(57)【要約】  排気管球面継手を可動させるための摺動面を内周面又は外周面として備えた排気管球面継手用環状シール体であって、圧縮ワイヤーメッシュからなる環状メッシュ構造体と前記圧縮ワイヤーメッシュと一体となるように圧縮された耐熱シール材とを有し、少なくとも前記摺動面に露出した前記圧縮ワイヤーメッシュがフッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜を有することを特徴とする排気管球面継手用環状シール体。【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気管球面継手を可動させるための摺動面を内周面又は外周面として備えた排気管球面継手用環状シール体であって、圧縮ワイヤーメッシュからなる環状メッシュ構造体と前記圧縮ワイヤーメッシュと一体となるように圧縮された耐熱シール材とを有し、少なくとも前記摺動面に露出した前記圧縮ワイヤーメッシュがフッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜を有することを特徴とする排気管球面継手用環状シール体。
【請求項２】
環中央部の貫通孔を規定する円筒内面と部分凸球面状に形成された外周面とを備えた球帯状の形状を有し、前記部分凸球面状に形成された外周面が前記摺動面である請求項１に記載の排気管球面継手用環状シール体。
【請求項３】
前記分散メッキ皮膜がフッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子及び二硫化モリブデン粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散されたＮｉ（ニッケル）メッキ皮膜又はＮｉ−Ｐ（ニッケル−リン）メッキ皮膜である請求項１に記載の排気管球面継手用環状シール体。
【請求項４】
前記分散メッキ皮膜が炭化ケイ素粒子が分散されたＮｉメッキ皮膜又はＮｉ−Ｐメッキ皮膜である請求項１に記載の排気管球面継手用環状シール体。
【請求項５】
前記分散メッキ皮膜の膜厚が５〜１５μｍである請求項１に記載の排気管球面継手用環状シール体。
【請求項６】
前記摺動面上にフッ素樹脂，窒化ホウ素及び二硫化モリブデンからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有する潤滑層を更に有する請求項１に記載の排気管球面継手用環状シール体。
【請求項７】
前記圧縮ワイヤーメッシュが前記摺動面に少なくともその一部分が露出する分散メッキ形成圧縮ワイヤーメッシュと前記摺動面に露出しない分散メッキ無形成圧縮ワイヤーメッシュとからなる請求項１に記載の排気管球面継手用環状シール体。
【請求項８】
フッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜を有する分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュと帯状耐熱シール材シートとを重ね合わせた重合体を捲回して捲回体を形成する捲回体形成工程と、中央部に円柱状コアを備えた有底環状金型に前記捲回体を装着する捲回体装着工程と、前記装着された捲回体を前記捲回体の中心軸方向に圧縮成形する圧縮成形工程とを備える排気管球面継手用環状シール体の製造方法。
【請求項９】
分散メッキ無形成帯状ワイヤーメッシュと帯状耐熱シール材シートとを重ね合わせた重合体を捲回して捲回体を形成する捲回体形成工程と、中央部に円柱状コアを備えた有底環状金型に前記捲回体を装着し、前記装着された捲回体を前記捲回体の中心軸方向に圧縮成形して環状シール体基体を形成する第１の圧縮成形工程と、フッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュを前記環状シール体基体の外周面及び内周面からなる群から選ばれる少なくとも一つの面を覆うように配置して、更に圧縮成形する第２の圧縮成形工程とを備えることを特徴とする排気管球面継手用環状シール体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の排気管球面継手用環状シール体は自動車等のエンジンに接続される排気管の接続に用いられる球面継手の排気ガスシール体として用いられるものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車や自動二輪車のエンジンから排出される排気ガスは触媒処理されて、排気管を通じて大気中に排出される。【０００３】
例えば自動車の場合には、エンジンの排気部から車体後部のマフラー部にまで続く排気管は、車体の底部に固定されている。固定された排気管はエンジンのトルク反応により生じる振動や運転時の加速又は減速により生じる慣性力によって揺動して曲げ荷重を繰り返し受ける。そして、このような曲げ荷重により、排気管が疲労破損するという問題があった。【０００４】
前記問題を解決する方法として、図１４に示すような可動球面継手１００を備えた排気管が知られている。【０００５】
図１４中、１１１は環状シール体、１１０は図示しないエンジン側に接続された上流側排気管、１２０は上流側排気管１１０に対向して図示しないマフラー側に接続される下流側排気管、１３０は部分凹球状面を有するフレア状のシール体座である。【０００６】
上流側排気管１１０には、環状シール体１１１を嵌合するための管端部１０１を残し、その外周面にはフランジ部１４０が立設されている。【０００７】
一方、下流側排気管１２０は部分凹球状面を有するフレア状のシール体座１３０をその管末端部に備え、さらに、シール体座１３０と連続して一体的に形成されたフランジ部１５０を備える。【０００８】
環状シール体１１１は、管端部１０１において円筒内面１で嵌合され、大径側に位置する環状の端面３とフランジ部１４０とを当接させて着座されている。そして、下流側排気管１２０は、環状シール体１１１の摺動面である部分凸球面状面２とシール体座１３０の部分凹球状面とが面接触するように配置されている。【０００９】
