【手続補正書】
【提出日】平成19年7月25日(2007.7.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ．周縁を垂直方向に立ち上げたのち、この周縁を内方に９０°折り曲げて所定形状に形成された熱可塑性樹脂からなる基材の外面に、この基材の周縁から耳部となるべき幅寸法分が突出する状態で樹脂製の表皮材を貼り付けることにより一体成形された複合成形品における前記耳部の折り返し加工に用いられる端面処理装置において、
ｂ．前記複合成形品を上面に保持する受け台と、
ｃ．前記基材と耳部との溶着面の双方に向けて熱風を吹き付けて双方の溶着面を加熱溶融する熱風噴出ノズルと、
ｄ．前記耳部の周囲に配設されていて、水平に前進しながら前記耳部を基材の周縁に沿って内側に９０°折り曲げると共に更に前進して加熱溶融した基材の表面に加熱溶融した耳部の内面を押しつけて溶着する水平スライドエッジと、
ｅ．前記水平スライドエッジの前進及び後退を駆動するシリンダーと、
ｆ．前記スライドエッジを前進させる前記シリンダーに加えて、前記スライドエッジを昇降させる昇降シリンダーと、
ｇ．前記受け台の底部には、加工済複合成形品を突き上げるための突出シリンダーと、
ｈ．から成ることを特徴とする端面処理装置。
【請求項２】
ａ．周縁を垂直方向に立ち上げた所定形状の熱可塑性樹脂からなる基材の外面に、この基材の周縁から耳部となるべき幅寸法分が突出する状態で樹脂製の表皮材を貼り付けることにより一体成形された複合成形品における前記耳部の折り返し加工に用いられる端面処理装置において、
ｂ．前記複合成形品を上面に保持する受け台と、
ｃ．前記基材と耳部との溶着面の双方に向けて熱風を吹き付けて双方の溶着面を加熱溶融する熱風噴出ノズルと、  
ｄ．前記耳部の周囲に配設されていて、水平に前進しながら前記耳部を基材の上端縁に沿って内側に９０°折り曲げ、そのまま下降して更に耳部を下向きに９０°折り曲げたのち、更に下降しながら耳部の内面を基材の内面に押しつけて溶着する垂直スライドエッジと、
ｅ．前記垂直スライドエッジを前進及び後退させる水平シリンダーと、
ｆ．前記垂直スライドエッジを昇降させる昇降シリンダーと、
ｇ．から成ることを特徴とする端面処理装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【発明の名称】熱風による複合成形品の端面処理装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の形状に形成された熱可塑性樹脂からなる基材の一面に、この基材の周囲から耳部となるべき幅寸法分が突出する状態で樹脂製の表皮材を貼り合わせることにより、一体成形された複合成形品における前記耳部の折り返し及び溶着加工に用いられる端面処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車や客車あるいは飛行機等の場合、内装材の多くに樹脂成形品が用いられている。そして、この内装材の場合、意匠目的や、安全性確保のために、基材の表面に樹脂製の表皮材を一体に貼り合わせている例が殆どである。このようにして基材の表面に表皮材を貼り合わせた場合、基材の周縁（エッジ）の部分が突出していても困るため、基材の周縁の部分を裏側に、例えば９０°折り曲げるか、周縁の部分を表皮材で包み込み、周縁が露出しないように加工しており、このような内装材を成形する従来方法には、次のようなものがある。
【０００３】
１．内装材を製造する時、あらかじめ樹脂成形品である基材に表皮材を貼り付けた平板
状の複合成形品をプレス機械などにより所望の形状へ加工する方法。
しかし、この方法の場合、折り曲げなどの曲面加工を施した曲面部分における表皮
材に伸縮の影響でシワ等が発生し、意匠性、クッション性、及び、耐久性に悪影響が
