(57)【要約】  重合性ビニル系モノマー由来の重合体成分と、シリカ成分とを含むシリカ複合重合体粒子であり、前記シリカ成分が、前記重合性ビニル系モノマーに対し不活性なポリアルコキシシロキサンオリゴマー由来の縮合物であり、かつ、前記シリカ成分は、前記シリカ複合重合体粒子を焼成して前記重合体成分を除去して得られたシリカ粒子が、中空構造を有する球状又は略球状の外殻部と該外殻部に接しかつ中心に向かって凸部を形成する内殻部とを有するように前記シリカ複合重合体粒子中に偏在してなるシリカ複合重合体粒子。
2007037202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が９０ｎｍ以下の水性コロイダルシリカを分散した水性懸濁液に、重合性ビニル系モノマー１００重量部と、該重合性ビニル系モノマーに対し不活性なポリアルコキシシロキサンオリゴマー１０〜５００重量部と、重合開始剤０．０１〜１０重量部とを含む混合物を加えた後、水系懸濁重合させることで前記重合性ビニル系モノマー由来の重合体成分を形成させ、
次いで、水系懸濁重合後の水性懸濁液に酸又は塩基触媒を加えて前記ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの縮合によりシリカ成分を形成させ、前記重合体成分とシリカ成分とを含むシリカ複合重合体粒子を得ることからなるシリカ複合重合体粒子の製造方法。
【請求項２】
前記シリカ成分は、前記シリカ複合重合体粒子を焼成して前記重合体成分を除去して得られたシリカ粒子が、中空構造を有する球状又は略球状の外殻部と該外殻部に接しかつ中心に向かって凸部を形成する内殻部とを有するように前記シリカ複合重合体粒子中に偏在してなる請求項１に記載のシリカ複合重合体粒子の製造方法。
【請求項３】
前記水性コロイダルシリカが、水性懸濁液中で、０．５〜２０重量％の濃度で使用される請求項１に記載のシリカ複合重合体粒子の製造方法。
【請求項４】
前記重合性ビニル系モノマーが、スチレン、アクリル酸、メタクリル酸、それらの誘導体及びそれらの混合物から選択される請求項１に記載のシリカ複合重合体粒子の製造方法。
【請求項５】
前記ポリアルコキシシロキサンオリゴマーが、下記式
【化１】
2007037202.tif 000007
（式中、Ｒは、同一又は異なって、ＣＨ3、Ｃ2Ｈ5、Ｃ3Ｈ7又はＣ4Ｈ9であり、４０＞ｎ＞２である）で表される請求項１に記載のシリカ複合重合体粒子の製造方法。
【請求項６】
重合性ビニル系モノマー由来の重合体成分と、シリカ成分とを含む請求項１に記載の製造方法により得られたシリカ複合重合体粒子であり、
前記シリカ成分が、前記重合性ビニル系モノマーに対し不活性なポリアルコキシシロキサンオリゴマー由来の縮合物であり、かつ、
前記シリカ成分は、前記シリカ複合重合体粒子を焼成して前記重合体成分を除去して得られたシリカ粒子が、中空構造を有する球状又は略球状の外殻部と該外殻部に接しかつ中心に向かって凸部を形成する内殻部とを有するように前記シリカ複合重合体粒子中に偏在してなるシリカ複合重合体粒子。
【請求項７】
前記シリカ成分が、前記重合体成分１００重量部に対して、１０〜５００重量部含まれる請求項６に記載のシリカ複合重合体粒子。
【請求項８】
前記シリカ複合重合体粒子が、入射光−４５°の正反射方向の光度を１００とした場合、７０以上の反射角０°の光度を有する請求項６に記載のシリカ複合重合体粒子。
【請求項９】
透明樹脂基材と、請求項１に記載の製造方法によって得たシリカ複合重合体粒子とを含む光拡散板。
【請求項１０】
前記透明基材樹脂と、該透明基材樹脂に分散された光拡散粒子とを含む光拡散板であって、
前記光拡散粒子が、重合性ビニルモノマー由来の重合体成分と、シリカ成分とを含むシリカ複合重合体粒子であり、
前記シリカ成分が、前記重合性ビニルモノマーに対して不活性なポリアルコキシシロキサンオリゴマー由来の縮合物であり、かつ、
前記シリカ成分は、前記シリカ複合重合体粒子を焼成して前記重合体成分を除去して得られたシリカ粒子が、中空構造を有する球状又は略球状の外殻部と該外殻部に接しかつ中心に向かって凸部を形成する内殻部とを有するように前記シリカ複合重合体粒子中に偏在してなる請求項９に記載の光拡散板。
【請求項１１】
前記光拡散粒子が、前記透明基材樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部含まれる請求項１０に記載の光拡散板。
【請求項１２】
前記光拡散粒子が、前記光拡散板の裏面から入射した光を拡散させて、その表面から取り出せるように、前記透明基材樹脂中に分散されてなる請求項１０に記載の光拡散板。
【請求項１３】
前記シリカ成分が、前記光拡散板１００重量部に対して、０．０１〜１５重量部の範囲で含まれる請求項１０に記載の光拡散板。
【請求項１４】
表示面及び裏面を有する液晶表示パネルと、前記裏面側に配置された光源と、前記液晶表示パネルと光源との間に配置された請求項１０に記載の光拡散板とを少なくとも備えたことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリカ複合重合体粒子、その製造方法及びその用途に関する。更に詳しくは、本発明は、重合体成分の表面及び内部にシリカ成分が偏在したシリカ複合重合体粒子、その製造方法及びその用途に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、照明器具カバー、レンズ、導光板、ビデオディスク、プロジェクションテレビ用スクリーン等の光学用部品、化粧品容器、自動販売機の前面板、看板、商品ディスプレイ、卓上容器等の各種成形体においては、母材として種々の樹脂が用いられている。具体的には、種々の樹脂として、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂等の熱可塑性樹脂が用いられている。
ところで、各種成形体においては、その意匠性の向上等、商品価値を高めるために、樹脂に光拡散粒子を配合することによって、光拡散性の向上が図られている。【０００３】
特に、例えば照明器具カバーや、液晶ディスプレイの部材の場合、成形体が大型になればなるほど、均一な拡散は得られ難い。また、ディスプレイ装置の奥行きが充分に大きいときはあまり問題にならないものの、奥行きを小さくして薄型にすると、光源である蛍光灯や冷陰極管等のイメージが目視される場合がある。この場合、全体として均一な光量を有する照明器具は得られ難い。【０００４】
従来、光拡散粒子としては、ガラス、炭酸カルシウム、シリカ等の無機粒子、あるいはアクリル樹脂、スチレン樹脂等からなる樹脂粒子が用いられている。しかしながら、これらの光拡散粒子を用いた成形体においては、光透過性が低下するとともに、光拡散性向上の点においても十分とは言い難い。【０００５】
このような問題を解決するために、様々な工夫がなされている。その一例が、特開平１０−２６５５８０号公報（特許文献１）や特開２００５−１２６６８３号公報（特許文献２）に記載されている。これら公報では、重合体中に無機物が均一に分散している構造や、重合体表面が無機物やシリカ皮膜で略均一に覆われた構造を有する複合重合体粒子を透明基材樹脂に配合した光拡散板が提案されている。これら公報の光拡散板は、無機材料のみからなる粒子や重合体のみからなる粒子を含む光拡散板よりも光拡散性を向上できる。【０００６】
また、塗料、化粧料等のように光の拡散反射性が望まれる分野において、種々の構造の光拡散粒子が使用されている。
例えば、化粧料への添加用では、ナイロン微粒子、ポリメタクリル酸メチル微粒子等が伸展性に優れているため、広く使用されている。
しかし、ナイロン微粒子は、化粧料に添加される防腐剤のような成分を吸着するため、経時的に防腐効果が変化することがあり好ましくない。【０００７】
また、従来のポリメタクリル酸メチル微粒子は、耐油や耐溶剤性が悪いため、保湿剤やアルコール等の油性成分の存在下では、粒子間で凝集を起す等の問題があった。
耐油や耐溶剤性を改善するために、メタクリル酸メチルと多官能ビニル系モノマーを共重合させた架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子が報告されている。しかし、この微粒子では、耐油や耐溶剤性は改良されるものの、使用感、粒子の光の拡散効果による自然な仕上がり等の点で、改善の余地があった。【０００８】
そこで、上記の問題点を改善するために、重合体粒子の表面を他の重合体や無機物で覆った複合体粒子が報告されている。
この内、後者の重合体粒子の表面を無機物で覆った複合体粒子は、重合体粒子と無機物の界面での屈折率を、重合体同士の界面における屈折率より大きくすることができるという利点がある。また、前者の複合体粒子は、後者の複合体粒子より触感が良好であるという利点がある。【０００９】
重合体粒子の表面を無機物で覆った複合体粒子は、例えば、特開平５−１７０９２４号公報（特許文献３）で報告されている。この公報では、熱可塑性物質の表面に、熱可塑性物質より小さく、かつ耐熱性の優れた物質を固定化した複合体粒子が記載されている。この公報に記載の複合体粒子の製造方法は、熱可塑性物質を軟化点以上に昇温し、耐熱性の優れた物質と熱可塑性物質とを撹拌することで機械的せん断力により得る方法である。【００１０】
また、特開２００４−３０７８３７号公報（特許文献４）では、重合性ビニル系モノマー由来の重合体粒子と、０．１〜１の開口率で重合体粒子の表面を露出させるよう重合体粒子を被覆するシリカ皮膜とからなる複合体粒子が報告されている。
【特許文献１】特開平１０−２６５５８０号公報
【特許文献２】特開２００５−１２６６８３号公報
【特許文献３】特開平５−１７０９２４号公報
【特許文献４】特開２００４−３０７８３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記公報に記載の複合重合体粒子は、重合体粒子の表面が無機物やシリカ皮膜で略均一に覆われた構造を有している。そのため、これら粒子は、重合体粒子単独よりも光の拡散反射性がある程度向上している。しかしながら、更なる拡散反射性の向上が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意研究した結果、特定の平均粒子径を持つ水性コロイダルシリカの存在下での重合性ビニル系モノマーの重合工程と、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの縮合工程とを経てシリカ複合重合体粒子を製造することで、重合体成分の内部及び表面にポリアルコキシシロキサンオリゴマー由来のシリカ成分が偏在したシリカ複合重合体粒子を得ることができ、得られた粒子は光の拡散反射性に優れていることを意外にも見いだし、本発明に至った。【００１３】
かくして本発明によれば、平均粒子径が９０ｎｍ以下の水性コロイダルシリカを分散した水性懸濁液に、重合性ビニル系モノマー１００重量部と、該重合性ビニル系モノマーに対し不活性なポリアルコキシシロキサンオリゴマー１０〜５００重量部と、重合開始剤０．０１〜１０重量部とを含む混合物を加えた後、水系懸濁重合させることで前記重合性ビニル系モノマー由来の重合体成分を形成させ、
次いで、水系懸濁重合後の水性懸濁液に酸又は塩基触媒を加えて前記ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの縮合によりシリカ成分を形成させ、前記重合体成分とシリカ成分とを含むシリカ複合重合体粒子を得ることからなるシリカ複合重合体粒子の製造方法が提供される。【００１４】
また、本発明によれば、重合性ビニル系モノマー由来の重合体成分と、シリカ成分とを含む上記製造方法により得られたシリカ複合重合体粒子であり、
前記シリカ成分が、前記重合性ビニル系モノマーに対し不活性なポリアルコキシシロキサンオリゴマー由来の縮合物であり、かつ、
前記シリカ成分は、前記シリカ複合重合体粒子を焼成して前記重合体成分を除去して得られたシリカ粒子が、中空構造を有する球状又は略球状の外殻部と該外殻部に接しかつ中心に向かって凸部を形成する内殻部とを有するように前記シリカ複合重合体粒子中に偏在してなるシリカ複合重合体粒子が提供される。【００１５】
