(57)【要約】鋼の酸洗い用プロセス溶液若しくはステンレス鋼の酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液における、元素周期表第4、13又は14族の元素（好ましくは、B、Si、Ti及びZr）の複合フッ化物イオンの30〜500mmol／Lの濃度での使用。ａ）１種又はそれ以上の強酸、ｂ）漂白／不動態化工程のための１種又はそれ以上の酸化剤、ｃ）30〜500mmol／Lの濃度の、元素周期表第4、13又は14族の元素の合フッ化物イオンを含んでなる、鋼の酸洗い用若しくはステンレス鋼の酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液。上記活性成分の組み合わせを含むプロセス溶液用補充溶液。鋼の酸洗い方法若しくはステンレス鋼の酸洗い表面を光沢化及び／又は不動態化する方法であって、酸洗い表面を、このようなプロセス溶液と接触させる方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼の酸洗い用プロセス溶液、若しくはステンレス鋼の酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液における、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオンの３０〜５００mmol／Lの濃度での使用。
【請求項２】
複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンを、ステンレス鋼の酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液において、３０〜３００mmol／Lの濃度で使用する請求項１に記載の使用。
【請求項３】
複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンを、０．０５〜８質量％のクロムを含むステンレス鋼又は鋼の酸洗い用プロセス溶液において、順次好ましくは少なくとも５０、７０、１００又は１７０mmol／L、及び順次好ましくは最大で４００、３５０又は２８０mmol／Lの濃度で使用する請求項１に記載の使用。
【請求項４】
ａ）下記ｃ）の複合フルオロ酸以外の１種又はそれ以上の強酸、
ｂ）１種又はそれ以上の酸化剤、
ｃ）３０〜５００mmol／Lの濃度の、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオン
を含んでなる、ステンレス鋼の酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液。
【請求項５】
酸化剤ｂ）は、ペルオキソ基を含む化合物から選択され、該溶液は更に過酸化水素安定剤ｄ）を含む請求項４に記載のプロセス溶液。
【請求項６】
強酸ａ）は２〜１００g／Lの濃度で含まれ、酸化剤ｂ）は、過酸化水素等価濃度で表して、１〜３０g／Lの濃度で含まれている請求項４又は５に記載のプロセス溶液。
【請求項７】
ステンレス鋼の酸洗い表面を光沢化及び／又は不動態化する方法であって、酸洗い表面を、請求項４〜６のいずれかに記載のプロセス溶液と接触させる方法。
【請求項８】
ａ）１０〜２００g／Lの濃度の、下記ｃ）の複合フルオロ酸以外の１種又はそれ以上の強酸、
ｃ）５０〜５００mmol／Lの濃度の、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオン
ｅ）少なくとも３g／L、好ましくは少なくとも５g／L、より好ましくは１０g／Lで、１００g／Lまで、好ましくは６０g／Lまでの濃度の、鉄(III)カチオン、及び
ｄ）所望により過酸化水素安定剤
を含んでなる、鋼の酸洗い用プロセス溶液。
【請求項９】
鉄(III)イオン及び溶解された酸素以外の酸化剤を含まない請求項８に記載のプロセス溶液。
【請求項１０】
遊離フッ化物イオン及び／又は遊離フッ化水素酸を合計で１０g／L未満、好ましくは５g／L未満、より好ましくは１g／L未満含む請求項８又は９に記載のプロセス溶液。
【請求項１１】
鉄(III)イオンの１％〜１００％がフッ化物錯体の形で存在する請求項８〜１０のいずれかに記載のプロセス溶液。
【請求項１２】
さらに、塩化物イオン及び／又は塩化水素酸を合計で０．１〜１０g／L含む請求項８〜１１のいずれかに記載のプロセス溶液。
【請求項１３】
Pt/Ag/AgCl電極を用いてその動作温度で測定して、少なくとも２８０mV、好ましくは少なくとも３００mVから８００mVまでの酸化還元電位を有する請求項８〜１２のいずれかに記載のプロセス溶液。
【請求項１４】
鋼を酸洗いする方法であって、鋼を請求項８〜１３のいずれかに記載のプロセス溶液と接触させる方法。
【請求項１５】
プロセス溶液を、鋼の表面に対して相対的に移動させる請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
酸洗い中に生成した鉄(II)イオンの少なくとも１部を鉄(III)に酸化する請求項１４又は１５に記載の方法。
【請求項１７】
元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンは、元素Ｂ、Ｓｉ、Ｔｉ及びＺｒの複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンから選択される請求項１〜１６のいずれかに記載の使用、プロセス溶液又は方法。
【請求項１８】
複合フルオロ酸ｃ）以外の強酸は、硫酸、リン酸、硝酸及びこれらの混合物から選択される請求項１〜１７のいずれかに記載の使用、プロセス溶液又は方法。
【請求項１９】
プロセス溶液はゲル又はペーストの状態である請求項１〜１８のいずれかに記載の使用、プロセス溶液又は方法。
【請求項２０】
ａ）下記ｃ）の複合フルオロ酸以外の１種又はそれ以上の強酸、
ｃ）元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオン、
ｄ）過酸化水素安定剤
を、請求項４、６又は８で規定した濃度より高い濃度で含んでなる、請求項４〜６及び請求項８〜１３のいずれかに記載のプロセス溶液用補充溶液。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特別な鋼（「ステンレス鋼」とも言う）の酸洗いの後に光沢化及び／又は不動態化する方法、並びに低クロム鋼又はステンレス鋼を酸洗いする方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、工業用鋼は、通常の環境条件下、例えば大気酸素及び湿気の存在下又は水溶液中で、錆の発生を防止できるならば、不銹鋼又はステンレス鋼と呼ばれる。ほとんどの高合金鋼、いわゆる耐食性又は耐酸性鋼は、比較的厳しい腐食条件、例えば酸又は塩の溶液に耐性を有する。このような鋼は、通常特殊鋼又はステンレス鋼と呼ばれる。工業的に最も重要な特殊鋼のリストは、それらの製品番号、識別記号及び合金成分、更に物理的及び化学的性質と共に、Ullmanns Encyklopaedie der technischen Chemie, 第４版、第２２巻１０６〜１１２頁及びドイツ工業規格DIN 17440（1985年7月）に記載されている。特殊鋼は、少なくとも１０％のクロムを含む鉄系合金である。特殊鋼の表面に酸化クロムが形成されることにより、特殊鋼が耐食性になる。
