(57)【要約】切削インサート（10）は、レーキ面（12）と、正の逃げ角（α）を有するクリアランス面（16a）を含む複数のフランク面（16）とを含む。切削エッジ（18）は、レーキ面（12）とフランク面（16）と切削エッジ（18）上に形成される凸状ワイパー切削エッジとの間の交差部に形成される。切削インサート（10）を形成するための方法は、粉末状材料をダイの中に配置するステップと、レーキ面（12）上の凸状部（12a）と、正の逃げ角（α）を有する少なくとも１つの実質上扁平なクリアランス面（16a）と、を有する形状物を形成するように、ダイの中で粉末状材料を加圧するステップとを含む。次いで、形状物は、ダイから取り出されて、焼結処理される。
2004520947.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削インサートにおいて、
レーキ面と、座面と、レーキ面及び座面の間に延びる複数のフランク面とを含み、少なくとも１つの切削エッジが、少なくとも１つのフランク面及び少なくとも１つのレーキ面の交差部によって画成され、
少なくとも１つのレーキ面が、少なくとも１つの切削エッジの近傍の凸状部を含み、少なくとも１つのフランク面が、少なくとも１つの切削エッジの近傍の正の逃げ角を有する実質上扁平なクリアランス面を含み、少なくとも１つの切削エッジの一部が、実質上扁平なクリアランス面及び凸状部の交差部によって画成されるような凸形状を有する、切削インサート。
【請求項２】
レーキ面は、チップ破砕面を形成する形状を有する請求項１記載の切削インサート。
【請求項３】
クリアランス面は、各々が正の逃げ角を有する複数個のクリアランス面の１つであり、クリアランス面の各１つは、扁平な面によって形成される、請求項２記載の切削インサート。
【請求項４】
クリアランス面と凸状部を有する面との間の交差部には、１つの切削エッジが形成され、該切削エッジ上には、凸状ワイパー切削エッジが形成される、請求項３記載の切削インサート。
【請求項５】
前記切削エッジは、主切削エッジであり、
別の１つのクリアランス面と凸状部を有する面との間の交差部には、副切削エッジが形成される、請求項４記載の切削インサート。
【請求項６】
切削インサートは、実質上正方形の切削形状を有する、請求項１記載の切削インサート。
【請求項７】
切削インサートは、実質上八角形の切削形状を有する、請求項１記載の切削インサート。
【請求項８】
切削インサートは、実質上五角形の切削形状を有する、請求項１記載の切削インサート。
【請求項９】
凸状部を有するレーキ面と、
複数のクリアランス面を含み、少なくとも１つのクリアランス面が正の逃げ角を有する、複数のフランク面と、
レーキ面と１のクリアランス面との間の交差部に形成される少なくとも１つの主切削エッジと、
レーキ面と別の１のクリアランス面との間の交差部に形成される少なくとも１つの副切削エッジと、
主切削エッジ及び副切削エッジの少なくとも一方に形成される凸状ワイパー切削エッジを有する少なくとも１つのワイパー切削エッジと、
を含む切削インサート。
【請求項１０】
レーキ面は、チップ破砕面を有する、請求項９記載の切削インサート。
【請求項１１】
切削インサートは、実質上正方形の切削形状を有する、請求項９記載の切削インサート。
【請求項１２】
切削インサートは、実質上八角形の切削形状を有する、請求項９記載の切削インサート。
【請求項１３】
切削インサートは、実質上五角形の切削形状を有する、請求項９記載の切削インサート。
【請求項１４】
切削インサートを形成するための方法において、
粉末状材料をダイの中に配置するステップと、
凸状部を有するレーキ面と、正の逃げ角を有する少なくとも１つの側面と、を有する形状物を形成するように、ダイの中で粉末状材料を加圧するステップと、
形状物をダイから取り出すステップと、
形状物を焼結処理するステップと、
を含む方法。
【請求項１５】
焼結処理済みの形状物を研摩処理するステップを更に含む請求項１４記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機械加工作業中の切削工具に使用されるべき切削インサートに関する。更に詳細には、本発明は、２つの面の間に画成される凸状ワイパー切削エッジを有し、該２つの面の一方が正の逃げ角を有するクリアランス面である、インサートに関する。
