【事件の表示】
　特願２００３−１１９０５６「微粉処理方法、粉砕方法、粉砕システム、回収装置」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年１１月１８日出願公開、特開２００４−３２１９１４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．手続の経緯 
　本件出願は、平成１５年４月２３日の出願であって、平成１６年１１月１７日付けの拒絶理由通知に対して、平成１７年２月１０日に意見書及び手続補正書が提出されたが、平成１７年４月２６日付けで拒絶査定がなされ、平成１７年６月２３日に同拒絶査定に対する審判請求がなされるとともに平成１７年７月２５日付けの手続補正書によって明細書を補正する手続補正がなされたものである。 
 　 
第２．平成１７年７月２５日付けの手続補正についての補正却下の決定 
 ［補正却下の決定の結論］ 
 　平成１７年７月２５日付けの手続補正を却下する。 
 ［理由］ 
１．本件補正の内容 
 （１）平成１７年７月２５日付けの手続補正（以下、「本件補正」という。）は、特許請求の範囲に関しては、本件補正により補正される前の（すなわち、平成１７年２月１０日付けの手続補正書により補正された）特許請求の範囲の下記（ｂ）に示す記載を、下記（ａ）に示す記載のように補正するものである。 
　（ａ）本件補正後の特許請求の範囲 
「　　【請求項１】　酸素濃度が一定以下に保たれた系で粉末を粉砕する処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた微粉から所定範囲の粒径の微粉を連続的に分級する工程と、
　所定範囲の粒径の微粉を分級した後に残る微粉を、前記系の外部に位置し、前記系と同等以下の酸素濃度状態とされた密閉空間に移した後、前記系と前記密閉空間を遮断する工程と、
　前記密閉空間内にて前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続する工程と、
　前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続した後、当該密閉空間から前記微粉を排出するとともに、前記密閉空間を前記系と同等以下の酸素濃度状態に復帰させる工程と、
を有することを特徴とする微粉処理方法。
　　【請求項２】　前記粉末が、Ｒ−Ｔ−Ｂ(ただし、ＲはＹを含む希土類元素の１種又は２種以上、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏを必須とする１種又は２種以上の遷移金属元素)系永久磁石の原料であることを特徴とする請求項１に記載の微粉処理方法。
　　【請求項３】　前記微粉の活性度を低減させる工程では、前記系内より酸素濃度の高いガスを前記密閉空間内に供給することを特徴とする請求項１または２に記載の微粉処理方法。
　　【請求項４】　前記密閉空間内に供給するガスの酸素濃度を一定以下に抑えることを特徴とする請求項３に記載の微粉処理方法。
　　【請求項５】　前記密閉空間に供給するガスの酸素濃度を０．３〜１．５％とすることを特徴とする請求項４に記載の微粉処理方法。
　　【請求項６】　前記密閉空間に前記ガスを導入する継続時間を１〜２４ｈとすることを特徴とする請求項３から５のいずれかに記載の微粉処理方法。
　　【請求項７】　前記密閉空間内の前記微粉を撹拌スクリューで下から上に掻き上げるように撹拌することを特徴とする請求項３から６のいずれかに記載の微粉処理方法。
　　【請求項８】　前記密閉空間から前記微粉を排出するとき、前記撹拌スクリューを逆方向に回転させ、前記密閉空間の底部の排出口から排出することを特徴とする請求項７に記載の微粉処理方法。
　　【請求項９】　前記密閉空間内の酸素濃度に基づき、前記微粉の活性度を低減させる処理を終了させることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の微粉処理方法。
　　【請求項１０】　Ｒ−Ｔ−Ｂ(ただし、ＲはＹを含む希土類元素の１種又は２種以上、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏを必須とする１種又は２種以上の遷移金属元素)系永久磁石の原料粉末を連続的に粉砕する粉砕工程と、
　前記原料粉末が粉砕されることで生成された微粉から所定範囲の粒径の微粉を連続的に分級する分級工程と、
