(57)【要約】【課題】特に精度の高い工作物の製造を可能にするフローフォーミング方法およびフローフォーミング装置を提供することである。【解決手段】フローフォーミング方法において、フローフォーミング前および／またはフローフォーミング中に、測定装置を用いて上記ブランクおよび／または工作物の形状データが測定し、上記工作物の所望の最終形状を得るため、少なくとも１つの補正領域の形状パラメータを上記測定された形状データの関数として個々に算出し、制御装置を用いて、上記補正領域の上記算出された形状パラメータにしたがって上記フローフォーミングローラの送り込みを制御し、ブランクの寸法変動を補正するため、工作物に少なくとも１つの補正領域を加工する。【選択図】図５
2004516940.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フローフォーミング機の回転マンドレル（１６）にブランク（１２）が配置され、
上記ブランク（１２）は少なくとも１つのフローフォーミングローラ（１８）に関して回転され、
上記少なくとも１つのフローフォーミングローラ（１８）は上記ブランク（１２）に関して送り込まれ、
上記ブランク（１２）は上記フローフォーミングローラ（１８）によって軸方向に伸張され、かつ工作物（１４）にフローフォーミングされるフローフォーミング方法において、
上記工作物（１４）に上記ブランク（１２）の寸法変動を補正するための少なくとも１つの補正領域（２６）を加工し、
フローフォーミング前および／またはフローフォーミング中に、測定装置が上記ブランク（１２）および／または工作物（１４）の形状データを測定し、
上記工作物（１４）の所望の最終形状を得るため、少なくとも１つの補正領域（２６）の形状パラメータを上記測定された形状データの関数として個々に算出し、
制御装置を用いて、上記補正領域（２６）の上記算出された形状パラメータにしたがって上記フローフォーミングローラ（１８）の送り込みを制御し、上記最終形状の上記ブランク（１２）および／または工作物（１４）を形成することを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項２】
請求項１に記載のフローフォーミング方法において、
上記少なくとも１つの補正領域（２６）は、上記工作物（１４）の最終的な機能を決定しないような工作物領域に加工されることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のフローフォーミング方法において、
前記形状データとして、上記ブランク（１２）および／または工作物（１４）の少なくとも１つの軸方向における長さ（Ｌ０；Ｌ１）が、複数回測定されることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載のフローフォーミング方法において、
形状データとして、上記ブランク（１２）および／または工作物（１４）の直径（ｄａ）および／または壁厚（Ｓ０：Ｓ１）が測定されることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載のフローフォーミング方法において、
フローフォーミング前、フローフォーミング中、および／またはフローフォーミング後に、上記工作物（１４）の温度が測定されることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかに記載のフローフォーミング方法において、
フローフォーミング中に、特に軸方向（Ｚ）において上記工作物（１４）内の圧力が測定されることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項７】
請求項５または６に記載のフローフォーミング方法において、
上記測定された温度および／または圧力はコンピュータ手段に供給され、上記補正領域（２６）の形状パラメータの計算に入れられることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれかに記載のフローフォーミング方法において、
上記補正領域（２６）は、円筒状領域（Ａ；Ａ１；Ａ２；Ａ３）として、および／または少なくとも１つの斜角のつけられた領域（Ｘ１；Ｘ２；Ｘ３）として形成されることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれかに記載のフローフォーミング方法において、
