(57)【要約】  本発明の強化ガラス板付デバイスは、本体部と、表面に圧縮応力層を有し裏側主面の少なくとも一部が本体部に接着された強化ガラス板と、を備えた強化ガラス板付デバイスであって、強化ガラス板は、表側主面と、裏側主面と、端面と、表側主面および端面を接続する面取り面と、を有し、断面視した際に、表側主面と面取り面との接続点、および端面と面取り面との接続点を通る線が、表側主面と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°であり、厚さ方向に見た場合の端面から表側主面の縁までの面取り面の幅を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌであることを特徴とする。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部と、表面に圧縮応力層を有し裏側主面の少なくとも一部において前記本体部に接着された強化ガラス板と、を備えた強化ガラス板付デバイスであって、
前記強化ガラス板は、表側主面と、裏側主面と、端面と、前記表側主面および前記端面を接続する面取り面と、を有し、
断面視した際に、前記表側主面と前記面取り面との接続点、および前記端面と前記面取り面との接続点を通る線が、前記表側主面と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°であり、
厚さ方向に見た場合の前記端面から前記表側主面の縁までの距離を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌであることを特徴とする、強化ガラス板付デバイス。
【請求項２】
前記強化ガラス板において、前記表面からの前記圧縮応力層の最大深さが１００〜２５０μｍであり、前記圧縮応力層における圧縮応力の最大値が４００〜１０００ＭＰａである、請求項１に記載の強化ガラス板付デバイス。
【請求項３】
前記強化ガラス板の厚さは、０．１〜１．２ｍｍである、請求項１または２に記載の強化ガラス板付デバイス。
【請求項４】
前記接着層は、前記強化ガラス板を厚さ方向に見た場合に、少なくとも前記面取り面が形成された領域と重なる領域に設けられている、請求項１から３の何れか１項に記載の強化ガラス板付デバイス。
【請求項５】
前記裏側主面および前記端面を接続する第二面取り面を更に備え、
前記接着層が、前記強化ガラス板を厚さ方向に見た場合に、少なくとも前記第二面取り面が形成された領域と重なる領域に設けられている、請求項１から４の何れか１項に記載の強化ガラス板付デバイス。
【請求項６】
前記強化ガラス板と前記本体部との間にベゼル層を有し、
前記強化ガラス板が前記ベゼル層および前記接着層を介して前記本体部と接着される、請求項１から５の何れか１項に記載の強化ガラス板付デバイス。
【請求項７】
前記ベゼル層は、前記強化ガラス板の裏側主面上に設けられ、
前記接着層は、
前記強化ガラス板と前記本体部とを直接接着する第一接着層と、
前記第一接着層とは別体的に構成され、前記ベゼル層を介して前記強化ガラス板と前記本体部とを接着する第二接着層とを備える、請求項６に記載の強化ガラス板付デバイス。
【請求項８】
表面に圧縮応力層を有しデバイスの本体部に裏側主面の少なくとも一部が接着される強化ガラス板であって、
表側主面と、裏側主面と、端面と、前記表側主面および前記端面を接続する面取り面とを有し、
断面視した際に、前記表側主面と前記面取り面との接続点、および前記端面と前記面取り面との接続点を通る線が、前記表側主面と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°であり、
厚さ方向に見た場合の前記端面から前記主面の縁までの距離を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌであることを特徴とする、強化ガラス板。
【請求項９】
