(57)【要約】  耐久性を高めた定着用チューブとその製造方法を提供する。  塑性可能な金属からなる有底素管１を、その軸線周りに回転させながら側壁の肉厚Ａを２０ないし５０μｍの厚さに薄くするスピニング加工を施し、金属原形体４を形成する。このスピニング加工後の金属原形体４を分断して金属チューブ６とする。この金属チューブ６の表面６ａにサンドブラスト加工処理をして、残留圧縮応力の付与と粗面化の付与を行う。これらの処理された表面に弗素樹脂皮膜７を被覆し、この弗素樹脂皮膜７を加熱して、熱収縮させ、弗素樹脂皮膜７を金属チューブ６に形成し定着用チューブ８とする。  【選択図】図１
2007142312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状原形体の中心軸線周りに回転させながら前記環状原形体の側壁の肉厚を２０ないし５０μｍの厚さに薄くする絞り塑性加工を行い薄肉環状体を成形する工程と、
前記表面の表層に残留圧縮応力を付与するための圧縮強度付与工程と、
前記表面を粗面化するための粗面化工程と、
前記粗面化した前記表面に皮膜材を被覆し、前記皮膜材を加熱して、前記皮膜材を熱収縮させて、前記表面に前記皮膜材を形成する皮膜工程と
からなる定着用チューブの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記圧縮強度付与工程、及び前記粗面化工程は、材質がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）で、ブラスト番手Ｎｏ．２２０〜４００の研磨材を、投射圧０．０９８〜０．３９ＭＰａ（１〜４ｋｇｆ／ｃｍ２）で投射することにより、前記表面を粗面化し、かつ前記表面に残留圧縮応力を付与するためのサンドブラスト加工処理工程である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記絞り塑性加工は、スピニング加工である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記金属は、ステンレス材である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
【請求項５】
請求項１又は２に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記絞り塑性加工後に、前記薄肉環状体の両端を切断する工程を施す
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
【請求項６】
請求項１又は２に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記皮膜材は、弗素樹脂である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
【請求項７】
請求項２に記載された定着用チューブの製造方法において、
前記サンドブラスト加工処理工程は、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が２．５％以下になるような加工処理条件で施される工程である
ことを特徴とする定着用チューブの製造方法。
【請求項８】
塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状原形体の中心軸線周りに回転させながら前記環状原形体の側壁の肉厚を２０ないし５０μｍの厚さに薄くする絞り塑性加工を行い、前記絞り塑性加工された金属の表面に残留圧縮応力を付与するとともに、及び前記表面を粗面化した後に、前記粗面化した前記表面に弗素樹脂皮膜を被覆し、前記弗素樹脂皮膜を加熱して、前記弗素樹脂皮膜を熱収縮させて、前記表面に前記弗素樹脂皮膜を形成した定着用チューブ。
【請求項９】
請求項８に記載された定着用チューブにおいて、
前記残留圧縮応力の付与、及び前記粗面化する工程は、
材質がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）で、ブラスト番手Ｎｏ．２２０〜４００の研磨材を、投射圧０．０９８〜０．３９ＭＰａ（１〜４ｋｇｆ／ｃｍ２）で投射することにより前記表面を粗面化し、かつ前記表面に残留圧縮応力を付与するためのサンドブラスト加工処理工程である
ことを特徴とする定着用チューブ。
【請求項１０】
請求項９に記載された定着用チューブにおいて、
前記定着用チューブは、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が２．５％以下のものである
ことを特徴とする定着用チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、定着用チューブの製造技術に関する。さらに詳しくは、電子写真式プリンター、複写機等に使用され、その感光体等のローラとして使用可能な定着用チューブとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
