(57)【要約】 【目的】生産管理システムで得られたデータから改善がまだ可能な作業要素を見いだすこと。【構成】この作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステムは、予め設定した一連の計測予定の作業工程を動作要素毎に分解すること、上記計測予定の作業工程の仕事を実施し、各計測予定の作業工程の作業時間を計測し、その計測結果を記憶装置に格納すること、上記実施から結果の格納までの工程を予め決定した回数だけ複数回繰返すこと、格納された計測結果から分解した動作要素毎に比較して、その変動率が最も高い動作要素を、改善すべき動作要素として、自動抽出することを特徴としている。【選択図】  7
2007126026.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オペレータの行う作業工程の所要時間を監視する生産管理システムに追加して利用するシステムであって、上記一連の計測予定の作業工程を、少なくとも複数の動作要素毎に分解すること、上記作業工程の仕事を複数回実施し、各作業工程の作業時間を動作要素毎に計測し、その計測結果を記憶装置に格納すること、格納された複数回分の計測結果を、同じ動作要素毎に比較し変動率を求めること、動作要素毎に得られた変動率を比較して、少なくとも一つの最大の変動率を示した動作要素を自動的に抽出するようにしたこと特徴とする作業工程の中から作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステム。
【請求項２】
上記変動率の算出する課程において、機械に依存する作業工程を除く全工程におよび同傾向の変動が生じたデータを上記変動率を求める際に計算する値から外す処理を行うことを特徴とする、請求項１に記載の作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステム。  
【請求項３】
上記計測予定の作業工程を単一の作業者に対して解析することにより、オペレータ単位における改善すべき作業工程を自動抽出することを特徴とする請求項１に記載の作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステム。
【請求項４】
上述の改善すべき仕事の動作要素の計算結果を比較して改善すべき順位を決定し、より改善する必要のある作業工程の順番に目立つようにコンピュータの画面上に表示したことを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステム。
【請求項５】
複数の人数で構成されたグループによって、上記作業工程の仕事を複数回実施したことにより、一個人の個性による影響を平均化して減少させ、改善する必要のある動作要素を、グループ単位で求めるようにしたことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オペレータの行う作業工程の所要時間を監視する生産管理システムにオプションとして利用可能とするシステムであって、特に該生産管理システムで得られたデータから改善が更に可能な作業要素（動作要素）を見いだすことを目的とし、
さらに、詳細な目的については、
可能な限り作業後すみやかに（所望によってはリアルタイムに）改善すべき動作要素を自動抽出すること、改善すべきポイントはオペレータ個人単位での作業状況を見守り、更にその各自の動作要素について改善すべき箇所を自動抽出すること、改善すべき動作要素は、その実際の作業の様子を画像データとして格納し、格納された画像データは要求に応じて見られるようにする。抽出した改善すべき動作要素に対して管理者が評価を与えること、一方、改善すべき箇所をグループ単位で自動抽出することである。【０００２】
最新の生産管理システムは、生産者自身へ装着したセンサーならびに生産システムに設けたセンサーなどの多種多様なセンサー管理体制が提唱され、これらセンサーに基づいて様々な情報がリアルタイムに得られることが提案されてきた。しかしながら、必ずしもこれら情報が生かしきれているとは言えない。また、高水準の効率化が得られている生産システムにおいて、もう一段階効率を向上させようとした場合に、その改善すべき作業工程を見つけることに苦慮する場合がある。管理者が全工程をくまなく監視し続けることにより、効率向上の手がかりを得ることは、一つの手法であるが、管理者側の効率が非常に悪化する。また、全生産工程を長時間にわたって監視することは現実的でない。従って、このように高度に管理された生産管理システムで稼働する作業工程に対して、改善すべき作業工程を見いだすシステムが要求されている。
