(57)【要約】薄くて強い可撓性のバッキングと、ユニタリーバッキングの上部表面から突出している多数の薄くて間隔配置されたホック部材とを含んでなるユニタリーポリマー突出部またはファスナーの形成方法であって、ベース層と、ベース層の表面より上に突出している間隔配置されたリッジ、リブまたはホック要素とを形成するように成形されたダイプレートを通して熱可塑性樹脂を押出する工程を一般に含む方法。ダイが、間隔配置されたリッジまたはリブを形成する時に、にそれらの長さに沿って間隔配置された位置においてリッジを横断面で切断してリッジの不連続な切断部分を形成することによって初期のホック部材の厚さが形成されながら、ダイプレートによってホック部材の断面形状が形成される。その後、バッキング層の縦方向の伸長（機械方向におけるリッジの方向での伸長）によって、リッジのこれらの切断部分を分離し、次いで、切断部分は、間隔配置されたホック部材を形成する。次いで、押出ホック部材または切断リブホック部材を熱処理することによって、５％〜９０％、好ましくは３０％〜９０％だけ、少なくともホックヘッド部分厚さの少なくとも一部の収縮が生じる。
2006522647.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略平行な上部および下部主面を有するベースフィルム層を含んでなる、弾力的に可撓性であるポリマー樹脂のユニタリーホックファスナーであって、１平方センチメートルあたり少なくとも５０の間隔配置されたホック部材が前記ベースの上部表面から突出しており、前記ホック部材は、前記上部表面から１０００μｍ未満の高さを有して、それぞれが前記ベースに一端で取り付けられたステム部分と、前記ベースの反対側の前記ステム部分の一端でヘッド部分とを含んでなり、少なくともヘッド部分は、前記バッキングの表面に対して略平行な第１の方向で５０μｍ〜２００μｍの厚さを有し、ここで、前記ポリマー樹脂は、熱可塑性樹脂の第１の連続相と第２の区別可能な相との相区別可能ブレンドである、ユニタリーホックファスナー。
【請求項２】
前記第２の区別可能な相が非粒子性フィラーである、請求項１に記載のユニタリーホックファスナー。
【請求項３】
前記フィラーが、ポリマー樹脂の２０体積％〜５０体積％を占める非粒子性フィラーである、請求項２に記載のユニタリーホックファスナー。
【請求項４】
前記第２の相が気体である、請求項１に記載のユニタリーホックファスナー。
【請求項５】
前記第２の相が、区別可能な非相溶性ポリマー相である、請求項１に記載のユニタリーホックファスナー。
【請求項６】
連続ベース部分キャビティーと、ベース部分キャビティーから延在する１以上のリッジキャビティーとを有するダイプレートを通して機械方向で熱可塑性樹脂を押出する工程であって、少なくとも、リッジを有するベース部分を形成するリッジキャビティーを通して流動するポリマーにおいて溶融流動分子配向を誘導するために押出が十分である工程と、リッジキャビティーを通して押出された熱可塑性樹脂から突出部を形成する工程と、その後、突出部の厚さを減少させるために十分な温度および時間で、凝固された突出部の少なくとも一部を熱処理する工程とを含んでなる、ユニタリーファスナーの形成方法であって、ここで、熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂の第１の連続相と第２の区別可能な相との相区別可能なブレンドである、ユニタリーファスナーの形成方法。
【請求項７】
前記第２の区別可能な相が非粒子性フィラーである、請求項６に記載のユニタリーホックファスナーの形成方法。
【請求項８】
前記フィラーが、ポリマー樹脂の２０体積％〜５０体積％を占める非粒子性フィラーである、請求項７に記載のユニタリーホックファスナーの形成方法。
【請求項９】
前記第２の相が気体である、請求項６に記載のユニタリーホックファスナーの形成方法。
【請求項１０】
前記第２の相が、区別可能な非相溶性ポリマー相である、請求項６に記載のユニタリーホックファスナーの形成方法。
【請求項１１】
略平行な上部および下部主面を有するベースを含んでなる、弾力的に可撓性であるポリマー樹脂のファスナーであって、間隔配置された直立突出部が前記ベースの上部表面から突出しており、ここで、突出部の少なくとも一部は、上部部分において１０％未満の分子配向を有し、そしてベースフィルムに隣接した部分において１０％より高い分子配向を有し、そして前記ポリマー樹脂は、熱可塑性樹脂の第１の連続相と第２の区別可能な相との相区別可能ブレンドである、ファスナー。
【請求項１２】
前記第２の区別可能な相が非粒子性フィラーである、請求項１０に記載のファスナー。
【請求項１３】
前記フィラーが、ポリマー樹脂の２０体積％〜５０体積％を占める非粒子性フィラーである、請求項１２に記載のファスナー。
【請求項１４】
前記第２の相が気体である、請求項１０に記載のファスナー。
【請求項１５】
前記第２の相が、区別可能な非相溶性ポリマー相である、請求項１０に記載のファスナー。
【請求項１６】
略平行な上部および下部主面を有するベース層を含んでなる熱可塑性樹脂から形成されたファスナータブまたはパッチを含んでなり、間隔配置された直立一体型ポリマー突出部が前記ベースの上部表面から突出しており、ここで、ベース層は、その幅を横切って実質的に連続的な厚さを有し、そして、一方向より多くの方向において分子配向度を有し、そして前記直立ポリマー突出部は、１平方センチメートルあたり１５０突出部未満の密度を有し、そしてファスナータブまたはパッチは、７５ミクロン未満のベース層厚さおよび１０ｃｍ2以上の面積を有する、使い捨ての吸収性物品。
【請求項１７】
ファスナータブまたはパッチを含んでなり、ポリマー突出部が６０／ｃｍ2未満の密度を有する、請求項１６に記載の使い捨ての吸収性物品。
【請求項１８】
ファスナータブまたはパッチを含んでなり、ポリマー突出部が５０／ｃｍ2未満の密度を有する、請求項１６に記載の使い捨ての吸収性物品。
【請求項１９】
ファスナータブまたはパッチを含んでなり、ポリマー突出部が１５０／ｃｍ2未満の密度を有し、ファスナータブが２０ｃｍ2〜１００ｃｍ2の面積を有し、そして使い捨ての吸収性物品がおむつである、請求項１６に記載の使い捨ての吸収性物品。
【請求項２０】
ファスナータブまたはパッチを含んでなり、ポリマー突出部が１５０／ｃｍ2未満の密度を有し、使い捨ての吸収性物品が女性用衛生物品であり、そしてホックファスナーが、衣服に取り付けられる液体不浸透性バッキングの全てまたは一部を形成するパッチである、請求項１６に記載の使い捨ての吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホックおよびループファスナーによる使用のための成型ホックファスナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
ホックおよびループファスナー用ホック部材を形成するために、様々な既知の方法がある。ホックを形成するための第１の製造方法の１つは、モノフィラメントのループを繊維またはフィルムバッキング等へと織る工程と、続いて、フィラメントループを切断してホックを形成する工程とを伴った。また、米国特許第４，２９０，１７４号明細書、米国特許第３，１３８，８４１号明細書または米国特許第４，４５４，１８３号明細書に開示されるように、これらのモノフィラメントループを加熱して、加熱構造を形成した。これらの織物ホックは、一般に耐久性であり、そして繰り返し使用に関して良好に機能する。しかしながら、それらは一般に高価であり、そして接触すると粗い。
【０００３】
使い捨て衣服等における使用に関して、安価で摩擦のないホックを提供することが一般に望まれていた。これらの用途等に関して、解決策は、一般に、バッキングおよびホック要素またはホック要素の前駆体を同時に形成する連続押出法の使用であった。ホック要素の直接押出成型による形成によって、ホック要素を成型表面から引くことが可能となるように、ホック要素は、バッキングからホック先端へと連続的にテーパーがなければならない。例えば、米国特許第５，３１５，７４０号明細書を参照のこと。これは一般に、ホック要素の係合ヘッド部分の強さを限定しながらも、個々のホックを単一方向においてのみ係合可能なものに本質的に限定する。
【０００４】
別の直接成型プロセスも提案されており、例えば、米国特許第４，８９４，０６０号明細書においては、これらの限定がなくホック要素の形成が可能である。成型表面においてキャビティーのネガとして形成されるホック要素の代わりに、基本ホック断面は異形押出ダイによって成形される。このダイは、同時に、フィルムバッキングおよびリブ構造を押出する。次いで、リブを横方向に切断して、続いてリブの方向で押出ストリップを伸長することによって、個々のホック要素がリブから形成される。バッキングは延長されるが、切断リブ部分は実質的に変化がないままである。これによって、リブの個々の切断セクションはそれぞれ、延長方向で互いから分離されて、不連続ホック要素が形成される。あるいは、これと同一のタイプの押出プロセスを使用して、リブ構造のセクションを粉砕して、不連続ホック要素を形成することができる。この異形押出によって、基本ホック断面またはプロフィールはダイ形状によってのみ限定され、そして２方向に延在し、かつ成型表面からの引き抜きを可能にするためにテーパーを必要としないホックヘッド部分を有するホックを形成することができる。より性能が高く、かつより多機能性のホック構造を提供するために、これは極めて都合がよい。しかしながら、この製造方法では、リブの押出方向または切断方向が極めて狭いホック構造の形成に限定される。非常に密接に間隔配置された間隔で形成されたリブを切断することは、商業的に容認できる製造速度では困難である。さらに、切断された長さが極めて密接に間隔配置される場合、リブの事前に切断された部分は、切断操作によって生じた熱によって融解する傾向がある。そのようなものとして、商業的に容認できる製造速度で、より狭いホックプロフィールの製造およびより狭いホックプロフィールの形成を可能にするために、この方法を改善する必要がある。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、好ましくは、薄くて強い可撓性のバッキングと、ユニタリー（一体型）バッキングの上部表面から突出している多数の薄くて間隔配置されたホック部材とを含んでなるユニタリー（一体型）ポリマーホックファスナーの形成方法を提供する。本発明の方法は、一般に、少なくとも一軸配向ポリマーのユニタリーフィルムバッキングの表面から上向きに突出する、ホック部材であってもなくてもよい薄型の直立突出部を形成するために使用することができる。ホック部材はそれぞれ、バッキングに一端で取り付けられたステム部分と、バッキングの反対側のステム部分の一端でヘッド部分とを含んでなる。ヘッド部分は、ホック部材以外の形状であり得る別の突出部を形成するために、ステム部分の側面から延在することも、または完全に省略されることも可能である。ホック部材に関して、ヘッド部分は、好ましくは、２つの対向側面の少なくとも１つにおいてステム部分を過ぎて突出する。ホックヘッドの厚さを減少するために少なくともホックヘッド部分は熱処理されており、それによって機械方向の少なくともホックヘッドにおいて分子配向が減少または除去される。一般に、本発明の方法において使用するために適切なホック部材は、処理前後の両方で、５０００μｍ未満のバッキングの上部表面からの高さ寸法を有する。ステム部分およびヘッド部分は、一般に、バッキングの表面に対して平行な第１の方向において１５００μｍ未満の厚さ寸法を有する。ステム部分はそれぞれ、第１の方向およびバッキングの表面に対する平行に対して略直角である第２の方向において５０μｍ〜５００μｍの範囲の幅寸法を有し、そしてヘッド部分はそれぞれ、ステム部分の幅寸法より５０μｍと２０００μｍとの間で大きく、かつ総幅が５０００μｍ未満である第２の方向における幅寸法を有する。一般に、１平方センチメートルのベースあたり、少なくとも１０、好ましくは２０〜２００、または２０〜３００のホック部材が存在する。
