(57)【要約】  少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着剤層を介して貼り合わせ、プラスチックフィルムの合計厚みが２５０〜７００μｍとなるような積層板を作製した後、前記積層板に型抜き処理を行い表面保護板５を得る。好ましくは、前記プラスチックフィルムの各々の厚みを５０〜４００μｍとする。これにより、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造できる。このようにして得られた表面保護板５は、液晶表示装置６の表面保護板５として好適に使用できる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着剤層を介して貼り合わせ、プラスチックフィルムの合計厚みが２５０〜７００μｍとなるような積層板を作製した後、前記積層板に型抜き処理を行い保護板を得ることを特徴とする液晶表示装置用表面保護板の製造方法。
【請求項２】
前記積層板の作製工程において、プラスチックフィルムを３枚用いることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置用表面保護板の製造方法。
【請求項３】
前記プラスチックフィルムの各々の厚みが５０〜４００μｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の液晶表示装置用表面保護板の製造方法。
【請求項４】
前記プラスチックフィルムとして、二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムを少なくとも２枚以上用いることを特徴とする請求項１から３何れか１項記載の液晶表示装置用表面保護板の製造方法。
【請求項５】
前記積層板を構成する各プラスチックフィルムは、同じ材質からなることを特徴とする請求項１から４何れか１項記載の液晶表示装置用表面保護板の製造方法。
【請求項６】
前記積層板を構成するプラスチックフィルムは、異なる材質からなるプラスチックフィルムを含むことを特徴とする請求項１から４何れか１項記載の液晶表示装置用表面保護板の製造方法。
【請求項７】
請求項１から６何れか１項記載の液晶表示装置用表面保護板の製造方法により液晶表示装置用表面保護板を製造した後、当該表面保護板を液晶表示装置の表示部表面を保護する表面保護板として設置することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置の表面保護板の製造方法に関し、厚みを薄くしながら腰を強くできる表面保護板を簡易に製造する方法に関する。また本発明は液晶表示装置の製造方法に関し、厚みの薄い表面保護板を用いながらも表面保護板が撓んで画面が滲むことのない液晶表示装置を簡易に製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＣモニター、テレビ、携帯電話などの液晶表示装置の表面には、ガラス板やプラスチック板などの表面保護板が設置されている。そして、プラスチック板はガラス板に比べ飛散防止性に優れることから広く使用されている。【０００３】
このようなプラスチック板からなる表面保護板は、プラスチック原板をレーザーで切削加工することにより製造されている（特許文献１参照）。【０００４】
【特許文献１】特開２００２−６０２３４号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、レーザーでの切削加工は複数枚や大面積の同時加工が困難であり、さらにプラスチック原板の厚みが厚くなると切削処理に時間を要してしまう。そこで、加工適性のためプラスチック原板の厚みを薄くすることが求められるが、プラスチック原板の厚みを薄くすると腰が弱くなり、液晶表示装置表面を触った際にプラスチック板からなる表面保護板が撓んで画像が滲んでしまうという問題があった。【０００６】
また、液晶表示装置（特に携帯電話用）においては、ディスプレイ全体の薄型化が求められており、表面保護板の薄型化は急速に要望が高まってきている。【０００７】
そこで本発明は、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造できる液晶表示装置用表面保護板の製造方法を提供することを目的とする。また本発明は、厚みの薄い表面保護板を用いながらも、表示部表面を触った際に表面保護板が撓んで画面が滲むことのない液晶表示装置を簡易に製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着剤層を介して貼り合わせ、プラスチックフィルムの合計厚みが２５０〜７００μｍとなるような積層板を作製した後、前記積層板に型抜き処理を行い保護板を得ることを特徴とするものである。【０００９】
また、本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法は、前記積層板の作製工程において、プラスチックフィルムを３枚用いることを特徴とするものである。【００１０】
また、本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法は、前記プラスチックフィルムの各々の厚みが５０〜４００μｍであることを特徴とするものである。【００１１】
また、本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法は、前記プラスチックフィルムとして、二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムを少なくとも２枚以上用いることを特徴とするものである。【００１２】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法は、本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法により液晶表示装置用表面保護板を製造した後、当該表面保護板を液晶表示装置の表示部表面を保護する表面保護板として設置することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法によれば、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造することができ、さらに製造時に保護板の原板となる積層板が割れることもない。【００１４】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、厚みの薄い表面保護板を用いながらも表示部表面を触った際に表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、衝撃により表面保護板が割れにくい液晶表示装置を簡易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