上流側排気管１１０と下流側排気管１２０とは、フランジ部１５０を挿通するボルト１６０の雄螺子部をフランジ部１４０の雌螺子部に螺合させることにより連結されている。なお、ボルト１６０はコイルバネ１７０に挿入されている。前記雄螺子部と前記雌螺子部とを螺合させて締め付けることにより、下流側排気管１２０には上流側排気管１１０方向にバネ力が働く。そして、前記バネ力は、排気管の揺動時における相対角変異を許容して排気管の揺動による疲労破損を抑制することができる。【００１０】
このような球面継手に用いられるシール体の具体例としては、例えば、下記特許文献１に開示されているような、圧縮されたワイヤーメッシュとワイヤーメッシュに充填された黒鉛等から形成され、部分凸球面形状の外周面を備えた環状シール体が挙げられる。【００１１】
しかしながら、このようなシール体を用いた場合には、球面継手が揺動するときに、異常音が発生するという問題があった。この異常音の原因は、シール体に充填された黒鉛がシール体座に展着し、展着した黒鉛とシール体に充填された黒鉛とがこすれあって発生する摩擦音によると考えられていた。【００１２】
前記知見に基づいて、下記特許文献２には、膨張黒鉛、雲母、石綿等からなる耐熱材料を金網から成る補強材と一緒に圧縮成形して得られるシール体の表面に四フッ化エチレン樹脂あるいは四フッ化エチレンと六フッ化プロピレンとの共重合体からなる潤滑組成物を被着形成したシール体が開示されている。前記シール体は表面に被着形成された潤滑組成物により膨張黒鉛等がシール体座に展着することを防止して、摩擦音を低減させるという効果を有するものである。【００１３】
しかしながら、前記シール体が３００℃以上のような高温で用いられる場合には、前記潤滑組成物は溶融又は分解してしまう。このため、摩擦音を低減させる効果が充分に得られないという問題があった。【００１４】
前記問題を解決するために、下記特許文献３には、金網から成る補強材と膨張黒鉛から成る耐熱材との圧縮成型物から成り、外周面に部分凸球面部を備えた排気管球面継手に使用される球帯状シール体が開示されている。前記特許文献３において、前記部分凸球面部の表面には、窒化ホウ素と、アルミナ及びシリカからなる群から選択される少なくとも一つとを含有する潤滑層が形成されている。【００１５】
特許文献３に記載の前記潤滑層は、窒化ホウ素を主成分とするものである。窒化ホウ素は高温において溶融又は分解しにくい潤滑性材料ではあるが、窒化ホウ素のみからなる潤滑層は、前記部分凸球面部の表面への被着性が低いという問題があった。そして、特許文献３に係る発明においては、窒化ホウ素にアルミナ及びシリカからなる群から選択される少なくとも一つを加えることにより、前記被着性を高める手段が開示されている。【００１６】
しかしながら、窒化ホウ素にアルミナ及びシリカからなる群から選択される少なくとも一つを加えた潤滑組成物からなる潤滑層を用いても、その被着性は不充分であった。そして、このような潤滑層が形成されたシール体を球面継手に組み込んだ場合には、球面継手の揺動によるシール体の摺動面とシール体座表面との間での摩擦により前記潤滑層が擦れて脱離してしまう。このため、摩擦音の低減効果は短時間しか持続しなかった。【００１７】
また、特許文献３には、更に前記被着性を改良すべく、窒化ホウ素にアルミナ及びシリカからなる群から選択される少なくとも一つを加えた潤滑組成物に更にポリテトラフルオロエチレン樹脂を配合した潤滑層が形成されたシール体が記載されている。ポリテトラフルオロエチレン樹脂は、低摩擦性を備えるために優れた潤滑性を発揮するとともに、前記窒化ホウ素等のバインダーとしての働きをする。【００１８】
このような潤滑層が形成されたシール体が組み込まれた排気管の球面継手を使用した場合、低温雰囲気では摩擦音の低減効果は得られる。しかしながら、部分凸球面部の表面温度が３００℃、更には４００℃を超えるような温度になる高温雰囲気では、ポリテトラフルオロエチレン樹脂は溶融又は分解してバインダーとしての働きを失い、窒化ホウ素等の被着性が低下して脱離しやすくなるという問題があった。【００１９】
そして、本発明者らは、前記潤滑層が消失したときに発生する摩擦音は、金属同士が摩擦することにより生じるような摩擦音であることに気付いた。【００２０】
そして、本発明者らは、この金属同士が摩擦することにより生じるような摩擦音の原因を以下のように考えた。すなわち、前記潤滑層が脱離することにより、シール体のワイヤーメッシュとシール体座とが直接摩擦したり、また、ワイヤーメッシュが磨耗することにより生じる金属粉とシール体座とが摩擦したりすることにより生じる摩擦音であると考えた。【００２１】
本発明者らは、上記のような検討により、摺動面に露出するワイヤーメッシュ自身の潤滑性や耐磨耗性を高めることにより前記のような金属同士の摩擦により生じるような摩擦音を抑制できるのではないかと考え、本発明を完成するに至った。
【特許文献１】特開昭５４−７６７５９号公報
【特許文献２】特開昭５８−２４６２０号公報
【特許文献３】特許３１３９１７９号公報
【発明の開示】
【００２２】
本発明の一局面は、排気管球面継手を可動させるための摺動面を内周面又は外周面として備えた排気管球面継手用環状シール体であって、圧縮ワイヤーメッシュからなる環状メッシュ構造体と前記圧縮ワイヤーメッシュと一体となるように圧縮された耐熱シール材とを有し、少なくとも前記摺動面に露出した前記圧縮ワイヤーメッシュがフッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜を有することを特徴とする排気管球面継手用環状シール体である。
【００２３】
また、本発明の他の一局面は、フッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜を有する分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュと帯状耐熱シール材シートとを重ね合わせた重合体を捲回して捲回体を形成する捲回体形成工程と、中央部に円柱状コアを備えた有底環状金型に前記捲回体を装着する捲回体装着工程と、前記装着された捲回体を前記捲回体の中心軸方向に圧縮成形する圧縮成形工程とを備える排気管球面継手用環状シール体の製造方法である。
【００２４】
