(57)【要約】  本発明は、プレス焼入れ部品、より詳細には自動車の車体のプレス焼入れ部品を製造する方法に関し、該部品は、前記方法により製造されるプレス焼入れ部品の他に、非焼入れの、高温で変形可能な鋼板製半製品（２）で構成される。本発明的方法は様々な工程を含む。半製品（２）は、第１被膜（３３）でプレコートされており、冷間成形法、特に絞り加工によって部品ブランク（１０）を成形するのに使用される。部品ブランク（１０）の縁端側は、製造される部品（１）にほぼ一致する輪郭形状（１２’）を形成するよう切断される。切断された部品ブランク（１７）は、熱間成形器具（２３）内で加熱されかつプレス焼入れされる。その後、プレス焼入れされた部品ブランク（１８）には、被覆工程で第２の耐食被膜（３４）が施される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス焼入れ部品、特に車両車体構成部品を、非焼入れの熱間加工可能な鋼板製半製品（２）から製造する方法であって、
第１被膜（３３）でプレコートされた前記半製品（２）から、冷間成形法、特に絞り加工によって、部品ブランク（１０）が成形されるステップと、
該部品ブランク（１０）が、縁端部で、製造される部品（１）にほぼ一致する輪郭形状（１２’）にトリミングされるステップと、
該トリミングされた部品ブランク（１７）が、熱間成形器具（２３）内で加熱され、プレス焼入れされるステップと、
前記プレス焼入れされた部品ブランク（１８）が、被覆工程で第２の耐食被膜（３４）で被覆されるステップと、
が実行されることを特徴とする、方法。
【請求項２】
プレス焼入れ部品、特に車両車体構成部品を、非焼入れの熱間加工可能な鋼板製半製品（２）から製造する方法であって、
第１被膜（３３）でプレコートされた前記半製品（２）が、熱間成形器具（２３）内で加熱されプレス焼入れされるステップと、
該プレス焼入れされた部品ブランク（１０’）が、縁端部で、製造される部品（１）に一致する輪郭形状（１２）にトリミングされるステップと、
前記プレス焼入れされた部品ブランク（１８’）が、被覆工程で第２の耐食被膜（３４）で被覆されるステップと、
が実行されることを特徴とする、方法。
【請求項３】
前記被膜（３４）は、溶融亜鉛めっき被覆法によって前記プレス焼入れブランク（１８、１８’）へ塗付されることを特徴とする請求項１あるいは２に記載の方法。
【請求項４】
前記被膜（３４）は、熱拡散法によって前記プレス焼入れ部品ブランク（１８、１８’）へ塗付されることを特徴とする請求項１あるいは２に記載の方法。
【請求項５】
前記被膜（３４）は、前記部品ブランク（１８、１８’）の前記プレコート（３３）領域と非被覆領域との両方に溶着されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
被覆された前記部品ブランク（１８、１８’）は、前記被覆工程後、前記被覆工程での残留物が取り除かれることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
被覆された前記部品ブランク（１８、１８’）は、前記被覆工程の後、焼戻しされることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
耐食被膜（３３）を施された非焼入れの熱間加工可能な鋼板製の半製品（２）から成形されたプレス焼入れ部品、特に車両車体構成部品であって、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法により製造されることを特徴とするプレス焼入れ部品。
【請求項９】
