(57)【要約】任意形状の導電性ガスケットを容易に製造でき、且つ、クッション性があり、且つ、打ち抜き加工時のカット屑を大幅に低減させることができるとともに、ホツレや毛羽の発生を大幅に低減させることが出来る導電性ガスケット用の導電性材料の提供を目的とするものである。  連続した有機繊維が自己接着した不織布が、金属化されてなる、導電性材料。また、連続した有機繊維が自己接着した不織布と、有機繊維構造シートとの積層一体化複合体シートが、金属化されてなる、導電性材料。【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続した有機繊維が自己接着した不織布が、金属化されてなる、導電性材料。
【請求項２】
有機繊維が合成繊維である、請求項１記載の導電性材料。
【請求項３】
合成繊維が、ウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、ナイロン繊維及びポリエステル繊維から選ばれる、少なくとも１つの繊維からなる、請求項２記載の導電性材料。
【請求項４】
連続した有機繊維が自己接着した不織布が、メルトブロー法、又は、スパンボンド法によって得られるものである、請求項１記載の導電性材料。
【請求項５】
金属が、金、銀、銅、ニッケル、錫及びコバルトから選ばれる、少なくとも１つの金属からなる、請求項１記載の導電性材料。
【請求項６】
金属化が、無電解メッキ法または電気メッキ法によって行われている、請求項１記載の導電性材料。
【請求項７】
連続した有機繊維が自己接着した不織布と、有機繊維構造シートとの積層一体化複合体シートが、金属化されてなる、導電性材料。
【請求項８】
有機繊維構造シートが、膜弾性率１００Ｎ／ｉｎ以上である有機繊維の不織布、織物又は編物である請求項７記載の導電性材料。
【請求項９】
有機繊維構造シートにおける有機繊維が合成繊維である請求項７または８記載の導電性材料。
【請求項１０】
合成繊維が、ウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、ナイロン繊維及びポリエステル繊維から選ばれる少なくとも１つの繊維からなる、請求項９記載の導電性材料。
【請求項１１】
連続した有機繊維が自己接着した不織布が、メルトブロー法、又は、スパンボンド法によって得られるものである、請求項７記載の導電性材料。
【請求項１２】
金属が、金、銀、銅、ニッケル、錫及びコバルトから選ばれる少なくとも１つの金属からなる、請求項７記載の導電性材料。
【請求項１３】
金属化が、無電解メッキ法または電気メッキ法によって行われている、請求項７記載の導電性材料。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項記載の導電性材料に、樹脂を付与した、導電性材料。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか１項記載の導電性材料を、打ち抜き加工した、導電性ガスケット部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外部からの不要輻射電磁波を遮蔽したり、内部より漏洩する電磁波を遮蔽したりする為に用いる導電性ガスケット材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年パソコン、テレビゲーム、携帯電話等の、所謂、エレクトロニクス機器が広く利用されるようになり、一般の家庭生活の中にも普及してきた。そしてこのような機器が工業用から一般の用途に拡大するにつれて、これらの機器から漏れる電磁波が他のエレクトロニクス機器に誤動作を起こさせたり、通信機器に電波障害を起こさせる等の問題が多発しマスコミにも大きく取り上げられるようになってきた。
このような社会環境の中でエレクトロニクス工業関連分野においては該機器から漏洩する電磁波による種々の障害を防止すべく卓越した遮蔽効果を発揮する電磁波シールド材料が求められるようになってきている。