さらに、本発明の他の一局面は、分散メッキ無形成帯状ワイヤーメッシュと帯状耐熱シール材シートとを重ね合わせた重合体を捲回して捲回体を形成する捲回体形成工程と、中央部に円柱状コアを備えた有底環状金型に前記捲回体を装着し、前記装着された捲回体を前記捲回体の中心軸方向に圧縮成形して環状シール体基体を形成する第１の圧縮成形工程と、フッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュを前記環状シール体基体の外周面及び内周面からなる群から選ばれる少なくとも一つの面を覆うように配置して、更に圧縮成形する第２の圧縮成形工程とを備えることを特徴とする排気管球面継手用環状シール体の製造方法である。
【００２５】
本発明の目的、特徴、局面、および利点は、以下の詳細な説明と添付図面とによって、より明白となる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は本発明の第１実施形態に係る環状シール体の形状の一例を示す模式図である。
【図２】図２は本発明の第１実施形態に係る環状シール体の形状の一例を示す部分断面図である。
【図３】図３は本発明の第１実施形態に係る環状シール体の製造工程に用いられる帯状ワイヤーメッシュの製造方法の一例を示す模式図である。
【図４】図４は本発明の第１実施形態に係る環状シール体の製造工程に用いられる重合体の一例を示す模式図である。
【図５】図５は本発明の第１実施形態に係る環状シール体の製造工程に用いられる捲回体の一例を上方から見た様子を示す模式図である。
【図６】図６Ａは本発明の環状シール体の製造に用いられる圧縮成形金型のパンチ部を示す構成断面図である。図６Ｂは本発明の環状シール体の製造に用いられる圧縮成形金型を示す構成断面図である。
【図７】図７Ａ〜図７Ｃは本発明の第２実施形態の環状シール体の製造工程の一工程を示す模式図である。図７Ａは球帯状シール基体、図７Ｂは分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュ、図７Ｃは分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュで覆われた球帯状シール基体を示す模式図である。
【図８】図８は本発明の第３実施形態の環状シール体の形状の一例を示す模式図である。
【図９】図９は本発明の第３実施形態の環状シール体を組み込んだ排気管球面継手の模式断面図である。
【図１０】図１０は実施例の評価で用いた排気管球面継手の部分断面図である。
【図１１】図１１は実施例の摩擦音の評価で用いた装置の装置構成を示す模式図である。
【図１２】図１２は実施例の摩擦音の評価から得られた５００℃における音圧レベルの周波数依存性を示すグラフである。
【図１３】図１３は実施例の摩擦音の評価結果から得られた２５℃における音圧レベルの周波数依存性を示すグラフである。
【図１４】図１４は従来の球帯状の環状シール体を組込んだ排気管球面継手を示す部分断面図である。
【図１５】図１５は図１に示した球帯状の環状シール体を組込んだ排気管球面継手を示す部分断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
（第１実施形態）
本発明の環状シール体の第１実施形態を図１及び図２に基づいて説明する。【００２８】
図１は本発明の環状シール体の第１実施形態である、部分凸球面状の外周面を備えた球帯状の環状シール体１０の模式図を示し、図２はその部分断面図を示す。【００２９】
図１及び図２において、１は貫通孔５０を規定する円筒内面を、２は部分凸球面状面を、３は前記部分凸球面状面２の大径側に位置する環状の端面を、４は前記部分凸球面状面２の小径側に位置する環状の端面を示す。環状シール体１０は前記各面によりその形状が規定されている。そして、環状シール体１０は圧縮されたワイヤーメッシュ５からなる環状メッシュ構造体と、環状メッシュ構造体と混在一体になるように圧縮された膨張黒鉛等からなる耐熱シール材６から形成されている。【００３０】
環状シール体１０の構造においては部分凸球面状面２が摺動面であり、部分凸球面状面２は、後述するように排気管球面継手に形成された部分凹球面状のフレア状のシール体座の表面と面接触する。【００３１】
そして、環状シール体１０の部分凸球面状面２に露出したワイヤーメッシュには、フッ素樹脂粒子、窒化ホウ素粒子、二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜が形成されている。【００３２】
環状シール体１０の製造方法の一例について、以下に説明する。【００３３】
環状シール体１０の製造に用いられる耐熱シール材は、膨張黒鉛や雲母のような耐熱性とガスシール性とを備えた無機質材料を主成分とする材料である。また、本製造方法で用いられる耐熱シール材シートは前記耐熱シール材を厚み０．１〜１ｍｍ程度のシート状に加工したものである。なお、前記耐熱シール材シートとしては、特に、耐熱性が高いもの、具体的には、酸化開始温度が８００℃以上のようなものが好ましい。その具体例としては、例えば東洋炭素（株）製の膨張黒鉛シートであるＰＦ−Ｇ３（厚み０．４ｍｍ）やＳＧＬ社製の膨張黒鉛シートであるＡＰＸ−２（厚み０．３８ｍｍ）等の耐熱性が高い膨張黒鉛シート、あるいはエレクトロイゾラ社製のＴＹＰＥ36.006等の雲母シート等が挙げられる。これらの中でも耐熱性の膨張黒鉛シートはガスシール性と耐熱性とに優れている点から好ましく用いられる。【００３４】
一方、環状シール体１０の製造に用いられる帯状ワイヤーメッシュは、以下のように製造されうる。【００３５】
図３に示すように、例えば、線径がφ０．１０〜０．３５ｍｍ程度の金属細線を円筒状に編んで形成された筒状ワイヤーメッシュ７をローラー８及びローラー９間に通して所定の幅Ｗに整形し、これを所定の長さＬに切断することにより帯状ワイヤーメッシュ１５が得られる。【００３６】
前記金属細線としては、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６等のオーステナイト系のステンレス鋼線、ＳＵＳ４３０等のフェライト系のステンレス鋼線、鉄線（ＪＩＳ−Ｇ−３５３２）もしくは亜鉛メッキ鉄線（ＪＩＳ−Ｇ−３５４７）、銅−ニッケル合金（白銅），銅−ニッケル−亜鉛合金（洋白），黄銅，ベリリウム銅等の銅合金からなる金属細線等が挙げられる。【００３７】
