(57)【要約】ヒータのヘッド要素を製造する方法によれば、１枚のシートメタル（１）が深絞り形成され、開放端のエッジに沿って切断され、大きい側面および狭い側面（４、５、１４ｍ１５）を有する中空ボデー（８）が得られる。中空ボデーの各々の対向する大きな側面（４、５）に開口（１２）が作られ、次にねじ山を有するリング（２６）が横方向貫通開口（１２）の周囲に取り付けられる。対向する大きな側面（４、５）で、開放端（６）のエッジ（９）に沿って、切欠き（１６）が作られ、次に３つのコア（１８）がエッジ（９）を介して導入される。したがって、切欠き（１６）を広げながらコア（１８）の周囲でシートメタルを閉じるようにプレスすることによって、切欠き（１６）の周囲にフランジ（１７）を作ることができる。コア（１８）が取り除かれた後、広げられた切欠き（１６）のフランジ（１７）に沿ってエッジ（９）が溶接され、相互に分離された穴（２１）が得られる。
2004528993.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヒータのヘッド要素を製造する方法であって、
１枚のシートメタル（１）を準備し、
底面壁（３）によって画定され、側面（４、５、１４、１５）が底面壁へ結合され、それを取り巻き、開放端（６）を形成する中空成形部品（２）を得るため、前記シートメタル（１）を深絞り形成し、
均一で前記開放端（６）の周囲に広がるエッジ（９）を有する中空ボデー（８）を画定するため、開放端（６）に沿って側面（４、５、１４、１５）を切断し、
開口を有する対向面を得るため、２つの対向する側面（４、５）に横方向貫通開口（１２）を作り、
各々の横方向貫通開口（１２）の周囲に連結手段（２５）を設け、
開口を有する対向面（４、５）で、前記エッジ（９）に沿って、少なくとも１つの切欠き（１６）を作り、
前記少なくとも１つの切欠き（１６）を有しない区域（１９）と整合する前記エッジ（９）の中へ少なくとも２つのコア（１８）を導入し、
前記コア（１８）の周囲および前記エッジ（９）の区域でシートメタルを閉じて、前記切欠き（１６）を広げるように、前記少なくとも１つの切欠きの各々の周囲に広がって前記コア（１８）の間に含まれるフランジ（１７）を圧搾し、
前記コア（１８）を中空ボデーから取り除き、
相互に分離された一連の穴（２１）を得るため、前記広げられた少なくとも１つの切欠き（１６）の前記フランジ（１７）に沿って前記エッジ（９）を溶接する
ことを特徴とする方法。
【請求項２】
横方向貫通開口（１２）の周囲にねじ付きリング（２６）を溶接することによって、結合手段（２５）が各々の横方向貫通開口（１２）で得られることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記開口を有する面（４、５）の各々に突出エッジ（３１）を形成するように、各々の横方向貫通開口（１２）の周囲に広がる円形クラウン（２７）を外側へプレスすることによって、結合手段（２５）が各々の横方向貫通開口（１２）で得られることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
ねじ山を有するリング（３８）が、前記突出エッジ（３１）によって画定される台座の内部に置かれることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
穴（１３）が作られる前に、開放端（６）を介して平たいコア（２８）を前記中空ボデー（８）の中へ挿入することによって、前記外側へのプレス作業が行われ、前記平たいコア（２８）は移動要素（２９）を備え、該移動要素は各々の横方向貫通開口（１２）と整合するように置かれて反対方向の外側へ交互に押され、それによって、中空ボデー（８）を打撃して外側から突出エッジ（３１）を形成するため中空ボデー（８）の外側部分に金型（３０）が置かれる間に、前記円形クラウン（２７）に突出エッジ（３１）が形成されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項６】
