(57)【要約】  帯板状の刃材を板幅方向に曲げる加工と、板厚方向に曲げる加工とを連続して行えるようにする。刃材を板幅方向に曲げ加工する工程と、この曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する工程とを含む。刃材の板幅方向曲げ加工工程では、一対のロータリープレス爪１３，１４で刃材を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて板幅方向に曲げる。刃材の板厚方向曲げ加工工程では、板厚方向曲げ軸体３１と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体３２とからなり、板厚方向曲げ軸体３１には刃材挿通孔３３を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、板厚方向曲げ筒体３２には刃材挿通孔３３の出入口側開放端に対向する第１開口３４と第２開口３５とを形成し、第２開口３５を介して刃材挿通孔３３から第１開口３４に挿通させた刃材を板厚方向曲げ軸体３１と板厚方向曲げ筒体３２を相対回転させることにより板厚方向に曲げ加工する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板幅方向一端縁に刃先を有する帯板状の刃材を加工型部に間欠的に送り込み、送り込み停止時に前記加工型部により曲げ加工を行う刃材曲げ加工方法において、
前記加工型部による曲げ加工は刃材を板幅方向に曲げ加工する板幅方向曲げ加工工程と、この曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する板厚方向曲げ加工工程とを含み、
前記刃材の板幅方向曲げ加工工程では、前記加工型部に備えられる一対のロータリープレス爪で刃材を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて板幅方向に曲げるようにしてあり、
前記刃材の板厚方向曲げ加工工程では、前記加工型部に備えられる、板厚方向曲げ軸体と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体とからなり、かつ前記板厚方向曲げ軸体には刃材の通過を許す刃材挿通孔を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、前記板厚方向曲げ筒体には前記刃材挿通孔の出入口側開放端に対向する第１開口と第２開口とを形成し、前記第２開口を介して前記刃材挿通孔から第１開口に挿通させた刃材を前記板厚方向曲げ軸体と板厚方向曲げ筒体を相対回転させることにより板厚方向に曲げ加工するようにしてあることを特徴とする、刃材曲げ加工方法。
【請求項２】
前記刃材の板幅方向曲げ加工工程では、刃材に対する圧縮箇所で刃材の板幅方向一端縁に向かって前記圧縮量を漸増させることを特徴とする、請求項１記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項３】
前記刃材の板幅方向曲げ加工工程では、刃材に対する圧縮箇所で刃材の板幅方向他端縁に向かって前記圧縮量を漸増させることを特徴とする、請求項１記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項４】
前記刃材の板幅方向曲げ加工工程を、前記刃材の板幅方向に沿う先端エッジを備えた断面Ｖ字形状のロータリープレス爪を用いて行うことを特徴とする、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項５】
前記刃材を挟む両側に前記一対のロータリープレス爪を互いに逆方向に相対回転可能に配備し、これらのロータリープレス爪を相対回転により接近させることによって前記板幅方向曲げ加工を行うことを特徴とする、請求項４記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項６】
前記先端エッジが、その先端エッジに対向する刃材の側面に対して傾斜している前記ロータリープレス爪を用いて前記板幅方向曲げ加工を行うことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項７】
前記一対のロータリープレス爪が前記刃材を挟む両側に互いに逆方向に回転可能に垂直姿勢で対向配備される一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸にそれぞれの先端エッジが軸外に突出するように取り付けられ、その一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸とを相対回転させて前記ロータリープレス爪同士を接近させることによって前記板幅方向曲げ加工を行うことを特徴とする、請求項１記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項８】
前記板厚方向曲げ軸体が筒状に形成されて固定され、この板厚方向曲げ軸体内に、前記一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸を収納し、刃材挿通孔を有するロータリープレスシリンダーがこれの刃材挿通孔を板厚方向曲げ軸体の刃材挿通孔に連通するように挿入され、前記板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する前記板厚方向曲げ筒体を回転させることにより前記板厚方向曲げ加工を行うことを特徴とする、請求項７記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項９】
前記板厚方向曲げ軸体と板厚方向曲げ筒体とを、板幅方向に曲げ加工された刃材の曲率に合うよう該刃材に対し傾斜させて前記板厚方向曲げ加工を行うことを特徴とする、請求項８記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項１０】
前記板厚方向曲げ軸体における刃材挿通孔の出口側形成部外周面と前記板厚方向曲げ筒体における前記第１開口形成部の内周面との間に刃材の板厚程度の間隙を設けて、前記板厚方向曲げ加工を行うことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項１１】
前記板厚方向曲げ軸体における刃材挿通孔の出口側形成部外周面と前記板厚方向曲げ筒体における前記第１開口形成部の内周面との間の間隙を零に近い状態にして、前記板厚方向曲げ加工を行うことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工方法。
【請求項１２】
板幅方向一端縁に刃先を有する帯板状の刃材を加工型部に間欠的に送り込み、送り込み停止時に前記加工型部により曲げ加工を行う刃材曲げ加工装置において、
前記加工型部は、前記刃材を板幅方向に曲げ加工する板幅方向曲げ加工型部と、この板幅方向曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する板厚方向曲げ加工型部とを備え、
前記板幅方向曲げ加工型部は、前記刃材を挟む両側に互いに逆方向に相対回転可能に配備される一対のロータリープレス爪を備えていると共に、これらのロータリープレス爪に刃材の板幅方向に沿う先端エッジが具備され、これらのロータリープレス爪を互いに逆方向に相対回転させて接近させることによって、それらの先端エッジどうし間で前記刃材を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて刃材を板幅方向に曲げるように構成しており、
