(57)【要約】微細反復構造のシェービング面（１０）は、外方に突出する複数の細長のミクロ−シェービング要素（１４）を持つ基板（１２）を含む。ミクロ−シェービング要素（１４）は少なくとも一列に配置され、各要素は分離され、隣接するミクロ−シェービング要素は平行になっている。各ミクロ−シェービング要素は、シェービングの間、ユーザーの皮膚から毛を切るための長手方向に延びる切刃を画成している。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、
前記基板表面から外方へ突出する複数の細長のミクロ−シェービング要素であって、該ミクロ−シェービング要素は少なくとも一つの列に配置され、各ミクロ−シェービング要素は個別に分離され、隣接するミクロ−シェービング要素に略平行とされるミクロ−シェービング要素とを有し、
前記複数のミクロ−シェービング要素の各々はその長手方向に延びる切刃を画成している、微細反復構造のシェービング面。
【請求項２】
前記基板と前記複数のミクロ−シェービング要素は金属である請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項３】
前記基板と前記複数のミクロ−シェービング要素はアモルファス金属により形成されている請求項２に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項４】
前記細長のミクロ−シェービング要素は実質的に三角形の断面を画成している請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項５】
前記細長のミクロ−シェービング要素の各々は第１のレーキ角で傾斜するリーディング面と第２のレーキ角で傾斜するトレイリング面を画成する請求項４に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項６】
前記第１及び第２のレーキ角は異なっている請求項５に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項７】
前記第１及び第２のレーキ角は同じである請求項５に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項８】
前記基板と前記ミクロ−シェービング要素はステンレススチールで形成されている請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項９】
前記基板と前記ミクロ−シェービング要素はタングステンで形成されている請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項１０】
前記切刃は電気化学加工法により形成される請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項１１】
前記基板と前記複数のミクロシェービング面は単一で第１の材料から形成され、
前記複数のミクロシェービング要素は少なくとも部分的に第２の材料で被覆されている請求項１に記載されている微細反復構造のシェービング面。
【請求項１２】
前記第１の材料は金属であり、前記第２の材料はアモルファス金属である請求項１１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項１３】
前記第１の材料はセラミックであり、前記第２の材料は金属である請求項１１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項１４】
前記第１の材料は金属であり、前記第２の材料はセラミックである請求項１１に記載の微細反復構造のシェービング面。
【請求項１５】
基板を準備するステップと；
前記基板を処理し、複数の細長のミクロシェービング要素であって、外側に面した切刃を持つミクロシェービング要素を形成するステップと；
前記切刃を鋭利にするステップ、
を有する微細反復構造のシェービング面を製造するための方法。
【請求項１６】
前記金属基板を処理し、複数の細長のミクロシェービング要素を形成するステップは三角形の断面を持つミクロシェービング要素を形成するステップを含む請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記切刃は、電気化学的方法により加工された各ミクロシェービング要素によって画成される最も外側のエッジ上に形成されている請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
前記金属基板材料を処理するステップは、前記基板材料をエンボスして前記ミクロシェービング要素を形成することを含む請求項１５に記載の方法。
【請求項１９】
前記基板を準備するステップはアモルファス金属基板を準備することを含む請求項１５に記載の方法。
【請求項２０】
前記金属基板材料を処理するステップは、前記金属基板材料を鋳造して複数の細長のミクロシェービング要素を持つ微細反復構造のシェービング面を形成することを含む請求項１５に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
関連出願のクロスリファレンス
本出願は２００３年２月１９日出願の仮出願No.60/448,280 に開示された必須の主題事項を組み入れたものであり、またこの特権を受ける権利を持つものである。
【０００２】
本発明は、全般的に、皮膚からヘアを剃る装置に関し、特に、複数の分離した外側に突出したシェービング要素を持つシェービング面に関する。
【背景技術】
【０００３】
歴史的には、皮膚から毛を除去するためのレーザーは一つの長手方向に形成されたエッジを持つ一つ又は複数のブレードを採用している。これらのブレードは髭剃りの間、ユーザーの皮膚に切り傷を与えたり、あるいは不快感をもたらしたりする傾向がある。更に、このように形成されたブレードは、その性質として、製造する過程において難しい取り扱いを必要とされる。これらのブレードの露出した切刃に関連する危険を少なくする試みにおいて、レーザーの設計に防護手段を組み入れるようにしてきた。この防護手段は、通常、ユーザーの皮膚とレーザーブレードの切刃に間に配置される。これはブレードの切刃がユーザーの皮膚上を通過させ、切り傷を与えることを抑えつつ皮膚から外方にのびる毛を剃ることを可能にしている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、この改良はユーザーを傷つけることを防ぐためには完全に有効的でなく、また、レーザーの製造中におけるこれらのブレードの取り扱いに関連する固有の困難性に関しては有効的ではない。
