【事件の表示】
　特願２００２−２２３３３５「セルフピアシングリベット」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　２月２６日出願公開、特開２００４−　６０８５５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯の概要
　本願は、平成１４年７月３１日の出願であって、平成１９年２月１９日（起案日）付けで拒絶査定がなされ、これに対して、同年３月２８日に請求人により拒絶査定不服審判の請求がなされたものである。
　
２．本願発明
　本願の請求項１ないし５に係る発明は、平成１８年４月１１日付け、及び同年９月２８日付けの手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし５に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、次のとおりのものである。
　
「【請求項１】　大径のフランジと該フランジから延びて内側に空洞が形成された軸部とから成り、軸部先端が複数の被締結部材に打込まれて軸部が被締結部材中に穿通され、軸部先端が半径方向外方に展開するように変形させられるとともに軸部先端は最後の被締結部材を貫通せずにその中に留まり、前記展開した軸部と前記フランジとが前記複数の被締結部材を挟持して該被締結部材が相互に連結される、アルミニウム合金製のセルフピアシングリベットであって、前記軸部は、外径がＤ１の直円筒に形成されており、軸部の前記空洞は、軸部先端からフランジ側に向けて角度αをもって収束するようにテーパした円錐部分と、該円錐部分からフランジ側の端部に至る、内径がＤ２の直円筒部分とを有するように形成され、軸部先端には、外径Ｄ１で半径方向長さＴ１のリング形状のほぼ平坦な先端面が形成され、前記空洞の円錐部分の角度αは、７０度〜１１０度であり、前記軸部は、前記空洞の直円筒部分における肉厚Ｔ２（＝１／２（Ｄ１−Ｄ２））が前記軸部外径Ｄ１の２５％〜４５％であり、前記軸部の全長は、前記被締結部材の総厚さとリベット締結装置のダイ深さとの和に設定され、前記フランジの軸方向長さ（厚さ）は、軸部外径Ｄ１の５％〜２０％に設定され、前記アルミニウム合金は、アルミニウム−亜鉛系合金である、ことを特徴とするセルフピアシングリベット。」
　
３．引用刊行物の記載事項
３−１．刊行物１
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願出願前に頒布された刊行物である特開平９−３１７７３０号公報（以下、「刊行物１」という。）には、「打込リベット」に関して、図面とともに、以下の事項が記載されている。
　
（ア）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属或いはその他の材料の薄板材（被締結材）を相互に締結するために使用する打込リベットに関する。」
　
（イ）「【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ここで、図５（Ｂ）は、アルミニウム合金板１１，１２等のカシメ完了後の状態を示している。ストレート穴１０ｂを有する軸部１０ａが図示のように拡開することで、アルミニウム合金板１１，１２に食い込んだ状態を形成している。しかしながら、この打込リベット１０の場合、打込リベット１０の軸部１０ａのカール径Ｅ１、或いはアルミニウム合金板１２のクリンチ径Ｅ２は比較的小さい。つまり打込リベット１０の食い込みが浅く、必ずしも十分な大きさの結合強度を得ることができなかった。