【背景技術】
【０００３】
特許文献１に開示する作業効率診断方法およびシステムは、人手をかけずに人の作業時間を正確に計測し、作業に関するデータ収集を可能にすることが目的とされている。さらに、作業者と作業対象物が近づいた時、両者に付けたデータ発信機とアンテナの識別情報が入力されること、識別情報とデータ入力発生時刻を合わせて格納すること、作業時間、作業量、作業効率指標値を算出すること、作業効率指標値を出力すること、作業効率が低い場合、作業時間を作業要素時間に分解して評価すること、評価結果を出力して問題と考えられる作業要素時間がユーザにより選択され、この作業要素時間を短縮する改善案が設定されること、設定した改善案を実施した場合に発生すると想定される期待効果を算出して出力することを主要な構成としている。
【特許文献１】特開平７−２５４０２４公開公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記した従来の生産管理システムは、作業効率が低いことを判断基準として、改善することを目的としているが、効率を悪化させる要因は多様である。また、効率の善し悪しについては特別に言及されていない。つまり、作業効率の悪いポイントが把握できていることを前提にしたその後の改善工程を提供する発明であった。【０００５】
このように、作業効率を改善することを目的としているものの、その改善すべき作業工程、そのものを見いだす仕組みについては言及されてなかった。また、改善すべき箇所を見いだすための仕組みは、生産管理システムを導入し、効率化を図った高度生産システム内において更に見いだすことは、容易なことではない。しかしながら、このように高度な生産システム上で稼働する生産工程でさらなる問題点を発見しなければ、生産の改善は得られない。  
本発明では、以上の課題を解決した作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、オペレータの行う作業工程の所要時間を監視する生産管理システムに追加して利用するシステムであって、上記一連の計測予定の作業工程を、少なくとも複数の動作要素毎に分解すること、上記作業工程の仕事を複数回実施し、各作業工程の作業時間を動作要素毎に計測し、その計測結果を記憶装置に格納すること、格納された複数回分の計測結果を、同じ動作要素毎に比較し変動率を求めること、動作要素毎に得られた変動率を比較して、少なくとも一つの最大の変動率を示した動作要素を自動的に抽出するようにしたこと特徴とするものである。【０００７】
請求項２に記載の発明は、上記変動率の算出する課程において、機械に依存する作業工程を除く全工程におよび同傾向の変動が生じたデータを上記変動率を求める際に計算する値から外す処理を行うことを特徴とする。【０００８】
請求項３に記載の発明は、上記計測予定の作業工程を単一の作業者に対して解析することにより、オペレータ単位における改善すべき作業工程を自動抽出することを特徴とする。【０００９】
請求項４で定義した発明は、上述の改善すべき仕事の動作要素の計算結果を比較して改善すべき順位を決定し、より改善する必要のある作業工程の順番に目立つようにコンピュータの画面上に表示したことを特徴とする。【００１０】
請求項５で定義した発明は、複数の人数で構成されたグループによって、上記作業工程の仕事を複数回実施したことにより、一個人の個性による影響を平均化して減少させ、改善する必要のある動作要素を、グループ単位で求めるようにしたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１で定義された発明は、オペレータの行う作業工程の所要時間を監視する生産管理システムに加えて利用するシステムであって、上記一連の計測予定の作業工程を、少なくとも複数の動作要素毎に分解すること、上記作業工程の仕事を複数回実施し、各作業工程の作業時間を動作要素毎に計測し、その計測結果を記憶装置に格納すること、格納された複数回分の計測結果を、同じ動作要素毎に比較し変動率を求めること、動作要素毎に得られた変動率を比較して、少なくとも一つの最大の変動率を示した動作要素を自動的に抽出するようにしたこと特徴とするものである。  
