(57)【要約】一体的な型打ちバンパビーム（１０）および製造方法。好ましい実施の形態においては、型打ちバンパビーム（１０）は概ねトラス形状の断面を有する。外側および内側を持つ前部シェル（１２）と後部プレート（１４）とを有する、車両を有する車両上で使用される単一構造の型打ちバンパビーム（１０）を製造する方法は、ブランクを型打ちして前部シェル（１２）部および後部プレート（１４）部を形成すること、ブランクの適切な位置に穴を開けて車両レールまたはバンパの部品を収容すること、後部プレート（１４）部の一部が前部シェル部の内側の少なくとも一部に接触するように、後部プレート部を前部シェル（１２）部から分離する縦方向の接合線に沿ってブランクを折り曲げること、接触している後部プレート（１４）部および前部シェル（１２）部の一部を溶接すること、を概ね含む。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一体的な型打ちバンパビーム。
【請求項２】
バンパビームが鋼鉄から作成される、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項３】
鋼鉄は、超高強度鋼鉄に対して在来の鋼鉄である、請求項２に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項４】
型打ちバンパビームは概ねトラス形状の断面を有する、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項５】
バンパビームは曲線状のアーチ形前面およびバックプレートを有する、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項６】
曲線状のアーチ形前面はバックプレートよりも長い、請求項５に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項７】
前方または後方の衝突力を受けている車両に型打ちバンパビームが取り付けられている時、曲線状のアーチ形前面を平らにしようとする衝突力に対してバックプレート上の張力が抵抗する、請求項５に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項８】
型打ちバンパビームは通常の型打ちプロセスおよび圧延プロセスで成型される、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項９】
型打ちバンパビームは、フォーム充填材なしで、共に用いられる外部バンパ前板の形状に対応する外形を有する、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項１０】
型打ちバンパビームは、閉じたセクションビームを形成するための単一の溶接継ぎ目を有する、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項１１】
バンパビームを車両のフレームレールに取り付けるために取り付けブラケットを必要としない、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項１２】
車両上の下部空気口と垂直に一体化するようにバンパビームを車両上に配置することができる、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項１３】
バンパビームは車両に完全に適合する、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項１４】
複数の形状的な特徴を有するバンパ前板をさらに備える、請求項１に記載の型打ちバンパビーム。
【請求項１５】
外側および内側を持つ前部シェルと後部プレートとを有する、車両を有する車両上で使用される一体的な型打ちバンパビームを製造する方法であって、
（ａ）ブランクを型打ちして前部シェル部および後部プレート部を形成することと、
（ｂ）ブランクの適切な位置に穴を開けて車両レールまたはバンパの部品を収容することと、
（ｃ）後部プレート部の一部が前部シェル部の内側の少なくとも一部に接触するように、後部プレート部を前部シェル部から分離する縦方向の接合線に沿ってブランクを折り曲げることと、
（ｅ）接触している後部プレート部および前部シェル部の一部を溶接することと、を含む方法。
【請求項１６】
最初の型打ちステップの前にブランクを切り取ることをさらに含む、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
折り曲げステップは、
（ａ）後部プレート部および前部シェル部が互いからおよそ９０度に向けられるように縦方向の接合線に部分的に沿ってブランクを折り曲げて折り曲げレッジを形成するステップと、