【０００３】
特殊鋼は、以下のグループに分類され得る：オーステナイト鋼、フェライト鋼、マルテンサイト鋼、析出硬化ステンレス鋼、及び２相鋼。これらのグループは、種々の合金成分の故に、物理的及び化学的性質、更に耐食性において異なっている。オーステナイト鋼は、２００及び３００シリーズの特殊鋼としてリストされている。これらは、最も広範に使用されている特殊鋼であり、特殊鋼市場の６５〜８５％を占める。オーステナイト鋼は、１７％超のクロム含量及び８％超のニッケル含量に化学的特徴がある。これは、面心立方構造を有し、著しい延性と溶接性を有する。このような鋼の中で最も広く使用されているのは、恐らくType UNS S 30400 (Type 304)、又は「18/8」である。改良品には、S 32100（チタンにより安定化）及び S 34700（ニオブにより安定化）が含まれる。より高いクロム、ニッケル又はモリブデン含量を有する合金が入手可能であり、より高い耐食性を示す。その例は、S 31600、S 31700、S 30900 及びS 31000である。一方、200 シリーズのオーステナイト特殊鋼は、低いニッケル含量を有し、代わりにマンガンを含む。
【０００４】
特殊鋼を焼きなまし、熱間圧延などに付すと、スケールの層が表面に形成され、これが、鋼表面の望ましい光沢ある金属外観を損なう。従って、この表面層は、製造工程の後に酸洗いによって除去しなければならない。除去すべき酸化物含有表面層は、低合金鋼又は炭素鋼上の酸化物層とは基本的に異なる。鉄酸化物とは別に、表面層は、合金元素、例えばクロム、ニッケル、チタン又はニオブの酸化物を含む。特に熱間圧延では、表面層に酸化クロムが蓄積する。従って、酸化物層では、鉄よりもクロムが豊富である。逆に、このことは、酸化物層の直下にある鋼層からはクロムが奪われたことを意味する。適当な酸性酸洗い溶液を用いた酸洗い工程は、酸化物層の下にあるこのクロム欠乏層を優先的に溶解し、その結果、酸化物層が除去される。
【０００５】
特殊鋼の酸洗い方法は、当該技術分野では周知である。初期の方法は、硝酸含有酸洗い浴を使用する。この浴は、しばしばフッ化水素酸を更に含み、フッ化水素酸は、鉄イオンとの錯化作用により、酸洗いを促進する。このような酸洗い浴は、経済的に有効であり、工業的にも満足できるが、著しい量の窒素酸化物を放出し、大量の硝酸塩が廃水中に排出されるという、生態学的に重大な問題を有する。
【０００６】
従って、硝酸を使用しない代替酸洗い及び不動態化方法を見いだすために、当該技術分野では多大な努力がなされてきた。鉄(III)イオンは、硝酸の酸化作用に代わる候補である。鉄(III)イオンの濃度は、処理浴に連続的又はバッチ式に添加される過酸化水素により維持される。そのような酸洗い又は不動態化浴は、約１５〜６５g／Lの３価鉄イオンを含む。酸洗い工程中、３価鉄イオンは２価鉄イオンに変換される。同時に、さらなる２価イオンが、酸洗いされた表面から溶解される。従って、操作中に酸洗い浴からは３価鉄イオンが奪われ、一方、２価鉄イオンが蓄積する。それ故、処理液の酸化還元電位は置き換えられ、その結果、液は最後には酸洗い能を失う。２価鉄イオンは、酸化剤、例えば過酸化水素又は他の酸化剤（過硼酸塩、過酸など）又は有機過酸化物の連続的又はバッチ式添加により酸化されて、３価状態に戻る。このようにして、酸洗い又は不動態化作用に必要な酸化還元電位が維持される。
【０００７】
EP-B-505 606は、硝酸を使用しないステンレス鋼の酸洗い及び不動態化方法を開示しており、その方法では、処理すべき材料を、酸洗いの少なくとも初期には少なくとも１５０g／Lの硫酸、少なくとも１５g／Lの鉄(III)イオン、及び少なくとも４０g／LのＨＦを含む浴に、３０〜７０℃の温度で浸漬する。この浴は、更に約１g／Lまでの添加剤、例えば非イオン性界面活性剤及び酸洗い禁止剤を含む。浴には、酸化還元電位を所望の範囲に維持するような量の過酸化水素が連続的又はバッチ式に添加される。他の浴成分も、それらの濃度が最適運転範囲に維持されるように補充される。酸洗い浴は、空気の吹き込みにより攪拌される。酸洗い浴の攪拌は、均一な酸洗い結果を達成するために必要である。上記方法とは基本的に調節された酸化還元電位のみが異なる同様の方法が、EP-A-582 121に記載されている。
【０００８】
酸洗い後、表面は化学的に活性化されるが、これは、大気中で表面が光学的に干渉する表面層により再度被覆されることを意味する。化学的活性化は、酸洗い中又は後に、新たに酸洗いされた表面を不動態化することにより防止できる。不動態化は、酸洗い工程よりも高い酸化還元電位を不動態化に用いて、酸洗い液と類似した処理液中で行うことができる。この特別な不動態化工程により、金属表面上に光学的に不可視の不動態層が形成され、それより、鋼表面はその光沢ある金属外観を維持する。処理液が特定の鋼に対して酸洗い液又は不動態化液のいずれとして挙動するかは、主として確立される酸化還元電位に依存する。約２．５未満のｐＨを有する酸性液は、酸化剤の存在の故に、銀／塩化銀電極に対して約２００〜３５０ｍＶの範囲の酸化還元電位を有するなら、酸洗い作用を有する。ステンレス鋼の種類に依存して酸化還元電位が３００〜３５０ｍＶ以上の値になると、処理液は、ベース合金に対して不動態効果を有する。より貴金属性が低い場合（フェライト、マルテンサイトグレード）、その下限はより高い値へ移動するであろう。
【０００９】
ステンレス鋼の酸洗い、特にフェライト及びマルテンサイトステンレス鋼の酸洗い中や、合金中に硫黄を含むオーステナイトステンレス鋼の酸洗い中でも、灰黒色スマットが酸洗い中に生成する。これは、酸洗い反応による表面での副生成物の形成に起因する。特にフェライト及びマルテンサイトグレードは、高酸化性薬品溶液を用いた酸洗いの後に、別の工程で不動態化する必要がある。この工程により、材料の漂白及び表面の不動態化の両方が行われる。
【００１０】
従来技術において使用されていた常套の漂白／不動態化液は、６〜２０％の濃度で硝酸を使用して調製され、場合により少量のフッ化水素酸（通常、１〜１０ｇ／L）を含み得る溶液である。ＨＦの存在が場合により必要であるのは、ある種のフェライト及びマルテンサイトステンレス鋼は、その表面を効果的に漂白するために、表面を軽くエッチングする必要があることによる。このことは、実際には２種の異なる溶液が必要であることを意味する。即ち一方は上記の問題を解決するためにＨＦを含有する液であり、他方はＨＦを含まない液であるが、これは、ＨＦの存在がベース合金上での反応速度を過度に高くし、液の挙動を不動態化から酸洗いにシフトするからである。これにより、ベース合金から多量の金属が溶解し、表面が更に黒くなる。
【００１１】
更に、非常に低いＨＦ濃度を使用するので、従来の漂白／不動態化システムは、適切に制御し補充することが非常に困難である。
【００１２】
