(57)【要約】【課題】従来技術で開発されたエアバッグ用ノンコーティング織物よりもエア漏れが少なく、従来はエアバッグ用コーティング織物でなければ使用できなかった部位にも使用できるエアバッグ用ノンコーティング織物及びそれを用いたエアバッグを提供すること。【解決手段】断面形状が略三角形であり、異型度が１．３〜２．２である単糸繊維を含み、カバーファクター（ＣＦ）が２０５０以上２６００以下、２０ｋＰａ差圧下での通気度が０．２５Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であるエアバッグ用ノンコーティング織物。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面形状が略三角形であり、異型度が１．３〜２．２である単糸繊維を含み、カバーファクター（ＣＦ）が２０５０以上２６００以下、２０ｋＰａ差圧下での通気度が０．２５Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であるエアバッグ用ノンコーティング織物。
【請求項２】
ＡＳＴＭ  Ｄ  ６４７９で定義される滑脱抵抗力が、タテ方向とヨコ方向の平均値で７００Ｎ以上、１２００Ｎ以下である請求項１に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
【請求項３】
下記方法により測定される前記織物の折り畳み後の２０ｋＰａ差圧下での通気度が０．３０Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である請求項１または２に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
[織物の折り畳み後の２０ｋＰａ差圧下での通気度]
織物の幅方向両端部から３０ｃｍの範囲を除いた任意の箇所から２０ｃｍ四方の試験片を切り出し、試験片を繊維軸方向（ａ）に沿って半分に折り、次いで前記繊維軸方向（ａ）に直交する繊維軸方向（ｂ）に沿って半分に折り、再び前記繊維軸方向（ａ）に沿って半分に折り、前記繊維軸方向（ａ）に直交する繊維軸方向（ｂ）に沿って半分に折って、５ｃｍ四方に折り畳む。折り畳まれた試験片の全面に５０Ｎの荷重を１分間付与し、次いで２０ｃｍ四方に広げた状態で１分間放置する。１回目の折目と２回目の折目の交点を中心とする直径１０ｃｍの円を測定部位として２０ｋＰａ差圧下での通気度を測定する。
【請求項４】
前記織物の２０ｋＰａ差圧下での通気度に対する、請求項２に記載の方法により測定される織物の折り畳み後の２０ｋＰａ差圧下での通気度の変化率が１５０％以下である請求項１〜３のいずれか記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
【請求項５】
前記織物を構成する繊維の総繊度が１００ｄｔｅｘ以上６００ｄｔｅｘ以下であり、フィラメントの本数が４０本以上２００本以下、単糸繊度が１ｄｔｅｘ以上８ｄｔｅｘ以下である請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
【請求項６】
ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）の８．１で定義される原糸の沸水収縮率が７％以上１２％以下であり、ナイロン繊維からなる請求項１〜５のいずれかに記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載のエアバッグ用ノンコーティング織物を用いたことを特徴とするエアバッグ。
【請求項８】
断面形状が丸断面形状以外の異型繊維を使用し、製織時の緯糸のカバーファクターの設定が１０４０以上であり、ノズル側の織前のせり出し量が３２０°以上３５０°以下であるエアバッグ用ノンコーティング織物の製造方法。
【請求項９】
断面形状が多角形状であり、頂点の個数が３個以上６個以下である請求項８に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物の製造方法。
【請求項１０】
断面形状が多角形状であり、頂点の個数が３個である請求項８又は９に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ用ノンコーティング織物及びそれを用いたエアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
昨今、安全意識の高まりや安全規制の変化の影響を受けて、自動車において運転席用エアバッグや助手席用エアバッグなどの前突事故を想定した安全対策だけでなく、側突事故を想定したカーテンエアバッグやサイドエアバッグなどの採用が多くなってきている。【０００３】
前突事故に比べて、側突事故は衝撃を受ける車体側面と乗員との距離が近く、より高速にエアバッグを展開させる必要があり、展開時のエア漏れを極力抑えることが必要である。このため、カーテンエアバッグやサイドエアバッグには通気性が低いコーティング織物が一般的に使用されている。【０００４】
しかし、安全意識の高まりによりエアバッグの搭載部位が増える一方で、車体軽量化による燃費向上要求や、車体価格を低減させるためのアッセンブリ用品のコストダウン要求がある。そのため、エアバッグに使用される織物（以下、「エアバッグ用織物」と記載する場合がある）としては、重量が重たくコストの高いコーティング織物をノンコーティング織物で代替させることが望まれている。【０００５】
エアバッグとしての通気性を考えた際には、エアバッグ本体部となるエアバッグ用織物からの通気性と、エアバッグ織物同士を縫い合わせている縫製部からの通気性を考える必要がある。ノンコーティング織物で、本体部や縫製部の通気性をなるべく低く保つためには高密度に織り込んだ織物とすることが好ましい。
エアバッグの通気性を下げるための技術として、過去に以下の技術が開示されている。【０００６】
特許文献１には、単糸繊度が異なる２種のポリエステル繊維を混合して、単糸間の隙間を少なくして通気性を低くさせる技術が開示されている。【０００７】
特許文献２には、カム駆動方式の織機を使用して製織することで、より高密度な織物を製織し通気性を低くさせる技術が開示されている。【０００８】
特許文献３には、単糸断面形状が扁平形状をした単糸繊維を使用して高密度に製織をすることで高い滑脱抵抗力と通気性が低い特性を有するエアバッグ用織物を提供する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平８−３２５８８８号公報
【特許文献２】特開２０００−３２８３８８号公報
【特許文献３】特開２００６−１６７０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述の通り、エアバッグ用ノンコーティング織物を低通気化させる方法は種々検討されているが、従来のコーティング織物を代用できるほど通気性が低いエアバッグ用ノンコーティング織物は開発されていなかった。【００１１】
本発明はエアバッグ用ノンコーティング織物の低通気化、高密度化に着目してなされたものであって、その目的は、従来技術で開発されたエアバッグ用ノンコーティング織物よりもエア漏れが少なく、従来はエアバッグ用コーティング織物でなければ使用できなかった部位にも使用できるエアバッグ用ノンコーティング織物及びそれを用いたエアバッグを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、織糸に特定の異型度を有する略三角断面の繊維を含むエアバッグ用ノンコーティング織物は、高密度に製織でき、従来ノンコーティング織物よりも通気度が低く、滑脱抵抗値が高い特性が発揮できることを見出し、本発明を完成した。本発明は、下記の構成よりなる。
（１）断面形状が略三角形であり、異型度が１．３〜２．２である単糸繊維を含み、カバーファクター（ＣＦ）が２０５０以上２６００以下、２０ｋＰａ差圧下での通気度が０．２５Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であるエアバッグ用ノンコーティング織物。
（２）ＡＳＴＭ  Ｄ  ６４７９で定義される滑脱抵抗力が、タテ方向とヨコ方向の平均値で７００Ｎ以上、１２００Ｎ以下である（１）に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
（３）下記方法により測定される前記織物の折り畳み後の２０ｋＰａ差圧下での通気度が０．３０Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である（１）または（２）に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
[織物の折り畳み後の２０ｋＰａ差圧下での通気度]