【０００５】
鋭利なエッジを持つように形づけられた多数の孔を組み入れたブレード構造が先行技術に開示されている。しかしながら、経験からすると、この種のブレードの製造の費用は、現時点においては避けなければならない。
【０００６】
以上からすると、本発明の目的は、先行技術の持つ問題と欠点を解決することのできるシェービング面を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の概要
本発明は第１の態様において微少反復構造のシェービング面に向けられている。ここで、“微少反復”の用語は、極めて小さい、即ち、“ミクロ”のスケールで複数回にわたり繰り返されて形成されるものであると理解される必要がある。本発明の微少反復構造面はその表面から外方に突出する複数の細長い分離したミクロ−シェービング要素を含む。このミクロ−シェービング要素は、好ましくは、少なくとも一列に整列し、各シェービング要素はそれに続く列内のシェービング要素に対して平行で分離して設けられる。これらの複数のミクロ−シェービング要素はこのシェービング要素の長手方向に沿って延びる切刃を画成している。
【０００８】
本発明の好ましい実施態様においては、ミクロシェービング要素は鋳造アモルファス金属で形成され、好ましくは断面が三角形とされ、切刃を形成する最外部の長手方向のエッジを持つ。この切刃は電気化学的加工により形成されるが、本発明はこれに限ることなく、本発明が属する技術分野における当業者にとって既知の他の鋭利化の技術が本発明の態様の範囲を離れない限りにおいて代替可能である。更に、鋳造されるものとして説明したが、本発明はこれに限ることなく、これに限るものではないが、エンボスのように、他のミクロシェービング要素の形成方法を採用することができる。また、アモルファス金属が好ましいものであるが、これに限るものではないが、タングステンやステンレススチールなど、他の材料も使用できる。また、少なくとも切刃の部分にアモルファスや他の金属で被覆したポリマー基板も可能性として考えられる。
【０００９】
上述のシェービング要素は第１のレーキ角で傾斜するリーディング面と第２のレーキ角で傾斜するトレイリング面を画成する。第１と第２のレーキ角は、好ましくは、互いに反対の方向に傾斜し、シェービング面はユーザーの皮膚に引き込まれるようになる。
【００１０】
本発明の有利な点は、ミクロシェービング要素の細密性が微細反復構造のシェービング面をより安全に取り扱うことが可能となるということである。更に、微細反復シェービング面は、連続してユーザーの毛に係合する多数の切刃が存在するため、ユーザーの皮膚を切る可能性を少なくし、より密着した快適な髭剃りを可能とする。
【発明を実施するための最良の実施形態】
【００１１】
図１に示されるように、微細反復形成されたシェービング面は全体として１０で示され、全体を１４で示されその表面から外側に突出する複数の細長いミクロ−シェービング要素を持つ基板１２を含んでいる。基板は、これに限定されるものではないが、アモルファス金属のような適当な材料で造られる。アモルファス金属はいくつかの工程を経て形成されるが、それらのいずれも本発明の主題ではない。しかしながら、一般的な背景として、アモルファス金属の製造プロセス大部分は液間急冷技術が使用され、そのプロセスでは溶融合金成分が急冷されて結晶構造が形成されない。アモルファス金属について記載したが、本発明ではこれに限定されるものでなく、これに限定されるものではないが、タングステン、ステンレススチールなどの他の材料も本発明の態様の境界を離れない範囲で使用できる。好ましい実施態様において、微細反復構造のシェービング面１０は一般的に鋳造により形成される。しかしながら、微細反復構造シェービング面を形成する方法として、これに限定されないが、グラインディングやエンボスなど他の方法も採用することができる。
【００１２】
微細反復構造シェービング面１０は、ミクロ−シェービング要素１４をその上に形成した基板をアモルファス金属又は、これに限定されないが、セラミック又は他の材料で被覆することによっても形成することができる。基板はポリマー、金属又はセラミックとすることができる。
【００１３】
実施例に図示されているように、各ミクロシェービング要素１４の断面１８は略三角形であり、好ましい実施例では基板１６からの高さ“ｈ”は０．１００インチであるが、これに限定されるものではない。更に、各ミクロシェービング要素は第１のレーキ角φ１で傾斜するリーディング面２０と第２のレーキ角φ２で傾斜するトレイリング面２２を画成している。ここで、“リーディング”及び“トレイリング”の用語は、図１のＸで示される矢印との関係で全体的に示される方向に関して説明されるものである。
【００１４】
第１及び第２のレーキ角φ１、φ2はそれぞれ異なっても同じでもよく、図示された実施例ではφ１が二つのうちで大きくして異なったものとしている。更に、断面が三角形として示されているが、本発明はこれに限るものでなく、多角形のように他の形状で置き換えることもできる。
【００１５】
各ミクロシェービング要素１４は細長い切刃２４を画成し、それは、好ましい実施例では、電気化学的加工方法により鋭利にされている。連続する切刃の距離、即ち、ピッチは長さ“Ｐ”として示され、好ましくは、これに限定されないが、約０．１００インチである。電気化学的方法を説明したが、本発明はこれに限ることなく、エンボス、グラインディング、またはこれらの組み合わせなど、本発明により他の方法もまた採用することができる。
【００１６】
シェービング面１０はいかなる数の形状を持つ髭剃り器具におけるヘアカット面として使用することができる。例えば、髭剃り面１０は使い捨てレーザー、又は、レーザーハンドルに恒久的に、或いは取り外し可能に装着可能な使い捨て可能なカートリッジに組み込むことができる。
