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　特願２００２−２０９０４２「温間金型潤滑成形用鉄基粉末混合物を用いた鉄基焼結体の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　４月　３日出願公開、特開２００３−　９６５３３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１４年７月１８日（優先権主張　平成１３年７月１９日、日本国）の出願であって、平成１８年４月２７日付けで拒絶理由が通知され、同年７月５日付けで手続補正がされたが、平成１９年１月１９日付けで拒絶査定がされ、これに対し、同年２月２２日に審判が請求されたものである。
　
２．本願発明
　本願発明は、平成１８年７月５日付けで手続補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものと認められる（以下、「本願発明」という。）。
　
「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填した後、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで、該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱されかつ表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物が、鉄基粉末と、前記鉄基粉末混合物の全量に対して、0.1 〜1.0 質量％の黒鉛粉末と、0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含有するとともに、
前記鉄基粉末として部分合金化鋼粉を用い、該部分合金化鋼粉は、最大粒径が75μｍ以下のアトマイズ純鉄粉を１次粒子とし、Ni、Mo、Cuを混合して加熱処理により拡散付着させると同時に２次粒子に造粒し、該２次粒子の最大粒径を180 μm 以下としてなり、更に前記焼結処理後に焼入れと焼戻し熱処理を行い、密度が７．４９Ｍｇ／ｍ3 以上で回転曲げ疲労強度が５３０ＭＰａ以上である高密度・高疲労強度の鉄基焼結体を得ることを特徴とする鉄基焼結体の製造方法。」
　
３．原査定の理由の概要
　原査定の理由の概要は、次のとおりのものである。
「本願の請求項１に係る発明は、その出願前日本国内または外国において頒布された下記の刊行物１〜３に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
刊行物１：特開２００１−１８１７０１号公報
刊行物２：特開２００１−１３１６７７号公報
刊行物３：特開平４−１６８２４２号公報」
　
４．引用刊行物とその記載事項
　原査定に引用された上記刊行物１である特開２００１−１８１７０１号公報には、次の事項が記載されている。
　
（１ａ）「【請求項１】  金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物を、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全量に対し、0.35質量％超1.2 質量％以下の黒鉛粉と0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とし、前記焼結処理後に、さらに光輝焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うことを特徴とする高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法。」
　
（１ｂ）「【０００４】さらに、最近では、切削加工の省略によるコスト削減のための一層の高寸法精度化や、自動車用機械部品等の部品の小型軽量化のための高強度化が鉄系粉末冶金製品に強く要求されている。粉末冶金製品（焼結部品）の高強度化に対しては、成形体の高密度化による焼結部品の高密度化が有効である。焼結部品の密度が高いほど、部品中の空孔が減少し、引張強さ、衝撃値や疲労強度などの機械的特性が向上する。」
　
（１ｃ）「【００３２】
【実施例】鉄基粉末として、アトマイズ純鉄粉に、Ni、Mo、Cuが拡散付着した、Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu組成（鉄基粉末ａ）およびFe-2Ni-1Mo組成（鉄基粉末ｂ）の部分合金化鋼粉を用いた。これら部分合金化鋼粉に、表１に示す量の黒鉛と、表１に示す量の各種粉末成形用潤滑剤を単純混合法で混合し、鉄基粉末混合物とした。なお、添加した黒鉛は平均粒径10×10-6ｍの天然黒鉛粉を使用した。」
　
　同じく原査定に引用された上記刊行物３である特開平４−１６８２４２号公報には、次の事項が記載されている。
　
（３ａ）「（１）Ｆｅを主成分とする粉末とＣｏを主成分とする粉末とを混合すると共に、平均粒子径が４０μｍ〜１５０μｍの範囲となるように造粒する工程と、
この造粒粉を所要の形状に加圧成形する工程と、
この成形体を焼成して焼結させる工程と
を有することを特徴とする焼結Ｆｅ−Ｃｏ合金の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）
　