【０００７】また、打ち込んだ後、中カス（「抜きカス」ともいう）の連結部が薄くなり、該かしめかれた被締結部材を使用している間に、抜けカスが打込リベット穴から抜け落ち易い。極端な場合は、打込リベットの打ち込み時、同時に抜け落ちることもある。一方、カシメ装置において打込ポンチの下降時、打込リベット１０の軸部１０ａが湾曲して膨らみ（座屈し）、打込み力が効果的に作用しないことが多く生じた。本発明は、以上のような問題点を解決するためのもので、特にアルミニウム合金板を締結するのに好適な打込リベットを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】しかして、本発明者等は、このような課題に対して、鋭意研究を重ねた結果、打込みリベットの内部空洞の形状をある形にすることにより、アルミニウム合金製の打込リベットを用いて中カス等も抜けることがなく効果的にアルミニウム合金板を締結し得ることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させたものである。
【０００９】即ち本発明は、１）頭部と軸部とから成り、被締結材に打ち込んで該被締結材をカシメ合わせるようにしたアルミニウム合金製の打込リベットであって、前記軸部に軸端側に拡開するテーパ穴を有している打込リベットに存する。」
　
（ウ）「【００１８】打込リベット１の材質としては、アルミニウム合金が使用されており、特に、ＪＩＳ規格でいう、Ａ２０００或いはＡ７０００系アルミニウム合金が採用される。この打込リベット１は、被締結材である各アルミニウム合金板１１，１２に打ち込まれることにより両板をかしめて締結することができる。打込リベット１はヘッダー加工により形成されるが、この形成後、更に熱処理加工が施される。この熱処理加工によって、打込リベット１の全体の強度が向上され、且つ硬化が促進されるので、かしめの際、被締結材を容易に打ち込むことができる。」
　
（エ）「【００３１】図３は、第２の実施形態における打込リベット１によるアルミニウム合金板１１，１２の締結工程を示している。図３（Ａ）において、相互に締結すべきアルミニウム合金板１１，１２をカシメ装置１００の打込ポンチ１０１上に支持する。次に図３（Ｂ）のようにステム１０２によって支持された打込リベット１を下降させ、その軸部３からアルミニウム合金板１１，１２に所定の圧力で打ち込む（図３（Ｃ））。そして更に、図３（Ｄ）のようにアルミニウム合金板１１，１２が剪断されると共に、打込リベット１は、打込ポンチ１０１の凸部１０１ｂの形状に倣ってカールする。
【００３２】第２の実施形態においても打込リベット１が図示のように軸部３の軸端側が拡開することで、アルミニウム合金板１１，１２が締結される。特にこの例では、テーパ部５が軸方向に連設されていることにより、打込リベット１をアルミニウム合金板１１，１２に打ち込む際の抵抗が軽減され、打ち込みが容易である。
【００３３】そして、被締結部材の下板１２の引延し効果をより大きくでき、軸部３が比較的深く食い込み易くなる。その結果、アルミニウム合金板１１，１２相互の結合強度を更に高めることができる。ここで、下記の具体的仕様３の打込リベットを使って締結されたアルミニウム合金板１１，１２の結合強度の抜け荷重試験を行なったが、その結果、抜け荷重は６７５〜７３７Ｋｇｆの範囲にあり、平均は６９８Ｋｇｆであった。
【００３４】
仕様３（第２の実施形態）
【００３５】その結果、クリンチ径は、７．９〜８．１ｍｍの範囲に分散した。尚、この第２の実施形態においても、第１の実施形態と同様に、熱処理加工、更には表面処理加工が行なわれるとより好適である。
【００３６】発明者等は、多くの実験を行なった結果、リベットの軸部及び軸穴（ストレート穴、テーパ穴等）の長さを長くした方が、打込みリベットのカール径及び被締結部材のクリンチ径を大きくすることができ、結果的に締結力（カシメ力）を増大することができる傾向があること、しかし、他方では、逆に被締結部材が打ち抜かれてしまい、抜けカスが脱落する危険があることが検証された。そして更なる実験の結果、軸部にテーパ穴とテーパ部とを有する第２の実施形態の打込みリベットにおいては、下記の式（１）〜（５）の条件を満足する範囲のものが、より好適であることを確認している。
