【事件の表示】
　特願２００２−３０７２２０「皿ばね及び皿ばねの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　５月２０日出願公開、特開２００４−１４４１３２〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１４年１０月２２日の出願であって、平成１８年５月１２日（起案日）付けで拒絶査定がなされ、これに対して平成１８年６月１５日に拒絶査定不服審判の請求がなされ、当審において平成１９年１２月２１日（起案日）付けで拒絶理由が通知され、平成２０年２月２５日付けで手続補正がなされたものである。
　
２．本願発明１
　本願の請求項１ないし５に係る発明は、平成２０年２月２５日付けの手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし５に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は次のとおりのものである。
　
「所望する形状に加工した材料を熱処理によって、引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、伸び５〜２５％、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５に調質し、前記熱処理によって形成された硬化部のうち少なくとも負荷をかけた場合に引張応力が作用する側の外表面にショットピーニングを施し、さらに表面粗さを最大高さ０〜１５μｍに仕上げるショットブラストを前記外表面に施した後、使用最大荷重の１．０〜１．４倍の荷重でセッチングが行なわれ、前記ショットピーニングが施された前記硬化部の表層部に表面から板厚の５％の範囲にわたって７００〜１５００ＭＰａの残留圧縮応力が存在しかつ前記セッチングによって表面の残留圧縮応力が表面の内側の残留圧縮応力よりも下がっていることを特徴とする皿ばね。」
　
３．刊行物及びその記載事項
　これに対し、本願の出願前に国内で頒布された以下の刊行物に記載された事項は次の通りである。
　
（１）刊行物１
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、ばね技術研究会編，「ばね技術シリーズ　ばねの種類と用途例」，日刊工業新聞社，初版，１９９８年９月２８日，３０−３３ページ（以下、「刊行物１」という。）には、「皿ばね」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
ア．「皿ばねとは，円盤の中心部に孔をあけたリングを円すい状に成形したもので，名前のように皿形状のばねである・・・・・・小スペースで大きな荷重を得られる特徴を持ち，利用分野は各種産業機器・自動車・航空宇宙分野と幅広く」（３０ページ３−７行）
　
イ．「１．６．３　製造工程
　皿ばねの製造工程は、主にその大きさ（板厚），形状により使用する材料が決まり，それに応じ成形工程が使い分けられている。図１．８３〜図１．８５に標準的な製造工程を示す。」（３１ページ３−５行）
　
ウ．図１．８３ないし図１．８５には、円輪成形または皿成形を行い、そして、焼き入れ・焼き戻しを行い、続いてショットピーニングを行い、その後プリセッチングを行う皿ばねの製造工程が記載されているものと認められる。
　
　これらの記載事項によれば、刊行物１には、以下の発明（以下、「刊行物１記載の発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
「材料に円輪成形または皿成形を行い、そして、焼き入れ・焼き戻しを行い、続いてショットピーニングを行い、その後プリセッチングを行う皿ばね。」
　
（２）刊行物２
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開２０００−３２６０３６号公報（以下、「刊行物２」という。）には、「冷間成形コイルばねの製造方法」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
エ．「焼き入れには、高周波誘導過熱後直ちに油冷するのが好ましい。冷却速度が水冷に比べ遅いため、均一に冷却され、焼き歪みを抑制できる。