３つの開放区域（１９）を作成するため、相互に間隔を空けられた２つの切欠き（１６）が、前記開口を有する対向面（４、５）の各々に、前記エッジ（９）に沿って作られ、３つのコアが、前記開放区域（１９）と整合するように位置する前記エッジ（９）の中へ導入されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記中空成形部品（２）を得るための前記金属シート（１）の絞り形成が、一連の後続ステップを含むことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
管状要素（２３）と前記ヘッド要素との結合が、次のステップ、即ち、
小さな円筒（２４）が各々の穴（１３）の中へ挿入され、前記小さな円筒（２４）は、その周辺に沿って作られた溝を有し、融解可能な材料のリング（３４）が前記溝の中へ挿入され、
連結される各々の管状要素（２３）のヘッドが、対応する穴（１３）から突出する小さな円筒（２４）の一部分に嵌合され、
各々の管状要素（２３）、穴（１３）の近くのヘッド要素、および融解可能な材料のリング（３４）の間の連結区域が加熱されて、ヘッド要素および管状要素（２３）が、ろう付けによって溶接される
ことによって得られることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記開口を有する面（４、５）が、開口を有しない他の面より大きい、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
ヒータのヘッド要素を製造する方法であって、
１枚のシートメタル（１）を準備し、
底面壁（３）によって画定され、側面（４、５、１４、１５）が底面壁（３）へ結合され、それを取り巻き、開放端（６）の境界を定める中空成形部品（２）を得るため、前記シートメタル（１）を深絞り形成し、
均一で前記開放端（６）の周囲に広がるエッジ（９）を有する中空ボデー（８）を画定するため、前記開放端（６）の近くで側面（４、５、１４、１５）を切断し、
開口を有する２つの対向面を得るため、各々の２つの対向する側面（４、５）に横方向貫通開口（１２）を作り、
開口を有する前記対向面（４、５）の各々に、前記エッジ（９）に沿って、少なくとも１つの切欠き（１６）を作り、
前記少なくとも１つの切欠き（１６）を有しない区域（１９）で、前記エッジ（９）の中へ少なくとも２つのコア（１８）を導入し、
前記コア（１８）の周囲および前記エッジ（９）の区域でシートメタルを閉じて、前記切欠き（１６）を広げるように、前記切欠きの周囲および前記コア（１８）の間に含まれるフランジ（１７）をプレスし、
前記コア（１８）を中空ボデーから取り除き、
相互に分離された穴（２１）を得るように、前記広げられた少なくとも１つの切欠き（１６）の前記フランジ（１７）に沿って前記エッジ（９）を溶接し、
開口を有する前記対向面（４、５）の各々で、各々の横方向貫通開口（１２）に結合手段（２５）を設ける
ことを特徴とする方法。
【請求項１１】
各々の横方向貫通開口（１２）の結合手段（２５）が、横方向貫通開口（１２）の周囲にねじ山を有するリング（２６）を溶接することによって得られることを特徴とする、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記開口を有する面（４、５）が、開口を有しない他の面よりも大きい、請求項１０に記載の方法。
【請求項１３】
底面壁（３）によって画定され、側面（４、５、１４、１５）が底面壁（３）へ結合され、それを取り巻き、少なくとも２つの穴（１３）が中空ボデー（８）の内部へ向けられ、少なくとも１つの横方向貫通開口（１２）が、開口を有する２つの面を画定する２つの対向面（４、５）に作られて、単一の中空ボデー（８）として作られたヒータのヘッド要素であって、
前記ボデー（８）が、深絞り形成された金属シートの単一部品から得られ、
前記穴（１３）が、前記中空ボデー（８）の前記底面壁（３）と対向した開放端（６）のプレス成形エッジ（９）によって境界を定められ、切欠き（１６）が前記エッジ（９）に作られてプレス作業によって広げられ、それによって切欠き（１６）を取り巻いて前記穴（１３）を分離するように相互に溶接されたプレスフランジ（１７）が画定され、
結合手段（２５）が各々の横方向貫通開口（１２）に設けられる
ことを特徴とするヘッド要素。
【請求項１４】