一般にエレクトロニクスを利用した機器から発生する電磁波で特に問題とされているのは機器のハウジングを構成する各パーツの継ぎ目や該ハウジングに取り付けられている開閉用扉などの隙間から漏洩する電磁波であり、このような漏洩する電磁波を遮蔽する目的で種々形態を有する導電性ガスケットが提案されている。
このような導電性ガスケットの中で、電磁波遮蔽の目的を満足させる構造の遮蔽材料として、クッション性があり金属並みの導電性を具備した製品が実際に用いられ、一応の効果が得られている。該製品には（１）ＵＳＰ４，８５７，６６８に示すような角柱形状からなる金属メッキされていない合成樹脂発泡体に、金属メッキした合成繊維布帛（以下、導電性繊維布帛）を回捲した構造の物（以下、布巻き導電性ガスケット）や、（２）特許第３３０６６６５号公報に示される、有機繊維構造シートと合成樹脂多孔体シートとの積層一体化複合体シートが金属化されたもの（以下、導電性発泡体シート）、（３）特開平７−１６６４６７号公報に示される、有機繊維からなる不織布が金属化されたもの（以下、導電性不織布）などがある。
【発明の開示】
【０００３】
発明の目的
上述した導電性ガスケットのうち、該布巻き導電性ガスケットは、ガスケット形状に制約があり、つまり、断面形状が四角形やＬ字型の柱状であり、ドーナツ型や花弁型といった所謂、異型タイプのガスケットを作ることが困難であり、更に、切断面からの繊維ホツレを皆無にすることは困難である。また、該繊維ホツレを回避する手段として、導電繊維布帛の代わりにアルミ箔を用いたアルミ箔ガスケットが上市されているが、金属箔故に硬くなり、また繰り返し圧縮されるとアルミ箔が破れてしまう不具合があり、用途が制限される。
また、該導電性発泡体シートは、内部の合成樹脂多孔体シートまで金属化されている為、単に任意形状に打ち抜くだけで、該異形タイプのガスケットを容易に製造できるメリットがあるが、打ち抜き成型時に金属化された有機繊維屑や多孔体シート屑等の脱落が発生し、電子機器内部で浮遊し、電気ショートによる機器の損傷、火災発生の危険があるという問題点が残る。
また、該導電性不織布は、前述の該導電性発泡体シートと同様の問題点が残る上に、不織布を構成する繊維間の接着力に乏しく、実使用上、材料表面に毛羽が発生し、これも前述の電気ショートの原因になる。
更に、上記３件の特許文献に記載されている部品及び材料は、デスクトップパソコンやプラズマディスプレイといった大型電気製品では、該繊維ホツレや屑脱落や毛羽の懸念点はあるが、実使用上の問題は報告されていない。しかし、携帯電話に代表されるモバイル電子機器では、該大型電気製品に比べて、落としたり、ぶつけたりといった物理的負荷が大きくかかる為に、該繊維ホツレや屑の脱落、毛羽が致命的になる恐れがある為、採用を見送る場合が少なくない。
本発明の目的は、上述の従来技術の問題点を解決することにあり、特に製造が容易で、高品質の電磁波シールド材料を形成できる導電性材料を提供することにある。
発明の要約
本発明の構成は、下記のとおりである。
（１）連続した有機繊維が自己接着した不織布が、金属化されてなる、導電性材料。
（２）有機繊維が合成繊維である、（１）記載の導電性材料。
（３）合成繊維が、ウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、ナイロン繊維及びポリエステル繊維から選ばれる、少なくとも１つの繊維からなる、（２）記載の導電性材料。
（４）連続した有機繊維が自己接着した不織布が、メルトブロー法、又は、スパンボンド法によって得られるものである、（１）記載の導電性材料。
（５）金属が、金、銀、銅、ニッケル、錫及びコバルトから選ばれる、少なくとも１つの金属からなる、（１）記載の導電性材料。
（６）金属化が、無電解メッキ法または電気メッキ法によって行われている、（１）記載の導電性材料。
（７）連続した有機繊維が自己接着した不織布と、有機繊維構造シートとの積層一体化複合体シートが、金属化されてなる、導電性材料。
（８）有機繊維構造シートが、膜弾性率が１００Ｎ／ｉｎ以上である有機繊維の不織布、織物又は編物である（７）記載の導電性材料
（９）有機繊維構造シートにおける有機繊維が合成繊維である（７）または（８）記載の導電性材料。