　更にその後、高靱性とすべく焼戻しを行うのが望ましい。焼戻し温度は、所望の硬度に合わせて選択する。この後、ガス窒化処理を行っても良い。コイルばねの表面層の硬度を上げることができると共に、圧縮残留応力が加わって、耐疲労性の向上に有効である。また、後に行うショットピーニングと併せれば、表面粗さも良好に保てる効果があり、表層部の圧縮残留応力が一層増加して好都合である。
　この窒化処理は、例えば従来と同様にアンモニア雰囲気中に４２０〜５５０℃×１〜２４時間で処理することにより所定の窒化層を形成できる。上述した材料で行った場合には、表面付近のビッカース硬さ６００〜１１００ＨＶとなる。・・・・・・
次に、ショットピーニングを行い、コイルばねの表層部に圧縮残留応力を付与するのが好ましい。これにより、耐疲労性が格別に向上する。更には、第１ショットピーニング工程と第２ショットピーニング工程からなる高強度２段階で実施すると一層好ましい。これにより、コイルばねの表面に圧縮残留応力のピーク値をもってくることができ、また、より内部まで圧縮残留応力を付与できる。・・・・・・
また、第１ショットピーニング工程では、７０〜１００ｍ／ｓの速度でインペラー投射し、内部の深い位置まで圧縮残留応力を形成しておき、第２ショットピーニング工程では、圧力０．３〜０．７ＭＰａのエアー投射を行って表面部の圧縮残留応力を増大させるのもよい。第２ショットピーニング工程により、表面粗さも改善され、また前述したように前処理として窒化処理を行っておくと、表面粗さおよび表面部の圧縮残留応力が向上し、一層好ましい。」（６ページ９欄３−４５行；段落番号【００４２】ないし【００４７】）
　
（３）刊行物３
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開２０００−３４５２３８号公報（以下、「刊行物３」という。）には、「自動車用懸架ばねの製造方法」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
オ．「多段のショットピーニングの１段目でコイル表面近くの比較的深い位置に残留圧縮応力を与え、２段目で１段目よりもコイル表面に近い位置に残留圧縮応力を与え、しかも、１段目より２段目の投射材の粒径を小さくすることで、コイルの表面粗さが大きくなるのを抑え、疲労強度の低下を防ぐ。」（３ページ３欄２３−２８行；段落番号【００１４】）
　
（４）刊行物４
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開平５−９８３５６号公報（以下、「刊行物４」という。）には、「焼き戻し省略型Ｔｉ−Ｂ系高炭素薄鋼板の製造方法」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
カ．「本発明は、高炭素薄鋼板の製造方法、特に自動車部品 (例: クラッチ用皿バネ) 、事務機器用チェーン、自動車用強度部材 (シートベルト金具) に好適な、冷間加工性、焼入れ性、熱処理後靱性に優れた高炭素薄鋼板の製造方法に関する。」（２ページ１欄２７−３１行；段落【０００１】）
　
キ．「熱処理前の成形性に優れかつ、熱処理後に安定した焼入れ組織が得られ、また焼入れ、オーステンパ等の熱処理後の靱性にも優れた高強度鋼板が要求されていた。この問題を打開するため中炭素域の鋼種にＢ (ボロン) を添加し、成形性と焼入れ性を両立し得る鋼種として、FORMARLY STANDARD SEA ALLOY STEELS中のSAE10B20〜SAE10B40等の鋼種が提案されており、またその薄鋼板の製造方法 (特願平２−90764 号) が発明された・・・・・・
さらに浸炭用合金鋼であるSCM420の成形性を向上させる目的の鋼種として「日新製鋼技報」45号p.30に記載されたN22CB 等のＢ添加型鋼種がある」（２ページ２欄１３―２８行；段落番号【０００５】、【０００６】）
　
ク．「(実施例１)本発明の対象となる鋼板には、焼入れ前の良好な成形性と焼入れ後の高い強度特性が要求される。このため、本例では、Ｃ量の適正値を求めるために表１の７鋼種( Ａ〜Ｇ）を用い、所定の製造処理条件で熱処理材を得、焼鈍後と焼入後の機械的特性を調査した。製造処理条件等は表１の注にまとめて示す。なお、各供試鋼のAc3 点は、830 〜860 ℃であった。
