(57)【要約】本発明は、自動車の、特に自動車の前部領域及び／又は後部領域のボディシェル（１）であって、互いに接合されかつ可撓性の曲げ支持システムの形態で具現化された長手方向部材（７、８）及びクロスメンバ（６）を備えたボディシェル（１）に関する。本発明のボディシェル（１）は、標準シェル（９）と、シェルの前部部分及び／又は後部部分に配置されたクロスメンバ（６）と、様々な大きさでかつ前記標準シェル（９）を補強している補強部材（２）とからなり、それによって多様な国々の認証要件を満たすものである。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の、特に自動車の前部領域及び／又は後部領域のボディシェル（１）であって、互いに接合されかつ可撓性の曲げ支持システムとして設計された長手方向部材（７、８）及びクロスメンバ（６）を有し、
−前記ボディシェル（１）の標準シェル構造（９）が提供され、
−様々な大きさの補強部材（２）が、前記ボディシェル（１）の前部領域及び／又は後部領域の前記クロスメンバ（６）に取付け可能であり、前記標準シェル構造（９）を強化しており、国ごとに異なる認証要件を満たすように構成されている、ボディシェル（１）。
【請求項２】
前記補強部材（２）がプラスチックから形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の標準シェル構造。
【請求項３】
前記補強部材（２）が金属材料から形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の標準シェル構造。
【請求項４】
前記補強部材（２）が、接着接合、特に面接着接合によって接合されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の標準シェル構造。
【請求項５】
前記補強部材（２）が、ねじ接合によって前記クロスメンバ（６）に接合されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の標準シェル構造。
【請求項６】
前記補強部材（２）が、溶接接合によって前記クロスメンバ（６）に接合されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の標準シェル構造。
【請求項７】
様々な厚さの発泡系が、前記補強部材（２）に取付け可能であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の標準シェル構造。
【請求項８】
前記補強部材（２）が、前記標準シェル構造（９）の前記長手方向部材（８、７）に一端（４、５）で支持されていることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載の標準シェル構造。
【請求項９】
前記補強部材（２）が、前記補強部材（２）を強化するための少なくとも１つのフォールディングビード（３）を有していることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の標準シェル構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１に記載の、自動車のボディシェルに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車業界では、最小限のコストでできるだけ柔軟に使用できる部品を製造することが望ましい。また、バンパー装置に関してこのことを実現させるために、製造業者は、簡単な設計でかつ種々の構造強化手段を備え、その結果、例えばエネルギー吸収能及び変形能などの各国ごとの認証要件を満たすことを意図した多くのバンパー装置を造ってきた。
【０００３】
しかしながら、ボディシェルに変更を加えずに、これらの各国ごとの要件を満たすには問題がある。ボディシェルの剛性に関する各国ごとの適合要件のために、製造が一様でなくなり、そのためコストの著しい増大を招く。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
したがって、本発明の目的は、ボディシェルの簡単な改造によって、ボディシェルを迅速かつ柔軟に各国ごとの認証要件に適合させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的は、独立請求項の主題によって達成される。有利な改良形態は、従属請求項の主題である。
【０００６】
