【事件の表示】
　特願２０１６−１６２４１３「波長変換部材の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成３０年　３月　１日出願公開、特開２０１８−　３１８２９、請求項の数（４）〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　原査定を取り消す。
　本願の発明は、特許すべきものとする。
【理　由】
第１　事案の概要
　１　手続等の経緯
　特願２０１６−１６２４１３号（以下「本件出願」という。）は、平成２８年８月２３日を出願日とする出願であって、その手続等の経緯の概要は、以下のとおりである。
　令和元年１２月２４日付け：拒絶理由通知書
　令和２年　３月　５日提出：意見書、手続補正書
　令和２年　６月２６日付け：拒絶査定（以下「原査定」という。）
　令和２年１０月　２日提出：審判請求書、手続補正書
　２　原査定の概要
　原査定の概要は、次のとおりである。
　本件出願の請求項１〜４に係る発明は、本件出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基づいて、本件出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであるから、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができない、というものである。
引用文献１：特開２００７−１８２５２９号公報
引用文献２：特開昭５７−１３６３９６号公報
引用文献３：特開２００７−２４２９３９号公報
引用文献４：特開２００８−１６５８７号公報
引用文献５：特開２０１５−１４２０４６号公報
引用文献６：国際公開第２０１６／０６３９３０号
引用文献７：特開２０１３−２４７０６７号公報
（当合議体注：主引用例は引用文献１であり、引用文献２〜７は周知例として引用された文献である。）
　３　本願発明
　本件出願の請求項１〜請求項４に係る発明は、令和２年１０月２日にした手続補正（以下「本件補正」という。）後の特許請求の範囲の請求項１〜請求項４に記載された事項によって特定されるとおりの、以下のものである。
「　　【請求項１】
　ガラスマトリックス中に蛍光体粒子が配置されてなる波長変換部材の製造方法であって、
　前記ガラスマトリックスとなるガラス粒子及び平均粒子径が５μｍ以上の前記蛍光体粒子を含むスラリーを用意する工程と、
　前記スラリーを支持基材上に塗布し、前記支持基材と所定間隔を空けて設置されたドクターブレードを前記スラリーに対して相対的に移動させることにより、グリーンシートを形成する工程と、
　前記グリーンシートを複数枚重ね合わせた状態で熱圧着することにより、グリーンシート積層体を形成する工程と、
　前記グリーンシート積層体を焼結することにより、波長変換部材を得る工程と、
を備え、
　前記グリーンシート積層体を形成する工程において、少なくとも２枚のグリーンシートについて、前記グリーンシートを形成する工程における前記ドクターブレードの移動方向が互いに略直交するように、前記グリーンシートを重ね合わせる、波長変換部材の製造方法。
　　【請求項２】
　前記グリーンシート積層体を形成する工程が、第１及び第２のグリーンシートを繰り返し交互に重ね合わせることにより、前記グリーンシート積層体を形成する工程であり、
　前記第１及び第２のグリーンシートを重ね合わせるに際し、前記第１及び第２のグリーンシートを形成する工程における前記ドクターブレードの移動方向が互いに交差するように、前記第１及び第２のグリーンシートを重ね合わせる、請求項１に記載の波長変換部材の製造方法。
　　【請求項３】
　前記第１及び第２のグリーンシートを重ね合わせるに際し、前記第１及び第２のグリーンシートを形成する工程における前記ドクターブレードの移動方向が略直交するように、前記第１及び第２のグリーンシートを重ね合わせる、請求項２に記載の波長変換部材の製造方法。
