(57)【要約】  エネルギー消費量の低減した上で、更に、気泡が極めて少なく、かつ原料の溶け残りがなく均質な高品質なガラス製品を得ることができるガラス製造方法を提供する。  ガラス原料を造粒し、粒径が１０〜５００μｍである造粒体を含む造粒体を得る造粒工程と、前記造粒工程で得た造粒体を、２，０００〜２０，０００Ｋの高温気体の中を通過させガラス化粒子を得るガラス化工程とを具備するガラス製造方法。
2007129509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス原料を造粒し、粒径が１０〜５００μｍである造粒体を含む造粒体を得る造粒工程と、
前記造粒工程で得られた造粒体を、２，０００〜２０，０００Ｋの高温気体の中を通過させガラス化粒子を得るガラス化工程と
を具備するガラス製造方法。
【請求項２】
前記造粒工程で得られた造粒体の空隙率が３０〜８０％である、請求項１に記載のガラス製造方法。
【請求項３】
更に、前記ガラス化粒子を貯留し、ガラス融液を得る貯留工程を具備する、請求項１又は２に記載のガラス製造方法。
【請求項４】
前記造粒工程が、前記ガラス原料をスプレードライ法によって造粒し、前記造粒体を得る工程である、請求項１〜３のいずれかに記載のガラス製造方法。
【請求項５】
前記ガラス化工程が、前記造粒体を、前記高温気体の中を１〜１０，０００ミリ秒通過させる工程である、請求項１〜４のいずれかに記載のガラス製造方法。
【請求項６】
前記ガラス原料が、平均粒径が０．１〜３００μｍの粉末状である、請求項１〜５のいずれかに記載のガラス製造方法。
【請求項７】
前記ガラス原料が清澄剤を含有し、更に、前記ガラス化粒子又は前記ガラス融液を清澄する清澄工程を具備する、請求項１〜６のいずれかに記載のガラス製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス産業が消費するエネルギーは、国内全産業の消費エネルギーにおいて約１％を占めており、昨今、地球環境問題がクローズアップされる中、ガラス産業におけるエネルギー消費量の低減は非常に重要な課題となっている。
一方、ディスプレイ用ガラスや電子部材用ガラスに代表されるように、ガラス製品に要求される機能と品質は年々高度化している。高機能化は、一般的に、溶融し難いガラス組成を要求し、高品質化は泡や不純物といった欠点規格の要求レベルを厳しいものにしている。そして、これら要求に応えるため、通常、ガラス製品は１〜６日間程度の長時間にわたる溶融を経て製造される。未溶解欠点の解消、気泡の除去、組成の均質化などに長時間の溶融が必要なためである。したがって、要求される品質を満たすガラス製品を製造するためには、多くのエネルギーが必要である。【０００３】
このように「エネルギー消費量の低減」及び「ガラス製品の高品質化」の２つの課題は相反する。そして、現在、ガラス産業において通常適用されているガラス製造法により、この相反する２つの課題を両立させることは非常に困難である。【０００４】
これに対して、次のようなガラス製造方法が提案されている。
例えば、特許文献１には、本質的に、例えば石英等の通常の成分からなるバッチの予熱された３〜８ｍｍの粒径のペレットを、加圧ガス媒体により、タンク内のガラス溶融体中へ噴射する方法において、ペレットをガラス溶融体上にペール状浮遊層を形成するように噴射し、該浮遊層が実質的にガラス溶融体の全表面とバーナのほぼすべての火炎上にひろがるようにすることを特徴とするバーナで加熱されたガラス溶融タンク内でガラスを溶融する方法が記載されている。
そして、このような方法によりエネルギーが節約され、ガラスの品質が改善されると記載されている。【０００５】
また、特許文献２には、汚染されていないガラスインゴットが得られるとともにるつぼの耐熱温度が低くて済むガラスインゴットの製造方法を提供することを目的に、ガラス粉末を溶かして液状の溶融ガラスにし、この溶融ガラスを柱状のガラスインゴットに鋳造するガラスインゴットの製造方法において、前記ガラス粉末を無電極放電によって形成された熱プラズマの熱でもって溶融ガラスにし、この溶融ガラスを筒状のるつぼ内に滴下させ、前記るつぼ内の溶融ガラスは保温されるとともに下方へ行くにしたがって溶融ガラスの温度が低下するように温度勾配がつくられ、前記るつぼの下部から出てくる固化したガラスを連続的に下方へ引き抜くことを特徴とするガラスインゴットの製造方法が記載されている。
そして、このような製造方法により、ガラスインゴットを連続的に、かつ、低コストで成形することができると記載されている。【０００６】