各々の横方向貫通開口（１２）の結合手段（２５）が、開口を有する対応面（４、５）へ結合されたねじ山を有するリング（２６）によって構成されることを特徴とする、請求項１３に記載のヘッド要素。
【請求項１５】
各々の横方向貫通開口（１２）の結合手段（２５）が円形クラウン（２７）を含み、該円形クラウンは、突出エッジ（３１）を形成するため外側へ絞り形成された横方向貫通開口（１２）を取り巻いていることを特徴とする、請求項１３に記載のヘッド要素。
【請求項１６】
ねじ山を有するリング（３８）が、前記突出エッジ（３１）によって画定された台座の内部に置かれることを特徴とする、請求項１５に記載のヘッド要素。
【請求項１７】
間隔を空けられ、成形されたフランジ（１７）によって取り囲まれた切欠き（１６）が、３つの穴（１３）の境界を定めるため、開口を有する前記対向面（４、５）の各々に、前記エッジ（９）に沿って作られることを特徴とする、請求項１３に記載のヘッド要素。
【請求項１８】
開口を有する前記面（４、５）が、開口を有しない他の面よりも大きいことを特徴とする、請求項１３に記載のヘッド要素。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヒータの製造に関する。
【０００２】
具体的には、本発明は、ヒータを形成する管状加熱要素を支持および連結するために使用されるヘッド要素の製造に関する。
【背景技術】
【０００３】
既知の方法によれば、たとえば家庭用および産業用のヒータは、ヘッド要素を使用して管状要素を結合することによって製造される。ヘッド要素は管状要素を相互に支持および結合する。
【０００４】
ヘッド要素によって相互に結合された２つ以上の管状要素から構成されたグループは、ヘッド要素の各々のペアの間に用いられた液密な接続により相互に連結され、ヒータを形成する。
【０００５】
ヘッド要素を製造するには、異なった方法が存在する。
【０００６】
特許公報ＦＲ１．２０１．６１４は、融解技法によってヘッド要素を準備し、得られた加工中の製品の次の加工を行うことを説明する。
【０００７】
得られたヘッド要素は、その狭くて長い側面に位置して内部と連通する４つの平行な穴を備えた中空の本体と、本体の２つの広い面に作られた２つの対向する開口とから構成される。
【０００８】
４つの平行な穴は内部を機械加工され、対向する開口は内側にねじ山を有する。
【０００９】
続いて、管状要素の端を４つの平行な穴の中へ導入し、溶接によって結合することによって、２つのヘッド要素が、４つの管状要素の対向する末端へ取り付けられる。
【００１０】
ねじ込み継手が、ヘッド要素の対向するねじ山を有する開口の中へ挿入され、このようにして得られたグループを相互に連結する。
【００１１】
文献ＦＲ１．４２５．６７７によれば、管状要素は接着剤によってヘッド要素へ結合される。
【００１２】
このようにして得られたヘッド要素の欠点は、中空のヘッド要素であってキャビティと連通する小さな直径の穴を特徴として有するヘッド要素を、融解によって製造することの困難性から生じる。
【００１３】
この構成的な特徴は、コアの使用を必要とし、融解によって得られた部品から取り除くようにコアを砕く必要があり、それによって作業ステップの数および製造コストが増加する。
【００１４】
更に、多数の排棄物が生じないように、融解材料を金型の中へ適切に流すことは困難である。
【００１５】
この問題は、更に、安価であるが融解による処理がより困難な他の材料の代わりに、融解されたとき良好な流動性を有することを特徴とする材料を選択する必要性を生じる。
【００１６】
公報ＥＰ−Ａ−０８５４３４７は、ヘッド要素を得る方法を説明するが、該ヘッド要素は、管状要素へ連結される穴を有する側面と対向した狭い側面に開口を有する。
【００１７】
この構造は、融解の間に適切な形状のコアを金型の中へ挿入し、コアを容易に支持し、内部空洞の清掃および仕上げに必要な後続作業なしに、コアを取り除くことを可能にする。
【００１８】
しかし、管状要素をアセンブルする前に、開口を閉じることが必要である。
【００１９】
他の既知の方法によれば、ヘッド要素は、たとえばシートメタルの２つの半円胴をプレスし、それらの全体の輪郭に沿って２つの半円胴を溶接することによって得られる。
【００２０】