　結果は同じく表１にまとめて示す。これらの結果からも明らかなように、本発明によって製造された鋼板は焼鈍後の成形性と、焼入れ後の強度・靱性とのバランスが優れている。」（５ページ８欄６−１６行；段落番号【００３０】、【００３１】）
　
ケ．５ページ及び６ページの段落番号【００３３】に記載された【表２】には、焼き入れ後の鋼板の強度特性として、ＴＳ、ＥＩ、硬度が記載されていることが看取できる。
　
（５）刊行物５
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開平２−１４９６５８号公報（以下、「刊行物５」という。）には、「ばね性の優れた高強度熱処理鋼帯の製造方法」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
コ．「第４表に示す化学成分の鋼を転炉により溶製し、連続鋳造によって約１０トンのスラブとし、これを通常の圧延条件で熱間圧延を行ない、板厚２．０mmの熱延板を製造し、引続き酸洗後冷間圧延によって板厚０．９mmに仕上げた。・・・・・・
　No.９〜１６の各鋼は連続式のガス浸炭炉を用い、雰囲気中のC.P.を０．９０％にコントロールし（ＲＸガス＋ブタンガス）、９００℃の温度で通算９０分の浸炭処理を行ない、その後直接油冷して焼入れし、焼入れ槽に続く焼もどし炉で、３００℃の温度で焼もどし、熱処理鋼帯を製造した。
　得られた特性値を第５表に示した。」（６ページ左上欄２−１５行）
　
サ．「本発明によれば、ばね限界値が１８０kgf/mm2以上を有するばね性のすぐれた高強度熱処理鋼帯が得られ、その製品は自動車部品、精密機械部品などの薄物のばね、ぜんまい部品として好適に利用され得るものである。」（７ページ右下欄７−１２行）
　
シ．７ページ左上欄に記載された第５表には、引張強さ、伸び及び硬さが記載されていることが看取できる。
　
（６）刊行物６
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開昭６３−３１０９４１号公報（以下、「刊行物６」という。）には、「熱間成形用高強度ばね鋼」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
ス．「本発明は、熱間成形用高強度ばね鋼に係り、特に耐へたり性に優れたばね鋼に関するものである。」（２ページ左上欄６−７行）
　
セ．「まず試験材としては、Ｃ：０．５６％，Ｍｎ：０．７８％，Ｐ：０．０１５％，Ｓ：０．００９％，Ｃｒ：０．７６％を基本成分とし、Ｓｉを１〜４．５％の範囲で添加した鋼を用い、鋳造後鍛造比５０以上で熱間鍛造を行い、更にねじりへたり試験片を作成し、実際の熱間ばね成形工程をシュミレートした焼入・焼戻しを行なった。焼戻し温度を変えることにより、硬さをＨＲＣ５２．５となる様に調整した。更に、ショットピーニング、セッチングを行なった後、ねじりへたり試験を実施した。」（３ページ右上欄２０行−左下欄９行）
　
ソ．「高強度ばね鋼としてHRC５０〜５４での、靭性を確保するにはＳｉが２．５％超であれば良いことが判る。」（３ページ右下欄７−９行）
　
タ．「本発明においては、更に良好な耐へたり性の向上を目的としてＭｏ，Ｎｉ，Ｂを含有することが出来る。これら、Ｍｏ，Ｎｉ，Ｂは焼入れ性を確保し完全なマルテンサイト組織を確保してばねへたり性の向上を得るための元素であり」（３ページ右下欄２０行−４ページ左上欄５行）
　
（７）刊行物７
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開平６−７４２７４号公報（以下、「刊行物７」という。）には、「疲労強度に優れたコイルばね」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
チ．「９０±１０ｋｇｆ／ｍｍ2 の圧縮残留応力が表層から１５０μｍ深さの内部まで分布し、最大粗さＲｍａｘで１．０μｍ以下の表面粗さを有する母材硬さＨｖが７００以上である疲労強度に優れたコイルばね。」（２ページ１欄２−６行；【特許請求の範囲】欄）
　