織物の幅方向両端部から３０ｃｍの範囲を除いた任意の箇所から２０ｃｍ四方の試験片を切り出し、試験片を繊維軸方向（ａ）に沿って半分に折り、次いで前記繊維軸方向（ａ）に直交する繊維軸方向（ｂ）に沿って半分に折り、再び前記繊維軸方向（ａ）に沿って半分に折り、前記繊維軸方向（ａ）に直交する繊維軸方向（ｂ）に沿って半分に折って、５ｃｍ四方に折り畳む。折り畳まれた試験片の全面に５０Ｎの荷重を１分間付与し、次いで２０ｃｍ四方に広げた状態で１分間放置する。１回目の折目と２回目の折目の交点を中心とする直径１０ｃｍの円を測定部位として２０ｋＰａ差圧下での通気度を測定する。
（４）前記織物の２０ｋＰａ差圧下での通気度に対する、（２）に記載の方法により測定される織物の折り畳み後の２０ｋＰａ差圧下での通気度の変化率が１５０％以下である（１）〜（３）のいずれか記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
（５）前記織物を構成する繊維の総繊度が１００ｄｔｅｘ以上６００ｄｔｅｘ以下であり、フィラメントの本数が４０本以上２００本以下、単糸繊度が１ｄｔｅｘ以上８ｄｔｅｘ以下である（１）〜（４）のいずれかに記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
（６）ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）の８．１で定義される原糸の沸水収縮率が７％以上１２％以下であり、原糸がナイロン繊維からなる（１）〜（５）のいずれかに記載のエアバッグ用ノンコーティング織物。
（７）（１）〜（６）のいずれかに記載のエアバッグ用ノンコーティング織物を用いたエアバッグ。
（８）断面形状が丸断面形状以外の異型繊維を使用し、製織時の緯糸のカバーファクターの設定が１０４０以上であり、ノズル側の織前のせり出し量が３２０°以上３５０°以下であるエアバッグ用ノンコーティング織物の製造方法。
（９）断面形状が多角形状であり、頂点の個数が３個以上６個以下である（８）に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物の製造方法。
（１０）断面形状が多角形状であり、頂点の個数が３個である（８）又は（９）に記載のエアバッグ用ノンコーティング織物の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物は、織糸に特定の異型度を有する略三角断面繊維を含んでいるため、高密度に製織でき、従来のノンコーティング織物よりも通気度が低く、滑脱抵抗値が高い特性を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】異型断面を有するノズルと、その異型度の求め方を示す図である。
【図２】単糸繊維の好ましい断面形状の一例と、当該単糸繊維の断面の異型度の求め方を示す断面模式図である。
【図３】他の単糸繊維の断面形状と、当該単糸繊維の断面の異型度の求め方を示す断面模式図である。
【図４】実施例１で得られた単糸繊維の断面を示す走査型電子顕微鏡写真である。
【図５】比較例３で得られた単糸繊維の断面を示す走査型電子顕微鏡写真である。
【図６】ヤーン拡幅比の測定方法の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物は、断面形状が略三角形であり、異型度が１．３〜２．２である単糸繊維を含み、カバーファクター（ＣＦ）が２０５０以上２６００以下、２０ｋＰａ差圧下での通気度が０．２５Ｌ／ｃｍ2／ｍｉｎ以下であるところに
特徴を有する。
本発明者等は、従来使用されてきた丸断面や異型断面等の繊維に変えて、特定の異型度を有する略三角断面繊維を使用してエアバッグ用織物を製織することで、高密度に製織でき、従来ノンコーティング織物よりも通気度が低く、滑脱抵抗値が高い特性を有する織物が得られることを見出し、本発明を完成した。以下、本発明を詳細に説明する。
【００１６】
本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物を構成する繊維の素材は特に限定されるものではないが、例えばナイロン６６、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン１２等の脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維のような芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル繊維等が挙げられる。また、全芳香族ポリエステル繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレン・ベンゾビス・オキサゾール繊維（ＰＢＯ繊維）、ポリフェニレンサルファイド繊維、及びポリエーテルケトン繊維等も使用することができる。ただし、経済性を勘案するとポリエステル繊維、ポリアミド繊維が好ましく、高温ガスに対する耐久性の点からは、ポリヘキサメチレンアジパミド繊維からなるナイロン６６が好ましい。
【００１７】
エアバッグ用ノンコーティング織物の構成繊維としてナイロン６６を使用する場合は、硫酸による相対粘度が３．２以上のナイロン６６を使用することが好ましい。相対粘度が３．２未満であるとエアバッグ用織物として必要な強力が不足する場合がある。より好ましくは３．３以上であり、さらに好ましくは３．４以上である。しかし相対粘度が高すぎると重合コストが嵩むだけでなく、紡糸操業性が悪化する傾向がある。したがって相対粘度は３．６以下が好ましく、より好ましくは３．５以下である。
【００１８】
織物を構成する繊維はその一部または全部に、プラスチック廃材から再生された原材料より得られた繊維を使用してもよい。また、繊維を構成する材料は、製造工程での工程通過性を向上させるための各種添加剤を含有するものであってもよい。添加剤としては、例えば酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、難燃剤等が挙げられる。さらにエアバッグ用織物を構成する繊維は、原着糸や製糸後染色されたものであってもよい。
【００１９】
本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物では、繊維軸方向に直交する断面形状が略三角形である単糸繊維（以下、単に略三角断面繊維と称する場合がある）を使用することが重要である。
単糸繊維の断面形状が略三角形である繊維を使用することで、織機上で高密度に製織することができ、低通気な織物が得られる。その理由について本発明者等は次のように考えている。単糸繊維の断面形状が略三角形である繊維は、繊維に対して外力が加わった時、単糸繊維が移動し細密な状態で充填されることが高密度で低通気な特性を発揮する理由の一つとして考えられる。
すなわち、織機上で緯糸を筬で打ち込むときや経糸で緯糸を拘束したときに加わる外力で、単糸繊維同士が細密充填される結果、単糸繊維同士の間に隙間がある繊維に比べて、繊度は同じでも実繊維径が小さくなるため、織機上でより高密度に製織できるものと推察される。また、従来の織物に比べて通気度が低くなるのは、織物を高密度に製織できて通気時の繊維間の空隙が減少することと、通気時にかかる圧力で単糸繊維同士が細密充填されて繊維内部の空隙が減少する結果、繊維内の通気度も減少するためと考えられる。
【００２０】
上述のように外力により単糸繊維が移動する理由としては、単糸繊維の繊維軸方向に直交する断面に現れる形状が略三角形の場合には、断面形状が他の多角形状である繊維に比べて頂点の数が少なく、単糸同士の引っかかりが少ないことが挙げられる。
【００２１】
本発明で使用する単糸繊維は異型度が１．３以上２．２以下である。異型度は単糸繊維断面の異型形状の指標として用いられている。理論上は断面形状が正三角形のものが好ましいが、実際の原糸ではノズルから溶融されたレジンが押し出される際に広がる現象（ダイ−スウェル現象）が生じるため、単糸繊維の断面形状は各頂点が丸みを帯びた形となる。このため、本発明において最も好ましい異型度は、１．６付近が中心である。異型度は１．３５以上、２．０以下であるのが好ましく、より好ましくは１．４以上、１．８以下である。異型度が小さすぎると、単糸繊維間に隙間が生じて織物の通気度が低下すると同時に、単糸繊維の移動が抑制される場合がある。一方、異型度が大きすぎると、繊維表面の凹凸が大きくなって隣接する繊維間で引っかかりが生じ、やはり単糸繊維が移動し難くなる場合がある。
なお、製織前後での異型度の変化は少なく、通常、製織後の単糸繊維は、製織前の単糸繊維（原糸）と同程度の異型度を有している。したがって、織物から取り出した解織糸の異型度も上記範囲であることが好ましい。単糸繊維断面の異型度は実施例に記載の方法により求められる。
【００２２】