このようにして、ヘッド要素は、特別に複雑ではない手順、たとえば融解を使用して安価な材料、たとえば鉄鋼材から製造される。
【００２１】
しかし、２つの半円胴の溶接は非常に困難である。なぜなら、溶接は、２つの湾曲した面の適合線に沿って広がり、更なる湾曲部分を横切って通過しなければならないので、溶接時間の長さおよび重要な位置が存在するからである。
【００２２】
ヘッド要素は液密でなければならず、したがって溶接を正確に実行しなければならないので、この加工作業の困難性およびコストが増加する。
【００２３】
更に、溶接が終了した後、全体の溶接区域の仕上げ作業を行って整形することが必要である。
【００２４】
このステップは、再び、製造時間とコストを増加する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明の目的は、プレス作業ステップを多くすることによって、融解手順から生じる欠点が存在せず、ヘッド要素の他の閉合要素を溶接する必要がなく、１つの単一ボデーから構成されたヘッド要素を製造する方法を提案することである。
【００２６】
本発明の他の目的は、ヘッド要素を製造する時間およびコストを低減することのできる方法を提案することである。
【００２７】
本発明の更なる目的は、安価で加工しやすい鉄鋼材の使用を可能にする方法を提案することである。
【００２８】
本発明の更なる目的は、前述した方法によって得られるヘッド要素であって、その製造が安価で長い時間を必要とせず、できるだけ他の仕上げ作業を減らすように整形されたヘッド要素を提案することである。
【００２９】
具体的には、提案されるヘッド要素は、重要な地点で溶接された拡大面の研磨を必要としないように製造される。
【課題を解決するための手段】
【００３０】
前記の目的は、ヒータのヘッド要素を製造する方法であって、
１枚のシートメタルを準備し、
底面壁によって画定され、側面が底面壁へ結合され、それを取り巻き、開放端を形成する中空成形部品を得るため、前記シートメタルを深絞り形成し、
均一で前記開放端の周囲に広がるエッジを有する中空ボデーを画定するため、開放端に沿って側面を切断し、
開口を有する対向面を得るため、２つの対向する側面に横方向貫通開口を作り、
各々の横方向貫通開口の周囲に連結手段を設け、
開口を有する対向面で、前記エッジに沿って、少なくとも１つの切欠きを作り、
前記少なくとも１つの切欠きを有しない区域と整合する前記エッジの中へ、少なくとも２つのコアを導入し、
前記コアの周囲および前記エッジの区域でシートメタルを閉じ、前記切欠きを広げるように、前記少なくとも１つの切欠きの各々の周囲に広がって前記コアの間に含まれるフランジを圧搾し、
前記コアを中空ボデーから取り除き、
相互に分離された一連の穴を得るように、前記広げられた少なくとも１つの切欠きの前記フランジに沿って前記エッジを溶接する
ことを特徴とする方法によって達成される。
【００３１】
ヘッド要素を製造する方法の異なった実施形態によれば、中空ボデーが得られた後、次のステップが実行される。即ち、
開口を有する２つの対向面を得るため、各々の２つの対向する側面に横方向貫通開口を作り、
開口を有する前記対向面の各々に、前記エッジに沿って、少なくとも１つの切欠きを作り、
前記少なくとも１つの切欠きを有しない区域で、前記エッジの中へ少なくとも２つのコアを導入し、
前記コアの周囲および前記エッジの区域でシートメタルを閉じ、前記切欠きを広げるように、前記切欠きの周囲に広がって前記コアの間に含まれるフランジをプレスし、
前記コアを中空ボデーから取り除き、
相互に分離された穴を得るように、前記広げられた少なくとも１つの切欠きの前記フランジに沿って前記エッジを溶接し、
前記開口を有する対向面の各々で、各々の横方向貫通開口に結合手段を設ける
ステップ。
【００３２】
前記方法から、単一の中空ボデーに作られたヒータ用ヘッド要素が得られる。該ヘッド要素は、底面壁によって画定され、側面が底面壁へ結合され、それを取り巻き、少なくとも２つの穴が前記中空ボデーの内部へ向けられ、少なくとも１つの横方向貫通開口が、開口を有する２つの側面を画定する２つの対向面に作られ、次の特徴を有する。即ち、
前記ボデーは、深絞り形成された金属シートの単一部品から得られ、
