(57)【要約】  織編物と絡合不織布とを絡合一体化する工程を含む人工皮革用絡合体の製造方法。該製造方法は（１）絡合不織布の片面に織編物を積重する工程、（２）該絡合不織布側からニードルパンチを行い、該絡合不織布を構成する繊維を織編物に進入させ、織編物を貫通させ、該織編物の外表面上に貫通した繊維からなる不織布層を形成する工程、および、（３）該不織布層側からニードルパンチを行い、該織編物を貫通し不織布層を構成する繊維の少なくとも一部を折り返し、再度該織編物に進入させて該織編物と該絡合不織布とを絡合一体化する工程を含む。該製造方法はしわ等の発生が少なく工程通過性に優れる。該人工皮革用絡合体を用いて得られる人工皮革は、形態安定性に優れ、高品位な外観を有し、ソフトで高級感に優れる風合を有する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）絡合不織布の片面に織編物を積重する工程、
（２）該絡合不織布側からニードルパンチを行い、該絡合不織布を構成する繊維を織編物に進入させ、次いで、織編物を貫通させ、該織編物の外表面上に貫通した繊維からなる不織布層を形成する工程、および
（３）該不織布層側からニードルパンチを行い、該織編物を貫通し不織布層を構成する繊維の少なくとも一部を折り返し、再度該織編物に進入させて該織編物と該絡合不織布とを絡合一体化する工程
を含む、該織編物と該絡合不織布とが絡合一体化されている人工皮革用絡合体の製造方法。
【請求項２】
前記工程（２）のニードルパンチを３００〜２５００パンチ／ｃｍ2の範囲のパンチング密度で行い、かつ、前記工程（３）のニードルパンチを５０〜１０００パンチ／ｃｍ2の範囲のパンチング密度で行う請求項１に記載の人工皮革用絡合体の製造方法。
【請求項３】
前記工程（２）のニードルパンチを、ニードルの先端に最も近いバーブが織編物の外表面より５ｍｍ以上貫通する突き刺し深さで行う請求項１または２に記載の人工皮革用絡合体の製造方法。
【請求項４】
前記工程（３）のニードルパンチを、針の先端に最も近いバーブが絡合不織布外表面を貫通しない突き刺し深さで行う請求項１〜３のいずれか１項に記載の人工皮革用絡合体の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法により得られる人工皮革用絡合体の内部に高分子弾性体の溶液またはエマルジョンを付与する工程を含む人工皮革基体の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の製造方法によって得られた人工皮革基体の少なくとも片面を起毛して得られるスエード調人工皮革。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、人工皮革用絡合体の製造方法に関する。より詳細には、本発明は、長期間の使用後においても型崩れが少なく、高品位なスエード調の外観、ソフトな風合い、優れた強度物性、耐ピリング性などの実用性能をも有する、乗物用座席、クッションシート、ソファー、椅子などのインテリア製品の上張材などに好適な人工皮革用絡合体、それを用いたスエード調人工皮革などの人工皮革の製造に関する。
【背景技術】
【０００２】
人工皮革は、従来から、インテリア、衣類、靴、鞄、手袋、乗物用座席の上張材などの様々な用途に利用されている。そのうちでも、鉄道車両用座席、自動車用座席、航空機用座席および船舶用座席などの乗物用座席、クッションシート、ソファーおよび椅子などで代表されるインテリア家具の上張材の分野では、良好な表面耐摩耗性および長期間の使用後においても伸び、つぶれ、しわの発生の無い高い形態安定性を兼ね備えた人工皮革が強く求められている。【０００３】
