(57)【要約】【目的】作業中にリアルタイムで監視を行う、労働者個人単位での作業状況を見守る、作業グループ全体での進捗状況を見守る、作業グループ全体から観察した労働者個人の進捗状況を見守る、労働者単位の評価と生産機械の故障を早期に発見する、以上の多くの管理用情報を管理者が消化可能な量でしかも、一つの管理画面内で表示する生産管理システムが要求される。【構成】労働者の行う工程情報をＹ座標に、生産結果の累積個数をＸ座標とした生産経緯表示手段（ａ９）と、生産目的個数と該生産目的個数を達成するための、割り当て時間、労働者の割り当て人数及び仕掛量の情報から決定されて該生産経緯表示手段上に設けられる生産基準ライン表示手段（ｃ６ａ〜ｃ６ｃ）と、予め設定したロット単位で生産完了と生産中の２つ状態及び作業担当とを識別可能とする労働者個人情報の少なくとも３種類の情報を識別可能にした労働者識別マーク（ａ７）を該生産経緯表示手段中に表示する。
2007100138.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
労働者の行う工程情報をＹ座標に、生産結果の累積個数をＸ座標とした生産経緯表示手段と、予め決定した生産目的個数を達成するための割り当て時間と労働者の割り当て人数と仕掛量との情報に関連づけられて上記座標上における角度が決められる該生産経緯表示手段上に描かれる生産基準ライン表示手段と、予め設定したロット単位の仕事が生産中か生産完了の何れかであるかを示す生産情報と、その仕事を担当とする作業担当者が識別できる労働者個人情報とから成る、少なくとも２種類の情報を識別可能にした労働者識別マーク手段とから成り、該労働者マーク手段がＸ座標列に表示した該工程情報に対してＸ座標側に連続して該生産経緯表示手段中に表示させたことを特徴とする、労働者単位で管理する生産管理システム。
【請求項２】
前記生産基準ラインを１連の仕事内に複数本設け、該生産基準ライン間で挟まれる各々の仕事に対して、別々の生産目的個数が設定でき、且つ該生産目的個数を達成可能とする割り当て時間、労働者の割り当て人数及び仕掛量を任意に設定変更できるようにした、請求項１に記載の労働者単位で管理する生産管理システム。
【請求項３】
前記労働者の作業状態の実稼働把握手段を設け、該実稼働の生産の速度に関する情報を得、該生産情報に該生産の速度に関する情報を含ませた、請求項１に記載の労働者単位で管理する生産管理システム。
【請求項４】
前記実稼働把握手段で得られた、該実稼働に関する情報に関連づけて労働者の様子を記録する、現状記録手段を設け、且つ前記労働者識別マークから関連づけられて前記現状記録手段に記録された現状を任意に引き出して現状を過去にさかのぼって、あるいは、現在の現状のデータを参照可能とした、請求項３に記載の労働者単位で管理する生産管理システム。
【請求項５】
前記実稼働把握手段に関連して、良好の仕事をした際に押すためのお手本ボタンを設け、且つ、前記現状記録手段が映像記録手段を備えるとともに、該映像記録手段の映像がデジタル情報として取り出し自由に記録され、前記お手本ボタンの情報を頼りに、前記映像記録手段の映像を、適宜取り出し可能にした、ことを特徴とする請求項４に記載の、労働者単位で管理する生産管理システム。
【請求項６】
前記生産基準ラインを該生産経緯表示手段上に設けることにより、生産開始から生産基準ラインとの間もしくは、生産基準ラインと生産基準ラインとの間で仕切られた、生産量に基づき、さらに、作業割り当て時間と労働者の人数を決定することにより、労働者一人当たりの生産効率が計算され、数値化したデータを該生産経緯表示手段上に表すようにした、ことを特徴とする、請求項１に記載の労働者単位で管理する生産管理システム。
【請求項７】
既に設定済みの生産基準ラインの時間的に前方に挿入された新生産基準ラインを新設定することを許可し、その挿入動作によって、挿入前で設定された生産基準ラインと新生産基準ラインとの間で形成される、生産個数と、新生産基準ラインに対して入力された作業人数が引き算され、さらに、新生産基準ラインに対して入力された、割り当て時間が引き算されることにより再計算されるようにした、請求項２に記載の労働者単位で管理する生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理システムに関し、特に以下の目的を有する。
作業中において且つリアルタイムに監視を行うこと、
労働者個人単位での作業状況を見守ること、
作業グループ全体の進捗状況を見守ること、
作業グループ全体から観察した労働者個人の進捗状況を見守ること、
作業中および作業後の双方において、労働者単位の評価と、労働者のみならず生産機器を含む生産を阻害する要因を突き止めること、
上記進捗を阻害する要因の把握は、前例や慣例によって決め付けるような行為を無くし、つねに正確且つ確認が行える環境を提供することである。
なお、最新の生産管理システムは、多様のセンサーの誕生により、リアルタイムに状況把握できる環境は揃っているが、十分な情報が得られているにもかかわらず、情報が多様すぎるために、管理者が求める情報が届いていない傾向があった。従って、管理者が生産システムを管理する上で好ましい情報を、管理者が消化可能な量でしかも、一つの管理画面内で表示する生産管理システムが要求されている。
【背景技術】
【０００２】
図２は従来の生産管理システムのシステム構成を示すブロック図である。従来の生産管理システムは、計画作成手段１００１、評価手段１００２、解析手段１００３、改善案作成手段１００４及び履歴記録手段１００５から構成されている。【０００３】
ここで、計画作成手段１００１は、製品情報、工程情報、生産仕掛情報及びディスパッチングルールを含む基礎情報１００６と、どういう物をどれくらい生産すれば良いかというジョブの生産計画１００７と、実際に製品をどのように流すかを計画に基づいて優先順位を決定するための着手順序決定ルール及びディスパッチング決定ルールを含む投入順序決定ルール１００８とにより、対象とする生産システム内の特定工程におけるジョブの着手順序を決定し、時間軸に沿って展開した全工程のシミュレーションをＰＣ，ＷＳ等のシミュレーターで行うことによって全工程での製造計画を出力し、評価手段１００２は、基礎情報１００６を参照し、生産したい品種に対してどれくらい生産できるのかを評価する要素となる評価ルール１００９を適用して、製造計画１０１０に対して実際の製造結果と比較し、その評価結果１０１１を出力する。【０００４】
解析手段１００３は、基礎情報１００６と製造計画１０１０とを参照し、評価結果１０１１が悪かった場合に何が悪かったのかを解析するために判断する解析ルール１０１２を適用して、評価結果１０１１における評価項目の中で予め設定された目標値に達しなかった評価項目に対して、その原因となるジョブ及び工程に関する解析結果１０１３を出力する。【０００５】