【００１７】
好ましい実施例について述べたが、当業者であれば種々の変形や改良が可能であることを直ちに理解するであろう。したがって、本発明は例示によって説明されたものであってこれに限定されるものでないことは理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明のミクロシェービング要素の斜視図である。
【図１】
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【手続補正書】
【提出日】平成18年4月29日(2006.4.29)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板(12)と、
前記基板表面（16）から外方へ突出する複数の細長のミクロ−シェービング要素(14)であって、該ミクロ−シェービング要素は少なくとも一つの列に配置され、各ミクロ−シェービング要素は個別に分離され、隣接するミクロ−シェービング要素に略平行とされることを特徴とするミクロ−シェービング要素（14）とを有し、
前記複数のミクロ−シェービング要素(14)の各々はその長手方向に延びる切刃(24)を画成している、微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項２】
前記基板(12)と前記複数のミクロ−シェービング要素(14)は金属である請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項３】
前記基板(12)と前記複数のミクロ−シェービング要素(14)はアモルファス金属により形成されている請求項２に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項４】
前記細長のミクロ−シェービング要素(14)は実質的に三角形の断面を画成している請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項５】
前記細長のミクロ−シェービング要素(14)の各々は第１のレーキ角(φ１)で傾斜するリーディング面(20)と第２のレーキ角(φ2)で傾斜するトレイリング面(22)を画成する請求項４に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項６】
前記第１(φ１)及び第２(φ2)のレーキ角は異なっている請求項５に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項７】
前記第１(φ１)及び第２のレーキ角(φ2)は同じである請求項５に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項８】
前記基板と前記ミクロ−シェービング要素(14)はステンレススチールで形成されている請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項９】
前記基板と前記ミクロ−シェービング要素(14)はタングステンで形成されている請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項１０】
前記切刃(24)は電気化学加工法により形成される請求項１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項１１】
前記基板(12)と前記複数のミクロシェービング面(10)は単一で第１の材料から形成され、
前記複数のミクロシェービング要素(14)は少なくとも部分的に第２の材料で被覆されている請求項１に記載されている微細反復構造のシェービング面（10）。
【請求項１２】
前記第１の材料は金属であり、前記第２の材料はアモルファス金属である請求項１１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項１３】
前記第１の材料はセラミックであり、前記第２の材料は金属である請求項１１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項１４】
前記第１の材料は金属であり、前記第２の材料はセラミックである請求項１１に記載の微細反復構造のシェービング面(10)。
【請求項１５】
基板(12)を準備するステップと；
前記基板（12）を処理し、複数の細長のミクロシェービング要(14)素であって、外側に面した切刃(24)を持つミクロシェービング要素を形成するステップと；
前記切刃（24）を鋭利にするステップ、
を有することを特徴とする微細反復構造のシェービング面(10)を製造するための方法。
【請求項１６】
前記金属基板(12)を処理し、複数の細長のミクロシェービング要素(14)を形成するステップは三角形の断面を持つミクロシェービング要素(14)を形成するステップを含む請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記切刃(24)は、電気化学的方法により加工された各ミクロシェービング要素(14)によって画成される最も外側のエッジ上に形成されている請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
前記金属基板(12)材料を処理するステップは、前記基板(12)材料をエンボスして前記ミクロシェービング要素(14)を形成することを含む請求項１５に記載の方法。
【請求項１９】
前記基板(12)を準備するステップはアモルファス金属基板(12)を準備することを含む請求項１５に記載の方法。
【請求項２０】
前記金属基板(12)材料を処理するステップは、前記金属基板(12)材料を鋳造して複数の細長のミクロシェービング要素(14)を持つ微細反復構造のシェービング面(10)を形成することを含む請求項１５に記載の方法。
【国際調査報告】
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2006518263.tif 000005
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