(57)【要約】  粘着性部材で粘着されたパネルとシャーシを容易に分離できる技術を供する。主にガラス製のパネル（１）と金属製等のシャーシ（２）とを粘着性部材（３）で貼り付けてなる平面表示装置（５０）において、パネル（１）とシャーシ（２）の間の領域（５）に、粘着性部材（３）と重ならないように、熱膨張性部材（４）を配置した構造である。装置の分離・解体時には、熱膨張性部材（４）を加熱して熱膨張させることにより発生する引き剥がし力によって、パネル（１）とシャーシ（２）を分離させる。
2007122728.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主にガラス製の概略平面板状の表示パネルと、
前記表示パネルの背面側に配置される概略平面板状のシャーシと、
前記表示パネルと前記シャーシとの間の領域に配置される、前記表示パネルとシャーシとを粘着保持する粘着性部材とを備える平面型表示装置であって、
前記表示パネルとシャーシの間の領域に、前記粘着性部材と重ならないように、球形の熱可塑性の外殻内に液状ガスを内包したマイクロカプセルからなる熱膨張性部材を備えることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項２】
請求項１記載の平面型表示装置において、前記熱膨張性部材は、前記表示パネルとシャーシの間の略平面状の領域において、前記粘着性部材により仕切られて複数の領域を構成するように配置されることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項３】
請求項１記載の平面型表示装置において、前記表示パネルとシャーシの間の前記熱膨張性部材が配置される領域に係わる前記シャーシの形状は、前記熱膨張性部材の占める空間領域を広くするように凹部を有することを特徴とする平面型表示装置。
【請求項４】
請求項１記載の平面型表示装置において、前記熱膨張性部材は、真空成形されてなることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項５】
請求項１記載の平面型表示装置において、前記熱膨張性部材は、粘結材と共に混練成形されてなることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項６】
請求項４記載の平面型表示装置において、前記真空成形された熱膨張性部材の表面に、粘着力が付与されていることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項７】
請求項５記載の平面型表示装置において、前記混練成形された熱膨張性部材の表面に、粘着力が付与されていることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項８】
請求項１記載の平面型表示装置において、前記表示パネルとシャーシの間の領域で、前記熱膨張性部材の直近もしくは内部に、加熱手段と電気的に接続される、前記熱膨張性部材を加熱するための発熱部を備えることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項９】
主にガラス製の概略平面板状の表示パネルと、前記表示パネルの背面側に配置される概略平面板状のシャーシと、前記表示パネルの背面と前記シャーシの前面との間の領域に配置される、前記表示パネルとシャーシとを粘着保持する粘着性部材とを備える平面型表示装置の分離方法であって、
前記表示パネルとシャーシの間の領域には、前記粘着性部材と重ならないように、球形の熱可塑性の外殻内に液状ガスを内包したマイクロカプセルからなる熱膨張性部材を備えており、
当該平面型表示装置の分離・解体時に、前記熱膨張性部材を含む部分を加熱して前記熱膨張性部材を膨張させて発生する力により、前記表示パネル及びシャーシと前記粘着性部材とを分離することを特徴とする、平面型表示装置の分離方法。
【請求項１０】
請求項９記載の平面型表示装置の分離方法において、前記熱膨張性部材は、前記表示パネルとシャーシの間の略平面状の領域において、前記粘着性部材により仕切られて複数の領域を構成するように配置されることを特徴とする、平面型表示装置の分離方法。
