(57)【要約】  ２つの保護層の間に屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルムを厚み方向に交互に配列してなる積層フィルムをプレス又は圧延する、多層膜の製造方法を提供する。屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルムが厚み方向に交互に積層された積層フィルムを、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層間に配置して積層体を形成し、（ｉ）積層体を熱圧着しない温度条件下に、積層体の両外側面から厚み方向に積層フィルムにひずみ又はその内部の層間でずれの生じない圧力以下で予備圧着して積層体内に残存する気体の除去を行い、（ii）積層体を熱圧着可能な温度に予熱し、かつ積層体の両外側面から厚み方向に前記予備圧着と同じ圧力条件範囲内の圧力を加えた状態で熱圧着することにより一体化した後、(iii)プレス又は圧延により薄膜化する、工程を含む多層膜の製造方法。
2007037393.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に積層された積層フィルム（Ｃ）を、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層（Ｄ）間に配置して積層体（Ｅ）を形成し、当該積層体（Ｅ）をプレス又は圧延により薄膜化する多層膜（Ｅｔ）の製造方法であって、少なくとも下記工程（ｉ）ないし（iii）を含む、
（ｉ）積層体（Ｅ）を熱圧着しない温度条件下に、積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に積層フィルム（Ｃ）にひずみ又はその内部の層間でずれの生じない圧力以下で予備圧着して積層フィルム（Ｃ）間、及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間に残存する気体の除去を行い、
（ii）積層体（Ｅ）を熱圧着可能な温度に予熱し、かつ積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に前記予備圧着と同じ圧力条件範囲内の圧力を加えた状態で熱圧着することにより一体化した後、
(iii)プレス又は圧延により薄膜化する、
多層膜の製造方法。
【請求項２】
前記予備圧着が２５００Ｐａ以上の圧力で行われる、請求項１に記載の多層膜の製造方法。
【請求項３】
前記予備圧着がバッチ式プレス又は圧延ローラーを用いて、３０００Ｐａ以上でかつ前記プレス又は圧延の際の圧力の２分の１以下で行われる、請求項１又は２記載の多層膜の製造方法。
【請求項４】
前記予備圧着前又は予備圧着中に積層体（Ｅ）の予熱を開始し、予備圧着による積層フィルム（Ｃ）間、及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間に残存する気体の除去が熱圧着可能な温度に到達する前に行われる、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項５】
前記熱圧着可能な温度が、（ｉ）２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が共に非晶性樹脂である場合には積層体（Ｅ）の中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂の双方のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも４０〜８０°Ｃ高い温度、
（ii）２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の一方が非晶性樹脂で他方が結晶性樹脂である場合には積層体（Ｅ）の中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂のうちの低い方のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５０°Ｃ高い温度から前記結晶性樹脂の融点（Ｔｍ）より３０°Ｃ低い温度、又は
（iii）２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が結晶性樹脂の場合には積層体（Ｅ）中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂の双方の融点（Ｔｍ）より３０〜５０°Ｃ低い温度
である、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項６】
前記２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の屈折率差が０．０５以上である、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項７】
前記積層フィルム（Ｃ）が、屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）を厚み方向に交互に積層されるように共押出して成形された積層フィルム（Ｃ１）、又は前記積層フィルム（Ｃ１）を更に厚み方向に交互に積層されるように複数重ね合わせた積層フィルム（Ｃ２）である、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項８】
前記予備圧着前の積層フィルム（Ｃ）における各熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の厚みがそれぞれ５〜１００μｍの範囲にあり、かつ積層フィルム（Ｃ）の全層数が１０層以上である、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項９】
前記予備圧着前の積層体（Ｅ）中の２つの保護層（Ｄ）の厚みがそれぞれ４０〜８００μｍで、かつ積層フィルム（Ｃ）の厚みの０．０４倍以上である、請求項１ないし８のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項１０】
前記積層体（Ｅ）中の２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）、及び保護層（Ｄ）に使用した樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が結晶性樹脂と非晶性樹脂の組合せの場合には２０〜１５０°Ｃの範囲にあり、又は前記以外の組合せの場合には５０ないし１２０°Ｃの範囲にある、請求項１ないし９のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項１１】
前記積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部を１度のプレス又は圧延により１／１０ないし１／９０の厚みに薄膜化する、請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項１２】
前記プレスにより薄膜化して得た多層体の両外側面に新たに保護層（Ｄ）を設けて更にプレスにより薄膜化する操作を少なくとも２度以上行うことにより、又は前記圧延ローラーを複数組合せて多段で圧延することにより、プレス又は圧延前の積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部の厚みを１／２０ないし１／３００に薄膜化する、請求項１ないし１１のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項１３】
前記１度もしくは複数回のプレス又は１段もしくは多段の圧延により薄膜化した多層体を、更に引張力による延伸を行うことにより、プレス又は圧延前の積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部の厚みを１／１５０ないし１／２０００に薄膜化させる、請求項１ないし１２のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項１４】
前記(i)予備圧着、(ii)熱圧着、及び(iii)１段又は多段の圧延を複数のローラーを用いて行うことにより、前記(i)予備圧着ないし(iii)圧延を連続的に行う、請求項１ないし１３のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項１５】
前記(i)予備圧着、(ii)熱圧着、及び(iii)１段又は多段の圧延を複数のローラー手段を用いて行い、更に(iv)引張力による延伸を行うことにより、前記(i)予備圧着ないし(iv)延伸を連続的に行う、請求項１ないし１４のいずれか１項に記載の多層膜の製造方法。
【請求項１６】
屈折率の差が０．０５以上である２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に１０層以上積層された積層フィルム（Ｃ）を、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層（Ｄ）間に配置して形成された積層体（Ｅ）をプレス又は圧延により薄膜化して得られた、２つの保護膜（Ｄｔ）部と、当該２つの保護膜（Ｄｔ）間に位置する積層膜（Ｃｔ）部とからなる多層膜（Ｅｔ）であって、
積層膜（Ｃｔ）部の全厚みが５００ｎｍ〜１００μｍで、その厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にあり、かつ積層膜（Ｃｔ）部の積層配列に乱れがない、多層膜。
【請求項１７】
前記積層膜（Ｃｔ）部が厚み方向に２０〜５００層積層されてなる、請求項１６に記載の多層膜。
【請求項１８】
前記積層膜（Ｃｔ）部における積層精度（[（最大層厚み−最小層厚み）／最小層厚み]×１００（％））が３００％ないし１５００％である、請求項１６又は１７に記載の多層膜。
【請求項１９】
前記積層膜部（Ｃｔ）における積層厚み比（積層方向の異なる樹脂層の最大値と最小値の比）が１ないし２５である、請求項１６ないし１８のいずれか１項に記載の多層膜。