複数の補正領域（２６）が上記工作物（１４）に加工されることを特徴とするフローフォーミング方法。
【請求項１０】
工作物（１４）を受け取る回転マンドレル（１６）と、
少なくとも１つのフローフォーミングローラ（１８）と、
工作物（１４）とフローフォーミングローラ（１８）との間で回転を作り出す駆動装置と、
回転マンドレル（１６）とフローフォーミングローラ（１８）との間の相対的な送り込みを制御する制御装置と、を有するフローフォーミング装置において、
少なくとも１つの測定装置が上記工作物（１４）の形状データを測定するために設けられ、
上記測定装置は、上記ブランク（１２）の寸法変動を個々に補正するために上記工作物（１４）に加工される補正領域（２６）の形状パラメータを算出するために設計されたコンピュータ手段に連結され、
上記制御装置を用いて上記フローフォーミングローラ（１８）の送り込みが制御可能とされており、
上記工作物（１４）の上記補正領域（２６）が、上記コンピュータ手段によって個々に算出される形状パラメータの関数として構築されることを特徴とするフローフォーミング装置。
【請求項１１】
請求項１０に記載のフローフォーミング装置において、
上記測定装置は、少なくとも１つの変位計（４６、４８、５０、５２）を有することを特徴とするフローフォーミング装置。
【請求項１２】
請求項１１に記載のフローフォーミング装置において、
複数の変位計（４６、４８、５０、５２）が設けられ、特に軸方向に間隔を空けて配置されていることを特徴とするフローフォーミング装置。
【請求項１３】
請求項１０から１２のいずれかに記載のフローフォーミング装置において、
上記測定装置は、上記工作物（１４）の直径および／または上記工作物（１４）の壁厚（Ｓ１）を測定するセンサを有することを特徴とするフローフォーミング装置。
【請求項１４】
請求項１０から１３のいずれかに記載のフローフォーミング装置において、
上記工作物（１４）の温度を測定するため温度センサが設けられていることを特徴とするフローフォーミング装置。
【請求項１５】
請求項１０から１４のいずれかに記載のフローフォーミング装置において、
特に軸方向（Ｚ）において上記工作物（１４）内の圧力を測定するため圧力センサが設けられていることを特徴とするフローフォーミング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フローフォーミング方法およびフローフォーミング装置に関する。
【０００２】
【背景技術】
従来のフローフォーミング方法においては、フローフォーミング機の回転マンドル上にブランクを置き、少なくとも１つのフローフォーミングローラに関してこのブランクを回転させる。上記少なくとも１つのフローフォーミングローラは、上記ブランクに関して送り込まれ、上記ブランクは、上記フローフォーミングローラによって軸方向に伸張されるとともに、フローフォーミングされて工作物となる。
【０００３】
従来のフローフォーミング方法においては、フローフォーミングローラまたはスピニングローラ上で半径方向の力成分と、軸方向の力成分と、正接方向の力成分とが測定可能である（例えば、特許文献１参照）。確定された測定値は、フローフォーミング工程を規定するのに用いられる。
【０００４】
従来のフローフォーミング装置は、工作物を受け取る回転マンドレルと、少なくとも１つのフローフォーミングローラと、上記工作物と上記ローラとの間で回転を生み出す駆動装置と、上記回転マンドレルと上記フローフォーミングローラとが相関するような方法で送り込みを制御する制御装置とを有する。
【０００５】
上記回転マンドレルは回転駆動可能であり、上記フローフォーミングローラは工作物に対して半径方向におよび／または軸方向に送り込むことが可能である。しかし、回転駆動されるとともに回転駆動されるリング上に配された単数または複数のフローフォーミングローラは、固定された回転マンドレル、またはこれもまた回転している回転マンドレルに対して半径方向に、および／または軸方向に送り込むことも可能である。
【０００６】
上記のようなフローフォーミング方法および装置は公知であり、たとえば、回転対称の精密な管状部品をシリンダ・フローフォーミングするために使用される。
【０００７】
これら公知の方法は、さらに詳細には、加工中の材料のひずみ硬化という利点、および切削方法と比較するとかなり製造時間が短縮されているという経済上の利点を特徴とする。上記利点は主に、非切削加工の結果として材料が節約されたことによるものである。さらに上記方法によると、たとえば輪郭線のオフセットや肩、移動半径、および円錐領域などといった非常に多くの外周形状を作り出すことが可能である。
