(57)【要約】本発明は、遠心圧縮機のインペラ（２４）からの圧縮空気の外向きの流れを軸方向後方に拡散された環状の流れへと導くための同心状でかつ入れ子式に重なり合ったボウル形状の内部シェルと外部シェル（１２，１４）によって構成されるデフューザアセンブリ（１０）を提供する。一方のシェルは、シーム端部（３４）によって分離された溝（３０）を含むように形成され、他方のシェルは、滑らかな回転面を含む。２つのシェル（１２，１４）が入れ子式に重なるとともにシーム端部が締結手段によって滑らかな面に固定されると、一方のシェルの溝（３０）が他方のシェルによって塞がれ、圧縮機のインペラからシェルの外側端部まで延在する独立したデフューザダクトが画成される。２つのシェル部材のみが必要となるために、工作機械のコストおよび製造の複雑さが劇的に減少し、製造コストが減少する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
遠心圧縮機のインペラからの径方向成分を有する圧縮空気の流れを、軸方向成分を有する拡散された環状の流れへと導くデフューザアセンブリであって、
第１の環状デフューザ部分と、この第１の環状デフューザ部分と同軸の第１の環状下流端部と、これらの部分の間に延在するとともにシーム端部によって分離された複数の溝を備える面と、を含むボウル形状の第１のケースシェルと、
前記第１の環状デフューザ部分と同心状の第２の環状デフューザ部分と、この第２の環状デフューザ部分と同軸の第２の環状下流端部と、これらの部分の間に延在する滑らかな回転面と、を含むボウル形状の第２のケースシェルと、を有し、
前記第１のシェルと前記第２のシェルとは、同心状でかつ入れ子式に重なり合っているとともに、前記第２のシェルの回転面によって前記溝が塞がれており、これにより、前記第１のシェルのシーム端部が前記第２のシェルの回転面に固定されたときに、前記第１および第２のデフューザ部分においてデフューザが画成されるとともに、このデフューザから前記第１および第２の下流端部まで延在する複数の独立したデフューザパイプが画成されることを特徴とするデフューザアセンブリ。
【請求項２】
前記第１のシェルは、内部シェルであり、前記溝を有する面は、該内部シェルの外側面であり、これに応じて前記第２のシェルは、外部シェルであり、前記回転面は、該外部シェルの内側面であることを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項３】
前記シーム端部は、隣接する前記溝の間で側方に延在するランド部に設けられていることを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項４】
前記ランド部は、前記溝の長さにわたって連続的に延在していることを特徴とする請求項４記載のデフューザアセンブリ。
【請求項５】
前記溝は、前記デフューザから前記第１および第２の下流端部に向かって増加する断面積を有することを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項６】
前記溝は、直線状の面および湾曲面の組み合わせによって構成されていることを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項７】
前記溝は、Ｕ字型の断面を有することを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項８】
前記第１のシェルは、全体を通して実質的に均一の厚みを有することを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項９】
前記第１のシェルは、厚みが相対的に増加した予め選択された領域を有することを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１０】
前記第１のシェルは、金属鋳物から形成されていることを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１１】
前記第１および第２のシェルは、機械加工された面を有することを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１２】
前記第２のシェルは、比較的薄い壁厚を有することを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１３】
