(57)【要約】本発明は、耐摩耗性を改善できる加硫後ゴム組成物、及び空気入りタイヤを提供する。本発明は、下記式（１）及び（２）を満たす加硫後ゴム組成物に関する。（１）３．０≦Ｍ３００／Ｍ１００≦４．７（温度２３±２℃）（２）Ｈｓ≧５５（温度２３±２℃）【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記式（１）及び（２）を満たす加硫後ゴム組成物。
（１）３．０≦Ｍ３００／Ｍ１００≦４．７（温度２３±２℃）
（２）Ｈｓ≧５５（温度２３±２℃）
【請求項２】
窒素吸着比表面積１５０ｍ２／ｇ以上のシリカを含む請求項１記載の加硫後ゴム組成物。
【請求項３】
下記式（３）を満たす請求項１又は２記載の加硫後ゴム組成物。
（３）Ｍ３００≦１２．０ＭＰａ（温度２３±２℃）
【請求項４】
下記式（４）を満たす請求項１〜３のいずれかに記載の加硫後ゴム組成物。
（４）ＴＢ×ＥＢ／２≧３３００ＭＰａ・％（温度２３±２℃）
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の加硫後ゴム組成物からなるトレッドを有する空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫後ゴム組成物及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤトレッド等に用いられるゴム組成物には、耐摩耗性能が要求され、従来から様々な工夫がなされているが、近年、環境面の観点から、優れた耐摩耗性の付与が望まれている。【０００３】
特許文献１には、ゴム成分、酸、窒素化合物及びロジン誘導体を含むことで、耐摩耗性等を改善したタイヤが開示されているが、耐摩耗性等の更なる改善が要求されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−５７７９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記課題を解決し、耐摩耗性を改善できる加硫後ゴム組成物、及び空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、下記式（１）及び（２）を満たす加硫後ゴム組成物に関する。
（１）３．０≦Ｍ３００／Ｍ１００≦４．７（温度２３±２℃）
（２）Ｈｓ≧５５（温度２３±２℃）【０００７】
前記加硫後ゴム組成物は、窒素吸着比表面積１５０ｍ２／ｇ以上のシリカを含むことが好ましい。
前記加硫後ゴム組成物は、下記式（３）を満たすことが好ましい。
（３）Ｍ３００≦１２．０ＭＰａ（温度２３±２℃）【０００８】
前記加硫後ゴム組成物は、下記式（４）を満たすことが好ましい。
（４）ＴＢ×ＥＢ／２≧３３００ＭＰａ・％（温度２３±２℃）
本発明はまた、前述の加硫後ゴム組成物からなるトレッドを有する空気入りタイヤに関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、前記式（１）及び（２）を満たす加硫後ゴム組成物であるので、耐摩耗性を改善できる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の加硫後ゴム組成物（加硫済ゴム組成物）は、下記式（１）及び（２）を満たす。
（１）３．０≦Ｍ３００／Ｍ１００≦４．７（温度２３±２℃）
（２）Ｈｓ≧５５（温度２３±２℃）
【００１１】
従来からタイヤ用配合ゴムの耐摩耗性は、Ｍ３００（３００％伸張時応力）で評価されることが多いが、実車の耐摩耗性はＭ３００と相関しないケースも多く、Ｍ３００では充分な相関性が得られない。そこで、検討を進め、応力−歪み曲線（ＳＳカーブ）の立ち上がり時の伸びに着目したところ、Ｍ３００の大きさに関わらず、応力の立ち上がりが遅くなっている配合ゴムほど、耐摩耗性が優れているという知見を見出した。
【００１２】
具体的には、配合ゴム中のフィラーの不均一な分散や、架橋の疎密により、補強の強さが不均一の場合、当該箇所が破壊の起点となり摩耗が進むと考えられる。ここで、補強の均一性は、引張試験におけるＳＳカーブにおける応力の立ち上がりで測定可能である。そして、不均一なゴムほど、伸びの早い段階で補強の密な部分が伸び切ることで応力が立ち上がり、均一なゴムほど、応力が立ち上がるのに多くの伸びを必要とする。従って、例えば、配合ゴムの補強が疎になる部分に硬い成分を配置し、補強を均一化することで、前記式（１）を確保し（応力の立ち上がりが遅くなり）、耐摩耗性が向上する。
【００１３】
更に、前記式（２）のＨｓ（硬度）を満たすことで所定の耐摩耗性が確保され、結果、式（１）、（２）を満たす加硫後ゴム組成物は、非常に優れた耐摩耗性を得ることが可能となる。
【００１４】
前記加硫後ゴム組成物は、下記式（１）を満たす。
（１）３．０≦Ｍ３００（３００％伸張時応力（ＭＰａ））／Ｍ１００（１００％伸張時応力（ＭＰａ））≦４．７（温度２３±２℃）
上記範囲内であると、応力の立ち上がりが遅く、優れた耐摩耗性が得られる。好ましくは３．５≦Ｍ３００／Ｍ１００≦４．４、より好ましくは３．８≦Ｍ３００／Ｍ１００≦４．２である。
【００１５】
前記加硫後ゴム組成物は、下記式（３）を満たすことが好ましい。
（３）Ｍ３００≦１２．０ＭＰａ（温度２３±２℃）
上記範囲内であると、優れた耐摩耗性が得られる。より好ましくはＭ３００≦１０．０ＭＰａ、更に好ましくはＭ３００≦９．０ＭＰａである。下限は特に限定されないが、良好な耐摩耗性が得られるという点から、好ましくはＭ３００≧７．０ＭＰａ、より好ましくはＭ３００≧８．０ＭＰａである。
なお、Ｍ３００、Ｍ１００は、後述の実施例に記載の方法で測定可能である。
【００１６】
前記加硫後ゴム組成物は、下記式（２）を満たす。
（２）Ｈｓ（硬度）≧５５（温度２３±２℃）
上記範囲内であると、優れた耐摩耗性が得られる。好ましくはＨｓ≧５７、より好ましくはＨｓ≧６０である。上限は特に限定されないが、良好なウェットグリップ性能が得られるという点から、好ましくはＨｓ≦７５、より好ましくはＨｓ≦７０である。
なお、Ｈｓは、後述の実施例に記載の方法で測定可能である。
【００１７】
前記加硫後ゴム組成物は、下記式（４）を満たすことが好ましい。
（４）ＴＢ×ＥＢ／２≧３３００ＭＰａ・％（温度２３±２℃）
上記範囲内であると、優れた耐摩耗性が得られる。より好ましくはＴＢ×ＥＢ／２≧３４００ＭＰａ・％、更に好ましくはＴＢ×ＥＢ／２≧３５００ＭＰａ・％である。上限は特に限定されないが、良好な耐摩耗性が得られるという点から、好ましくはＴＢ×ＥＢ／２≦４２００ＭＰａ・％、更に好ましくはＴＢ×ＥＢ／２≦４０００ＭＰａ・％である。