出たり、曲面において表皮材が破けて不良品となってしまったりする場合があった。
２．そこで、以上の様な不具合を生じさせない製造方法として、射出成形により複合成
形品を得る方法が提案されている。この射出成形方法は、射出成形するとき、金型内
に予め表皮材をセットし、その後、基材となる樹脂を注入して一体成形品を得る複合
成形方法である。
しかし、この成形方法を用いると、樹脂製である基材の周縁から表皮材がはみでて
いわゆる耳部が発生するため、この耳部の処理が必要になる。
【０００４】
３．上記耳部の処理、つまり成形品の端面を処理する方法及び装置として特開平２−２
０４１２３号公報に掲載されている発明が公知である。その構成は、硬質熱可塑性樹
脂の基材へ熱風を吹き付けて表面を溶かし、この後基材より張り出している表皮材の
耳部を、シリンダーに連動のリンク機構で繰り出され上部型で耳部を折り返してクラ
ンプし、該耳部を前記基材の溶融面に溶着させる方法とその装置である。
しかし、この発明の場合、熱風は基材にのみ吹きかけているので、溶着する際、基
材の樹脂と表皮材の樹脂との融合が十分に行なわれないため、接着強度不足が発生す
る。特に、表皮材の弾性が高かったり、厚い場合に接着強度不足が発生しやすい。
また、この発明の場合、上部型を回転させて耳部を折り返したのち、この耳部を上
方から押し付けるのみであるため、基材の端部と表皮材の折り曲げ部との間に空隙が
発生したり、基材と表皮材との接着面に気泡が発生したりすることにより接着力不足
が発生する場合がある。
４．また、特開平４−２４１９２８号公報には、駆動シリンダによりサポート部材で半
製品を吸着しながら上昇させ、更に、樹脂芯材の裏面周縁部に沿って配設されたルー
プ状の熱風供給パイプにより樹脂芯材の裏面周縁部の巻き込み部裏面に熱風を吹き付
けて、溶融させる加熱工程と、上記加熱工程を経た半製品を受け台に載置し、受け台
の周囲に進退可能に設置されたスライダーを進退動作させて、表皮材の巻き込み部を
樹脂芯材裏面側に折り返し、巻き込み部を樹脂芯材裏面に溶着固定する巻き込み固定
工程と、からなる製造方法やそれに用いる製造装置が紹介されている。
しかし、この発明の場合、半製品を熱風供給パイプのところまで受け台から上昇さ
せて加熱し、その後、受け台に戻す半製品の移動工程があるため、せっかく熱風によ
り巻き込み部を加熱して溶融したにも拘わらず、その移動により溶融した樹脂温度が
降下していまい、その結果、溶着強度不足が発生する。特に、冬場のように、作業環
境温度が低い時には強度不足の製品が発生しやすい。また、この発明の場合、スライ
ダーにより樹脂芯材裏面に表皮材を巻き込んで溶着しているため、スライダーは水平
方向にのみ移動し、接着面への圧力が無いことから、この場合にも溶着強度の不足が
発生する場合がある。
【特許文献１】特開平２−２０４１２３号公報
【特許文献２】特開平４−２４１９２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、所定の形状に形成された熱可塑性樹脂からなる基材と樹脂製の表皮材とが一体成形された複合成形品における端面の処理において、溶着面全体にわたって溶着強度が均等に得られ、かつ、その持続性が得られる熱風による複合成形品の端面処理装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目標を達成するために、請求項１に記載の発明においては、端面処理装置において、ａ．周縁を垂直方向に立ち上げたのち、この周縁を内方に９０°折り曲げて所定形状に形成された熱可塑性樹脂からなる基材の外面に、この基材の周縁から耳部となるべき幅寸法分が突出する状態で樹脂製の表皮材を貼り付けることにより一体成形された複合成形品における前記耳部の折り返し加工に用いられる端面処理装置において、