更に、本発明によれば、透明樹脂基材と、上記製造方法によって得たシリカ複合重合体粒子とを含む光拡散板が提供される。
また、本発明によれば、表示面及び裏面を有する液晶表示パネルと、前記裏面側に配置された光源と、前記液晶表示パネルと光源との間に配置された上記光拡散板とを少なくとも備えたことを特徴とする液晶表示装置が提供される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のシリカ複合重合体粒子は、それを構成するシリカ成分が粒子中に偏在した特異な形状を有しているため、光の拡散反射性に優れている。
例えば、上記粒子を光拡散板に使用した場合、無機粒子や、アクリル粒子、スチレン樹脂等の樹脂粒子を同量程度用いた場合に比して光拡散性を向上できる。更に、比較的少ない使用量で、無機粒子や樹脂粒子を用いた場合と同程度の光拡散性を実現できるので、光拡散性が同程度なら、全光線透過率で表現される光透過性の低下を少なくすることができる。【００１７】
従って、例えば、液晶ディスプレイの光拡散板に本発明の粒子を用いた場合、光源である蛍光灯や冷陰極管等のイメージが目視されず全体として均一な光量を提供可能である。この均一な光量の提供は、液晶ディスプレイが大画面薄型になった場合でも可能である。
また、例えば化粧料に配合することで、正反射方向の光の反射を抑えるだけでなく、より幅広い方向に光が拡散されるため、これまでの形状の粒子では得られないソフトフォーカス効果が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の概略断面図である。
【図２】本発明のシリカ複合重合体粒子の概略図である。
【図３】本発明の光拡散板の概略図である。
【図４】液晶表示装置の概略断面図である。
【図５】実施例１のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図６】実施例１の反射光度分布のグラフである。
【図７】実施例２のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図８】実施例２の反射光度分布のグラフである。
【００１９】
【図９】実施例３のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１０】実施例７のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１１】実施例１１のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１２】実施例１２のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１３】実施例１３のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１４】実施例１４のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１５】実施例１５のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１６】比較例２のシリカ複合重合体粒子焼成後のシリカ粒子の電子顕微鏡写真である。
【図１７】比較例４の反射光度分布のグラフである。
【図１８】比較例６の反射光度分布のグラフである。
【符号の説明】
【００２０】
１    重合体成分
２    シリカ成分
３    シリカ複合重合体粒子
４    光拡散板
５    透明基材樹脂
６    光拡散粒子
９    光源
１０    液晶表示パネル
１１、１２    基板
１３    液晶層
１４、１５    電極
１６、１７    配向膜
１８  反射シート
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明をより詳細に説明する。
本発明のシリカ複合重合体粒子は、球状又は略球状であり、その表面の一部にシリカ成分が偏在している。偏在の状態は、シリカ複合重合体粒子を焼成し、重合体成分を除去して得られるシリカ成分由来のシリカ粒子の形状により確認できる。シリカ成分は、図１の概略断面図に示すように、中空構造を有する球状又は略球状の外殻部と、該外殻部に接しかつ中心に向かって凸部を形成する内殻部とを有するシリカ粒子に対応する状態でシリカ複合重合体粒子中に偏在していると考えられる。例えば、本発明のシリカ複合重合体粒子は、図２の概略図に示されるように、球状又は略球状の重合体成分１の表面及び内部にシリカ成分２が偏在した構造となっていると考えられる。図中、参照番号３はシリカ複合重合体粒子を意味する。凸部の形状及び大きさは、原料の種類及び量を変化させることで適宜調整できる。【００２２】
このような構造を有することで、球状シリカや、重合体粒子の表面をシリカ等で被覆した被覆重合体粒子に比べ、複雑な光の反射及び屈折が生じる。その結果、強い光の拡散反射性が発現しうるシリカ複合重合体粒子を得ることができる。【００２３】
本発明のシリカ複合重合体粒子は、焼成後のシリカ粒子の外殻部の開口率が０．５〜１となるようにシリカ複合重合体粒子中にシリカ成分が偏在していることが好ましい。シリカ粒子の開口率は、焼成時にシリカ成分が収縮したり、シリカ成分の端部の薄い領域が欠けたりする等して、外殻部に対応するシリカ成分の開口率と厳密にはその値が異なる場合があるが、発明者は、シリカ複合重合体粒子のシリカ成分の開口率とシリカ粒子の外殻部の開口率が略一致していることを確認している。開口率は、シリカ粒子の投影面積で開口部分の面積を割ることにより算出された値である。より好ましい開口率は０．５〜０．８である。【００２４】
更に、焼成後のシリカ粒子の外殻部の高さｈとシリカ粒子の直径Ｄとが、０．５≦ｈ／Ｄ＜１の関係を有することが好ましい。但し、本明細書において、ｈ／Ｄは、シリカ複合重合体粒子を焼成することで、重合体成分を焼尽させて図１の概略断面図に示すシリカ粒子とし、このシリカ粒子のｈ／Ｄを使用している。シリカ粒子のｈ／Ｄは、焼成時にシリカ成分が収縮したり、シリカ成分の端部の薄い領域が欠けたりする等して、シリカ複合重合体粒子のｈ／Ｄと厳密にはその値が異なる場合があるが、発明者は、外殻部に対応するシリカ成分のｈ／Ｄとシリカ粒子のｈ／Ｄが略一致していることを確認している。より好ましいｈ／Ｄは０．５〜０．９である。【００２５】
以下、本発明のシリカ複合重合体粒子を、その製造方法を参照しつつ説明する。
まず、重合性ビニル系モノマーと、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーと、重合開始剤とを含む混合物を、コロイダルシリカとを含む水性懸濁液に加え、重合性ビニル系モノマーを、水系懸濁重合させることで重合体成分を得る。【００２６】
本発明に使用できる重合性ビニル系モノマーは特には限定されない。例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン等のスチレン及びその誘導体、
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、【００２７】
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、【００２８】
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル等のアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体がある。アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマール酸等も使用できる。更に、これらを２種以上組合せて用いてもよい。また、これらモノマー中の水素原子は、フッ素原子等のハロゲン原子で置換されていてもよい。置換されたモノマーとしては、例えば、トリフルオロエチルメタクリレート等がある。【００２９】
また、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタリン塩等を本発明の効果を妨げない範囲で１種もしくは２種以上組み合わせて使用することもできる。
上記重合性ビニル系モノマー中、コストの面で安価なスチレンやメタクリル酸メチル等が好ましい。【００３０】
また、重合体成分はエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の２つ以上の官能基を持つモノマーで架橋されていてもよい。
本発明において、シリカ成分の前駆体であるポリアルコキシシロキサンオリゴマーは、重合性ビニル系モノマーに不活性（共重合しないことを意味する）であり、以下に示すような構造式のものが好ましい。【００３１】
【化１】
2007037202.tif 000003
【００３２】
式中、Ｒは同一でも異なっていてもよい。
上記構造式の内、例えば、ポリメトキシシロキサン、ポリエトキシシロキサン、ポリプロポキシシロキサン、ポリブトキシシロキサン等のオリゴマーが挙げられる。これらの中でも、難水溶性で、樹脂との相分離が良好であるポリメトキシシロキサンオリゴマー、ポリブトキシシロキサンオリゴマーが好ましい。特に好ましいものは、重量平均分子量が３００〜３０００、より好ましくは３００〜２０００のポリメトキシシロキサンオリゴマー、ポリブトキシシロキサンオリゴマーである。重量平均分子量が３００未満及び３０００を超える場合は、いずれも本発明のシリカ複合重合体粒子を形成し難くなるので好ましくない。【００３３】
なお、重量平均分子量は、ＧＰＣを用いて以下の条件で測定される。
カラム：「ＴＳＫ  ＧＥＬ」（東ソー社製）
Ｇ−１０００Ｈ、
Ｇ−２０００Ｈ
Ｇ−４０００Ｈ
流出液：テトラハイドロフラン
流出速度：１ｍｌ／分
流出温度：４０℃
テトラメトキシシランやテトラエトキシシラン等の上記分子式でｎ＝１〜２であるような低分子量アルコキシシロキサンでは、官能基の加水分解によって、水溶性が強くなるため、モノマー滴中に安定に存在させることが難しく好ましくない。また、上記分子式でｎ＝４０以上となるようなポリアルコキシシロキサンオリゴマーは、重合性ビニル系モノマーとの相溶性や縮合性が低下することがあるので好ましくない。ｎは３〜２０がより好ましい。【００３４】
ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの添加量は、重合性ビニル系モノマー１００重量部に対して、１０〜５００重量部が好ましく、更に好ましくは２０〜３００重量部である。１０重量部未満及び５００重量部より多い場合、本発明の複合状態にすることが困難であるために好ましくない。
また、これらのポリアルコキシシロキサンオリゴマーに紫外線吸収等の機能付加の目的で、珪素系以外の加水分解性アルコキシ金属化合物を添加することもできる。【００３５】
重合性ビニル系モノマーの重合には、重合開始剤が使用される。重合開始剤としては、通常、水系懸濁重合に用いられる油溶性の過酸化物系重合開始剤又はアゾ系重合開始剤が挙げられる。具体的には、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酸化オクタノイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、オルソメトキシ過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、キュメンハイドロパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤、
２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３−ジメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３，３−トリメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−イソプロピルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、（２−カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリン酸）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート等のアゾ系開始剤が挙げられる。【００３６】
