(57)【要約】本発明は、金属板製の管（１２）の末端にフランジ（１０、１８）またはリムを一体形に成形する方法および装置に関する。その管（１２）の末端近くが、内側から全ての方向に面的に支持されて締め付けられる。その際１つの管片（１０）を、その管（１２）の締め付けられた部分を越えて張り出させ、張り出した管片を、その内側表面の一部の範囲に対して面的に圧力を加えることによって、希望の屈曲角まで曲げる。曲げ加工が行われる上記一部の範囲に関して管（１２）が相対的に回転することにより、管片（１０、１８）全体または管片の１部分（１０）に希望の屈曲角が次第に付与される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板製の管の末端にフランジまたはリムを一体形に成形する方法において、その管（１２）の末端近くが、内側から全ての方向に面的に支持されて締め付けられ、その際１つの管片が、その管の面的に支持されて締め付けられた部分を越えて張り出すことと、張り出した管片の少なくとも１つの軸方向部分が、その内側表面の一部の範囲に対して面的に圧力を加えられることによって、管軸から外側に希望の屈曲角まで曲げられることと、曲げ加工が行われる上記一部の範囲に関して管が相対的に回転することにより、管片全体または管片の１部分に希望の屈曲角が付与されることとを特徴とする、上記の方法。
【請求項２】
曲げ加工が行われる上記一部範囲内のある１つの箇所で、管の外側から曲げ加工箇所に圧力を加えることにより、管の外側から曲げが戻るのを防止することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
曲げ加工箇所に圧力を加える動作を、この曲げ加工箇所に対し相対的に回転する管に対するわずかな摩擦とともに行うことを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
複数回曲げ加工されたフランジの成形に、本方法を複数回順次行うことを特徴とする、前記各請求項のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
外周面（４８）が円筒形であって管（１２）の内部に挿入可能なクランピングディスク（２２）を備え、このクランピングディスクは、管（１２）の内側表面からわずかな間隔を取るホームポジションと、摩擦連結によりこの内側表面に密着する押し広げポジションとの間を移動可能であることと、クランピングディスク（２２）と回転を固定された状態で結合された駆動軸（２４）と、大きな抵抗に抗してこの駆動軸（２４）を回転させる駆動モーター（１４６）とを備えることと、曲げ加工される管片（１０、１８）の内側に密着するホームポジションと、完全に曲げが行われた管片（１０、１８）に対応する動作ポジションとの間を旋回可能な曲げ加工用ジョー（２６、３０）を備え、この曲げ加工用ジョーは、管片（１０、１８）に密着するための少なくとも部分的に円筒形の接触面（１９０）を持ち、接触面（１９０）の円筒直径は、曲げ加工される管片（１０、１８）の直径より小さいかまたはこれに等しく、そして接触面（１９０）の円筒高さは管片の長さより大きいこととを特徴とする、前記各請求項のいずれかに記載の方法を実施する装置。
【請求項６】
成形ロール（３２、３４）を備え、この成形ロールは、管（１２）と間隔を取るホームポジションと、曲げ加工される管片（１０、１８）の曲げ加工エッジ（１６、２０）において管（１２）の外側に密着する動作ポジションとの間を移動可能であり、またこの成形ロールは軸受け台（１０４）に回転可能な状態で軸受けされ、この軸受け台は曲げ加工ジョー（２６、３０）とともに、管軸（２８）に対しては回転を固定されて保持されていることを特徴とする、請求項５に記載の装置。
【請求項７】
クランピングディスク（２２）が複数の扇形物（１１８）からなり、押し広げ装置（１２０、１２２、１２４）によってこれらの扇形物を、クランピングディスク（２２）のホームポジションと押し広げポジションとの間を移動させることができることを特徴とする、請求項５または６に記載の装置。
【請求項８】
押し広げ装置がタイロッド（１２２）のラッパ形末端（１２０）からなり、この末端は管軸（２８）の方向に幅を広げる斜めな側面（１３６）を持ち、この側面は、扇形物（１１８）と共同作用するクランピングジョー（１３２）の内側末端と共同作用し、その際タイロッド（１２２）は引っ張り駆動装置（１２４）と結合されていることを特徴とする、請求項７に記載の装置。
【請求項９】
扇形物（１１８）を動作ポジションからホームポジションにバネで復帰させる装置を備えることを特徴とする、請求項８に記載の装置。
【請求項１０】
クランピングディスク（２２）が、外側が円筒形で内側が円錐形のスリット付きクランピングリング（１７４）と、クランピングリング（１７４）の円錐形内側表面（１７６）に密着するクランピングプレート（１８０）とからなり、このクランピングプレートは、円錐形の外側表面を持ち、引っ張り駆動装置（１２４）を備えるタイロッド（１２２）に取り付けられていることを特徴とする、請求項５または６に記載の装置。
【請求項１１】
クランピングリング（１７４）のスリット（１７２）がクランピングリングの長手軸（２８）に対して斜めに伸びることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【請求項１２】
曲げ加工用ジョー（２６）の接触面（１９０）の１つまたは複数箇所において、その接触面（１９０）のくぼみに支持ローラー（１９４）が挿入されており、この支持ローラーは接触面（１９０）からわずかに突出し、接触面（１９０）の円筒軸に平行な軸（１９６）を中心に回転可能な状態で軸受けされていることを特徴とする、請求項５〜１１のいずれかに記載の装置。
【請求項１３】
複数の平行な支持ローラー（１９４）が、たがいに間隔を取って、曲げ加工用ジョー（２６）の接触面（１９０）のくぼみに挿入されていることを特徴とする、請求項１２に記載の装置。
【請求項１４】
曲げ加工用ジョー（２６）が完全円筒形の曲げ加工ロールとして形成され、この曲げ加工ロールは、円筒軸に位置する回転軸（２００）を中心として回転可能な状態で軸受けされ、そのピボット軸受けは曲げ加工ロールとともに、ホームポジションと動作ポジションの間を旋回可能であることを特徴とする、請求項５〜１１のいずれかに記載の装置。
【請求項１５】