１つの動作要素に着目して、その動作要素の作業を多くの回数繰り返し行っても、安定した時間内に完了する場合、その動作要素に必要な作業手順、作業に必須の機器あるいは作業環境に対して改善すべきところは、少ないことを意味している。これに対して、別の動作要素に対して同一作業を多数回繰り返した結果、作業が完了するまでの時間に、多くのばらつき、即ち変動があった場合、その動作要素に必要な作業手順、作業に必須の機器あるいは作業環境に対して、何れかの改善すべきポイントが存在することを意味する。従って、本発明において、動作要素毎に得られた変動率を比較して、少なくとも最大の変動率を示した動作要素を自動的に抽出し、その動作要素は、上述の改善の余地がある動作要素であることを、管理者もしくは作業者に対して提示することができ、この提示に従って、改善を繰返すことで、より効率の良い作業が得られる、効果がある。なお、改善すべき箇所をより詳細に追求したい場合には、必要に応じて、改善すべき動作要素を可能な限り、動作要素単位で分解し、請求項１で開示した流れで、再び変動率を比較し、真の改善すべきポイントすなわち、改善可能な要素（作業）を追求することが可能である。【００１２】
請求項２で定義した発明の効果は次のとおりである。  
上記変動率の算出する課程において、機械に依存する工程を除く全工程におよんで同じ傾向の変動が生じたデータを上記変動率を求める際に計算する値に入れないようにしている。このことにより何らかの影響によって作業システム全体にわたる影響を排除することができる。従って、この工程を請求項１の発明に追加することによって、計測予定の作業工程毎に起因する改善すべき要素だけが浮き彫りになる。【００１３】
請求項３で定義した発明の効果は次のとおりである。  
上記計測予定の作業工程を単一の作業者に対して解析することにより、オペレータ単位における改善すべきポイントが浮き彫りになる。【００１４】
請求項４で定義した発明の効果は次のとおりである。  
前記改善すべき仕事の動作要素の計算結果を比較して順位を決定し、より改善する必要のある動作要素から順番に目立つようにコンピュータの画面上に表示したことを特徴としているので、管理者はそのより改善すべき仕事の動作要素に着目をして改善策をたてることが可能となる。【００１５】
請求項５で定義した発明の効果は次のとおりである。  
複数の人数で構成されたグループによって、上記作業工程の仕事を複数回実施したことにより、一個人の個性による影響を平均化して減少させ、改善する必要のある動作要素を、グループ単位で求めるようにしたことを特徴とする。このように、同じ作業工程を例えば３人のオペレータで、繰り返し、３人を一つのグループ単位として、集計を取り、その集計結果の中で変動率を求め、さらに変動率が最大を示す動作要素を決定することで、グループ単位で改善する必要のある作業工程（動作要素）が自動抽出できるものである。また、所望に応じてこれら、変動率の大きい順番がコンピュータの画面上で認識できるように表示し、管理者がグループ単位で要望される改善の動作要素を知ることができ、改善策を得る手がかりとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。図１は作業者のＡグループにおけるオペレータA1における作業内容と作業手順を示している。  
オペレータA1はこの実施例においては、掃除機のボディーに対してボルトを締め付ける工程の仕事をしている。そしてその作業工程を動作要素別に分解すると、以下のＳ１乃至Ｓ６として表すことができる。【００１７】
Ｓ１は製品のボディーを手元に運ぶ工程（動作要素）である。  
Ｓ２はボルトを箱から取り出してボディーの孔に入れる工程（動作要素）である。  
Ｓ３はボディーの位置を決定し押さえる工程（動作要素）である。  
Ｓ４は電動工具を手に取る工程（動作要素）である。  
Ｓ５は電動工具のスイッチを入れてボルト締め開始工程（動作要素）である。  
Ｓ６は電動工具を持ち上げて所定位置に戻す工程（動作要素）である。  
