(57)【要約】本発明に係る架橋樹脂発泡シートは、独立気泡を有する架橋樹脂発泡シートであって、サンプル幅２０ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ20）に対する、サンプル幅１ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ1）の低下率が、６０％以下である。本発明によれば、幅を狭くした場合でも、柔軟になりすぎるのを防止し、かつ耐衝撃性に優れる樹脂発泡シートを提供することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
独立気泡を有する架橋樹脂発泡シートであって、サンプル幅２０ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ20）に対する、サンプル幅１ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ1）の低下率が、６０％以下である、架橋樹脂発泡シート。
【請求項２】
ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径がいずれも１００μｍ以下である、請求項１に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項３】
厚さが、０．０３〜０．５０ｍｍである、請求項１又は２の架橋樹脂発泡シート。
【請求項４】
ポリオレフィン樹脂を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項５】
前記ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン樹脂である請求項４に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項６】
前記ポリオレフィン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである請求項４に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項７】
架橋度が３０質量％以上である請求項１〜６のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項８】
発泡倍率が、１．２〜４．０ｃｍ３／ｇである請求項１〜７のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項９】
幅が５ｍｍ以下である請求項１〜８のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項１０】
樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる請求項１〜９のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シートの製造方法であって、
樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋し、かつ、加熱して前記熱分解型発泡剤を発泡させる架橋樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シートと、前記架橋樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、架橋樹脂発泡シート、その製造方法、及び架橋樹脂発泡シートを備える粘着テープに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡シートからなるシール材又は衝撃吸収材が使用されている。これらシール材又は衝撃吸収材は、発泡シートを基材とした粘着テープ等にして使用されることがある。例えば、上記電子機器における表示装置は、一般的に、ＬＣＤ等の表示パネルの上に保護パネルを設置した構造を有するが、その保護パネルを、表示パネル外側の額縁部分と貼り合わせるために、発泡シートを基材とした粘着テープが使用される。
電子機器内部に使用される発泡シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開２００５／００７７３１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、昨今、電子機器は小型化が進む一方で、各種部品の高機能化も進み、電気機器内部のスペースの制約が大きくなり、電子機器内部で使用される発泡シートの幅が狭くなる傾向にある。例えば、表示パネル外側の額縁部分は、電子機器の小型化と、表示装置の大型化により幅が狭くなり、額縁部分に貼付される粘着テープの幅も狭くなってきている。
しかし、発泡シートは、幅が狭くなると、単位面積あたりに作用される力が大きくなり材破されやすくなるため、電気機器を落下させたときなどの衝撃で破損されることがある。また、発泡シートの気泡は、シートの端面において開放され連続気泡の挙動を示すため、シートの幅が狭いと柔軟になりすぎて、貼り付け不良等を起こすおそれがある。
したがって、発泡シートには、幅を狭くした場合でも、柔軟になりすぎるのを防止するとともに、耐衝撃性などの耐久性を向上させることが求められている。【０００５】
本発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、例えば、幅を狭くした場合でも、柔軟になりすぎるのを防止でき、かつ耐衝撃性に優れる樹脂発泡シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
発明者らは、鋭意検討の結果、架橋樹脂発泡シートのサンプル幅を太幅から細幅に変更した際、圧縮強度の低下率を抑えることにより上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１２］を提供するものである。
［１］独立気泡を有する架橋樹脂発泡シートであって、サンプル幅２０ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ20）に対する、サンプル幅１ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ1）の低下率が、６０％以下である、架橋樹脂発泡シート。
［２］ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径がいずれも１００μｍ以下である、上記［１］に記載の架橋樹脂発泡シート。
［３］厚さが、０．０３〜０．５０ｍｍである、上記［１］又は［２］の架橋樹脂発泡シート。
