【誤訳訂正書】
【提出日】平成31年4月5日(2019.4.5)
【誤訳訂正１】
【訂正対象書類名】特許請求の範囲
【訂正対象項目名】全文
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚みが少なくとも８０ｍｍのアルミニウム合金製のシートメタルの製造方法であって、以下の工程、すなわち
（ａ）重量％でＣｕ：２．０〜６．０、Ｌｉ：０．５〜２．０、Ｍｇ：０〜１．０、Ａｇ：０〜０．７、Ｚｎ：０〜１．０、ならびにＺｒ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｃ、ＨｆおよびＴｉの中から少なくとも一つの元素が選択され、選択されたときの前記元素の量がＺｒでは０．０５〜０．２０重量％、Ｍｎでは０．０５〜０．８重量％、ＣｒおよびＳｃではそれぞれ０．０５〜０．３重量％、Ｈｆでは０．０５〜０．５重量％、およびＴｉでは０．０１〜０．１５重量％であり、Ｓｉは０．１以下、Ｆｅは０．１以下、その他の元素がそれぞれ０．０５以下および全体で０．１５以下を含む合金製の溶融金属浴を調製する工程、
（ｂ）前記合金を垂直半連続鋳造によって鋳造し、凝固の際に、以下であるように、厚みＴおよび幅Ｗのスラブを得る工程、
−前記溶融金属浴（１）の水素含有量が、０．４ｍｌ／１００ｇ未満である、
−液体表面（１４、１５）の上で測定される酸素含有量が、０．５体積％未満である、
−鋳造用に用いられる分配器（７）が、炭素を含むファブリックで作製され、該分配器が、下部面（７６）と、溶融金属が導入される開口部を画定する上部面（７１）と、長方形の部分の壁とを含み、該壁が、幅Ｗに平行な二つの長手方向部分（７２０、７２１）と、厚みＴに平行な二つの横方向部分（７３０、７３１）とを含み、前記横方向部分および長手方向部分が、鋳造の間の分配器の形状保持を確保するふさがれてかつ半剛性の第一のファブリック（７７）と、液体の通過および濾過を可能にするふさがれていない第二のファブリック（７８）である少なくとも二つのファブリックから形成され、前記第一および第二のファブリックが、重なり合うことなくまたは重なり合って、それらを隔てる隙間なく互いに接合しており、前記第一のファブリックが、連続的に前記壁部分（７２０、７２１、７３０、７３１）の表面の少なくとも３０％を覆い、また液体表面が全体の部分にわたって第一のファブリックと接触するように位置づけられている、
（ｃ）熱間変形が可能な圧延用スラブを得るために、前記スラブを任意に機械加工する前または後に、均質化する工程、
（ｄ）厚みが少なくとも８０ｍｍであるシートメタルを得るために、このように均質化された前記圧延用スラブを熱間圧延、および任意に冷間圧延する工程、
（ｅ）前記シートメタルを溶体化処理、および焼入れする工程、
（ｆ）任意には、このように溶体化処理された前記シートメタルに、少なくとも１％の変形を伴う塑性変形による応力除去を行う工程、
（ｇ）このように溶体化処理され、また任意に応力除去の行われた前記シートメタルを時効する工程、
を含むアルミニウム合金製のシートメタルの製造方法。
【請求項２】
溶解炉内において、脱ガス、濾過工程の際に溶融金属浴と接触する雰囲気の酸素含有量が０．５体積％未満である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
溶融金属浴と接触する雰囲気の酸素含有量が、鋳造設備全体において０．５体積％未満である、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
蓋（６２）が、凝固の際に液体表面（１４、１５）をすっかり覆い、また不活性ガス（９）が、蓋と鋳造用テーブルとの間に区画された室（６５）の中に導入され、また鋳造用穴（１０）内の圧力が室（６５）内の圧力より低くなるように、ポンプ（１０１）でもって鋳造用穴（１０）内に吸引力を保つ、請求項１から３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項５】
前記蓋が、鋳造用テーブル（３２）との気密性を確保するためにパッキン（６１）を含む、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
鋳造設備全体において、リチウムを含む溶融塩を使用しない、請求項３から５のいずれか一つに記載の方法。
【請求項７】
前記分配器（７）の第一のファブリックの高さｈ１が、壁（７２０、７２１、７３０、７３１）の周囲の上部面を起点にして測定され、ｈ１≧０．３ｈであり、ここでｈは分配器の壁の総高さを意味する、請求項１から６のいずれか一つに記載の方法。
【請求項８】
第一のファブリックによって覆われている分配器（７）の溶融金属中に浸っている壁（７２０、７２１、７３０、７３１）の高さが、分配器の壁の総高さの少なくとも２０％である、請求項１から７のいずれか一つに記載の方法。