（１０）合成繊維が、ウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、ナイロン繊維及びポリエステル繊維から選ばれる、少なくとも１つの繊維からなる、（９）記載の導電性材料。
（１１）連続した有機繊維が自己接着した不織布が、メルトブロー法、又は、スパンボンド法によって得られるものである、（７）記載の導電性材料。
（１２）金属が、金、銀、銅、ニッケル、錫及びコバルトから選ばれる、少なくとも１つの金属からなる、（７）記載の導電性材料。
（１３）金属化が、無電解メッキ法または電気メッキ法によって得られるものである、（７）記載の導電性材料。
（１４）（１）〜（１３）記載の導電性材料に、樹脂を付与した、導電性材料。
（１５）（１）〜（１４）記載の導電性材料を、打ち抜き加工した、導電性ガスケット部品。
【図面の簡単な説明】
【０００４】
図１は、有機繊維構造シートの引張力−歪曲線。
図２は、本発明の連続した有機繊維が自己接着した不織布が、金属化されてなる、導電性材料の斜視図である。
図３は、本発明の連続した有機繊維が自己接着した不織布と、有機繊維構造シートとの積層一体化複合体シートが、金属化されてなる、導電性材料の斜視図である。
図４は、比較例１に記載の、ポリウレタンフォームが、金属化されてなる、導電性材料の斜視図である。
図５は、比較例２に記載の、ポリウレタンフォームとポリエステル繊維からなるスパンボンド不織布の積層一体化複合体シートが、金属化されてなる、導電性材料の斜視図である。
図６は、比較例３に記載の、ポリエステル短繊維からなるスパンレース不織布が、金属化されてなる、導電性材料の斜視図である。
図中の符号の内容を下記する。
１…連続した有機繊維が自己接着した不織布が、金属化されてなる、導電性材料全体
２…連続した有機繊維が自己接着した不織布
３…連続した有機繊維が自己接着した不織布と、有機繊維構造シートとの積層一体化複合体シートが、金属化されてなる、導電性材料全体
４…有機繊維構造シート
５…ポリウレタンフォームが、金属化されてなる、導電性材料全体
６…ポリウレタンフォーム
７…ポリウレタンフォームと、有機繊維構造シートとの積層一体化複合体シートが、金属化されてなる、導電性材料全体
８…スパンレース不織布が、金属化されてなる、導電性材料全体
９…スパンレース不織布
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
本発明の導電性ガスケット材料の典型例は図２及び図３に示すような断面構造を有する。図２に関して、１は導電性ガスケット材料全体であり、２は連続した繊維が自己接着した不織布であり、不織布内部の繊維表面にまで金属被膜が形成されている。
図２に関して、３は導電性ガスケット材料全体であり、２は連続した繊維が自己接着した不織布であり、４は有機繊維構造シートであり、２の不織布および４の有機繊維構造シート内部の繊維表面にまで金属被膜が形成されている。
本発明の導電性ガスケット材料は、金属化前の不織布（図２）および不織布と有機繊維構造シート（図３）を構成する繊維がそのまま金属化繊維で置換されたような構造特性をもっている。即ち、金属化前と同様に通気性をもち、しかも不織布および有機繊維構造シートを構成する繊維が外部雰囲気によって影響されないよう極めて薄い金属被膜で個々に被覆された構造をもっている。
また、本発明の導電性材料に、難燃剤を含有させることにより、電磁波シールドガスケットとして適する、難燃性を有する導電性材料を実現することが出来る。
本発明の連続した繊維が自己接着した不織布は、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂（エラストメリックポリプロピレン、プロピレン・エチレン共重合体樹脂も包含）、ナイロン樹脂およびポリエステル樹脂（ポリエステルエラストマー樹脂も包含）から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂をウェブ化して得られるものが好ましい。ウェブ化の方法は、スパンボンド紡糸法、メルトブロー紡糸法等の公知の製造方法であれば特に限定されないが、中でもメルトブロー紡糸法が好ましい。
