(57)【要約】  発熱体は、電気絶縁性の基材と、この基材上に配置された一対の電極と、これらの電極と電気的に接続された高分子抵抗体とを有する。高分子抵抗体は、酸素と窒素とのいずれかを介して架橋された樹脂組成物と、この樹脂組成物に混入され、少なくとも繊維状導電体とフレーク状導電体とのいずれかと、を含む。
2007110976.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気絶縁性の基材と、
前記基材上に配置された一対の電極と、
酸素と窒素とのいずれかを介して架橋された樹脂組成物と、
前記樹脂組成物に混入された、少なくとも繊維状導電体とフレーク状導電体とのいずれかと、を含み、前記一対の電極と電気的に接続された高分子抵抗体と、を備えた、
面状発熱体。
【請求項２】
前記樹脂組成物は、耐液性樹脂成分を含む、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項３】
前記樹脂組成物は、
カルボキシル基、カルボニル基、水酸基、エステル基、アミノ基の少なくともいずれかの官能基を含むＰＴＣ機能を発現する被反応樹脂と、
エポキシ基、オキサゾリン基、無水マレイン酸基の少なくともいずれかの官能基を含む反応性樹脂と、を反応させて構成された、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項４】
前記樹脂組成物は、前記被反応樹脂と、前記反応性樹脂と、エチレン−ビニルアルコール共重合体と熱可塑性ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とポリプロピレン樹脂の少なくともいずれかを含む耐液性樹脂とを反応させて形成された、
請求項３記載の面状発熱体。
【請求項５】
前記繊維状導電体は、導電性セラミックウィスカ、導電性セラミック繊維、金属繊維、表面に導電層を形成された絶縁性セラミックウィスカ、表面に導電層を形成された絶縁性セラミック繊維、カーボン繊維、カーボンナノチューブ、繊維状導電性ポリマーの少なくともいずれかを含む、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項６】
前記フレーク状導電体は、導電性セラミックウィスカ、金属フレーク、表面に導電層を形成された絶縁性セラミックウィスカ、表面に導電層を形成された絶縁性セラミックフレーク、鱗片状黒鉛の少なくともいずれかを含む、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項７】
前記高分子抵抗体は、以下のいずれかの条件の少なくともいずれかを満たす難燃性を前記高分子抵抗体に付与する難燃剤をさらに含む、
請求項１記載の面状発熱体。
１）ガスの炎で前記高分子抵抗体の端面をあぶり、６０秒後に前記ガスの炎を消すと、前記高分子抵抗体は焦げても前記高分子抵抗体自体は燃えない、
２）ガスの炎で前記高分子抵抗体の端面をあぶり、前記高分子抵抗体に一旦火がついても６０秒以内、しかも２インチ以内で消火する、
３）ガスの炎で前記高分子抵抗体の端面をあぶり、前記高分子抵抗体に着火しても表面から厚さ１／２インチの領域で、炎が４インチ／分以上の速度で進行しない。
【請求項８】
前記基材は、米国自動車安全基準３０２に定義された以上の難燃性を有する、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項９】
前記基材は、織布と不織布とのいずれかである、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１０】
前記一対の電極は、前記基材に縫製されている、
請求項９記載の面状発熱体。
【請求項１１】
前記一対の電極は、前記基材と前記高分子抵抗体とに縫製されている、
請求項９記載の面状発熱体。
【請求項１２】
前記一対の電極は、メッキ撚り銅線とメッキ編組銅線のいずれかである、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１３】
前記高分子抵抗体が前記基材と前記一対の電極との間に配置された、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１４】
前記高分子抵抗体は開口部を有するメッシュ状不織布に前記高分子抵抗体を構成するインクが含浸して構成されている、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１５】
前記一対の電極と前記高分子抵抗体とが熱溶着されている、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１６】
前記一対の電極と前記高分子抵抗体との間に設けられ、前記一対の電極と前記高分子抵抗体とを電気的に接続する摺動性導電体をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１７】
前記基材と前記高分子抵抗体との間に設けられた耐液性フィルムを有する、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１８】
前記耐液性フィルムは、以下のいずれかの条件の少なくともいずれかを満たす難燃性を有する難燃材料で構成された、
請求項１７記載の面状発熱体。
１）ガスの炎で前記耐液性フィルムの端面をあぶり、６０秒後に前記ガスの炎を消すと、前記耐液性フィルムは焦げても前記耐液性フィルム自体は燃えない、
２）ガスの炎で前記耐液性フィルムの端面をあぶり、前記耐液性フィルムに一旦火がついても６０秒以内、しかも２インチ以内で消火する、
３）ガスの炎で前記耐液性フィルムの端面をあぶり、前記耐液性フィルムに着火しても表面から厚さ１／２インチの領域で、炎が４インチ／分以上の速度で進行しない。
【請求項１９】
前記難燃材料は、エチレン−ビニルアルコール共重合体と可塑性ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とポリプロピレン樹脂の少なくともいずれかを含む、
請求項１８記載の面状発熱体。
【請求項２０】
少なくとも前記高分子抵抗体を覆う電気絶縁性の被覆層をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２１】
前記一対の電極と平行に配置され、前記高分子抵抗体と電気的に接続された少なくとも一対の補助電極をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２２】
前記基材と前記高分子抵抗体との少なくともいずれかに、外力により変形に追従可能な変形形状馴染部が設けられた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２３】
前記変形形状馴染部はスリットと切り欠き部とのいずれかである、
請求項２２記載の面状発熱体。
【請求項２４】
前記一対の電極は波形に配置された、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２５】
前記基材の設けられた面の反対面に設けられ、前記一対の電極が固定された第２の基材をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２６】
座部と、
前記基材が前記座部において表面側になるように配置された請求項１記載の面状発熱体と、を備えた、
座席。
【請求項２７】
座部と、
前記座部から立ち上がるように設けられた背もたれと、
前記基材が前記背もたれにおいて表面側になるように配置された請求項１記載の面状発熱体と、を備えた、
座席。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、任意の面形状を持つ器具に装着可能な柔軟性と、高い信頼性とＰＴＣ特性とを有する変形自在な薄い面状発熱体に関する。また本発明は、この面状発熱体を用いた座席に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開昭５６−１３６８９号公報、特開平８−１２０１８２号公報、米国登録特許第７０４９５５９号などは従来の面状発熱体を開示している。この種の面状発熱体の発熱部には、ベースポリマーと、導電性物質とを溶媒に分散した抵抗体インクを基材に印刷・乾燥して作製される抵抗体が用いられている。この抵抗体は通電により発熱する。この種の抵抗体には一般に、導電性物質としてカーボンブラック、金属粉末、グラファイトなどが用いられ、ベースポリマーとして結晶性樹脂が用いられる。このような材料によりこの発熱部はＰＴＣ特性を発揮する。【０００３】
図２１は従来の面状発熱体の透視平面図、図２２は図２１の２２−２２線の断面図である。図２１、図２２に示すように、面状発熱体６０は、基材５０と一対の櫛形状電極５１、５２と高分子抵抗体５３と被覆材５４とを有する。電気絶縁性の基材５０はポリエステルフィルムなどの樹脂で構成されている。櫛形状電極５１、５２は基材５０上に銀ペースト等の導電性ペーストを印刷・乾燥して形成されている。高分子抵抗体５３は櫛形状電極５１、５２により給電される位置に高分子抵抗体インクを印刷・乾燥して形成されている。基材５０と同様の材質の被覆材５４は櫛形状電極５１、５２と高分子抵抗体５３とを被覆して保護している。【０００４】
基材５０、被覆材５４としてポリエステルフィルムを用いる場合、被覆材５４に例えば変性ポリエチレン等の熱融着性樹脂５５を予め接着しておく。そして熱を与えながら加圧する。このようにすることにより、基材５０と被覆材５４とが熱融着性樹脂５５を介して接合される。被覆材５４と熱融着性樹脂５５とは、櫛形状電極５１、５２と高分子抵抗体５３とを外界から隔離する。そのため面状発熱体６０には長期信頼性が付与される。【０００５】
図２３は、被覆材５４を貼り合わせる装置の概略構成断面図を示している。このように加熱加圧の方法としては、２つの加熱ロール５６、５７からなるラミネータ５８を用いるのが一般的である。すなわち、櫛状電極５１、５２と高分子抵抗体５３とを予め形成した基材５０と、熱融着性樹脂５５を予め接着した被覆材５４とを供給し、これらを加熱ロール５６、５７で加熱加圧する。このようにして面状発熱体６０が作製される。【０００６】
ＰＴＣ特性とは、温度上昇によって抵抗値が上昇し、ある温度に達すると抵抗値が急激に増加する抵抗温度特性を意味している。ＰＴＣ特性を有する高分子抵抗体５３は、面状発熱体６０に自己温度調節機能を付与することができる。【０００７】
以上のように従来の面状発熱体６０には、基材５０としてポリエステルフィルムなどの剛直な材料が用いられている。また基材５０と、その上に印刷された櫛形状電極５１、５２、高分子抵抗体５３と、さらにその上に配置された被覆材５４とから構成された５層構造を有する。そのため、基材５０や被覆材５４の材質やその厚さによっては、柔軟性に欠ける。すなわち、面状発熱体６０をカーシートヒータ（自動車の座席暖房用ヒータ）に用いる場合に着座感が損なわれ、ハンドルヒータに用いる場合には手触り感が損なわれる。【０００８】
また形状が面状であるため、その面の一部に着座等による荷重が加わった場合、その力が全体に及んで面状発熱体６０が変形する。その変形の形状によっては、面状発熱体６０の端に近いほど変形量が増え、面の一部に折り皺などが生じる。この折り皺部分で櫛形状電極５１、５２や高分子抵抗体５３に亀裂などが生じる可能性がある。そのため耐久的が低下する可能性がある。【０００９】
また通気性のないポリエステルシートなどの基材５０や被覆材５４が用いられているため、カーシートヒータやハンドルヒータに用いられた場合に湿気がこもりやすい。そのため長時間使用すると着座感や手触り感が損なわれる。
【発明の開示】
【００１０】
本発明は、外力により変形する形状に馴染む柔軟性を付与し、器具に装着した際の使用感と耐久性等の信頼性を向上させた面状発熱体である。本発明の面状発熱体は、電気絶縁性の基材と、この基材上に配置された一対の電極と、これらの電極と電気的に接続された高分子抵抗体とを有する。高分子抵抗体は、酸素と窒素とのいずれかを介して架橋された樹脂組成物と、この樹脂組成物に混入され、少なくとも繊維状導電体とフレーク状導電体とのいずれかと、を含む。従来の５層構造の面状発熱体に対して、この構成では、基材と電極と高分子抵抗体との３層で面状発熱体が構成されている。そのため柔軟性を発揮しやすく、かつ低コストで提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１Ａ】図１Ａは本発明の実施の形態１における面状発熱体を示す平面図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは図１Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図２】図２は本発明の実施の形態における面状発熱体を取りつけた自動車の座席を示す透視側面図である。
【図３】図３は図２に示す座席の透視正面図である。
【図４Ａ】図４Ａは従来の構成におけるＰＴＣ発現メカニズムを説明する図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは図４Ａに示す状態から温度が上昇した状態を示す図である。
【図４Ｃ】図４Ｃは本発明の実施の形態による面状発熱体におけるＰＴＣ発現メカニズムを説明する図である。
【図４Ｄ】図４Ｄは図４Ｃに示す状態から温度が上昇した状態を示す図である。
