(57)【要約】【課題】加熱要素から処理装置本体への伝熱が向上し、温度や時間の応答がより確実となり成形時間を短縮できる溶融材料処理装置を提供する。【解決手段】細長い熱要素（２）が溶融材料処理装置（１）の表面（６）に設けられた凹部（３）に配置され、凹部（３）が第１部分（４）と第２部分（５）とを備え、熱要素（２）と処理装置（１）の表面（６）との間に空きスペース（７）が形成され、空きスペース（７）が第１部分（４）と熱要素（２）との境界をなし、溶射材料（８）によって充填され、第２部分（５）が熱要素（２）を部分的に取り囲んで熱要素（２）と直接接触している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱要素、熱電対、センサー、ヒートパイプおよび冷却管のような細長い熱要素を少なくとも１つ有する溶融材料処理装置において、
細長い熱要素（２）が、溶融材料処理装置（１）の表面（６）に設けられた凹部（３）に配置され、
凹部（３）が、第１部分（４）と第２部分（５）とを備え、熱要素（２）の断面より大きい断面を有し、熱要素（２）と処理装置（１）の表面（６）との間に空きスペース（７）を形成し、
空きスペース（７）が、第１部分（４）と熱要素（２）とで境界をなし、溶射材料（８）によって充填され、
第２部分（５）が、熱要素（２）の断面に適合し、熱要素（２）を部分的に取り囲み、熱要素（２）と直接接触していることとを特徴とする溶融材料処理装置。
【請求項２】
溶融材料処理装置が、射出ノズルと、金型マニホールドと、金型ゲートインサートと、ノズルチップと、スプルーブッシュと、バルブステムと、トーピドと、加熱器本体とであるをであることとを特徴とする請求項１記載の溶融材料処理装置。
【請求項３】
凹部（３）が溝であることを特徴とする請求項１記載の溶融材料処理装置。
【請求項４】
第１部分（４）がＶ字型開口であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項５】
第１部分（４）の開口角度が３０°から１２０°の範囲であることを特徴とする請求項４記載の溶融材料処理装置。
【請求項６】
第１部分（４）が互いに対向配置された２つの直立壁を有することを特徴とする請求項２ないし５のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項７】
第２部分（５）の断面が円弧であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項８】
第２部分（５）が１８０°以下の角度で熱要素（２）を取り囲んでいることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項９】
溝が少なくとも１つの壁を有し、この壁に溝状のくぼみ（９）が溝の底と平行に形成されていることを特徴とする請求項３ないし８のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項１０】
溝状のくぼみ（９）が、溝の第１部分（４）に形成されていることを特徴とする請求項９記載の溶融材料処理装置。
【請求項１１】
溝状のくぼみ（９）が溝の対向壁に対称に形成されていることを特徴とする請求項９または１０に記載の溶融材料処理装置。
【請求項１２】
溶射材料（８）が、プラズマ溶射、フレーム溶射、あるいは光アーク溶射されることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項１３】
材料（８）が熱伝導性材料であることを特徴とする請求項１ないし１２のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項１４】
材料（８）がアルミニウム、青銅、銅、ニッケルあるいはこれらの合金のいずれかであることを特徴とする請求項１ないし１３のいずれかに記載の溶融材料処理装置。
【請求項１５】
加熱要素、熱電対、センサー、ヒートパイプおよび冷却管のような細長い熱要素（２）を少なくとも１つ有する溶融材料処理装置（１）を製造する方法において、
その表面（６）に凹部（３）を有し、凹部（３）が熱要素（２）の断面より大きい断面を有し、第１部分（４）と第２部分（５）とを備え、第２部分が熱要素（２）の断面に部分的に一致する断面を有する溶融材料処理装置を提供する工程と、
