(57)【要約】  本発明は、押し出し成形ヘッドに使用する口金として、コードに被覆成形あるいは押し出し成形される成形ゴムと、口金内部の通路内壁面との間の摩擦を低減して、押し出し成形を高速化できるようにするもので、ダイス本体１内のゴム滞留部（３）から先端出口（４）に至るゴム成形通路（２）における上流部の一部に、ゴム成形通路（２）内の成形ゴム（Ｒ１）の外周面と通路内壁面との間に流体を送入する流体送入口（８）を設け、下流側での成形ゴム（Ｒ１）の通過抵抗を流体により低減する。
2007083346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムの押し出し成形ヘッドに装備する口金であって、ダイス本体内のゴム滞留部から先端出口に至るゴム成形通路における上流部に、該ゴム成形通路内の成形ゴムの外周面と通路内壁面との間に流体を送入する流体送入口が設けられ、該流体送入口より下流側での前記成形ゴムの通過抵抗を前記流体により低減できるように設けられてなることを特徴とする押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項２】
前記押し出し成形ヘッドがコードにゴムを被覆成形するヘッドであって、前記コードがヘッド後方から前記ダイス本体内に進入して前記ゴム滞留部及び前記ゴム成形通路を通過することにより、前記ゴムが膜状に被覆成形されて先端出口より送出されるように設けられてなる請求項１に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項３】
前記ゴム成形通路は、前記流体送入口より下流側部分の内径がその全長にわたって前記流体送入口より上流側部分の内径に比して僅かに大きく形成されてなる請求項１又は２に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項４】
前記流体送入口より下流側の部分が、先端出口に向かって漸次径小となるようにテーパをつけて形成されてなる請求項３に記載の押出し成形ヘッド用の口金。
【請求項５】
前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの４倍以上である請求項４に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項６】
前記押し出し成形ヘッドがリボン状ゴム材を成形するヘッドであって、前記ダイス本体内のゴム成形通路の断面形状が成形対象のリボン状ゴム材に対応した扁平形状をなしており、前記ゴム滞留部から前記ゴム成形通路に進入するゴムが前記断面形状に成形されて先端出口より送出されるように設けられてなる請求項１に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項７】
前記ゴム成形通路は、前記流体送入口より下流側部分の上下壁面間の間隔がその全長にわたって上流側部分の上下壁面間の間隔より僅かに大きく形成されてなる請求項６に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項８】
前記流体送入口より下流側の部分の上下壁面間の間隔が、先端出口に向かって漸次小さくなるようにテーパをつけて形成されてなる請求項７に記載の押出し成形ヘッド用の口金。
【請求項９】
前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの４倍以上である請求項８に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム被覆コードあるいはリボン状ゴム材等を形成するための押し出し成形ヘッド用の口金に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ラジアルタイヤに使用されるカーカス材には、カーカス材（カーカスプライ）としては、多数本の補強用のコードを芯材にして、ゴムをトッピング（被覆）した所謂トッピングシートが使用されている。【０００３】
