５重量部、電解質０．５重量部、分子量調節剤０．１〜０．５重量部およびイオン交換水７５重量部を一括導入して乳化重合し、平均粒子径が２０００〜５０００Å程度でゲル含量が５０％〜９８％程度、膨潤指数が８〜６０程度であるポリブタジエンゴムラテックスを製造する。
【００２１】
前記乳化重合は６５〜８５℃で２５〜５０時間行うことが好ましい。
【００２２】
前記乳化剤は、アルキルアリール（aryl）スルホン酸塩、メチルアルキル硫酸アルカリ、スルホン酸アルキルエステル、脂肪酸石鹸、ロジン酸アルカリ塩およびこれらの混合物からなる群から選択される。
【００２３】
前記重合開始剤としては、水溶性過硫酸塩や過酸化化合物を使用でき、酸化-還元系も用いることができる。好ましい水溶性過硫酸塩は、過硫酸ナトリウムまたは過硫酸カリウムである。また、脂溶性重合開始剤はクメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド、アゾビスイソブチルニトリル、３級ブチルヒドロパーオキシド、パラメタンヒドロパーオキシドおよびベンゾイルパーオキシドおよびこれらの混合物からなる群から選択して使用できる。
【００２４】
前記電解質は、KCl、NaCl、KHCO3、NaHCO3、K2CO3、Na2CO3、KHSO3、NaHSO3、K4P2O7、K3PO4、Na3PO4、K2HPO4およびNa2HPO4およびこれらの混合物からなる群から選択する。
【００２５】
前記分子量調節剤としては、メルカプタンが好ましい。
【００２６】
乳化重合温度は、ゴムラテックスのゲル含量および膨潤指数を調整するために非常に重要であり、さらに開始剤選定も考慮しなければならない。
【００２７】
b）グラフト共重合体の製造方法
本発明によれば、メタクリル酸アルキルエステル化合物またはアクリル酸アルキルエステル化合物３０〜７０重量％、芳香族ビニル化合物１５〜３０重量％、シアン化ビニル化合物０．５〜２０重量％の単量体混合物を、前記共役ジエンゴムラテックス（好ましくはポリブタジエンゴムラテックス）５〜３５重量％に乳化重合法でグラフト共重合して、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレングラフト共重合体を製造する。前記グラフト共重合は、乳化剤０．２〜０．６重量部、分子量調節剤０．２〜０．６重量部および重合開始剤０．０５〜０．３重量部を、前記単量体混合物１００重量部の基剤に追加して実施する。
【００２８】
前記グラフト共重合は、６５〜８０℃の温度で４〜７時間実施するのが好ましい。
【００２９】
前記メタクリル酸アルキルエステルまたはアクリル酸アルキルエステル化合物は、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸メチルおよびそれらの誘導体からなる群から１種以上選択されるのが好ましい。
【００３０】
前記芳香族ビニル化合物は、スチレン、α-メチルスチレン、ο-エチルスチレン、p-エチルスチレン、ビニルトルエンおよびそれらの誘導体からなる群から１種以上選択されるのが好ましい。
【００３１】
前記シアン化ビニル化合物は、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリルおよびそれらの誘導体からなる群から１種以上選択されるのが好ましい。
【００３２】
前記乳化剤は、アルキルアリール（aryl）スルホン酸塩、メチルアルキル硫酸アルカリ、スルホン酸塩アルキルエステル、脂肪酸石鹸およびロジン酸アルカリ塩およびそれらの混合物 からなる群から選択するのが好ましい。
【００３３】
前記分子量調節剤としては、３級ドデシルメルカプタンが好ましい。
【００３４】
前記重合開始剤としては、過酸化物たとえばクメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド、および過硫酸塩を使用でき；また酸化-還元触媒は、ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム、硫酸第１鉄、デキストロース、ピロリン酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウムおよびそれらの混合物を使用できる。
【００３５】
前記重合終了後、重合転換率が９８％以上で、酸化防止剤および安定剤を前記ラテックスに追加して８０℃以上の温度で塩化カルシウム水溶液を用いて凝集させ、それから脱水乾燥して粉末を得る。前記で製造したグラフト共重合体ラテックスの安定性は、数式１を用いて固形凝固分（％）を測定して判断できる。
【００３６】