前記板厚方向曲げ加工型部は、板厚方向曲げ軸体と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体とからなり、前記板厚方向曲げ軸体には刃材の通過を許す刃材挿通孔を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、前記板厚方向曲げ筒体には前記刃材挿通孔の出入口側開放端に対向する第１開口と第２開口とを形成し、前記第２開口を介して前記刃材挿通孔から第１開口に挿通させた前記刃材を前記板厚方向曲げ軸体と板厚方向曲げ筒体を相対回転させることにより曲げ加工するようにしてあることを特徴とする刃材曲げ加工装置。
【請求項１３】
一対のロータリープレス爪のそれぞれの先端エッジが、それらに各別に対向する刃材の側面に対して傾斜した状態で、刃材の圧縮する箇所を押圧して圧縮するようになっている、請求項１２記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項１４】
一対のロータリープレス爪のそれぞれの先端エッジが、前記刃材に対する圧縮量を前記刃材の板幅方向一端縁に向かって漸増するように傾斜している、請求項１３記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項１５】
一対のロータリープレス爪のそれぞれの先端エッジが、前記刃材に対する圧縮量を前記刃材の板幅方向他端縁に向かって漸増するように傾斜している、請求項１３記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項１６】
前記板幅方向曲げ加工型部は、請求項１２記載の一対のロータリープレス爪と、請求項１３記載の一対のロータリープレス爪とを備えている、請求項１２記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項１７】
前記一対のロータリープレス爪が前記刃材を挟む両側に互いに逆方向に回転可能に配備される一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸にそれぞれの先端エッジが軸外に突出するように取り付けられている、請求項１２ないし請求項１６のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項１８】
前記板厚方向曲げ加工型部が前記板幅方向曲げ加工型部に同心状に組み込まれている、請求項１７に記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項１９】
前記板厚方向曲げ軸体が筒状に形成され、この板厚方向曲げ軸体内に、前記一対のロータリープレス原動軸とロータリープレス従動軸を収納し、刃材挿通孔を有するロータリープレスシリンダーがこれの刃材挿通孔を板厚方向曲げ軸体の刃材挿通孔に連通するように挿入されている、請求項１８記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項２０】
前記板厚方向曲げ軸体が固定され、前記板厚方向曲げ筒体が回転するようにしてある、請求項１９記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項２１】
前記板厚方向曲げ加工型部は、前記板幅方向曲げ加工型部により板幅方向に曲げ加工された刃材の曲率に合わせて刃材に対する傾斜角度を変えられように傾斜可能に設置されている、請求項１２記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項２２】
前記板厚方向曲げ加工型部が前記板幅方向曲げ加工型部の刃材送り方向下手側に並べて配設されている、請求項１２ないし請求項１７のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項２３】
前記板幅方向曲げ加工型部は、請求項１２記載の一対のロータリープレス爪と、請求項１３記載の一対のロータリープレス爪とが刃材送り方向に並べている、請求項１２記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項２４】
前記板厚方向曲げ軸体における刃材挿通孔の出口側形成部外周面と前記板厚方向曲げ筒体における前記第１開口形成部の内周面との間に刃材の板厚程度の間隙を設けていることを特徴とする、請求項１２〜２３のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置。
【請求項２５】
前記板厚方向曲げ軸体における刃材挿通孔の出口側形成部外周面と前記板厚方向曲げ筒体における前記第１開口形成部の内周面との間の間隙を零に近い状態にしていることを特徴とする、請求項１２〜２３のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯板状の刃材を板幅方向に曲げる加工と、板厚方向に曲げる加工とを連続して行えるようにした刃材曲げ加工方法及び刃材曲げ加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、図３８及び図３９に原理的に示すように刃材１を取り付けたロータリーダイ１００を使って板紙などのワークＷに切り目やミシン目を形成する場合がある。この場合、ロータリーダイ１００は、受け側ローラとなるアンビル２００と組み合わせて用いられる。ロータリーダイ１００に取り付けられている刃材１は、板幅方向一端縁に備わっている刃先１２がロータリーダイ１００の外周面から突き出ていると共に、その刃先１２がロータリーダイ１００の外周面と平行になる形に湾曲している。そして、ロータリーダイ１００とアンビル２００とを回転させながらその間にワーク１を矢印のように送り込むと、ワークＷに刃材１の刃先１２の形状に見合う形の切り目又はミシン目が形成される。なお、アンビル２００には、鉄製で表面がハードなものとゴムなどで作られて表面がソフトなものとが適宜使い分けられる。【０００３】
図４０〜図４２は、図３８に示すロータリーダイ１００に取り付けられている刃材１を得るための曲げ加工手順の一例を示している。図４０は刃材１を板厚方向に曲げて平面視略矩形に形成した状態を示しており、この状態ではその刃先１２の全体が仮想水平面上に位置している。図４１は図１１の矩形の刃材１の一辺をその端部から中間箇所まで刃材１の板幅方向に曲げ加工した状態を示している。同図で判るように、この段階では、板幅方向曲げ加工の行われた部分で刃先１の側面視形状が膨らみ出た湾曲形状、すなわちロータリーダイ１００の外周面に沿う湾曲形状に変化している。このような曲げ加工を矩形の刃材１の一辺とその対向辺とに対して行うことによって得られた刃材１を図４２に示してある。【０００４】
刃材１を板幅方向に曲げる刃材曲げ加工方法は、たとえば、先に本出願人により、幅方向一端縁に刃先を有する刃材の刃先に近い箇所を、その両側からローラ型のダイで挟んで厚さ方向に圧縮することによりその圧縮箇所を長手方向に延伸させる圧縮延伸工程を含み、その圧縮延伸工程を、前記ダイを回転させて前記圧縮箇所を連続的に変位させることにより板幅方向に曲げるようにしたものが提案されている（例えば、特許文献１参照）【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１４１９５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した刃材１の板幅方向曲げ加工方法では、予めそれとは別の板厚方向曲げ加工機で板厚方向に曲げて所望形状に加工した刃材を取得し、この刃材を板幅方向に曲げ加工するというものである。このように、板厚方向曲げ加工と板幅方向曲げ加工とが個別の曲げ機で別々の場所で行われるため、生産効率が悪く、加工コスト高にもなっていた。
また、予め板厚方向に曲げ加工された刃材を用いる場合、刃先の曲率に様々なものが用意されているとしても、その中に板幅方向の曲げ加工に整合する適切な曲率のものが見当たらない場合が多々生じるという問題がある。すなわち、上記のように先に刃材を板厚方向に曲げ加工し、この後に板幅方向に曲げ加工して完全な刃材製品を得るという刃材の折曲システムでは、板厚方向の曲げが、板幅方向に曲げる刃材の曲率に精確に合った刃材製品を得ることが困難であり、つまり複雑な曲面形状の刃材製品を得ることが困難であった。【０００７】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、刃材を板幅方向に曲げる加工と、板厚方向に曲げる加工とを連続して行い得て、生産効率のアップを図れる刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置を提供することを目的とする。
