(57)【要約】【課題】処理される材料の熱伝達と処理能力を最適化する改良された構成を提供すること。【解決手段】金属材料を成形するための装置（10）。この装置は、容器内を貫通する通路を形成する部分を有する容器（12）を含み、入口（18）が一端に配置され、１つの部材すなわち撹拌手段（26）が通路内に配置される。複数のヒータ（23）が容器の長手方向に配置される。第１ヒータは、入口のすぐ下流に配置され、低周波誘導加熱用コイルヒータである。これにより、容器の側壁中の温度勾配が最小化される。【選択図】図１
2004525774.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料を成形するための装置であって、
内部を通る通路を形成する部分、および前記通路内への入口を形成する部分を有するバレルと、
前記通路内に配置される部材と、
前記バレルの長さ方向に沿って配置される複数個のヒータとを備え、
前記ヒータの１つは、前記入口の下流に設けた第１ヒータとして配置され、この第１ヒータが低周波誘導加熱のコイルヒータであることを特徴とする装置。
【請求項２】
前記複数個のヒータを有する第１ヒータは、前記入口から７インチ(17.78cm)以内に配置されていることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項３】
前記複数個のヒータを有する第２ヒータをさらに含み、この第２ヒータは、前記第１ヒータから下流のすぐ近くに配置され、かつ低周波誘導加熱のコイルヒータであることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項４】
前記第１、第２のヒータは、互いに間隔を置いた異なるコイルを有することを特徴とする請求項３記載の装置。
【請求項５】
前記第１、第２のヒータは、６インチ(15.24cm)よりも少ない間隔で配置されていることを特徴とする請求項３記載の装置。
【請求項６】
前記複数個の１つのヒータは、1000Hzよりも小さい値の作動周波数を有することを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項７】
前記複数個の１つのヒータは、0〜400Hzよりも大きい範囲にある作動周波数を有することを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項８】
前記複数個の１つのヒータは、約60Ｈｚの作動周波数を有することを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項９】
前記複数個の第１、第２のヒータは、０〜1000Ｈｚの範囲の作動周波数を有することを特徴とする請求項３記載の装置。
【請求項１０】
前記複数個の第１、第２のヒータは、約60Ｈｚの作動周波数を有することを特徴とする請求項３記載の装置。
【請求項１１】
前記複数個の第１、第２のヒータは、個別の電源によって作動することを特徴とする請求項３記載の装置。
【請求項１２】
前記容器は、非磁性材料から構成されることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項１３】
前記容器は、バレルであることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項１４】
前記部材は、回転可能なスクリュであることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項１５】
前記容器は、高電気抵抗を有する材料から構成されていることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項１６】
前記部材は、磁性体であることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項１７】
前記容器は、ニッケルベースの、鉄とニッケルをベースにした、またはオーステナイト系のいずれかのステンレス鋼から構成されることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項１８】
前記第１のヒータは、前記第２のヒータより低い作動周波数を有することを特徴とする請求項３記載の装置。
【請求項１９】
前記バレルは、さらに、バレルに対する耐腐食性及び耐磨耗性を有する、非磁性合金のライナーを含むことを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項２０】
前記複数個のヒータは、全て低周波誘導加熱のヒータであることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項２１】
前記複数個の少なくとも１つのヒータが、可変作動周波数を有し、この周波数は、装置の作動中、変更できることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項２２】
前記複数個の少なくとも１つのヒータへの電力がセンサを有する閉ループフィードバック制御によって制御されることを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項２３】
前記複数個の少なくとも２つのヒータが異なる作動周波数を有することを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項２４】
前記複数個の少なくとも１つのヒータに低周波で電力を供給する電源をさらに含むことを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項２５】
前記電源は、位相制御方式を含んでいることを特徴とする請求項２４記載の装置。
【請求項２６】
前記電源は、パルス幅変調制御方式を含んでいることを特徴とする請求項２４記載の装置。
【請求項２７】
前記電源は、三相整流器からのインバータを含んでいることを特徴とする請求項２４記載の装置。
【請求項２８】
前記整流器は、パルス幅変調制御方式を含んでいることを特徴とする請求項２７記載の装置。
【請求項２９】
前記ヒータは、前記部材へ第１電力レベルを供給し、前記バレルに第２電力レベルを供給することを特徴とする請求項１記載の装置。
【請求項３０】
金属材料を成形するための装置であって、
内部を通る通路を形成する部分、および前記通路内への入口を形成する部分を有するバレルと、
前記通路内に配置される回転可能な部材と、
前記バレルの長さ方向に沿って配置される複数個の低周波誘導加熱ヒータとを備え、
前記入口の下流に連続して配置される第１、第２ヒータを含み、第１ヒータは、前記第２ヒータの電力密度よりも大きい電力密度を有することを特徴とする装置。