［４］ポリオレフィン樹脂を含む上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
［５］前記ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン樹脂である上記［４］に記載の架橋樹脂発泡シート。
［６］前記ポリオレフィン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである上記［４］に記載の架橋樹脂発泡シート。
［７］架橋度が３０質量％以上である上記［１］〜［６］のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
［８］発泡倍率が、１．２〜４．０ｃｍ３／ｇである上記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
［９］幅が５ｍｍ以下である上記［１］〜［８］のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
［１０］樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる上記［１］〜［９］のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シート。
［１１］上記［１］〜［１０］のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シートの製造方法であって、
樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋し、かつ、加熱して前記熱分解型発泡剤を発泡させる架橋樹脂発泡シートの製造方法。
［１２］上記［１］〜［１０］のいずれか１項に記載の架橋樹脂発泡シートと、前記架橋樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、幅を狭くした場合でも、柔軟になりすぎるのを防止し、かつ耐衝撃性に優れる樹脂発泡シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】耐衝撃性試験装置の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［架橋樹脂発泡シート］
本発明に係る架橋樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう）は、独立気泡を有する発泡シートであって、サンプル幅２０ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ20）に対する、サンプル幅１ｍｍで測定した圧縮強度（Ｃ1）の低下率が、６０％以下となるものである。なお、圧縮強度の低下率は、（Ｃ20−Ｃ1）／Ｃ20より算出されるものある。
本発明の発泡シートは、圧縮強度の低下率を低くすることで、サンプル幅を狭くしても圧縮強度を高いものに維持できる。そのため、シート幅を狭くした場合でも、発泡シートが柔軟になりすぎるのを防止し、発泡シートを基材とする粘着テープを貼り付ける際に生じる貼り付け不良等が起こりにくくなる。また、発泡シートは、狭い幅にした場合でも、耐衝撃性などの機械強度が高く維持され、小型化された電子機器内において衝撃吸収材などとして好適に使用可能になる。
【００１０】
発泡シートの柔軟性を適切なものとし、かつ耐衝撃性を良好とするために、上記した圧縮強度の低下率は、５５％以下が好ましく、４０％以下がさらに好ましく、３０％以下がよりさらに好ましい。また、上記圧縮強度の低下率は、低ければ低いほうがよいが、実用的には５％以上である。
【００１１】
本発明においては、１０％圧縮強度を測定したときの低下率、及び２５％圧縮強度を測定したときの低下率のいずれか一方が、上記した範囲内であればよいが、両方が上記範囲内であることが好ましい。いずれの低下率も上記範囲内であると、様々な使用条件下において、貼り付け性、耐衝撃性等の各種性能が良好になる。なお、１０％、２５％圧縮強度の測定方法は、後述する実施例に示すとおりである。
【００１２】
［独立気泡率］
本発明の発泡シートは、独立気泡を有するものである。独立気泡を有するとは、全気泡に対する独立気泡の割合（「独立気泡率」という）が７０％以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは７５％以上、より好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０などが挙げられる。
【００１３】
独立気泡率は、より具体的には下記の要領で測定される。発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状で、且つ一定厚みの試験片を切り出す。試験片の厚みを測定し、試験片の見掛け体積Ｖ１を算出するとともに試験片の重量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める見掛け体積Ｖ２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度は、１ｇ／ｃｍ３とする。
気泡の占める見掛け体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ１及び独立気泡率Ｆ２を算出する。
連続気泡率Ｆ１（％）＝１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
独立気泡率Ｆ２（％）＝１００−Ｆ１
【００１４】
［平均気泡径］
発泡シートは、ＭＤおよびＴＤ方向の平均気泡径のいずれもが、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下である。このような平均気泡径の気泡は、一般的に微細気泡と呼ばれる。発泡シートは、微細気泡を有することで、シート幅を狭くしたような場合でも、その狭い幅の間に独立気泡が多数存在することになる。
発泡シートの端面では、気泡が切断され連続気泡のような挙動を示し、圧縮強度を低下させる要因となるが、切断される気泡が微細気泡であり、かつ狭い幅の間に独立気泡が多数存在することで、シート端面の気泡による圧縮強度の低下を最小限に抑えることができる。したがって、気泡の平均気泡径を上記範囲内とすることで、圧縮強度の低下率を低くすることが可能である。
また、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径それぞれは、製造容易性の観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上である。
