(57)【要約】  基材１１と粘着剤層１２とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔２が複数形成されている粘着シート１において、基材１１の表面における貫通孔２の孔径を０．１〜４２μｍとし、基材１１の表面における貫通孔２の周縁の凹部２１の外径を６０μｍ以下とし、基材１１の引張弾性率を１９０〜６００ＭＰａとする。かかる粘着シート１においては、貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができ、かつ、延伸されても貫通孔が肉眼によって見えず、外観が良好である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径が０．１〜４２μｍであり、
前記基材の表面における前記貫通孔の周縁の凹部の外径が６０μｍ以下であり、
前記基材の引張弾性率が１９０〜６００ＭＰａである
ことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
前記基材の曲げ応力係数が、２．０×１０−４〜１．５×１０−３であることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
前記貫通孔は、レーザ熱加工により形成されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シート。
【請求項４】
前記粘着剤層の粘着面から前記基材の表面にかけて、前記貫通孔の孔径は漸次小さくなっていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。【０００３】
また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。【０００４】
上記のような問題を解決するために、特許文献１には、孔径が０．１〜３００μｍの貫通孔を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した粘着シートが提案されている。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気やガスを貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止することが可能である。
【特許文献１】国際公開第２００４／０６１０３１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記粘着シートにおける貫通孔の形成には、炭酸ガスレーザ等を使用したレーザ穴開け加工が用いられる場合があり、かかるレーザ穴開け加工によれば、常態において肉眼では見えない貫通孔（水平断面の形状：略円形状）を粘着シートに形成することが可能である。しかしながら、その粘着シートを例えば５％延伸して貼付した場合、基材の物性によっては、粘着シートの延伸方向に貫通孔も大きく延伸され、貫通孔の水平断面の形状が略楕円形状となり、貫通孔が肉眼によって見えてしまうことがある。【０００６】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができ、かつ、延伸されても貫通孔が肉眼によって見えず、外観の良好な粘着シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径が０．１〜４２μｍであり、前記基材の表面における前記貫通孔の周縁の凹部の外径が６０μｍ以下であり、前記基材の引張弾性率が１９０〜６００ＭＰａであることを特徴とする粘着シートを提供する（発明１）。【０００８】
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。ここで、「貫通孔の周縁の凹部」とは、基材の材質や穴開け加工法の種類によって、基材の表面において貫通孔の周縁に形成され得る凹状の変形部をいう。なお、「貫通孔の周縁の凹部の外径が６０μｍ以下」は、当該凹部が存在しない場合を含むものとする。【０００９】
上記条件を満たす貫通孔は、常態において粘着シートの表面にて肉眼で見えない。また、上記条件を満たす基材は、適度な軟らかさを有するため、粘着シートが延伸率５％以下で延伸されて貼付された場合であっても、貫通孔の水平断面の形状が略円形状を保ち、したがって、粘着シートの表面にて貫通孔が肉眼で見えない状態が維持される。すなわち、上記発明（発明１）に係る粘着シートは、延伸されても貫通孔が肉眼によって見えず、外観が極めて良好である。【００１０】
上記発明（発明１）においては、前記基材の曲げ応力係数が、２．０×１０−４〜１．５×１０−３であることが好ましい（発明２）。基材の曲げ応力係数が上記範囲内にあることにより、粘着シートが延伸率５％以下で延伸されて貼付された場合であっても、貫通孔の三次元形状が略円柱状を保ち、したがって、粘着シート表面にて貫通孔が肉眼で見えない状態がより効果的に維持される。【００１１】
上記発明（発明１，２）において、前記貫通孔は、レーザ熱加工により形成されてなることが好ましい（発明３）。【００１２】
また、上記発明（発明１〜３）においては、前記粘着剤層の粘着面から前記基材の表面にかけて、前記貫通孔の孔径は漸次小さくなっていることが好ましい（発明４）。【００１３】
上記発明（発明４）によれば、基材表面にて貫通孔の周縁に凹部が形成され難く、貫通孔がより見え難いものとなるとともに、得られた粘着シートを被着体に貼付した後に粘着シートに水やガソリン等の液体が付着した場合に、それらの液体が貫通孔の中に入り込み、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむことによって粘着シートの外観を損ねることが防止される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の粘着シートによれば、貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができ、かつ、延伸して貼付しても貫通孔が肉眼によって見えず、粘着シートの外観は極めて良好に維持される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】粘着シートにおける貫通孔の部分拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１６】
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１Ａ…粘着シート表面
１Ｂ…粘着面
２…貫通孔
２１…凹部