【図５Ａ】図５Ａは本発明の実施の形態１における他の面状発熱体を示す平面図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは図５Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図６Ａ】図６Ａは本発明の実施の形態１におけるさらに他の面状発熱体を示す平面図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは図６Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図７Ａ】図７Ａは本発明の実施の形態１における別の面状発熱体を示す平面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは図７Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図８Ａ】図８Ａは本発明の実施の形態１におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは図８Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図９Ａ】図９Ａは本発明の実施の形態２における面状発熱体を示す平面図である。
【図９Ｂ】図９Ｂは図９Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１０Ａ】図１０Ａは本発明の実施の形態２における他の面状発熱体を示す平面図である。
【図１０Ｂ】図１０Ｂは図１０Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１１Ａ】図１１Ａは本発明の実施の形態２におけるさらに他の面状発熱体を示す平面図である。
【図１１Ｂ】図１１Ｂは図１１Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１２Ａ】図１２Ａは本発明の実施の形態２における別の面状発熱体を示す平面図である。
【図１２Ｂ】図１２Ｂは図１２Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１３Ａ】図１３Ａは本発明の実施の形態２におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図である。
【図１３Ｂ】図１３Ｂは図１３Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１４Ａ】図１４Ａは本発明の実施の形態３における面状発熱体を示す平面図である。
【図１４Ｂ】図１４Ｂは図１４Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１５Ａ】図１５Ａは本発明の実施の形態３における他の面状発熱体を示す平面図である。
【図１５Ｂ】図１５Ｂは図１５Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１６Ａ】図１６Ａは本発明の実施の形態３におけるさらに他の面状発熱体を示す平面図である。
【図１６Ｂ】図１６Ｂは図１６Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１７Ａ】図１７Ａは本発明の実施の形態３における別の面状発熱体を示す平面図である。
【図１７Ｂ】図１７Ｂは図１７Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１８Ａ】図１８Ａは本発明の実施の形態３におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図である。
【図１８Ｂ】図１８Ｂは図１８Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図１９Ａ】図１９Ａは本発明の実施の形態３におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図である。
【図１９Ｂ】図１９Ｂは図１９Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図２０Ａ】図２０Ａは本発明の実施の形態３におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図である。
【図２０Ｂ】図２０Ｂは図２０Ａに示す面状発熱体の断面図である。
【図２１】図２１は従来の面状発熱体の透視平面図である。
【図２２】図２２は図２１に示す面状発熱体の断面図である。
【図２３】図２３は従来の面状発熱体の作製装置の一例の概略構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１２】
１    面状発熱体
２    基材
３    電極
３Ａ    第１電極（電極）
３Ｂ    第２電極（電極）
３Ｃ    糸
４，１３    高分子抵抗体
５    補助電極
６    座部
７    背もたれ
９    座席基材
１０    表皮
１１    摺動性導電体
１２    耐液性フィルム
１４    第２の基材（被覆層）
１５    スリット（変形形状馴染部）
１５Ａ    切り欠き部（変形形状馴染部）
３１，３２    電極
３３    樹脂組成物
３４    粒状導電体
３５    高分子抵抗体
３８    樹脂組成物
３９    繊維状導電体
５０    基材
５１，５２    櫛形状電極
５３    高分子抵抗体
５４    被覆材
５５    熱融着性樹脂
５６，５７    加熱ロール
５８    ラミネータ
６０    面状発熱体
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また各実施の形態特有の構成を適宜組み合わせることができる。【００１４】
（実施の形態１）
図１Ａ、図１Ｂは本発明の実施の形態１による面状発熱体の平面図と断面図である。図２、図３は図１Ａに示す面状発熱体を取りつけた自動車の座席を示す側面図と正面図である。【００１５】
面状発熱体１は、電気絶縁性の基材２と第１電極（以下、電極）３Ａと第２電極（以下、電極）３Ｂと高分子抵抗体４とを含む。以下、電極３Ａ、３Ｂをまとめて電極３として説明する場合がある。電極３Ａ、３Ｂは基材２に、それぞれが左右対称になるように配置され、糸３Ｃで部分的に基材２に縫い付けられている。高分子抵抗体４は電極３が配置された基材２上に、Ｔダイ押し出し法によりフィルム状に押し出して形成されている。これにより高分子抵抗体４が電極３と基材２とに熱融着している。【００１６】
面状発熱体１の中央部は、電極３と基材２とに高分子抵抗体４が熱融着された後に打ち抜かれている。このようにして面状発熱体１が構成されている。なお、電極３Ａ、３Ｂに電源からの電力を供給するためのリード線は図示していない。また、中央部の打ち抜きはこの場所に限定されない。座席の表皮１０の材料や形状によりこれ以外の場所に設けてもよい。この場合、電極３の配線パターンを変更する。【００１７】
この構成により、従来の面状発熱体が基材と電極と高分子抵抗体と熱融着性樹脂と被覆材との５層で構成されているのに対して、面状発熱体１は基材２と一対の電極３と高分子抵抗体４との３層で構成されている。そのため柔軟性を発揮しやすく、かつ低コストである。【００１８】
また基材２に電極３が縫製されている。この構成では、材料費が廉価である。ただし加工工数は大きい。しかしながら加工レートの低い地域で生産する場合には加工費もまた廉価となる。【００１９】
高分子抵抗体４は熱融着により、電極３に電気的に接続されている。このように熱融着により電極３と高分子抵抗体４、基材２と高分子抵抗体４とがそれぞれ接合されている。結果として、電極３は基材２と高分子抵抗体４との間に電気的に接続された状態で配置されている。【００２０】
基材２は、例えばポリエステル繊維で作製されたニードルパンチタイプの不織布である。これ以外に織布で形成してもよい。基材２には難燃剤が含浸処理され難燃性が付与されていることが好ましい。【００２１】
電極３は例えば０．０３Ω／ｃｍ以下の抵抗値を有する錫メッキ撚り銅線で構成されている。これ以外にメッキ編組銅線で構成してもよい。このようにメッキ撚り銅線、またはメッキ編組銅線で電極３を構成することにより、廉価で屈曲性に優れる。【００２２】
また電極３は図１Ａに示すように波型に配置されていることが好ましい。この構成により、伸びや変形が加わった場合にも電極３は波形形状により長さのゆとりを持つため、屈曲性に優れる。また高分子抵抗体４の波型の幅に相当する領域で電位が均等化され、高分子抵抗体４の発熱部位が均質になる。【００２３】
高分子抵抗体４は、繊維状導電体と樹脂組成物との混練物から構成されている。繊維状導電体には、例えば錫メッキしてアンチモンドープした繊維形状の導電性セラミックである酸化チタンを用いることができる。樹脂組成物としては、例えばＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂としてカルボキシル基を有する変性ポリエチレンを、被反応樹脂と反応する反応性樹脂としてエポキシ基を有する変性ポリエチレンを、耐液性樹脂成分としてエチレン−ビニルアルコール共重合体をそれぞれ用い、混成して用いる。【００２４】
また高分子抵抗体４には難燃剤を添加することが好ましい。これにより、樹脂組成物の燃焼性を難燃剤により低減して、結果として高分子抵抗体４の難燃性を実現することができる。難燃剤としては、リン酸アンモニウムやトリクレジルホスフェートなどのリン系難燃剤や、メラミン、グアニジン、グアニル尿素などの窒素系難燃剤、あるいはこれらを組み合わせて用いることができる。また、水酸化マグネシウムや三酸化アンチモンなどの無機系難燃剤や臭素系や塩素系などのハロゲン系難燃剤を用いることができる。【００２５】
高分子抵抗体４を作製する際にはまずＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂と耐液性樹脂と繊維状導電体とから混練物Ａを予め作製し、一方、反応性樹脂と難燃剤とからなる混練物Ｂを予め作製する。そして両者を混合してＴダイより押し出してフィルム状にする。このようにして高分子抵抗体４が作製される。繊維状導電体と樹脂組成物と難燃剤との重量比率は例えば３５：５：６０とし、被反応樹脂と反応性樹脂と耐液性樹脂とは等量用いる。【００２６】
面状発熱体１は、暖房用ヒータとして自動車の座席である座部６や、座部６から立ち上がるように設けられた背もたれ７に基材２を表面側に配置するように取り付けて使用される。座部６や背もたれ７には、座席基材９と表皮１０とが用いられている。ウレタンパット等の座席基材９は、座席に腰掛けた人体による荷重がかかった時に変形し、荷重がかからなくなると形状復元する。表皮１０は座席基材９を覆っている。すなわち、面状発熱体１は、座席基材９に高分子抵抗体４側を、表皮１０に基材２側を配置して取り付けられる。なお座部６や背もたれ７の吊り込み部（図示せず）に対応するために、中央部や周縁部に吊り込むための基材２の延長部（図示せず）が設けられている場合がある。【００２７】
このように薄い面状発熱体１は変形可能な座席基材９と表皮１０に沿って配置されている。そのため面状発熱体１も、座部６や背もたれ７の変形に対応して相似の変形をしなければならない。そのために、種々の発熱パターンを設計し、そのための電極３の配置形状を変更する必要がある。ここではその詳細は省略する。【００２８】
相対向するように配置された幅の広い一対の電極３Ａ、３Ｂは、面状発熱体１の長手方向の外側部沿って配設されている。電極３Ａ、３Ｂに重なるように配設された高分子抵抗体４に電極３Ａ、３Ｂより給電することで、高分子抵抗体４に電流が流れ、高分子抵抗体４が発熱する。【００２９】
高分子抵抗体４はＰＴＣ特性を有し、温度が上昇すると抵抗値が上昇して、所定の温度になるように自己温度調節機能を有する。すなわち、高分子抵抗体４は面状発熱体１に安全性が高く温度コントロールを不要とする機能を付与する。また、自動車用座席に組み込まれるカーシートヒータとして、面状発熱体１は着座感や難燃性や耐液性を満足することができる。着座感は、紙のような音鳴り感がなく、座席表皮材と同等の伸び特性、すなわち５％の伸びに対して７ｋｇｆ以下の荷重であることで満足できる。【００３０】
また従来のチュービングヒータに比べて、ＰＴＣ特性を有する面状発熱体１は速熱性と省エネ性とを発揮することができる。チュービングヒータは、温度制御器を必要とする。温度制御器はオン−オフ（ＯＮ−ＯＦＦ）制御で通電を制御してチュービングヒータによる発熱温度を制御している。ＯＮ時のヒータ線温度は約８０℃まで上昇するため、表皮１０とはある程度の距離をおいて配置する必要がある。これに対し面状発熱体１では、発熱温度が４０℃〜４５℃の範囲に自己制御される。そのため、表皮１０の近傍に近接して配置することができる。面状発熱体１は発熱温度が低く、表皮１０の近傍に配置されることより、速熱性と外部への放熱ロスを低減できる。そのため省エネルギー性を実現できる。【００３１】
