【事件の表示】
　平成６年特許願第２２７６６２号「自動車ホイール用リムの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成８年４月９日出願公開、特開平８−９１００５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成６年９月２２日の特許出願であって、原審において平成１７年５月１１日付けで平成１７年１月２８日付けの手続補正を却下するとともに、補正却下の決定と同日付けで拒絶査定がなされた。
　請求人（出願人）は、この査定を不服として平成１７年６月２２日に本件審判を請求するとともに、同年７月２０日付けで手続補正（前置補正）をしたものである。
　　　　　　　　　　　　　　
第２　平成１７年７月２０日付けの手続補正についての補正却下の決定
　　　　　　　　　　　　　
［補正却下の決定の結論］
  平成１７年７月２０日付けの手続補正を却下する。
　　　　　　　　　　　　　　　　
［理由］
　原審で決定した、平成１７年１月２８日付け手続補正についての補正却下の決定は、妥当なものである。
　そうすると、平成１７年７月２０日付けの手続補正（以下「本件補正」）に係る請求項１は、平成１６年８月２３日付けの手続補正に係る請求項１に記載された、
　「【請求項１】　スチール製の板状素材を用意し、
　前記板状素材を円筒状に丸めて周方向両端部を突合せ、
　前記突合わされた両端部を溶接接合して円筒状素管となし、
　前記円筒状素管の軸方向両端部を拡径して両端拡径筒状管となし、
　前記両端拡径筒状管を成形ロールでリム形に成形する、
工程からなる自動車ホイール用リムの製造方法において、
　前記板状素材を用意する工程で、ビードシート部とドロップ部側壁との接続部、レッジ部とドロップ部側壁との接続部を含み、リム形に成形後に軸方向にＲ形状をなす部分を該部分に接続して軸方向とほぼ直線状に延びる部分よりも厚さ大とし、該厚さの変化のための凹凸を板状素材のリム成形後の内周面側に対応する片面のみに形成し他面は平面とした板状素材を用意することを特徴とする自動車ホイール用リムの製造方法。」　を、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　「【請求項１】　スチール製の板状素材を用意し、
　前記板状素材を円筒状に丸めて周方向両端部を突合せ、
　前記突合わされた両端部を溶接接合して円筒状素管となし、
　前記円筒状素管の軸方向両端部を拡径して両端拡径筒状管となし、
　前記両端拡径筒状管を成形ロールでリム形に成形する、
工程からなる自動車ホイール用リムの製造方法において、
　前記板状素材を用意する工程で、
（イ）リム形に成形後の
リム形に成形後の
リム形に成形後に
に
（ロ）
、
（ハ）リム形に成形後に、フランジ部とビードシート部との接続部、および該フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位の厚さが、ビードシート部とドロップ部側壁との接続部、ビードシート部とレッジ部との間の接続部、レッジ部とドロップ部側壁との接続部、ドロップ部底壁とドロップ部側壁との接続部、の厚さより大となるように、４．２〜８ｍｍの厚さの範囲で、板状素材各部の厚さを決定した、
板状素材を用意する
ことを特徴とする自動車ホイール用リムの製造方法。」
に補正したものといえる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［理由Ａ］
　本件補正に係る請求項１の発明特定事項（ハ）における「フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位」との限定事項は、平成１６年８月２３日付けの手続補正書における請求項１の発明特定事項である「ビードシート部とドロップ部側壁との接続部、レッジ部とドロップ部側壁との接続部を含み、リム形に成形後に軸方向にＲ形状をなす部分を該部分に接続して軸方向とほぼ直線状に延びる部分」（この記載によれば「接続部を含む
Ｒ形状をなす部分
接続部からフランジ先端部までのすべての部位
　そして、「フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位」の厚さを大としたことにより、実質的にリムフランジの変形防止という新たな課題も追加されることとなった。
　したがって、本件補正に係る「フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位」という上記補正事項は、平成１６年８月２３日付け手続補正に係る上記発明特定事項を限定的に減縮（内的付加）したものとはいえず、特許請求の範囲の減縮を目的とした補正には該当しない。
