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　特願２０００−１０５０５１「高強度高密度鉄基焼結体の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１３年１０月２６日出願公開、特開２００１−２９４９０３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１２年４月６日の出願であって、平成１８年４月２７日付けで拒絶査定がされ、これに対し、同年６月７日に拒絶査定不服審判の請求がされ、平成１９年１２月３日付けで当審より拒絶の理由が通知され、平成２０年２月４日に意見書及び手続補正書が提出されたものである。
　
２．本願発明
　本願に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成２０年２月４日付け手続補正書により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
　
「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物を、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全量に対し、０．１０〜０．３５質量％の黒鉛粉と、０．０５〜０．４０質量％の粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とし、前記加圧成形を１回の加圧成形とし、前記焼結処理後に、さらに雰囲気ガス炭素ポテンシャルを０．７〜１．２％とし、焼入れ加熱温度を８００〜９５０℃、保持時間を１８００〜１８０００ｓとするガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行い、７．５０Ｍｇ／ｍ３以上の高密度を有する鉄基焼結体とすることを特徴とする高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法。」
　
３．当審拒絶理由の概要
　当審より通知された拒絶の理由の概要は、次のとおりのものである。
　
　本願請求項１〜３に係る発明は、その出願前頒布された下記刊行物１〜４に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　　　　　　　　　　　　　　　　記
　
　　　　　　　　刊行物１：特開昭６２−１６７８４３号公報
　　　　　　　　刊行物２：特開平１１−１４０５０５号公報
　　　　　　　　刊行物３：特表平９−５１２８６３号公報
　　　　　　　　刊行物４：特開平５−７８７０３号公報
　
４．引用刊行物とその記載事項
　当審より通知された拒絶の理由で引用された刊行物１〜４には、それぞれ、次の事項が記載されている。
　
（１）刊行物１：特開昭６２−１６７８４３号公報
（１ａ）「５．重量比率にて、Ｍｏ：０．２〜１．４％、Ｃｒ：０．１〜０．３％、残部Ｆｅと不可避の不純物とからなるＦｅ−Ｍｏ−Ｃｒ系予備合金化鉄粉の原料粉末に、該原料粉末の０．５重量％以下の黒鉛粉末を添加して混合する第１の工程と、前記第１の工程により得られた混合粉末を所定の形状に成形後、保護雰囲気中で焼結する第２の工程と、前記第２の工程により得られた焼結体に浸炭焼入れ、焼戻し処理または浸炭浸窒焼入れ、焼戻し処理を施す第３の工程からなることを特徴とする高強度焼結合金の製造方法。
６．焼結体の密度を６．９ｇ／ｃｍ３以上としたことを特徴とする特許請求の範囲第５項記載の高強度焼結合金の製造方法。」（特許請求の範囲）
　
（１ｂ）「〔従来の技術〕
　焼結合金の高強度化に対する要望が近年ますます強まってきている。
　このような焼結合金の高強度化要求に対して、合金化、高密度化、均質化等の手段により強度を向上させた焼結合金の開発がなされている。
　そして、焼結合金を合金化することによる強化方法としては、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｍｎ、Ｃｒ等の合金元素を混合法もしくは予備合金化法等によって、基地鉄中に固溶させる焼結合金の強化方法が主として採用されている。
