(57)【要約】  簡便で歩留まりがよく、かつ位置精度、角度精度が良好な、焼結部品が接合された軸部材の製造方法を提供すること。  金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより圧粉体を形成し、当該圧粉体を軸部材に組み付ける際に、軸部材の外周面に形成された凸部を利用し、当該凸部によって圧粉体の一部を削り取りながら、当該凸部を圧粉体に食い込ませることにより、前記圧粉体と軸部材とを組み付け、その後に焼結を行う。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより圧粉体を形成する圧粉体形成工程と、
軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に高さ０．０３〜０．２５ｍｍの凸部を形成する凸部形成工程と、
軸部材の外周面に形成された凸部を利用し、当該凸部によって圧粉体の一部を削り取りながら、当該凸部を圧粉体に食い込ませることにより、前記圧粉体と軸部材とを組み付ける組み付け工程と、
前記圧粉体を焼結することにより、圧粉体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化する焼結工程と、
からなることを特徴とする、焼結部品が接合された軸部材の製造方法。
【請求項２】
前記組み付け工程終了後、前記焼結工程を行う前に、前記圧粉体と軸部材とを接着剤により仮止めする仮止め工程を行うことを特徴とする請求項１に記載の焼結部品が接合された軸部材の製造方法。
【請求項３】
前記焼結部品がカムロブであり、軸部材がシャフトであることを特徴とする請求項１ないし請求項１または２に記載の焼結部品が接合された軸部材の製造方法。
【請求項４】
前記請求項１〜３の何れか一の請求項に記載の軸部材の製造方法により形成されたことを特徴とする内燃機関用カムシャフト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結部品が接合された軸部材の製造方法に関する。具体的には、例えば、いわゆる組立カムシャフトを製造する際に応用可能な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車のエンジン等の内燃機関において用いられるカムシャフトは、金属あるいは合金の粉末をカムロブ形状に圧縮成形し、これを軸部材としてのシャフトに組み付け、その後焼結することにより、カムロブとシャフトを焼結拡散接合により一体化することにより製造されている。【０００３】
このような、いわゆる組立カムシャフトを製造するにあっては、焼結部品としてのカムロブを軸部材としてのシャフトの所定の位置に所定の角度で固定しつつ焼結を行う必要があり、従来から、この固定方法が種々開発されている。【０００４】
例えば、特許文献１や特許文献２には、軸部材としてのシャフトの外周面に凹部（溝）を設け、他方、カムロブ側には、前記凹部に対応する凸部を設けることが開示されている。【０００５】
また、特許文献３には、シャフトの外周面、およびカムロブの双方に凹部を設け、当該２つ凹部により形成される空隙部にピンを挿入することにより双方を固定することが開示されている。【０００６】
さらに、特許文献４には、シャフトの外周面にポンチを押圧することにより突起部を形成し、この突起部を利用してカムロブとシャフトとを仮固定することが開示されている。
【特許文献１】特開昭５４−０４１２６６号公報
【特許文献２】特開昭６０−０３３３０２号公報
【特許文献３】特開平０８−２１０１１０号公報
【特許文献４】特開平０３−１６８３０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１および特許文献２に開示されている方法にあっては、本来のカムシャフトの機能には不要な凹部や凸部を形成する必要があり、設計自由度が低下することがあった。また、特にシャフトの外周面に軸方向に連続する凹部（つまり溝）を形成すると当該凹部が形成された部分とカムロブとの間には空隙が生じることが多く、強度的に問題が生じる場合もあった。【０００８】
また、前記特許文献３に開示されている方法にあっても、前記特許文献１と同様、凹部を形成する必要があるため、設計自由度が低下したり、強度が低下したりする問題が生じ得る他、カムロブ、シャフトの他にピン部材が必要となるため、製造工程が煩雑となり、歩留まりが低下し、生産コストが嵩むことが考えられる。【０００９】
