(57)【要約】  地中埋設管として必要な耐圧強度を維持しつつ軽量化を図ることができ、しかも耐震性に優れた合成樹脂管は、内管部２と、その内管部２の外周壁に突条を螺旋状に巻回することによって形成される補強リブ部３と、この補強リブ部３の各頂部を連絡するようにしてその補強リブ部３を被覆する外管部４とを有し、上記外管部４に(ａ)メタルラス５、または(ｂ)ガラスストランド或いはガラスヤーンをメッシュ状に製織したガラスネットが埋設されていることを特徴とする。
2007111051.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内管部と、その内管部の外周壁に突条を螺旋状に巻回することによって形成される補強リブ部と、この補強リブ部の各頂部を管軸方向に連絡するようにしてその補強リブ部を被覆する外管部とを有する合成樹脂管であって、上記外管部に(ａ)メタルラス、または(ｂ)ガラスストランド或いはガラスヤーンをメッシュ状に製織したガラスネットが埋設されていることを特徴とする合成樹脂管。
【請求項２】
上記メタルラスは、プレス加工によって表面がフラットに形成されている請求項１記載の合成樹脂管。
【請求項３】
上記メタルラスは長径と短径からなる網目を有し、短径方向の網目が上記合成樹脂管の円周方向に向けて配置されている請求項１または２記載の合成樹脂管。
【請求項４】
帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に、第一の帯状樹脂と帯状のメタルラスと第二の帯状樹脂とを積層してなる積層体を螺旋状に巻回することによって外管部を形成することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
【請求項５】
帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に第一の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、この第一の帯状樹脂の外周壁に帯状のメタルラスを巻回し、このメタルラスの外側に第二の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、巻回された上記第一の帯状樹脂と上記メタルラスと上記第二の帯状樹脂とで外管部を形成することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
【請求項６】
上記外管部に上記ガラスネットが埋設され、さらに、上記内管部にもガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織したガラスネットが埋設されている請求項１記載の合成樹脂管。
【請求項７】
帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に、第一の帯状樹脂と、ガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織し帯状に裁断したガラスネットと、第二の帯状樹脂とを積層一体化した積層体を螺旋状に巻回することによって外管部を形成することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
【請求項８】
帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に、第一の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、この第一の帯状樹脂の外周壁にガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織し帯状に裁断したガラスネットを巻回し、このガラスネットの外側に第二の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、巻回された上記第一の帯状樹脂と上記ガラスネットと上記第二の帯状樹脂とで外管部を形成することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管内に通信、通電用ケーブルを通してこれらを保護するため、或いは上下水道用の液体輸送管として使用される合成樹脂管およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
