(57)【要約】  青色の蛍光体層を緑色の蛍光体層から隔離し、それにより緑色の蛍光体の劣化を防止する。  一対の基板間に複数色の蛍光体層が形成され、それらの蛍光体層が所定の幅と高さを有する隔壁で色毎に仕切られ、その隔壁で仕切られた領域で放電を発生させることで表示を行うプラズマディスプレイパネルにおいて、青色の蛍光体層とその蛍光体層に隣接する緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁は、その幅と高さの少なくとも一方を他の隔壁よりも大にする。
2007074505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間に複数色の蛍光体層が形成され、それらの蛍光体層が所定の幅と高さを有する隔壁で色毎に仕切られ、その隔壁で仕切られた領域で放電を発生させることで表示を行うプラズマディスプレイパネルであって、
青色の蛍光体層とその蛍光体層に隣接する緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁は、その幅と高さの少なくとも一方が他の隔壁よりも大であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
赤色、青色、緑色の３色の蛍光体層が規則的に配列されてなり、さらに青色蛍光体層と赤色蛍光体層とを仕切る隔壁がその幅と高さの少なくとも一方が緑色蛍光体層と赤色蛍光体層とを仕切る隔壁よりも大である請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
一対の基板間に複数色の蛍光体層が形成され、それらの蛍光体層が所定の幅と高さを有する隔壁で色毎に仕切られ、その隔壁で仕切られた領域で放電を発生させることで表示を行うプラズマディスプレイパネルであって、
青色の蛍光体層とその蛍光体層に隣接する緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁は、前記一対の基板の隔壁が形成されていない側の基板に密着層で密着されてなるプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
一対の基板間に複数色の蛍光体層が形成され、それらの蛍光体層が所定の幅と高さを有する隔壁で色毎に仕切られ、その隔壁で仕切られた領域で放電を発生させることで表示を行うプラズマディスプレイパネルであって、
青色の蛍光体層と緑色の蛍光体層とが隣接しないように蛍光体層を配置したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
赤色、青色、緑色の蛍光体層を表示電極の伸長方向に沿って赤・青・赤・緑の４ラインで１周期となるように配列し、赤の２ラインで１つのセルを形成してなる請求項４記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、隔壁で仕切られたＲ（赤色），Ｂ（青色），Ｇ（緑色）の３色の蛍光体層を有するプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自発光形式の表示パネル、例えばプラズマディスプレイパネルでは、それを構成する２枚のガラス基板の内面側に電極、誘電体層、隔壁、蛍光体層などを形成する。【０００３】
代表的な３電極面放電型ＰＤＰでは、前面側の基板の内面側に面放電が可能な表示電極を水平方向に多数設け、背面側の基板の内面側に発光セル選択用のアドレス電極を表示電極と交差する方向に多数設け、表示電極とアドレス電極との交差部を１つのセル（単位発光領域）としている。【０００４】
フルカラー用のＰＤＰでは、１画素は、Ｒ（赤色）セルと、Ｂ（青色）セルと、Ｇ（緑色）セルとの３つのセルで構成され、異なる色のセル間には隔壁が形成されている。Ｒセル、Ｂセル、Ｇセルの各対応領域の隔壁間には、それぞれＲ用、Ｂ用、Ｇ用の蛍光体層が形成されている。Ｒ用の蛍光体としては例えば（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：ＥｕやＹ2Ｏ3Ｓ：Ｅｕなどが用いられる。Ｂ用の蛍光体としては例えばＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕやＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕなどが用いられる。Ｇ用の蛍光体としては例えばＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎやＺｎ2ＧｅＯ2：Ｍｎなどが用いられる。【０００５】