近年、硝酸の存在により引き起こされる生態学上の問題を解決するために、硝酸無含有酸洗い法が、ステンレス鋼産業において成功裏に採用された。産業プラントから硝酸を完全に排除することに関して残っている明らかな問題の１つは、酸洗い工程での硝酸代替物である。提案されたこの問題の解決策は、酸化剤として過酸化水素を含む酸溶液に実質的に基づいていた。しかしながら、この溶液の性能は、下記の２つの基本的な理由から、硝酸含有溶液よりも常に劣っていることが分かった：
ａ）処理工程中に外表面からゆっくり溶け出す金属イオンの分解効果により、使用中、過酸化水素の安定性が低下すること、
ｂ）フェライト／マルテンサイトステンレス鋼の表面仕上げ品質が、硝酸系溶液に比べて劣ること。
【００１３】
上記問題ａ）を解決するため方法が存在し（WO 01/49899 及びGB 1,449,525参照）、不動態化に必要な過剰の過酸化水素を分解することなく、過酸化水素系溶液で、１０〜１５ｇ／Lの高い鉄イオン濃度を許容する。しかしながら、適切な産業上の解決策は、問題ａ）及びｂ）を同時に解決しなければならないことは明白である。
【００１４】
フェライト及びマルテンサイトグレードに硝酸無含有不動態化液を用いた場合はいつも、多くのグレードで、表面を漂白するために（硝酸含有液でもそうであったように）いくらかのＨＦを添加する必要があるという事実により、上記の困難さは増大する。ＨＦの添加は、より多量の鉄が基材から溶解され、同時に過酸化水素系不動態化液の貯蔵寿命を短くするという欠点を有する。いずれの場合でも、得られる表面品質は、硝酸系液を用いた場合よりたいてい低い。
【特許文献１】EP-B-505 606
【特許文献２】EP-A-582 121
【特許文献３】WO 01/49899
【特許文献４】GB 1,449,525
【非特許文献１】Ullmanns Encyklopaedie der technischen Chemie, 第４版、第２２巻１０６〜１１２頁
【非特許文献２】ドイツ工業規格DIN 17440（1985年7月）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
そこで、生態学上の理由から好ましくは硝酸を含まず、表面の再エッチングの危険を伴わず、プロセス溶液の組成を変更せずに種々のステンレス鋼に採用することができる、漂白及び／又は不動態化方法が必要である。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、元素周期表第４、１３又は１４族の元素（旧来の周期表では、IVa、III又はIV族、即ちそれぞれTi、B又はCで始まる族）の複合フルオロ酸又はそのアニオンをＨＦの代わりに用いると、上記の問題を解決することができるという知見に基づいている。
【００１７】
最も一般的な要旨では、本発明は、鋼の酸洗い用プロセス溶液、若しくはステンレス鋼の酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液における、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオンの３０〜５００mmol／Lの濃度での使用である。
【００１８】
本発明において、漂白及び／又は不動態化工程は、ステンレス鋼についてのみ意味があるが、酸洗い工程は、ステンレス鋼のみならず、低クロム鋼、例えば約０．０５〜８質量％、特に約１〜２質量％のクロムを含む鋼についても採用することができる。即ち、本発明の説明では、「鋼の酸洗い」は、ステンレス鋼の酸洗い及び低クロム鋼の酸洗いを包含する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
漂白及び／又は不動態化工程用溶液中、複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンは、好ましくは少なくとも３０mmol／L、より好ましくは少なくとも６５mmol／Lから、２２０mmol／Lまで、好ましくは２２０mmol／Lまでの濃度で存在する。しかしながら、複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンは、ステンレス鋼又は０．０５〜８質量％のクロム含量を有する鋼の酸洗い用プロセス溶液中、順次好ましくは少なくとも５０、７０、１００又は１７０mmol／L、及び順次好ましくは最大で４００、３５０又は２８０mmol／Lの濃度で使用される。
【００２０】
このような酸洗い用若しくは漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液は、２．５を超えない、好ましくは１を超えないｐＨ値を有するように、１種又はそれ以上の強酸（本明細書中、常に複合フルオロ酸以外の強酸を意味する。）（同様に、強酸、又はリン酸より強い酸と規定される）を含む。これにより、プロセス溶液は高い酸洗い及び漂白能を有する。加えて、強酸は、溶液のイオン強度をほぼ一定に保つ。強酸の濃度は、通常、酸洗い用溶液では１０〜２００g／L（全強酸合計）で、酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用溶液では２〜１００g／Lで十分である。強酸は、例えば硝酸、リン酸、塩化水素酸（塩酸）、硫酸及びこれらの混合物から選択される。塩化水素酸は、塩化物孔を形成するので、好ましさは劣る。硝酸は、所望の低ｐＨ値を与えるための強酸として及び／又は鉄(II)イオンの鉄(III)イオンへの酸化のための酸化剤として機能する。しかし、上記のような生態学上の理由から、硝酸以外の強酸、及び硝酸以外の酸化剤を使用することが好ましい。しかしながら、硝酸を使用したとしても、本発明によれば、漂白／不動態化する材料に依存して少なくとも２種の異なる溶液（１つはＨＦを含まない溶液、他方はＨＦを含む溶液）を使用して実施する代わりに、過度の表面エッチングの危険なしに、たった１種の漂白溶液を全てのグレードのステンレス鋼に使用できるという、漂白／不動態化工程にとって特に優れた利点が得られる。
【００２１】
加えて、漂白及び／又は不動態化工程でのプロセス溶液は、酸洗いしたステンレス鋼の表面を確実に不動態化状態にする酸化剤を含む。（本発明では、酸性水溶液中で鉄(II)イオンを鉄(III)イオンに酸化するのに十分な酸化力を有する剤と定義される）酸化剤の例は、第二鉄イオンそのもの、過マンガン酸イオン、（塩化物孔の故に好ましさは劣るが）ハロゲン原子のオキソ酸のアニオン（例えば、塩素酸イオン、過塩素酸イオン）、又はペルオキソ基を有する化合物（例えば、過硼酸塩、過硫酸、ペルオキソ二硫酸、過酸化物）であり、生態学上の理由から最も好ましくは過酸化水素である。本発明の全ての態様において、漂白及び／又は不動態化工程における酸化剤は、好ましくは、過酸化水素等価濃度で表して、未希釈過酸化水素として計算して、約１、より好ましくは約４g／Lから、約３０、より好ましくは２０g／Lまでの濃度で、存在する。「過酸化水素等価濃度」は、酸化還元反応において同じ数の電子を吸収する濃度を意味する。このような強酸及び酸化剤の説明は、先に又は後に記載の本発明の全ての態様に適用される。
【００２２】
