(57)【要約】  本発明は、シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物から、アルカリや触媒等の反応助剤を添加することなく、小型で単純な反応装置を用いてもシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールを効率よく回収できる方法を提供することを課題とする。本発明の課題は、シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物を、水の存在下、温度３２０℃以上及び圧力１２ＭＰａ以上の条件で分解処理することを特徴とする、シクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法により解決される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物を、水の存在下、温度３２０℃以上及び圧力１２ＭＰａ以上の条件で分解処理することを特徴とする、シクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【請求項２】
水の臨界温度以上及び水の臨界圧力以上の条件で分解処理する、請求項１記載のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【請求項３】
温度６００℃以下及び圧力５０ＭＰａ以下の条件で分解処理する、請求項２記載のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【請求項４】
水の臨界温度より低い温度下で分解処理する、請求項１記載のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【請求項５】
温度３３０℃以上及び圧力１２〜３００ＭＰａの条件で分解処理する、請求項４記載のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【請求項６】
水の臨界圧力より低い圧力及び水の臨界温度以上の条件で分解処理する、請求項１記載のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【請求項７】
温度６００℃以下の条件で分解処理する、請求項６記載のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【請求項８】
管型連続流通式反応器を使用して分解処理する、請求項１記載のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物からシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールを回収する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シクロヘキサン（以下、Ｃｘと称する）を酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノン（以下、アノンと称する）を製造する方法においては、次の各工程でアノンよりも高沸点の物質が副生することが知られている。
〔Ａ工程〕Ｃｘを液相酸化する工程及びそれに続く後処理工程（酸化反応液中の過酸化物の分解工程など）；以下、この工程で生成する高沸点物をＡ高沸点物という。
〔Ｂ工程〕シクロヘキサノール（以下、アノールと称する）を脱水素してアノンに転化する工程；以下、この工程で生成する高沸点物をＢ高沸点物という。
〔Ｃ工程〕アノン及びアノールを蒸留精製する工程；以下、この工程で生成する高沸点物をＣ高沸点物という。【０００３】
Ｃｘを酸素含有ガスで液相酸化してアノンを工業的に製造する場合、Ａ高沸点物とＢ高沸点物は、通常、Ｃ工程に持ち込まれてＣ高沸点物との混合物として得られる。この高沸点混合物からアノン及びアノールを回収する方法としては、例えば、該混合物を５〜１００気圧及び１５０〜３００℃でアルカリ存在下に２段階で処理する方法が提案されている（特許文献１）。しかし、この方法では、多量のアルカリを用いるためにアノン及びアノール回収後の残渣が高粘度化して移送が困難になるなど、工業的に好ましくない問題が存在していた。また、残渣からアルカリを洗浄除去することも容易ではなく、残渣を燃料として有効利用することが困難であった。【０００４】
この問題を解決する方法として、予め水洗によりアルカリ濃度を０．５重量％以下として高沸点混合物を２００〜５００℃で熱分解処理して生成するアノン及びアノールを回収する方法が提案されている（特許文献２）。この方法では、残渣に流動性があってそのアルカリ含有量も少ないため、残渣を燃料として利用することが可能ではあるが、反応蒸留方式を採用していることから、或る程度の蒸留時間が必要であり、反応装置の小型化は困難であった。【０００５】
また、アノンよりも高沸点の副生物流を酸化アルミニウム触媒の存在下で加圧下に２００〜４５０℃で熱分解処理して、生成するアノン及びアノールを回収する方法も提案されている（特許文献３）。しかし、この方法では、高沸点物分解用の触媒が新たに反応助剤として必要になり、更にこのような接触分解では或る程度の滞留時間を確保することが必要になることから装置の小型化が困難であった。【０００６】
