(57)【要約】  評価値算出部（１０６）は、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、製品の製造に係る評価値を算出する。これにより、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。
2007060985.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料が在庫として滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出手段を有することを特徴とする生産資源管理システム。
【請求項２】
前記材料滞在期間情報は、前記材料が入荷された時点から前記材料が前記製品の製造に使用された時点までの期間を示す情報であることを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項３】
前記材料滞在期間情報は、前記材料が入荷された時点から前記材料が使用される製造工程の終了時点までの期間を示す情報であることを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項４】
前記評価値算出手段は、前記材料滞在期間情報と前記製造期間情報とを加算することにより、前記評価値を算出することを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項５】
前記材料滞在期間情報に前記材料に対応する重み付けを行なう重み付け手段を更に有し、
前記評価値算出手段は、前記重み付け手段により重み付けが行なわれた前記材料滞在期間情報と前記製造期間情報とに基づいて、前記評価値を算出することを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項６】
前記重み付け手段は、前記材料の単価に応じた重み付けを行なうことを特徴とする請求項５に記載の生産資源管理システム。
【請求項７】
前記重み付け手段は、前記材料の単位数量あたりの在庫価格に応じた重み付けを行なうことを特徴とする請求項５に記載の生産資源管理システム。
【請求項８】
生産資源管理システムによる評価値算出方法であって、
材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップを含むことを特徴とする評価値算出方法。
【請求項９】
材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップをコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、在庫コストを考慮した製品の製造に係る評価値を算出する生産資源管理システム、評価値算出方法及びプログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、製造業では製品を生産する際に生産計画を立てて、市場で過不足なく製品を供給できるようにしている。生産計画は、リードタイムと呼ばれる所要時間を考慮して作成される。例えば、或る製品が３つの工程を経て製造される場合に、工程（１）が３日、工程（２）が２日、工程（３）が４日かかるとすると、全体で９日要する。この９日をこの製品における製造リードタイムという。【０００３】
更に、製品を製造するには材料を必要とする。尚、材料とは、部品、半製品、製品等、製造時に資材として使用されるもの全てを意味する。例えば製品受注したときに材料等が揃っていなければ製造開始できないので調達しなければならない。そこで、製造リードタイムに加えて調達リードタイムも考慮する必要がある。先の例で、工程（１）で材料Ａを必要とし、材料Ａを発注してから納品されるまでに１日を要するとすれば、図１６に示すように、当該製品を製造する際の全体のリードタイムは、調達リードタイム１日＋製造リードタイム９日の１０日ということになる。もちろん、工程（１）〜（３）で必要とする材料や部品全ての調達リードタイムを考慮する必要があるので、実際には１０日以上になると考えられる。【０００４】
製造業では、製品供給の過不足を減少させるために需要予測を行なって、或る時期に出荷すべき製品を、いつ作り始め、そのためにはいつ材料等を調達すべきかを、調達リードタイムと製造リードタイムに基づいて設定し、生産計画を立てている。この生産計画に基づいて製品を製造することで、市場への製品の供給過不足を抑えることができる。【０００５】
【特許文献１】特開平５−１８１８７１号公報
【特許文献２】特開平８−１９０５８６号公報
【発明の開示】
【０００６】
しかしながら、この出荷すべき時期の情報に基づいてリードタイムを設定することにより、市場への製品の供給過不足を抑えることに貢献できるが、これは飽くまでも製品を中心とした考えである。一方で、製造過程に目を向けてみると、実際に製造時に発生するコストを算出できていなかった。
【０００７】
なぜなら、製造業では、「全体のリードタイム＝調達リードタイム＋製造リードタイム」という考えは、材料が納品されたらすぐに製造が開始されることを前提としている。しかしながら、実際には、材料がないことには製造が開始できないので、材料は早めに発注し在庫として持っている方が安全であり、在庫を持つことが多い。図１７に示すように、理想的には或る製造工程において必要な部品はその直前に調達できていればよいが、材料が調達できなく部品が不足してしまうことに考慮してある程度の余裕の期間を以って、先に材料を調達しておくことが必然的に避けられない仕組みとなっている。それ故、製造業としては、製品供給の過不足を減少させることとは別に、材料を在庫として持つためのコストを抑える課題が非常に重要であった。しかしながら、これまでは在庫にかかるコストを反映した評価値を算出することが無かった。
【０００８】
特に、１つの工程で複数の材料を在庫として持たせておくと、それだけコストが高騰化するため、重要な管理項目となる。
【０００９】