【請求項２０】
赤、青、又は緑の光の波長における反射率が６０％以上である、請求項１６ないし１９のいずれか１項に記載の多層膜。
【請求項２１】
請求項１６ないし２０のいずれか１項に記載の多層膜の両面に帯電層を設けてなる、粒子状の多層膜光学素子であって、当該多層膜光学素子が一対の透明電極間に収容され、かつ当該透明電極への印加により回転又は移動制御可能とされていることにより、特定色の光の反射又は透過を利用して画像表示を行うことが可能な画像表示装置の画素を構成する、多層膜光学素子。
【請求項２２】
赤、緑、青、シアン、マゼンダ、又はイエローのうち何れか一色を表示する、請求項２１に記載の多層膜光学素子。
【請求項２３】
請求項２２に規定する何れか一色の光を反射すると共に当該色に対する補色を透過する非光吸収型で干渉型の光構造発色体である、請求項２１又は２２に記載の多層膜光学素子。
【請求項２４】
外形の最大寸法が２μｍないし２００μｍの範囲にある、請求項２１ないし２３のいずれか１項に記載の多層膜光学素子。
【請求項２５】
外形が平面体、立方体、凸レンズ形状、又は球体である、請求項２１ないし２４のいずれか１項に記載の多層膜光学素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層間に、屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルムを交互に積層してなる積層フィルムを配置して得られる積層体を厚み方向にプレス又は圧延して得られる多層膜の製造方法、及び前記製造方法等により得られる多層膜、並びに前記多層膜等を使用して得られる多層膜光学素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光透過性又は光反射性を有する熱可塑性樹脂からなる多層膜の製造としては、キャスティングによるプロセス、共押出法により直接法、又は共押出法により得られた多層フィルムを積層接着後に引張力により延伸するかもしくは当該多層フィルムをプレス、圧延する等の方法が知られている。
例えば、パソコン・ワープロ等のディスプレイの表面に光の反射を防止することのできる反射防止フィルムの製造方法として、支持基材の上に、屈折率が支持基材より相対的に低い樹脂層を単層あるいは最上層が最も低屈折率になるように複数層積層して積層体とし、得られた積層体を、延伸法あるいはプレス法等の機械的手段で変形して積層体の膜厚を減少させることにより、空気と積層体との界面での反射率を低減することを特徴とする反射防止フィルムの製造方法が知られている（特許文献１）。
また、ある特定の波長の光を選択的に反射することが可能な積層フィルムとして、規則的に配列された構造を有し、かつ２０層以上からなる積層フィルムであって、波長１００〜１０００００ｎｍの光に対し反射率が３０％以上であるピークが観測され、ピークの半値幅（λｗ）とピークの波長（λｔ）の比（λｗ／λｔ）が、０．０２≦λｗ／λｔ≦０．３である積層フィルム（特許文献２）が知られている。【０００３】
【特許文献１】特開平６−３４４４８７号公報
【特許文献２】特開２００４−３１４５７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記キャスティングによるプロセスはバッチプロセスであるので製造コストが高く実用性に欠けるものである。特許文献1に開示されたフィルム製造方法において、押出成形により成形された単層フィルム、又は共押出により成形された２〜５層の多層フィルムを、支持基材の上に重ねて積層体とし、得られた積層体を、プレス、圧延等の機械的手段で延伸する際に、当該積層体の層間に微量の空気等のガス体が残存していると積層体の膜厚に乱れが生じ、またこれらの積層体の層間における密着性が不十分であると層間にズレ（又はすべり）が生じて延伸後の各層の膜厚が不均一となり、反射型の光干渉発色高分子多層フィルム又は透過型の光干渉発色高分子多層フィルム等の機能フィルムに使用する場合に不都合を生じる。
更に、延伸により多層フィルムの圧下率[（加工前の厚み−加工後の厚み）／加工前の厚み]×１００が相当に高くなる場合、又はプレス又は圧延後の積層体の膜厚が数百μｍ以下に薄くなる場合には、各層の膜厚がほぼ均一になるように薄膜化することは困難であり、特に、多層フィルムの圧下率９０％以上で、かつプレス又は圧延後の積層体の膜厚が数百μｍ以下の場合には、各層の膜厚がほぼ均一になるように薄膜化することは相当に困難である。【０００５】
特許文献２に開示されている積層フィルムは、ダイから吐出された多界面構造体を有するシートを逐次二軸延伸又は同時に二方向に２〜１０倍に延伸した後、熱処理して得られるものである。特許文献２の実施例１では、フィードブロックにて積層した後、コートハンガーダイに供給し、シート状に成形して、２００層程度の未延伸積層フィルムを得、次いで逐次延伸して多層フィルムを得たことが記載されている。
しかし、フィードブロック法等の特殊な共押出では商業生産的には１０層程度の多層フィルムを同時に押出することが可能であるが、前記２００層程度の未延伸積層フィルムを商業的に製造すること、及び多層フィルム材料変更などの設計変更への対応には困難性を伴い、更に相当の設備投資を伴う問題点がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層間に、屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルムを交互に積層してなる積層フィルムを配置して得られる積層体を予め予備圧着と熱圧着した後に、厚み方向にプレス又は圧延する多層膜の製造方法、及び前記製造方法等により得られる多層膜、並びに前記多層膜等から得られる多層膜光学素子を提供することを目的とするものである。本発明は、下記の実施形態１ないし３に関する発明である。【０００７】
すなわち、本発明は、（１）屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に積層された積層フィルム（Ｃ）を、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層（Ｄ）間に配置して積層体（Ｅ）を形成し、当該積層体（Ｅ）をプレス又は圧延により薄膜化する多層膜（Ｅｔ）の製造方法であって、少なくとも下記工程（ｉ）ないし（iii）を含む、
（ｉ）積層体（Ｅ）を熱圧着しない温度条件下に、積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に積層フィルム（Ｃ）にひずみ又はその内部の層間でずれの生じない圧力以下で予備圧着して積層フィルム（Ｃ）間、及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間に残存する気体の除去を行い、
（ii）積層体（Ｅ）を熱圧着可能な温度に予熱し、かつ積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に前記予備圧着と同じ圧力条件範囲内の圧力を加えた状態で熱圧着することにより一体化した後、
(iii)プレス又は圧延により薄膜化する、
多層膜の製造方法に関する発明である（以下、「実施形態１」ということがある）。【０００８】
実施形態１の「多層膜（Ｅｔ）の製造方法」においては更に下記（２）ないし（１４）に記載の態様とすることができる。
（２）前記予備圧着が２５００Ｐａ以上の圧力で行われる。
（３）前記予備圧着がバッチ式プレス又は圧延ローラーを用いて、３０００Ｐａ以上でかつ前記プレス又は圧延の際の圧力の２分の１以下で行われる。
（４）前記予備圧着前又は予備圧着中に積層体（Ｅ）の予熱を開始し、予備圧着による積層フィルム（Ｃ）間、及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間に残存する気体の除去が熱圧着可能な温度に到達する前に行われる。
（５）前記熱圧着可能な温度が、（ｉ）２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が共に非晶性樹脂である場合には積層体（Ｅ）の中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂の双方のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも４０〜８０°Ｃ高い温度、
（ii）２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の一方が非晶性樹脂で他方が結晶性樹脂である場合には積層体（Ｅ）の中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂のうちの低い方のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５０°Ｃ高い温度から前記結晶性樹脂の融点（Ｔｍ）より３０°Ｃ低い温度、又は
（iii）２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が結晶性樹脂の場合には積層体（Ｅ）中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂の双方の融点（Ｔｍ）より３０〜５０°Ｃ低い温度
である。
（６）前記２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の屈折率差が０．０５以上である。
（７）前記積層フィルム（Ｃ）が、屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）を厚み方向に交互に積層されるように共押出して成形された積層フィルム（Ｃ１）、又は前記積層フィルム（Ｃ１）を更に厚み方向に交互に積層されるように複数重ね合わせた積層フィルム（Ｃ２）である。
（８）前記予備圧着前の積層フィルム（Ｃ）における各熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の厚みがそれぞれ５〜１００μｍの範囲にあり、かつ積層フィルム（Ｃ）の全層数が１０層以上である。【０００９】
