(57)【要約】【課題】歩行者の履き物のクリーニングを可能とする、耐久性のある塵埃制御マットを提供すること。【解決手段】発泡ゴムを含む層と中実ゴムを含む層の少なくとも２つのゴムの別の層を含み、その上面に星型の突起を有する塵埃制御マット。突起間のマットの表面にはリブ又は凹部が形成されている。中実ゴム層は発泡ゴム上に存在し、マットの発泡ゴムの側には、クッション特性を付与するために存在する複数の星型ゴム突起が存在する。中実ゴム層は、柔軟性があり、使用及び／又は工業的洗浄プロセス後の弾性強度を容易には劣化させず、標準的歩行後に、特に星型突起間において顕著な亀裂又は破壊を示さないマットを提供するために、特に星型突起上において発泡ゴム層のためのキャップ又はバリアとして作用する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡ゴムを含む第１の層、及び中実ゴムを含む第２を含む硬化したゴムマット構造体を具備し、前記マットの上面の少なくとも一部は、複数の星型突起を含み、前記突起間の上面は、隆起したリブ及び凹部の少なくとも一方を有するクッション性ゴムフロアマット。
【請求項２】
前記ゴムマット構造体内に一体化された少なくとも１つの突起は、コア部分と外表面部分を有し、前記少なくとも１つの突起のコア部分は、発泡ゴムの前記第１の層少なくとも一部を含み、前記少なくとも１つの突起の外表面部分は、中実ゴムの前記第２の層の少なくとも一部を含む請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項２】
前記ゴムマット構造体内に一体化された前記複数の突起は、タイヤ面状パターン群及び列群の形に配列されている請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項３】
生成した発泡ゴムの第１の層の厚さは約４０〜約２５０ミルであり、生成した中実ゴムの第２の層の厚さは約５〜約３５ミルである請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項４】
前記星型突起のそれぞれは、約０．６３×０．３ｃｍのサイズである請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項６】
前記マットは、約６５×９０×０．５ｃｍ及び７５×１８０×０．５ｃｍの少なくとも一方のサイズである請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項７】
前記リブの高さは、約０．１ｃｍである請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項８】
前記リブ及び凹部の少なくとも一方は、ダイヤモンド状クロスパターン状である請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項９】
前記凹部の深さは、約０．１ｃｍである請求項１に記載の塵埃制御マット。
【請求項１０】
複数の星型突起、及び前記突起間の隆起したリブ又は凹部のいずれかを有するクッション性塵埃制御マットの形成方法であって、
（ａ）更に少なくとも１種の発泡剤を含む未硬化ゴムの少なくとも第２の層の少なくとも一部の上に未硬化中実ゴムの少なくとも第１の層をカレンダー成形し、硬化により閉鎖発泡ゴム構造体を形成する工程、
（ｂ）未硬化中実ゴムの前記第１の層の少なくとも一部の上に、少なくとも第１および第２の側部を有し、溶融ゴムの出入りを許容する、複数の星型突起形成開口部及び複数のリブ形成凹部及び複数の凹部形成リッジの少なくとも一方を有し、硬化温度および圧力に耐え得る材料からなるダイを配置する工程、
（ｃ）未硬化ゴムのカレンダー成形された第１および第２の層およびダイを含む得られた複合体を、硬化温度および圧力に供し、（１）第１のゴム層を第２のゴム層に接合し、（２）複数の突起及びそれらの間のリブ及び凹部の少なくとも１つを形成する工程
を具備するクッション性塵埃制御マットを形成する方法。
【請求項１１】
前記得られたゴム突起のそれぞれは、発泡ゴムのコア及び中実ゴムの外表面を含む請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