Ｓ７はボルト締め完了したボディーをラインに戻す工程（動作要素）である。  
以上の各工程におけるオペレータの動きは動画記録がなされる。そして、該動画記録を分析することにより、オペレータA1の手の動き、各動作間の所用時間を計測すること、手が触れている物体の対象物をパターン認識すること、手で移動してきた物体をパターン認識すること、などが画像から解析される。さらに、電動工具に関しては、そのスイッチのオンオフ情報が前記画像解析時のデータに追加するように構成が可能であり、そのことにより更に明確な解析が得られる。  
以上の結果から、上記Ｓ１乃至Ｓ７の所用時間は自動計測される。また、オペレータA1の仕事はＳ１乃至Ｓ７の作業工程を５回以上繰り返すことが予定されており、これら繰り返し行う仕事の内で、５回分の自動計測を行った。【００１８】
図２は、オペレータA1の作業工程のうち、最初のS1（ボディーを手元に運ぶ工程）の解析例を示している。  
オペレータA1の１回目のS1に費やした時間は５.０秒、２回目が３.８秒、３回目が５.２秒、４回目が３.９秒、そして５回目が５.６秒と解析された。これら５回分の最小値が３.８秒であり、最大値が５.６秒であった。以上の最大値と最小値を利用して、変動率は(最大値−最小値)÷仲値Ｘ100(％)として計算をする。なお仲値は（最大値＋最小値）÷2として求められる。その結果として、変動率に換算すると、３８％（小数点以下四捨五入）に達することが分かった。また、上記最小値が得られた画像情報と、上記最大値が得られた画像情報とに対しては、コンピュータ管理用の番号を追加する、即ち２回目３.８秒を達成した画像にはS1 mini、５回目の５.６秒費やした画像にはS1 maxが追加され、この番号を頼りにコンピュータを介していつでも見られるようにデータ構築がなされる。【００１９】
図３は、オペレータA1の次の作業工程であるS2工程の解析例を示している。    
オペレータA1の１回目のS2に費やした５.０秒、２回目が３.８秒、３回目が６.５秒、４回目が３.９秒、そして５回目が５.５秒であった。これら５回分の最小値が３.８秒であり、最大値が６.５秒であった。さらに、変動率に換算すると、５２％に達することが分かった。前記同様に画像情報にはコンピュータ管理用の番号が追加される。即ち、２回目の最小値３．８秒の画像には、S2 mini、３回目の６.５秒も費やした作業工程を記録した画像にはS2 maxが追加され、前述同様にこの番号を頼りにコンピュータを介していつでも見られるようにデータ構築がなされる。【００２０】
図４は、オペレータA1の次の作業工程であるS３工程の解析例を示している。  
即ち、オペレータA1の１回目のS３に費やした時間は３.０秒、２回目が３.５秒、３回目が３.７秒、４回目が３.９秒、そして５回目が３.２秒であった。これら５回分の最小値が３.０秒であり、最大値が３.９秒であった。さらに、変動率に換算すると２６％であることが分かった。そして、前述同様の理由で１回目の最小値３．０秒の画像には、S3 mini、４回目の３.９秒も費やした作業工程を記録した画像にはS3 maxが追加され、前述同様にこの番号を頼りにコンピュータを介していつでも見られるようにデータ構築がなされる。【００２１】
同様に画像から自動計測されたデータによって、オペレータA1のS４の仕事に関する変動率が２０％と計算され、その際の最も素早く仕事がこなせた映像にはS4 mini、最も長く費やした仕事の映像にはS4 maxが画像データに追加された。  
S５の仕事に関する変動率が５％であった。その際の最も素早く仕事がこなせた映像にはS5 mini、最も長く費やした仕事の映像にはS5maxが画像データに追加された。 
S６の仕事に関する変動率が１５％であった。その際の最も素早く仕事がこなせた映像にはS６mini、最も長く費やした仕事の映像にはS６maxが画像データに追加された。 
最後にS７の仕事に関する変動率が１８％であった。その際の最も素早く仕事がこなせた映像にはS７mini、最も長く費やした仕事の映像にはS７maxが画像データに追加された。 
図５には、以上の成績結果がまとめてあり、変動率を基準に、改善が最も必要である、高い変動率がある作業工程が最上位にくるように順位をつけている。また、Ｓ１乃至Ｓ７で示した表示枠の中には、各々以下ように、表示がされる。【００２２】
