(57)【要約】  本発明は、無機蛍光体の帯電量を規定することにより、分子認識蛍光体として高輝度であるナノサイズ蛍光体を提供する。このナノサイズ蛍光体は、全粒子の９０％以上が１〜１００ｎｍの粒径であるナノサイズ蛍光体であり、粒子帯電量が−２０μＣ／ｇ〜５μＣ／ｇであることを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
全粒子の９０％以上が１〜１００ｎｍの粒径であるナノサイズ蛍光体であり、粒子帯電量が−２０μＣ／ｇ〜５μＣ／ｇであることを特徴とするナノサイズ蛍光体。
【請求項２】
前記ナノサイズ蛍光体の平均粒径をｒ、粒径分布における標準偏差をσとしたとき、σ／ｒが０．０５〜０．５であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のナノサイズ蛍光体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はディスプレイ用に用いられるナノサイズ蛍光体
【背景技術】
【０００２】
バイオテクノロジーの分野においては、従来から、有機蛍光体を標識された抗体を用いて、紫外線照射したときに発する蛍光を光学顕微鏡あるいは光検出器で測定する方法が知られているが、実際には感度が低く、定量測定にはほとんど適用されていない。これは、有機蛍光体の発光効率が低いと同時に、電子線照射により蛍光体が破壊されて発光が大きく減衰していくことが原因である。【０００３】
これに対して無機蛍光体は、紫外線照射ならびに電子線照射に安定で劣化が少ない。無機蛍光体は、ディスプレイ用やランプ用として実用化されているが、これらの蛍光体は１μｍ以上であり、分子認識蛍光体としては実用的ではない。【０００４】
無機蛍光体を分子認識蛍光体として用いる場合、粒径を小さくすると同時に、タンパク質やＤＮＡ等の分子認識物質が吸着もしくは結合しなければならない。無機蛍光体の表面物性により、これらの分子認識物質の吸着もしくは結合のしやすさが変わる。表面物性を制御するために、表面被覆の方法が提案されているが（例えば、特許文献１参照）、表面に被覆された化合物が、分子認識物質の吸着や結合を阻害したり、被覆化合物が励起光を吸収することによる発光効率の低下などの課題がある。
【特許文献１】特開平９−２９１２７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記した課題を鑑みてなされた発明であり、本発明の目的は、無機蛍光体の帯電量を規定することにより、分子認識蛍光体として高輝度であるナノサイズ蛍光体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の上記目的は以下の構成により達成される。【０００７】
１．全粒子の９０％以上が１〜１００ｎｍの粒径であるナノサイズ蛍光体であり、粒子帯電量が−２０μＣ／ｇ〜５μＣ／ｇであることを特徴とするナノサイズ蛍光体。【０００８】
２．前記ナノサイズ蛍光体の平均粒径をｒ、粒径分布における標準偏差をσとしたとき、σ／ｒが０．０５〜０．５であることを特徴とする前記１に記載のナノサイズ蛍光体。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によるナノサイズ蛍光体は、分子認識蛍光体として高輝度であり優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明で用いるＹ字形反応装置の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を更に詳細に述べる。【００１２】
本発明は全粒子の９０％以上が１〜１００ｎｍの粒径であることを特徴としている。【００１３】
好ましくは９５％以上が１００ｎｍ以下であり、より好ましくは、全粒子が８０ｎｍ以
下である。ここで示す粒径とは、粒子が立方体あるいは八面体のいわゆる、正常晶の場合には、粒子の綾の長さを言う。また、正常晶ではない場合、例えば、球状、棒状あるいは平板状の場合には、粒子の体積と同等な球を考えたときの直径を言う。【００１４】
本発明においては、蛍光体の平均粒径をｒ、粒径分布における標準偏差をσとしたとき、σ／ｒは０．５以下であり、好ましくは０．４以下、より好ましくは０．３以下である。下限は０．０５である。【００１５】
蛍光体の粒子帯電量は−２０μＣ／ｇ以上５μＣ／ｇ以下である。好ましくは−１０μＣ／ｇ以上５μＣ／ｇ、より好ましくは−５μＣ／ｇ以上５μＣ／ｇである。【００１６】
蛍光体組成（具体的化合物例）
このような本発明の蛍光体として使用される無機蛍光体の具体的な化合物例を以下に示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。【００１７】
［青色発光蛍光体化合物］
（ＢＬ−１）：Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7：Ｓｎ4+