得られた発泡ゴムの第１の層の厚さは約５〜約５００ミルであり、得られた中実ゴムの第２の層の厚さは約２〜約５０ミルである請求項１０に記載の方法。
【請求項１３】
それぞれのマットの全体の寸法は、約６５×９０×０．５ｃｍ及び７５×１８０×０．５ｃｍの少なくとも一方である請求項１０に記載の方法。
【請求項１４】
それぞれの突起は、約０．６３×０．３ｃｍの寸法を有する請求項１０に記載の方法。
【請求項１５】
前記リブのそれぞれの高さは、約０．１ｃｍである請求項１０に記載の方法。
【請求項１６】
前記突起は、タイヤ面状パターン群及び列群の形に配列されているダイヤモンド状クロスパターン状である請求項１０に記載の方法。
【請求項１７】
前記凹部のそれぞれの深さは、約０．１ｃｍである請求項１０に記載の方法。
【請求項１８】
前記ダイは、複数のリブ形成凹部を含む請求項１０に記載の方法。
【請求項１９】
前記ダイは、複数の凹部形成リッジを含む請求項１０に記載の方法。
【請求項２０】
請求項１０の方法により製造されたマット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１層又はそれ以上のゴム層を含む、クッション性ダスト制御マット製品に関する。１つの態様では、このマットは、少なくとも２層の異なるゴム層を含み、１層は発泡ゴムを含み、他の層は中実（無発泡）ゴムを含む。中実ゴム層は、クッション特性を提供するために少なくとも１つの一体化したゴム突起が存在するマットの側の発泡ゴム層の上に存在する。柔軟性を有し、或る程度の使用及び／又は工業的洗浄プロセスによる洗浄の後にも、モジュラス強度は容易に劣化せす、徒歩通行のための標準の使用の後にも、特に一体化された突起に、認識し得る亀裂又は破壊を示さないマットを提供するために、中実ゴム層は、特に一体化したゴム突起の上において、発泡ゴム層のためのキャップ又はバリアとして作用する。そのような創作性に富んだクッションフロアマット又は製品の製造方法もまた提供される。
【０００２】
【従来の技術】
本明細書で引用するすべての米国特許は、本明細書の記載に含まれるものとする。
【０００３】
１９９９年１２月１３日に出願された日本特許出願第３５３３４５／９９号に対応する、１９９９年８月１３に出願された米国特許出願番号０９／３７４／７０７に記載されているように、フロアマットは、特に出入口のような頻繁に徒歩通行される領域において、長い間、靴底のクリーニングを促進するために使用されてきた。そのような不所望の潜在的に床を汚す物体は、室内に入る前に人の履き物から除去する必要がある。明らかに、そのようなマットは、その性質上、使用中に付着した汚れやゴミを除去するために、しばしば洗浄、乾燥を繰り返さなければならない。これらのマットは、一般に、一定の頻度で、汚れたマットをユーザーから回収し、クリーニングされた交換マットを提供するサービス業者から借りている。その後、汚れたマットは、（例えば回転洗浄及び乾燥機のような）工業的洗濯プロセスにより、又は手でクリーニングされ、乾燥され、次いで、新たに汚れたマットの孔間のため、他のユーザーに送られる。
【０００４】
カーペットで覆われない耐疲労性ダスト制御マットが、これまで、ＰＶＣ、ビニルポリマー、ポリウレタン、及び再生タイヤゴムを含む、緻密ゴム、スクラップゴム、スポンジ状ゴムから作られてきた。このマットは、重く、緻密過ぎるので（機械又はみずからを損傷してしまう）、又はいずれも容易に劣化するので（スポンジ状物質は特に回転クリーニングで容易に引き裂かれるので）、（回転洗浄機のような）工業的クリーニングでは洗浄することが出来ない。そのような洗浄性は、標準のレンタルランドリー市場に適切なフロアマト製品を提供する鍵である。従って、工業的レンタルランドリーサービスに伴う激しいクリーニング及びランドリーに耐えるに十分な強度を示す、カーペットで覆われないクッションフロアマットを製造することは、非常に困難であった。
【０００５】
発泡ゴムは、移動及びクリーニングを促進するためにマット製品の全質量を減少する方法として、極く最近、ダスト制御マット内に用いられた。また、３つの軸においてマットの表面積を増加させる一体化ゴムの個別の領域を含むマットの部分を含み、それにより歩行者が足を乗せるクッション領域を提供するクッションマットが製造されていた。