（９）前記予備圧着前の積層体（Ｅ）中の２つの保護層（Ｄ）の厚みがそれぞれ４０〜８００μｍで、かつ積層フィルム（Ｃ）の厚みの０．０４倍以上である。
（１０）前記積層体（Ｅ）中の２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）、及び保護層（Ｄ）に使用した樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が結晶性樹脂と非晶性樹脂の組合せの場合には２０〜１５０°Ｃの範囲にあり、又は前記以外の組合せの場合には５０ないし１２０°Ｃの範囲にある。
（１１）前記積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部を１度のプレス又は圧延により１／１０ないし１／９０の厚みに薄膜化する。
（１２）前記プレスにより薄膜化して得た多層体の両外側面に新たに保護層（Ｄ）を設けて更にプレスにより薄膜化する操作を少なくとも２度以上行うことにより、又は前記圧延ローラーを複数組合せて多段で圧延することにより、プレス又は圧延前の積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部の厚みを１／２０ないし１／３００に薄膜化する。
（１３）前記１度もしくは複数回のプレス又は１段もしくは多段の圧延により薄膜化した多層体を、更に引張力による延伸を行うことにより、プレス又は圧延前の積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部の厚みを１／１５０ないし１／２０００に薄膜化させる。
（１４）前記(i)予備圧着、(ii)熱圧着、及び(iii)１段又は多段の圧延を複数のローラーを用いて行うことにより、前記(i)予備圧着ないし(iii)圧延を連続的に行う。
（１５）前記(i)予備圧着、(ii)熱圧着、及び(iii)１段又は多段の圧延を複数のローラー手段を用いて行い、更に(iv)引張力による延伸を行うことにより、前記(i)予備圧着ないし(iv)延伸を連続的に行う。【００１０】
また、本発明は、（１６）屈折率の差が０．０５以上である２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に１０層以上積層された積層フィルム（Ｃ）を、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層（Ｄ）間に配置して形成された積層体（Ｅ）をプレス又は圧延により薄膜化して得られた、２つの保護膜（Ｄｔ）部と、当該２つの保護膜（Ｄｔ）間に位置する積層膜（Ｃｔ）部とからなる多層膜（Ｅｔ）であって、
積層膜（Ｃｔ）部の全厚みが５００ｎｍ〜１００μｍで、その厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にあり、かつ積層膜（Ｃｔ）部の積層配列に乱れがない、多層膜に関する発明である（以下、「実施形態２」ということがある）。
実施形態２の「多層膜（Ｅｔ）」においては更に以下の（１７）ないし（２０）に記載の態様とすることができる。
（１７）前記積層膜（Ｃｔ）部が厚み方向に２０〜５００層積層されてなる。
（１８）前記積層膜（Ｃｔ）部における積層精度（[（最大層厚み−最小層厚み）／最小層厚み]×１００（％））が３００％ないし１５００％である。
（１９）前記積層膜部（Ｃｔ）における積層厚み比（積層方向の異なる樹脂層の最大値と最小値の比）が１ないし２５である。
（２０）赤、青、又は緑の光の波長におけるが６０％以上である。【００１１】
更に、本発明は、（２１）前記（１６）ないし（２０）のいずれかに記載の多層膜（Ｅｔ）の両面に帯電層を設けてなる、粒子状の多層膜光学素子であって、当該多層膜光学素子が一対の透明電極間に収容され、かつ当該透明電極への印加により回転又は移動制御可能とされていることにより、特定色の光の反射又は透過を利用して画像表示を行うことが可能な画像表示装置の画素を構成する、多層膜光学素子関する発明である（以下、「実施形態３」ということがある）。
実施形態３の「多層膜光学素子」においては更に以下の（２２）ないし（２５）に記載の態様とすることができる。
（２２）赤、緑、青、シアン、マゼンダ、又はイエローのうち何れか一色を表示する。
(２３)前記（２２）に規定する何れか一色の光を反射すると共に当該色に対する補色を透過する非光吸収型で干渉型の光構造発色体である。
(２４)外形の最大寸法が２μｍないし２００μｍの範囲にある。
(２５)外形が平面体、立方体、凸レンズ形状、又は球体である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の多層膜（Ｅｔ）の製造方法によれば、２つの保護層（Ｄ）間に、種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が交互に積層された積層フィルム（Ｃ）を配置してなる積層体（Ｅ）をプレス又は圧延する際に、各層間に気泡の巻き込み及び層間にズレが生じるのを防止して、高い圧下率においても各層に乱れの極めて少ない多層膜（Ｅｔ）を安定的に製造することができる。
また、本発明の製造方法等により得られる多層膜（Ｅｔ）には、１０層以上、特に２０〜５００層を含む薄肉化された多層膜が含まれ、可視光領域内におけるある特定の波長の光を選択的に強く反射する等の優れた光学的機能を有している。
更に、本発明の多層膜（Ｅｔ）を画像表示シート用画像表示素子に使用すると薄肉化されていてかつ反射率が高いので光の利用率が高く、コントラストの低下を防止でき光のロスが最小限に抑えられているので、明るく、高コントラストな反射型の電子ペーパーが実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例１において薄膜化された多層膜断面の光学顕微鏡写真
【図２】実施例６において薄膜化された多層膜断面の光学顕微鏡写真
【図３】実施例７において熱圧着された積層体断面の光学顕微鏡写真
【図４】実施例８において熱圧着された積層体断面の光学顕微鏡写真
【図５】比較例２において熱圧着された積層体断面の光学顕微鏡写真
【図６】比較例３において熱圧着された積層体断面の光学顕微鏡写真
【図７】比較例４において熱圧着された積層体断面の光学顕微鏡写真
【図８】比較例５において熱圧着された積層体断面の光学顕微鏡写真
【図９】スペーサー中のシリコーンオイル内に多層膜光学素子を配置して、スペーサーの相対する内面に存在する電極に印加電圧をかけることが可能な装置の概念図
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態１、２、及び３について説明する。
尚、前記プレス又は圧延前において、積層フィルム（Ｃ）とは、２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に積層されたものをいい、積層体（Ｅ）とは、２つの保護層（Ｄ）間に積層フィルム（Ｃ）が配置されているものをいう。
尚、比較例の記載においては、積層フィルム（Ｃ）の一方の外側面にのみ保護層（Ｄ）が設けられているものも積層体（Ｅ）ということがある。
前記積層体（Ｅ）は、前記プレス又は圧延により薄膜化されて多層膜（Ｅｔ）になる。
前記積層体（Ｅ）を構成する積層フィルム（Ｃ）部、保護層（Ｄ）部に相当する部分は、前記プレスもしくは圧延による薄膜化、又は当該薄膜化と延伸によりそれぞれ積層膜（Ｃｔ）部、保護膜（Ｄｔ）部となる。
前記プレスにより薄膜化する操作を２度以上行う場合、１度薄膜化された構造体（以下多層体ということがある）に新たに追加される保護層（Ｄ）は、プレス後に最初のプレス前に使用した保護層（Ｄ）と熱圧着により一体化されて保護膜（Ｄｔ）部を形成する。【００１５】
[１] 実施形態１
実施形態１は、屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に積層された積層フィルム（Ｃ）を、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層（Ｄ）間に配置して積層体（Ｅ）を形成し、当該積層体（Ｅ）をプレス又は圧延により薄膜化する多層膜（Ｅｔ）の製造方法であって、少なくとも下記工程（ｉ）ないし（iii）を含む、
（ｉ）積層体（Ｅ）を熱圧着しない温度条件下に、積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に積層フィルム（Ｃ）にひずみ又はその内部の層間でずれの生じない圧力以下で予備圧着して積層フィルム（Ｃ）間、及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間に残存する気体の除去を行い、
（ii）積層体（Ｅ）を熱圧着可能な温度に予熱し、かつ積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に前記予備圧着と同じ圧力条件範囲内の圧力を加えた状態で熱圧着することにより一体化した後、
(iii)プレス又は圧延により薄膜化する、
多層膜の製造方法に関する発明である。
すなわち、本発明における多層膜（Ｅｔ）の製造方法は、積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）からなる積層体（Ｅ）の形成、予備圧着、熱圧着、及びプレス又は圧延により薄膜化する、工程よりなる。
また、前記薄膜化で得られる多層膜（多層体）は更に引張力による延伸加工することができる。
実施形態１におけるプレス及び圧延による薄膜化では延伸を伴っていることも想定されるが、本明細書ではプレス又は圧延による加工を薄膜化、チャッキング手段等を用いた引張力による加工を延伸という。
以下に実施形態１における（１）積層フィルム（Ｃ）、（２）保護層（Ｄ）、及び（３）積層体（Ｅ）、並びに（４）予備圧着、（５）熱圧着、（６）薄膜化、（７）延伸、及び（８）多層膜（Ｅｔ）ついて説明する。【００１６】
（１）積層フィルム（Ｃ）
本発明の積層フィルム（Ｃ）及び保護層（Ｄ）に使用する熱可塑性樹脂の具体例は後述するが、積層フィルム（Ｃ）とは、屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）を厚み方向に交互に配列したものである。