（ＢＬ−２）：Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+
（ＢＬ−３）：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
（ＢＬ−４）：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｃｅ3+
（ＢＬ−５）：ＣａＧａ2Ｓ4：Ｃｅ3+
（ＢＬ−６）：（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
（ＢＬ−７）：（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）６Ｃｌ2：Ｅｕ2+
（ＢＬ−８）：ＺｎＳ：Ａｇ
（ＢＬ−９）：ＣａＷＯ4
（ＢＬ−１０）：Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ
（ＢＬ−１１）：ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ
（ＢＬ−１２）：Ｃａ2Ｂ5Ｏ9Ｃｌ：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１３）：ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１４）：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+，Ｔｂ3+，Ｓｍ2+
（ＢＬ−１５）：ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｓｍ2+
（ＢＬ−１６）：Ｂａ2Ｍｇ2Ａｌ12Ｏ22：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１７）：Ｂａ2Ｍｇ4Ａｌ8Ｏ18：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１８）：Ｂａ3Ｍｇ5Ａｌ18Ｏ35：Ｅｕ2+
（ＢＬ−１９）：（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）Ａｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
［緑色発光蛍光体化合物］
（ＧＬ−１）：（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ16Ｏ27：Ｅｕ2+，Ｍｎ2+
（ＧＬ−２）：Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+
（ＧＬ−３）：（Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ2Ｓｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+
（ＧＬ−４）：（Ｂａ，Ｍｇ）2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+
（ＧＬ−５）：Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ3+，Ｔｂ3+
（ＧＬ−６）：Ｓｒ2Ｐ2Ｏ7−Ｓｒ2Ｂ2Ｏ5：Ｅｕ2+
（ＧＬ−７）：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ2+
（ＧＬ−８）：Ｓｒ2Ｓｉ3Ｏ8−２ＳｒＣｌ2：Ｅｕ2+
（ＧＬ−９）：Ｚｒ2ＳｉＯ4，ＭｇＡｌ11Ｏ19：Ｃｅ3+，Ｔｂ3+
（ＧＬ−１０）：Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+
（ＧＬ−１１）：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１２）：（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１３）：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１４）：Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+
（ＧＬ−１５）：ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ
（ＧＬ−１６）：（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ
（ＧＬ−１７）：ＺｎＳ：Ｃｕ