　　【請求項４】
　前記グリーンシートを重ね合わせるに際し、３枚以上のグリーンシートを重ね合わせる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の波長変換部材の製造方法。」
第２　当合議体の判断
　１　引用文献の記載及び引用発明
　（１）引用文献１について
　原査定の拒絶の理由で引用文献１として引用され、本件出願前に日本国内又は外国において、頒布された刊行物である特開２００７−１８２５２９号公報（以下「引用文献１」という。）には、以下の記載がある。なお、下線は当合議体が付したものであり、引用発明の認定及び判断等に活用した箇所を示す。
　ア　「【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、蛍光体複合ガラス、蛍光体複合ガラスグリーンシート及び蛍光体複合ガラスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
　近年、白色ＬＥＤは、白熱電球や蛍光灯に替わる次世代の光源として照明用途への応用が期待されている。
・・・中略・・・
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
　しかしながら、特許文献１で開示されているＳｎＯ2−Ｐ2Ｏ5系ガラスやＴｅＯ系ガラス等の非鉛系低融点ガラスは、耐候性が低く、また、蛍光体と強く反応して劣化するという問題がある。
【０００８】
　また、特許文献２に記載で開示されている蛍光体複合ガラスは、ガラス粉末と無機蛍光体粉末を加圧成形して、焼成するものであるため、肉厚の薄いものはできず、発光効率の向上が見込めないという問題があった。また、加圧成形では、大型で均一な厚みを有するものを安価に製造できないという問題もある。
【０００９】
　本発明の目的は、化学的に安定で、大型で肉厚が薄く、均一な厚みを有し、しかも、エネルギー変換効率が高い蛍光体複合ガラス、蛍光体複合ガラスグリーンシート及び蛍光体複合ガラスの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
　本発明の蛍光体複合ガラスは、ガラス粉末、無機蛍光体粉末を含む混合物を焼成してなる蛍光体複合ガラスにおいて、波長３５０〜５００ｎｍの領域に発光ピークを有する光を照射した時の波長３８０〜７８０ｎｍの可視光領域へのエネルギー変換効率が１０％以上であることを特徴とする。
【００１１】
　また、本発明の蛍光体複合ガラスグリーンシートは、少なくともガラス粉末、無機蛍光体粉末、有機系溶剤バインダー樹脂を含む混合物を混練してシート状に成形してなることを特徴とする。
【００１２】
　さらに、本発明の蛍光体複合ガラスの製造方法は、上記の蛍光体複合ガラスグリーンシートの両面若しくは片面に、前記蛍光体複合ガラスグリーンシートの焼成温度では蛍光体複合ガラスグリーンシートと反応しない拘束部材を積層した後、焼成処理を行い、その後、拘束部材を取り除くことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
　本発明の蛍光体複合ガラスグリーンシートは、均一な厚みを有し、しかも、肉厚が薄く、大きいサイズの蛍光体複合ガラスを安価に製造することができる。
【００１４】
　また、本発明の製造方法によれば、平面方向に対して、収縮や変形を小さくすることができるため、肉厚が薄く、大きなサイズの蛍光体複合ガラスを得ることができる。
【００１５】
　さらに、このような方法によって作製可能な本発明の蛍光体複合ガラスは、化学的に安定であり、しかも、肉厚が薄く、均一な厚みを有しているため、高いエネルギー変換効率を備えている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