更に、製造業によっては、調達した材料を元に、半製品と呼ばれる材料を自己生産し、この半製品を元に最終製品を製造することがある。例えば製鉄業では、原材料である鉄鉱石を調達して、スラブと呼ばれる半製品を製造する。そしてこのスラブを元に圧延等して板製品をはじめ様々な最終製品を製造する。例えば図１８に示すように、スラブ１の一部を使用して或る製品を製造した後、残ったスラブ２を在庫に持ち、それを使用して別の製品を製造していくこと等が行なわれる。このような場合、上述したように様々な最終製品の注文にすばやく対応できるよう、半製品を多く製造し、在庫として持たせておく必要がある。しかしながら、在庫を多く持つことはコスト高につながる。
【００１０】
また一般的に、製造業は製品の製造コストを抑える為に、労働コストや土地の安価な地域に工場を保有し、労働コストや土地の安価な地域にある工場へ材料を輸送し、最終製品を組み立てまたは最終加工するケースが増加している。しかしながら、上記工場の場合、材料の輸送工期や調達工期が長くなるケースが多く、部品の安全在庫を多く持つ傾向がある。その為、在庫にかかるコストを反映した製造時に実際に発生するコストを算出することはできなかった。それ故、コストを抑えられていなかった。特に製造業で扱う製品には、部品点数が多いものも多く、在庫を多く持つので、一層コスト高につながっていた。
【００１１】
更に、複数の工場を保有している場合、材料をどの工場で製造させるかを決定することは、製品のコストを大きく左右するため、非常に重要な要素である。しかしながら、上述の通り、在庫にかかるコストを反映した実際に発生するコストを算出できないままの状態で工場を決定してしまい、コスト費用が膨らんだまま製造を続けてしまうことがあった。図１９及び図２０を用いて従来における選定方法を説明する。
【００１２】
図１９は、製品が製造されるスピードに基づいて単純に工場を選定する従来の方法の１つを図示し、製品の納期を３０日と表現している。この図から、納期に間に合う製造を行う工場は、Ｃ−ＦａｃｔｏｒｙとＢ−Ｆａｃｔｏｒｙであることが分かる。そして、Ｃ−Ｆａｃｔｏｒｙが最も短期間で製造可能であることを図示しているので、Ｃ−Ｆａｃｔｏｒｙを製品の製造をする工場として決定していた。
【００１３】
しかし、製造業では、早く製品を製造すれば良いというだけでなく、上述してきた通りコストについても考慮する必要がある。そこで、図２０において、製品の材料購入費をｘ軸で表した従来における選定方法を説明する。
【００１４】
図２０は、材料購入費がＡ−Ｆａｃｔｏｒｙ、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙ、Ｃ−Ｆａｃｔｏｒｙの順番に高くなっている。つまり、納期に間に合い且つ材料購入費を抑えることが可能となる工場は、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙであることが分かる。従って、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙを製品の製造をする工場として決定する。
【００１５】
しかし、上述した従来の方法では、本願の課題である在庫に係るコストを材料毎に全く考慮していない。例えば、図２０において、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙが選択されたが、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙは僻地に在り、製品の製造の為に大量の在庫を保持する必要がある事も考えられる。この場合、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙは大量の在庫に対するコストが掛かかり、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙに決定すれば、コストは膨大なものになってしまう。それにも係らず、従来はこれを考慮したコストを算出する事は無く、この課題について全く考えられていなかった。
【００１６】
以上のように、従来の製造業では、市場への製品の供給過不足を抑えるために、リードタイムを元に生産計画を立てているが、製品に係わる全体コストを考慮するならば、材料等の在庫コストまで考慮して計画を再生することが望まれる。このような課題が従来から在るにも係らず、在庫コストを考慮した製品の製造に係る評価値が存在しなかった。また、単価の高い原材料や半製品を在庫として持つことは、キャッシュ・フローという観点からみれば好ましいものではない。
【００１７】
そこで、本発明の目的は、製造リードタイムとともに、半製品等の材料が在庫に滞在する期間（在庫リードタイム）を考慮した製品の製造に係る評価値を算出することにある。
【００１８】
本発明の生産資源管理システムは、材料が在庫として滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出手段を有することを特徴とする。
本発明の評価値算出方法は、生産資源管理システムによる評価値算出方法であって、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップを含むことを特徴とする。
本発明のプログラムは、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする。
【００１９】
本発明においては、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、製品の製造に係る評価値を算出するように構成している。従って、本発明によれば、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る生産資源管理システムの機能構成を示すブロック図である。
【図２】図２は、材料ＤＢ内のテーブルの一例を模式的に示す図である。
【図３】図３は、生産管理ＤＢ内のテーブルの一例を模式的に示す図である。
【図４】図４は、生産資源管理システムのハードウェア構成を示すブロック図である。
【図５】図５は、材料ＤＢへの情報登録処理を示すフローチャートである。
【図６】図６は、生産管理ＤＢへの情報登録処理を示すフローチャートである。
【図７】図７は、材料の滞在期間、製品の製造期間及び評価値の算出処理等を示すフローチャートである。
