【事件の表示】
　特願２０００−３４９１７７「鉄基焼結体の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１４年　５月３１日出願公開、特開２００２−１５５３０３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１２年１１月１６日の出願であって、平成１７年２月１０日付けの拒絶理由通知に応答して同年４月１５日付けで手続補正がなされたが、同年７月１３日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、同年８月１８日に審判が請求されたものである。
　
２．本願発明
　本願発明は、平成１７年４月１５日付け手続補正書により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明は、次のとおりのものである（以下、「本願発明」という。）。
　
「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物を、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全量に対し、0.45質量％超1.0 質量％以下の黒鉛粉と、0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とし、前記焼結処理後に、さらに炭素ポランシャルを０．７〜１．２％とする雰囲気ガス中で焼入れ加熱温度を８００〜９５０℃とするガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うことを特徴とする高面圧疲労強度を有する高密度鉄基焼結体の製造方法。」
　ここで、「炭素ポランシャル」は「炭素ポテンシャル」の誤記であると解される。
　
３．原査定の理由の概要
　原審の拒絶査定の理由の概要は、次のとおりのものである。
　本願の請求項１に係る発明は、その出願前頒布された下記刊行物１〜２に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
刊行物１：特開２０００−２９０７０３号公報
刊行物２：特開平１０−３１７０９０号公報
　
４．引用刊行物とその記載事項
　刊行物１には、次の事項が記載されている。
　
（１ａ）「【請求項７】  金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形する鉄基粉末成形体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に、温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記温間金型潤滑用潤滑剤を、 0.5〜80質量％の、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記鉄基粉末混合物が鉄基粉末と粉末成形用潤滑剤とを含み、前記粉末成形用潤滑剤が粉末成形用潤滑剤全量に対し10〜75質量％の、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とすることを特徴とする高密度鉄基粉末成形体の製造方法。
【請求項８】〜【請求項１０】（省略）
【請求項１１】  請求項７ないし10のいずれかに記載の高密度鉄基粉末成形体の製造方法により製造された鉄基粉末成形体に、さらに焼結処理を施し鉄基焼結体とすることを特徴とする高密度鉄基焼結体の製造方法。」（特許請求の範囲請求項７〜１１）
　
（１ｂ）「これら鉄基粉末成形体は、さらに焼結処理を施され焼結体とされ、さらに必要に応じてサイジングや切削加工が施され、粉末冶金製品とされる。また、さらに高強度が必要な場合は焼結後に浸炭熱処理や光輝熱処理を施されることもある。この粉末冶金技術により、高寸法精度の複雑な形状の部品をニアネット形状に生産することが可能となり、従来の製造方法に比べ大幅に切削コストの低減が可能である。
　さらに、最近では、切削加工の省略によるコスト削減のための一層の高寸法精度化や、部品の小型軽量化のための高強度化が鉄系の粉末冶金製品へ強く要求されている。粉末冶金製品（焼結部品）の高強度化に対しては、成形体の高密度化による焼結部品の高密度化が有効である。焼結部品の密度が高いほど、部品中の空孔が減少し、引張強さ、衝撃値や疲労強度などの機械的特性が向上する。」（段落【０００３】〜【０００４】）
　
（１ｃ）「鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤の含有量は、鉄基粉末混合物全体に対し0.05〜0.40質量％とするのが好ましい。粉末成形用潤滑剤の含有量が0.05質量％未満では、鉄基混合粉末の流動性が悪く金型表面へ均一に充填されないため、成形体の密度が低下する。一方、粉末成形用潤滑剤含有量が0.40質量％を超えると、焼結後気孔率が高くなり成形体密度が低下する。」（段落【００２５】）
　
（１ｄ）「鉄基粉末混合物に合金用粉末として含まれる黒鉛は、焼結体を強化する効果を有する。黒鉛の含有量が少ないと焼結体強化の効果が充分でなく、一方、多すぎると初析セメンタイトが析出して強度が低下する。このようなことから、鉄基粉末混合物中に含有される黒鉛は、鉄基粉末混合物全量に対し、0.5 〜1.2 質量％とするのが好ましい。」（段落【００３１】）
　
　また、刊行物２には、次の事項が記載されている。
　