　前記分級工程での分級後に残る超微粉を回収し、酸素を含んだガスを供給しつつ、前記超微粉を撹拌する回収工程と、を有し、
　前記回収工程では、前記粉砕工程、前記分級工程が行われる系に対し独立して設けられて前記系と同等以下の酸素濃度状態とされた密閉空間に前記超微粉を回収した後、前記系と前記密閉空間を遮断して前記密閉空間内に酸素を含んだガスを供給しつつ、回収した前記超微粉を撹拌する処理を所定時間だけ継続し、しかる後、当該密閉空間から前記超微粉を排出するとともに、前記密閉空間を前記系と同等以下の酸素濃度状態に復帰させることを特徴とする粉砕方法。
　　【請求項１１】　原料合金を粉砕する粉砕部と、
　前記粉砕部で前記原料合金が粉砕されることで生成された微粉から所定範囲の粒径の微粉を分級する分級部と、
　前記分級部にて前記所定範囲の粒径の微粉を分級した後に残存する超微粉を捕集する捕集部と、
　前記粉砕部、前記分級部、および前記捕集部を含む系内の雰囲気を所定の酸素濃度以下に保つ酸素濃度管理部と、
　前記捕集部で捕集された前記超微粉の活性度の低減処理または活性度の変化の抑制処理を施す活性度処理部と、
　前記粉砕部および前記分級部を含む系と前記活性度処理部との間に設けられた開閉可能な仕切機構と、
を備え、
　前記仕切機構は、前記活性度処理部を前記系と同等以下の酸素濃度とした状態で開くとともに、前記捕集部で捕集された前記超微粉を前記活性度処理部に導入した後に閉じ、
　前記活性度処理部は、前記仕切機構により前記系と前記活性度処理部が遮断された状態で前記超微粉の活性度の低減処理または活性度の変化の抑制処理を施すことを特徴とする粉砕システム。
　　【請求項１２】　前記活性度処理部は、
　前記超微粉を収容する容器と、
　酸素を含んだガスを前記容器内に導入するガス導入部と、
を備えることを特徴とする請求項１１に記載の粉砕システム。
　　【請求項１３】　前記活性度処理部は、前記超微粉を撹拌する撹拌機構を備えることを特徴とする請求項１１または１２に記載の粉砕システム。
　　【請求項１４】　前記活性度処理部は、前記ガス導入部で導入する酸素濃度を制御する酸素濃度制御部をさらに備えることを特徴とする請求項１１から１３のいずれかに記載の粉砕システム。
　　【請求項１５】　酸素濃度が一定以下に保たれた系内で粉末を連続的に粉砕し、さらに所定範囲の粒径の粉末を連続的に分級した後に残り、前記系から排出される粉末の回収装置であって、
　前記粉末を収容する容器と、
　前記容器と前記系を接続する管路に設けられた仕切機構と、
　前記容器内に、前記系内よりも高い酸素濃度のガスを導入するガス導入部と、
を備え、
　前記容器内を前記系と同等以下の酸素濃度とした状態で前記仕切機構を開いて前記系と連通し、前記系から排出される前記粉末が前記容器内に導入された後、前記仕切機構で前記容器と前記系内とを仕切った状態で、前記ガス導入部にて前記容器内にガスを導入することを特徴とする回収装置。
　　【請求項１６】　前記容器に収容された前記粉末を撹拌する撹拌部材をさらに備えることを特徴とする請求項１５に記載の回収装置。
　　【請求項１７】　前記容器から排出される前記粉末を収容する粉末収容部と、
　前記粉末収容部と前記容器の間に設けられた排出側仕切機構と、をさらに備えることを特徴とする請求項１５または１６に記載の回収装置。」 
（ｂ）本件補正前の特許請求の範囲
「　【請求項１】　酸素濃度が一定以下に保たれた系で粉末に対し所定の処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた微粉を、前記系の外部に位置し、前記系と同等以下の酸素濃度状態とされた密閉空間に移した後、前記系と前記密閉空間を遮断する工程と、
　前記密閉空間内にて前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続する工程と、
　前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続した後、当該密閉空間から前記微粉を排出するとともに、前記密閉空間を前記系と同等以下の酸素濃度状態に復帰させる工程と、
を有することを特徴とする微粉処理方法。
　　【請求項２】　前記処理は、前記粉末の粉砕処理であることを特徴とする請求項１に記載の微粉処理方法。
　　【請求項３】　前記粉末が、Ｒ−Ｔ−Ｂ(ただし、ＲはＹを含む希土類元素の１種又は２種以上、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏを必須とする１種又は２種以上の遷移金属元素)系永久磁石の原料であることを特徴とする請求項１または２に記載の微粉処理方法。