【請求項９】
第一のファブリックによって覆われる表面部分が、長手方向部分（７２０）および（７２１）については３０〜９０％、ならびに／または側面部分（７３０、７３１）については３０〜７０％である、請求項１から８のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１０】
工程（ｄ）の際の変形率が、８５％未満である、請求項１から９のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１１】
合金が、重量％でＣｕ：３．０〜３．９、Ｌｉ：０．７〜１．３、Ｍｇ：０.１〜１．０、Ｚｒ、ＭｎおよびＴｉの中から少なくとも一つの元素が選択され、選択されたときの前記元素の量がＺｒでは０．０６〜０．１５重量％、Ｍｎでは０．０５〜０．８重量％、およびＴｉでは０．０１〜０．１５重量％であり、Ａｇ：０〜０．７、Ｚｎは０．２５以下、Ｓｉは０．０８以下、Ｆｅは０．１０以下、その他の元素はそれぞれ０．０５以下および全体で０．１５以下を含む、請求項１から１０のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１２】
厚みが少なくとも８０ｍｍのシートメタルであって、重量％でＣｕ：２．０〜６．０、Ｌｉ：０．５〜２．０、Ｍｇ：０〜１．０、Ａｇ：０〜０．７、Ｚｎ：０〜１．０、ならびにＺｒ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｃ、ＨｆおよびＴｉの中から少なくとも１つの元素が選択され、選択されたときの前記元素の量がＺｒでは０．０５〜０．２０重量％、Ｍｎでは０．０５〜０．８重量％、ＣｒおよびＳｃではそれぞれ０．０５〜０．３重量％、Ｈｆでは０．０５〜０．５重量％、およびＴｉでは０．０１〜０．１５重量％であり、Ｓｉは０．１以下、Ｆｅは０．１以下、その他の元素はそれぞれ０．０５以下および全体で０．１５以下を含むアルミニウム合金製のシートメタルであって、
（ａ）重量％でＣｕ：２．０〜６．０、Ｌｉ：０．５〜２．０、Ｍｇ：０〜１．０、Ａｇ：０〜０．７、Ｚｎ：０〜１．０、ならびにＺｒ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｃ、ＨｆおよびＴｉの中から少なくとも一つの元素が選択され、選択されたときの前記元素の量がＺｒでは０．０５〜０．２０重量％、Ｍｎでは０．０５〜０．８重量％、ＣｒおよびＳｃではそれぞれ０．０５〜０．３重量％、Ｈｆでは０．０５〜０．５重量％、およびＴｉでは０．０１〜０．１５重量％であり、Ｓｉは０．１以下、Ｆｅは０．１以下、その他の元素がそれぞれ０．０５以下および全体で０．１５以下を含む合金製の溶融金属浴を調製し、
（ｂ）前記合金を垂直半連続鋳造によって鋳造し、凝固の際に、以下であるように、厚みＴおよび幅Ｗのスラブを得、
−前記溶融金属浴（１）の水素含有量が、０．４ｍｌ／１００ｇ未満である、
−液体表面（１４、１５）の上で測定される酸素含有量が、０．５体積％未満である、
−鋳造用に用いられる分配器（７）が、炭素を含むファブリックで作製され、該分配器が、下部面（７６）と、溶融金属が導入される開口部を画定する上部面（７１）と、長方形の部分の壁とを含み、該壁が、幅Ｗに平行な二つの長手方向部分（７２０、７２１）と、厚みＴに平行な二つの横方向部分（７３０、７３１）とを含み、前記横方向部分および長手方向部分が、鋳造の間の分配器の形状保持を確保するふさがれてかつ半剛性の第一のファブリック（７７）と、液体の通過および濾過を可能にするふさがれていない第二のファブリック（７８）である少なくとも二つのファブリックから形成され、前記第一および第二のファブリックが、重なり合うことなくまたは重なり合って、それらを隔てる隙間なく互いに接合しており、前記第一のファブリックが、連続的に前記壁部分（７２０、７２１、７３０、７３１）の表面の少なくとも３０％を覆い、また液体表面が全体の部分にわたって第一のファブリックと接触するように位置づけられている、
（ｃ）熱間変形が可能な圧延用スラブを得るために、前記スラブを任意に機械加工する前または後に、均質化し、
（ｄ）厚みが少なくとも８０ｍｍであるシートメタルを得るために、このように均質化された前記圧延用スラブを熱間圧延、および任意に冷間圧延し、
（ｅ）前記シートメタルを溶体化処理、および焼入れし、
（ｆ）任意には、このように溶体化処理された前記シートメタルに、少なくとも１％の変形を伴う塑性変形による応力除去を行い、
（ｇ）このように溶体化処理され、また任意に応力除去の行われた前記シートメタルを時効し、
時効した質別Ｔ８で、平滑試験片で、ＬＴ方向において半分の厚みのところで、最大応力振幅２４２ＭＰａ、周波数５０Ｈｚ、応力比Ｒ＝０．１で測定されたその疲労対数平均が、少なくとも２５００００サイクルであることを特徴とする、シートメタル。