　本発明の蛍光体複合ガラスは、ガラス粉末と無機蛍光体粉末との焼結体からなり、ガラス中に無機蛍光体が分散した構成を有している。そのため、化学的に安定で、高出力の光に長期間曝されても変色を抑えることができる。また、肉厚が薄く、均一であり、高いエネルギー変換効率を有する蛍光体複合ガラスを得ることができる。」
　イ　「【００２６】
　また、肉厚が薄く、均一な厚みを有し、しかも、大きいサイズの蛍光体複合ガラスを得るには、ガラス粉末、無機蛍光体粉末及び有機系溶剤バインダー樹脂を含む混合物を混練してシート状に成形してなるグリーンシートを用いればよい。
【００２７】
　しかし、上記の蛍光体複合ガラスグリーンシートは、ガラス粉末の割合が多いため、そのまま焼成すると、ガラスが流動して、ガラスの表面張力により、平面方向に収縮しやすい。従って、肉厚が薄く、均一な厚みを有し、しかも、大きいサイズの蛍光体複合ガラスを得ることが難しい。平面方向への収縮を抑えるために、無機蛍光体粉末の割合を多くすることも考えられるが、無機蛍光体粉末の割合が多くなると、励起光が蛍光体で散乱し発光強度が低下したり、緻密化させるための焼成時間が長くなり、無機蛍光体とガラスとの反応により発泡し、発光強度が大幅に低下することになる。
【００２８】
　そこで、本発明では、蛍光体複合ガラスグリーンシートの両面若しくは片面に、前記蛍光体複合ガラスグリーンシートの焼成温度では蛍光体複合ガラスグリーンシートと反応しない拘束部材を積層した後、焼成処理を行い、その後、拘束部材を取り除くことで、肉厚が薄く、均一な厚みを有し、しかも、大きいサイズの蛍光体複合ガラスを得ることを可能にした。尚、拘束部材としては、無機組成物を含むグリーンシートまたは多孔質セラミックス基板を用いることができる。
【００２９】
　尚、本発明において、拘束部材が「蛍光体複合ガラスグリーンシートの焼成温度では蛍光体複合ガラスグリーンシートと反応しない」とは、焼成処理を行った後の蛍光体複合ガラスの表面に残存する未焼結の無機組成物を、超音波洗浄を行うことで容易に除去できる程度のものを意味する。
【００３０】
　本発明に使用する無機蛍光体粉末としては、一般的に市中で入手できるものであれば使用できる。無機蛍光体には、ＹＡＧ系蛍光体、酸化物、窒化物、酸窒化物、硫化物、希土類酸硫化物、ハロゲン化物、アルミン酸塩化物、ハロリン酸塩化物などからなるものがある。ＹＡＧ系蛍光体、酸化物蛍光体は、ガラスと混合して高温に加熱しても安定である。窒化物、酸窒化物、硫化物、希土類酸硫化物、ハロゲン化物、アルミン酸塩化物、ハロリン酸塩化物などの蛍光体は焼結時の加熱によりガラスと反応し、発泡や変色などの異常反応を起こしやすく、その程度は、焼結温度が高温であればあるほど著しくなる。しかし、これらの無機蛍光体を用いる場合、焼成温度とガラス組成を最適化することで使用できる。
・・・中略・・・
【００４９】
　次に、本発明の蛍光体複合ガラスグリーンシートについて説明する。
【００５０】
　グリーンシートの形態で使用する場合、ガラス粉末、及び無機蛍光体粉末と共に、結合剤、可塑剤、溶剤等を使用する。
・・・中略・・・
【００５４】
　無機蛍光体粉末としては、上述したようなＹＡＧ系蛍光体、酸化物、窒化物、酸窒化物、硫化物、希土類酸硫化物、ハロゲン化物、アルミン酸塩化物、ハロリン酸塩化物を使用することが好ましい。
【００５５】
　ガラス粉末と蛍光体粉末の含有割合は、蛍光体粉末の種類や含有量、及び蛍光体複合ガラスの肉厚によって適宜調整すればよいが、何れにしても、質量比で、９９．９９：０．０１〜７０：３０の範囲内で調整することが好ましい。
【００５６】
　ガラス粉末及び無機蛍光体粉末のグリーンシート中に占める割合は、５０〜８０質量％程度が一般的である。
・・・中略・・・
【００６０】
