(57)【要約】本発明は、軸受シェル（２）と少なくとも１個のスラストシェル（３）を備え、少なくとも１個のスラストシェル（３）が軸受シェル（２）の外周面（１２）上に固定されている、つば軸受（１）に関する。本発明は更に、このようなつば軸受（１）の製作方法と、この製作方法を実施するためのクランプ装置（１８）に関する。軸受シェルが少なくとも１個のスラストワッシャに永久的に連結される、つば軸受（１）を提供すべきである。更に、このようなつば軸受ができるだけ低コストで製作可能であり、特に垂直でない傾斜したスラストワッシャに基づく後加工が省略される、方法を提供すべきである。方法を実施するためのクランプ装置（１８）は同様に、本発明の構成要素である。方法において、軸受シェル（２）の外周面（１２）とスラストワッシャ（３）の内周面セグメント（１３）との間に配置された接合個所（１０）において、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）が軸受シェル（２）に永久的に溶接され、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）がその全周にわたって、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）と軸受シェル（２）の外周面（１２）との間に角度α±εをなして偏向され、ここでαが少なくとも１個のスラストワッシャ（３）と軸受シェル（２）の外周面（１２）との間の目標角度に一致し、εが溶接の後および冷却による偏向を除去した後で補償されるように選定される偏向角度である。
2004510928.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受シェル（２）と少なくとも１個のスラストシェル（３）を備え、少なくとも１個のスラストシェル（３）が軸受シェル（２）の外周面（１２）上に固定されている、つば軸受（１）において、軸受シェル（２）の外周面（１２）とスラストワッシャ（３）の内周面セグメント（１３）との間に配置された接合個所（１０）において、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）が軸受シェル（２）に対して、運転中永久的に溶接され、溶接継目（８，８′）が軸方向において接合個所（１０）の一部範囲にわたってのみ延び、後加工せずに少なくとも１個のスラストワッシャ（３）と軸受シェル（２）の外周面（１２）の間の角度αが９０°±５０′（分）の値であることを特徴とするつば軸受（１）。
【請求項２】
角度αが９０°±３５′（分）の値であることを特徴とする請求項１記載のつば軸受（１）。
【請求項３】
角度αが９０°±２５′（分）の値であることを特徴とする請求項１または２記載のつば軸受（１）。
【請求項４】
溶接継目（８，８′）が背面（８′ａ）と前面（８′ｂ）を備え、溶接継目（８，８′）の背面（８′ａ）において更に、ほぼ平行な隙間（９）が軸受シェル（２）の外周面（１２）とスラストワッシャ（３）の内周面（１３）の間に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項５】
スラストワッシャ（３）の内周面セグメント（１３）の半径が、スラストワッシャ（３）のほぼ全周にわたって、軸受シェル（２）の外周面（１２）の半径に一致していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項６】
少なくとも１個のスラストワッシャ（３）が軸受シェル（２）にレーザー溶接されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項７】
少なくとも１個のスラストワッシャ（３）がスラストワッシャ（３）のほぼ全周にわたって、軸受シェル（２）に溶接されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項８】
つば軸受（１）が外側から溶接され、それによって背面（８′ｂ）と前面（８′ａ）を有する溶接継目（８，８′）がスラストワッシャライニング（３″）寄りの側に、その前面（８′ａ）を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項９】
つば軸受（１）が内側から溶接され、それによって背面（８′ｂ）と前面（８′ａ）を有する溶接継目（８，８′）がスラストワッシャライニング（３′）と反対側に、その前面（８′ａ）を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項１０】
軸受シェル（２）が、その内周面（１４）、特にそのエッジに、周方向に延びる少なくとも１つの溝（４）を備えていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項１１】
軸受シェル（２）が、その内周面（１４）、特にその中央に、少なくとも１つの溝（６）を備えていることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項１２】
つば軸受ハーフシェルとして形成され、２個のスラストワッシャを備えた、請求項１〜１１のいずれか一つに記載のつば軸受（１）において、２個のスラストワッシャ（３）の少なくとも一部が周方向において軸受シェル（２）を越えて延びていることを特徴とするつば軸受（１）。
【請求項１３】
少なくとも１個のスラストワッシャ（３）がその内周面セグメント（１３）に打抜き部（１４）を備えていることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一つに記載のつば軸受（１）。
【請求項１４】
軸受シェル（２）と少なくとも１個のスラストシェル（３）を備え、少なくとも１個のスラストシェル（３）が軸受シェル（２）の外周面（１２）上に固定される、つば軸受（１）を製作するための方法において、
軸受シェル（２）の外周面（１２）とスラストワッシャ（３）の内周面セグメント（１３）との間に配置された接合個所（１０）において、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）が軸受シェル（２）に永久的に溶接され、
少なくとも１個のスラストワッシャ（３）がその全周にわたって、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）と軸受シェル（２）の外周面（１２）との間に角度α±εをなして偏向され、ここでαが少なくとも１個のスラストワッシャ（３）と軸受シェル（２）の外周面（１２）との間の目標角度に一致し、εが溶接の後および冷却による偏向を除去した後で補償されるように選定される偏向角度であることを特徴とする方法。
【請求項１５】
偏向角度が｜ε｜≦６０′（分）であることを特徴とする請求項１４記載の方法。
【請求項１６】
偏向角度が｜ε｜≦５０′（分）であることを特徴とする請求項１４または１５記載の方法。
【請求項１７】
偏向角度が｜ε｜≦４０′（分）であることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１８】
偏向角度が｜ε｜≦３０′（分）であることを特徴とする請求項１４〜１７のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１９】
少なくとも１個のスラストワッシャ（３）がそのほぼ全周にわたって軸受シェル（２）に溶接されることを特徴とする請求項１４〜１８のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２０】
溶接法としてレーザー溶接法が使用され、この場合レーザー溶接ビーム（１５）が形成すべき溶接継目（８′，８″）の一端から他端まで案内されることを特徴とする請求項１４〜１９のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２１】