メルトブロー紡糸の一般的な方法を説明すると以下のようになる。熱可塑性樹脂を押出機で溶融し、ギアポンプで溶融ポリマーを計量した後、一列に配した紡糸ノズル孔から吐出する。ノズル孔の両側に配したスリットから高温加熱気体を高速で噴射し、その高速気体流によりノズル孔から押し出されたポリマーを細化、冷却して連続したフィラメントを形成させる。細化されたフィラメントは実質的に集束されることなく、移動するコンベアネットの捕集装置上で気体流と分離され、該ネット上に積層される。積層されたフィラメントは自己の有する熱により積層された状態でその接触点が融着により接合される。捕集装置上に積層後冷却固化する前又は後にローラー等を用い加熱加圧して接合せしめてもよい。フィラメント相互間の接触点の接合を強固にするためには紡糸ノズルから捕集装置上に積層する位置までの間隔は余り長くない方がよく、１０〜１００ｃｍに設定するのがよい。好ましくは２０〜５０ｃｍである。ノズルと捕集装置の間に気体流の誘導通路を設けることも出来るが、なくても差支えない。
本発明の連続した繊維が自己接着した不織布は、フィラメントが実質的に繊維長手方向に亘って集束することなく開繊して積層されていることが好ましい。単糸が開繊されずに集束された状態で融着されていると、不織布の均一性が低下しまた柔軟性が著しく損われる。
本発明の連続した繊維が自己接着した不織布は、繊維径が好ましくは１〜５０μｍ、より好ましくは５〜３０μｍであり、目付が好ましくは２０〜１２００ｇ／ｍ２であり、伸度が好ましくは１００％以上、より好ましくは３００％以上であり、強度（２５ｍｍ幅、１ｇ／ｍ３あたり）は厚さにより異なるが、単位目付あたり好ましくは６ｃＮ以上、より好ましくは１０ｃＮ以上であり、引裂強度（２５ｍｍ幅、１ｇ／ｍ３あたり）が単位目付あたり好ましくは５ｃＮ以上、より好ましくは７．５ｃＮ以上である。また、１００％伸長時の回復率は好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上で伸縮回復性に優れた不織布である。また他の特長は、極めて優れた通気性と柔軟な風合を有することであり、通気度としては５〜２００ｃｃ／ｃｍ２／ｓであることが好ましい。
本発明の連続した繊維が自己接着した不織布には、好ましくは、メッキの加工工程での寸法安定性を付与する為に、有機繊維構造シートを積層一体化するとよい。つまり、メッキの加工工程で、張力がかかることで、進行方向に伸びてしまい、結果として、所望の厚さのコントロールが難しくなることを避ける為である。
次に、連続した繊維が自己接着した不織布と、有機繊維構造シートを積層一体化して、複合体シートを得る方法としては、連続した繊維が自己接着した不織布、または有機繊維構造シートのいずれかの表面に接着剤を塗布し他方を積層して接着させる方法や、連続した繊維が自己接着した不織布が熱溶融性の場合には、連続した繊維が自己接着した不織布の表面の少なくとも一部を熱溶融させた後直ちに該有機繊維構造シートを積層して接着させる、所謂、溶着法等の方法が挙げられる。
本発明に使用する該有機繊維構造シートは、有機繊維を用いて成る織物、編物、不織布などの繊維布帛が挙げられる。
有機繊維の例としては、合成繊維、半合成繊維、再生繊維などの化学繊維、および植物繊維、動物繊維などの天然繊維などを用いることができるが、特に、ナイロン６やナイロン６６などのポリアミド繊維およびポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維などの合成繊維が好ましく、上述の繊維の中で、生産性、取り扱い性、コスト性を考慮すると、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維が好ましい。
これらの繊維は、たとえばポリエステル繊維の場合、単糸繊度が０．１１〜５．６デシテックスであるマルチフィラメント糸が好ましい。単糸繊度が０．１１デシテックスより小さいと十分な強度が得られず、また、５．６デシテックスより大きいと、布帛が硬くなり、柔軟性が損なわれる虞がある。