本発明に係る単糸繊維は、図２に示すように、その繊維軸方向に直交する断面に現れる略三角形（単糸繊維断面の外周）３４の頂点（ａ，ｂ，ｃ）同士を結んだ直線が、当該単糸繊維断面の外周３４の内側又は外周３４上にあることが好ましい。また上記略三角形３４の頂点ａ，ｂ，及びｃを直線で結んだ三角形３３が、単糸繊維断面の外周３４の内側にあることも好ましい。この関係は、上記単糸繊維断面の外周３４の頂点ａ，ｂ，ｃを結んだ線分ａｂ，ｂｃ，及びｃａの垂直二等分線２１と上記単糸繊維断面の外周３４との交点２２が、上記三角形３３の外側に位置することと同義である。本発明に係る単糸繊維としては、繊維軸方向に直交する断面に現れる形状が、正三角形であるものが理想的である。この場合には、上記三角形３３と単糸繊維断面の外周３４とが一致する。
【００２３】
一方、例えば図３に示す繊維のように、一定の異型度を有していても、繊維軸方向に直交する断面に現れる形状３４’と、当該形状３４’の頂点（ａ’，ｂ’，ｃ’）を結んだ直線（例えばａ’ｂ’）及び／又は形状（三角形３３’）が上述の関係にない場合、すなわち三角形３３’が繊維断面の外周３４’内にない場合には（実質的には単糸繊維の断面形状がＹ型に近い形状であることを意味する）、単糸繊維間の空隙量が多くなるため、通気度が高くなるのみならず、繊維（マルチフィラメント）内で単糸繊維が移動し難くなる傾向がある。
【００２４】
外力によりマルチフィラメント内で移動し易い単糸繊維とするためには、繊維の交絡度を低くすることが好ましい。原糸製造段階での交絡数は５個／ｍ以上３０個／ｍ以下とすることが高密度製織を行う上で好ましい。織物から解織した段階での糸の交絡度は経糸と緯糸の平均値で２０個／ｍ以下が好ましく、より好ましくは１５個／ｍ以下であり、更に好ましくは８個／ｍ以下である。下限は特になく、交絡度は０個／ｍでも構わない。交絡度が上記範囲内であれば、単糸繊維の移動が阻害され難く、高密度で低通気度なエアバッグ用ノンコーティング織物が得られる。なお、原糸段階での交絡度は８個／ｍ以上がより好ましく、１０個／ｍ以上がさらに好ましい。交絡度の上限は、より好ましくは２８個／ｍ以下であり、さらに好ましくは２５個／ｍ以下である。
【００２５】
上記繊維を構成する単糸繊維の移動のし易さは、エアバッグ用ノンコーティング織物を解織して取り出した糸（繊維）の拡幅率からも把握することが出来る。そこで本発明では、糸の拡幅率を、張力等の外力により繊維内で単糸繊維が最密充填されるように移動し、且つ、単糸繊維が、隣接する単糸繊維との界面でずれることにより繊維軸に直交する方向に移動する様子を示す指標として使用する。拡幅率の値が大きいことは外力の影響により単糸繊維が動き易いことを意味する。
【００２６】
エアバッグ用ノンコーティング織物を解織して取り出した繊維の拡幅率は、２．４以上３．５以下であることが好ましい。糸の拡幅率が２．４未満の場合には、単糸繊維が移動し難く、繊維に対して外力が加わった際に単糸繊維が細密充填し辛く、より高密度に製織することが難しくなる傾向がある。したがって、糸の拡幅率は２．５以上であるのがより好ましく、さらに好ましくは２．６以上である。糸の拡幅率が３．５より高いと、単糸繊維が移動し易くなりすぎて、単糸繊維間の隙間が密に詰まった状態を維持できなくなり通気度が高くなってしまう虞がある。より好ましくは３．４以下である。糸の拡幅率は後述する測定方法により得られる。
【００２７】
エアバッグ用ノンコーティング織物を構成する繊維の機械的特性は、エアバッグに要求される機械的特性を満足する観点からは、切断強度が７．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であるのが好ましく、より好ましくは７．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。切断強度は高い方が好ましいが、生産時の歩留まりなどを考慮すると９．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が好ましく、より好ましくは９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下である。
【００２８】
繊維を構成するフィラメントの単糸繊度は１ｄｔｅｘ以上８ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。単糸繊度が大きすぎると、同じ繊度あたりの単糸繊維本数が減少するため、繊維内部の通気度が高くなり、低通気なエアバッグが得られ難くなる場合がある。一方、単糸繊度が小さすぎると、繊維の生産性が低下する場合がある。より好ましくは２ｄｔｅｘ以上７．５ｄｔｅｘ以下であり、さらに好ましくは２．５ｄｔｅｘ以上６．５ｄｔｅｘ以下である。
【００２９】
繊維を構成するフィラメントの本数は４０本以上２００本以下であることが好ましい。フィラメント本数が４０本未満の場合には繊維内部の通気度が高くなり、低通気なエアバッグが得られ難くなる傾向がある。一方、フィラメント本数が２００本を超えると、繊維の生産性が低下する傾向がある。フィラメントの本数は５０本以上であるのがより好ましく、さらに好ましくは６０本以上であり、１８０本以下がより好ましく、さらに好ましくは１６０本以下である。
【００３０】
繊維の総繊度に特に制限はないが、１００ｄｔｅｘ以上６００ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１５０ｄｔｅｘ以上５００ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、２００ｄｔｅｘ以上５００ｄｔｅｘ以下であることがさらに好ましく、２３５ｄｔｅｘ以上４７０ｄｔｅｘ以下であることが特に好ましい。総繊度が１００ｄｔｅｘ未満の場合は、エアバッグ用織物としたときに引張強力及び引裂強力が不足する虞がある。一方、６００ｄｔｅｘを超える場合には、強度的な問題は生じ難いが、エアバッグに必要とされる柔軟性が損なわれ、布帛表面が硬くなることから衝突時に人体の皮膚を傷つけてしまう虞がある。
【００３１】
エアバッグ用ノンコーティング織物の組織は特に限定されないが、織物物性の均一さを勘案すると平織りが好ましい。織糸は、経糸、緯糸が同一でなくてもよく、エアバッグとしての性能を満たす強力、通気度等が得られる限り、太さや糸本数、繊維の種類等が異なっていてもよい。なお、低通気度な織物とする観点からは、エアバッグ用ノンコーティング織物を構成する繊維１００％中（経糸、緯糸の合計）、上述した断面形状が略三角形であり、特定の異型度を有する単糸繊維を含む繊維（マルチフィラメント）を２５％以上使用することが好ましい。より好ましくは５０％以上であり、最も好ましくは１００％である。
【００３２】
エアバッグ用ノンコーティング織物は下記式１で算出されるカバーファクター（ＣＦ）が２０５０以上２６００以下である。カバーファクターが２６００を超えると製織時に経糸にかけるテンションで経糸がダメージを受けて毛羽立ち、高密度に製織することが難しくなる虞がある。また、２０５０未満ではエアバッグとして必要な低通気度が得られ難くなる虞がある。カバーファクターはより好ましくは２２００以上２５００以下である。
ＣＦ  ＝  （経糸密度［本／２．５４ｃｍ］）×√（経糸繊度［ｄｔｅｘ］×０．９）＋（緯糸密度［本／２．５４ｃｍ］×√（緯糸繊度［ｄｔｅｘ］×０．９））  （式１）
【００３３】
エアバッグ用ノンコーティング織物は、２０ｋＰａの差圧下での通気度（高圧通気度）が０．２５Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である。高圧通気度が０．２５Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎを超えるとエアバッグとして必要な低通気性を確保できない。高圧通気度はより好ましくは０．２０Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であり、さらに好ましくは０．１５Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である。
【００３４】
また、エアバッグ用ノンコーティング織物は、所定の方法で折り畳んだ後の高圧通気度（２０ｋＰａの差圧下での通気度）が０．３０Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であることが好ましい。エアバッグ用織物は、折り畳まれたり、無造作に圧縮された状態で車内の所定箇所に格納されるので、折り畳み後の通気度が高いとエアバッグ展開時に乗員の拘束に必要な内圧を確保し難くなる傾向がある。折り畳み後の高圧通気度は、より好ましくは０．２５Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であり、更に好ましくは０．２０Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である。エアバッグ用織物の折り畳み後の高圧通気度は実施例に記載の方法により求められる。