また、本発明は、刃材を板幅方向に曲げる加工と、板厚方向に曲げる加工とを連続して行い得ながら曲げ加工装置全体のコンパクト化、小型化を図れる刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置を提供することを目的とする。
さらに、本発明は、板幅方向に曲げる刃材の曲率に合わせて板厚方向の曲げを可能にし、もって微細で複雑な形状の刃材製品を高精度に得ることのできる刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る刃材の曲げ加工方法は、請求項１に記載のように、発明の内容を理解し易くするために図１〜図２３に付した符号を参照して説明すると、板幅方向一端縁に刃先１２を有する帯板状の刃材１を加工型部５に間欠的に送り込み、送り込み停止時に前記加工型部５により曲げ加工を行う刃材曲げ加工方法において、前記加工型部５による曲げ加工は刃材１を板幅方向に曲げ加工する板幅方向曲げ加工工程と、この曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する板厚方向曲げ加工工程とを含み、前記刃材の板幅方向曲げ加工工程では、前記加工型部５に備えられる一対のロータリープレス爪１３，１４で刃材１を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて板幅方向に曲げるようにしてあり、前記刃材１の板厚方向曲げ加工工程では、前記加工型部５に備えられる、板厚方向曲げ軸体３１と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体３２とからなり、かつ前記板厚方向曲げ軸体３１には刃材１の通過を許す刃材挿通孔３３を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、前記板厚方向曲げ筒体３２には前記刃材挿通孔３３の出入口側開放端に対向する第１開口３４と第２開口３５とを形成し、前記第２開口３５を介して前記刃材挿通孔３３から第１開口３４に挿通させた刃材１を前記板厚方向曲げ軸体３１と板厚方向曲げ筒体３２を相対回転させることにより板厚方向に曲げ加工するようにしてあることことに特徴を有するものである。【０００９】
上記構成の刃材の曲げ加工方法によれば、刃材を板幅方向に曲げ加工した後、引続いて板厚方向に曲げ加工を行い得るため、生産効率を著しく向上できる。【００１０】
請求項１に記載の刃材曲げ加工方法は、請求項２に記載のように、前記刃材１に対する圧縮箇所で刃材１の板幅方向一端縁に向かって前記圧縮量を漸増させるという刃材の板幅方向曲げ加工工程を行うことができる。本明細書において、圧縮量とは、刃材１をその厚さ方向に圧縮した場合に刃材１に生じる肉厚の減少量を意味している。これによれば、圧縮による刃材１の延伸長さが刃材１の板幅方向一端縁に近い箇所ほど長くなり、板幅方向一端縁から離れた箇所ほど短くなる。そのため、圧縮箇所では図２６のように刃材１の板幅方向一端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することができる。【００１１】
請求項１記載の刃材曲げ加工方法は、請求項３に記載のように、刃材１に対する圧縮箇所で刃材１の板幅方向他端縁に向かって前記圧縮量を漸増させるという刃材１の板幅方向曲げ加工工程を行うことができる。これによれば、圧縮による刃材１の延伸長さが刃材１の板幅方向他端縁に近い箇所ほど長くなり、板幅方向他端縁から離れた箇所ほど短くなる。そのため、圧縮箇所では図２８のように刃材１の板幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することができる。【００１２】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工方法は、請求項４に記載のように、刃材１の板幅方向に沿う先端エッジ１３ａ，１４ａを備えた断面Ｖ字形状のロータリープレス爪１３，１４を用いて刃材１の板幅方向曲げ加工工程を行うことができる。この場合、請求項５に記載のように、刃材１を挟む両側に一対のロータリープレス爪１３，１４を互いに逆方向に相対回転可能に配備し、これらのロータリープレス爪１３，１４を相対回転により接近させることによって板幅方向曲げ加工を行うことができる。これによれば、ロータリープレス爪１３，１４の先端エッジ１３ａ，１４ａによる押圧力を刃材１に集中させて刃材１を効率よく延伸させて板幅方向に曲げることができる。【００１３】
請求項２又は請求項３に記載の刃材曲げ加工方法は、請求項６記載のように、先端エッジ１３ａ，１４ａが、その先端エッジに対向する刃材１の側面１１，１１に対して傾斜しているロータリープレス爪１３，１４を用いて板幅方向曲げ加工を行うことができる。これによれば、板幅方向曲げ加工を行う際に、ロータリープレス爪１３，１４を刃材１に押し付けるだけで、刃材１の圧縮量が刃材１の板幅方向一端縁に向かって漸増又は漸減するようになる。【００１４】
請求項１記載の刃材曲げ加工方法は、請求項７に記載のように、一対のロータリープレス爪１３，１４が刃材１を挟む両側に互いに逆方向に回転可能に垂直姿勢で対向配備される一対のロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６にそれぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａが軸外に突出するように取り付けられ、そのロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６とを相対回転させてロータリープレス爪１３，１４同士を接近させることによって板幅方向曲げ加工を行うことができる。これによれば、一対のロータリープレス爪１３，１４はロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６に保持された状態下でそれら原動軸及び従動軸の相対回転に伴って安定かつ確実な板幅方向曲げ加工を行うことができる。【００１５】
請求項７記載の刃材曲げ加工方法は、請求項８に記載のように、板厚方向曲げ軸体３１が筒状に形成されて固定され、この板厚方向曲げ軸体３１内に、一対のロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６を収納し、刃材挿通孔１８，１８を有するロータリープレスシリンダー１７がこれの刃材挿通孔１８，１８を板厚方向曲げ軸体３１の刃材挿通孔３３に連通するように挿入され、該板厚方向曲げ軸体３１に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体３２を回転させることにより板厚方向曲げ加工を行うことができる。これによれば、板厚方向曲げ軸体３１、ロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６、及び板厚方向曲げ筒体３２がコンパクトに納められた状態下で板幅方向曲げ加工の直後に板厚方向曲げ加工を行うことができる。【００１６】
