(57)【要約】  大豆液の製造方法であり、大豆液に対して、加熱処理を行う加熱処理工程と、加熱処理後の大豆液に、酵素処理を行う酵素処理工程と、酵素処理後の大豆液のｐＨを調整するｐＨ調整工程と、ｐＨ調整後の大豆液を殺菌する殺菌工程と、を含み、ｐＨ調整工程は、酵素処理後の大豆液のｐＨが６．５以上である場合に、大豆液のｐＨを、酵素処理後の大豆液のｐＨ未満であって、かつ、３．５以上に調整する工程である、大豆液の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆液の製造方法であり、
前記大豆液に対して、加熱処理を行う加熱処理工程と、
加熱処理後の前記大豆液に、酵素処理を行う酵素処理工程と、
酵素処理後の前記大豆液のｐＨを調整するｐＨ調整工程と、
ｐＨ調整後の前記大豆液を殺菌する殺菌工程と、
を含み、
前記ｐＨ調整工程は、酵素処理後の前記大豆液のｐＨが６．５以上である場合に、前記大豆液のｐＨを、酵素処理後の前記大豆液のｐＨ未満であって、かつ、３．５以上に調整する工程である、大豆液の製造方法。
【請求項２】
前記加熱処理工程において、前記大豆液は、大豆固形分を４質量％以上５０質量％未満含む、請求項１記載の大豆液の製造方法。
【請求項３】
前記加熱処理工程において、加熱処理温度は、８０℃以上１５０℃未満である、請求項１または２記載の大豆液の製造方法。
【請求項４】
前記加熱処理工程において、加熱処理時間は、達温後０秒以上、６０分以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の大豆液の製造方法。
【請求項５】
前記酵素処理工程において、使用される酵素は、金属プロテアーゼを含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の大豆液の製造方法。
【請求項６】
前記金属プロテアーゼは、エンド型金属プロテアーゼである請求項５記載の大豆液の製造方法。
【請求項７】
前記エンド型金属プロテアーゼは、少なくとも、糸状菌由来または細菌由来のエンド型プロテアーゼを含む、請求項６記載の大豆液の製造方法。
【請求項８】
前記酵素処理工程において、酵素の添加量は、１０Ｕ／ｇ以上、３０００Ｕ／ｇ以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の大豆液の製造方法。
【請求項９】
前記酵素処理工程において、酵素処理時間は、１０分以上、２４０分以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の大豆液の製造方法。
【請求項１０】
前記殺菌工程において、殺菌方法は、ボイル殺菌、レトルト殺菌、ＵＨＴ殺菌、ＨＴＳＴ殺菌、ホットパック殺菌、電磁波殺菌、高温真空殺菌、オゾン殺菌、間接加熱殺菌からなる群から選択される１以上の方法である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の大豆液の製造方法。
【請求項１１】
前記加熱処理工程の前に、大豆に付着する耐熱性菌の発芽を誘導する発芽誘導工程をさらに備える、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の大豆液の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１いずれか１項に記載の製造方法により製造された大豆液を用いた飲食品。
【請求項１３】
請求項１〜１１いずれか１項に記載の製造方法により製造された大豆液を用いた大豆固形分４％以上の酸性大豆飲料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆液の製造方法に関する。より詳細には、本発明は、大豆固形分が高濃度で含まれ、かつ、低ｐＨである場合であっても、大豆に付着している耐熱性菌を充分に殺菌でき、かつ、殺菌後に流動性があり、滑らかな大豆液の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、大豆を用いた食品等の加工製品が種々開発されている。このような大豆を用いた食品等において、消費者からは、高濃度の大豆を摂取する要望がある。また、消費者だけでなく、加工の容易性から、二次生産者にとっても、高濃度の大豆加工製品が求められている。【０００３】
ところで、たとえば大豆を用いた飲料等では、大豆に付着する芽胞形成菌等の耐熱性菌を殺菌するために、加熱殺菌が必要である。特許文献１には、豆乳を複数回加熱する豆乳の加熱方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６０−４７６４８号公報
【発明の概要】
【０００５】
しかしながら、大豆固形分が高濃度の大豆液は、加熱殺菌されると凝集、増粘しやすい傾向にある。そのため、特許文献１に記載の方法において、大豆固形分が高濃度である場合には、加熱殺菌によって大豆固形分の凝集や増粘が起こり、流動性が失われることが懸念される。一方で、充分な加熱殺菌が行われない場合、耐熱性菌が充分に殺菌されないという問題があることが知られている。