従来、かかるタイヤ用カーカス材は、芯材となる主として合成繊維製のコードを経糸にして、経方向の所要間隔毎に繋ぎの役目を果たす細い緯糸を粗く打ち込んで製織した比較的広幅の所謂すだれ状織物を用い、このすだれ状織物を比較的大型の設備のカレンダロールを通してゴムをトッピングして製造している。【０００４】
しかし、前記の方法では、カレンダーロールによるトッピング前のすだれ状織物等の材料置き場やトッピング済み後のカーカス材置き場等、材料や製造されたカーカス材をストックしておくための広いエリアが必要になり、また運搬等のための人員を要することにもなる。そのため、生産性に問題があり、また多品種少量生産のタイヤの成型には不利なものであった。なお、前記のカレンダー装置を小型化することも考えられるが、単に小型化するだけでは、ゴムのトッピング加工に要する時間は変わりがないため、稼働率的にはかえって不利なものとなる。【０００５】
そのため、近年、すだれ状織物を使用せずに、複数本の補強用コードを整列してゴムをトッピングして比較的細幅の帯状のカーカス材を形成し、これによりタイヤのカーカス層を成形することが提案されている。【０００６】
例えば、特許文献１及び特許文献２には、複数本のコードを整列して押出機が連設されたトッピング用の口金を通すことにより、該コード列にゴムをトッピングして帯状に形成し、この帯状材を所定長さに裁断して成型ドラム上もしくはコンベア上において前記裁断片を順次並列して接合することによりカーカス材を形成することが提案されている。【０００７】
しかしながら、前記帯状材の裁断片を並列して接合する場合は、複数本のコード並列させてゴムをトッピングしなければならず、そのための装置設備が複雑になって、高価なものになり、しかもトッピング後の帯状材の裁断及び裁断片の接合に手数がかかり、稼働量が著しく減少することになる。【０００８】
そこで、本発明者らは、例えば１本の繊維コードにゴムを被覆したゴム被覆コードを用い、該コードを螺旋状に巻回して形成した筒状体を幅方向に切断して展開する等の方法により、多数本のゴム被覆コードを並列させたカーカス材を効率よく製造しようとしたものである。【０００９】
ところで、前記のゴム被覆コードを得るためのコードに対するゴムの被覆成形は、押出機に連設されたゴムの押し出し成形ヘッドの後方から進入するコードを、該ヘッドに有する口金内部の成形通路を通し、該成形通路を通過する間にコード周面にゴムを薄膜状に被覆させて、所定の断面形状をなすように成形する。【００１０】
この場合、１本のコードにゴムを被覆するので被覆構造を簡略化できて、かなりの高速化が可能になり、稼働効率の低下を抑えることができるが、その反面、前記コードが口金内部のゴム成形通路を通過する際、該コードの表面に被覆成形されたゴムと通路内壁面との摩擦による抵抗が大きくなって、高速化が抑制されることになり、生産効率のアップが望めないことになる。【００１１】
また、タイヤのインナーライナー等のゴム部材を、断面が扁平な三日月状や台形状をなすリボン状ゴム材を成型ドラム上で螺旋状に巻き付けて形成することが行われているが、これに使用するリボン状ゴム材を押し出し成形する場合においても、該ゴム材の外周面と押し出し成形ヘッドの口金内部の通路内壁面とゴム部材の外周面との摩擦による抵抗のために成形速度を上げるのには限界があり、さらなる速度アップが望まれている。
【特許文献１】特開２００２−３２１２６７号公報