　　【請求項４】　前記微粉の活性度を低減させる工程では、前記系内より酸素濃度の高いガスを前記密閉空間内に供給することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の微粉処理方法。
　　【請求項５】　前記密閉空間内に供給するガスの酸素濃度を一定以下に抑えることを特徴とする請求項４に記載の微粉処理方法。
　　【請求項６】　前記密閉空間に供給するガスの酸素濃度を０．３〜１．５％とすることを特徴とする請求項５に記載の微粉処理方法。
　　【請求項７】　前記密閉空間に前記ガスを導入する継続時間を１〜２４ｈとすることを特徴とする請求項４から６のいずれかに記載の微粉処理方法。
　　【請求項８】　前記密閉空間内の前記微粉を撹拌スクリューで下から上に掻き上げるように撹拌することを特徴とする請求項４から７のいずれかに記載の微粉処理方法。
　　【請求項９】　前記密閉空間から前記微粉を排出するとき、前記撹拌スクリューを逆方向に回転させ、前記密閉空間の底部の排出口から排出することを特徴とする請求項８に記載の微粉処理方法。
　　【請求項１０】　前記密閉空間内の酸素濃度に基づき、前記微粉の活性度を低減さ
る処理を終了させることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の微粉処理方法。
　　【請求項１１】　Ｒ−Ｔ−Ｂ(ただし、ＲはＹを含む希土類元素の１種又は２種以上、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏを必須とする１種又は２種以上の遷移金属元素)系永久磁石の原料粉末を連続的に粉砕する粉砕工程と、
　前記原料粉末が粉砕されることで生成された微粉から所定範囲の粒径の微粉を連続的に分級する分級工程と、
　前記分級工程での分級後に残る超微粉を回収し、酸素を含んだガスを供給しつつ、前記超微粉を撹拌する回収工程と、を有し、
　前記回収工程では、前記粉砕工程、前記分級工程が行われる系に対し独立して設けられて前記系と同等以下の酸素濃度状態とされた密閉空間に前記超微粉を回収した後、前記系と前記密閉空間を遮断して前記密閉空間内に酸素を含んだガスを供給しつつ、回収した前記超微粉を撹拌する処理を所定時間だけ継続し、しかる後、当該密閉空間から前記超微粉を排出するとともに、前記密閉空間を前記系と同等以下の酸素濃度状態に復帰させることを特徴とする粉砕方法。
　　【請求項１２】　原料合金を粉砕する粉砕部と、
　前記粉砕部で前記原料合金が粉砕されることで生成された微粉から所定範囲の粒径の微粉を分級する分級部と、
　前記分級部にて前記所定範囲の粒径の微粉を分級した後に残存する超微粉を捕集する捕集部と、
　前記粉砕部、前記分級部、および前記捕集部を含む系内の雰囲気を所定の酸素濃度以下に保つ酸素濃度管理部と、
　前記捕集部で捕集された前記超微粉の活性度の低減処理または活性度の変化の抑制処理を施す活性度処理部と、
　前記粉砕部および前記分級部を含む系と前記活性度処理部との間に設けられた開閉可能な仕切機構と、
を備え、
　前記仕切機構は、前記活性度処理部を前記系と同等以下の酸素濃度とした状態で開くとともに、前記捕集部で捕集された前記超微粉を前記活性度処理部に導入した後に閉じ、
　前記活性度処理部は、前記仕切機構により前記系と前記活性度処理部が遮断された状態で前記超微粉の活性度の低減処理または活性度の変化の抑制処理を施すことを特徴とする粉砕システム。
　　【請求項１３】　前記活性度処理部は、
　前記超微粉を収容する容器と、
　酸素を含んだガスを前記容器内に導入するガス導入部と、
を備えることを特徴とする請求項１２に記載の粉砕システム。
　　【請求項１４】　前記活性度処理部は、前記超微粉を撹拌する撹拌機構を備えることを特徴とする請求項１２または１３に記載の粉砕システム。
　　【請求項１５】　前記活性度処理部は、前記ガス導入部で導入する酸素濃度を制御する酸素濃度制御部をさらに備えることを特徴とする請求項１２から１４のいずれかに記載の粉砕システム。
　　【請求項１６】　酸素濃度が所定以下に維持された系から排出される粉末の回収装置であって、
　前記粉末を収容する容器と、
　前記容器と前記系を接続する管路に設けられた仕切機構と、
　前記容器内に、前記系内よりも高い酸素濃度のガスを導入するガス導入部と、
