(57)【要約】複数の横断要素（１０）に対する無限キャリアを有し、横断要素（１０）は、キャリアに沿って自由に動くことができるように収容されていて、その横断要素（１０）は、この目的のために、凹部が設けられ、その凹部のエッジが、キャリアに対する実質的に半径方向に向けられているベアリング面（１６）を形成する駆動ベルト。さらに、横断要素（１０）には主表面（８，９）が設けられ、この主表面（８，９）は、キャリアの長手方向に対して、および接触面（５）に対して横方向に向けられ、その接触面（５）は、前記長手方向に実質的に向けられ、すなわち、フランク（５）として周知である一対のシーブ（１，２）との接触のために、軸方向に向けられている。この場合、少なくとも１つの横方向の接触面（５）には凹部（７０）が設けられ、その最大寸法は実質的に半径方向に向けられ、したがって、凹部は、横方向の接触面（５）内に半径方向に延びているチャネルを形成し、横断要素（１０）が一対のシーブのシーブ間に収容されている場合に、潤滑剤および／または冷却剤を半径方向に排出するか、および／または供給するのに少なくとも適している。
2006527830.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗用車等用の無段変速機において特に使用するための駆動ベルト（３）であって、二対の実質的に円錐形のシーブ（１，２）を有し、前記シーブ間に前記駆動ベルト（３）が、加えられている型締め力によって収容され、前記駆動ベルト（３）が、多数の横断要素（１０）のための無限キャリア（４）を備え、前記キャリア（４）に沿って前記横断要素（１０）が、前記駆動ベルト（３）の少なくとも長手方向に自由に動くことができるように収容され、この目的のために、前記横断要素（１０）に凹部が設けられ、その凹部のエッジが前記キャリア（４）に対する実質的に半径方向の向きのベアリング面（１６）を形成し、前記横断要素（１０）が、前記キャリア（４）の長手方向に対して横断方向に向けられている主表面（８，９）と、前記シーブのペア（１，２）と接触するために、実質的に前記長手方向に、および軸方向に向けられているフランク（５）として周知である横方向の接触面（５）とをさらに備え、それにより少なくとも１つの前記横方向の接触面（５）に凹部（７０）が設けられ、前記凹部が、前記横断要素（１０）が前記一対のシーブ（１，２）のシーブ間に収容されている場合に、潤滑剤および／または冷却剤を半径方向に排出および／または供給するのに少なくとも適していて、その最大寸法が、実質的に半径方向に向けられ、前記横方向の接触面（５）内に半径方向に延びるチャネルを形成し、前記横方向の接触面（５）の高さ全体にわたって延び、一対のシーブ（１，２）とベルト（３）との間にチャネルを形成し、そのチャネルを通して媒体が動作時に半径方向に連続して流れることができ、前記放射状凹部（７０）が、前記横方向の接触面（５）の１つの側に設置され、前記横断要素（１０）の前記各横方向の接触面（５）から主表面（９）への遷移を形成し、前記横断要素（１０）には、前記横方向の接触面（５）からそれぞれの他の主表面（８）への遷移を形成する丸みセクション（７２）がさらに設けられ、それにより、断面を見れば分かるように、前記放射状凹部（７０）が、前記長手方向における寸法（Ｔ７０）を有し、該寸法が、前記丸みセクション（７２）のこの長手方向における寸法（Ｔ７２）よりかなり大きく、少なくとも前記ベルト（３）の多数の横断要素（１０）にわたって平均として取られた場合には、この方向における前記横方向の接触面（５）の全体寸法（Ｔ１０）の約半分であることを特徴とする駆動ベルト。
【請求項２】
前記横方向の接触面（５）の高さ全体にわたって延び、一対のシーブ（１，２）とベルト（３）との間にチャネルを形成し、そのチャネルを通して媒体が動作時に半径方向に連続して流れることができることを特徴とする、請求項１に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項３】
前記放射状凹部（７０）が、前記横方向の接触面（５）の１つの側に設置され、前記横断要素（１０）の前記各横方向の接触面（５）から主表面（９）への遷移を形成することを特徴とする、請求項１又は２に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項４】
前記放射状凹部（７０）が、断面を見れば分かるように、前記長手方向における寸法（Ｔ７０）を有し、該寸法が、前記丸みセクション（７２）のこの長手方向における寸法（Ｔ７２）よりかなり大きく、前記丸みセクション（７２）が前記横方向の接触面（５）からそれぞれの他の主表面（８）への遷移を形成することを特徴とする、請求項３に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項５】