近年、繊維不織布、特に極細繊維不織布を基材とした人工皮革は天然皮革に近似したソフトで充実感のある風合いから、用途を問わず高級素材として採用されている。しかし極細繊維不織布のみからなる基材を用いた人工皮革は、容易に変形しやすいという問題がある。例えば、基材が極細繊維不織布のみからなる人工皮革により製造された椅子の上張材は、長期間、繰り返し体重がかかると、歪みを生じやすい。
このような歪みを軽減するために、一般的に織編物を人工皮革裏面に貼り合わせる方法が行われている。しかしながら、変形を防ぐ効果はあるが風合いが硬く、また、しわが生じ易いので複雑なデザインに縫製することが難しい。
極細繊維不織布に編織物を積層した基材を用いていて人工皮革を製造する方法も公知である（例えば、特許文献１を参照。）。この方法から得られる人工皮革の風合いは、人工皮革裏面に織編物を貼り合わせたものよりはソフトであり、織編物の無いものよりも形態安定性は高い。しかしながら、従来の織編物を積層した基材は織編物を構成する繊維が表面に露出しやすいので工程通過性（工程が目的とする処理が首尾よく行われ、不都合を生じることなく非処理物が次の工程に安定して送られること）が悪く、また、得られる人工皮革の風合も満足できるものではなかった。【０００４】
【特許文献１】特公平４−１１１３号公報
【発明の開示】
【０００５】
本発明は、長期間の使用後においても型崩れしない等形態安定性に優れ、ソフトな風合いを有し、乗物用座席、クッションシート、ソファー、椅子などのインテリア製品の上張材などに好適な人工皮革の基材に用いられる人工皮革用絡合体を提供することにある。
【０００６】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、本発明に至った。
すなわち、本発明は、
（１）絡合不織布の片面に織編物を積重する工程、
（２）該絡合不織布側からニードルパンチを行い、該絡合不織布を構成する繊維を織編物に進入させ、次いで、織編物を貫通させ、該織編物の外表面上に貫通した繊維からなる不織布層を形成する工程、および
（３）該不織布層側からニードルパンチを行い、該織編物を貫通し不織布層を構成する繊維の少なくとも一部を折り返し、再度該織編物に進入させて該織編物と該絡合不織布とを絡合一体化する工程
を含む、該織編物と該絡合不織布とが絡合一体化されている人工皮革用絡合体の製造方法に関する。
本発明はさらに、上記製造方法により得られる人工皮革用絡合体の内部に高分子弾性体の溶液またはエマルジョンを付与する工程を含む人工皮革の製造方法に関する。
本発明はさらに、上記の製造方法によって得られる人工皮革の少なくとも片面を起毛して得られるスエード調人工皮革に関する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明に用いられる絡合不織布を構成する繊維は、特に制約は無いが、人工皮革とした場合に天皮様の風合いが得られる点から、０．５ｄｔｅｘ以下、好ましくは０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維を形成し得る繊維（極細繊維発生型繊維）であることが好ましい。極細繊維は単一ポリマー成分を直接紡糸して得ることもできるが、少なくとも２種類のポリマーからなる極細繊維発生型繊維を後の工程で極細繊維に変換するのが好ましい。該極細繊維発生型繊維としては、例えば、海成分が溶解または分解することにより島成分をフィブリル化する抽出型繊維、あるいは、機械的にまたは処理剤によって各ポリマーからなる極細繊維にフィブリル化する分割型繊維等が挙げられる。極細繊維発生型繊維は、必要に応じて延伸、熱処理、機械捲縮、カット等の処理工程を経て、繊度１〜１５ｄｔｅｘの短繊維あるいは長繊維とする。