前記第２のシェルは、シートメタルから形成されていることを特徴とする請求項１２記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１４】
前記第２のシェルは、プレス加工によって製造されていることを特徴とする請求項１３記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１５】
前記第１のシェルのシーム端部は、ろう付け面、リベット、ボルト、点溶接、および連続的な溶接面の群から選択される締結手段によって前記第２のシェルの回転面に固定されていることを特徴とする請求項１記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１６】
前記第２のシェルは、ガス発生器のケース壁と一体に設けられていることを特徴とする請求項２記載のデフューザアセンブリ。
【請求項１７】
前記第１のシェルは、ガス発生器のケース壁と一体に設けられていることを特徴とする請求項３記載のデフューザアセンブリ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、ガスタービンエンジンに関し、特に、遠心圧縮機のインペラからの圧縮空気の外向きの流れを軸方向後方に拡散された環状の流れへと導く一体型ダクトデフューザアセンブリに関する。
【０００２】
【背景技術】
ガスタービンエンジンの圧縮部は、圧縮機タービンの下流に位置するデフューザと、燃焼器の上流に位置する遠心インペラと、を含む。デフューザの機能は、圧縮空気の速度を減少させると同時にその静圧を上昇させ、これにより低速で燃焼器に流入するように空気を調整することである。燃焼部に高圧かつ低速の空気を提供することは、燃料の適切な混合および効率的な燃焼のために重要である。
【０００３】
本発明は、圧縮機の高圧段に遠心インペラを含むガスタービンエンジンに特に適用可能である。インペラは、一般に小型のガスタービンエンジンで使用されている。圧縮部は、高圧部として遠心インペラを有する軸流もしくは斜流の圧縮段を含むことができ、または、低圧インペラと高圧インペラとが直列に接続されていてもよい。
【０００４】
遠心圧縮機のインペラは、小さい径から空気を軸方向に吸い込む。吸い込まれた空気が遠心力を受けてインペラのベント上を径方向外向きに流れるように導かれるに従って、インペラの回転が空気流の速度を増加させる。インペラから出る径方向の空気流を、燃焼器に提供される環状の軸方向流れへと方向転換させるために、デフューザアセンブリがさらに設けられ、このデフューザアセンブリは、空気を径方向の流れから軸方向の流れへと方向転換させるとともに、速度を減少させて静圧を増加させる。
【０００５】
従来のデフューザアセンブリは、径方向の空気流を捕捉するとともに実質的に接線方向のオリフィスを通ってデフューザパイプの列へと方向転換させるように、インペラの周辺部を囲む機械加工リングを一般に備える。これらのデフューザパイプは、一般にリングにろう付けによってまたは機械的に連結され、後方に向かって増加する断面積を有する。
【０００６】
デフューザパイプは、実質的に径方向である接線方向から軸方向後方に湾曲するフレア状の内部通路を有するために、製造がかなり複雑である。各パイプは、精密な公差で個々に製造してから機械加工デフューザリングに取り付ける必要がある。複雑な工作機械および労働集約的な製造工程によって、デフューザの製造コストは比較的高くなる。
【０００７】
運転時にも、個々のデフューザチューブの振動によってデフューザが問題を引き起こすことが多い。振動の問題を改善するために、デフューザパイプを連結したり整備時に平衡化させたりすることができる。
【０００８】
空力的な観点からは、個々のデフューザパイプを機械加工リングに連結することにより、エンジン効率に悪影響を与える表面遷移部（ｓｕｒｆａｃｅ　ｔｒａｎｓｉｔｉｏｎｓ）が生じる。パイプの内部におけるリングのオリフィスとの接合部には、多くの場合、組立ておよびろう付け工程の製造公差によって生じるステップすなわち遷移部が存在する。この部分の空気は、非常に高速で流れるので、不正確に装着された遷移部上を空気が流れるときに生じる空気流の乱れや抗力の増加によって効率がかなり低下しうる。
【０００９】
