(57)【要約】【課題】成形加工時の変形応力が低く、目的とする形態への熱成形が容易であり、かつ金属薄膜を設けても外観に優れる成形部材用ポリエステルフィルムを提供すること。【解決手段】ポリエチレンテレフタレート系の樹脂（Ａ）とポリブチレンテレフタレート系樹脂およびポリトリメチレンテレフタレート系樹脂からなる群から選択されるポリエステル系の樹脂（Ｂ）とを樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の総量を基準として、樹脂（Ａ）が１０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ）が９０〜１０質量％で混合されてなるポリエステル系樹脂組成物を用いてなるフィルムであって、前記ポリエステル系の樹脂（Ｂ）がポリブチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ１）とポリトリメチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ２）からなり、樹脂（Ｂ１）と樹脂（Ｂ２）の総量を基準として、樹脂（Ｂ１）が１０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ２）が９０〜１０質量％で混合されてなり、示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピークの半値幅Ｄ（℃）とピーク高さＨ（ｍＷ）の比（Ｄ／Ｈ）が３〜１５０℃／ｍＷである成形部材用ポリエステルフィルム。【選択図】なし
2007094382.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエチレンテレフタレート系の樹脂（Ａ）とポリブチレンテレフタレート系樹脂およびポリトリメチレンテレフタレート系樹脂からなる群から選択されるポリエステル系の樹脂（Ｂ）とを樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の総量を基準として、樹脂（Ａ）が１０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ）が９０〜１０質量％で混合されてなるポリエステル系樹脂組成物を用いてなるフィルムであって、前記ポリエステル系の樹脂（Ｂ）がポリブチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ１）とポリトリメチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ２）からなり、樹脂（Ｂ１）と樹脂（Ｂ２）の総量を基準として、樹脂（Ｂ１）が１０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ２）が９０〜１０質量％で混合されてなり、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピークの半値幅Ｄ（℃）とピーク高さＨ（ｍＷ）の比（Ｄ／Ｈ）が３〜１５０℃／ｍＷである成形部材用ポリエステルフィルム。
【請求項２】
示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピーク温度（Ｔｍｃ）が１４０〜２０５℃である請求項１に記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
【請求項３】
二軸配向フィルムであることを特徴とする請求項１に記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
【請求項４】
前記ポリエステル系樹脂組成物が樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の総量を基準として、樹脂（Ａ）が６０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ）が４０〜１０質量％で混合されてなる請求項１に記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
【請求項５】
示差走査熱量計（ＤＳＣ）における昇温時の融解ピークがシングルピークであることを特徴とする請求項１に記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
【請求項６】
請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に金属化合物を蒸着してなる金属調成形部材用フィルム。
【請求項７】
成形用加飾シートの表面に積層して用いる請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
【請求項８】
成形用加飾シートの表面に請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体。
【請求項９】
請求項８に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションし、請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形用加飾シートの成形方法。
【請求項１０】
請求項８に記載の成形用積層体を成形した後に、請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離することによって得られる成形部材であって、成形前の成形用加飾シートとの表面の光沢度の差の絶対値が１０未満である成形部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリエステルフィルムに関し、特にフィルム表面に金属蒸着した後に成形加工される金属調成形部材や、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムなどに好適に使用することができる、成形部材用ポリエステルフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などにおいて樹脂を射出成型したものにメッキを施した、金属調の外観を有する部材や、塗装を施し、意匠性の高い部材が多数用いられている。しかしながら、環境問題への関心が高まるにつれて、樹脂にメッキをする際の薬液漕中のメッキ液や、塗装工程で排出される溶剤、二酸化炭素が環境に及ぼす影響が問題視されつつある。特にメッキ液の漏出防止への取組みが必要であり、さらにはメッキ液そのものを規制する動きも出つつある。【０００３】
そのような中、メッキに代わる金属調成形部材として、ポリエステルフィルムに金属蒸着を施し、他の素材と貼合せを行った積層体が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。また、同様の構成である光輝性積層フィルムも開示されている（たとえば、特許文献２、３参照）。しかしながら、これらの提案では通常の二軸延伸ポリエステルフィルムを用いていることから、射出成形体にメッキを施すような複雑な形状の成形部材を製造することはできない。【０００４】
また、金属調成形フィルムに使用することができるポリエステルフィルムについていくつか提案がされている。まず、ポリエチレンテレフタレートを主たる構成成分として他の組成を含むポリエステルフィルムが開示されている（たとえば、特許文献４参照）。しかしながら、この提案のフィルムでは成形性は要求特性に遠く及ばない。次に、特定の融点、破断伸度を有する成形性に優れるポリエステルフィルムも提案されている（たとえば、特許文献５参照）。しかし、この提案のフィルムでは成形加工時の変形応力が高すぎるために、正確に熱成形を行うことは困難である。さらに、ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレートを１：１で混合して成形性を付与したフィルムが開示されている（たとえば、特許文献６参照）。しかし、このフィルムでは美麗な金属調フィルムを得ることは困難である。さらに、複数のポリエステル樹脂を混合することで、特定の再結晶化ピークの半価幅を実現し、結晶性を制御した成形用ポリエステルフィルムの提案がなされている。（たとえば、特許文献７、８参照）。しかし、再結晶化ピークの半値幅が狭すぎるために、結晶性が強く、成形加工時の変形応力が高すぎるという問題があった。【０００５】
また、加飾シートを塗装代替として成形体に使用する動きもさかんである。加飾シートを用いて、真空成形、真空圧空成形、プラグアシスト成形などを行う方法が用いられている。しかし、この場合、加熱、型の突き上げ、真空引きなど過酷な成形工程において、表面に傷が入ったり、表面の光沢度が低下してしまうといった問題がある。このため、加熱成形可能なマスキングフィルムを積層する提案がされている（例えば、特許文献９参照）。【０００６】
しかしながら、この提案ではマスキングフィルムを加飾シート上に直接キャストする無配向ウレタンフィルムであり、フィルムの剛性が低すぎて、成形後の剥離性、成形後の加飾シートの表面状態が不十分である。【０００７】
また、メタリック調易成形加飾シートとして、成形時の傷防止のために、マスク層を積層した成形用積層体が提案されている（例えば特許文献１０参照）。ここでは、マスク層としてポリエステル、ナイロン、ポリウレタンなどで高伸度のフィルムが提案されている。しかしながら、この提案では、成形時の応力が十分に低くないので、成形用積層体を成形する際に、成形追従性が不十分であり、また成形後の剥離性が悪いため、メタリック調易成形加飾シートの表面に保護フィルムの破片が残存してしまうといった問題があった。
【特許文献１】特開２０００−４３２１２号公報
【特許文献２】特開２００４−１７４８８１号公報
【特許文献３】特開２００４−１７５０６４号公報
【特許文献４】特開２０００−９４５７５号公報
【特許文献５】特開２００１−７２８４１号公報
【特許文献６】特開２００２−３２１２７７号公報
【特許文献７】特開２００３−２６８１３１号公報
【特許文献８】特開２００５−７５９０４号公報
【特許文献９】特表２００１−５１４９８４号公報
【特許文献１０】米国特許０６／５６５９５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は上記した問題点を解消することにある。すなわち、成形加工時の変形応力が低く、目的とする形態への熱成形が容易であり、かつ金属薄膜を設けても外観に優れる成形部材用ポリエステルフィルムを提供し、さらに、加飾シートの表面保護フィルムとして好適な成形部材用ポリエステルフィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち、本発明は、以下の構成をとる。