つば軸受が外側から溶接されるときに、レーザー溶接ビーム（１５）がつば軸受軸線に対して１０〜３０°の角度βで内側に傾斜していることを特徴とする請求項２０記載の方法。
【請求項２２】
焦点（１６）がスラストワッシャ（３）の偏向に基づいて形成されるくさび状隙間（１７）の手前に位置するように、レーザー溶接ビーム（１５）が集束されることを特徴とする請求項２０または２１記載の方法。
【請求項２３】
焦点（１６）がスラストワッシャ（３）の偏向に基づいて形成されるくさび状隙間（１７）内に位置するように、レーザー溶接ビーム（１５）が集束されることを特徴とする請求項２０〜２２のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２４】
レーザー溶接ビーム（１５）の横断面がくさび状隙間（１７）の幅よりも大きいことを特徴とする請求項２０〜２３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２５】
不活性ガスが使用されることを特徴とする請求項１４〜２４のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２６】
つば軸受（１）が外側から溶接され、背面（８′ｂ）と前面（８′ａ）を備えた溶接継目（８，８′）の前面（８′ａ）が、スラストワッシャライニング（３″）寄りの側に設けられていることを特徴とする請求項１４〜２３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２７】
つば軸受（１）が内側から溶接され、背面（８′ｂ）と前面（８′ａ）を備えた溶接継目（８，８′）の前面（８′ａ）が、スラストワッシャライニング（３″）と反対側に設けられていることを特徴とする請求項１４〜２５のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２８】
溶接継目（８，８′）の横断面が三角形に形成されていることを特徴とする請求項１４〜２７のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２９】
収容部材（１９）と少なくとも１個のクランプジョー（２０，２１）と少なくとも２個の締付け要素（２２，２３）を備えた少なくとも１個のスラストワッシャ（３）を予備締付けするためのクランプ装置（１８）であって、収容部材（１９）が軸受シェル（２）を収容するための第１の凹部（２４）を備え、収容部材が第１の締付け要素（２３）によって締付け可能であり、収容部材（１９）が更に、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）を収容するための少なくとも１つの第２の凹部（２５ａ，２５ｂ）を備え、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）が少なくとも１個のクランプジョー（２０，２１）と第２の締付け要素（２２）によってその全周にわたって、少なくとも１個のスラストワッシャ（３）と軸受シェル（２）の外周面（１２）との間に角度α±εをなして予備締付け可能であるように、少なくとも１つの第２の凹部（２５ａ，２５ｂ）が形成され、ここでαが少なくとも１個のスラストワッシャ（３）と軸受シェル（２）の外周面（１２）との間の目標角度に一致し、εが溶接の後および冷却による偏向を除去した後で補償されるように選定される偏向角度であることを特徴とするクランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、軸受シェルと少なくとも１個のスラストシェルを備え、少なくとも１個のスラストシェルが軸受シェルの外周面上に固定されている、つば軸受に関する。
【０００２】
本発明は更に、軸受シェルと少なくとも１個のスラストシェルを備え、少なくとも１個のスラストシェルが軸受シェルの外周面上に固定される、つば軸受を製作するための方法に関する。
【０００３】
本発明は更に、クランプ装置、特に上記の製作方法を実施するためのクランプ装置に関する。
【０００４】
本発明の範囲内において、用語“つば軸受”は、つば軸受ハーフシェルとブッシュの総称として使用される。従って、軸受シェルは軸受ハーフシェルとしておよび円筒状または管状のブッシュとして理解することができる。この場合、スラストワッシャは軸受シェルに対応してリング状またはリングセグメント状に形成されている。スラストワッシャがリングの形に形成される場合、一般的に、閉じたリングまたは１つの継目を有するほぼ閉じたリングである。
【０００５】
このようなつば軸受は、多数の用途、特に内燃機関のクランク軸および／またはカム軸のような、大きな負荷を受け、高速回転しそして摩耗しないように軸受すべきである軸を軸受するために使用される。その際、このつば軸受は１個の軸受シェルと、少なくとも１個のスラストワッシャを備えている。このスラストワッシャは、軸受シェルの外周面の左側エッジおよび／または右側エッジに固定されている。
【０００６】
軸受シェルはその中で回転する軸から伝わる半径方向の軸受力を受け止める働きをする。これに対して、少なくとも１個のスラストワッシャは軸方向の力を受け止める働きをする。軸の両方向において軸方向力を受け止める場合には、２個のスラストワッシャを設けなければならない。なぜなら、それぞれ１個のスラストワッシャがその滑り層の方に向いた力だけしか受け止めることができないからである。その際、軸にはアームが設けられている。このアームを介して軸がスラストワッシャに支持される。
【０００７】
クランク軸が直角に曲がっていることに基づいて、クランクケースにクランク軸を軸受するための軸受は一般的に分割されている。この場合、閉じた軸受と、分解可能なクランク軸が使用される。
【０００８】
クランク軸を軸方向と半径方向に軸受するために一般的に使用されるつば軸受は、１個の半円状軸受シェルと、それに対応する少なくとも１個のスラストワッシャとからなっている。このスラストワッシャは軸方向軸受力を受け止めるための軸受シェルの端側の外周面に固定されている。このような２個のつば軸受はクランク軸の軸受を形成する。つば軸受はクランクケース内に配置され同様に分割されそしてそれぞれ半円状に形成された軸受穴に収容される。
【０００９】
その際、半円状の軸受シェルはそれぞれ、それに対応する、いわゆる軸受サドルまたは軸受カバー内の半円状の凹部に収容される。この場合、付加的に、少なくとも１個のスラストワッシャを収容および固定するための少なくとも１つの他の凹部を設けなければならない。
【００１０】
スラストワッシャが一般的に軸受シェルに弛く連結されているかまたは永久連結されていないかあるいは複数の部材からなるつば軸受が使用されるので、スラストワッシャを収容するために凹部を設ける必要がある。複数の部材からなるつば軸受の場合、軸受シェルと少なくとも１個のスラストワッシャはクランクケース内に別個に組立てられる。
【００１１】
２つの部材によって形成された、クランク軸を軸受するためのつば軸受と異なり、内燃機関のカム軸を軸受するためには、一般的に１つの部材によって形成されたつば軸受が使用される。このつば軸受は管状のブッシュを備え、ブッシュの端面に、１個のスラストワッシャが配置されている。このつば軸受は基本的にはスラストワッシャを１個だけしか備えていない。なぜなら、ブッシュがそれを収容する軸受穴に圧入され、それによってスラストワッシャを有していないアクセス可能な側を備えなければならないからである。この側はこのような接合を可能にする。軸方向の力をカム軸の両方向で受け止めることができる軸受を形成するために、通常は各々の軸受のために２個のブッシュが設けられている。この場合、一方のブッシュは左側から、他方のブッシュは右側から軸受穴に押し込まれる。