この中でも、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル等が、重合開始剤の分解速度等の点で好ましい。
重合開始剤は、重合性ビニル系モノマー１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部用いるのが好ましく、更に好ましくは０．１〜５．０重量部である。重合開始剤が０．０１重量部未満では、重合開始の機能を果たし難く、また、１０重量部を超えて用いる場合は、コスト的に不経済であるため好ましくない。【００３７】
なお、シリカ成分を着色するために、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化ジルコニウム等の酸化金属系顔料を使用してもよい。
上記重合性ビニル系モノマーと、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーと、重合開始剤と、その他の成分は、公知の方法により均一に混合されて混合物とされる。【００３８】
次に、混合物を水系懸濁重合させるための水性媒体としては、水、又は水とアルコール（例えば、メタノール、エタノール）のような水溶性溶媒との混合媒体が挙げられる。水性媒体の使用量は、懸濁重合粒子の安定化を図るために、通常、重合性ビニル系モノマー及びポリアルコキシシロキサンオリゴマーの合計１００重量部に対して、１００〜１０００重量部である。
また、水系での乳化粒子の発生を抑えるために、亜硝酸塩類、亜硫酸塩類、ハイドロキノン類、アスコルビン酸類、水溶性ビタミンＢ類、クエン酸、ポリフェノール類等の水溶性の重合禁止剤を用いてもよい。【００３９】
本発明では、特定の平均粒子径の水性コロイダルシリカを使用することで、球状又は略球状の重合体成分の表面及び内部にシリカ成分が偏在した構造のシリカ複合重合体粒子が得られる。
水性コロイダルシリカとしては平均粒子径が９０ｎｍ以下のものが用いられる。９０ｎｍより大きい場合には重合体成分の表面及び内部にシリカ成分が偏在した構造のシリカ複合重合体粒子を得ることが困難になるために好ましくない。更に平均粒子径はできるだけ小さいことが好ましく、より好ましい平均粒子径は０．１〜７０ｎｍである。【００４０】
ここで水性コロイダルシリカの平均粒子径は、窒素吸着法（ＢＥＴ法）により測定して得られる比表面積径である。平均粒子径（比表面積径）（Ｄｎｍ）は、窒素吸着法で測定して、比表面積Ｓｍ2／ｇから、Ｄ＝２７２０／Ｓの式によって与えられる。【００４１】
水性コロイダルシリカとしては、沈降法シリカパウダー、気相法シリカパウダー等に由来する水性コロイダルシリカ、水中で一次粒子レベルまでシリカパウダーを安定分散させた水性コロイダルシリカが使用できる。この内、後者が好ましい。水性コロイダルシリカは、シリカ複合重合体粒子の製造に水性媒体を用いるため、コロイダルシリカの分散安定性を向上できる。水性コロイダルシリカは、一般に市販されており、容易に入手できる５〜５０重量％で水に分散させたものを使用することが好ましい。
水性コロイダルシリカは、水性懸濁液中に０．５〜２０重量％の濃度で含まれていることが好ましい。【００４２】
ところで、コロイダルシリカには、有機溶媒にコロイダルシリカを分散させたゾル状のオルガノシリカも知られている。本発明の発明者は、オルガノシリカでは本発明の特異な形状のシリカ複合重合体粒子が得られないことを確認している。このことは、本発明のシリカ複合重合体粒子を得るには、どのような種類のコロイダルシリカでも使用できるのではなく、その種類の選択が重要であることを意味している。【００４３】
更に必要に応じて懸濁安定剤を添加してもよい。例えば、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛等のリン酸塩、ピロリン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸アルミニウム、ピロリン酸亜鉛等のピロリン酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等難水溶性無機化合物の分散安定剤等が挙げられる。この中でも第三リン酸カルシウムや複分解生成法によるピロリン酸マグネシウムやピロリン酸カルシウムは重合体成分を安定して得ることが可能であるため好ましい。【００４４】
また、上記懸濁安定剤と、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤とを併用することも可能である。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。【００４５】
ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。【００４６】
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。【００４７】
これら懸濁安定剤や界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよいが、得られる重合体成分の径と重合時の分散安定性を考慮して、懸濁安定剤の選択や使用量を適宜調整して使用される。通常、懸濁安定剤の添加量は、重合性ビニル系モノマー１００重量部に対して０．５〜１５重量部であり、界面活性剤の添加量は、水性媒体１００重量部に対して０．００１〜０．１重量部である。【００４８】
このようにして調製された水性媒体に混合物を添加して、水系懸濁重合を行う。
混合物の分散方法として、例えば、水性媒体中に混合物を直接添加し、プロペラ翼等の攪拌力によりモノマー滴として水性媒体に分散させる方法、ローターとステーターから構成される高せん断力を利用する分散機であるホモミキサー、もしくは超音波分散機等を用いて分散させる方法等が挙げられる。この内、マイクロフルイダイザー、ナノマイザー等のモノマー液滴同士の衝突や機壁への衝突力を利用した高圧型分散機やＭＰＧ（マイクロポーラスガラス）多孔膜を通して混合物を水性媒体中に圧入させる等の方法によって分散させれば、粒子径をより均一にそろえられて好ましい。【００４９】
次いで、混合物が球状のモノマー滴として分散された水性懸濁液を、加熱することにより懸濁重合を開始させる。重合反応中は、水性懸濁液を攪拌するのが好ましく、その攪拌は例えば、モノマー滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
懸濁重合において、重合温度は３０〜１００℃程度にするのが好ましく、更に好ましくは、４０〜８０℃程度である。そしてこの重合温度を保持する時間としては、０．１〜２０時間程度が好ましい。【００５０】
なお、重合性ビニル系モノマー及びポリアルコキシシロキサンオリゴマーの沸点が重合温度付近又は重合温度以上である場合には、重合性ビニル系モノマー及びポリアルコキシシロキサンオリゴマーが揮発しないように、オートクレーブ等の耐圧重合設備を使用して、密閉下あるいは加圧下で重合させるのが好ましい。【００５１】
次に、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーを縮合させることによりシリカ成分を形成させ、重合体成分とシリカ成分とを含む本発明のシリカ複合重合体粒子を得ることができる。ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの縮合方法としては、酸触媒や塩基触媒を用いた脱水縮合が挙げられる。酸触媒及び塩基触媒としては、塩酸、硫酸、硝酸、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、硝酸アンモニウム、ピロリン酸ナトリウム等を用いることができる。なお、製造容器が鋼製やステンレス製である場合、腐食等の面から、塩基性の水酸化ナトリウムやアンモニア、ピロリン酸ナトリウム等が好ましい。触媒の添加量は、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部が好ましい。より好ましくは、１〜１５重量部である。【００５２】
縮合後、シリカ複合重合体粒子を吸引ろ過、遠心脱水、遠心分離、加圧脱水等の方法により含水ケーキとして分離し、更に、得られた含水ケーキを水洗し、乾燥して目的のシリカ複合重合体粒子を得ることができる。
本発明のシリカ複合重合体粒子は、大きさ及び形状は特に限定されない。上記シリカ複合重合体粒子の製造方法によれば、１〜１００μｍの平均粒子径の粒子を得ることができる。【００５３】
ここで、粒子の平均粒子径の調整は、混合物と水との混合条件、他の懸濁安定剤や界面活性剤等の添加量及び上記攪拌機の攪拌条件、分散条件を調整することで可能である。
本発明のシリカ複合重合体粒子は、重合体成分１００重量部に対して、シリカ成分を１０〜５００重量部含むことが好ましく、２０〜３００重量部含むことがより好ましい。【００５４】
本発明のシリカ複合重合体粒子は、三次元光度計で入射光−４５°に対する反射角０°において、正反射方向におけるピーク光度を１００とした場合に７０以上の光度を有することが好ましい。この光度は、本発明のシリカ複合重合体粒子が光の拡散性に優れており、正反射の光を抑えるだけでなく、より幅広い方向に光が拡散していることを示している。光度が７０以上の場合、シリカ複合重合体粒子を光拡散板に使用すると、入射した光源からの光を均一に拡散できるという効果が期待できる。一方、ファンデーションのような化粧料に使用すると、これまでの形状の粒子では得られないソフトフォーカス効果が期待できる。７０より小さい場合、正反射方向の光の反射が強く、拡散が不十分であり、化粧料に配合した場合には十分なソフトフォーカス効果が期待できない。より好ましい光度は７５〜１００である。【００５５】
本発明のシリカ複合重合体粒子は、光の拡散が望まれる用途に好適に使用できる。そのような用途として、光拡散板、化粧料、塗料等が挙げられる。
光拡散板４は、図３に例示されるように、透明基材樹脂５と、この樹脂５に配合されたシリカ複合重合体粒子（光拡散粒子）６とから構成されている。光拡散粒子とは、透明基材樹脂に配合することにより、未配合の樹脂よりも光拡散性を向上させうる粒子を意味する。【００５６】
透明基材樹脂とシリカ複合重合体粒子とは、透明基材樹脂と、シリカ複合重合体粒子中の重合体粒子との屈折率差が０．０１〜０．１５となる材料からなることが好ましい。屈折率差が０．０１未満の場合、優れた光拡散性が得られ難いため好ましくない。０．１５より大きい場合、光拡散性と光透過性のバランスの優れた光拡散板が得られ難いため好ましくない。より好ましい屈折率差は、０．０１５〜０．１４５である。
シリカ複合重合体粒子が、上記構造を有することで、無機粒子や重合体粒子の表面をシリカ等で被覆した被覆重合体粒子に比べ、複雑な光の反射及び屈折が起こり、より優れた光拡散性を発現できることを発明者は見い出している。【００５７】
本発明の光拡散板において、シリカ複合重合体粒子の配合割合は、透明基材樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましい。かかる範囲であり、かつシリカ成分が上記したように特異な形状で偏在した粒子を使用すれば、より確実に光拡散性に優れかつ光透過性の低下の少ない光拡散板を得ることができる。なお、より好ましい配合割合は０．３〜１５重量部であり、更に好ましい配合割合は０．５〜１０重量部である。【００５８】
また、シリカ複合重合体粒子中のシリカ成分は、光拡散板１００重量部に対して、０．０１〜１５重量部の範囲で光拡散板中に含まれていることが好ましい。この範囲でシリカ成分を含み、かつシリカ成分が上記したように粒子中に特異な形状で偏在することで、光拡散性及び光透過性を高い次元で両立できる。シリカ成分のより好ましい含有量は０．１〜５重量部である。なお、ここでのシリカ成分の含有量は、原料のポリアルコキシシロキサンオリゴマーの使用量から類推した値を意味する。
