(57)【要約】  絡合一体化された３層からなる立毛シート。該３層の層構造は、極細繊維からなる絡合不織布（Ａ）／ポリウレタンシート（Ｂ）／織編物（Ｃ）、または、極細繊維からなる絡合不織布（Ａ）／織編物（Ｃ）／ポリウレタンシート（Ｂ）であり、該絡合不織布（Ａ）の表面には該極細繊維の立毛が形成されている。該絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維の一部はポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）、または、織編物（Ｃ）およびポリウレタンシート（Ｂ）をこの順に貫通し、該貫通している極細繊維の少なくとも一部はポリウレタンシート（Ｂ）を構成するポリウレタンと接着している。上記特徴を有する立毛シートは、長期間の使用後においても型崩れしない等の形態安定性に優れ、耐表面磨耗性が良好で、ソフトで高級感に優れる良好な風合を有する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
絡合一体化された３層からなる立毛シートであって、下記条件：
（１）該３層の層構造が、極細繊維からなる絡合不織布（Ａ）／ポリウレタンシート（Ｂ）／織編物（Ｃ）、または、極細繊維からなる絡合不織布（Ａ）／織編物（Ｃ）／ポリウレタンシート（Ｂ）であり、
（２）該絡合不織布（Ａ）の表面には該極細繊維の立毛が形成されており、
（３）該絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）、または、織編物（Ｃ）およびポリウレタンシート（Ｂ）をこの順に貫通し、および
（４）該貫通している極細繊維の少なくとも一部がポリウレタンシート（Ｂ）を構成するポリウレタンと接着している
を満たす立毛シート。
【請求項２】
前記層構造の最外面を形成する織編物（Ｃ）またはポリウレタンシート（Ｂ）の外側にさらに絡合不織布（Ｄ）が絡合一体化されており、該絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通して、絡合不織布（Ｄ）を構成する繊維と絡合している請求項１記載の立毛シート。
【請求項３】
前記層構造の最外面を形成する織編物（Ｃ）またはポリウレタンシート（Ｂ）の外側にさらに絡合不織布（Ｄ）が絡合一体化されており、該絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通して、絡合不織布（Ｄ）を構成する繊維と絡合しており、かつ、該絡合不織布（Ｄ）を構成する繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通して、絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維と絡合している請求項１記載の立毛シート。
【請求項４】
絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維が水溶性ポリマーおよび水難溶性ポリマーからなる極細化可能な繊維を極細化することにより得られる請求項１〜３のいずれかに記載の立毛シート。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載の立毛シートを用いて製造した乗物用座席の上張材。
【請求項６】
下記の工程を含む立毛シートの製造方法。
（１）極細繊維発生型繊維からなる繊維ウェブ（Ａ’）、ポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を積重して、繊維ウェブ（Ａ’）／ポリウレタンシート（Ｂ）／織編物（Ｃ）、または、繊維ウェブ（Ａ’）／織編物（Ｃ）／ポリウレタンシート（Ｂ）の層構造を有する積重体を得る工程；
（２）少なくとも一部の該極細繊維発生型繊維がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通するように該積重体を絡合処理して該繊維ウェブ（Ａ’）を絡合不織布（Ａ’’）に変換し、該積重体を一体化する工程；
（３）該極細繊維発生型繊維を極細繊維に変換して、絡合不織布（Ａ’’）を絡合不織布（Ａ）にする工程；さらに、
（４）加熱処理して、ポリウレタンシート（Ｂ）を貫通する極細繊維の少なくとも一部をポリウレタンシート（Ｂ）を構成するポリウレタンに接着させ、次いで、該絡合不織布（Ａ）の表面に極細繊維立毛を形成する工程、または
（５）該絡合不織布（Ａ）の表面に極細繊維立毛を形成し、次いで、加熱処理して、ポリウレタンシート（Ｂ）を貫通する極細繊維の少なくとも一部をポリウレタンシート（Ｂ）を構成するポリウレタンに接着させる工程。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長期間の使用後においても型崩れが少なく、表面耐摩耗性が良好で、ソフトな風合いを有する、乗物用座席、クッションシート、ソファー、椅子などのインテリア製品の上張材などに好適に用いられる立毛シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
人工皮革は、従来から、インテリア、衣類、靴、鞄、手袋、乗物用座席の上張材などの様々な用途に利用されている。そのうちでも、鉄道車両用座席、自動車用座席、航空機用座席、船舶用座席などの乗物用座席、クッションシート、ソファー、椅子などのインテリア家具の上張材の分野では、良好な表面耐摩耗性および長期間の使用後においても伸びやへたり、しわの発生の無い高い形態安定性を兼ね備えた人工皮革が強く求められている。【０００３】
近年、繊維不織布を基材とした人工皮革、特に極細繊維不織布を基材とした人工皮革は天然皮革に近似したソフトで充実感のある風合いから、用途を問わず高級素材として採用されている。しかし極細繊維不織布のみからなる基材を有する人工皮革は、容易に変形しやすいという問題がある。例えば、椅子張りの表皮に使用した場合は、長期間、繰り返し体重がかかるため、歪みを生じやすい。このような歪みを生じる問題に対して、一般的に織編物を人工皮革裏面に貼り合わせることが公知である。しかし、変形に対する効果はあるが、風合いが硬くなり、複雑なデザインを有するものには、皺が生じるため縫製不可能である場合が多い。また、極細繊維不織布と強撚織編物との絡合体を基材として有する人工皮革も公知である（例えば、特許文献１を参照）。この人工皮革は風合いも織編物を人工皮革裏面に貼り合わせたものよりはソフトであり、織編物の無いものよりも形態安定性は高い。しかし、織編物のみを一体化した絡合体は、伸びに対する回復姓が無く、使用開始後数年を経た後は、繰り返し体重のかかる部分において歪みを生じる。また、耐表面磨耗性については織編物を積層しただけでは向上しない。【０００４】