【０００６】
このファスナーは、好ましくは、例えば、米国特許第３，２６６，１１３号明細書、米国特許第３，５５７，４１３号明細書、米国特許第４，００１，３６６号明細書、米国特許第４，０５６，５９３号明細書、米国特許第４，１８９，８０９号明細書および米国特許第４，８９４，０６０号明細書、あるいは米国特許第６，２０９，１７７に記載のホックファスナーの既知の製造方法の新規適応によって製造され、これらの要旨は、全体的に参照として組み入れられる。好ましい方法は、ベース層と、ベース層の表面より上に突出している間隔配置されたリッジ、リブまたはホック要素とを形成するように成形されたダイプレートを通して熱可塑性樹脂を押出する工程を一般に含む。これらのリッジは、好ましくはホック部材である製造される所望の突出部の断面形状を一般に形成する。ダイが、間隔配置されたリッジまたはリブを形成する時に、それらの長さに沿って間隔配置された位置においてリッジを横断面で切断してリッジの不連続な切断部分を形成することによって初期のホック部材の厚さが形成されながら、ダイプレートによってホック部材の断面形状が形成される。その後、バッキング層の縦方向の伸長（機械方向におけるリッジの方向での伸長）によって、リッジのこれらの切断部分を分離し、次いで、切断部分は、間隔配置されたホック部材を形成する。次いで、押出ホック部材または切断リブホック部材を熱処理することによって、５％〜９０％、好ましくは３０％〜９０％だけ、少なくともホックヘッド部分厚さの少なくとも一部の収縮が生じる。別の実施形態において、熱処理を継続して、ホック部材のステム部分の少なくとも一部を同様に収縮させる。得られた熱処理された突出部、好ましくはフックは、実質的に直立しているか、または剛性であり、それらはベース層のほうに垂下がることがないか、または繊維または同様の基材を貫通可能である。特に好ましい実施形態において、押出された熱可塑性樹脂は、熱可塑性ポリマーにおける分子配向の程度を増加させるか、または熱処理された時にホック部材または突出部の収縮率を増加させる非混和性の相を含有する。
【０００７】
添付の図面を参照することによって、本発明をさらに説明する。ここで、いくつかの図面において、同様の参照番号は同様の部分を指す。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図４を参照すると、本発明に従って製造することができるか、または熱処理することができる代表的なポリマーホックファスナー部分は、一般に参照数字１０によって示される。ホックファスナー部分１０は、一般に平行な上部および下部主面１２および１３を有する薄くて強い可撓性のフィルム状バッキング１１と、バッキング１１の少なくとも上部表面１２から突出している間隔配置された多数のホック部材１４とを含んでなる。耐引き裂き性または補強に関して望まれる場合、バッキングは平面または平面特徴を有し得る。図５において最良に見られる通り、ホック部材１４は、それぞれ、バッキング１１の一端に取り付けられ、そしてバッキング１１との接合部においてホック固定および破壊強さを増加するためにバッキング１１に向かって広がるテーパー部分１６を好ましくは有するステム部分１５と、バッキング１１の反対側のステム部分１５の端部にヘッド部分１７とを含んでなる。ヘッド部分１７の側部３４は、２つの対向側面でステム部分１５の側面３５と同一平面であり得る。ヘッド部分１７は、片側または両側３８でステム部分１５を通り過ぎて突出しているホック固定部分またはアーム３６、３７を有する。図５ａおよび図５ｂに示されたホック部材は、ループファスナー部分のループ間にヘッド部分１７が入ることを補助するようにステム部分１５の反対側に丸形の表面１８を有する。またヘッド部分１７は、バッキング１１上に突出しているステム部分１５とヘッド部分１７の表面との間の接合部に、横断円筒形の凹面表面部分１９を有する。
【０００９】
図５ａおよび５ｂを参照すると、その寸法が寸法矢印間の参照数字によって表される小型ホック部材１４の単一の代表が示されている。高さ寸法は２０である。ステムおよびヘッド部分１５および１７は、厚さ２１を有し、これは同一に示されており、そしてヘッド部分１７は幅寸法２３およびアームドループ２４を有する。ステム部分は、ベースフィルム１１へのフレア１６の前のベースにおいて幅寸法２２を有する。示された厚さは、直線形状ホックに関するものであり、他の形状に関しては、厚さは、２つの対向側面３４または３５間の最短距離として測定され得る。同様に、幅寸法は、２つの対向側面間の最短距離として測定され得る。
【００１０】
図８および９は、本発明の方法に従って熱処理することができるホック部材の別の実施形態におけるホック部材のために使用することができる、多くの別の形状のうちの２つを説明する。
【００１１】
図８に図示されるホック部材２５は、ヘッド部分２６が対向側面でステム部分２７から遠くに突出し、そして一般に均一な厚さを有しており、ループファスナー部分でループと係合するため、またはループから外すために容易に曲げることが可能であるという点で図５のホック部材１４とは異なる。
【００１２】
図９に示されるホック部材３０は、ヘッド部分３１がステム部分３２の一側面からのみ突出し、従って、ヘッド部分３１が突出している方向に向けて剥離する場合よりもヘッド部分３１が突出している方向から剥離する場合に、著しく大きい剥離力を引き起こすという点で図５のホック部材１４とは異なる。
【００１３】
図４に示すようなホックファスナー部分を形成するための方法の第１の実施形態を、図１に概略的に示す。一般に、この方法は、ベース５３と、形成されるホック部分または部材の断面形状を有するベース層５３の上部表面上に突出している細長い間隔配置されたリブ５４とを有するストリップ５０を形成するために、例えば、放電機械加工によって成形された開口切断部を有するダイ５２を通して、押出機５１から熱可塑性樹脂の図２に示されるストリップ５０を最初に押出する工程を含む。冷却液（例えば水）が充填されたクエンチタンク５６を通して、ローラー５５を回って、ストリップ５０を引き、その後、リブ５４（ベース層５３でなく）は、それらの長さに沿って間隔配置された位置でカッター５８によって横方向に切込みを入れられるか、または切断されて、図３に示されるように形成されるホック部分の略所望の厚さに相当する長さを有するリブ５４の不連続切断部分５７を形成する。切断は、リブの縦の伸展から、一般に９０°〜３０°のいずれかの所望の角度でもあり得る。リブを形成するポリマーにさらに分子配向を提供するため、そして／またはリブの大きさを減少するために切断する前、およびリブに切込みを入れることによって形成されたホック部材が得られる前に、任意にストリップを伸長することができる。レシプロ式または回転式ブレード、レーザーまたはウォータージェットのようないずれかの従来の手段を使用してカッター５８は切断することができるが、しかしながら、好ましくは、リブ５４の縦の伸展に対して約６０°〜８０°の角度で配向されたブレードを使用して切断する。
【００１４】
リブ５４の切断後、好ましくは、異なる表面速度で運転される第１のペアのニップローラー６０および６１と第２のペアのニップローラー６２および６３との間で、ストリップ５０のベース５３を少なくとも２：１の伸長比で、好ましくは約４：１の伸長比で縦方向に伸長する。任意に、ベース５３に二軸配向を提供するようにストリップ５０を横方向に伸張することもできる。伸長の前にベース５３を加熱するために、好ましくはローラー６１を加熱し、そして伸長されたベース５３を安定させるために、好ましくはローラー６２を冷却する。伸長によって、リブ５４の切断部分５７の間に空間が生じ、次いで、これは完成したホックファスナー部分１０のホック部または部材１４となる。次いで、形成されたホック部材を、好ましくは非接触熱源６４によって熱処理する。加熱の温度および期間は、５％〜９０％だけ少なくともヘッド部分の収縮または厚さ減少を引き起こすように選択されるべきである。好ましくは、放射、予熱空気、火炎、ＵＶ、マイクロ波、超音波または集束ＩＲ熱ランプを含み得る非接触熱源を使用して加熱を達成する。この熱処理は、形成されたホック部分を含有する全ストリップ上で可能であるが、ストリップの一部分または一領域のみの上でも可能である。またはストリップの異なる部分を、それ以上またはそれ以下の処理度まで熱処理することができる。この様式において、異なる成形リブプロフィールを押出する必要はなく、性能レベルが異なる領域を含有する単一ストリップホック上で得ることが可能である。この熱処理によって、ホックストリップの領域を横切って連続的に、または勾配式でホック要素を変更することが可能である。この様式において、ホック要素は、ホック部材の画定された領域を横切って連続的に異なり得る。さらにホック密度は、実質的に同一のフィルムバッキングカリパスまたは厚さ（例えば、５０ミクロン〜５００ミクロン）と連結した異なる領域で同一であり得る。その後の熱処理によって生じるホックの形状の差異にかかわらず、全ての領域においてホック要素およびバッキングを形成する材料の同一の基本重量および同一の相対量を有するホックストリップと同様に、カリパスを容易に作成することができる。異なるホック厚を有するホックのような異なる種類のホックを、ホックストリップの機械方向または縦方向で単一列または多数の列で得ることができるように、異なる熱処理は、異なる列に沿って可能であるか、または異なる列を横切って切断することが可能である。基本ホック要素製造プロセスの修正を必要とせずに、カスタマイズされた性能を生じることができるように、ホック要素の作製が続くいずれの時間でも熱処理を実行することができる。
【００１５】
図６は、ホックヘッド部分１７’の厚さ２１’の減少を引き起こすように熱処理された後の図５のホックのホック部材を示す。一般に質量保存の法則の結果として、ホック部材の他の寸法も変化し得る。ホック部材の高さ２０’は一般にわずかな量で増加し、そしてヘッド部分の幅２３’は、アームドループ２４’を生じるように増加する。ここで、ステムおよびヘッド部分は、全ホック部材１４’に沿って不完全な熱処理のためにベースからヘッド部分まで不均一な厚さ寸法２１’およびテーパーを有する。一般に未処理の部分は、最初の厚さ２１と一致する均一な厚さを有し、一般に完全に熱処理された部分は、均一な厚さ２１’を有し、移行領域が未処理の部分と処理された部分とを分離する。この実施形態において、不完全な熱処理は、アーム先端からステム１５’に隣接するアーム部分までホックヘッド部分の厚さ２１’の変化も生じる。図６ａおよび６ｂの全ての他の番号付きの要素は、図５ａおよび図５ｂの番号付きの要素に一致する。
【００１６】