【０００８】
【特許文献１】
ＤＥ−Ａ−３４  ０２  ３０１
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
シリンダ・フローフォーミングの場合には、数百ミリメートルの壁厚公差を得ることが可能である。しかし通常用いられるシリンダ（円筒状）ブランクの厚さの公差は、概して、数十ミリメートルである。ブランク厚が個々に異なる結果、および加工される材料が定量性を有するものであるため、製造された部分には、かなりの形状上の差異、特に長さの違いが生ずる。したがって、さらなる機械加工の工程、特に切削による仕上げの工程を用いることが必要である。このことは、機械や人員、時間および材料に関するコストを大幅に増大させ、したがって完成される精密部品のコストをも大幅に増大させることにつながる。
【００１０】
本発明の目的は、特に精度の高い工作物の製造を可能にする方法および装置を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、請求項１の特徴を有する方法および請求項１０の特徴を有する装置によって達成される。
【００１２】
本発明による方法のさらに好ましい展開、および本発明による装置の有利な実施例については、従属クレームにおいて特許請求されている。
【００１３】
本発明によると、前述したタイプの方法は、ブランクの寸法変動を補正するために少なくとも１つの補正領域が工作物に形成されるという点、フローフォーミング前および／またはフローフォーミング中に測定装置を用いてブランクおよび／または工作物の形状データが測定されるという点、工作物の所望の最終形状を得るため、上記少なくとも１つの補正領域の形状パラメータが上記測定された形状データの関数として個々に算出されるという点、フローフォーミングローラの送り込みは、制御装置を用いて上記補正領域の算出された形状パラメータにしたがって制御されるという点において、さらに発展される。その結果、ブランクの寸法変動とは関係なく、所望の最終形状を有する工作物を形成することが可能である。
【００１４】
本発明の本質は、特に寸法変動の存在する各ブランクを個々に製造することである。この目的のため、本発明によると、少なくとも一つの補正領域の加工工程は、フローフォーミング前および／またはフローフォーミング中に、測定装置がブランクおよび／または工作物特定の形状データを測定し、工作物の所望の最終形状を得るため、少なくとも１つの補正領域の形状パラメータを測定された形状データの関数として個々に算出し、制御装置を用いて、補正領域の算出された形状パラメータにしたがってフローフォーミングローラの送り込みを制御し、工作物に上記ブランクの寸法変動を補正するための少なくとも１つの補正領域が加工される。本発明のフローフォーミング方法によれば、所望の最終形状を有する工作物がブランクの寸法変動とは関わりなく形成できる。つまり、前記形状データに基づき、個々の補正領域が工作物に加工される。これにより工作物は、ブランクのいかなる寸法変動とも関係なく常に所望の最終形状を有する、という決定的な利点が達成可能となる。
【００１５】
別の重要な利点は、本発明による方法を用いれば、後に続く特に切削仕上げ作業などといった機械加工工程の必要がなくなるほど高い精度で工作物を製造することが可能である、ということである。これにより、時間、人員、および機械に関するコストを著しく節約することができるようになる。
【００１６】
本発明では、測定装置によるブランクおよび／または工作物の形状データの測定は、フローフォーミング前のブランクまたはフローフォーミング中の最終形状に至る前の工作物に対して行われるか、あるいはフローフォーミング前のブランクおよびフローフォーミング中の最終形状に至る前の工作物に対して行われる。
【００１７】
上記方法の好ましい展開によると、少なくとも１つの補正領域は、工作物の最終的な機能を決定しないような工作物領域に加工される。これにより、補正領域がそれぞれのケースごとにどのように個々に形成されるかということに関わりなく工作物の相関性が維持される、という利点が達成可能となる。
【００１８】