【００１８】
式（１）、（２）、更には（３）、（４）の特性は、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム等の硬い成分の配合、等により付与できる。
【００１９】
前記加硫後ゴム組成物に使用可能なゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチル系ゴムなどが挙げられる。なかでも、耐摩耗性や、これとウェットグリップ性能の性能バランスの観点から、ＢＲ、ＳＢＲが好ましい。
【００２０】
ＢＲとしては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用でき、例えば、ハイシス１，４−ポリブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム（ＳＰＢ含有ＢＲ）、変性ブタジエンゴム（変性ＢＲ）、希土類系触媒を用いて合成したＢＲ（希土類ＢＲ）などが挙げられる。なかでも、ＳＰＢ含有ＢＲが好ましい。
【００２１】
ＳＰＢ含有ＢＲはタイヤ工業において汎用されているものを使用でき、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶がＢＲと化学結合し、分散しているものが好ましい。含まれる１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶により、耐摩耗性を向上できる。
【００２２】
１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の融点は、好ましくは１８０℃以上、より好ましくは１９０℃以上である。下限以上にすることで、良好な耐摩耗性が得られる傾向がある。また、該融点は、好ましくは２２０℃以下、より好ましくは２１０℃以下である。上限以下にすることで、ゴム組成物中での良好な分散性が得られる傾向がある。
【００２３】
ＳＰＢ含有ＢＲ中において、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の含有量は、好ましくは２．５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。下限以上にすることで、良好な耐摩耗性が得られる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１８質量％以下である。上限以下にすることで、ＢＲがゴム組成物中に良好に分散する傾向がある。
【００２４】
ゴム成分１００質量％中のＳＰＢ含有ＢＲの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。また、該含有量は、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下である。上記範囲内に調整することで、優れた耐摩耗性が得られる。
【００２５】
ＳＰＢ含有ＢＲを用いる場合、必要に応じて、更にハイシスＢＲを配合してもよい。
ハイシスＢＲは、シス含有量（ゴムのブタジエン部分に対するシス１，４−結合の含有率）が９０質量％以上のＢＲであり、該シス含有量は、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９７質量％以上である。
なお、シス含有量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。
【００２６】
ゴム成分１００質量％中のＳＰＢ含有ＢＲ及びハイシスＢＲの合計含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上である。また、該含有量は、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下である。上記範囲内に調整することで、優れた耐摩耗性が得られる。
【００２７】
ゴム組成物に含まれるＢＲ１００質量％（全ＢＲ量）中のＳＰＢ含有ＢＲの含有率は、耐摩耗性の観点から、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましい。
【００２８】
ＢＲとしては、例えば、宇部興産（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等の製品を使用できる。
【００２９】
上記ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。また、非変性ＳＢＲ、変性ＳＢＲのいずれも使用可能である。
【００３０】
ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上である。また、該含有量は、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９０質量％以下である。上記範囲内に調整することで、優れた耐摩耗性、前記性能バランスが得られる。上記範囲内に調整することで、優れた耐摩耗性、前記性能バランスが得られる。
【００３１】
ＳＢＲとしては、例えば、住友化学（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等により製造・販売されている製品を使用できる。
【００３２】
ＳＰＢ含有ＢＲとＳＢＲの配合比（ＳＰＢ含有ＢＲの含有量／ＳＢＲの含有量（質量比））は、耐摩耗性、前記性バランスの点から、５／９５〜５０／５０が好ましく、１０／９０〜４０／６０がより好ましい。
【００３３】
前記加硫後ゴム組成物は、カーボンブラックを含むことが好ましい。カーボンブラックとしては、特に限定されないが、Ｎ１３４、Ｎ１１０、Ｎ２２０、Ｎ２３４、Ｎ２１９、Ｎ３３９、Ｎ３３０、Ｎ３２６、Ｎ３５１、Ｎ５５０、Ｎ７６２等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３４】
カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、５ｍ２／ｇ以上が好ましく、５０ｍ２／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ２／ｇ以上が更に好ましく、１１０ｍ２／ｇ以上が特に好ましい。下限以上にすることで、良好な耐摩耗性が得られる傾向がある。また、上記Ｎ２ＳＡは、２００ｍ２／ｇ以下が好ましく、１５０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、１３０ｍ２／ｇ以下が更に好ましい。上限以下にすることで、カーボンブラックの良好な分散が得られる傾向がある。
なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−２：２００１によって求められる。
【００３５】
カーボンブラックとしては、例えば、旭カーボン（株）、キャボットジャパン（株）、東海カーボン（株）、三菱化学（株）、ライオン（株）、新日化カーボン（株）、コロンビアカーボン社等の製品を使用できる。
【００３６】
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは８質量部以下である。上記範囲内にすることで、補強性を確保し、良好な耐摩耗性が得られる傾向がある。
【００３７】
前記加硫後ゴム組成物は、シリカを含有することが好ましい。シリカとしては、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。
【００３８】
シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、好ましくは１００ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１５０ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１８０ｍ２／ｇ以上である。上記Ｎ２ＳＡは、好ましくは５００ｍ２／ｇ以下、より好ましくは３００ｍ２／ｇ以下である。上記範囲内にすることで、良好な耐摩耗性が得られる傾向がある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ  Ｄ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。
【００３９】
シリカとしては、例えば、デグッサ社、ローディア社、東ソー・シリカ（株）、ソルベイジャパン（株）、（株）トクヤマ等の製品を使用できる。
【００４０】
シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上である。下限以上にすることで、本発明の効果が充分に得られる。また、上記含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは７５質量部以下である。上限以下にすることで、ゴム組成物中において、シリカが均一に分散することが容易となり、良好な耐摩耗性が得られる。
【００４１】
カーボンブラック及びシリカの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以上、より好ましくは５５質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。上記範囲内にすることで、良好な耐摩耗性が得られる傾向がある。
【００４２】
カーボンブラックとシリカの配合比（カーボンブラックの含有量／シリカの含有量（質量比））は、耐摩耗性、前記性バランスの点から、３／９７〜２０／８０が好ましく、５／９５〜１５／８５がより好ましい。
【００４３】
シリカを含む場合、シリカと共にシランカップリング剤を含むことが好ましい。これにより、本発明の効果がより好適に得られる。
シランカップリング剤としては、特に限定されず、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、などのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ、ＮＸＴ−Ｚなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、などのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシランなどのクロロ系などが挙げられる。なかでも、スルフィド系、メルカプト系が好ましい。
【００４４】
シランカップリング剤としては、例えば、デグッサ社、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社、信越シリコーン（株）、東京化成工業（株）、アヅマックス（株）、東レ・ダウコーニング（株）等の製品を使用できる。
【００４５】
シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、３質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましい。３質量部以上であると、シランカップリング剤を配合したことによる効果が充分に得られる傾向がある。また、上記含有量は、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。２０質量部以下であると、配合量に見合った効果が充分に得られ、良好な混練時の加工性が得られる傾向がある。
【００４６】
前記加硫後ゴム組成物は、硫黄を含むことが好ましい。
硫黄としては、ゴム工業において一般的に用いられる粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、可溶性硫黄などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４７】
硫黄としては、例えば、鶴見化学工業（株）、軽井沢硫黄（株）、四国化成工業（株）、フレクシス社、日本乾溜工業（株）、細井化学工業（株）等の製品を使用できる。
【００４８】
硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは０．８質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは３質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果が良好に得られる傾向がある。
【００４９】
前記加硫後ゴム組成物は、加硫促進剤を含むことが好ましい。
加硫促進剤としては、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等のチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）等のチウラム系加硫促進剤；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤を挙げることができる。なかでも、本発明の効果の点から、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤が好ましい。
