(57)【要約】ハイドロゲル粒子の製造方法は、非架橋型ハイドロゲルを形成するゲル剤を溶解させた水溶液を、前記水溶液のゲル化点よりも低い温度まで冷却する冷却工程を含む。前記冷却工程において、少なくとも前記ゲル化点では前記水溶液の冷却物を撹拌し、且つ前記ゲル化点に達した以後に、前記水溶液の冷却物に、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３以上の撹拌により４００ｋＷ×秒／ｍ３以上の撹拌エネルギーを与える。【特許請求の範囲】
【請求項１】
非架橋型ハイドロゲルを形成するゲル剤を溶解させた水溶液を、前記水溶液のゲル化点よりも低い温度まで冷却する冷却工程を含むハイドロゲル粒子の製造方法であって、
前記冷却工程において、少なくとも前記ゲル化点では前記水溶液の冷却物を撹拌し、且つ前記ゲル化点に達した以後に、前記水溶液の冷却物に、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３以上の撹拌により４００ｋＷ×秒／ｍ３以上の撹拌エネルギーを与える、ハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項２】
前記水溶液又はその冷却物の温度が前記ゲル化点に達する前から前記ゲル化点に達した以後に渡って前記水溶液又はその冷却物の撹拌を継続的に行う、請求項１に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項３】
前記冷却工程における平均冷却速度が０．１℃／分以上５℃／分以下である、請求項１又は２に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項４】
前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が２０℃未満である、請求項１乃至３のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項５】
前記撹拌を、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３未満の撹拌に変更するか、又は、停止することにより終了する、請求項１乃至４のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項６】
前記撹拌終了後に、前記水溶液の冷却物を、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３未満の撹拌又は静置して熟成させる、請求項５に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項７】
前記熟成の熟成時間が１０分以上である、請求項６に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項８】
前記熟成の熟成温度と前記ゲル化点との温度差が２０℃未満である、請求項６又は７に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項９】
前記熟成の熟成温度と前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度との温度差が１０．０℃以下である、請求項６乃至８のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項１０】
前記ハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径が０．１００μｍ以上１００００μｍ以下である、請求項１乃至９のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法によって得られた前記ハイドロゲル粒子を、化粧料成分と共に液相に配合する化粧料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイドロゲル粒子の製造方法及び化粧料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種の機能材料を含む分散粒子を分散させたハイドロゲル粒子を化粧料、医薬品、医薬部外品等に含有させることが知られている。【０００３】
かかるハイドロゲル粒子の製造方法として、例えば、特許文献１には、非架橋型ハイドロゲルを形成するゲル剤を溶解させた水性成分水溶液に油性成分を分散させた分散液を調製し、それを気相中に噴霧して形成された液滴を冷却して固化させる方法が開示されている。【０００４】
特許文献２には、内油相と親水性高分子ゲル剤を含む水相とから得られたＯ／Ｗエマルジョンを外油相中に分散させたＯ／Ｗ／Ｏエマルジョンを調製し、それを冷却して水相を固化させる方法が開示されている。また、特許文献３には、寒天などの多糖類を高濃度に含有する水含有液体を加熱した後、それを剪断力を加えながら冷却して低粘度の液体状態の多糖類含有組成物を得ることが開示されている。【０００５】
さらに、増粘剤の製造方法として、特許文献４には、ゲル化能を有する親水性化合物を水又は水性成分に溶解した水溶液を調製し、それを放置冷却してゲルを形成した後に粉砕することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１６０２７７号公報
【特許文献２】特開２００１−９７８１８号公報
【特許文献３】特開２００３−１２８５８８号公報
【特許文献４】特開２００１−３４２４５１号公報
【発明の概要】
【０００７】
本発明は、非架橋型ハイドロゲルを形成するゲル剤を溶解させた水溶液を、前記水溶液のゲル化点よりも低い温度まで冷却する冷却工程を含むハイドロゲル粒子の製造方法であって、前記冷却工程において、少なくとも前記ゲル化点では前記水溶液の冷却物を撹拌し、且つ前記ゲル化点に達した以後に、前記水溶液の冷却物に、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３以上の撹拌により４００ｋＷ×秒／ｍ３以上の撹拌エネルギーを与えるものである。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、実施形態について詳細に説明する。
【０００９】
実施形態に係るハイドロゲル粒子の製造方法は、非架橋型ハイドロゲルを形成するゲル剤を溶解させた水溶液（以下、「ゲル剤水溶液」ともいう。）を、そのゲル剤水溶液のゲル化点よりも低い温度まで冷却する冷却工程を含む。そして、この冷却工程において、少なくともゲル化点ではゲル剤水溶液の冷却物を撹拌し、且つゲル化点に達した以後に、ゲル剤水溶液の冷却物に、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３以上の撹拌（以下、「高速撹拌」ともいう。）により４００ｋＷ×秒／ｍ３以上の撹拌エネルギーを与える。
【００１０】
このような実施形態に係るハイドロゲル粒子の製造方法によれば、ゲル剤水溶液を、そのゲル化点よりも低い温度まで冷却する過程において、少なくともゲル化点ではゲル剤水溶液の冷却物を撹拌し、且つゲル化点に達した以後に、ゲル剤水溶液の冷却物に高速撹拌により４００ｋＷ×秒／ｍ３以上の撹拌エネルギーを与えることで、ゲル剤水溶液がゲル化した非架橋型ハイドロゲルが、微細粒子が集合した流動ゲルとして得られ、従って、撹拌という簡便な方法でハイドロゲル粒子を製造することができる。また、この撹拌エネルギーを制御することにより、得られるハイドロゲル粒子の粒径制御を容易に行うことができる。
【００１１】
ここで、本出願における「ハイドロゲル粒子」とは、非架橋型ハイドロゲルの１個又は複数個の粒子をいう。「非架橋型ハイドロゲル」とは、ゲル剤と水とから得られるゲルであって、例えばゲル剤が寒天である場合のようにゾル−ゲルの熱可逆性によって生じるゲルをいう。「ゲル剤」とは、水溶性有機化合物であって、これを水に溶解させた水溶液がゲル化点（凝固点）を境にゾル−ゲル転移を生じるものをいう。
【００１２】
非架橋型ハイドロゲルを形成するゲル剤としては、例えば、寒天、カラギーナン、ジェランガム、キサンタンガム、ハイメトキシルペクチン等の水溶性高分子が挙げられる。ゲル剤として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。これらのうち寒天を用いることがより好ましい。なお、本出願における「寒天」とは、ガラクトースの１，３結合及び１，４結合からなるガラクタンを含むヘミセルロースをいう。
【００１３】
ゲル剤のゼリー強度は、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、好ましくは１９．６ｋＰａ（２００ｇ／ｃｍ２）以上、より好ましくは５０．０ｋＰａ（５１０ｇ／ｃｍ２）以上であり、また、同様の観点から、好ましくは１４７ｋＰａ（１５００ｇ／ｃｍ２）以下、より好ましくは１２７ｋＰａ（１３００ｇ／ｃｍ２）以下である。ゲル剤のゼリー強度は、好ましくは１９．６ｋＰａ以上１４７ｋＰａ以下（２００ｇ／ｃｍ２以上１５００ｇ／ｃｍ２以下）、より好ましくは５０．０ｋＰａ以上１２７ｋＰａ以下（５１０ｇ／ｃｍ２以上１３００ｇ／ｃｍ２以下）である。ゲル剤のゼリー強度は、日寒水式法により求めることができる。具体的には、ゲル剤のゼリー強度は、ゲル剤の１．５質量％水溶液を調製し、その水溶液を２０℃で１５時間放置して凝固させた非架橋型ハイドロゲルに、日寒水式ゼリー強度測定器（（株）木屋製作所製）により荷重をかけ、２０℃において非架橋型ハイドロゲルが２０秒間その荷重に耐えるときの表面積１ｃｍ２あたりの最大質量（ｇ）として求められる。
【００１４】
ゲル剤水溶液におけるゲル剤の含有量は、製造適性の観点から、好ましくは０．１０質量％以上、より好ましくは０．３０質量％以上、更に好ましくは０．４０質量％以上、より更に好ましくは０．５０質量％以上であり、また、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、好ましくは８．０質量％以下、より好ましくは７．０質量％以下、更に好ましくは６．０質量％以下、より更に好ましくは５．０質量％以下、より更に好ましくは３．０質量％以下である。ゲル剤水溶液におけるゲル剤の含有量は、これらの観点を総合すると、好ましくは０．１０質量％以上８．０質量％以下、より好ましくは０．３０質量％以上７．０質量％以下、更に好ましくは０．４０質量％以上６．０質量％以下、より更に好ましくは０．５０質量％以上５．０質量％以下、より更に好ましくは０．５０質量％以上３．０質量％以下である。
【００１５】
ゲル剤水溶液のゲル化点（凝固点）は、室温での固化性の観点から、好ましくは３０℃以上であり、製造時の溶解性の観点から、好ましくは５０℃以下、好ましくは４５℃以下である。ゲル剤水溶液のゲル化点は、これらの観点を総合すると、好ましくは３０℃以上５０℃以下、より好ましくは３０℃以上４５℃以下である。ゲル剤水溶液のゲル化点は、約１０ｍｌのゲル剤水溶液を中型試験管（径１．５ｃｍ×１６ｃｍ）に採って温度計を挿入し、それを放冷し、試験管を斜めに傾けたとき、その表面が固定して動かないようになったときの温度として求められる。
【００１６】
