(57)【要約】包装機に供給された包装材料（２）は、第一検査ステーション（２７ａ）と第二検査ステーション（２７ｂ）とを介して所定通路（３）に沿って進行している。第一検査ステーション（２７ａ）において、エミッタ装置（２９）が包装材料（２）の少なくとも一つの所定位置（３０，３４）に静電荷をチャージしており、第二検査ステーション（２７ｂ）において、センサ（３１）が、包装材料（２）の所定部分（３０，３４）に事前にチャージされた静電荷の存在を検出する。センサ（３１）は、供給通路（３）に沿って、エミッタ装置（２９）の下流で所定距離の地点に配置されている。
2004518594.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装材料（２）が供給されている包装機（１）における包装材料検査方法において、包装材料検査方法が：
少なくとも一つの第一検査操作ステーション（２７ａ；４９ａ）に一致する地点において、該包装材料（２）の少なくとも一つの所定位置（３０，３４）を静電的にチャージする段階と；
少なくとも一つの第二検査操作ステーション（２７ａ；４９ａ）に一致する地点において、該包装材料（２）の該所定位置（３０，３４）における静電荷の存在を検出する段階と；
を少なくとも含んでいることを特徴とする包装材料検査方法。
【請求項２】
該包装材料（２）の該所定位置（３０，３４）において、起りうる静電荷の漏れから該包装材料（２）を保護する段階をさらに含んでいる、請求項１に記載の包装材料検査方法。
【請求項３】
該包装材料（２）が所定の製品（２１）をユーザステーション（５）において包装するようになっていて、該静電荷をチャージする段階と検出する段階とが、該ユーザステーション（５）の上流の供給通路（３）に沿って行なわれる、請求項１又は２に記載の包装材料検査方法。
【請求項４】
該包装材料が少なくとも一つの包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）を備えていて、該静電荷をチャージする段階と検出する段階とが、該包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）を形成し、かつそれぞれの所定供給通路（３ａ）に沿って進行している包装材料（２）の連続ストリップ（９）において行なわれる、請求項３に記載の包装材料検査方法。
【請求項５】
該包装材料（２）が少なくとも第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）を備えていて、該静電荷をチャージする段階と検出する段階とが、該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）の少なくとも一方において行なわれる、請求項３に記載の包装材料検査方法。
【請求項６】
該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）が、包装材料の二つの連続ストリップ（９，４２）を構成していて；さらに該二つの連続ストリップ（９，４２）をお互いの所定位置においてお互いに接着する段階を含んでいる、請求項５に記載の包装材料検査方法。
【請求項７】
該第一包装用構成要素（Ｃ１）が包装材料の連続ストリップ（９）を構成していて、該第二包装用構成要素（Ｃ２）が、所定ピッチ（Ｐ１；Ｐ２）で及び所定位置で該連続ストリップ（９）に接着された、一連の包装材料の一定長さの部品（５０）を構成している、請求項５に記載の包装材料検査方法。
【請求項８】
少なくとも一つの検出する段階が、該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）をお互いに接着する段階に続いて行なわれる、請求項６又は７に記載の包装材料検査方法。
【請求項９】
該二つの連続ストリップ（９，４２）が、異なる横幅となっている、請求項６に記載の包装材料検査方法。
【請求項１０】
包装材料の該一定長さの部品（５０）の横幅が、該連続ストリップ（９）の横幅より小さい、請求項７に記載の包装材料検査方法。
【請求項１１】
包装材料の該一定長さの部品（５０）が、該包装材料（２）により随伴された該所定の供給通路（３）に平行に配向された該連続ストリップ（９）に接着されている、請求項１０に記載の包装材料検査方法。
【請求項１２】
包装材料の該一定長さの部品（５０）が、該包装材料（２）により随伴された該所定の供給通路（３）に直交して配向された該連続ストリップ（９）に接着されている、請求項１０に記載の包装材料検査方法。
【請求項１３】
静電荷が、各々の包装材料の一定長さの部品（５０）における少なくとも二つの別個の位置（３０）にチャージされる、請求項１１又は１２に記載の包装材料検査方法。
【請求項１４】
該検出する段階が、事前にチャージされた該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）の存在を検証するようになっている、請求項５〜１３のいずれか一項に記載の包装材料検査方法。
【請求項１５】
該検出する段階が、事前にチャージされた該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）の位置を検証するようになっている、請求項１４に記載の包装材料検査方法。
【請求項１６】