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１および図２は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。【００１８】
図１および図２に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。【００１９】
この粘着シート１においては、基材１１および粘着剤層１２を貫通し、粘着シート表面１Ａから粘着面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１の使用時、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気や被着体から発生するガスは、この貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができる。【００２０】
本実施形態において、貫通孔２の基材１１の表面における孔径ｄ１は、０．１〜４２μｍであり、好ましくは１〜４０μｍである。また、基材１１の材質や穴開け加工法の種類によっては、図２に示すように、基材１１の表面において、貫通孔２の周縁に凹部２１が形成される場合があるが、その場合、基材１１の表面における貫通孔２の周縁の凹部２１の外径ｄ２は、６０μｍ以下であり、好ましくは５５μｍ以下である。なお、貫通孔２の周縁の凹部２１の深さは、通常５μｍ以下であり、好ましくは３μｍ以下である。【００２１】
貫通孔２の孔径ｄ１が上記下限の条件を満たすことにより、貫通孔２から空気またはガスが抜け易く、また、貫通孔２の孔径ｄ１および貫通孔２の周縁の凹部２１の外径ｄ２が上記上限の条件を満たすことにより、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が肉眼では見えないものとなる。【００２２】
また、上記の効果を得るために、貫通孔２の粘着面１Ｂにおける孔径ｄ３は、０．１〜８２μｍであることが好ましく、特に１〜８０μｍであることが好ましい。【００２３】
貫通孔２の孔径は、粘着シート１の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着シート１の厚さ方向に変化していてもよい。貫通孔２の孔径が粘着シート１の厚さ方向に変化する場合は、図２に示すように、貫通孔２の孔径が、粘着面１Ｂから基材１１の表面にかけて、途中膨らむことなく漸次小さくなっていることが好ましい。このように貫通孔２の孔径が変化することにより、貫通孔２の周縁に凹部２１が形成され難く、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２がより見え難いものとなる。また、得られた粘着シート１を被着体に貼付した後に粘着シート１に水やガソリン等の液体が付着した場合に、それらの液体が貫通孔２の中に入り込み、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむことによって粘着シート１の外観を損ねることも防止される。【００２４】
貫通孔２の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましく、特に１００〜１０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましい。貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、空気またはガスが抜け難くおそれがあり、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下するおそれがある。【００２５】
なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は、基材１１および粘着剤層１２のみを貫通するものであるが、剥離材１３をも貫通していてもよい。【００２６】
基材１１の引張弾性率は、１９０〜６００ＭＰａであることが必要である。基材１１の引張弾性率が６００ＭＰａ以下であることにより、基材１１が適度な軟らかさを有し、粘着シート１が延伸率５％以下で延伸されて貼付された場合であっても、貫通孔２の水平断面の形状が略円形状を保ち、したがって、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が肉眼で見えない状態が維持される。一方、基材１１の引張弾性率が１９０ＭＰａ未満であると、穴開け加工を施したときに基材１１がよれ易く、貫通孔２の水平断面の形状が略円形状とならず、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が肉眼で見えるおそれがある。【００２７】
なお、引張弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ７１６１およびＪＩＳ  Ｋ７１２７に準拠し、試験片（タイプ２）の幅を１５ｍｍ、チャック間の初期距離を１００ｍｍ、試験速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとして測定したものである。【００２８】
また、基材１１の曲げ応力係数は、２．０×１０−４〜１．５×１０−３であることが好ましく、特に２．１×１０−４〜１．３×１０−３であることが好ましい。曲げ応力係数は、引張弾性率と厚さの３乗とを掛け合わせて得られる数値であり、貫通孔２にかかる応力を三次元で表す数値であるため、粘着シート１が延伸された場合における貫通孔２の変形の程度を三次元で効果的に規定し得るものである。すなわち、基材１１の曲げ応力係数が上記範囲内にあることにより、粘着シート１が延伸率５％以下で延伸されて貼付された場合であっても、貫通孔２の三次元形状が略円柱状を保ち、したがって、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が肉眼で見えない状態がより効果的に維持される。かかる基材１１の曲げ応力係数の規定は、特に基材１１の引張弾性率が１９０ＭＰａ以上、２００ＭＰａ未満であるときに有効である。【００２９】
ここで、粘着シート１の延伸によって、貫通孔２（の孔径）も延伸されるが、下記式で表される基材１１の表面における貫通孔の孔径の延伸率は、２１％以下であることが好ましい。それによって、貫通孔２が肉眼で見えない状態が確実に維持され得る。
貫通孔の孔径の延伸率＝{（延伸後の孔径−非延伸時の孔径）／非延伸時の孔径}×１００【００３０】
上記のような引張弾性率を有する基材１１の材料としては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、ポリスチレン、エチレン−メタクリル酸共重合体、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等の樹脂フィルムが挙げられる。【００３１】