また、伸縮性を付与するために、ポリウレタン弾性長繊維からなるフリースに短繊維ウェブを積層されてなる不織布や、エラストマーからなる伸縮性不織布の両面に短繊維ウェブを積層し、両面の短繊維ウェブの繊維が中層の伸縮性不織布層を貫通し、かつ両面の短繊維ウェブの繊維間が接着剤または熱融着されている不織布が提案されている（特許文献２および３を参照）。これらの不織布から得られるシートは確かに伸縮性は得られるが、織物のような伸止めが入っていないため、椅子張りのように長期間、繰り返し体重がかかる用途においては容易に伸びきってしまい実用に耐えられない。上記のように、これまで提案されているものは、長期間の使用における形態安定性、耐表面摩耗性という観点からは不十分なものであった。【０００５】
【特許文献１】特公平４−１１１３号公報
【特許文献２】特開平４−２５７３６３号公報
【特許文献３】特開平７−７０９０２号公報
【発明の開示】
【０００６】
本発明の目的は、長期間の使用後においても型崩れしない等、形態安定性に優れ、耐表面磨耗性が良好で、ソフトで高級感に優れる良好な風合を有し、乗物用座席、クッションシート、ソファー、椅子などのインテリア製品の上張材などに好適に用いることのできる人工皮革用立毛シートを提供することである。
【０００７】
鋭意検討した結果、上記目的を達成する立毛シートを見出し本発明に至った。
すなわち本発明は、絡合一体化された３層からなる立毛シートであって、下記条件：
（１）該３層の層構造が、極細繊維からなる絡合不織布（Ａ）／ポリウレタンシート（Ｂ）／織編物（Ｃ）、または、極細繊維からなる絡合不織布（Ａ）／織編物（Ｃ）／ポリウレタンシート（Ｂ）であり、
（２）該絡合不織布（Ａ）の表面には該極細繊維の立毛が形成されており、
（３）該絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）、または、織編物（Ｃ）およびポリウレタンシート（Ｂ）をこの順に貫通し、および
（４）該貫通している極細繊維の少なくとも一部がポリウレタンシート（Ｂ）を構成するポリウレタンと接着している
を満たす立毛シートに関する。
さらに本発明は、下記の工程を含む立毛シートの製造方法に関する。
（１）極細繊維発生型繊維からなる繊維ウェブ（Ａ’）、ポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を積重して、繊維ウェブ（Ａ’）／ポリウレタンシート（Ｂ）／織編物（Ｃ）、または、繊維ウェブ（Ａ’）／織編物（Ｃ）／ポリウレタンシート（Ｂ）の層構造を有する積重体を得る工程；
（２）少なくとも一部の該極細繊維発生型繊維がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通するように該積重体を絡合処理して該繊維ウェブ（Ａ’）を絡合不織布（Ａ’’）に変換し、該積重体を一体化する工程；
（３）該極細繊維発生型繊維を極細繊維に変換して、絡合不織布（Ａ’’）を絡合不織布（Ａ）にする工程；さらに、
（４）加熱処理して、ポリウレタンシート（Ｂ）を貫通する極細繊維の少なくとも一部をポリウレタンシート（Ｂ）を構成するポリウレタンに接着させ、次いで、該絡合不織布（Ａ）の表面に極細繊維立毛を形成する工程、または
（５）該絡合不織布（Ａ）の表面に極細繊維立毛を形成し、次いで、加熱処理して、ポリウレタンシート（Ｂ）を貫通する極細繊維の少なくとも一部をポリウレタンシート（Ｂ）を構成するポリウレタンに接着させる工程。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の立毛シートの少なくとも一層を形成する絡合不織布（Ａ）を構成する繊維は、特に制約は無いが、得られる立毛シートが天然皮革様の風合いを有するので、０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維を主体とする繊維が望ましい。極細繊維は、単一ポリマーの紡糸から直接得られる極細繊維でもよいし、少なくとも２種類のポリマーからなる極細繊維発生型の複合繊維（以下、極細繊維発生型繊維と称することもある。）から得られる極細繊維でもよい。極細繊維発生型繊維とは、例えば、海成分が溶剤または分解することで残った島成分がフィブリル化する抽出型複合繊維や、機械的・物理的な方法や処理剤による化学的な方法によって各ポリマー成分を極細繊維にフィブリル化する分割型複合繊維等が挙げられる。【０００９】
極細繊維を構成するポリマーは、６−ナイロン、６６−ナイロン、１２−ナイロンなどの溶融紡糸可能なポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、またはそれらの共重合体などの溶融紡糸可能なポリエステル類から選ばれる少なくとも１種類の水難溶性ポリマーが用いられる。また、抽出型複合繊維の抽出または分解除去される成分は、極細繊維形成成分と溶剤または分解剤に対する溶解性または分解性を異にし、極細繊維形成成分との相溶性の小さい水溶性ポリマーであり、かつ紡糸条件下で極細繊維形成成分より溶融粘度が小さいかあるいは表面張力が小さい水溶性ポリマーである。本発明においては環境汚染、溶解時の収縮特性等を総合的に考慮して熱溶融性及び熱水溶解性のポリビニルアルコールを抽出または分解除去される成分として用いることが好ましい。さらに、上記極細繊維は、本発明の効果を損なわない限りにおいてカーボンブラックや酸化チタン等に代表される無機顔料や有機顔料の添加により紡糸時点で着色することや、あるいは公知の繊維用添加剤を添加することは可能である。【００１０】
前記熱溶融性、熱水溶解性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）は、主としてビニルエステル単位からなる重合体をケン化することにより得られる。ビニルエステル単位を形成するためのビニル化合物単量体としては、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ピバリン酸ビニルおよびバーサティック酸ビニル等が挙げられ、ＰＶＡの製造が容易であるので酢酸ビニルが好ましい。【００１１】