極細繊維を形成するポリマーとしては、６−ナイロン、６６−ナイロン、１２−ナイロンなどの溶融紡糸可能なポリアミド類、および、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、またはそれらの共重合体などの溶融紡糸可能なポリエステル類から選ばれる少なくとも１種類のポリマーが用いられる。極細繊維形成成分に、本発明の効果を損なわない限り、カーボンブラック等の顔料あるいは公知の繊維添加剤を添加してもよい。
抽出型繊維の抽出または分解除去される成分は、極細繊維形成成分と抽出溶剤への溶解性または分解剤による分解性を異にし、極細繊維形成成分との相溶性が小さいポリマーであり、かつ紡糸条件下で極細繊維形成成分より溶融粘度が小さいかあるいは表面張力が小さいポリマーである。更に、人工皮革用絡合体に付与する高分子弾性体とも抽出溶剤への溶解性または分解剤による分解性を異にする必要がある。例えば、ポリビニルアルコール系のポリマーやポリオレフィン系のポリマーなどの公知のポリマーが好ましい。【０００８】
絡合不織布を構成する繊維が短繊維であればカードで解繊処理を行い、ウェッバーを通してウエブに形成し、また、長繊維であればスパンボンド法などにより紡糸と同時にウエブに形成する。ウエブの目付は、目的とする人工皮革用絡合体の目付および絡合不織布と織編物の積層構成によるが、８０〜２０００ｇ／ｍ2の範囲が好ましく、得られる人工皮革の風合と機械物性を両立しやすい点で１００〜１５００ｇ／ｍ2の範囲がより好ましい。得られたウエブは、所望の目付、厚さに積重し、次いで、必要に応じてニードルパンチ、高速水流などの公知の方法により仮絡合処理して絡合不織布にし、その後、織編物と絡合一体化する。織編物との絡合を良好にする点から、仮絡合処理のニードルパンチング密度は２０〜１００パンチ／ｃｍ2の範囲が好ましく、２５〜８０パンチ／ｃｍ2の範囲がより好ましい。なお、ここでいうパンチング密度とは、ウエブの単位面積当たりに突き刺したフェルト針の累計本数である。例えば、フェルト針が１０本／ｃｍ2の密度で配置されたニードルボードをウエブへ５０回突き刺した場合、パンチング密度は５００パンチ／ｃｍ2となる。【０００９】
本発明に用いられる織編物の組織は特に限定されない。織編物を構成する繊維は、人工皮革とした場合に、目的の用途における実用上の強度が得られる限り特に限定されず、公知のポリマーから製造することができる。複数本束ねた繊維により織編物を構成する場合は、糸の撚り数は特に制限は無いが、得られる人工皮革の風合いの点から９００Ｔ／ｍ以下、好ましくは８０〜９００Ｔ／ｍの低撚り数であることが好ましい。また、繊度は目的により適宜選択されるが、通常３０〜２００ｄｔｅｘが好ましい。２００ｄｔｅｘ以下であると、得られる人工皮革の風合いが良好であり、また、織編物の厚みを薄くすることができる。３０ｄｔｅｘ以上であると、必要な強度を得るための織本数を少なくすることができ、ニードルパンチ法で絡合不織布と一体化し易く、また織編物を構成する繊維が切れにくい。
織編物の目付は、得られる人工皮革の風合いの観点から、３０〜２００ｇ／ｍ2が好ましい。目付が３０ｇ／ｍ2以上であると、織編物の強度が十分であり、また、糸ずれにより織編物の形態が崩れることが少ない。２００ｇ／ｍ2以下であると、得られる人工皮革の風合いが良好であり、かつ、織編物と絡合不織布が一体化し易い。【００１０】
