(57)【要約】  反りが少なく、且つ一体感がある発泡成形品を提供することを課題とする。  発泡成形品１は、外郭構成部６と、インサート材１１を有し、外郭構成部６にインサート材１１が埋設されている発泡成形品１である。外郭構成部６は分割発泡体片１５ａ，１５ｂに分離されており、分割発泡体片１５ａ，１５ｂに発泡体が欠落した欠落部１６がある。欠落部１６に嵌め込み部材２０が装着されている。発泡成形品１は、自動車用シートの剛性付与部材として好適である。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外郭構成部と、インサート材を有し、外郭構成部にインサート材の一部又は全部が埋設されている発泡成形品において、
外郭構成部は本体側発泡体を有し、本体側発泡体の中間部に発泡体が欠落した欠落部があり、当該欠落部に別途の嵌め込み部材が装着されていることを特徴とする発泡成形品。
【請求項２】
欠落部は外郭構成部が体積変化した際にインサート材に掛かる応力を緩和することが可能な位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品。
【請求項３】
インサート材には本体側発泡体の内部で発泡体と係合する係合部と、２以上の前記係合部を繋ぐ連結部があり、
前記欠落部はインサート材の連結部に対応する部分にあることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡成形品。
【請求項４】
インサート材には本体側発泡体の内部で発泡体と係合する係合部と、２以上の前記係合部を繋ぐ連結部があり、
前記欠落部はインサート材の係合部に対応する部分にあることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の発泡成形品。
【請求項５】
前記欠落部は、インサート材が露出する部分であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の発泡成形品。
【請求項６】
本体側発泡体は、複数の分割発泡体片に分離されており、分割発泡体片の間が前記欠落部であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の発泡成形品。
【請求項７】
嵌め込み部材は、その主成分が本体側発泡体を構成する発泡体と同一の発泡体であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の発泡成形品。
【請求項８】
欠落部に装着された嵌め込み部材の表面形状は、本体側発泡体を構成する発泡体の欠落部近傍の表面形状となだらかに繋がることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の発泡成形品。
【請求項９】
嵌め込み部材は、物理的に本体側発泡体を構成する発泡体と係合していることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の発泡成形品。
【請求項１０】
嵌め込み部材は、物理的にインサート材と係合していることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の発泡成形品。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれかに記載の発泡成形品と、クッション層と、表皮層を有することを特徴とする自動車用シート。
【請求項１２】
オレフィン系樹脂製の発泡体にインサート材の一部又は全部が埋設され、発泡体の中間部に発泡体が欠落した欠落部が形成された本体側発泡体を成形する本体部成形工程と、
前記欠落部に装着される嵌め込み部材を成形する嵌め込み部材成形工程と、
本体側発泡体の前記欠落部に嵌め込み部材を装着する工程を有することを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項１３】
本体側発泡体は複数に分割された分割発泡体片によって構成され、当該分割発泡体片同士の間が欠落部となることを特徴とする請求項１２に記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項１４】
本体側発泡体は成形後に体積が変化するものであり、本体部成形工程の後、本体側発泡体の体積変化が収斂した後に前記欠落部に嵌め込み部材を装着することを特徴とする請求項１２又は１３に記載の発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形品に関するものである。本発明の発泡成形品は、発泡体に金属等のインサート材が埋設されて一体化されたものである。本発明の発泡成形品は、反りが少なく、成形体の触感（発泡成形品に座った時の感触）や剛性感を損ねることが少ないものである。