形状データとしては、ブランクおよび／または工作物の少なくとも１つの軸方向の長さについて、特に複数回測定することが好ましい。伸張時の工作物の壁厚は通常著しく低下するため、すなわち工作物は著しく伸張されるため、軸方向の長さは、ブランクのあらゆる存在する寸法変動によって敏感に左右される。そのため上記量の結果として、上記補正領域の形状パラメータを非常に精密に測定することが可能となる。
【００１９】
本発明によると、測定データが汎用コンピュータによって処理されるような適切な経路測定システムの助けがあれば、製造工程中に生ずる壁厚の公差を制御することが可能である。
【００２０】
形状データとしては、ブランクおよび／または工作物の直径および／または壁厚を測定することも可能である。これにより、補正領域のパラメータを測定する精度を高めることが可能となる。
【００２１】
ブランクおよび／または工作物上においては、形状データの他にもさらに測定を行うことができる。たとえば工作物をフローフォーミングする前、フローフォーミング中、および／またはフローフォーミングした後に、工作物の温度を測定することが可能である。
【００２２】
これに加えてフローフォーミング中に、特に軸方向において工作物内の圧力を測定することも可能である。
【００２３】
工作物の特定の形状は圧力および温度によって敏感に左右されるため、これらのパラメータを記録することにより、製造精度をさらに向上させることができる。
【００２４】
測定された温度および／または圧力は、コンピュータ手段に供給されるとともに、補正領域の形状パラメータの計算にも含められることが好ましい。
【００２５】
本発明による方法の好ましい変形例においては、上記補正領域は円筒状領域および／または少なくとも１つの斜角のつけられた領域として形成される。これらの形態は、まずフローフォーミング機上において簡単な方法で作り出すことが可能である。そしてさらにこれらの形態の形状パラメータは、特に容易に算出することが可能である。
【００２６】
工作物設計の作用として、他の無作為に形作られた補正領域を実行することは可能である。
【００２７】
ブランクの寸法変動が特に大きい場合には、複数の補正領域を工作物に加工することが可能である。このこともまた、個々の工作物間において補正領域の形状パラメータ間の変化が大きすぎない方が望ましいような場合には、利点となり得る。
【００２８】
本発明による方法は、下方送り法としても実行可能であるし、上方送り法としても実行可能である。
【００２９】
上述したタイプの装置は、工作物の形状データを測定するために少なくとも１つの測定装置が提供されるという点において、および測定装置が、ブランクの寸法変動を個々に補正するために工作物に加工される補正領域の形状パラメータを算出するように設計されたコンピュータ手段に連結されるという点において、ならびにフローフォーミングローラの送り込みが制御装置を用いて制御可能であるという点において、発明としてさらに発展され、その結果工作物の補正領域は、コンピュータ手段によって個々に算出された形状パラメータの機能として構築される。
【００３０】
フローフォーミング機と称することも可能であるような上記装置は、経路を制御する方法および／または圧力を制御する方法により作動させることが可能である。ＮＣ技術の助けがあれば、経路付与フローフォーミング作業と、縦軸および横軸におけるフローフォーミングローラの正確な位置決めとを実行することができる。
【００３１】
上記測定装置は、少なくとも１つの変位計を有することが好ましい。上記変位計は、光学的または聴覚的性質のものである、および／または電気伝導率を測定するセンサの形をしている。
【００３２】
本発明の装置の利点となる展開例においては、複数の変位計が設けられているとともに軸方向に間隔を空けるように特に配置されている。これにより、たとえばフローフォーミング方法中に工作物の軸方向の長さを多様に測定することができるようになり、都合がよい。
【００３３】
補正領域の形状パラメータを算出するための情報ベースを増やすため、測定装置が、工作物の直径および／または工作物の壁厚を測定するセンサを有するようにすることも可能である。
【００３４】
また、さらに物質的な数量を測定するために測定装置またはセンサを設けることも可能であり、これによって工作物をさらにより精密に特徴付けることができ、かつ、さらにより確実な規定条件の下で製造工程を実行することができる。
【００３５】
たとえば、工作物の温度を測定するために温度センサを設けることが可能であるし、または特に軸方向において工作物内の圧力を測定するために圧力センサを設けることが可能である。
【００３６】
