(57)【要約】たばこ製品製造システムが以下のステップを含む方法により管理されている。特定製品に関する公称生産目標を表す数（Ｐn ）を主制御装置内にプログラミングする。特定製品の数量としてシステムの最大生産能力を表す値（Ｃmax）を主制御装置内にプログラミングする。システムの関連機械から出現する製品群の少なくとも一つの数（Ｐ）をカウントし、対応するデータを主制御装置へ中継する。特定製品の公称生産目標数（Ｐn）と、生産製品数の合計値（Ｐr）プラス、システムの最大生産能力を表す値（Ｃmax）と、が一致する結果（Ｐn＝Ｐr＋Ｃmax）となるような、出現する製品の数（Ｐ）が値（Ｐr ）に等しい時刻（ｔ1 ）において、システムにより生産される特定製品の実際の数量（Ｃ1）に関して第１チェックを実行する。以下の比較に基づいてシステムに適用すべきアクションを確定するために、第１チェック時に登録される実際の数量値（Ｃ1）と、システムの最大生産能力を表す値（Ｃmax）と、を比較する。
2006515990.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙巻たばこ、パケット、カートン、包装されたパケットまたはカートン、パックまたは箱でそれぞれ構成された製品群を生産する多数の機械群、典型的には紙巻たばこ製造機、紙巻たばこパック詰め機、カートン詰め機、セロファン包装機、梱包機その他の機械、で構成されているたばこ製品製造システムの管理方法であって、
前記システムの機械群は、典型的には紙、金属箔、ポリプロピレンその他の包装材料を、また典型的には収入印紙、クーポンから構成された追加のかつ／または補助の材料を、それぞれ供給されることが可能であり、少なくとも以下のステップを含むことを特徴とする、たばこ製品製造システムの管理方法。
・前記システムの前記機械群により生産される前記製品群の少なくとも一つの特定製品に関する公称生産目標を表す数（Ｐn ）を主制御装置内にプログラミングするステップ。
・前記特定製品の数量として前記システムの最大生産能力を表す値（Ｃmax）を前記主制御装置内にプログラミングするステップ。
・前記システムの関連機械から出現する製品群の少なくとも一つの数（Ｐ）をカウントし、対応するデータを前記主制御装置へ中継するステップ。
・前記特定製品の前記公称生産目標数（Ｐn）と、生産製品数の合計値（Ｐr）プラス前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と、が一致する結果（Ｐn＝Ｐr＋Ｃmax）となるような、出現する製品の数（Ｐ）が値（Ｐr ）に等しい時刻（ｔ1 ）において、前記システムにより生産される前記特定製品の実際の数量（Ｃ1）に関して第１チェックを実行するステップ。
・以下の比較に基づいて前記システムに適用すべきアクションを確定するために、前記第１チェック時に登録される前記実際の数量値（Ｃ1）と、前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と、を比較するステップ。
【請求項２】
前記第１チェックの時刻において示された製品の前記実際の数量（Ｃ1）が、前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と本質的に等しいというイベントにおいて、
別なブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスを初期化するステップをさらに備えることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１チェックの時刻において登録された前記製品の前記実際の数量（Ｃ1）が、前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）より少ないというイベントにおいて、
生産される前記特定製品の前記実際の数量（Ｃ2、Ｃ3…）に関する少なくとも一つの第２チェックを実行するステップをさらに備えることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と、前記第１チェックの時刻（ｔ1）に登録された前記数量値（Ｃ1）と、の差分に従って確定された時刻（ｔ2）において、