【特許文献１】特公昭４３−８２６６号公報
【特許文献２】特開平８−８１４０７号公報
【特許文献３】特開２００１−１３９５０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物から、アルカリや触媒等の反応助剤を添加することなく、小型で単純な反応装置を用いてもシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールを効率よく回収できる方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意研究を行った結果、前記高沸点混合物を亜臨界又は超臨界状態にある水の存在下で分解処理することによってシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールを効率よく回収できることを見出して、本発明を完成するに至った。【０００９】
即ち、本発明の課題は、以下の発明により解決される。
１）シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物を、水の存在下、温度３２０℃以上及び圧力１２ＭＰａ以上の条件で分解処理することを特徴とする、シクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
２）水の臨界温度以上及び水の臨界圧力以上の条件で分解処理する、前記第１発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
３）温度６００℃以下及び圧力３００ＭＰａ以下の条件で分解処理する、前記第２発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
４）水の臨界温度より低い温度下で分解処理する、前記第１発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
５）温度３３０℃以上及び圧力１２〜３００ＭＰａの条件で分解処理する、前記第４発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
６）水の臨界圧力より低い圧力及び水の臨界温度以上の条件で分解処理する、前記第１発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
７）温度６００℃以下の条件で分解処理する、前記第６発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
８）管型連続流通式反応器を使用して分解処理する、前記第１発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物から、アルカリや触媒等の反応助剤を添加することなく、小型で単純な反応装置を用いてもシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールを短時間で効率よく回収することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明で使用される高沸点混合物としては、シクロヘキサン（以下、Ｃｘと称する）を酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノン（以下、アノンと称する）を製造する公知の方法において、次のような各工程で副生するアノンよりも高沸点の物質（Ａ高沸点物、Ｂ高沸点物、Ｃ高沸点物）の混合物が挙げられる。なお、各高沸点物は特許文献１などによりいずれも公知である。【００１２】
１．Ａ高沸点物：Ｃｘを液相酸化する工程及びそれに続く過酸化物の分解工程等の後処理工程（Ａ工程と称する）で副生する高沸点物。
２．Ｂ高沸点物：シクロヘキサノール（以下、アノールと称する）を脱水素してアノンに転化する工程（Ｂ工程と称する）で副生する高沸点物。
３．Ｃ高沸点物：アノン及びアノールを蒸留精製する工程（Ｃ工程と称する）で副生する高沸点物。【００１３】
高沸点物のうち、Ａ高沸点物は、Ａ工程（例えば、Ｃｘ酸化反応液をアルカリ水溶液で処理してケン化及びシクロヘキシルハイドロパーオキサイドの分解を行なった後、水層を分離除去し、得られる油層から未反応のＣｘを蒸留除去する工程）で得られる主としてアノン及びアノールからなる溶液中に４〜８重量％含まれていて、アノールエステル、アノン縮合物、その他の複雑な縮合物から成っている。【００１４】
Ｂ高沸点物は、Ｂ工程（アノールを脱水素する工程）でアノンに対して約１重量％の割合で副生し、アノン縮合物等から成っている。また、Ｃ高沸点物は、Ｃ工程（Ａ工程で得られる油層からアノン及びアノールを蒸留精製する工程及びＢ工程で得られるアノンを蒸留精製する工程）で蒸留原料に対して約１重量％の割合で副生し、アノンやアノールの縮合・分解・再結合などで生成するアノールエステル及びアノン縮合物等から成っている。【００１５】
