(57)【要約】本発明は、空気不透過性材質の基材（１０）を、溶融押出される熱密封性樹脂と共に、積層用ロール（２０’）及び冷却ロール（２０）からなる積層ユニットに供給して、前記空気不透過性材質の基材上に熱密封性樹脂層を形成させる段階を含み、前記積層過程で冷却ロールの円周面に沿って予め定められたパターンで形成された複数の溝（２１）によって前記溶融押出された熱密封性樹脂が冷却成形され、前記熱密封性樹脂層に、前記溝に対応する複数の突出部、及び隣接する前記突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路が設けられる真空包装用フィルムの製造方法を開示してある。本発明は、別途のエンボス加工を行うことなく流路を形成することができるため工程を簡便化することができ、別途のエンボス加工用金型を必要としないためコスト節減の効果が大きい。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気不透過性材質の基材を、溶融押出される熱密封性樹脂と共に、積層用ロール及び冷却ロールからなる積層ユニットに供給して、前記空気不透過性材質の基材上に熱密封性樹脂層を形成させる段階を含み、前記積層過程で冷却ロールの円周面に沿って予め定められたパターンで形成された複数の溝によって前記溶融押出された熱密封性樹脂が冷却成形され、前記熱密封性樹脂層に、前記溝に対応する複数の突出部、及び隣接する前記突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路が設けられることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記空気不透過性基材層がポリアミド、ポリエステルまたはＥＶＯＨ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｌｃｏｈｏｌ）材質からなることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
【請求項３】
請求項１において、前記熱密封性樹脂層がポリエチレン材質からなることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
【請求項４】
請求項１において、前記冷却ロール上に複数の凸凹パターンの溝が円周面に沿って設けられていることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
【請求項５】
請求項１において、前記冷却ロール上に複数の波形パターンの溝が円周面に沿って設けられていることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
【請求項６】
請求項１において、前記冷却ロール上にストライプパターンの溝が円周面に沿って設けられていることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
【請求項７】
請求項２において、前記基材層は１層または２層以上の多層構造からなることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
【請求項８】
重なり合う第１シート及び第２シートを含み、それぞれのシートが外層として空気不透過性材質の基材層、内層として熱密封性樹脂層を含む積層フィルムからなり、内容物を収容し得るように前記第１シートと第２シートの下端及び左右端が相互接着されている真空包装用バッグにおいて、
前記第１シート及び第２シートの少なくとも一方が請求項１によって製造される真空包装用フィルムであることを特徴とする真空包装用バッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
（技術分野）
本発明は、流路を有する真空包装用フィルムの製造方法に関し、特に空気不透過性材質の基材層上に、冷却ロールの溝によって定められるパターンで形成される空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層が積層されてなる真空包装用フィルムの製造方法及びこれを用いて製造された真空包装用バッグに関する。
【０００２】
（背景技術）
米国を始めとした各国では、長期間の保管を必要とする肉類または肉類加工品を含む食品類の場合、空気による変質を防止するために、内部を真空に維持し得るプラスチックバッグ内に食品類を収納した後、エアポンプまたはその他の真空装置を用いて真空処理し、入口を密封して保管する方法が広く用いられてきた。
【０００３】