成形ロール（３２、３４）がその外周に、丸み付けられたあるいは鋭いエッジの断面を持つ先端（３６、３８）を備え、その先端は隣接する平らなフランク（４０、４２）に移行し、これらのフランクは、あいともに、フランジ（１０，１８）またはリムの希望の屈曲角（１４、２０）によって決定される角度をなすことを特徴とする、請求項６〜１４のいずれかに記載の装置。
【請求項１６】
旋回可能な曲げ加工用ジョー（２６）と成形ロール（３２）は、付随する軸受け装置および駆動装置とともにまとめられて１つの安定した動作ユニットとなり、この動作ユニットは、管（１２）およびクランピングディスク（２２）が軸受け装置および駆動装置とともに形成するユニットに対して相対的に、管軸（２８）を中心として回転可能であることを特徴とする、請求項６〜１５のいずれかに記載の装置。
【請求項１７】
複数の動作ユニット（２６、３２）が管（１２）の外周上に配分され、これらの動作ユニットは、複数回曲げ加工されるフランジ（１０、１８）を形成する際、それぞれ１つの特別な曲げ加工工程を行うのに適していることを特徴とする、請求項１６に記載の装置。
【請求項１８】
動作ユニット（２６、３２）はそれぞれ、管（１２）のそれぞれの直径に適合するため、移動可能なキャリッジ（７０）に取り付けられていることを特徴とする、請求項１７に記載の装置。
【請求項１９】
いずれの動作ユニット（２６、３２）も２つのサイドプレート（８０）を備え、これらのサイドプレートは、２つの中間プレート（８２）によって、その向い合う末端がたがいに剛性結合されていることと、これらサイドプレート（８０）の間に幅の広い扇形プレート（８４）が伸び、この扇形プレートのサイドプレート（８０）側の側面には、それぞれ複数のガイドローラー（９４）が回転可能な状態で軸受けされ、これらのガイドローラーは、各サイドプレート（８０）の内側にある円弧状の案内溝（９６）を回転することと、扇形プレート（８４）は動作ユニットの曲げ加工用ジョー（２６）を支持することとを特徴とする、請求項１６〜１８のいずれかに記載の装置。
【請求項２０】
扇形プレート（８４）は、サイドプレート（８０）と平行に切った断面において、円弧（８８）に向い合う中心部分が欠如する不完全な扇形を形成し、その際これら円弧（８８）につながる直線（９０、９２）は、円弧（８８）の中心点以外で交わることと、直線（９２）に対応する扇形プレート（８４）の面に、曲げ加工用ジョー（２６）が固定されていることとを特徴とする、請求項１９に記載の装置。
【請求項２１】
円弧（８８）に対応する扇形プレート（８４）の円筒面に歯部（９８）が設けられ、この歯部は、回転駆動装置（１００）によって作動される駆動ピニオン（１０２）と噛み合うことを特徴とする、請求項２０に記載の装置。
【請求項２２】
管（１２）の両末端を加工するための下記請求項記載の装置（２０４）２つがそれぞれ、管軸（２８）の方向に伸びるレールシステムに、移動可能な状態で取り付けられていることと、駆動装置（２０８）を１つずつ設けてそれにより、付随する装置（２０４）を管（１２）の両側末端へ、そして両側末端から移動させることを特徴とする、請求項５〜２１のいずれかに記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、請求項１の上位概念に記載の方法に関する。
本発明はとくに比較的壁が薄い管、この場合直径１００〜３０００ｍｍ、壁厚０．５〜６．０ｍｍの管に関する。このような管は主として、換気、空調、排気技術、プロセス技術におけるエアダクト、ファンケーシング、機器ケーシングなどに用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
個々の管材を密に固定してたがいに結合するには、様々な結合方法がある。これらの結合方法は、パイプシステムの経済性や技術的特性に決定的影響をおよぼす。管末端に直接に、すなわち一体形に成形されたフランジの利点は納得の行くものである。したがってこのような成形フランジまたはリムに対する需要が存在するにも関わらず、従来は、別々に製造された上で管末端にかぶせられ、これに固定されるアングルフランジ、プレーンフランジ、プロファイルフランジが広範囲に用いられて来た。その理由として、フランジの形状には要求事項が多く、これを許容できる費用で、とくに大容積の管の末端に成形できる方法がなかったことが挙げられる。今のところ成形されているのは、安定性は比較的少なくなるが半径方向に張り出すリング状リム、またはねじ止めのための穴をあけた、半径方向に張り出すプレーンフランジだけである。後者のフランジは主としてファンケーシングに用いられる。単純なリムは、ビーディングつば出し機の２つのロールで製造できる。後から穴をあけるフランジはプレス法で製造される。この場合管本体を高速度で回転させるが、これが可能なのは、軸流ファンケーシングのように管本体が非常に短い場合に限られる。管末端は、成形されるべきプレーンフランジの雌型に差し込まれている。末端でロールが回転するプレスレバーを用いて、材料が流動性を帯びて雌型に密着するまで、高速回転する管末端を「プレス」する。この「プレス」法はろくろにおける陶器の変形に似ている。これは短い管リングにリング状リムを成形するのにも応用され、続いてこの管リングは管末端にかぶせられ、これに固定される。この後者の方法は、例えばＤＥ１９６３２５８７ＡＩに記載されている。
【０００３】
管末端にフランジを直接成形するには、この知られた方法は適さない。管が大きくなると、必要な高速回転をあたえるのはほとんど不可能であり、危険でもあるからである。また管が様々に異なり、多様である時、様々な雌型の費用は、作業を経済的に行うには高すぎる。例えばテーパフランジなどのようなとくに要求事項の多いフランジ雌型の製造は、アンダーカットを生じるため不可能である。完成したフランジから雌型をもはや取り外せなくなるからである。
【０００４】
まっすぐな辺を持つボックス、フレーム、型材あるいは流路を製造するには、いわゆる曲げ加工法または旋回曲げ加工法が知られている。このためには固定された下側チークと動かすことができる上側チークの間に平らな金属シートを固定し、旋回可能な曲げチークを用いてこれを曲げ加工する。この場合の大きな利点は、旋回曲げ加工を行う時、金属板全体を、ストレッチングなしに隆起させ、ないしは曲げ加工できることである。金属材料が流動性を持つのは、辺を形成する領域のみとしなければならない。その他全ての材料は、まったく変化しないままである。したがってエッジ像は、延伸や特別な手間をかけなくても、正確にまっすぐであり、応力がかかっていない。これとは反対に上記の「プレス」の場合は、材料全体に屈曲矯正が行われ、したがってそれに応じた応力がつきまとう。したがって旋回曲げ加工の場合は、エネルギー消費も著しく少なくなる。