【図８】図８は、本発明の実施形態における評価値算出方法を具体的に説明するための図である。
【図９】図９は、本発明の実施形態における評価値算出方法を具体的に説明するための図である。
【図１０】図１０は、本発明の他の実施形態における評価値算出方法の具体例を説明するための図である。
【図１１】図１１は、本発明の他の実施形態における評価値算出方法の具体例を説明するための図である。
【図１２】図１２は、重み付け部による評価値の重み付けを説明するための図である。
【図１３】図１３は、評価値を利用して、コストを抑えて製品を製造する工場を選定する方法を説明するための図である。
【図１４】図１４は、材料の供給可能な量を表現したバブルチャートである。
【図１５】図１５は、重み付け部による重み付け指標算出処理を示すフローチャートである。
【図１６】図１６は、調達リードタイム及び製造リードタイムから成るリードタイムを説明するための図である。
【図１７】図１７は、従来の調達リードタイムと製造リードタイムとの採られ方を説明するための図である。
【図１８】図１８は、半製品であるスラブから製品を製造する上で、スラブを在庫に保管する一つの必要性があることを説明するための図である。
【図１９】図１９は、製品が製造されるスピードに基づいて単純に工場を選定する従来の方法を説明するための図である。
【図２０】図２０は、製品の材料購入費をｘ軸で表した従来における選定方法を説明するための図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を適用した好適な実施形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。【００２２】
図１は、本発明の実施形態に係る生産資源管理システムの機能構成を示すブロック図である。図１において、生産資源管理システム１００は、材料管理部１０１、材料ＤＢ（データベース）１０２、生産管理部１０３、生産管理ＤＢ（データベース）１０４、材料在庫期間情報算出部１０５、製造期間情報算出部１０９、評価値算出部１０６、出力制御部１０７、出力部１０８及び入力部１１０により構成される。【００２３】
材料管理部１０１は、材料等の発注情報を発注先の外部端末に送信する等して、材料の発注処理を行なうとともに、材料の入荷があった場合には、その材料の入荷情報が入力される。材料の入荷情報には、入荷材料の識別情報である材料ＩＤ、その材料の入荷日が含まれる。材料管理部１０１は、入荷情報が入力されると、その入荷情報に含まれる材料ＩＤ、材料の入荷日を材料ＤＢ１０２に登録する。一方、材料ＤＢ１０２に上記入荷情報が登録された材料が製品製造の際に使用されると、その材料ＩＤと使用後の在庫量とが在庫情報として材料管理部１０１に対して入力され、材料管理部１０１は、該当する材料に対応付けて在庫量を材料ＤＢ１０２に登録する。【００２４】
生産管理部１０３は、製品の生産計画を示す生産計画情報及び製品の使用材料等を示す製品情報を入力する。生産計画情報には、製品注文の識別情報である注文ＩＤ、注文があった製品の製品ＩＤが含まれる。製品情報には、当該製品を製造する際に使用される材料の材料ＩＤが含まれる。生産管理部１０３は、生産計画情報が入力されると、当該生産計画情報に含まれる注文ＩＤ、製品ＩＤを生産管理ＤＢ１０４に登録し、製品情報が入力されると、当該製品情報に含まれる材料ＩＤを生産管理ＤＢ１０４に登録する。一方、生産管理ＤＢ１０４に上記生産計画情報及び製品情報が登録された製品の製造が開始されると、その製品ＩＤ、注文ＩＤ及び着手日が着手日情報として生産管理部１０３に入力され、生産管理部１０３は、該当する製品に対応付けて着手日を生産管理ＤＢ１０４に登録する。また、製品管理ＤＢ１０４に上記生産計画情報及び製品情報が登録された製品の製造時に上記製品情報に登録された材料ＩＤが使用されると、その製品ＩＤ、注文ＩＤ、材料ＩＤ及び使用日が使用日情報として生産管理部１０３に入力され、生産管理部１０３は、該当する材料に対応付けて使用日を生産管理ＤＢ１０４に登録する。また、生産管理ＤＢ１０４に上記生産計画情報及び製品情報が登録された製品が出荷されると、その製品ＩＤ、注文ＩＤ及び出荷日が出荷情報として生産管理部１０３に入力され、生産管理部１０３は、該当する製品に対応付けて出荷日を生産管理ＤＢ１０４に登録する。【００２５】
ここで、材料ＤＢ１０２内のテーブル構成を具体例を挙げて説明する。図２は、材料ＤＢ１０２内のテーブルの一例を模式的に示す図である。図２において、材料ＤＢ１０２は、材料ＩＤ登録フィールド、入荷日登録フィールド及び在庫量登録フィールドがレコード毎に設けられている。例えば、図２の最上段のレコードには、部品ＩＤ“１２３”に関する情報が登録されており、部品ＩＤ登録フィールドには部品ＩＤ“１２３”、入荷日登録フィールドにはその部品の入荷日“１０／１”、在庫量登録フィールドにはその部品を製品製造に使用した後の当該部品の在庫量“１００”が登録されている。【００２６】
次に、生産管理ＤＢ１０４内のテーブル構成を具体例を挙げて説明する。図３は、生産管理ＤＢ１０４内のテーブルの一例を模式的に示す図である。図３において、生産管理ＤＢ１０４は、注文ＩＤ登録フィールド、製品ＩＤ登録フィールド、着手日登録フィールド、出荷日登録フィールド、使用材料ＩＤ登録フィールド（図３では、使用材料ＩＤ１登録フィールド〜使用材料ＩＤ３登録フィールドのみ図示）、使用日登録フィールド（図３では、使用日１登録フィールド〜使用日３登録フィールドのみ図示）がレコード毎に設けられている。【００２７】
例えば、図３の最上段のレコードには、注文ＩＤ“ａｂｃ”に関する情報が登録されており、注文ＩＤ登録フィールドには、当該注文ＩＤ“ａｂｃ”、製品ＩＤ登録フィールドにはその注文で製造を依頼された製品の製品ＩＤ“２８”、着手日登録フィールドには当該製品の製造を実際に着手した日“１０／２０”、出荷日登録フィールドには当該製品を実際に出荷した日“１２／１”、使用材料ＩＤ１登録フィールド〜使用材料ＩＤ３登録フィールドには、当該製品の製造に使用した材料ＩＤ“１２３”、“１１０”、“０９２”、使用日１登録フィールド〜使用日３登録フィールドには当該製品の製造時に材料ＩＤ“１２３”、“１１０”、“０９２”の材料を使用した夫々の日“１０／２１”、“１０／２０”、“１０／２２”が登録されている。【００２８】
