(57)【要約】本出願は電気化学電池の包装法を開示しており、電池プレカーサは一枚以上のシーリング材のシートの間に配置されており、シーリング材中で電池の接合部５はシール４の先方に伸びている。シーリング材はスリットもしくは開口７を有しており、電池プレカーサを材料中に封止する際、シール４の外側に配置されて、シール先方に伸びた接合部と位置決めをする。この方法において、少なくとも一つの切れ目（ＡＢ、ＣＤ、ＥＦ）がスリットもしくは開口７の間に設けられて、電池接合部から余剰シーリング材を切除する。
2004515888.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気化学電池を包装する方法において、電池プレカーサは一枚以上のシーリング材の間に配置され、前記シーリング材に封止され、前記電池の接合部はシール部先方に余剰シーリング材間へ伸び、前記方法では、
前記シーリング材はスリットまたは開口を有し、電池プレカーサが前記材料間に封止される際に、前記スリットまたは開口は前記電池接合部において前記シール部の外側に配置されて前記シール部先方に伸びた前記接合部と位置合わせされ、前記電池接合部から少なくとも前記余剰シーリング材を多少切り離すための前記スリットまたは開口の間に少なくとも一つの切れ目が作られることを特徴とする。
【請求項２】
４つの開口を有し、前記開口の対は電池プレカーサ両端にシーリング材が配置される際に位置合わせされることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記スリットまたは開口は、前記スリットまたは開口が位置合わせする前記電池接合部よりも幅が広いことを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
絶縁材料は前記シーリング材の内側に配されており、前記シーリング材の切断面を覆うことを特徴とする前記請求項のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
前記絶縁材料は前記電池の前記シーリング材の全領域ではなく、前記接合シーリング領域のみに備えられることを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項６】
電気化学電池を包装する方法において、前記電池プレカーサは一枚以上のシーリング材の間に配置され前記シーリング材間に封入され、前記電池の接合部はシール部先方に余剰シーリング材間に伸びており、前記方法では、
前記シーリング材は切取線を有し、前記シーリング材中に前記電池プレカーサが封止される際に、前記電池接合部に沿った前記シール部の外側に配置され、少なくとも前記余剰シーリング材は多少封入された前記電池の端部から、前記材料を前記切取線に沿って破り取ることで引き取られることを特徴とする。
【請求項７】
前記切取線は穿孔の列により形成されていることを特徴とする請求項６に記載の方法。
【請求項８】
絶縁材料は前記電池の接合部の前記シール部に配置され、前記切取線を覆うことを特徴とする請求項６または７に記載の方法。
【請求項９】
前記絶縁材料は粘着層を有して形成されることを特徴とする請求項４または８に記載の方法。
【請求項１０】
前記粘着剤は前記絶縁材料の両端に沿ってのみ備えられていることを特徴とする請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記絶縁材料は、その中央部に沿って形成された切取線、特に穿孔の列を有することを特徴とする請求項４、８、９または１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記電池の接合部にわたりシールを備えたシーリング材薄板間に密封された電池プレカーサを備える電気化学電池パッケージであり、前記シールの先方に前記接合部と多少のシーリング材とが伸びており、前記電気化学電池パッケージでは、
前記シール部外側において、前記セル接合部を覆う前記シーリング材にわたりスリット、開口もしくは切取線が配置されていることを特徴とする電気化学電池パッケージ。
【請求項１３】
２組の位置合わせ開口の対を有することを特徴とする請求項１２に記載の電気化学電池パッケージ。
【請求項１４】
シーリング材内側においてスリット、開口もしくは切取線に沿って絶縁材料を備えることを特徴とする請求項１２または１３に記載の電気化学電池パッケージ。