摺動面になる環状シール体１０の外周面にはワイヤーメッシュ５が露出しており、前記露出したワイヤーメッシュ５の表面には、フッ素樹脂粒子、窒化ホウ素粒子、二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が金属マトリクス材料に分散された分散メッキ皮膜が形成されている。【００３８】
前記分散メッキ皮膜の形成方法の具体例としては、例えば、金属マトリクス材料を含有するメッキ液に、フッ素樹脂粒子、窒化ホウ素粒子、二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子を分散させた分散粒子含有メッキ液を電気メッキ浴又は無電解メッキ浴に満たし、前記メッキ浴にワイヤーメッシュを浸漬させて、公知の電解メッキ法又は無電解メッキ法の手法によりワイヤーメッシュの表面に金属とともに前記分散粒子を共析させる一般的なメッキ形成方法が挙げられる。なお、形成されたメッキ皮膜は２００〜４００℃、好ましくは２５０〜３５０℃程度で熱処理することにより、硬度が高く耐久性に優れたメッキ皮膜になる。【００３９】
前記金属マトリクス材料の具体例としては、例えば、ニッケル（Ｎｉ）又はニッケル−リン（Ｎｉ−Ｐ）等のＮｉ系合金、鉄（Ｆｅ）又は鉄系合金等が挙げられる。【００４０】
また、前記フッ素樹脂粒子の具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）,テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレンコポリマー,テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテルコポリマー等が挙げられる。【００４１】
フッ素樹脂粒子、窒化ホウ素粒子及び二硫化モリブデン粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子を分散させたＮｉメッキ皮膜又はＮｉ−Ｐメッキ皮膜は、潤滑性に優れている。これにより、高い摩擦音抑制効果が得られるために特に好ましい。また、炭化ケイ素粒子が分散されたＮｉメッキ皮膜又はＮｉ−Ｐメッキ皮膜は、耐磨耗性に優れているために金属粉の発生を抑制する効果が高い。これにより、金属粉の摩擦に由来する摩擦音の抑制効果が得られるために好ましい。【００４２】
前記分散粒子の平均粒子径は、０．１〜１０μｍ、さらには０．２〜３μｍが潤滑性や耐磨耗性に優れる点から好ましい。【００４３】
前記分散メッキ皮膜中における分散粒子の含有割合は、１〜３０質量％、さらには５〜１５質量％、より好ましくは６〜１０質量％が潤滑性や耐磨耗性に優れている点から好ましい。前記分散粒子の含有割合が少なすぎる場合には潤滑性や耐磨耗性向上効果が不充分になり、摩擦音の発生を充分に抑制できない傾向がある。【００４４】
前記分散メッキ皮膜の膜厚は３〜１５μｍ、さらには５〜１０μｍが好ましい。前記範囲の膜厚を有する皮膜であれば高い摩擦音抑制効果が得られる。前記膜厚が薄すぎる場合及び厚すぎる場合には、摩擦音の抑制効果の持続性が低下する傾向がある。【００４５】
本実施形態の環状シール体は、前記のような材料を用いて、以下のようにして製造される。【００４６】
まず、図４に示すように、上記分散メッキ皮膜が形成された分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュ１５と帯状耐熱シール材シート１６とを重ね合わせて重合体を形成する。そして、図５に示すように前記重合体を捲回して捲回体１４を形成する。【００４７】
なお、分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュ１５及び帯状耐熱シール材シート１６の幅及び長さは、環状シール体の形状やシール性を保持するために必要となるワイヤーメッシュと耐熱シール材との質量比から設計的に算出される。【００４８】
図５に示すように、捲回体１４はその外周面及び内周面が耐熱シール材シート１６で覆われるように分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュ１５の長さよりも耐熱シール材シート１６の長さが長くなるように形成されていることが好ましい。【００４９】
そして、捲回体１４は、図６Ｂに示すように、中央部に円柱状コア２１を備えた有底環状金型２０に装着される。【００５０】
有底環状金型２０は、キャビティに円筒壁面１８と円筒壁面１８に連なる部分凹球面状壁面１９とを備え、その中央部に環状シール体の円筒内面を形成するための円柱状コア２１を備える。【００５１】
はじめに、捲回体１４を有底環状金型２０の円柱状コア２１に装着する。その際、捲回体１４の中央部に円柱状コア２１を挿入して装着する。【００５２】
次に、有底環状金型２０に装着した捲回体１４を圧縮成形する。圧縮成形はキャビティ２２の上方に位置せしめられたパンチＰで捲回体１４を圧縮することにより行われる。なお、このときの圧縮圧力は耐熱シール材として膨張黒鉛を用いる場合には、膨張黒鉛のかさ密度が１〜２程度になるように圧縮することが好ましい。このように圧縮成形することにより、摺動面でシール性を保持する程度にワイヤーメッシュを露出させることができる。【００５３】
なお、前記シール性を保持する程度とは、環状シール体としての実用上の機能を維持する程度であることを意味する。具体的には、例えば、環状シール体を排気管継手に装着し、排気管の一端を封じ、他端より３０ｋＰａ（０．３ｋｇｆ／ｃｍ２）のエアーで加圧した場合のシール部の１分間当りのエアーの漏れ量が１Ｌ／分以下、さらには０．５Ｌ／分以下であるようなシール性を有することが好ましい。【００５４】
このような圧縮成形により、耐熱シール材シート１６と分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュ１５とが圧縮され、圧縮ワイヤーメッシュと圧縮された耐熱シール材とが混在一体となって形成される環状シール体１０が得られる。そして、摺動面である部分凸球面状面２にはワイヤーメッシュが露出している。【００５５】