再び図１の説明に戻る。材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ＤＢ１０２内の入荷日登録フィールドに登録される入荷日と、生産管理ＤＢ１０４内の使用日登録フィードに登録される使用日とに基づいて、該当する材料が在庫として倉庫等に滞在した期間（滞在期間）を算出する。即ち、材料在庫期間情報算出部１０５は、ユーザによって評価値の算出対象として指定された製品の各材料に対応するレコードを材料ＤＢ１０２及び生産管理ＤＢ１０４から取得し、取得した各材料のレコード内の入荷日登録フィールド及び使用日登録フィールドを参照し、入荷日から使用日までの日数を当該材料の滞在期間として材料毎に算出する。【００２９】
製造期間情報算出部１０９は、生産管理ＤＢ１０４内の着手日登録フィールドに登録される着手日と、同じく生産管理ＤＢ１０４内の出荷日登録フィールドに登録される出荷日とに基づいて、該当する製品の製造期間を算出する。即ち、製造期間情報算出部１０９は、ユーザによって評価値の算出対象として指定された製品に対応するレコードを生産管理ＤＢ１０４から取得し、取得したレコード内の着手日登録フィールド及び出荷日登録フィールドを参照し、着手日から出荷日までの当該製品の製造期間を算出する。【００３０】
評価値算出部１０６は、材料在庫期間情報算出部１０５により算出された各材料の在庫の滞在期間と、製造期間情報算出部１０９により算出された製品の製造期間とを加算し、当該製品の製造に係る評価値を算出する。【００３１】
出力制御部１０７は、評価値算出部１０６により算出された評価値を出力部１０８から出力させ、ユーザに対して通知する。【００３２】
入力部１１０は、後述するキーボードコントローラ２１０やキーボード２１１等に相当する構成であり、ユーザからの操作に応じた指示入力を受け付けることができる。【００３３】
図４は、生産資源管理システム１００のハードウェア構成を示すブロック図である。ＣＰＵ２０１は、システムバスに接続される各デバイスやコントローラを統括的に制御する。ＲＯＭ２０３又はＨＤ２０７には、ＣＰＵ２０１の制御プログラムであるＢＩＯＳ（Basic Input/Output System）やオペレーティングシステムプログラムや、生産資源管理システム１００が実行する例えば図５乃至図７に示す処理のプログラム等が記憶されている。【００３４】
なお、図４の例では、ハードディスク（ＨＤ）２０７は生産資源管理システム１００の内部に配置された構成としているが、他の実施形態としてＨＤ２０７に相当する構成が生産資源管理システム１００外部に配置された構成としてもよい。また、本実施形態に係る例えば図５乃至図７に示す処理を行なうためのプログラムは、フレキシブルディスク（ＦＤ）２０６やＣＤ−ＲＯＭ等、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録され、それらの記録媒体から供給される構成としてもよいし、インターネット等の通信媒体を介して供給される構成としてもよい。【００３５】
ＲＡＭ２０２は、ＣＰＵ２０１の主メモリ、ワークエリア等として機能する。ＣＰＵ２０１は、処理の実行に際して必要なプログラム等をＲＡＭ２０２にロードして、プログラムを実行することで各種動作を実現するものである。【００３６】
ディスクコントローラ２０５は、ＨＤ２０７やＦＤ２０６等の外部メモリへのアクセスを制御する。通信ＩＦコントローラ２０４は、インターネットやＬＡＮと接続し、例えばＴＣＰ／ＩＰによって外部との通信を制御するものである。【００３７】
ディスプレイコントローラ２０８は、ディスプレイ２０９における画像表示を制御する。【００３８】
ＫＢ（キーボード）コントローラ２１０は、キーボード（ＫＢ）２１１からの操作入力を受け付け、ＣＰＵ２０１に対して送信する。なお、図示していないが、キーボード２１１の他に、マウス等のポインティングデバイスもユーザの操作手段として本実施形態に係る生産資源管理システム１００に適用可能である。【００３９】
なお、図１に示す入荷情報、在庫情報、製品情報、生産計画情報、出荷情報、使用日情報及び着手日情報は、入力部１１０等の操作手段に対するユーザの操作により生産資源管理システム１００に入力されてもよいし、インターネットやＬＡＮ等の通信回線を介して通信ＩＦコントローラ２０４の制御の基、他の装置から生産資源管理システム１００に入力されてもよい。【００４０】
材料管理部１０１、生産管理部１０３、材料在庫期間情報算出部１０５、製造期間情報算出部１０９及び評価値算出部１０６は、例えばＨＤ２０７内に記憶され、必要に応じてＲＡＭ２０２にロードされるプログラム及びそれを実行するＣＰＵ２０１に相当する構成である。【００４１】
また、材料ＤＢ１０２及び生産管理ＤＢ１０４は、例えばＨＤ２０７内の一部の記憶領域に相当する構成である。出力制御部１０７は、例えばディスプレイコントローラ２０８に相当する構成であり、出力部１０８は、例えばディスプレイ２０９に相当する構成である。【００４２】
次に、図５乃至図７を参照しながら、本実施形態に係る生産資源管理システム１００の動作について説明する。図５は、材料ＤＢ１０２への情報登録処理を示すフローチャートである。図６は、生産管理ＤＢ１０４への情報登録処理を示すフローチャートである。図７は、材料の滞在期間、製品の製造期間及び評価値の算出処理等を示すフローチャートである。【００４３】
先ず、図５を用いて、材料管理部１０１による材料ＤＢ１０２への情報登録処理について説明する。図５において、材料管理部１０１は、材料の入荷があった場合、その材料の入荷情報が入力される（ステップＳ５０１）。続いて材料管理部１０１は、入荷情報（材料ＩＤ及び入荷日）を材料ＤＢ１０２に登録する（ステップＳ５０２）。【００４４】
一方、材料ＤＢ１０２に入荷情報が登録された材料が製品製造の際に使用され、その在庫情報（材料ＩＤとその材料使用後の在庫量）が材料管理部１０１に入力されると（ステップＳ５０３）、材料管理部１０１は、入力された材料ＩＤに該当するステップＳ５０２で登録したレコードに在庫量を材料ＤＢ１０２に登録する（ステップＳ５０４）。【００４５】