【００５０】
加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果が良好に得られる傾向がある。
【００５１】
前記加硫後ゴム組成物には、前記成分の他、タイヤ工業において一般的に用いられている添加剤を配合することができ、オイル等の軟化剤；有機過酸化物；炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレー、水酸化アルミニウム、マイカなどの充填剤；等を例示できる。
【００５２】
前記加硫後ゴム組成物は、例えば、前記各成分をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。
【００５３】
本発明の空気入りタイヤは、前記各成分を含む未加硫ゴム組成物を用いて通常の方法で製造できる。上記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッド等のタイヤ部材の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。
【００５４】
本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、大型乗用車用、大型ＳＵＶ用タイヤ、トラック、バスなどの重荷重用タイヤ、ライトトラック用タイヤに好適に使用可能である。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＳＢＲ：結合スチレン量２５％、ビニル含量６０％
ハイシスＢＲ：シス含量９７質量％
ＳＰＢ含有ＢＲ１：１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム
ＳＰＢ含有ＢＲ２：１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム
カーボンブラック１：Ｎ２ＳＡ１１１ｍ２／ｇ
カーボンブラック２：Ｎ２ＳＡ１４０ｍ２／ｇ
シリカ１：Ｎ２ＳＡ１８０ｍ２／ｇ
シリカ２：Ｎ２ＳＡ２００ｍ２／ｇ
オイル：アロマ系プロセスオイル
シランカップリング剤：ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド
ワックス：大内新興化学（株）製のサンノックワックス
老化防止剤６Ｃ：Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン
老化防止剤ＲＤ：ポリ（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：東邦亜鉛（株）製の銀嶺Ｒ
５％オイル含有粉末硫黄：細井化学工業（株）製のＨＫ−２００−５（加硫剤、オイル分５質量％）
加硫促進剤ＣＺ：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド
加硫促進剤ＤＰＧ：ジフェニルグアニジン【００５６】
＜実施例及び比較例＞
表１に示す配合内容に従い、硫黄及び加硫促進剤を除く各種薬品を、バンバリーミキサーにて、１５０℃で５分間混練りした。得られた混練物に、硫黄及び加硫促進剤を添加して、オープンロールを用いて、８０℃で５分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴムシートを得た。
また得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１７０℃の条件下で２０分間プレス加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：１１×７．１０−５）を得た。【００５７】
得られた加硫ゴムシート及び試験用タイヤを使用して、下記評価を行った。結果を表１に示す。【００５８】
（Ｈｓ）
ＪＩＳ  Ｋ６２５３の「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」に従って、タイプＡデュロメーターにより、加硫ゴムシートからなる試験片のＨｓ（硬度）を測定した（測定温度２３℃±２℃）。【００５９】
（Ｍ１００及びＭ３００）
加硫ゴムシートからなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｋ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準拠し、引張り速度５００ｍｍ／分で引張試験を実施した。２３℃±２℃における１００％伸張時の応力（Ｍ１００（ＭＰａ））、３００％伸張時の応力（Ｍ３００（ＭＰａ））を測定し、Ｍ３００／Ｍ１００を算出した。【００６０】
（破壊特性）
加硫ゴムシートからなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｋ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準拠し、引張り速度５００ｍｍ／分で引張試験を実施した。２３℃±２℃における破断強度ＴＢ（ＭＰａ）、破断時伸びＥＢ（％）を測定した。ＴＢ×ＥＢ／２（ＭＰａ・％）を算出した。【００６１】
（耐摩耗性）
試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行なった。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し、耐摩耗性として評価した。残溝量が多いほど、耐摩耗性に優れる。比較例１の残溝量を１００として指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。【００６２】
（ウェットスキッド性能）
試験用タイヤを車両（国産ＦＦ２０００ｃｃ）の全輪に装着して、湿潤アスファルト路面において、速度１００ｋｍ／ｈのときにブレーキをかけた地点からの制動距離を求めた。比較例１を１００とし、各制動距離を下記式に指数表示した。指数が大きいほど、ウェットスキッド性能（ウェットグリップ性能）が良好であることを示す。
（ウェットスキッド性能指数）＝（比較例１の制動距離）／（各配合の制動距離）×１００【００６３】
【表１】
2018128141.tif 000002
【００６４】
表１から、実施例の加硫後ゴム組成物は、比較例に比べ、耐摩耗性、更にはこれとウェットグリップ性能の性能バランスに優れていた。
【国際調査報告】
2018128141.tif 000003
2018128141.tif 000004
2018128141.tif 000005
2018128141.tif 000006