このようにして図１に示すような形状を備えた環状シール体１０が形成される。【００５６】
なお、前記のようにして得られた環状シール体には、摺動面の表面潤滑性をさらに向上させるために、前記摺動面上に潤滑性物質を被着して得られる潤滑層を、さらに形成することが好ましい。前記潤滑層は、排気管球面継手が揺動するときに、その揺動初期における潤滑性を向上させる効果が高い。【００５７】
前記潤滑層はＰＴＦＥ等のフッ素樹脂、窒化ホウ素、二硫化モリブデンからなる群から選ばれる少なくとも１種を摺動面上に塗布することにより形成することができる。なお、これらは単独で用いても、２種以上を組合せて用いてもよい。【００５８】
前記塗布は、例えば、前記潤滑層を形成する成分の水性分散体等を環状シール体の摺動面に刷け塗り、スプレー、或いはディッピング等の手段により塗布することにより形成することができる。このように形成される潤滑層の厚みとしては使用時に一定期間潤滑効果を保持する程度の厚み、具体的には３０〜２００μｍ程度の厚みが好ましい。【００５９】
このようにして得られた環状シール体１０は、図１５に示すように排気管の球面継手１００の管端部１０１に嵌合されて装着され、排気ガスシール体として用いられる。【００６０】
環状シール体１０の部分凸球面状面２にはフッ素樹脂粒子、窒化ホウ素粒子、二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜が形成されたワイヤーメッシュが露出している。このような環状シール体を排気管球面継手用シール体として用いた場合には、環状シール体１０の摺動面である部分凸球面状面２と排気管の球面継手のシール体座１３０の表面との摩擦抵抗を低減したり、金属材の磨耗を低減することができる。【００６１】
（第２実施形態）
第１実施形態において、環状シール体の製造方法の一例を説明したが、本発明の環状シール体の製造方法は前記製造方法に限られるものではない。【００６２】
上記製造方法によれば、前記分散メッキがワイヤーメッシュ表面全体に形成された分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュと耐熱シール材シートとを前述のように捲回して捲回体を得、得られた捲回体を圧縮成形して環状シール体を得た。【００６３】
しかしながら、シール体表面の摺動面に露出しない部分のワイヤーメッシュにまで、分散メッキを施すことはコスト的に不利益になる。従って、コスト的に有利な製法としては、分散メッキが形成されていない帯状ワイヤーメッシュ（本明細書においては、分散メッキ無形成帯状ワイヤーメッシュとも呼ぶ）を用いて予め環状シール体の予備基体（本明細書においては、環状シール体基体とも呼ぶ）を圧縮成形により形成した後、前記環状シール体基体の外周面を覆うように分散メッキ皮膜が形成されたワイヤーメッシュ（本明細書においては分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュとも呼ぶ）を配置して更に圧縮成形することにより、環状シール体を製造する方法が挙げられる。このような方法によれば、摺動面である外周面及び内周面からなる群から選ばれる少なくとも一つの面のみに分散メッキ皮膜を有するワイヤーメッシュを露出させることができる。【００６４】
上記製造方法につき、図７Ａ〜図７Ｃに基づいて詳しく説明する。【００６５】
はじめに、分散メッキ無形成帯状ワイヤーメッシュを用いる以外は第１実施態様に記載したのと同様の方法により圧縮成形して図７Ａに示すような環状シール体基体３０を形成する。【００６６】
一方、図７Ｂに示すような予め分散メッキ皮膜が形成された分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュ３４を準備し、図７Ｃに示すように環状シール体基体３０を分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュ３４で覆う。【００６７】
なお、分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュ３４の形状は、特に限定されない。通常、環状シール体基体３０の外周面を覆うような大きさ及び形状であればよい。【００６８】
次に、分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュ３４が被せられた環状シール体基体３０を再び図６に示すような有底環状金型２０に装着し、圧縮成形することにより、摺動面である外周面のみに分散メッキ皮膜を有する圧縮ワイヤーメッシュが露出した環状シール体が得られる。【００６９】
（第３実施形態）
第１実施形態及び第２実施形態で示した環状シール体１０は、外周面である部分凸球面状面２を摺動面とするものである。【００７０】
本発明の環状シール体としては、その内周面を摺動面とする形状であってもよい。その具体的な一例を以下に示す。【００７１】
図８に示す環状シール体６０は、内周面を摺動面とする排気管球面継手用の環状シール体である。【００７２】
環状シール体６０は、截頭円錐面６２に加えて截頭円錐面６２に連接された円筒内面６３を含んだ内周面６１と、截頭円錐面６２に対応する截頭円錐外面６４及び截頭円錐外面６４に連接された円筒外面６５を含んだ外周面６６と、截頭円錐面６２の大径側及び小径側にそれぞれ環状の端面６７及び６８とを備えている。【００７３】
前記形状の環状シール体６０は、例えば図９に示すような排気管球面継手７１に組込まれて使用される。【００７４】
図９中、７２及び８２は排気管であり、排気管７２の外周面には、フランジ部７３が溶接等により固着されている。そして、フランジ部７３の内周面７８には、環状シール体６０の外周面６４及び６５及び端面６８がそれぞれ密に当接されて環状シール体６０が嵌合されている。【００７５】
一方、排気管７２に対向して接続される排気管８２には、部分凸球面部６９を有するフランジ部７０が溶接等により固着されている。そして部分凸球面部６９を環状シール体６０の截頭円錐内面６２に摺動自在に接触させて配置されている