を備え、
　前記容器内を前記系と同等以下の酸素濃度とした状態で前記仕切機構を開いて前記系と連通し、前記系から排出される前記粉末が前記容器内に導入された後、前記仕切機構で前記容器と前記系内とを仕切った状態で、前記ガス導入部にて前記容器内にガスを導入することを特徴とする回収装置。
　　【請求項１７】　前記容器に収容された前記粉末を撹拌する撹拌部材をさらに備えることを特徴とする請求項１６に記載の回収装置。
　　【請求項１８】　前記容器から排出される前記粉末を収容する粉末収容部と、
　前記粉末収容部と前記容器の間に設けられた排出側仕切機構と、をさらに備えることを特徴とする請求項１６または１７に記載の回収装置。」
　 
 　すなわち、本件補正により補正された請求項１については、本件補正前の請求項２を基礎に同請求項２に記載された発明特定事項である「処理」される「微粉」について「所定範囲の粒径の微粉を連続的に分級する工程と、所定範囲の粒径の微粉を分級した後に残る微粉」と限定をするものであるから、請求項１に関する本件補正は、平成１８年法改正前特許法第１７条の２第４項に規定する特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。 
 　そこで、本件補正により補正された請求項１に記載された事項により特定される発明（以下、単に「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるかどうかについて、以下に検討する。 
 　 
 ２．引用文献 
（１）実願平３−１０６６８７号（実開平５−４９０４５号）のＣＤ−ＲＯＭ（以下、単に「引用文献１」という。）には、次の事項が記載されている。 
 　 
 　ア）「      【０００８】
    【作用】
  図１は本考案装置の作動の手順を示すフローチャートである。
  図１において砕料は空気と共にフィ−ダとブロアによって乾式連続遊星ミルに供給、粉砕される。粉砕製品は回転ロ−タ型分級機へ空気輸送され、そこで粗粉と微粉に分級される。粗粉は回収装置で粗粉製品として回収される。微粉はさらにサイクロンおよびバグフィルタなどの回収装置へ空気輸送され、そこで微粉製品として補集・回収される。清浄空気だけが回収装置を通過し、ブロアによって大気中に放出される。
  分級機は回転ロータ型に限られるが、これは特殊円筒状または円盤状の分級ロ−タを高速回転させる遠心力式風力分級機の一型式である。帯板で作られた多数の羽根を放射状に配列した円筒状籠型ロ−タを、高速回転させてできる旋回気流の遠心力と吸引空気の向心力とのバランスにより分級粒度が決定される。粗粒子は遠心力が向心力にうち勝って分級室壁に沿って下降し、微粒子は逆に向心力が遠心力にうち勝って羽根をよぎって内部に進み、排気管を通って回収装置に集められている。
      【０００９】
  回転ロータ型の分級機自体は新規な技術ではなく、図５における竪型ローラミルにおいて分級機１０４として図示しているとおり粉砕製品を粗粉と微粉とに分休する目的で従来より使用されてきた。
  しかしながら回転ロータ型の分級機が連続式遊星ボールミルと組み合せられると、従来とは全く異なる新しい作用を生じる。すなわち、既に述べたとおり遊星ボールミルから連続的に排出されてくる微粉は余りに超微粉化されたため表面が活性化して凝集し、見かけ上粗粉の状態に逆粉砕されることがあるが、分級ロータに凝集粗粉が直接衝突して分散したり、ロータ内の渦流、乱流に乗って凝集粗粉同士が衝突して相互に分散したりする作用が進行する。このような分散作用は超微粉の凝集体が混在する遊星ボールミルからの流入粉末においてだけ見られる特別の作用であり、回転ロータ型の分級は強力で効率の高い分散機能も同時に兼ねているといえる。」（【０００８】、【０００９】）
　
  イ）「  【００１０】
    【実施例】
　図２は本考案の実施例を示す縦断正面図である。
　図に示すように乾式連続遊星ボールミル１の基本的な構成は従来技術と同様、主軸１１はモータ１２の回転を変速して受け複数個軸回りに均等に配設したミルポット１３を公転する。モータ１２によって回転する主軸１１には太陽歯車１４を周設してミルポット１３の外周に周設した遊星歯車１５と噛合してミルポット１３の自転を作動しミルポットは高速で主軸の回りを公転しつつ自らの中心軸を中心に自転もする。
  砕料Ｓはスクリューフィーダ１６のホッパ１７へ投入されスクリューの回転に乗せられて定量づつ主軸１１の軸心に穿った供給側軸孔から供給パイプ１８を介して連続的にミルポット１３の内部へ供給され、ミルポット内に装入されている粉砕媒体の運動によって粉砕される。