漂白及び／又は不動態化工程に用いるプロセス溶液中の過酸化水素又は過酸化水素発生化合物を酸化剤として使用する場合、プロセス溶液は、この溶液中の遷移金属イオンの触媒作用による過酸化水素の過度の分解を防止するために、好ましくは、過酸化水素安定剤（請求項５において成分ｄ）として記載）も含む。効果的な安定剤を選択すると、漂白及び／又は不動態化工程におけるプロセス溶液中の１０〜１５g／Lという高い鉄(III)濃度を、過酸化水素の過度の分解を生じることなく、許容することができる。適当な安定剤は、当技術分野で既知である。例えば、EP-A-582 121 は、８−ヒドロキシキノリン、ステアリン酸ナトリウム、リン酸、サリチル酸、ピリジンカルボン酸、及び特にフェナセチンを、有効な安定剤として開示している。特に好ましい安定剤は、IT 1246252 に記載されているような飽和第３級アルコール、GB 1,449,525 に教示されているようなグリコールエーテル、特にWO 01/49899 に記載されているようなリン酸と組み合わせたものである。従って、リン酸を成分ａ）での強酸として選択しなくても、ある程度のリン酸が安定剤パッケージの部分として好ましく添加される。
【００２３】
本発明のいずれの態様においても、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンは、少なくとも複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンの規定した濃度が達成できる量でプロセス溶液中に溶解できる限り、遊離酸又は塩、好ましくはアルカリ金属塩として添加することができる。いずれの場合でも、プロセス溶液のｐＨ値及び複合フルオロ酸の解離定数に依存して、酸と複合フッ化物イオンのアニオン形との間の平衡状態が達成される。入手可能性の点から、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンは、好ましくは元素B、Si、Ti 及びZr の複合フルオロ酸及び／又はそのアニオンから選択される。特に好ましい例は、対応する酸又は塩の形の、BF４−、SiF６２−、TiF６２−及びZrF６２−である。経済的及び生態学的理由から、SiF６２−が特に好ましい。最も好ましくは、複合フルオロ酸自体が、プロセス溶液の調製及び補充に使用される。
【００２４】
より特別な要旨では、本発明は、
ａ）上記のとおり、下記ｃ）の複合フルオロ酸以外の１種又はそれ以上の強酸（好ましくは硝酸以外の強酸であるが、必ずしもそうでなくてよい）、
ｂ）上記のような、１種又はそれ以上の酸化剤、
ｃ）好ましくは５０mmol／L以上、より好ましくは６５mmol／L以上で、好ましくは３００mmol／Lまで、より好ましくは２２０mmol／Lまでの濃度の、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオン
を含んでなる、ステンレス鋼の酸洗い表面の漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液
である。
【００２５】
好ましくは、経済的、生態学的及び技術的理由から、酸化剤ｂ）は、ペルオキソ基を含む化合物（最も好ましくは過酸化水素）から選択され、漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液は更に過酸化水素安定剤（その例は上記の通り）を含む。
【００２６】
上記のように、本発明のより特別な要旨において、漂白及び／又は不動態化用プロセス溶液中に、
ａ）強酸は、１〜１００g／Lの濃度で存在し、
ｂ）酸化剤は、過酸化水素等価濃度で表して、約１g／L以上、好ましくは約４g／L以上で、約３０１g／Lまで、好ましくは２０g／Lまでの範囲の濃度で存在する。
【００２７】
更なる要旨では、本発明は、ステンレス鋼の酸洗い表面を漂白（＝光沢化、光輝化）及び／又は不動態化する方法であって、酸洗い表面を、先に詳細に記載した請求項４〜６のいずれかに記載のプロセス溶液と（浸漬又は噴霧法により）接触させる方法である。浸漬法では、溶液は、好ましくは、空気の噴出（吹き込み）又は機械的攪拌手段により攪拌される。プロセス溶液は、１５〜４０℃、好ましくは３０℃までの温度である。接触時間は、ステンレス鋼の種類、並びに漂白／不動態化工程前の酸洗い処理の種類に依存する。通常、接触時間は１０秒（ストリップあたり）から１０分である。接触は、ステンレス鋼の表面を、水洗、好ましくはパワー噴霧法（噴霧水を高圧でステンレス鋼の表面に吹き付ける）により、ステンレス鋼の表面をリンスすることにより終了する。
【００２８】
本発明の第２の主たる要旨は、
ａ）少なくとも１０g／Lで２００g／Lまでの合計濃度の、下記ｃ）の複合フルオロ酸以外の１種又はそれ以上の強酸、
ｃ）５０〜５００mmol／Lの濃度の、元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオン
ｅ）少なくとも３g／L、好ましくは少なくとも５g／L、より好ましくは少なくとも１０g／Lで、１００g／Lまで、好ましくは６０g／Lまでの濃度の、鉄(III)カチオン、及び
ｄ）所望により過酸化水素安定剤
を含んでなる、鋼の酸洗い用プロセス溶液
である。
【００２９】
過酸化水素安定剤は、任意成分であり、その存在は、酸洗い工程で生成された鉄(II)イオンを、遊離又は結合形の過酸化水素を用いて鉄(III)に酸化する場合にのみ有利である。しかし、この酸化は、他の化学的酸化剤、例えば硝酸、オゾン、過マンガン酸イオン、過塩素酸、硫黄又は燐のペルオキソ酸などを用いて行うことができる。あるいは、鉄(II)の酸化は、電気化学的に、例えばWO 97/43463 又はWO 98/26111 の開示に準じた方法で行うこともできる。最後に、この酸化は、酸素、又は酸素含有気体（例えば、空気又は酸素富化空気）を用いて行うことができる。この場合、均一系触媒又は不均一系触媒が存在すると、酸化はより効率的に行える。WO 99/31296、未公開のPCT/EP02/09730、又はEP 795 628 の開示も同様に採用することができる。
【００３０】
酸洗い溶液中で、鉄(II)イオンは酸洗い反応により形成される
【化１】
2006503182.tif 000002
ここで、表面スケール層（ステンレス鋼の場合、主としてクロム消耗層）の下にあるベース金属は、主として鉄(III)イオンによる酸化により溶解される。この反応は、鉄(III)イオンの濃度を低下させ、鉄(II)イオンの濃度を上昇させる。従って、酸化還元電位は、ネルンスト式に従って低下する。酸化還元電位を回復し、十分な「酸化還元力のプール」が利用できるようにするために、鉄(II)イオンは、上記のような方法の１つにより鉄(III)に酸化されなければならない。酸洗い反応のために十分な「酸化還元力のプール」を確実にするために、少なくとも３g／L、好ましくは少なくとも５g／L、より好ましくは１０g／Lの濃度の鉄(III)イオンが必要である。本発明に従った実用酸洗い溶液中、鉄(III)イオンの濃度は、通常２０〜４０g／Lである。この目的には、１００g／L又は６０g／Lの最大濃度で十分であり、実際、これを超えることはまれである。
【００３１】