【００１２】
独国特許出願公開第２５２８５７６号明細書には、半円状の軸受シェルとこの軸受シェルに連結されたスラストワッシャを備えたつば軸受が開示されている。その際、半円状の軸受シェルとスラストワッシャは、支持体とこの支持体上に取付けられたライニングからなっている。軸受シェル支持体は制限された場所で点溶接によって、スラストワッシャ支持体に連結されている。
【００１３】
一方の支持体は好ましくは半径方向に向いたタブを備えている。このタブは支持体相互の溶接連結のための制限された場所を形成する。その際、タブは一般的にスラストワッシャ支持体に設けられ、各々１個のタブを収容するためのスリットが軸受シェルに形成されている。
【００１４】
スリットに挿入されたタブを軸受シェルの端面に溶接することによって、固定連結される。この連結は第１に、簡単な組立て、特に機械的な組立てを可能にするという目的を有する。これに対して、このような溶接連結は、内燃機関の運転中軸受シェルとスラストワッシャとの安定した連結を保証しない。
【００１５】
連結が制限された場所に制約されるので、運転中そこに大きな力が作用する。この力は場合によっては溶接個所の破壊を生じ得る。そのため、クランクケースの構造について更に、スラストワッシャを収容するための凹部が軸受台に設けられることを考慮しなければならない。運転中溶接連結部が疲労すると、溶接連結部の代わりに凹部がクランクケース内でのスラストワッシャの軸受と固定を行う。
【００１６】
軸受シェルが同様にスラストワッシャに溶接されている、上記つば軸受に類似するつば軸受が独国特許出願公開第３４２５１８０号明細書に開示されている。
【００１７】
肩付きハーフリングと呼ばれるスラストワッシャは突起溶接またはコンデンサ放電溶接によって軸受シェルに連結される。その際、内周の半径が中央範囲において軸受シェルの外周の半径に一致するように、肩付きハーフリングが製作されている。溶接連結部の構造体の固定範囲としての働きをするこの中央範囲の右側と左側に、側方範囲が接続され、この側方範囲において肩付きハーフリングの内周は、軸受シェルの外周の半径よりも大きな半径を有する。
【００１８】
ハーフリングは好ましくは突起溶接を行うための突起を備え、軸受シェルは肩付きハーフリングを収容および溶接するための窪んだ装着範囲を備えている。
【００１９】
出来上がったつば軸受は軸受シェルを備え、ハーフリングが点溶接によって軸受シェルの端面に連結されている。内燃機関の運転時に、スラストワッシャがクランク軸を経て加えられた軸方向力によって外れるということが判った。しかしこれは許容される。というのは、このつば軸受の根本的な問題が、機械的な組立てを可能にするために、軸受シェルと肩付きフランジを充分に固定連結する軸受シェルを提供することにあったからである（独国特許出願公開第３４２５１８０号明細書第５頁第１０行以降参照）。
【００２０】
最初に述べた公開公報のつば軸受の場合のように、ここでも、スラストワッシャを収容するための凹部をクランクケースの軸受台に設けなければならない。これはクランクケースの複雑な構造とコストのかかる製作を必要とする。更に、技術水準に従って溶接されたつば軸受は後加工しなければならない。なぜなら、このつば軸受の場合、スラストワッシャが溶接に基づく熱ひずみのために、要求されるように、軸受シェルに対して垂直に配置されないからである。
【００２１】
スラストワッシャがやや斜めに配置されると、軸方向軸受力を受け止めかつクランクアームを介してクランク軸を支持するための、スラストワッシャの上にある滑り面が同様に、クランク軸に対して垂直に配置されないで、傾斜して配置されることになる。それによって、スラストワッシャはその滑り面にわたって均一に負荷されないで、部分的にのみ負荷される。これは過負荷をもたらし、その結果材料摩耗と軸受破壊、しかもスラストワッシャの振動破壊を生じ得る。
【００２２】
溶接連結が一般的に永久的な溶接連結ではなく、単に組立てを簡単にする溶接連結である、技術水準による溶接されたつば軸受のほかに、組立て式つば軸受も提案されている。このような組立て式つば軸受シェルは独国特許第１９９２４８５４号明細書に開示されている。このつば軸受の場合、半円状軸受シェルはラジアル軸受部分の軸方向エッジ区間の範囲内に保持凹部を備えている。
【００２３】
この保持凹部内には、アキシャル軸受部分としての収容ワッシャに配置された、内側に突出する保持舌片が挿入される。少なくとも１つの保持凹部はエッジが開放するように形成され、凹部を軸方向において画成する撓曲可能なウェブを備えている。このウェブはスラストワッシャを軸受シェルに挿入した後で曲げられ、保持舌片のアンダーカットを形成し、それによってスラストワッシャを軸受シェルに固定する。しかし、このように形状補完的に接合されるつば軸受は、比較的に弛い形状拘束的な連結に基づいておよび形状拘束な連結を行うための変形に基づいて、寸法精度が悪い。更に、部品の変形による形状拘束的な連結の実現は比較的に時間およびコストがかかる。
【００２４】
軸受シェルが管状のブッシュからなり、フランジの形をした円環状のスラストワッシャがレーザー溶接によってブッシュに溶接されるつば軸受は、独国特許出願公開第１９８２３３１６号明細書に開示されている。
【００２５】
このようなブッシュは内燃機関のカム軸を軸受するために使用される。このつば軸受は基本的にはスラストワッシャを１個だけ備えている。というのは、スラストワッシャがそれを収容する軸受穴に圧入され、それによってスラストワッシャを備えていないアクセス可能な側を備えなければならないからである。軸方向の力をカム軸の両方向において受け止めることができる軸受を形成するために、一般的に各軸受のために２個のブッシュが設けられている。この場合、１個のブッシュは左側から、そして１個のブッシュは右側から軸受穴に圧入される。
【００２６】
スラストワッシャとブッシュの間の溶接連結は、組立て補助としてだけでなく、更に運転中スラストワッシャを固定する永久的な連結である。従って、このようなブッシュを使用する場合、スラストワッシャを軸受に収容するための凹部は設けられていない。
【００２７】
このように形成されかつ技術水準に従って製作されたつば軸受の欠点は形状精度である。形状精度は溶接プロセスで生じる熱と、接合されたつば軸受の冷却時に生じる熱応力によって決まる。この熱応力により、スラストワッシャはつば軸受の製作および冷却時に、所望されるように、つば軸受の軸受軸線に対して垂直にならず、反る。すなわち、スラストワッシャは、冷却プロセス中に垂線から溶接継目の方に傾斜する。この理由から、スラストワッシャは、製作許容誤差を維持するために後加工しなければならない。これは製作ステップの数を増やし、それに伴い製作コストが増大する。
【００２８】
スラストワッシャを収容するための凹部を省略することができる他の可能性は、つば軸受を一体に製作する方法によって生じる。その際、摩擦を低減する材料で被覆され特別に形成された支持体が設けられている。しかし、コーティングされたこの支持体を、軸受シェルと少なくとも１個のスラストワッシャを備えたつば軸受に形成するためには、多数の複雑な形状付与ステップを必要とする。その原因は、このように一体に形成されたつば軸受が高価格の製品であることにある。従って、つば軸受の一体形成は、軸受シェルが少なくとも１個のスラストワッシャに永久的にかつ安定するように連結される充分な価値を有するつば軸受を提供すべきときには得策ではない。
【００２９】
上記の技術水準は、低コストの軸受を提供するという軸受メーカーの直面する問題をはっきりと示している。軸受シェルと少なくとも１個のスラストワッシャが連結されていないかまたは弛く連結されている（独国特許第１９９２４８５４号明細書）かまたは例えば単に組立て補助としての働きをする溶接連結によって永久的に相互連結されていない（独国特許出願公開第３４２５１８０号明細書）つば軸受は、軸受台にスラストワッシャを収容するための凹部を設ける必要がある。