（１）  ポリエチレンテレフタレート系の樹脂（Ａ）とポリブチレンテレフタレート系樹脂およびポリトリメチレンテレフタレート系樹脂からなる群から選択されるポリエステル系の樹脂（Ｂ）とを樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の総量を基準として、樹脂（Ａ）が１０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ）が９０〜１０質量％で混合されてなるポリエステル系樹脂組成物を用いてなるフィルムであって、前記ポリエステル系の樹脂（Ｂ）がポリブチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ１）とポリトリメチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ２）からなり、樹脂（Ｂ１）と樹脂（Ｂ２）の総量を基準として、樹脂（Ｂ１）が１０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ２）が９０〜１０質量％で混合されてなり、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピークの半値幅Ｄ（℃）とピーク高さＨ（ｍＷ）の比（Ｄ／Ｈ）が３〜１５０℃／ｍＷである成形部材用ポリエステルフィルム。
（２）  示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピーク温度（Ｔｍｃ）が１４０〜２０５℃である（１）に記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
（３）  二軸配向フィルムであることを特徴とする（１）または（２）に記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
（４）  前記ポリエステル系樹脂組成物が樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の総量を基準として、樹脂（Ａ）が６０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ）が４０〜１０質量％で混合されてなる（１）〜（３）のいずれかに記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
（５）  示差走査熱量計（ＤＳＣ）における昇温時の融解ピークがシングルピークである（１）〜（４）のいずれかに記載の成形部材用ポリエステルフィルム。
（６）  （１）〜（５）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に金属化合物を蒸着してなる金属調成形部材用フィルム。
（７）  成形用加飾シートの表面に積層して用いる（１）〜（６）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
（８）  成形用加飾シートの表面に（１）〜（７）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体。
（９）  （８）に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションした後、（１）〜（７）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形用加飾シートの成形方法。
（１０）  （８）に記載の成形用積層体を成形した後に、（１）〜（７）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離することによって得られる成形部材であって、成形前の成形用積層体との光沢度の差の絶対値が１０未満である成形部材。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは、熱成形による成形加工が容易であり、金属化合物からなる薄膜をフィルム表面に形成することで金属調の成形部品などに好適に用いることができる。また、成形加工時の変形応力が低いため、特に、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして用いると、成形後の成形部材の外観を美麗に保つことができる。本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは、好ましくは、加飾シートの表面保護フィルムとして用いられる。本発明の成形部材用ポリエステルフィルムを用いて作製された成形部材は、表面のキズ、光沢度の低下が少なく、表面性状に優れるものであった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明のポリエステルフィルムは、ポリエチレンテレフタレート系の樹脂（Ａ）とポリブチレンテレフタレート系樹脂およびポリトリメチレンテレフタレート系樹脂から選択されるポリエステル系の樹脂（Ｂ）からなることが成形部材に求められる成形性の観点から必要である。【００１２】
ここで、ポリエチレンテレフタレート系の樹脂（Ａ）とは、１００モル％ポリエチレンテレフタレートを構成成分とする樹脂、または、ポリエチレンテレフタレートに２０モル％未満の共重合成分を共重合したポリエチレンテレフタレート（ただし、副生成するジエチレングリコールは共重合成分としては除く）を構成成分とする樹脂である。ポリエチレンテレフタレートへの共重合成分としては、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物などが挙げられる。また、好ましいジカルボン酸成分としては、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸、フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などを挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体としては上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどを挙げることができる。【００１３】
また、ポリエステル系の樹脂（Ｂ）を構成するポリブチレンテレフタレート系樹脂およびポリトリメチレンテレフタレート系樹脂とは、１００モル％ポリブチレンテレフタレートを構成成分とする樹脂および、１００モル％ポリトリメチレンテレフタレートを構成成分とする樹脂、または、ポリブチレンテレフタレートおよび、ポリトリメチレンテレフタレートに２０モル％未満の共重合成分を共重合したポリエステルを構成成分とする樹脂である。ポリエステル系の樹脂（Ｂ）への共重合成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物などが挙げられる。また、好ましいジカルボン酸成分としては、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸、フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などを挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体としては上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどを挙げることができる。【００１４】
本発明のポリエステルフィルムは成形性の観点から、ポリエチレンテレフタレート系の樹脂（Ａ）とポリブチレンテレフタレート系樹脂およびポリトリメチレンテレフタレート系樹脂から選択されるポリエステル系の樹脂（Ｂ）とを樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の総量を基準として、樹脂（Ａ）が１０〜９０質量％、および樹脂（Ｂ）が９０〜１０質量％で混合されてなるポリエステル系樹脂組成物からなるフィルムであることが必要である。樹脂（Ａ）が９０質量％を越えると、樹脂（Ｂ）と混合することで発現する成形性向上効果が認められず、逆に樹脂（Ｂ）が９０質量％を越えると樹脂の結晶化速度が速くなりすぎて製膜性、特に延伸性が悪化したり、結晶化による白化が顕著となる。樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の混合比率としては、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の総量を基準として、樹脂（Ａ）が４０〜９０質量％および樹脂（Ｂ）が６０〜１０質量％であれば製膜安定性、耐熱性、成形性の点でより好ましく、樹脂（Ａ）が６０〜９０質量％および樹脂（Ｂ）が４０〜１０質量％であれば特に好ましい。【００１５】
さらには、樹脂（Ｂ）がポリブチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ１）とポリトリメチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ２）からなり、比率は樹脂（Ｂ１）と樹脂（Ｂ２）の総量を基準として樹脂（Ｂ１）が１０〜９０質量％および樹脂（Ｂ２）が９０〜１０質量％で混合されてなることが、Ｄ／Ｈを３〜１５０℃／ｍＷの範囲内に制御し、優れた易成形性を示すため必要である。樹脂（Ｂ１）が３０〜７０質量％および樹脂（Ｂ２）が７０〜３０質量％で混合されていればより好ましく、樹脂（Ｂ１）が４０〜６０質量％および樹脂（Ｂ２）が６０〜４０質量％で混合されていれば特に好ましい。樹脂（Ｂ１）と樹脂（Ｂ２）の混合比率をより好ましい範囲とすることで、逐次二軸延伸法で、ＭＤ方向に延伸した後に、ＴＤ方向に延伸する工程で製膜する場合、ＭＤ方向延伸時に結晶化の進行が抑制されるため、ＴＤ方向の延伸がネッキング延伸になりにくくなる。このため、ＭＤとＴＤ方向の配向のバランスがよくなり、フィルム全体の成形性が向上するため非常に好ましい。ＭＤ方向とＴＤ方向のＦ１００値の差の絶対値が、３ＭＰａ未満であれば、非常にバランスがよく、成形性の点で好ましい。【００１６】
さらに、樹脂（Ｂ１）と樹脂（Ｂ２）の混合比率を上記の好ましい範囲とすることで、非晶部分の運動性が高くなり、成形性が向上する。非晶部分の運動性は、密度によって、推測することができる。樹脂（Ａ）、樹脂（Ｂ）で使用する樹脂およびその混合比率によって、密度の値は変わってくるが、密度の値が低いほど、結晶構造が少なく、また、非晶部の構造がランダムで、運動性が高いと判断できる。ここでいう密度とは、密度勾配管（ＮａＢｒ水溶液、２５℃）に正方形（３ｍｍ×３ｍｍ）にカットしたサンプルを一晩含浸させて評価した値である。本発明の成形部材用ポリエステルフィルムの好ましい密度の範囲は、１．３５〜１．３７８（ｇ／ｃｍ３）である。１．３５（ｇ／ｃｍ３）未満であれば、結晶性が著しく低くなっている場合があり、耐熱性へ影響することがあるので好ましくない。逆に１．３７８（ｇ／ｃｍ３）以上となると、結晶性が高くなってしまい、成形性が低くなる場合がある。適度な結晶性を保持し、非晶部の運動性が高めるためには、密度は１．３５４〜１．３７６（ｇ／ｃｍ３）であることが好ましく、１．３５８〜１．３７４であれば最も好ましい。【００１７】
