(57)【要約】本発明は、金属板の少なくとも片面に有機樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板を絞り加工した後、パンチと複数の隣接するダイを用いてしごき加工することにより、底部、側壁部及びフランジ形成部から成る缶体を成形する樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法に関するものであり、本発明によれば、缶側壁の薄肉化に伴う破胴を有効に防止することができると共に、設定厚みとおりに薄肉化された絞りしごき缶を効率よく成形することが可能となる
2007052364.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の少なくとも片面に有機樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板を絞り加工した後、パンチと複数の隣接するダイを用いてしごき加工することにより、底部、側壁部及びフランジ形成部から成る缶体を成形する樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法において、
前記パンチの、フランジ形成部に連続する側壁部に対応する位置に、前記複数のダイの第一のダイと最終段のダイのランド間距離以上の長さのテーパが形成されていることを特徴とする絞りしごき加工方法。
【請求項２】
前記パンチが、後端部分に小径部分を有し、成形後の缶体の開口端部のしごき率が０〜１５％となるようにしごき加工を行う請求項１記載のしごき加工方法。
【請求項３】
前記複数のダイが、隣り合うダイが連設状態で配置してなるものである請求項１又は２記載のしごき加工方法。
【請求項４】
金属板の少なくとも片面に有機樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板を絞りしごき加工して成る、底部、側壁部及びフランジ形成部から成る缶体であって、
前記フランジ形成部に連続する側壁部の内面が、該フランジ形成部の下部から肉厚が上方から下方に向けて減少するテーパが形成されていると共に、缶体側壁部の外面に段差が形成されていないことを特徴とする絞りしごき缶。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法に関し、より詳細にはしごき加工に際して缶体にショックラインを発生させることがなく、缶体の破胴を有効に防止することができると共に、缶側壁を十分に薄肉化することが可能なしごき加工方法、及びそれを用いた樹脂被覆絞りしごき缶に関する。
【背景技術】  絞りしごき缶は、一般に、金属板からブランクを打ち抜き、ブランクを絞り加工によりカップに加工した後、パンチと複数段のしごき加工ダイからなるしごき加工装置を用い、絞り加工したカップをパンチに装着し、次いでパンチと共にカップをしごき加工ダイ内部に挿入することにより所定の缶側壁厚さ及び缶高さに仕上げられる。絞り加工及びしごき加工においては、加工時の潤滑及び冷却のために大量の潤滑油及び冷却水が使用されている。
しかるに、近年環境保全及び更なる缶体質量の軽減の観点から、従来は絞り加工を主体とする方法で加工していた樹脂被覆金属板からなる缶体を、しごき加工により更に缶側壁を薄く加工する試みが行われている。しかしながら、缶側壁の薄肉化が進むにつれて、缶側壁に破断が生じやすくなってしまうため、缶側壁部の薄肉化、すなわち軽量化によるコスト低減を充分行うことができないという問題があった。
このような問題を解決するために、特許第３５８２３１９号には、絞り成形体にシワ押さえ具を挿入し、シワ押さえ具で絞り成形体の底部をダイ平面部に対し、押さえつつ、ポンチをダイのキャビティ内に前進させて、絞り成形体の側壁部外面を、ダイ平面部、ダイの曲率半径の小さい加工コーナに密接させながら、加工コーナにおける曲げ延伸により側壁部の板厚を減少し、更にポンチと、加工コーナのしごき加工における前端部、又は前端部より前方になるしごき部との共同によりしごき加工を行って側壁部の板厚をより減少して絞り成形体より細長い第１のシームレス缶の製造方法において、絞り成形体の側壁部肉厚のしごき加工後の減厚量が高さ方向に等しくなるように、絞り成形体の側壁部の上方に向かって次第に肉厚が大きくなる高さ方向肉厚分布に対応した、後方に向かって内側に０度１分〜０度３０分で傾斜するテーパ部を、ポンチの円筒形部の上端に接続して設けたポンチを用いて加工することを特徴とするシームレス缶の製造方法が記載されている。
