(57)【要約】ブレーキ・シュー（１）、特に自動車におけるディスク・ブレーキ用のブレーキ・シューを、プレス型の中に入れた摩擦材料から、キャリア・プレート（２）の上に配置された摩擦ライニング（６）を予備形成することによって、および摩擦材料を圧力と熱の下でプレス成形して摩擦ライニング（６）を形成することによって生産するための方法において、少なくとも摩擦ライニングの前面に向かって開いている溝（８）を摩擦ライニング（６）の中に形成すること、溝（８）を備えた摩擦ライニング（６）をスコーチ工程にかけること、スコーチ工程に続いて、弾性充てん剤（１２）を溝（８）の中に挿入すること、および充てん剤（１２）の挿入に続いて、ブレーキ・シュー（１）を、使用する充てん剤（１２）に応じて乾燥工程、硬化工程、または橋かけ結合工程にかけることを行う。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブレーキ・シュー（１）、特に自動車におけるディスク・ブレーキ用のブレーキ・シューを、プレス型の中に入れた摩擦材料から、キャリア・プレート（２）の上に配置された前面を有する摩擦ライニング（６）を予備形成することによって、および摩擦材料を圧力と熱の下でプレス成形して摩擦ライニング（６）を形成することによって生産するための方法であって、
少なくとも摩擦ライニングの前面に向かって開いている溝（８）を摩擦ライニング（６）の中に形成すること、
溝（８）を備えた摩擦ライニング（６）をスコーチ工程にかけること、
スコーチ工程に続いて、弾性充てん剤（１２）を溝（８）の中に挿入すること、および充てん剤（１２）の挿入に続いて、ブレーキ・シュー（１）を、使用する充てん剤（１２）に応じて乾燥工程、硬化工程、または橋かけ結合工程にかけること
を特徴とする方法。
【請求項２】
摩擦ライニング（６）をプレスして、摩擦ライニング（６）とキャリア・プレート（２）との間に配置された中間層（４）と共に１つのユニットにすることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
圧力と熱の下における摩擦ライニング（６）のプレス成形の間に、準備された溝パターンに適合したプレス用具を使用して溝（８）を作ることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
摩擦ライニング（６）をまず溝（８）なしでプレス成形工程によって生産すること、およびスコーチ工程の前に摩擦ライニング（６）の中に溝（８）を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項５】
摩擦ライニング（６）を連続的に通過するように溝（８）を形成すること、および充てん剤（１２）の挿入および硬化中に、摩擦ライニング（６）の摩擦ライニング縁部における溝（８）の横出口開口部を、型またはカバーを使用して閉じたままにしておくことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
溝（８）が摩擦ライニングの前面に向かってのみ開くように、摩擦ライニング前面の中につながる排出通路（１４）を有するように溝（８）を作ることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
プレス成形の後およびスコーチ工程の前に、摩擦ライニング（６）をまず硬化して、それから研削することを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
プレス成形の後およびスコーチ工程の前に、摩擦ライニング（６）をまず研削して、それから硬化することを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
溝（８）を充てん剤（１２）によって部分的にのみ充てんすることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、請求項１のプリアンブルに記載のブレーキ・シュー生産方法に関する。
【０００２】
ブレーキ・シュー、特に自動車におけるディスク・ブレーキ用のブレーキ・シューを生産するための知られている一方法では、型に供給された摩擦材料からキャリア・プレートの上に配置された摩擦ライニングを予備形成し、加熱状態でプレス成形し、こうしてキャリア・プレートにぴったり結合された摩擦ライニングを形成する。これに関して、摩擦ライニングとキャリア・プレートとの間に中間層を配置することも知られており、中間層は振動減衰効果を有し、また摩擦ラインイングをキャリア・プレートに接着するためにも効果的である。
【０００３】
さらに、特定のパターンで配置されて下向きに少なくとも中間層まで達している溝を伴って形成された摩擦ライニングを生産することも知られている。この生産方法の欠点は、溝によって区分された得られる摩擦ライニングは、不十分な強度しかないこと、および少なくとも高い機械的応力がブレーキ・シューに作用する場合には、摩擦ライニングの部品が位置ずれする可能性を排除できないことである。
【０００４】
本発明の目的は、溝によって区分されているが高い機械的強度特性を有する摩擦ライニングの生産を可能にする、ブレーキ・シューの生産方法を提供することである。
【０００５】
上記の目的は請求項１に記載の特徴によって達成される。
【０００６】
本発明によれば、摩擦ライニングに複数の溝を形成し、溝は少なくとも摩擦ライニングの前面に向かって開いていること、溝を備えた摩擦ライニングをスコーチ工程にかけること、スコーチ工程に続いて弾性充てん剤を溝の中に挿入すること、および充てん剤の挿入に続いてブレーキ・シューを、使用する充てん剤に応じて乾燥工程、硬化工程、または橋かけ結合工程にかけることが有利に提供される。
【０００７】
摩擦材料から構成されていない充てん剤は、溝の間に配置されたライニング部分を連結するので、摩擦ライニングの全体的な強度は増加すると共に高い弾性が維持される。本方法によれば、摩擦ライニングの中に溝を形成することに続いて、摩擦ライニングをまずスコーチ工程にかけること、およびその直後に充てん剤を溝の中に充てんすることが有利に提供される。
