(57)【要約】  本発明は、輝度が高く、粉体時の粒子の凝集がない蛍光体を提供する。この蛍光体は、平均粒径が１ｎｍ〜１００ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が２２〜１００μＣ／ｇ、または、平均粒径が１ｎｍ〜１０ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が−１００〜−２２μＣ／ｇであることを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が１ｎｍ〜１００ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が２２〜１００μＣ／ｇであることを特徴とする蛍光体。
【請求項２】
平均粒径が１ｎｍ〜１０ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が−１００〜−２２μＣ／ｇであることを特徴とする蛍光体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）パネルのようなフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が次世代のディスプレイ装置に用いられる蛍光体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）パネルのようなフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が次世代のディスプレイ装置として注目されている。これらのＦＰＤには発光材料として蛍光体が使用されており、蛍光体の特性はディスプレイの性能に大きく関わる重要な特性となっている。
また、医療用としてもガンマーカーをはじめとするタンパク質の検出用途として蛍光体は用いられている。【０００３】
蛍光体としての基本機能はいかに受けたエネルギーをロス無く発光させられるかであり、それは励起エネルギーを一定にしたときの輝度がいかに高いかに他ならないが、他にも粒子の凝集性が低い事が蛍光体粉体使いこなしに対する重要な特性となる。【０００４】
前記蛍光体表面の動電位（ゼータ電位）の等電点が５以下であり、かつ、ポリビニルアルコールを表面に被覆した粒子径２００〜８００μｍのビーズとの接触時に５μＣ／ｇ以上のブローオフ電荷を帯電する蛍光体に関する技術（例えば、特許文献１を参照）が公開されているが、粉体時の粒子の凝集性に、未だ問題があった。
【特許文献１】特開平９−２９１２７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本願は上記問題を鑑みてなされたものであり、本発明の目的は輝度が高く、粉体時の粒子の凝集がない蛍光体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の上記目的は以下の構成により達成される。【０００７】
１．平均粒径が１ｎｍ〜１００ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が２２〜１００μＣ／ｇであることを特徴とする蛍光体。【０００８】
２．平均粒径が１ｎｍ〜１０ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が−１００〜−２２μＣ／ｇであることを特徴とする蛍光体。【０００９】
即ち、本発明者は蛍光体の帯電量に着目して鋭意検討を行った結果、蛍光体帯電量の絶対値が大きい事（帯電量が極めて高いもしくは帯電量が極めて低い）によって、上記目的を達成しうることを見出し、本発明を完成するに至った。
【発明の効果】
【００１０】
本発明による蛍光体は輝度が高く、粉体時の粒子の凝集がなく優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の蛍光体の前駆体分散液を製造する装置の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００１２】
１  蛍光体焼成分散液
２  攪拌機
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に述べる。【００１４】
蛍光体の帯電量はブローオフ測定法を用いて測定した。この評価手段では、蛍光体のみを通過させ得る径を備えた開口を一部に有する金網（メッシュ）を張った金属容器中に、キャリアに蛍光体が静電気的に付着している分散液を入れた後、乾燥空気等の気体を吹き付けて、トナーとキャリアを攪拌しつつ、蛍光体のみを金属容器外へ吹き飛ばしている。これにより容器全体として蛍光体の電荷量と同じ電荷量で逆極性を有する電荷が検出できる。【００１５】
蛍光体の帯電量は東芝ケミカル社製ブローオフ粉体帯電量測定装置（Ｍｏｄｅｌ  ＴＢ−２００）を用いブローオフ測定法を用いて測定した。この評価手段では、蛍光体のみを通過させ得る径を備えた開口を一部に有する金網（メッシュ）を張った金属容器中に、蛍光体及びキャリア（同和鉄粉社製ＤＦＣ−３６０）を入れ（蛍光体：キャリア比＝２：１（質量比））、２５℃、湿度５０％ＲＨの条件で振動を与えた（３０分間）後、乾燥空気等の気体を吹き付けて、トナーとキャリアを攪拌しつつ、蛍光体及びキャリアを金属容器外へ吹き飛ばした。これにより容器全体として蛍光体の電荷量と同じ電荷量で逆極性を有する電荷が検出できる。【００１６】