ｂ．前記複合成形品を上面に保持する受け台と、
ｃ．前記基材と耳部との溶着面の双方に向けて熱風を吹き付けて双方の溶着面を加熱溶融する熱風噴出ノズルと、
ｄ．前記耳部の周囲に配設されていて、水平に前進しながら前記耳部を基材の周縁に沿って内側に９０°折り曲げると共に更に前進して加熱溶融した基材の表面に加熱溶融した耳部の内面を押しつけて溶着する水平スライドエッジと、
ｅ．前記水平スライドエッジの前進及び後退を駆動するシリンダーと、
ｆ．前記スライドエッジを前進させる前記シリンダーに加えて、前記スライドエッジを昇降させる昇降シリンダーと、
ｇ．前記受け台の底部には、加工済複合成形品を突き上げるための突出シリンダーと、
から成ることを特徴とするものである。
【０００７】
更に、請求項２に記載の発明においては、端面処理装置において、ａ．周縁を垂直方向に立ち上げた所定形状の熱可塑性樹脂からなる基材の外面に、この基材の周縁から耳部となるべき幅寸法分が突出する状態で樹脂製の表皮材を貼り付けることにより一体成形された複合成形品における前記耳部の折り返し加工に用いられる端面処理装置において、
ｂ．前記複合成形品を上面に保持する受け台と、
ｃ．前記基材と耳部との溶着面の双方に向けて熱風を吹き付けて双方の溶着面を加熱溶融する熱風噴出ノズルと、  
ｄ．前記耳部の周囲に配設されていて、水平に前進しながら前記耳部を基材の上端縁に沿って内側に９０°折り曲げ、そのまま下降して更に耳部を下向きに９０°折り曲げたのち、更に下降しながら耳部の内面を基材の内面に押しつけて溶着する垂直スライドエッジと、
ｅ．前記垂直スライドエッジを前進及び後退させる水平シリンダーと、
ｆ．前記垂直スライドエッジを昇降させる昇降シリンダーと、
から成ることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の効果は次の通りである。
１．本発明の端面処理装置及び端面処理方法を用いることにより、加熱溶融した表皮材
の耳部に対し、張力を与えながらなぞる様にして耳部を基材に貼り付けるため、基材
の形状に沿った溶着が可能となり、その結果、シワや気泡の発生を防止できるため、
接着力の向上と溶着した耳部の外観を綺麗に仕上げることができる。
２．熱風噴出ノズル側を移動させ、複合成形品は受け台に固定したままであるため、加
熱溶融した面の固化が進行する前に、素早く耳部の溶着を行うことができる。この結
果、溶着強度が高く、しかも作業環境温度に溶着強度が左右されることはないため、
品質の安定を図ることができる。
３．耳部を基材に溶着した後、さらにスライドエッジを基材側へ移動させて耳部を基材
に押し付けることにより、耳部と基材との溶着強度を更に向上させることができる。
４．スライドエッジの先端側の底面に傾斜面を形成したことにより、スライドエッジが
円滑に動く。
５．スライドエッジの先端の形状と基材の周縁の形状を同一としたことにより、耳部と
基材の周縁とが良くフィットした溶着ができる。
６．各々の熱風噴出ノズルへ流量調整用のバルブを取り付けたので、吹き付け部の材質
や形状に合わせて最適な吹き付けができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明に係る複合成形品の端面処理装置は、基材の周縁へ耳部を折り曲げて溶着し、溶着強度、美観とも優れた仕上がりになることを特徴とする。
【実施例１】
【００１０】
請求項１に記載された端面処理装置の実施例を次に説明する。
図１（ａ）は、端面処理装置で表皮材の端面処理を行なう前の複合成形品の斜視図、図１（ｂ）は、図１（ａ)におけるＡ−Ａ′線断面図、図１（ｃ）は、端面処理を行なった
製品としての複合成形品の斜視図、図２は、端面処理装置の側面図、図３（ａ）は、折り返し駆動ブロックの側面図、図３（ｂ）は、折り返し駆動ブロックの背面図である。
【００１１】