このようにＡ高沸点物とＢ高沸点物は一般にＣ工程に持ち込まれるため、本発明の高沸点混合物は、通常、Ａ、Ｂ、Ｃ各高沸点物の混合物、即ち、Ｃ工程でアノン及びアノールを蒸留精製して分離回収した後の蒸留残渣として得られる。本発明では、従来のように高沸点混合物のアルカリ処理や水洗処理を特に行なうことなく、この蒸留残渣をそのまま使用して高沸点混合物を効率よく分解処理することができる。なお、高沸点混合物は、Ｃ工程の蒸留残渣として得られるため、少量のアノンやアノールを含有し、更に前記アルカリ（苛性アルカリ、アルカリ金属炭酸塩等）やカルボン酸を含有する場合もある。これらの含有量は蒸留残渣を得る際に不可避的に随伴する範囲である限り特に制限されない。【００１６】
本発明では、高沸点混合物は、水の存在下、温度３２０℃以上及び圧力１２ＭＰａ以上の条件、好ましくは、（１）この温度及び圧力下であって、同時に、（２−１）水の臨界温度以上及び水の臨界圧力以上、（２−２）水の臨界温度より低い温度下、（２−３）水の臨界圧力より低い圧力及び水の臨界温度以上のいずれかの条件で分解反応に付されて分解処理される。温度が３２０℃より低温では高沸点混合物の分解が不充分になって好ましくなく、また、圧力が１２ＭＰａより低圧でも同様に高沸点混合物の分解が不充分になって好ましくない。【００１７】
前記（１）及び（２−１）の条件の場合、温度は水の臨界温度（３７３．９５℃）以上であればよいが、余りに高温になるとアノールやアノンが更に分解等の反応を受けて収率低下を引き起こすことがあり、更に装置材質への環境も苛酷になってくるため、水の臨界温度（３７３．９５℃）以上であって、６００℃以下、更には５００℃以下、特に４５０℃以下の範囲であることが好ましい。また、圧力は水の臨界圧力（２２．０６４ＭＰａ）以上であればよいが、余りに高圧になると装置材質に特別のものを用いる必要が生じてくるため、経済的観点から、３００ＭＰａ以下、更には５０ＭＰａ以下の範囲であることが好ましい。このとき、水は、高沸点混合物１００重量部に対して１重量部以上、好ましくは１０重量部以上存在させればよく、大量に存在させても反応上及びハンドリング上の問題は全くないが、水を加熱するためのエネルギーの浪費を避けるためには２００重量部以下であることが好ましい。後述の水の密度に関しては特に制限されない。【００１８】
前記（１）及び（２−２）の条件の場合、温度は３２０℃以上でかつ水の臨界温度より低い温度範囲であるが、３３０℃以上でかつ水の臨界温度より低い温度範囲であることが更に好ましい。また、圧力は１２ＭＰａ以上、好ましくは１５ＭＰａ以上であればよいが、前述の場合と同様に経済的観点から３００ＭＰａ以下、更には５０ＭＰａ以下であることが好ましい。水は、水の密度が０．０５ｋｇ／Ｌ以上、更には０．１ｋｇ／Ｌ以上、特に０．１〜０．８ｋｇ／Ｌの範囲になるように存在させることが好ましく、高沸点混合物に対しては前記条件の場合と同様の割合であればよい。なお、水の密度とは、水の供給量（ｋｇ）を反応器の空間容積（反応器容積から高沸点混合物の容積を差し引いた値：単位Ｌ）で除した商であり、ここで、高沸点混合物の容積はこの混合物の全量をアノンと仮定して反応温度における容積を求めたものである（以下同様）。【００１９】
前記（１）及び（２−３）の条件の場合、圧力は１２ＭＰａ以上で水の臨界圧力より低い圧力範囲であればよいが、１５ＭＰａ以上で水の臨界圧力より低い圧力範囲であることが好ましい。また、温度は水の臨界温度以上であればよいが、前述の（１）及び（２−１）の条件の場合と同様に、水の臨界温度（３７３．９５℃）以上であって、６００℃以下、更には５００℃以下、特に４５０℃以下の範囲であることが好ましい。水の量は、水の密度が０．０４ｋｇ／Ｌ以上、更には０．０６〜０．７３ｋｇ／Ｌの範囲になるように存在させることが好ましく、高沸点混合物に対しては前記条件と同様の割合であればよい。【００２０】
本発明の分解処理において、反応方式に特に制限はなく、回分式、半回分式、連続流通式など、工業的に通常使用されるものであれば、いずれの方式でも差し使えない。反応器も特に制限はなく、槽型、塔型、管型など、工業的に通常用いられるものを適宜使用できるが、本発明では、分解処理時間が非常に短いことから小口径の管型連続流通式反応器を使用することが特に好ましい。【００２１】
管型連続流通式反応器によれば、分解処理の実質反応時間を１分以上で２０分以下、更には１５分以下とすることができ、約３分以下とすることも可能である。なお、実質反応時間は、反応器容積を反応温度における高沸点混合物及び水の合計体積で除した商であり、ここで、高沸点物の体積は、高沸点混合物の供給量（ｋｇ）を反応温度における高沸点混合物の密度（ｋｇ／Ｌ；但し高沸点混合物の全量をアノールと仮定する）で除した商、水の体積は、水の供給量（ｋｇ）を前記の水の密度（ｋｇ／Ｌ）で除した商である。【００２２】
反応後、反応液を冷却して油水分離した後、通常の蒸留操作によりアノン及びアノールが回収される。冷却に際しては、反応液が高温であるため、熱回収を行なうことが好ましい。また、油水分離では、反応液は低粘度で油水の分離も良好であるが、必要であれば、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素、メチルエチルケトン等のケトンなど、通常の抽出溶媒を用いても差し支えない。