光拡散板は、通常、発光面と、発光面と対向する反対面と、発光面及び反対面とで規定される側面とからなる。光拡散板に光を入射させるための光源は、例えば、照明器具、液晶ディスプレイ等では裏面に配置される。【００５９】
なお、光拡散板中で、拡散される光の波長は、可視光領域、赤外領域、紫外領域のいずれであってもよい。少なくとも可視光領域を含むことが好ましい。
光拡散板の形状は、特に限定されず、その使用用途に応じて適宜決定できる。例えば、発光面の形状として、長方形、正方形、多角形、円形、楕円形等が挙げられる。具体的には、発光面に垂直方向の側面の長さが、発光面の最大長に対して、１：１５００〜１：４であることが好ましい。より具体的には、側面の長さが１〜５ｍｍであることが好ましく、発光面の最大長が２〜１５０ｃｍであることが好ましい。【００６０】
本発明の光拡散板は、通常、シリカ複合重合体粒子と透明基材樹脂とを溶融混練して得られた混練物を、押出成形、射出成形等により所望の形状に成形することにより得ることができる。ここで、シリカ複合重合体粒子は、透明基材樹脂に対する分散性が良好であるため、特に混練条件をシビアに設定せずとも両者を均一に混合できる。【００６１】
次に、光拡散板の構成材料について説明する。
まず、光拡散板を構成する透明基材樹脂には、通常、熱可塑性樹脂を使用できる。なお、本明細書において、透明には、半透明も含まれる。また、透明とは、所望する波長の光に対して透明であることを意味し、必ずしも全波長の光に対して透明であることを要さない。【００６２】
熱可塑性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アルキル−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂等が挙げられる。上記樹脂は、それぞれ単独で、又は２種以上を組み合わせてもよい。（メタ）アクリルとは、メタクリル又はアクリルを意味する。【００６３】
これらの中でも、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アクリル−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂は、優れた透明性を有しているので好ましい。
光拡散板に使用するシリカ複合重合体粒子は、大きさ及び形状は特に限定されない。例えば、１〜１００μｍの平均粒子径のシリカ複合重合体粒子を使用できる。【００６４】
本発明の光拡散板は、全光線透過率を５５％以上とし、かつ自動変角光度計により測定され、光の入射光軸上のピーク値に対して光軸上より変角させたピーク値の５０％を得る角度を４０度以上とすることができる。この角度は、本発明の光拡散板が光拡散性に優れていること示している。４０度以上の場合、液晶ディスプレイのように近年大型化されている装置に用いても、光源である蛍光灯や冷陰極管等のイメージが目視されず全体として均一な光量を提供できる。
なお、４０度以下の場合、光拡散性が不十分であり、光源である蛍光灯、冷陰極管等のイメージが目視できるため好ましくない。【００６５】
更に、本発明では、上記光拡散板を供えた液晶表示装置が提供される。液晶表示装置の構成は、上記光拡散板を含みさえすれば、特に限定されない。例えば、図４に示すように、液晶表示装置は、表示面及び裏面を有する液晶表示パネル１０と、このパネルの裏面側に配置された光源９と、液晶表示パネルと光源と間に配置された光拡散板４とを少なくとも備えている。この光源の配置は、直下型バックライト配置と称される。【００６６】
液晶表示パネルは、一対の基板（１１、１２）間に液晶層１３が挟まれた構成を有している。基板の液晶層側には、電極（１４、１５）及び、電極を覆う配向膜（１６、１７）を備えている。ここで、電極には、薄膜トランジスタが含まれていてもよい。更に、液晶表示パネルは、偏光シート、反射防止シート１８等を備えていてもよい。
光拡散板の液晶パネル側の発光面には、プリズムシート等が配置されていてもよい。また、光源の裏面には、反射シートが配置されていてもよい。【００６７】
更に、本発明のシリカ複合重合体粒子は、化粧料や塗料の原料として使用してもよい。
化粧料に使用する場合、平均粒子径としては３〜５０μｍ程度が、使用感の観点から好ましい。５０μｍを超えると、使用感が悪化する場合がある。特に好ましくは、より感触が滑らかになる３〜２０μｍ程度である。【００６８】
本発明のシリカ複合重合体粒子を配合する具体的な化粧料としては、おしろい、ファンデーション等の固形状化粧料、ベビーパウダー、ボディーパウダー等のパウダー状化粧料、化粧水、乳液、クリーム、ボディーローション等の液状化粧料等が挙げられる。
これらの化粧料への配合割合は、化粧料の種類によっても異なるが、おしろい、ファンデーション等の固形状化粧料の場合は１〜２０重量％が好ましく、３〜１５重量％が特に好ましい。また、ベビーパウダー、ボディーパウダー等のパウダー状化粧料の場合は、１〜２０重量％が好ましく、特に好ましくは３〜１５重量％である。更に、化粧水、乳液、クリームやリキッドファンデーション、ボディーローション、プレシェーブローション等の液状化粧料の場合は、1〜１５重量％が好ましく、更に好ましくは３〜１０重量％である。【００６９】
また、これらの化粧料には、光学的な機能の向上や触感の向上のため、マイカ、タルク等の無機化合物、酸化鉄、酸化チタン、群青、紺青、カーボンブラック等の着色用顔料、又はアゾ系等の合成染料等を添加することができる。液状化粧料の場合、液状の媒体として、特には限定されないが、水、アルコール、炭化水素、シリコーンオイル、植物性又は動物性油脂等を用いることもできる。これらの化粧料には、上記他の成分以外に、化粧品に一般的に用いられる保湿剤、抗炎症剤、美白剤、ＵＶケア剤、殺菌剤、制汗剤、清涼剤、香料等を添加することにより、各種機能を追加することもできる。【００７０】
特に、上記シリカ複合重合体粒子は、液状化粧料の原料として好適に使用できる。液状化粧料においては、品質を損なわない範囲で化粧品に一般的に用いられる保湿剤、油分、界面活性剤、紫外線吸収剤、薬剤、着色剤、塩、高分子化合物、香料成分、安定化剤、緩衝剤等を配合することができる。【００７１】
本発明に用いられる保湿材としては、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、１，３−ブチレングリコール、キシリトール、ソルビトール、マルチトール、コンドロイチン硫酸、ヒアルロン酸、ムコイチン硫酸、カロニン酸、アテロコラーゲン、コレステリル−１２−ヒドロキシステアレート、乳酸ナトリウム、胆汁酸塩、ｄ，ｌ−ピロリドンカルボン酸塩、短鎖可溶性コラーゲン、ジグリセリン（ＥＯ）ＰＯ付加物、イザヨイバラ抽出物、セイヨウノコギリソウ抽出物、メリロート抽出物等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。【００７２】
液状化粧料に用いられる油分としては、液体油脂として、アボガド油、ツバキ油、タートル油、マカデミアナッツ油、トウモロコシ油、ミンク油、オリーブ油、ナタネ油、卵黄油、ゴマ油、パーシック油、小麦胚芽油、サザンカ油、ヒマシ油、アマニ油、サフラワー油、綿実油、エノ油、大豆油、落花生油、茶実油、カヤ油、コメヌカ油、シナギリ油、日本キリ油、ホホバ油、胚芽油、トリグリセリン、トリオクタン酸グリセリン、トリイソパルミチン酸グリセリン等が挙げられる。固体油脂として、カカオ脂、ヤシ油、馬脂、硬化ヤシ油、パーム油、牛脂、羊脂、硬化牛脂、パーム核油、豚脂、牛骨脂、モクロウ核油、硬化油、牛脚脂、モクロウ、硬化ヒマシ油等が挙げられる。ロウ類として、ミツロウ、カンデリラロウ、綿ロウ、カルナウパロウ、ベイベリーロウ、イポタロウ、鯨ロウ、モンタンロウ、ヌカロウ、ラノリン、カポックロウ、酢酸ラノリン、液状ラノリン、サトウキビロウ、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸へキシル、還元ラノリン、ジョジョパロウ、硬質ラノリン、セラックロウ、ＰＯＥラノリンアルコールエーテル、ＰＯＥラノリンアルコールアセテート、ＰＯＥコレステロールエーテル、ラノリン脂肪酸ポリエチレングリコール、ＰＯＥ水素添加ラノリンアルコールエーテル等が挙げられる。炭化水素油として、流動パラフィン、オゾケライト、スクワレン、プリスタン、パラフィン、セレシン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられるが、上記油分は、これらに限定されるものではない。【００７３】
液状化粧料に用いられる界面活性剤としては、例えば、ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノイソステアレート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタントリオレエート、ペンター２−エチルへキシル酸ジグリセロールソルビタン、テトラ−２−エチルへキシル酸ジグリセロールソルビタン等のソルビタン脂肪酸エステル類、モノ綿実油脂肪酸グリセリン、モノエルカ酸グリセリン、セスキオレイン酸グリセリン、モノステアリン酸グリセリン、α，α’−オレイン酸ピログルタミン酸グリセリン、モノステアリン酸グリセリンリンゴ酸等のグリセリンポリグリセリン脂肪酸類、モノステアリン酸プロピレングリコール等のプロピレングリコール脂肪酸エステル類、硬化ヒマシ油誘導体、グリセリンアルキルエーテル、ＰＯＥ−ソルビタンモノオレエート、ＰＯＥ−ソルビタンモノステアレート、ＰＯＥ−ソルビタンテトラオレエート等のソルビタン脂肪酸エステル類、ＰＯＥ−ソルビットモノラウレート、ＰＯＥ−ソルビットモノオレエート、ＰＯＥ−ソルビットペンタオレエート、ＰＯＥ−ソルビットモノステアレート等のＰＯＥソルビット脂肪酸エステル類、ＰＯＥ−グリセリンモノステアレート、ＰＯＥ−グリセリンモノイソステアレート、ＰＯＥ−グリセリントリイソステアレート等のＰＯＥグリセリン脂肪酸エステル類、ＰＯＥモノオレエート、ＰＯＥジステアレート、ＰＯＥモノジオレエート、システアリン酸エチレングリコール等のＰＯＥ脂肪酸エステル類、ＰＯＥラウリルエーテル、ＰＯＥオレイルエーテル、ＰＯＥステアリルエーテル、ＰＯＥベへニルエーテル、ＰＯＥ２−オクチルドデシルエーテル、ＰＯＥコレスタノールエーテル等のＰＯＥアルキルエーテル類、ＰＯＥオクチルフェニルエーテル、ＰＯＥノニルフェニルエーテル、ＰＯＥジノニルフェニルエーテル等のＰＯＥアルキルフェニルエーテル類、プルロニック等のプルアロニック型類、ＰＯＥ・ＰＯＰセチルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰ２−デシルテトラデシルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰモノブチルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰ水添ラノリン、ＰＯＥ・ＰＯＰグリセリンエーテル等のＰＯＥ・ＰＯＰアルキルエーテル類、テトロニック等のテトラＰＯＥ・テトラＰＯＰエチレンジアミン縮合物類、ＰＯＥヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油モノイソステアレート、ＰＯＥ硬化ヒマシ油トリイソステアレート、ＰＯＥ硬化ヒマシ油モノピログルタミン酸モノイソステアリン酸ジエステル、ＰＯＥ硬化ヒマシ油マレイン酸等のＰＯＥヒマシ油硬化ヒマシ油誘導体、ＰＯＥソルビットミツロウ等のＰＯＥミツロウ・ラノリン誘導体、ヤシ油脂肪酸ジエタノールアミド、ラウリン酸モノエタノールアミド、脂肪酸イソプロパノールアミド等のアルカノールアミド、ＰＯＥプロピレングリコール脂肪酸エステル、ＰＯＥアルキルアミン、ＰＯＥ脂肪酸アミド、ショ糖脂肪酸エステル、ＰＯＥノニルフェニルホルムアルデヒド縮合物、アルキルエトキシジメチルアミンオキシド、トリオレイルリン酸等が挙げられるが、これに限定されるものではない（ＰＯＥはポリオキシエチレン、ＰＯＰはポリオキシプロピレン）。【００７４】