【請求項１３】
厚みが少なくとも１００ｍｍである、請求項１２に記載のシートメタル。
【請求項１４】
重量％でＣｕ：３．０〜３．９、Ｌｉ：０．７〜１．３、Ｍｇ：０.１〜１．０、ならびにＺｒ、ＭｎおよびＴｉの中から少なくとも一つの元素が選択され、選択されたときの前記元素の量がＺｒでは０．０６〜０．１５重量％、Ｍｎでは０．０５〜０．８重量％、およびＴｉでは０．０１〜０．１５重量％であり、Ａｇ：０〜０．７、Ｚｎは０．２５以下、Ｓｉは０．０８以下、Ｆｅは０．１０以下、その他の元素はそれぞれ０．０５以下および全体で０．１５以下を含むシートメタルであって、方向Ｌにおいて４分の１の厚みのところで測定される弾性限界が、少なくとも４５０ＭＰａであることを特徴とする、請求項１２または１３に記載のシートメタル。
【請求項１５】
４分の１の厚みのところで測定される靭性が、Ｋ1C（Ｌ−Ｔ）が少なくとも２５ＭＰａ√ｍであり、Ｋ1C（Ｔ−Ｌ）が少なくとも２３ＭＰａ√ｍであり、Ｋ1C（Ｓ−Ｌ）が少なくとも１９ＭＰａ√ｍを示す、請求項１２から１４のいずれか一つに記載のシートメタル。
【請求項１６】
周波数５０Ｈｚで、周囲空気で、Ｒ値＝０．１で、Ｋｔ＝２．３の切欠き試験片で得られる疲労品質指標ＦＱＩが、方向Ｔ−Ｌにおいて少なくとも１８０ＭＰａである、請求項１２から１５のいずれか一つに記載のシートメタル。
【請求項１７】
アルミニウム合金が、ＡＡ２０５０合金である、請求項１２から１６のいずれか一つに記載のシートメタル。
【請求項１８】
航空機の構造要素を作製するための、請求項１２から１７のいずれか一つに記載のシートメタルの利用法。
【誤訳訂正２】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１０
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１０】
本発明の第一の目的は、厚みが少なくとも８０ｍｍのアルミニウム合金製のシートメタルの製造方法であって、以下の工程を含む。
（ａ）重量％でＣｕ：２．０〜６．０、Ｌｉ：０．５〜２．０、Ｍｇ：０〜１．０、Ａｇ：０〜０．７、Ｚｎ：０〜１．０、ならびにＺｒ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｃ、ＨｆおよびＴｉの中から少なくとも一つの元素が選択され、選択されたときの前記元素の量がＺｒでは０．０５〜０．２０重量％、Ｍｎでは０．０５〜０．８重量％、ＣｒおよびＳｃではそれぞれ０．０５〜０．３重量％、Ｈｆでは０．０５〜０．５重量％、およびＴｉでは０．０１〜０．１５重量％であり、Ｓｉは０．１以下、Ｆｅは０．１以下、その他の元素はそれぞれ０．０５以下および全体で０．１５以下を含む合金製の溶融金属浴を調製する工程、
（ｂ）前記合金を垂直半連続鋳造によって鋳造し、凝固の際に、以下であるように厚みＴおよび幅Ｗのスラブを得る工程、
−前記溶融金属浴（１）の水素含有量が、０．４ｍｌ／１００ｇ未満である、
−液体表面（１４、１５）の上で測定される酸素含有量が、０．５体積％未満である、
−鋳造用に用いられる分配器（７）が、主として炭素を含むファブリックで作製され、該分配器が、下部面（７６）と、溶融金属が導入される開口部を画定する上部面（７１）と、実質的に長方形の部分の壁とを含み、該壁が、幅Ｗに平行な二つの長手方向部分（７２０、７２１）と、厚みＴに平行な二つの横方向部分（７３０、７３１）とを含み、前記横方向部分および長手方向部分が、鋳造の間の分配器の形状保持を確保するほぼふさがれてかつ半剛性の第一のファブリック（７７）と、液体の通過および濾過を可能にするふさがれていない第二のファブリック（７８）である少なくとも二つのファブリックから形成され、前記第一および第二のファブリックが、重なり合うことなくまたは重なり合って、それらを隔てる隙間なく互いに接合しており、前記第一のファブリックが、連続的に前記壁部分（７２０、７２１、７３０、７３１）の表面の少なくとも３０％を覆い、また液体表面が全体の部分にわたって第一のファブリックと接触するように位置づけられている、
（ｃ）熱間変形が可能な圧延用スラブを得るために、前記スラブを任意に機械加工する前または後に、均質化する工程、
（ｄ）厚みが少なくとも８０ｍｍであるシートメタルを得るために、このように均質化された前記圧延用スラブを熱間圧延、および任意に冷間圧延する工程、
（ｅ）前記シートメタルを溶体化処理、および焼入れする工程、
（ｆ）任意には、このように溶体化処理された前記シートメタルに、少なくとも１％の変形を伴う塑性変形による応力除去を行う工程、
（ｇ）このように溶体化処理され、また任意に応力除去の行われた前記シートメタルを時効する工程。