  粉砕された微粉は出口側軸孔１９から回転ロータ型分級機２へ連通する。分級機２は縦向き円筒状のケーシング２１の下方から微粉を吸引し上方へ誘導されてモータ２２によって高速回転するロータ２３へ誘引される。向心力の勝った微粉だけが分級されて排出されるがこのとき先に述べたように逆粉砕されて凝集した見かけ上の粗粉を解砕して再び微粉に戻す。微粉はサイクロン３を通過するときに回収された微粉Ｆ1 とさらにバグフィルタ４を通過するときに回収される超微粉Ｆ2 とに分けて製品となる。しかしこの分別の必要のないときはバグフィルタだけの回収によって一括製品としてもよい。分級機２で回収された粗粉Ｒはそのまま粗粉製品とする。最終的に清浄となった気流をブロア５が吸引し大気中へ放出する。
      【００１１】
  図３は、図１に示す連続遊星ボ−ルミルの遠心力が１６０Ｇ（地球上の重力加速度の１６０倍）、回転ロ−タ型分級機のロ−タ径がφ１５０ｍｍ，ロ−タ回転数が２２０Ｈｚ，風量が１．３６ｍ3 ／分の条件で運転したとき、得られる粗粉製品Ｒ，サイクロンから回収した微粉製品Ｆ1 ，バグフィルタから回収した超微粉製品Ｆ2 についてそれぞれ６０Ｗ超音波バスの分散処理を３０秒かけたもの  （白丸）と、３００Ｗ超音波ホモジナイザの分散処理を５分間かけたもの（黒丸）の粒度分布を示したものである。図の向って右側からＲ1 ,Ｆ1 ,Ｆ2 の各製品特有の曲線を示し、白丸と黒丸が重なって異なる分散処理をしてもその差は殆ど認められず、この傾向は粒径が小さくても変らないので目的と完全に合致している。たとえばどちらの分散条件でも、サイクロンから回収した微粉製品Ｆ1 の平均径Ｘ50は０．９７μｍ、バグフィルタから回収した微粉製品Ｆ2 の平均径Ｘ50は０．７６μｍおよび粗粉製品Ｒの平均径Ｘ50は２．４３μｍであった。
　６０Ｗ超音波バスで３０秒間湿式分散する分散条件は前述のとおり粒度測定時の一般的な分散条件であるので、図１に示すバグフィルタおよびサイクロンから得られる微粉製品と粗粉製品は逆粉砕していないと評価できる。
  その他の実施例として図４に示すように、粗粉をフィーダにフィードバックすることにより再粉砕し、微粉だけを製品として生産することができる。」（【００１０】、【００１１】）
　
　ウ)引用文献１のものは、上記イ）の「砕料Ｓはスクリューフィーダ１６のホッパ１７へ投入されスクリューの回転に乗せられて定量づつ主軸１１の軸心に穿った供給側軸孔から供給パイプ１８を介して連続的にミルポット１３の内部へ供給され」からみて、砕料Ｓは、粉末であることがわかる。また、引用文献１のものは、連続的に砕料Ｓを粉砕する処理を行いう微粉生産方法であることがわかる。
　
　エ）「 サイクロン」は、所定範囲の粒径の微粉を分級することは明記されていないが、粒径によって分級する工程を行うことは自明である。
　オ）上記ア）及び図１から、引用文献１のものは、ホッパ１７からブロア５までの系を有し、また、上記イ）に記載されている「バグフィルタ４を通過するときに回収される超微粉Ｆ2 とに分けて製品となる。」からみて、超微粉Ｆ２は系の外部に移される工程を含むことがわかる。
　
　上記ア）〜オ）及び第１図より引用文献１には、以下の発明が記載されていると認められる（以下、「引用文献１記載の発明」という。）。 
「系で粉末を粉砕する処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた微粉から所定範囲の粒径の微粉を連続的に分級する工程と、
　所定範囲の粒径の微粉を分級した後に超微粉Ｆ２を、前記系の外部に移す工程と、
を有することを特徴とする微粉生産方法。」
　
（２）特開平６−９３３０９号公報（以下、単に「引用文献２」という。）には、次の事項が記載されている。 
　
　 カ）「【００１５】(3) 複数個のフィルターを並列して設置し、超微粒子の発生を中断させることなしに、順次払い落としを行うことを特徴とする請求項１記載の方法。」（【００１５】）
　
 　キ）「【００１９】超微粒子は、特公昭５７―４４７２５、特開昭６１―２７６９０３、特公昭５８―５４１６６等に示された方法により発生させることができる。たとえば、発生室１には、水冷銅ハース４を陽極、電極３を陰極として、直流電源６によって、プラズマアークを発生させ、各種金属、セラミックス等の母材５を溶融せしめる。