改善案作成手段１００４は、基礎情報１００６と解析結果１０１３とを参照し、どの部分を改善すれば良いかの判断ルール１０１４を適用して、目標値に達しなかった評価項目の評価結果１０１１を改善し、かつ他の評価項目の評価結果１０１１の悪化を予め設定された範囲内に収めるように、計画作成手段１００１で採用した着手順序、設備割付及びディスパッチングを一部変更する戦略を求めて表示し、履歴記録手段１００５は、計画作成手段１００１と解析手段１００３と改善案作成手段１００４とにおいて適用したルールの履歴を記録する。【０００６】
この従来の生産管理システムでは、多品種少量生産を対象とする場合の多種多様な状況の中で、全ての評価項目を満足する製造計画が一回のオペレーションで作り難いため、労働者の経験により一部分ずつ試行錯誤しながら、再計画を繰り返す支援を行って最善な生産計画を作成し、この生産計画を基に工場で生産を行うように構成している。  
そのために、製造現場をリアルタイムに把握し、その場で製造計画の変更をすることには不向きなシステムであった。
【特許文献１】特開平８−５４９１８公開公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記した従来の生産管理システムは、すでに労働者の動きから生産機器の動作状況まで把握する提案がされている。しかしながら、情報量の増加は必ずしも管理者にとって都合の良いこととは限らず、管理者が消化できる限界を超えることが多々あること、および、管理者が本来必要としている情報が入っていない場合も多々ある。また、生産管理システム側にシステムの稼働状況を評価する能力を持たせることによって、管理者の判断が自動化される方向に開発がされているが、労働者の人数に余裕をもたせることができる大規模な生産現場に適応したシステムとなっている。すなわち、上記従来技術のように評価情報を予め入力しなければならないシステムでは、初期の始動に時間がかかる上に迅速な変化には適応ができない。中小規模の会社における生産は、多様な要求を即座に答えるように、生産計画をリアルタイムで変更できることが必要であり、且つそれが可能なシステムでなければ利用ができない。従って、上述のシステムは、生産の途中で変更が多い中小規模の生産現場には不向きであった。【０００８】
人員の余裕のない実現場では、人員の変更が頻繁に行われる。このような頻繁な変更が一つの原因になり、納期の見通しが難しくなる。見通しがたたない状況において、仕事を納期前に完了させる手法としては、早めに生産を完了することである。人員の余裕のない中小規模の現場において、早めの生産を完了させるために、労働者に対して残業を強いることになる。その結果として製造コストが上がっていた。従って、比較的小規模な生産システムでは、多品種生産をこなすために必要な人員の確保と納期までの計画をリアルタイムに変化させて、過不足無い生産体制をつくる必要があった。【０００９】
従来の生産管理システムでは、予め計画された製造ラインの速度に対して、ある労働者の速度の方が予定された時間よりも明らかに早くできる場合、つまり、作業時間を６０秒と予定していた作業に対して、該労働者は３０秒で作業を完了できるような実質的にはきつくない仕事量または仕事の質が与えられていた場合であっても、管理者から予め計画（与えられた）された６０秒の作業時間に、楽であるがゆえに、労働者側が合わせてしまうことがよくある。つまり、余裕があればそれだけゆっくりと時間をかけて仕事をこなすようにすることが労働者にとって楽であり、必然的であり、それ故に普通に起こり得る現象である。また、能率給としてのシステムができあがっていない職場においては、上記傾向はさらに濃厚となる。ところで、労働者にとって十分な余裕があるか否かを見極める目的のために、客観的な計測時間として作業工程の開始から作業工程の完了までの様子をセンサー（またはストップウォッチで）でカウントした場合、残念ながら労働者にとってたやすい仕事であるか、否かは測定することはできず、結局のところ、引き延ばされて仕事をした始点ご終点の時間の計測をしているにすぎない。  
このような状況下において、さらにやっかいなのは、本来改善しなければならないトラブルが発生しても、上記のような余裕があるために、内存する３０秒の余裕を使ってトラブルを解消する場合があり、表面的には生産計画通りに何らトラブル無しに生産活動がされていると観察されてしまう。例えば管理者は把握していない機械のトラブルが存在し、そのトラブルは解消されずに無理をしながら生産を行っている場面もある。このような一部困難な状況下においても、上述のような労働者の余裕によって、そのトラブルを管理者が把握する機会を失っている場合がある。つまり、上記機械のトラブルは管理者にしられずに先送りになる。早期にトラブルを解消していれば、大きな事故にならないで済む場合もあり、また、突然完全に機械が停止する致命的なトラブルに発展することも防ぐことができない。このような状態に陥った場合、納期に間に合わなくなるか、あるいは、止まった機械の代りに手作業を入れてコストアップになる。といった状態に陥る可能性がある。以上のように、外側から観察した時間に依存して生産状況を把握しても、その真の実態は把握することができない。また、労働者は余裕のある仕事を好む傾向が潜在的にあるので、いったん与えた余裕は解消されずに、増える傾向が続く。よって、全体的にコスト高になる。つまり、従来、故障の場合では設備稼働情報などを参照すれば、即座に検知できると言われてきたが、実際には労働者が標準以下の速度で電動工具を動作させているのか、電動工具そのものが標準速度以下でしか稼働しないものなのかは区別はできないのが普通である。【００１０】
従来において、生産システムに問題点を検証させ、予め決められたフローで評価をさせることによって、従前のトラブルに対して評価データを逐一入力することによって、トラブルの内容の自動判断をさせることが新しいシステムとして提唱されている。しかしながら、多品種生産の場合、このような評価データが合致しないケースがあり、さらに未知のトラブルや、複雑な条件が重なった場合のトラブルにおいては、解析不能に陥るだけになる。新しい製品や工程によって生じるトラブルを積極的にこなすための仕組みが望まれる。【００１１】
従来において、労働者自身、あるいは労働者の環境に問題があるなどによって、不良品が発生する、あるいは、不良品が発生しそうな状態において、製造を停止することは、製造ラインとして望ましい姿である。そして、問題点が見つかった場合、すみやかに監督者に知らせる必要があることは製造ラインにおける常識とされている。当然ながら不良品を出さないため基本的で重要な行動であるが、このようなマイナスの情報だけを収集しているだけでは、十分ではない。従って、全体がスキルアップする仕組みが望まれる。