また本発明の発泡成形品は、自動車用シートの剛性付与材として好適である。
また本発明は、発泡成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属等で作られたインサート材と、発泡体とを一体に成形した発泡成型品が知られている。この種の発泡成型品は、いわゆるインサート成形と称される製造方法によって製造することができる。
特許文献１には、環状であって金属製の部品を、発泡体の外周に一体成形した発泡成形品が開示されている。また特許文献１には、当該発泡成形品を、自動車用シートの芯材（剛性付与材）に採用する発明が開示されている。【０００３】
ところで発泡体の素材として緩衝特性に優れるオレフィン系樹脂発泡粒子を採用し、成形型にインサート材をセットし、発泡体の外周にインサート材が包埋されるように成形すると、インサート材と発泡材料の収縮率の差が原因と思われる反りが発生することがあった。そのため精度を要求される部品、たとえば自動車用シートの部品として上記した構造の発泡成型品を使用する場合においては、他の部材との組付けが困難となる場合があった。【０００４】
以下、発泡成形品に反りが生じる理由について説明する。
発泡成形品は、成形型にインサート材を装着し、成形型のキャビティに予備発泡ビーズを導入し、キャビティ内で予備発泡ビーズを発泡させてインサート材と発泡体を一体化したものである。【０００５】
しかしながら、上記した様にインサート材を成形型にセットし、予備発泡ビーズを成形型内で発泡させて成形すると、成形された発泡成形品に反りが生じる場合があった。
この原因は、インサート材と発泡体の収縮率の差が原因と推測される。即ちオレフィン系樹脂の予備発泡ビーズは、成形型内で加熱されて膨張し、インサート材の回りを発泡体がとり包む。成形型から取り出された発泡成形品の発泡体は、温度低下によって収縮する。一方、発泡体に埋設されたインサート材は実質的に収縮しない。【０００６】
たとえばインサート材が金属製であり、発泡体がオレフィン系樹脂であるならば、インサート材と発泡体との接着力は弱く、その界面は相対移動する。
しかしながら、インサート材は環状であったり、一部に体積の大きな部位がある。そのためインサート材の一部が発泡体内で発泡体と物理的に係合状態となり、インサート材はあたかも両端から圧縮力が負荷された様な状態となる。その結果、インサート材は、発泡体の収縮によって応力を受けて撓む。そしてその撓み量が大きい場合は、インサート材は弾性領域を越えて変形し、塑性変形してしまう。【０００７】
発泡体は、前記した様に成形直後に収縮するが、時間の経過と共に元の体積に復元する。しかしながら、内部のインサート材は完全には復元せず、撓んだままの状態である。そのため発泡成形品に反りが生じてしまう場合があった。
そして特に精度を要求される部品、たとえば自動車部品に発泡成形品を使用する場合には、発泡成形品に生じる反りが品質上無視できない場合があった。【０００８】
この問題に対処する方策が、特許文献２，３に開示されている。
特許文献２に開示された発明は、インサート材を設置する溝を備えた発泡体を成型し、発泡体成形後に、前記した溝にインサート材を挿入して発泡成型品を完成させるものである。【０００９】
これに対して特許文献３に開示された発明は、インサート材を内蔵した発泡成型品を成型し、成型直後に発泡成型品に溝を形成させるものである。より具体的には、成形型にインサート材を装着し、成形型のキャビティに予備発泡ビーズを導入し、キャビティ内で予備発泡ビーズを発泡させてインサート材と発泡体が一体化した発泡成形品を成形する。そして発泡成形品を成形型から取り出した直後に、カッターナイフで発泡成形品の表面を切り込んで溝を形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特許第５３４４３９５号公報
【特許文献２】特開２０１６−２２２９２号公報
【特許文献３】特開２０１５−１７４３４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献２，３に開示された発明によると、発泡成形品に反りが発生する問題は解消される。しかしながら特許文献２，３に記載の発明によると、発泡成形工程の後に追加の工程を要し、且つその工程は熟練を要する作業である。また特許文献２，３に開示された発明によると、新たな問題も懸念される。
特に特許文献２に開示された発明では、成形後に成形体の略外周全面にわたりインサート材を組み込むという作業に手間が掛かる上に、該溝はインサート材が保持出来る程度に狭く形成されることからインサート材の精度が悪いと組み込み難くなるという問題が懸念される。【００１２】
特に特許文献３に開示された発明では、成形型から取り出した発泡成形品を鋭利なカッターナイフで切り込む。そのため手間を要する。