【００３７】
Ａ１＝（0.5 〜0.6)×ｄ        ───（１）
Ｂ＝ｔ＋（0.08〜0.1 ）×ｄ    ───（２）
Ｌ＝ｔ＋（0.75〜0.8)×ｄ      ───（３）
θ＝５°〜７°                ───（４）
α＝４０°〜６０°            ───（５）
Ａ１；テーパ穴の最大径
θ；テーパ穴の傾斜角度
α；テーパ部の傾斜角度
Ｂ；テーパ穴の穴長
ｄ；軸径
Ｌ；全長
ｔ；アルミニウム合金板の合計板厚」
　
（オ）「【００３８】〔第３の実施の形態〕更に本発明の第３の実施形態において、打込リベット１は、図１（Ｃ）に示すように頭部２と軸部３とから成り、特にこの例では軸部３にストレート穴６とこのストレート穴６の軸端寄りに連設されたテーパ穴７とを有している。テーパ穴７は軸端側に拡開するように形成されている。その他の構成は、第１の実施形態の場合と基本的に同様である。
【００３９】図４は、第３の実施形態におけるカシメ完了時の様子を示している。この実施形態においてテーパ穴７を設けていることにより軸部３が拡げられており、被締結材に対する高い結合強度を確保する。ここで、下記の具体的な仕様４の打込リベットを使って締結されたアルミニウム合金板１１，１２の結合強度の抜け荷重試験を行なったが、その結果、抜け荷重は５８９〜６５３Ｋｇｆの範囲にあり、平均は６４３Ｋｇｆであった。
【００４０】
仕様４（第３の実施の形態）
上記仕様４のものを１０個使ってカシメを行なった（かしめ荷重１６００ｋｇｆ）。その結果、クリンチ径は、７．８〜８．０ｍｍの範囲に分散していた。尚、この第３の実施形態においても、第１の実施形態と同様に、熱処理加工、更には表面処理加工が行なわれるとより好適である。
【００４１】以上、本発明を説明してきたが、本発明は実施形態にのみ限定されるものではなく、その本質から逸脱しない範囲で、他の色々な変形が可能であることは言うまでもない。本発明の実施の形態では、頭部が平面である例で示したが、曲面であっても当然よい。」
　
　また、【図１】（Ｃ）、【図４】、及び【図７】の仕様４の記載等からみて、「第３の実施形態」として開示された打込リベット１は、大径の頭部２と該頭部２から延びて内側に空洞が形成された軸部３とから成り、軸部先端がアルミニウム合金板１１，１２に打込まれて軸部３がアルミニウム合金板１１，１２中に穿通され、軸部先端が半径方向外方に展開するように変形させられるとともに軸部先端はアルミニウム合金板１２を貫通せずにその中に留まり、前記展開した軸部３と前記頭部２とが前記アルミニウム合金板１１，１２を挟持して該アルミニウム合金板１１，１２が相互に連結されるものであると認められる。
　また、上記摘記事項（オ）、及び【図７】の仕様４の記載からみて、「第３の実施形態」として開示された打込リベット１は、軸部先端に、外径ｄ＝６ｍｍで半径方向長さ１ｍｍのリング形状のほぼ平坦な先端面が形成され、テーパ穴７の角度は約３３度であり、軸部３はストレート穴６における肉厚（１／２（ｄ−Ａ３））が１．７５ｍｍ、したがって軸部外径ｄの約２９％であるものと認められる。
　
　したがって、上記摘記事項（ア）〜（オ）、及び図面（特に、【図１】（Ｃ）、【図４】、及び【図７】の仕様４）の記載からみて、刊行物１には、下記の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認める。
　
【引用発明】