請求項８記載の刃材曲げ加工方法は、請求項９に記載のように、前記板厚方向曲げ軸体３１と板厚方向曲げ筒体３２とを、板幅方向に曲げ加工された刃材の曲率に合うよう該刃材１に対し傾斜させて前記板厚方向曲げ加工を行うことができる。これによれば、複雑な曲面形状の刃材製品を高精度に得ることができる。【００１７】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工方法は、請求項１０に記載のように、板厚方向曲げ軸体３１における刃材挿通孔３３の出口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体３２における前記第１開口形成部の内周面との間に刃材１の板厚程度の間隙３６を設けて前記板厚方向曲げ加工を行うことができる。これによれば、図２９（Ｂ）のように板厚方向曲げ筒体３２が第１開口３４に面する端縁３２１を刃材挿通孔３３の出口側を通過させる回転角度まで板厚方向曲げ軸体３１に対して相対回転することにより刃材１を板厚方向に曲げることができる。【００１８】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工方法は、請求項１１に記載のように、板厚方向曲げ軸体３１における刃材挿通孔３３の出口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体３２における前記第１開口形成部の内周面との間の間隙を零に近い状態にして前記板厚方向曲げ加工を行うことができる。これによれば、刃材１を曲率半径の小さいアールで非常に小さく曲げる微細加工を可能にする。【００１９】
本発明に係る刃材曲げ加工装置は、請求項１２に記載のように、発明の内容を理解し易くするために図１〜図２３に付した符号を参照して説明すると、板幅方向一端縁に刃先１２を有する帯板状の刃材１を加工型部５に間欠的に送り込み、送り込み停止時に前記加工型部５により曲げ加工を行う刃材曲げ加工装置において、前記加工型部５は、前記刃材１を板幅方向に曲げ加工する板幅方向曲げ加工型部９と、この板幅方向曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する板厚方向曲げ加工型部１０とを備え、前記板幅方向曲げ加工型部９は、前記刃材１を挟む両側に互いに逆方向に相対回転可能に配備される一対のロータリープレス爪１３，１４を備えていると共に、これらのロータリープレス爪１３，１４に刃材１の板幅方向に沿う先端エッジ１３ａ，１４ａが具備され、これらのロータリープレス爪１３，１４を互いに逆方向に相対回転させて接近させることによって、それらの先端エッジ１３ａ，１４ａどうし間で前記刃材１を板厚方向両側から挟んで板厚方向に圧縮することによりその圧縮箇所を刃材の長さ方向に延伸させて刃材を板幅方向に曲げるように構成しており、前記板厚方向曲げ加工型部１０は、板厚方向曲げ軸体３１と該板厚方向曲げ軸体に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体３２とからなり、前記板厚方向曲げ軸体３１には刃材の通過を許す刃材挿通孔３３を該板厚方向曲げ軸体の軸線に対して直角方向に貫通形成し、前記板厚方向曲げ筒体３２には前記刃材挿通孔３３の出入口側開放端に対向する第１開口３４と第２開口３５とを形成し、前記第２開口３５を介して前記刃材挿通孔３３から第１開口３４に挿通させた前記刃材１を前記板厚方向曲げ軸体３１と板厚方向曲げ筒体３２を相対回転させることにより曲げ加工するようにしてあることに特徴を有するものである。
このように構成した刃材曲げ加工装置によれば、刃材を板幅方向に曲げ加工した後、引続いて板厚方向に曲げる加工を行い得て生産効率を著しく向上できる。【００２０】
請求項１２記載の刃材曲げ加工装置は、請求項１３に記載のように、一対のロータリープレス爪１３，１４のそれぞれの先端エッジ１３ａ、１４ａが、それらに各別に対向する刃材１の側面１１，１１に対して傾斜した状態で、刃材１の圧縮する箇所を押圧して圧縮するようになすことができる。これによれば、板幅方向曲げ加工を行う際に、ロータリープレス爪１３，１４を刃材１に押し付けるだけで、刃材１の圧縮量が刃材１の板幅方向一端縁に向かって漸増又は漸減するようになる。【００２１】
請求項１２記載の刃材曲げ加工装置は、請求項１４に記載のように、一対のロータリープレス爪１３，１４のそれぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａが、前記刃材１に対する圧縮量を前記刃材１の板幅方向一端縁に向かって漸増するように傾斜したものとすることができる。これによれば、圧縮による刃材１の延伸長さが刃材の板幅方向一端縁に近い箇所ほど長くなり、板幅方向一端縁から離れた箇所ほど短くなる。そのため、図２６のように圧縮箇所では刃材１の板幅方向一端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することができる。【００２２】
請求項１２記載の刃材曲げ加工装置は、請求項１５に記載のように、一対のロータリープレス爪１３，１４のそれぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａが、前記刃材１に対する圧縮量を前記刃材１の板幅方向他端縁に向かって漸増するように傾斜したものとすることができる。これによれば、圧縮による刃材１の延伸長さが刃材の板幅方向他端縁に近い箇所ほど長くなり、板幅方向他端縁から離れた箇所ほど短くなる。そのため、図２８のように圧縮箇所では刃材１の板幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することができる。【００２３】
請求項１２記載の刃材曲げ加工装置は、請求項１６に記載のように、板幅方向曲げ加工型部９は、請求項１４記載の一対のロータリープレス爪１３，１４と、請求項１５記載の一対のロータリープレス爪１３，１４とを備えたものとすることができる。これによれば、刃材１の板幅方向一端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することと、刃材１の板幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することとが可能になる。【００２４】
請求項１２ないし請求項１６のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置は、請求項１７に記載のように、一対のロータリープレス爪１３，１４は刃材１を挟む両側に互いに逆方向に回転可能に配備される一対のロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６にそれぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａが軸外に突出するように取り付けることができる。これによれば、一対のロータリープレス爪１３，１４はロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６に保持された状態でそれら原動軸及び従動軸の相対回転に伴って安定かつ確実な板幅方向曲げ加工を行うことができる。【００２５】
請求項１７に記載の刃材曲げ加工装置は、請求項１８に記載のように、板厚方向曲げ加工型部１０は板幅方向曲げ加工型部９に同心状に組み込むものとすることができる。これによれば、曲げ加工装置全体のコンパクト化、小型化を図ることができる。【００２６】
請求項１８記載の刃材曲げ加工装置は、請求項１９に記載のように、板厚方向曲げ軸体３１は筒状に形成され、この板厚方向曲げ軸体３１内に、一対のロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６を収納し、刃材挿通孔１８，１８を有するロータリープレスシリンダー１７をこれの刃材挿通孔１８，１８を板厚方向曲げ軸体３１の刃材挿通孔３３に連通するように挿入したものとすることができる。この場合、請求項２０に記載のように、板厚方向曲げ軸体３１は固定し、板厚方向曲げ筒体３２は回転するものとすることができる。これによれば、板厚方向曲げ軸体３１、ロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６、及び板厚方向曲げ筒体３２がコンパクトに納められた状態下で板幅方向曲げ加工の直後に板厚方向曲げ加工を行うことができる。【００２７】