地中に埋設されて使用される埋設管として従来から合成樹脂管が広く使用されているが、この種の合成樹脂管には、強力な土圧に耐えるよう耐圧性を持たせる必要がある。【０００３】
例えば、図１０に示す地中埋設管５０は、内管部５０ａと、この内管部５０ａの外側に螺旋状に巻回され、山部５０ｂと谷部５０ｃを持つ補強リブ部５０ｄと、この補強リブ部５０ｄの頂部５０ｂを連絡するようにして形成される外管部５０ｅとが一体化され、内外面が平滑な構造となっている。【０００４】
この種の地中埋設管５０は、帯状の合成樹脂を螺旋状に送り出しながらパイプに成形するという製造工程を経ているため、製造過程で、金属薄板からなる帯状の補強材５１を断面凸形に加工しながら補強リブ部５０ｄに埋設させることが可能であり、それにより耐圧偏平強度を向上させることができるようになっている（例えば、特許第３１６５９８２号公報参照）。【０００５】
しかしながら、上記合成樹脂管５０は、金属薄板からなる補強材５１を管全体に巻回しているため、耐圧偏平強度が高い反面、重量が重く、また、補強材５１は柔軟性を備えていないため、地盤の変化に対応できるほどの柔軟性は備えていない。【０００６】
加えて、補強材５１を樹脂中に埋め込むには、補強材５１の表面にその樹脂との接着性を高めるためのコーティング処理を施す必要があり、合成樹脂管５０の製造工程が複雑化するという問題もある。したがって、補強材５１の使用量が多くなるとコストダウンを図ることも難しくなる。【０００７】
本発明は以上のような従来の合成樹脂管における課題を考慮してなされたものであり、地中埋設管として必要な耐圧強度を維持しつつ軽量化を図ることができ、しかも柔軟性を有し耐震性にも優れた合成樹脂管およびその製造方法を提供するものである。
【発明の開示】
【０００８】
本発明の合成樹脂管は、内管部と、その内管部の外周壁に突条を螺旋状に巻回することによって形成される補強リブ部と、この補強リブ部の各頂部を管軸方向に連絡するようにしてその補強リブ部を被覆する外管部とを有する合成樹脂管であって、上記外管部に(ａ)メタルラス、または、(ｂ)ガラスストランド或いはガラスヤーンをメッシュ状に製織したガラスネットが埋設されていることを要旨とする。
【０００９】
(ａ)  上記外管部にメタルラスを埋設した合成樹脂管に従えば、内管部と補強リブ部とメタルラスが埋設されている外管部とで中空補強構造が構成され、各部が協働して外圧に耐える強度を発揮する。また、メタルラスが網目構造で構成されていることにより、合成樹脂管に強度と柔軟性が兼ね備えられる。
【００１０】
上記メタルラスは、プレス加工によって表面をフラットに形成することが好ましい。
【００１１】
また、上記メタルラスは長径と短径からなる網目を有するものを使用し、短径方向の網目を合成樹脂管の円周方向に向けて配置することが好ましい。
【００１２】
また、本発明のメタルラス入り合成樹脂管の製造方法は、帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部の頂部に、第一の帯状樹脂と帯状のメタルラスと第二の帯状樹脂とを積層してなる積層体を螺旋状に巻回することによって外管部を形成することを要旨とする。
【００１３】
また、本発明のメタルラス入り合成樹脂管の別の製造方法は、帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部の頂部に第一の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、この第一の帯状樹脂の外周壁に帯状のメタルラスを巻回し、このメタルラスの外側に第二の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、巻回された上記第一の帯状樹脂と上記メタルラスと上記第二の帯状樹脂とで外管部を形成することを要旨とする。
【００１４】
(ｂ)  上記外管部にガラスネットを埋設して合成樹脂管を構成する場合、上記ガラスネットは上記内管部にも埋設することができる。
【００１５】