ＰＶＡは、ホモポリマーであっても共重合単位を導入した変性ＰＶＡであってもよいが、溶融紡糸性、水溶性、繊維物性の観点からは、変性ＰＶＡが好ましい。共重合単量体としては、共重合性、溶融紡糸性および水溶性の観点から、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテン等の炭素数４以下のα−オレフィン類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類が好ましい。共重合単位の含有量は、変性ＰＶＡ中の全構成単位の１〜２０モル％が好ましく、４〜１５モル％がより好ましく、６〜１３モル％がさらに好ましい。共重合単位がエチレン単位であると繊維物性が高くなるのでエチレン変性ＰＶＡが特に好ましい。エチレン単位の含有量は、４〜１５モル％が好ましく、６〜１３モル％がより好ましい。【００１２】
ＰＶＡは、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法などの公知の方法で製造される。無溶媒あるいはアルコールなどの溶媒中で重合する塊状重合法や溶液重合法が通常採用される。溶液重合の溶媒として使用されるアルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコールなどの低級アルコールが挙げられる。開始剤としては、ａ、ａ’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、過酸化ベンゾイル、ｎ−プロピルパーオキシカーボネートなどのアゾ系開始剤または過酸化物系開始剤などの公知の開始剤が挙げられる。重合温度については特に制限はないが、０〜１５０℃の範囲が適当である。【００１３】
ＰＶＡの粘度平均重合度は、２００〜５００が好ましく、２３０〜４７０がより好ましく、２５０〜４５０がさらに好ましい。前記重合度（Ｐ）は、ＪＩＳ−Ｋ６７２６に準じて測定される。すなわち、ＰＶＡ系樹脂を再ケン化し、精製した後、３０℃の水中で測定した極限粘度［η］から次式により求められる。
Ｐ＝（［η］１０3／８．２９）(1/0.62)【００１４】
ＰＶＡのケン化度は９０〜９９．９９モル％が好ましく、９３〜９９．９８モル％がより好ましく、９４〜９９．９７モル％がさらに好ましく、９６〜９９．９６モル％が特に好ましい。ＰＶＡの融点（Ｔｍ）は、１６０〜２３０℃が好ましく、１７０〜２２７℃がより好ましく、１７５〜２２４℃がさらに好ましく、１８０〜２２０℃が特に好ましい。前記融点は、ＤＳＣ（ＴＡ３０００、メトラー社製）測定器を用いて、窒素中、昇温速度１０℃／分で３００℃まで昇温後、室温まで冷却し、再度昇温速度１０℃／分で３００℃まで昇温した場合に得られた吸熱曲線のピークトップ温度である。【００１５】
極細繊維発生型繊維は、紡糸後、必要に応じて延伸、加熱処理、機械捲縮、カット等の処理工程を経て、繊度１〜１５ｄｔｅｘ、繊維長２０〜１２０ｍｍの短繊維とした後、カードで解繊し、ウェッバーにより繊維ウェブ（Ａ’）にする。あるいは、機械的な延伸を余りすることなく、スパンボンド法などにより紡糸と同時に長繊維のまま繊維ウェブ（Ａ’）にする。該繊維ウェブ（Ａ’）は、所望の重さ、厚さに積重し、次いで、必要に応じてニードルパンチ、高速水流などの公知の方法により仮絡合処理した後、立毛シートの製造に用いられる。【００１６】
繊維ウェブ（Ａ’）の目付は、目的とする立毛シートの目付に応じるが、８０〜２０００ｇ／ｍ2の範囲が好ましく、１００〜１５００ｇ／ｍ2の範囲がより好ましい。また、織編物（Ｃ）と絡合し易くするために、織編物（Ｃ）に積重する前に、パンチング密度２０〜１００パンチ／ｃｍ2の範囲のニードルパンチ処理を施すことも可能である。なお、ここでいうパンチング密度とは、ニードルパンチ処理工程を通してウェブの単位面積当たりに突き刺したフェルト針の累計本数であり、例えば、フェルト針が１０本／ｃｍ2の密度で配置されたニードルボードを用いて５０回パンチした場合、パンチング密度は５００パンチ／ｃｍ2である。【００１７】
本発明の立毛シートにおいて、絡合不織布（Ａ）の極細繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）を貫通し、ポリウレタンに接着していることが表面磨耗性確保の点で重要である。そのためには、ポリウレタンシート（Ｂ）の平面方向にポリウレタンが連続性が高い状態で存在していること、すなわちフィルム状であるのが好ましい。しかし、絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維をポリウレタンシート（Ｂ）、織編物（Ｃ）を貫通させるには、ポリウレタンシート（Ｂ）が不織布であることが好ましい。このようなポリウレタン不織布は、例えば後述するようなメルトブローン方式で得ることができる。【００１８】
ポリウレタンとしては、ポリマージオール、有機ジイソシアネート、及び必要に応じて鎖伸長剤を所望の割合で、溶融重合法、塊状重合法、溶液重合法などにより重合して得られる熱可塑性ポリウレタンが好ましい。ポリマージオールとしては、炭素数２〜１２の直鎖状脂肪族ジオール、分岐状脂肪族ジオールまたは脂環族ジオール、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、１，４ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオールなど、から選ばれた少なくとも１種類のジオール成分と、脂肪族ジカルボン酸、例えば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、またはそれらジカルボン酸のエステル等から選ばれた少なくとも１種類のジカルボン酸成分とを反応させて得られる平均分子量６００〜３０００のポリエステルジオールなどが挙げられる。有機ジイソシアネートは、例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートなどの芳香族または脂環族のジイソシアネートから主として選ばれ、必要に応じて脂肪族ジイソシアネートまたはナフタリン環を有するジイソシアネートから選ばれた有機ジイソシアネート一部用いてもよい。鎖伸長剤は活性水素原子を２個有する低分子化合物、例えば、ジオール、アミノアルコール、ヒドラジン、ジアミンなどから選ばれる。ポリウレタンは、上記ポリエステル系ポリウレタンに限定されるものでは無く、目的に応じてポリエーテル系ポリウレタン、ポリカーボネート系ポリウレタン、共重合体ポリウレタンや混合物が適宜使用される。【００１９】