上記シームレス缶の製造方法においては、再絞りダイとしごきダイとの組み合わせで絞りしごき加工を行うものであり、特に成形された缶体の開口部はしごき加工に付されることなく絞り加工の途中で終了するため、開口部までより高度に薄肉化を図ることができない。
またしごき加工方法として、特開２００３−１９５１８号公報には、ポンチに支持された金属カップをしごき加工用ダイとかみ合わせてカップ側壁部を薄肉化するしごき加工方法において、前段及び後段のしごき加工部を連設状態で且つランド間距離が３乃至２０ｍｍとなるように配置し、前段のしごき加工部と後段のしごき加工部とによるしごき量の総和の２０％以上のしごき加工を前段のしごき加工部で施すことを特徴とするしごき加工方法が記載されている。
しかしながら、上記しごき加工方法によって、より薄肉化された絞りしごき缶を作成しようとした結果、破胴してしまうという問題を生じた。
本発明者等は、かかる破胴の原因を鋭意研究した結果、次のことが判明した。すなわち、上記しごき加工方法のように、連設された前段及び後段のしごき加工ダイを使用してしごき加工を行う場合には、フランジ形成部と側壁部の間に形成される段差部の側壁部側の端部に対応する位置に、前段のダイが到達したときにショックライン（局所的な薄肉部）が発生し、破胴が生じることがわかった。また、段差部近傍の側壁部の厚みがパンチとダイの間に形成される設定クリアランス以上に厚肉化されてしまい、設定厚みとおりの肉厚分布を形成することが困難であった。
【発明の開示】
従って本発明の目的は、金属板の少なくとも片面に有機樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板を絞り加工した後、パンチと複数の隣接するダイを用いてしごき加工することにより、底部、側壁部及びフランジ形成部から成る缶体を成形する樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法において、複数のダイを用いることにより生じるショックラインの発生を防ぎ、缶側壁部を更に薄肉化しても破胴を生じることがないと共に、段差部近傍の設定クリアランス以上の厚肉化を防止して、フランジ形成部近傍の側壁部の肉厚分布を均一化可能な絞りしごき加工方法を提供することである。
本発明によれば、金属板の少なくとも片面に有機樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板を絞り加工した後、パンチと複数の隣接するダイを用いてしごき加工することにより、底部、側壁部及びフランジ形成部から成る缶体を成形する樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法において、前記しごき加工におけるパンチの、フランジ形成部に連続する側壁部に対応する位置に、前記複数のダイの第一のダイと最終段のダイのランド間距離以上の長さのテーパが形成されていることを特徴とする絞りしごき加工方法が提供される。
本発明の絞りしごき加工方法においては、
１．  前記パンチが、後端部分に小径部分を有し、成形後の缶体の開口端部のしごき率が０〜１５％となるようにしごき加工を行うこと、
２．  前記２つのダイが、前段のダイと後段のダイを連設状態で配置してなるものであること、
が好適である。
また本発明によれば金属板の少なくとも片面に有機樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板を絞りしごき加工して成る、底部、側壁部及びフランジ形成部から成る缶体であって、前記フランジ形成部に連続する側壁部の内面が、該フランジ形成部の下部から肉厚が上方から下方に向けて減少するテーパが形成されていると共に、缶体側壁部の外面に段差が形成されていないことを特徴とする絞りしごき缶が提供される。
本発明の絞りしごき缶のしごき加工方法においては、しごき加工におけるパンチの外面形状において、フランジ形成部に連続する側壁部に対応する位置に、複数のダイの第一のダイと最終段のダイのランド間距離以上の長さのテーパが形成されていることが重要な特徴である。