　ところで、合金化による焼結合金の強化方法においては、上述のように鉄粉にＣ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｒ等の合金粉末を添加した後混粉する混合法と、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｍｎ等の合金元素を予め合金化させた合金粉末を用いる、いわゆる、予備合金化法とが通常採用されている。
　予備合金化鉄粉を原料粉末として用いることによる焼結合金の強化方法においては、使用する原料粉末に含有される合金元素を主としてＮｉ−Ｍｏ−（Ｃｕ）系、Ｃｒ−Ｍｎ−Ｍｏ系等の合金状態として含有させた予備合金化鉄粉とする方法であるが、これらの予備合金化鉄粉においては合金元素による固溶硬化により原料粉末が高硬度となり圧粉成形性が低下して圧粉成形体密度が低くなるという欠点があり、焼結合金の高強度化に有効な高密度化を図る上からは好ましくない。」（第２頁右上欄第６行〜同頁左下欄第１２行）
　
（１ｃ）「（第２実施例）
　重量比率で、Ｍｏ：０．４％、Ｃｒ：０．２％、残部Ｆｅと不可避の不純物からなる合金粉末と、その合金粉末の００．３重量％の黒鉛粉と０．７％の潤滑用ステアリン酸亜鉛粉とをＶ型混合機で混合した。
　そして、この混合粉末を金型を用いて圧粉成形して、成形体密度７．１ｇ／ｃｍ３の引張試験片（ＪＳＰＭ標準２−６４）を作成した。
　その後、この圧粉成形体をアンモニア分解ガス雰囲気中にて、１１８０℃×４０分間の焼結処理を実施した。
　熱処理は浸炭焼入れ、焼戻しとした。すなわち、カーボンポテンシャル１．０％ブタン変成ガス雰囲気中で９２０℃×６０分後、８５０℃に降温し３０分間保持後油冷し、焼戻しは１７０℃×６０分とした。
　このようにして、本発明材マル２（○の中に２）の引張試験片を製造した。」（第４頁右上欄第１５行〜同頁左下欄第１３行）
　
（２）刊行物２：特開平１１−１４０５０５号公報
（２ａ）「【特許請求の範囲】
【請求項１】外型と下パンチで形成するキャビティ内に充填した原料粉末を上下のパンチ間に圧縮成形し、得られた圧粉体を下パンチで外型から押し出す粉末成形方法において、外型内面に押型潤滑剤の潤滑被膜を形成するとともに、原料粉末に重量比で０．３％以下の粉末潤滑剤を添加しておくことを特徴とする粉末冶金における粉末成形方法。
【請求項２】粉末潤滑剤の添加量が０．０５〜０．２％である、請求項１に記載の粉末冶金における粉末成形方法。
【請求項３】外型内面に形成された潤滑被膜が液状である、請求項１または請求項２に記載の粉末冶金における粉末成形方法。
【請求項４】外型内面に形成された潤滑被膜が固体状である、請求項１または請求項２に記載の粉末冶金における粉末成形方法。
【請求項５】粉末潤滑剤には押型から受ける熱や粉末の圧縮成形に伴う摩擦熱では溶融しない高融点の粉末潤滑剤を、押型潤滑剤には押型から受ける熱で容易に溶融する低融点の押型潤滑剤を用いる、請求項３に記載の粉末冶金における粉末成形方法。
【請求項６】粉末潤滑剤には押型から受ける熱や粉末の圧縮成形に伴う摩擦熱では溶融しない高融点の粉末潤滑剤を、押型潤滑剤には押型から受ける熱では溶融しない高融点の粉末潤滑剤を用いる、請求項４に記載の粉末冶金における粉末成形方法。
【請求項７】加熱手段および冷却手段の少なくとも何れかを備える押型を用いる、請求項５または請求項６に記載の粉末冶金における粉末成形方法。」
　
（２ｂ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉末冶金の分野における原料粉末ならびに粉末成形金型（押型）の潤滑方式の改良に関するものであり、それにより高密度焼結部品の成形を容易にするものである。」
　
（２ｃ）「【００１９】（実施例１）粉末潤滑剤の添加量は流動性の面で最適と思われる０．１％を採択し、銅粉１．５％，黒鉛粉１％および鉄粉残部の混合粉に融点が１２２℃のステアリン酸亜鉛粉末０．１％を添加・混合して原料粉末とした。粉末潤滑剤を添加する前，後における見掛け密度および流動度は表１に示してある。成形する圧粉体の形状は直径２０ｍｍ，高さ４０ｍｍの円柱状に設定した。一方、押型は温度を約９５℃に設定し、その内面に押型潤滑剤として融点７０℃のステアリン酸粉末を摩擦帯電方式により静電的に塗布して液状の潤滑被膜を形成した。