ツ．「本発明では、バレル研磨による表面粗さ条件を規定することが、重要な要件である。即ち、母材硬さＨｖが７００以上の炭素鋼線または合金鋼線を用いて、コイルばねを得る製造工程において、コイルばね成形後行われるショットピーニング処理に続いてバレル研磨を施すことによって、表面粗さを最大粗さＲｍａｘで１．０μｍ以下に仕上げる。最大粗さＲｍａｘが１．０μｍを超えると、母材硬さの高いばね、特にＨｖが７００以上ともなると切欠感受性が高くなるため疲労強度が低下する。
　圧縮残留応力は、外力による引張応力を相殺するために付加するが、上限を超えて付加してもショットピーニング処理が非能率的となり、下限を下回ると、特に表面近傍で外力の引張応力を相殺することが困難となるため、その範囲を９０±１０ｋｇｆ／ｍｍ2 とする。また、その深さを表面から１５０μｍまでとしたのは、外力の引張応力を内部深さ１５０μｍまで相殺すれば、現状の鋼中非金属介在物の大きさ最大２０μｍによる疲労亀裂発生が抑制可能となるためであり、１５０μｍを超えて分布しても特性の上では問題がないが、ショットピーニング処理の面で経済的制約を考慮して、圧縮残留応力の及ぶ範囲を表層から１５０μｍとする。」（２ページ２欄４０行−３ページ３欄１１行；段落番号【０００９】、【００１０】）
　
（８）刊行物８
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開平５−８６４１８号公報（以下、「刊行物８」という。）には、「耐疲れ性に優れたコイルばね」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
テ．「母材硬さＨｖが５５０以上に調整された炭素鋼線または合金鋼線を用いてコイルばね成形後、冷媒をコイルばねに投射しながらショットピーニング処理をすることによって、少なくとも最表層から１５０μｍまでに平均圧縮残留応力８０ｋｇｆ／ｍｍ2以上付与したことを特徴とする、耐疲れ性に優れたコイルばね。」（２ページ１欄２−７行；【特許請求の範囲】欄）
　
ト．「繰り返し荷重を常時受け、しかも疲れ破損の恐れの高いばねの製造工程は、成形し、熱処理を施した後、セッチングの前にショットピーニングを行うのが通例である。」（２ページ１欄２１−２４行；段落番号【０００２】）
　
（９）刊行物９
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開平１０−１１８９３０号公報（以下、「刊行物９」という。）には、「ばねのショットピーニング方法及びばね製品」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
ナ．「前記スチ−ルショットによるピ−ニング前に，前記ばねの表面が，あらかじめ窒化処理により表面硬化処理されていることを特徴とする請求項１に記載のばねのショットピ−ニング方法。」（２ページ１欄８−１１行；【特許請求の範囲】欄）
　
ニ．「従来，材料の表面近傍に残留圧縮応力を付与して機械的性質及び疲労寿命の向上を図るため，スチ−ルショットなどの投射材を材料に投射するショットピ−ニング加工は古くから用いられている。このショットピ−ニング方法のなかで，圧縮残留応力の最大ピ−ク位置を処理品表面のより近傍に生成し，通常の一段のショットピ−ニング処理より疲労強度及び寿命を高めるため，同一の処理物品に対して２段のピ−ニング加工する方法はばねに適用されることも公知である。たとえば，特開昭６０−９６７１７号には，ばねの表面にショットピ−ニングを施して圧縮残留応力を生じさせた後に，サンドブラストを施して表面あらさを向上させるばねの表面処理方法が開示されており，２段目のブラスト材として細かい砂粒があげられている。また，特開昭６３−７６７３０号には，ばね鋼線をコイル巻きした弁ばねの表面に窒化処理を施したのち，ショットの粒径を順次に小さくした複数段階のショットピ−ニングを施すことを特徴とする弁ばねの製造方法が開示されている。同公報には，２段目のショットピ−ニングは０．７ｍｍのカットワイヤ，３段目のショットピ−ニングには０．２ｍｍのガラスビ−ズでショットピ−ニングすることが記載されている。さらに，特開昭６１−２６５７１号には，浸炭品を高いア−クハイトでショットピ−ニング処理したのち，該浸炭品を平均粒径０．５ｍｍ以下，比重５．