また発泡成形品は自動車用シートとして使用されるので、人が座ることによって繰り返し撓む。ここで特許文献３に開示された発明では、発泡体にカッターナイフによる切り込みがあるので、切り込まれた溝の底の部位に応力集中が起こり、人が座ることによる繰り返し応力により、発泡体が早期に破断してしまう可能性がある。【００１３】
ところで本出願人も、発泡成形品に反りが発生する問題を解消する方策を検討し、先に特許出願を行った（特願２０１５−０６４９５６号  未公開）。
本出願人が出願した発明は、発泡体を複数に分割し、インサート材と発泡体が相対移動できる様にした構造の発泡成形品である。
本出願人が提案した発泡成形品によると、発泡成形後に発泡体が体積変化を起こしてもインサート材が発泡体に対して相対移動することによってインサート材に圧縮力が負荷されず、インサート材の撓みが緩和される。そのため発泡成型品の反りが緩和される。【００１４】
本出願人が出願した発明により、発泡成型品の反りは低減できる。しかしながらこの構成によると、発泡体相互間に隙間が出来るため、たとえば自動車シートの部品として発泡成形品が使用され、その上に「座る」という用途に使用されると、場所によって座り心地に差が生じる可能性があった。
発泡成形品を自動車用シートの剛性付与部材として使用する場合は、発泡成形品の表面にウレタン等の発泡層が設けられる場合がある。そのため前記した座り心地に差が生じる問題は、ウレタン樹脂と発泡成形品を一体化する際にウレタン原料が隙間に流れ込んで隙間を埋めることによって軽減されるようにも思われる。しかしオレフィン系樹脂とウレタン樹脂とではそもそも材料の特性が違うことから、依然としてこの座り心地が悪いという問題が残存する可能性がある。【００１５】
さらに本出願人が出願した上記発明は、旧来一体物であった発泡体が複数の分割発泡体片に分割されることから、特に大型の発泡成形品では持ち上げたときに全体が撓み、場合によっては曲がってしまうという可能性もある。即ち発泡成型品は、自動車用シートの剛性付与部材として使用されるものであるから、最終製品たる自動車用シートとなるまでの間に、各種の装置や型の間を移動する。その際に自重によって撓みが生じたり、回復不能な変形が生じてしまう懸念がある。
また運ばれる際、自重によって弾性的に変形し、一定の形状を維持しにくい場合もあり、運びにくいという問題も懸念される。【００１６】
以上のような状況に鑑み、本発明は、本出願人が先に提案した発明を改良し、シートの芯材等に使用した場合に感じられる部位による座り心地差を改善する方策を提供することを目的とする。
即ち本発明は、反りが少なく、且つ一体感がある発泡成形品及びその製造方法を提供することを課題とするものである。また本発明は、座り心地の良い自動車用シートを提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、オレフィン系樹脂粒子を用い、インサート材を前記発泡体内に埋設した構造であって、左右に溝状の間隔を開けて分割された発泡体の該溝状の間隔部に、前記発泡体と同等材質の埋め込み部材を設置することにより、成形体全体の剛性感あるいは、場所による触感・すわり心地といった感触を改善できることを見出した。【００１８】
上記した知見に基づいて完成された態様は、外郭構成部と、インサート材を有し、外郭構成部にインサート材の一部又は全部が埋設されている発泡成形品において、外郭構成部は本体側発泡体を有し、本体側発泡体の中間部に発泡体が欠落した欠落部があり、当該欠落部に別途の嵌め込み部材が装着されていることを特徴とする発泡成形品である。【００１９】
欠落部は外郭構成部が体積変化した際にインサート材に掛かる応力を緩和することが可能な位置に形成されていることが望ましい。【００２０】
上記した各態様において、インサート材には本体側発泡体の内部で発泡体と係合する係合部と、２以上の前記係合部を繋ぐ連結部があり、前記欠落部はインサート材の連結部に対応する部分にあることが望ましい。【００２１】
上記した各態様において、インサート材には本体側発泡体の内部で発泡体と係合する係合部と、２以上の前記係合部を繋ぐ連結部があり、前記欠落部はインサート材の係合部に対応する部分にあることが望ましい。【００２２】
上記した各態様において、前記欠落部は、インサート材が露出する部分であることが望ましい。【００２３】
上記した各態様において、本体側発泡体は、複数の分割発泡体片に分離されており、分割発泡体片の間が前記欠落部であることが望ましい。【００２４】
上記した各態様において、嵌め込み部材は、その主成分が本体側発泡体を構成する発泡体と同一の発泡体であることが望ましい。【００２５】
上記した各態様において、欠落部に装着された嵌め込み部材の表面形状は、本体側発泡体を構成する発泡体の欠落部近傍の表面形状となだらかに繋がることが望ましい。【００２６】
上記した各態様において、嵌め込み部材は、物理的に本体側発泡体を構成する発泡体と係合していることが望ましい。【００２７】