【請求項１１】
請求項９記載の平面型表示装置において、前記表示パネルとシャーシの間の前記熱膨張性部材が配置される領域に係わる前記シャーシの形状は、前記熱膨張性部材の占める空間領域を広くするように凹部を有することを特徴とする、平面型表示装置の分離方法。
【請求項１２】
請求項９記載の平面型表示装置の分離方法において、
前記表示パネルとシャーシの間の領域で、前記熱膨張性部材の直近もしくは内部に、加熱手段と電気的に接続される、前記熱膨張性部材を加熱するための発熱部を備えており、
当該平面型表示装置の分離・解体時に、前記加熱手段から前記発熱部へ給電により加熱して前記発熱部を発熱させることにより、前記熱膨張性部材を加熱して前記熱膨張性部材を膨張させることを特徴とする、平面型表示装置の分離方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主にガラスで構成される表示パネル、及び表示パネルを保持するシャーシ（保持部）等から構成される平面型表示装置の技術に関する。特に、パネルとシャーシの分離・解体に対応するための構造を持つ、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）モジュール／装置などの平面型表示装置及びその分離・解体方法や製造方法などに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＤＰ装置などの各種の平面型表示装置の開発が進んでいる。それら平面型表示装置における表示部（表示パネル）は、主にガラスで構成されており、強度確保と放熱などを目的に、ガラス以外の例えば金属等で構成されたシャーシに取り付けられ固定されている。表示パネルとシャーシとの固定は、粘着性部材による貼り付けによる。【０００３】
一方、近年の環境保護の観点から、装置の廃棄・解体の際には、材質毎の分別・回収が必要となりつつある。本発明の対象となるような平面型表示装置、特にＰＤＰ装置のように一辺が１ｍを越えるような大型の表示装置の分別・回収では、パネルとシャーシの分離・解体の方法が大きな課題となる。【０００４】
上記課題に対する従来の平面型表示装置の分離・解体方法としては、例えば以下の技術が存在する。１つとして、特開２００２−１３４６６６号公報（特許文献１）記載の技術のように、熱膨張性部材を存在させた放熱シートを膨張させてパネルとシャーシを分離する方法がある（第１の方式とする）。【０００５】
また、特開２００４−２０８２７８号公報（特許文献２）記載の技術のように、前記パネルとシャーシとの保持の構造の一部に空気層を追加した構造として、その空気層の熱膨張を併用する方法などが考案されている（第２の方式とする）。これは、熱伝導シート（両面テープ）の両面の糊部分に、熱膨張性部材（マイクロカプセル）を付与しているものである。【０００６】
また、平面型表示装置の大型化に伴って加熱設備も大型化せざるを得ないが、そのような大型の加熱設備を使用せずに、熱線を用いて表示装置を分離する方法も考案されている（第３の方式とする）。特開２００４−１８４６７７号公報（特許文献３）記載の技術では、表示装置全体を加熱するのではなく、その一部を加熱することで、対象を分離するものである。
【特許文献１】特開２００２−１３４６６６号公報
【特許文献２】特開２００４−２０８２７８号公報
【特許文献３】特開２００４−１８４６７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の平面型表示装置の分離・解体方法では、パネルとシャーシとの分離のための引き剥がし力が十分ではないという問題がある。【０００８】
第１の方式のような構造では、母材に対する熱膨張性部材の割合が１００分の５部程度と少ないため、実際の熱膨張による引き剥がし力が小さい。【０００９】
また、第２の方式では、第１の方式の構造に加えて加熱による空気層の熱膨張を併用するようになっているが、第１の方式の熱膨張率に比べて空気層の熱膨張率が小さいため十分な効果が得にくいという問題がある。【００１０】
また、第３の方式でも、特殊な治具が必要になるが、多様化する製品の構造や大きさの全てに対応できるような治具を用意することは困難である。【００１１】
