(57)【要約】本発明は、跡抵抗性を改善するために低表面張力添加剤を含む滑り防止性床材料を提供する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
低表面張力添加剤を含有し、跡がつくことに対する抵抗性を改善する滑り抵抗性床材料。
【請求項２】
床材料の上面の少なくとも部分的に突出している粒状物質を含む請求項１に記載の床材料。
【請求項３】
プラスチック製床材料である請求項１または２に記載の床材料。
【請求項４】
支持体を含む請求項１〜３のいずれかに記載の床材料。
【請求項５】
PVC、ポリウレタン、エポキシ樹脂、可塑化アクリルおよび／またはポリエステルを含有するベース層を含む請求項１〜５のいずれかに記載の床材料。
【請求項６】
ベース層がPVCプラスチゾルまたは可塑化アクリル物質のようなプラスチック材料を含む請求項５に記載の床材料。
【請求項７】
床材料の上層を形成するコーティング層が提供され、当該コーティング層が低表面張力添加剤を含む請求項１〜６のいずれかに記載の床材料。
【請求項８】
コーティング層が熱可塑性または架橋可能なポリマーもしくはコポリマーを含有する請求項７に記載の床材料。
【請求項９】
コーティング部分がアクリルポリマーを含む請求項８に記載の床材料。
【請求項１０】
コーティング層が粒状物質を含み、当該粒状物質がコーティング層の上面の少なくとも部分的に突出しておりかつベース層に侵入している請求項７〜９のいずれかに記載の床材料。
【請求項１１】
前記低表面張力添加剤がワックスまたはシリコーン油である請求項１〜１０のいずれかに記載の床材料。
【請求項１２】
前記添加剤を0.1重量％〜4重量％、より好ましくは、0.2重量％〜2重量％、最も好ましくは、約2重量％の量で含む請求項１〜１１のいずれかに記載の床材料。
【請求項１３】
実質的に実施例４〜９のいずれかに記載した通りの床材料。
【請求項１４】
低表面張力添加剤を含有するベース層を与える工程、および当該層を硬化させる工程を含む、滑り抵抗性床材料の製造法。
【請求項１５】
ベース層を与える工程、低表面張力添加剤を含有するコーティング層を施用する工程、および両層を加熱する工程を含む、滑り抵抗性床材料の製造法。
【請求項１６】
コーティング層を施用する工程の前にベース層の粘度を増加させる工程を含む請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
コーティング層が粉末として施用される、請求項１５または１６に記載の方法。
【請求項１８】
粉末が押出により製造される請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
低表面張力添加剤をコーティング層中に、押出段階の溶融混合により、または当該添加剤とコーティング層粉末とをブレンドすることにより混入する、請求項１７または１８に記載の方法。
【請求項２０】
低表面張力添加剤の粒度が最高30μｍまでである請求項１９に記載の方法。
【請求項２１】
前記低表面張力添加剤が層と充分には相溶性が無く、コーティングを加熱するときに添加剤が層の上表面に移動するように層中に混入される、請求項１４〜２０のいずれかに記載の方法。
【請求項２２】
床材料が粒状物質を含有し、当該粒状物質が床材料の上面に部分的に突出し、床材料の滑り抵抗特性を増強する請求項１４〜２１のいずれかに記載の方法。
【請求項２３】
実質的に実施例４〜９のいずれかに記載した通りの方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、床の跡(mark)抵抗性および除去を改善するための床の処理に関し、それらの跡は、特に床が滑り抵抗性床の時に、靴底／ヒールによりもたらされる。
多くの床材料は、靴底材料および特にヒールの底によりもたらされる傷跡を受けやすい。ヒール跡が起こる正確なメカニズムは十分に理解されていないが、原因は、ヒールが、滑ったり通常の歩行作用が原因で床に沿って擦るときに、ヒールの底と床表面との間の高い摩擦にあると考えられる。これは、靴−床界面における集中剪断力および集中温度上昇に原因がある。これは、次いで、床表面上に若干のヒール材料を付着させる。
【０００２】
跡の強さは、靴材料の種類、床材料の種類およびその表面張力、ならびに存在する水やグリースのようないずれかの汚染物質を含む多くの因子に依存する。
ヒール跡を除去する現状の方法として、布や、たわしのような研磨手段で磨くことがある。これは、時間がかかる可能性があり、相当な努力がいる。
【０００３】
ヒール跡に対する抵抗性を増加させる表面に対する種々の仕上げを施すことによる床表面の処理方法が現在公知である。これらの仕上げに対する課題の一つは、特に、湿った条件で、床の滑り抵抗性を減少させることである。仕上げのために使用される材料が表面張力と摩擦を減らす原因となるからであり、グリップのためには表面の粗さが不充分だからである。
