(57)【要約】２枚の熱可塑性の層（１０２）の間に同時にシール部形成と熱孔線形成（１０７）とを行う方法である。ドラム（１３０）が備えられ、これは少なくとも１本のシールバーと穿孔組立体（１３２，１３４，１３６，１３８）を有する。層（１０２）が組立体に接触し、２本の概略平行な対向するシール部（１０５）でシールされる。シール部（１０５）に概略平行な孔線（１０７）が層（１０２）に形成される。孔線（１０７）はシール部（１０５）の間に配置される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の熱可塑性の層を備えることと、
少なくとも１本のシールバー及び穿孔組立体を有するドラムを備えることと、
上記２枚の熱可塑性の層を上記シールバー及び穿孔組立体に接触させることと、
２本の概略平行な対向するシール部で上記熱可塑性の層をシールし、同時に上記熱可塑性の層に上記シール部に概略平行で上記２本の対向するシール部の間にある熱孔線を形成することと、
の各ステップからなることを特徴とする２枚の熱可塑性の層の間にシール部形成と熱孔線の形成とを同時に行う方法。
【請求項２】
可撓性のバックアップ面を備えることと、上記ドラムと可撓性のバックアップ面との間に上記２枚の熱可塑性の層を移送することとのステップをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
上記２枚の熱可塑性の層がＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブを形成するように一体的に連結されていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
上記Ｃ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブが相互に連結された袋であることを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項５】
上記相互に連結された袋のウェブがごみ袋をなすものであることを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項６】
上記２枚の熱可塑性の層が独自に選択されたポリオレフィンであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項７】
上記シールバー及び穿孔組立体が第１のシール面、第２のシール面及び穿孔面を含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項８】
上記シールバー及び穿孔組立体が上記第１のシール面、第２のシール面及び穿孔面に熱を供給するようにした少なくとも１つの熱源をさらに含むことを特徴とする請求項７に記載の方法。
【請求項９】
穿孔面の材料が第１のシール面及び第２のシール面を形成する材料の熱伝導率より大きい熱伝導率を有するようにしたことを特徴とする請求校に記載の方法。
【請求項１０】
上記穿孔面がアルミニウム、ニッケル、銅またはそれらの組合せからなることを特徴とする請求項７に記載の方法。
【請求項１１】
上記第１及び第２のシール面がステンレス鋼またはステンレス鋼合金からなることを特徴とする請求項７に記載の方法。
【請求項１２】
上記穿孔面がコーティングを有することを特徴とする請求項７に記載の方法。
【請求項１３】
上記対向するシール面の各々がコーティングを有することを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
上記ドラムが少なくとも４本のシールバー及び穿孔組立体を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
シールバーと、第１のシール面、第２のシール面及び穿孔面からなる組立体とを備えることと、
上記第１及び第２のシール面に熱を供給するための少なくとも１つの熱源を備え、上記第１及び第２のシール面を形成する材料が上記穿孔面を形成する材料より小さい熱伝導率を有するようにすることと、
上記少なくとも１つの熱源を用いて上記第１及び第２のシール面と穿孔面とを加熱することと、
上記第１及び第２のシール面と穿孔面とから熱を除去して上記第１及び第２シール面が上記穿孔面の温度より低い温度となるようにすることと、
の各ステップからなることを特徴とする２枚の熱可塑性の層の間に対向するシール部及び熱孔線を形成するようにドラム上のシールバー及び穿孔組立体を加熱する方法。
【請求項１６】
