(57)【要約】本発明は、互いに離間して互いに平行に配列されかつ絶縁材料に埋め込まれた電気導体を有するフラットケーブルを連続製造するための方法に関し、本方法では、帯状導体は２つの表面側を形成しつつ平面で互いに離間して案内され、熱可塑性プラスチックベースの絶縁層が表面側に設けられ、表面側を覆う絶縁層の少なくとも１つは、熱可塑性プラスチック溶融物を押出被覆することによって製造される。
2004528675.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに離間して互いに平行に配列されかつ絶縁材料に埋め込まれた電気導体を有するフラットケーブル（１．１、１．２、１．３）を連続製造するための方法であって、帯状導体（２）が２つの表面側を形成しつつ平面で互いに離間して案内され、熱可塑性プラスチックベースの絶縁層（３または４）が前記表面側に設けられ、前記絶縁層の間に前記帯状導体が埋め込まれる方法において、前記表面側を形成する絶縁層（３、４）の少なくとも１つが熱可塑性プラスチック溶融物から形成され、該熱可塑性プラスチック溶融物が、押出機（６、７）のフラットフィルムノズル（６１、７１）を用いて製造され、またなお可塑性の状態において、圧力を加えつつ帯状導体（２）と他の絶縁層（４または３）とに直ちに結合されることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記表面側を形成する前記絶縁層の一方が、予め製作されたプラスチックフィルム（４ａ）の形態で挿入され、第２の絶縁層（３）のプラスチック溶融物と結合されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記帯状導体（２）が第１の絶縁層上に置かれ、その後に前記第２の絶縁層と一体化されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記一方の絶縁層を形成するプラスチックフィルム（４ａ）が、２つのローラ（８ｂ、８ａ）の間に形成された間隙（Ｓ）内に導入され、平面で案内される導体（２）が、間隙（Ｓ）を形成する両方のローラ（８ａ、８ｂ）の一方のローラ（８ｂ）を介して前記間隙内に導入され、前記両方のローラによって及ぼされる圧力を用いて、少なくとも部分的にプラスチックフィルム内の片側に圧入され、その後、プラスチックフィルム（４ａ）が、圧入された帯状導体（２）と共に、別のローラ対（９ａ、９ｂ）によって形成された第２の間隙（Ｓ２）に供給されて引き抜かれ、第２のローラ間隙（Ｓ２）に入る前に、熱可塑性プラスチック溶融物が押出機（６）のフラットフィルムノズル（６１）から第２の絶縁層（３）に押出しされて、第２のローラ対（９ａ、９ｂ）のローラの一方に塗布され、導体（２）と第１の絶縁層（４ａ）とが、第２の間隙（Ｓ２）を通過する際に、前記第２の絶縁層を形成する前記プラスチック溶融物と共にフラットケーブルフィルム（１０）に一体化され、前記プラスチックフィルムに圧入された帯状導体（２）が、該導体の長手方向における絶縁層の延びおよび／または収縮を阻止するための安定化および引張り要素として使用されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
平面に案内される前記導体（２）が、２つのローラ（８ａ、８ｂ）の間に形成された間隙（Ｓ）内に導入され、熱可塑性プラスチック溶融物が、それぞれ１つの絶縁層（３、４）を形成するためにそれぞれ１つの押出機（６、７）のそれぞれ１つのフラットフィルムノズル（６１、７１）から押出しされて、間隙（Ｓ）の前のローラの各々に塗布され、絶縁層（３、４）と導体（２）とが、間隙（Ｓ）を通過する際にフラットケーブルフィルム（１０）に一体化されて引き抜かれることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