ホック部材の厚さの減少は、厚さ方向と略一致する機械方向のホックヘッドおよび／またはステム部分の少なくとも溶融流動によって誘発された分子配向の緩和によって引き起こされる。また、切断前にリブが縦方向で伸長される場合のように伸長によって誘発された分子配向がある場合、厚さのさらなる減少が起こり得る。溶融によって誘発された分子配向は、圧力および剪断力下でポリマーをダイオリフィス中に強制的に通過させるような溶融押出プロセスによって生じる。ダイのリブまたはリッジ形成部分は、形成リブに分子配向を生じる。この分子配向は、リブまたはリッジに沿って縦方向または機械方向に延在する。リブまたはリッジが切断される時、分子配向は、切断されたリブまたは切断されたホック部材の厚さ寸法において一般に延在するが、分子配向はホック部材の厚さに対して約０度〜４５度の角度で延在し得る。ホック部材中の初期の分子配向は、一般に、少なくとも１０％、好ましくは２０％〜１００％である（以下に定義される通り）。本発明に従ってホック部材を熱処理する場合、ホック部材の分子配向は減少し、そしてホック部材の厚さ寸法は減少する。厚さ減少量は、機械方向に延在するホック部材の分子配向量またはホック厚さ寸法に主に依存する。処理時間、温度、熱源の特性等のような熱処理条件も、ホック部材の厚さ減少をもたらし得る。熱処理の進行時に、全ホック部材の厚さが減少するまで、ホック部材または突出部の厚さにおける減少は、ホックヘッド部分または突出部のトップからステム部分または突出部の下のベースまで延在する。一般に、両者とも完全に熱処理されるか、または同一範囲まで部分的に熱処理される場合、ステムおよびホックヘッド部分において、厚さ減少は実質的に同一である。ホックヘッド部分の一部分のみおよび／またはホックヘッド部分およびステム部分が熱処理される場合、上部熱処理部分、一般にヘッド部分から、ステム部分の実質的に熱処理されない部分、またはステム部分および実質的に減少していない厚さを有するホックヘッド部分の一部分まで、厚さが増加する移行領域が存在する。厚さ寸法が収縮する場合、全ホック部材の高さがわずかに増加し、そしてアームドループが増加しながら、処理部分の幅は一般に増加する。最終結果は、経済的に直接製造が不可能であるか、または従来法によって全て製造することが不可能なホック厚さである。また熱処理された突出部、一般にホックヘッドおよび任意のステムは、１０％未満、好ましくは５％未満の分子配向レベルを特徴とし、ベースフィルム層配向が実質的に減少されない。一般に、ベースフィルム層に隣接するホック部材ステムまたは突出部の配向は、１０％以上、好ましくは２０％以上である。
【００１７】
図７は、全ホック部材が熱処理を受けた、図５ａのホックのホック部材の概略図である。この場合、ホックヘッド部分１７”およびステム部分１５”の両方は、厚さ方向で収縮し、それに対応して、幅寸法２３”および２２”、ならびにアームドループ２４”が増加する。この場合、ステムおよびヘッド部分の両方が、初期のホックヘッド部材幅寸法２１未満である一般に均一な厚さ寸法２１”を有する。テーパー部分１６”は、ステム部分における厚さ減少のため、初期のテーパー部分１６より一般に大きい。
【００１８】
熱処理は、一般に、ポリマー溶融温度付近またはそれより上の温度で行われる。熱がポリマーの溶融温度より著しく高くなった場合、ホックヘッド部分または突出部のトップにおけるポリマーのいずれの実際の溶融も最小にするように、処理時間を減少させる。熱処理は、ホックヘッドおよび／またはステムの厚さの減少をもたらすために十分な時間で行われるが、バッキングの著しい変形、またはホックヘッド部分もしくは突出部のトップの溶融流動がないように行なわれる。また熱処理は、ホックヘッド部分のエッジを丸める結果をもたらし、衣服用途における使用に関して触感を改善し得る。
【００１９】
予想外に、特定の低価格または低ロフトループ布との高性能マイクロホックの係合に関して、この熱処理は、ループ布に対するマイクロホックの係合を実質的に増加することが発見された。本発明の方法によって製造可能な特に好ましい新規マイクロホック部材は、ホック部材が、１０００μｍ未満、好ましくは３００μｍ〜８００μｍの高さを有し、そして少なくともヘッド部分が、５０μｍ〜２００μｍ、好ましくは５０μｍ〜１８０μｍの厚さを有することが発見された。この改善されたマイクロホックの他の寸法は、上記で定義されるように、５０μｍ〜５００μｍのステム幅、１００μｍ〜８００μｍのヘッド部分幅、および５０μｍ〜７００μｍ、好ましくは１００μｍ〜５００μｍのドループ、および１平方センチメートルあたりのホックが少なくとも５０、そして好ましくは約７０〜１５０、３００までのホック密度を含む。この新規マイクロホックホック部分は、様々な低ロフトループ布に対して改善された全体的性能を示す。
【００２０】
特定の適用において、予想外にも非常に低いホック密度が望ましいことが発見された。例えば、相対的に大面積可撓性ホックタブまたはパッチを使用して低ロフト不織物に取り付けるために使用される場合、１平方センチメートルあたりのホックが１００未満、好ましくは７０未満、さらに５０未満のホック密度が望ましい。この低い間隔配置は、特に、従来はループ製品として使用されなかった低価格および他の無効性不織物材料に対して、個々のホック要素のホック効率を増加することが見出された。ベース層を形成するポリマーの適切な選択によって、および／または縦方向の伸長に対して横方向の角度でベース層を伸長することによって、ホックタブまたはパッチを可撓性にすることができる。この横方向の伸長によってベース層に二軸配向が生じ、その厚さを、例えば２０μｍ〜１００μｍ、好ましくは３０μｍ〜６０μｍに減少させる。また二軸配向は、低密度ホックでの適用のために所望の範囲までホック密度を減少させる。タブまたはパッチとしての、この低密度ホック要素のための適切な使用の例は、図１５〜図１８に図示されている。図１５において、大面積固定タブが担体基材９２に取り付けられており、これは当該分野で既知であるように、おむつ９０に取り付けられている。固定タブは、５ｃｍ2〜１００ｃｍ2、好ましくは２０ｃｍ2〜７０ｃｍ2の大きさのものであり得、そして直接的に低ロフト不織物９５に取り付け可能であり、おむつの外側カバーを形成している。典型的に、この低ロフト不織物は、スパンボンド布、ボンデッドカーデッド（ｂｏｎｄｅｄ  ｃａｒｄｅｄ）またはエアレイドウェブ、スパンレースウェブ等である。図１６は、おむつ９５のこの固定タブ型構造の変形であるが、おむつのイアカットアウト部分またはエッジ領域のいずれかにおいて、ホックタブ９６がおむつ９５に直接的に結合している。図１７は、プルアップ型おむつデザインによって使用される大面積ホックタブ９８のさらなる実施形態である。この実施形態において、ホックタブ９８は、プルアップおむつの反対面における適切な噛み合い領域９９を係合する。もちろん、これら２つの要素が反対であっても良い。両方の場合において、噛み合い領域は、おむつの不織物外側カバーを形成するために使用される不織物または不織物流体浸透性トップシートであり得る。図１８は、女性用衛生物品１００において大面積パッチ１０１として使用されている本発明のホック材料の実施形態である。下着への第１の取り付け要素としてパッチを使用することができ、任意に、第２の取り付け要素１０３を取り付けウィング１０２上に提供することができる。大面積パッチとして低密度ホック要素を使用することによって、パッチがおむつ外側カバーの一部または全部を形成するおむつにおける使用が可能となる。
【００２１】
ホックファスナー部分を製造することができる適切なポリマー材料としては、ポリオレフィン、例えばポリプロピレンおよびポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート等のようなポリエステルを含んでなる熱可塑性樹脂、ならびにそのコポリマーおよびブレンドが挙げられる。好ましくは、樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはそのブレンドである。
【００２２】
好ましい実施形態において、配向可能な熱可塑性樹脂を、区別可能な第２の相を形成する材料とブレンドする。配向可能な熱可塑性樹脂は、一般に押出時にブレンドの体積の５０体積％以上の連続的な第１の相を構成する。熱可塑性樹脂は、単一樹脂、または均質もしくは相溶性ブレンドであり得る。示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を使用してポリマーブレンドの融点およびガラス転移温度を測定することによって、ポリマーブレンドの相溶性を決定することができる。ＤＳＣによって、ブレンド中の構成ポリマーに起因する２つのガラス転移温度が検出される場合、ブレンドは非相溶性であると言える。構成ポリマーのガラス転移温度間の中間の単一ガラス転移温度が検出される場合、ブレンドは相溶性であると言える。機械的に相溶性のブレンドは、２つのガラス転移温度を有するが、より微細なモルホルジーを有し、半透明であり、かつ全体的な相分離を生じずに押出可能であるため、この一般性からの逸脱を表す。かかるブレンドは本発明において有用である。区別可能な第２の相は、一般に不連続相であるが、連続相でもあり得る。区別可能な第２の相の存在は、熱処理された突出部またはホックの熱収縮度において実質的な増加をもたらす。区別可能な第２の相は、好ましくは、気体、非粒子性希釈剤、相区別可能な熱可塑性ポリマー、粘着付与剤、またはこれらの材料の組み合わせであり得る。
【００２３】
熱可塑性樹脂との組み合わせで使用することが可能な好ましい非粒子性希釈剤の例としては、限定されないが、鉱油、ワセリン、低分子量ポリエチレン、ソフトカーボワックス（ｓｏｆｔ  Ｃａｒｂｏｗａｘ）およびそれらの混合物が挙げられる。相対的に低価格であるため、これらの希釈剤の中では鉱油が好ましい。既知の方法によって、希釈剤を任意に部分的または完全に押出ホックフィルムから抽出してもよい。フィルムバッキング付きファスナーの製造のために使用される出発熱可塑性樹脂内の広い範囲に渡って、希釈剤を変更することができる。使用される希釈剤の量は、好ましくは、出発熱可塑性材料の２０重量％〜６０重量％、そしてより好ましくは２５重量％〜４０重量％の範囲内である。出発熱可塑性材料に添加される希釈剤の量が２０重量％未満である場合、ホック要素または突出部の収縮増加は減少し、６０重量％より高い場合、可撓性の粘着フィルムバッキング付きファスナーの製造がより困難となる。
【００２４】
物理的または化学的発泡剤は、区別可能な気体相を形成するために本発明において有用である。発泡剤は、押出物がダイから出る時の温度および圧力において蒸気を形成可能であるいずれの材料であってもよい。発泡剤は、物理的発泡剤であってもよい。物理的発泡剤は、気体または超臨界流体として熱可塑性材料中に導入、すなわち誘導されてよい。ペンタン、ブタンおよび他の有機材料のような可燃性発泡剤を使用することもできるが、二酸化炭素、窒素、水、ＳＦ6、一酸化二窒素、アルゴン、ヘリウム、キセノンのような希ガス、空気（窒素と酸素とのブレンド)、ならびにこれらの材料のブレンドのような非可燃性、非毒性、非オゾン枯渇性発泡剤は、より使用が容易であり、例えば、いくつかの環境的および安全性の懸念のため、好ましい。他の適切な物理的発泡剤としては、例えば、ハイドロフルオロカーボン（ＨＦＣ）、ハイドロクロロフルオロカーボン（ＨＣＦＣ）、および完全または部分的フッ素化エーテルが挙げられる。
【００２５】
化学的発泡剤を使用する場合、それらは、好ましくは、発泡剤の活性化温度未満の温度で熱可塑性樹脂に添加され、そして典型的に、押出機への導入の前に室温で熱可塑性樹脂供給物に添加される。次いで、熱可塑性樹脂の溶融温度より高い温度であるが化学的発泡剤の活性化温度より低い温度で、発泡剤を混合して、未活性化状態のままポリマー中に分配させる。分散後、薬剤の活性化温度より高い温度まで混合物を加熱することによって化学的発泡剤を活性化してよい。発泡剤の活性化によって、分解（例えば、アゾジカルボンアミドのような発熱化学的発泡剤）または反応（例えば、重炭酸ナトリウム−クエン酸混合物のような吸熱化学的発泡剤）を通して、Ｎ2、ＣＯ2および／またはＨ2Ｏのような気体が放出されるが、なお系の温度および圧力によって気泡形成は抑制される。有用な化学的発泡剤は、１４０℃以上の温度で典型的に活性化される。
【００２６】
化学的発泡剤の例としては、合成アゾ−、カルボネート−およびヒドラジドがベースの分子が挙げられ、これらには、アゾジカルボンアミド、アゾジイソブチロニトリル、ベンゼンスルホンヒドラジド、４，４−オキシベンゼンスルホニル−セミカルバジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、バリウムアゾジカルボキシレート、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミドおよびトリヒドラジノトリアジンが含まれる。これらの材料の具体例は、セロゲン（Ｃｅｌｏｇｅｎ）ＯＴ（４，４’オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド））である。他の化学的発泡剤としては、二酸化炭素を放出する重炭酸ナトリウム／クエン酸ブレンドのような吸熱反応材料が挙げられる。具体例としては、リーディー  インターナショナル  コーポレイション（Ｒｅｅｄｙ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ｃｏｒｐ）のサフォーム（ＳＡＦＯＡＭ）製品が挙げられる。