本発明は以上のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、平面型表示装置の技術において、粘着性部材により粘着・貼り付けされたパネルとシャーシを、容易、確実に短時間で分離することができ、また、多様化する構造や大きさの表示装置製品の分離・解体に対処できる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。前記目的を達成するために、本発明は、ＰＤＰ装置などの平面型表示装置の技術であって、以下のような技術的手段ないし構造を備えることを特徴とする。【００１３】
本解決手段及び特徴は、主として、パネルとシャーシの間に配置される熱膨張性部材にある。熱膨張性部材を加熱・膨張させる際に生じる膨張力を、パネルとシャーシの分離に使用するものである。本装置では、パネルとシャーシの間には、両者の貼り付け・固定のための粘着性部材（ないし接着部材）が配置されるが、この粘着性部材とは重ならない位置・領域に、熱膨張性部材を配置した構造とする。【００１４】
ここで使用する熱膨張性部材としては、球形のポリマー殻内に液状ガスを内包したマイクロカプセルが好適である。その素材としては、殻壁に塩化ビニリデン、アクリロニトリルなどの熱可塑性の共重合物ポリマー、液状ガスにイソブタン、ペンタン等の低沸点炭化水素を用いるのが望ましい。また、マイクロカプセルの直径は１０〜５００μｍが望ましい。この構成を持つマイクロカプセルを加熱すると、殻の軟化と共に内部ガス圧が上昇して体積が劇的に増加する。なお、上記マイクロカプセルの熱膨張が生じる温度は、概ね８０〜２００℃、膨張前後の体積比率は１０〜６０倍(直径比で最大約４倍)であり、これらの値は素材の組成によって変更が可能である。【００１５】
本表示装置の廃却、分離・解体時には、上記熱膨張性部材（マイクロカプセル）の現象・性質を利用して、熱処理により、パネルとシャーシを分離する。上記熱膨張性部材を含む部分に対する加熱により、熱膨張性部材を膨張させる。この膨張力、即ち粘着性部材による粘着保持力よりも大きくなる引き剥がし力を利用して、パネル側とシャーシ側とを分離、特に粘着性部材との分離・引き剥がしを行う。【００１６】
本表示装置のパネルとシャーシの間の領域に、粘着性部材と重ならないように分けて、上記熱膨張性部材を配置した構造であるため、熱膨張性部材が占める体積及び厚さが大きく、粘着性部材と重なる面に熱膨張性材料を存在させた従来技術に比べても、熱膨張による引き剥がし力が大きくなる。【００１７】
また、前述のように、平面型表示装置の大型化に伴って、従来、分離・解体のための加熱装置・設備も大型化せざるを得ないが、本発明では、そのような大型の加熱設備を使用せずに済み、かつどのような構造・大きさの表示装置でも分離・解体に対応できる構成及び方法も合わせて提供する。即ち、パネルとシャーシとの間の領域で、熱膨張性部材の配置に加えて、熱膨張性部材の直近または内部に、加熱手段と電気的に接続される、熱膨張性部材を加熱するための発熱部（熱線などの発熱性部材）を配置した構造とする。分離時、発熱部に対する加熱によってその周囲の熱膨張性部材を加熱する。【００１８】
本平面型表示装置は、例えば以下の構成である。本装置（ＰＤＰ装置等）は、主にガラス製で、表示のための複数の表示セルなどが構成される、概略平面板状の表示パネル（ＰＤＰ等）と、表示パネルの背面側に配置され、主に金属製やプラスチック製で、背面側に表示パネルに対する駆動回路などが配置構成される、概略平面板状のシャーシ（保持部）と、表示パネルの背面とシャーシの前面との間の領域に配置される、表示パネルとシャーシとを粘着保持（ないし貼り付け・接着など）する粘着性部材（両面テープなど）とを備える。そして、表示パネルとシャーシの間の領域に、粘着性部材に囲まれる領域に、粘着性部材と重ならないように、球形の熱可塑性の外殻内に液状ガスを内包したマイクロカプセルからなる熱膨張性部材を備える。【００１９】