平面に案内される前記導体（２）が、ローラ（８ｃ）を介して案内される熱可塑性プラスチックフィルム（４ａ）からなる第１の絶縁層上に連続的に置かれ、プラスチックフィルムと共に随伴され、次に、ローラ（８ｃ）または後続のローラと共に回転する間に、第２の絶縁層（３）が、熱可塑性プラスチック溶融物の形態で押出機（６）のフラットフィルムノズル（６１）から連続塗布されて、プラスチックフィルム（４ａ）と導体（２）と共にフラットケーブルフィルム（１０）に一体化されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項７】
平面に案内される前記導体（２）が、２つのローラ（８ａ、８ｂ）の間に形成された間隙（Ｓ）内に導入され、間隙（Ｓ）を形成する一方のローラ（８ｂ）を介して、プラスチックフィルム（４ａ）が第１の絶縁層として間隙（Ｓ）に供給され、熱可塑性プラスチック溶融物が、第２の絶縁層（３）を形成するために押出機（６）のフラットフィルムノズル（６１）から押出しされて、ローラ間隙（Ｓ）の前の他方のローラ（８ａ）上に塗布され、導体（２）が、間隙（Ｓ）を通過する際に前記両方の絶縁層と共にフラットケーブルフィルム（１０）に一体化されて引き抜かれることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項８】
熱可塑性プラスチック溶融物からなる第１の絶縁層（３）が、第１の押出機（６）のフラットフィルムノズル（６１）から連続的に第１のローラ（８ａ）上に塗布され、次に、平面で互いに離間して案内される導体（２）が、第１のローラ（８ａ）と共に第１の間隙（Ｓ）を形成するローラ（８ｂ）を介して案内され、第１のローラ（８ａ）上に位置する第１の絶縁層（３）に塗布され、これにより、ローラ（８ａ、８ｂ）相互の間隔によって形成された間隙（Ｓ）の間隙幅が、第１の絶縁層（３）の厚さを規定し、その後、第１のローラ（８ａ）上になお位置する第１の絶縁層（３）の上に、熱可塑性プラスチック溶融物が第２の絶縁層（４）として第２の押出機（７）のフラットフィルムノズル（７１）から、上に位置する導体（２）と共に連続的に塗布され、次に、別のローラ（９ａ）が第２のローラ間隙（Ｓ２）を形成しつつ第１のローラ（８ａ）に割り当てられ、これにより、ローラ（８ａと９ａ）相互の間隔が、形成された第２の間隙（Ｓ２）の間隙幅、すなわち製造されるフラットケーブルフィルム（１０）の全厚を規定し、フラットケーブルフィルム（１０）が間隙（Ｓ２）を離れつつ第１のローラ（８ａ）から搬出され、かつローラ（９ａ）を介して当接案内され、ローラ（９ａ）と共に給送間隙（Ｓ３）を形成する、ローラ（９ａ）に割り当てられた後続のロール（９ｂ）を用いて引き抜かれることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記表面側を覆う絶縁層（３、４または４ａ）が、１つ、２つまたはそれ以上の層で構成されることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記押出機（６、７）のフラットフィルムノズル（６１、７１）を用いて、２つ以上の層の絶縁層（３、４または４ａ）が、外層としての熱可塑性プラスチック層と、導体（２）に対向する接着剤からなる被覆と共に、共押出しされることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
熱可塑性プラスチックとして、ポリアミド、ＰＶＣ、熱可塑性ポリウレタン、ポリオレフィン、高強度ポリエステル、ポリイミド、架橋可能な熱可塑性プラスチック、フッ素含有熱可塑性ポリマー、直鎖状（半）芳香族ポリエステル、直鎖状ポリアリーレン酸化物、直鎖状ポリアリーレン硫化物および直鎖状ポリアリーレンスルホン、エチレンビニルアセテートコポリマー、エチレンアルキル（メタ）アクリレートコポリマーおよびターポリマーが使用されることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