前記放射状凹部（７０）が遷移を形成する主表面（９）が、前記主表面（８）の反対側にあり、前記主表面（８）においては前記横断要素（１０）の傾斜ライン（７）として周知であるラインが画定され、前記傾斜ライン（７）が、前記長手方向に異なる寸法（Ｔ１０）を有する前記横断要素（１０）の２つの部分間の遷移を形成することを特徴とする、請求項３又は４に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項６】
一対のシーブ（１，２）のうちの１つのシーブと接触することが意図されている前記横方向の接触面（５）の残りの凹部が付けられていない部分（７１）がプロファイルなしの実質的に平坦な面として形成されることを特徴とする前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項７】
一対のシーブ（１，２）のうちの１つのシーブと接触することが意図されている前記横方向の接触面（５）の残りの凹部が付けられていない部分（７１）が、前記横方向の接触面（５）の投影された表面積全体の少なくとも４０％、多くとも６０％をカバーすることを特徴とする、前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項８】
前記放射状凹部（７０）が、前記長手方向における寸法（Ｔ７０）を有し、少なくとも前記ベルト（３）の多数の横断要素（１０）にわたって平均として取られた場合には、この方向における前記横方向の接触面（５）の全体寸法（Ｔ１０）の約半分であることを特徴とする、前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト。
【請求項９】
前記長手方向における、前記放射状凹部（７０）が約１ｍｍの寸法（Ｔ７０）を有し、前記駆動ベルト（３）の横方向または軸方向に、０．２ｍｍ±０．１ｍｍの最大寸法、すなわち、深さを有することを特徴とする前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項１０】
前記多数の横断要素（１０）の少なくとも大半に前記放射状凹部（７０）が設けられることを特徴とする、前記請求項の何れか１つまたは複数に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項１１】
打抜き装置を使用して前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）に対する横断要素（１０）を形成するための打抜きプロセスであって、切削ギャップのギャップ幅、すなわち、前記打抜き装置のカッター（３０）とダイ（４５）との間のクリアランスが、少なくとも１つの横方向の接触面（５）が破断され、前記表面（５）の前記破断されたセクション（７０）が、前記表面（５）の寸法全体の約５０％をカバーする打抜きされた横断要素（１０）を入手することができる打抜きプロセス。
【請求項１２】
打抜き装置を使用して前記請求項１から１０の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）に対する横断要素（１０）を形成するための打抜きプロセスであって、切削ギャップのギャップ幅、すなわち、打抜き装置のカッター（３０）とダイ（４５）との間のクリアランスが、少なくとも打抜きされる材料（５２）から前記横断要素（１０）の横方向の接触面（５）をカットする場所において、前記カッター（３０）の切削または運動方向に打抜きされる材料（５２）の寸法（Ｔ１０）の１０％より大きく、この寸法（Ｔ１０）の１５％±５％の範囲の領域内にあることが好ましい打抜きプロセス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の前文記載の無段変速機用の金属駆動ベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
このタイプのベルトは、例えば、欧州特許公報第ＥＰ−Ａ−０  ９９４  ２７５号（特許文献１）および第ＥＰ−Ａ−０  ３８１  ２５８号（特許文献２）に記載されていて一般に周知のものである。無段変速機用の金属ベルトは摩擦接触に基づいて機能する。この目的の場合、周知のベルトには、一対のシーブの各シーブ、すなわち、動作中にベルトが収容されているプーリの接触面と接触するために、横方向への接触面、すなわち、フランクが設けられている。運動が１つのプーリから他のプーリへ伝達されているとき、周知のベルトは、摩擦接触において、特に、金属駆動ベルトを使用して伝達することができる非常に高いトルクのために発生する多量の熱の影響を受ける。したがって、通常、金属ベルトは、潤滑された、すなわち、冷却された環境内で動作する。