一般に、デフューザの複雑な構造では、所望の空力特性と製造工程の実際的な限度との間で妥協することが必要となるので、デフューザの従来の設計は最適なものではない。例えば、デフューザリングのオリフィスの形状は、経済的な穴あけ工程の限界のために円筒状のボアもしくは円錐状のボアに限定されている。また、デフューザパイプ自体の形状も、その複雑な形状寸法を形成する際の実際的な問題によって制限される。一般に、デフューザパイプは、円錐形状で形成され、ろう付けの前に螺旋状の最終形状に曲げ加工される。この円錐形状が空力的効率のために最適であるか否かは、経済的な製造の問題の次になってしまう。
【００１０】
デフューザの実際の製造方法とは無関係に、従来技術のデフューザアセンブリに関する工作機械および製造のコストを減少させるとともに、空力的効率および振動の改善のためにデフューザ構造体を最適化するための改善されたデフューザ設計は、本出願人が有する、１９９９年１月２０日出願のブランド等による米国特許出願第０９／２３３，０２３号に説明されている。この特許の改善されたデフューザ設計は、単純に２つの同心状でかつ入れ子式に重なったシェルによって構成されており、これらのシェルは、ろう付けによって互いに固定されているとともに、各シェルが対向して接合される溝を備えており、これらの溝によって、シェルが入れ子式に重なったときに内側周辺部の圧縮機インペラケースから環状の軸方向外側端部まで延在するデフューザダクトの列が画成される。
【００１１】
上述の特許のデフューザ設計では、個々のパイプが、２つの同心状でかつ入れ子式に重なったシェルの間に画成されるデフューザダクトの列に置き換えられるので、従来技術のデフューザアセンブリに関連する工作機械および製造のコストがかなり減少する。それでもなお、各々の入れ子式シェルの対向する溝を接合させるためには、比較的精密な工作機械および製造が要求される。従って、上述の特許のデフューザアセンブリの目的をさらに良好に達成するために、デフューザアセンブリの設計をさらに改善することが求められている。
【００１２】
【発明の開示】
本発明の目的は、従来技術のデフューザアセンブリに関連する工作機械および製造のコストをかなり減少させるデフューザアセンブリを提供することである。
【００１３】
本発明の他の目的は、ガスタービンエンジンの設計者がデフューザの実際の製造方法とは無関係に、改善された空力的効率および振動を最適化することが可能となるように、設計者により大きい柔軟性を提供するデフューザアセンブリを提供することである。
【００１４】
本発明のさらに他の目的は、製造に必要な工程を最小化することによって、新しい種類のエンジンの開発時間が短く、かつ通常の製造時におけるリードタイムがかなり短いデフューザアセンブリを提供することである。
【００１５】
本発明のまた他の目的は、従来技術におけるデフューザパイプと別個の内部機械加工リングとの間の内部遷移ステップをなくすことである。
【００１６】
本発明のさらに他の目的は、デフューザアセンブリの部品数を減少させるとともに、湾曲したまたは可変のデフューザダクトを使用してガス発生器の直径を減少させることによってエンジンの重量を減少させることである。
【００１７】
本発明は、遠心圧縮機のインペラからの径方向成分を有する圧縮空気の流れを、軸方向成分を有する拡散された環状の流れへと導くデフューザアセンブリを提供する。このデフューザアセンブリは、第１の環状デフューザ部分と、この第１の環状デフューザ部分と同軸の第１の環状下流端部と、これらの部分の間に延在するとともにシーム端部によって分離された複数の溝を備える面と、を含むボウル形状の第１のケースシェルと、第１の環状デフューザ部分と同心状の第２の環状デフューザ部分と、この第２の環状デフューザ部分と同軸の第２の環状下流端部と、これらの部分の間に延在する滑らかな回転面と、を含むボウル形状の第２のケースシェルと、を有する。第１および第２のボウル形状のケースシェルは、同心状でかつ入れ子式に重なり合っている。第２のシェルの回転面によって溝が塞がれており、これにより、第１のシェルのシーム端部が第２のシェルの回転面に固定されたときに、第１および第２のデフューザ部分においてデフューザが画成されるとともに、このデフューザから第１および第２の下流端部まで延在する複数の独立したデフューザパイプが画成される。
【００１８】
第１のシェルを内部シェルとし、溝を備える面を内部シェルの外側面とすることができ、これに応じて第２のシェルを外部シェルとし、回転面を外部シェルの内側面とすることができ、その逆も可能である。
【００１９】