（ｂ）折り曲げツールがさらにブランク折り曲げるための接触面として折り曲げレッジを使用するステップと、
（ｃ）後部プレート部の少なくとも一部が前部シェル部の内側の少なくとも一部と接触するようにブランクを折り曲げるステップと、をさらに含む、請求項１５に記載の方法。
【請求項１８】
後部プレート部の少なくとも一部が前部シェル部の内側の少なくとも一部に接触するようにブランクを折り曲げるステップは、平板化金型ステップにおいて行われる、請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
平板化金型ステップを行う前に後部プレート部および前部シェル部が互いからおよそ４５度に向けられるように、最初の９０度の折り曲げの後にさらにブランクを折り曲げることをさらに含む、請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
中央横材フランジおよびフレームレールポケットフランジが形成されるストレートワイプステップをさらに含む、請求項１５に記載の方法。
【請求項２１】
前部シェル部に接触するブランクの後部プレート部の一部はフランジからなる、請求項１５に記載の方法。
【請求項２２】
後部プレート部に接触するブランクの前部シェル部の一部はフランジからなる、請求項１５に記載の方法。
【請求項２３】
後部プレート部と前部シェル部との接触点として使用することができるフランジを、ブランクの後部プレート部および／または前部シェル部に形成するステップをさらに備える、請求項１５に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両バンパに関する。一態様において、本発明は、型打ち折り曲げバンパビームに関する。この出願は、２００１年７月２日に提出された米国特許仮出願第６０／３０２，５３４号の優先権を主張する。
【背景技術】
【０００２】
バンパはいかなる自動車でも不可欠の部分である。バンパの主な機能は、衝突時の衝撃荷重を吸収し且つ分散することによって、車両の重要な安全機能を提供することである。バンパはこの安全機能を提供するために様々な構成を取ることができるが、バンパの形状は車両の全体的なスタイルに適合することが望ましい。加えて、燃料効率基準を達成するには、バンパ重量の減少を考慮することが重要である。
【０００３】
バンパは従来、鋼鉄等の材料の単一ブランクからロール成形または型打ちされ、車両フレームに堅牢に取り付けられていた。ロール成形されたバンパは一般的にアーチの形状をとっており、このアーチの頂点は進行方向に向かって前方に面している。バンパは、アーチが変形すること、即ち平らになることによって衝撃荷重を吸収する。しかし、衝撃荷重下でバンパが平らになることによって、車両フレーム要素が外側に押し出される傾向があり、そのために重大な構造的損傷が生じる。衝撃荷重下での変形に対するバンパの抵抗力は一般的に、バンパを形成する材料の大きさ、形状および強度の関数である。バンパの強度はその大きさに直接関係しているため、十分な強度を有すると同時にその重量を最小限に抑えることで車両の燃料効率を向上させたバンパを得ることは困難である。さらに、ロール成形されたバンパは通常、車両フレーム要素の端部に取り付けられ、これは車両フレーム要素の端部から引込められた接続よりも若干剛性および強度の劣るバンパ・ツー・フレーム（ｂｕｍｐｅｒ−ｔｏ−ｆｒａｍｅ）接続を含む。車両フレーム要素の端部にロール成形されたバンパを取り付けることによって効果的に車両シャーシの前方にバンパを大きく移動させるが、その結果車両の美的デザインに対する配慮が限定されてしまう。
【０００４】
このようなデザイン配慮の１つは、衝撃性能である。フロントビームは、隣接するシステムを損傷することなく、べイザ（ｂａｔｈｅｒ）および振り子衝撃を処理する等の車両製造業者規格を満たすことが好ましい。
【０００５】
他の重要な配慮は騒音（ノイズ）、振動および不快感（ＮＶＨ）に関する配慮を含む。フロントビームは車両フレームの第１のクロスメンバー（横材）であり、前端部フレーム特性の不可欠な構成要素である。バンパビームのデザインは設計室での設計制約にも対応しなければならず、これには前端部を大きく湾曲させることおよび衝突性能を向上させるために前部レールのフレーム長さを増大させること等の美観上の特性が含まれ得る。
【０００６】
前部バンパビームの上面は車両前端部の下部空気口において見えるようになっているため、バンパの外観は、バンパの前板（フェイシア）とスタイルが合わせられ且つ統一された外観を目指した設計室での意図に沿うようにする必要がある。さらに、フロントビームは下部空気口の気流を妨害することによってエンジン冷却用の空気取り入れ口に影響を及ぼすことがあってはならない。
【０００７】
