(57)【要約】エアバック・カバー（１）は、成形された平材内深くに凹んで形成されている目標破断ライン（Ｓ）によって定義されていて、この際、凹部はレーザ放射による材料切除により達成され、この際、遮断層（３）は、その材料特性に基づいてレーザ作用による材料切除に対してそれ以外の平材の材料よりも大きな抵抗で対抗する。目標破断ライン（Ｓ）に沿った材料切除による凹部は平材内へと遮断層（３）に至るまで延びている。遮断層（３）により、レーザ加工を用いて目標破断ライン（Ｓ）を製造することが可能であり、このレーザ加工は目標破断ライン（Ｓ）の領域においてエアバック・カバーの正確な残留壁厚を可能とし、それにより破壊強さも極めて正確に設定され得て、このことはエアバックの信頼性のある展開にとって決定的な意味をもつ。更に、そのようなエアバック・カバー（１）を効果的に製造するための方法が提供される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形された平材内に一体式で組み込まれていて、平材内深くに凹んで形成されている目標破断ライン（Ｓ）によってその輪郭が定義されているエアバック・カバーにおいて、
−　平材が少なくとも目標破断ライン（Ｓ）の領域内において遮断層（３）を有し、この遮断層（３）が、その特性に基づいてレーザ作用による材料切除に対してそれ以外の平材よりも大きな抵抗で対抗する材料から成ること、及び、
−　平材内の凹部が目標破断ライン（Ｓ）に沿って実質的に遮断層（３）に至るまで延びていることを特徴とするエアバック・カバー。
【請求項２】
目標破断ライン（Ｓ）が、レーザ放射を用いて相並んで平材内へと形成された穴によって境界付けられている多数の深部から形成されていることを特徴とする、請求項１に記載のエアバック・カバー。
【請求項３】
遮断層（３）が平材の外面（４、５）のうちの１つの外面上に取り付けられていることを特徴とする、請求項１又は２に記載のエアバック・カバー。
【請求項４】
遮断層（３）が平材の外面（４、５）に対して平行に延在するように平材内に埋設されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載のエアバック・カバー。
【請求項５】
遮断層（３）が目標破断ライン（Ｓ）に続く領域だけに設けられていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のエアバック・カバー。
【請求項６】
遮断層（３）が、平材を部分的に被覆するパターンの形状としてのみ、特にストライプ又は格子の形状としてのみ設けられていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のエアバック・カバー。
【請求項７】
成形された平材内に一体式で組み込まれていて、平材内深くに凹んで形成されている目標破断ライン（Ｓ）によってその輪郭が定義されているエアバック・カバーを製造するための方法において、
−　先ず平材が製造され、この平材が、少なくとも目標破断ライン（Ｓ）が形成されるべき領域内において遮断層（３）を有し、この遮断層（３）が、その特性に基づいてレーザ作用による材料切除に対してそれ以外の平材よりも大きな抵抗で対抗する材料から成ること、及び、
−　その後、並置する多数の箇所にレーザ放射を用いて平材内へと凹部を形成することによって目標破断ライン（Ｓ）の形成が行われ、レーザ放射の強度が遮断層（３）及びそれ以外の平材の特性に関し、これらの箇所の夫々において遮断層（３）の材料ではなく夫々の平材だけが切除されるように選択されることを特徴とする方法。
【請求項８】
全体として目標破断ライン（Ｓ）を形成する多数の凹部を形成する以前に、遮断層（３）が設けられている平材が所望の空間形状、例えばコンソールの形状に変えられることを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
レーザ放射が作用する平材の外面に対して一定の間隔で遮断層（３）が平材に組み込まれることを特徴とする、請求項７又は８に記載の方法。
【請求項１０】
遮断層（３）が平材において前記の外面とは反対側の外面上に取り付けられることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
遮断層（３）が後のレーザ可能の領域内だけに設けられることを特徴とする、請求項９又は１０に記載の方法。
【請求項１２】