【００１５】
なお、平均気泡径は下記の要領で測定したものをいう。
発泡シートを５０ｍｍ四方にカットしたものを測定用の発泡体サンプルとして用意した。これを液体窒素に１分間浸した後にカミソリ刃でＭＤ方向、ＴＤ方向に沿ってそれぞれ厚さ方向に切断した。この断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製「ＶＨＸ−９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向及びＴＤ方向のそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡について気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡の平均値をＭＤ方向及びＴＤ方向それぞれの平均気泡径とした。
なお、ＭＤ方向は、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤ方向は、Transverse directionを意味し、ＭＤ方向に直交する方向であり、発泡シートのシート面に平行な方向である。また、ＺＤ方向は、発泡体の厚さ方向であり、ＭＤ方向及びＴＤ方向のいずれにも垂直な方向である。
【００１６】
また、本発明において、上記微細気泡は、そのＭＤ及びＴＤ方向における気泡径のばらつきが小さいことが好ましい。そのため、ＭＤ及びＴＤ方向の気泡径の標準偏差は、いずれも、６０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。該気泡径の標準偏差は低ければ低いほうがよく、０μｍであることが好ましいが、実用的な観点から、１μｍ以上であることが好ましい。なお、ＭＤ及びＴＤ方向の気泡径の標準偏差は、上記したＭＤ及びＴＤ方向の平均気泡径を求めるために測定した個々の気泡径に基づき計算される。
気泡径のばらつきが小さいと、気泡間にある気泡壁の大きさが均一になりやすいため、機械強度の低い気泡壁が少なくなる。また、発泡シートの端面において大きな気泡が存在しにくくなる。そのため、発泡シートは、幅を狭くしても、圧縮強度が安定し、上記した圧縮強度の低下率を低くしやすくなる。
【００１７】
［架橋度］
発泡シートは、架橋発泡体であり、その架橋度が３０質量％以上であることが好ましい。架橋度は、３５〜６５質量％がより好ましく、４０〜４９質量％がさらに好ましい。架橋度をこれら下限値以上とすることで架橋発泡樹脂シートの気泡を微細化しやすくなり、また各気泡の大きさのばらつきも少なくしやすくなる。また、これら上限値以下とすることで発泡体を適切に発泡させやすくなり、発泡倍率を高めやすくなる。発泡シートは、発泡倍率を高めることで、柔軟性を高めやすくなり、圧縮強度を適切な値としやすくなる。
【００１８】
［樹脂発泡シートの寸法］
発泡シートの厚さは、０．０３〜０．５ｍｍであることが好ましい。厚さを０．０３ｍｍ以上とすると、発泡シートの耐衝撃性及び柔軟性の確保が容易になる。また、厚さを０．５ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、小型化した電子機器に好適に使用できる。これらの観点から、樹脂発泡シートの厚さは、０．０８〜０．４０ｍｍであることがより好ましく、０．１０〜０．２５ｍｍであることがさらに好ましい。
発泡シートは、その幅が狭いものが好ましく、具体的には、細線状に加工したものが好ましい。例えば発泡シートの幅を５ｍｍ以下にして使用してもよく、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下で使用する。樹脂発泡シートの幅を狭くすると、小型化された電子機器内部において好適に使用することが可能である。また、本発明の発泡シートは、幅を狭くしても、耐衝撃性、柔軟性が良好に維持される。
発泡シートの幅の下限値は特に限定されないが、例えば０．１ｍｍ以上のものであってもよいし、０．２ｍｍ以上のものであってもよい。なお、発泡シートの平面形状は、特に限定されないが、細長矩形状、枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。ただし、これらの形状以外でも、通常の四角形、円形等の他のいかなる形状であってもよい。
【００１９】
［発泡倍率］
発泡シートの発泡倍率は、１．２〜４．０ｃｍ３／ｇであることが好ましい。発泡倍率を１．２ｃｍ３／ｇ以上とすることで、圧縮強度、柔軟性が良好となり、発泡シートの衝撃吸収性、シール性が良好となりやすい。一方で、４．０ｃｍ３／ｇ以下とすることで、機械強度が高くなり、耐衝撃性などを向上させやすくなる。また、平均気泡径、及び気泡径のばらつきも小さくしやすくなる。
以上の観点から、発泡倍率は、１．３〜３．５ｃｍ３／ｇがより好ましく、２．０〜３．０ｃｍ３／ｇがさらに好ましい。なお、本発明では、ＪＩＳ  Ｋ７２２２に従い発泡シートの密度を求め、その逆数を発泡倍率とする。
【００２０】
［圧縮強度］
発泡シートのサンプル幅１ｍｍにおける１０％圧縮強度（Ｃ1）は、３０〜６００ｋＰａであることが好ましく、４０〜３５０ｋＰａであることがより好ましく、１００〜２００ｋＰａであることがさらに好ましい。
また、発泡シートのサンプル幅１ｍｍにおける２５％圧縮強度（Ｃ1）は、１５０〜１５００ｋＰａであることが好ましく、２５０〜１４００ｋＰａであることがより好ましく、２７０〜６００ｋＰａであることがさらに好ましい。
圧縮強度（Ｃ1）を上記範囲内とすることで、発泡シートは適度な柔軟性を有することとなり、耐衝撃性が良好になりやすい。また、柔軟になりすぎて、貼り付け性などが低下することも防止する。
【００２１】
［ポリオレフィン樹脂］
樹脂発泡シートに使用される樹脂としては、各種の樹脂を使用すればよいが、中でもポリオレフィン樹脂を使用することが好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、樹脂発泡シートの適度な柔軟性を確保しつつ、平均気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくすることが可能である。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、またはこれらの混合物等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。
【００２２】