また繊維布帛の種類としては不織布がより好ましい。繊維布帛の目付けは１０〜１００ｇ／ｍ２が好ましい。
また、該寸法安定性を考慮すると、該有機繊維構造シートは、膜弾性率が１００Ｎ／ｉｎ以上が好ましい。
次に、該連続した有機繊維が自己接着した不織布、または、該積層一体化複合体シートへの金属被膜形成は、スパッタリング、真空蒸着メッキなど公知の方法を用いることができるが、金属層の均一化、導電・遮蔽性を考慮すると、無電解メッキにて形成されることが好ましい。通常の無電解メッキ処理に当たって行われる触媒の付与や活性化などの前処理を行った後、金、銀、銅、ニッケル、錫、コバルト、銅＋ニッケル、銅＋銀、ニッケル＋コバルト、ニッケル＋銅＋ニッケル等の所望の金属を無電解メッキ処理、または、無電解メッキ処理後、更に、電気メッキ処理を施すことにより達成される。
無電解メッキ処理、または、無電解メッキ処理と電気メッキ処理の組み合わせによって金属化された場合、該連続した有機繊維が自己接着した不織布の片面に金属箔を積層させた場合に比べて、不織布の組織内部に存在する繊維各々の表面部分に均一に金属被膜が形成され、厚み方向に対しても連続的な金属被膜が形成されることとなる。このことは、導電性ガスケット材料として重要な体積抵抗値を低減させる効果を有する。
金属被膜の厚さは０．０１〜２μｍが好ましい。０．０１μｍより薄いと十分なシールド性が得られない虞があり、２μｍより厚いとシールド性の更なる向上は望めないばかりか、金属被膜が剥離しやすくなる虞がある。金属被膜の形成に無電解メッキ処理、または、無電解メッキ処理と電気メッキ処理の組み合わせを用いた場合には、所望の金属被膜の厚さを得易く、また、連続した有機繊維が自己接着した不織布が有する空隙を塞ぐことなく金属被膜を形成することができるため、ガスケット材料としてのクッション性を損なうことがないので好ましい。
また、有機繊維が自己接着した不織布、または、該積層一体化複合体シートからの、金属層の剥離を低減するために、基材に金属層付与後、切断加工前に、樹脂によりガスケット基材を被覆することが望ましい。用いられる樹脂は熱可塑性樹脂など特に限定されるものではないが、加工性、柔軟性を考慮するとアクリル樹脂が好ましい。樹脂の付与方法は、含浸、コーティングなど従来公知の方法を用いることができる。
【実施例】
【０００６】
以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこの実施例に限定されない。実施例の不織布の評価は下記に示す方法により測定を実施した。
樹脂のＭＦＲ測定：メルトフローレイト（ＭＦＲ）の測定ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準拠し、２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定した。
不織布の平均繊維径：走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、不織布表面の５００倍拡大写真を撮影し、５０本の繊維の直径を測定し平均値を平均繊維径とした。
不織布目付：ＪＩＳ  Ｌ１９０６「一般長繊維不織布  試験方法」に準拠して測定した。目付は１００×１００ｍｍの試験片を採取し、重量を測定して１ｍ２あたりに換算した。
不織布強度および伸度：ＪＩＳ  Ｌ１９０６「一般長繊維不織布  試験方法」に準拠して測定した。幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を採取し、引張試験機（オリエンテック製）を用いて、チャック間を１００ｍｍに設定して試験片を固定した。引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで伸長させ、試験片が破断した時の強度（２５ｍｍ幅、１ｇ／ｍ３あたり、単位日付あたりに換算）および伸度を測定した。
不織布通気度：ＪＩＳ  Ｌ１９０６「一般長繊維不織布  試験方法」のフラジール形法に準拠して測定した。約２００×２００ｍｍの試験片を採取し、通気性試験機（ＴＥＸＴＥＳＴ製）を用いて測定した。