まず、図１（ａ）に基づいて複合成形品１００について説明すると、複合成形品１００は、ポリプロピレン樹脂からなる基材１０１と、発泡ウレタンと塩化ビニルの２層構造からなる表皮材１０３を射出成形機を用いて裏側から見たとき、底浅の容器形状に一体成形したものである。基材１０１の周縁１０２は内方に略９０°折り曲げられていて、端部である開口部周囲には、表皮材１０３の余剰分であるいわゆる耳部１０４が突き出している。また、この耳部１０４には折り返した時耳部１０４が折り重なることの無いよう、切欠１０５が形成されている。基材１０１の端面である周縁１０２は図１（ｂ）の断面図に示すように、内側へ水平に折り曲がっていて、平坦部１０６が全周囲に形成されている。前記の複合成形品１００を用いて、耳部１０４の折り返し溶着が完了した完成複合成形品の例を図１（ｃ）に示す。
【００１２】
端面処理装置１を図２に基づいて詳細に説明する。端面処理装置１の底板２には、天板３を取り付けるための複数の支柱４、及び、後述する部品が取り付けられた治具板５が組み付けられている。更に、治具板５には複合成形品１００を受け入れる受け台６、更に受け台６を囲むように複数の折り返し駆動ブロック７の各部品が取り付けられている。受け台６の底面には、シリンダー８ａを上向きにした突出装置８が配置されており、端面処理加工後、複合成形品１００を受け台６から突き出して取り出すことを容易にしている。
天板３には、中央付近に上下駆動用のシリンダー９が取り付けられ、シリンダー９のシャフトの下端には熱風発生器１０が取り付けられている。熱風発生器１０には熱風流路１１を介して複数の熱風噴出ノズル１３が設けられており、熱風発生器１０と熱風噴出ノズル１３との間の熱風流路１１には流量調整用のバルブ１２が各々取り付けられている。
【００１３】
図３（ａ）、（ｂ）に基づいて、折り返し駆動ブロック７について説明する。折り返し駆動ブロック７は、第１シリンダー１４、第２シリンダー１５、摺動部材１６、スライドエッジ１７から成っている。
詳細に説明すると、治具板５に組み付けられた受け台６の周囲には、リニアガイド１９とスライドレール１８からなる摺動部材１６が配設されていると共に、リニアガイド１９には、駆動板２０が搭載されていて、この第１シリンダー１４のシャフト１４ａの先端は、接続板２１を介して駆動板２０に連結されていて、第１シリンダー１４により駆動板２０をリニアガイド１９に沿って水平方向へ移動させることができる。また、駆動板２０には、軸芯が垂直方向となるように第２シリンダー１５が上向きに取り付けられ、第２シリンダー１５のシャフト１５ａにはスライド台２３が取り付けられ、さらにスライド台２３には図３（ａ）において左方向へ延長する様にスライドエッジ１７が組み込みネジ２４により固定されている。このネジ２４による組み込みによりスライドエッジ１７の出入りの微調整が可能である。また、スライドエッジ１７は１ブロック（１スライド台）に対し３個取り付けられていて、この３個のスライドエッジ１７毎に細かな出入りの位置調整が図れる。
【００１４】
なお、スライドエッジ１７の先端側の下面は、なだらかな曲面１７ａにし、スライドエッジ１７の押し付け面へ表皮材１０３の耳部１０４が入り込むことを容易にしている。なお、図３（ｂ）において、２５は第２シリンダーの両サイドに配したスライドガイドであって、軸２６により、スライド台２３の上下移動を安定かつ円滑に行う作用をもたらす。
また、スライドエッジ１７とスライド台２３とを組み合わせた側面形状をＬ字型に形成したことにより、折り返した耳部１０４の角の形状を形良く形成できるようにしている。
この様に、第１シリンダー１４により、スライドエッジ１７の前進と後退を行い、第２シリンダー１５によりスライドエッジ２４の上下動を制御する構成となっている。
【００１５】
次に、上記実施例１に記載した端面処理装置１を用いて行う端面処理方法を説明する。