請求の範囲第１項の発明は平均粒径が１ｎｍ〜１００ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が２２〜１００μＣ／ｇであることを特徴とする蛍光体である。【００１７】
請求の範囲第２項の発明は平均粒径が１ｎｍ〜１０ｎｍで、粒子帯電量の絶対値が−１００〜−２２μＣ／ｇであることを特徴とする蛍光体である。【００１８】
各粒子の粒径は、透過型電子顕微鏡を用いて粒子３００個をランダムに測定する。投影面積が同じ球の径を各粒子の径として平均をとる。【００１９】
例えば、蛍光体の製造においては、蛍光体原料成分を液相中で混合（シングルジェット或いはダブルジェット法等）させる液相法により、必要ならコントロールされた成分濃度、水素イオン濃度等のもと作製される。形成される粒子の表面電荷は溶液中の雰囲気の影響を受けるので、例えば、硫化亜鉛蛍光体等の場合、酸性媒体中において、製造すると、粒子表面の電荷はプラスの電荷をもつことがゼータ電位等の測定で確認できる。一方アルカリ性条件下では−電荷をもつことが普通であり、これら媒体の水素イオン濃度によって表面電荷が調整可能である。また、表面電荷は添加剤、例えばアニオン系活性剤や、４級アンモニウム塩構造をもつ化合物等の添加等によっても調整が可能である。【００２０】
また、重金属化合物等蛍光体粒子は一般的に酸性溶液中においては溶解度が高いため、粒子は成長しやすく、アルカリ性媒体中においては溶解度が低いため成長しにくくより小粒径となる。【００２１】
粒子同士の凝集は複数の因子が関連し必ずしも、荷電のみで決まるものではないが、大きな要因としてはこれらの粒子表面の荷電が大きな役割を果たす、特に一次粒子の粒径が小さいこれら蛍光体粒子においては表面積が大きくその効果が大きい。【００２２】
従って、正荷電を有する蛍光体粒子の場合粒径は大きく、１〜１００ｎｍの範囲で、粒子帯電量が２２μＣ／ｇ〜１００μＣ／ｇの範囲にある粒子が、凝集を起こしにくく、
また、負荷電を有する蛍光体粒子の場合、これより小さい１〜１０ｎｍの粒径で、且つ−１００μＣ／ｇ−２２μＣ／ｇの範囲に有る粒子が凝集しにくい粒子である。【００２３】
帯電量の絶対値ががこれ以上小さいと粉体粒子同士、また、特に、分散媒に分散したとき、またそれにより層を形成したときの凝集が大きくなる。尚、作製した蛍光体はアクリル酸をはじめとするバインダーでコーティングしてもよい。【００２４】
重金属化合物である蛍光体はその種類にかかわらず、溶液における調製では、蛍光体粒子の酸性媒体、またアルカリ性媒体中における挙動は上記と余り変わらない。【００２５】
蛍光体組成（具体的化合物例）
このような本発明の蛍光体として使用される無機蛍光体の具体的な化合物例を以下に示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。【００２６】
［青色発光蛍光体化合物］
（ＢＬ−１）：Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7：Ｓｎ4+
（ＢＬ−２）：Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+
（ＢＬ−３）：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
（ＢＬ−４）：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｃｅ3+
（ＢＬ−５）：ＣａＧａ2Ｓ4：Ｃｅ3+
（ＢＬ−６）：（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
（ＢＬ−７）：（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+
（ＢＬ−８）：ＺｎＳ：Ａｇ
（ＢＬ−９）：ＣａＷＯ4
（ＢＬ−１０）：Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ
（ＢＬ−１１）：ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ
（ＢＬ−１２）：Ｃａ2Ｂ5Ｏ9Ｃｌ：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１３）：ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１４）：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+，Ｔｂ3+，Ｓｍ2+
（ＢＬ−１５）：ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｓｍ2+