図１及び図２は、後述する絞りしごき加工方法の工程の概略における図９のＸ部分を拡大して示す図であり、従来の絞りしごき加工方法においては、図１に示すように、缶体に、フランジを形成するための厚肉のフランジ形成部３、フランジ形成部３から薄肉の側壁部４の間に位置する内面にテーパが形成された段差部５を形成し得るように、パンチ１０の後端部分には、フランジ形成部に対応する小径部分１１、及び側壁部に対応する大径部分１２、小径部分１１と大径部分１２をつなぐテーパ部１３が形成されている。
これに対して本発明の絞りしごき加工方法においては、図２に示すように、図１に示した従来のパンチの後端部分に、更に前段ダイ２０Ａのランド部２１Ａと後段ダイ２０Ｂのランド部２１Ｂの間距離Ｌ１以上の長さＬ２のテーパ部１４が形成されており、パンチ１０の後端部分に、小径部分１１、テーパ部１３、ランド間距離以上の長さのテーパ部１４が形成され、大径部分１２へと続いている。
これにより、パンチにより規制される缶体２の厚みが、段差部５と側壁部４の境界部分６において従来のものよりも厚く、しかも境界部分６において急激な厚みの変化がないため、側壁部４からフランジ形成部３への成形状態の変化が穏やかになり、前段ダイ２０Ａが境界部分６に到達しても、従来のパンチを用いた場合のようにショックラインを発生することがなく、薄肉化に伴う破胴が有効に防止されるのである。しかも設定クリアランス通りの厚みの実現が可能になって均一な肉厚分布を得ることも可能になるのである。
本発明のこのような作用効果は、後述する実施例の結果を表す図３乃至図６からも明らかである。
すなわち、図３は、図１に示した従来のパンチ及び図２に示した本発明のパンチを用いた場合に形成される缶側壁の設定厚みを缶底からの高さに対応させたグラフであり、このグラフから明らかなように本発明のパンチを用いた場合には、従来のパンチを用いた場合に比して、側壁部に長い緩やかなテーパが形成され、通常形成される段差部のテーパは従来のものに比して短くなっている。
図４は、これらのパンチを用いて実際に作成された缶体の缶底部からの高さに対応する缶側壁の厚み分布を表すグラフであり、従来のパンチを用いた場合には、段差部につながる側壁部の上部でショックラインが形成されていることが明らかである（図４のＳ部分）。
また図５及び図６は、それぞれ従来のパンチ及び本発明のパンチについて、これらのパンチを用いた場合の缶側壁の設定厚み及び実際に作成された缶側壁の厚み分布を缶底からの高さに対応させたグラフであり、図５から明らかなように、従来のパンチを用いた場合には、段差部につながる側壁部上部において設定厚みと実際の厚みに大きな差があり、成形状態が不安定になっていることが分かる。これに対して本発明のパンチを用いた場合には、図６から明らかなように、かかる部分に設定厚みと実際の厚みにほとんど差がなく、成形状態が安定していることが明らかである。
【図面の簡単な説明】  図１は、従来の絞りしごき加工方法における図９のＸ部分を拡大して示す図である。
図２は、本発明の絞りしごき加工方法における図９のＸ部分を拡大して示す図である。
図３は、図１に示した従来のパンチを用いた場合に形成される缶側壁の設定厚みを缶底からの高さに対応させたグラフである。
図４は、図２に示した本発明のパンチを用いた場合に形成される缶側壁の設定厚みを缶底からの高さに対応させたグラフである。
図５は、従来のパンチを用いた場合の缶側壁の設定厚み及び実際に作成された缶側壁の厚み分布を缶底からの高さに対応させたグラフである。
図６は、本発明のパンチを用いた場合の缶側壁の設定厚み及び実際に作成された缶側壁の厚み分布を缶底からの高さに対応させたグラフである。
図７は、絞りしごき加工方法の工程の一部を概略的に説明するための図である。
図８は、絞りしごき加工方法の工程の一部を概略的に説明するための図である。
図９は、絞りしごき加工方法の工程の一部を概略的に説明するための図である。
図１０は、絞りしごき加工方法の工程の一部を概略的に説明するための図である。
図１１は、本発明の絞りしごき加工方法に用いるしごき加工用ダイの一例を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】（絞りしごき加工方法）
本発明の絞りしごき加工方法においては、しごき加工において、フランジ形成部に連続する側壁部に対応する位置に、前記複数のダイの第一のダイと最終段のダイのランド間距離以上の長さのテーパが形成されているパンチを用いることが重要な特徴であり、かかる点を除けば従来公知の絞りしごき加工方法により行うことができる。