接着剤として、ＥＶＡのようなエチレン−コポリマー、およびそのコポリマー、スチレンポリマー、ポリエステル溶融接着剤、アクリレートおよびメタクリレートが使用されることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記フラットケーブルフィルム（１０）が、前記導体の長手方向延長部に対し平行に２つ以上のフラットケーブル（１．１、１．２、１．３）に切断されることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
押出しによって製造されかつフラットフィルムノズルを用いた押出被覆によってローラ上に塗布される前記絶縁層（３、４）が、５０〜１００μｍの厚さを有することを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか一項に従って製造されるフラットケーブル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、互いに離間して互いに平行に配列されかつ絶縁材料に埋め込まれた電気導体を有するフラットケーブルを連続製造するための方法に関し、本方法では、帯状導体は２つの表面側を形成しつつ平面で互いに離間して案内され、熱可塑性プラスチックベースの絶縁層が表面側に設けられ、絶縁層の間に帯状導体が埋め込まれる。
【０００２】
フラットケーブルは、電子産業、コンピュータ産業で、また例えば自動車、航空機のように、例えばほとんど空間を利用できない製品において、広範囲に使用されている。一般的な方法は、押出しによるフラットケーブルの製造であり、この場合、無端状の導体がノズル内に貫通案内され、押出しされたプラスチック溶融物によって被覆される。このフラットケーブルはフラット押出ケーブル（ＦＥＣ）と呼ばれる。
【０００３】
別の方法は、耐熱性の熱可塑性プラスチックからなる２つのプラスチックフィルムの間でラミネートすることによってフラットケーブルを製造することであり、この場合、接着剤層が埋込み層として両方のプラスチックフィルムの間に設けられ、これらの中に導体が埋め込まれる。この方法によるフラットケーブルはフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）とも呼ばれる。
【０００４】
前述の従来の技術には、例えば米国特許第５，９１７，１５４号、同第３，８３３，４４３号、ＷＯ８７／０６７６０、ＷＯ９８／５２１９９およびＥＰ０６７５５７６が参照される。
【０００５】
フラットケーブルは、温度抵抗性、加水分解抵抗性、僅かな収縮、優れた加工性、接点および接続部の簡単な製造に対する要件を満足しなければならない。
【０００６】
接着剤層を使用してプラスチックフィルムからラミネートされるフラットケーブルＦＦＣの場合、接触箇所の領域で接着剤層を取り除く必要があるので、接着剤層が問題となる場合がある。例えば夏季に車両内のエンジンおよびルーフ領域に現れることがあるような高温の場合、ラミネートフィルムは剥離する傾向を有する。
【０００７】
押出しによるフラットケーブルＦＥＣの場合、製造時に導体が移動し、したがってケーブルガイドに不正確さが存在するという傾向がある。さらに、押出しされる絶縁層の厚さに対し限度が下方に設定され、この結果、フラットケーブルＦＥＣの厚さは、通常、ラミネート加工によって製造されるフラットケーブルＦＦＣよりも厚くなる。
【０００８】
本発明の課題は、高い生産速度および精度で機能し、同時に、押出しによるフラットケーブルに比べて絶縁層の全厚を低減できるフラットケーブルを製造するための経済的な方法を提供することである。さらに、本発明の課題は、接着剤層なしで済む、押出フラットケーブルよりも小さな厚さのフラットケーブルを提供することである。別の課題は、接触および接続箇所のために、露出される導体端部の清掃を必要としないようなフラットケーブルを製造することである。本発明の別の課題は、押出しによって製造されるフラットケーブルの収縮傾向を低減することである。
