(57)【要約】  成形後のフィルムの熱収縮を抑制することを可能にしたタイヤ用フィルムの製造方法を提供する。熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなり、空気入りタイヤの空気透過防止層に使用されるタイヤ用フィルム３を製造方法するにあたって、インフレーション成形またはキャスト成形によって成形されたタイヤ用フィルム３を、このタイヤ用フィルム３の変形を規制するライナー材４と共にロール状に巻いた状態で、タイヤ用フィルム３に含まれる熱可塑性樹脂のうち最もガラス転移温度が高い樹脂のガラス転移温度以上の熱処理温度で熱処理を行う。
2018056323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなり、空気入りタイヤの空気透過防止層に使用されるタイヤ用フィルムの製造方法であって、
インフレーション成形またはキャスト成形によって成形された前記タイヤ用フィルムを、該タイヤ用フィルムの変形を規制するライナー材と共にロール状に巻いた状態で、前記タイヤ用フィルムに含まれる熱可塑性樹脂のうち最もガラス転移温度が高い樹脂のガラス転移温度以上の熱処理温度で熱処理を行うことを特徴するタイヤ用フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記ライナー材が前記タイヤ用フィルムよりも幅広であり、前記熱処理温度において相互密着を生じず、かつ、前記熱処理温度における熱収縮率が１％以下であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ用フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記ライナー材の融点または軟化点が前記熱処理温度以上であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ用フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記ライナー材が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、加硫ゴムの少なくとも１種からなるシートまたは織物であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ用フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記熱処理を行う処理時間が、前記タイヤ用フィルムと前記ライナー材とを共にロール状に巻いた状態において前記タイヤ用フィルム中で最も昇温し難い部位が前記ガラス転移温度に達するまでの時間以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ用フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂が、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロン６／６６／１２、ナイロン６／６６／６１０、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ、ナイロン９Ｔ、および芳香族ナイロンからなる群から選ばれる少なくとも１種のポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ用フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記エラストマー成分が、ハロゲン化イソオレフィン‐パラアルキルスチレン共重合体ゴム、酸無水物変性エチレン‐αオレフィン共重合体、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性エチレン‐エチルアクリレート共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤ用フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなり、空気入りタイヤの空気透過防止層に使用されるタイヤ用フィルムの製造方法に関し、更に詳しくは、成形後のフィルムの熱収縮を抑制することを可能にしたタイヤ用フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムを空気透過防止層としてタイヤ最内面に配置することが提案されている。このようなフィルム（以下、タイヤ用フィルムという）は、例えば、インフレーション成形やキャスト成形（Ｔダイ成形）等の方法で延伸されて薄膜状に成形された後、熱処理（アニール処理）が施されることで、熱固定によって形状が安定化している（例えば、特許文献１を参照）。【０００３】
