(57)【要約】硬化アルミニウム部品の製造のための効率的で有用な方法が、成形ステップに材料予備処理ステップを協調させることにより達成される。最終製品は、所望の強度特性を備えた硬化アルミニウム部品である。本方法は、更なる処理の準備のためのシート材料（３３０，３３２）の初期加熱処理を含む。シート材料（３３０，３３２）は、次いで、焼き入れされ、適切な材料条件を促進させる。製品成形サブプロセスが、焼き入れ後の比較的直ぐに実行される。製品成形は比較的撓み性のある状態にあるときに実行され、これにより、成型処理を容易化し、製品のスプリングバックの問題を防止する。最後に、部品は、自然にエージングされ、最終の硬化処理が付与されることになる。最終製品は、成形及び硬化処理の組み合わせに起因して、非常に望ましい強度特性を有する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の外周壁及び第１の内周壁を有する第１の壁と、
第２の外周壁及び第２の内周壁を有する第２の壁と、
前記第１の壁を第２の壁に結合する複数の圧延接合点とを含み、
前記接合点が、第２の内周壁に第１の内周壁を接合させる圧延接合接続を生成する、２重壁アルミニウム構造部品。
【請求項２】
前記接合点が、所定のパターンに配列され、前記２重壁アルミニウム構造部品の強度が高められている、請求項１記載の２重壁アルミニウム構造部品。
【請求項３】
前記所定のパターンは、グリッド状のパターンに配列された略円形の複数の圧延接合点を含む、請求項２記載の２重壁アルミニウム構造部品。
【請求項４】
前記第１の壁と前記第２の壁の間には、圧延接合点が存在しない位置でエアギャップが存在する、請求項２記載の２重壁アルミニウム構造部品。
【請求項５】
前記所定のパターンは、直線的に並ぶ圧延接合点を有する、請求項２記載の２重壁アルミニウム構造部品。
【請求項６】
荷重支持体用として使用される、アルミニウムから形成された蜂の巣構造の板材であって、
所定のパターンで互いに接合し接合しない点ではエアギャップにより互いに離間する第１のアルミニウム板材及び第２のアルミニウム板材を含み、第１のアルミニウム板材及び第２のアルミニウム板材が、前記エアギャップが略閉塞されるように周囲部で更に接合されている、蜂の巣構造の板材。
【請求項７】
前記所定のパターンは、略グリッド状である、請求項６記載の蜂の巣構造の板材。
【請求項８】
前記第１のアルミニウム板材及び第２のアルミニウム板材が、略円形の接合点で接合されている、請求項６記載の蜂の巣構造の板材。
【請求項９】
前記第１のアルミニウム板材及び第２のアルミニウム板材が、略正方形の接合点で接合されている、請求項６記載の蜂の巣構造の板材。
【請求項１０】
前記第１のアルミニウム板材及び第２のアルミニウム板材が、略直線状の接合点で接合されている、請求項６記載の蜂の巣構造の板材。
【請求項１１】
前記第１のアルミニウム板材及び第２のアルミニウム板材が、構造用グレード・アルミニウムから形成される、請求項６記載の蜂の巣構造の板材。
【請求項１２】
前記構造用グレード・アルミニウムが、６０６１アルミニウム合金である、請求項１１記載の蜂の巣構造の板材。
【請求項１３】
第１のアルミニウムシート及び第２のアルミニウムシートを、両者が所定位置で接合し他の位置で接合しないように、所定のパターンで圧延接合するステップと、
前記第１のアルミニウムシート及び第２のアルミニウムシートの非接合部を分離して、両者間に隙間を形成し、蜂の巣構造を形成するステップと、
最終形状へと部品を成形するステップとを含む、構造用板部品の製造方法。
【請求項１４】
前記所定の位置は、略円形であり、グリッド状のパターンに配列されている、請求項１３記載の方法。
【請求項１５】
前記所定の位置は、略円形であり、略直線状のパターンに配列されている、請求項１３記載の方法。
【請求項１６】
前記第１のアルミニウムシート及び第２のアルミニウムシートが、構造用グレード・アルミニウムから形成される、請求項１３記載の方法。
【請求項１７】
前記構造用グレード・アルミニウムが、６０６１アルミニウム合金である、請求項１６記載の方法。
【請求項１８】
未加工のシート材から構造部品を形成する方法であって、
２枚のシート材の合わせ面を準備するステップと、
前記合わせ面の少なくとも一方に所定のパターンで結合防止材を付与するステップと、
合わせ面上での酸素の形成を防止しつつ、圧延接合可能な条件を達成するため、低温で２枚のシート材を予備加熱する予備加熱ステップと、
２枚のシート材を圧延接合して、結合防止材が存在しない位置では略一体となり存在する位置では２重壁構造となる圧延接合シートを生成するステップと、
最終の部品へと前記圧延接合シートを成形する成形ステップとを含む、方法。
【請求項１９】
前記成形ステップは、ハイドロフォームを含む、請求項１８記載の方法。
【請求項２０】
前記成形ステップは、スタンピング及び打ち抜きを含む、請求項１８記載の方法。
【請求項２１】
前記予備加熱ステップは、制御された環境下で実行される、請求項１８記載の方法。
【請求項２２】
前記制御された環境は、酸素の形成を抑制するための、酸素が実質的に存在しない環境を含む、請求項２１記載の方法。
【請求項２３】
前記２枚のシート材は、構造用グレード・アルミニウムから形成される、請求項１８記載の方法。
【請求項２４】
前記構造用グレード・アルミニウムが、６０６１アルミニウム合金である、請求項２３記載の方法。
【請求項２５】
部材の更なる製造工程で使用される、圧延接合された半加工品を作製する方法であって、
第１の材料シート及び第２の材料シートの合わせ面を準備するステップと、
前記合わせ面の少なくとも一方に所定のパターンで結合防止剤を付与するステップと、
前記合わせ面上での酸素の形成を防止しつつ、圧延接合可能な条件を達成するため、低温で前記第１の材料シート及び第２の材料シートを予備加熱する予備加熱ステップと、
結合防止材が存在しない位置では略一体となり存在する位置では２重壁構造となる少なくとも１つの圧延接合された半加工品を生成するため、２枚のシート材を圧延接合するステップとを含む、方法。
【請求項２６】
前記圧延接合された半加工品を最終の部品へと成形する成形ステップを更に含む、請求項２５記載の方法。
【請求項２７】
前記成形ステップは、ハイドロフォームを含む、請求項２６記載の方法。
【請求項２８】
前記成形ステップは、スタンピング及び打ち抜きを含む、請求項２７記載の方法。
【請求項２９】
前記予備加熱ステップは、制御された環境下で実行される、請求項２５記載の方法。