【００３０】
固定連結された例えば組立て式のつば軸受は独国特許出願公開第１９８２３３１６号明細書に開示されているように、比較的に複雑な製作プロセスによってコストが高くつく。
【００３１】
すべての軸受は、形状拘束的または物質一体的な連結を行った後で後加工を必要とする。
【００３２】
一体に形成されたつば軸受は、スラストワッシャを収容するための凹部を省略することができるがしかし、それ自体コストが高く、技術水準によって知られているつば軸受の代わりになるものではない。
【００３３】
この背景に基づいて、本発明の課題は、軸受シェルが少なくとも１個のスラストワッシャに永久的に連結され、それによって技術水準で設けられた、少なくとも１個のスラストワッシャを収容するための凹部が不要であり、つば軸受ができるだけ低コストであり、特に垂直でない傾斜したスラストワッシャに基づく後加工が省略される、１個の軸受シェルと軸受シェルに連結された少なくとも１個のスラストシェルを備えた、つば軸受を提供することである。
【００３４】
本発明の他の課題は、軸受シェルがスラストワッシャに永久的に連結され、それによって少なくとも１個のスラストワッシャを収容するための凹部が不要であり、つば軸受をできるだけ低コストで製作可能である、１個の軸受シェルと少なくとも１個のスラストシェルを備えたつば軸受を製作するための方法を提供することである。
【００３５】
本発明の他の課題は、クランプ装置、特に上記の製作方法を実施するためのクランプ装置を提供することである。
【００３６】
第１の課題は、軸受シェルの外周面とスラストシェルの内周面セグメントの間に配置された接合個所において、少なくとも１個のスラストワッシャが軸受シェルに対して、運転中永久的に溶接され、溶接継目が軸方向において接合個所の一部範囲にわたってのみ延び、後加工せずに少なくとも１個のスラストワッシャと軸受シェルの外周面の間の角度αが９０°±５０′の値である、冒頭に述べたつば軸受によって解決される。
【００３７】
本発明によるつば軸受は、軸受シェルと少なくとも１個のスラストワッシャを永久的に溶接連結する。この場合、溶接継目は軸受シェルの外周面と内周面の間に配置されている。このようなつば軸受の場合、軸受シェルの少なくとも１個のスラストワッシャが溶接継目によって保持および固定される。従って、少なくとも１個のスラストワッシャをクランクケースに収容するための凹部を設ける必要がなく、それによって根底をなす第１の課題の第１の部分が解決される。スラストワッシャは運転のために言わば永久的に軸受シェルに固定されている。
【００３８】
溶接継目は純粋な組立て補助として設けられないで、永久的な溶接継目として形成される。この場合、溶接継目は軸方向において接合個所の一部範囲にわたってのみ延びている。
【００３９】
外側から溶接されるつば軸受の場合に溶接継目が軸方向において接合個所全体にわたって延び、特にスラストワッシャの背面に生じると、軸受シェルの外周面の後加工が必要である。というのは、軸受シェルが少なくとも１個のスラストワッシャの背後の範囲においてそのために設けられた軸受穴に収容され、軸受シェルが関連する周面範囲において小さな許容誤差寸法を有するかまたは保つときにのみ、軸受シェルの正確な装着が保証されるからである。
【００４０】
しかしながら、溶接継目が少なくとも１個のスラストワッシャの背面に存在しないと、軸方向に長く形成された溶接継目によって後加工は必要である。というのは、溶接プロセスの入熱が特に軸受シェルの外周面範囲において組織の変化および／または材料析出を生じるからである。
【００４１】
材料析出は例えば軸受シェルの外周面にある滴状の析出によって現れる。溶接後残りのつば軸受と共に冷却され硬い堆積物に変化する。この最初は液状の析出は、軸受穴内でのつば軸受の良好な装着を保証するために、後加工によって除去しなければならない。
【００４２】
更に、本発明によるつば軸受は最初から、少なくとも１個のスラストワッシャが軸受シェルの外周面に対して９０°±５０′の角度αをなすように形成されている。スラストワッシャが溶接後軸受シェルに対して垂直になるかまたは理想値αｉｄｅａｌ ＝９０°からの許容される偏差を有するので、スラストワッシャの間違った位置を補正するためにスラストワッシャを後加工する必要がない。
【００４３】
スラストワッシャの垂直またはほぼ垂直な位置は、溶接中スラストワッシャを偏向させるかまたは傾斜配置することによって達成される。この手段は後述する本発明による製作方法の範囲において詳細に説明する。
【００４４】
つば軸受の有利な実施形では、角度αが９０°±３５′、特に９０°±２５′の値である。この実施形は有利である。というのは、理想値αｉｄｅａｌ ＝９０°に益々近づき、それによってつば軸受の寸法精度および形状精度に関する最高の要求を満足するからである。
【００４５】
つば軸受の有利な実施形では、溶接継目が背面と前面を備え、溶接継目の背面において更に、ほぼ平行な隙間が軸受シェルの外周面とスラストワッシャの内周面の間に形成されている。
【００４６】
その際、軸受シェルの外周面とスラストワッシャの内周面セグメントがほぼ円筒状に形成され、軸受シェルとこの軸受シェル上に弛く嵌め込まれたスラストワッシャの間にリング状の空隙が存在すると仮定する。その際、リング状の空隙は例えば軸受シェルとスラストワッシャの間のすきまばめを設けるときのように、数μｍの幅を有する。
【００４７】
上記の実施形は製作方法に関して有利である。というのは、スラストワッシャが軸受シェル上に動かないように装着されているときよりも小さな力で、スラストワッシャを溶接のために傾斜させることができるかまたは付勢することができるからである。軸受シェル上でのスラストワッシャの或る程度の可動性は更に、溶接連結部の冷却によるスラストワッシャの移動のために望ましい。
【００４８】
溶接継目の背面におけるほぼ平行な隙間は、スラストワッシャが軸受シェルの外周面に対してほぼ垂直であること、すなわち、角度αが好ましい値であることを意味する。
【００４９】
更に、隙間の形成は、溶接つぎめ接合個所の部分範囲にわたってのみ延びていることを示す。これは上記の利点につながる。
【００５０】
つば軸受の有利な実施形では、スラストワッシャの内周面セグメントの半径が、スラストワッシャのほぼ全周にわたって、軸受シェルの外周面の半径に一致している。この実施形は利用可能な大きな接合個所を備えているので、溶接継目はスラストワッシャのほぼ全周にわたって形成可能である。これはつば軸受の安定性を高め、軸受シェル上で少なくとも１個のスラストワッシャを確実に永久連結する。
【００５１】
つば軸受の有利な実施形では、少なくとも１個のスラストワッシャが軸受シェルにレーザー溶接されている。スラストワッシャと軸受シェルの間に配置された溶接継目をレーザー溶接法で形成することにより、レーザー溶接法の特別な特性に基づいて、つば軸受にプラスの効果が与えられ、高品質のつば軸受が形成される。
【００５２】
レーザー溶接法は一方では、付加的な溶接材料を供給しないで行われ、接合すべき部分を加熱するだけで充分である溶接法である。材料を供給しないために、外側に突出する溶接継目の形成が回避される。従って、事情によっては、外側に突き出て邪魔になる過剰の溶接材料を、後加工によって除去する必要がない。
【００５３】
レーザー溶接法は更に、接合個所に点状に熱を供給することができるので、強制的に一緒に加熱される、接合個所に隣接する範囲を、できるだけ小さくすることができる。それによって、この範囲の組織変化の危険と、軸受シェルとスラストワッシャがその形状または幾何学的な寸法を変化させる恐れが最小限に抑えられるかまたは回避される。
【００５４】
つば軸受の有利な実施形では、つば軸受が外側から溶接され、それによって背面と前面を有する溶接継目がスラストワッシャライニング寄りの側に、その前面を有する。
【００５５】