また例えば、本装置において、熱膨張性部材は、表示パネルとシャーシの間の略平面状の領域において、粘着性部材により仕切られて複数の領域を構成するように配置される。また例えば、シャーシの形状は、熱膨張性部材の占める空間領域及び厚さを大きくするように凹部を有する。また例えば、本装置の製造時、熱膨張性部材は、真空成形や、粘結材と共に混練成形などによる、プリ成形されてなる。また例えば、プリ成形された熱膨張性部材の表面に、粘着層により粘着力が付与されてなり、パネルとシャーシの粘着保持に用いる。
【発明の効果】
【００２０】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。本発明によれば、平面型表示装置の技術において、粘着性部材により粘着・貼り付けされたパネルとシャーシを、容易、確実に短時間で分離することができる。また、多様化する構造や大きさの表示装置製品の分離・解体に対処できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の形態１の平面型表示装置であるＰＤＰモジュールの断面構成を示す図である。
【図２】一般的なＰＤＰ装置及び本発明の一実施の形態の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）における、パネル（ＰＤＰ）の分解構造を示す斜視図である。
【図３】一般的なＰＤＰ装置及び本発明の一実施の形態の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）における、ＰＤＰモジュールの構成例として背面側からみた回路配置構成を示す図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は、本発明の実施の形態１の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）及びその分離方法における、パネルとシャーシの分離の様子及び効果を示す断面図である。
【図５】本発明の実施の形態１の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）及びその製造方法における、パネルとシャーシの取り付けの様子を示す斜視図である。
【図６】本発明の実施の形態２の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）及びその製造方法における、パネルとシャーシの取り付けの構成を示す斜視図である。
【図７】本発明の実施の形態３の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）における、断面構成を示す図である。
【図８】本発明の実施の形態４の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）における製造方法として、成形の方法を示す断面図である。
【図９】本発明の実施の形態５の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）における製造方法として、成形の方法を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態６の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）における、断面構成を示す図である。
【図１１】本発明の実施の形態８の平面型表示装置（ＰＤＰモジュール）における、断面構成を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一部には原則として同一符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。本発明の実施の形態の平面型表示装置は、ＰＤＰ装置（ＰＤＰモジュール）である。【００２３】
（実施の形態１）
図１〜図５を参照して本発明の代表的な実施の形態１を説明する。実施の形態１は、他の各実施の形態の基本となる。図１は、実施の形態１のＰＤＰモジュール５０の断面構成を示す。図２は、一般的なＰＤＰ装置及び本実施の形態のＰＤＰモジュール５０を構成する、パネル（ＰＤＰ）１の構造の一例を示す。図３は、一般的なＰＤＰ装置及び本実施の形態のＰＤＰモジュール５０の特に背面側の回路構成の概略を示す。図４は、実施の形態１のＰＤＰモジュール５０及びその分離方法における、パネル１とシャーシ２の分離の様子及び効果を示す。図５は、実施の形態１のＰＤＰモジュール５０及びその製造方法における、パネル１とシャーシ２の取り付けの様子を示す。【００２４】
