(57)【要約】【課題】アンバランスが修正された回転子を検査するアンバランス測定ユニットにおいてアンバランス量が良品範囲を脱した回転子の場合、アンバランス部分の修正前の角度と修正後の角度とを比較し、修正前と修正後との角度偏差が０゜±Ｘ１゜と １８０゜±Ｘ１゜（Ｘ１は作業者が任意にプリセッティングする、０＜Ｘ１＜５）である場合、すなわち修正前のアンバランス位置を ０゜や １８０゜にすると、修正後のアンバランス位置が０゜±Ｘ１゜や １８０゜±Ｘ１゜になる場合には、アンバランス修正位置は正確なのでアンバランス量を補償し、修正前と修正後との角度偏差が前記０゜±Ｘ１゜と１８０゜±Ｘ１゜を除いて ０゜±Ｘ２゜、１８０゜±Ｘ２゜（Ｘ２は作業者が任意にプリセッティングする、Ｘ１＜ Ｘ２＜ ９０）範囲である場合には、アンバランス修正位置（角度）を補償し、この際に修正位置はアンバランス修正量のみを補正するか、ベクター計算されたアンバランス修正位置及び修正量に応じて修正量と修正位置を同時に補正するか、修正位置を０゜と １８０゜を基準で任意に移動させて補正し、この時の修正率を記録して最高の修正率を有する角度を算出してアンバランス修正位置を修正することにより、回転子のアンバランス修正誤差による不良率を大幅に減少させるとともに生産性を大幅に向上させる、バランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法を提供する。【解決手段】回転子のアンバランスを修正するバランスマシンにおいて、アンバランスが修正された回転子のアンバランス量とアンバランス位置角度とを測定するアンバランス検査過程と、アンバランス修正前のアンバランス量が１回修正だけで可能な設定値以内にあるか否かを判断する初期アンバランス量判断過程と、前記初期アンバランス量判断過程で初期アンバランス量が設定値以内である場合、カウントを増加させるカウンティング過程と、前記カウンティング過程を経た後、アンバランス検査過程で測定されたアンバランス量が、回転子が不良か良品かを判断する値（以下、「良品値」という）よりも大きいか否かを判断する良品判断過程と、前記良品判断過程で良品値よりも大きい場合、修正前のアンバランス位置と修正後のアンバランス位置との間の角度偏差を測定する角度測定過程と、前記角度測定過程でアンバランス位置の角度偏差が０゜±Ｘ１゜と１８０゜±Ｘ１゜（０＜Ｘ１＜５）であるか、０゜±Ｘ２゜と１８０゜±Ｘ２゜（Ｘ１＜Ｘ２＜９０）であるかを判断する角度偏差範囲判断過程と、前記カウンティング過程を経たカウントが平均値の算出のために、作業者の設定値になると、角度偏差が０゜＋Ｘ２゜と１８０゜＋Ｘ２゜である場合と０゜−Ｘ２゜と１８０゜−Ｘ２゜である場合との回数を比較し、さらに多い方に応じて誤差発生角度だけの角度を補償し、角度偏差が正確な位置で小幅の修正が行われる場合に発生する０゜±Ｘ１゜の場合と、正確な位置で大幅の修正が行われる場合に発生する１８０゜±Ｘ１゜の場合とを比較し、０゜±Ｘ１゜がより多い場合には修正量を増加させ、それとも１８０゜±Ｘ１゜がより多い場合には修正量を減少させるアンバランス修正位置及び量の補償過程と、から構成される。
2006512880.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転子のアンバランスを修正するバランスマシンにおいて、
アンバランスが修正された回転子のアンバランス量とアンバランス位置角度とを測定するアンバランス検査過程と、
アンバランス修正前のアンバランス量が１回修正だけで可能な設定値以内にあるか否かを判断する初期アンバランス量判断過程と、
前記初期アンバランス量判断過程で初期アンバランス量が設定値以内である場合、カウントを増加させるカウンティング過程と、
前記カウンティング過程を経た後、アンバランス検査過程で測定されたアンバランス量が、回転子が不良か良品かを判断する値（以下、「良品値」という）よりも大きいか否かを判断する良品判断過程と、
前記良品判断過程で良品値よりも大きい場合、修正前のアンバランス位置と修正後のアンバランス位置との間の角度偏差を測定する角度測定過程と、
前記角度測定過程でアンバランス位置の角度偏差が０゜±Ｘ１゜と１８０゜±Ｘ１゜（０＜Ｘ１＜５）であるか、０゜±Ｘ２゜と１８０゜±Ｘ２゜（Ｘ１＜Ｘ２＜９０）であるかを判断する角度偏差範囲判断過程と、
前記カウンティング過程を経たカウントが平均値の算出のために、作業者の設定値になると、角度偏差が０゜＋Ｘ２゜と１８０゜＋Ｘ２゜である場合と０゜−Ｘ２゜と１８０゜−Ｘ２゜である場合との回数を比較し、さらに多い方に応じて誤差発生角度だけの角度を補償し、角度偏差が正確な位置で小幅の修正が行われる場合に発生する０゜±Ｘ１゜の場合と、正確な位置で大幅の修正が行われる場合に発生する１８０゜±Ｘ１゜の場合とを比較し、０゜±Ｘ１゜がより多い場合には修正量を増加させ、それとも１８０゜±Ｘ１゜がより多い場合には修正量を減少させるアンバランス修正位置及び量の補償過程と、から構成されることを特徴とするバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法。
【請求項２】
前記良品判断過程では、作業者がカッティングの深さの精密度を向上させるために、 良品値から任意の設定値をさらに引いた値を基準で良品の可否を判断することを特徴にする請求項１記載のバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法。
【請求項３】
前記バランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法は、アンバランス修正前に測定されるアンバランス量を帯域別に区切り、各帯域別に前記アンバランス検査過程〜角度偏差範囲判断過程を行い、角度偏差が０゜±Ｘ１゜である場合と１８０゜±Ｘ１゜である場合とを比較し、さらに大きい方に応じて該当帯域のアンバランス量を再設定する、アンバランス量による修正量の再設定過程をさらに含むことを特徴とする請求項１記載のバランスマシンのアンバランス修正位置及び量の自動補償方法。
【請求項４】
前記バランスマシンのアンバランス修正位置及び量の自動補償方法は、最終的に判断されたアンバランス位置誤差範囲と良品通過率及び修正量の誤差などの機械状態を表示する過程と、前記機械状態値が、作業者が予め設定した機械の駆動不能値に達すると、機械が自動的に自体動作を停止するとともに作業者に機械の現在状態を警告する過程と、をさらに含むことを特徴とする請求項１記載のバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法。
【請求項５】