少なくとも２つの熱源が備えられ、第１の熱源が上記第１及び第２のシール面への熱を供給し、第２の熱源が上記穿孔面への熱を供給することを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
１つだけの熱源が備えられ、上記第１及び第２のシール面と上記穿孔面とへの熱を供給するようにしたことを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項１８】
上記シールバー及び穿孔組立体が２本の平行な対向するシール部を形成し同時に上記対向するシール部に概略平行な２枚の熱可塑性の層に熱孔線を形成するようにされ、上記熱孔が上記２本の対向するシール部の間にあるようにしたことを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項１９】
本体部、孔線挿入部及び少なくとも１つの熱源を有する少なくとも１本のシールバー及び穿孔面を備え、上記本体部が内部の空洞と対向する第１及び第２のシール面を有し、上記孔線挿入部が上記空洞内に配置され穿孔面を有し、上記少なくとも１つの熱源が上記第１及び第２のシール面と上記穿孔面とへの熱を供給するようにしたことを特徴とする２枚の熱可塑性の層の間に同時にシール部形成と熱孔線の形成とを行うため回転のドラム。
【請求項２０】
上記穿孔面の材料が上記第１及び第２のシール面を形成する材料の熱伝導率より大きい熱伝導率を有することを特徴とする請求項１９に記載のドラム。
【請求項２１】
上記穿孔面がアルミニウム、ニツケル、銅またはそれらの組合せからなることを特徴とする請求項１９に記載のドラム
【請求項２２】
上記第１及び第２のシール面がステンレス鋼またはステンレス鋼合金からなることを特徴とする請求項１９に記載のドラム。
【請求項２３】
上記穿孔面がコーティングを有することを特徴とする請求項１９に記載のドラム。
【請求項２４】
上記対向するシール面の各々がコーティングを有することを特徴とする請求項２３に記載のドラム。
【請求項２５】
相互に連結されたウェブ状の袋を形成するように熱可塑性の層により形成されたＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブにシール部を形成し熱孔線を形成するようにしたことを特徴とする請求項１９に記載のドラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２層またはそれより多くの層からなる熱可塑性フィルムをシールする方法に関し、より詳細には、熱可塑性フィルム及び袋に熱シール部及び孔線を形成するための方法に関する。
【発明の背景】
【０００２】
長い間、熱可塑性の袋は多くの家庭用または産業用の目的で用いられている。多くの袋は側辺に沿ってヒートシールされ開いた上部を有する２層のＣ形に折り畳まれた熱可塑性フィルムからなる。このＣ形に折り畳まれた熱可塑性ウェブの層は底部で一体的に連結されている。このＣ形に折り畳まれた構造は袋の使用目的に応じた多様な大きさ及び形状をなすようにされている。袋は孔線により袋の幅で分離されたウェブ状フィルムで形成されることが多くある。最近では、袋の製造業者は、例えばより複雑な突出する上側縁部を有する袋、ドローテープ袋、ハンドル袋のような新たな型の熱可塑性の袋を開発している。
【０００３】
多くの従来の熱可塑性の袋を製造する工程は複雑で経費を要するステップを含む。これらのステップは典型的にはシール部を形成し、その後に孔線を形成することを含む。これらのステップは典型的にはシール部を形成し、その後に孔線を形成することを含む。熱可塑性の袋を形成する際に生ずる１つの問題は孔線とシール部との適切な位置合せである。熱可塑性の袋を製造する際により頻繁に用いられるサイクル数が増大することによってこの問題が拡大する。極端なのは、側辺のシール部を有していない２つの近接した袋の一方に形成された２つの側辺シール部の外側に孔線が逸れる場合である。この問題を減少させ、あるいは解消するための一つの方法はシール部により幅の広い「スカート部」ないしターゲット領域を形成することである。
【０００４】
しかしながら、これは利用者には有益でない側辺に沿った「スカート部」を形成するのにさらにポリマー樹脂が使用されるので、製造者には経費がかかる。このため、前述した欠点を克服する工程が必要となる。
【発明の概略】
【０００５】