【０００４】
滑り抵抗性床も公知であり、それにより、その他の床ではしばしば起こる靴の滑りがこのような床では滑らない。したがって、滑ることによりもたらされる多くの跡が減少する。この床のもつ課題の一つは、通常の歩行や足で擦ることにより依然として跡が残り、これらの跡を除去するのは困難である。
【０００５】
これらの課題の解決が求められている。
本発明では、低表面張力添加剤を含有し、跡に対する抵抗性を改善した滑り抵抗性床材料が提供される。
【０００６】
種々の形態の滑り抵抗性床材料は公知である。床材料の上面に少なくとも部分的に突出する粒状物質を含むあらゆる種類の滑り抵抗性床材料が本発明で使用できる。低表面張力添加剤は滑り抵抗性床に以前含有されていなかった。含有させるその滑り抵抗性を減少させるおそれがあるからである。滑り抵抗性床材料に低表面張力添加剤を(特に、下記に示す量で）含ませると、滑り抵抗性に影響を与えることなくヒール跡を減少させることが見出された。これは、低表面張力添加剤（たとえば、ワックスまたはシリコーン油）を含有させると床材料が滑りやすくなることが予期され、これは、添加剤が床材料の滑り抵抗性を実質的に低下させることなく跡に対する抵抗性を改善するに適切な量で含ませるときに特に当てはまる場合が見出されていなかったので驚くべきことである。
【０００７】
床材料は、好ましくは、プラスチック製床材料である。床材料は、一般にベース層を含む。
ベース層は、好ましくは、支持体を含み、支持体は、好ましくは、ガラス繊維強化不織布支持体である。
【０００８】
好ましくは、ベース層として、PVC、ポリウレタン、エポキシ樹脂、可塑化アクリル、および／またはポリエステル等が含まれる。より好ましくは、ベース層として、PVCプラスチゾルまたは可塑化アクリル材料のようなプラスチック材料がある。ベース層は、好ましくは、その中に分散された第二粒状物質を含み、床材料の滑り防止特性をさらに改善するか、または床材料の摩耗抵抗性を増強する。ベース層は、場合により、顔料および／またはPVCチップのような装飾要素を含有できる。
【０００９】
ベース部分は一層以上のプラスチック材料から構成でき、好ましくは三層までが想定される。
場合により、ベース層は、床材料の上層を形成するコーティング層を与える。コーティング層は、好ましくは、熱可塑性または架橋可能なポリマーもしくはコポリマーを含む。架橋可能なポリマーもしくはコポリマーについて、架橋は、濃縮によるか、またはUV照射を使用するようなフリーラジカル経路によることにより行うことができる。適切なポリマーもしくはコポリマーの例として、PvdF、ポリエステル、ポリウレタン、またはアクリルポリマーもしくはコポリマー、エポキシ樹脂、および／またはオレフィン／改質オレフィンコポリマーがある。より好ましくは、コーティング部分はアクリルポリマーを含む。最も好ましくは、コーティング部分はアクリルポリマーとPvdFとの混合物を含む。
【００１０】
場合により、コーティング層は、UV安定剤、殺生物剤、および／またはヒュームドシリカのような流れ助剤のような当業界で一般に使用される添加剤をさらに含む。
一般に、低表面張力添加剤は床材料の上層に存在する。床材料がベース層（一層または複数層）しか含まない場合、当該添加剤は最上ベース層中に存在する。床材料が上層を形成するコーティング層を含む場合、前記添加剤は、好ましくは、コーティング層中にのみ存在する。
【００１１】
好ましくは、低表面張力添加剤はワックスまたはシリコーン油である。適切なワックスの例としては、ポリエチレンおよび／またはポリプロピレン粉末のようなポリオレフィン(例えば、EMS-Chemie AG により製造されるGrilonit MA68022)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、 Fischer-Tropsch ワックス等がある。該添加剤がワックスの場合、粉末形態のポリエチレンとPTFEとの溶融ブレンドが好ましい(例えば、Langer & Co GmbHにより製造される微細化PTFE改質ポリエチレンワックスである Lanco wax TF1778)。
【００１２】
好ましくは、床材料は粒状物質も含む。これは、好ましくは、粗粒物(grit)であり、より好ましくは、シリコンカーバイド、シリカ（例えば、石英、着色砂もしくは天然砂またはフリント）、酸化アルミニウムおよび／またはエメリーを含む一種以上のタイプの硬い粒子である。粒状物質は、好ましくは、ベース層中に部分的に埋め込まれている。
【００１３】
床材料は、好ましくは、エンボス処理をされている。
本発明では、滑り抵抗性床材料の第一製造法を提供し、当該方法は、低表面張力添加剤を含むベース層を与える工程、および当該層を硬化させる工程を含む。
【００１４】
好ましくは、ベース層は粒状物質を含む。存在するとき粒状物質は、好ましくは、ベース層から部分的に突出し、床材料の滑り抵抗性特性を増強する。