また、密度を好ましい範囲にするためには、樹脂（Ｂ１）と樹脂（Ｂ２）の混合比率を上記の範囲とし、さらに後述する好ましい製膜条件で製膜することが有効である。【００１８】
本発明のポリエステルフィルムは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピークの半値幅Ｄ（℃）とピーク高さＨ（ｍＷ）の比（Ｄ／Ｈ）が３〜１５０℃／ｍＷであることが優れた成形性発現のために必要である。Ｄ／Ｈが３ｍＷ未満であると、結晶化速度が速すぎるため成形性に劣る。一方、Ｄ／Ｈが１５０℃／ｍＷを越えると、結晶性が著しく低いために、耐熱性に劣り、また金属調フィルムのためにフィルム表面に金属化合物からなる薄膜を形成、蒸着法を採用した場合に、蒸着時の熱により表面性が著しく悪化してしまう場合もある。成形性と耐熱性の観点からは、Ｄ／Ｈが５〜１２０℃／ｍＷであればより好ましく、１０〜１００℃／ｍＷであれば特に好ましい。【００１９】
図１には示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温測定時の再結晶化の発熱ピークの測定例であるＤＳＣ曲線を示す。この図において、発熱ピークより高温側のＤＳＣ曲線上の平坦部を基準にベースラインＬを描き、ベースラインＬから発熱ピークトップＰまでの縦軸と並行な高さをピーク高さＨとする。ここで、高さＨの半分の高さＨ／２でのベースラインＬと平行な直線での発熱ピークの広がりを再結晶化ピークの半値幅Ｄとして算出し、これらよりＤ／Ｈを求める。【００２０】
示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピークの半値幅Ｄ（℃）とピーク高さＨ（ｍＷ）の比（Ｄ／Ｈ）を３〜１５０℃／ｍＷとする方法としては、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）を非晶領域においてナノメートルオーダーで微分散させる事が好ましい。具体的な方法は特に限定されないが、押出機の種類、スクリューの形状、押出温度、押出機内での樹脂の滞留時間等を制御することによって、コントロールすることができる。たとえば、通常の単軸押出機による溶融押出の前段階として、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）を所定の混合比率となるように二軸押出機でコンパウンドしておき、それをフィルムの原料として使用する方法や、二軸押出機と単軸押出機を組み合わせたタンデム方式の押出機を用いる方法である。中でも、二軸押出機のスクリューに強混練セグメントを用いることは均一な樹脂混合組成物を得る観点から好ましい。また、溶融押出時の押出機のシリンダー温度およびＴダイを含むポリマー管やフィルターなどの温度を２７０〜２９５℃とし、樹脂温度が２６５〜２９０℃で１０〜６０分間の平均滞留時間を経てＴダイから吐出する事が好ましい。押出温度が２６５℃より低いと溶融粘度が高く、せん断発熱が発生し、ポリエステル樹脂が自己分解し、分子量が低くなるためにできたフィルムが脆くなる場合がある。また、押出温度が２９０℃を越えた場合も熱分解によりフィルムが脆くなる場合がある。なお、ここで、平均滞留時間とは、押出機に投入したポリエステル樹脂がＴダイから吐出されるまでの時間であり、押出機のスクリュー回転数およびギアポンプの回転数により適宜調整することが可能である。また、使用する樹脂（Ｂ）として、分子量が低いものを選択することで、分子運動性が高くなり、樹脂（Ａ）の非晶領域にナノメートルオーダーで微分散しやすくなるため好ましい。樹脂（Ｂ１）、樹脂（Ｂ２）の好ましい分子量としては、１４０００〜２５０００であり、１５０００〜２２０００であればさらに好ましく、１６０００〜２００００であれば最も好ましい。樹脂（Ｂ１）、樹脂（Ｂ２）ともこの範囲の分子量のものを使用することで、非晶領域への微分散によって成形性が向上するので、好ましい。【００２１】
本発明のポリエステルフィルムは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピーク温度（Ｔｍｃ）が１４０〜２０５℃であることが好ましい。ここで、Ｔｍｃは高温であるほど結晶化速度が速いことを示しており、Ｔｍｃが２０５℃を越えるとフィルムの結晶性が高いために成形部材用フィルムとしては成形性が劣る場合がある。一方、Ｔｍｃが１４０℃未満では結晶性が著しく低いために、耐熱性に劣る場合がある。さらにフィルム表面に金属化合物からなる薄膜を形成する場合では、蒸着法を採用した場合に、蒸着時の熱により表面性が著しく悪化してしまい、フィルムにピンホールが発生することがある。成形部材用フィルムとして優れた特性を発現させる観点からは、Ｔｍｃは１４５〜１９０℃であればより好ましく、１５０〜１８０℃であれば特に好ましい。ここで、図１は示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温測定時の再結晶化の発熱ピークの測定例である。ＴｍｃはＤＳＣ曲線において、発熱ピークトップＰでの温度を示している。【００２２】
本発明において、示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピーク温度（Ｔｍｃ）を１４０〜２０５℃の範囲とする方法としては、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）を可能な限り均一に混合して溶融押出する方法が好ましい。たとえば、通常の単軸押出機による溶融押出の前段階として、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）を所定の混合比率となるように二軸押出機でコンパウンドしておき、それをフィルムの原料として使用する方法や、二軸押出機と単軸押出機を組み合わせたタンデム方式の押出機を用いる方法である。中でも、二軸押出機のスクリューに強混練セグメントを用いることは均一な樹脂混合組成物を得る観点から好ましい。また、その際にエステル交換反応を抑制する観点から、二軸押出機において、ベント孔からの真空引きを行わず、事前に樹脂（Ａ）および樹脂（Ｂ）を乾燥してから溶融押出をする方法が好ましい。これは、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）を真空下で混練するとエステル交換反応が爆発的に進行し、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の組成をランダム共重合したポリエステル組成物となってしまう場合があり、耐熱性などが著しく劣る場合があるためである。【００２３】
本発明のポリエステルフィルムは示差走査熱量計（ＤＳＣ）における昇温時の融解ピークがシングルピークであることが好ましい。融解ピークが２つ以上認められると言うことは、ポリエステル樹脂が均一に混合されておらず、混合した樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）がそれぞれの結晶を形成していることを示しており、その場合フィルム特性にも不均一性が現われる。特に熱成形の場合、低融点結晶は溶融しながら変形する時に、高融点結晶は結晶のまま存在してしまい、成形斑や成形時の破れの原因となる場合がある。ここで、シングルピークとは、DSCチャート上で、吸熱方向に、明確な極値が唯一しか存在していない状態のことを指す。なお、ここでは熱履歴等に起因する２Ｊ／ｇ未満の微小な吸熱ピークは、極値も不明確となるため、融解ピークとしては考えない。チャート上で吸熱方向に極値が唯一しか存在していない状態であれば、樹脂（Ａ）、（Ｂ）が互いに相溶していると考えられる。このため、分子運動性向上による易成形性発現が認められるため、好ましい。【００２４】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは優れた成形性とともに、耐熱性、表面特性を兼備するために、二軸配向フィルムであることが好ましい。無延伸フィルムおよび一軸配向フィルムであると、均一な表面形態を得ることが難しく、金属薄膜を形成した場合であっても、金属光沢に乏しい外観となる場合がある。二軸配向フィルムの好適な製造条件については後述する。【００２５】
次に本発明の成形部材用ポリエステルフィルムの具体的な製造方法について記載する。【００２６】
本発明で使用するポリエステル樹脂については、一般に上市されているポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂およびそれらの共重合体を用いることができるが、たとえば、ポリエチレンテレフタレート樹脂の場合、以下のように重合することができる。【００２７】
テレフタル酸ジメチル１００質量部、およびエチレングリコール７０質量部の混合物に、０．０９質量部の酢酸マグネシウムと０．０３質量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行う。ついで、該エステル交換反応生成物に、０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行する。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２９０℃で重縮合反応を行い、所望の極限粘度、たとえば極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂を得ることができる。【００２８】
ポリブチレンテレフタレートやポリトリメチレンテレフタレートについても同様に重合することが可能であり、たとえば、ポリブチレンテレフタレートの場合、テレフタル酸１００質量部、および１，４−ブタンジオール１１０質量部の混合物を窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、０．０５４質量部のオルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチルと、０．０５４質量部のモノヒドロキシブチルスズオキサイドとを添加しエステル化反応を行う。ついで、０．０６６質量部のオルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチルを添加して、減圧下で重縮合反応を行い、所望の極限粘度、たとえば極限粘度０．９のポリブチレンテレフタレート樹脂を得ることができる。【００２９】