液状化粧料に用いられる紫外線吸収剤としては、パラアミノ安息香酸（以下、ＰＡＢＡと略称する）、ＰＡＢＡモノグリセリンエステル、Ｎ，Ｎ−ジプロボキシＰＡＢＡエチルエステル、Ｎ，Ｎ−ジエトキシＰＡＢＡエチルエステル、Ｎ，Ｎ−ジメチルＰＡＢＡエチルエステル、Ｎ，Ｎ−ジメチルＰＡＢＡブチルエステル等の安息香酸系紫外線吸収剤、ホモメンチル−Ｎ−アセチルアントラニレート等のアントラニル酸系紫外線吸収剤、アミルサリシレート、メンチルサリシレート、ホモメンチルサリシレート、オクチルサリシレート、フェニルサリシレート、ベンジルサリシレート、ｐ−イソプロパノールフェニルサリシレート等のサリチル酸系紫外線吸収剤、オクチルシンナメート、エチル−４−イソプロピルシンナメート、エチル−２，５−ジイソプロピルシンナメート、エチル−２，４−ジイソプロピルシンナメート、メチル−２，４−ジイソプロピルシンナメート、プロピル−ｐ−メトキシシンナメート、イソプロピル−ｐ−メトキシシンナメート、イソアミル−ｐ−メトキシシンナメート、オクチル−ｐ−メトキシシンナメート（２−エチルへキシル−ｐ−メトキシシンナメート）、２−エトキシエチル−ｐ−メトキシシンナメート、シクロへキシル−ｐ−メトキシシンナメート、エチル−α−シアノ−β−フェニルシンナメート、２−エチルへキシル−α−シアノ−β−フェニルシンナメート、グリセリルモノ−２−エチルヘキサノイル−ジパラメトキシシンナメート、３，４，５−トリメトキシケイ皮酸３−メチル−４−[メチルビス（トリメチルシロキシ）シリル]ブチル等の桂皮酸系紫外線吸収剤、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４’−メチルベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４メトキシベンゾフェノン−５−スルホン酸塩、４−フェニルベンゾフェノン、２−エチルへキシル−４’−フェニル−ベンゾフェノン−２−カルボキシレート、ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、４−ヒドロキシ−３−カルボキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系紫外線吸収剤、３−（４’−メチルベンジリデン）−ｄ，ｌ−カンファー、３−ベンジリデン−ｄ，ｌ−カンファー、ウロカニン酸、ウロカニン酸エチルエステル、２−フェニル−５−メチルベンゾキサゾール、２，２’−ヒドロキシ−５−メチルフェニルベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、ジベンザラジン、ジアニソイルメタン、４−メトキシ−４’−ｔ−ブチルジベンゾイルメタン、５−（３，３−ジメチル−２−ノルボルニリデン）−３−ペンタン−２−オン等が挙げられるが、これに限定されるものではない。【００７５】
液状化粧料に用いられる薬剤としては、ノニル酸ワレニルアミド、ニコチン酸ベンジルエステル、ニコチン酸β−ブトキシエチルエステル、カプサイシン、ジンゲロン、カンタリスチンキ、イクタモール、カフェイン、タンニン酸、α−ボルネオール、ニコチン酸トコフェロール、イノシトールヘキサニコチネート、シクランデレート、シンナリジン、トラゾリン、アセチルコリン、ベラパミル、セファランチン、γ−オリザノール、クロトリマゾール、ペンタクロルフェノール、トリクロルフェノールカプロエート、トリブロムフェノールカプロエート、ラウリルトリフェニルホスホニウムプロミド、塩酸ジアンタゾール、パラアセチルアミノフェニルロダン、メチロサール、ウンデシレン酸、ウンデシレン酸亜鉛、デルマシド、バリチオン、プロールニトロン、シッカニン、ミコナゾール、エコナゾール、イソコナゾール、スルコナゾール、チオコナゾール、ビフォナゾール、オキシコナゾール、ケトコナゾール、シクロピロックスオラミン、トルシクレート、ナフティフィン、グリセオフルビン、５−フルオロシトシン等が挙げられるが、これに限定されるものではない。【００７６】
液状化粧料に用いられる着色剤としては、二酸化チタン、酸化亜鉛等の無機白色顔料、酸化鉄（ベンガラ）チタン酸鉄等の無機赤色顔料、γ−酸化鉄等の無機褐色系顔料、黄酸化鉄、黄土等の無機黄色系顔料、黒酸化鉄、カーボンブラック、低次酸化チタン等の無機黒色系顔料、マンゴバイオレット、コバルトバイオレット等の無機紫色系顔料、酸化クロム、水酸化クロム、チタン酸コバルト等の緑色系顔料、群青、紺青等の青色系顔料、酸化チタンコーテッドマイカ、酸化チタンコーテッドオキシ塩化ビスマス、酸化チタンコーテッドタルク、着色酸化チタンコーテッドマイカ、オキシ塩化ビスマス、魚鱗箔等のパール顔料、アルミニウムパウダー、カッパーパウダー等の金属粉末顔料、赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２８号、赤色４０５号、橙色２０３号、橙色２０４号、黄色２０５号、黄色４０１号及び青色４０４号等の有機顔料、赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２２７号、赤色２３０号、赤色４０１号、赤色５０５号、橙色２０５号、黄色４号、黄色５号、黄色２０２号、黄色２０３号、緑色３号及び青色１号等のジルコニウム、バリウム又はアルミニウムレーキ等の有機顔料、クロロフィル、β−カロリン等の天然色素等が挙げられるが、これに限定されるものではない。【００７７】
液状化粧料に用いられる塩としては、岩塩、海水塩、鉱泉湖水塩等の天然塩等が挙げられる。
液状化粧料に用いられる高分子化合物としては、例えば、アラビアガム、トラガカントガム、ガラクタン、グアガム、キャロプガム、カラヤガム、カラギーナン、ペクチン、カンテン、クインスシード（マルメロ）、アルゲコロイド（カッソウエキス）、デンプン（コメ、トウモロコシ、バレイショ、コムギ）、グリチルリチン酸等の植物系高分子、キサンタンガム、デキストラン、サクシノグルカン、プルラン等の微生物系高分子、コラーゲン、カゼイン、アルプミン、ゼラチン等の動物系高分子、カルボキシメチルデンプン、メチルヒドロキシプロピルデンプン等のデンプン系高分子、メチルセルロース、ニトロセルロース、エチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、セルロース硫酸ナトリウム、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ）、結晶セルロース、セルロース末等のセルロース系高分子、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル等のアルギン酸系高分子、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルピロリドン、カルボキシビニルポリマー（カーボポール）等のビニル系高分子、ポリエチレングリコール２０００、４０００、６０００等のポリオキシエチレン系高分子、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン共重合体共重合系高分子、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチルアクリレート、ポリアクリルアミド等のアクリル系高分子、ポリエチレンイミン、カチオンポリマー等が挙げられるが、これに限定されるものではない。【００７８】
液状化粧料に用いられる香料成分としては、動物系、植物系、鉱物系の天然香料及び合成香料とも使用可能である。
液状化粧料に用いられる安定化剤としては、例えば、１−ヒドロキシエタン−１，１−ジフォスフォン酸、１−ヒドロキシエタン−１，１−ジフォスフォン酸四ナトリウム塩、エデト酸二ナトリウム、エデト酸三ナトリウム、エデト酸四ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム、ポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、グルコン酸、リン酸、アスコルビン酸、コハク酸、エデト酸、乳酸、乳酸ナトリウム液等が挙げられるが、これに限定されるものではない。【００７９】
液状化粧料に用いられる緩衝剤は、例えば、リン酸ナトリウム、リン酸カリウム等のリン酸塩、アスコルビン酸ナトリウム、安息香酸ナトリウム等の有機酸塩等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
更に、本発明のシリカ複合重合体粒子は、導光板の原料として使用できる。導光板は、透明基材樹脂と、透明基材樹脂に分散されたシリカ複合重合体粒子とを含む。【００８０】
透明基材樹脂とシリカ複合重合体粒子とは、透明基材樹脂と、シリカ複合重合体粒子中の重合体粒子との屈折率差が０．０１未満となる材料からなることが好ましい。屈折率差が０．０１以上の場合、導光板の光拡散性が高くなり（全光線透過率が低くなり）、出射する光の輝度が低くなってしまうため好ましくない。より好ましい屈折率差は、０．００６未満である。なお、屈折率差の下限は０である。
上記シリカ複合重合体粒子を含む導光板は、アルミナのような無機粒子や、透明樹脂粒子を含む従来の導光板に比べ、均一かつ高い輝度を発現できることを発明者は見い出している。【００８１】
導光板において、シリカ複合重合体粒子の配合割合は、透明基材樹脂１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部であることが好ましい。配合割合が０．０１重量部以上であり、かつシリカ成分が上記したように特異な形状で偏在した粒子を使用すれば、輝度向上効果が良好に発揮される。また、配合割合が２０重量部までであり、かつシリカ成分が上記したように特異な形状で偏在した粒子を使用すれば、光源から入射した光が、光源近傍で発光面に対して垂直方向に寄りに変換される割合を少なくでき、導光板の中央部分まで光を十分に到達させることができる。その結果、発光面の出光分布を適切なバランスにすることができる。このような適切なバランスは、特に１５インチ以上の大型液晶表示装置において望まれている。更に、配合割合が２０重量部までであり、かつシリカ成分が上記したように特異な形状で偏在した粒子を使用すれば、散乱により導光板の光源近傍の色調の変化が少なく、発光面内での出射光の色調分布を抑えることができる。なお、より好ましい配合割合は０．０３〜１５重量部である。【００８２】
また、シリカ複合重合体粒子中のシリカ成分は、導光板１００重量部に対して、０．００１〜１５重量部の範囲で導光板中に含まれていることが好ましく、０．００５〜１０重量部の範囲で含まれていることがより好ましい。この範囲でシリカ成分を含み、かつシリカ成分が上記したように粒子中に特異な形状で偏在することで、導光性及び光拡散性を高い次元で両立できる。【００８３】
導光板は、通常、発光面と、発光面と対向する反対面と、発光面及び反対面とで規定される側面とからなる。導光板に光を入射させるための光源は、例えば、ノートパソコンの液晶表示装置、薄型の液晶ＴＶ等では側面に配置される。具体的には、発光面が四角形で、対応する側面が４面ある場合、少なくとも１つの側面に光源が配置されればよい。また、対向する２つの側面に一対の光源を配置しても、４つの側面全部に光源を配置してもよい。なお、導光板中で、導光され、拡散される光の波長は、可視光領域、赤外領域、紫外領域のいずれであってもよい。特に、液晶表示装置の用途においては、少なくとも可視光領域を含むことが好ましい。【００８４】
導光板の形状は、特に限定されず、その使用用途に応じて適宜決定できる。例えば、発光面の形状として、長方形、正方形、多角形、円形、楕円形等が挙げられる。具体的には、発光面に垂直方向の側面の長さが、発光面の最大長に対して、１：５００〜１：４であることが好ましい。より具体的には、側面の長さが１〜５ｍｍであることが好ましく、発光面の最大長が２〜５０ｃｍであることが好ましい。【００８５】