前記アンバランス修正位置及び修正量の補償過程において、前記修正位置の補償はアンバランス修正量のみを補正することを特徴とする請求項１記載のバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法。
【請求項６】
前記アンバランス修正位置及び修正量の補償過程において、前記修正位置の補償はベクター計算されたアンバランス修正位置及び修正量によって修正量および修正位置を同時に補正することを特徴とする請求項１記載のバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法。
【請求項７】
前記アンバランス修正位置及び修正量の補償過程において、前記修正位置の補償は修正位置を０゜と１８０゜を基準で任意に移動させて補正し、この時の修正率を記録して最高の修正率を有する角度を算出してアンバランス修正位置を修正することを特徴とする請求項１記載のバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法。
【請求項８】
請求項１の方法において更に、既定の高修正率以上を示す切削用データを基本データとして蓄積して、修正率の縮退が生じた場合に前記基本データを復元用データとして用いるようにした基本データ蓄積手順とからなるものとする方法。
【請求項９】
請求項８の方法において更に、前記修正率が既定値まで低減した場合に前記蓄積基本データを切削用データとして自動復元する基本データ自動復元手順とからなるものとする方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法に係り、特に、アンバランスが修正された回転子を検査するアンバランス測定ユニットにおいてアンバランス量が良品範囲を脱した回転子の場合、アンバランス部分の修正前角度と修正後角度とを比較し、修正前と修正後との角度偏差が０゜±Ｘ１゜と １８０゜±Ｘ１゜（０＜ Ｘ１＜ ５）である場合、すなわち修正前のアンバランス位置を０゜や １８０゜にすると、修正後のアンバランス位置が ０゜±Ｘ１゜や １８０゜±Ｘ１゜になる場合には、アンバランス修正位置は正確なのでアンバランス量を補償し、修正前と修正後との角度偏差が前記 ０゜±Ｘ１゜と １８０゜±Ｘ１゜を除いて ０゜±Ｘ２゜、１８０゜±Ｘ２゜（Ｘ１＜ Ｘ２＜ ９０）範囲である場合には、アンバランス修正位置（角度）を補償し、この際に修正位置はアンバランス修正量のみを補正するか、ベクター計算されたアンバランス修正位置及び修正量に応じて修正量と修正位置を同時に補正するか、修正位置を ０゜と １８０゜を基準で任意に移動させて補正し、この時の修正率を記録して最高の修正率を有する角度を算出してアンバランス修正位置を修正することにより、回転子のアンバランス修正誤差による不良率を大幅に減少させるとともに生産性を大幅に向上させる、バランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、アマチュアのように軸を中心に回転する回転子は軸を基準で放射状にすべて同一の質量を持てば軸中心が揺れないで回転できるようになるが、加工上の誤差及び分子配列の不均衡など様々な理由で前記回転子には軸を基準とした重量の不均衡、すなわちアンバランス部分が発生する。
【０００３】
このようにアンバランス部分が発生すると回転子が振動するようになるので、アンバランス部分のアンバランス量を増加あるいは減少させて重量中心と軸重心とを一致させる必要がある。このように回転子のアンバランス位置とアンバランス量を検出してそれに対する修正を行うことで回転子の重量中心と軸重心とを一致させる装置を、バランスマシンと言う。前記バランスマシンはアンバランス量の修正方法によってプラス方式とマイナス方式とに大別され、プラス方式は質量の小さな部分にウェイト（weight）を加えてバランスを合わせる方式であり、マイナス方式は質量の大きな部分を切削してバランスを合わせる方式である。
【０００４】
このようなバランスマシンのアンバランス修正方式のうちマイナス方式で動作するバランスマシンの構造を、下記でアマチュアを一例として図１−ａ〜図２−ｂを参照して説明する。
【０００５】
図１ａ及び図１ｂは一般的なアマチュアを示す斜視図で、図２−ａは従来の６軸アマチュアバランスマシンの実施例を示す平面図で、図２−ｂは従来の２軸アマチュアバランスマシンの実施例を示す平面図であって、同一部分には同一符号を付して重複説明を省略する。
【０００６】
まず、一般的なアマチュアは、図１−ａ及び図１−ｂを参照して説明すると、前記アマチュア１は、軸２と、前記軸２の中心部に積層されたコア３と、前記コア３の巻線溝４に巻取されている導線５と、軸２の一側に形成された整流子６とから構成され、モーターの回転子として回転中心軸に対して重さの均衡が取れなければ振動の原因となる。
【０００７】
すなわち、アマチュア１のバランス精密度はアマチュア１を回転子とするモーターの性能と密接な関係があり、産業発展によるより性能の優れたモーターの需要が増加するに伴い、アマチュア１のより精密なバランスが要求されている。
【０００８】
前述したようなアマチュアのバランスを測定／加工するための従来の６軸アマチュア１のバランスマシンは、図２−ａを参照して説明すると、バランスを測定／加工しようとするアマチュア１を供給／排出するリフトユニットＬと、アマチュア１コアの中心部を基準で左／右側を区分してアマチュア１のアンバランス量及びアンバランス位置を測定する第１バランス測定ユニットＢ１と、前記第１バランス測定ユニットＢ１によって測定されたアマチュア１コアの左側アンバランス量をカッティングツールで切削加工する第１カッティングユニットＣ１と、前記アマチュア１の右側アンバランス部を切削点に位置するように回転させるローテーションユニットＲと、前記アマチュア１コアの右側アンバランス部をカッティングツールで切削加工する第２カッティングユニットＣ２と、前記左／右側アンバランス部が切削されたアマチュア１のアンバランス量を再検査する第２バランス測定ユニットＢ２と、前記それぞれのユニットＬ、Ｂ１、Ｃ１、Ｒ、Ｃ２、Ｂ２にアマチュア１を移送し、上／下作動し、各ユニットの数と同一数のインデックスアーム１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１０ｆおよびフィンガー部２０を有するインデックス装置Ｉと、前記複数のバランス測定ユニットＢ１、Ｂ２から出力される信号を基準としてアンバランス量およびアンバランス位置を検出した後、他のユニットＬ、Ｃ１、Ｒ、Ｃ２に動作制御信号を出力してアマチュア１、１０のアンバランスを補償する制御部（図示せず）と、で構成される。
【０００９】