【００２７】
押出物が出る時の温度は、熱可塑性樹脂のＴmより５０℃以内で高い温度であり、発泡剤が溶液から出る時の樹脂のＴmの増加は、熱可塑性樹脂の結晶化を引き起こし、これによって今度は発泡体気泡の成長および合体が抑制される。押出温度が熱可塑性樹脂のＴmより５０℃を超えて高い場合、樹脂の冷却のために時間がかかり、不均一で抑制されない気泡成長が生じる。
【００２８】
発泡性熱可塑性物質相中に組み入れられる発泡剤の量は、一般に、密度減少、すなわち［１−発泡体密度対ニートポリマー密度］×１００によって測定した場合に、１０％を超える、より好ましくは２０％を越える空洞率を有する発泡体が得られるように選択される。
【００２９】
好ましくは、形成された発泡体は、例えば、熱可塑性物質相のアルファ転移温度より高く、かつ融解温度より低い温度で、相互に垂直な方向で一軸または二軸伸長によって配向される。片方または両方の方向で、二軸伸長に関して３〜５倍の総延伸比（ＭＤ×ＣＤ）または一軸伸長に関して１〜１０倍で発泡体を伸長してよい。一般に、小さい気泡サイズの発泡体を使用することによって、より高い配向は達成可能である。１００ミクロンより大きい気泡サイズを有する発泡体は、２０倍（ＭＤ×ＣＤ）より高く容易に二軸配向されないが、５０ミクロン以下の気泡サイズを有する発泡体は５０倍の総延伸比まで伸長可能である。加えて、小さい平均気泡サイズを有する発泡体は、伸長後、より大きい引張強さおよび破壊までの伸び率を示す。配向と組み合わせて、小さい気泡サイズ（１００ミクロン以下）は、２５ミクロン〜１０００ミクロンの発泡体シート厚さを可能にし、そして２５ミクロン〜１００ミクロンの発泡体シートは、調製が容易である。活発な着用者（例えば、人）との接触が望ましいか、または可能である多くの用途において使用可能な軟質の相溶性バッキングが得られるため、ホック構造に関して、これは極めて望ましい。特に、接触時に柔らかく、かつパールエッセンスの外観のため美的に満足な使い捨てクロージャータブとして、おむつのような使い捨て吸収性物品にこの発泡体ホックを使用することができる。ホックストリップまたはタブが敏感な表面と接触する他の用途としては、医療用ラップ、スポーツラップ、ヘッドバンド、プロデュースラップおよび女性用衛生物品が挙げられる。適切なバッキングは、１０〜２０００のガーレー剛度（Ｇｕｒｌｅｙ  ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）単位、好ましくは、１０〜２００のガーレー剛度単位を有し得る。
【００３０】
好ましくは、発泡体は、２ミクロン〜１００ミクロン、好ましくは５ミクロン〜５０ミクロンの気泡サイズを有し得る。あるいは、または加えて、発泡体は、１．０〜２．０、好ましくは、１．０〜１．５、より好ましくは、１．０〜１．２の多分散性を有する気泡サイズ分布を有する。
【００３１】
これらの発泡体の形成に関して、熱可塑性の配向可能な樹脂は、好ましくは、高溶融強度ポリオレフィンであり、例えば分枝状ポリオレフィンである。これらの高溶融強度ポリマーは、不連続ミクロ構造を作成するために必要な所望の範囲内での発泡体気泡の成長の制御を補助し、そして必要であれば表面ミクロ構造形成間の気泡の崩壊を防止する。適切な半結晶性材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリイソブチレン、ポリオレフィンコポリマー、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステル、ポリエステルコポリマー、フルオロポリマー、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキシド、官能化ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニルコポリマー、スルリン（ＳＵＲＬＹＮ）（デラウェア州、ウィルミントンのＥ．Ｉ．デュポン  ド  ヌムール（Ｅ．Ｉ．ＤｕＰｏｎｔ  ｄｅ  Ｎｅｍｏｕｒｓ，Ｗｉｌｍｉｎｇｔｏｎ，Ｄｅｌａｗａｒｅ））の商品名で入手可能な金属中和ポリオレフィンイオノマー、ポリフッ化ビニリデン、ポリ四フッ化エチレン、ポリホルムアルデヒド、ポリビニルブチラール、および少なくとも１つの半結晶性化合物を有するコポリマーが挙げられる。好ましい高溶融強度ポリマーは、５０重量％以上のプロピレンモノマー単位、好ましくは少なくとも７０重量％を含有するホモポリマーおよびコポリマーを含み、かつ１９０℃で２５ｃＮ〜６０ｃＮの範囲の溶融強度を有する高溶融強度ポリプロピレンである。１９０℃で、０．０３０ｃｃ／秒の速度で、長さ４１．９ｍｍを有する直径２．１ｍｍのキャピラリー中にポリマーを押出すことによって、伸展性レオロジーを使用して溶融強度を都合よく測定することができる。次いで、ストランドを一定速度で伸長し、特定の伸びにおける伸長するための力を測定する。好ましくは、国際公開第９９／６１５２０号パンフレットに記載の通り、ポリプロピレンの溶融強度は３０ｃＮ〜５５ｃＮの範囲内である。
【００３２】
当該分野で一般に既知の方法によって、かかる高溶融強度ポリプロピレンを調製することができる。制御された酸素環境で直鎖プロピレンの照射によって調製される鎖硬化延伸流動を有する高溶融強度ポリプロピレンを記載する米国特許第４，９１６，１９８号明細書を参照することができる。他の有用な方法としては、米国特許第４，７１４，７１６号明細書、国際公開第９９／３６４６６号パンフレットおよび国際公開第００／００５２０号パンフレットに記載の方法のような、化合物を溶融ポリプロピレンに添加して分枝および／または架橋を誘導する方法が挙げられる。また米国特許第５，６０５，９３６号明細書に記載の通り、樹脂の照射によって、高溶融強度ポリプロピレンを調製することができる。なお他の有用な方法としては、ジ  ラウコラ（ＪＩ  Ｒａｕｋｏｌａ），「ア  ニュー  テクノロジー  トゥ  マニュファクチャー  ポリプロピレン  フォーム  シート  アンド  バイアキシャル  オリエンテッド  フォーム  フィルム（Ａ  Ｎｅｗ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ  Ｔｏ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ  Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ  Ｆｏａｍ  Ｓｈｅｅｔ  Ａｎｄ  Ｂｉａｘｉａｌ  Ｏｒｉｅｎｔｅｄ  Ｆｏａｍ  Ｆｉｌｍ）」，ＶＴＴ  パブリケーションズ（ＶＴＴ  Ｐｕｂｌｉｃａｔｉｏｎｓ）３６１，テクニカル  リサーチ  センター  オブ  フィンランド（Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  Ｒｅｓｅａｒｃｈ  Ｃｅｎｔｅｒ  ｏｆ  Ｆｉｎｌａｎｄ），１９９８および米国特許第４，９４０，７３６号明細書に記載の通り、双極性分子量分布の形成が挙げられる。
【００３３】
２以上の非相溶性熱可塑性ポリマーのブレンドによって、第２の区別可能な相を形成することができる。示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を使用して、ポリマーブレンドの融点およびガラス転移温度を測定することによって、相溶性を決定することができる。ＤＳＣによって、ブレンド中の構成ポリマーに起因する２つのガラス転移温度が検出される場合、ブレンドは非相溶性であると言える。構成ポリマーのガラス転移温度間の中間の単一ガラス転移温度が検出される場合、ブレンドは相溶性であると言える。オレフィン系ポリマーと非オレフィン系ポリマーとのブレンドから相区別可能なポリマーブレンドを調製することができる。オレフィン系ポリマーの例としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、プロピレン−エチレンランダムおよび衝撃コポリマー、ポリブテンおよびポリエチレンビニルアセテートが挙げられる。非オレフィン系ポリマーの例としては、ポリスチレン、ポリアミド、ポリウレタンおよびポリエステルが挙げられる。ブレンドの構成成分の１つとして、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）およびスチレン−エチレンブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）のようなブロックコポリマーが有用である。
【００３４】
ファスナーのバッキングは、音波溶接、熱結合、裁縫、または感圧接着剤もしくはホットメルト接着剤を含む接着剤のような所望の手段によって基材に取り付けられ、そしてしっかりとステムを固定し、ファスナーが剥離される時に引裂き抵抗を提供するように十分厚くなければならない。しかしながら、ファスナーが使い捨て衣服上で使用される場合、バッキングは、必要とされるよりも固い厚さであってはならない。一般にバッキングは、それ自体で、または使い捨て吸収性物品に使用されるために同様に軟質であるべき不織物、織物もしくはフィルム状バッキングのようなさらなるキャリアバッキング構造に積層化されて、使用時に軟質であると認められるように、１０〜２０００、好ましくは１０〜２００のガーレー剛度（Ｇｕｒｌｅｙ  ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）を有する。最適バッキング厚さは、ホックファスナー部分が製造される樹脂に依存して異なるが、一般に２０μｍと１０００μｍとの間であり、そして軟質バッキングに関して、好ましくは２０μｍ〜２００μｍである。
【００３５】
米国特許第６，２０９，１７７号明細書に、ダイからホック部材を押出する別の方法が記載されており、これによって図１０に示されるようなホックファスナー部分が得られる。各ホック部材は、バッキング４２の表面から突出しているステム部分４１と、少なくとも一方向で横にステム部分４１の端部から突出しているホックヘッド４３とを有する。ホック部材４０のホックヘッド部分４３の突出方向に垂直なホック部材４０の厚さは、ホックヘッド部分４３のトップ部分からステム部分４１の隆起ベース端部に向かって次第に増加する。リブの切断およびバッキング基材の引抜きとは対照的に、これらのホック部材４０によって、各ホック部材４０は互いに独立して成型され、そしてバッキング基材４２の表面と一体化する。溶融樹脂はダイプレートを通して押出されるが、この方法において、ダイの表面は、リッジを形成するダイ要素へのポリマー流動を中断するダイ表面の前部との滑り接触において垂直に往復する上昇／降下部材を含む。押出成型の間、上昇／降下部材の上昇および降下運動がリブ部分への流動を中断しながら、溶融樹脂はベースを絶えず形成し、バッキング基材４２から連続的に延在する複数の別個のホック部材４０の垂直線が得られる。
【００３６】
本発明のマイクロホックは一般に、低プロフィール不織物ラミネートとの係合において特に有用となるように形成される。ホックが相対的に低いアームドループを有し、そしてアームドループと不織物ラミネートの不織物部分の厚さとの比率が１．５未満、好ましくは１．３未満、そして最も劇的には１．０未満である場合に、最も著しく改善された係合が予想外に発見された。剥離力（１３５°）は一般に、１２０グラム／２．５ｃｍより高く、好ましくは２００グラム／２．５ｃｍである。
【００３７】