０以下のブラスト材でショットブラスト処理することを特徴とする浸炭品のショットピ−ニング方法が開示されている。同公報には，この方法は，２段目のショットブラスト処理の異常層を除去することができ，浸炭品に表面から深くまで残留応力のを付与できることが開示されており，２段目のブラスト材としてアルミナ，ジルコニア，ガラス等の角のある粒子があげられている。このように，従来の２段のショットピ−ニング及びブラストは，従来の１段目のショットピ−ニング加工おいては，スチ−ルショットを用い，２段目以降の投射材として，カットワイヤ，アルミナ，ガラス，砂粒など比重の小さく粒径の小さい投射材を用いている。」（２ページ１欄２４行−２欄９行、段落番号【０００２】）
　
（１０）刊行物１０
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開平９−１１２６１４号公報（以下、「刊行物１０」という。）には、「高耐へたり高耐疲労コイルばね」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
ヌ．「本発明に基づくばねは、ばね鋼線材を用い、窒化層深さが２０μｍ〜５０μｍ、内部硬さがＨＶ５４０以上であり、その表面粗さはＲmax１５μｍ以下で急峻度が０．０２以下となっている。次に、このばねの製造手順について説明する。まず、ばね鋼をコイリング成形し、窒化層深さ２０μｍ〜５０μｍとなるような窒化処理を施す。その後、圧縮残留応力がばね表層で高く、かつ内部深くまで付与されるようなショットピーニングなどの処理を行い、かつばね表面の表面粗さのプロファイルの急峻度（図１）が０．０２以下となるようにする。この処理はショットピーニングに限定されず、急峻度を下げる手段であればショットブラスト、ホーニング等であっても差し支えない。」（２ページ２欄１７−３０行、段落番号【０００８】）
　
（１１）刊行物１１
　当審より平成１９年１２月２１日（起案日）付けで通知した拒絶理由において、拒絶の理由に引用された、特開２００１−２６６６８６号公報（以下、「刊行物１１」という。）には、「電気接点安定性に優れた金属箔」に関し図面とともに以下の事項が記載されている。
　
ネ．「本発明は、電子機器のキーパッドやタクトスイッチなどに用いる金属製皿ばね用の素材、あるいは電気信号伝送系に用いるケーブル端子台などに用いる、電気接点安定性に優れた金属箔に関するものである。」（２ページ１欄１２−１６行；段落番号【０００１】）
　
ノ．「表１は母材をステンレス、表２はリン青銅とした評価結果の一覧である。これらの表には、素材表面の粗さ測定結果としてＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４）で定める算術平均粗さＲａ、および凸凹の平均間隔Ｓｍおよびその比率としてＲａ／Ｓｍをリストした。・・・・・・
素材表面の凹凸は、ダルロール、エンボスロールなどにより圧延で加工したり、研削材を用いて研摩したり、シリコンカーバイド紙によりコイルグラインドしたり、ブラスト処理で表面を研掃したりして付与したが、いずれも量産が可能な低コスト化可能な方法である。」（３ページ４欄２０−３６行、段落番号【００１９】ないし【００２１】）
　
４．対比
　本願発明１と刊行物１記載の発明とを対比すると、刊行物１記載の発明の「材料に円輪成形または皿成形を行い」は、本願発明１の「所望する形状に加工した材料」に相当することは明らかである。そして、刊行物１記載の発明の「焼き入れ・焼き戻しを行い」と本願発明１の「熱処理によって、引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、伸び５〜２５％、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５に調質し」とは、少なくとも「熱処理によって調質」する点では共通する。また、刊行物１記載の発明の「ショットピーニング」は、負荷をかけた場合に引張応力が作用する側の外表面を含めた熱処理によって形成された硬化部全般に行われるものと解せられることから、本願発明１の「熱処理によって形成された硬化部のうち少なくとも負荷をかけた場合に引張応力が作用する側の外表面にショットピーニングを施し」に相当する。さらに刊行物１記載の発明の「プリセッチング」と本願発明１の「使用最大荷重の１．０〜１．４倍の荷重でセッチング」とは、少なくとも「セッチング」が行われる点で共通する。