　蛍光体複合ガラスグリーンシートを作製する方法としては、上記のガラス粉末及び無機蛍光体粉末を混合し、得られた混合物に、所定量の結合剤、可塑剤、溶剤等を添加してスラリーとする。次に、このスラリーをドクターブレード法によって、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のフィルムの上にシート成形する。続いて、シート成形後、乾燥させることによって有機系溶剤バインダーを除去することで、蛍光体複合ガラスグリーンシートとすることができる。
【００６１】
　続いて、本発明の蛍光体複合ガラスを製造する好適な方法を説明する。
【００６２】
　まず、上述の方法を用いて作製した蛍光体複合ガラスグリーンシートと、蛍光体複合ガラスグリーンシートの焼成温度では蛍光体複合ガラスグリーンシートと反応しない拘束部材を用意し、それらを所望の寸法に切断する。次に、蛍光体複合ガラスグリーンシートの両面若しくは片面に、拘束部材を積層し、熱圧着によって一体化して積層体を作製した後、焼成して焼結体を得る。続いて、拘束部材を除去することによって、蛍光体複合ガラスを得る。
【００６３】
　このようにして、化学的に安定で、大型で肉厚が薄く、均一な厚みを有し、しかも、気孔率が低く、エネルギー変換効率が高い蛍光体複合ガラスを作製することができる。
・・・中略・・・
【００６８】
　また、一度の焼成処理で多量の蛍光体複合ガラスを得たい場合は、複数枚の蛍光体複合グリーンシート及び拘束部材とを交互に積層し、熱圧着して、焼成処理することで得ることができる。また、厚めの蛍光体複合ガラスを得たい場合は、複数枚の蛍光体複合グリーンシートを積層した後、積層した蛍光体複合ガラスグリーンシートの両面若しくは片面に、拘束部材を積層し、熱圧着して、焼成処理することで得ることができる。」
　ウ　「【実施例】
【実施例１】
【００７１】
　以下、実施例に基づき、本発明について詳細に説明する。
【００７２】
　まず、蛍光体複合ガラスグリーンシートを以下のようにして作製した。
【００７３】
　
質量百分率でＳｉＯ2　５０％、Ｂ2Ｏ3　５％、ＣａＯ　１０％、ＢａＯ　２５％、Ａｌ2Ｏ3　５％、ＺｎＯ　５％含有する組成になるように、各種酸化物のガラス原料を調合し、均一に混合した後、白金坩堝に入れ、１４００℃で２時間溶融して均一なガラスを得
これを
粉砕し、分級して平均粒径が２．５μｍのガラス粉末を得
【００７４】
　次に、
作製したガラス粉末に、無機蛍光体粉末（
平均粒径：８μｍ）を、質量比で９５：５の割合で添加し、混合して混合粉末を作製し
作製した混合粉末１００に対して、結合剤としてメタアクリル酸樹脂を３０質量％、可塑剤としてフタル酸ジブチルを３質量％、溶剤としてトルエンを２０質量％添加し、混合してスラリーを作製し
上記スラリーをドクターブレード法によって、ＰＥＴフィルム上にシート成形し、乾燥して、５０μｍの厚みの蛍光体複合ガラスグリーンシートを得
【００７５】
　次に、
拘束部材として、
【００７６】
　
無機組成物には、アルミナ粉末
を用い、上記の蛍光体複合ガラスグリーンシートの作製方法と同様の混合割合及び方法で、２００μｍの厚みのアルミナグリーンシートを得
【００７７】
　続けて、
各グリーンシートを１００×１００ｍｍの大きさに切断し、
アルミナグリーンシート上に、蛍光体複合ガラスグリーンシートを３枚積層し、さらに、その上に、アルミナグリーンシートを積層し、熱圧着によって一体化して積層体を作製した後、９００℃で焼成し
超音波洗浄を行い、得られた焼結体の表面に残存する未焼結のアルミナ層を除去し
蛍光体複合ガラス
【００７８】
　このようにして得られた蛍光体複合ガラスについて、
蛍光体複合ガラスの背後から青色光を照射したところ、白色の透過光が得られた
　（２）引用文献１に記載された発明
　上記記載事項ウに基づけば、引用文献１には、実施例１として、次の「蛍光体複合ガラスの製造方法」の発明（以下「引用発明」という。）が記載されている。