しかしながら、上記のように延伸されて成形されたタイヤ用フィルムは経時や加熱により縮み易い傾向があるため、収縮（シュリンク）を生じてしまい、最終的に得られるタイヤ用フィルムが所望の寸法にならないという問題があった。特に、タイヤ用フィルムに対し成形後に巻芯に巻き取った状態で熱処理を施す場合は、巻き取り状態のタイヤ用フィルムは、熱収縮の影響で、図４に示すように断面略台形状に変形してしまうという問題があった。そのため、成形後のタイヤ用フィルムの熱収縮を抑制するための対策が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】日本国特開２０１４‐１１７８２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、成形後のフィルムの熱収縮を抑制することを可能にしたタイヤ用フィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためのタイヤ用フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂中にエラストマー成分が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなり、空気入りタイヤの空気透過防止層に使用されるタイヤ用フィルムの製造方法であって、インフレーション成形またはキャスト成形によって成形された前記タイヤ用フィルムを、該タイヤ用フィルムの変形を規制するライナー材と共にロール状に巻いた状態で、前記タイヤ用フィルムに含まれる熱可塑性樹脂のうち最もガラス転移温度が高い樹脂のガラス転移温度以上の熱処理温度で熱処理を行うことを特徴する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、上記のように、タイヤ用フィルムがライナー材と共にロール状に巻かれることで、ライナー材によってタイヤ用フィルムの変形が規制されているので、成形後の熱処理時にタイヤ用フィルムが高温になってもタイヤ用フィルムの熱収縮を防止することができる。【０００８】
本発明においては、ライナー材がタイヤ用フィルムよりも幅広であり、熱処理温度において相互密着を生じず、かつ、熱処理温度における熱収縮率が１％以下であることが好ましい。特に、ライナー材の融点または軟化点が熱処理温度以上であることが好ましい。これにより、熱処理時の高温下であっても確実にタイヤ用フィルムの変形（収縮）を規制することが可能になる。【０００９】
本発明においては、ライナー材が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、加硫ゴムの少なくとも１種からなるシートまたは織物である仕様にすることもできる。【００１０】
本発明では、熱処理を行う処理時間が、タイヤ用フィルムとライナー材とを共にロール状に巻いた状態においてタイヤ用フィルム中で最も昇温し難い部位がガラス転移温度に達するまでの時間以上である仕様にすることもできる。【００１１】
本発明では、熱可塑性樹脂が、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロン６／６６／１２、ナイロン６／６６／６１０、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ、ナイロン９Ｔ、および芳香族ナイロンからなる群から選ばれる少なくとも１種のポリアミド樹脂である仕様にすることもできる。【００１２】
本発明では、エラストマー成分が、ハロゲン化イソオレフィン‐パラアルキルスチレン共重合体ゴム、酸無水物変性エチレン‐αオレフィン共重合体、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性エチレン‐エチルアクリレート共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１種を含む仕様にすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の製造方法の一例を示す模式図である。
【図２】図２は、本発明の製造方法の別の例を示す模式図である。
【図３】図３は、本発明においてタイヤ用フィルムとライナー材を共にロール状に巻いた状態を模式的に示す説明図である
【図４】図４は、従来のタイヤ用フィルムの熱処理後の状態を模式的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
本発明のタイヤ用フィルムの製造方法は、図１，２に示すように、押出機１等で熱可塑性エラストマー組成物を溶融する工程（溶融工程）と、溶融した熱可塑性エラストマー組成物をインフレーションダイス２ＡやＴ字型ダイス２Ｂ等のダイスから吐出して薄膜状に成形する工程（成形工程）と、成形されたタイヤ用フィルム３をライナー材４と共にロール状に巻いて後述の熱処理工程に供する巻物５とする工程（巻取工程）と、巻物５（ライナー材４と共にロール状に巻かれた状態のタイヤ用フィルム３）に熱処理を施す工程（熱処理工程）とを含む。
【００１６】