【背景技術】
【０００２】
直線状エッジ又はファセット（面）をインサート切削エッジに形成することによって、切削エッジにワイパー切削エッジを設けることは、公知である。このファセットは、主切削エッジの後に位置しており、機械加工済み面の高突端を量的に低減することによって改善された面仕上げを実現する。
【０００３】
直線状エッジ又はファセットをインサート切削エッジに形成する際、ファセットの幅は、切削エッジのオーバーラップを可能にするように、回転当りの進み量（the advance per revolution）よりも大きくなければならない。また、スピンドルの傾斜が過度であると、インサートの鋭利な端部のためにインサートが被加工面に突き進むことになるので、スピンドルは所定の臨界角度で傾けられねばならない。従って、この構造は、インサートポケットへの取り付け時におけるインサートの回転角度許容差を可能にしない。
【０００４】
この設計は、湾曲したワイパー切削エッジを形成するために湾曲加工されるようにファセットの側面を研摩することによって改善された。この研摩済み半径部は、切削エッジの端部が被加工面に接触してこれを損傷させることがないようにして、最終の面仕上げに有害な結果をもたらすことのない角度許容差を可能にする。
【０００５】
ファセットの側面を研摩する代わりに、インサート上部のチップ破砕面を研摩することによって、ワイパー切削エッジの半径部を形成することができる。そのようなインサートの一例として、部品番号YCE434-01でインガソル社（Ingersoll）から入手可能なマイクロミルインサート（the MICRO MILL insert）がある。
【０００６】
【特許文献１】米国特許第6,171,031号明細書
【特許文献２】米国特許第5,525,016号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかるに、上記タイプのインサートは、凸状のワイパー切削エッジを形成するために、負のアキシャルレーキ（axial rake）が必要とされる。また、上面の研摩と、研摩の際の精度によって、追加の製造作業やコストがかかってしまう。従って、発生する凸状切削エッジ（ワイパー）を有するか又は研摩無しで形成される凸状切削エッジ（ワイパー）を有するインサートを提供することが望まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、凸状部を有するレーキ面と、正の逃げ角を有するクリアランス面を含むフランク面と、レーキ面とフランク面との間の交差部に形成される切削エッジと、切削エッジに形成される凸状切削エッジと、を含む切削インサートに向けられている。
【０００９】
また、本発明は、切削インサートを形成するための方法に向けられている。この方法は、正の逃げ角を有するクリアランス面を含む少なくとも１つのフランク面及び凸状レーキ面を有する形状物を実現するために、粉末状材料をダイの中に配置するステップと、ダイの中で粉末状材料を加圧するステップとを含む。次いで、形状物はダイから取り出されて焼結処理される。
【００１０】
本発明の具体的な態様を説明する。（態様１）切削インサートにおいて、レーキ面と、座面と、レーキ面及び座面の間に延びる複数のフランク面とを含み、少なくとも１つの切削エッジが、少なくとも１つのフランク面及び少なくとも１つのレーキ面の交差部によって画成され、少なくとも１つのレーキ面が、少なくとも１つの切削エッジの近傍の凸状部を含み、少なくとも１つのフランク面が、少なくとも１つの切削エッジの近傍の正の逃げ角を有する実質上扁平なクリアランス面を含み、少なくとも１つの切削エッジの一部が、実質上扁平なクリアランス面及び凸状部の交差部によって画成されるような凸形状を有する。（態様２）態様１において、レーキ面は、チップ破砕面を形成する形状を有する。（態様３）態様２において、クリアランス面は、各々が正の逃げ角を有する複数個のクリアランス面の１つであり、クリアランス面の各１つは、扁平な面によって形成される。（態様４）態様３において、クリアランス面と凸状部を有する面との間の交差部には、１つの切削エッジが形成され、該切削エッジ上には、凸状ワイパー切削エッジが形成される。