本発明では、滑り抵抗性床材料の第二製造法を提供し、当該方法は、ベース層を与える工程、低表面張力添加剤を含むコーティング層を施用する工程、および両層を加熱する工程を含む。
【００１５】
本発明の第二製造法は、好ましくは、コーティング層を施用する工程の前にベース層の粘度を増加させる工程を含む。
コーティング層は、好ましくは、粉末として施用する。粉末は、好ましくは、熱可塑性ポリマーもしくはコポリマー、熱硬化性ポリマーもしくはコポリマー、および／または照射により硬化されるポリマーもしくはコポリマーを含む。
【００１６】
粉末は、場合により、押出により製造される。これは、各成分を溶融し、それらを剪断条件下で混合し（溶融混合）、それから材料を冷却し、そしてそれを粉砕して、床用サブストレートに施用するために適した粉末にする。
【００１７】
低表面張力添加剤は、場合により、押出段階時に溶融混合によりコーティング層中に混入する。あるいは、低表面張力添加剤が粉末ワックスの場合、低表面張力添加剤を当該添加剤と挽いたコーティング層粉末とを単純な方式でブレンドすることにより混入できる。
【００１８】
低表面張力添加剤をコーティング中に混入する最も好ましい方法は、低表面張力添加剤の良好な分布と分散とを与えるので、上述した溶融混合法である。
添加剤がワックスである場合、コーティング層の一部として施用される場合、好ましくは粉末状である。これは、粉末が一緒に混合するのに容易なので利点がある。
【００１９】
低表面張力添加剤の粒度は最高30μｍまで、最も好ましくは2〜5μｍの範囲内である。
添加剤は、添加剤の分子とコーティングの分子との間の引力が充分に低く、該添加剤がコーティング材料と非相容性であるように、コーティング材料のその他のいずれの成分よりもより低い表面張力でなければならない。好ましくは、低表面張力添加剤は、コーティングが加熱されるとき、相の上面に移動するように充分に非相容性である。これは、低表面張力添加剤のみが表面で高濃度である場合、跡形成を防ぎ、そして、これは、床の表面が低い表面張力を示す原因となり、ヒール跡を防ぐのにも役立つので利点がある。
【００２０】
必要な低表面張力添加剤の量は、混入方法、ならびに使用する低表面張力添加剤およびコーティング材料に依存する。好適な材料および好適な混入方法を使用した場合、使用される低表面張力添加剤のレベルは、好ましくは、0.1重量％〜4重量％、より好ましくは、0.2重量％〜2重量％、最も好ましくは、約2重量％である。異なる材料および混入方法を使用して、同じ結果を達成するためにより大きい割合の低表面張力添加剤が使用されることも要求され得る。
【００２１】
下記の実施例に言及して本発明をさらに例証するが請求した発明の範囲を制限することを意図していない。
【実施例】
【００２２】
製造例１
表１に示した配合を典型的に有するプラスチゾルを下記のようにして製造した。
【００２３】
【表１】
2004537658.tif 000002
【００２４】
上表で、Solvic 380NS およびSolvic 266SFは Solvayにより製造されたPVCポリマーであり、Jayflex DIDP はExxonにより製造されたジ−イソデシルフタレート可塑剤であり、Microdol H155 はOmya により製造されたカルシウムマグネシウムカーボネートであり、Viscobyk 4040 はBYK Chemie により製造された天然湿潤用および分散用成分であり、BZ505はWitco により製造された有機バリウム化合物およびホスファイトを含有する液状バリウム亜鉛製剤であり、ABF2 ESBOはAkcros Chemicals により製造されたエポキシ化大豆油の10, 10' オキシビスフェノキシアルシンの溶液であり、Blue BLP顔料は Ciba Pigment により製造されたフタロシアニン青色顔料である。
【００２５】
各ケースで、50リットル鋼製容器中に各成分を測り込み、トリホイルシャフト(trifoil shaft)を使用して100rpmで4分間そして溶解用シャフト(dissolver shaft)を使用して1800rpmで2分間、Zanelli MLV/50ミキサーにより混合した。アルミニウムオキシド粒子(Washingto Mills製) 寸法 F40 (FEPA Standard 42-GB-1984 measurement)を各プラスチゾル(10 % w/w) に測り込み、混合した。
【００２６】
プラスチゾルBの場合、このプラスチゾルも使用して、0.6mmのこのプラスチゾルのサンプルをシリコン化剥離紙上に 'knife over bed' を使用して塗布し、それを2分間180℃で溶融することによりPVCチップを製造した。次いで、この材料を剥離紙から除去し、2mmのスクリーンを備えたTRIA顆粒器(型番号 40-16/TC-SL)に通し、公称寸法2mmで厚さ0.6mmのBのPVCチップを製造した。