【請求項３０】
前記制御された環境は、酸素の形成を抑制するための、酸素が実質的に存在しない環境を含む、請求項２９記載の方法。
【請求項３１】
前記第１の材料シート及び第２の材料シートは、構造用グレード・アルミニウムから形成される、請求項２５記載の方法。
【請求項３２】
前記構造用グレード・アルミニウムが、６０６１アルミニウム合金である、請求項２３記載の方法。
【請求項３３】
部品を加熱処理及び成形する方法であって、
（ａ）所定の初期硬さを有する材料から形成された半加工品を、所定の処理温度まで、所定の処理時間で加熱処理するステップと、
（ｂ）前記温度が所定の焼き入れ後温度に所定の焼き入れ時間で達するように前記半加工品を焼き入れする焼き入れステップと、
（ｃ）前記半加工品を成形部品へと成形する成形ステップと、
（ｄ）製品が所定の最終硬さに到達するように、前記部品をエージング処理するエージングステップとを含む、方法。
【請求項３４】
前記半加工品は、アルミニウムから形成される、請求項３３記載の方法。
【請求項３５】
前記初期硬さは、Ｆ硬さである、請求項３３記載の方法。
【請求項３６】
前記成形ステップは、前記半加工品をハイドロフォームすることを含む、請求項３３記載の方法。
【請求項３７】
前記半加工品は、溶接管である、請求項３３記載の方法。
【請求項３８】
前記半加工品は、押出管である、請求項３３記載の方法。
【請求項３９】
前記半加工品は、圧延接合された半加工品である、請求項３３記載の方法。
【請求項４０】
前記所定の最終硬さは、Ｔ−６硬さである、請求項３３記載の方法。
【請求項４１】
前記成形ステップは、部品のスタンピングを含む、請求項３３記載の方法。
【請求項４２】
前記半加工品は、Ｆテンパーを有する連続鋳造アルミニウムである、請求項３３記載の方法。
【請求項４３】
前記所定の処理温度は、３００℃から６００℃の範囲内である、請求項３３記載の方法。
【請求項４４】
前記エージングステップは、７日から２１日の間、室温付近で前記部品を保管することを含む、請求項３３記載の方法。
【請求項４５】
前記成形ステップは、焼き入れステップに後続して２時間以内に終了される、請求項３３記載の方法。
【請求項４６】
Ｆ−テンパーアルミニウム材料から、硬度が増した部品を形成する方法であって、
（ａ）半加工品を圧延接合するステップと、
（ｂ）前記圧延接合された半加工品を所定温度まで所定時間で加熱するステップと、
（ｃ）所定の焼き入れ後温度まで冷却されるように、前記圧延接合された半加工品を焼き入れするステップと、
（ｄ）成形部品を形成するため前記半加工品を成形するステップと、
（ｅ）製品がエージング時間内に所定の最終硬さに到達するように、所定のエージング時間で部品をエージングするエージングステップとを含む、方法。
【請求項４７】
前記最終硬さは、Ｔ−６硬さである、請求項４６記載の方法。
【請求項４８】
前記半加工品は、複数の連続鋳造アルミニウムから形成される、請求項４６記載の方法。
【請求項４９】
所定の処理温度が、３００℃から６００℃の範囲内である、請求項４６記載の方法。
【請求項５０】
前記エージングステップは、７日から２１日の間、室温付近で前記部品を保管することを含む、請求項４６記載の方法。
【請求項５１】
前記成形ステップは、焼き入れステップに後続して２時間以内に終了される、請求項４６記載の方法。
【請求項５２】
硬化部品を効率的に形成する方法であって、
誘導加熱を用いて第１の所定温度まで材料シートを加熱するステップと、
前記第１の所定温度から第２の所定温度まで所定時間で温度を降下させることにより前記材料シートを焼き入れするステップと、
前記材料シートを部品へと成形する成形ステップと、
所望の製品硬さを得るためにある保管時間だけ部品を保管するステップとを含む、方法。
【請求項５３】
前記成形ステップは、ハイドロフォームにより実現される、請求項５２記載の方法。
【請求項５４】
前記成形ステップは、スタンピング及び打ち抜きにより実現される、請求項５２記載の方法。
【請求項５５】
前記材料シートを形成するため、２つのシートを圧延接合するステップを更に含む、請求項５２記載の方法。
【請求項５６】
前記成形ステップは、ハイドロフォームにより実現される、請求項５５記載の方法。
【請求項５７】
前記材料シートの半加工品は、連続鍛造プロセスにより形成される、請求項５２記載の方法。
【請求項５８】
所望の硬さは、Ｔ−６硬さである、請求項５２記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
［発明の背景］
本発明は、部品の製造方法及び製造システムに関する。より詳細には、本発明は、信頼性があり頑強な構造の部品を製作するための全体的な方法及びシステムに関する。
【０００２】
知られているように、強度がありロバストで且つ信頼性のある部品は、多くの用途で必要となる。部品の焼きもどしは、必要材料強度や望ましい構造上の特性のような多くの利益をもたらす。焼きもどしの一の従来方法は、部品を大型の加熱炉に載置し、高いレベルまで部品温度を上昇させることを伴う。続いて、部品は、加熱炉から取り出され、大型の冷却槽に載置される。この冷却槽は、典型的には、部品を完全に沈めることが可能な非常に大型の水のプールである。この冷却槽に載置されると、部品温度は、速やかに所望のレベルまで下降する。このプロセスは、Ｏ，Ｆ，Ｔ−４及びＴ−６等を含む種々のテンパーレベルを達成する。明らかであるが、元の材料自体の強度及び硬さは、結果として得られる製品の性能に大きな影響を及ぼす。
【０００３】
予測可能なように、典型的に使用される加熱炉及び冷却槽は、双方とも、製造工場の非常に大きなスペースを必要とする非常に大きな部品である。これは、特に非常に大きな部品を製造する際に顕著となる。
【０００４】
大きな製造スペースに加えて、複雑な材料処理機構が必要とされる。部品が種々の機構により搬送される毎に、表面汚染が問題となる。具体的には、材料の種々の表面が清浄に保たれ且つ汚染されていないことが、更なる処理を考慮すると重要である。例えば、圧延接合が後続する場合には、酸素の形成を避けることが重要である。自然に、他の汚染問題が発生する場合もある。
【０００５】