【請求項３１】
次に続く成形作業のために金属材料を加熱する方法であって、
金属材料を容器内に導入し、
前記容器内に配置された部材を直接加熱し、
前記部材の回りに前記金属材料を導入し、
成形可能な温度に到達するために、前記部材から前記金属材料に熱を伝達して前記金属材料を加熱し、
前記容器の壁の厚さ部分を介して100℃以下の温度勾配を維持する、各工程を有することを特徴とする方法。
【請求項３２】
さらに、金属材料を少なくとも部分的に直接加熱する工程を含むことを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項３３】
前記部材を直接加熱する工程は、前記容器を低周波誘導加熱するステップを有することを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項３４】
前記部材を直接加熱する工程は、前記部材を低周波誘導加熱するステップを有することを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項３５】
前記金属材料を加熱する工程は、前記金属材料を低周波誘導加熱するステップを有することを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項３６】
前記金属材料を加熱する工程と前記部材を直接加熱する工程は、前記容器、部材、及び金属材料を低周波誘導加熱するステップを有することを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項３７】
前記金属材料の固相線温度以上で、液相線温度を越えない温度に前記金属材料を加熱する工程をさらに含んでいることを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項３８】
粒子サイズに減少させ、固相状態の前記金属材料の丸みを増加させるために、前記金属材料をかき回す工程をさらに含むことを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項３９】
前記金属材料の液相温度以上の温度に加熱する工程をさらに含むことを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項４０】
前記部材と容器を予熱する工程をさらに含むことを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項４１】
前記予熱する工程は、前記容器内の前記部材を軸方向に後退させるステップを含んでいることを特徴とする請求項４０記載の方法。
【請求項４２】
前記予熱する工程は、前記部材を低周波誘導加熱するステップを含んでいることを特徴とする請求項４１記載の方法。
【請求項４３】
前記予熱する工程は、前記部材を誘導加熱するステップを含んでいることを特徴とする請求項４０記載の方法。
【請求項４４】
前記維持する工程は、前記容器の壁の厚さ部分を介して50℃未満の温度勾配を維持することを特徴とする請求項３１記載の方法。
【請求項４５】
前記維持する工程は、前記容器の壁の厚さ部分を介して約25℃の温度勾配を維持することを特徴とする請求項３１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製品の成形機械及び鋳造機に関し、特に、本発明は、加熱時間を早めて、サイクル時間を短縮し、さらに、機械内に生じる熱応力を減少した金属製品成形機械に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明は、製品内に金属部品を成形するための装置に関する。特に、本発明は、温度勾配及び残留応力を減少すると共に、熱効率を高めかつ処理能力を増大させるように構成された上記形式の装置に関する。
【０００３】
金属成形材料は、周囲温度において樹枝状構造を有し、通常、溶けた状態で、ダイカスト処理の高い圧力に晒される。これらの従来のダイカスト処理は、有孔性、溶解損失、汚染、過度のスクラップ、高エネルギー消費、長いデューティサイクル、及び制限されたダイ形状によって制限を受ける。さらに、従来の処理では、多孔性等を有する多様な微細構造の欠陥を増大し、さらに、次に続く製品の二次的処理及び機械的特性に関しても保守的な工学上の設計を用いる結果となる。
【０００４】
このような金属成形材料を形成するプロセスは、良く知られており、この金属成形材料のミクロ構造は、半固体化の状態のとき、液相によって囲まれた樹枝状粒子を変質させた丸いまたは球体からなっている。これは、連続する液相によって囲まれた樹枝状粒子の古典的な平衡ミクロ構造に対抗している。この新しい構造は、非ニュートン粘性、粘性とせん断率間の逆数関係を示し、これらの材料は、チクソトロピー(thixotrpic)材料として知られている。
【０００５】
チクソトロピー材料を形成するためには、種々の特別な技術があるが、１つの技術である射出成形技術が、合金を鋳造状態にして供給するものである。この技術では、供給材料が往復動作のスクリュ射出ユニット内に供給され、そこで外部から加熱され、そして、材料が、回転スクリュの動作によって機械的にせん断される。この材料は、回転スクリュによって処理されるので、材料がバレル内で前進移動する。部分的な溶融と同時にせん断処理の組合せによって、個別の樹枝状粒子を変質させた球形粒子を含む合金のスラリーを作り出す。言い替えれば、この材料は、半固体化状態で、チクソトロピー特性を有する。このチクソトロピーのスラリーは、スクリュによってバレル内の蓄積ゾーンに供給される。蓄積ゾーンは、射出ノズルとスクリュ先端との間に位置する。スラリーがこの蓄積ゾーンに運ばれると、スクリュは、同時にユニットのノズルから離れる方向に後退し、１ショットに相当するスラリー量を制御し、ノズルとスクリュ先端との間に形成される圧力を制限する。スラリーは、ノズル先端から漏れ落ちることがないように、ノズル内の固体金属プラグまたは他のシーリング機構によって制御された凝固が与えられる。製品を製造するための適当なスラリー量が蓄積ゾーンに蓄積されると、スクリュは、急速前進する（必要ならば、ノズルからまたはレシーバー内に固体金属プラグを押圧するために十分な圧力を加えて）。これにより、スラリーは、金型のキャビティ内に射出され、所望の固体製品を形成する。ノズルをシールすることにより、スラリーが酸化またはノズル内壁上に酸化物が形成されないように保護し、完成した成形部品が作られる。このシーリングは、さらに、射出側の金型キャビティをシールし、金型キャビティ内を排気するための空気を用いることを容易にし、さらに、成形される部品の複雑化及び品質を高める。
【０００６】