第１のアルミニウム含有被膜とその上に配置された第２の亜鉛含有被膜とからなる被覆が、前記部品上に溶着されることを特徴とする請求項８に記載のプレス焼入れ部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、独立請求項の前段によるプレス焼入れ部品及びプレス焼入れ部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の構造においては、車体部品の強度と剛性について厳しい要求が益々課されるようになっている。しかし同時に、軽量化のために、材料の厚さの削減も目指している。高強度及び超高強度素材は相反する要求を満たす解決策を提供し、これらの素材は、非常に高強度で同時に薄い材料厚さの部品の製造を可能にする。これらの材料の場合、従来の熱間成形中の加工パラメータの適切な選択によって、部品の強度と靭性の値を具体的に設定することが可能である。
【０００３】
こうした材料には、例えば、Ｕｓｉｂｏｒ  １５００という登録商標でユシノール（Ｕｓｉｎｏｒ）社が販売しているプレコートホウ素鋼がある。スチールには、その後の熱処理過程で特に有利な錆止め特性を示す、ＡｌＳｉ被膜が施されている。
【０００４】
熱間成形を用いてこうした部品を製造するには、まず最初に、板材がコイルから切り取られ、その後この板材は、スチール素材の変態温度より高い温度で加熱され、この温度を超えると材料構造はオーステナイト状態になり、加熱された状態で成形器具の中へ挿入され、所望の部品の形状に成形され、所望の成形状態が機械的に固定されている間冷却され、部品の焼戻し又は焼入れが行われる。
【０００５】
部品は、実際の熱間成形の前に、しばしば予備成形工程又はトリミング工程にかけられる。このことは、例えば特許文献１に記載されている。しかし、このような方法は、普通に塗付されたコイルの被膜は予備成形中に損傷されるので、腐食に関連する問題を提起する。従って、特にＡｌＳｉ被膜を施したＵｓｉｂｏｒ  １５００  ＰＣのようなプレコートされた高強度鋼の場合、部品の従来の予備成形又はトリミングは、省略される。
【０００６】
【特許文献１】独国特許発明第  １０１  ４９  ２２１  Ｃ１号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、プレコートされた熱間加工可能な鋼材のために信頼性の高い錆止めを可能にするプレス焼入れ部品及びプレス焼入れ部品の製造方法とを特定することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的は、本発明に従って独立請求項１、２及び８の特徴により達成される。
【０００９】
プレス焼入れ部品を製造するための本発明による方法の第１の実施形態は、次の工程を含む：部品ブランクは、冷間成形法、特に絞り加工によって、半製品から成形される；部品ブランクは、縁端部で、製造される部品にほぼ一致する輪郭形状にトリミングされる；トリミングされた部品ブランクは、熱間成形器具内で加熱されかつプレス焼入れされる；プレス焼入れされた部品ブランクは、被覆工程で耐食被膜によって被覆される。
【００１０】
本発明のこの構成は、まず部品製造工程において、焼入れされた部品の最終トリミングは加工が複雑で費用がかかるが、このトリミングを省くことが可能となるように構成されることを可能にする。縁端領域は、部品が非焼入れの状態で既に切り落とされてしまい、熱間成形中における従来の方法のように加熱及び焼入れ加工後までそのままにしておかない。仕掛品は既に柔軟な状態でトリミングされているので、必要とされる切断力は焼入れ材料を冷間切断するためよりもかなり小さく、切断器具の材料磨耗の軽減及び維持費用の削減をもたらす。さらに、高強度素材を非焼入れ状態でトリミングすると、これらの材料の高切欠き感度のために、急に亀裂を成す危険性が低下する。
【００１１】
半製品に施されたプレコートは、焼入れ工程中のトリミング済部品ブランクから薄片がはがれ落ちるのを回避し、焼入れ中の不活性雰囲気のための要件は軽減可能である。これに加えてプレコートは、焼入れ中の材料の脱炭を防止する。本発明によると、焼入れ工程の後さらに別の耐食被膜が塗付されるので、部品は完全に、すなわち縁端部も被覆される。