上記した各態様において、嵌め込み部材は、物理的にインサート材と係合していることが望ましい。【００２８】
自動車用シートとしての態様は、上記した各態様の発泡成形品と、クッション層と、表皮層を有する自動車用シートである。【００２９】
製造方法についての態様は、オレフィン系樹脂製の発泡体にインサート材の一部又は全部が埋設され、発泡体の中間部に発泡体が欠落した欠落部が形成された本体側発泡体を成形する本体部成形工程と、前記欠落部に装着される嵌め込み部材を成形する嵌め込み部材成形工程と、本体側発泡体の前記欠落部に嵌め込み部材を装着する工程を有することを特徴とする発泡成形品の製造方法である。【００３０】
上記した態様において、本体側発泡体は複数に分割された分割発泡体片によって構成され、当該分割発泡体片同士の間が欠落部となることが望ましい。【００３１】
上記した各態様において、本体側発泡体は成形後に体積が変化するものであり、本体部成形工程の後、本体側発泡体の体積変化が収斂した後に前記欠落部に嵌め込み部材を装着することが望ましい。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の発泡成形品及び本発明の製造方法で製造された発泡成形品は、反りが少なく、且つ一体感がある。また本発明の自動車用シートは、座り心地が良い。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施形態の発泡成形品の斜視図である。
【図２】図１の発泡成形品を剛性付与部材とする自動車用シートの一部断面斜視図である。
【図３】図１の発泡成形品の分解斜視図である。
【図４】図１の発泡成形品のＡ−Ａ断面斜視図である。
【図５】（ａ）は、本発明の他の実施形態で採用する剛性付与部材の斜視図であり、（ｂ）はその側面図であって膨出部分を網かけ表示したものである。
【図６】（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態で採用する剛性付与部材の斜視図であり、（ｂ）はその側面図であって膨出部分を網かけ表示したものである。
【図７】（ａ）乃至（ｃ）は、本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の製造工程であって、外郭構成部の欠落部に嵌め込み部材を装着する際における欠落部近傍の断面図である。
【図８】（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品で採用する剛性付与部材の斜視図であり、（ｂ）はそのＡ方向矢視図である。
【図９】（ａ）乃至（ｃ）は、図８の発泡成形品の製造工程であって、外郭構成部の欠落部に嵌め込み部材を装着する際における欠落部近傍の断面図である。
【図１０】本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の分解斜視図である。
【図１１】図１０の発泡成形品の断面斜視図である。
【図１２】本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の分解斜視図である。
【図１３】本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の分解斜視図である。
【図１４】本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の分解斜視図である。
【図１５】本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の分解斜視図である。
【図１６】本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の分解斜視図である。
【図１７】図１６に示す発泡成形品の平面図である。
【図１８】本発明のさらに他の実施形態の発泡成形品の分解斜視図である。
【図１９】図１８に示す発泡成形品の平面図である。
【図２０】（ａ）は、図１の発泡成形品で採用するインサート材の斜視図であり、（ｂ）乃至（ｆ）は、インサート材の変形例の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下さらに本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明の実施形態の発泡成形品１を図示している。発泡成形品１は、図２の様に、自動車用シート２の剛性付与部材（芯材）として使用されるものである。
自動車用シート２は、公知の通り、剛性付与部材（発泡成形品１）と、クッション層３と、表皮層５によって構成される。
自動車用シート２は、図示しない一体成形型に表皮材（表皮層５）と、剛性付与部材（発泡成形品１）を装着し、剛性付与部材（発泡成形品１）と表皮材の間にたとえばポリオールとポリイソシアネート等の発泡ウレタン原料を注入し、剛性付与部材（発泡成形品１）と、クッション層３と、表皮層５を一体化したものである。