定着チューブは、従来から画像形成装置の一部として適用されている。この定着用チューブは、モノクロコピーと、カラーコピー又はカラープリンターとでその使用機能が異なる。一般に、この定着用チューブは、環状に成形された金属原形体に弗素樹脂等を熱収縮により被膜させている。【０００３】
金属原形体を成形する技術において、本出願人は回転塑性加工、即ちスピニング加工を施すことにより薄肉の金属円筒体を加工する技術を提案している（例えば、特許文献１参照）。この加工に伴なう成形は、冷間又は温間絞り加工によるものであるが、スピニング加工による成形後は、有底素管の状態にあるので、この有底素管の両端を突っ切り切断し、金属円筒体とするものである。【０００４】
又、金属原形体に被膜させる弗素樹脂のチューブ加工技術として、１５０℃加熱時の軸方向収縮率が１〜８％、径方向収縮率が２〜８％である定着部材用フッ素チューブが開示されている（例えば、特許文献２参照）。更に、金属チューブの外面にエンドレスベルト状のフッ素チューブを形成する技術が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００４−１７４５５５号公報
【特許文献２】再公表特許ＷＯ２００３／０１２５５５号公報
【特許文献３】特許第３７１２０８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の定着用チューブは、例えば、複写機では通常次のような使用がなされる。即ち、光によって表面の電気抵抗が変化する感光ドラム上で像露光を行い、静電潜像を形成し、この静電潜像に磁性体の粉末状インクであるトナーを付着させトナーの吹き付けられた画像とする。このトナーの吹き付けられた画像を用紙に転写する。この転写は、転写ローラにプラスの電荷を紙裏に加え、感光ドラム表面のトナーを紙に転写するものである。転写後、感光ドラムから用紙を分離し、転写されたトナーの吹き付けられた画像を未定着の状態から加熱し、トナーを軟化させ加圧して定着させ複写する。【０００６】
本発明の定着用チューブは、この複写工程の感光ドラム等に使用されるものである。前述のように、この感光ドラムは、金属原形体にコーティング材である樹脂チューブの被覆（コーティング）されたものである。この感光ドラムは、加熱等の厳しい使用条件に曝され、耐久性が求められる。しかし、どのような厳しい使用形態であっても、感光ドラムにコーティング材の剥がれ等の不具合があってはならない。【０００７】
即ち、金属原形体に対するコーティング材の被膜は確実なものでなければならず、コーティング材が確実に安定して被膜している状態でなければならない。従来技術には、金属原形体に表面処理を施したり、プライマー層を設けること自体が文言上記載されている。しかしながら、金属原形体が絞り塑性加工部品において効果的な処理を行ない、前述の問題点を解決する技術は開示されていない。【０００８】
本発明は、以上のような従来の技術上の問題点に鑑みてなされたものであって、次の目的を達成する。【０００９】
本発明の目的は、絞り塑性加工部品に対応し、定着用チューブの原形である金属原形体にコーティング材を被膜させる前に、残留圧縮応力を高め絞り塑性加工部品の金属疲労を防ぎ寿命を延ばし、更に表面を粗面化しコーティング材の被膜性、即ち接着性を高めた定着用チューブとその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明１の定着用チューブの製造方法は、
塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状原形体の中心軸線周りに回転させながら前記環状原形体の側壁の肉厚を２０ないし５０μｍの厚さに薄くする絞り塑性加工を行い薄肉環状体を成形する工程と、前記表面の表層に残留圧縮応力の付与のための圧縮強度付与工程と、前記表面を粗面化するための粗面化工程と、前記粗面化した前記表面に皮膜材を被覆し、前記皮膜材を加熱して、前記皮膜材を熱収縮させて、前記表面に前記皮膜材を形成する皮膜工程とからなっている。【００１１】
本発明２の定着用チューブの製造方法は、本発明１において、
前記圧縮強度付与工程、及び前記粗面化工程は、材質がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）で、ブラスト番手Ｎｏ．２２０〜４００の研磨材を、投射圧０．０９８〜０．３９ＭＰａ（１〜４ｋｇｆ／ｃｍ２）で投射することにより前記表面を粗面化にし、かつ前記表面に残留圧縮応力を付与するためのサンドブラスト加工処理工程であることを特徴とする。【００１２】
本発明３の定着用チューブの製造方法は、本発明１又は２において、