（ＢＬ−１６）：Ｂａ2Ｍｇ2Ａｌ12Ｏ22：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１７）：Ｂａ2Ｍｇ4Ａｌ8Ｏ18：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１８）：Ｂａ3Ｍｇ5Ａｌ18Ｏ35：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１９）：（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）Ａｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
［緑色発光蛍光体化合物］
（ＧＬ−１）：（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ16Ｏ27：Ｅｕ2+，Ｍｎ2+
（ＧＬ−２）：Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+
（ＧＬ−３）：（Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ2Ｓｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+
（ＧＬ−４）：（Ｂａ，Ｍｇ）2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+
（ＧＬ−５）：Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ3+，Ｔｂ3+
（ＧＬ−６）：Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7−Ｓｒ2Ｂ2Ｏ5：Ｅｕ2+
（ＧＬ−７）：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ2+
（ＧＬ−８）：Ｓｒ2Ｓｉ3Ｏ8−２ＳｒＣｌ2：Ｅｕ2+
（ＧＬ−９）：Ｚｒ2ＳｉＯ4，ＭｇＡｌ11Ｏ19：Ｃｅ3+，Ｔｂ3+
（ＧＬ−１０）：Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+
（ＧＬ−１１）：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１２）：（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１３）：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１４）：Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+
（ＧＬ−１５）：ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ
（ＧＬ−１６）：（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ
（ＧＬ−１７）：ＺｎＳ：Ｃｕ
（ＧＬ−１８）：Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−１９）：Ｌａ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−２０）：Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＬ−２１）：Ｚｎ2ＧｅＯ4：Ｍｎ
（ＧＬ−２２）：ＣｅＭｇＡｌ11Ｏ19：Ｔｂ
（ＧＬ−２３）：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+
（ＧＬ−２４）：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ
（ＧＬ−２５）：ＭｇＯ・ｎＢ2Ｏ3：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＬ−２６）：ＬａＯＢｒ：Ｔｂ，Ｔｍ
（ＧＬ−２７）：Ｌａ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−２８）：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+，Ｔｂ3+，Ｓｍ2+
［赤色発光蛍光体化合物］
（ＲＬ−１）：Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+
（ＲＬ−２）：（Ｂａ，Ｍｇ）2ＳｉＯ4：Ｅｕ3+
（ＲＬ−３）：Ｃａ2Ｙ8（ＳｉＯ4）6Ｏ2：Ｅｕ3+
（ＲＬ−４）：ＬｉＹ9（ＳｉＯ4）6Ｏ2：Ｅｕ3+
（ＲＬ−５）：（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ16Ｏ27：Ｅｕ3+
（ＲＬ−６）：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ3+
（ＲＬ−７）：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+
（ＲＬ−８）：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+，Ｂｉ3+