【００２７】
製造例２
表２に与えられた成分を含む粉末コーティングC、DおよびEは下記に記載したとおりに製造した。
【００２８】
【表２】
2004537658.tif 000003
【００２９】
Uralac P2200 は、DSM により製造された飽和した、カルボキシル化ポリエステル樹脂である。Epikote 1055 は、Shell Chemicals により製造されたエポキシ樹脂である。Uvecoat 2000 は、UCB Chemicals, Belgium により製造された（メタ）アクリル二重結合を含有するポリエステル樹脂である。Araldite PT810 は、Ciba Geigy により製造されたトリグリシジルイソシアヌレート製品である。Epikure 108FF は、Shell Chemicals により製造されたジシアンジアミド硬化剤である。Irgacure 651 は、Ciba Geigy により製造されたベンジルケタールである。Benzoin は、Aldrich Chemicals から入手した。LankoワックスTF1778 は、Langer & Co GmbH により製造された微細化PTFE 改質ポリエチレンワックスである。Grilonit MA 68022 は、EMS-Chemie AG により製造されたポリオレフィンワックスである。
【００３０】
ポリエステル系コーティングCは下記のようにして製造した。各成分を秤量し、次いで、一緒にしてタンブルブレンドした。次いで、このブレンドを Buss Ko-Kneader PLK 46 押出機中に通過させた（バレル温度120℃；スクリュー温度50℃；スクリュー速度60rpm）。押出物を冷却し、粉砕し、100μｍを超えない粒度に篩い分けした。
【００３１】
エポキシ樹脂Dは下記のようにして製造した。各成分を秤量し、次いで、一緒にしてタンブルブレンドした。次いで、このブレンドを Buss Ko-Kneader PLK 46 押出機中に通過させた（バレル温度85℃；スクリュー温度85℃；スクリュー速度52rpm）。押出物を冷却し、粉砕し、100μｍを超えない粒度に篩い分けした。
【００３２】
照射硬化ポリエステルコーティングEは下記のようにして製造した。各成分を秤量し、次いで、一緒にしてタンブルブレンドした。次いで、このブレンドを Buss Ko-Kneader PLK 46 押出機中に通過させた（バレル温度80℃；スクリュー温度80℃；スクリュー速度250rpm）。押出物を冷却し、カッティングミル中で粉砕し、次いで、ピンミル中で微細に挽いてから100μｍを超えない粒度に篩い分けした。
【００３３】
製造例３
表３に示す配合の熱可塑性粉末コーティングFおよびGを下記の通りにして製造した。
【００３４】
【表３】
2004537658.tif 000004
【００３５】
Kynar 500PC は Elf Atochem により製造されたポリ（ビニリデン）フルオリドポリマーである。Kynar ADS も Elf Atochem により製造された低融点フッ素系ターポリマーである。Acryloid B-44 は Rohm & Haas により製造されたメチルメタクリレート／エチルアクリレートコポリマーである。Irganox 1010 は Ciba Geigy により製造された抗酸化剤である。
【００３６】
各成分を秤量し、一緒にしてタンブルブレンドした。得られたブレンドを Werner and Pfliderer 押出機 (Model ZSK-70)内でスクリュー回転を313rpmに、バレル温度を200℃に、そして供給ゾーンを30℃に設定して押出した。押出物を大きな容器(380mm×305mm×75mmの寸法）中に集め、周囲温度で8時間ゆっくりと冷却した。得られたブロックを機械的摩耗により小片に破壊した。次いで、得られた物質をAlpine Pin ディスクミル内で、一回通過で、中間篩い用スクリーンを使用しないで挽いた。ミルに導入する前の物質の温度は−100℃であり、挽いている間のミルの温度を−35℃に維持した。得られた粉末の99％の寸法は90ミクロン未満であり、平均粉末度は37μｍだった。
【００３７】
実施例４
サブストレート上にプラスチゾルAをナイフとローラーを使用して2mmの厚さに塗った。サブストレートはKirson '5×5' 68 tex glass crennette で強化した2m幅のセルロース／ポリエステル支持体(Dexter 555:30)であり、5m／分の速度で移動させた。次いで、1.2~1.8mm寸法の着色石英粒子をプラスチゾル表面上に300gm-2の割合で散乱させた。次いで、被覆したウエブを50kW中波長赤外ヒーター(幅2.5m；長さ1m)下に通過させた。ヒーターをウエブの上方10cmに配置した。ヒーターの電力出力を調節して、赤外ゾーンを出るときプラスチゾルの表面が触って丁度凝固(ゲル化）するようにした。