【００３５】
さらに、エアバッグ用ノンコーティング織物は、折り畳み前後の高圧通気度の比で表される通気度変化率（下記式２）が１５０％以下であることが好ましい。通気度変化率が１５０％を超えると、エアバッグ展開時に乗員の拘束に必要な内圧の確保が困難になる虞がある。より好ましくは１３０％以下であり、さらに好ましくは１２０％以下である。
通気度変化率（％）＝  （折り畳み後の高圧通気度）／（折り畳み前の高圧通気度）×１００    （式２）
【００３６】
エアバッグ用ノンコーティング織物は、ＡＳＴＭ  Ｄ６４７９で定義される滑脱抵抗力が、タテ方向とヨコ方向の平均値が７００Ｎ以上１２００Ｎ以下であることが好ましい。滑脱抵抗力が７００Ｎ未満の場合には、エアバッグを展開する際に縫製部が目開きしてしまい、エアバッグとしての通気性が悪くなってしまうために好ましくない。一方、滑脱抵抗力が１２００Ｎを超えると、織物が剛直になるために、エアバッグに必要とされる柔軟性が損なわれ、布帛表面が硬くなることから衝突時に人体の皮膚を傷つけてしまう虞がある。より好ましくは７５０Ｎ以上１１００Ｎ以下であり、更に好ましくは８００Ｎ以上１０５０Ｎ以下である。
【００３７】
次に、本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物に用いられる繊維及びそれをもちいたエアバッグ用ノンコーティング織物の製造方法について説明する。
エアバッグ用ノンコーティング織物を構成する繊維は定法に従って製造すればよい。例えば、原料樹脂を単軸或いは２軸などの押出機を用いて溶融押出し、ギアポンプを用いて計量し、適当な金属不織布フィルターを介してノズルへ押出して繊維状溶融物とした後、繊維状溶融物をそのままノズル直下の加熱筒を通過させて冷却風にて冷却し、紡糸油剤を付与し、引取ローラーに巻回してそのまま延伸を行い、次いで交絡処理を施すことでフィラメントとすることが出来る。
【００３８】
本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物を構成する繊維は、上述の通り、断面形状が略三角形であり、特定の異型度を有することが必要である。斯かる繊維を得るためには、適切な形状を有するノズルを使用して紡糸することが好ましい。例えば、３つの吐出孔を、これを囲む外縁が略三角形状となるように配置したノズルを使用して、ノズルから吐出された直後に溶融樹脂が広がるダイ−スウェル現象で吐出された樹脂を接合させて糸状に形成する方法；吐出孔形状がＹ型のノズルを使用し、３つの直線状のスリットから溶融樹脂を吐出させる方法；或いは、図１に示されるような、３つの略二等辺三角形を、隣り合う略二等辺三角形が底辺の端部を共有するように配置した吐出孔形状を有するノズルから溶融樹脂を吐出する方法等が挙げられる。
【００３９】
繊維断面の異型度はノズルの異型度により大きく左右されるので、特定の異型度を有する略三角断面形状の繊維を得るためには、図１に示すような吐出孔形状を有するノズルを使用することが好ましい。該形状のノズルを用いることで、繊維断面の異型度の調整が容易になる。
ノズルの異型度は２以上１０以下が好ましく、３以上８以下がより好ましい。ノズル異型度が小さすぎると、製糸後の繊維断面が丸断面に近い形状になりやすくなる。一方、ノズルの異型度が大きすぎると、製糸後の繊維断面が偏平状やＹ型に近い形状になり易くなる。
【００４０】
ノズルの異形度は、ノズル孔の外接円と内接円との半径の比（外接円の半径／内接円の半径）で表すことができる。図１を参照しながら具体的に説明すると、外接円１１は図１中破線で表されノズルの吐出孔外縁１３の頂点Ａ，Ｂ，及びＣを通る円である。一方、内接円１２は図１中一点鎖線で表され、上記吐出孔を上記Ａ，Ｂ及びＣを頂点とする３つの略二等辺三角形からなる形状と見立てた場合に、隣接する二等辺三角形の等辺の交点Ｄ，Ｅ，Ｆを通る円である。
【００４１】
ノズル温度は、使用する樹脂に応じて適宜決定すればよいが、例えばナイロン６６等のポリアミド繊維を使用する場合は、ノズルの温度を２８０℃以上３２０℃以下とするのが好ましい。ノズル温度が低すぎるとノズルを通過するときの圧力損失が大きくなり紡糸が困難になる場合がある。一方ノズル温度が高すぎるとポリマーの劣化やゲル化が生じ易くなり、これがフィルターの目詰まりや糸切れなどの原因となるため、生産性を低下させるばかりでなく、繊維の強度を低下させてしまう虞がある。
【００４２】
ノズル面の温度を均一にするため、ノズルから繊維を巻き取る巻取りロールまでの間には、保温筒や加熱筒のような装置を設置してもよい。保温筒又は加熱筒の長さは、例えばノズルから２ｃｍ以上５０ｃｍ以下の範囲であるのが好ましい。加熱筒の長さが２ｃｍより短くなると、その後に続く冷却工程の冷却風が入り込み、ノズル面の温度が不均一になり繊維間で繊度斑が発生し易くなる虞がある。一方、保温筒又は加熱筒が５０ｃｍより長くなると、いわゆるレゾナンスと呼ばれる周期的な長手方向の糸斑が発生し易くなる傾向がある。
【００４３】
溶融された糸条を冷却するために用いる冷却風の温度は１５℃以上３０℃以下の範囲とするのが好ましい。冷却風の温度が１５℃より低いと繊維間で異型度、強度などの物性差が大きくなる虞があり、一方、冷却風の温度が３０℃より高くなると繊維断面の異型度が小さくなりすぎる虞がある。より好ましくは１８℃以上２８℃以下であり、さらに好ましくは２０℃以上２５℃以下である。
【００４４】
冷却風の風速は０．１ｍ／ｓｅｃ以上１ｍ／ｓｅｃ以下の範囲が好ましい。０．１ｍ／ｓｅｃ未満では糸状を十分に冷却し難い場合があり、繊維間に繊度斑が発生し易くなる虞がある。一方、風速が１ｍ／ｓｅｃを超えると冷却風上流と下流側で冷却速度が異なり易くなり、繊維間で繊度斑が発生する虞がある。
【００４５】
また、冷却された糸条を巻き取る際には、以下の式３より算出されるドラフト比を１００以上１５０以下とすることが好ましい。
ドラフト比  ＝  引き取りローラー速度［ｍ／ｍｉｎ］／（単孔体積吐出量［ｍ３／ｍｉｎ］／ノズル孔断面積［ｍ２］）  （式３）
ドラフト比が１００より小さくなると、糸揺れが大きくなり繊維間での融着や、糸切れを引き起こし易くなる傾向がある。一方、ドラフト比が１５０より大きくなると、単糸繊維の断面内での分子鎖の配向斑、特に断面中央部と略三角形の頂点近傍での分子鎖の配向差が大きくなり、強度低下などの問題が生じ易くなる傾向がある。
【００４６】
延伸倍率は４．５倍以上４．９倍以下とするのが好ましい。延伸倍率が４．５倍未満では繊維の強度が低下する虞がある。一方、延伸倍率が４．９倍より高いとフィラメント断面内で分子鎖の配向斑が生じ、フィラメント内にクラックが生じ易くなり、繊維の強度低下や、繊維の製造時に糸切れなどを起こし易くなる虞がある。
【００４７】
延伸時の温度は、後の製織方法にもよるが２０℃以上２４０℃以下の範囲とすることが好ましい。延伸温度が２０℃より低いと必要な延伸倍率に達する前に糸切れが生じる虞がある。一方、延伸温度が２４０℃を超えると糸が溶断し、延伸が困難になる傾向がある。
【００４８】
本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物に用いる繊維では、空気圧などの流体処理、いわゆるインターレース処理による交絡は必要最小限にとどめることが好ましい。具体的には原糸段階での繊維の交絡度は５個／ｍ以上３０個／ｍ以下であるのが好ましい。交絡度を上述の範囲内とするためには、延伸処理の終了後、巻き取るまでの間に、インターレース処理を行い、繊維の交絡度を調整することが好ましい。
【００４９】
交絡度が小さすぎると、次工程、すなわち製織工程で毛羽が発生し易くなり、織物に品位の低下が見られる場合がある。一方交絡度が大きすぎると、製織後の織物の状態でも多数の交絡が残存することにより、単糸繊維の移動が阻害される虞がある。したがって原糸段階での交絡度は上述の範囲内にすることが好ましい。
【００５０】
本発明のエアバッグ用ノンコーティング織物に用いる繊維では、沸水収縮率は特に限定されるものではないが、エアバッグ用織物の滑脱抵抗力を高めるために沸水収縮率を７％以上１２％以下とすることが好ましい。沸水収縮率が小さ過ぎれば、エアバッグ用織物の製造工程で加工を実施した際に、繊維同士の締め付けあいが少ないため滑脱抵抗力が小さくなる虞がある。一方、沸水収縮率が大き過ぎれば、繊維の経時的な安定性が悪く、保管期間に応じて織物の製造ロットごとに織物物性のばらつきが大きくなる原因となるため好ましくない。より好ましくは８％以上１１％以下であり、更に好ましくは８．５％以上１０％以下である。
【００５１】