１つの工程によれば、２枚の熱可塑性の層が同時にシールされ、２枚の熱可塑性の層の間に熱孔線が形成される。２枚の熱可塑性の層、穿孔組立体及び少なくとも１本のシールバーを有するドラムが備えられる。熱可塑性の層は２本の概略的に平行で対向するシール部でシールされ、同時に対向するシール部に概略的に平行な層に熱孔線を形成する。熱孔線は２本の対向するシール部の間にある。
【０００６】
他の工程によれば、シールバー及び穿孔組立体がドラム上で加熱されて２枚の熱可塑性の層の間に対向するシール部と熱孔線とを形成する。シールバー及び穿孔組立体は第１のシール面、第２のシール面及び穿孔面を含む。第１のシール面、第２のシール面及び穿孔面に熱を供給するために少なくとも１つの熱源が設けられる。第１及び第２のシール面を形成する材料は穿孔面を形成する材料より熱伝導率が小さい。第１及び第２のシール面と穿孔面とは少なくとも１つの熱源を用いる。第１及び第２のシール面と穿孔面から熱が除去される。第１及び第２のシール面は穿孔面より低い温度になっている。
【０００７】
１つの実施例によれば、回転ドラムにより２枚の層の間で同時にシールがなされ熱孔線が形成される。ドラムは少なくとも１本のシールバー及び穿孔組立体を含む。組立体は本体部、孔線挿入部及び少なくとも１つの熱源を有する。本体部は内側の空洞部と対向する第１及び第２のシール面を有する。孔線挿入部は空洞内にあり、穿孔面を有している。少なくとも１つの熱源は第１及び第２のシール部形成面と穿孔面とに熱を供給するようにしている。
【０００８】
本発明の他の目的及び特徴は添付の図面を参照して実施例についての以下の説明から明らかとなろう。本発明の実施例を詳細に説明し図面に示すが、本発明は他の形態をとり種々の変更をなし得るものである。図面は本発明を特定の形態に限定するものではなく、本発明はその範囲内に入る全ての変更、均等物及び代替物に及ぶものであることがわかるであろう。
【実施例の説明】
【０００９】
本発明は、２層またはそれより多くの層の熱可塑性フィルム、あるいはＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブを同時にシールし、シール部に概略的に平行な熱孔線または弱め線を形成するための方法に関する。これにより後の処理のステップにおいて２つのシール部の間でフィルム層またはＣ形に折り畳まれたウェブに機械的に穿孔形成する必要がなくなる。２層の熱可塑性フィルムまたはＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブは相互に連結された熱可塑性の袋の形成に用いられる。この層ないしウェブにより形成された１つの型の袋としてごみ袋がある。
【００１０】
１つの工程によれば、熱可塑性フィルムの層またはＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブがロータリー型の袋製造機で形成される。ロータリー型の袋製造機は、袋の形成でのサイクル数が増大するの特性があるので望ましい。
【００１１】
図１を参照すると、熱可塑性の袋となる相互に連結されたウェブを形成するロータリー型の袋製造機による工程が示されている。図１の工程はＣ形に折り畳まれたロール状の熱可塑性のウェブ（図示せず）から給送されたＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブ１０２を用いている。あるいは、Ｃ形に折り畳まれたウェブ１０２は下流側での操作から図１に示される工程に直接給送されてもよい。このＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブは熱可塑性の筒が切離され平坦にされるフィルムのブロー成形工程で形成さてもよい。Ｃ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブの代りに、２枚の熱可塑性の層を用いてもよい。しかしながら、Ｃ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブが好ましい。Ｃ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブを形成するのに用いられる熱可塑性の材料はいずれの適当な熱可塑性材料でもよい。この熱可塑性材料はポリエチレン、ポリプロピレン、あるいはその組合せで形成されてもよい。１つの例として、分子量が大きく密度の低いポリエチレン（ＨＭＷ／ＬＤＰＥ）のフィルムがある。Ｃ形に折り畳まれたウェブ１０２は底部に沿って一体的に折り畳まれ対向する開いた上部を有する第１及び第２の層１０４及び１０６からなる。
【００１２】