鉄(II)の酸化を行うための通常の便利な方法は、攪拌されている酸洗い浴に直接、又は、より好ましくは酸洗い溶液が循環している配管に、過酸化水素溶液を添加することである（例えば、工業的製品として、過酸化水素溶液は通常、製造業により添加された常套の安定剤、若しくは１種又はそれ以上の上記安定剤を含む）。この過酸化水素の添加は、漂白及び／又は不動態化溶液とは逆に、通常、酸洗い溶液中で過酸化水素を過剰にはしない。むしろ、過酸化水素は、所望の鉄(III)イオン濃度及び所望の酸化還元電位を達成するのに必要な量でのみ（連続的又は間欠的に）添加される。そのためには、通常は酸洗い溶液中の全ての鉄イオンを３価に酸化する必要はない（可能であっても）。その代わり、より好ましくは、全鉄イオンの一部分はなお２価の状態で存在する。使用される酸洗い溶液中、鉄(II)イオンの濃度は、約５〜８０g／Lの範囲であってよい。しかし、鉄(III)：鉄(II)イオンの濃度比は、少なくとも０．１、より好ましくは少なくとも０．３である。
【００３２】
全鉄イオン（２価及び３価）の濃度は、ほとんどの場合酸洗いされた表面に付着した酸洗い溶液を抜き出し、かつ鉄イオンを含まない補充溶液を酸洗い溶液に補充することにより、上限以下（通常、１３０g／L以下、より好ましくは１００g／L以下）に維持される。あるいは、消耗された酸洗い溶液の一部を排出し、新しい酸洗い溶液を補充し、又は鉄塩を（例えば、酸洗い溶液の冷却により）結晶化して除去する。
【００３３】
使用される酸洗い溶液中の鉄(II)イオンの存在は、存在する過酸化水素が直ちに鉄(II)イオンを酸化するので、過剰の過酸化水素の存在を排除する。それにも拘わらず、酸洗い溶液中に過酸化水素安定剤、例えば上記に記載の１種を使用することがなお有利である。その理由は、新しく添加される過酸化水素が鉄(II)の酸化のみならず、酸洗い溶液中に存在する遷移金属イオンにより自然に分解されることにより消費されるからである。酸洗い溶液中の安定剤の存在は、分解反応速度を低下させ、従って、鉄(II)の酸化率を増加する。即ち、過酸化水素安定剤が存在すると、工程全体としてより少ない過酸化水素しか必要でなく、それ故、より経済的になる。
【００３４】
このように、本発明の好ましい酸洗い溶液は、鉄(III)それ自体と、酸洗い溶液が空気と接触することにより（特に、空気吹き込み又は噴霧適用の場合に）該溶液に溶解して存在し得る酸素以外の酸化剤（酸洗い溶液中で鉄(II)を鉄(III)へ酸化できる剤と定義される）は含まない。しかしながら、環境への配慮がそれほど重要でない、又は技術的に解決できるなら、硝酸を、有効かつ経済的な酸化剤として使用してよい。
【００３５】
酸洗い溶液は、従来技術の酸洗い溶液に通常使用される添加剤又は助剤を更に含んでいてよい。例えば、界面活性剤又は乳化剤は、特に密に巻回したコイルを酸洗いする場合に、基材の湿潤性を増す。非イオン性界面活性剤、例えば、アルキル鎖に約８〜２２個の炭素原子を含むポリエトキシル化アルキルアルコールを使用することができる。他の有用な添加剤には、研磨剤及び酸攻撃防止剤が含まれる。これら添加剤の合計濃度は、通常０．１〜２g／L-浴の範囲であり、必要なら、添加剤溶液を供給して保持される。
【００３６】
本発明の要点は、健康及び環境に対するＨＦの影響の故に、酸洗い溶液中の遊離ＨＦを代替することである。従って、酸洗い溶液は、該溶液中の平衡反応の故に、ＨＦをほとんど含まないのが好ましい。「遊離ＨＦ」は、例えば酸洗い溶液中の鉄(III)又はクロム(III)イオンとの錯体形成に使用されていない、ＨＦ分子又は（酸洗い溶液中のヒドロニウムカチオンと反応してＨＦを形成できる）フッ化物イオンを意味する。従って、ＨＦが浴に添加されても、そのような錯体の形成に使用される限り、「遊離ＨＦ」が存在することにはならない。しかしながら、非常に困難な酸洗いの場合、技術的な効率性のために、遊離ＨＦを低濃度で供給することが必要であるかもしれない。しかし、遊離フッ化物イオンとＨＦ分子の合計濃度を１０g／L未満、好ましくは５g／L未満、より好ましくは１g／L未満に制限することがなお好ましい。
【００３７】
しかしながら、あるステンレス鋼グレード（例えば、オーステナイト鋼、又はアニーリングの後に機械的又は化学的に前処理されていない4xxシリーズのグレード）については、ＨＦを、鉄(III)及びクロム(III)イオンの一部又は全部と錯化するが、必ずしも過剰の遊離ＨＦとはならない量で添加すると、酸洗い速度が増す。従って、このようなグレードを酸洗いする場合、少なくとも１％、最大全ての鉄(III)イオンがフッ化物錯体として存在するのが有利である。
【００３８】
EP 1 050 605 から、０．１〜１０g／Lの濃度範囲の塩化物イオンの触媒濃度が酸洗い速度を増すことが知られている。本発明の酸洗い溶液でもそうである。従って、本発明のプロセス溶液は、塩化物イオン又は塩化水素酸を０．１〜１０g／L、より好ましくは１〜５g／Lの合計濃度で、付加的に含んでいてよい。
【００３９】
酸洗い用プロセス溶液の酸化還元電位は（Pt/Ag/AgCl 電極を用い、この電極に対する電位として、即ちこの２次電極の電位をゼロとして、作動温度で測定して）、少なくとも２８０ｍＶ、好ましくは少なくとも３００ｍＶに設定し、維持する。実際には、酸化還元電位は、通常８００ｍＶを超えない。上記のように、酸化還元電位は、鉄(II)イオンの一部を鉄(III)イオンに酸化するために酸洗い溶液に酸化剤を添加することにより、管理される。
【００４０】
更に、本発明は、鋼（上記のステンレス鋼又は低クロム鋼）を酸洗いする方法であって、鋼を先に記載のプロセス溶液と接触させる方法を含む。酸洗い溶液の温度は、好ましくは２０〜８０℃の温度、より好ましくは３０〜７０℃である。最適温度範囲は、基材に依存し、実験的に選び出すことができる。酸洗いは、浸漬又は噴霧法により実施することができる。酸洗い時間は、鋼の種類、その形状、及び圧延又はアニーリングと酸洗いとの間の前処理に大きく依存する。実際には、酸洗いを完了させるのに要する時間は、通常１〜９０分である。酸洗い時間は、鉄(III)のフルオロ錯体の存在、及び塩化物イオンの存在にも依存する。酸洗い時間は、実験的に最適化され得る。
【００４１】
浴の揺動又はプロセス溶液を酸洗いする表面に対して移動させるための他の手段により、完全な酸洗いに要する時間を短縮することができる。従って、酸洗い溶液を鋼の表面に対して移動することが好ましい。また、酸洗いされる材料を浴液中で移動させることも可能である。揺動のための他の効果的な方法は、攪拌、ループ内での酸洗い溶液のポンプ送り、及び特に空気吹き込みである。後者では、空気を少なくとも３ｍ３／ｍ３-浴／時間のオーダー、例えば１０〜４０ｍ３／ｍ３-浴／時間の速度で、吹き込む。
【００４２】
酸洗い工程中、上記の通り、鉄(III)の濃度は減少し、鉄(II)の濃度は増加する。これにより、酸化還元電位が低下し、酸洗い効率も低下する。従って、酸洗い工程中に生成する鉄(II)の少なくとも一部を鉄(III)イオンに酸化することが好ましい。これをどのようにして行うかは、酸洗い溶液に関連して、先に説明した。
【００４３】