【０００５】
ここで本発明の課題は、上記の方法を行うための次のような方法と装置を得ることである。すなわち、短い管片のみならず長い管片においても、またフランジおよびリムが複雑なものであってもその一体形の成形を、経済的な費用で可能であるような方法と装置である。
【０００６】
本発明はこの課題を、方法に関しては請求項１の諸特徴により、装置に関しては請求項５の諸特徴により解決する。
本発明の有利な発展形を従属請求項に記載した。
本発明の方法は、線型の旋回曲げ加工法の利点を管末端の曲げ加工にも利用することを基礎とする。したがってこれを円周旋回曲げ加工法と呼ぶ。
もちろん線型の旋回曲げ加工法を丸い管に応用するには、方法上の変更をともなわざるを得ない。丸い管の場合、直線ではなく湾曲したエッジを生じなければならず、またこれらは様々な半径のものを、できるだけツール交換なしに製造したいからである。本発明はこれを、例えばクランピングディスクを用いて、管末端に内側から全方向に締め付けることによって行う。このクランピングディスクは、挿入される前は直径が管内径よりもわずかだけ小さい。そして挿入後に押し広げが行われる。すなわち直径が拡大されて、クランピングディスクの外周が、管壁内側を締め付けるようになる。このクランピングディスクまたは締め付けのために用いられるその他の装置を、管を回転させるための強力な駆動軸と連結されたものとすることができる。すなわち管末端の固定を管の回転にも同時に活用するが、この場合必要な回転数は、上記のプレス法の場合よりもはるかに少ない。いずれにせよ管内部と固定装置との間、例えばクランピングディスクとの間には、十分な摩擦が生じなければならない。管が曲げ加工ツールの抵抗に抗して回転できるようにするためである。
【０００７】
基本的には、管と、管に回転しないように連結された装置の各部分とを静止させて、曲げ加工ツールと、それに回転しないように連結された各部分とを、管軸を中心に回転させることもできる。
【０００８】
張り出した管片を次に折り曲げてリムまたはフランジとするが、これは管が回転する間に、折り曲げられるべき管片の外周に対して連続して行われる。そのため好ましくは旋回可能な曲げ加工用ジョーを用い、このジョーは、基本ポジションまたはホームポジションで管末端の内側に密着するものとする。このジョーの軸方向の幅は、少なくとも管末端の曲げ加工される部分よりも若干大きい方がよいであろう。そうすれば、曲げ加工される部分全体を持ち上げることができ、その直線的な形状を変化させないですむようになる。好ましくは管末端における曲げ加工用ジョーの接触面を、管内側に等しい半径を持つものとする。管末端の曲げ加工される部分が、大面積の接触面を持つようにするためである。しかし基本的には、曲げ加工用ジョー外側表面の円筒形を、間内側よりも若干小さい半径を持つものとすることもできる。旋回可能な曲げ加工用ジョーがその時々に曲げることが出来るのは、管外周の一部領域だけなので、その管は均一かつ遅い速度で回転させなければならない。管が回転するとき、曲げ加工用ジョーを希望の屈曲角までゆっくりと旋回させる。したがって本発明のこの方法を、円周旋回曲げ加工法と呼ぶことができる。
【０００９】
本発明の有利な発展形として、管の曲げ加工箇所に管の外側から、合目的な方法としては成形ロールなどにより、さらに圧力を加えることができる。この場合成形ロール断面の先端は、管末端が折り曲げられる箇所に位置する。これにより曲げ加工エッジの形状（尖っているか、丸いか）をかなり細部まで規定することができる。さもなければ成形ロールの断面形状を、成形プロフィールの最大屈曲角によって決定する。成形ロールには曲げ加工動作の際大きな力が作用するので、正確な曲げ加工エッジを得る前提条件は、成形ロールの保持具および軸受けが堅牢なことである。有利な方法として成形ロールとその保持具を、やはり固定されて回転しない曲げ加工用ジョーとおよびその駆動装置と連結して、１つの固定されたユニットとする。これにより装置の安定性が著しく向上する。
【００１０】
成形されたフランジまたはリムの形状正確さに対する要求があまり厳しくない場合で、管壁厚さが比較的薄い時は、成形ロールを用いずに曲げ加工することができる。この場合管壁の湾曲が、曲げ加工の十分な支えとなる。この場合鋭い曲げ加工エッジは不可能であって、金属板厚さが増加するとともに、曲げ加工エッジの半径も大きくなる。
【００１１】
図面を用いて、本発明の方法の手順と、本発明の装置の好ましい実施形態をさらに詳しく説明する。
図１〜１２はそれぞれ、１つの管末端における本発明の方法の手順を、部分的な略図で説明する。図１は、簡単にするため大きな部分を省略しているが、断面が円形である管１２の管末端１０の部分断面図であって、この管末端は未加工であり、図１では右を向いている。図２は１回目の加工段階後における管末端１０の状態である。管末端１０は折り畳み加工される管片となっており、この管片は、丸み付けられた曲げ加工エッジ１４にそって、管１２の軸方向１６に対して例えば約１５０°だけ、外側に曲げられている。図３は、２回目の円周旋回曲げ加工プロセス後における管１２の状態を示す。ここでは第１の管片１０に隣接する第２の管片１８が、例えば軸方向１６に対して右へある１つの角度で、鋭いエッジ２０をもって外側に曲げられている。したがって、たがいに隣接する管片１０および１８からなるテーパフランジが生じ、これは管１２に一体形に成形されている。
【００１２】
続く図４〜１２は、本発明による方法を実施する装置の動作方法の略図を示す。全ての図において同一または同種の部分には、同じ参照記号を付した。
図４は、まだ固定されていない状態の管１２が、まだ押し広げられないでホームポジションにあるクランピングディスク２２の近くにあるところを示す。このクランピングディスクは、クランピングディスク２２に力を加えて回転させる駆動軸２４に固定取り付けされている。第１の曲げ加工用ジョー２６は、第１の管片１０を１５０°曲げて図２に記載の状態とするものであるが、図４では曲げ動作前のホームポジションにあるところを、一部省略して示す。この場合図１〜３は、管軸２８に直交する平面に映すように、図４〜１２を１８０°回転して示してあることに注意されたい。第２の曲げ加工用ジョー３０は、第１の曲げ加工用ジョー２６から管軸２８を中心に１８０°回転した位置にあって、やはり曲げ動作前のホームポジションにあるところを一部省略して示す。第２の曲げ加工用ジョー３０は、第２の管片１８を軸方向１６に対して９０°、図３に記載のポジションまで曲げるのに用いられる。図４はさらに、第１の成形ロール３２と第２の成形ロール３４を、それぞれ管１２から離れたホームポジションにあるところを示す。第１の成形ロールは丸先の先端３６をともなう断面を持ち、その先端のフランク４０は角度３０°をなす。管軸２８を中心に１８０°回転した所に、第２の成形ロール３４が管１２から離れたホームポジションに設けられ、その断面は鋭いエッジ３８を持ち、そのフランク４２は直角をなす。これら装置部品の図示された状態は、本方法のスタート状態に相当する。