レーザ放射の強度が一定のレベルに設定されることを特徴とする、請求項７〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
遮断層（３）が、特にストライプ形状又は格子形状又は対称の部分面の形状として平材を部分的にだけ被覆する配置パターン内で平材に設けられることを特徴とする、請求項７〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
遮断層（３）の厚さを選択することにより、目標破断ライン（Ｓ）の破壊強さが設定されることを特徴とする、請求項７〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
平材の深部における遮断層（３）の位置を選択することにより、目標破断ライン（Ｓ）の破壊強さが設定されることを特徴とする、請求項７〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１６】
材料切除により形成されて並置する凹部の間隔を選択することにより、目標破断ライン（Ｓ）の破壊強さが設定されることを特徴とする、請求項７〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１７】
平材が実質的に硬化可能な材料から製造され、遮断層（３）として用いられる金属性又は非金属性のフォイルが、平材が未だ硬化されていない状態で、この材料内に押し込まれてこの材料と接合されることを特徴とする、請求項７〜１６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１８】
金属性又は非金属性のフォイルが遮断層（３）として用いられ、熱作用又は超音波を用いて平材の材料と接合されることを特徴とする、請求項７〜１６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１９】
液状の硬化性ポリマー材料が遮断層（３）として用いられて平材上に吹き付けられ、又は、その逆でポリマー材料が平材として遮断層上に吹き付けられることを特徴とする、請求項７〜１６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項２０】
平材が複数の材料層を重ね合わせて接合することによって製造され、遮断層（３）がそれらの層の２つの層の間に組み込まれることを特徴とする、請求項７〜１９のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、例えば計器コンソールとして成形された平材内に一体式で組み込まれていて、平材内深くに凹んで形成されている目標破断ライン（Ｓ）によってその輪郭が定義されているエアバック・カバーに関する。更に本発明は、このようなエアバック・カバーを製造するための方法に関する。
【０００２】
最新の自動車両において今日ではハンドル内に限らず例えばコンソール内又はサイドカバリングの後側という他のポジションにも、衝突時に車両乗客を保護すべきエアバックが格納される。デザイン上の理由からエアバックはできるだけ目立たないように車両内装内に組み込まれ、この際、必要な場合にエアバックが所望の方式で展開し、その保護機能を果たし得ることが確実に保証されなくてはならない。
【０００３】
既に旧式となった格納の可能性として、エアバックモジュール或いはエアバック構成グループを、別個に製造され且つ内装の穴に嵌め込まれる蓋の後側に配設するという可能性があり、この場合、これらの蓋はエアバックの展開時に開放方向に向かって取り除かれる。
【０００４】
更に、エアバック・カバーをカバリング要素と一体式に形成することが知られていて、この際、これらのカバーは、エアバックモジュールの領域内に形成されている目標破断ラインにより定義されている。しかし、既述のデザイン上の理由から、これらの目標破断箇所は、第１には視覚的に認識不能であり、第２にはエアバックの作動とは関係のない機械的な誤作用に対して十分な強度を保証すべきである。それにもかかわらず、事故の際にはエアバックが所望通りに展開されることが保証されなくてはならないので、目標破断箇所は、方向と大きさが極めて正確に守られるべきである所定の力作用によって壊れなくてはならない。
【０００５】
従来技術で同様に知られているように、目標破断箇所がレーザ加工によって製造される場合、それ故に、該当する車両内側カバリング要素の材料の切除特性や、切除すべき材料の量に対し、レーザエネルギーが正確に調整されなくてはならない。