図１において、特に表示部上部側の断面を模式的に示している。ＰＤＰモジュール５０は、パネル（ＰＤＰ）１、シャーシ２、パネル１とシャーシ２の間の領域５に介在して配置される粘着性部材３及び熱膨張性部材４を有する構造である。なお、わかりやすくするため、パネル１とシャーシ２の間の領域５の厚さを大きくして示している。特徴として、パネル１とシャーシ２の間の領域５に、粘着性部材３と熱膨張性部材４とを重ならないように配置している。【００２５】
図２において、パネル（ＰＤＰ）１は、ＰＤＰ装置の表示部であり、大きく分けて、前面ガラス板１１による前面部１０１と、背面ガラス板１６による背面部１０２とから構成されている。前面ガラス板１１及び背面ガラス板１６は、主にガラスで構成されている。【００２６】
前面部１０１は、前面ガラス板１１、誘電体層１４及び保護層１５、各表示電極（Ｘ電極１２，Ｙ電極１３）などを有する。背面部１０２は、背面ガラス板１６、アドレス電極１７、誘電体層２１、隔壁１８、蛍光体層１９などを有する。【００２７】
前面ガラス板１１上には、表示電極群として、繰り返し放電（維持放電）を行うための複数本のＸ（維持）電極１２及びＹ（走査）電極１３が、第１（横）方向に略平行に、第２（縦）方向に交互に繰り返して配置されている。これら表示電極群は、誘電体層１４に覆われ、更にその表面がＭｇＯ等の保護層１５に覆われている。Ｘ電極１２及びＹ電極１３は、それぞれバス電極と透明電極からなる。Ｘ電極１２とＹ電極１３の対により表示ライン（行）が構成される。【００２８】
背面ガラス板１６上には、Ｘ電極１２及びＹ電極１３と略垂直の第２方向に、複数本のアドレス電極１７が略平行に配置されている。これらアドレス電極１７は、更に誘電体層２１に覆われている。誘電体層２１上、アドレス電極１７の両側の位置には、第２方向に伸びる隔壁（縦リブ）１８が配置されている。隔壁１８により、パネル１の表示領域における列、並びに表示ラインの表示セルを区分けしている。更にアドレス電極１７上の誘電体層２１面上及び隔壁１８側面には、紫外線により励起されて可視光を発生する性質の蛍光体層１９が塗布されている。なお、蛍光体層１９は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の三種類の異なった可視光を発する物に塗り分けられるのが普通である。【００２９】
上記構成の前面ガラス板１１側の前面部１０１と背面ガラス板１６側の背面部１０２とを、その保護層１５と隔壁１８上面部とが接するように貼り合わせて、空間にＮｅ、Ｘｅ等の放電ガスを封入することで、パネル１が構成される。【００３０】
図３において、ＰＤＰモジュール５０のシャーシ２の背面側に回路が実装されている。本例では、パネル１及びシャーシ２は、大型の長方形状である。シャーシ２は、アルミニウム等の金属製やプラスチック製の構造体である。パネル１の背面ガラス板１６側（背面部１０２）の背面にシャーシ２が設けられている。【００３１】
シャーシ２の背面側に、Ｘ電極１２に駆動電圧を印加するＸ駆動回路５１、Ｙ電極１３に駆動電圧を印加するＹ駆動回路５２、アドレス電極１７に駆動電圧を印加するアドレス駆動回路５３、これら駆動回路を制御する制御回路５４、各回路に電極供給する電源回路５５などが構成されている。パネル１の各種電極群は、対応する駆動回路側と電気的に接続されている。【００３２】
図１及び図３において、製造時、パネル１の背面ガラス板１６側が、粘着性部材３により、シャーシ２の前面側に対し貼り付けられる。粘着性部材３としては、弾性を持つ、例えばアクリルフォームの基材に接着剤を塗布したもの（両面テープ）が多く使用されている。【００３３】
なお、従来の一般的なＰＤＰ装置（ＰＤＰモジュール）では、図１に示すのと同様なパネルの背面側とシャーシの前面側とが、間の領域の略全面にわたって、粘着性部材によって貼り付けられた構造である。【００３４】