（ＲＬ−９）：ＣａＳ：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１０）：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１１）：３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ2ＧｅＯ2：Ｍｎ
（ＲＬ−１２）：ＹＡｌＯ3：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１３）：ＹＢＯ3：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１４）：（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+
「前駆体形成工程」
次に、上記本発明に係る蛍光体の製造方法について説明する。本発明に係る真空紫外線励起蛍光体の製造方法は、蛍光体の前駆体を形成する前駆体形成工程、前駆体形成工程により得られた前駆体を焼成して蛍光体粒子を得る焼成工程、焼成工程において得られた蛍光体粒子の表面にエッチング処理を施して不純物等を除去するエッチング工程を含む。【００２７】
まず、前駆体形成工程について説明する。本発明に係る前駆体形成工程においては、いかなる方法を使用してもよいが、液相法（「液相合成法」ともいう。）により前駆体を合成することが特に好ましい。前駆体とは、蛍光体の中間生成物であり、後述するように、焼成工程においてこの前駆体を所定の温度で焼成することにより蛍光体粒子を得ることができる。【００２８】
液相法とは、液体の存在下または液中で前駆体を作製（合成）する方法である。液相法では、蛍光体原料を液相中で反応させるので、蛍光体を構成する元素イオン間での反応が行われ、化学量論的に高純度な蛍光体が得やすい。また、固相間反応と粉砕工程とを繰り返し行いながら蛍光体を製造する固相法と比して、粉砕工程を行わずとも微少な粒径の粒子を得ることができ、粉砕時にかかる応力による結晶中の格子欠陥を防ぎ、発光効率の低下を防止することができる。【００２９】
なお、本実施形態における液相法には、冷却晶析を代表とする一般的な晶析法や、ゾルゲル法が用いられるが、特に反応晶析法を好ましく用いることができる。【００３０】
ゾルゲル法による無機蛍光体の前駆体の製造方法とは、一般的には母体、賦活剤又は共賦活剤として、例えばＳｉ（ＯＣＨ3）4、Ｅｕ3+（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3等の金属アルコキシド、Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3の２−ブタノール溶液に金属マグネシウムを加えて作るＭｇ［Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3］2等の金属錯体又はそれらの有機溶媒溶液に金属単体を加えて作るダブルアルコキシド、金属ハロゲン化物、有機酸の金属塩又は金属単体を用いて、これらを必要量混合し、熱的又は化学的に重縮合することによる製造方法を意味する。【００３１】
反応晶析法による無機蛍光体の前駆体の製造方法とは、晶析現象を利用して、蛍光体の原料となる元素を含む溶液若しくは原料ガスを、液相又は気相中で混合させることによって前駆体を作製する方法のことである。ここで、晶析現象とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮等による物理的若しくは化学的な環境の変化、または化学反応により混合系の状態に変化を生じる場合等に気相中から固相が析出してくる現象のことをいい、反応晶析法においては、このような晶析現象の発生に起因する物理的、化学的操作による製造方法を意味する。【００３２】
なお、反応晶析法を適用する際の溶媒は、反応原料が溶解すれば何れの溶液も適用可能であるが、過飽和度に対する制御の容易性の観点から、水が好ましい。また、複数の反応原料を用いる場合、原料を添加する順序は、同時であっても異なっていてもよく、活性に応じて適切な順序を適宜選択することが可能である。【００３３】
さらに、前駆体の形成においては、より微小で粒径範囲の狭い蛍光体を製造するために、反応晶析法を含め、２液以上の原料溶液を保護コロイドの存在下で貧溶媒中に液中添加することが好ましい。また、蛍光体の種類により、反応中の温度、添加速度、攪拌速度、ｐＨ等、諸物性を調整することがより好ましく、反応中に超音波を照射してもよい。粒径制御のために界面活性剤やポリマーなどを添加してもよい。原料を添加し終ったら必要に応じて液を濃縮及び／または熟成することも好ましい態様の１つである。【００３４】
保護コロイドは、微粒子化した前駆体粒子同士の凝集を防ぐために機能するもので、天然、人工を問わず各種高分子化合物を用いることができるが、中でもタンパク質を好ましく使用することができる。【００３５】
タンパク質としては、例えば、ゼラチン、水溶性タンパク質、水溶性糖タンパク質が挙げられる。具体的には、アルブミン、卵白アルブミン、カゼイン、大豆タンパク、合成タンパク質、遺伝子工学的に合成されたタンパク質等を挙げることができる。【００３６】