図７乃至図１０は、２段のしごき加工ダイを用いた場合の絞りしごき加工方法の概略を説明するための工程図であり、本発明の絞りしごき加工方法においては、まず従来の方法で樹脂被覆金属板からブランクを打ち抜き、ブランクを絞り加工することによって絞りカップ１を成形した後、図７に示すように、絞りカップ１をパンチ１０に装着して、図８乃至図１０に示すように、パンチ１０と共に絞りカップ１を２つの連設する前段ダイ２０Ａ及び後段ダイ２０Ｂから成るしごき加工ダイ２０の内部に挿入してしごき加工を行い、絞りカップ１の缶側壁厚みを減少させ、缶体の高さを高くすることにより、目的の底部、側壁部及びフランジ形成部から成る缶体２を成形することができる。
本発明において、パンチのフランジ形成部に連続する側壁部に対応する位置に形成される、複数のダイの第一のダイと最終段のダイのランド間距離以上の長さのテーパは、テーパの上端１４Ａがフランジ形成部に対応する小径部分１１の下端１１Ｂから段差部５に対応するテーパ部１３と大径部分１２の境界部分１６の間に形成されていることが好ましい。例えば、前述した図２に示すように、その上端１４Ａが図１における境界部分１６よりも上方のテーパ部１３に位置し、２段のテーパ部１３，１４が形成されていてもよいし、或いはその上端１４Ａがフランジ形成部に対応する小径部分１１の下端１１Ｂに位置し、小径部分１１の下端１１Ｂから一段の緩やかなテーパが形成されていてもよい。
またこのテーパは、フランジ形成部に連なる側壁部にランド間距離以上の緩やかなテーパを形成し得る限り、パンチ外面形状は上述したものに限定されず、複数のテーパの組み合わせであってもよいし、或いは曲面状であってもよい。
テーパの長さは、第一のダイと最終段のダイのランド間距離以上の長さであればよく、また角度も本発明の目的を達成する上では制限はないが、テーパ長さが長すぎたり、或いは角度が大きすぎれば、側壁部の肉厚が必要以上に厚くなり、生産性、材料コスト等の点で好ましくないので、缶高さ及び胴径の大きさによって個別に適宜選択すればよい。
例えば後述する実施例のように缶高さＨ１２０ｍｍ及び缶底から６０ｍｍの高さの絞りしごき缶の場合で、テーパ長さＬ２は、Ｌ２＝［ランド間距離Ｌ１＋（１〜３０ｍｍ）］の範囲にあるのがよく、角度θは、０＜θ≦０°３０′の範囲にあるのがよい。
また本発明に用いるパンチにおいては、後端部分、すなわちフランジ形成部に対応する小径部分１１の上部に、下方から上方に向かって径が減少するテーパ部１７を介して小径部分１８が形成されていることが好ましく、この小径部分１８は、缶体の開口端部のしごき率が０〜１０％となるようなものであることが樹脂ヘア（開口端部の被覆樹脂が押出されて切断された、糸状切断くず）の発生を防止する観点からより好ましい。尚、しごき率は、しごき加工した缶で一番低い缶高さから１ｍｍ低い箇所を測定した厚みを加工後の厚みとし、しごき加工前の板厚との比較で計算した。
すなわち、缶体の開口端部がしごき加工ダイ２０を通過する際、パンチ１０の小径部分１８としごき加工ダイ２０Ａの内径との隙間の大きさは被覆樹脂の損傷限界以上に設定してあり、缶体の開口端部の被覆樹脂に損傷限界以上のしごき加工が施されない。そのため、パンチ１０に装着されてしごき加工された絞りカップ１は、缶体の開口部付近に厚肉のフランジ形成部３が形成され、缶体の開口端部の樹脂ヘアが発生しなくなるのである。
パンチ１０の小径部分１８は、ストレートな段差部分として設けてもよいが、テーパ状に徐々に小径化してテーパ部の途中からしごき加工が施されない径になるような形状にすることもでき、この方法によれば、しごき加工圧力の開放が徐々に行われる点で好適である。このテーパ形状は、最終の缶高さとなる箇所（トリム位置）より少なくとも３ｍｍ以上高い箇所からある方が望ましい。テーパ角度は０．１〜３０°が望ましい。より望ましくは０．５〜５°である。テーパ角度が０．１°未満では、樹脂ヘア発生に対して効果がなく、３０°を超えると、パンチの強度あるいはしごき加工時のパンチの振動の点で問題となりやすい。