本発明では、以上の多くの課題を解決した、労働者単位で管理する生産管理システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載の発明は、労働者の行う工程情報をＹ座標に、生産結果の累積個数をＸ座標とした生産経緯表示手段と、予め決定した生産目的個数を達成するための割り当て時間と労働者の割り当て人数と仕掛量との情報に関連づけられて上記座標上における角度が決められる該生産経緯表示手段上に描かれる生産基準ライン表示手段と、予め設定したロット単位の仕事が生産中か生産完了の何れかであるかを示す生産情報と、その仕事を担当とする作業担当者が識別できる労働者個人情報とから成る、少なくとも２種類の情報を識別可能にした労働者識別マーク手段とから成り、該労働者マーク手段がＸ座標列に表示した該工程情報に対してＸ座標側に連続して該生産経緯表示手段中に表示させたことを特徴とする、労働者単位で管理する生産管理システムである。【００１３】
請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明において、前記生産基準ラインを１つの作業グループ内に複数本設定し、該生産基準ライン間で挟まれる各々の仕事に対して、別々の生産目的個数が設定でき、且つ該生産目的個数を達成可能とする割り当て時間、労働者の割り当て人数及び仕掛量を任意に設定変更できるようにした、ことを特徴としている。【００１４】
請求項３記載の発明は、上記請求項１記載の発明において、
各労働者の実稼働把握手段を設ける、この実稼働把握手段によって該実稼働に関する情報を得ることによって、上記生産経緯情報を単純な稼働中と終了との２レベルの表示にとどめずに、標準時間に対して余裕をもって生産されたか、あるいは、与えられた時間枠一杯使って余裕なしに生産されたものであるかといった該生産の速度情報を該労働者識別マークに表現することが可能となる。さらに、各作業の標準作業時間を設定し、この標準作業時間に対して、逐次作業速度を算出し、標準作業時間と同じ場合には１００％とする。さらに、管理人の設定により、作業時間が１８０％を超えたことならびに、作業時間が６０％を下回ったことを異常と設定し、これを検出する異常検出手段を設け、検出された結果を利用して、例えばその対象とする労働者に対応する労働者識別マークを特別に目立つ状態とする。あるいは、警報を鳴らす、または、労働者の個人番号と異常状態を組み合わせた情報をメールで送信する、といったことが行われ得る。このことにより、作業が早すぎる状況において生じる、作業工程の抜けや手抜きが早期に発見でき、また、生産機器の故障なども同様に早期発見ができる。【００１５】
請求項４記載の発明は、上記請求項３記載の発明において、該実稼働把握手段から得られた情報に基づいて、各自動稼働把握手段が作業開始、終了の各の情報を入手し、該情報と結合可能な情報を備えた映像取得手段（該映像取得手段は現状記録手段の一つに相当する）とからなり、該生産経緯情報から、該対応する映像取得手段で蓄積された情報を迅速に取得できるようにしたものである。【００１６】
請求項５記載の発明は、上記請求項４記載の発明において、上記実稼働把握手段に、良好の仕事をした際に押すボタンを設けた。これは労働者自身が繰り返し行う作業のうちで、お手本としても良いと考えられる作業をした際に押すボタンである。このボタンが押された場合、このお手本の作業開始＆終了の情報に対応した映像情報は、例えば、１０工程の作業が合った場合、各工程毎に卓越した作業をする人は異なるものであるが、上記良好のボタンが押された情報を結合することで、１０工程すべてがお手本となるような工程として映像取得が可能となる。さらに、限られた記録媒体に対して、上記お手本データ、異常検出手段からのデータに基づいて、後日参照するに値するデータだけを残し、その他を削除する取り決めとして、システムを運用することができる。こうすることで必要な情報だけを入手することが可能となり、システム全体で取り扱うデータ量を圧縮できる。【００１７】
請求項６記載の発明は、上記請求項４記載の発明において、生産基準ラインが、個数単位またはロット単位で平行移動するように構成する。さらに、生産基準ラインが複数あった場合には、生産基準ライン間ではさまれることにより決定される。この、決定された仕事には符号を付与する。この特定符号の仕事に対する労働者人数と割り当て作業時間とを決定すると、各労働者の平均生産効率が計算される。また、１００％の平均生産効率で運用した場合の人数を自動計算して、未入力の人数値に予め提示するように構成することができ、この場合通常、小数点が付与され、さらに、管理者に入力を促すための、特別な表示処置を行う。例えば、文字が標準、反転を繰り返すといった表示に特性をもたせる。たとえば、１００％の生産効率とした場合に人数が６．６人であった場合、管理者は総合的な状況判断から６人か７人のいずれかを入力し直す。【００１８】
請求項７記載の発明は、上記請求項２記載の発明において、既に設定済みの生産基準ラインの時間的に前方に挿入された新生産基準ラインを新設定することを許可し、その挿入動作によって、挿入前で設定された生産基準ラインと新生産基準ラインとの間で形成される、生産個数と、新生産基準ラインに対して入力された作業人数が引き算され、さらに、新生産基準ラインに対して入力された、割り当て時間が引き算されることにより再計算されるようにしたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１で定義された発明の効果は次のとおりである。  
管理者は、生産経緯表示手段の一つである労働者識別マークを見ることにより、現時点の作業中の労働者が、どの程度存在し、すでに完了した作業がどの程度あるかが分かる上に、予め決定した生産目的個数を達成するための割り当て時間と労働者の割り当て人数と仕掛量との情報に関連づけられて上記座標上における角度が決められる該生産経緯表示手段上に描かれる生産基準ラインと平行して仕事が完了しているかどうかを目視確認することで、仕掛関係のある作業状況についても、順調に進んでいるのか、あるいは、不自然な状況にあるかが分かる。管理者は、作業工程の進捗状態について、作業者に説明を聞くこともなく、管理画面に引いた生産基準ラインと、生産完了もしくは生産中の情報が表示された、労働者識別マークとが平行に進んでいるかどうかを見ることで進捗状況がわかり、例えば、生産基準ラインに対して、生産完了もしくは生産中の情報が表示された、労働者識別マークが平行でなく、凸凹の状態が無いか、一部の工程だけ突出して生産されていないか、などがひと目で判断することができる。  
また、一人の労働者の様子に着目している状態であっても、生産基準ラインや他の労働者との相対比較によって判断する管理システムであるがゆえに、全体の生産活動に対して常に見回すことができる。したがって、トラブル解消のために、生産機械が止まったり、修理を行うなど複雑な動きがあっても、その様子は生産経緯表示手段の画面上に現れる。即ち、管理者はリアルタイムで生産基準ラインに対して、生産完了もしくは生産中の情報が表示された、労働者識別マークが平行でなく、凸凹の状態となることで素早く問題が生じたことを発見できるために、素早く問題の解決にあたることができ、よって、仕掛の受け渡しに対する時間ロスを最小限に抑えることが可能である。【００２０】
請求項２で定義した発明の効果は次のとおりである。  