熱要素（２）を第２部分（５）に挿入し押し込んで、熱要素（２）と処理装置（１）の表面（６）との間に第１部分（４）と熱要素（２）により制限された空きスペース（７）を形成する工程と、
前記空きスペース（７）を溶射によって材料（８）で充填し、熱要素（２）を処理装置（１）に埋め込む工程とを有することを特徴とする溶融材料処理装置の製造方法。
【請求項１６】
熱要素（２）が埋込まれる表面（６）を処理して平らにすることを特徴とする請求項１５記載の溶融材料処理装置の製造方法。
【請求項１７】
表面（６）の処理が、フライス削り、ラス仕上げおよび／または下塗りであることを特徴とする請求項１６記載の溶融材料処理装置の製造方法。
【請求項１８】
溶射が、プラズマ溶射、フレーム溶射および光アーク溶射であることを特徴とする請求項１５ないし１７のいずれかに記載の溶融材料処理装置の製造方法。
【請求項１９】
空きスペース（７）が熱要素（２）上に材料（８）を層を重ねるように溶射して材料（８）で充填されることを特徴とする請求項１５ないし１８のいずれかに記載の溶融材料処理装置の製造方法。
【請求項２０】
熱要素（２）の凹部（３）への挿入の前に、凹部（３）を清掃することを特徴とする請求項１５ないし１９いずれかに記載の溶融材料処理装置の製造方法。
【請求項２１】
溝状のくぼみ（９）が、凹部（３）の少なくとも１つの壁に形成されていることを特徴とする請求項１５ないし２０のいずれかに記載の溶融材料処理装置の製造方法。
【請求項２２】
加熱要素、熱電対、センサー、ヒートパイプおよび冷却管のような細長い熱要素を少なくとも１つ有する溶融材料処理装置の製造装置において、
溶射装置（１００）と、
金型要素を支持する支持装置（１１０）と、
熱要素（２）を凹部（３）に押し込む押込み装置（１２０）と、
制御装置（１３０）とを備え、
溶射装置（１００）と支持装置（１１０）とが可動に配置され、制御装置（１３０）によって互いに協働するように制御されていることを特徴とする溶融材料処理装置の製造装置。
【請求項２３】
請求項１ないし１４のいずれかに記載の溶融材料処理装置を含む射出成形機。
【請求項２４】
ノズルシステムと、請求項１ないし１４のいずれかに記載の溶融材料処理装置を備えた射出マニホールド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、請求項１の前提部分に挙げた細長い熱要素を有する溶融材料処理装置、この溶融材料処理装置の製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の溶融材料処理装置は、熱要素、たとえば加熱要素を用いて、処理装置内の温度をある処理温度まで上昇させその温度を維持するために必要な熱を提供するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
射出成形システムの成形時間は、短く、溶融材料処理装置における温度や時間の応答が確実なことが重要である。そのために、加熱要素は、処理装置本体への伝熱を急速均等にしなければならない。また加熱要素と処理装置とが十分強固に接合して、成形処理の際、処理装置や加熱要素に作用する機械力にも耐えられるようにしなければならない。
【０００４】
加熱要素以外の熱電対、センサー、ヒートパイプあるいは冷却菅といった熱要素に対しても、その熱要素に伝熱するのかあるいはその熱要素から伝熱するのかにかかわらず、同様のことがあてはまる。
【０００５】
上記特許文献１は、射出成形ノズルとしての溶融材料処理装置について述べている。この処理装置の細長熱要素は、ノズル本体のまわりに直接巻き付けられたいわば加熱要素である。このコイル状加熱要素は、真空炉でのロウ付け工程によってニッケル合金に一体的に成形される。このロウ付け工程の結果、ニッケル合金がコイルのまわりのスペースすべてに流れ込むことになり、それによって、コイルがノズル本体に金属加工的に接合する。さらにノズル外部に面しているコイル状加熱要素の外側部分を断熱するために、プラズマ溶射によりステンレススチールとセラミック断熱材とで交互に層を重ねてコイルを覆っている。
【０００６】
また、射出成形ノズルとして、ノズルの円筒状の外側表面のまわりに螺旋状のチャンネルを有し、螺旋状の加熱要素をこのチャンネル内に一体的にロウ付けされているは知られている。（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