本発明は、様々な大きさの補強部材を前部領域及び／又は後部領域に取り付けることのできるボディシェルの標準シェル構造を提供するという一般概念に基づくものであり、ここで、標準シェル構造が、標準シェル構造に取り付けられたバンパー装置に関して国ごとに異なる認証要件を満たすように、補強部材が、標準シェル構造の前部領域及び／又は後部領域のクロスメンバを補強している。この場合、標準シェル構造を全ての国に対して１つだけ提供すればよいことは特に有利であり、該標準シェル構造は、さらなる取付作業で補強部材を標準シェル構造のクロスメンバに取り付けることによって、特定の国の認証要件に適合される。
【０００７】
従来の設計の場合、特定の国の要件に応じて様々な大きさのクロスメンバが造られ、その結果、製造プロセス時に様々なクロスメンバを供給したり加工したりする必要があり、結果として製造プロセスの深刻な不均一性が生じる。これに対して、本発明による解決法によって、全ての国に対して同一の形式で造られた標準シェル構造を予備製造し、そして各場合において、国ごとの要件に応じて様々な大きさの補強部材を該標準シェル構造に取り付けることが可能になる。これにより製造プロセスが短縮され、コスト及び時間が節減される。同時に、複雑な、ひいては費用の高い改造をボディシェルに施すことなく、製造プロセス時にのみ生じる改造要件に柔軟に対応することが可能になる。
【０００８】
本発明による解決法の有利な一改良形態では、プラスチック又は金属材料から形成される補強部材を提供してもよい。特に衝撃応力及び／又は振動応力を受ける構成部品の場合でさえ、自動車構造にプラスチックを用いることは、最近では広く知られている。
【０００９】
また、車両のクロスメンバに配置されたプラスチック製補強部材は、耐食性であるという利点を有しており、このことは特に、水跳ねや道路用塩による深刻な負荷を受けやすい自動車のアンダーボディ領域に関して好ましい作用を及ぼす。さらに、プラスチック製の部品は、実質的に所望通りに成形でき、費用対効果の高い製造ができる。これに対して、金属材料から補強部材を形成すると、溶接接合によって補強部材を自動車のクロスメンバに容易に接合できるという利点が得られる。
【００１０】
本発明の特に有利な発展形態は、接着接合部、特に面接着接合部を有しており、該接合部を介して補強部材がクロスメンバに接合される。自動車の構成の際の接合技術においては、強力な接着剤が既に数多く登場しており、自動車構成プロセスにおいて、耐久性及び信頼性のある接合手段であることが証明されている。原理上、接着接合によって、例えば金属とプラスチックのような異なる材料を接合することが可能となり、また接着接合は、例えば溶接接合を用いた場合のように、接合させる材料を熱応力にさらすことなく用いることができる。さらに、溶接時の加熱の際に不可避である上述の熱応力の発生が避けられるため、接着接合は、特に材料の保護になると考えられる。
【００１１】
好都合には、補強部材に取付け可能な様々な厚さの発泡系が設けられ得る。国ごとの認証要件の違いが特に大きいのは、まさにバンパー装置の領域においてである。例えば米国などのように、バンパー装置は、バンパー装置自体又は自動車を損傷させずに、所定の衝撃エネルギーを持った衝撃に耐えられなければならないという国もあれば、バンパー装置が単に審美的な目的を達成してさえすればよいという国もある。したがって、発泡系の大きさが様々である特定の要件に柔軟に対応できることが特に好ましい。
【００１２】
特に有利な一実施形態の場合には、補強部材は、各場合において一端を標準シェル構造の長手方向部材に支持され、及び／又は補強部材を強化するための少なくとも１つのフォールディングビードを有している。衝撃時には、補強部材が標準シェル構造の長手方向部材に支持されていることにより、バンパー装置及びクロスメンバ及び補強部材がエネルギー吸収に利用されるだけでなく、標準シェル構造全体も変形又はエネルギー吸収に利用可能であるという利点をもたらす。補強部材に配置されたフォールディングビードは補強部材を強化し、それによって、変形を増大させることによりエネルギー吸収効果を高め、衝突時に特に好ましい効果をもたらし得る。
【００１３】
本発明のさらなる重要な特徴及び利点は従属項、図面、及び図面を参照した図の関連説明から明らかとなる。
【００１４】
上述の特徴、及び以下に説明する特徴が、個別に言及した組合わせだけでなく、他の組合わせ又はそれら自体でも、本発明の範囲を逸脱することなく利用可能であることは言うまでもない。
【００１５】