ＰＤＰは、このように作製した前面側の基板と背面側の基板とを対向させ、周辺に封着材を配置し、加熱により封着材を溶融させて両基板を封着した後、パネル内部に放電ガスを封入することにより製造されている。
【非特許文献１】ＩＥＩＣＥＴＲＡＮＳ．ＥＬＥＣＴＲＯＮ．，Ｖｏｌ．Ｅ８６−Ｃ，Ｎｏ．１１Ｎｏｖｅｍｂｅｒ，ｐ．２２５３（２００３）．
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
フルカラー用のＰＤＰでは、上述したように、Ｒ用、Ｂ用、Ｇ用の３色の蛍光体層が形成されている。しかしながら、一般に、青色蛍光体は水分を吸着しやすい性質を持ち（例えば非特許文献１参照）、水に付随して有機成分なども吸着しやすい。この吸着した水や有機成分は放電中に脱離してパネル中を浮遊する。このため、この浮遊した水や有機成分が、他の色の蛍光体たとえば緑色蛍光体を劣化させ、緑色蛍光体の発光効率を低下させることがある。【０００７】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、蛍光体劣化の原因物質を放出する現状の青色（Ｂ用）蛍光体層を他の蛍光体層から隔離し、それにより蛍光体の劣化を防止するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、一対の基板間に複数色の蛍光体層が形成され、それらの蛍光体層が所定の幅と高さを有する隔壁で色毎に仕切られ、その隔壁で仕切られた領域で放電を発生させることで表示を行うプラズマディスプレイパネルであって、青色の蛍光体層とその蛍光体層に隣接する緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁は、その幅と高さの少なくとも一方が他の隔壁よりも大であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、幅と高さの少なくとも一方が他の隔壁よりも大である隔壁により、青色の蛍光体層が緑色の蛍光体層から隔離されるので、緑色の蛍光体の劣化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のＰＤＰの構成を示す説明図である。
【図２】実施形態１の隔壁の形状を示す説明図である。
【図３】実施形態１のパネルの側面図である。
【図４】実施形態２の隔壁の形状を示す説明図である。
【図５】実施形態２のパネルの側面図である。
【図６】実施形態３のパネルの側面を示す説明図である。
【図７】実施形態４のパネルの側面を示す説明図である。
【図８】実施形態５のパネルの側面を示す説明図である。
【図９】実施形態６のパネルの側面を示す説明図である。
【符号の説明】
【００１１】
１０  ＰＤＰ
１１  前面側の基板
１２  透明電極
１３  バス電極
１７，２４  誘電体層
１８  保護膜
２１  背面側の基板
２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂ  蛍光体層
２９  隔壁
３０  放電空間
３２  密着層
Ａ  アドレス電極
Ｌ  表示ライン
Ｘ，Ｙ  表示電極
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明において、一対の基板としては、ガラス、石英、セラミック等の基板や、これらの基板上に、電極、絶縁膜、誘電体層、保護膜等の所望の構成物を形成した基板が含まれる。【００１３】
本発明において、Ｒ用の蛍光体としては例えば（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：ＥｕやＹ2Ｏ3Ｓ：Ｅｕなどが用いられる。Ｂ用の蛍光体としては例えばＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕやＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕなどが用いられる。Ｇ用の蛍光体としては例えばＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎやＺｎ2ＧｅＯ2：Ｍｎなどが用いられる。【００１４】