なお、上記樹脂フィルムは、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んだものであってもよい。また、上記樹脂フィルムは、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものであってもよい。さらに、基材１１の引張弾性率が上記範囲内にある限り、上記樹脂フィルムの表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート、耐候性を付与するためのコート等のコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層またはコート層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。【００３２】
なお、基材１１が以下の条件を満たすことにより、貫通孔２は粘着シート表面１Ａにて肉眼では見えないものとなり、粘着シート１の外観がさらに優れたものとなる。
（１）表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上、好ましくは０．１μｍ以上、特に好ましくは０．１４μｍ以上である。
（２）Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が６０以下の場合には明度（Ｌ＊）が６０以下、好ましくは５５以下であり、彩度（Ｃ＊）が６０を超える場合には明度（Ｌ＊）が８５以下、好ましくは８０以下である。
（３）隠蔽率が９０％以上、好ましくは９５％以上である。【００３３】
なお、表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠する。Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊およびＣ＊は、ＪＩＳ  Ｚ８７２９に準拠し、Ｃ＊とａ＊およびｂ＊との関係は、Ｃ＊＝（ａ＊２＋ｂ＊２）１／２で表される。隠蔽率は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に準拠する。【００３４】
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。例えば、本実施形態に係る粘着シート１は、自動車のドアサッシュ用等に貼付されるマーキングシート等として好適であるが、その場合、基材１１の厚さは８０〜１５０μｍであることが好ましい。基材１１の厚さがかかる範囲内にあることにより、粘着シート１の取り扱いが容易になり、また治具を使用した貼付も可能となる。【００３５】
粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、貫通孔２が形成され得るものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。【００３６】
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。【００３７】
剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。【００３８】
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。【００３９】
なお、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。さらに、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。【００４０】
〔粘着シートの製造〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図３（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。【００４１】
本製造方法においては、最初に図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。【００４２】
次に、図３（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。そして、図３（ｄ）に示すように、粘着剤層１２から剥離材１３を剥離した後、図３（ｅ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体に貫通孔２を形成し、図３（ｆ）に示すように、再度粘着剤層１２に剥離材１３を貼り付ける。【００４３】
貫通孔２の形成方法としては、例えば、レーザ加工、熱針、溶孔、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス等が挙げられるが、中でも、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することのできるレーザ加工、特にコスト的に優れているレーザ熱加工が好ましい。レーザ熱加工によって貫通孔２を形成する場合に、特に粘着シート１の延伸時に貫通孔２の可視性が問題となり易いが、本粘着シート１では、前述した通り、粘着シート１が延伸率５％以下で延伸されて貼付された場合であっても、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が肉眼で見えない状態が維持される。【００４４】
レーザ熱加工に用いるレーザの種類としては、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、ＹＶＯ４レーザ、ＹＬＦレーザ等が挙げられるが、中でも炭酸ガスレーザが好ましい。炭酸ガスレーザは、出力が大きく、また形状の良好な貫通孔を形成するためのレーザ光の照射条件の幅（調整幅）が広く、さらには量産性およびコストパフォーマンスにも優れている。【００４５】
なお、レーザ穴開け加工には、一の貫通孔２が形成されるまで一箇所に連続的にレーザ光を照射するバースト加工（バーストモード）と、複数箇所に順次レーザ光を照射して複数の貫通孔２を均等に形成するサイクル加工（サイクルモード）とがあり、前者は熱効率の点で優れており、後者は被加工物に対する熱影響を低減できる点で優れているが、上記レーザ熱加工は、いずれのモードで行ってもよい。【００４６】