全体の製造処理に加熱処理ステップを組み込むことは、また、慎重に配慮されなければならない。知られているように、成形後の部品の焼き入れは、部品形状に悪影響を与える場合がある。例えば、部品が所望の断面形状にスタンピングされ、次いで、焼き入れされる場合、製品形状が変化する。かかる場合、製品は、リストライクや再成形して、所望の形状に再度戻す必要がある。明らかであるが、部品のリストライクや再成形は、コストアップや、製造工程の複雑化を招く。従って、製造工程中にこの潜在的な問題を慎重に考慮することにより、これは容易に回避できる。
【０００６】
同様に、製造への加熱処理ステップの適切な組み込みは、それ以外では得ることができない製造上の効果や能力を付与する場合がある。戻し熱処理として知られるプロセスを用いると、ある製造処理を考慮してより低いテンパーを達成するように材料を加熱できる。戻し熱処理の例は、米国特許第５，９１１，８４４号“Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｆｏｒｍｉｎｇ ａ Ｍｅｔａｌｌｉｃ Ｍａｔｅｒｉａｌ”、及び、米国特許第６，０３３，４９９号“Ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ Ｓｔｒｅｔｃｈ Ｆｏｒｍｉｎｇ Ａｇｅ Ｈａｒｄｅｎｅｄ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ａｌｌｏｙ Ｓｈｅｅｔｓ”に開示されている。これら両特許は、製品成形を考慮して部品の局所的な加熱及び成形に関する。
【０００７】
６０００シリーズのアルミニウムシートを用いて製品を製造する時、原材料は、しばしば“Ｆ−テンパー”で供給される。しかし、当該材料の強度を増加させるためには、焼き戻し処理は、好ましくは、Ｔ−６テンパーを有する部品を生成するために使用されるだろう。
【０００８】
部品を製造する時、圧延接合（ロール・ボンディング）は、利用可能な１つの効果的な方法である。当該処理では、材料の２つのシートが圧延接合用ミルに案内され、これにより、２つのシートは、２つのシート間で分子結合が生まれるように互いに圧縮若しくは挟まれる。選択的に結合防止剤（例えば、グラファイト、酸化チタン（ＴｉＯ２）等）をパターニングすることにより、選択した領域で結合を生成し、他の領域で結合を防止することが可能となる。２つのシート材は、後に（結合パターンに従って）選択的に分離することができ、幾つかの構造的な部品が生成される。例えば、所定のパターンや領域内に流体の流れを必要とするマニフォールドは、当該処理を用いて容易に製造することができる。圧延接合の処理は、米国特許第３，３４０，５８９号や米国特許第２，９５７，２３０号に更に概説されている。
【０００９】
これらの技術に精通しているものにとって明らかなように、圧延接合は、比較的薄いシート材に最適である。これらのより薄いシートを使用することは、ワークロール間の限られた分離しか必要とされないため、ローリングミルによる容易な取り扱いを可能とする。結果として、圧延接合は、従来的には、マニフォールド等のような非構造的な部品にとって最適であった。
【００１０】
自動車におけるアプリケーションでは、製造部品の全ての種類毎に要求がある。かかるカテゴリーの１つとしては、フレーム、荷重受け部材、ブラケット等のような構造部品である。当然に、これらの多くは、剛性や強度の要求が非常に厳しい。結果として、これらの構造部品をアルミで製造しようとする時、構造用アルミニウムが、典型的には最適となる。この構造用アルミニウムは、マグネシウムの部分を典型的に含む５０００及び６０００シリーズのアルミニウム合金を含む。３０００シリーズのアルミニウム合金も使用可能である。
【００１１】
典型的な構造用アルミニウムに含有するマグネシウムに起因して、従来的には容易に圧延接合できない。圧延接合プレスへの案内前に加熱する時、酸素が表面にしばしば生成される。この酸素は、アルミニウムが容易に結合することを防止する。重量物支持の要求は、構造用アルミニウムの圧延接合の複雑性と相まって、典型的には、圧延接合された構造を容易に自動車用に使用できないことを示唆する。
【００１２】
自動車用部品に要求される重量物支持能力に加えて、実際の重量は依然として配慮事項である。当然に、自動車メーカーは、重量を低減し、燃費を向上するための方法を常に探している。これにより、当然に、アルミニウムがその重量特性に起因して自動車用に適切な材料であることが提案される。しかしながら、従来的には、鋼が、要求強度を達成するために使用されてきており、他の方法が重量を低減するために試みられていた。
【００１３】
上述の如く、ある構造用アルミニウム合金は、確かに、構造部品に使用することを可能とする強度特性を呈する。しかし、２つの主な問題がアルミニウムの使用に対して存在する。（１）高強度アルミニウム合金を圧延接合する際の上述の複雑性、（２）必要強度を確保するための追加の原材料の必要性。必要な強度を得るため、より重量のあるゲ−ジ材料がしばしば必要とされる。これは、本来的には、開始するために、より多くの原材料、鋼より高価となる原材料の使用を必要とする。結果として、（より重いゲ−ジ材料を単に使用することを超えた）他の方法が、コストの制約内で所望の強度を得るために必要となる。
【００１４】
圧延接合自体は、結合防止剤の複雑なパターンを生成する能力により複雑な構造の成形を可能とすることにより、効果をもたらす。より具体的には、湾曲及び／又は曲げは、結合防止材パターンを適切にパターニングすることにより容易に生成可能である。同様に、径の変化も容易に実現可能である。
【００１５】
上記効果により、構造用部材を作製するために圧延接合の処理を利用することは有益であるだろう。更に、部品の焼き戻しは、更に有益である。
【００１６】
アルミニウム部材を含む構造用部品の製造で広範に使用されているその他の技術は、ハイドロフォーミングである。公知なように、ハイドロフォーミングは、ハイドロフォーミングダイ内にプリフォームされた半加工品を載置し、半加工品の閉塞内部キャビティ内に流体を注入することを伴う。流体は、所定のレベルまで加圧され、半加工品をダイの内部壁面に沿うまで膨張させる。ハイドロフォーミングは、種々の形状を容易に実現できる点で非常に効果的な処理である。たいていのハイドロフォーミング処理は、あるタイプの典型的な管として造形された従来的な半加工品を用いる。この管は、半加工品管、若しくは他の形状であってもよい。生成を実現するために、半加工品は、流体注入を収容するための閉塞されたキャビティを含まなければならない。
【００１７】