また、基材２に難燃性不織布を用いて、また、高分子抵抗体４に難燃性の繊維状導電体と必要に応じて難燃剤を配合することで、面状発熱体１には難燃性が付与される。面状発熱体１単品は、米国自動車用内装材難燃規格ＦＭＶＳＳ３０２規格の難燃性を満足する必要があるが、座席の上側に難燃性不織布からなる基材２を配置することでこの規格に適合できる。なお、ＦＭＶＳＳ３０２規格において難燃性は概略、以下のように定義されている。すなわち、箱状の評価装置内で試験体の表面にガスバーナで着火しようとしても着火しない、あるいは表面から厚さ１／２インチの領域で、炎が４インチ／分以上の速度で進行しない。また６０秒以内に鎮火する場合は、着火点から２インチ以上延焼しない。【００３２】
したがって、不燃性はもとより自己消火するものや、水平着火で８０ｍｍ／分の燃焼速度以下であるものがこの規格に適合する。すなわち、不燃性とはガスの炎で試験体の端面をあぶり、６０秒後に着火源であるガスの炎を消すと、試験体の着火部は焦げているものの、燃えることのない状態を意味する。また自己消火とは試験体に一旦火がついても６０秒以内、しかも２インチ以内で消火する状態を意味する。【００３３】
さらに、高分子抵抗体４に繊維形状、またはフレーク形状の導電体を用いることが好ましい。これにより抵抗値安定性が高まる。高分子抵抗体４のＰＴＣ発現メカニズムは以下のように推察される。図４Ａ〜図４Ｄは、ＰＴＣ発現メカニズムを説明するための概念図である。図４Ａ、図４Ｂはカーボンブラックのような粒状導電体３４を用いた場合を示し、図４Ｃ、図４Ｄは繊維状導電体３９を用いた場合を示している。【００３４】
導電体としてカーボンブラックのような粒状導電体３４を用いた高分子抵抗体３５では、図４Ａに示すように粒状導電体３４はストラクチャー構造を有するもののその導電パスはいわば粒と粒との点接触状である。そのため、電極３１、３２間に電流を印加すると図４Ｂに示すように樹脂組成物３３が発熱し、その熱による比容積の変化により敏感に導電パスの切断がおこる。このようにして急激な抵抗値上昇を有する抵抗温度特性が発現される。【００３５】
これに対し高分子抵抗体４には、繊維状導電体３９が用いられている。これにより、図４Ｃに示すように形成される導電パスの接触点が多くなる。そのため、比容積のわずかの変化では導電パスが維持される。一方、融点などにおける大きな比容積の変化においては、カーボンブラック同様、大きな抵抗値変化を生ずる抵抗温度特性が発現される。このように高分子抵抗体４では、ＰＴＣ特性を発現する樹脂組成物３８の結晶化に伴う比容積のヒステリシスに対して繊維状導電体３９同士の重なりによる接触点が多くなるので、抵抗値の安定性が高まる。【００３６】
また、高分子抵抗体４の樹脂組成物３８に耐液性樹脂を配合することが好ましい。これにより高分子抵抗体４に耐液性を持たせることができる。耐液性とは、無極性オイルであるエンジンオイルや極性オイルであるブレーキオイル等のオイル類や、低分子溶剤であるシンナーなどの有機溶剤等の各種液体が接触した時の抵抗値安定性を意味している。耐液性樹脂としてエチレン−ビニルアルコール共重合体以外に、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂を単独もしくは組み合わせて用いることができる。【００３７】
座席に組み込まれる面状発熱体１に要求される伸び特性を満足するためには、柔軟な高分子抵抗体４と、これを構成する柔軟な樹脂組成物３８が求められる。柔軟性を有することは、柔軟な樹脂組成物３８が非晶性であることを意味している。一般に、各種液体と接した場合に非晶性の樹脂は容易に膨潤して、比容積が変化する。このことがあたかも熱による比容積の変化同様、抵抗値の上昇を生ずる。耐液性のない樹脂組成物を高分子抵抗体に用い、樹脂組成物が膨潤した場合、高分子抵抗体は容易にはその抵抗値を回復することがなく、発熱しなくなる。そのため、樹脂組成物３８には結晶性の高い耐液性樹脂を添加することが好ましい。このように柔軟性を有する反応性樹脂によって、ＰＴＣ特性を発現する被反応性樹脂と繊維状導電体と耐液性樹脂とを一部化学的に結合させる。その結果として高分子抵抗体４の耐液性が大幅に改善できる。上述の配合比率で構成された高分子抵抗体４では、充分な耐液性規格を満足することができる。すなわち、各種液体を滴下して２４時間後に通電を２４時間行い、その後室温に２４時間放置した場合の試験前後の抵抗値変化が＋５０％以下となる。【００３８】
なお樹脂組成物３８を構成する反応性樹脂の反応性官能基と被反応樹脂の官能基との組み合わせとしては上述のエポキシ基とカルボン酸基以外に以下のような組み合わせが可能である。【００３９】
エポキシ基は上述のカルボン酸基以外に無水マレイン酸基などのカルボニル基、エステル基、水酸基、アミノ基等と反応して付加重合する。これらの官能基を有する被反応樹脂を用いればよい。また、反応性官能基としてオキサゾリン基や無水マレイン酸基を用いることもできる。このように樹脂組成物３８は酸素と窒素との少なくともいずれかを介して架橋された構造を有する。反応性樹脂の反応性官能基は極性基である被反応樹脂の官能基との間で反応して化学結合を生じる。そのため被反応樹脂単独の場合に比べて熱的安定性を高めることができる。【００４０】
このように樹脂組成物３８が反応性樹脂とＰＴＣ特性を発現する被反応性樹脂とを含むことにより、反応性樹脂の接着力と結合力により繊維状導電体３９が捕捉される。さらに反応性樹脂と被反応性樹脂との結合力により、繊維状導電体３９による導電パスが安定化する。【００４１】
カーシートヒータのように発熱温度が４０〜５０℃と比較的低い場合には、ＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂として低融点の樹脂であるエチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリルエチル共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体等のエステル系のエチレンコポリマーを用いることが好ましい。これ以外に、発熱温度が適切な場合には反応性樹脂を被反応樹脂として用いることもできる。【００４２】
繊維状導電体３９として、酸化チタン系の導電性セラミック繊維以外にチタン酸カリウム系の導電性セラミックウィスカや導電性セラミック繊維、銅やアルミニウムなどの金属繊維、金属メッキガラス繊維などの表面に導電層を形成された絶縁性セラミック繊維、ＰＡＮ系カーボン繊維などのカーボン繊維、カーボンナノチューブ、あるいはポリアニリンなどからなる繊維状の導電性ポリマーを用いてもよい。また繊維状導電体３９に替えてフレーク状導電体を用いてもよい。フレーク状導電体としては、導電性セラミックウィスカや金属フレーク、金属メッキマイカフレークなどの表面に導電層を形成された絶縁性セラミックフレークやウィスカ、あるいは鱗片状黒鉛を用いることができる。また高分子抵抗体４の難燃性を実現する観点からは、金属やセラミックなどの難燃性材料を用いることが好ましい。【００４３】
次に高分子抵抗体４内の電位分布を均等化するための好ましい構造について説明する。図５Ａは本実施の形態における他の面状発熱体の平面図、図５Ｂは図５Ａにおける５Ｂ−５Ｂ線における断面図である。この構成では、電極３Ａ、３Ｂ間に複数の補助電極５が設けられている。これ以外の構成は図１Ａ、図１Ｂと同様である。【００４４】
図１Ａの構成では、電極３Ａ、３Ｂ間で部分的に保温されてその部位の抵抗値が上昇して電位が集中する場合がある。この状態がさらに進行すると高分子抵抗体４の一部の温度がその他の部位の温度に比べて上昇する、いわゆるホットラインの現象が生ずる。図５Ａのように補助電極５を設けることにより、電位が均等化されホットラインの発生が回避される。これにより、面状発熱体１の安全性がより高まる。【００４５】
なお補助電極５には、電極３と同様に錫メッキ撚り銅線や錫メッキ編組銅線を用いることが好ましく、波形形状に構成することが好ましい。また補助電極５の本数に限定はない。高分子抵抗体４の大きさに合せて１本以上に本数を決めればよい。すなわち、少なくとも一対の補助電極５が電極３と平行に配置され、高分子抵抗体４と電気的に接続されていればよい。【００４６】
次に高分子抵抗体４と電極３と基材２との異なる配置構造について説明する。図６Ａは本実施の形態におけるさらに他の面状発熱体の平面図、図６Ｂは図６Ａにおける６Ｂ−６Ｂ線における断面図である。この構成では、基材２上に高分子抵抗体４がフィルム状に熱ラミネートされた後に、電極３が縫製により設けられている。そして電極３と高分子抵抗体４との電気的接続をより確実にするために熱加圧処理が施されている。すなわち、電極３が高分子抵抗体４から露出している。各構成要素の材料等は図１Ａの構成と同様である。【００４７】
この構成においても、図１Ａの構成と同様に自動車用カーシートヒータとしての面状発熱体１が得られる。また、図１Ａの構成では電極３が基材２と高分子抵抗体４との間にあるのに対して、図６Ａの構成では電極３が高分子抵抗体４上にある。そのため電極３の位置の確認が容易であり、柔軟性を増すために行う基材２中央部の打ち抜きを確実に行うことができる。また、電極３の配置に自由度があるため、高分子抵抗体４を基材２へ貼り合わせる工程を共通化して、種々の発熱パターンの面状発熱体を作製することができる。なおこの構成に図５Ａに示す補助電極５を設けてもよい。【００４８】
次に、面状発熱体１の柔軟性を高めるための好ましい構造について説明する。図７Ａは本実施の形態における別の面状発熱体の平面図、図７Ｂは図７Ａにおける７Ｂ−７Ｂ線における断面図である。この構成では、高分子抵抗体４上にあらかじめ摺動性導電体１１が設けられた後、摺動性導電体１１の上に電極３が設けられている。これ以外の構成は図６Ａと同様である。摺動性導電体１１は、例えば、グラファイトを用いたペーストを乾燥してなる皮膜や、グラファイトを混練してなる樹脂コンパウンドからなるフィルムなどから構成される。【００４９】
この構成により、電極３が摺動性導電体１１上を摺動するため、面状発熱体１の柔軟性がより高まるとともに、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続がより確実になる。なおこの構成に図５Ａに示す補助電極５を設けてもよい。また補助電極５を設ける箇所にも摺動性導電体１１を設けてもよい。【００５０】
次に、面状発熱体１の柔軟性を高めるための別の好ましい構造について説明する。図８Ａは本実施の形態における別の面状発熱体の平面図、図８Ｂは図８Ａにおける８Ｂ−８Ｂ線における断面図である。この構成では高分子抵抗体４の代わりに高分子抵抗体１３が用いられている。高分子抵抗体１３は、開口部を有するメッシュ状の不織布または織布に高分子抵抗体４を構成する材料からなるインクを含浸・乾燥して作製される。これ以外の構成は図６Ａと同様である。【００５１】
この構成において、高分子抵抗体１３は開口部を有するとともに変形可能である。そのため高分子抵抗体１３を用いた面状発熱体１がより柔軟になる。【００５２】
なお、上記実施例において、電極３と高分子抵抗体４、１３との接合を熱接着としたがこれに限定されない。導電性接着剤を介しての接着や、単なる押し付けによる機械的接触により電極３と高分子抵抗体４、１３とを電気的に接続することができる。さらに、基材２の反対面の高分子抵抗体４、１３や電極３、補助電極５上に、耐摩耗性の向上等を目的として被覆層を設けてもよい。被覆層は少なくとも強度の弱い高分子抵抗体４を覆うことが好ましい。ただし柔軟性を考慮して薄い被覆層を用いることが好ましい。また従来に比べ電極の耐候性が優れているため薄い被覆層を用いることができる。【００５３】
以上のように構成された面状発熱体１を座部６や背もたれ７に、基材２が表面側になるように配置して用いることが好適である。すなわち、基材２によるクッション性で電極３または補助電極５の厚みや固さが座面で感じられて着座感を損なうことがない。また、基材２として難燃性不織布を用いてこれを表面側に配置することで、燃焼試験における延焼が阻止でき、実用的な座席が得られる。【００５４】
（実施の形態２）
図９Ａ、図９Ｂは本発明の実施の形態２による面状発熱体の平面図と断面図である。実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と異なる点は、基材２上に、耐液性フィルム１２が貼り合わせられ、耐液性フィルム１２上に電極３が縫い付けて配置されている点である。また高分子抵抗体４を構成する樹脂組成物はＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂と、反応性樹脂との組み合わせで構成されている。これ以外の構成は実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と同様である。【００５５】
本実施の形態では、各種液体が浸透してくる方向、すなわち基材２の側に耐液性フィルム１２が配置されている。そのため高分子抵抗体４が各種液体と接触することが抑制され、結果として面状発熱体１の耐液性が向上する。この構成でも実施の形態１と同様の耐液性規格を満足することができる。【００５６】
またこの構成により、従来の面状発熱体が基材と電極と高分子抵抗体と熱融着性樹脂と被覆材との５層で構成されているのに対して、面状発熱体１は基材２と耐液性フィルム１２と一対の電極３と高分子抵抗体４との４層で構成されている。そのため柔軟性を発揮しやすく、かつ低コストである。【００５７】
耐液性フィルム１２はＦＭＶＳＳ３０２規格に定義された以上の難燃性を有する難燃材料で構成することが好ましい。これにより面状発熱体１の難燃性が向上する。このような難燃材料としてはエチレン−ビニルアルコール共重合体と可塑性ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とポリプロピレン樹脂を単独または組み合わせて用いることができる。【００５８】