　大径の頭部２と該頭部２から延びて内側に空洞が形成された軸部３とから成り、軸部先端がアルミニウム合金板１１，１２に打込まれて軸部３がアルミニウム合金板１１，１２中に穿通され、軸部先端が半径方向外方に展開するように変形させられるとともに軸部先端はアルミニウム合金板１２を貫通せずにその中に留まり、前記展開した軸部３と前記頭部２とが前記アルミニウム合金板１１，１２を挟持して該アルミニウム合金板１１，１２が相互に連結される、アルミニウム合金製の打込リベットであって、前記軸部３は、外径がｄ＝６ｍｍの直円筒に形成されており、軸部３の前記空洞は、軸部先端から頭部２側に向けて角度をもって収束するようにテーパしたテーパ穴７と、該テーパ穴７から頭部２側の端部に至る、内径がＡ３＝２ｍｍのストレート穴６とを有するように形成され、軸部先端には、外径ｄ＝６ｍｍで半径方向長さ１ｍｍのリング形状のほぼ平坦な先端面が形成され、前記空洞のテーパ穴７の角度は、約３３度であり、前記軸部３は、前記空洞のストレート穴６における肉厚１／２（ｄ−Ａ３）が前記軸部外径ｄの約２９％であり、前記アルミニウム合金は、アルミニウム−亜鉛系合金である、打込リベット。
　
３−２．刊行物２
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願出願前に頒布された刊行物である特開２００１−１１６０３０号公報（以下、「刊行物２」という。）には、「アルミニウム積層板の締結構造及びこの構造に用いるリベット並びにリベット締結用治具」に関して、図面とともに、以下の事項が記載されている。
　
（カ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばウイングボディトラックにおけるトラックルーフ板に好適に使用されるアルミニウム積層板の締結構造及びこの構造に用いるリベット並びにリベット締結用治具に関する。」
　
（キ）「【０００９】リベット（１１）は上層の薄いアルミニウム板（８）の表面から打ち込まれ、その軸部先端は異種部材（１０）を貫通した後、下層の厚いアルミニウム板（９）を貫通することなくアルミニウム板（９）内にて拡径されている。そして、下層のアルミニウム板（９）はその裏面（下面）にて隆起しているが破断（亀裂）は生じておらず、また軸部内径の先端による下層のアルミニウム板（９）の切断も発生しておらず、滑らかな連続面を形成している。また、上層のアルミニウム板（８）の破断片（８１）は、そのまま打ち込みリベット（１１）の軸内部に残留しており、締結部における空洞は非常に小さなものとなっている。従って、この締結構造によれば、リベット締結部分においてシールド性（水密性）が保たれ、雨水等の侵入を防いで錆の発生等を防止することができるとともに、強い締結力が得られ、また外観的にも優れたものとなり、更には空洞部分が殆ど生じないことによって強度的にも優れたものとなる。
【００１０】次に、上記締結構造において使用される本発明に係るリベットについて説明する。図５は本発明に係るリベットの一部断面正面図である。本発明に係るリベット（１１）は、頭部（１２）と、該頭部（１２）の下面から一体に延出された軸部（１３）とからなるＳＵＳ製の打ち込みリベットであって、軸部（１３）は先端部から基端部近傍にかけて孔部（１４）が形成された中空筒状とされている。
【００１１】軸部（１３）に形成された孔部（１４）には面取りが施され、これにより軸部（１３）の内径は先端部においてテーパ状に拡径されている。このテーパ状の拡径部（１５）は、アルミニウム積層板のかしめ締結時において、リベット（１１）の軸部先端をポンチ内にてスムーズに変形（拡径）させると同時に被締結部材（アルミニウム板）の裏面の隆起を抑える役割を果たし、これにより、被締結部材の裏面がリベット打ち込みにより生じる隆起によって破断しにくくなる。拡径部（１５）のテーパ角度α（図５参照）は８５〜９５度の範囲、より好ましくは９０度に設定され、この範囲にテーパ角度αを設定することによって上記作用効果が最も確実に発揮される。