【０００９】
上記課題は、本発明の提案によれば、フラットケーブルを連続製造するための方法により、表面側を形成する絶縁層の少なくとも一方が熱可塑性プラスチック溶融物から形成され、この溶融物が、押出機のフラットフィルムノズルを用いて製造され、またなお可塑性の状態において、圧力を加えつつ他方の絶縁層の帯状導体に直ちに結合されることによって解決される。本発明に従って、押出被覆の製造に関し公知のような押出被覆法が、初めてフラットケーブルの製造のために利用される。熱可塑性プラスチック溶融物はフラットフィルムノズル／幅広スリットノズルを介して押出しされ、またノズルから流出する通常粘性が非常に低い溶融フィルムは、ノズル出口と、溶融フィルムが塗布されるローラ／冷却ローラの表面との間の対応する速度差によって引き抜かれ、すなわち小さな厚さにされる。したがって、相当低減された収縮および収縮傾向を有する、導体側面に位置する１００μｍ〜５０μｍの絶縁層を有するフラットケーブルフィルムを製造することが可能である。
【００１０】
本発明による方法の有利な別形態および発展形態は、下位請求項の際立った特徴から理解できる。
【００１１】
本発明により提案された方法に従って製造されるフラットケーブルも請求されている。
【００１２】
帯状導体は第１の絶縁層上に置かれ、その後に第２の絶縁層に集められて一体化されることが好ましい。
【００１３】
絶縁層用の熱可塑性プラスチックとしては、高強度ポリアミド、高強度ポリエステル、ＰＶＣ、熱可塑性ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリイミド、架橋可能な熱可塑性プラスチック、フッ素含有熱可塑性ポリマー、直鎖状（半）芳香族ポリエステル、直鎖状ポリアリーレン酸化物、直鎖状ポリアリーレン硫化物および直鎖状ポリアリーレンスルホン、エチレンビニルアセテートコポリマー、エチレンアルキル（メタ）アクリレートコポリマーおよびターポリマーのような、特に高温抵抗性の熱可塑性プラスチックが対象とされ、この場合、必要に応じて、これらの個々のまたは適切な混合物をその後の架橋の後に使用できる。
【００１４】
押出被覆またはチルロール法を利用した本発明による方法は、本発明によれば種々の方法で実施することができる。本発明の提案によれば、平面に存在する帯状導体の両方の表面側に、押出被覆により絶縁層が設けられる。本発明のさらなる提案によれば、両方の絶縁層の一方のみが上記方法で製造され、他方、第２の絶縁層は、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムから構成される。この際、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムは、押出しによるフラットフィルム、あるいはカレンダによって製造されるフィルムであり得るが、これらのフィルムは、予め製作された形態の結合部を製造するためにある。
【００１５】
本発明の提案によれば、一方の第１の絶縁層を形成するプラスチックフィルムは、２つのローラの間に形成された間隙内に導入され、また平面で案内される導体は、間隙を形成する両方のローラの一方を介して間隙内に導入され、両方のローラによって及ぼされる圧力を用いて、少なくとも部分的にプラスチックフィルム内の片側に圧入され、その後、圧入された帯状導体と共にプラスチックフィルムが、別のローラ対によって形成された第２の間隙に供給されて引き抜かれ、第２のローラ間隙に入る前に、熱可塑性プラスチック溶融物が押出機のフラットフィルムノズルから第２の絶縁層に押出しされて、第２のローラ対のローラの一方に塗布され、導体および第１の絶縁層は、第２の間隙を通過する際に、第２の絶縁層を形成するプラスチック溶融物と共にフラットケーブルフィルムに一体化され、またプラスチックフィルムに圧入された帯状導体は、導体の長手方向における絶縁層の延びおよび／または収縮を阻止するために安定化および引張り要素として使用される。