　そうすると、本願発明１と刊行物１記載の発明とは、本願発明１の用語に倣えば、
　
「所望する形状に加工した材料を熱処理によって調質し、前記熱処理によって形成された硬化部のうち少なくとも負荷をかけた場合に引張応力が作用する側の外表面にショットピーニングを施し、セッチングが行なわれたことを特徴とする皿ばね。」
　
である点で一致し、下記の相違点Ａ及び相違点Ｂで相違する。
　
相違点Ａ
　本願発明１は、熱処理によって、引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、伸び５〜２５％、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５に調質しているのに対し、刊行物１記載の発明は、引張強さ、伸び、ロックウェル硬さＣスケールが特定されていない点。
　
相違点Ｂ
　本願発明１は、ショットピーニングを施し、さらに表面粗さを最大高さ０〜１５μｍに仕上げるショットブラストを外表面に施した後、使用最大荷重の１．０〜１．４倍の荷重でセッチングが行なわれ、ショットピーニングが施された硬化部の表層部に表面から板厚の５％の範囲にわたって７００〜１５００ＭＰａの残留圧縮応力が存在しかつセッチングによって表面の残留圧縮応力が表面の内側の残留圧縮応力よりも下がっているのに対し、刊行物１記載の発明は、ショットピーニングを施し、セッチングが行われるものの、ショットブラストを施すこと及びセッチングの荷重、残留圧縮応力の値並びに残留圧縮応力が存在する範囲並びにセッチングによって表面の残留圧縮応力が表面の内側の残留圧縮応力よりも下がっていることについての特定がない点。
　
５．判断
　上述の相違点について検討する。
　相違点Ａについて検討するに、刊行物４の摘記事項ケのＴＳ及びＥＩは、刊行物４の記載からみて、それぞれ引張強さ及び伸びと解される。そうすると、刊行物４には皿ばね等に好適な高炭素薄鋼板の焼き入れ後即ち熱処理後の引張強さ及び伸びが記載されている。また刊行物５には、ばねに用いる材料の熱処理後の引張強さ、伸び、硬度が記載されている。これらの記載をみると、ばねに用いる材料において、熱処理後の引張強さ、伸び、硬さを考慮することは従来周知の技術と理解できる。
　一方、本願の発明の詳細な説明には「伸び５〜２５％」と特定することの技術的意義の記載は特段なく、また「引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５」についても、本願の発明の詳細な説明の段落番号【００３８】には「ＨＲＣ５１〜６５の硬さの範囲において、皿ばねの板厚の１５％以上となっている。ＨＲＣ６５以上で、残留圧縮応力が付与される範囲が１５％を下回っているのは、皿ばねの材料が硬く、ショットピーニングに使用される鋼粒が跳ね返されてしまうからである。また、ＨＲＣ５０以下で残留圧縮応力が付与される範囲が１５％を下回っている。これは、鋼粒の衝突エネルギーが大きすぎて、皿ばねが変形してしまい、残留圧縮応力として残らないからである。一般に、硬さは、引張り強さに置換えることができる。ＨＲＣ５１〜６５を引張り強さに換算すると、およそ１８００〜２６００ＭＰａである。」と記載されるのみであって、この記載からは、ショットピーニングを適切に行うことができる硬度を単に選択するという、皿ばねの設計の際に当業者が当然考慮しうる事項以上の格別な技術的意義を見出せない。さらに、平成２０年２月２５日付けの意見書における請求人の主張をみても、「引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、伸び５〜２５％、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５に調質する」ことの格別な技術的意義を見出せない。
　そして、刊行物４の表２の鋼種Ｆ、Ｇにあるように熱処理により引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、伸び５〜２５％、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５に調質された材料は周知であり、刊行物６に記載されているように、ロックウェル硬さＣスケールが５１〜６５のばね鋼は周知である。