次に、実施の形態１の図５Ａ、図５Ｂと同様に、図９Ａ、図９Ｂの構成に補助電極５を設けた場合について簡単に説明する。図１０Ａは本実施の形態による他の面状発熱体の平面図、図１０Ｂは１０Ｂ−１０Ｂ線における断面図である。【００５９】
このように図９Ａの構成に、実施の形態１の図５Ａと同様に、一対の電極３間に補助電極５を設けることでホットラインの発生を回避することができる。そのため面状発熱体１の安全性をより高めることができる。【００６０】
次に、実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様に、電極３を高分子抵抗体４の上に設けた場合について簡単に説明する。図１１Ａは本実施の形態によるさらに他の面状発熱体の平面図、図１１Ｂは１１Ｂ−１１Ｂ線における断面図である。【００６１】
耐液性フィルム１２上に高分子抵抗体４をフィルム状に熱ラミネートした後に電極３を縫製により設ける。そして電極３と高分子抵抗体４との電気的接続をより確実にするために熱加圧処理を実施する。このようにしても実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂに示す構成と同様、自動車用カーシートヒータとしての面状発熱体１が得られる。そして実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様の効果が得られる。なおこの構成に図１０Ａに示す補助電極５を設けてもよい。【００６２】
次に、実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様に、摺動性導電体１１を設けた場合について簡単に説明する。図１２Ａは本実施の形態による別の面状発熱体の平面図、図１２Ｂは１２Ｂ−１２Ｂ線における断面図である。【００６３】
このように高分子抵抗体４上にあらかじめ摺動性導電体１１を設けた後に、その部位に電極３を設けることにより、電極３が摺動性導電体１１上を摺動するため、面状発熱体１の柔軟性がより高まる。また、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続がより確実になる。すなわち実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様の効果が得られる。なおこの構成に図１０Ａに示す補助電極５を設けてもよい。【００６４】
次に、実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様に、高分子抵抗体４に代えて高分子抵抗体１３を用いた場合について簡単に説明する。図１３Ａは本実施の形態によるさらに別の面状発熱体の平面図、図１３Ｂは１３Ｂ−１３Ｂ線における断面図である。【００６５】
高分子抵抗体１３は、開口部を有するメッシュ状の不織布または織布に高分子抵抗体４を構成する材料からなるインクを含浸・乾燥して作製される。この構成において、高分子抵抗体１３は開口部を有するとともに変形可能である。そのため高分子抵抗体１３を用いた面状発熱体１がより柔軟になる。すなわち実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様の効果が得られる。【００６６】
以上のように構成された面状発熱体１を図２、図３に示す座部６や背もたれ７に、基材２が表面側になるように配置して用いることが好適である。すなわち、基材２によるクッション性で電極３または補助電極５の厚みや固さが座面で感じられて着座感を損なうことがない。また、基材２として難燃性不織布を用いてこれを表面側に配置することで、燃焼試験における延焼が阻止でき、実用的な座席が得られる。すなわち、本実施の形態による面状発熱体１もまた実施の形態１と同様に座部６や背もたれ７に用いることが好適である。【００６７】
（実施の形態３）
図１４Ａ、図１４Ｂは本発明の実施の形態３による面状発熱体の平面図と断面図である。実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と異なる点は、基材２と高分子抵抗体４の少なくともいずれかに、外力により変形する形状に馴染む変形形状馴染部であるスリット１５を設けられている点である。これ以外の構成は実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と同様である。【００６８】
本実施の形態では、まず実施の形態１と同様に、基材２に電極３Ａ、３Ｂを縫い付けて配置し、高分子抵抗体４をＴダイ押し出し法によりフィルム上に押し出して、電極３と基材２とに高分子抵抗体４が熱融着させる。そして基材２の中央部を打ち抜いた後、高分子抵抗体４の、電極３Ａ、３Ｂ間の位置をトムソンで打ち抜いて、高分子抵抗体４から基材２に貫通するスリット１５を設けている。【００６９】
トムソンでの打ち抜き個所はこの場所に限定するものではなく、座席の表皮材の形態によりこれ以外の場所に設けてもよい。この場合、電極３の配線パターンを変更する必要があるが、これにも対応できる。中央部の抜き部も変形形状馴染部と見ることができるが、座席の表皮材の形状により中央部が抜かれることが多いため、ここでは変形形状馴染部として区別している。【００７０】
また予めトムソンで打ち抜いてスリット１５を設けた基材２に高分子抵抗体４をＴダイ押し出し法によりフィルム上に押し出して、電極３と基材２とに高分子抵抗体４が熱融着させてもよい。あるいは、高分子抵抗体４をポリプロピレンや離型紙等のセパレータ（図示せず）上に一旦、Ｔダイ押し出しによりフィルムとして作製し、この段階で打ち抜きにより高分子抵抗体４にスリット１５を設けてもよい。前者の場合は基材２にのみ、後者の場合は高分子抵抗体４にのみスリット１５が形成される。【００７１】
このように本実施の形態による面状発熱体１には、外力により変形する形状に馴染む変形形状馴染部であるスリット１５が設けられている。そのため面状発熱体１は、外力により容易に変形するので満足すべき着座感を提供する。【００７２】
次に、スリット１５とは異なる変形形状馴染部について説明する。図１５Ａは本実施の形態による他の面状発熱体の平面図、図１５Ｂは１５Ｂ−１５Ｂ線における断面図である。図１５Ａ、図１５Ｂにおける構成が、図１４Ａ、図１４Ｂの構成と相違する点は、変形形状馴染部として切り欠き部１５Ａが設けられている点である。【００７３】
この場合、高分子抵抗体４をポリプロピレンや離型紙等のセパレータ（図示せず）上に一旦、Ｔダイ押し出しによりフィルムとして作製し、この段階で打ち抜きにより高分子抵抗体４に切り欠き部１５Ａを設ける。次に熱ラミネータを用いて、電極３が配置された基材２に高分子抵抗体４を貼り合せた後にセパレータを取り外すことで面状発熱体１が作製される。【００７４】
この構成においても、電極３と高分子抵抗体４とが熱融着され、電気的接続が確保できるとともに、変形形状馴染部である切り欠き部１５Ａにより満足すべき着座感を提供できる。【００７５】
次に、実施の形態１の図５Ａ、図５Ｂと同様に、補助電極５を設けた場合について簡単に説明する。図１６Ａは本実施の形態による他の面状発熱体の平面図、図１６Ｂは１６Ｂ−１６Ｂ線における断面図である。この場合、高分子抵抗体４と基材２とを打ち抜いてスリット１５を形成する際に補助電極５の一部もまた打ち抜かれる。【００７６】
このように図１４Ａの構成に、実施の形態１の図５Ａ、図５Ｂと同様に、一対の電極３間に補助電極５を設けることでホットラインの発生を回避することができる。そのため面状発熱体１の安全性をより高めることができる。【００７７】
次に、実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様に、電極３を高分子抵抗体４の上に設けた場合について簡単に説明する。図１７Ａは本実施の形態によるさらに他の面状発熱体の平面図、図１７Ｂは１７Ｂ−１７Ｂ線における断面図である。【００７８】
このように、基材２上に高分子抵抗体４をフィルム状に熱ラミネートした後に電極３を縫製により設け、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続をより確実にするために熱加圧処理を実施する。その後、高分子抵抗体４と基材２とを打ち抜いてスリット１５を形成する。この構成により実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様の効果がさらに得られる。なおこの構成に図１６Ａに示す補助電極５を設けてもよい。【００７９】
次に、実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様に、摺動性導電体１１を設けた場合について簡単に説明する。図１８Ａは本実施の形態による別の面状発熱体の平面図、図１８Ｂは１８Ｂ−１８Ｂ線における断面図である。【００８０】
このように高分子抵抗体４上にあらかじめ摺動性導電体１１を設けた後に、その部位に電極３を設けることにより、電極３が摺動性導電体１１上を摺動するため、面状発熱体１の柔軟性がより高まる。また、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続がより確実になる。すなわち実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様の効果がさらに得られる。なおこの構成に図１６Ａに示す補助電極５を設けてもよい。【００８１】
次に、実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様に、高分子抵抗体４に代えて高分子抵抗体１３を用いた場合について簡単に説明する。図１９Ａは本実施の形態によるさらに別の面状発熱体の平面図、図１９Ｂは１９Ｂ−１９Ｂ線における断面図である。【００８２】
高分子抵抗体１３は、開口部を有するメッシュ状の不織布または織布に高分子抵抗体４を構成する材料からなるインクを含浸・乾燥して作製される。この構成において、高分子抵抗体１３は開口部を有するとともに変形可能である。そのため高分子抵抗体１３を用いた面状発熱体１がより柔軟になる。すなわち実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様の効果がさらに得られる。【００８３】
次に、電極３を電気絶縁性の別の基材上に設けた構成について説明する。図２０Ａは本実施の形態によるさらに別の面状発熱体の平面図、図２０Ｂは２０Ｂ−２０Ｂ線における断面図である。この構成では、電極３が縫製により配置された電気絶縁性の第２の基材１４と、高分子抵抗体４を貼り合せた基材２とが熱ラミネートにより貼り合せて面状発熱体１が形成される。結果的に第２の基材１４は面状発熱体１の基材２が配置された面と反対面に設けられる。電極３は第２の基材１４に固定されている。【００８４】
この構成では、高分子抵抗体４と電極３とをそれぞれ別のパーツとして取り扱うことができる。そのため、あらかじめ変形形状馴染部であるスリット１５や、図１５Ａに示す切り欠き部１５Ａを任意の部分に設けてそれらを組み合わせることができる。すなわちこの構成では、変形形状馴染部を基材２、１４、高分子抵抗体４の少なくともいずれかに設けることができる。これにより外力により変形する極めて着座感に優れた面状発熱体１が得られる。【００８５】
また第２の基材１４は少なくとも高分子抵抗体４を覆うように設けることで実施の形態１で説明した被覆層として機能する。【００８６】
以上のように構成された本実施の形態による面状発熱体１を図２、図３に示す座部６や背もたれ７に、基材２が表面側になるように配置して用いることが好適である。すなわち、基材２によるクッション性で電極３または補助電極５の厚みや固さが座面で感じられて着座感を損なうことがない。また、基材２として難燃性不織布を用いてこれを表面側に配置することで、燃焼試験における延焼が阻止でき、実用的な座席が得られる。すなわち、本実施の形態による面状発熱体１もまた、実施の形態１と同様に座部６や背もたれ７に用いることが好適である。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明による面状発熱体は、構成が簡単で、外力による変形に容易に馴染む柔軟性を有する。この面状発熱体は、例えば連続した曲面や平面の組み合わせ等のある器具の表面形状に装着可能であるため、暖房用ヒータとして自動車の座席、ハンドル、その他の暖房を必要とする器具に適用できる。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１７Ａ】
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【図１７Ｂ】
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【図１８Ａ】
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【図１８Ｂ】
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【図１９Ａ】
2007110976.tif 000039
【図１９Ｂ】
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【図２０Ａ】