均一性の良い不織布シートを得るためには、ソフトセグメントとなるポリマージオールの含有量が４５〜７５質量％である熱可塑性ポリウレタンであることが好ましい。また、低分子量の脂肪族ジオールまたはイソホロンジアミンから選ばれた化合物を主体とした鎖伸長剤を用いて重合したポリウレタンであることが好ましい。ポリウレタンの重合度は、ＤＭＦ中で測定した固有粘度〔η〕が０．５〜１．５ｄｌ／ｇの範囲となるように調整することが好ましい。溶融ポリマーの紡糸性が良く、極細化し易く、また、ポリウレタンシート（Ｂ）の柔軟性、伸縮性、形態安定性、面の平滑性が良好になるので、ポリウレタン中のソフトセグメントの含有量は４５質量％以上であるのが好ましい。紡糸性が低下し、極細化が困難になることを避けるために、ソフトセグメントの含有量は７５質量％以下であることが好ましい。ポリウレタンの固有粘度〔η〕が０．５ｄｌ／ｇ以上であると、紡糸性が良く、極細化が容易となる。また、１．５ｄｌ／ｇ以下であると、溶融粘度が適度で、良好な繊維流が形成される。上記ポリウレタンに適量のブロッキング防止剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤等の添加剤を加えることもできる。【００２０】
ポリウレタンの熱軟化温度は１００〜２２０℃であるのが好ましい。該熱軟化温度は、引張り動的粘弾性測定（周波数１１Ｈｚ）により得られた貯蔵弾性率の温度依存性を示す曲線のゴム状平坦領域の終点として定義される。熱軟化温度は、特にポリウレタンの分子量、および、ハードセグメントである前記有機ジイソシアネートと鎖伸長剤の種類と比率への依存性が高い。従って、ポリウレタンシート（Ｂ）の形成性や目的とする物性、さらには立毛シートの製造工程における極細繊維との接着性を考慮して、ポリウレタンの熱軟化温度が上記範囲になるように分子量、ハードセグメントを選択するのが好ましい。【００２１】
上記ポリウレタンからメルトブローン法により不織布を得るには、ポリウレタンの溶融粘度が５００ポイズ以下となるように紡糸温度を２２０〜２８０℃から選択し、所望の目付となるよう噴出空気量を調節する。【００２２】
ポリウレタンシート（Ｂ）の目付は１０〜１５０ｇ／ｍ2の範囲が好ましい。１０ｇ／ｍ2以上であれば、十分な伸縮性が付与され、さらに表面耐摩耗性も良好となる。１５０ｇ／ｍ2以下であると、立毛シート全体の重量が重くなり、風合いがゴムライクになることが避けられる。【００２３】
本発明に用いられる織編物(Ｃ)の組織は、特に限定しない。また織編物（Ｃ）を構成する繊維は、立毛シートとした場合に、目的の用途における実用上の強度が得られるならば、特に限定されることは無く、公知のポリマーからなる繊維を選ぶことが出来る。モノフィラメント糸や紡績糸でもよいが、使用する糸番手に応じた織編物自体の風合いや物性とのバランスの観点からマルチフィラメント糸が好ましい。繊維を複数本束ねたマルチフィラメント糸により織編物を構成する際には、フィラメントが解けないように撚りをかけたり糊剤を付与したりするのが好ましい。糸の撚り数には特に制限は無いが、得られる立毛シートの風合いの点から１０〜９００Ｔ／ｍ程度であることが好ましい。また、糸番手は、目的により適宜変更可能であるが、通常３０〜２００ｄｔｅｘが好ましい。上記番手が２００ｄｔｅｘ以下であると、得られる立毛シートの風合いが柔軟であり、また、厚みを薄くすることができる。また３０ｄｔｅｘ以上であると、織本数を高くしなくても必要な強度が得られ、ニードルパンチ法あるいは水流絡合での繊維ウェブ（Ａ’）との絡合の際に、繊維ウェブ（Ａ’）と織編物(Ｃ)が十分に一体化する。１本のマルチフィラメント糸中のフィラメント数は６〜１００本の範囲が好ましい。フィラメント数を多くすると、糸自体が柔らかくなる傾向があるが、糸物性は低下してしまい、また後述する貫通繊維の固定化工程の際に糸が損傷し易くなる傾向も見られるので、目的とする風合いや物性との兼ね合いにおいて上記範囲から選択するのが好ましい。また、マルチフィラメント糸を構成するフィラメントとして、前記した極細繊維発生型繊維を用いて、貫通工程の後の何れかの段階でこれを極細化することで、フィラメント数を多くすることができる。糸損傷を極力回避しつつ貫通工程を行うことにより、風合いが良好な立毛シートを得ることができる。織編物(Ｃ)の目付は、得られる立毛シートの風合いの観点から、３０〜２００ｇ／ｍ2が好ましい。目付が３０ｇ／ｍ2以上であると、織編物の強度が十分であり、また、糸ずれによる織編物の形態崩壊がない。また、２００ｇ／ｍ2以下であると、得られる立毛シートの風合いが柔軟であり、かつ、織編物（Ｃ）と繊維ウェブ（Ａ’）が良好に一体化する。【００２４】
本発明の立毛シートにおいて、絡合不織布（Ａ）、ポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）の積重順序は特に制限は無く、絡合不織布（Ａ）／ポリウレタンシート（Ｂ）／織編物（Ｃ）でも絡合不織布（Ａ）／織編物（Ｃ）／ポリウレタンシート（Ｂ）でも良い。また、裏面（絡合不織布（Ａ）の反対側の表面）の外観や風合いを改善するために、あるいは立毛シートの厚さや目付を必要に応じて調整するために、該裏面に絡合不織布（Ｄ）を配置し、立毛シートの層構造を絡合不織布（Ａ）／ポリウレタンシート（Ｂ）／織編物（Ｃ）／絡合不織布（Ｄ）、または、絡合不織布（Ａ）／織編物（Ｃ）／ポリウレタンシート（Ｂ）／絡合不織布（Ｄ）にしてもよい。上記層構造であり、かつ、絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通して、絡合不織布（Ｄ）を構成する繊維と絡合していると、各層の一体化が良好であり、また、立毛シート両面の風合い、タッチ、物性が良好になる。また、絡合不織布（Ｄ）を構成する繊維の一部がポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通して、絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維と絡合していてもよい。【００２５】