ゲル剤水溶液は、分散粒子が分散した分散液であってもよい。つまり、得られるハイドロゲル粒子は、非架橋型ハイドロゲルの粒子本体に分散粒子が分散したものであってもよい。分散粒子としては、例えば、油性成分、カテキン類を含有する水不溶性複合体、化粧料用粉体等が挙げられる。
【００１７】
油性成分については、特許文献１に詳細が開示されている。油性成分の分散粒子は、固体脂及び液体油のうちの少なくとも一方を含有する。ここで、本出願における「固体脂」とは、融点が３５℃以上である油脂をいい、「液体油」とは、融点が３５℃未満である油脂をいう。
【００１８】
固体脂としては、例えば、固体のセラミド、固体のスフィンゴ脂質、固形パラフィン、固体の高級アルコール、ワセリン、固体のシリコーン、固体の油剤、及び固体の香料等が挙げられる。
【００１９】
固体のセラミドとしては、例えば、Ｎ−（２−ヒドロキシ−３−ヘキサデシロキシプロピル）−Ｎ−ヒドロキシエチルヘキサデカナミド等が挙げられる。固体のスフィンゴ脂質としては、例えば、フィトスフィンゴシン等が挙げられる。固形パラフィンとしては、例えば、ＪＩＳＫ２２３５に記載されているパラフィンワックスやマイクロクリスタリンワックス、セレシン等が挙げられる。固体の高級アルコールとしては、例えば、セチルアルコール、ステアリルアルコール、アラキディルアルコール、ベヘニルアルコール等が挙げられる。固体のシリコーンとしては、例えば、アルキル変性シリコーン、高分子シリコーン・アルキル共変性アクリル樹脂等が挙げられる。固体の油剤としては、例えば、硬化油や高級脂肪酸が挙げられる。硬化油としては、例えば、原料油がヤシ油やパーム油や牛脂である硬化油が挙げられる。高級脂肪酸としては、例えば、パルミチン酸、ベヘニン酸、ステアリン酸等が挙げられる。固体の香料としては、例えば、メントールやセドロール等が挙げられる。
【００２０】
油性成分の分散粒子における固体脂の含有量は、固体脂による効果発現の観点から、好ましくは１．０質量％以上、より好ましくは６．０質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上、より更に好ましくは１９質量％以上であり、また、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。油性成分の分散粒子における固体脂の含有量は、好ましくは１．０質量％以上８０質量％以下、より好ましくは６．０質量％以上８０質量％以下、更に好ましくは１０質量％以上７０質量％以下、より更に好ましくは１９質量％以上５０質量％以下である。
【００２１】
液体油としては、例えば、液体の皮膚保護剤、液体の油剤、液体の香料等が挙げられる。
【００２２】
液体の皮膚保護剤としては、例えば、液体のパラフィン、メトキシケイ皮酸オクチルなどの液体のエステル油、液体の高級アルコール、液体のスクワラン、液体のグリセライドなどの液体油脂類；セチロキシプロピルグリセリルメトキシプロピルミリスタミドなどの液体のセラミド；１−（２−ヒドロキシエチルアミノ）−３−イソステアリルオキシ−２−プロパノールなどの液体のスフィンゴ脂質、等が挙げられる。液体の油剤としては、例えば、液体の炭化水素油、液体の植物油、液体の脂肪酸等；液体のエチレングリコールジ脂肪酸エステル（脂肪酸の炭素数は１２以上３６以下）、液体のジアルキルエーテル（炭素数は１２以上３６以下）などの液体の油脂類；液体のシリコーン類等が挙げられる。
【００２３】
油性成分の分散粒子における液体油の含有量は、液体油による効果発現の観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上、より更に好ましくは５０質量％以上であり、また、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、好ましくは９９質量％以下、より好ましくは９４質量％以下、更に好ましくは９０質量％以下、より更に好ましくは８１質量％以下である。油性成分の分散粒子における液体油の含有量は、これらの観点を総合すると、好ましくは５５質量％以上９９質量％以下、より好ましくは２０質量％以上９４質量％以下、更に好ましくは３０質量％以上９０質量％以下、より更に好ましくは５０質量％以上８１質量％以下である。
【００２４】
油性成分の分散粒子に含ませる固体脂及び液体油として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。
【００２５】
油性成分の分散粒子は、形態が特に限定されるものではなく、例えば、Ｗ／Ｏエマルジョン等であってもよい。また、油性成分の分散粒子は、固体脂及び液体油以外に、酸化チタン、酸化亜鉛などの無機系紫外線吸収剤；ビスエチルヘキシルオキシフェノールメトキシフェニルトリアジン、エチルヘキシルトリアゾン、ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル、ジメトキシベンジリデンジオキソイミダゾリジンプロピオン酸オクチル、ｔ−ブチルメトキシベンゾイルメタンなどの有機系紫外線吸収剤；ビタミンＡ、ビタミンＤ、ビタミンＥ、ビタミンＫといった脂溶性ビタミンを含有していてもよい。
【００２６】
カテキン類を含有する水不溶性複合体については、特開２０１０−１３１４７９号公報及び特開２０１１−１３６９８３号公報に詳細が開示されている。カテキン類を含有する水不溶性複合体の分散粒子は、カテキン類と、カテキン類と水不溶性複合体を形成するポリマーとを有する。
【００２７】
カテキン類としては、例えば、非重合体カテキン類であって、カテキン、ガロカテキン、カテキンガレート、ガロカテキンガレートなどの非エピ体カテキン類；エピカテキン、エピガロカテキン、エピカテキンガレート、エピガロカテキンガレートなどのエピ体カテキン類等が挙げられる。カテキン類として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。
【００２８】
カテキン類と水不溶性複合体を形成するポリマーとしては、例えば、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、メチルセルロース（ＭＣ）、ヒドロキシプロピルセルロース（ＨＰＣ）、ヒドロキシプロピルメチルセルロース（ＨＰＭＣ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル（ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル）、ゼラチン、カゼインナトリウム等が挙げられる。ポリマーとして、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましく、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、メチルセルロース（ＭＣ）、ヒドロキシプロピルセルロース（ＨＰＣ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）を用いることがより好ましく、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を用いることが特に好ましい。
【００２９】
化粧料用粉体の分散粒子としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ミリスチン酸亜鉛などの金属石鹸粉末；ナイロンパウダー、ポリメチルメタクリレートパウダー、アクリロニトリル−メタクリル酸共重合体パウダー、塩化ビニリデン−メタクリル酸共重合体パウダー、ポリスチレンパウダー、オルガノポリシロキサンエラストマーパウダー、ポリメチルシルセスキオキサンパウダーなどの樹脂粉末；酸化チタン、黒酸化チタン、コンジョウ、群青、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、二酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化クロム、水酸化クロム、カーボンブラック、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、マイカ、合成マイカ、合成セリサイト、セリサイト、タルク、カオリン、炭化珪素、硫酸バリウム、ベントナイト、スメクタイト、窒化硼素などの無機粉体類；オキシ塩化ビスマス、雲母チタン、酸化鉄コーティング雲母、酸化鉄雲母チタン、有機顔料処理雲母チタン、アルミニウムパウダーなどの光輝性粉体類；ウールパウダー、シルクパウダー、結晶セルロースなどの有機粉体類；シリカ、有機タール系顔料、有機色素のレーキ顔料などの色素粉体類；微粒子酸化チタン被覆雲母チタン、微粒子酸化亜鉛被覆雲母チタン、硫酸バリウム被覆雲母チタン、酸化チタン含有二酸化珪素、酸化亜鉛含有二酸化珪素などの複合粉体等が挙げられる。化粧料用粉体として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。
【００３０】
ゲル剤水溶液が分散液である場合、分散液には、これらのうちの１種の分散粒子が分散していても、また、２種以上の分散粒子が分散していても、どちらでもよい。
【００３１】
分散液であるゲル剤水溶液における分散粒子の含有量は、分散粒子による効果発現の観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、更に好ましくは３質量％以上であり、また、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５５質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。分散粒子の含有量は、これらの観点を総合すると、好ましくは１質量％以上６０質量％以下、より好ましくは２質量％以上５５質量％以下、更に好ましくは３質量％以上５０質量％以下である。
【００３２】
分散粒子の粒子形状としては、例えば、球状、板状、針状等が挙げられる。
【００３３】
分散粒子の体積基準平均粒径は、安全性の観点から、好ましくは０．０１００μｍ以上、より好ましくは０．１００μｍ以上、更に好ましくは１．００μｍ以上であり、また、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点及び製造適性の観点から、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０．０μｍ以下、更に好ましくは２０．０μｍ以下である。分散粒子の体積基準平均粒径は、これらの観点を総合すると、好ましくは０．０１００μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは０．１００μｍ以上５０．０μｍ以下、更に好ましくは１．００μｍ以上２０．０μｍ以下である。分散粒子の体積基準平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所社製のＬＡ−９２０）を用いたレーザー回折散乱法により測定することで求められる。
【００３４】
ゲル剤水溶液が分散液である場合、分散液であるゲル剤水溶液には、分散粒子を分散させるための分散剤及び乳化剤のうちの少なくとも一方（以下、「分散剤等」ともいう。）を含有させることが好ましい。
【００３５】