蛍光体層は、上記蛍光体の粉末とバインダー樹脂と溶媒とを含む蛍光体ペーストを隔壁間の凹溝状の放電空間内にスクリーン印刷、又はディスペンサーを用いた方法などで塗布し、これを各色毎に繰り返した後、焼成することにより形成することができる。この蛍光体層は、蛍光体粉末と感光性材料とバインダー樹脂とを含むシート状の蛍光体層材料（いわゆるグリーンシート）を使用し、フォトリソグラフィー技術で形成することもできる。この場合、所望の色のシートを基板上の表示領域全面に貼り付けて、露光、現像を行い、これを各色毎に繰り返すことで、対応する隔壁間に各色の蛍光体層を形成することができる。【００１５】
一般に、青色の蛍光体は水分や有機成分を吸着しやすく、この吸着した水分や有機成分が放電中に脱離して、他の色の蛍光体を劣化させる。特に緑色の蛍光体の劣化が著しい。【００１６】
したがって、青色の蛍光体層と緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁は、その幅と高さの少なくとも一方が他の隔壁よりも大であることが望ましい。【００１７】
あるいは、青色の蛍光体層と緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁と、青色の蛍光体層と赤色の蛍光体層とを仕切る隔壁との両方の隔壁に関し、その幅と高さの少なくとも一方が他の隔壁よりも大であってもよい。【００１８】
隔壁は、所定の幅と高さを有し、蛍光体層を仕切ることができるものであればよい。隔壁は、サンドブラスト法、印刷法、フォトエッチング法等により形成することができる。例えば、サンドブラスト法では、低融点ガラスフリット、バインダー樹脂、溶媒等からなるガラスペーストを基板上に塗布して乾燥させた後、そのガラスペースト層上に隔壁パターンの開口を有する切削マスクを設けた状態で切削粒子を吹きつけて、マスクの開口に露出したガラスペースト層を切削し、さらに焼成することにより形成する。また、フォトエッチング法では、切削粒子で切削することに代えて、バインダー樹脂に感光性の樹脂を使用し、マスクを用いた露光及び現像の後、焼成することにより形成する。【００１９】
本発明のプラズマディスプレイパネルでは、隔壁で仕切られた領域で放電を発生させることで表示を行う。【００２０】
本発明においては、青色の蛍光体層とその蛍光体層に隣接する他の赤色、緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁は、その幅と高さの少なくとも一方が他の隔壁よりも大である。つまり、隔壁の幅と高さの一方が他の隔壁よりも大であってもよいし、隔壁の幅と高さの両方が他の隔壁よりも大であってもよい。【００２１】
隔壁の幅を他の隔壁よりも大とする、つまり広くする場合、隔壁の幅の広さの程度は、その広さで効果を生じさせ得る程度の広さである必要がある。この意味で、他の隔壁と比較して、１．５〜３倍程度の広さであることが望ましく、最も望ましくは２倍程度である。【００２２】
隔壁の高さを他の隔壁よりも大とする、つまり高くする場合、隔壁の高さの程度は、その高さで効果を生じさせ得る程度の高さである必要がある。この意味で、他の隔壁と比較して、１．１〜１．３倍程度の高さであることが望ましく、最も望ましくは１．２倍程度である。【００２３】
また、別の観点によれば、本発明は、青色の蛍光体層とその蛍光体層に隣接する少なくとも緑色の蛍光体層とを仕切る隔壁は、隔壁が形成されていない側の基板に密着層で密着されてなるプラズマディスプレイパネルである。【００２４】
さらに別の観点によれば、本発明は、青色の蛍光体層と緑色の蛍光体層とが隣接しないように蛍光体層を配置したことを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。【００２５】
以下、図面に示す実施例に基づいて本発明を詳述する。なお、本発明はこれによって限定されるものではなく、各種の変形が可能である。【００２６】
図１（ａ）および図１（ｂ）は本発明のＰＤＰの構成を示す説明図である。図１（ａ）は全体図、図１（ｂ）は部分分解斜視図である。このＰＤＰはカラー表示用のＡＣ駆動型の３電極面放電型ＰＤＰである。【００２７】