表皮層５は、樹脂であってもよく、布や革製であってもよい。自動車用シート２の製造方法は限定されるものではなく、剛性付与部材（発泡成形品１）に別途成形したクッション層３を載置し、布等（表皮層５）でくるんだものであってもよい。
【００３５】
剛性付与部材たる発泡成形品１は、発泡体によって構成される外郭構成部６にインサート材１１が埋設されたものである。
本実施形態の外郭構成部６は、後記する様に本体側発泡体１０と、嵌め込み部材２０によって構成されており、インサート材１１の一部は本体側発泡体１０に埋設されている。またインサート材１１の一部は本体側発泡体１０から露出している。
【００３６】
インサート材１１は、図１、図２、図２０（ａ）の様な環状形状であり、平面形状は略長方形である。
本実施形態で採用するインサート材１１は、前記した様に略長方形であり、図１、図２、図２０（ａ）の様に、平行に配された２本の長辺２２ａ，２２ｂと、２本の短辺２３ａ，２３ｂを有している。
【００３７】
本発明のインサート材１１は、外郭構成部６、より正確には本体側発泡体１０の略外周近くの位置にインサート成形されて内蔵されたものであり、発泡樹脂だけで構成する場合に対して全体の強度を上げるのに十分大きな強度を有する材料で作られている。インサート材１１の素材は、たとえば鉄系などの金属材料を採用することが好ましい。
【００３８】
インサート材１１の製造方法や素材は任意であるが、成形加工のしやすさといった理由から、断面形状が円形の線材を折り曲げ加工したものが好適に使用できる。インサート材１１には、最終製品たる自動車用シート２を他の部品に取り付けるためのリブや、棒、板等が取り付けられている場合がある。本実施形態では、説明を簡単にするために、リブ等の図示を省略しているが、本発明は、インサート材１１に対して部分的に板材等を取り付けたり、インサート材１１自体を板材で製作することを妨げない。
【００３９】
インサート材１１を円形断面の線材（たとえば丸棒）で製造する場合、前記円形断面の線材の直径は、曲げ加工のし易さ、加工後の強度保持性、特に自動車などでは重要となる重量、加工精度、結果としてのコストといった理由から１〜６ｍｍが好適であり、好ましくは２〜５ｍｍである。
【００４０】
本発明のインサート材１１は、前記した線材を外郭構成部６の略外周に沿うように曲げ、末端を接合することで閉構造を形成している。
インサート材１１の全体的な大きさ、即ち全長と全幅は、発泡樹脂粒子の充填や、発泡樹脂粒子が膨張した際の広がりの容易性、及び剛性の発揮し易さを考慮して自由に選定することができる。
インサート材１１の全長と全幅が短く、インサート材１１が外郭構成部６の中に深く埋もれ、外郭構成部６の端部から、インサート材１１までの距離が大きい場合には、発泡樹脂粒子の充填や、発泡樹脂粒子の広がりが容易となる。たとえば外郭構成部６の外端からインサート材１１までの距離、即ち外郭構成部６の外郭の短辺２６ａ，２６ｂとインサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂとの間の距離が５ｍｍ以上あれば発泡樹脂粒子を充填ができる。この観点からは、外郭構成部６の外端からインサート材１１までの距離が１０ｍｍ以上あることが好ましい。
【００４１】
一方、外郭構成部６の外端からインサート材１１までの距離が過度に長いと、インサート材の剛性付与作用が効果的に発揮されない可能性がある。そのため外郭構成部６の外端からインサート材までの距離は１００ｍｍ以内とすることが好ましく、５０ｍｍ以内とすることがさらに好ましい。
インサート材１１を環状に成形する際における接合方法は溶接接合、突き当てなどの上で金具でかしめる方法など既知の方法を選定し得る。
【００４２】
次に外郭構成部６について説明する。本実施形態の外郭構成部６は、本体側発泡体１０と、嵌め込み部材２０によって構成されている。
本実施形態では、外郭構成部６の断面形状は略「逆Ｌ」字状であり、水平台部１２と、水平台部１２の一方の長辺側から垂下した支持台部１３がある。
外郭構成部６を全体的に観察すると、直方体の一角に大きな切り欠き部１７が形成された形状である。
【００４３】
外郭構成部６の本体側発泡体１０は、発泡成形品１の本体部分を構成するものである。外郭構成部６の本体側発泡体１０は、発泡成形品１及び外郭構成部６の外郭の大半を構成するものであるが、中間部分が欠落していて中央に溝状の隙間（欠落部１６）がある。
【００４４】
本実施形態の本体側発泡体１０は、発泡体の中に、インサート材１１を一体に埋設成形したものである。本実施形態の本体側発泡体１０は、図３の様に、発泡体が複数の分割発泡体片１５ａ，１５ｂに分離されている。本体側発泡体１０を構成する発泡体は、成形型の開閉方向に直交して長手方向に２以上に分割され、相互に隙間が設けられているものである。
なおこの分割構造は、成形型のキャビティに仕切り等の分割を実現する形状を付与することで容易に実現できる。