図４は、端面処理装置１の受け台６の収納凹部６ａに複合成形品１００をセットした状態の説明図、図５は、熱風噴出ノズル１３を降下させて溶着面を溶融している状態の説明図、図６は、スライドエッジ１７の先端を表皮材１０３の耳部１０４に押し当てている状態の説明図、図７は、表皮材１０３の耳部１０４を基材１０１の周縁１０２上に折り返している状態の説明図、図８は、溶着を完了し、スライドエッジ１７が待機場所へ戻った状態の説明図、図９は、突出装置８のシリンダ８ａにより溶着が完了した複合成形品１００を受け台６から突出した状態の説明図である。
【００１６】
先ず、実施例１で説明した複合成形品１００を図４に示すように受け台６にセットする（セット工程）。その時駆動ブロック７は収納の邪魔にならないように待機場所へ避難している。
次に、図５に示す様に熱風噴出ノズル１３を降下させて熱風発生装置１０からの熱風を基材１０１と表皮材１０３の耳部１０４との溶着部（面）双方へ吹き付けて表面を加熱溶融する。溶融する箇所により、熱量の調整が必要な場合もあり、その時は、熱風発生装置１０と熱風噴出ノズル１３との間に取り付けた流量調整用バルブ１２を調整して適切な風量（熱量）にする（加熱溶融工程）。
【００１７】
その後、図６に示す様に、熱風噴出ノズル１３を待機位置へ上昇させた後、耳部１０４の周囲に配設したスライドエッジ１７を第１シリンダー１４により水平方向へ前進させ耳部１０４の裏側に押し当てる。更に、スライドエッジ１７の押し付け面１７ａへ耳部１０４を９０°折り曲げながら巻きこみ、図７の様にスライドエッジ１７を前進させる。スライドエッジ１７においては、先端側の下面がなだらかな曲面形状であるため、スライドエッジ１７の押し付け面へ表皮材１０３の耳部１０４が入り込むことを容易にしている。
この際、スライドエッジ１７の押し付け面１７ｂと平坦部１０６との間隔Ｐ（図６参照）は耳部１０４の厚さより僅かに小さい値に予め調整していることにより、耳部１０４は圧縮されながらスライドエッジ１７と基材１０１の周縁１０２の平坦部１０６間に巻き込まれ、基材１０１の形状に沿った溶着が可能となり、また、シワや気泡の発生を防止できる（溶着工程）。
【００１８】
スライドエッジ１７が所定の位置まで前進した後、スライドエッジ１７を第２シリンダー１５により垂直方向（基材１０１方向）へ微量下降させてさらに溶着した基材１０１の平坦部１０６に耳部１０４を押し付ける。このようにして、再度押し付けることにより、接着強度が向上する（圧着工程）。
溶着完了後、スライドエッジ１７を待機位置に戻した後（図８）、受け台６の突出装置８により完成した複合成形品１００を受け台６から取り出す（取り出し工程）（図９）。
以上の様な工程により表皮材１０３の耳部１０４を折り曲げて基材１０１の平坦部１０６に溶着して端面が処理された複合成形品を得ることができる。
【実施例２】
【００１９】
次に、請求項２に記載された端面処理装置１の実施例について説明する。
実施例１では、基材１０１の開口部周囲に内側に９０°折り曲がった平坦部１０６が形成されていたが、実施例２では、平坦部１０６が無く、基材１０１の周縁１０２は立ち上がっていて、耳部１０４も立ち上がった状態の複合成形品に用いる端面処理装置である。
図１０において、図１０（ａ）は端面処理装置１で表皮材１０３の端面処理を行なう前の複合成形品１００の斜視図、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）におけるＢ−Ｂ′線断面図、図１０（ｃ）端面処理を行なった完成した複合成形品１００の斜視図、図１１は、スライドエッジ１７を下向きに取り付けた折り返し駆動ブロック７の側面図である。
【００２０】