生産される前記特定製品の実際の数量（Ｃ2）に関する第２チェックが、実行されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記第２チェックに続く、生産される前記特定製品の実際の数量（Ｃ3、Ｃ4…）に関する多数のチェックを実行するステップをさらに備え、
前記第２チェックよりも進行している各チェックは、前回のチェックで登録された生産数量に相当する値（Ｃi-1）と、現在の時刻に登録された数量に相当する値（Ｃi）と、の差分に従って、次回のチェックを決定することを特徴とする、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記チェックが実行される時刻は、前記システムの特定の機械により生産される前記製品群の一つに関してプログラミングされた各生産しきい値に依存することを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記生産しきい値は、前記システムを構成する前記機械群のいずれか一つに帰することができ、前記各しきい値は、最終製品を構成する多数の製品群と同じ、または該製品群を構成する製品群の、数から成ることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記生産しきい値は、前記システムの最終機械に帰することができることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項９】
別なブランドのたばこ製品へ切り換えるためのプロセスは、
前記機械群により生産される前記製品群の内少なくとも一つの特定製品に関する前記生産目標値（Ｐn ）から、前記システムの対応する前記機械により生産される少なくとも一つの前記製品群の数（Ｐ）をマイナスしたものと、対応する前記チェックの実行時刻において測定された前記数量値（Ｃ1 ）との一致（Ｐn−Ｐ＝Ｃi ）があった時、
初期化されることを特徴とする、請求項３から８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記チェックを実行する時刻（ｔ1、ｔ2、…ｔi ）は、前記システムの前記特定機械で使用される包装材料または追加のかつ／または補助の材料の少なくとも一つに関する消費しきい値に依存していることを特徴とする、請求項１から９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
統計学的かつ／または実験的イベントにより決定された修正係数に基づいて、前記システムの一つの前記特定機械により生産される少なくとも一つの前記製品群に関する前記生産しきい値を確定するさらなるステップを含むことを特徴とする、請求項６から８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
前記修正係数に基づいて前記生産しきい値を確定するステップが、生産される製品の前記実際の数量を登録するための多数の連続したチェックの最後に続いて実行されることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たばこ製品製造システムの管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
たばこ製品製造システムは、一般には、共通の製造ラインに沿って連続した多数の機械群で構成されている。特に、このような機械群は、ライン上流にある紙巻たばこ製造機と、下流に向かって連続して配列された、フィルタチップ装着機、パック詰め機、セロファン包装機、カートン詰め機、最後に、複数のカートンを各種タイプの箱（配送準備のための）の中へ詰め込む機械を含む。大形の箱が使用される配送エリアに、パレット搬送機が配設されている。
【０００３】
システムは、フィルタチップ装着機と関連付けられたフィルタプラグ製造機と、システムの単一機械の間に配置された多数の列型貯蔵ユニットが備えられることも可能である。この列型貯蔵ユニットは、一つの機械と次の機械との間の稼働速度のいかなる相違も補償する役割を持つ。
【０００４】
本型式の製造システムにおいて、各機械は、消費材や包装材料を定期的に再供給される必要がある。この消費材や包装材料は、たばこフィルタ、フィルタプラグ、紙巻たばこ用ロール紙、金属箔、熱可塑性樹脂、パケット半加工品、クーポン、収入印紙、その他である。この目的のため、各機械は、機械の搬出ステージに設置され生産アイテム数を表示するカウンタ（計数器）はもちろん、関連材料の消費を監視する少なくとも一つのセンサ（検知器）を備える。