【００１６】
本発明による方法のさらなる別形態は、平面に案内される導体が、ローラを介して案内される熱可塑性プラスチックフィルムからなる第１の絶縁層上に連続的に置かれ、プラスチックフィルムと共に随伴され、次に、ローラまたは後続のローラと共に回転する間に、第２の絶縁層が、熱可塑性プラスチック溶融物の形態で押出機のフラットフィルムノズルから連続塗布されて、プラスチックフィルムと導体と共にフラットケーブルフィルムに一体化されることを特徴とする。
【００１７】
本発明のさらなる提案によれば、平面に案内される導体は、２つのローラの間に形成された間隙内に導入され、また間隙を形成するローラの一方を介してプラスチックフィルムが第１の絶縁層として間隙に供給され、熱可塑性プラスチック溶融物は、第２の絶縁層を形成するために押出機のフラットフィルムノズルから押出しされて、ローラ間隙の前の他方のローラ上に塗布され、導体は、間隙を通過する際に両方の絶縁層と共にフラットケーブルフィルムに一体化されて引き抜かれる。
【００１８】
本発明のさらなる提案によれば、平面に案内される導体が、２つのローラの間に形成された間隙内に導入され、熱可塑性プラスチック溶融物が、それぞれ１つの絶縁層を形成するためにそれぞれ１つの押出機のそれぞれ１つのフラットフィルムノズルから押出しされて、間隙の前のローラの各々に塗布され、絶縁層および導体が、間隙を通過する際にフラットケーブルフィルムに一体化されて引き抜かれるように、フラットケーブルフィルムを製造できる。
【００１９】
収縮が小さく寸法の安定したフラットケーブルフィルムを製造するための本発明による方法の別の有利な実施態様は、熱可塑性プラスチック溶融物からなる第１の絶縁層が第１の押出機のフラットフィルムノズルから第１のローラ上に連続的に塗布され、次に、平面で互いに離間して案内される導体が、第１のローラと共に第１の間隙を形成するローラを介して案内され、第１のローラ上に位置する第１の絶縁層に塗布され、ローラ相互の間隔によって形成された間隙の間隙幅が、第１の絶縁層の厚さを規定し、その後、熱可塑性プラスチック溶融物が第２の絶縁層として第２の押出機のフラットフィルムノズルから、上に位置する導体と共に、第１のローラ上になお位置する第１の絶縁層の上に連続的に塗布され、次に、別のローラ（９ａ）が第２のローラ間隙を形成しつつ第１のローラに割り当てられ、ローラ相互の間隔は、形成された第２の間隙の間隙幅、すなわち製造されるフラットケーブルフィルムの全厚を規定し、フラットケーブルフィルムは間隙を離れつつ第１のローラから搬出され、かつローラを介して当接案内され、ローラと共に給送間隙を形成するローラに割り当てられた後続のロールを用いて引き抜かれることが意図される。
【００２０】
本発明による上記の方法の別形態は、チルロール法によるプラスチック溶融物からなる両方の絶縁層の塗布を可能にし、層厚の較正は２つの段階で行われる。
【００２１】
さらに、本発明による方法は、単層のみならず２つ以上の層から表面側のための絶縁層を形成することを可能にし、この場合の特別な利点は、押出被覆の過程において絶縁層を直接所望の複層により共押出しできるということである。このようにして、内部埋込み層と高温抵抗性の外部層とを有するフラットケーブルの適切な構造を、所望の品質および経済的な方法で製造することが可能である。
【００２２】
本発明による方法は、１ｍ以上のフィルム幅のフラットケーブルを連続製造することを可能にし、１００ｍ／分以上の生産速度が可能である。
【００２３】