強化用ガラス板を面取り加工し、主面および端面を接続する面取り面を形成する工程であって、断面視した際に、前記主面と前記面取り面との接続点、および前記端面と前記面取り面との接続点を通る線が、前記主面と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°となり、厚さ方向に見た場合の前記端面から前記主面の縁までの距離を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌとなるよう面取り加工する工程と、
前記強化用ガラス板をイオン交換法により化学的に強化して強化ガラス板を得る工程と、
前記強化ガラス板をデバイスの本体部に接着する工程と、を備えることを特徴とする、強化ガラス板付デバイスの製造方法。
【請求項１０】
本体部と、表面に圧縮応力層を有し裏側主面の少なくとも一部において前記本体部に接着された強化ガラス板と、を備えた強化ガラス板付デバイスであって、
前記強化ガラス板は、表側主面と、裏側主面と、端面と、前記表側主面および前記端面を接続する面取り面と、を有し、
前記強化ガラス板において、前記表面からの前記圧縮応力層の最大深さが１００〜２５０μｍであり、前記圧縮応力層における圧縮応力の最大値が４００〜１０００ＭＰａであることを特徴とする、強化ガラス板付デバイス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強化ガラス板およびその製造方法に関し、より具体的には、強化された強化ガラス板、強化ガラス板付デバイス、および強化ガラス板付デバイスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スマートフォンやタブレットＰＣなどの電子デバイスには、カバーガラスとしてイオン交換法により化学強化された強化ガラス板が用いられている。【０００３】
このような強化ガラス板は、一般的に、アルカリ金属を組成として含むガラス板を強化液で化学的に処理し、表面に圧縮応力層を形成することによって製造される（例えば、特許文献１）。特許文献１では、表面の圧縮応力や内部の引張応力などの、いわゆる強化特性を適切に調整することによって、高い強度を有するよう設計されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２０１５−５２３３１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の強化ガラス板では、デバイスへの搭載状態等によっては、破損時の飛散を十分に抑制できない場合が依然としてあった。【０００６】
本発明は、このような事情を考慮して成されたものであり、従来に比して破損時の飛散を好適に抑制可能な強化ガラス板、強化ガラス板付デバイスおよび強化ガラス板付デバイスの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の強化ガラス板付デバイスは、本体部と、表面に圧縮応力層を有し裏側主面の少なくとも一部が本体部に接着された強化ガラス板と、を備えた強化ガラス板付デバイスであって、強化ガラス板は、表側主面と、裏側主面と、端面と、表側主面および端面を接続する面取り面と、を有し、断面視した際に、表側主面と面取り面との接続点、および端面と面取り面との接続点を通る線が、表側主面と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°であり、厚さ方向に見た場合の端面から表側主面の縁までの距離を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌであることを特徴とする。【０００８】
本発明の強化ガラス板付デバイスは、強化ガラス板において、表面からの圧縮応力層の最大深さが１００〜２５０μｍであり、圧縮応力層における圧縮応力の最大値が４００〜１０００ＭＰａであることが好ましい。【０００９】
本発明の強化ガラス板付デバイスにおいて、強化ガラス板の厚さは、０．１〜１．２ｍｍであることが好ましい。【００１０】
本発明の強化ガラス板付デバイスにおいて、接着層は、強化ガラス板を厚さ方向に見た場合に、少なくとも面取り面が形成された領域と重なる領域に設けられていることが好ましい。【００１１】