不織布伸張回復率：ＪＩＳ  Ｌ１０９６「一般織物試験方法」に準拠して測定した。ただし、本発明における評価は伸度１００％での回復率とし、幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を採取し、引張試験機（オリエンテック製）を用いて、チャック間を１００ｍｍに設定して試験片を固定した。引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで１００％まで伸長させ後、クロスヘッドを伸長時と同じ速度で元の位置に戻し、不織布にかかる応力を０とした。再び同じ速度で１００％まで伸長させ、応力負荷が再び始まる時の不織布の伸びた長さをＬｍｍとした。伸長回復率は下記の式に従って求めた。
伸長回復率（％）＝（（１００−Ｌ）／１００）×１００
膜弾性率：ＪＩＳ  Ｌ１９０６「一般長繊維不織布  試験方法」に準拠して測定した。幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を採取し、引張試験機（島津製作所製）を用いて、チャック間を１００ｍｍに設定して試験片を固定した。引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで伸長させ、Ｓ−Ｓ曲線の傾きから、下記の式で、膜弾性率をｓ算出した。
Ｅ＝Ｆｍ÷（εｍ÷１００）
Ｅ……膜弾性率［Ｎ／ｉｎ］
Ｆ……引張力［Ｎ／ｉｎ］
ε……歪み［％］をあらわす。
ｍ……引張力Ｆと歪みεの関係が、直線関係を維持している点をあらわす。
Ｆｍ…ｍ点での引張力
εｍ…ｍ点での歪み
厚み：  ＪＩＳ  Ｌ−１０９８に準じて測定した。
測定器…定圧厚さ測定器  ＴＹＰＥ  ＰＦ−１１（ラフロック社製）
５０％圧縮時応力：１０ｍｍ四方の大きさにカットしたサンプルを受圧板にのせ０．５ｍｍ／ｓｅｃの速度にて圧縮し、試料の厚さが、初期の厚さの５０％になるときの荷重を読みとり試料の面積で除して、５０％圧縮時の圧力を得た。
表面抵抗：幅１２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの試験片の両端を巾１００ｍｍの電極で挟み１００ｍｍ間の抵抗値を測定した。
体積抵抗：幅１２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの試験片を、幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重量３ｋｇの銅板で挟み、銅板間の抵抗値を測定した。
切り屑：各試料をハサミで切断したときの切り屑の発生状況を目視にて判断した。
◎  カット屑の発生がほとんど無い
○  カット屑の発生が少しある
△  カット屑の発生がある
×  カット屑の発生が激しい
ほつれ・毛羽：各試料をハサミで切断したときの繊維のほつれ・毛羽の状況を目視にて判断した。
○  繊維のほつれ・毛羽がない
△  繊維のほつれ・毛羽が少しある
×  繊維のほつれ・毛羽がある
［実施例１］
プロピレン・エチレン共重合体（エクソンモービル製ＶＭ２３３０、ＭＦＲ：３００）を１９０℃の押出機で溶融混練し、ギアポンプで計量し、直径０．５ｍｍの孔を２ｍｍピッチで一列に配したメルトブローノズルから吐出させ、ノズルの１ホール当たり０．９６ｇ／ｍｉｎの吐出条件でポリマーを押し出し、ノズルの両側から吹き出す加熱エア（２３６℃、９Ｎｌ／ｃｍ／分）にて細化・固化することによって、繊維径が２０μｍのフィラメントを形成し、このフィラメントをノズルから２０ｃｍ離れた位置にある移動コンベアネット上に吹き付けると共にコンベアネットの直下に設けられた吸引装置によって加熱エアの３倍の吸引量（吸引速度＝６ｍ／ｓ）で吸引することで、目付が２００ｇ／ｍ２、伸度４６０％、強度１３．８Ｎ、１００％伸長回復率８２％のポリオレフィン系弾性繊維不織布を得た。
次いで、得られた生機を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が少なかった。特に繊維由来の大きい屑はなく、粒径の小さい金属粉が少量発生しただけであった。