【００２０】この押型に原料粉末を充填し成形圧力６ｔ／ｃｍ２での圧縮成形〜押し出しを毎分８個の成形速度で反復したところ、押出力（押し出しの過程で下パンチから検出される負荷の最大値）の平均値は４１００ｋｇであり、押し出し直後の圧粉体は表面温度が約８５℃であった。これに対して、押型の潤滑のみ省きその他の条件は同一にした比較試験の結果は平均４９００ｋｇの押出力を要し、得られた圧粉体にはむしれを生じたものが多かった。
【００２１】（実施例２）押型は実施例１と同様に設定し、その内面に押型潤滑剤として融点２２０℃のステアリン酸リチウム粉末を摩擦帯電方式により静電的に塗布して固体状の潤滑被膜を形成した。この押型に成分組成は実施例１の場合と同じで粉末潤滑剤の種類をステアリン酸リチウムに替えた原料粉末を充填し、成形圧力６ｔ／ｃｍ２での圧縮成形〜押し出しを毎分８個の成形速度で反復したところ、押出力の平均値は４２００ｋｇであった。
【００２２】（実施例３）押型に設けた加熱手段と冷却手段とを調節して、押型の内壁面温度をその上端で１３０℃，下端で２５℃に設定した。この押型にステアリン酸亜鉛粉末を静電的に塗布して、圧粉体が形成される下部では固体状の，それより上部では液状の潤滑被膜を形成した。原料粉末は実施例１の場合と同一のものを用いて、成形圧力６ｔ／ｃｍ２での圧縮成形〜押し出しを毎分８個の成形速度で反復したところ、押出力の平均値は４１００ｋｇであった。
【００２３】ちなみに粉末潤滑剤の添加量は、連続操業して得られる圧粉体個々の、重量の精度にも影響する。即ち、実施例１の混合粉に粉末潤滑剤は添加せずに押型潤滑のみで成形した場合の重量のバラツキは毎分８個の成形速度では±０．４３％，毎分１２個では±０．６２％であり、一方、添加量が通常の０．８％の場合には毎分８個の成形速度では±０．４５％，毎分１２個では±０．６４％であるのに対し、粉末潤滑剤の添加量を本発明に基づき０．１％にすると、重量バラツキは毎分８個の成形速度で±０．３３％，毎分１２個でも±０．４５％に減少する。なお重量のバラツキは、１０００個の成形体個々の重量を測定し、その最大値と最小値の差を全数平均で除して得た値で示したものである。」
　
（３）刊行物３：特表平９−５１２８６３号公報
（３ａ）「【特許請求の範囲】
  １．増し密度を有する粉末冶金製品の製法において、鉄粉と、高温潤滑剤と、任意に有機結合剤とを混合する工程と、この混合物を周囲温度より高い温度に加熱する工程と、熱粉末組成物を予熱したダイに移し、この組成物を上昇させた温度で圧縮する工程と、その圧縮体を少なくとも１１２０℃の温度で焼結する工程とを包含し、しかも、該鉄粉が未合金化鉄粒子の外部表面に拡散した１種以上の合金元素を有する拡散結合粉末であり、前記潤滑剤は１工程で加える、上記製法。
  ２．圧縮は１工程で、約４００〜８００ＭＰａの圧力で実施する、請求項１記載の方法。
  ３．焼結は１工程で実施する、請求項１又は２に記載の方法。
  ４．圧縮と焼結との両方は１工程として実施する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
  ５．合金元素はＮｉ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｍｎ及びＳｉから選択する、請求項４記載の方法。
  ６．粉末組成物とダイとを少なくとも１２０℃に予熱する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
  ７．組成物を少なくとも１２０℃において圧縮する、請求項６記載の方法。
  ８．潤滑剤は、任意に金属セッケン及び／又はワックスと組合せられた、ポリアミド又はアミド型オリゴマー化合物から成る群から選択する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
  ９．約７．１〜７．５ｇ／ｃｃの焼結密度を有する、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法によって製造された製品。
  １０．Ｎｉ０〜６％、Ｃｕ０〜５％、Ｍｏ０〜６％、Ｃｒ０〜４％、Ｍｎ０〜４％及びＳｉ０〜３％を包含する、請求項９記載の製品。