この目的の場合、動作時に、金属ベルトは、一般に、半径方向に内側の位置から、変速機オイルなどの潤滑剤および／または冷却剤でスプレーされる。絶えず新しく供給されるオイルは、関連する接触面を冷却し、それにより少なくともできるだけその箇所に対する損傷を避けるのに貢献する。このような損傷の１つの可能な例は、冷間圧接として周知のものである。すなわち、上記熱の発生の結果として生じる２つの金属部分間の自然局所接合である。しかし、実際には、冷却は必ずしも常に最適とは限らないことが分かっており、結果としてこのタイプの圧接は変速機オイルが供給されているときでさえも非常に局所的なベースでやはり発生する場合があることが分かっている。冷間圧接は、一般に、それが形成された直後にそのベルトに作用する力および力学の下で再度壊れ、それにより、横断要素のフランク上で、またはプーリの接触面において望ましくない不規則性または磨耗が発生する。
【特許文献１】欧州特許公報第ＥＰ−Ａ−０  ９９４  ２７５号公報
【特許文献２】欧州特許公報第ＥＰ−Ａ−０  ３８１  ２５８号公報
【０００３】
第一に、変速機オイルによって提供される冷却および／または潤滑ができるだけ均一に分布されるようにするために、および第二に、横断要素とプーリとの間の摩擦接触を最適化するために、周知のベルトのフランクは、上記変速機オイルなどの潤滑剤および／または冷却剤をプロファイルの溝内に受け取るためのプロファイル付きで設計される。その結果、横断要素とプーリが接触する場合、変速機オイルが強制的にそれぞれの接触面の間から排出される。この強制的な運動が発生しないか、または十分迅速には発生しない場合、オイルの過剰に厚い層が横断要素とプーリとの間に形成され、結果として、それらの間の摩擦接触は最適ではなくなる。したがって、オイルは容易に排出されなければならず、好ましくは、できるだけ短い距離にわたって排出されなければならず、そのために上記溝がフランク内に配置される。溝がベルトの長手方向、すなわち、接線方向に多少方向付けられているために、その中に収容されているオイルが、プーリ上の横断要素の動き全体にわたって横断要素とプーリとの間に多少閉じ込められたままになる。
【０００４】
変速機オイルの取込みに関して、プロファイルド・フランクを有する上記横断要素は、これもまた周知のものであり、フランクが粗く設計されていた横断要素に比較して、改善を示した。後者は、例えば、欧州特許公報第ＥＰ−Ａ−０  ２００  ２４６号（特許文献３）に記載されていて周知のものであり、フランクはブラストされている。この（サンド）ブラストは、粗さピークがプーリとの摩擦接触のために十分広い面積を形成し、一方、粗さピーク間の空間が、上記排出されるオイルを集めることが意図されたタイプの粗さを作り出した。しかし、実際には、上記粗さは、変速機オイルを十分な程度まで、および／またはすべての環境下で十分迅速には排出することができないような程度であり、上記粗さピークの表面積はそのようなサイズであることが分かった。結果として、上記摩擦接触におけるオイルの膜は最適摩擦伝動に対して必ずしも常に十分薄いとは限らなかった。さらに、フランクを粗くする工程、すなわち、ブラストは比較的高価であり、厄介な製造工程であることを示した。
これらの欠点のいくつかは、上記プロファイルド・フランク、特に第ＥＰ−Ａ−０  ９９４  ２７５号（特許文献１）に記載されていて周知のものである、いわゆる正弦波プロファイルを有するフランクにより克服された。この方法で、横断要素とプーリとの間の摩擦接触の良好な機能が得られている。すなわち、通常、上記接触において過剰な変速機オイルは生じない。この横断要素のもう１つの利点は、プロファイルが、打抜きプロセスの助けによって一般に実現でき、すなわち、上記ブラストのような追加の作業ステップを必要とせずに実現でき、一方、横断要素が基材から形成されていることである。
【特許文献３】欧州特許公報第ＥＰ−Ａ−０  ２００  ２４６号公報
【０００５】
オイル排出の問題はすでに後者の周知の駆動ベルトにおいて概ね解決されているが、実際には、上記変速機オイルの排出は、多少極端な動作状態の下では、特に、駆動ベルトおよびプーリの（回転）速度が比較的速い場合においては依然として不十分であることが分かっている。本発明によれば、これは、大部分、駆動ベルトとプーリとの間のオイルが多少プロファイル内に取り囲まれることによって発生する。ある状況下では、溝によって形成される体積が、少なくとも十分な速度においては、排出されるオイルを収集するのに不十分である場合がある。この問題は、遠心力の影響下で、溝内に封止されている場所での変速機オイルにおいて遠心力が高められ、その圧力がそのプロファイルの最も高い部分からその溝へ向かってのオイルの排出に対抗することによって悪化させられる。
【発明の開示】
【０００６】
（発明が解決しようとする課題）