「質量百分率でＳｉＯ2　５０％、Ｂ2Ｏ3　５％、ＣａＯ　１０％、ＢａＯ　２５％、Ａｌ2Ｏ3　５％、ＺｎＯ　５％含有する組成になるように、各種酸化物のガラス原料を調合し、均一に混合した後、白金坩堝に入れ、１４００℃で２時間溶融して均一なガラスを得、これを粉砕し、分級して平均粒径が２．５μｍのガラス粉末を得、
　作製したガラス粉末に、無機蛍光体粉末（平均粒径：８μｍ）を、質量比で９５：５の割合で添加し、混合して混合粉末を作製し、作製した混合粉末１００に対して、結合剤としてメタアクリル酸樹脂を３０質量％、可塑剤としてフタル酸ジブチルを３質量％、溶剤としてトルエンを２０質量％添加し、混合してスラリーを作製し、上記スラリーをドクターブレード法によって、ＰＥＴフィルム上にシート成形し、乾燥して、５０μｍの厚みの蛍光体複合ガラスグリーンシートを得、
　無機組成物には、アルミナ粉末を用い、蛍光体複合ガラスグリーンシートの作製方法と同様の混合割合及び方法で、拘束部材として、２００μｍの厚みのアルミナグリーンシートを得、
　各グリーンシートを１００×１００ｍｍの大きさに切断し、アルミナグリーンシート上に、蛍光体複合ガラスグリーンシートを３枚積層し、さらに、その上に、アルミナグリーンシートを積層し、熱圧着によって一体化して積層体を作製した後、９００℃で焼成し、超音波洗浄を行い、得られた焼結体の表面に残存する未焼結のアルミナ層を除去し、
　得られた蛍光体複合ガラスの背後から青色光を照射したところ、白色の透過光が得られた蛍光体複合ガラスの製造方法。」
　２　対比及び判断
　（１）対比
　本件補正後の請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）と引用発明を対比すると、以下のとおりとなる。
　ア　蛍光体粒子
　引用発明の「無機蛍光体粉末」は、「平均粒径：８μｍ」であるから、技術的にみて粒子である。
　そうしてみると、引用発明の「無機蛍光体粉末」は、本願発明の「蛍光体粒子」に相当し、「平均粒子径が５μｍ以上」という要件を満たす。
　イ　ガラス粒子
　引用発明の「ガラス粉末」は、「平均粒径が２．５μｍ」であるから、技術的にみて粒子である。また、引用発明は「ガラス粉末に、無機蛍光体粉末（平均粒径：８μｍ）を、質量比で９５：５の割合で添加し、混合して」おり、その含有割合から、引用発明の「ガラス粉末」は、ガラスマトリックスとなることは明らかである。
　そうしてみると、引用発明の「ガラス粉末」は、本願発明の「ガラス粒子」に相当し、「ガラスマトリックスとなる」という要件を満たす。そして、引用発明の「無機蛍光体粉末」及び「ガラス粉末」は、本願発明の「ガラスマトリックス中に蛍光体粒子が配置されてなる」という要件を満たす。
　ウ　スラリーを用意する工程
　引用発明の「スラリー」は、その文言の意味するとおり、本願発明の「スラリー」に相当する。そして、上記ア及びイからみて、引用発明の「作製したガラス粉末に、無機蛍光体粉末（平均粒径：８μｍ）を、質量比で９５：５の割合で添加し、混合して混合粉末を作製し、作製した混合粉末１００に対して、結合剤としてメタアクリル酸樹脂を３０質量％、可塑剤としてフタル酸ジブチルを３質量％、溶剤としてトルエンを２０質量％添加し、混合してスラリーを作製」する工程は、本願発明の「前記ガラスマトリックスとなるガラス粒子及び平均粒子径が５μｍ以上の前記蛍光体粒子を含むスラリーを用意する工程」に相当する。
　エ　グリーンシートを形成する工程
　引用発明の「ＰＥＴフィルム」は、その上に「スラリーをドクターブレード法によって」「シート成形」されるものであるから、技術的にみて、本願発明の「支持基材」に相当する。また、引用発明の「ドクターブレード法」は、基材と所定間隔を空けて設置されたドクターブレードをスラリーに対して相対的に移動させることは、技術常識である。