（態様５）態様４において、前記切削エッジは、主切削エッジであり、別の１つのクリアランス面と凸状部を有する面との間の交差部には、副切削エッジが形成される。（態様６）態様１において、切削インサートは、実質上正方形の切削形状を有する。（態様７）態様１において、切削インサートは、実質上八角形の切削形状を有する。（態様８）態様１において、切削インサートは、実質上五角形の切削形状を有する。（態様９）切削インサートにおいて、凸状部を有するレーキ面と、複数のクリアランス面を含み、少なくとも１つのクリアランス面が正の逃げ角を有する、複数のフランク面と、レーキ面と１のクリアランス面との間の交差部に形成される少なくとも１つの主切削エッジと、レーキ面と別の１のクリアランス面との間の交差部に形成される少なくとも１つの副切削エッジと、主切削エッジ及び副切削エッジの少なくとも一方に形成される凸状ワイパー切削エッジを有する少なくとも１つのワイパー切削エッジと、を含む。（態様１０）態様９において、レーキ面は、チップ破砕面を有する。（態様１１）態様９において、切削インサートは、実質上正方形の切削形状を有する。（態様１２）態様９において、切削インサートは、実質上八角形の切削形状を有する。（態様１３）態様９において、切削インサートは、実質上五角形の切削形状を有する。（態様１４）切削インサートを形成するための方法において、粉末状材料をダイの中に配置するステップと、凸状部を有するレーキ面と、正の逃げ角を有する少なくとも１つの側面と、を有する形状物を形成するように、ダイの中で粉末状材料を加圧するステップと、形状物をダイから取り出すステップと、形状物を焼結処理するステップと、を含む。（態様１５）態様１４において、焼結処理済みの形状物を研摩処理するステップを更に含む。
【発明の効果】
【００１１】
上記従来の不都合を回避できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の様々の実施の形態を例証するが、図示する特定の実施形態が請求項を限定するように解釈されてはならない。本発明の範囲から逸脱することなく、様々の変更及び改変が可能であるということが予想できよう。
【００１３】
図１〜３を参照すると、インサート１０が示されている。インサート１０は、レーキ面（rake face）１２と、座面１４と、レーキ面及び座面の間に延びる複数個のフランク面（flank face）１６とを含む。少なくとも１つの切削エッジ１８は、少なくとも１つのレーキ面１２と少なくとも１つのフランク面１６との交差部によって画成される。
【００１４】
図示のように、インサート１０は、レーキ面１２と４つのフランク面１６との間の交差部に形成される４つの切削エッジ１８を含む。従って、インサート１０は、略正方形の切削形状を有することができる。切削エッジの各々は、作動位置即ち動作位置に割り出しすることができ、当該分野で良く知られたタイプの切削工具に効果的に利用することができる。
【００１５】
前記少なくとも１つのレーキ面１２は、凸状部１２ａを含み、前記少なくとも１つのフランク面１６は、前記少なくとも１つの切削エッジ１８の近傍の正の逃げ角（clearance angle）を有する略扁平なクリアランス面（clearance face）１６ａを含む。好ましくは、レーキ面１２或いは其の一部は、当該分野で良く知られたタイプのチップ破砕面を含む。凸状部と略扁平なクリアランス面との交差部は、凸状の少なくとも１つの切削エッジの一部を画成している。切削エッジの凸状部は、被加工物（ワークピース）２４に改善された表面処理（表面仕上げ）を施すためにワイパーとして役立つことがある。
【００１６】
また、インサート１０は、２つの隣接した切削エッジ１８の間の交差部における角部の丸み（コーナ半径部）又は面取りコーナを４つ含むことがある。面取りコーナ２０は、鋭いか又は扁平なコーナを有するインサートよりも被加工物に良好な表面処理を施す、ということに留意すべきである。
【００１７】
インサート１０のレーキ面１２及び座面１４は、中央に配置される略扁平な島状部２２を具備することができ、この島状部は、（例えば、約0.05mm〜約0.40mmの範囲にあり得る）高さＨだけ、切削エッジ１８の上方又は下方に突出する。島状部２２は、インサート１０が切削工具の中に位置決めされるときに、クランプ面として利用することができる。代わりに、インサート１０は、切削工具の中にインサート７０を固定するために図示した穴８２のような穴を具備できる、ということに留意すべきである。