【０００６】
しかし、米国特許出願番号０９／３７４／７０７及び日本特許出願第３５３３４５／９９号に記載されているもの以外に、マット構造体の顕著な劣化を示すことなく工業的洗浄の繰り返しを許容するだけでなく、より快適なフロア及び地面のカバーのため歩行者ユーザーに優れたクッション効果を提供するとともに、そのような歩行者の履き物をクリーニングする表面を提供する、一体化されたゴム突起を含むマットはなかった。そのため、改良された、耐久性のある、クッション性塵埃制御マット及びその製造方法を提供する要求がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このように、本発明の目的は、歩行者の履き物のクリーニングを可能とする、耐久性のある塵埃制御マットを提供することにある。
更に、本発明の目的は、クッション性が、必要な硬化プロセス中に製造された少なくとも１つの一体化ゴム突起により提供される、耐久性のあるクッション性を有する塵埃制御マットを提供することにある。
【０００８】
本発明の更に他の目的は、使用後のクッション特性及び形状を保持し、洗浄機又は自らを損傷することなく、工業用回転洗濯機で繰り返しクリーニングされ得る、クッション性を有する、すべてゴムからなるフロアマットを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
従って、本発明の一態様は、少なくとも２つのゴムの別の層を含むゴムフロアマット構造体であって、前記少なくとも２つの層は、
発泡ゴムを含む第１の層、および
中実ゴムを含む第２の層
を含み、コア部と外側表面部とを有し、前記ゴムフロアマット構造体に一体化された少なくとも１つの突起が存在し、前記少なくとも１つの突起のコア部は、発泡ゴムの前記第１の層を含み、前記少なくとも１つの突起の外側表面部は、中実ゴムの前記第２の層を含み、前記突起は星型であり、前記突起を囲む領域のマット表面は、歩行者の履物の追加のクリーニングを行うために、リブが形成され、水が形成されている。
【００１０】
更に、突起は、好ましくは  タイヤ面状配列又は突起群を有する足跡状に配列されるのがよい。
【００１１】
第１のゴム層は、これらに限定されないが、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、カルボキシル化ＮＢＲ、カルボキシル化ＳＢＲ、塩素化ゴム、シリコン含有ゴム等を含む、標準のゴム組成物を含むものとすることが出来る。そのすべては、米国特許第５，３０５，５６５号（Ｎａｇａｈａｒａ  ｅｔ  ａｌ）におけるように、得られた発泡ゴムの独立気泡構造を形成するためには発泡剤を含まなければならない。コストの目的に対しては、より好ましいゴムは、ＮＢＲ、ＳＢＲ、およびその混合物である。
【００１２】
上述のように、発泡ゴム部品は、本発明のフロアマットに最も必要である。塵埃制御マットは、頻繁な洗浄および過酷な使用環境から生ずる一般的な問題を示している。第１に、典型的なフロアマットを洗浄および乾燥するために必要なエネルギーは、マットの総質量のため、無視出来ない。
【００１３】
この総質量は、最も多くをマット内のゴムの質量に帰せられる。すぐにわかるように、フロアマットの総質量の減少は、マットを洗浄および乾燥するに必要なエネルギーを減少させるであろう。更に、ゴムの質量の相対的減少は、最も実質的な利点をもたらす。このように、本発明の塵埃制御マットの少なくとも一部に、発泡ゴムのような軽量のゴム組成物として、典型的な従来の中実ゴムシートの２５〜３５％である比重を有するゴム裏地シートが用いられる。
【００１４】
従って、少なくとも一態様では、本発明のマットの底層および一体化ゴム突起のコア層として、発泡ゴムが必要である。そのような発泡ゴムは、中実ゴムキャップよりも（一般に）厚い層として存在する。そのような第１の層の目的とする厚さは、約５〜約５００ミル、好ましくは約２５〜約４００ミル、より好ましくは約４０〜約３５０ミル、そして最も好ましくは約７５〜約２５０ミルである。
【００１５】