生産環境を常に最適化するために、管理者の裁量によって、あてがわれる人員数や、生産目的個数などを変更する必要がある。その場合、前記生産基準ラインを１つの作業グループ内に複数本設定し、該生産基準ライン間で挟まれる各々の仕事に対して、別々の生産目的個数が設定でき、且つ該生産目的個数を達成可能とする割り当て時間、労働者の割り当て人数及び仕掛量を任意に設定変更できるようにしている。  
この作業グループとは、複数の労働者が任意の仕掛量で関連づけあって仕事をし、任意の生産目的個数を有し、その目的に対して必要な一連の工程全体を作業グループと定義する。そして、任意の作業グループにおいて、最終的な生産目的個数を決定して、各作業者の有する１ロットの量が決まると、仕掛量が決定され、その結果として、図面上において生産目的個数を基準に上から下に向かって生産基準ラインが描かれ、かつこの生産ラインは下に行くに従って左側へ行くように傾斜する線として描かれ、かつその傾斜の角度は仕掛量が大きい工程であるほど、傾斜の角度も大きくなる。一方、各工程の各作業者の進捗状況を示す複数の生産完了に伴って記される複数の労働者識別マークは、複数集まることによって、全体的に列を形成し、その列は全体として作業の進捗状態を示すラインを形成する。管理者は、該生産基準ラインと、該作業の進捗状態を示すラインとを比較して、全体的に平行であることを目視確認する。すなわち、全体的に平行であれば、生産は予定通り行われていると判断する。もし、平行を欠く場合、ある工程が顕著に遅れることが分かれば、その工程作業の人数を増加させる、もしくは、その工程に故障した機械がないかを調べる等の努力を行う。  
さて、生産の終わり頃になると、例えば、生産を急ぐために、仕掛量を減らすように生産体制を変化させたい場合がある。例えば、生産目的個数を基準にした場合、その生産目的個数の半数に達したの位置から、その生産体制を変えたい場合、まずは、現在１本だけひかれている生産基準ラインを作業グループの中間地点にもう一本の生産基準ラインを引く。その後、最後に既に引いてあった生産基準ラインの角度を垂直方向に変化させる。これによって、必要とする仕掛量は減少する。従って、例えば１ロット当たりの生産個数を少なくする（例えば半数とする）。このように生産体制に変化を付けた場合、仕掛量を半分にして、最後に仕上がる製品のタイミングを早くすることができる。  
一方、この生産基準ラインの角度訂正で、労働者１人あたりの生産効率を設定することも可能である。例えば、上記２本の生産基準ラインの間で形成される、生産目的個数に対して、上述のとおり労働する人員の変更が可能である。さらに、生産目的個数と労働する人員数によって、一人当たりの人員に対する生産効率が、実質的に設定されることになる。その結果、管理者の判断で、生産効率を１００％未満に設定する、あるいは、生産効率を例えば１１０％と１割高く設定するなどの設定ができる。このことにより、労働者の人数が十分にいる場合、あるいは、少ない場合など、その時々の条件に合わせて、生産体制を適宜変更できる。【００２１】
請求項３で定義した発明の効果は次のとおりである。  
従来において、管理者は作業工程全体の進捗状態を管理することは、良く行われていることであるが、その一方で各労働者が適切な生産を行っているか否かについて管理することは大切なことである。  
特に、各労働者に適合した適正生産を行っているかの判断は簡単ではない。
例えば、与えられた仕事が実労働に対して通常ありえない２００％を超える作業速度で行われ、その後の空き時間は休憩時間として利用した場合、最終的な作業結果は、一般的な作業速度内におさまるために、通常ありえない速度で生産されたことが明らかにならない。ところが、このような通常ありえない生産速度で生産した場合に工程の見落としなどが含まれる確立が高くなる。ところで、請求項３における発明においては、各労働者の実稼働把握手段を設ける。このことによって上記生産経緯情報を単純な稼働中と終了との２レベルの表示にとどめずに、標準時間に対して余裕をもって生産されたか、あるいは、与えられた時間枠一杯使って余裕なしに生産されたものであるかが該労働者識別マークに表現することが可能となる。さらに、各作業の標準作業時間を設定し、この標準作業時間に対して、逐次作業速度を算出し、標準作業時間と同じ場合には１００％とする。さらに、管理人の設定により、作業時間が１８０％を超えたことならびに、作業時間が６０％を下回ったことを異常と設定し、これを検出する異常検出手段を設け、検出された結果を利用して、例えばその対象とする労働者に対応する労働者識別マークを特別に目立つ状態とする。あるいは、警報を鳴らす、または、労働者の個人番号と異常状態とを組み合わせた情報をメールで送信する、といったことが行われ得る。このことにより、作業が早すぎる状況において生じる、作業工程の抜けや手抜きが早期に発見でき、また、生産機器の故障なども同様に早期発見ができる。【００２２】
請求項４のシステムとしたことで、請求項３で得られた指摘箇所に対して、その問題の作業を過去にさかのぼって観察することができる。特に、問題の作業の工程よりも１つ前の工程の作業、もしくは、その問題の作業の工程を行なうにあたって必要とする機器の点検作業または機器に備え付けてある常備されるべき品物の様子なども映像で残すことで、問題の作業に関わる機械的な問題に対しても、その状況を視覚的に判断することが可能となる。こうすることで、労働者自身の勤怠の問題であるのか、あるいは環境の問題であるかが判断される。また、上述の通り、あまりにも作業効率が高い場合には、作業内容に誤りがある可能性が内存する。この点についても、作業手順を映像で追っかけることにより、それが明確になり、出荷前に、間違った手順や付け忘れたものなどのチェックができ、しかも、製造過程であっても早期に間違いを発見することで、完成した物品の不良を減らすことに寄与する。【００２３】
請求項５記載の発明は、上記請求項４記載の発明において、上記実稼働把握手段に、良好の仕事をした際に押すボタンを設けた。これは労働者自身が繰り返し行う作業のうちで、お手本としても良いと考えられる良好の作業をした際に労働者自身が押すボタンである。このボタンによって得られた卓越した作業状態は、その後の新人の作業者のお手本となる。さらに、全工程で、お手本と言える作業の結果が得られた場合、これら情報を連結することで、全工程が最善の作業となる映像が、比較的容易に得られる。  
一方、上述の通り、各工程の映像を蓄積しつづけることは、記憶保存のためのコストが膨大となる。従って、限られた記録媒体に対して、残すべきデータと、除去するデータを選択可能にする必要がある。例えば、上記お手本データがその残すべきデータの1つであり、さらに、異常検出手段からのデータに基づいて、後日参照するに値するデータを残し、その他の特に特徴のない作業工程の映像を削除することが可能となり、システムを運用がスリムとなる。なお、このお手本全作業工程は、後日全行程を良いお手本として見ることが可能であるばかりでなく、担当替えによって異なる作業を行う場合、初めての作業をすることになっても、このお手本工程を、見ることにより、いち早く良い仕事ができるようになる。また、最初にスキルアップした人の努力や工夫が、特別に言い表さずとも、後継されることで、工場の財産として蓄積される。また、残されたデータに対して時間をつかって、編集することも必要ないので、時間的なコストをかけずに、ノウハウが利用可能に蓄積される。なお、管理者用の表に表記される労働者識別マークに、お手本データがある場合には、特別の色で区別することができ、このお手本があると示された色の労働者識別マークをマウス等でクリックするだけで、一部の作業内容のお手本が即座に見ることが可能となり、配置換え等で作業が変わった時点で、手間なく、何回でも、お手本を見ることが可能となる。【００２４】