それ故、本発明は、横断要素とプーリとの間の摩擦接触からの変速機オイルの排出が最適であって、特に、遠心力の高まりが概ね回避できる駆動ベルト、およびその製造のための有利なプロセスを探索している。本発明によれば、これは、少なくとも大半の横断要素に請求項１の特徴記載部分に記載されている性質が備えられているベルトによって達成される。
このタイプの横断要素の設計によって、横断要素とプーリのシーブとの間に存在している変速機オイルの最適排出が、横断要素の横方向の接触面またはフランクにおける放射状凹部の特定の方向付けのために、オイルが保持されないか、または少なくとも横断要素とシーブとの間で有利に短い距離にわたって排出できることによって達成される。さらに、本発明による横断要素においては、その放射状凹部が実質的に遠心力の方向に向けられていることにより、変速機オイルの排出用に上記不可避遠心力が有利に利用されている。
【０００７】
（課題を解決するための手段）
本発明の横断要素の１つの特定の実施形態においては、接触面に形成された放射状凹部がフランクの全体の半径方向の寸法にわたって延び、そのため、上記凹部が、変速機オイルが通るための連続チャネルを形成する。本発明のさらに詳細な実施形態および有利な態様を、図面を参照しながら以下に説明する。
本発明のもう１つの態様は、例えば、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−１  １５８  ２０４号（特許文献４）に記載されていて、すでに慣習的であり、周知のものであるファイン・ブランキング・プロセスの助けによって半径方向に延びている凹部を実現できる方法、すなわち、横断要素が基材から形成されているのと同時に有利に実現できる方法の展開に関する。このことは、本発明によれば、打抜きプロセスが、打抜き中に形成される表面を思いがけず提供できること、すなわち、その打抜きまたはカッティングの方向に関して横方向に向けられている凹部または溝付き横断要素のカットアウト（この場合、フランク）を提供できることを意味する。この目的の場合、本発明によれば、「アブリス（Ａｂｒｉｓｓ）」（技術専門用語：ドイツ語）としても周知である打抜き「ブレークオフ」としてそれ自身周知である現象を驚くほど有効に使用している。より詳細には、これは、この現象が、通常望ましくない、すなわち、排除されることになる結果を生じるような方法において、少なくとも局所的にブーストされるような方法で打抜きプロセスを設計することによる。本発明は、所望の放射状凹部を生成するために、打抜きブレークオフとして周知であるこの現象を有利に採用できる。それ故、本発明は、また、横断要素を形成するための打抜きプロセスにも関する。
【特許文献４】欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−１  １５８  ２０４号公報
【０００８】
所望の放射状凹部を形成するために必要な工程設定は、横断要素のフランクおよび他の切断面の打抜き時に慣例的に使用されている設定とはかなり異なる。この工程設定は、特に、打抜き時に使用されるギャップ幅、すなわち、打抜き装置のカッターとダイとの間のクリアランスに関連する。形成される横断要素の周辺と多少とも等しい周辺のカッターおよびダイの周辺に沿ってギャップ幅を変化させることは、それ自体、例えば、第ＥＰ−Ａ−１  １５８  ２０４号に記載されていて周知であるが、その周知の変更は比較的僅かであり、横断要素およびキャリアの側面上の打抜きバリの間の接触を避けることだけを目的としてもっぱら使用されている。しかし、本発明は、異なる効果を達成することを狙いとした横断要素の異なる表面に関連しており、さらに、異なる工程設定、より詳細には、打抜きされる材料の厚さ（すなわち、打抜き方向における材料の寸法）の１０％より大きい（好適には、１５％±５％）ギャップ幅を提案する。
上記工程設定は、接触面の反対側において、収縮として周知である打抜き現象のために、フランクが横断要素の各主表面にマージする場所に、かなり有利な丸み部分が形成されるという追加の利点を有する。この現象を横断要素のフランクの設計に組み込むことは、プーリのシーブによってフランク上に加えられる摩擦力に対する係合の実効点をそのフランクの中心に向かってさらにシフトする好ましい効果、さらに、そのシーブと横断要素との間全体に存在する空間のサイズをさらに増加させるという好ましい効果を有する。
以下の本文において、図面を参照しながら本発明をより詳細に説明するが、これは単に例示としてのものに過ぎない。
図面全体を通して、対応する構成要素は同じ参照番号で示す。
【０００９】
（図面の簡単な説明）
図１は、本発明による駆動ベルトが使用されている変速機の部分断面図である。
図２は、本発明による横断要素の主表面の輪郭を示す駆動ベルトの長手方向の図、および横方向または軸方向におけるこの要素の図である。