ＰＤＰ１０は、ＰＤＰとして機能する構成要素が形成された前面側の基板１１と背面側の基板２１から構成されている。前面側の基板１１と背面側の基板２１としては、ガラス基板、石英基板、セラミックス基板等を使用することができる。【００２８】
前面側の基板１１の内側面には、水平方向に表示電極Ｘと表示電極Ｙが等間隔に配置されている。隣接する表示電極Ｘと表示電極Ｙとの間が全て表示ラインＬとなる。各表示電極Ｘ，Ｙは、ＩＴＯ、ＳｎＯ2などの幅の広い透明電極１２と、例えばＡｇ、Ａｕ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｃｒ及びそれらの積層体（例えばＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒの積層構造）等からなる金属製の幅の狭いバス電極１３から構成されている。表示電極Ｘ，Ｙは、Ａｇ、Ａｕについてはスクリーン印刷のような厚膜形成技術を用い、その他については蒸着法、スパッタ法等の薄膜形成技術とエッチング技術を用いることにより、所望の本数、厚さ、幅及び間隔で形成することができる。【００２９】
なお、本ＰＤＰでは、表示電極Ｘと表示電極Ｙが等間隔に配置され、隣接する表示電極Ｘと表示電極Ｙとの間が全て表示ラインＬとなる、いわゆるＡＬＩＳ構造のＰＤＰを示したが、これに限定されず、対となる表示電極Ｘ，Ｙが放電の発生しない間隔（非放電ギャップ）を隔てて配置された構造のＰＤＰであっても、本発明を適用することができる。【００３０】
表示電極Ｘ，Ｙの上には、表示電極Ｘ，Ｙを覆うように交流（ＡＣ）駆動用の誘電体層１７が形成されている。誘電体層１７は、低融点ガラスペーストを、前面側の基板１１上にスクリーン印刷法で塗布し、焼成することにより形成している。【００３１】
誘電体層１７の上には、表示の際の放電により生じるイオンの衝突による損傷から誘電体層１７を保護するための保護膜１８が形成されている。この保護膜はＭｇＯで形成されている。保護膜は、電子ビーム蒸着法やスパッタ法のような、当該分野で公知の薄膜形成プロセスによって形成することができる。【００３２】
背面側の基板２１の内側面には、平面的にみて表示電極Ｘ，Ｙと交差する方向に複数のアドレス電極Ａが形成され、そのアドレス電極Ａを覆って誘電体層２４が形成されている。アドレス電極Ａは、Ｙ電極との交差部で発光セルを選択するためのアドレス放電を発生させるものであり、Ｃｒ／Ｃｕ／Ｃｒの３層構造で形成されている。このアドレス電極Ａは、その他に、例えばＡｇ、Ａｕ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｃｒ等で形成することもできる。アドレス電極Ａも、表示電極Ｘ，Ｙと同様に、Ａｇ、Ａｕについてはスクリーン印刷のような厚膜形成技術を用い、その他については蒸着法、スパッタ法等の薄膜形成技術とエッチング技術を用いることにより、所望の本数、厚さ、幅及び間隔で形成することができる。アドレス電極Ａの上には、アドレス電極Ａを覆うように誘電体層２４が形成されている。誘電体層２４は、誘電体層１７と同じ材料、同じ方法を用いて形成することができる。【００３３】
隣接するアドレス電極Ａとアドレス電極Ａとの間の誘電体層２４上には、ストライプ状の複数の隔壁２９が形成されている。隔壁２９の形状はこれに限定されず、放電空間をセルごとに区画するメッシュ状（ボックス状）であってもよい。隔壁２９は、サンドブラスト法、印刷法、フォトエッチング法等により形成することができる。例えば、サンドブラスト法では、低融点ガラスフリット、バインダー樹脂、溶媒等からなるガラスペーストを誘電体層２４上に塗布して乾燥させた後、そのガラスペースト層上に隔壁パターンの開口を有する切削マスクを設けた状態で切削粒子を吹きつけて、マスクの開口に露出したガラスペースト層を切削し、さらに焼成することにより形成する。また、フォトエッチング法では、切削粒子で切削することに代えて、バインダー樹脂に感光性の樹脂を使用し、マスクを用いた露光及び現像の後、焼成することにより形成する。【００３４】
隔壁２９は図では均一の大きさに描いているが、特定の隔壁については幅および高さが他の隔壁と異なる。この点については後述する。【００３５】