【請求項１５】
前記切取線は穿孔の列により形成されることを特徴とする請求項１２または１４に記載の電気化学電池。
【請求項１６】
前記絶縁材料は粘着層を有して形成されることを特徴とする請求項１４に記載の電気化学電池。
【請求項１７】
前記粘着剤は前記絶縁材料の両端に沿ってのみ設けられていることを特徴とする請求項１６に記載の電気化学電池。
【請求項１８】
前記絶縁材料はその中央部に沿って形成された切取線、特に穿孔の列を有することを特徴とする請求項４から１７のいずれかに記載の電気化学電池。
【請求項１９】
前記シーリング材の横方向の長さに沿って、スリット、開口もしくは切取線が間隔をおいて形成されることを特徴とする電気化学電池密封用の帯状シーリング材。
【請求項２０】
全長に沿って横方向に間隔をあけて設けられる４つの開口を有することを特徴とする請求項１９に記載のシーリング材。
【請求項２１】
各々の前記切取線は穿孔の列により形成されていることを特徴とする請求項１９に記載のシーリング材。
【請求項２２】
シーリング材の内側に、スリット、開口もしくは切取線に沿って絶縁材料を備えることを特徴とする請求項１９から２１のいずれかに記載のシーリング材。
【請求項２３】
前記絶縁材料は粘着層を有して形成されることを特徴とする請求項２２に記載のシーリング材。
【請求項２４】
前記粘着剤は前記絶縁材料の両端に沿ってのみ設けられていることを特徴とする請求項２３に記載のシーリング材。
【請求項２５】
前記絶縁材料はその中央部に沿って形成された切取線、特に穿孔の列を有することを特徴とする請求項２２から２５のいずれかに記載のシーリング材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、例えばリチウムイオン電池のような電気化学電池、及びその電池を包装する方法に関する。
【０００２】
近年、電気化学電池の発達、特にリチウムイオン電池の発達に大きな関心が寄せられるようになってきた。一般的に上記電池は、角柱もしくは直方体の平板状であり、可撓性包装材で覆われている。
【０００３】
包装材に関して非常に重要な要件の一つは、材料とその封止した縁とを完全に気密にすることである。さらに電解液や包装材の外部環境に対する、耐腐食性、耐希釈性も重要である。
【０００４】
通常可撓性包装材は、金属箔、外側保護層、内部熱溶着性合成樹脂層を備えた積層構造である。金属箔には、一般的には、拡散をしにくいアルミニウム箔が用いられる。外部保護層として、ポリエチレンがしばしば用いられる。熱溶着性合成樹脂は、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、またはこれらの組み合わせを備える群から選ばれる。
【０００５】
前記積層体は、熱溶着層と金属箔との間にショート防止層を挟んだ構造としてもよい。この層は電気絶縁性があり、熱溶着層と比較して高融点を有していなければならない。これにより電気コネクタ（電池タブ）が金属箔と電気的接触を起こす危険性を低減することができる。
【０００６】
またさらに、包装材は、隣接する層との接着力を増大させる電解質及び／又は層からの酸を中和する効果を有する層や添加物を備えてもよい。
【０００７】
封止用材料の中に電池を封入するためのシーリング、包装技術には、異なるタイプのものがある。一般的には、一端が開いた封止用パウチやバッグが形成される。電池プレカーサ（巻き取り構造の電池では、「ゼリーロール」として知られている）はバッグの中へ挿入されるか、バッグがプレカーサの周りに形成されて、プレカーサの複数のタブは容器の開いた端から突出する。以後、電解液が加えられ、バッグの上端は熱溶着法により封止される。そして、容器の上端から突出したタブは、外部の電気回路に接続することができる。
【０００８】
これらの方法の一つの主な欠点は、更なる処理中にタブが損傷を受けたり短絡したりしやすいことである。これにより、タブ／電池が劣化し、生産場所が危険な状況に陥る可能性を秘めている。ショートの特に危険な点の一つは、積層板中のアルミニウム箔の切断端部がタブと電気的接触を起こすおそれがあることである。
【０００９】