図３は、本発明による横断要素の斜視図である。
図４は、図３の線Ｘ−Ｘで切った断面図である。
図５は、ファイン・ブランキング・プロセスおよびこのプロセスに含まれる工具部品の断面図である。
図６は、従来技術による横断要素の打抜き用の打抜ダイの平面図である。
図７は、打抜工具の部分拡大図である。
図８は、打抜きプロセスにおけるギャップ幅の設定を特徴とするファイン・ブランキング・プロセスの結果による２つの断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は、例えば、乗用車の駆動において使用されるような無段変速機の主要部分を示す。この変速機は、一般に、それ自体周知であり、少なくともシーブの第１のペア１と、シーブの第２のペア２、すなわち、プーリ１、２と、プーリ１、２のシーブ間に収容される駆動ベルト３とを含む。プーリ１、２のシーブは実質的に円錐形であり、各プーリ１、２に対して、少なくとも１つのシーブを軸方向に置き換えることができる。この目的の場合、図には示されていないが、電気的に制御可能な活性化手段が一般に変速機に組み込まれている。これらの手段の活性化によって、交換可能なシーブを軸方向に交換することができ、したがって、駆動ベルト３の走行半径Ｒを半径方向に変化させることができる。さらに、上記活性化により、駆動ベルト３をプーリ１および２のシーブ間に締め付け、駆動力をプーリ１、２と駆動ベルト３との間に、それらの間の円錐形接触面における摩擦の助けによって伝達することができる。駆動ベルト３およびシーブ１および２のペアは一般に金属から作られている。図１の駆動ベルト３は一対の無限キャリア４を備え、それぞれが一組のネスト状の無端フラット金属リングを備え、この金属リングが駆動ベルト３の複数の横断要素１０に対するキャリア４を形成し、横断要素１０は、それらが互いに、キャリア４の周辺に沿って、すなわち、長手方向に自由に動くことができるように収容されている。
【００１１】
図２は、長手方向に向けられている断面図および、軸側の図における駆動ベルト３の横断要素１０を示す。断面図においては、キャリア４が、横断要素１０に関して、特にそのベアリング面１６に関して意図された方向に示されている。さらに、図２は、横方向の接触面５、すなわち、フランク５を示す。フランク５は、キャリア４に関して、横断要素１０の底部に設けられており、実質的に軸方向に向けられ、プーリ１、２との摩擦接触を意図して、いわゆる、傾斜ライン７との摩擦接触が意図されて、傾斜ライン７は、上記長手方向における異なる寸法で横断要素１０の２つの部分間の遷移を形成している。横断要素１０のキャリア４に関する最上部において、横断要素には、互いに駆動ベルト３の２つの隣接する横断要素１０を方向付けるためのラグ６およびノッチ１１が設けられている。さらに、横断要素１０には２つの主表面８および９が設けられており、駆動ベルト３の長手方向に対して横方向に向けられており、横断要素１０の前面および後面８、９を形成し、傾斜ライン７が前面８に位置し、横方向の接触面５がこれらの主表面８および９の間に延びている。さらに、横断要素１０には、キャリア４との接触のための半径方向に向けられたベアリング面が設けられている。
【００１２】
図３は、本発明による横断要素１０の関連部分の斜視図を示し、多少溝状の凹部７０を有し、この凹部は半径方向に実質的に延び、半径方向の寸法全体にわたることが好ましく、すなわち、フランク５の高さ全体にわたることが好ましく、フランク５内に、すなわち、横方向の接触面５内に設けられている。そのオイル排出およびオイル搬送機能のために、放射状凹部７０はチャネル７０とも呼ばれる。この例においては、この凹部は、主表面、特に後面９に隣接しているフランク５の側の近くに存在し、凹部７０が上記２つの面５と９との間の遷移を形成している。しかし、凹部が、他の場所、例えば、面５内の中央に配置されることも同様に可能である。接触面５の残りの窪んでいない部分７１は、平坦に、すなわち、プロファイルなしで設計されており、プーリ１および２との摩擦接触が意図されていることが好ましい。それにもかかわらず、長手方向に向けられた複数の溝を上記部分７１に設けることができる。
【００１３】