従来的には、複雑な構造のハイドロフォーミングは、管成形や製品膨張における種々の制約により可能でない。公知なように、製品は、膨張に限界がある。更に、平らな半加工品（若しくは、ハイドロフォーミングダイに載置された際に略平らになる半加工品構造）のハイドロフォーミングは、非常に複雑で、従来的には現実性がない。上述の如く、原材料は、実際上、ある一定レベルを超えて膨張することができない。結果として、上述の管は、限られた膨張しか必要とされないので、都合のよい開始点として用いられてきた。
【００１８】
明らかなように、圧延接合は、非常に複雑なパターンを生成する能力に起因して複雑な構造の成形において効果をもたらす。より具体的には、湾曲及び／又は曲げは、結合防止材パターンを適切にパターニングすることにより容易に生成可能である。同様に、径の変化も容易に実現可能である。
【００１９】
上記効果により、構造用部材を作製するために、焼き戻し、圧延接合及びハイドロフォーミングの処理を組み合わせることは有益であるだろう。
【００２０】
［発明の概要］
Ｔ−６テンパー（焼き戻し）された部品を効率的に製造するためには、上述の焼き戻し及び製品成形処理の双方の協調を含む、統合されたプロセスが使用される。このプロセスは、所望の形状へと先ず事前に成形されるＦシリーズのコイルアルミニウムシートを用いて開始される。例えば、シートは、適切な半加工品へと成形されてよい。次に、半加工品は、比較的高い温度（例えば、５４０度）まで誘導加熱される。部品は、次いで、適切な焼き入れ方法を用いて焼き入れされる。６０００シリーズのアルミニウムの場合、この冷却は、空気焼入れや噴水焼入れのような方法で容易に実現される。焼き入れ処理の直後に、部品は、典型的には、相当に塑性変形できる（延性がある）状態にある。この条件を有効活用するため、部品は、スタンピング、ブロー成形、ハイドロフォーム、押し出し等のような適切な成形方法を用いて直ちに成形される。最終的には、部品は、所定時間、約２から３週間だけ標準的な条件下で保管され、自然のエージングプロセスが実現される。この時間は、他の製造処理に起因して僅かに促進されてよい。例えば、電気被覆処理（ｅ−ｃｏａｔｅｄ）された部品が、高い温度で適度な時間で晒されても良く、エージングプロセスが自然に促進されることになる。自然なエージングプロセス、促進されたエージングプロセス、若しくはこれらの組み合わせの何れかを介して、Ｔ−６テンパーが実現される。
【００２１】
この製造プロセス、及びこれを実現するシステムは、従来の成形及び焼き入れ処理に対して幾つかの効果を奏する。最も重要なものとしては、より効率的で且つコストが効率的であることである。誘導加熱や空気焼入れを用いることにより、非常に大型の製造部品が不要となる。例えば、典型的な加熱炉や焼き入れ用水槽は、より小型の設備に取って代わられる。予測可能なように、これは、より効率的な焼き入れプロセスを付与するに加えて、より大きな製造スペースを確保する。更に、焼き戻し及び製品成形処理が一体化され、プロセスステップが低減される。具体的には、焼き入れ直後に製品を成形することによって、歪みを誘起する可能性が無くなる。
【００２２】
好ましい形態では、ここで述べる製造プロセスは、好ましくは、種々の形態のＦ−テンパーアルミニウム原料で開始される。一実施例では、上述の圧延接合ステップが、圧延接合された半加工品を作製するために採用される。この圧延接合された半加工品は、所望の内部の接合を有し、接合されていない部位は未だ分離されていない。結果的には、圧延接合された半加工品は、本プロセスのこのポイントでは、略シート状の形状を有することになる。
【００２３】
次に、圧延接合された半加工品は、所望の温度まで誘導加熱される。この誘導加熱は、初期焼き戻しプロセスの一部である。圧延接合された半加工品は、この誘導加熱ステップ後直ぐに、最終の部品形状へと成形される。この成形ステップ若しくは成形プロセスは、スタンピング、曲げ加工及び／又はハイドロフォームを含んでよい。より具体的には、製造ステップの最も効率的な組み合わせが、最終の部品を製造するために利用される。この成形ステップに後続して、部品は、所定の時間だけ室温で保管される保持若しくは保管位置まで移送される。この室温保管は、部品の自然のエージングを引き起こすことになる。自然のエージングにより、部品の所望の硬さ（好ましくは、Ｔ−６テンパー）を達成することが可能となる。
【００２４】
代替的な成形プロセスは、圧延接合及びハイドロフォームの組み合わせを含むだろう。ハイドロフォーム及び圧延接合の双方は以下に説明されるが、明らかに種々のプロセスの何れの局面であっても、単独で構造部品を作成するために効果的に利用されうる。
【００２５】
本プロセスを開始するため、構造用アルミニウムの圧延接合が、修正型プロセスを利用して実行される。上述の如く、構造用アルミニウムの圧延接合は、従来的には、アルミニウム合金の表面上の酸素の形成に起因して現実的でなかった。当該酸素の形成を防止するために、構造用アルミニウム部品は、必要な材料の予備処理を実行する一方で表面上での酸素の形成を無くす、より低い温度での短い予備加熱ステップにより製造される。追加の手段として、予備加熱チャンバは、酸素の形成を防止する際の更なるステップとして窒素で容易に処理されうる。部品の必要な形状を作製するため、結合防止剤、若しくは“溶接防止剤”が、未加工材料に適切にパターニングされてよい。これは、次に、圧延接合ミルへと送られる。圧延接合された原料は、次いで、圧延接合パターンに対応する所定のパターンでスタンピングされ、平らな半加工品が生成される。
【００２６】
これらの平らな半加工品は、次いで、構造部材へとハイドロフォームされる。ハイドロフォームされた構造への挿入を収容するために幾つかの事前成形を含む特有のハイドロフォームプロセスが使用される。また、ハイドロフォーム工具が、ハイドロフォームプロセス中のアルミニウムの膨張を制御するために必要とされる。
【００２７】
平らな原料から開始されるハイドロフォームプロセス自体は、過去において、要求される膨張特性に起因して実行されていなかった。具体的には、ハイドロフォームは、所望の管を形成するために特別に構成された圧延接合シートを用いて実行されていなかった。本プロセスは平らな原料（管ではなく）を用いて開始されるので、ハイドロフォーム用掴み具は、金属が膨張する態様をより細密に制御しなければならない。
【００２８】
このハイドロフォームを実現するため、非常に独特なハイドロフォーム用掴み具が作製され、その掴み具は、製造されている部品を収容するように特別に構成された他部品構成のダイを有する。最も重要なことには、ダイは、平らな半加工品を初期的に受け入れ保持することになる種々のクランプ及び可動部品を有する。実際のハイドロフォームプロセス中、この掴み具は、膨張する半加工品に合わせて必要に応じて調整若しくは移動することになる。結果として、本プロセス中、アルミニウム材料に過大な応力が発生するのが防止される。