適切な低プロフィール不織物ラミネートは、フィルムあるいはより強度の高い不織布またはウェブへの不織布またはウェブのラミネートである。「不織布またはウェブ」は、編物布のような規則正しい様式で関連しないランダムに関連した繊維の個々の繊維または糸のウェブである。例えば、メルトブローイング、スパンボンディング、スパンレースおよびボンデッドカードウェブのような方法から不織布またはウェブを形成することができる。
【００３８】
好ましい実施形態において、不織布、好ましくはスパンボンドウェブがフィルムへと熱的に、または押出結合されている、フィルム／不織物ラミネートである。フィルムは、ポリオレフィンのようなもう１つのポリマーのベース層を有する半結晶質／非晶質のような不織物に容易に結合するポリマーから製造される中心結合層を有し得る。ベース層中に顔料も使用することができる。
【００３９】
適切な結合層としては、欧州特許出願第０４４４６７１  Ａ３号明細書、欧州特許出願第０４７２９４６  Ａ２号明細書、欧州特許出願第０４００３３３  Ａ２号明細書、米国特許第５，３０２，４５４号明細書および米国特許第５，３６８，９２７号明細書に開示されるようなポリマーが挙げられ、そして他の結合ポリマーとしては、エチレン−酢酸ｎ−ブチル、エチレン／酢酸ビニルコポリマー、エチレン／酢酸メチルコポリマー、アクリル酸エチルおよび他のコポリマー、ならびにポリプロピレン、ポリエチレンおよびポリブチレンのターポリマー、ならびにＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ、ＳＢＳおよびウレタンのようなスチレン共役ジエンブロックコポリマーのようなエラストマーが挙げられる。
【００４０】
結合層によって使用されるベース層は、ポリプロピレンポリマーまたはコポリマーであってよい。この層は相対的に厚いため、所望であれば、例えば、ＴｉＯ2またはＣａＣＯ3のような乳白剤の使用によって、この層に多数の不透明度を加えてもよい。不織物およびフィルム、またはより高強度の不織物構成成分は、好ましくは、熱ポイントボンディング（熱または超音波ボンディング)を使用して一緒に結合される。使用される場合、ポイントボンディングは、一般に３０％以下、そして好ましくは２０％以下でホックが不織物中に貫通することが可能な密度であるべきである。より低い結合領域の限定は、ラミネートの完全性、およびそのポイントにおける結合強度に依存するが、これは一般に１〜２％より高い。相溶性の粘着付与樹脂も結合層に添加されてもよい。
【００４１】
ラミネートに使用される不織物は、好ましくは、メルトブローイングまたはスパンボンディングプロセスによって製造される。このプロセスは、当該分野で周知である。押出された繊維は、一般に移動小孔マットまたはベルトに付着され、不織布を形成した。スパンボンドおよびメルトブローンプロセスで製造された繊維は、７５ミクロン以下未満の平均繊維直径を有する。メルトブローン繊維は、１０ミクロン以下、約１ミクロンまでの平均繊維直径を有するように製造することが可能である。スパンボンド繊維は、一般に２５ミクロン以上であり、そしてそれらのより大きい強度のため本発明のマイクロホックと係合させるための使用に好ましい。ラミネートの不織物部分は、一般に、１００ミクロン〜３００ミクロン、好ましくは１００ミクロン〜２００ミクロンの厚さを有し、そして１０ｇ／ｍ2〜５０ｇ／ｍ2の基本重量を有する。
【実施例】
【００４２】
試験法
１３５度剥離試験
１３５度剥離試験を使用して、ループファスナー材料の試料から機械ファスナーホック材料の試料を剥離するために必要とされる力の量を測定した。二重コーティングされた接着テープを使用することによって、ループ試験材料の５．１ｃｍ×１２．７ｃｍ部分を５．１ｃｍ×１２．７ｃｍ鋼パネル上に確実に配置した。パネルの長い寸法と平行なループ材料の横方向を有するように、ループ材料をパネル上に配置した。試験される機械ファスナーの１．９ｃｍ×２．５ｃｍストリップは、長い寸法がウェブの機械方向にあるように切断された。幅２.５ｃｍのペーパーリーダーを、ホックストリップの一端の平滑な側に取り付けた。次いで、ストリップとループ材料との間に１．９ｃｍ×２．５ｃｍの接触領域があり、そしてストリップのリーディングエッジがパネルに沿ってあるように、ホックストリップをループの中央に配置した。次いで、ストリップおよびループ材料のラミネートをそれぞれの方向の２回、１分あたり約３０．５ｃｍの速度で１０００グラムローラーを使用して手で回転させた。次いで、試料を１３５度剥離ジグに置いた。インスロン（Ｉｎｓｔｒｏｎ）（登録商標）モデル１１２２引張試験機の底部ジョー中にジグを入れた。ペーパーリーダーの解放端部を引張試験機の上部ジョーに置いた。１分あたり３０．５ｃｍのクロスヘッド速度および１分あたり５０．８ｃｍのチャート速度に設定されたチャートレコーダーを使用して、ホックストリップが１３５度の一定の角度でループ材料から剥離される時の剥離力を記録した。４つの最高ピークの平均をグラム単位で記録した。機械ファスナーストリップをループ材料から外すために必要とされる力は、グラム／２．５４ｃｍ幅で報告された。最低１０回の試験を実行し、そしてそれぞれのホックおよびループの組み合わせに関して平均した。
【００４３】
機械ファスナーホック材料の性能を測定するために、２つの異なるループ材料を使用した。ループ材料「Ａ」は、３Ｍ  カンパニー（３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ）からＫＮ−１９７１として入手可能な米国特許第５，６１６，３９４号明細書の実施例１に記載のものと同様に製造された不織ループである。ループ材料「Ｂ」は、３Ｍ  カンパニー（３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ）からＸＭＬ−０１−１６０として入手可能な米国特許第５，６０５，７２９号明細書の実施例１に記載のものと同様に製造された編みループである。ループ試験材料は、「新しい」材料を露出するために、いくつかの回転の巻き戻しおよび処分後に材料の供給ロールから得た。そのようにして得られたループ試験材料は相対的に圧縮された状態にあり、そしてループのいずれかの重要な再ロフトが生じ得る前に直ちに剥離試験に使用された。
【００４４】
低プロフィールループに対する１３５度剥離試験
１３５度剥離試験を使用して、低プロフィールループファスナー材料の試料から機械ファスナーホック材料の試料を剥離するために必要とされる力の量を測定した。試験される機械ファスナーの１．９ｃｍ×２．５ｃｍのストリップは、長い寸法がウェブの機械方向にあるように切断された。幅２.５ｃｍのペーパーリーダーを、ホックストリップの一端の平滑な側に取り付けた。以下の手順を使用して、ホック材料を低プロフィールループ材料に固定した：ホック側を低くして、おしめの低プロフィールループバックシート材料上にホック材料を配置した。４．１ｋｇ重量の、底部表面上の７．６ｃｍ×７．６ｃｍ幅の中間グリット吸収ペーパーをホック材料のトップに配置した。ホックとバックシートループ材料とを係合するために、おしめを確実に平坦な状態に保持し、そして重量を右に４５度、次いで左に９０度、次いで右に９０度、次いで左に４５度ねじった。次いで重量を除去して、そしてインストロン（Ｉｎｓｔｒｏｎ）（登録商標）モデル１１２２引張試験機の下部ジョー中に設置された１３５度のジグスタンドの表面に対してしっかりとおむつを保持した。ホック材料に取り付けられたペーパーリーダーの解放端部を引張試験機の上部ジョーに置いた。１分あたり３０．５ｃｍのクロスヘッド速度および１分あたり５０．８ｃｍのチャート速度に設定されたチャートレコーダーを使用して、ホックストリップが１３５度の一定の角度でループ材料から剥離される時の剥離力を記録した。４つの最高の力ピークの平均をグラム単位で記録し、グラム／２．５４ｃｍ幅で報告した。それぞれのおむつで１０ヶ所の異なる位置を試験し、そして１０回の平均を表４に報告した。
【００４５】
機械ファスナーホック材料の性能を測定するために、３つの異なるループ材料を使用した。ループ材料「Ｃ」は、ラビング  タッチ（Ｌｏｖｉｎｇ  Ｔｏｕｃｈ）おむつサイズ３のバックシートの不織物側（すなわち、外側に面する側）である。ループ材料「Ｄ」は、ウォルグリーンス  シュプリーム（Ｗａｌｇｒｅｅｎｓ  Ｓｕｐｒｅｍｅ）おむつサイズ４のバックシートの不織物側（すなわち、外側に面する側）である。ループ材料「Ｅ」は、レッグス  シェア  エネルギー（Ｌｅｇｇｓ  Ｓｈｅｅｒ  Ｅｎｅｒｇｙ）Ｂ  ナイロンストッキングから切断された。布を手で約２００％伸長させ、次いで二重コーティング接着テープを使用して５ｃｍ×１５ｃｍ鋼パネルに取り付けた。光学顕微鏡を使用して、伸長状態の布の厚さを測定した。１２回の測定を平均化して、２３９ミクロンの厚さを得た。
【００４６】
ホック寸法
約２５倍率のズームレンズを備えたライカ（Ｌｅｉｃａ）顕微鏡を使用して、実施例および比較例のホック材料の寸法を測定した。試料は、ｘ−ｙ可動ステージに配置され、そして最も近いミクロンまでステージ移動を通して測定した。最低３回の繰り返しを使用して、それぞれの寸法の平均とした。図５、６、７、１１、１２、１３および１４において一般に示されるような実施例および比較例のホックを参照すると、ホック幅は距離２３によって示され、ホック高さは距離２０によって示され、アームドループは距離２４によって示され、そしてホック厚さは距離２１によって示される。
【００４７】
分子配向および結晶化度
Ｘ線回折技術を使用して、実施例および比較例のホック材料の配向および結晶化度を測定した。銅Ｋα放射線を使用するブルカー（Ｂｒｕｋｅｒ）微小拡散計（ウィスコンシン州、マディソン（Ｍａｄｉｓｏｎ，Ｗｉｓｃｏｎｓｉｎ）のブルカー（Ｂｒｕｋｅｒ）ＡＸＳ）、および散乱放射線のハイスター（ＨｉＳＴＡＲ）（登録商標）二次元検出器レジストリーを使用してデータを集めた。回折計に、グラファイト入射ビーム光線モノクロメーターおよび２００マイクロメートルピンホールコリメータを取り付けた。Ｘ線源は、５０キロボルト（ｋＶ）および１００ミリアンペア（ｍＡ）で操作されたアノードおよび銅ターゲットを回転させるリガク（Ｒｉｇａｋｕ）ＲＵ２００（マサチューセッツ州、ダンバーズ（Ｄａｎｖｅｒｓ，ＭＡ）のリガク（Ｒｉｇａｋｕ）ＵＳＡ）から成った。０度（２θ）で中心に配置された検出器を有し、試料から検出器までの距離が６ｃｍであるトランスミッションジオメトリーにおいてデータを集めた。ホックアームを外した後に機械方向でホック材料の薄い断面を切断することによって、試験片を得た。入射ビームは、切断面の平面に垂直であり、従って押出ウェブの横方向に対して平行であった。レーザーポインターおよびデジタルビデオカメラ配置システムを使用して、３つの異なる位置を測定した。ヘッド部分１７の中心付近で、ステム部分１５の中央点の付近で、そしてバッキング１１の表面１２のわずかに上のステム部分１７の可能な限り底部付近で、測定を行った。ガッドス（ＧＡＤＤＳ）（登録商標）ソフトウェア（マディソン（Ｍａｄｉｓｏｎ，Ｗｉｓｃｏｎｓｉｎ）のブルカー（Ｂｒｕｋｅｒ）ＡＸＳ（ウィスコンシン州）を使用して、データを３６００秒に関して累積し、そして検出器の感度および空間線形に関して修正した。６〜３２度（２θ）散乱角範囲内の結晶ピークの面積と全ピークの面積（結晶＋非晶質）との比率として、結晶度インデックスを計算した。１の値は１００％結晶度を表し、そしてゼロの値は完全に非晶質材料（０％結晶度）と一致する。パーセントの分子配向は、二次元の回折データのラジアルトレースから計算された。バックグラウンドおよび非晶質強度は、以下で定義されるトレース（Ａ）および（Ｃ）によって定義される２θ位置間で直線状であると仮定された。トレース（Ｂ）におけるバックグラウンドおよび非晶質強度は、それぞれの要素に対して補間されて、トレースから引き算されて（Ｂ’）を生じた。トレース（Ｂ’）のプロットは、配向がない場合は一定強度を有し、または好ましい配向が存在する場合は振動強度パターンを有する。好ましい配向を有さない結晶フラクションの大きさは、振動パターンの最低限度によって定義される。配向された結晶フラクションの大きさは、振動パターンの最低限度を超過する強度によって定義される。パーセントによる配向は、トレース（Ｂ’）から個々の成分の積分によって計算された。