絡合不織布（Ｄ）を構成する繊維の種類、繊度、および、絡合不織布（Ｄ）の目付は、絡合不織布（Ａ）に関して説明した範囲から選択される。絡合不織布（Ｄ）と絡合不織布（Ａ）は、繊維の種類、繊度、目付に関し、それぞれ同一でも異なっていてもよい。【００２６】
本発明の立毛シートを製造するための、繊維ウェブ（Ａ’）、ポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を一体化する方法は、特に制限されないが、高目付の繊維ウェブ（Ａ’）を使用する場合、繊維ウェブ（Ａ’）中の極細繊維発生型繊維を効果的に絡合させ、かつ、同時に３層を一体化するには、ニードルパンチ法が好ましい。パンチング密度は、上記３層を一体化させるために、３００〜４０００パンチ／ｃｍ2の範囲が好ましく、より好ましくは５００〜３５００パンチ／ｃｍ2の範囲である。３００パンチ／ｃｍ2以上であると、充分に一体化し、４０００パンチ／ｃｍ2以下であると、繊維ウェブ（Ａ’）および織編物（Ｃ）を構成する繊維がニードルにより損傷することが少なく、物性の低下が避けられる。ニードルパンチ処理における針の突き刺し深さは、得られる立毛シートの耐表面磨耗性を良好にするために、繊維ウェブ（Ａ’）の少なくとも一部の繊維が、ポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通するように設定する。すなわち、繊維ウェブ（Ａ’）側からニードルパンチする場合、針のバーブが少なくともポリウレタンシート（Ｂ）と織編物（Ｃ）を貫通する深さに設定しておく必要がある。特に織編物（Ｃ）を構成する繊維が絡合不織布（Ａ）を構成することになる極細繊維よりかなり太い場合や、織編物（Ｃ）を構成する繊維が該極細繊維とは色や染色性が異なる場合には、表面に織編物（Ｃ）の繊維が露出しないようにすることが好ましい。従って、ポリウレタンシート（Ｂ）側または織編物（Ｃ）側からニードルパンチする場合は、少なくとも針先端に一番近いバーブが繊維ウェブ（Ａ’）の表面から突き出さない深さに設定する。織編物（Ｃ）を構成する繊維が該極細繊維と同等かそれ以下の繊度の場合や、色や染色性、即ち外観において違和感を呈さないものである場合にはこの限りではない。また、絡合不織布（Ｄ）を有する立毛シートを製造する場合も、外観に違和感が生じるおそれがある場合には、織編物（Ｃ）を構成する繊維が絡合不織布（Ｄ）の表面から突き出さない深さに設定する。【００２７】
上記ニードルパンチにより、繊維ウェブ（Ａ’）中の極細繊維発生型繊維が充分に絡合して絡合不織布（Ａ’’）になると共に、３層あるいは４層が絡合一体化する。必要に応じて加熱後プレスすることにより絡合体の見かけ密度を０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3に、厚みを０．６〜４ｍｍに調整した後、高分子弾性体を少なくとも絡合不織布（Ａ’’）中の極細繊維発生型繊維の絡合空間に付与するのが好ましい。高分子弾性体の含浸により、天然皮革様の風合いおよび充実感が得られ、機械的物性がより向上する。高分子弾性体としては、風合いや充実感の点で上記したポリウレタンが好ましい。【００２８】
高分子弾性体の付与方法としては、高分子弾性体の溶液、分散液、融液などを含浸または塗布する方法が挙げられる。しかし、ポリウレタンシート（Ｂ）を形成するポリウレタンを必要以上に溶解させてしまうような溶剤を使用した高分子弾性体溶液や、該ポリウレタンを必要以上に溶融させてしまう高分子弾性体融液の使用は好ましくない。例えば、高分子弾性体がポリウレタンである場合には、ポリウレタンの非溶剤、即ち水を主体とする液体にポリウレタンを分散させた濃度が３〜４０質量％の水系エマルジョンを用いるのが好ましい。付与された高分子弾性体は、７０〜１００℃で熱水処理または１００〜２００℃でスチーム処理する湿式法により、または、５０〜２００℃の乾燥装置中で熱処理する乾式法により、好ましくは、乾式法により凝固する。【００２９】
上記高分子弾性体中には、必要に応じてカーボンブラックや顔料などの着色剤、増粘剤、酸化防止剤、分散剤等の添加剤を配合することができる。高分子弾性体の付与量は、例えばポリウレタンの場合でいうと、立毛シートに柔軟な風合いと弾性回復性を持たせるために、極細繊維化する前の絡合不織布、すなわち、絡合不織布（Ａ’）の５〜５０質量％、好ましくは１０〜４０質量％（いずれも固形分基準）の範囲が好ましい。上記範囲内であると、緻密な弾性体スポンジ（多孔構造）が形成され、柔軟な風合いが得られ、また、織編物（Ｃ）による型崩れ防止効果が顕著になる。【００３０】
極細繊維発生型の複合繊維からなる繊維ウェブ（Ａ’）を用いた場合には、該複合繊維を、繊維構成ポリマーのうちの少なくとも１成分（例えば、海成分）を溶解剤若しくは分解剤で処理して、または機械的若しくは化学的処理により極細繊維あるいは極細繊維束に変性し、絡合不織布（Ａ’’）を絡合不織布（Ａ）に変換する。例えば、海成分が前記ＰＶＡからなる海島型複合繊維の場合、絡合体を８０〜９５℃の水浴に５〜１２０分浸漬することにより海成分ＰＶＡが溶解除去され、極細繊維あるいは極細繊維束に変換される。極細繊維の平均単繊度は０．０００３〜０．５デシテックスが好ましく、０．００５〜０．３５デシテックスがより好ましく、０．０１〜０．２デシテックスがさらに好ましい。極細繊維の繊維束の繊度は、通常、０．２５〜５デシテックスであり、１本の繊維束は、通常、４〜１００００本の極細繊維を含む。【００３１】
極細繊維発生型繊維の変性処理は高分子弾性体の付与前であってもよいが、極細繊維束に変性後に高分子弾性体を付与すると、高分子弾性体が極細繊維に接着し風合いが硬くなりやすいため、高分子弾性体付与後に極細繊維束に変性することが好ましい。高分子弾性体付与前に変性処理を行う場合には、極細繊維と高分子弾性体が接着しないようにポリビニルアルコールなどの溶解除去可能な仮充填剤を絡合不織布に付与した後に高分子弾性体を付与し、その後に該仮充填剤を除去することが好ましい。【００３２】
また、立毛シートの風合いや充実感、耐表面磨耗性を含めた機械的物性の向上、調整を目的として、極細繊維束への変性後の何れかの段階、即ち極細化処理後、起毛処理後、染色処理後などの段階において、必要に応じて、少量の高分子弾性体を付与してもよい。但し、これらの段階で付与する高分子弾性体は、前記したように極細繊維に接着するので、目的とする風合いや物性等が得られる最小限の量、例えば、絡合不織布（Ａ）の目付に対して１０％以下程度の範囲で使用する。【００３３】