積層フィルム（Ｃ）は、好ましくは熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）を厚み方向に交互に積層されるように共押出して成形された積層フィルム（Ｃ１）、又は当該積層フィルム（Ｃ１）を更に厚み方向に交互に積層されるように複数重ね合わせた積層フィルム（Ｃ２）である。
積層フィルム（Ｃ）の全層数は、光学特性等から好ましくは１０層以上、より好ましくは２０〜５００層である。特に、多層膜（Ｅｔ）に要求される光反射特性は２種類の樹脂屈折率差、多層膜中の各層の厚み及び層数により決定されるので、実用的には前記層数もこのような要求性能からの設計値から決定することができる。【００１７】
積層フィルム（Ｃ）に使用する２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）は、屈折率差が好ましくは０．０５以上、より好ましくは０．１以上である。本発明の製造法で得られる多層膜（Ｅｔ）が光反射、干渉作用等の機能を有するには屈折率差を０．０５以上が好ましく、屈折率差が０．０５以上であるとプレス又は圧延により薄膜化して得られる多層膜（Ｅｔ）で、積層枚数が５００層以下でも、高い反射率を得ることができる。
また、本発明における共押出性、予備圧着及び熱圧着、並びに薄膜化における加工性、多層膜（Ｅｔ）の耐熱性等を考慮すると、上記２種類の樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、前記積層体（Ｅ）中の２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）、及び保護層（Ｄ）に使用した樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が結晶性樹脂と非晶性樹脂の組合せの場合には２０〜１５０°Ｃの範囲にあり、又は前記以外の組合せの場合には５０ないし１２０°Ｃの範囲にあるのが望ましい。また上記加工における加工性の点から、２種類の樹脂の溶融粘度比は１〜６、特に１〜３が望ましい。
また、使用する２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）は、共押出性、予備圧着及び熱圧着、並びに薄膜化における加工条件で相互に溶解しないものを選択することが望ましい。相互に溶解すると積層フィルム（Ｃ）間で新たな溶融層が出現し、その新たな層の両側の界面で光屈折が生ずるようになり好ましくない。【００１８】
積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）の各層の厚みは、特に制限はないが熱圧着、薄膜化の加工性、薄膜化（又は延伸）後の多層膜の厚み等を考慮すると、５〜１００μｍ、更に２０〜５０μｍの範囲にあるのが望ましい。このような熱可塑性フィルムは、押出成形又は共押出成形により、単層又は多層フィルムとして得られたものを任意に積層して積層フィルム（Ｃ）とすることができる。
積層体（Ｅ）の全厚みは、上記積層フィルム（Ｃ）部の厚みに前記した保護層（Ｄ）の厚みを合計した厚みになる。【００１９】
本発明で使用する２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の樹脂は多層膜（Ｅｔ）に要求される性能に応じて適宜選択され、非晶性の樹脂及び結晶性の樹脂のいずれも使用することができる。好ましい組み合わせは、非晶性樹脂同士又は結晶性樹脂同士の組み合わせであり、屈折率の差、及び相溶性の悪い樹脂の組み合わせを考慮すると非晶性樹脂の組み合わせがより好ましい。
積層フィルム（Ｃ）用の透明な熱可塑性樹脂を例示すると下記のものが挙げられるが、本発明においてはこれらの樹脂に限定されるものではない。
（ｉ）非晶性樹脂として、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテリイミド、ポリイミド等が挙げられる。【００２０】
また、非晶性であるアクリレート系樹脂として下記のものが挙げられるが、カッコ内の数値は最初の数値は屈折率を示し、最後の数字はガラス転移温度（Ｔｇ）（°Ｃ）を示す。
ポリ（ｔ〜ブチルメタクリレート）[ 1.464, 60 ]、ポリイソプロピルメタクリレート[ 1.473, 81 ]、ポリイソブチルメタクリレート[ 1.477, 60 ]、ポリビニルブチラール[ 1.485, 49 ]、ポリメチルメタクリレート[ 1.489, 105 ]、ポリビニルアルコール[ 1.51, 85 ]、ポリシクロヘキシルメタクリレート[ 1.507, 83 ]、ポリ（２〜ヒドロキシエチルメタクリレート） [1.512, 55 ]、ポリイソプロピルメタクリレート[ 1.552, 81 ]、ポリ（ｐ−イソプロピルスチレン）[ 1.554, 87 ]、ポリベンジルメタクリレート[ 1.568, 54 ]、ポリフェニルメタクリレート[ 1.571, 110 ]、ポリスチレン[ 1.591, 100 ]
（ii）結晶性樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリビニルアルコール、ポリフッ化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げられる。
（iii）上記した熱可塑性樹脂の中で、屈折率差、融点、ガラス転移温度、溶融粘度比等を考慮すると、種々の組合せが考えられるが、好ましい例として、ポリスチレンとポリメチルメタクリル系樹脂、ポリカーボネートとポリメチルペンテン等が挙げられる。【００２１】
（２）保護層（Ｄ）
保護層（Ｄ）は、積層フィルム（Ｃ）の両外側面に配置されて、予備圧着、熱圧着及び薄膜化する際の積層フィルム（Ｃ）を保護する層として機能する。すなわち、保護層（Ｄ）を設けることにより、プレス又は圧延により薄膜化する際の積層フィルム（Ｃ）部の層の乱れを顕著に少なくでき、薄膜化加工において圧下率を大幅に増加することが可能になる。
このように、積層フィルム（Ｃ）の層数が多くそれに対応する厚みがある場合に、積層フィルム（Ｃ）の両外側に保護層（Ｄ）を設けてプレス又は圧延により薄膜化すると薄膜化加工が極めて容易になるばかりでなく、所望の膜厚にするために圧下率を高めることが可能になる。
積層フィルム（Ｃ）を保護するための保護層（Ｄ）は、予備圧着と熱圧着するために積層フィルム（Ｃ）と同等かそれよりは多少硬い樹脂が望ましい。また、積層フィルム（Ｃ）の保護の観点から、保護層（Ｄ）のそれぞれの厚みは光干渉機能を有しない程度の厚みが好ましく、より好ましくは４０μｍ以上、特に好ましくは４０〜８００μｍであり、又は積層フィルム（Ｃ）の厚みのより好ましくは０．０４倍以上であり、特に好ましくは０．０５倍以上である。
保護層（Ｄ）の厚みが光干渉機能を有しない厚みとすることでその機能が発揮でき、より好ましくは４０μｍ以上、かつ積層フィルム（Ｃ）の厚みの０．０４倍以上で保護層（Ｄ）としての機能がより良好に発揮される。尚、実用性の面からは保護層（Ｄ）の厚みは４０μｍ以上がより好ましく、１００μｍ以上が特に好ましい。また、保護層（Ｄ）の厚みを８００μｍを超える厚みとしてもその機能の向上は期待できず、経済性の面から８００μｍを超える厚みとする必要性は乏しい。
保護層（Ｄ）は、積層体（Ｅ）として積層フィルム（Ｃ）と同時に予熱して熱圧着されるので加工性の点から、ガラス転移温度（Ｔｇ）は２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）と同程度であるのが望ましい。上記した観点から、保護層（Ｄ）に使用する透明な熱可塑性樹脂としては、使用する２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の中から適宜選択することもできる。【００２２】
（３）積層体（Ｅ）
２種類の熱可塑性樹脂フィルムをそれぞれＡ、Ｂとし、保護層をＤと記載すると、積層体（Ｅ）の層構成は、Ｄ／Ａ／Ｂ／・・・・・Ａ／Ｂ／Ａ／Ｄとすることができ、またＤ／Ａ／Ｂ／・・・・Ａ／Ｂ／Ｄとすることもできる。
尚、プレスにより高い圧化率を得る場合には、１度の薄膜化後に得られた多層体の両外側面に新たな保護層（Ｄ）を設けて更にプレスにより延伸して薄膜化することも可能である。２度目以降に多層体の両外側面に設けられる保護層（Ｄ）は最初に積層フィルム（Ｃ）の両外側面に設けられるものと同じ熱可塑性樹脂を使用することができるがその厚みは圧化率等を考慮して決定される。【００２３】
（４）予備圧着
プレス又は圧延を行う前に、積層体（Ｅ）内に残存する気体の除去を行うことにより、プレス又は圧延して得られる多層膜（Ｅｔ）の層間に気体が巻き込まれて多層膜に乱れが生ずるのを著しく防止することができる。
予備圧着は、積層体（Ｅ）を熱圧着しない温度条件下に、積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に積層フィルム（Ｃ）にひずみ又はその内部の層間でずれの生じない圧力以下で予備圧着して積層フィルム（Ｃ）間、及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間に残存する気体の除去を行う工程であり、このように積層体（Ｅ）等に外部から圧力を加える操作は当該技術分野又は他の技術分野において、与圧又は予圧といわれることもある。
予備圧着を積層フィルム（Ｃ）にひずみ又はその内部の層間でずれの生じない圧力以下で積層フィルム（Ｃ）間及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間に残存する気体を除去することにより、所望の多層膜（Ｅｔ）を安定的に製造することができ、優れた光学的機能を有する多層膜（Ｅｔ）を得ることが可能になる。【００２４】
予備圧着の条件は、実用的な面からは厚み方向に２５００Ｐａ以上でかつ前記プレス又は圧延の圧力の２分の１以下で、好ましくは２５００〜１００００Ｐａ、より好ましくは２５００〜８０００Ｐａ、特に好ましくは３０００〜６０００Ｐａである。