【０００６】
また、大豆に含まれる大豆蛋白質は、酸性領域で変性することにより凝集、増粘しやすい傾向にある。そのため、大豆固形分が高濃度である場合は特に、低ｐＨでの用途（飲料やゼリー等）に応用することが難しいことが知られている。
【０００７】
本発明は、このような従来の課題を解決するためになされたものであり、大豆固形分が高濃度で含まれ、かつ、低ｐＨである場合であっても、耐熱性菌を充分に殺菌でき、かつ、殺菌後に流動性があり、滑らかな大豆液の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
上記課題を解決する本発明の一局面の大豆液の製造方法は、大豆液の製造方法であり、前記大豆液に対して、加熱処理を行う加熱処理工程と、加熱処理後の前記大豆液に、酵素処理を行う酵素処理工程と、酵素処理後の前記大豆液のｐＨを調整するｐＨ調整工程と、ｐＨ調整後の前記大豆液を殺菌する殺菌工程と、を含み、前記ｐＨ調整工程は、酵素処理後の前記大豆液のｐＨが６．５以上である場合に、前記大豆液のｐＨを、酵素処理後の前記大豆液のｐＨ未満であって、かつ、３．５以上に調整する工程である、大豆液の製造方法である。
【０００９】
上記課題を解決する本発明の一局面の飲食品は、上記製造方法により製造された大豆液を用いた飲食品である。
【００１０】
上記課題を解決する本発明の一局面の産生大豆飲料は、上記製造方法により製造された大豆液を用いた大豆固形分４％以上の酸性大豆飲料である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜大豆液の製造方法＞
本発明の一実施形態の大豆液の製造方法は、大豆液に対して、加熱処理を行う加熱処理工程と、加熱処理後の大豆液に、酵素処理を行う酵素処理工程と、酵素処理後の大豆液のｐＨを調整するｐＨ調整工程と、ｐＨ調整後の大豆液を殺菌する殺菌工程と、を含む。このような構成によれば、加熱処理工程により、耐熱性菌は発芽が誘導され、後述の殺菌工程により殺菌されやすい状態となる。また、酵素処理工程の前に加熱処理工程が行なわれることにより大豆液は、酵素処理工程が進行しやすい。その結果、大豆蛋白質が適度に低分子化されるため、ｐＨ調整工程において低ｐＨ（３．５〜６．５程度）に調整される場合であっても、大豆液は、凝集や増粘が起こりにくい。さらに、酵素処理工程により大豆蛋白が適度に低分子化されているため、殺菌工程を経て得られる大豆液は、大豆固形分が高濃度で含まれ、かつ、低ｐＨであるにもかかわらず、耐熱性菌を充分に殺菌されており、かつ、流動性があり、滑らかである。したがって、本発明の大豆液は、種々の加工製品の分野（たとえば酸性飲料や酸性ゼリー等の飲食品分野等）において好適に利用され得る。以下、それぞれについて説明する。
【００１２】
（加熱処理工程）
加熱処理工程は、大豆液に対して、加熱処理を行う工程である。大豆液に含まれる大豆には、芽胞形成菌等の耐熱性菌が付着している場合がある。このような耐熱性菌としては、B.subtilis、B.coagulans、B.polymyxa等のバチルス属、クロストリジウム属等の芽胞形成菌が例示される。芽胞形成菌は、一定の熱処理や乾燥に対して抵抗性を有する細菌である。芽胞とは、細菌が形成する強固な殻構造である。本工程により、耐熱性菌は発芽が誘導され、後述の殺菌工程により殺菌されやすい状態となる。
【００１３】
・大豆液
大豆液は、豆乳のように、大豆から熱水等により蛋白質やその他の成分を溶出させ、食物繊維を除去して得られた乳状の液体であってもよいし、粉末化した大豆や脱脂大豆等を水等に溶解、分散させた液体であってもよい。大豆の種類は特に限定されない。一例を挙げると、大豆は、通常の大豆の他、育種あるいは遺伝子操作された大豆であってもよい。
【００１４】
大豆液中の大豆固形分の濃度は特に限定されない。大豆液は、大豆固形分の濃度が４質量％以上であってもよく、８質量％以上であってもよく、１０質量％以上であってもよく、１２質量％以上であってもよく、１５質量％以上であってもよく、１８質量％以上であってもよく、２０質量％以上であってもよく、２４質量％以上であってもよい。大豆液に含まれる大豆固形分の濃度が高ければ高いほど、加熱により大豆蛋白質が凝集し増粘しやすいため、充分な殺菌を行いにくく、調製することが困難である。また、大豆固形分を高濃度（たとえば、４％以上）含む大豆液は、ｐＨ低下により大豆蛋白質が凝集し増粘しやすく、熱に対しても不安定であるため、低ｐＨの大豆液を調製することが困難である。しかしながら、本実施形態の大豆液の製造方法によれば、高濃度で大豆固形分を含有するような大豆液が調製される場合であっても、後述の各工程が実施されることにより、凝集や増粘が起こりにくく、流動性を有し、滑らかな大豆液が得られる。また、高濃度で大豆固形分を含有し、かつ、低ｐＨとなるような大豆液が調製される場合であっても、後述の各工程が実施されることにより、凝集や増粘が起こりにくく、流動性を有し、滑らかな大豆液が得られる。また、大豆液の大豆固形分の濃度は、５０質量％未満であることが好ましく、４５質量％以下であることがより好ましく、４０質量％以下であることがさらに好ましい。大豆固形分の濃度が５０質量％以上である場合、大豆液は、流動性がなく作業性が悪い傾向がある。