１個の軸受シェルとこの軸受シェル上に配置された２個のスラストワッシャからなるつば軸受は、溶接継目が外側から形成されると、簡単かつ低コストで製作可能である。この実施形は、スラストワッシャの背面にある軸受シェルの外周面が溶接によって影響を受けないという利点がある。既に述べたように、つば軸受が軸受シェルの外周面にわたって軸受穴に収容されるので、外周面は、一般的に許容誤差の小さな嵌め合い面である。
【００５６】
つば軸受の有利な実施形では、つば軸受が内側から溶接され、それによって背面と前面を有する溶接継目がスラストワッシャライニングと反対側に、その前面を有する。
【００５７】
この実施形は、閉じた管状の軸受シェル、すなわちブッシュと、管状のスラストワッシャ、すなわちスラストリングとから構成されたつば軸受の場合に有利である。溶接すべきスラストリングが１個だけであるので、スラストリングの背面に容易にアクセス可能である。それによって、ブッシュ上には２つのスラストリングが設けられていない。事情によってはつば付きブッシュの少しだけの後加工、例えば溶接継目材料の除去が甘受される。これに対して、技術水準で必要な後加工はスラストリングの傾斜配置のためにここでも回避される。
【００５８】
つば軸受の有利な実施形では、軸受シェルが、その内周面、特にそのエッジに、周方向に延びる少なくとも１つの溝を備えている。軸受シェルの横断面の低減は、軸受シェルの可撓性を増大させる。この場合、軸受シェルのエッジにおける溝の好ましい配置は、スラストワッシャ内に動的に伝わる軸方向力の減衰を促進する。
【００５９】
つば軸受の有利な実施形では、軸受シェルが、その内周面、特にその中央に、少なくとも１つの溝を備えている。この溝は好ましくは、周方向に、すなわちクランク軸回転の方向に延び、潤滑油を収容することによって潤滑油溜めとしての働きをする。
【００６０】
２個のスラストワッシャを備えたつば軸受の場合、２個のスラストワッシャの少なくとも一部が周方向において軸受シェルを越えて延びていると有利である。
【００６１】
このように形成され例えば下側のクランクケース部分に配置されたスラストワッシャは、対向する上側のケース部分に係合し、それによって上側のクランクケース部分を下側のクランクケース部分に対して固定またはセンタリングする。
【００６２】
それぞれ１個の軸受シェルと２個のスラストワッシャを有する２個のつば軸受ハーフシェルを備えたつば軸受の有利な実施形では、各々のつば軸受ハーフシェルの２個のスラストワッシャがその端部で面取りされている。このように形成された端部は組立て補助としての働きをする。
【００６３】
つば軸受の有利な実施形では、少なくとも１個のスラストワッシャがその外面に溝を備え、この溝が割線のように外面と交叉している。この溝は、負荷に充分に耐える潤滑フィルムを、滑り面、すなわちスラストワッシャの外面に形成し、油を排出するために必要である。
【００６４】
つば軸受の有利な実施形では、少なくとも１個のスラストワッシャがその内周面セグメントに打抜き部を備えている。その際、内周面セグメントの半径は好ましくは、内周面セグメントのほぼ全体にわたって、軸受シェルの外周の半径に一致している。
【００６５】
この実施形の場合、少なくとも１個のスラストワッシャと軸受シェルは１個の連続する溶接継目を介して連結されていないで、それぞれ２個の打抜き部の間にあるセグメント状の多数の溶接継目を介して連結されている。打抜き部はつば軸受の可撓性を高める。
【００６６】
軸受シェルと少なくとも１個のスラストシェルを備え、少なくとも１個のスラストシェルが軸受シェルの外周面上に固定される、つば軸受を製作するための方法に関する課題は、
軸受シェルの外周面とスラストワッシャの内周面セグメントとの間に配置された接合個所において、少なくとも１個のスラストワッシャが軸受シェルに永久的に溶接され、
少なくとも１個のスラストワッシャがその全周にわたって、少なくとも１個のスラストワッシャと軸受シェルの外周面との間に角度α±εをなして偏向され、ここでαが少なくとも１個のスラストワッシャと軸受シェルの外周面との間の目標角度に一致し、εが溶接の後および冷却による偏向を除去した後で補償されるように選定される偏向角度であることを特徴とする方法によって解決される。
【００６７】
本発明による方法は最高の形状精度と寸法精度を達成する。
【００６８】
この方法は例えば２個のスラストワッシャを備えたつば軸受ハーフシェルの製作を可能にする。この方法はつば内側寸法Ｚとつば外側寸法Ｗに関して最高の要求を満足する。
【００６９】
両スラストワッシャの間の間隔であるつば内側寸法Ｚ（図３参照）は、つば軸受にとってきわめて重要な寸法である。というのは、つば軸受がこの範囲において軸受穴または軸受台に支承され、軸受台上でのつば軸受の軸方向の遊びのために、小さな許容誤差を保つべきであるからである。すきまばめの場合、許容誤差の範囲は例えば２０〜８０μｍに設定可能である。
【００７０】
スラストワッシャの高さに関する寸法は一定にすべきである。従って、スラストワッシャは互いに平行にかつ軸受シェルの外周面に対して垂直に配置しなければならない。できるだけ垂直に向いたスラストワッシャの製作は、技術水準で知られている方法では不可能である。従って、垂直に立っていないスラストワッシャの後加工が必要である。
【００７１】
研究の結果、溶接法によって取付けられるスラストワッシャの方向は、溶接連結部を冷却した後で再度変化することが判った。なぜなら、スラストワッシャが冷却され収縮する溶接継目に基づいて歪み、その位置が変化するからである。
【００７２】
本発明では、この作用を製作時に考慮する。これは、スラストワッシャがその全周にわたって偏向角εだけ付勢することによって達成される。この場合、偏向角は、溶接の後および偏向を除去した後で、冷却によってこの偏向角を補償するように選定される。従って、本発明による方法は、スラストワッシャを適当に付勢することによって冷却作用の補償を行う。
【００７３】
その際、内側から溶接するときにはスラストワッシャが付勢によって外側に傾斜し、外側から溶接するときに、内側に傾斜する。
【００７４】
スラストワッシャの外面の軸方向間隔であるつば外側寸法Ｗ（図２参照）は同様に、スラストワッシャの全周と高さにわたって小さな許容誤差を有する。その際同様に本発明による方法が好都合である。
【００７５】
有利な方法変形では、偏向角度が｜ε｜≦６０′、特に≦５０′または≦３０′である。
【００７６】
有利な方法の変形では、少なくとも１個のスラストワッシャがそのほぼ全周にわたって軸受シェルに溶接される。これは軸受シェルと少なくとも１個のスラストワッシャの充分な固定連結と、つば軸受の高い安定性を生じる。
【００７７】
有利な方法の変形では、溶接法としてレーザー溶接法が使用され、この場合レーザー溶接ビームが形成すべき溶接継目の一端から他端まで案内される。この特別な溶接方法の利点は、本発明によるつば軸受の有利な実施形と関連して既に説明した。
【００７８】
有利な方法の変形では、つば軸受が外側から溶接されるときに、レーザー溶接ビームがつば軸受軸線に対して１０〜３０°の角度βで内側に傾斜している。
【００７９】
レーザー溶接ビームの傾斜は、スラストワッシャ支持体上に被覆されるスラストワッシャライニングに関する保護手段である。軸受シェルと少なくとも１個のスラストワッシャを外側から、すなわち軸受シェルの端面から溶接する溶接方法の場合、上記のように傾斜していないと、スラストワッシャライニングはレーザー溶接ビームによって攻撃される。
【００８０】
この手段を補助するために、スラストワッシャライニングはスラストワッシャの内周面セグメントの範囲において傾斜部または面取り部を備えている。それによって、方法にとって重要な接合個所へのアクセスが簡単になる。
【００８１】
有利な方法の変形では、焦点がスラストワッシャの偏向に基づいて形成されるくさび状隙間の手前に位置するように、レーザー溶接ビームが集束される。
