【事件の表示】
　平成１０年特許願第　　１７６４号「閉断面部材の製造方法及び閉断面部材」拒絶査定不服審判事件〔平成１１年　７月２１日出願公開、特開平１１−１９２９６４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯と本願発明
　本願は、平成１０年１月７日の出願であって、原審において、平成１７年５月１１日付けで拒絶査定がなされ、これを不服として同年６月１６日に本件審判請求がなされたものであり、当審による平成１９年１０月１９日付け拒絶理由通知に対して、同年１２月２５日に手続補正書が提出された。
　そして、本願の特許請求の範囲の各請求項に係る発明は、当該手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１〜６に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明は、次のとおりである。
「周壁の内部に閉断面を区画するように中リブを有する軽金属押し出し成形による閉断面部材において、
　前記中リブに、
　液圧成形の際に伸びる弛み部と、
　周壁接続点と前記弛み部との間で周壁に直交する直線状部分と、
　を設け、
　前記閉断面部材を、長手方向に異形断面の成形型の内部に入れて両端を密閉し、該閉断面部材の周壁内部に高圧の流体を作用させ、
　該閉断面部材の押し出し方向所定箇所の閉断面を拡大して前記弛み部を当該箇所で除去することを特徴とする閉断面部材の製造方法。」（以下「本願発明」という。）
　
２．引用刊行物とその記載事項
　これに対し、当審の拒絶の理由で引用された、いずれも本願出願前に頒布された以下の刊行物には、次の事項が記載されている。
　
＜引用刊行物＞
・特開平８−１６８８１４号公報（以下「引用例１」という。）
・特開平８−２４３６６７号公報（以下「引用例２」という。）
　
＜引用刊行物の記載事項＞
（１）引用例１には、「Ａｌ合金製自動車構造用中空部材の製造方法」に関して、図面とともに、以下の事項が記載されている。
（イ）「【請求項２】中柱を有する中空押出形材において、押出加工により中柱または外周のうち少なくともどちらか一方を折り曲げた状態で該中空押出形材を形成し、該中空押出形材の少なくとも一箇所にバルジ加工を施し、前記バルジ加工により折り曲げた中柱または外周のうち少なくともどちらか一方が伸ばされ、長手方向で断面形状の異なる中空部材を得ることを特徴とするＡｌ合金製自動車構造用中空部材の製造方法。」（特許請求の範囲請求項２）
（ロ）「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、長手方向での断面形状が部分的に変化したＡｌ合金製自動車構造用中空部材の製造方法に関するものである。」（段落【０００１】）
（ハ）「【００１０】本発明において、中柱（１５）を折り曲げて押出し、中柱曲折部（１５ａ）を形成する理由は、中柱を折り曲げない形状の押出形材にバルジ加工をした場合、中柱が所望の長さまで伸びずに外周面のみが伸びて膨らんでしまい、所望の断面形状にならない上に、外周面の肉厚が薄肉となってしまうからである。また、中柱（１５）の位置は構造部材の強度を必要とする方向を考慮して決め、中柱（１５）の長さは、バルジ加工後の断面サイズが最も大きくなる部分の中柱の長さと同じ長さにする。折り曲げる形状は、後に行うバルジ加工を考慮して、できるだけゆるやかな曲線とすることが好ましい。」（段落【００１０】）
（ニ）「バルジ加工の具体的な方法は、該中空押出形材に成形型を押し当て、形材の両端部から押し金を挿入して形材を固定し、形材の内部に油を注入してこれに高圧を作用させて、外周が直線状になるまで局所的に膨らませるものである。以上の工程により、図１（ａ）に示すような、押出管部（１２）と拡管部（１４）を一体で備えた、長手方向で部分的に断面形状の異なったＡｌ合金製自動車構造用中空部材（１０）を得た。」（段落【００１５】）