図４は、図３の線Ｘ−Ｘで切った断面を示す。この例における放射状凹部７０の寸法Ｔ７０は、フランク５の幅全体Ｔ１０、すなわち長手方向の寸法Ｔ１０の約５０％を取っている。本発明によれば、上記寸法Ｔ７０は、５０％±１０％の範囲内にあることが好ましい。駆動ベルト３の１つの特に有利な実施形態においては、複数の横断要素１０にわたっての放射状凹部７０の上記寸法Ｔ７０の平均値は、実質的に５０％に等しい。この凹部はフランク５の部分７１を作り出し、フランク５は、プーリ１、２と接触することが意図されていて、一方の側においては、摩擦力を吸収するために十分大きく、他の側においては、上記部分７１の表面上にある変速機オイルが丁度良い時に放射状凹部に放出されるように十分に小さい。さらに、本発明によれば、丸み部分７２を設けることが、上記部分７１と前面８との間の遷移に対して有利である。しかし、上記長手方向における丸み部分７２の寸法Ｔ７２は、放射状凹部７０の寸法Ｔ７０より大幅に小さいことが好ましい。丸み部分７２の上記寸法Ｔ７２は、フランク５の上記方向Ｔ１０における全体寸法の１５％±５％程度であることが好ましい。放射状凹部７０の寸法Ｔ７０、および丸み部分７２の寸法Ｔ７２が、横断要素の全体寸法Ｔ１０に関してそのようになっている状態で、残りの寸法Ｔ７１によってフランク５のプーリ１、２との接触が意図されている部分７１が形成され、その部分７１が平坦な設計であること、すなわち、追加のプロファイリングが特別にそれに適用される必要がないことが有利である。
放射状凹部７０が主表面８、９に対しての、好ましくは、後の表面９に対しての遷移も形成する本発明の横断要素１０の上記実施形態は、これらを形成するために、周知の、および慣習的に使用される打抜きプロセスの助けを借りて作ることができ、より詳細には、一般的にストリップの形で、基材５２から横断要素１０を切削または打抜きで作ることができるという主な利点を有する。しかし、この目的の場合、慣習的に使用されている設定とは大幅に異なっている適切な工程設定を選択する必要がある。
【００１４】
横断要素１０の形成を図示するために、図５は、ファイン・ブランキング・プロセスとして周知であるプロセス、および形成対象の製品５１（この場合、横断要素１０）がシート形式の基材５２から切断するために使用する装置を図式的に示す。この周知の打抜き装置は、ダイ４５とガイド板３５とを含み、これらの間に打抜きされる材料５２が締め付けられる。また、この装置は、カッター３０と、これと直線的に並んでいる支持部材４０とを含む。カッター３０および支持部材４０の両方の周辺は、打抜きされる横断要素１０の周辺に実質的に対応する。矢印Ｐによって示すダイ４５に対してのカッター３０の動きが、対抗する力を加えているカッター３０の動きにも従っているが、同時に、支持部材４０と一緒に製品５１を切り出す。横断要素１０の場合、この打抜きプロセスの間に切り出される表面は、少なくともフランク５およびベアリング面１６を含む。切削ギャップと呼ばれる自由空間またはクリアランスが、カッター３０の外側の周辺およびダイ４５の内側の周辺に垂直方向に形成される。クリアランスの程度、すなわち、切削ギャップのギャップ幅は、一般的に比較的小さく、ファイン・ブランキング・プロセスの場合、打抜きされる材料５２の厚さの約１％、大きくても５％である。
【００１５】
本発明によれば、比較によって、所望の寸法Ｔ７０を有する機能的に所望の放射状凹部７０を入手するために、上記ギャップ幅は、少なくとも打抜きされる材料５２から横断要素１０のフランク５が切り出される場所において、打抜きされる材料５２の厚さの寸法Ｔ１０の、カッター３０の切削または運動方向Ｐにおいて計られた寸法の１０％より大きい必要がある。この厚さＴ１０は、駆動ベルト３０に使用される場合、上記長手方向におけるフランク５の全体寸法Ｔ１０に実質的に対応する。特に、上記厚さＴ１０の１５％±５％のギャップ幅が使用され、さらに、ギャップ幅が上記厚さの１５％にほぼ等しい寸法が使用される。このタイプの設定は、横断要素１０が、一方において、駆動ベルト３において使用するのに最適寸法での、第１の主表面８とフランク５との間に収縮または丸みセクション７２を有し、他方において、ブレークオフ、すなわち、フランク５の反対側にあって、駆動ベルト３において使用するために最適寸法も有する凹部７０が提供されるという有利な効果を有する。上記丸みセクション７２と凹部７０との間にはフランク５の部分７１があり、プーリ１、２と摩擦的に接触することが意図され、実質的に平坦であり、すなわち、比較的低い粗さで切り出されている。打抜きプロセスをこのように設定した結果、少なくとも半径方向において見られるように、横断要素１０の主表面８、９、特に後面９に対する遷移において深さが最大である実質的に三角形の凹部が生じる。このプロセスのもう１つの利点は、接触面５からの平坦部分７０がマイクロスケールにおいて任意の所望の粗さも獲得し、必要に応じて、オイルの意図された放出を自然に促進する。横断要素１０のこの製造法のもう１つの利点は、図６および図７を参照して以下にさらに詳細に説明するように、特に、ダイ４５が以前より磨耗がずっと少なくなり、結果としてダイを交換または再研磨しなければならない頻度が少なくとも減少することである。
【００１６】