［実施例２］
実施例１のプロピレン・エチレン共重合体（エクソンモービル製ＶＭ２３３０）にポリプロピレン樹脂（出光石油化学製）を３０％添加して２１０℃の押出機で溶融混練し、以下は、実施例１と同様にして不織布を作製し、繊維径２０μｍ、目付２００ｇ／ｍ２、伸度４２０％、強度１４．７Ｎ、１００％伸長回復率８０％の不織布を作製した。紡糸状況は良好であった。
次いで、得られた生機を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が少なかった。特に繊維由来の大きい屑はなく、粒径の小さい金属粉が少量発生しただけであった。
［実施例３］
実施例１のプロピレン・エチレン共重合体（エクソンモービル製ＶＭ２３３０）にポリプロピレン樹脂（出光石油化学製）を３０％添加して２１０℃の押出機で溶融混練し、以下は、実施例１と同様にして不織布を作製し、繊維径２０μｍ、目付２００ｇ／ｍ２、伸度４２０％、強度１４．７Ｎ、１００％伸長回復率８０％の不織布を作製した。紡糸状況は良好であった。
次いで、得られた生機を、ポリエステル長繊維（単糸繊度２．２デシテックス）からなるスパンボンド不織布（目付け４０ｇ／ｍ２、膜弾性率３０００Ｎ／ｉｎ）に接着し、厚み０．８ｍｍの複合体を得た。
次いで、得られた複合体を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が少なかった。スパンボンド由来の大きい屑が少量発生したが、粒径の小さい金属粉が少量発生しただけであった。
［実施例４］
実施例１のプロピレン・エチレン共重合体（エクソンモービル製ＶＭ２３３０）にポリプロピレン樹脂（出光石油化学製）を３０％添加して２１０℃の押出機で溶融混練し、以下は、実施例１と同様にして不織布を作製し、繊維径２０μｍ、目付２００ｇ／ｍ２、伸度４２０％、強度１４．７Ｎ、１００％伸長回復率８０％の不織布を作製した。紡糸状況は良好であった。
次に、繊度３０ｄ／１２ｆのポリエステル長繊維（単糸繊度２．８デシテックス）を、織密度が経×緯がそれぞれ１０５×７５本／ｉｎになるように製織し、目付け２３ｇ／ｍ２、膜弾性率１２００Ｎ／ｉｎの有機繊維構造シート生機を得た。
次いで、得られた生機を、油剤の除去及び、寸歩安定性を付与する為に、精練・セットし、不織布と接着して、厚み０．９ｍｍの複合体を得た。
次いで、得られた複合体を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が少なかった。特に繊維由来の大きい屑はなく、粒径の小さい金属粉が少量発生しただけであった。
［実施例５］
実施例１のプロピレン・エチレン共重合体（エクソンモービル製ＶＭ２３３０）にポリプロピレン樹脂（出光石油化学製）を３０％添加して２１０℃の押出機で溶融混練し、以下は、実施例１と同様にして不織布を作製し、繊維径２０μｍ、目付２００ｇ／ｍ２、伸度４２０％、強度１４．７Ｎ、１００％伸長回復率８０％の不織布を作製した。紡糸状況は良好であった。
次いで、得られた生機を、ポリエステル長繊維（単糸デニール２．０ｄ）からなるスパンボンド不織布（目付け４０ｇ／ｍ２、膜弾性率３０００Ｎ／ｉｎ）に接着し、厚み０．８ｍｍの複合体を得た。
次いで、得られた複合体を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。
次いで、得られた金属めっきされた複合体を、水系アクリル系樹脂（固形分４７％）４０ｇ／Ｌに含浸させた後、乾燥した。
その性能は表１に示すように、カット屑脱落がなかった。繊維由来の大きい屑はなく、粒径の小さい金属粉も殆ど発生しなかった。
［実施例６］
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂（日本ポリウレタン製）を２３０℃の押出機で溶融混練し、以下は、実施例１と同様にして不織布を作製し、繊維径２０μｍ、目付２００ｇ／ｍ２、伸度４８０％、強度３８．３Ｎ、１００％伸長回復率９０％の不織布を作製した。紡糸状況は良好であった。