　また、「フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位」という上記補正事項は、請求項の削除、誤記の訂正又は明瞭でない記載の釈明のいずれを目的としたものでもない。
　そうすると、本件補正は、平成６年改正前特許法第１７条の２第３項各号に掲げるいずれの事項をも目的とした補正ではない。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　ところで、上記補正事項である「
フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［理由Ｂ］
１．引用刊行物等及びその記載事項
　原査定の拒絶の理由に引用された本願出願前に頒布された刊行物とその記載事項は、以下のとおりである。
　なお、下記記載中の下線は、当審で加入したもの。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　［引用刊行物］
　　　　・特開昭５４−１６３７７５号公報（以下「引用例１」）
　　　　・特開昭５５−１４４３４６号公報（以下「引用例２」）
　　　　・特開平　２−　９９４０１号公報（以下「引用例３」）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［引用例１］
　車輪用リムの製造法であって、特許請求の範囲には、
「
所要の肉厚より成る素材
鋼板
巻回形成した円筒体を圧搾して所定断面の車輪用リムを形成するに当って、リムの隅角部に該当する部分の全部又は一部に適当大きさの膨出部を該素材面に突設した
鋼板を巻回形成した円筒体を使用する
車輪用リムの製造法
　また、第１頁右欄１５行〜第２頁左欄２行には、
「・・・・所定断面の車輪用リムを形成するに当って、
素材
鋼板
を巻回形成した円筒体１のリムに形成したとき隅角部となる部分の全部又は最も損傷を受け易い任意の一部に膨出部２を突設し、これを所定の形状に圧搾形成する
　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　したがって、図面に示された工程順序とともに上記記載事項を参照すると、製造工程の概略としては、まず、素材鋼板を用意すること、次に、この素材鋼板を巻回形成して円筒体とすること、最後に、この円筒体を所定の形状に圧搾形成して車輪用リムを完成することになる。
　なお、ここで
膨出部を突設
　また、図面を参照すると、
膨出部
　そうすると、引用例１には、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
「素材鋼板を用意し、
　前記素材鋼板を巻回形成した円筒体となし、
　前記円筒体を所定の形状に圧搾形成してリム形に成形する、
工程からなる車輪用リムの製造法において、
（イ）リム形に成形後のビード部ｂと深底部ａ側壁との接続部を含み、リム形に成形後に軸方向にＲ形状をなす
膨出部
膨出部
（ロ）該厚さの変化のための凹凸を素材鋼板のリム成形後の内周面側に対応する片面のみに形成し他面は平面とした、
車輪用リムの製造法」
に関する発明（以下「引用発明」）が記載されているものと認められる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［引用例２］
　デイスクホイール用アルミニウム合金製リムの製造方法であって、第２頁左下欄７行〜１７行には、
「本発明は第３図（イ）〜（ニ）に示すようにリムに成形加工するアルミ基板（７）に、予じめ第１図に示すリム外周面のウエル部両端半径部（２）、（２’）及びビードシート部の一端半径部（５）、（５’）に夫々相当する部分（８）、（８’）、（９）、（９’）の肉厚を厚くした基板を用い、こ
れを従来と同様リング状に加工し、その両端を熔接等により接合した後ロール成形加工によりリムを製造する
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　図面とともに上記記載事項を参照すると、引用例２には、リム製造用基板（本願補正発明の「板状素材」に相当）を用意した後のホイール用リムの製造工程、すなわち、
「リム製造用基板（板状素材）を用意し、
　前記リム製造用基板（板状素材）を円筒状に丸めて周方向両端部を突合せ、前記突合わされた両端部を溶接接合して円筒状素管となし、
　前記円筒状素管を成形ロールでリム形に成形する、
工程からなる自動車ホイール用リムの製造方法」
に関する技術が記載されているものと認められる。
     　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　                   
［引用例３］
