(57)【要約】プラズマディスプレイパネルの後面板が開示される。前記後面板の誘電体層または隔壁▲層▼は、スラリをグリーンテープ形態に製造して電極の上面に付着する。これによって、本発明形態の後面板が採択されたＰＤＰは、従来の後面板が採択されたＰＤＰに比べて、電気的特性及び光学的特性が優秀である。
2006509341.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
グラス基板、前記グラス基板の上面に形成されたパターン形象の電極、前記電極の上面に形成された誘電体▲層▼、前記誘電体▲層▼の上面に形成され、エッチングによって形成されたパターン形象の隔壁と、前記隔壁の横面及び底面に沿って形成された蛍光体▲層▼とを備えるプラズマディスプレイパネルの後面板において、
前記電極は２〜８μｍの厚さに形成されるし、２．５×１０−６〜４．０×１０−６Ωｃｍの非抵抗値を有するし、
前記誘電体▲層▼は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３０〜８０重量％：０〜２０重量％：０〜２０重量％：５〜４０重量％：０〜１２重量％：０〜５重量％：０〜５重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃、▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第１グラス粉末と、Ｂｉ２Ｏ３：Ｂ２Ｏ３：ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３６〜８４重量％：５〜２８重量％：０〜４６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１０重量％：０〜５重量％：０〜３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第２グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍである第１フィラ−の混合物とに用意されるし、前記誘電体層の誘電率は８〜２０、反射率は５０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は０．０１〜１．０μｍ／ｍｉｎ、厚さは１０〜３０μｍであり、
前記隔壁は、ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝０〜４８重量％：０〜２１重量％：２５〜５６重量％：０〜１２重量％：０〜３８重量％：０〜１５重量％に構成されるし、軟化温度は４６０〜６３０℃、熱膨張係数は６４×１０−７〜１０５×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第３グラス粉末と、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝２５〜６５重量％：０〜３５重量％：０〜２６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１９重量％：０〜２６重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３〜１１０×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第４グラス粉末と、ＰｂＯ：Ｂ２Ｏ３：ＺｎＯ：ＢａＯ：ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：ＣｏＯ＋ＣｕＯ＋ＭｎＯ２＋Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３５〜５５重量％：１８〜２５重量％：０〜３５重量％：０〜１６重量％：０〜９重量％：０〜１５重量％：０〜１９重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３×１０−７〜１１０×１０−７／℃，▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第５グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍであるフィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成されて、誘電率は５〜１８、反射率は４０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は１．０〜５０．０μｍ／ｍｉｎであるグリーンテープ形態に製造された隔壁▲層▼を前記誘電体▲層▼の上面に付着した後、前記誘電体▲層▼と同時に４００〜７００℃で焼成し、エッチングして１００〜１８０μｍの厚さに形成されるし、
前記蛍光体▲層▼は１０〜５０μｍの厚さを有し、
前記誘電体▲層▼と前記隔壁▲層▼との熱膨張係数の差は０〜１０％、軟化温度の差は０〜２０℃に用意されるのを特徴とするプラズマディスプレイパネルの後面板。
【請求項２】
グラス基板、前記グラス基板の上面に形成されたパターン形象の電極、前記電極の上面に形成された誘電体▲層▼、前記誘電体▲層▼の上面に形成され、エッチングによって形成されたパターン形象の隔壁と、前記隔壁の横面及び底面に沿って形成された蛍光体▲層▼とを備えるプラズマディスプレイパネルの後面板において、
前記電極は２〜８μｍの厚さに形成されるし、２．５×１０−６〜４．０×１０−６Ωｃｍの非抵抗値を有し、
前記誘電体▲層▼は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３０〜８０重量％：０〜２０重量％：０〜２０重量％：５〜４０重量％：０〜１２重量％：０〜５重量％：０〜５重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃、▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第１グラス粉末と、Ｂｉ２Ｏ３：Ｂ２Ｏ３：ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３６〜８４重量％：５〜２８重量％：０〜４６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１０重量％：０〜５重量％：０〜３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第２グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍである第１フィラ−と有機物質と添加剤との混合物に構成されて、誘電率は８〜２０、反射率は５０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は０．０１〜１．０μｍ／ｍｉｎ、厚さは１０〜３０μｍであるグリーンテープ形態によって製造され、前記電極の上面に付着されるし、
前記隔壁は、ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝０〜４８重量％：０〜２１重量％：２５〜５６重量％：０〜１２重量％：０〜３８重量％：０〜１５重量％に構成されるし、軟化温度は４６０〜６３０℃、熱膨張係数は６４×１０−７〜１０５×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第３グラス粉末と、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝２５〜６５重量％：０〜３５重量％：０〜２６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１９重量％：０〜２６重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３〜１１０×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第４グラス粉末と、ＰｂＯ：Ｂ２Ｏ３：ＺｎＯ：ＢａＯ：ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：ＣｏＯ＋ＣｕＯ＋ＭｎＯ２＋Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３５〜５５重量％：１８〜２５重量％：０〜３５重量％：０〜１６重量％：０〜９重量％：０〜１５重量％：０〜１９重量％：０〜１３重量に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３×１０−７〜１１０×１０−７／℃，▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第５グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍであるフィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成され、誘電率は５〜１８、反射率は４０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は１．０〜５０．０μｍ／ｍｉｎであるグリーンテープ形態に製造された隔壁▲層▼を前記誘電体▲層▼の上面に付着した後、前記誘電体▲層▼と前記隔壁▲層▼を同時に４００〜７００℃で焼成した後、エッチングして１００〜１８０μｍの厚さに形成されるし、