【００１２】リベット（１１）の軸部（１２）の長さＬ及び外径ｄ（図５参照）は、被締結部材の総厚みをｔとした時に、Ｌ＝ｔ＋（０．３５〜０．４５）×ｄを満たすように設定される。これは、軸部の長さがこれより長いと後述するアルミニウム積層板の締結作業時において、被締結部材（アルミニウム板）の裏面が大きく隆起して破断してしまい、逆にこれより短いと被締結部材を確実に締結することができなくなり、いずれの場合も好ましくないからである。尚、ここでいう被締結部材の総厚みｔとは、被締結部材がアルミニウム板のみからなる積層板の場合には、全てのアルミニウム板の厚みの合計値であり、被締結部材がアルミニウム板と他の異種部材（例えば上記したスポンジ）との積層板である場合には、積層板を構成する全てのアルミニウム板と異種部材の厚みの合計値である。
【００１３】図６は上記したリベットのかしめ締結に使用されるポンチを示す断面図であり、図７はこのポンチの先端面形状を示す拡大図である。尚、本発明に係るポンチは、図７に示される先端面形状が従来のものと異なっているのみであって、他の部分の形状は従来のポンチと同じである。本発明に係るポンチ（１６）の先端面には、中心に隆起部（１７）を有する環状凹部（１８）が設けられている。隆起部（１７）の最上部は平坦面とされており、この平坦面の高さはポンチ（１６）の先端面よりも低くなっている。隆起部（１７）から環状凹部（１８）にいたる部分にはアール部（１９）が形成されており、このアール部（１９）は下向きの円弧状湾曲面（２０）とされた環状凹部（１８）の底面と滑らかに連続している。そして、リベットのかしめ締結時においては、図８に示す如く、打ち込みリベット（１１）の拡径部（１５）のテーパ基端部がアール部（１９）に当接するようになる。また、環状凹部（１８）の外縁部からポンチ（１６）の先端面に至る部分にもアール部（２１）が形成されている。上記したように、本発明に係るポンチ（１６）の環状凹部（１８）の断面は、隆起部（１７）の平坦面以外の部分は全て湾曲面で形成されている。
【００１４】環状凹部（１８）の直径Ｄ、最大深さＨ、湾曲面（２０）の曲率半径Ｒ（図７参照）は、締結構造に使用される打ち込みリベットの軸部外径をｄとした時に、Ｄ＝（１．７〜２．１）×ｄ，Ｈ＝（０．２〜０．３）×ｄ，Ｒ＝（０．３６〜０．４０）×ｄの関係式を満たすように定められる。そして、これらの関係式が満たされたポンチと、上記した本発明に係る打ち込みリベットを使用することによって、上層のアルミニウム板に予め穿孔せずとも図４に示されたような、リベットの軸部先端が最下層のアルミニウム板内にて貫通することなく拡径されるとともに、該最下層のアルミニウム板の裏面が破断することなく隆起してなるとともに、リベットの軸部内径の先端により切断されていないアルミニウム積層板の締結構造を得ることができる。また、締結後のリベットのかしめ割れも発生しない。」
　
４．対比
　本願発明と引用発明とを対比すると、それぞれの有する機能からみて、引用発明の「頭部２」は本願発明の「フランジ」に相当し、以下同様に、「軸部３」は「軸部」に、「アルミニウム合金板１１，１２」は「（複数の）被締結部材」に、「アルミニウム合金板１２」は「最後の被締結部材」に、「打込リベット」は「セルフピアシングリベット」に、「テーパ穴７」は「円錐部分」に、「ストレート穴６」は「直円筒部分」に、「ｄ」は「Ｄ１」に、「Ａ３」は「Ｄ２」に、「半径方向長さ１ｍｍ」は「半径方向長さＴ１」に、「テーパ穴７の角度」は「円錐部分の角度α」に、「１／２（ｄ−Ａ３）」は「Ｔ２（＝１／２（Ｄ１−Ｄ２））」に、それぞれ相当し、肉厚Ｔ２の軸部外径Ｄ１に対する比率について、引用発明の「約２９％」は本願発明の「２５％〜４５％」の範囲にある。したがって、両者は下記の一致点及び相違点を有するものである。
　
（一致点）