隔壁２９の側面及び隔壁間の誘電体層２４上には、赤（Ｒ）、青（Ｂ）、緑（Ｇ）の蛍光体層２８Ｒ，２８Ｂ，２８Ｇが表示電極の伸長方向に沿って順にかつ規則的に形成されている。蛍光体層２８Ｒ，２８Ｂ，２８Ｇは、蛍光体粉末とバインダー樹脂と溶媒とを含む蛍光体ペーストを隔壁２９間の凹溝状の放電空間内にスクリーン印刷、又はディスペンサーを用いた方法などで塗布し、これを各色毎に繰り返した後、焼成することにより形成している。この蛍光体層２８Ｒ，２８Ｂ，２８Ｇは、蛍光体粉末と感光性材料とバインダー樹脂とを含むシート状の蛍光体層材料（いわゆるグリーンシート）を使用し、フォトリソグラフィー技術で形成することもできる。この場合、所望の色のシートを基板上の表示領域全面に貼り付けて、露光、現像を行い、これを各色毎に繰り返すことで、対応する隔壁間に各色の蛍光体層を形成することができる。【００３６】
ＰＤＰ１０は、このような構成要素を形成した前面側の基板１１と背面側の基板２１とを、表示電極Ｘ，Ｙとアドレス電極Ａとが交差するように対向配置し、周囲を封着し、隔壁２９で囲まれた放電空間３０にＸｅとＮｅとを混合した放電ガスを充填することにより作製されている。このＰＤＰでは、表示電極Ｘ，Ｙとアドレス電極Ａとの交差部の放電空間３０が、表示の最小単位である１つのセル（単位発光領域）となる。１画素はＲ、Ｂ、Ｇの３つのセルで構成される。【００３７】
実施形態１
図２（ａ）および図２（ｂ）は実施形態１の隔壁の形状を示す説明図である。図２（ａ）は背面側の基板の一部を平面的に見た状態を示し、図２（ｂ）は図２（ａ）の側面図である。【００３８】
本実施形態では、青色蛍光体層２８Ｂと緑色蛍光体層２８Ｇとの間の隔壁２９ａの幅が、他の隔壁２９よりも広くなっている。隔壁２９ａの幅の広さは他の隔壁２９の約２倍である。隔壁２９ａの高さについては他の隔壁２９と同じである。【００３９】
青色蛍光体層２８Ｂの蛍光体（青色蛍光体）として、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕやＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕを用い、赤色蛍光体層２８Ｒの蛍光体（赤色蛍光体）として、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：ＥｕやＹ2Ｏ3Ｓ：Ｅｕを用い、緑色蛍光体層２８Ｇの蛍光体（緑色蛍光体）として、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎやＺｎ2ＧｅＯ2：Ｍｎを用いた場合、青色蛍光体は水分を吸着しやすい性質を持ち、水に付随して有機成分なども吸着しやすい。このため、図２（ｂ）に示すように、製造工程中に、青色蛍光体層２８Ｂに水や有機成分のような不純物Ｆが吸着する。【００４０】
図３（ａ）および図３（ｂ）は実施形態１の背面側の基板を用いて製造したパネルの側面図である。図３（ａ）は放電前の状態を示し、図３（ｂ）は放電中の状態を示している。【００４１】
ＰＤＰ製造後、青色蛍光体層に吸着された不純物Ｆはそのままの状態である（図３（ａ）参照）。この状態で、ＰＤＰの表示を行うと、つまり放電空間で放電が発生されると、青色蛍光体層に吸着されていた不純物Ｆは、放電中に脱離してパネル中を浮遊し、隔壁と前面側の基板上の保護膜との間隙（製造上の寸法精度によって生じた隙間を含む）を通して移動し他の蛍光体層に付着する（図３（ｂ）参照）。しかし、青・緑間の隔壁２９ａの幅が広い、つまり青色蛍光体層と緑色蛍光体層間の距離を長く形成しているので、青色蛍光体層から離脱した不純物Ｆは緑色蛍光体層の方へは行きにくい。青色蛍光体層から離脱した不純物Ｆは、赤色蛍光体層の方へは浮遊して行くが、赤色蛍光体層の蛍光体は不純物Ｆにより劣化しにくいので、赤色蛍光体層の方へ浮遊して行っても問題はない。【００４２】
このように、青・緑間の隔壁の幅を広くして、青色蛍光体層と緑色蛍光体層の間隔を遠ざけ、青色蛍光体層から浮遊してくる不純物が緑色蛍光体層に届きにくくする。【００４３】
この場合、全ての隔壁の幅を太くしても緑色蛍光体層の劣化抑制効果は得られるが、隔壁の幅を太くするとそれだけ発光領域が狭くなり、発光効率の低下や高精細化が実現不能になるなど副作用がある。このため、必要な部分のみの隔壁を太くする。【００４４】
実施形態２
図４（ａ）および図４（ｂ）は実施形態２の隔壁の形状を示す説明図である。図４（ａ）は背面側の基板の一部を平面的に見た状態を示し、図４（ｂ）は図４（ａ）の側面図である。【００４５】