【００８２】
ほぼ平行で小さなリング状の隙間が軸受シェルと弛く嵌め込まれたスラストワッシャの間に形成されていることにより、軸受シェルの外周面とスラストワッシャの内周面が円筒状に形成されていると、スラストワッシャを偏向角εだけ調節するときに、くさび状の隙間が接合個所に生じる。
【００８３】
接合すべき部分が接合範囲において充分に加熱されるように、レーザービームは接合個所において充分な幅を有するように形成されている。これは例えば、レーザービームの焦点がくさび状隙間の手前にあることによって達成される。
【００８４】
同じ理由から同様に、有利な方法変形では、焦点がくさび状隙間内に位置するように、レーザー溶接ビームが集束されている。
【００８５】
有利な方法変形では、レーザー溶接ビームの横断面がくさび状隙間の幅よりも大きい。本発明による方法のこの有利な形成によって、接合個所の範囲が充分に加熱される。
【００８６】
有利な方法変形では、不活性ガスが使用される。この不活性ガスは２つの機能を有する。一方では、不活性ガスを使用する従来の溶接方法の場合のように、不活性ガスの供給によって接合個所で酸素を押しのけることにより、酸化が回避される。
【００８７】
他方では、不活性ガスを吹き込むことにより、接合個所の付近の範囲が適切に冷却される。
【００８８】
驚くべきことに、接合個所への不活性ガスの直接供給は、溶接継目の形成を困難にせず、接合個所の隣接範囲の望まれない加熱を生じないようにする。
【００８９】
有利な方法変形では、つば軸受が外側から溶接され、背面と前面を備えた溶接継目の前面が、スラストワッシャライニング寄りの側に設けられている。
【００９０】
同様に有利な方法変形では、つば軸受が内側から溶接され、背面と前面を備えた溶接継目の前面が、スラストワッシャライニングと反対側に設けられている。
【００９１】
上記の両方法変形の利点は、本発明によるつば軸受の有利な実施形の説明に関連して既に説明した。
【００９２】
有利な方法変形では、溶接継目の横断面が三角形に形成されている。
【００９３】
第３の過大は、収容部材と少なくとも１個のクランプジョーと少なくとも２個の締付け要素を備えた少なくとも１個のスラストワッシャを予備締付けするためのクランプ装置において、収容部材が軸受シェルを収容するための第１の凹部を備え、収容部材が第１の締付け要素によって締付け可能であり、収容部材が更に、少なくとも１個のスラストワッシャを収容するための少なくとも１つの第２の凹部を備え、少なくとも１個のスラストワッシャが少なくとも１個のクランプジョーと第２の締付け要素によってその全周にわたって、少なくとも１個のスラストワッシャと軸受シェルの外周面との間に角度α±εをなして予備締付け可能であるように、少なくとも１つの第２の凹部が形成され、ここでαが少なくとも１個のスラストワッシャと軸受シェルの外周面との間の目標角度に一致し、εが溶接の後および冷却による偏向を除去した後で補償されるように選定される偏向角度であることによって解決される。
【００９４】
次に、図１〜９に示した３つの実施の形態に基づいて本発明を詳しく説明する。
【００９５】
図１は、つば軸受ハーフシェルの形をしたつば軸受（フランジ付き軸受）の第１の実施の形態の斜視図である。つば軸受ハーフシェルは１個の軸受シェル２と２個のスラストワッシャ３を備えている。軸受シェル２もスラストワッシャ３もコーティングされている。この場合、軸受シェル２は軸受シェル支持体（軸受シェル基材）２′と軸受シェルライニング（軸受シェル表皮）２″とから構成され、スラストワッシャ３はスラストワッシャ支持体３′とスラストワッシャライニング３″とから構成されている。
【００９６】
スラストワッシャ３の内周面セグメント１３の半径は、スラストワッシャ３のほぼ全周にわたって、軸受シェル２の外周面１２の半径に一致している。スラストワッシャ３はその端部７にのみ、傾斜面を備えている。傾斜面が設けられたスラストワッシャ３のこの端範囲は別として、スラストワッシャ３はセグメント状の溶接継目８によって、有効な接合個所で、軸受シェル２に溶接されている。この接合個所は軸受シェル２の外周面１２とスラストワッシャ３の内周面セグメント１３の間に配置されている。
【００９７】
それによって、つば軸受は安定しかつ可撓性がある。つば軸受の可撓性は軸受シェル３の内周面のエッジの溝４によって周方向において更に高められる。軸受シェル２の横断面は溝４によって小さくなる。これはつば軸受１の弾性を高める。
【００９８】
つば軸受１は更に、軸受シェル２に溝６を備えている。この溝は潤滑油を収容し、それによって潤滑油溜めとしての働きをする。
【００９９】
スラストワッシャライニング３″によって形成されたスラストワッシャ３の外面には、スラストワッシャ３によって形成されたアキシャル滑り軸受において負荷に充分に耐える潤滑フィルムを形成するためおよびオイを排出するために、溝５が設けられている。
【０１００】
図２は、１個の軸受シェル２と２個のスラストワッシャ３を備えたつば軸受ハーフシェルの形をしたつば軸受１の第２の実施の形態の側面図である。
【０１０１】
この実施の形態は、図１に示したつば軸受ハーフシェルに似ており、同様にスラストワッシャ３の端部７に傾斜面を備えている。このつば軸受ハーフシェルは更に、軸受シェル２のエッジに、周方向に延びる溝４を備えている。
【０１０２】
図１に示した実施の形態と異なり、このつば軸受ハーフシェルは連続する溶接継目８′を備えている。それによって、このつば軸受ハーフシェルの安定性が更に高まる。従って、スラストワッシャ３は実質的にその全周にわたって軸受シェル２に溶接されている。
【０１０３】
図３は図２に示したつば軸受ハーフシェルのＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。
【０１０４】
軸受シェル支持体２′と、この支持体を被覆した軸受シェルライニング２″とからなる軸受シェル２の構造がよく判る。軸受シェル２のエッジに設けられた溝４は、軸受シェル２の端面における軸受シェル２の横断面を小さくし、それによって軸受シェル２ひいてはつば軸受１全体の可撓性を高める。
【０１０５】
軸受シェル２のエッジにはそれぞれスラストワッシャ３が配置されている。このスラストワッシャは軸受シェル２と同様に異なる材料から構成されている。スラストワッシャ３は内側に位置するスラストワッシャ支持体（スラストワッシャ基材）３′と、この支持体に被覆されたスラストワッシャライニング（スラストワッシャ表皮）３″からなっている。このスラストワッシャラインニングは軸受シェルの端面と同様に外側に向いている。
【０１０６】
軸受シェル２上に間隔をおいて配置されたスラストワッシャ３によって、つば内側寸法Ｚとつば外側寸法Ｗが決定される。その際、つば内側寸法Ｚはつば軸受軸線の方向における両スラストワッシャ３の間隔、すなわち両スラストワッシャ支持体３′の間隔である。これに対してつば外側寸法Ｗはつば軸受軸線の方向におけるスラストワッシャ３の両外面の間隔である。それによって、つば外側寸法Ｗはつば内側寸法Ｚとスラストワッシャ３の軸方向厚さの合計である。
【０１０７】
既に詳細に説明したように、両寸法ＺとＷは、製造方法に関して要求が厳しい小さな許容誤差寸法である。特に、この寸法はスラストワッシャ３の高さにわたってできるだけ一定でなければならない。これは、スラストワッシャ３が軸受シェル２上に垂直に配置されていることによってのみ達成可能である。理想的な場合には、スラストワッシャ３は図３に示すように、軸受シェル２の外周面１２に対して９０°の角度をなしている。
【０１０８】
図３は図１，２と異なり、溶接継目８′の横断面を示している。溶接継目８′は接合個所１０に形成されている。この接合個所は軸受シェル２の外周面１２とスラストワッシャ３の内周面セグメント１３の間に配置されている。図３に示したつば軸受ハーフシェルは外側から溶接されたつば軸受ハーフシェルである。溶接継目８′は接合個所１０の一部範囲にわたってのみ軸方向に延び、三角形に形成されている。