このように、得られたマット構造体の軽量は、マットが清掃される洗浄および乾燥マシーンに害を与えるか、またはそのような過酷な手順でマット自体が損傷を受ける可能性を減少させる。
【００１６】
本発明のフロアマットは、工業的機械による洗浄の過酷さに堪えなければならないが、手動による洗浄および他の方法による清掃を用いてもよい。発泡ゴムはまた、連続した歩行者の使用後に、マットの元の形状を保持するかまたは戻ることを許容する。総じて、本発明のフロアマットは、長期にわたり審美的に優れた特性を保持し、それによって消費者にとってコストの減少をもたらす製品を提供する。
【００１７】
第２のゴム層は、中実ゴム組成物を含むのが好ましい。そのような中実ゴムは、すべて例示として、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、そのようなブタジエンのカルボキシル化誘導体、ＥＰＤＭ等（即ち、上述のものであるが、発泡剤の添加はない）を含む、標準のゴム組成物を含むものとすることが出来る。
【００１８】
そのような第２の層の目的とする厚さは、約２〜約５０ミル、好ましくは約５〜約４０ミル、より好ましくは約１０〜約３５ミル、そして最も好ましくは約１５〜約２５ミルである。この層は、好ましくは、硬化前に第１の層全体を覆うように、発泡ゴムの第１の層の上に置かれる。しかし、この第２の層は、望むならば、第１の層を一部のみを覆うものであってもよい。
【００１９】
第１及び第２の層が一緒にカレンダー成形され、ベルト上に置かれ、次いで、第２の層の頂部に、硬化および構造体のプレス中に溶融ゴムが流れる孔を含むダイモールドが置かれる。硬化に伴う高圧（約１５〜約５０ｐｓｉ、好ましくは２０〜４０ｐｓｉ）および温度（約２５０°Ｆ〜約４００°Ｆ、好ましくは約３２０°Ｆ〜約３８５°Ｆ ）は、ダイモールドの孔を通して、所定量の２層を溶融する。
【００２０】
この手順中、中実ゴムが緻密になればなるほど、より緻密でない発泡ゴムを中実ゴムを通して突出させることはない。従って、得られた突起は、発泡ゴムのコアと中実ゴムのキャップとを有する。そのような突起は、マット構造体の上部の全面に加えられ、中実ゴム層は、初期の載置工程の後よりも、硬化および成形の後に、より薄くなる。しかし、中実ゴム層は、そのままであり、歩行者の履物との接触、雰囲気の条件、および日光から発泡ゴムを保護するに充分な強度を有する。このように、得られたマットは、突起が歩行者に面する状態で使用されるように考えられている。本発明のマットは、突起を有する２層構造を有する。
【００２１】
更に、この技術分野においては、使用および清掃の際にシートが酸化性雰囲気にさらされるため、ゴム裏地シートのマトリックス中の炭素−炭素二重結合の劣化に関し重大な問題がある。特に、洗浄および乾燥プロセス中においてマットが酸化剤にさらされることにより、炭素−炭素二重結合が開裂する傾向となり、それによって、ゴムがもろくなり、使用の応力の下で亀裂を生じてしまう。洗浄プロセスに加え、貯蔵中および使用中に、マットが大気又は発生した酸素またはオゾンにさらされると、時間の経過により亀裂が生ずる。
【００２２】
本発明のマットは、このように、米国特許第５，９０２，６６２号（Ｋｅｒｒ）に示すように、エチレン−プロピレン−ジエンコモノマーゴム（ＥＰＤＭ）のような耐オゾン性添加物を含んでいてもよい。この添加物は、ゴム裏地シートに対し、実質的にマットの有用寿命を延長するため、酸素に対する保護を強化する。そのような添加物はまた、米国特許出願０９／１１３，８４２号（Ｒｏｃｋｗｅｌｌ，Ｊｒ．）に示すように、少し例を挙げると、コンクリート、木材、および取扱者の皮膚のような様々な表面と接触したときのゴム裏地マットの汚れを減少させる能力を与えるように思われる。
【００２３】
「一体化されたゴムの突起」なる語は、ゴムの２つの別の層の同一のゴム組成から形成され、硬化後に裏地シートに付着されるものではない、任意の型の、ゴムマットからの突起を含むことを意図している。このように、そのような突起は、硬化中にゴム組成物を溶融し、それが硬化するまで止まる位置にダイモールドを通して溶融ゴムを流すことにより形成されるであろう。
【００２４】