【特許文献２】特開２００５−２８６８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の問題に鑑みてなしたものであり、例えば１本の繊維コードにゴムを被覆成形するための押し出し成形ヘッドに使用する口金、あるいは長尺のリボン状ゴム材を連続して押し出し成形するための押し出し成形ヘッドに使用する口金として、コードに被覆成形あるいは押し出し成形される成形ゴムと、口金内部の通路内壁面との間の摩擦を低減して、押し出し成形を高速化でき、しかも所定の断面形状に確実に成形できる構造を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、ゴムの押し出し成形ヘッドに装備する口金であって、ダイス本体内のゴム滞留部から先端出口に至るゴム成形通路における上流部に、該ゴム成形通路内の成形ゴムの外周面と通路内壁面との間に流体を送入する流体送入口が設けられ、該流体送入口より下流側での前記成形ゴムの通過抵抗を前記流体により低減できるように設けられてなることを特徴とする。これにより、前記ゴム成形通路を通過する成形ゴムの外周面と通路内壁面との間に前記流体による層が形成されることになって、該成形ゴムと通路内壁面との間の摩擦による通過抵抗が小さくなる。そのため、成形ゴムの外観形状に影響を与えずに通過速度（送出速度）をアップでき、生産効率を向上できることになる。【００１４】
前記において、前記押し出し成形ヘッドがコードにゴムを被覆成形するヘッドであって、前記コードがヘッド後方から前記ダイス本体内に進入して前記ゴム滞留部及び前記ゴム成形通路を通過することにより、前記ゴムが膜状に被覆成形されて先端出口より送出されるように設けられてなるものとすることができる。【００１５】
この場合、コードの表面に所定の断面形状をなすようにゴムを被覆成形することができ、かつコードに被覆された成形ゴムの外周面と通路内壁面との間の流体の層のために、通過抵抗をきわめて小さくでき、以て高速でのゴム被覆成形が可能になり、ゴム被覆コードの生産性を大幅に向上できる。【００１６】
前記押し出し成形ヘッド用の口金において、前記ゴム成形通路は、前記流体送入口より下流側部分の内径がその全長にわたって前記流体送入口より上流側部分の内径に比して僅かに大きく形成されてなるものとすることがてきる。これにより、前記流体送入口より下流側の通路内壁面とコードに被覆された成形ゴムの外周面との間にエア等の流体の層を確実に形成でき、ひいては前記のように成形ゴムの通過に対する摩擦抵抗を低減できることになる。【００１７】
また、前記押し出し成形ヘッド用の口金において、前記流体送入口より下流側の部分が、先端出口に向かって漸次径小となるようにテーパをつけて形成されてなるものが好ましい。これにより、前記成形ゴムと通路内壁面との間の隙間が先端出口側ほど小さくなって、かつ前記流体の圧力が先端出口の側ほど高くなる。そのため、前記コードに被覆された成形ゴムの付着のための圧力を該流体圧により補うことができて、ゴム被覆速度を高速化しながら、前記被覆成形ゴムの外形を所定の断面形状をなすように確実に成形できることになる。このような効果は、前記のゴム成形部の長さが長いほど大きくなる。そのため、前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの４倍以上であるものが好ましい。【００１８】
また、本発明は、前記押し出し成形ヘッドがリボン状ゴム材を成形するヘッドであって、前記ダイス本体内のゴム成形通路の断面形状が成形対象のリボン状ゴム材に対応した扁平形状をなしており、前記ゴム滞留部から前記ゴム成形通路に進入するゴムが前記断面形状に成形されて先端出口より送出されるように設けられてなるものとすることもできる。【００１９】
この場合、前記口金内部のゴム成型通路を通過して送出されるリボン状ゴム材を所定の断面形状をなすように成形できるとともに、該成形ゴムの外周面と通路内壁面との間の流体の層のために、通過抵抗をきわめて小さくでき、以て高速での押し出し成形が可能になり、リボン状ゴム材の生産性を大幅に向上できる。【００２０】
前記のリボン状ゴム材を成形する口金において、前記ゴム成形通路は、前記流体送入口より下流側部分の上下壁面間の間隔がその全長にわたって上流側部分の上下壁面間の間隔より僅かに大きく形成されてなるものが好ましい。これにより、前記流体送入口より下流側の通路内壁面と前記成形ゴムの外周面との間に流体の層を確実に形成でき、前記のように成形ゴムの通過に対する摩擦抵抗を低減できることになる。【００２１】
