(57)【要約】多種類の治具を用意することなく多種類の部材を固定することができ、固定された部材に対して機械加工を施すことを目的とする。部品製造方法は、長尺状のフレームに沿って配置された複数の支持装置が、フレームを拘束するステップ（Ｓ２）と、距離センサーが、複数の支持装置によって支持されたフレームまでの距離を測定するステップ（Ｓ４）と、メモリに予め記録されているフレームの形状データに基づいて、支持装置によって支持されたフレームが、フレームの形状に関するデータと、算出されたフレームの半径方向の位置が一致するように、支持装置が、フレームを支持している支持位置を移動するステップ（Ｓ８）と、フレームの形状に関するデータが、フレームの半径方向の位置とが一致した状態で、フレームを固定するステップ（Ｓ９）と、固定されたフレームに対して穴明け加工を施すステップ（Ｓ１０）とを備える。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の第１部材に沿って互いに間隔を空けて配置された複数の支持部が、前記第１部材を支持するステップと、
検出部が、前記複数の支持部によって支持された前記第１部材の形状に関する情報を検出するステップと、
前記検出部によって検出された前記第１部材の形状に関する情報と、記憶部に予め記録されている前記第１部材の形状データに基づいて、前記支持部によって支持された前記第１部材が、前記第１部材の前記形状データと一致するように、前記支持部が、前記第１部材を支持している支持位置を移動するステップと、
前記検出部によって検出された前記第１部材の形状に関する情報が、前記第１部材の前記形状データと一致した状態で、前記第１部材を固定するステップと、
固定された前記第１部材に対して機械加工を施すステップと、
を備える部品製造方法。
【請求項２】
前記複数の支持部が前記第１部材を支持するステップの前に、前記第１部材の形状に応じて、前記支持部の設置位置を変更するステップを有する請求項１に記載の部品製造方法。
【請求項３】
前記支持部に設けられたクランプが、前記第１部材の両側面又は前記第１部材の上下面を、前記第１部材の周方向に沿って案内するステップと、
前記クランプが、前記第１部材の両側面又は前記第１部材の上下面を挟んで、前記第１部材を固定するステップと、
を有する請求項１又は２に記載の部品製造方法。
【請求項４】
長尺状の第１部材に沿って互いに間隔を空けて配置され、前記第１部材を支持する複数の支持部と、
前記支持部によって支持された前記第１部材の形状に関する情報を検出する検出部と、
前記第１部材の形状データを予め記録している記憶部と、
前記検出部によって検出された前記第１部材の形状に関する情報と、前記記憶部に予め記録されている前記第１部材の前記形状データに基づいて、前記支持部によって支持された前記第１部材が、前記第１部材の前記形状データと一致するように、前記支持部を駆動し、前記支持部が前記第１部材を支持している支持位置を移動させる駆動制御部と、
前記第１部材に対して機械加工を施す加工部と、
を備え、
前記駆動制御部は、前記検出部によって検出された前記第１部材に関する情報が、前記第１部材の前記形状データと一致した状態で、前記支持部の駆動を停止して、前記支持部が前記第１部材を固定する部品製造システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品製造方法及び部品製造システムに関し、特に航空機部品を構成する長尺状部材（フレームを）を製作する部品製造方法及び部品製造システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
胴体、主翼等の航空機部品は、例えば、板状部材（スキン）に対してフレーム又はストリンガーをリベットによって締結して一体化することによって製作される。従来、これらの部材の組立は、スキンを台状の治具に固定した状態で、別の位置決め用治具によって位置決めされたフレームやストリンガーを重ね合わせた後、仮止め用のリベットによってフレーム又はストリンガーをスキンに仮止めする。そして、仮止めが完了して検査を終えた後、予め決められたリベットの締結位置に本リベットを打鋲していく。これにより、スキン、フレーム及びストリンガーが一体化された航空機部品が製作される。【０００３】
下記の特許文献１では、航空機のフレーム部品のような自由な曲面を持つワークに対する位置決め及びクランプに関して、従来必要としていた数百種類の治具を必要とすることなく、一種類の装置のみで対応可能とする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１２６５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