【００１２】
プレス焼入れ部品を製造する本発明による方法の別の実施形態では、次の工程が実施される：第１被膜でプレコートされた半製品は、熱間成形器具内で加熱されかつプレス焼入れされる；このようにプレス焼入れされた部品ブランクは、縁端部で、製造される部品に一致する輪郭形状にトリミングされる；プレス焼入れされ、トリミングされた部品ブランクは、被覆工程で第２の耐食被膜を被覆される。
【００１３】
この実施形態では、焼入れ部品は、好ましくはレーザー切断加工もしくはウォータージェット切断加工を用いてトリミングされるので、それによって部品縁端部の高品質なトリミングの実現を可能にする。その後の第２耐食被膜の塗付により、部品はさらにトリミングされた縁端部付近の腐食からも確実に保護されるようになる。
【００１４】
溶融亜鉛めっき被覆法によりプレス焼入れブランクに被膜が塗付される場合、亜鉛の耐食被膜は、製造工程に適切に統合可能な被覆工程によって、塗付されるようにすることも可能である。
【００１５】
被膜が熱拡散法によってプレス焼入れ部品ブランクへ塗付される場合、容易に制御可能な、亜鉛もしくは亜鉛合金の被膜が塗付される加工法が使用されることも可能で、この方法は複雑な部品の幾何学的形状や縁端部被覆にとっても、適している。被膜厚は、数μｍ〜１００μｍ超まで、具体的に設定されるようにすることも可能である。部品の熱応力は僅かである。部品は、大きさ、寸法、構成、複雑性、及び重量に関わりなく、被覆されることが可能である。プレコートは、熱間成形中の部品ブランクから薄片のはがれ落ちを実質的に防止するので、被覆工程前のドライクリーニングによる洗浄、特にガラス粒子又は亜鉛粒子によるプレス焼入れ部品ブランクのブラストは、省くことが可能である。それによって工程ステップは省略され、部品の微粒子によるブラストに起因する極僅かではあるが妨げになる可能性のある部品の歪みは、さらに回避される。
【００１６】
アルミ含有被膜、好ましくはＡｌＳｉ被膜と、亜鉛含有被膜とによるプレコート中、２つの被膜の間に良好な密着性が得られる。これに加えて、水素脆化に対する材料の良好な保護が得られ、亜鉛は特にこの水素脆化に対して材料を保護することができる。プレコートの第１被膜に塗付される第２被膜は、縁端被覆と、例えば予備成形中に過剰な摩擦のためにプレコートの第１被膜がはがれた又はクラックが入った領域の被覆と、を提供する。
【００１７】
被覆工程後、被覆された部品ブランクから被覆工程の残留物が取り除かれた場合、例えば超音波によって不動態化された場合、被膜、特に塗料の下塗り剤又は塗料そのものにとって、良好な付着土台を生成する表面が形成される。
【００１８】
被覆部品ブランクは、被覆工程後、好適に焼戻しされる。これは、部品ブランクが亜鉛含有被膜で被覆される場合、付着土台として適した酸化物が表面に形成されるので、特に有利である。
【００１９】
本発明によるプレス焼入れ部品、特に車両車体構成部品は、非焼入れの熱間加工可能な鋼板製の半製品で構成されており、本発明による方法の少なくとも１つの発展形態により製造される。このような部品は、大量の大規模生産に特に適した方法で製造されることが可能であり、優良な錆止めを備えた部品の重量の好適な削減を兼ね備えている。
【００２０】
本発明のさらなる利点及び構成は、さらなる請求項及び以下の記述から得られる。
【００２１】
以下、図面に示す例示された実施形態を参照して、本発明をより詳細に説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