本発明においては、複数のダイ、少なくとも２つのダイを用いて、この２つのダイのランド間距離を３〜４０ｍｍに配置して、しごき加工を行う方法ことが好適である。この２つのダイは連設状態にあることが好適である。連設とは前段のしごき加工部と後段のしごき加工部とがパンチのしごき加工を行う部分に同時に挿入された状態で連なって設けられていることを意味するものであり、前段のしごき加工部と後段のしごき加工部が望ましくは別体で構成されているものである。その他に、２カ所のしごき部を有するように一体化したもの、あるいは間にスペーサ等を介在して、２つのダイを設置したものを用いることができる。前記の場合に比べて、２つのダイのランド間距離を３〜４０ｍｍに配置して、しごき加工を行う方法は、しごき加工後の缶の抜け性の点で望ましい。またこのように少なくとも２つのダイを用いることにより、しごき加工１段当たりの限界しごき率が約６４％に向上し、樹脂ヘアの発生がなく、より高い缶高さを持った缶が得られる。
本発明に用いる連設したしごき加工用ダイの一例を示す図１１において、このしごき加工部は前段のしごき加工部２０Ａと後段のしごき加工部２０Ｂとからなり、前段及び後段のしごき加工部各部は、ダイアプローチ部２１Ａ，２１Ｂ、ランド部２２Ａ，２２Ｂ、出口面２３Ａ，２３Ｂを有している。これらの各しごき加工部は、公知のしごき加工用ダイにおける各しごき加工部と同様な機能を有するものであるが、本発明においては、前段及び後段のしごき加工を同時に行うことにより、後段のしごき加工に際して、前段のしごき加工部により発生する軸方向の成形応力２４をバックテンション２５として有効に利用し、しごき加工１段当たりの限界しごき率を向上すると共に、後段のしごき加工ダイの径方向の変形が大幅に低減して、均一且つ一様なしごき加工を可能とする。
前段のしごき加工部２０Ａによるバックテンションを有効に利用して、しごき加工における限界しごき率を向上し、及び後段のしごき加工ダイの径方向の変形を抑制するという見地からは、前段及び後段のランド間距離Ｌは短いほうが有効であり、ランド間距離Ｌは４０ｍｍ以下とすることが好ましい。４０ｍｍを超えても、バックテンションの効果は得られるが、トリミングの際、除去すべき材料が多くなり、経済性の点で好ましくない。このような省資源化の見地から、ランド間距離Ｌは短い方が、缶体の開口端部の厚肉部体積低減に有効であり、３〜４０ｍｍ、特に３〜２０ｍｍの範囲にあることが好ましい。
また、本発明では、前段のしごき加工部のしごき加工量は、前段のしごき加工部と後段のしごき加工部とによるしごき量の総和の２０％以上で施すことが好ましい。前段のしごき加工部と後段のしごき加工部とを連設し、前段のしごき加工部で特定比率以上のしごき加工を施すことにより、後段のしごき加工部では適度なバックテンションが働いている状態でしごき加工を施すことができる。従って、後段のしごき加工部では、しごき加工ダイの径方向応力が低減する。この低減効果により、ダイアプローチ角を小さくしたときの欠点であるしごき加工ダイの径方向の変形が抑えられる。
前段のしごき加工部のしごき加工量が前段のしごき加工部と後段のしごき加工部とによるしごき量の総和の２０％以下の場合、前段のしごき加工部の成形応力が低く、したがって後段のしごき加工部に作用するバックテンションが小さくなるため、後段のしごき加工部でのしごき加工性の向上効果、及び後段のしごき加工ダイの径方向の変形を抑制する効果が十分に得られない。
本発明の有機樹脂被覆金属板のしごき加工方法は、潤滑油や冷却水を使用する従来のしごき加工及び高温揮発性の潤滑油を使用する乾式のしごき加工のどちらにも適用できる。
尚、連設した前段及び後段のしごき加工部の前の工程において、被覆有機樹脂の損傷限界を超えない範囲でしごき加工を施し、また連設した前段及び後段のしごき加工部の後の工程において、パンチからの缶体の抜け性を向上するため１０％以下のしごき加工を施す等、複数段のしごき加工工程により絞りしごき加工を行うことができる。
（有機樹脂被覆金属板）
上述した本発明のしごき加工方法においては、下層が金属クロム、上層がクロム水和酸化物の２層構造をもつ電解クロム酸処理鋼、ぶりき等の各種めっき鋼板や表面処理鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板やアルミニウム合金板等の金属板の両面にポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂からなる有機樹脂を被覆した金属板や、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂からなる塗料を塗布した塗装金属板や上記有機樹脂中に顔料、フィラー等が配合されている有機樹脂被覆金属板を絞りしごき加工する場合に特に有効である。