これまでの説明から明らかなように、本発明の方法は、一連の処理：前処理（酸処理、溶融塩処理、ショット・ピーニング、スケールの物理的破砕など）、酸洗い（例えば背景技術の項に記載の酸洗い溶液又は本発明の酸洗い溶液を用いる１又はそれ以上の工程）、本発明又は従来技術による漂白／不動態化、水洗、及び乾燥の一部である。少なくとも１つの酸洗い工程又は少なくとも１つの漂白／不動態化工程を、本発明に従って実施しなければならない。言うまでもないが、本発明に従って少なくとも１つの酸洗い工程及び漂白及び／又は不動態化工程を行うのが最も好ましい。
【００４４】
鋼の酸洗い、又は酸洗いしたステンレス鋼の漂白／不動態化における本発明は、どのような形状のステンレス鋼（例えば線材、棒、チューブ、板、コイル及び完成品）の製造にも適用することができる。フェライト及びマルテンサイトステンレス鋼の全てのグレードを漂白及び／又は不動態化するために、単一のプロセス溶液を、処理するステンレス鋼のグレードにプロセス溶液の組成を合わせる必要なく、使用することができる。同じ溶液を、酸洗いの後に硫黄含有オーステナイトグレード（例えば、AISI 303）の表面からスマット（smuts）を除去するために使用することができる。従来技術の硝酸無含有漂白溶液と比べ、本発明のプロセス溶液は、必要なスマット除去を達成するために、より少量の合金しか溶解しない。これにより、無駄が少なくなり、速度が増し、表面仕上げが改良され、過酸化水素の分解速度が低下する。従って、他の欠点を伴わず、それどころか表面仕上げ又はプロセスの経済性（例えば、発生する無駄、処理時間）における利点を伴って、硝酸系漂白／不動態化溶液の生態学的及び／又は経済的不利益を回避することができる。また、強酸として硝酸を使用したとしても、本発明は、漂白／不動態化する材料に依存して少なくとも２種の異なる溶液（１つはＨＦを含まず、１つはＨＦを含む）を用いる代わりに、ただ１種の漂白溶液を、過度の表面エッチングの危険を伴わずに使用することができるという実際的な利点をもたらす。
【００４５】
酸洗い工程を本発明に従って実施する場合、酸洗い溶液の組成は、酸洗いする材料に従って、及び／又は酸洗い前の前処理に従って、調節することができる。例えば、4xxシリーズのステンレス鋼グレードを酸洗いする際に、該ステンレス鋼が予め前処理（溶融塩、ショットブラスト、KMnO4/NaOH 溶液、スケール破砕など）に付されているなら、鉄(III)イオンを錯化するためにＨＦを添加する必要はない。特に前処理していない4xxシリーズステンレス鋼を酸洗いする場合、鉄(III)イオンの少なくとも１部は錯化されるが、遊離フッ化物（即ち、錯体形成に関与しないフッ化物イオン）が酸洗い溶液中に存在しないような量で、ＨＦを酸洗い溶液に添加すると、酸洗いがより早くなる。オーステナイトステンレス鋼を酸洗いするため、鉄(III)イオンの少なくとも１部は錯化されるが、遊離フッ化物が酸洗い溶液中に存在しないような量で、ＨＦを酸洗い溶液に添加すると、やはり酸洗いがより速くなる。１０g／L未満の濃度での遊離フッ化物又は遊離ＨＦの存在は、実際の産業現場で見いだせる特定の臨界的な状態に限定される。
【００４６】
基材及び酸洗い前の前処理に依存して、酸洗いは１つ又はそれ以上の工程、例えば２つの工程で行うことができる。異なる工程に、同じ又は異なる浴組成を選択することができる。酸化還元電位も、工程ごとに変えることができ、最初の工程よりも後の工程ほど高くなる。しかしながら、２価及び３価鉄イオンの合計濃度は、後の工程でよりも最初の工程でのほうが高い。
【００４７】
酸洗いの分野では、プロセス溶液がゲル又はペースト状で存在し得ることはよく知られている。本発明のプロセス溶液でも、そのような状態は可能であり、これは本発明の１つの態様である。プロセス溶液をこのような物理的状態にするために添加する増粘剤は、酸洗いの分野で知られている。その例は、アルミニウム、マンガン又はカルシウムの酸化物若しくはそれらの混合物に基づく無機増粘剤、ポリビニルピロリドン、セルロースエーテル及び変性ポリアクリル酸のような有機増粘剤である。もちろん、無機増粘剤と有機増粘剤との混合物も使用できる。
【００４８】
鋼の酸洗い又はステンレス鋼の酸洗い表面の漂白／不動態化のためのプロセス溶液の活性成分は、工程中に部分的に消費される。従って、そのような成分は、浴の分析結果に従って、又は経験に従って、定期的に又は多少とも連続的に補充する必要がある。そのために、必要に応じて、単一成分を別個に添加することができる。しかしながら、少なくともいくつかの成分を補充溶液として一緒に添加するのが好ましい。これにより、プロセス溶液に添加すべき異なる溶液の数を最小にすることができる。通常、酸化剤は、不安定性の故に、他の成分とは別に添加される。しかしながら、酸化剤を過酸化水素安定剤と共に添加してもよい。強酸、複合フルオロ化合物及び過酸化水素安定剤を１つの溶液として一緒に添加することは、非常に実際的である。
【００４９】
従って、本発明のさらに別の要旨は、
ａ）下記ｃ）の複合フルオロ酸以外の１種又はそれ以上の強酸、
ｃ）元素周期表第４、１３又は１４族の元素の複合フルオロ酸１種又はそれ以上及び／又はそのアニオン
ｄ）過酸化水素安定剤
を、請求項４、６又は８で規定した濃度より高い濃度で含んでなる、請求項４〜６及び請求項８〜１３のいずれかに記載のプロセス溶液用補充溶液を含む。
【００５０】
もちろん、好ましい成分ａ）、ｃ）及びｄ）についての上記の説明は、本発明のこの要旨にも当てはまる。補充溶液中の成分ａ）、ｃ）及びｄ）の質量比は、プロセス溶液中のこれら成分の実験的に決定された消費速度に従って選択することができる。補充溶液は、必要なら、付加的成分、例えば界面活性剤又は他の添加剤を含んでいてよい。補充溶液は、ＨＦも含んでいてよいが、ＨＦの量は、酸洗い浴中に過剰の遊離ＨＦを生成することなく、鉄(III)及びクロム(III)と錯体を形成して酸洗い浴中で急速に消費されるような量である。
【実施例】
【００５１】
パートＩ：ステンレス鋼の漂白／不動態化
実施例シリーズ１
AISI 420 F は、非常に高い反応性、及び不動態から活性形態（恐らく、硝酸を使用したトランス不動態形態への）への非常に複雑な移動の故に、本発明の目的にとって最も重要なグレードである。
【００５２】
圧延AISI 420 F のワイヤ試料を、溶融還元塩により前処理し、硫酸溶液中で１０分間、及びCleanoxTM溶液中で１０分間、酸洗いした（なお、CleanoxTM溶液は、EP-B-582 121 による本出願人から販売の、硫酸／ＨＦ／鉄(III)を含む酸洗い溶液であり、鉄(III)濃度、従って酸化還元電位は過酸化水素の添加により管理する）。
【００５３】
すすぎの後、試料は、表面上の黒色スマットの存在により、完全に黒かった。試料を秤量し、直ちに、従来技術（比較例：硝酸系又は硝酸無含有系溶液）又は本発明に従って、異なる溶液中において室温（２５℃）で４分間、光沢化及び不動態化した。この工程の後、試料を低圧水スプレーにより１分間すすぎ、乾燥し、再度秤量した。その後、試料を目視により評価して、表面の明度を１〜５の評点によりランク付けした：
１＝非常に悪い（光沢化前の外観と同じ）
２＝悪い（表面は部分的に漂白された；白い紙で表面を擦ると紙が黒くなる）
３＝許容できる（ほぼ漂白された表面、しかし白い紙で擦るとすこし残渣がある）
４＝良好（白い紙を表面上に通過させても事実上黒色残渣はないが、非常に均一ではない）