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、発泡シートに柔軟性を付与するとともに、樹脂発泡シートの薄型化が可能になる。この直鎖状低密度ポリエチレンは、メタロセン化合物等の重合触媒を用いて得たものがより好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０〜０．９１０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８７５〜０．９０７ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．８８０〜０．９０５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
【００２３】
（メタロセン化合物）
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、上記したように、気泡径のばらつきを小さくしやすい。また、均一に延伸できるため、発泡シートの厚さを均一にしやすくなる。
【００２４】
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
【００２５】
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂は、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、以下に述べる他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。他のポリオレフィン樹脂を含有する場合、直鎖状低密度ポリエチレン（１００質量％）に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下が更に好ましい。
【００２６】
ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を使用する場合、上記したポリエチレン樹脂（ＰＥ）と併用することが好ましく、これら質量比（ＥＶＡ／ＰＥ）は１０／９０〜９０／１０が好ましく、２０／８０〜８０／２０がより好ましく、５０／５０〜８０／２０がさらに好ましい。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。
【００２７】
また、発泡シートは、樹脂としてポリオレフィン樹脂を使用する場合、発泡シートに含有される樹脂は、ポリオレフィン樹脂を単独で使用してもよいが、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含んでもよい。発泡シートにおいて、ポリオレフィン樹脂の樹脂全量に対する割合は、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上が更に好ましい。
また、発泡シートに使用するポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、ＥＰＤＭなどのエチレンプロピレン系熱可塑性エラストマー等の各種のエラストマー、ゴム成分などが挙げられる。
【００２８】
（熱分解型発泡剤）
本発明の発泡シートは、上記樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなることが好ましい。また、熱分解型発泡剤としては、粒径が１５μｍ未満のものを使用することが好ましい。粒径が１５μｍ未満のものを使用することで、上記したように架橋度を比較的高くすることも相俟って、発泡シートの気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくしやすくなる。また、熱分解型発泡剤の粒径は、２〜１４μｍが好ましく、５〜１３μｍがより好ましい。また、発泡剤の粒径のばらつきは、上記したように、気泡径のばらつきを抑えるためには小さいほうがよい。
なお、熱分解型発泡剤の粒径は、レーザー回折法により測定した値であって、累積頻度５０％に相当する粒径（Ｄ５０）を意味する。
【００２９】
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは１〜１０質量部、より好ましくは１．５〜５質量部、さらに好ましくは２〜４質量部である。
【００３０】
また、発泡性組成物は、上記樹脂と熱分解型発泡剤に加えて、気泡核調整剤を含有することが好ましい。気泡核調整剤としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛化合物、クエン酸、尿素の有機化合物等が挙げられるが、これらの中では、酸化亜鉛がより好ましい。上記した小粒径の発泡剤に加えて気泡核調整剤を使用することで、平均気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくしやすくなる。気泡核調整剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．４〜８質量部、より好ましくは０．５〜５質量部、さらに好ましくは０．８〜２．５質量部である。
発泡性組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。
【００３１】
［発泡シートの製造方法］
発泡シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋するとともに、加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造する。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（４）を含む。
工程（１）：樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む添加剤を混合して、シート状の発泡性組成物（樹脂シート）に成形する工程
工程（２）：シート状の発泡性組成物に電離性放射線を照射して発泡性組成物を架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡シートを得る工程
工程（４）：ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に発泡シートを延伸する工程
【００３２】
工程（１）において、樹脂シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって樹脂シートを成形すればよい。
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、５〜１５Ｍｒａｄであることが好ましく、６〜１３Ｍｒａｄであることがより好ましい。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。