上述のように、マット構造体の主要部（第１の層）は、（発泡ゴムを製造するため）発泡材を含むゴムであり、中実ゴムの少なくとも第２の層は、この発泡ゴム部を覆う。そのようにして、ダイ−モールドを通しての硬化により発泡ゴムのコアと中実ゴムのキャップとで形成された突起が形成される。このように、個々の突起は、歩行者に全体が発泡ゴム構造の場合よりも大きいクッション効果（特により軟質の発泡ゴムにより）を提供する、本発明のマット内に、ストレスが緩和された個別の領域を提供する。
【００２５】
ダイモールドに関しては、硬化温度（すなわち、約２５０°Ｆ〜約４００°Ｆ）および硬化圧力（すなわち、一般に約１５ｐｓｉ〜約５０ｐｓｉ）に耐え得る材料により構成されるのがよい。このように、鋼、アルミニウム、チタン等の任意の金属を用いてもよい。好ましくは、ダイモールドは、鋼又はアルミニウムからなり、一般に正方形または矩形であり、丸いコーナーを有し、最終的に所望の突起を形成する孔を備えている。好ましくは、そのような孔は、ダイの一方の面から他方の面にダイを通して同一の形状を有する多点星型である。好ましい手順は、より詳細に、以下に概括する。
【００２６】
本発明のマットは、ユーザーに快適さを与えるとともに、使用の耐久性、審美的継続性、および弾性強度特性を増加させる、長期にわたり工業的に洗浄可能であり、クッション性を有する、フロアマットを提供する。これらすべては、製造コストが低く、交換の必要性が他の耐疲労性、クッション性を有するマット製品よりも減少し、歩行者の履物から汚れや湿気を除去するように働く、そのようなマットを用いることにより、医療および保険のコストを減少させることが出来るので、これらすべては消費者に対し、コストの低減をもたらす。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明は、所定の好ましい実施形態及び実施例との関連で説明されるが、本発明はそのような実施形態及び実施例に限定されることを何ら意図しないものと理解すべきである。これに反し、添付する請求の範囲により定義される本発明の精神及び範囲内に含まれる、すべての変形例、修正例およびそれに相当するものをカバーすることを意図する。
【００２８】
ここで、同様の要素が様々な図において同様の参照数字で示される図を参照すると、図１は、本発明の塵埃制御マット２４を製造するためのフロアマット製造マシーン１０を示す。製造マシーン１０は、初期の載置領域１２から硬化室２２を通してマットコンポーネント１４，１６を輸送するコンベアベルト１１を備えている。このように、第１のゴム層（発泡剤を含む）１４が第２のゴム層１６とともに、共カレンダー成形される。層１４及び１６の複合体がベルト上に置かれる。次いで、第１のゴム層１４の頂部には、金属ダイ１８が置かれる。第１のゴム層１４は、約９０ミルの厚さを有し、第２の中実ゴム層１６は、それよりも薄く、約１５ミルの厚さを有している。金属ダイ１８を含む得られた組み合わせは、次いで加熱されたプレス（図示せず）を備える硬化室２２に移され、マットコンポーネントは約３４０°Ｆの温度及び３０ｐｓｉの圧力に供される。硬化後、ダイ１８は、マット２４から除かれる。
【００２９】
図２は、本発明のマット２４のより詳細な平面図である。マット２４の上部カバーは、第２の中実ゴム層１６である。別の態様では、第２の中実ゴム層は、発泡ゴム層（図１の１４）の一部のみを覆ってもよい。本発明のマット２４は、マット２４から円筒状に突出する一体化ゴム突起２６を含む。マット２４はまた、枠状に隆起した矩形周縁部２８を含んでいる。突起２６は、耐疲労性フロアカバー製品のために、上で詳述したようなクッション効果を提供する。
【００３０】
耐疲労性マット２４は、更に、隆起した周縁部又は端部２８を含む。突起２６間のマット２４の表面及び周縁部２８は、複数のクロスするリッジ又はリブ３０を含む。突起２６は、好ましくはリブ３０より高い。
【００３１】