【０００６】
目標破断ラインとしてパーフォレーションである目打ちが設けられている場合、この目打ちは、レーザ加工によって製造されるが、カバリング要素の全材料厚を貫通してはならないので、加工のために使用されるレーザ光線は、予め設定された切除深さを上回らない及び下回らないために、その強度に関して或いは材料内に施されるエネルギーに関して極めて正確に監視されなくてはならない。
【０００７】
特に残留壁厚が小さい場合には、レーザ強度の揺らぎが原因で、望まれないことであるが、レーザ放射が貫通してしまう、従って目打ちが貫通してしまうという危険がある。この要求から、特に、冒頭に記載したコンソールや類似するエアバック・カバーのような空間的に連続する加工品において、レーザ加工時には大きな制御及び監視手間が必要である。
【０００８】
視覚的な理由から望まれない貫通穴の他に、加工深さの狂いが目標破断ラインの破壊強さ或いは破断強さに対して許されない許容差をも導いてしまい、このことは安全技術上の理由から同様に回避されなくてはならない。その理由は、保護作用を保証するためには時間的に極めて精確なエアバックの展開が必要不可欠であり、この展開は目標破断箇所の一定の破壊強さ或いは破断強さを前提としているからである。目標破断ラインにおける破壊強さの許容差が大きすぎるとエアバックの膨張が早すぎる又は遅すぎることになる。
【０００９】
目標破断ラインを有するエアバック・カバーはドイツ特許発明第１９６３６４２９号明細書（ＤＥ１９６３６４２９Ｃ１）から知られている。最終形式に既にもたらされている多層の平材部材に目標破断ラインを形成するために、パルシングされるレーザ光線が一側面から平材上に指向される。この際、各レーザパルスを伴う切除箇所では少量の平材が気化し、レーザ光線は各レーザパルスを用いてより深い所へと平材内に入り込む。反対側の外面に通じる貫通を防止するために、そこには検出器が配設されていて、この検出器はレーザ放射に反応する。
【００１０】
反対側の外面の境界層がレーザ放射にとって透過性であると、検出器は、レーザ光線が平材の全厚を貫通してしまう以前に既にこの放射を感知する。その際に検出器は出力信号を生成し、この出力信号を用いてレーザ強度に関するエネルギー入力が減少される又はレーザが即座に停止される。
【００１１】
検出器から出力される第１の信号により、例えば、レーザは持続波稼動（ＣＷ稼動）から又は比較的大きなパルス長から短いパルス長へと切り換えられる。その後、出力信号が予め設定されている第１の閾値に達すると、レーザ出力が減少調整される。第２の閾値の到達時にはレーザ放射はストップされて貫通穴が防止される。しかし、この方法は比較的高い装置費用を必要とする。更に、特に透過性の小さい材料又は透過性の不均質な材料では、正確な残留壁厚を達成することは不可能である。
【００１２】
非透過性の材料では、検出器がレーザ放射を感知して信号を制御回路に発信するやいなやレーザが即座にストップされるので、微小の貫通穴が甘受されなくてはならない。
【００１３】
更に、ＥＰＯ特許出願公開第０７１１６２７号明細書（ＥＰ０７１１６２７Ａ３）から目標破断ラインを有するエアバック・カバーを製造するための他の方法が知られていて、この方法では目標破断ラインがレーザ加工を用いて生成される。ここでは、既に成形されている平材部材において、意図される目標破断ラインに沿って先ず数箇所で材料厚が測定されて記憶されることにより、貫通穴が防止される。ラインのルートに沿った他の厚さの値は、その後、記憶されている測定値に基づいて補間法により獲得されて同様に記憶される。その後、測定された厚さの値及び補間法によって求められた厚さの値に依存して、平材部材の材料から夫々所望の残留壁厚が残るように、各ポジションのために放射時間とレーザ出力が予め設定される。しかし、この方法を用いても十分に正確な残留壁厚の維持は達成不能である。
【００１４】
これらの従来技術から出発し、本発明の基礎を成す課題は、目標破断ラインの破壊特性がより狭い許容限界内に設定されている、冒頭に掲げた形式のエアバック・カバーを創作することである。
【００１５】
前記の課題は、平材が少なくとも目標破断ラインの領域内において遮断層を有し、この遮断層が、その特性に基づいてレーザ作用による材料切除に対してそれ以外の平材よりも大きな抵抗で対抗する材料から成り、平材における材料排除部、即ち平材における切除穴が目標破断ラインに沿って遮断層に至るまで延びているエアバック・カバーを用いることにより解決される。