【実施例】
【００２３】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、アノン、アノール等はガスクロマトグラフィーにより分析し、アノン及びアノールの増加率は、原料の高沸点混合物に対するアノン及びアノールの増加量の割合（重量％）でそれぞれ表した。【００２４】
〔実施例１〕
ステンレス製反応管（内径０．５ｍｍ、長さ７．５ｍ）を電気オーブンに設置し、予熱した高沸点混合物と水をそれぞれプランジャーポンプによりこの反応管に定量的に供給・混合できるようにした管型連続流通式反応器を用いて、高沸点混合物の分解処理を行なった。このとき、圧力は配管出口に設けた背圧弁で制御し、見掛け滞留時間（反応器容積（Ｌ）／高沸点混合物及び水の合計供給量（Ｌ／ｈ）；但し合計供給量は室温での値による）はプランジャーポンプ吐出量で調整した。高沸点混合物は、Ｃｘを酸素含有ガスで液相酸化してアノンを製造する際に得られた高沸点混合物（ｉ）（Ａ、Ｂ、Ｃ各高沸点物の混合物；アノール１１重量％を含む）を用いた。【００２５】
反応温度３５０℃、反応圧力３０ＭＰａ、見かけ滞留時間２．４分、高沸点混合物と水の供給比（水／高沸点混合物；重量基準）０．５７の条件で反応を行なって分析した結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ１１．０重量％及び１．９重量％であった。なお、反応温度、反応圧力、高沸点混合物と水の供給比から算出した水の密度は０．６３ｋｇ／Ｌであった。また、実質反応時間は１．４分であった。【００２６】
〔実施例２〕
見掛け滞留時間を１．５分に変えた以外は、実施例１と同様に反応を行なった。水の密度は０．６３ｋｇ／Ｌ、実質反応時間は０．６分であった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ９．１重量％及び１．９重量％であった。【００２７】
〔実施例３〕
反応温度を３７０℃に変えた以外は、実施例１と同様に反応を行なった。水の密度は０．５３ｋｇ／Ｌ、実質反応時間は１．２分であった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ１２．１重量％及び１．７重量％であった。【００２８】
〔実施例４〕
反応温度を４００℃、見かけ滞留時間を１．１分に変えた以外は、実施例１と同様に反応を行なった。水の密度は０．１１ｋｇ／Ｌ、実質反応時間は０．２分であった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ１１．９重量％及び１．７重量％であった。【００２９】
〔実施例５〕
反応圧力を２０ＭＰａ、見かけ滞留時間を１．２分に変えた以外は、実施例４と同様に反応を行なった。水の密度は０．０５ｋｇ／Ｌであった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ１１．５重量％及び１．６重量％であった。【００３０】
〔実施例６〕
反応圧力を４０ＭＰａに変えた以外は、実施例４と同様に反応を行なった。水の密度は０．３１ｋｇ／Ｌ、実質反応時間は０．５分であった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ１１．６重量％及び１．５重量％であった。【００３１】
〔比較例１〕
反応温度を３１０℃、見かけ滞留時間を１．１分に変えた以外は、実施例１と同様に反応を行なった。水の密度は０．７５ｋｇ／Ｌ、実質反応時間は０．７分であった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ３．１重量％及び１．６重量％であった。実施例１〜６及び比較例１の結果をまとめて表１に示す。【００３２】
【表１】
2007066491.tif 000002
【００３３】
〔実施例７〕
内径３．２ｍｍ及び長さ３．８ｍの反応管を設置し、高沸点混合物（ii）（アノン０．２重量％、アノール１１．０重量％、シクロヘキセニルシクロヘキサノン４．５重量％を含む）を使用し、反応温度４００℃、反応圧力３０ＭＰａ、見かけ滞留時間２分の条件で、高沸点混合物２１５８ｇと水８４５ｇを供給した以外は、実施例１と同様の反応器を用いて反応を行なった。得られた反応液を分液して軽液相を蒸留した結果、アノン２４９ｇとアノール２４１ｇを得た。【００３４】
この蒸留残渣１０８８ｇに水４１８ｇを加え、反応器に供給して前記条件で再び反応を行なった結果、軽液相から蒸留によりアノン２６．７ｇとアノール３．１ｇを得た。この蒸留残渣１００重量部に水８０重量部を加えて圧力容器に入れ、反応温度３７５℃、反応圧力３０ＭＰａ、反応時間４０分の条件で更に反応を行なった結果、軽液相からアノン６３．７gとアノール１０．５gを得た。一方、得られた重液相（水相）には、アノン２２．２ｇとアノール２０．５ｇが含まれていた。従って、合計すると、アノン取得量は３６１．６g、アノール取得量は２７５．１ｇとなり、原料中のものを差し引くとアノン増加量は３５７．３ｇ（増加率１６．６％）、アノール増加量３８．４ｇ（増加率１．８％）であった。【００３５】