航空機の胴体は、断面が円形状であり、かつ、機軸方向に沿って円形状の径が変化することから、スキン、フレーム、ストリンガーは、多種類にわたる。そのため、フレームのような円弧形状の部品に対して、位置決め用穴を形成する際、フレームの形状に応じて、加工時にフレームを固定する固定用治具も予め多数の種類を用意しておく必要がある。【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、多種類の治具を用意することなく多種類の部材を固定することができ、固定された部材に対して機械加工を施すことが可能な部品製造方法及び部品製造システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１態様に係る部品製造方法は、長尺状の第１部材に沿って互いに間隔を空けて配置された複数の支持部が、前記第１部材を支持するステップと、検出部が、前記複数の支持部によって支持された前記第１部材の形状に関する情報を検出するステップと、前記検出部によって検出された前記第１部材の形状に関する情報と、記憶部に予め記録されている前記第１部材の形状データに基づいて、前記支持部によって支持された前記第１部材が、前記第１部材の前記形状データと一致するように、前記支持部が、前記第１部材を支持している支持位置を移動するステップと、前記検出部によって検出された前記第１部材の形状に関する情報が、前記第１部材の前記形状データと一致した状態で、前記第１部材を固定するステップと、固定された前記第１部材に対して機械加工を施すステップとを備える。【０００８】
この構成によれば、長尺状の第１部材が、第１部材に沿って互いに間隔を空けて配置された複数の支持部によって支持されており、検出部によって、複数の支持部が支持している第１部材の形状に関する情報が検出される。支持部が、第１部材を支持している支持位置を変更することで、支持部によって支持されている第１部材の形状を変更することができる。そこで、検出部によって検出された第１部材の形状に関する情報と、記憶部に予め記録されている第１部材の形状データに基づいて、支持部によって支持された第１部材が、第１部材の形状データと一致するように、支持部が、第１部材を支持している支持位置を移動させる。そして、検出部によって検出された第１部材の形状に関する情報が、第１部材の形状データと一致した状態で、第１部材が固定され、第１部材に対して機械加工が施される。機械加工とは、例えばリベットを挿入する貫通孔を形成する穴明け加工等である。【０００９】
上記第１態様において、前記複数の支持部が前記第１部材を支持するステップの前に、前記第１部材の形状に応じて、前記支持部の設置位置を変更するステップを有してもよい。【００１０】
この構成によれば、第１部材が、複数の支持部によって支持される前に、第１部材の形状に応じて、支持部の設置位置が予め変更される。すなわち、形状が異なる第１部材を支持する場合でも、支持部の設置位置を変更すれば、第１部材を支持することができる。【００１１】
上記第１態様において、前記支持部に設けられたクランプが、前記第１部材の両側面又は前記第１部材の上下面を、前記第１部材の周方向に沿って案内するステップと、前記クランプが、前記第１部材の両側面又は前記第１部材の上下面を挟んで、前記第１部材を固定するステップとを有してもよい。【００１２】
この構成によれば、支持部に設けられたクランプによって、第１部材の両側面又は第１部材の上下面が、第１部材の周方向に沿って案内される。これにより、支持部によって支持位置が変更された場合、クランプに沿って第１部材が案内され、過剰な力がかかって本来の形状とは異なる方向へ第１部材が変形することを防止できる。また、クランプによって、第１部材の両側面又は第１部材の上下面が挟まれることによって、第１部材が固定され、機械加工時に第１部材が移動したり変形したりすることを防止できる。【００１３】
本発明の第２態様に係る部品製造システムは、長尺状の第１部材に沿って互いに間隔を空けて配置され、前記第１部材を支持する複数の支持部と、前記支持部によって支持された前記第１部材の形状に関する情報を検出する検出部と、前記第１部材の形状データを予め記録している記憶部と、前記検出部によって検出された前記第１部材の形状に関する情報と、前記記憶部に予め記録されている前記第１部材の前記形状データに基づいて、前記支持部によって支持された前記第１部材が、前記第１部材の前記形状データと一致するように、前記支持部を駆動し、前記支持部が前記第１部材を支持している支持位置を移動させる駆動制御部と、前記第１部材に対して機械加工を施す加工部とを備え、前記駆動制御部は、前記検出部によって検出された前記第１部材に関する情報が、前記第１部材の前記形状データと一致した状態で、前記支持部の駆動を停止して、前記支持部が前記第１部材を固定する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、多種類の治具を用意することなく多種類の部品を固定することができ、固定された部材に対して貫通孔を形成するなどの機械加工を施すことができる。