導光板は、通常、シリカ複合重合体粒子と透明基材樹脂とを溶融混練して得られた混練物を、押出成形、射出成形等により所望の形状に成形することにより得ることができる。ここで、シリカ複合重合体粒子は、透明基材樹脂に対する分散性が良好であるため、特に混練条件をシビアに設定せずとも両者を均一に混合できる。
導光板の構成材料を構成する透明基材樹脂には、上記光拡散板と同種の樹脂を使用できる。【００８６】
更に、導光板は、通常を液晶表示装置に使用される。液晶表示装置の構成は、上記導光板を含みさえすれば、特に限定されない。例えば、液晶表示装置は、表示面及び裏面を有する液晶表示パネルと、このパネルの裏面側に配置された導光板と、導光板の側面に光を入射させる光源とを少なくとも備えている。また、導光板の液晶表示パネルの対向面と反対面側に反射シートを備えている。この光源の配置は、一般にエッジライト型バックライト配置と称される。【００８７】
液晶表示パネルは、一対の基板間に液晶層が挟まれた構成を有している。基板の液晶層側には、電極及び、電極を覆う配向膜を備えている。ここで、電極には、薄膜トランジスタが含まれていてもよい。更に、液晶表示パネルは、偏光シート、反射防止シート等を備えていてもよい。
導光板の液晶パネル側の発光面には、拡散シート、プリズムシート等が配置されていてもよい。また、発光面に対向する裏面には、反射シートが配置されていてもよい。
【実施例】
【００８８】
以下、実施例及び比較例により本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、実施例及び比較例中の各性質の評価方法を下記する。
（平均粒子径の測定）
平均粒子径はマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）で測定した値である。値はＣｏｕｌｔｅｒ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ  Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲｅｆｅｒｅｎｃｅ  ＭＡＮＵＡＬ  ＦＯＲ  ＴＨＥ  ＣＯＵＬＴＥＲ  ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、５０μｍアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定する。
具体的には、粒子０．１ｇを０．１％ノニオン系界面活性剤溶液１０ｍｌ中にタッチミキサー及び超音波を用いて予備分散させ、これを本体備え付けの、ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ（ベックマンコールター社製：測定用電解液）を満たしたビーカー中に、緩く攪拌しながらスポイドで滴下して、本体画面の濃度計の示度を１０％前後に合わせる。次にマルチサイザーＩＩ本体にアパチャーサイズを５０μｍ、Ｃｕｒｒｅｎｔを８００、Ｇａｉｎを４、Ｐｏｌａｒｉｔｙを＋と入力（アパチャーサイズ等は必要に応じて変更して入力可能である）してｍａｎｕａｌで測定を行う。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く攪拌しておき、粒子を１０万個測定した点で測定を終了する。平均粒子径は、この測定値の平均値である。【００８９】
（反射光度の測定）
白黒隠蔽性試験紙（東洋精機社製）に両面テープを空気が入らないように貼り付ける。両面テープの粘着面側に化粧用パフにて粒子を均一に伸ばしながら塗布する。余分な粒子は筆を使用して十分に掃き落として試料を得る。得られた試料を三次元光度計（村上色彩研究所社製ゴニオフォトメータＧＰ−２００）にて、入射角−４５°の際の反射角−９０〜９０°における反射光度分布を測定する。
反射光度分布から、反射角０°における光度を、正反射方向（４５°）におけるピーク光度を１００として算出する。この光度が１００に近いほど、反射光の光度が正反射方向においても拡散反射方向においても変化がないことを意味し、反射光の拡散性が大きいと定義する。【００９０】
（屈折率測定方法）
（１）シリカ複合重合体粒子中の重合体粒子の屈折率測定方法
スライドガラス上に粒子を０．００１ｇのせ、刊行物「アタゴ屈折計データブック」（株式会社アタゴ刊行）により任意に選出した屈折率の液体有機化合物０．２ｍｌで該粒子を分散させ、サンプルプレートを作製する。
次に、各サンプルプレートを光学顕微鏡にセットし、光源にナトリウムランプを用いて観察し、各液体有機化合物の屈折率既知の温度において、粒子の輪郭が見えなくなることを確認し、このとき用いた液体有機化合物の屈折率を、粒子の屈折率とする。
なお、液体有機化合物及びその屈折率として、上記刊行物には、例えば、
「フリフリルアミン（１７℃）…屈折率１．４９００、
ｐ−ジエチルベンゼン…屈折率１．４９４８」
と記載されているが、屈折率としては、小数点第４位を四捨五入したものを採用する。また、ｐ−ジエチルベンゼンのごとく特に温度が記載されていないものについては、２０℃において粒子の輪郭の有無を確認する。
下記実施例においては、各実施例と同様に別途調整したモノマー組成物を用い、それぞれモノマーをラジカル重合させて重合体粒子とした後、ポリシロキサンオリゴマーを縮合させずに、重合体粒子を取り出し、トルエンを用いて洗浄し、ポリシロキサンオリゴマーを完全に洗い流した重合体粒子を対象として上記のごとく屈折率を測定する。【００９１】
（２）透明基材樹脂の屈折率測定方法
透明基材樹脂を粒子状（１粒あたり１ｍｇ以下程度）に粉砕したものを、上記シリカ複合重合体粒子の場合と同様の方法により測定する。【００９２】
（開口率の測定方法）
開口率の測定方法は、まず、シリカ被覆重合体粒子を、５０ｍｌの磁性るつぼに１ｇ取り、これを電気炉（ＩＳＵＺＵ社製）を用いて、５００℃で２時間焼成し、シリカ被覆重合体粒子のシリカ部分のみの粒子（以下、シリカ粒子という）を得る。
次に、このシリカ粒子を、スパーテルにて磁性るつぼ内より破損しないよう静かに取り出し、走査型電子顕微鏡（日本電子社製：ＧＭＳ−８２０−Ａ）で写真を撮影する。
更に、撮影した写真の中から、シリカ粒子の開口部分が上にある任意の５０個を選出し、画像解析装置（オムロン社製：Ｉｍａｇｅ−Ａｎａ  ＬＩＴＥ）のトレース計測を用いて、手動でそれぞれのシリカ粒子の輪郭及び開口部分の輪郭を指定し、シリカ粒子の投影面積（Ｓ２）及び開口部分の面積（Ｓ１）を計測する。
計測したそれぞれの面積から、以下の式により個々のシリカ粒子の開口率を求める。開口率は５０個のシリカ粒子の平均値である。
開口率＝シリカ粒子の開口部分の面積（Ｓ１）÷シリカ粒子の投影面積（Ｓ２）【００９３】
（シリカ粒子のｈ／Ｄの測定）
図１に示すように、上記シリカ粒子の直径をＤとし、シリカ粒子の高さをｈとしたときの、ｈ／Ｄの値を、次の方法によって測定する。
開口率の測定方法と同様にして、シリカ粒子の走査型電子顕微鏡写真を撮影し、撮影した写真の中からシリカ粒子の開口部分の面が撮影面に対して垂直な粒子を任意に５０個選出する。上記画像解析装置で個々の粒子のＤ及びｈの値を計測し、ｈ／Ｄを算出する。本明細書でのｈ／Ｄは、５０個のｈ／Ｄの平均値を意味する。【００９４】
（全光線透過率）
成形体の全光線透過率は、ヘイズメーター（日本電色社製「ＮＤＨ−２０００」）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠して測定する。【００９５】
（分散度Ｄ５０）
プレートの２ｍｍ部分を用い、自動変角光度計（村上色彩技術研究所製ゴニオフォトメータＧＰ−１Ｒ）により光拡散性（Ｄ５０）を以下の手順で求める。
自動変角光度計の光源からの直進光線を、光源から７５ｃｍの距離に設置した成形体の法線方向から当てる。可動式受光器にて成形体を透過した光の強度を測定する。この強度を透過率に換算し、法線方向からの角度に対応させて透過率をグラフにプロットする。このグラフから、法線方向の光の透過率（直進光透過率）の５０％の透過率になるところの角度を求める。この角度を分散度Ｄ５０と称し、単位は「度」である。また、Ｄ５０は大きいほど拡散性に優れていることを意味する。【００９６】
（シリカ複合重合体粒子の実施例及び比較例）
実施例１
水１７５０ｇに対し、コロイダルシリカとしてスノーテックスＯ−４０（日産化学社製：平均粒子径２０〜３０ｎｍの水性コロイダルシリカ４０重量％溶液）２５０ｇを混合させた分散媒（水系懸濁液）を、攪拌装置を有する重合容器に入れた。【００９７】
別途、単官能性の重合性ビニル系モノマーとしてメタクリル酸メチル７００ｇ、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーとしてＭＫＣシリケートＭＳ５７（三菱化学社製：平均分子量１３００〜１５００、Ｒがメチル、ｎの平均が１５〜１８）３００ｇ、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．５ｇを均一に溶解してなる混合物を調製した。
この混合物を上記分散媒に加えて、ホモミキサーにて７，０００ｒｐｍで約１０分攪拌して、混合物を微分散した。【００９８】
その後、攪拌速度３００ｒｐｍで攪拌を継続させ、混合物を加えた分散媒の温度が６０℃になってから４時間懸濁重合を行うことで重合性ビニル系モノマーを重合させて重合体成分とし、更にピロリン酸ナトリウムを６０ｇ添加して、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの縮合を行った。【００９９】
次いで、攪拌しながら重合容器内の反応液を室温（約３０℃）まで冷却し、重合体成分表面にポリアルコキシシロキサンオリゴマー由来のシリカ成分が局在的に被覆したシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子を脱水、乾燥させることで目的の粒子を取り出した。得られたシリカ複合重合体粒子の平均粒子径は８．６μｍである。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。【０１００】
重合体成分とシリカ成分の複合状態を確認するために、上記シリカ複合重合体粒子を、５００℃の電気炉で焼成して重合体成分を除去し、シリカ粒子を得た。得られたシリカ粒子の形状を電子顕微鏡写真で観察を行った。シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起（種）のある形状をしていた。そのため、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたこと、言い換えればシリカ複合重合体粒子表面に位置するシリカ粒子の外殻部に対応する第１のシリカ成分と、この表面層と接しかつシリカ複合重合体粒子中心に向かって凸部を形成するシリカ粒子の内殻部に対応する第２のシリカ成分とからなっていたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図５に示す。【０１０１】
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。コロイダルシリカの使用量は分散媒に対する重量％を意味する（以下同じ）。更に、反射光度分布のグラフを図６に示す。【０１０２】
実施例２
実施例１において、メタクリル酸メチル９００ｇ、ＭＫＣシリケートＭＳ５７を１００ｇ用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．１μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図７に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。更に、反射光度分布のグラフを図８に示す。【０１０３】
実施例３
実施例１において、メタクリル酸メチル２００ｇ、ＭＫＣシリケートＭＳ５７を８００ｇ用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は７．９μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図９に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１０４】