以上のようにして得られたポリエステル樹脂を用いて本発明のフィルムを製造する際の好ましい方法について、具体的に記述する。【００３０】
まず、使用するポリエチレンテレフタレート系の樹脂（Ａ）とポリブチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ１）およびポリトリメチレンテレフタレート系の樹脂（Ｂ２）を、所定の割合で計量し、混合する前もしくは混合した後に窒素雰囲気もしくは真空雰囲気で乾燥を行う。乾燥は乾燥後の樹脂中の水分率が５０ｐｐｍ以下とすることが好ましい。そして、混合したポリエステル樹脂を単軸もしくは二軸押出機に供給し溶融押出する。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を各々行い、Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に吐出する。その際、高電圧を掛けた電極を使用して静電気で冷却ドラムと樹脂を密着させる静電印加法、キャスティングドラムと押出したポリマーシート間に水膜を設けるキャスト法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移点〜（ガラス転移点−２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させ、冷却固化し、未延伸フィルムを得る。これらのキャスト法の中でも、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく使用される。【００３１】
本発明のフィルムは、未延伸フィルムをＭＤ方向に延伸した後、ＴＤ方向に延伸する、あるいは、ＴＤ方向に延伸した後、ＭＤ方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムのＭＤ方向、ＴＤ方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行なうことが好ましい。【００３２】
かかる延伸方法における延伸倍率としては、それぞれの方向に、好ましくは、２．５〜３．５倍、さらに好ましくは２．８〜３．５倍、特に好ましくは３〜３．４倍が採用される。また、延伸速度は１,０００〜２００,０００％／分であることが望ましい。また延伸温度は、好ましくは９０〜１３０℃、さらに好ましくはＭＤ方向の延伸温度を８５〜１２０℃、ＴＤ方向の延伸温度を８０〜１２０℃とするのが良い。また、延伸は各方向に対して複数回行なっても良い。本発明では、樹脂（Ｂ）を特定量、樹脂（Ａ）中に分散させ、延伸前に高温で熱処理を行うと、延伸時の配向結晶化が抑制され、易成形性を発現することができる。ここでの好ましい熱処理温度は９０〜１３０℃であり、９５〜１２５℃であればさらに好ましく、１００〜１２０℃であれば最も好ましい。【００３３】
さらに二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行なう。熱処理はオーブン中、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行なうことができる。この熱処理温度としては、高温で行うことで、配向が緩和され、成形性を向上することができる。熱処理温度は、２００〜２５５℃で行うことが好ましく、フィルムの透明性、寸法安定性の点からは２１０〜２５０℃であればより好ましい。また、熱処理時間は特性を悪化させない範囲において任意とすることができ、好ましくは１〜６０秒間、より好ましくは１〜３０秒間行うのがよい。【００３４】
本発明では、樹脂（Ａ）の非晶領域に樹脂（Ｂ）がナノオーダーで微分散していると考えられるが、高温で熱処理することで、樹脂（Ｂ）が融解して、高運動性を示し、樹脂（Ａ）の非晶配向緩和が起こり、易成形性が発現するので、高温熱処理は非常に重要である。【００３５】
さらに、熱処理はフィルムをＭＤ方向および／またはＴＤ方向に弛緩させて行ってもよい。  【００３６】
また、上記した組成での延伸前の高温熱処理と、延伸後の高温熱処理を行うと、樹脂（Ｂ）の樹脂（Ａ）非晶部への微分散が促進され、結晶化抑制によって、示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温時の再結晶化ピークの半値幅Ｄ（℃）とピーク高さＨ（ｍＷ）の比（Ｄ／Ｈ）を３〜１５０℃／ｍＷとすることができる。【００３７】
また、本発明では、インク印刷層や接着剤、蒸着層との接着力を向上させるため、少なくとも片面にコロナ処理を行ったり、コーティング層を設けることもできる。【００３８】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは、成形性、外観および取扱い性を満たすためにＡ／Ｂの２層積層、Ａ／Ｂ／Ｃ、Ａ／Ｂ／Ａの３層積層、さらに４層以上積層する積層構成をとってもよい。【００３９】
例えば、フィルムの巻き取り性を付与するためには、滑剤粒子を添加することが好ましいが、透明性を保つためにはできるだけ粒子の添加量を少なくすることが好ましいため、２層構成の場合は、片方の層のみに粒子を添加することが好ましい。少なくともフィルムの片面の滑り性を付与することができ、取扱い性と透明性を両立させることができる。さらに３層構成の場合は、表層のみに粒子を添加することで、優れた取り扱い性を付与することができ、透明性も保持することができる。【００４０】
また、このような積層フィルムとする場合において、各々の層の組成が大きく異なり、降温時の再結晶化ピークがダブルピーク以上となった場合、積層層間で寸法安定性が異なる。このため、熱成形時の加熱により層間にズレが発生し、層間はく離が起こりやすくなる場合があるから、使用するポリエステル樹脂の種類は各々の層で類似組成であることが好ましく、同一組成で、粒子濃度のみ異なるものであれば最も好ましい。【００４１】
積層フィルムとする場合、表層の層厚みは成形性および成形後の外観から０．１〜１０μmであることが好ましい。表層厚みが０．１μm未満であると、表層部分が破断しやすくなり、層界面での剥離のきっかけができやすくなり、成形後の界面剥離が発生する場合があるので好ましくない。一方、表層厚みが１０μmを越えると、取り扱い性を付与するために粒子濃度を高くすると、透明性が悪化する場合があるので好ましくない。表層厚みとしては０．２〜８μmであればより好ましく、０．５〜５μmであれば特に好ましい。また、Ａ／Ｂ／Ｃ、Ａ／Ｂ／Ａの３層積層の場合は、経済性の点で、Ａ層とＣ層の積層厚みは同一であることが好ましく、これら表層の厚みが内層の厚みより薄いことが好ましい。【００４２】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは成形部材としての外観、光沢の点で、フィルムのヘイズが０．００１〜０．２％／μｍであることが好ましい。ヘイズが０．２％／μｍを越えると、フィルムの外観が白濁しているように見え、外観、意匠性に劣る場合がある。一方、ヘイズが０．００１％／μｍ未満であると、フィルムの滑りが悪く、取扱い性が困難となり、フィルム表面に擦り傷などが発生したり、フィルムをロール形状に巻き取る際に、シワが発生しやすくなるなど、成形部材としての外観に悪影響を及ぼすだけでなく、フィルム自体の取扱い性が悪くなる。成形部材としての外観からヘイズのより好ましい範囲としては、０．００５〜０．１５％／μｍであり、０．０１〜０．１３％／μｍであれば特に好ましい。【００４３】
ヘイズを０．００１〜０．２％／μｍとする方法としては、Ａ層およびＢ層のみに滑剤粒子を添加し、フィルムの取扱い性を維持しつつ、光学的特性を制御する方法が好ましい。また、Ａ／Ｂ／Ｃの３層構成とする場合は、Ａ層およびＣ層のみに粒子を添加することが好ましい。特に、Ａ層の層厚みをｔＡ（単位：μｍ）とした際に、Ａ層に添加する粒子の円相当径Ｐ（単位：μｍ）が０．５≦Ｐ／ｔＡ≦２の関係を満足する粒子をＡ層中に０．００５〜０．０６質量％、さらに好ましくは０．００５〜０．０３質量％添加する方法が好ましい。ここで、使用する滑剤粒子としては特に限定されるものではないが、内部析出粒子よりは外部添加粒子を用いる方が好ましい。外部添加粒子としては、たとえば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミ、酸化チタン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミなど、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸類、メタクリル酸類、ポリエステル類、ジビニル化合物などを構成成分とする粒子を使用することができる。なかでも、湿式および乾式シリカ、アルミナなどの無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ポリエステル、ジビニルベンゼンなどを構成成分とする粒子を使用することが好ましい。さらに、これらの外部添加粒子は二種以上を併用してもよい。【００４４】
また、本発明の成形部材用ポリエステルフィルムにコーティング層を設ける場合には、フィルム製造工程内のインラインで設ける方法が好ましく、たとえば、少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上にコーティング層組成物を水に分散させたものをメタリングリングバーやグラビアロールなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法が好ましい。その際コーティング層厚みとしては０．０１〜０．５μｍとするのが好ましい。【００４５】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは成形部材として用いることを目的としていることから、成形後のフィルム厚みが１０μｍ未満となると形状保持の点に劣る場合がある。したがって、成形前のフィルム厚みとしては１５〜２５０μｍであることが好ましい。フィルム厚みが２５０μｍを越えると、いくら熱成形時の変形応力を低減しても、実際に掛かる荷重が大きくなってしまうために、偏変形する場合があったり、成形加工のための昇温に時間が掛かるため生産性が低下する場合がある。さらに好ましいフィルム厚みとしては１８〜１００μｍであり、２０〜５０μｍであると特に好ましい。【００４６】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは、フィルムの少なくとも片面に金属化合物を蒸着して使用することが好ましい。金属化合物を蒸着して使用することで、外観が金属調となり、現在メッキした樹脂が用いられている成形部品の代替品として好ましく用いることができる。中でも、融点が１５０〜４００℃である金属化合物を蒸着して使用することがより好ましい。掛かる融点範囲の金属を使用することで、ポリエステルフィルムが成形可能温度領域で、蒸着した金属層も成形加工が可能であり、成形による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。特に好ましい金属化合物の融点としては１５０〜３００℃である。融点が１５０〜４００℃である金属化合物としては特に限定されるものではないが、インジウム（１５７℃）やスズ（２３２℃）が好ましく、特に金属調光沢、色調の点でインジウムを好ましく用いることができる。【００４７】