請求項６のシステムとしたことで、生産基準ラインと生産基準ラインとで挟まれた作業が、設定した割り当て時間と生産個数ならびに作業人数において、生産効率が標準的、標準よりも低い、標準よりも高い、の何れかであるかが、後述する手法によって、自動的に計算される。また、上記設定値の生産個数は、単純に生産基準ラインを平行移動することによって、設定が変わるので、例えば管理画面上の生産基準ラインをマウス等で移動する操作だけで、上記生産効率も再計算後に数値が変わり、管理者が希望する範囲に生産効率をもっていくことで、管理者の希望する生産体制が設定可能である。なお、この移動は、生産個数が最小の１個単位として設定していた場合、（或いはロット単位）１個単位で生産目標を変化させつつ平行移動が可能となり、労働者人数が決定していた場合において、適切な予定が迅速且つ直感的に決定できる。また、この生産基準ラインの角度は、すなわち仕掛量を表していて、上記移動をする場合は通常において角度は一定として移動をする。また、節工程関係を有する複数の作業グループに対して設定する生産基準ラインに対しても、同じ角度の生産基準ラインを採用することが好ましく、角度を記憶させること、もしくは単純に生産基準ラインをコピーして貼り付けする作業によって、同一角度で別の作業グループの生産基準ラインを設定することが容易にできる。なお管理者の考えに基づいて、後述するようにファンクションキーを利用することで該角度を変化させることが可能である。請求項７のシステムとしたことにより、生産基準ラインを最初は大まかに設定させ、その後、見極めたいタイミングに生産基準ラインを挿入することができる。従って、この場合挿入によって生産計画は分割されて、自動的に再計算される。なお、人員の数と生産個数について何れも正数となるように、分割条件が設定されることが望ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。図１は本発明に係る一実施例の生産管理システムの構成を示すブロック図である。図中において、Ｗは労働者側、Ｍは管理者側を示している。  
本発明では以下の構成を備えている。また、以下に詳述する各構成内へ入力される情報は、生産管理者が例えば生産計画に基づいて決定される。  
ａ１は各労働者の実稼働把握手段であり、ここには、クーポン情報ｂ１、労働者実働情報ｂ２とが作業現場において入力される。  
ａ３は該実稼働把握手段ａ１から得られたデータと予め設定した標準速度ａ２とを対比して労働者の実稼働に対してレーティングを計算するレーティング処理手段。  
ａ６は分析表現手段であり、この分析表現手段ａ６は該レーティング処理手段ａ３から得られた情報を分析し、その分析した結果を該労働者マークａ７に反映させる機能を有する。  
例えば、レーティング処理手段ａ３から分析表現手段ａ６へ向かって渡される情報は、標準速度に対して１８０％以上、６０％以下、６０から１８０％の間として判断される。そして、該１８０％を越えた場合分析表現手段ａ６はピンクなどの暖色系色データを該労働者マークａ７に付加する。  
また、該６０％を下回る場合分析表現手段ａ６はブルーなどの寒色系色データを該労働者マークａ７に付加する。  
さらに、該６０から１８０％の間の場合分析表現手段ａ６は色を付加するかわりに６０％から１８０％の間の数値が低いほどゆっくりと、数値が高いと早くなるように、該労働者マークａ７が点滅する表現データを付加する。
さらに分析表現手段ａ６は該レーティング処理手段ａ３から得られた情報が作業中である場合は該労働者マークａ７自身の描かれる輝度を最大値と変化させる。また、作業完了後においては、上記輝度を半減させる。また、作業完了後においても、上記付加した色と点滅はそのまま残すものとする。さらに、作業中に速度が大きく変動するような場合、作業完了時に作業速度の平均で算出することとしても良いが、最大の作業速度を採用して、その最大速度に対応した色または点滅を残すようにすることが選択的に可能である。  
ａ７は該実稼働把握手段ａ１からのデータ、該レーティング処理手段ａ３からのデータ、生産工程ａ４の情報、累積個数ａ５の情報および分析表現手段からのデータとを総括して、平面的な表示装置の配置、色、点滅等に置き換えることによって得られたものが労働者識別マークである。この労働者識別マークの一例としては、図１における符号ｃ５ａの右側に表示される“001”が、労働者識別マークの一例である。これは、労働者の背番号として設定した001が仕事をした形跡を示している。つまり、３桁の符号として、労働者識別マークを設定した例である。また、数字以外に円形記号、あるいは、労働者本人の顔を小さく表したものとすることが可能である。
ａ９は生産経緯表示手段であり、該生産経緯表示手段ａ９に表示される項目を主として上側から順に説明する。  
表示の最上部にはｄ１〜ｄ４のファンクションボタンが設けられている。このボタンについては後述する。その下には、出荷される際に付けられるべき名前がｃ１に記入される。実施例１の具体例としては、「ブラウス」あるいは「製品番号＝１２３４」として表すことができる。【００２６】
ｃ２は、生産累積個数であり、物差しのように１０個単位、５０個単位、百個単位など、状況に応じて表示が変化する。また、生産物によっては、重さの単位へと変化させることができる。  
次のｃ３は、ロット単位の表示である。１つのロットは１０個口、別のロットは１５個口と、多様なロットが混在可能であり、また１ロットを１０個口と統一することもできる。また、通常において、仕掛量はこのロットが最小単位として計画をする。  
ｃ４ａは、上記ブラウスを作る際の大まかな作業グループ名を記入する。実施例１では、「袖」と記入する。ここで、記入するとは、本システムを構築するコンピュータソフトウエア内において入力することである。そして、入力が完了すると、生産経緯表示手段ａ９上にその入力されたデータが反映されて管理者が見えるようになる。
例えば生産計画に基づいて、ｃ４ａの下側にｃ５ａ〜ｃ５ｅに生産管理者によって記入される。なるべく分かりやすい工程名が生産管理者によって記入される。実施例１では、  
ｃ５ａ＝袖口折り
ｃ５ｂ＝袖口の飾り縫い
ｃ５ｃ＝袖下縫い
ｃ５ｄ＝襟伏せ縫い
ｃ５ｅ＝接合縫い
と記入される。【００２７】
以上の工程名は、生産管理者が工程手順書から手入力をされると記載したが、工程毎に設けたクーポン情報から自動入力させる場合も含まれる。  