該検出する段階は、該一定長さの部品（５０）における次から次へと離間している該所定ピッチ（Ｐ１；Ｐ２）を検証するようになっている、請求項８に記載の包装材料検査方法。
【請求項１７】
該検出する段階が、該一定長さの部品（５０）における、該所定ピッチ（Ｐ１；Ｐ２）と方向とを検証するようになっている、請求項１３に記載の包装材料検査方法。
【請求項１８】
該静電荷をチャージする段階が所定周波数におけるパルスモードにおいて行なわれる、請求項６に記載の包装材料検査方法。
【請求項１９】
該静電荷をチャージする段階と検出する段階とが、包装材料の一定長さの部品（１４）に対して行なわれていて、該一定長さの部品（１４）は、連続している包装材料（２）から切断することにより作られ、かつ該所定の供給通路（３）に沿って進行されたものである、請求項３に記載の包装材料検査方法。
【請求項２０】
該包装材料（２）により随伴された該供給通路（３ａ）が、所定範囲内で長さの可変のループ（３７）を形成する流れ補償チャンバ（３６）を介して延伸していて、該静電荷をチャージする段階と検出する段階とが、該ループの長さ（３７）を規定する所定範囲に沿って行なわれる、請求項４に記載の包装材料検査方法。
【請求項２１】
該所定範囲内において該ループの長さ（３７）が可変である該所定範囲に沿って、交互に行なわれる、複数の静電荷をチャージする段階と、複数の静電荷を検出する段階とを含んでいる、請求項２０に記載の包装材料検査方法。
【請求項２２】
該包装材料（２）がユーザステーション（５）において所定の製品（２１）に一体化されるようになっていて；かつ該静電荷をチャージする段階と検出する段階とが該ユーザステーション（５）の下流で行なわれる、請求項１又は２又は５に記載の包装材料検査方法。
【請求項２３】
該製品（２１）が第二所定供給通路（２２）に沿って該包装材料（１）へ供給され、かつ該包装材料（２）と一体化されていて；該静電荷をチャージする段階と検出する段階とが該第二所定通路（２２）に沿って行なわれる、請求項２２に記載の包装材料検査方法。
【請求項２４】
該包装材料（２）から電荷を除去する段階の少なくとも一つを含んでいる、請求項１〜２３のいずれか一項に記載の包装材料検査方法。
【請求項２５】
該包装材料（２）が、それぞれの運搬手段（２４）により進行されるようになっていて；該運搬手段（２４）から静電荷を除去する段階の少なくとも一つを含んでいる、請求項１〜２４のいずれか一項に記載の包装材料検査方法。
【請求項２６】
包装材料（２）が供給されている包装機（１）における包装材料検査装置において、包装材料検査装置が：
少なくとも一つの第一検査操作ステーション（２７ａ）に一致する地点において、該包装材料（２）の少なくとも一つの所定位置（３０，３４）を静電的にチャージすることができる静電荷のエミッタ手段（２８，２９）と；
少なくとも一つの第二検査操作ステーション（２７ｂ）に一致する地点において、該包装材料（２）の該所定位置（３０，３４）における静電荷の存在を検出することができる検出手段（３１）と；
を具備していることを特徴とする包装材料検査装置。
【請求項２７】
それぞれの供給通路（３）に沿って進行する連続ストリップ（９）の形状の、少なくとも一つの包装用構成要素（Ｃ１；Ｃ２）を構成している包装材料（２）を検査するための、請求項２６に記載の包装材料検査装置であって；
該エミッタ手段（２８，２９）が、該供給通路（３）に沿って配置され、かつ該検出手段（３１）は、進行している該連続ストリップ（９）の速度を検出するために、該エミッタ手段（２８，２９）の下流で所定距離の地点に該供給通路（３）に沿って配置されている；請求項２６に記載の包装材料検査装置。
【請求項２８】
第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）からなる包装材料を検出するための、請求項２７に記載の包装材料検査装置であって；
該エミッタ手段（２８，２９）と該検出手段（３１）とが、該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）の少なくとも一つにより随伴された該供給通路（３；３ａ；３ｂ）に沿って配置されている；請求項２７に記載の包装材料検査装置。
【請求項２９】
該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）が、包装材料の二つの連続ストリップ（９，４２）を構成していて；該二つの連続ストリップ（９，４２）をお互いの所定位置においてお互いに接着するステーション（４６）を具備している；請求項２８に記載の包装材料検査装置。
【請求項３０】
該第一包装用構成要素（Ｃ１）が、包装材料の連続ストリップ（９）を構成していて；該第二包装用構成要素（Ｃ２）が、所定ピッチ（Ｐ１；Ｐ２）で及び所定位置で該連続ストリップ（９）に接着された、一連の包装材料の一定長さの部品（５０）を構成している、請求項２８に記載の包装材料検査装置。
【請求項３１】
少なくとも該検出手段（３１）は、該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）がお互いに接着される該ステーション（４６）の下流に配置されている、請求項２９又は３０に記載の包装材料検査装置。
【請求項３２】
該二つの連続ストリップ（９，４２）が、異なる横幅となっている、請求項２９に記載の包装材料検査装置。
【請求項３３】
包装材料の該一定の長さの部品（５０）の横幅が、該連続ストリップ（９）の横幅より小さい、請求項３０に記載の包装材料検査装置。
