(57)【要約】  金属板に剥き穴を形成した皮剥きナイフであり、金属板（１０）に形成された剥き穴（１２）の円弧部（１２ｂ）を含む周縁が、その円弧部と対向する円弧部（１２ａ）より金属板面からの高さが高くなるように、円弧部（１２ｂ）を含む周縁を囲むプレス領域をプレスにより突き出して突出部（１３）を形成し、その突出部（１３）の先端を、金属板と平行に切削して刃（１４）を形成する。円弧部（１２ｂ）より低い円弧部（１２ａ）には刃が形成されない。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第１の円弧部と、その第１円弧部に対向する対向縁部とを内周縁に有する剥き穴が形成された金属板と、
上記剥き穴の少なくとも上記第１円弧部を含むプレス領域が錘面を形成するよう上記金属板から突き出されて形成された突出部と、
上記突出部の先端に上記金属板と平行に切削された面を有する刃、
とを含み、上記金属板の板面からの上記対向縁部の高さは上記刃の高さより低くされている皮剥きナイフ。
【請求項２】
請求項１記載の皮剥きナイフにおいて、上記対向縁部は第２の円弧部を形成している。
【請求項３】
請求項２記載の皮剥きナイフにおいて、上記第１及び第２円弧部の中心は互いに離れている。
【請求項４】
請求項３記載の皮剥きナイフにおいて、上記剥き穴の内周縁は、上記第１円弧部の両端と第２円弧部の両端を互いに結ぶ２本の直線部を有し、少なくとも一方の直線部に、上記第１円弧部の刃と同じ高さで刃が形成されている。
【請求項５】
請求項３記載の皮剥きナイフにおいて、上記剥き穴の内周縁は、上記第１円弧部の両端と第２円弧部の両端を互いに結ぶ２本の曲線部を有し、少なくとも一方の曲線部に、上記第１円弧部の刃と同じ高さで刃が形成されている。
【請求項６】
請求項３、４または５のいずれか記載の皮剥きナイフにおいて、上記第２の円弧部の曲率半径は上記第１の円弧部の曲率半径と等しいかそれより大とされている。
【請求項７】
請求項１乃至５の何れかに記載の皮剥きナイフにおいて、上記金属板はほぼ長方形状とされ、長方形の一方の短辺の両側に突き出した一対の突起が形成されている。
【請求項８】
請求項１乃至５の何れかに記載の皮剥きナイフにおいて、上記金属板の二つの長辺のそれぞれに把手が取り付けられている。
【請求項９】
請求項１乃至５の何れかに記載の皮剥きナイフにおいて、上記金属板は円形であり、上記皮剥きナイフはさらに、
上記金属板の外周縁が内周面に埋め込まれた樹脂材の環状ボディと、
上記環状ボディを上記突出部の突出側から取り外し可能に覆う、上記環状ボディと同じ材料の円形蓋と、
上記環状ボディの外周面の一部と上記円形蓋の外周面の一部を互いに一体に連結する湾曲可能なヒンジ部、
とを含む。
【請求項１０】
請求項９記載の皮剥きナイフにおいて、上記環状ボディの、上記ヒンジと反対側の外周面から突出形成された突起を含む。
【請求項１１】
皮剥きナイフの製造方法であり、
(a) 金属板に円弧部とそれに対向する対向縁部を内周縁に有する剥き穴と、上記金属板の板面からの、上記円弧部を含む周縁の高さが上記対向縁部より高くされた突出部とをプレス加工により形成するステップと、
(b) 上記突出部の先端を上記金属板の板面と平行に切削して上記円弧部を含む周縁に刃を形成するステップ、
とを含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は例えばリンゴ、梨等の果物或いはジャガ芋等の皮を剥くのに適した皮剥きナイフに関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は先に金属板に円い剥き穴を形成し、この剥き穴の周縁に刃を形成し、この刃で果物等の皮を剥くことに利用する皮剥きナイフを提案した（特許文献１）。本発明は先に提案した皮剥きナイフの改良に関するものである。
【特許文献１】特開２００５−８７５３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
先に提案した皮剥きナイフは金属板に円い剥き穴を形成し、この剥き穴の周縁に刃を形成した構造であるため、刃は金属板の板面と同一の面に位置する。そのため、果物の形状が球形の場合、その曲率半径が剥き穴の半径と比べて大きすぎると果物が剥き穴の中に入り込む深さが浅くなり、刃の果物等への食い込みが浅い欠点がある。さらに、皮を剥く対象物が例えば人参のように円柱状あるいは円錐状であれば、その側辺がほぼ直線なのでその側辺が剥き穴をその径方向に完全に跨ってしまうと、剥き穴の刃は人参とかみ合うことができない。【０００４】