トレース（Ａ）：リーディングバックグラウンドエッジおよび非晶質強度；χに沿って放射状に１２．４−１２．８度（２θ）、０．５度ステップサイズ。
トレース（Ｂ）：ランダムおよび配向された結晶フラクション、バックグラウンド散乱、ならびに非晶質強度；χに沿って放射状に１３．８−１４．８度（２θ）、０．５度ステップサイズ。
トレース（Ｃ）：トレーリングバックグラウンドエッジおよび非晶質強度；χに沿って放射状に１５．４〜１５．８度（２θ）、０．５度ステップサイズ。
トレース（Ｂ’）：トレース（Ｂ）から非晶質およびバックグラウンド強度を引き算することによって得られた、ランダムおよび配向された結晶フラクション。
トレース（Ａ）の散乱角中心：（１２．４〜１２．８）度＝１２．６度２θ
トレース（Ｂ）の中心：（１３．８〜１４．８）度＝１４．３度２θ
トレース（Ｃ）の中心：（１５．４〜１５．８）度＝１５．６度２θ
補間定数＝（１４．３−１２．６）／（１５．６−１２．６）＝０．５７
それぞれの配列要素［ｉ］に対して：
強度(非晶質+バックグラウンド)［ｉ］＝［（Ｃ［ｉ］−Ａ［ｉ］）*０．５７）＋Ａ［ｉ］
Ｂ’［ｉ］＝Ｂ［ｉ］−強度(非晶質+バックグラウンド)［ｉ］
［ｉ］に対するＢ’［ｉ］のプロットから：
Ｂ’(ランダム)［ｉ］＝振動パターンにおける最低限度の強度値
Ｂ’(配向)［ｉ］＝Ｂ’［ｉ］−Ｂ’(ランダム)［ｉ］
シンプソンの積分技術（Ｓｉｍｐｓｏｎ’ｓ  Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ  ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ）および以下の面積を使用して、配向された材料のパーセントを算出した。
Ｂ’［ｉ］＝全結晶面積（ランダム＋配向）＝面積(全体)
Ｂ’(配向)［ｉ］＝配向された結晶面積＝面積(配向)
Ｂ’(ランダム)［ｉ］＝ランダムな結晶面積＝面積(ランダム)
配向された材料（％）＝（面積(配向)／面積(ランダム)）×１００
【００４８】
比較例１
図１に示される装置を使用して、機械ファスナーホック材料ウェブを製造した。１７７℃−２３２℃−２４６℃のバレル温度プロフィールおよび約２３５℃のダイ温度を使用して、６．３５ｃｍ一軸スクリュー押出機（２４：１Ｌ／Ｄ）によって、ポリプロピレン／ポリエチレン衝撃コポリマー（ＳＲＣ７−６４４、１．５ＭＦＩ、ダウ  ケミカル（Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ））を押出した。放電機械加工による開口切断部を有するダイを通して、下方向へ垂直に押出物を押出した。ダイによる成形後、約１０℃に保持された水を使用して、６．１メートル／分の速度で押出物を水槽でクエンチングする。次いで、切断位置を通してウェブを進め、ここで、ウェブの横方向から測定される２３度の角度でリブ（ベース層ではなく）が横方向に切断された。切断部の間隔は３０５ミクロンであった。リブの切断後、ニップロールの第１のペアとのニップロールの第２のペアと間で約４．１対１の伸長比で、ウェブのベースを縦方向に伸長し、約８ホック／ｃｍまで個々のホック要素をさらに分離させた。１センチメートルあたり約１０列のリブまたは切断ホックがあった。伸長前にウェブを軟化するために、ニップロールの第１のペアの上部ロールを１４３℃まで加熱した。このホックの一般的なプロフィールを図５に示す。
【００４９】
実施例１
９０メートル／分の速度で、バーナーとフィルムの間隔を８ｍｍにして、３６ｃｍ幅リボン火炎バーナー  エアロゲン（Ａｅｒｏｇｅｎ）（英国、ハンプシャー州（Ｈａｍｐｓｈｉｒｅ，ＵＫ）のアルトン（Ａｌｔｏｎ））下方に比較例Ｃ１のウェブを通過させることによって、比較例Ｃ１のウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせた。火炎力は７４ｋＪ／時間であった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約１８℃に維持されたチルロール上に支持された。得られた熱処理ホックの一般的なプロフィールを図６ａおよび６ｂに示す。１３５°剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定し、結果を以下の表１に示す。熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例１よりも約６３％大きかった。
【００５０】
実施例２
２．１メートル／分の速度で、６〜１０００ワット、１ミクロン波長照射バルブのバンク下方に比較例Ｃ１のウェブを通過させることによって、比較例Ｃ１のウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせた。ホックからバルブまでの間隔は約２．５ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約６６℃に維持されたチルロール上に支持された。得られた熱処理ホックの一般的なプロフィールを図７ａおよび７ｂに示す。剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定し、結果を以下の表１に示す。熱処理されたウェブの１３５°剥離力は、非処理の比較例Ｃ１よりも約２０６％大きかった。
【００５１】
比較例Ｃ２
押出物における溶融流動によって誘導された分子配向を増加させるために、ウェブを９．１メートル／分で押出したことを除き、比較例１の通りに機械ファスナーホック材料ウェブを製造した。このホックの一般的なプロフィールを図５に示す。
【００５２】
実施例３
３．０メートル／分の速度で、６〜２０００ワット、１ミクロン波長照射バルブのバンク下方に比較例Ｃ２のウェブを通過させることによって、比較例Ｃ２のウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせた。ホックからバルブまでの間隔は約１．６ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約６６℃に維持されたチルロール上に支持された。剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定し、結果を以下の表１に示す。熱処理されたウェブの１３５°剥離力は、非処理の比較例Ｃ２よりも約３７％大きかった。
【００５３】
比較例Ｃ３
図１１に示されるような断面プロフィールを生じるように、垂直方向から２０度の角度でダイリップから押出物を引いたことを除き、比較例１の通りに機械ファスナーホック材料ウェブを製造した。ホックの間隔は、１センチメートルあたり１６列であった。
【００５４】
実施例４
１０．０メートル／分の速度で、３〜４５００ワット、３ミクロン波長照射バルブのバンク下方に比較例Ｃ３のウェブを通過させることによって、比較例Ｃ３のウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせ、図１１に示されるようなホックヘッド部分７７およびステム部分７５およびベース７３を有するホック部材を製造した。ホックからバルブまでの間隔は約２．５ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約６６℃に維持されたチルロール上に支持された。１３５°剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定し、結果を以下の表１に示す。熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例Ｃ３よりも約２５４％大きかった。
【００５５】
実施例５
２５．０メートル／分の速度で穿孔金属プレート下方に比較例Ｃ３のウェブを通過させることによって、比較例Ｃ３のウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせ、図１１に実質的に示されるようなプロフィールを有するホック部材を製造した。１５ｋＷ電気ヒーターによって提供された約１８５℃の温度での熱空気が、約３３５０メートル／分の速度で金属プレートの穿孔を通してウェブのホック側上に吹き込まれた。ホックは穿孔プレートから約４６ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約１４９℃のチルロール上に支持された。熱処理後、１１℃に維持されたチルロール上にウェブを通過させることによって、ウェブを冷却した。１３５°剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定し、結果を以下の表１に示す。熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例Ｃ３よりも約１３６％大きかった。
【００５６】
比較例Ｃ４
ダイの開口部が図１４に示されるように成形され（熱処理後）、そしてウェブの伸長前に切断部の間隔が２６７ミクロンであったことを除き、比較例１の通りに機械ファスナーホック材料ウェブを製造した。
【００５７】
実施例６
１０．０メートル／分の速度で、３〜４５００ワット、３ミクロン波長照射バルブのバンク下方に比較例Ｃ４のウェブを通過させることによって、比較例Ｃ４のウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせ、図１４に示されるようなホック部材９０を製造した。ホックからバルブまでの間隔は約２．５ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約６６℃に維持されたチルロール上に支持された。１３５°剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」および編みループ材料「Ｂ」に対するホック材料ウェブの性能を測定し、結果を以下の表１に示す。ループ材料「Ａ」を使用する熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例Ｃ４よりも約１１２％大きく、そしてループ材料「Ｂ」を使用した場合は３２％大きかった。
【００５８】
比較例Ｃ５
約２３８℃の溶融温度で押出物を形成するために、２％ＭＢ５０シリコーン／ＰＰマスターバッチ（ダウ  コーニング（Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇ））加工助剤とブレンドされた高密度ポリエチレン樹脂（Ｄ４５０  ４．５ＭＩ、０．９４２密度、シェブロン  フィリップス（Ｃｈｅｖｒｏｎ  Ｐｈｉｌｉｐｓ））を使用したことを除き、比較例１の通りに機械ファスナーホック材料ウェブを製造した。図１２に示されるプロフィール８０を生じるように、ダイの開口部を成形した。押出物のクエンチングおよびリブの切断後、ウェブを機械方向３．５：１で配向した。
【００５９】
比較例Ｃ６
３Ｍ  コーポレイション（３Ｍ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）からＫＮ−３４２５として入手可能な機械ファスナーホック材料ウェブを比較例１と同様に製造した。ホック材料の寸法を表３に示す。
【００６０】
実施例７
