【事件の表示】
　特願２００２−２４８９６８「異形条の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　３月１８日出願公開、特開２００４−　８２１８６〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．本願発明
　本願は、平成１４年８月２８日の出願であって、その請求項１，２に係る発明は、平成１９年４月２日付け手続補正書によって補正された特許請求の範囲第１，２項に記載された事項により特定されるとおりのものと認めるところ、請求項１の記載は以下のとおりである。
「横断面において少なくとも一つの厚みの異なる段差を長手方向の全長に有する異形条の製造方法において、加熱した鋳造ビレットを押出プレスにより押出して
、その各部の幅が対応する異形条の各部の幅と略同じに、かつ、各部の厚みの比率が対応する異形条の各部の厚みの比率と同じになるように
、異形条の各部の厚みの中で、最も薄肉となる部位の厚みをｈ、最も厚肉となる部位の厚みをＨとした場合、Ｈ／ｈ≧２を満たす
　
第２．引用例
　引用文献１：特開昭５５−８８９４２号公報
　原審の拒絶の理由において引用された引用文献１には、「異形断面条，板の圧延方法」に関して、図面とともに以下のとおり記載されている。
「１．最終成形時の異形断面各部の厚さ比とほぼ同じ厚さ比を備えた異形断面条，板の素材をビレット材から押し出し加工により成形し、上記素材を、断面各部の厚さ比を上記厚さ比とほぼ同様に保持したまま圧延用ロールにより一パス以上圧延加工することを特徴とする異形断面条，板の圧延方法。
２．上記押出し加工を液圧押出しにより行う特許請求の範囲第１項記載の異形断面条，板の圧延方法。」（特許請求の範囲）
「本発明の目的は、上記欠点を解消し、切削屑を発生することがなく効率よく圧延することができる異形断面条，板の圧延方法を提供することにある。
　本発明は、最終成形時の異形断面各部の厚さ比とほぼ同じ厚さ比を備えた異形断面条，板の素材をビレット材から押し出し加工により成形し、この素材を断面各部の厚さ比を上記厚さ比とほぼ同様に保持したまま圧延用ロールにより一パス以上圧延加工する圧延方法である。
　以下本発明の異形断面条，板の圧延方法の一実施例を第１図、第２図により説明する。
１はビレツト材から押し出し加工された異形断面条，板の素材であり、素材１は異形断面各部の厚さ比が最終成形時の成形材２の厚さ比と同じに形成されて液圧押し出し加工により成形されている。この素材１を駆動部（図示せず）により駆動される圧延溝５を備えた上ロール３及び平板の下ロール４により断面部の厚さ比が同じに保たれたままの状態で圧延加工される。
　即ち、断面各部の厚さ比が素材１と同じようになるように上記上ロール３及び下ロール４とより圧延成形される。
　第１図の点線に示された成形材２は実線で示された素材１から圧延された状態を示す。
　また、二パス以後の圧延も圧延溝５を備えたロール３及び平面の下ロール４により断面各部の厚さ比を一定にしたまま圧延することにより最終寸法の異形断面条，板に加工成形される。
　本実施例の異形断面条，板の圧延方法はこのように圧延加工して成形材を形成するものであり、成形材は圧延時断面各部の厚さ比が素材１と同じのまま圧延される結果、断面各部における長手方向の伸びが同じに成形され、一パスにおける断面減少率を大きくしても品質を損うことがなく能率的に圧延できる。
更に異形断面条，板の素材１は、ビレツトより直接押し出し加工により得られるので、一度平板に加工した後、異形断面に加工する従来方式に比較し、大幅に能率を向上できる。また、押し出し加工により異形断面条，板の素材を予め形成するので、複雑な断面形状を有する異形断面条，板もほとんど制約を受けることなく成形することができ、この素材を圧延溝などを備えた上ロール、下ロールにより圧延仕上げるため、高品質の異形断面条，板が得られる。
尚、ビレツト材料としては、一般には銅，銅合金，アルミニウム，アルミニウム合金，鉄等の金属材料を使用する。」（明細書第２頁左上欄第５行〜左下欄第１３行）
