(57)【要約】  本発明は、成型工程、加硫工程及び仕上げ工程を備えた複数品種のタイヤを同時に製造するものにおいて、各工程間で効率化を図り多品種生産を効率よく行えるようにする。その手段として、成形工程において成型したグリーンタイヤに情報ラベルを貼付し、この情報ラベルによって各工程間を一元管理するとともに、成型工程と加硫工程との間にグリーンタイヤを仮置きする載置エリアを設け、成型工程と加硫工程のサイクルタイムの相違により生じる待ち時間を低減する。
2007091315.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫のグリーンタイヤを成型する成型工程と、前記グリーンタイヤを加硫する加硫工程と、加硫されたタイヤの後処理および検査の少なくとも一方を行う仕上げ工程とを備え、成型工程、加硫工程及び仕上げ工程を行う装置が複数品種のタイヤに応じた複数種類ずつ存在することで、複数品種のタイヤを同時に製造する方法であって、
成型したグリーンタイヤに少なくとも該グリーンタイヤの品種を示すタイヤ情報が付与された情報ラベルを貼付し、
前記グリーンタイヤを載置エリアに保管するとともに、保管位置を示す保管位置情報を該グリーンタイヤに貼付された情報ラベルに付与されたタイヤ情報と対応付けてデータ処理装置に記憶し、
タイヤ情報に対応付けられた保管位置情報に基づき、載置エリアに保管されたグリーンタイヤを該グリーンタイヤの品種に応じた加硫工程ラインに移送し、
加硫されたタイヤのタイヤ情報に基づき、該タイヤの品種に応じた仕上げ工程ラインに移送することを特徴とするタイヤを製造する方法。
【請求項２】
前記仕上げ工程は、加硫されたタイヤを該タイヤの品種に応じた載置レーンに仕分けた後、前記仕上げ工程を行う装置に移送することを特徴とする請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記情報ラベルが、バーコードラベルであることを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
未加硫のグリーンタイヤを成型する成型装置と、前記グリーンタイヤを加硫する加硫装置と、加硫されたタイヤの後処理および検査の少なくとも一方を行う仕上げ装置を、複数品種のタイヤに応じた複数種類ずつ備え、各装置がデータ処理装置により駆動制御されることで複数品種のタイヤを同時に製造する設備であって、
前記成型装置において成型したグリーンタイヤに少なくとも該グリーンタイヤの品種を示すタイヤ情報が付与された情報ラベルを貼付する手段と、
グリーンタイヤを保管する載置エリアに前記情報ラベルを貼付したグリーンタイヤを移送する手段と、
前記載置エリア内におけるグリーンタイヤの保管位置を示す保管位置情報を該グリーンタイヤに貼付された情報ラベルに付与されたタイヤ情報と対応付けて前記データ処理装置のデータベースに記憶する手段と、
前記データベースからタイヤ情報に対応付けられた保管位置情報を呼び出して、保管位置情報に基づいて載置エリアに保管されたグリーンタイヤを該グリーンタイヤの品種に応じた加硫装置に移送する手段と、
加硫されたタイヤの情報ラベルを読み取り、読み取ったタイヤ情報に基づき、該タイヤの品種に応じた仕上げ装置に移送する手段と、
を備えることを特徴とするタイヤ製造設備。
【請求項５】
前記仕上げ装置は、加硫されたタイヤを該タイヤの品種に対応付けられた載置レーンを備え、
前記加硫されたタイヤを前記載置レーンに仕分けられた後、前記後処理および検査の少なくとも一方を行うことを特徴とする請求項３に記載のタイヤ製造設備。
【請求項６】