（ホ）「【００１６】（実施例２）ＪＩＳ６０６３合金を用いてＡｌ合金鋳塊を製造し、次いで通常の押出方法によって、図２（ａ）の押出管部（１２）に示すような断面形状で、幅６０ｍｍ、高さ６０ｍｍ、肉厚３ｍｍ、長さ７００ｍｍである中空押出形材を製造し、Ｔ５処理を施した。なお中柱（１５）は後のバルジ加工の際にスムーズに伸びるように、ゆるやかに折り曲げた中柱曲折部（１５ａ）が形成されており、実施例２においては、バルジ加工後の中柱の伸びを１６％に設定し、バルジ加工前の中柱の長さを６０×１．１６（ｍｍ）とした。また、実施例２において中柱は、上面の中点と下面の中点を結んでいる。次にこの断面の中空押出形材に実施例１と同様のバルジ加工方法を施し、中柱が直線状になるまで局所的に膨らませ、図２（ｂ）に示すような幅６０ｍｍ、高さ７０ｍｍの中柱伸長部（１５ｂ）を形成した。以上の工程により、図２（ａ）に示すような、押出管部（１２）と拡管部（１４）を一体で備えた、長手方向で部分的に断面形状の異なったＡｌ合金製自動車構造用中空部材（１０）を得た。」（段落【００１６】）
（ヘ）「【００１８】（実施例４）請求項２に係る実施例は、前述した実施例２の他に図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に示すような断面形状のものがある。図４（ａ）〜（ｅ）の左側の図はバルジ加工する前の押出管の断面形状を示しており、右側の図はバルジ加工後の拡管部（１４）の断面形状を示している。」（段落【００１８】）
（ト）図４（ａ）には中柱が１本のものが、図４（ｃ）には中柱が２本のものが、図４（ｂ）には中柱を十字形にしたものが記載され、それらの中柱と外周との接続点では、中柱は外周と直交していないことが記載されている。
　
　以上の記載事項から、引用例１には次の発明が記載されていると認める。
「外周の内部に閉断面を区画するように中柱を有するＡｌ合金の押し出し成形による中空部材において、
　前記中柱は、
　バルジ加工の際に伸びる折曲部を設けているとともに、外周と直交ではない角度で接続し、
　前記中空部材を、長手方向に異形断面の成形型の内部に入れて両端を密閉し、該中空部材の外周内部に高圧の油を作用させ、
　該中空部材の押し出し方向所定箇所の閉断面を拡大して前記折曲部を当該箇所で除去する中空部材の製造方法。」（以下「引用発明」という。）
　
（２）引用例２には、「車体構造用筒状部材の製造方法」に関して、図面とともに下記の事項が記載されている。
（チ）「【請求項４】  外側表面にフランジを一体に形成した略円環形状断面を有する筒状部材を初期断面形状として押出成形したのち、この初期断面形状の筒状部材を曲げ加工し、適宜に押圧加工し、さらに張り出し加工を行うことにより、初期断面形状から最終断面形状であるフランジを有した矩形断面に変形させて車体構造用筒状部材を製造するに際し、初期断面形状の筒状部材のフランジを含むそれぞれのフランジ根元部近傍形状を、最終断面形状の筒状部材のそれぞれのフランジおよび矩形断面のそれぞれに該当する内側角部を含むフランジ根元部近傍形状と一致させた形状に成形した初期断面形状の筒状部材とすることを特徴とする車体構造用筒状部材の製造方法。」（特許請求の範囲請求項４）
（リ）「【請求項６】  初期断面形状の筒状部材に形成したそれぞれのフランジ根元部近傍形状と、略円環形状部分との間を、滑らかな湾曲部を形成してつなげた初期断面形状の筒状部材とすることを特徴とする請求項４または５に記載の車体構造用筒状部材の製造方法。」（特許請求の範囲請求項６）
（ヌ）「【００１２】しかしながら、このような従来の車体構造用筒状部材の製造方法にあっては、例えば、鉛直方向にフランジが設けられたフロントサイドメンバーと、水平方向にフランジが設けられたリヤサイドメンバーを組み合わせた代表形状例として、図７に示すように、矩形状部分７２の二つの外壁を延設してそれぞれ鉛直方向第１フランジ７３と水平方向第２フランジ７４を有した断面形状を最終所望形状とした最終断面形状の筒状部材７１を得ようとした場合、その第１工程での押出成形の初期断面形状を、図８に示すように、円環形状部分８２に半径方向外側に向かって延びるように形成された二つの第１，第２フランジ８３，８４を一体に設けるとともに、この第１，第２フランジ８３，８４の相対する付け根Ｒ部の曲率半径をそれぞれｒ１，ｒ２としたとき、この付け根Ｒ部の曲率半径ｒ１，ｒ２の大きさを等しく（すなわち、ｒ１＝ｒ２）して従来工程に従い押し出し，曲げ，押圧，張り出しの各加工を行った結果、最終形状は、図９に示すように、筒状部材９１の矩形状部分９２から延びる第１，第２フランジ９３，９４の根元部に、大きくくぼんだ引け９５，９６が発生するという問題点が生じた。」（段落【００１２】）