【００１３】
それに続く動作状態を図５が示す。ここではクランピングディスク２２が管１２の中に送り込まれ、矢印４４の方向に、管１２を内側から締め付ける押し広げポジションに送り出される。このクランピングディスク２２とともに、曲げ加工用ジョー２６および３０が管末端に送り込まれるが、管末端を裏返すための旋回に関しては、両者とも依然としてホームポジションにある。同様に２つの成形ロール３２および３４も、図４の状態と同じくホームポジションにある。同時に駆動軸２４が矢印４６の方向に回転を開始するので、クランピングディスク２２は管１２といっしょに回転するが、曲げ加工用ジョー２６および３０ならびに成形ロール３２および３４は、回転軸２８を中心とする回転を行わない。クランピングディスクの円筒形外側表面４８と管１２の内側表面との間の摩擦抵抗は、クランピングディスク２２が図５に示す動作ポジションへと締め付けるため非常に大きく、したがって管１２も大きな抵抗に抗していっしょに回転する。
この加工方法の次の動作段階を図６に示す。ここでは第１の成形ロール３２が、矢印５０の方向に変位軸５２にそって、管１２外側に固定密着する動作ポジションに移動されている。
【００１４】
続いて図７では第１の曲げ加工用ジョー２６が、矢印５４の方向に、そのホームポジション（図６）から動作ポジション（図７）まで、図面の平面に垂直に立つ軸を中心に角度１５０°旋回される。これによりクランピングディスク２２より上に張り出す管片１０は、成形ロール３２を中心に１５０°だけ、外側に向かって曲げられる。同時に駆動軸２４とクランピングディスク２２が、固定された管１２といっしょに管軸２８を中心に回転するので、これらの部品が管軸２８を中心にわずかな回数回転した後、管片１０は、ひずみを生じることなく、丸み付けられたエッジ１４を中心に、管１２から外側に１５０°曲げられる。成形ロール３２は回転可能に軸受けされているので、曲げ加工箇所に生じる管片１０との摩擦抵抗は著しく減じられる。
【００１５】
続いて図８では第１の成形ロール３２が、変位軸５２にそって矢印５６の方向に、動作ポジションからふたたび管１２から離れたホームポジションに旋回して戻される。同時に第１の曲げ加工用ジョー２６が、動作ポジションから矢印５８の方向に、ふたたびそのホームポジションに旋回して戻される。
【００１６】
次の動作段階である図９では第２の成形ロールが、変位軸６０にそって矢印６２の方向にホームポジションから、管１２の外側に固定密着する動作ポジションに移動される。これらの動作は全て、駆動軸２４、クランピングディスク２２、管１２が管軸２８を中心に回転し、そして第１の曲げ加工用ジョー２６、第２の曲げ加工用ジョー３０、２つの成形ロール３２および３４が停止している間に行われる。したがって回転する部品と回転しない部品をそれぞれ１つの決められた動作ユニットにまとめれば合目的である。回転しない動作ユニット内部では、もちろん個々の部品をそれぞれホームポジションから動作ポジションに移動できるようにしなければならない。他方では、駆動軸２４、クランピングディスク２２、管１２からなる動作ユニットを静止させ、曲げ加工用ジョーと成形ロールからなるもう１つの動作ユニットを、管軸２８を中心に回転させることももちろん可能である。
【００１７】
続く動作段階の図１０では第２の曲げ加工用ジョー３０が、矢印６４の方向にそのホームポジションから動作ポジションに旋回させられる。これによりクランピングディスク２２の上に張り出す管片１８は、第２の成形ロール３４の断面に対応する鋭い曲げ加工エッジ２０をともないながら、９０°外側に曲げられる。回転する部品２４、２２、１２が管軸２８を中心にわずかな回数回転するだけで、第２の管片１８の管軸１２から外側への曲げが完全に達成される。
【００１８】
次の動作段階の図１１では第２の成形ロール３４が、変位軸６０にそって矢印６６の方向に、ふたたび管１２から離れたホームポジションに戻され、第２の曲げ加工用ジョー３０は、矢印６８の方向のホームポジションに旋回して戻される。
【００１９】
これにより全ての部品に、図４の初期ポジションに復帰する道が開かれる。したがって図１２に示す加工終了時には、全ての部品がふたたび図４に示す初期ポジションにあり、本発明による作業方法の結果として、管１２の末端には、管片１０および１８によるフランジが一体形に成形されていることになる。
【００２０】
図１３〜１６は、本発明の方法を実施する装置の好ましい実施形態を、本発明に重要な諸部品とともに図式的に示す。全体をわかりやすく見せるため、例えば管１２、クランピングディスク２２、駆動軸２４、曲げ加工用ジョー２６など、個々の部品の一部を省略した。その他この装置の図示の場合、曲げ加工用ジョー２６、成形ロール３２をそれぞれただ１つ示すだけであるが、これらは張り出している管片１０に曲げ動作をただ１回行うのに適するものであることに留意されたい。当然のことながら、この図面の平面の外にもさらに曲げ加工用ジョーや成形ロールが、管軸２８を中心として配分され、設けられている。しかしそれらの個別の説明は省略できる。それらは、図１３〜１６に示す諸部品と同じ方法で機能するからである。いずれの曲げ加工エッジに対しても、曲げ加工用ジョーと成形ロールからなる専用の動作ユニットを使用するならば、個々の動作段階のためにツールを交換する必要がないという利点がある。これらの動作ユニットを順次、相互の介入なしに投入できることは、とくにライン生産の場合に重要である。
【００２１】
曲げ加工用ジョー２６と成形ロール３２を備えるいずれの動作ユニットも、それぞれ移動可能なキャリッジ７０に取り付けられている。この場合複数のキャリッジを、１つのベースプレート７２に放射状に配置することができる。このようにすれば個々の動作ユニットを、加工されるべき管１２のその時々の直径に、容易に適合させることができる。いずれのキャリッジ７０も、２つの平行するキャリッジ案内路７１にそって、両方向矢印７４の方向に、かつ回転駆動装置７６によって回転されるねじ付きスピンドル７８にそって移動させることができる。
【００２２】