請求項１２記載の刃材曲げ加工装置は、請求項２１に記載のように、板厚方向曲げ加工型部１０は、板幅方向曲げ加工型部９により板幅方向に曲げ加工された刃材１の曲率に合わせて刃材１に対する傾斜角度を変えられように傾斜可能に設置することができる。これによれば、板幅方向に曲げる刃材１の曲率に合わせて板厚方向の曲げを可能にし、もって複雑な曲面形状の刃材製品を高精度に得ることができる。【００２８】
請求項１２ないし請求項１７のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置は、請求項２２に記載のように、板厚方向曲げ加工型部１０は板幅方向曲げ加工型部９の刃材送り方向下手側に並べて配設することができる。これにおいても、刃材１を板幅方向に曲げ加工した後、引続いて板厚方向に曲げ加工を行うことができる。【００２９】
請求項１２記載の刃材曲げ加工装置は、請求項２３に記載のように、板幅方向曲げ加工型部９は、請求項１４記載の一対のロータリープレス爪１３，１４と、請求項１５記載の一対のロータリープレス爪１３，１４とを刃材送り方向に並べたものとすることができる。これによれば、刃材１の板幅方向一端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することと、刃材の板幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することとが可能になる。【００３０】
請求項１２〜２３のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置は、請求項２４に記載のように、板厚方向曲げ軸体３１における刃材挿通孔３３の出口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体３２における前記第１開口形成部の内周面との間に刃材１の板厚程度の間隙３６を設けたものとすることができる。これによれば、図２９（Ｂ）のように板厚方向曲げ筒体３２が第１開口３４に面する端縁３２１を刃材挿通孔３３の出口側を通過させる回転角度まで板厚方向曲げ軸体３１に対して相対回転することにより刃材１を板厚方向に曲げることができる。【００３１】
請求項１２〜２３のいずれか１項に記載の刃材曲げ加工装置は、請求項２５に記載のように、板厚方向曲げ軸体３１における刃材挿通孔３３の出口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体３２における前記第１開口形成部の内周面との間の間隙を零に近い状態にしたものとすることができる。これによれば、刃材１を曲率半径の小さいアールで非常に小さく曲げる微細加工を可能にする。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の刃材の曲げ加工方法及び曲げ加工装置によれば、刃材を板幅方向に曲げる加工に引続いて板厚方向に曲げる加工を連続的に行い得るので、生産効率を著しく向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施例を示す刃材曲げ加工装置の外観斜視図である。
【図２】図１の刃材曲げ加工装置の内部構造を示した透視図である。
【図３】図１の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
【図４】図１の刃材曲げ加工装置の側面図である。
【図５】板厚方向曲げ加工型部を傾斜させた状態を図５に相応して示す側面図である。
【図６】板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部の外嵌斜視図である。
【図７】板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部の縦断側面図である。
【図８】図７におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図９】板幅方向曲げ加工型部の正面図である。
【図１０】図９におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図１１】図９の板幅方向曲げ加工型部の側面図である。
【図１２】図９の板幅方向曲げ加工型部の斜視図である。
【図１３】板幅方向曲げ加工型部の作動図である。
【図１４】ロータリープレスシリンダーの平面図である。
【図１５】同ロータリープレスシリンダーの正面図である。
【図１６】同ロータリープレスシリンダーの側面図である。
【図１７】同ロータリープレスシリンダーの斜視図である。
【図１８】板厚方向曲げ加工型部の板厚方向曲げ軸体の平面図である。
【図１９】図１８におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図２０】板厚方向曲げ加工型部の板厚方向曲げ軸体の平面図である。
【図２１】図２０におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【図２２】板厚方向曲げ加工型部の板厚方向曲げ軸体の斜視図である。
【図２３】図１の刃材曲げ加工装置の分解斜視図である。
【図２４】板幅方向曲げ加工型部の一対のロータリープレス爪の正面図であり、（Ａ）は一対のロータリープレス爪が離間している状態を、（Ｂ）は一対のロータリープレス爪が接近して刃材を圧縮した状態をそれぞれ示している。
【図２５】他の実施例の一対のロータリープレス爪の正面図であり、（Ａ）は一対のロータリープレス爪が離間している状態を、（Ｂ）は一対のロータリープレス爪が接近して刃材を圧縮した状態をそれぞれ示している。
【図２６】板幅方向に曲げ加工した刃材の側面図である。
【図２７】他の実施例の刃材を板幅方向に曲げ加工した状態の側面図である。
【図２８】更に他の実施例の刃材を板幅方向に曲げ加工した状態の側面図である。
【図２９】板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部の横断平面図であり、（Ａ）は板材を板厚方向に曲げ加工する前の状態を、（Ｂ）は板材を板厚方向に曲げ加工後の状態をそれぞれ示している。
【図３０】他の実施態様の板厚方向曲げ加工状態を示す板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部の横断平面図である。
【図３１】板厚方向に曲げ加工された刃材の他例を示す平面図である。
【図３２】他の実施例の板幅方向曲げ加工型部を図１０に相応して示す横断平面図である。
【図３３】他の実施例の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
【図３４】更に他の実施例の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
【図３５】更に又、他の実施例の刃材曲げ加工装置の横断平面図である。
【図３６】他の実施例の板幅方向曲げ加工型部及び板厚方向曲げ加工型部を図２９（Ａ）に相応して示す横断平面図である。
【図３７】（Ａ）〜（Ｋ）は図３６に示す板厚方向曲げ加工型部を用いて板材を板厚方向に曲げ加工する一例の工程図である。
【図３８】ロータリーダイの使用状態を示す斜視図である。
【図３９】ロータリーダイの使用状態を示す側面図である。
【図４０】従来例の板幅方向曲げ加工前の刃材を示す斜視図である。
【図４１】従来例の板幅方向曲げ加工途中の刃材を示す斜視図である。
【図４２】従来例の板幅方向曲げ加工後の刃材を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  刃材
５  加工型部
９  板幅方向曲げ加工型部
１０  板厚方向曲げ加工型部
１１  刃材の側面
１２  刃先
１３，１４  ロータリープレス爪
１３ａ，１４ａ  先端エッジ
１５  ロータリープレス原動軸
１６  ロータリープレス従動軸
１７  ロータリープレスシリンダー
１８  ロータリープレスシリンダーの刃材挿通孔
３１  板厚方向曲げ軸体
３２  板厚方向曲げ筒体
３３  板厚方向曲げ軸体の刃材挿通孔
３４  第１開口
３５  第２開口
３６  間隙