　これらのことを勘案すれば、刊行物１記載の発明における熱処理後の引張強さ、伸び、ロックウェル硬さＣスケールについて、上記従来周知の技術及び周知の材料を踏まえて適宜設計変更を行い、相違点Ａに係る本願発明１の構成とすることは、当業者であれば容易になしうるものである。
　
　次に、相違点Ｂについて検討するに、ばねの技術分野において、ショットピーニングにより表層部に残留応力が発生することは、刊行物２、刊行物３、刊行物７ないし１０に記載されているように技術常識にすぎず、また、ショットピーニングを行った後、再度ショットピーニングを行い表面粗さの向上を図ることあるいはショットピーニングを行った後にショットブラストを行い、表面粗さを向上させることは刊行物２、刊行物３、刊行物９、刊行物１０にも記載されているように慣用手段である。さらに、ショットブラストその他の手段によりばねの表面粗さを最大高さ０〜１５μｍとすることもまた、刊行物７、刊行物１０及び刊行物１１に記載されているように従来周知の技術にすぎない。
　そして、「表面粗さを最大高さ０〜１５μｍに仕上げるショットブラストを前記外表面に施した後、使用最大荷重の１．０〜１．４倍の荷重でセッチング」する理由は、本願の発明の詳細な説明の段落番号【００３７】、【００３９】及び【００４０】の記載からみて、耐久試験の目標値である１×１０５回を達成するためであり、この目標値は段落番号【００２８】に記載された従来品の設計上の耐久回数である約２×１０５回よりも低く、格別な技術的意義を持つ値とはいえない。してみると、このような格別な技術意義を持たない目標値を達成するために特定された表面粗さ及びセッチング荷重の数値に、当業者が日常の設計活動の範囲内で要求される性能を発揮するために適宜なしうる事項以上の技術的意義を見出すことはできない。さらに、本願の発明の詳細な説明には「表面から板厚の５％の範囲にわたって７００〜１５００ＭＰａの残留圧縮応力が存在し」と残留圧縮応力の値及び残留圧縮応力が存在する範囲を特定することの技術的意義の記載はなく、平成２０年２月２５日付けの意見書の請求人の主張をみても、残留圧縮応力の値及び残留圧縮応力が存在する範囲の特定に技術的意義或いは臨界的意義を見出すことはできない。
　また、刊行物７、刊行物８に記載されているように、ショットピーニングにより残留応力が７００〜１５００ＭＰａの範囲となるものは従来周知であり、セッチングを行った場合に表面の残留応力が表面の残留応力よりも下がることもまた、例えば、ばね技術研究会編，「ばね」，丸善株式会社，第３版，平成２年１０月１５日，４３８−４４１ページ、特に図５・５８にも記載されているように従来周知である。
　そうすると、刊行物１記載の発明のショットピーニング及びセッチングに対し、慣用手段を踏まえつつ従来周知の技術を適用し、そして技術常識、周知の事項を勘案して要求される性能を満たすための所要の設計変更を行い、相違点Ｂに係る本願発明１の構成とすることは、当業者であれば容易になしうるものである。
　
　そして、本願発明１に係る発明が奏する作用効果も、刊行物１に記載された発明及び従来周知の技術から当業者が予測できる範囲のものである。
　
　なお、請求人は、平成２０年２月２５日付けの意見書において、「つまり皿ばねのセッチングにおいて従来の常識的なセッチング荷重をかけてしまうと、せっかくショットピーニングで生じさせた皿ばね表面の残留圧縮応力が大きく低下し、その結果、本願の図７の横軸の“１．４〜２．０倍”の範囲に示されるように、皿ばねの耐久性が著しく悪化することが判ったのである。すなわち皿ばねの場合には、「従来の荷重でセッチングを行なうと、コイルばねとは逆に疲労強度が低下する」という性質があることについて、発明者達が見出すまでは当業界では知られていなかった。