【請求項３４】
包装材料の該一定長さの部品（５０）が、該包装材料（２）により随伴された該所定の供給通路（３）に平行に配向された該連続ストリップ（９）に接着されている、請求項３０に記載の包装材料検査装置。
【請求項３５】
該個別の長さ（５０）の包装材料が、該包装材料（２）により随伴された該所定の供給通路（３）に直交して配向された該連続ストリップ（９）に接着されている、請求項３０に記載の包装材料検査装置。
【請求項３６】
該エミッタ手段（２８，２９）は、静電荷を、各々の包装材料の一定長さの部品（５０）における少なくとも二つの別個の位置（３０）にチャージするようになっている、請求項３４又は３５に記載の包装材料検査装置。
【請求項３７】
該検出段階（３１）が、事前にチャージされた該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）の存在を検証することができる手段を備えている、請求項２８〜３６のいずれか一項に記載の包装材料検査装置。
【請求項３８】
該検出段階（３１）が、事前にチャージされた該第一及び第二包装用構成要素（Ｃ１，Ｃ２）の位置を検証することができる手段を備えている、請求項３７に記載の包装材料検査装置。
【請求項３９】
該検出手段（３１）は、該一定長さの部品（５０）における次から次へと離間している該所定ピッチ（Ｐ１；Ｐ２）を検証することができる、請求項３１に記載の包装材料検査装置。
【請求項４０】
該検出手段（３１）が、該一定長さの部品（５０）における、該所定ピッチ（Ｐ１；Ｐ２）と方向とを検証することができる、請求項３６に記載の包装材料検査装置。
【請求項４１】
該エミッタ手段（２８，２９）が所定周波数におけるパルスの静電荷を供給する手段（２９）を備えている、請求項２９に記載の包装材料検査装置。
【請求項４２】
該包装材料（２）を切断することにより形成された一定長さの部品（１４）の形状で供給された包装材料（２）を検査するための、請求項２６に記載の包装材料検査装置であって；
該エミッタ手段（２８，２９）が該供給通路（３）に沿って配置され、かつ該検出手段（３１）は、包装材料の該一定長さの部品（１４）の存在及び／又はタイミングを検出するために、該エミッタ手段（２８，２９）の下流で所定距離の地点に該供給通路（３）に沿って配置されている；請求項２６に記載の請求項２６に記載の包装材料検査装置。
【請求項４３】
流れ補償チャンバ（３６）を通過している供給通路（３）に沿って進行し、かつ所定範囲内で長さ可変のループ（３７）を形成する包装材料（２）を検査するための、請求項２７に記載の包装材料検査装置であって；
該エミッタ手段（２８，２９）が、該流れ補償チャンバ（３６）に沿って配列された複数のエミッタ装置（２９）を備えていて、かつ該検出手段（３１）が、静電荷を検出することのできる複数のセンサ（３１）を備えており、該検出手段（３１）は、該流れ補償チャンバ（３６）の中における該ループ（３７）の長さの変動を監視するために、同様に該流れ補償チャンバ（３６）に沿って配列され、かつ該エミッタ装置（２９）と交互になっている、請求項２７に記載の包装材料検査装置。
【請求項４４】
ユーザステーション（５）において所定の製品（２１）に一体化されるようになっている包装材料（２）を検出するための、請求項２６に記載の包装材料検査装置であって；該ユーザステーション（５）において該製品（２１）と該包装材料（２）とが第二所定供給通路（２２）に沿って進行していて；該エミッタ手段（２８，２９）及び検出手段（３１）が、該製品（２１）の、存在及び／又は速度及び／又はタイミングを検証するために、該第二所定通路（２２）に沿って配置されている、請求項２６に記載の包装材料検査装置。
【請求項４５】
該エミッタ手段（２８，２９）と該検出手段（３１）との上流及び／又は下流に配置されていて、かつ該包装材料（２）から電荷を除去するようになっている放電手段（３２，３２ａ）を具備している、請求項２６〜３０のいずれか一項に記載の包装材料検査装置。
【請求項４６】
該包装材料（２）がそれぞれの運搬手段（２４）により進行されるようになっていて；該運搬手段（２４）に帯電された静電荷を除去するようになっている放電手段（３２，３２ａ）を具備している；請求項２６〜３１のいずれか一項に記載の包装材料検査装置。
【請求項４７】
添付図面のいずれか一つの図を参照して説明したような包装材料における包装材料検査方法。
【請求項４８】
添付図面のいずれか一つの図を参照して説明したような包装材料における包装材料検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
技術分野
本発明は、包装機械における包装材料検査方法に関する。
【０００２】
より詳しくは本発明は、それぞれのロールからほどかれかつユーザステーションへ向けて導入された、連続ストリップ形状の若しくは切断ステーションにおいて事前にストリップから分割された一定長さの部品形状の包装材料、又は前述のユーザステーションにおいて包装されるそれぞれの製品を、部分的にあるいは全体的に包装している包装材料に関する。
【０００３】
さらに本発明は、少なくとも二つの構成要素材料を具備している包装材料に関するもので、その構成要素材料は、例えばそれぞれのロールからほどかれそして合体された二つの連続ストリップか、ロールからほどかれた一つの連続ストリップ、及び事前に切断され続いて連続ストリップに一体化された一連の一定長さの部品かである。