また、蒸着簿膜の作製方法としては、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。なお、ポリエステルフィルムと蒸着層との密着性をより向上させるために、フィルムの表面をあらかじめコロナ放電処理やアンカーコート剤を塗布するなどの方法により前処理しておいても良い。また、蒸着膜の厚みとしては、１〜５００ｎｍであれば好ましく、３〜３００ｎｍであればより好ましい。生産性の点からは３〜２００ｎｍであることが好ましい。【００４８】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは、屋外環境で使用する際の品質保持の観点からフィルムの少なくとも片面に耐候性コーティング層を設けることが好ましい。コーティング層を設ける方法としては上述の製膜工程内でのインラインコーティングだけでなく、オフラインコーティングを用いても良い、コーティング層厚みが１μｍ以上必要な場合などはオフラインでコーティングを実施する方が生産上好ましい。耐候性コーティング層に用いる塗剤としては特に限定されるものではないが、塗布のために使用する溶媒として水を用いることが可能な組成物であることが好ましい。【００４９】
また、本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは、成形用加飾シートの表面に積層して用いられることが好ましい。成形用加飾シートの表面に積層した後に、それらを一体として成形することで、加飾シートの成形後の表面のキズや光沢度低下を抑制することができるため好ましい。【００５０】
成形用加飾シートの構成としては、特に限定されないが基材シートに加飾層が積層された構成であることが好ましい。また、加飾層の上に耐候性や、耐傷性などを付与するためにクリア層を積層することは好ましい態様である。また、基材シートの上に直接クリア層を積層する構成体も、十分に加飾シートとしての価値が生まれるため、好ましい構成である。【００５１】
成形用加飾シートの基材としては特に限定されないが、樹脂シート、金属板、紙、木材などが挙げられる。中でも、成形性の点で樹脂シートが好ましく用いられ、高成形性の点で、熱可塑性樹脂シートが好ましく用いられる。【００５２】
ここで、熱可塑性樹脂シートとしては、熱成形が可能な重合体シートであれば特に限定されないが、アクリル系シート、ＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｎｉｔｒｉｌｅ−ｂｕｔａｄｉｅｎｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ）シート、ポリスチレンシート、ＡＳ（Ａｃｒｙｌｎｉｔｒｉｌｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ）シート、ＴＰＯ（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｏｌｅｆｉｎ  ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）シート、ＴＰＵ（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｕｒｅｔａｎｅ  ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）などが好ましく用いられる。該シートの厚みとしては、５０μm〜２０００μm、より好ましくは１００μm〜１５００μm、さらに好ましくは１５０〜１０００μmである。【００５３】
また、クリア層として使用される樹脂は、高透明樹脂であれば特に限定されないが、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂などが好ましく使用される。中でも、耐候性の点で、フッ素系樹脂を含有していることが好ましい。また、これら樹脂の混合物でもよい。例えば、ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液が好ましく使用される。また、クリア層の積層厚みは、耐候性、取扱い性の観点から、１０〜１００μmであることが好ましく、１５〜８０μmであればさらに好ましく、２０〜６０μmであれば最も好ましい。【００５４】
成形用加飾シートに用いられる加飾層は、着色、凹凸、柄模様、木目調、金属調、パール調などの装飾を付加させるための層である。成形用加飾シートが用いられ、最終的に成形体が製造された場合に、成形体を装飾するものとなる。印刷物や樹脂に着色剤を配合した層、金属蒸着層が挙げられるがこれに限定されるものではない。【００５５】
また、加飾層の形成方法としては特に限定されないが、例えば、印刷、コート、転写、金属蒸着などによって形成することができる。特に好ましい加飾層の形成方法としては、樹脂に着色剤を分散させたものをキャリアフィルム等にコートし、それを基材に転写させる方法が挙げられる。このときに使用される樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。使用される着色剤としては特に限定されないが、分散性などを考慮して、染料、無機顔料、有機顔料などから適宜選択される。分散樹脂としては、クリア層と同様に例えば、ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液が好ましく使用される。【００５６】
また、金属蒸着の場合、蒸着簿膜の作製方法としては特に限定されないが、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。なお、ポリエステルフィルムと蒸着層との密着性を向上させるために、蒸着面をあらかじめコロナ放電処理やアンカーコート剤を塗布するなどの方法により前処理しておくことが望ましい。使用される金属としては成形追従性の点から融点が１５０〜４００℃である金属化合物を蒸着して使用することが好ましい。該融点範囲の金属を使用することで、ポリエステルフィルムが成形可能温度領域で、蒸着した金属層も成形加工が可能であり、成形による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。より好ましい金属化合物の融点としては１５０〜３００℃である。融点が１５０〜４００℃である金属化合物としては特に限定されるものではないが、インジウム（１５７℃）やスズ（２３２℃）が好ましく、特にインジウムを好ましく用いることができる。加飾層の積層厚みは、０．００１〜１００μmであることが好ましく、０．０１〜８０μmであればさらに好ましく、０．０２〜６０μmであれば最も好ましい。【００５７】
クリア層の設置方法は特に限定されないが、キャリアフィルムを使用して、熱可塑性樹脂シート（基材）に転写させる方法が好ましい。キャリアフィルム上に、クリア層樹脂を積層し、乾燥させた後、熱可塑性樹脂シート（基材）に転写させることができる。さらに、加飾層を設置させる場合は、クリア層の上に加飾層を積層させた後に、熱可塑性樹脂シート（基材）に加飾層／クリア層を転写させることができる。ここで使用するキャリアフィルムは特に限定されないが、クリア層、またはクリア層／加飾層を積層させる際、乾燥させるために１００〜２００℃程度の熱をかける場合があるので、耐熱性に優れるフィルムであることが好ましい。耐熱性、経済性の観点からはポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステルフィルム、またはそれらに共重合成分を含んだ共重合ポリエステルフィルムが好ましく使用される。【００５８】
また、熱可塑性樹脂シート（基材）との接着性を高めるために、クリア層または、加飾層に、接着層を設けることが好ましい。接着層としては特に限定されないが、ウレタン系、アクリル系、塩化ポリプロピレン系樹脂に、架橋剤を添加したものが好ましく使用される。架橋剤としてはエポキシ系が接着性の点から好ましく使用される。さらに、クリア層または、加飾層と接着層との密着力を高めるために、アクリル系樹脂などのプライマー層を設置することも好ましいことである。【００５９】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは上記の通り、加飾シートの表面に積層して用いられることが好ましいが、本発明をキャリアフィルムとして使用し、熱可塑性樹脂シート（基材）にクリア層、加飾層／クリア層を積層した後、そのままクリア層の上に積層した状態のまま保持し、成形用加飾シートの成形時の保護フィルムとしてそのまま用いる（キャリアフィルムがそのまま保護フィルムとなる）方法は、成形体の製造工程の簡略化による経済効果が大きくなるため、非常に好ましい。【００６０】
以上のような構成で、成形用加飾シートに本発明の成形部材用ポリエステルフィルムを積層させた、成形用積層体を製造する方法について、具体的に記述する。本発明はこれに限定されるものではない。【００６１】
ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液をダイコートによりポリエチレンテレフタレートキャリアフィルム上にダイコートさせ、クリア層を積層し、乾燥させる。さらに、その上にポリメタクリル酸メチルに分散させた、ポリフッ化ビニリデン分散液に、着色剤を分散させたものをダイコート法により積層させ、乾燥させることによって、キャリアフィルム／クリア層／加飾層の構成体を作製する。該構成体の加飾層の上に、プライマー層としてアクリル系ポリマーを積層し、さらに接着層としてウレタン樹脂/エポキシ系架橋剤を積層する。このような方法で得られた、キャリアフィルム／クリア層／加飾層／プライマー層／接着層構成体を、表面にコロナ処理を施したＴＰＯシートに、接着層を介して接着させる。その後、キャリアフィルムを剥離させて、ＴＰＯシート／接着層／加飾層／クリア層といった構成の成形用加飾シートとなる。さらに、この成形用加飾シートに、本発明の成形部材用ポリエステルフィルムを加熱圧着させることで積層させ、成形用加飾シートに成形部材用ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体が作製される。【００６２】
次に、この成形用積層体の成形方法について、具体的に説明するが、成形方法はこれに限定されるものではない。【００６３】