【０００５】
現時点の市場では、個別のブランド製品が短い稼働時間で製造されることを要求する傾向にある。これは、頻繁な切換え操作があることを意味する。これは、製造システムの長期の生産性に悪影響を与える。実際に、各切換えにおいて、機械群は稼働停止され、空にされなければならない。そして、様々な消費材が完全にまたは部分的に置き換えられる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
慣習的に、各種機械への供給更新の作業は、おおまかな経験的アプローチに頼りながら、製造ラインのオペレータにより遂行される。計画的生産を確実にするように多大な安全上の余裕を見込むことにより、別なブランド製品への切換え準備において、目標が楽々と達成可能となる。結果的に、本来の目標と比較して一定の過剰生産となり、かつ／または、システムの生産ラインを占領している消費材の著しい量の浪費を引起こす。これらの消費材は、異なるブランドのたばこ製品を製造する次の稼働で使用することは不可能である。大量の材料を移動させ、この材料を次の使用可能性のために保管するために戻す作業は、終了するまでにかなり長い時間を要する。そして、すでに示したようなシステムの生産性への悪影響の外に、材料が搬送中に痛む危険性もまた存在する。
【０００７】
本発明の目的は、上述した欠点による影響の無い、特に消費材の浪費を最小にするのに有効な、消費材が痛むことを避け、予定目標に対する過剰生産を防止する、たばこ製品製造システムの管理方法を提供することである。
【０００８】
本発明のさらなる目的は、一定の数のセンサ操作と計算操作により、容易に装備可能で、監視し、加工処理し、システムを管理することにより自動運転可能な、たばこ製品製造システムの管理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前述した目的は、本発明に係る方法により実現される。その特徴は、添付された請求項１および他の請求項の内容から、直接か間接かを問わず容易に認識される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１に示すように、１は、２で表される生産ラインに沿って連続して連結された機械群を備えるたばこ製品の製造包装システムをそっくりそのまま表す。より詳細には、搬送路に沿ってライン２の上流から下流端へ進行しながら、システム１は、紙巻たばこの１本１本を生産する紙巻たばこ製造機３、フィルタ付き紙巻たばこ６を生産するフィルタチップ装着機５、紙巻たばこパケット９を生産する箱詰め機７、を合体させている。箱詰め機７は、一方において、フィルタ付き紙巻たばこ６のライン内の一時的貯蔵を可能にするバッファ８を経由してフィルタチップ装着機５に接続されており、他方において（セロファン）包装された箱１１を生産するセロファン包装機１０に接続されている。セロファン包装機１０から現れる包装された箱１１は、カートン詰め機１２の中へ搬送され、カートン詰め機１２によりカートン１３内にパッケージされる。その後、カートンは、梱包機１４内へ搬送され、各種寸法形状を持つ箱１５内へ梱包される。そして、紙巻たばこパケット９はライン２の搬出ステーションへ搬送される。
【００１２】
各種機械３、５、７、１０、１２、１４は、ライン２に沿ってコンベア装置により相互接続されている。コンベア装置のコンベア１６は、図１に特に示すように、フィルタチップ装着機５、箱詰め機７と接続しており、コンベア１７は、箱詰め機７とセロファン包装機１０に接続している。
【００１３】
ライン２は、各機械３、５、７、１０、１２、１４の近傍地点において、ロール紙、金属箔、ポリプロピレン、ボール紙半加工品その他の全て１８で表示される各包装材料が供給される。クーポンや収入印紙のような、図１で包括的に１９で示される追加のかつ／または補助の材料がまた、ライン２へ供給される。
【００１４】