分散剤等としては、例えば、高分子乳化分散剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、両性界面活性剤が挙げられる。
【００３６】
高分子乳化分散剤としては、例えば、アクリル酸・メタクリル酸アルキル共重合体、特開平７−１００３５６号公報に記載された両性高分子化合物と高級脂肪酸とから合成される複合体、特開平８−２５２４４７号公報及び特開平９−１４１０７９号公報にそれぞれ記載された水溶性両親媒性高分子電解質、特開平９−１４１０８０号公報及び特開平９−１４１０８１号公報にそれぞれ記載された水溶性架橋型両親媒性高分子電解質、特開平１０−５３６２５号公報に記載されたアクリル酸系共重合体、特許第３３２９６８９号、特開平１０−３３０４０１号公報及び特開平１１−１０６４０１号公報にそれぞれ記載された多糖誘導体、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール及びその誘導体、ポリアクリルアミド、アルキルフェノールホルムアルデヒド縮合物の酸化エチレン付加物などの合成高分子化合物、グアヤガム、カラヤガム、トラガントガム、アラビアガム、アラビノガラクタン、カゼインなどの天然高分子化合物等が挙げられる。
【００３７】
アニオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム等が挙げられる。カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルトリメチルアンモニウムクロリド、ステアリルアミンアセテート、ステアリルアミン酸等が挙げられる。非イオン性界面活性剤としては、例えば、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル等が挙げられる。両性界面活性剤としては、例えば、アルキルジメチルアミノ酢酸ベタイン、レシチン等が挙げられる。
【００３８】
分散剤等として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。
【００３９】
分散液であるゲル剤水溶液における分散剤等の含有量は、分散・乳化安定性の観点から、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０５質量％以上、更に好ましくは０．１質量％以上であり、また、安全性の観点から、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。分散剤等の含有量は、これらの観点を総合すると、好ましくは０．０１質量％以上５質量％以下、より好ましくは０．０５質量％以上３質量％以下、更に好ましくは０．１質量％以上１質量％以下である。
【００４０】
ゲル剤水溶液は、例えば、パラオキシ安息香酸メチル、イソプロピルメチルフェノール、エタノール、フェノキシエタノール、デヒドロ酢酸及びその塩類のうちの１種又は２種以上の防腐剤を含有していてもよい。また、ゲル剤水溶液は、ビタミンＢ、ビタミンＣといった水溶性ビタミンを含有していてもよい。更に、ゲル剤水溶液は、その他に、保湿剤、制汗剤、抗菌剤、及び殺菌剤のうちの１種又は２種以上を含有していてもよい。
【００４１】
冷却工程での冷却前のゲル剤水溶液の温度は、ゲル剤を速やかに溶解させる観点から、ゲル剤の溶解温度以上で且つ水の沸点以下とすることが好ましい。例えば、ゲル剤が寒天の場合、冷却前のゲル剤水溶液の温度は、好ましくは７５℃以上、より好ましくは８０℃以上であり、また、好ましくは１００℃以下である。ゲル剤が寒天の場合、冷却前のゲル剤水溶液の温度は、好ましくは７５℃以上１００℃以下、より好ましくは８０℃以上１００℃以下である。なお、ゲル剤の溶解を促進するために加圧してゲル剤水溶液の温度を１００℃以上に昇温してもよい。
【００４２】
冷却工程における平均冷却速度は、生産性を高める観点から、好ましくは０．１℃／分以上、より好ましくは０．５℃／分以上、更に好ましくは０．８℃／分以上であり、また、微細なハイドロゲル粒子を得る観点から、好ましくは５℃／分以下、より好ましくは４℃／分以下、更に好ましくは３℃／分以下である。冷却工程における平均冷却速度は、好ましくは０．１℃／分以上５℃／分以下、より好ましくは０．５℃／分以上４℃／分以下、更に好ましくは０．８℃／分以上３℃／分以下である。この平均冷却速度は、冷却開始温度と後述の高速撹拌終了時の温度との温度差を、冷却開始時から高速撹拌終了時までの経過時間で除したものである。ゲル化点に達した以後の冷却速度は、ゲル化点に達する前の冷却速度と同一であっても、遅くても、また、速くても、いずれでもよい。なお、冷却過程において、冷却速度を０として所定温度（例えばゲル化点）を保持する期間を設けてもよい。
【００４３】
実施形態に係るハイドロゲル粒子の製造方法では、冷却工程において、少なくともゲル化点ではゲル剤水溶液の冷却物を撹拌する。そして、このとき、ゲル化点に達した以後に、ゲル剤水溶液の冷却物に高速撹拌により４００ｋＷ×秒／ｍ３以上の撹拌エネルギーを与える。この高速撹拌に用いる攪拌機としては、例えば、ディスパー、ホモジナイザー、グラインダー、カッターミル、ボールミル、ジェットミル等が挙げられる。
【００４４】
この高速撹拌は、ゲル化点に達する前のゲル剤水溶液にも行うことが好ましい。従って、ゲル剤水溶液又はその冷却物の高速撹拌は、ゲル剤水溶液又はその冷却物の温度がゲル化点に達する前からゲル化点に達した以後に渡って継続的に行うことが好ましい。
【００４５】
この高速撹拌は、ゲル剤水溶液の冷却物の温度を、ゲル化点以下の一定の温度又は一定の温度範囲に保持して行うことが好ましい。この場合、高速撹拌は、ゲル剤水溶液の冷却物の温度を、ゲル化点から、その一定の温度又は一定の温度範囲まで冷却する過程においても行ってよい。
【００４６】
高速撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度とゲル化点との温度差は、得られるハイドロゲル粒子の安定性の観点から、好ましくは０℃以上、より好ましくは１．０℃以上、更に好ましくは１．５℃以上であり、また、操作性の観点から、好ましくは２０．０℃未満、より好ましくは１８．０℃以下、更に好ましくは１２．０℃以下である。高速撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度とゲル化点との温度差は、好ましくは０℃以上２０．０℃未満、より好ましくは１．０℃以上１８．０℃以下、更に好ましくは１．５℃以上１２．０℃以下である。得られるハイドロゲル粒子の収率及び粒径制御性を高める観点からは、高速撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度とゲル化点との温度差は、より更に好ましくは７．０℃以下、より更に好ましくは３．０℃以下である。
【００４７】
ゲル化点ではゲル剤水溶液のゲル化が開始されるが、ゲル化点乃至それより数度低い温度範囲では、ゲル剤水溶液の冷却物に、ゲル剤水溶液と、それがゲル化した非架橋型ハイドロゲルとが混在することになる。そして、ゲル化点乃至それより数度低い温度範囲において、そのようなゲル剤水溶液の冷却物を高速撹拌すると、ゲル剤水溶液のゲル化が抑制され、それによって塊状ゲルの形成が規制されるとともに、ゲル剤水溶液がゲル化したものが撹拌槽の内壁等に付着等して散逸することが抑制され、その結果、ハイドロゲル粒子の収率が高められるのであると考えられる。また、高速撹拌によりゲル剤水溶液のゲルを生成する核の分散状態が変化するので、高速撹拌による撹拌エネルギーとハイドロゲル粒子の粒径とが密接に相関性を有することとなり、その結果、ハイドロゲル粒子の粒径制御性が高められるのであると考えられる。
【００４８】
ゲル化点に達した以後にゲル剤水溶液の冷却物を高速撹拌するときの単位体積当たりの撹拌所要動力は０．８ｋＷ／ｍ３以上であり、微細なハイドロゲル粒子を得る観点から、好ましくは１．０ｋＷ／ｍ３以上、より好ましくは１．１ｋＷ／ｍ３以上、更に好ましくは１．２ｋＷ／ｍ３以上であり、また、攪拌機の負荷低減及び操作性の観点から、好ましくは１５ｋＷ／ｍ３以下、より好ましくは１０ｋＷ／ｍ３以下、更に好ましくは７．０ｋＷ／ｍ３以下である。この単位体積当たりの撹拌所要動力は、好ましくは１．０ｋＷ／ｍ３以上１５ｋＷ／ｍ３以下、より好ましくは１．１ｋＷ／ｍ３以上１０ｋＷ／ｍ３以下、更に好ましくは１．２ｋＷ／ｍ３以上７．０ｋＷ／ｍ３以下である。
【００４９】
ゲル化点に達した以後に高速撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与える撹拌エネルギーは４００ｋＷ×秒／ｍ３以上であり、微細なハイドロゲル粒子を得る観点から、好ましくは６００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より好ましくは８００ｋＷ×秒／ｍ３以上、更に好ましくは１０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より更に好ましくは１５００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より更に好ましくは２０００ｋＷ×秒／ｍ３以上であり、また、生産の効率化の観点から、好ましくは１５０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より好ましくは１２０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは１００００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは８０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは６０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは４０００ｋＷ×秒／ｍ３以下である。この撹拌エネルギーは、好ましくは６００ｋＷ×秒／ｍ３以上１００００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは８００ｋＷ×秒／ｍ３以上８０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より更に好ましくは１０００ｋＷ×秒／ｍ３以上６０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より更に好ましくは１５００ｋＷ×秒／ｍ３以上４０００ｋＷ×秒／ｍ３以下である。
【００５０】