そのため本実施形態の本体側発泡体１０は、中間部分に欠落部１６がある。
本実施形態では、分割発泡体片１５ａ，１５ｂは、対称形状であり、大きさは同一である。そのため欠落部１６は、本体側発泡体１０の中心部にある。
【００４５】
図面では、理解を容易にするために欠落部１６の幅Ｗａを実際よりも広く描いている。欠落部１６の幅Ｗａは、５ｍｍから１００ｍｍ程度であり、より好ましくは、１０ｍｍから８０ｍｍ程度であり、更に好ましくは１５ｍｍから６０ｍｍ程度である。
【００４６】
本実施形態では、インサート材１１は各辺２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂが、外郭構成部６の外郭に対して平行となる様に埋設されている。
そのため外郭構成部６の長辺２５ａ，２５ｂと平行または略平行にインサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂが配されている。また本体側発泡体１０の短辺２６ａ，２６ｂと平行または略平行にインサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂが配されている。
【００４７】
一方、本実施形態では、一方の分割発泡体片１５ａ，１５ｂは他方の分割発泡体片１５ａ，１５ｂから完全に独立しており、両者は外郭構成部６の短辺２６ａ，２６ｂ側に寄った位置にある。
そしてインサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂは、その全域が分割発泡体片１５ａ，１５ｂに埋設されている。即ちインサート材１１の一方の短辺２３ａは一方の分割発泡体片１５ａに完全に埋設されている。インサート材１１の他方の短辺２３ｂは他方の分割発泡体片１５ｂに完全に埋設されている。
また分割発泡体片１５ａ，１５ｂには、埋設された側のインサート材１１の他方の短辺２３ｂに繋がる長辺２２ａ，２２ｂの一部が埋設されている。
【００４８】
本実施形態の本体側発泡体１０では、分割発泡体片１５ａ，１５ｂ同士の間（欠落部１６）には発泡体は無い。即ち本実施形態の本体側発泡体１０では、一方の分割発泡体片１５ａ，１５ｂは他方の分割発泡体片１５ａ，１５ｂから完全に独立しており、分割発泡体片１５ａ，１５ｂ同士の間（欠落部１６）には発泡体は無い。そのため本実施形態では、インサート材１１が欠落部１６に露出している。より具体的には、インサート材１１の２本の長辺２２ａ，２２ｂの中間部分が欠落部１６に露出している。本実施形態では、左右の分割発泡体片１５ａ，１５ｂを繋ぐのはインサート材１１の２本の長辺２２ａ，２２ｂだけであり、欠落部１６に相当するインサート材１１の２本の長辺２２ａ，２２ｂは、その断面方向の全周が露出している。
なお欠落部１６においては、本実施形態の様に、インサート材１１が完全に外部に露出されていることが好ましいが、発泡成形品１の反りの許容範囲内において、少なくとも一部が発泡体で覆われていてもよい。
【００４９】
本実施形態の発泡成形品１は、前記した欠落部１６に、嵌め込み部材２０を嵌め込んで成ることを特徴としている。
嵌め込み部材２０の形状は、あたかも分割発泡体片１５ａ，１５ｂを薄くスライスした様な形状であり、本体側発泡体１０の短辺２６ａ，２６ｂと平行に切断した断面形状（以下  横断面形状）は分割発泡体片１５ａ，１５ｂの断面形状と似ている。
即ち嵌め込み部材２０は、本体側発泡体１０の隙間（欠落部１６）を埋め、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの間を繋ぐ部材であり、本実施形態では、横断面形状が略「逆Ｌ」字状であり、水平台部３２と、水平台部３２の一方の長辺側から垂下した支持台部３３がある。
【００５０】
嵌め込み部材２０の横断面形状と、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの横断面形状の相違点は、分割発泡体片１５ａ，１５ｂでは、インサート材１１の棒状の部分が埋設されているのに対し、嵌め込み部材２０では、インサート材１１の棒状の部分を逃がすための逃げ用切り欠き部２８ａ，２８ｂが設けられている点である。
嵌め込み部材２０の幅（厚さ）Ｗｂは、前記した欠落部１６の幅Ｗａよりも僅かに広い。
【００５１】
そして本実施形態の発泡成形品１では、図１の様に、本体側発泡体１０の中間部に形成された発泡体が欠落した欠落部１６に、嵌め込み部材２０が装着されている。嵌め込み部材２０が装着された状態の発泡成形品１は、左右に分離された分割発泡体片１５ａ，１５ｂが嵌め込み部材２０によってなだらかに繋がっている。
具体的に説明すると、一方の分割発泡体片１５ａの水平台部１２と、嵌め込み部材２０の水平台部３２と、他方の分割発泡体片１５ｂの水平台部１２が、大きな段差なく滑らかに繋がり、実質的に一つの曲面を構成している。ただし、嵌め込み部材２０にはインサート材１１の棒状の部分を逃がすための逃げ用切り欠き部２８ａ，２８ｂが設けられているので、図１の様にこの部位については不連続面となっている。