更に詳細に説明する。まず、図１０（ａ）に基づいて端面処理前の複合成形品１００について説明すると、複合成形品１００及び基材１０１の材料は実施例１と同一である。基材１０１の周縁１０２である開口部周囲には表皮材１０３の余剰分であるいわゆる耳部１０４が突き出している。また、この耳部１０４には折り返した時、耳部１０４が折り重なることの無いよう切欠１０５が形成されている。基材１０１の端面は図１０（ｂ）の断面図に示すように実施例１に置ける平坦部１０６が無く、周縁１０２は突き立っている。前記の複合成形品１００を用い、耳部１０４の折り返し溶着が完了した完成複合成形品１００を図１（ｃ）に示す。
端面処理装置１について説明する。実施例１で説明した端面処理装置１と異なるのは、スライドエッジ１７が垂直（下向き）に取り付けられている点と、折り返し駆動ブロック７の作用だけであるので、他の説明は省略する。
【００２１】
図１１に基づいて、駆動ブロック７について説明する。基本的な構成は実施例１と同一であるが、耳部１０４をコの字型に折り返すので、スライドエッジ１７の組み込み方が異なる。
第２シリンダー１５のシャフト１５ａにはスライド台２３が組み込まれ、さらにスライド台２３には図１１における左方向へ延長する様にサブスライド板２３ａを組み付けている。サブスライド板２３ａの先端には、スライドエッジ１７が下向きにネジ２４により固定されている。スライドエッジ１７の形状は実施例１と同一である。
【００２２】
上記した実施例２の端面処理装置１について、その処理方法を次に説明する。
図１２は、端面処理装置１の受け台６に処理前の複合成形品１００をセットした説明図、図１３は、熱風噴出ノズル１３を降下させ溶融している説明図、図１４は、スライドエッジ１７を耳部１０４に押し当てている説明図、図１５は、耳部１０４を基材１０１の周縁１０２の内面に折り返し、押し付けている状態の説明図、図１６は、溶着完了後、スライドエッジ１７が折り返し駆動ブロック７により待機場所へ戻った説明図、図１７は突出装置８により溶着完了した複合成形品１００を突き出している状態の説明図である。
【００２３】
実施例１で説明した処理前の複合成形品１００を図１２に示すように受け台６に収納する（セット工程）。その時駆動ブロック７（スライドエッジ１７）は収納の邪魔にならないように待機場所へ待機している。
次に、図１３に示す様に熱風噴出ノズル１３を降下させて熱風発生装置１０からの熱風を基材１０１の周縁１０２の内面と表皮材１０３の耳部１０４との接着部（面）双方へ吹き付けて表面を加熱溶融する。溶融する箇所により、熱量の調整が必要な場合もあり、その時は、熱風発生装置１０と熱風噴出ノズル１３との間に取り付けた流量調整用バルブ１２を調整して適切な風量（熱量）にする（加熱溶融工程）。
【００２４】
その後、図１４に示す様に、熱風噴出ノズル１３を待機位置へ上昇させた後、耳部１０４の周囲に配設したスライドエッジ１７を第１シリンダー１４により水平方向へ前進させ耳部１０４の裏側に押し当てる。更にスライドエッジ１７の押し付け面１７ａへ耳部１０４を９０°折り曲げながら図１４の様に前進させる。この際、スライドエッジ１７の押し付け面（段部）１７ｂと基材１０１の周縁１０２の内面との間隔Ｐ１とは、耳部１０４の厚さより僅かに小さい値に調整していることにより、耳部１０４は圧縮されながら折り返される（第１溶着工程）。
【００２５】
設定された位置までシリンダー１４によりスライドエッジ１７を水平方向へ移動させた後、図１５に示す様に第２シリンダー１５によりスライドエッジ１７を垂直に降下させると９０°折り返された耳部１０４は１８０°更に折り返されて基材１０１の周縁１０２の内面に溶着させられる。この場合も、逃げ段差７ｂと基材１０１の内面との間隔Ｐ２は耳部の厚さより僅かに小さい値に調整していることにより、耳部１０４に張力を加えながら基材１０１に押し付けるので基材１０１の形状に沿った溶着が可能となり、また、シワや気泡の発生を防止できる（第２溶着工程）。