尚、予備圧着における積層体（Ｅ）の温度は、熱圧着が進行しない程度の温度であればよく、室温（２５°Ｃ）程度で行うのが効率的である。また、予備圧着において積層体（Ｅ）の温度は、変形を防止する意味からも使用する２種類の樹脂のそれぞれのガラス転移温度Ｔｇ以下に維持するのが好ましい。
予備圧着する時間は、積層体（Ｅ）の形状（その長さ、幅及び層数等）とその材料物性（積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）の硬さ等）にもよるので一概に決めることができないが、残存する気体の除去に必要な時間より多少長めの時間を設定しておけば特に問題はない。
予備圧着で予備圧着手段に使用する装置に特に制限はないが、バッチ式プレス又は圧延ローラー等を使用することができる。熱圧着のための予熱をも考慮すれば、予備圧着と予熱の双方が可能な装置が望ましい。【００２５】
（５）熱圧着
実施形態１において熱圧着を行う目的は、プレス又は圧延により薄膜化する際に、積層フィルム（Ｃ）間及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間において、ずれが発生して層間に乱れが生ずるのを防止するためである。
熱圧着は、積層体（Ｅ）を熱圧着可能な温度に予熱し、かつ積層体（Ｅ）の両外側面から厚み方向に前記予備圧着と同じ圧力条件範囲内の圧力を加えた状態で熱圧着することにより行われ、積層体（Ｅ）は熱圧着により一体化される。
この場合における「熱圧着」とは、積層フィルム（Ｃ）間及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間の界面で圧着と前記予熱により、各樹脂層が溶融して相互に高分子が移動し合う融着現象には至らないで熱圧着された状態、すなわち、プレスもしくは圧延により薄膜化、又は延伸する際に、積層フィルム（Ｃ）間及び積層フィルム（Ｃ）と保護層（Ｄ）間においてずれが殆ど生じないようになっている状態をいう。
熱圧着のための予熱開始は、予備圧着後に行うことができるが、積層体（Ｅ）内の残存気体の除去が熱圧着可能な温度に到達する前に行われれば前記予備圧着前又は予備圧着中に積層体（Ｅ）の予熱を開始してもよい。【００２６】
前記熱圧着可能な温度は、下記の（ｉ）ないし（iii）とするのが望ましいが、前記圧力条件範囲と同様に使用する熱可塑性樹脂の物性と積層体（Ｅ）の構成により異なるので一律に決定することは困難な場合があるので、薄膜化する積層体（Ｅ）を想定した実験による確認が必要な場合がある。
（ｉ）２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が共に非晶性樹脂である場合には積層体（Ｅ）の中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂の双方のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも４０〜８０°Ｃ高い温度
（ii）２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）の一方が非晶性樹脂で他方が結晶性樹脂である場合には積層体（Ｅ）の中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂のうちの低い方のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５０°Ｃ高い温度から前記結晶性樹脂の融点（Ｔｍ）より３０°Ｃ低い温度
（iii）２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が結晶性樹脂の場合には積層体（Ｅ）中心部が前記２種類の熱可塑性樹脂の双方の融点（Ｔｍ）より３０〜５０°Ｃ低い温度
上記（ｉ）〜（iii）の条件において、それぞれの温度範囲の前記下限以上の温度で加工性を維持でき、一方、前記上限以下の温度であれば熱圧着時に変形することなく、層構造を維持することができる。【００２７】
本発明において、ガラス転移温度（Ｔｇ）（°Ｃ）とは、ＤＳＣ法（示差走査熱量測定法、昇温速度１０°Ｃ／ｍｉｎ）により測定される中間点ガラス転移温度（Ｔmg）をいい、融点（Ｔｍ）（°Ｃ）とは、同様にＤＳＣ法（示差走査熱量測定法、昇温速度１０°Ｃ／ｍｉｎ）により測定される融点をいう。これらの値は、例えば、マック・サイエンス（株）製、ＤＳＣ（３１００型）等を用いて測定することが可能である。
尚、代表的な結晶性プラスチックのガラス転移温度（Ｔｇ）と融点（Ｔｍ）の温度差は約１７５〜２１０°Ｃであるので、Ｔｇよりも５０〜１００°Ｃ高い温度範囲では融着現象は一般に生じない。また、２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が結晶性樹脂の場合には前記２種類の熱可塑性樹脂の双方の融点（Ｔｍ）より３０〜５０°Ｃ低い温度では融着現象は一般に生じない。【００２８】
予熱温度を前記した温度範囲を超えて融点近くまでに上昇させると、積層フィルム（Ｃ）間で新たな溶融層が出現し、その新たな層の両側の界面で光屈折が生ずるおそれがあり好ましくない。
熱圧着における圧力条件は、予備圧着と同じ程度の圧力であれば良く、予備圧着の圧力をそのまま維持してもよい。
熱圧着の好ましい圧力条件範囲は、使用する熱可塑性樹脂の物性と積層体（Ｅ）の構成により異なるので一律に決定することは困難であるが、予備圧着が高めの圧力で圧着される場合に、そのままの圧力で熱圧着可能な温度に予熱される場合に、光学的機能を損なうひずみ又は層間でのずれを生ずるおそれがあるので、熱圧着のための圧力上限は予備圧着時よりは低めに設定する方が安全な場合がある。
予熱時間は、使用する樹脂の組み合わせ、積層体（Ｅ）の厚みにもよるが積層体（Ｅ）の中心部温度が所定の温度に到達して、プレスを用いる場合には数分間以上、１〜３０分程度、圧延の場合には更に短時間でもよい。プレスを用いる場合、例えば積層体（Ｅ）の厚みが１０００μｍでは２０分間程度が好ましい。
熱圧着のための予熱における予熱手段に特に制限はないが、熱板、熱プレス板、恒温槽、非接触の赤外線ヒータ等が例示できる。【００２９】
（６）薄膜化
薄膜化は、熱圧着後の積層フィルム（Ｃ）を公知の方法等を使用してプレス又は圧延により薄膜化する工程である。実施形態１の薄膜化では、前記予備工程である、予備圧着と熱圧着の採用により薄膜化しても積層体（Ｅ）内の各層に乱れが生じないので圧下率を高めに設定することができ、１度のプレス又は圧延による延伸で積層フィルム（Ｃ）を１／１０ないし１／９０の厚みに薄膜化することが可能である。
特に実施形態１の薄膜化においては、前記プレスにより薄膜化して得た多層体の両外側面に新たに保護層（Ｄ）を設けて更にプレスにより薄膜化する操作を少なくとも２度以上行うことにより、又は前記圧延ローラーを複数組合せて多段で圧延することにより、プレス又は圧延前の積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部の厚みを１／２０ないし１／３００に薄膜化することが可能である。
薄膜化は、熱圧着における予熱温度条件範囲内で行われるのが望ましく、プレス又は圧延の圧力は３〜２００ＭＰａ程度が望ましい。
薄膜化においてプレス装置を使用する場合には熱圧着後に圧力を開放しないで連続してプレスによる延伸を行ってもよく、一方、圧力を一旦開放してからプレスによる延伸を行ってもよい。
前記(i)予備圧着、(ii)熱圧着、及び(iii)１段又は多段の圧延を複数のローラーを用いて行うことにより、前記(i)予備圧着ないし(iii)圧延を連続的に行うことが可能である。【００３０】
（７）延伸
本発明においては、上記薄膜化の後に更にチャッキング手段等の引張力による延伸を行うことができる。
例えば、前記(i)予備圧着、(ii)熱圧着、及び(iii)１段又は多段の圧延を複数のローラー手段を用いて行い、更に(iv) チャッキング手段等の引張力による延伸を行うことにより、前記(i)予備圧着ないし(iv)延伸を連続的に行うことができる。特に、連続して延伸薄膜化を行う工程においては発色を確認しながら延伸倍率をインラインでコントロールできるという利点がある。
また、引張力による延伸は、連続工程でなくバッチ式工程で行うこともできる。バッチ式工程での延伸は、１回でも良いし、複数回行って良く、その際の延伸方向と延伸回数の選定は必要に応じて自由に選択できる。また、バッチ式工程での延伸は、同時２軸延伸を行ってもよい。
延伸倍率として１度の延伸でそれぞれの方向に２〜４倍の範囲で行うことができる。
前記１度もしくは複数回のプレス又は１段もしくは多段の圧延により薄膜化した多層体を、更に引張力による延伸を行うことにより、プレス又は圧延前の積層体（Ｅ）中の積層フィルム（Ｃ）部の厚みを１／１５０ないし１／２０００に薄膜化させることが可能である。【００３１】
（８）多層膜（Ｅｔ）
かくして得られた多層膜（Ｅｔ）は、２つの保護膜（Ｄｔ）部と、前記２つの保護膜（Ｄｔ）間に位置する積層膜（Ｃｔ）部とからなる多層膜（Ｅｔ）である。
薄膜化に使用する積層フィルム（Ｃ）、及び薄膜化の割合は、目的物である多層膜（Ｅｔ）の用途に対応して適宜選択されうる。
薄膜化により得られる多層膜（Ｅｔ）は、厚み方向に１０層以上、特に２０〜５００層配列され、多層膜の全厚みが５００ｎｍ〜５００μｍとすることが可能である。
積層膜における積層厚み比（積層方向の異なる樹脂層の最大値と最小値の比）は通常、１〜５であるが、本発明の多層膜（Ｅｔ）の製造方法においては１ないし２５としても発色体等の用途に十分使用することが可能である。
積層膜における積層精度（[（最大層厚み〜最小層厚み）／最小層厚み]×１００（％））は小さいほう好ましいが、本発明の多層膜（Ｅｔ）の製造方法においては３００％ないし１５００％の範囲の積層精度でも発色等の機能を有している。また、赤、青、又は緑の光の波長における反射率が６０％以上である多層膜（Ｅｔ）を得ることも可能である。
また、実施形態１に記載する積層体の両外側面に保護層（Ｄ）を設けて薄膜化する、製造方法を採用すると、多層膜（Ｅｔ）の厚みが中心方向に向かって薄くなり（特に保護層（Ｄ）の厚みを大きくするとこの傾向は顕著になる）かつ積層膜（Ｃｔ）部における各層の配列に乱れがないものを得ることが可能である。このような多層膜（Ｅｔ）はこれまで知られていない、新規かつ有用な多層膜である。【００３２】