上記工程名の横には労働者識別マークａ７が自動的に連続して表示されるようにプログラミングされる。この労働者識別マークは、前記実可動把握手段ａ１で得られた作業開始の信号に対応して労働者識別マークが、この生産経緯表示手段ａ９上に表示され、その表示位置は、工程名のすぐ右側から開始される。そして、作業中は輝度が強く表現される、若しくは点滅表示とすることができる。実可動把握手段ａ１から終了の情報に基づいて作業終了が判断され、それと同時に、高輝度点灯から輝度を半分した表示に変わり、且つ付加された色や点滅はそのまま持続させるようにプログラミングされる。また同一工程において、２つ目もしくは２ロット目の作業を開始すると、前の固定された労働者識別マークは、そのままの位置に固定され、その直ぐ右側に労働者識別マークが現れ、前記を繰り返す。こうして労働者識別マークは、労働者の実可動把握手段ａ１で得られた作業の開始から終了を一組とする作業数分だけ経緯が残り、いずれも右側に連結されるように列記されるようにプログラミングされる。
ｃ６ａ〜ｃ６ｃは生産基準ラインである。前記作業グループ名毎に労働者識別マークが列挙されるが、その列挙される空間に対して、図示のように下方に行くに従って、左に流れるような直線のラインをマウス入力装置で記入する（描く）。これが、生産基準ラインである。このラインは、仕掛量が多い生産計画の作業の場合には時計回りの方向に角度が付けてられる。一方、仕掛量が少ない場合には、時計回りへの角度数が少なめになる。しかしながら、何れの作業においても、このラインは時計回りに角度が付けられる。この傾斜は予め入力した生産計画によって自動的に得られる場合と、管理者の考えによって角度を強制的変化させることの両方が選択可能である。  
以上により、該生産経緯表示手段ａ９の縦軸であるＹ座標方向に工程が表示され、Ｘ座標には、前述の通り、労働者作業の経緯が並べられ、その経緯は累積生産個数の数値と関連づけられて並べられている。時間推移は右にいくに従って時間が経過するが、好ましい生産予定個数は、工程毎に異なる。各工程は、基本的に工程表に基づいて決定された、仕掛量が設定されている。そのために、先行する工程作業が完了しないと、次の工程作業ができない関係が存在し、その関係によって、下流の工程は、開始時期が上流の工程が完了した後に開始するために、必然的に遅くなる。また、最終的に希望する完了時期も、先行する工程が先に終了し、後の工程に行くに従って、完了時期は遅くなる。この遅れは仕掛量に応じて、遅延時間が変化する。さて、該空間において、生産基準ラインｃ６は、上記の時間関係を反映して、下方に行くに従って、左へ、即ち時計回り側に斜めに描く。この生産基準ラインは、前述の労働者識別マークに対して、何ら変化を与えずに、しかもその空間に対して自由に引かれるラインである。また、このラインに対して相対比較することで各工程の進捗状況が、予定通り進んでいるか、あるいは、部分的に遅れているか、あるいは部分的に進んでいるかが、一目で分かる目安となる特徴を備えている。また、本来は工程表で決定している上記各工程の進み方は、例えば管理者の意志で仕掛量を変更することにより、変化する。例えば、仕掛量を増加させると、前記生産基準ラインは、より時計回り側に斜めになることで、生産計画変更後と一致した目安のラインを形成する。仕掛量を減らすと、その逆側、すなわち、垂直に近い方向に移動することで異なる生産計画変更後の目安のラインを形成する。これら生産基準ラインは、上述通り目安となるラインであるために、既に付与された労働者識別マークや、現在作業中の労働者識別マークしに対して何ら移動を強いることがない。人員の変化や作業完了予定日の変更を加えても、該生産経緯表示手段ａ９に記入される作業すべき表は固定され、作業が完了されることによって、完了された仕事に対して労働者識別マークが付与されて埋まっていく様子を安定的に観察することができる。もし、前記Ｘ座標が累積生産個数から時間軸へと変更して表示したと仮定すると、予定の時間が変わるたびに、全体の表示が変わるために、管理者は生産工程の変更のたびに管理画面である生産経緯表示手段ａ９の様子は変わり、安定して管理することができない。一方、前記Ｘ座標が累積生産個数としたことによって、本発明では仕事の開始から終了まで安定的に見通すことが可能で、なおかつ、その完了しつつ変化する労働者識別マーク群と、該生産基準ラインとを比較して見ることにより進捗状況を把握することができる。さらに、前述の通り予定変更やトラブルなどによって、遅れが生じた場合、該生産基準ラインを移動することによって、生産方針を立て直すことが可能となるが、そのような大きな編成を行っても、前記空間に記入されるべき労働者の作業量と手順には変化がなく、安定的に経緯と今後を見据えることが可能である。このように、本発明は、できあがり個数で全体を管理することで、安定的に、作業状況を把握することができ、しかも、時間的な目標も設定、ならびに変更ができる特徴が備わっている。【００２８】
生産基準ラインのもう一つの役割について、説明する。前記ｃ４ａ「袖」の下には、別の仕事のグループｃ４ｂ「衿」の工程領域が設けられている。ここの工程は、ｃ５ｆが芯貼り、ｃ５ｇが縫い合わせ、ｃ５ｈが切り込み、ｃ５ｉが衿本体に左側の見返しを縫いつける、ｃ５ｊが衿本体に右側の見返しを縫いつける、ｃ５ｋが飾り縫い、という作業工程を備えている。前記ｃ４ａの仕事に対して異なる点は、この仕事ｃ４ｂの最後のテスト工程ｃ５ｋで得られた製品は、仕事ｃ４ａ中におけるｃ５ｅの工程である「接合縫い」の工程で使用する関係を持っている。つまり、ｃ４ｂにおけるｃ５ｋの製品が完了してさらに移動工程を経て、ｃ５ｅの工程時に手元に届いている必要がある。このような時間的な関連が、仕掛量を持った仕事を滞りなく進めるために必須の作業である。本発明においては、このような接工程のある場合、前記工程名であるｃ５ａ〜ｃ５ｋに隣接する領域に接工程欄ｃ８ａ、ｃ８ｂを設ける。そして、同実施例１では、ｃ５ｋで完了した部品が移動して、ｃ５ｅで受け入れられることになるが、このように、部品が製造完了後に移動する側である接工程欄ｃ８ｂに組み入れられた該工程の行中に、行き先であるｃ５ｅを記入する。一方、受入れ側であるｃ５ｅ工程の横にある接工程欄ｃ８ａには、※１と記入する。おくられてくる部品が一つの場合には、「ｃ５ｋを受入れ」などと記入することも可能である。しかしながら、複数の所から部品を受け入れる場合、記載スペースが無いために表現仕切れなくなるケースがあり、また、無理をして全部を記入することでかえって、生産経緯表示手段を見難くする可能性がある。そこで、前述のように、１つ部品を受け入れる場合には※１とし、２の場合には※２などとすることで、代用させる。また、部品完了後移動する側の接工程欄には移動先が明記されているので、これで十分に対応関係は明らかになり、また、受け入れる側が大量の部品を受けても、記入箇所がなくなって記入困難に陥らずにすむ。さて、このような仕掛関係がある場合、さらに、移動時間を伴うばあいにおいて、生産基準ラインは明瞭に配置ができる。