【００２０】原料８を貯蔵する原料タンク２はロータリーバルブ１３を介し、密閉状態で発生室に接続され、シュート２５を通じ必要に応じハース上へ落下する。落下するタイミングは、通常、アーク電圧計と連動して行う。
【００２１】発生した超微粒子は、連結ダクトを通って捕集室７へ導かれフィルター１７ａ、ｂ、ｃ、ｄで濾過される。濾過後の清浄なガスは熱交換器１０を通り、ガス循環ポンプ１５によって再び発生室に送られる。
【００２２】フィルターに一定量の超微粒子が堆積するとフィルターの前後に圧力差が生じるが、これを、圧力計２６及び２７で計測し、その差圧が一定値以上になったら（又は、単にタイマー操作でもよい。）フィルターから超微粒子を払い落とす動作を行わしめる。即ち、この間、蓄圧ポンプ１４でフィルター通過後の清浄なガスの一部を蓄圧タンク（サージタンク）２４に蓄圧しておく。
【００２３】かかる後、フィルター１７ａの場合なら、バルブ１９ａを閉じると同時にバルブ１８ａを開けて圧力ガスをサージタンクから噴射せしめる。終了後、１８閉、１９ａ開、とし、ポンプ１４でサージタンクに蓄圧する。この動作を順次行い払い落とす。バルブ１９ａ、ｂ、ｃ、ｄを閉めるのは、払い落としの瞬間フィルター前後の差圧をゼロにすることで払い落としの効果を高める為である。
【００２４】捕集室に落下した超微粒子は幾分塊状になっている為、攪拌羽根２８で攪拌粉砕し、カサ密度を高めるのがよい。」（【００１９】〜【００２４】）　 
　
　ク）「【００２７】一定量の超微粒子が捕集室にたまったらボールバルブ２０を開けて、回収ポット８へ導く。なお、この時グローブボックス９内部は、系内のガス組成を変化させないため循環ガス成分と同一成分に調整しておくことが好ましい。」（【００２７】）
　
　ケ）「【００２８】バルブ２０を閉めたら、超微粒子をグローブボックス外部即ち大気中でハンドリングできるよう粒子全体が酸化し、燃えてしまわないようバリアとして粒子表面に薄い酸化膜を形成させる為のいわゆる「徐酸化」操作に入る。」（【００２８】）
　
　コ）「【００２９】真空ポンプ１６ｂで一度内部ガスを放出した後、Ａｒガス、又はＮ2ガス（図中省略）を充填する。酸素源として当該ガス中の酸素を利用する方法、又はフィルター、除湿器を介し、大気を利用する方法又は、一定濃度に調整された酸素混合ガスを利用する方法などいずれでもよい。徐酸化終了後、回収ポットをグローブボックスから取り出す。」（【００２９】）　
　
　サ）「【００３１】一連の操作が終了したら次の粉を回収するため、発生系を止めることなく、グローブボックスに回収ポット８を再セットしグローブボックス内のガス濃度を調整して次の回収に備える。」（【００３１】）
　
　シ）上記キ）及びケ）より、発生・捕集後の超微粒子に対して徐酸化の処理を行っていることから、超微粒子を発生する処理を行っている工程では、酸素の濃度が低い状態であることが分かる。
　
　ス）上記キ）及びケ）より、徐酸化は、バルブ２０を閉めることにより系と遮断とされる系外に設置されているグローブボックスで粒子表面に薄い酸化膜が形成されるまで、所定時間行われる超微粒子の処理方法であることが分かる。
　セ）上記キ）、ケ）及びサ）より、徐酸化終了後超微粒子を取り出した後、グローブボックス内のガスは、系と同等の酸素濃度状態に復帰にしていることが分かる。
　
　ソ）上記カ）の「超微粒子の発生を中断させることなしに」の記載からみて、引用文献２記載のものは、連続的に超微粒子の発生を行っていることが分かる。
　
　上記カ）〜ソ）及び、図１から、引用文献２には以下の発明が記載されている（以下、「引用文献２記載の発明」という。）。
「酸素濃度が低い系で、超微粒子を発生させる処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた超微粒子を、系外に位置し、前記系と同等の酸素濃度状態とされたグローブボックスに移した後、前記系とグローブボックスを遮断する工程と、
　前記グローブボックスにて徐酸化を所定時間だけ継続した後、グローブボックスから取り出すとともに、グローブボックス内を前記系と同等の酸素濃度状態に復帰させる工程と
　を有する超微粒子の処理方法」　
　
３．対比 
 　本願補正発明と引用文献１記載の発明を対比すると、引用文献１記載の発明における「超微粉Ｆ２」、「微粉生産方法」は、本願補正発明における「微粉」、「微粉処理方法」に相当する。 