また、本発明に係るガラスネット入り合成樹脂管の製造方法は、帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、第一の帯状樹脂と、ガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織し帯状に裁断したガラスネットと、第二の帯状樹脂とを積層一体化した積層体を、上記補強リブ部の頂部に対して螺旋状に巻回し、外管部を形成することを要旨とする。
【００１６】
また、本発明に係るガラスネット入り合成樹脂管の別の製造方法は、帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部の頂部に第一の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、この第一の帯状樹脂の外周壁にガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織し帯状に裁断したガラスネットを巻回し、このガラスネットの外側に第二の帯状樹脂を螺旋状に巻回し、巻回された上記第一の帯状樹脂と上記ガラスネットと上記第二の帯状樹脂とで外管部を形成することを要旨とする。
【００１７】
本発明において、メタルラスまたはガラスネット入り合成樹脂管を構成する合成樹脂の素材としては、ポリエチレン、ポリ塩化ビニール、ポリプロピレン、不飽和ポリエステルその他の合成樹脂素材を使用することができる。
【００１８】
また、本発明における補強リブ部の断面形状は突条に形成されていればその断面形状については特に限定されず、矩形、正方形、台形、三角形、半円等のいずれであってもよい。
【００１９】
本発明の合成樹脂管およびその製造方法によれば、地中埋設管として必要な耐圧強度を維持しつつ軽量化を図ることができ、しかも柔軟性を有しているため耐震性に優れるという長所を有する。
【００２０】
また、補強材としてメタルラスまたはガラスネットを埋設しているため、金属薄板を埋設した従来の合成樹脂管に比べ、合成樹脂管のコストダウンを図ることができる。
【００２１】
また、外管部に埋設されたメタルラスまたはガラスネットにより、外面が平滑で耐圧強度の高い合成樹脂管を提供することができる。また、管部を平滑に形成することができることによって、合成樹脂管同士を接続する場合にシールが確実になり止水性能を高めることができる。
【００２２】
また、特に、補強材としてガラスネットを埋設した合成樹脂管によれば、極めて軽量な材料でありながら管部と一体化されると管軸方向の引張力に対抗し得る強度をもたらすため、地中埋設管として十分な耐圧強度を確保しつつ軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係るメタルラス入り合成樹脂管の構成を一部断面で示した側面図である。
【図２】図１のＣ部拡大断面図である。
【図３】図２の外管部に帯状に埋設するメタルラスの形状を示す説明図である。
【図４】図３に示すメタルラスのメッシュ寸法を示した拡大図である。
【図５】メタルラス入り合成樹脂管の製造方法を示す説明図である。
【図６】メタルラスの方向性を示す説明図である。
【図７】メタルラス入り合成樹脂管の別の製造方法を示す説明図である。
【図８】本発明に係るガラスネット入り合成樹脂管の構成を示す側面断面図である。
【図９】ガラスネット入り合成樹脂管の製造方法を示す説明図である。
【図１０】従来の耐圧樹脂管の構成を示す側面要部断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面に示した実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。【００２５】
本発明の合成樹脂管は、メタルラスで補強した第一の形態と、ガラスネットで補強した第二の形態がある。【００２６】
(ａ)  第一の形態に係る合成樹脂管
図１は、メタルラス入り合成樹脂管の構成を示したものであり、中心線ＣＬよりも上側半分は断面図を、下側半分は外観図をそれぞれ示している。【００２７】
メタルラス入り合成樹脂管１は、内面が平滑な内管部２を有し、その内管部２の外周壁に所定のピッチで角波状突条が巻回され、補強リブ部３が形成されている。【００２８】