特に、前記流体送入口より下流側部分の上下壁面間の間隔が、先端出口に向かって漸次小さくなるようにテーパをつけて形成されてなるものであるのが好ましく、これにより、前記成形ゴムと通路内壁面との間の隙間が先端出口側ほど小さくなって、かつ前記流体の圧力が先端出口の側ほど高くなるので、外観形状の成形精度を高めることができ、前記成形ゴムの外形を所定の断面形状をなすように確実に成形できることになる。特に、前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの４倍以上である場合に、前記効果はさらに大きくなる。
【発明の効果】
【００２２】
上記したように本発明の口金によれば、例えばコードに対するゴム被覆成形において、あるいはリボン状ゴム材の押し出し成形において、ダイス本体内のゴム成形通路を通過して送出される成形ゴムの外周面と通路内壁面との間にエアあるいは水やオイル等の流体を送入して流体による界面層を形成することにより、コードに被覆された成形ゴムあるいは押し出し成形された成形ゴムの外周面と通路内壁面との間の摩擦による通過抵抗を低減できるため、ゴム成形通路の通過速度（送出速度）を高速化することが可能になり、以てゴム被覆コードやリボン状ゴム材の生産性を大幅に向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
次に、本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。【００２４】
図１は本発明の１実施例のゴムの押し出し成形ヘッドに付設される口金の構造を示す拡大断面図、図２はエア等の流体送入口部分の断面図、図３は要部の拡大断面による説明図である。【００２５】
図１〜図３の押し出し成形ヘッド用の口金Ａ１は、タイヤのカーカス材等に使用するゴム被覆コードの製造用、すなわち合成繊維製コードや金属製コード等のコードＣにゴムＲを被覆成形するためのヘッドに装備する口金を示し、基本的にヘッド後方からコードＣを通過させながらその表面にゴムＲを膜状に被覆成形するように構成されている。図１〜図３に示す実施例の場合、概略次のような構成をなしている。【００２６】
図中の符号１は、成形対象に応じた所定の断面形状をなすゴム成形通路２を軸心部に有するダイス本体であって、このダイス本体１の後方側端部、すなわち押出機（図示せず）に連設された押し出し成形ヘッドにおけるプレダイ部２０との連結側である後端部に、前記プレダイ部２０より給送されてくるゴムＲを一時滞留させて圧力調整を調整するゴム滞留部３が設けられている。前記ゴム滞留部３の周壁面は略円錐形で斜面をなして前記ゴム成形通路２に連続しており、該ゴム成形通路２は前記ゴム滞留部３から先端出口４まで延びている。【００２７】
前記ダイス本体１の後端部には、前記ダイス本体１の後端部との間に前記ゴム滞留部３を形成するためのキャップ体５が螺合手段により取着され、該キャップ体５に前記プレダイ部２０が締結されている。従って、口金のサイズ替えやダイス替えは、前記キャップ体５に対する前記ダイス本体１の螺合を緩めて取り外すことで行える。【００２８】
前記キャップ体５の中央部には、前記ゴム成形通路２と同一線上にコード通路６ａを有するガイド体６が嵌合手段等により脱着可能に取着されており、前記プレダイ部２０に有する孔２２を通して前記コード通路６ａに挿通される主として１本の前記コードＣをゴム滞留部３から前記ゴム成形通路２に直線状に通過させることができるようになっている。また、前記キャップ体５には、前記プレダイ部２０のゴム通路２１に連続するリング状の給送路７が前記コード通路６ａの周囲に設けられており、ゴムＲをゴム滞留部３のコードＣの周りに給送できるように構成されている。これにより、該ゴム滞留部３を貫通して通過するコードＣに対しゴムＲを被覆した状態で前記ゴム成形通路２を通過させることができるようになっている。前記ゴム成形通路２は、その内部を通過するコードＣに被覆された成形ゴムＲ１を所定の断面形状に成形する。このゴム成形通路２の断面形状は、必ずしも円形をなすものには限らず、例えば、断面外形が楕円形のゴム被覆コードを製造する場合は、該ゴム成形通路２の少なくとも先端出口４側の断面形状が楕円形に形成される。【００２９】