その結果、製作準備にかかる時間やコストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムを示す概略正面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムを示す概略平面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムを示すブロック図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムの支持装置及びフレームを示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムの支持装置のベース及びフレームを示す部分拡大縦断面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システムを用いた航空機部品の製造方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、本発明に係る実施形態について、図面を参照して説明する。
本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システム１は、航空機部品を組み立てる際、加工対象となる長尺状部材である複数種類のフレームの形状、例えば曲率に関係なく、それぞれのフレームを固定することができ、固定されたフレームに対して穴明け等の機械加工を施すことができる。ここで、航空機部品とは、例えば、航空機の胴体、又は、主翼などである。
【００１７】
航空機部品が胴体である場合、スキンは、航空機の機軸方向に対して垂直に切断した断面が円弧形状を有する。フレームは、スキンの円周に沿って配置される部材であり、円弧形状であって曲率を有する。ストリンガーは、スキンに対して、航空機の機軸方向に対して平行に配置される部材であり、直線状の部材である。スキンに対して、フレーム又はストリンガーが取り付けられることによって、胴体等の航空機部品が製作される。
【００１８】
このとき、スキンに形成された貫通孔と、フレーム又はストリンガーに形成された貫通孔とに基づいて、スキンに対するフレーム又はストリンガーの取付け時の位置決めを行うことができる。また、スキンに形成された貫通孔と、フレーム又はストリンガーに形成された貫通孔とに仮止め用のリベットを挿通して締結することで、スキンとフレーム又はスキンとストリンガーとを一体化させることができる。なお、貫通孔は、スキン、フレーム又はストリンガーに貫通して形成された孔であり、スキンに対するフレーム又はストリンガーの取付け時の位置決めのために使用可能であり、また、リベットを挿通することも可能である。
以下では、航空機部品を構成する部材のうちフレームに対して貫通孔を形成する場合について説明する。
【００１９】
航空機部品製造システム１は、図１及び図２に示すように、加工対象となる長尺状部材であるフレーム５１が載置されるターンテーブル２と、フレーム５１に対して穴明け加工を行う加工用ロボット３と、ターンテーブル２に載置されたフレーム５１の位置を検出する距離センサー４と、フレーム５１を支持する複数の支持装置５などを備える。
【００２０】
ターンテーブル２は、フレーム５１が載置される円形状のテーブル部６と、テーブル部６を、テーブル部６の中心軸周りに回転させる駆動部７などを有する。ターンテーブル２は、例えば、加工用ロボット３の付加軸制御によって駆動され、回転方向の位置決めが精度良く行われる。なお、フレーム５１は、上述したとおり、円弧形状を有する部材である。フレーム５１は、航空機の胴体の周方向に沿って配置される部材であるため、複数本、例えば５本のフレーム５１がスキンに設置されると円形状となる。本実施形態では、この設置状態と一致するように、テーブル部６上に複数本のフレーム５１を載置するため、テーブル部６が円形状を有する。
【００２１】
なお、本発明は、テーブル部が円形状である場合に限定されない。テーブル部は、例えば、１本又は数本のみのフレーム５１が載置可能な円弧形状を有するものでもよい。このとき、テーブル部は円形状ではないが、円弧の中心軸周りにテーブル部が回転するようにしておけば、フレーム５１が円周方向に沿って移動可能である。
【００２２】
加工用ロボット３は、アーム８を備え、アーム８の先端には、フレーム５１に対して穴明け加工するドリル９が取り付けられている。加工用ロボット３は、例えば、ターンテーブル２に載置されたフレーム５１にドリル９を接近させ、ドリル９をフレーム５１のフランジ部５１ａに対して垂直方向に貫通させる。加工用ロボット３は、制御部１０によって制御される。
【００２３】
加工用ロボット３の制御部１０は、図３に示すように、駆動制御部１１と、メモリ１２等を有する。制御部１０の動作は、予め記録されたプログラムを実行して、ＣＰＵ等のハードウェア資源によって実現される。
【００２４】
駆動制御部１１は、予めメモリ１２に記録された加工位置に関するデータに基づいて、加工用ロボット３のアーム８を駆動し、予め記録された加工位置へアーム８を移動させる。そして、加工用ロボット３のドリル９がフレーム５１を貫通して、フレーム５１に対して貫通孔が形成される。
