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　平成１１年特許願第１０７７２３号「動圧軸受装置及びその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１２年１０月２４日出願公開、特開２０００−２９７８１３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１１年４月１５日の出願であって、平成１８年２月２４日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、同年４月２７日に査定不服の審判請求がなされ、その後、当審において平成１９年１１月２０日付けで拒絶理由が通知されたものである。
　
２．本願発明
　本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は、平成１７年６月１５日付け手続補正書、平成１８年４月２７日付け、及び平成１８年６月２７日付け手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。
「【請求項１】 軸部材の外周面に設けられた動圧面と、その軸部材に対して相対回転可能に装着された軸受部材の内周面に設けられた動圧面との間の隙間内に潤滑流体が介在されているとともに、上記両動圧面の少なくとも一方に所定形状の動圧発生溝が凹設され、上記軸受部材が銅成分を含む銅系金属材料からなるとともに、軸部材がＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０３、及び、ＳＵＳ３０４の内の何れかを素材とする冷間加工品からなる動圧軸受装置において、上記軸部材は、前記オーステナイト系ステンレス鋼素材に対する冷間加工率を２０％以上として得られた３００Ｈｖ以上の表面硬度を備え、かつ、表面から２ｍｍ以上の深さにわたって３００Ｈｖ以上の硬度を備えていることを特徴とする動圧軸受装置。」
　
２−１．本願発明１について
（１）本願発明１
　本願発明１は、上記「２．本願発明」に記載したとおりである。
（２）引用例
（２−１）引用例１
　特開平８−３２２１９３号公報（以下、「引用例１」という。）には、下記の事項が図面とともに記載されている。
（あ）「図１に示す如く、固定軸１はＳＵＳ３０３を採用し、かつスリーブ７は青銅を採用しており、両者の熱膨張率は略同一（１７×１０-6／°Ｃ）である。スリーブ７の固定軸１側の内面と反対側のアルミニウム製のハブ６と対応する外周面には、スリーブ７の肉厚（Ｗ1 ）と同等もしくは十分に大なる肉厚（Ｗ2 ）を備えた補強用スリーブ７1 が固定されている。この補強用スリーブ７1 は、固定軸１及びスリーブ７の熱膨張率より小である例えば熱膨脹率が１０×１０-6／°ＣからなるＳＵＳ４３０等が用いられ、ハブ６の切欠凹部６ｂ内に圧入等の固定手段にて固定されている。さらに、スリーブ７は補強用スリーブ７1 内に焼きばめによって固定されているものであり、このスリーブ７と補強用スリーブ７1 とによりスリーブ部が構成されることにより、固定軸１の熱膨張率に対してスリーブ部の実質的な熱膨張率が低く設定される。このため動圧発生部の熱による隙間の変化の影響を小としている。」（段落【００１５】参照）
　以上の記載事項及び図面からみて、引用例１には、下記の発明（以下、「引用例１発明」という。）が記載されているものと認められる。
「固定軸１の外周面に設けられた動圧面と、その固定軸１に対して相対回転可能に装着されたスリーブ７の内周面に設けられた動圧面との間の隙間内に潤滑流体が介在されているとともに、上記両動圧面の少なくとも一方に所定形状の動圧発生溝が凹設され、上記スリーブ７が青銅からなるとともに、固定軸１がＳＵＳ３０３を素材とする動圧軸受装置。」
（２−２）引用例２
　特開平１０−８２４１７号公報（以下、「引用例２」という。）には、下記の事項が図面とともに記載されている。
（か）「図１(Ｂ)に、この発明の動圧軸受の実施の形態が有する軸１を示す。この軸１は、図１(Ａ)に示す棒材２を切削加工することで作製されたものである。