この発明の目的はこれらの不都合を解消し、更に、構造も簡易な皮剥きナイフを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この本発明による皮剥きナイフは、
少なくとも円弧部と、その第１円弧部に対向する対向縁部とを内周縁に有する剥き穴が形成された金属板と、
上記剥き穴の少なくとも上記円弧部を含む周縁のプレス領域が錘面を形成するよう上記金属板から突き出されて形成された突出部と、
上記突出部の先端に上記金属板と平行に切削された面を有する刃、
とを含み、上記金属板の板面からの上記対向縁部の高さは上記刃の高さより低くされている。
【発明の効果】
【０００６】
この発明によれば皮剥き穴の周縁を形成する円弧部は金属板の板面より突出しおり、その先端に金属板と平行な刃が形成されており、皮剥き穴の周縁の円弧部と対向する対向縁部は刃より低くされているので、円弧部から対向縁部に差し渡して対接された皮を剥くべき対象物の表層部が刃と角度をなして接触可能である。この結果、対象物の形状が球形でなくとも刃が対象物の表層によく食い込み、皮が剥き易くなる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明による皮剥きナイフの一実施例を説明するための底面図。
【図２】図１における刃形成前のII-II線に沿った拡大断面図。
【図３】図３Ａは図１における刃形成前のIIIA-IIIA線に沿った拡大断面図。図３Ｂは図３Ａにおいて刃を形成後を示す拡大断面図。
【図４】本発明に用いる把手の構造を説明するための正面図。
【図５】図４と同様の側面図。
【図６】本発明の他の実施例を説明するための底面図。
【図７】図７Ａは本発明のさらに他の実施例を示す底面図。図７Ｂは図７ＡにおけるVIIB-VIIB断面図。
【図８】図８Ａは剥き穴の変形例を示す底面図。図８Ｂは図８ＡにおけるVIIIB-VIIIB断面図。
【図９】図９Ａは剥き穴の他の変形例を示す底面図。図９Ｂは図９ＡにおけるIXB-IXB断面図。
【図１０】図１０Ａは剥き穴のさらに他の変形例を示す底面図。図１０Ｂは図１０ＡにおけるXB-XB断面図。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
９０×６０ｍｍ程度の長方形で厚みが約０．５ｍｍ程度のステンレス板に直径が２２ｍｍ程度の円い剥き穴を１０ｍｍ程度位置をずらして２個形成し、両者をつなぎ合わせ、長孔とする。長孔の外側を折曲線とする突出部を形成し、長孔の形成位置を金属板の板面の位置から何れか一方に突出させる。突出した長孔の縁を平面状に切削することにより刃を形成する。刃に熱処理を施して刃の特性を持たせる。
金属板の短辺の両側に三角形状の突起を形成する。更に金属板の長辺に把手を装着し完成する。
【実施例１】
【０００９】
図１乃至図４に本発明による皮剥きナイフの実施例を示す。図中１０は金属板を示す。この金属板は例えば厚みが０．５ｍｍ程度のステンレス板で構成することができる。この実施例では金属板１０の形状は長方形状とされ、短辺方向の寸法Ｗは約５０〜６０ｍｍ程度、長辺方向の寸法Lは約７０〜９０ｍｍ程度とされる。【００１０】
短辺方向のほぼ中央に剥き穴１２を形成する。剥き穴１２の形状は、金属板１０の短辺方向の中央において長辺方向に互いに約10mm程度離れた２つの点Qa、Qbをそれぞれ中心とする直径が約２０〜２５ｍｍ程度の、互いに外に凸の２つの円弧部12a, 12bと、それらと同時に外接する２つの直線部12cとで囲む長円形状とされている。このような剥き穴１２はプレス打ち抜きにより形成する。【００１１】