「工程Ｓ１の変動率は３８％であり、改善すべき順位は２位である」
「工程Ｓ２の変動率は５２％であり、改善すべき順位は１位である」
「工程Ｓ３の変動率は２６％であり、改善すべき順位は３位である」
「工程Ｓ４の変動率は２０％であり、改善すべき順位は４位である」
「工程Ｓ５の変動率は  ５％であり、改善すべき順位は７位である」
「工程Ｓ６の変動率は１５％であり、改善すべき順位は６位である」
「工程Ｓ１の変動率は１８％であり、改善すべき順位は５位である」
以上のような結果がディスプレイ上に表示され、その結果から一番変動率の大きな作業工程（動作要素）がＳ２であった。そして、その工程が最優先で改善すべき作業工程であることが分かる。また、Ｓ１の工程が改善すべき順位２位そして、Ｓ３工程が改善すべき順位３位であった。本システムの実施例においては、一人のオペレータに対して課題として上がる改善目標を３カ所として設定している。その理由は経験的なものであるが、改善箇所が多すぎても十分な対処ができないことがその理由である。さて、その結果として、オペレータＡ１の改善目標は、自動的にＳ２、Ｓ１、Ｓ３という改善すべき工程が抽出された。なお、改善すべき工程には星の印が同枠の右側現れるように工夫されている。  
一方、自動抽出された結果に対して、管理者は、同ディスプレイ上の表示を読むことができ、例えば改善すべき順位１位の仕事状況を観察することができる。それは、同図の「S２mini」のボタンを押すことにより、生産管理システムと関連づけられたメモリ格納場所に保存され且つ管理された映像を呼び出すことができる。その映像を管理者が見ることにより、例えば、オペレータがボルトの頭側をタイミング良く掴んだときには、そのまま掃除機のボディーのボルトを入れるための孔にたやすくセットできている様子を見ることが出来る。一方、「S２max」のボタンを押すことで、最も時間を費やした作業の映像を見ることができ、即ち、その映像には、掴んだ際のボルトの向き逆側であり、いちど両手を使って持ち替え、その後上記孔にセットしている様子を見ることができる。これら２つの映像は、１つのディスプレイ上に２つの映像表示枠を出して、それらを同時に見るように表示機能を持たせることができ、例えば、この機能を用いて同時に２つの窓を開き、両映像を観察することで、改善すべき１番目の工程の問題を視覚的に探ることが可能となる。この映像をヒントに、管理者は、ボルトの向きが一定方向に揃う機械（治具）を導入することが改善策であることが判明し、オペレータの改善すべき箇所ではないものの、最終的にこの工程は安定して作業速度が向上するようになる。同様にして改善すべき順位２番のＳ１工程、改善すべき順位３番のＳ３工程についても、改善策が練られる。このようにしてオペレータＡ１の仕事に対して改善する必要のある作業工程が自動抽出され、管理者はこの自動抽出された作業工程に関して、問題を解決すべく努力することにより、管理者は効率よく作業効率を向上させることができる。なお、必要とあれば、その後、再度オペレータＡ１の改善ポイントを本発明のシステムよって自動抽出させることにより、次のさらに詳細な改善すべき箇所が見いだされる。上述の実施例においては、常に改善すべき箇所を上位から３番目までを自動抽出してきたが、所望により変動率が２５％以下については、良好と判断させることができる。すなわち、改善を重ねることにより全工程の仕事の変動率が２５％以下になった場合、「オペレータＡ１の改善すべき作業工程は現在ありません」という意味を持つ表示がなされる。【００２３】
図６は、手作業中心の作業工程Ｓ５以外の作業工程で同じ傾向の変動があったことを意味している。このような変動は、例えば全体の生産に影響を与えるコンピュータのトラブルやその他電気的なトラブルによって生じる。  
また、このようにトラブルによって作業時間が大きく変わった情報は、仕事の変動率を計算するデータから除外することが重要である。従って、個々の動作要素ごとの変動を監視するのみならず、同一時間に計測された別の動作要素に関する変動率も時間軸を基準にして監視し、同じタイミングで、多数の動作要素が同率に変動した場合、同じ時間帯で計測したデータを除外するフロートとする。  