５＝優秀（完全に漂白された均一な表面；紙で表面を擦っても黒色残渣はない）
【００５４】
【表１】
2006503182.tif 000003
【００５５】
表１のデータから、澄んだ明るい表明を回復するための表面を覆った黒色スマットの除去は、操作の間の最小限の損失重量（この場合１５〜２７ｇ／ｍ２）と密接に関連していることは、全く明らかである。これらのデータは、硝酸溶液を用いて得たデータに匹敵する。
【００５６】
硝酸又は硫酸／過酸化水素系への非常に低濃度でのＨＦの添加でさえ、硫酸／過酸化水素系の場合には酸化剤濃度をかなり増さない限り、ベース合金の再エッチングを直ちに生じ、再び灰黒色表面を形成する傾向がある。しかし、そうすると、参照例（硝酸）よりもかなり大きい損失重量が生じ、過酸化水素の消費の故に相当なコスト上昇となる。
【００５７】
表面の再エッチングを生じることなくうまく制御できる濃度範囲で実施できることは、フッ化物錯体を添加することの明らかな利点である。
【００５８】
実施例シリーズ２
別のマルテンサイトグレード（AISI 410）を酸洗い後に漂白して、先の最も困難なグレードで得たデータを確認した。方法手順は、実施例シリーズ１と同じであった。
【００５９】
【表２】
2006503182.tif 000004
【００６０】
このグレードの鋼は、硝酸溶液へのＨＦ添加がステンレス鋼の表面の仕上げを改良することを可能にする例である。この鋼はAISI 420 F よりも耐食性がよいので、損失重量の増加は許容でき、ベース合金の重大な再エッチングは引き起こさない。類似の挙動が、硫酸／過酸化水素／ＨＦでも得られ、同様の損失重量を伴う。しかしながら、この場合、本発明の溶液は、試験した全ての組み合わせについて最良の仕上げ結果を達成し、損失重量も従来技術より約５０％少なかった。
【００６１】
実施例シリーズ３
４ｘｘグレード
異なる複合フルオロ酸の作用を、２つの別のマルテンサイトグレード（420B, 420C1）について対比試験した。また、硝酸へのフルオロ珪酸の添加の作用も評価した。
【００６２】
【表３−１】
2006503182.tif 000005
【００６３】
結果
【表３−２】
2006503182.tif 000006
【００６４】
実施例シリーズ４
３xxグレード
オーステナイトグレードに光沢化溶液を使用する理由の１つは、酸洗い工程中に生じ得るスマット又は堆積物を表面から除去することである。そのようなスマット又は沈積物は、貴金属性が低いオーステナイトグレード、例えば硫黄含有合金においてより頻繁に生じる。酸洗いの終了時にこのようなグレードの表面は、硫黄を含む副反応による灰色／黒色スマットによって覆われ得る。加えて、銅含有合金を酸洗いする酸洗い浴中に通常する元素である銅も、鋼の表面に堆積して、赤褐色膜を形成するが、この膜も除去しなければならない。
【００６５】
以下の試験を、AISI 303 グレードワイヤ試料について行った。
AISI 303 グレードの試料を、次の溶液で酸洗いした。
【表４−１】
2006503182.tif 000007
【００６６】
溶液ＣＸ１及びＣＸ２中での酸洗い後、試料は、比較のために下記光沢化溶液Ａ）、Ｂ）及びＣ）中で４分間光沢化した。
【表４−２】
2006503182.tif 000008
＊リン酸とブチルセロソルブTMの１：１（質量）混合物
【００６７】
試料を水に浸漬し、次いで新鮮な水を低圧噴霧してすすいだ。溶液ＣＸ１中で酸洗いした試料についても、光沢化工程中の損失重量を測定した。
【表４−３】
2006503182.tif 000009
【００６８】
本発明の溶液Ｃ）は、非常に小さい損失重量と共に、非常に優れた光沢化特性を示した。加えて、銅除去能も、従来の溶液よりも優れており、最後の噴霧すすぎなしでも効果的であった。
【００６９】
パートII：化学平衡及び酸化還元電位（Pt/Ag/AgCl）
EP 505 606 による従来技術と比較した場合の相違点の１つは、酸洗い溶液中に遊離状態（即ち未錯化）で存在するFe３＋の濃度が非常に高いことである。文献データ及び系中の実験データから、Fe３＋とH２SiF６との間の顕著な錯体形成はない：
【化２】
2006503182.tif 000010
酸化還元電位測定は、以下のことの明瞭な表示を与える：
データ１．
【表５−１】
2006503182.tif 000011
【表５−２】
2006503182.tif 000012
【００７０】
データ２．
最初にH２SO４＝１２０g／L、H２SiF６＝３４g／Lを含む溶液に、２６．７ｇのFe２＋（FeSO４・7H２Oとして添加）を添加し、酸化還元電位を測定した。２価イオンの一部を過酸化水素により段階的に酸化し、各酸化段階で酸化還元電位を測定した：
【表６】
2006503182.tif 000013
【００７１】
Fe３＋＝０について得たデータは、新鮮な分析用試薬を用いてのみ可能であった。対照的に、工業用原料を用いると、３００ｍＶを超える酸化還元電位を達成するのに、ごく少量のFe３＋（２番目の実験データ）で十分である。
３価イオンの不存在下では、酸化還元電位に対する単一酸の特別な影響は無い：
【表７−１】
2006503182.tif 000014
【表７−２】
2006503182.tif 000015
【表７−３】
2006503182.tif 000016
【００７２】
EP 505 606 による従来の酸洗い溶液と比較して酸化還元電位に対するFe３＋の強い効果は、溶液中のFe３＋とアニオンとの間に強い錯化が無いという事実に起因する。
溶液へのＨＦの添加の影響は、Fe３＋の錯化に起因する酸化還元電位に対するより強い影響を確認したが、これは、最初にはＨＦを含んでいない溶液に異なる段階でＨＦを添加した以下の実験から理解できる。
【００７３】
【表８】
2006503182.tif 000017
【００７４】
ＨＦを添加すると、酸化還元電位は低下し始める。ＨＦ＝１０g／Lでは、存在する全てのFe３＋が理論的には錯化し、酸化還元電位は、初期の溶液と比べて約５０ｍＶも低下した。ＨＦをさらに１０g／L添加すると（合計２０g／Lで、理論的には１０g／Lは遊離ＨＦ）、酸化還元電位はさらに５０ｍＶ低下した。
【００７５】
Ｂ．酸洗いデータ
実施例Ｂ１
ステンレス鋼グレード４００
ステンレス鋼ワイヤ試料AISI 416 及びAISI 420 を、溶融還元塩（Ferropur）で前処理した後、異なる溶液で酸洗いした。２つの異なる酸洗い温度（３０℃、４０℃）でも調べた。
【表９】
2006503182.tif 000018
【００７６】
酸洗いサイクルの最後に、試料を、本発明の「漂白形態」に従った溶液中で漂白及び不動態化した。
H２SO４
H２SiF６
H２O２
安定剤
【００７７】
これらのサイクルを、以下の酸洗い及び漂白溶液を用いるCleanoxTM（EP 505 606 に従った方法）酸洗いサイクルと比較した。
【表１０】
2006503182.tif 000019
【００７８】
結果を、下記の表にまとめて示す（ＣＸ＝Cleanox；m.p.t. ＝最短酸洗い時間；n.d. ＝測定せず）。
【表１１−１】
2006503182.tif 000020
【表１１−２】