【００１６】
更に本発明の課題は前記のようなエアバック・カバーを製造するための方法により解決され、そこでは、先ず平材が製造され、この平材は、少なくとも目標破断ラインが形成されるべき領域内において遮断層を有し、この遮断層は、その特性に基づいてレーザ作用による材料切除に対してそれ以外の平材よりも大きな抵抗で対抗する材料から成り、その後、並置する多数の箇所にレーザ放射を用いて平材内へと凹部を形成することによって目標破断ラインの形成が行われ、この際、レーザ放射の強度は遮断層及びそれ以外の平材の特性に関し、これらの箇所の夫々において遮断層の材料ではなく夫々の平材だけが切除されるように選択される。
【００１７】
それにより簡単な方式で精密に定義可能なエアバック・カバーの破壊特性が達成され、その理由は、それらの製造時にはレーザ放射による正確な切除深さが保証されるためである。平材に設けられていてレーザ放射の切除作用に対して鈍感な遮断層は、言わば、発生するレーザ放射の揺らぎのためのバッファとして作用し、その結果、所望の加工深さを得るための制御手間は僅かで済む。つまり目標破断ラインに沿って有利には均等な所望の破壊特性或いは破断特性が実現化される。また、遮断層の位置を考慮し、ラインに沿って変化する破壊特性を予め設定することも可能である。どの場合でも破壊力のレベルはエアバックの最適な展開に対して極めて正確に調整され得る。
【００１８】
例えばドイツ特許発明第１９６３６４２９号明細書（ＤＥ１９６３６４２９Ｃ１）に記載された方法におけるように、残される残留壁厚を調整するために以前では必要であったセンサ装置は最早必要とされない。更に作動時においてそのような調整回路は完全に排除され得る。それに加え、加工されない側面が貫通に対して保護されるので、この側面の視覚的な印象が損なわれずに済み、また、それにより製造プロセス中では使用不能の加工品の排除が減少される。このようにして多大なコスト節約が達成される。エアバック・カバーは例えば計器コンソールのような車両内側カバリング要素に直接的に形成されている。
【００１９】
本発明の有利な構成では、材料切除が行われる目標破断ラインの全ての箇所が同じ残留壁厚を有する。このことは、例えば、平材において加工側とは反対側の外面に対して遮断層が一定の間隔を有すること又はこの外面に直接的に遮断層が設けられていることによっても実現される。従って全ての目標破断ラインに渡っても一定の破壊力が設定され、この破壊力は実質的に遮断層及び場合によっては未だ存在する平材の材料によって決定される。
【００２０】
目打ちにおいて目標破断ラインは、有利には、深部で境界付けられていて小さな直径を有する例えば円形の穴の形状で並置されている多数の切除箇所によって形成される。
【００２１】
この場合、２つの目打ち穴の間において切除されない夫々の平材部分の長さは破壊力に影響を及ぼすが、この破壊力は、目打ち穴の均等の間隔により、又は目標破断ラインに沿って連続するスリットによっても一定に保たれる。
【００２２】
製造方法の明らかな簡素化が、レーザ加工時における放射強度を一定のレベルに設定することによって達成される。このレベルは、レーザ作用時に、平材部材の材料において切除が多く行われ、それに対して遮断層の材料において切除が少なく行われる又は全く切除が行われないように選択される。遮断層により、一定の放射強度が、貫通の危険が発生することなく、比較的長い時間切除すべき箇所に作用され得る。有利にはこの持続時間は必要とされる最も大きな切除出力に応じて量定される。
【００２３】
例えばパルシングされるレーザを使用する場合、一定のパルス持続時間を用いて処理され、この際、切除箇所では通常は同じパルス数が提供される。場合により、遮断層に至るまでの予め設定された異なる切除深さが、切除箇所に提供されるパルスの数により追加的に設定される。
【００２４】
パルス持続時間の精密制御は遮断層の切除抵抗に基づき必要ではないが、有利には全ての切除箇所のために同じパルス数が設定され、それにより前もって行われるエアバック・カバーの厚さの測定を伴わない方法が提供され、従ってこの方法は簡単で且つフレキシブルに実施可能である。
【００２５】
本発明の他の有利な構成では、遮断層が後のレーザ加工の領域内だけに或いは目標破断ラインに沿ってだけ平材に取り入れられる。このことは、平材が目標破断ラインの製造前後で更に加工され、特に更に変形され、遮断層が平材の材料と比べるとより大きな変形抵抗を有する場合に特に有利である。当然のことであるが後順位の変形は、目標破断ラインに沿って損傷が生じないように或いは破壊強さに望まれない影響が生じないように実施されなくてはならない。