他の種類の包装技術は、接続タブを含む電池プレカーサを覆うことが可能な長さを有するバッグを利用している。端部の封止は電池プレカーサにできる限り近い位置で再び行われる。これらの技術では、更なる電池加工の間、タブはシーリングバッグの突出部により覆われ、保護されている。これらの技術の長所は、包装ホイルの切り口によって起こる短絡が避けられ、タブが曲げや応力から物理的に保護されている点である。しかしながら、後の工程でタブにアクセスする必要があり、そのため、次の生産工程でシーリング材の突出部を曲げるか、タブから切り取らなければならず、この切断または曲げ工程自体問題を含んでいる。
【００１０】
平易な包装法の一つは、いわゆるフロー包装法である。この方法では、個々の電池プレカーサは、包装材の（連続した）長い帯状体の中心線長手方向に配置される。連続的な生産ラインにおいて、包装材は個々の電池の周りに折りたたまれる。フロー包装法の基本原理は、ＷＯ９７／３８９０５号に例示されており、その中では食品の包装に用いられている。電気化学電池を包装する際には、包装材は通常、内部熱溶着層と包装材の縦縁とが電池の片側で互いに溶着されて、いわゆるフィンシールを形成する。同様に、シーリング材の底部の端は互いに封止されている。頂部（タブ端）において、包装材は、電池やタブの全長を覆うのに十分な長さで包装ストリップから切り取られている。
【００１１】
その後の更なる処理工程は、典型的に、電解液注入、真空封入、初期化、余剰ガスの放出、タブの幅方向のの最終封止を含んでいる。更なる処理において、タブ周りの余剰包装材は、切り取るか、折り取ることで取り除かなければならない。
【００１２】
フローパッキング処理と比較して端封止パッキング処理の主な欠点は、パッケージ側部の封止端が、電池の幅と体積とを大きくすることである。
【００１３】
上述したフローパッキング処理を用いるときだけでなく、タブが包装材に覆われているときに他のパッキング法を用いるときにも、余剰包装材を取り除く必要性が生じる。切り取り及び／又は折り取りは、タブの損傷及び／又は短絡を避けるため注意深く行わなければならず、この切り取り工程は自動化するのは難しい。
【００１４】
したがって、前記タブを包装段階の次の生産段階において、確実に物理的な保護を与えるとともに、タブを簡単に露出させ余剰包装材を除去する方法が必要である。同時に電池のタブは、好ましくは、シーリング材の切り口が引き起こす可能性がある短絡から電気的に保護される。
【００１５】
上述したいくつかの問題を解決する試みは、モトローラ社の米国特許第５，９４８，５６２号に記載されている。米国特許第５，９４８，５６２号は、タブを保護するために包装材の内部にタブを封入することと、タブを覆う包装材の一部に電気的接触を可能にする小さい開口を備えることを提案している。この構造の欠点は、タブへのアクセスが限られていることと、タブの周りの余剰包装材料が電池の重量や体積を増加させることである。タブが短絡するのを防ぐために、米国特許第５，９４８，５６２号では、タブと金属箔との間にテープ片を使うことを提案している。前記提案されたテープは、包装材の熱溶着層に近い融点を持つ、熱溶着性材料である。従って、テープは部分的に溶解して厚さを減じ、絶縁性能も低下する。
【００１６】
米国特許第４，９９７，７３２号、欧州特許出願公開第３９０５５７号、米国特許第６，１２０，９３５号においては、接触のために電極を露出する開口を有した電気化学電池パッケージを開示している。国際公開第９７／０８７６２号、欧州特許出願公開第０９４２４７７号では他の電池パッケージ配置を示している。
【００１７】
本発明の目的の一つは、効率的なシーリングを提供し、タブ損傷及び／又は短絡のリスクを軽減し、信頼性のある自動生産工程の可能性を保証する方法と包装システムを提供することである。
【００１８】
本発明による解決法の一つでは、包装材に、タブと位置合わせするスリット或いは開口を設けることである。開口は、好ましくは略長方形の窓である。好ましくは、四つの開口またはスリットは包装材の帯を横切って、電池プレカーサの周りに折り畳まれる前に、互いに隣り合う。好ましくは、それぞれの開口、又はスリットの幅は、各々のタブやタブ対よりも大きい（負極、及び正極電気接続のそれぞれに一つ以上のタブが提供される）。
【００１９】
複数のタブの間に少なくとも一つの切れ目が入れられて、開口／スリットはタブよりも幅が広いため、その切れ目はタブまで届かなくてもよい。
【００２０】
ここで、余剰包装材の除去、又は切り取りは、相対的に簡単な切断でもって行われる。好ましくは、切断具は三枚の刃／刃先から構成され、これらの刃もしくは刃先は余剰包装材の幅、タブの各側部、二つのタブ配列間の幅のそれぞれに応じた幅を有する。
【００２１】