前記絞り塑性加工は、スピニング加工であることを特徴とする。【００１３】
本発明４の定着用チューブの製造方法は、本発明１又は２において、
前記金属は、ステンレス材であることを特徴とする。【００１４】
本発明５の定着用チューブの製造方法は、本発明１又は２において、
前記絞り塑性加工後に、前記薄肉環状体の両端を切断する工程を施すことを特徴とする。【００１５】
本発明６の定着用チューブの製造方法は、本発明１又は２において、
前記皮膜材は、弗素樹脂であることを特徴とする。【００１６】
本発明７の定着用チューブの製造方法は、本発明２において、
前記サンドブラスト加工処理工程は、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が２．５％以下になるような加工処理条件で施される工程であることを特徴とする。【００１７】
本発明８の定着用チューブは、塑性可能な金属からなる環状原形体を、この環状原形体の中心軸線周りに回転させながら前記環状原形体の側壁の肉厚を２０ないし５０μｍの厚さに薄くする絞り塑性加工を行い、前記絞り塑性加工された金属の表面に残留圧縮応力を付与、及び前記表面を粗面化した後に、前記粗面化した前記表面に弗素樹脂皮膜を被覆し、前記弗素樹脂皮膜を加熱して、前記弗素樹脂皮膜を熱収縮させて、前記表面に前記弗素樹脂皮膜を形成したものである。【００１８】
本発明９の定着用チューブは、本発明８において、
前記残留圧縮応力の付与、及び前記粗面化する工程は、材質がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）で、ブラスト番手Ｎｏ．２２０〜４００の研磨材を、投射圧０．０９８〜０．３９ＭＰａ（１〜４ｋｇｆ／ｃｍ２）で投射することにより前記表面を粗面化し、かつ前記表面に残留圧縮応力を付与するためのサンドブラスト加工処理工程であることを特徴とする。【００１９】
本発明１０の定着用チューブは、本発明９において、
前記定着用チューブは、前記定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と、前記定着用チューブの外径寸法との比率である変形率が２．５％以下のものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の定着用チューブとその製造方法は、加工性がよく、絞り塑性加工によって薄く成形された金属環状体の表面にサンドブラスト加工処理を施し、その後にコーティング処理を施すようにして定着用チューブを製造するものである。このため、この工程により定着用チューブに残留圧縮応力を付与して疲労強度を高め、又、表面を粗面化することにより表面積を増大させることとなった。その結果、定着用チューブは加熱等の過酷な使用条件に対してもコーティング層が剥離することなく、強度が高められて安定し、コーティング材接着の確実性を増した定着用チューブの製造ができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の構成を示す定着用チューブの断面図である。
【図２】図２は、金属原形体のスピニング加工形態を示す説明図である。
【図３】図３は、スピニング加工された金属原形体を分断し金属チューブとする構成を示す説明図である。
【図４】図４（ａ），（ｂ）は、サンドブラスト加工処理した金属チューブを切断したときの変形状態を示す図であって、（ａ）は切断位置を示す斜視図、（ｂ）は切断した後の金属チューブの変形状態を示す斜視図、図４（ｃ）は従来技術で製造した金属チューブを切断した後の金属チューブの変形状態を示す斜視図である。
【図５】図５は、金属チューブにサンドブラスト加工処理を行う構成を示す説明図である。
【図６】図６は、ブラスト番手Ｎｏ．３２０による試験結果を示し、表面粗度をグラフ化したデータ図である。
【図７】図７は、ブラスト番手Ｎｏ．３２０による試験結果を示し、ピーリング強度をグラフ化したデータ図である。
【図８】図８は、ブラスト番手Ｎｏ．２２０による試験結果を示し、表面粗度をグラフ化したデータ図である。
【図９】図９は、ブラスト番手Ｎｏ．２２０による試験結果を示し、ピーリング強度をグラフ化したデータ図である。
【符号の説明】
【００２２】
１…有底素管
４…金属原形体
６…金属チューブ
７…コーティング材
８…定着用チューブ
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の定着用チューブとその製造方法の実施の形態を、実験の結果を示す実施例を含めて説明する。