図１は真空包装用バッグの一般的な構造を示す斜視図である。図１に示すように、このようなバッグは、両面がプラスチック系フィルム１１１、１１２からなるバッグ本体１１０と、保管しようとする内容物を収納する目的で内部空間を形成するため、前記バッグ本体１１０の左右端及び下端が熱密封された封止部１２０と、前記内容物を投入した後、バッグ内部の空気を排出するために、前記バッグ本体１１０の上端に形成された開封部１３０とからなる。この際、前記バッグ本体１１０は通常、例えばポリエチレンの如く、熱による溶融が可能で且つ人体に無害な熱可塑性樹脂の材質で製造される。
【０００４】
従って、このようなバッグの開封部１３０を介して、保管しようとする飲食物を入れた後、エアポンプまたはその他の真空装置を用いてバッグ内部の空気を排出させて真空処理し、その後前記開封部に一定の温度以上に熱を加えて圧着することにより、密封が可能になる。
【０００５】
ところが、このような形態の真空包装用バッグは、内容物を投入した後真空装置でその内部の空気を抜き出して真空処理する際、真空装置の付近に存在する空気が一時に排出されるとともに、バッグ本体１１０を構成する両面のビニル１１１、１１２が互いに密着することになり、これによりバッグの下部側に存在する空気が排出されないで残存するという問題点があった。
【０００６】
かかる問題点を克服するために、一般的な製造方法によって製造されたシートをエンボス加工して空気の流路を形成する技術が開発された。このような技術は、バッグ本体を構成するフィルムの一面または両面上に流路を形成し、真空装置でバッグ内部の空気を吸入する時に空気が前記流路に沿って吸入するようにすることにより、バッグの下部に存在する空気まで容易に吸入、排出させる原理を利用している。
【０００７】
米国特許第２，７７８，１７３号には、前記原理を用いて気密包装紙を製造する方法が開示されている。この方法によれば、空気排出用開口部が第１シート上に設けられ、第２シートが第１シートと正確に対向するように重なり合っている。この際、前記シートの少なくとも一つに複数の突出部が設けられ、これにより前記開口部と連結された空気流れ用通路が設けられる。さらに、前記突出部は、ピラミド状または半球状を有し、加熱された雄雌ダイまたは道具を用いてシートを構成するフィルム自体の形状を変形することにより形成される。他の方法として、前記突出部と流路は、第１シートと第２シートとの間に、突出部を有するストリップを挿入して形成する。
【０００８】
この方法によれば、突出部を形成させた２つのフィルムをオーバーラップさせた後、両フィルムの左右端及び下端を密封する段階と、保管しようとする内容物を投入し、前記開封部を密封する段階と、前記突出部によって形成された流路に連結される開口部を介して空気を吸入、排出し、空気の排出が完了すると開口部を密封する段階とからなる。ところが、保管しようとする内容物を投入した後、２回の密封過程を行わなければならない等の欠点をもっている。
【０００９】
かかる欠点を回避するために、図１に示すように一般的な真空包装用バッグの構成を取り且つバッグの本体を積層フィルムから構成し、前記両面の少なくとも一つをエンボス加工用金型によってエンボス加工する技術が開発された。
【００１０】
図２は両面のいずれか一方がエンボス加工された従来の真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。米国特許Ｒｅ．３４，９２９号には、図２に示すように、図１に示した従来の真空包装用バッグのバッグ本体１１０を構成する両面の積層フィルム層１１３、１１４の１層１１３にエンボス加工によって突出部１１６、及び前記突出部同士の間に流路１１５を形成して空気の吸入を容易にした流路を有する真空包装用バッグが開示されている。前記流路を有する真空包装用バッグは重なり合う第１及び第２パネルからなり、均一な厚さを有するそれぞれのパネルは、内容物を収容し得るように、開封部を除いた左右端及び下端が密封されている。また、前記第１及び第２パネルのそれぞれは、均一な厚さの熱密封性内層及び均一な厚さの空気不透過性外層から構成されており、前記第１及び第２パネルの少なくとも一つの内部及び外部表面上に規則的なワッフルパターンを有する複数の突出部が設けられている（前記特許の図６及び図７参照）。前記特許の場合、熱間ローラーにエンボスパターンが設けられており、空気不透過性シート及び熱密封性シートからなる積層フィルムを前記熱間ローラーに供給して加熱状態でエンボス加工することにより、流路１１５及び突出部１１６を形成させる。ところが、一定の厚さのフィルムに熱によって強圧的に突出部及び流路を形成させる場合、流路と突出部間のフィルムが延伸されるため、延伸された部分のフィルムの厚さが薄くなる。従って、前記エンボス加工過程でフィルムが破れるか、或いは内容物を投入し真空状態にする過程中にフィルムの再延伸によってフィルムにピンホールが設けられ、外部と空気が通じる状態になるという問題点が生ずる。また、エンボス加工用金型の場合、長期間使用すると、磨耗によってフィルムに損傷を与えるため、頻繁に金型を取り替えなければならないという欠点がある。