次に、図６を用いて、生産管理部１０３による生産管理ＤＢ１０４への情報登録処理について説明する。図６において、生産管理部１０３は、生産計画情報及び製品情報が入力されると（ステップＳ６０１）、入力された生産計画情報（注文ＩＤ、製品ＩＤ）、製品情報（当該製品に使用される材料ＩＤ）を生産管理ＤＢ１０４に登録する（ステップＳ６０２）。【００４６】
一方、生産管理ＤＢ１０４に登録された製品の製造が開始され、当該製品の着手日情報（当該製品の製品ＩＤ、注文ＩＤ、着手日）が生産管理部１０３に入力されると（ステップＳ６０３）、生産管理部１０３は、入力された製品ＩＤ及び注文ＩＤに該当するステップＳ６０２で登録した製品に対応するレコードに着手日を登録する（ステップＳ６０４）。【００４７】
また、生産管理ＤＢ１０４に登録された製品の製造の際に当該材料が使用され、当該製品の使用日情報（当該製品の製品ＩＤ、注文ＩＤ、材料ＩＤ、使用日）が生産管理部１０３に入力されると（ステップＳ６０７）、生産管理部１０３は、入力された製品ＩＤ、注文ＩＤ及び材料ＩＤに該当するステップＳ６０２で登録した製品に対応するレコードに使用日を登録する（ステップＳ６０８）。【００４８】
また、生産管理ＤＢ１０４に登録された製品が出荷され、当該製品の出荷情報（当該製品の製品ＩＤ、注文ＩＤ、出荷日）が生産管理部１０３に入力されると（ステップＳ６０５）、生産管理部１０３は、入力された製品ＩＤ及び注文ＩＤに該当するステップＳ６０２で登録した製品に対応するレコードに出荷日を登録する（ステップＳ６０６）。【００４９】
次に、材料の在庫の滞在期間情報の算出処理、製品の製造期間の算出処理及び評価値算出処理について、図７を用いて説明する。【００５０】
先ずユーザは、評価値の算出対象となる製品の製品ＩＤ及び注文ＩＤを入力する（ステップＳ７０１）。製造期間情報算出部１０９は、入力された製品ＩＤ及び注文ＩＤに対応するレコードを生産管理ＤＢ１０４から取得し（ステップＳ７０２）、当該レコード内の着手日登録フィールドに登録される着手日から出荷日登録フィールドに登録される出荷日までの製造期間情報を算出する（ステップＳ７０３）。【００５１】
続いて材料在庫期間情報算出部１０５は、ステップＳ７０２において取得されたレコード内の使用材料ＩＤ登録レコードを参照し、使用材料ＩＤ登録レコードに登録される材料ＩＤに該当するレコードを材料ＤＢ１０２から取得する（ステップＳ７０４）。次に材料在庫期間情報算出部１０５は、取得した各レコード内の入荷日登録フィールドに登録される入荷日から使用日登録フィールドに登録される使用日までの材料の滞在期間情報を材料毎に算出する（ステップＳ７０５）。【００５２】
続いて評価値算出部１０６は、製造期間情報算出部１０９によって算出された製品の製造期間情報と、材料在庫期間情報算出部１０５によって算出された各材料の滞在期間情報とを加算することにより、当該製品の製造に係る評価値を算出する（ステップＳ７０６）。【００５３】
続いて出力制御部１０７は、評価値算出部１０６によって算出された評価値を出力部１０８を用いて出力させ、ユーザに対して通知する（ステップＳ７０７）。【００５４】
次に、上述した構成及び動作によって算出される評価値を具体例を挙げて説明する。図８及び図９は、本実施形態における評価値算出方法を具体的に説明するための図である。図中、工程Ａ、Ｂ、Ｃは夫々、材料ａ、ｂ、ｃを用いた製品の製造工程である。【００５５】
先ず、図８に示す例について説明する。材料ａの入荷日は“１０／２”、使用日は“１０／６”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ａについて滞在期間を“４日”と算出する。材料ｂの入荷日は“１０／１”、使用日は“１０／１１”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ｂについて滞在期間を“１０日”と算出する。材料ｃの入荷日は“１０／２”、使用日は“１０／１４”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ｃについて滞在期間を“１２日”と算出する。また、製品製造の着手日は“１０／６”、出荷日は“１０／１７”であるため、製造期間情報算出部１０９は、当該製品の製造期間を“１１日”と算出する。従って、評価値算出部１０６によって評価値は次のように算出されることになる。
“４日”＋“１０日”＋“１２日”＋“１１日”＝“３７日（評価値）”【００５６】
次に、図９に示す例について説明する。材料ａの入荷日は“１０／２”、使用日は“１０／６”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ａについて滞在期間を“４日”と算出する。材料ｂの入荷日は“１０／５”、使用日は“１０／１１”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ｂについて滞在期間を“６日”と算出する。材料ｃの入荷日は“１０／２”、使用日は“１０／１４”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ｃについて滞在期間を“２日”と算出する。また、製品製造の着手日は“１０／６”、出荷日は“１０／１７”であるため、製造期間情報算出部１０９は、当該製品の製造期間を“１１日”と算出する。従って、評価値算出部１０６によって評価値は次のように算出されることになる。
“４日”＋“６日”＋“１２日”＋“１１日”＝“３３日（評価値）”【００５７】
以上、図８と図９に示す例について評価値の算出方法の具体例を説明したが、図８及び図９の例ではともに製造期間は“１１日”と同じであるが、図８に示す例の方が、材料ｂ、材料ｃの在庫での滞在期間が長いため、図９の例より高い数値の評価値が算出され、在庫コストが評価値に反映することになる。このように、製品の製造期間が同じであっても、材料ｂ、材料ｃを長く在庫に滞在させ、在庫コストが高くなる場合、評価値は高い値をとることになり、図９の例に比べて、図８の例はコスト面で好ましくないことが分かる。【００５８】