【００３３】
工程（４）における発泡シートの延伸は、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後に行ってもよいし、樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸してもよく、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。発泡シートは延伸することで薄厚にしやすくなる。
工程（４）において、発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方への延伸倍率は、１．１〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がより好ましい。
延伸倍率を上記下限値以上とすると、発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、発泡シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
また、延伸時に発泡シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。
以上のようにして得られた発泡シートは、抜き加工等の周知の方法により切断して、所望の形状に加工してもよい。
【００３４】
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。また、工程（４）、すなわち発泡シートの延伸を省略してもよい。
【００３５】
発泡シートの用途は、特に限定されないが、例えば電子機器内部で使用することが好ましい。本発明の発泡シートは、薄くかつ幅を狭くしても高い耐衝撃性及び適度な柔軟性を有するので、発泡シートを配置するスペースが小さい各種の携帯電子機器内部で好適に使用できる。携帯電子機器としては、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータ等が挙げられる。発泡シートは、電子機器内部において、衝撃吸収材、シール材として使用可能である。
また、発泡シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、適度な柔軟性を有する本発明の発泡シートを基材とすることで、貼り付け不良等が生じにくくなる。
【００３６】
粘着テープは、例えば、発泡シートと、発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備えるものであるが、両面に粘着剤層を設けた両面粘着テープが好ましい。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましい。粘着剤層の厚さは、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。粘着剤層の厚さが５〜２００μｍの範囲であると、粘着テープを用いて固定した構成体の厚さを薄くできる。
粘着剤層に使用する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。
また、粘着剤層の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
発泡シートの少なくとも一面に粘着剤層を形成する方法は、特に限定されないが、以下の方法が例示される。例えば、発泡シートの少なくとも一面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、樹脂発泡シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、剥離シート上に形成した粘着剤層を発泡シートの少なくとも一面に転写する方法等が挙げられる。
【実施例】
【００３７】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。【００３８】
［測定方法］
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜見かけ密度及び発泡倍率＞
樹脂発泡シートについてＪＩＳ  Ｋ７２２２に準拠して見かけ密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
＜架橋度＞
樹脂発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜独立気泡率＞
明細書記載の方法に従って測定した。
＜平均気泡径＞
平均気泡径は、明細書記載の方法で測定した。【００３９】
＜圧縮強度＞  
１０％、２５％圧縮強度（Ｃ２０）はそれぞれ、発泡シートを２０ｍｍ×２０ｍｍに打ち抜き加工してサンプルを得てそのサンプルを用いて、厚さがシート１枚分であることを除いて、ＪＩＳ   Ｋ６７６７に準拠して測定した。
１０％、２５％圧縮強度（Ｃ1）はそれぞれ、発泡シートを１．０ｍｍ×２０ｍｍに打ち抜き加工してサンプルを得て、そのサンプル２０個をシート同士が重ならないように測定機に置き、１０％、２５％圧縮強度（Ｃ２０）と同様に測定した。なお、本実施例、比較例の発泡シートは、サンプルの長手方向がＭＤ方向に一致するようにサンプリングした。【００４０】
＜耐衝撃性＞
（耐衝撃性評価サンプルの調整）
実施例、比較例で得られた発泡シートの両面に下記方法により得られた粘着剤層を積層し、発泡シートを基材とする両面粘着テープを以下の要領で作製した。
（両面粘着テープの作製方法）
温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７５質量部、２−エチルヘキシルアクリレート２２質量部、アクリル酸３質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．２質量部、及び酢酸エチル８０質量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を添加した。５時間還流させて、アクリル共重合体（ｚ）の溶液を得た。得られたアクリル共重合体（ｚ）について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０  Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ  Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、６０万であった。