[数式１]
固形凝固分（％）＝〔（生成凝固物の重量（ｇ））/（全ゴムと単量体の合計重量（ｇ））〕×１００
前記数式１で、固形凝固分が０．７％以上であれば、ラテックスの安定性が悪影響を生じるほどに低下し、多量の凝固物のため本発明の目的とするグラフト共重合体を得るのが難しい。
【００３７】
得られた粉末に酸化防止剤および安定剤を投入した後、２００〜２３０℃で２軸押出混練機を使用してペレットを製造し、このペレットを再び射出成形してその物性を測定する。
【００３８】
以上のように、単量体の前記混合比は透明樹脂を得るために非常に重要であり、混合比によって屈折率が変化する。特に、ポリブタジエンゴムラテックスの屈折率が１．５１８程度であるので、ここにグラフトされる化合物の全体屈折率もこれと同程度でなければならず、その差が０．００５以上であれば、透明度が落ちて本発明では好ましくない。したがって、本発明によれば、優れた耐衝撃性、耐薬品性、加工性、耐白化性および高温伸性、きわめて優れた透明性を有し、押出シート製造に適したＡＢＳ熱可塑性樹脂を製造できる。
【００３９】
以下、本発明について、下記諸例を参照して更に詳細に説明する。しかし、これらは本発明を例示するものあり、本発明はこれらに制限されない。
【００４０】
[実施例１]
１）ポリブタジエンゴムラテックス製造方法
窒素置換された重合反応器（オートクレイブ）に、イオン交換水８０重量部、１，３-ブタジエン１００重量部、乳化剤としてロジン酸カリウム塩１．２重量部、カリウム塩１．５重量部、電解質として炭酸ナトリウム（Na2CO3）０．７重量部、炭酸水素カリウム（KCHO3）０．８重量部、分子量調節剤として３級ドデシルメルカプタン（TDDM）０．３重量部を一括投入し、反応温度を６５℃に上げる。その後、開始剤として過硫酸カリウム０．３重量部を一括投入して反応を開始し、反応温度を８５℃まで３５時間かけて引き上げ、反応を終わらせて得られたゴムラテックスを次のように分析した。
【００４１】
ゲル含量（架橋の程度）および膨潤指数
ゴムラテックスを希薄な酸や金属塩を使用して凝固させた後、洗浄して６０℃の真空オーブンで２４時間乾燥した。次に、得られたゴム塊を小片に切って、１gのゴム片をトルエン１００gに入れて暗室で４８時間室温に保管した。得られた物はゾルとゲルに分離し、下記の数式に従ってゲル含量および膨潤指数を定義した。
【００４２】
ゲル含量（％）＝〔不溶分（ゲル）の重量/試料の重量〕×１００
膨潤指数＝膨潤したゲルの重量／ゲルの重量
粒子径
ゴムラテックスの粒子径はレーザー光散乱法でNicomp370 HPL（米国Nicomp社製品）を用いて測定した。得られたゴムラテックスのゲル含量は８５％、膨潤指数は１５，平均粒子径は２８００Å程度であった。
【００４３】
２）グラフト共重合体製造方法
熱可塑性樹脂を、表１に示す成分、含量により製造した。
【００４４】
第１段階として、製造されたポリブタジエンゴムラテックス１８重量部、イオン交換水９０重量部、オレイン酸ナトリウム乳化剤０．２重量部、メタクリル酸メチル１８．２４重量部、スチレン７．０９重量部、アクリロニトリル２重量部、３級ドデシルメルカプタン０．１重量部、ピロリン酸ナトリウム０．０４８重量部、デキストロース０．０１２重量部、硫酸第１鉄０．００１重量部、クメンヒドロパーオキシド０．０４重量部を４０℃で窒素置換された重合反応基に一括投入し、反応温度を７３℃まで２時間かけて上昇させながら反応させた。
【００４５】
次に、第２段階として、イオン交換水７０重量部、オレイン酸ナトリウム０．４重量部、メタクリル酸メチル３６．４８重量部、スチレン１４．１９重量部、アクリロニトリル４重量部、３級ドデシルメルカプタン０．１５重量部、ピロリン酸ナトリウム０．０４８重量部、デキストロース０．０１２重量部、硫酸第１鉄０．００１重量部、クメンヒドロパーオキシド０．１０重量部の混合乳化溶液を、４時間連続的に投入した後、温度を７６℃に上げて、１時間熟成させて、反応を終了させた。重合転換率は９９．５％であり、固形凝固分は０．１％であった。このラテックスを塩化カルシウム水溶液で凝固させて洗浄し粉末を得た後、下記のように重量平均分子量と物性を測定した。
【００４６】
a）重量平均分子量の測定
得られた粉末をアセトン溶液中で２４時間攪拌して、遠心分離機で、アセトン不溶のゴム成分とアセトン可溶の共重合体とを分離し、アセトン可溶共重合体の重量平均分子量を、ＧＰＣを利用して、ＰＳを標準にして重量平均分子量を測定した。得られた共重合体の分子量は１５０，０００であった。
【００４７】
b）物性測定