【００２９】
圧延接合ステップが上述されているが、他の成形処理が、製造の初期段階で用いられてよいことは理解されるべきである。例えば、関係のある特定の製品形状に依存して、押し出し成形された部品、溶接部品、若しくは、事前にカット加工されたシート原料は同等に利用されうる。
【００３０】
最終の部品の形状は、強度がありロバストな部品を提供できる。一実施例では、最終部品は、圧延接合を介して作製された独特の蜂の巣タイプの構造を利用する。この蜂の巣タイプの構造は、その構造全体に亘って複数の接合点を有する。圧延接合プロセス中の結合防止剤の適切な配置は、蜂の巣タイプの構造の作製を可能とする。圧延接合ステップが終了した後、アルミニウム合金の２枚のシートは分離され（接合がない点で）、所望の３次元の蜂の巣タイプの構造が作製される。
【００３１】
作製される３次元構造に起因して、蜂の巣材料は、より大きな重量支持能力が可能となる。より具体的には、荷重が材料の構造全体に亘り分散され、応力集中が回避される。
【００３２】
これらの荷重支持構造を作製するため、アルミニウム合金材料の２枚のシートは、先ず、適切な寸法及び厚さを選択される。次に、結合防止剤が一のシートの一の表面上にパターニングされる。２枚のシートは、次いで、主表面が相互に近接する位置に配設され（両者間に結合防止パターンが存在する）、そして、接合圧延ミルへと案内される。公知なように、接合圧延ミルは、所定距離だけ離間した少なくとも２つのワークミルを有し、案内される材料シートに適切な圧力を付与するように制御される。これにより、材料シート間に所望の位置で所望の接合が生成される。
【００３３】
次に、適切なプロセスが、未接合位置でシート材料を分離するために用いられる。本プロセスは、未接合位置でシート材料間に噴射される加圧エアや流体の使用を含む。更に、成形ダイは、膨張を緊密に制御するために用いられてよい。本成形プロセスは、ハイドロフォームの上述のプロセスと類似してよい。この点で、更なる処理を受けることができる３次元の蜂の巣タイプの構造が作製される。例えば、所望の形状を達成するための追加のカット加工が必要とされてよい。同様に、部品を所望の形状へと更に成形するための曲げ加工のような他の成形処理が利用されてよい。
【００３４】
また、この蜂の巣タイプの構造を作製する際に圧延接合処理を効率的に使用することを可能とするため、構造用グレードのアルミニウムの圧延接合を達成する追加のステップが必要となる。上述の如く、圧延接合は、制御された環境を有する閉塞チャンバ内で実行されてよい。より具体的には、窒素ガスや他の適切なガスが、チャンバ内に噴射され、全ての酸素が除去される。これは、アルミニウムシートの表面上の酸素の形成を防止するだろう。或いは、低温での迅速な予備加熱処理が用いられてもよい。この部品の強度を更に高めるため、溶体化処理が組み込まれてもよい。
【００３５】
本製造プロセスの目的は、初期の製品成形が実行された後にリストライクやリフォーミングを一切必要としない、硬度が高められた製品を作製することにある。この目的は、加熱ステップの直後に成形ステップを有することにより達成される。
【００３６】
本製造プロセスの更なる目的は、材料が成形しやすくなったときに製品を容易に成形することにある。上述の如く、これは、撓み性のあり成形可能な材料を生む加熱ステップ直後に生ずる。
【００３７】
本発明の更なる目的及び効果は、図面と関連して、以下の発明の詳細な説明を読むことにより理解できるだろう。
【００３８】
［発明の詳細な説明］
組み合わせされた加熱処理及びアルミニウム製品の新たな製品成形を通して、Ｔ−６テンパーを有する部品は、効果的なコストで容易に効率的に製造できる。より具体的には、Ｔ−６テンパー部品は、非常に可撓性があり適合性のある態様でＦシリーズのアルミニウムシートの原材料から製造可能である。
【００３９】
アルミニウム合金は、種々の硬さで入手可能であるが、最適な材料を利用することが常に最もコスト効果がある。明らかに、硬さがＯテンパーからＴ−６テンパーに移動するにつれて、材料のコストが上昇する。より具体的には、Ｏテンパーの材料は、Ｔ−６テンパー材料よりも非常に安価である。明らかに、最も硬さの低い材料から開始することが最もコスト上効率的である。たいていの場合、Ｏ若しくはＦテンパー材料が供給される。
【００４０】
図１３のフローチャートに示すように、加熱処理４００は、先ず、Ｆ−テンパーの６０００シリーズのアルミニウムのコイルに動作を実行し、管理可能な部品を生成する。本ステップは、図１３のフローチャートのステップ４１０として示されている。これらの実行処理は、たいていの場合、シート材へとアルミニウム材を単に巻出すことを伴う。次に、ステップ４２０では、シート材が、適切な形状へと半加工される。これらの半加工品の実際の形状は、本プロセスにおける後の成形処理に依存することになる。多くの異なる打ち抜き処理がこれら半加工品を形成するために使用可能である。
【００４１】
図１３は、半加工品を製作することを参照しているが、当該用語は、多くの異なる成形処理を含むことを意図している。例えば、連続的な注型処理は、明らかに、初期材料を形成するために使用されてもよい。或いは、直接のチルリングや押し出し成形も使用可能であろう。適切な初期部品の製造の選択は、部品そのもの、及び、利用可能な製造効率に大きく依存することになる。
【００４２】
その他の代替プロセスとして、圧延接合の初期ステップが、このポイントで実行されてもよい。例えば、アルミニウムシートは、適切に選別され、圧延接合用ミルに送られてよい。次いで、圧延接合された反加工品は、適切なスタンピングプロセスを用いてダイから出される。
【００４３】
本プロセスのこのポイントでは、部品は、略平らなシート形状を含む多様な形状でありうる。更に、部品は、後の処理のために適切な形状へと打ち抜き若しくはスタンピングされる。次に、ステップ４３０に示すように、半加工品は、適切な加熱のためにインダクション加熱コイル（加熱用誘導コイル）へと通される。インダクション加熱は、部品の平ら若しくは平面的な特性により可能である。より具体的には、インダクション加熱機構（即ち、インダクション加熱コイル）は、かかる部品を受け入れるために容易に構成することができる。予測できるように、ある段差や曲率を備えた部品は、インダクション加熱機構に適合する限り、収容可能である。