一方、上記構成における前記バランス測定ユニットＢ１、Ｂ２は、サーボモーターやステッピングモーターのプーリーにアマチュア１をベルトで連結し、アマチュアの周辺にアンバランス部分とアンバランス量とを測定するバランス測定部を位置させて、振動測定センサーだけであるいは振動測定センサーおよび基準点センサーを介して発生する振動信号を基準として、制御部が駆動モーターにパルス（Pulse）を出力することで、アマチュア１を既に設定された所定の回転数で回転させながら、アイファワットメトール方式（AIFA WATT METRIC）、ＦＩＬＴ方式、ＦＦＴ方式、ワットメトール方式、同期整流方式などのさまざまな演算回路及びプログラムを用いて、アンバランス部分の位置（角度）およびその修正量を検出する。
【００１０】
そして、前記制御部は、バランス測定ユニットＢ１、Ｂ２から出力された信号を基準としてリフトユニットＬとカッティングユニットＣ１、Ｃ２ 及びローテーションユニットＲに動作制御信号を出力して、アンバランス部分がカッティングユニットＣ１、Ｃ２を構成するコティングツールの切削点に位置するようにし、アマチュア１がインデックス装置Ｉによって第１カッティングユニットＣ１または第２カッティングユニットＣ２に移送されたとき、予め設定されたアンバランス量による切削深さ及び軸方向の前／後移動距離によってアマチュア１のアンバランス部を切削する。
【００１１】
そして、従来の２軸アマチュアバランスマシンは、図２−ｂを参照して説明すると、コンベアベルト７を介して移送されたアマチュア１のコア中心部を基準で左／右側を区分してアンバランス量及び位置を測定するバランス測定ユニットＢ３と、前記バランス測定ユニットＢ３によって測定されたアンバランス量に応じてアマチュア１を切削するカッティングユニットＣ３と、前記バランス測定ユニットＢ３によって測定されたアンバランス位置によってアマチュア１を回転させるローテーションユニットＲ３と、アンバランス検査が完了されたアマチュア１を前記バランス測定ユニットＢ３からカッティングユニットＣ３に移送し、アマチュア１の左／右切削のためにカッティングユニットＣ３上のアマチュア１を上昇させて１８０゜回転させた後また下降させるもので、修正が完了されたアマチュア１をまたカッティングユニットＣ３からバランス測定ユニットＢ３に移送させるインデックス装置I３と、前記バランス測定ユニットＢ３から出力された信号を基準でアンバランス修正が正確に行われるようにローテーションユニットＲ３とカッティングユニットＣ３及びインデックス装置I３に動作制御信号を出力する制御部と、から構成される。前述した２軸アマチュアバランスマシンにおけるアマチュア１は、インデックス装置I３によって上昇した後１８０゜ 回転し、下降せずにローテーションユニットＲ３によってその位置で回転することもできる。
【００１２】
一方、前述した切削過程における前記切削量は、カッティングツールを構成する刃の上昇高さ及び軸方向の前／後移動長さで決定される。作業者は、該当アマチュアのアンバランス量によるカッティング深さすなわち刃の上昇高さと軸方向の前／後移動長さとを予め設定する。その例を図３を参照して説明する。
【００１３】
図３は従来のバランスマシンのアンバランス量および修正量を示すグラフである。同図の１番線で示すように、アンバランス量が５０ｍｇの場合には０.１ｍｍ、アンバランス量が１００ｍｇの場合には０.２ｍｍの如き、多数の標本アンバランス量による切削深さ及び軸方向の前／後移動長さを予め設定しておき、測定されたアンバランス量が前記設定したアンバランス量の間にあると判断されれば、設定された値を基準として比例的に類推してその切削深さ及び軸方向の前／後移動長さを決定する。
【００１４】
前記図２−ａ〜図３ではマイナス方式でアンバランスを修正する場合を例として説明した。一方、プラス方式の場合では、バランスマシンは予め設定されたアンバランス量に応じてウェイト量を自動的に吐き出して回転子のアンバランス位置（角度）に加えるようになり、この際、前記ウェイト量を設定量だけ吐き出せるように吐出時間および吐出圧力を調節する。
【００１５】
また、前記バランスマシンによるアンバランス修正は、前記アマチュアだけでなくバランスの修正を必要とするすべての対象物に適用することができるし、他の例も該当業者にとっては自明なことなのでその詳細な説明は省略する。
【００１６】
しかし、前述したようなバランスマシンは、カッティングツールのセッティング不良や、使用中にカッティングツールの刃が線形的または非線形的（前記カッターのセッティング不良時に発生）に摩耗するか、インデックス装置の回転時に角度誤差が発生するか、インデックス装置の上昇／下降及び前後運動時に上下及び軸方向前後で機械的公差遊隔が発生するか、温度差による機械の公差遊隔が発生するか、ベルトやドライブプーリーなどの摩耗による測定条件の変化でアンバランス角度および量を誤測定するか、制御部を構成する各種電子製品の温度特性変化による各種誤差発生のためにアンバランス修正位置および修正量に誤差が発生する。その例を添付した図３〜図５ｄを参照して説明する。
【００１７】
まず、アンバランス量及びそれによる修正量は理想的には図３の１番線で示すように線形的に比例しなければならないが、実際には２番線や３番線で示すように屈曲を示すようになり、これは前述したような各種アンバランス修正誤差の発生要因によって発生するものである。
【００１８】
また、前述したような各種アンバランス修正誤差の発生要因のうちカッティングツールのセッティング不良によるアンバランス修正誤差について説明すると、先ず、図４の（ａ）のように刃９とアマチュア１との中心が同一にセットされる必要があるが、（ｂ）や（ｃ）のように刃９とアマチュア１との中心が一致しないセッティング不良が発生すると、図面の黒く表示された部分ようにアンバランス修正が正確に行われないという不具合がある。
【００１９】
また、前記図４の（ａ）のようにアンバランス修正位置誤差が発生しない場合では、図５−ａに示すように初期アンバランス位置が０゜である場合、その修正後の位置は図５−ｂに示すように ０゜と １８０゜に位置することになるが、図５−ｂの（Ａ−１）の黒い円で表示された位置にアンバランスを持つアマチュアにおいて０゜位置に正確にアンバランス修正が行われ、この際、アンバランス修正量が前記（Ａ−１）のアンバランス量より少ない場合には、（Ａ−２）のようにアンバランス修正後の検査過程で再び０゜位置にアンバランス量が残り、（Ａ−３）のようにアンバランス修正量が測定されたアンバランス量よりも大きい場合には、初期アンバランス位置の反対部分にアンバランス量が残り、一方、初期アンバランス位置は１８０゜に移動する。というのは、アンバランス修正位置は正確であるがアンバランス修正量に誤差が発生したからであり、このような場合にはアンバランス修正量を補正しなければならない。
【００２０】
また、図４の（ｂ）及び図４の（ｃ）のようなセッティング不良を含む各種要因によってアンバランス位置（角度）誤差が発生すると、図５−ｃ及び図５−ｄのように誤った位置にアンバランス修正が行われてしまう。次にそれをより詳細に説明する。