この射出成形ノズルにおけるロウ付けは、真空炉で行われている。このときのロウ材、この場合ニッケルペーストは、溶融し毛細管現象により加熱要素の全外周のチャンネル内に浸透し、これによって、加熱要素とチャンネルとを共に接合し、一体構造を形成する。
【０００８】
【特許文献１】
米国特許第５，２２６，５９６号
【特許文献２】
米国特許第４，５５７，６８５号
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記米国特許第５，２２６，５９６号および米国特許第４，５５７，６８５号においては、真空炉により加熱要素とノズル本体との両方の部品を合わせてロウ付けすることにより加熱要素をノズル本体に接合しているが、このような真空炉の使用は、コスト高や生産速度の低下を招いている。
【００１０】
米国特許第５，２２６，５９６号に記載された加熱ノズルは、ノズルの外周面に螺旋形状の溝を有して、この溝に加熱要素が入っている。被加熱ノズルの主要本体の外周面に巻き付けられた金属ストリップで、これらの溝と加熱要素とを覆っている。金属ストリップはノズル本体に溶接されている。
【００１１】
しかし、このような構造体は、金属ストリップと加熱要素との間の空間に空気が満たされて、それによって加熱要素の表面が部分的に断熱されてしまう。結局、加熱要素はその断熱された個所で望ましからぬ温度上昇を起こし、加熱要素を損傷するおそれがでてくる。
【００１２】
本発明の目的は、細長熱要素を有し、信頼性が高く迅速に低コストで製造できる溶融材料処理装置を提供することである。
本発明の別の目的は、溶融材料処理装置の製造を容易に自動化できる製造方法および製造装置を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、請求項１に記載の溶融材料処理装置によって達成される。
本発明の別の目的は、請求項１５に記載の溶融材料処理装置の製造方法によって達成される。
本発明の別の目的は、請求項２２に記載の溶融材料処理装置の製造装置によって達成される。
【００１４】
本発明による溶融材料処理装置の有利性は、製造する際に真空炉が不要ということである。すなわち、生産速度の向上や製造コストの低下を可能にし、そのうえ、処理装置と加熱要素との両方の部品が互いに直接的に接触していることによって、加熱要素から処理装置本体への伝熱が向上し、最適効果を達成できた。結果的に、本発明による溶融材料処理装置は、温度や時間の応答がより確実となり成形時間をさらに短縮した。
【００１５】
本発明による溶融材料処理装置の製造方法は、容易に自動化できるので、製造コストの低下をはかることができた。さらにこの製造方法は、それぞれ融点の異なる複数の材料を溶射に用いることも可能とした。加熱要素と処理装置とを接合する際には、加熱要素付近をわずかな程度に加熱するだけでよくなったため、劣化も防止できた。劣化が起きていた場合、加熱要素と処理装置との間の接触や伝熱に影響を及ぼす。
【００１６】
本発明による溶融材料処理装置は、射出ノズル、金型マニホールド、金型ゲートインサート、ノズルチップ、バルブステム、トーピド、加熱器本体またはスプルーブッシュである。溶融材料処理装置の表面に設けた凹部は溝であると好ましい。
【００１７】
凹部の第１部分は、Ｖ字型の開口でよい。このような形状にすると、加熱要素と処理装置の表面との間の空きスペースへの充填が容易となりかつ向上する。好適な実施態様では、その第１部分の開口角度は３０°と１２０°の間の範囲である。
【００１８】
別の好適な実施態様では、凹部の第２部分の断面が円弧であり、加熱要素、ヒートパイプあるいは冷却菅のような管状熱要素の断面に適合する。
また別の好適な実施態様では、加熱要素のできるだけ多くの表面積が、処理装置と直接に接触できるように、第２部分の加熱要素を取り囲む角度が１８０°となっている。この角度は１８０°より小さくてもよい。
【００１９】
この溝の少なくとも１つの壁に、この溝の底と平行となるように溝状のくぼみが形成されていると好ましい。この溝状のくぼみが、加熱要素を溝に押し込むためのバネ作用を発揮すると有利である。溝状のくぼみは、溝の第１部分に形成できる。さらに溝様のくぼみは、溝の両側壁に対称を成して形成してもよい。
【００２０】