前記コード通路６ａの内径ｄ１は、前記コードＣの通過抵抗が過度に大きくならず、かつゴム滞留部３からゴムＲが逆流しないように、前記コードＣの径ｄよりごく僅かに大きく、例えば、０．０３〜０．１０ｍｍ程度、より好ましくは０．０４〜０．０７ｍｍ程度径大に形成されている。サイズ替え等のために使用するコードＣの径ｄが変更された場合は、これに対応したコード通路６ａを有するガイド体６と取り換えればよい。なお、前記コード通路６ａの内径ｄ１をコードＣの径ｄより僅かに大きくしておくことで、１本のコード同士の結束部が通常より僅かに太くなっても通過できることにもなる。【００３０】
前記ダイス本体１の前記ゴム成形通路２には、その上流部における所定の位置、特には前記ゴム滞留部３のやや下流の位置に、該ゴム成形通路２内の成形ゴムＲ１の外周面と通路内壁面との間に、例えばエア等の流体を吹き込み送入するための流体送入口８が設けられている。前記の流体としては、この流体圧によりゴムに対してある程度の圧着力を得ることから、圧縮エア等の高圧の気体のほか、水や溶剤等の液体、あるいは流動性のある薬品等を利用することもできるが、構造上あるいは取り扱い上は圧縮エア等の気体が特に好ましく利用される。【００３１】
図の場合、前記ダイス本体１の外周に流体供給用の外筒部材９が嵌着され、該外筒部材９の外周部にエア等の前記流体の供給口１０を有するリング部材１１が取着されて環状の流体整流室１２が形成されるとともに、該流体整流室１２の周方向等分角度位置の複数個所、例えば図のように４個所に、前記ゴム成形通路２に通じる前記流体送入口８が先端に向かって傾斜して設けられており、エア等の流体を前記ゴム成形通路２内の成形ゴムＲ１の外周面と通路内壁面との間に確実にかつ均等に送入できるようになっている。前記流体送入口８の数は限定されないが、吹き込み送入されるエア等の流体の乱流を防止する上では、耐久性を損なわない範囲で、数は多いほど好ましい。【００３２】
図中の１３は前記リング部材１１の固定部材であり、前記外筒部材８の外周ねじ部１４に螺合されている。【００３３】
前記ゴム成形通路２は、前記流体送入口７より上流側の部分がゴム被覆部２ａ、下流側の部分が前記した円形や楕円形その他の所定の断面形状をなすゴム成形部２ｂとして形成されている。そして、前記下流側のゴム成形部２ｂの通路内壁面と成形ゴムＲ１の外周面との間に前記流体の層を形成できるように、該ゴム成形部２ｂの内径がその全長にわたって前記ゴム被覆部２ａの内径より僅かに大きく形成されている。実施上、前記流体送入口８より下流側のゴム成形部２ｂについては、その内径が先端出口４に向かって漸次径小となるようにテーパをつけて形成されてなるものがゴム被覆効果の点から好ましい。この場合、前記ゴム成形部２ｂの径小側の先端出口４の内径がゴム被覆部２ａの内径より僅かに大きくなるように設定される。より好ましくは、前記ゴム成形部２ｂの長さは、前記ゴム被覆部２ａの長さの４倍程度もしくはそれ以上になるように形成しておくのが、吹き込み送入されるエア等の流体圧をコードＣに被覆されたゴムＲの外周面の成形に利用でき好ましい。【００３４】
これら各部の内径については、コードＣに被覆されるゴムＲの膨張率等を考慮して、目的とするゴム被覆径に応じて適宜設定することができるが、通常は、前記ゴム被覆部２ａの内径をｄ２、テーパ状をなすゴム成形部２ｂの前記流体送入口８から続く径大側の内径をｄ３、及び径小側である先端出口４の内径をｄ４とするとき、それぞれ、前記コードＣの径ｄ及び前記コード通路６ａの内径ｄ１に対して、ｄ＜ｄ１＜ｄ２＜ｄ４＜ｄ３の関係になるように設定される。【００３５】