【００２１】
まず、図５−ｃはアンバランス修正位置に誤差が発生し、その修正量がアンバランス量よりも小さい場合に示されるものであって、初期アンバランス位置が図５−ａのように０゜位置であるものの、複合的な理由で図５−ｃの（Ｂ−１）、（Ｃ−１）のように角度誤差が発生すると、その修正は、測定されたアンバランス量と前記図５−ｃの（Ｂ−１）、（Ｃ−１）のように誤差が発生した角度とでベクター計算した後、算出された角度および量によってアンバランス修正が行われるようになり、この際、角度誤差（偏差）の大きさは０゜を基準としてＢ−１＜Ｂ−２＜Ｂ−３とＣ−１＜Ｃ−２＜Ｃ−３になる。すなわち、（Ｂ−１）より（Ｂ−２）が２７０゜側に角度偏差が大きく、 （Ｂ−３）は（Ｂ−２）より２７０゜側に角度偏差がさらに大きく、（Ｃ−１）より（Ｃ−２）が ９０゜側に角度偏差が大きく、（Ｃ−３）は（Ｃ−２）より９０゜側に角度偏差がさらに大きい。
【００２２】
また、図５−ｄはアンバランス修正位置に誤差が発生し、その修正量がアンバランス量よりも大きい場合に示されるものであって、初期アンバランス位置が図５−ａのように ０゜位置であるものの、複合的な理由で図５−ｄの（Ｄ−１）、（Ｅ−１）のように角度誤差が発生すると、その修正は、測定されたアンバランス量と前記図５−ｄの（Ｄ−１）、（Ｅ−１）のように誤差が発生した角度とでベクター計算した後、算出された角度および量によってアンバランス修正が行われるようになり、この際、角度誤差（偏差）の大きさは０゜を基準としてＤ−１＜Ｄ−２＜Ｄ−３とＥ−１＜Ｅ−２＜Ｅ−３になる。すなわち、（Ｄ−１）より（Ｄ−２）が ２７０゜側に角度偏差が大きく、（Ｄ−３）は（Ｄ−２）より２７０゜側に角度偏差がさらに大きく、（Ｅ−１）より（Ｅ−２）が ９０゜側に角度偏差が大きく、（Ｅ−３）は （Ｅ−２）より ９０゜側に角度偏差がさらに大きい。
【００２３】
前述したように正確なアンバランス補償が行われなければ、バランスマシンを通過した回転子の良品率が６０％以下に落ちてしまうという問題点が発生し、さらに、１次修正後にはその位置に対する再修正は不可能なので大いなる製品損失が発生し、しかも、プラス方式で付け加える場合にも、加えた位置にウェイト量を再び加えると、使用中に離脱してしまうので、使用が不完全であるという問題があり、不良と判断された回転子の大部分は廃棄処分せざるをえないため、資源無駄使いの問題点が発生する。
【００２４】
また、従来では、前述したような高い不良率を減らすために、作業者がバランスマシンを停止させた後にバランスマシンを再セッティングし、前記バランスマシンのセッティングは周期的に行い、さらに不良率が高ければ随時に行った。この時、セッティングのためのカットティング深さ及び軸方向カッターの移動距離の増減程度は、作業者の直感に依存せざるをえないため、不良率を低下させるには限界があり、製品の品質水準も限界に達し、さらに良品率および生産性が低かった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明は、かかる従来の問題点を解決するためのもので、その目的は、アンバランスが修正された回転子を検査するアンバランス測定ユニットにおいてアンバランス量が良品範囲を脱した回転子の場合、アンバランス部分の修正前の角度と修正後の角度とを比較し、修正前と修正後との角度偏差が０゜±Ｘ１゜と １８０゜±Ｘ１゜（Ｘ１は作業者が任意にプリセッティングする、０＜Ｘ１＜５）である場合、すなわち修正前のアンバランス位置を ０゜や １８０゜にすると、修正後のアンバランス位置が０゜±Ｘ１゜や １８０゜±Ｘ１゜になる場合には、アンバランス修正位置は正確なのでアンバランス量を補償し、修正前と修正後との角度偏差が前記０゜±Ｘ１゜と１８０゜±Ｘ１゜を除いて ０゜±Ｘ２゜、１８０゜±Ｘ２゜（Ｘ２は作業者が任意にプリセッティングする、Ｘ１＜ Ｘ２＜ ９０）範囲である場合には、アンバランス修正位置（角度）を補償し、この際に修正位置はアンバランス修正量のみを補正するか、ベクター計算されたアンバランス修正位置及び修正量に応じて修正量と修正位置を同時に補正するか、修正位置を０゜と １８０゜を基準で任意に移動させて補正し、この時の修正率を記録して最高の修正率を有する角度を算出してアンバランス修正位置を修正することにより、回転子のアンバランス修正誤差による不良率を大幅に減少させるとともに生産性を大幅に向上させる、バランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
上記目的を達成するために、本発明に係るバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法は、回転子のアンバランスを修正するバランスマシンにおいて、アンバランスが修正された回転子のアンバランス量とアンバランス位置角度とを測定するアンバランス検査過程と、アンバランス修正前のアンバランス量が１回修正だけで可能な設定値以内にあるか否かを判断する初期アンバランス量判断過程と、前記初期アンバランス量判断過程で初期アンバランス量が設定値以内である場合、カウントを増加させるカウンティング過程と、前記カウンティング過程を経た後、アンバランス検査過程で測定されたアンバランス量が、回転子が不良か良品かを判断する値（以下、「良品値」という）よりも大きいか否かを判断する良品判断過程と、前記良品判断過程で良品値よりも大きい場合、修正前のアンバランス位置と修正後のアンバランス位置との間の角度偏差を測定する角度測定過程と、前記角度測定過程でアンバランス位置の角度偏差が０゜±Ｘ１゜と１８０゜±Ｘ１゜（０＜Ｘ１＜５）であるか、０゜±Ｘ２゜と１８０゜±Ｘ２゜（Ｘ１＜Ｘ２＜９０）であるかを判断する角度偏差範囲判断過程と、前記カウンティング過程を経たカウントが平均値の算出のために、作業者の設定値になると、角度偏差が０゜＋Ｘ２゜と１８０゜＋Ｘ２゜である場合と０゜−Ｘ２゜と１８０゜−Ｘ２゜である場合との回数を比較し、さらに多い方に応じて誤差発生角度だけの角度を補償し、角度偏差が正確な位置で小幅の修正が行われる場合に発生する０゜±Ｘ１゜の場合と、正確な位置で大幅の修正が行われる場合に発生する１８０゜±Ｘ１゜の場合とを比較し、０゜±Ｘ１゜がより多い場合には修正量を増加させ、それとも１８０゜±Ｘ１゜がより多い場合には修正量を減少させるアンバランス修正位置及び量の補償過程と、から構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、カットティングトルのセッティング不良やアンバランスを修正しながら発生する機械の摩耗や誤作動、すなわちカッティングツールの刃摩耗及びカッターの片摩耗、インデックス装置の上昇／下降の時に上下及び長さ方向の前後に発生する機械的公差遊隔、温度差による機械の公差遊隔、ベルトやドライブプーリーなどの摩耗による測定条件の変化、各種電子製品の温度変化による時定数変化による各種角度誤差と誤動作などのためにアンバランス補償が正確に行われないとしても、アンバランス修正された回転子の修正程度に応じて前述したすべての変化による総合的な誤差（偏差）を含んで最適のアンバランス修正が行えるように、修正角度及び修正量が自動的にその時その時に即時補償されるので、バランスマシンを１回通過した回転子の良品率が９０％以上を保持することはもとより、バランスマシンその機械自らがその時の状況に合わせて補正しながら最上のコンディションを保持することができることから、不良で廃棄処分される回転子の量が大幅に減少して資源の無駄使いが抑えられ、さらに生産性が著しく増加するという効果がある。