前記蛍光体▲層▼は１０〜５０μｍの厚さを有して、
前記誘電体▲層▼と前記隔壁層との熱膨張係数の差は０〜１０％、軟化温度の差は０〜２０℃に用意されたのを特徴とするプラズマディスプレイパネルの後面板。
【請求項３】
グラス基板、前記グラス基板の上面に形成されたパターン形象の電極、前記電極の上面に形成された誘電体▲層▼、前記誘電体▲層▼の上面に形成され、エッチングによって形成されたパターン形象の隔壁と、前記隔壁の横面及び底面に沿って形成された蛍光体▲層▼とを備えるプラズマディスプレイパネルの後面板において、
前記電極は２〜８μｍの厚さに形成されるし、２．５×１０−６〜４．０×１０−６Ωｃｍの非抵抗値を有するし、
前記誘電体▲層▼は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３０〜８０重量％：０〜２０重量％：０〜２０重量％：５〜４０重量％：０〜１２重量％：０〜５重量％：０〜５重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃、▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第１グラス粉末と、Ｂｉ２Ｏ３：Ｂ２Ｏ３：ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３６〜８４重量％：５〜２８重量％：０〜４６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１０重量％：０〜５重量％：０〜３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第２グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍである第１フィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成されて、誘電率は８〜２０、反射率は５０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は０．０１〜１．０μｍ／ｍｉｎ、厚さは１０〜３０μｍであるグリーンテープ形態に製造されるし、
前記隔壁は、ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝０〜４８重量％：０〜２１重量％：２５〜５６重量％：０〜１２重量％：０〜３８重量％：０〜１５重量％に構成されるし、軟化温度は４６０〜６３０℃、熱膨張係数は６４×１０−７〜１０５×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第３グラス粉末と、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝２５〜６５重量％：０〜３５重量％：０〜２６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１９重量％：０〜２６重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３６０〜５９０℃，熱膨張係数は７２×１０−７〜１２０×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第４グラス粉末と、ＰｂＯ：Ｂ２Ｏ３：ＺｎＯ：ＢａＯ：ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：ＣｏＯ＋ＣｕＯ＋ＭｎＯ２＋Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３５〜５５重量％：１８〜２５重量％：０〜３５重量％：０〜１６重量％：０〜９重量％：０〜１５重量％：０〜１９重量％：０〜１３重量に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３×１０−７〜１１０×１０−７／℃，▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第５グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍであるフィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成され、誘電率は５〜１８、反射率は４０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は１．０〜５０．０μｍ／ｍｉｎであるグリーンテープ形態に製造された隔壁▲層▼を前記誘電体▲層▼と一体に形成するによって誘電体▲層▼／隔壁▲層▼を製造した後、前記誘電体▲層▼／隔壁▲層▼の誘電体▲層▼の部位を前記電極の上面に付着し、前記誘電体▲層▼／隔壁▲層▼を同時に４００〜７００℃で焼成した後、エッチングして１００〜１８０μｍの厚さに形成し、
前記蛍光体▲層▼は１０μｍ以上の厚さを有するし、
前記誘電体▲層▼と前記隔壁層との熱膨張係数の差は０〜１０％、軟化温度の差は０〜２０℃に用意されたのを特徴とするプラズマディスプレイパネルの後面板。
【請求項４】
前記隔壁は無機酸に対するエッチング量が各々異なる２層以上に用意されたのを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの後面板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】      本発明は、プラズマディスプレイパネルの後面板に関する。
【背景技術】
【０００２】      プラズマディスプレイパネル（Ｐｌａｓｍａ  Ｄｉｓｐｌａｙ  Ｐａｎｅｌ：以下ＰＤＰ）というのは、前面のグラス基板と後面のグラス基板との間に放電空間を形成し、前記放電空間をプラズマ放電させて、周りに存在する蛍光体を励起、発光させるによって画面を表示する装置である。ＰＤＰは液状結晶パネルに比べて高速の画像表示が可能である供に、大型化が容易で、高品質及び大画面のテレビ（ＴＶ）の分野において利用されている。
現在、主流を成している交流形３電極面放電ＰＤＰを簡単に説明する。
ＰＤＰは、相互合着される前面板と後面板とに構成される。前記前面板はグラス基板、前記グラス基板の下面に形成された複数の放電維持電極、前記放電維持電極の下面に形成されたバス電極、前記放電維持電極と前記バス電極とを覆う形態に形成された誘電体▲層▼及び前記誘電体▲層▼の下面に形成された保護▲層▼を有する。そして、前記後面板はグラス基板、前記グラス基板の上面に形成されたアドレス電極、前記アドレス電極の上面に形成された誘電体▲層▼、前記誘電体▲層▼の上面に形成され、放電セルを形成する複数の隔壁及び前記隔壁に形成された蛍光体▲層▼を有する。この際、前記放電維持電極は一つの放電セル当たり二つずつ配置される。
従って、前記アドレス電極と前記放電維持電極とによって前記放電セルから放電が発生し、放電の際に発生された紫外線が蛍光体▲層▼を励起させ可▲視▼光線を放出することによって希望の画像が得られる。
一般的に、ＰＤＰの後面板の隔壁は、隔壁▲層▼を加工して隔壁を形成した後、前記隔壁を焼成して完成する。これは日本特開▲平▼９−２８３０１８号及び日本特開▲平▼９−１０２２７５号に開示されている。
前記のような従来の後面板は、その製造方法の特性上、前面板に合着するによって、ＰＤＰの製造の際、電気的及び光学的特性が落ちてしまう問題点がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】      本発明は、前記のような従来技術の問題点を解消するために案出されたことであり、本発明の目的は、ＰＤＰの電気的及び光学的特性を向上させられるＰＤＰの後面板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】      前記目的を達成するための本発明に従うプラズマディスプレイパネルの後面板は、グラス基板、前記グラス基板の上面に形成されたパターン形象の電極、前記電極の上面に形成された誘電体▲層▼、前記誘電体▲層▼の上面に形成され、エッチングによって形成されたパターン形象の隔壁と、前記隔壁の横面及び底面に沿って形成された蛍光体▲層▼を備えるプラズマディスプレイパネルの後面板において、