【００２６】
遮断層を用いて平材を全面に渡って被覆するという可能性の他に、前記の理由から、平材部材の面を部分的に被覆するパターン内だけに遮断層を配設するという本発明の選択的な構成がとられると望ましい。このようなパターンは例えばストライプ形状、格子形状、又は対称の部分面の形状でも形成されている。
【００２７】
この処理方法は、既に遮断層が設けられている平材部材から未完成品が切断され、既に切り取られて成形された未完成品に目標破断箇所を製造するためにレーザ加工が成されるという使用の場合に特に適している。部分的に配設された遮断層により、目標破断ラインが製造され得る多数の領域が存在する。
【００２８】
目標破断ラインに沿った破壊強さの設定は例えば遮断層の厚さを変化させることによっても行われ得る。他の影響可能性として、平材内において厚さ方向で遮断層の位置を変化させるという可能性があり、この場合にはレーザ加工時に多少なりとも材料が残留し、その結果、より大きな又はより小さな残留壁厚が得られる。
【００２９】
上記内容から示唆されているように、破壊強さは、レーザ加工ラインに沿って切除箇所の位置を変化させることによって追加的に影響され、この際、不均等な間隔で設けられた切除箇所により目標破断ラインに沿って破壊強さに変化をつけることも可能である。更に不均等な間隔を設けることにより、目標破断ラインに沿ったエアバック・カバーの空間形状に基づいて変化する破壊強さが補整又は場合によっては所望の形式で設定され得る。従って、曲げられた面又は溝の付けられた面を介しても破壊力がエアバックの展開の必要条件に良好に適合され得る。
【００３０】
本発明の方法の他の有利な構成では、遮断層として金属性もしくは非金属性のフォイルが例えばスタンプ装置を用いて平材の材料内に押し込められ、この平材と接合、例えば接着される。そのためには適切な接合剤が使用されるが、自己付着式のフォイルを使用することも可能である。
【００３１】
この処理方法の他のバリエーションでは、未だ硬化されていない平材部材の材料内にフォイルが押し込められ、それにより、この場合に有利には金属性のフォイルが平材自体と接着される。遮断層の取り入れ或いは取り付けは、金属性又は非金属性のフォイルが熱作用又は超音波を用いて平材の材料と接合、例えば溶接されることによっても行われる。
【００３２】
更に、遮断層を液状の硬化性ポリマー材料として平材部材上に付きつける、又は、その逆でポリマー材料を平材として遮断層上に吹き付けることが可能である。そのために有利にはそのような液状ポリマーが使用され、これらの液状ポリマーは自ら平材の材料と接合する。他の場合には追加的に接合剤が塗布される。
【００３３】
本発明による方法は、唯一の均質な材料から成る平材に限定されるものではない。更に平材は場合によっては異なる材料から成る複数の層を重ね合わせて接合することによっても製造され得て、この場合には、その後、遮断層がこれらの層の２つの層の間に組み込まれ得る。遮断層を取り付ける或いは埋設するためには、平材の個々の層を接合するためのものと同じ技術が使用され得る。
【００３４】
次に、図面に描かれている実施形態に基づいて本発明を更に詳細に説明する。図面には、エアバック・カバーの目標破断ラインに沿った部分が断面図として示されている。
【００３５】
図１には自動車両のための内側カバリング要素の形状のエアバック・カバー１が示されていて、ここでは目標破断ラインＳに沿った部分だけが描かれている。エアバック・カバー１は、取り付け状況に適合された成形品であり、例えば計器コンソールであり、この計器コンソールは平材部材２から成形されたものである。
【００３６】
エアバック・カバー１には一体式の蓋が形成されていて、この蓋の後側にはエアバックモジュールが着座する。この際、蓋の形状は目標破断ラインＳによって定義される。エアバックモジュールの作動時には蓋がエアバックの膨張により開け放たれ、この際、エアバック・カバー１は目標破断ラインＳに沿って破断される。この目標破断ラインＳは、平材部材２においてエアバックモジュール側に形成されていて、更に、平材部材２内に埋設されている遮断層３に至るまで平材部材２の深部へと達している。遮断層３は目標破断ラインＳに沿って貫通されていない。
【００３７】
図１から見て取れるように、平材部材２は３つの層ａ、ｂ、ｃから形成されていて、この際、遮断層３は平材部材の第３の層ｃ内に埋設されている。