上記絡合不織布の片面に織編物を積重し、その後、絡合処理を行う。絡合不織布と織編物との絡合方法としては、ニードルパンチ法と水流絡合法（ウォータージェット法）が一般的に知られている。通常、水流絡合法は繊維長が１〜１０ｍｍ程度の短繊維からなり目付が２０〜１５０ｇ／ｍ2程度の繊維ウエブに適用可能な技術なので、該水流絡合方法を使用して人工皮革を製造する場合、とりわけ高品位な表面外観を有するスエード調人工皮革を製造する場合には、使用する繊維長の範囲に応じて２通りの方法がある。【００１１】
第１の方法は、スエード調人工皮革の製造方法として一般的に採用されている方法である。１〜１０ｍｍ程度の極細短繊維を抄紙法などにより目付が２０〜１５０ｇ／ｍ2程度の繊維ウエブとし、得られた繊維ウエブ１枚を織編物に積重するか、繊維ウエブ２枚で織編物を間に挟むように積重して、繊維ウエブ側からウォータージェットにより絡合処理を行う。
第１の方法では、繊維長が短いためウォータージェット処理による繊維の移動・絡合が十分に起きる。しかし、優れた外観を有するスエード調人工皮革を得るために必要な絡合状態を得るためにはウォータージェットの水圧が制限される。従って、得られる絡合体の目付が小さくなる。繊維ウエブ１枚と織編物１枚からなる積重体を処理する場合でも、織編物の外表面に貫通する繊維量には限りがあり、織編物の外表面に不織布層を形成するほど多数の繊維移動が起こらない。また、最終的に得られるスエード調人工皮革は、繊維長が短いために表面の立毛が抜けやすい。ピリング等を防止するために、立毛の根元をバインダーで固定すると風合いが硬くなりやすい。【００１２】
第２の方法は、３０〜１００ｍｍ程度の極細繊維形成性繊維をカード法などにより目付が２００〜６００ｇ／ｍ2程度の繊維ウエブとし、次いで、ニードルパンチ法などの機械的絡合方法により十分に絡合させる。絡合させた繊維ウエブをそのまま、あるいは極細繊維形成性繊維を極細繊維に変換した後、繊維ウエブ１枚を織編物に積重するか、繊維ウエブ２枚で織編物を間に挟むように積重する。総目付が１５０ｇ／ｍ2を超えるようであれば、半裁等により１５０ｇ／ｍ2以下にする。次いで、繊維ウエブ側からウォータージェットにより絡合処理を行う。
第２の方法においては、繊維が長いため、繊維が損傷しない程度のウォータージェット処理では第１の方法ほど繊維の移動・絡合が起こらない。繊維ウェブ中の繊維は、織編物の目（繊維間の隙間）に突き刺さる程度であり、織編物の外表面に貫通することが少なく、また、織編物の外表面に不織布層を形成するほど多数の繊維移動は起きない。繊維ウエブ１枚と織編物１枚からなる積重体を繊維ウエブ側からウォータージェット処理を行った場合、繊維ウェブ中の繊維は織編物の目から織編物の外表面に部分的に突き出すので、織編物の外表面は凸凹状の粗い面になる。従って、織編物の外表面を平滑にするためのウォータージェット処理が必要に応じて行われる。また、ウォータージェット処理では繊維ウエブと織編物とは殆ど絡合しないので、層間で容易に剥離する。【００１３】
従って本発明では、絡合不織布と織編物の絡合は、効果的な絡合が得られるニードルパンチ法で行うことが好ましい。
最初に、絡合不織布／織編物積重体の絡合不織布側からニードルパンチを行い、絡合不織布を構成する繊維を織編物に進入させ、次いで織編物を貫通させる（第１のニードルパンチ工程）。その間、織編物側からのニードルパンチ処理は行わない。仮に、織編物側からニードルパンチ処理を行った場合、織編物と絡合不織布が十分に絡合しないため、得られる人工皮革の機械物性が劣る。【００１４】
織編物を貫通した繊維は外表面（絡合不織布に接触していない織編物表面）上に不織布層を形成する。これにより得られる人工皮革が十分な機械物性と天然皮革様の風合を有する。また、絡合処理以降の工程で、表面しわ等の欠点が生じない。