図６において、５回目の作業時に変動がプラス方向に大きく現れている。即ち、このエラー情報の除去フローによって、５回目のデータが削除され、改善すべき箇所を自動抽出する計算からは除外される。ところで、上述の一連の作業を以下に示すデータの作業によって達成される。  
STEAP０１：任意の生産管理システムにおいて、オペレータの行う一連の計測予定の作業工程を映像によって一通り収録し、該収録データがコンピュータの画像のデジタルデータとして生産管理システムのメモリ装置内に格納される。  
STEAP０２：生産管理システム内のメモリ装置内に格納された画像のデジタルデータに対して、画像分析処理を行って動作要素毎に、該オペレータの行う一連の計測予定の作業工程の映像を分解する。例えば、任意の動作を特定可能な部品を決定し、その部品の特徴を画像分析処理ソフトに登録し、その部品が現れたタイミングで、画像データに仕切り情報（開始から換算して何秒目であるといった情報、もしくは、その画像データ中に印を付けること等を意味する）を入れる。この作業はソフト上で可能であるために、作業は自動化が可能である。また、画像データはこの仕切り情報自動分割を行う（なお、上述のような動作要素が区切れる映像の情報が得られない場合、管理者の目視による判断によって、分割処理することを行う）。【００２４】
STEAP０３：上記映像のデジタルデータから、機械依存の作業工程を除く処理を行う。この処理も、機械の稼働状態を映像から分析し、自動的に処理することが可能で、例えば、予め監視対象と決定した任意の機械のモータが回転開始したことを画像の変化から認識し、その時点でスキップ開始用の仕切り情報がその画像データに関連づけられて付与され、その後同モータが停止した状態を画像の変化から認識した時点でスキップ終了用の仕切り情報が同様に付与される。こうして得られたスキップ開始情報と終了情報との間における工程を機械依存の動作要素として、オペレータの行う作業工程の所要時間から除去する。  
STEAP０４：STEAP０１乃至０３の処理によって、オペレータの行う一連の計測予定の作業工程が動作要素毎に分割され、オペレータに依存する動作要素の作業時間を計測する条件が揃う。そして、同一条件によって、同一オペレータにより、複数回作業を行う。繰返す回数は、生産現場で都合の良い回数を選択すべきである。例えば、１つのロットが完了するまでの回数とすることができる。このステップ（STEAP）では、５回とした。なお、５回分の作業工程をすべて映像収録し、その全回数に対して、上記ステップ０１乃至０３を実行してもよい。【００２５】
STEAP０５：５回分の作業工程が終了された後に、上記ステップ０１乃至０３を実行し、その結果計測したい動作要素だけが抽出され、その動作要素毎に所要した作業時間は、画像データから自動的に各作業工程の動作要素毎の完了した時間が算出される。そして、５回分の動作要素毎の完了した時間の情報が得られる。また、同時にこれら情報から、同じ作業で最も長い時間を費やしたものと、最も短時間で仕事を完了した情報とが得られる。【００２６】
STEAP０６：上記最大値（最も長く時間が費やされた値）が例えば、繰返し作業を行っているものの、最後の５回目の作業時において、集中して生じていた場合、その集中している５回目のデータ全体を不採用とするプログラム処理を持たせる。改善すべき箇所を自動抽出する計算から５回目のデータ全体が除外される（図６参照）。【００２７】
STEAP０７：除外された回数を除いて改善すべき箇所を自動抽出する計算を行う。すなわち、ステップ０６の例においては５回目の作業工程の計測結果の数値が不採用となり、１回目乃至４回目の中から、最小値と最大値情報の計算を行う。  
STEAP０８：以上のプログラムにおける処理の結果として、各作業工程（分割した動作要素）の最小値（最も早く仕事が完了した場合の値）と最大値（同一の仕事であるにもかかわらず最も時間が費やされた際の値）とが得られ、その最小値が得られた際の画像情報が即座に見られるように、仕切り情報（開始から換算して何秒目であるといった情報、もしくは、その画像データ中に印を付けること等を意味する）
が設けられ、例えば、その画像の開始から終了までの一連の映像に対して、符号を与え、その符号を例えば、プログラムが実行されるディスプレイ上のボタン（図５または図７において表示される、S1 mini、S1 max、S2 mini、S2 max、S3 mini、S3 max、S4 mini、S4 max、S5 mini、S5 max）が設けられる。  