有機樹脂フィルムの厚みとして５〜１００μｍが望ましい。本発明に適用する樹脂フィルムは単層フィルムまたは２層以上の複層フィルムのいずれも適用可能であり、熱可塑性樹脂、特にポリエステル樹脂からなるフィルムであることが好ましい。
ポリエステル樹脂としては、エチレンテレフタレート、エチレンイソフタレート、ブチレンテレフタレート、ブチレンイソフタレート等のエステル単位を有するものが好ましく、さらにこれらの中から選択される少なくとも１種類のエステル単位を主体とするポリエステルであることが好ましい。このとき、各エステル単位は共重合されていてもよく、さらには２種類以上の各エステル単位のホモポリマーまたは共重合ポリマーをブレンドして用いてもよい。上記以外のもので、エステル単位の酸成分として、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸等を用いたもの等、またエステル単位のアルコール成分として、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、ペンタエリスリトール等を用いたものを用いてもよい。
このポリエステルは、ホモポリエステル或いはコポリエステル、或いはこれらの２種以上から成るブレンド物からなる２種以上のポリエステル層の積層体であってもよい。例えば、ポリエステルフィルムの下層を熱接着性に優れた共重合ポリエステル層とし、その上層を強度や耐熱性更には腐食成分に対するバリアー性に優れたポリエステル層或いは改質ポリエステル層とすることができる。
本発明においては、１軸あるいは２軸に延伸フィルム及び無延伸フィルムとも適用できるが、無延伸のポリエステル樹脂からなるフィルムを用いることが望ましく、ポリエステル樹脂フィルムを表面処理鋼板に積層する作業において樹脂が切れたり、ポリエステル樹脂フィルムを積層した表面処理鋼板に絞り加工や絞りしごき加工のような厳しい成形加工を施しても樹脂が削れたり疵付いたりすることがなく、またクラックが生じたり割れたり、さらに剥離することがないようにするため、樹脂の固有粘度を高め、樹脂を強化させる必要がある。
このため、上記のポリエステル樹脂の固有粘度を０．６〜１．４の範囲とすることが好ましく、０．８〜１．２の範囲とすることがより好ましい。固有粘度が０．６未満のポリエステル樹脂を用いた場合は樹脂の強度が極端に低下し、絞り加工や絞りしごき加工を施して成形する缶に適用できない。一方、樹脂の固有粘度が１．４を超えると樹脂を加熱溶融させた際の溶融粘度が極端に高くなり、ポリエステル樹脂フィルムを表面処理鋼板に積層する作業が極めて困難になる。
樹脂フィルムの厚さは単層フィルムの場合は５〜１００μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍであることがより好ましい。厚さが５μｍ未満の場合は表面処理鋼板に積層する作業が著しく困難になり、また絞り加工や絞りしごき加工を施した後の樹脂層に欠陥を生じやすく、缶に成形して内容物を充填した際に、腐食成分に対する耐透過性も十分ではない。厚さを増加させると耐透過性は十分となるが、１００μｍを越える厚さにすることは経済的に不利となる。複層フィルムの場合は成形加工性や、耐透過性、あるいは内容物のフレーバーに与える影響等の観点から各層の厚さの比率は変動するが、トータル厚みが５〜６０μｍとなるように、各層の厚さを調整する。
また、樹脂フィルムを製膜加工する際に、樹脂中に必要な特性を損なわない範囲で着色顔料、安定剤、酸化防止剤、滑材等を含有させて、フィルムに製膜してもよい。更に、缶内面に使われる面には、顔料を含まないポリエステル樹脂フィルムを、缶外面に使われる面には、酸化チタン等の顔料を含んだポリエステル樹脂フィルムをラミネートした金属板を用いても良い。
有機樹脂フィルムをラミネートする方法として、加熱された表面処理鋼板に、有機樹脂フィルムを直接あるいは接着剤を介在させて行っても良い。また、溶融した樹脂を、直接表面処理鋼板にラミネートする押し出しラミネート方法を適用しても良い。これらのラミネート方法は公知の方法が適用できる。
（絞りしごき缶）
上述した有機樹脂被覆金属板を用いて、本発明の絞りしごき加工方法を行うことにより、ショックラインの発生が有効に防止されると共に、設定厚み通りに薄肉化された、均一な肉厚分布を有する絞りしごき缶を得ることができる。