次に、織編物の外表面上に形成された不織布層側からニードルパンチを行い、織編物を貫通し、不織布層を構成する繊維を折り返す（第２のニードルパンチ工程）。ここで、「折り返す」とは、織編物を貫通し、不織布層を構成する繊維の少なくとも一部をニードルパンチ処理によって、織編物側へ移動させることをいう。該不織布層を構成する繊維を折り返すことによって、織編物を貫通した繊維を再度織編物に進入させる。これにより、絡合不織布を構成する繊維を効率よくロックすることができ、得られるスエード調人工皮革の繊維の素抜け（抜け）を防止することができる。更に、染色や熱水緩和処理時の裏面繊維のピリングを防止する効果も得られる。【００１５】
本発明における２段階のニードルパンチ工程によって織編物の外表面上に形成する不織布層の割合は、第１のニードルパンチ工程で織編物に積重する絡合不織布の目付の５〜４０％の範囲が好ましい。５％以上であれば本発明における必要最低限の絡合不織布と織編物の一体化状態が得られ、人工皮革用絡合体の各層間の剥離やズレなどの欠点が発生し難くなるので好ましい。４０％以下であれば絡合不織布および織編物の繊維損傷が抑制されると共に、天然皮革様の外観品位や風合いの一体感、柔軟性を有するスエード調人工皮革が得られるので好ましい。【００１６】
第１のニードルパンチ工程でのパンチング密度（Ｐ１）は３００〜２５００パンチ／ｃｍ2の範囲が好ましく、より好ましくは６００〜１３００パンチ／ｃｍ2の範囲である。３００パンチ／ｃｍ2以上であれば、絡合不織布と織編物の絡合が充分であり、２５００パンチ／ｃｍ2以下であれば絡合不織布および織編物の繊維損傷が抑制される。針の突き刺し深さは、針の先端に最も近いバーブが織編物の外表面より５ｍｍ以上、好ましくは５〜２０ｍｍ貫通する深さであることが十分な不織布層を形成できる点で特に好ましい。【００１７】
第２のニードルパンチ工程でのパンチング密度（Ｐ２）は５０〜１０００パンチ／ｃｍ2の範囲が好ましく、８０〜７００パンチ／ｃｍ2の範囲がより好ましく、１００〜５００パンチ／ｃｍ2の範囲が特に好ましい。５０パンチ／ｃｍ2以上であれば、一部の繊維が十分に折り返され、風合や機械物性のむらが発生し難い。１０００パンチ／ｃｍ2以下であれば、織編物の繊維損傷を抑制することが可能となる。針の突き刺し深さは、針の先端に最も近いバーブが絡合不織布外表面を貫通しないようにすることが好ましい。
パンチング密度（Ｐ１）とパンチング密度（Ｐ２）の比率、Ｐ１／Ｐ２、は１／１よりも大きいことが得られる人工皮革が一体感ある天然皮革様の風合を有する点で好ましく、２／１以上であることがスエード調人工皮革の繊維の素抜け防止に優れる点でより好ましく、３／１以上が特に好ましい。そして２０／１以下であることが、しわ欠点が生じ難く、十分な絡合と機械物性が両立可能な点で好ましい。
上記絡合方法によって始めて、本発明の優れた特性を有する人工皮革用絡合体の製造が可能になる。人工皮革用絡合体の目付は８０〜１２００ｇ／ｍ2であるのが好ましく、総厚さは０．３５〜８．０ｍｍが好ましい。人工皮革用絡合体中の絡合不織布の厚さは０．２〜７．５ｍｍ、織編物の厚さは０．１〜１．５ｍｍ、および織編物の外表面上に形成された不織布層の厚さは０．０５〜１．５ｍｍであるのがそれぞれ好ましい。【００１８】
上記人工皮革用絡合体に高分子弾性体を含浸、凝固して人工皮革基体にするのが天然皮革様の風合を得る点で好ましい。高分子弾性体としてはポリウレタンやアクリル樹脂等の人工皮革含浸用に用いられる公知の樹脂の何れも用いることが可能である。中でもポリウレタン樹脂が風合や物性の点で好ましい。）ポリウレタン樹脂としては、ポリマージオールと有機ジイソシアネートとを活性水素原子２個を有する化合物の存在下で溶液重合、溶融重合、塊状重合などの方法によって重合して得たポリエステルエーテル系ポリウレタン、ポリラクトン系ポリウレタン、ポリカーボネート系ポリウレタンなどが好ましく挙げられる。