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
図１は本発明の一実施例を示す刃材曲げ加工装置の外観斜視図、図２はその刃材曲げ加工装置の内部構造を示した透視図、図３は刃材曲げ加工装置の横断平面図、図４は刃材曲げ加工装置の側面図である。【００３６】
図１〜図４に示すように、この刃材曲げ加工装置は、筐体２の上に作業台３が設置されていて、その作業台３に刃材送り部４と加工型部５を備える。刃材送り部４は、板幅方向一端縁に刃先１２を有する帯板状の刃材１を挟む両側に配備される一対の刃材送りローラ６，７を備え、刃材送りモーター８により一対の刃材送りローラ６，７を互いに逆方向に間欠回転させることにより刃材１を刃先１２を上側にして加工型部５に間欠的に送り込む。【００３７】
図６〜図８に示すように、加工型部５は、刃材を板幅方向に曲げ加工する板幅方向曲げ加工型部９と、この板幅方向曲げ加工後に板厚方向に曲げ加工する板厚方向曲げ加工型部１０とを備える。板幅方向曲げ加工型部９と板厚方向曲げ加工型部１０とは同心状に配備される。【００３８】
図９〜図１３に示すように、板幅方向曲げ加工型部９は、刃材１を挟む両側に互いに逆方向に相対回転可能に配備される一対のロータリープレス爪１３，１４を備える。各ロータリープレス爪１３，１４は刃材１の板幅方向に沿う先端エッジ１３ａ，１４ａを備えた断面Ｖ字形状に形成され、刃材１を挟む両側に互いに逆方向に回転可能に垂直姿勢で対向配備される一対のロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６にそれぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａが軸外に突出するように取り付けられる。これらロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６は、図１５〜図１７に示されるロータリープレスシリンダー１７に図６〜図８に示す状態に収納される。図１５〜図１７において、ロータリープレスシリンダー１７の高さ方向中間部位には刃材１の通過を許す刃材挿通孔１８，１８が該シリンダー１７の軸線を挟んで対称な箇所に形成されている。図８に示すように、その刃材挿通孔１８，１８はロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６との間の隙間に連通状態になる。図１、図２３に示すように、ロータリープレスシリンダー１７はこれの上下両端を作業台３にシリンダーホルダ１９，２０で保持することにより垂直姿勢に取り付けられる。【００３９】
図６に示すように、ロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６とはロータリープレスシリンダー１７内でロータリープレス爪駆動機構２１により互いに逆方向に相対回転するように設置される。そのロータリープレス爪駆動機構２１は、ロータリープレスシリンダー１７の上下端から突出する各ロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６の各上下端にそれぞれ扇形の駆動ギヤ２２，２３を固定する一方、原動駆動軸２４と従動駆動軸２５の各上下端に駆動ピニオン２６，２７を隣り合う駆動ピニオン２６，２７同士が互いに噛合するようにそれぞれ固定し、駆動ピニオン２６，２７を駆動ギヤ２２，２３に噛合させる。図２、図４に示すように、原動駆動軸２４の下端は板幅方向曲げ加工用の正逆駆動モーター２８の回転軸２９にカップリング３０を介して連結する。かくして、正逆駆動モーター２８の駆動によりロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６とがロータリープレスシリンダー１７内で互いに逆方向に相対正回転、相対逆回転する。【００４０】
図２４（Ａ），(Ｂ)に示すように、一対のロータリープレス爪１３，１４は、それぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａが相対向していて、それらの間に刃材１が刃先１２を上にして送り込まれるようになっている。前述のように、各先端エッジ１３ａ，１４ａは刃材１の板幅方向に沿う形状で且つ断面Ｖ字形状に形成している。【００４１】
さらに、図２４（Ｂ）で判るように、一対のロータリープレス爪１３，１４の各先端エッジ１３ａ，１４ａは、それらの間に刃先１２を上にして垂直姿勢で送り込まれる刃材１を挾圧した状態では、刃材１の垂直な側面１１，１１に対して下方拡がり状に傾斜している。図示例では、刃材１の側面１１に対する一方側のロータリープレス爪１３の先端エッジ１３ａの傾斜角度θ１と他方側のロータリープレス爪１４の先端エッジ１４ａの傾斜角度θ２とを同じ角度に設定してあるけれども、これらの傾斜角度θ１，θ２を異ならせておくことも考えられる。【００４２】
次に、上記のように構成した板幅方向曲げ加工型部９を用いて刃材１を板幅方向に曲げ加工する方法について説明する。【００４３】
いま、刃材送り部４の一対の刃材送りローラ６，７によって刃材１を両側から挟み付けた状態で、一対の刃材送りローラ６，７が間欠回転して刃材１を刃先１２を上にして板幅方向曲げ加工型部９に間欠送りし、刃材１の送りが停止している時に、一対のロータリープレス爪１３，１４が１回又は必要回数だけ接近・離間される。
図２４（Ａ）のようにロータリープレス爪１３，１４の先端エッジ１３ａ，１４ａ同士を離間させた状態でそれらの間に刃材１を刃先１２を上にして垂直姿勢に送り込んだ後、板幅方向曲げ加工用の正逆駆動モーター２８を始動させることにより、ロータリープレス爪１３，１４の先端エッジ１３ａ，１４ａ同士を接近させる。このようにすることにより、図２４（Ｂ）の矢印Ｆのように、刃材１の両側面１１，１１にロータリープレス爪１３，１４の先端エッジ１３ａ，１４ａが押し付けられるので、それら一対のロータリープレス爪１３，１４により刃材１が挟み付けられて厚さ方向に圧縮され、そのときの圧縮量に見合って刃材１が長手方向に延伸して板幅方向に曲げられる。これが板幅方向曲げ加工工程である。図２６のように、刃材１には繰返し回数と同じ数だけ先端エッジ１３ａ，１４ａの押し付け跡Ｎ１，Ｎ２・・・が線状に残る。図２４（Ｂ）には一方側のロータリープレス爪１４の先端エッジ１４ａの押圧によって圧縮された刃材１の最大圧縮量、すなわち圧縮によって生じた刃材１の肉厚の最大減少量を符号ｄで示してある。【００４４】
ここで、それぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａは刃材１の側面１１，１１に対して下方拡がり状態に傾斜しているため、この板幅方向曲げ加工工程では、刃材１に対する圧縮箇所で板幅方向一端縁（刃先１２）に向かって圧縮量が漸増する。そのため、圧縮による刃材１の延伸長さが刃先１２に近い箇所ほど圧縮量に見合って長くなり、刃先１２から離れた箇所ほど圧縮量に見合って短くなる。また、刃先１２は、その刃先１２に最も近い圧縮箇所が延伸するのに引きつられてほぼ同一長さだけ延伸する。そのため、圧縮箇所では、例えば、図２６のように刃材１の刃先１２が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に曲げられる。【００４５】
刃材１に対する先端エッジ１３ａ，１４ａによる圧縮量を適宜増減調節したり、圧縮箇所のピッチを適宜増減調節したりすることによって刃材１の板幅方向の曲がり量を変えることが可能である。そのため、板幅方向に曲げ加工された刃材１の曲率半径ρ（図５参照）を自由に調節することが可能である。【００４６】
刃材１はロータリープレス爪１３，１４の先端エッジ１３ａ，１４ａで挾圧することにより圧縮しているので、先端エッジ１３ａ，１４ａによる押圧力が刃材１の圧縮箇所に効率よく集中して刃材１の板幅方向の曲げ加工が効率よく行われる。【００４７】