【００１５】
加熱処理工程における加熱処理温度は、耐熱性菌の発芽が誘導され、後述の殺菌工程により殺菌されやすい状態となり得る温度であればよく、特に限定されない。一例を挙げると、加熱処理温度は、８０℃以上であることが好ましく、９０℃以上であることがより好ましい。また、加熱処理温度は、１５０℃未満であることが好ましく、１４０℃以下であることがより好ましい。上記加熱処理温度の範囲にて加熱処理工程が実施されることにより、発芽が誘導され、耐熱性菌が殺菌されやすい状態となる。加熱処理温度が８０℃未満である場合、耐熱性菌が充分に殺菌されやすい状態にならない傾向がある。また、加熱処理温度が１５０℃を超える場合、大豆の凝集物が生じて以降の工程において操作性が劣る傾向がある。
【００１６】
加熱処理工程における加熱処理時間は、耐熱性菌が殺菌されやすい状態になり得る時間であればよく、特に限定されない。また、加熱処理時間は、上記した加熱処理温度によっても変動し得る。一例を挙げると、加熱処理時間は、加熱処理温度（たとえば９０℃）に達温後０秒以上であることが好ましく、５分以上であることがより好ましい。また、この場合、加熱処理時間は、６０分以下であることが好ましく、３０分以下であることがより好ましい。上記加熱処理時間の範囲にて加熱処理工程が実施されることにより、大豆液は、耐熱性菌が殺菌されやすい。なお、加熱処理時間が６０分を超える場合、作業時間が長くなり過ぎて、大豆液の生産性が低下する傾向がある。また、加熱処理工程により、大豆液は、後述する酵素処理工程において酵素処理が進行しやすくなる。なお、本実施形態において、「達温後０秒」とは、達温したと同時に加熱等を止め、その温度では維持しないことをいう。
【００１７】
（酵素処理工程）
酵素処理工程は、加熱処理後の大豆液に、酵素処理を行う工程である。本工程により、大豆蛋白質が適度に低分子化され、大豆固形分が高濃度である場合や低ｐＨの場合であっても、流動性を有し、滑らかな大豆液が得られる。
【００１８】
・酵素
酵素処理工程において使用される酵素は、大豆蛋白質を低分子化し得る酵素であればよく、特に限定されない。一例を挙げると、酵素は、金属プロテアーゼ、セリンプロテアーゼ、システインプロテアーゼ等である。これらの中でも、酵素は、大豆蛋白質が適度に低分子化し、酵素処理後の大豆液の風味が損なわれにくい点から金属プロテアーゼを含むことが好ましく、エンド型金属プロテアーゼがより好ましい。酵素としてエンド型金属プロテアーゼが用いられることにより、大豆液は、大豆蛋白が適度に低分子化されているため、殺菌工程で耐熱性菌が殺菌可能な温度で処理しても、凝集や増粘が起こりにくく、流動性を有し、滑らかであり、かつ、風味が優れる。
【００１９】
エンド型プロテアーゼの由来は特に限定されない。一例を挙げると、エンド型金属プロテアーゼは、糸状菌由来、細菌由来、等であってもよい。
【００２０】
糸状菌の種類は特に限定されない。一例を挙げると、糸状菌は、トリコデルマ（Trichoderma）属菌、アスペルギルス（Aspergillus）属菌、ペニシリウム（Penicillium）属菌等である。トリコデルマ属菌としては、トリコデルマ・ハルジアナム（T.harzianum）およびトリコデルマ・リーゼイ（T.reesei）等が例示される。アスペルギルス属菌としては、アスペルギルス・ニガー（A.niger）が例示される。ペニシリウム属菌としては、ペニシリウム・フニクロスム（Penicillium funiculsom）等が例示される。これらの中でも、酵素は、酵素処理後の大豆液の風味が損なわれにくい点から、アスペルギルス属菌に由来するエンド型金属プロテアーゼであることがより好ましい。
【００２１】
細菌としては、バチルス（Bacillus）属菌、ラクトバチルス（Lactobacillus）属菌等が例示される。バチルス属菌としては、バチルス・サブチリス（Bacillus subtilis）等が例示される。ラクトバチルス属菌としては、ラクトバチルス・フェルメンタス（Lactobacillus fermentum）等が例示される。これらの中でも、酵素は、酵素処理後の大豆液の風味が損なわれにくい点から、バチルス属菌に由来するエンド型金属プロテアーゼであることがより好ましい。エンド型金属プロテアーゼの具体例としては、天野エンザイム株式会社製「プロチンＳＤ−ＮＹ１０」、「サモアーゼＣ１００」「プロテアーゼＰ３ＳＤ」、「プロテアーゼＭＳＤ」、エイチビィアイ株式会社製「ヌクレイシン」、「オリエンターゼ」シリーズなどが挙げられる。エンド型金属プロテアーゼは、併用されてもよく、別のプロテアーゼと組み合わせて用いられてもよい。
【００２２】