上記技術において、一般的に、材料全体の加熱は、成形機のバレル内で起こる。材料は、低温状態にある間にバレルの１つのセクションに入り、次に、材料は、一連の加熱ゾーンを介して前進し、急速に、少なくとも初期的には徐々に温度を上昇させる。加熱要素は、一般的に抵抗型またはセラミックバンドのヒータである。その結果、温度勾配がバレルの厚さ方向と長さ方向の両方に生じる。さらに、以下に説明するように、バレルの厚さ方向の温度勾配は、望ましいものではない。
【０００７】
チクソトロピー材料のための成形機のバレル構造は、一般的に、長く（110インチ[279.4cm]まで）かつ厚い（外径が11インチ[27.94cm]までで、壁厚さは、３〜４インチ[7.62〜10.16cm]である。）一体型のシリンダとして形成される。これらの成形機の大きさ及び処理能力は、増加しており、バレルの長さ及び厚さは、それに対応して大きくなっている。これは、バレル及び前もって予期できない結果を通して温度勾配の上昇を導く。さらに、バレルを構成するために用いられる初期材料、鍛錬用合金718（組成：ニッケル[＋コバルト]50.00−55.00％、クロム17.00−21.00％、鉄 残量、ニオブ[＋タンタル]4.75−5.50％、モリブデン2.80−3.30％、チタン0.65−1.15％、アルミニウム0.20−0.80％、コバルト1.00最大、炭素0.08最大、マグネシウム0.35最大、シリコン0.35最大、リン0.015最大、硫黄0.015最大、ボロン0.006最大、銅0.30最大）が、これまで供給されてきた。
【０００８】
合金718のニッケル成分は、溶けたマグネシウムによって腐食されるので、現在では、一般的に、チクソトロピー材料が用いられ、より最近では、バレル構造は、マグネシウム抵抗材料のスリーブまたはライナーを含んでおり、マグネシウムが合金718を傷めないようにしている。このようないくつかの材料は、ステライト12（公称の組成、クロム30、タングステン8.3、炭素1.4、ストディ−ドロロ−ステライト社製）PM0.80合金（公称の組成、炭素0.8、クロム27.81、タングステン4.11、及びニッケル0.66を含むコバルト 残量）及びニオブベースの合金（例えば、Ｎｂ−30Ｔ−20Ｗ）である。明らかに、バレルおよびライナーの膨張係数は、機械の適切な作動に対して互いに互換性を有していなければならない。
【０００９】
故障したバレルを見ると、熱応力の結果として、さらにバレルの端部または低温部分における温度ショックによってバレルが故障するという情報が得られている。これによると、低温部分またはバレル端部は、材料が最初にバレルに入る部分または端部である。この部分、特に、供給スロートの下流に配置される低温部の中間温度領域において、最も強い温度勾配が見られる。
【００１０】
上述したように、成形機械のチクソトロピー材料の使用中、ペレット及びチップの形状で蓄積された固体材料は、周囲温度、ほぼ７５°Ｆでバレル内に供給される。成形機械のバレルは、長くかつ厚くなるので、バレル内に導かれる材料を加熱するための温度が、本来的に不十分になる。低温部分へ流入する供給材料により、バレルの隣接領域は、内部表面においてかなり冷却される。しかし、この隣接領域の外側表面は、供給材料の蓄積によってほとんど影響を受けず、冷却されない。その理由は、ヒータの配置が外側表面の回りに置かれるからである。かなり大きい温度勾配が、バレルの厚さ方向において測定され、バレルの隣接領域に結果として導かれる。同様に、大きな温度勾配がバレルの長さ方向に導かれる。バレルの中間部の温度領域は、最も高い温度勾配が生じる部分であることが明らかになっており、このバレルヒータのサイクルの休止があまり少ないと、より強く加熱されることになる。
【００１１】
また、これまで製造作業の前に、バレルを３時間程度まで十分長く予熱作業を行ってきた。例えば、バレルは、1.85インチ[4.70cm]厚の合金718のシェルにおいて、0.5インチ[1.27cm]の厚さ方向の収縮率を有するステライトライナーを有している。20分間セラミックバンドヒータを用いて予熱した後、バレルは、約700°Ｆの外部温度を有する（ＡＺ91Ｄのマグネシウム合金の成形作業に対して1200°Ｆが必要とされる。）。時間が経過した同一点において、バレルの厚さ方向の温度勾配は、約400°Ｆである。このバレルは、これ以上加熱することはできない。それは、より大きい温度勾配が生じると、バレルを破壊する応力が働くからである。それゆえ、約３時間の十分な予熱が必要とされる。
【００１２】
従来の金属処理機械は、抵抗型のヒータを使用してきた。この加熱技術では、抵抗型ヒータ自体に温度エネルギーを生じるため、抵抗型ヒータからバレルおよび成形機の他の部分に熱を移動させなければならない。これは、抵抗型ヒータから他のパーツに流れるエネルギーが、大きな温度差により最大となることを意味する。この温度移動を加速するために、抵抗型ヒータ（接触の保全化）とバレルとの間の温度境界を無くして、より高い温度差を得て、バレルの外径から径方向厚さを通って供給材料貯蔵部、そして最後にスクリュ内を通るようにしなければならない。それゆえ、バレルの外側表面で発生するこのエネルギーレベルを、十分に高くして、バレルが均一に加熱されるように、エネルギーの流れを加速しなければならない。
【００１３】
その結果、この処理がゆっくりと進行することからバレルの温度疲労が生じる。さらに、これらの抵抗型ヒータは、温度サイクルのために、大いに温度疲労を受けることにより、頻繁に交換することになる。もう１つの主たる問題は、抵抗型ヒータからの熱エネルギーをスクリュに直接結合させることができないことである。その結果、この装置には、生産に影響を与える本質的な温度基準があり、入来する低温度の供給材料を取扱う動作上の熱力学に応答する。
【００１４】
バレル内でスクリュが回転し、供給材料をせん断し、かつこれをバレルの種々の加熱ゾーンを通過して長手方向に移動させる。これは、供給材料の温度を上昇させ、かつ供給材料がバレルの高温部またはショット端部に到達したとき、所望のレベルに釣り合うようにさせる。バレルの高温端部において、処理される材料は、ほぼ1050°〜1100°Ｆの範囲の温度を示す。バレルが受ける最大温度は、ほぼ1300°Ｆ（マグネシウム処理操作に対して）に近い。供給材料が加熱されかつバレル内を移動するとき、この材料は、半固体状態に変換され、チクソトロピー特性を有する。
【００１５】
十分な量の材料が、バレルの高温部に蓄積されると、この材料は、チクソトロピー特性を示し、所望の製品の形状に一致した形状を有する金型キャビティ内に射出される。さらなる供給材料がバレルの低温部に導入され、バレルから材料を放出させるとき、内部のバレル表面の温度を低下させる。
【００１６】
上述した説明により、バレルの内部表面は、特に、バレルの中間温度領域において、射出金属成形機の作動中、温度サイクルが行われる。バレルの内部表面と外部表面との間の温度勾配は、バレル構造にかかわり、製造作業中227°Ｆ程度に高くなっている。