キャリッジ７０には、２つの平行なサイドプレート８０（図１６）がたがいに間隔を取って取り付けられており、両者は中間プレート８２によってフレーム状に相互に剛性結合されている。これらサイドプレート８０の間で、幅広でほぼ扇状の扇形プレート８４が、サイドプレート８０の内側にスライドしながら接触している。この扇形プレートに曲げ加工用ジョー２６がねじ８６によって固定されている。扇形プレート８４の図１３に示す断面は、サイドプレート８０に平行に、不完全な扇形を形成する。この扇形には円弧８８に向い合う中間部分が欠如している。扇形の中心を、管片１０の曲げ動作に対して留保しなければならないからである。円弧８８につながる直線９０および９２は、円弧８８の中心点以外で交わる。曲げ加工用ジョー２６は、扇形プレート８４の直線９２に対応する面に、ねじ８６で固定されている。
【００２３】
図１６では図１３〜１５とは異なって、曲げ加工用ジョー２６の旋回に必要な装置部品だけを図示している。
曲げ加工用ジョー２６とともに必要な旋回を行う際、扇形プレート８４の案内をガイドローラー９４によって行うが、このガイドローラーは、サイドプレート８０にある円弧形の案内溝９６を回転する。ガイドローラー９４は両側で扇形プレート８４から突出し、それぞれ１つの案内溝９６を案内される。扇形プレート８４の断面の円弧８８に対応する扇形プレート８４の円筒形外周面には歯部９８が設けられ、この歯部は、回転駆動装置１００によって駆動される駆動歯車１０２と噛み合う。したがって扇形プレート８４を、図１３および１４に記載する曲げ加工用ジョー２６のホームポジションに対応するポジションから、図１５に記載する曲げ加工用ジョー２６の動作ポジションに対応するポジションに旋回させることができる。この場合扇形プレート８４の旋回角度は、広範囲から自由に選択でき、そしてここに示すケースでは、成形ロール３２の断面の両側フランクがなす角度に対応する。
【００２４】
さらに図１３〜１５には次のことを記載する。成形ロール３２は、その中心軸１０５を中心として回転できる状態で、フォーク状の軸受け台１０４に軸受けされており、この軸受け台はさらに、両方向矢印５０、５６の方向に、図１３のホームポジションから図１４の動作ポジションに移動させることができる。軸受け台１０４を移動させるため、駆動モーター１０８に駆動されるねじ付きスピンドル１０６が設けられている。重要なのは、この軸受け台は成形ロールとともに、図１４および１５に記載の動作ポジションでは、曲げ加工用ジョー、成形ロール、付属部品からなる動作ユニットと、大きい荷重に耐える状態で固定結合されていることである。
【００２５】
図１３〜１５の動作状態で、クランピングディスク２２は、前記のような負荷解除されたホームポジションにある間に、管１２がかぶさることにより管末端に送り込まれる。続いてクランピングディスク２２は、下記に述べる方法で動作ポジションに押し広げられ、それ以後管１２を内側から円筒形に締め付ける。その際、クランピングディスク２２の円筒形外側表面よりも高く突出する管片１０が得られ、続く曲げ動作によりこの管片が折り返されることになる。クランピングディスク２２に管１２をかぶせる前に、両方向矢印７４にそってキャリッジ７０を移動させることにより、曲げ加工用ジョー、成形ロール、付随する軸受け装置、駆動装置からなる動作ユニットが、固定されたベースプレート７２に対して調節され、動作ユニットは管１２のその時々の直径に適合されることとなる。図１３〜１５には、この種の動作ユニットをただ１つだけ示す。その他にも動作ユニットが、管軸２８から放射状に伸びる、多くの場合複線式のキャリッジ案内路７１を持つベースプレート７２に取り付けられることがありえる。これらの動作ユニットは管１２に対して順次使用され、その都度１つの管片を複雑なフランジの一部に変形することが可能である。この場合いずれのキャリッジ７０にも回転駆動装置７６を設け、この回転駆動装置は、ねじ付きスピンドル７８、ねじ付きスピンドル７８の上を回転するねじ付きローター１１０、これらとキャリッジ７０を結合するホルダー１１２を備えるものとする。このホルダー１１２は、ベースプレート７２で半径方向の管軸２８の方へと伸びるスリット１１４の中を変位することができる。
【００２６】
下記に図１７〜２０により、クランピングディスク２２の第１の実施形態について、その形状と動作方法をさらに詳しく説明する。クランピングディスク２２の任務は、管内側の形状変化を全て防止することにあるので、クランピングディスクの円筒形の外周面１１６が、管壁にできるだけ全面的に密着することが重要である。したがってクランピングディスクのここに示した好ましい実施形態は、複数の扇形物、ここに示した実施例では６つの扇形物１１８に区分され、これら扇形物は、下記にさらに詳しく説明する方法で、タイロッド１２２の先が広がっている末端１２０により、内側のホームポジションから外側の動作ポジションに押し広げられる。このタイロッドには、例えば油圧シリンダー１２４の形状である軸方向駆動装置が設けられている。ホームポジションを図１７および１８の左半分に示し、管１２の内側に締め付け力をもって密着する動作ポジションを、図１７および１８の右半分に示す。扇形物の個数は任意である。この場合扇形物の個数が多ければ、クランピングディスク２２を押し広げる時に生じる扇形物１１８の間の隙間１２６が小さくなり、たとえ管１２の壁厚が非常に薄い場合でも、管の形状を変えることなく管の壁との隙間をうずめることができるという利点がある。扇形物１１８は同心円環の扇形物であり、その内側末端は管軸２８から間隔を置いたところで、円筒形の一部という形状を取る内側表面１２８となる。扇形物１１８の半径方向幅は自由に選択して、クランピングディスク２２の直径を管１２のその時々の直径に適合させることができる。この適合は、扇形物１１８を単純に交換することにより行うことができる。扇形物１１８の内側表面１２８は、同心円環扇形物という形状のクランピングジョー１３２の円筒形外側表面１３０に密着する。扇形物１１８は、半径方向のねじ１４２によってクランピングジョー１３２に固定されている。このクランピングジョー１３２は、管軸２８に対して斜めである内側正面１３４を持ち、この内側正面は、タイロッド１２２のラッパ形末端１２０の側面１３６にそれぞれ密着する。ここに示す実施形態の場合、このラッパ形末端１２０は六角形の断面を持つので、６つのクランピングジョー１３２のいずれにもこれら側面が１つずつ当てられることになる。
【００２７】