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【図２０Ｂ】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【手続補正書】
【提出日】平成20年5月27日(2008.5.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気絶縁性の基材と、
前記基材上に配置された一対の電極と、
酸素と窒素とのいずれかを介して架橋された樹脂組成物と、
前記樹脂組成物に混入された、少なくとも繊維状導電体とフレーク状導電体とのいずれかと、を含み、前記一対の電極と電気的に接続された高分子抵抗体と、を備えた、
面状発熱体。
【請求項２】
前記樹脂組成物は、耐液性樹脂成分を含む、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項３】
前記樹脂組成物は、
カルボキシル基、カルボニル基、水酸基、エステル基、アミノ基の少なくともいずれかの官能基を含むＰＴＣ機能を発現する被反応樹脂と、
エポキシ基、オキサゾリン基、無水マレイン酸基の少なくともいずれかの官能基を含む反応性樹脂と、を反応させて構成された、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項４】
前記樹脂組成物は、前記被反応樹脂と、前記反応性樹脂と、エチレン−ビニルアルコール共重合体と熱可塑性ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とポリプロピレン樹脂の少なくともいずれかを含む耐液性樹脂とを反応させて形成された、
請求項３記載の面状発熱体。
【請求項５】
前記繊維状導電体は、導電性セラミックウィスカ、導電性セラミック繊維、金属繊維、表面に導電層を形成された絶縁性セラミックウィスカ、表面に導電層を形成された絶縁性セラミック繊維、カーボン繊維、カーボンナノチューブ、繊維状導電性ポリマーの少なくともいずれかを含む、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項６】
前記フレーク状導電体は、導電性セラミックウィスカ、金属フレーク、表面に導電層を形成された絶縁性セラミックウィスカ、表面に導電層を形成された絶縁性セラミックフレーク、鱗片状黒鉛の少なくともいずれかを含む、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項７】
前記高分子抵抗体は、以下のいずれかの条件の少なくともいずれかを満たす難燃性を前記高分子抵抗体に付与する難燃剤をさらに含む、
請求項１記載の面状発熱体。
１）ガスの炎で前記高分子抵抗体の端面をあぶり、６０秒後に前記ガスの炎を消すと、前記高分子抵抗体は焦げても前記高分子抵抗体自体は燃えない、
２）ガスの炎で前記高分子抵抗体の端面をあぶり、前記高分子抵抗体に一旦火がついても６０秒以内、しかも２インチ以内で消火する、
３）ガスの炎で前記高分子抵抗体の端面をあぶり、前記高分子抵抗体に着火しても表面から厚さ１／２インチの領域で、炎が４インチ／分以上の速度で進行しない。
【請求項８】
前記基材は、米国自動車安全基準３０２に定義された以上の難燃性を有する、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項９】
前記基材は、織布と不織布とのいずれかである、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１０】
前記一対の電極は、前記基材に縫製されている、
請求項９記載の面状発熱体。
【請求項１１】
前記一対の電極は、前記基材と前記高分子抵抗体とに縫製されている、
請求項９記載の面状発熱体。
【請求項１２】
前記一対の電極は、メッキ撚り銅線とメッキ編組銅線のいずれかである、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１３】
前記高分子抵抗体が前記基材と前記一対の電極との間に配置された、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１４】
前記高分子抵抗体は開口部を有するメッシュ状不織布に前記高分子抵抗体を構成するインクが含浸して構成されている、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１５】
前記一対の電極と前記高分子抵抗体とが熱溶着されている、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１６】
前記一対の電極と前記高分子抵抗体との間に設けられ、前記一対の電極と前記高分子抵抗体とを電気的に接続する摺動性導電体をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１７】
前記基材と前記高分子抵抗体との間に設けられた耐液性フィルムを有する、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項１８】
前記耐液性フィルムは、以下のいずれかの条件の少なくともいずれかを満たす難燃性を有する難燃材料で構成された、
請求項１７記載の面状発熱体。
１）ガスの炎で前記耐液性フィルムの端面をあぶり、６０秒後に前記ガスの炎を消すと、前記耐液性フィルムは焦げても前記耐液性フィルム自体は燃えない、
２）ガスの炎で前記耐液性フィルムの端面をあぶり、前記耐液性フィルムに一旦火がついても６０秒以内、しかも２インチ以内で消火する、
３）ガスの炎で前記耐液性フィルムの端面をあぶり、前記耐液性フィルムに着火しても表面から厚さ１／２インチの領域で、炎が４インチ／分以上の速度で進行しない。
【請求項１９】
前記難燃材料は、エチレン−ビニルアルコール共重合体と可塑性ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とポリプロピレン樹脂の少なくともいずれかを含む、
請求項１８記載の面状発熱体。
【請求項２０】
少なくとも前記高分子抵抗体を覆う電気絶縁性の被覆層をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２１】
前記一対の電極と平行に配置され、前記高分子抵抗体と電気的に接続された少なくとも一対の補助電極をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２２】
前記基材と前記高分子抵抗体との少なくともいずれかに、外力により変形に追従可能な変形形状馴染部が設けられた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２３】
前記変形形状馴染部はスリットと切り欠き部とのいずれかである、
請求項２２記載の面状発熱体。
【請求項２４】
前記一対の電極は波形に配置された、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２５】
前記基材の設けられた面の反対面に設けられ、前記一対の電極が固定された第２の基材をさらに備えた、
請求項１記載の面状発熱体。
【請求項２６】
座部と、
前記基材が前記座部において表面側になるように配置された請求項１記載の面状発熱体と、を備えた、
座席。
【請求項２７】
座部と、
前記座部から立ち上がるように設けられた背もたれと、
前記基材が前記背もたれにおいて表面側になるように配置された請求項１記載の面状発熱体と、を備えた、
座席。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、任意の面形状を持つ器具に装着可能な柔軟性と、高い信頼性とＰＴＣ特性とを有する変形自在な薄い面状発熱体に関する。また本発明は、この面状発熱体を用いた座席に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開昭５６−１３６８９号公報、特開平８−１２０１８２号公報、米国登録特許第７０４９５５９号などは従来の面状発熱体を開示している。この種の面状発熱体の発熱部には、ベースポリマーと、導電性物質とを溶媒に分散した抵抗体インクを基材に印刷・乾燥して作製される抵抗体が用いられている。この抵抗体は通電により発熱する。この種の抵抗体には一般に、導電性物質としてカーボンブラック、金属粉末、グラファイトなどが用いられ、ベースポリマーとして結晶性樹脂が用いられる。このような材料によりこの発熱部はＰＴＣ特性を発揮する。
【０００３】
図２１は従来の面状発熱体の透視平面図、図２２は図２１の２２−２２線の断面図である。図２１、図２２に示すように、面状発熱体６０は、基材５０と一対の櫛形状電極５１、５２と高分子抵抗体５３と被覆材５４とを有する。電気絶縁性の基材５０はポリエステルフィルムなどの樹脂で構成されている。櫛形状電極５１、５２は基材５０上に銀ペースト等の導電性ペーストを印刷・乾燥して形成されている。高分子抵抗体５３は櫛形状電極５１、５２により給電される位置に高分子抵抗体インクを印刷・乾燥して形成されている。基材５０と同様の材質の被覆材５４は櫛形状電極５１、５２と高分子抵抗体５３とを被覆して保護している。
【０００４】
基材５０、被覆材５４としてポリエステルフィルムを用いる場合、被覆材５４に例えば変性ポリエチレン等の熱融着性樹脂５５を予め接着しておく。そして熱を与えながら加圧する。このようにすることにより、基材５０と被覆材５４とが熱融着性樹脂５５を介して接合される。被覆材５４と熱融着性樹脂５５とは、櫛形状電極５１、５２と高分子抵抗体５３とを外界から隔離する。そのため面状発熱体６０には長期信頼性が付与される。
【０００５】
図２３は、被覆材５４を貼り合わせる装置の概略構成断面図を示している。このように加熱加圧の方法としては、２つの加熱ロール５６、５７からなるラミネータ５８を用いるのが一般的である。すなわち、櫛状電極５１、５２と高分子抵抗体５３とを予め形成した基材５０と、熱融着性樹脂５５を予め接着した被覆材５４とを供給し、これらを加熱ロール５６、５７で加熱加圧する。このようにして面状発熱体６０が作製される。
【０００６】
ＰＴＣ特性とは、温度上昇によって抵抗値が上昇し、ある温度に達すると抵抗値が急激に増加する抵抗温度特性を意味している。ＰＴＣ特性を有する高分子抵抗体５３は、面状発熱体６０に自己温度調節機能を付与することができる。
【０００７】
以上のように従来の面状発熱体６０には、基材５０としてポリエステルフィルムなどの剛直な材料が用いられている。また基材５０と、その上に印刷された櫛形状電極５１、５２、高分子抵抗体５３と、さらにその上に配置された被覆材５４とから構成された５層構造を有する。そのため、基材５０や被覆材５４の材質やその厚さによっては、柔軟性に欠ける。すなわち、面状発熱体６０をカーシートヒータ（自動車の座席暖房用ヒータ）に用いる場合に着座感が損なわれ、ハンドルヒータに用いる場合には手触り感が損なわれる。
【０００８】
また形状が面状であるため、その面の一部に着座等による荷重が加わった場合、その力が全体に及んで面状発熱体６０が変形する。その変形の形状によっては、面状発熱体６０の端に近いほど変形量が増え、面の一部に折り皺などが生じる。この折り皺部分で櫛形状電極５１、５２や高分子抵抗体５３に亀裂などが生じる可能性がある。そのため耐久的が低下する可能性がある。
【０００９】
また通気性のないポリエステルシートなどの基材５０や被覆材５４が用いられているため、カーシートヒータやハンドルヒータに用いられた場合に湿気がこもりやすい。そのため長時間使用すると着座感や手触り感が損なわれる。
【発明の開示】
【００１０】
本発明は、外力により変形する形状に馴染む柔軟性を付与し、器具に装着した際の使用感と耐久性等の信頼性を向上させた面状発熱体である。本発明の面状発熱体は、電気絶縁性の基材と、この基材上に配置された一対の電極と、これらの電極と電気的に接続された高分子抵抗体とを有する。高分子抵抗体は、酸素と窒素とのいずれかを介して架橋された樹脂組成物と、この樹脂組成物に混入され、少なくとも繊維状導電体とフレーク状導電体とのいずれかと、を含む。従来の５層構造の面状発熱体に対して、この構成では、基材と電極と高分子抵抗体との３層で面状発熱体が構成されている。そのため柔軟性を発揮しやすく、かつ低コストで提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また各実施の形態特有の構成を適宜組み合わせることができる。
【００１２】
（実施の形態１）
図１Ａ、図１Ｂは本発明の実施の形態１による面状発熱体の平面図と断面図である。図２、図３は図１Ａに示す面状発熱体を取りつけた自動車の座席を示す側面図と正面図である。
【００１３】
面状発熱体１は、電気絶縁性の基材２と第１電極（以下、電極）３Ａと第２電極（以下、電極）３Ｂと高分子抵抗体４とを含む。以下、電極３Ａ、３Ｂをまとめて電極３として説明する場合がある。電極３Ａ、３Ｂは基材２に、それぞれが左右対称になるように配置され、糸３Ｃで部分的に基材２に縫い付けられている。高分子抵抗体４は電極３が配置された基材２上に、Ｔダイ押し出し法によりフィルム状に押し出して形成されている。これにより高分子抵抗体４が電極３と基材２とに熱融着している。
【００１４】
面状発熱体１の中央部は、電極３と基材２とに高分子抵抗体４が熱融着された後に打ち抜かれている。このようにして面状発熱体１が構成されている。なお、電極３Ａ、３Ｂに電源からの電力を供給するためのリード線は図示していない。また、中央部の打ち抜きはこの場所に限定されない。座席の表皮１０の材料や形状によりこれ以外の場所に設けてもよい。この場合、電極３の配線パターンを変更する。