（２ａ）「【請求項１】  鉄(Fe)が90重量％以上である鉄合金粉末材料にカーボン粉末材料を配合し、圧縮成形と焼結により形成される密度7.4g/cm3以上の鉄合金焼結体部品において、断面空孔数率（個/mm2）が2000以上、最大空孔径(μm)が60以下であることを特徴とする鉄合金焼結体部品。
【請求項２】〜【請求項４】（省略）
【請求項５】  1200〜1350℃で焼結した焼結体を、800℃以上でガス浸炭し、20〜100℃で油若しくは水焼入れ後、250℃以下の焼戻しの熱処理を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の鉄合金焼結体部品の製法。」（特許請求の範囲請求項１〜５）
　
（２ｂ）「本発明は、粉末冶金法により得られた鉄合金焼結体部品の空孔の分散、空孔の大きさを制御することにより、疲労強度の高い焼結体部品に関する。」（段落【０００１】）
　
（２ｃ）「疲労強度に寄与する因子としては上記空孔径の他に、焼結体部品の硬度、結晶構造が重要である。良好な疲労強度を実現するためには、焼結体部品の表面のビッカース硬度（Hv）が700以上あり、表面以外の部分の硬度が450以上であることが必要である。そのために1200℃以上1350℃以下の高温で焼結して緻密化し、800℃以上のガス浸炭焼入れが有効である。」（段落【００２１】及び【００２２】）
　
（２ｄ）「次に、前記本焼結した焼結体部品を回転曲げ疲労試験片の形状に機械加工後、930℃、カーボンポテンシャル1.1％雰囲気で3時間、続いて830℃、カーボンポテンシャル0.9％雰囲気で20分ガス浸炭処理した後に、80℃油冷を行い、200℃、大気中1.5時間の焼戻しを行った。」（段落【００３５】）
　
（２ｅ）「したがって、本発明による鉄合金焼結体部品は、高い疲労強度を達成できるとともに、経済的な製造が可能で、表面への繰返し応力（繰返し面圧）に耐える特性を要求されるギア部品等に適用できる。」（段落【００４９】）
　
５．当審の判断
（１）引用発明
　刊行物１の（１ａ）に記載された請求項７を引用した請求項１１を、独立形式で記載したものは次のとおりになる。
「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、さらに焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に、温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記温間金型潤滑用潤滑剤を、 0.5〜80質量％の、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記鉄基粉末混合物が鉄基粉末と粉末成形用潤滑剤とを含み、前記粉末成形用潤滑剤が粉末成形用潤滑剤全量に対し10〜75質量％の、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とする高密度鉄基焼結体の製造方法。」
　そして、（１ｃ）の「鉄基粉末混合物に含まれる粉末成形用潤滑剤の含有量は、鉄基粉末混合物全体に対し0.05〜0.40質量％とするのが好ましい。」という記載、及び、（１ｄ）の「鉄基粉末混合物に合金用粉末として含まれる黒鉛は、焼結体を強化する効果を有する。・・・鉄基粉末混合物中に含有される黒鉛は、鉄基粉末混合物全量に対し、0.5 〜1.2 質量％とするのが好ましい。」という記載によれば、前記鉄基粉末混合物は、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全体に対し、0.5 〜1.2 質量％の黒鉛と、0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物であるといえるし、この黒鉛は合金用粉末として添加されるものであるから、黒鉛粉であるといえる。
　また、（１ｂ）の「粉末冶金製品（焼結部品）の高強度化に対しては、成形体の高密度化による焼結部品の高密度化が有効である。焼結部品の密度が高いほど、部品中の空孔が減少し、引張強さ、衝撃値や疲労強度などの機械的特性が向上する。」という記載によると、高密度の焼結部品は高疲労強度を有するといえるから、前記高密度鉄基焼結体は高疲労強度を有するものであるといえる。
　
　上記記載及び認定事項を本願発明の記載ぶりに則って整理すると、刊行物１には、次のとおりの発明が記載されているといえる。
　
「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする高密度鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に、温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物が、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全体に対し、0.5 〜1.2 質量％の黒鉛粉と、0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とし、前記温間金型潤滑用潤滑剤を、0.5〜80質量％の、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記粉末成形用潤滑剤が、粉末成形用潤滑剤全量に対し10〜75質量％の、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とする、高疲労強度を有する高密度鉄基焼結体の製造方法。」（以下、「引用発明」という。）
　