（３ｂ）「これに対して、粉末冶金法は、最終形状に近似したものを作製することが可能であり、上記プリントヘッド用ヨーク等の複雑形状の磁気回路構成部品を製造する方法として適している。しかし、粉末冶金法による焼結Ｆｅ−Ｃｏ合金は、鋳造法によるものに比べ密度が低く、これによって磁気特性、例えば飽和磁束密度や透磁率等が低くなるという欠点を有していた。そこで、粒径が微細な原料粉末を用いて、焼結体密度を向上させることが考えられるが、単に原料粉末の粒子径を微細化しただけでは流動性の低下を招き、例えば複雑形状の磁気回路部品等を作製する際に、キャビティ内に均一に原料粉末を充填することが困難となる。このようなキャビティ内への充填性の低下は、成形体密度の部位間によるバラツキを招き、よって焼結体密度のバラツキが生じてしまう。」（第２頁左上欄９行〜同右上蘭４行）
　
（３ｃ）「これら原料粉末は、平均粒子径２０μｍ〜３０μｍ程度の微細なものを使用することが好ましく、微細粉末を使用することによって焼結体密度の向上が図れる。
　そして本発明は、これらＰｅ系粉末とＣｏ系粉末とを混合すると共に、平均粒子径が４０μｍ〜１５０μｍの範囲となるように造粒し、この造粒粉を用いることによって、焼結体密度の向上すなわち原料粉末の微細化と成形時におけるカサ密度の向上と、成形性すなわち流動性の向上とを共に満足させたものである。」（第２頁右下欄１６行〜第３頁左上欄６行）
　
（３ｄ）「本発明において、造粒粉の平均粒子径を４０μｍ〜１５０μｍの範囲に限定したのは、以下の理由による。
　造粒粉の平均粒子径が４０μｍ未満であると、カサ密度は向上するものの、流動性が著しく低下し成形性か損われてしまう。また、１５０μｍを超えると流動性は向上するものの、カサ密度が低下しキャビティの増大や部分的な焼結体密度の低下等を招いてしまう。特に好ましい範囲としては、６０μｍ−１００μｍの範囲である。」（第３頁右上欄１８行〜同右上欄）
　
５．当審の判断
（１）引用発明
　刊行物１の（１ａ）には、「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填したのち、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱され、表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物を、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物全量に対し、0.35質量％超1.2 質量％以下の黒鉛粉と0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含む鉄基粉末混合物とし、前記焼結処理後に、さらに光輝焼入れ処理を行い、ついで焼戻し処理を行うことを特徴とする高強度・高密度鉄基焼結体の製造方法。」が記載されており、ここで、上記鉄基粉末とは、（１ｃ）の「鉄基粉末として、アトマイズ純鉄粉に、Ni、Mo、Cuが拡散付着した、Fe-4Ni-0.5Mo-1.5Cu組成・・・の部分合金化鋼粉を用いた。」という記載によると、アトマイズ純鉄粉に、Ni、Mo、Cuが拡散付着した部分合金化鋼粉であるといえる。
　また、（１ｂ）の「焼結部品の密度が高いほど、部品中の空孔が減少し、引張強さ、衝撃値や疲労強度などの機械的特性が向上する。」という記載によると、焼結体の密度が高いほど、その疲労強度も向上するのであるから、高密度であることが明らかな上記鉄基焼結体は高疲労強度でもあるといえる。
　
　上記記載及び認定事項を本願発明の記載ぶりに則って整理すると、刊行物１には、次のとおりの発明が記載されているといえる。
　
「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填した後、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで、該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱されかつ表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物が、鉄基粉末と、鉄基粉末混合物の全量に対して、0.35質量％超1.2 質量％以下の黒鉛粉と、0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含有するとともに、前記鉄基粉末として部分合金化鋼粉を用い、該部分合金化鋼粉は、アトマイズ純鉄粉に、Ni、Mo、Cuを拡散付着させたものとしてなり、更に前記焼結処理後に光輝焼入れ処理と焼戻し処理を行う高強度・高密度・高疲労強度の鉄基焼結体を得る鉄基焼結体の製造方法。」（以下、「引用発明」という。）
　
（２）本願発明と引用発明との対比
　まず、引用発明の「黒鉛粉」、「光輝焼入れ処理」及び「焼戻し処理」は、本願発明の「黒鉛粉末」、「焼入れ」及び「焼戻し熱処理」に相当する。
　また、引用発明の「アトマイズ純鉄粉に、Ni、Mo、Cuを拡散付着させ」に関して、拡散付着とは、鉄粉や合金成分粉末などを混合した後、還元雰囲気で加熱処理することによって、鉄粉表面に合金成分粉末を付着すると共に、その合金成分の一部を鉄粉に拡散させる処理であることは、本願出願時の技術常識であるから（必要があれば、特開平１１−５０１０３号公報の【００２３】を参照。）、上記「アトマイズ純鉄粉に、Ni、Mo、Cuを拡散付着させ」は、アトマイズ純鉄粉にNi、Mo、Cuを混合し、これを加熱処理により、アトマイズ純鉄粉の表面にNi等を付着させると共にNi等の一部をアトマイズ純鉄粉に拡散させることであって、これは、アトマイズ純鉄粉を１次粒子とし、アトマイズ純鉄粉とNi等を混合して加熱処理をすることにより、アトマイズ純鉄粉の表面にNi等を付着して２次粒子に造粒する工程であるということができ、本願発明の「アトマイズ純鉄粉を１次粒子とし、Ni、Mo、Cuを混合して加熱処理により拡散付着させると同時に２次粒子に造粒し」に相当するといえる。