各カウンタは、各機械３、５、７、１０、１２、１４から生産される製品の数の信号を発生するように、各機械３、５、７、１０、１２、１４に関連付けられており、関連するブロックにより表示される。特に、２０と２１により表示される二つのカウンタはそれぞれ、紙巻たばこ４とフィルタ付き紙巻たばこ６を各生産する機械３と５に関連付けられている。二つのカウンタ２２と２３とはそれぞれ、箱詰め機７とセロファン包装機１０に関連付けられて、組立てられたパケット９および包装されたパケット１１の合計数を記録する。そしてカートン詰め機１２と梱包機１４に関連付けられた二つのさらなるカウンタ２４と２５とはそれぞれ、カートン１３と荷造りされた箱１５（前述した搬出ステーションにおける）の合計数を記録する。
【００１５】
システムの部分を形成する、関連ブロックで図示された部品センサもまた、対応する機械により稼働時に利用される包装材料１８および追加のかつ／または補助の材料１９の消費を表示する信号を発生させることができる。特に、紙巻たばこ製造機３とフィルタチップ装着機５に各関連付けられたセンサ２６と２７は、紙巻たばこ４およびフィルタ付き紙巻たばこ６の製造時に各使用される紙材料の複数のロール１８の消費を監視する。同様に、箱詰め機７、セロファン包装機１０、カートン詰め機１２、梱包機１４に関連付けられたセンサ２８、２９、３０、３１は、これらの機械により使用される材料１８、典型的にはロール、半加工品その他の同様物の消費を監視する。さらに、箱詰め機７に関連付けられたカウンタ３２は、同一機械７により使用される収入印紙またはクーポン１９の数を示す信号を発生させる。
【００１６】
紙巻たばこバッファ８に関連付けられたセンサ８ａは、バッファ内の紙巻たばこ６の数を示す信号を発生させる。
【００１７】
カウンタ２０、２１、２２、２３、２４、２５、３２およびセンサ８ａ、２６、２７、２８、２９、３０、３１は、出力側が主制御装置３３に接続されている。そして、主制御装置３３は、従来方法によりシステム１を構成する単一機械の内部制御装置に接続されている（図示せず）。
【００１８】
単一のカウンタおよび複数のセンサと制御装置３３との間の接続は、図１では示されていない。
【００１９】
主制御装置３３は、カウンタおよびセンサから受け取るデータを貯蔵し処理することができる。
【００２０】
製品、例えば稼働時にシステム１から生産される箱１５、の公称目標数Ｐnを予め設定するための端末装置３４およびシステム１の最大出力容量（すなわちシステムの最大生産能力）を示すＣmaxを、システムが供給可能な製品最大生産数の項目で予め設定するための端末装置３５がまた、主制御装置３３に接続されている。
【００２１】
係数Ｃmaxは、システムを構成する機械の型に依存する数である。そして、特に、完成品または処理途上の製品を貯蔵する容量システムに使用されるコンベアの長さと容量、バッファまたは他の設置された貯蔵設備の最大容量に依存する数である。Ｃmaxの値は、紙巻たばこ、すなわち基本的製品の数で表現され得るし、あるいは、パケット、カートン、梱包箱の数のような、定数であり、各ブランドに関して予め決定された各換算係数に基づく数で表現され得る。いかなるシステムに関しても、いかなるブランド製品に関しても、とにかく係数Ｃmaxは、定数のままである。
【００２２】
本発明に係るシステム１の管理方法は、一つの機械により生産される前述の製品群の中の少なくとも一つの製品の数をカウントするステップを含む。特に、梱包機１４により生産された箱１５の数Ｐは、関連するカウンタ２５により監視される。カウンタ２５は、主制御装置３３へこれに相当する信号を中継する。
【００２３】
製品Ｐの数が、以下のような基準値Ｐrと等しくなる時刻ｔ1において、主制御装置３３は、システム１により生産される製品１５の実際の量Ｃ1に関して第１の瞬間チェックをする。すなわち、以下のような基準値Ｐrとは、主制御装置３３が、前述した箱１５の目標数Ｐnが、すでに梱包された箱１５の合計数に値Ｃmax（システム１の箱１５の最大数を表示する）をプラスしたものと一致したと認識する値である。言い換えると、Ｐn＝Ｐr＋Ｃmaxとなる時である。
【００２４】
主制御装置３３により実行される瞬間チェックは、時刻ｔ1の登録値Ｃ1と前述の定数とを比較するステップから成る。そして、比較に基づきシステム１にいかなる操作が必要かを確定することができる。本発明に係るプロセスを図２を参照しながら記述する。
【００２５】
図２のブロック線図に示すように、主制御装置３３は、以下の連続ステップを実行する。その第１ステップ（スタート）は、３６で表示されるブロックにより示される。
【００２６】