　そうしてみると、引用発明の「上記スラリーをドクターブレード法によって、ＰＥＴフィルム上にシート成形し、乾燥して、５０μｍの厚みの蛍光体複合ガラスグリーンシートを得」る工程は、本願発明の「前記スラリーを支持基材上に塗布し、前記支持基材と所定間隔を空けて設置されたドクターブレードを前記スラリーに対して相対的に移動させることにより、グリーンシートを形成する工程」に相当する。
　オ　グリーンシート積層体を形成する工程
　引用発明の「蛍光体複合ガラスグリーンシートを３枚積層し」た状態は、技術的にみて、本願発明の「グリーンシートを複数枚重ね合わせた状態」に相当する。また、引用発明の「熱圧着によって一体化」は、技術的にみて、本願発明の「熱圧着すること」に相当する。
　そうしてみると、引用発明の「アルミナグリーンシート上に、蛍光体複合ガラスグリーンシートを３枚積層し、さらに、その上に、アルミナグリーンシートを積層し、熱圧着によって一体化して積層体を作製」する工程は、技術的にみて、本願発明の「前記グリーンシートを複数枚重ね合わせた状態で熱圧着することにより、グリーンシート積層体を形成する工程」に相当する。
　カ　波長変換部材を得る工程
　引用発明の「蛍光体複合ガラス」は、「背後から青色光を照射したところ、白色の透過光が得られた」ことから、技術的にみて、波長変換部材であることは明らかである。そうすると、引用発明の「積層体を」「９００℃で焼成し、」「蛍光体複合ガラス」を得る工程は、本願発明の「前記グリーンシート積層体を焼結することにより、波長変換部材を得る工程」に相当する。
　キ　波長変換部材の製造方法
　上記ウ〜カの工程及び引用発明の「蛍光体複合ガラス」は波長変換部材であることから、引用発明の「蛍光体複合ガラスの製造方法」は、本願発明の「波長変換部材の製造方法」に相当する。
　（２）一致点及び相違点
　ア　一致点
　以上より、本願発明と引用発明とは、次の構成で一致する。
「　ガラスマトリックス中に蛍光体粒子が配置されてなる波長変換部材の製造方法であって、
　前記ガラスマトリックスとなるガラス粒子及び平均粒子径が５μｍ以上の前記蛍光体粒子を含むスラリーを用意する工程と、
　前記スラリーを支持基材上に塗布し、前記支持基材と所定間隔を空けて設置されたドクターブレードを前記スラリーに対して相対的に移動させることにより、グリーンシートを形成する工程と、
　前記グリーンシートを複数枚重ね合わせた状態で熱圧着することにより、グリーンシート積層体を形成する工程と、
　前記グリーンシート積層体を焼結することにより、波長変換部材を得る工程と、
を備える、波長変換部材の製造方法。」
　イ　相違点
　本願発明と引用発明は、次の点で相違する。
（相違点）
　本願発明の「グリーンシート積層体を形成する工程」は、「少なくとも２枚のグリーンシートについて、前記グリーンシートを形成する工程における前記ドクターブレードの移動方向が互いに略直交するように、前記グリーンシートを重ね合わせる」のに対し、引用発明は、そのような工程であるか明らかでない点。
　（３）判断
　相違点について検討する。
　ア　原査定の拒絶の理由で引用文献２として引用され、本件出願前に日本国内又は外国において、頒布された刊行物である特開昭５７−１３６３９６号公報（以下「引用文献２」という。）の特許請求の範囲には、複数のグリーンシートをそのキャスティング方向がほぼ直交するように積層し、焼結することが記載されている。また、原査定の拒絶の理由で引用文献３として引用され、本件出願前に日本国内又は外国において、頒布された刊行物である特開２００７−２４２９３９号公報（以下「引用文献３」という。）の【００９９】には、グリーンシート層を積層する際には、１層毎に成形の方向を９０°変えて積層することが記載されている。さらに、原査定の拒絶の理由で引用文献４として引用され、本件出願前に日本国内又は外国において、頒布された刊行物である特開２００８−１６５８７号公報（以下「引用文献４」という。）の【００３３】には、グリーンシートを積層する際には、グリーンシートの塗工方向がシート間で直交するように、グリーンシートを積層することが記載されている。