エアバッグ用ノンコーティング織物を製織する方法は特に限定されず、従来公知の方法を使用すればよい。例えば製織時の経糸張力は０．１ｃＮ／ｄｔｅｘ以上０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が好ましい。より好ましくは０．１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上０．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、さらに好ましくは０．１８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上０．３５ｃＮ／ｄｔｅｘ以下である。経糸張力が０．１ｃＮ／ｄｔｅｘより低いと、織密度を高密度に製織することが難しく、かつ、経糸の交絡度が維持されたままとなり易く、織物としたときにエアバッグに必要な低通気性が得られ難くなる場合がある。０．５ｃＮ／ｄｔｅｘより高い場合は、経糸にかかる力が大きすぎて毛羽が発生する虞がある。
【００５２】
製織に使用する織機も特に限定されず、ウォータージェットルーム、エアジェットルーム、レピアルーム、又は多相織機などが好ましく用いられる。高速化や広幅化、あるいは機械価格の観点からは、ウォータージェットルームが好ましい。
【００５３】
製織に使用する織機の稼動方式についても特に限定されず、例えばクランク式開口織機であっても、カム式開口織機であっても構わない。ただし、織物の高密度化といった観点では、公知の通り、綜絖の開口時間が長いカム式開口織機を使用した方が緯糸の飛走が安定し、より高密度に機上で製織ができるため好ましい。
【００５４】
エアバッグ用ノンコーティング織物を製織するに当たって、織機回転数は４００ｒｐｍ以上１０００ｒｐｍ以下であることが好ましい。織機回転数が遅過ぎると生産性が損なわれるため好ましくなく、一方で織機回転数が速過ぎると安定して高密度に製織することが難しくなるため好ましくない。より好ましくは５００ｒｐｍ以上９００ｒｐｍ以下であり、より好ましくは５５０ｒｐｍ以上８００ｒｐｍ以下である。
【００５５】
エアバッグ用ノンコーティング織物を製織するに当たって、安定して緯糸を飛走させることが製織効率を良くする上で非常に重要である。安定な緯糸の飛走を実現させるためには緯糸挿入時に、経糸が上下に捌かれて作られる開口領域が十分に確保されていることが１つの条件であるが、より高密度に織物を製織する場合、織った織物を把持するテンプルからの織前がせり出してきて開口領域が十分に確保されないために製織が難しくなる。
【００５６】
本発明による、略三角断面繊維を含むエアバッグ用ノンコーティング織物は、織り前のせり出しを抑制しながら製織できるために、より高密度な条件で製織をしても製織効率を従来の織物の製織時と同等に維持できることを発明者らは見出した。すなわち、本発明の略三角断面繊維は織機上で緯糸を筬で打ち込むときや経糸で緯糸を拘束したときに加わる外力で、単糸繊維同士が細密充填される結果、単糸繊維同士の間に隙間がある繊維に比べて、繊度は同じでも実繊維径が小さくなるため、織機上でより高密度に製織できるものと推察される。
【００５７】
従来よりも高密度に製織してもせり出し量を抑制するためには、繊維が外力を受けた際に単糸繊維間の隙間が無く細密充填された形をとることが必要である。従って、せり出し量が抑えられるのは略三角断面繊維に限定されるものではなく、正六角形形状・正四角形状などの多角形状や、菱形形状などの他の形状も考えられる。しかし、織物を構成する繊維の動き易さや、織物の低通気化、折り畳み後でも低通気性を保つといった観点では本発明の略三角断面繊維形状が好ましい。
【００５８】
特に製織時において、以下の式４で求める緯糸のカバーファクター（ｃｆ）が１０４０以上となる高密度製織を行う場合は、略三角断面繊維に代表される異型繊維を使用することが好ましい。高密度で低通気な特性を発現させる場合には、繊維と繊維間の隙間が直線形状となることが好ましいため、多角形状が好ましい。三角断面形状・他の多角形状を２つ以上連結させたよう形状も好ましい。従って四角形状にバイアスをかけた菱形形状などの形状でも何ら問題ない。しかしながら、多角形状の頂点が増える程丸断面に近づき、複雑な形状ほど外力を受けた際に単糸繊維間の間に隙間が生まれやすくなるため、頂点の個数は３個以上６個以下であることが好ましい。より好ましくは３個以上４個以下、更に好ましくは３個の略三角断面繊維である。
製織時の緯糸のｃｆ  ＝  （緯糸打ち込み設定［本／２．５４ｃｍ］）×√（緯糸繊度［ｄｔｅｘ］×０．９）  （式４）
【００５９】
開口領域が十分に確保されていることを調べる１つの指標として、耳部のせり出し量を調べる方法がある。耳部のせり出し量は、織物中央部に比べて増加する傾向にあり、緯糸の安定な飛走を妨げる要因でもある。
耳部と織物中央部でせり出し量が異なる理由は、織物中央部では隣接し合う経糸によって緯糸に対して繊維軸に沿って張力がかかるため、経糸のクリンプが強く形成されるが、両耳部では一方側の経糸が無いために緯糸がゆるんで経糸のクリンプが弱く形成されるために、織物中央部と耳部で経糸の長さに差が生まれる結果であると推察される。
【００６０】
実施例に掲げる所定の方法によって測定されたせり出し量は３２０°以上３５０°以下であることが好ましい。ストロボを使用して測定する本測定では、筬を完全に打ちこんだところを０°＝３６０°として、緯糸を打ち込んでからノズル側の織前せり出しに筬が当たる時点を記録するため、前述のせり出し量が小さければ小さいほどせり出し量が増えるという指標である。せり出し量が３２０°よりも小さいと開口領域が十分に確保されないため、緯糸の飛走が安定せず、製織効率が上がらないため好ましくない。せり出し量が３５０°よりも大きくなるときは、事実上高密度な織物として製織不可能な領域である。より好ましくは３２５°以上３４０°以下、更に好ましくは３２７°以上３３５°以下である。
【００６１】
製織効率を示す指標として、緯糸打ち込みの停台回数がある。前述のように、無理な高密度化で安定な緯糸の飛走が実現されなかったり、経糸テンションや織機タイミングなどの製織条件がうまく設定されていなかったりすると、緯糸打ち込みができずに、織機が停止してしまう。エアバッグ用織物を製織する上での緯糸打ち込みの停台回数は４回／１００ｍ以下であることが好ましい。これ以上停台すると生産効率が落ちて好ましくない。より好ましくは３回／１００ｍ以下、更に好ましくは２回／１００ｍ以下である。
【００６２】
エアバッグ用ノンコーティング織物の製織後の加工方法は特に限定されるものではない。したがって、上述した本発明の特徴、すなわち外力の影響により織物内で単糸繊維が移動するとの特徴が維持できる限り、どのような加工を施してもよい。製織後のエアバッグ用ノンコーティング織物の加工方法としては、例えば、精練処理、乾燥、熱セットなどの熱処理が挙げられる。これらは単独で実施してもよく、２つ以上を組み合わせて実施してもよい。
製織後の織物の加工方法の組合せの態様として具体的には、ウォータージェットルームで製織した生機を自然乾燥する、もしくは乾燥のため熱処理工程に供する態様；各種織機で製織された生機を精練工程に供した後、乾燥のため熱処理工程に供する態様；各種織機で製織された生機を精練工程に供した後、熱セットのため熱処理工程に供する態様；等が挙げられる。もちろん、織機上で織り上げたままの織物（生機）を上述のような加工工程に供することなくそのまま裁断、縫製してエアバッグとしてもよい。
【００６３】
まず、ウォータージェットルームで製織した生機を自然乾燥する、もしくは乾燥のため熱処理工程に供する態様について説明する（以下、第１の態様と称する場合がある。）。特定温度での熱処理工程を実施する場合、生機の熱処理温度（乾燥温度）を２０℃以上１９０℃以下とする。好ましくは４０℃以上１６０℃以下であり、より好ましくは６０℃以上１４０℃以下である。また、熱処理時間（乾燥時間）は１０秒以上５分以下とするのが好ましい。より好ましくは２０秒以上３分以下であり、さらに好ましくは３０秒以上２分以下である。熱処理工程では上記温度で生機を熱処理できればよく、その方法は特に限定されない。したがって熱処理工程を実施する装置は特に限定されず、例えば熱風を加熱媒体とする乾燥機（ドライヤー式加熱炉）、熱風や蒸気等を加熱媒体とするシリンダー乾燥機等、織物の乾燥に用いられる装置であればいずれも使用することができる。また、第１の態様では上記熱処理工程に換えて、製織後の生機を自然乾燥して、エアバッグ用織物を完成させてもよい。
【００６４】