（ＧＬ−１８）：Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−１９）：Ｌａ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−２０）：Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＬ−２１）：Ｚｎ2ＧｅＯ4：Ｍｎ
（ＧＬ−２２）：ＣｅＭｇＡｌ11Ｏ19：Ｔｂ
（ＧＬ−２３）：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+
（ＧＬ−２４）：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ
（ＧＬ−２５）：ＭｇＯ・ｎＢ2Ｏ3：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＬ−２６）：ＬａＯＢｒ：Ｔｂ，Ｔｍ
（ＧＬ−２７）：Ｌａ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−２８）：ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+，Ｔｂ3+，Ｓｍ2+
［赤色発光蛍光体化合物］
（ＲＬ−１）：Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+
（ＲＬ−２）：（Ｂａ，Ｍｇ）2ＳｉＯ4：Ｅｕ3+
（ＲＬ−３）：Ｃａ2Ｙ8（ＳｉＯ4）6Ｏ2：Ｅｕ3+
（ＲＬ−４）：ＬｉＹ9（ＳｉＯ4）6Ｏ2：Ｅｕ3+
（ＲＬ−５）：（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ16Ｏ27：Ｅｕ3+
（ＲＬ−６）：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）5（ＰＯ4）3Ｃｌ：Ｅｕ3+
（ＲＬ−７）：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+
（ＲＬ−８）：ＹＶＯ4：Ｅｕ3+，Ｂｉ3+
（ＲＬ−９）：ＣａＳ：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１０）：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１１）：３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ2ＧｅＯ2：Ｍｎ
（ＲＬ−１２）：ＹＡｌＯ3：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１３）：ＹＢＯ3：Ｅｕ3+
（ＲＬ−１４）：（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+
「前駆体形成工程」
次に、上記本発明に係る蛍光体の製造方法について説明する。本発明に係る真空紫外線励起蛍光体の製造方法は、蛍光体の前駆体を形成する前駆体形成工程、前駆体形成工程により得られた前駆体を焼成して蛍光体粒子を得る焼成工程、焼成工程において得られた蛍光体粒子の表面にエッチング処理を施して不純物等を除去するエッチング工程を含む。【００１８】
まず、前駆体形成工程について説明する。本発明に係る前駆体形成工程においては、いかなる方法を使用してもよいが、液相法（「液相合成法」ともいう。）により前駆体を合成することが特に好ましい。前駆体とは、蛍光体の中間生成物であり、後述するように、焼成工程においてこの前駆体を所定の温度で焼成することにより蛍光体粒子を得ることができる。【００１９】
液相法とは、液体の存在下または液中で前駆体を作製（合成）する方法である。液相法では、蛍光体原料を液相中で反応させるので、蛍光体を構成する元素イオン間での反応が行われ、化学量論的に高純度な蛍光体が得やすい。また、固相間反応と粉砕工程とを繰り返し行いながら蛍光体を製造する固相法と比して、粉砕工程を行わずとも微少な粒径の粒子を得ることができ、粉砕時にかかる応力による結晶中の格子欠陥を防ぎ、発光効率の低下を防止することができる。【００２０】
なお、本実施形態における液相法には、冷却晶析を代表とする一般的な晶析法や、ゾルゲル法が用いられるが、特に反応晶析法を好ましく用いることができる。【００２１】
ゾルゲル法による無機蛍光体の前駆体の製造方法とは、一般的には母体、賦活剤又は共賦活剤として、例えばＳｉ（ＯＣＨ3）4、Ｅｕ3+（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3等の金属
アルコキシド、Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3の２−ブタノール溶液に金属マグネシウムを加えて作
るＭｇ［Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3］2等の金属錯体又はそれらの有機溶媒溶液に金属単体を加えて作るダブルアルコキシド、金属ハロゲン化物、有機酸の金属塩又は金属単体を用いて、これらを必要量混合し、熱的又は化学的に重縮合することによる製造方法を意味する。【００２２】