【０１０９】
溶接継目８′の詳しい説明またはスラストワッシャ３と軸受シェル２の連結部の詳しい説明については図４を参照されたし。図４は図３に示したつば軸受ハーフシェルのＹ部分の拡大図である。
【０１１０】
図４から判るように、溶接継目８′によって軸受シェル支持体２′はスラストワッシャ支持体３′に連結される。軸受シェル２またはスラストワッシャ３の支持体２′，３′は溶接可能な材料、通常は鋼から作られ、これに対してスラストワッシャ３または軸受シェル２のライニング２″，３″は通常、溶接不可能な合金からなっている。溶接継目８′は軸方向において、軸受シェル２とスラストワッシャ３の間に配置された接合個所１０の一部範囲にわたってのみ延びている。従って、溶接継目８′の背面にはほぼ平行な隙間９が形成されている。
【０１１１】
同様に図４には、スラストワッシャ３と軸受シェル２の外周面１２がなす角度αが記入されている。この角度は理想的には９０°である。この場合実際には、９０°±５０′（分）の値で充分であると見なされる。溶接継目８′と接合個所１０の一層正確な説明については図５を参照されたし。この図５は図４に示した部分Ｙの細部Ｚの拡大図である。
【０１１２】
接合個所１０は軸受シェル２の外周面とスラストワッシャ３の内周面セグメント１３の間に配置されている。図５に示した実施の形態の場合、軸受シェル２または軸受シェル支持体２′の外側輪郭と、スラストワッシャ３の内側輪郭がほぼ円筒状に形成されているので、スラストワッシャ３が軸受シェル支持体２′に垂直に固定されるときに、溶接継目８′の背面８′ｂに、ほぼ平行な隙間９が形成される。
【０１１３】
その際、溶接継目８′は接合個所１０の一部範囲にわたって延びている。前面８′ａと背面８′ｂを備えた溶接継目８′はほぼ三角形に横断面を有する。この場合、溶接継目は前面８′ａから出発して背面８′ｂの方に先細になっている。図５に示したつば軸受ハーフシェルが外側から溶接されているので、溶接継目８′の前面８′ａはスラストワッシャライニング３″寄りの側にある。前面は一方ではスラストワッシャライニング３″に接し、他方では軸受シェル支持体２′の端面２′ａに接している。
【０１１４】
溶接継目軸線１１は軸受シェル支持体２′の方にやや傾斜している。これは、レーザー溶接ビームが端面２′ａに対して垂直に保持されないで、同様に内側に向けてやや立てられていることによって生じる。
【０１１５】
更に、スラストワッシャライニング３″は、溶接ビームを接合個所１０に容易に近づけることできるようにするために、接合個所１０の範囲においてやや傾斜しているかあるいは面取り部を備えている。更に、スラストワッシャライニング３″の傾斜面は、溶接不可能なライニング材料が溶接時に溶接継目８′に入らないようにする。
【０１１６】
図６，７に基づいて、本発明による方法を詳しく説明する。
【０１１７】
図６は、スラストワッシャ３の偏向の方法ステップを示すための、溶接されていないつば軸受の一部の側面図である。
【０１１８】
接合個所１０内に溶接継目が形成された後で冷却によってスラストワッシャ３の方向が変化するので、本発明による方法に従ってスラストワッシャは偏向角εだけ傾斜するように位置決めされる。
【０１１９】
つば軸受が外側から溶接される場合、すなわち溶接継目が外側から軸受シェル２の端面の範囲に配置される場合、スラストワッシャ３はその全周にわたってやや内側に傾けられるので、スラストワッシャ３は軸受シェル２の外周面１２に対して角度α−εをなす。偏向角εは、スラストワッシャ３が溶接の後および冷却による偏向を除去した後で、この角度だけ起き上がる（真っ直ぐに立つ）ように選定される。それによって、偏向角εは冷却作用と冷却作用によって生じるスラストワッシャ３の傾斜位置を補償するための手段である。
【０１２０】
スラストワッシャ３の偏向によって更に、接合個所１０において、軸受シェル２の外周面１２とスラストワッシャ３の内周面セグメント１３の間にくさび状の隙間１７が形成される。
【０１２１】
図７は図６に示したつば軸受の部分の拡大図である。溶接を示すために接合個所１０の方に向いたレーザービーム１５が示してある。
【０１２２】
レーザービーム１５は角度βだけ内側に傾斜し、スラストワッシャ３の偏向に基づいて形成されるくさび状隙間１７の手前に焦点１６が位置するように集束されている。それによって、レーザー溶接ビーム１５の横断面がくさび状隙間１７の幅よりも大きくなるので、接合すべき部分、すなわちスラストワッシャ支持体３′と軸受シェル支持体２′は充分に加熱される。
【０１２３】
図８は、１個の軸受シェル２と２個のスラストワッシャ３を備えたつば軸受ハーフシェルの形をしたつば軸受の第３の実施の形態の側面図である。
【０１２４】
この実施の形態のスラストワッシャ３はその内周面セグメント１３に、打抜き部１４を備えている。この打抜き部１４は同じ形に形成され、かつスラストワッシャ３の内側輪郭にわたって規則的に分配されている。スラストワッシャ３は打抜き部１４のために、セグメント状の溶接継目８にわたってのみ軸受シェル２に連結可能である。この場合２つの打抜き部１４の間に１つのセグメント状溶接継目８が配置されている。
【０１２５】
打抜き部１４はつば軸受の可撓性を高める。このようなつば軸受は特に、つば軸受が常に振動にさらされるような用途に適している。これにより、振動は良好に減衰または補償可能である。
【０１２６】
図９は、クランプ装置１８の第１の実施の形態の縦断面図である。クランプ装置１８は収容部材１９と２個のクランプジョー２０，２１を備えている。クランプ装置１８は更に２個の締付け要素２２，２３を備えている。
【０１２７】
クランプ装置１８は２本のボルト２６を介して締付け板２８に固定されている。この場合、両ボルト２６は２つの穴２７に収容され、この穴２７は締付け板２８とクランプ装置１８全体を貫通している。すなわち、締付け板２８から出発してクランプジョー２０と収容部材１９を経て第１のクランプジョー２１まで延びている。
【０１２８】
収容部材１９において、軸受シェル２が第１の凹部内に配置されている。収容部材１９の端面に設けられた他の２つの凹部内には、２個のスラストワッシャ３が配置されている。このスラストワッシャは両クランプジョー２０，２１と１個の締付け要素２２によって挟持固定される。他の締付け要素２３は収容部材１９内で軸受シェル２を固定するために役立つ。
【０１２９】
両クランプジョー２０，２１をその間に設けられた収容部材１９に連結する第２の締付け要素２２は、収容部２２′を必要とする。この収容部２２′は第１のクランプジョー２１から収容部材１９を経て第２のクランプジョー２０まで延びている。図９に示した実施の形態の場合、第２の締付け要素２２はボルトとして形成され、このボルト２２に対応するねじが第２のクランプジョー２０に設けられている。このボルトを介してクランプ装置１８に力を加えることができる。
【０１３０】
図１０は図９に示したクランプ装置１８を部分的に切断して示す側面図である。
【０１３１】
この図には、クランプ装置１８の個々の要素の円環状の形状が示してある。この形状は軸受シェル２とスラストワッシャ３の外形に一致している。
【０１３２】
図１０には同様に、軸受シェル２を収容部材内で締付ける手段が示してある。収容部材内に挿入された軸受ハーフシェル２はその一端がストッパー２３′に押し付けられている。このストッパーは本実施の形態ではボルトとストッパー板によって形成されている。このようにして収容部材に挿入された軸受シェル２は続いて、その他端において第１の締付け要素２３によって締付け固定される。
【０１３３】
第１の締付け要素２３はストッパー２３′と共に、周方向の締付け力を軸受シェル２に加え、これにより軸受シェル２を前もって挟持されたスラストワッシャ３に押し付ける。従って、溶接を行う前に、充分な大きさの単位面積あたりの面圧が軸受シェルの外周面とスラストワッシャ３の内周面セグメントの間に発生する。