剥き穴１２を形成した後、剥き穴１２を囲むプレス領域１３Ｇを金属板１０の板面からほぼ一定角度の錐面を形成するようプレスにより突き出して突出部１３を形成する。プレス領域１３Ｇの外周である突出部１３の折曲開始位置は、剥き穴１２の内周縁から例えば１０ｍｍ程度外側とされ、突き出し角度は約１０°程度とされる。円弧部１２ｂを囲む部分のプレス領域１３Ｇの外周円弧部１３ｂの中心はQbと一致している。また、円弧部12aを囲む部分のプレス領域１３Ｇの外周円弧部13aの曲率半径は、円弧部12bを囲む部分のプレス領域１３Ｇの外周円弧部13bの曲率半径と同じであり、中心はQaよりQb側にずらされている。従って、プレス領域１３Ｇの幅は、直線部12cの一端からQa, Qbの延長線II-IIとの交差部に向かって徐々に狭くなり、プレス領域１３Ｇの円弧部12aを囲む外周円弧部13aは、中心QaとQbを結ぶ直線の延長線II-II上で円弧部12aとほぼ接している。あるいは、破線13a’で示すように、中心Qa側の円弧部13aの曲率半径を大きくしてプレス領域１３Ｇが上記延長線を横切る領域部分が円弧部１２ａで切断されるようにしてもよい。また、突出部１３は剥き穴１２の打ち抜きと同時にプレスにより形成してもよい。【００１２】
この突出部１３の形成によってプレス領域１３Ｇは例えば図１のII-II線の断面を図２に示すように金属板１０の板面から高さＨが２ｍｍ程度まで傾斜して突出される（ただし、図２は後述の刃１４の形成後の断面を示している）。この状態での図１におけるIIIA-IIIA線に沿った断面を図３Ａに示す。突出部１３の先端の部分をX-X線で示すように金属板１０の板面と平行に例えばグラインダで切削することにより、図３Ｂに示すように刃１４を形成することができる。これにより、図１に示すように、剥き穴１２の、Qbを中心とする円弧部12bとその両端からの延長直線部に刃１４が形成される。このとき、図２に示すように剥き穴１２の、Qaを中心とする円弧部12aは、金属板１０の板面からの高さがＨより低いので、そこには刃は形成されない。【００１３】
このように、刃１４が形成されない円弧部は金属板１０からの高さは刃１４の高さより低いので、皮を剥く対象物が円柱状であっても刃１４と角度を持たせて接触でき、皮を剥くことができる。
また、円弧部分と直線部分とに刃１４が形成されているので、果物等の形状及び大きさ等によって刃１４の位置を選ぶことができる利点が得られる。
さらに、刃１４の位置は金属板１０より突出した位置なので、刃が磨耗した場合は、砥石に対し金属板１０を平行に保って刃を研ぐことができる。【００１４】
金属板１０の両長辺の同じ一端側に、それらの長辺上に一辺を有し、一角が長方形の角近傍に位置する三角形の切込みをそれぞれ形成することにより、金属板１０の一方の短辺の両側には三角形の突起１１を形成する。この突起１１は例えばじゃが芋の芽の部分を切除する場合等に用いて好適である。尚突起１１の内側の側辺に刃を形成してもよいが、必ずしも鋭利な刃は必要としない。【００１５】
金属板１０の長辺のそれぞれに沿って２個の孔１６（図１）を形成する。この孔１６は把手１７の取付用の孔を示す。把手１７は図４及び図５に示すように断面がL字状の樹脂材で形成される。把手１７の側面にボス１７Ａが形成される。このボス１７Ａを金属板１０に形成した孔１６に挿入し、金属板１０の裏からボス１７Ａを加熱しながらカシメることにより把手１７を金属板１０の長辺に沿って取り付けることができる。【００１６】
上述のように、この発明の皮剥きナイフの製造方法では、
(a) 金属板１０に円弧部１２ｂとそれに対向する円弧部１２ａを内周縁に有する剥き穴１２と、上記金属板の板面からの、上記円弧部１２ｂを含む周縁の高さが上記円弧部１２ａより高くされた突出部１３とをプレス加工により形成するステップと、
(b) 上記突出部１３の先端を上記金属板の板面と平行に切削して上記円弧部１２ｂを含む周縁に刃１４を形成するステップ、
とを含んでいることが特徴である。この特徴は後述のすべての実施例にも当てはまる。
【実施例２】
【００１７】
図６にこの発明の第２の実施例を示す。この実施例では剥き穴１２を形成する一方の円弧部12aの曲率半径を他方の円弧部12bの曲率半径より大としている。これらの曲率半径が異なる円弧部12a, 12bと、それらと外接する２つの直線部12cにより囲まれた剥き穴１２は、ほぼ卵形となっている。剥き穴１２を構成する一方と他方の円弧部12a, 12bの曲率半径を異ならせることにより、２つの円弧部を結ぶ直線部12cは互に不平行な陵となる。この不平行な直線部12cと円弧部12bに第１実施例と同様にして刃１４が形成される。なお、直線部12cの代わりに剥き穴１２がより卵形となるような曲線部としてもよい。この不平行な刃に対する皮の食い込み位置を変えることにより、皮の剥き巾を選択することができる。この結果使い勝手のよい皮剥きナイフを提供することができる。