前記情報ラベルが、バーコードラベルであることを特徴とする請求項４または５に記載のタイヤ製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多品種を製造する場合に好適なタイヤの製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、タイヤは、複数のゴム部材とコードを主材とする複数の補強部材を含んで構成されている。代表的には、図３に示すように、インナーライナ１、トレッド２、サイドウォール３、チェーファ４などの各部が、それぞれ要求される特性に応じたゴム部材により形成され、これらのゴム部材がコードを含む補強部材であるカーカス層６、ベルト層７やビード体８などと組み合わされてタイヤＴを構成している。【０００３】
従来より上記したタイヤＴの製造方法は、拡縮可能なバンドドラム状でインナーライナやカーカスプライなどを貼り付けて一次成型ドラムでビードやサイドウォールを成型してグリーンケースとし、次いで、このグリーンケースをシェーピング変形可能な二次成型ドラムに移送してトロイダル状に変形させ、その上にベルトやトレッドゴムなどを貼り付けて未加硫のグリーンタイヤを成型し、次いで、これを加硫処理することでなされる。【０００４】
このような従来の製造方法において、インチサイズやトレッドパターンなどが異なる多品種のタイヤを効率よく製造するため、品種の異なるタイヤ間の各製造工程に要する時間が異なることにより生じる待ち時間を最小限にするように製造設備の機能を制御することが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】ＰＣＴ／ＥＰ０１／０５８４４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、タイヤは、車両の安全性を確保する上で重要な部品であることから製品に対して検査した後、タイヤを出荷するようになっている。そのため、上記特許文献１の製造設備では、製造時間の短縮や生産性の向上は進んでも、検査効率を向上させなければ更なる生産性の向上は望めない。【０００６】
そこで、本発明は、グリーンタイヤの成型工程および加硫処理工程に加え、検査工程の効率化を図り、更なる生産性の向上を達成することができるタイヤの製造方法および製造設備を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のタイヤの製造方法は、未加硫のグリーンタイヤを成型する成型工程と、前記グリーンタイヤを加硫する加硫工程と、加硫されたタイヤの後処理および検査の少なくとも一方を行う仕上げ工程とを備え、成型工程、加硫工程及び仕上げ工程を行う装置が複数品種のタイヤに応じた複数種類ずつ存在することで、複数品種のタイヤを同時に製造する方法であって、成型したグリーンタイヤに少なくとも該グリーンタイヤの品種を示すタイヤ情報が付与された情報ラベルを貼付し、前記グリーンタイヤを載置エリアに保管するとともに、保管位置を示す保管位置情報を該グリーンタイヤに貼付された情報ラベルに付与されたタイヤ情報と対応付けてデータ処理装置に記憶し、タイヤ情報に対応付けられた保管位置情報に基づき、載置エリアに保管されたグリーンタイヤを該グリーンタイヤの品種に応じた加硫工程ラインに移送し、加硫されたタイヤのタイヤ情報に基づき、該タイヤの品種に応じた仕上げ工程ラインに移送することを特徴とするものである。【０００８】
本発明の製造方法では、情報ラベルによりグリーンタイヤの成型工程、加硫工程および仕上げ工程が一元管理されているため、各工程間で効率化を図り、多品種生産を効率よく行うことができる。しかも、成型工程と加硫工程の間において、成型したグリーンタイヤを載置エリアに仮置きすることで、成型工程と加硫工程との間でサイクルタイムが異なるために生じる、各工程において生じる待ち時間を低減することができ、生産効率を更に向上させることができる。【０００９】