これらの機能上および美観上のデザイン制約を解決するための過去の試みは不十分であった。このような過去の従来技術による試みの１つに、内部にＢ字型の断面を有するロール成形ビームとしてバンパビームを形成することがあった。このＢ字型断面ロール成形ビームはフレームレールの端部に溶接されたブラケットに取り付けられていた。このロール成形ビームはいくつかのデザイン上の目的を達成することができなかった。まず、このビームは車両の美観に要求される後退した外観を達成できず、フレームレールの余分な長さを収容することができず、また下部空気口において比較的高い位置に配置されていたため、空気取り入れ口および外観の両方に影響を及ぼしていた。
【０００８】
他の過去の試みとしては、型打ちエンドキャップ部を有するロール成形ビームとしてバンパビームを形成することがあった。この第２の試みは、２つの型打ちエンドキャップに溶接されたロール成形部を含んでいた。このエンドキャップはフレームレールの湾曲および余分な長さを収容するが、ロール成形中央部は依然車両の下部空気口において見えるようになっていた。
【０００９】
他の従来技術のバンパは型打ち開き断面として形成され、これにバックプレートが溶接されて閉じられたセクションビームを形成するものであった。この選択肢では製造コストが低下することが証明されたが、完全に機能的で、強度が高く、且つ美的に満足の行くバンパデザインのためには、部品および成型作業の数を削減することがなお望ましい。
【００１０】
さらなる従来技術の試みは、製造コストは高いがバンパの用途に必要とされるより高い強度を達成することができるバンパビームを形成する熱間鍛造（ホットスタンピング）プロセスを含むものであった。この種の従来技術システムの標準的な一選択肢としては、美観上の要求を満たすために後退バンパ部を含むロール成形Ｂ字型断面および箱形断面からバンパを形成することがある。超高強度鋼鉄を用いてこのビームを形成し、またＥＰＰ充填材ピースを使用することによって、如何なるバンパ前板アセンブリが使用されてもその外形に対応していた。
【００１１】
この従来技術による型打ちプロセスは、バンパビーム横断面の形状、超高強度鋼およびバンパの後退した湾曲を利用することによってその強度を達成していた。これは依然、ロール成形バンパアセンブリであるため、このプロセスでは、バンパビームが車両に完全に適合すること、および多くのバンパシステムに要求される複数の外形的特徴を有するバンパ前板を含むことが可能ではなかった。最後に、後退ロール成形断面を含むこの種のバンパシステムは、開いたアーチ状外形または曲線状ビームも含んでいる。前部センターライン激突が発生した際、衝突力がこれらの後退した断面を平らにする作用をする。その結果、この衝突力に抵抗するこの従来技術によるデザインの唯一の特徴は、バンパビーム材料の強度および車両フレームレールである。
【００１２】
（発明の開示）
本発明は、型打ち折り曲げ単一フランジバンパビーム、およびその製造方法を含む。平らな鋼鉄ブランクが一連の型打ちおよび折り曲げ工程を経て所望の形状のバンパビームを提供し、これが溶接され閉じられた単一フランジ構造になる。車両フレーム要素の前部がバンパビーム内部内に取り付けられるために収容され、それによって剛性および強度の高いバンパ・ツー・フレーム接続、および車両の全体的なスタイルに容易に適合可能なバンパビーム構成が提供される。このバンパビームは車両の全体的なスタイルに適合し、軽量であり、高い強度重量間比率を有する。型打ち成型を利用することによって、前板デザインへの適合および他のシステムとの連結に対するデザインの柔軟性を提供する。単一部品ビームは、上面の上に折り曲げられ且つ溶接される一体バックプレートを有し、その結果非常に堅牢な構造部材を生み出す、閉じられたセクションビームとなる。別個のバックプレートに必要とされる底部溶接フランジを除去することによって重量および材料を削減し、ビームの底部に要求される隙間の大きさを縮小する。また、一体バックプレートによって余分な固定、溶接装置、および処理の必要が減少し、全体的なサイクル時間が短縮し、それによって全体的な製造コストが低下する。
【００１３】
この概念は、特別な製造プロセスを加えることなく従来の型打ち技術を利用している。この型打ちプロセスは、共に用いられる外部バンパ前板の形状を含む如何なる要求された形状にも対応することができるため、フォーム充填材の必要性を除去または削減することによりコストを低下させている。
【００１４】