ポリマージオールは、平均分子量７００〜３０００のポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリエステルエーテルジオール、ポリラクトンジオール、ポリカーボネートジオールなどから選ばれた少なくとも１種の化合物であることが好ましい。有機ジイソシアネートは、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネートおよび脂環式ジイソシアネートから選ばれた少なくとも１種の化合物であることが好ましい。必要に応じて他の有機ジイソシアネートあるいは有機トリイソシアネートを併用してもよい。活性水素原子２個を有する化合物としては、低分子ジオール、低分子ジアミン、ヒドラジン、ヒドロキシアミンなどが挙げられる。【００１９】
ポリウレタンの含浸方法としては特に制約は無く、上記人工皮革用絡合体をポリウレタン溶液または分散液（エマルジョンなど）中でディップおよびニップする方法や、該人工皮革用絡合体上にポリウレタン溶液または分散液を塗布し高速回転するロールで摺り込む方法等が挙げられる。溶液または分散液のポリウレタン濃度は５〜５０質量％であるのが好ましい。ポリウレタンの凝固方法としては、ポリウレタンの非溶剤を含む液に浸漬し、湿式凝固するか、ポリウレタンの水系エマルジョン分散液をゲル化させた後加熱乾燥し、乾式凝固する方法などが挙げられる。浸漬時間および温度、加熱乾燥温度および時間は、人工皮革の製造に従来採用されている範囲から選択すればよい。【００２０】
高分子弾性体溶液または分散液中には、必要に応じてカーボンブラックや顔料などの着色剤、凝固調節剤、酸化防止剤、分散剤等の添加剤を配合することができる。
人工皮革用絡合体中の高分子弾性体の比率は、人工皮革に柔軟な風合いと弾性回復性を持たせるために、極細繊維化する前の人工皮革用絡合体を基準として、固形分として質量比で好ましくは５〜５０％、より好ましくは１０〜４０％である。５％以上であると、緻密な弾性体スポンジ（多孔構造）が形成され、柔軟な風合いが得られる。５０％以下であると、風合いがゴムライクになるのを避けることができ、また織編物による形態安定性等の型崩れ防止効果が良好である。【００２１】
次に、絡合不織布及び／又は織編物が極細繊維発生型繊維から形成されている場合には、該極細繊維発生型繊維を、極細繊維あるいは極細繊維束に変換して人工皮革基体とする。該変換は、極細繊維発生型繊維の構成ポリマーのうちの少なくとも１成分（海島型繊維の場合は海成分ポリマー）を溶剤に溶解または分解剤により分解して除去する方法、または、機械的若しくは化学的処理により行うことができる。その詳細な操作と条件は、人工皮革の製造において従来採用されている範囲から選択すればよい。
極細化処理は高分子弾性体の付与前であってもよいが、極細繊維束に変換後に高分子弾性体溶液を含浸、凝固すると、高分子弾性体が極細繊維に接着し風合いが硬くなりやすいため、高分子弾性体付与後に極細化することが好ましい。高分子弾性体の付与前に極細化処理を行う場合には、極細繊維と高分子弾性体が接着しないようにポリビニルアルコールなどの後工程で溶解除去可能な仮充填剤を人工皮革用絡合体に付与した後に高分子弾性体を付与し、その後に該仮充填剤を除去することが好ましい。このようにして得られた人工皮革基体の見掛け密度は、風合いの点で０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。【００２２】