この補強リブ部３は、山部３ａと谷部３ｂが管軸方向に交互に連続する形状となっており、３ｃは山部３ａと谷部３ｂの間の側壁部である。【００２９】
補強リブ部３の外周側（フラットな頂部３ａ′）は外管部４によって被覆されており、この外管部４は、補強リブ部３の各頂部３ａ′を管軸方向に連絡した状態で設けられている。【００３０】
上記内管部２、外管部４および補強リブ部３を形成する合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系合成樹脂や、不飽和ポリエステル等のポリエステル系合成樹脂や、塩化ビニール系の合成樹脂が主として使用されるが、その他の合成樹脂、或いはゴム若しくは合成ゴムのようなゴム系の樹脂材を用いることもできる。【００３１】
また、図中、Ａは補強リブ部３と内管部２とで仕切られている中空部、Ｂは補強リブ部３と外管部４とで仕切られた中空部である。【００３２】
図２は、図１のＣ部を拡大して示したものである。【００３３】
図２に示すように、メタルラス入り合成樹脂管１は、内管部２と外管部４と補強リブ部３とを有し、外管部４にメタルラス５が埋設されている。【００３４】
詳しくは、外管部４は第一層（第一の帯状樹脂）４ａと、この第一層４ａの外側に巻回される第二層（第二の帯状樹脂）４ｂとが積層されたものであり、各層４ａ，４ｂの間にメタルラス５が挟み込まれている。【００３５】
メタルラス５は、例えばＪＩＳ  Ｇ３１３１（熱間圧延軟鋼板及び鋼帯）またはＪＩＳ  Ｇ３１４１（冷間圧延軟鋼板及び鋼帯）に規定されている薄板を使用し、常温、引伸切断法によって製造したものを使用することができる。引伸切断法では、例えば原材料厚さ０．３ｍｍの薄板に０．５ｍｍ間隔でスリットを入れ、Ｄ方向に引っ張ることにより（図３参照）、平ラスとすることができる。なお、メタルラス５は防錆処理を施したものを使用することが好ましい。【００３６】
なお、市販のメタルラスは引っ張り時にラス表面に凹凸が生じており、この状態で外管部４に埋設すると、その凹凸の模様が外管部４の外周面に写ってしまう。また、メタルラス以外にワイヤーラスやワイヤーネットを使用した場合もワイヤー交差部の凹凸が外管部４の外周面に写ってしまう。【００３７】
そのため、本実施形態では引伸切断された後のメタルラス５の表面をローラで押圧することにより、強制的にフラットにしている。【００３８】
図４はフラットに圧延されたメタルラス５のメッシュ部分を拡大して示したものである。【００３９】
メッシュ寸法は、製造される合成樹脂管の口径に応じて決定されるが、例を示すと、６００ｍｍ径の合成樹脂管では、長径Ｒを２０ｍｍ、短径Ｓを１０ｍｍとしている。【００４０】
また、４００ｍｍ径、４５０ｍｍ径の合成樹脂管では、長径Ｒを１４ｍｍ、短径Ｓを８ｍｍとしている。なお、上記各口径において、圧延後のメタルラス５の厚さＴは０．２ｍｍ、幅Ｗは０．７ｍｍである。【００４１】
フラットに圧延されたメタルラス５は帯状に切断され、巻取ロール（後述する）に巻き取られる。なお、帯状に切断する際の横幅Ｍ（図３参照）はメッシュ２．５升分とする。【００４２】
図５はメタルラス入り合成樹脂管１の製造方法を示したものである。【００４３】
同図において、図示しない押出機の成形ダイから突条に押し出し成形された半溶融状態の樹脂は、樹脂を突条に成形していく成形ローラを介して成形軸（図示しない）に巻回される。【００４４】
成形軸は、複数本の中空軸を管軸方向から見て円周上に配列するとともに、管軸方向には平行に配置することによって籠状に構成した従来公知のものであり、各中空軸は、回転力が伝達される支軸に対して傾斜した状態で配置されている。したがって、その成形軸に対して半溶融状態の突条樹脂を供給していくと、供給された突条樹脂は成形軸の中空軸に巻き取られて螺旋状に巻回され補強リブ部３が形成される。【００４５】
コイル状に成形された補強リブ部３に対し、成形機の内側から溶融樹脂が供給され、補強リブ部３の内周側に内管部２が形成される。【００４６】
なお、内管部２と補強リブ部３の形成順序は上記と逆であってもよい。【００４７】
１０は外管部４の第一層４ａを押し出すための第一成形ダイ、１１は第二層４ｂを押し出すための第二成形ダイ、１２は帯状のメタルラス５を巻き取っている巻取ロールである。【００４８】