【００１７】
バレル内の温度勾配を有する大きな温度サイクルのために、バレルは、温度疲労と衝撃を被る。これは、３０時間よりも少ない時間で、バレル及びライナーにクラックが生じることがわかる。バレルライナーにクラックが生じると、マグネシウムは、ライナーを貫通できるので、バレルを傷めることになる。マグネシウムによるバレルのクラック及び損傷の発生は、バレルが早期に破壊される結果をもたらす。また、成形機械は、良い品質の部品を射出するために、全て液体状態で作業することができ、同時により早いサイクルと上述したようにバレルにかかる熱応力を低くすることが必要である。このような機械の変形例として、射出ストロークを与えるために、スクリュよりもプランジャを用いることができる。
【特許文献１】
米国特許第6,059,012号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
以上のことから、予熱時間を減少させ、作業サイクル時間を減少させ、さらにバレル厚さによる温度勾配を減少させるための改良された構成を必要としていることが明らかである。
【００１９】
それゆえ、本発明の主たる目的は、処理される材料の熱伝達と処理能力を最適化する改良された構成を提供することである。
本発明の別の目的は、予熱時間を減少させる構造を提供することである。
さらに、本発明の目的は、全体を通して温度勾配を減少させることにより、バレルにおける温度疲労及び衝撃を減少する構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記及び他の目的は、本発明の新規な構成によって達成され、その構成として、適切な周波数の誘導加熱ヒータが、バレル全長の少なくとも一部分に沿って配置されている。その結果、本装置は、バレルの厚さ方向の温度勾配を減少させ、連続する各ショットのサイクル時間を少なくさせる。適切な周波数の誘導加熱ヒータのコイルから最適な電力密度の電磁力線が発生して、バレル、ライナー、処理される材料、及びスクリュを流れる電流を誘導する。この誘導電流は、Ｉ2Ｒジュールの熱を発生して、直接バレル、ライナー、処理される材料、及びスクリュを加熱する。これらの誘導加熱ヒータの位置、電力密度、及び周波数を特定することにより、バレルの厚さ方向の温度勾配は、材料導入前または連続するショット間の保持時間中の予熱後、０°Ｆ程度に低くすることができる。反対に、抵抗型ヒータは、バレルの外側表面のみを加熱することができ、また、処理される材料に熱を加えなければならない。伝達される電力は、バレル壁の厚さ及び表面温度によって単純に決定される。誘導加熱により、熱は、バレル及びスクリュの内部に発生するために、熱応力を減少させることができる。
【００２１】
電磁式の誘導加熱は、交番する電磁力線を発生させ、機械（バレル、スクリュ、及び供給材料さえも）の作動部分内に流れる電流を誘導する。この電流は、これらの構成部分内に電流（電力密度）の誘導レベル及び特定の構成部分の固有の電気抵抗に基づいて熱を発生させる。この温度プロフィールは、電力密度及び周波数に基づいて調整でき、また、最適温度勾配を与えるようにプログラムされ、生産性及び処理品質を高めることができる。
【００２２】
本発明によれば、誘導コイルまたはヒータは、バレルの長さに沿って適当に間隔を置いて配置され、最適な溶融操作を与えるためにバレルの長さに沿って望ましい温度勾配を作り出す。本装置は、機械の低温部（機械の供給材料の入口）近くに、より高い電力密度を有して、できるだけ早く材料の温度を高めるように設計される。言い替えると、材料は、伝導性の熱移動を必要としないでヒータ自体から、他の本体または材料を介して加熱することができる。
【００２３】
この熱入力は、バレル長さに沿って行われ、適当な電力分布を与えて熱エネルギーがバレルを介して供給されて移動するように材料に加えられる。この方法において、供給材料がバレル内に導かれる供給スロートに溶融金属が戻らないようにすることが可能である。供給スロートにおいて溶融金属を制限することによって、本発明は、溶融金属が固化して、その結果、バレル内への供給材料の注入時に供給スロートが詰まることを防止する。さらに、スクリュ及び供給材料自体は、固体の金属プラグがどのような形であろうと、優先的に加熱することができる。
【００２４】
本発明は、適当な低周波誘導加熱ヒータを用いることを必要とする。ここで用いられかつ存在する構成部品形状（バレル、スクリュ、供給材料）に基づいて、低周波誘導ヒータは、1000Hz未満で作動する誘導加熱ヒータを意味する。１つの好ましい周波数範囲は、０〜400Hzである。１つの構成では、好ましい周波数は、約60Hzであった。この正確な周波数は、使用される機械における特定の構成部品の基準及び材料特性に従う。
【００２５】
比較例として、日本製鋼所(Japan Steel Works)製の245トン型の金属射出成形機では、バレル上に従来のセラミックバンドヒータを備え、このヒータは、1.85インチ[4.70cm]の合金718シェルに0.5インチ[1.27cm]のシュリンケージを有するステライトライナーを適合させ、マグネシウム合金AZ91Dを32〜47秒間の処理により、重さ326グラムの標準4号引張り試験片を成形している。
【００２６】
本発明の原理に従う機械では、バレルの長さ方向に配置されたゾーン１、ゾーン２に適当な誘導加熱コイルが設けられ、16〜20秒のサイクル時間（56％減少率）で４号引張り試験片の成形を可能にする。この製造サイクルは、事故もなく数時間の間維持された。この機械は、静かに作動し、かつスクリュの後退がスムーズに行われ、（セラミックヒータを有する245トン型の日本製鋼所製の機械では11秒もかかるところを）ほぼ5秒の速さで完了した。さらに、添付の表に見られるように、４号引張り試験片の成形品のミクロ構造が、本発明によって洗練され、よりチクソトロピー状態となり、かつ流動的でより充填が可能になった。低周波加熱及びその結果生じるホットスクリュの影響によって強力で迅速な動作により材料のα固相が洗練された。表で見られるように、この領域、周辺部、α固相の幅及び高さにおいて減少が見られる。流動性は、αの表面領域の直径に逆比例するので、サイズが減少し、丸さが増加することにより、上述した流動性が改善される。上述したように、誘導ヒータは、バレルの初期長さ部分に沿って配置され、２つの電源がインダクターとして用いられ、両方の電源は、60Hz−160KVAであった。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の使用において、好ましいバレル（及びライナー）の構造は、非磁性材料で作られる。非磁性材料を用いることにより、誘導加熱ヒータによってより深く熱の伝達が可能である。さらに、スクリュの位置が予熱段階において重要となることがわかる。好ましくは、スクリュが、ヒートアップ時に後退し、成形作業のための材料供給前に、供給材料が供給スロートで過熱されないようにする。このスクリュは、作業中に起こるプラグの溶融を可能にしてスクリュを前進させることができる。この考えは、バレルと他の作動部品の両方における温度疲労の問題を減少しかつ取り除く。軸方向位置と共にインダクターコイルの設計及び電磁カップリング技術は、生産性と同様に処理品質を最適にするために所望の温度プロフィールを作ることができる。それゆえ、本発明は、熱エネルギーが機械的なハードウエア自体に発生するので、より正確な処理制御とより迅速な応答時間を与えることができる。