【００２８】
すなわち、バランスマシンを通過して一回修正を行った回転子の場合には、同一の位置角度の再修正は不可能なので製品損失が大きくなり、プラス方式で修正した場合にも、付け加えた位置にはまたウェイトを加えると使用中に離脱してしまうので、使用が不完全であるという問題が発生したが、本発明によれば、このようなアンバランス修正不良が発生しなくなるので、前述したような資源無駄使いなどの問題が発生しないという効果がある。
【００２９】
また、本発明によれば、アンバランス量に対する修正量を多数の帯域に区切って再設定することができるので、バランスマシンが機械的や電気的に変化したものに対して機械自らが随時にすべての補正を行えるようになっていることから、アンバランス修正をより精密に行うことができる。
【００３０】
また、機械の状態を機械自らが監視し、その結果として機械の状態を表示して作業者に知らせ、作業を続けるか否かを機械自らが判断できる機能を備えているので、作業者は常時機械の状態を確認することができるうえ、機械の誤作動が多い場合には機械は自動的に動作を止めることができるので、機械の不良によるアンバランス修正不良を防止することができるという効果がある。
【００３１】
また、カッターを新しく入れ替える場合、従来では、作業者が任意にアンバランス量による修正量、すなわち切削量及び軸方向前後の移動量を設定したし、これは修正されるアンバランス状態を勘案して作業者が直感で設定するもので、カッターの入れ替え後に正確なアンバランス修正ができるまで設定過程に結構時間がかかるという問題点があるのに対して、本発明では、機械が自動的に修正値を再設定するので、カッターの入れ替え後に早い時間内に機械自らが最上の条件をセットして作業を行うことから、正確なアンバランス修正が可能になるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、添付図を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。
【００３３】
図６−ａ〜図６−ｂは本発明に係るバランスマシンのアンバランス量および修正量（深さ及び長さ）の再設定値を示すグラフで、図７は角度偏差を計算するための図で、図８−ａ〜図８−ｃは本発明に係るバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法を示す順序図で、図９は本発明に係る角度コンディション表示過程を示す順序図で、図１０は本発明に係る機械コンディション表示過程を示す順序図である。
【００３４】
本発明に係るバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法は、アンバランスに対する１次修正が完了された回転子のアンバランス量およびアンバランス位置を測定するアンバランス検査過程と、アンバランス修正前のアンバランス量が、１回修正で修正可能であると作業者が任意に設定した値以内にあるか否かを判断する初期アンバランス量判断過程と、前記初期アンバランス量判断過程で初期アンバランス量が設定値の以内にある場合、カウントを増加させるカウンティング過程と、前記カウンティング過程を経た後、アンバランス検査過程で測定されたアンバランス量が、回転子が不良か良品かを判断する値（以下、「良品値」という） よりも大きいか否かを判断する良品判断過程と、前記良品判断過程で良品値よりも大きい場合、修正前のアンバランス位置と修正後のアンバランス位置との角度偏差を測定する角度偏差測定過程と、前記角度偏差測定過程でアンバランス位置の角度偏差が０゜±Ｘ１゜と １８０゜±Ｘ１゜（０＜Ｘ１＜５）であるか、０゜＋Ｘ２゜、１８０゜＋Ｘ２゜あるいは０゜−Ｘ２゜、１８０゜−Ｘ２゜（Ｘ２はアンバランス角度誤差によって発生する値：Ｘ１＜Ｘ２＜９０）を判断する角度偏差範囲判断過程と、前記カウンティング過程を経たカウントが平均値の算出のために、作業者の設定値になると、角度偏差が０゜＋Ｘ２゜、１８０゜＋Ｘ２゜あるいは０゜−Ｘ２゜、１８０゜−Ｘ２゜である場合の回数を比較して、さらに多い方に応じて誤差発生角度だけの角度を補償し、角度偏差が ０゜±Ｘ１゜と １８０゜±Ｘ１゜である場合、すなわち修正位置は正確であるが過大修正または過小修正を行って０゜±Ｘ１゜、 １８０゜±Ｘ１゜の角度差が生じる場合には、角度偏差を比較してさらに大きい方に応じてアンバランス修正量を補償する、すなわち、アンバランス位置角度を０゜にしたとき（重い方が ０゜である時）、再測定結果が０゜±Ｘ１゜であればより大きな修正を行い、一方、再測定結果が１８０゜±Ｘ１゜であれば過大修正になっていることがわかり、それでより小さな修正を行えるように補償する、アンバランス修正位置及び修正量の補償過程と、から構成される。
【００３５】
一方、前述したアンバランス修正位置及び修正量の補償過程において、修正位置の補償はアンバランス修正量のみを補正するか、ベクター計算されたアンバランス修正位置及び修正量に応じて修正量と修正位置とを同時に補正するか、修正位置を０゜と１８０゜を基準で任意に移動させて補正し、その時の修正率を記録して最高の修正率を有する角度を算出してアンバランス修正位置を修正する。
【００３６】
前述したバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法において、アンバランス量の補償は重い方を切削してアンバランス量を修正するマイナス方式と、軽い方の重量をさらに補充してアンバランス量を修正するプラス方式があり、これによってアンバランス量の修正方法は異なっている。これをより詳しく説明すると、マイナス方式のアンバランス修正の場合、アンバランス修正位置を０゜にしたとき、すなわち重い部分が０゜であるとき、再測定結果が０゜±Ｘ１゜であれば、かなり小さな切削であるので、カッティング深さ及び軸方向カッターの前後移動距離を増加させる必要があり、まずはカッティング深さを補償し、前記カッティング深さの補償で十分でない場合には、カッターの前後移動距離によって補償を行い、一方、再測定結果が１８０゜±Ｘ１゜であれば、かなり大きな切削であるのでカッティング深さ及び軸方向カッターの前後移動距離を減少させる必要がある。ところが、プラス方式の場合、再測定結果が０゜±Ｘ１゜であれば、かなり大きな重量補償であるので、ウェイト補償程度を減少させる必要があり、再測定結果が１８０゜±Ｘ１゜であれば、かなり小さな重量補償であるので、ウェイト補償程度を増加させる必要がある。