[２] 実施形態２
実施形態２に係る多層膜（Ｅｔ）は、屈折率の差が０．０５以上である２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に１０層以上積層された積層フィルム（Ｃ）を、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層（Ｄ）間に配置して形成された積層体（Ｅ）をプレス又は圧延により薄膜化して得られた、２つの保護膜（Ｄｔ）部と、当該２つの保護膜（Ｄｔ）間に位置する積層膜（Ｃｔ）部とからなる多層膜（Ｅｔ）であって、
積層膜（Ｃｔ）部の全厚みが５００ｎｍ〜１００μｍで、その厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にあり、かつ積層膜（Ｃｔ）部の積層配列に乱れがない、ことを特徴とする。
実施形態２に係る多層膜（Ｅｔ）は、例えば、実施形態１に記載した、屈折率の異なる２種類の透明な熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）が厚み方向に交互に積層された積層フィルム（Ｃ）を、透明な熱可塑性樹脂からなる２つの保護層（Ｄ）間に配置して積層体（Ｅ）を形成し、この積層体（Ｅ）をプレス又は圧延により薄膜化して得られる多層膜（Ｅｔ）である。
従って、実施形態１における前記積層体（Ｅ）を構成する積層フィルム（Ｃ）部、保護層（Ｄ）部に相当する部分は、前記プレス又は圧延により薄膜化されてそれぞれ実施形態２における積層膜（Ｃｔ）部、保護膜（Ｄｔ）部となる。【００３３】
上記から、実施形態２における積層膜（Ｃｔ）部と、保護膜（Ｄｔ）部は、実施形態１で記載した積層フィルム（Ｃ）部、保護層（Ｄ）部に使用する材料と同様である。
これまで、２つの保護層（Ｄ）の間に屈折率の異なる２種類の熱可塑性樹脂フィルム（Ａ、Ｂ）、又はこれらが積層されたフィルムを厚み方向に交互に２０〜５００層程度配列してなる積層膜（Ｃｔ）部の全厚みが５００ｎｍ〜１００μｍ程度の多層の構造体としては、例えば特開２００４−１２２７６４号公報に包装材料用としてフィードブロックにて９層に積層した後、スクエアーミキサーを用いて１２９層で厚みが５０μｍの積層フィルムが開示され、また、前記特許文献２には、２種類の熱可塑性樹脂をフィードブロックにて２０１層に合流させた後コートハンガーダイに供給してシート状に成形した後、予熱下に３倍に縦延伸し、３．５倍に横延伸して厚み１８μｍのフィルムを得たことが記載されている。【００３４】
しかしながら、公知の共押出法、積層体（Ｅ）を引張力による延伸法、又は積層体（Ｅ）をプレス又は圧延による延伸法では厚み方向に交互に２０〜５００層配列して積層膜（Ｃｔ）部の全厚みが５００ｎｍ〜１００μｍであって、かつ各層の配列に乱れがないものは知られていない。
また、公知の共押出法、積層体（Ｅ）を引張力による延伸法では保護層（Ｄ）間に積層されている膜の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向のもので、かつ各層の配列に乱れがないものはこれまで知られていなかった。
尚、本発明の多層膜（Ｅｔ）における保護層（Ｄ）間に「積層されている膜の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向」とは、膜の厚みが中心に向かって一様に薄くなるほどの厳密さは要求されず、本実施例１の図１の断面写真で示す程度の傾向が認められる程度のものであればよい。【００３５】
薄膜化で使用する積層フィルム（Ｃ）、及び薄膜化の割合は、目的物である多層膜（Ｅｔ）の用途に対応して適宜選択される。本発明の薄膜化で得られる多層膜（Ｅｔ）は、厚み方向に１０層以上、特に２０〜５００層配列され、積層膜（Ｃｔ）部の全厚みが５００ｎｍ〜１００μｍとすることが可能である。
積層膜における積層厚み比（積層方向の異なる樹脂層の最大値と最小値の比）は通常、１〜５であるが、本発明の多層膜（Ｅｔ）の製造方法においては１〜２５としても発色体等の用途に十分使用することが可能である。
積層膜における積層精度（[（最大層厚み〜最小層厚み）／最小層厚み]×１００（％））は小さい方が好ましいが、本発明においては３００％以上１５００％以下の積層精度であっても十分に発色等の機能を有している。【００３６】
多層膜（Ｅｔ）を特定の色に発色させる構造体に使用する場合には、赤、緑、青等のいずれを発色させるかは、各層の厚み、及び各層の屈折率を選択して容易に設計することができ、多層膜の層数を多くすることにより、その強度を強くすることができる。従って、このような設計に合わせて積層体（Ｅ）の１層あたりの厚み、プレス又は圧延による延伸での圧下率を任意に選択すればよい。このようにして得られる多層膜（Ｅｔ）は、赤、青、緑等の光の波長における反射率を６０％以上とすることが可能である。【００３７】
[３] 実施形態３
実施形態３に係る多層膜光学素子は、前記（１５）ないし（１９）に記載の多層膜（Ｅｔ）の両面に帯電層を設けてなる、粒子状の多層膜光学素子であって、当該多層膜光学素子が一対の透明電極間に収容され、かつ当該透明電極への印加により回転又は移動制御可能とされていることにより、特定色の光の反射又は透過を利用して画像表示を行うことが可能な画像表示装置の画素を構成する、ことを特徴とする。
本発明者らは先に、「画像表示素子、画像表示シート、画像表示装置及び画像表示方法」に関する特許出願（特願２００４−１１１５４８、以下「先の出願」という）を行った。本発明の多層膜（Ｅｔ）は、先の出願の画像表示素子に好適に使用することが可能である。
すなわち、上記実施形態２に記載の多層膜（Ｅｔ）の両外側面に帯電層を設けてなる多層膜光学素子は光反射性に優れているので、画像表示シート用画像表示素子として優れた機能を有するものである。【００３８】
本発明の多層膜光学素子は、２種類の熱可塑性樹脂の屈折率差と多層膜中の各層の厚みを任意に設計することにより、赤、緑、青、シアン、マゼンダ、又はイエローの発色が設計でき、多層膜中の積層数を増やすことでその発色強度を高めることが可能であるので、本発明の多層膜（Ｅｔ）を使用して形成される多層光学素子は、赤、緑、青、シアン、マゼンダ、又はイエローのうち何れか一色を表示することが容易に可能である。
本発明の多層膜光学素子は前記色の何れか一色の光を反射すると共に当該色に対する補色を透過する非光吸収型で干渉型の光学素子とすることが可能であり、画像表示シート用画像表示素子として使用する場合には、その外形の最大寸法が２μｍから２００μｍまでの範囲にあることが好ましく、外形を平面体、立方体、球体又は凸レンズ形状(凸レンズの中心近傍が平面形状で形成されているものも含む)として使用することが好ましい。
【実施例】
【００３９】
以下に本発明を実施例によって説明する。
尚、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（１）使用した材料
（ｉ）ポリスチレン
ＰＳジャパン（株）製、商品名：PSJ-ポリスチレン、屈折率：１．５９、Ｔｇ：１００°Ｃ
（ii）ポリメチルメタクリレート樹脂
三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリペット、屈折率：１．４９、Ｔｇ：１０５°Ｃ
（iii）ポリカーボネート
帝人化成（株）製、商品名：パンライト、屈折率：１．５８５、Ｔｇ：１４５°Ｃ
（iv）ポリメチルペンテン
三井化学（株）製、商品名：ＴＰＸ、屈折率：１．４６３、Ｔｇ：２５°Ｃ、Ｔｍ：２３５°Ｃ【００４０】
（２）評価方法
（ｉ）ガラス転移温度（Ｔｇ）、融点（Ｔｍ）
ガラス転移温度（Ｔｇ）（°Ｃ）は、ＤＳＣ法（示差走査熱量測定法、昇温速度１０°Ｃ／ｍｉｎ）により測定した。融点（Ｔｍ）は、同様にＤＳＣ法（示差走査熱量測定法、昇温速度１０°Ｃ／ｍｉｎ）により測定した。
（ii）圧下率による評価
圧下率は、加工の前後の厚みから下記式より求められる。
圧下率の定義：[（加工前の厚み−加工後の厚み）／加工前の厚み]×１００
（iii）積層精度による評価
積層精度は、多層膜中の最大層厚みと最小層厚みから、下記式より求められる。
積層精度の定義：[（最大層厚み−最小層厚み）／最小層厚み]×１００（％）
（iv）積層体と多層膜の断面構造の観察
走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）による撮影を行った。
積層体と多層膜の断面処理を行う際に包埋樹脂として透明なエポキシ樹脂でコートした。【００４１】
［実施例１］
（１）多層膜の製造
（ｉ）積層体の形成
熱可塑性樹脂フィルムの材料として、ポリスチレン及びポリメチルメタクリレート樹脂を使用した。共押出機を使用して、これらの熱可塑性樹脂から各層の厚みがそれぞれ約３８μｍの２層フィルムを得た。得られた２層フィルムを５０層になるように交互に積層した積層フィルムに、更に両外層側に厚み１００μｍのポリスチレン（熱可塑性樹脂フィルムに使用したポリスチレンと同じ樹脂）を保護層として配置して積層体を得た。
（ii）予備圧着
前記積層体にバッチ式プレス機で温度２５°Ｃ、５６００Paの荷重をかけて３０秒間維持することにより予備圧着して、積層体の層間に残存する空気を除去した。
（iii）熱圧着
予備圧着での５６００Paの荷重を維持して、電気ヒータにより両面側から積層体を予熱して積層体中心部が１６０°Ｃに到達してから２０分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させて一体化した。【００４２】
（iv）プレス工程
前記一体化した積層体をバッチ式プレス装置を用いて、温度１６０°Ｃで圧力１９．４ＭＰａで１分間１回目のプレスを行った。次に２回目のプレスを行うために、１回目のプレスで得た多層体（厚み：１８５μｍ）を、それぞれの厚みが４００μｍである２つの保護層（１回目の保護層に使用したポリスチレンと同じもの）の間に配置させて厚み９８５μｍとした。前記多層体に保護層を設けたものを、上記と同じ条件で２回目のプレスをして、厚み９０μｍの多層膜を得た。