また、本発明のタイヤの製造設備は、上記のタイヤの製造方法を実施するものであって、未加硫のグリーンタイヤを成型する成型装置と、前記グリーンタイヤを加硫する加硫装置と、加硫されたタイヤの後処理および検査の少なくとも一方を行う仕上げ装置を、複数品種のタイヤに応じた複数種類ずつ備え、各装置がデータ処理装置により駆動制御されることで複数品種のタイヤを同時に製造する設備であって、前記成型装置において成型したグリーンタイヤに少なくとも該グリーンタイヤの品種を示すタイヤ情報が付与された情報ラベルを貼付する手段と、グリーンタイヤを保管する載置エリアに前記情報ラベルを貼付したグリーンタイヤを移送する手段と、前記載置エリア内におけるグリーンタイヤの保管位置を示す保管位置情報を該グリーンタイヤに貼付された情報ラベルに付与されたタイヤ情報と対応付けて前記データ処理装置のデータベースに記憶する手段と、前記データベースからタイヤ情報に対応付けられた保管位置情報を呼び出して、保管位置情報に基づいて載置エリアに保管されたグリーンタイヤを該グリーンタイヤの品種に応じた加硫装置に移送する手段と、加硫されたタイヤの情報ラベルを読み取り、読み取ったタイヤ情報に基づき、該タイヤの品種に応じた仕上げ装置に移送する手段と、を備えることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように本発明によれば、グリーンタイヤに貼付された情報ラベルによりグリーンタイヤの成型工程、加硫処理工程および検査工程が管理されているため、各工程間で効率化を図り、多品種生産を効率よく行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。【００１２】
図１は、本実施形態に使用するタイヤの製造設備の概略図であり、図２は加硫されたタイヤに対し仕上げ工程を行う仕上げ装置群を示す概略図である。【００１３】
本実施形態におけるタイヤの製造設備１０は、タイヤサイズやトレッドパターンなどが異なる多品種のタイヤを製造することができるものであって、未加硫のグリーンタイヤを成型するタイヤ成型装置２０を複数備えタイヤ品種に応じた複数種類のグリーンタイヤを成型するタイヤ成型装置群２１と、グリーンタイヤを加硫するタイヤ加硫装置７０を複数備えタイヤ品種に応じた複数種類のタイヤを加硫成形するタイヤ加硫装置群７１と、加硫されたタイヤのクリーニングなどの後処理および検査を行う各種装置９２、９４、９６、９８を複数備えタイヤ品種に応じた複数種類のタイヤの後処理及び検査を行う仕上げ装置群９１と、各装置群２１、７１、９１の間のタイヤ移送を行う搬送手段５６、７２、７４とを備えている。また、各装置群２１、７１、９１および搬送手段５６、７２、７４は、ネットワーク経由でデータ処理装置１２に接続されており、外部から製造予定のタイヤ品種およびその数量を含む生産計画データの入力を受けたデータ処理装置１２によって稼働するようになっている。【００１４】
タイヤ成型装置群２１を構成する各タイヤ成型装置２０は、タイヤサイズなどの相違点が存在するものの、基本的には、図３に例示するような構造の未加硫グリーンタイヤＴを成型するものであって、ほぼ同様の構成を有する。具体的には、タイヤ成型装置２０は、
未加硫グリーンタイヤＴを成型する成型工程と、該成型工程で完成したグリーンタイヤの重量を測定するとともにグリーンタイヤのサイドウォール３に情報ラベルとしてバーコードラベルを貼付するグリーンタイヤ検査工程とを有している。【００１５】
このバーコードラベルには、該ラベルを貼付したグリーンタイヤの識別記号であるタイヤ識別記号を含む情報がタイヤ情報として付与されており、データ処理装置１２内のデータベースに記憶させる。その際、タイヤ識別記号は、バーコードラベルが貼付されたタイヤの品種、製造年月日、成型した成型装置に関する情報と対応付けられてデータベースに記録されるとともに、上記のグリーンタイヤ検査工程において測定したグリーンタイヤの重量が対応付けられデータベースに記録される。なお、タイヤの品種、製造年月日、成型した成型装置に関する情報をタイヤ情報に直接付与してもよい。【００１６】
データ処理装置１２では、タイヤ品種毎にグリーンタイヤの許容重量範囲があらかじめデータベースに記憶されており、グリーンタイヤ検査工程において重量測定されたグリーンタイヤのタイヤ品種に対応する許容重量範囲を呼び出し、測定重量がこの許容重量範囲内にあるか否か判断することで、タイヤ構成部材の組み付け忘れや押出機から押し出されたゴムストリップの不足などに起因する不良グリーンタイヤを検出することができ、不良グリーンタイヤが次工程へ流入するのを防止することができる。【００１７】