2006503182.tif 000021
【００７９】
以下の一般的な観察結果を得た：
Fe３＋の不存在（Ｆ３比較溶液）では、無視できる程度の酸洗い反応しか起こらなかった。完全な脱スケール表面を得るための最短酸洗い時間は、温度を変更することにより、あらゆる濃度のH２SiF６について、参照と比較して短縮できる。最短酸洗い時間での損失重量は、従来技術（CleanoxTM）と比較して、著しく減少した。これらのグレードに対してCleanoxTMを使用した場合の温度上昇は、可能ではない。何故なら、そうすると表面の過酸洗いが生じるからである。
【００８０】
実施例Ｂ２
未前処理４ｘｘグレード
圧延しアニールしたが、物理的又は物理化学的前処理は行っていないAISI 430 試料を、溶液Ｆ１で酸洗いした。この溶液にＨＦとして３０g／L全フッ化物イオンを添加して第２溶液を調製した（溶液Ｆ４）。このフッ化物イオンは、溶液中に存在するFe３＋イオンと錯化して、溶液中には遊離ＨＦが含まれないように、フルオロ錯体FeFｘ(3-x)を形成した。比較のため、実施例１と同様に、CleanoxTM溶液を試験した。目視で表面に酸化物が存在しない酸洗い状態になったときを、最短酸洗い時間とした。
結果を下記表に示す（略号については先の表を参照）。
【００８１】
【表１２】
2006503182.tif 000022
【００８２】
この場合、非常に密な酸化物構造の故に、実施例１で試験した溶液は、表面を完全に酸洗いできなかった。錯化状態のFeFｘ中のフッ化物イオンの添加により、表面からは完全にスケールが無くなり、CleanoxTM参照溶液と比べて最短酸洗い時間が短縮され、試料の損失重量は最少となった。
【００８３】
実施例Ｂ３
オーステナイトステンレス鋼
AISI 304/4 試料を、硫酸濃度、Fe３＋及びFe２＋濃度並びに酸洗い温度（４５℃）を一定にして、異なる溶液に浸漬して酸洗いした。H２SiF６と全フッ化物イオンとの比は変化させた。酸洗い結果を５分ごとに評価し、酸化物が表面から目視で完全に無くなった時点を評価した。
【００８４】
【表１３−１】
2006503182.tif 000023
【表１３−２】
2006503182.tif 000024
【００８５】
実施例Ｂ４
オーステナイトステンレス鋼 AISI 304 L
304/4 よりも困難な鋼を酸洗いすることにより、先の試験を繰り返した。
【００８６】
【表１４−１】
2006503182.tif 000025
【表１４−２】
2006503182.tif 000026
【００８７】
これらのデータから、オーステナイト鋼の場合にも、ＨＦを添加せずにH２SiF６のみを用いて酸洗いでき、最短酸洗い時間は従来のCleanoxTMプロセスよりもかなり長いことが確認できる。フッ化第２鉄錯体の形のフッ化物イオンを約２０g／L（F−として）の濃度で添加すると、この時間は匹敵する値にまで短くなり、より少ない全損失重量で酸洗いを行えるという利点が得られる。
明らかに、最良の結果は、H２SiF６を１７〜３４g／Lの範囲で使用した時に得られた。
【００８８】
Ｃ．硫酸濃度の影響
AISI 304 L オーステナイトステンレス鋼を用いて、４５℃の温度で、以下の溶液を比較した。
【表１５】
2006503182.tif 000027
【００８９】
これらのデータは、少なくともH２SiF６の濃度を一定に保った場合、６０〜１６０g／Lの範囲では硫酸濃度は酸洗い効果に意味ある影響を与えないことを明らかに示している。
【００９０】
Ｄ．塩化物イオンの触媒効果
２g／LのCl−イオンを塩化第１鉄（FeCl２）として添加した溶液Ｓ１３及びＳ１５溶液中で、塩化物イオンの触媒量を試験した。即ち、下記表の溶液を比較して、下記の結果を得た。
【表１６】
2006503182.tif 000028
【００９１】
両方の場合、２g／Lの塩化物イオンを加えると、非常に一般的なステンレス鋼グレードでは、反応が促進され、最短酸洗い時間は約３０％減少した。
【００９２】
Ｄ．温度の影響
いずれの場合も304 L ステンレス鋼ワイヤ試料を用いて、溶液Ｓ１５を３つの異なる温度で試験した。
【表１７】
2006503182.tif 000029
温度を高くすると、損失重量を実際に増加させることなく、最短酸洗い時間を大きく短縮でき、従って、EP 505 606 に従った従来の酸洗い溶液では通常生じる化学薬品の消費を抑えることができる。
【００９３】
Ｅ．フルオロ珪酸の代わりにフルオロホウ酸を用いた酸洗い試験
同じモル濃度を用い、溶液にＨＦを添加し又は添加せずに、AISI 304 L について、温度４５℃で、フルオロホウ酸及びフルオロ珪酸を比較する試験を行った。
【００９４】
【表１８】
2006503182.tif 000030
【００９５】
この試験は、酸洗いメカニズムは同じで、結果も極めて似ていることを示している。フルオロ珪酸は、最短酸洗い時間及び表面仕上げ（光沢表面）について、わずかに優れている。この結果は、同等の錯体安定性及び酸強度を有する他の複合フルオロ酸、例えばチタン及び亜鉛の複合フルオロ酸、さらにそれらのアニオンも類似の挙動を示すであろうことを示している。
【００９６】
酸洗い結果に対するFe３＋／Fe２＋比の効果
３種の異なるグレードのオーステナイトステンレス鋼ワイヤ試料を、下記の本発明の溶液により酸洗いした。
【表１９−１】
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【００９７】
目視により酸化物スケールが表面から完全に無くなるまで、試料を、４５℃で段階的に酸洗いした。下記の表に、酸洗い終了時の損失重量及び観察された最短酸洗い時間（m.p.t.）で表した実験結果を示す。
【表１９−２】
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これらデータは、全てのFe３＋／Fe２＋比で、酸洗い速度に対する効果はほとんど又は全く無いことを示している。
【００９８】
低クロム含有鋼の酸洗い
鋼、低クロム含有鋼（約１．５％）（商品名 100Cr6）（通常塩酸浴で酸洗い）を、本発明に従って酸洗いした。酸洗い後、産業サイクル内の材料を、アルカリ性酸化剤溶液で漂白／中和し、次いで、高被覆重量リン酸亜鉛処理浴でリン酸塩処理した。ステンレス鋼を酸洗いするのに通常使用される酸洗い液は、一般に低クロム鋼に対して攻撃的であるので、実際には使用できない。
以下の溶液を比較した。
【００９９】
【表２０−１】
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結果
【表２０−２】
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【０１００】
本発明の場合、攪拌は、酸洗い結果に確実に影響することが分かった。これらデータは、酸洗い時間が顕著に短縮されるが、損失重量はわずかにしか増加しなかったことを示している。酸洗い後の表面仕上げの光沢が、比較溶液の場合よりも劣っているとしても、リン酸塩処理後の最終結果はほとんど同程度であった。
【国際調査報告】
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