(57)【要約】本発明は陰極線管（１）の製造方法に関するものである。この本発明の方法では、耳障りなクラッキング音を低減させる第１被膜（１３）を最初に陰極線管のコーン部（４）に設け、その後にこのコーン部（４）をネック部（５）に連結する。コーン部（４）には封止用素子（２０）が存在する為、前記第１被膜はコーン部（４）の内面を被覆しない。従って、陰極線管の機能が第１被膜により損なわれない。第１被膜（１３）の層厚を１μｍ以下にすると、コーン部とネック部との連結品質が良好なものとなる。第１被膜に対する適切な材料はＴＥＯＳと組み合わせたアンチモン錫酸化物である。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ネック部とコーン部とから陰極線管を製造するに当り、
コーン部の外面に被膜を被覆する工程と、
その後に、コーン部をネック部に連結する工程と
を有することを特徴とする陰極線管の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の陰極線管の製造方法において、前記被膜の層厚を１μｍ以下にすることを特徴とする陰極線管の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の陰極線管の製造方法において、前記被膜は、電気抵抗が１０６ 〜１０１０Ω／□の範囲内である材料を有していることを特徴とする陰極線管の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の陰極線管の製造方法において、前記材料がＳｎ、Ｉｎ又はＲｕの化合物、或いはこれら化合物の混合物を有していることを特徴とする陰極線管の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の陰極線管の製造方法において、前記材料がＡＴＯを有していることを特徴とする陰極線管の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の陰極線管の製造方法において、前記材料が無機の結合剤を有していることを特徴とする陰極線管の製造方法。
【請求項７】
請求項１に記載の陰極線管の製造方法において、前記コーン部は、前記ネック部に連結すべき側でこのコーン部の開口部を封止する素子を有しており、この素子を、被膜を被覆する前記工程中存在させ、コーン部をネック部に連結する前記工程前に除去することを特徴とする陰極線管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、ネック部とコーン部とから陰極線管を製造する方法に関するものである。
【０００２】
米国特許第 ４，２１７，５２１号明細書に開示されているテレビジョン受像管では、抵抗被膜がこの受像管の外側領域上に堆積されており、この抵抗被膜を導電性被膜と接触させて、抵抗被膜を通る電子の流れによりいかなる静電荷をも分散させるようにしている。これにより、電子の“殺到”が緩和され、従って、受像管のターンオン及びターンオフ時の耳障りなクラッキング音（ピシッという音）が生じるのを抑圧している。
【０００３】
従来では、テレビジョン受像管の製造に当って、まずネック部とコーン部とが互いに連結され、その後の製造処理段階で抵抗被膜が被着される。始めは、すなわち、連結工程を行う前には、コーン部は、ネック部に連結すべき側でいわゆる“スタブ”により封止されている。連結工程に当ってこのスタブが除去され、その後にコーン部とネック部とが連結されて管アセンブリが形成される。その後の受像管製造処理段階で、管アセンブリに被膜の懸濁液のブラッシング又は吹き付けを行うことにより被膜を被着し、その後被膜を乾燥させる。
【０００４】
このようなテレビジョン受像管を製造する従来の方法には、電気的及び機械的被膜特性を制御するのに必要な工程の点で処理が複雑になるという欠点がある。更に、これらの処理手段は必ずしも完全に有効ではなく、受像管の製造費が増大する。
【０００５】
本発明の目的は、上述した欠点のない表示装置の製造方法を提供せんとするにある。この目的のために、本発明の方法は、コーン部の外面に被膜を被覆する工程と、その後に、コーン部をネック部に連結する工程とを有することを特徴とする。
【０００６】
本発明者は、処理順序を逆にする、すなわち、最初に被膜をコーン部に被着して、その後にネック部とコーン部とを連結することにより、被膜特性を制御するのに必要とする手段をかなり減らすことができるということを確かめた。本発明による方法では、被膜の懸濁液を入れた浴内にコーン部を浸漬することにより、最初にコーン部に被膜を設ける。スタブが存在する為に、コーン部の内部には被膜が形成されない。コーン部とネック部との連結は、最初にスタブを除去し、次に、コーン部とネック部とを通常の方法で互いに連結して達成する。
【０００７】
本発明の有利な例は特許請求の範囲の従属項に規定してある。
【０００８】
本発明の上述した観点及びその他の観点は以下の実施例に関する説明から明らかとなるであろう。
図中、同じ符号は同じ素子を示す。
【０００９】