実施例４
実施例１において、コロイダルシリカとしてスノーテックスＯＬ（日産化学社製：平均粒子径４０〜５０ｎｍの水性コロイダルシリカ２０重量％溶液）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．２μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１０５】
実施例５
実施例１において、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーとしてＭＫＣシリケートＭＳ５１（三菱化学社製：平均分子量５００〜７００、Ｒがメチル、ｎの平均が５〜１０）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．６μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１０６】
実施例６
実施例１において、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーとしてＭＫＣシリケートＭＳ５８Ｂ１５（三菱化学社製：平均分子量１６００〜１８００、Ｒがブチル、ｎの平均が１１〜１３）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．５μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１０７】
実施例７
コロイダルシリカとしてクォートロンＰＬ−３（扶桑化学工業社製：平均粒子径３５ｎｍの水性コロイダルシリカ２０重量％溶液）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は７．５μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図１０に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１０８】
実施例８
コロイダルシリカとしてクォートロンＰＬ−７（扶桑化学工業社製：平均粒子径７０ｎｍの水性コロイダルシリカ２０重量％溶液）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．９μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１０９】
実施例９
ピロリン酸ナトリウムの代わりに酢酸２５ｇを用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．３μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１０】
実施例１０
メタクリル酸メチル７００ｇの代わりにスチレン５００ｇ、ＭＫＣシリケートＭＳ５７を５００ｇ用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．７μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１１】
実施例１１
水１４００ｇに対し、スノーテックスＯ−４０を１０００ｇ用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は８．１μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図１１に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１２】
実施例１２
ホモミキサーの回転数を１００００ｒｐｍとすること以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は３μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図１２に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１３】
実施例１３
重合性ビニルモノマーとしてスチレン４９０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート２１０ｇを用いたこと以外は実施例１２と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は４μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図１３に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１４】
実施例１４
ポリアルコキシシロキサンオリゴマーとしてＭＫＣシリケートＭＳ５１を用いたこと以外は実施例１２と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は３．５μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図１４に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１５】
実施例１５
重合性ビニルモノマーとしてメタクリル酸メチルを１６５ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを９０ｇ及びスチレンを４５ｇ使用し、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーを７００ｇ使用したこと以外は実施例１２と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は３．２μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。電子顕微鏡写真を図１５に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１６】
実施例１６
重合性ビニルモノマーとしてトリフルオロエチルメタクリレートを３００ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを１７５ｇ使用したこと以外は実施例１２と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は３．５μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１７】
実施例１７
重合性ビニルモノマーとしてトリフルオロエチルメタクリレートを３００ｇ、ＭＫＣシリケートを７００ｇ使用したこと以外は実施例１２と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子の平均粒子径は３．５μｍであった。反射角０°における光度の測定結果を表１に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は半球のおわん内部に球状の突起のある形状をしており、実施例１と同様に、シリカ成分がシリカ複合重合体粒子中に偏在していたことが確認できた。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、ポリアルコキシシロキサンオリゴマー及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表１に示す。【０１１８】
比較例１
ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの代わりに重合性ビニル系モノマーと重合性を有するγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（東レダウコーニングシリコーン社製：ＳＺ６０３０）を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粒子を得た（平均粒子径７．９μｍ）。得られた粒子は、重合体成分が粒子中に均一に分散していた。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量も表２に示す。【０１１９】
比較例２
メタクリル酸メチル９５０ｇ、ＭＫＣシリケートＭＳ５７を５０ｇ用いたこと以外は実施例１と同様にして粒子を得た（平均粒子径７．８μｍ）。
実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子はおわんを形成できず不定形であった。電子顕微鏡写真を図１６に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量を表２に示す。【０１２０】
比較例３
メタクリル酸メチル５０ｇ、ＭＫＣシリケートＭＳ５７を９５０ｇ用いたこと以外は実施例１と同様にして粒子を得た。得られた粒子は球形ではなく不定形な形状をしていた。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ成分が粒子中で偏在した形跡は見られなかった。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量を表２に示す。【０１２１】
比較例４
コロイダルシリカとしてスノーテックスＭＰ１０４０（日産化学社製：平均粒子径１００ｎｍの水性コロイダルシリカ４０重量％溶液）用いたこと以外は実施例１と同様にして粒子を得た（平均粒子径２０．２μｍ）。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は内部に突起のないおわん形状であり、シリカ成分が重合体成分を被覆していたことがわかる。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表２に示す。更に、反射光度分布のグラフを図１７に示す。【０１２２】
比較例５
平均粒子径８μｍのアクリル樹脂粒子（ＭＢ−８、積水化成品工業社製）２１ｇとアエロジルＲ９７２（日本アエロジル社製、平均粒子径１６ｎｍ）９ｇをハイブリダイザー（奈良機械工業社製）で５０℃、１４０００ｒｐｍで５分間処理し、表面をシリカ粒子で被覆した複合重合体粒子を得た（平均粒子径８．９μｍ）。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。【０１２３】
比較例６
水２０００ｇに対し、懸濁安定剤として複分解法によるピロリン酸マグネシウム５０ｇを混合させた分散媒を、攪拌装置を有する重合容器に入れ、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム０．４ｇ、重合禁止剤として亜硝酸ナトリウム０．２ｇを前記分散媒に溶解させた。【０１２４】
別途、単官能性の重合性ビニル系モノマーとしてメタクリル酸メチル７００ｇ、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーとしてＭＫＣシリケートＭＳ５７を３００ｇ、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．５ｇを均一に溶解してなる混合物を調製した。
この混合物を上記分散媒に加えて、ホモミキサーにて７，０００ｒｐｍで約１０分攪拌して、混合物を微分散した。【０１２５】
その後、攪拌速度３００ｒｐｍで攪拌を継続させ、混合物を加えた分散媒の温度が６０℃になってから４時間懸濁重合を行うことで重合性ビニル系モノマーを重合させて重合体成分を得、更に水酸化ナトリウムを２０ｇ添加して、ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの縮合を行った。