このようにグリーンタイヤ検査工程において重量測定とバーコードラベルの貼付がなされたグリーンタイヤは、不図示の搬送手段によりコンベア５６へ移載されることでタイヤ成型装置２０から取り出される。このコンベア５６は、タイヤ成型装置２０からグリーンタイヤを仮置きするためのグリーン載置エリア１１０に搬送する搬送手段である。【００１８】
グリーン載置エリア１１０では、バーコード読み取り機１１２によりコンベア５６によって搬送されたグリーンタイヤに貼付されたバーコードラベルのタイヤ情報を読み取った後、該グリーンタイヤを該載置エリア１１０内の空き保管スペースに移送して一時保管する。その際、グリーンタイヤを保管した保管スペースを示す保管位置情報をバーコード読み取り機１１２で読み取ったタイヤ情報と対応付けて保存するようになっている。【００１９】
グリーン載置エリア１１０に保管されたグリーンタイヤは、データ処理装置１２の指示を受けた搬送手段７２によりタイヤ加硫装置群７１の所定のタイヤ加硫装置７０に搬送された後、加硫処理が行われる。【００２０】
詳細には、データ処理装置１２は、グリーン載置エリア１１０に保管されているグリーンタイヤの中から、生産計画データから加硫処理を行うグリーンタイヤを選択し、この選択したグリーンタイヤのタイヤ情報に対応付けて記憶した保管位置情報をデータベースより呼び出すとともに、タイヤ加硫装置群７１の中から選択したグリーンタイヤのタイヤ品種に対応する加硫金型を備えたタイヤ加硫装置７０を選択する。そして、データ処理装置１２は、呼び出した保管位置情報に対応する位置に保管されているグリーンタイヤを、選択したタイヤ加硫装置７０に搬送するように搬送手段７２を制御し、グリーンタイヤが搬送されたタイヤ加硫装置７０に加硫処理を行わせる。【００２１】
タイヤ加硫装置７０で加硫された加硫済みタイヤは、コンベアなどの搬送手段７４によって仕上げ装置群９１に搬送される。【００２２】
仕上げ装置群９１は、加硫済みタイヤの後処理および検査を行うものであって、図１及び図２に示すように、仕上げ装置として、クリーニング装置９２と、トリミング装置９４と、ユニフォミティ測定装置９６と、重量バランス測定装置９８とを備え、移載手段１００ａ〜１００ｄにより該仕上げ装置群９１が備える各装置９２、９４、９６、９８の間のタイヤ移送を行うようになっている。【００２３】
具体的には、タイヤ加硫装置７０から搬送された加硫済みタイヤは、まず、クリーニング装置９２に移載されタイヤ加硫装置７０で付着したオイルや搬送時に付着したゴミなどの汚れを落とすクリーニングを行い、その後、コンベアなどの移載手段１００ａによりトリミング装置９４に搬送される。この搬送中において、加硫済みタイヤのサイドウォール３に貼付されたバーコードラベルをバーコード読み取り機１０２で読み取り、該加硫済みタイヤのタイヤ情報をデータ処理装置１２に入力する。【００２４】
データ処理装置１２は、バーコード読み取り機１０２より入力されたタイヤ情報に対応付けて記憶されているタイヤ品種に基づいて、タイヤ品種毎にあらかじめデータベースに記憶されているトリミング装置９４の制御パターンを選択し、これをトリミング装置９４に送信する。トリミング装置９４は、加硫金型のベントホールにより加硫済みタイヤの表面に形成された円柱状のバリを切除する装置であり、データ処理装置１２から送信された指示に基づき、加硫済みタイヤを回転させながら、バリ切除用のカッタを保持するカッタホルダを、予め定められた軌道に沿って変位させる制御を行い、加硫済みタイヤのバリを切除するトリミング工程を行う。【００２５】