さらに、本明細書の発明のシステム上で使用するために開発された横断面デザインは、形状によって強度を増すことで強度の低い鋼鉄の使用を可能にしているため、安価な材料（即ち、超高強度鋼鉄ではないもの）を使用することによってコストを低下させる。本明細書に記載される本発明のバンパビームは、従来技術のロール成形ビームの開いたアーチ状デザインよりも強度の高いトラスの形状を利用する。このデザインにおいては、バンパビーム前面の曲線状アーチは閉じた断面のバックプレートよりも長い線となっている。センターライン激突において、前面によって画定されるアーチを平らにしようとする力に対して、張力下にあるバックプレートの一体的な強度が抵抗する。従来技術のロール成形ビームにはこの利点がない。このデザインの特徴によって、従来技術のロール成形ビームのようにアーチが平らになることによって起こるサイドスラストに抵抗するために車両フレームレールに依存する必要がない。
【００１５】
さらに、複雑な取り付けブラケットが必要とされず、それによりコストも削減している。本明細書に記載される本発明のフロントバンパビームはすべての適用可能なデザインおよび安全条件を満たしながら、製造コストを極めて低くしている。
【００１６】
このバンパビームは衝撃性能条件を満たし、ＮＨＶの要件を満たすための閉じた断面および最小数の留め具を有し、両方の美観上の配慮に対応し、衝撃性能を向上させるためバンパビームフレームレール延長部を受け入れ、気流を妨げないように車両の前端部で下部空気口と外観上一体化されるように配置される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１および２を参照すると、衝突が起こった場合に車両フレームレールに対する衝撃荷重を吸収および分散するために車両（図示せず）のフレームレールに取り付けられる型打ち折り曲げバンパビーム１０が示されている。バンパビーム１０は、以下に説明されるように、前板および他の美的またはデザイン要素およびナンバープレートおよび、例えばフォグランプのようなライト等のアクセサリーアイテムの取り付けに適合されている。バンパビーム１０は、ビーム内部１６を囲む前部シェル１２および後部プレート１４を含む細長い部材である。好ましい実施の形態においては、前部シェル１２および後部プレート１４は、型打ちされ且つ折り曲げられて完成されたバンパビーム１０となる、鋼鉄等の金属薄板の単一フランジから製造される。前部シェル１２および後部プレート１４は折り曲げウェブ６２によってそれぞれの縦方向の端部に沿って取り付けられている。好ましい実施の形態において、完成されたバンパビーム１０は、１対のフレームレールポケット２０の間に延びる中央横材１８を含む。フレームレールポケット２０から横向き外側にエンドポケット２２が延びている。
【００１８】
図３および３Ａ乃至３Ｌの対応する断面図を参照すると、バンパビーム１０が取り付けられる車両のスタイルに概ね適合する概ね可変の円弧状（アーチ形）の表面を前部シェル１２が画定している。前部シェル１２は、中央横材１８の第１部分を形成する中央リッジ８０と、フレームレールポケット２０の第１部分を形成する１対のドーム形カバーフランジ８２と、エンドポケット２２と、から構成されている。中央リッジ８０の上端部は中央横材フランジ２４において終端している。ドーム形カバーフランジ８２の上端部は、フレームレールポケット内部フランジ２６と、フレームレールポケット上部フランジ２８と、フレームレールポケット外部フランジ３０と、において終端している。中央横材フランジ２４は内部フレームレールポケットフランジ２６へ移行する。エンドポケット２２の周囲はエンドポケットフランジ３２において終端している。前部シェル１２には細長い窪みまたは隆起部を設けて強化リブ３４を形成することができる。前部シェル１２にはナンバープレート取り付け穴３６のような取り付け穴を設けることもできる。フレームレールポケット上部フランジ２８および中央横材フランジ２４には、以下に説明されるように、フランジ２４、２８の平面から外側に延び、後部プレート１４を前部シェル１２に固着させるように適合された後部プレート固定タブ３８が設けられている。
【００１９】
後部プレート１４はエンドポケット２２の間に延びる概ね平らな細長い部材であり、以下に説明されるように、第１の縦端部に沿って前部シェル１２の第１の縦端部と接合するように通じ、それによってビーム内部１６を閉じるように適合されている。後部プレート１４は、中央リッジ８０と共に中央横材１８を形成する中央横材背部８４と、ドーム形カバーフランジ８２と共にフレームレールポケット２０を形成するフレームレールポケットプレート８６と、を備える。
【００２０】
後部プレート１４には複数の開口部が設けられている。好ましい実施の形態においては、後部プレート１４には、フレームレール開口部４０と、フレームレール取り付けボルト穴４２と、手掛穴４４と、取り付け穴４６、４８と、アクセスポート５０と、フラグボルト穴５２と、が設けられている。後部プレート開口部の機能については以下に説明する。
【００２１】