通常、前記の各部の径差は、コードＣの径ｄとゴム被覆部２ａの内径ｄ２との差を１とした場合、前記ゴム成形部２ｂの内径ｄ３及びｄ４とコード径ｄの差は、それぞれ１．７〜１．８及び１．５〜１．６程度に設定される。その一例として、前記コードＣの径ｄが１．０ｍｍで、目的とするゴム被覆径が１．１０〜１．１５ｍｍの場合、被覆されるゴムＲの膨張率等を考慮して、前記ゴム被覆部の内径ｄ２は１．１０ｍｍ、テーパ状をなす前記ゴム成形部２ｂの径大側の内径ｄ３は１．１８ｍｍ程度、先端出口４の内径ｄ４は１．１６ｍｍ前後に設定する。なお、楕円形の場合の短径及び長径についても、前記と実質的に同様の関係をなすように設定される。【００３６】
前記のように、前記コード通路６ａの内径ｄ１やゴム成型通路２の各部の内径ｄ２，ｄ３，ｄ４を、コードＣの径ｄに対して径差をつけることにより、通常より僅かに太くなるコード同士のジョイント部（単糸用結束装置による単糸同士の結束部）が存する場合にも、問題なく通過させることができることにもなる。【００３７】
上記した構成よりなる口金Ａ１は、１本のコードＣにゴムＲを被覆してゴム被覆コードを製造するための押し出し成形ヘッドに装備して使用するもので、この際、前記コードＣは、押出機に連設された前記押し出し成形ヘッドにおけるプレダイ部２０の後方より、前記キャップ体５の中央部に備えるガイド体６のコード通路６ａに挿通されて、ダイス本体１の後端部ゴム滞留部３を貫通してゴム成形通路２を通過し、先端出口４より連続して引き出される。【００３８】
一方、押出機の作動でプレダイ部２０のゴム通路２１を経てリング状の給送路７より押し出し給送されるゴムＲは、ゴム滞留部３に充満した状態になって滞留するとともに、ここで圧力が調整されながら、前記コードＣの通過に伴って該コードＣの外周面に付着した状態で前記ゴム成形通路２のゴム被覆部２ａを通過することにより、該コードＣに対して該ゴム被覆部２ａの内径ｄ２に応じた厚みに被覆され、さらに流体送入口８を経て下流側のゴム成形部２ｂを通過することにより、該ゴム成形部２ｂに対応した所定の断面形状になるように成形されて、先端出口４より送出される。【００３９】
そして、前記ゴム成形通路２の前記ゴム成形部２ｂを通過する際には、それより上流のゴム被覆部２ａとの間に有する前記流体送入口８より、圧縮エア等の流体が所定の圧力（例えば、０．３〜１．０Ｍｐａ）で吹き込み送入されており、前記コードＣに被覆された成形ゴムＲ１と該ゴム成形部２ｂの通路内壁面との間にきわめて薄い流体の層が形成されて、該ゴム被覆コードとともに先端口部４より噴出されるため、前記被覆成形ゴムＲ１の通過抵抗が大幅に低減されることになり、前記流体の噴出作用とも相俟って従来よりもはるかに高速で通過させながら被覆成形することが可能になる。【００４０】
しかも、前記流体送入口８より下流側のゴム成形部２ｂの内径が上流側のゴム被覆部２ａの内径ｄ２より大きく、前記のように流体の薄い層が形成されることになるものの、該ゴム成形部２ｂが前記先端出口４に向かって漸次径小となるようにテーパをつけて形成されていることで、前記被覆成形ゴムＲ１と通路内壁面との間の隙間が前記先端出口４の側ほど小さくなって、該先端出口４の側ほど前記流体の圧力が高くて流速も速くなるため、前記コードＣに被覆された成形ゴムＲ１の付着のための圧力を該流体圧により補うことができ、ゴム被覆成形を高速化しながら、前記成形ゴムＲ１の外形を所定の断面形状をなすように精度よく確実に成形できることになる。その成形効果は、前記のゴム成形部２ｂの長さが長いほど大きくなる。【００４１】
上記した実施例において、前記の流体として、ゴムの接着性を改善できる薬品等を使用した場合は、前記成形ゴムＲ１の接着性が改善されることにもなるため、製造されるゴム被覆コードをカーカス材の構成に使用する場合の各コード同士の並列状態での接合が容易になる。【００４２】
なお、本発明は、１本のコードＣにゴムＲを被覆成形するものに限らず、複数本のコードにゴムを被服する場合にも利用できる。その場合、コード通路６ａ、ゴム成形通路２等は複数本のコードを通過させてゴムを被覆するのに適した断面形状をなすように形成される。【００４３】
また、本発明は、コードにゴムを被覆成形するための上記した実施例の口金Ａ１のほか、リボン状ゴム材を押出し成形するための押し出し成形ヘッドに装備して使用する口金においても、図４及び図５に例示するように構成して実施することができる。【００４４】