また、特許文献３には、珪酸質原料粉にアルミニウム及び／又はイットリウム含有物質を添加して得た混合粉末を、少なくとも２個の電極が逆の極性を持ちかつ少なくとも２個のプラズマアークがカップルされるプラズマアーク・カップリング帯域もしくはその近傍を通過させ、溶融することを特徴とするアルミニウム及び／又はイットリウム含有複合石英ガラスの製造方法が記載されている。
そして、このような製造方法は生産性が高く、不純物が少なく高密度プラズマ下でも対衝撃性等に優れる石英ガラスを製造することできる方法であることが記載されている。
【特許文献１】特開昭５３−５９７１３号公報
【特許文献２】特開２０００−１６９１６１号公報
【特許文献３】特開２００２−３５６３３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このような従来の方法では、エネルギー消費量を低減した上で、高品質なガラス製品、特に、気泡が極めて少なく、かつ原料の溶け残りがなく均質なガラス製品を得ることはできなかった。【０００８】
本発明は、エネルギー消費量を低減できるガラス製造方法を提供することを目的とする。また、気泡が極めて少ない高品質ガラス製品を得ることができるガラス製造方法を提供する。更に、原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を得ることができるガラス製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、「エネルギー消費量の低減」及び「ガラス製品の高品質化」の２つの相反する課題を両立させる新しいガラス製造方法を提供することを目的に鋭意検討を重ね、次に示すガラス製造方法を見出し本発明を完成した。
すなわち、本発明においては、ガラス原料を造粒し、粒径が１０〜５００μｍである造粒体を含む造粒体を得る造粒工程と、前記造粒工程で得られた造粒体を、２，０００〜２０，０００Ｋの高温気体の中を通過させガラス化粒子を得るガラス化工程とを具備するガラス製造方法を提供する。
本発明においては、前記造粒工程で得られた造粒体の空隙率が３０〜８０％であることが好ましい。本発明においては、前記ガラス化粒子を貯留し、ガラス融液を得る貯留工程を具備することが好ましい。
本発明においては、前記造粒工程が、前記ガラス原料をスプレードライ法によって造粒し、前記造粒体を得る工程であることが好ましい。
本発明においては、前記ガラス化工程が、前記造粒体を、前記高温気体の中を１〜１０，０００ミリ秒通過させる工程であることが好ましい。
本発明においては、前記ガラス原料が、平均粒径が０．１〜３００μｍの粉末状であることが好ましい。
本発明においては、前記ガラス原料が清澄剤を含有し、更に、前記ガラス化粒子又は前記ガラス融液を清澄する清澄工程を具備することが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、エネルギー消費量を低減した上で、更に、気泡が極めて少なく、かつ原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を得ることができるガラス製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の製造方法の好ましい態様を示す概略図である。
【図２】図２は、本発明の製造方法の実施例における分析結果を示す図である。
【符号の説明】
【００１２】
１    造粒体
３    酸素燃焼バーナ
５    プラズマトーチ
６    高温気体
７    ガラス貯留槽
９    ガラス化粒子
１０    ガラス融液
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に本発明の製造方法について説明する。
本発明の製造方法は造粒工程とガラス化工程とを具備する。【００１４】
初めに、本発明の製造方法の造粒工程について説明する。
本発明の製造方法の造粒工程は、ガラス原料を造粒し、粒径が１０〜５００μｍである造粒体を得る工程である。【００１５】
ここで、ガラス原料は、通常のガラスの製造に用いるガラス原料であれば特に限定されない。また、目標ガラス組成物や成分（組成）も限定されるものではない。ガラス原料としては、例えば、目的とするガラスがソーダ石灰ガラスの場合には、珪砂、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム、硫酸ナトリウム等が挙げられる。
また、このガラス原料は、その全てが粉末状であってよいが、一部が液体状であってもよい。
ガラス原料は、更に、通常のガラス溶解に用いられるカレットや清澄剤やｒｅｄｏｘ調製のために使用される酸化還元助剤を含んでもよい。【００１６】