スタートブロック３６の次には、ブロック３７が続き、ブロック３７は、図１の３４で表示される装置により箱１５の目標数を予め設定するステップと、システムが生産可能な箱１５の最大生産能力の代表値Ｃmaxを、図１の３５で表示される装置により予め設定するステップと、の両方を示す。
【００２７】
予め設定ブロック３７の次には、ブロック３８が続き、ブロック３８は、単一機械３、５、７、１０、１２、１４から生産される製品の数Ｐをカウントするステップを示す。繰り返すが、特に、ライン２の最終機械である梱包機１４により生産される箱１５の数をカウントする。
【００２８】
カウントブロック３８の次には、比較ブロック３９が続き、数値Ｐと、数値Ｐn＝Ｐr＋Ｃmaxとの等価状態を確かめるステップを示す。ＰnやＣmaxと同様に、Ｐrもまた予め決定された定数であることが観察できよう。
【００２９】
ＰがＰrに一致して条件Ｐn＝Ｐr＋Ｃmaxが満足される時ｔ1において、制御信号が比較ブロック３９から次の監視ブロック４０へイエス経路を経由して中継される。監視ブロック４０は、カウンタ２０、２１、２２、２３、２４、２５、３２およびセンサ８ａ、２６、２７、２８、２９、３０、３１からの入力信号を受け取る。監視ブロック４０の出力信号は、主制御装置３３へ接続され、入力データに基づき第１瞬間チェックを実行することができる。予め決定された時刻ｔ1におけるシステム１により生産される箱１５の実際の数量Ｃ1を確かめるためである。
【００３０】
比較ブロック３９からノー経路を経由して戻った信号は、ＰがＰrより小さい間は瞬間チェックは延期され、いかなる制御応答もなされないことを示していることが観察されよう。
【００３１】
比較ブロック３９からの制御信号を受け取り、監視ブロック４０は、製品の実際の数量Ｃ1を示す信号を第２比較ブロック４１へ中継する。第２比較ブロック４１は、該数量Ｃ1と予め決定された数量Ｃmaxとを比較する。そして、比較に基づきシステム１にいかなる操作が必要かを確定することができる。
【００３２】
時刻ｔ1に示された数値Ｃ1が、実質上数値Ｃmaxと同じである場合には、信号は、別なブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令する４２で表示されるブロックへ、イエス経路を経由して中継される。本プロセスは、単一機械、例えば紙巻たばこ機械３に制限されても良いし、特に同じ機械を空にする操作に関係しても良い。または、本プロセスは、システム１の他の機械をカバーしても良い。
【００３３】
時刻ｔ1に示された数値Ｃ1が、数値Ｃmaxよりも小さい場合には、切換えブロック４２へは、いかなる信号も中継されない。一方、信号はノー経路を経由して、主制御装置３３の外部へ配置され４３で表示されるイベント発生ブロックへ戻される。イベント発生ブロック４３は、時刻ｔ1における数値Ｃmaxと数値Ｃ1との差を示す。
【００３４】
この差が、梱包機１４の搬出と関連付けられたカウンタ２５がＰr＋Ｘに対応する箱１５のカウントをする時ｔ2におけるカートン１５の数（Ｘと言う）に対応すると仮定して、イベント発生ブロック４３は、第２時刻ｔ2におけるシステム１により生産される箱１５の実際の数量Ｃ2の第２瞬間チェックを指令しながらさらなる監視ブロック４４へ制御信号を中継する。イベント発生ブロック４３からの信号を受け取り、監視ブロック４４は、製品の実際の数量Ｃ2を示す信号をさらなる比較ブロック４５へ中継する。さらなる比較ブロック４５は、この数値Ｃ2と前の数値Ｃ1とを比較する。
【００３５】
Ｃ2がＣ1に等しいことがこの比較から判明した場合、信号は、比較ブロック４５により、イエス経路を経由して、別なブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令しながら、切換えブロック４２へ中継される。逆に、Ｃ2がＣ1より小さい場合、信号は、比較ブロック４５によりイベント発生ブロック４３へ、ノー経路を経由して、Ｃ1とＣ2との差Ｘ’を示しながら戻される。
【００３６】
梱包機１４の搬出と関連付けられたカウンタ２５がＰr＋Ｘに対応する箱１５のカウントをする時刻ｔ3に、イベント発生ブロック４３は、制御信号を、第３時刻ｔ3におけるシステム１により生産される箱１５の実際の数量Ｃ3の第３瞬間チェックを指令する監視ブロック４４へ中継する。
【００３７】
この方法のステップは繰り返され、瞬間チェックは、比較によりＣi＝Ｃi-1（i＝２，３…）となる一致が生じるまで続行する。これは目標数Ｐnが到達したことを意味する。