シーム端部は、隣接する溝の間で側方に延在するランド部に設けることが好ましく、これらのランド部は、溝の長さにわたって連続的に延在する。この構成では、ランド部のダイヤフラム作用によって振動に耐えるように構造体が強化される。ランド部は、第２のシェルの回転面にろう付けされることが好ましい。シェルは、金属から容易に製造することができ、例えば、第１のシェルを鋳物から形成し、第２のシェルを好ましくはプレス加工によってシートメタルから製造することができ、これにより、複数の曲げ加工したパイプを別個に機械加工されたハブにろう付けすることで構成される従来技術のデフューザの製造にかかるコストおよび時間がかなり削減される。
【００２０】
本発明の新規なデフューザ設計によって、多くの重要な利点が得られる。２つのシェル部品のみが必要であるために、工作機械のコストおよび製造の複雑さが劇的に減少し、製造コストが減少する。これに対し、従来のデフューザアセンブリでは、複数の個々のデフューザパイプを個別に製造し、かつデフューザハブを機械加工するとともにパイプをハブに正確に装着してろう付けすることが必要である。従来技術のデフューザにおけるハブと各々のパイプとの間の接合部に存在する横方向の内部ステップをなくすことで、より良好な性能が得られる。また、上述の特許のデフューザアセンブリにおける、それぞれ対向する接合面を有する入れ式に重なり合うシェルによって形成されるデフューザアセンブリに対して、製造コストがさらに減少する。一方の溝つきのシェルは、滑らかな回転面を有するカバーシェルによって置き換えられ、このカバーシェルは、例えばシートメタルのプレス加工によって、比較的容易でかつ安価に製造することができる。さらに、各シェルに設けられた対向する溝の接合に代わって、ケースシェルに設けられた溝の間のシーム端部がカバーシェルの回転面に固定されるので、製造の複雑さがさらに減少する。
【００２１】
設計者は、従来のデフューザ製造技術によって課される多くの制約から解放される。従来のデフューザ構成は、製造方法によってかなり制限される。従来技術のデフューザの効率は、デフューザの性能と製造コストとの間のトレードオフによって損なわれる。
【００２２】
しかし、本発明は、従来技術の製造方法で要求される多くの考慮事項から設計者を解放する。本発明の入れ子式に重なり合ったシェルを用いると、デフューザダクトの形状および断面は、使用される製造方法とは完全に無関係になり、デフューザダクトの形状を空力的および構造的な効率に関して最適化することが可能となる。
【００２３】
本発明は、湾曲したまたは可変拡散のデフューザダクトを採用することで、ガス発生器ケースの直径を減少させて、総エンジン重量を低下させることができる。従来のエンジンでは、主に圧縮機インペラの直径と外側に配置されたデフューザアセンブリの組み合わせによってガス発生器ケースの直径が決定される。デフューザアセンブリの外径の減少によって、ガス発生器ケースの直径が減少し、重量および外部抗力が減少したより小型のエンジンが得られる。本発明は、デフューザダクトを内側に湾曲されるかもしくはデフューザダクトの断面プロファイルを可変とすることで、設計者にデフューザの外径を減少させる自由を与える。また、エンジンの総重量をさらに減少させるために、ケースシェルもしくはカバーシェルのうち外部シェルである一方を、ガス発生器のケース壁と一体化することができる。
【００２４】
デフューザダクト壁の厚さは、性能の改善および重量の最小化に関して最適化することができる。必要であれば、防振、局部的な応力の許容、または耐摩耗性を得るために、厚みが増加した選択領域として強化部分を設けるか、または外部の補強リブを含むことができる。
【００２５】
設計変更は、かなり短いリードタイムで実現することができ、新しいエンジンの開発をより迅速に進めることができる。また、プロトタイプの試験片を作成する工作機械が不要となる。例えば、金属製のプロトタイプを迅速に製造するために、レーザ光リソグラフィーによる金属粉鋳造技術とともにソリッドモデルのデータを使用することができる。
【００２６】
本発明の更なる詳細および利点は、以下の実施形態および図面によって明らかになる。
【００２７】
【発明を実施するための最良の形態】
図１〜図３を参照すると、符号１０として本発明のデフューザアセンブリの好適実施例の全体が示されており、このデフューザアセンブリは、符号１２，１４として示された、同心状でかつ入れ子式に重なったボウル形状の内部シェルおよび外部シェルを含む。内部シェル１２は、環状の内側デフューザ部分１６と、内側周辺部の圧縮機インペラケース１６と同軸の外側周辺端部１８と、を備えるケースシェルである。外部シェル１４は、環状の内側デフューザ部分２０と、内側周辺部の圧縮機インペラケース２０と同軸の外側周辺端部２２と、を備えるカバーシェルである。シェル１２，１４が、図１に示すように入れ子式に重なると、ケース１６，２０は、インペラ２４が図３の矢印Ｒによって示した方向に高速で回転するに従って、インペラ２４の周辺部から流出する外向きの空気流を収容する。