　大型トラック、バス等に用いられるタイヤ用リムであって、第１，４図を参照すると、本願補正発明のリムと同様の形状をしたレッジ部付きのリムについて記載されている。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　一方、本願出願前に頒布された刊行物として特開昭５９−１０９４０４号公報（以下「周知例１」）及び実願昭５９−１２２４３０号（実開昭６１−３７００２号）のマイクロフィルム（以下「周知例２」）がある。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［周知例１］
　自動車用ロードホイールリムであって、第５，６図並びに関連説明箇所を参照すると、リング状帯板４０のリムの内側側面及び外側側面の両側面にある耳部相当部位４３（本願補正発明のフランジ部に相当）の板厚ｔ４３を底部相当部位４２に比して厚く形成したもの、耳部３０，３０の板厚ｔ３０は底部２０の板厚ｔ２０に比して若干厚く形成したものが記載されている。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［周知例２］
　自動車のホイールリムであって、第１，２図とともに
　第４頁１５行〜第５頁２行には、
「ホイールリムの各ビードシート部からフランジ部にかけての部分が厚肉に形成されているので、該フランジ部の剛性が大きく、自動車が縁石に乗り上げたり、また、路上の石等を跳ね上げたりしてフランジ部に大きな衝撃が加わっても、該フランジ部が容易に外方に拡開することはなく、タイヤチューブからエアが漏れ難くなる。」と記載され、
　第６頁１７行〜第７頁２行には、
「ホイールリム１がその両端部が中央部よりも厚肉の不均一部材によって形成されていることにより、第２図に拡大詳示するように、上記各ビードシート部４からフランジ部７にかけての部分の肉厚ｔ１は他の部分の肉厚ｔ２よりも厚肉に形成されている。」と記載されている。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
２．発明の対比
　本願補正発明と引用発明とを対比すると、引用発明の「素材鋼板」、「円筒体」、「ビード部ｂ」、「深底部ａ側壁」、「膨出部」及び「車輪用リム」は、本願補正発明の「スチール製の板状素材」「円筒状素管」「ビードシート部」「ドロップ部側壁」「Ｒ形状をなす部分」及び「自動車ホイール用リム」に相当するから、両者は、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
「スチール製の板状素材を用意し、
　前記板状素材を円筒状素管となし、
　前記円筒状素管を所定の形状に圧搾形成してリム形に成形する、
工程からなる自動車ホイール用リムの製造方法において、
（イ）リム形に成形後のビードシート部とドロップ部側壁との接続部を含み、リム形に成形後に軸方向にＲ形状をなす部分をリム形に成形後に該部分に接続して軸方向にほぼ直線状に延びる部分よりも厚さ大とし、
（ロ）該厚さの変化のための凹凸を板状素材のリム成形後の内周面側に対応する片面のみに形成し他面は平面とした、
自動車ホイール用リムの製造方法。」
である点で一致し、以下の点で相違するものと認められる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点１＞
　スチール製の板状素材を用意した後、
　本願補正発明では、
前記板状素材を円筒状に丸めて周方向両端部を突合せ、
前記突合わされた両端部を溶接接合して円筒状素管となし、
前記円筒状素管の軸方向両端部を拡径して両端拡径筒状管となし、
前記両端拡径筒状管を成形ロールでリム形に成形する、工程順序であるのに対して、
　引用発明では、
このような工程順序であるのかは明らかではなく、前記板状素材を円筒状素管となし、前記円筒状素管を所定の形状に圧搾形成してリム形に成形する、工程が示されている点
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点２＞
　リム形に成形後にＲ形状をなす部分を厚さ大とするにあたり、本願補正発明では、板状素材の段階で厚さ大としているのに対し、引用発明では、板状素材の段階であるのか、円筒状素管とした段階なのか、そのどちらのタイミングで膨出部２（Ｒ形状をなす部分に相当）を突設しているのか明らかでない点
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点３＞
　リム形に成形後にリムの形状が、
　本願補正発明では、ドロップ部側壁に隣接してレッジ部を有するタイプのリムであるのに対して、
　引用発明では、そもそもレッジ部を有さないタイプのリムである点
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点４＞
　本願補正発明では、