このような形状の環状シール体６０の場合には、自動車の揺動により、フランジ部７０の部分凸球面部６９と環状シール体６０の截頭円錐内面６２との接する面で摩擦音を発生する。【００７６】
従って、環状シール体６０のような形状の場合には、少なくとも截頭円錐内面６２に露出するワイヤーメッシュの表面に、前記分散メッキ皮膜を形成することにより、フランジ部７０の部分凸球面部６９と環状シール体６０の截頭円錐内面６２との接する面で発生する摩擦音を抑制することができる。【００７７】
上記第１〜第３実施形態において説明した排気管球面継手用環状シール体は、環状シール体の摺動面に露出するワイヤーメッシュに潤滑性や耐磨耗性の向上に寄与するフッ素樹脂粒子、窒化ホウ素粒子、二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子を高い被着力で被着されている。このように、ワイヤーメッシュ表面に前記粒子を分散メッキにより被着するために、樹脂成分等からなるバインダーを用いて潤滑性物質を摺動面に被着させる場合に比べて被着力が高い。従って、前記環状シール体を排気管球面継手に用いた場合環状シール体とシール体座とが摩擦することにより発生する摩擦音、特に、高温雰囲気下において発生する摩擦音の発生を抑制できる。このような排気管球面継手用環状シール体は自動車、自動二輪車、その他エンジンの排気部から排気を導く排気管の球面継手、特に、高温部であるエンジンに比較的近い部分の球面継手をシールする環状シール体として好ましく用いられる。【００７８】
以下に本発明の排気管球面継手用環状シール体及びその製造方法を実施例により、更に具体的に説明する。なお、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００７９】
（実施例１）
［帯状ワイヤーメッシュの製造］
図３に示すようにして、ＳＵＳ３０４製で線径０．２８ｍｍの金属細線２本から形成された網目４ｍｍの筒状ワイヤーメッシュ７をローラー８及び９に通過させて押圧して巻き取った。【００８０】
そして、前記ワイヤーメッシュを切断し、幅（Ｗ）３５ｍｍ、長さ（Ｌ）３６０ｍｍの帯状ワイヤーメッシュ１５を得た。【００８１】
［分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュの製造］
ＳＵＳ３０４製で線径０．２８ｍｍの金属細線１本から形成された網目３ｍｍの筒状ワイヤーメッシュを上記帯状ワイヤーメッシュの製造と同様にして、ローラー８及び９に通過させて押圧して巻き取り、幅８２ｍｍの被覆用帯状ワイヤーメッシュを得た。【００８２】
そして、前記被覆用帯状ワイヤーメッシュに以下に説明するようにして分散メッキ皮膜を施した。【００８３】
Ｎｉ−Ｐからなる金属マトリクス材料を含有し、Ｎｉ−ＰとＰＴＦＥ粒子との合計量中にＰＴＦＥ粒子６質量％含有する分散メッキ液を用いた。このメッキ液に前記帯状ワイヤーメッシュを浸漬して無電解メッキすることにより、前記ワイヤーメッシュ表面に分散メッキ皮膜を形成した。そして、メッキ形成後、３００℃で１時間熱処理し、分散メッキが形成された被覆用帯状ワイヤーメッシュを得た。【００８４】
分散メッキ皮膜中のＰＴＦＥ粒子の平均粒径は０．３μｍであり、分散メッキ皮膜の膜厚は７μｍであった。【００８５】
そして、前記分散メッキが形成された被覆用帯状ワイヤーメッシュを切断して、幅（Ｗ）８２ｍｍ、長さ（Ｌ）３５ｍｍの分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュ３４を得た。【００８６】
［球帯状の環状シール体基体の製造］
図４に示すように、幅５５ｍｍ、長さ５４０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの膨張黒鉛シート（東洋炭素（株）製  ＰＦ−Ｇ３）からなる耐熱シール材シート１６上に幅３５ｍｍ、長さ３６０ｍｍの帯状ワイヤーメッシュ１５を重ね合わせた。そして、図５に示すように重ね合わせた重合体を耐熱シール材シート１６が１周多くなるように渦巻状に捲回して、内周側及び外周側に耐熱シール材シート１６が露出した捲回体１４を作製した。【００８７】
そして、図６Ｂに示すような内面に円筒壁面１８と円筒壁面１８に連なる部分凹球面壁面１９とを備える有底環状金型２０を準備した。有底環状金型２０の中央部に配置された円筒内面を形成するための円柱状コア２１に捲回体１４の中心部を挿入した。前記金型を用いて２０ＭＰａの圧力で捲回体１４を圧縮した。このような方法により、図７Ａに示すような中央部に形成される貫通孔を規定する円筒内面３１と部分凸球面状面３２と部分凸球面状面３２の大径側に位置する環状の端面３３及び小径側の環状の端面とにより規定された形状を備えた環状シール体基体３０を得た。【００８８】
得られた環状シール体基体３０は円筒内面３１の直径が４９．５ｍｍ、部分凸球面状面３２の大径側の直径が６３ｍｍ及び小径側の直径が５３．５ｍｍであり、高さが３０ｍｍであった。【００８９】
次に、図７Ｂに示すように、分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュ３４を筒状に開いた後、図７Ｃに示すように環状シール体基体３０の部分凸球面状面３２を覆うようにして被せた。【００９０】
そして、メッキ形成ワイヤーメッシュ３４が被せられた環状シール体基体３０を前記と同様の金型を用いて３００ＭＰａの圧力で再度圧縮成形することにより、前記部分凸球面状の外周面に前記分散メッキを有するワイヤーメッシュが露出した図１に示すような形状の球帯状の環状シール体１０が得られた。【００９１】
球帯状の環状シール体１０は高さ１６．５ｍｍ、円筒内面の直径４９ｍｍ、部分凸球面状面の大径側の直径６３．５ｍｍ及び小径側の直径５３．５ｍｍであった。【００９２】
［環状シール体の評価方法］
得られた球帯状の環状シール体を図１０に示すように直径４８ｍｍの２本の排気管９２、９３を球面継手で連結してなる排気管球面継手９０に装着した。なお、排気管９２、９３はコイルバネ９４ａ、９４ｂを介したボルト９５ａ、９５ｂにより相対角変異を許容するようにして固定されている。なお、このときのバネ力は約５９０Ｎであった。【００９３】