溶融工程では、タイヤ用フィルム３の原料となる熱可塑性エラストマー組成物が溶融される。溶融は、例えば、バンバリーミキサー、単軸もしくは二軸以上のスクリューを有する押出機を用いて行われる。溶融条件は、使用する熱可塑性エラストマー組成物を適切に溶融することができれば特に限定されない。溶融温度は、使用する熱可塑性エラストマー組成物の融点以上の温度、好ましくはこの融点より２０℃高い温度、例えば２００℃〜２５０℃に設定するとよい。また、溶融時間は、例えば１５秒〜１０分に設定することができる。
【００１７】
成形工程では、溶融状態の熱可塑性エラストマー組成物がインフレーション成形またはキャスト成形によって薄膜状に成形される。具体的には、インフレーション成形の場合は、溶融状態の熱可塑性エラストマー組成物が押出機１の吐出口に取り付けられたインフレーションダイス２Ａから吐出された後、延伸されて薄膜状に成形される。また、キャスト成形の場合は、溶融状態の熱可塑性エラストマー組成物が押出機１の吐出口に取り付けられたＴ字型ダイス２Ｂから吐出された後、延伸されて薄膜状に成形される。
【００１８】
巻取工程では、図３に示すように、成形されたタイヤ用フィルム３が、巻芯６上に、このタイヤ用フィルム３の変形を規制するライナー材４と共にロール状に巻かれる。ライナー材４は、タイヤ用フィルム３と共にロール状に巻かれる際にタイヤ用フィルム３の全幅を覆うことができるように、タイヤ用フィルム３よりも幅広であることが好ましい。ライナー材４は、後述の熱処理工程においてもタイヤ用フィルム３の変形を規制するために、熱処理温度において相互密着を生じず、かつ、熱処理温度における熱収縮率が１％以下であることが好ましい。特に、ライナー材４の融点または軟化点が熱処理温度以上であることが好ましい。このようなライナー材４としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、加硫ゴムの少なくとも１種からなるシートまたは織物を用いることができる。
【００１９】
熱処理工程では、タイヤ用フィルム３が上記成形工程で成形された形状のまま熱固定されるように、上記巻取工程においてライナー材４と共にロール状に巻かれた状態、即ち、巻物５として熱処理が施される。このとき、タイヤ用フィルム３に含まれる熱可塑性樹脂のうち最もガラス転移温度が高い樹脂のガラス転移温度以上の熱処理温度で熱処理が行われる。また、熱処理を行う処理時間は、タイヤ用フィルム３とライナー材４とを共にロール状に巻いた状態（巻物５）においてタイヤ用フィルム３中で最も昇温し難い部位がガラス転移温度に達するまでの時間以上にすることが好ましい。
【００２０】
上述の工程を経て成形されたタイヤ用フィルム３は、巻取工程においてタイヤ用フィルム３がライナー材４と共にロール状に巻かれることで、ライナー材４によってタイヤ用フィルム３の変形が規制されているので、熱処理工程においてタイヤ用フィルム３が高温になっても、タイヤ用フィルム３の熱収縮を防止することができる。特に、ライナー材４を用いずにタイヤ用フィルム３を巻き取る従来の製造方法では、図４に示すように、巻取状態のタイヤ用フィルム３において巻芯６に近い部位では巻芯６によって変形が規制される一方で、巻芯６から遠く離れるほど巻芯６による拘束力が弱まり本来の巻取状態（図の鎖線）に対して図中の矢印方向に収縮が生じて、巻取状態のタイヤ用フィルム３（巻物５）が全体として断面略台形状に変形してしまうという問題があったが、このような不具合を防止することができる。
【００２１】
ライナー材４の幅がタイヤ用フィルム３の幅よりも小さいと、ライナー材４からはみ出たタイヤ用フィルム３の幅方向端部の変形を充分に規制することができないため、熱収縮を適切に防止することが難しくなる。尚、ライナー材４の幅とタイヤ用フィルム３の幅とが等しければタイヤ用フィルム３の全幅に亘って変形を規制することができるが、好ましくはライナー材４の幅をタイヤ用フィルム３の幅よりも大きくするとよい。ライナー材４が熱処理温度において相互密着を生じると、特にライナー材４がタイヤ用フィルム３よりも幅広である場合にタイヤ用フィルム３からはみ出たライナー材４の幅方向端部どうしが密着して熱処理後のタイヤ用フィルム３の巻き出しが困難になる。熱処理温度におけるライナー材４の熱収縮率が１％よりも大きいと、熱処理工程中にライナー材４が熱収縮を生じてしまい、タイヤ用フィルム３の変形を適正に規制することができなくなる。
【００２２】
熱処理温度がタイヤ用フィルム３に含まれる熱可塑性樹脂のうち最もガラス転移温度が高い樹脂のガラス転移温度よりも低いと、タイヤ用フィルム３の熱固定を適正に行うことができない。好ましくは、熱可塑性エラストマー組成物に含まれる熱可塑性樹脂のうち最もガラス転移温度が高い熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ＋５℃〜Ｔｇ＋５０℃の温度条件で熱処理を行うとよい。熱処理時間がタイヤ用フィルム３とライナー材４とを共にロール状に巻いた状態の巻物５においてタイヤ用フィルム３中で最も昇温し難い部位がガラス転移温度に達するまでの時間よりも短いと、タイヤ用フィルム３の熱固定を適正に行うことができない。
【００２３】