得られたアクリル共重合体（ｚ）の溶液に含まれるアクリル共重合体（ｚ）の固形分１００質量部に対して、軟化点１３５℃の重合ロジンエステル１５質量部、酢酸エチル（不二化学薬品株式会社製）１２５質量部、イソシアネート系架橋剤（東ソー株式会社製、コロネートＬ４５）２質量部を添加し、攪拌することにより粘着剤（Ｚ）を得た。なお、アクリル系粘着剤の架橋度は３３質量％であった。
厚さ１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤（Ｚ）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚さ３０μｍのアクリル系粘着剤層を形成した。このアクリル系粘着剤層を、発泡シートからなる基材の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、基材の反対の表面にも上記と同じアクリル系粘着剤層を貼り合わせた。これにより、厚さ１５０μｍの離型紙で両面が覆われた両面粘着テープを得た。【００４１】
（耐衝撃性試験装置の作製）
図１に、耐衝撃性試験装置の模式図を示す。
耐衝撃性試験装置は、以下の手順で作製した。
まず、上記で得られた両面粘着テープを外径が幅１５．０ｍｍ、長さ１５．０ｍｍ、内径が幅１３．６ｍｍ、長さ１３．６ｍｍになるように打ち抜き、各枠辺の幅を０．７ｍｍとした四角枠状の試験片１を作製した。
次いで、図１（ａ）に示すように、中央に方形の孔２を設けたポリカーボネート製、又はＳＵＳ製の被着板３を用意し、離型紙を剥がした試験片１を、被着板３の上表面で、この孔２の外周側全周に亘って貼り付けた。
次いで、前記の孔２を被覆するサイズのガラス製の被着板４を、試験片１の上に重ねて貼り付け、前記の孔２を被覆して耐衝撃性試験装置を組み立てた。
その後、耐衝撃性試験装置を上下反転して、被着板３を上面にした状態で、被着板３側から５ｋｇｆの圧力を５秒間加えて、上下に位置する被着板３と試験片とを圧着し、常温で３６時間放置した。なお、耐衝撃性試験では、被着板３が、ポリカーボネート（ＰＣ）製、及びＳＵＳ製それぞれの場合について評価した。【００４２】
（耐衝撃性の判定）
図１（ｂ）に示すように、作製した耐衝撃性試験装置を支持台５に固定し、被着板３に形成された孔２を通過する大きさの５０ｇの重さの鉄球６を、孔２を通過するように落とした。鉄球を落とす高さを徐々に高くしていき、鉄球の落下により加わった衝撃により試験片と被着板が剥がれた時の鉄球を落した高さを計測し、耐衝撃性を評価した。被着板３がポリカーボネートのときに３２ｃｍ以上となり、かつＳＵＳ製のときに３８ｃｍ以上となる場合を“Ａ”と評価した。被着板３がポリカーボネートのときに３２ｃｍ未満であり、かつＳＵＳ製のときに３８ｃｍ以上となる場合、又は被着板３がポリカーボネートのときに３２ｃｍ以上であり、かつＳＵＳ製のときに３８ｃｍ未満となる場合を“Ｂ”と評価した。被着板３がポリカーボネートのときに３２ｃｍ未満であり、かつＳＵＳ製のときに３８ｃｍ未満となる場合を“Ｃ”と評価した。【００４３】
［実施例１］
メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（樹脂Ａ）１００質量部と、熱分解型発泡剤として粒径１３μｍのアゾジカルボンアミド３．４質量部と、気泡核調整剤として酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」）１．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。次いで、１３０℃で溶融混練し、厚さが２６０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。なお、樹脂Ａとして、ダウケミカル社製の商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」（密度０．９０２ｇ／ｃｍ３）を用いた。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を７Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した。その後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させて、厚さ３００μｍの発泡シートを得た。
次いで、得られた発泡シートを発泡炉から連続的に送り出した。そして、この発泡シートをその両面の温度が２００〜２５０℃となるように維持した状態で、発泡シートをそのＴＤ方向に２．０倍の延伸倍率で延伸させると共に、発泡シートの発泡炉への送り込み速度（供給速度）よりも速い巻取速度でもって発泡シートを巻き取ることによって発泡シートをＭＤ方向にも延伸させて、発泡シートを得た。なお、上記発泡シートの巻取速度は、樹脂シート自身の発泡によるＭＤ方向への膨張分を考慮しつつ調整した。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価し、その結果を表１に示す。【００４４】
［実施例２〜７、比較例１〜３］
ポリオレフィン系樹脂組成物の配合を表１及び２に示すように変更すると共に、架橋時の線量を表１及び２の架橋度となるように調整した点、ＴＤの延伸倍率を２．０倍〜３．５倍に調整した点を除いて実施例１と同様に実施した。
なお、実施例６で使用したポリオレフィン樹脂は、以下のとおりである。
樹脂Ｂ：エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂、三菱化学株式会社製、商品名「ノバテックＥＶＡ」
樹脂Ｃ：直鎖状低密度ポリエチレン、株式会社プライムポリマー社製、商品名「エバフレックス４６０−Ｈ」【００４５】
【表１】
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【００４６】
以上のように、実施例１〜７では、圧縮強度の低下率（（Ｃ20−Ｃ1）／Ｃ20）が６０％以下となり、シート幅を狭くしても柔軟になりすぎることがない一方で、耐衝撃性は十分に高くなった。一方で、比較例１〜３では、圧縮強度の低下率が６０％より高かったため、シート幅を狭くすると柔軟になりすぎ、さらに、耐衝撃性を十分に高くすることができなかった。
【符号の説明】
【００４７】
１  試験片
２  孔
３  マグネシウム製被着板
４  ガラス製被着板
５  支持台
６  鉄球
【図１】
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【国際調査報告】
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