押出被覆の本発明による利用は、絶縁材料内への導体の完全な埋込みを可能にし、この場合、押出被覆によって製造される２つの絶縁層の間、ならびに予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムと押出被覆によって製造される絶縁層との間に、接着力の強い所望の均質な結合部が問題なく形成される。要求に応じて、所望の数の導体を有するフラットケーブルを所望の幅で製造でき、この場合、フラットケーブルフィルムの可能な生産幅により、１つのフィルムで複数のフラットケーブルを平行製作することが可能であり、これらのケーブルは、導体に対し平行に切断することによって対応する数の所望の形態のフラットケーブルに分割される。
【００２４】
本発明は、１００μｍ未満の非常に小さな全厚のフラットケーブルを製造することを可能にする。
【００２５】
本発明による方法は、導体の数、導体断面および絶縁層に関して異なる加工の多数のフラットケーブルの製造を可能にする。
【００２６】
接着剤層を望む場合、特に熱可塑性により加工可能な材料、例えばエチレン、エチレンビニルアセテートコポリマーのようなコポリマー、エチレンブチルアクリレートコポリマーのようなアクリルコモノマーを有するコポリマーおよびターポリマー、エチレンアクリル酸コポリマー、スチレンポリマー、ポリエステル溶融接着剤、アクリレートおよびメタクリレートが対象とされる。同様に押出被覆することによって塗布できる熱可塑性接着剤が好ましい。本発明によれば、フラットフィルムノズルを用いて、２つ以上の層の絶縁層が、外層としての熱可塑性プラスチック層と、導体に対向する接着剤からなる被覆と共に、共押出しされることが提案される。
【００２７】
図面に示した実施例により本発明について以下に詳細に説明する。
【００２８】
図１には、熱可塑性プラスチック溶融物から押出被覆によって本来の位置に製造される２つの絶縁層を用いてフラットケーブルを製造するための方法が、概略的に示されている。例えば非常に平坦な長方形断面を有する、例えば銅製の帯状の電気導体２は、図示していないコイルから矢印方向Ｐ１に引き抜かれ、電気導体２が互いに離間して平行に延在する面に案内され、この場合、導体２の配列は、製造すべきフラットケーブルの所望の仕様に合わせられる。導体２は、２つのローラ８ａ、８ｂによって形成されたローラ間隙Ｓに供給される。各ローラ８ａまたは８ｂに、ローラ間隙Ｓに先立って、幅広スリットノズル／フラットフィルムノズル６１または７１を有する押出機６または７が割り当てられ、このノズルから熱可塑性溶融物３または４が流出し、ローラ表面８ａまたは８ｂに案内される。ローラ８ａまたは８ｂの速度は、矢印方向Ｄ１において溶融物３、４の押出速度よりも大きく、この結果、速度差に応じてプラスチック溶融物が引き抜かれ、絶縁層の所望の厚さが得られる。ローラ間隙Ｓでは、図３から明らかなように、プラスチック溶融物３、４は導体２と一体化され、導体２は、プラスチック溶融物３、４によって形成される絶縁層内に埋め込まれる。同一の材料から絶縁層３、４を形成する場合、均質な断熱材が得られる。形成されたフラットケーブルフィルム１０の幅はローラ幅およびノズル幅に合わせられ、１ｍ以上であり得る。図２の平面図から明らかなように、多数の電気導体２、例えば銅帯を所望の間隔で互いに平行に熱可塑性プラスチック溶融物内に埋め込むことができ、したがって、同時に、分離部５に従って導体２に対し平行にフラットケーブルフィルム１０を切断することによって、所望の構造の多数のフラットケーブル１．１、１．２、１．３が製造される。
【００２９】
図４には、フラットケーブルフィルム製造の別の方法が示されており、この方法では、ローラ間隙Ｓが２つのローラ８ａ、８ｂの間に再び形成され、このローラ間隙の中に、平面で互いに平行に離間して案内される導体２が、例えば矢印方向Ｐ１に垂直に入る。一方のローラ８ｂを介して、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルム４ａが、例えばカレンダまたは押出しによって矢印方向Ｐ２にローラ間隙に供給される。他方のローラ８ａを介して、図１に既述したように、押出機６とフラットフィルムノズル６１とを用いて、熱可塑性プラスチック溶融物３が再びローラ間隙Ｓに先立って、ローラ表面８ａに塗布され、いわゆるチルロール法に従って所望のフィルムおよびフィルム厚さに引き抜かれる。