【発明の実施の形態】
本発明による方法および装置のさらなる特色、特徴、および利点について、図表による図面の助けを借りて以下に説明する。
【００３７】
図１は、軸方向の長さＬｏ、内径ｄｉ、外径ｄａ、および壁厚Ｓｏを有する管状ブランク１２の軸方向における断面図を示している。図面中の寸法は、ミリメートルで示されている。
【００３８】
ブランク１２の壁厚Ｓｏは、＋／−０．１２ｍｍの公差を有する。
【００３９】
図２から４に示されるように、上記公差は、完成された工作物１４の軸方向の長さＬ１に強い影響を及ぼす。
【００４０】
図２は、ブランク１２を軸方向Ｚに伸張した工作物１４を軸方向における断面図で示している。このように用いられるブランク１２の壁厚Ｓｏは、図１の公差範囲の下限にあったものである。
【００４１】
図３および４は、さらなる工作物１４を軸方向における断面図で示している。図３および４においては、使用されたブランク１２の壁厚Ｓｏは、図１の公差範囲の中間または下限にあったものである。
【００４２】
図２から４からはっきりと推測できるように、ブランク１２の個々に存在する寸法変動、すなわち現在示されているケースにおいては壁厚Ｓｏの変動は、伸張された工作物１４の軸方向の長さＬ１などといった形状に非常に著しい影響を与える。たとえば、図２における工作物１４の軸方向の長さＬ１は、図４の工作物と比較すると８％の違いがある。
【００４３】
図５から７は、工作物１４の軸方向における断面図を示している。図５から７においては、工作物１４の機能を決定付けることのない領域は、本発明による個々に加工された補正領域２６である。
【００４４】
各々のケースにおける補正領域２６は、円筒状領域Ａとともに、逃げ斜角Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３として構築される斜角のつけられた領域を有する。図５から７の工作物１４はすべて、図５から７における工作物１４の右側端部と補正領域２６との間にまったく同じに構築された円筒状領域Ｌを有する。図５から７の工作物１４のケースにおいては、軸方向の長さがまったく同じで、かつ壁厚Ｓ２がまったく同じであるような円筒状領域Ａもまた存在している。
【００４５】
使用されるブランク１２の寸法変動を補正するため、点Ｙから始まり円筒状領域Ａに連結される逃げ斜角Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３は個々に構築される。
【００４６】
図６における工作物１４には、壁厚Ｓｏが図１の公差範囲の中間にあるようなブランク１２が使用された。しかし図５および６の工作物１４は、図１の公差範囲の上／下限端における壁厚Ｓｏを有するブランク１２からフローフォーミングされたものであった。
【００４７】
平均値よりも上の使用されたブランク１２の壁厚Ｓｏによると、図５の工作物１４の逃げ斜角Ｘ１は、図６の逃げ斜角Ｘ２の軸方向における伸張と比較すると短くなっている。同様に、平均値よりも下の壁厚Ｓｏでブランクが使用された工作物１４の逃げ斜角Ｘ３は、Ｘ２と比較して長く伸張されている。
【００４８】
その結果ブランク１２の寸法変動にも関わらず、工作物１４の最終製造長Ｌ１を一定に保つために、工作物１４または製造されたパーツを製造または設計する際には、公差補正領域とも呼ぶことのできる本発明の補正領域２６が考慮される。上記補正領域２６においては、加工工程または形成工程中の測定により、最終製造長Ｌ１への影響にしたがって公差の違いが考慮される。
【００４９】
全体的な軸方向の長さＬ１においては、次に続く開口部の直径に対する機械加工を精密に考慮に入れることが可能である。
【００５０】
常に右側の開口部の直径から同じ間隔が保たれている点Ｙにおいては、図５、６、および７に示される逃げ斜角Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３を用いて、フローフォーミング部分において測定が行われる。Ｚ方向におけるスピンドルの変位経路を考慮する一方で、コンピュータは容量方程式を用いて実際の変量を算出し、これにより逃げ斜角Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３の軸方向における伸張を確立する。
【００５１】
使用される容量方程式は、加工された材料の定量性および工作物の内径の定常性に基づいている。
【００５２】