より好ましいダイ１８が、図３に全体が描かれている。ダイは、好ましくは約１／１０ないし２インチの厚さ、好ましくは約１／１０−１／２インチの高さであり、スチール又はアルミニウムからなる。形状のゆがみ又はマット製品（図１の２４）への永久接着なしに、硬化温度及び圧力に耐え得る限り、ダイ１８の材質はどのようなものを使用してもよい（例えば、チタン、アルミニウム等の金属）。好ましいダイ１８は、約０．１−１インチ、好ましくは約０．１−０．５インチの径及び１／１０−２インチ、好ましくは約１／１０−１／２インチの深さの好ましくは星型の複数の切り欠き又は開口３２を備えている。第１の発泡ゴム層（図１の１４）と第２の中実ゴム層（図１の１６）のゴム組成物が圧縮されて、最終的に好ましいマット（図１の２４）の底部に所望の突起を形成するのは、これらの孔３２を通してである。
【００３２】
ダイ１８はまた、クロスするマット２４のリブ又はリッジ３０を形成する複数のＶ型溝又は凹部３４を含む。リブ又はリッジ３０は、約０．１ｃｍの高さを有している。溝３４及びリッジ３０はダシヤモンド状クロスパターンの形に示されているが、図６−９に示すように、他のパターン５０、５２，５４、５６を使用してもよい。更に、リブ３０は、その代わりに、ダイ１８の底部にリブ又はリッジにより形成された凹部又は溝部とすることが出来る。また、突起２６は、多点星型に示されているが、突起は、図１０−１２に示すように、他の星型６０，６２，６４であってもよい。
【００３３】
図４は、本発明の最終のフロアマットの一部の断面を示す。突起２６は、第１のゴム層１４からの発泡ゴムコアと、第２の中実ゴム層１６を含むキャップ３８から形成されている。得られた好ましい星型突起２６は、それぞれ０．１−１インチ、好ましくは０．２５インチの径、及び約１／１０−２インチ、好ましくは０．１２インチの高さである。硬化後の中実ゴム層１６の厚さは、硬化中の圧力及び金属ダイ（図１及び３の１８）を通してのゴム組成物１４，１６の圧入のため、約１５ミルから約１０ミルに減少した。
【００３４】
図５では、マット２４の底面又は下面４０は、好ましくは荒れた、模様のある、凹凸のある、又は織物状表面模様４２を有する。これは、マット２４の耐クリープ性態様を強化する。
【００３５】
図１３−１４及び１７は、それぞれダイモールド又はプレート１００，２００，及び５００を示し、図１５−１６は、それぞれフロアマットを示し、それらは、突起形成開口１０８，２０８，５０８及び突起３０８，４０８のグループの群１０４，２０４，３０４，４０４，５０４及び列１０６，２０６，３０６，４０６，５０６から構成された好ましい突起パターン１０２，２０２，３０２，４０６，５０２を有する。
【００３６】
上述したように、本発明の好ましい態様では、第１の発泡ゴム層のベース材料は、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）又はスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）である。使用可能な他の材料として、例えば水素化ＮＢＲ、カルボキシル化ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、及び発泡状態で形成される一般に任意の他の標準タイプのゴムがある。明らかに、コストの見込みから、ＮＢＲ又はＳＢＲの使用が望ましい。
【００３７】
本発明は、最終的により軽量のシートを生ずるゴム材料に発泡剤を添加する。特に、本発明のゴム裏打ちシートは、発泡剤と混合した、ＮＢＲ又はＳＢＲのいずれか又は両方を含む。ゴム／発泡剤混合物は、その後、未硬化のむくの（中実の）シートとしてカレンダー成形される。実際に、粗ＮＢＲは、オハイオ州アクロン（Ａｋｒｏｎ）のマイルズ（Ｍｉｌｅｓ）社のゴム部門から市販されている。ＳＢＲは、オハイオ州アクロン（Ａｋｒｏｎ）のタイヤアンドゴム（Ｔｉｒｅ ａｎｄ Ｒｕｂｂｅｒ）社から購入可能である。ＥＰＤＭは、耐オゾン性及び他の特性を提供するために、好ましい態様において加えられてもよい。
【００３８】
本発明の好ましい実施において、ベースゴム（ＮＢＲ又はＳＢＲのいずれか）と添加剤である耐オゾン性ポリマー（ＥＰＤＭ）とを、所望の比で、様々な安定剤及び加工助剤とともに混合することにより、ポリマー成分のマスターバッチが製造される。ＥＰＤＭがＮＢＲと混合される、様々な添加比のマスターバッチの組成が、９．０（ａ欄）、２．３（ｂ欄）、及び１．２（ｃ欄）のＮＢＲと添加剤ポリマーの比について、表１Ａに提供されている。
【００３９】
【表１】