また、ゼラチンとしては、例えば、石灰処理ゼラチン、酸処理ゼラチンを挙げることができ、これらを併用してもよい。さらに、これらのゼラチンの加水分解物、これらのゼラチンの酵素分解物を用いてもよい。【００３７】
保護コロイドは、単一の組成である必要はなく、各種バインダーを混合してもよい。具体的には、例えば、上記ゼラチンと他の高分子とのグラフトポリマーを用いることができる。【００３８】
なお、保護コロイドの平均分子量は１０，０００以上が好ましく、１０，０００〜３００，０００がより好ましく、１０，０００〜３０，０００が特に好ましい。また、保護コロイドは、原料溶液の一つ以上に添加することができ、原料溶液の全てに添加してもよく、保護コロイドを添加する量や、反応液の添加速度により、前駆体の粒径を制御することができる。【００３９】
また、焼成後の蛍光体粒子の粒径、粒径分布、発光特性等の蛍光体の諸特性は、前駆体の性状に大きく左右されるため、前駆体形成工程において、前駆体の粒径制御を行うことにより、前駆体を十分小さくすることが好ましい。また、前駆体を微粒子化すると、前駆体同士の凝集が起こりやすくなるため、保護コロイドを添加することにより前駆体同士の凝集を防いだ上で、前駆体を合成することは極めて有効であり、粒径制御が容易になる。なお、保護コロイドの存在下で反応を行う場合には、前駆体の粒径分布の制御や副塩等の不純物排除に十分配慮することが必要である。【００４０】
上述した前駆体形成工程にて、上記のように、適宜、粒径制御等を行って、前駆体を合成した後、遠心分離等の方法で前駆体を回収し、その後に好ましくは洗浄、脱塩処理工程を行う。【００４１】
脱塩処理工程は前駆体から副塩などの不純物を取り除くための工程であり、各種膜分離法、凝集沈降法、電気透析法、イオン交換樹脂を用いた方法、ヌーデル水洗法、限外濾過膜を用いた方法などを適用することができる。【００４２】
なお、脱塩工程の時期は、前駆体形成終了直後に行われてもよい。また、原料の反応具合に応じて、複数回行われてもよい。【００４３】
脱水、脱塩処理工程後、さらに乾燥工程を行う。乾燥工程は、洗浄後又は脱塩後に行うと好ましく、真空乾燥、気流乾燥、流動層乾燥、噴霧乾燥等、あらゆる方法で行うことができる。乾燥温度は特に限定されないが、使用した溶媒が気化する温度付近以上の温度であることが好ましく、乾燥温度が高過ぎると、乾燥と同時に焼成が施されて、後続の焼成処理が行われることなく蛍光体が得られてしまうため、具体的には５０〜３００℃の範囲であることがより好ましい。より好ましくは１００〜２００℃の範囲である。【００４４】
「焼成工程」
焼成工程では、いかなる方法を用いてもよく、焼成温度や時間は本発明の範囲内で適宜調整すればよい。例えば、前駆体をアルミナボートに充填し、所定のガス雰囲気中で所定の温度で焼成することで所望の蛍光体を得ることができる。【００４５】
焼成装置（焼成容器）は現在知られているあらゆる装置を使用することができる。例えば箱型炉、坩堝炉、円柱管型、ボート型、ロータリーキルン、噴霧焼成装置等が好ましく用いられる。【００４６】
また、焼成時には必要に応じて焼結防止剤を添加してもよい。添加する必要のない場合は勿論添加しなくてもよい。焼結防止剤を添加する場合は、前駆体形成時にスラリーとして添加してもよく、また、粉状の焼結防止剤を乾燥済前駆体と混合して焼成してもよい。【００４７】
焼結防止剤は特に限定されるものではなく、蛍光体の種類、焼成条件によって適宜選択される。例えば、蛍光体の焼成温度域によって８００℃以下での焼成にはＴｉＯ2等の金属酸化物が、１０００℃以下での焼成にはＳｉＯ2が、１７００℃以下での焼成にはＡｌ2Ｏ3が、それぞれ好ましく使用される。従って、本発明においては、Ａｌ2Ｏ3を使用することが好ましい。【００４８】
さらに、必要に応じて焼成の後に還元処理または酸化処理等を施しても良い。また、焼成工程後、冷却処理、表面処理、分散処理等を施してもよく、分級してもよい。【００４９】
冷却処理は、焼成工程で得られた焼成物を冷却する処理であり、該焼成物を前記焼成装置に充填したまま冷却することが可能である。【００５０】
冷却処理は特に限定されないが、公知の冷却方法より適宜選択することができ、例えば、放置により温度低下させる方法でも、冷却機を用いて温度制御しながら強制的に温度低下させる等の方法の何れであってもよい。【００５１】
「表面処理」
本発明で製造される蛍光体は、種々の目的で吸着・被覆等の表面処理を施すことができる。どの時点で表面処理を施すかはその目的によって異なり、適宜適切に選択するとその効果がより顕著になる。例えば、分散処理工程前の何れかの時点でＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎから選択される少なくとも１種の元素を含む酸化物で蛍光体の表面を被覆すると、分散処理時における蛍光体の結晶性の低下を抑制でき、さらに蛍光体の表面欠陥に励起エネルギーが捕獲されることを防ぐことにより、発光強度の低下を抑制できる。また、分散処理工程後の何れかの時点で有機高分子化合物等により蛍光体の表面を被覆すると、耐候性等の特性が向上し、耐久性に優れた蛍光体を得ることができる。これら表面処理を施す際の被覆層の厚さや被覆率等は、適宜任意に制御することができる。【００５２】