【０１３４】
図１１，１２，１３はクランプ装置の重要な要素を示している。
【０１３５】
図１１は、図９に示したクランプ装置の第２のクランプジョー２０の縦断面を示している。このクランプジョーは第２の締付け要素のための収容部２２′の一部を備えている。この収容部は第２のクランプジョー２０の範囲においてねじとして形成されている。
【０１３６】
図１２は図９に示したクランプ装置の収容部材１９の縦断面を示している。この収容部材１９は同様に、第２の締付け要素のための収容部２２′の一部を備えている。この収容部２２′は収容部材１９の範囲において貫通穴として形成されている。収容部材１９は更に、軸受シェルを収容するための第１の凹部２４を備えている。この凹部２４は円セグメント状に形成され、収容すべき軸受シェルの外側形状に対応している。
【０１３７】
収容部材１９は更に、スラストワッシャを収容するための他の２つの凹部２５ａ，２５ｂを備えている。この凹部２５ａ，２５ｂは収容部材１９の端面に配置され、端面の方に開放している。
【０１３８】
この凹部２５ａ，２５ｂによって収容されるスラストワッシャを、締付け状態でその全周にわたって垂線に対して偏向角εだけ傾斜させるために、凹部２５ａ，２５ｂの端面２５ａ′，２５ｂ′は垂線に対してそれぞれ偏向角εだけ傾斜している。図１２に示した収容部材の例の場合、端面２５ａ′，２５ｂ′の端部はそれぞれ０．０５ｍｍの軸方向ずれを有する。
【０１３９】
円環状のスラストワッシャが例えば７０．１ｍｍの内径と、８４．８８ｍｍの外径を有していると、端面の端部の０．０５ｍｍの軸方向ずれは、２×４５°の面取り部３０を考慮して、約０．５°すなわち３０分の偏向角εを生じることになる。図１２では同様に、両凹部２５ａ，２５ｂまたはこの凹部の両端面２５ａ′，２５ｂ′について、軸方向ずれａが記入されている。
【０１４０】
図１３は図９に示したクランプ装置の第１のクランプジョー２１の縦断面を示している。このクランプジョーは同様に、第２の締付け要素の収容部２２′の一部を備えている。
【０１４１】
図１４，１５には、図１１または１３の一部Ｚ１ ，Ｚ２ が示してある。
【０１４２】
図１４は、図１１に示した第２のクランプジョー２０の一部Ｚ１ を５；１で拡大して示している。明らかなように、第２のクランプジョー２０は同様に、凹部２０ａを備えている。この凹部は図１２に示した収容部材１９の凹部よりも浅く形成されている。
【０１４３】
図１２に関連して既に述べたように、凹部２０ａの端面２０ａ′も、垂線に対して偏向角εだけ傾斜している。そのために、端面２０ａ′の両端部は軸方向ずれａを備えている。第２のクランプジョー２０の凹部２０ａが、それに対応する収容部材の凹部と同じ寸法だけ半径方向に延びていると、凹部２０ａの端面２０ａ′の両端の軸方向のずれａは、収容部材の凹部の端面の軸方向ずれａに等しい。
【０１４４】
図９〜１５に示したクランプ装置の実施の形態の場合、凹部２０ａ，２１ａ，２５ａ，２５ｂの端面２０ａ′，２１ａ′，２５ａ′，２５ｂ′の端部の軸方向ずれは同じ大きさであり、上記の実施の形態の場合０．０５ｍｍである。
【０１４５】
図１５は図１３に示した第１のクランプジョー２１の部分Ｚ２ を、図１４に対応して、５：１で拡大して示している。
【０１４６】
図１４に関する説明は図１５にも当てはまる。この場合、第１のクランプジョー２１は凹部２１ａと端面２１ａ′を備えている。
【図面の簡単な説明】
【図１】
１個の軸受シェルと２個のスラストワッシャを備えたつば軸受ハーフシェルの形をしたつば軸受の第１の実施の形態の斜視図である。
【図２】
１個の軸受シェルと２個のスラストワッシャを備えたつば軸受ハーフシェルの形をしたつば軸受の第２の実施の形態の側面図である。
【図３】
図２に示したつば軸受ハーフシェルのＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。
【図４】
図３に示したつば軸受ハーフシェルのＹ部分の拡大図である。
【図５】
図４に示したＹ部分のＺ部分の拡大図である。
【図６】
スラストワッシャの偏向の方法ステップを示すための、溶接されていないつば軸受の一部を示す側面図である。
【図７】
溶接過程を示すための、接合個所の方に向けられたレーザービームと共に、つば軸受の図６の部分を示す拡大図である。
【図８】
１個の軸受シェルと２個のスラストワッシャを備えたつば軸受ハーフシェルの形をしたつば軸受の第３の実施の形態の側面図である。
【図９】
軸受シェルとスラストワッシャを挟持固定したクランプ装置の第１の実施の形態の縦断面図である。
【図１０】
図９に示したクランプ装置の実施の形態を部分的に切断して示す側面図である。
【図１１】
図９に示したクランプ装置の第１のクランプジョーの縦断面図である。
【図１２】
図９に示したクランプ装置の収容部材の縦断面図である。
【図１３】
図９に示したクランプ装置の第２のクランプジョーの縦断面図である。
【図１４】
図１１に示した第１のクランプジョーの部分Ｚ１ を示す図である。
【図１５】
図１３に示した第２のクランプジョーの部分Ｚ２ を示す図である。
【符号の説明】
１　　　　　　　　　　つば軸受
２　　　　　　　　　　軸受シェル
２′　　　　　　　　　軸受シェル支持体
２″　　　　　　　　　軸受シェルライニング
２′ａ　　　　　　　　軸受シェルの前側端面
３　　　　　　　　　　スラストワッシャ
３′　　　　　　　　　スラストワッシャ支持体
３″　　　　　　　　　スラストワッシャライニング
４　　　　　　　　　　溝
５　　　　　　　　　　溝
６　　　　　　　　　　溝
７　　　　　　　　　　スラストワッシャ端部
８　　　　　　　　　　溶接継目
８′　　　　　　　　　溶接継目
８′ａ　　　　　　　　前面
８′ｂ　　　　　　　　背面
９　　　　　　　　　　ほぼ平行な隙間
１０　　　　　　　　　接合個所
１１　　　　　　　　　溶接継目軸線
１２　　　　　　　　　外周面
１３　　　　　　　　　内周面セグメント
１４　　　　　　　　　打抜き部
１５　　　　　　　　　レーザービーム
１６　　　　　　　　　焦点
１７　　　　　　　　　くさび状隙間
１８　　　　　　　　　クランプ装置
１９　　　　　　　　　収容部材
２０　　　　　　　　　クランプジョー
２０ａ　　　　　　　　凹部
２０ａ′　　　　　　　端面
２１　　　　　　　　　クランプジョー
２１ａ　　　　　　　　凹部
２１ａ′　　　　　　　端面
２２　　　　　　　　　締付け要素
２２′　　　　　　　　第２の締付け要素のための収容部
２３　　　　　　　　　締付け要素
２３′　　　　　　　　ストッパー
２４　　　　　　　　　第１の凹部
２５ａ　　　　　　　　第２の凹部
２５ａ′　　　　　　　端面
２５ｂ　　　　　　　　第２の凹部
２５ｂ′　　　　　　　端面
２６　　　　　　　　　ボルト
２７　　　　　　　　　穴
２８　　　　　　　　　締付け板
３０　　　　　　　　　面取り部
α　　　　　　　　　　少なくとも１つのスラストワッシャ（３）と軸受シェル
（２）の外周面（１２）の間の角度
ε　　　　　　　　　　偏向角
β　　　　　　　　　　傾斜角度
ａ　　　　　　　　　　軸方向ずれ
【国際公開パンフレット】
2004510928.tif 000003
2004510928.tif 000004
2004510928.tif 000005
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【国際調査報告】
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2004510928.tif 000058
2004510928.tif 000059
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