【００１８】
図３に良好に示されているように、クリアランス面１６ａは、好ましくは上面１２及び下面１４に垂直ではなく、代わりに、０度よりも大きい正の逃げ角α（即ち、インサート１０の中心軸線ＡIに平行に配向された面と各クリアランス面１６ａとの間に形成される角度）で傾斜しており、これにより、クリアランス面１６ａは、収斂する、即ち、レーキ面１２から座面１４に向かって内方に傾斜する。
【００１９】
図４及び５から理解されるように、レーキ面１２は、正もしくは負又は０度の角度（β）で切削エッジ１８から離れるように傾斜する凸状部１２ａを含む。凸状部１２ａは、例えば、円錐形、円筒形、楕円形、球形からなる形状を有することができる。凸状部１２ａの傾斜は、レーキ面１２が島状部２２に近づくに応じて漸次増加又は減少できる。
【００２０】
機械加工時に所定の切削エッジが使用され得る。これらの切削エッジは、『加工時の切削エッジ（working cutting edges）』と通常呼ばれる。図６Ａ及び６Ｂに示されるインサート１０は、加工時の主（major）切削エッジ１８ａ及び加工時の副（minor）切削エッジ１８ｂという２つの加工時の切削エッジを有する。
【００２１】
加工時の主切削エッジ１８ａは、２つの面取りコーナ２０の間の寸法Ｄ1だけ延びている。加工時の副切削エッジ１８ｂは、加工時の主切削エッジ１８ａ及び副切削エッジ１８ｂの交差部から別の面取りコーナ２０までの寸法Ｄ2だけ延びている。被加工物２４に実際に係合する加工時の主切削エッジ１８ａ及び副切削エッジ１８ｂの部分は、『能動（active）切削エッジ』と定義できる。例えば、図６Ａ及び６Ｂに示されるように、能動主切削エッジは、加工時の主切削エッジ１８ａ及び副切削エッジ１８ｂの交差部から寸法Ｄ3だけ、加工時の副切削エッジ１８ｂから離れるように延び得る。能動副切削エッジは、加工時の主切削エッジ１８ａ及び副切削エッジ１８ｂの交差部から寸法Ｄ4だけ、加工時の主切削エッジ１８ａから離れるように延び得る。
【００２２】
図６Ａ及び６Ｂを参照すると、加工時の主切削エッジ１８ａ及び／又は副切削エッジ１８ｂは、凸状切削エッジ１８ｃ及び１８ｄを更に含むことができる。凸状切削エッジ１８ｃ及び１８ｄは、過渡的な面及び／又は機械加工された面を形成する加工時の主切削エッジ１８ａ及び／又は副切削エッジ１８ｂの一部によって画成することができる。
【００２３】
凸状切削エッジ１８ｃ及び１８ｄは、レーキ面１２の凸状部１２ａと実質上扁平なクリアランス面１６ａとの交差部によって形成される。凸状切削エッジ１８ｃ及び１８ｄは、図３に示されるように半径Ｒで通常画成される凸状部１２ａを有する。
【００２４】
本発明の凸状切削エッジ１８ｃ及び１８ｄによれば、インサート１０は、被加工物２４の改善された表面仕上げを実現できる、ということに留意されたい。また、レーキ面の凸状部とフランク面の実質上扁平なクリアランス面との交差部によって凸状切削エッジ（ワイパー）を形成するという本発明の原理は、任意の所望の切削形状及び任意の所望の切削エッジ数を有するインサートに適用可能である、ということに留意されたい。
【００２５】
例えば、図７〜１０は、実質上平行四辺形の形状を有する別のインサートに適用される本発明の原理を示している。インサート７０は、レーキ面７２と、座面７４と、４つの実質上扁平なクリアランス面７６ａを有するフランク面７６とを有する。レーキ面又は其の一部は、チップ破砕面を含むことができる。
【００２６】
インサート７０は、レーキ面７２及び４つのフランク面７６の間の交差部に形成される４つの切削エッジ７８を好ましくは有する。また、インサート７０は、２つの隣接する切削エッジ７８の間の交差部に形成される４つのコーナ半径部又は面取りコーナ８０を含むことができる。切削エッジ７８の各々は、能動位置（アクティブポジション）に割り出し可能であり、公知の形式の切削工具において有効な利用が可能である。
【００２７】
インサート７０の座面７４及びレーキ面７２は、上述したインサート１０に似ている、中心配置の島状部を具備するように形成できる。島状部は、切削エッジ７８の下方又は上方に突出できる。島状部は、公知の切削工具内にインサート７０が位置決めされる場合に、クランプ面として使用できる。また、別の実施態様にあっては、島状部は、切削工具内にインサート７０を固定するための穴８２を具備できる。