（ハ）リム形に成形後に、フランジ部とビードシート部との接続部、および該フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位の厚さが、ビードシート部とドロップ部側壁との接続部、ビードシート部とレッジ部との間の接続部、レッジ部とドロップ部側壁との接続部、ドロップ部底壁とドロップ部側壁との接続部、の厚さより大となるように、板状素材各部の厚さを決定した、（即ち、厚さ大の部分においても厚さの大小関係がある）のに対して、
　引用発明では、厚さ大の部分において厚さに大小関係があるかどうかは言及されていない点
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点５＞
　板状素材各部の厚さを決定するに当たり、本願補正発明では、４．２〜８ｍｍの厚さの範囲であるのに対して、引用発明では、素材鋼板（板状素材）の厚さについての言及がない点
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
３．当審の判断（相違点の検討）
　上記相違点について検討する。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点１＞　について
　引用例２には、
板状素材（リム製造用基板）を用意した後、
前記板状素材を円筒状に丸めて周方向両端部を突合せ、
前記突合わされた両端部を溶接接合して円筒状素管となし、
前記円筒状素管を成形ロールでリム形に成形する、
工程順序が示されているので、この板状素材からリム形に成形する工程順序を引用発明の素材鋼板（板状素材）を用意した後の自動車ホイール用リムを製造する工程に採用するとともに、成形ロールでリム形に成形する前に前記円筒状素管の両端部を従来公知の適宜手段で拡径して両端拡径筒状管としておき上記相違点１でいう本願補正発明の構成とすることは当業者が容易に想到できることである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点２＞　について　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　引用例２の上記摘記事項及び第３図を参照すると、リムに成形加工するアルミ基板（板状素材）に予じめリム外周面のウエル部両端半径部（２）、（２’）及びビードシート部の一端半径部（５）、（５’）に夫々相当する部分（８）、（８’）、（９）、（９’）の肉厚を厚くした基板を用いたもの、そして、この基板をリング状に加工し、その両端を接合したものがが開示されている。
　そうすると、引用発明においても引用例２に記載の上記技術事項を採用して素材鋼板（スチール製の板状素材）の段階でリム形に成形後にＲ形状をなす部分に対応する素材鋼板の部分の厚さを大としておき、その後、この素材鋼板をリング状に加工し、その両端を接合するようなすことは、当業者にとっては容易に想到し得ることである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点３＞  について
　引用例３には、大型トラック、バス等に用いられるタイヤ用リムであって、レッジ部付きのリムが示されている。
　そうすると、スチール製の板状素材を用意する段階でトラック、バス等に用いられるタイヤ用リムである場合には、レッジ部付きのリムとなるような板状素材を用意すること自体は困難なことではなく、レッジ部とドロップ部側壁との接続部の厚さを他の接続部と同様に厚さ大とすることも容易に想到し得ることである。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点４＞  について
　接続部等の厚さ大の部分においても厚さに大小関係があることを限定したものであるが、周知例１，２には、フランジ部の剛性を大きくするためにホイールリムの各ビードシート部からフランジ部にかけての部分を厚肉に形成したものが開示されているから、引用発明の自動車ホイール用リム（車輪用リム）においても、リム形に成形後にリムの外側と内側の両側面に位置するフランジ部とビードシート部との接続部、および該フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位の厚さが、他の接続部よりも厚さが大となるように設計して、相違点４でいう本願補正発明の構成とすることは当業者が容易に想到できることというべきである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　＜相違点５＞  について
　トラック、バス用のホイールリムを製造するような場合、板状素材としてスチール製の板状素材を用い、厚さが４．２〜８ｍｍの厚さの範囲のものを用いることは困難なことではない。