本発明のタイヤ用フィルム３に用いられる熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を分散させて得られた組成物である。
【００２４】
本発明の熱可塑性エラストマー組成物に用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されるものではなく、熱可塑性エラストマー組成物の用途によって適宜選択することができる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／１２（Ｎ６／６６／１２）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００２５】
上記熱可塑性樹脂のなかでも、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロン６／６６／１２、ナイロン６／６６／６１０、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ、ナイロン９Ｔ、および芳香族ナイロンからなる群から選択される少なくとも１種のポリアミド樹脂が空気遮断性の点で好ましい。
【００２６】
本発明において使用される熱可塑性樹脂には、加工性、分散性、耐熱性、酸化防止性などの改善のために、充填剤、補強剤、加工助剤、安定剤、酸化防止剤などの、熱可塑性樹脂組成物に一般的に配合される配合剤を、本発明の効果を阻害しない範囲で配合してもよい。可塑剤は、ガスバリア性および耐熱性の観点から配合しない方がよいが、本発明の効果を阻害しない範囲であれば配合してもよい。
【００２７】
本発明の熱可塑性エラストマー組成物に用いられるエラストマー成分は特に限定されるものではなく、熱可塑性エラストマー組成物の用途によって適宜選択することができる。本発明に使用することができるエラストマー成分としては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、臭素化イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム〔例えば、メチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコーン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００２８】
上記エラストマー成分のなかでも、ハロゲン化イソオレフィン‐パラアルキルスチレン共重合体ゴム、酸無水物変性エチレン‐αオレフィン共重合体、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性エチレン‐エチルアクリレート共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１種が、耐久性あるいは加工性の観点から好ましい。
【００２９】
また、前記した特定の熱可塑性樹脂と前記した特定のエラストマーとの組合せでブレンドをするに際して、相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）およびそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレンまたはＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５〜１０重量部がよい。
【００３０】
熱可塑性樹脂とエラストマーがブレンドされた熱可塑性エラストマー組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよく、好ましい範囲は重量比９０／１０〜２０／８０である。
【００３１】
本発明において、熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物には、空気透過防止層としての必要特性を損なわない範囲で相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成形加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。
【００３２】
また、エラストマーは、熱可塑性樹脂との混合の際に、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）などは添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
【００３３】
また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、シリカ等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等を空気透過防止層としての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、空気透過防止層に十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果に、より十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができるものである。