酵素の添加量は、大豆液の酵素処理が進行し得る添加量であればよく、特に限定されない。一例を挙げると、酵素添加量は、１０Ｕ／ｇ以上であることが好ましく、３０Ｕ／ｇ以上であることがより好ましいく、６０Ｕ／ｇ以上であることが更に好ましい。また、酵素添加量は、３０００Ｕ／ｇ以下であることが好ましく、１２００Ｕ／ｇ以下であることがより好ましい。上記添加量の範囲にて酵素処理工程が実施されることにより、大豆蛋白質は、適度に低分子化し、酵素処理後の大豆液の風味が損なわれにくい。その結果、大豆固形分を高濃度で含む大豆液を殺菌工程で耐熱性菌が殺菌可能な温度で処理しても、凝集や増粘が起こりにくく、流動性を有し、滑らかとなる。また、大豆固形分が４質量％以上となるような大豆液をｐＨ調整工程で低ｐＨにしても、凝集や増粘がおこりにくく、流動性を有し、滑らかとなる。酵素添加量が１０Ｕ／ｇ未満である場合、充分に酵素処理が進まず、大豆蛋白質が適度に低分子化されない傾向がある。一方、酵素添加量が１２００Ｕを超える場合、大豆液は、添加量に応じた酵素処理効果が得られず、酵素処理後の大豆液の風味が損なわれる傾向がある。
【００２３】
酵素処理工程における酵素処理時間は、大豆液の酵素処理が充分に進行し、酵素処理後の大豆液の風味が損なわれない時間であればよく、特に限定されない。また、酵素処理時間は、上記した酵素添加量によっても変動し得る。一例を挙げると、酵素処理時間は、酵素添加量が３００Ｕ／ｇである場合において、１０分以上であることが好ましく、３０分以上であることがより好ましい。また、この場合、酵素処理時間は、２４０分以下であることが好ましく、１２０分以下であることがより好ましい。上記酵素処理時間の範囲にて酵素処理工程が実施されることにより、大豆液は、大豆蛋白質が適度に低分子化しているため、殺菌工程で耐熱性菌が殺菌可能な温度で処理しても、凝集や増粘がおこりにくく、流動性を有し、滑らかとなる。また、大豆固形分が４質量％以上となるような大豆液をｐＨ調整工程で低ｐＨにしても、凝集や増粘がおこりにくく、流動性を有し、滑らかになる酵素処理時間が１０分未満である場合、大豆蛋白質は、適度に低分子化されない傾向がある。一方、酵素処理時間が２４０分を超える場合、大豆液は、酵素処理時間に応じた酵素処理効果が得られず、生産性が低下するだけでなく、酵素処理後の大豆液の風味を損なう傾向がある。
【００２４】
なお、酵素処理が適切に行われたかどうかは、大豆液に含まれる大豆蛋白質の分子量を測定することにより確認し得る。具体的には、大豆液をＳＤＳ−ポリアクリルアミドゲル電気泳動（ＳＤＳ−ＰＡＧＥ）に供し、蛋白質染色をおこなったゲルをデンシトメーター（ＧＥヘルスケア社製、Ｉｍａｇｅ  Ｑｕａｎｔ  ＬＡＳ４０００）で取り込み、イメージ解析ソフト（ＧＥヘルスケア社製、Ｉｍａｇｅ  Ｑｕａｎｔ  ＴＬ）で分子量の中央値を算出し、分子量の中央値が１５〜２０ｋＤａであれば、酵素処理が適切に行われたと判断しうる。
【００２５】
（ｐＨ調整工程）
ｐＨ調整工程は、酵素処理後の大豆液のｐＨを調整する工程である。より具体的には、ｐＨ調整工程は、酵素処理後の大豆液のｐＨが６．５以上である場合に、大豆液のｐＨを、酵素処理後の大豆液のｐＨ未満であって、かつ、３．５以上に調整する工程である。すなわち、酵素処理後の大豆液のｐＨがすでに６．５未満である場合には、本工程は、前述の工程に含まれるため、適宜省略されてもよい。本工程により、大豆液は、所望の低ｐＨに調整される。また、大豆液は、低ｐＨに調整されることにより、続く殺菌工程において、耐熱性菌が殺菌されやすくなる。
【００２６】
ｐＨ調整剤は、所望されるｐＨに合わせて適宜選択される。一例を挙げると、ｐＨが３．５〜６．５程度の酸性の大豆液を調製する場合には、ｐＨ調整剤は、リン酸、塩酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、酢酸、コハク酸等である。これらは、所望のｐＨに合わせて、適量が使用され得る。
【００２７】
なお、ｐＨ調整工程は、２段階以上で実施されてもよい。一例を挙げると、大豆液は、たとえば高酸性領域（ｐＨ４．０程度）に一旦調整された後に、続く殺菌工程が実施され、その後、用途に応じてアルカリが添加されることにより、低酸性領域（ｐＨ６．５程度）に調整されてもよい（再度のｐＨ調整工程）。このようなアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム等が例示される。この場合、大豆液は、必要に応じて再度の殺菌工程が実施されてもよい。
【００２８】
（殺菌工程）
殺菌工程は、ｐＨ調整後の大豆液を殺菌する工程である。本工程により、大豆液は、充分に耐熱性菌が殺菌される。
【００２９】
殺菌方法は特に限定されない。一例を挙げると、殺菌方法は、ボイル殺菌、レトルト殺菌、ＵＨＴ殺菌、ＨＴＳＴ殺菌、ホットパック殺菌、電磁波殺菌、高温真空殺菌、オゾン殺菌、間接加熱殺菌等であってもよい。これらは、大豆液を充填すべき容器の形態等によって適宜選択され得る。ボイル殺菌やレトルト殺菌の場合には、大豆液は、殺菌前に密封容器に充填されてから殺菌される。また、ＵＨＴ殺菌の場合には、大豆液は、殺菌後に無菌的に密封容器に充填される。
【００３０】