（ル）「【００２９】従来例に示す問題点である引け（図９の９５，９６）の発生は、フランジ１３，１４の付け根Ｒ部が第３工程での押圧加工や第４工程での張り出し加工に対して高い変形抵抗を示すため、変形加工が起きにくいことが原因であり、従って、第１実施例に示すように、フランジ１３，１４の付け根Ｒ部の曲率半径ｒ１，ｒ２の大きさを
ｒ１＞ｒ２
とし、最終の所望形状に近い形状をもつ初期断面形状とすることによって、引けの発生量を大幅に軽減することができる。
【００３０】我々は、従来例に示す初期断面形状（図８に示す）の筒状部材８１において、フランジ８３，８４の付け根Ｒ部の曲率半径ｒ１，ｒ２を、ｒ１＝ｒ２＝３ｍｍとし、この第１実施例に示す初期断面形状（図１に示す）の筒状部材１１において、フランジ１３，１４の付け根Ｒ部の曲率半径ｒ１，ｒ２を、ｒ１＝１０ｍｍ，ｒ２＝３ｍｍとして、このような初期断面形状の筒状部材８１，１１を前述した図６に示す第１工程の押出成形から、第２工程の鉛直面内での曲げ加工工程、第３工程の押圧工程による円環形状部分の略矩形断面形状への変形加工とフランジ方向の変形加工および第４工程での水平面内での曲げ加工と液圧による張り出し加工を経て、図７に示す最終断面形状とした筒状部材（サイドメンバー）７１を製作した結果、図９における引け量（図９に示す寸法ｄの最大値）は、第４工程での内圧を約３００ｋｇｆ／ｃｍ２とした時に、従来例の２．１ｍｍから第１実施例の０．７ｍｍとなり、引け量（寸法ｄの最大値）を大幅に低減することができた。」（段落【００２９】〜【００３０】）
（ヲ）「【００４３】図４に示す第４実施例において、押出成形された初期断面形状の筒状部材４１は、略円環形状部分４２と、鉛直第１フランジ４３と、水平第２フランジ４４とが一体に形成されているところは前記実施例と同様であるが、鉛直第１フランジ４３を含む鉛直第１フランジ根元部近傍４６および水平第２フランジ４４を含む水平第２フランジ根元部近傍４７に関しては、所望の最終断面形状の筒状部材７１の該当部分と、形状寸法，フランジ方向ともほぼ一致した形状となっていることが特徴であり、この鉛直第１フランジ根元部近傍４６と水平第２フランジ根元部近傍４７とをそれぞれ基本の略円環形状部分４２と滑らかにつなげることで、第１，第２フランジ４３，４４を有した略円環形状の筒状部材４１を押出成形により形成し、これを初期断面形状としている。
【００４４】この第４実施例では、フランジ４３，４４の根元部近傍は剛性や変形抵抗が高いことを利用して、初期断面形状の筒状部材４１において、フランジ４３，４４を含むフランジ根元部近傍４６，４７の形状をほぼ最終断面形状の筒状部材７１の該当部分と同形状にあらかじめ押出成形により形成することによって、押出工程や張り出し工程では主に変形加工の容易な略円環形状部分４２を積極的に変形させることによって、変形抵抗の高いフランジ根元部近傍４６，４７は変形させなくても図７に示した所望の最終断面形状の筒状部材７１が得られるという特徴がある。
【００４５】そして、従来例の問題点であるフランジ根元部での引けの発生は、この第４実施例では、あらかじめフランジ根元部近傍４６，４７の初期断面形状が、ほぼ最終断面形状と同形状となっているため、その引けの発生を完全に防止することができ、断面形状の寸法精度が極めて高い車体構造用筒状部材をしかも容易に得ることができる。」（段落【００４３】〜【００４５】）
（ワ）「【００４７】図５に示す第５実施例において、押出成形された初期断面形状の筒状部材５１は、略円環形状部分５２と一体に形成された第１フランジ５３と、第２フランジ５４をそなえ、第１フランジ５３を含む第１フランジ根元部近傍５６と、第２フランジ５４を含む第２フランジ根元部近傍５７は、ともに、所望の最終断面形状の筒状部材７１の該当部分と、ほぼ同形状で、方向のみ所定の傾きをもって形成されており、この第１フランジ根元部近傍５６と第２フランジ根元部近傍５７を前記略円環状部分５２に対しそれぞれ滑らかな湾曲部５８，５９によりつなげることによってフランジ５３，５４を有した略円環形状の筒状部材５１を押出成形により形成し、これを初期断面形状としている。