　なお、本件補正に係る請求項１の記載によれば、
板状素材各部の厚さ
成形後のリムの厚さ寸法
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　そして、上記相違点１〜５を併せ備える本願補正発明の効果について検討しても、引用発明及び引用例２，３に記載の事項並びに周知例１，２に記載の事項から当業者が予測し得る範囲のものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　したがって、本願補正発明は、引用例２，３に記載の事項並びに周知例１，２に記載の事項を参酌することによって引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［まとめ］
　以上のとおり、本件補正は、上記［理由Ａ］又は［理由Ｂ］のいずれの理由からも、特許法第１５９条第１項で準用する同法第５３条第１項の規定により却下を免れない。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
第３　本願の発明について
１．本願の発明
　上記のとおり平成１７年７月２０日付けの手続補正は却下され、また、平成１７年１月２８日付けの手続補正を却下した原審における決定も妥当なものであるから、本願の請求項に係る発明は、平成１６年８月２３日付けの手続補正に係る請求項１に記載された次のとおりのものと認定する。
「【請求項１】　スチール製の板状素材を用意し、
　前記板状素材を円筒状に丸めて周方向両端部を突合せ、
　前記突合わされた両端部を溶接接合して円筒状素管となし、
　前記円筒状素管の軸方向両端部を拡径して両端拡径筒状管となし、
　前記両端拡径筒状管を成形ロールでリム形に成形する、
工程からなる自動車ホイール用リムの製造方法において、
　前記板状素材を用意する工程で、ビードシート部とドロップ部側壁との接続部、レッジ部とドロップ部側壁との接続部を含み、リム形に成形後に軸方向にＲ形状をなす部分を該部分に接続して軸方向とほぼ直線状に延びる部分よりも厚さ大とし、該厚さの変化のための凹凸を板状素材のリム成形後の内周面側に対応する片面のみに形成し他面は平面とした
板状素材を用意することを特徴とする自動車ホイール用リムの製造方法。」
　　（以下「本願発明」という）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
２．引用刊行物
　原査定の拒絶の理由に引用された刊行物とその記載事項は、上記「第２［理由Ｂ］」に記載したとおりである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
３．判断
　本願発明は、上記の本願補正発明から発明特定事項（ハ）の限定事項、すなわち、
「（ハ）
リム形に成形後に、フランジ部とビードシート部との接続部、および該フランジ部とビードシート部との接続部からフランジ先端部までのすべての部位の厚さが、ビードシート部とドロップ部側壁との接続部、ビードシート部とレッジ部との間の接続部、レッジ部とドロップ部側壁との接続部、ドロップ部底壁とドロップ部側壁との接続部、の厚さより大となるように、４．２〜８ｍｍの厚さの範囲で、板状素材各部の厚さを決定した、
を除外したものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
（なお、本願発明は、本願補正発明から発明特定事項（イ）の３箇所の「リム形に成形後」の限定事項も除外しているが、当該限定事項の有無は、実質的に進歩性の判断に影響を及ぼすものではない。）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　そこで、本願発明と引用発明とを対比すると、両者の一致点は、前述した本願補正発明と引用発明との一致点と同じである。
　一方、本願発明と引用発明との相違点は、前述した本願補正発明と引用発明との＜相違点１＞〜＜相違点５＞のうちの＜相違点１＞〜＜相違点３＞と同じである。
（ここで、上記「第２［理由Ｂ］」の「２．発明の対比」、「３．当審の判断」の中で、本願補正発明とあるのは、本願発明と読み替える。）
　しかしながら、この＜相違点１＞〜＜相違点３＞については、「第２［理由Ｂ］」のところで検討したように引用例２及び引用例３に記載の技術事項を参酌することによって当業者が容易に想到することができたものといえるから、結局、本願発明は引用例２及び引用例３に記載の技術事項を参酌することによって引用発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
第４　むすび
　以上のとおり、本願発明は、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。