本実施形態では、青・緑間の隔壁２９ａの幅と、青・赤間の隔壁２９ａの幅とが、他の隔壁２９よりも広くなっている。隔壁２９ａの幅の広さは他の隔壁２９の約２倍である。隔壁２９ａの高さについては他の隔壁２９と同じである。【００４６】
図５（ａ）および図５（ｂ）は実施形態２の背面側の基板を用いて製造したパネルの側面図である。図５（ａ）は放電前の状態を示し、図５（ｂ）は放電中の状態を示している。【００４７】
実施形態１では、青色蛍光体層から離脱した不純物Ｆは、赤色蛍光体層の方へ浮遊して行き、次に赤色蛍光体層から緑色蛍光体層の方へ浮遊して行くことがある。しかし、本実施形態では、放電で離脱した不純物Ｆが赤色蛍光体層の方へも行かないので、実施形態１よりも緑色蛍光体層の劣化が少ない。【００４８】
上記実施形態１と実施形態２の製造方法を説明する。
まず、背面側の基板にアドレス電極をＣｒ／Ｃｕ／ＣｒやＡｇペーストで形成する。次に、誘電体ペーストを塗布、焼成することでアドレス電極を覆う誘電体層を形成する。次に、誘電体層上に隔壁材料ペーストをディップコート等で塗布する。その上に、感光性のサンドブラストマスクを塗布する。【００４９】
次に、感光性サンドブラストマスクを露光するが、このときの露光パターンは、青・緑間の隔壁の幅、または青・緑間の隔壁の幅と青・赤間の隔壁の幅とを、赤・緑間の隔壁の幅よりも太くパターニングする。赤・緑間の隔壁の幅は、青・緑間の隔壁より太くても細くても緑色蛍光体の劣化防止効果はあるが、太い方がより効果は高くなる。【００５０】
感光性のサンドブラストマスクの露光パターニングによって隔壁の幅に違いをつけたあと、現像、サンドブラスト、マスク除去、隔壁材料ペースト焼成によって隔壁を形成する。サンドブラスト法ではなく、感光性リブ法で隔壁を形成する場合でも、露光時に隔壁の太さを決めればよい点については同様である。【００５１】
実施形態３
図６（ａ）および図６（ｂ）は実施形態３の隔壁を有するパネルの側面を示す説明図である。図６（ａ）は放電前の状態を示し、図６（ｂ）は放電中の状態を示している。【００５２】
本実施形態では、青・緑間の隔壁２９ｂの高さが、他の隔壁２９よりも高くなっている。隔壁２９ｂの高さは他の隔壁２９の約１．２倍である。隔壁２９ｂの幅ついては他の隔壁２９と同じである。【００５３】
ＰＤＰ製造後、青色蛍光体層には不純物Ｆが吸着されているが（図６（ａ）参照）、放電空間で放電が発生されると、青色蛍光体層に吸着された不純物Ｆは、放電中に脱離してパネル中を浮遊する（図６（ｂ）参照）。しかし、青色蛍光体層と緑色蛍光体層との間の隔壁２９ｂの高さが高いので、青色蛍光体層から離脱した不純物Ｆは緑色蛍光体層の方へは行きにくい。【００５４】
隔壁２９ｂの高さを高くする方法は、隔壁材料ペーストを塗布してサンドブラストなどで切削し、それを焼成することで隔壁２９を形成した後、青・緑間の隔壁２９ｂ以外の隔壁２９を研磨によって削ることにより行う。【００５５】
本実施形態では、青・緑間の隔壁２９ｂの高さを、他の隔壁２９よりも高くしている。別の表現をすれば、青・緑間の隔壁２９ｂの高さよりも、青・赤間の隔壁２９の高さと、赤・緑間の隔壁２９の高さを低くしている。このように、青色蛍光体層から出た不純物が赤色蛍光体層の方向に流れやすくすることで、不純物が緑色蛍光体層に届きにくくする。この場合、隔壁２９ｂの幅を太くする必要がないので、発光領域を広く確保することができる。【００５６】
実施形態４
図７（ａ）および図７（ｂ）は実施形態４の隔壁を有するパネルの側面を示す説明図である。図７（ａ）は放電前の状態を示し、図７（ｂ）は放電中の状態を示している。【００５７】
本実施形態では、青・緑間の隔壁２９ｂの高さと、青・赤間の隔壁２９ｂの高さが、他の隔壁２９よりも高くなっている。隔壁２９ｂの高さは他の隔壁２９の約１．２倍である。隔壁２９ｂの幅については他の隔壁２９と同じである。【００５８】
実施形態４では、青色蛍光体層から離脱した不純物Ｆは、赤色蛍光体層の方へ浮遊して行き、次に赤色蛍光体層から緑色蛍光体層の方へ浮遊して行くことがある。しかし、本実施形態では、放電で離脱した不純物Ｆが赤色蛍光体層の方へも行かないので、実施形態４よりも緑色蛍光体層の劣化が少ない。
隔壁２９ｂの高さを高くする方法は、赤・緑間の隔壁２９を削ることにより行う。【００５９】