図１の袋製造装置１００は可撓性のバックアップ面ないし「ブランケット」１１０と、複数のローラー１１２、１１４、１１６、１１８、１２０及び１２２と、複数のシールバー／穿孔組立体１３２、１３４、１３６及び１３８を備えた概略円筒形のシールバー／穿孔ドラム１３０からなる。１つの実施例によれば、袋製造装置１００はシール部形成面及び穿孔面に異なる割合で熱を伝えるように異なる熱伝導率を有する２種類の材料を用いて共通の熱源によりＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブの層の同時の熱シール及び熱穿孔を行う。
【００１３】
図１に示されるように、熱可塑性のウェブ１０２はローラー１１２と１１４との間で移送され、ブランケット１１０に接触する。熱可塑性のウェブ１０２はブランケット１１０とシールバー／穿孔ドラム１３０との間を走行する。熱可塑性のウェブ１０２、ブランケット１１０及びドラム１３０は、ブランケット１１０と同様な、あるいは同じ速度を有するドラム１３０にある大きさの圧力が生ずるようにして比較的密接した接触状態に維持される。熱可塑性のウェブ１０２ａはローラー１１６と１１８との間から出ていく。ローラー１１２、１１４、１１６、１１８、１２０及び１２２はドラム１３０の周りに熱可塑性のウェブ１０２を移送するための張力を維持する補助をなす。ローラー１１６はドラム１３０との接触状態を脱した後に適宜熱可塑性ウェブ１０２ａへの冷却を行うようにしてもよい。
【００１４】
ローラー１１２、１１４、１１６、１１８、１２０及び１２２はフレーム（図示せず）に装着されている。ローラー１２０は順次ブランケット１１０を回転させるモーター１２５によって駆動されよう。ブランケット１１０の回転によりドラム１３０が旋回する。ブランケット１１０は熱可塑性のウェブ１０２をシールし穿孔する補助をなす可撓性の面を与える。
【００１５】
図１を参照すると、ドラム１３０はシールバー／穿孔組立体１３２、１３４、１３６及び１３８を含む。組立体１３２、１３４、１３６及び１３８の各々はＣ形に折り畳まれた熱可塑性のウェブ１０２にわたるシール部を形成する。各々の組立体１３２、１３４、１３６及び１３８はまた間に孔線がある２本のシール部を形成する。形成されたシール部及び孔線の一例が図２に示されている。特に図２はドラム１３０から出た後にシール部１０５と間に形成された孔線ないし弱め線１０７とを有する熱可塑性ウェブ１０２ａの上面図を示している。組立体１３２、１３４、１３６及び１３８はドラムの各回転の際にウェブ１０２による４つの袋構造がシールされるようにする。ドラムの回転毎に４つより少ない相互に連結された袋が形成されするように組立体１３２、１３４、１３６及び１３８の１つまたはそれより多くが消勢されることが考えられる。かくして、１つまたはそれより多くの組立体の消勢により多様な長さの袋が製造されよう。ドラムは図１に示されるより多くの、あるいは少ないシールバー／穿孔組立体を有するようにすることが考えられる。
【００１６】
本発明の実施例によるシールバー／穿孔組立体１３２の断面が図３に示されている。以下に説明するシールバー／穿孔組立体１３２は他の組立体１３４、１３６及び１３８にも適用可能である。組立体１３２は本体部２０２、孔線挿入部２０４及びヒーター・カートリッジ２０６からなる。ヒーター・カートリッジ２０６の直径は組立体１３２の中心を通って延びる。孔線挿入部２０４は本体部２０２の空洞に配置されている。図３の孔線挿入部２０４はヒーター・カートリッジ２０６との所望の接触を維持する補助をなすようにヒーター・カートリッジ２０６から穿孔面２０４ａに向かってわずかにテーパ状になっているのが好ましい。穿孔挿入部２０４はテーパ状になっていなくてもよいと考えられる。シールバー／穿孔組立体１３２は挿入部２０４をヒーター・カートリッジ２０６に押し当てるようにシールバーを内方に屈曲させ補助をなすために対向するミル加工された半円状部２１４を含むようにしてもよい。
【００１７】
図３において、挿入部２０４と本体部２０２との間に、対向するタブ２１４の補助により維持されたわずかな空隙２１２がある。このわずかな空隙２１２は本体部２０２と穿孔挿入部２０４との間の熱伝達を防止し、あるいは禁止する補助をなす。本体部２０２と穿孔挿入部２０４との間に空隙がなく、伝導性のコーティングがあるようにすることが考えられる。
【００１８】
図３のヒーター・カートリッジ２０６は穿孔面２０４ａと隆起したシール面２０８との両方に熱を与える。穿孔面２０４ａとシール面２０８とに別個に熱を与えるように１つまたはそれより多くのヒーター・カートリッジまたは他の加熱装置が用いられることが考えられる。