予め製作されたプラスチックフィルム４ａ、導体２、および押出被覆によってローラ８ａ上に位置するプラスチック溶融物は、ローラ間隙Ｓに集められ、フラットケーブルフィルム１０に一体化される。ローラ８ａ、８ｂによって形成されるローラ間隙に、別の冷却ローラおよび給送ローラ９ａ、同様に研磨装置を後配設することができる。同様に、チルロール法による押出被覆によって製造されるフラットケーブルフィルム１０を製造するための図１に概略的にのみ示した構成は、後配設の冷却ローラ、偏向ローラ、研磨ローラ等の対応する追加配列によって補完することができる。
【００３０】
さらに、対応する収縮傾向を低減するために、このように製造されたフラットケーブルフィルムを次に可鍛化することが可能である。
【００３１】
ローラ間隙を形成する代わりに、図５に例示的かつ概略的に示したように、プラスチックフィルム４ａの形態の絶縁層をローラ８ｃを介して所望のローラ間隙に供給し（矢印Ｐ２参照）、平面で平行に離間して案内される導体２をプラスチックフィルム４ａ上に置く（矢印Ｐ１参照）ことも可能である。その後、次に、導体のなお自由な表面側を、押出機６とフラットフィルムノズル６１とを用いた押出被覆により製造される押出層３で覆うことができ、また押出層３、導体２およびプラスチックフィルム４ａは、ローラ９ａを介してさらに案内することによってフラットケーブルフィルム１０に一体化され、引き抜かれる。
【００３２】
予め製作されたプラスチックフィルムを使用した図４と図５の製造方法によれば、予め製作された第１の絶縁層のようなフィルム４ａ上に導体２が位置するフラットケーブルフィルム１０が得られ、また押出被覆によって塗布されるプラスチック溶融物は第２の絶縁層３として導体２を覆い、図６に示したように第１の絶縁層４ａと結合される。このフラットケーブルフィルム１０はまた、絶縁層３、４ａの内部に導体２の任意の配列を有し、対応する分離部５によって個々のフラットケーブルに分割されることができる。
【００３３】
本発明による方法は、高い生産速度、僅かな厚さの絶縁層、および導体の正確な層形成と埋込みを可能にする。
【００３４】
図７には、例えば図５に示した方法との組み合わせにおいて、プラスチックフィルム４ａが、例えば前述のチルロールシステムによって、同様にローラ８ａを用いて押出被覆することによってフラットフィルムとして製造でき、また給送ローラ９ｃを介して矢印方向Ｐ２に別の被覆に供給される方法が例示的にのみ示されている。
【００３５】
本発明によれば、絶縁層用、または電気導体、特に銅導体に当接する絶縁層用の熱可塑性プラスチックは、特に電気導体、特に銅との結合を可能な限り生じないことが提案され、この結果、接触用の接続箇所は絶縁層を取り除く際に直ちに清浄にされ、追加処理を必要としない。
【００３６】
図８には、特に収縮の小さなフラットケーブルフィルム１０を製造するためのシステムが概略的に示されている。ローラ対８ａ、８ｂの間には第１のローラ間隙Ｓが形成される。絶縁層の一方を形成する予め製作されたプラスチックフィルム４ａは、間隙Ｓを通して矢印方向Ｐ２に垂直に引き抜かれる。同時に、非常に平坦な銅帯２は、ローラ８ｂのローラ表面を介して矢印方向Ｐ１に間隙５に供給され、またこの間隙を通過する際に圧力を受けて（ローラ８ａが圧搾ローラとして働く）、プラスチックフィルム４ａの表面に押圧される。この際、ほぼ図９に示したような事前結合体が得られる。銅帯はプラスチックフィルムの長手方向延長部の坦持体として（織物のように）使用され、プラスチックフィルムの延びおよび収縮に対して対抗作用する。次に、事前結合体４ａ、２は、ローラ対９ａ、９ｂによって形成される別のローラ間隙Ｓ２を通過する。この際、押出機６のフラットフィルムノズル６１を用いて、熱可塑性プラスチック溶融物がローラ９ｂのローラ表面に直接押出しされ、このように押出しされた絶縁層３が間隙Ｓ２に供給され、この結果、この絶縁層は、間隙Ｓ２内において、付着する銅帯を有する側面のプラスチックフィルム４ａと結合される。この際、間隙Ｓ２内に十分な圧力が及ぼされる。外部絶縁層４ａ、３と内部にある導体２とを有するフラットケーブル１０としてこのように製造された結合部は、次に矢印方向Ｐ３に引き抜かれる。本方法によって、応力の小さな結合部が製造され、その断面は図１０に概略的に示されている。