成形用積層体を１５０〜４００℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が３０〜２００℃の温度になるように加熱し、金型を突き上げ、真空引きすることによって、所望の形に成形する。倍率の厳しい成形の場合は、シートにさらに圧空をかけて、成形することで、より深い成形が可能となる。このように成形された成形用積層体はトリミングを行い保護フィルムとして本発明の成形部材用ポリエステルフィルムが積層された成形体となる。またこの成形体は、このまま使用してもよいが、成形品としての強度を付与させるために、金型を押し当てて凹んだ部分にＴＰＯ樹脂をインジェクションしてもよい。このようにして、成形された成形体から成形部材用ポリエステルフィルムを剥離することで、成形部材が完成する。【００６４】
このようにして得られた成形部材は、光沢度が高く、表面にキズや、歪み、うねり状などの欠点がほとんど観察されず、非常に優れた外観を示すため、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などの部品として好ましく使用される。【００６５】
上記の通り、得られる成形部材は、成形前の成形用積層体との光沢度の差の絶対値を１０未満とすることができる。光沢度の差の絶対値が１０未満であれば、成形前後で目視による光沢判定では大きな差は見られず、成形前に設計した光沢感を保持することができるため好ましい。より好ましくは成形前の成形用積層体との光沢度の差の絶対値が５未満であり、３未満であれば、最も好ましい。【００６６】
また、本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは、成形体から剥離した後に回収して再び使用してもよい。さらに、回収フィルムを溶融させ、再びペレット化して回収原料として製膜用原料として使用することは、経済的、環境的にも非常に優れることである。【００６７】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは優れた成形加工性を有し、真空、圧空成形などの熱成形において金型に追従した成形部品を容易に作成することができる。このため、成形前に予め金属蒸着を施すことで、メッキ調の外観を有する成形部品として自動車部材や家電用品などの部品として好適に使用することができ、さらに加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして使用することで、成形部品の外観が美麗なものとなるため、完成した成形体は、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などの部品として好ましく使用される。
【実施例】
【００６８】
以下、実施例によって本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価した。【００６９】
（１）フィルムの熱特性
フィルム５ｍｇをサンプルとしてアルミパンに採取し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用いて測定した。まず、窒素雰囲気下で２５℃から２０℃／分で２８０℃まで昇温した際の吸熱ピーク温度を融点とした。次いで、２８０℃で１分間保持し、その後２０℃／分で２５℃まで降温させながら測定を行った。この時の発熱ピークを再結晶化ピークとして、そのピークトップＰの温度を再結晶化温度Ｔｍｃ（℃）とした。また、この発熱ピークの高温側の平坦部を基準にベースラインＬを描き、ベースラインＬからピークトップＰまでの縦軸に平行な高さをピーク高さＨ（ｍＷ）とし、ピークの高さ０．５ＨでのベースラインＬに平行なピークの幅を半値幅Ｄ（℃）として、ピーク高さＨと半値幅ＤからＤ／Ｈを算出した。【００７０】
（２）ポリエステルの極限粘度
ポリエステル樹脂およびフィルムの極限粘度は、ポリエステルをオルソクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。【００７１】
（３）ポリエステルの組成
樹脂またはフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）もしくはＨＦＩＰとクロロホルムの混合溶媒に溶解し、１Ｈ−ＮＭＲおよび１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各モノマー残基や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率から計算により組成を算出した。【００７２】
（４）密度
密度勾配管（ＮａＢｒ水溶液、２５℃）に正方形（３ｍｍ×３ｍｍ）にカットしたサンプルを一晩含浸させて、勾配管の目盛りを読みとることで、評価を行った。なお、密度勾配管に密度が既知のフロートを４個投入し、そのフロートの目盛りから勾配の検量線を予め作成しておき、その検量線を基に各サンプルの密度を算出した。なお、サンプルはそれぞれ３つずつ投入し、その平均値の値を採用した。【００７３】
（５）成形性
フィルムをＭＤ方向およびＴＤ方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムのＭＤ方向とＴＤ方向にそれぞれ引張試験を行った。測定は予め１９０℃に設定した恒温層中にフィルムサンプルをセットし、３０秒間の予熱の後で引張試験を行った。サンプルが１００％伸長したとき（チャック間距離が１００ｍｍとなったとき）のフィルムにかかる荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×１０ｍｍ）で除した値を１００％伸長時応力（Ｆ１００値）とし、Ｆ１００値にて評価を行った。なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、その平均値を採用した。【００７４】
＜評価１＞
各測定結果を基に、下記の基準で評価した。
Ｓ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向共にＦ１００値が１０ＭＰａ未満であった。
Ａ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向のいずれかのＦ１００値が１０ＭＰａ未満であり、他方が１０〜２０ＭＰａであった。
Ｂ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向共にＦ１００値が１０〜２０ＭＰａであった。
Ｃ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向のいずれかのＦ１００値が２０ＭＰａ以上であった。【００７５】
＜評価２＞
ＭＤ方向と、ＴＤ方向のバランス性を重視して、下記に基準で評価した。
Ｓ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向のＦ１００値の差の絶対値が３ＭＰａ未満であった。
Ａ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向のＦ１００値の差の絶対値が３〜５ＭＰａ未満であった。
Ｂ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向のＦ１００値の差の絶対値が５〜１０ＭＰａ未満であった。
Ｃ級：フィルムＭＤ方向、ＴＤ方向のＦ１００値の差の絶対値が１０ＭＰａ以上であった。【００７６】
（６）金属調外観
フィルムの片面にプラズマ処理（電極：ステンレス、パワー：０．５ｋＷ、雰囲気：酸素）を行い、連続して、インジウムをターゲットにスパッタ処理を行い、インジウム層厚みが１００〜１２０ｎｍの蒸着層を形成した金属調フィルムを作成した。該金属調フィルムをＡ４サイズにカットし、フィルムを１０枚並べて、非金属層側から肉眼で観察し、以下の基準で判定を行った。
Ｓ級：均一で金属光沢がある外観であった。
Ａ級：観察する角度によっては、光沢が喪失されていた。
Ｂ級：表面が一部粗れており、光沢が若干喪失されていたが、問題のないレベルであった。
Ｃ級：表面が熱負けで粗れてしまい、金属光沢が認められなかった。【００７７】
（７）保護フィルムとしての特性
ポリメタクリル酸メチルに１０質量％分散させたポリフッ化ビニリデン分散液をダイコートにより５０μmのポリエチレンテレフタレートキャリアフィルム上にダイコートさせ、クリア層を積層し、２００℃で、１０秒乾燥させた。さらに、クリア層の上に、プライマー層としてアクリル系ポリマー（Ｄｕｐｏｎ社製６８０７０）トルエンに３０質量％分散させ、グラビアコーターにてコートし、さらに接着層として東洋モートン（株）製の接着剤ＡＤ５０３と硬化剤ＣＡＴ１０と酢酸エチルを２０：１：２０（重量比）で混合した接着剤を塗布した。このような方法で得られた、キャリアを、ＴＰＯシートの表面にコロナ処理を施した後に、接着層を介して接着させ、キャリアフィルムを剥離させて、ＴＰＯシート／接着層／クリア層といった構成の加飾シートとした。さらに、この加飾シートに、本発明の成形部材用ポリエステルフィルムを加熱圧着（１５０℃、０．３ＭＰａ、１０ｍ／ｍｉｎ）させることで積層させ、成形部材用ポリエステルフィルムを用いた成形用積層体を作製した。該成形用積層体を、４００℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が１５０℃の温度になるように加熱し、４０℃に加熱した円筒形金型（底面直径５０ｍｍ）に沿って真空成形を行った。その後、成形部材用ポリエステルフィルムを剥離させ、成形部材を作製し、金型に沿って成形できた状態を成形度合い（絞り比：成形高さ／底面直径）を評価した。さらに、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１（１９９７年）に規定された方法に従って、スガ試験機製デジタル変角光沢度計ＵＧＶ−５Ｄを用いて、成形前の加飾シートおよび、成形後の成形部材の表面について６０°鏡面光沢度を測定し、成形前後での光沢度の差を評価した。なお、光沢度の測定はｎ＝５で行い、最大値と最小値を除いた平均値を採用した。以上、成形度合いおよび光沢度から保護フィルムとしての特性を以下の基準で評価した。
Ｓ級：絞り比０．７以上で成形でき、得られた成形体と成形前の成形用積層体との光沢度の差の絶対値が３未満であった。
Ａ級：絞り比０．７以上で成形できた。得られた成形体と成形前の成形用積層体との光沢度の差の絶対値が３〜５であった。
Ｂ級：絞り比０．３〜０．７で成形でき、得られた成形体と成形前の成形用積層体との光沢度の差の絶対値が１０未満であった。
Ｃ級：絞り比０．３の形に成形できなかった。【００７８】