【００３８】
過剰生産を避けるために、ＣiはＣi-1よりも大きくなければならないことが認識される。これは、第１瞬間チェックの効果をともなって、少なくとも部分的にバッファ８を空にするように、より一般的には時刻ｔiとｔi-1との間で各種機械の全ての貯蔵材料を消費するように、システム１を単純に操作することにより確実となる。
【００３９】
同様に、上記の管理方法は、プログラム化されていない、イベント管理のループを使用していることに留意すべきである。イベント管理のループにおいて、単一のイベント群はそれぞれ、第１イベントからスタートして、Ｐr、Ｐr＋Ｘ、Ｐr＋Ｘ＋Ｘ’に等しい出力値Ｐを計測した連続する結果である。
【００４０】
プロセスは、例えば２つか３つの最小の数の瞬間チェックで終わる。
【００４１】
初めに述べた目的は、上記方法により実現される。その方法において、消費材が、浪費を最小にして損傷を避けるように、編成されることが可能である。そして、装備が単純で、監視ステップ、処理ステップ、制限された数の検知および演算操作を使用した制御システムにより自動的に稼働する論理体系により、過剰生産が最低水準まで低減される。
【００４２】
上記方法の変形例、特に、図３のブロック線図により図示された方法において、単一のイベント群が出力値Ｐにより規定される。出力値Ｐは、第１イベントから始まり、Ｐr、Ｐr＋１、Ｐr＋２、その他として各表現されるしきい値と比較される。言い換えれば、第１イベントを決定する生産しきい値は、Ｐr＝Ｐn−Ｃmaxに相当し、続くイベントを決定する各しきい値は、前のしきい値の単位増加量を適用することにより得られる。
【００４３】
すでに述べた原理に従って、瞬間チェックは、時刻ｔ1、ｔ2、ｔ3…に実行される。この時刻は、プログラム化はされておらず、むしろ、システム１を構成する機械３、５、７、１０、１２、１４の一つにより生産される一つの製品群の生産しきい値に依存している。例えば、紙巻たばこ製造機３を監視し、１個の箱の内容物と同等の紙巻たばこ群としての、その機械からの製品出力における単位増加量を考慮することが、好都合である。
【００４４】
この目的のため、紙巻たばこ製造機３からの製品出力における単位増加量は、生産ブランド特有の定数となる。
【００４５】
同様に、本例において、プロセスが、例えば２つか３つの最少数の瞬間チェックで終わることができることが、実験により判明した。
【００４６】
図３のブロック線図は、図２のブロック線図とは、４３で表示されるイベント発生器が４６で表示される別のイベント発生器（同じく主制御装置３３とは分離されている）に置換されていることにおいて、本質的に異なる。
【００４７】
図３に示すように、そして図２を参照して前述したように、ＰがＰrに等しくなるや否や、監視ブロック４０は、第１比較ブロック３９から制御信号を受け取り、第２比較ブロック４１へ製品の実際の数量Ｃ1を示す信号を送る。第２比較ブロック４１は、次にこの値Ｃ1を、システムの最大容量を示す現在の値Ｃmaxと比べ、この比較に基づいていかなるアクションをとる必要があるかを確定する。
【００４８】
時刻ｔ1に登録される値Ｃ1が、本質的に値Ｃmaxと同じであるというイベントにおいて、信号がイエス経路を経由して、別ブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令する切換えブロック４２へ中継される。
【００４９】
時刻ｔ1に登録される値Ｃ1が、値Ｃmaxより小さいというイベントにおいては、信号は、切換えブロック４２へ中継されない。一方、信号は、第１に続くイベントの発生を可能にするイベント発生ブロック４６へ、ノー経路を経由して、戻る。
【００５０】
紙巻たばこ製造機３と関連付けられたカウンタ２０が、箱１５の内容物と同等の紙巻たばこ４の増加している数、すなわちＰ＝Ｐr＋１、を登録する時刻ｔ2において、イベント発生ブロック４６は、制御信号を、第２時刻ｔ2におけるシステム１により生産される箱の実際の数量Ｃ2の第２瞬間チェックを指令する監視ブロック４４へ中継する。
【００５１】
値Ｃ2に対応する信号は、比較ブロック４７へ送信され、比較ブロック４７は、この同じ値Ｃ2と、Ｐnと時刻ｔ2までに生産された箱の数Ｐ＝Ｐr＋１との間の差を示す値と、を比べる。
【００５２】