図１等において、本実施の形態のＰＤＰモジュール５０は、上記従来の一般的なＰＤＰモジュールの構造に対して、熱膨張性部材４を適用したものである。本構造では、製造時、パネル１とシャーシ２の貼り付けの際、パネル１とシャーシ２の間の領域５の全面ではなく一部に、粘着性部材３とは重ならないように領域ごとに分けて、熱膨張性部材４が配置される。【００３５】
図４（ａ），（ｂ）において、ＰＤＰ装置の廃却・解体の際、ＰＤＰモジュール５０の分離・解体のために、特に熱膨張性部材４部分を加熱により膨張させて、パネル１側とシャーシ２側とを分離する様子を示す。（ａ）は、分離前（加熱・膨張前）の状態、（ｂ）は、分離後（加熱・膨張後）の状態である。【００３６】
図４（ａ）において、ｄ０は、加熱・膨張前の熱膨張性部材４の厚さ（パネル１面垂直方向距離）であり、領域５及び粘着性部材３の厚さと同じである。図４（ｂ）において、ｄ１は、加熱・膨張後の熱膨張性部材４（４ａ）の厚さ（最大）である。熱膨張性部材４の特にパネル１面垂直方向におけるｄ０からｄ１への膨張によりパネル１側とシャーシ２側とを分離させるものである。【００３７】
実施の形態１において、パネル１とシャーシ２の分離の工程では、ＰＤＰモジュール５０全体を外部から約２００℃に加熱する。すると、図４（ａ）のように加熱前には熱膨張性部材４の厚さが粘着性部材３と同じｄ０であったが、図４（ｂ）のように熱によって膨張し厚みがｄ１になろうとする。そのため、パネル１とシャーシ２の間に両者を離そうとする力が発生する。パネル１とシャーシ２の分離とは、換言すれば、それらと粘着性部材３との引き剥がしである。この引き剥がし力が粘着性部材３による粘着・保持力を上回ることによって、パネル１側とシャーシ２側とが分離、引き剥がされる。【００３８】
なお、図４等では本発明の実施の形態における原理を示しているもので、パネル１とシャーシ２の間に粘着性部材３とは分けて熱膨張性部材４が配置されており、その熱膨張によって両者が分離されるような構造及び装置であれば、基本的に同一であることは言うまでもない。【００３９】
なお、図４（ｂ）では、わかりやすいように、パネル１背面と粘着性部材３前面側とが引き剥がされ、シャーシ２前面と粘着性部材３背面側は粘着されたままであるように示しているが（一般に全面で均一に引き剥がしが起きるわけではない）、シャーシ２側がパネル１側と同様に引き剥がされると考えても同じである。最終的にはパネル１及びシャーシ２の両方が引き剥がされ、各部材が分離される。【００４０】
図５において、実施の形態１のＰＤＰモジュール５０の構成、特にパネル１とシャーシ２の間の領域５（平面状領域）における各部（粘着性部材３、熱膨張性部材４）の配置の構成を示している。【００４１】
前記従来の構造では、粘着性部材はパネルの全面と略同サイズであった。一方、本構造では、パネル１とシャーシ２の間の領域５において、粘着性部材３を、パネル１の周辺部（辺部及び角隅部を含む）対応位置にのみ設け、その内側の領域に、熱膨張性部材４を充填、配置した構造である。換言すれば、熱膨張性部材４領域の周囲を枠状の粘着性部材３で囲む形である。基本的に、熱膨張性部材４領域の周囲を粘着性部材３によって囲み、パネル１の周辺部には熱膨張性部材４ではなく粘着性部材３を配置した構造とする。【００４２】
図１等において、熱膨張性部材４としてマイクロカプセルを用いる。マイクロカプセルは、球形のポリマー殻内に液状ガスを内包したものである。その素材としては、殻壁に塩化ビニリデン、アクリロニトリルなどの熱可塑性の共重合物ポリマー、液状ガスにイソブタン、ペンタン等の低沸点炭化水素を用いるのが望ましい。また、マイクロカプセルの直径は１０〜５００μｍが望ましい。【００４３】
以上、実施の形態１によれば、熱膨張性部材４の厚さ（ｄ０）が確保されており、熱膨張性部材４の熱膨張によって十分な引き剥がし力が発生するため、パネル１とシャーシ２を容易に分離することができる。【００４４】
（実施の形態２）
次に、図６を参照して本発明の実施の形態２を説明する。図６は、実施の形態２のＰＤＰモジュール５０の構成を示す。実施の形態２は、実施の形態１の構成を更に発展させたものであり、パネル１とシャーシ２の間の領域５において、熱膨張性部材４を配置する区画（部分領域）を１つではなく複数個に分割するように配置したものである。例えば４つの熱膨張性部材４ｂ｛４１〜４４｝の領域の配置に対応した、格子状に形成された粘着性部材３ｂを配置した構造である。それぞれの熱膨張性部材４ｂ｛４１〜４４｝の領域の周囲を粘着性部材３ｂの枠状の領域により囲む形である。【００４５】