この図４及び図５の実施例の口金Ａ２は、コードを通過させる構成を有していない点、ゴム成形通路１０２が成形対象のリボン状ゴム材に対応した断面形状をなしている点を除いて、上記したゴム被覆コードを製造する口金Ａ１と基本的に同様の構成をなしている。【００４５】
すなわち、この実施例の場合は、ダイス本体１０１内のゴム成形通路１０２の断面形状は、断面が扁平な三日月形や台形状等の成形対象のリボン状ゴム材に対応した扁平形状をなし、前記ダイス本体１０１のゴム滞留部１０３から前記ゴム成形通路１０２に進入するゴムが前記断面形状に成形されて先端出口１０４より送出されるように構成されている。また、前記ダイス本体１０１の後端部に取着されたキャップ体１０５には、押出機から給送されるゴムＲの給送路１０７を中央部に有するだけで、コードを挿通させるためのガイド体は備えていない。【００４６】
そして、前記ダイス本体１０１のゴム成形通路１０２の上流部の一部に、前記ゴム成形通路１０２にエア等の流体を送入するための流体送入口１０８が上下に設けられ、ゴム成形通路１０２内の成形ゴムＲ１と該通路内の上下壁面との間に流体を所定の圧力で吹き込み送入できるように形成されている。前記ゴム成形通路１０２の前記流体送入口１０８より上流側の部分がゴム進入部１０２ａ、下流側の部分がゴム成形部１０２ｂとして形成されている。そして、前記ゴム成形部１０２ｂの上下壁面間の間隔がその全長にわたって上流側のゴム進入部１０２ａの上下壁面間の間隔より僅かに大きく形成され、通路内壁面と前記成形ゴムの外周面との間に前記流体送入口１０８より吹き込み送入される流体の層を形成できるようになっている。【００４７】
また、前記ゴム成形通路１０２における前記流体送入口１０８より下流側のゴム成形部１０２ｂの上下壁面間の間隔が先端出口１０４に向かって漸次小さくなるようにテーパをつけて形成されている。さらに、前記ゴム成形通路１０２の流体送入口１０８から下流側の長さが上流側の長さの４倍以上になっている。【００４８】
この実施例における流体の吹き込み送入のための供給口１１０、外筒部材１０９、流体整流室１１２及び該整流室を形成するためのリング部材１１１、並びに固定部材１１３等の各構成は、上記した実施例のものと実質的に同じであるので、その説明は省略する。【００４９】
この実施例の口金Ａ２の場合、押出機から給送されるゴムＲは、前記ゴム滞留部１０３に充満するように滞留して圧力調整がなされたあと、前記ゴム成形通路１０２のゴム進入部１０２ａに進入し、前記流体送入口１０８の部分を経て、ゴム成形部１０２を通って所定の断面形状に成形されて先端出口１０４より送出される。前記成形ゴムＲ１が前記ゴム成形部１０２ｂを通過する際、該成形ゴムＲ１と通路内の上下壁面との間に、前記流体送入口１０８より所定の圧力で流体が吹き込み送入されて薄い層を形成することになるため、前記成形ゴムＲ１の外周面と該通路内の上下壁面との間の摩擦による通過抵抗がきわめて小さくなり、それだけ成形されるリボン状ゴム材の通過送出速度を速くすることができ、以て、リボン状ゴム材の押し出し成形による生産性を大幅に向上できることになる。【００５０】
しかも、前記ゴム成形部１０２ｂが前記先端出口１０４に向かってテーパをつけて形成されていることで、前記成形ゴムＲ１と通路内の上下壁面との間の隙間が前記先端出口１０４の側ほど小さくなり、該先端出口１０４の側ほど前記流体の圧力が高くて流速も速くなるため、前記成形ゴムＲ１の外形を所定の断面形状をなすように精度よく成形できることになる。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明の口金は、例えば１本の合成繊維製のコードや金属製のコードにゴムを被覆成形してゴム被覆コードを製造するための押し出し成形用ヘッドの口金に、あるいは長尺のリボン状ゴム材等の長尺のゴム材を連続して押し出し成形するための押し出し成形ヘッドの口金に好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の１実施例の押し出し成形ヘッドに装備する口金の構造の概略を示す断面図である。