スライドエッジ１７が所定の位置まで下降した後、スライドエッジ１７を第１シリンダー１４により水平方向へ基材１０１の裏面に向かって移動させてさらに溶着した基材１０１と耳部１０４を押し付ける。再度押し付けることにより接着強度が向上する（圧着工程）。
溶着完了後、スライドエッジ１７を待機位置に戻した後（図１６）、受け台６の突出装置８により完成した複合成形品１００を受け台６から取り出す（取り出し工程）（図１７）。
【実施例３】
【００２６】
今まで説明してきた基材１０１の周縁１０２はいずれも直線的な形状であった。本実施例３では、周縁１０２が直線でない場合、例えば、波打った様な曲線の形状である周縁１０２を持つ基材１０１に表皮材１０３の耳部１０４を溶着するときに用いる端面処理装置１である。
基本的構成は、実施例１に記載した端面処理装置１と同一なので異なる部について説明する。
【００２７】
図１８は基材１０１における段差部（曲線部）を示す説明図、図１９は折り返し駆動ブロック７の側面図、図２０は駆動ブロック７の背面図である。
図１８に基づいて基材１０１の構成を説明する。基材１０１及び表皮材１０３の材料は実施例１に示した材料と同一である。ここでは、判りやすくするため表皮材１０３は図１８から除いてある。当然、基材１０１の周縁１０２である開口部周囲には表皮材１０３の余剰分であるいわゆる耳部１０４が突き出している。基材１０１の周縁１０２の一部にゆるい曲線を描いている段差部１０２ａを形成しているのが実施例１の複合成形体１００と異なるところである。
【００２８】
図１９に基づいて上記した端面処理装置１と異なる折り返し駆動ブロック７を説明する。折り返し駆動ブロック７の基本的な構成は実施例２と同一であるが、基材１０１における加工対象形状が段差形状であるため、スライドエッジ１７の先端側も基材１０１と同一な形状である。また、実施例１同様、スライドエッジ１７を１ブロック（１スライド台）に対し３個としたため細かな位置調整が図れる。
このように、スライドエッジ１７の形状を基材１０１の端面（段差部１０２ａ）形状と同一にすることにより、形状変化に応じた端面処理を可能にした端面処理装置１が得られる。
なお、本実施例による端面処理装置１を用いた端面処理方法については、実施例２と同じなので説明を省略する。
【実施例４】
【００２９】
本実施例４は、スライドエッジ１７の先端に押えローラ１７ｄを取り付けることにより、点接触で押圧しながら溶着を行う例であって、このスライドエッジ１７を図２０に示す。本実施例４における処理方法は、実施例１と同じであるが、押えローラ１７ｄの作用効果により、耳部１０４を円滑に折り返し、かつ、点（線）で押圧するため、押圧力を点で高めながら溶着強度を向上させることができる。また、スライドエッジ１７が前進して耳部１０４に接した後にスライドエッジ１７と基材１０１及び表皮材１０３との間における高さの寸法精度にある程度の誤差が生じても、引っ掛かったりする障害を排除できる。また、スライドエッジ１７だけの場合、耳部１０４の表面を押えつけながら滑っていくため、表皮材１０３の材質によっては、擦り傷が表面につき易いので、このような問題を回避するためには、押えローラ１７ｄ付のスライドエッジ１７の選択が望ましい。
この押えローラ１７ｄ付のスライドエッジ１７の作用は、図２０の（ａ）に示すような平坦部１０６の場合、あるいは図２０（ｂ）に示すような立ち上がった周縁１０２の場合において、実施例１、２と同様の作用で耳部１０４の溶着が可能である。
【実施例５】
【００３０】
本実施例５は、スライドエッジ１７の先端側の下面に半円形状の膨出部１７ｅを形成することにより、実施例４と同様に、点接触で押圧しながら溶着を行う例であって、このスライドエッジ１７の構成と作用の例を図２１（ａ）（ｂ）に示す。
本実施例５の実施目的、作用効果は、上記実施例４の場合と同様である。実施例４との違いは、押えローラ１７ｄに比較して、スライドエッジ１７の製作コストにおいて有利な点である。