　この棒材２の組成は、図５に示した表の（３）欄に示す通りであって、硫黄Ｓの重量％が０.３１２wt％であり、ニッケルＮiの重量％が８.６４wt％であり、ケイ素Ｓiの重量％が０.３８wt％である。この組成の棒材２は、オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵＳ３０３に分類される。また、（３）欄の最右に示すように、棒材２の引っ張り強さＴＳは７８３Ｎ／ｍｍ2になる。尚、図５の表において、Ｃ,Ｍｎ,Ｐ,Ｃｒ,Ｍｏの欄には、それぞれ、炭素,マンガン,リン,クロム,モリブデンの重量％を記載している。
　この棒材２は、切削加工によって、図１(Ｂ)に示したフランジ付軸１に形成される。また、この軸１は、みがき(研磨)加工が施されて、この研磨後に表面粗さの指標である中心線山高さＲｐが０.６以下になされている。軸１の中心線山高さが０．６以下であれば、軸１の表面が動圧軸受に適した滑らかさになる。そして、この軸１のフランジ３の端面３Ａには、塑性加工によって、動圧溝５が形成される。
　この実施形態の動圧軸受の軸１の材料としての棒材２の組成を、ＳＵＳ３０３のうちでも、ニッケルの重量％を低めの８.６４wt％とし、８.８wt％以下にした。このことは、図２,３,４に示すように、冷間加工による表面硬度の向上させ、みがき加工後の表面粗さを減少させ、旋削目不良率を低下させる。
　すなわち、図４に示すように、ニッケル重量％を８.６４にしたから、旋削目不良率を１０％未満にすることができた。ニッケルの重量％が８.８wt％を越えると旋削目不良率が急増する。また、ニッケルの重量％が８.０wt％を下回るとＳＵＳ３０３の利点である耐食性が悪化する。また、図３に示すように、ニッケル重量％を８.６４にしたから、みがき加工後の中心線山高さＲｐを０.４以下にすることができた。また、図２を参照すれば分かるように、ニッケル重量％を８.６４にしたから、旋削加工やその後の動圧溝形成の塑性加工などの冷間加工によってビッカース硬さＨvを３５０以上にでき加工前の生材に比べて１５０％以上にすることができた。」（段落【００１４】〜【００１８】参照。なお、上記「（３）欄」の「（３）」は原文では○囲いの数字である。）
（き）「また、上記ニッケルの重量％Ｎiを８.０≦Ｎi≦８.８に設定したから、図２に示すように、冷間加工後の表面硬度(Ｈv)を加工前の１５０％以上にすることができ、図３に示すように、みがき加工後の中心線山高さＲｐを０.４以下にすることができる。また、図４に示すように、旋削目不良率を１０％以下に抑えることができる。なお、上記Ｎiが８.０％を下回ると、ＳＵＳ３０３よりも耐食性が悪くなる。また、Ｎｉが８.８％を上回ると、上記表面硬度(ビッカース硬さＨｖ)が急低下し、表面粗さ(中心線山高さＲｐ)が急増し、旋削目不良率が急増して不具合が発生する。」（段落【００２７】参照）
　以上の記載事項及び図面からみて、引用例２には、下記の発明（以下、「引用例２発明」という。）が記載されているものと認められる。
「軸１がＳＵＳ３０３を素材とする動圧軸受装置において、軸１は、旋削加工やその後の動圧溝形成の塑性加工などの冷間加工によって表面硬度（ビッカース硬さＨv）を３５０以上にした動圧軸受装置。」
（２−３）引用例３
　特開平１０−２２６８１８号公報（以下、「引用例３」という。）には、下記の事項が図面とともに記載されている。
（さ）「自動車や産業機械に使用される多くの部品、例えば歯車や軸受などには、一般に大きな疲労強度や耐摩耗性が要求される。そのため前記部品は、所謂「表面硬化処理」を施して製造されてきた。」（段落【０００２】参照）
（し）「一方、上記の欠点を改良するためにＳＡＣＭ６４５には窒化特性向上元素であるＡｌ及びＣｒが多量に添加されている。しかし、ＳＡＣＭ６４５を素材鋼とした場合も、軟窒化処理によって表面硬度はＨｖで８００〜１１００と非常に高くなるものの、有効硬化深さは０．０８ｍｍ程度と小さい。したがって、表面部から芯部（以下、軟窒化処理後の表面硬化されていない部分を「芯部」という）への硬度勾配が急激になりすぎる。そのため、高負荷の下で運転される歯車や軸受などでは、表面硬化部と芯部の境界付近から剥離現象が起きやすく、耐ピッチング性あるいは耐スポーリング性が劣っていた。更に、ＳＡＣＭ６４５は溶製、鋳造、熱間加工が比較的困難であるし、冷間加工性が悪く複雑な形状の部品にはプレス成形し難いという問題もあった。」（段落【０００９】参照）