レーザ熱加工を行う場合、粘着剤層１２側から粘着剤層１２に対して直接レーザ光を照射することが好ましい。このように粘着剤層１２側からレーザ熱加工を施すことにより、貫通孔２にテーパがついたとしても、貫通孔２の孔径を粘着剤層１２側よりも基材１１側の方を小さくすることができる。また、剥離材１３を一旦剥離して、粘着剤層１２に対して直接レーザ光を照射することにより、粘着剤層１２の貫通孔２開口部が剥離材１３の熱溶融物によって拡がることがなく、したがって、孔径や孔密度の精度が高く、粘着シート１に悪影響を及ぼすおそれのある水等が入り難い貫通孔２を形成することができる。さらに、粘着剤層１２に対するレーザ光照射において、剥離材１３を介在させないことにより、レーザ光の照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができる。レーザの出力エネルギーが小さければ、粘着剤層１２および基材１１に対する熱影響が小さくなり、レーザ光の熱に起因する溶融物（ドロス）や熱変形部の少ない、形の整った貫通孔２を形成することが可能となる。【００４７】
基材１１として、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものを使用する場合には、その工程材料を基材１１の表面に積層した状態でレーザ熱加工を行ってもよい。また、レーザ熱加工を行う前、任意の段階で、基材（工程材料が積層されていない基材）１１の表面に剥離可能な保護シートを積層してもよい。保護シートとしては、例えば、公知の樹脂フィルム等からなる基材に再剥離性粘着剤層を積層してなる公知の保護シート等を使用することができる。【００４８】
レーザ熱加工によって貫通孔２を形成する場合、貫通孔２の開口部周縁には溶融物が付着することがあるが、基材１１の表面に工程材料または保護シートが存在することにより、溶融物が付着するのは基材１１ではなく工程材料または保護シートとなり、したがって、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。【００４９】
なお、上記製造方法では、粘着剤層１２を剥離材１３上に形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接形成してもよい。また、剥離材１３を積層した状態でレーザ加工を施してもよいし、基材１１側からレーザ光を照射してもよい。【００５０】
〔粘着シートの使用〕
粘着シート１を被着体に貼付する際には、まず、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離する。【００５１】
次に、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂを被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。粘着シート１は、延伸率５％以下で延伸して貼付することができる。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面１Ｂとの間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。【００５２】
また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。【００５３】
上記粘着シート１においては、延伸率５％以下で延伸して貼付した場合であっても、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が肉眼で見えないため、粘着シート１の外観は極めて良好である。
【実施例】
【００５４】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。【００５５】
〔実施例１〕
上質紙の両面をポリエチレン樹脂でラミネートし、片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、基材としてのポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（クラボウ社製，ＥＳ９２１０ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を圧着するとともに、その基材の表面に、再剥離性粘着剤層を有する保護シート（スミロン社製，Ｅ−２０３５，厚さ：６０μｍ）を貼付し、４層構造の積層体を得た。【００５６】
上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して炭酸ガスレーザを照射し（松下産業機器社製，ＹＢ−ＨＣＳ０３を使用，周波数：３０００Ｈｚ，２ショット（１ショット目：５０μｓｅｃ，２ショット目：４０μｓｅｃ），バースト加工）、２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で貫通孔を形成した。次いで、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、そして基材表面から保護シートを剥がし、これを粘着シートとした。【００５７】
〔実施例２〕
基材としてポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（クラボウ社製，ＥＳ９３００ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００５８】
〔実施例３〕
基材としてポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（クラボウ社製，ＥＳ９４００ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００５９】
〔実施例４〕
基材としてポリウレタンからなる樹脂フィルム（日本カーバイド工業社製，Ｂ（４１）Ｃ−Ｍ，厚さ：１００μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６０】
〔実施例５〕
基材としてポリウレタンからなる樹脂フィルム（日本カーバイド工業社製，Ｂ８８−Ａ，厚さ：１５０μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの１ショット目の照射条件を７５μｓｅｃ、２ショット目の照射条件を６０μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６１】
〔実施例６〕
基材としてポリウレタンからなる樹脂フィルム（日本カーバイド工業社製，Ｂ７０４，厚さ：９０μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの２ショット目の照射条件を３２μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６２】
〔実施例７〕