　
　そうすると、本願発明と引用発明は、「金型に、加熱した鉄基粉末混合物を充填した後、所定の温度で加圧成形して鉄基粉末成形体とし、ついで、該鉄基粉末成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体とする鉄基焼結体の製造方法において、前記金型を、予熱されかつ表面に温間金型潤滑用潤滑剤を帯電付着させた金型とし、前記鉄基粉末混合物が、鉄基粉末と、前記鉄基粉末混合物の全量に対して、0.3質量％超1.0 質量％以下の黒鉛粉末と、0.05〜0.40質量％の粉末成形用潤滑剤とを含有するとともに、
前記鉄基粉末として部分合金化鋼粉を用い、該部分合金化鋼粉は、アトマイズ純鉄粉を１次粒子とし、Ni、Mo、Cuを混合して加熱処理により拡散付着させると同時に２次粒子に造粒し、更に前記焼結処理後に焼入れと焼戻し熱処理を行い、高密度・高疲労強度の鉄基焼結体を得る鉄基焼結体の製造方法。」である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点イ：本願発明では、１次粒子の最大粒径を75μｍ以下とし、２次粒子の最大粒径を180 μm 以下とするのに対して、引用発明では、１次粒子及び２次粒子の最大粒径が不明である点。
　
相違点ロ：製造される鉄基焼結体の特性に関し、本願発明では、密度が７．４９Ｍｇ／ｍ3 以上で回転曲げ疲労強度が５３０ＭＰａ以上であるのに対して、引用発明では、高密度・高疲労強度であるものの、密度及び回転曲げ疲労強度の数値範囲が不明である点。
　
（３）相違点についての判断
　上記相違点イ及びロについて検討する。
（３−１）相違点イについて
　刊行物３の（３ａ）には、「Ｆｅを主成分とする粉末とＣｏを主成分とする粉末とを混合すると共に、平均粒子径が４０μｍ〜１５０μｍの範囲となるように造粒する工程と、この造粒粉を所要の形状に加圧成形する工程と、この成形体を焼成して焼結させる工程とを有することを特徴とする焼結Ｆｅ−Ｃｏ合金の製造方法。」が記載されており、この製造方法は、引用発明と同じく、鉄基粉末混合物を加圧成形した成形体に焼結処理を施し鉄基焼結体を製造する方法であるといえる。この製造方法において、（３ｃ）の「これら原料粉末は、平均粒子径２０μｍ〜３０μｍ程度の微細なものを使用することが好ましく、微細粉末を使用することによって焼結体密度の向上が図れる。」及び（３ｂ）の「粒径が微細な原料粉末を用いて、焼結体密度を向上させる」という記載を併せ見ると、上記原料粉末として平均粒子径が２０μｍ〜３０μｍ程度の微細なものだけを用いて焼結体密度を向上させる、すなわち、高密度焼結体を得るために、１次粒子である原料粉末を微細なものだけにするべく原料粉末の平均粒径に上限を設けることが示唆されているといえる。また、（３ｄ）の「１５０μｍを超えると流動性は向上するものの、カサ密度が低下しキャビティの増大や部分的な焼結体密度の低下等を招いてしまう。」という記載によると、上記製造方法において、造粒粉の平均粒子径を１５０μｍ以下とする、すなわち、２次粒子である造粒粉の平均粒径に上限を設けることによって、部分的な焼結体密度の低下がなく、高密度焼結体を製造することが示唆されているといえる。すると、刊行物３には、１次粒子及び２次粒子の平均粒径に上限を設けることにより、高密度焼結体を製造することが示唆されているといえる。
　また、引用発明及び上記刊行物３に記載の発明は共に、高密度焼結体の製造方法であって、１次粒子を造粒した２次粒子を成形、焼結する技術に関するものである。
　そうすると、引用発明において、所望の焼結体密度を有する高密度焼結体を製造するために、１次粒子及び２次粒子の粒径に所定の上限を設けることは当業者が容易に想到し得たことであり、粉末の粒径の上限を特定する手法として、上記平均粒径を用いた限定と共に最大粒径を用いて限定することも、例えば、特開平７−１３８６９４号公報の【００２１】に記載されるように本願出願前に周知の事項であるから、粒径の上限を定めるにあたって、その最大粒径を用いて限定することは、当業者が適宜なし得たことといえる。
　してみれば、上記相違点イは容易に想到し得たことである。
　
（３−２）相違点ロについて
　上記５（１）で述べたように、粉末冶金法において、焼結体密度を向上させると、それと同時にその疲労強度も向上することは、刊行物１の（１ｂ）に記載されているということができ、これは本願出願前に周知の事項である。また、この疲労強度の種類の中で回転曲げ疲労強度は、日本工業規格JIS Z 2274(1978年)に見られるように、最もよく知られたものの１つである。
　すると、高密度・高疲労強度を有する鉄基焼結体の製造を目的とすることが明らかな引用発明において、上記焼結体の密度及び疲労強度として、それぞれ所定値以上の密度及び回転曲げ疲労強度を有するものを得ようとすることは当業者が容易に想到し得たことであり、それに際して、それぞれの許容する下限値を「密度が７．４９Ｍｇ／ｍ3 以上で回転曲げ疲労強度が５３０ＭＰａ以上である」と設定することは、所望する焼結体の機械的特性に応じて当業者が適宜なし得たことである。
　
（４）小括
　したがって、上記相違点イ及びロは当業者が容易に想到し得たことであるといえるから、本願発明は、引用発明、刊行物３に記載の発明及び上記周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものといえる。
　
６．むすび
　以上のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。