【００２８】
ケースシェル１２のインペラケース１６は、外向きの空気流をより良好に受け入れるようにインペラ２４のブレードの下側に延在するスカート部２６を備えることが好ましい。デフューザ部分１６，２０に収容された外向きの空気流は、ケースシェル２０とカバーシェル１４との間で方向転換され、ケースシェル１２とカバーシェル１４の対応する外側端部１８，２２に沿って形成されたノズル２８を通って流出する。
【００２９】
インペラケース１６，２０からの高圧でかつ外向きの空気流を、外側端部１８，２２を通過する軸方向後方の流れへと方向転換するとともに拡散するために、ケースシェル１２の外側面に形成された溝の列が、カバーシェル１４の環状でかつ連続的な内側面３２である滑らかな回転面によって塞がれており、これにより、ケースシェル１２とカバーシェル１４とが締結手段（図示省略）によって互いに固定されたときに独立したデフューザダクトが画成される。
【００３０】
図示の実施例では、溝３０は、隣接するシーム端部３４によって分離されており、これらのシーム端部３４は、隣接する溝３０の間で側方に延在するランド部３６に設けられている。ランド部３６は、図示の実施例では溝３０の長さにわたって連続的に延在する。連続するランド部３６は、連続的なダイヤフラムとして隣接するデフューザダクトを連結し、このランド部は、カバーケース１４の面３２にろう付け、リベット締め、ボルト締め、点溶接、拡散溶接、融接などの締結手段によって固定することができる。ろう付けの場合には、ろう付け時に良好な接触を確実に得るために、カバーシェル１４の一部を多くのセグメントに分割することができ、これは、カバーシェル１４がプレス加工で製造されたシートメタル部材であるときに容易に行うことができる。これらのスロットは、ろう付け工程において、ろう付け材料で満たすことができる。単純化のためには、カバーシェル１４を容易に形成可能である回転体の一部とすることもできる。ケースシェル１２は、鋳造またはプラズマ溶射の工程によって製造されることが好ましい。精密なスロート部および良好なナイフエッジを確実に得るために、ケースシェル１２のこれらの領域は、カバーシェルを取り付ける前に必要に応じて機械加工される。
【００３１】
シェル１２，１４の厚さは、全体を通して実質的に均一とすることができ、または所望であれば、防振、構造強さ、もしくは耐摩耗性を得るために、相対的厚さが増加した予め選択した領域を有するようにシェル１２，１４を容易に設計することができる。
【００３２】
ケースシェル１２の溝３０は、圧縮機インペラケース１６から外側端部１８に向かって増加する断面積を有する。図２に最も明瞭に示されているように、図示の実施例では、溝３０はＵ字型である。しかし、溝３０は、Ｖ字型もしくはＵ字型とＶ字型の組み合わせであってもよい。
【００３３】
同様に、図１，図３にそれぞれ示されているように、図示の実施例では、溝３０の深さおよび幅は、共に圧縮機インペラケース１６から外側端部１８に向かって増加している。
【００３４】
図示の実施例で示したデフューザダクトの形状および向きは、単に例示的なものである。本発明の重要な利点は、設計者が、デフューザアセンブリの効率を最適化するデフューザダクトの断面形状および通路の向きを選択することが可能となることである。Ｕ字型もしくはＶ字型のダクトの溝３０は、他の所望の形状に容易に形成することができる。特に有利なのは、圧縮機デフューザ１６，２０と溝３０との間の遷移部を完全に滑らかに形成し、従来技術における不利な遷移ステップをなくすことができる点である。圧縮機インペラケース１６に近接する溝３０の形状は、設計者によって決定される最適な形状とすることができる。入れ子式に重なった２つのシェルにそれぞれ設けられた対向する溝の接合によって形成されるデフューザアセンブリに対し、本実施例で開示したデフューザアセンブリ１０では、各々のシェルに設けられた対向する溝を接合させる必要がなくなり、シーム端部３４がカバーシェル１４の面３２に適切に固定された状態であれば、ケースシェル１２とカバーシェル１４とは、互いに対してどんな角位置でも入れ子式に設けることができる。
【００３５】