【００３７】
そして、前記良品判断過程では、作業者がカットティング深さの精密度を向上させるために、良品値から任意の設定値を引いた値を基準として良品の可否を判断する。
【００３８】
また、前記バランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法において、アンバランス修正前に測定されるアンバランス量を帯域別に区切り、すなわち、図６−ａ〜図６−ｂに示すようにアンバランス発生可能量を多数の帯域に、すなわちＤ０、Ｄ１〜Ｄn及びＬ０、Ｌ１〜Ｌｎのように区切り、この帯域の区切りはさらに細分化が可能であり、このように区切られた各帯域別に前記アンバランス検査過程から角度偏差範囲の判断過程を行い、角度偏差が０゜±Ｘ１゜である場合と１８０゜±Ｘ１゜である場合とを比較して、さらに多い方に応じて該当帯域のアンバランス量によるアンバランス修正量（深さ及び長さ）を再設定する、アンバランス量による修正量の再設定過程をさらに含む。初期に機械に設定されたアンバランス量とその修正量は、図６−ａ及び図６−ｂの１番線で示すように線形的にアンバランス量と修正深さ、またはアンバランス量と修正長さが比例するように設定されているが、機械の条件を含むさまざまな要件によって実際アンバランス量とその修正量は、図６−ａ及び図６−ｂの２番線で示すように線形的に比例するのができなくなる。よって、機械自らが再び精密に各帯域別に非線形的な誤差発生分を自動的に再設定するようになっている。これにより、アンバランス量による修正量は、図６−ａ及び図６−ｂの１番線から２番線に再設定されるので、アンバランス量の修正による不良率が大幅減少する。前記図６−ａ及び図６−ｂはマイナス方式の場合を例として説明する図であり、一方、プラス方式の場合は、ウェイトの吐出時間と圧力を調節すれば十分であって、これによる図面を参照した説明は省略する。
【００３９】
また、前記バランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法は、最終的に総合判断されたアンバランス位置誤差範囲（すなわち、角度コンディション率）と良品通過率及び修正量誤差などの機械状態を表示する過程と、前記機械状態値が、作業者が予め設定した機械の駆動不能値になると、機械が自ら判断して自動的に自体動作を停止するとともに、作業者に機械の信頼性に対する現在状態を警告する過程と、をさらに含む。これにより、作業者は表示された数値を見て機械を任意に停止させて点検することができ、もし作業者が点検しなくても機械が自ら自体コンディションの悪化で生産製品に問題があると判断すると、作業者に機械のコンディションに対して危険表示及びブザーで知らせ、さらに機械自らが作動を停止することにより、機械の作動不良によるアンバランス修正不良を防止することができる。このような機械状態の表示及び機械の停止がなければ、作業者は機械の状態を監視しても不良品が生じない以上、機械の誤作動の可否を把握することができないし、随時変化する状況で機械の作動不良が続いて発生すると、アンバランス修正された回転子の良品通過率は著しく低下し、その結果、継続的に不良品が生じて、良品率は０％に近づくことになる。
【００４０】
一方、前記で角度偏差の測定に±Ｘ１゜を含ませる理由は、機械が自体誤差などによって正確に０゜と １８０゜に立つことができないからである。
【００４１】
そして、前記角度コンディション率は下記の数式１によって求められるが、下記の数式 １による角度誤差の計算によれば、図７において、アンバランス１回修正後の測定角度Ｄが１の位置である場合（０＜Ｄ＜Ｘ２）には、角度誤差αは測定された角度Ｄ゜であり、アンバランス１回修正後の測定角度Ｄが２の位置である場合（Ｄ＞３６０−Ｘ２）には、角度誤差αは測定された角度Ｄ゜から３６０゜を引いた値であり、アンバランス１回修正後の測定角度Ｄが３の位置である場合（１８０＜Ｄ＜１８０＋Ｘ２）には、角度誤差αは測定された角度Ｄ゜から１８０゜を引いた値であり、アンバランス１回修正後の測定角度Ｄが４の位置である場合（１８０−Ｘ２＜Ｄ＜１８０）には、角度誤差αは測定された角度Ｄ゜から１８０゜を引いた値である。
【００４２】
【数１】
2006512880.tif 000003
【００４３】
前述したような特徴を有する本発明の実施例を添付した図８−ａ〜図１０を参照してより詳細に説明する。本発明の実施例では、一般的な回転子が左側Ｌと右側Ｒに対してそれぞれアンバランス修正を行うことで、回転子の左側と右側に対してそれぞれマイナス方式でアンバランスを修正する場合を例として説明し、その際、アンバランス修正量の補正は、切削深さの修正によって行い、前記アンバランス修正量の補償は、深さだけを修正するか、長さだけを修正するか、または両方を総合的に修正することができる。これは当業者なら容易に応用できるので、深さ修正を除いた方式に対してはその説明を省略する。
【００４４】
一方、プラス方式でアンバランスを修正する場合は、切削深さや長さ増減の代わりにウェイト量（吐出時間と圧力）の増減を利用することができるので、その詳細な説明は省略する。
【００４５】
図８−ａ〜図８−ｃは本発明に係るバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法を示す順序図で、図９は本発明に係る角度コンディションの表示過程を示す順序図で、図１０は本発明に係る機械コンディションの表示過程を示す順序図であり、アマチュアをマイナス方式でアンバランス修正する場合のものであって、アンバランス修正位置が０゜の場合を例として説明し、アマチュアの１回アンバランス修正過程についての説明は省略する。
【００４６】
アンバランス位置および量を１次で測定し（Ｓ１００）、それによる左側Ｌと右側Ｒのアンバランス修正を完了した（Ｓ１０１）アマチュアのアンバランス量および位置を測定した（Ｓ１０２）後、左側Ｌと右側Ｒの初期アンバランス量すなわち修正前のアンバランス量が、１回修正でアンバランス修正可能であると判断される任意の設定値Ｘ３よりも大きいか否かを判断する（Ｓ１０３）。
【００４７】