　また、本願発明における「系と同等以下の酸素濃度状態」は「系と同等の酸素濃度状態」を含むものであるから、引用文献１記載の発明における「系と同等の酸素濃度状態」は、本願発明における「系と同等以下の酸素濃度状態」に相当する。
 　したがって、本願補正発明と引用文献１記載の発明とは、 
「系で粉末を粉砕する処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた微粉から所定範囲の粒径の微粉を連続的に分級する工程と、
　所定範囲の粒径の微粉を分級した後に残る微粉を、前記系の外部に移す工程と、
を有することを特徴とする微粉処理方法。」
で一致し、次の点でそれぞれ相違する。 
＜相違点１＞ 
　本願補正発明は、「酸素濃度が一定以下に保たれた系で粉末を粉砕する処理を連続的に行う工程」を有しているのに対し、引用文献１記載の発明の「系」は「酸素濃度が一定以下に保たれた系」であるかどうか不明な点。 
＜相違点２＞ 
　本願補正発明は、「分級した後に残る微粉を、前記系の外部に位置し、前記系と同等以下の酸素濃度状態とされた密閉空間に移した後、前記系と前記密閉空間を遮断する工程と、前記密閉空間内にて前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続する工程」を有しているのに対し、引用文献１記載の発明がそのような工程を有しているかどうか不明な点。
＜相違点３＞
　本願補正発明は、「前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続した後、当該密閉空間から前記微粉を排出するとともに、前記密閉空間を前記系と同等以下の酸素濃度状態に復帰させる工程」を有しているのに対し、引用文献１記載の発明がそのような工程を有しているかどうか不明な点。 
　
 ４．判断 
　前記、各相違点について検討する。
＜相違点１＞について 
　酸素等と反応し易い被処理物を粉砕処理を行う場合、不活性ガスを充填させ、酸素濃度を低くした状態で処理を行うようにすることは、従来より周知技術であり（以下、「周知技術１」という。必要であれば、引用文献２又は、特開平１１−１５６２２４号公報【０００】等参照）、引用文献１記載の発明に周知技術１を適用し、＜相違点１＞に係る本願補正発明の構成とすることは、当業者であるならば容易になし得たものと認められる。
＜相違点２＞及び＜相違点３＞について 
　引用文献２記載の発明には、徐酸化（本願補正発明の「微粉の活性度を低減させるための処理」に相当する。）のために、系の外部に位置し、前記系と同等以下の酸素状態としている点及び徐酸化を所定時間継続する点が記載されている。微粉の材料により徐酸化を行うことは、従来より周知の技術（以下、「周知技術２」という。）であるから、引用文献１記載の発明に引用文献２記載の発明を適用することは、当業者であるならば容易になし得たものである。
　
　しかも、本願補正発明は、全体構成でみても、引用文献１記載の発明、引用文献２記載の発明及び周知技術１、周知技術２から予測できる作用効果以上の顕著な作用効果を奏するものとも認められない。 
 　 
　よって、本願補正発明のような構成とすることは、引用文献１記載の発明、引用文献２記載の発明及び周知技術１、周知技術２に基づいて、当業者が容易に発明することができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。 
　 
５．むすび 
　以上のとおり、本件補正は、平成１８年改正前特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するものであるから、特許法第１５９条第１項の規定において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定によって却下すべきものである。 
　よって、結論のとおり決定する。 
　 
第３．本願発明について 
１．以上のとおり、平成１７年７月２５日付けの手続補正は却下されたため、本願の請求項１に係る発明は、平成１７年２月１０日付け手続補正書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された事項によって特定される次のとおりのものである（以下、「本願発明」という。）。 
「　【請求項１】　酸素濃度が一定以下に保たれた系で粉末に対し所定の処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた微粉を、前記系の外部に位置し、前記系と同等以下の酸素濃度状態とされた密閉空間に移した後、前記系と前記密閉空間を遮断する工程と、