また、このガラス原料における粉末状のガラス原料（以下、「粉末原料」ともいう。）の粒径は後述する粒径を有する造粒体を得ることができる粒径であれば特に限定されない。平均粒径としては、０．１〜３００μｍであることが好ましく、０．２〜３００μｍであることがより好ましい。
なお、粉末原料の平均粒径は、レーザ回折散乱法（測定装置：ＨＯＲＩＢＡ  ＬＡ９５０ＷＥＴ）で測定した場合の値をいう。【００１７】
本発明の製造方法の造粒工程は、このようなガラス原料を造粒し、粒径が１０〜５００μｍである造粒体を得る工程である。この場合、ガラス原料を混合した後に造粒することが好ましい。ここで、前記造粒体の粒径は、標準篩いによる篩い分け法によって測定する。
この造粒体がこのような粒径を有すると、前記造粒体は後述するガラス化工程における高温気体の中で舞い難く、より容易にガラス化粒子を形成することができる。従って、このようなガラス化粒子から、気泡が極めて少なく、かつ原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を製造することができる。【００１８】
このように気泡が極めて少なくなる理由は、前記造粒体がこのような粒径を有すると、後述するガラス化工程において前記造粒体が高温気体の中を通過中に、前記造粒体の中からガス（例えば炭酸ガス）を放出しやすいためであると本発明者は考えている。【００１９】
なお、本発明の製造方法の造粒工程で得られる造粒体の全てが上記の粒径を有する造粒体である必要はない。本発明の製造方法の造粒工程で得られる造粒体の全てを「全造粒体」、その中の前記範囲の粒径を有する造粒体を「目的造粒体」とすると、目的造粒体が全造粒体の一部を構成していればよい（以下、これらの意味で「全造粒体」及び「目的造粒体」の文言を用いる。）。
ここで、この全造粒体における目的造粒体の存在確率（個数百分率）が３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましい。この値が高く、本発明の製造方法の造粒工程によって製造される造粒体（全造粒体）の粒度がそろっている（粒度分布の幅が狭い）ほど、より気泡が少なく、より原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を製造することができるからである。
なお、以下において単に「造粒体」と記した場合、「全造粒体」を意味する。【００２０】
また、本発明の製造方法の造粒工程で得られる前記全造粒体は、更に空隙率が３０〜８０％である造粒体であることが好ましい。
前記全造粒体がこのような空隙率を有すると、より気泡が少なく、かつ原料の溶け残りがなくより均質な高品質ガラス製品を製造することができる。
ここで、空隙率は、水銀にサンプルを浸して周りから圧をかけながら圧入量を測定する水銀圧入式ポロシメータによって測定する。【００２１】
前記ガラス原料を造粒する方法は特に限定されない。前記目的造粒体を得ることができる造粒方法であればよい。このような造粒方法として、例えば、従来公知の造粒方法を適用することができる。このような方法において造粒条件を調整することで、前記目的造粒体を得ることができる。
従来公知の造粒方法としては、例えば、スプレードライ法、転動法（ペレタイジング法、回転パンを用いた方法等）、圧縮法（ローラープレス、ブリケッティングロール、打錠等）、流動層造粒法（流動層、変形流動層、噴霧層等）、攪拌造粒法（パグミル、ヘンシェル、アイリッヒ等）、解砕造粒法（回転刃（垂直）、回転刃（水平）、回転バー等）、押出造粒（成形）法（スクリュー、回転多孔ダイス、回転ブレード等）が挙げられる。【００２２】
このような造粒方法の中で、スプレードライ法が好ましい。前記全造粒体における前記目的造粒体の存在確率（個数百分率）をより高くすることができるからである。通常、５０％以上とすることができる。
また、スプレードライ法により造粒すると、他の造粒方法により造粒した場合と比較して、より気泡が少ないガラス製品を製造することができる。これは、スプレードライ法により造粒した造粒体は、他の造粒方法により造粒したものと比較して、後述するガラス化工程において高温気体の中を通過中に、前記造粒体の中からガス（例えば炭酸ガスや水分）をより放出しやすい構造を有するためであると本発明者は考えている。また、スプレードライ法により造粒すると、他の造粒方法により造粒した場合と比較して、より原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を製造することができる。これは、スプレードライ法により造粒した造粒体は他の造粒方法により造粒したものと比較して、１つの造粒体において前記粉末原料が偏在することなく、より均質に存在することとなるためであると本発明者は考えている。【００２３】