このように、個々に形成された補正領域２６内において本発明の加工を行った結果、まったく同じ軸方向の長さＬ１を有する工作物１４が得られた。
【００５３】
個々に適合された補正領域２６のさらなる例が、図８から１０に示されている。再び工作物１４は、壁厚Ｓｏが異なるブランク１２から始まる、本発明による方法を用いて製造されたものであって、軸方向の断面図で示されている。
【００５４】
図５から７に示されるように、工作物１４は各々まったく同じ円筒状領域Ｌを有しており、上記円筒状領域には、それぞれのケースごとに、個々に構築された補正領域２６が連結される。再び上記補正領域２６は、円筒状領域Ａ１、Ａ２、Ａ３とともに、点Ｙの後ろで上記円筒状領域に連結される逃げ斜角Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３を包含する。
【００５５】
図５から７に示される工作物１４の場合とは異なり、図８から１０の工作物１４を用いた場合には、補正領域２６の逃げ斜角Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３および円筒状領域Ａ１、Ａ２、Ａ３は両者とも、使用されるブランク１２の現存する寸法変動に個々に適合される。
【００５６】
再び、完成された工作物１４のまったく同じ軸方向の長さＬ１が得られる。
【００５７】
本発明は、上方送りフローフォーミング方法で作られた重量が最適化された車輪の製造例を用いて、図１１、１２、および１３にさらに説明されている。
【００５８】
上方送りフローフォーミングにおいては、ブランク１２はブシュまたはパイプ部であっても構わないが、回転マンドレル１６の上にクランプ点まで噛み合わされており、硬化された歯を設けることのできる駆動リング４２によって、上記回転マンドレル１６に噛み合わされている。
【００５９】
１つ以上のフローフォーミングローラ１８の軸方向における力は、ブランク１２を歯のついた切片に押しつけ、これにより回転運動を行わせる。加工中は上記材料は、フローフォーミングローラ１８の下を自由回転マンドレルの方向に、機械の自由加工領域へと流れる。したがって長手方向の送りと流れる方向とは、互いに対向する。
【００６０】
本発明は、スピニングおよびその他のフローフォーミング作業にも用いることができる。特定の応用例の作用として、長さ、直径、圧力、および温度の測定を組み合わせることが可能である。
【００６１】
図１１、１２、および１３においては、本発明による装置の一部が示されており、本発明による方法の、異なる段階におけるブランク１２および工作物１４が部分断面図で示されている。図１１、１２、および１３のブランク１２は、それぞれのケースごとに壁厚が異なっている。
【００６２】
同一の構成部品には、それぞれのケースごとに同じ参照番号が付与されている。
【００６３】
それぞれのケースにおける方法ステップ１に関する部分断面図には、回転マンドレル１６上に設置され、かつ駆動リング４２と噛合可能なブランク１２が示されている。上記回転マンドレル１６は回転され、例として１つが示されている複数のフローフォーミングローラ１８は、ブランク１２に半径方向に送り込まれる。
【００６４】
軸方向における送り込みは、上記回転マンドレルをＺ方向に変位させることによって行われる。
【００６５】
本発明による方法の異なる段階における工作物の軸方向の長さを測定するため、装置には複数の変位計４６、４８、５０、５２が設けられる。上記変位計４６、４８、５０、５２は光センサであってもよく、軸方向に間隔を空けて位置Ｚ１、Ｚ２、Ｚ３、およびＺ４に配置される。
【００６６】
まずフローフォーミングローラ１８の助けにより、壁厚が減少された領域２８を工作物１４に加工する。この領域２８を通して、後に続いて形成される補正領域２６とともに、完成工作物１４において大体対称的な重量配分が得られる。
【００６７】
本発明によると、フローフォーミング中に変位計４６、４８、５０、５２によって測定される工作物１４の軸方向の長さに基づき、補正領域２６の形状パラメータが個々に算出され、この算出されたパラメータにしたがってフローフォーミングローラ１８が軸方向および半径方向に工作物１４に送り込まれる。
【００６８】
ブランク１２が完成工作物１４まで伸張されている間は、フローフォーミングローラ１８に関して、Ｚ方向４４の全変位経路によって駆動リング４２が送り込まれる。
【００６９】
方法ステップ１においては、右側の開口部の直径から３２．３ｍｍの距離にフローフォーミングローラ１８が配される。ステップ２においては、上記領域２８の第１アプローチ斜角が形成される。