後部プレート１４の第１の縦端部は、後部プレート中央横材フランジ５４と、後部プレートフレームレールポケット内部フランジ５６と、後部プレートフレームレールポケット上部フランジ５８と、後部プレートフレームレールポケット外部フランジ６０と、において終端し、これらは後部プレート１４からやや傾斜した方向に上向きに延びている。フランジ５４乃至６０は以下に説明されるように、前部シェルフランジ２６乃至３０と接合して連絡するようになされている。
【００２２】
後部プレート１４を前部シェル１２に接続させる折り曲げウェブ６２が縦方向に延びて折り曲げノッチ６４において終端している。製造プロセス時において、折り曲げウェブ６２は折り曲げレッジ６６を含む（図５Ｄ参照）。
【００２３】
完成されたバンパビーム１０は車両のフレームレール８８に水平に且つ直角に取り付けられる。図４を参照すると、フレームレール８８には、フレームレールブラケット７０が設けられている。フレームレールブラケット７０は、フレームレールの一体部分とするか、ボルト接続または溶接等の従来の留め具によってフレームレール８８に取り付けることが可能である。
【００２４】
バンパビーム１０がフレームレール８８に取り付けられる時にフレームレール８８がフレームレール開口部４０を通ってビーム内部１６内へ延びるように、フレームレールブラケット７０はフレームレール８８の前端部のやや後方に取り付けられる。取り付けボルト７２を用いて、この取り付けボルト７２をフレームレール取り付けボルト穴４２およびブラケット７０の一致する穴に通すことによってバンパビーム１０をフレームレールブラケット７０に接続する。取り付けボルトワッシャ７４を設けることもできる。取り付けボルトナット７６を用いて取り付けボルト７２をバンパビーム１０およびフレームレールブラケット７０に固着する。フレームレール８８がバンパビーム１０の内部１６内へ延びるようにフレームレールブラケット７０をフレームレール８８の前端部の後方に取り付けることによって、剛性および強度の高いバンパ・ツー・フレーム接続が提供される。さらに、このような接続によってバンパビーム１０を車体のより近くに移動させ、それによって車両の全体的なスタイルに一層容易に適合可能なバンパビーム構成が提供される。最後に、ブラケット７０をフレームレール８８に沿って選択的に取り付けることによって、強度および美観に配慮するためバンパビーム１０内に挿入されるフレームレール８８の長さを変化させることができる。手掛切り抜き４４を設けて、バンパビーム１０をフレームレール８８に取り付けるためのバンパビーム１０の容易な持ち上げおよび操作を可能にしている。フラグボルト穴５２は、穴４２と共にバンパビーム１０をフレームに取り付けるための従来のフラグボルト（図示せず）を受け入れるように適合されている。バンパビームに任意の付加的なアクセサリー部品を取り付けるためにアクセスポート５０並びに穴４６、４８が設けられている。このようなアクセサリーには、例えば、フォグランプ、ヒータープラグ、温度センサ、配線クリップ／コネクタ、ナンバープレートブラケット、スポイラーおよび他の空気力学的な車体機能等がある。バンパビーム１０の製造は、「ブランク」と呼ばれる平らな材料のフランジを一連の従来型機械プレスおよびダイ（金型）を使用して所望の形状に徐々に型打ちすること、および後部プレート１４を前部シェル１２内に折り曲げることを含む一連の工程で行われる。製造プロセスは自動化され、ブランクを一連の型打ちおよび折り曲げ工程を通して移動することを含む。ブランクはロボットアームを使用して連続的なステージを通して搬送される。バンパビーム１０の製造は、バンパビーム１０の大きさに近い大きさに初めから切断されたブランクから開始する。
【００２５】
図５乃至７を参照すると、ブランク金型ステーション１３０で完了するブランク金型作業において、ブランクがまず、最初の形状に切り取られ、概ねプレートのような形状となる。次に、ロボットアームがブランクをドロー金型ステーション１３２へ移動させ、そこでドローステップ１１０において、前部シェル１２が第１のダイセットを用いてブランクに型打ちされる。ドローステップ１１０の完了時には、前部シェル１２のおおよその形状のみがブランクにおいて成型される。これについては図５Ａを参照されたい。次に、ロボットアームがブランクを切り取りおよび貫通ステップ１１２のために切り取りおよび貫通金型ステーション１３４へ移動させ、そこでブランクの周囲から余分な材料が除去され、様々な切り抜きおよび穴３６、４０乃至５２が後部プレート１４に開けられる。これについては図ＳＢを参照されたい。その後、ロボットアームがブランクをフランジ金型ステーション１３６へ移動させ、そこでフランジ形成ステップ１１４において後部プレート１４にフランジ５４乃至６０が形成される。好ましい実施の形態においては、同一のステーション、即ち同一のプレスを使用してフランジ形成ステップ１１４およびストレートワイプステップ１１６の両方を完了する。または、ストレートワイプステップ１１６を別個のステーション１３８において完了することもできる。