　前記密閉空間内にて前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続する工程と、
　前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続した後、当該密閉空間から前記微粉を排出するとともに、前記密閉空間を前記系と同等以下の酸素濃度状態に復帰させる工程と、
を有することを特徴とする微粉処理方法。」
 　 
２．引用文献記載の発明 
　原査定で引用された引用文献２には、上記第２．２．のとおり次の発明が記載されている。 
「酸素濃度が低い循環ガスを保たれた系で、超微粒子を発生させる処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた超微粒子を、系外に位置し、前記系と同等の酸素濃度状態とされたグローブボックスに移した後、前記系とグローブボックスを遮断する工程と、
　前記グローブボックスにて徐酸化を所定時間だけ継続した後、グローブボックスから取り出すとともに、グローブボックス内を前記系と同等の酸素濃度状態に復帰させる工程と
　を有する超微粒子の処理方法」　
  
３．対比
 　本願発明と引用文献２記載の発明を対比すると、引用文献２記載の発明における「超微粒子」は、本願補正発明における「微粉」に相当する。 
　同様に引用文献２記載の発明における「グローブボックス」、「徐酸化」、「グローブボックスから取り出す」、及び「超微粒子の処理方法」は、本願発明における「密閉空間」、「微粉の活性度を低減させる処理」、「密閉空間から前記微粉を取り出す」、及び「微粉処理方法」にそれぞれ相当する。
　また、本願発明における「系と同等以下の酸素濃度状態」は「系と同等の酸素濃度状態」を含むものであるから、引用文献２記載の発明における「系と同等の酸素濃度状態」は、本願発明における「系と同等以下の酸素濃度状態」に相当する。
　
　したがって、本願発明と引用文献２記載の発明とは、
「系で所定の処理を連続的に行う工程と、
　前記処理を行うことで生じた微粉を、前記系の外部に位置し、前記系と同等以下の酸素濃度状態とされた密閉空間に移した後、前記系と前記密閉空間を遮断する工程と、
　前記密閉空間内にて前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続する工程と、
　前記微粉の活性度を低減させる処理を所定時間だけ継続した後、当該密閉空間から前記微粉を排出するとともに、前記密閉空間を前記系と同等以下の酸素濃度状態に復帰させる工程と、
を有することを特徴とする微粉処理方法。」で一致し、次の点で相違する。
＜相違点４＞
　本願発明は、「酸素濃度が一定以下に保たれた系で粉末に対し所定の処理」を行うことにより微粉を発生させているのに対して、引用文献２記載の発明は、「酸素濃度が低い循環ガスで保たれた系」で処理を行っているものの、「酸素濃度が一定以下で保たれた系」であるかどうか不明な点。
＜相違点５＞
　本願発明は、「粉末に対し所定の処理」を行うことで微粉を発生しているのに対して、引用文献２記載の発明は、「粉末に対し所定の処理」を行っているかどうか不明な点。
　
４．判断 
　前記、各相違点について検討する。
　＜相違点４＞について。
　引用文献２記載の発明は、発生した超微粒子に対して徐酸化の処理を行っていることから、超微粒子を発生する処理を行っている工程では、参加反応が生じない程度の酸素の濃度が低い状態であると認められる。また、上記、第２、４．のとおり、「酸素等と反応し易い被処理物を粉砕処理を行う場合、不活性ガスを充填等により酸素濃度を低くすることは周知技術」であることから、引用文献２記載の発明を積極的に酸素濃度を低くし、「酸素濃度が一定以下で保たれた系」とすることは、当業者であるならば容易になし得たものと認められる。
　＜相違点５＞について
　粉末を原料として何らかの処理を行い、微粉を得ることは、例示するまでも無い周知の技術（以下、「周知技術３」という。）にすぎない。
　
　しかも、本願発明は、全体構成でみても、引用文献２記載の発明、周知技術１及び周知技術３から予測できる作用効果以上の顕著な作用効果を奏するものとも認められない。
　 
５．むすび 
　以上のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 
　よって、結論のとおり審決する。