殺菌条件は特に限定されない。殺菌条件は、大豆液中の耐熱性菌等を充分に殺菌し得る条件であればよく、かつ、大豆液の流通形態（常温、チルド等）に応じて適宜選択され得る。一例を挙げると、大豆液は、常温流通が想定され、ＵＨＴ殺菌が行われる場合、１３０℃、２分という条件にて殺菌してもよい。
【００３１】
以上の工程を経て得られる大豆液は、大豆固形分が高濃度で含まれ、かつ、低ｐＨである場合であっても、耐熱性菌が充分に殺菌されており、かつ、殺菌後に流動性があり、滑らかである。したがって、このような大豆液はそのまま摂取することが可能であるが、必要に応じて、通常食品に用いられているその他原料を加えてもよいし、希釈、濃縮、抽出、乾燥（スプレードライ、凍結乾燥、真空乾燥、ドラム乾燥）などしてもよい。通常食品に用いられているその他原料としては、例えば、ｐＨ調整剤、増粘剤、安定剤、乳化剤、消泡剤、発泡剤、牛乳、クリーム、全脂粉乳、脱脂粉乳、練乳、豆乳、糖類、糖アルコール類、塩類、ココア、抹茶、きなこ、ごま、麦芽、コーヒー、紅茶、ビタミン、ミネラル、食物繊維、香料、色素、酸味料、油脂類、果汁、野菜汁、たんぱく質、ペプチド、アミノ酸、甘味料、酸化防止剤、その他食品添加物等が例示される。なお、これらは、上記各工程を実施する上で障害とならない場合には、各工程において大豆液に適宜添加されてもよい。
【００３２】
また、大豆液は、飲食品、機能性食品、医薬品、飼料等、種々の用途に好適に利用される。例えば、飲食品として日常的に摂取する場合、大豆液を含有する飲食品の形態は特に限定されず、パン類、ケーキ類、パイ類、クッキー類、ゼリー類、和菓子類、スナック菓子類、油菓子類、チョコレートおよびチョコレート菓子類、米菓類、ルウ類、ソール類、たれ類、トッピング類、氷菓類、麺類、ベーカリーミックス類、フライ食品類、加工肉製品類、豆腐・こんにゃくなどその他加工品、水産練り製品類、冷凍アントレ類、畜産冷凍食品、農産冷凍食品などの冷凍食品類、米飯類、ジャム類、チーズ、チーズフード、チーズ様食品、ガム類、キャンディー類、発酵乳類、缶詰類、飲料類などの一般食品形態や、介護食形態が挙げられる。また、機能性食品および医薬品として用いる場合は、その剤形は特に限定されず、例えばカプセル剤、シロップ剤、錠剤、丸剤、散剤、顆粒剤、ドリンク剤、注射剤、輸液、点鼻剤、点眼剤、座薬、貼付剤、噴霧剤、経管栄養剤などが挙げられる。製剤化においては、薬剤学的に許容されるほかの製剤、例えば、賦形剤、崩壊剤、滑沢剤、結合剤、酸化防止剤、着色剤、凝集防止剤、吸収促進剤、溶解補助剤、安定化剤などを適宜添加して調製することができる。また、飼料として用いる場合は、通常の配合飼料に使用される原料を動物の種類、発育ステージ、地域などの飼育環境に応じて適宜配合してもよい。かかる原料としては、例えば穀物類または加工穀物類（とうもろこし、マイロ、大麦、小麦、ライ麦、燕麦、キビ、小麦粉、小麦胚芽粉等）、糟糠類（ふすま、米糠、コーングルテンフィード等）、植物性油粕類（大豆油粕、ごま油粕、綿実油粕、落花生粕、ヒマワリ粕、サフラワー粕等）、動物性原料（脱脂粉乳、魚粉、肉骨粉等）、ミネラル類（炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、食塩、無水ケイ酸等）、ビタミン類（ビタミンＡ、ビタミンＤ、ビタミンＥ、ビタミンＫ、ビタミンＢ１、ビタミンＢ２、ビタミンＢ６、ビタミンＢ１２、パントテン酸カルシウム、ニコチン酸アミド、葉酸等）、アミノ酸（グリシン、メチオニン等）、ビール酵母などの酵母類、無機物質の微粉末（結晶性セルロース、タルク、シリカ、白雲母、ゼオライト等）などが挙げられる。さらに、本発明の飼料に賦形剤、増量剤、結合剤、増粘剤、乳化剤、着色料、香料、食品添加物、調味料等の飼料用添加剤、所望によりその他の成分（例えば抗生物質や殺菌剤、駆虫剤、防腐剤等）を配合してもよい。飼料の形態は特に限定されるものではなく、例えば、粉末状、顆粒状、ペースト状、ペレット状、カプセル剤（ハードカプセル，ソフトカプセル）、錠剤等が挙げられる。飼料の給与対象となる動物は、特に限定されるものではないが、例えば、ウシ、ウマ、ブタ、ヒツジ等の家畜類、ニワトリ（ブロイラー、採卵鶏の両方を含む）、七面鳥、合鴨等の家禽類、マウス、ラット、モルモット等の実験動物、イヌ、ネコなどのペット等が挙げられる。
【００３３】
特に、本実施形態により得られる大豆液は、酸性領域（ｐＨ３．５〜６．５程度）において、上記優れた流動性や滑らかさ等を有するため、従来は大豆を高濃度で含有させることが困難であった酸性飲料や酸性ゼリー等の食品分野等において好適に利用され得る。
【００３４】
以上、本発明の一実施形態について説明した。本発明の大豆液の製造方法は、上記実施形態に限定されない。本発明の大豆液の製造方法は、以下の実施形態であってもよい。
【００３５】
（１）上記実施形態では、加熱処理工程と、酵素処理工程と、ｐＨ調整工程と、殺菌工程とがこの順で実施される例について説明した。本発明において、これらの工程は、上記順序で実施されればよく、上記順序が維持されている限りにおいて、他の工程が各工程の間に追加されてもよい（ただし、ｐＨ調整工程に関しては、その他の工程によりすでにｐＨが調整されている場合には、その工程に包含されていると捉えられるため省略されてもよい）。たとえば、本発明は、加熱処理工程の前に、大豆に付着する耐熱性菌の発芽を誘導する発芽誘導工程が採用されてもよい。