この絞りしごき缶は、上述したパンチに対応した肉厚分布を有しており、フランジ形成部に連なる側壁部において、第一のダイと最終段のダイのランド間距離以上の長さのテーパが形成されていることが重要な特徴である。
また本発明の絞りしごき加工方法においては、後段のしごき加工ダイが缶体の上端まで完全にしごき加工を行うため、この方法による本発明の絞りしごき缶の側壁部外面には段差が形成されることがないのである。
本発明方法により得られた絞りしごき缶は、従来公知のトリミング加工、ネック加工、フランジ加工等に付すことができる。
【実施例】  以下、実施例にて本発明をさらに詳細に説明する。
（実施例１〜３、比較例１〜２）
供試板として、板厚０．１９０ｍｍの電解クロム酸処理鋼板の缶体内面側となる面に厚さ２８μｍの透明ポリエステルフィルム、缶体外面側となる面に厚さ１６μｍの酸化チタン系顔料を添加した白色ポリエステルフィルムを被覆した有機樹脂被覆鋼板を用いた。この有機樹脂被覆鋼板から１５１ｍｍ径の円ブランクを打ち抜いた後、第１段の絞り加工により９１ｍｍ径の絞りカップを成形し、次いで第２段の絞り加工により６６ｍｍ径の絞りカップとした。
このカップを、表１記載のランド間距離Ｌ１を有するしごき加工ダイ、及び表１記載のテーパ形状（テーパ長さＬ２、テーパ角度θを有するパンチから成る２段のしごき加工部から成るしごき加工装置を用いて、下記に示す条件にてしごき加工を施し、絞りしごき缶を成形した。
第２段の絞り加工：Φ９１ｍｍ（カップ）
第２段の絞り加工：Φ６６ｍｍ（カップ）
前段しごきダイとパンチ間のクリアランスＣＬ１：０．１２０ｍｍ（固定）
後段しごきダイとパンチ間のクリアランスＣＬ２：表２記載
側壁部厚みの測定高さは缶底から６０ｍｍの位置
プレス成形速度：２００（ストローク／分）
尚、いずれのパンチについても、パンチ先端（缶底部分）から１３０ｍｍの位置からテーパを設け、６３ｍｍ径まで小径化した。
［缶体の成形性］
後段しごきダイとパンチ間のクリアランスを表２に示すように変化させ、成形可能か否かを確認すると共に、成形された缶体の側壁部厚み（Ｔｗ）を測定した。尚、側壁部厚み（Ｔｗ）の測定高さは缶底から６０ｍｍの位置である。評価基準は以下のとおりである。結果を表１に示す。
○：支障なく缶体に成形可能である。
×：しごき加工中に缶体側壁部が破断した（破胴）。
［缶体の肉厚分布］
実施例１〜２及び比較例１〜２について、それぞれ用いたパンチの缶側壁の設定厚みを缶底からの高さに対応させたグラフを図３に、また実施例１及び比較例１について得られた絞りしごき缶の缶側壁の設定厚みを缶底からの高さに対応させたグラフを図４に、比較例１における缶側壁の設定厚み及び実際に作成された缶側壁の厚み分布を缶底からの高さに対応させたグラフを図５に、実施例１における缶側壁の設定厚み及び実際に作成された缶側壁の厚み分布を缶底からの高さに対応させたグラフを図６にそれぞれ示した。
【表１】
2007052364.tif 000003
【産業上の利用可能性】  本発明の樹脂被覆金属板の絞りしごき加工方法によれば、缶側壁の薄肉化に伴うショックラインの発生による破胴が有効に防止されていると共に、設定厚みとほぼ同じ厚みに薄肉化することができ、より薄肉化された側壁を有する缶体の成形に有効に使用することが可能である。
またこの方法により得られた本発明の缶体は、側壁が均一な厚み分布を有すると共に缶体質量が軽減されており、環境保全及びコスト低減の点で特に優れたものである。
【図１】
2007052364.tif 000004
【図２】
2007052364.tif 000005
【図３】
2007052364.tif 000006
【図４】
2007052364.tif 000007
【図５】
2007052364.tif 000008
【図６】
2007052364.tif 000009
【図７】
2007052364.tif 000010
【図８】
2007052364.tif 000011
【図９】
2007052364.tif 000012
【図１０】
2007052364.tif 000013
【図１１】
2007052364.tif 000014
【国際調査報告】
2007052364.tif 000015
2007052364.tif 000016