「以上記述した如く、本発明の異形断面条，板の圧延方法によれば、切屑の発生がないので材料の損失がなく、効率よく圧延することができる効果を有するものである。」（明細書第２頁右下欄第３〜６行）
　そして、第１，２図には、素材１と成形材２が断面凸字状、つまり、横断面において二つの厚みの異なる段差を有する異形条である実施例が示されている。
　また、同図によれば、素材１の幅と成形材２の対応する各部の幅は同じであることもみてとれる。
　
　以上によれば、引用文献１には、
「横断面において二つの厚みの異なる段差を長手方向の全長に有する異形条の製造方法であって、最終成形時の異形断面各部の厚さ比とほぼ同じ厚さ比を備えた異形断面条の素材をビレット材から押し出し加工により成形し、上記素材を断面各部の厚さ比を上記厚さ比とほぼ同様に保持したまま、対応する各部の幅を変えずに圧延用ロールにより圧延加工する異形断面条の圧延方法。」との発明（以下、「引用例発明」という。）が開示されていると認められる。
　
第３．対比・判断
　本願発明と引用例発明とを比較すると、
「異形条の製造方法」に関するものである点で、両者は共通しており、さらに、後者の「横断面において二つの厚みの異なる段差を長手方向の全長に有する」点は、前者の「横断面において少なくとも一つの厚みの異なる段差を長手方向の全長に有する」点に相当し、さらに、後者の「押し出し加工により成形した異形断面条の素材」が、前者の「押出して製造した異形素材」に、後者の「圧延加工する異形断面条」が、前者の「圧延により成形した異形条」に、相当することは明らかである。
　また、後者の「ビレツト材から押出し加工により成形し」は、「ビレットを押出して」という限りで、前者の「加熱した鋳造ビレットを押出プレスにより押出して」と共通している。
　そして、後者の「最終成形時の異形断面各部の厚さ比とほぼ同じ厚さ比を備えた異形断面条の素材を成形」する点は、対応する各部の幅を変えずに圧延することから、前者の「その各部の幅が対応する異形条の各部の幅と略同じに、かつ、各部の厚みの比率が対応する異形条の各部の厚みの比率と同じになるように異形素材」を製造する点に相当し、後者の「上記素材を断面各部の厚さ比を上記厚さ比とほぼ同様に保持したまま圧延用ロールにより圧延加工する」点は、前者の「各部の厚みの比率が対応する異形条の各部の厚みの比率と同じになるように異形素材を製造し、その異形素材を圧延により異形条に成形する」点に相当している。
　
　してみれば、両者の一致点は以下のとおりである。
＜一致点＞
「横断面において少なくとも一つの厚みの異なる段差を長手方向の全長に有する異形条の製造方法において、ビレットを押出して、その各部の幅が対応する異形条の各部の幅と略同じに、かつ、各部の厚みの比率が対応する異形条の各部の厚みの比率と同じになるように異形素材を製造し、その異形素材を圧延により、異形条に成形する異形条の製造方法。」
　
　そして、以下の点で相違している。
＜相違点１＞
　本願発明は、押出し成形が、「加熱した鋳造ビレットを押出プレスにより押出」すものであるのに対して、引用例発明は押出し成形の具体的手法として「液圧押し出し加工」とされているに留まり、かつ、この押出し成形によって成形される異形素材の形状は、異形条とは各部の厚みの比率が同じであるため、本願発明では「異形素材の各部の厚みの中で、最も薄肉となる部位の厚みをｈ、最も厚肉となる部位の厚みをＨとした場合、Ｈ／ｈ≧２を満たす」異形素材であるのに対して、引用例発明では異形断面条の素材の形状はそのようなものとは明記されていない点。
　
＜相違点２＞
　本願発明は、圧延加工が「冷間圧延」であるのに対して、引用例発明の圧延加工が「冷間圧延」であるのか否かは不明である点。
　
＜相違点１＞について検討する。
　押し出し成形において、「加熱したビレットを押出プレスにより押出」して成形することは周知事項である。