包装材をタブから切除する必要のある従来の構成と比較すると、本発明の主な利点は、開口端やスリットそれ自体が切込線として機能するため、タブの近くまで切り取りを行わなくても済むことである。これによりタブを損傷する可能性は低くなり、切断の処理はより容易に自動生産ラインにおいて実施できる。
【００２２】
余剰包装材がスライスされ後ろへ折り曲げられてタブを露出する構成と比較して、本発明による方法の利点は、（自動化された）初期の工程において偶然に生じる余った包装材の折り返しがないことである。さらなる利点は、タブの長さに応じて切断具を設計する必要がないことである。このことにより、製造／切断装置は、より多角的に利用することができて、また異なる型／大きさの電池に利用することができる。
【００２３】
さらに、本方法により包装材のタブから除去される部分への意図せぬシーリング層の溶解を防ぐことができる。このような溶解が起こると、包装材をタブから除去することが難しくなる。
【００２４】
本発明の好ましい実施例では、金属箔の端縁がタブと接触することによりタブが短絡するのを避けるために、タブと包装材の切り取り端との間に絶縁テープ片が配置される。テープの長さは正極、又は負極タブ構成のそれぞれの幅よりも長い。テープは効率的な短絡防止バリヤを提供するのに十分な幅を有する必要があり、好ましくは包装材の開口やスリットの全幅に沿って貼り付けられる。
【００２５】
テープの材料や厚さは、効率的な短絡防止バリアを提供するように選ばなければならない。好ましくは、テープは少なくとも一つの外部粘着層を有する。テープは包装材やタブに貼り付けてもよい。
【００２６】
さらに好ましい実施例では、テープは少なくとも一つの熱溶着用外層を有する積層材料である。そのために、テープは包装材及び／又はタブに対して熱溶着することができる。短絡防止バリヤ層は、タブが包装材である金属箔と電気的接触を起こすことを防ぐ。
【００２７】
本発明の別の好ましい実施例では、テープは短絡防止バリアと少なくとも一つの熱溶着層とを含むことができ、テープは電池パッケージの上方シーリング部のシール領域の全幅にわたってタブを覆うように伸長される。本実施例の利点は、短絡防止バリアがタブ領域に限定され得ることである。ゆえに包装材全体に短絡防止バリアを備える必要がない。そのため各電池の体積、重量、コストを低減することができる。
【００２８】
本発明は、上述した同問題点に対し代替の解決法をも提供する。代替の解決法では包装を行う前に、包装材に開口／スリットを備える代わりに、幅方向の線に沿って材料が穿孔される。包装工程において、ミシン目がタブを横切ってつけられるように電池プレカーサは配置される。包装工程は、上述した電気化学電池のフローパッキング工程と類似している。
【００２９】
ミシン目に沿って余剰包装材を引っ張ったり、裂いたりという単純な工程でタブを露出することができる。
パッケージは包装工程の間は壊れない程度に強く、取り外す段階で応力にさらされた際には、ミシン目に沿って折り取ることができる程度に弱いように、ミシン目の強度は最適化されるべきであると理解される。
穿孔を用いた実施例では、開口やスリットを用いた前の実施例に対して応用したのと同じ絶縁テープの配置を応用できる。
【００３０】
上述した包装法に加え、本発明はさらに、その方法による製品、すなわち、切断或いは折り取られたシーリング材の端より先方に延長する絶縁材を任意に有する、包装された電池にも適用される。本発明は更に前もって切ってあるか穿孔されたシーリング材に関し、また更には余剰シーリング材が取り除かれる前に包装された電池から構成される中間製品に関し、包装された電池は、余剰材料により保護される。
【００３１】
以下に本発明の好適な実施例を、例として、添付の図面を参照してより詳細に記述する。
【００３２】
本出願の前置きから明らかなように、本発明は特に巻回「ゼリーロール」電池（ｗｏｕｎｄ ”ｊｅｌｌｙ ｒｏｌｌ” ｃｅｌｌ）の包装に関し、この電池は略平坦で、四角形に形成されるように巻かれるか、もしくは、円形の巻線マンドレルに巻かれており、前記巻線マンドレルが取り除かれて電池が平たくされる。便宜上、以下の記述では「縦」という言葉は、巻線軸と平行な電池の距離または方向を示すのに用いられる。他方、「横」という言葉は、巻線軸と垂直な方向を示すのに用いられる。「長さ」、「幅」などの語も同様に用いられる。電池の電気接続用のタブ又はターミナルが、実際には巻線軸と平行な方向に伸びているという事実を考慮すると、縦方向もタブの向きと一致する。