さらに、溶射材料が熱伝導性を有する材料であると好ましい。この材料としては、アルミニウム、青銅、銅、ニッケルあるいは、これらの合金などがある。
【００２１】
本発明による溶融材料処理装置の製造方法の好適な態様では、溶射としてプラズマ溶射を行う。この場合、最初の材料の融点が高くても、プラズマビームが高温なため十分に溶融できるので処理が可能となって有利である。
本発明による溶融材料処理装置の製造方法の別の好適な態様では、溶射として、アーク溶射を行う。この実施態様の有利性は、最初の材料をワイヤー形状で利用できるという点にある。また溶射としてフレーム溶射を行ってもよい。
【００２２】
熱要素の埋め込まれた表面が、処理されて平らになっていると好ましい。この処理は、フライス削り、ラス仕上げおよび／または下塗りによって可能である。また好適な実施態様では、熱要素上に溶射して交互に層を重ねていくことによって空きスペースに材料を充填する。このことによって空きスペースの均等な充填が達成される。また、充填前に加熱要素の表面や凹部の表面を清掃しておけば、溶射材料のこれらの表面への付着をより向上させることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
【００２４】
図１は、本発明による溶融材料処理装置１の実施態様の一部分を示したものである。この処理装置１は、射出ノズル、金型マニホールド、金型ゲートインサート、ノズルチップ、スプルーブッシュ、バルブステム、トーピドおよび加熱器本体などでよい。この処理装置は、種々の材料、たとえばプラスチック樹脂、金属、粉末などの各種材料の成形プロセスに用いることができる。
【００２５】
図１は特に、処理装置１の実施態様における凹部３の領域の一部分について示したものである。凹部３は、処理装置１の少なくともひとつの表面６に形成されている。この凹部３は、処理装置１の加熱しようとする領域内で表面６に沿って延びている。熱要素２としてたとえば加熱ワイヤーを利用できる。この加熱ワイヤーは、凹部３が表面６に沿ってどのように進んでいるかに合わせて配置されている。図１においては、一つの表面６に形成された凹部３は１本しか示されていないが、無論、処理装置１の他の表面に凹部を追加して形成することも可能である。
【００２６】
この実施態様においては、凹部３は溝形に形成されている。この溝形状は、たとえばヒートパイプ、冷却菅あるいは加熱ワイヤー形の加熱要素といった管状熱要素が入るのにもっとも適したものである。この凹部３は、溝形状に限定されることなく、非管状熱要素が入る場合それに適したいずれの形状をとってもよい。図１に示されるように、凹部３は、図２に示された熱要素２の断面より大きい断面を有している。また、この凹部３は、第１部分４と第２部分５とを備えている。この実施態様の第１部分はＶ字型の開口で、この形状によって、熱要素２への材料８の溶射が容易となった。さらに加えてＶ字型の開口によって、凹部３への熱要素２の挿入も容易となったのである。
【００２７】
一方、第２部分５は円弧断面を有しており、この円弧形状は、熱要素２の断面に適合したものとなっている。この場合、第２部分５の熱要素２を取り囲む角度は、最大１８０°まで可能である。中心角度は、１８０°より小さい角度でもよい。
【００２８】
さらに図１に示されたように、凹部３の壁面に２つの溝状のくぼみ９が形成されている。これらの溝状のくぼみ９は、凹部３の底面と平行に延び、熱要素２を凹部３に取付ける際に、その凹部に熱要素を押し込むためのバネ作用を発揮する。この実施態様においては、溝状のくぼみ９が、凹部３の第１部分の両側壁面に対称を成して配されている。たとえば溝様のくぼみ９が１つだけ配されていても同様に可能である。
【００２９】
図２によると、熱要素２は凹部３に挿入されている。図２に示されたように、熱要素２を凹部３に挿入することによって、処理装置１の表面６と熱要素２との間に空きスペース７が形成される。凹部３がＶ字型に開口していることによって、空きスペース７が、表面６のほうに向かって広がり、熱要素２を入れ易くなる。さらには熱要素２への材料８の溶射も容易となった。
【００３０】
図３は、溶射によって材料８が空きスペース７の途中まで充填されていることを示したものである。材料８の高温粒体が空きスペース７に向かって加速され、これらの粒体は、熱要素２の境界になっていない自由表面、つまり空きスペース７に面した表面に高速で衝突する。こうして材料８は、空きスペース７が満杯に充填されるまで熱要素２上に溶射される。図３には、溶射される高温粒体は示されていない。