各種織機で製織された生機を精練工程に供した後、乾燥のため熱処理工程に供する態様では（以下、第２の態様と称する場合がある。）、製織後、生機を５０℃以上１００℃以下の水槽に通す温水処理を施す（精練工程）。温水処理では、紡糸工程や製織工程で付与される油剤やサイジング剤等を織物から取り除きつつ、織物を収縮させる。水の温度が５０℃未満である場合には織物を十分に収縮させ難い場合がある。水の温度は６０℃以上９８℃以下であるのがより好ましく、さらに好ましくは７０℃以上９５℃以下である。温水処理は１０秒以上３分以下実施するのが好ましい。より好ましくは２０秒以上２分以下であり、さらに好ましくは３０秒以上１分以下である。温水処理で使用する水としては、水道水、純水の他、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダなどの界面活性剤、ソーダ灰などのアルカリ精練剤、酵素、又は有機溶剤等の１種以上を溶解した水溶液を使用してもよい。
【００６５】
また温水処理は、生機の経糸方向に０．０４０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下のテンションを掛けながら実施することが好ましい。所定のテンション下で温水処理を実施することによって、織物を十分に収縮させることで生機中の糸条を再配列させることができる。また、ナイロン６６等のポリアミド繊維を用いる場合には、水の存在より繊維中の水素結合が切断されやすくなり、これによって、より柔軟性の高い基布が得られやすくなる。経糸方向のテンションが０．０４０ｃＮ／ｄｔｅｘを超えると、温水処理時に織物が自由に収縮し難くなり、また織物自体が緊張状態で熱固定された状態に近くなるため単糸繊維が動き易い性質が損なわれやすくなる虞がある。
【００６６】
次いで、精練工程（温水処理）を経た織物を熱処理工程に供する。第２の態様に係る熱処理工程では、熱セット加工を施さずに、織物を乾燥させることが好ましい。温水処理と同様の理由から、熱処理（乾燥）工程での経糸方向のテンションも０．０４０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下とすることが好ましい。
熱処理温度（乾燥温度）はエアバッグ用織物の低通気性を確保する観点からは、１５０℃以下であることが好ましい。より好ましくは１４０℃以下である。乾燥温度は低い方が好ましいが、低すぎると乾燥時間が長くなり、工業的に好ましくない。好ましくは１００℃以上より好ましくは１１０℃以上である。熱処理時間は１０秒以上５分以下とするのが好ましい。より好ましくは２０秒以上３分以下であり、さらに好ましくは３０秒以上２分以下である。
【００６７】
各種織機で製織された生機を精練工程に供した後、熱セットのため熱処理工程に供する態様では（以下、第３の態様と称する場合がある。）、精練工程で、比較的低温の水、具体的には３０℃以上９０℃以下の水を使用する。水の温度は、好ましくは４０℃以上８０℃以下であり、より好ましくは５０℃以上７０℃以下である。上記温度範囲内であれば、紡糸工程や製織工程で付与される油剤やサイジング剤等を効率よく織物から取り除くことができる。
【００６８】
特定温度の水を使用する限り精練工程に制限は無く、従来公知の精練方法を採用することができる。精練工程で使用する水としては、水道水、純水の他、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダなどの界面活性剤、ソーダ灰などのアルカリ精練剤、酵素、及び有機溶剤等の１種以上を溶解した水溶液を使用してもよい。
【００６９】
また、精練工程は、生機の走行方向と、走行方向に直交する方向（幅方向）に張力を与えながら実施してもよい。例えば、生機の走行方向のオーバーフィード率は０％以上５％以下とするのが好ましく、より好ましくは１％以上４％以下であり、さらに好ましくは２％以上３％以下である。一方、生機の幅方向のオーバーフィード率は、０％以上３％以下とするのが好ましく、より好ましくは０．５％以上２．５％以下であり、さらに好ましくは１％以上２％以下である。
【００７０】
精練処理は１０秒以上５分以下実施するのが好ましい。より好ましくは２０秒以上３分以下であり、さらに好ましくは３０秒以上２分以下である。精練処理後の織物（生機）は、一旦脱水や乾燥処理を施した後、熱処理工程に供してもよいが、熱処理工程では織物を１１０℃以上に加熱するので、乾燥処理等を実施せずに、精練処理後の織物を直接熱処理工程に供してもよい。
【００７１】
次いで、精練処理後の織物を１１０℃以上１９０℃以下で熱処理する（熱処理工程）。熱処理温度は、好ましくは１２０℃以上であり、より好ましくは１３０℃以上であり、１８５℃以下であるのが好ましく、より好ましくは１８０℃以下であり、さらに好ましくは１７５℃以下である。熱処理温度が低すぎると、精練処理で濡れた織物を乾燥させるのに長時間必要になる傾向があり、効率的でないばかりか、繊維が本来有している収縮力が十分発揮されず繊維間の目合いが大きくなってしまい、通気度が高くなってしまう虞がある。一方、熱処理温度が高過ぎると、織物を構成する繊維が熱劣化して力学的な強度が低下してしまう虞があるのみならず、熱収縮により織物に強い緊張が与えられ、織物が硬化し、単糸繊維が動き易い性質が損なわれやすくなる虞がある。
【００７２】
第３の態様では織物に張力を与えながら熱処理を実施する（熱セット）。より通気度の低い織物を得る観点からは、オーバーフィードとなるように織物を熱処理工程に供給するのが好ましい。織物の走行方向のオーバーフィード率は１．５％以上６．０％以下であり、好ましくは２．０％以上５．０％以下であり、より好ましくは２．５％以上４．５％以下である。一方、織物の走行方向に直交する方向（幅方向）のオーバーフィード率（巾入れ率）は、１．０％以上４．０％以下であり、好ましくは１．５％以上３．５％以下であり、より好ましくは２．０％以上３．０％以下である。
なお、精練工程と熱処理（熱セット）工程の両方で生機をオーバーフィードの状態で供給する場合、熱セット工程では、織物の走行方向のオーバーフィード率を０％以上５．０％以下とすることが好ましく、より好ましくは１．０％以上４．０％以下であり、さらに好ましくは１．５％以上３．０％以下である。一方、織物の走行方向に直交する方向（幅方向）のオーバーフィード率（巾入れ率）は、０％以上３．０％以下とするのが好ましく、より好ましくは０．５％以上２．５％以下であり、さらに好ましくは１．０％以上２．０％以下である。
【００７３】
ここで、織物の走行方向のオーバーフィード率とは下記式５により表される値である。熱処理工程の上流側にあり、織物を熱処理工程に供給する送りローラーの速度（Ｖ１）を、熱処理工程の下流側にある巻取りローラーの速度（Ｖ２）よりも速くすることによりオーバーフィードの状態とすることができる。
走行方向のオーバーフィード率（％）＝（Ｖ１／Ｖ２）×１００  （式５）
［Ｖ１：送りローラー速度、Ｖ２：巻取りローラー速度］
【００７４】
一方、織物の走行方向に直交する方向（幅）のオーバーフィード率とは、下記式６により表される値である。通常、熱処理工程は、織物の幅方向両端を固定した状態で実施するが、固定した一方の端部から他方の端部までの距離を、熱処理工程供給前の織物の幅よりも狭くすることでオーバーフィードの状態とすることができる。
織物の走行方向に直交する方向のオーバーフィード率（％）＝（１−Ｌ０／Ｌ１）×１００  （式６）
［Ｌ０：熱処理工程に供給される前織物の幅（ｍ）、Ｌ１：熱処理工程に供給された後の織物の幅（ｍ）］
【００７５】
織物の走行方向、及び幅方向のオーバーフィード率が上述の範囲内であれば、織物が外力を受けた際の単糸繊維の移動や、繊維軸直交方向への織糸の拡がりが好適に生じるので好ましい。オーバーフィード率が小さ過ぎると、熱処理で糸が収縮することにより単糸繊維自体にも過剰な張力がかかるため、外力を受けても単糸繊維が移動し難くなったり、繊維軸直交方向に織糸が拡がり難くなって、通気度が増加する虞がある。また、オーバーフィード率が大き過ぎると、繊維の収縮力によりクリンプが大きくなることで、繊維間に隙間が生じて通気度が悪化する虞がある。
【００７６】
熱セットは公知の装置と加熱手段とを併用して実施すればよい。斯かる装置としては、例えば、ピンテンターやクリップテンターと呼ばれる織物を保持する装置が挙げられる。加熱手段としては、例えば、ドライヤー式加熱炉が使用できる。
上述のエアバッグ用ノンコーティング織物を、所望の形状となるように裁断、縫製又は溶着することでエアバッグが得られる。
【実施例】
【００７７】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。【００７８】
（１）総繊度
ＪＩＳ  Ｌ１０９５  ９．４．１に準拠して測定した。【００７９】
（２）フィラメント数
ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）の８．４に準拠して算出した。【００８０】
（３）強度、伸度
ＪＩＳ  Ｌ１０１７  ８．５  ａ）  標準時試験の定義により、２０℃、６５％ＲＨに温湿度が管理された部屋に２４間放置した後、引張試験機（株式会社オリエンテック製「テンシロン万能材料試験機」）により、強度、伸度を得た。【００８１】