（す）「（Ｃ）冷間加工
　球状化焼鈍して芯部硬度をＨｖ１８０以下に調整した上記（Ｂ）の鋼材を、次に冷間加工して所望の軟窒化部品の形状に仕上げる。
　なお、既に述べたように（１）の発明に係る「軟窒化用鋼材」とは、軟窒化処理に供される前のものをいう。
　上記の冷間加工は、例えば、冷間鍛造、冷間転造や冷間引き抜きなど、通常の方法で行えば良いが、加工した部品の芯部硬度をＨｖ２５０以上にする必要がある。何故ならば、芯部硬度をＨｖ１８０以下に調整された上記（Ｂ）の鋼材は、冷間での加工を受けて芯部硬度がＨｖ２５０以上に上昇すれば、これに軟窒化処理を施しても芯部硬度は低下せず軟窒化前の硬度が維持でき、あるいは軟窒化前の硬度を高めることさえできるからである。そして、軟窒化後の芯部硬度がＨｖ２５０以上であれば、既に述べたように、例えば、自動車のミッションギアのように高い負荷が加わる部品においても、部品内部を起点として曲げ疲労が生ずることはない。
　上記（Ｂ）に示した球状化焼鈍して芯部硬度をＨｖ１８０以下に調整した鋼材を冷間加工して、芯部硬度をＨｖ２５０以上とするには、減面率で２０％以上の加工が加わるようにして寸法調整しておけば良い。
　なお、冷間加工後の芯部硬度の上限値は特に制限する必要はない。すなわち、次に述べる鋼材の表面からの脱炭深さとして０．１〜０．４ｍｍが得られさえすれば、設備上加えることが可能な最高の減面率で加工して、極めて大きな硬度となっても良い。但し、極めて良好な衝撃特性が求められる用途の場合には、冷間加工後の芯部硬度の上限値をＨｖ４００に制限することが好ましい。」（段落【００５１】〜【００５５】参照）
　以上の記載事項及び図面からみて、引用例３には、下記の発明（以下、「引用例３発明」という。）が記載されているものと認められる。
「軸受などの機械部品に用いられる軟窒化用鋼材を冷間加工して部品形状に仕上げる方法において、芯部硬度がＨｖ２５０以上となるように減面率２０％以上で冷間加工する方法。」
（３）対比
　本願発明１と引用例１発明とを比較すると、引用例１発明の「固定軸１」は本願発明１の「軸部材」に相当し、以下、同様に「スリーブ７」は「軸受部材」に、「青銅」は「銅成分を含む銅系金属材料」にそれぞれ相当する。
　したがって、本願発明１の用語に倣って整理すると、両者は、
「軸部材の外周面に設けられた動圧面と、その軸部材に対して相対回転可能に装着された軸受部材の内周面に設けられた動圧面との間の隙間内に潤滑流体が介在されているとともに、上記両動圧面の少なくとも一方に所定形状の動圧発生溝が凹設され、上記軸受部材が銅成分を含む銅系金属材料からなるとともに、軸部材がＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０３、及び、ＳＵＳ３０４の内の何れかを素材とする動圧軸受装置」である点で一致し、以下の点で相違する。
［相違点］
　本願発明１は、「軸部材」が「冷間加工品から」なり、「上記軸部材は、前記オーステナイト系ステンレス鋼素材に対する冷間加工率を２０％以上として得られた３００Ｈｖ以上の表面硬度を備え、かつ、表面から２ｍｍ以上の深さにわたって３００Ｈｖ以上の硬度を備えている」のに対し、引用例１発明は、「固定軸１がＳＵＳ３０３を素材とする」ものの、冷間加工するかどうか、及びそれによる硬度については不明確である点。
（４）判断
［相違点］について
　引用例２発明は、動圧軸受装置の軸１を、旋削加工やその後の動圧溝形成の塑性加工などの冷間加工によって表面硬度（ビッカース硬さＨv）を３５０以上にすると云う事項を具備している。引用例１発明の固定軸１が冷間加工品からなり、３００Ｈｖ以上の表面硬度を備えるようにすることは、引用例１発明と引用例２発明の単なる寄せ集めにすぎない。そして、その場合に、どのような冷間加工を行って３００Ｈｖ以上の表面硬度とするかは、適宜設計する事項にすぎない。