図１ａ〜図１ｅは、半製品２から三次元成形されたプレス焼入れ部品１を製造するための本発明による方法を、概略的に示している。例示された本実施形態では、使用される半製品２は、巻き戻されるコイル５を切り取った板材３である。あるいはその代わりに、使用される半製品２は、複合材シート、例えば、独国特許出願公開第  １００  ４９  ６６０  Ａ１号明細書に記載のようなものでもよく、これはベースシート及び少なくとも１枚の補強シートで構成される。さらに、使用される半製品２は、異なる材料厚及び／又は異なる材料組成のシートが複数一緒に溶接されて構成される特別調整されたブランクであってもよい。あるいはその代わりに、半製品２は三次元に成形された板金部品でもよく、該部品はあらゆる所望の成形法で製造され、本発明による方法を用いて、さらに別の成形を受け、強度及び／又は剛性の増加がもたらされる。
【００２３】
半製品２は非焼入れの熱間加工可能な鋼板で構成される。特に好ましい材料は焼戻しホウ素鋼であり、例えば、Ｕｓｉｂｏｒ  １５００、Ｕｓｉｂｏｒ  １５００  Ｐ、又はＵｓｉｂｏｒ  １５００  ＰＣなどがあり、これらの登録商標でユシノール（Ｕｓｉｎｏｒ）社により販売されている。
【００２４】
第１工程ステップＩでは、板材３（図１ａ）は、プレコートされた熱間加工可能な板材で構成されるコイル５の巻き戻されて真直ぐに伸ばされた部分から切り取られる。被膜は、アルミニウム又はアルミニウム合金、特にアルミニウム・シリコン合金ＡｌＳｉの被膜が好ましい。この時点で、熱間加工可能な材料は非焼入れ状態であり、そのため板材３は、従来の機械的切断手段４、例えば往復剪断機を用いて、問題なく切り取られることが可能である。大規模生産で使用する場合、板材３は、打ち抜きプレス機６を用いて大きさに合わせて好適に切断され、該プレス機は、コイル５の自動的供給、及び自動打ち抜き、及び切り取られた板材３の取り出しを、確実に行う。この方法で切り取られた板材３は、図２ａの概略的斜視図に示されている。
【００２５】
切り取られた板材３は、スタック７上に堆積され、積み重ねられた形で冷間成形ステーション８へ供給される（図１ｂ）。ここで、第２工程ステップＩＩでは、冷間成形器具８、例えば２段階深絞り加工器具９を用いて、板材３から部品ブランク１０が成形される。部品の幾何学的形状の高品質な成形を確保できるように、板材３は、成形される部品１の外側輪郭１２を越えて突き出ている縁端領域１１を有する。この冷間成形加工（工程ステップＩＩ）の工程では、部品ブランク１０はほぼ有効形状に成形される。この場合、「ほぼ有効形状」とは、巨視的材料の流れを伴う仕上がり部品１が、これらの部分の幾何学的形状が冷間成形加工の完了後に部品ブランク１０において完全に成形されることを意味する。従って、冷間成形加工の完了後に部品１の三次元形状を生成するために必要なのは、最小限度の（局部的）材料の流れを要する僅かな形状の適合だけである。部品ブランク１０は図２ｂに示す。
【００２６】
部品１の複雑性次第で、ほぼ有効形状への成形は、単一の深絞り加工工程で実行されてもよく、又は複数の段階で実行されてもよい（図１ｂ）。冷間成形加工に続いて、部品ブランク１０は、切断装置１５内へ挿入され、そこでトリミングされる（工程ステップＩＩＩ、図１ｃ）。この時点の材料は、まだ非焼入れ状態であり、従ってトリミングは、例えば、切断ブレード、刃、及び／又は打ち抜き器具等の、従来の機械的切断手段１４で実施されてもよい。
【００２７】
図１ｃに示すように、独立した切断装置１５がトリミング用に設けられてもよい。あるいはその代わりに、切断手段１４が深絞り加工器具９の最終段階９’に組み込まれてもよく、それによって最終深絞り加工段階９’において、部品ブランク１０の仕上げ成形の他に、縁端トリミングが実行されてもよい。
【００２８】
ほぼ有効形状にトリミングされた部品ブランク１７は、板材３から冷間成形加工及びトリミング（工程ＩＩ及びＩＩＩ）によって生成され、このトリミング済部品ブランク１７は、三次元形状及び輪郭形状１２’に関して、部品１の所望の形状から僅かしか逸脱していない。切り落とされた縁端領域１１は、切断装置１５内で取り除かれ、部品ブランク１７（図２ｃ）は切断装置１５からマニピュレーター１９を用いて取り出され、次の工程ステップＩＶへ送られる。