まず、本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法について説明する。【００１６】
本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着剤層を介して貼り合わせ、プラスチックフィルムの合計厚みが２５０〜７００μｍとなるような積層板を作製した後、積層板に型抜き処理を行い保護板を得ることを特徴とするものである。以下、各構成要素の実施の形態について説明する。【００１７】
まず、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着剤層を介して貼り合わせ、プラスチックフィルムの合計厚みが２５０〜７００μｍとなるような積層板を作製する工程を行う。【００１８】
このように本発明では、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着剤層を介して貼り合わせ、プラスチックフィルムの合計厚みが２５０〜７００μｍ、好ましくは３００〜６５０μｍ、より好ましくは３５０〜６００μｍとなるような積層板を作製し、これを保護板の材料とすることで、保護板の腰を十分なものとし、かつ積層板を型抜き処理する際の割れを防止することができる。すなわち、本発明においては、積層板の厚みが厚いことから得られる保護板の腰を十分なものとすることができ、かつ積層板の厚みが厚いにもかかわらず、型抜き処理の際に積層板が割れることを防止することができる。積層板を割れにくくできる原因は、１枚ごとのプラスチックフィルムが型抜きしやすい程度の厚みであり、かつ接着剤層が型抜き時の衝撃を吸収しているためと考えられる。また、接着剤層が衝撃を吸収することから、完成した保護板も割れにくいものとなる。なお、プラスチックフィルムを貼り合わせず、プラスチックフィルム１枚のみで厚みを厚くした場合には、衝撃を吸収できず型抜き時に割れやすいものとなってしまう。【００１９】
積層板を構成するプラスチックフィルムは少なくとも２枚あればよく、３枚以上であってもよい。好ましいプラスチックフィルムの枚数は３枚である。【００２０】
プラスチックフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルムや、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、トリアセチルセルロース、アクリル、ポリ塩化ビニルなどからなる各種の透明プラスチックフィルムを使用することができる。このうち、延伸加工、特に二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムが、腰が強く型抜きの際に割れにくい点で好ましい。
１枚の積層体を構成する複数のプラスチックフィルムは、同一の材質であっても異なっていてもよい。また、二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムは、少なくとも両表面に位置して他のプラスチックフィルムを挟み込むように用いることが好ましい。
なお、プラスチックフィルムの表面には、コロナ放電処理や、下引き易接着処理などの易接着処理を施してもよい。【００２１】
プラスチックフィルムの各々の厚みは、５０〜４００μｍであることが好ましく、１００〜３５０μｍであることがより好ましく、１５０〜３００μｍであることがさらに好ましい。各々のプラスチックフィルムの厚みをこのような範囲とすることにより、型抜き処理しやすく、また型抜き時の割れを防止することができる。また、カールの発生を防止するため、積層板が２枚のプラスチックフィルムからなるときは、２枚のプラスチックフィルムを同じ厚みにすることが好ましく、積層板が３枚以上のプラスチックフィルムからなる場合は、表面側に位置する２枚のプラスチックフィルムの厚みを同じにすることが好ましい。【００２２】
接着剤層を構成する接着剤は、天然ゴム系、再生ゴム系、クロロプレンゴム系、ニトリルゴム系、スチレン・ブタジエン系、エポキシ系、ウレタン系、アクリル系、アクリレート系化合物などからなる感圧接着剤、ホットメルト系接着剤、電離放射線硬化型接着剤などがあげられる。これらの中でも、型抜きする際の衝撃を吸収しつつ硬化することによって保護板の腰を強くできる電離放射線硬化型接着剤が好適に使用される。
接着剤層中には、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を添加してもよい。【００２３】
接着剤層の厚みは５〜１００μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍであることがより好ましく、１５〜３０μｍであることがさらに好ましい。５μｍ以上とすることにより積層板を型抜きする際の衝撃を吸収することができ、１００μｍ以下とすることにより、型抜き時に接着剤層の端部が割れたり、接着剤層とプラスチックフィルムとの界面が剥がれたりすることを防止することができる。
接着剤層を形成する方法としては、各層の構成成分を適当な溶媒に溶解又は分散させて塗布液を調製し、当該塗布液をロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、エアナイフコーティング法などの公知の方法により支持体上に塗布・乾燥させる方法があげられる。【００２４】
プラスチックフィルムの貼り合わせは、一方のプラスチックフィルムに接着剤（上述のように調整した塗布液）を塗布、乾燥して接着剤層を形成し、当該塗布面にもう一方のプラスチックフィルムを貼り合わせればよい。接着剤として電離放射線硬化型接着剤を用いた場合は、プラスチックフィルムを貼り合わせた後に、電離放射線を照射して接着剤層を硬化させる。【００２５】
少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着剤層を介して貼り合わせて積層板を作製した後は、当該積層板を型抜き処理して保護板を得る。【００２６】
型抜き処理は、例えばトムソン刃型（ビク刃型）を用いた型抜き機などを用いて従来公知の方法で行うことができる。本発明においては、このように型抜き機を用いた型抜き処理を行うことから、複数枚や大面積の同時加工が可能であり、積層板の厚みを厚くしても加工時間が短く、レーザーによる切削加工に比べて生産効率を向上させることができる。また、上述したように、特定の構造からなる積層板を用いていることから、型抜きの際に積層板が割れてしまうこともない。【００２７】