前記電極は２〜８μｍの厚さに形成されるし、２．５×１０−６〜４．０×１０−６Ωｃｍの非抵抗値を有し、前記誘電体▲層▼は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３０〜８０重量％：０〜２０重量％：０〜２０重量％：５〜４０重量％：０〜１２重量％：０〜５重量％：０〜５重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃、▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第１グラス粉末と、Ｂｉ２Ｏ３：Ｂ２Ｏ３：ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３６〜８４重量％：５〜２８重量％：０〜４６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１０重量％：０〜５重量％：０〜３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃、▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第２グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍである第１フィラ−の混合物とに用意されるし、前記誘電体▲層▼の誘電率は８〜２０、反射率は５０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は０．０１〜１．０μｍ／ｍｉｎ、厚さは１０〜３０μｍであり、前記隔壁は、ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝０〜４８重量％：０〜２１重量％：２５〜５６重量％：０〜１２重量％：０〜３８重量％：０〜１５重量％に構成されるし、軟化温度は４６０〜６３０℃、熱膨張係数は６４×１０−７〜１０５×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第３グラス粉末と、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝２５〜６５重量％：０〜３５重量％：０〜２６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１９重量％：０〜２６重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３〜１１０×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第４グラス粉末と、ＰｂＯ：Ｂ２Ｏ３：ＺｎＯ：ＢａＯ：ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：ＣｏＯ＋ＣｕＯ＋ＭｎＯ２＋Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３５〜５５重量％：１８〜２５重量％：０〜３５重量％：０〜１６重量％：０〜９重量％：０〜１５重量％：０〜１９重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３×１０−７〜１１０×１０−７／℃，▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第５グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍであるフィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成され、誘電率は５〜１８、反射率は４０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は１．０〜５０．０μｍ／ｍｉｎであるグリーンテープ形態に製造された隔壁▲層▼を前記誘電体▲層▼の上面に付着した後、前記誘電体▲層▼と同時に４００〜７００℃で焼成しエッチングするによって１００〜１８０μｍの厚さに形成されるし、前記蛍光体▲層▼は１０〜５０μｍの厚さを有するし、前記誘電体▲層▼と前記隔壁▲層▼との熱膨張係数の差は０〜１０％、軟化温度の差は０〜２０℃に用意される。
また、前記目的を逹成するための本発明形態のプラズマディスプレイパネルの後面板は、グラス基板、前記グラス基板の上面に形成されたパターン形象の電極、前記電極の上面に形成された誘電体▲層▼、前記誘電体▲層▼の上面に形成されるし、エッチングによって形成されたパターン形象の隔壁と、前記隔壁の横面及び底面に沿って形成された蛍光体▲層▼を備えるプラズマディスプレイパネルの後面板において、
前記電極は２〜８μｍの厚さに形成されるし、２．５×１０−６〜４．０×１０−６Ωｃｍの非抵抗値を有するし、前記誘電体▲層▼は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３０〜８０重量％：０〜２０重量％：０〜２０重量％：５〜４０重量％：０〜１２重量％：０〜５重量％：０〜５重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃、▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第１グラス粉末と、Ｂｉ２Ｏ３：Ｂ２Ｏ３：ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３６〜８４重量％：５〜２８重量％：０〜４６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１０重量％：０〜５重量％：０〜３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第２グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍである第１フィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成されて、誘電率は８〜２０、反射率は５０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は０．０１〜１．０μｍ／ｍｉｎ、厚さは１０〜３０μｍであるグリーンテープ形態に製造されて前記電極の上面に付着されるし、前記隔壁は、ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝０〜４８重量％：０〜２１重量％：２５〜５６重量％：０〜１２重量％：０〜３８重量％：０〜１５重量％に構成されるし、軟化温度は４６０〜６３０℃、熱膨張係数は６４×１０−７〜１０５×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第３グラス粉末と、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝２５〜６５重量％：０〜３５重量％：０〜２６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１９重量％：０〜２６重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３〜１１０×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第４グラス粉末と、ＰｂＯ：Ｂ２Ｏ３：ＺｎＯ：ＢａＯ：ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：ＣｏＯ＋ＣｕＯ＋ＭｎＯ２＋Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ  ＝  ３５〜５５重量％：１８〜２５重量％：０〜３５重量％：０〜１６重量％：０〜９重量％：０〜１５重量％：０〜１９重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３×１０−７〜１１０×１０−７／℃，▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第５グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍであるフィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成されて、誘電率は５〜１８、反射率は４０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は１．０〜５０．０μｍ／ｍｉｎであるグリーンテープ形態に製造された隔壁▲層▼を前記誘電体▲層▼の上面に付着した後、前記誘電体▲層▼と前記隔壁▲層▼とを同時に４００〜７０���℃で焼成した後、エッチングして１００〜１８０μｍの厚さに形成するし、前記蛍光体▲層▼は１０〜５０μｍの厚さを有するし、前記誘電体▲層▼と前記隔壁▲層▼との熱膨張係数の差は０〜１０％、軟化温度の差は０〜２０℃に用意される。