【００２９】
特に有利な代替方法では、工程ＩＩ及びＩＩＩは１つの処理ステーションに統合され、そこで成形及び切断が完全に自動化された方法で実施される。部品ブランク１７は、処理ステーションから自動化された方法で取り出されてもよく、あるいは部品ブランク１７は手動で取り出され、積み重ねられてもよい。
【００３０】
その後の工程ステップＩＶ（図１ｄ）では、トリミング済部品ブランク１７は熱間成形領域２６で熱間成形にかけられ、その工程において部品１の最終形状へ成形され、焼入れされる。トリミング済部品ブランク１７は、マニピュレーター２０を用いて連続炉２１内へ挿入され、そこで変態温度を超えるオーステナイト状態の温度へ加熱され、鋼のタイプによって７００℃〜１１００℃の温度加熱に対応する。好ましいホウ素鋼素材、特にＵｓｉｂｏｒ  １５００Ｐ、にとって、好適な範囲は９００℃〜１０００℃である。連続炉の雰囲気は、不活性ガスの添加によって不活性になるが、しかし、板材３のプレコートは既に板材の表面全体に対して少なくとも薄片のはがれ落ちを防止している。
【００３１】
トリミング済部品ブランク１７の輪郭形状１２’の被覆されていない断面部は、部品ブランク１７の面積の極僅かな部分でしかないので、その後塗付される被膜の付着性は実質的に影響されない。周辺雰囲気に不活性をもたらすのに適した不活性ガスは、例えば、二酸化炭素又は窒素である。
【００３２】
その後、加熱されたトリミング済部品ブランク１７は、マニピュレーター２２を用いて熱間成形器具２３内へ挿入され、その中でトリミング済部品ブランク１７の三次元形状及び輪郭形状１２’に所望の大きさが与えられる。トリミング済部品ブランク１７は、既にほぼ有効形状な寸法になっているので、熱間成形中に必要な形状の適合は僅かである。熱間成形器具２３内で、トリミング済部品ブランク１７は仕上げ成形され、急速冷却され、その結果、きめの細かいマルテンサイト又はベイナイトの素材構造が固定される。この工程は部品ブランク１８の焼入れに相当し、材料強度の具体的固定化を可能にする。こうした焼入れ工程の詳細は、例えば独国特許出願公開第  １００  ４９  ６６０  Ａ１号明細書に記載されている。部品ブランク１７全体及び部品ブランク１７の局部的に選択された点の両方とも焼入れを受けてもよい。部品ブランク１８の所望の焼入れ具合が達成された場合、焼入れ部品ブランク１８は熱間成形器具２３からマニピュレーターを用いて取り出され、必要なであれば、さらなる処理が行われるまで積み重ねられる。部品ブランク１０は、熱間成形加工前にほぼ有効形状へトリミングされていること、及び熱間成形器具２３における輪郭形状１２’の形状の適合を考慮すると、部品１８は熱間成形加工の完了後には既に仕上がり部品１の所望の外側輪郭２４を有しており、従って時間のかかる部品縁端部のトリミングは熱間成形後は必要ない。
【００３３】
熱間成形の工程において部品ブランク１８の急速な焼入れを実現するために、部品ブランク１８は、冷却された熱間成形器具２３内で焼入れされてもよい。プレコートの被膜３３は表面から薄片がはがれ落ちるのを防いでくれるので、その後のクリーニングは省略してもよい。
【００３４】
焼入れ部品ブランク１８のレーザー切断は実行される必要がないので、製造方法のサイクルタイムは有利に短い。製法手順では、今度は部品ブランク１８の冷却がボトルネックとなる可能性がある。ボトルネックを緩和するために、空気焼入れ又は水焼入れ材料が部品１に使用されてもよい。その後、部品ブランク１８は、部品ブランク１８の十分な熱安定性、剛性、及び関連する寸法の正確性が達成されるまで、冷却されるだけでよい。その後部品ブランク１８は、器具２３から取り出され、それによってさらなる熱処理加工が器具２３の外で空気中又は水中で実施され、そして該器具２３は非常に速く数秒後には別の部品ブランク１７を受け入れて利用可能となる。