【０００４】
同様に、包装材料の二つの部分が前述のユーザステーションへ導入される。
【０００５】
使用する材料のタイプ、特に包装の仕様にもとづいて、ユーザステーションの上流で、二つの構成要素が接着ステーションにおいてお互いに接着されてもよい。
【０００６】
従来技術
包装機における技術分野において、包装材料のストリップにより随伴された供給通路に沿って配置された空気式流れ補償チャンバを使用することは一般的な慣例であって、その流れ補償チャンバの機能は、それぞれのロールから単位時間当りにほどかれるストリップの量と、ユーザステーションで単位時間当りに使用されるストリップの量との間に生じるアンバランスを吸収することである。そのような流れ補償チャンバがそれぞれ吸引手段を備えていて、その吸引手段は、所定の一定な力でストリップを引き出すことができるもので、ストリップがチャンバ内において可変長さの走行ループとして保持されるようになっており；このようにして、ストリップ材料は、ユーザステーションへ導入される場合ほぼ一定の引張力に維持されていて、さらにループは、ストリップがユーザステーションに係合される速度の変動を補償するように予備を構成している。
【０００７】
より詳しくは、ストリップがほどかれる速度は、流れ補償チャンバの内部に連続的に形成されるようになっている、ループの長さによって制御されていて；例えば、ループ長さの増加は、ほどかれる速度がユーザステーションにおいて係合されるストリップの速度より速いことを意味しており、ロールからほどかれる速度を制御している駆動手段の調節が行なわれる。
【０００８】
切断操作により形成された一定長さの部品の位置決めと、切断ステーションの下流にあるユーザステーションに対するタイミング及び切断ステーション自身に対するタイミングとを制御するために、ストリップの供給速度は、ストリップにより随伴された通路に直接沿って、切断ステーションの上流あるいは下流で監視されている。
【０００９】
さらに詳しくは、少なくとも二つの構成要素部分を具備している材料の場合、二つの構成要素部分の、存在及び／又はお互いの位置決めを検証することが必要であって；その二つの構成要素は、例えば、二つの同一のストリップを構成しているか、又は透明で無色のプラスチック材料のストリップと、横断方向の寸法の切片のリボンとを構成しているかであり、その切片のリボンは、ロールからほどかれ、かつ連続ストリップとしてあるいは一定長さの部品で供給されたものであって、切片のリボンが接着されるストリップと同じ同一タイプの材料に統合される。
【００１０】
従来装置においてそのような検査機能は、通常例えば光学式装置、コンデンサ式装置又は誘導式装置により、行なわれてきた。これらの装置はいつも信頼できるものとは限らない。というのは装置の特性は、透明材料の場合信頼性がなくなり、あるいは包装材料の色により変化し、さらにストリップが進行する際の、ストリップと包装自身とにおける、残留物及びほこりによりかく乱されるからである。可視スペクトルあるいは赤外スペクトルで作動するバリア光電池を使用することも可能であり、あるいは厚さの検査を使用することもできるこれらのさらなる方法は、厳密な較正限界を可能にするだけであって、装置が不安定になる結果を招くかもしれない。
【００１１】
発明の開示
本発明の目的は、信頼性があり精度がよくて、かつ前述の欠点のない包装材料検査方法を提供することである。
【００１２】
前述の目的は、本発明による包装材料検査方法により達成されていて、包装材料が供給されている包装機における包装材料検査方法において、包装材料検査方法が：
少なくとも一つの第一運転検査ステーションに一致する地点において、該包装材料の少なくとも一つの所定位置を静電的にチャージする段階と；
少なくとも一つの第二運転検査ステーションに一致する地点において、該包装材料の該所定位置における静電荷の存在を検出する段階と；
を少なくとも含んでいることを特徴としている。
【００１３】
本発明は、包装機における包装材料検出装置にも関する。
【００１４】
包装材料が供給されている包装機における本発明による包装材料検査装置において、包装材料検査装置が：
少なくとも一つの第一運転検査ステーションに一致する地点において、該包装材料の少なくとも一つの所定位置を静電的にチャージすることができる静電荷のエミッタ手段と；
少なくとも一つの第二運転検査ステーションに一致する地点において、該包装材料の該所定位置における静電荷の存在を検出することができる検出手段と；
を具備していることを特徴としている。
【００１５】
添付図面を参照し例を用いて、本発明を詳細に説明する。
【００１６】
本発明の好適な実施態様の詳細な説明
図１及び２において、符号１は、自動包装機械の部分全体を示していて、単一構成要素Ｃ１を形成している包装材料２が、連続ストリップ９であって、供給通路３に沿って進行しており、その供給通路３は巻もどしロール４から使用ステーション５へ向かって延伸している。
【００１７】
図１に示すように、ロール１が、水平に配置された軸７を有するピボット６に取りつけられていて、そのピポット６はモータ９により駆動されていて、連続ストリップ９が、ほどかれ、かつガイド／索引装置１０を通過するようになっており、そのガイド索引用装置１０は、ガイド１１とピンチローラ１２とのアセンブリとして概略的に例示されていて、そのアセンブリは、供給通路３に沿って切断装置１３へ向けて配置されており、その切断装置１３により、連続ストリップ９が個別の長さあるいはシート１４に切断されている。