ここで、スプレードライ法とは、例えば、前記ガラス原料を水に懸濁させたスラリーを、スプレー等で微細な霧状にし、これを熱風中に噴出させて瞬間的に乾燥し、前記ガラス原料からなる前記造粒体を得る方法である。また、より気泡が少なく、かつ均質性が優れている点でローラープレスを用いた圧縮法が好ましい。
更に、ここで、このスラリーにおける前記ガラス原料の含有率は特に限定されないが、２０〜５０質量％であることが好ましい。また、この熱風の温度は特に限定されないが、１３０〜５００℃であることが好ましい。このような含有率や温度であると、前記全造粒体における前記目的造粒体の存在確率（個数百分率）をより高くすることができるからである。【００２４】
次に、本発明の製造方法のガラス化工程について説明する。
本発明の製造方法のガラス化工程は、前記造粒工程で得た前記全造粒体を、２，０００〜２０，０００Ｋの高温気体の中を通過させガラス化粒子を得る工程である。
ここで、ガラス化粒子とは、前記全造粒体が前記高温気体中を通過することで少なくともその一部が溶けてなる液滴を意味する。【００２５】
また、２，０００〜２０，０００Ｋの高温気体は、通常、一般的な方法でこのような温度に加熱した空気であるが、他の気体であってもよい。
このような温度に加熱する方法は、例えば、酸素バーナを用いた方法、プラズマ（高周波（ＲＦ）プラズマ等）を用いる方法、これらの両方を併用した方法、電気加熱を用いた方法等が挙げられる。例えば、空気中で酸素バーナを燃焼させることで、その火炎中に上記温度範囲の高温の空気（高温気体）を得ることができる。また、例えば、空気中でプラズマを発生させることで、そのプラズマ発生領域の空気を前記高温気体とすることができる。【００２６】
このようなガラス化工程は、例えば図１を用いて説明することができる。
図１は、本発明の好ましい態様の１つを示す図であり、前記造粒工程で得た全造粒体１を、酸素燃焼バーナ３及び／又はプラズマトーチ５によって２，０００〜２０，０００Ｋに加熱した高温気体６の中をほぼ鉛直方向に落下させ通過させてガラス化粒子９を得たことを示している。
前記全造粒体１は、このような高温気体の中を通過している途中で又は通過した後に、内部の分解ガス（例えば炭酸ガスや水分）を放出し、ガラス化粒子９となる。従って、このようなガラス化粒子９から、気泡が極めて少なく、かつ原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を得ることができる。
なお、後述するように、本発明の製造方法は貯留工程を具備することが好ましいが、この図１は、その貯留工程を具備する本発明の製造方法の好ましい態様の１つを示している。この図１は、ガラス化工程により得られたガラス化粒子９がガラス貯留槽７に貯留している（ガラス融液１０をなしている）ことを示している。【００２７】
前記高温気体の温度は、２，０００〜２０，０００Ｋであることが好ましい。
このような温度であると、よりエネルギー消費量を低減した上で、前記ガラス化粒子９となるため、より気泡が少なく、より原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を得ることができる。【００２８】
また、このような温度の前記高温気体の中を前記全造粒体１１を通過させる時間、つまり、前記全造粒体１の前記高温気体中の滞留時間は１〜１０，０００ミリ秒であることが好ましく、２〜１，０００ミリ秒であることがより好ましく、５〜２００ミリ秒であることが更に好ましい。
一般に、ガラス原料のもつ熱伝達速度では、上記のような温度雰囲気中を上記のような時間で通過すると、前記造粒体の内部においても、ガラス化反応に必要な温度に到達させることができ、それに伴う発生ガスの放出を促進することができる。それによってエネルギー消費量を低減した上で、より気泡が少なく、より原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を得ることができると本発明者は考えている。【００２９】
また、清澄剤を含有させた前記全造粒体１を、前記高温気体の中を通過させてガラス化粒子を得た場合、ここで得られるガラス化粒子９中に清澄剤が残留する。
したがって、後述するように、本発明の製造方法が更に清澄工程を具備した場合、清澄剤により有効な清澄効果を得ることができる。【００３０】
本発明の製造方法はこのような造粒工程とガラス化工程とを具備する。【００３１】
また、本発明の製造方法は、更に、前記ガラス化粒子９を貯留し、ガラス融液１０を得る貯留工程を具備することが好ましい。