【００２８】
機械加工中に、インサート７０は、図１１Ａ及び１１Ｂに示されるものに似ている、加工時の主切削エッジ７８ａ及び加工時の副切削エッジ７８ｂを含むことができる。加工時の主切削エッジ７８ａは、２つの面取りコーナ８０の間の寸法Ｄ5だけ延びることができる。加工時の副切削エッジ７８ｂは、加工時の主切削エッジ７８ａ及び加工時の副切削エッジ７８ｂの交差部から別の面取りコーナ８０までの寸法Ｄ6だけ延びることができる。
【００２９】
被加工物８４に実際に係合する加工時の主切削エッジ７８ａ及び副切削エッジ７８ｂの部分は、『能動切削エッジ』と定義できる。能動主切削エッジは、加工時の主切削エッジ７８ａ及び副切削エッジ７８ｂの交差部から寸法Ｄ7だけ、加工時の副切削エッジ７８ｂから離れるように延び得る。能動副切削エッジは、加工時の主切削エッジ７８ａ及び副切削エッジ７８ｂの交差部から寸法Ｄ8だけ、加工時の主切削エッジ７８ａから離れるように延び得る。
【００３０】
凸状切削エッジは、過渡的な面及び／又は機械加工された面を形成する加工時の主切削エッジ７８ａ及び／又は副切削エッジ７８ｂの一部によって画成することができる。図１１Ａ及び１１Ｂに示されるインサートは、能動主切削エッジ及び能動副切削エッジによって各々が画成される凸状切削エッジ７８ｃ及び７８ｄを有する。
【００３１】
凸状切削エッジ７８ｃ及び７８ｄは、実質上扁平なクリアランス面７６ａ及びレーキ面７２の凸状部７２ａによって画成される。凸状切削エッジ７８ｃは、図９に示されるように、半径ＲMAJによって画成される凸状部を有する。凸状切削エッジ７８ｄは、図１０に示されるように、半径ＲMINによって画成される凸状部７２ａを有する。本発明の凸状切削エッジ７８ｃ及び７８ｄによれば、インサート７０は、被加工物８４の改善された表面仕上げを実現できる。
【００３２】
図１２、１３は、実質上五角形の切削形状を有するインサート９０に適用される本発明の原理を示している。インサート９０は、レーキ面９２と、座面９４と、端面９５と、４つの実質上扁平なクリアランス面９６ａを含む４つのフランク面９６とを有する。レーキ面９２又は其の一部は、チップ破砕面を含むことができる。端面９５は、公知の形式の切削工具にインサート９０を固定するために設けられる。
【００３３】
インサート９０は、レーキ面９２及び４つのフランク面９６の間の交差部に形成される４つの切削エッジ９８を好ましくは有する。また、インサート９０は、２つの隣接する切削エッジ９８の間の交差部に形成される４つのコーナ半径部又は面取りコーナ１００を含むことができる。切削エッジ９８は、右手操作及び左手操作のために設けられる。
【００３４】
インサート９０の座面９４及びレーキ面９２は、上記インサート１０及び７０に似ている、中心配置の島状部を具備するように形成できる。島状部は、切削エッジ９８の下方又は上方に突出できる。島状部は、切削工具内にインサート９０が位置決めされる場合に、クランプ面として使用できる。また、島状部は、切削工具内にインサート９０を固定するための１つの穴（図示したような穴１０２）を具備できる。
【００３５】
機械加工中に、インサート９０は、図１４に示されるものに似ている、加工時の主切削エッジ９８ａ及び加工時の副切削エッジ９８ｂを含むことができる。加工時の主切削エッジ９８ａは、２つの面取りコーナ１００の間の寸法Ｄ9だけ延びることができる。加工時の副切削エッジ９８ｂは、加工時の主切削エッジ９８ａ及び加工時の副切削エッジ９８ｂの交差部から別の面取りコーナ１００までの寸法Ｄ10だけ延びることができる。能動主切削エッジは、加工時の主切削エッジ９８ａ及び副切削エッジ９８ｂの交差部から寸法Ｄ11だけ、加工時の副切削エッジ９８ｂから離れるように延び得る。能動副切削エッジは、加工時の主切削エッジ９８ａ及び副切削エッジ９８ｂの交差部から寸法Ｄ12だけ、加工時の主切削エッジ９８ａから離れるように延び得る。凸状切削エッジは、過渡的な面及び／又は機械加工された面を形成する加工時の主切削エッジ９８ａ及び／又は副切削エッジ９８ｂの一部によって画成することができる。図１４に示されるインサートは、能動副切削エッジによって画成される凸状切削エッジ９８ｃを有する。
【００３６】