　大径のフランジと該フランジから延びて内側に空洞が形成された軸部とから成り、軸部先端が複数の被締結部材に打込まれて軸部が被締結部材中に穿通され、軸部先端が半径方向外方に展開するように変形させられるとともに軸部先端は最後の被締結部材を貫通せずにその中に留まり、前記展開した軸部と前記フランジとが前記複数の被締結部材を挟持して該被締結部材が相互に連結される、アルミニウム合金製のセルフピアシングリベットであって、前記軸部は、外径がＤ１の直円筒に形成されており、軸部の前記空洞は、軸部先端からフランジ側に向けて角度をもって収束するようにテーパした円錐部分と、該円錐部分からフランジ側の端部に至る、内径がＤ２の直円筒部分とを有するように形成され、軸部先端には、外径Ｄ１で半径方向長さＴ１のリング形状のほぼ平坦な先端面が形成され、前記軸部は、前記空洞の直円筒部分における肉厚Ｔ２（＝１／２（Ｄ１−Ｄ２））が前記軸部外径Ｄ１の２５％〜４５％であり、前記アルミニウム合金は、アルミニウム−亜鉛系合金である、セルフピアシングリベット。
　
（相違点）
　本願発明では、「円錐部分の角度αは、７０度〜１１０度であり、」「前記軸部の全長は、前記被締結部材の総厚さとリベット締結装置のダイ深さとの和に設定され、前記フランジの軸方向長さ（厚さ）は、軸部外径Ｄ１の５％〜２０％に設定され」ているものであるのに対し、引用発明では、テーパ穴７の角度は約３３度であり、軸部３の全長及び頭部２の軸方向長さ（厚さ）は特定されていないものである点。
　
５．判断
　上記相違点について以下に検討する。
　セルフピアシングリベットにおける軸部先端の円錐部分の角度や軸部及びフランジの長さ等の数値範囲を最適化又は好適化することは、当業者が所望の特性等を考慮して通常の創作能力の発揮により適宜に決定し得る設計的事項である。
　そして、上記円錐部分の角度については、例えば、刊行物１（摘記事項（エ）の段落【００３７】参照）に、第２の実施形態として、（４０度〜６０度）×２、すなわち８０度〜１２０度とすることが、また、刊行物２（摘記事項（キ）の段落【００１１】参照）に、８５度〜９５度とすることが、さらに、原審の拒絶理由通知書において先行技術文献として掲げた特表平９−５０６１５３号公報（第６頁第２０〜２３行参照）に、７５度〜１２０度とすることが、また、本願出願前に外国において頒布された刊行物である南アフリカ共和国特許第９１０８３４０号明細書（第３頁第２５〜２７行参照）に、６０度〜１２０度とすることが、それぞれ記載されているように、７０度〜１１０度程度の範囲とすることは従来周知の事項でもある。
　また、軸部及びフランジの長さについても、強度等、所望の特性を考慮して、当業者が好適な値を適宜に決定し得るものである。
　そうしてみると、引用発明において、本願発明の如く、「前記空洞の円錐部分の角度αは、７０度〜１１０度であり、」「前記軸部の全長は、前記被締結部材の総厚さとリベット締結装置のダイ深さとの和に設定され、前記フランジの軸方向長さ（厚さ）は、軸部外径Ｄ１の５％〜２０％に設定され」るものとすることは、上記従来周知の事項に基づいて当業者が通常の創作能力の発揮により容易になし得ることであって、格別創意を要することではない。
　
　また、本願発明の奏する効果についてみても、引用発明及び上記従来周知の事項から当業者であれば予測し得る範囲内のものであって格別顕著なものとはいえず、また、上記角度や長さの数値範囲の内と外で量的に顕著な差違がある、すなわち上記数値範囲に臨界的意義がある、ものとも認められない。
　したがって、本願発明は、引用発明及び上記従来周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。　
　
　ところで、請求人は、平成１９年４月２５日付け手続補正書により補正された審判請求書において、
「引用文献１は、本願請求項１のセルフピアシングリベットのような「・・・（略）・・・」という独特の構成を持つセルフピアシングリベットを記載していない。
・・・（中略）・・・