排気管球面継手９０の下部には排気管球面継手９０を加熱するためのガスバーナー９６が設けられている。【００９４】
そして、排気管球面継手９０を揺動装置により、振れ角度±４°、振動数１２Ｈｚの振動条件で振動させた。なお、前記振動は以下の温度条件下で行われた。【００９５】
すなわち、排気管球面継手９０を約２５℃で５０分間維持した後、５００℃にまで加熱し、５００℃で５時間１０分間維持する計６時間のサイクルを１サイクルとする。前記サイクルを合計４サイクル繰り返し、各サイクルごとに摩擦音のレベル、重量減少率、ガス漏れ量を以下の方法により評価した。【００９６】
〈摩擦音の評価〉
各サイクルにおいて（ｉ）２５℃で５０分間経過したとき、及び（ｉｉ）５００℃で５時間１０分間経過したとき、の時点における摩擦音の音圧レベルを測定した。【００９７】
なお、測定は、図１１に示すように、揺動装置にセットされた排気管球面継手９０から１０ｃｍ離れた位置に積分型騒音計９７（（株）アコー製、ＴＹＰＥ６２２６）を配置し、雑音を抑制するために排気管の振動数を１．６Ｈｚに下げて測定した。【００９８】
なお、測定データは汎用パソコン９８に入力され、スペクトラム解析ソフト（SOUND TECHNOLOGY社製）により音圧レベルの周波数依存性を解析した。このときの、摩擦音の解析結果の一例を図１２及び図１３に示す。【００９９】
また、以下の基準により聴覚による摩擦音の官能評価も行った。
優：摩擦音が聞こえない。
良：耳を近づけるとかすかに聞こえる。
可：１ｍ離れた場所では聞こえない。
不可：２．５ｍ離れると聞こえない。
劣：２．５ｍより離れても聞こえる。【０１００】
〈重量減少率〉
各サイクル終了後に環状シール体を取り出してその重量を測定し、試験前の環状シール体の重量に対する、試験後の環状シール体の重量減少率を測定した。【０１０１】
〈ガス漏れ量〉
各サイクル終了後に排気管の一端を封じ、他端よりエアーを３０ｋＰａ（０．３ｋｇｆ／ｃｍ２）で加圧し、排気管球面継手の１分間当りのエアーの漏れ量を測定した。【０１０２】
（実施例２）
実施例１の分散メッキ皮膜の形成において、ＰＴＦＥ粒子を用いる代わりに平均粒子径１μｍの炭化ケイ素（ＳｉＣ）粒子を用いて無電解メッキ法で形成させたメッキ形成ワイヤーメッシュを用いた以外は実施例１と同様にして環状シール体を作製した。【０１０３】
そして、得られた環状シール体を実施例１と同様にして評価した。【０１０４】
（実施例３）
実施例１で得られた環状シール体基体の部分凸球面状面の表面にＰＴＦＥの水性分散体（ダイキン工業（株）製ポリフロンＰＴＦＥディスパージョン  Ｄ−１Ｅ（商品名））を刷け塗りした後、窒化ホウ素の水性分散体（昭和電工（株）製ショウビエースＵＨＰ−１（商品名））をスプレー塗布し、乾燥させて潤滑層を形成した。【０１０５】
そして、実施例１と同様にして、前記環状シール体基体にメッキ形成ワイヤーメッシュ３４を被せ、圧縮成形することにより球帯状の環状シール体を得た。そして実施例１と同様の評価方法により評価した。【０１０６】
（実施例４）
実施例２で得られた球帯状の環状シール体基体の部分凸球面状面の表面に実施例３と同様にして潤滑層を形成し、実施例３と同様にして球帯状の環状シール体を得た。そして、実施例１と同様の評価方法により評価した。【０１０７】
（実施例５〜１４）
メッキの膜厚及びＰＴＦＥ粒子含有割合を表４に記載された膜厚及び含有割合にした以外は実施例３と同様にして球帯状の環状シール体を得た。そして聴覚による摩擦音レベルの官能評価を行った。【０１０８】
（比較例１）
実施例１において、メッキ形成ワイヤーメッシュ３１の代わりに、分散メッキ層が形成されていないワイヤーメッシュを用いた以外は実施例１と同様にして球帯状の環状シール体を作製し、評価した。【０１０９】
（比較例２）
比較例１で得られた球帯状の環状シール体の部分凸球面状面の表面に実施例３と同様にして潤滑層を形成し、球帯状シール体を得た。そして、実施例１と同様の評価方法により、評価した。【０１１０】
前記実施例及び比較例における評価結果を表１〜表４に示す。【０１１１】
【表１】
2007018173.tif 000002
【０１１２】
【表２】
2007018173.tif 000003
【０１１３】
【表３】
2007018173.tif 000004
【０１１４】
【表４】
2007018173.tif 000005
【０１１５】
また、騒音計により測定した音圧レベルの周波数依存性を解析した結果の一例を図１２及び図１３に示す。図１２は実施例３と比較例２の４サイクル目の５００℃における音圧レベルの周波数依存性、図１３は実施例２と比較例１の４サイクル目の２５℃における音圧レベルの周波数依存性を示すグラフである。【０１１６】
図１２に示すように高温雰囲気である５００℃においては２ｋＨｚ付近に高い音圧レベルのピークがあった。【０１１７】
そして、表１に示すように、実施例１〜４の５００℃における４サイクル目の摩擦音は２．０ｋＨｚの音圧レベルが６６〜７３ｄＢの範囲であって、官能評価では全て摩擦音が殆ど聞こえない優レベルであった。一方、比較例１及び比較例２においては２サイクル目から摩擦音が大きくなり、４サイクル目の２．０ｋＨｚの音圧レベルは１１５ｄＢ及び１１８ｄＢと高く、官能評価でも何れも劣レベルであった。【０１１８】
また、表２の重量減少率測定の結果より、４サイクル目の実施例１〜４の重量減少率は１．２９〜１．３５％と減少率が低いのに対し、比較例１および比較例２ではそれぞれ、１．８４％及び１．６１％と高い重量減少率を示し、耐磨耗性においても顕著な差が見られた。【０１１９】
また、表３のガス漏れ量測定の結果より、ガス漏れ量は実施例及び比較例において、顕著な差は見られなかったことがわかる。【０１２０】
一方、表４に示した、メッキ厚さと分散粒子の含有量を変化させた実施例５〜実施例１４の環状シール体の聴覚による摩擦音レベルの官能評価結果によれば、メッキ厚さが５〜１５μｍの範囲のときに特に摩擦音の抑制効果が高いことがわかる。【０１２１】