  １１．未合金化鉄粒子の外部表面に拡散結合した少なくとも１種の合金元素を有する鉄粉から製造され、それによって、約４００〜８００ＭＰａの圧力及び１２０℃より高い、好ましくは１５０℃より高い温度で圧縮されたときに約７．０〜７．５ｇ／ｃｃの未焼結密度を有する未焼結体。
  １０．未合金化鉄粒子の外部表面に拡散結合した少なくとも１種の合金元素を有する鉄粉の、約７．１〜７．５ｇ／ｃｃの焼結密度を有する単圧縮及び単焼結された製品の製造への使用法。」
　
（４）刊行物４：特開平５−７８７０３号公報
（４ａ）「【０００９】これと同様の問題は、Ｆｅ系合金粉末にもいえることである。例えば、Ｃ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍｏ等を含有するＦｅ系合金からなる成形体を粉末から製造する場合には、従来、ホットプレスあるいはグリーン成形＋焼結鍛造が一般的に採られているが、上記ホットプレスやグリーン成形＋焼結鍛造で、Ｆｅ系合金粒子の強力な結合を得るためには、相当に高い圧力、高い加熱温度、および／あるいは長時間の保持時間を要するため、プレス設備に要求される能力が高く、製造にコストがかかるうえ、生産性が低いという問題を有していた。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決するためになされたもので、パンチ孔を備えたダイと、前記パンチ孔に上下から挿入された上パンチおよび下パンチと、これら各パンチを昇降駆動する駆動手段とを具備した金属粉末の成形装置において、前記ダイには前記パンチ孔の内部を加熱するための加熱手段が設けられるとともに、パンチ孔に充填した粉末を上パンチおよび下パンチで圧縮した際にこの中間成形体の周囲に余剰空間を画成するための空間画成手段が設けられていることを特徴としている。
【００１１】なお、空間画成手段は、前記パンチ孔の上部あるいは下部に形成された、相対的に内径が大きい拡径部であってもよい。
【００１２】また、空間画成手段は、前記パンチ孔の内壁面の一部を構成する進退可能な１または２以上のスライド部材と、これらスライド部材を進退させるための駆動手段とを具備してもよい。
【００１３】また、スライド部材の駆動手段は、前記パンチ孔内に向けて各スライド部材を付勢する付勢手段であってもよい。
【００１４】さらに、空間画成手段として、前記ダイは、前記パンチ孔の内壁面に間隙を形成しうるように２以上のダイ構成部材に分割可能とされるとともに、これらダイ構成部材を開閉駆動するダイ開閉機構が設けられてもよい。
【００１５】
【作用】本発明の金属粉末の成形装置では、ダイのパンチ孔に材料粉末を充填し、この材料粉末を加熱手段により加熱した後、または加熱された粉末を充填した後、この材料粉末を上パンチおよび下パンチにより圧縮し、熱間圧着させて鍛造に耐え得る強度を有する中間成形体を成形する。続いて、空間画成手段を作動させ、この中間成形体の周囲に余剰空間を画成した後（あるいは画成しつつ）さらに上パンチおよび下パンチにより中間成形体を圧縮し、鍛造する。
【００１６】これにより、中間成形体は余剰空間に面した部分が開放され、コイニング型の圧縮成形の場合に比べて、内部粉末の変形の自由度が大きくなる。そのため、緻密化に必要な圧力が小さくて済むとともに、変形に伴い粉末粒子の酸化被膜が容易に破れ、バルク金属面が露出して相互に粒子結合する。したがって、酸化被膜により結合度が高めにくく、圧縮時にクラックが生じ易い金属粉末を、比較的低い加圧力で容易に高密度比にまで成形することができるうえ、１００％密度に達した後の延性、靱性を改善するための歪を与える塑性変形工程までをも含めて、上記熱間圧着および鍛造過程を実質的に１工程で行うことが可能であるから、生産性が高められる。」
　
５．当審の判断
（１）引用発明
　当審より通知された拒絶の理由で引用された刊行物１の上記（１ａ）には、「・・・高強度焼結合金の製造方法。」と記載されているように、刊行物１は、高強度焼結合金の製造方法について記載されたものであり、ここで、高強度焼結合金は、（１ａ）の「焼結体の密度を６．９ｇ／ｃｍ３以上とした」という記載、及び（１ｂ）の「このような焼結合金の高強度化要求に対して、合金化、高密度化、均質化等の手段により強度を向上させた焼結合金の開発がなされている。・・・焼結合金の高強度化に有効な高密度化を図る上からは好ましくない。」という記載によれば、高密度であるといえるし、（１ａ）の「重量比率にて、Ｍｏ；０．２〜１．４％、Ｃｒ；０．１〜０．３％、残部Ｆｅと不可避の不純物とからなるＦｅ−Ｍｏ−Ｃｒ系予備合金化鉄粉の原料粉末に、該原料粉末の０．５重量％以下の黒鉛粉末を添加して混合する・・・高強度焼結合金の製造方法。」という記載によれば、鉄基焼結合金、言い換えれば、鉄基焼結体といえる。