【００１９】
本体部２０２はその上部にウェブ１０２の幅方向または長さ方向に２本の概略的に平行なシール部を形成する２つの隆起した面２０８を有する。組立体１３２の隆起したシール面２０８はステンレス鋼で形成されるのが好ましい。隆起したシール面２０８は鋼合金及びステンレス鋼合金を含む他の材料で形成してもよい。このような材料はシール部を形成しシール面２０８に熱を伝えるのに伴う温度に耐えられるのが好ましいであろう。隆起したシール面２０８は穿孔面２０４ａの材料より小さい熱伝導率の値を有する適当な材料で形成されるのが好ましい。本体部２０２の他の部分ははまたステンレス鋼のような隆起した面２０８と同じ材料で形成されるのが好ましい。
【００２０】
シール部は例えば図２に示される位置に形成され、この図でウェブ１０２は矢印の方向に走行する。シール部は側辺とは別の位置に形成されることが考えられる。例えば、熱可塑性フィルムは１つの熱可塑性の袋の底部と隣接する熱可塑性の袋の上部とに対応するシール部及びそれに伴う孔線を有するようにしてもよい。
【００２１】
穿孔挿入部２０４の端面及び側面が図４ａ及び４ｂに示されている。穿孔挿入部２０４はウェブ１０２に完全には切り込まないように規則的な間隔２１０をおいて穿孔する（図４ｂ参照）。かくして、ウェブ１０２が穿孔されていない場合に、熱孔線ないし弱め線（例えば、図２の弱め線を参照）が規則的な間隔で形成される。穿孔面２０４ａはアルミニウム、ニッケル、銅あるいはそれらの組合せで形成されよう。穿孔面２０４ａは鋼合金を含む他の材料で形成してもよいと考えられる。このような材料は穿孔して熱を穿孔面２０４ａに伝えるのに伴う温度に耐えられるようにするのが好ましいであろう。穿孔面２０４ａは本体部２０２の材料より大きい熱伝導率を有するのが好ましい。
【００２２】
組立体１３２が加熱されると、組立体１３２の概略的に外側周辺部に配置された２つのシール面２０８は熱可塑性のウェブ１０２を融解させるのに十分な温度に加熱される。孔線挿入部２０４の材料が本体部２０２の材料と比較してより大きい熱伝導率を有するために、孔線挿入部２０４ａの面はシール面２０８より速く加熱される。
【００２３】
１つの工程により、組立体１３２は熱可塑性のウェブ１０２に接触し始める。この時点で、シール面２０８及び穿孔面２０４ａの両方から熱が除去される。本体部２０２がシール面２０８に熱を補充するより速く孔線挿入部２０４が失った熱を補充するように設計するのが好ましい。これにより穿孔面２０４ａの温度がシール面２０８よりずっと高い温度で安定する動的に概略平衡の状態になるのが好ましい。この温度差によりシール面２０８がシール部形成に適切な温度になることができ、穿孔面２０４ａは穿孔形成に適切な温度になる。さらにシール面２０８は穿孔面２０４ａより大きい表面積を有するので、この温度差は概略的に大きくなる。穿孔面２０４ａはウェブの一部を融解させることによりシール部の方向に概略平行な平行な弱め線を形成して、ウェブの一部（間隔２１０の箇所の）をそのままにしておく。
【００２４】
穿孔面２０４ａ及びシール部形成面２０８は適宜コーティングを含むようにしてもよい。例えば、高いリリース特性を与え大きい熱伝導度（面２０８のコーティング対する）を得られるようにコーティングが穿孔面２０４ａ上に施されよう。より大きい熱伝導度のコーティングは約０．０２５〜０．０５１ｍｍ（０．００１〜０．００２インチ、１〜２ミル）の厚さを有する。コーティングの厚さ及び材料の特性により高いリリース特性と大きい熱伝導度が得られる。大きい熱伝導度のコーティングの例は、（ａ）バインダーないしプライマー、（ｂ）テフロン層及び（ｃ）１層またはそれより多くの層のペルフロオロアルコキシを含む多層のコーティングである。
【００２５】
シール面２０８は組立体１３２からの熱伝達を減少させ補助をなすより小さい熱伝導率のコーティングとしてコーティングされよう。より小さい熱伝導率のコーティングは良好なリリース特性を与えるのが好ましい。より小さい熱伝導率のコーティングは概略的に約０．１３〜０．２５ｍｍ（約０．００５〜０．０１０インチ）であり、より詳細には、約０．１３〜０．２０ｍｍ（約０．００５〜０．００８インチ）である。面２０４ａに用いられるコーティングの例はポリテトラフルオロエチレンである。
【００２６】
再び図３を参照すると、より小さい熱伝導率のコーティング２２０がシール面２０８に付加され、より大きい熱伝導率のコーティング２２２が穿孔面２０４ａに付加されている。また本体部２０２孔線挿入部２０４との間により小さい熱伝導率のコーティングが付加されることが考えられる。