凸状切削エッジ９８ｃは、実質上扁平なクリアランス面９６ａ及びレーキ面９２の凸状部９２ａの交差部によって画成される。本発明の凸状切削エッジ９８ｃによれば、インサート９０は、被加工物１０４の改善された表面仕上げを実現できる。
【００３７】
図１５、１６は、更に別のインサート１２０に適用される本発明の原理を示している。上記インサート１０に似ているように、このインサート１２０は、実質上正方形の切削形状を有する。インサート１２０は、レーキ面１２２と、座面１２４と、４つのクリアランス面１２６ａを含む８つのフランク面１２６とを有する。レーキ面１２２又は其の一部は、チップ破砕面を含むことができる。図１６には３つのフランク面１２６しか図示されていないが、インサート１２０の反対側は、類似のフランク面を有する。クリアランス面１２６ａは、好ましくは実質上扁平である。インサート１２０は、レーキ面１２２及び８つのフランク面１２６の間の交差部に形成される８つの切削エッジ１２８を好ましくは有する。
【００３８】
インサート１２０の座面１２４及びレーキ面１２２は、上記インサート１０、７０及び９０に似ている、中心配置の島状部を具備するように形成できる。島状部は、切削工具内にインサート１２０が位置決めされる場合に、クランプ面として使用できる。また、インサート１２０は、切削工具内にインサート１２０を固定するための１つの穴（図示したような穴１３２）を具備できる。
【００３９】
機械加工中に、インサート１２０は、図１７に示されるものに似ている、加工時の主切削エッジ１２８ａ及び加工時の副切削エッジ１２８ｂを含むことができる。加工時の主切削エッジ１２８ａは、加工時の副切削エッジ１２８ｂから離れるように寸法Ｄ13だけ延び得る。加工時の副切削エッジ１２８ｂは、加工時の主切削エッジ１２８ａから離れるように寸法Ｄ14だけ延び得る。能動主切削エッジは、加工時の主切削エッジ１２８ａに沿って寸法Ｄ15だけ延び得る。能動副切削エッジは、加工時の副切削エッジ１２８ｂに沿って寸法Ｄ16だけ延び得る。凸状切削エッジ１２８ｃは、能動副切削エッジによって画成できる。
【００４０】
凸状切削エッジ１２８ｃは、実質上扁平なクリアランス面１２６ａ及びレーキ面１２２の凸状部１２２ａの交差部によって画成される。本発明の凸状切削エッジ１２８ｃによれば、インサート１２０は、被加工物１３４の改善された表面仕上げを実現できる。
【００４１】
図１８は、更に別のインサート１４０に適用される本発明の原理を示している。インサート１４０は、レーキ面１４２と、座面１４４と、クリアランス面１４６を含むフランク面１４６とを有する。レーキ面１４２又は其の一部は、チップ破砕面を含むことができる。クリアランス面１４６は、好ましくは実質上扁平である。インサート１４０は、レーキ面１４２及び８つのフランク面１４６の間の交差部に形成される８つの切削エッジ１４８を含むことができる。従って、インサート１０は、実質上八角形の切削形状を有することができる。切削エッジ１４８の各々は、加工位置即ち能動位置に割り出しすることができ、公知の形式の切削工具に効果的に利用することができる。
【００４２】
インサート１４０は、２つの隣接する切削エッジ１４８の間の交差部に形成される８つのコーナ半径部又は面取りコーナ１５０を含むことができる。
【００４３】
インサート１４０の座面１４４及びレーキ面１４２は、実質上扁平な中心配置の島状部１５２を具備するように形成できる。島状部１５２は、切削工具内にインサート１４０が位置決めされる場合に、クランプ面として使用できる。
【００４４】
レーキ面１４２は、円錐形、円筒形、楕円形、球形からなる形状を有する凸状部１４２ａを有することができる。クリアランス面１４６ａの各々は、好ましくは正の逃げ角を有する。凸状切削エッジ１４８ａは、各切削エッジ１４８の一部によって形成することができる。
【００４５】
凸状切削エッジの凸状部の半径は変更可能であると理解すべきである。実際上、該半径は相当大きくでき、これにより、凸状切削エッジの凸状部は、例えば、いい加減な検査によれば、真っすぐであるように見えるかもしれない。上記Ｒ、ＲMIN、ＲMAJに関しては、特定の範囲は設定されていない。半径の数値は、インサートのアキシャルレーキ（axial rake）及びラジアルレーキ（radial rake）、インサートの回転ポケット許容値（rotational pocket tolerance）、被加工物の送り、インサートの逃げ角、チップブレーカのランド角（chip breaker land angle）、インサートの切削エッジなどの変数に基づく。この変数リストは、例示する目的のために提供したのであって、それに尽きるという意図はない。半径は互いに独立して計算されるように意図される。