図１は、本発明の構成を示す定着用チューブの断面図、図２は、金属原形体のスピニング加工形態を示す説明図、図３は、スピニング加工された金属原形体を分断し金属チューブとする構成を示す説明図である。図４（ａ），（ｂ）は、サンドブラスト加工処理した金属チューブを切断したときの変形状態を示す図であって、（ａ）は切断位置を示す斜視図、（ｂ）は切断した後の金属チューブの変形状態を示す斜視図である。図４（ｃ）は、従来技術で製造した金属チューブを切断した後の金属チューブの変形状態を示す斜視図である。図５は、金属チューブにサンドブラスト加工処理を行う構成を示す説明図である。【００２４】
先ず、定着用チューブ８の原形である金属原形体４の絞り塑性加工の概略を説明する。尚、この絞り塑性加工については、本出願人が特許文献１により開示しているものであるが、本発明の理解を容易にするとともに、本発明の定着用チューブ８の金属原形体４製造のベースになっているので、次にその骨子を説明する。【００２５】
金属薄板からプレス加工等で予め前加工された有底素管をスピニング加工機によりさらに肉厚を薄くする加工を施す。金属薄板はＳＵＳ３０４（米国のＡＩＳＩ３０４に対応）等のステンレス鋼である。金属薄板はステンレス鋼以外に銅、ニッケル、鉄等であってもよい。図２に示すように、予めプレス加工されている有底素管１をスピニング加工機の回転基軸２に把持させ回転させる。有底素管１に対して、側壁にコマ３を接触させ押圧しながら矢印の方向に移動させる。【００２６】
この回転に伴うコマ３の押圧で、有底素管１はコマ３の移動に従い徐々に絞られ長尺化する。このコマ３はそろばん玉のような形状をなし回転可能に設けられたジグの一種である。このスピニング加工の特徴は肉厚Ａを薄くすることができることである。例えば有底素管１の段階で肉厚Ａを２０〜５０μｍにすることが可能である。この加工は、ＳＵＳ３０４の場合、温間絞り法において、限界絞り比２．６まで高めて行う。このようにしてスピニング加工の施された金属原形体４が、例えばＳＵＳ３０４の場合、引っ張り強度が１６６６ＭＰａ（１７０ｋｇｆ／ｍｍ2）、又、疲労強度は条件により異なるが９８０ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｍｍ2）以上となる。【００２７】
このようにしてスピニング加工が施され肉厚の薄い金属原形体４ができると、次にこの金属原形体４を回転基軸２から取り外し、図３に示すように前述の肉厚Ａで加工された金属原形体４の両端を突切工具５で突っ切り切断する。この切断により中央部の筒体が感光体等の定着用の金属チューブ６となる。この後、バネ性をコントロールし、内部の応力を除去し、均一な形状にするため４５０℃前後の温度で低温焼鈍する。この低温焼鈍により、金属チューブ６の硬度が増し、引っ張り強度、疲労強度が高められる。【００２８】
このようにある程度、硬度、引っ張り強度、疲労強度の高められた金属チューブ６に対し、図５に示すように、サンドブラスト加工処理を行なう。このサンドブラスト加工処理は、金属チューブ６の表面６ａに凹凸部を発生させ表面積を増大させ、表面６ａを活性化させるために行う。結果的に、表面６ａに残留圧縮応力を発生させ疲労強度を高める。一般的に行われるサンドブラスト加工処理はショットピーニング処理である。本実施の形態もこの処理を行う。【００２９】
金属チューブ６は、両端をチャック１１で支持され、所定の回転数で所定の方向（例えば、矢印Ｂ方向）に回転する。ノズル１２は、図５における上下方向（矢印Ｃ方向）に移動可能であるとともに、細かな球状の研磨材（ショット）１３を金属チューブ６の表面６ａに吹き付ける。即ち、細かな球状の研磨材（ショット）１３を表面６ａに吹き付け、表面６ａに凹凸部を設け、残留引っ張り応力を除き残留圧縮応力を高めるのである。即ち、研磨材（ショット）を表面６ａにサンドブラスト加工処理することにより衝撃を与え、残留引っ張り応力を取り除き、残留圧縮応力を高める。【００３０】
又、研磨材（ショット）１３により表面の凹凸を設けることは、表面積を増大させることになり、表面６ａを粗面化し後述するコーティング処理の接着性を高めることになる。この圧縮強度付与と粗面化付与工程は、本実施の形態においては、材質がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）で、投射圧（ショット圧）が０．０９８〜０．３９ＭＰａ（１〜４ｋｇｆ／ｃｍ２）、ブラスト番手Ｎｏ．２２０〜４００（粒度＃２２０〜４００）の研磨材（ショット）によりサンドブラスト加工処理して前記金属チューブ６の表面６ａを粗面化し、かつ表面６ａに残留圧縮応力を付与することとしている。【００３１】
ショットピーニングの分野では、表面に付与された残留圧縮応力の度合いを測定するため、アルメンストリップという試験片に研磨材（ショット）を投射し、投射後の変形量を測定する方法が知られている。投射前、平板状の試験片が、投射後、投射された投射面側が凸になるように反る。その湾曲量の高さをアルメンゲージで測定するものである。言い換えると、ショットピーニング後、投射面側が凸になるような湾曲量の有無によって、残留圧縮応力が付与されているか否かが確認できる。【００３２】