さらに、前記特許文献４に開示されている方法においては、カムロブとシャフトとの接合方法は溶接接合であり、本願発明の如く焼結拡散接合により接合することについては念頭にない発明である。ここで、特許文献４の内容を検討すると、当該文献には、ポンチにより形成される突起部はカムロブを挿入する際に、当該カムロブによって押し潰されて組成変形する旨が記載されている。この記載から判断すると、カムロブは、本発明の如く金属あるいは合金の粉末を圧縮成形した圧粉体ではないことが明らかであり、カムロブとシャフトとの硬度を考えると、カムロブの方が硬いことが明らかである。さらにまた、特許文献４の記載によれば、カムロブをカムシャフトに挿入した段階では、既に突起部は押し潰されて無くなっているため、この段階においてはもはやカムロブはシャフトに固定されていない、もしくは固定されていても微弱な固定であることとなる。この状況で、本発明の如く焼結工程を行った場合、カムロブが回転してしまい、所望の角度に精度良くカムロブを固定することは不可能であると考えられる。【００１０】
本発明はこの様な問題点を解決するためになされたものであり、簡便で歩留まりがよく、かつ位置精度、角度精度が良好な、焼結部品が接合された軸部材の製造方法、および当該製造方法により製造された内燃機関用カムシャフトを提供することを主たる課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための本発明は、金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより圧粉体を形成する圧粉体形成工程と、軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に高さ０．０３〜０．２５ｍｍの凸部を形成する凸部形成工程と、軸部材の外周面に形成された凸部を利用し、当該凸部によって圧粉体の一部を削り取りながら、当該凸部を圧粉体に食い込ませることにより、前記圧粉体と軸部材とを組み付ける組み付け工程と、前記圧粉体を焼結することにより、圧粉体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化する焼結工程と、からなることを特徴とする、焼結部品が接合された軸部材の製造方法である。【００１２】
また、前記発明にあっては、前記組み付け工程終了後、前記焼結工程を行う前に、前記圧粉体と軸部材とを接着剤により仮止めする仮止め工程を行ってもよい。【００１３】
さらに、前記発明にあっては、前記焼結部品をカムロブまたはカムロブとジャーナルとし、軸部材をシャフトとすることもできる。【００１４】
さらにまた、上記課題を解決するための本発明は、軸部材の製造方法により形成されたことを特徴とする内燃機関用カムシャフトである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、金属あるいは合金の粉末を用いて形成した圧粉体を軸部材に設置し、これを焼結することにより焼結拡散接合により一体化する、焼結部品が接合された軸部材の製造方法において、軸部材に圧粉体を設置する前の段階で、当該軸部材の表面に微細な凸部を形成し、これを利用して圧粉体と軸部材とを組み付け固定しているので、前記特許文献１や２のように、圧粉体（特許文献１や２においてはカムロブ）と軸部材（特許文献１や２においてはシャフト）の双方に加工を施す必要がなく、軸部材のみに加工を施せば足りるので、歩留まりを向上せしめることが可能となり、また設計上の自由度も向上せしめることができる。また、本発明の製造方法において行う軸部材に対する加工は、その表面に治具を押圧することにより微細な凸部を形成することのみであり、最終的には当該凸部は圧粉体との接合部分に隠れてしまうので、前記特許文献１や２のように、当該加工によって強度が低下する虞もない。【００１６】
また、このような本願発明の製造方法にあっては、特許文献３に記載するようなピンに代表される別部材が不要であるため、コストダウンを図ることもできる。【００１７】
さらに、本発明の製造方法にあっては、軸部材の外周面に形成される微細な凸部を圧粉体に食い込ませることにより軸部材と圧粉体とを組み付け固定しているので、特許文献４に記載されているように、組み付け後において圧粉体が軸方向にずれたり、周方向に回転したりする虞がなく、その結果、位置精度、角度精度を向上せしめることができる。【００１８】
また、従来の方法において、シャフトに溝を形成し、カムロブに突起を形成して、嵌合、焼結する場合は、焼結時にカムロブのみが収縮するため、クリアランスが大きくなり角度づれが大きいのに対し、本発明では、シャフト側に凸部を形成しているため、焼結時のカムロブ（圧粉体）の収縮によりカムロブが凸部を抱き込む形となるため、角度精度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の製造方法の工程を示すフロー図である。