本発明の強化ガラス板付デバイスにおいて、裏側主面および端面を接続する第二面取り面を更に備え、接着層が、強化ガラス板を厚さ方向に見た場合に、少なくとも第二面取り面が形成された領域と重なる領域に設けられていることが好ましい。【００１２】
本発明の強化ガラス板付デバイスは、強化ガラス板と本体部との間にベゼル層を有し、強化ガラス板がベゼル層および接着層を介して本体部と接着されることが好ましい。【００１３】
本発明の強化ガラス板付デバイスにおいて、ベゼル層は、強化ガラス板の裏側主面上に設けられ、接着層は、強化ガラス板と本体部とを直接接着する第一接着層と、第一接着層とは別体的に構成され、ベゼル層を介して強化ガラス板と本体部とを接着する第二接着層とを備えることが好ましい。【００１４】
本発明の強化ガラス板は、表面に圧縮応力層を有しデバイスの本体部に裏側主面の少なくとも一部が接着される強化ガラス板であって、表側主面と、裏側主面と、端面と、表側主面および端面を接続する面取り面とを有し、断面視した際に、表側主面と面取り面との接続点、および端面と面取り面との接続点を通る線が、主面と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°であり、厚さ方向に見た場合の端面から主面の縁までの距離を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌであることを特徴とする。【００１５】
本発明の強化ガラス板付デバイスの製造方法は、強化用ガラス板を面取り加工し、主面および端面を接続する面取り面を形成する工程であって、断面視した際に、主面と面取り面との接続点、および端面と面取り面との接続点を通る線が、主面と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°となり、厚さ方向に見た場合の端面から主面の縁までの距離を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌとなるよう面取り加工する工程と、強化用ガラス板をイオン交換法により化学的に強化して強化ガラス板を得る工程と、強化ガラス板をデバイスの本体部に接着する工程と、を備えることを特徴とする。【００１６】
本発明の強化ガラス板付デバイスは、本体部と、表面に圧縮応力層を有し裏側主面の少なくとも一部において本体部に接着された強化ガラス板と、を備えた強化ガラス板付デバイスであって、強化ガラス板は、表側主面と、裏側主面と、端面と、表側主面および端面を接続する面取り面と、を有し、強化ガラス板において、表面からの圧縮応力層の最大深さが１００〜２５０μｍであり、圧縮応力層における圧縮応力の最大値が４００〜１０００ＭＰａであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
以上のような本発明によれば、従来に比して破損時の飛散を好適に抑制可能な強化ガラス板および強化ガラス板付デバイスを得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態に係る本発明の強化ガラス板付デバイスの概略断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る本発明の強化ガラス板付デバイスを厚さ方向に見た平面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る強化ガラス板の断面端部の拡大図である。
【図４】本発明の実施形態に係る強化ガラス板付デバイスにおける強化ガラス板の破損態様を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る強化ガラス板付デバイスの製造方法の一例を示す図である。
【図６】本発明の変形例に係る強化ガラス板の断面端部の拡大図である。
【図７】本発明の変形例に係る本発明の強化ガラス板付デバイスの概略断面図である。
【図８】本発明の実施例における落下試験方法の概略図である。