【００３１】
材料８が熱要素２上に層を重ねていくように溶射され、空きスペース７が均等に充填されるようになっていると有利である。こうして材料８が固化して熱要素２を完全に覆うひとつの層が形成されてから、さらにこの上に空きスペース７が完全に満杯に充填されるまで追加の層を重ねるように溶射していく。なお、凹部３がＶ字型の開口であることによって加熱要素上に堆積するために空きスペース７に届く材料８の分量増加が可能となっている。
【００３２】
図４は、空きスペース７が溶射材料で完全に満杯に充填されたことを示したものである。熱要素２上に溶射されて固化された層は、熱要素２の自由表面と凹部３のＶ字型の開口７の壁面との両方に付着している。こうして、熱要素２は凹部３に固定されて要求されていたように熱要素が処理装置と確実に一体となり、さらにやはり要求されていた処理装置１と熱要素２との間の良好な伝熱も保証された。固化された溶射材料８の、熱要素２と凹部３の壁面とへの付着をより確実にするために、溶射に先立って、熱要素２の表面と材料８に接触する凹部壁面とを清掃しておいてもよい。この清掃は、たとえばサンドブラストなどで行なうことができる。
【００３３】
なお、空きスペース７の充填を層状に行うことにより、すぐれた結果を得たたことを述べたが、充填はこれに限定されるものでなく、別の方法も可能である。そして、空きスペース７を充填した後に、処理装置１の表面６を平らに処理して図５に示されたような形状とした。
【００３４】
加熱要素として加熱ワイヤーを用いることもできる。この場合、加熱ワイヤーのコアは熱伝導体で形成する。このような熱伝導体は、加熱作用中は導電性を有しており、断熱層によって包囲されて、その上からさらに管状の加熱要素によって包囲されている。このような管状の加熱要素が熱要素２の上側表面を成し、この上側表面に高温粒体が高速で溶射される。この管状加熱要素は、たとえばスチール製のものでよい。
【００３５】
細長い熱要素２として他の要素、たとえば、センサー、熱電対、ヒートパイプおよび冷却菅などを用いてもよい。
【００３６】
図６に示された実施態様は、処理装置１としての加熱インサートを有する射出成形ノズルである。このような加熱インサートは、その外側表面に凹部３を備え、それぞれの凹部３は第１部分４と第２部分５とを有する。このような凹部３に、加熱要素２が入る。加熱要素とインサートの表面６との間の空きスペース７は、溶射材料８によって充填されている。この実施態様では、表面６が平らに処理されて、処理装置１をノズルに挿入できることが重要である。
【００３７】
図７は、処理装置１としての加熱ブッシュを示しており、このブッシュは、図８に示したように、射出成形ノズルに取付けることができる。図９においては、処理装置は上方プレート１１を有する金型マニホールドであり、この上方プレート１１に、加熱要素２が埋め込まれている。下方プレート１２には、溶融物チャンネル１０が設けられている。凹部３がひいては加熱要素２が上方プレート１１内を進む経路は、溶融物チャンネル１０が下方プレート１２内を進む経路に応じる。
【００３８】
図１０が示した射出ノズル１は、このノズルの外側表面６上に凹部３として螺旋形状の溝を有している。ここに示されたノズルは、加熱要素２の溝に挿入する前の状態である。図１１が示した射出ノズル１は、大部分がノズルの長手方向に走る加熱要素２を有する。
【００３９】
上記のことから明らかなように、本発明は多様なタイプの処理装置１で実施できる。さらに本発明は、細長い熱要素２が処理装置においてどのような長手方向の形状をとって埋め込まれているかについて限定するものではない。
【００４０】
図１ないし図５は、細長熱要素２を有する溶融金属処理装置１の製造工程を示している。溶融材料処理装置１は、図１に示したように、その表面６に凹部３を有している。この凹部３は、熱要素２の断面より大きい断面を有する。さらにこの凹部３は、第１部分４と第２部分５とを備え、第２部分の形状は部分的に熱要素２の断面に一致するものとなっている。凹部３はフライス削りによって形成できる。
【００４１】
図２は、熱要素２を第２部分５に挿入し押し込んで、熱要素２と処理装置１との間に空きスペースを形成する工程を示すものである。このとき、第１部分４と熱要素２とが空きスペース７の境界となっている。熱要素２を凹部３に挿入する際に、熱要素２を凹部３に押し込むことによって、凹部３の壁面と熱要素２との間の望ましい均等な接触が達成される。