立毛シートの耐表面磨耗性を改善するために、本発明では、極細繊維化後のいずれかの工程にてポリウレタンシート（Ｂ）を加熱処理して、ポリウレタンシート（Ｂ）を貫通する絡合不織布（Ａ）の極細繊維の少なくとも一部をポリウレタンに接着し固定する（貫通繊維の固定化工程）。加熱処理方法は、該ポリウレタンが可塑化して絡合不織布（Ａ）の極細繊維との接着状態を形成するような温度、すなわち、該ポリウレタンの熱軟化温度以上に加熱することができる方法ならば特に制限は無く、テンター式またはネット式熱風乾燥機、遠赤外線乾燥機等を用いて行うことができる。更に該加熱処理時、プレスロールにてシートを圧縮することも可能であり、圧縮しない場合より加熱処理温度を低く設定できる点で好ましい方法である。また、加熱処理は、一度に行ってもよく、また複数回にわたって行ってもよい。得られる立毛シートの目付け、厚み、密度、ポリウレタンシート（Ｂ）の目付け等にもよるが、加熱処理は、ポリウレタンの熱軟化温度以上、例えば１２０〜２００℃の範囲で、２０秒〜２０分行うのが好ましい。なお、絡合不織布（Ａ）を構成する極細繊維が直接紡糸されたものである場合、繊維ウェブ（Ａ’）、ポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を絡合一体化した後に予備的に加熱することも、立毛シートの耐表面磨耗性を改善するために好ましい。絡合不織布（Ｄ）を前記したように裏面に形成する場合、絡合不織布（Ｄ）を構成する繊維の一部をポリウレタンシート（Ｂ）および織編物（Ｃ）を貫通させ、貫通した繊維の少なくとも一部を上記のようにしてポリウレタンに固定してもよい。【００３４】
上記のようにして得られたシートを、スライス、バフィング等により所望の厚みに調整した後、絡合不織布（Ａ）の表面をサンドペーパーや針布等による公知の方法でバフィングすることにより極細繊維の起毛からなる表面を形成することができる。必要に応じて、染色などの後加工をすることにより目的とする外観、風合いの立毛シートが得られる。【００３５】
得られた立毛シートの厚みは、使用目的によっても異なるが、椅子の上張材として使用する場合、０．４〜３ｍｍであることが好ましい。見かけ密度は充実感、ドレープ性、優れた機械的物性をもたらす点で０．１〜０．８ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。目付は、１００〜１５００ｇ／ｍ2であることが好ましい。立毛シート中の各層の厚さは、絡合不織布（Ａ）は０．３〜２．５ｍｍ、ポリウレタンシート（Ｂ）は０．０３〜０．２ｍｍ、織編物（Ｃ）は０．０５〜０．２ｍｍ、絡合不織布（Ｄ）は０．２〜１．０ｍｍであるのが好ましい。【００３６】
後述する方法にて測定した立毛シートの定荷重伸び率はＭＤ、ＴＤいずれの方向においても１０％以下であり、残留歪み率はＭＤ、ＴＤいずれの方向においても３％以下であり、良好な形態安定性を示す。
【実施例】
【００３７】
以下本発明の実施態様を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部、％等の量、比率に関する記載は断わりが無い限りすべて質量に関するものである。各測定方法は以下の通りである。【００３８】
（１）定荷重伸びおよび残留歪み
シート表皮用布材料の試験方法（ＪＡＳＯ  Ｍ  ４０３−８８  ６．５、社団法人自動車技術会制定）に従い次の方法で行った。
幅８０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの試験片を立毛シートの縦および横方向に沿ってそれぞれ３枚ずつ切り出した。試験片の中央部に長さ方向に直交する距離１００ｍｍの２本の標線を付けた。次にマルテンス型疲労度試験機の上側のつかみに試験片の長さ方向の一端を挟時し、試験片を垂直に保持した。つかみ間隔１５０ｍｍで、試験片の下端につかみ具を取り付け、つかみ具を含め９８．１Ｎ（１０ｋｇｆ）の荷重を試験片にかけた。１０分経過後の標線間距離（ｍｍ）を測定して荷重を取り去った。試験片を平らな台の上に置き、荷重除去から１０分後の標線間距離を測った。定荷重伸び率（％）、残留歪み率（％）を次式から計算し、立毛シートの縦および横方向についてそれぞれ３枚の平均値で表した。
定荷重伸び率（％）＝（Ｌ1−Ｌ0）／Ｌ0×１００
残留歪み率（％）＝（Ｌ2−Ｌ0）／Ｌ0×１００
ここに、Ｌ0：試験前の標線間距離（ｍｍ）
Ｌ1：荷重をかけて１０分後の標線間距離（ｍｍ）
Ｌ2：荷重除去から１０分後の標線間距離（ｍｍ）
定荷重伸び率および残留歪み率が低い方が、実際の椅子の上張材に使用した際、長期間の使用に際しても形態安定性が良い。【００３９】
（２）表面摩耗性
ＪＩＳ  Ｌ１０９６に規定されているマーチンデール磨耗試験測定方法に準じて、荷重１２ｋＰａ、磨耗回数５０００回の条件で摩耗し、減量を測定した。【００４０】
製造例１
ポリウレタンシート（Ｂ）の作成
平均分子量１１５０のポリ−３−メチル−１，５−ペンチルアジペートグリコール、平均分子量２０００のポリエチレングリコール、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートおよび１，４−ブタンジオールを０．９：０．１：４：３のモル比（イソシアネート基に基づく窒素の理論量４．６３％）でスクリュー式混練型重合機に仕込み、溶融重合法でポリウレタンを製造した。このポリウレタンの熱軟化温度は１２５℃であった。得られたポリウレタンを溶融状態のままメルトブローしランダムウェブを形成した。すなわち、温度２６０℃に加熱したダイオリフィスの両側にあるスロットから吐出した繊維状溶融ポリウレタンを、温度２６０℃に加熱した高速空気流により微細繊維状にしながら、２ｍ／分で移動する金網上に捕集距離４０ｃｍで捕集し、微細繊維（約０．１３ｄｔｅｘ）からなり、平均目付４５ｇ／ｍ2、平均厚み１．８ｍｍ、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ3のポリウレタンのメルトブローン不織布（Ｂ）を得た。【００４１】
製造例２
織物（Ｃ）の作成
８０ｄｔｅｘ／３６ｆの仮撚り加工を施したポリエステル製の糸に、６００Ｔ／ｍの追加撚糸加工をした後、織り密度８２本／ｉｎｃｈ（経）×７６本／ｉｎｃｈ（緯）で織り加工を行い、目付７０ｇ／ｍ2、厚み０．１７ｍｍ、見かけ密度０．４１２ｇ／ｃｍ3の平織物（Ｃ）を得た。【００４２】