【００２８】
以下の記述及び特許請求の範囲の記載、及びこれに付随する図面を参照して、この技術における当業者であれば、本発明の更なる利益、利点、及び目的がより明らかになるであろう。
本発明のこれらのおよび他の目的、利点、および特徴は、付随する図面とともに記載される例示的実施形態の詳細な説明からより理解されるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
図面を参照すると、図１には、金属材料をチクソトロピー(thixotropic)状態または溶融状態に処理し、この材料を成形して、本発明に従うダイカスト即ち、製品を鋳造するための機械または装置が概略図示されており、この装置は、参照番号１０で示されている。
【００３０】
一般的なダイカスト機械または鋳造機と異なり、本発明は、金属または金属合金（以下ここでは、単に合金と呼称する。）の固体状態の供給原料を用いることができる。これは、ダイカスト処理において、環境及びそれに関連する安全制限に沿って溶融炉の使用をなくす。
【００３１】
本発明は、チップ状またはペレット状の供給原料を受け入れるものとして説明される。これらの供給原料は、好ましいものであるが、他の形状も使用することができる。装置１０は、固体状態の供給原料を半固体、チクソトロピーのスラリーまたは液体に変えて、射出成形またはダイカストのいずれかによって製造される製品として形成される。
【００３２】
図１に概略示される装置１０は、金型１７,１９に結合されるバレル１２を有する。以下で十分に説明するように、バレル１２は、ライナー１３、低温部すなわち入口部１４、高温部すなわち射出部１５、及び高温部１５に配置した出口２０を含んでいる。入口１８は、低温部１４に設けられ、出口２０は、高温部１５に設けられる。入口１８は、粒状固体、すなわちペレット状またはチップ状の合金の供給原料（仮想線で示す）を供給ホッパーから受け入れることができる。好ましくは、供給原料は、５〜１８メッシュ寸法の範囲内のチップ形状で与えられる。
【００３３】
図示する例において、入口部１４は、バレル１２の全長のほぼ半分を占め、分離した部分として構成されている。注目すべきことは、入口部１４及び高温部１５は、一体に構成され、かつ入口部１４は、バレル全長の半分の長さよりも大きくまたは小さくすることができる。これら長さは、個々の機械の仕様によって決められる設計基準である。
【００３４】
本発明の装置１０に用いるために適する合金の１つのグループは、マグネシウム合金を含んでいる。しかし、本発明は、これに限定されるものではない。いくつかの金属または金属合金が、チクソトロピー状態に処理することができ、特にアルミニウム（ＡＩ）、亜鉛、（Ｚｎ）、チタン（Ｔｉ）、銅（Ｃｕ）をベースとした合金が本発明において有効である。
【００３５】
供給ホッパー２２の底部に、容積測定のフィーダ３８または他のフィーダ内に出口３２を介して供給材料が重力または他の手段のいずれかにより放出される。供給オーガー(図示略)が、フィーダー３８内に配置され、電気モータ等の適当な駆動機構４０によって回転駆動される。フィーダー３８内のオーガーの回転によって、供給材料が移送導管または供給スロート４２及び入口１８を介して所定の速度でバレル１２内に前進する。バレル内に供給材料が受け入れられると、誘導コイル２３が、バレル１２の初期ゾーン、ゾーン１、ゾーン２において供給材料を所定温度（処理される材料に基づいた）に加熱する。その結果、材料は２段階の領域が生じる。例えば、マグネシウム合金ＡＺ91Ｄでは、ゾーン１の温度は、一般的に900〜1000°Ｆの範囲にあり、ゾーン２の温度は、一般的に1080〜1130°Ｆの範囲にある。ＡＭ60では、ゾーン１の温度は、950〜1050°Ｆの範囲であり、ゾーン２の温度は、1100〜1160°Ｆの範囲にある。この２つの温度段階領域において、合金の固相線温度と液相線温度の間にある、バレル１２内の供給材料の温度により、供給材料は、部分的に溶融して、固相と液相の両方を有する平衡状態にある。また、結果としての製品の望ましい特性により、供給材料を全て液体状態に加熱することもできる。
【００３６】
温度制御は、意図する目的を達成するために誘導コイル２３によって与えられる。図示するように、誘導コイル２３は、図１に概略示されており、低周波、ここでは60Hzの誘導加熱ヒータからなる。この誘導コイル２３は、バレル１２の２つの初期ゾーンに沿って特定の位置に所定の間隔で配置される。これにより、バレル、供給材料、及びスクリュの所望の加熱プロフィールを達成する。
【００３７】
上述したように、誘導コイル２３は、交番する磁力線を発生してワークピースに電流を誘導し、この誘導電流は、ワークピースに対して正逆両方向に電流を流す。ワークピースに流れる電流は、ジュール熱(I2R)を発生し、加熱深さは、次式に従ってワークピースの特性によって支配される。
デルタ(delta)＝1.983*（rho/mu/周波数）1/2
デルタは、電流が表面電流のI/eに減少したときの深さ（インチで）として定義されるものであり、それゆえ、容積パワー発熱量(volumetric power generation)は、表面値のI/e2である。さらに、デルタは、ワークピースに発生した全積算電流Ｉ2とワークピースの抵抗Ｒとの積が、全積算パワー量に等しいときの深さである。Rhoは、マイクロ−オーム−センチメートル単位での材料の抵抗であり、muは、この材料の比透磁率である（非磁性材料は、mu＝1である。）。最後に、周波数はHzである。
【００３８】