【００１１】
一方、他の形態の突出部を有する技術は、米国特許第５，５５４，４２３号及びこれに対応するＥＰ ０６４８６８８Ｂ１に開示されている。即ち、前記特許の真空包装用バッグを製造するためのチューブ部材は、ガス不透過性の外層と熱密封性（ｈｅａｔ ｓｅａｌａｂｌｅ）の内層とからなる第１シート及びガス不透過性の外層と熱密封性の内層とからなる第２シートの上、下端を相互接着して内容物の収容が可能な空間を持っている。特に、前記第１シート及び第２シートのいずれか一方の内層面上に、前記上端及び下端の接着部と平行する方向に複数の熱密封性ストランド部材を熱接着させるが、一定の間隔を離隔させることにより、隣接した前記ストランド部材間の空間が空気排出のためのチャネルとして機能するようにしている。これと関連し、前記特許によってシート上に複数の熱密封性ストランド部材を配列して熱接着させる工程を図３に概略的に示す。前記特許の場合、ガス不透過性及び熱密封性層からなる積層シート１の熱密封性層上にストランド製造用押出ヘッド２から複数の熱密封性ストランド部材４を一定の間隔で配列して加圧ローラー３、３’によって熱接着させる方式である。ところが、ストランドを製造するための別途の設備が要求されるとともに、前記複数のストランドを一定の間隔で熱密封性内層上に熱接着する複雑で且つ精密な過程が必要となる。また、流路形成のためにはストランド形態だけが可能であって様々な流路パターンを形成することができず、熱密封性内層を形成した後さらに流路形成用ストランド部材を接着させなければならないので、より薄い厚さのフィルムを製造することが難しい。
【００１２】
一方、ブローイングによる共押出（ｃｏ−ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ）方式を用いて熱密封性の内層に流路を直接形成させると同時に空気不透過性の外層と積層させる方法が知られている。これと関連し、図４に前記工程の概略的な原理を示した。
【００１３】
即ち、前記方法は、内側の共押出リングに突起５が設けられており、真空包装用フィルムを下方から上方にフローイングして製造する過程において、突起によって流路が設けられる。ところが、前記技術も、突起の形状とは関係なく真空包装用フィルム内の流路はストライプ形態のみを有し、様々でより優れた空気排出流路の形成には限界がある。特に、前記方法は、ブローイング方式の特性上、図示の如く流路と流路間の間隔を減らすのには限界がある。従って、真空包装時にバッグ本体を構成するシート面間の密着によってバッグ内の空気排出性能が低下することにより、円滑な真空形成に困るという問題点があった。
【００１４】
従って、従来の技術に比べてより簡便で且つ様々な流路パターンを形成することが可能な真空包装用フィルムの製造方法に対する要求が増大してきた。
【００１５】
これにより、本発明者は、真空包装用フィルムを製造するために、空気不透過性の基材層及びノズル部から溶融押出される熱密封性樹脂を、積層用ロールと一定のパターンの溝を有する冷却ロールとの間に供給しながら積層させる場合、より簡便に従来の技術の問題点を克服することができることを発見するに至った。
【００１６】
（発明の開示）
従って、本発明の目的は、ピンホール発生を効果的に防止するとともに正確な流路を生成することにより真空性を向上させることが可能な真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【００１７】
本発明の他の目的は、より簡便な方法によって多様な流路パターンを付与することが可能な真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【００１８】
本発明のさらに他の目的は、従来の方法に比べて薄い厚さを有し且つ優れた物性を有する真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【００１９】
本発明のさらに他の目的は、前記方法による積層フィルムで製造された真空包装用バッグを提供することにある。
【００２０】
上記目的を達成するために、本発明は、空気不透過性材質の基材を、溶融押出される熱密封性樹脂と共に、積層用ロール及び冷却ロールからなる積層ユニットに供給して、前記空気不透過性材質の基材上に熱密封性樹脂層を形成させる段階を含み、前記積層過程で冷却ロールの円周面に沿って予め定められたパターンで形成された複数の溝によって前記溶融押出された熱密封性樹脂が冷却成形され、前記熱密封性樹脂層に、前記溝に対応する複数の突出部、及び隣接する前記突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路が設けられる真空包装用フィルムの製造方法を提供する。