【００４２】
図３および図４では、この空きスペース７が材料８の溶射によって充填され、それによって熱要素２を処理装置１内に埋め込ませることが示されている。
【００４３】
空きスペース７の充填は溶射によって行われる。最初の材料は金属でよい。この材料が溶融され噴霧され加速されて空きスペース７が充填されるまで、粒体形状で加熱要素上に溶射される。この処理工程の有利性は特に、空きスペースを充填する間に高温粒体が凹部の壁面に付着し、その結果、この加熱要素を覆う粒体から成る層が固化したときに、この加熱要素が凹部に確実に固定されることにある。溶射は、プラズマ溶射でも、フレーム溶射やアーク溶射でもよい。
【００４４】
プラズマ溶射の場合、最初の材料は粉末形状でプラズマビームに導入され、このビームが材料粉末を溶融して空きスペース７に向かって加速する。このように形成して加速された高温粒体は、空きスペース７が充填されるまで、熱要素２に向かって溶射される。プラズマビームを製造するには、２つの非溶融電極間で、アークを発生させ、このアークに不活性ガスを添加する。
【００４５】
ここで、添加される不活性ガスとは、Ｎ２、Ｎ２＋≦１０％Ｈ２、Ａｒ、ＨｅあるいはＡｒ＋Ｎ２などである。このガスがイオン化されプラズマを形成し、このプラズマがビームとしてノズルから高速で出てくる。キャリヤーガスを使って、材料粉末をプラズマビームに吹き込ませると、粉末は溶融され熱要素２の自由表面上に成形される。このようにして、空きスペース７が完全に満杯に充填されるまで、加熱要素に溶射が行われる。できるかぎり充填を均等にするために、粒体を、加熱要素上に層を重ねていくように溶射することができる。プラズマビームは高温なため、ほとんどの金属粉末７や金属以外の適切な粉末の溶射が可能である。
【００４６】
アーク溶射の場合、最初の材料はワイヤー形状となっている。加速された高温粒体を製造するには、最初の材料で作ったふたつの電極を接触させる。発火後、アークがこれらふたつのワイヤー間に発生する。そこで、２つのワイヤーは溶融し続ける。この溶融塊が、圧縮エアー流によって噴霧され加速されて加熱要素の自由表面に吹きつけられる。このようにして、空きスペース７が完全に満杯に充填されるまで、加熱要素に溶射が行われる。充填をできる限り均等にするために、ここでもまた、粒体を熱要素２上に層を重ねていくように溶射することができる。
【００４７】
図５に示されたように、熱要素の埋め込まれた表面６をたとえばフライス削りラス仕上げおよび／または下塗りによって平らに処理する。最初の材料としては、アルミニウム、青銅、銅あるいはニッケルなどである。
【００４８】
図１２は、細長い熱要素２を有する溶融金属処理装置１の製造装置を示す。この製造装置は、たとえばプラズマガンから成る溶射装置１００を備えている。この溶射装置１００は可動に配されている。さらにこの製造装置は、処理装置１を支持する支持装置１１０と押込み装置とを有する。押込み装置は図示されていない。押込み装置は、熱要素２を凹部３に押し込んで、溶射の際の熱要素２と処理装置１との密な接触を保つ。制御装置１３０は、溶射装置１００を動かすための駆動機構１４０ならびに支持装置１１０を制御する。
【００４９】
図１３は製造装置の別の実施態様を示したもので、２つのプラズマガンが設けられ、ガン同士で違う材料をそれぞれ熱要素２に溶射できる。第１材料は、たとえば熱伝導性を有し。第２材料が熱要素２に確実に付着できるようにする。
【００５０】
図１４は、上記の処理装置を含む射出成形機の概略図である。
この射出成形機には射出成形押出機２０が含まれている。射出成形押出機２０は、成形樹脂ならびに金型固定側部分２１と、固定側部分２１に対して可動である金型可動側部分２２とのために設けられている。金型の固定側部分２１と可動側部分２２は、支持フレームに保持されている。射出成形押出機２０は、押出制御装置２３によって制御されている。またホットランナー射出ノズル２４が、金型固定側部分２１内に配されている。ホットランナー射出ノズル２４は、処理装置１として上記したような構造でよい。ホットランナー射出ノズル２４の一方の端部には金型ゲート２５が配置され、金型ゲート２５は金型キャビティ２６に導かれる。
【００５１】