（２）本願発明と引用発明との対比
　そこで、本願発明と引用発明とを対比すると、両者は、「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物を、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全量に対し、0.5質量％〜1.0 質量％以下の黒鉛粉と、0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とする高疲労強度を有する高密度鉄基焼結体の製造方法。」である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点イ：本願発明では、焼結処理後に、さらに炭素ポテンシャルを０．７〜１．２％とする雰囲気ガス中で焼入れ加熱温度を８００〜９５０℃とするガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うのに対して、引用発明では、ガス浸炭焼入れ処理及び焼戻し処理を行うか否か不明である点。
　
相違点ロ：高密度鉄基焼結体が、本願発明では、高面圧疲労強度を有するのに対して、引用発明では、高疲労強度を有するものの、高面圧疲労強度を有するか否か不明である点。
　
相違点ハ：本願発明では、温間金型潤滑用潤滑剤及び粉末成形用潤滑剤を構成する潤滑剤について限定がないのに対して、引用発明では、「温間金型潤滑用潤滑剤を、0.5〜80質量％の、所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とし、さらに前記粉末成形用潤滑剤が、粉末成形用潤滑剤全量に対し10〜75質量％の、所定の加圧成形の温度以下の低い融点をもつ潤滑剤を含み、残部が所定の加圧成形の温度より高い融点をもつ潤滑剤である潤滑剤とする」と限定されている点。
　
（３）相違点についての判断
　そこで、上記相違点について検討する。
（３−１）相違点イ及びロについて
　刊行物２の（２ｃ）の「良好な疲労強度を実現するためには、・・・1200℃以上1350℃以下の高温で焼結して緻密化し、800℃以上のガス浸炭焼入れが有効である。」という記載、及び、（２ｄ）の「前記本焼結した焼結体部品を・・・930℃、カーボンポテンシャル1.1％雰囲気で3時間、続いて830℃、カーボンポテンシャル0.9％雰囲気で20分ガス浸炭処理した後に、80℃油冷を行い、200℃、大気中1.5時間の焼戻しを行った。」という記載によれば、刊行物２には、鉄基焼結体の良好な疲労強度を実現するために、所定の高温で焼結して緻密化すると共に、800℃以上のガス浸炭焼入れが有効であり、その具体的条件として、鉄基焼結体を930℃のカーボンポテンシャル、すなわち炭素ポテンシャル1.1％雰囲気、及び、830℃の炭素ポテンシャル0.9％雰囲気でガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うことが記載されているといえる。
　してみると、同じく高疲労強度を有する鉄基焼結体を得ることを課題とする引用発明において、刊行物２に記載された上記温度及び炭素ポテンシャルの条件でガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うことは、当業者が容易に想到し得たことである。すなわち、相違点イは、当業者が容易に想到し得たことである。
　そして、刊行物２の（２ｅ）の「本発明による鉄合金焼結体部品は、高い疲労強度を達成できるとともに、・・・表面への繰返し応力（繰返し面圧）に耐える特性を要求されるギア部品等に適用できる。」という記載によると、鉄合金焼結体を上記温度及び炭素ポテンシャルの条件でガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うことにより、面圧疲労に耐える、すなわち高面圧疲労強度を有する部品が得られるといえるから、相違点ロについても当業者が容易に想到し得たことである。
　してみれば、前記相違点イ及びロは、容易に想到し得たことである。
　なお、相違点ロについては、鋼部品に浸炭焼入れを行うと面圧疲労特性が向上したものが得られることは、本願出願前に周知の事項である（必要があれば、特開平８−９２６９０号公報の【００３５】、特開平１−１２３００２号公報の第１頁右下欄、特開平６−１１６６０１号公報の【０００２】及び【００１５】等を参照。）から、引用発明において、ガス浸炭焼入れ処理を行うことによって、高面圧疲労強度を有する鉄基焼結体を得ることは、当業者が容易に想到し得たことであるともいえる。　
　
（３−２）相違点ハについて
　本願発明は、「温間金型潤滑用潤滑剤」及び「粉末成形用潤滑剤」を用いることで足り、この「温間金型潤滑用潤滑剤」及び「粉末成形用潤滑剤」はそれぞれ、構成する潤滑剤及びその構成比を限定したものも包含すると認められる。
　そうすると、前記相違点ハは、実質的な差異とはいえない。
　
（４）小括
　したがって、相違点イ及びロは、当業者が容易に想到し得たことといえるし、相違点ハは実質的な差異ではないといえるから、本願発明は、引用発明、及び上記刊行物２に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものといえる。
　
６．むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用発明、及び上記刊行物２に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。