製造例３
水溶性熱可塑生ポリビニルアルコールの製造
攪拌機、窒素導入口、エチレン導入口および開始剤添加口を備えた１００Ｌ加圧反応槽に酢酸ビニル２９．０ｋｇおよびメタノール３１．０ｋｇを仕込み、６０℃に昇温した後３０分間窒素バブリングして反応系を窒素置換した。次いで反応槽圧力が５．９ｋｇｆ／ｃｍ2となるようにエチレンを導入した。２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）をメタノールに溶解して濃度２．８ｇ／Ｌの開始剤溶液を調整し、窒素ガスによるバブリングを行って窒素置換した。上記の重合槽内温を６０℃に調整した後、上記の開始剤溶液１７０ｍｌを注入し重合を開始した。重合中、エチレンを導入して反応槽圧力を５．９ｋｇｆ／ｃｍ2に、重合温度を６０℃に維持し、上記の開始剤溶液を６１０ｍｌ／ｈｒで連続添加した。１０時間後に重合率が７０％となったところで冷却して重合を停止した。【００４３】
反応槽を開放して脱エチレンした後、窒素ガスをバブリングして脱エチレンを完全に行った。次いで減圧下に未反応酢酸ビニルモノマーを除去しポリ酢酸ビニルのメタノール溶液を得た。該ポリ酢酸ビニル溶液にメタノールを加えて調整した濃度５０％のポリ酢酸ビニルのメタノール溶液２００ｇ（溶液中のポリ酢酸ビニル１００ｇ）に、４６．５ｇの１０％ＮａＯＨメタノール溶液を添加した。ＮａＯＨ／酢酸ビニルユニットは０．１０（モル比）であった。アルカリ添加後約２分で系がゲル化した。ゲル化物を粉砕器にて粉砕し、６０℃で１時間放置してケン化をさらに進行させた後、酢酸メチルを１０００ｇ加えた。フェノールフタレイン指示薬を用いて残存アルカリの中和終了を確認後、濾別し、得られた白色固体（変性ＰＶＡ）にメタノール１０００ｇを加えて室温で３時間放置洗浄した。上記洗浄操作を３回繰り返した後、遠心脱液し、次いで、乾燥機中に７０℃で２日間放置して乾燥変性ＰＶＡを得た。【００４４】
得られたエチレン変性ＰＶＡのケン化度は９８．４モル％であった。また該変性ＰＶＡを灰化させた後、酸に溶解し、原子吸光光度計により測定したナトリウムの含有量は、変性ＰＶＡ１００質量部に対して０．０３質量部であった。また、重合後未反応酢酸ビニルモノマーを除去して得られたポリ酢酸ビニルのメタノール溶液をｎ−ヘキサンに加えて沈殿し、次いで、アセトンに溶解する再沈精製を３回行った後、８０℃で３日間減圧乾燥して精製ポリ酢酸ビニルを得た。該ポリ酢酸ビニルをｄ６−ＤＭＳＯに溶解し、５００ＭＨｚプロトンＮＭＲ（ＪＥＯＬ  ＧＸ−５００）を用いて８０℃で測定したところ、エチレン単位の含有量は１０モル％であった。【００４５】
上記のポリ酢酸ビニルのメタノール溶液に１０％ＮａＯＨメタノール溶液を添加した。ＮａＯＨ／酢酸ビニル単位は０．５（モル比）であった、ゲル化物を粉砕して６０℃で５時間放置してケン化を進行させた後、３日間メタノールソックスレー抽出し、次いで８０℃で３日間減圧乾燥して精製エチレン変性ＰＶＡを得た。該精製変性ＰＶＡの平均重合度を常法のＪＩＳ  Ｋ６７２６に準じて測定したところ３３０であった。該精製変性ＰＶＡの１，２−グリコール結合量および水酸基３連鎖の水酸基の含有量を５０００ＭＨｚプロトンＮＭＲ（ＪＥＯＬ  ＧＸ−５００）装置によって求めたところ、それぞれ１．５０モル％および８３％であった。さらに該精製変性ＰＶＡの５％水溶液を用いて、厚み１０μｍのキャストフィルムを作成した。該フィルムを８０℃で１日間減圧乾燥を行った後に、前述の方法により融点を測定したところ２０６℃であった。【００４６】
製造例４
極細繊維発生型繊維の製造
上記水溶性熱可塑生ＰＶＡを海成分に用い、固有粘度０．６５（フェノ−ル／テトラクロロエタンの等質量混合溶液にて３０℃で測定）のイソフタル酸８モル％含有ポリエチレンテレフタレ−ト（融点２３４℃）を島成分とし、島成分が３７島となるような溶融複合紡糸用口金（０．２５ｍｍφ、５５０ホール）を用い、海成分／島成分＝３０／７０（質量比）、口金温度２５０℃で吐出し紡糸した。該紡糸繊維をローラープレート方式で通常の条件により延伸した。紡糸性、連続ランニング性、延伸性は良好で全く問題がなかった。この海島型複合繊維を、捲縮機で捲縮を付与し５１ｍｍにカットしてステープル化した。この海島型複合繊維ステープルは単繊度４．１３ｄｔｅｘ、強度３．２ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４０％と良好であった。【００４７】
実施例１
（１）繊維ウェブ（Ａ’）の作成
極細繊維発生型繊維として、上記海島型複合繊維ステープルを使用して、カード、クロスラッパーの工程を経てウェブを作成した。仮絡合処理として４０パンチ／ｃｍ2のニードルパンチ処理を行い、目付３００ｇ／ｍ2、厚み２．５ｍｍ、見かけ密度０．１２ｇ／ｃｍ3の極細繊維発生型繊維からなる繊維ウェブ（Ａ’）を得た。【００４８】
（２）立毛シートの作成
上記の繊維ウェブ（Ａ’）、ポリウレタン不織布（Ｂ）および平織物（Ｃ）をこの順に積み重ね、シングルバーブのフェルト針を使用して、最初に繊維ウェブ（Ａ’）側から１２００パンチ／ｃｍ2、次いで平織物（Ｃ）側から４００パンチ／ｃｍ2のパンチング密度でニードルパンチ処理を行うことで、繊維ウェブ（Ａ’）を絡合不織布（Ａ’’）にすると共に、絡合不織布（Ａ’’）、ポリウレタン不織布（Ｂ）および平織物（Ｃ）を一体化させて、目付４３０ｇ／ｍ2の３次元繊維絡合体を得た。ニードルパンチ処理の際、繊維ウェブ（Ａ’）側から突き刺したフェルト針の突き刺し深さは、バーブが平織物（Ｃ）を貫通する深さとし、平織物（Ｃ）側から突き刺したフェルト針の突き刺し深さは、バーブが繊維ウェブ（Ａ’）の表面には突き出ない深さとした。得られた３次元繊維絡合体を２００℃の熱風中で加熱し、その後金属プレスロールで見かけ密度を０．４５ｇ／ｃｍ3（厚み１．０７ｍｍ）にした。次いで、ポリエーテル系ポリウレタンの４０％水系エマルジョン（日華化学社製エバファノールＡＰ−１２）を上記３次元繊維絡合体に含浸後、ピックアップ率が６５％になるようにマングルで絞り、付着量を調節した。その後連続的にピンテンター乾燥機で１５０℃、７分間加熱乾燥した。【００４９】