【００３８】
目標破断ラインＳは、外面４の方からのレーザ光線の作用により平材部材２の材料を切除することによって形成される。この際、平材部材２上に作業するレーザ放射の強度は、提供されるエネルギーに基づき材料切除が遮断層３に至るまで行われ、それに対して遮断層３が切除されない又は切除される場合には僅かであるように制御される。
【００３９】
この目的のために平材部材２と遮断層３は、レーザ切除に対して明らかに異なる抵抗を有する材料から構成されている。ここでは特に平材部材２の材料の抵抗が遮断層３の材料の抵抗よりも小さい。
【００４０】
従って遮断層３は、レーザ加工時において、加工される外面４とは反対側に位置する平材部材２の外面５への貫通を防止する。
【００４１】
実施形態の平材部材２において車両室内側の剛性の高い支持層ｃはポリウレタン（ＰＵ）又は木製成形材から成り、中間層ｂは例えばポリエチレン（ＰＥ）のような軟質のフォーム（発泡体）から成り、エアバックモジュール側の層ａは例えば熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）から成るプラスチック・フォイルから成る。
【００４２】
目標破断ラインＳを形成するためには平材部材２が蓋の輪郭線に沿って１０．６μｍの波長によるＣＯ２レーザを用いて加工され、並置され且つ小さな止り穴の形状を有する多数の切除箇所６が輪郭線に沿って相並んで製造される。隣接する切除箇所の間の間隔は０．５ｍｍである。エネルギー入力の結果、平材部材２の材料は切除箇所６において気化する。それに対し、平材部材２の外面５に対して一定の間隔で位置する遮断層３は切除されない。
【００４３】
更に図１から見て取れるように、目標破断ラインＳに沿った各切除箇所６には定義された残留壁厚ｄが残されていて、この残留壁厚ｄは図示されている実施形態では全ての切除箇所６で同じ大きさである。残留壁厚ｄの高精度は狭い許容領域内に定義される破壊強さ或いは破断強さを可能とする。更に、加工される外面４とは反対側に位置し且つエアバック・カバー１の外側となる外面５において切除箇所６は視覚的に知覚されることはない。
【００４４】
上述したように個々の切除箇所６は目標破断ラインＳに沿って規則的に配設されている単独穴によって形成されている。この実施形態の変形例ではこれらの切除箇所６は目標破断ラインＳの方向に延びる長穴としても形成され得る。選択的に切除箇所６は目標破断ラインＳに沿った中断しないラインとして設けられ得る。また、個々の切除箇所６の間の間隔は、目標破断ラインＳに沿って特別に定義される破壊特性を設定するために変化可能である。目標破断ラインＳは必ずしも直線で延びる必要はなく、任意に曲げられた曲線形状を形成し得て、この曲線形状は特に循環して閉じてもいる。
【００４５】
更に、遮断層３を平材部材２の外面５に取り付けることが可能であり、その結果、この場合には遮断層３の厚さだけが残留壁厚ｄを決定することになる。また、遮断層３は、平材部材２の両方の他の層ａ及びｂの１つに埋設され得る、もしくは、ここで図示されている層ａ、ｂ、ｃのうちで隣接する２つの層の間に組み込まれ得る。
【００４６】
遮断層３の厚さ並びにその物理的な特性は、目標破断ラインＳの破壊強さ或いは破断強さに対する要求に依存し、且つ、平材部材２の材料を切除するため及び遮断層３において材料切除をストップするために必要なレーザ放射のエネルギーレベルに依存して決定される。
【００４７】
図１から見て取れるように、遮断層３は、目標破断ラインＳの領域内だけで延びていて、加工されない平材部材２の外面５に対して平行に延びている。この場合、遮断層３は必要な大きさと形状に応じて目標破断箇所の予め決められた所において既に平材部材２の製造中に設けられたものである。この際、遮断層３は、全蓋をカバーし得て、もしくは、直接的に蓋の目標破断ラインＳの下側だけにストライプ形状で配設され得る。
【００４８】
また、遮断層３が設けられている平材部材２を先ずプレート状又はフォイル状の原料品として製造することも可能であり、この原料品にはストライプ形状又は格子形状又は平面的な遮断層・配置パターンが設けられている。このことは、特に、平材部材２の製造時には目標破断箇所の場所と幾何学的形状が未だ定まってないが、遮断層３を用いた全面に渡る被覆が望まれない所には有利である。
【００４９】
この際、所望の成形品或いは対応的な成形部材は、所望の目標破断箇所が遮断層３上の領域内に位置するように原料品において寸法取りされる。
【００５０】