上記人工皮革基体はスエード調人工皮革あるいは銀付き調人工皮革のいずれにも仕上げることができる。特にスエード調人工皮革に仕上げる場合は、上記人工皮革基体をスライス、バフィング等により所望の厚みに調整した後、サンドペーパー等による公知の方法でバフィングすることにより表面を起毛処理し、極細繊維あるいは極細繊維束からなる立毛表面を形成し、さらに染色する。本発明の人工皮革用絡合体を用いると、スエード調人工皮革に仕上げるまでの工程での繊維の素抜けや毛羽の脱落が顕著に抑えられる。また、得られる人工皮革の見かけ密度が０．３５ｇ／ｃｍ3以下と比較的低い場合、高分子弾性体の含有割合が２５質量％以下の比較的少ない場合であっても、得られたスエード調人工皮革が十分な強度物性を有し、かつ実用上重要である耐ピリング性、耐磨耗性、染色堅牢性においても優れた性能を有する。【００２３】
さらに、得られるスエード調人工皮革あるいは銀付き調人工皮革の定荷重伸びは１０％以下であり、残留歪みは３％以下であることが形態安定性の点で好ましい。
【実施例】
【００２４】
以下本発明の実施態様を実施例により説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部、％は特に断わりが無い限りすべて質量に関する。【００２５】
定荷重伸びおよび残留歪みの測定は、シート表皮用布材料の試験方法（ＪＡＳＯ  Ｍ  ４０３−８８  ６．５、社団法人自動車技術会制定）に従い、次の方法で行った。
人工皮革から幅８０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの試験片を縦および横方向にそれぞれ３枚ずつ切り取った（合計９枚）。試験片の幅方向中央部に間隔１００ｍｍ（Ｌ0）の標線を付けた。次にマルテンス形疲労度試験機の上側のつかみに試験片の一端をつかみ、下端には、１５０ｍｍのつかみ間隔でつかみ具を含め９８．１Ｎ（１０ｋｇｆ）の荷重をかけた。１０分経過後、標線間距離Ｌ1（ｍｍ）を測定して荷重を取り去り、試験片を平らな台の上に置いた。除重から１０分後、標線間距離Ｌ2（ｍｍ）を測定した。
定荷重伸び率（％）、残留歪み率（％）は次式で計算し、９枚の試験片の平均値で表した。
定荷重伸び率（％）＝（Ｌ1−Ｌ0）／Ｌ0×１００
残留歪み率（％）＝（Ｌ2−Ｌ0）／Ｌ0×１００
ここに、Ｌ0：試験前の標線間距離（１００ｍｍ）
Ｌ1：荷重をかけて１０分後の標線間距離（ｍｍ）
Ｌ2：除重から１０分後の標線間距離（ｍｍ）
定荷重伸びおよび残留歪みの数値が低い方が、実際の椅子張り表皮に使用した際、長期間の使用に際しても形態安定性が良い。【００２６】
実施例１
絡合不織布の作成
島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分が低密度ポリエチレンの海島型複合繊維ステープル（島数２０；ポリエチレンテレフタレート：低密度ポリエチレン＝６０：４０；繊度４．０ｄｔｅｘ；繊維長５１ｍｍ；捲縮数１２クリンプ／ｉｎｃｈ）をカード、クロスラッピングしたウエブを作成した。該ウェブを４０パンチ／ｃｍ2のニードルパンチを行って仮絡合処理し、目付３００ｇ／ｍ2の極細繊維発生型繊維からなる絡合不織布を得た。【００２７】
織物の作成
５６ｄｔｅｘ／２４ｆの仮撚り加工を施したポリエステル糸に、６００Ｔ／ｍの追加撚糸加工をした後、ウォータージェット製織機にて、打ち込み密度１２０本×９５本／ｉｎｃｈで織り加工し、目付６０ｇ／ｍ2の平織物を得た。【００２８】
第１のニードルパンチ工程
上記絡合不織布と平織物を積重し、シングルバーブのフェルト針を使用して、ニードルの先端に最も近いバーブが平織物外表面より６ｍｍ突き抜ける突き刺し深さにて、絡合不織布側からパンチング密度１２００パンチ／ｃｍ2でニードルパンチした。絡合不織布を構成する繊維が平織物を貫通し、平織物の外表面上に貫通した繊維からなる不織布層が形成された。【００２９】