2004517650.tif 000002
【００４０】
好ましい実施では、使用される可塑剤はジイソノニルフタレートである。安定化剤は、商品名ポリガード（Ｐｏｌｙｇｕａｒｄ）として、ユニロイヤルミカル（Ｕｎｉｒｏｙｙａｌ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ）社から市販されているトリノニルフェノールホスフェートｓである。加工助剤は、商品名ヴァンフリー（Ｖａｎｆｒｅｅ）ＡＰ−２として、コネクチカット州ノーウォーク（Ｎｏｒｗａｌｋ）のＲ．Ｔ．ヴァンダービルト（Ｖａｎｄｅｒｂｉｌｔ）から市販されているる。耐酸化剤は、商品名オクタミン（Ｏｃｔａｍｉｎｅ）として、ユニロイヤルミカル（Ｕｎｉｒｏｙｙａｌ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ）社から市販されている。
【００４１】
マスターバッチの混合後、本発明のフロアカバー製品の裏打ちシートを形成する原料ゴム化合物の形成のための第２段階の混合プロセスにおいて、硬化剤が添加される。この第２段階の混合プロセスにおいて形成された原料ゴム化合物の組成の例が、表１Ｂに提供される
【表２】
2004517650.tif 000003
【００４２】
ＥＰＤＭに対するＳＢＲの様々な添加比のマスターバッチの組成例を、表１Ａと同様の形で表２Ａに示す。
【００４３】
【表３】
2004517650.tif 000004
【００４４】
ＳＢＲマスターバッチの混合後、好ましくは、本発明のフロアカバー製品の裏打ちシートを形成する原料ゴム化合物の形成のための第２段階の混合プロセスにおいて、硬化剤が添加される。この第２段階の混合プロセスにおいて形成された原料ゴム化合物の組成の例が、表２Ｂに提供される
【表４】
2004517650.tif 000005
【００４５】
上述したように、第１の発泡ゴム層は、硬化中のゴム中の閉鎖気孔の形成を行うための発泡剤を含む。第２の中実ゴムは、発泡剤の添加がないことを除いて、上で挙げたのと同一の組成を有することが好ましい。そのような第２の層は、必要な中実ゴムキャップを形成するために、第１の発泡ゴム層よりもはるかに薄い厚さにカレンダー成形されるのが好ましい。第１の発泡ゴム層のための発泡剤は、通常の貯蔵及び混合温度では安定であるが、限定された分解温度で制御可能なガスの発生を生ずる有機化合物タイプの発泡剤が好ましい。例示のためのみであり、何ら限定するものではないが、使用可能な発泡剤としては、コネクチカット州ミドルバリー（Ｍｉｄｄｌｅｂｕｒｙ）のユニロイヤルミカル（Ｕｎｉｒｏｙｙａｌ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ）社から市販されているアゾジカーボンアミド（Ｃｅｌｏｇｅｎ ＡＺ型発泡剤）及びオハイオ州アクロン（Ａｋｒｏｎ）のマイルズ（Ｍｉｌｅｓ）社からポロフォール（Ｐｏｒｏｆｏｒ）ＡＤＣ−Ｋの名で市販されている変成アゾジカーボンアミドがある。
【００４６】
原料ゴム組成物の約１〜約５重量部のレベルのそのような発泡剤の添加は、約５０〜２００％の膨張係数を有するゴムシートを与えることがわかった。可塑化プロセスが完了した後、ＥＰＤＭ及び発泡剤を含む未硬化の第１のゴム層は、上述したように、第１のゴム層上に配置された第２の未硬化中実ゴム層と合体される。上述したように、第２の層上にダイが配置される。次いで、２層のゴム層の硬化は、２０〜４０ｐｓｉの圧力が加えられるプレス成形装置内で少なくとも部分的に行われる。高温および高圧の下で、発泡剤により形成される窒素が、ゴム中に部分的に溶解する。高いガスの内圧により、プレス成形装置から出されたときに、圧力が開放されるに従って、小さい閉鎖気孔が形成される。他の実施では、マットの硬化を完了させるため、及び得られた生成物に追加の安定性を付与するために、後硬化炉を用いてもよい。
【００４７】
実施例