第一成形ダイ１０から帯状に押し出される第一層４ａと第二成形ダイ１１から押し出される第二層４ｂは、一対の成形ロール１３ａ，１３ｂ間を通過することにより所定の厚さに成形され、巻取ロール１２から巻き解かれたメタルラス５は、上記第一層４ａと第二層４ｂの間に挟み込まれた状態で成形ロール１３ａ，１３ｂを通過する。【００４９】
このとき、第一層４ａと第二層４ｂの接合面の樹脂は、メタルラス５のメッシュを抜けて融着し、それにより、第一層４ａと第二層４ｂとが接合され積層体４ｃとなる。【００５０】
このようにして一体化された積層体４ｃは、補強リブ部３の頂部３ａ′（図１参照）に架け渡されるようにして螺旋状に巻回され、それにより外管部４が形成される。【００５１】
一般に、合成樹脂管の製造時において樹脂硬化に伴って発生する収縮は、管軸方向においては小さく、管軸方向と直交する円周方向において大きくなる。【００５２】
これに対し、図６に示すように、メタルラス５は短径方向Ｆに伸縮しやすく、長径方向Ｇに伸縮しにくいという特性がある。【００５３】
本発明の第一の形態はこのメタルラス５の特性を利用しており、長径方向Ｇの網目を合成樹脂管の管軸方向に向け、短径方向Ｆの網目を合成樹脂管の円周方向に向けて外管部４に埋設している。その結果、合成樹脂管の製造時において管が円周方向に収縮してもメタルラス５はそれに追従して収縮することができるようになる。【００５４】
従来、薄板金属板やパンチングメタル等の板状補強材を巻回して樹脂管を補強した耐圧用の合成樹脂管では、板状補強材そのものに伸縮性がないため、成形時において樹脂硬化による収縮に追従することができず、板状補強材と樹脂層との境界で剥離が生じる場合があり、これを防止するため、板状補強材の表面に接着性を高めるためのコーティング処理を行う必要があった。【００５５】
これに対し、第一の形態に係るメタルラス入り合成樹脂管１では、メタルラス５のメッシュを通じて第一層４ａおよび第二層４ｂを融着させているため、補強材と樹脂層とを接着させるためのコーティング処理を一切必要とせずに一体化させることができる。【００５６】
さらに、従来の板状補強材入りの合成樹脂管では柔軟性に乏しく、地中で一時的に大きな土圧が作用するような場合に、外圧に対応して弾性変形することはできなかった。【００５７】
これに対し、本実施形態によるメタルラス入り合成樹脂管１では、メタルラス５に柔軟性があるため、一時的に増加した外圧に対応して弾性変形することができ、土圧が通常に戻れば復元することができるため、耐震性に優れている。【００５８】
なお、メタルラスのメッシュ寸法、原材料厚さ等は合成樹脂管の口径に応じて変えることが好ましい。【００５９】
また、例えば、メタルラス入り合成樹脂管１を接続する場合において、管の特定部分、例えば接続側端部のみを補強したい場合には、その接続側端部のみ、メッシュの小さいメタルラスを別途、埋設することもできる。【００６０】
また、メタルラス入り合成樹脂管１を製造するにあたり、図７に示すように、帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部２を形成する工程と、内管部２と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部３を形成する工程を任意の順序で行ない、次に、形成された補強リブ部３の頂部に第一の帯状樹脂４ａを螺旋状に巻回し、この第一の帯状樹脂４ａの外周壁に帯状のメタルラス５を巻回し、このメタルラス５の外側に第二の帯状樹脂４ｂを螺旋状に巻回し、巻回された第一の帯状樹脂４ａとメタルラス５と第二の帯状樹脂４ｂとで外管部４を形成することもできる。【００６１】
表１は第一の形態に係るメタルラス入りの合成樹脂管と従来例の合成樹脂管（メタルラスなし）の性能を比較したものである。【００６２】
ただし、使用したメタルラスは、長径Ｒが２０．０ｍｍ、短径Ｓが９．０ｍｍ、圧延後のメタルラスの厚さＴが０．２ｍｍ、幅Ｗが０．７ｍｍのものを、第一層４ａと第二層４ｂの間に挟み込んだものである。【００６３】
【表１】
2007111051.tif 000003
【００６４】