反応晶析法による無機蛍光体の前駆体の製造方法とは、晶析現象を利用して、蛍光体の原料となる元素を含む溶液若しくは原料ガスを、液相又は気相中で混合させることによって前駆体を作製する方法のことである。ここで、晶析現象とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮等による物理的若しくは化学的な環境の変化、または化学反応により混合系の状態に変化を生じる場合等に気相中から固相が析出してくる現象のことをいい、反応晶析法においては、このような晶析現象の発生に起因する物理的、化学的操作による製造方法を意味する。【００２３】
なお、反応晶析法を適用する際の溶媒は、反応原料が溶解すれば何れの溶液も適用可能であるが、過飽和度に対する制御の容易性の観点から、水が好ましい。また、複数の反応原料を用いる場合、原料を添加する順序は、同時であっても異なっていてもよく、活性に応じて適切な順序を適宜選択することが可能である。【００２４】
さらに、前駆体の形成においては、より微小で粒径範囲の狭い蛍光体を製造するために、反応晶析法を含め、２液以上の原料溶液を保護コロイドの存在下で貧溶媒中に液中添加することが好ましい。また、蛍光体の種類により、反応中の温度、添加速度、攪拌速度、ｐＨ等、諸物性を調整することがより好ましく、反応中に超音波を照射してもよい。粒径制御のために界面活性剤やポリマーなどを添加してもよい。原料を添加し終ったら必要に応じて液を濃縮及び／または熟成することも好ましい態様の１つである。【００２５】
保護コロイドは、微粒子化した前駆体粒子同士の凝集を防ぐために機能するもので、天然、人工を問わず各種高分子化合物を用いることができるが、中でもタンパク質を好ましく使用することができる。【００２６】
タンパク質としては、例えば、ゼラチン、水溶性タンパク質、水溶性糖タンパク質が挙げられる。具体的には、アルブミン、卵白アルブミン、カゼイン、大豆タンパク、合成タンパク質、遺伝子工学的に合成されたタンパク質等を挙げることができる。【００２７】
また、ゼラチンとしては、例えば、石灰処理ゼラチン、酸処理ゼラチンを挙げることができ、これらを併用してもよい。さらに、これらのゼラチンの加水分解物、これらのゼラチンの酵素分解物を用いてもよい。【００２８】
保護コロイドは、単一の組成である必要はなく、各種バインダーを混合してもよい。具体的には、例えば、上記ゼラチンと他の高分子とのグラフトポリマーを用いることができる。【００２９】
なお、保護コロイドの平均分子量は１０，０００以上が好ましく、１０，０００〜３００，０００がより好ましく、１０，０００〜３０，０００が特に好ましい。また、保護コロイドは、原料溶液の一つ以上に添加することができ、原料溶液の全てに添加してもよく、保護コロイドを添加する量や、反応液の添加速度により、前駆体の粒径を制御することができる。【００３０】
また、焼成後の蛍光体粒子の粒径、粒径分布、発光特性等の蛍光体の諸特性は、前駆体の性状に大きく左右されるため、前駆体形成工程において、前駆体の粒径制御を行うことにより、前駆体を十分小さくすることが好ましい。また、前駆体を微粒子化すると、前駆体同士の凝集が起こりやすくなるため、保護コロイドを添加することにより前駆体同士の凝集を防いだ上で、前駆体を合成することは極めて有効であり、粒径制御が容易になる。なお、保護コロイドの存在下で反応を行う場合には、前駆体の粒径分布の制御や副塩等の不純物排除に十分配慮することが必要である。【００３１】
上述した前駆体形成工程にて、上記のように、適宜、粒径制御等を行って、前駆体を合成した後、遠心分離等の方法で前駆体を回収し、その後に好ましくは洗浄、脱塩処理工程を行う。【００３２】
脱塩処理工程は前駆体から副塩などの不純物を取り除くための工程であり、各種膜分離法、凝集沈降法、電気透析法、イオン交換樹脂を用いた方法、ヌーデル水洗法、限外濾過膜を用いた方法などを適用することができる。【００３３】
なお、脱塩工程の時期は、前駆体形成終了直後に行われてもよい。また、原料の反応具合に応じて、複数回行われてもよい。【００３４】
脱水、脱塩処理工程後、さらに乾燥工程を行う。乾燥工程は、洗浄後又は脱塩後に行うと好ましく、真空乾燥、気流乾燥、流動層乾燥、噴霧乾燥等、あらゆる方法で行うことができる。乾燥温度は特に限定されないが、使用した溶媒が気化する温度付近以上の温度であることが好ましく、乾燥温度が高過ぎると、乾燥と同時に焼成が施されて、後続の焼成処理が行われることなく蛍光体が得られてしまうため、具体的には５０〜３００℃の範囲であることがより好ましい。より好ましくは１００〜２００℃の範囲である。【００３５】
「焼成工程」