【実施例３】
【００１８】
この実施例は、前述の実施例とは金属板１０が円形であること、剥き穴１２が半径の異なる２つの円を合成した形状であること、及び携帯時の安全性を高めるため刃１４が形成された金属板１０の片面を覆う蓋が設けられている点が大きく異なる。【００１９】
図７Ａは実施例３による皮剥きナイフの底面を示しており、図７Ｂは図７ＡにおけるVIIB-VIIB線に沿った断面を示している。この実施例の円形金属板１０には、半径の異なる２つの円の合成形状の剥き穴１２が形成されている。これら２つの円の一方の中心Qbは円形金属板１０の中心とほぼ一致しており、他方の円の中心Qaは前記一方の円のほぼ円周近傍にある。他方の円の直径は一方の円の直径より１０〜５０％大きい。これら２つの円の合成により規定される一方の円の円弧１２ｂと他方の円の円弧１２ａにより剥き穴１２の形状が決められている。【００２０】
中心Qbを中心とし、他方の円の円弧１２ａと中心QaとQbを結ぶ直線の延長上でほぼ内接する円で囲まれたプレス領域１３Ｇがプレス加工により突出されて突出部１３が形成されている。これにより、円弧１２ｂは、金属板１０の板面から最も高い突出部１３の先端に位置し、円弧１２ａは円弧１２ｂの両端から金属板１０の板面まで次第に低くなっている。従って突出部１３の先端を金属板１０と平行に切削することにより、円弧１２ｂの周縁に刃１４が形成される。【００２１】
この実施例３では、合成樹脂材でできた環状ボディ２１の内周面に円形金属板１０の外周縁部が埋め込まれて固定されている。環状ボディ２１は前述の実施例における把手１７の機能を有する。また、この実施例では、前述の実施例における金属板１０に形成されて突起１１の代わりに、同様の機能を有する板状の突起２１Ａが、中心QaからQb方向の延長線と環状ボディ２１の外周面との交差部に一体に形成されている。突起２１Ａは金属板１０と平行な板状であり、中心Qbから遠ざかる方向に先端が鋭角をなしている。【００２２】
環状ボディ２１の外周面の、突起２１Ａと直径方向反対側に帯状のヒンジ２３の一端が一体に形成されている。ヒンジ２３の他端に一体に、環状ボディ２１の外形とほぼ等しい内径を有するリム２２Ａを外周縁に有する円形蓋２２が形成されている。リム２２Ａには、中心QaとQbを結ぶ直線の延長と交差する部分に切欠き２２ａ，２２ｂが形成されている。これら切欠き２２ａ，２２ｂは蓋２２を、ヒンジ２３を中心に図７Ｂに矢印３１で示すように折り畳んでリム２２Ａ内に環状ボディ２１を収容したときに、突起２１Ａとヒンジ２３がリム２２Ａにぶつからないようにしている。このとき、切欠き２２ａの両端で突起２１Ａの両側が弾性的に挟まれて、蓋２２が環状ボディ２１に係合した状態を保持する。
環状ボディ２１、突起２１Ａ、蓋２２、ヒンジ２３は金属板１０とともにインサート成型により一体形成することができる。【００２３】
変形例１
上述の実施例１，２，３では剥き穴１２の形状が長円、卵形、２円合成、など、いずれの剥き穴１２も長軸と短軸を有しているが、図８Ａ，８Ｂに剥き穴１２の内周縁の底面とそのVIIIB-VIIIB線に沿った断面を示すように、剥き穴１２を円形とし、そのほぼ半円弧部１２ｂにのみ刃１４を形成するようにしてもよい。【００２４】
変形例２
上述の実施例１，２，３のそれぞれにおいて、剥き穴１２を図９Ａ，９Ｂにそれぞれ底面とIXB-IXB線に沿った断面で示すように点Qa, Qbを中心とする２つの円の円弧部１２ａ，１２ｂと，それらの円と外接する２つの直線部１２ｃとから形成される長円とし、円弧部１２ｂと一方の直線部１２ｃに刃１４を形成するようにしてもよい。【００２５】
変形例３
上述の各実施例では剥き穴１２の内周縁を形成する円弧部１２ｂと対向する対向縁部が円弧部１２ａを形成している場合を示したが、例えば図９Ａ，９Ｂの変形例として図１０Ａ，１０Ｂに底面とそのXB-XB断面を示すように、円弧部１２ａの代わりに直線部１２ｄを形成してもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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