前記穴は、前記中空ボデーの前記底面壁に対向した開放端のプレス成形されたエッジによって境界を定められ、プレスされたフランジを画定するように、切欠きが前記エッジに作られてプレス作業によって広げられ、前記フランジは切欠きを取り巻いて、前記穴を分離するように相互に溶接され、
結合手段が各々の横方向貫通開口に設けられている。
【００３３】
本発明によれば、ヘッド要素およびその製造方法は、それぞれ製品および方法に関する独立特許請求に記載された特性、および追加特許請求に記載された他の好ましい特性によって規定される。
【００３４】
以下では、特定の実施形態を参照するだけでなく、添付された図面を参照して、本発明が、より詳細に説明される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
本発明の方法に基づき、図１から図４を参照すると、ヒータのヘッド要素は、１枚のシートメタル１から初めに製造される。
【００３６】
１枚のシートメタル１は、中空の成形部品２を得るため、最初に深絞り形成される。成形部品２は、底面壁３、底面壁３へ結合された２つの対向する大きな側面４および５、底面壁３へ結合され、２つの対向する大きな側面４および５と一体になった２つの狭い側面１４および１５、並びに底面壁２に関して反対位置の開放端６によって画定される。
【００３７】
常に、２つの大きな側面および２つの狭い側面の存在が仮定されるが、それは、これらの付属品を製造する場合に普通の慣行であるからである。前記方法を、等しい広がりの側面を有するヘッドへ等しく適用できることは自明であるが、これは、特許請求された発明の一部分でもある。
【００３８】
中空成形部品２を得るためのシートメタル１の深絞り形成は、一連の後続のステップ、たとえば３つのステップに従って実行される。
【００３９】
絞り形成ステップの間に中空成形部品２によって取られる中間形状は、図１の点線および破線で示される。
【００４０】
形成されるヘッド要素の特定の材料および寸法に従って、本発明の範囲を離れることなく、ただ１つの絞り形成ステップによって中空成形部品を得ることができる。
【００４１】
深絞り形成ステップは、機械プレス、流体圧力装置（ハイドロフォーミング）、または他の適切な装置を使用して実行することができる。
【００４２】
底面壁３および狭い側面１４並びに１５は、図２および図３で示されるように曲げることができるか、ヘッド要素が四角い形状を示すことができるように、多少の円いコーナーおよびエッジを有することができる。
【００４３】
後で、対向する大きな側面４および５、並びに狭い側面１４および１５は、図３の破線Ｔに沿って開放端６の近くで切断され、均一で細長いエッジ９が開放端６の周囲に広がる中空ボデー８（図４）が画定される。
【００４４】
たとえば円形の横方向貫通開口１２が、対向する大きな側面４および５の各々に作られる（図５）。
【００４５】
開口１２は打ち抜きまたは穴あけによって作られることができ、手法の選択は、使用される材料および得られる厚さに依存する。
【００４６】
図９で示されるように、結合手段２５が対向する大きな側面４および５の各々の横方向貫通開口１２に作られ、隣接した中空ボデーを相互に結合して、ヘッド要素および管状要素によって形成されるグループをアセンブルし、ヒータを構築することができる。
【００４７】
図９で示される第１の実施形態によれば、各々の横方向貫通開口１２の結合手段２５は、横方向貫通開口１２の周囲にねじ山を有するリング２６を溶接することによって得られる。
【００４８】
次に、ねじ込み継手（図示されていない）が、ヒータのアセンブルの間にリング２６の内部ねじ３６へねじ込まれる。
【００４９】
図１１から図１５で示される結合手段２５の他の実施形態によれば、各々の横方向貫通開口１２の周囲に伸びる円形クラウン２７は、外側向きの圧力を加え、それによって中空ボデー８を可塑的に変形し、突出エッジ３１を形成することによって得られる。
【００５０】
突出エッジ３１は、穴１３が作られる前に、開放端６を介して中空ボデー８の中へ平たいコア２８を導入することによって得られる（図１１）。
【００５１】
平たいコア２８は移動要素２９を設けられ、移動要素２９は各々の横方向貫通開口１２と整合する位置に置かれ、交互に反対方向の外側へ押され、したがって円形クラウン２７に突出エッジ３１を形成する。