材料を適切に選択することによって、この装置の物理的寸法及び周波数は、全体の壁の温度勾配を最小にするように設計することができ、これにより、熱応力を最小にする。さらに、内部に配置された部材、即ちスクリュに発生する熱を最適化することができる。例えば、バレルの外壁は、磁性を有する材料で作られる内部スクリュに磁界が通過できるように、非磁性材料で、かつ高電気抵抗を有する材料で薄くすることができる。このバレルは、壁の温度分布、壁とスクリュ間のパワー分布、または特定の材料及び機械設計に望まれるその他のものを制御することによって望ましい機械的強さを与えるために、１つ以上の材料から構成することができる。実際、コイルをバレル壁内に埋め込むことにより、所望の内径に対する温度差をさらに減少させることができる。初期の、即ち、与えられる装置は、60Hzが最適であるが、望ましい装置形状及び温度プロフィールに基づいて種々の周波数を適用することができる。さらに、この周波数は、スクリュまたはバレルのいずれかに対して優先的に望まれる熱量を分布するために、金属処理中または熱サイクル中に変えることができる。例えば、熱サイクルの予熱部分と生産部分の間で、種々の生産速度または種々の生産材料における溶融温度プロフィールの要求に対して望ましいパワー分布に基づいて、この周波数を変更することができる。また、周波数は、望ましい加熱/溶融/温度差を達成するために第１コイルと次に続くコイルの間で変えることができる。一般的に、より小さい装置は、より高い周波数を有し、より大きい装置は、より低い周波数を有する。例えば、２インチ厚さの壁を有するバレルは、60Hzの周波数を用いて最適な性能を提供することができ、３インチ厚さの壁を有するバレルは、26Hzの周波数を用いて最適な性能を提供することができる。更なる考察によれば、材料特性を改善するために半固体材料または溶融材料の中で電磁的撹拌を最適に行うための周波数及び加熱時間により、バレル、スクリュの最適化を図ることができる。
【００３９】
コイルに対するパワーシステム７３は、周波数が50または60Hzの場合、適当なパワー制御、パワーファクタ補正、及び電圧マッチング部品を有するラインから直接に接続される設けられる単相構成とすることができる。また、このパワー源は、インバータとして構成することもでき、このインバータは、ラインに負荷される三相（即ち多相）の高パワーファクタを有し、特定の利用として必要とされる所望の周波数で単相の二次パワーとして供給される。１つまたはいくつかのインバータが１つの直流電源を構成する。パワーレベルは、フィードバック用サーモカップル７４によって一般的に制御され、適当なスマートセンサ制御技術等のフィードバックパラメータから制御することもできる。
【００４０】
図１０に見られるように、誘導コイル２３の位置及び配置の一例が示されている。日本製鋼所の245トン機械は、上述のように、１つのバレル（外径が6.7インチ[17.02cm]）を有し、このバレルの低温部に２つの誘導コイルが設けられている。第１の誘導コイルは、供給スロート４２に近くに配置されたコイルで、互いに約0.2インチ[0.508cm]の間隔を有して11ターンの巻数である。一般的に上記第１コイルの上に４回重ね巻きして、３つの付加的な大径（概略10.8インチ[27.43cm]の直径）とする。このコイルは等間隔で巻かれている（そのギャップ間隔は、約0.3インチ[0.762cm]である）。第１誘導コイルの長さは、約5.5インチ[13.97cm]であり、バレル上の配置は、供給スロート４２の中心線から約６〜７インチ[15.24〜17.78cm]の位置にある。さらに、２インチ[5.08cm]幅のプラスチックカラーが、供給スロートと第１誘導コイルとの間に配置されている。第１誘導コイルへの定常状態における電力は、１５〜２０KWの範囲にあり、設定温度は、950−970°Ｆの範囲である。
【００４１】
第２誘導コイルは、長さが約10インチ[25.4cm]であり、第１誘導コイルから約3.5インチ[8.89cm]離れている。第１組のコイルは、全体で16ターンであり、互いに約0.4インチ[1.016cm]のギャップ間隔を有する。さらに、密着した間隔で４ターンが重ね巻きされており、その外径が10.8インチ[27.43cm]の直径となるように巻かれている。これらの巻数は、約0.3インチ[0.762cm]のギャップ間隔で等間隔に配置されている。第２誘導コイルの下流には、２インチ[5.08cm]幅プラスチックカラーが別に配置されている。第２誘導コイルへの定常状態の電力は、概略２０〜２６KWの範囲にあり、設定温度は、1130°Ｆである。
【００４２】
上記システムにおいて、２つの電源７５,７７（図１に示された）が利用される。しかし、このシステムは、装置の設計、処理される材料等にしたがって、１つまたはそれ以上の電源を用いて駆動させることができる。
【００４３】
図１０に示すこのような誘導コイル２３を使用すると、合金AZ91Dの場合、２０秒のサイクル時間、或いはそれ以下の時間を用いることができる。バンドヒータを備えた、同じ245トン機械では、３２から４７秒のサイクル時間を要する。したがって、本発明は、米国材料試験協会の規格ASTM B 557-94での４号引張り試験片を成形するサイクル時間に対して、サイクル時間を少なくとも３７％減少させることができる。
【００４４】
図２Ａに示すチャートを見ると、初期試験誘導コイル２３は、ゾーン１に配置され、６ターンを有し、一方、第２試験誘導コイル２３は、ゾーン２に配置されて10ターンを有する。これらの試験誘導コイル２３を用いた時、４５分未満でバレルは、ＡＺ91Ｄを所望の温度、約960°Ｆ（ゾーン１のポイント２で測定）及び約1000°Ｆ（ゾーン２のポイント５で測定）に加熱される。この温度のタイムデータがポイント３〜ポイント７で図２Ｂに図示されている。これらの点及び位置により目標温度を設定する。
【００４５】
バレル１２の残りの部分は、従来の抵抗型またはセラミックのバンドヒータ、この代わりに付加的な誘導コイル２３を用いて加熱することができる。誘導コイル２３、セラミックバンドまたは他のヒータ２４形式による温度制御手段は、ノズル温度を制御するためにノズルの回りに配置することができ、また、ノズル３０内に精密な寸法の合金からなる固定プラグの形状を可能にしている。このプラグは、バレル１２から半固体の合金が漏れ出ることを防止し、さらに、装置１０内の保護用内部雰囲気（一般的にアルゴン）内に、空気（酸素）または他の汚染物質が逆流するのを防止する。このようなプラグは、所望の、例えば、真空を利用した成形方法において、モールド１６の排出を容易にする。
【００４６】
本装置は、また、固定プラテン１６及び可動プラテン１１を含み、各プラテンは、固定金型１９及び可動金型１７に取り付けられている。各金型は、内部表面を有し、この表面が結合して、成形される製品形状を有する金型キャビティ100を形成する。金型キャビティをノズル３０に接続するためのランナー（ホットランナーの場合もある）、ゲート、及びスプルー１０２がある。金型１６の作動は、従来のものであり、ここでは詳細な説明を省略する。
【００４７】