金型可動側部分２２には金型コア２７が設けられており、この金型コア２７が金型キャビティ２６に挿入できる。特に金型固定側部分２１のホットランナーシステム内の熱制御のために、ホットランナー制御装置２８が設けられており、さらに、制御装置２８は、リード２９を介して金型固定側部分２１に導かれる。
【００５２】
図１５を参照すると、ノズルシステムを備えた射出マニホールドが詳細に示されている。
スプルーブッシュ３０が、成形樹脂を押出機２０から金型マニホールド３１に射出するように設けられている。マニホールド加熱器３２が金型マニホールド３１内に埋め込まれて、マニホールド３１内の温度を望ましい温度範囲に維持している。またスプルーブッシュ３０からのチャンネルが、２本のマニホールド溶融物チャンネル３３に分岐される。この溶融物チャンネル３３は、ホットランナーノズル３４に導かれ、その中を延びて通過し、金型ゲート３５に至る。さらに金型キャビティ３６内に金型コア３７が配置されている。
【００５３】
バルブピン３８は、溶融物チャンネル３３の一部を貫通して、金型マニホールド３１の後側のバルブピンアクチュエーター３９によって作動される。
ホットランナーノズル３４は、ノズルチップとシールアッセンブリー４０とを有し、このシールアッセンブリー４０が、溶融物チャンネル３３をゲート３５に対してシールしている。ゲート領域の周囲には、ゲート冷却チャンネル４１が配されている。またホットランナーノズル３４は、ノズル３４の外周に配されたノズル加熱器４２によって加熱されている。
【００５４】
すでに述べたように、図１４に示された射出成形機や、図１５に示されたノズルシステムを備えた射出マニホールドには、上記実施態様において説明したような構造を有し、上記した方法によって製造できる、処理装置を組込むことができる。ここで、処理装置としては、射出ノズル、金型マニホールド、金型ゲートインサート、ノズルチップ、スプルーブッシュ、バルブステム、トーピド、あるいは加熱器本体などがある。
【図面の簡単な説明】
【図１】
本発明による溶融材料処理装置の実施態様の一部断面図である。
【図２】
図１の実施態様における加熱要素を凹部に挿入した後の一部断面図である。
【図３】
図１の実施態様における空きスペースに溶射材料が途中まで充填された一部断面図である。
【図４】
図１の実施態様における溶融材料処理装置表面と加熱要素との間の空きスペースに溶射材料が満たされるまで充填された一部断面図である。
【図５】
図１の実施態様における溶融材料処理装置表面が平らに下塗りされた後の一部断面図である。
【図６】
本発明による溶融材料処理装置の別の実施態様の一部拡大断面図である。
【図７】
本発明による溶融材料処理装置のさらに別の実施態様の断面図である。
【図８】
本発明による溶融材料処理装置のさらに別の実施態様の断面図である。
【図９】
本発明による溶融材料処理装置のさらに別の実施態様の断面図である。
【図１０】
本発明による溶融材料処理装置のさらに別の実施態様の熱要素が挿入される前の断面図である。
【図１１】
本発明による溶融材料処理装置の別の実施態様における断面図である。
【図１２】
本発明による溶融材料処理装置の製造装置の概略図である。
【図１３】
図１２の溶融材料処理装置の製造装置の実施態様を示す図である。
【図１４】
本発明による射出成形機の一部を断面で示した概略側面図である。
【図１５】
本発明による射出マニホールドのノズルシステムを備えた上部概略断面図である。
【符号の説明】
１　溶融材料処理装置
２　細長い熱要素
３　凹部
４　凹部の第１部分
５　凹部の第２部分
６　処理装置の表面
７　空きスペース
８　溶射材料
９　溝状のくぼみ
１０　溶融物チャンネル
１１　上方プレート
１２　下方プレート
２０　射出成形押出機
２１　金型固定側部分
２２　金型可動側部分
２３　押出制御装置
２４　ホットランナー射出ノズル
２５　金型ゲート
２６　金型キャビティ
２７　金型コア
２８　ホットランナー制御装置
１００　溶射装置
１１０　支持装置
１３０　制御装置
１４０　駆動機構
【図１３】
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【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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