クランピングディスクと管１２を回転させるために設けられた主駆動軸２４は、軸方向にその中心を穴が通り、この穴をタイロッド１２２が貫通している。油圧シリンダー１２４を作動することによってタイロッド１２２を、図１９の下半分に示したホームポジション１３８から、図１９の上半分に示した押し広げおよび動作ポジション１４０に変位させることができる。これにより扇形物１１８は、図１７および１８の左半分に示す、管１２の内側表面からわずかに間隔を取るホームポジションから、図１７および１８の右半分に示すポジション、すなわち圧力をかけられて管１２の内側表面に密着する動作ポジションに移動する。この移動は、クランピングディスク１３２の対応する変位によって媒介される。
【００２８】
駆動軸２４は装置全体に対するベースプレート７２の穴１４４を貫通し、専門家には常識である意味でいう回転可能な状態で軸受けされ、中空軸式動力伝達装置１４８をともなう駆動モーター１４６によって回転する。駆動軸２４の反対側末端は、平らな正面１５２をともなう茸状の拡幅部１５０を備え、この正面に、クランピングジョー１３２の平らなスライド面１５４が半径方向にスライドしながら密着する。スライド面１５４と向い合うクランピングジョーのスライド面１５６は、対向ディスク１５８の平らな内側表面にスライドしながら密着する。この対向ディスクは茸状の拡幅部１５０にねじ１６０で固定されている。ねじ１６０はクランピングジョー１３２の拡幅された穴１６９を貫通し、この穴は、クランピングジョー１３２が半径方向にわずかばかり変位を必要とする時、それを許容する。
【００２９】
ねじ１６０はスペーサ―スリーブ１６２に包まれている。このスペーサ―スリーブと、クランピングジョー１３２の穴１６９とによって、クランピングジョー１３２の線型な半径方向の案内が可能となる。
【００３０】
タイロッド１２２を作動する油圧シリンダー１２４は、中空軸式動力伝達装置１４８において軸方向に支持されている。タイロッド１２２の拡幅部末端１２０が、管軸２８に対して傾斜をつけることにより、油圧シリンダー１２４のそれ自体すでに大きい力を、さらに任意に強化することができる。こうして必要な大きさの締め付け力を生じ、この締め付け力によって管壁に対するクランピングディスク２２の十分な摩擦ロックを得て、曲げ加工ツール（曲げ加工用ジョー２６および成形ロール３２）の抵抗に抗して管を回転できるようになる。当然のことながら拡幅部末端１２０の傾斜づけを逆にすることができる。すなわち図１９の場合、右に向かって傾斜を減じる。この場合は作動方法の異なるプシュロッドが動作することになる。
【００３１】
クランピングディスク２２を負荷解除してホームポジションとする時、クランピングジョー１３２の復帰は、簡単な方法で行うことができる。ここには図示しないが個々のクランピングジョーにはめ込まれたバネにより、あるいはクランピングジョーの外周を回る、やはり図示しないエンドレスな引っ張りバネにより行う。この引張バネは、図示しない溝に挿入する。
【００３２】
上記と異なる方法として駆動軸２４を、図２０に示す実施形態の場合、センターボールレースリム１６４で軸受けし、その外側に（あるいは内側にも）歯部１６６を設けることができる。駆動モーター１４６はこの場合、センターボールレースリム１６４に隣接して設ける。その駆動軸１７０のピニオン１６８は、センターボールレースリム１６４の歯部と噛み合い、駆動軸２４を駆動する。これ以外にも専門家には常識の軸受け方法がもちろん可能である。
【００３３】
２２という番号を共通に付したクランピングディスクとその駆動装置のもう１つの有利な実施形態を、図２１と２２に示した。この実施形態の場合、クランピングディスク２２は、周囲を取り巻くクランピングリング１７４を備える。このクランピングリングは、斜めな位置を取るスリット１７２によって分割され、円筒形の外周面１１６と円錐形の内側表面１７６を持つ。円錐形の内側表面１７６には、同じ円錐形を持つクランピングプレート１８０の外側表面１７８が密着する。このクランピングプレートは、ボルト１８２およびナット１８４によって、タイロッド１２２のラッパ形の末端１８６に固定されている。タイロッド１２２は両方向矢印１８８の方向に、図２１および２２の上半分に示す負荷解除されたホームポジションと、図２１および２２の下半分に示す、締め付けられた動作ポジションとの間を変位する。この変位によってクランピングリング１７４に任意の大きさの力を加え、これを締め付けないし締め付け解除することができる。軸方向に管軸２８に平行に伸びるスリットを、クランピングリング１７４に設けることも、それ自体としては可能であろう。しかし、締め付けの際に開く隙間が管壁の締め付け箇所における隙間の原因となり、管壁がこの箇所で変形するのを、スリット１７２の斜めの配置が防止する。締め付け解除の際におけるクランピングリング１７４の復帰は、この場合、クランピングリング自体のスプリング作用によって行われる。もし必要であれば、ここには図示しないが周りを取り囲むエンドレスな引張バネをクランピングリング１７４の溝に設けて、上記スプリング作用を強化する。
【００３４】
管１２の金属板厚さ、希望されるフランジ形状、あるいは材料の交代が、クランピングディスク２２に影響しないことは、容易に見て取ることができる。管末端１０、１８を、それぞれクランピングリング２２を越えてスライドさせ、希望のフランジを成形するに十分な材料を利用できるようにする。
【００３５】
次の図２３〜３５は、変形される管１２の一部とともに、曲げ加工用ジョー２６と成形ロール３２の有利な実施形態、それに押し込まれた状態のクランピングディスク２２を示す。図２３および２４はこれらの部分の第１の実施形態を示し、この場合上記の方法で動作ポジションに移動された成形ロール３２が、管１２の外側を圧迫している。上記の方法で旋回可能な曲げ加工用ジョー２６はホームポジションにあって、曲げ加工を受ける管片１０の内側に密着している。この管片は、クランピングディスク２２を越えて張り出している。この場合管壁は、クランピングディスク２２と成形ロール３２の間にはさまれ、保持されている。成形ロール３２の断面の先端３６は、張り出した管片１０の曲げ加工したい箇所に位置する。成形ロール３２の形状によって、管末端における曲げ加工エッジの形状が決定される。
【００３６】
旋回可能な曲げ加工用ジョー２６は、図２３のホームポジションで管片１０の内側に密着する。ジョーの軸方向の幅は、少なくとも曲げ加工される管片１０の軸方向長さよりも若干長いほうがよいであろう。そうすれば、曲げ加工される管片の全体を持ち上げることができ、その直線的な形状を変化させないですむようになる。同様に管末端における曲げ加工用ジョー２６の接触面１９０を、管内側と等しい半径を持つものとする。曲げ加工される管片１０が、大面積の接触面を持つようにするためである。
【００３７】