１回目のプレスで積層体の全体の厚みは２１６５μｍから１８５μｍに減少し、圧下率は９１．５％で、１回目の圧延により１／１１．７の厚みに薄膜化された。
このとき、積層フィルム部については、１層当りの厚みが約３８μｍ（平均厚み）から約３μｍ（平均厚み）に減少し、圧下率は９２．１％で、１／１２．７の厚みに薄膜化された。
２回目のプレスで多層体と保護層の厚みは９８５μｍから９０μｍに減少し、圧下率は９０．９％で、２回目の圧延により１／１０．９の厚みに薄膜化された。
このとき、積層フィルム部については、１層当りの厚みが約３μｍ（平均厚み）から約１３０ｎｍ（平均厚み）に減少し、圧下率は、９５．７％で、更に１／２３の厚みに薄膜化された。
上記２回の薄膜化により積層体の積層フィルム部の１層当りの厚みは約３８μｍ（平均厚み）から約１３０ｎｍ（平均厚み）に減少し、１／２９２の厚みに薄膜化された。【００４３】
（２）多層膜の評価
（ｉ）２回目のプレス後に得られた多層膜の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により撮影した、その断面写真を図１に示す。多層膜中の積層膜部の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にありかつ各層の積層配列に乱れは極めて少ないことが確認できた。
その積層精度は１０００％以上で、積層厚み比は２０であった。
（ii）得られた多層膜の反射光は青色の波長にピークを示し、反射率は６０％以上であった。【００４４】
［実施例２］
（１）多層膜の製造
（ｉ）予備圧着、熱圧着
実施例２において、実施例１で得た積層体を使用して、その予備圧着での荷重を３０００Ｐａとし、熱圧着する際に予備圧着での荷重をそのまま維持した以外は実施例１と同様にして熱圧着した。
（ii）プレス
前記熱圧着後、バッチ式プレス機により薄膜化して多層膜を得た。
実施例２において、最初のプレスで積層体の全厚みは２２６７μｍから１６５μｍに減少し、圧下率は９２．７％で、１回目の圧延により１／１３．７の厚みに薄膜化された。
このとき、積層フィルム部については、１層当りの厚みが約３８μｍ（平均厚み）から約２μｍ（平均厚み）に減少し、圧下率は９４．７％で、１／１９の厚みに薄膜化された。
２回目のプレスを行う際に両面に厚み４００μｍの保護層を更に追加した。２回目のプレスのより、１回目のプレスで得た多層体と追加した保護層の合計厚み９６５μｍから７８μｍに減少し、圧下率は９１．９％で、２回目の圧延により１／１２．４の厚みに薄膜化された。
このとき、積層フィルム部については、１層当りの厚みが約２μｍ（平均厚み）から約１６０ｎｍ（平均厚み）に減少し、圧下率は９２％で、更に１／１２．５の厚みに薄膜化された。
上記２回の薄膜化により積層体の積層フィルム部の１層当りの厚みは約３８μｍ（平均厚み）から約１６０ｎｍ（平均厚み）に減少し、１／２３７．５の厚みに薄膜化された。
（２）多層膜の評価
実施例１で行ったと同様に、２度のプレス後に得られた多層膜の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。実施例２で得られた多層膜中の積層膜部の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にあり、かつ各層の積層配列に乱れは極めて少ないことが確認できた。【００４５】
［実施例３］
（１）多層膜の製造
実施例３において、実施例１で得た積層体を使用して、予備圧着での荷重を４５００Ｐａとし、熱圧着する際に予備圧着での荷重をそのまま維持した以外は実施例１と同様にして、多層膜を製造した。
（２）多層膜の評価
実施例１で行ったと同様に、２度のプレス後に得られた多層膜の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。実施例３で得られた多層膜中の積層膜部の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にあり、かつ各層の積層配列に乱れは極めて少ないことが確認できた。【００４６】
［実施例４］
（１）多層膜の製造
実施例４において、実施例１で得た積層体を使用して、予熱の際の電気ヒータによる積層フィルムの予熱を１７５°Ｃとした以外は実施例１と同様にして、予備圧着、熱圧着、及びプレス工程により多層膜を得た。
（２）多層膜の評価
実施例１で行ったと同様に、２度のプレス後に得られた多層膜の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。得られた多層膜積中の積層膜部の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にあり、かつ各層の積層配列に乱れは極めて少ないことが確認できた。【００４７】
［実施例５］
（１）多層膜の製造
下記積層体をローラーを用いて、予備圧着、熱圧着及び圧延を連続的に行い、多層膜を得た。
（ｉ）積層体の形成
ポリスチレンとポリメチルメタクリレート樹脂を共押出して成形した、各層の厚さがそれぞれ約２０μｍの２層フィルムを３０層になるように交互に積層した積層フィルムに、更に両外層側に厚み４０μｍのポリスチレン（熱可塑性樹脂フィルムに使用したポリスチレンと同じ樹脂）を保護層として配置して積層体を得た。
（ii）予備圧着
前記積層体をローラーを用いて、温度２５°Ｃで３０００Paの荷重を約１５秒間かけることにより予備圧着して、積層体の層間に残存する空気を除去した。【００４８】
（iii）熱圧着
予備圧着での３０００Paの荷重を維持して、熱風炉内で積層体を予熱して積層体中心部が１６０°Ｃに到達してから１５分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させて一体化した。
（iv）圧延
ローラー間の圧力が制御可能でピッチ間隔の設定が５％の増減の範囲内で設定可能な圧延ローラー（ロール径：５５ｍｍ、ローラー回転速度：４ｍｍ／ｓｅｃ）を用いた。熱風炉内で積層体が１６０°Ｃとなる温度で、圧延ローラーにより圧延した。
前記圧延により、積層体の全体の厚みは６８０μｍから２７．２μｍに減少し、圧下率は９６％で、圧延により１／２５の厚みに薄膜化された。
（２）多層膜の評価
得られた多層膜中の積層膜部の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にあり、かつ各層の積層配列に乱れは極めて少ないことが確認できた。また、保護膜の乱れも少ないことが確認された。【００４９】
［実施例６］
（１）多層膜の製造
（ｉ）積層体の形成
熱可塑性樹脂フィルムの材料として、ポリカーボネート及びポリメチルペンテンを使用した。共押出機を使用して、これらの熱可塑性樹脂から各層の厚さがそれぞれ約２５μｍの２層フィルムを得た。得られた２層フィルムを８０層になるように交互に積層した積層フィルムに、更に両外側面に厚み１００μｍのポリカーボネート（上記積層フィルム材料に使用したのと同じもの）を保護層として配置して積層体を得た。
（ii）予備圧着
前記積層フィルムにバッチ式プレス機で、温度２５°Ｃで５６００Paの荷重をかけて３０秒間維持して、積層フィルムの各層間に残存する空気を除去した。
（iii）熱圧着
予備圧着でのプレス圧５６００Paを維持して、電気ヒータにより積層フィルムを予熱して中心部が２１０°Ｃになってから２０分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させた。【００５０】
（iv）プレス
バッチ式プレス装置を用い、温度２１０°Ｃで圧力１９．４ＭＰａで１分間のプレスを行って厚み１９４μｍの多層体を得た。次に得られた多層体の両外側面に更に厚み４００μｍの保護層（１回目の保護層に使用したポリカーボネートと同じもの）を配置させて、上記と同じ（温度とプレス圧）条件で２度目のプレスをして、厚み９０μｍの多層膜を得た。
最初のプレスで積層体の全厚みは２２００μｍから１９４μｍに減少し、圧下率は９１．２％で、１回目の圧延により１／１１．３の厚みに薄膜化された。
２回目のプレスで多層体と保護層の厚みは９９４μｍから１５１μｍに減少し、圧下率は８４．８％で、２回目の圧延により更に１／６．６の厚みに薄膜化された。
２回目の圧延において、積層フィルム部については、薄膜化された積層膜が１層当り約２．３μｍ（平均厚み）から約６４４ｎｍ（平均厚み）に減少し、圧下率は７２％で、更に１／３．６の厚みに薄膜化された。
上記２回の薄膜化により積層体の積層フィルム部の１層当りの厚みは約２５μｍ（平均厚み）から約６４４ｎｍ（平均厚み）に減少し、１／３８．８の厚みに薄膜化された。
（２）多層膜の評価
得られた多層膜の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により撮影した、その断面写真を図２に示す。積層されている積層膜の厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にありかつ各層の積層配列に乱れは極めて少ないことが確認できた。【００５１】
［実施例７］
（１）積層体の熱圧着
（ｉ）積層体の形成
ポリスチレンとポリメチルメタクリレートを使用して、各層の厚みがそれぞれ２５μｍのフィルムを２６層になるように交互に積層し、更に両外側面に厚み１００μｍのポリスチレン（熱可塑性樹脂フィルムに使用したポリスチレンと同じ樹脂）を保護層として配置して積層体を得た。
（ii）予備圧着と熱圧着
前記積層体にバッチ式プレス機を用いて、温度２５°Ｃで３０００Paの荷重をかけて３０秒間維持することにより予備圧着して、積層体の層間に残存する空気を除去した。
前記予備圧着での３０００Paの荷重を維持して、電気ヒータにより両面側から積層体を予熱して積層体中心部が１６０°Ｃに到達してから１５分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させて一体化した。
（２）熱圧着した積層体の評価
前記熱圧着した積層体の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した結果を図３に示す。