表１から分かるように、メタルラス入り合成樹脂管と従来例の合成樹脂管とは実質的に同じ質量、外径からなるものであるが、圧縮偏平荷重を比較すると、本実施形態の合成樹脂管は従来例のそれよりも約１．５倍の強度増加が確認された。【００６５】
(ｂ)  第二の形態に係る合成樹脂管
次に、メタルラス５に代えてガラスネットを補強材として使用した合成樹脂管の構成について説明する。なお、ガラスネットが適用される合成樹脂管は図１と基本的に同じ構成であるため、同じ構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。【００６６】
図８は、ガラスネットが埋設された合成樹脂管の要部を拡大して示したものである。【００６７】
同図に示すように、第二の形態に係る合成樹脂管２０では、外管部４にガラスネット２１が埋設されている。【００６８】
詳しくは外管部４は、内側に配置される第一層４ａと、この第一層４ａの外側に巻回される第二層４ｂとが積層されたものであり、各層４ａ，４ｂの間にガラスネット２１が挟み込まれている。【００６９】
上記第一層４ａおよび上記第二層４ｂは帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって、また、ガラスネット２１もまた帯状のガラスネットを螺旋状に巻回することによってそれぞれ形成される。【００７０】
上記ガラスネット２１は、撚りをかけないガラス繊維からなるストランド（１本の線状の素材）、またはヤーン（ガラス繊維のフィラメントに撚りをかけたもの）をメッシュ状に織り上げたものからなり、例えば日本電気硝子社製ＡＲＧ製品のガラスネットを使用することができる。【００７１】
ガラスネットは、主に、モルタルやコンクリートの補修、クラック抑制を目的として使用されていることが多いが、第二の形態に係る合成樹脂管２０ではガラスネットにおける耐腐食性を利用して排水管の補強材として使用している。【００７２】
なお、合成樹脂管２０の製造時には、ガラスネット２１は、例えば６００ｍｍ径の場合、幅５０ｍｍに帯状に裁断したものをロールに巻き取り、そのロールから巻き解いたガラスネット２１を、第一層４ａと第二層４ｂの間に供給するようにしている。【００７３】
また、ガラスネット２１の網目サイズ（縦×横）は、５×５〜１０×１０ｍｍの範囲で使用することができる。【００７４】
表２は第二の形態に係るガラスネット入り合成樹脂管２０と従来例の合成樹脂管（ガラスネットなし）の性能を比較したものである。【００７５】
ただし、使用したガラスネットは、経糸２５５Tex×２本、緯糸４０８Tex×１本を平織りし、網目サイズを６×６ｍｍとし、緯糸を管軸方向に配置して第一層４ａと第二層４ｂの間に挟み込んだものである。【００７６】
【表２】
2007111051.tif 000004
【００７７】
表２から分かるように、第二の形態に係る合成樹脂管と従来例の合成樹脂管とは実質的に同じ質量、外径からなるものであるが、圧縮偏平荷重を比較すると、第二の形態に係る合成樹脂管は従来例のそれよりも約１．６倍の強度増加が確認された。【００７８】
図９はガラスネット入り合成樹脂管２０の製造方法を示したものである。【００７９】
同図において、図示しない押出機の成形ダイから突条に押し出し成形された半溶融状態の樹脂は、樹脂を突条に成形していく成形ローラを介して上述した成形軸に巻回される。【００８０】
それにより、突条は成形軸の中空軸に巻き取られて螺旋状に巻回され補強リブ部３が形成される。【００８１】
螺旋状に成形された補強リブ部３に対し、成形機の内側から溶融樹脂が供給され、補強リブ部３の内周側に内管部２が形成される。【００８２】
なお、内管部２と補強リブ部３の形成順序は上記と逆であってもよい。【００８３】
１０は外管部４の第一層４ａを押し出すための第一成形ダイ、１１は第二層４ｂを押し出すための第二成形ダイ、２２はガラスネット２１を巻き取っている巻取ロールである。【００８４】
第一成形ダイ１０から帯状に押し出される第一層４ａと第二成形ダイ１１から押し出される第二層４ｂは、一対の成形ロール１３ａ，１３ｂ間を通過することにより所定の厚さに成形され、巻取ロール２２から巻き解かれたガラスネット２１は、上記第一層４ａと第二層４ｂの間に挟み込まれた状態で成形ロール１３ａ，１３ｂを通過する。【００８５】