【００２１】
また、本発明は、重なり合う第１シート及び第２シートを含み、それぞれのシートが外層として空気不透過性材質の基材層、内層として熱密封性樹脂層を含む積層フィルムからなり、内容物を収容し得るように前記第１シートと第２シートの下端及び左右端が相互接着されている真空包装用バッグにおいて、前記第１シート及び第２シートの少なくとも一方が前記方法によって製造される真空包装用フィルムである真空包装用バッグを提供する。
【００２２】
（発明を実施するための最良の形態）
この発明の前記及び他の目的、特徴及びその他の利点は、添付図面を参照する次の説明によって明確に理解されるであろう。
図５には本発明の一具体例によって空気不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程が概略的に示されている。積層ユニットを構成する積層用ロール２０’及び冷却ロール２０は、押出された熱密封性樹脂が冷却されながら空気不透過性基材上に積層され得るように、一定の間隔で配置される。前記積層用ロール及び冷却ロールは、その材質に対しては特別な限定はないが、例えばスチールやゴムなどの材質を使用する。前記積層用ロールと冷却ロール間の間隔は真空包装用フィルムの仕様（厚さなど）を適切に考慮して調節される。この際、冷却ロールは後述するように溶融押出される樹脂が基材層上で冷却成形できるように約−１５〜−１０℃に維持することが好ましいが、このような冷却ロールの温度は積層条件によって変化する。
【００２３】
一方、冷却ロールは積層用ロールに比べて大きい直径（例えば、約１．５〜３倍）を有することが典型的であるが、必ずこれに限定されるのではない。
【００２４】
空気不透過性基材１０は、供給手段（図５に図示せず）の駆動下で冷却ロール２０と積層用ロール２０’との間に供給される。このような基材の材質としてはポリエステル、ポリアミド、ＥＶＯＨ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｌｃｏｈｏｌ）などがあり、前記基材は後続の空気密封過程で熱硬化性樹脂層と共に加熱される場合にも機械的物性の維持が可能な材質で製造されることが好ましい。
【００２５】
前記熱密封性樹脂は、熱可塑性樹脂であって、本発明の積層フィルムを用いて製造された真空包装用バッグの内部に、収容しようとする内容物を投入して真空させた後、対向する内層面を加熱しながら加圧接触させる場合、接触面が比較的堅く接着されてバッグの内部と外部との間の通孔発生を防止することができなければならない。特に、飲食物などの保管に適し且つ人体に無害なポリエチレンＰＥを使用することが好ましい。
【００２６】
図５において、押出された熱密封性樹脂を前記冷却ロール２０と積層用ロール２０’との間に供給して前記基材層上に積層し得るように、押出機３０が設置されている。前記熱密封性樹脂が押出機３０のノズル部３１を介して供給される。この際、密封性樹脂はノズル部３１から押出されるが、その温度は使用される樹脂の種類によって変化し、約２００〜２５０℃範囲が典型的である。また、基材層上の熱密封性樹脂層の厚さによって積層ユニットへの押出量が定められる。
【００２７】
本発明によれば、前記冷却ロール２０には予め定められたパターンの溝が円周面に沿って設けられている。図５には、本発明によって適用可能な例示的な溝のパターン、これに対応する突出部及び流路が設けられた熱密封性樹脂層を有する真空包装用フィルムが示されている。
【００２８】
上述したように、本発明は、押出機内で溶融押出された熱密封性樹脂が押出機のノズルから供給され、冷却されながら冷却ロールの溝によって自然に成形される方式を用いる。従って、基材と共に溶融押出された熱密封性樹脂が、予め定められたパターンで形成された溝を有する冷却ロール及び積層用ロールからなる積層ユニットに供給され、前記基材上で前記熱密封性樹脂が冷却、積層され、溝に対応する突出部及び流路が設けられた熱密封性樹脂層を有する真空包装用フィルム４０が製造されることができる。前記溝のパターンは所望の流路の形状によって直線及び／または曲線を多様に表現することができるので、真空包装用フィルムに表現可能な流路パターンに対して特別な制限はない。このように溶融押出された熱密封性樹脂が溝によって冷却／成形される方式を採用する場合には、後エンボス加工方式とは異なり、熱密封性樹脂層の厚さを比較的薄くしても真空性能には別に問題がない。
【００２９】
前述した流路の形成原理は図６により具体的に示されている。図７は熱密封性樹脂が溶融押出される押出機の底面斜視図である。図７に示すように、ノズル部３１のノズル３２を介して熱密封性樹脂が押出されて積層ユニットに供給される。
【００３０】