すなわち、前記ｃ５ｋの飾り縫い工程の所に設けられた生産基準ラインｃ７ａは、前生産基準ラインｃ６ａに対して約３０分ほどの移動時間分余裕を持たせるために。右側にｃ９の幅だけずらして描く。このような関連づけされた生産基準ラインは、自動で描かすこともできるし、また、前述のような受け渡しを確認しながら、マニュアル的に描くことの双方を選択することができる。なお、ｃ６ａとｃ７ａとは、同じ生産基準時間に基づくものとし、作業グループｃ４ａと、ｃ４ｄとにおける作業の進捗状況が、ｃ６ａとｃ７ａの生産基準ラインに対して平行して生産がすすんでいることを、管理者は確認をすることが好ましい。こうすることで、前記の接工程作業が滞りなく進むことができる。同様に、次に描いた生産基準ラインｃ６ｂと、ｃ７ｂとも上記と同じ関係を持たす必要があり、さらに、生産基準ラインｃ６ｃとｃ７ｃも同様である。このように、完成前の工程から、接工程関係を追っていくことにより、全工程の仕掛関係や部品の発注時期などが逆算されて、目的とする納期に対して万全な部品の手配ができる上に、同一工場内における仕掛関係も、順調に行うことができ、結果として、労働者が部品不足で手が止まるような、滞りを極力減らすことが可能となる。【００２９】
一方、生産経緯表示手段ａ９の画像部分における端部（例えば、上部）には、以下のような動作可能なボタンが設けられる。  
各労働者成績ボタンｄ１：このボタンは労働者毎に作業経緯が詳細に記録された情報を見るためのボタンであり、管理者が生産経緯表示手段ａ９を見て、詳細が知りたい労働者識別マークａ７があった場合、上記各労働者成績ボタンｄ１と労働者識別マークａ７とを連続して押すことにより、知りたい労働者識別マークの過去の成績が同管理画面上の一部に展開して閲覧ができる。  
変更ボタンｄ２：このボタンは既に設定完了した生産基準ラインの位置を変更するためのボタンである。  
削除ボタンｄ３：このボタンは既に設定完了した生産基準ラインを削除して取り去るためのボタンである。  
移動ボタンｄ４：このボタンは既に設定完了した生産基準ラインの位置を角度を変えずに移動するためのボタンである。  
再計算ボタンｄ５：このボタンは生産基準ラインやその他の設定値を変更した後に押すボタンで、上記変更をシステムに反映させるためのボタンである。
労働者実働情報参照ボタンｄ６：このボタンは労働者識別マークごとに労働者実稼働把握手段にもとづいて任意の仕事の開始と終了に関する開始終了データが付与されるとともに、該開始終了データに対応して、例えば動画データで構成される、労働者実働情報ｂ２が組み合わさってメモリ装置ｂ３に保存される。そして、このメモリ装置ｂ３に保存されたデータを、上記参照したい労働者識別マークと同ボタンｄ６の双方を押すことにより、メモリ装置ｂ３に蓄積された動画データが本システムに呼び込まれ、管理者用画面もしくは別のディスプレイ装置（図示せず）に映し出されるようにしたものである。【００３０】
以上のような各種機能的なボタンが画像データとして生成される。  
また、上記労働者識別マークａ７から参照されるデータは、該労働者識別マークａ７が構成されるために、用いられてきた、労働者実働情報ｂ２から即座に見られるように構築された実写映像データｄ５から即座に参照できるように構成され、必要により所望の映像に加えて、前後の時間で行われてきた様子を所望の幅で映し出すことが設定できる。これら表示は生産経緯表示手段ａ９の画面の上にポップアップして表示される。所望により、別のディスプレイ装置（図示せず）で表示させることができる。なお、この実働情報ｂ２のもっとも好ましい情報としては、ハイビジョンなどで鮮明に写された実写映像情報である。また、電子タグや各種センサーを用いた、実働をセンサーでとらえた情報の連続データを画像かしたものとすることもできる、その記録の忠実度は仕事内容およびデータ蓄積コストの制約などに対応して適宜決められる。また、繊細な画像を残すことで、不測の事態が生じた際の事故分析に対処することができ、また、該労働者実働情報ｂ２は、基本的に労働者が作業開始、停止、中止、一時停止などを入力またはセンサーが働いて、自動入力されるものであるが、所望により製造稼働以外において、単位時間を区切りの時間としてその区切りのタイミングをきっかけにして、物音や地震などの災害情報の発生をきっかけ（このきっかけの情報をトリガー情報とも表現する）として、別分類としてトリガー情報を自動入力させることが可能である。これにより、工場から人が離れた状況下において不測の事態における映像を記録することにも役に立ち、セキュリティーシステムのデータ蓄積システムとしても利用できるので総合的にコストダウンを促すことが可能となる。【００３１】
これら生産基準ラインを設定すると、以下の手順で、生産効率が数値化されて管理者が見るディスプレイ上に表示される。  
例えば、作業グループｃ４ａにおける、最初の工程は、袖口折りｃ５ａである。このｃ５ａの工程は、クーポン情報ｂ１に記憶された一部のデータを参照することで、どのような工程であるかが、管理者側のシステムにおいて、把握されている。つまり、工程設計書を作成する時点で登録しておいた、標準工程時間（ε）は、工程ｃ５ａを参照すると予め決定している。また、登録されていなくとも、作業時にクーポン情報として各々の部品に添付されて記入され、バーコードリーダやＩＣタグ入力装置によって該εは機械的に入力がされる。登録がされていない場合には、同一の作業における標準工程時間εは、過去の経緯から、同一作業における標準工程時間データを管理パソコン内を参照して得て、その数値を利用し、例えば管理者が入力することで決定される。以上の何れかによって標準工程時間εを決定する。さらに、希望する生産個数（α）を暫定的に任意の数を割り当て、さらに、生産時に関わる人数（β）を暫定的に割り当てる。さらに、作業開始から作業完了までに費やされる割り当て時間（γ）を暫定的に決定する。最後に、作業中における休憩時間またはそれに類する余裕度（δ）を決定する。以上の個数α、人数β、時間γ、余裕度δについて数値を入力して計算させると、生産効率が数値化されて回答されてモニター上に表記される。さて、以上の標準工程時間εに生産個数αを乗算することにより、工程のボリュームが決定する。例えば、【００３２】
１作業工程あたり標準工程時間（ε）＝０．９（時間）
作業の余裕度（δ）＝８（％）
生産個数（α）＝１０（個）
作業人数（β）＝６（人）
割り当て時間（γ）＝１．５（時間）
生産効率（λ）＝好ましくは１００〜１２０。
［式］ε×（１＋δ）×α／β×γ×１００（百分率）＝生産効率（λ）＝１０８（％）
となり、上記式により、この仕事は一人当たり標準作業時間より８％早い仕事量で行うことが求められる。【００３３】
ここで、生産基準ラインを図面上において左側へ平行移動して、生産個数αを１個減らした場合、約９７％となる。工場の方針ならびに労働者への成果評価に配慮して、再び生産基準ラインを戻して、１０８％の生産効率で生産させることにする。なお、さらに生産効率を上げられるかどうかを模索するには、こんどは生産基準ラインを右に１個分ずらすことにより、再計算がなされる。この場合には、約１１９％の生産効率によって達成されることが分かり、管理者は状況判断によって、１１個生産を目標値とするかどうかを決定する。上記計算は一工程に関するものであり、現実においては、生産基準ラインと生産基準ラインとで挟まれた工程が６工程であれば、６工程分の計算がされ、最終的に合算される。【００３４】