また、前記目的を逹成するための本発明によるプラズマディスプレイパネルの後面板は、グラス基板、前記グラス基板の上面に形成されたパターン形象の電極、前記電極の上面に形成された誘電体▲層▼、前記誘電体▲層▼の上面に形成されるし、エッチングによって形成されたパターン形象の隔壁と、前記隔壁の横面及び底面に沿って形成された蛍光体▲層▼を備えるプラズマディスプレイパネルの後面板において、
前記電極は２〜８μｍの厚さに形成されるし、２．５×１０−６〜４．０×１０−６Ωｃｍの非抵抗値を有するし、前記誘電体▲層▼は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３０〜８０重量％：０〜２０重量％：０〜２０重量％：５〜４０重量％：０〜１２重量％：０〜５重量％：０〜５重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃、▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第１グラス粉末と、Ｂｉ２Ｏ３：Ｂ２Ｏ３：ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３６〜８４重量％：５〜２８重量％：０〜４６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１０重量％：０〜５重量％：０〜３重量％に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，▲平▼均立径は１〜１０μｍ及び熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃である第２グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍである第１フィラ−と有機物質及び添加剤の混合物とに構成されて、誘電率は８〜２０、反射率は５０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は０．０１〜１．０μｍ／ｍｉｎ、厚さは１０〜３０μｍであるグリーンテープ形態によって製造されるし、前記隔壁は、ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝０〜４８重量％：０〜２１重量％：２５〜５６重量％：０〜１２重量％：０〜３８重量％：０〜１５重量％に構成されるし、軟化温度は４６０〜６３０℃、熱膨張係数は６４×１０−７〜１０５×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第３グラス粉末と、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝２５〜６５重量％：０〜３５重量％：０〜２６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１９重量％：０〜２６重量％：０〜１３重量％に構成されるし、軟化温度は３６０〜５９０℃，熱膨張係数は７２×１０−７〜１２０×１０−７／℃、▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第４グラス粉末と、ＰｂＯ：Ｂ２Ｏ３：ＺｎＯ：ＢａＯ：ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：ＣｏＯ＋ＣｕＯ＋ＭｎＯ２＋Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ  ＝  ３５〜５５重量％：１８〜２５重量％：０〜３５重量％：０〜１６重量％：０〜９重量％：０〜１５重量％：０〜１９重量％：０〜１３重量に構成されるし、軟化温度は３９０〜５５０℃，熱膨張係数は６３×１０−７〜１１０×１０−７／℃，▲平▼均立径は０．５〜１７μｍである第５グラス粉末との中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍであるフィラ−と有機物質と添加剤の混合物とに構成され、誘電率は５〜１８、反射率は４０〜８０％、無機酸に対するエッチング量は１．０〜５０．０μｍ／ｍｉｎであるグリーンテープ形態に製造された隔壁▲層▼を前記誘電体▲層▼と一体に形成して、前記誘電体▲層▼／隔壁▲層▼を製造した後、前記誘電体▲層▼／隔壁▲層��の誘電体▲層▼の部位を前記電極の上面に付着し、前記誘電体▲層▼／隔壁▲層▼を同時に４００〜７００℃で焼成した後、エッチングして１００〜１８０μｍの厚さに形成し、前記蛍光体▲層▼は１０μｍ以上の厚さを有するし、前記誘電体▲層▼と前記隔壁▲層▼との熱膨張係数の差は０〜１０％、軟化温度の差は０〜２０℃に用意される。
この際、前記隔壁は無機酸に対するエッチング量が各々異なる２▲層▼以上に用意される。
【発明の効果】
【０００５】      前記後面板の誘電体▲層▼または隔壁▲層▼は、スラリをグリーンテープ形態に製造して電極の上面に付着する。これによって、本発明形態の後面板が採択されたＰＤＰは、従来の後面板が採択されたＰＤＰに比べて、電気的特性及び光学的特性が優秀である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】      以下、添付した図面を参照して、本発明の実施形態のプラズマディスプレイパネルの後面板を詳細に説明する。
図１は、本発明の第１実施形態のプラズマディスプレイパネルの後面板の構成を示した図面である。
図１に図示されたように、本実施形態のプラズマディスプレイパネル（以下‘ＰＤＰ’）の後面板１００は、グラス基板１１０と、グラス基板１１０の上面に所定の間隔を有して形成されたパターン形象の電極１２０と、電極１２０の上面に形成された誘電体▲層▼１３０と、誘電体▲層▼１３０の上面に所定の間隔を有して形成されたパターン形象の隔壁１４０と、隔壁１４０の横面及び底面に沿って形成された蛍光体▲層▼１５０とを有する。
本実施形態の隔壁１４０は隔壁▲層▼をエンチングして形成するが、これによって前記隔壁▲層▼は、エッチング液に対して適切なエッチングレートを有するべきであるし、電極１２０及び誘電体▲層▼１３０は、前記エッチング液に対して耐エッチング性を有するべきである。このような特性を満たすために、本実施形態の後面板１００の各機能▲層▼は特殊な組成を有する。これにつして説明する。【０００７】第１実施形態
本発明の第１実施形態の後面板１００は、誘電体▲層▼１３０をスクリーン印刷方式に形成し、前記隔壁▲層▼をグリーンテープ形態に製造して形成した後、誘電体▲層▼１３０と前記隔壁▲層▼とを同時に焼成するが、これについて詳しく説明する。
電極１２０はグラス基板１１０の上面に２〜８μｍの厚さに形成される。即ち、グラス基板１１０の上面に２．５×１０−６〜４．０×１０−６Ωｃｍの非抵抗値を有する感光性電極ペイストをスクリーン全面にかけて印刷して乾燥した後、フォートーリソグラフィと焼成工程をして電極１２０を形成する。電極の非抵抗値が２．５×１０−６Ωｃｍ以下であると、抵抗が低いによるアドレス信号の処理が雑音なしに処理されるが、電極を高純度の銀、または高純度の金に製造すべきであるので、原価が上昇してしまう。そして、電極の非抵抗値が４×１０−６Ωｃｍ以上であると、アドレス駆動電圧の増加等のような問題が発生する。
誘電体▲層▼１３０は、第１グラス粉末と第２グラス粉末の中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と第１フィラーとの混合物に用意されるし、厚さは１０〜３０μｍに形成される。
前記第１グラス粉末は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３０〜８０重量％：０〜２０重量％：０〜２０重量％：５〜４０重量％：０〜１２重量％：０〜５重量％：０〜５重量％の造成に用意されるし、前記第２グラス粉末は、Ｂｉ２Ｏ３：Ｂ２Ｏ３：ＰｂＯ：ＺｎＯ：Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３６〜８４重量％：５〜２８重量％：０〜４６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１０重量％：０〜５重量％：０〜３重量％の造成に用意されるし、前期第１フィラーは、ＴｉＯ２，ＺｒＯ２，ＺｎＯ，Ａｌ２Ｏ３，ＢＮ，ミュライト及びＭｇＯの中から選択された１種以上に構成される。