【誤訳訂正３】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１１
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１１】
本発明の別の目的は、本発明による方法によって得ることができる、厚みが少なくとも８０ｍｍのシートメタルであって、重量％でＣｕ：２．０〜６．０、Ｌｉ：０．５〜２．０、Ｍｇ：０〜１．０、Ａｇ：０〜０．７、Ｚｎ：０〜１．０、ならびにＺｒ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｃ、ＨｆおよびＴｉの中から少なくとも１つの元素が選択され、選択されたときの前記元素の量がＺｒでは０．０５〜０．２０重量％、Ｍｎでは０．０５〜０．８重量％、ＣｒおよびＳｃではそれぞれ０．０５〜０．３重量％、Ｈｆでは０．０５〜０．５重量％、およびＴｉでは０．０１〜０．１５重量％であり、Ｓｉは０．１以下、Ｆｅは０．１以下、その他の元素はそれぞれ０．０５以下および全体で０．１５以下を含むアルミニウム合金製のシートメタルであって、時効した質別Ｔ８で、図１ａによる平滑試験片で、ＬＴ方向において半分の厚みのところで、最大応力振幅２４２ＭＰａ、周波数５０Ｈｚ、応力比Ｒ＝０．１で測定されたその疲労対数平均が、少なくとも２５００００サイクルであることを特徴とする、シートメタルである。
【誤訳訂正４】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１９
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１９】
本発明の範囲において、厚みのある展伸シートメタルは、厚みが少なくとも８０ｍｍ、好ましくは少なくとも１００ｍｍの製品である。本発明の一実施形態において、シートメタルの厚みは少なくとも１２０ｍｍ、または好ましくは１４０ｍｍである。本発明による厚みのあるシートメタルの厚みは、典型的には最大で２４０ｍｍであり、一般的には最大で２２０ｍｍ、好ましくは最大で１８０ｍｍである。
【誤訳訂正５】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００３０
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００３０】
この溶融金属浴は、鋳造設備の炉内で調製される。例えば米国特許第５４１５２２０号明細書で、鋳造設備への合金の移動の際に合金を不動態化するために、溶解炉内で、混合物ＫＣｌ／ＬｉＣｌのようなリチウムを含む溶融塩を使用することが公知である。本発明者たちはしかしながら、溶解炉内でリチウムを含む溶融塩を使用するのではなく、酸素含有量の少ない雰囲気をこの炉内に維持することによって、厚みのあるシートメタルについての優れた疲労特性を得ており、溶解炉内の塩の存在が、特定の場合において厚みのある展伸製品の疲労特性に有害な影響を与える可能性があり得ると考えている。有利には、鋳造設備全体において、リチウムを含む溶融塩は使用されない。
【誤訳訂正６】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００３５
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００３５】
本発明による方法の分配器（７）の一例が、図３および図４に示されている。本発明による方法の分配器は、主として炭素を含むファブリックで作製され、該分配器は、下部面（７６）と、溶融金属を導入する開口部を画定する典型的には空いている上部面（７１）と、典型的には実質的に一定の実質的に長方形の部分および典型的には実質的に一定の高さｈをもつ壁とを含み、該壁は、スラブの幅Ｗに平行な二つの長手方向部分（７２０、７２１）とスラブの厚みＴに平行な二つの横方向部分（７３０、７３１）とを含み、前記横方向部分および長手方向部分は、鋳造の間の分配器の形状保持を確保するほぼふさがれてかつ半剛性の第一のファブリック（７７）と、液体の通過および濾過を可能にするふさがれていない第二のファブリック（７８）である少なくとも二つのファブリックから形成され、前記第一および第二のファブリックは、重なり合うことなくまたは重なり合って、それらを隔てる隙間なく互いに接合しており、前記第一のファブリックは、連続的に前記壁部分（７２０、７２１、７３０、７３１）の表面の少なくとも３０％を覆い、また液体表面が分配器の全体の部分にわたって第一のファブリックと接触するように位置づけられている。本発明の一実施形態において、分配器の壁の部分は、高さｈに対応して直線状に、典型的には分配器の下部面の表面が分配器の上部面の表面より最大で１０％大きいかまたは小さくなるように変化する。このように、側面壁と垂直線との間に形成される角度は、およそ５°にまで達することができる。