この板幅方向曲げ加工により、たとえば、図３９のように刃材１をその端部から中間箇所まで板幅方向に曲げ加工することができる。なお、刃材１としては、図２７のように刃材１の板幅方向他端縁には刃材１の長さ方向に所定間隔置きに板幅方向に長いスリット状の切込み５６が備わっているもの、あるいは図２６のようにそのような切込みの無い刃材１のいずれにおいても、上記板幅方向の曲げ加工を可能にすることは言うまでもない。また、図２６では、曲げ加工対象である刃材１をワークにミシン目を形成することに用い得るようにその刃先１２が波形に形成されているが、刃先１２は波形に形成することなく直刃に形成する刃材１にも適用できる。【００４８】
次に、板厚方向曲げ加工型部１０の構成について説明する。
図６〜図８に示すように、板厚方向曲げ加工型部１０は上記板幅方向曲げ加工型部９に同心状に組み込まれる。板厚方向曲げ加工型部１０は、板厚方向曲げ軸体３１と該板厚方向曲げ軸体３１に回り対偶状態に外嵌する板厚方向曲げ筒体３２とから構成される。【００４９】
図１８〜図２２に示すように、板厚方向曲げ軸体３１は筒状に形成され、この板厚方向曲げ軸体３１内に、図７、図８に示すように上記一対のロータリープレス原動軸１５、ロータリープレス従動軸１６を収納したロータリープレスシリンダー１７が挿入される。言い換えれば、板厚方向曲げ軸体３１はロータリープレスシリンダー１７に同心状に且つ回り止め固定状態に外嵌される。そして、板厚方向曲げ軸体３１には刃材１の通過を許す刃材挿通孔３３，３３を該板厚方向曲げ軸体３１の軸線に対して直角方向に貫通形成している。板厚方向曲げ軸体３１はこれの刃材挿通孔３３，３３がロータリープレスシリンダー１７の刃材挿通孔１８，１８と連通するように該ロータリープレスシリンダー１７に同心状に且つ回り止め固定状態に外嵌される。【００５０】
図６〜図８において、板厚方向曲げ軸体３１に外嵌する板厚方向曲げ筒体３２には第１開口３４と第２開口３５が軸線を挟んで対称な箇所に形成されている。第１開口３４と第２開口３５は板厚方向曲げ軸体３１の刃材挿通孔３３，３３に対向するように形成され、刃材挿通孔３３の開口大きさよりも大きい開口に形成される。板厚方向曲げ軸体３１における刃材挿通孔３３の出口側端の形成部外周面と板厚方向曲げ筒体３２における第１開口形成部の内周面との間には刃材１の板厚程度の間隙３６（図８参照）を設けている。第２開口３５を介して刃材挿通孔３３から第１開口３４に挿通させる刃材１を板厚方向曲げ軸体３１と板厚方向曲げ筒体３２を相対回転させることにより板厚方向に曲げ加工するようにしてある。【００５１】
図２、図４に示すように、板厚方向曲げ筒体３２は、板厚方向曲げ加工用の正逆駆動モーター３７を含む板厚方向曲げ筒体３２の回転駆動機構３８により正転・逆転する。その回転駆動機構３８は、正逆駆動モーター３７の回転軸３９に、上端に原動ピニオン４０を固定した原動軸４１の下端をカップリング４２を介して連結する一方、板厚方向曲げ筒体３２の下端に従動ギヤ４３を外嵌固定し、この従動ギヤ４３を原動ピニオン４０に噛合させている。正逆駆動モーター３７の駆動により板厚方向曲げ筒体３２は原動ピニオン４０、従動ギヤ４３を介して正転又は逆転する。【００５２】
図１〜図４、図２３に示すように、これら板厚方向曲げ軸体３１、板厚方向曲げ筒体３２、及び板厚方向曲げ軸体回転駆動機構３８を備える板厚方向曲げ加工型部１０は、筐体２とは別体の取付台４４に取り付けられる。その際、板厚方向曲げ軸体３１はその上端が取付台４４の切欠部４５（図２３参照）に曲げ軸体上部ホルダー４６（図２３参照）で固定され、その下端が取付台４４に開口した取付孔４７（図２３参照）に曲げ軸体下部ホルダー４８（図２３参照）で嵌合固定される。図１、図４に示すように、原動ピニオン４０は取付台４４上に配備され、正逆駆動モーター３７は取付台４４に宙吊り状態に取り付けられる。【００５３】
そして、板厚方向曲げ加工型部１０は、前記板幅方向曲げ加工型部９により板幅方向に曲げ加工された刃材１の曲率に合わせて刃材１に対する傾斜角度を変えられように取付台４４ごと傾動駆動機構４９（図４、図５参照）により傾斜可能に設置される。
そのために、図１７のように板幅方向曲げ加工型部９のロータリープレスシリンダー１７の外周における高さ方向中間部位には一対の支軸５０が刃材挿通孔１８と直交する方向に突出するよう設けられる。かくして、図５、図７に示すように、板厚方向曲げ加工型部１０の板厚方向曲げ軸体３１はロータリープレスシリンダー１７に対し支軸５０を中心にして揺動可能に外嵌される。図７、図１９に示すように、板厚方向曲げ軸体３１の内部形状はこの板厚方向曲げ軸体３１がロータリープレスシリンダー１７の外部で支軸５０を中心にして揺動するときに該板厚方向曲げ軸体３１の内部がロータリープレスシリンダー１７の側面に干渉して揺動の支障を来たすことのないような形状に形成されている。すなわち、板厚方向曲げ軸体３１の内部形状は、図７、図１９に示すように支軸受け部５１より上方箇所５１ａがロータリープレスシリンダー１７の外径より大きく上方拡がり状に形成され、支軸受け部５１より下方箇所５１ｂがロータリープレスシリンダー１７の外径より大きく下方拡がり状に形成されている。板厚方向曲げ軸体３１の内面には、この板厚方向曲げ軸体３１の軸線を挟んで対称部位に軸線と平行にかつ下方開放状の凹溝５２，５２が設けられ、この凹溝５２，５２の各上端に上記支軸受け部５１，５１が設けられる。ロータリープレスシリンダー１７に板厚方向曲げ軸体３１を組み付けるときは、支軸５０，５０を備えたロータリープレスシリンダー１７を板厚方向曲げ軸体３１にこれの下方から支軸５０，５０を凹溝５２，５２に沿わせて挿入することにより組み付けられる。【００５４】
板厚方向曲げ加工型部１０を傾斜させる傾動駆動機構４９は、図３、図４に示すように、取付台４４に一対の傾動駆動ギヤ５３，５３を取り付ける一方、筐体２の作業台３上に正逆駆動モーター５４と、この正逆駆動モーター５４により中間伝動ギヤ５７を介して回転する一対の伝動ギヤ５５，５５とを取り付け、この伝動ギヤ５５，５５を傾動駆動ギヤ５３，５３に噛合させている。しかるときは正逆駆動モーター５４の駆動により板厚方向曲げ加工型部１０は取付台４４ごと伝動ギヤ５５及び駆動ギヤ５３を介して支軸５０まわりに揺動し刃材に対する傾斜角度を変更可変できる。【００５５】
次に、上記のように構成した板厚方向曲げ加工型部１０を用いて刃材１を板厚方向に曲げ加工する方法について図２９(Ａ)，(Ｂ)を参照にして説明する。【００５６】
加工初期においては、図２９（Ａ）のように、板厚方向曲げ軸体３１の刃材挿通孔３３の出入口開放端に、板厚方向曲げ筒体３２の第１開口３４と第２開口３５が対向する状態にある。この状態下で、刃材１が板厚方向曲げ筒体３２の第２開口３５、刃材挿通孔３３の入口側開放端を経て上記板幅方向曲げ加工型部９のロータリープレス爪１３，１４間に送り込まれて上記のように板幅方向に曲げ加工される。
このように、先に板幅方向曲げ加工型部９で板幅方向に曲げ加工された刃材１の先端部が刃材挿通孔３３の出口側開放端に所定突出量だけ突出されると、刃材送り部４による刃材送りが停止される。この状態で、曲げ軸体回転駆動機構３８の正逆駆動モーター３７が所定角度だけ正転駆動し、図２９（Ｂ）のように板厚方向曲げ筒体３２が板厚方向曲げ軸体３１に対して一方向（反時計方向）Ｊに相対回転し、その回転角度が設定角度になると正逆駆動モーター３７の正転が停止する。これにより、図２９（Ｂ）のように、刃材１が板厚方向に所定の曲げ角度だけ曲げられる。この後、正逆駆動モーター３７が逆転して板厚方向曲げ筒体３２が初期位置に復帰して停止する。これが板厚方向曲げ加工工程である。その後、前記曲げ加工工程と同様の手順により、板厚方向に曲げ加工される。
図３０のように、刃材１を前記板厚方向とは反対の板厚方向に曲げる場合は正逆駆動モーター３７を逆転駆動して板厚方向曲げ筒体３２を板厚方向曲げ軸体３１に対して他方向（時計方向）Ｋに相対回転させればよい。【００５７】
刃材１を小ピッチで間欠送りしながらこの板厚方向曲げ加工を繰り返すと、図３１のように、板厚方向に円弧状の曲線Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３に屈曲することができる。