（実施例１）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．１質量％含有）と極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で７：１．５：１．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では７：３）で混合した後、１８０℃で４時間真空乾燥を行った。乾燥後の樹脂を９０ｍｍφ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８，圧縮比４．０のフルフライトスクリュー）に供給し、シリンダー、ポリマー管温度２８０℃で溶融押出を行った。押出機先端で樹脂温度を測定したところ、２７４℃であった。樹脂を押出機に投入後、滞留時間１５分でＴダイから溶融樹脂を吐出し、２５℃に温度制御した冷却ドラム上に静電印加により密着させながら冷却固化し未延伸フィルムを得た。ついで、ＭＤ方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１０５℃でＭＤ方向に３．１倍延伸し、次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にてＴＤ方向に６％のリラックスを掛けながら温度２４５℃で５秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００７９】
（実施例２）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．２質量％含有）と、極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で８：１：１（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では８：２）で混合した後、１８０℃で４時間真空乾燥を行った。乾燥後の樹脂を４５ｍｍφの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５）に供給し、シリンダー温度２７５℃で混練した。シリンダー先端に設けた吐出孔からストランド上に押出、水槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断して混合樹脂チップを作製した。この混合樹脂チップを１８０℃で４時間真空乾燥後、６５ｍｍφ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８，圧縮比４のフルフライトスクリュー）に供給し、シリンダー、ポリマー管温度２８５℃で溶融押出を行った。押出機先端で樹脂温度を測定したところ、２７７℃であった。樹脂を押出機に投入後、滞留時間２０分でＴダイから溶融樹脂を吐出し、２５℃に温度制御した冷却ドラム上に静電印加により密着させながら冷却固化し未延伸フィルムを得た。ついで、ＭＤ方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．１５倍延伸し、次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にてＴＤ方向に６％のリラックスを掛けながら温度２４０℃で５秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８０】
（実施例３）
極限粘度０．６２のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１．５μｍの球状シリカ粒子を１質量％含有）と極限粘度１．０のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で９：０．７：０．３（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では９：１）で混合して使用した。樹脂を４５ｍｍφの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５）に供給し、シリンダー温度２８０℃で混練した。シリンダー先端に設けた吐出孔からストランド上に押出、水槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断して混合樹脂チップを作製した。その後、シリンダーおよびポリマー管温度２８０℃で溶融押出（滞留時間：２３分、樹脂温度２７３℃）を行った他は、実施例２と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８１】
（実施例４）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．５質量％含有）と、極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で７：１：２（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では７：３）で混合して使用した。樹脂を４５ｍｍφの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５）に供給し、シリンダー温度２７５℃で混練した。シリンダー先端に設けた吐出孔からストランド上に押出、水槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断して混合樹脂チップを作製した。その後、シリンダーおよびポリマー管温度２８０℃で溶融押出（滞留時間：２３分、樹脂温度２７６℃）とした他は実施例２と同様に二軸配向フィルムの製膜を行い、２５μｍのフィルムを得た。【００８２】
（実施例５）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．１質量％含有）と、極限粘度０．９のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で７：０．５：２．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では７：３）で混合して使用した。樹脂を４５ｍｍφの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５）に供給し、シリンダー温度２８０℃で混練した。シリンダー先端に設けた吐出孔からストランド上に押出、水槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断して混合樹脂チップを作製した。その後、シリンダーおよびポリマー管温度２８５℃で溶融押出（滞留時間：２５分、樹脂温度２７９℃）を行った他は実施例２と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８３】
（実施例６）
固相重合を行い、極限粘度０．７２としたポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１．２μｍの球状シリカ粒子を０．１質量％含有）と極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で６：３．５：０．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では６：４）で混合して使用し、４５ｍｍφ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８，圧縮比３．６のフルフライトスクリュー）に供給し、シリンダー、ポリマー管温度２７５℃で溶融押出を行った。押出機先端で樹脂温度を測定したところ、２６８℃であった。樹脂を押出機に投入後、滞留時間１５分でＴダイから溶融樹脂を吐出し、熱処理温度を２３５℃とした以外は、実施例１と同様に製膜を行い、厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８４】
（実施例７）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．１質量％含有）と、極限粘度０．７のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２）を質量比で７：２．５：０．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では７：３）で混合して使用した。その後は、実施例１と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８５】
（実施例８）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．４質量％含有）と、極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で８：１．５：０．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では８：２）で混合して使用した。その後は、実施例１と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８６】
（実施例９）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの凝集シリカ粒子を２質量％含有）と、極限粘度１．７５のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で７．５：２：０．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では７．５：２．５）で混合して使用した。その後は、実施例１と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８７】
（実施例１０）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．４質量％含有）と、極限粘度０．９のポリブチレンテレフタレートおよび極限粘度１．０のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ））を質量比で７．５：０．５：２（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では７．５：２．５）で混合して使用した。樹脂を４５ｍｍφの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５）に供給し、シリンダー温度２８０℃で混練した。シリンダー先端に設けた吐出孔からストランド上に押出、水槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断して混合樹脂チップを作製した。その後、シリンダーおよびポリマー管温度２８０℃で溶融押出（滞留時間：２１分、樹脂温度２７４℃）を行った他は実施例２と同様にして厚み３０μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８８】