「分散処理」
次に、分散処理工程について説明する。本発明では、焼成工程において得られる蛍光体粒子に対して下記のような分散処理を施すことが好ましい。【００５３】
分散処理方法としては、例えば、高速攪拌型のインペラー型の分散機、コロイドミル、ローラーミル、また、ボールミル、振動ボールミル、アトライタミル、遊星ボールミル、サンドミルなど媒体メディアを装置内で運動させてその衝突（ｃｒｕｓｈ）及び剪断力の両方により微粒化するもの、またはカッターミル、ハンマーミル、ジェットミル等の乾式型分散機、超音波分散機、高圧ホモジナイザー等が挙げられる。【００５４】
これらの中でも、本発明では特に媒体（メディア）を使用する湿式メディア型分散機を使用することが好ましく、連続的に分散処理が可能な連続式湿式メディア型分散機を使用することがさらに好ましい。複数の連続式湿式メディア型分散機を直列に接続する態様等も適用できる。ここで言う「連続的に分散処理が可能」とは、少なくとも蛍光体及び分散媒体を、時間当たり一定の量比で途切れることなく分散機に供給しながら分散処理すると同時に、前記分散機内で製造された分散物を供給に押し出される形で途切れることなく分散機より吐出する形態を指す。蛍光体の製造方法で分散処理工程として媒体（メディア）を使用する湿式メディア型分散機を用いる場合、その分散室容器（ベッセル）は縦型でも横型でも適宜選択することが可能である。【００５５】
「エッチング処理」
次にエッチングによる表面処理工程について説明する。【００５６】
本発明に係る蛍光体には、電界発光型蛍光体のように、表面の凸部により発光強度を向上させるという役割がないため、蛍光体粒子を蛍光体層に密に充填するという観点及び蛍光体粒子に表面に対して均一にエッチング処理を施すという観点から、粒子表面における凸部が少ない、または凸部がない蛍光体粒子に対してエッチング処理を施すことが好ましい。【００５７】
なお、蛍光体粒子の表面の不純物に応じて適宜選択することが可能であり、例えば、微粒子や、イオンスパッタ等により、表面を削る物理的な方法であってもよいが、エッチング液に蛍光体粒子を浸して表面の不純物等を溶解する等の化学的な方法が効果的である。この際、エッチング液が蛍光体粒子本体を侵食すると発光強度は低くなってしまうため、エッチングは注意深く行う必要がある。【００５８】
エッチング液の種類は、不純物等に応じて決定され、酸性若しくはアルカリ性であってもよく、水溶液若しくは有機溶剤であってもよい。この際、酸性の水溶液を用いた場合には、効果が顕著に現れるため、特に強酸が用いられることが好ましい。なお、強酸としては、塩酸、硝酸、硫酸、燐酸、過塩素酸等が適用可能であるが、塩酸、硝酸、硫酸が好ましく、塩酸が特に好ましい。【００５９】
また、エッチング後は、水洗処理等を行い、エッチング液を除去することが好ましい。【００６０】
また、エッチング後は、水洗処理等を行い、エッチング液を除去することが好ましい。
【実施例】
【００６１】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。【００６２】
実施例１
ｐＨを表１のように制御したＣ液１ＬおよびＡ液、Ｂ液を作製し、図１に示す装置でダブルジェット法を用いて添加した。【００６３】
Ａ液：硝酸亜鉛０．９５ｍｏｌ／ｌ、溶液硝酸マンガン０．０５ｍｏｌ／ｌ
Ｂ液：硫化ナトリウム１ｍｏｌ／ｌ溶液【００６４】
【表１】
2007083626.tif 000002
【００６５】
添加中も、混合液のｐＨがＣ液ｐＨと同様になるように制御を行う。その後できた懸濁液を濾過乾燥し、蛍光体１〜３を得た。【００６６】
蛍光体の帯電量はブローオフ測定法を用いて測定を行い、キャリアには同和鉄粉社製ＤＦＣ−３６０を用いた。【００６７】
また、輝度は、それぞれの蛍光体に３６５ｎｍのブラックライトを用いて紫外線を照射し、発光を輝度計（ＣＳ−２００：コニカミノルタセンシング社製）を用いて測定し、蛍光体粉末４の輝度を１００とした時の相対値である相対輝度を算出し、表２に示した。【００６８】
凝集度に関しては、得られた蛍光体をＳＥＭで観察した目視での評価を行った。【００６９】
【表２】
2007083626.tif 000003
【００７０】
表２から明らかなように、本発明の蛍光体は輝度特性及び凝集性に優れている事がわかる。【００７１】
実施例２
実施例１で得られた蛍光体１〜８をそれぞれ、エチルセルロースのテルピオネール１％溶液と質量比で１：１の割合で混合して分散し塗料化した。株式会社シンキー製ＡＲＥ−２５０を用いて３０分間分散した。分散終了後、カバーグラス上に分散液をそれぞれ薄く塗布して、目視で凝集を観察した。その結果、比較蛍光体３，４，５では明らかな凝集がみられるが、本発明の蛍光体１，２，６，７，８はいずれも凝集がみられなかった。本発明の蛍光体は塗料作製時の分散性も良好であった。
【図１】
2007083626.tif 000004
【国際調査報告】
2007083626.tif 000005
2007083626.tif 000006
2007083626.tif 000007
2007083626.tif 000008