この際、前記第１及び第２グラス粉末は、軟化温度が３９０〜５５０℃に用意される。これは、軟化温度が３９０℃以下であると隔壁１４０の製造の後に蛍光体▲層▼を焼成する工程及びＰＤＰの前面板と後面板とを合着する工程において、誘電体▲層▼１３０が流動されるによって一数の正確度が落ちるし、５５０℃以上であると誘電体▲層▼１３０の焼成温度が高くなるによってグラス基板１１０の一数が変わるようになって、グラス基板１１０の一数の制御が困難である。
前記第１及び第２グラス粉末の▲平▼均立径が１〜１０μｍに用意されるのが好ましいが、これは、▲平▼均立径が１μｍ以下であると加工性が落ちるし、１０μｍ以上であると誘電体▲層▼１３０の焼成の際の緻密化が十分になれないので、気孔が生じる可能性があるためである。
前記第１及び第２グラス粉末の熱膨張係数は６３×１０−７〜８３×１０−７／℃に用意される。熱膨張係数が６３×１０−７／℃以下であるとグラス基板１１０がふくらっと（ｃｏｎｖｅｘ）たわんだり、８３×１０−７／℃以上であるとグラス基板１１０がべこんと（ｃｏｎｃａｖｅ）たわんだり、誘電体▲層▼１３０の表面が亀裂されたりする恐れがあるためである。ところで、前記第２及び第３グラス粉末の熱膨張係数が９５×１０−７／℃であっても、前記第２及び第３グラス粉末に前記第１フィラ−を適切に混ぜるによって前記第２及び第３グラス粉末の熱膨張係数を８３×１０−７／℃まで下げられるので、前記第２及び第３グラス粉末の自体の熱膨張係数は６３×１０−７〜９５×１０−７／℃であっても差し支えない。
前記第１及び第２グラス粉末の誘電率は１１〜２６であることが好ましい。これは誘電体▲層▼１３０の誘電率が１１以下であると、電極１２０の信号を隔壁１４０によって形成される放電空間に伝逹しにくいし、２６以上にあると、ＰＤＰの駆動の際、応答速度が遅くなるためである。この際、前記第２及び第３グラス粉末の誘電率を６以上にするだけで、前記第１フィラ−で誘電体▲層▼１３０の誘電率を１１まで向上させられるため、前記第２及び第３グラス粉末の誘電率は６〜２６であっても差し支えない。
前記第１フィラ−は▲平▼均立径が０．０１〜１０μｍ以下であるのに用意される。そして、前記第１フィラ−／誘電体▲層▼１３０のグラス粉末の質量比は０．０５〜０．６７以下に用意される。前記体積比が０．０５以下であると反射率が５０％以下になるが、これはＰＤＰの輝度の向上のために必要である５０％以上の反射率を有する誘電体▲層▼１３０の材料として採択しにくい問題点がある。そして、体積比が０．６７以上である場合、グラス粉末の軟化温度が低いと、誘電率が高くなるによって応答速度が遅くなる問題点がある一方、グラス粉末の軟化温度が高いと、焼成度が落ちてしまい、耐エッチング性を有しにくいことは勿論、誘電率も１１以下になってしまう問題点がある。
前記のような材料に製造された誘電体▲層▼１３０の誘電率は８〜２０、反射率は５０〜８０％及び無機酸に対するエッチング量は０．０１〜１．０μｍ／ｍｉｎである。誘電体▲層▼１３０のエッチング量が０．０１μｍ／ｍｉｎ以下であると、誘電体▲層▼１３０の焼成温度が７００℃以上に上昇されるによってグラス基板１１０の変形が発生する問題があり、１．０μｍ／ｍｉｎ以上であると、耐エッチング性が低下されるによって隔壁１４０をエッチングする際、誘電体▲層▼１３０及び電極１２０がエッチングされる恐れがあるためである。電極１２０がエッチングによって損傷されると抵抗が高くなってしまう問題点がある。
誘電体▲層▼１３０を構成する前記第１フィラ−は、酸系のエッチング液に対して、化学的耐久性の弱い酸化物と、強い酸化物とに区別される。この場合、化学的耐久性の弱い酸化物は焼成の際、誘電体▲層▼１３０のグラス粉末と反応して、反応した誘電体▲層▼１３０のグラス粉末の化学的耐久性を低下させるし、化学的耐久性の強い酸化物は反応した誘電体▲層▼１３０のグラス粉末の化学的耐久性を増加させる。
そして、誘電体▲層▼１３０の前記第１フィラーの量が増加すると、未反応された前記第１フィラ−の量が増加するようになって、誘電体▲層▼１３０の焼成強度を低下させる。従って、前記第１フィラ−／誘電体▲層▼１３０のグラス粉末の質量比は０．６７以下であるのが好ましい。前記第１フィラ−の量が減少するほど誘電体▲層▼１３０の白色度が減るが、ＰＤＰの製品によって誘電体▲層▼１３０の白色度に制限のない場合もあるので、前記第１フィラ−／誘電体▲層▼１３０のグラス粉末の質量比の下限値を決める必要はない。
誘電体▲層▼１３０は印刷及び乾燥工程の繰り返しによる不良が発生する可能性があるし、スクリーン製版による不良が発生する可能性もある。前記スクリーン製版の不良としては、メシ（ｍｅｓｈ）の厚さの不規則、メシの表面状態の不均一及びメシの染み等があるが、これによって誘電体▲層▼１３０の表面にピンホール（ｐｉｎｈｏｌｅ）または高さの偏差等のような不良が発生する可能性がある。そして、フォートーリソグラピと焼成によって完成された電極１２０の外郭部分が焼成の途中で巻かれ上がる現象のカール（ｃｕｒｌ）によって誘電体▲層▼１３０の材料が前記カールの下に十分に充填されない可能性がある。その場合、電極１２０と誘電体▲層▼１３０との間に気泡が発生するによって、ＰＤＰの作動中に耐電圧性が低下されて、絶縁破壊が発生する恐れがある。従って、誘電体▲層▼１３０の形成方法は電極１２０の材料及び形象の特性によって、印刷方式にしたり、後述するグリーンテープの付着方式にしたりするべきである。
隔壁１４０は誘電体▲層▼１３０の上面に形成される。詳しくすると、スラリを所定の厚さを有するグリーンテープの形態に製造して、隔壁▲層▼を形成した後、誘電体▲層▼１３０の上面に付着する。そして、前記隔壁▲層▼をフォートーリソグラピとエッチングによって加工して、隔壁１４０をパターン形象に形成する。
前記隔壁▲層▼は、第３グラス粉末と第４グラス粉末及び第５グラス粉末の中から選択された１種以上に構成されたグラス粉末と、第２フィラー混合物に有機物質と添加剤とを添加してグリーンテープ形態に製造される。
前記第３グラス粉末は、ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ＋ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝０〜４８重量％：０〜２１重量％：２５〜５６重量％：０〜１２重量％：０〜３８重量％：０〜１５重量％の造成に用意されるし、前記第４グラス粉末は、ＰｂＯ：ＺｎＯ：ＳｉＯ２：Ｂ２Ｏ３：Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＢａＯ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝２５〜６５重量％：０〜３５重量％：０〜２６重量％：０〜３０重量％：０〜１３重量％：０〜１９重量％：０〜２６重量％：０〜１３重量％の造成に用意されるし、前記第５グラス粉末は、ＰｂＯ：Ｂ２Ｏ３：ＺｎＯ：ＢａＯ：ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＳｎＯ２：ＣｏＯ＋ＣｕＯ＋ＭｎＯ２＋Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ：ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＝３５〜５５重量％：１８〜２５重量％：０〜３５重量％：０〜１６重量％：０〜９重量％：０〜１５重量％：０〜１９重量％：０〜１３重量％の造成に用意されるし、前記第２フィラ−は、ＴｉＯ２，ＺｒＯ２，ＺｎＯ，Ａｌ２Ｏ３，ＢＮ，ミュライト及びＭｇＯの中から選択された１種以上に構成される。
この際、前記第３グラス粉末の軟化温度は４６０〜６３０℃、前記第４及び第５グラス粉末の軟化温度は３９０〜５５０℃に用意される。これは、軟化温度が４６０℃及び３９０℃以下であると隔壁１４０の製造の後に蛍光体▲層▼を焼成する際及び前面板と後面板とを合着して焼成する際、隔壁１４０の上部の幅と高さの変形の発生がひとくて、６３０℃及び５５０℃以上であると前記隔壁▲層▼の焼成温度が高くなるによって、グラス基板１１０の一数の制御が困難になるからである。