図１に示す陰極線管１は、排気されたエンベロープ２を有し、このエンベロープは表示窓３と、コーン部４と、ネック部５とを有する。ネック部５は、少なくとも１つの電子ビーム７を発生する電子銃６を収容している。表示窓３の内側には表示スクリーン１０が位置している。この表示スクリーンは、前記少なくとも１つの電子ビーム７が当ると光を放出する多数の蛍光体素子を有している。前記少なくとも１つの電子ビーム７は、表示スクリーン１０へ向かう途中で、コーン部４を囲んで配置された偏向ユニット１１により表示スクリーンをまたぐ互いに直交する２方向に偏向される。陰極線管の動作中、特に偏向ユニット１１の付近で陰極線管のガラスがしばしば帯電される。この帯電現象の結果、特に陰極線管をターンオン及びターンオフさせる際に、耳障りなクラッキング音（ピシッという音）が生じる。この音を減少させるために、偏向ユニットの付近でコーン部上に第１被膜１３を被着する。この第１被膜を導電性の第２被膜１５に接触させ、第１被膜を通る電子の流れによりいかなる静電荷をも分散させる。これにより、電子の“殺到”が緩和され、従って、陰極線管のターンオン及びターンオフ時に生じる耳障りなクラッキング音が抑圧される。更に、ターンオフ後に残存するいかなる高電位電荷も大地に放電される。
【００１０】
第１被膜は通常、コーン部４とネック部５との連結処理が終了した後に被着される。この処理には、電気的及び機械的な被膜特性を制御する工程が必要であることを考慮すると、複雑な処理となってしまうという欠点がある。更に、これらの手段は必ずしも完全に有効であるとは限らず、陰極線管の製造費を高めてしまう。
【００１１】
通常の製造処理では、コーン部４は、最初、ネック部に連結すべき側で、“スタブ”と称される素子２０により封止される。このスタブ２０は、連結工程を行う前に除去される。通常の製造処理のこの段階を図２に示す。コーン部４を支持素子２２内に配置する。次に、スタブ２０の付近の領域を、バーナー２４により与える熱により軟化させ、その後スタブ２０を除去する。次に、コーン部４とネック部５とを連結して陰極線管のアセンブリを形成する。それよりも後の陰極線管製造処理の段階で、例えば第１被膜の懸濁液を陰極線管アセンブリにブラッシングするか吹き付けし、次に、これを乾燥させることにより、第１被膜を被着する。このような陰極線管の通常の製造方法には、被膜の被着中にコーン部及びネック部の双方又はいずれか一方の内面が抵抗被膜で被覆されないようにする手段を講じる必要があるという欠点がある。内面に抵抗被膜が存在することにより、陰極線管の機能に悪影響を及ぼす。しかも、これらの手段は必ずしも完全に有効ではなく、陰極線管の製造費を高める。
【００１２】
本発明者は、処理の順序を逆にする、すなわち、最初に第１被膜をコーン部４に被着し、次にネック部５とコーン部４とを連結することにより、被膜処理を著しく簡単化した。本発明による方法では、第１被膜の懸濁液を入れた浴中にコーン部４を浸漬させることにより、コーン部４に最初に第１被膜を設ける。スタブ２０が存在する為、コーン部４の内部には第１被膜が形成されない。コーン部とネック部とは、最初にスタブを除去した後に通常の方法で互いに連結する。好適例では、第１被膜の材料を適切に選択することにより、第１被膜の存在がコーン部とネック部との連結品質に悪影響を及ぼすのを回避する。このようになる場合は、特に、第１被膜の層厚を、約１０μｍである従来の第１被膜の層厚よりも著しく薄くした場合である。第１被膜の層厚を１μｍ以下にした場合に良好な結果が得られた。第１被膜は、被着したこの第１被膜の電気抵抗を１０６ 〜１０１０Ω／□の範囲内とすることにより、クラッキング音の減少に対する良好な機能的特性を有する。第１被膜がＳｎ、Ｉｎ又はＲｕの化合物或いはこれら化合物の混合物を有するようにすることにより、上述した抵抗値と組み合わされた第１被膜の薄肉層を得ることができる。アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）はこの目的に極めて適した材料であることを確かめた。このＡＴＯをＴＥＯＳ（テトラエトキシオルトシリケート）と組み合わせて被着すると、特に適したものとなる。このような層は、表示スクリーン上の帯電防止被膜材料として適用するのに容易に入手でき、これらは表面に極めて良好に被着し、短時間で乾燥する。更に、この材料は廉価であり、目に見えず、多湿状態及び乾燥状態の双方で（しかもこれらの状態が厳しくても）安定で満足に調整しうる電気抵抗値となる利点を有する。被膜の被覆工程に続く後のアニーリング工程の高温度に耐えるようにするために、接着剤及び結合材料として有機材料は除外し、無機材料を用いるのが好ましい。結合材料として、無機の珪酸塩又は燐酸塩を用いることにより、良好な結果がえられた。
【００１３】
被膜層の耐環境安定度が優れている為、安定剤や分散剤のような追加の吸湿性有機材料を必要とせず、被膜被覆処理の制御工程が少なくて足り、従って、この処理が簡単となる。
【００１４】
要するに、本発明は陰極線管１の製造方法に関するものである。この方法においては、最初に陰極線管のコーン部４に、耳障りなクラッキング音を減少させる第１被膜１３を設け、その後に、このコーン部４にネック部５を連結する。コーン部４には、封止用素子２０が存在する為、前記の第１被膜がコーン部４の内面を被覆することはない。従って、陰極線管の機能が損なわれることはない。第１被膜１３の層厚を１μｍ以下とすることにより、コーン部とネック部との連結品質が良好となる。第１被膜に対する適切な材料はＴＥＯＳと組み合わせたアンチモン錫酸化物である。
【００１５】
本発明は、上述した実施例に限定されず、種々の変更を加えうること勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による陰極線管の断面図である。
【図２】従来技術による製造処理の１段階を示す線図である。
【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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