一方、生産基準ラインを移動せずに、人員の増減を行うことにより、適正人員配分を決定することができる。上記１０生産個数で、人員を一人増加させると、生産効率λは９３％となり、７％ほど標準より余裕のある仕事量で生産が行われる。以上の結果から、この場合には6人で努力をして仕事をしてもらうことの方が効率的であることが分かる。また、所望に応じてこの１００％を超えた仕事に対して、成果評価を与えることができ、同じ労働時間でも上記成果評価に対応した収入増加を仕組みとして与えられ得る。また、生産開始するまえに、必要な人員が詳細に分かるので、工場全体として必要な過不足のない人の手配が予め決定できる。ちなみに、５人体制とした場合には約１３０％の生産効率によって達成されることが分かり、管理者側の判断に基づき５人体制でも不可能ではないことが分かる。前述の通り、上記計算は一工程に関するものであり、現実においては、生産基準ラインと生産基準ラインとで挟まれた工程が６工程であれば、６工程分の計算がされ、最終的に合算される。【００３５】
一方、上記の生産基準ラインは平行移動によって生産個数を決定してきたが、管理者の考えに応じて生産基準ラインの角度を変えることができる。通常において、納期間近になったばあい、仕掛量を減らして、一気に仕事を完了させようという動きになる傾向がある。このような場合には、管理者が上記生産基準ラインの傾斜は垂直方向に向かって角度調整を行う。そうすると、角度調整した生産基準ラインと、それよりも前（図における左側）の生産基準ラインとの平行関係は崩れる。結果として、下流の仕事に行くに従って、生産量が増加する生産計画となる。従って前の生産基準ラインと、今回角度を変えた生産基準ラインとで囲まれる生産すべき量は非常に多くなる。この点についても、上記の計算が工程毎に逐一され、結果として、漠然とした最終的な工程においても、具体的な必要人員がわかり、また、所望に応じて例えば、別のセクションから人員を集めないと納期に間に合わないということも予め見極めができる。【００３６】
なお、１００％の平均生産効率で運用した場合の人数を自動計算して、未入力の人数値に予め提示するように構成することもでき、この場合人の数であるにもかかわらず正数に加えて小数点が付与される。また、単なる提案の仮計算であるために、管理者に対して未決定であることを知らせるために、表示処置に反転文字や点滅文字を行うことで、未決定のまま放置されないように注意を促す。なお、この仮計算において１００％の生産効率とした場合に人数が６．６人であった場合、管理者は総合的な状況判断から６人か７人のいずれかを入力し直す。また、予め１２０％での生産効率としたい場合、この１２０％の生産効率λを固定として、計算させることで、その人員が例えば、５．８人などと表記がでれば、６人が妥当であることが早く設定できる。  
以上の計算式は、答えるべきλを１００若しくは１２０として、固定値として入力され、作業人数βを求める計算とするだけで、以上の計算式ができあがる。【００３７】
また、以上の計算結果は労働者識別マークａ７の表示の色に若しくは点滅の速度に反映する。その様子は上記した通りであるが、さらに、色を加えて以下のような別の表現とすることもできる。
その一例を以下に列記する。  
点滅：作業中
固定：作業完了
赤色：実稼働把握手段ａ１で測られた開始から終了までが、標準作業速度から算出して１８０％以上であった場合。
桃色：実稼働把握手段ａ１で測られた開始から終了までが、標準作業速度から算出して１２０以上〜１８０未満％以上であった場合。
色無：実稼働把握手段ａ１で測られた開始から終了までが、標準作業速度から算出して９０以上〜１２０未満％以上であった場合。
水色：実稼働把握手段ａ１で測られた開始から終了までが、標準作業速度から算出して６０以上〜９０未満％以上であった場合。
青色：実稼働把握手段ａ１で測られた開始から終了までが、標準作業速度から算出して６０未満％以上であった場合。
非常にゆっくりと点滅する：お手本として、労働者が登録したもの。
以上のような労働者識別マークの様子によって、管理者は、労働者の様子を全体把握し、なおかつ、気になる労働者の作業中もしくは、作業後の様子に対して、実稼働把握手段ａ１の情報で連結された、労働者実働情報ｂ２のデータを、該労働者実働情報ｂ２と実稼働把握手段ａ１とが関連づけられて記憶されているメモリ装置ｂ３から引き出して、逐次参照することができる。なお、このメモリ装置ｂ３は作業側に設けられた大容量型のメモリ装置であり、一方、メモリ装置ｂ４は、管理側に設けられた、例えばパーソナルコンピュータ上もしくはサーバに具備されたメモリ装置であり、一例として労働者の成績情報、クーポン情報などが記録される。【００３８】
なお、実施例ならびに請求の範囲で用いたＹ座標とＸ座標の描き方は縦横が入れ替わることは自由である。図１においては、これら座標は直角に交わって描かれている。しかし、立体的な形状を通常のディスプレイ上（２次元平面）で表した場合には、ＸとＹ座標の交差する角度は直角以外の角度となるが、その表現の方法は、特に限定するものではない。  
以上の情報を利用して、生産開始から生産完了までの労働者識別マークにもたらされた変化を記録しサーバに保存するように構成をする。その後記録された情報をビデオの様に巻き戻したり早送りしたりして管理画面に呼び出させることで、経緯を過去に遡って見ることも可能であり、管理者が不在であった仕事に対しても追っかけて監視するようにも設計ができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の労働者単位で管理する生産管理システム全体を示すブロック図である。
【図２】従来例を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００４０】
ε：標準工程時間、α：生産個数、β：人数、γ：時間、δ：余裕度、
ａ１：実稼働把握手段、ｂ１：クーポン情報、ｂ２：労働者実働情報、
ａ３：レーティング処理手段、ａ６：分析表現手段、
ａ７：労働者識別マーク、ａ９：生産経緯表示手段、
ｃ２：生産累積個数、ｃ３ロット単位の表示、
ｃ４ａ：作業グループ名、
ｃ５ａ：ｃ５ｂ：ｃ５ｃ：ｃ５ｄ：ｃ５ｅ：工程名、
ｃ６ａ：ｃ６ｂ：ｃ６ｃ：生産基準ライン、
ｃ８ａ：接工程欄、ｃ８ｂ：接工程欄、
ｄ１：各労働者成績ボタン、ｄ２：変更ボタン、
ｄ３：削除ボタン、ｄ４：移動ボタン、
ｄ５：再計算ボタン、ｄ６：労働者実働情報参照ボタン
【図１】
2007100138.tif 000003
【図２】
2007100138.tif 000004
【国際調査報告】
2007100138.tif 000005
2007100138.tif 000006