フランジ形成ステップ１１４において、後部プレート１４が前部シェル１２の内部に向かって折り曲げられる際にフランジ５４乃至６０が前部シェル１２の内部と接触するように、フランジ５４乃至６０は上向きに折り曲げられている。これについては図ＳＣを参照されたい。ストレートワイプステップ１１６において、前部シェル１２と折り曲げウェブ６２との間の接合点を画定する縦線に沿って、後部プレート１０  １４が前部シェル１２の内部に向かっておよそ９０度に折り曲げられ、それによって折り曲げレッジ６６が形成される。折り曲げレッジ６６は、折り曲げツールがさらに後部プレート１４を前部シェル１２内に折り曲げるための接触面を提供し、それによって後部プレート１４が折り曲げプロセスの完了時に前部シェル１２から跳ね返る傾向を取り除いている。
【００２６】
ストレートワイプステップ１１６において、中央横材フランジ２４およびフレームレールポケットフランジ２６乃至３０が形成される。これについては図５Ｄを参照されたい。次に、ロボットアームによりブランクは４５０フランジステーション１４０へ移動され、そこで４５０フランジ形成ステップ１１８において、後部プレート１４が前部シェル１２の内部に向かってさらに折り曲げられる。これについては図５Ｂを参照されたい。次に、ブランクは平板化金型ステーション１４２へ移動され、そこで後部プレート１４の最終的な折り曲げが平板化ステップ１２０において行われ、それによって後部プレートフランジ５４乃至６０を前部シェルフランジ２４乃至３０と接触させて位置合わせし、完成されたバンパビーム１０を形成する。平板化ステップ１２０において、後部プレート固定タブ３８が下向に折り曲げられて後部プレート１４を前部シェル１２内に固定する。これについては図２Ｃを参照されたい。その後、ロボットアームによりバンパビーム１０は２５溶接ステーション１４４へ移動され、そこでスポット溶接ステップ１２２において、前部シェルフランジ２４乃至３０が後部プレートフランジ５４乃至６０にスポット溶接されて、バンパビーム１０を完成させる。
【００２７】
本発明によるバンパビーム１０は従来のロール成形バンパと比較して改良されているものである。ロール成形バンパのアーチ形状に対して、本発明は、高い重量強度間比率を提供するトラス構造を有するバンパビーム１０を提供する。さらに、従来技術によるアーチ形状では車両フレームに対する横向き荷重として伝達することもある衝撃荷重が、バンパビーム１０によって、横向き荷重成分が除去されないものの大幅に減少して車両フレームに分散される。バンパビーム１０は軽量化されているため、燃料効率が改善する。さらに、バンパビーム１０は、衝撃の規格を満たしながら、車両の全体的なスタイルに適合するように、容易に複雑な形状に成型することが可能である。重要なことは、後部プレート１４を前部シェル１２内に折り曲げることによって、２つの別個のフランジを形成し、これらのフランジを付加的な一致するフランジ構造に沿って溶接し合わせる必要がなくなるため、製造が簡略化され、コストが節減される。
【００２８】
本発明を特定の具体的な実施の形態に関連して詳細に説明したが、これは例証のためであり限定するものではない。本発明の趣旨から逸脱せずに前述の説明および図面の範囲内において適切な変形および変更を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は、本発明による完成されたバンパビームの斜視図である。
【図２Ａ−Ｄ】図２Ａ〜図２Ｄは、それぞれ、図１の完成されたバンパビームの正面図、上面図、背面図および斜視側面図である。
【図３】図３は、図１のバンパビームの半分の正面図であり、図３Ａ乃至図３Ｌの断面図の各位置を示す。
【図３Ａ−Ｌ】図３Ａ〜図３Ｌは、図１５に示された完成されたバンパビームの横断面図である。
【図４】図４は、図１のバンパビームおよび車両フレームレールの分解図であり、フレームレールにバンパビームを取り付けるための部品を示している。
【図５Ａ−Ｅ】図５Ａ〜図５Ｅは、製造プロセスにおける中間ステップでの図１のバンパビームの斜視図である。
【図６】図６は、本発明によるバンパビーム製造プロセスのフローチャートである。
【図７】図７は、図６のバンパビーム製造プロセスを含む様々なステップの概略図である。
【図６】
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【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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2004533960.tif 000045
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