【００１５】
この構成により、従来の面状発熱体が基材と電極と高分子抵抗体と熱融着性樹脂と被覆材との５層で構成されているのに対して、面状発熱体１は基材２と一対の電極３と高分子抵抗体４との３層で構成されている。そのため柔軟性を発揮しやすく、かつ低コストである。
【００１６】
また基材２に電極３が縫製されている。この構成では、材料費が廉価である。ただし加工工数は大きい。しかしながら加工レートの低い地域で生産する場合には加工費もまた廉価となる。
【００１７】
高分子抵抗体４は熱融着により、電極３に電気的に接続されている。このように熱融着により電極３と高分子抵抗体４、基材２と高分子抵抗体４とがそれぞれ接合されている。結果として、電極３は基材２と高分子抵抗体４との間に電気的に接続された状態で配置されている。
【００１８】
基材２は、例えばポリエステル繊維で作製されたニードルパンチタイプの不織布である。これ以外に織布で形成してもよい。基材２には難燃剤が含浸処理され難燃性が付与されていることが好ましい。
【００１９】
電極３は例えば０．０３Ω／ｃｍ以下の抵抗値を有する錫メッキ撚り銅線で構成されている。これ以外にメッキ編組銅線で構成してもよい。このようにメッキ撚り銅線、またはメッキ編組銅線で電極３を構成することにより、廉価で屈曲性に優れる。
【００２０】
また電極３は図１Ａに示すように波型に配置されていることが好ましい。この構成により、伸びや変形が加わった場合にも電極３は波形形状により長さのゆとりを持つため、屈曲性に優れる。また高分子抵抗体４の波型の幅に相当する領域で電位が均等化され、高分子抵抗体４の発熱部位が均質になる。
【００２１】
高分子抵抗体４は、繊維状導電体と樹脂組成物との混練物から構成されている。繊維状導電体には、例えば錫メッキしてアンチモンドープした繊維形状の導電性セラミックである酸化チタンを用いることができる。樹脂組成物としては、例えばＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂としてカルボキシル基を有する変性ポリエチレンを、被反応樹脂と反応する反応性樹脂としてエポキシ基を有する変性ポリエチレンを、耐液性樹脂成分としてエチレン−ビニルアルコール共重合体をそれぞれ用い、混成して用いる。
【００２２】
また高分子抵抗体４には難燃剤を添加することが好ましい。これにより、樹脂組成物の燃焼性を難燃剤により低減して、結果として高分子抵抗体４の難燃性を実現することができる。難燃剤としては、リン酸アンモニウムやトリクレジルホスフェートなどのリン系難燃剤や、メラミン、グアニジン、グアニル尿素などの窒素系難燃剤、あるいはこれらを組み合わせて用いることができる。また、水酸化マグネシウムや三酸化アンチモンなどの無機系難燃剤や臭素系や塩素系などのハロゲン系難燃剤を用いることができる。
【００２３】
高分子抵抗体４を作製する際にはまずＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂と耐液性樹脂と繊維状導電体とから混練物Ａを予め作製し、一方、反応性樹脂と難燃剤とからなる混練物Ｂを予め作製する。そして両者を混合してＴダイより押し出してフィルム状にする。このようにして高分子抵抗体４が作製される。繊維状導電体と樹脂組成物と難燃剤との重量比率は例えば３５：５：６０とし、被反応樹脂と反応性樹脂と耐液性樹脂とは等量用いる。
【００２４】
面状発熱体１は、暖房用ヒータとして自動車の座席である座部６や、座部６から立ち上がるように設けられた背もたれ７に基材２を表面側に配置するように取り付けて使用される。座部６や背もたれ７には、座席基材９と表皮１０とが用いられている。ウレタンパット等の座席基材９は、座席に腰掛けた人体による荷重がかかった時に変形し、荷重がかからなくなると形状復元する。表皮１０は座席基材９を覆っている。すなわち、面状発熱体１は、座席基材９に高分子抵抗体４側を、表皮１０に基材２側を配置して取り付けられる。なお座部６や背もたれ７の吊り込み部（図示せず）に対応するために、中央部や周縁部に吊り込むための基材２の延長部（図示せず）が設けられている場合がある。
【００２５】
このように薄い面状発熱体１は変形可能な座席基材９と表皮１０に沿って配置されている。そのため面状発熱体１も、座部６や背もたれ７の変形に対応して相似の変形をしなければならない。そのために、種々の発熱パターンを設計し、そのための電極３の配置形状を変更する必要がある。ここではその詳細は省略する。
【００２６】
相対向するように配置された幅の広い一対の電極３Ａ、３Ｂは、面状発熱体１の長手方向の外側部沿って配設されている。電極３Ａ、３Ｂに重なるように配設された高分子抵抗体４に電極３Ａ、３Ｂより給電することで、高分子抵抗体４に電流が流れ、高分子抵抗体４が発熱する。
【００２７】
高分子抵抗体４はＰＴＣ特性を有し、温度が上昇すると抵抗値が上昇して、所定の温度になるように自己温度調節機能を有する。すなわち、高分子抵抗体４は面状発熱体１に安全性が高く温度コントロールを不要とする機能を付与する。また、自動車用座席に組み込まれるカーシートヒータとして、面状発熱体１は着座感や難燃性や耐液性を満足することができる。着座感は、紙のような音鳴り感がなく、座席表皮材と同等の伸び特性、すなわち５％の伸びに対して７ｋｇｆ以下の荷重であることで満足できる。
【００２８】
また従来のチュービングヒータに比べて、ＰＴＣ特性を有する面状発熱体１は速熱性と省エネ性とを発揮することができる。チュービングヒータは、温度制御器を必要とする。温度制御器はオン−オフ（ＯＮ−ＯＦＦ）制御で通電を制御してチュービングヒータによる発熱温度を制御している。ＯＮ時のヒータ線温度は約８０℃まで上昇するため、表皮１０とはある程度の距離をおいて配置する必要がある。これに対し面状発熱体１では、発熱温度が４０℃〜４５℃の範囲に自己制御される。そのため、表皮１０の近傍に近接して配置することができる。面状発熱体１は発熱温度が低く、表皮１０の近傍に配置されることより、速熱性と外部への放熱ロスを低減できる。そのため省エネルギー性を実現できる。
【００２９】
また、基材２に難燃性不織布を用いて、また、高分子抵抗体４に難燃性の繊維状導電体と必要に応じて難燃剤を配合することで、面状発熱体１には難燃性が付与される。面状発熱体１単品は、米国自動車用内装材難燃規格ＦＭＶＳＳ３０２規格の難燃性を満足する必要があるが、座席の上側に難燃性不織布からなる基材２を配置することでこの規格に適合できる。なお、ＦＭＶＳＳ３０２規格において難燃性は概略、以下のように定義されている。すなわち、箱状の評価装置内で試験体の表面にガスバーナで着火しようとしても着火しない、あるいは表面から厚さ１／２インチの領域で、炎が４インチ／分以上の速度で進行しない。また６０秒以内に鎮火する場合は、着火点から２インチ以上延焼しない。
【００３０】
したがって、不燃性はもとより自己消火するものや、水平着火で８０ｍｍ／分の燃焼速度以下であるものがこの規格に適合する。すなわち、不燃性とはガスの炎で試験体の端面をあぶり、６０秒後に着火源であるガスの炎を消すと、試験体の着火部は焦げているものの、燃えることのない状態を意味する。また自己消火とは試験体に一旦火がついても６０秒以内、しかも２インチ以内で消火する状態を意味する。
【００３１】
さらに、高分子抵抗体４に繊維形状、またはフレーク形状の導電体を用いることが好ましい。これにより抵抗値安定性が高まる。高分子抵抗体４のＰＴＣ発現メカニズムは以下のように推察される。図４Ａ〜図４Ｄは、ＰＴＣ発現メカニズムを説明するための概念図である。図４Ａ、図４Ｂはカーボンブラックのような粒状導電体３４を用いた場合を示し、図４Ｃ、図４Ｄは繊維状導電体３９を用いた場合を示している。
【００３２】
導電体としてカーボンブラックのような粒状導電体３４を用いた高分子抵抗体３５では、図４Ａに示すように粒状導電体３４はストラクチャー構造を有するもののその導電パスはいわば粒と粒との点接触状である。そのため、電極３１、３２間に電流を印加すると図４Ｂに示すように樹脂組成物３３が発熱し、その熱による比容積の変化により敏感に導電パスの切断がおこる。このようにして急激な抵抗値上昇を有する抵抗温度特性が発現される。
【００３３】
これに対し高分子抵抗体４には、繊維状導電体３９が用いられている。これにより、図４Ｃに示すように形成される導電パスの接触点が多くなる。そのため、比容積のわずかの変化では導電パスが維持される。一方、融点などにおける大きな比容積の変化においては、カーボンブラック同様、大きな抵抗値変化を生ずる抵抗温度特性が発現される。このように高分子抵抗体４では、ＰＴＣ特性を発現する樹脂組成物３８の結晶化に伴う比容積のヒステリシスに対して繊維状導電体３９同士の重なりによる接触点が多くなるので、抵抗値の安定性が高まる。
【００３４】
また、高分子抵抗体４の樹脂組成物３８に耐液性樹脂を配合することが好ましい。これにより高分子抵抗体４に耐液性を持たせることができる。耐液性とは、無極性オイルであるエンジンオイルや極性オイルであるブレーキオイル等のオイル類や、低分子溶剤であるシンナーなどの有機溶剤等の各種液体が接触した時の抵抗値安定性を意味している。耐液性樹脂としてエチレン−ビニルアルコール共重合体以外に、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂を単独もしくは組み合わせて用いることができる。
【００３５】
座席に組み込まれる面状発熱体１に要求される伸び特性を満足するためには、柔軟な高分子抵抗体４と、これを構成する柔軟な樹脂組成物３８が求められる。柔軟性を有することは、柔軟な樹脂組成物３８が非晶性であることを意味している。一般に、各種液体と接した場合に非晶性の樹脂は容易に膨潤して、比容積が変化する。このことがあたかも熱による比容積の変化同様、抵抗値の上昇を生ずる。耐液性のない樹脂組成物を高分子抵抗体に用い、樹脂組成物が膨潤した場合、高分子抵抗体は容易にはその抵抗値を回復することがなく、発熱しなくなる。そのため、樹脂組成物３８には結晶性の高い耐液性樹脂を添加することが好ましい。このように柔軟性を有する反応性樹脂によって、ＰＴＣ特性を発現する被反応性樹脂と繊維状導電体と耐液性樹脂とを一部化学的に結合させる。その結果として高分子抵抗体４の耐液性が大幅に改善できる。上述の配合比率で構成された高分子抵抗体４では、充分な耐液性規格を満足することができる。すなわち、各種液体を滴下して２４時間後に通電を２４時間行い、その後室温に２４時間放置した場合の試験前後の抵抗値変化が＋５０％以下となる。
【００３６】
なお樹脂組成物３８を構成する反応性樹脂の反応性官能基と被反応樹脂の官能基との組み合わせとしては上述のエポキシ基とカルボン酸基以外に以下のような組み合わせが可能である。
【００３７】
エポキシ基は上述のカルボン酸基以外に無水マレイン酸基などのカルボニル基、エステル基、水酸基、アミノ基等と反応して付加重合する。これらの官能基を有する被反応樹脂を用いればよい。また、反応性官能基としてオキサゾリン基や無水マレイン酸基を用いることもできる。このように樹脂組成物３８は酸素と窒素との少なくともいずれかを介して架橋された構造を有する。反応性樹脂の反応性官能基は極性基である被反応樹脂の官能基との間で反応して化学結合を生じる。そのため被反応樹脂単独の場合に比べて熱的安定性を高めることができる。
【００３８】
このように樹脂組成物３８が反応性樹脂とＰＴＣ特性を発現する被反応性樹脂とを含むことにより、反応性樹脂の接着力と結合力により繊維状導電体３９が捕捉される。さらに反応性樹脂と被反応性樹脂との結合力により、繊維状導電体３９による導電パスが安定化する。
【００３９】
カーシートヒータのように発熱温度が４０〜５０℃と比較的低い場合には、ＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂として低融点の樹脂であるエチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリルエチル共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体等のエステル系のエチレンコポリマーを用いることが好ましい。これ以外に、発熱温度が適切な場合には反応性樹脂を被反応樹脂として用いることもできる。
【００４０】
繊維状導電体３９として、酸化チタン系の導電性セラミック繊維以外にチタン酸カリウム系の導電性セラミックウィスカや導電性セラミック繊維、銅やアルミニウムなどの金属繊維、金属メッキガラス繊維などの表面に導電層を形成された絶縁性セラミック繊維、ＰＡＮ系カーボン繊維などのカーボン繊維、カーボンナノチューブ、あるいはポリアニリンなどからなる繊維状の導電性ポリマーを用いてもよい。また繊維状導電体３９に替えてフレーク状導電体を用いてもよい。フレーク状導電体としては、導電性セラミックウィスカや金属フレーク、金属メッキマイカフレークなどの表面に導電層を形成された絶縁性セラミックフレークやウィスカ、あるいは鱗片状黒鉛を用いることができる。また高分子抵抗体４の難燃性を実現する観点からは、金属やセラミックなどの難燃性材料を用いることが好ましい。
【００４１】