（４）沸水収縮率
ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）の８．１８．１に記載の（ａ）かせ収縮率（Ａ法）により測定した。【００８２】
（５）織密度（打ち込み本数）
ＪＩＳ  Ｌ１０９６（１９９９）の８．６に準拠して測定した。【００８３】
（６）断面形状、異型度
走査型電子顕微鏡を用いて、任意に選んだ５本の繊維の断面を撮影する（倍率１０００〜２０００）。市販のソフトウェア（例えばＮＩＳ−Ｅｌｅｍｅｎｔｓ  Ｄｏｃｕｍｅｎｔａｔｉｏｎ）を使用し、得られた繊維の断面写真において目視で繊維の断面に現れる略三角形の頂点３点（ａ，ｂ，ｃと称する）を選択し、この３点ａ，ｂ，ｃを通り、繊維断面に外接する円を描写する（外接円３１）。次いで、上記頂点を結ぶ線分ａｂ、ｂｃ、及びａｃの垂直二等分線２１を作図し、この垂直二等分線２１と交差する繊維断面の３つの交点２２を通り、繊維断面に内接する円を描写する（内接円３２）。そして、上記外接円３１の半径を内接円３２の半径で除した値を異型度とした（図２〜５参照）。異型度は５本のフィラメントの平均値を用いた。ノズル孔の異型度も同様の方法で算出した。
なお、繊維断面形状が略三角形以外の形状である場合は、繊維断面の外縁に接する外接円と内接円とを設定し、これらの半径の比から異型度を求めた。繊維断面内に複数の内接円を描写できる場合は、最小の内接円の半径を用いて異型度を求めた。【００８４】
（７）ヤーン拡幅比
図６に示すように、繊維（マルチフィラメント）６１を周長が２０ｃｍになるように結束し１重の輪を作る。この輪部分を水平に設置した直径１ｃｍのテフロン（登録商標）棒６２を通し、繊維６１を吊るす。このとき、結束点６４がテフロン（登録商標）棒６２上および最下点に来ないように結束点６４の位置を調節する。繊維の総繊度（ｄｔｅｘ）に対して１．５２倍の荷重６３を輪状の繊維６１の最下点に吊るす。なお荷重６３は、測定に用いた繊維を使用した接合糸６７を介して繊維６１に吊るす。この状態でテフロン（登録商標）棒６２の最上部に位置するマルチフィラメントの繊維幅（ａ）と、結束点６４が無い側の荷重点（繊維６１の最下点）から５ｃｍ上側に位置する繊維の最も太い繊維幅（ｂ）とを測定し、両者の比（ａ／ｂ）を算出する。繊維を変えて、上記測定を１０回繰り返しその平均値をヤーン拡幅比とした。なお、織物からの解織糸のヤーン拡幅比も同様の方法により測定した。【００８５】
（８）高圧通気度（２０ｋＰａ差圧下での通気度）
実施例及び比較例で得られた織物の幅方向両端部から３０ｃｍの範囲を除いた部分からランダムに選択した５箇所の測定部位において、高圧通気度測定機（ＯＥＭシステム（株）製）を使用して２０ｋＰａ差圧下での通気度を測定し、その平均値を高圧通気度とした。【００８６】
（９）折り畳み後の高圧通気度（２０ｋＰａ差圧下での通気度）
織物の幅方向両端部から３０ｃｍの範囲を除いた任意の箇所から２０ｃｍ四方の試験片を５枚切り取出し、試験片を繊維軸方向（ａ）に沿って半分に折り、前記繊維軸方向（ａ）に直交する繊維軸方向（ｂ）に沿って半分に折った後、再び前記繊維軸方向（ａ）に沿って半分、繊維軸方向（ａ）に直交する繊維軸方向（ｂ）に沿って半分に折って、５ｃｍ四方に折り畳んだ。折り畳まれた試験片の全面に５０Ｎの荷重を１分間付与し、次いで、２０ｃｍ四方に広げた状態で１分間放置した。１回目の折目と２回目の折目の交点を中心とする直径１０ｃｍの円部分を測定部位とし、２０ｋＰａ差圧下での通気度を高圧通気度測定機（ＯＥＭシステム（株）製）を用いて測定した。５枚の試験片の平均値を折り畳み後の高圧通気度とした。【００８７】
（１０）通気度変化率
以下の式２により、折り畳み前後の通気度変化率を求めた。
通気度変化率  （％）  ＝  （折り畳み後の高圧通気度）／（折り畳み前の高圧通気度）×１００    （式２）【００８８】
（１１）交絡度
原糸、及び解織糸の交絡度は、ＪＩＳ  Ｌ１０１３  ８．１５に準拠して算出した。【００８９】
（１２）滑脱抵抗力
ＡＳＴＭ  Ｄ  ６４７９  により測定した。【００９０】
（１３）織前のせり出し量
市販されているストロボスコープを使用して、筬が完全に打ち込まれたタイミングを０°＝３６０°として、ウォータージェットルーム織機に搭載されているダイヤル目盛りにストロボスコープの目盛りをゼロ合わせした。緯糸が挿入されてから、ノズル側の織前のせり出しに筬が接触するタイミングを読み取った。１時間おきに３回測定し、３回分の平均値を記録した。【００９１】
（１４）停台回数
以下の式７に従って、緯糸打ち込みの停台回数を測定した。
緯糸打ち込みの停台回数（回/１００ｍ）  ＝  ｛（ｓ0―ｓ１）  ／  f１×１００  
（式７）
［ｓ０：ある銘柄製織時の緯糸打ち込みの全停台回数（回）、ｓ１：緯糸原糸チーズの切り替わり回数（回）、f１：ある銘柄の生機製織全長（ｍ）］【００９２】
＜実施例１＞
ポリアミド６６レジンを単軸の押出機を用いて溶融押出し、ギアポンプを用いて計量し、金属不織布フィルター（日本精線株式会社製ＮＦ−０７）を介して図１記載の形状に孔形状を加工したノズル（異型度６）へ押出して繊維状溶融物とした。繊維状溶融物をそのままノズル直下の加熱筒を通過させ、冷却風にて冷却した後に、脂肪酸エステル系の紡糸油剤を付与し、引取ローラーに巻回してそのまま公知の方法で延伸を行い、４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントの略三角断面ポリアミド６６繊維（略三角断面糸）を得た。この繊維断面の走査型電子顕微鏡写真を図４に示す。
得られた略三角断面糸を経糸、緯糸に使用し、クランク開口式のウォータージェットルームにて製織した。経糸テンションは０．３０ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように調整し、緯糸の打ち込み本数は５２．５本／２．５４ｃｍに設定し、織機回転数は６００ｒｐｍで製織を行った。このときの織り前のせり出し角度は３３０°であり、緯糸の飛走は安定し、稼動率は９８％であった。製織後、９８℃の温水槽に通し、経糸方向の走行テンションが０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水処理を実施した（精練処理Ａ）。続けて０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経の織物密度が５７本／２．５４ｃｍ、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。原糸の物性、及び織物の物性を表１に示す。【００９３】
＜実施例２＞
紡糸時に異型度４のノズルを使用したこと以外は実施例１と同様な手法で、異型断面を有する繊維を製造し、これを製織して織物を得た。織り前のせり出し角度は３２７°であり、緯糸の飛走は安定し、稼動率は９６％であった。原糸の物性、及び織物の物性を表１に示す。【００９４】
＜実施例３＞
紡糸時に異型度８のノズルを使用したこと以外は実施例１と同様な手法で、異型断面を有する繊維を製造し、これを製織して織物を得た。織り前のせり出し角度は３２８°であり、緯糸の飛走は安定し、稼動率は９７％であった。原糸の物性、及び織物の物性を表１に示す。【００９５】
＜実施例４＞
製織時の経糸テンションを０．３９ｃＮ／ｄｔｅｘとし、機上の打ち込み本数を５５．５本／２．５４ｃｍとして製織を行うこと以外は実施例１と同様な手法で、異型断面を有する繊維を製造し、これを製織して織物を得た。経緯の織物密度が６０本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。原糸の物性、及び織物の物性を表１に示す。【００９６】
＜実施例５＞
紡糸時に異型度６のノズルを使用して実施例１と同様にして、３５０ｄｔｅｘ、１０８フィラメントの三角断面ポリアミド６６繊維を得た。
得られた三角断面糸を経糸、緯糸に使用し、クランク開口式のウォータージェットルームにて製織した。経糸テンションは０．３９ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように調整し、緯糸の打ち込み本数は６１本／２．５４ｃｍに設定し、織機回転数は６００ｒｐｍで製織を行った。このときの織り前のせり出し角度は３２７°であり、緯糸の飛走は安定し、稼動率は９６％であった。製織後、９８℃の温水槽に通し、経糸方向の走行テンションが０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水処理を実施した。続けて０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が６６本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。原糸の物性、及び織物の物性を表１に示す。【００９７】