【００２５】
距離センサー４は、ターンテーブル２に載置されたフレーム５１について、形状に関する情報、例えば、フレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置を測定する。距離センサー４は、例えば、加工用ロボット３のアーム８、又は、その他のロボットのアーム等、ターンテーブル２のテーブル部６よりも外側に設置される。
【００２６】
ターンテーブル２のテーブル部６には、支持装置５が設置されている。フレーム５１は、支持装置５によって支持され、支持装置５がフレーム５１を固定したとき、テーブル部６に対して固定される。テーブル部６は、駆動部７と接続され、駆動部７によって回転軸周りに回転する。駆動部７は、加工用ロボット３の付加軸制御によって駆動し、テーブル部６を回転させる。
【００２７】
支持装置５は、長尺状の曲率を有するフレーム５１に沿うように、１本のフレーム５１に対して複数台が配置される。複数台の支持装置５は、互いに間隔を空けて配置されて、フレーム５１を支持する。支持装置５は、図４に示すように、ベース１３と、第１クランプ１４と、第２クランプ１５と、サーボスライダー１６と、制御部１７等を有する。
【００２８】
ベース１３は、図４及び図５に示すように、上面にフレーム５１を載置することが可能な板状の水平板部１３ａと、水平板部１３ａに対して垂直方向に立設された板状の垂直板部１３ｂと、水平板部１３ａに対して垂直方向に立設されたピン状の位置決め用ピン１３ｃとを有する。水平板部１３ａは、第２クランプ１５と合わせてフレーム５１を上下方向から挟み込む。垂直板部１３ｂは、第１クランプ１４と合わせてフレーム５１を水平方向から挟み込む。ベース１３は、サーボスライダー１６によってフレーム５１の半径方向に移動可能である。位置決め用ピン１３ｃは、図５に示すように、フレーム５１に予め形成されたピン用穴５１ｂに対して挿通可能である。位置決め用ピン１３ｃがピン用穴５１ｂに挿通されることによって、ターンテーブル２におけるフレーム５１の周方向の位置が位置決めされる。
【００２９】
位置決め用ピン１３ｃは、周方向に配置された複数台の支持装置５のうち、周方向の略中央部分に設置された１台の支持装置５のベース１３にのみ形成される。これにより、支持装置５がフレーム５１の支持位置を変更したとき、フレーム５１の略中央部分を基準にして、フレーム５１を変形させることができる。
【００３０】
第１クランプ１４は、ベース１３の垂直板部１３ｂと協働して、フレーム５１の外周側端部と、内周側端部を挟み込むことが可能な構成を有する。第１クランプ１４は、例えば、空気圧等によって水平方向、すなわち、フレーム５１の半径方向に移動可能である。第１クランプ１４がフレーム５１に接触したとき、フレーム５１は、半径方向の移動が拘束される。
【００３１】
第１クランプ１４は、フレーム５１に対する挟み込み力を低くすれば、フレーム５１の両側端部を、フレーム５１の周方向に沿って案内することができる。これにより、支持装置５によってフレーム５１の支持位置が変更された場合、第１クランプ１４に沿ってフレーム５１が案内され、過剰な力がかかって本来の形状とは異なる方向へフレーム５１が変形することを防止できる。
【００３２】
また、第１クランプ１４は、フレーム５１に対する挟み込み力を高めることで、フレーム５１の両側端部を挟んで、フレーム５１を固定することができる。これにより、第１クランプ１４によって、フレーム５１の両側端部が挟まれることによって、フレーム５１が固定され、機械加工時にフレーム５１が移動したり変形したりすることを防止できる。
【００３３】
第２クランプ１５は、ベース１３の水平板部１３ａと協働して、フレーム５１の一側面と、一側面とは反対側の他側面を挟み込むことが可能な構成を有する。第２クランプ１５の当接部１５ａは、空気圧等によって垂直方向、すなわち、上下方向に移動可能である。第２クランプ１５がフレーム５１に接触したとき、フレーム５１は、上下方向の移動が拘束される。
【００３４】
第２クランプ１５は、フレーム５１に対する挟み込み力を低くすれば、フレーム５１の上面及び下面を、フレーム５１の周方向に沿って案内することができる。これにより、支持装置５によってフレーム５１の支持位置が変更された場合、第２クランプ１５に沿ってフレーム５１が案内され、過剰な力がかかって本来の形状とは異なる方向へフレーム５１が変形することを防止できる。
【００３５】
また、第２クランプ１５は、フレーム５１に対する挟み込み力を高めることで、フレーム５１の上面及び下面を挟んで、フレーム５１を固定することができる。これにより、第２クランプ１５によって、フレーム５１の上面及び下面が挟まれることによって、フレーム５１が固定され、機械加工時にフレーム５１が移動したり変形したりすることを防止できる。
【００３６】