次に高分子抵抗体４内の電位分布を均等化するための好ましい構造について説明する。図５Ａは本実施の形態における他の面状発熱体の平面図、図５Ｂは図５Ａにおける５Ｂ−５Ｂ線における断面図である。この構成では、電極３Ａ、３Ｂ間に複数の補助電極５が設けられている。これ以外の構成は図１Ａ、図１Ｂと同様である。
【００４２】
図１Ａの構成では、電極３Ａ、３Ｂ間で部分的に保温されてその部位の抵抗値が上昇して電位が集中する場合がある。この状態がさらに進行すると高分子抵抗体４の一部の温度がその他の部位の温度に比べて上昇する、いわゆるホットラインの現象が生ずる。図５Ａのように補助電極５を設けることにより、電位が均等化されホットラインの発生が回避される。これにより、面状発熱体１の安全性がより高まる。
【００４３】
なお補助電極５には、電極３と同様に錫メッキ撚り銅線や錫メッキ編組銅線を用いることが好ましく、波形形状に構成することが好ましい。また補助電極５の本数に限定はない。高分子抵抗体４の大きさに合せて１本以上に本数を決めればよい。すなわち、少なくとも一対の補助電極５が電極３と平行に配置され、高分子抵抗体４と電気的に接続されていればよい。
【００４４】
次に高分子抵抗体４と電極３と基材２との異なる配置構造について説明する。図６Ａは本実施の形態におけるさらに他の面状発熱体の平面図、図６Ｂは図６Ａにおける６Ｂ−６Ｂ線における断面図である。この構成では、基材２上に高分子抵抗体４がフィルム状に熱ラミネートされた後に、電極３が縫製により設けられている。そして電極３と高分子抵抗体４との電気的接続をより確実にするために熱加圧処理が施されている。すなわち、電極３が高分子抵抗体４から露出している。各構成要素の材料等は図１Ａの構成と同様である。
【００４５】
この構成においても、図１Ａの構成と同様に自動車用カーシートヒータとしての面状発熱体１が得られる。また、図１Ａの構成では電極３が基材２と高分子抵抗体４との間にあるのに対して、図６Ａの構成では電極３が高分子抵抗体４上にある。そのため電極３の位置の確認が容易であり、柔軟性を増すために行う基材２中央部の打ち抜きを確実に行うことができる。また、電極３の配置に自由度があるため、高分子抵抗体４を基材２へ貼り合わせる工程を共通化して、種々の発熱パターンの面状発熱体を作製することができる。なおこの構成に図５Ａに示す補助電極５を設けてもよい。
【００４６】
次に、面状発熱体１の柔軟性を高めるための好ましい構造について説明する。図７Ａは本実施の形態における別の面状発熱体の平面図、図７Ｂは図７Ａにおける７Ｂ−７Ｂ線における断面図である。この構成では、高分子抵抗体４上にあらかじめ摺動性導電体１１が設けられた後、摺動性導電体１１の上に電極３が設けられている。これ以外の構成は図６Ａと同様である。摺動性導電体１１は、例えば、グラファイトを用いたペーストを乾燥してなる皮膜や、グラファイトを混練してなる樹脂コンパウンドからなるフィルムなどから構成される。
【００４７】
この構成により、電極３が摺動性導電体１１上を摺動するため、面状発熱体１の柔軟性がより高まるとともに、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続がより確実になる。なおこの構成に図５Ａに示す補助電極５を設けてもよい。また補助電極５を設ける箇所にも摺動性導電体１１を設けてもよい。
【００４８】
次に、面状発熱体１の柔軟性を高めるための別の好ましい構造について説明する。図８Ａは本実施の形態における別の面状発熱体の平面図、図８Ｂは図８Ａにおける８Ｂ−８Ｂ線における断面図である。この構成では高分子抵抗体４の代わりに高分子抵抗体１３が用いられている。高分子抵抗体１３は、開口部を有するメッシュ状の不織布または織布に高分子抵抗体４を構成する材料からなるインクを含浸・乾燥して作製される。これ以外の構成は図６Ａと同様である。
【００４９】
この構成において、高分子抵抗体１３は開口部を有するとともに変形可能である。そのため高分子抵抗体１３を用いた面状発熱体１がより柔軟になる。
【００５０】
なお、上記実施例において、電極３と高分子抵抗体４、１３との接合を熱接着としたがこれに限定されない。導電性接着剤を介しての接着や、単なる押し付けによる機械的接触により電極３と高分子抵抗体４、１３とを電気的に接続することができる。さらに、基材２の反対面の高分子抵抗体４、１３や電極３、補助電極５上に、耐摩耗性の向上等を目的として被覆層を設けてもよい。被覆層は少なくとも強度の弱い高分子抵抗体４を覆うことが好ましい。ただし柔軟性を考慮して薄い被覆層を用いることが好ましい。また従来に比べ電極の耐候性が優れているため薄い被覆層を用いることができる。
【００５１】
以上のように構成された面状発熱体１を座部６や背もたれ７に、基材２が表面側になるように配置して用いることが好適である。すなわち、基材２によるクッション性で電極３または補助電極５の厚みや固さが座面で感じられて着座感を損なうことがない。また、基材２として難燃性不織布を用いてこれを表面側に配置することで、燃焼試験における延焼が阻止でき、実用的な座席が得られる。
【００５２】
（実施の形態２）
図９Ａ、図９Ｂは本発明の実施の形態２による面状発熱体の平面図と断面図である。実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と異なる点は、基材２上に、耐液性フィルム１２が貼り合わせられ、耐液性フィルム１２上に電極３が縫い付けて配置されている点である。また高分子抵抗体４を構成する樹脂組成物はＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂と、反応性樹脂との組み合わせで構成されている。これ以外の構成は実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と同様である。
【００５３】
本実施の形態では、各種液体が浸透してくる方向、すなわち基材２の側に耐液性フィルム１２が配置されている。そのため高分子抵抗体４が各種液体と接触することが抑制され、結果として面状発熱体１の耐液性が向上する。この構成でも実施の形態１と同様の耐液性規格を満足することができる。
【００５４】
またこの構成により、従来の面状発熱体が基材と電極と高分子抵抗体と熱融着性樹脂と被覆材との５層で構成されているのに対して、面状発熱体１は基材２と耐液性フィルム１２と一対の電極３と高分子抵抗体４との４層で構成されている。そのため柔軟性を発揮しやすく、かつ低コストである。
【００５５】
耐液性フィルム１２はＦＭＶＳＳ３０２規格に定義された以上の難燃性を有する難燃材料で構成することが好ましい。これにより面状発熱体１の難燃性が向上する。このような難燃材料としてはエチレン−ビニルアルコール共重合体と可塑性ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とポリプロピレン樹脂を単独または組み合わせて用いることができる。
【００５６】
次に、実施の形態１の図５Ａ、図５Ｂと同様に、図９Ａ、図９Ｂの構成に補助電極５を設けた場合について簡単に説明する。図１０Ａは本実施の形態による他の面状発熱体の平面図、図１０Ｂは１０Ｂ−１０Ｂ線における断面図である。
【００５７】
このように図９Ａの構成に、実施の形態１の図５Ａと同様に、一対の電極３間に補助電極５を設けることでホットラインの発生を回避することができる。そのため面状発熱体１の安全性をより高めることができる。
【００５８】
次に、実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様に、電極３を高分子抵抗体４の上に設けた場合について簡単に説明する。図１１Ａは本実施の形態によるさらに他の面状発熱体の平面図、図１１Ｂは１１Ｂ−１１Ｂ線における断面図である。
【００５９】
耐液性フィルム１２上に高分子抵抗体４をフィルム状に熱ラミネートした後に電極３を縫製により設ける。そして電極３と高分子抵抗体４との電気的接続をより確実にするために熱加圧処理を実施する。このようにしても実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂに示す構成と同様、自動車用カーシートヒータとしての面状発熱体１が得られる。そして実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様の効果が得られる。なおこの構成に図１０Ａに示す補助電極５を設けてもよい。
【００６０】
次に、実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様に、摺動性導電体１１を設けた場合について簡単に説明する。図１２Ａは本実施の形態による別の面状発熱体の平面図、図１２Ｂは１２Ｂ−１２Ｂ線における断面図である。
【００６１】
このように高分子抵抗体４上にあらかじめ摺動性導電体１１を設けた後に、その部位に電極３を設けることにより、電極３が摺動性導電体１１上を摺動するため、面状発熱体１の柔軟性がより高まる。また、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続がより確実になる。すなわち実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様の効果が得られる。なおこの構成に図１０Ａに示す補助電極５を設けてもよい。
【００６２】
次に、実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様に、高分子抵抗体４に代えて高分子抵抗体１３を用いた場合について簡単に説明する。図１３Ａは本実施の形態によるさらに別の面状発熱体の平面図、図１３Ｂは１３Ｂ−１３Ｂ線における断面図である。
【００６３】
高分子抵抗体１３は、開口部を有するメッシュ状の不織布または織布に高分子抵抗体４を構成する材料からなるインクを含浸・乾燥して作製される。この構成において、高分子抵抗体１３は開口部を有するとともに変形可能である。そのため高分子抵抗体１３を用いた面状発熱体１がより柔軟になる。すなわち実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様の効果が得られる。
【００６４】
以上のように構成された面状発熱体１を図２、図３に示す座部６や背もたれ７に、基材２が表面側になるように配置して用いることが好適である。すなわち、基材２によるクッション性で電極３または補助電極５の厚みや固さが座面で感じられて着座感を損なうことがない。また、基材２として難燃性不織布を用いてこれを表面側に配置することで、燃焼試験における延焼が阻止でき、実用的な座席が得られる。すなわち、本実施の形態による面状発熱体１もまた実施の形態１と同様に座部６や背もたれ７に用いることが好適である。
【００６５】
（実施の形態３）
図１４Ａ、図１４Ｂは本発明の実施の形態３による面状発熱体の平面図と断面図である。実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と異なる点は、基材２と高分子抵抗体４の少なくともいずれかに、外力により変形する形状に馴染む変形形状馴染部であるスリット１５を設けられている点である。これ以外の構成は実施の形態１における図１Ａ、図１Ｂの構成と同様である。
【００６６】
本実施の形態では、まず実施の形態１と同様に、基材２に電極３Ａ、３Ｂを縫い付けて配置し、高分子抵抗体４をＴダイ押し出し法によりフィルム上に押し出して、電極３と基材２とに高分子抵抗体４が熱融着させる。そして基材２の中央部を打ち抜いた後、高分子抵抗体４の、電極３Ａ、３Ｂ間の位置をトムソンで打ち抜いて、高分子抵抗体４から基材２に貫通するスリット１５を設けている。
【００６７】
トムソンでの打ち抜き個所はこの場所に限定するものではなく、座席の表皮材の形態によりこれ以外の場所に設けてもよい。この場合、電極３の配線パターンを変更する必要があるが、これにも対応できる。中央部の抜き部も変形形状馴染部と見ることができるが、座席の表皮材の形状により中央部が抜かれることが多いため、ここでは変形形状馴染部として区別している。
【００６８】
また予めトムソンで打ち抜いてスリット１５を設けた基材２に高分子抵抗体４をＴダイ押し出し法によりフィルム上に押し出して、電極３と基材２とに高分子抵抗体４が熱融着させてもよい。あるいは、高分子抵抗体４をポリプロピレンや離型紙等のセパレータ（図示せず）上に一旦、Ｔダイ押し出しによりフィルムとして作製し、この段階で打ち抜きにより高分子抵抗体４にスリット１５を設けてもよい。前者の場合は基材２にのみ、後者の場合は高分子抵抗体４にのみスリット１５が形成される。
【００６９】
このように本実施の形態による面状発熱体１には、外力により変形する形状に馴染む変形形状馴染部であるスリット１５が設けられている。そのため面状発熱体１は、外力により容易に変形するので満足すべき着座感を提供する。
【００７０】
次に、スリット１５とは異なる変形形状馴染部について説明する。図１５Ａは本実施の形態による他の面状発熱体の平面図、図１５Ｂは１５Ｂ−１５Ｂ線における断面図である。図１５Ａ、図１５Ｂにおける構成が、図１４Ａ、図１４Ｂの構成と相違する点は、変形形状馴染部として切り欠き部１５Ａが設けられている点である。
【００７１】
この場合、高分子抵抗体４をポリプロピレンや離型紙等のセパレータ（図示せず）上に一旦、Ｔダイ押し出しによりフィルムとして作製し、この段階で打ち抜きにより高分子抵抗体４に切り欠き部１５Ａを設ける。次に熱ラミネータを用いて、電極３が配置された基材２に高分子抵抗体４を貼り合せた後にセパレータを取り外すことで面状発熱体１が作製される。