【００４８】この第５実施例においても、前記実施例と同様に、変形抵抗の高い両フランジ根元部近傍５６，５７が最終断面形状の筒状部材７１の該当部分とほぼ同形状となっているため、変形抵抗の低い略円環形状部分５２および湾曲部５８，５９を押圧工程および張り出し工程で主に変形させることによって、所定の傾きをもって形成された両フランジ根元部近傍５６，５７は形状を維持したまま、傾きのみが最終断面形状である鉛直方向と水平方向に回転させられることにより、フランジを有した矩形部が形成され、図７に示した最終断面形状の筒状部材７１が得られる。
【００４９】この第５実施例においても、従来例で引けが発生していたフランジ根元部は、あらかじめ初期断面形状にてほぼ形成されているため、引けの発生しない断面形状精度の高い所望の車体構造用筒状部材を得ることができる。」（段落【００４７】〜【００４９】）
　
３．本願発明と引用発明との対比
　本願発明と上記引用発明を対比すると、引用発明における「外周」、「中柱」、「中空部材」、「折曲部」は、それぞれ本願発明における「周壁」、「中リブ」、「閉断面部材」、「弛み部」に相当する。そして、引用発明の「Ａｌ合金」は軽金属である点で本願発明と同じであり、引用発明のバルジ加工は、「液圧成形」に含まれるものであって、引用発明の「油」が「流体」であることは明らかであるから、本願発明と引用発明の一致点と相違点は以下のとおりである。
　
＜一致点＞
　「周壁の内部に閉断面を区画するように中リブを有する軽金属押し出し成形による閉断面部材において、
　前記中リブに、
　液圧成形の際に伸びる弛み部を設け、
　前記閉断面部材を、長手方向に異形断面の成形型の内部に入れて両端を密閉し、該閉断面部材の周壁内部に高圧の流体を作用させ、
　該閉断面部材の押し出し方向所定箇所の閉断面を拡大して前記弛み部を当該箇所で除去する閉断面部材の製造方法。」
　
＜相違点＞
　本願発明が、中リブに「周壁接続点と前記弛み部との間で周壁に直交する直線状部分」を設けているのに対して、引用発明では、中柱は、「外周と直交ではない角度で接続」しており、その接続点と折曲部との間に「直線状部分」を設けているかどうかは不明である点。
　
４．相違点についての検討・判断
　上記相違点について、以下に検討する。
　上記記載事項（ル）〜（ワ）によれば、引用例２には、液圧による張り出し加工によって矩形閉断面の筒状部材を成形する際に、従前は加工前の初期断面形状が略円環状のものを使用していたので、加工前は略円環状である（すなわち直角状ではない）が加工後の最終断面形状は略直角状となる隅部（フランジ根元部）付近に「引け（凹部）」が生じていたことをなくすために、液圧成形前の初期断面形状において、前記隅部となる変形抵抗が高いフランジ根元部近傍を最終断面形状、すなわち直交する直線状部分となし、当該フランジ根元部近傍と略円環状部分とを滑らかな湾曲部で接続した形状となして、液圧成形により当該略円環状部分と湾曲部を直線状に変形して矩形閉断面とすることが記載されている。
　そうすると、引用例２記載の上記隅部付近の構成も、本願発明の中リブと周壁の接続点付近を直交する直線状部分とする構成も、ともに液圧成形を施した後の最終断面形状（矩形閉断面）において直角状に交差する部位であり、当該部位が変形しにくいことからヒケが生じることを防止しようとする共通の課題を有するものであるから、上記引用発明において、初期断面形状は直交していないが、液圧成形を施した最終断面形状において直交することとなる周壁（外周）と中リブ（中柱）の接続部付近に、上記引用例２記載の構成を適用して、液圧成形前の初期断面形状の中リブに、液圧成形後の最終断面形状に一致する「周壁に直交する直線状部分」を設けて「弛み部」に接続させ、上記相違点に係る本願発明の構成としたことは、当業者が容易に想到し得たことである。
　
　そして、この相違点による作用効果も、当業者なら予期し得た程度のことと認められるから、結局、本願発明は引用発明及び引用例２記載の事項から当業者が容易に想到しえたことである。
　
５．むすび
　以上のとおり、本願発明は、上記引用発明及び引用例２記載の事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。
　そして、このような特許を受けることができない発明を包含する本願は、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。