【図９】従来の強化ガラス板付デバイスにおける強化ガラス板の破損態様を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態の強化ガラス板付デバイス１について説明する。図１は、本発明の強化ガラス板付デバイス１の概略断面図である。図２は、本発明の強化ガラス板付デバイス１を厚さ方向に見た平面図である。図１は、図２における強化ガラス板付デバイス１のＡＡ矢視断面図である。強化ガラス板付デバイス１は、典型的には、スマートフォン、タブレットコンピュータ等の表示部を備えた電子デバイスである。
【００２０】
強化ガラス板付デバイス１は、強化ガラス板２、本体部３、接着層４、およびベゼル層５を備える。
【００２１】
強化ガラス板２は、表面に圧縮応力層２１および内部に引張応力層２２を有する強化ガラスである。強化ガラス板２は、図１〜３に示すように、表側主面Ｍ１、裏側主面Ｍ２、端面Ｅ、面取り面Ｂ１、Ｂ２を有する。図３は、強化ガラス板２の断面端部の拡大図である。表側主面Ｍ１と裏側主面Ｍ２とは、互いに表裏の関係に位置する主面である。本実施形態では、強化ガラス板２は、裏側主面Ｍ２において接着層４を介して本体部３と接着される。すなわち、強化ガラス板２は、表側主面Ｍ１が表側（外側）となり、裏側主面Ｍ２は裏側（内側）となるよう強化ガラス板付デバイス１に搭載される。面取り面Ｂ１は、端面Ｅと表側主面Ｍ１とを接続するように設けられている。また、面取り面Ｂ２は、端面Ｅと裏側主面Ｍ２とを接続するように設けられている。また、図２に示すように、強化ガラス板２には、表側主面Ｍ１および裏側主面Ｍ２を貫通する孔Ｈを有し、孔Ｈの内周面として端面Ｅおよび面取り面Ｂ１、Ｂ２が形成されている。孔Ｈは、例えば、スピーカーホールや、カメラ、センサ、ボタン、端子の搭載孔等として用いることができる。
【００２２】
図３に示すように、強化ガラス板２は、断面視した際に、表側主面Ｍ１と面取り面Ｂ１との接続点Ｐｍ、および端面Ｅと面取り面Ｂ１との接続点Ｐｅを通る線Ｋが、表側主面Ｍ１と成す角度を面取り角度θとした場合、０°＜θ≦６０°となる形状を有する。また、厚さ方向に見た場合の端面Ｅから表側主面Ｍ１の縁までの距離を面取り幅Ｌとした場合、４００μｍ≦Ｌである。接続点Ｐｍおよび接続点Ｐｅ近傍は応力が集中し易く破損の原因となり易いが、面取り角度θおよび面取り幅Ｌをこのように規制することにより、当該応力の集中を緩和できる。したがって、強化ガラス板２の破損時における飛散を好適に抑制できる。本実施形態では面取り面Ｂ１が平面である場合を一例として説明する。
【００２３】
強化ガラス板２の厚さｔは、０．１〜１．２ｍｍであることが好ましい。また、強化ガラス板２において、表面からの圧縮応力層２１の最大深さＤＯＬは１００〜２５０μｍであることが好ましい。また、圧縮応力層２１における圧縮応力ＣＳの最大値は４００〜１０００ＭＰａであることが好ましい。また、引張応力層２２における引張応力ＣＴの最大値は１００〜４００ＭＰａであることが好ましい。このような特性によれば、強化ガラス板２に強い衝撃が与えられた場合であっても、内部に生じたクラックが表面まで進展し難く、ガラス片の飛散を好適に抑制できる。なお、圧縮応力層２１における圧縮応力ＣＳの大きさおよび深さＤＯＬは、例えば、表面応力計（折原製作所製のＦＳＭ−６０００ＬＥおよび解析ソフトウェアであるＦｓｍＶ）で測定可能である。
【００２４】
本体部３は、電子デバイスの本体である。本体部３は、例えば、筐体や、該筐体に搭載されるディスプレイモジュール、タッチパネルモジュール、電源装置、電池、記憶装置、情報処理装置、回路装置、インターフェース装置等を備える。本体部３の厚さは、例えば、３ｍｍ〜８ｍｍである。本体部３は、例えば、樹脂、金属、又はこれらの組み合わせによって形成される。具体的には、ポリカーボネートやＳＵＳなどが挙げられる。本体部３のヤング率は、例えば、２．３〜２０ＧＰａであり、本体部３の曲げ剛性は、例えば、６７０〜５８３４０Ｎ・ｍである。
【００２５】