４．０メートル／分の速度で、６〜０００ワット、１ミクロン波長照射バルブのバンク下方に比較例Ｃ５のウェブを通過させることによって、比較例Ｃ５のウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせ、図１３に実質的に示されるようなホック部材８５を製造した。ホックからバルブまでの間隔は約１．６ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約６６℃に維持されたチルロール上に支持された。１３５°剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定し、結果を以下の表１に示す。熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例Ｃ５よりも約１５１％大きかった。
【００６１】
実施例８
わずかに異なる断面プロフィールを生じるように、垂直から２０度の角度でダイリップから引いたことを除き、比較例Ｃ３と同様にウェブを製造した。２５．０メートル／分の速度で穿孔金属プレート下方に前記ウェブを通過させることによって、ウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせ、図１１に実質的に示されるようなプロフィールを有するホック部材を製造した。１５ｋＷ電気ヒーターによって提供された約１８５℃の温度での熱空気が、約３３５０メートル／分の速度で金属プレートの穿孔を通してウェブのホック側上に吹き込まれた。ホックは穿孔プレートから約４６ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約１４９℃のチルロール上に支持された。熱処理後、１１℃に維持されたチルロール上にウェブを通過させることによって、ウェブを冷却した。以下の表３に、得られた熱処理ホック材料の寸法を示し、表４に低プロフィールループに対する剥離性能を示す。低プロフィールループ「Ｃ」および「Ｄ」に関して、それぞれの熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例Ｃ６よりも約６２％および６０％大きかった。
【００６２】
実施例９
ダイリップから垂直に引いたことを除き、比較例Ｃ３と同様にウェブを製造した。２５．０メートル／分の速度で穿孔金属プレート下方に前記ウェブを通過させることによって、ウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせ、図１１に実質的に示されるようなプロフィールを有するホック部材を製造した。１５ｋＷ電気ヒーターによって提供された約１８５℃の温度での熱空気が、約３３５０メートル／分の速度で金属プレートの穿孔を通してウェブのホック側上に吹き込まれた。ホックは穿孔プレートから約４６ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約１４９℃のチルロール上に支持された。熱処理後、１１℃に維持されたチルロール上にウェブを通過させることによって、ウェブを冷却した。得られた熱処理ホック材料の寸法を以下の表３に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表４に示す。低プロフィールループ「Ｃ」および「Ｄ」に関して、それぞれの熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例Ｃ６よりも約１４０％および１０７％大きかった。
【００６３】
実施例１０
ステムのトップよりもステムのベースにおいてより広い幅を有するテーパーステムを製造するために様々なプレートを使用したことを除き、比較例Ｃ３と同様にウェブを製造した。以下の手順を使用して、ウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせた。ホック側が上となるように、ウェブの１３ｃｍ×４３ｃｍ片を１３×４３ｃｍ鋼プレート（厚さ１．３ｃｍ）上に配置し、そしてエッジをクランプで固定してウェブの収縮を防止した。空気ガンを均一に約１０秒間、ウェブ上を通過させることによって、４００℃のマスター（Ｍａｓｔｅｒ）ブランド熱空気ガンからの熱空気をウェブ上に垂直に吹き込んだ。得られた熱処理ホック材料の寸法を以下の表３に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表４に示す。低プロフィールループ「Ｃ」および「Ｄ」に関して、それぞれの熱処理されたウェブの剥離力は、非処理の比較例Ｃ６よりも約３２１％および１７７％大きかった。
【００６４】
実施例１１
第１のニップロールのペアと第２のニップロールのペアとの間で約３．６５：１の伸長比でウェブのベースを縦方向に伸長し、個々のホック要素を約８．５ホック／ｃｍまでさらに分離したことを除き、比較例Ｃ１のウェブと同様にウェブを製造した。１センチメートルあたり約１５列のリブまたは切断ホックがあった。次いで、８．９メートル／分の速度で穿孔金属プレート下方に前記ウェブを通過させることによって、ウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせ、実施例９のものと同様のプロフィールを有する図１１に示されるホック部材を製造した。１５ｋＷ電気ヒーターによって提供された約１８５℃の温度での熱空気が、約３３５０メートル／分の速度で金属プレートの穿孔を通してウェブのホック側上に吹き込まれた。ホックは穿孔プレートから約４６ｃｍであった。ウェブの平滑なベースフィルム側は、約１４９℃のチルロール上に支持された。熱処理後、１１℃に維持されたチルロール上にウェブを通過させることによって、ウェブを冷却した。
【００６５】
実施例１２
リブの切断前のウェブの配向を増加させるための切断工程の前に、第１のニップロールのペアと第２のニップロールのペアとの間で約２．５：１の伸長比でウェブのベースを縦方向に伸長したことを除き、実施例１１のウェブと同様にウェブを製造した。伸長の前に、第１のニップロールのペアの上部ロールを１４３℃まで加熱してウェブを軟化させた。伸長後、実施例１１の通りにウェブを切断し、次いで第１のニップロールのペアと第２のニップロールのペアとの間で約３．６５：１の伸長比でウェブのベースを縦方向に伸長し、個々のホック要素を約８．５ホック／ｃｍまでさらに分離した。次いで、実施例１１に記載の通り、ウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせた。
【００６６】
【表１】
2006522647.tif 000003
【００６７】
本発明のウェブの熱処理による分子配向および結晶化度の変化を示すために、比較例Ｃ２および実施例３を測定した。結果を以下の表２に示す。配向ホック要素に熱が適用された場合、分子配向はトップからベースへと下のほうに激的に減少し、そして結晶化度はアニール化効果のため増加する。
【００６８】
【表２】
2006522647.tif 000004
【００６９】
実施例１３
低ホック密度を有するファスナーウェブを得るために、押出物としてＣ１０４ポリプロピレン／ポリエチレン衝撃コポリマー（１．２  ＭＦＩ、ミシガン州ミッドランド（Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ）のダウ  ケミカル（Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ））を使用したことを除き、実施例９のウェブと同様にウェブを製造した。押出物に白色濃縮物（５０：５０  ＴｉＯ2／ＰＰ）を１％充填率で添加した。ウェブをクエンチし、そして実施例９の通りに切断した。個々のホック要素の一般プロフィールを図１１に示す。次いで、カロ（ＫＡＲＯ）４  パンタグラフストレッチャー（ブルックナー（Ｂｒｕｃｋｎｅｒ）ＧｍｂＨ）を使用して、ウェブに二軸伸長（２×２）を受けさせた。ウェブの１１５ｍｍ×１１５ｍｍ試料を１３０℃の温度で６０秒間予熱し、続いて１００％／秒の伸長比で２×２伸長を行なった。間隔配置されたホックは、機械方向に約２１．３ホック／ｃｍおよび横方向に７ホック／ｃｍであった。次いで、以下の手順を使用して、ウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせた。ホック側が上となるように、ウェブの１３ｃｍ×４３ｃｍ片を１３×２３ｃｍ鋼プレート（厚さ１．３ｃｍ）上に配置し、そしてエッジをクランプで固定してウェブの収縮を防止した。空気ガンを均一に約２０秒間、ウェブ上を通過させることによって、５０％のベントセッティングで４００℃の１４．５アンペア数のマスター（Ｍａｓｔｅｒ）ブランド熱空気ガンからの熱空気をウェブ上に垂直に吹き込んだ。得られた熱処理ホック材料の寸法を以下の表３に示す。
【００７０】
実施例１４
さらに低ホック密度を有するファスナーウェブを得るために、カロ（ＫＡＲＯ）４  パンタグラフストレッチャーを使用して、ウェブに３×３二軸伸長を受けさせたことを除き、実施例１３のウェブと同様にウェブを製造した。間隔配置されたホックは、機械方向に約１２．３ホック／ｃｍおよび横方向に４．３ホック／ｃｍであった。得られた熱処理ホック材料の寸法を以下の表３に示す。
【００７１】
以下の表３は、ホック寸法に及ぼされる非接触熱処理の影響を示す。著しい分子配向を有するホックに熱が適用された時に、ホックの厚さは激的に減少する。
【００７２】
【表３】
2006522647.tif 000005
【００７３】
走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真から、低プロフィールループ「Ｃ」および「Ｄ」の厚さを決定した。カミソリで不織物おむつバックシートを注意深く切断し、そして断面でＳＥＭ写真を撮った。写真から、ループ／フィルム境界面からループパイルのトップまでの距離を定規で測定し、そしてミクロン単位に換算した。３つの異なる重複測定のため、３つの位置を測定した。９つの読みを平均化し、以下に報告する。
【００７４】
以下の表４に、ホックアームドループとループ厚さとの比率が減少した時に、薄い低プロフィール不織ループに対する剥離力は激的に増加することを示す。
【００７５】
【表４】
2006522647.tif 000006
【００７６】
以下の表５は、上記低プロフィールループに対する１３５度剥離試験を使用して低プロフィール不織ループ「Ｃ」から剥離された低ホック密度の実施例１３および１４の剥離力を示す。タブあたりの個々のホックの実際の数を計算し、次いで剥離力へと除算して、個々のホック部材あたりの剥離力を得た。
【００７７】
【表５】
2006522647.tif 000007
【００７８】
対照例１５
図１に示される装置を使用して、機械ファスナーホック材料ウェブを製造した。１７７℃−２３２℃−２４６℃のバレル温度プロフィールおよび約２３５℃のダイ温度を使用して、６．３５ｃｍ一軸スクリュー押出機（２４：１Ｌ／Ｄ）によって、１％ＴｉＯ2色濃縮物（１５１００Ｐ、ミネソタ州、ミネアポリス（Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）のクラリアント  コーポレイション（Ｃｌａｒｉａｎｔ  Ｃｏｒｐ．））によって着色されたポリエチレン樹脂（ＤＦＤＢ  ６００５、０．２ＭＦＩ、０．９２密度、ミシガン州、ミッドランド（Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ）のダウ  ケミカルズ  コーポレイション（Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏｒｐ．））を押出した。放電機械加工による開口切断部を有するダイを通して、下方向へ垂直に押出物を押出した。ダイによる成形後、約１０℃に保持された水を使用して、６．１メートル／分の速度で押出物を水槽でクエンチングした。次いで、切断位置を通してウェブを進め、ここで、ウェブの横方向から測定される２３度の角度でリブ（ベース層ではなく）が横方向に切断された。切断部の間隔は３０５ミクロンであった。リブの切断後、ニップロールの第１のペアとのニップロールの第２のペアと間で約３対１の伸長比で、ウェブのベースを縦方向に伸長し、約１０ホック／ｃｍまで個々のホック要素をさらに分離させた。１センチメートルあたり約１５列のリブまたは切断ホックがあった。伸長前にウェブを軟化するために、ニップロールの第１のペアの上部ロールを１００℃まで加熱した。このホックの一般的なプロフィールを図１１に示す。次いで、以下の手順を使用して、ウェブにウェブのホック側で非接触熱処理を受けさせた。ホック側が上となるように、ウェブの１３ｃｍ×４３ｃｍ片を１３×４３ｃｍ鋼プレート（厚さ１．３ｃｍ）上に配置し、そしてエッジをクランプで固定してウェブの収縮を防止した。空気ガンを均一に約１０秒間、ウェブ上を通過させることによって、４００℃のマスター（Ｍａｓｔｅｒ）ブランド熱空気ガンからの熱空気をウェブ上に垂直に吹き込んだ。熱処理の前後でホックの幅（厚さ）を測定した。以下の表６に示す。