　これらの事情に鑑み、本願発明では、従来の皿ばねのセッチング荷重の常識をくつがえす小さな荷重（最大使用荷重の１．０〜１．４倍）をあえて採用することにより、ショットピーニングによって生じさせた皿ばね表面の残留圧縮応力７００ＭＰａ以上を維持し、その結果、引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、伸び５〜２５％、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５に調質され、表面粗さを最大高さ０〜１５μｍに仕上げることによって得られた「高強度の皿ばね」の耐へたり性と耐久性を満足することができ、優れた皿ばねを市場に提供し好評を博しているのである。
　また本願の図７に示すように、皿ばねのセッチング荷重が使用最大荷重の１．４倍から１．０倍に近付くにつれて皿ばねの耐久性が高まり、１．０倍付近で最大限の耐久性を発揮できるという知見も得られたが、このことも皿ばねの耐久性を向上させるべく本発明者がコイルばねとは異なる観点から鋭意研究を重ねた結果得られた技術思想であり、発明者達が見出すまでは当業界といえども知られていなかった。」、「以上述べたように刊行物１〜１１にいずれにも、本願請求項１，５の「皿ばね表面の残留圧縮応力が７００ＭＰａ以上となるように皿ばねのセッチング荷重を従来の常識的な皿ばねのセッチング荷重よりも低い範囲（最大使用荷重の１．０〜１．４倍）に設定する」という皿ばねに特有の技術思想について開示されていない。
　よって刊行物１〜１１を組合わせたとしても、本願請求項１，５に係る「従来の皿ばねのセッチング荷重の常識をくつがえす小さな荷重（最大使用荷重の１．０〜１．４倍）をあえて採用することにより、ショットピーニングによって生じさせた皿ばね表面の残留圧縮応力７００ＭＰａ以上を維持し、その結果、引張強さ１８００〜２６００ＭＰａ、伸び５〜２５％、ロックウェル硬さＣスケールの５１〜６５に調質され、表面粗さを最大高さ０〜１５μｍに仕上げることによって得られた高強度材からなる皿ばねの耐へたり性と耐久性を満足することができる」という技術思想に想到することはない。」と主張している。
　しかしながら、上述したように、本願明細書の明細書の発明の詳細な説明の段落番号【００４０】をみると、セッチング荷重を最大使用荷重の１．０〜１．４倍としたのは、耐久試験の繰り返し回数の目標値である１×１０５を満足させるためである。そして、この目標値は発明の詳細な説明の段落番号【００２８】に記載された従来品の設計上の耐久回数である約２×１０５の約半分であり、目標値として格別な技術的意義はないものである。そうすると、このような格別な技術的意義のない目標値を満足する上記範囲のセッチング荷重に格別な技術的意義を持つものとはいえない。そして、本願の図７は、最大荷重に対するセッチング荷重の比が増加するに伴い繰返し回数が単調に減少することが看取されるものであり、セッチング荷重を最大使用荷重の１．０〜１．４倍に限定することは、このような変化を示す図７から繰返し回数の目標値を満足する最大荷重に対するセッチング荷重の比の範囲を単に選択したもの、すなわち通常の設計活動の範囲内で当業者が適宜行う数値の好適化にであるとも理解できる。さらに、段落番号【００４０】、【００２８】及び目標値である繰返し回数の意義について記載した段落番号【００３７】含む明細書の発明の詳細な説明には、意見書において発明者により初めて見出されたと請求人が主張する上記性質、知見及びこれを踏まえて「従来の常識的な皿ばねのセッチング荷重よりも低い範囲に設定する」ことの明記はなく、示唆されているともいえない。そうすると、意見書の上記主張は明細書に裏付けがないものであり、明細書の発明の詳細な説明に基づけば「セッチング荷重を最大使用荷重の１．０〜１．４倍の範囲」とすることは、当業者が通常の設計活動の範囲内で適宜なし得る事項と解される。
　よって、請求人の上記主張は採用できない。
　
６．むすび
　したがって、本願の請求項１に係る発明（本願発明１）は、刊行物１及び刊行物２に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであることから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものである以上、本願の請求項２ないし５に係る発明については検討するまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論の通り審決する。