本発明の好ましい例示的実施形態は図面に示されており、以下の記述でさらに詳細に説明される。同じ参照符号は、同一又は類似の構成要素、あるいは機能的に同一の構成要素を示している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１によれば、本発明による補強部材２は、異形部材の態様で基本的には直線形状を有しており、その一端領域４及び／又はその他端領域５は、補強部材の長手方向に対して横方向に配置されかつ補強部材の面に対して平行に位置する曲げ軸１１を軸としてわずかに湾曲させてもよく、それによってクロスメンバ６の輪郭に適合されるようになっている（図２を参照）。原理上、クロスメンバ６の輪郭に対応した別の形状も考えられ、補強部材２を異形部品として設計することも可能である。補強部材２は、個別の部品として及びクロスメンバ６と組み合わせて、ねじれ、曲げ及び圧縮に対する向上した耐性を備えるように成形されている。
【００１７】
少なくとも１つのフォールディングビード３が、一端領域４から始まり、補強部材２の長手方向に他端領域５まで延在しており、補強部材２の剛性を高め、したがって矢印の方向１０に働く力に対するさらなる変形抵抗を与える。しかしながら、２つ以上のフォールディングビード３の構成も考えられる（図１を参照）。少なくとも１つのフォールディングビード３はまた、クロスメンバの対応する位置に位置するビードに係合していてもよい。
【００１８】
補強部材２は、プラスチック又は金属材料から形成されていてもよい。しかしながら、アルミニウム又は他の好適な材料から形成することも考えられ、補強部材２が、その表面を機械加工されていない部品であることが可能である。
【００１９】
補強部材２は、点接合又は面接合のいずれかの形式でクロスメンバ６に接合されており、クロスメンバ６は、その一端４を車両の横方向で左側長手方向部材８に配置され、その他端５を右側長手方向部材７に配置されている（図２を参照）。クロスメンバ６はボディシェル１の一部であり、車両の横方向でボディシェル１を強化している。同時に、バンパー装置がクロスメンバ６に配置され、衝突時にはクロスメンバ６に支持される。
【００２０】
図２によれば、ボディシェル１のリヤエンド領域にある、車両の横方向のクロスメンバ６の構成が示されている。この場合、補強部材２は接着接合によって、特に面接着接合、ねじ接合、又は溶接接合によって、クロスメンバ６に接合させることができる。この接合では、本発明にとって、補強部材２が次にさらなる取付工程で既に予備製造された標準シェル構造９に取り付けられることが不可欠であり、その結果、国ごとの認証要件が、対応する補強部材２の構成だけで満たされる。
【００２１】
国ごとの認証要件を満たすためには、補強部材２は、要件に応じて様々な大きさをとっていてもよく、あるいは形状及び／又は材料に関して個別の特徴を有していてもよい。ちょうどバンパー装置からの力の導入点の領域、すなわち予想される最大曲げモーメントの領域において、より強固か又は頑丈であるように補強部材２を形成できることが、この接合では特に重要であるように思われる。
【００２２】
図２によれば、補強部材２は、その２つの端部領域４、５で標準シェル構造９の長手方向部材７、８に支持されており、その結果、衝突時において、ボディシェル１への力の導入をもたらす。しかしながら、原理上、補強部材２がクロスメンバ６の一部を覆うだけで、２つの長手方向部材７、８までは延在していないことも考えられる。
【００２３】
さらに、様々な厚さの発泡系（図示せず）が補強部材２に取付可能である。発泡系はバンパー装置（同じく図示せず）の一部であり、国ごとの特徴に適合させることもでき、また衝突時のエネルギー吸収に利用することもできる。材料構造及び形状の故に、発泡系は塑性変形可能であり、同時に、支持要素（図示せず）を介して補強部材２又はクロスメンバ６に衝撃力を伝達する。
【００２４】
上述の説明は、主として車両の後部領域に配置されたクロスメンバ６又は補強部材２を例に用いて示されてきたが、これらの説明は車両の前部領域にも置換え可能である。
【００２５】
概して、本発明に不可欠な特徴は、以下のように特徴づけることができる。すなわち、様々な大きさの補強部材２が前部領域及び／又は後部領域に取付け可能なボディシェル１のただ１つの標準シェル構造９が提供され、それによって、バンパー装置の剛性及びバンパー装置のボディシェル１に対する支持に関する国ごとに異なる認証要件が満たされる。
【００２６】
補強部材２は、プラスチック又は金属材料のいずれかから形成可能であり、接着接合、ねじ接合、又は溶接接合によって、クロスメンバ６に接合させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明による補強部材を示している。
【図２】補強部材を備えた自動車の背面図を示している。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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