本実施の形態でも、残留圧縮応力が付与されているか否かを確認した。図４（ａ）に示すように、サンドブラスト加工処理した金属チューブ６を、切り欠き９から破線に沿って切断すると、図４（ｂ）に示すように両方の端部１０、１０側が内側に巻き込むような変形をする。すなわち、サンドブラスト加工処理で残留圧縮応力が付与されているため、投射面側が凸になり、このような変形をするのである。なお、比較のために、従来技術で作成した金属チューブ６’を切断した状態を図４（ｃ）に示す。従来技術の金属チューブ６’は、図４（ｃ）のように、切断した両端が角度θに拡がるように変形する。【００３３】
このサンドブラスト加工処理は、前述のように絞り塑性加工で成形された肉厚Ａが２０〜５０μｍの金属原形体４を分断した金属チューブ６に施される。これはコーティングされる弗素樹脂皮膜が加熱される際、この弗素樹脂皮膜を熱収縮させることになるので、金属チューブ６の表面６ａの凹凸部に接着されることになる。この凹凸部は粗度が粗い方が効果的である。前述のサンドブラスト加工処理はこのような効果を得るために行われる。この結果、ピーリング強度が高められる。【００３４】
以上説明したように、本実施の形態において、サンドブラスト加工処理で残留圧縮応力の付与工程と、粗面化の付与工程を同時に行っている。しかし、この２つの工程は、別々に行うこともできる。例えば、粗面化の付与工程は、研削やレーザ等の処理方法でも付与できる。このように表面処理された金属チューブ６に、次に説明するコーティング処理を施す。【００３５】
このコーティング処理におけるコーティング材７は、弗素樹脂である。金属チューブ６の表面６ａにコーティング材を加熱して、熱収縮させコーティングさせる。コーティング処理の施されたコーティング層は、金属チューブ６に対する保護膜として作用し、又金属チューブ６の表面６ａの酸化を防止する。更にこの金属チューブ６に対し転写用紙が巻きつけられたとき、その用紙を剥がしやすくする機能を有している。【００３６】
コーティング材７の弗素樹脂は、熱により可塑し成形のできるポリマーであって、例えば、成形性、耐熱性等の優れた材料として、エチレンと３フッ化塩化エチレンとの２元共重合体、あるいは４フッ化エチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの２元共重合体（ＰＦＡと略す）等である。弗素樹脂以外に、シリコーン層とシリコーン層上に形成されたフルオロカーボン樹脂層（一般的には「テフロン（登録商標）」と呼ばれている化合物）であってもよい。【００３７】
このコーティング処理に際しては、このコーティングした弗素樹脂が金属チューブから剥がれないことが肝要である。又、熱収縮性の違いからいわゆる「しわ」が発生しやすいが、このため本実施の形態においては、この「しわ」の発生の防止のため、前述のように金属チューブ６の表面６ａに凹凸部を付加するショットピーニング処理を施している。この凹凸部付加は、金属チューブ６の残留圧縮応力を高めると同時に、コーティング層離脱防止付与と粗面化付与とを合わせ持つ。【００３８】
この凹凸部を付与する工程は、ステンレス材に適用されるのが好適であるが、他の金属チューブであってもよい。このように、サンドブラスト加工処理（ショットピーニング処理）を施した後にコーティング処理を行なうことで、熱収縮性の相違から従来発生していて問題となっている「しわ」や「クラック」の発生を軽減させることができるようになった。以上説明したように、本発明の定着用チューブは、スピニング加工によって強度を高められ、肉厚Ａを薄くした金属原形体４にサンドブラスト加工処理（ショットピーニング処理）を施し、コーティング処理を行なっている。これにより加熱等の過酷な繰り返し使用条件下にあっても、剥離することのない安定した図１に示す定着用チューブ８の製造ができる。
【実施例１】
【００３９】
表１にブラスト番手Ｎｏ．３２０によるピーリング強度の試験結果の一例を示す。
尚、本実施例においてピーリング強度の試験は、サンドブラスト加工処理後の金属チューブに対して行った。表の記号Ｆ，Ｃ，Ｂは測定位置を示している。記号Ｆは、金属チューブのフランジ部分の位置、記号Ｃは金属チューブのセンターでチューブ部分の位置、記号Ｂはボトムで金属チューブの底の部分の位置を示している。この３つの測定位置のピーリング強度の平均は、１．２３Ｎ／ｃｍ２（１２６ｇｆ／ｃｍ２）であったが、定着チューブとなるセンターでチューブ部分の位置（記号Ｃの位置）の測定結果の平均は、１．６３Ｎ／ｃｍ２（１６６ｇｆ／ｃｍ２）で、他の位置より高いピーリング強度を示す測定結果となっている。【００４０】
【表１】
2007142312.tif 000003
【００４１】