次いで、攪拌しながら重合容器内の反応液を室温まで冷却し、スラリーのｐＨが２程度になるまで塩酸を添加して懸濁安定剤を分解しシリカ複合重合体粒子を得た。得られた粒子を脱水、乾燥させることで目的の粒子を取り出した（平均粒子径８．８μｍ）。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。【０１２６】
実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は内部に突起のないおわん形状であり、シリカ成分が重合体成分を被覆していたことがわかる。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー及びシロキサンの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表２に示す。更に、反射光度分布のグラフを図１８に示す。【０１２７】
比較例７
メタクリル酸メチル１２５ｇ、ＭＫＣシリケートＭＳ５７を８７５ｇ用いたこと以外は実施例５と同様にして粒子を得た。得られた粒子は球形ではなく不定形な形状をしていた。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ成分が粒子中で偏在した形跡は見られなかった。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量を表２に示す。【０１２８】
比較例８
単官能性の重合性ビニル系モノマーとしてメタクリル酸メチル５６０ｇ、エチレングリコールジメタクリレート２４０ｇを使用し、ホモミキサーの回転数を１００００ｒｐｍにしたこと以外は、比較例６と同様の方法で粒子を得た（平均粒子径４．７μｍ）。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は内部に突起のないおわん形状であり、シリカ成分が重合体成分を被覆していたことがわかる。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー及びシロキサンの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表２に示す。【０１２９】
比較例９
ポリアルコキシシロキサンオリゴマーの代わりに重合性ビニル系モノマーと重合性を有するγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（東レダウコーニングシリコーン社製：ＳＺ６０３０）を用いたこと以外は、実施例１２と同様の方法で粒子を得た（平均粒子径５．０μｍ）。得られた粒子は、重合体成分が粒子中に均一に分散していた。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量も表２に示す。【０１３０】
比較例１０
攪拌機及び温度計を備えた重合器に、ラウリルリン酸ナトリウム０．０５ｇを溶解させた脱イオン水２０００ｇを入れ、第３リン酸カルシウム５０ｇを添加して分散させた。次いで重合性ビニル系モノマーであるスチレン７００ｇとエチレングリコールジメタクリレート３００ｇとに、過酸化ベンゾイル５ｇとアゾビスイソブチロニトリル０．５ｇとを溶解させた混合液を、重合器に入れ、Ｔ．Ｋホモミキサーにより分散させ、液滴を５μｍ程度に調整した。次いで重合器内を６５℃に加熱して攪拌しながら懸濁重合を行った後、冷却した。懸濁液を濾過、洗浄した後、乾燥させて真球状の重合体からなる粒子を得た（平均粒子径５μｍ）。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。【０１３１】
比較例１１
コロイダルシリカとしてオルガノシリカゾルであるメタノールシリカゾル（日産化学工業社製：平均粒子径１５ｎｍのシリカ分３０重量％のメタノール溶液）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た（平均粒子径８．２μｍ）。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。
実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は内部に突起のないおわん形状であり、シリカ成分が重合体成分を被覆していたことがわかる。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表２に示す。【０１３２】
比較例１２
コロイダルシリカとしてオルガノシリカゾルであるＩＰＡ−ＳＴ（日産化学工業社製：平均粒子径１５ｎｍのシリカ分３０重量％のイソプロパノール溶液）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子を得た（平均粒子径７．３μｍ）。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。
実施例１と同様に焼成したところ、シリカ粒子の形状は内部に突起のないおわん形状であり、シリカ成分が重合体成分を被覆していたことがわかる。反射角０°における光度の測定結果を表２に示す。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量、シリカ粒子の開口率及びｈ／Ｄも表２に示す。【０１３３】
比較例１３
コロイダルシリカとしてオルガノシリカゾルであるＥＧ−ＳＴ（日産化学工業社製：平均粒子径１５ｎｍのシリカ分３０重量％のエチレングリコール溶液）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子の製造を試みたが、懸濁液中のモノマー混合物の分散安定性がなく、粒子を得ることができなかった。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量も表２に示す。【０１３４】
比較例１４
コロイダルシリカとしてオルガノシリカゾルであるＭＥＫ−ＳＴ（日産化学工業社製：平均粒子径１５ｎｍのシリカ分３０重量％のメチルエチルケトン溶液）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシリカ複合重合体粒子の製造を試みたが、懸濁液中のモノマー混合物の分散安定性がなく、粒子を得ることができなかった。
なお、使用した重合性ビニル系モノマー、シロキサン及びコロイダルシリカの種類及び使用量も表２に示す。【０１３５】
表１及び２中、ＭＭＡはメチルメタクリレート、ＳＴはスチレン、ＥＧＤＭＡはエチレングリコールジメタクリレート、ＴＦＥＭＡはトリフルオロエチルメタクリレートを意味する。【０１３６】
【表１】
2007037202.tif 000004
【０１３７】
【表２】
2007037202.tif 000005
【０１３８】
表１と２から、実施例１〜１７のシリカ複合重合体粒子のほうが、無機粒子単独あるいは重合体粒子に単にシリカ成分を被覆したシリカ複合重合体粒子より反射角０°における光度が高いことがわかった。
図６、８、１７及び１８から得られる反射角２０°の光度は、実施例１が９５．０、実施例２が９８．７であり、比較例４が７２．４、比較例６が７５．８であった。この結果から、実施例１及び２は、反射角２０°と０°の光度の差が少ないのに対して、比較例４及び６は差が大きかった。従って、実施例１及び２のシリカ複合重合体粒子は、比較例４及び６の粒子より、光の拡散方向に偏りがないことがわかった。【０１３９】
（光拡散板の実施例及び比較例）
実施例Ａ
実施例１２のシリカ複合重合体粒子（光拡散粒子）を、（メタ）アクリル酸アルキル−スチレン共重合体樹脂（新日鉄化学社製エスチレンＭＳ２００）３００ｇに対して３ｇ添加し、フードミキサーにて３分間ブレンド後、射出成形機に供給して射出成形し、長さ１００ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの光拡散板を得た。この光拡散板の全光線透過率、分散度Ｄ５０を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４０】
実施例Ｂ
光拡散粒子の添加量を、（メタ）アクリル酸アルキル−スチレン共重合体樹脂３００ｇに対して９ｇとしたこと以外は実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４１】
実施例Ｃ
実施例１３の光拡散粒子を、メタクリル酸メチル樹脂（住友化学社製スミペックスＥＸＡ）３００gに対して６ｇ用いたこと以外は実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４２】
実施例Ｄ
実施例１４の光拡散粒子を用いたこと以外は実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４３】
実施例Ｅ
実施例１５の光拡散粒子を用いたこと以外は実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４４】
実施例Ｆ
実施例１３の光拡散粒子を、ポリスチレン樹脂（東洋スチレン社製トーヨースチロールＧＰ  ＨＲＭ４０）３００ｇに対して３０ｇ用いたこと以外は実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４５】
実施例Ｇ
実施例１６の光拡散粒子を、ポリスチレン樹脂（東洋スチレン社製トーヨースチロールＧＰ  ＨＲＭ４０）３００ｇに対して３ｇ用いたこと以外は実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４６】
比較例Ａ
比較例８の光拡散粒子を用いたこと以外は、実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４７】
比較例Ｂ
比較例９の光拡散粒子を９ｇ用いたこと以外は、実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１４８】
比較例Ｃ
比較例１０の光拡散粒子を、メタクリル酸メチル樹脂（住友化学社製スミペックスＥＸＡ）３００ｇに対して３０ｇ用いたこと以外は、実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示した。【０１４９】
比較例Ｄ
光拡散粒子を配合せず、メタクリル酸メチル樹脂（住友化学社製スミペックスＥＸＡ）のみを用いること以外は実施例Ａと同様にして光拡散板を得た。更に実施例Ａと同様にしてこの光拡散板の全光線透過率、分散度を測定した。結果を下記表３に示す。【０１５０】
【表３】
2007037202.tif 000006
【０１５１】
実施例Ａ〜Ｇと比較例Ｄとから、特定形状の光拡散粒子を含む光拡散板は、高い全光線透過率及び分散度を有していることが分かる。
実施例Ａと比較例Ａ及びＢとから、シリカ成分が内殻部を有することで、分散度をより向上できることが分かる。
比較例Ｃから、シリカ成分を含まない光拡散粒子を使用した場合、光拡散板に多量に添加しても分散度をあまり向上できないことが分かる。
【図１】
2007037202.tif 000008
【図２】
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【図３】
2007037202.tif 000010
【図４】
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【図６】
2007037202.tif 000012
【図８】
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【図１７】
2007037202.tif 000014
【図１８】
2007037202.tif 000015
【図５】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【国際調査報告】
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2007037202.tif 000027
2007037202.tif 000028
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