【００７０】
ステップ３においては、フローフォーミングローラ１８は上記領域２８の円筒状部内にあり、変位計４６は、位置Ｚ１においてフローフォーミングローラ１８から６３．８７ｍｍの距離に位置する第１測定地点として存在している。そして上記領域２８の逃げ斜角は、工作物１４に加工される。
【００７１】
ステップ４においては、長さ８．１８ｍｍの逃げ斜角が完全に収められる。ステップ５においては、工作物１４が位置Ｚ２に配された第２変位計４８に到達している。補正領域２６の第１アプローチ斜角は、壁厚断面が１．９２ｍｍになるまで９８．７ｍｍの距離だけ続く。
【００７２】
ステップ６においては、工作物１４は、フローフォーミングローラ１８から１６７．９ｍｍの距離に位置する位置Ｚ３における第３変位計５０に達している。工作物の全長が２０４．５ｍｍに達するようにするため、Ｚ方向に進む測定距離に基づき、位置Ｚ３における変位計５０の容量方程式を用いた測定データを考慮して、コンピュータを用いて補正領域２６の逃げ斜角に対するパラメータが決定される。同時に上記測定されたデータから、可変的に配置可能な第４の変位計５２の位置Ｚ４が設定される。
【００７３】
位置Ｚ４における第４の変位計５２の助けがあれば、完成工作物１４の所望の軸方向における最終長を実証することが可能である。
【００７４】
ステップ７において上記第４変位計５２が位置Ｚ４に達すると、フローフォーミング工程は終了し、工作物１４が所望の長さである２０４．５ｍｍに達する。
【００７５】
図１２および１３は、図１１と同様に、寸法変動が異なるブランク１２に対する本発明の方法を示す。図１２および１３の方法ステップ１から８は図１１の方法ステップ１から８に対応しているため、ここでは詳細な説明は行わない。
【００７６】
図１１、１２、および１３の異なるブランク１２については、それぞれのケースごとに最初の寸法は異なっているが、再び、軸方向の長さがまったく同じ工作物１４が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】
ブランクの軸方向における断面図である。
【図２】
寸法変動が異なるブランクからフローフォーミングされた工作物の軸方向における断面図である。
【図３】
寸法変動が異なるブランクからフローフォーミングされた工作物の軸方向における断面図である。
【図４】
寸法変動が異なるブランクからフローフォーミングされた工作物の軸方向における断面図である。
【図５】
個別に形成された補正領域を有する工作物の軸方向における断面図である。
【図６】
個別に形成された補正領域を有する工作物の軸方向における断面図である。
【図７】
個別に形成された補正領域を有する工作物の軸方向における断面図である。
【図８】
個別に形成された補正領域を有するさらなる工作物の軸方向における断面図である。
【図９】
個別に形成された補正領域を有するさらなる工作物の軸方向における断面図である。
【図１０】
個別に形成された補正領域を有するさらなる工作物の軸方向における断面図である。
【図１１】
本発明による方法の異なる段階における、ブランクまたは工作物および本発明による装置の図式による部分断面図である。
【図１２】
本発明の方法の異なる段階における、図１１の、さらなるブランクまたは工作物および本発明の装置の図式による部分断面図である。
【図１３】
本発明の方法の異なる段階における、図１１の、さらなるブランクまたは工作物および本発明の装置の図式による部分断面図である。
【符号の説明】
１２    ブランク
１４    工作物
１６    マンドレル
１８    フローフォーミングローラ
２６    補正領域
４２    駆動リング
４６、４８、５０、５２    変位計
【図１】
2004516940.tif 000003
【図２】
2004516940.tif 000004
【図３】
2004516940.tif 000005
【図４】
2004516940.tif 000006
【図５】
2004516940.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【国際公開パンフレット】
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【国際調査報告】
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