【００１８】
シート１４は、巻取り／供給ユニット１５へ連続的に導入されていて、例として、その巻取り／供給ユニット１５が第一ローラ１６と第二ローラ１８とを備えており、その第一ローラ１６は、水平に配置された軸１７を有していて、ストリップ９からシート１４を一枚づつ巻き取りかつ離間しており、その第二ローラ１８は、第一軸１７に平行に延在している軸１９を有していて、第一ローラ１６と関連して運転されており、シート１４を供給通路３の垂直レグ２０に沿って使用ステーション５へ向けて導入するようになっている。
【００１９】
単一のシート１４がユーザステーション５において製品２１により止められていて、その製品２１は、第一通路３の垂直レグ２０に直交的に延在している第二供給通路２２を進行している。従って各々のシート１４が対応する製品２１と一体化し、両者が、第二供給通路２２沿って延伸している包装ライン２３に沿って進行する際、シート１４は製品２１を包装する。
【００２０】
詳しくは、ガイド／索引装置１０と巻取り／供給ユニット１５とが、包装材料２を運搬する全体を符号２４で付番された手段を構成している。
【００２１】
図１に示すように第一実施態様における、包装材料２の検査装置が、全体を符号２６ａで付番されかつ実線で示されていて、ガイド１１とピンチローラ１２とにはさまれた供給通路３の第一水平レグ２５に沿って配置されている。ロール４から離れて第一操作ステーション２７ａの設置された領域において、ユニット２６ａが静電荷発生装置２８を備えていて、対応するエミッタ装置２９はストリップ９へ配向されており、速度Ｖ１で進行しているそのストリップ９の所定位置３０が、静電荷の流れにより検査されるようになっており、従って静電荷でチャージされる。より詳しくは、ストリップ９が電気絶縁材料で作られているか、あるいはいずれにしてもエミッタ装置２９に向いているストリップの面は電気的に絶縁されている特性となっている。
【００２２】
ユニット２６ａが、事前にストリップ９の所定部分にチャージされた静電荷を検出可能なセンサ３１を備えていて、そのセンサ３１は、エミッタ装置２９を下流方向に越えた、エミッタ装置２９から一定距離だけ離れた第二操作ステーション２７ｂの設置された領域に配置されている。検査ユニット２６ａは、図１の態様において実線で示す放電装置３２を備えていてもよくて、その放電装置３２は、それぞれエミッタ装置２９の上流と、センサ３１の下流とに配置された第一及び第二スライド接点３３を備えている。二つのスライド接点３３が、ストリップ９に対して接触あるいは結合していない位置と、ストリップ９と接触する位置（図１に示す）との間で移動可能であって、その接触する位置において、二つのスライド接点３３は、ストリップ９からリークされた静電荷のいずれをも除去することを可能にし、従ってストリップ９を保護していて、リークに帰因するかも知れないような電荷が検査機能に悪影響を与えないことを保証している。さらに放電装置３２は、ストリップ９を完全に中性にするためにも使用することができて、検査機能を中断あるいは停止するために都合のよいものである。
【００２３】
センサ３１の下流に配置された放電装置３２を見ると、包装材料２から、事前にどのような操作が包装材料に対し行なわれても、すべての静電気のこん跡を除去できる利点があることは明瞭であろう。
【００２４】
図１に示すように、放電装置３２が、ストリップ９を対応するガイド／索引装置１０へリークされた静電荷から保護するために、ガイド１１とロール１２との両方に取りつけられていてもよいし、かつ接地接点３２ａを構成していてもよい。
【００２５】
図１において点線で示す第二態様は、巻取り／供給ユニット１５に一致するべく配置された検査ユニット２６ｂを含んでいる。ユニット２６ｂがそれぞれの静電荷発生装置２８とそれぞれのセンサ３１とを備えていて、その静電荷発生装置２８に対応するエミッタ装置２９は、静電荷を一連のシート１４各々の所定位置３４にチャージするように第一ローラ１６に配向されており、そのセンサ３１は、第二ローラ１８と整列して配置され、かつ前述の所定位置３４に事前にチャージされた静電荷を検出可能になっている。
【００２６】
前述の第一実施態様と同様に、二つのローラー１６及び１８は、運搬手段の一部を構成していて、その運搬手段１６及び１８により、包装材料２が、供給通路に沿って進行し、かつ二つのローラ１６及び１８が、ローラ１６及び１８を接地するようになっているそれぞれの放電接点３２ａを同様に備えている。
【００２７】
図１及び前述のユニット２６ａを参照して、運転において、連続ストリップ９は所定速度Ｖ１で進行されるようになっていて、エミッタ装置２９が所定部分３０を所定周期で電気的にチャージするようになっており、センサ３１は電荷を検出し従ってストリップ９に作用するようになっている。エミッタ装置２９からチャージを行なうタイミング操作とセンサ３１から受信した信号を測定する操作とは主制御装置３５により制御されている。エミッタ装置２９とセンサ３１との間の距離は既知長さであって、ストリップの進行速度は連続的に監視されており、所定速度Ｖ１からどのような変動がある場合でも、主制御装置３５が、修正信号を巻きもどしロール４の及び／又はピンチロール１２の駆動手段８へ中継し、必要とする値Ｖ１に対し送り速度が再設定される。
【００２８】