第２のニードルパンチ工程
次いで、ニードルの先端に最も近いバーブが絡合不織布の外表面を貫通しない突き刺し深さにて、不織布層側からパンチング密度３００パンチ／ｃｍ2でニードルパンチして、平織物を貫通し、不織布層を構成する繊維の一部を折り返し、平織物に再度進入させた。この処理により、絡合不織布と平織物が絡合一体化し、目付３７０ｇ／ｍ2の人工皮革用絡合体が得られた。
高分子弾性体の付与／極細化
得られた人工皮革用絡合体にポリエーテル系ポリウレタンの１５％ジメチルホルムアミド（以下、ＤＭＦと略記することがある）溶液を含浸した後、ＤＭＦと水の混合液浴中に浸漬してポリウレタンを湿式凝固した。残存するＤＭＦを水洗除去した後、８５℃のトルエン浴中で海成分のポリエチレンを抽出除去した。続いて直ちに１００℃の熱水浴中で残存するトルエンを共沸除去し、乾燥することにより、目付２９５ｇ／ｍ2、厚み０．８ｍｍの人工皮革基体が得られた。高分子弾性体付与工程および極細化工程中にしわ等の発生も無く、安定に製造することができた。
スエード調人工皮革
得られた人工皮革基体の不織布層の表面を１８０番のサンドペーパーにより２回バフィングして、表面を平滑にしつつ厚みを０．７ｍｍとした。次いで、絡合不織布側の表面を２４０番のサンドペーパーで２回および４００番のサンドペーパーで２回順次バフィングしてポリエチレンテレフタレート極細繊維からなる立毛面を形成した。スエード調の仕上げ処理中に繊維の素抜けが殆んど無く、またスエード調表面は緻密な立毛繊維に覆われていた。
次にスエード調人工皮革を８０℃の熱水浴中へ２０分間浸漬し、熱水になじませると同時に緩和させた後、高圧液流染色機を使用し、浴比１：１５で分散染料で染色し、乾燥して、染色されたスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革の定荷重伸びは４％、残留歪みは１％以下であった。また、得られたスエード調人工皮革は立毛繊維の抜けが殆んど無い状態で立毛繊維が表面を覆っており、高品位なスエード調の外観を有していた。【００３０】
比較例１
絡合不織布／平織物積重体の絡合不織布側と平織物側から、パンチング密度７５０パンチ／ｃｍ2のニードルパンチを同時に行ったこと以外は実施例１と同様にして人工皮革基体を得た。次いで、この人工皮革基体を用いて、実施例１と同様にして染色されたスエード調人工皮革を製造した。得られたスエード調人工皮革は、定荷重伸びが４％、残留歪みが１％であった。歪みの程度は実施例１と同レベルであったが、実施例１に比べ風合が硬く、また表面に微細なシワ欠点が発生していた。さらに、実施例１に比べ、緩和および染色処理時に繊維の素抜けが発生し、毛羽落ちが多いため、立毛感の粗い、表面にポリウレタンが露出した外観を有するものであった。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明の人工皮革用絡合体を使用すると、長期間の使用後においても型崩れが少なく、高品位なスエード調の外観とソフトな風合いを有するスエード調人工皮革を製造することができる。また、スエード調人工皮革の製造中に、しわ等の発生が少なく工程通過性に優れる。本発明の人工皮革用絡合体は、鉄道乗物用座席、自動車用座席、航空機用座席および船舶用座席などの乗物用座席の上張材、ソファー、クッション、椅子などのインテリア製品の上張材の材料として特に有用である。それ以外の用途、例えば衣料、靴、鞄、小物入れ、手袋などの製造にも有効に用いることができる。
【国際調査報告】
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