このゲル化点に達した以後に高速撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与える撹拌エネルギーは、化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよい適度な粒径を得るという観点から、好ましくは４０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より好ましくは５０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、更に好ましくは６０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より更に好ましくは７０００ｋＷ×秒／ｍ３以上であり、また、好ましくは１３０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より好ましくは１１０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは１００００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは９０００ｋＷ×秒／ｍ３以下である。この撹拌エネルギーは、好ましくは４０００ｋＷ×秒／ｍ３以上１３０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より好ましくは５０００ｋＷ×秒／ｍ３以上１１０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは６０００ｋＷ×秒／ｍ３以上１００００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より更に好ましくは７０００ｋＷ×秒／ｍ３以上９０００ｋＷ×秒／ｍ３以下である。
【００５１】
本出願における「撹拌エネルギー」は、特開２００７−１６１６８３号公報に記載された詳細な計算式に基づいて求められる。例えばホモミキサーやディスパーを使用したときの撹拌エネルギーの算出式は下記（Ｉ）式で示す通りとなる。
【００５２】
撹拌エネルギー（kW×秒／m３）
＝〔撹拌所要動力P(kW)〕／〔処理液体積V(m3)〕×撹拌時間(秒) （Ｉ）
前記式（Ｉ）中、撹拌所要動力P(kW)は、動力計等を用いて、公知の方法で測定でききる。また、下記の実験式１で算出することもできる。
【００５３】
撹拌所要動力P(kW)＝Np×n3×d5×ρ／1000  （実験式１）
Np：動力数（例えば、ホモミキサーの場合、撹拌槽容量が１０Ｌ未満のホモミキサーではNp＝１．５、及び撹拌槽容量が１０Ｌ以上のホモミキサーではNp＝１．３である。ディスパーではNp=０．８である。）
n：撹拌回転数（−／秒）
d：撹拌翼の直径(m)
ρ：処理液の密度(kg／m3)
【００５４】
なお、ゲル化点に達する前のゲル剤水溶液にも高速撹拌を行う場合、単位体積当たりの撹拌所要動力は、ゲル化点に達した以後の単位体積当たりの撹拌所要動力と同一であっても、低くても、また、高くても、いずれでもよい。ゲル化点に達する前のゲル剤水溶液に与える撹拌エネルギーは、ゲル化点に達した以後にゲル剤水溶液の冷却物に与える撹拌エネルギーと同一であっても、低くても、また、高くても、いずれでもよい。
【００５５】
高速撹拌は、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３未満の撹拌（以下、「低速撹拌」ともいう。）に変更するか、又は、停止することにより終了することが好ましい。高速撹拌終了後には、ゲル剤水溶液の冷却物を低速撹拌又は静置して熟成させてもよい。この熟成は、ゲル剤水溶液の冷却物の温度を、ゲル化点以下の一定の温度又は一定の温度範囲に保持して行うことが好ましい。
【００５６】
熟成の熟成温度とゲル化点との温度差は、得られるハイドロゲル粒子の安定性の観点から、好ましくは０℃以上、より好ましくは１．０℃以上、更に好ましくは１．５℃以上であり、また、同様の観点から、好ましくは２０．０℃未満、より好ましくは１８．０℃以下、更に好ましくは１２．０℃以下、より更に好ましくは７．０℃以下、より更に好ましくは３．０℃以下である。熟成の熟成温度と高速撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度との温度差は、得られるハイドロゲル粒子の安定性の観点から、好ましくは１０．０℃以下、より好ましくは５．０℃以下、更に好ましくは３．０℃以下である。熟成温度は、高速撹拌終了時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度と同一であってもよい。
【００５７】
熟成の熟成時間は、得られるハイドロゲル粒子の安定性の観点から、好ましくは１０分以上、より好ましくは３０分以上、更に好ましくは６０分以上であり、また、生産性の観点から、好ましくは３００分以下、より好ましくは１８０分以下、更に好ましくは１２０分以下である。なお、高速撹拌終了後、又は、熟成終了後には、ゲル剤水溶液の冷却物を更に冷却してもよい。
【００５８】
この冷却工程で得られるハイドロゲル粒子の温度は、ハイドロゲル粒子の安定性の観点から、ゲル化点以下であることが好ましく、ゲル化点よりも１．０℃以上低いことがより好ましく、ゲル化点よりも１．５℃以上低いことが更に好ましい。ゲル剤が寒天の場合、冷却工程で得られるハイドロゲル粒子の温度は、室温での固化性の観点から、好ましくは５．０℃以上、より好ましくは８．０℃以上、更に好ましくは１０．０℃以上であり、また、同様の観点から、好ましくは３５．５℃以下、より好ましくは３４．５℃以下、更に好ましくは３４．０℃以下である。ゲル剤が寒天の場合、冷却工程で得られるハイドロゲル粒子の温度は、好ましくは５．０℃以上３５．５℃以下、より好ましくは８．０℃以上３４．５℃以下、更に好ましくは１０．０℃以上３４．０℃以下である。
【００５９】
冷却工程で得られるハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径は、化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、好ましくは０．１００μｍ以上、より好ましくは１０．０μｍ以上、更に好ましくは２０．０μｍ以上であり、また、好ましくは１００００μｍ以下、より好ましくは１０００μｍ以下、更に好ましくは６００μｍ以下である。ハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径は、好ましくは０．１００μｍ以上１００００μｍ以下、より好ましくは１０．０μｍ以上１０００μｍ以下、更に好ましくは２０．０μｍ以上６００μｍ以下である。ハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所社製のＬＡ−９２０）を用いたレーザー回折散乱法やふるい分け法により測定することで求められる。なお、粒径が１０００μｍ以下の粒子の測定にはレーザー回折散乱法の適用が好ましく、粒径が１０００μｍを超える粒子の測定にはふるい分け法の適用が好ましい。
【００６０】
冷却工程で得られるハイドロゲル粒子の収率は、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上である。このハイドロゲル粒子の収率は、調製したゲル剤水溶液の質量に対する回収されたハイドロゲル粒子の質量の百分率として求められる。
【００６１】
実施形態に係るハイドロゲル粒子の製造方法では、冷却工程において、単一の撹拌槽内でゲル剤水溶液やその冷却物の冷却を行うと共に、ゲル剤水溶液の冷却物の高速撹拌を行うことが好ましい。また、その撹拌槽には熱交換器等の冷却機構が設けられていることが好ましい。なお、ゲル剤水溶液やその冷却物を貯留する槽を変更しながらそれらの冷却や高速撹拌を行うこともできる。
【００６２】
得られたハイドロゲル粒子は、そのまま化粧料成分と共に液相に配合して化粧料を製造することができる。
【００６３】
このとき、ハイドロゲル粒子を製造した撹拌槽に化粧料成分を投入してもよく、また、ハイドロゲル粒子を製造したのとは別の撹拌槽に、得られたハイドロゲル粒子及び化粧料成分を投入してもよい。好適な粒径のハイドロゲル粒子を製造する観点からは、ハイドロゲル粒子を製造したのとは別の撹拌槽に、得られたハイドロゲル粒子及び化粧料成分を投入することが好ましい。
【００６４】
化粧料成分としては、例えば、ポリエーテル変性シリコーン；化粧料油剤；保湿剤；セラミドなどの細胞間脂質；酸化チタン、酸化亜鉛や動植物の抽出エキスなどの紫外線吸収剤；脂溶性ビタミンや水溶性ビタミンといったビタミン類；キレート剤；ｐＨ調節剤；防腐剤；色素；香料；美白剤、鎮痛消炎剤、鎮痒剤、殺菌消毒剤、収斂剤、皮膚軟化剤、ホルモン剤などの薬効成分；乳化剤；洗浄剤；抗酸化剤等が挙げられる。化粧料成分として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。
【００６５】
液相を構成する液体としては、例えば、水、シリコーンなどの液体油、有機溶剤等が挙げられる。液体として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。液相は、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、水、水溶液、又は水分散体の水相であることが好ましい。
【００６６】
また、得られたハイドロゲル粒子は、化粧料等を製造する際、液相に投入すると共に、解砕手段を用いて解砕して微細化してもよい。液相を構成する液体としては、例えば、水、シリコーンなどの液体油、有機溶剤等が挙げられる。液体として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。液相は、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、水、水溶液、又は水分散体の水相であることが好ましい。
【００６７】
解砕手段としては、例えば、ハイドロゲル粒子を含む液相を金網等の篩に透過させて解砕する方法、ラインミキサー、ディスパー、ホモジナイザー、マイルダー、ホモミキサーなどの分散機を用いてハイドロゲル粒子を含む液相に剪断を与えて解砕する方法等が挙げられる。
【００６８】
安価で且つ簡便にハイドロゲル粒子を解砕する観点からは、これらのうちハイドロゲル粒子を含む液相を篩に透過させる方法が好ましい。具体的には、配管とそれに介設された篩とを備えた装置を用い、配管に、ハイドロゲル粒子を含む液相を流通させ、篩にハイドロゲル粒子を含む液相を透過させることによりハイドロゲル粒子を更に解砕すればよい。
【００６９】
篩を用いたハイドロゲル粒子の解砕の場合、篩の目開きは、求めるハイドロゲル粒子の粒径に応じて適宜選択されるが、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上であり、また、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは８００μｍ以下、更に好ましくは６００μｍ以下、より更に好ましくは５００μｍ以下、より更に好ましくは４００μｍ以下である。篩の目開きは、好ましくは１μｍ以上１０００μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以上８００μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以上６００μｍ以下、より更に好ましくは５０μｍ以上５００μｍ以下、より更に好ましくは５０μｍ以上４００μｍ以下である。
【００７０】
また、得られるハイドロゲル粒子の粒径のばらつきを小さくする観点から、ハイドロゲル粒子を含む液相を篩に複数回透過させることが好ましい。このとき、ハイドロゲル粒子を含む液相を循環させて単一の又は複数の同じ篩に複数回透過させてもよく、また、ハイドロゲル粒子を含む液相を、連続して又は間隔をおいて直列に配設された複数の篩に透過させてもよい。