前記第３グラス粉末の熱膨張係数は６４〜１０５×１０−７／℃、前記第４及び第５グラス粉末の熱膨張係数は６３〜１１０×１０−７／℃に用意される。熱膨張係数が６４×１０−７／℃及び６３×１０−７／℃以下であるとグラス基板１１０がふくらっと（ｃｏｎｖｅｘ）たわんだり、１０５×１０−７／℃及び１１０×１０−７／℃以上であるとグラス基板１１０の表面が亀裂されたり、グラス基板１１０がべこんと（ｃｏｎｃａｖｅ）たわんだりする。しかし、隔壁１４０のフィラーの量を調節するによって隔壁１４０の熱膨張係数が調節できるので、前記第４、５及び６グラス粉末の熱膨張係数は６３×１０−７〜１１０×１０−７／℃であっても差し支えない。
前記第３，４及び５グラス粉末の▲平▼均立径は０．５〜１７μｍに用意される。これは、▲平▼均立径が０．５μｍ以下であると隔壁用ペイストの製造が困難であり、１７μｍ以上であると前記隔壁▲層▼の形成の後、焼成するの際の緻密化が十分になれないので、気孔が生じる可能性があるためである。
前記第４，５及び６グラス粉末の誘電率は５〜２０に用意される。これは誘電率が５以下であるとＰＤＰを製造して駆動する際、駆動電圧の特性が低下されるし、誘電率が２０以上であるとＰＤＰの駆動の際、クロストークと誤放電とが発生する可能性があるためである。
そして、第２フィラ−の▲平▼均立径が１０μｍ以下である。そして、前記第２フィラ−／前記隔壁▲層▼のグラス粉末の質量比は０．０５〜０．６７である。
前記のような隔壁▲層▼の材料に、有機物質と添加剤とを添加して、５００〜４００００ｃＰ（ｃｅｎｔｉ−ｐｏｉｓｅ）の粘度を有するスラリ（Ｓｌｕｒｒｙ）をグリーンテープ形態に形成して、前記隔壁▲層▼を製造する。そして、グリーンテープ形態の前記隔壁▲層▼を誘電体▲層▼１３０の上面にラミネイティングして付着した後、４００℃以上で誘電体▲層▼１３０と同時に焼成する。この際、グリーンテープ形態の前記隔壁▲層▼の厚さは１００〜１８０μｍが好ましい。
誘電体▲層▼１３０と前記隔壁▲層▼とを同時に焼成するためには、両▲層▼の熱膨張係数の差は１０％以内にし、両▲層▼に各々使用されたグラス粉末の軟化温度の差は２０％以内にするべきだ。もし、両▲層▼の熱膨張係数の差が１０％以上であると、両▲層▼を同時に焼成した際、両▲層▼間の間隔が割れたり遠くなったりすることによって、両▲層▼間に気泡が発生する可能性がある。また、両▲層▼の熱膨張係数の差によってグラス基板１１０のバンディングが発生するが、これによって後面板を前面板に合着するのが不可能になる。
そして、両▲層▼の軟化温度の差が２０℃以上であると、誘電体▲層▼１３０と前記隔壁▲層▼の端部が巻かれ上がったり、膨れ上がったりするが、これによって両▲層▼間に気泡が発生する可能性がある。両▲層▼の界面に気泡が増加すると、両▲層▼の内部構造が緻密になれないため、脆性及び強度が低下される。また、両▲層▼の界面に気泡が増加すると、焼成工程の中、気泡が混入されるによって物性が低下されるし、ＰＤＰの駆動の中、絶縁破壊が発生する。
前記のような隔壁▲層▼の材料をスラリに作るためには、有機物質と添加剤とが必要である。前記有機物質は、強度を付与する結合剤と、隔壁▲層▼の材料を溶解してミリーングとキャスティングに必要な流動性を付与する溶媒と、加工性を向上させる可塑剤とを含めるし、前記添加剤は気泡発生を減らすための消泡剤、無機物の分散をサポーターする分散剤、染料及び潤滑油を含める。
前記結合剤はＰｏｌｙｖｉｎｙｌ  ｂｕｔｙｒａｌ，Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ａｃｅｔａｔｅ，ＰｏｌｙＭｅｔｈｙｌ  Ｍｅｔａａｃｒｙｌａｔｅ，Ｐｏｌｙ  ｅｔｈｙｌ  ａｃｒｙｌａｔｅ，Ｐｏｌｙ  ａｃｒｙｌｉｃ  ａｃｉｄ，Ｅｔｈｙｌ  Ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ，Ｈｙｄｒｏｘｙｅｔｈｙｌ  ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ，Ｍｅｔｈｙｌ  ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ，Ｃａｒｂｏｘｙｍｅｔｈｙｌ  ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ，Ａｃｒｙｌｉｃ  ｅｓｔｅｒ及びＡｍｍｏｎｉｕｍ  ＰｏＩｙａｃｒｙｌａｔｅの中から選択された１種以上に構成されるし、前記溶媒はＥｔｈｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，ｎ−Ｂｕｔｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，Ｔｏｌｕｅｎｅ，Ｗａｔｅｒ，Ｍｅｔｈｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，ｎ−Ｐｒｏｐｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，Ｉｓｏｐｒｏｐｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，Ｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｇｌｙｃｏｌ，Ｂｅｎｚａｌｄｅｈｉｄｅ，Ｅｔｈｙｌａｃｅｔａｔｅ，Ｃｙｃｌｏｈｅｘａｎｅ，Ｉｓｏｐｒｏｐｙｌ  ａｃｅｔａｔｅ，ｎ−Ｏｃｔｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，Ｂｅｎｚｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ，Ｇｌｙｃｅｒｏｌ，Ａｃｅｔｏｎｅ，Ｍｅｔｈｙｌ  Ｅｔｈｙｌ  Ｋｅｔｏｎ，Ｐｒｏｐｉｏｎｉｃ  ａｃｉｄ，ｎ−Ｏｃｔａｎｏｉｃ  ａｃｉｄ，ｎ−Ｈｅｘａｎｅ，Ｏ−Ｘｙｌｅｎｅ，ＭＩＢＫ，Ｘｙｌｅｎｅ及びＢｕｔａｎｙｌの中から選択された１種以上に構成されるし、前記可塑剤はＷａｔｅｒ，Ｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｇｌｙｃｏｌ，Ｄｉｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｇｌｙｃｏｌ，Ｔｅｔｒａｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｇｌｙｃｏｌ，Ｇｌｙｃｅｒｉｎｅ，Ｄｉｍｅｔｈｙｌ  ｐｈｔｈａｌａｔｅ，Ｄｉｂｕｔｙｌ  ｐｈｔａｌａｔｅ，Ｂｅｎｚｙｌ  ｂｕｔｙｌ  ｐｈｔｈａｌａｔｅ，ｐｏｌｙ  ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ  ｇｌｙｃｏｌ，Ｐｈｏｓｐｈａｔｅ，Ｐｈｔｈａｌａｔｅ，Ｇｌｙｃｏｌ  ｅｔｈｅｒ及びＰｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎ  ｇｌｙｃｏｌの中から選択された１種以上に構成される。
前記添加剤には一般的なものを使用する。
前記結合剤は、乾燥及び焼成中に完全に熱分解されるべきであるが、熱分解がされないと残留の炭素が隔壁層の内部に存在するようになるによって、絶縁強度が急激に低下される。前記溶媒は、キャスティング及びグリーンテープの厚さによる乾燥速度とスラリの粘度及び接着剤と他の有機物の溶解度及び溶解速度等を考慮して選択する。前記可塑剤は、前記結合剤との相用性（ｃｏｍｐａｔｉｂｉｌｉｔｙ）を考慮して選択するべきであるが、もし、温度の上昇によって前記結合剤と非相用性（ｉｎｃｏｍｐａｌｉｂｉｌｉｔｙ）を表すと、前記可塑剤が乾燥工程中に抜け出されるため、グリーンテープは脆性が漂うようになる。前記有機物質はミリーングの際の粘度、キャスティングの粘度、グリーンテープの厚さ、グリーンテープの強度、延伸率及び加工性等のような物性を顧慮して選定する。前記有機物質の量が多すぎると、脱泡工程を長時間にかけてするべきであるし、少なすぎるとスラリに製造するためのミリーングの効率が減るためである。
図２に示されたのように、隔壁層２４５は複数の層に形成されるが、隔壁層２４５を成す各層（２４５−１、２４５−２、．．．２４５−（ｎ−１）、２４５−ｎ）は、無機酸によるエッチング量が各々異なる材料に用意される。この際、隔壁層２４５を成す複数の（２４５−１、２４５−２、．．．２４５−（ｎ−１）、２４５−ｎ）の中、誘電体層１３０と隣接した順に第１，２，３・・・ｎ−１及びｎ隔壁層とする際、無機酸によるエッチング量は第ｎ−１隔壁層が第ｎ隔壁層より大きく、または同じのように用意される。これは、隔壁層２４５をエッチングして隔壁を形成する際、前記隔壁の横面をほぼ垂直のようにエッチングして四角形象の放電空間を得るためである。