図示の実施例では、カバーシェル１４は、外部シェルであり、ケースシェル１２は、内部シェルである。しかし、カバーシェルまたはケースシェルのいずれを外部シェルとして選択するかは、設計者の自由である。外部シェルがケースシェルである場合には、溝を有する面は、その内側面であり、外部シェルであるカバーシェルがその外側面に滑らかな回転面を有する。
【００３６】
従って、本発明によって提供される新規な二重シェルデフューザアセンブリによって、必要な部品や工作機械の数がかなり減少する。また、二重シェル構造の構造的な一体性によって、より良好な防振および振動の予測が得られる。ガス発生器ケースの直径を減少させるために湾曲したデフューザダクトもしくは可変拡散デフューザダクトを使用することで、エンジン重量を減少させることができる。さらに、カバーシェルまたはケースシェルのいずれであるかに関係なく、外部シェルは、所望であれば、エンジンの総重量をさらに減少させるためにガス発生器のケース壁と一体に設けることができる。また、所望であれば、設計者は、非円形のデフューザダクトを有する新しい種類のエンジンを迅速に開発することが可能である。製造時に必要な工程が少なくなるので、デフューザアセンブリの製造に必要なリードタイムがかなり短くなる。従来技術のデフューザアセンブリにおける別個の部品間の内部遷移ステップがなくなることで、より良好な空力的性能が得られる。
【００３７】
上述の説明および添付図面は、発明者によって検討された特定の好適実施例に関するが、本発明の広い形態には、説明および図示された要素の機械的および機能的な同等物が含まれ、これらの同等物は、請求項によって定義される趣旨および範囲に含まれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】
遠心圧縮機のインペラからの外向きの圧縮空気の流れを軸方向後方に拡散された環状の流れへと導くデフューザダクトを示す、本発明の好適実施例に係るデフューザアセンブリの径方向部分断面図である。
【図２】
入れ子式に重なり合ってデフューザダクトの列を構成するボウル形状のカバーシェルとケースシェルを示す、図１の２−２線に沿った部分断面図である。
【図３】
中央圧縮機のインペラからデフューザアセンブリの外側端部における軸方向に方向づけられた出口ノズルまで延在する湾曲したデフューザダクトのらせん状の方向を示す、図１の３−３線に沿った部分断面図である。
【国際公開パンフレット】
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2004503716.tif 000004
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2004503716.tif 000019
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【手続補正書】
【提出日】平成14年5月9日(2002.5.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
遠心圧縮機のインペラ（２４）とデフューザアセンブリ（１０）とを有するガスタービンエンジンであって、前記デフューザアセンブリが、前記遠心圧縮機のインペラからの径方向成分を有する圧縮空気の流れを、軸方向成分を有する拡散された環状の流れへと導いているガスタービンエンジンにおいて、前記デフューザアセンブリは、
第１の環状デフューザ部分（１６）と、この第１の環状デフューザ部分と同軸の第１の環状下流端部（１８）と、これらの部分の間に延在するとともにシーム端部（３４）によって分離された複数の溝（３０）を備える面と、を含むボウル形状の第１のケースシェル（１２）と、
前記第１の環状デフューザ部分（１６）と同心状の第２の環状デフューザ部分（２０）と、この第２の環状デフューザ部分と同軸の第２の環状下流端部（２２）と、これらの部分の間に延在する滑らかな回転面（３２）と、を含むボウル形状の第２のケースシェル（１４）と、を有し、
前記第１のシェルと前記第２のシェルとは、同心状でかつ入れ子式に重なり合っているとともに、前記第２のシェルの回転面によって前記溝が塞がれており、これにより、前記第１のシェルのシーム端部が前記第２のシェルの回転面に固定されたときに、前記第１および第２のデフューザ部分においてデフューザが画成されるとともに、このデフューザから前記第１および第２の下流端部まで延在する複数の独立したデフューザパイプが画成されることを特徴とするガスタービンエンジン。
【国際調査報告】
2004503716.tif 000021
2004503716.tif 000022
2004503716.tif 000023