図６，７は、ブラスト番手Ｎｏ．３２０による試験結果の一例を示し、図６は、表面粗度をグラフ化したデータ図、図７は、ピーリング強度をグラフ化したデータ図、図８，９は、ブラスト番手Ｎｏ．２２０による試験結果の一例を示し、図８は、表面粗度をグラフ化したデータ図、図９は、ピーリング強度をグラフ化したデータ図である。なお、研磨材（ショット）の投射（ショット）圧は、０．２９ＭＰａ（３．０Ｋｇｆ／ｃｍ２）である。【００４２】
図６は、ブラスト番手Ｎｏ．３２０の研磨材による試験において、加工数と表面粗度の関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、２０００の加工数において、０．２５〜０．３５μｍの範囲になっている。【００４３】
図７は、ブラスト番手Ｎｏ．３２０の研磨材による試験において、加工数とピーリング強度の関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、２０００の加工数において、１．４７〜２．４５Ｎ／ｃｍ２（１５０〜２５０ｇｆ／ｃｍ２）の範囲になっている。【００４４】
図８は、ブラスト番手Ｎｏ．２２０の研磨材による試験において、加工数と表面粗度の関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、１５００の加工数において、０．４０〜０．６５μｍの範囲になっている。【００４５】
図９は、ブラスト番手Ｎｏ．２２０の研磨材による試験において、加工数とピーリング強度の関係を示す試験結果をグラフ化したものである。結果は、１５００の加工数において、０．４９〜１．９６Ｎ／ｃｍ２（５０〜２００ｇｆ／ｃｍ２）の範囲になっている。
表１、図６〜９に示すように、本実施例では、定着用チューブとして、好適な試験結果を得ることができた。
【実施例２】
【００４６】
この製造方法で製造される定着用チューブは、肉厚Ａが２０〜５０μｍと非常に薄いものであり、サンドブラスト加工処理を行うことにより、円周部分に少量の変形が生じる。この変形は、外径寸法の最大値と最小値の差である外径寸法差として示すことができ、例えば外径寸法差が０であれば真円であると判断できる。この外径寸法差は、サンドブラスト加工処理条件（例えば、加工時間、投射圧（ショット圧）、金属チューブの回転数、ノズルの移動速度）によって異なる。例えば、投射圧（ショット圧）を大きくすると外径寸法差も大きくなる傾向にある。【００４７】
表２にサンドブラスト加工処理条件１、２、３における外径寸法差のデータを示す。
φ１８ｍｍの定着用チューブにおいて、外径寸法差が約０．３ｍｍ（処理条件１）、約０．４５ｍｍ（処理条件２）、約０．６５ｍｍ（処理条件３）になるようにサンドブラスト加工処理条件を選定し、サンドブラスト加工処理を施した。サンドブラスト加工処理後、軸線方向１２箇所における同一円周上で、外径寸法を計測した。計測した外径寸法の最大値と最小値とから外径寸法差（＝外径寸法最大値−外径寸法最小値）を求めた。その結果、処理条件１〜３において、軸線方向のどの位置でも外径寸法差はそれ程ばらつかないことが確認できた。すなわち、範囲（Ｒ）の表示で０．０３３ｍｍ、０．０８８ｍｍ、０．０８９ｍｍであり安定している。【００４８】
【表２】
2007142312.tif 000004
【００４９】
次に、φ１８ｍｍの定着用チューブにおいて、外径寸法差０．３ｍｍ、０．４５ｍｍ、０．６５ｍｍのものが、定着用チューブとしての機能を果たせるか否かを確認した。その結果、外径寸法差０．６５ｍｍのものは、定着用チューブがスムーズに回転しないで空回りを発生し、ある一定の間隔でインクがにじんでしまうことが生じた。外径寸法差０．４５ｍｍ、０．２５ｍｍのものは定着用チューブとして問題なく機能を発揮した。言い換えると、φ１８ｍｍの定着用チューブでは、外径寸法差が０．４５ｍｍ以下であるとよい。すなわち、定着用チューブの外径寸法の最大値と最小値の差と、定着用チューブの外径寸法との比率である変形率（外径寸法差／外径寸法）で表すと、変形率が２．５％以下であると、好適な結果を得ることができた。言い換えると、サンドブラスト加工処理条件は、定着用チューブの外径寸法差と外径寸法との比である変形率が２．５％以下となるようなサンドブラスト加工処理条件を選定するとよい。【００５０】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、この実施の形態、実施例に限定されない。本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能なことはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明は、電子写真式プリンター、複写機、その感光体等のローラなど、印刷機、印刷装置、複写機、複写装置等の産業で利用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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