【００７１】
ハイドロゲル粒子を含む液相を複数の篩に透過させる場合、複数の篩の数は、得られるハイドロゲル粒子を化粧料等に適用した場合の使用時の感触がよいという観点から、好ましくは２個以上、より好ましくは３個以上であり、また、生産性及び経済性の観点から、好ましくは１０個以下、より好ましくは５個以下である。複数の篩の数は、これらの観点を総合すると、好ましくは２個以上１０個以下、より好ましくは３個以上５個以下である。複数の篩は、目開きが同一であっても、また、目開きが相違していても、更に、目開きが同一のものと相違するものとが混在していても、いずれでもよい。
【００７２】
複数の篩が目開きの相違する篩を含む場合、複数の篩の配置は、上流側から目開きの大きい順に配設された篩の配置を含むことが好ましい。その場合、上流側から目開きの大きい順に配設された篩のうちの相互に隣接する目開きが相違する一対の篩における上流側の篩の目開きに対する下流側の篩の目開きは、製造適性の観点から、好ましくは１％以上、より好ましくは１０％以上、更に好ましくは２０％以上であり、また、好ましくは１００％以下、より好ましくは９０％以下、更に好ましくは８０％以下である。上流側から目開きの大きい順に配設された篩のうちの相互に隣接する目開きが相違する一対の篩における上流側の篩の目開きに対する下流側の篩の目開きは、好ましくは１％以上１００％以下、より好ましくは１０％以上９０％以下、更に好ましくは２０％以上８０％以下である。また、上流側から目開きの大きい順に配設された篩のうちの最上流の篩の目開きに対する最下流の篩の目開きは、製造適性の観点から、好ましくは０．１％以上、より好ましくは１％以上、更に好ましくは５％以上であり、また、好ましくは１００％以下、より好ましくは９０％以下、更に好ましくは８０％以下である。上流側から目開きの大きい順に配設された篩のうちの最上流の篩の目開きに対する最下流の篩の目開きは、好ましくは０．１％以上１００％以下、より好ましくは１％以上９０％以下、更に好ましくは５％以上８０％以下である。
【００７３】
液相には、解砕前に、ハイドロゲル粒子と共に化粧料成分を投入しておいてもよい。このように液相に化粧料成分を含有させておくことにより、ハイドロゲル粒子を解砕して更に微細化するのと併せて化粧料を製造することができる。化粧料成分としては、例えば、ポリエーテル変性シリコーン；化粧料油剤；保湿剤；セラミドなどの細胞間脂質；酸化チタン、酸化亜鉛や動植物の抽出エキスなどの紫外線吸収剤；脂溶性ビタミンや水溶性ビタミンといったビタミン類；キレート剤；ｐＨ調節剤；防腐剤；色素；香料；美白剤、鎮痛消炎剤、鎮痒剤、殺菌消毒剤、収斂剤、皮膚軟化剤、ホルモン剤などの薬効成分；乳化剤；洗浄剤；抗酸化剤等が挙げられる。化粧料成分として、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。
【００７４】
上述した実施形態に関し、更に以下の構成を開示する。
【００７５】
＜１＞非架橋型ハイドロゲルを形成するゲル剤を溶解させた水溶液を、前記水溶液のゲル化点よりも低い温度まで冷却する冷却工程を含むハイドロゲル粒子の製造方法であって、前記冷却工程において、少なくとも前記ゲル化点では前記水溶液の冷却物を撹拌し、且つ前記ゲル化点に達した以後に、前記水溶液の冷却物に、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３以上の撹拌により４００ｋＷ×秒／ｍ３以上の撹拌エネルギーを与える、ハイドロゲル粒子の製造方法。
【００７６】
＜２＞前記水溶液又はその冷却物の温度が前記ゲル化点に達する前から前記ゲル化点に達した以後に渡って前記水溶液又はその冷却物の撹拌を継続的に行う、＜１＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００７７】
＜３＞前記撹拌を、前記水溶液の冷却物の温度を、前記ゲル化点以下の一定の温度又は一定の温度範囲に保持して行う、＜１＞又は＜２＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００７８】
＜４＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、好ましくは０℃以上、より好ましくは１．０℃以上、更に好ましくは１．５℃以上であり、また、好ましくは２０．０℃未満、より好ましくは１８．０℃以下、更に好ましくは１２．０℃以下、より更に好ましくは７．０℃以下、より更に好ましくは３．０℃以下である、＜１＞乃至＜３＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００７９】
＜５＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、０℃以上である、＜１＞乃至＜３＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８０】
＜６＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、１．０℃以上である、＜１＞乃至＜３＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８１】
＜７＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点とのが、１．５℃以上である、＜１＞乃至＜３＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８２】
＜８＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、２０．０℃以下である、＜１＞乃至＜７＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８３】
＜９＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、１８．０℃以下である、＜１＞乃至＜７＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８４】
＜１０＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、１２．０℃以下である、＜１＞乃至＜７＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８５】
＜１１＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、７．０℃以下である、＜１＞乃至＜７＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８６】
＜１２＞前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度と前記ゲル化点との温度差が、３．０℃以下である、＜１＞乃至＜７＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８７】
＜１３＞前記単位体積当たりの撹拌所要動力が、好ましくは１．０ｋＷ／ｍ３以上、より好ましくは１．１ｋＷ／ｍ３以上、更に好ましくは１．２ｋＷ／ｍ３以上であり、また、好ましくは１５ｋＷ／ｍ３以下、より好ましくは１０ｋＷ／ｍ３以下、更に好ましくは７．０ｋＷ／ｍ３以下である、＜１＞乃至＜１２＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８８】
＜１４＞前記撹拌エネルギーが、好ましくは６００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より好ましくは８００ｋＷ×秒／ｍ３以上、更に好ましくは１０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より更に好ましくは１５００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より更に好ましくは２０００ｋＷ×秒／ｍ３以上であり、また、好ましくは１５０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より好ましくは１２０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは１００００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より更に好ましくは８０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より更に好ましくは６０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より更に好ましくは４０００ｋＷ×秒／ｍ３以下である、＜１＞乃至＜１３＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００８９】
＜１５＞前記撹拌エネルギーが、好ましくは４０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より好ましくは５０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、更に好ましくは６０００ｋＷ×秒／ｍ３以上、より更に好ましくは７０００ｋＷ×秒／ｍ３以上であり、また、好ましくは１３０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、より好ましくは１１０００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは１００００ｋＷ×秒／ｍ３以下、更に好ましくは９０００ｋＷ×秒／ｍ３以下である、＜１＞乃至＜１４＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９０】
＜１６＞前記撹拌を、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３未満の撹拌に変更するか、又は、停止することにより終了する、＜１＞乃至＜１５＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９１】
＜１７＞前記撹拌終了後に、前記水溶液の冷却物を、単位体積当たりの撹拌所要動力が０．８ｋＷ／ｍ３未満の撹拌又は静置して熟成させる、＜１６＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９２】
＜１８＞前記熟成を、前記水溶液の冷却物の温度を、前記ゲル化点以下の一定の温度又は一定の温度範囲に保持して行う、＜１７＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９３】
＜１９＞前記熟成の熟成温度と前記ゲル化点との温度差が、好ましくは０℃以上、より好ましくは１．０℃以上、更に好ましくは１．５℃以上であり、また、好ましくは２０．０℃未満、より好ましくは１８．０℃以下、更に好ましくは１２．０℃以下、より更に好ましくは７．０℃以下、より更に好ましくは３．０℃以下である、＜１７＞又は＜１８＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９４】