＜実施例６＞
実施例１と同様な手法で、異型断面を有する繊維を製造し、これをカム開口式（ドエル角度６０°）のウォータージェットルームにて製織した。経糸テンションは０．３９ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように調整し、緯糸の打ち込み本数は５６．５本／２．５４ｃｍに設定し、織機回転数は６００ｒｐｍで製織を行った。このときの織り前のせり出し角度は３２７°であり、緯糸の飛走は安定し、稼動率は９６％であった。製織後、９８℃の温水槽に通し、経糸方向の走行テンションが０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水処理を実施した。続けて０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が６１本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。原糸の物性、及び織物の物性を表１に示す。【００９８】
＜比較例１＞
ポリアミド６６レジンを単軸の押出機を用いて溶融押出し、ギアポンプを用いて計量し、金属不織布フィルター（日本精線株式会社製ＮＦ−０７）を介してノズル（異型度１．０）へ押出して繊維状溶融物とした。繊維状溶融物をそのままノズル直下の加熱筒を通過させ、冷却風にて冷却した後に脂肪酸エステル系の紡糸油剤を付与し、引取ローラーに巻回してそのまま公知の方法で延伸を行い、４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントの丸断面ポリアミド６６繊維を得た。【００９９】
得られたポリアミド６６繊維を経糸、緯糸に使用しカム開口式（ドエル角度６０°）のウォータージェットルームにて製織した。経糸テンションは０．３９ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように調整し、緯糸の打ち込み本数は５２．５本／２．５４ｃｍに設定し、織機回転数は６００ｒｐｍで製織を行った。このときの織り前のせり出し量は３２８°であり、緯糸の飛走は安定し、停台回数は２回／１００ｍであった。製織後、９８℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水処理を実施した後、続けて走行テンションが０．０２７ｃＮ／ｄｔｅｘのテンション下で乾燥処理を施して、経の織物密度が５７本／２．５４ｃｍ、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。原糸の物性、及び織物の物性を表２に示す。
単糸繊維の断面形状が略三角形の繊維でできた実施例の織物と比べると、比較例１で得られた織物は高圧通気度が高いものであった。【０１００】
＜比較例２＞
ポリアミド６６繊維の沸水収縮率を６．７％に設定する以外は比較例１の手順に従って、４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントの丸断面ポリアミド６６繊維を製造し、これをカム開口式（ドエル角度１００°）のレピア織機にて製織した。製織して経、緯の織物密度が６０本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。原糸の物性、及び織物の物性を表２に示す。
レピア織機で製織を行ったため、織機回転数が遅く、織物の生産性が悪かった。また、高密度に製織しても高圧通気度が高いものであった。【０１０１】
＜比較例３＞
比較例１の手順に従って、２３５ｄｔｅｘ、３６フィラメントの丸断面ポリアミド６６繊維と、２３５ｄｔｅｘ、７２フィラメントをそれぞれ製造し、合糸させて単糸繊度が２通り混在する４７０ｄｔｅｘの原糸を作った。これを経糸、緯糸に使用しクランク開口式のウォータージェットルームにて製織した。経、緯の織物密度が５４本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。原糸の物性、及び織物の物性を表２に示す。
単糸繊維の断面形状が略三角形の繊維でできた実施例の織物と比べると、比較例３で得られた織物は高圧通気度が高いものであった。また、これ以上高密度に製織しようとすると、違う単糸繊度の糸が混在しているために糸強度が弱く、毛羽立ち易く製織することができなかった。【０１０２】
＜比較例４＞
比較例１の手順に従って、４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントの丸断面ポリアミド６６繊維を製造し、これをクランク開口式のウォータージェットルームにて製織した。経糸テンションは０．６０ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように調整し、緯糸の打ち込み本数は５２．５本／２．５４ｃに設定し、織機回転数は３００ｒｐｍで製織を行った。このときの織り前のせり出し量は３１８°であり、緯糸の飛走が安定せず、停台回数は５０回／１００ｍであった。原糸の物性、及び織物の物性を表２に示す。
単糸繊維の断面形状が略三角形の繊維でできた実施例の織物と比べると、比較例４で得られた織物は高圧通気度が高いものであった。また、経糸へのダメージが見られて、経方向の引張強度が低下していた。稼動率も悪かった。【０１０３】
＜比較例５＞
使用するノズルの孔形状をスリット状にして、繊維軸方向に直交する断面を公知の方法で扁平形状にしたこと、ポリアミド６６繊維の沸水収縮率を６．８％にすること、クランク開口式の織機を使用したこと以外は比較例１と同様の手順で繊維を製造し、これを製織して織物を得た。このときの織り前のせり出し量は３１９°であり、緯糸の飛走があまり安定せず、停台回数は１０５回／１００ｍであった。原糸の物性、及び織物の物性を表２に示す。
単糸繊維の断面形状が略三角形の繊維でできた実施例の織物に比べて、高圧通気度が高いものであった。また、比較例５の織物は折り畳んだ後の高圧通気度が高いものであった。これは、織物を折り畳んだ際に扁平断面の単糸繊維の積層構造が乱れたためと考えられる。また、滑脱抵抗力も比較的弱かった。【０１０４】
＜比較例６＞
紡糸時に異型度１２のノズルを使用すること、クランク開口式の織機を使用したこと以外は比較例１の手順に従って、４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントのＹ字断面ポリアミド６６繊維を得た。これを製織して織物を得た。このときの織り前のせり出し量は３１９°であり、緯糸の飛走があまり安定せず、停台回数は１０３回／１００ｍであった。原糸の物性、及び織物の物性を表２に示す。
三角断面の繊維でできた実施例の織物に比べて、高圧通気度が高いものであった。【０１０５】
＜比較例７＞
紡糸時に異型度３のノズルを使用すること、クランク開口式の織機を使用したこと以外は比較例１の手順に従って、４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントのＹ字断面ポリアミド６６繊維を得た。これを製織して織物を得た。このときの織り前のせり出し量は３１９°であり、緯糸の飛走があまり安定せず、停台回数は１０３回／１００ｍであった。原糸の物性、及び織物の物性を表２に示す。
三角断面の繊維でできた実施例の織物に比べて、高圧通気度が高いものであった。【０１０６】
【表１】
2018062132.tif 000003
【０１０７】
【表２】
2018062132.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明によれば、より高密度で低い通気度を有するエアバッグ用ノンコーティング織物及びそれを用いたエアバッグを提供することができる。
【符号の説明】
【０１０９】
１１  ノズルに設けられた吐出孔に外接する円
１２  ノズルに設けられた吐出孔に内接する円
１３  ノズルに設けられた吐出孔の外縁
２１、２１’  単糸繊維の繊維軸方向に直交する断面に現れる形状の頂点同士を結んだ直線の線分の垂直２等分線
２２、２２’  垂直２等分線と単糸繊維断面の外周との交点
３１、３１’  外接円
３２、３２’  内接円
３３、３３’  単糸繊維の断面に現れる形状の頂点を結んだ三角形
３４、３４’  単糸繊維の断面外周
６１  測定サンプル（繊維）
６２  直径１ｃｍのテフロン（登録商標）棒
６３  荷重
６４  結束点
６５  一定引張張力を印加したときの、テフロン（登録商標）棒の最上部に位置する繊維の幅（ａ）の測定点
６６  一定引張張力を印加したときの繊維の幅（ｂ）の測定点
６７  測定サンプルと同じ糸を用いた、荷重との接合糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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