そして、各層（２４５−１、２４５−２、．．．２４５−（ｎ−１）、２４５−ｎ）の厚さは、各々隔壁層２４５の全体の厚さの５〜９５％以内であるべきだ。もし、ある一つの層の厚さが隔壁層２４５の全体の厚さの５％以下であると厚さが薄すぎるし、９５％以上であると厚さが厚すぎるによって、エッチング量を調節した効果がわずかになるので、２種以上の材料を使用して隔壁層を多層に製作する必要がない。
本発明の第１実施形態のような造成及び特性を有する前記隔壁層の材料に、有機物質と添加剤とを添加してグレーンテープ形態の隔壁層を製造すると、前記隔壁層の誘電率は５〜１８、反射率は４０〜８０％、無機酸に対したエッチング量は１．０〜５０．０μｍ／ｍｉｎである。前記隔壁層のエッチング量が１．０μｍ／ｍｉｎ以下であると前記隔壁層を加工して隔壁１４０を形成するまでかかる時間が長くなる問題がある。そして、前記第４，５及び６グラス粉末の造成では５０．０μｍ／ｍｉｎ以上のエッチング速度を実現しにくい。
そして、蛍光体層１５０は隔壁１４０の横面及び底面に沿って、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）及び青色（Ｂ）蛍光体層に区分されて１０μｍ以上の厚さに形成される。【０００８】第２実施形態
図２は、本発明の第２実施形態のプラズマディスプレイパネルの後面板の構成を示した図面である。
図示されたように、本発明の第２実施形態の後面板２００は、誘電体層２３０及び隔壁層２４５を各々グリーンテープ形態に製造し、電極２２０の上面に誘電体層２３０を付着した後、誘電体層２３０の上面に隔壁層２４５を付着して形成する。
第２実施形態の電極２２０は第１実施形態と同一であり、第２実施形態の誘電体層２３０の材料は第１実施形態と同一である。しかし、第２実施形態の誘電体層２３０は、第１実施形態の誘電体層１３０の材料に、前記誘電物質と添加剤とを添加してグリーンテープ形態に製造した後、電極２２０に付着する。そして、第２実施形態の隔壁層２４５は第１実施形態と同じように製造されて、誘電体層２３０の上面に付着されるし、誘電体層２３０と隔壁層２４５は第１実施形態のように４００℃以上の温度で同時に焼成される。
その他の内容は第１実施形態と同一である。【０００９】第３実施形態
図３は、本発明の第３実施形態のプラズマディスプレイパネルの後面板の構成を示した図面である。
図示されたように、第３実施形態の後面板３００の各機能層の造成及び特性は、第２実施形態の後面板２００の各機能層の造成及び特性と同一である。相違点だけを説明すると、誘電体層３３０及び隔壁層３４５を各々１０〜３０μｍの厚さ及び１００〜１８０μｍの厚さを有するグリーンテープ形態に各々製造した後、相互一体に形成してから誘電体層３３０を電極３２０の上面にラミネイティングによって付着する。その後、４００℃以上の温度で焼成すると誘電体層３３０及び隔壁層３４５が焼成される。
その他の内容は第２実施形態と同一である。
第１，２及び３実施形態において説明したエッチング量＝｛（Ｍ１−Ｍ２）／６．２５｝×１００に定義する。Ｍ１は２．５ｃｍ×２．５ｃｍの基板の上に、誘電体層の材料または隔壁用の材料を全面にかけて塗布し焼成した後、測定した基板の質量であるし、Ｍ２は無機酸溶液で前記誘電体層または前記隔壁層を２分間ウェットエッチングし、超音波で１分間、流れる水で１分間洗滌してから乾燥し測定した基板の質量である。
【実施例】
【００１０】      次は、前記のように製造された後面板の各機能層の特性を測定した実験結果を説明する。
（実験１）
グラス基板の上面に非抵抗値が２．７×１０−６ΩｃｍであるＴａｉｙｏ  Ｉｎｋ社のＥＰＨ−２００ＴＲ５６１１感光性電極ペイストを、＃２００ｍｅｓｈのＰｏｌｙｅｓｔｅｒ  ｓｃｒｅｅｎ  Ｍａｓｋを利用して４〜６μｍの厚さに塗布した後、９０℃で１５分間乾燥して電極層を形成する。そして、前記グラス基板に形成された前記電極層を露光した後、現像してパターン形象の電極を形成する。この際、露光工程は水銀ランプが装着された平行光露光器を使用して５００ｍＪで照射して露光し、現像工程は０．４重量％、３０℃の炭酸ナトリウム溶液を０．２ＭＰａの圧力で３０秒間噴射した後、２５℃の純粋な水を０．１ＭＰａの圧力で３０秒間噴射する。そして、現像の後、乾燥された前記電極を最高温度５５０℃で１５分間焼成する。
前記電極の上面に、＃２００ｍｅｓｈのＳＵＳ  ｓｃｒｅｅｎ  Ｍａｓｋを利用して、誘電体層をスクリーン印刷して２２μｍの厚さに形成した後、１２０℃で１０分間乾燥する。前記誘電体層の造成比は表１に示した。
【表１】
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表１に従う造成比を有する前記誘電体層のグラス粉末の軟化温度は４６０℃であり、前記誘電体層を最高温度５３０℃で１５分間焼成すると、誘電率は１２．５、反射率が７０％及び無機酸に対するエッチング量は０．５μｍ／ｍｉｎを有する。
隔壁層は３構造のグリーンテープ形態に製造され、前記誘電体層の上面にラミネイティングされる。前記隔壁層の各層の造成比は表２に示した。
【表２】
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グリーンテープ形態に前記隔壁層を製造した際に使用した結合剤は、Ｒｏｈｍ  ａｎｄ  Ｈａｓｓ社のＰＭＭＡ（Ｐｏｌｙ  Ｍｅｔｈｙｌ  Ｍｅｔａ  Ａｃｒｙｌａｔｅ）系結合剤の中、分子量が異なるＢ−４４及びＢ−４８であり、溶媒はＥｔｈｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌとトルエンを１：１に混合したものであり、可塑剤はＤｉｍｅｔｈｙｌ  ｐｈｔｈａｌａｔｅである。そして、分散剤はｍｅｎｈａｄｅｎ  ｆｉｓｈ  ｏｉｌを使用し、潤滑剤はＳｔｅａｒｉｃ  ａｃｉｄを使用する。この際、グラス粉末とフィラーとが混合された前記隔壁層の混合粉末１００重量％を基準に、結合剤は６重量％、溶媒は３０重量％、可塑剤は８重量％、分散剤は１重量％、潤滑剤は０．３重量％が添加される。
前記のような添加剤を添加し、テープキャスターを使用して、前記隔壁層を３のグリーンテープ形態に製造する。この際、前記隔壁層は固化されて１９６μｍの厚さを有し、前記隔壁層の各層の厚さの比は１層：２：３層＝１：０．９：０．８である。そして、グリーンテープ形態の前記隔壁層を０．３ＭＰａの圧力と１０５℃のロール温度で、前記誘電体層の上面にラミネイティングして付着した後、最高温度５３０℃で１５分間、前記誘電体層と共に焼成する。そうすると、前記隔壁層は１５０μｍの厚さを有する。
前記のように製造された隔壁層の特性は表３に示した。
【表３】
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前記隔壁層の上面に感光性物質を塗布した後、フォートーマスクを利用して露光し現像する。そして、現像された前記感光性物質の部位に無機酸を２ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で噴射して、前記隔壁層を選択的にウェットエッチングするによって、パターン形象の隔壁を形成する。この際、前記隔壁の最頂上部の幅は５０μｍ、最下部の幅は１２０μｍである。
その後、前記隔壁の横面及び底面に沿って１７μｍの厚さに、赤色、緑色及び青色蛍光体を印刷して蛍光体層を形成する。
実験１のように製造された後面板が採択されたＰＤＰと、従来の後面板が採択されたＰＤＰとの特性値は表４に示した。
【表４】
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表４に表示されたように、本発明の実験１に従う後面板が採択されたＰＤＰは、従来の後面板が採択されたＰＤＰに比べて、放電空間が６％増加、白色輝度は３２％増加、色の温度は３０２Ｋ増加、コントラストは２８％増加、電圧マージンは４５％増加、消費電力は１１％減少、ＰＤＰ効率は２５％増加、騒音は２５％減少することは分かる。ピーチというのは、相互隣接するある一つの隔壁の正中央から、他の一つの隔壁の正中央までの距離を意味する。【００１１】（実験２）
実験２に従う電極は実験１に従う電極と同一であるが、焼成温度を５７０℃にしただけが相違する。
そして、前記グラス基板に形成された前記電極層を露光した後、現像してパターン形象の電極を形成する。この際、露光工程は水銀ランプが装着された平行光露光器を使用して５００ｍＪで照射して露光し、現像工程は１．０重量％、３０℃の炭酸ナトリウム溶液を０．２ＭＰａの圧力で３０秒間噴射した後、純粋な水を０．１２ＭＰａの圧力で３０秒間噴射する。そして現像の後、乾燥された前記電極を最高温度５７０℃で１５分間焼成する。
そして、誘電体▲層▼をグリーンテープ形態に製造し、前記電極の上面にラミネイティングするが、前記誘電体▲層▼の造成は表５に示した。