【図２】本発明の製造方法における凸部形成工程を説明するための説明図であり、（ａ）は当該工程の手順を示す概略断面図であり、図２（ｂ）は、凸部が形成されたシャフトの外周面の拡大断面図である。
【図３】本発明の製造方法における組み付け工程を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００２０】
２０…シャフト
２１…治具
２２…凸部
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下に、本発明の製造方法について、図面を用いて具体的に説明する。【００２２】
図１は、本発明の製造方法の工程を示すフロー図である。【００２３】
なお、本発明はカムシャフトの製造方法に限定されることはなく、焼結部品と軸部材とを焼結拡散接合により一体化して形成する物品一般を製造する際に適用可能であるが、より具体的に説明するために、シャフトに別途製作したカムロブおよびジャーナル等の焼結部品を組み付けてなる、いわゆる組立カムシャフトを製造する場合を例に挙げ、以下では、焼結部品をカムロブとし、軸部材をシャフトとして説明する。【００２４】
図１に示すように、本発明の製造方法は、金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより圧粉体を形成する圧粉体形成工程Ｓ１と、軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に微細な凸部を形成する凸部形成工程Ｓ２と、圧粉体と軸部材とを組み付ける組み付け工程Ｓ３と、前記圧粉体と軸部材とを接着剤により仮止めする仮止め工程Ｓ４と、前記圧粉体を焼結することにより、圧粉体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化する焼結工程Ｓ５と、から構成されている。【００２５】
以下に各工程について具体的に説明する。【００２６】
（１）圧粉体形成工程
本発明の製造方法における圧粉体形成工程Ｓ１は、金属あるいは合金の粉末を材料とし、これを圧縮成形することにより圧粉体を形成することを目的としている。この圧粉体の形状については、特に限定されることはなく、最終成形品の形状等を考慮して、適宜設計すればよく、例えばカムシャフトを製造する場合には、当該圧粉体はカムロブの形状を呈することとなる。【００２７】
当該工程Ｓ１において用いる金属あるいは合金の粉末については、本発明は特に限定することはなく、従来公知のいかなる金属あるいは合金の粉末を用いることができるが、焼結による圧粉体の収縮率（（圧粉体寸法−焼結体寸法）／圧粉体寸法×１００）が４〜７％となるような、例えばステンレス系合金粉末を用いることが好ましい。【００２８】
当該工程Ｓ１において形成される圧粉体は、後で説明する組み付け工程Ｓ３において、軸部材（例えばシャフト）に形成された凸部が食い込むことになる、つまりある程度の負荷がかけられることになるため、当該組み付け工程Ｓ３において受ける負荷に耐え得る程度の硬度を有している必要がある。具体的には、４４０〜６９０ＭＰａ程度の圧力をかけて圧粉体を形成することが好ましく、圧粉体の相対密度は、７０％以上とすることが好ましい。【００２９】
（２）凸部形成工程
本発明の製造方法における凸部形成工程Ｓ２は、軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に微細な凸部を形成することを目的とする。【００３０】
図２は、凸部形成工程Ｓ２を説明するための説明図であり、（ａ）は当該工程の手順を示す概略断面図であり、図２（ｂ）は、凸部が形成されたシャフトの外周面の拡大断面図である。【００３１】
図２（ａ）に示すように、当該工程においては、軸部材としてのシャフト２０の外周面の所望の位置を、治具２１を用いて押圧することが行われる。そして、当該工程の終了後においては、図２（ｂ）に示すように、シャフト２０の外周面は変形し、当該位置には微細な凸部２２が形成される。【００３２】
当該微細な凸部２２は、後に説明する組み付け工程Ｓ３において、カムロブ形状の圧粉体とシャフト２０との組み付けにおいて利用される。【００３３】
当該微細な凸部２２の高さｈは、凸部２２が後述する組み付け工程Ｓ３において、前述の圧粉体に食い込むことで圧粉体を固定できる程度であればよく、この目的を達成できる程度の高さであれば適宜設定することができる。しかしながら、必要以上に高くすることは、圧粉体の組み付けの際に障害となる虞があると同時に、組み付けの際に圧粉体に過度の負荷をかけて圧粉体を粉砕してしまう原因となる可能性があるため好ましくない。さらに凸部を必要以上に高くすることは、高荷重となるため、治具の寿命の低下、凸部形成荷重の増大、さらには組み付け時の圧入荷重増大による設備荷重の増大によって生産性の悪化を招き好ましくない。当該凸部の高さは、具体的には、０．０３〜０．２５ｍｍ程度が好ましい。特に好ましいのは、凸部を３箇所形成する場合には０．０３〜０．２ｍｍ程度であり、凸部を２箇所形成する場合には０．０５〜０．２ｍｍ程度であり、凸部を５箇所形成する場合には０．０３〜０．１ｍｍ程度である。【００３４】
一方で、微細な凸部２２を形成するために必然的に形成される凹部２３については、本発明の製造方法において利用されることはなく、従って、その形状（深さや大きさ）は特に限定されない。しかしながら、当該凹部２３はできるだけ小さいことが好ましく、そのために治具２１の先端形状等を工夫することが好ましい。【００３５】
本発明の方法において用いられる治具２１については、前述した微細な凸部２２を効率よく形成することが可能であれば特に限定されることはなく、適宜選択することが可能である。具体的には、例えば、その先端が円錐状となっていることが好ましく、その角度は４０〜８０°程度であることが好ましい。また、その円錐先端のＲ（曲率半径）は１ｍｍ以下であることが好ましく、特に好ましいのは０．０５〜０．５ｍｍ程度である。円錐角度が４０°未満だと治具２１の寿命が短くなる虞があり、一方で８０°より大きいと適当な凸部２２を得ることが困難となる可能性があるからである。また、その先端のＲが１ｍｍより大きいと適当な凸部２２を成形することが困難となり、また治具２１を押圧するための圧力が大きくなってしまうからである。【００３６】
また、当該治具２１の硬度については、本発明の方法を実施するためには、軸部材としてのシャフトの硬度と同等かそれ以上であることが好ましく、例えば、超硬やハイス（高速度工具鋼）などを用いればよい。【００３７】
一方で、例えばシャフトに代表される軸部材の硬度については、本発明の製造方法により製造される最終製品の用途や要求される性能に応じて適宜設定することが可能であるが、前述の通り、微細凸部２２を形成し、形成された凸部２２を利用して、これを圧粉体に食い込ませることが必要であるため、ある程度の硬度を有することが必要である。具体的には、例えばカムシャフト用のシャフトの場合には、その表面硬度は、ＨＲＢ７５〜１０５程度が好ましい。表面硬度がＨＲＢ７５未満だと治具２１を押圧しても所望の高さｈを有する凸部２２を形成することが困難となる場合があり、一方、表面硬度がＨＲＢ１０５より大きいと治具２１の寿命が低下してしまうからである。このような硬度を有する材料としては、例えば、Ｓ４５Ｃ、ＳＴＫＭ１３、さらには、ＳＵＪ２材料などを挙げることができる。【００３８】
また、当該工程Ｓ２において、治具２１をシャフト２０の表面へ押圧する際の圧力については、前記治具２１の硬度やシャフト２０の硬度などのバランスを考慮し、前述した所望の高さｈを有する凸部２２が形成できる程度に設定すればよく、特に限定されることはない。例えば、４９０〜２４５０Ｎ程度であることが好ましい。圧力が４９０Ｎより小さいと、凸部の高さｈを所望の値にすることができないことがあり、一方で２４５０Ｎを超えると、不要な凹部２３の深さが深くなり、シャフト２０の肉厚如何によっては、シャフト全体が変形する虞があるからである。【００３９】
なお、当該工程Ｓ２においては、圧粉体１つに対して少なくとも１つ以上の凸部２２を形成すればよく、形成する数は特に限定されなく、場合によっては５つ程度形成してもよい。例えば、組立カムシャフトの製造に本発明の方法を適用する場合にあって、カムロブ１つに対し、１つの凸部２２を形成する場合にあっては、当該凸部２２は、カムロブにおけるノーズ部分（最も肉厚な部分）に対応する位置（シャフトの周方向に対する角度）に設けることが好ましい。一方、カムロブ１つに対し、２つの凸部２２を形成する場合にあっては、当該凸部２２は、カムロブにおけるノーズ部分に対応する位置から、０〜＋３５°の位置と、０〜−３５°の位置に設けることが好ましく、２５±１０°、−２５±１０°の位置がさらに好ましく、２５±７°、−２５±７°の位置が特に好ましい。３つの凸部を形成する場合にあっては、カムロブにおけるノーズ部分に対応する位置から、０〜＋３５°の位置と、０°の位置と、０〜−３５°の位置に設けるか、若しくは、ノーズ部分に対応する位置から、０〜＋３５°の位置と、＋１８０°の位置と、０〜−３５°の位置に設けることが好ましい。さらに、４つの凸部を形成する場合にあっては、カムロブにおけるノーズ部分に対応する位置から、０〜＋３５°の位置と、０°の位置と、０〜−３５°の位置と、＋１８０°の位置に設けることが好ましい。さらに、５つの凸部を形成する場合にあっては、カムロブにおけるノーズ部分に対応する位置から、０〜＋３５°の位置と、０°の位置と、０〜−３５°の位置と、＋１５０°の位置と、−１５０°の位置に設けか、０〜＋３５°の位置と、１８０°の位置と、０〜−３５°の位置と、＋１５０°の位置と、−１５０°の位置に設けることが好ましい。【００４０】