　本願請求項１のセルフピアシングリベットでは、リベット打込み時にリベットが上板を貫通し易いように、リベット先端形状１３（Ｔ１と角度αを有する）を定め、リベットが潰れずに上板の自動車用アルミ板を突き破りリベット脚部が下板内に侵入するリベット形状を有する。引用文献１の図７の仕様４仕様では、上板の自動車用アルミ板を貫通できない。先端形状が重要であり、その位置から７０°〜１１０°の角度で先端部を形成する必要がある。先端部形状１３を無視して上記角度を有しても自動車用アルミニウム合金板の接合はできない。Ｔ１が大きければ、リベットの上板侵入時に大きな抵抗が発生し、リベットの根元が座屈する。先端形状が鋭利であれば、リベット先端部が座屈変形し、接合できない。これらの結果から、本願請求項１に記載のように先端部１３をＴ１と角度αで定めた。更に、先端部が板材へ侵入の後、リベットは更に大きな変形力を板材から受ける。そこで、１２０°の様な大きな角度を有するとリベットの根元部が座屈変形する。また、小さな角度では、リベットの断面積が小さくなり、その結果、リベット強度が不足し、リベットが座屈変形し接合できない。したがって、高強度、高硬度な板材を接合するには、全接合過程において、リベットの根元や先端部に座屈や潰れの発生しない形状が求められる。本願請求項１に記載のセルフピアシングリベットは、引用文献１では得られない、良好な自動車用アルミニウム合金板の接合を実現する。
　また、本願請求項１に記載のセルフピアシングリベットでは、「フランジの軸方向長さ（厚さ）は、軸部外径Ｄ１の５％〜２０％に設定され」ている。板材に近い硬度のリベットを打ち込むため、リベットは圧縮変形を受ける。引用文献１の形状では、打込み時、及び、接合後の強度試験時にフランジ変形が発生し、強度の低下を招く。したがって、リベット材に強度が無いため、フランジ厚さを厚くし、接合時の圧縮荷重や接合後の強度に耐えられるフランジ強度を有しなければならない。これに対して、本願請求項１のセルフピアシングリベットは、十分な強度を有する。」（「（６）引用文献との対比」の（６−１）の項を参照）
及び、
「引用文献２は、本願請求項１のセルフピアシングリベットのような「・・・（略）・・・」という独特の構成を持つセルフピアシングリベットを記載していない。
　引用文献２のセルフピアシングリベットは、段落番号００１０に記載のように、ＳＵＳ製（すなわちスチール製）である。かかるＳＵＳ製セルフピアシングリベットは、被締結部材であるアルミニウムに対して高い強度差を有するので、アルミニウム製のボデーパネルには楽に打込みが出来る。
　しかし、本願請求項１のセルフピアシングリベットは、アルミニウム合金製である。かかるアルミニウム合金製のセルフピアシングリベットは、アルミニウム合金製のボデーパネル等に対して強度の差をつけるのが難しい。かかる困難を克服したのが、本願請求項１に記載のセルフピアシングリベットである。」（「（６）引用文献との対比」の（６−２）の項を参照）
等と主張している。
　しかしながら、上記円錐部分の角度や軸部及びフランジの長さ等の数値範囲を最適化又は好適化することは当業者が通常の創作能力の発揮により決定し得る設計的事項であるし、本願発明の角度範囲はそれ自体周知のものであること、また、請求人の主張する効果も当業者の予測の範囲内のものであって格別顕著なものとはいえないし、上記数値範囲に臨界的意義があるものとも認められないものであることは上記説示のとおりである。なお、請求人はＴ１の大小について主張しているが、Ｔ１の大きさは請求項１に記載されていないことを付言しておく。
　よって、請求人の上記主張は採用することができない。
　
５．むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明（本願発明）は、刊行物１に記載された発明（引用発明）及び従来周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものである以上、本願の請求項２ないし５に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。