【００３８】
次いで、ポリエステル系粉末コーティングC(平均粒度50μｍ）を、散乱粉末被覆塗布システム(scatter powder coating application system)を使用して80±30g/m2の割合で表面に施用した。次いで、シリコンカーバイド寸法F40 粒子(FEPA Standard 42-GB-1984 測定法）を100g/m2の割合で表面に散乱させた。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で2.5分間185℃に曝し、それから、エンボス処理、冷却処理および続く寸法トリミング処理のための巻き上げ処理をした。
【００３９】
実施例５
サブストレート上にプラスチゾルBをナイフとローラーを使用して1mmの厚さに塗った。サブストレートはKirson '5×5' 32 tex glass crennette で強化した2m幅のセルロース／ポリエステル支持体(Dexter 555:30)であり、7m／分の速度で移動させた。次いで、1.2~1.8mm寸法の着色石英粒子をプラスチゾル表面上に500g／m2の割合で散乱させた。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で2分間160℃に曝した。次いで、系を一連の冷却用ローラーを通過させてから、10重量％の酸化アルミニウム粒子寸法 F40 (FEPA Standard 42-GB-1984 測定法）を含有するプラスチゾルで2mmの厚さにナイフと床を使用してさらに被覆した。
【００４０】
次いで、PVCチップB粒子をプラスチゾルの表面上に50g／m2の割合で散乱させた。次いで、被覆したウエブを50kW中波長赤外ヒーター(幅2.5m；長さ1m)下に通過させた。ヒーターをウエブの上方約10cmに配置した。ヒーターの電力出力を調節して、赤外ゾーンを出るときプラスチゾルの表面が触って丁度凝固するようにした。次いで、電力を下げ、プラスチゾルの表面は完全には凝固(ゲル化）していないが、しかし、非常に高い粘度を示した。
【００４１】
次いで、エポキシ系透明コーティング用粉末D(平均粒度50μｍ）を、散乱粉末被覆塗布システム(scatter powder coating application system)を使用して80±30g/m2の割合で表面に施用した。次いで、シリコンカーバイド寸法F40 粒子(FEPA Standard 42-GB-1984 測定法）を100gm-2の割合で表面に散乱させた。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で2.5分間190℃に曝し、それから、エンボス処理、冷却処理および続く寸法トリミング処理のための巻き上げ処理をした。
【００４２】
実施例６
サブストレート上にプラスチゾルAをナイフとローラーを使用して2mmの厚さに塗った。サブストレートはKirson '3×2' 32 tex glass crennette で強化した2m幅のセルロース／ポリエステル支持体(Dexter 555:30)であり、3m／分の速度で移動させた。次いで、1.2~1.8mm寸法の着色石英粒子をプラスチゾル表面上に500g／m2の割合で散乱させた。次いで、被覆したウエブを50kW中波長赤外ヒーター(幅2.5m；長さ1m)下に通過させた。ヒーターをウエブの上方10cmに配置した。ヒーターの電力出力を調節して、赤外ゾーンを出るときプラスチゾルの表面が触って十分凝固(ゲル化）するようにした。
【００４３】
次いで、アクリル系透明コーティング用粉末Fを、散乱粉末被覆塗布システム(scatter powder coating application system)を使用して80±30g/m2の割合で表面に施用した。次いで、シリコンカーバイド寸法F40 粒子(FEPA Standard 42-GB-1984 測定法）を100g/m2の割合で表面に散乱させた。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で2分間190℃に曝し、それから、エンボス処理、冷却処理および続く寸法トリミング処理のための巻き上げ処理をした。
【００４４】
実施例７
サブストレート上にプラスチゾルBをナイフとローラーを使用して2mmの厚さに塗った。サブストレートはKirson '4×4' 68 tex glass crennette で強化した0.5m幅のセルロース／ポリエステル支持体(Dexter 555:30)であり、1.5m／分の速度で移動させた。次いで、1.2~1.8mm寸法の着色石英粒子をプラスチゾル表面上に公称500g／m2の割合で散乱させた。次いで、被覆したウエブを4kW中波長赤外ヒーター(幅0.6m；長さ0.4m)下に通過させた。ヒーターをウエブの上方約5cmに配置した。電力出力を調節して、赤外ゾーンを出るときプラスチゾルの表面が触って完全には凝固(ゲル化）していないようにした。