図５乃至図７に基づいて本発明に係る真空包装用フィルムの製造工程をより具体的に考察する。まず、基材１０は積層ユニット内の冷却ロール２０と積層用ロール２０’との間に供給されるが、この際、前記冷却ロール２０の表面に、前述したように予め定められたパターンの溝２１が設けられている。前記具体例では冷却ロール２０の円周面に沿って複数の凸凹パターンを有する溝が設けられており、この溝は隣接する溝と対称を成している。
【００３１】
図示の如く、特定のパターンの溝２１が設けられた冷却ロール２０と積層用ロール２０’との間に押出機３０が配置されており、前記押出機３０のノズル３２から押出される熱密封性樹脂が基材１０と共に前記積層ユニットの冷却ロールと積層用ロールによって加圧されると、真空包装用フィルム４０の上部に位置する熱密封性樹脂層に、溝に対応するパターンの突出部が成形される。この際、熱密封性樹脂層において前記冷却ロール２０上の溝２１によって突出部にされていない部分には空気排出用流路が設けられる。
【００３２】
本発明によれば、前記流路は、例えば複数のストライプパターンがフィルムの長手方向に延長されるように成形することができるが、必ずこれに限定されるのではなく、後続の真空包装用バッグの真空化過程で適用可能な格子形などの流路パターンを成形することができれば十分である。
【００３３】
これと関連し、図５及び図６によれば、冷却ロール上に複数の凸凹パターンの溝が円周面に沿って設けられており、これにより熱密封性樹脂層上の複数の隣接する突出部間の間隔によって流路の境界が定められることにより、空気の移動通路として機能する。本発明の場合には、このような流路の形状を冷却ロールの溝のパターンを調節することにより自由に表現することができる。これと逆に、前記凸凹パターンが突出している形態の冷却ロールも使用可能であり、このような場合には成形される流路のパターンは凸凹状を有する。
【００３４】
図８には前記具体例によって製造された真空包装用フィルムの平面図が示されているが、複数の凸凹パターンの突出部が成形されており、隣接する突出部間の間隔が流路に該当し、フィルムの長手方向に沿って延長されている。このように後続の真空包装時には、前記流路に沿って包装用バッグの内部に奥深く残存している空気も排出される。
【００３５】
図９には本発明によって製造される真空包装用フィルムの選択的な具体例が示されている。前記選択的な具体例によれば、冷却ロールの円周面に沿って複数の波形パターンの溝が設けられており、これにより成形される突出部の間隔によって境界が定められる流路も複数の波模様を有する。
【００３６】
一方、冷却ロール２０の溝２１の深さ程度によって積層フィルム４０の樹脂層に設けられる突出部の厚さが決定され、隣接する溝間の間隔によって流路の幅が決定される。このように隣接する突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路の形状、幅及び厚さは、積層フィルムの用途に応じて、冷却ロールの溝に対する変数を自由に調節することにより変化させることができる。特に、後続の真空化過程で流路の幅（隣接する突出部間の間隔）は狭いほど有利である。
【００３７】
前述したように、流路を有する熱密封性樹脂層において、流路の厚さは例えば約４０〜１００μｍ、突出部の厚さは約１５０〜３００μｍの範囲であり、そして基材層の厚さは約３０〜２００μｍであることが典型的であるが、必ずこれに限定されるものではない。
【００３８】
一方、本発明によれば、基材層は１層または２層以上からなるが、このような基材層の多層構造は前述した基材層の許容可能な総厚さの範囲内で構成されることができる。
【００３９】
本発明によって製造された真空包装用フィルムを用いて通常の方法で真空包装用バッグを製造することができ、図１０にその一具体例を示した。同図に示すように、真空包装用バッグ５０は、第１シート５１と第２シート５２が重なり合い、前記第１シート及び第２シートのいずれか一方に流路パターンが成形された積層フィルムからなり、この際、それぞれのシートを構成する樹脂層及び基材層の材質は典型的に同一であるが、必然的なものではない。この際、熱密封性の樹脂層が内層を、基材層が外層を形成する。また、内容物を収容し得るように、重なり合った前記第１シートと第２シートの下端及び左右端は相互接着されている。この際、流路が設けられていないシートの場合、例えば約５０〜１５０μｍの厚さを有することが典型的である。同図では第１シート及び第２シートのいずれか一方に一定パターンの流路が成形された例を示しているが、第１シート及び第２シートの両方とも流路付きフィルムを使用することも可能である。また、本発明の流路を有する積層フィルムを用いて多様な形態の真空包装用バッグを製造することもできる。
【００４０】