【００７９】
実施例１６
５０％ポリプロピレン／ポリエチレン衝撃コポリマー（Ｃ１０４、１．２  ＭＦＩ、ミシガン州、ミッドランド（Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ）のダウ  ケミカル（Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ））をＤＦＤＢ  ６００５ポリエチレンとブレンドして、４９．５：４９．５：１．０の比率でＰＥ：ＰＰ／ＰＥ：ＴｉＯ2濃縮物（１５１００Ｐ）の組成物が得られたことを除き、対照例１５のものと同様にホックウェブを製造した。対照例１５と同一の様式でウェブを熱処理した。ブレンドされたホック材料の熱処理後のホック厚さの減少は、ブレンドされていないホック材料よりも９．１％大きかった。
【００８０】
対照例１７
１％ＴｉＯ2色濃縮物（１５１００Ｐ）によって着色された９９％ポリプロピレン／ポリエチレン衝撃コポリマー（Ｃ１０４）を押出物として使用したことを除き、対照例１５のものと同様にホックウェブを製造した。使用されたダイプレートは実施例１０に記載されたものであった。切断部の間隔は２５０ミクロンであった。対照例１５と同一の様式でウェブを熱処理した。剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定した。結果を以下の表６に示す。
【００８１】
実施例１８
１０％ＳＩＳブロックコポリマー（クラトン（ＫＲＡＴＯＮ）１１１９、米国、テキサス州、ヒューストン（Ｈｏｕｓｔｏｎ，Ｔｅｘａｓ，ＵＳＡ）のクラトン  ポリマーズ（Ｋｒａｔｏｎ  Ｐｏｌｙｍｅｒｓ））をＣ１０４ポリプロピレンとブレンドし、８９：１０：１の比率でＰＰ：ＳＩＳ：ＴｉＯ2濃縮物（１５１００Ｐ）の組成物が得られたことを除き、対照例１７のものと同様にホックウェブを製造した。対照例１７と同一の様式でウェブを熱処理した。ブレンドされたホック材料の熱処理後のホック厚さの減少は、ブレンドされていないホック材料よりも７．５％大きかった。熱処理されたブレンドのウェブの１３５°剥離力は、ブレンドされていない対照例１７よりも約６８％大きかった。
【００８２】
対照例１９
１％ＴｉＯ2色濃縮物（１５１００Ｐ）によって着色された９９％ポリプロピレン／ポリエチレン衝撃コポリマー（ＳＲＣ−７６４４、ミシガン州、ミッドランド（Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ）のダウ  ケミカル（Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ））を押出物として使用し、そして異なる切断条件を使用して、より薄いホックを製造したことを除き、対照例１５のものと同様にホックウェブを製造した。対照例１５と同一の様式でウェブを熱処理した。１３５°剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ａ」に対するホック材料ウェブの性能を測定した。結果を以下の表６に示す。
【００８３】
実施例２０
５％  クラトン（ＫＲＡＴＯＮ）１１１９、５％  フォーラル（ＦＯＲＡＬ）ＮＣ  粘着付与剤（デラウェア州、ウィルミントン（Ｗｉｌｍｉｎｇｔｏｎ，ＤＥ）のヘラクレス  ケミカル（Ｈｅｒｃｕｌｅｓ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ））および１％  １５１００Ｐ  ＴｉＯ2を、８９％  ＳＲＣ−７６４４  ポリプロピレン／ポリエチレン衝撃コポリマーとブレンドして押出物を形成したことを除き、対照例１９のものと同様にホックウェブを製造した。対照例１５と同一の様式でウェブを熱処理した。ブレンドされたホック材料の熱処理後のホック厚さの減少は、ブレンドされていないホック材料よりも１３．４％大きかった。熱処理されたブレンドのウェブの１３５°剥離力は、ブレンドされていない対照例１９よりも約６３％大きかった。
【００８４】
実施例２１
６５％  ５Ｄ４５  ポリプロピレン（０．７ｇ／分  ＭＦＩ、ミシガン州、ミッドランド（Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ）のダウ  ケミカル（Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ））、３５％鉱油（スーパーラ  ホワイト（Ｓｕｐｅｒｌａ  Ｗｈｉｔｅ）ナンバー３１、米国、カリフォルニア州、サンラモン（Ｓａｎ  Ｒａｍｏｎ，Ｃａｌｉｆｏｒｎｉａ，ＵＳＡ）のシェブロン  テキサコ（Ｃｈｅｖｒｏｎ  Ｔｅｘａｃｏ））および０．１％  ミラド（Ｍｉｌｌａｄ）３９８８  核化剤（サウス  カロライナ州、インマン（Ｉｎｍａｎ  ＳＣ）のミリケン  ケミカル  カンパニー（Ｍｉｌｌｉｋｅｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．））からなる予め配合された樹脂ブレンドを使用して押出物を形成したことを除き、実施例２０のものと同様にホックウェブを製造した。対照例１５と同一の様式でウェブを熱処理した。ブレンドされたホック材料の熱処理後のホック厚さの減少は、６９．３％であった。
【００８５】
実施例２２
ホックレールが発泡体であり、そしてベースフィルム層が発泡体ではないウェブを製造するために共押出プロセスを使用したことを除き、対照例１７のものと同様にホックウェブを製造した。４９％  Ｃ１０４コポリマー、４９％  ＦＨ３４００ポリプロピレンおよび２％  化学的発泡剤濃縮物（ＦＭ１３０７Ｈ）のブレンドを、１３５℃−２１０℃−℃１７７℃の「ハンプド（ｈｕｍｐｅｄ）」バレル温度プロフィールを使用して３．８ｃｍ一軸スクリュー押出機（２８：１Ｌ／Ｄ）によって押出し、ホックレールを形成した。発泡体ではないベースフィルム層を形成するために、１００％  ７Ｃ０６  衝撃コポリマー（コネチカット州、ダンバリー（Ｄａｎｂｕｒｙ，ＣＴ）のユニオン  カーバイド  コーポレイション（Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．））を使用し、そして供給ゾーンにおける２０４℃から最後のゾーンにおける２３２℃の勾配のある（ｓｌｏｐｅｄ）バレルプロフィールを使用して、６．３５ｃｍ一軸スクリュー押出機（２４：１Ｌ／Ｄ）によって押出した。２つの押出機の溶融流は、３層共押出フィードブロック（テキサス州、オレンジ（Ｏｒａｎｇｅ，ＴＸ）のクローレン  カンパニー（Ｃｌｏｅｒｅｎ  Ｃｏ．））に供給され、３層インレットは、２層アウトレットが得られるようにブロックされた。プロフィールドダイリップを備えた押出ダイ上にフィードブロックを取り付けた。フィードバックおよびダイを２０４℃に維持した。ダイリップによる形成後、約１６℃〜２０℃に保持された水を使用して、４．６メートル／分の速度で押出物を水槽でクエンチングする。得られた構造は、トップからベースへと下方向に測定された場合にそれらの高さの約７０％の発泡体の直立ホックレールを有する、発泡体ではないベースフィルム層を有した。得られた構造は、１０％の全体空洞率を有した。発泡体部分の発泡体気泡の平均気泡径は５０ミクロンであった。次いで、切断位置を通してウェブを進め、ここで、ウェブの横方向から測定される２３度の角度でリブ（ベース層ではなく）が横方向に切断された。切断部の間隔は２５０ミクロンであった。ニップロールの第１のペアとのニップロールの第２のペアと間で約３対１の伸長比で、ウェブのベースを縦方向に伸長し、約１０ホック／ｃｍまで個々のホック要素をさらに分離させた。伸長前にウェブを軟化するために、ニップロールの第１のペアの上部ロールを１００℃まで加熱した。１センチメートルあたり約１５列のリブまたは切断ホックがあった。ベースフィルム層は、約７５ミクロンの厚さを有した。対照例１５と同一の様式でウェブを熱処理した。ホック材料の熱処理後のホック厚さの減少は、７５％であった。低プロフィールループに対する１３５°剥離試験を使用して、不織ループ材料「Ｂ」に対するホック材料ウェブの性能を測定した。以下の表６に結果を示す。熱処理された発泡体ウェブの１３５°剥離力は、熱処理されていない発泡体ウェブよりも約８２％大きかった。
【００８６】
【表６】
2006522647.tif 000008
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】図４のホックファスナー部分の製造方法を説明する概略図。
【図２】図１に図示された方法の加工段階におけるストリップ構造を説明する図。
【図３】図１に図示された方法の加工段階におけるストリップ構造を説明する図。
【図４】ホックファスナーの拡大斜視図。
【図５ａ】図４のホックファスナー部分における１つのホック部材の部分断面図。
【図５ｂ】図４のホックファスナー部分における１つのホック部材の部分端面図。
【図６ａ】ホック部材の限定的熱処理後の図５ａの図。
【図６ｂ】ホック部材の限定的熱処理後の図５ｂの図。
【図７ａ】全ホック部材の熱処理後の図５ａの図。
【図７ｂ】全ホック部材の熱処理後の図５ｂの図。
【図８】本発明に従ってホックファスナー部分において使用可能なホック部分の別の実施形態の拡大部分断面図。
【図９】本発明に従ってホックファスナー部分において使用可能なホック部分の別の実施形態の拡大部分断面図。
【図１０】本発明の方法に従って熱処理可能な個々の押出ホック部材の別の実施形態の図。
【図１１】本発明に従って完全に熱処理された別のホック部材の断面図。
【図１２】本発明に従って熱処理されたホック部材の断面図。
【図１３】本発明に従って完全に熱処理されたホック部材の断面図。
【図１４】本発明に従って完全に熱処理されたホック部材の断面図。
【図１５】本発明に従って好ましいホック部材を使用する使い捨て衣服の斜視図。
【図１６】本発明に従って好ましいホック部材を使用する使い捨て衣服の斜視図。
【図１７】本発明に従って好ましいホック部材を使用する使い捨て衣服の斜視図。
【図１８】女性用衛生物品の斜視図。
【図１】
2006522647.tif 000009
【図２】
2006522647.tif 000010
【図３】
2006522647.tif 000011
【図４】
2006522647.tif 000012
2006522647.tif 000013
2006522647.tif 000014
2006522647.tif 000015
【図８】
2006522647.tif 000016
【図９】
2006522647.tif 000017
【図１０】
2006522647.tif 000018
【図１１】
2006522647.tif 000019
【図１２】
2006522647.tif 000020
【図１３】
2006522647.tif 000021
【図１４】
2006522647.tif 000022
【図１５】
2006522647.tif 000023
【図１６】
2006522647.tif 000024
【図１７】
2006522647.tif 000025
【図１８】
2006522647.tif 000026
【国際調査報告】
2006522647.tif 000027
2006522647.tif 000028