【００３６】
発芽誘導工程は、大豆液に、発芽誘導物質を添加する工程である。本工程により、大豆液中の耐熱性菌の発芽が誘導される。発芽した耐熱性菌は、未発芽の耐熱性菌と比較して、加熱殺菌されやすい。
【００３７】
発芽誘導物質は、大豆液中の大豆に付着する耐熱性菌の発芽を誘導するための物質である。発芽誘導物質としては特に限定されない。一例を挙げると、発芽誘導物質は、グルコース、アラニン、イノシン、アデノシン、アスパラギン、フルクトース等である。これら発芽誘導物質の添加量は、耐熱性菌の発芽が誘導され得るよう適宜調整され得る。また、発芽誘導工程の時間および処理温度もまた、耐熱性菌の発芽が誘導され得るよう適宜調整され得る。
【００３８】
ほかにも、本発明の大豆液の製造方法は、たとえば加熱処理工程後に冷却工程が採用されてもよい。冷却工程は、加熱処理後の大豆液を冷却する工程である。本工程により、耐熱性菌の発芽がさらに促進され得る。
【００３９】
冷却工程における冷却温度、冷却時間は、耐熱性菌に対して発芽を促進し得る温度および時間が適宜調整され得る。なお、冷却工程は、上記発芽誘導工程が採用される場合、併せて採用されることが好ましい。これにより、耐熱性菌の発芽がさらに促進されやすい。
【００４０】
また、本発明は、乳酸菌や酵母等による発酵風味を付与するための発酵工程や大豆固形分を調整するための大豆固形分調整工程等が任意の工程間に設けられてもよい。
【００４１】
以上、本発明の一実施形態について説明した。本発明は、上記実施形態に格別限定されない。なお、上記した実施形態は、以下の構成を有する発明を主に説明するものである。
【００４２】
（１）大豆液の製造方法であり、前記大豆液に対して、加熱処理を行う加熱処理工程と、加熱処理後の前記大豆液に、酵素処理を行う酵素処理工程と、酵素処理後の前記大豆液のｐＨを調整するｐＨ調整工程と、ｐＨ調整後の前記大豆液を殺菌する殺菌工程と、を含み、前記ｐＨ調整工程は、酵素処理後の前記大豆液のｐＨが６．５以上である場合に、前記大豆液のｐＨを、酵素処理後の前記大豆液のｐＨ未満であって、かつ、３．５以上に調整する工程である、大豆液の製造方法。
【００４３】
（２）前記加熱処理工程において、前記大豆液は、大豆固形分を４質量％以上５０質量％未満含む、（１）記載の大豆液の製造方法。
【００４４】
（３）前記加熱処理工程において、加熱処理温度は、８０℃以上１５０℃未満である、（１）または（２）記載の大豆液の製造方法。
【００４５】
（４）前記加熱処理工程において、加熱処理時間は、達温後０秒以上、６０分以下である、（１）〜（３）のいずれかに記載の大豆液の製造方法。
【００４６】
（５）前記酵素処理工程において、使用される酵素は、金属プロテアーゼを含む、（１）〜（４）のいずれかに記載の大豆液の製造方法。
【００４７】
（６）前記金属プロテアーゼは、エンド型金属プロテアーゼである、（５）記載の大豆液の製造方法。
【００４８】
（７）前記エンド型金属プロテアーゼは、少なくとも、糸状菌由来または細菌由来のエンド型プロテアーゼを含む、（６）記載の大豆液の製造方法。
【００４９】
（８）前記酵素処理工程において、酵素の添加量は、１０Ｕ／ｇ以上、３０００Ｕ／ｇ以下である、（１）〜（７）のいずれかに記載の大豆液の製造方法。
【００５０】
（９）前記酵素処理工程において、酵素処理時間は、１０分以上、２４０分以下である、（１）〜（８）のいずれかに記載の大豆液の製造方法。
【００５１】
（１０）前記殺菌工程において、殺菌方法は、ボイル殺菌、レトルト殺菌、ＵＨＴ殺菌、ＨＴＳＴ殺菌、ホットパック殺菌、電磁波殺菌、高温真空殺菌、オゾン殺菌、間接加熱殺菌からなる群から選択される１以上の方法である、（１）〜（９）のいずれかに記載の大豆液の製造方法。
【００５２】
（１１）前記加熱処理工程の前に、大豆に付着する耐熱性菌の発芽を誘導する発芽誘導工程をさらに備える、（１）〜（１０）のいずれかに記載の大豆液の製造方法。
【００５３】
（１２）（１）〜（１１）のいずれかに記載の製造方法により製造された大豆液を用いた飲食品。
【００５４】
（１３）（１）〜（１１）のいずれかに記載の製造方法により製造された大豆液を用いた大豆固形分４％以上の酸性大豆飲料。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。本発明は、これら実施例に何ら限定されない。【００５６】
使用した原料を以下に示す。
（酵素）
プロチンＳＤ−ＮＹ１０：Bacillus amyloliquefacien由来、天野エンザイム（株）製
サモアーゼＣ１００：Bacillus stearothermopillus由来、天野エンザイム（株）製
プロテアーゼＰ３ＳＤ：Aspergilus melleus由来、天野エンザイム（株）製
プロペラインＦ：Ananas comosus M.由来、天野エンザイム（株）製