このような構造とすると、例えば同じ粘着面積の場合には、粘着性部材３ｂがパネル１面に対してより均一に分布するようになるので、安定した粘着・保持力が得られる。また、加熱時の熱膨張性部材４ｂによる膨張力も、粘着性部材３ｂに対し均一にかかりやすくなるため、パネル１とシャーシ２の分離もより行いやすくなる。【００４６】
（実施の形態３）
次に、図７を参照して本発明の実施の形態３を説明する。図７は、実施の形態３のＰＤＰモジュール５０の構成を示す。前述の形態ではシャーシ２は平面板状としたが、実施の形態３では、熱膨張性部材４（４ｃ）を配置する空間領域をより広く確保できるように、シャーシ２（２ｃ）を、部分的に凹型に広げた構造とした例を示す。ｄ２は、パネル１とシャーシ２ｃの凹部の間の領域５（５ｃ）における厚さである。このようなシャーシ２ｃの形状にすることで、パネル１とシャーシ２ｂの間の領域５ｃにおいて、熱膨張性部材４ｃをより厚いｄ２の距離まで充填できる。そのため、当然ながら、加熱時の熱膨張性部材４ｃの膨張による厚みが前記ｄ１よりも大きくなり、膨張力及び引き剥がし力が大きくなって、より効率的な分離を行うことができる。【００４７】
（実施の形態４）
次に、図８を参照して本発明の実施の形態４を説明する。図８は、実施の形態４のＰＤＰモジュール５０の製造方法を示す。実施の形態４は、熱膨張性部材４の流動性を考慮した構成である。【００４８】
熱膨張性部材４であるマイクロカプセルは、直径が１ｍｍ以下であるため、粉体に近い振る舞いをする。このため、領域５において粘着性部材３により仕切られる空間領域にマイクロカプセルを充填する際の作業性の改善が求められる。そこで、本実施の形態４では、製造時、予めビニール袋などのような柔らかな外袋６に熱膨張性部材４であるマイクロカプセルを入れて、真空排気・プリ成形（プリフォーム）して使用する。【００４９】
図８（ａ）〜（ｄ）において、真空成形方法及び工程の例を示している。図８（ａ），（ｂ）において、成形型（雄型）７１に、柔らかな外袋６に入れた熱膨張性部材４（マイクロカプセル）を入れて、成形型（雌型）７２で成形しながら、外袋６の中を排気する。排気は、成形後に型崩れしない程度の圧力、例えば０．９気圧程度で十分である。図８（ｃ），（ｄ）において、排気・成形後に、排気部を封じた後、シュリンク成形された外袋６ａに示すように、余計な部分を切断して平らにする。このようにして、外袋６及び成形型（７１，７２）で排気及び成形された熱膨張性部材４ｄ（プリ成形された部材）が完成する。【００５０】
製造時、この熱膨張性部材４ｄを用いて、図７と同様にＰＤＰモジュール５０を構成する。即ち、シャーシ２ｃの所定位置に粘着性部材３を配置すると共に、シャーシ２ｃの凹部に上記熱膨張性部材４ｄを配置する。そして、粘着性部材３に対しパネル１側を貼り付けて固定する。【００５１】
（実施の形態５）
次に、図９を参照して本発明の実施の形態５を説明する。図９は、実施の形態５のＰＤＰモジュール５０の製造方法を示す。実施の形態５は、実施の形態４と同様に熱膨張性部材４の流動性を考慮した他の構成例である。熱膨張性部材４であるマイクロカプセルは粉体に近い性質のため、充填する際の作業性改善が求められる。そこで、実施の形態５では、製造時、熱膨張性部材４を、予め粘結材と共に混練・成形して使用する。【００５２】
図９（ａ）〜（ｃ）において、上記混練・成形方法の例を示す。図９（ａ），（ｂ）において、成形型（雄型）７３に粘結材と共に混練された熱膨張性部材４を入れて成形型（雌型）７４で成形する。すると、図９（ｃ）のように、粘結形成された熱膨張性部材４ｅが完成するので、これを用いて、前記図７のようにＰＤＰモジュール５０を構成する。【００５３】
（実施の形態６）
次に、図１０を参照して本発明の実施の形態６を説明する。図１０は、実施の形態６のＰＤＰモジュール５０の構成を示す。実施の形態４で示した、排気・成形された熱膨張性部材４ｄは、未成形の熱膨張性部材とは異なり、比較的強度を有する。従ってこの熱膨張性部材４ｄに粘着性を付与すれば、粘着性部材３ほどの保持力では無いまでも、パネル１とシャーシ２の貼り付け・保持に使用することができる。【００５４】