焼成工程では、いかなる方法を用いてもよく、焼成温度や時間は本発明の範囲内で適宜調整すればよい。例えば、前駆体をアルミナボートに充填し、所定のガス雰囲気中で所定の温度で焼成することで所望の蛍光体を得ることができる。【００３６】
焼成装置（焼成容器）は現在知られているあらゆる装置を使用することができる。例えば箱型炉、坩堝炉、円柱管型、ボート型、ロータリーキルン、噴霧焼成装置等が好ましく用いられる。【００３７】
また、焼成時には必要に応じて焼結防止剤を添加してもよい。添加する必要のない場合は勿論添加しなくてもよい。焼結防止剤を添加する場合は、前駆体形成時にスラリーとして添加してもよく、また、粉状の焼結防止剤を乾燥済前駆体と混合して焼成してもよい。【００３８】
焼結防止剤は特に限定されるものではなく、蛍光体の種類、焼成条件によって適宜選択される。例えば、蛍光体の焼成温度域によって８００℃以下での焼成にはＴｉＯ2等の金
属酸化物が、１０００℃以下での焼成にはＳｉＯ2が、１７００℃以下での焼成にはＡｌ2Ｏ3が、それぞれ好ましく使用される。従って、本発明においては、Ａｌ2Ｏ3を使用する
ことが好ましい。【００３９】
さらに、必要に応じて焼成の後に還元処理または酸化処理等を施しても良い。また、焼成工程後、冷却処理、表面処理、分散処理等を施してもよく、分級してもよい。【００４０】
冷却処理は、焼成工程で得られた焼成物を冷却する処理であり、該焼成物を前記焼成装置に充填したまま冷却することが可能である。【００４１】
冷却処理は特に限定されないが、公知の冷却方法より適宜選択することができ、例えば、放置により温度低下させる方法でも、冷却機を用いて温度制御しながら強制的に温度低下させる等の方法の何れであってもよい。【００４２】
「表面処理」
本発明で製造される蛍光体は、種々の目的で吸着・被覆等の表面処理を施すことができる。どの時点で表面処理を施すかはその目的によって異なり、適宜適切に選択するとその効果がより顕著になる。例えば、分散処理工程前の何れかの時点でＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎから選択される少なくとも１種の元素を含む酸化物で蛍光体の表面を被覆すると、分散処理時における蛍光体の結晶性の低下を抑制でき、さらに蛍光体の表面欠陥に励起エネルギーが捕獲されることを防ぐことにより、発光強度の低下を抑制できる。また、分散処理工程後の何れかの時点で有機高分子化合物等により蛍光体の表面を被覆すると、耐候性等の特性が向上し、耐久性に優れた蛍光体を得ることができる。これら表面処理を施す際の被覆層の厚さや被覆率等は、適宜任意に制御することができる。【００４３】
「分散処理」
次に、分散処理工程について説明する。本発明では、焼成工程において得られる蛍光体粒子に対して下記のような分散処理を施すことが好ましい。【００４４】
分散処理方法としては、例えば、高速攪拌型のインペラー型の分散機、コロイドミル、ローラーミル、また、ボールミル、振動ボールミル、アトライタミル、遊星ボールミル、サンドミルなど媒体メディアを装置内で運動させてその衝突（ｃｒｕｓｈ）及び剪断力の両方により微粒化するもの、またはカッターミル、ハンマーミル、ジェットミル等の乾式型分散機、超音波分散機、高圧ホモジナイザー等が挙げられる。【００４５】
これらの中でも、本発明では特に媒体（メディア）を使用する湿式メディア型分散機を使用することが好ましく、連続的に分散処理が可能な連続式湿式メディア型分散機を使用することがさらに好ましい。複数の連続式湿式メディア型分散機を直列に接続する態様等も適用できる。ここで言う「連続的に分散処理が可能」とは、少なくとも蛍光体及び分散媒体を、時間当たり一定の量比で途切れることなく分散機に供給しながら分散処理すると同時に、前記分散機内で製造された分散物を供給に押し出される形で途切れることなく分散機より吐出する形態を指す。蛍光体の製造方法で分散処理工程として媒体（メディア）を使用する湿式メディア型分散機を用いる場合、その分散室容器（ベッセル）は縦型でも横型でも適宜選択することが可能である。【００４６】
「エッチング処理」
次にエッチングによる表面処理工程について説明する。【００４７】
本発明に係る蛍光体には、電界発光型蛍光体のように、表面の凸部により発光強度を向上させるという役割がないため、蛍光体粒子を蛍光体層に密に充填するという観点及び蛍光体粒子に表面に対して均一にエッチング処理を施すという観点から、粒子表面における凸部が少ない、または凸部がない蛍光体粒子に対してエッチング処理を施すことが好ましい。【００４８】
なお、蛍光体粒子の表面の不純物に応じて適宜選択することが可能であり、例えば、微粒子や、イオンスパッタ等により、表面を削る物理的な方法であってもよいが、エッチング液に蛍光体粒子を浸して表面の不純物等を溶解する等の化学的な方法が効果的である。この際、エッチング液が蛍光体粒子本体を侵食すると発光強度は低くなってしまうため、エッチングは注意深く行う必要がある。【００４９】