ここで、ガラス融液１０は、前記ガラス化粒子を貯留槽等に貯留して得られる液体状のガラスを意味する。
この貯留工程は、例えば好ましい態様の１つである図１に示したように、前記ガラス化工程において高温気体６の中を通過させて得たガラス化粒子９を、例えば貯留槽であるガラス貯留槽７に貯留し、ガラス融液１０を得る工程である。
このような貯留工程により、更に気泡の低減及びガラスの均質化が達成されたガラス融液１０を得ることができる。【００３２】
図１に示した好ましい態様のような場合、ガラス貯留槽７では、前記ガラス化工程における前記高温気体からの輻射によって通常のガラス溶解槽の温度以上に加熱されるために、ガラス融液中に未融物や気泡が混入していたとしても、溶融均質化の促進と気泡除去を行わせることができる。
しかしながら、設備の構造上前記高温気体からの輻射加熱が不十分な場合は、公知の加熱手段でガラス融液１０を加熱する補助加熱を行うことができる。【００３３】
ここで、ガラス融液１０の温度は特に限定されず、好ましい温度は前記ガラス融液の種類（組成等）によっても変わる。例えば、前記ガラス融液１０の組成が前記ソーダ石灰ガラスと同様である場合、前記ガラス融液１０の温度が１３００〜１７００℃程度に保持されていることが好ましい。【００３４】
本発明の製造方法は、前記造粒工程と前記ガラス化工程とを具備し、このような貯留工程を更に具備することが好ましい。そして、更に、本発明の製造方法は、前記ガラス原料が清澄剤を含有し、更に、前記ガラス化工程の後及び／又は前記貯留工程の後に、前記ガラス化粒子９及び／又は前記ガラス融液１０を清澄する清澄工程を具備することが好ましい。
本発明の製造方法により得られる前記ガラス化粒子９及びガラス融液１０に含まれる気泡は極めて少ないが、本発明の製造方法が更に清澄工程を具備すると、気泡をより一層低減することができるので好ましい。【００３５】
ここで、清澄剤は特に限定されず、通常用いられるものを用いることができる。例えば酸化アンチモン、酸化すず、硫酸塩、ハロゲン化物等を用いることができる。これらを前記ガラス原料に混合し、前記全造粒体に含有させて用いることが好ましい。【００３６】
また、本発明の製造方法が好ましく具備することができる清澄工程は特に限定されず、通常のガラス製造工程が具備する清澄工程と同じでよい。例えば溶融ガラスを薄層にして気泡をぬけやすくできる清澄槽を用いた方法を適用した工程、減圧清澄工程等が挙げられる。【００３７】
このような清澄工程を具備する好ましい本発明の製造方法は、前記造粒工程で得た全造粒体１を、前記高温気体の中を通過させてガラス化粒子９とし（ガラス化工程）、それをガラス貯留槽７に溜めガラス融液１０とし（貯留工程）、その後、清澄工程で清澄するという製造方法である。【００３８】
このような本発明の製造方法における清澄工程は、前記ガラス化粒子９及び前記ガラス融液１０に含まれる泡が少ないため、従来のものと比較して短時間での清澄が可能となる。【００３９】
このように本発明の製造方法は、前記造粒工程と前記ガラス化工程と、好ましくは、前記貯留工程及び／又は清澄工程を具備する。そして、このガラス化工程、貯留工程又は清澄工程の後は、通常の成形工程、例えば板ガラスであればフロート工程を具備することができる。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【００４１】
＜実施例１＞
ガラス化粒子における成分がＳｉＯ２：７３．５質量部、Ｎａ：１６質量部、ＣａＯ：１０質量部、ＳＯ３：０．５質量部となるような、珪砂、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム水溶液、硫酸ナトリウム水溶液からなるガラス原料を用意した。このガラス原料において珪砂及び炭酸カルシウムは粉末原料であり、これらの平均粒径は１μｍである。この粒度は前述のレーザ回折散乱法によって測定した。【００４２】
次に、このようなガラス原料を大川原化工機社製スプレードライ装置（製品番号：ＯＣ−１６）を用いて造粒した。全造粒体の空隙率は３０〜８０％であった。目的造粒体の粒径は約６０μｍであり、また、全造粒体における目的造粒体の存在確率（個数百分率）は５０％以上であった。【００４３】
次に、得られた全造粒体を、図１に示したような方法で酸素燃焼バーナ炎中に投入し、ガラス化してガラス化粒子を得た。酸素燃焼バーナ炎中の高温気体の温度は約２１００〜３１００Ｋの範囲にあると推定される。また、投入した全造粒体がこの高温気体中を通過した時間は、約１０〜５０ミリ秒と推定される。