〔実施例８〕
高沸点混合物（iii）（アノール１１．７重量％、シクロヘキセニルシクロヘキサノン０．３重量％を含む）を使用し、反応温度３７０℃、反応圧力３０ＭＰａ、見かけ滞留時間２．１分、高沸点混合物／水（重量基準）２．５の条件とした以外は、実施例７と同様に反応を行なった。その結果、得られた反応液中には、アノン１２．１重量％、アノール１３．４重量％が含まれていた。【００３６】
〔実施例９〕
高沸点混合物（ｉ）３．００ｇと水３．００ｇを、一端を封じたステンレス製反応管（内径６ｍｍ、長さ３５．４ｃｍ）に加え、窒素置換を行なった後、他端をキャップ（温度センサー及び圧力センサーに接続する）で密閉した。これを３５０℃の電気オーブンに入れ、内温が３５０℃に到達した後（２０分経過後）、１０分間反応を行った。反応時の圧力は３４ＭＰａであり、水の密度は０．６４ｋｇ／Ｌと算定された。反応終了後、反応管を冷水中に投入して急冷し、反応物（油水２相に分離している）にイソプロパノールを加えて均一相として分析を行なった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ１３．１重量％及び０．３重量％であった。【００３７】
〔実施例１０〕
高沸点混合物を４．１６ｇ、水を０．１３ｇにそれぞれ変えた以外は、実施例９と同様に反応を行なった。反応圧力は１５ＭＰａ、水の密度は０．０５ｋｇ／Ｌであった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ７．４重量％及び０．２重量％であった。  【００３８】
〔比較例２〕
高沸点混合物を５．２１ｇ、水を０．０３ｇにそれぞれ変えた以外は、実施例９と同様に反応を行なった。反応圧力は９ＭＰａ、水の密度は０．０２ｋｇ／Ｌであった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ４．６重量％及び０．１重量％に過ぎなかった。【００３９】
〔比較例３〕
高沸点混合物を４．７２ｇ、水を０ｇにそれぞれ変えた以外は、実施例９と同様に反応を行なって分析した。反応圧力は４ＭＰａであった。その結果、アノンの増加率は４．４重量％に過ぎず、アノールは回収されなかった。【００４０】
〔実施例１１〕
高沸点混合物を２．６１ｋｇ、水を２．６１ｇ、反応温度を３８０℃にそれぞれ変えた以外は、実施例９と同様に反応を行なった。反応圧力は３８ＭＰａ、水の密度は０．５３ｋｇ／Ｌであった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ１１．９重量％及び０．６重量％であった。【００４１】
〔実施例１２〕
高沸点混合物を１．０４ｇ、水を１．０４ｇにそれぞれ変えた以外は、実施例１０と同様に反応を行なった。なお、反応圧力は２８ＭＰａ、水の密度は０．１２ｋｇ／Ｌであった。その結果、アノン及びアノールの増加率はそれぞれ８．５重量％及び０．２重量％であった。【００４２】
〔比較例４〕
高沸点混合物を２．９５ｇ、水を０ｇにそれぞれ変えた以外は、実施例１０と同様に反応を行なった。反応圧力は７．６ＭＰａであった。その結果、アノンの増加率は３．８重量％に過ぎず、アノールは２．７重量％減少した。【００４３】
〔実施例１３〕
高沸点混合物を２．０９ｇ、水を２．０９ｇ、反応温度を４００℃にそれぞれ変えた以外は、実施例９と同様に反応を行なった。反応圧力は４１ＭＰａ、水の密度は０．３６ｋｇ／Ｌであった。その結果、アノンの増加率は９．８重量％であった。アノールは０．２重量％減少した。【００４４】
〔実施例１４〕
高沸点混合物を０．８８ｇ、水を０．８８ｇにそれぞれ変えた以外は、実施例１３と同様に反応を行なった。反応圧力は３１ＭＰａ、水の密度は０．１０ｋｇ／Ｌであった。その結果、アノンの増加率は９．２重量％であった。アノールは０．３重量％減少した。【００４５】
〔比較例５〕
高沸点混合物を２．３３ｇ、水を０ｇにそれぞれ変えた以外は、実施例１３と同様に反応を行なった。反応圧力は１１ＭＰａであった。その結果、アノンの増加率は３．６重量％に過ぎず、アノールは６．７重量％減少した。実施例９〜１４及び比較例２〜５の結果をまとめて表２に示す。【００４６】
【表２】
2007066491.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明のシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールの回収方法は、シクロヘキサンを酸素含有ガスで液相酸化してシクロヘキサノンを製造する工程で副生する高沸点混合物から、小型で単純な反応装置を用いて、アルカリや触媒等の反応助剤も添加することなく、短時間で効率よくシクロヘキサノン及びシクロヘキサノールを回収できるので工業的に非常に有用である。
【国際調査報告】
2007066491.tif 000004
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