また、この板厚方向曲げ加工により、図３８のように刃材１を平面視略矩形に曲げ加工することも可能である。【００５８】
この刃材の板厚方向曲げ加工は、この加工に先立って傾動駆動機構４９の正逆駆動モーター５４の駆動により板厚方向曲げ加工型部１０を支軸５０まわりに揺動させて刃材１に対する傾斜角度を所定角度に設定しておくことにより、図５に示すように、先に板幅方向曲げ加工型部９で板幅方向に曲げ加工された刃材１の曲率（１／ρ）に合うように板厚方向曲げ加工型部１０を所定角度に傾けることができる。なお、図５において、ρは板幅方向に曲げ加工された板材１の部分円弧部の中心Ｏから刃材１の幅方向中心線までの距離、すなわち曲率半径を示す。【００５９】
上記実施例では、板幅方向曲げ加工型部９として、一対のロータリープレス爪１３，１４のそれぞれの先端エッジ１３ａ，１４ａは、図２４（Ａ），（Ｂ）のように刃材１に対する圧縮量を刃材の幅方向一端縁（刃先１２）に近い箇所ほど漸増するように傾斜させたものを使用するが、それ以外に、図２５（Ａ），（Ｂ）のように刃材１の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増するように傾斜させたものを使用することもできる。このような刃材１の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増するように傾斜させたロータリープレス爪１３，１４で板材１を板幅方向に曲げ加工することにより、図２８のように刃材１の幅方向他端縁が板幅方向に膨らみ出た湾曲形状に加工することができる。【００６０】
板幅方向曲げ加工型部９において、図２４（Ａ），（Ｂ）のように先端エッジ１３ａ，１４ａを刃材１の幅方向一端縁（刃先１２）に近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪１３，１４と、図２５（Ａ），（Ｂ）のように先端エッジ１３ａ，１４ａを刃材１の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪１３，１４とを、図３２に示すように同一のロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６に取り付けるものとすることもできる。この場合は、前者のロータリープレス爪１３，１４同士（図３２において符号Ｍで示す）はロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６の相対正回転（図３２において矢印Ｑ方向）により接近するのに対し、後者のロータリープレス爪１３，１４同士（図３２において符号Ｎで示す）はロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６の相対逆回転（図３２において矢印Ｒ方向）により接近させることになる。【００６１】
上記実施例では、刃材１を板幅方向に曲げ加工した後、引続いて板厚方向に曲げ加工し得ながら曲げ加工装置全体のコンパクト化、小型化を図れるように板厚方向曲げ加工型部１０が板幅方向曲げ加工型部９に同心状に組み込まれているが、これに代えて、図３３のように、板厚方向曲げ加工型部１０は板幅方向曲げ加工型部９の刃材送り方向下手側に並べて配設するものであってもよい。このように構成した場合においても、刃材１を板幅方向に曲げ加工した後、引続いて板厚方向に曲げ加工を行うことができる。【００６２】
また、図３４のように、板幅方向曲げ加工型部９において、刃材１の幅方向一端縁（刃先１２）に近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪１３，１４を取り付けたロータリープレス原動軸１５及びロータリープレス従動軸１６と、刃材１の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪１３，１４を取り付けたロータリープレス原動軸１５及びロータリープレス従動軸１６とを刃材送り方向に並べて設置することもできる。【００６３】
さらに、図３５のように、刃材１の幅方向一端縁（刃先１２）に近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪１３，１４（図３５において符号Ｍで示す）と、刃材１の幅方向他端縁に近い箇所ほど漸増するように傾斜させた一対のロータリープレス爪１３，１４（図３５において符号Ｎで示す）とを同一のロータリープレス原動軸１５とロータリープレス従動軸１６に取り付けてなる板幅方向曲げ加工型部９を、板厚方向曲げ加工型部１０の刃材送り方向上手側に並べて配設するものであってもよい。【００６４】
上記実施例では、図２９（Ａ）のように板厚方向曲げ軸体３１における刃材挿通孔３３の出口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体３２における第１開口形成部の内周面との間に刃材１の板厚程度の間隙３６を設けて、図２９（Ｂ）のように板厚方向曲げ筒体３２が第１開口３４に面する端縁３２１を刃材挿通孔３３の出口側を通過させる回転角度まで板厚方向曲げ軸体３１に対して相対回転することにより刃材１が板厚方向に曲げられるようにしているが、これに限られない。【００６５】
図３６に示すように、板厚方向曲げ軸体３１における刃材挿通孔３３の出口側形成部外周面と板厚方向曲げ筒体３２における第１開口形成部の内周面との間の間隙を零に近い状態にして板厚方向曲げ加工を行うこともできる。この場合における板厚方向曲げ加工方法について、図３７（Ｋ）のように刃材１を板厚方向に直角に曲げる一例を図３７（Ａ）〜（Ｋ）を参照にして説明する。【００６６】
いま、図３７（Ａ）のように刃材１が刃材挿通孔３３の出口側開放端に所定突出量だけ突出した状態の下で、先ず、曲げ軸体回転駆動機構３８の正逆駆動モーター３７が所定角度だけ正転駆動し、図３７（Ｂ）のように板厚方向曲げ筒体３２が板厚方向曲げ軸体３１に対して一方向（反時計方向）Ｊに相対回転し、その回転角度が設定角度になると正逆駆動モーター３７の正転が停止する。これにより板厚方向曲げ筒体３２の第１開口３４に面する端縁３２１と板厚方向曲げ軸体３１の出口側開放端縁３１１との間で刃材１の両側面１１，１１に高い圧力を加えて圧延し刃材１を板厚方向に曲げ成形する。ここで注意すべき点は、板厚方向曲げ筒体３２の上記相対回転角度は、上記板厚方向曲げ成形時に板厚方向曲げ筒体３２の端縁３２１が刃材１に対し食込む量ｑが刃材１の板厚ｔ以下、好ましくは１／２ｔ以下になるように設定してある点である。
次いで、正逆駆動モーター３７が所定角度だけ逆転して図３７（Ｃ）のように板厚方向曲げ筒体３２を元の位置にまで戻し、刃材１を所定ピッチだけ送る。
以後、上記曲げ成形加工を、図３７（Ｄ）〜（Ｋ）のように刃材１を所定ピッチずつ間欠送りしながら繰り返すことにより、図３７（Ｋ）のように刃材１を板厚方向に直角に曲げることができる。【００６７】
このように板厚方向曲げ筒体３２の端縁３２１と板厚方向曲げ軸体３１の出口側開放端縁３１１との間で刃材１の両側面１１，１１に高い圧力を加えて圧延し刃材１を板厚方向に曲げ成形することにより、曲率半径の小さいアールで非常に小さく曲げる微細加工を可能にする。
刃材１を前記板厚方向とは反対の板厚方向に曲げる場合は板厚方向曲げ筒体３２を板厚方向曲げ軸体３１に対して他方向（時計方向）に相対回転させて曲げ加工すればよい。【００６８】
なお、上記実施例では、刃材送りモーター８、板幅方向曲げ加工用の正逆駆動モーター２８、板厚方向曲げ加工用の正逆駆動モーター３７、及び傾動駆動機構４９の正逆駆動モーター５４のそれぞれの動作タイミング、動作量はコンピュータによって制御される構成であり、刃材１の最終の曲げ形状に対応したプログラムを組んで、このプログラムの司令に基づく信号を前記コンピュータから前記各モーターに入力させるようにしている。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【国際調査報告】
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