【図２】同上のエア等の流体送入口の部分の断面図である。
【図３】同上の要部の拡大断面による説明図である。
【図４】他の実施例の口金の構造の概略を示す断面図である。
【図５】同上のエア等の流体送入口の部分の断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
Ａ１…口金、Ｃ…コード、Ｒ…ゴム、Ｒ１…成形ゴム、１…ダイス本体、２…ゴム成形通路、２ａ…ゴム被覆部、２ｂ…ゴム成形部、３…ゴム滞留部、４…先端出口、５…キャップ体、６…ガイド体、６ａ…コード通路、７…給送路、８…流体送入口、９…外筒部材、１０…流体の供給口、１１…リング部材、１２…流体整流室、１３…固定用リング、１４…外周ねじ部、２０…プレダイ部、２１…ゴム通路、Ａ２…口金、１０１…ダイス本体、１０２…ゴム成形通路、１０２ａ…ゴム進入部、１０２ｂ…ゴム成形部、１０３…ゴム滞留部、１０４…先端出口、１０５…キャップ体、１０７…給送路、１０８…流体送入口、１０９…外筒部材、１１０…流体の供給口、１１１…リング部材、１１２…流体整流室、１１３…固定用リング。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【手続補正書】
【提出日】平成19年11月12日(2007.11.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムの押し出し成形ヘッドに装備する口金であって、ダイス本体内のゴム滞留部から先端出口に至るゴム成形通路における上流部に、該ゴム成形通路内の成形ゴムの外周面と通路内壁面との間に流体を送入する流体送入口が設けられ、前記ゴム成形通路における前記流体送入口より下流側部分は、内径もしくは上下壁面間の間隔が、その全長にわたって、前記流体送入口より上流側部分の内径もしくは上下壁面間の間隔より大きく、かつ先端出口に向かって漸次小さくなるようにテーパをつけて形成され、該下流側部分での前記成形ゴムの通過抵抗を前記流体により低減できるように設けられてなることを特徴とする押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項２】
前記押し出し成形ヘッドがコードにゴムを被覆成形するヘッドであって、前記コードがヘッド後方から前記ダイス本体内に進入して前記ゴム滞留部及び前記ゴム成形通路を通過することにより、前記ゴムが膜状に被覆成形されて先端出口より送出されるように設けられてなる請求項１に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項３】
（削除）
【請求項４】
（削除）
【請求項５】
前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの４倍以上である請求項２に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項６】
前記押し出し成形ヘッドがリボン状ゴム材を成形するヘッドであって、前記ダイス本体内のゴム成形通路の断面形状が成形対象のリボン状ゴム材に対応した扁平形状をなしており、前記ゴム滞留部から前記ゴム成形通路に進入するゴムが前記断面形状に成形されて先端出口より送出されるように設けられてなる請求項１に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【請求項７】
（削除）
【請求項８】
（削除）
【請求項９】
前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの４倍以上である請求項６に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
【国際調査報告】
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