＜２０＞前記熟成の熟成温度と前記撹拌時における前記水溶液の冷却物の温度との温度差が、好ましくは１０．０℃以下、より好ましくは５．０℃以下、更に好ましくは３．０℃以下である、＜１７＞乃至＜１９＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９５】
＜２１＞前記熟成の熟成温度が、前記撹拌終了時における前記水溶液の冷却物の温度と同一である、＜１７＞乃至＜２０＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９６】
＜２２＞前記熟成の熟成時間が、好ましくは１０分以上、より好ましくは３０分以上、更に好ましくは６０分以上であり、また、好ましくは３００分以下、より好ましくは１８０分以下、更に好ましくは１２０分以下である、＜１７＞乃至＜２１＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９７】
＜２３＞前記冷却工程での冷却前の前記水溶液の温度が、前記ゲル剤の溶解温度以上で且つ水の沸点以下である、＜１＞乃至＜２２＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９８】
＜２４＞前記冷却工程における平均冷却速度が、好ましくは０．１℃／分以上、より好ましくは０．５℃／分以上、更に好ましくは０．８℃／分以上であり、また、好ましくは５℃／分以下、より好ましくは４℃／分以下、更に好ましくは３℃／分以下である、＜１＞乃至＜２３＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【００９９】
＜２５＞前記冷却工程で得られる前記ハイドロゲル粒子の温度が、前記ゲル化点以下であることが好ましく、前記ゲル化点よりも１．０℃以上低いことがより好ましく、前記ゲル化点よりも１．５℃以上低いことが更に好ましい、＜１＞乃至＜２４＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１００】
＜２６＞前記冷却工程で得られる前記ハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径が、好ましくは０．１００μｍ以上、より好ましくは１０．０μｍ以上、更に好ましくは２０．０μｍ以上であり、また、好ましくは１００００μｍ以下、より好ましくは１０００μｍ以下、更に好ましくは６００μｍ以下である、＜１＞乃至＜２５＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０１】
＜２７＞前記冷却工程で得られる前記ハイドロゲル粒子の収率が、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上である、＜１＞乃至＜２６＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０２】
＜２８＞前記ゲル剤は、寒天、カラギーナン、ジェランガム、キサンタンガム、及びハイメトキシルペクチンのうちの１種又は２種以上を含む、＜１＞乃至＜２７＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０３】
＜２９＞前記ゲル剤が寒天である、＜２８＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０４】
＜３０＞前記冷却工程での冷却前の前記水溶液の温度が、好ましくは７５℃以上、より好ましくは８０℃以上であり、また、好ましくは１００℃以下である、＜２９＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０５】
＜３１＞前記冷却工程での冷却前の前記水溶液の温度が、好ましくは７５℃以上１００℃以下、より好ましくは８０℃以上１００℃以下である、＜２９＞又は＜３０＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０６】
＜３２＞前記冷却工程で得られる前記ハイドロゲル粒子の温度が、好ましくは５．０℃以上、より好ましくは８．０℃以上、更に好ましくは１０．０℃以上であり、また、好ましくは３５．５℃以下、より好ましくは３４．５℃以下、更に好ましくは３４．０℃以下である、＜２９＞乃至＜３１＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０７】
＜３３＞前記水溶液における前記ゲル剤の含有量が、好ましくは０．１０質量％以上、より好ましくは０．３０質量％以上、更に好ましくは０．４０質量％以上、より更に好ましくは０．５０質量％以上であり、また、好ましくは８．０質量％以下、より好ましくは７．０質量％以下、更に好ましくは６．０質量％以下、より更に好ましくは５．０質量％以下、より更に好ましくは３．０質量％以下である、＜１＞乃至＜３２＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０８】
＜３４＞前記水溶液の前記ゲル化点が、好ましくは３０℃以上であり、また、好ましくは５０℃以下、好ましくは４５℃以下である、＜１＞乃至＜３３＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１０９】
＜３５＞前記水溶液が、分散粒子が分散した分散液である、＜１＞乃至＜３４＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１０】
＜３６＞前記分散粒子が、油性成分、カテキン類を含有する水不溶性複合体、及び化粧料用粉体のうちの１種又は２種以上である、＜３５＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１１】
＜３７＞前記水溶液における前記分散粒子の含有量が、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、更に好ましくは３質量％以上であり、また、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５５質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である、＜３５＞又は＜３６＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１２】
＜３８＞前記水溶液における前記分散粒子の含有量が、好ましくは１質量％以上６０質量％以下、より好ましくは２質量％以上５５質量％以下、更に好ましくは３質量％以上５０質量％以下である、＜３５＞乃至＜３７＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１３】
＜３９＞前記水溶液が分散剤及び乳化剤のうちの少なくとも一方を含有する、＜３５＞乃至＜３８＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１４】
＜４０＞前記分散剤及び乳化剤のうちの少なくとも一方が、高分子乳化分散剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、及び両性界面活性剤のうちの１種又は２種以上である、＜３９＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１５】
＜４１＞前記水溶液における前記分散剤及び乳化剤のうちの少なくとも一方の含有量が、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０５質量％以上、更に好ましくは０．１質量％以上であり、また、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である、＜３９＞又は＜４０＞に記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１６】
＜４２＞前記冷却工程において、単一の撹拌槽内で前記水溶液及び前記水溶液の冷却物の冷却を行うと共に、前記水溶液の冷却物の撹拌を行う、＜１＞乃至＜４１＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法。
【０１１７】
＜４３＞＜１＞乃至＜４２＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法によって得られた前記ハイドロゲル粒子を、化粧料成分と共に液相に配合する化粧料の製造方法。
【０１１８】
＜４４＞前記ハイドロゲル粒子を製造したのとは別の撹拌槽に、前記得られたハイドロゲル粒子及び前記化粧料成分を投入する、＜４３＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１１９】
＜４５＞＜１＞乃至＜４２＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法によって得られた前記ハイドロゲル粒子を、液相に投入すると共に、解砕手段を用いて解砕する化粧料の製造方法。
【０１２０】
＜４６＞前記ハイドロゲル粒子の解砕を、前記ハイドロゲル粒子を含む前記液相を篩に透過させることにより行う、＜４５＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２１】
＜４７＞前記ハイドロゲル粒子を含む前記液相を篩に複数回透過させる、＜４６＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２２】
＜４８＞前記ハイドロゲル粒子を含む前記液相を直列に配設された複数の篩に透過させる、＜４７＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２３】
＜４９＞前記複数の篩の数が、好ましくは２個以上、より好ましくは３個以上であり、また、好ましくは１０個以下、より好ましくは５個以下である、＜４８＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２４】
＜５０＞前記複数の篩の数が、好ましくは２個以上１０個以下、より好ましくは３個以上５個以下である、＜４８＞又は＜４９＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２５】
＜５１＞前記複数の篩が、目開きの相違する篩を含む、＜４８＞乃至＜５０＞のいずれかに記載された化粧料の製造方法。
【０１２６】
＜５２＞前記複数の篩の配置は、上流側から目開きの大きい順に配設された篩の配置を含む、＜５１＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２７】
＜５３＞前記上流側から目開きの大きい順に配設された篩のうちの相互に隣接する目開きが相違する一対の篩における上流側の篩の目開きに対する下流側の篩の目開きが、好ましくは１％以上、より好ましくは１０％以上、更に好ましくは２０％以上であり、また、好ましくは１００％以下、より好ましくは９０％以下、更に好ましくは８０％以下である、＜５２＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２８】