　ここで、引用例３発明は「軸受などの機械部品に用いられる軟窒化用鋼材を冷間加工して部品形状に仕上げる方法において、芯部硬度がＨｖ２５０以上となるように減面率２０％以上で冷間加工する方法。」であって、これから、オーステナイト系ステンレス鋼素材においても冷間加工後の芯部強度（それと関連する表面硬度）と冷間加工の減面率とに正の相関関係があることが看取できるから、３００Ｈｖ以上の表面硬度となるように冷間加工の減面率を調整することは、そのような適宜の設計の一例にすぎず、また、表面硬度を３００Ｈｖ以上とするための減面率の下限値は通常の創意工夫の発揮より容易に得られる程度のものにすぎない。以上より、引用例１発明において、「ＳＵＳ３０３」である素材に対する「冷間加工率を２０％以上として得られた３００Ｈｖ以上の表面硬度」を備えるようにすることは、当業者が容易に想到し得たものと認められる。
　また、一般に、表面硬度の急低下ないし急激な硬度勾配が望ましくないことは上記「き」及び「し」に摘記したとおり、当分野の技術常識であり、どのような硬度の低下ないし硬度勾配とするかは適宜設計する事項にすぎない。そして、引用例３発明は冷間加工による芯部硬度がＨｖ２５０以上であるという事項を具備していること、本願発明の「表面から２ｍｍ以上の深さにわたって」の２ｍｍという下限値が、例えば軸部材の径や使用環境などに無関係に顕著な技術的意義を有しているとは認められないこと、及び、引用例３発明から、オーステナイト系ステンレス鋼素材においても冷間加工後の芯部強度（それと関連する表面硬度）と冷間加工の減面率とに正の相関関係があることが看取できることを考え合わせると、上記の引用例１発明と引用例２発明を寄せ集めたものにおいて、例えば冷間加工の減面率を調整して表面から２ｍｍ以上の深さにわたって３００Ｈｖ以上の硬度を備えているようにすることは、そのような適宜の設計の一態様として当業者が容易に想到し得たものと認められる。
　そして、本願発明１の作用効果は、引用例１発明、引用例２発明、及び引用例３発明から当業者が予測できる範囲のものである。
　
　なお、平成２０年２月１２日付け意見書において、「「軸１の表面硬度がＨｖ３５０以上となっている」と形容する場合、軸１表面の全ての部分、若しくは軸１の主要部分においてＨｖ３５０以上の硬度が確保されていると解釈するのが、当業者の常識である。…　然るに、引用例２は、「旋削加工やその後の動圧溝形成の塑性加工などの冷間加工によってビッカース硬さＨｖを３５０以上にでき加工前の生材に比べて１５０％以上にすることができた」（段落【００１８】）と記載されていることからも明らかなように、軸の表面全体に均一な冷間加工を加える構成にはなっていない。…よって、引用例２には、冷間加工によって軸１表面全体に亘ってＨｖ３５０以上の硬度が確保された軸１を備えた動圧軸受装置は記載されていない。」と主張している。しかし、引用例２発明は引用例２の明細書の記載事項及び図面に沿ってそのように認定したものであって、引用例２の記載を離れて、その文言のみから特定の理解を導き出すのは不当であるとともに、本審決ではその認定以上に特定の意味に理解する必要はない。また、引用例２には「その後の動圧溝形成の塑性加工などの冷間加工」と記載されており、その「冷間加工」は「動圧溝形成の塑性加工」に限定されていない。同じく、「引用例３に関する（し）の記載は、表面をＨｖ８００〜１１００の極めて硬度が高い軟窒化層で覆う事が前提になっている。他方、本願発明１はそのような高硬度の窒化層を持たない。表面硬度はＨｖ５００に満たないため、硬度の勾配も小さくなる。窒化層を持たない、或いは窒化層よりも表面硬度が遥かに低い加工硬化層で表面を覆うことを前提とした発明に、窒化層を形成することを前提とした文献の思想を組み合わせることは、矛盾である。当業者にとって容易とは言えない。」と主張している。引用例３の（し）の記載は「軟窒化層で覆う事が前提になっている」としても、それ以外に上記で摘記した引用例３の段落【００５４】等の記載は軟窒化処理する前の状態にかかるものである。
　
（５）むすび
　したがって、本願発明１は、引用例１〜３に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。