基材としてポリウレタンからなる樹脂フィルム（日本カーバイド工業社製，Ｂ５１８，厚さ：１４０μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの２ショット目の照射条件を３２μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６３】
〔比較例１〕
基材としてポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（クラボウ社製，ＥＳ４１６０ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６４】
〔比較例２〕
基材としてポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（クラボウ社製，ＥＳ４４７０ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６５】
〔比較例３〕
基材としてポリウレタンからなる樹脂フィルム（セイコー化成社製，ＦＴ８０−１００ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの２ショット目の照射条件を２０μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６６】
〔比較例４〕
基材としてポリ塩化ビニルからなる樹脂フィルム（日本カーバイド工業社製，フジペイント８３４４８Ｍ２（３０），厚さ：１００μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。【００６７】
〔試験例〕
実施例および比較例で使用した基材について、下記条件に従い、ＪＩＳ  Ｋ７１６１およびＪＩＳ  Ｋ７１２７に準拠して引張弾性率を測定した。また、各基材の曲げ応力係数を、
曲げ応力係数＝引張弾性率×（厚さ）３
の式に基づいて算出した。結果をそれぞれ表１に示す。
・測定装置：オリエンテック社製  ＴＥＮＳＩＬＯＮ  ＲＴＡ−１００
・試験片（タイプ２）の幅：１５ｍｍ
・チャック間の初期距離：１００ｍｍ
・試験速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ【００６８】
また、実施例および比較例で使用した基材について、表面粗さ（Ｒａ）、彩度（Ｃ＊）、明度（Ｌ＊）および隠蔽率を測定した。表面粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に従い、カットオフ値λｃ＝０．８ｍｍ、評価長さｌｎ＝１０ｍｍとし、測定装置としてミツトヨ社製ＳＶ−３０００Ｓ４を使用して行った。彩度（Ｃ＊）および明度（Ｌ＊）の測定は、ＪＩＳ  Ｚ８７２９に従い、測定装置として同時測定方式分光式色差計（日本電色工業社製，ＳＱ−２０００）、試料押え台として白色板（Ｌ＊＝９２．４７，ａ＊＝０．６１，ｂ＊＝２．９０）、光源としてＣ光源２°視野（Ｃ／２）を用い、反射測定法により行った。隠蔽率は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に従い、測定装置としてｄａｔａｃｏｌｏｒ  ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ（ＤＣＩ）社製のＳＰＥＣＴＲＡＦＬＡＳＨ  ＳＦ６００  ＰＬＵＳ  ＣＴＣ（分光光度計）を使用して行った。結果を表３に示す。【００６９】
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製，Ｓ−２３６０Ｎ形）を使用して、貫通孔の基材表面の孔径、貫通孔周縁の凹部の外径・深さ、および粘着面の孔径を測定した。また、実施例および比較例で得られた粘着シートを５％延伸し、同様にして貫通孔の基材表面の孔径、貫通孔周縁の凹部の外径・深さ、および貫通孔の粘着面の孔径を測定した。得られた結果から、基材表面における貫通孔の孔径の延伸率を算出した。それぞれの結果を表２に示す。【００７０】
また、実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験および孔可視性検査（非延伸，延伸）を行った。結果を表３に示す。【００７１】
空気溜まり消失性試験：剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪みを有する７０ｍｍ×７０ｍｍのメラミン塗装板に貼付し（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従して空気溜まりが除去されたものを○、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従せずに空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。【００７２】
孔可視性検査：剥離材を剥した粘着シート（大きさ：２５ｍｍ×１００ｍｍ）を白色のメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面において貫通孔が見えるか否かについて検査した。また、同様にして剥離材を剥した粘着シート（検査部の大きさ：２５ｍｍ×１００ｍｍ）を、長手方向１００ｍｍが１０５ｍｍになるように一方向に５％延伸し、その状態で白色のメラミン塗装板に貼り、上記と同様にして検査を行った。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、貫通孔が見えなかったものを○、貫通孔が見えたものを×で表す。【００７３】
【表１】
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【００７４】
【表２】
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【００７５】
【表３】
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【００７６】
表１〜３から分かるように、本発明の条件に合致する基材を使用した粘着シート（実施例１〜７）は、エア抜け性に優れるとともに、非延伸時および延伸後のいずれにおいても肉眼で貫通孔が見えず、極めて良好な外観を呈していた。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明の粘着シートは、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合であって、延伸して貼付され、そして貫通孔が見えないことが要求される場合に好ましく用いることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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