このとき、第一層４ａと第二層４ｂの接合面の樹脂は、ガラスネット２１のメッシュを通じて融着し、それにより、第一層４ａと第二層４ｂとが接合され一体化される。【００８６】
このようにして一体化された外管部４ｃは、補強リブ部３の頂部３ａに架け渡されるようにして螺旋状に巻回され、外管部４が形成される。【００８７】
上記第二の形態に係るガラスネット入り合成樹脂管２０によれば、ガラスネット２１のメッシュを通じて第一層４ａおよび第二層４ｂを融着させているため、従来のように補強材と樹脂層とを接着させるためのコーティング処理を一切必要とせずに補強材と樹脂層とを一体化させることができる。【００８８】
さらに、従来の金属板製補強材入りの合成樹脂管は柔軟性に乏しく、地中で一時的に大きな土圧が作用するような場合に、外圧に対応して弾性変形することはできなかったが、第二の形態に係るガラスネット入りの合成樹脂管では、上述した第一の形態に係るメタルラス入りの合成樹脂管と同様に、柔軟性があるため、一時的に増加した管径方向の外圧に対しては若干、弾性変形することを許容し、土圧が通常に戻れば合成樹脂管２０を円形断面に復元させることができる。このことは耐震性に優れていると言える。【００８９】
また、ガラスネット２１は連続繊維の織構造をなしているため、軽量でありながら管軸方向の引張りに対抗できる十分な強度を備えている。なお、ガラスネット２１の網目サイズ、その質量（ｇ／ｍ２）等は、製造される合成樹脂管２０の口径に応じて適宜設定することができる。【００９０】
また、ガラスネット２１は、管軸方向に一部ラップさせた状態で巻回することができる。【００９１】
例えば、補強リブ部３のピッチが５５ｍｍである場合、５０ｍｍ幅のガラスネット２１を使用し、巻回する際に０〜５ｍｍをラップ代としている。それにより、補強リブ部３間にガラスネット２１が架け渡されるようにしている。それにより、外管部４の外面を平滑に形成することができる。【００９２】
また、上記構成を有する合成樹脂管２０同士を接続する場合、接続側端部に止水用のパッキンシートを巻き付け、そのパッキンシートの外面に継手部品を被着するが、ガラスネット２１が埋め込まれた外管部４の外面は上記したように平滑に形成されているため、パッキンシートと合成樹脂管２０との間に螺旋状の水道が発生せず、止水性能を向上させることができる。【００９３】
なお、上記実施形態ではガラスネット２１を第一層４ａと第二層４ｂとの間に挟み込んで一体化した後、補強リブ部３に巻回したが、これに限らず、帯状樹脂を螺旋状に巻回することによって内管部２を形成する工程と、内管部２と接合される突条を螺旋状に巻回することによって補強リブ部３を形成する工程を任意の順序で行ない、形成された補強リブ部３の頂部に第一の帯状樹脂４ａを螺旋状に巻回し、次いでこの第一の帯状樹脂４ａの外周壁に帯状のガラスネット２１を巻回し、このガラスネット２１の外側にさらに第二の帯状樹脂４ｂを螺旋状に巻回し、巻回された第一の帯状樹脂４ａとガラスネット５と第二の帯状樹脂４ｂとで外管部４を形成することもできる（図７に示したメタルラス入り合成樹脂１の別の製造方法と共通する）。【００９４】
また、上記第２の形態に係るガラスネット入り合成樹脂管２０では、外管部４にガラスネット２１を埋設する構成について説明したが、内管部２についても上記ガラスネット２１を埋設することができる。この場合、ガラスネット２１を埋設した内管を予め製造しておき、成形された補強リブ部の内側にその内管を挿入し、内管と補強リブ部とを接着剤等で接合することになる。【００９５】
このように、内管部２と外管部４の両方にガラスネット２１を埋設した合成樹脂管２１は、内外面が平滑になるだけでなく、耐圧強度も高められるという利点がある。
【産業上の利用可能性】
【００９６】
本発明の合成樹脂管は、通信、通電用ケーブルの保護管として、また、上下水道等の液体輸送を目的とする輸送管として適用することができ、また、本発明の合成樹脂管の製造方法は、それら合成樹脂管の製造方法に適用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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