以上のように本実施形態によれば、製品製造の着手日から出荷日までの期間（製造リードタイム）とともに、材料の入荷日から使用日までの期間（在庫リードタイム）を考慮した評価値を算出することが可能である。従って、ユーザはこの評価値を参照することで、在庫コストを踏まえた製品生産のための全体的なコスト評価を把握することが可能となる。【００５９】
次に、本発明の他の実施形態について説明する。本実施形態では、製品の製造過程で必要な材料を全て使い切るまでの在庫コストを加味した評価値を算出することが可能である。これによって、図１８に示すように、半製品を材料とした工程を繰り返して、ある製品を製造する場合、スラブ２の段階、スラブ３の段階で発生した在庫分も、コストとして反映させて、評価値を算出することが可能になる。【００６０】
これは、材料が入荷された時点から当該材料が使用される製造工程の終了時点までの期間を材料の滞在期間として扱うものである。図１０は、本発明の他の実施形態における評価値算出方法の具体例を説明するための図である。【００６１】
例えば図１０に示すように、材料ａの入荷日が“１０／２”であり、材料ａが使用される工程Ａの終了時点が“１０／１１”である場合、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ａについて滞在期間を“９日”と算出する。材料ｂの入荷日が“１０／１”であり、材料ｂが使用される工程Ｂの終了時点が“１０／１４”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ｂについて滞在期間を“１３日”と算出する。また、材料ｃの入荷日が“１０／２”であり、材料ｃが使用される工程Ｃの終了時点が“１０／１７”であるため、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ｃについて滞在期間を“１５日”と算出する。また、製品の製造着手日が“１０／６”であり、出荷日が“１０／１７”であるため、製造期間情報算出部１０９は、当該製品の製造期間を“１１日”と算出する。従って、評価値算出部１０６によって評価値は次のように算出されることになる。
“９日”＋“１３日”＋“１５日”＋“１１日”＝“４８日（評価値）”【００６２】
このように、本実施形態では、製品の製造過程で必要な材料を全て使い切るまでの在庫コストを加味した評価値を算出することが可能となる。【００６３】
続いて、本発明の他の実施形態について説明する。本実施形態では、各工程において複数の材料を組み合わせて製品を製造する場合の在庫コストを加味した評価値を算出することが可能である。【００６４】
図１１は、本発明の他の実施形態における評価値算出方法の具体例を説明するための図である。【００６５】
例えば図１１に示すように、材料ａの入荷日が“１０／１”、材料ｂの入荷日が“１０／３”であり、材料ａとｂが使用される工程Ａの使用日が“１０／８”である場合、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ａについて滞在期間を“７日”、材料ｂについて滞在期間を“５日”と算出する。工程Ａで製造されたものに材料Ｃを組合わせる工程Ｂにおいて、材料ｃの入荷日が“１０／３”、材料ｃが使用される工程Ｂの使用日が“１０／１０”である場合、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ａについて滞在期間を“７日”と算出する。同様に材料ｄの入荷日が“１０／３”、材料ｄが使用される工程Ｃの使用日が“１０／１２”である場合、材料在庫期間情報算出部１０５は、材料ｄについて滞在期間を“９日”と算出する。また、製品の製造着手日が“１０／８”であり、出荷日が“１０／１５”であるため、製造期間情報算出部１０９は、当該製品の製造期間を“７日”と算出する。従って、評価値算出部１０６によって評価値は次のように算出されることになる。
“７日”＋“５日”＋“７日”＋“９日”＋“７日”＝“３５日（評価値）”【００６６】
このように、本実施形態では、製品の複数の材料を組み合わせる製造過程を経て製品を完成させる場合でも在庫コストを加味した評価値を算出することが可能である。【００６７】
本実施形態では、上述したように、評価値算出部１０６は、材料在庫期間情報算出部１０５によって算出された各材料の滞在期間と、製造期間情報算出部１０９によって算出された製品の製造期間とから当該製品の製造に係る評価値を算出している。他の実施形態として、材料在庫期間情報算出部１０５及び製造期間情報算出部１０９の少なくとも何れか一方を、本生産資源管理システム１００とインターネット等の通信回線を介して接続される外部装置に備えることもできる。この場合、当該外部装置によって算出された各材料の滞在期間及び製品の製造期間の少なくとも何れか一方を生産資源管理システム１００が取得し、評価値算出部１０６によって当該製品の製造に係る評価値を算出する。なお、外部装置から各材料の滞在期間を取得した場合には、生産資源管理システムから材料在庫期間情報算出部１０５が不要となり、外部装置から製造期間を取得した場合は、生産資源管理システムから製造期間情報算出部１０９が不要となる。【００６８】
さらに他の実施形態として、ユーザの操作によって各材料の滞在期間及び製品の製造期間の少なくとも何れか一方を入力部１１０を介して入力し、図４のＲＡＭ２０２内に保持して、評価値算出部１０６がＲＡＭ２０２内に保持される各材料の滞在期間や製品の製造期間を使用して製品の製造に係る評価値を算出することも可能である。この場合も、滞在期間が入力された場合は生産資源管理システムから材料在庫期間情報算出部１０５が不要となり、製造期間が入力された場合は生産資源管理システムから製造期間情報算出部１０９が不要となる。【００６９】
またさらに他の実施形態として、材料の在庫が製品製造に及ぼす影響を考慮した指標値を算出する重み付け部を備えてもよい。重み付け部による重み付けは、材料の単価や材料の単位数量あたりの在庫価格に応じた重み付け等が考えられる。尚、在庫価格とは、在庫滞在期間に掛かる費用や、在庫が業務に及ぼした影響度合等を評価した値である。例えば、在庫日数が１０日であっても、非常に需要が高くて高価で保管場所にも気を使う材料と、非常に需要が低くて安価で保管場所も指定の無い材料とでは、在庫管理のコスト面から言えば異なる評価をすべきである。重み付け部はこれらを考慮して評価値に反映させる機能である。【００７０】