【００５２】
円形クラウン２７をプレスする間に、金型３０が中空ボデー８の外側部分に置かれ、中空ボデー８の抑えとして打撃し、外側から突出エッジ３１を形成する（図１２および図１３）。
【００５３】
突出エッジは、機械プレスまたは流体圧力装置（ハイドロフォーミング）を使用することによって、得られることができる。
【００５４】
この時点で、たとえば中ぐりまたは他の適切な既知の手法によって、開口１２を仕上げることができる。
【００５５】
ねじ山を有するリング３８は、突出エッジ３１によって画定された台座の中へ挿入されることができる。
【００５６】
リング３８は、図１４で示されるように、前述した実施形態の中で外部的に結合されて、リング２６と同じ機能を果たす。
【００５７】
さもなければ、隣接したヘッド要素は、図１５で示されるように、この区域に入るため順次に配列された開口１２を使用して、相互に接触する円形クラウンのスポット３７を溶接することによって結合されることができる。
【００５８】
結合手段２５の使用された実施形態から独立的に、適切な間隔を空けられた２つの切欠き１６が、前記エッジ９に沿って前記対向する大きな側面４および５の各々に作られ、エッジ９の３つの区域１９が変更および切欠きなしに残される。
【００５９】
切欠きの深さは、得られるヘッド要素の寸法および管状要素２３と結合するために得られる穴の寸法によって決定されなければならない。
【００６０】
図示された例の場合、管状要素のために３つの穴が存在する。
【００６１】
しかし、前記方法は、より少ない穴、たとえば２つ、またはより多い穴、たとえば４つの穴でも、有利に実行されることができる。
【００６２】
各々の対向する面４および５に作られる切欠き１６の数は、穴の数にほぼ依存し、穴の数より１つだけ少ない。
【００６３】
したがって、２つの穴を得たい場合、各々の面に１つだけの切欠き１６を作ることが必要であり、３つの穴を得たい場合、各々の面に２つの切欠き１６を作らなければならない。
【００６４】
円筒形コア１８は、エッジ９の中で、原型を保っている区域１９（図７）の領域へ導入される。
【００６５】
円筒形コア１８の数は、作られる穴１３の数に対応する。
【００６６】
図示された例では、３つの円筒形コア１８が導入されている。
【００６７】
円筒形コア１８が中空ボデー８の中へ導入される深さは、切欠きの深さにほぼ依存し、少なくとも切欠きの深さに等しい。
【００６８】
各々の切欠き１６の周囲に広がって２つの円筒形コア１８の間に位置するフランジ１７は、エッジ９の区域でコアの周囲のシートメタルを閉じるためにプレスされ、同時に切欠き１６が広げられる。
【００６９】
したがって、切欠き区域内のシートメタルは、コア１８に対して押しつけられ、可塑的に変形され、図８で良く分かるように、コアの湾曲形状を取る。
【００７０】
その後で、コア１８が引き出され、広げられた切欠き１６のフランジ１７に沿ってエッジ９が溶接され、相互に分離された３つの穴２１が得られる。
【００７１】
それ以上は必要でないかも知れない仕上げ作業は、溶接材料に起因して少し突出するフランジ１７においてのみ実行されるであろう。
【００７２】
この時点で、結合手段が外側のねじ付きリング２６によって形成される場合にのみ、中空ボデー８の面３および４へ結合手段２５を取り付けることを後回しにすることができ、したがって、より軽くて構造的に堅さが少ない部品を処理することが可能である。
【００７３】
穴１３は小さな円筒２４によって管状要素２３へ結合される。小さな円筒２４は、各々の穴１３の中へ導入され、円筒２４の周辺に沿った溝を特徴とし、融解可能な材料のリング３４が溝の中へ挿入される。
【００７４】
次に、結合される各々の管状要素２３のヘッドが、対応する穴１３から突き出る小さな円筒２４の一部分へ嵌合される。
【００７５】
管状要素２３、対応する穴１３におけるヘッド要素、および融解可能材料のリング３４の間の連結区域は、連結区域の周囲で回転する炎によって加熱される。
【００７６】
加熱はリング３４の融解を生じ、したがって、ろう付けによってヘッド要素を管状要素２３へ溶接する。
【００７７】