パパインＷ−４０：Carica papaya L由来、天野エンザイム（株）製【００５７】
＜各工程の要否検討＞
（実施例１）
大豆固形分２４質量％の大豆液（ｐＨ約６．５）を９０℃３０分間加熱し（加熱処理工程）、プロチンＳＤ−ＮＹ１０を３００Ｕ／ｇとなるよう添加し、６０℃で６０分間酵素処理を行い（酵素処理工程）、クエン酸にてｐＨを５．５に調整した（ｐＨ調整工程）。その後、ＵＨＴ殺菌機（スチームインジェクション）にて１３０℃２分間加熱し（殺菌工程）、大豆固形分２４質量％の大豆液を調製した。得られた大豆液１ｍＬを、標準寒天培地約２０ｍＬに混釈し、３７℃、４８時間培養した後のコロニー出現の有無により、耐熱性菌が殺菌できたかどうかを評価した（コロニーの有無）。また、Ｂ型回転粘度計を用いて、６０℃における大豆液の粘度を測定した。結果を表１に示す。【００５８】
（実施例２）
表１に示されるように、ｐＨ調整工程において、大豆液のｐＨを４．０に調整した以外は、実施例１と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例１と同様に耐熱性菌のコロニーの有無と、粘度とを確認した。結果を表１に示す。【００５９】
（比較例１〜４）
表１に示されるように、いずれかの工程を省略した以外は、実施例１と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例１と同様に耐熱性菌のコロニーの有無と、粘度とを確認した。結果を表１に示す。【００６０】
【表１】
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【００６１】
表１に示されるように、実施例１および実施例２の製造方法により得られた大豆液は、いずれもコロニーができず、耐熱性菌を充分に殺菌でき、かつ、粘度が低く流動性があり、滑らかであった。また、実施例２の大豆液は、特に、高酸性（ｐＨ４．０）であったが、大豆液は、凝集や増粘が生じず、実施例１の大豆液と同程度の粘度であった。一方、いずれかの工程を省略した比較例１〜４の大豆液は、いずれも凝集、増粘し、流動性が失われた。また、比較例１と比較例２との比較により、ｐＨ調整工程の有無によって、耐熱性菌の殺菌効果に差が見られた。具体的には、ｐＨ調整工程が採用されることにより、耐熱性菌が殺菌されやすくなることが示唆された。【００６２】
＜加熱処理工程の検討＞
（実施例３〜４）
表２に示されるように、加熱処理工程における温度または時間を変更した以外は、実施例１と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例１と同様に耐熱性菌のコロニーの有無と、粘度とを確認した。結果を表２に示す。【００６３】
【表２】
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【００６４】
表２に示されるように、９０℃達温〜９５℃６０分という広い温度および時間の範囲内において、得られた大豆液は、コロニーができず、耐熱性菌を充分に殺菌できた。また、得られた大豆液は、粘度が低く流動性があり、滑らかであった。一方、加熱処理工程が省略された比較例３の製造方法では、大豆液は、凝集、増粘し、流動性が失われた。【００６５】
＜ｐＨ調整工程の検討＞
（実施例５）
大豆固形分２４質量％の大豆液（ｐＨ約６．５）を、９０℃３０分間加熱し（加熱処理工程）、プロチンＳＤ−ＮＹ１０を３００Ｕ／ｇとなるよう添加し、６０℃で６０分間酵素処理を行い（酵素処理工程）、クエン酸にてｐＨを４．０に調整した（ｐＨ調整工程）。その後、ＵＨＴ殺菌機（スチームインジェクション）にて１３０℃２分間加熱し（殺菌工程）、大豆固形分２４質量％の大豆液を調製した。次いで、大豆固形分を２０質量％に調整し、レトルトパックに充填してから９０℃３０分間の殺菌を行った（再度の殺菌工程）。得られた大豆液１ｍＬを、標準寒天培地約２０ｍＬに混釈し、３７℃、４８時間培養した後のコロニー出現の有無により、耐熱性菌が殺菌できたかどうかを評価した（コロニーの有無）。また、大豆固形分２０％の大豆液の殺菌後の分離および凝集物の有無を目視にて評価した。結果を表３に示す。【００６６】
（実施例６）
表３に示されるように、殺菌工程の後に、ＮａＯＨにてｐＨを６．５に調整し（再度のｐＨ調整工程）、次いで、大豆固形分を２０質量％に調整し、レトルトパックに充填した以外は、実施例５と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例５と同様に耐熱性菌のコロニーの有無と、分離および凝集物の有無を評価した。結果を表３に示す。【００６７】
（比較例５）
表３に示されるように、殺菌工程のみを行い、その後、９０℃３０分間の再度の殺菌工程を行った以外は、実施例６と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例６と同様に耐熱性菌のコロニーの有無と、分離および凝集物の有無を評価した。結果を表３に示す。【００６８】
（比較例６）