図１２を用いて、重み付け部による評価値の重み付けを説明する。重み付けは、材料の調達時の単価や為替、寿命、需要としての高低等が考えられる。図１２に、この重み付けに利用する重み付けＤＢ１１２を示す。重み付けＤＢ１１２は、重み付けＩＤ、材料ＩＤ、調達単価、調達時の為替、寿命、がレコード毎に設けられている。例えば、図１２の最上段のレコードには、重み付けＩＤ“００１”に関する情報が登録されており、重み付けＩＤ登録フィールドには重み付けＩＤ“００１”、材料ＩＤ登録フィールドには材料ＩＤ“１２５”、調達単価登録フィールドには調達時の材料の単価“１．５ドル”、調達時の為替登録フィールドには調達時の為替“１００円／ドル”、寿命登録フィールドには材料の寿命“１５ヶ月”が登録されている。重み付けＤＢ１１２は、材料ＤＢ１０２等と同様に、ＨＤ２０７内の一部の記憶領域に相当する構成とする。【００７１】
上記のように、図１２のフィールドに設定された値を掛け合わせて、重み付け指標として扱う。例えば、重み付けＩＤ“００１”、材料ＩＤ“１２５”の材料の材料在庫期間が２０日であったとする。図１２より、この場合の重み付け指標＝“単価１．５”×“調達時の為替１００”×“１／寿命１５ヶ月”＝１０となる。従って、材料在庫期間＝２０×１０ ＝２００日、として算出される。同様に、図１２より、重み付けＩＤ００２、材料ＩＤ１２３の重み付け指標を計算すると、“１０”×“１２０”×“１／１”＝１２００となる。従って、材料在庫期間＝２０×１２００＝２４０００日として算出される。【００７２】
図１５を用いて、重み付け部による重み付け指標算出フローについて説明する。例えば、図１５において例示したように、ステップ７０４で保持した材料ＩＤに紐付いたレコードを、重み付けＤＢ１１２から取得する（ステップ１５０１）。レコードの各フィールドを用いて予め定められた計算式（上記の例である場合、乗算式）に基づいて処理し、重み付け指標を算出する（ステップ１５０２）。そして、算出した重み付け指標と材料在庫期間を用いて、重み付け指標を反映させた評価値を算出する（ステップ１５０３）。【００７３】
以上、図１２、図１５を用いて重み付け指標値、及び、重み付け指標値を反映させた材料在庫期間の算出方法の具体例を説明した。両材料ともに“材料在庫期間＝２０日”と同じ日数であるが、在庫として持つ事がコスト面からみて好ましくない材料である“重み付けＩＤ＝００２”方が、“重み付けＩＤ＝００１”の材料よりも高く指標や評価値が算出されている。つまり、指標や評価値に反映されている。【００７４】
以上のように本実施形態によれば、材料を在庫として持つことがコスト面に及ぼす影響を考慮した評価値を算出することが可能である。従って、ユーザはこの指標や評価値を参照することで、個々の材料が持つ性質を踏まえた厳密なコスト評価を把握することが可能となる。【００７５】
また、各フィールドを乗算するだけでは無く、加算や減算、除法等で指標を表現できることは言うまでも無い。例えば上述した通り、寿命が短い材料ほど、在庫として持つ事はコスト面に悪い影響を及ぼす。このような場合、例えば、寿命を登録する寿命登録フィールドを重み付けＤＢ１１２に登録し、前記算出した重み付け指標を寿命登録フィールドで割ると、寿命が考慮された材料在庫の評価指標値が算出される。【００７６】
なお、上述した実施形態では、評価値の単位として日数を用いているが、これに限られず、月、週、時間等を単位としてもよいし、それらの値を変換した値を用いてもよい。【００７７】
上述した実施形態では、様々な工程で製造される製品の在庫期間を考慮した評価値及び製造に用いられる材料の在庫の性質を考慮した評価値の算出について説明したが、次に、この評価値を利用して、コストを抑えて製品を製造する工場を選定する方法について、図１３を用いて説明する。上述した通り、材料をどの工場で製造させるかを決定することは、製品のコストを大きく左右するため、非常に重要な課題である。【００７８】
図１３は、従来の方法（図１６、図１７）とは異なり、材料購入費に対して材料在庫期間を組み合わせている。これにより、工期や材料購入費を単純に比較する方法とは異なり、在庫にかかるコストも考慮しているので、製造時に実際に発生するコストを抑えて製品を製造できる工場を選択することが可能となる。これについて図１３を用いて説明する。なお、材料購入費とは、材料を仕入れた際の支払対価のことである。【００７９】
図１３は、材料費と材料在庫期間の組み合わせがＡ−Ｆａｃｔｏｒｙ、Ｃ−Ｆａｃｔｏｒｙ、Ｂ−Ｆａｃｔｏｒｙの順番に大きくなっている。つまり、図１７と同様に納期を３０日とした場合、納期に間に合い且つ材料購入費を抑えて製造を行う工場は、Ｃ−Ｆａｃｔｏｒｙであることが分かる。これは、上記評価値を利用して材料毎に製造時に発生するコストを考慮しているためである。このように本実施形態は、図１７のように単純に材料購入費を比較するだけでは把握できない情報を提示するので、製造時に実際にコストを抑えて製品製造する工場を選定することが可能となり、本願の課題を解決できる。【００８０】
また、上述した通り重み付け部を用いて材料在庫期間を算出した場合は、上述した材料購入費との組み合わせに限らず、他にも状況に適した工場選択を行うことが可能となる。例えば、為替を用いた場合、海外に複数ある工場のうちどの工場に製造させれば、価値ある製品且つコストを抑えた製品の製造を実現するか等を提示することが可能になる。【００８１】
また、製品は時の状況に応じて価値が変動するものであるので、製造完了時点でその製品に価値が無くなっていれば、安く製造できても、全く意味が無い。例えば、図１３において、納期が１０日以下であればＣ−Ｆａｃｔｏｒｙが選択すべき工場であり、納期が４０日以上であればＡ−Ｆａｃｔｏｒｙが選択すべき工場であることを明確に提示している。従って材料在庫期間を用いて図１３のように図示することで、価値ある製品且つコストを抑えた製品の製造を実現する工場を選択することを実現する。これにより、不要な製品の製造を抑え、それに関する費用も抑えることも可能となる。【００８２】