【００３３】
図１の平面図には、包装材２の中に封止された長方形の電池１が示されている。縦の「フィンシール」３は、電池パッケージの片側の真ん中に示され、横のシール４は、タブ５が突出するほうの電池の端部を閉じている。この電池には、正極タブ対と負極タブ対があるが、これは必要不可欠ではなく、以下の記述では、「タブ」または「タブ配置」とは、接続がいくつの個々のタブで構成されているかにかかわらず、正極もしくは負極タブ接続をそれぞれ示すことを意図している。
【００３４】
包装のシーリング材の余剰部６がタブシール４より先へ伸びているという事実により、タブは損傷や予期せぬ折れ曲がりから、部分的に保護されている。しかしながら、タブはシーリング材に形成された開口、もしくは窓７を通して少なくとも部分的に晒されており、本実施例の窓は、角の丸い長方形である。これらの窓をつけることによる特別な利点は、切断刃がタブに触れる危険性がなく余剰シーリング材料が簡単に切除できることである。点Ａから点Ｂ、点Ｃから点Ｄ、点Ｅから点Ｆの３つの切り目のみが必要であると理解される。複数の窓はそれぞれのタブ配置の端、すなわちタブの両端の先方に伸びており、タブに触れることなく確実に材料を切断することができるよう、窓の中で刃を伸ばせる余裕がある。この余裕により切断作業は自動工程で実施することができる。３カ所の切れ目は、周知の方法で同一の切断ユニットの３枚の刃で同時に作られる。中央の切れ目は、電池包装のフィンシール３を切断して、包装材を二つに切断する。
【００３５】
窓が横幅と同様、縦幅も有しているため、切れ目が入れられる縦方向にも余裕が置かれることが理解できよう。
【００３６】
図１において、タブ５は窓７の縦寸法と完全に同じではないが、ほとんど同じ長さまで延在して図示されている。しかしながら、このことは必要不可欠ではなく、タブをより短く、またはより長くすることができ、余剰シーリング材６との間に更に延長することができる。
【００３７】
図２ａから図２ｄは、上述したフロー包装法を用いて、シーリング材の中へ電池が封入されると、どのようにして電池パッケージが製造されるのかを模式的に示している。この説明から、片端の開いたシーリングポーチ又はバッグの中に電池が配置される方法で類似した工程がどのように行われるかは明らかであろう。すなわち、電池プレカーサが挿入される前に、材料が折りたたんである。
【００３８】
図２ａでは、シーリング材２の横幅にわたり、４つの開口或いは窓７が形成されて示され、横幅はもちろん、平板電池１の両端を覆うようになっている。両端の外側の開口は、シーリング材を折り曲げて電池を覆った後に、折りたたむ前の内側にある開口とできる限り近づいて位置合わせされる。本実施例においては、タブ５が窓の縦寸法の全長にわたり延長して示されている。
【００３９】
この特定の実施例において、絶縁テープ８がシーリング材の横幅にわたり貼られて、このテープは窓７の下端（電池に近い方の端）を覆っている。このテープ８は好ましくはシーリング材２と接着しているが、異なる様態ではタブに封止され得る。もしテープ８が横幅の全長に沿って貼られているならば、前記テープが窓７の上端に届かないことが重要である。もしテープが上端に届いたら、切断工程後に（以下に示す）シーリング材６の余剰部が、窓の上端にある絶縁テープ８に張り付いているため、簡単に取り除けないおそれがある。
【００４０】
図２ｂでは、余剰シーリング材を除去するための三つの切れ目を太線で示している。切れ目の横寸法は、シーリング材の横幅にわたり伸びており窓部に達している。また縦寸法は絶縁テープを横切って切断するようになっている。切れ目の縁はこのようにＬ字型をしており、中央の切れ目は矩形のＵ字型をしている。しかしながら、強調されるように、図１のように三つの切断工程のみが必要であり、これらの工程は一般的に同時に行われる。
【００４１】
三カ所の切れ目が入ると、図２ｃと図２ｄに示すように余剰シーリング材６は電池パッケージから切り離され、除去することができる。図２ｂから図２ｄにおいて参照符号４で示された斜線部は、電池を包装材内部へ密封するための、タブ端での横方向のシールをあらわしている。図２ｃと図２ｄでは、図２ｂに示すように窓７から見える絶縁テープ８部分はほとんどタブを覆ったままであるが、タブ５側のテープ８部分は除去されていることを示している。
【００４２】