【００５２】
また欠落部１６内に露出するインサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂの中間部分は、図４の様に、嵌め込み部材２０の逃げ用切り欠き部２８ａ，２８ｂに納まっている。
【００５３】
嵌め込み部材２０の本体側発泡体１０への嵌め込み方向は限定されないが、本体側発泡体１０を成形する際に成形型を開いた際に露出する本体側発泡体１０の平面相当部に対して鉛直方向から挿入することが簡単であり好適である。本実施形態に当てはめれば、図３の様に、本体側発泡体１０の水平台部１２の表面側から嵌め込み部材２０を挿入することが望ましい。
【００５４】
また嵌め込み部材２０は、その水平台部３２の表面が、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの水平台部１２と同じ高さとなり、段差が生じない程度まではめ込むのが良い。これにより、強度差だけでなく、段差に起因する違和感が低減され好ましい。特に意匠面・機能面を形成する部位に対しては、段差が生じない程度まではめ込むのが良い。
なお、意匠的・機能的な穴が設けられてある場合はその部分には嵌め込みを行わないことは自明である。
【００５５】
前記した嵌め込み部材２０は、別途成形しても良いし、本体側発泡体１０を成形する成形型の大きさに余裕がある場合は本体側発泡体１０を成形する際に同時に嵌め込み部材２０を成形しても良い。あるいは板状や塊状に成形された発泡素材から切削加工などで所定形状に切り出し、嵌め込み部材２０を取得しても良い。
【００５６】
嵌め込み部材２０の素材等は、本体部分たる本体側発泡体１０の分割発泡体片１５ａ，１５ｂと同程度の圧縮強度を有するものであることが好ましく、略同一材料・密度からなる発泡体であることがさらに好ましい。
これによりたとえば、発泡成形品１を自動車用のシートの（剛性付与部材）芯材に採用した場合に強度的な差異に起因する座り心地の差、すなわち、違和感を小さくすることができる。
もちろん分割発泡体片１５ａ，１５ｂとは異なる圧縮強度や異なる密度の嵌め込み部材２０を用いることもできるが、この場合、嵌め込み部材２０が嵌め込まれていない時と比較した剛性感の低下感は改善できても、座り心地といった感触に依然として違和感が残る可能性がある。
【００５７】
前記嵌め込み部材２０の形状は、その端面２７ａ，２７ｂの投影形状が、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂの投影形状と同一又は近似するものであることが望ましい。また座り心地の差を少なくするためには、両者の水平台部１２，３２の上面部分の長さＬａ，Ｌｂが同程度の長さであることが好ましい。
仮に嵌め込み部材２０の水平台部３２の長さＬｂが、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの長さＬａに満たないと、嵌め込み部材２０が設置されない局部あるいは端部に、嵌め込み部材２０がないことによる違和感が生じる可能性がある。
【００５８】
仮に発泡成形品１を、嵌め込み部材２０がない部分について全体の剛性の影響が実質的にない様な物に使用する場合には、嵌め込み部材２０の長さＬｂと、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの長さＬａが相違していてもよい。
また発泡成形品１を、自動車用シートに採用する場合であっても、嵌め込み部材２０が設置されない局部あるいは端部に、嵌め込み部材２０がないことによる違和感が生じる可能性が低く、またあるいは、当該部分に乗客が座らないので違和感が問題にならないといった場合には嵌め込み部材２０の長さＬｂと、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの長さＬａが相違していてもよい。
【００５９】
前記嵌め込み部材２０の幅Ｗｂの一例は、前記した様に、溝状の間隔たる欠落部１６の幅Ｗａよりわずかに広くすることである。
この構成によると、分割された成形体（分割発泡体片１５ａ，１５ｂ）を押し開くように嵌め込み部材２０が設置されることとなり、嵌め込み部材２０の本体側発泡体１０に対する固定が確実となる。この構成によると、嵌め込み部材２０の端面２７と分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６が強く押し合い、嵌め込み部材２０は本体側発泡体１０を構成する発泡体と物理的に係合する。
【００６０】