STEAP０９：以上一連の工程は何れもプログラムが実行されるディスプレイ上で表現されている。その一例として図５で表現したように、プログラムを実行する操作画面が提供される。同図は、特定の一人のオペレータが、同一の一連の仕事を５回分繰り返した結果、真っ先に改善しなければならない問題を持っている動作要素に対して、１位、次に改善しなければならない動作要素に対して、２位と、順位をつけている。その順位は、５回繰り返した仕事の中を、上述の通りの動作要素毎に分解して、その動作要素において、最も変動の大きいすなわち、仕事の開始から完了までに費やした時間のばらつきが大きいものから順に１位、２位と付けており、例えば、最も簡単な計算方法としては、動作要素毎の最短で処理した時間と、最長で処理した時間を比較して、その変動率を計算し、変動率の高いものから１位としている。また、これら動作要素毎の最短で処理した映像と、最長で処理した映像は、上述のステップ０８で説明した通り、ディスプレイ上のボタンをマウス等でクリックして、そのボタンに応じた映像が同ディスプレイ上の何れかの位置に映像として見られるようにしている（仕事の様子の映像は図示していない）。【００２８】
以上のステップ０１乃至０９において、一人のオペレータの作業工程に対して作業工程の中から改善すべき動作要素を自動抽出するシステムの１実施例が開示されているが、さらに複数人数のオペレータが同一の仕事を行って、その結果から改善すべき箇所を見いだす例を次に説明する。【００２９】
図７は、ＡグループにおけるオペレータA1乃至A３の合計３人で行った結果が表されている、グループ単位の計測結果から集計された結果である。同図の上側において、Ｓ１工程において、オペレータＡ１に対して、改善すべき順位が２位であり、オペレータＡ２の改善すべき順位が２位で、さらに、オペレータＡ３の改善すべき順位が２位であったことを意味している。これら改善すべき工程は、個々のオペレータ単位で自動抽出し、その結果を図７の表に導入している。そして、Ｓ１工程の３人の結果として、改善すべき順位が２位であったことを示している。これを表示画面上では、
「Ｓ１＝２nd、３rd、２nd、→  ２nd」と簡略表示をしている。【００３０】
Ｓ２以降についても上記同様処理を行った結果として、Ｓ２工程がグループ単位で、改善すべき工程として第１位であることを示している。Ｓ３がグループ単位で第３位であり、これらグループ単位で計算した場合、コンピュータの表示画面において、☆の印が点滅して、最も改善すべき工程を表示している。必要により１位の改善すべき箇所は赤の表示とする等、改善すべき箇所が見逃されないように操作画面の表示に工夫がなされている。【００３１】
ところで、このようにグループ単位における改善すべき箇所の抽出を行うことの意味は、オペレータ単位において改善すべき工程を抽出するだけでは、単にオペレータ自身の固有の問題であり、例えば各個人の個性と仕事の相性によって改善すべき箇所が変わっていく。これに対してグループ単位で改善すべきポイントを見つけた場合には、より一般的に改善すべき箇所が見いだすことを可能としている。このグループで改善すべき工程を優先するか、個人単位で改善すべきポイントを優先するかは、管理者の意向で自由に選択がされる。【００３２】
さらに、これらグループ単位もしくはオペレータ単位で自動抽出された改善すべき工程の結果に対して、管理者がその結果に対して評価を数字もしくは言葉で入力する項目を追加することも可能である。それが、図５または図７における、ディスプレイ上に描かれたボタンＨである。また、上述の変動率を計算する際に、上述は５回を例に挙げたが、必要に応じてより多くの回数のサンプルを行うことができる。そして、多くの回数をこなすことにより、得られたデータの分布から、上述に算出した変動率に重み付けをすることが可能である。この重み付けの仕方を、上記ボタンＨにマウス等でアクセスすることにより、数値ならびに自由な文字列が記入でき、管理者はＨの入力箇所に対して、評価値の数値もしくは評価を言葉で記入することができる。以上のシステムにより改善するべき箇所が自動的に抽出されると共に、管理者の経験などの重み付けを行い、更に改善すべき箇所を正確に見いだせるようにすることが可能である。【００３３】