本願導入部における議論から明らかなように、絶縁テープの主な利点は、シーリング材端の間、特に窓部の下端において、短絡防止バリアを提供することである。絶縁テープがなければ、次の初期設定後の工程で短絡が起こる危険性がある。従って、図２の実施例は図１に示す実施例よりいくぶん優れている。
【００４３】
図３ａと図３ｂは、図２ｂ、図２ｃ、図３ｂに概略的に示す製造段階における電池パッケージの透視図であり、図３ｂはタブ５の前部、後部の絶縁テープ８部分が離れるように動かされることを示している。
【００４４】
図４ａから図４ｃは自動化された手順において、電池がどのようにして密封されるかを模式的に示しているが、これらの図には後のシーリング工程及び切断工程は示していない。シーリング材２は巻き取られておらず、４つの窓部７は間隔をおいて横幅にわたり開けられている（図４ａ）。絶縁材８の帯或いはテープは、窓部と重なるようにシーリング材に貼り付けられる（図４ｂ）（代わりに窓部に別個のテープ片を貼り付けることもできる）。電池はフロー包装工程において、周知の方法で材料の中に密封される（図４ｃ）。
【００４５】
好ましい実施例によると、絶縁テープは、横方向シール４の熱溶着領域内へ延在している電池に向かって十分に伸びている。この方法を用いると、テープにより従来包装材に用いられる短絡防止バリアが余分なものになる。従って、包装材のコストはかなり低減でき、シーリング材はより簡易なものを用いることができる。
【００４６】
好ましくは、絶縁テープもしくはテープ片（ラベル）はアクリル粘着層を有する４０ミクロン厚ポリエステルの帯状体がよい。しかしながらテープは、ポリプロピレン、ポリエチレン、もしくは様々な厚さの紙を基材とすることができる。米国特許第５，９４８，５６２号に記述されているように、他の材料もテープに使用することができる。粘着層はゴム物質を基材にすることができる。テープの一部に不粘着領域を生成するためには、ＵＶラッカー（紫外線硬化ラッカー）をテープのその箇所に塗る。硬化後は、粘着材料はラッカーの塗られた領域には接着しない。
【００４７】
一つの優れた可能性としては、三層のテープ積層体を用いることである。外層は、ＥＡＡ（エチレンアクリル酸）の５０ミクロンＥＭＡＡ（エチレンメタアクリル酸）のような熱溶着可能な材料で構成しても良い。内部層は電気的絶縁材料で構成することもできるが、絶縁材料は外層と比較して高融点を有するべきである。この内部層は、例えば１２ミクロン厚のポリエステルでもよい。
【００４８】
多層テープは、電池のシーリング領域頂部において、少なくともタブの両端を覆うべきである。それにより、包装材自身が短絡防止バリアとなることを避けることができる。
【００４９】
図１に示されている他の様態を、図５を参照して説明する。シーリング材に窓を設ける代わりに、「Ｉ字型」の切れ目やスリット７Ａを横方向に設ける。それぞれのＩ字型の縦棒はタブ構成よりも長く、Ｉ字型切れ目の上棒と下棒はタブの両端に配置されて、これらのタブと平行してある程度の距離離れている。図１に示された切れ目ＡＢ、ＣＤとＥＦを用いると、余剰シーリング材は容易に取り除かれる。更により簡単な実施例においては、シーリング材への最初の切り込みは直線状の切り込みかスリットであり得るが、この場合には、縦方向の位置決め公差（ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ ｔｏｌｅｒａｎｃｅ）がないであろうから、余剰材料を取り除く直線的な切断刃をより正確に位置決めする必要がある。切断時の公差は、縦方向だけでなく横方向の刃をも持つ切断刃（例えば、「Ｔ字型」もしくは「Ｌ字型」の刃）によって導入される。
【００５０】
ここで、窓や開口が包装材の中に形成される実施例の利点について述べると、これらの窓が絶縁テープを貼る際や、切断する段階等の生産工程を制御する「センサマーク」として用いることができる。特に、製造工程を制御する光スイッチは窓があることで駆動される。
【００５１】
窓に関する実施例に関連して、ある可能な様態では、シーリング材の両端の窓の対は（例えば、図２ａに示すように）、包装処理中に折り重ねられて一つの幅広な窓が形成され、窓は最初の半分の大きさとなり、電池パッケージの端へ延在することが可能である。上述したさほど好ましいともいえない例では、シーリング材（及び絶縁テープ）がセル容器に剛性を持たせるようになる。ただ、余剰シーリング材は、中央の帯に沿ってのみ電池パッケージと接続しており、余剰シーリング材を除去するのに必要な切断は一度だけですむと理解される。