エッチング液の種類は、不純物等に応じて決定され、酸性若しくはアルカリ性であってもよく、水溶液若しくは有機溶剤であってもよい。この際、酸性の水溶液を用いた場合には、効果が顕著に現れるため、特に強酸が用いられることが好ましい。なお、強酸としては、塩酸、硝酸、硫酸、燐酸、過塩素酸等が適用可能であるが、塩酸、硝酸、硫酸が好ましく、塩酸が特に好ましい。【００５０】
また、エッチング後は、水洗処理等を行い、エッチング液を除去することが好ましい。【００５１】
「分子認識物質」
本発明のナノサイズ蛍光体は、分子認識物質と吸着もしくは結合して、分子認識蛍光体として用いることができる。分子認識物質とは、標的物質に特異的に反応するものであれば特に限定されないが、抗原、抗体等のたんぱく質、ＤＮＡ、シクロデキストリン、クラウンエーテル等の環状化合物等が挙げられる。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
実施例
（液相法による緑色蛍光体の合成）
組成式：Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+
二酸化ケイ素４５ｇを含むコロイダルシリカ（扶桑化学工業株式会社製ＰＬ−３）と水酸化カリウム１８０ｇを純水に混合して液量を１５００ｍｌに調整したものをＡ液とした。同時に、硝酸亜鉛６水和物（関東化学株式会社製、純度９９．０％）４０２ｇと硝酸マンガン６水和物（関東化学株式会社製、純度９８．０％）３４ｇを純水に溶解して液量を１５００ｍｌとしたものをＢ液とした。【００５３】
Ａ液とＢ液を５０℃に保温した後、図１に示すＹ字形反応装置にローラーポンプＰ、攪拌機Ｍを使って、混合部のレイノルズ数５００，０００になる添加速度で供給した。【００５４】
反応により得られた反応液を、５０℃に保温したまま状態で熟成した後、分離膜としてＲｏｍｉｃｏｎ−ＨＦ２−２０−ＰＭ１０（分画分子量１０，０００）を使用して、反応液の循環量３０ｌ／ｍｉｎで循環させ、その間、反応液容量が一定になるように純水を添加しながら、反応液の伝導度が２ｍＳ／ｍになるまで脱塩を行った。この反応液を容器に入れて超音波を印加して、霧状液滴を作製し、これを窒素ガスをキャリアガスとして１０００℃に加熱した炉に導入して焼成を行い、緑色蛍光体１を得た。【００５５】
上記反応により得られた反応液と表１に示す量のコロイダルシリカ（二酸化ケイ素量）と水酸化カリウムを純水に混合して液量を３０００ｍｌに調整したものを、図１に示すＹ字型反応装置でさらに混合部のレイノルズ数５００，０００になる速度で供給する以外は、全く同じ操作を行うことで、緑色蛍光体２〜５を得た。【００５６】
蛍光体１〜５の粒径、σ／ｒ、帯電量を表１に示す。【００５７】
粒径およびσ／ｒは、透過型電子顕微鏡（日本電子製、２０００ＦＸ型）、直接倍率５０００倍にて撮影を行い、スキャナにてネガをデジタル画像として取り込み、適当な画像処理ソフトを用いて粒子を３００個以上測定し、平均粒径および標準偏差を算出して求めた。【００５８】
帯電量は、ブローオフ測定法を用いて測定した。この評価手段では、蛍光体のみを通過させ得る径を備えた開口を一部に有する金網（メッシュ）を張った金属容器中に、キャリアに蛍光体が静電気的に付着している分散液を入れた後、乾燥空気等の気体を吹き付けて、トナーとキャリアを攪拌しつつ、蛍光体のみを金属容器外へ吹き飛ばしている。これにより容器全体として蛍光体の電荷量と同じ電荷量で逆極性を有する電荷が検出できる。キャリアは同和鉄粉工業株式会社製ＤＥＦ−３６０を用いた。【００５９】
蛍光体の評価方法について説明する。【００６０】
得られた蛍光体１〜５をそれぞれ水に懸濁し、これにプロテインＡを混合した後、遠心沈降を行い、プロテインＡ−蛍光体の複合体を生成した。次にプロテインＡ−蛍光体複合体を抗体に結合させて、分子認識蛍光体を作製した。この分子認識蛍光体と抗原を有する検体との抗原−抗体反応を行った後、０．１〜１．５Ｐａの真空槽内でエキシマ１４６ｎｍランプ（ウシオ電機社製）を用いて真空紫外線を照射し、得られた緑色光を検出器（ＭＣＰＤ−３０００：大塚電子株式会社製）を用いて測定し、分子認識蛍光体１の発光輝度を１００とした時の相対値である相対発光輝度を算出し、「輝度」として、表１に示した。【００６１】
また、繰り返し、紫外線照射を行い、５０回照射した後の相対発光輝度を測定した。【００６２】
【表１】
2007040063.tif 000002
【００６３】
表１から明らかなように、本発明の蛍光体である粒子帯電量が−２０μＣ／ｇ〜５μＣ／ｇである蛍光体は、分子認識蛍光体としての発光輝度が高く、かつ安定性が高いことがわかる。
【図１】
2007040063.tif 000003
【国際調査報告】
2007040063.tif 000004
2007040063.tif 000005
2007040063.tif 000006
2007040063.tif 000007