【０００８】
摩擦ライニングをプレスして、摩擦ライニングとキャリア・プレートとの間に配置された中間層と共に１つのユニットにすることができる。
【０００９】
圧力と熱の下での摩擦ライニングのプレス成形の間に、望みの溝パターンに適合したプレス用具を使用して溝を作ることが提供されるのは好ましい。
【００１０】
代替案として、摩擦ライニングをまず溝なしでプレス成形工程で生産すること、それからスコーチ工程の前に、例えば切削によって摩擦ライニングに溝を形成することを提供することができる。
【００１１】
溝が摩擦表面に向かって、および横縁部に向かって開くように、キャリア・プレートから背く配置方向で摩擦ライニングを連続的に通過するように、溝を形成することができる。充てん剤の挿入および硬化中に、摩擦ライニングの摩擦ライニング縁部における溝の横出口開口部を、充てん剤が固体状態に達するまで型またはカバーを使用して閉じたままにしておく。
【００１２】
代替案として、溝が摩擦ライニングの前面に向かってのみ開くように、摩擦ライニング前面の中につながる排出通路を有するように溝を作ることができる。これは、充てん剤の充てんと硬化中に横出口開口部を閉じるための装置を不要にする。
【００１３】
プレス成形の後およびスコーチ工程の前に、摩擦ライニングをまず硬化して、それから研削することができる。
【００１４】
代替案として、プレス成形の後およびスコーチ工程の前に、摩擦ライニングをまず研削して、それから硬化することができる。
【００１５】
溝を摩擦ライニング前面まで充てん材料によって充てんすることができ、または代替法によって、溝を部分的にのみ充てんすることができる。
【００１６】
本発明の実施形態を以下に図面を参照してさらに詳細に説明する。
【００１７】
図１は、摩擦ライニング材料をまず予備形成して、それから最終形状を呈するために型の中で熱と圧力の下で成形する、ブレーキ・シューを生産するための工程の順序過程を示す。
【００１８】
流れ図の左部分に示すように摩擦材料を予備形成することができ、準備された溝パターンに適合したプレス用具を用いて熱と圧力の下で実施されるプレス成形工程において、摩擦材料をプレスして、中に溝が設けられたその最終形状にすることができる。
【００１９】
代替案として、摩擦材料を予備形成することができ、溝を発生させることなくプレス成形によって摩擦ライニングを最終的にプレスすることができるが、後で切削などによって摩擦ライニングの中に溝を加工する。
【００２０】
上記両方の場合において、摩擦ライニングをキャリア・プレートに結合することができ、中間層を伴うこともある。
【００２１】
次いで溝を備えた摩擦ライニングを、最初に研削してから硬化させるか、または最初に硬化させてから研削する。
【００２２】
溝を後で形成しなければならない場合には、溝の形成を研削または硬化の後でも実施することができる。
【００２３】
こうして生産されたブレーキ・シュー１は、溝が中に形成された摩擦ライニング６を含み、次いでこのブレーキ・シューをスコーチ工程にかける。
【００２４】
スコーチ工程の後に、充てん剤１２を溝８の中にペースト形状で入れる。充てん剤１２としてはさまざまな材料を使用することができる。
【００２５】
例えば、充てん剤１２を、重付加、重縮合、またはラジカル重合によって硬化する非改質または改質液体樹脂によって構成することができる。
【００２６】
代替案として充てん剤１２を、ラテックス相の液体天然ゴム、ペースト状ゴム混合物、またはシリコーンによって構成することができる。
【００２７】
永久的に溶剤の中に導入されるノボラックも充てん剤として有用である。溶剤は適当な温度によって乾燥することができ、ノボラックは２００℃までの温度で硬化することができる。
【００２８】
上述の充てん剤１２はすべて、摩擦効果を上げるための研摩性物質／研削粒子、および／または機械的安定化のための有機または無機繊維を備えることができる。無機繊維は合成鉱物繊維、例えばロック・ウールおよび／または金属繊維、例えばウール形状またはチップ形状の鋼、銅、真鍮、青銅の繊維にすることができる。
【００２９】
それから、使用する充てん剤１２に応じてブレーキ・シュー１を、充てん剤１２が硬化され、乾燥され、または橋かけ結合される工程段階にかける。
【００３０】
図２に示す自動車におけるディスク・ブレーキ用のブレーキ・シュー１は、開放溝８を伴って形成された摩擦ライニング６が接着されているキャリア・プレート２を含み、開放溝８はキャリア・プレート２に背く方向に向いて、ある溝パターンで配置され、溝は一方ではブレーキ・シュー１の対称軸１０に平行に延び、他方ではこの対称軸に直交して延び、こうして摩擦ライニング６を複数のライニング区画に区分する溝のグリッドを形成する。
【００３１】
溝８を充てん剤１２で充てんしてライニング区画を互いに弾性状に結合すると、充てん剤はライニング区画の壁領域にしっかり接着し、こうして充てん剤は、一方では複数のライニング区画に区分された摩擦ライニング６の強度を増加し、他方では摩擦ライニング６に弾性を与えることになる。
【００３２】
図３に示す実施形態では、溝８は中間層４またはキャリア・プレート２まで下方に達する深さでは形成されていない。溝８を充てん剤１２によって部分的にのみ充てんすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】生産方法の流れ図である。
【図２】本発明によって生産されたブレーキ・シューの図である。
【図３】図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿った断面図である。
【図１】
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【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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