温度約２８０°Ｆ〜３００°Ｆの標準ゴムインナーミキサー内で、１〜２分間、表１Ａに示す材料を一緒に可塑化することにより、２つの別のゴムシート材料を製造した。ＥＰＤＭの添加が表１Ａに示すようになされ、３．０のＥＰＤＭとＮＢＲの比が得られた。表１Ｂに示すような硬化剤の添加が、２つの別のゴムシートについてなされたが、第２のゴムシートは発泡剤は含まなかった。可塑化されたゴム化合物の未硬化シートである、可塑化されたゴム化合物の未硬化シートである、発泡剤を含む第１のシートは、次いで、約３フィートの幅及び約４．５フィートの長さを有する、約９０ミルの厚さにカレンダー成形された。次いで、また未硬化の第２のシートは、第１のシートと同じ寸法の、約１５ミルの厚さにカレンダー成形された。第１のシートは、次いで、その表面全体が第２のシートで覆われた。
【００４８】
複数の開口部を有するダイモールドが、次いで第２のシート上に配置された。ダイモールド／ゴムシート複合体は、次いで、３５０°Ｆの温度、約４０ｐｓｉの圧力下で１５分間、硬化され、２９０°Ｆの温度、大気圧下で５分間、硬化された。得られたフロアマットは、構造体の周辺付近に中実ゴム補強の周縁部と、発泡ゴムコア上に中実ゴムキャップを有する複数の突起を含む中間部を有していた。第１及び第２のゴム層は、ともに永久に接着した。得られたマット製品は、かなりの量のクッション性を提供した。
【００４９】
別の特定の実施例によると、本発明のマットは、例えば約２５．６×３５．４×０．２インチ（約６５×９０×０．５ｃｍ）、２９．５×７０．９×０．２インチ（７５×１８０×０．５ｃｍ）等の全体の寸法を有する。これらの例のそれぞれでは、突起のそれぞれは約０．２５インチ（０．６３ｃｍ）の幅及び約０．１２インチ（０．３ｃｍ）の高さを有している。
【００５０】
本発明は、所定の好ましい態様及び手順との関連で説明されたが、これらは、本発明をそのような特定の態様及び手順に限定することを意図するものではない。むしろ、本発明は、発明の精神及び範囲内に含まれる、すべてのそのような態様、手順、及び変形例をカバーするものであり、請求の範囲のみにより限定され、制限される。
【図面の簡単な説明】
【図１】フロアマット製造機械の模式図。
【図２】本発明のフロアマットの好ましい態様の部分上面図。
【図３】好ましいダイの部分底面図。
【図４】図２のライン４−４に沿った部分断面図。
【図５】図１、２、及び４のマットの底面又は裏面図。
【図６】本発明の他の態様によるダイ又はプレートを示す底面図。
【図７】本発明の他の態様によるダイ又はプレートを示す底面図。
【図８】本発明の他の態様によるダイ又はプレートを示す底面図。
【図９】本発明の他の態様によるダイ又はプレートを示す底面図。
【図１０】本発明の別の突起を示す拡大上面図。
【図１１】本発明の別の突起を示す拡大上面図。
【図１２】本発明の別の突起を示す拡大上面図。
【図１３】本発明の別の態様によるダイモールド及び対応するフロアマット突起を示す上面図。
【図１４】本発明の別の態様によるダイモールド及び対応するフロアマット突起を示す上面図。
【図１５】本発明の別の態様によるダイモールド及び対応するフロアマット突起を示す上面図。
【図１６】本発明の別の態様によるダイモールド及び対応するフロアマット突起を示す上面図。
【図１７】本発明の別の態様によるダイモールド及び対応するフロアマット突起を示す上面図。
【図１８】本発明の特定の実施例を示す写真。
【図１９】本発明の特定の実施例を示す写真。
【図２０】本発明の特定の実施例を示す写真。
【図２１】本発明のマット製造方法を示す側面図。
【図２２】本発明のマット製造方法を示す側面図。
【図２３】本発明のマット製造方法を示す側面図。
【符号の説明】
１０…フロアマット製造マシーン、１１…コンベアベルト、１２…初期載置領域、１４，１６…マット部品、１８…ダイ又はプレート、２２…硬化室又はプレス、２４…塵埃制御マット、２６…突起、２８…隆起周縁部、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【国際公開パンフレット】
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【国際公開パンフレット（コレクトバージョン）】
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【国際調査報告】
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