図６は、プロファイルド・フランク５を有する周知の横断要素１０に対して使用されるダイ４５の平面図を示す。ダイ４５のプロファイルド・フランク５に対する、比較的狭い切削ギャップと、それに対応するプロファイルド・エッジ部分４５１との組合せは、ダイが、局所的に、比較的高い力に曝され、したがって、図７に参照番号４５１’によって示す打抜工具を通して断面においてさらに詳細に示すように、比較的強い磨耗に曝されることを意味する。エッジ部分４５１、４５１’に対する磨耗は、ダイ４５の耐用寿命を決定する際の実際に非常に重要な要因である。何故なら、横断要素１０の互いに関してのフランク５の向きは極端に正確でなければならないからである。横断要素１０のフランク５上の半径方向に延びている凹部７０についての本発明によるこの提供は、このタイプのプロファイルド・フランク５およびエッジ部分４５１がもはや不要であることを意味する。結果として、ダイ４５の、横断要素１０のフランク５を形成するエッジ部分４５１は、平坦であること、すなわち、平面図において直線的であることが有利であり、他のエッジ部分に比較して磨耗が増加する対象とはもはやならない。
【００１７】
最後に、図８も、打抜きの結果における切削ギャップの寸法の影響を示す。図８の左側は、断面において、ファイン・ブランキング・プロセスを使用して得られた製品のエッジ５を示し、一方、右側は、比較的大きい切削ギャップを使用して本発明によって打抜きされた製品のエッジ５を示す。より詳細には、この図は、横断要素１０のフランク５を通して見た断面図を示す。このファイン・ブランキング・プロセスでは、比較的狭い切削ギャップが使用され、結果としてブレークオフがほとんど、またはまったく発生せず、フランク５は、切削方向において実質的に平坦であり、バリ５０において終了する。本発明により、比較的大きい切削ギャップが使用された場合、ブレークオフ７０が形成され、このブレークオフはフランク５上を半径方向に延び、変速機オイルに対する所望の半径方向に向いている排出チャネル７０を形成する。
上記説明の他に、本発明は、また、少なくとも、当業者であれば直ちに、および明白に理解することができる範囲まで、図に示すすべての詳細に関し、添付の特許請求の範囲に記載したすべてに関する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明による駆動ベルトが使用されている変速機の部分断面図である。
【図２】本発明による横断要素の主表面の輪郭を示す駆動ベルトの長手方向の図、および横方向または軸方向におけるこの要素の図である。
【図３】本発明による横断要素の斜視図である。
【図４】図３の線Ｘ−Ｘで切った断面図である。
【図５】ファイン・ブランキング・プロセスおよびこのプロセスに含まれる工具部品の断面図である。
【図６】従来技術による横断要素の打抜き用の打抜ダイの平面図である。
【図７】打抜工具の部分拡大図である。
【図８】打抜きプロセスにおけるギャップ幅の設定を特徴とするファイン・ブランキング・プロセスの結果による２つの断面図である。
【符号の説明】
【００１９】
１  シーブ    ２  シーブ    ３  駆動ベルト    ４  キャリア    ５  接触面
６  ラグ    ７  傾斜ライン    ８  主表面    ９  主表面    １０  横断要素
１１  ノッチ    １６  ベアリング面    ３０  カッター    ４５  ダイ
５２  材料    ７０  凹部    ７１  凹部が付けられていない部分    
７２  丸みセクション
【図１】
2006527830.tif 000003
【図２】
2006527830.tif 000004
【図３】
2006527830.tif 000005
【図４】
2006527830.tif 000006
【図５】
2006527830.tif 000007
【図６】
2006527830.tif 000008
【図７】
2006527830.tif 000009
【図８】
2006527830.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成17年9月19日(2005.9.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗用車等用の無段変速機において特に使用するための駆動ベルト（３）であって、二対の実質的に円錐形のシーブ（１，２）を有し、前記シーブ間に前記駆動ベルト（３）が、加えられている型締め力によって収容され、前記駆動ベルト（３）が、多数の横断要素（１０）のための無限キャリア（４）を備え、前記キャリア（４）に沿って前記横断要素（１０）が、前記駆動ベルト（３）の少なくとも長手方向に自由に動くことができるように収容され、この目的のために、前記横断要素（１０）に凹部が設けられ、その凹部のエッジが前記キャリア（４）に対する実質的に半径方向の向きのベアリング面（１６）を形成し、前記横断要素（１０）が、前記キャリア（４）の長手方向に対して横断方向に向けられている主表面（８，９）と、前記シーブのペア（１，２）と接触するために、実質的に前記長手方向に、および軸方向に向けられているフランク（５）として周知である横方向の接触面（５）とをさらに備え、それにより少なくとも１つの前記横方向の接触面（５）に凹部（７０）が設けられ、前記凹部が、前記横断要素（１０）が前記一対のシーブ（１，２）のシーブ間に収容されている場合に、潤滑剤および／または冷却剤を半径方向に排出および／または供給するのに少なくとも適していて、その最大寸法が、実質的に半径方向に向けられ、前記横方向の接触面（５）内に半径方向に延びるチャネルを形成し、前記横方向の接触面（５）の高さ全体にわたって延び、一対のシーブ（１，２）とベルト（３）との間にチャネルを形成し、そのチャネルを通して媒体が動作時に半径方向に連続して流れることができ、前記放射状凹部（７０）が、前記横方向の接触面（５）の１つの側に設置され、前記横断要素（１０）の前記各横方向の接触面（５）から主表面（９）への遷移を形成し、前記横断要素（１０）には、前記横方向の接触面（５）からそれぞれの他の主表面（８）への遷移を形成する丸みセクション（７２）がさらに設けられ、それにより、断面を見れば分かるように、前記放射状凹部（７０）が、前記長手方向における寸法（Ｔ７０）を有し、該寸法が、前記丸みセクション（７２）のこの長手方向における寸法（Ｔ７２）よりかなり大きく、少なくとも前記ベルト（３）の多数の横断要素（１０）にわたって平均として取られた場合には、この方向における前記横方向の接触面（５）の全体寸法（Ｔ１０）の約半分であることを特徴とする駆動ベルト。
【請求項２】
前記放射状凹部（７０）が遷移を形成する主表面（９）が、前記主表面（８）の反対側にあり、前記主表面（８）においては前記横断要素（１０）の傾斜ライン（７）として周知であるラインが画定され、前記傾斜ライン（７）が、前記長手方向に異なる寸法（Ｔ１０）を有する前記横断要素（１０）の２つの部分間の遷移を形成することを特徴とする、請求項１に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項３】
一対のシーブ（１，２）のうちの１つのシーブと接触することが意図されている前記横方向の接触面（５）の残りの凹部が付けられていない部分（７１）がプロファイルなしの実質的に平坦な面として形成されることを特徴とする前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項４】
一対のシーブ（１，２）のうちの１つのシーブと接触することが意図されている前記横方向の接触面（５）の残りの凹部が付けられていない部分（７１）が、前記横方向の接触面（５）の投影された表面積全体の少なくとも４０％、多くとも６０％をカバーすることを特徴とする、前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項５】
前記長手方向における、前記放射状凹部（７０）が約１ｍｍの寸法（Ｔ７０）を有し、前記駆動ベルト（３）の横方向または軸方向に、０．２ｍｍ±０．１ｍｍの最大寸法、すなわち、深さを有することを特徴とする前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項６】
前記多数の横断要素（１０）の少なくとも大半に前記放射状凹部（７０）が設けられることを特徴とする、前記請求項の１つまたは複数に記載の駆動ベルト（３）。
【請求項７】
打抜き装置を使用して前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）に対する横断要素（１０）を形成するための打抜きプロセスであって、切削ギャップのギャップ幅、すなわち、前記打抜き装置のカッター（３０）とダイ（４５）との間のクリアランスが、少なくとも１つの横方向の接触面（５）が破断され、前記表面（５）の前記破断されたセクション（７０）が、前記表面（５）の寸法全体の約５０％をカバーする打抜きされた横断要素（１０）を入手することができる打抜きプロセス。
【請求項８】
打抜き装置を使用して前記請求項の何れか１項に記載の駆動ベルト（３）に対する横断要素（１０）を形成するための打抜きプロセスであって、切削ギャップのギャップ幅、すなわち、打抜き装置のカッター（３０）とダイ（４５）との間のクリアランスが、少なくとも打抜きされる材料（５２）から前記横断要素（１０）の横方向の接触面（５）をカットする場所において、前記カッター（３０）の切削または運動方向に打抜きされる材料（５２）の寸法（Ｔ１０）の１０％より大きく、この寸法（Ｔ１０）の１５％±５％の範囲の領域内にあることが好ましい打抜きプロセス。
【国際調査報告】
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