積層板は、少なくとも一方の面にハードコート層を有することが好ましい。ハードコート層を有することにより、腰をより強くすることができ、さらに、ハードコート層側の面を表面として液晶表示装置の表面保護板として用いることにより、表面保護板に傷をつきにくくすることができる。【００２８】
ハードコート層は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、ポリウレタンアクリレート系樹脂、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、シリコーン系樹脂などの熱硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂などから形成することができる。これら樹脂の中でも硬化することによって表面保護板の腰を強くできる電離放射線硬化型樹脂が好適に使用される。また、ハードコート層中には、写り込み防止のためにマット剤を添加することが好ましい。ハードコート層の厚みは、２〜１５μｍとすることが好ましい。【００２９】
ハードコート層中には、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を添加してもよい。ハードコート層は、接着剤層の形成方法と同様の方法で積層体上に塗布・乾燥させることにより形成することができる。ハードコート層の形成は、限定されるものではないが、型抜き前に行なうことが好ましい。これによりハードコート層の形成を容易に行なうことができ、また型抜きなどの際に表面保護板の傷が発生するのを防止することができる。【００３０】
次に、本発明の液晶表示装置の製造方法について説明する。【００３１】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、上述した本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法により液晶表示装置用表面保護板を製造した後、当該表面保護板を、液晶表示装置の表示部表面を保護する表面保護板として設置することを特徴とするものである。【００３２】
図１に本発明が適用される液晶表示装置の一実施の形態を示す。この液晶表示装置６は、ガラス基板１１および液晶１２からなる液晶セル１、偏光板２、バックライト３、筐体４からなり、さらに表示部表面に、本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法により製造された表面保護板５が設置された構成からなる。表面保護板５は、例えば図１のように、筐体４の枠中に組み込んで設置される。【００３３】
液晶表示装置を構成する表面保護板以外の部材は、従来公知のものを使用することができる。なお本発明の液晶表示装置の製造方法は、表面保護板を備えたものであれば、図１の液晶表示装置に限定されることなく、図１に記載された要素以外の要素を含む液晶表示装置など種々の液晶表示装置に適用することができる。【００３４】
以上のような本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、厚みの薄い表面保護板を用いながらも、表示部表面を触った際に表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、衝撃により表面保護板が割れにくい液晶表示装置を簡易に製造することができる。
【実施例】
【００３５】
以下、実施例により本発明を更に説明する。なお、「部」、「％」は特に示さない限り、重量基準とする。【００３６】
［実施例１］
厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）上に、下記の組成からなる接着剤層塗布液を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥した。次いで、接着剤層上に厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）を貼り合わせ、紫外線照射して接着剤層を硬化させた。次いで、一方の透明ポリエステルフィルム上に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、乾燥後の厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥、紫外線照射して積層板を作製した。次いで、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行い、液晶表示装置用表面保護板を得た。【００３７】
＜接着剤層塗布液＞
・電離放射線硬化型接着剤                          ５部
（ビームセット575：荒川化学工業社）
・イソプロピルアルコール                        ２０部【００３８】
＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂                          ５８部
（ダイヤビームUR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤                                １．８部
（イルガキュア651：チバスペシャリティケミカルズ社）
・メチルエチルケトン                            ８０部
・トルエン                                      ６０部
・エチルセルソルブ                                ７部【００３９】
［実施例２］
実施例１の２枚の厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムを何れも厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例１と同様にして液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４０】
［実施例３］
実施例１の２枚の厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムを何れも厚み１２５μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例１と同様にして液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４１】
［実施例４］