値が一致した場合、信号は、比較ブロック４７により、別ブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令する切換えブロック４２へ、イエス経路を経由して中継される。値が一致しない場合、信号は、比較ブロック４７により、第２に続くイベントの発生を可能にするイベント発生ブロック４６へ、ノー経路を経由して戻される。
【００５３】
本方法のステップは、比較により、Ｐn−Ｐ＝Ｃi（ｉ＝２、３…）で表現される一致が生じるまで繰り返される。
【００５４】
瞬間チェックが実行される時刻ｔ1、ｔ2、ｔ3は、包装材料１８のいずれかまたは追加かつ／または補助の材料１９のいずれか、例えば収入印紙、に関する消費しきい値に依存しても良いことが分かる。
【００５５】
さらに、例示により説明された全ケースにおいて、開示された方法は、統計学的かつ／または実験的イベントにより決定された修正係数に基づいて、システムで作動される機械３、５、７、１０、１２、１４の一つにより生産される少なくとも一つの製品群に関する生産しきい値を確定するさらなるステップを含むことも可能である。修正係数に基づいて生産しきい値を確定するステップが、システム１により生産される製品の実際の数量を登録するための多数の連続した瞬間チェックの最後に続いて実行される。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明に係る方法を具備したたばこ製造システムの概観図を示す。
【図２】図１のシステムを管理する第１実施形態を示すブロック線図である。
【図３】図１のシステムを管理する第２実施形態を示すブロック線図である。
【図１】
2006515990.tif 000003
【図２】
2006515990.tif 000004
【図３】
2006515990.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成17年4月14日(2005.4.14)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙巻たばこ、パケット、カートン、包装されたパケットまたはカートン、パックまたは箱でそれぞれ構成された製品群を生産する多数の機械群、典型的には紙巻たばこ製造機、紙巻たばこパック詰め機、カートン詰め機、セロファン包装機、梱包機その他の機械、で構成されているたばこ製品製造システムの管理方法であって、
前記システムの機械群は、典型的には紙、金属箔、ポリプロピレンその他の包装材料を、また典型的には収入印紙、クーポンから構成された追加のかつ／または補助の材料を、それぞれ供給されることが可能であり、少なくとも以下のステップを含むことを特徴とする、たばこ製品製造システムの管理方法。
・前記システムの前記機械群により生産される前記製品群の少なくとも一つの特定製品に関する公称生産目標を表す数（Ｐn ）を主制御装置内にプログラミングするステップ。
・前記特定製品の数量として前記システムの最大生産能力を表す値（Ｃmax）を前記主制御装置内にプログラミングするステップ。
・前記システムの関連機械から出現する製品群の少なくとも一つの数（Ｐ）をカウントし、対応するデータを前記主制御装置へ中継するステップ。
・前記特定製品の前記公称生産目標数（Ｐn）と、生産製品数の合計値（Ｐr）プラス前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と、が一致する結果（Ｐn＝Ｐr＋Ｃmax）となるような、出現する製品の数（Ｐ）が値（Ｐr ）に等しい時刻（ｔ1 ）において、前記システムにより生産される前記特定製品の実際の数量（Ｃ1）に関して第１チェックを実行するステップであって、
前記実際の数量（Ｃ1）が、前記システムの製品の真の数量を表し、前記実際の数量（Ｃ1）を示す数が、制御すること、かつ／または、たばこ生産を遂行するために必要な一つ以上のカウント可能なパラメータをカウントすることにより得られるステップ。
・以下の比較に基づいて前記システムに適用すべきアクションを確定するために、前記第１チェック時に登録される前記実際の数量値（Ｃ1）と、前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と、を比較するステップ。
【請求項２】
前記第１チェックの時刻において示された製品の前記実際の数量（Ｃ1）が、前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と本質的に等しいというイベントにおいて、
別なブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスを初期化するステップをさらに備えることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１チェックの時刻において登録された前記製品の前記実際の数量（Ｃ1）が、前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）より少ないというイベントにおいて、
生産される前記特定製品の前記実際の数量（Ｃ2、Ｃ3…）に関する少なくとも一つの第２チェックを実行するステップをさらに備えることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記システムの最大生産能力を表す前記値（Ｃmax）と、前記第１チェックの時刻（ｔ1）に登録された前記数量値（Ｃ1）と、の差分に従って確定された時刻（ｔ2）において、
生産される前記特定製品の実際の数量（Ｃ2）に関する第２チェックが、実行されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記第２チェックに続く、生産される前記特定製品の実際の数量（Ｃ3、Ｃ4…）に関する多数のチェックを実行するステップをさらに備え、
前記第２チェックよりも進行している各チェックは、前回のチェックで登録された生産数量に相当する値（Ｃi-1）と、現在の時刻に登録された数量に相当する値（Ｃi）と、の差分に従って、次回のチェックを決定することを特徴とする、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記チェックが実行される時刻は、前記システムの特定の機械により生産される前記製品群の一つに関してプログラミングされた各生産しきい値に依存することを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記生産しきい値は、前記システムを構成する前記機械群のいずれか一つに帰することができ、前記各しきい値は、最終製品を構成する多数の製品群と同じ、または該製品群を構成する製品群の、数から成ることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記生産しきい値は、前記システムの最終機械に帰することができることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項９】
別なブランドのたばこ製品へ切り換えるためのプロセスは、
前記機械群により生産される前記製品群の内少なくとも一つの特定製品に関する前記生産目標値（Ｐn ）から、前記システムの対応する前記機械により生産される少なくとも一つの前記製品群の数（Ｐ）をマイナスしたものと、対応する前記チェックの実行時刻において測定された前記数量値（Ｃ1 ）との一致（Ｐn−Ｐ＝Ｃi ）があった時、
初期化されることを特徴とする、請求項３から８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記チェックを実行する時刻（ｔ1、ｔ2、…ｔi ）は、前記システムの前記特定機械で使用される包装材料または追加のかつ／または補助の材料の少なくとも一つに関する消費しきい値に依存していることを特徴とする、請求項１から９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
統計学的かつ／または実験的イベントにより決定された修正係数に基づいて、前記システムの一つの前記特定機械により生産される少なくとも一つの前記製品群に関する前記生産しきい値を確定するさらなるステップを含むことを特徴とする、請求項６から８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
前記修正係数に基づいて前記生産しきい値を確定するステップが、生産される製品の前記実際の数量を登録するための多数の連続したチェックの最後に続いて実行されることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
【国際調査報告】
2006515990.tif 000006
2006515990.tif 000007