　しかしながら、引用文献２〜４に記載の技術的事項は、回路パターンや配線パターンなどが形成されたグリーンシートを積層して乾燥、焼結する際に、収縮による配線の分断等の課題を解決するためのものである。一方、引用発明の課題は、波長変換部材である蛍光体複合ガラスにおいて、均一な厚みを有し、肉厚が薄く大きいサイズの蛍光体複合ガラスを安価に製造することである。
　そうしてみると、引用発明と引用文献２〜４に記載された事項とでは、その技術分野や課題が異なり、引用発明において引用文献２〜４に記載の技術的事項を採用する動機付けはない。
　さらに、すすんで検討する。
　引用発明は、均一な厚みを有し、肉厚が薄く大きいサイズの蛍光体複合ガラスを安価に製造するために、焼成温度では蛍光体複合ガラスグリーンシートと反応しない拘束部材を蛍光体複合ガラスグリーンシートの両面若しくは片面に積層した後、焼成処理を行い、その後、拘束部材を取り除くことで課題を解決している。一方で、引用文献２〜４に記載された複数のグリーンシートをキャスティング方向が直交するように積層して焼結したとしても、その積層体の肉厚は薄くはならない。そうしてみると、引用文献２〜４に記載の技術的事項を引用発明に採用したとしても、引用発明の課題である、「均一な厚みを有し、肉厚が薄く大きいサイズの蛍光体複合ガラスを安価に製造する」という課題を解決するには至らないことは明らかであり、引用発明において、拘束部材を用いない引用文献２〜４に記載の技術的事項を採用することには、阻害要因があるといえる。
　したがって、当業者といえども、引用発明において、引用文献２〜４に記載された技術的事項を採用して、相違点に係る本願発明の構成に容易に想到することができるとはいえない。
　イ　さらに、原査定の拒絶の理由で引用文献５〜７として引用され、本件出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明が記載されたものである特開２０１５−１４２０４６号公報（以下「引用文献５」という。）、国際公開第２０１６／０６３９３０号（以下「引用文献６」という。）、特開２０１３−２４７０６７号公報（以下「引用文献７」という。）にも、上記相違点に係る本願発明の構成は記載されていない。
　ウ　以上ア〜イのとおりであるから、本願発明は、当業者が引用発明１及び引用文献２〜７に記載された事項に基づいて容易に発明をすることができたものであるとはいえない。
　（４）請求項２〜４に係る発明について
　本件出願の請求項２〜４に係る発明は、いずれも、本願発明に対してさらに他の発明特定事項を付加した発明であるから、本願発明における全ての発明特定事項を具備するものである。
　そうしてみると、前記（３）で述べたのと同じ理由により、本件出願の請求項２〜４に係る発明も、引用文献１に記載された発明及び引用文献２〜７に記載された事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。
第３　原査定について
　理由１（特許法第２９条第２項）について
　本件出願の請求項１〜４に係る発明が、引用発明及び引用文献２〜７に記載された事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえないことは、上記「第２」「２」「（３）」〜「（４）」で述べたとおりである。
　よって、原査定における理由１は、維持できない。
第４　むすび
　以上のとおり、本件出願の請求項１〜４に係る発明は、引用文献１に記載された発明及び引用文献２〜７に記載された事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　したがって、原査定の理由によっては、本件出願を拒絶することはできない。
　また、他に本件出願を拒絶すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり審決する。