なお、上記の凸部を形成する位置角度については、高い精度を必要としない。軸部材に形成する凸部の数と位置は、本発明の方法を組立カムシャフトの製造に適用する場合は、上述したような数と位置の組み合わせが好ましいが、焼結部品と軸部材とを焼結拡散接合により一体製造する際には、圧粉体の形状と強度を考慮して設ければよく、特に限定されることはない。【００４１】
（３）組み付け工程
本発明の製造方法における組み付け工程Ｓ３は、軸部材の外周面に形成された凸部を利用し、当該凸部によって圧粉体の一部を削り取りながら、当該凸部を圧粉体に食い込ませることにより、前記圧粉体と軸部材とを組み付けることを目的とする。【００４２】
図３は、組み付け工程Ｓ３を説明するための説明図である。【００４３】
当該工程Ｓ３においては、図３（ａ）および（ｂ）に示すように、前述の凸部形成工程Ｓ２により微細な凸部が形成されたシャフト２０の一端から、カムロブ形状の圧粉体を挿入し、当該微細な凸部により、圧粉体に形成されているシャフト挿入用孔の内面を削り取りながら、当該凸部２２を食い込ませることにより組み付けを行う。この時、圧粉体の弾性変形をともっているため圧粉体挿入後は挿入方向にも、これと逆方向にもずれることはない。【００４４】
このように、圧粉体（カムロブ）の一部を削り取りながら軸部材（シャフト）に形成された凸部を圧粉体に食い込ませることにより、従来に比べて精度よく圧粉体を軸部材に固定することができる。【００４５】
この場合において、圧粉体の幅方向（挿入方向）の厚さＷの１／２程度まで凸部２２を食い込ませることが好ましい。但し、圧粉体の幅方向の厚さＷが２０ｍｍを超えるものについては、挿入量を１０ｍｍ程度とすることが好ましい。【００４６】
また、圧粉体（カムロブ）と軸部材（シャフト）とのクリアランス（間隙）については、前記凸部形成工程Ｓ２において軸部材外周面に形成される凸部２２の高さｈの大きさにより適宜設定可能であるが、例えば直径０．０５〜０．２ｍｍ程度であることが好ましい。当該クリアランスが直径０．０５ｍｍ未満であると圧粉体の挿入自体が困難となり歩留まりが低下する等の問題が生じる場合があり、一方、クリアランスが直径０．２ｍｍより大きいと圧粉体に対する凸部２２の食い込みが浅くなり、その分だけ固定が困難となるからである。同様の観点から、圧粉体に対し軸部材の凸部２２が０．０１ｍｍ以上食い込むように、クリアランスを設定することが好ましい。【００４７】
図３（ｃ）および（ｄ）は、例えば、複数のカムロブをシャフトに固定する場合の組み付け工程Ｓ３の手順を示している。図示するように、複数のカムロブを固定する場合には、前述の凸部形成工程Ｓ２と、当該組み付け工程Ｓ３とを繰り返し行うことが好ましい。凸部形成工程Ｓ２を連続して行うと、シャフトの一端からカムロブを挿入するに際し、手前側に形成された凸部をカムロブが通過することとなり、この際にカムロブの一部を無用に削り取ってしまうこととなり、強度的に問題が生じる場合があるからである。【００４８】
（４）仮止め工程
本発明の製造方法における仮止めＳ４は、前記組み付け工程Ｓ３により軸部材（シャフト）に組み付けられた圧粉体（カムロブ）を焼結工程前に仮止めすることを目的とする。【００４９】
当該工程Ｓ４は、本発明の製造方法にあっては必須の工程ではないが、精度向上のためには行うことが好ましい。【００５０】
前記組み付け工程Ｓ３についての説明からも分かるように、本発明の方法においては、圧粉体の一部を軸部材に形成された凸部により削り取りながら取り付け工程が行われるため、圧粉体の挿入方向へのズレは生じにくい反面、圧粉体の挿入方向とは逆の方向（つまり圧粉体を戻す方向）への固定は、前記挿入方向のそれと比べて弱い場合が考えられる。但し、これは両者を比較した場合の話であり、圧粉体の弾性変形にともなって凸部が圧粉体に食い込んでいるので、挿入方向と逆方向であっても固定はされている。このような場合を考えた場合、より高い精度を望む場合には、当該仮止め工程を行うことが好ましい。【００５１】
