(57)【要約】【解決手段】頭部２、および、ねじ山部５を備える軸部４から成る、内側レンチ係合部３を有するねじ１は、特別の方法において、初期材料の冷間成形によって製造され、その際、初期材料として超高張力鋼が使用される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側レンチ係合部を有するねじ、特にスローアウェイチップのためのねじを製造するための方法において、
初期材料として、超高張力鋼が使用されること、および、このねじが、内側レンチ係合部をも含めて、初期材料の冷間成形によって製造されることを特徴とする方法。
【請求項２】
初期材料として、Ｃ  ０．０３％、Ｍｏ  ５．０％、Ｎｉ  １８．５％、Ｃｏ  ８．５％、Ｔｉ  ０．６％、Ａｌ  ０．１％、残りがＦｅの組成を有する超高張力鋼が使用されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
超高張力鋼から成り、且つ、内側レンチ係合部をも含めて冷間成形によって製造されていることを特徴とする、特にスローアウェイチップのための、ねじ。
【請求項４】
超高張力鋼は、Ｃ  ０．０３％、Ｍｏ  ５．０％、Ｎｉ  １８．５％、Ｃｏ  ８．５％、Ｔｉ  ０．６％、Ａｌ  ０．１％、残りがＦｅの組成を有することを特徴とする請求項３に記載のねじ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内側レンチ係合部（Innenangriff）を有するねじ、特にスローアウェイチップ（Wendeschneidplatte）のためのねじを製造するための方法、並びに、ねじに関する。
【背景技術】
【０００２】
自体で、初期材料の冷間成形ねじの製造は、種々のバリエーションにおいて公知である。問題は、第一に、高張力の初期材料において存在する。ここで、従来は、常に引き続いて切削する、即ち材料を取り除く製造が可能であることを出発点としていた。ねじのこのような製造は、しかしながら、大きな労力、および従って同様に高いコストをも伴う。当業者は、しかしながら、この初期材料のある程度の強度から、内側レンチ係合部を有するねじ、およびここで特に比較的に小さなねじの製造が、冷間成形によって不可能であることを、依然として確信させられていた。
このような様式の装置に関して、記載すべき先行技術文献情報はない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従って、本発明の課題は、この専門家達の先入観を克服すること、および、高張力鋼から成る、内側レンチ係合部を有するねじの製造の可能性を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明に従い、上記の課題は、１つの方法によって達成され、この方法の場合、初期材料として、超高張力鋼が使用され、且つ、この方法の場合、このねじが、内側レンチ係合部をも含めて、初期材料の冷間成形によって製造される。
【発明の効果】
【０００５】
当業者が、不可能であるように思われる諸事実に基づいて思い違いをしていたこと、および、恐らくは十分に可能に、超高張力鋼から成るねじが、冷間成形方法において製造され得ることは、多数の一連の実験において確認された。このようなねじは、切削する加工によって製造されたねじに比しての最適な断面状況に基づいて、著しく良好な強度特性を有している。従来と可能と見なされた製造方法の場合、まさに、頭部内におけるレンチ接触部は、ただ、予穿孔が形成されねばならないというやり方だけで製造され、その後に次いで、衝撃方法においてレンチ輪郭が形成される。この冷間成形方法において製造する場合、このレンチ輪郭、例えば、内側六角環状体は、冷間成形工程の際に、前述の予穿孔無しに形成される。従って、このレンチ操作部のための開口部は、そのことが予穿孔工程でもっての場合よりもより僅かな深さで構成され得る。ねじ頭部と軸部との間の移行部において、従って、強度は、著しく高い。何故ならば、このレンチ接触部のための開口部と、外側輪郭部との間の材料厚さが、より多く残っているからである。切削による加工の際に生じる弱い位置は、従って防止される。
【０００６】
上記事情に合わせて、大きな回転トルクを収容するため、および同様に、大きな引張り強さを達成するための、最適な特性が、超高張力鋼から成り且つ冷間成形によって製造されているねじ、特にスローアウェイチップにおける使用のための内側レンチ係合部を有するねじにおいて得られる。