得られた粉末に酸化防止剤および安定剤を投入した後、２００〜２３０℃で２軸押出混練機を用いてペレットを製造し、このペレットを再び射出成形してその物性をＡＳＴＭ法で測定した。その結果を表１に示す。
【００４８】
c）耐白化性測定
射出成形で得られた引張強度測定用試片を手で曲げ、肉眼で低変色性（low blush property）の程度を評価した。評価された耐白化性は下記表１に示したように使用可能な程度に良好であった。
【００４９】
d）高温延伸実験
ペレットをシート押出機で押出して、その厚さを１．８mmとした後、試片速度（cross-head-speed）が２００mm/minに設定された引張試験機を用いて伸びを１５０℃で測定した。その結果を表１に示した。
【００５０】
e）表面外観
押出ペレットをシート押出機で押出して、厚さ１．８mmとした後、表面が規則的であるかを次のように評価し確認した。結果は表１に示した。
G:    表面厚さが一様で表面に流紋がない場合
N.G:  表面厚さが一様でなく、表面に流紋がある場合
[比較例１]
ゴムラテックス製造において、反応時間を３５時間ではなく２２時間とした以外は、実施例１と同様な方法で熱可塑性樹脂を製造した。ゴムラテックスの平均粒子径は約１８００Å、ゲル含量は９３％程度であり、物性試験の結果は表１に示した。
【００５１】
[比較例２]
ゴムラテックス製造において、反応時間を３５時間ではなく７０時間とし、反応温度は６８℃として、８５℃には上げなかった以外は実施例１と同様な方法で熱可塑性樹脂を製造した。ゴムラテックスの平均粒子径は約５５００Å、ゲル含量は６０％程度であり、物性試験の結果は表１に示した。
【００５２】
[比較例３]
ゴムラテックス製造において、反応時間を３５時間ではなく６０時間とし、反応温度は６５℃として、８５℃には上げず、ＴＤＤＭ分子量調節剤の量を０．３重量部ではなく０．５重量部とした以外は実施例１と同様な方法で熱可塑性樹脂を製造した。ゴムラテックスの平均粒子径は約４２００Å、ゲル含量は４５％程度であり、物性試験の結果は表１に示した。
【００５３】
[比較例４]
グラフト共重合体製造方法の第２段階に使用するメタクリル酸メチルの量を３６．４８
重量部ではなく３３．７重量部とし、スチレン含量を１４．１９重量部ではなく１７重量部とした以外は、実施例１と同様な方法で熱可塑性樹脂を製造した。物性試験の結果は表１に示した。
【００５４】
[比較例５]
グラフト共重合体製造方法の第２段階に使用するメタクリル酸メチルの量を３６．４８重量部ではなく４１重量部とし、スチレン含量を１４．１９重量部ではなく９．６重量部とした以外は、実施例１と同様な方法で熱可塑性樹脂を製造した。物性試験の結果は表１に示した。
【００５５】
[比較例６]
グラフト共重合体製造方法の第２段階に使用する３級ドデシルメルカプタンの量を０．１５重量部ではなく０．０１重量部とした以外は、実施例１と同様な方法で熱可塑性樹脂を製造した。物性試験の結果は表１に示した。製造されたグラフト共重合体の分子量は３００，０００程度であった。
【００５６】
[比較例７]
グラフト共重合体製造方法の第２段階に使用する３級ドデシルメルカプタンの量を０．１５重量部ではなく０．４５重量部とした以外は、実施例１と同様な方法で熱可塑性樹脂を製造した。物性試験の結果は表１に示した。製造されたグラフト共重合体の分子量は５０，０００程度であった
[実験例]
実施例１と比較例１〜７で製造されたグラフト共重合体１００重量部に、潤滑剤０．１重量部、酸化防止剤０．２重量部を投入して、シリンダー温度２１０℃の２軸押出混練機を使用してペレットを製造した。このペレットで射出成形して試片を製造し、物性を測定した。その結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
2004536935.tif 000002
【００５８】
表１に示すように、実施例１は、非常に優れた高温延伸性、表面外観、耐白化性および耐衝撃性を示したが、これは粒径とゲル含量などが調節された共役ジエンゴムラテックスの使用と、ここにグラフトされる単量体混合物の比率調節とに依る。これに反し、比較例１〜７は、全般的に物性が劣り、特に、比較例１は耐衝撃性の低下を示し、比較例２と３は耐白化性の低下、比較例４と５は透明度の低下、比較例６は加工性不良、比較例７は高温延伸性不良を示した。
【国際公開パンフレット】
2004536935.tif 000003
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【国際調査報告】
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