【００４５】
次いで、放射線硬化性ポリエステル系粉末コーティングE(平均粒度50μｍ）を、散乱粉末被覆塗布システム(scatter powder coating application system)を使用して80±30g/m2の割合で表面に施用した。次いで、シリコンカーバイド寸法F40 粒子(FEPA Standard 42-GB-1984 測定法）を100g/m2の割合で表面に散乱させた。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で2分間185℃に曝した。それを直ちにエンボス処理をし、ウエブ上方3cmの位置にHonle UVAPRINT 360中間圧力水銀uvランプ下に通過させることにより照射させ、それから、冷却処理をした。
【００４６】
実施例８
サブストレート上にプラスチゾルAをナイフとローラーを使用して2mmの厚さに塗った。サブストレートはKirson '4×4' 68 tex glass crennette で強化した0.5m幅のセルロース／ポリエステル支持体(Dexter 555:30)であり、4m／分の速度で移動させた。次いで、1.2~1.8mm寸法の着色石英粒子をプラスチゾル表面上に公称400g／m2の割合で散乱させた。次いで、被覆したウエブを4kW中波長赤外ヒーター(幅0.6m；長さ0.4m)条件下に通過させた。ヒーターをウエブの上方約5cmに配置した。ヒーターの電力出力を調節して、赤外ゾーンを出るときプラスチゾルの表面が触って完全には凝固(ゲル化）していないようにした。
【００４７】
次いで、ポリエステル粉末コーティングC(平均粒度約50μｍ）を、散乱粉末被覆塗布システム(scatter powder coating application system)を使用して80±30g/m2の割合で表面に施用した。次いで、シリコンカーバイド寸法F40 粒子(FEPA Standard 42-GB-1984 測定法）を100g/m2の割合で表面に散乱させた。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で2分間160℃に曝し、それから、エンボス処理、冷却処理をした。さらに、透明粉末Cを、散乱粉末被覆塗布システム(scatter powder coating application system)を使用して80±30g/m2の割合で表面に施用した。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で3分間200℃に曝し、それから、エンボス処理、冷却処理をした。
【００４８】
実施例９
サブストレート上にプラスチゾルAをナイフとローラーを使用して2mmの厚さに塗った。サブストレートはKirson '3×2' 32 tex glass crennette で強化した2m幅のセルロース／ポリエステル支持体(Dexter 555:30)であり、3m／分の速度で移動させた。次いで、1.2~1.8mm寸法の着色石英粒子をプラスチゾル表面上に500g／m2の割合で散乱させた。次いで、被覆したウエブを50kW中波長赤外ヒーター(幅2.5m；長さ1m)下に通過させた。ヒーターをウエブの上方10cmに配置した。ヒーターの電力出力を調節して、赤外ゾーンを出るときプラスチゾルの表面が触って十分凝固(ゲル化）するようにした。
【００４９】
次いで、アクリル系透明コーティング用粉末Gを、散乱粉末被覆塗布システム(scatter powder coating application system)を使用して80±30g/m2の割合で表面に施用した。次いで、シリコンカーバイド寸法F40 粒子(FEPA Standard 42-GB-1984 測定法）を100g/m2の割合で表面に散乱させた。次いで、系を対流式オーブン中を通過させ、オーブン中で2分間190℃に曝し、それから、エンボス処理、冷却処理および続く寸法トリミング処理のための巻き上げ処理をした。
【国際公開パンフレット】
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2004537658.tif 000006
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2004537658.tif 000008
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【国際調査報告】
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2004537658.tif 000025
2004537658.tif 000026
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