【００３４】
製造された熱可塑性エラストマー組成物は、例えば、ストランド状に押し出して、樹脂用ペレタイザーで一旦ペレット化した後に、上述の溶融工程に供してもよい。或いは、上記熱可塑性エラストマー組成物の製造工程を上述の溶融工程とし、その後押出機の吐出口に取り付けられたダイスから、熱可塑性エラストマー組成物を溶融状態で吐出して、熱可塑性樹脂エラストマー組成物のフィルムに成形する上述の成形工程に供してもよい。
【００３５】
本発明のタイヤ用フィルム３は、例えば空気入りタイヤにおける空気透過防止層（インナーライナー層）として好適に使用することができる。本発明のタイヤ用フィルム３を空気入りタイヤの空気透過防止層（インナーライナー層）として用いる場合、一般的な空気入りタイヤの製造方法を用いることができる。即ち、本発明のタイヤ用フィルム３を、タイヤ成型用ドラム上に円筒状に貼り着け、その上にカーカス層、ベルト層、トレッド層等のタイヤ構成部材を順次貼り重ねてグリーンタイヤを製造し、このグリーンタイヤをタイヤ成型用ドラムから取り外した後、このグリーンタイヤを常法に従って金型内で加硫することにより、本発明のタイヤ用フィルムを空気透過防止層（インナーライナー層）として備えた空気入りタイヤを製造することができる。
【実施例】
【００３６】
熱可塑性エラストマー組成物の調製
表１に示す原料のうちＢｒ−ＩＰＭＳはあらかじめゴムペレタイザー（森山製作所製）によりペレット状に加工した。得られたゴムペレット、熱可塑性樹脂（ナイロン６およびナイロン６／６６共重合体）と、酸変性エラストマー（PIBSA）及び添加剤（酸化亜鉛、ステアリン酸）を、表１に示す配合比率で、二軸混練押出機（日本製鋼所製）に投入し、２５０℃で３分間混練した。混練物を押出機から連続的にストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断することにより、ペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を得た。【００３７】
【表１】
2018056323.tif 000003
【００３８】
尚、表１において使用した原材料の種類を下記に示す。
Ｂｒ−ＩＰＭＳ：エクソンモービル・ケミカル社製、臭素化イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合体ゴム、Ｅｘｘｐｒｏ  ＭＤＸ８９−４
酸変性エラストマー（ＰＩＢＳＡ）：ドーバーケミカル社（Ｄｏｖｅｒ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）製、ポリイソブチレンコハク酸無水物、ＤＯＶＥＲＭＵＬＳＥ  Ｈ１０００
ナイロン６：宇部興産社製、ＵＢＥナイロン１０１３Ｂ（融点２２５℃、ガラス転移温度４８℃）
ナイロン６／６６共重合体：宇部興産社製、ＵＢＥナイロン５０２３Ｂ（融点１９６℃、ガラス転移温度５０℃）
酸化亜鉛：正同化学工業株式会社製、酸化亜鉛３種
ステアリン酸：日油社製、ビーズステアリン酸【００３９】
ライナー材の製造
下記に示す５種類のライナー材（ライナー材１〜５）を用意した。このうち３種類のライナー材（ライナー材１，４，５）は市販品であり、２種類のライナー材（ライナー材２，３）は自作品である。尚、ライナー材２，３は、φ５０ｍｍ単軸押出機（住友重機械モダン社製）の吐出口にキャストダイ（プラ技研社製）を取り付けて、引取機（トミー機械工業社製)および巻取機（トミー機械工業社製製）とともにシート成形機を構成し、ライナー材２ではポリプロピレン（プライムポリマー社製、プライムポリプロＥ‐３３３ＧＶ）、ライナー材３ではポリアミド（宇部興産社製、ＵＢＥナイロン５０３３Ｂ）をキャストダイより押出し、ダイ出口から押し出された溶融した樹脂を冷却ロール上に引き落とし、複数のガイドロールを介して巻取ロールにより巻き取ることにより製造した。このとき、シート成形での押出機のシリンダ温度は２３０℃であり、キャストダイの温度は２４０℃であった。また、溶融した樹脂をキャストダイから７０ｋｇ／ｈの吐出量で押出し、フィルムの引取り速度はライナー材２では６．０ｍ／ｍｉｎ、ライナー材３では１２．０ｍ／ｍｉｎとした。【００４０】
ライナー材１（ポリエチレンシート）：石島化学工業社製、ポリエチレンエンボスフィルム  ＶＡＹ（厚さ：２００μｍ、幅８１０ｍｍ、長さ３００ｍ）
ライナー材２（ポリプロピレンシート）：自作品（厚さ：２５０μｍ、幅８１０ｍｍ、長さ３００ｍ）
ライナー材３（ポリアミドシート）：自作品（厚さ：１００μｍ、幅８１０ｍｍ、長さ３００ｍ）
ライナー材４（ポリエステルシート）：帝人デュポンフィルム社製、メリネックスＳ（厚さ：１００μｍ、幅８１０ｍｍ、長さ３００ｍ）
ライナー材５（ＥＶＡシート）：スタープラスチック社製、ＥＶＡライナー（厚さ：１２０μｍ、幅８１０ｍｍ、長さ３００ｍ、円筒状）【００４１】