【００７２】
この構成においても、電極３と高分子抵抗体４とが熱融着され、電気的接続が確保できるとともに、変形形状馴染部である切り欠き部１５Ａにより満足すべき着座感を提供できる。
【００７３】
次に、実施の形態１の図５Ａ、図５Ｂと同様に、補助電極５を設けた場合について簡単に説明する。図１６Ａは本実施の形態による他の面状発熱体の平面図、図１６Ｂは１６Ｂ−１６Ｂ線における断面図である。この場合、高分子抵抗体４と基材２とを打ち抜いてスリット１５を形成する際に補助電極５の一部もまた打ち抜かれる。
【００７４】
このように図１４Ａの構成に、実施の形態１の図５Ａ、図５Ｂと同様に、一対の電極３間に補助電極５を設けることでホットラインの発生を回避することができる。そのため面状発熱体１の安全性をより高めることができる。
【００７５】
次に、実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様に、電極３を高分子抵抗体４の上に設けた場合について簡単に説明する。図１７Ａは本実施の形態によるさらに他の面状発熱体の平面図、図１７Ｂは１７Ｂ−１７Ｂ線における断面図である。
【００７６】
このように、基材２上に高分子抵抗体４をフィルム状に熱ラミネートした後に電極３を縫製により設け、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続をより確実にするために熱加圧処理を実施する。その後、高分子抵抗体４と基材２とを打ち抜いてスリット１５を形成する。この構成により実施の形態１の図６Ａ、図６Ｂと同様の効果がさらに得られる。なおこの構成に図１６Ａに示す補助電極５を設けてもよい。
【００７７】
次に、実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様に、摺動性導電体１１を設けた場合について簡単に説明する。図１８Ａは本実施の形態による別の面状発熱体の平面図、図１８Ｂは１８Ｂ−１８Ｂ線における断面図である。
【００７８】
このように高分子抵抗体４上にあらかじめ摺動性導電体１１を設けた後に、その部位に電極３を設けることにより、電極３が摺動性導電体１１上を摺動するため、面状発熱体１の柔軟性がより高まる。また、電極３と高分子抵抗体４との電気的接続がより確実になる。すなわち実施の形態１の図７Ａ、図７Ｂと同様の効果がさらに得られる。なおこの構成に図１６Ａに示す補助電極５を設けてもよい。
【００７９】
次に、実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様に、高分子抵抗体４に代えて高分子抵抗体１３を用いた場合について簡単に説明する。図１９Ａは本実施の形態によるさらに別の面状発熱体の平面図、図１９Ｂは１９Ｂ−１９Ｂ線における断面図である。
【００８０】
高分子抵抗体１３は、開口部を有するメッシュ状の不織布または織布に高分子抵抗体４を構成する材料からなるインクを含浸・乾燥して作製される。この構成において、高分子抵抗体１３は開口部を有するとともに変形可能である。そのため高分子抵抗体１３を用いた面状発熱体１がより柔軟になる。すなわち実施の形態１の図８Ａ、図８Ｂと同様の効果がさらに得られる。
【００８１】
次に、電極３を電気絶縁性の別の基材上に設けた構成について説明する。図２０Ａは本実施の形態によるさらに別の面状発熱体の平面図、図２０Ｂは２０Ｂ−２０Ｂ線における断面図である。この構成では、電極３が縫製により配置された電気絶縁性の第２の基材１４と、高分子抵抗体４を貼り合せた基材２とが熱ラミネートにより貼り合せて面状発熱体１が形成される。結果的に第２の基材１４は面状発熱体１の基材２が配置された面と反対面に設けられる。電極３は第２の基材１４に固定されている。
【００８２】
この構成では、高分子抵抗体４と電極３とをそれぞれ別のパーツとして取り扱うことができる。そのため、あらかじめ変形形状馴染部であるスリット１５や、図１５Ａに示す切り欠き部１５Ａを任意の部分に設けてそれらを組み合わせることができる。すなわちこの構成では、変形形状馴染部を基材２、１４、高分子抵抗体４の少なくともいずれかに設けることができる。これにより外力により変形する極めて着座感に優れた面状発熱体１が得られる。
【００８３】
また第２の基材１４は少なくとも高分子抵抗体４を覆うように設けることで実施の形態１で説明した被覆層として機能する。
【００８４】
以上のように構成された本実施の形態による面状発熱体１を図２、図３に示す座部６や背もたれ７に、基材２が表面側になるように配置して用いることが好適である。すなわち、基材２によるクッション性で電極３または補助電極５の厚みや固さが座面で感じられて着座感を損なうことがない。また、基材２として難燃性不織布を用いてこれを表面側に配置することで、燃焼試験における延焼が阻止でき、実用的な座席が得られる。すなわち、本実施の形態による面状発熱体１もまた、実施の形態１と同様に座部６や背もたれ７に用いることが好適である。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
本発明による面状発熱体は、構成が簡単で、外力による変形に容易に馴染む柔軟性を有する。この面状発熱体は、例えば連続した曲面や平面の組み合わせ等のある器具の表面形状に装着可能であるため、暖房用ヒータとして自動車の座席、ハンドル、その他の暖房を必要とする器具に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１Ａ】本発明の実施の形態１における面状発熱体を示す平面図
【図１Ｂ】図１Ａに示す面状発熱体の断面図
【図２】本発明の実施の形態における面状発熱体を取りつけた自動車の座席を示す透視側面図
【図３】図２に示す座席の透視正面図
【図４Ａ】従来の構成におけるＰＴＣ発現メカニズムを説明する図
【図４Ｂ】図４Ａに示す状態から温度が上昇した状態を示す図
【図４Ｃ】本発明の実施の形態による面状発熱体におけるＰＴＣ発現メカニズムを説明する図
【図４Ｄ】図４Ｃに示す状態から温度が上昇した状態を示す図
【図５Ａ】本発明の実施の形態１における他の面状発熱体を示す平面図
【図５Ｂ】図５Ａに示す面状発熱体の断面図
【図６Ａ】本発明の実施の形態１におけるさらに他の面状発熱体を示す平面図
【図６Ｂ】図６Ａに示す面状発熱体の断面図
【図７Ａ】本発明の実施の形態１における別の面状発熱体を示す平面図
【図７Ｂ】図７Ａに示す面状発熱体の断面図
【図８Ａ】本発明の実施の形態１におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図
【図８Ｂ】図８Ａに示す面状発熱体の断面図
【図９Ａ】本発明の実施の形態２における面状発熱体を示す平面図
【図９Ｂ】図９Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１０Ａ】本発明の実施の形態２における他の面状発熱体を示す平面図
【図１０Ｂ】図１０Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１１Ａ】本発明の実施の形態２におけるさらに他の面状発熱体を示す平面図
【図１１Ｂ】図１１Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１２Ａ】本発明の実施の形態２における別の面状発熱体を示す平面図
【図１２Ｂ】図１２Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１３Ａ】本発明の実施の形態２におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図
【図１３Ｂ】図１３Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１４Ａ】本発明の実施の形態３における面状発熱体を示す平面図
【図１４Ｂ】図１４Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１５Ａ】本発明の実施の形態３における他の面状発熱体を示す平面図
【図１５Ｂ】図１５Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１６Ａ】本発明の実施の形態３におけるさらに他の面状発熱体を示す平面図
【図１６Ｂ】図１６Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１７Ａ】本発明の実施の形態３における別の面状発熱体を示す平面図
【図１７Ｂ】図１７Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１８Ａ】本発明の実施の形態３におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図
【図１８Ｂ】図１８Ａに示す面状発熱体の断面図
【図１９Ａ】本発明の実施の形態３におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図
【図１９Ｂ】図１９Ａに示す面状発熱体の断面図
【図２０Ａ】本発明の実施の形態３におけるさらに別の面状発熱体を示す平面図
【図２０Ｂ】図２０Ａに示す面状発熱体の断面図
【図２１】従来の面状発熱体の透視平面図
【図２２】図２１に示す面状発熱体の断面図
【図２３】従来の面状発熱体の作製装置の一例の概略構成を示す断面図
【符号の説明】
【００８７】
１    面状発熱体
２    基材
３    電極
３Ａ    第１電極（電極）
３Ｂ    第２電極（電極）
３Ｃ    糸
４，１３    高分子抵抗体
５    補助電極
６    座部
７    背もたれ
９    座席基材
１０    表皮
１１    摺動性導電体
１２    耐液性フィルム
１４    第２の基材（被覆層）
１５    スリット（変形形状馴染部）
１５Ａ    切り欠き部（変形形状馴染部）
３１，３２    電極
３３    樹脂組成物
３４    粒状導電体
３５    高分子抵抗体
３８    樹脂組成物
３９    繊維状導電体
５０    基材
５１，５２    櫛形状電極
５３    高分子抵抗体
５４    被覆材
５５    熱融着性樹脂
５６，５７    加熱ロール
５８    ラミネータ
６０    面状発熱体
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１Ａ】
2007110976.tif 000046
【図１Ｂ】
2007110976.tif 000047
【図２】
2007110976.tif 000048
【図３】
2007110976.tif 000049
【図４Ａ】
2007110976.tif 000050
【図４Ｂ】
2007110976.tif 000051
【図４Ｃ】
2007110976.tif 000052
【図４Ｄ】
2007110976.tif 000053
【図５Ａ】
2007110976.tif 000054
【図５Ｂ】
2007110976.tif 000055
【図６Ａ】
2007110976.tif 000056
【図６Ｂ】
2007110976.tif 000057
【図７Ａ】
2007110976.tif 000058
【図７Ｂ】
2007110976.tif 000059
【図８Ａ】
2007110976.tif 000060
【図８Ｂ】
2007110976.tif 000061
【図９Ａ】
2007110976.tif 000062
【図９Ｂ】
2007110976.tif 000063
【図１０Ａ】
2007110976.tif 000064
【図１０Ｂ】
2007110976.tif 000065
【図１１Ａ】
2007110976.tif 000066
【図１１Ｂ】
2007110976.tif 000067
【図１２Ａ】
2007110976.tif 000068
【図１２Ｂ】
2007110976.tif 000069
【図１３Ａ】
2007110976.tif 000070
【図１３Ｂ】
2007110976.tif 000071
【図１４Ａ】
2007110976.tif 000072
【図１４Ｂ】
2007110976.tif 000073
【図１５Ａ】
2007110976.tif 000074
【図１５Ｂ】
2007110976.tif 000075
【図１６Ａ】
2007110976.tif 000076
【図１６Ｂ】
2007110976.tif 000077
【図１７Ａ】
2007110976.tif 000078
【図１７Ｂ】
2007110976.tif 000079
【図１８Ａ】
2007110976.tif 000080
【図１８Ｂ】
2007110976.tif 000081
【図１９Ａ】
2007110976.tif 000082
【図１９Ｂ】
2007110976.tif 000083
【図２０Ａ】
2007110976.tif 000084
【図２０Ｂ】
2007110976.tif 000085
【図２１】
2007110976.tif 000086
【図２２】
2007110976.tif 000087
【図２３】
2007110976.tif 000088
【国際調査報告】
2007110976.tif 000089
2007110976.tif 000090
2007110976.tif 000091
2007110976.tif 000092
2007110976.tif 000093