前述の第二ユニット２６ｂにおいて、第一ローラ１６は、シート１４が、切断装置１３によりストリップ９から切断後に、次のシートから所定距離だけ離間しているような速度で、その軸１７において回転している。一方第二ローラ１８は第一ローラ１６と同一速度で回転している。この場合図１及び３において、対応する主制御装置３５は、シート１４がエミッタ装置２９によりチャージされるタイミングと、センサ３１から受信した信号を測定することとを再度制御していて、その信号はシートの存在と、切断が行なわれる時間に対するシートの位置との両方を指示している。
【００２９】
図２及び４の例において、包装機の部分１は、対応するロール４からほどかれた連続ストリップ９が、図４に示す送り補償チャンバ３６を通過するように組立られていて、その送り補償チャンバ３６内において、ストリップ９は、図２にも示すように所定範囲内で変動可能長さに伸縮できる、ループ３７を形成している。図４に示すように、包装材料２は、チャンバ３６の長手壁面３８の一方に沿って配置されたユニット２６ｃにより検出される。検査ユニット２６ｃが、複数のエミッタ装置２９と複数のセンサ３１とを備えていて、その複数のエミッタ装置２９は、送り補償チャンバ３６の長手壁面３８に沿って連続的に配置されていて、各々が走行しているストリップ９の所定位置を電気的にチャージするために位置決めされており、その複数のセンサ３１は、静電荷を検出することができ、同じくチャンバ３６の同一の壁面３８に沿って、エミッタ装置２９と交互に連続的に配置されている。
【００３０】
図１の場合、送り補償チャンバ３６の長手壁面３８に沿って連続的に配置されたエミッタ装置２９は、それぞれの第一操作ステーション２７ａに位置決めされていて、一方センサ３１はそれぞれの第二操作ステーション２７ｂに位置決めされている。
【００３１】
すべてのエミッタ２９は、主制御装置３５の出力へ接続された共通の静電荷発生装置２８に接続されている。各センサ３１は、主制御装置３５の一部を構成するそれぞれの制御ユニット３９へ配線されている。各センサ３１はそれぞれのエミッタ２９へ接続されていて、送り補償チャンバ３６の中におけるストリップ９の所定部分の存在が、刻々と検出できるようになっていて、従って送り補償チャンバ３６を通って走行しているループ３７の長さの変動のいずれもが連続的に監視できるようになっている。
【００３２】
ループ３７の長さの変動が、所定範囲内におけるプリセットした最大値及び最初値を超えて変動した場合、主制御装置３５は修正信号を、ロール４の駆動モータへ及び／又は送り補償チャンバ３６の下流の供給通路３の地点に配置された一組のピンチロール４０へ中継する。
【００３３】
同じくこの場合、ストリップ９がピンチロール４０とガイドローラ４２とにより供給通路３に沿ってガイドされていて、そのピンチロール１２とガイド１１とは、図１に示すピンチロール１２とガイド１１と同一機能を行ない、従って組合わせて全体として２４で付番された手段を構成しているものであり、その手段により包装材料２はユーザステーションへ向けて運搬されている。ここで、図１における実施態様において説明したものと同一機能を行なうために放電装置３２が運搬手段２４へ接続されていてもよい。
【００３４】
すべての場合において、検査ユニット２６はユーザステーション５の上流で作動するようになっていて、従って静電荷のチャージ段階及び検出段階が包装材料が随伴する供給通路３に沿って行なわれる。
【００３５】
図２に示すユニット２６ｄが、第二供給通路２２におけるユーザステーション５の下流に配置されたエミッタ２９とセンサ３１とを備えていて、その供給通路２２に沿って、包装材料２と一体になった製品２１が、ユーザステーション５において、前述の運搬手段２４を構成するベルトコンベヤ４１の作用で通過するようになっている。この場合同様に、運搬手段２４からいずれの残留静電荷をも取除く目的で、放電装置３２が、コンベヤ４１へ接続されている。
【００３６】
図５において包装材料２が、ロール４からほどかれた連続ストリップ９により提供された第一構成要素Ｃ１を備えていて、さらにこの特殊な場合において、第二ストリップ４２としての第二構成要素Ｃ２が提供されていて、その第二ストリップ４２の横幅は第一ストリップ９の横幅寸法より小さなものである。
【００３７】
ストリップ４２がピボット４４に取りつけられたそれぞれのロール４３からほどかれていて、そのピポット４４の軸４５は第一ロール４の軸７に平行に配置されており、さらにピボット４４は、ストリップ４２を第一ストリップ９と同一速度でほどくようにそれぞれのモータ（図示されていない）により駆動されている。
【００３８】
ストリップ９と４２とは、それぞれの供給通路３ａと３ｂに沿って進行し、第一供給通路３の起点における接着ステーション４６において合流していて、この実施態様においてその第一供給通路３は、お互いに接着された構成要素Ｃ１及びＣ２が随伴する共通通路となる。
【００３９】
ステーション４６が一対の反転ローラ４７を備えていて、その一対の反転ローラ４７は、巻きもどしロール４と４３の軸７と４５とに平行な軸を備えており、かつお互いにほぼ接して配置され、さらに共通供給通路３の起点となっている。
【００４０】
図１において前述した実施態様と同様に、二つのストリップ９と４２とから構成された包装材料２が、ガイド１１とピンチロール１２とをそれぞれ介しての作用により切断装置１３へ向けて導入され進行され、そしてシート１４に切断される。