【実施例６】
【００３１】
本実施例６は、押圧方向に作用するバネ弾性を用いてスライドエッジ１７を基材１０１の周縁１０２側に賦勢する実施例であって、図２２に示すように、第２シリンダー１５の軸１５ａの先端にバネ受け２７を取り付け、このバネ受け２７とスライド台２３との間に板バネ２８を挿入し、常時スライドエッジ１７にバネ弾性を付加して耳部１０４の圧着を円滑、強固にする例である。なお、バネ弾性を付与するバネは、板バネ２８以外に、コイルバネ等であってよい。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明において、上記実施例の基材１０１の材質は、樹脂であったが、金属又は木材の基材１０１の場合にも本発明を実施することができる。但し、この金属又は木材の場合には、基材１０１の端縁の内側に、あらかじめ合成接着剤を塗布しておき、この接着面と耳部１０４の溶着面を熱風で加熱溶融し、上記実施例と同様の方法で耳部１０４の端面処理を行うようにする必要がある。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明で端面処理を行う前の複合成形品であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）    はＡ−Ａ′線断面図、（ｃ）は端面処理済複合成形品の斜視図
【図２】本発明に係る端面処理装置の説明図
【図３】折り返し駆動ブロックであって、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図
【図４】受け台に複合成形品をセットした状態の説明図
【図５】熱風で溶着面を加熱溶融している状態の説明図
【図６】耳部を折り返す直前の説明図
【図７】耳部を折り返して圧着している状態の説明図
【図８】耳部を溶着し、スライドエッジが後退した状態の説明図
【図９】端面処理済複合成形品を受け台内から突出シリンダーで突き出した状態の説    明図
【図１０】基材の端縁が上方を向いた複合成形品であって、（ａ）は斜視図、(ｂ)は    Ｂ−Ｂ′線断面図、（ｃ）は端面処理済複合成形品の斜視図
【図１１】下向きにスライドエッジを取り付けた折り返し駆動ブロックの説明図
【図１２】受け台に図１０に示した複合成形品をセットした状態の説明図
【図１３】熱風で溶着面を加熱している状態の説明図
【図１４】耳部を折り返す前の説明図
【図１５】耳部を折り返して圧着している状態の説明図
【図１６】耳部を溶着し、スライドエッジが後退した状態の説明図
【図１７】端面処理済複合成形品を受け台から突出シリンダーで突き出した状態の説    明図
【図１８】端縁に段差部がある基材の説明図
【図１９】スライドエッジに段差を形成したブロックの説明図であって、（ａ）は側    面図、（ｂ）はブロックの背面図
【図２０】スライドエッジに押えローラを取り付けた実施例４の例であって、（ａ）    は平坦部から成る溶着面に耳部を圧着している状態、（ｂ）は耳部を基材の裏面へ溶    着している状態の作用の説明図。
【図２１】スライドエッジに膨出部を形成した実施例５の例であって、（ａ）は平坦    部から成る溶着面に耳部を圧着している状態、（ｂ）は耳部を基材の裏面へ溶着して    いる場合の作用の説明図。
【図２２】スライドエッジにバネ弾性を作用させるように構成した実施例６の説明図
【符号の説明】
【００３４】
１  端面処理装置
６  受け台
７  溶着駆動ブロック
１０  熱風発生器
１３  熱風噴出ノズル
１４  第１シリンダー
１５  第２シリンダー
１７  スライドエッジ
１００  複合成形品
１０１  基材
１０２  周縁
１０３  表皮材
１０４  耳部
１０５  スリット
１０６  平坦部