　このことは、周知例、例えば、特開２０００−２８８６２４号公報（以下、周知例１という。）の段落【０００２】に、「【関連する背景技術】押出加工に使用する押出機１０は一般に、図１に示した概略的な構成から明らかなように、コンテナ１１と、コンテナ１１の一端に固定された押出ダイス１２と、コンテナ１１の他端に移動可能に取り付けられたステム１３と、バッカー１４及びダイリング１５を介してコンテナ１１及び押出ダイス１２を固定する本体１６等から構成されている。そして、押出加工法とは、例えば、円柱状のアルミニウムからなるビレットを押出ダイス１２とステム１３との間にあるコンテナ１１の中に入れ、ステム１３を移動させて押出ダイス１２から製品を押し出す熱間加工方法をいう。尚、押出に用いるビレットは大部分の場合は円柱状であるが、角型ビレットを用いる場合もある。かかる加工法を用いてアルミニウム等の熱間加工性の良い材質を押し出すと、複雑な形状の製品に加工することができる。」として、また他の周知例、例えば、特開平３−１８０２０７号公報（以下、周知例２という。）の公報第１頁左下欄第１７行〜右下欄第１行に「（従来の技術）　熱間押出しによる型材の製造は、加熱されたビレットをコンテナに挿入した後、ステムを用いてビレットを潤滑状態でダイスのダイス孔に挿通させることにより行われる。」として、示されている。
　そして、異形素材の形状について検討すると、周知例１では、段落【０００５】に「次に、従来技術としてのベアリング長の一般的な決定方法について説明する。まず最初にダイスのオープニング（ダイ穴形状）上でベアリング長を計算する部位（ベアリング長計算点）を決定する。例えば、製品形状が図３に示す断面形状を有する場合、断面底部の基準線上の異なる２点（Ａ点、Ｂ点）が選ばれる。次に、その計算点における肉厚を測定し、各設計者が保有するベアリング長計算式を用いてベアリング長を算出する。そして、算出されたベアリング長を有するダイスを製造し、このダイスを用いて押出加工を行う。具体的には、例えば、Ａ点における肉厚４０mmとＢ点における肉厚１５mmの各々の肉厚に基づき、Ａ点とＢ点とのベアリング長を求める。」と記載され、最も薄肉となる部位の厚みｈが１５ｍｍ、最も厚肉となる部位の厚みＨが４０ｍｍ、つまりＨ／ｈ≧２を満たす例が記載されている。また、周知例２では、第１（ａ）図に、最も薄肉となる部位の厚みｈが７．１ｍｍ、最も厚肉となる部位の厚みＨが２０．３ｍｍの例、第３図に、最も薄肉となる部位の厚みｈが７．４ｍｍ、最も厚肉となる部位の厚みＨが１９．１ｍｍの例、第４図に、最も薄肉となる部位の厚みｈが６．０ｍｍ、最も厚肉となる部位の厚みＨが１４．２ｍｍの例、が記載され、これらはＨ／ｈ≧２を満たしている。なお、第１（ａ）図に記載の例において、最も厚肉となる部位の厚みＨをＸ軸方向の寸法２０．３ｍｍとしたが、厚みとして図のＹ軸方向の寸法４４．５ｍｍをとっても、Ｈ／ｈ≧２の条件は満たしており、第３，４図も同様である。
　以上のように、加熱したビレットを押出プレスにより押出す押出し成形によって、異形素材の各部の厚みの中で、最も薄肉となる部位の厚みをｈ、最も厚肉となる部位の厚みをＨとした場合、Ｈ／ｈ≧２を満たす異形素材を成形することは周知事項である。
　また、ビレットを鋳造により製造するのは、適宜採用できた設計的事項である。
　してみれば、相違点１に係る構成の違いは、引用例発明に周知事項・設計的事項を組み合わせたにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
＜相違点２＞について検討する。
　異形条の圧延加工において、仕上げ圧延では冷間圧延するのは技術常識であり、このことは、周知例、例えば特開２０００−１４０９７５号公報の「仕上げ冷間溝圧延機１０」に示されている。
　してみれば、相違点２に係る構成の違いは、引用例発明に周知事項を適用したにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
　また、本願発明の効果についてみても、引用例発明、及び周知事項のものと格別に異なるものとはいえない。
　
第４．むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用例発明、及び周知事項・設計的事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願のその余の請求項に係る発明について検討するまでもなく本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。