旋回可能な曲げ加工用ジョー２６が曲げることが出来るのは、それぞれ管外周の一部領域だけなので、管１２を均一かつ遅い速度で回転させなければならない。管１２が回転すると、曲げ加工用ジョー２６は希望の屈曲角のポジションまでゆっくりと旋回させられる（図２４）。管１２が管軸２８を中心とする最後の回転を完全に終了するまで、曲げ加工用ジョー２６はこの動作ポジションにとどまる。これで管片１０の折り曲げは終了する。
【００３８】
フランジまたはリムを成形した後、管１２をクランピングディスク２２から引き抜くことができるよう、成形ロール３２をその軸受け台１０４とともに、管から十分離れたホームポジションに移動させなければならない。ここでその後の円周曲げ加工工程のため、もう１つの屈曲角に調整されたもう１つの動作ユニットが、上記の方法で作動する。
【００３９】
管末端１０にクランピングディスク２２を円滑に挿入するため、その円筒形外側表面４８の挿入側に、円錐形の面取り１９２を設ける。
図２５〜２８は、細い先端３６ないし直角の先端３８を持つ成形ロール３２ないし３４の様々な実施形態を示す。先端３６は管片１０を１５０°曲げるのに用いられるが、先端３８は管片１０を９０°曲げるのに用いられる。
【００４０】
図２９は、成形されたフランジまたはリムの形状正確さに対する要求があまり厳しくない場合、成形ロールをまったく省略して、クランピングディスク２２と曲げ加工用ジョー２６だけで曲げ加工を行う方法を図式的に示す。
【００４１】
図３０および３１は、ほぼ半円筒形の接触面１９０を持つ曲げ加工用ジョー２６の形状を示す。図３０がホームポジション、図３１が動作ポジションである。
【００４２】
図３２は、形状を若干異にして扁平な円筒形接触面１９０を持つ曲げ加工用ジョー２６の部分図を、若干大きい縮尺で示す。この接触面は、ここでは一部だけを図示した旋回可能な扇形プレート８４に、ねじ８６で固定されている。接触面１９０は、ここには図示しない管の内壁に全摩擦力をもって密着している。これに続く各図は、図３２に類似するが、接触面１９０と管内壁との摩擦はそれより少ない曲げ加工用ジョー２６の有利な実施形態をいくつか示す。曲げ加工用ジョー２６の接触面１９０の動作半径が管内壁の直径に対応するならば、それ自体としては理想的である。しかし接触面１９０の半径は、重大な不利をともなわずに、管内壁半径より小さいものとすることもできる。これにより、同一の曲げ加工用ジョーを用いて、複数の管直径を交互に加工することができる。接触面１９０の中央にある主要摩擦箇所では、曲げ加工用ジョー２６本体における摩擦と磨耗を大きく減じるために、減摩軸受けされた支持ローラー１９４を採用することができる。この支持ローラーの回転軸１９６は接触面１９０と平行であり、ローラーの外周面１９８は接触面１９０よりわずかだけ突出する。曲げ加工を受ける管片１０は、この領域では支持ローラー１９４の外周面１９８に、摩擦なしで密着する。
【００４３】
図３４の支持ローラー１９４のような方法で、支持ローラー１９４を一連のものとして全て接触面１９０に取り付けることにより、曲げ加工用ジョー２６をさらに改善することができる。図３４に示す実施例では、このような支持ローラー１９４を５個、一連のものとして備えている。支持ローラー１９４の間にある接触面１９０の残りの部分は、支持ローラー１９４の間で管１２の内壁の垂れ下がりを防止する。垂れ下がりを生じると波形形成やストレッチングにつながることとなる。
【００４４】
曲げ加工用ジョー２６と管１２内壁との摩擦が最小となるのは次のような場合である。すなわち曲げ加工用ジョー２６が図３５のように、円筒形接触面１９０を持つ完全円筒形として形成され、しかも円筒形の曲げ加工用ジョー２６の全体が、回転軸２００を中心に回転可能な状態で扇形プレート８４に取り付けられている場合である。このようにすればたしかに摩擦は最小となる。しかし円筒形に形成された曲げ加工用ジョー２６は直径が大きく、それに十分なスペースが多くの場合得られないので、管壁の波形形成やストレッチングがあっても欠点を甘受しなければならない。管壁厚さを増加すればこれらの欠点は少なくなるので、金属板厚さが１．５ｍｍ以上であれば、曲げ加工用ジョー２６の代わりに、このような「曲げ加工ロール」を用いて作業することができる。
【００４５】
本発明の円周旋回曲げ加工法を実施するための本発明による装置全体を、管軸２８が水平なものとしても垂直なものとしても、選択して使用することができる。その際前者は直線形の管に、後者は短い管状成形物に用いるのが好ましい。
【００４６】
両端に成形フランジ１０、１８を持つ直線形管を合理的に製造するには、ここに説明した種類の本発明による円周旋回曲げ加工装置２０４を２つ、一般的番号２０２を付した共通のレールシステムに、このシステムにそって両方向矢印２０６の方向に移動できる状態で載せる。そうすれば、図式的に示したクランピングディスク２２と曲げ加工用ジョー２６が両端で向い合う。いずれの装置２０４も、専用の駆動装置を持つねじ付きスピンドル２０８によって、レールシステム２０２の上を移動することができる。
【００４７】
管１２を挿入するには、装置２０４をたがいに引き離して、クランピングディスク２２の間における管１２の長さを適当なものとする。その後両装置２０４を近づけ、クランピングディスク２２を管末端の中にストッパーまで挿入する。このストッパーは管末端の加工部分長さに合わせて設けてある。両クランピングディスク２２に応力をかけて動作ポジションとし、続いて両側同時に加工工程を行う。管１２と取り外すには、装置２０４をふたたびたがいに引き離さなければならない。
【図面の簡単な説明】
【図１】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図２】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図３】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図４】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図５】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図６】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図７】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図８】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図９】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図１０】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図１１】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図１２】