【００４６】
本発明の原理は図示インサートの切削形状に限定されないこと、及び、本発明の原理は任意の切削形状を有するインサートで実施可能であることを認識すべきである。例えば、図示していないが、任意の切削エッジは、該切削エッジにランドを具えた切削インサートを形成するように面取り加工され得る。
【００４７】
また、レーキ面全体を凸状にする必要はなく、寧ろ、レーキ面の一部もしくは複数の部分が凸状になっててもよい、と認識すべきである。
【００４８】
本発明の凸状切削エッジは研摩不要で形成可能であるということを評価すべきである。例えば、レーキ面１２の凸状部１２ａは、インサート１０のレーキ面１２に、凸状円錐形、円筒形、楕円形、又は球形を焼結形成することによって形成可能である構造を有する。クリアランス面１６ａは、実質上扁平な面をプレス加工又は研摩加工することによって形成可能であり、インサート１０は切削工具に位置決めされるときに適切に着座することができる。
【００４９】
本発明に係るインサートは、以下の方法ステップに従って形成することができる。第１に、粉末状の材料がダイの中に配置され、所望の形状になるようにダイ内で押圧される。続いて、この形状物が取り出されて、焼結処理される、即ち、炉内で硬化（cure）される。焼結処理済みの形状物は、焼結処理前の形状物よりも小さくなり易い。従って、ダイの寸法は、収縮に適合するものでなければならないかもしれない。
【００５０】
上記方法では、所定許容範囲内の切削インサートを製造できないかもしれない。従って、出来上がった形状物又はその一部は、所定許容範囲内の切削インサートを製造するために、研摩しなければならないかもしれない。インサートを研摩することなく正の逃げ角を有するクリアランス面及び凸状切削エッジを製造できるようにダイが形成可能であると理解すべきである。
【００５１】
本文で引用した特許及び開示物は参考のために組み入れられる。以上、好適な実施態様を説明したが、本発明は請求項の範囲内で別途具体化することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係る凸状切削エッジ及び実質上正方形の切削形状を有する切削インサートの斜視図である。
【図２】図１の切削インサートの上面図である。
【図３】図１の切削インサートの側面図である。
【図４】図２の４−４線に沿う切削インサートの断面図である。
【図５】図１のインサートのチップ破砕面及びクリアランス面の拡大図である。
【図６Ａ】被加工物にフライス加工又は旋削加工を施しているところの図１のインサートの拡大図である。
【図６Ｂ】図６Ａのインサートの加工時の切削エッジの拡大図解図である。
【図７】凸状切削エッジ及び実質上平行四辺形の切削形状を有する切削インサートの斜視図である。
【図８】図７の切削インサートの上面図である。
【図９】図７の切削インサートの側面図である。
【図１０】図７の切削インサートの端面図である。
【図１１Ａ】被加工物にフライス加工又は旋削加工を施しているところの図７のインサートの拡大図である。
【図１１Ｂ】図１１Ａのインサートの加工時の切削エッジの拡大図解図である。
【図１２】凸状切削エッジ及び実質上五角形の切削形状を有する切削インサートの斜視図である。
【図１３】図１２の切削インサートの上面図である。
【図１４】被加工物に対するフライス加工又は旋削加工における、図１２の加工時の切削エッジの拡大図解図である。
【図１５】凸状切削エッジ及び実質上八角形の切削形状を有する切削インサートの上面図である。
【図１６】図１５の切削インサートの側面図である。
【図１７】被加工物に対するフライス加工又は旋削加工における、図１５の加工時の切削エッジの拡大図解図である。
【図１８】凸状切削エッジ及び別の八角形切削形状を有する切削インサートの斜視図である。
【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
2004520947.tif 000037