　してみると、刊行物１には、高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法が記載されているといえる。
　そして、この高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法は、（１ｃ）の「重量比率で、Ｍｏ：０．４％、Ｃｒ：０．２％、残部Ｆｅと不可避の不純物からなる合金粉末と、その合金粉末の０．３重量％の黒鉛粉と０．７％の潤滑用ステアリン酸亜鉛粉とをＶ型混合機で混合した。そして、この混合粉末を金型を用いて圧粉成形して」という記載によれば、金型に、鉄基粉末混合物を充填したのち、加圧成形して鉄基粉末成形体とするものといえる。ここで、鉄基粉末混合物は、鉄基（合金）粉末と、黒鉛粉と、潤滑用ステアリン酸亜鉛粉との混合物といえるし、この混合物の成分である潤滑用ステアリン酸亜鉛粉は、本願発明の「粉末成形用潤滑剤」に相当するものといえる。
　また、この高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法は、（１ｃ）の「この圧粉成形体をアンモニア分解ガス雰囲気中にて、１１８０℃×４０分間の焼結処理を実施した。熱処理は浸炭焼入れ、焼戻しとした。すなわち、カーボンポテンシャル１．０％ブタン変成ガス雰囲気中で９２０℃×６０分後、８５０℃に降温し３０分間保持後油冷し、焼戻しは１７０℃×６０分とした。」という記載によれば、焼結処理後に、さらに雰囲気ガス炭素ポテンシャルを１．０％とし、焼入れ加熱温度を８５０℃、保持時間を３０分、すなわち１８００ｓ（秒）とするガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うものといえる。
　さらに、刊行物１に記載の「重量％」及び「ｇ／ｃｍ３」は、それぞれ「質量％」及び「Ｍｇ／ｍ３」と言い換えることができる。
　
　以上の記載及び該記載から導かれた認定事項を本願発明の記載ぶりに則って整理すると、刊行物１には、次のとおりの発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているといえる。
　
「金型に、鉄基粉末混合物を充填したのち、加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記鉄基粉末混合物を、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全量に対し、０．５質量％以下の黒鉛粉と、粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とし、前記焼結処理後に、さらに雰囲気ガス炭素ポテンシャルを１．０％とし、焼入れ加熱温度を８５０℃、保持時間を１８００ｓとするガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行い、６．９Ｍｇ／ｍ３以上の高密度を有する鉄基焼結体とする高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法。」
　
（２）本願発明と引用発明との対比
　そこで、本願発明と引用発明とを対比すると、引用発明の加圧成形は、所定の温度で行うことは明らかであるから、両者は、
「金型に、鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記鉄基粉末混合物を、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全量に対し、０．１０〜０．３５質量％の黒鉛粉と、粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とし、前記焼結処理後に、さらに雰囲気ガス炭素ポテンシャルを１．０％とし、焼入れ加熱温度を８５０℃、保持時間を１８００ｓとするガス浸炭焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行い、７．５０Ｍｇ／ｍ３以上の高密度を有する鉄基焼結体とする高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法。」という点で一致し、次の点で相違しているといえる。