【００４４】
図１３及び図１４を再度参照するに、インダクション加熱のステップは、図１３のフローチャートでステップ４３０にて示されている。図１４を特に参照するに、平らな部材若しくは半加工品５００は、インダクション加熱機構５１０の内部５１２内に案内される。予測可能なように、インダクション加熱機構５１０は、部品を囲繞するが部品が内部を通って通過可能なように特別に設計されるインダクション加熱コイル５１４を含む。
【００４５】
部品５００の加熱に後続して、焼き入れが必要である。図１３に示すように、焼き入れステップは、フローチャートでステップ４４０にて示されている。適切な焼き入れは、種々の機構を介して実行できる。必要焼き入れ曲線は、使用される特定材料の要求に従って決定され、また、適切な冷却機構を要求することもできる。例えば、焼き入れは、インダクション加熱機構５１０の周囲空気に部品を単に晒すことにより実現されてもよい。図１４を参照するに、上側のエアダクト５２２及び下側のエアダクト５２４からなるエア通風機構５２０が存在する。この特定構成では、焼き入れエアは、エアダクトを通して製品に方向付けられている。予測可能なように、必要なファンやブロワ（図示せず）が、上側のエアダクト５２２及び下側のエアダクト５２４に適切に接続されてもよい。或いは、噴水焼入れが、適切に材料を冷却するために使用されてもよい。
【００４６】
焼き入れステップに続いて、製品成形ステップが行われる。部品をより容易に扱うために、部品は、現時点の材料温度に主に起因して延び性がある条件にある。当該条件に起因して、製品成形処理を開始することは有利である。図１３のフローチャートを再度参照するに、この製品成形処理は、全体プロセス４００のステップ４５０として示されている。想像可能なように、幾つかの製造方法は、曲げ、スタンピング、ブロー成形、ハイドロフォーミング、衝撃押し出し等を含んでよい。圧延接合が使用された場合、部品は、本プロセスのこのポイントで分離及びモールドされてよい。公知なように、これは、典型的には、２つの結合されたシート間の領域に流体（エア）を案内することを伴う。図１４のプロセスは、ダイプレス５３０を用いて部品５００の打ち抜くことを伴う。一般的に言えば、ダイプレスは、上側のダイ５３２と下側のダイ５３４とを含む。下側のダイ５３４は、よく理解されているように基材５３６上に配置され、ポインター半加工品５００が、成形処理のためにダイプレス５３０内に適切に配置される。次いで、上側のダイ５３２は、平らな部品５００に接触する位置まで移動若しくは加圧され、下側のダイ５３４内のキャビティまで強制移動される。適切な力を用いることで、平らなシート部品は、上側のダイ５３２及び下側のダイ５３４の形状に合致するように構成される。
【００４７】
一般的に公知なように、アルミニウム合金及び特に６０６１合金は、当然にＦ焼き戻しからＴ−６焼き戻しまで自然に長い時間かけてエージングする。しかしながら、この時間は、製造プロセスと比較した際非常に長い。結果として、この自然のエージングプロセスに単に依存することは実現可能でない。
【００４８】
製造処理の最終ステップは、所定時間で部品を自然にエージングさせることである。本発明の最も好ましい実施例では、このエージングプロセスは、単に、２，３週間周囲温度で部品を保管することを伴う。図１４に示すように、貯蔵ラック５４０は、当該エージングプロセスを実現するために容易に使用可能である。
【００４９】
自然なエージングは簡易で実現容易であるが、他の処理が組み込まれ若しくは考慮されてもよい。既存の製造プロセス、若しくは更なる部品の処理が、異なる方法でエージングを修正してもよい。例えば、部品が更なる部品保護のために電気メッキ（ｅ−ｃｏａｔｅｄ）される場合、電気メッキ処理は、促進されたエージングをもたらす。知られているように、電気メッキプロセスにおいて、部品は、所定時間だけ高い温度に晒される。一実施例では、部品は、約３０分だけ約３５０Ｆまで加熱される。この温度の上昇は、エージングプロセスを促進させ、より短い時間でＴ−６焼き戻しへの部品の到達を可能とする。多くの異なる温度レベルが可能であり、その作用が可変であることを注記する。
【００５０】
このように自然なエージングによれば、部品は、加熱若しくは冷却処理によるたわみや曲がりを受けることが少なくなる。更に、インダクション加熱や空冷によれば、製造フロアのスペースが効率的に使用される。歴史的には、焼き入れは、冷却槽と関連して使用される大型の加熱炉を伴ってきた。これらの部品の双方は非常に大型であり、大きな製造スペースを占有する。これに対して、インダクション加熱システムは、比較的小型であり、幾分コンパクトに構成可能である。同様に、空冷は、比較的小型のシステムを用いて実現可能である。特別な冷却システムが不要となる場合もあり、部品が周囲空気のみを用いて適切に冷却可能である。
【００５１】
最も好ましい形態では、これらの圧延接合される半加工品は、従来的には容易な圧延接合ができなかった構造用アルミニウムから製造される。
【００５２】
一の形態では、焼き戻しの上述のプロセスが、圧延接合及びハイドロフォームのプロセスと組み合わせされ、製品を効率的に生成する。図１を参照するに、圧延接合及びハイドロフォームプロセスの組み合わせを利用して製造された構造部品１０が示されている。図示のように、この部品は、略管状であり、第１の側壁１４と第２の側壁１６とによって囲まれた閉塞部１２を有する。対のフランジ１８は、第１の端部２０から第２の端部２２まで延在している。
【００５３】
構造用アルミニウムを圧延接合するため、酸素の生成を制御する必要がある。従って、実際の圧延接合プロセスは、圧延接合の直前に比較的低い温度まで事前に迅速に加熱することを含む。従って、酸素が回避される。更なる手段として、窒素が事前加熱炉に導入されてもよい。
【００５４】
図２を参照するに、構造用アルミニウム部品の圧延接合を伴うステップを概説する基本フローチャートが示されている。予測可能なように、プロセスは、ステップ３０にて適切な材料を選択することにより開始される。これは、明らかに、適切な幅及び長さの寸法を必要とするが、より重要なことは、正確な材料厚さの適切な選択を含む。
【００５５】
次に、全ての表面準備ステップがステップ３２で実行される。これは、圧延接合される表面の適切な清浄及び表面準備を含む。次に、ステップ３４では、結合防止パターンが、結合位置を適切に調整するために付与される。このステップは、しばしば、圧延接合材料の一表面上にグラファイトパターンをスクリーン印刷することを伴う。