【００２７】
本発明のドラムは異なる大きさの相互に連結された袋構造を形成することができるようにするために直径を変化させられるように設計されよう。図５及び６に示される実施例によれば、ドラム１３０は複数のシールバー／穿孔組立体２３２、２３４、２３６及び２３８と複数の細長いスラット２４０とを含むように示されている。複数の細長いスラット２４０は図５に示されるように組立体２３２、２３４、２３６及び２３８の間にある。明確にするため、図６には細長いスラット２４０は示されていない。ドラム１３０はその両側に配置されたドラムプレート２４２を含む。ドラム１３０はまたドラム調節モーター２４４を含む。
【００２８】
複数の細長いスラット２４０の各々はわずかに屈曲した外面を有する。複数の細長いスラット２４０は熱可塑性のウェブ１０２を組立体１３２、１３４、１３６及び１３８の間に支持する補助をなす。さらに、複数の細長いスラット２４０は、シールを行い穿孔を形成する際に若干の緩みが生ずるように熱可塑性のウェブの一部を落し込ませる補助をなす。複数の細長いスラット２４０は鋼で形成され、ゴムのパッディング面を含むようにされよう。
【００２９】
ドラム１３０の直径を調節するために、ドラム１３０は主歯車２４８を介して調節可能な複数の半径方向に延びるリードねじ２４６を含む。図５に示されるように、細長いスラット２４０と組立体２３２、２３４、２３６及び２３８の全ては複数の半径方向に延びるリードねじ２４６の１本に載置されている。シールバー／穿孔組立体２３２、２３４、２３６及び２３８（細長いスラット２４０とともに）は、直径を調節するのが望ましい時に、組立体を移動させる補助をなすそれぞれのホルダー２３２ａ、２３４ａ、２３６ａ及び２３８ａにより保持固定されている。
【００３０】
ドラム１３０と組合せて、ブランケット１１０がドラム１３０のより多くの部分を包み込めるようにする揺動アーム（図示せず）にローラー１１２及び１１４が装着されよう。ドラムの直径に応じて、ローラー１１２及び１１４はドラム１３０のより多くの部分またはより少ない部分を包み込むことによって自動的に緩みを解消する。
【００３１】
相互に連結された袋のウェブが熱シールされ、穿孔され、冷却された後に、それらは典型的には分離され、個々に折り畳まれ、包装される。あるいは、相互に連結された袋のウェブは包装のためのロールに巻き取られよう。
【００３２】
本発明の同時的なシール部形成／穿孔のステップにより製造工程が単純化され、製造の効率が高まる。この工程によりまた各ステップで摩耗した部品のメンテナンスや交換に必要な中断時間が減少する。さらに、穿孔の位置が不適切な製品の欠陥の数が減少するので、質の高い製造工程を維持する経費が少なくなる。さらに、穿孔及びシール部の位置合せを維持するためにターゲット領域が必要とはされないので、スカートの大きさが減少する。スカート領域の減名の少により袋を形成するのに用いられるポリマー材料が少なくなる。
【００３３】
いくつかの限定された実施例について本発明を説明したが、その変更や改変が考えられ、本発明の精神及びその範囲を逸脱することなく多くの変更をなし得ることが当業者にはわかるであろう。本発明はこのような変更や改変をその範囲内に包含するものである。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の１つの実施例による回転袋形成装置の概略図である。
【図２】本発明の１つの実施例による熱シール部及び穿孔を有する袋の相互に連結されたウェブの上面図である。
【図３】本発明の１つの実施例によるシールバー／穿孔組立体の概略図である。
【図４】ａ：本発明の孔線挿入部の端面図である。ｂ：本発明の孔線挿入部の側面図である。
【図５】本発明の１つの実施例によるドラム及びドラムプレートの側面図である。
【図６】図５のドラム及びドラムプレートの上面図である。
【国際公開パンフレット】
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2004529011.tif 000004
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2004529011.tif 000006
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【国際調査報告】
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