【表５】
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前記誘電体▲層▼のグラス粉末の軟化温度は４５０℃である。前記誘電体▲層▼をグリーンテープ形態に製造するために添加した結合剤は、Ｐｏｌｙ  ｖｉｎｙｌ  Ｂｕｒｙｒａｌ及びＭｏｎｓａｎｔｏ社のＢ９８、溶媒はＭＥＫ、Ｅｔｈｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ、ｎ−Ｂｕｔｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌを３：１：１の重さの比に混合したもの、可塑剤はＤｉｂｕｔｙｌ  ｐｈｔｈａｌａｔｅ、分散剤はサンノコフ（株）のＳＮ−９２２８である。この際、グラス粉末とフィラーとが混合された前記誘電体▲層▼の混合粉末１００重量％を基準に、結合剤は６重量％、溶媒は３０重量％、可塑剤は１重量％、分散剤は８重量％が添加される。
前記添加剤を添加して、前記誘電体▲層▼を８０００±５００ｃｐｓの粘度を有するスラリを３７μｍの厚さのグリーンテープに製作して、０．２５ＭＰａの圧力と９５℃のロール温度で前記電極の上面にラミネイティングして付着する。
その後、前記誘電体▲層▼を最高温度５３０℃で１５分間焼成すると、誘電率が１８．０、反射率が７３％、無機酸に対するエッチング量は０．３μｍ／ｍｉｎを有する。
実験１に従う隔壁層と同一の隔壁層を、前記誘電体の上面に０．３ＭＰａの圧力と１０５℃のロール温度でラミネイティングして付着した後、最高温度５３０℃で１５分間前記誘電体▲層▼と同時に焼成する。この際、前記誘電体▲層▼の厚さは２５μｍ、前記隔壁層の厚さは１５０μｍに形成するし、前記隔壁層の１層、２層及び３の厚さは各々５６μｍ、５０μｍ及び４４μｍに形成する。この際、隔壁の最上部の幅と最下部の幅及びピーチは実験１と同一である。
その後、実験１と同じのように蛍光体層を形成するが、厚さだけを１４μｍに形成する。
実験２のように製造された後面板が採択されたＰＤＰと従来の後面板が採択されたＰＤＰとの特性値は表６に示した。
【表６】
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表６に表示されたように、本発明の実験２に従う後面板が採択されたＰＤＰは、実験１に従う後面板が採択されたＰＤＰと同じのように、従来の後面板が採択されたＰＤＰに比べて、電気的・光学的特性及び信頼性が優秀であることが分かる。【００１２】（実験３）
実験３に従う電極は実験２に従う電極と同一である。
そして、誘電体▲層▼及び隔壁をグリーンテープ形態に各々製造した後、前記誘電体▲層▼及び隔壁層を一体に形成し、グリーンテープ形態の誘電体▲層▼／隔壁層を形成する。その後、前記誘電体▲層▼／隔壁層を前記電極の上面にラミネイティングするが、前記誘電体▲層▼及び隔壁層の造成は表７及び表８に示した。
【表７】
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表７のような造成を有する前記誘電体▲層▼のグラス粉末の軟化温度は５３５℃である。前記誘電体▲層▼の材料をグリーンテープ形態に製造するために添加した結合剤は、ＰＶＢ及びＭｏｎｓａｎｔｏ社のＢ９８、溶媒はトルエン、エタノル及びｎ−Ｂｕｔｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌを混合したもの、可塑剤はＤｉｂｕｔｙｌ  ｐｈｔｈａｌａｔｅ、分散剤はサンノコフ（株）のＳＮ−９２２８である。この際、グラス粉末とフィラーとが混合された前記誘電体▲層▼の混合粉末１００重量％を基準に、結合剤は１２重量％、溶媒はトルエン：エタノル：ｎ−Ｂｕｔｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ＝４重量％：１重量％：１重量％に混合したものを２０重量％、可塑剤は１重量％、分散剤は４重量％が添加される。これによって、前記誘電体▲層▼を１２０００±５００ｃｐｓの粘度を有するグリーンテープ形態に製造する。
前記のように製造された誘電体▲層▼は、最高温度５５０℃で１５分間焼成すると、誘電率が１３．２、反射率が６９％及び無機酸に対するエッチング量は０．１２μｍ／ｍｉｎを有する。
【表８】
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表８のような造成比を有する前記隔壁層の材料をグリーンテープ形態に製造するために添加した結合剤は、Ｍｏｎｓａｎｔｏ社ＰＶＢ、溶媒はＴｏｌｕｅｎｅとＩｓｏｐｒｏｐｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌとを混合したもの、可塑剤はＹａｋｕｒｉ社のＤｉｂｕｔｙｌ  ｐｈｔｈａｌａｔｅ、分散剤はＩＣＩ  ＣｈｅｍｉｃａｌのＫＤ−１である。
この際、グラス粉末とフィラーが混合された前記隔壁▲層▼の混合粉末１００重量％を基準に、結合剤は１０重量％、溶媒はＴｏｌｕｅｎｅ：Ｉｓｏｐｒｏｐｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ＝８重量％：２重量％に混合したものを２０重量％、可塑剤は２０重量％、分散剤は１重量％が添加される。これによって、前記隔壁▲層▼を９５００±５００ｃｐｓの粘度を有するグリーンテープ形態に製造する。この際、前記隔壁▲層▼は２層に形成される。
実験３に従う前記隔壁▲層▼の特性は表９に示した。
【表９】
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前記誘電体層と前記隔壁層とを一体に製造する方法を説明する。
前記誘電体層をキャスティングし、前記誘電体層の上面に前記隔壁の１層及び２を順次にキャスティングして、各々７５℃で仮乾燥し、一体になったグリーンテープ形態の前記誘電体層／隔壁層を形成する。そして、前記誘電体層／隔壁層を１４５℃で完全乾燥させた後、０．３ＭＰａの圧力と１０５℃のロール温度で前記電極の上面にラミネイティングして付着する。その後、前記誘電体▲層▼／隔壁層を最高温度５５０℃で１５分間焼成して、前記誘電体▲層▼の厚さは２３μｍ、前記隔壁層の厚さは１３０μｍになるように形成する。この際、前記隔壁層の１の厚さは１３０μｍに、２層の厚さは２７μｍに形成する。
その後、実験１と同じのように、前記隔壁層を加工して隔壁を形成するが、前記隔壁の最上部の幅は６０μｍ、最下部の幅は１３０μｍに形成する。
また、実験１と同じのように、前記蛍光体層を形成するが、前記蛍光体の厚さは１３μｍに形成する。
実験３のように製造された後面板が採択されたＰＤＰと従来の後面板が採択されたＰＤＰとの特性値は表１０に示した。
【表１０】
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表１０に表示されたように、本発明の実験３に従う後面板が採択されたＰＤＰも、実験１及び実験２に従う後面板が採択されたＰＤＰと同じように、従来の後面板が採択されたＰＤＰに比べて、電気的・光学的特性及び信頼性が優秀であることが分かる。
また、本発明の実験１、実験２及び実験３を通じて分かるように、本発明による後面板が採択されたＰＤＰは、従来の後面板が採択されたＰＤＰに比べて、隔壁の下部の幅が狭いことによって放電空間が５％増加し、焼成の回数が減る。
以上、本発明の一実施例によって本発明を説明したが、本発明が属する技術分野において、通常の知識を有した者が、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲の内で変更及び変形したのも本発明に属することは当然である。
【産業上の利用可能性】
【００１３】      以上、説明したのように、本発明形態のプラズマディスプレイパネルの後面板の誘電体▲層▼または隔壁▲層▼は、スラリをグリーンテープ形態に製造して電極の上面に付着する。これによって、本発明形態の後面板が採択されたＰＤＰは、従来の後面板が採択されたＰＤＰに比べて、電気的特性及び光学的特性が優秀である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態のプラズマディスプレイパネルの後面板の構成を示した図面である。
【図２】図２は、本発明の第２実施形態のプラズマディスプレイパネルの後面板の構成を示した図面である。
【図３】図３は、本発明の第３実施形態のプラズマディスプレイパネルの後面板の構成を示した図面である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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