トリミング工程が終了した加硫済みタイヤは、バッファ１０４を経由して移載手段１００ｂによりユニフォミティ測定装置９６に搬送される。このバッファ１０４は複数の載置レーン１０６を有してなり、加硫済みタイヤが、タイヤ品種毎に対応付けられた載置レーン１０６に振り分けられて溜めておくようになっている。【００２６】
ユニフォミティ測定装置９６では、加硫済みタイヤが回転する時に発生するタイヤ周方向の力の変動の大きさＲＦＶ（Radial Force Variation）、およびタイヤ軸方向の力の変動の大きさＬＦＶ（Lateral Force Variation）などのユニフォミティ測定を行い、この測定結果をデータ処理装置１２に送信する。データ処理装置１２は、測定を行った加硫済みタイヤのタイヤ情報と対応付けて受信した測定結果を保存するようになっている。【００２７】
ユニフォミティ測定が終了した加硫済みタイヤは、移載手段１００ｃにより重量バランス測定装置９８に移送され、静止状態における重量アンバランスを測定してタイヤ中心から見てタイヤ重心と反対側に定まる軽点の位置に目印を付け、その後、移載手段１００ｄによって外観検査エリア１０８に移送され、目視による外観検査を行い加硫済みタイヤの後処理および検査が完了する。【００２８】
以上のように、本実施形態においては、バーコードラベルによりグリーンタイヤの成型工程、加硫工程および仕上げ工程が一元管理されているため、各工程間で効率化を図り、多品種生産を効率よく行うことができる。特に、成型工程と加硫工程の間に、成型したグリーンタイヤを仮置きするグリーン載置エリア１１０を設けることにより、成型工程と加硫工程との間でサイクルタイムが異なるため各工程において生じる待ち時間を低減することができ、生産効率を更に向上させることができる。【００２９】
また、ユニフォミティ測定装置９６におけるユニフォミティ測定では、タイヤ品種が異なると回転させるのに必要なリムのサイズも異なり、必要に応じてリムの交換を行わなければならないが、上記したように本実施形態では、ユニフォミティ測定を行う前に、タイヤ品種毎に対応付けられた載置レーン１０６に加硫済みタイヤを振り分けて溜めて置くようになっているため、多品種のタイヤを同時に生産する場合であっても、同一のリムで測定可能な加硫済みタイヤを連続してユニフォミティ測定装置に供給することができる。そのため、リム交換作業の回数を削減することができ、生産効率を向上させることができる。【００３０】
なお、本実施形態では、情報ラベルとしてバーコードラベルを用いたが、本発明はこれに限定されず、例えば、ＱＲコードなどの２次元コードを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本実施形態に使用するタイヤの製造設備の概略図である。
【図２】加硫されたタイヤに対し仕上げ工程を行う仕上げ装置群を示す概略図である。
【図３】タイヤの断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
Ｔ…タイヤ、１…インナーライナ、２…トレッド、３…サイドウォール、４…チェーファ、６…カーカス層、７…ベルト層、８…ビード体、１０…タイヤの製造設備、１２…データ処理装置、２０…タイヤ成型装置、２１…タイヤ成型装置群、５６…搬送手段、７０…タイヤ加硫装置、７１…タイヤ加硫装置群、７２…搬送手段、７４…搬送手段、９１…仕上げ装置群、９２…クリーニング装置、９４…トリミング装置、９６…ユニフォミティ測定装置、９８…重量バランス測定装置、１００ａ〜１００ｄ…移載手段、１０２、１１２…バーコード読み取り機、１０４…バッファ、１０６…載置レーン、１０８…外観検査エリア、１１０…グリーン載置エリア、
【図１】
2007091315.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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2007091315.tif 000008
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