２枚の厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）の一方の面に、実施例１と同様の接着剤層塗布液を、それぞれ乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥し、２枚の接着フィルムを得た。次いで、得られた２枚の接着フィルムを、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）のそれぞれ異なる面に貼り合わせ、紫外線照射して接着剤層を硬化させた。次いで、一方の透明ポリエステルフィルム上に、実施例１と同様にハードコート層を形成して積層板を作製した。次いで、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行い、液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４２】
［実施例５］
実施例４の３枚の厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムのうち、表面側に位置する２枚のフィルムを厚み１００μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４３】
［実施例６］
実施例４の３枚の厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムを何れも厚み１００μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４４】
［実施例７］
実施例４の３枚の厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムのうち、表面側に位置する２枚のフィルムを厚み５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４５】
［実施例８］
２枚の厚み５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）の一方の面に、実施例１と同様の接着剤層塗布液を、それぞれ乾燥後の厚みが５０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥し、２枚の接着フィルムを得た。次いで、得られた２枚の接着フィルムを、厚み３００μｍの透明ポリカーボネートフィルム（パンライト：帝人化成社）のそれぞれ異なる面に貼り合わせ、紫外線照射して接着剤層を硬化させた。次いで、一方の透明ポリエステルフィルム上に、実施例１と同様にハードコート層を形成して積層板を作製した。次いで、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行い、液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４６】
［比較例１］
実施例１の２枚の厚み２５０μｍのポリエステルフィルムを何れも厚み１００μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例１と同様にして液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４７】
［比較例２］
実施例４の３枚の厚み１８８μｍのポリエステルフィルムのうち、芯となる１枚のフィルムを厚み３５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーS10：東レ社）に変更し、表面側に位置する２枚のフィルムを、厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４８】
［比較例３］
厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）上に、実施例１と同様のハードコート層を形成して、１枚の透明ポリエステルフィルムからなる液晶表示装置用表面保護板を得た。【００４９】
［比較例４］
厚み３５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーS10：東レ社）上に、実施例１と同様のハードコート層を形成して、１枚の透明ポリエステルフィルムからなる液晶表示装置用表面保護板を得た。【００５０】
実施例１〜８および比較例１〜４の製造方法により得られた液晶表示装置用表面保護板について、下記項目の評価を行った。結果を表１に示す。【００５１】
（１）加工適性
型抜き機による型抜きの際に全く割れなかったものを「○」、一部割れてしまったものを「×」とした。【００５２】
（２）腰の強さ
実施例１〜８および比較例１〜４の製造方法により得られた液晶表示装置用表面保護板を、ハードコート層が表面側となるようにして携帯電話（Ｐ９０１ｉ：エヌ・ティ・ティ・ドコモ社）の液晶表示装置用表面保護板として組み込み、表面保護板に指で触れた際に、押し込んでも液晶の表示が滲まないものを「◎」、押し込むと僅かに滲むが触れただけでは滲まないものを「○」、触れた際に僅かに滲むものを「△」、触れた際に滲みが目だってしまうものを「×」とした。【００５３】
【表１】
2007080774.tif 000003
【００５４】
以上の結果から明らかなように、実施例１〜８の液晶表示装置用表面保護板の製造方法によれば、厚みを薄くしながらも腰が強い表面保護板を容易に製造することができ、さらに腰が強いにもかかわらず製造時に表面保護板の原板となる積層板が割れてしまうこともなかった。【００５５】
特に、実施例１、２、４、５、８で製造された表面保護板は、プラスチックフィルムの合計厚みと個々のプラスチックフィルムの厚みが好適な範囲であることから、液晶表示装置用として好適な腰の強さを持つものであった。【００５６】
一方、比較例１では、２枚のプラスチックフィルムを貼り合わせているものの、合計厚みが２００μｍと少ないことから、腰が十分な表面保護板を製造することができなかった。【００５７】
比較例２では、３枚のプラスチックフィルムを貼り合わせているものの、プラスチックフィルムの合計厚みが厚すぎ、型抜き時に割れてしまった。【００５８】
比較例３では、厚みの厚くない１枚のプラスチックフィルムを用いていることから、腰が十分なものではなかった。【００５９】
比較例４のものは、厚みの厚い１枚のプラスチックフィルムを用いていることから、実施例のように接着剤層が衝撃を吸収することができず、型抜き時に割れてしまった。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の液晶表示装置用表面保護板の製造方法により製造された表面保護板の一使用例を示す断面図
【符号の説明】
【００６１】
１・・・液晶セル
２・・・偏光板
３・・・バックライト
４・・・筐体
５・・・液晶表示装置用表面保護板
６・・・液晶表示装置
【図１】
2007080774.tif 000004
【国際調査報告】
2007080774.tif 000005
2007080774.tif 000006