【００４１】
シート１４は一枚づつ順次ユーザステーション５へ運搬され、そこで図１における実施態様において前述したように、シート１４は、第二供給通路２２に沿って進行している製品２１を円筒状につつみ込み、製品と一体となって包装ライン２３に沿って運搬される。ピンチロール１２とガイド１１とは接地接点３２ａを備えていてもよい。
【００４２】
図５に示すように、巻もどしロール４及び４３と、ピンチロール１２との間に延在している第一供給通路の、レグ３ａ，３ｂ及び３に、包装材料２の検査ユニット４８があって、その検査ユニット４８は、一方のストリップ９のレグ３ａに配置された放電装置３２と、もう一方のストリップ４２のレグ３ｂに、供給方向に沿って上流から下流に順次配置された、放電装置３３及び静電荷発生装置２８を備えていて、その放電装置３２は対応する摺動接点３３を有しており、その静電荷発生装置２８は、対応するエミッタ装置２９を有していて、静電荷によりストリップ４２の所定部分３０を検査するために、第一操作ステーション４９ａに一致して位置決めされている。
【００４３】
接着ステーション４６の下流において、検査ユニット４８が、図８及び９に示すように、一つ以上のセンサ３１を備えた第二操作ステーション４９ｂを備えていて、それらのセンサ３１は、第一ステーション４９ａにおいてチャージされた静電荷を検出するために位置決めされている。
【００４４】
図５において点線で示す第二実施態様において、検査ユニットがさらなるセンサ３１を備えていて、そのセンサ３１はより幅広のストリップ９のレグ３ａに沿って放電装置３２と接着ステーション４６との間の地点に配置されていて、このストリップ９におけるいずれの静電荷をも検出するようになっている。
【００４５】
図１の例示と同様に、検査ユニット４８は、ユニットを構成する種々の電気的及び電子的コンポネントのすべてが配線された、主制御装置３５を備えている。
【００４６】
図６及び７において、切断装置１３へ向けて導入された包装材料２は、もはや二つの連続ストリップを構成するものではなくて接着されていて、むしろ材料の第一構成要素Ｃ１としての一つの連続ストリップ９と、材料の第二構成要素Ｃ２としての一連の一定長さの部品あるいはスリップ５０とであって、ストリップ９はサポート構成要素として機能している。
【００４７】
スリップ５０が、ブロック５１により概略的に示す従来形装置により、切断されかつストリップ９に取りつけられていて、その従来形装置の中へ、第一ストリップ９が第二連続ストリップ５２と共に導入され、その第二連続ストリップ５２は切断装置５３を通過する。
【００４８】
より詳しくは図６の例において、ストリップ５２は、図５におけるストリップ４２と同一横幅のものであって、かつスリップ５０は、包装材料に随伴された共通通路３に平行に配向されて、所定の配置でかつ第一長手ピッチＰ１の間隔で、ストリップ９に接着されている。この場合、静電荷発生装置２８と、対応するエミッタ２９とが切断装置５３の上流に配置されていて、連続ストリップ５２の、一連の部分３０を、チャージするようになっていて、その一連の部分３０は、切断操作後に各スリップ５０の二つの端部にほぼ一致するべく予定されている。代りに、切断装置５０の下流直後で、かつブロックで概略的に示す合体ステーション４６において、スリップ５０がストリップ９へ接着される地点の上流に、静電荷発生装置２８と対応するエミッタ２９とが、点線で示すように配置され、各スリップ５０の両端に一致する部分３０へチャージするようになっていてもよい。
【００４９】
図７の例において、ストリップ５２は、横幅が第一ストリップ９の横幅と同様に広い連続ストリップであって、かつスリップ５０は切断装置５３により切断されていて、その切断装置５３はストリップ５２を、各々が一枚のスリップ５０を構成している細長い片に切断するように設定されている。
【００５０】
その後スリップ５０は、包装材料３により随伴された共通通路３へ直交的に配向されて、所定の配置で第二長手ピッチＰ２の間隔で、接着ステーション４６においてストリップ９に接着されている。
【００５１】
直交的に配向されたスリップ５０の場合、各スリップ５０の端部に一致する部分３０に静電荷を同時にチャージすることを可能にするために、ユニットは、対応するエミッタ２９を有する二つの静電荷発生装置２８と協働する必要がある。
【００５２】
同じく、本実施態様において、二つの静電荷発生装置２８は、切断装置５３の上流に配置され、ストリップ５２の二つの端向端部に整列されていてもよくて、又は点線で示すように、スリップ５０がストリップ９に接着される地点の前であって、各々の切片の二つの端部にチャージされる、切断装置５３の下流直後に配置されていてもよい。
【００５３】
図６の例において、第二操作検査ステーション４９ｂに配置されたセンサ３１が、第一操作ステーション４９ａにおいて事前にチャージされた電荷を連続的又は非連続的に検出して、スリップ５０の、存在及び位置及びタイミング及び方向を表示することができる。
【００５４】
図７の例において、第二操作検査ステーション４９ｂは、二つのセンサ３１を備えていて、その二つのセンサ３１は、第一操作ステーション４９ａにおいて事前にチャージされた電荷を連続的又は非連続的に検出して、スリップ５０の、存在及び位置及びタイミング及び方向を表示することができる。
【００５５】