サーボスライダー１６は、ベース１３と接続されており、ベース１３、第１クランプ１４及び第２クランプ１５をフレーム５１の半径方向に移動可能な構成を有する。これにより、フレーム５１が第１クランプ１４及び第２クランプ１５によって拘束されているとき、フレーム５１が支持されている位置を半径方向に移動させることができる。その結果、支持装置５によって支持されているフレーム５１の形状、すなわち、フレーム５１の実際の半径（曲率）を変更することができる。
【００３７】
制御部１７は、図３に示すように、位置算出部１８と、比較部１９と、駆動制御部２０と、メモリ２１等を有する。制御部１７の動作は、予め記録されたプログラムを実行して、ＣＰＵ等のハードウェア資源によって実現される。
【００３８】
位置算出部１８は、距離センサー４によって取得されたフレーム５１までの距離に基づいて、フレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置を算出する。測定部分となるフレーム５１の外周面の所定の部分は、メモリ２１において予め記録しておく。
【００３９】
比較部１９は、メモリ２１に予め記録されているフレーム５１の形状に関するデータ（例えば設計データ）と、位置算出部１８によって算出されたフレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置に関するデータとを比較する。これにより、支持装置５によって実際に支持されているフレーム５１が、設計データと一致しているか否かを確認できる。
【００４０】
駆動制御部２０は、支持装置５によって支持されているフレーム５１が、設計データと一致するように、サーボスライダー１６を駆動する。支持装置５によって支持されているフレーム５１の半径が、設計データよりも小さい場合は、フレーム５１の半径を大きくして設計データの形状へ近づくように、複数の支持装置５のそれぞれのサーボスライダー１６を協働して移動させる。反対に、支持装置５によって支持されているフレーム５１の半径が、設計データよりも大きい場合は、フレームの半径を小さくして設計データの形状へ近づくように、複数の支持装置５のそれぞれのサーボスライダー１６を協働して移動させる。
【００４１】
駆動制御部２０は、位置算出部１８によって算出されたフレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置に関するデータが、フレーム５１の設計データと一致した状態で、支持装置５の駆動を停止する。これにより、支持装置５は、フレーム５１を固定することができる。このとき、第１クランプ１４及び第２クランプ１５は、フレーム５１に対する挟み込み力を高める。
【００４２】
支持装置５は、サーボスライダー１６とは別に、支持装置５自体が、ターンテーブル２の半径方向に移動可能な構成を有する。上述したとおり、支持装置５に載置されるフレーム５１の形状は、複数種類存在する。したがって、支持装置５にフレーム５１を載置する前に、フレーム５１の形状（フレーム５１が有する半径）に応じて、支持装置５の設置位置を変更しておく。これにより、形状が異なるフレームを支持する場合でも、支持装置５の設置位置を変更すれば、フレーム５１を支持することができる。
【００４３】
次に、図６を参照して、本発明の一実施形態に係る航空機部品製造システム１を用いた航空機部品の製造方法について説明する。
まず、加工対象となるフレーム５１の形状に対応する適切な位置に、支持装置５を移動させて、ターンテーブル２に対して支持装置５を固定する（ステップＳ１）。そして、フレーム５１をターンテーブル２の上に載置する（ステップＳ２）。このとき、支持装置５の第１クランプ１４と第２クランプ１５は、フレーム５１をベース１３上に載置しやすいように、フレーム５１と干渉しない位置に退避しておく。フレーム５１をベース１３上に載置するとき、フレーム５１に予め形成されたピン用穴５１ｂに対して、ベース１３に形成された位置決め用ピン１３ｃを挿通する（図５参照）。
【００４４】
フレーム５１がベース１３上に載置された後、支持装置５によって、フレーム５１を拘束する（ステップＳ３）。このとき、比較的弱い力で第１クランプ１４と第２クランプ１５がフレーム５１を挟み込む。これにより、支持装置５によってフレーム５１の支持位置が変更された場合、フレーム５１が第１クランプ１４と第２クランプ１５に沿ってスライド可能となる。
【００４５】
そして、距離センサー４を用いて、ターンテーブル２に載置されたフレーム５１までの距離を測定する（ステップＳ４）。このとき、例えば、支持装置５によって支持されているフレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置が、ターンテーブル２の外周面と共に測定される。これにより、フレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置が、ターンテーブル２の外周面に対する半径方向のずれ量から算出できる。
【００４６】