　
相違点（イ）
　鉄基粉末混合物が、本願発明は、「加熱した」ものであるのに対して、引用発明は、加熱したものか否か不明である点
　
相違点（ロ）
　金型が、本願発明は、「予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた」ものであるのに対して、引用発明は、予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させたものか否か不明である点
　
相違点（ハ）
　粉末成形用潤滑剤の鉄基粉末混合物全量に対する量が、本願発明は、「０．０５〜０．４０質量％」であるのに対して、引用発明は、不明である点
　
相違点（ニ）
　加圧成形が、本願発明は、「１回の加圧成形」と限定しているのに対して、引用発明は、「１回の加圧成形」と限定していない点
　
（３）相違点についての判断
　そこで、これらの相違点について検討する。
（３−１）相違点（イ）について
　刊行物３の（３ａ）、刊行物４の（４ａ）等に示されているように、鉄基粉末混合物を圧縮成形する際に高密度成形体とするために、鉄基粉末混合物を加熱することは、周知の事項といえるから、引用発明において、更なる高密度成形体とするために鉄基粉末混合物を加熱することは、当業者が容易に想到することといえる。
　してみると、相違点（イ）は、当業者が容易に想到し得ることといえる。
　
（３−２）相違点（ロ）について
　刊行物３の（３ａ）、刊行物４の（４ａ）等に示されているように、鉄基粉末混合物を圧縮成形する際に高密度成形体とするために、金型を予熱することも、周知の事項といえる。また、予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させることは、（２ｂ）に示されているように、高密度化を指向した粉末成形方法に関する刊行物２の（２ｃ）に示されているから、引用発明において、更なる高密度化のために刊行物２に記載の粉末成形方法を用いることは、当業者が容易に想到することといえる。
　してみると、相違点（ロ）は、当業者が容易に想到し得ることといえる。
　
（３−３）相違点（ハ）について
　刊行物２の（２ａ）には、押型潤滑と混入潤滑、すなわち表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させる潤滑と原料粉末に粉末成形用潤滑剤を添加する潤滑とを併用した粉末成形方法において、粉末成形用潤滑剤を、鉄基粉末混合物全量に対して、０．３（質量）％以下の量で添加することが示されているから、引用発明における粉末成形用潤滑剤を、鉄基粉末混合物全量に対して、０．３質量％以下程度の範囲とすることは、当業者が容易に想到することといえる。
　してみると、相違点（ハ）は、当業者が容易に想到し得ることといえる。
　
（３−４）相違点（ニ）について
　焼結体の製造方法において、加圧成形を１回で行うことは、ごくありふれたことであり、一方、刊行物１には、加圧成形を２回以上行うことが全く記載も示唆もされていないから、引用発明も、ごくありふれた１回の加圧成形といえる。
　してみると、相違点（ニ）は、実質的に相違するものとはいえない。
　
（４）小括
　したがって、上記相違点（イ）〜（ハ）は、上記（３−１）〜（３−３）で述べたように、当業者が容易に想到し得ることといえるし、上記相違点（ニ）は、（３−４）で述べたように、実質的に相違するものとはいえないから、本願発明は、引用発明及び本出願前当業者に周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものといえる。
　
６．結び
　以上のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものであるから、本願は、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。