本発明の方法の手順を、管末端にテーパフランジを成形するため順次行われる動作段階で示す。記載の装置各部分の図式的な側面図は、本方法により得られる加工作用の単なる例として用いられる。これと異なる装置、または形状が異なる装置で代替することもできる。
【図１３】
本発明の方法を実施する装置の第１の実施形態。第１の動作ポジションにある時の図式的側面図。
【図１４】
装置が第２の動作ポジションにある時、図１３に対応する側面図。
【図１５】
装置が第３の動作ポジションにある時、図１３に対応する側面図。
【図１６】
図１３のＸＶＩ−ＸＶＩ線で切った図式的な部分断面図。
【図１７】
図１３〜１８の装置で用いられているクランピングディスクの図式的な正面図。
【図１８】
図１７に示した各部分の図式的な側面図。
【図１９】
本発明の装置において、クランピングディスク、管およびそれらの駆動装置を含む部分の図式的な側面図。
【図２０】
図１９よりさらに小型化したもので、図１９に示した構成部分の一部の側面断面図。
【図２１】
クランピングディスクのもう１つの実施形態の軸方向断面図ないし図式的な側面図。
【図２２】
クランピングディスクのもう１つの実施形態の軸方向断面図ないし図式的な側面図。
【図２３】
管、クランピングディスク、曲げ加工用ジョー、成形ロールの図式的な側面図。曲げ加工用ジョーの取るポジションが異なる。
【図２４】
管、クランピングディスク、曲げ加工用ジョー、成形ロールの図式的な側面図。曲げ加工用ジョーの取るポジションが異なる。
【図２５】
様々に異なる断面の成形ロールを用いる時、および成形ロールを用いない時、様々な曲げ加工ポジションにあるクランピングディスクと曲げ加工用ジョーの図式的な部分側面図。
【図２６】
様々に異なる断面の成形ロールを用いる時、および成形ロールを用いない時、様々な曲げ加工ポジションにあるクランピングディスクと曲げ加工用ジョーの図式的な部分側面図。
【図２７】
様々に異なる断面の成形ロールを用いる時、および成形ロールを用いない時、様々な曲げ加工ポジションにあるクランピングディスクと曲げ加工用ジョーの図式的な部分側面図。
【図２８】
様々に異なる断面の成形ロールを用いる時、および成形ロールを用いない時、様々な曲げ加工ポジションにあるクランピングディスクと曲げ加工用ジョーの図式的な部分側面図。
【図２９】
様々に異なる断面の成形ロールを用いる時、および成形ロールを用いない時、様々な曲げ加工ポジションにあるクランピングディスクと曲げ加工用ジョーの図式的な部分側面図。
【図３０】
曲げ加工用ジョーがホームポジションないし曲げ加工ポジションにある時、管、クランピングディスク、成形ロール、曲げ加工用ジョーを備える本発明装置の各部分。斜め方向から見たところを、一部省略して図式的に示す。
【図３１】
曲げ加工用ジョーがホームポジションないし曲げ加工ポジションにある時、管、クランピングディスク、成形ロール、曲げ加工用ジョーを備える本発明装置の各部分。斜め方向から見たところを、一部省略して図式的に示す。
【図３２】
図３０に対応する斜め方向から見た部分図。管と成形ロールを省略。
【図３３】
図３２に対応する部分図。曲げ加工用ジョーの３つの異なる実施形態を示す。
【図３４】
図３２に対応する部分図。曲げ加工用ジョーの３つの異なる実施形態を示す。
【図３５】
図３２に対応する部分図。曲げ加工用ジョーの３つの異なる実施形態を示す。
【図３６】
１つの管の両端に、同時に動作する本発明装置を２つ備える実施形態。図式的な側面図。
【符号の説明】
１０　　第１の張り出している管片
１２　　管
１４　　曲げ加工エッジ
１６　　管の軸方向
１８　　第２の張り出している管片
２０　　鋭い曲げ加工エッジ
２２　　クランピングディスク
２４　　駆動軸
２６　　第１の曲げ加工用ジョー
２８　　管軸
３０　　第２の曲げ加工用ジョー
３２　　第１の成形ロール
３４　　第２の成形ロール
３６　　第１の成形ロールの先端
３８　　第２の成形ロールの先端
４０　　第１の成形ロールのフランク
４２　　第２の成形ロールのフランク
４４　　矢印（押し広げポジション）
４６　　矢印（駆動軸）
４８　　外側表面
５０　　矢印
５２　　変位軸
５４　　矢印
５６　　矢印
５８　　矢印
６０　　変位軸
６２　　矢印
６４　　矢印
６６　　矢印
６８　　矢印
７０　　キャリッジ
７１　　キャリッジ案内路
７２　　ベースプレート
７４　　両方向矢印
７６　　回転駆動装置
７８　　ねじ付きスピンドル
８０　　サイドプレート
８２　　中間プレート
８４　　扇形プレート
８６　　ねじ
８８　　円弧
９０　　直線
９２　　直線
９４　　ガイドローラー
９６　　案内溝
９８　　歯部
１００　回転駆動装置
１０２　駆動ピニオン
１０４　軸受け台
１０５　中心軸
１０６　ねじ付きスピンドル
１０８　駆動モーター
１１０　ねじ付きローター
１１２　ホルダー
１１４　スリット
１１６　外周面
１１８　扇形物
１２０　ラッパ形の末端
１２２　タイロッド
１２４　油圧シリンダー
１２６　隙間
１２８　内側表面
１３０　外側表面
１３２　クランピングジョー
１３４　正面
１３６　側面
１３８　ホームポジション
１４０　動作ポジション
１４２　ねじ
１４４　一部分
１４６　駆動モーター
１４８　中空軸式動力伝達装置
１５０　拡幅部
１５２　正面
１５４　スライド面
１５６　スライド面
１５８　対向ディスク
１６０　ねじ
１６２　スペーサースリーブ
１６４　センターボールレースリム
１６６　歯部
１６８　ピニオン
１６９　穴
１７０　従動軸
１７２　スリット
１７４　クランピングリング
１７６　内側表面
１７８　外側表面
１８０　クランピングプレート
１８２　ボルト
１８４　ナット
１８６　ラッパ形末端
１８８　両方向矢印
１９０　接触面
１９２　面取り
１９４　支持ローラー
１９６　回転軸
１９８　外周面
２００　回転軸
２０２　レールシステム
２０４　円周旋回曲げ加工装置
２０６　両方向矢印
２０８　ねじ付きスピンドル
【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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