各層の界面は熱圧着され、層間に乱れと気体の残存は観察されなかった。【００５２】
［実施例８］
（１）積層体の熱圧着
ポリスチレンとポリメチルメタクリレートを使用して、各層の厚みがそれぞれ２５μｍのフィルムを７０層になるように交互に積層し、更に両外層側に厚み３００μｍのポリスチレン（熱可塑性樹脂フィルムに使用したポリスチレンと同じ樹脂）を保護層として配置して積層体を得た。
前記積層体にバッチ式プレス機で、温度２５°Ｃで５６００Paの荷重をかけて３０秒間維持することにより予備圧着して、積層体の層間に残存する空気を除去した。
前記予備圧着での５６００Paの荷重を維持して、電気ヒータにより両面側から積層体を予熱して積層体中心部が１６０°Ｃに到達してから１５分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させて一体化した。
（２）熱圧着した積層体の評価
前記熱圧着した積層体の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した結果を図４に示す。
各層の界面は熱圧着され、層間に乱れと気体の残存は観察されなかった。【００５３】
[比較例１] 
積層フィルムの両外側面に保護層を用いない以外は、実施例１に記載したと同様に、１回目のプレスで多層膜を製造した。
得られた多層膜の断面構造を光学顕微鏡または走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した。両面に保護層が存在しない場合の熱圧延時の積層膜層構造は、保護層が存在する場合と比べて、積層膜が直接圧延の応力を受けるため、最外層に乱れが生じていた。またこのような積層膜は発色せず、透明性が低く、白濁していることを肉眼で確認した。【００５４】
［比較例２、３、４］
（１）積層体の熱圧着
（ｉ）積層体の用意
実施例１で作成した２層フィルムを２４層になるように交互に積層して積層フィルムを得た。次に、前記積層フィルムの一方の外側面のみに厚み１００μｍのポリスチレン保護層を設けた積層体を用意した。
（ii）予備圧着、熱圧着
予備圧着において、比較例２、３、４におけるプレス圧をそれぞれ温度２５°Ｃで０Ｐａ、１７０Ｐａ、１８００Ｐａとして予備圧着した。前記予備圧着での荷重をそれぞれ維持して、電気ヒータにより両外側面から積層体を予熱して積層体中心部が１６０°Ｃに到達してから２０分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させて一体化した。【００５５】
（２）熱圧着した積層体の評価
比較例２、３、４で得られた積層体の断面を光学顕微鏡で撮影した、その写真を図５、６、７にそれぞれ示す。比較例２、３、４においては、積層体の層間に気体の残存と、積層体の層の一部に明らかな乱れが観察される。
すなわち、比較例２の図５においては、保護層から下方の６層と７層間の右側部分に気体が残存しており（黒色部分）、同８層〜９層間、１０層〜１１層間、及び１４層〜１５層間に存在する不規則な形状部分は気体が残存していた個所（灰色部分）で断面処理を行う際に透明なエポキシ樹脂でコートした際に当該樹脂が入り込んで灰色を示している。
右下側部の変形は、熱圧着の際に気体の残存が原因で熱変形したものと思われる。
比較例３の図６においては、熱圧着が十分に進行していなかったために、熱圧着により積層フィルムの界面で明らかなズレが生じている。
比較例４の図７においては、保護層から下方の１０層〜１１層間に気体（黒色部分）が残存している。尚、２層〜３層間、及び１０層〜１１層間に存在する灰色部分は断面処理を行う際に薄い割れが生じ、コートに使用した透明なエポキシ樹脂が入り込んだ部分である。【００５６】
［比較例５］
（１）積層体の熱圧着
（ｉ）積層体の形成
比較例５に記載したと同様に積層体を得た。
（ii）予備圧着
前記積層体にバッチ式プレス機で、温度２５°Ｃで３６００Paの荷重をかけて１５秒間維持することにより予備圧着して、積層体の層間に残存する空気を除去した。
（iii）熱圧着
予備圧着での３６００Paのプレス圧を維持して、電気ヒータにより両外側面から積層体を予熱して積層体中心部が１６０°Ｃに到達してから１５分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させて一体化した。
（２）熱圧着した積層体の評価
熱圧着された積層体を図８に示す。保護層を設けなかった側の積層部に層の乱れが生じていることが確認される。一度乱れた層は、その後のプレス又は圧延においてどのような条件を選択しても、層の乱れを解消することは困難であった。【００５７】
［実施例９］
（１）多層膜の製造
下記積層体を連続的に、予備圧着、熱圧着、圧延、及び延伸を行って、多層膜を得た。
（ｉ）積層体の形成
ポリスチレンとポリメチルメタクリレート樹脂を共押出して成形した、各層の厚さがそれぞれ約２５μｍの２層フィルムを７０層になるように交互に積層して積層フィルムに、更に当該積層フィルムの両側外層側に厚み３００μｍのポリスチレン（熱可塑性樹脂フィルムに使用したポリスチレンと同じ樹脂）を保護層として配置して積層体を得た。
（ii）予備圧着
前記積層体に温度２５°Ｃでローラーにより７２００Paの荷重を約３０秒間維持することにより予備圧着して、積層体の層間に残存する空気を除去した。
（iii）熱圧着
熱風炉内で、ローラーにより、予備圧着での７２００Paの荷重下に積層体を予熱して積層体中心部が１６０°Ｃに到達してから１５分間維持し、積層体の各樹脂層の界面を熱圧着させて一体化した。【００５８】
（iv）圧延
ローラー間の圧力が制御可能でピッチ間隔の設定が５％の増減の範囲内で設定可能な圧延ローラー（ロール径：５５ｍｍ、ローラー回転速度：４ｍｍ／ｓｅｃ）を用いた。熱風炉内で積層体が１６０°Ｃとなる温度で、圧延ローラーにより圧延した。
前記圧延により、積層体の全体の厚みは２３５０μｍから１０６μｍに減少し、圧下率は９５．５％で、圧延により１／２２．２の厚みに薄膜化された。
このとき、積層体中の積層フィルム部については、積層フィルム部の厚みが１７５０μｍから２４．５μｍに減少し、圧下率は９８．６％で、１／７１．４の厚みに薄膜化された。
（ｖ）延伸
次に、前記圧延ローラーで圧延された多層体をチャッキング手段による引張力で２軸延伸を行った。延伸条件は温度１２０°Ｃで、引張り速度１０ｍｍ／ｍｉｎで延伸した。
前記延伸により、多層体の全体の厚みは１０６μｍから４６μｍに減少し、圧下率は５６．６％で、延伸により１／２．３の厚みに延伸された。
このとき、積層体中の積層フィルム部については、積層膜部の厚みが２４．５μｍから８．８μｍに減少し、圧下率は６４．１％で、１／２．８の厚みに延伸された。【００５９】
（vi）圧延と延伸による圧下率等
前記圧延と延伸により、積層体の全体の厚みは２３５０μｍから４６μｍに減少したので、圧下率は９８．０％で、１／５１．１の厚みに薄膜化された。
このとき、積層体中の積層フィルム部については、積層フィルム部の厚みが１７５０μｍから８．８μｍに減少したので、圧下率は９９．５％で、１／１９９の厚みに薄膜化された。
（２）多層膜の評価
前記圧延と延伸で得られた多層膜の断面構造を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察すると、多層膜中の保護膜の間に存在する積層膜は厚みが中心方向に向かって薄くなる傾向にありかつ積層膜の各層の積層配列に乱れは極めて少ないことが確認できた。【００６０】
[実施例１０] 
（１）図９に示すように、画像表示シートを想定して、対向する２枚の電極パターンを描いた支持フィルムの間隔を調整するためにスペーサーを入れた中に積層膜を多層膜光学素子として配置した場合、電源からこれらの電極にそれぞれに電圧が印加されると電極間に電界が発生して帯電している多層膜光学素子（多層膜）が回転することを確認するために以下の実験を行った。
尚、このような印加電圧により、多層膜光学素子（多層膜）が回転すると印加電圧の制御により、画像表示シートにおける表示制御が可能となる．
（２）図９は、スペーサー中にシリコーンオイル（多層膜光学素子とほぼ同じ比重である）と多層膜光学素子とを配置して、スペーサーの相対する内面に存在する電極に印加電圧をかけて、多層膜を回転させることが可能な画像表示装置の概念図である。
多層膜を実際の光学表示素子として利用する場合に、そのサイズは相当に小さくなることから、実施例１０においてはビーカ規模実験として、サイズを大きくした光学表示素子を使用した。【００６１】
（３）実施例１で作成した多層膜を３ｍｍ×３ｍｍのサイズに切り取り、同じサイズのエポキシ樹脂の片側に張り合わせて多層膜光学素子を作製した。
図９に示す装置を使用して以下の確認実験を行った。
すなわち、電極間距離１０ｍｍに設定してあるスペーサー中に、シリコーンオイル（粘度２２ｍｍ2／sec（at２５°Ｃ））と前記多層膜光学素子を配置した。多層膜光学素子には、異なる樹脂が片側に張り合わされているので、樹脂間の電位差により帯電して帯電層が形成されている。両電極における印加電圧が７００Ｖ／ｃｍに達すると、多層膜が回転した。また電圧解放後も回転後の状態を維持されていることを確認した。
尚、上記ビーカ実験における印加電圧は７００Ｖ／ｃｍであったが、表示画素サイズを実製品レベルの大きさにすると、表示画素サイズは１ｍｍないし１００μｍで電極間距離が前記１ｃｍから０．３〜１ｍｍとなるために、印加電圧は1〜１０Ｖ／ｃｍ程度となる。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の多層膜は、パソコン等のディスプレイ、反射フィルム、光干渉発色性フィルム等の光学材料に広く使用でき、また、本発明の多層膜光学素子は、電子ペーパー表示粒子（部材）に適用可能である。
【図９】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
2007037393.tif 000012
2007037393.tif 000013
2007037393.tif 000014
2007037393.tif 000015
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