前記方法は、ただ１つの中空ボデー８を含むヒータのヘッド要素の製造を可能にする。中空ボデー８は、底面壁３、底面壁３へ結合された２つの対向する大きな側面４および５、底面壁３へ結合されて２つの対向する大きな側面４および５へ一体化された２つの狭い側面１４および１５、および中空ボデー８の内側へ向けられた、たとえば３つの穴１３を含む。
【００７８】
結合手段２５を備えた横方向貫通開口１２は、対向する大きな側面４および５の各々に作られる。
【００７９】
中空ボデー８は、深絞り形成によって、１枚のシートメタルから得られる。
【００８０】
穴１３は、冷間プレスによって整形されたエッジ９によって境界を定められ、エッジ９は中空ボデー８の底面壁３に対向する開放端６を画定し、プレスされたフランジ１７を画定するように切欠き１６がエッジ９に作られて冷間プレスによって広げられ、フランジ１７は穴１３を分離するように切欠き１６を取り巻いて相互に溶接される。
【００８１】
図示された例では、２つの切欠き１６を必要とする３つの穴１３が存在する。
【００８２】
各々の横方向貫通開口１２の結合手段２５は、２つの実施形態に従って作られることができる。
【００８３】
第１の実施形態によれば、結合手段２５は、対応する側面４および５へ結合されるねじ付きリングを含む。
【００８４】
第２の実施形態によれば、各々の横方向貫通開口１２の結合手段２５は、横方向貫通開口１２を取り巻く円形クラウン２７によって得られる。横方向貫通開口１２は、突出エッジ３１を形成するように、外側へプレスすることによって可塑的に変形されている。
【００８５】
ねじ山を有するリング３８は、突出エッジ３１によって画定された台座の中へ導入され、溶接スポットまたはヘッド材料の中に作られた小さい変形部によって、台座の中に固定される。ねじ山を有するリングを固定し、その回転を避けるため、他の手段を使用することができる。
【００８６】
さもなければ、円形クラウン２７が、溶接によって隣接ヘッド要素へ結合されるように、開放されたままで残される。
【００８７】
こうして、最初に列記された目的が、前記ヘッド要素を製造する方法およびヘッド要素によって得られた。
【００８８】
ヘッド要素は、融解手順から生じる欠点なしに、および２つの半円胴を相互に溶接する必要なしに、またはヘッド要素を閉合するため相当な大きさの他の要素を必要とすることなく、プレス作業ステップを多くすることによって、単一のボデーとして製造される。
【００８９】
この特徴によって、製造時間およびコストを低減し、高品質の製品を得ることができるが、それでも安価で加工しやすい鉄鋼材を使用することができる。
【００９０】
前述した方法によって得られるヘッド要素は、見て美しく、それによって他の起こり得る仕上げ作業を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】本発明に従って、ヘッド要素のボデーがプレス作業によって形成される間のボデーの横断面図である。
【図２】図１のボデーの平面図である。
【図３】図１のボデーの側面図である。
【図４】図１のボデーの斜視図である。
【図５】次の加工ステップにおける図１のボデーの図である。
【図６】図５の線VI−VIに沿ったボデーの断面図である。
【図７】本発明の方法の他の加工ステップにおける図５のボデーの図である。
【図８】線VIII−VIIIに沿った図７のボデーの図である。
【図９】仕上がりのヘッド要素の断面図である。
【図１０】ヘッド要素を形成するボデーの構成の異なるものの図である。
【図１１】前記の構成の異なるものに従ってヘッド要素を完成するために必要な３つの加工ステップを示す図である。
【図１２】前記の構成の異なるものに従ってヘッド要素を完成するために必要な３つの加工ステップを示す図である。
【図１３】前記の構成の異なるものに従ってヘッド要素を完成するために必要な３つの加工ステップを示す図である。
【図１４】前記の構成の異なるものに従った仕上がりのヘッド要素の図である。
【図１５】前記の構成の異なるものに従った２つの仕上がりのヘッド要素を相互に結合した図である。
【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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