【００５２】
図６に示す実施例において、異なるが、関連した余剰シーリング材６の除去法が採用される。シーリング材に窓を形成するかわりに、小さなスリットまたはミシン目線１０を材料２の横幅にわたり形成する。この方法では、タブをシーリング材で封止した後、タブは窓から晒されることがないため、タブ５が完全に保護される。それでもなおミシン目により折れやすくなった線があるため、余剰材６を引き抜いてタブ５を露出することは比較的簡単な手順である。この工程は図７ａから図７ｄと図８に模式的に示されている。本実施例においては、絶縁テープ８がシーリング材の幅にわたり貼られているとよい。
【００５３】
包装材にそって配置された絶縁材料８の帯状体は、ミシン目線１０を覆うように配置される。さらに絶縁テープは電池側シーリング材のみに貼り付けられるべきである。このように、余剰材料６が引き取られた後で、絶縁テープ８はシーリング材２の破断面と重なりその先へ延長する。テープ８はタブ５の両端に縦方向の切り目が前もって形成されることが可能であり、後の工程において、タブ５へのアクセスを増やす場合に、テープを折り曲げられることが望ましい（この特徴は全ての実施例に適用される。例えば、図３ｂと図８を参照）。
【００５４】
絶縁テープを接着する別の方法ではテープ８はその上端と下端に沿ってのみ接着可能である。テープはこのように粘着層を両端に有するように前もって形成され、粘着領域とこれら両端の間にはミシン目線が前もって設けられる。製造工程の間、粘着テープはシーリング材に接着されて、テープのミシン目線がシーリング材のミシン目線１０に対してオフセットしているため、電池がシーリング材に覆われ、余剰材料６が取り外された後、テープはシーリング材２の破断面より先へ延在する。絶縁テープの突出部はタブに接着しておらず、このことは接続用タブへの後ほどのアクセス等に関して有利となる。
【００５５】
この種の絶縁テープは粘着性のある両端とミシン目線とを備えて形成され、窓もしくは開口を有する実施例に関連して用いられる。この場合、窓もしくは開口の全領域は絶縁テープで覆われていることが可能であり、窓間の簡単で直線的な切れ目で、余剰シーリング材は十分に取り除くことができる（なぜならば、絶縁テープはミシン目線に沿って破ることができ、切る必要はないからである）。
【００５６】
簡単な製造法ではシーリング材の全幅にわたり絶縁テープの帯を使うことが一般的に最も簡単であることを強調するが、代わりに多数の絶縁テープ片を用いることができる。
【００５７】
電池１を封入するフロー包装工程を示した図４と類似した図９に関して、シーリング材２の上面はその両端に、絶縁テープの取付工程、次の、折りたたみ、及び切断工程を制御する光センサを作動させるセンサマーク２０が配置されることが説明される。絶縁テープは、上部右側のローラーから、底部左側のローラーへと通過する時に、シーリング材のもう一方の表面に見られる。折りたたみ工程前のシーリング材上に目に見える破線は絶縁テープの位置調整を示しており、真ん中の破線はシーリング材のミシン目線を示している（切り取り線）。
【図面の簡単な説明】
【図１】
図１は、本発明の一実施例に関する電気化学電池パッケージの平面図である。
【図２】
図２ａから図２ｄは、電池容器の製造工程を示す概略図である。
【図３】
図３ａと図３ｂは、図２ｂと図２ｃに示す電池パッケージの透視図である。
【図４】
図４ａから図４ｃは電池製造工程のさらに他の様態を模式図である。
【図５】
図５は、図１と類似する平面図であるが、本発明の別の実施例を示した図である。
【図６】
図６は、図１と類似した平面図であるが、本発明の別の実施例を示した図である。
【図７】
図７ａから図７ｄは、図６に示した電池パッケージの製造工程の概略平面図である。
【図８】
図８は、図７ｃに示す電池パッケージ端部の透視図である。
【図９】
図９は、図６に示す電池パッケージ用の製造工程の他の側面を示す模式図である。
【国際公開パンフレット】
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【国際公開パンフレット（コレクトバージョン）】
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【国際調査報告】
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