ポリウレタン含浸３次元繊維絡合体を熱水９０℃中に浸漬し、次いで絞液する操作を繰り返し、海島型複合繊維の海成分（水溶性熱可塑生ＰＶＡ）を除去した後、ピンテンター乾燥機で１４０℃、５分間加熱乾燥して絡合不織布（Ａ’’）を絡合不織布（Ａ）に変換した。さらに絡合不織布（Ａ）の表面をサンドペーパーにより研削して起毛した後、分散染料を用い１３０℃で１時間液流染色することにより３次元繊維絡合体をグレー色に染色した。染色された３次元繊維絡合体をピンテンター乾燥機で１４０℃、５分間加熱乾燥し、最後に整毛仕上げ加工して厚さ０．９ｍｍ、目付４００ｇ／ｍ2の立毛シートを得た。立毛シートの各層の厚さは、絡合不織布（Ａ）が０．６３ｍｍ、ポリウレタン不織布（Ｂ）が
０．１ｍｍ、および、平織物（Ｃ）が０．１７ｍｍであった。【００５０】
得られた立毛シートの断面を電子顕微鏡で観察したところ、ポリウレタン不織布（Ｂ）は溶融しフィルム化しており、ポリウレタン不織布（Ｂ）を貫通している絡合不織布（Ａ）の極細繊維の一部はポリウレタンに接着し、固定された状態であった。また、この立毛シートの定荷重伸び率はＭＤ、ＴＤいずれの方向においても２％、残留歪み率はＭＤ、ＴＤいずれの方向においても１％以下であった。得られた立毛シートの風合いは丸みがあり、適度な伸縮性を有していた。この立毛シートを上張材として用い乗物用座席の座面全体を覆った。得られた椅子に１時間連続して着座した後、座面の状態を確認したところ、上張材の品位を大きく損なうような特段の歪み、しわは見られなかった。また、得られた立毛シートの前記マーチンデール摩耗試験による減量値は３ｍｇ以下であり、ピリングなどの外観変化は無かった。【００５１】
実施例２
製造例４で得た極細繊維発生型繊維を用いて目付２００ｇ／ｍ2、厚み２ｍｍ、見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3の繊維ウェブ（Ｄ’）を作成した。該繊維ウェブ（Ｄ）と製造例１，２および実施例１で得たポリウレタン不織布（Ｂ）、平織物（Ｃ）および繊維ウェブ（Ａ’）を用いて、繊維ウェブ（Ａ’）／ポリウレタン不織布（Ｂ）／平織物（Ｃ）／繊維ウェブ（Ｄ’）の積重体を得た。次いで、シングルバーブのフェルト針を使用して、最初に繊維ウェブ（Ａ’）側から８００パンチ／ｃｍ2、次に繊維ウェブ（Ｄ’）側から６００パンチ／ｃｍ2、最後に再び繊維ウェブ（Ａ’）側から２００パンチ／ｃｍ2のパンチング密度でニードルパンチ処理を行い、繊維ウェブ（Ａ’）及び繊維ウェブ（Ｄ’）を絡合不織布（Ａ’’）および絡合不織布（Ｄ’’）にすると共に、絡合不織布（Ａ’’）、ポリウレタン不織布（Ｂ）、平織物（Ｃ）および絡合不織布（Ｄ’’）を一体化させて、目付６３０ｇ／ｍ2の３次元繊維絡合体を得た。ニードルパンチの際、繊維ウェブ（Ａ’）側および繊維ウェブ（Ｄ’）側から突き刺したフェルト針の突き刺し深さは、それぞれバーブが繊維ウェブ（Ｄ’）、繊維ウェブ（Ａ’）を貫通する深さとした。以降、実施例１と同様にして、見かけ密度を０．４５ｇ／ｃｍ3とし、ポリウレタンを含浸し、極細繊維発生型繊維を極細化した。得られた３次元繊維絡合体の絡合不織布（Ａ）及び絡合不織布（Ｄ）の表面をサンドペーパーで研削、起毛する以外は実施例１と同様にして両面起毛された立毛シートを得た。【００５２】
得られた立毛シートの断面を電子顕微鏡で観察したところ、ポリウレタン不織布（Ｂ）は溶融しフィルム化しており、ポリウレタン不織布（Ｂ）を貫通している絡合不織布（Ａ）および絡合不織布（Ｄ）の極細繊維の一部はポリウレタンに接着し、固定された状態であった。この立毛シートの定荷重伸び率はＭＤ、ＴＤいずれの方向においても２％、残留歪み率はＭＤ、ＴＤいずれの方向においても１％以下であった。この立毛シートを上張材として用い、絡合不織布（Ａ）または絡合不織布（Ｄ）が表面になるように、乗物用座席の座面全体を覆った。得られた椅子に１時間連続して着座した後、座面の状態を確認したところ、何れの場合も、上張材の品位を大きく損なうような特段の歪み、しわは見られなかった。また、得られた立毛シートの前記マーチンデール摩耗試験による減量値は絡合不織布（Ａ）側、絡合不織布（Ｄ）側共に３ｍｇ以下であり、ピリングなど外観変化は無かった。【００５３】
比較例１
ポリウレタン不織布（Ｂ）を用いなかった以外は実施例１と同様の方法で、立毛シートおよび椅子を作成した。得られた立毛シートは風合いに丸みがなかった。椅子に１時間連続して着座したところ、上張材に歪みが発生し、数分間元にもどらなかった。また、得られた立毛シートの前記マーチンデール摩耗試験による減量値は５ｍｇであり、ピリングが発生していた。【００５４】
比較例２
平織物（Ｃ）を用いなかった以外は実施例１と同様の方法で、立毛シートおよび椅子を作成した。得られた立毛シートは風合いは良好であった。しかし、椅子に１時間連続して着座したところ、上張材に歪みが発生し、１時間以上元にもどらなかった。また、得られた立毛シートの前記マーチンデール摩耗試験による減量値は３ｍｇであり、ピリング等の外観変化は無かった。【００５５】
比較例３
貫通繊維の固定化工程を１１０℃で２分間行った以外は実施例１と同様にして、起毛処理したシートを作成した。該シートを染色した後、ピンテンター乾燥機で１１０℃で
２分間加熱乾燥し、最後に整毛仕上げ加工して立毛シートをえた。得られた立毛シートの断面を電子顕微鏡で観察したところ、ポリウレタンシート（Ｂ）を貫通している絡合不織布（Ａ）の極細繊維はポリウレタンに接着していない状態であった。
得られた立毛シートの風合いは、実施例１で得られた立毛シートと同様であった。実施例１と同様にして作成した椅子に１時間連続して着座したところ、上張材の品位を大きく損なうような特段の歪み、しわは見られなかったが、マーチンデール摩耗試験による減量値は５ｍｇであり、ピリングが発生していた。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明の立毛シートは、長期間の使用後においても型崩れしない等、形態安定性に優れ、耐表面磨耗性が良好で、ソフトで高級感に優れる良好な風合を有している。その優れた特性を活かして、優れた形態安定性が要求される鉄道乗物用座席、自動車用座席、航空機用座席、船舶用座席などの乗物用座席の上張材、ソファー、クッション、椅子などのインテリア製品の上張材として特に有用であり、またそれ以外の用途、例えば衣料、靴、鞄、小物入れ、手袋などの広範な用途にも有効に用いることができる。
【国際調査報告】
2006134965.tif 000002
2006134965.tif 000003
2006134965.tif 000004
2006134965.tif 000005