【００３５】
さらなる工程ステップＶ（図１ｅ）では、プレス焼入れ部品ブランク１８は、部品１の腐食を防止する被膜３４による被覆工程で被覆される。この目的のために、ドラム３１にはプレス焼入れ部品ブランク１８と亜鉛含有粉、好ましくは亜鉛合金もしくは亜鉛混合物、とが充填され、閉じられて、被覆装置３０の中へ挿入される。部品ブランク１８は、そこでドラム３１をゆっくり回転させながら、約５〜１０Ｋ／分で約３００℃まで加熱される。この熱拡散法では、亜鉛もしくは亜鉛合金が部品ブランク１８の表面全体を覆うように実質的には均一に分布され、表面と結合する。板材３のアルミニウム含有プレコートの場合、プレコート、特にＡｌＳｉと、亜鉛含有被膜３４との間に良好な密着性を形成する。同時に、非被覆の切断縁端部は亜鉛含有被膜３４で被覆される。
【００３６】
粉末の組成、時間及び温度によって、部品ブランク１８上に均一な被膜厚が現れ、被膜厚は数μｍ〜１００μｍ超、好ましくは５μｍ〜１２０μｍの間で所望のとおり設定されてもよい。被膜３４は溶接可能で、ＢＴＲ１６５の部品１にとって、引張り強度は１３００ＭＰａより大きくなり得る。熱拡散法では、残留物又は環境に対する排出物は実質的に発生しない。
【００３７】
被覆工程は、隣接する不動態化処理ステーション３５における不動態化作業によって完了され、その間、ドラム３１は、被覆装置３０から取り外され、冷却ステーション３６で冷却され、洗浄ステーション３７で被膜粉の残留物が除去され、焼戻しステーション３８で約２００℃の温度で約１時間かけて焼戻され、その工程中、被膜３４は不動態化される。必要があれば、適切な不動態化添加物が添加されてもよい。仕上げられ、錆止めされた部品１は、その後ドラム３１から取り出されてよい。
【００３８】
別の構成では（工程ステップＶ’、図１ｆ）、亜鉛含有被膜３４が、被覆領域４０内において溶融亜鉛めっき被覆法によってプレス焼入れ部品ブランク１８に塗付される。部品ブランク１８は、浸漬ハウジング４１内に吊り下げられ、該ハウジングは、被膜領域４０の複数のステーションを通り抜けて部品ブランク１８を搬送する。フラックスステーション４２では、部品ブランク１８は、適切に温度管理された、好ましくは塩化亜鉛を入れた約３６０℃の、フラックス漕内に吊り下げられ、その後乾燥ステーション４３内で、好ましくは８０℃で乾燥され、それから亜鉛めっき漕４４内に約４００〜４５０℃で浸漬され亜鉛めっきされる。仕上げられた部品１は、その後浸漬ハウジング３１から取り出される。
【００３９】
図３ａ〜図３ｄは、半製品２、特に、プレコートされた板材３から、三次元成形されたプレス焼入れ部品１を製造する代替方法手順を概略的に示している。ここでも、図１ａ〜図１ｅの例示された実施形態と同様の方法で、第１加工工程で、打ち抜きプレス機６内において、プレコートされた熱間加工可能な金属板から板材３が切り取られる（図３ａ）。被覆された板材３は、その後熱間成形加工を受ける（図３ｂ）。このために、板材３はマニピュレーター２０’を用いて連続炉２１’内へ挿入され、その中で板材３は、オーステナイト状態の変態温度を超える温度まで加熱される。加熱された板材３はその後熱間成形器具２３’内へ挿入され、その中で、所望の三次元形状の部品ブランク１０’が板材３から成形され、その工程において、部品ブランク１０’は急速に冷却され、（部品の幅に全体にわたって又は局部的に）焼入れされる。連続炉２１’及び熱間成形器具２３’は、不活性ガス雰囲気２６’内に配置されてもよいが、しかし、板材３のプレコートが、表面全体にわたって板材３から薄片がはがれ落ちるのを回避する。
【００４０】