一方、これら改善すべき工程が、管理者のみならず、オペレータ自身でも自由に閲覧できるように、上記ディスプレイを作業者が自由に見られる配置を行う。そうすることにより管理者の指示が仮に無くとも、オペレータ自身において、どの工程に改善すべき箇所があるかを知ることができ、オペレータ自身がその問題箇所をフィードバックすることができ、より良い作業が達成されることが期待できる。【００３４】
なお、上記実施例では作業工程を画像で録画もしくはリアルタイムで画像処理をすることにより、動作要素毎に分解し、その分解された作業工程の時間計測を自動的に処理させている。しかしながら、画像処理により自動計測が困難な仕事も存在する。例えば、画像では隠れて明確に画像処理できない手仕事のようなものについては、隠れてもその仕事が確認できるようにＩＣタグシステムを導入することができる。このＩＣタグシステムとは、特定の信号に反応しその結果を電波の信号で返信を行う送受信型小型電子装置であり、このＩＣタグを各工程のポイントに設置し、そのＩＣタグに対して手や足などの移動物体に送受信機を設置し、その送受信機が前記ＩＣタグに所定の距離近づくことにより、その移動物体が、ＩＣタグに接近したことを自動認識するものである。このような仕組みを利用することにより、前記画像処理が不可能な作業工程に対しても、その作業工程の所用時間の自動計測が可能となる。一方、さらにこれら自動計測が困難な場合には、各作業工程毎に開始と終了のボタンを作業者の近傍に置き、作業者自身に各工程毎に費やした時間を該ボタン（コンピュータの入力として代替させることが可能）の入力により得ることが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明は、生産管理システムで得られたデータから改善がまだ可能な作業要素を見いだすことを目的としている。また、このような改善の可能な作業工程を見いだすための専用のシステムである必要はなく、様々な生産管理を行うシステムの中に組み入れることが望ましい。また、作業の様子を画像収録することにより、管理者が仕事の状況の優劣を見分けることができる。従って、画像処理を行うセキュリティーシステムと併用することにより、同一システムを共用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】作業者のＡグループにおけるオペレータA1における作業内容と作業手順を示すブロック図。
【図２】オペレータA1の作業工程のうち、最初のボディーを手元に運ぶ工程の解析例を示す表。
【図３】オペレータA1の作業工程のうち、２番目の作業工程の解析例を示す表。
【図４】オペレータA1の作業工程のうち、３番目の作業工程の解析例を示す表。
【図５】オペレータA1の解析結果を集計したブロック図であり、また管理者が作業を行うコンピュータの表示画面にも利用される表示部と共通する。
【図６】図１乃至図５の計測と同様の作業をオペレータＡ２に対して行った結果を集計し、各仕事結果を折れ線グラフ化しその折れ線で形成された面積部分を斜線で示したグラフ。
【図７】ＡグループにおけるオペレータA1乃至A３の合計３人で行った結果を集計したブロック図であり、また管理者が作業を行うコンピュータの表示画面にも利用される表示部と共通する。
【符号の説明】
【００３７】
A1…オペレータ
A2…オペレータ
A3…オペレータ
Ｓ１…製品のボディーを手元に運ぶ工程（動作要素）。  
Ｓ２…ボルトを箱から取り出してボディーの孔に入れる工程（動作要素）。  
Ｓ３…ボディーの位置を決定し押さえる工程（動作要素）。  
Ｓ４…電動工具を手に取る工程（動作要素）。  
Ｓ５…電動工具のスイッチを入れてボルト締め開始工程（動作要素）。  
Ｓ６…電動工具を持ち上げて所定位置に戻す工程（動作要素）。  
Ｓ７…ボルト締め完了したボディーをラインに戻す工程（動作要素）。  
Ｈ…ディスプレイ上に描かれたボタン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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