（実施例１１）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．４質量％含有）と、極限粘度１．７５のポリブチレンテレフタレートおよび極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ））を質量比で５：４：１（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では５：５）で混合して使用した。その後は、実施例１と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００８９】
（比較例１）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．１質量％含有）と極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度１．０のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で８：１．５：０．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では８：２）で混合して使用した後、１８０℃で４時間真空乾燥を行った。乾燥後の樹脂を９０ｍｍφ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８，圧縮比３．８のフルフライトスクリュー）に供給し、シリンダー、ポリマー管温度２７５℃で溶融押出を行った。押出機先端で樹脂温度を測定したところ、２６８℃であった。樹脂を押出機に投入後、滞留時間１０分でＴダイから溶融樹脂を吐出し、２５℃に温度制御した冷却ドラム上に静電印加により密着させながら冷却固化し未延伸フィルムを得た。ついで、ＭＤ方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９５℃でＭＤ方向に３．１５倍延伸し、次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度９０℃でＴＤ方向に３．０倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に６％のリラックスを掛けながら温度２３５℃で５秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００９０】
（比較例２）
固相重合を行い、極限粘度０．７２としたポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））、極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で３：６．５：０．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では３：７）で混合して、１８０℃４時間の真空乾燥の後、９０ｍｍφの単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３２、圧縮比３．２）に供給し、２６５℃で溶融押出を行った他は比較例１と同様に製膜し、厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００９１】
（比較例３）
極限粘度０．６２のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１．５μｍの球状シリカ粒子を０．１質量％含有）と極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で９：０．５：０．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では９：１）で混合して使用し、比較例１と同条件で溶融押出、二軸延伸を行い、厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００９２】
（比較例４）
極限粘度０．６５としたポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径２．４μｍの凝集シリカ粒子を０．２質量％含有）と極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ１））、および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で６：１．５：２．５（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では６：４）で混合して使用した。樹脂を４５ｍｍφの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５）に供給し、シリンダー温度２８０℃で混練した。シリンダー先端に設けた吐出孔からストランド上に押出、水槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断して混合樹脂チップを作製した。その後、シリンダーおよびポリマー管温度２８５℃で溶融押出（滞留時間：２５分、樹脂温度２８１℃）を行った他は実施例２と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００９３】
（比較例５）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１．５μｍの球状シリカ粒子を０．０８質量％含有）と極限粘度１．９５のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ））を質量比で７：３で混合して使用した。その後は、実施例１と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００９４】
（比較例６）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１μｍの球状シリカ粒子を０．１質量％含有）と極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ））および極限粘度０．９のポリトリメチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ２））を質量比で９．５：０．１：０．４（樹脂（Ａ）：樹脂（Ｂ）では９．５：０．５）で混合して使用した。樹脂を４５ｍｍφの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５）に供給し、シリンダー温度２８０℃で混練した。シリンダー先端に設けた吐出孔からストランド上に押出、水槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断して混合樹脂チップを作製した。その後、シリンダーおよびポリマー管温度２８５℃で溶融押出（滞留時間：２５分、樹脂温度２７８℃）を行った他は実施例２と同様にして厚み２５μｍの二軸配向フィルムを得た。【００９５】
（比較例７）
極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（樹脂（A））（平均粒径１．５μｍの球状シリカ粒子を０．２質量％含有）と極限粘度１．２のポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂（Ｂ））を質量比で０．８：９．２で混合して使用し、１８０℃で４時間真空乾燥を行った。乾燥後の樹脂を９０ｍｍφ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８，圧縮比４．０のフルフライトスクリュー）に供給し、シリンダー、ポリマー管温度２６５℃で溶融押出を行った。押出機先端で樹脂温度を測定したところ、２６０℃であった。樹脂を押出機に投入後、滞留時間１５分でＴダイから溶融樹脂を吐出し、２５℃に温度制御した冷却ドラム上に静電印加により密着させながら冷却固化し未延伸フィルムを得た。得られた未延伸フィルムは既に結晶化しており、延伸ができず、二軸配向フィルムを得ることができなかった。【００９６】
【表１】
2007094382.tif 000003
【００９７】
【表２】
2007094382.tif 000004
【００９８】
【表３】
2007094382.tif 000005
【００９９】
【表４】
2007094382.tif 000006
【０１００】
【表５】
2007094382.tif 000007
【０１０１】
各実施例、比較例のフィルムの物性および評価結果を表１〜表５に示す。表より本発明のポリエステルフィルム（実施例１〜１１）は成形性および金属薄膜を設けた際の外観および、保護フィルムとしての特性に優れており、金属調成形部材用フィルムとして好適に使用することが可能である。一方、比較例１〜７のフィルムでは、成形性、外観、保護フィルムとしての特性の少なくとも一つがＣ評価であり、劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【０１０２】
本発明の成形部材用ポリエステルフィルムは優れた成形加工性を有し、真空、圧空成形などの熱成形において金型に追従した成形部品を容易に作成することができ、さらに成形前に予め金属蒸着を施すことで、メッキ調の外観を有する成形部品として自動車部材や家電用品などの部品として好適に使用することができる。さらに、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして用いると、成形体の外観を美麗に保つことができるため、加飾シートの表面保護フィルムとして好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】示差走査熱量計（ＤＳＣ）における降温測定時の再結晶化の発熱ピークの測定例であるＤＳＣ曲線。
【符号の説明】
【０１０４】
Ｌ：発熱ピークの高温側のＤＳＣ曲線上の平坦部を基準にしたベースライン
Ｐ：発熱ピークトップ
Ｈ：ピーク高さ
Ｄ：高さＨ／２での発熱ピークの半値幅
Ｔｍｃ：発熱ピークトップの温度で再結晶化ピーク温度
【図１】
2007094382.tif 000008
【国際調査報告】
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2007094382.tif 000010
2007094382.tif 000011
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