そして、ここで得られたガラス化粒子の一部をサンプリングし、それが固化した後、得られたガラスサンプル（「ガラスサンプル１」とする）を目視にて観察すると、ガラスサンプル１中に０．３ｍｍ以上の大きさの泡は認められなかった。【００４４】
次に、得られたガラス化粒子を貯留槽に貯留し、ガラス融液を得た。なお、貯留槽中のガラス融液の温度は約１４５０℃であった。そして、貯留槽からガラス融液を取り出し除冷し、ガラスサンプル（「ガラスサンプル２」とする）を得た後に、約５ｍｍの厚さで両面研磨を行い、顕微鏡観察によって泡数を計測した。その結果、ガラスサンプル２中に０．３ｍｍ以上の大きさの泡は認められず、０．３ｍｍ未満の大きさの泡が０．９個／ｇあるだけだった。また、得られたガラスサンプル２中に珪砂の溶け残りはまったく存在しなかった。【００４５】
＜実施例２＞
実施例１と同様の原料を用い、同様の造粒方法で同様の全造粒体を得た。
そして、得られた全造粒体を、図１に示したような方法で、空気中におけるプラズマ発生領域中に投入し、ガラス化してガラス化粒子を得た。なおプラズマ発生ガスとしてはアルゴンを使用した。このプラズマ発生領域における空気（高温気体）の温度は約５，３００Ｋであると推定される。また、投入した全造粒体がこの高温気体を通過した時間は、数ミリ秒〜２０ミリ秒と推定される。
そして、ガラス化粒子の一部をサンプリングし、それが固化した後、得られたガラスサンプル（「ガラスサンプル３」とする）を目視にて観察し、泡数を計測した。その結果、ガラスサンプル３中に０．３ｍｍ以上の大きさの泡は認められなかった。
さらに、前記全造粒体を用い、プラズマ発生装置への造粒ガラス原料投入量（原料供給量）とプラズマ発生ガス供給量をそれぞれ変化させて実験し、サンプル（「ガラスサンプル４〜７」とする）を得て泡数を同様に計測した。これらの実験条件と結果を表１に示す。
さらに、前記ガラスサンプル３〜７を坩堝にそれぞれ入れて１，５００℃で１時間再加熱して溶融させ、その後ガラス融液を取り出し徐冷し、各々のガラスサンプルを得た後に、約５ｍｍの厚さで両面研磨を行い、顕微鏡観察によって０．３ｍｍ以上の大きさの泡数を計測した。
また比較例として、前記造粒ガラス原料８０gを坩堝に入れて１５００℃で１時間加熱して溶融させ、上記サンプルガラスと同様に０．３ｍｍ以上の大きさの泡数を計測した。これら測定結果を表１に併せて記す。
【表１】
2007129509.tif 000003
表１から分かるように、前記造粒ガラス原料を溶融して作製したガラスサンプル（比較例）は、０．３ｍｍ以上の泡が１ｇあたり１,３７９個認められたが、プラズマ発生領域を通過させたガラスサンプルおよび同ガラスサンプルを再加熱したガラス中には同泡はまったく確認できなかった。【００４６】
次に、前記得られたガラスサンプル３を昇温した際の発生ガスを質量分析計を用いて測定した。ＳＯ２成分の測定結果を図２に示す。この図から前記得られたガラスサンプル３からＳＯ２成分の発生を確認できた。また、同様にガラスサンプル４〜７を昇温した際の発生ガスを質量分析計を用いて測定し、全てのサンプルガラスから１３００℃以上の高温度域におけるＳＯ２成分の発生を確認できた。この結果から、約５，０００Ｋを超える高温気体の中を通過してガラス化されたガラス化粒子にも硫黄成分が残留していることが確認できた。したがって、本発明のガラス化工程の後に清澄槽等の清澄工程を備えた場合、ガラス化粒子の残留硫黄成分の除去により、更に気泡を低減することができる。
以上より、本発明によれば短時間で高品質なガラス製品を得られるのでエネルギー消費量を低減できる。また、気泡が極めて少なく高品質ガラス製品を得ることができる。また、原料の溶け残りがなく均質な高品質ガラス製品を得ることができる。更に、本発明の製造工程がガラス化工程後に清澄槽を具備する場合、ガラス化粒子に残留している硫黄成分をこの清澄槽で除去できるので、清澄工程において大きな清澄効果を発揮できる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、エネルギー消費量の低減を図りながら、気泡が極めて少なく、かつ原料の溶け残りがない均質な高品質ガラス製品の製造に好適である。
なお、２００６年５月１日に出願された日本特許出願２００６−１２７９４１号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
【図１】
2007129509.tif 000004
【図２】
2007129509.tif 000005
【国際調査報告】
2007129509.tif 000006
2007129509.tif 000007
2007129509.tif 000008
2007129509.tif 000009