当該工程Ｓ４の具体的手段については、本発明の方法は特に限定することはなく、従来から行われている組立カムシャフトの製造方法などにおいて用いられている種々の手段を任意に選択して用いることが可能である。例えば、接着剤を軸部材と圧粉体との接合部分に塗布してもよい。この場合に用いられる接着剤としては、アルファシアノアクリレート系が挙げられる。
（５）焼結工程
本発明の製造方法における焼結工程Ｓ５は、軸部材（シャフト）に組み付けられ、必要に応じて仮止めされた圧粉体（カムロブ）を焼結することにより、当該圧粉体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化することを目的とする。【００５２】
当該工程Ｓ５にあっては、従来公知の焼結工程と同様であり、特に本発明の製造工程において限定されることはない。【００５３】
具体的には、例えば、１１００〜１２００℃で焼結することが好ましく、その時間は、製造しようとする製品の大きさや用いる金属あるいは合金の粉末の種類などにより異なるが、おおよそ０．５〜２時間が好ましい。１２００℃以上で焼結すると、変形が大きすぎたり、微小な「ふくれ」が発生してしまう場合があり好ましくない。【００５４】
また、焼結工程における圧粉体の収縮率が４〜７％程度とすることが好ましく、収縮量がこれより少ない場合には拡散接合が不十分となる場合がある。
【実施例】
【００５５】
本発明の製造方法を実施例を用いてさらに具体的に説明する。【００５６】
（実施例１）
前記図１に示した本発明の製造方法により１０本のカムシャフト（シャフト１本につきカムロブ１つ）を製造した。そのそれぞれをサンプルＮｏ．１〜１０とする。【００５７】
各サンプルのシャフトに形成されたそれぞれの凸部の位置と高さは、以下の表１に示す通りである。サンプルＮｏ．１〜４は凸部の数が２つ、サンプルＮｏ．５〜７は凸部の数が３つ、サンプルＮｏ．８〜１０は凸部の数が５つである。【００５８】
なお、合金の粉末としてはＦｅ−８Ｃｒ−１．９Ｎｉ−２Ｍｏ−２．７Ｃを用い、シャフトはＳＴＫＭ１３材の冷間引き抜きパイプを用いた。【００５９】
また、治具の先端部分の材質はダイヤモンドとし、その先端部分の形状は、円錐角度＝６０°、円錐先端のＲ＝０．２ｍｍの円錐形状とした。【００６０】
製造したカムシャフトにおいて、仮止め工程終了後のカムロブのシャフト周方向における位置を０°とし、焼結工程終了後のカムロブの位置が、前記仮止め工程終了後のカムロブの位置（０°）から何度ずれているかをサンプル毎に測定した。なお、カムロブの挿入方向から見て時計回りをプラス（＋）とし、反時計回りをマイナス（−）とする。【００６１】
その結果を以下の表１に示す。【００６２】
（比較例１）
凸部の大きさが本発明の製造方法の範囲外である点以外は、前記実施例と同様の方法により２本のカムシャフトを製造した。それぞれをサンプルＮｏ．１１〜１２とする。【００６３】
当該サンプルの測定結果を上記実施例と同様に以下の表１に示す。【００６４】
（従来例１）
従来公知の組立カムシャフトの製造方法により３本のカムシャフト（シャフト１本につきカムロブ１つ）を製造した。そのそれぞれをサンプルＮｏ．１３〜１５とする。【００６５】
なお、合金の粉末、シャフト等の条件については前記実施例と同様にした。【００６６】
また、従来公知の組立カムシャフトの製造方法とは、具体的には、シャフトの外周に軸方向に延びる溝を形成し、一方このシャフトに接合すべきカムロブの内周面には突起を形成し、突起と溝とを合致させてカムロブをシャフトに嵌合した後、焼結することによりシャフトにカムロブを接合させる方法である（前述の特許文献２の第１〜３図を参照）。【００６７】
前記実施例１と同様の評価を行った結果を以下の表１に示す。【００６８】
【表１】
2007077880.tif 000003
【００６９】
（実施例１、比較例１および従来例１の対比）
上記表１からも明らかなように、本発明の方法は、比較例、および従来例と比べ、前記仮止め工程終了後のカムロブの位置（０°）からのずれが小さく、非常に精度が高いことが分かった。【００７０】
特に、凸部の高さを０．０３とした実施例のサンプルＮｏ．８と、凸部の高さを０．０２とした比較例のサンプルＮｏ．１２を対比すると、ずれ角度が大きく変化しており、本発明の範囲に凸部の高さを決定することが有効であることが分かる。
【図１】
2007077880.tif 000004
【図２】
2007077880.tif 000005
【図３】
2007077880.tif 000006
【国際調査報告】
2007077880.tif 000007
2007077880.tif 000008
2007077880.tif 000009