本発明は下記実施例によってより明確に理解されることができ、下記実施例は本発明の例示目的に過ぎず、発明の領域を制限するものではない。
【００４１】
（実施例１）
図５に示すように、ポリアミド材質の幅１２００ｍｍ及び厚さ７５μｍの基材層を８０ｍ／ｍｉｎの速度で積層ユニットに供給した。この際、積層用ロール及び冷却ロールはスチール材質からなり、それぞれ２５０Φ、５００Φの直径を有する。また、冷却ロール上の溝の深さは０．８ｍｍであった。前記積層用ロールと冷却ロールとの間隔を１００μｍとし、積層用ロールと冷却ロールとの間に押出機を配置し、押出機のノズルから２２０℃の溶融されたポリエチレン樹脂（ＳＫ株式会社の商品名ＣＡ−１１０）を押出して前記積層ユニットに供給した。この際、前記冷却ロールの温度は−１２℃に維持される。このように製造された真空包装用フィルムにおいて、基材層の厚さは７５μｍ、突出部の厚さは２５０μｍ、流路の厚さは２５μｍであった。このように製造された真空包装用フィルムを第１シートとして使用し、同一の材質で製造された第２シートを使用して３００×４００ｍｍの真空包装用バッグを製造した。この際、第２シートには流路が形成されておらず、基材層の厚さは７５μｍであり、熱密封性樹脂層の厚さは２５μｍであった。前記真空包装用バッグにサンプルを入れた後、真空包装機（商品名：Ｆｏｏｄｓａｖｅｒ ５５０）で完全に真空包装した。このような方法で真空包装した１００個のサンプルを用意した後、１００時間経過後、真空解除されたサンプルの個数を測定してその結果を表１に示す。
【００４２】
（比較実施例１）
Ｔｉｌｉａ Ｉｎｃ．で製造販売する商品名Ｆｏｏｄｓａｖｅｒ（登録商標）を使用することを除いては実施例１と同一の方法によってその性能を評価した。その結果を下記表１に示す。
【００４３】
（比較実施例２）
Ｆｌａｅｍｎｏｕｖａ社で製造販売する商品名ＭＡＧＩＣ ＶＡＣを使用することを除いては実施例１と同一の方法によってその性能を評価した。その結果を下記表１に示す。
【表１】
2004519356.tif 000003
【００４４】
表１から分るように、本発明に係る実施例１の場合、現在商用化された従来の真空包装用バッグに比べて真空維持期間が著しく長かった。
【００４５】
（産業上の利用可能性）
本発明に係る真空包装用フィルムの製造方法は、空気不透過性基材上に熱密封性樹脂を積層させるときに冷却ロールの溝によって自然に成形して突出部を形成すると、別途のエンボス加工を行うことなく流路を形成することができるため工程を簡便化することができ、別途のエンボス加工用金型を必要としないためコスト節減の効果が大きい。また、冷却ロールの溝のパターンを調節することにより、様々な流路パターンを形成することができ、流路間隔を調節することができるという利点を有する。従って、従来の技術に比べて真空包装用フィルムの生産性を約５０％程度向上させることができる。
【００４６】
以上、本発明を例示的に記述したが、使用した用語は本発明を限定するためのものでなく、本発明の特徴を説明するために意図されたものと理解されるべきである。本発明の様々な変更及び変形は前記開示された内容に照らして可能である。したがって、添付された請求の範囲から外れない範囲内で、本発明は前述した実施例以外の方式で別に実施できるものと理解すべきである。
【図面の簡単な説明】
【図１】
図１は一般的な真空包装用バッグの概略的な構造を示す斜視図である。
【図２】
図２は両面のいずれか一方がエンボス加工された従来の真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。
【図３】
図３はガス不透過性層及び熱密封性層からなる積層シートの熱密封性層上に複数の熱密封性ストランド部材を配列、接着させる従来の技術を示す図である。
【図４】
図４はブローイングによる共押出方式を用いて流路を形成する従来の技術を示す図である。
【図５】
図５は本発明の一具体例によって不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程を概略的に示す図である。
【図６】
図６は本発明の一具体例によって空気不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程の原理をより具体的に示す図である。
【図７】
図７は図５に示された押出機の底面斜視図である。
【図８】
図８は本発明の一具体例による真空包装用フィルムの平面図である。
【図９】
図９は本発明の他の具体例による真空包装用フィルムの平面図である。
【図１０】
図１０は本発明のさらに他の具体例による真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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