前記ステップＳ１０３における設定値Ｘ３は作業者が任意に設定する値であり、左側Ｌと右側Ｒの初期アンバランス量が設定値Ｘ３よりも大きければ、アマチュアの左側Ｌあるいは右側Ｒに対してアンバランスされた位置が１回で修正できないので、２次修正のために前記ステップＳ１００に戻る。
【００４８】
そして、前記ステップＳ１０３で左側Ｌと右側Ｒの初期アンバランス量が設定値Ｘ３よりも小さければ、カウントを一つ増加させ（Ｓ１０４）、前記ステップ Ｓ１０２とアンバランス修正前に測定されたアンバランス位置との間の角度偏差を演算した（Ｓ１０５）後、アマチュアの左側と右側に対してそれぞれアンバランス位置及び深さ誤差を判断する。その詳細な説明を次のようである。
【００４９】
まず、左側Ｌのアンバランス量が基準値（良品値から任意の設定値を引いた値；Ｘ４）よりも大きいか否かを判断し（Ｓ１０６）、左側Ｌのアンバランス量が基準値Ｘ４よりも大きい場合には、修正前のアンバランス位置と修正後のアンバランス位置との間の角度偏差が０゜±Ｘ１゜（０＜Ｘ１＜５）であるかを判断し（Ｓ１０７）、角度偏差が０゜±Ｘ１゜であれば、すなわち、初期アンバランス修正位置を０゜にしたとき、１回修正後のアンバランス位置が０゜±Ｘ１゜になるか、初期アンバランス修正位置を１５゜にしたとき、１回修正後のアンバランス位置が１５゜±Ｘ１゜になると、左側修正量の補正用プラスカウントを増加させ（Ｓ１０８）、一方、角度偏差が０゜±Ｘ１゜でなければ、１８０゜±Ｘ１゜であるか否かを判断し（Ｓ１０９）、１８０゜±Ｘ１゜であれば、左側修正量の補正用マイナスカウントを増加させ（Ｓ１１０）、１８０゜±Ｘ１゜でなければ、０゜−Ｘ２゜あるいは１８０゜−Ｘ２゜（Ｘ１＜Ｘ２＜９０）であるか否かを判断し（Ｓ１１１）、０゜−Ｘ２゜あるいは１８０゜−Ｘ２゜であれば、左側角度の修正用プラスカウントを増加させ（Ｓ１１２）、０゜−Ｘ２゜あるいは１８０゜−Ｘ２゜でなければ、０゜＋Ｘ２゜あるいは１８０゜＋Ｘ２゜であるか否かを判断し（Ｓ１１３）、０゜＋Ｘ２゜あるいは１８０゜＋Ｘ２゜であれば、左側角度の修正用マイナスカウントを増加させる（Ｓ１１４）。
【００５０】
また、０゜＋Ｘ２゜あるいは１８０゜＋Ｘ２゜でなければ、右側アンバランス量が基準値Ｘ４よりも大きいか否かを判断し（Ｓ１１５）、右側アンバランス量が基準値Ｘ４よりも大きい場合には、修正前のアンバランス位置と修正後のアンバランス位置との間の角度偏差が０゜±Ｘ１゜であるか否かを判断し（Ｓ１１６）、角度偏差が０゜±Ｘ１゜であれば、右側修正量の補正用プラスカウントを増加させ（Ｓ１１７）、角度偏差が０゜±Ｘ１゜でなければ、１８０゜±Ｘ１゜であるか否かを判断し（Ｓ１１８）、１８０゜±Ｘ１゜であれば、右側修正量の補正用マイナスカウントを増加させ（Ｓ１１９）、１８０゜±Ｘ１゜でなければ、０゜−Ｘ２゜あるいは１８０゜−Ｘ２゜であるか判断し（Ｓ１２０）、０゜−Ｘ２゜あるいは１８０゜−Ｘ２゜であれば、右側角度の修正用プラスカウントを増加させ（Ｓ１２１）、０゜−Ｘ２゜あるいは１８０゜−Ｘ２゜でなければ、０゜＋Ｘ２゜あるいは１８０゜＋Ｘ２゜であるか否か判断し（Ｓ１２２）、０゜＋Ｘ２゜あるいは１８０゜＋Ｘ２゜であれば、左側角度の修正用マイナスカウントを増加させる（Ｓ１２３）。
【００５１】
そして、前記ステップＳ１０６とステップＳ１１５でアンバランス修正が正常に行われ、左側及び右側アンバランス量が基準値Ｘ４よりも小さい場合や、前述したように左側及び右側に対するアンバランス位置及び深さ誤差を判断する過程が終わると、前記ステップＳ１０４で増加したカウントが作業者が、平均値を得るために任意に設定した値Ｘ５に逹したか否かを判断し（Ｓ１２４）、カウントが設定値Ｘ５よりも小さい場合には、前記ステップＳ１００に戻り、カウントされた値が設定値Ｘ５のように大きい場合には、左側と右側に対してそれぞれ修正量の補正過程を行い、次にその例を説明する。
【００５２】
まず、左側修正量の補正用プラスカウントが左側マイナスカウントよりも大きいか否かを判断し（Ｓ１２５）、プラスカウントが大きいと判断されると、左側修正量を設定値（本発明では０.００１ｍｍに設定するがこれは作業者が作業条件に応じて任意に設定可能な値である）だけ増加させ（Ｓ１２６）、マイナスカウントがプラスカウントよりも大きい場合には（Ｓ１２７）、左側修正量を設定値だけ減少させる（Ｓ１２８）。
【００５３】
そして、左側角度の修正用プラスカウントが左側マイナスカウントよりも大きいか否かを判断し（Ｓ１２９）、プラスカウントが大きいと判断されると、左側切削角度をアンバランス量とアンバランス角度をベクター計算して得られた補償角度だけ左側に回転させ（Ｓ１３０）、マイナスカウントがプラスカウントよりも大きければ（Ｓ１３１）、左側切削角度を、アンバランス量とアンバランス角度をベクター計算して得られた補償角度だけ右側に回転させる（Ｓ１３２）。
【００５４】
このように左側に対する補償が完了されると右側に対して補償を行うようになるが、まず、右側修正量の補正用プラスカウントが右側マイナスカウントよりも大きいか否かを判断し（Ｓ１３３）、プラスカウントが大きいと判断されると、右側修正量を設定された値だけ増加させ（Ｓ１３４）、マイナスカウントがプラスカウントより大きければ（Ｓ１３５）、右側修正量を設定値だけ減少させる（Ｓ１３６）。
【００５５】
そして、右側角度の修正用プラスカウントが左側マイナスカウントよりも大きいか否かを判断し（Ｓ１３７）、プラスカウントが大きいと判断されると、右側切削角度を、アンバランス量とアンバランス角度をベクター計算して得られた補償角度だけ左側に回転させ（Ｓ１３８）、マイナスカウントがプラスカウントよりも大きければ（Ｓ１３９）、右側切削角度を、アンバランス量とアンバランス角度をベクター計算して得られた補償角度だけ右側に回転させる（Ｓ１４０）。
【００５６】
前述したような過程によって右側及び左側の角度及び量の補償が完了すれば、前記ステップＳ１０４のカウント値を‘０'に初期化させた（Ｓ１４１）後、角度コンディションと機械コンディションを表示し（Ｓ１４２、Ｓ１４３）、過程を全体的に繰り返す。前記角度コンディション表示過程と機械コンディション表示過程を、次に図９及び図１０を参照して詳細に説明する。
【００５７】
まず、角度コンディション表示過程を説明すると、前記図７−ａ〜図７−ｃのステップＳ１０４とともに角度コンディション用カウントを増加させ（Ｓ２０１）、前記ステップＳ１０２で測定された１次修正後の左側と右側の角度偏差を保存する（Ｓ２０２）。
【００５８】
このように角度偏差を保存した後、カウントが設定値以上であるか否かを判断し（Ｓ２０３）、カウントが設定値以下であればステップＳ２０１に戻り、カウントが設定値以上であれば、保存された角度偏差データで前記数式１によって角度コンディション率を計算して表示した（Ｓ２０４）後、角度コンディション用カウントを初期化する（Ｓ２０５）。
【００５９】