検査装置において高レベルの信頼性を得るために、図５において、ストリップ９における残留電荷の存在によりこの同一ステーション４９ｂにおいて発生するかも知れないいずれの干渉をも回避する目的で、静電荷を検出するために配置された点線で示す追加センサ３１が、第二操作ステーション４９ｂとの組合わせにおいて、異なるタイプの制御を提供するために設置されてもよくて；この方法は図６及び７の例にも適用されてもよい。
【００５６】
すなわち、主制御装置３５は、供給通路の第一レグ３ａに沿って配置されたセンサ３１により検出できる、ストリップ９における残留電荷のいずれをも考慮することができる。
【００５７】
さらに、検査装置の信頼性を最大化する目的で、静電荷発生装置２８は、対応するエミッタ２９の作用により、所定部分３０を選択された周波数のパルスモードでチャージすることが可能である。
この目的のために、対応するセンサ３１が、事前にチャージされたインパルシブ電荷を検出し識別するべく調節されていて、従ってストリップ９における残留電荷のために、他の方法では発生する干渉のいずれをも回避することができる。
【００５８】
図８及び９からわかるように、センサ３１は供給共通通路３に沿って直交的に横切ってあるいは千鳥状に整列して都合の良い数だけ取りつけることができる。より詳しくは、これらの構成配置は、検査ユニットが、所定幅のバンド内におけるストリップ４２のあるいはスリップ５０の、存在及び／又は位置を検出することを可能にしている。検出段階において、一方のストリップ４２がもう一方のストリップ９に対して間違った位置に進行していることが判明した場合、センサは従来形装置（図示されていない）へ制御信号を中継していて、その従来形装置は、例えば、ロール４３をその回転軸４５に沿って移動することにより、ほどかれているストリップ４２の位置を修正することが可能である。
【００５９】
結局のところ、本発明は前述しかつ添付図面に例示された特定の実施態様に限定されるものではなくて、静電荷を用いた“マーキング”により、包装材料における、存在及び／又は供給速度及び／又はタイミングを検査できるようになっている、すべての方法及び装置を包含することを意図しているものである。
【００６０】
このタイプの“マーキング”は、透明なポリプレンのような、透明な包装材料に対して特に利点があって、その利点は、検査段階が実行された後で、包装材料から電荷を除却することにより簡単にマークを取り除くことができることである。
【図面の簡単な説明】
【図１】
図１は、本発明による二つの実施態様の検査装置を備えている包装機の一部を示していて、一部の部品を省略した概略斜視図である。
【図２】
図２は、本発明による代りの実施態様の検査装置を備えている包装機の一部を示していて、一部の部品を省略した概略斜視図である。
【図３】
図３は、図１における検査装置の詳細を示す側面図である。
【図４】
図４は、図２における検査装置の詳細を示す正面図である。
【図５】
図５は、本発明によるさらなる実施態様の検査装置を備えている包装機の一部を示していて、一部の部品を省略した概略斜視図である。
【図６】
図６は、図５の一つの実施態様の詳細を拡大して示す概略斜視図である。
【図７】
図７は、図５のもう一つの実施態様の詳細を拡大して示す概略斜視図である。
【図８】
図８は、図５の一つの実施態様の詳細を拡大して示す平面図である。
【図９】
図９は、図５のもう一つの実施態様の詳細を拡大して示す平面図である。
【国際公開パンフレット】
2004518594.tif 000003
2004518594.tif 000004
2004518594.tif 000005
2004518594.tif 000006
2004518594.tif 000007
2004518594.tif 000008
2004518594.tif 000009
2004518594.tif 000010
2004518594.tif 000011
2004518594.tif 000012
2004518594.tif 000013
2004518594.tif 000014
2004518594.tif 000015
2004518594.tif 000016
2004518594.tif 000017
2004518594.tif 000018
2004518594.tif 000019
2004518594.tif 000020
2004518594.tif 000021
2004518594.tif 000022
2004518594.tif 000023
2004518594.tif 000024
2004518594.tif 000025
2004518594.tif 000026
2004518594.tif 000027
2004518594.tif 000028
2004518594.tif 000029
2004518594.tif 000030
2004518594.tif 000031
2004518594.tif 000032
2004518594.tif 000033
2004518594.tif 000034
2004518594.tif 000035
2004518594.tif 000036
2004518594.tif 000037
2004518594.tif 000038
2004518594.tif 000039
2004518594.tif 000040
【国際調査報告】
2004518594.tif 000041
2004518594.tif 000042