更に、図１４において、材料の供給可能な量をバブルチャートで表現することできる。これにより、工場が供給しうる材料の量を提示することができるので、製造時に必要な量を供給しうる工場を提示することが可能となる。従って、必要量を確実に確保できるという点も考慮に入れ、より的確に状況を反映した、コストを抑えて製品の製造を行う工場を選択することが可能になる。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明によれば、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。
【図１】
2007060985.tif 000003
【図２】
2007060985.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【手続補正書】
【提出日】平成19年9月21日(2007.9.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出手段を有することを特徴とする生産資源管理システム。
【請求項２】
前記材料滞在期間情報は、前記材料が入荷された時点から前記材料が前記製品の製造に使用された時点までの期間を示す情報であることを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項３】
前記材料滞在期間情報は、前記材料が入荷された時点から前記材料が使用される製造工程の終了時点までの期間を示す情報であることを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項４】
前記評価値算出手段は、前記製品を構成する材料の前記材料滞在期間情報と前記製造期間情報とを加算することにより、前記評価値を前記製品毎に算出することを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項５】
前記材料滞在期間情報に前記材料に対応する重み付けを行なう重み付け手段を更に有し、
前記評価値算出手段は、前記重み付け手段により重み付けが行なわれた前記材料滞在期間情報と前記製造期間情報とに基づいて、前記評価値を算出することを特徴とする請求項１に記載の生産資源管理システム。
【請求項６】
前記重み付け手段は、前記材料の単価に応じた重み付けを行なうことを特徴とする請求項５に記載の生産資源管理システム。
【請求項７】
前記重み付け手段は、前記材料の単位数量あたりの在庫価格に応じた重み付けを行なうことを特徴とする請求項５に記載の生産資源管理システム。
【請求項８】
生産資源管理システムによる評価値算出方法であって、
製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップを含むことを特徴とする評価値算出方法。
【請求項９】
製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップをコンピュータに実行させるためのプログラム。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
慮したコストを算出する事は無く、この課題について全く考えられていなかった。
［００１６］
以上のように、従来の製造業では、市場への製品の供給過不足を抑えるために、リードタイムを元に生産計画を立てているが、製品に係わる全体コストを考慮するならば、材料等の在庫コストまで考慮して計画を再生することが望まれる。このような課題が従来から在るにも係らず、在庫コストを考慮した製品の製造に係る評価値が存在しなかった。また、単価の高い原材料や半製品を在庫として持つことは、キャッシュ・フローという観点からみれば好ましいものではない。
［００１７］
そこで、本発明の目的は、製造リードタイムとともに、半製品等の材料が在庫に滞在する期間（在庫リードタイム）を考慮した製品の製造に係る評価値を算出することにある。
［００１８］
本発明の生産資源管理システムは、製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出手段を有することを特徴とする。
本発明の評価値算出方法は、生産資源管理システムによる評価値算出方法であって、製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップを含むことを特徴とする。
本発明のプログラムは、製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする。
［００１９］
本発明においては、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、製品の製造に係る評価値を算出するように構成している。従って、本発明によれば、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１８】
が可能になる。
［００８１］
また、製品は時の状況に応じて価値が変動するものであるので、製造完了時点でその製品に価値が無くなっていれば、安く製造できても、全く意味が無い。例えば、図１３において、納期が１０日以下であればＣ−Ｆａｃｔｏｒｙが選択すべき工場であり、納期が４０日以上であればＡ−Ｆａｃｔｏｒｙが選択すべき工場であることを明確に提示している。従って材料在庫期間を用いて図１３のように図示することで、価値ある製品且つコストを抑えた製品の製造を実現する工場を選択することを実現する。これにより、不要な製品の製造を抑え、それに関する費用も抑えることも可能となる。
［００８２］
更に、図１４において、材料の供給可能な量をバブルチャートで表現することできる。これにより、工場が供給しうる材料の量を提示することができるので、製造時に必要な量を供給しうる工場を提示することが可能となる。従って、必要量を確実に確保できるという点も考慮に入れ、より的確に状況を反映した、コストを抑えて製品の製造を行う工場を選択することが可能になる。
産業上の利用可能性
［００８３］
本発明によれば、材料毎に、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。
【国際調査報告】
2007060985.tif 000023
2007060985.tif 000024