接着層４は、強化ガラス板２を本体部３に接着するための層である。接着層４は、強化ガラス板２を厚さ方向に見た場合に、面取り面Ｂ１が形成された領域と重なる領域に形成されていることが好ましい。接着層４は、第一接着層４ａ、および第二接着層４ｂを備える。第一接着層４ａは、強化ガラス板２の中央領域を本体部３と直接接着する層である。第一接着層４ａは、例えば、ＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌ  Ｃｌｅａｒ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ）等の粘着性両面テープによって構成される。第一接着層４ａの接着力は、例えば、１０〜３０Ｎ／２５ｍｍである。第一接着層４ａは、例えば、厚さ２５〜３００μｍの層である。第二接着層４ｂは、強化ガラス板２の裏側主面Ｍ２に設けられたベゼル層５と本体部３との間に設けられ、ベゼル層５を介して強化ガラス板２と本体部３とを接着する層である。第二接着層４ｂは、例えば、樹脂接着剤を硬化して形成される。第二接着層４ｂは、例えば、厚さ１００〜１０００μｍの層である。このように接着層４として第一接着層４ａ、および第二接着層４ｂを別体的に構成することにより、強化ガラス板付デバイス１の組付性を向上できる。具体的には、強化ガラス板２を第一接着層４ａにより本体部３のディスプレイモジュールに接着した後に、強化ガラス板２を第二接着層４ｂにより本体部３の筐体に接着できる。また、第一接着層４ａとしてはディスプレイの視認性等を考慮し、高い透明性を有する材料を使用することが好ましいが、第二接着層４ｂはベゼル層５に隠蔽されるため光学的特性を考慮せず高い接着性を有する材料を使用することができる。第二接着層４ｂの接着力は、例えば、１０〜３０Ｎ／２５ｍｍである。もちろん、第二接着層４ｂの接着力は、第一接着層４ａの接着力と同程度であっても良い。接着力は引き剥がし角度１８０°、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで評価した場合の値を用いている。
【００２６】
なお、接着層４全体を単一の材質で構成しても良い。例えば、接着層４を全てＯＣＡで構成しても良い。また、強化ガラス板２が本体部３から剥がれ難くするために、接着層４は、強化ガラス板２を厚さ方向に見た場合に、面取り面Ｂ２が形成された領域と重なる領域に形成されていることが好ましい。詳細には、接着層４は、面取り面Ｂ２と直接的に重なっていても良いし、ベゼル層５を介して面取り面Ｂ２と間接的に重なっていても良い。
【００２７】
ベゼル層５は、本体部３における内部装置の隠蔽や意匠性向上のために強化ガラス板２と本体部３との間に設けられた遮光層である。ベゼル層５は、例えば、強化ガラス板２の裏側主面Ｍ２に、顔料やバインダー等を含むインクを印刷および乾燥して成る膜層である。インクの印刷方法は、例えば、スクリーン印刷法やスピンコート法等の周知の方法を用いても良い。インクの色は、例えば、黒色、白色、銀色など、任意の色を用いても良い。ベゼル層５は、例えば、厚さ１５〜１００μｍの膜層である。
【００２８】
なお、ベゼル層５は、上記のような印刷膜層に限らず、加飾フィルム、額縁状部材や複数の板状部材によって構成しても良い。この場合、ベゼル層５と強化ガラス板２との間にさらに接着層を設けることが好ましい。
【００２９】
以上に示した本発明の実施形態に係る強化ガラス板付デバイス１によれば、面取り形状を適切に設定し、且つ、強化ガラス板２の裏側主面Ｍ２が本体部３に接着されていることから、衝撃を受けた際の接続点Ｐｍおよび接続点Ｐｅへの応力集中および強化ガラス板２の変形を抑制できる。その結果、強化ガラス板２内部の引張応力層２２においてクラックが発生したとしても、表面までクラックが進展することを抑制できる。より詳細には、図４に示すように、強化ガラス板２において、カプセルのように内部領域２３でのみクラックＣの進展を生じせしめて応力を緩和し、外表面部においては破損のない平滑な面状態を維持できる。その結果、ガラス片の飛散を防止でき、より高い安全性の獲得ならびに破片清掃の省略が可能となる。また、内部領域２３においてクラックＣが進展した後は強化ガラス板２内の応力は全体的に緩和され、圧縮応力層２１および引張応力層２２の応力は極めて小さく低下する。したがって、従来の強化ガラスのような引張応力に起因した遅延的破壊も生じ難い。なお、対比のために従来の強化ガラス板付デバイス５１の破損態様を図９に示す。従来の強化ガラス板付デバイス５１が破損した場合は、図９に示すようにクラックＣが強化ガラス板５２の外表面まで進展し、表面のガラスが飛散し易い。なお、図９では、強化ガラス板付デバイス５１のうち、強化ガラス板５２以外の構成（接着層や本体部等）の図示は省略している。