＜５４＞前記上流側から目開きの大きい順に配設された篩のうちの最上流の篩の目開きに対する最下流の篩の目開きが、好ましくは０．１％以上、より好ましくは１％以上、更に好ましくは５％以上であり、また、好ましくは１００％以下、より好ましくは９０％以下、更に好ましくは８０％以下である、＜５２＞又は＜５３＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１２９】
＜５５＞前記篩の目開きが、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上であり、また、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは８００μｍ以下、更に好ましくは６００μｍ以下、より更に好ましくは５００μｍ以下、より更に好ましくは４００μｍ以下である、＜４６＞乃至＜５４＞のいずれかに記載された化粧料の製造方法。
【０１３０】
＜５６＞前記液相に、前記解砕前に、前記ハイドロゲル粒子と共に化粧料成分を投入しておく、＜４５＞乃至＜５５＞のいずれかに記載された化粧料の製造方法。
【０１３１】
＜５７＞前記液相を構成する液体が、水、液体油、及び有機溶剤のうちの１種又は２種以上である、＜４３＞乃至＜５６＞のいずれかに記載された化粧料の製造方法。
【０１３２】
＜５８＞前記液相を構成する液体が、水、水溶液、又は水分散体である、＜５７＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１３３】
＜５９＞前記化粧料成分が、ポリエーテル変性シリコーン、化粧料油剤、保湿剤、細胞間脂質、紫外線吸収剤、ビタミン類、キレート剤、ｐＨ調節剤、防腐剤、色素、香料、薬効成分、乳化剤、洗浄剤、及び抗酸化剤のうちの１種又は２種以上である、＜４３＞、＜４４＞、又は＜５６＞に記載された化粧料の製造方法。
【０１３４】
＜６０＞＜４３＞乃至＜５９＞のいずれかに記載された化粧料の製造方法における、＜１＞乃至＜４４＞のいずれかに記載されたハイドロゲル粒子の製造方法によって得られた前記ハイドロゲル粒子の使用。
【実施例】
【０１３５】
以下の実施例１〜１８及び比較例１〜３のハイドロゲル粒子の作製実験を行った。それぞれの構成については表１〜７にも示す。【０１３６】
（実施例１）
配合槽にイオン交換水を入れ、そこにゲル剤の寒天（ＵＰ−１６  伊那食品工業社製、ゼリー強度：６００±３０ｇ／ｃｍ２）及びシリカ（サンスフェア  Ｈ−１２１  ＡＧＣエスアイテック社製）を投入して９０．０℃で加熱することにより寒天を溶解させたゲル剤水溶液を２３００ｇ調製した。ゲル化点は３５．５℃であった。配合は、寒天の含有量が１．２質量％、シリカの含有量が６．７質量％、及びそれらの残部がイオン交換水となるように行った。【０１３７】
配合槽内のゲル剤水溶液を、ディスパー（Ｔ．Ｋ．ロボミクス  プライミクス社製）を用い、撹拌翼を回転数３９００ｒｐｍで回転させて撹拌しながら９０．０℃から３３．３℃まで冷却した。つまり、ゲル剤水溶液又はその冷却物の温度がゲル化点に達する前からゲル化点に達した以後に渡ってゲル剤水溶液又はその冷却物の撹拌を継続的に行った。このときの単位体積当たりの撹拌所要動力は６．６ｋＷ／ｍ３であった。【０１３８】
ゲル剤水溶液の冷却物の温度を３３．３℃に保持しながら、ゲル化点に達してから１０分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったとき、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物を実施例１-１としてサンプリングした。そして、そのサンプリングした実施例１-１のゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子について、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−９６０Ｓ  堀場製作所社製）を用いたレーザー回折散乱法により体積基準平均粒径を測定したところ４８８μｍであった。実施例１-１についての冷却開始時からサンプリングによる撹拌終了時までの平均冷却速度は２．７℃／分であった。【０１３９】
ゲル化点に達してから２０分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが８０００ｋＷ×秒／ｍ３となったとき、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物を実施例１-２としてサンプリングし、実施例１-１と同様に、そのハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ２６４μｍであった。実施例１-２の平均冷却速度は１．８℃／分であった。【０１４０】
ゲル化点に達してから３０分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが１２０００ｋＷ×秒／ｍ３となったとき、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物を実施例１-３としてサンプリングし、実施例１-１と同様に、そのハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ７７．０μｍであった。実施例１-３の平均冷却速度は１．４℃／分であった。【０１４１】
実施例１-１〜１-３のサンプリング時、すなわち、撹拌終了時の温度は３３．３℃であるので、ゲル化点に達した以後では、撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度は３３．３〜３５．５℃であり、従って、それとゲル化点との温度差は、０〜２．２℃である。【０１４２】
（実施例２〜５及び比較例１〜２）
ゲル化点に達してから１．１３分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４５０ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１-１と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例２とした。実施例２のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ６６０μｍであった。実施例２の平均冷却速度は３．０℃／分であった。実施例２のハイドロゲル粒子の収率は２０質量％であった。ハイドロゲル粒子の収率は、配合槽内のゲル剤水溶液の冷却物を篩（φ２００：東京スクリーン製、目開き５．６ｍｍ及び線径１．６ｍｍ）に通して回収したハイドロゲル粒子の質量から、調製したゲル剤水溶液の質量に対する百分率として求めた（以下、同様）。【０１４３】
ゲル化点に達してから２．０分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが８００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例２と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例３とした。実施例３のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ５１０μｍであった。実施例３の平均冷却速度は３．２℃／分であった。実施例３のハイドロゲル粒子の収率は５０質量％であった。【０１４４】
ゲル化点に達してから２．５分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが１０００Ｗ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例２と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例４とした。実施例４のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ４９０μｍであった。実施例４の平均冷却速度は３．０℃／分であった。実施例４のハイドロゲル粒子の収率は９９質量％であった。【０１４５】
ゲル化点に達してから４．３分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが１７００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例２と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例５とした。実施例５のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ４８０μｍであった。実施例５の平均冷却速度は３．０℃／分であった。実施例５のハイドロゲル粒子の収率は９９質量％であった。【０１４６】
ゲル化点に達してから０．３８分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが１５０ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例２と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物を比較例１とした。比較例１は、ハイドロゲル粒子の形態では得られなかった。比較例１の平均冷却速度は２．７℃／分であった。【０１４７】
ゲル化点に達してから０．７６分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが３００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１１と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物を比較例２とした。比較例２は、ハイドロゲル粒子の形態では得られなかった。比較例２の平均冷却速度は２．７℃／分であった。【０１４８】
（実施例６〜８）
ゲル剤水溶液を３０．２℃まで冷却し且つゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１-１と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例６とした。実施例６のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ３７．０μｍであった。実施例６の平均冷却速度は２．４℃／分であった。実施例６のハイドロゲル粒子の収率は７０質量％であった。【０１４９】
ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが８０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例６と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例７とした。実施例７のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ１９．０μｍであった。実施例７の平均冷却速度は１．７℃／分であった。実施例７のハイドロゲル粒子の収率は７０質量％であった。【０１５０】
ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが１２０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例６と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例８とした。実施例８のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ１９．０μｍであった。実施例８の平均冷却速度は１．３℃／分であった。実施例８のハイドロゲル粒子の収率は７０質量％であった。【０１５１】
実施例６〜８の撹拌終了時の温度は３０．２℃であるので、ゲル化点に達した以後では、撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度は３０．２〜３５．５℃であり、従って、それとゲル化点との温度差は、０〜５．３℃である。【０１５２】
（実施例９〜１１）
ゲル剤水溶液を１５．０℃まで冷却したことを除いて、実施例６と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例９とした。実施例９のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ３５．０μｍであった。実施例９の平均冷却速度は３．０℃／分であった。実施例９のハイドロゲル粒子の収率は１０質量％であった。【０１５３】
ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが８０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例９と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１０とした。実施例１０のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ３０．０μｍであった。実施例１０の平均冷却速度は２．０℃／分であった。実施例１０のハイドロゲル粒子の収率は１０質量％であった。【０１５４】
ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが１２０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例９と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１１とした。実施例１１のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ２５．０μｍであった。実施例１１の平均冷却速度は１．５℃／分であった。実施例１１のハイドロゲル粒子の収率は１０質量％であった。【０１５５】
実施例９〜１１の撹拌終了時の温度は１５．０℃であるので、ゲル化点に達した以後では、撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度は１５．０〜３５．５℃であり、従って、それとゲル化点との温度差は、０〜２０．５℃である。【０１５６】
【表１】
2018092891.tif 000002
【０１５７】
【表２】
2018092891.tif 000003
【０１５８】
【表３】
2018092891.tif 000004
【０１５９】
【表４】
2018092891.tif 000005
【０１６０】
表１〜４によれば、ハイドロゲル粒子の粒径が撹拌エネルギーに依存する傾向が認められ、また、その傾向は、撹拌時の温度とゲル化点との温度差が小さい方が高いことが分かる。加えて、比較例１及び２から、撹拌エネルギーが低いと、ハイドロゲル粒子の形態が得られないことが分かる。【０１６１】
（実施例１２）
ゲル剤水溶液を２２．５℃まで冷却したことを除いて、実施例６と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１２とした。実施例１２のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ３５．０μｍであった。実施例１２の平均冷却速度は２．７℃／分であった。実施例１２のハイドロゲル粒子の収率は４０質量％であった。実施例１２の撹拌終了時の温度は２２．５℃であるので、ゲル化点に達した以後では、撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度は２２．５〜３５．５℃であり、従って、それとゲル化点との温度差は、０〜１３．０℃である。【０１６２】
【表５】
2018092891.tif 000006
【０１６３】
表５によれば、撹拌時の温度の異なる実施例６と実施例１２と実施例９との比較から、撹拌時の温度とゲル化点との温度差が小さい方がハイドロゲル粒子の収率が高いことが分かる。このことは、表３及び４における実施例７と実施例１０との比較、及び実施例８と実施例１１との比較からも確認できる。【０１６４】
（実施例１３及び１４）
ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止し且つその後、ゲル剤水溶液の冷却物の温度を１５．０℃まで冷却したことを除いて、実施例１-１と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１３とした。実施例１３のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ４８５μｍであった。実施例１３の平均冷却速度は２．７℃／分であった。実施例１３のハイドロゲル粒子の収率は９９質量％であった。実施例１３の撹拌終了時の温度は３３．３℃であるので、ゲル化点に達した以後では、撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度は３３．３〜３５．５℃であり、従って、それとゲル化点との温度差は、０〜２．２℃である。【０１６５】
ゲル剤水溶液を３０．２℃まで冷却したことを除いて、実施例１３と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１４とした。実施例１４のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ３７．０μｍであった。実施例１４の平均冷却速度は２．４℃／分であった。実施例１４のハイドロゲル粒子の収率は７０質量％であった。実施例１４の撹拌終了時の温度は３０．２℃であるので、ゲル化点に達した以後では、撹拌時におけるゲル剤水溶液の冷却物の温度は３０．２〜３５．５℃であり、従って、それとゲル化点との温度差は、０〜５．３℃である。【０１６６】
【表６】
2018092891.tif 000007
【０１６７】
表６によれば、実施例１３と実施例１-１との比較、及び実施例１４と実施例６との比較から、撹拌終了後に冷却を行ってもハイドロゲル粒子の粒径にほとんど変化がないことが分かる。一方、撹拌を継続して実施例１３と同じ温度まで冷却した実施例９では、実施例１３よりもハイドロゲル粒子の粒径が小さく、しかもハイドロゲル粒子の収率が低いことが分かる。【０１６８】
（実施例１５〜１８及び比較例３）
単位体積当たりの撹拌所要動力を１．０ｋＷ／ｍ３とし且つゲル化点に達してから６７分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１-１と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１５とした。実施例１５のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ３０．０μｍであった。実施例１５の平均冷却速度は０．７℃／分であった。実施例１５のハイドロゲル粒子の収率は３０質量％であった。【０１６９】
単位体積当たりの撹拌所要動力を１．２ｋＷ／ｍ３とし且つゲル化点に達してから５６分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１５と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１６とした。実施例１６のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ３５．０μｍであった。実施例１６の平均冷却速度は０．８℃／分であった。実施例１６のハイドロゲル粒子の収率は６６質量％であった。【０１７０】
単位体積当たりの撹拌所要動力を１．５ｋＷ／ｍ３とし且つゲル化点に達してから４４分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１５と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１７とした。実施例１７のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ４５．０μｍであった。実施例１７の平均冷却速度は１．０℃／分であった。実施例１７のハイドロゲル粒子の収率は８０質量％であった。【０１７１】
単位体積当たりの撹拌所要動力を１．９ｋＷ／ｍ３とし且つゲル化点に達してから３５分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１５と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物のハイドロゲル粒子を実施例１８とした。実施例１８のハイドロゲル粒子の体積基準平均粒径を測定したところ６５．０μｍであった。実施例１８の平均冷却速度は１．１℃／分であった。実施例１８のハイドロゲル粒子の収率は９２質量％であった。【０１７２】
単位体積当たりの撹拌所要動力を０．５ｋＷ／ｍ３とし且つゲル化点に達してから１３３分後、ゲル化点に達した以後に撹拌によりゲル剤水溶液の冷却物に与えた撹拌エネルギーが４０００ｋＷ×秒／ｍ３となったときに撹拌を停止したことを除いて、実施例１５と同様の操作を行い、配合槽内に得られたゲル剤水溶液の冷却物を比較例３とした。比較例３は、ハイドロゲル粒子の形態では得られなかった。比較例３の平均冷却速度は０．４℃／分であった。【０１７３】
【表７】
2018092891.tif 000008
【０１７４】
表７によれば、ハイドロゲル粒子の粒径が単位体積当たりの撹拌所要動力に依存する傾向が認められることが分かる。加えて、比較例３から、単位体積当たりの撹拌所要動力が低いと、ハイドロゲル粒子の形態が得られないことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１７５】
本発明は、ハイドロゲル粒子の製造方法及び化粧料の製造方法の技術分野について有用である。
【国際調査報告】
2018092891.tif 000009
2018092891.tif 000010