また、前記ステップＳ２０４の角度コンディション率が作業者が任意に予め設定したコンディション率（Ｘ６％；例えば５０％）以下であるか否かを判断し（Ｓ２０６）、角度コンディション率がＸ６％以下であれば、機械を停止して使用者に対して機械の再セットの必要性を知らせる警告メッセージを表示した（Ｓ２０７）後、過程に戻り、角度コンディション率がＸ６％以下でなければ、また作業者が任意に予め設定したコンディション率（Ｘ７％；例えば７０％）以下であるか否かを判断し（Ｓ２０８）、角度コンディション率がＸ７％以下であれば、使用者に角度コンディションの不具合を知らせる警告メッセージを表示した（Ｓ２０８）後、過程に戻り、角度コンディション率がＸ７％以上であれば、ステップＳ２０１に戻る。
【００６０】
また、機械コンディションの表示過程を説明すると、前記図７−ａ〜図７−ｃのステップＳ１０４とともに機械コンディション用カウントを増加させ（Ｓ３０１）、前記ステップＳ１０２で測定された１次修正後の左側と右側の１次修正合格率を保存する（Ｓ３０２）。
【００６１】
このように１次修正合格率を保存した後、カウントが設定値以上であるか否かを判断し（Ｓ３０３）、カウントが設定値以下であればステップＳ３０１に戻り、カウントが設定値以上であれば、Ｌ、Ｒの１次修正合格率を表示し、機械コンディション用カウントを初期化する（Ｓ３０４）。
【００６２】
また、前記ステップＳ３０４のＬ、Ｒの１次修正合格率が作業者が任意に設定した修正合格率（Ｘ８％；例えば５０％）以下であるか否かを判断し（Ｓ３０５）、Ｌ、Ｒの１次修正合格率がＸ８％以下であれば、機械を停止して使用者に機械を再セットする必要性を知らせる警告メッセージを表示した（Ｓ３０５）後、過程に戻り、Ｌ、Ｒの１次修正合格率がＸ８％以下でなければ、作業者が任意に設定した修正合格率（Ｘ９％；例えば７０％）以下であるか否かを判断し（Ｓ３０６）、Ｌ、Ｒの１次修正合格率がＸ９％以下であれば、使用者に機械の駆動状態の不具合を知らせる警告メッセージを表示した（Ｓ３０７）後、過程に戻り、Ｌ、Ｒの１次修正合格率がＸ９％以上であれば、ステップＳ３０１に戻る。
【００６３】
一方、前記ステップＳ１０１〜Ｓ１４１に記載したアンバランス修正角度及び量の自動補償方法は、修正前のアンバランス量を帯域別に区切れずに全帯域にわたって行い、カッターの摩耗によるカットティング深さ及び修正角度を補償したもので、前記全帯域を多数に細分化して修正量を再設定することは、前記ステップＳ１０１〜Ｓ１４１の過程をさらに細分化し、角度に対する修正部分だけを抜けば済むので、その詳細な説明は省略する。
【００６４】
一方、本発明の実施例では、左側と右側を面分割してアンバランスを修正するアマチュアを例として説明したが、その他にも各種回転子のアンバランス修正には本発明の方法を適用することができ、これは当業者には自明なことなので他の例の説明は省略する。
【００６５】
したがって、本発明によれば、アンバランス修正された回転子の修正程度をもって、次に修正される回転子のアンバランスが正確に修正できるように、修正位置及び修正量を自動的に補償することができるので、不良率を大幅に減らすとともに、作業効率が高くなり、さらに生産性が著しく増加する。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】図１−ａ及び図１−ｂは一般的なアマチュアを示す斜視図である。
【図２−ａ】従来６軸のアマチュアバランスマシンの実施例を示す平面図である。
【図２−ｂ】従来２軸アマチュアバランスマシンの実施例を示す平面図である。
【図３】従来のバランスマシンのアンバランス量と修正量を示すグラフである。
【図４】従来のカッティングツールのセッティング不良によるアンバランス修正不良例を示す図である。
【図５−ａ】マスターアンバランス位置及び量を示す図である。
【図５−ｂ】従来のアンバランス修正不良例を示す図である。
【図５−ｃ】従来のアンバランス修正不良例を示す図である。
【図５−ｄ】従来のアンバランス修正不良例を示す図である。
【図６−ａ】本発明に係るバランスマシンのアンバランス量と修正量との再設定値を示すグラフである。
【図６−ｂ】本発明に係るバランスマシンのアンバランス量と修正量との再設定値を示すグラフである。
【図７】角度偏差を示すための図である。
【図８−ａ】本発明に係るバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法を示す順序図である。
【図８−ｂ】本発明に係るバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法を示す順序図である。
【図８−ｃ】本発明に係るバランスマシンのアンバランス修正位置及び修正量の自動補償方法を示す順序図である。
【図９】本発明に係る角度コンディションの表示過程を示す図である。
【図１０】本発明に係る角度コンディションの表示過程を示す図である。
【符号の説明】
【００６７】
１    アマチュア
２    軸
３    コア
４    巻線溝
５    導線
６    整流子
７    コンベアベルト
Ｌ    リフトユニット
Ｂ１
Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３    カッティングユニット
Ｒ    ローテーションユニット
Ｂ１  第１バランス測定ユニット
Ｂ２  第２バランス測定ユニット
Ｂ３  バランス測定ユニット
Ｉ３    インデックス装置
Ｒ３    ローテーションユニット
【図１Ａ】
2006512880.tif 000004
【図１Ｂ】
2006512880.tif 000005
【図２−ａ】
2006512880.tif 000006
【図２−ｂ】
2006512880.tif 000007
【図３】
2006512880.tif 000008
【図４】
2006512880.tif 000009
【図５−ａ】
2006512880.tif 000010
【図５−ｂ】
2006512880.tif 000011
【図５−ｃ】
2006512880.tif 000012
【図５−ｄ】
2006512880.tif 000013
【図６−ａ】
2006512880.tif 000014
【図６−ｂ】
2006512880.tif 000015
【図７】
2006512880.tif 000016
【図８−ａ】
2006512880.tif 000017
【図８−ｂ】
2006512880.tif 000018
【図８−ｃ】
2006512880.tif 000019
【図９】
2006512880.tif 000020
【図１０】
2006512880.tif 000021
【国際調査報告】
2006512880.tif 000022
2006512880.tif 000023