【００３０】
以下、図５を参照し、本発明の実施形態の強化ガラス板付デバイス１の製造方法について説明する。図５は、本発明の強化ガラス板の製造方法の一例を示す図である。
【００３１】
先ず、強化用ガラス板を準備する準備工程の処理を行う（ステップＳ１）。具体的には、イオン交換法を用いて強化可能な板状の強化用ガラス板を用意する。強化用ガラス板は、例えば、ガラス組成として質量％で、ＳｉＯ2  ４５〜７５％、Ａｌ2Ｏ3  １〜３０％、Ｎａ2Ｏ  ０〜２０％、Ｋ2Ｏ  ０〜２０％を含有することが好ましい。上記のようにガラス組成範囲を規制すれば、イオン交換性能と耐失透性を高いレベルで両立し易くなる。
【００３２】
強化用ガラス板の板厚は、例えば、１．５ｍｍ以下であり、好ましくは０．１〜１．２ｍｍである。強化ガラス板の板厚が小さい程、強化ガラス板を軽量化することでき、結果として、デバイスの薄型化、軽量化を図ることができる。強化用ガラス板の平面視寸法は完成品の強化ガラス板付デバイス１の寸法に応じて任意に設定可能であるが、例えば、１０×１０ｍｍ〜３３５０×３９５０ｍｍである。
【００３３】
強化用ガラス板は、例えば、オーバーフローダウンドロー法を用いて成形されたガラスである。なお、強化用ガラス板の成形方法は任意に選択しても良い。例えば、強化用ガラス板はフロート法を用いて成形されたガラスであっても良い。
【００３４】
上記準備工程の後、強化用ガラス板を加工する加工工程の処理を行う（ステップＳ２）。加工工程では、例えば、回転砥石やレーザー加熱装置等を用いて、強化用ガラス板が上述の面取り面Ｂ１、Ｂ２を有する形状となるよう面取り加工および研磨加工する。
【００３５】
上記加工工程の後、イオン交換工程の処理を行う（ステップＳ３）。具体的には、アルカリ金属イオンを含む溶融塩に強化用ガラス板を浸漬してイオン交換する。溶融塩は、例えば、硝酸カリウム溶融塩である。このような処理により、表面に圧縮応力層を備えた強化ガラス板２を得られる。イオン交換処理の条件は任意に設定可能であるが、上述の圧縮応力層２１において上述の深さおよび圧縮応力の大きさを得られるよう調整することが好ましい。例えば、溶融塩の温度は、３８０℃以上であり、好ましくは４００〜５００℃である。また、処理時間は、例えば、５〜２００時間、好ましくは１０〜１７０時間、より好ましくは２０〜１００時間である。
【００３６】
なお、上記に示したステップＳ１〜３の任意の工程の前後において、ガラス板の洗浄および乾燥処理を適宜行っても良い。
【００３７】
上記イオン交換工程の後、ベゼル形成工程の処理を行う（ステップＳ４）。具体的には、強化ガラス板２の裏側主面Ｍ２にインクを印刷および乾燥してベゼル層５を形成する。なお、額縁状または板状の部材を用いてベゼル層５を構成する場合には、強化ガラス板２の裏側主面Ｍ２にベゼル層５を貼り付ける。
【００３８】
上記ベゼル形成工程の後、組付工程の処理を行う（ステップＳ５）。強化ガラス板２と本体部３とを接着層４を用いて接着する。例えば、ＯＣＡの一方主面を強化ガラス板２の中央領域に貼り付け、他方主面を本体部３のタッチパネルディスプレイモジュールに貼り付けた後、ベゼル層５に接着剤を塗布し、本体部３に当該モジュールごと強化ガラス板２を組み付ける。なお、上記組付け順序は一例であり、適宜変形しても良い。例えば、ＯＣＡや接着剤を、本体部３側に先に貼り付けおよび塗布した状態で強化ガラス板２を取り付けても良い。
【００３９】
上記製造方法によれば、容易に強化ガラス板付デバイス１を得られる。
【００４０】
＜変形例＞
上記実施形態では、面取り面Ｂ１が平面である場合を一例として説明したが、面取り面Ｂ１は、図６に示すように曲面であっても良い。
【００４１】
また、上記実施形態では、強化ガラス板付デバイス１においてベゼル層５を備える場合を一例として説明したが、図７に示すようにベゼル層５を備えない態様としても良い。なお、ベゼル層５が不要な場合には上述図５に示したステップＳ４工程の処理は省略しても良い。
【００４２】