【００５６】
次に、ステップ３６では、圧延接合される２つのシートが、適切に予備加熱される。上述の如く、構造用ゲージアルミニウムの適切な圧延接合を可能とするために、酸素の形成を防止する必要がある。酸素の形成を防止する一方法は、より低い温度にて短時間で予備加熱ステップを実行することである。明らかに、これは、温度調整の関連ステップ３８を必要とする。或いは、酸素の形成を同様に防止するために雰囲気制御装置４０が使用されてもよい。例えば、予備加熱チャンバが、酸素の形成を抑制するための窒素ガスを含んでよい。
【００５７】
次に、２つのアルミニウムシートが、ステップ４２において、圧延接合用ミルに供給される。予測可能なように、これは、シートを圧縮するための力の印加を伴い、これにより、所望の位置に適切な結合が形成される。明らかに、力の制御４４が、速度制御４６と共に必要とされる。圧延接合用ミルの通過に後続して、仕上げ後の圧延接合されたシートが製造され、後の成形ステップへと供給可能となる。
【００５８】
図３を参照するに、構造部品１０を形成するために利用されるハイドロフォーム装置５０の部分断面図が示されている。ハイドロフォーム装置５０は、４つの固定された支持部５２，５４，５６，５８を含み、それぞれの支持部は、略固定位置に保持されている。上側のダイ６０及び下側のダイ６２は、相対的に固定された位置に保持され、固定支持部５２，５４，５６，５８により所定位置に保持されている。更に、ハイドロフォーム装置５０は、第１の摺動部材７０と第２の摺動部材７２を含む。第１の摺動部材７０は、フランジ１８を成形処理中に保持するための把持部７４を含む。同様に、第２の摺動部材７２は、フランジ１８を成形処理中に保持するための把持部７６を含む。
【００５９】
図３に示すように、半加工品３０は、フランジ１８が第１のクランプ７４と第２のクランプ７６で保持されるように、ハイドロフォーム装置５０内に先ず挿入される。次に、典型的なハイドロフォーム処理が、半加工品の内部３２に流体を注入することにより実行される。この流体は、加圧され半加工品３０を膨張させる。この膨張中、第１の摺動部材７１及び第２の摺動部材７２は、内側に移動し、従って、構造部品１０を、制御された態様で膨張させることを可能とする。最終的に、第１の摺動部材７１及び第２の摺動部材７２は、最終位置まで移動し、上側のダイ６０及び下側のダイ６２に合うように構造部品１０を膨張させることを可能とする。この結果、ハイドロフォームプロセスを用いて製造された構造部材１０が生まれる。
【００６０】
図３に示す半加工品は、中空３２を生成するために部分的に開口していてもよい。この実行は、ハイドロフォームステップに含まれるが、この半加工品の開口若しくは分離は、実際のハイドロフォームステップ中に実行されうる。
【００６１】
想像可能なように、上側のダイ６０及び下側のダイ６２に対する幾つかの複雑な形状は得ることができる。これらの形状は、従来のハイドロフォームでは得られない種々の湾曲や曲げを含むことができる。可動部品を含むハイドロフォーム装置の使用によれば、ハイドロフォームプロセスは容易に制御可能であり、従って、半加工品の制御された膨張が可能となる。
【００６２】
図３に示す半加工品３０は、従来の圧延接合プロセスを用いて容易に製造可能である。予測可能なように、結合防止材は、２つの圧延接合されるシートの合わせ面上に配置されてよく、従って、中央位置で結合が防止される一方で、フランジでの確実な結合が生成される。次に、適切なハイドロフォーム処理を介して、２つのシートが、分離及び膨張することができ、従って、所望の構造部材が生成される。
【００６３】
図４Ａ及び図４Ｂを参照するに、ハイドロフォーム処理の一部を示す上部断面図（図４（Ａ））及び側部断面図（図４（Ｂ））が示されている。予測可能なように、これらの部位は、搭載ブロック１２０への増圧器１００の挿入を実現する。ブロック１２０から容易に脱着可能なクイックロック装置が利用される。かかる装置は、１／４の回転で所定位置でのロック、次の１／４の回転で開錠を実現する。図４Ａに示すように、増圧器１００は、圧延接合された半加工品の端部の開口８０内に挿入可能である。続いて、ハイドロフォーム処理が実行され、ダイキャビティ１３０の壁部までの半加工品の膨張を可能とする。
【００６４】
図５を参照するに、代替部品への本発明の適用を示す概略図が示されている。この構成では、複雑な半加工品２１０は、ハイドロフォーム装置２５０に挿入されている。ハイドロフォーム装置２５０は、第１のスライダ２５２、第２のスライダ２５４、第３のスライダ２５６、及び第４のスライダ２５８を含む複数のスライダを含む。ハイドロフォーム処理において、これらのスライダのそれぞれは、中央の拘束構造２６０まで移動し、従って、適切に半加工品２１０の膨張が制御される。
【００６５】
図６は、図５に示すような半加工品２１０のハイドロフォームを実現するハイドロフォーム装置２５０の部分断面図である。予測可能なように、スライダ２５２は、半加工品２１０のフランジ２１８に同様に拘束される上側の摺動部材２７２及び下側の摺動部材２７４を含む。ハイドロフォーム中、第１の摺動部材２５２は、部材が加圧されている間に内側（図６の左側）に移動する。これにより、ダイの制御された膨張が得られる。図６では、さらに、上側の制御パッド２９０及び下側の制御パッド２９２が、ハイドロフォーム装置２５０内の膨張を適切に制御するために利用される。
【００６６】
図７は、複雑形状の半加工品２１０を収容するため複数の部品及びスライダを含むハイドロフォーム装置２５０のより全面的な図を示す。
【００６７】
上述の如く圧延接合プロセスを利用して種々の半加工品が容易に製造できるが、他の製造方法も容易に使用されうることは理解されるだろう。例えば、半加工品は、溶接を用いて製造されてよく、若しくは、適切な接着剤取り付けも可能である。また、最終成形ステップは、ハイドロフォーム以外の処理を容易に使用できるだろう。他の明らかな修正は明らかに可能である。
【００６８】
本発明は、顕著な構造上の安定性を提供し、荷重支持アプリケーションでのアルミニウム部品の使用を可能とする。これを実現するための１方法は、入力を適切に分散及び処理できる特有のハチ巣タイプの構造（ハニカム構造）を生成することによる。ハチ巣タイプの構造は、好ましくは、上述の圧延接合プロセスを用いて生成され、ある点で結合される一方で他の点で複数の壁を有する３次元構造をもたらす。非結合位置で適切な分離を供給することにより、所望の荷重支持構造が生成可能となる。以下で詳説する如く、この構造は、荷重伝達及び支持特性を提供し、従って、応力点を防止する。更に、結果として得られる構造は、軽量で且つ経済性がある。