本実施形態では、往復動のスクリュ２６がバレル１２内に配置され、このスクリュは、適当な駆動機構４４、例えば電気モータによって回転する。その結果、スクリュ２６のベーン２８は、合金に晒され、せん断力を与えバレル１２内を通って出口２０へと合金を移動する。せん断動作は、合金をチクソトロープのスラリーに変え、このスラリーは、液相によって囲まれた丸い変質した樹枝構造の球顆からなっている。代わりに、全て液相で合金を処理することができる。
【００４８】
装置１０の作動中、誘導コイル２３が作動して、完全にバレル１２とスクリュ２６を適切な温度またはその長さに沿った温度プロフィールに加熱する。さらに、バンドまたは抵抗型のヒータ２４が作動する。薄い部分を有する製品を形成するために、高い温度プロフィールが望まれ、厚い部分を有する薄い部分を有する製品を形成するために、中程度の温度プロフィールが望まれ、厚い部分を有する製品を形成するために、低い温度プロフィールが望まれる。完全に加熱されると、本システムのコントローラ３４は、フィーダ３８の駆動機構４０を作動させ、フィーダ３８内のオーガーを回転させる。このオーガーは、供給材料を供給ホッパ２２から供給スロート４２に運搬し、入口１８を通ってバレル１２内に材料を供給する。必要ならば、供給ホッパ２２、フィーダ３８、または供給スロート４２のいずれかにおいて、供給材料の予熱工程が行われる。
【００４９】
バレル１２において、供給材料が、駆動機構４４によって回転する回転スクリュ２６によって供給される。この駆動機構は、コントローラ３４によって作動される。バレル１２のボア４６内に、供給材料がスクリュ２６のベーン２８によってせん断される。供給材料がバレル１２の初期ゾーンと通過する時、供給材料は、誘導コイル２３によって直接加熱され、バレル１２およびスクリュ２６によって間接的に加熱される。さらに、せん断作用により所望の温度に供給材料は加熱される。供給材料の固相線温度及び液相線温度の間の温度に加熱される。この温度範囲において、固相状態の供給材料は、成分のいくつかは液相からなる半固相状態に変換される。半固相状態には、残りの成分が固体状態で配置されている。スクリュ２６とベーン２８の回転は、固体粒子に対して樹枝状に成長するのを防止するのに十分な速度で、半固相状態の合金にせん断を与える。これにより、チクソトロピー状態のスラリーを作り出す。
【００５０】
このスラリーは、適当な量のスラリーが、スクリュ２６の先端２７を越えてバレル１２の前段部分（蓄積領域）に集められるまでバレル１２を介して前進する。スクリュの回転は、アクチュエータに信号を送ってスクリュ２６を前進させるためにコントローラ３４によって中断される。逆止弁３１は、スクリュ２６の前進中に、材料が入口１８の方に逆流しないようにする。望ましくは、バレル１２の前段部分２１へのショット充填が比較的低速度で行われ、スラリー充填からの雰囲気の保護ガスを含む過剰ガスを押圧して、材料を圧縮する。その後、スクリュ２６の速度は、急速に増大し、ノズル３０からプラグを押圧するのに十分に圧力を高めて出口２０に関連するノズル３０を介して合金をスプルーキャビティ内に押し出し金型１６内に充填する。瞬時的な圧力降下により、マグネシウム合金の場合４０〜１２０インチ／秒の範囲のプログラムされたレベルにスクリュの速度を増加させる。このスクリュ２６は、十分に金型キャビティに相当する位置に到達したとき、コントローラ３４がスクリュ２６の前進を終了させる時点で圧力を再び上昇させ、さらに、スクリュが再び回転し、次の充填を処理する時点でスクリュを後退させる。このコントローラ３４は、広範囲の速度プロフィールを可能にし、圧力と速度の関係をショットサイクル（２５ミリ秒程度短く、または200ミリ秒程度長くすることができる）中の位置によって変えることができる。
【００５１】
スクリュ２６が前進するのを停止して金型に材料が充填されると、材料の一部が固定プラグとしてのノズル先端位置でノズル３０内に残る。プラグは、バレル１２の内部をシールし、そして、成形品を取り除くために金型１６を開くことができる。
【００５２】
次の製品を成形する間、スクリュ２６が前進して、プラグはノズル３０からの押圧力を受け、スプルーキャビティ内に押し圧力を与え、プラグを捕捉して受け止め、スラリーをゲート及びランナーシステム１０２を介して金型キャビティ内に流し込む。成形後、プラグは、次に続くステップ及びリサイクルして戻る際に、製品から取り除かれるゲート及びランナーシステム１０２の固体化した材料と共に保持される。
【００５３】
図３,４,５において、２部品構成のバレル（合金718）の第１部分に対する温度分布モデルが示されている。この２部品構成バレルとスクリュ構造は、特許文献１に開示されており、ここに参考文献として包含される。このバレル１２’の第１部分、即ち、低温部は、第１組の２つの加熱ゾーン（ゾーン１とゾーン２）を含む。初期予熱中（図３）、誘導コイル２３’を用いて、スクリュ２６’をバレルの前に加熱することができ、また、スクリュ２６’が少なくともベーン２８’を介してバレル１２’を加熱するために、バレル１２’を内部から加熱することができる。最初に、スクリュ２６’の中心部分に熱を集中させてバレル１２’の中心部分に熱を伝達し、次に、ベーン２８’を介してバレル１２’のこの中心部分に熱が導かれるようにする。
【００５４】
図４の予熱工程において、熱は、バレル１２’の軸方向長さ全体に渡って集中しかつ広がる。これは、バレル１２’自体を加熱する代わりに、供給材料において、実際に使用するための熱量をより大きく与えることになる。さらに、バレルを通して温度勾配が生じない。
【００５５】
生産中、供給材料がスクリュ２６’の周囲に囲むので、導入される供給材料は、スクリュ２６’からの熱量を多く抽出する。バレル１２’の温度は、従来生じたようなバレル１２’の厚さ部分を介しての大きな温度勾配なくして、定常状態に留まる。さらに、供給材料がバレル１２’内の長手方向移動するので、バレル１２’が加熱されるようになり、バレル１２’の温度プロフィールは、バレル１２’の高温部に向かって次第により高い温度を示す。多くの熱量は、バレル１２’内で利用されることになる。
【００５６】
バレル１２’の材料がスーパーアロイからスチール2888に変わると、製造作業中のバレル１２’に展開する温度勾配が増加することに注目しよう。これは、図６に示されている。
【００５７】
図７のチャートは、予熱中に作用するバレルおよびライナーへの熱応力に対するセラミックバンドヒータの低周波誘導加熱の利点の比較例を示している。同様に、図８のチャートは、粒子サイズに関する低周波誘導加熱の利点の比較例を示している。
【００５８】
図９において見られる別の実施形態において、装置１００は、２ステージマシーンであり、第１ステージ１０２には、合金が最初に処理され、第２ステージ１０４で処理された合金が金型内に押し出されるようになっている。この装置１００の種々の構成部品は、従来の実施形態において使用したものと同一であり、必要とされる第１、第２ステージ１０２，１０４のみを、図９に示している。