次いで、得られた生地を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が少なかった。特に繊維由来の大きい屑はなく、粒径の小さい金属粉が少量発生しただけであった。
［実施例７］
ポリエステルエラストマー樹脂（東洋紡製Ｐ−４０Ｂ、ＭＦＲ：１０（２３０℃））を２６０℃の押出機で溶融混練し、以下は、実施例１と同様にして不織布を作製し、繊維径２０μｍ、目付２００ｇ／ｍ２、伸度６４０％、強度２２．１Ｎ、１００％伸長回復率８８％の不織布を作製した。紡糸状況は良好であった。
次いで、得られた生地を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。その性能は表１に示すように、カット屑脱落がなかった。繊維由来の大きい屑はなく、粒径の小さい金属粉も殆ど発生しなかった。
［実施例８］
ポリエステルエラストマー樹脂（東洋紡製Ｐ−３０Ｂ、ＭＦＲ：１４（１９０℃））を２５０℃の押出機で溶融混練し、以下は、実施例１と同様にして不織布を作製し、繊維径２０μｍ、目付７５ｇ／ｍ２、伸度５２０％、強度９．４Ｎ、１００％伸長回復率８７％の不織布を作製した。紡糸状況は良好であった。
次いで、得られた生地を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後、水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後、水洗した。次に硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬後、水洗した。続いて、硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬し銅を積層させた後水洗いした。更に、硫酸ニッケル３０ｇ／Ｌ、次亜燐酸ソーダ２０ｇ／Ｌ、クエン酸アンモニウム５０ｇ／Ｌから成る無電解ニッケルメッキ液に３５℃、５分間浸漬しニッケルを積層させた後水洗いした。その性能は表１に示すように、カット屑脱落がなかった。繊維由来の大きい屑はなく、粒径の小さい金属粉も殆ど発生しなかった。
［比較例１］
厚み１．２ｍｍ、密度３０個／インチのポリウレタンフォームを実施例１と同様に金属を付与し、電磁波シールド材を得た。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が多かった。特にウレタンフォーム繊維由来の大きい屑があり、性能は満足できるものではなかった。
［比較例２］
厚み１．２ｍｍ、密度３０個／インチのポリウレタンフォームとポリエステル長繊維（単糸デニール２．０ｄ）からなるスパンボンド不織布（目付け４０ｇ／ｍ２、膜弾性率３０００Ｎ／ｉｎ）を接着し、厚み１．３ｍｍの複合体を得た。
これを実施例１と同様に金属を付与し、電磁波シールド材を得た。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が多かった。特に織物、ポリウレタンフォーム繊維由来の大きい屑があり、性能は満足できるものではなかった。
［比較例３］
ポリエステル短繊維（単糸デニール２．０ｄ）からなるスパンレース不織布（目付け５０ｇ／ｍ２）を実施例１と同様に金属を付与し、電磁波シールド材を得た。その性能は表１に示すように、カット屑脱落が多かった。特にポリエステル繊維由来の大きい屑があり、性能は満足できるものではなかった。
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【０００７】
本発明の導電性材料を用いることにより、従来エレクトロニクス機器に利用されてきた電磁波シールド材料と比較して、任意形状の導電性ガスケットを容易に製造でき、且つ、クッション性があり、且つ、打ち抜き加工時のカット屑を大幅に低減させることができるとともに、ホツレや毛羽の発生を大幅に低減させることが出来る。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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