その後、焼入れ部品ブランク１０’は切断装置１５’へ転送され（図３ｃ）、その中で部品ブランク１０’は、輪郭形状１２を備えたブランク１８’を生成するために、縁端部でトリミングされる。トリミングは、好ましくはレーザー１４’で実行される。切り落とされた縁端領域１１’は処分される。その後に続く図３ｄ工程ステップＩでは、プレス焼入れされ被覆されたブランク１８’は、図１ｅ又は図１ｆの加工工程Ｖ又はＶ’にそれぞれ同様の方法で、被覆装置３０内で被覆される。
【００４１】
プレス焼入れされ、被覆された部品１は、特に車両構造内の車体構成部品として適しており、これら車体構成部品は大量に生産される。本発明による方法は、サイクルタイムの短い有利な工程管理を可能にし、全加工工程が産業化の可能性を有する。プレコートされた材料の使用にも関わらず、従来の予備成形を使用することが可能である。追加の耐食被膜をその後塗付することにより、従来の成形及びトリミングは、高強度素材の場合でも可能であり、それによって、図１による製造方法を使用する場合、大量に行うには費用がかかるレーザー切断も、費用節減的方法に置き換えられることが可能である。これらの製造方法によって、板金部品は、それらの製造に関して、従来の成形シミュレーションの展開において既に実証可能である。さらに、縁端被覆の利点を備えた、プレコート３３の耐食特性と被膜３４の特性との好適な組み合わせもあり、特に、亜鉛被膜３４と組み合わせたＡｌＳｉ被膜３３の場合が好適である。このような部品から組み立てられた車両内では、部品は従来の板金部品よりかなり薄いので、部品の重量の削減により燃料消費が削減され、同時に、部品は非常に高い強度を有するので、パッシブセーフティが増大される。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】プレス焼入れ部品を製造する本発明による方法の図式を示す。
【図１ａ】板材を大きさに合わせて切断（ステップＩ）
【図１ｂ】冷間成形（ステップＩＩ）
【図１ｃ】縁端部のトリミング（ステップＩＩＩ）
【図１ｄ】熱間成形（ステップＩＶ）
【図１ｅ】被覆（ステップＶ）
【図１ｆ】代替被覆法（ステップＶ’）
【図２】部品の製造中の選択された中間段階の斜視図を示す。
【図２ａ】プレコートされた半製品
【図２ｂ】プレコートされた半製品から成形された部品ブランク
【図２ｃ】トリミングされた部品ブランク
【図２ｄ】被覆された部品ブランク
【図３】プレス焼入れ部品を製造する別の方法手順を示す。
【図３ａ】板材を大きさに合わせて切断（ステップＩ’）
【図３ｂ】熱間成形（ステップＩＩ’）
【図３ｃ】縁端部のトリミング（ステップＩＩＩ’）
【図３ｄ】被覆（ステップＩＶ’）
【図１ａ】
2006529002.tif 000003
【図１ｂ】
2006529002.tif 000004
【図１ｃ】
2006529002.tif 000005
【図１ｄ】
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【図１ｅ】
2006529002.tif 000007
【図１ｆ】
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【図２ａ】
2006529002.tif 000009
【図２ｂ】
2006529002.tif 000010
【図２ｃ】
2006529002.tif 000011
【図２ｄ】
2006529002.tif 000012
【図３ａ】
2006529002.tif 000013
【図３ｂ】
2006529002.tif 000014
【図３ｃ】
2006529002.tif 000015
【図３ｄ】
2006529002.tif 000016
【国際調査報告】
2006529002.tif 000017
2006529002.tif 000018
2006529002.tif 000019
2006529002.tif 000020
2006529002.tif 000021
2006529002.tif 000022