以上述べた実施形態１〜実施形態４は、どのように組み合わせて用いてもよい。たとえば、青・緑間の隔壁に関し、その高さと幅の両方を他の隔壁よりも大きくしてもよい。また、青・緑間の隔壁と青・赤間の隔壁に関し、その高さと幅の両方を他の隔壁よりも大きくしてもよい。さらに、青・緑間の隔壁については幅を広くし、青・赤間の隔壁については高さを高くするようにしてもよい。またその逆でもよい。【００６０】
実施形態５
図８（ａ）および図８（ｂ）は実施形態５の隔壁を有するパネルの側面を示す説明図である。図８（ａ）は放電前の状態を示し、図８（ｂ）は放電中の状態を示している。【００６１】
本実施形態では、青・緑間の隔壁２９の頂部と、青・赤間の隔壁２９の頂部とに、密着層３２を形成している。この密着層３２によって、青・緑間の隔壁２９の頂部と、青・赤間の隔壁２９の頂部とが、前面側の基板１１に密着されている。緑・赤間の隔壁２９の頂部には、密着層は形成されていない。隔壁２９の高さと幅については、全ての隔壁２９が均一の大きさである。密着層３２は、当該分野で公知の低融点ガラスペーストなどを塗布して焼成することで形成することができる。【００６２】
このように、青色蛍光体層を囲む隔壁２９と前面側の基板１１とを低融点ガラス等で完全に密着させることで、青色蛍光体層から離脱する汚染物質（蛍光体劣化の原因物質）を青色蛍光体層の形成領域内に閉じ込める。【００６３】
本実施形態では、青・緑間の隔壁２９の頂部と、青・赤間の隔壁２９の頂部とに、密着層３２を形成したが、青・緑間の隔壁２９の頂部のみに密着層３２を形成してもよい。【００６４】
このＰＤＰの製造に際しては、前面側の基板と背面側の基板をそれぞれ作製した後、背面側の基板の青・緑間の隔壁、または青・緑間および青・赤間の隔壁の頂部に、低融点ガラスペーストを塗布し、仮焼成して仮密着層を形成しておく。【００６５】
密着層３２の材料として、前面側の基板と背面側の基板とを封着するシール材と同じ低融点ガラスペーストを用いれば、前面側の基板と背面側の基板の封着工程と同時に密着層を形成することができる。すなわち、背面側の基板に封着用のシール材を塗布するのと前後して、同じシール材を青・緑間の隔壁、または青・緑間および青・赤間の隔壁の頂部に塗布する。これにより、その後の封着焼成工程で、前面側の基板と背面側の基板の封着と同時に密着層を形成することができる。この密着層の形成により、青色蛍光体層と緑色蛍光体層は完全に遮断され、緑色蛍光体層が青色蛍光体層から離脱した汚染物質にさらされにくくなる。【００６６】
実施形態６
図９は実施形態６のパネルの側面を示す説明図である。
本実施形態では、蛍光体層の配列を、赤・青・赤・緑・赤・青・赤・緑のように、［赤・青・赤・緑］の４ラインで１周期となるような色配列とする。【００６７】
この配列では、青色蛍光体層および緑色蛍光体層が必ず赤色蛍光体層で挟まれる。この場合、赤ラインが１ライン多くなるので、赤色蛍光体層のセルピッチを狭くして、赤色のセルを２本の赤ラインで構成する。【００６８】
上記の色配列は、［赤・青・黒・緑］の周期にしてもよい。［赤・青・黒・緑］の周期にすると、色バランスが良くなり、パネルのコントラストが良くなるといった効果がある。黒には、酸化クロム等の黒色顔料を用いる。【００６９】
このような色配列にすることにより、青色蛍光体層と緑色蛍光体層が常に離れた位置になり、青色蛍光体層から離脱した汚染物質が緑色蛍光体層に届きにくくなる。【００７０】
以上述べたように、本発明によれば、青・緑間の隔壁の幅を広くするか、または隔壁の高さを高くすることにより、蛍光体劣化の原因物質を放出する青色蛍光体層を緑色蛍光体層から隔離して、緑色蛍光体の劣化を防止することができる。【００７１】
また、青・緑間の隔壁の頂部に密着層を形成することでも、蛍光体劣化の原因物質を放出する青色蛍光体層を緑色蛍光体層から隔離して、緑色蛍光体の劣化を防止することができる。【００７２】
あるいは、蛍光体層の配列を、赤・青・赤・緑の４ラインで１周期となるような色配列とすることでも、蛍光体劣化の原因物質を放出する青色蛍光体層を緑色蛍光体層から隔離して、緑色蛍光体の劣化を防止することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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