以上詳述したように、本発明の一局面は、排気管球面継手を可動させるための摺動面を内周面又は外周面として備えた排気管球面継手用環状シール体であって、圧縮ワイヤーメッシュからなる環状メッシュ構造体と前記圧縮ワイヤーメッシュと一体となるように圧縮された耐熱シール材とを有し、少なくとも前記摺動面に露出した前記圧縮ワイヤーメッシュがフッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜を有することを特徴とする排気管球面継手用環状シール体である。【０１２２】
そして、上記構成によれば、環状シール体の摺動面とシール体座表面との間の摩擦により発生する摩擦音、特に、高温雰囲気において発生する、金属同士が摩擦することにより発生するような摩擦音を低減することができる。また、摺動面の磨耗が少ないために、シール性を長時間維持することができる。【０１２３】
また、前記排気管球面継手用環状シール体が、環中央部の貫通孔を規定する円筒内面と部分凸球面状に形成された外周面とを備えた球帯状の形状を有し、前記部分凸球面状に形成された外周面が前記摺動面である場合には、従来から用いられていた一般的な形状の排気管球面継手において、前記摩擦音を低減させることができる点から好ましい。【０１２４】
さらに前記排気管球面継手用環状シール体としては、円筒内面と部分凸球面状面と前記部分凸球面状面の大径側及び小径側の環状の端面とにより規定される形状を備えた球帯状シール体であって、前記球帯状シール体は圧縮されたワイヤーメッシュと、前記圧縮されたワイヤーメッシュと混在一体となるように圧縮されて充填された耐熱シール材とを有し、且つ、前記部分凸球面状面にはシール性を保持する程度に前記圧縮されたワイヤーメッシュが露出しており、前記圧縮されたワイヤーメッシュの少なくとも前記部分凸球面状面に露出する部分に前記分散メッキ皮膜が形成されていることを特徴とする球帯状シール体であることが好ましい。【０１２５】
また、前記分散メッキ皮膜がフッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子及び二硫化モリブデン粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散されたＮｉ（ニッケル）メッキ皮膜又はＮｉ−Ｐ（ニッケル−リン）メッキ皮膜である場合には、特に、潤滑性に優れているために、摩擦音抑制効果が高い点から好ましい。【０１２６】
また、前記分散メッキ皮膜が炭化ケイ素粒子が分散されたＮｉメッキ皮膜又はＮｉ−Ｐメッキ皮膜である場合には、特に、耐磨耗性に優れているために金属粉の発生を抑制する効果が高く、従って、金属粉の摩擦に由来する摩擦音抑制効果が高い点から好ましい。【０１２７】
また、前記分散メッキ皮膜の膜厚は５〜１５μｍであることが分摩擦音抑制効果の耐久性に優れている点から好ましい。【０１２８】
また、前記摺動面上にフッ素樹脂，窒化ホウ素及び二硫化モリブデンからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有する潤滑層を更に有する排気管球面継手用環状シール体は、揺動初期の摩擦音を低減させる効果が高い点から好ましい。【０１２９】
また、前記圧縮ワイヤーメッシュが前記摺動面に少なくともその一部分が露出する分散メッキ形成圧縮ワイヤーメッシュと前記摺動面に露出しない分散メッキ無形成圧縮ワイヤーメッシュとからなる場合には、安価な前記排気管球面継手用環状シール体である点で好ましい。【０１３０】
また、本発明の他の一局面に係る排気管球面継手用環状シール体の製造方法は、フッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ皮膜を有する分散メッキ形成帯状ワイヤーメッシュと帯状耐熱シール材シートとを重ね合わせた重合体を捲回して捲回体を形成する捲回体形成工程と、中央部に円柱状コアを備えた有底環状金型に前記捲回体を装着する捲回体装着工程と、前記装着された捲回体を前記捲回体の中心軸方向に圧縮成形する圧縮成形工程とを備える排気管球面継手用環状シール体の製造方法である。このような製造方法によれば、本発明の排気管球面継手用環状シール体を容易に製造することができる。【０１３１】
さらに、本発明の他の一局面に係る本発明の排気管球面継手用環状シール体の製造方法としては、分散メッキ無形成帯状ワイヤーメッシュと帯状耐熱シール材シートとを重ね合わせた重合体を捲回して捲回体を形成する捲回体形成工程と、中央部に円柱状コアを備えた有底環状金型に前記捲回体を装着し、前記装着された捲回体を前記捲回体の中心軸方向に圧縮成形して環状シール体基体を形成する第１の圧縮成形工程と、フッ素樹脂粒子，窒化ホウ素粒子，二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ形成被覆用ワイヤーメッシュを前記環状シール体基体の外周面及び内周面からなる群から選ばれる少なくとも一つの面を覆うように配置して、更に圧縮成形する第２の圧縮成形工程とを備えることを特徴とする排気管球面継手用環状シール体の製造方法である。このような製造方法によれば、本発明の排気管球面継手用環状シール体を低コストで製造することができる。
【図１】
2007018173.tif 000006
【図２】
2007018173.tif 000007
【図３】
2007018173.tif 000008
【図４】
2007018173.tif 000009
【図５】
2007018173.tif 000010
【図６】
2007018173.tif 000011
【図７】
2007018173.tif 000012
【図８】
2007018173.tif 000013
【図９】
2007018173.tif 000014
【図１０】
2007018173.tif 000015
【図１１】
2007018173.tif 000016
【図１２】
2007018173.tif 000017
【図１３】
2007018173.tif 000018
【図１４】
2007018173.tif 000019
【図１５】
2007018173.tif 000020
【国際調査報告】
2007018173.tif 000021
2007018173.tif 000022
2007018173.tif 000023
2007018173.tif 000024