また、上記実施形態では、強化ガラス板２の断面形状が厚さ方向に非対称である場合を一例として説明したが、図７に示すように厚さ方向に対称形状であっても良い。
【００４３】
また、上記実施形態では、強化ガラス板２が孔Ｈを有する場合を一例として説明したが、孔Ｈを有しない態様としても良い。
【００４４】
また、上記実施形態では、強化ガラス板２が平坦な板状である場合を一例として説明したが、本体部３の形状に応じて任意に変形しても良い。例えば、強化ガラス板２は、湾曲した板状であっても良いし、折曲げたように屈曲した板状であっても良い。
【実施例】
【００４５】
以下、本発明の強化ガラス板付デバイス１について実施例に基づいて説明する。表１においてＮｏ．１〜７は本発明の実施例であり、Ｎｏ．８は比較例である。なお、以下の実施例は単なる例示であり、本発明は以下の実施例に何ら限定されない。【００４６】
まず、次のようにして各試料Ｎｏ．１〜８を作製した。ガラス組成として質量％で、ＳｉＯ2  ６６．３％、Ａｌ2Ｏ3  １１．４％、Ｎａ2Ｏ  １５．２％、Ｂ2Ｏ3  ０．５％、Ｌｉ2Ｏ  ０．２％、Ｋ2Ｏ  １．４％、ＭｇＯ  ４．８％、ＳｎＯ2  ０．２％を含むように、ガラス原料を調合し、白金ポットを用いて１６００℃で２１時間溶融した。その後、得られた溶融ガラスを、オーバーフローダウンドロー法を用いて耐火物成形体から流下して板状に成形および切断し、長さ６５ｍｍ、幅１３０ｍｍ、厚さ（ｔ）＝０．８ｍｍの強化用ガラス板を得た。【００４７】
次いで、得られた強化用ガラス板を表１に記載の面取り角度θおよび面取り幅Ｌの形状となるよう回転砥石で端面を研削および研磨加工した。なお、比較例である試料Ｎｏ．８では面取り面は形成していない。そのため、表１において、試料Ｎｏ．８の面取り角度θおよび面取り幅Ｌの各値は０になっている。【００４８】
次いで、各強化用ガラス板を４５０℃の硝酸カリウム溶融塩に４８時間浸漬して強化ガラス板を得た。【００４９】
得られた各強化ガラス板について、圧縮応力層深さＤＯＬ、表面圧縮応力ＣＳおよび引張り応力ＣＴを、折原製作所製のＦＳＭ−６０００ＬＥおよびＦｓｍＶを用いて測定した。【００５０】
次いで、各強化ガラス板を擬似的な本体部にＯＣＡを用いて接着し、試料Ｎｏ．１〜８を得た。擬似的な本体部としては、７０×１４０×８ｍｍの寸法のポリカーボネート製板状部材を用いた。ＯＣＡとしては、厚さ２５μｍのものを用いた。【００５１】
上記のようにして得た各試料について、図８に示す落下試験を行った。具体的には、まず、各試料の重量を測定した。次いで、スチール製の定盤９０の上に３０番手のサンドペーパー９１を配置し、１．５ｍ上方から表面（表側主面Ｍ１側）を下方に向けた試料を落下させて破損させた。その後、破損した各試料の重量を再度測定し、破損前の重量との差を重量損失として算出した。すなわち、重量損失の値が大きいほど、強化ガラス板の破損によって多量のガラス片が飛散していることが示される。【００５２】
【表１】
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【００５３】
比較例であるＮｏ．８の試料は、面取り角度θおよび面取り幅Ｌが本発明の範囲外であったため、重量損失が極めて多く、すなわちガラスの飛散が多量に発生していた。一方、実施例の各試料は面取り角度θおよび面取り幅Ｌが好適な範囲に規制されているため、重量損失が比較的少なく、すなわちガラスの飛散が好適に抑制されていた。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の強化ガラス板、強化ガラス板付デバイス、および強化ガラス板付デバイスの製造方法は、各種ディスプレイやタッチパネルを備えるデバイスおよびそのカバーガラス等として有用である。
【符号の説明】
【００５５】
１、１０１  強化ガラス板付デバイス
２、１０２  強化ガラス板
３  本体部
４  接着層
５  ベゼル層
２１  圧縮応力層
２２  引張応力層
９０  定盤
９１  サンドペーパー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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