距離センサー４による測定結果は、制御部１７へ送信される。制御部１７の位置算出部１８では、距離センサー４によって取得されたフレーム５１までの距離に基づいて、フレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置が算出される（ステップＳ５）。そして、メモリ２１に予め記録されているフレーム５１の形状に関するデータ（例えば設計データ）と、位置算出部１８によって算出されたフレーム５１の外周面の所定の部分における半径方向の位置に関するデータとが比較される（ステップＳ６）。そして、比較結果に基づいて、フレーム５１の形状に関するデータと、算出されたフレーム５１の実際の位置に関するデータとが一致しているか否かが判断される（ステップＳ７）。
【００４７】
両者が一致していない場合、ずれ量を補正するため、サーボスライダー１６を駆動して、フレーム５１が支持されている位置を変更し、フレーム５１の形状を変化させる（ステップＳ８）。そして、フレーム５１の形状に関するデータと、算出されたフレーム５１の実際の位置とが一致するまで、フレーム５１までの距離の測定、フレーム５１の位置算出、及び、サーボスライダー１６の駆動を継続する。
【００４８】
そして、フレーム５１の形状に関するデータと、算出されたフレーム５１の実際の位置に関するデータとが一致した場合、ずれ量がないと判断できるため、サーボスライダー１６の駆動を停止して、フレーム５１が支持されている位置を固定する（ステップＳ９）。
【００４９】
そして、フレーム５１が設計時に設計された形状と同一の形状を有して固定されている状態で、加工用ロボット３を用いて、フレーム５１に対して穴明け加工を施す（ステップＳ１０）。その結果、ターンテーブル２上に載置されたフレーム５１は、設計時に設計された形状と同一の形状を有する状態で固定されているため、穴明け加工によってフレーム５１に形成される貫通孔の位置精度が向上する。
【００５０】
なお、この作業において、フレーム５１に形成する、互いに距離が近い複数の貫通穴を一つのグループとして予め決定しておいて、一つのグループの加工が完了したとき、ターンテーブル２を回転させて、次のグループの加工を開始するようにしてもよい。ターンテーブル２を回転させることによって、フレーム５１において貫通孔を形成する場所を、加工用ロボット３に近づけることができ、加工精度を向上させることができる。なお、グループごとではなく、一つの貫通孔が形成されるたびに、ターンテーブル２を回転させて、フレーム５１において貫通孔を形成する場所を、加工用ロボット３に最も近接させるようにしてもよい。
【００５１】
以上本実施形態によれば、フレーム５１のような円弧形状の部品に対して、貫通孔を形成する際、支持装置５によって支持されている実際のフレーム５１の形状を、設計時の形状と一致させることができる。そのため、フレーム５１に対して精度良く貫通孔を形成できる。フレーム５１自体の製作精度が低く、貫通孔を形成する場所の位置決めをしにくい場合であっても、上述した本実施形態の方法によって、フレーム５１の形状を設計時の形状と一致させることで、フレーム５１に形成される貫通孔の位置精度が高くなる。
【００５２】
また、フレーム５１の形状が異なる場合、すなわち、フレーム５１が有する曲率が異なる場合でも、支持装置５の設置位置（フレームの半径方向の位置）を変更すればよい。したがって、本実施形態によれば、従来と異なり、貫通孔を形成する際、フレーム５１の形状に応じて、固定治具を予め多数の種類を用意しておく必要がなく、治具数の低減化を図ることができる。さらに、多品種のフレーム５１の製作についても、製造工程の自動化に適用できるようになる。
【符号の説明】
【００５３】
１      ：航空機部品製造システム
２      ：ターンテーブル
３      ：加工用ロボット
４      ：距離センサー
５      ：支持装置
６      ：テーブル部
７      ：駆動部
８      ：アーム
９      ：ドリル
１０    ：制御部
１１    ：駆動制御部
１２    ：メモリ
１３    ：ベース
１３ａ  ：水平板部
１３ｂ  ：垂直板部
１３ｃ  ：位置決め用ピン
１４    ：第１クランプ
１５    ：第２クランプ
１５ａ  ：当接部
１６    ：サーボスライダー
１７    ：制御部
１８    ：位置算出部
１９    ：比較部
２０    ：駆動制御部
２１    ：メモリ
５１    ：フレーム
５１ａ  ：フランジ部
５１ｂ  ：ピン用穴
【図１】
2018088139.tif 000003
【図２】
2018088139.tif 000004
【図３】
2018088139.tif 000005
【図４】
2018088139.tif 000006
【図５】
2018088139.tif 000007
【図６】
2018088139.tif 000008
【国際調査報告】
2018088139.tif 000009
2018088139.tif 000010
2018088139.tif 000011
2018088139.tif 000012