タイヤ用フィルムの製造
φ７５ｍｍ単軸押出機（ＧＭエンジニアリング社製）の吐出口にインフレーション成形用環状ダイ（Ｍａｃｒｏ社製）を取り付けて、引取機（プラコー社製)および巻取機（トミー機械工業社製）とともにインフレーション成形機を構成した。上述の「熱可塑性エラストマー組成物の調製」にて得られたペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を溶融して環状ダイの環状吐出口から押し出し、環状吐出口から押し出された溶融した熱可塑性エラストマー組成物に空気を吹き込んだバブルを一対のピンチロールにより折り畳んだ後、複数のガイドロールを介して巻取ロールにより巻き取ることによりインフレーションフィルムを製造した。このとき、上述の各種ライナー材も巻取機上で共に巻いて、熱処理に供する巻物（表２に記載のようにライナー材の種類を異ならせた従来例１、比較例１〜２、実施例１〜６の９種類の巻物）を作成した。尚、インフレーション成形での押出機のシリンダ温度は２３０℃であり、インフレーション成形用環状ダイの温度は２４０℃であった。また、溶融した熱可塑性エラストマー組成物を環状ダイから３０ｋｇ／ｈの吐出量で押出し、フィルムの引取り速度は６．０ｍ／ｍｉｎとした。成形したフィルムの厚みは６０μｍであり、幅は６５０ｍｍであった。【００４２】
熱処理
従来例１を除く比較例１〜２および実施例１〜６の８種類の巻物をギヤオーブン（ラボテックス社製）に入れ、表２に示す温度と時間でそれぞれ熱処理を行った。尚、従来例１は熱処理を実施せずに、そのまま後述のフィルムシュリンク評価を実施した。熱処理後の巻物をギヤオーブンから出し、２４時間室温に放置し冷却し、この時点での巻物の状態（熱処理後の巻物状態）を表２に示した。この巻物状態は、目視により巻物の状態を評価し、巻物全体が良好な外観を維持していた場合を「良」、ライナー材どうしが融着していた場合を「可」、巻物全体に大きな変形が生じていた場合を「不可」として示した。尚、評価結果が「可」であっても、後述のフィルムの巻き出し作業が困難であったものの、後述のようにフィルムにシュリンクは生じていなかったため、成形後のフィルムの熱収縮を抑制する目的は充分に達成された。【００４３】
この熱処理に際して、熱処理におけるライナー材自体の収縮量を調査するために、各例のライナー材のみについても同じ条件で熱処理を行い、それぞれの収縮率を求めて、表２に併せて示した。ライナー材の収縮率（％）は、熱処理前にライナー材を巻取り方向に対して直角に幅１０ｃｍのベルト状に切り出して長手方向の幅（ｗ１）を測定し、熱処理後にこの切り出した各ライナー材の長手方向の幅（ｗ２）を測定し、これらｗ１およびｗ２を下記式に代入することで算出した。
収縮率（％）＝１００×（ｗ１−ｗ２）／ｗ１【００４４】
フィルムシュリンク評価
上述の熱処理を終えた各巻物からフィルムを巻き出し、フィルムの巻取り方向に対して直角に幅１０ｃｍのベルト状に切り出し、１０分以内に長手方向の幅（Ｗ１）を測定した。また、この切り出した各フィルムを気温約２５℃の室内に１週間放置した後に再び長手方向の幅（Ｗ２）を測定した。これら幅Ｗ１およびＷ２を下記式に代入することでフィルムの収縮率（％）を算出し、フィルムシュリンク量として表２に示した。
収縮率（％）＝１００×（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１【００４５】
【表２】
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【００４６】
表２から明らかなように、適切なライナー材と温度によって処理を行った実施例１〜６ではフィルムのシュリンクは観察されず、成形後のフィルムの熱収縮を防止することができた。尚、実施例６については、熱処理後にライナー材どうしが融着していたため巻物状態の評価が「可」であり、フィルムの巻き出し作業が困難であったものの、フィルムのシュリンクは観察されなかったため、成形後のフィルムの熱収縮を抑制する目的は充分に達成されていた。【００４７】
一方、従来例１は、熱処理を実施しなかったため、薄膜状に成形された状態で熱固定しておらず、巻き出し後にタイヤ用フィルムに大きなシュリンクが生じた。比較例１は、ライナー材を用いずに熱処理を実施したため、熱処理中にタイヤ用フィルムにシュリンクが生じた（熱処理後の巻物状態が不可）。比較例２は、熱処理温度がタイヤ用フィルムに含まれる熱可塑性樹脂のうち最もガラス転移温度が高い樹脂のガラス転移温度よりも低いため、タイヤ用フィルムが充分に熱固定されず、巻き出し後にタイヤ用フィルムにシュリンクが生じた。
【符号の説明】
【００４８】
１  押出機
２Ａ  インフレーションダイス
２Ｂ  Ｔ字型ダイス
３  フィルム
４  ライナー材
５  巻物
６  巻芯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
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