【０００７】
超高張力鋼から成るねじを製造することは、確かに既に試みられ、その際、ここで従来、同様に内側レンチ係合部も共に製造されねばならない場合に、限界が認められた。本発明により、専門家たちのこの先入観は克服された。
【０００８】
このような方法、および、この方法により製造されたねじにおいて、初期材料として、Ｃ  ０．０３％、Ｍｏ  ５．０％、Ｎｉ  １８．５％、Ｃｏ  ８．５％、Ｔｉ  ０．６％、Ａｌ  ０．１％、残りがＦｅの組成を有する超高張力鋼が使用される場合、特に有利である。まさに、このような組成において、当業者は、従来、冷間成形方法における製造が不可能であることを出発点としていた。本発明により、反対のことが証明された。
【０００９】
次に、更なる本発明による特徴、および特別な利点を、以下の説明において、図に基づいて更に詳しく説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図において、ねじの１つの実施例が図示されており、このねじは、スローアウェイチップの固定のために使用される。もちろん、これら本発明による構成は、同様に、他の使用領域におけるねじ留めのために使用され得る。狭い許容差内において製造されねばならず、且つ、まさに、特に回転トルクおよび張力に対して負荷がかけられているねじの場合、冷間成形方法において製造されたねじが、切削による加工によって製造されたねじよりも、著しくより良いことが明らかとなった。しかしながらちょうど超高張力鋼から成るねじが、このようなねじのための最適な初期材料であるので、従来、このようなねじは、旋盤加工部材として製造されていた。何故ならば、当業者は、冷間成形方法における製造を、全く不可能と考えていたからである。
【００１１】
図に図示された、特にスローアウェイチップの固定のために製造されたねじ１は、頭部２、および、ねじ山部５を備える軸部４を有している。直径Ｄを有するこの軸部４の上に、外径Ｄ１を有するこのねじ山部５が巻かれている。この丸皿頭部の様式による頭部２は、直径Ｄ３を有している。この頭部２内において、内側レンチ係合部３が、駆動要素の使用のために形成されている。冷間成形方法における製造の際に、ただ小さな凹部６だけが、この内側レンチ係合部３の底部に形成される。切削による従来公知の製造の際に、同様にこの内側レンチ係合部３の形成の際に、穿孔７（破線で図示されている）が前もって形成されねばならず、引き続いて衝撃方法においてレンチ接触部を形成するために、この穿孔は、適当な深さで形成されていなければならない。異なる直径を有する、しかも異なる断面部分に基づいて、比較的に高い変形度が顧慮されねばならず、その際、このことは、従来、超高張力鋼の使用の際に不可能とみなされていた。
【００１２】
ねじ、特に、まさにスローアウェイチップのためのねじを製造するための、本発明により使用された方法の場合、製造は、初期材料の冷間成形によって行われ、その際、初期材料としては超高張力鋼が使用され、このことは、従来当業者によって、実施不可能と見なされていた。本発明の領域内において、超高張力鋼のそれぞれの様式が、この初期材料の冷間成形によって加工され得、しかも具体的な状況において、初期材料として、Ｃ  ０．０３％、Ｍｏ  ５．０％、Ｎｉ  １８．５％、Ｃｏ  ８．５％、Ｔｉ  ０．６％、Ａｌ  ０．１％、残りがＦｅの組成を有する超高張力鋼が特に適している。
【００１３】
本発明により、超高張力鋼から成り且つ冷間成形によって製造されているねじ、特にスローアウェイチップのためのねじを製造することが可能となる。このことによって、ねじの強度に関する著しい改善が得られる。
【００１４】
ねじを製造するための方法において、並びに、他の冷間成形方法において、更に別の方法のステップ、例えば、洗浄過程、面取りのための回転過程、滑り研磨、表面処理、最終検査、等が使用される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】部分的に断面された状態で図示された、ねじの側面図である。
【図２】ねじの頭部の平面図である。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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