平材部材２への遮断層３の取り入れは有利には平材の製造時に既に行われ、この際、そのために使用される技術は遮断層３並びに平材の材料の材料特性によって決定される。
【００５１】
例えば、金属性もしくは非金属性のフォイルを、遮断層３として、自己付着式のフォイルの形式により、又は補助接着剤を有するフォイルの形式によっても、スタンプ装置を介して平材部材２に押し込んで固定することが可能である。
【００５２】
このことは、場合により、平材部材２が未だ硬化されていない状態で既に平材部材２の層ａ又はｂ又はｃの１つに対して行われ、この際にはフォイルが平材層ａ又はｂ又はｃ自体の材料と接着する。
【００５３】
特に非金属性のフォイルを埋設させる他の可能性として、加熱プレート又は超音波装置を用いて遮断層３を対象物に接して或いは対象物上に溶接する可能性がある。
【００５４】
遮断層３は、先ずは液状のポリマー材料を平材部材２の層ａ又はｂ又はｃに吹き付けることによっても行われ、層ａ又はｂ又はｃは吹き付け後に硬化される。場合により、平材部材２の材料と遮断層３のための液状のポリマーを接合させるために追加的に適切な接合剤が使用される。
【００５５】
遮断層３を取り入れるための他の技術として、平材部材２のために使用されている材料或いはその層ａ或いはｂ或いはｃに対して組織の類似した材料を使用する技術があり、それにより、遮断層３は平材部材２の層ａ又はｂ又はｃのように付加又は挿入され得る。
【００５６】
エアバック・カバー１を製造するために、遮断層３が設けられている平材部材２の未完成品にはレーザ加工を用いて目標破断ラインＳが設けられる。そのために、既に成形されているエアバック・カバー１が例えばロボットアームのような送り装置を用いてレーザ光線に対して相対的に移動される。
【００５７】
目標破断ラインＳに沿ってパルス毎に経過もしくは連続的にも経過する材料切除のために必要な放射エネルギーは材料及びレーザに特有なものとして決定される。例えば、パルス毎に稼動されるレーザがその光線を用いて切除箇所６に位置決めされ、予め決められた数のレーザパルスが活動化されるという方式で、レーザ加工の経過はプログラム制御式で行われる。引き続き、次の切除箇所６が制御される。この際、全ての切除箇所６は同じパルス数で加工され、各パルスは同じエネルギー量と同じ持続時間を有する。パルスの数は最も大きな切除深さに対応されるので、平材部材２の厚さに揺らぎがある場合にも遮断層３に至るまでの切除が保証され、それにより所望の残留壁厚ｄが全ての箇所で確実に維持され得る。
【００５８】
線状稼動、即ちレーザが連続的にオンされている場合、目標破断ラインＳに沿って予め設定された速度プロファイルを有するレーザ光線が平材２に対して相対的に移動される。図示されている穴パターンを生成するためにはレーザ光線は個々の切除箇所６において予め設定された滞在時間のあいだ停止し、この際、その時間は必要とされる最も長い時間に対応され、この時間は、遮断層３に至るまでの完全な材料切除を全ての場合で確実に保証するために必要である。
【００５９】
このようにして製造されたエアバック・カバー１は、目標破断箇所において極めて良好に設定可能な破壊及び破断特性により傑出していて、それらの特性は連続生産時に極めて狭い許容領域内で再生産可能である。破壊及び破断特性の達成可能な高精度にもかかわらず、製造時の制御及び調整手間は僅かで済む。
【００６０】
前述した実施形態から変形される本発明の構成バリエーションでは、一層又は多層の平材及び遮断層から形成されているフォイルが先ず前記の方式で目打ちされ、その後、既に空間的に成形されている支持層上に施され、この際、極めて特殊な実施形態ではフォイルと支持層の間にエアバックが設けられ得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】
エアバック・カバーの目標破断ラインに沿った部分を断面図として示す図である。
【符号の説明】
１　　　　　エアバック・カバー
２　　　　　平材部材
３　　　　　遮断層
４　　　　　平材料の加工側における外面
５　　　　　平材料の加工側とは反対側の外面
６　　　　　切除箇所
ａ、ｂ、ｃ　平材部材２の層
ｄ　　　　　エアバック・カバー１の残留壁厚
Ｓ　　　　　目標破断ライン
【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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