【００３７】
図１１には、チルロールユニットを用いて、プラスチック溶融物からなる両方の絶縁層を塗布することを可能にするさらなる方法の別形態が示されている。このために、矢印方向Ｄ１に回転する第１のローラ８ａが設けられる。このローラ上に、押出機６を用いてフラットフィルムノズル６１を介して、熱可塑性プラスチック溶融物が第１の絶縁層３として塗布される。塗布箇所から少し間隔を置いて、第２のローラ８ｂがローラ間隙Ｓを形成しつつローラ８ａに割り当てられる。ローラ８ｂを介して、平面で互いに離間して案内される帯状導体２が矢印方向Ｐ１にローラ間隙に供給され、ローラ間隙Ｓを通過する際に絶縁層３と一体化される。導体２が案内されかつ方向転換されるローラ８ｂは、矢印方向Ｄ４に回転する。ローラ８ａと８ｂの間に画定される間隔により、必要な間隙幅、すなわち絶縁層３の所望の厚さが得られる。
【００３８】
帯状導体２とローラ間隙Ｓ内の第１の絶縁層３との一体化箇所に続き、フラットフィルムノズル７１を有する別の押出機７がローラ８ａに割り当てられ、この押出機を用いて、熱可塑性プラスチック溶融物の形態の第２の絶縁層４が、上にある導体２と共に第１の絶縁層３上に塗布される。この塗布箇所の後に、別のローラ９ａが第２のローラ間隙Ｓ２を形成しつつローラ８ａに割り当てられ、第２のローラ間隙を通して、絶縁層３、４が内部の帯状導体２と共に貫通案内され、圧力を加えつつ互いに一体化されかつ較正される。ローラ８ａと９ａの相互の間隔は、絶縁層３と４のプラスチック溶融物と帯状導体２とから製造されるフラットケーブルフィルム１０の全厚を画定する。ローラ９ａは矢印方向Ｄ２に回転する。ローラ９ａと８ａとの間のローラ間隙Ｓ２から適切に離間して、ロール９ｂが給送間隙Ｓ３を形成しつつ、矢印方向Ｄ５に回転する給送ローラとしてローラ９ａに割り当てられる。ロール９ｂはプレスロールとしての仕様でもよい。フラットケーブルフィルム１０は矢印方向Ｐ３に搬出され、次に、内部にある導体２の配列および割当てに応じて、長手方向に分離することにより、対応する個々のフラットケーブルに分割できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】チルロール法によるフラットケーブル製造の概略図である。
【図２】図１の方向Ｃのフラットケーブルフィルムの概略図である。
【図３】図２の断面ＡＡによるフラットケーブルフィルムの概略断面図である。
【図４】チルロール法とプラスチックフィルムとを組み合わせてフラットケーブルフィルムを製造するための概略図である。
【図５】フラットケーブルフィルムを製造するための押出被覆とプラスチックフィルムとの組合せの別形態である。
【図６】図４または図５の方法に従って製造されたフラットケーブルフィルムの断面図である。
【図７】押出被覆を使用したフラットケーブルフィルム製造のさらなる別形態である。
【図８】プラスチックフィルムおよび押出被覆によってフラットケーブルフィルムを製造するための別形態の概略図である。
【図９】図８のＥＥの断面図である。
【図１０】図９のＦＦの断面図である。
【図１１】チルロールユニットによるチルロール法に従ってフラットケーブルフィルムを製造するための別形態の概略図である。
【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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