【００６９】
図８を参照するに、本発明による一の例示的な圧延接合構造の上面図が示されている。図９は、図８のラインＡ−Ａに沿って切断された際の、この構造の断面図を示す。同様に、図１０は、より拡大した際の、同一構造の部分的な断面図である。図１０では、荷重支持シートの実際の内部構造がより容易に見られる。
【００７０】
図８を参照するに、荷重支持構造３１０は、その中央部位に位置する結合パターン３１２を有する略長方形部材として示されている。この結合パターンは、当業者に知られている圧延接合技術を用いて生成される。要するに、圧延接合は、ある点間での結合を生成するために２つの材料シート間に負荷される高圧の使用を伴う。この結合は、所望の位置で結合防止コンパウンドを利用することにより防止される。結合防止コンパウンドを適切にパターニングすることにより、幾つかのパターンが容易に生成可能となる。
【００７１】
図８を参照するに、結合パターン３１２は、略グリッド状に構成される。より具体的には、複数の接合点が、構造３１０の中央部に亘り適切に位置付けられている。外周の結合３１６は、構造３１０のエッジまわりに生成される。図９及び図１０により詳細に示すように、これらの接合点は、第１の表面３２０から第２の表面３２２まで延在する略個体の構造からなる。結合が存在しない点では、非結合領域３２４が形成される。非結合領域３２４では、第１の材料シート３３０及び第２の材料シートは、相互に離間し、エアギャップ３３６を形成する。
【００７２】
明らかなように、結合パターンは、用いる製品の特別な必要を満たすために、幾つかの特有の形状に適合可能である。更に、分離の量、若しくはエアギャップ３３６のサイズは、必要に応じて変更可能である。一の例示として、略砂時計形の代替的な結合パターンが、図１１に示されている。これは、更に、どのようにして結合パターンを、考慮されている部品に最もよく適合させるために変更できるかを示す。
【００７３】
当業者にとって明らかなように、蜂の巣パターン、及び、結合間の材料の適切な分離は、材料にわたる荷重の容易な分散を可能とする。３次元構造が生成されるので、横方向の荷重及び応力は、予測可能な効率的な態様で管理でき、従って、剛性のある荷重支持構造が生成される。
【００７４】
図１２を参照するに、クロスメンバ３６０を生成するため蜂の巣タイプの構造に更なる処理が施されている、本発明の一の代替実施例が示されている。図示のように、クロスメンバ３６０は、全体に亘り幾つかの特有の位置で離間した複数の接合点３１４を含む。明らかに、クロスメンバ３６０は、結合処理に後続する更なる処理を受けている。具体的には、適切な半加工品を生成する打ち抜きが必要とされ、半加工品は、次いで、種々の方法を用いて造形される。例えば、ダイによる加圧が、所望の３次元構造に造形するために使用されてよい。或いは、ダイによる加圧が、所望の構造を生成するためにハイドロフォームと協働して使用されてよい。
【００７５】
上述の説明は、主に、シート材の打ち抜き及びスタンピングに関するものであったが、このプロセスは、多くの異なる成形プロセスに適用可能であることは明らかである。具体的には、溶接管が、インダクション加熱の前に生成されうる。溶接管は、次いで、ハイドロフォーム処理で使用され、完成された部品が生成される。かかる場合、図１３に示す部品成形処理３５０は、単にハイドロフォームである。同様に、押し出し管やある種の押し出し製品で開始されるとき、本プロセスが後続してもよい。また、ハイドロフォームは、部品成形処理の容易に適合可能である。更に、圧延接合された半加工品は、開始点として使用されてよく、後に完成部品へとハイドロフォームされることになる。これらの変形例のそれぞれは、構造用グレードのアルミニウム合金の高強度部品を形成するための上述の加熱処理の柔軟性を単に強調したものである。
【００７６】
当業者に明らかであるが、本発明は、本発明の精神や中核から逸脱することなく、他の特別の形態で具現化されてよい。本発明の上述の説明では、模範的な実施例が示されているが、本発明の観点内で種々の変更が可能であることは理解されるべきである。従って、本発明は、詳細な説明の特定の実施例に制限されることはない。むしろ、参照は、本発明の観点や中身を表わす添付の請求項になされるべきである。
【図面の簡単な説明】
【図１】
本発明の方法を利用して製造された最終構造部品の一例を示す斜視図である。
【図２】
構造用アルミニウムシートの圧延接合に伴う基本ステップを図示するフローチャートである。
【図３】
可動ダイ部品を図示するハイドロフォーム設備の断面図である。
【図４Ａ】
本発明を実行するために利用されるハイドロフォーム設備の断面図である。
【図４Ｂ】
本発明を実行するために利用されるハイドロフォーム設備の断面図である。
【図５】
本発明の方法を利用するハイドロフォーム設備及び代替半加工品の上面図である。
【図６】
図４に示すハイドロフォーム構造の部分断面図である。
【図７】
本発明の方法を利用したハイドロフォーム構造のより全体的な図である。
【図８】
成形されたハチの巣タイプの材料が所望の構造である、本発明の一実施例を示す上面図である。
【図９】
ラインＡ−Ａに沿った図７に示すハチの巣タイプの材料の断面図である。
【図１０】
ハチの巣タイプ材料の構造形状を示す拡大断面図である。
【図１１】
代替的なハチの巣タイプ構造を示す図である。
【図１２】
ハチの巣タイプの構造をも示す、代替的な最終部品の斜視図である。
【図１３】
本発明の加熱処理を示すフローチャートである。
【図１４】
溶体化処理のためのシステム及びプロセスの概略図である。
【図２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際公開パンフレット】
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【国際公開パンフレット（コレクトバージョン）】
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【国際調査報告】
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2004508937.tif 000046
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