第一および第二のファブリックが重なり合うことなく、または重なり合って、かつそれらを隔てる隙間なく、すなわち接触するように互いに縫い合わされているので、溶融金属は、例えば国際公開第９９／４４７１９号パンフレットの図２から図５において記述されているようなコンボバッグにおける場合のように、第一のファブリックを通過することはできないが、第二のファブリックの方にそれることができる。第一のファブリックによって確保される保持により、分配器は半剛性であり、鋳造の際に変形することはほとんどない。有利な一実施形態において、第一のファブリックは高さｈ１を有するが、この高さは、壁（７２０、７２１、７３０、７３１）の周囲の上部面を起点にして測定され、ｈ１≧０．３ｈ、好ましくはｈ１≧０．５ｈのようなものであり、ここでｈは分配器の壁の総高さを意味する。
【誤訳訂正７】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００４５
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００４５】
このように均質化された前記圧延用スラブは、厚みが少なくとも８０ｍｍである展伸製品を得るために、熱間圧延、また任意に冷間圧延される。熱間圧延の温度は、有利には少なくとも３５０℃、好ましくは少なくとも４００℃である。熱間変形率、また任意には冷間変形率、すなわち変形前だが場合によってはあり得る機械加工の後の最初の厚みと最終的な厚みとの間の差と、最初の厚みとの間の比率は、８５％未満、好ましくは８０％未満である。一実施形態において、変形の際の変形率は、７５％未満、好ましくは７０％未満である。
【誤訳訂正８】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００４６
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００４６】
このようにして得られた展伸製品は、次に溶体化処理され、焼入れされる。溶体化処理の温度は、有利には４７０〜５４０℃、好ましくは４９０〜５３０℃であり、継続時間は製品の厚みに適合している。
【誤訳訂正９】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００４７
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００４７】
任意には、このように溶体化処理された前記展伸製品に、少なくとも１％の変形を伴う塑性変形による応力除去を行う。このように溶体化処理された前記展伸製品に、制御された引張りによる応力除去を、少なくとも１％の、好ましくは２〜５％の永久ひずみを伴って行うことが有利である。
【誤訳訂正１０】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００４８
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００４８】
最後に、このように溶体化処理されまた任意に応力除去された製品に時効を行う。時効は、有利には１３０〜１６０℃の温度で、継続時間５〜６０時間、単数または複数の段階で実行される。好ましくは、時効のあとに、特にＴ８５１、Ｔ８３、Ｔ８４またはＴ８５のような、質別Ｔ８が得られる。
【誤訳訂正１１】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００５０
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００５０】
図１ａによる平滑試験片でＬＴ方向において半分の厚みのところで、最大応力振幅２４２ＭＰａ、周波数５０Ｈｚ、応力比Ｒ＝０．１で測定される、本発明による方法によって得られる厚みが少なくとも８０ｍｍのシートメタルの疲労の対数平均は、少なくとも２５００００サイクルであり、有利には疲労特性は、厚みが少なくとも１００ｍｍ、好ましくは少なくとも１２０ｍｍで少なくとも１４０ｍｍでさえある、本発明による方法によって得られる展伸製品に対して得られる。
【誤訳訂正１２】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００５７
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００５７】
スラブを、５０５℃で１２時間均質化し、およそ３６５ｍｍの厚みになるまで機械加工し、最終的な厚みが１５４〜１５８ｍｍのシートメタルになるまで熱間圧延し、５０４℃で溶体化処理し、焼入れし、そして３．５％の永久ひずみを伴う制御された引張りによって応力除去を行った。このようにして得られたシートメタルを、１５５℃で１８時間時効をした。