表３に示されるように、ｐＨ調整工程においてｐＨを４．０に調整し、殺菌工程を行った以外は、実施例５と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例５と同様に耐熱性菌のコロニーの有無と、分離および凝集物の有無を評価した。結果を表３に示す。【００６９】
【表３】
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【００７０】
表３に示されるように、実施例５および実施例６の製造方法によって得られた大豆液は、いずれもの場合も分離および凝集物を生成せず、安定であった。また、これらの大豆液は、耐熱性菌が充分に殺菌されていた。一方、殺菌工程と再度の殺菌工程のみを行った比較例５の製造方法によって得られた大豆液は、分離および凝集物が生成し、かつ、耐熱性菌の殺菌も不充分であった。また、ｐＨ調整工程、殺菌工程および再度の殺菌工程を採用した比較例６の製造方法によって得られた大豆液は、分離および凝集物が生成した。そのため、本発明の大豆液は、流動性があり、滑らかな高酸性飲料等としても好適であることが分かった。【００７１】
＜酵素処理工程における酵素の種類および添加量の検討＞
（実施例７〜２１）
表４に示されるように、大豆固形分の濃度および酵素処理工程における酵素の種類および添加量を変更した以外は、実施例１と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例１と同様に耐熱性菌のコロニーの有無を確認した。また、以下の評価基準に沿って、風味を評価した。結果を表４に示す。なお、それぞれの実施例の大豆液は、いずれも流動性があり滑らかであることを確認した。【００７２】
（風味の評価方法）
以下の評価基準に沿って、官能試験を実施することにより風味を評価した。
（評価基準）
○：風味は、良好であった。
△：風味は、いくらか苦味が感じられたが、許容範囲内であった。
×：風味は、強い苦みが感じられ、不良であった。【００７３】
【表４】
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【００７４】
表４に示されるように、金属プロテアーゼが用いられた実施例のうち、酵素添加量が６０Ｕ／ｇまたは３００Ｕ／ｇであった実施例７〜８、１０〜１１および１３〜１４の製造方法によって得られた大豆液は、いずれも風味が損なわれず、かつ、殺菌処理後の粘度が低く、流動性があり、滑らかであった。酵素の添加量が１２００Ｕ／ｇであった実施例９、１２、１５の製造方法によって得られた大豆液は、いくらか苦味が感じられたが、許容範囲であり、かつ、殺菌後の粘度が低く、流動性があり、滑らかであった。また、これらの大豆液は、耐熱性菌が充分に殺菌された。なお、上記以外の実施例であっても、風味は実用に耐え得るものであり、かつ、耐熱性菌が充分に殺菌された。【００７５】
＜固形分の異なる大豆液の検討＞
（実施例２２〜２５）
表５に示されるように、大豆固形分の濃度、酵素添加量およびｐＨ調整工程におけるｐＨを変更した以外は、実施例１と同様の方法により大豆液を調製した。得られた大豆液について、実施例１と同様に耐熱性菌のコロニーの有無と、粘度を、さらに目視にて凝集物の有無を確認した。結果を表５に示す。【００７６】
【表５】
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【００７７】
表５に示されるように、大豆固形分が４〜２４質量％の実施例２２〜２５の製造方法によって得られた大豆液は、耐熱性菌が殺菌されており、殺菌後の粘度が低く、流動性があり、滑らかであった。【００７８】
＜酸性大豆飲料の調製＞
（実施例２６〜２８）
実施例２２〜２４の大豆液にグラニュー糖を５質量％添加し、よく攪拌後、レトルトパックに充填した。当該レトルトパックを沸騰浴中で３０分間殺菌し、大豆固形分が４質量％、８質量％、１６質量％の酸性大豆飲料を調製し、分離および凝集物の有無を目視にて評価した。結果を表６に示す。【００７９】
（比較例７〜９）
大豆固形分が４質量％、８質量％、１６質量％の大豆液を適量のクエン酸を添加し、ｐＨ４．０に調整した。各大豆液にグラニュー糖を５質量％添加し、よく攪拌後、レトルトパックに充填した。当該レトルトパックを沸騰浴中で３０分間殺菌し、大豆固形分が４質量％、８質量％、１６質量％の酸性大豆飲料を調製し、分離および凝集物の有無を目視にて評価した。結果を表６に示す。【００８０】
【表６】
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【００８１】
表６に示されるように、実施例２２〜２４の大豆液を用いて調製した実施例２６〜２８の酸性大豆飲料は、分離や凝集物が無く滑らかであった。一方、熱処理等を行なっていない大豆液を用いて調製した比較例７〜９の酸性大豆飲料は、沸騰浴中での殺菌により、分離、凝集し、滑らかではなかった。
【国際調査報告】
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