【００５９】
第１ステージ１０２は、適当な駆動機構によって回転し、入口１１０を通ってバレル１０２内に受け入れられる供給材料に対してせん断力を与えるためのスクリュ１０８を内部に配置するバレル１０６を含んでいる。バレル１０６の長さ方向に沿って、一連の誘導コイル１１２が配置されている。前の実施形態に関連して説明すると、誘導コイル１１２は、バレル１０６、スクリュ１０８、及び供給材料に熱を誘導する。供給材料に対する熱の分配とせん断作用は、供給材料に加わり、溶融または半固体状態、或いは、完全な液体状態に処理される。スクリュ１０８の連続回転により、材料は、入口１１０から離れてバレル１０６を通って移動する。
【００６０】
処理される材料は、移送カップリング１１４を介して第１ステージ１０２から第２ステージ１０４に移送される。移送カップリング１１４は、ライナー１１６によって並んで配置され、バルブ１１８の位置で終端する通路を含む。さらに、抵抗型またはセラミックバンドのヒータ１２０が移送カップリング１１４の長さ方向に沿って配置されている。
【００６１】
図９には、平行なバレル１０６とショットスリーブ１１２を有する装置が示されているが、バレル１０８の方向は、ショットスリーブ１１２に対して平行でなくても良い。さらに、供給材料は、バレル１０６から重力によって供給することもでき、かつスクリュ１０８以外のパドル等の機構、曲がりくねった経路または非接触の電磁気力を用いた方法または他の方法によってせん断力を与えることもできる。
【００６２】
第２ステージ１０４は、第２のバレルまたはショットスリーブ１１２（また、これらを並べることも可能である）を含む。そして、このスリーブ内にピストンまたはプランジャー１２４を配置する。このダ２ステージ１０４は、さらに、必ずしも必要ではないが、処理される材料がショットスリーブ１２２の通路１２６内に受け入れられると適当な温度に維持するように熱入力を与えるために付加的なヒータを含んでいる。第２ステージ１０４の通路１２６内に適当な量の材料が受け入れられると、プランジャー１２４に連結された作動機構１２８が前進する。プランジャー１２４の前進により、材料はショットスリーブ１２２から押し出され、バルブ１１８が移送カップリング１１４を介して材料が逆流するのを防止する。そして、材料は、ノズル１３０を通って金型アセンブリ(図示略)内に排出される。第２実施形態の装置１００は、他の全ての点において、第１実施形態の装置１０と同一の方法で作動する。この理由により、第２実施形態の作動に関して更なる説明を必要としないであろう。
【００６３】
半固体金属射出成形機の往復動スクリュ形式に関して説明してきたが、本発明は、２ステージ（バレル及びショットスリーブ）の半固体金属射出成形機及び非チクソトロピー状態における成形材料またはダイキャスト材料のための機械さえも）含んでいる、他の形式の金属射出成形機に応用されることが容易に理解できるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】図１は、本発明に係る半固体金属用の射出成形機を説明するための概略図である。
【図２Ａ】図２Ａは、本発明の原理に従って加熱されたバレル及びスクリュ（成形する合金は含まない）の２つのゾーンに対する温度プロフィール表及びグラフを示す図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２Ａに見られるデータのプロット点を示す図である。
【図３】図３は、本発明の原理に従って加熱され、特許文献１（参考としてここに包含される。）に従う２部品構成のバレルの２ゾーンに対する温度分布モデルであり、バレル(合金718）及びスクリュ（スチール2888）の予熱時における図である。
【図４】図４は、本発明の原理に従って加熱され、特許文献１（参考としてここに包含される。）に従う２部品構成のバレルの２ゾーンに対する温度分布モデルであり、バレル(合金718）及びスクリュ（スチール2888）が十分に予熱された状態を示す図である。
【図５】図５は、本発明の原理に従って加熱され、特許文献１（参考としてここに包含される。）に従う２部品構成のバレルの２ゾーンに対する製造作業時の温度分布モデルを示す図である。
【図６】図６は、本発明の原理に従って加熱され、特許文献１（参考としてここに包含される。）に従う２部品構成のバレルの２ゾーンに対する温度分布モデルを示す図である。
【図７】図７は、予熱時のバレル及びライナーへの熱応力に対する低周波誘導加熱の利点を比較したチャートである。
【図８】図８は、粒子サイズに作用する低周波誘導加熱の利点を比較したチャートである。
【図９】図９は、本発明の第２実施形態を示す概略図である。
【図１０】図１０は、バレル入口に隣接するバレルに取り付けられた２つの誘導コイルヒータを示す図である。
【符号の説明】
【００６５】
１０、１００：装置
１２：バレル
１３：ライナー
２３：誘導コイル
２４：ヒータ
２６：スクリュ
【図２Ａ】
2004525774.tif 000003
【図２Ｂ】
2004525774.tif 000004
【図７】
2004525774.tif 000005
【図８】
2004525774.tif 000006
【国際公開パンフレット】
2004525774.tif 000007
2004525774.tif 000008
2004525774.tif 000009
2004525774.tif 000010
2004525774.tif 000011
2004525774.tif 000012
2004525774.tif 000013
2004525774.tif 000014
2004525774.tif 000015
2004525774.tif 000016
2004525774.tif 000017
2004525774.tif 000018
2004525774.tif 000019
2004525774.tif 000020
2004525774.tif 000021
2004525774.tif 000022
2004525774.tif 000023
2004525774.tif 000024
2004525774.tif 000025
2004525774.tif 000026
2004525774.tif 000027
2004525774.tif 000028
2004525774.tif 000029
2004525774.tif 000030
2004525774.tif 000031
2004525774.tif 000032
2004525774.tif 000033
2004525774.tif 000034
2004525774.tif 000035
【国際調査報告】
2004525774.tif 000036
2004525774.tif 000037