図１０（ａ）において、上記の粘着性が付与された熱膨張性部材４ｆの構成を示している。熱膨張性部材４ｆは、前記排気・成形された熱膨張性部材４ｄに対し、そのパネル１やシャーシ２と接する前面及び背面に、粘着性層８１，８２を付与したものである。粘着性層８１，８２は、前記排気・成形された熱膨張性部材４ｄの外袋（６）素材に対し粘着付与剤もしくは粘着剤層を塗布して成っている。熱膨張性部材４ｆを用いて、図１０（ｂ）のようにＰＤＰモジュール５０を構成する。即ち、シャーシ２ｃの所定位置に粘着性部材３を配置すると共に、シャーシ２ｃの凹部に上記熱膨張性部材４ｆを、シャーシ２ｃ前面と粘着性層８２との貼り付けにより配置する。そして、粘着性部材３及び粘着性層８１に対しパネル１側を貼り付けて固定する。【００５５】
（実施の形態７）
次に、本発明の実施の形態７を説明する。実施の形態７は、実施の形態６と同様に、熱膨張性部材４に粘着性を付与して用いるものである。実施の形態５で示した、粘結形成された熱膨張性部材４ｅは、未成形の熱膨張性部材とは異なり、比較的強度を有する。従ってこの熱膨張性部材４ｅに粘着性を付与すれば、粘着性部材３ほどの保持力では無いまでも、パネル１とシャーシ２の貼り付け・保持に使用することができる。【００５６】
実施の形態７でも、前記図１０と同様に、前記粘結形成された熱膨張性部材４ｅに対し、そのパネル１やシャーシ２と接する前面及び背面に、粘着性層を付与してなる熱膨張性部材を用いて、ＰＤＰモジュール５０を構成する。【００５７】
（実施の形態８）
次に、図１１を参照して本発明の実施の形態８を説明する。図１１は、実施の形態８のＰＤＰモジュール５０の構成を示す。前述した各実施の形態では、装置の分離・解体時、熱膨張性部材４を装置外部から加熱するものであった。しかしながら、外部からの加熱では、パネル１やシャーシ２等、熱膨張性部材４以外の構成部材を先に加熱することになるので、その分の時間と熱量が余計にかかる。同時に、ＰＤＰ装置の大型化に伴って加熱装置も大型化せねばならない。さらに、多様化する製品の構造や大きさに対応することが難しい。【００５８】
そこで本実施の形態８では、熱膨張性部材４を装置内部から加熱する加熱機能を、表示装置（ＰＤＰモジュール５０）外部ではなく内部の熱膨張性部材４の直近もしくは内部に備える構造とする。これにより、独立した加熱装置、特に大型の加熱装置が不要であり、短時間かつ少ない熱量でパネル１とシャーシ２を分離させることができる。【００５９】
図１１に示すのは、図７の実施の形態３の構成（熱膨張性部材４ｃを有する）に対し、加熱機能を付加した構成例である。他の実施の形態に対しても適用可能である。本例では熱線（ニクロム線９１）により熱膨張性部材４を加熱する構成例を示している。本加熱機能は、ニクロム線（発熱部、熱線）９１、導入端子９２、加熱部９３などで構成される。【００６０】
発熱部であるニクロム線９１は、熱膨張性部材４の内部に挿入、設置されており、導入端子９２とつながっている。導入端子９２は、ニクロム線９１と加熱部９３を電気的に接続している。加熱部９３は、導入端子９２を通じて、発熱部であるニクロム線９１を加熱するために給電する。ニクロム線９１は、導入端子９２より給電される電力を利用して発熱する。発熱によりその周囲の熱膨張性部材４が速やかに加熱される。【００６１】
本構成例以外にも、加熱機能における発熱部は、熱膨張性部材４とパネル１の間もしくは熱膨張性部材４とシャーシ２ｃの間や、粘着性部材３と熱膨張性部材４の間の位置などに設置されてもよい。【００６２】
本方法では、ＰＤＰモジュール５０内部に発熱部が設けられるので、製品の構造や大きさがどのように多様化したとしても分離・解体の対応が可能である。【００６３】
以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明は、表示部とシャーシ（保持部）の取り付け及び分離が行われる表示装置などに利用可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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