嵌め込み部材２０の幅Ｗｂと欠落部１６の幅Ｗａの好ましい差は、欠落部１６の幅Ｗａたる分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ, ３６ｂ間の間隔や、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの材質にもよるため一概にいえないが、摩擦あるいは押し広げて固定したことによる側圧で係止できる程度に嵌め込み部材２０の幅Ｗｂを欠落部１６の幅Ｗａよりも大きくすれば良い。
【００６１】
たとえば溝状の間隔たる欠落部１６の幅Ｗａが３０ｍｍ程度であれば嵌め込み部材２０の幅Ｗｂを略同一〜０．５ｍｍ程度厚くすることで十分に嵌め込み部材２０を係止できる。
嵌め込み部材２０の幅Ｗｂが大き過ぎると嵌め込み設置が困難となる。また、略同一厚みであっても分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂには、僅かな凹凸や切削加工した場合には毛羽立ちもあるためそれらとの摩擦で嵌め込み部材２０を係止可能である。
【００６２】
また嵌め込み部材２０を全体的に幅広くするのではなく、一部だけ幅広く（厚く）し、その他の部分は欠落部１６の幅Ｗａと同じか薄くしても良い。全体を厚く（幅広く）すると嵌め込み部材２０を欠落部１６に設置する際の抵抗が大きく設置し難いことがあるが、一部だけ幅広く（厚く）することによってこの点を改善することができる。
【００６３】
図５に示す嵌め込み部材３５は、水平台部３２の上部側（図５ｂの網かけ表示部分）２９だけを幅広く成形している。言いえれば、嵌め込み部材３５の端面２７であって水平台部３２の側面に突出部を設けている。
図６に示す嵌め込み部材３７は、水平台部３２の上部側であって、長辺側の両端３８，４０と、支持台部３３の一部４３（図６ｂの網かけ表示部分）だけを幅広く成形している。即ち図６に示す嵌め込み部材３７では、水平台部３２の上部側であって、長辺側の両端３８，４０と、支持台部３３の一部４３（図６ｂの網かけ表示部分）に突出部がある。
【００６４】
またさらに、図７に示す嵌め込み部材４２の様に、散点状に凸部４１を設けてもよい。部分的に幅広い部位を設けたり、凸部４１を設けると、嵌め込み部材３５，３７，４２の端面２７ａ，２７ｂと分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂの間に図７（ｃ）の様に隙間４５ができる。その反面、凸部４１等が分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂを強く押し、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂを変形させるから、強固に嵌め込み部材４２を欠落部１６に設置することができる。
【００６５】
図７は、嵌め込み部材４２を欠落部１６に押し込んで装着する際の様子を示すものであり、挿入初期においては、図７（ｂ）の様に、下部側の凸部４１ａだけが分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂと密接する。挿入初期においては、下部側の凸部４１ａだけが分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂと密接しているので、その後の追い込み力は小さくて足る。
最終的には、図７（ｃ）の様に、上部側の凸部４１ｂについても分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂと密接する。ただし凸部４１が存在しない部分については図７（ｃ）の様に隙間４５ができる。
【００６６】
凸部４１等の突出部の総面積の、嵌め込み部材３５，３７，４２の端面２７ａ，２７ｂの面積に対する割合は、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂの形状などで決まるため一概には決定できないが、たとえば発泡体と接触する面の１０〜６０％、好ましくは２０〜４０％程度あれば脱落することなく設置、係止可能である。
【００６７】
また部分的に幅広くした部位は、予め当該面に凹凸ができるように成形あるいは切削加工することで容易に実現できる。
本実施形態では、凸部４１等を嵌め込み部材３５，３７，４２の端面２７ａ，２７ｂの端面に設けたが、本体側発泡体１０側に突起等を設けてもよい。
【００６８】
また、嵌め込み部材７６全体を嵌め込み方向に沿って先細りとするいわゆるテーパ加工をすることも設置を容易にする方法として提案できる。
本実施形態では、図８、図９の様に、嵌め込み部材７６の、本体側発泡体１０の長辺２５ａ，２５ｂと平行に切断した断面形状（以下  正面形状）は台形であり、嵌め込み部材７６の端面２７ａ，２７ｂは全体的にテーパー状の傾斜面となっている。
【００６９】
ここで本実施形態で採用する嵌め込み部材７６は、正面形状が台形であり、嵌め込み部材７６の端面２７ａ，２７ｂが全体的にテーパー状の傾斜面となっているので、図９（ａ）の様に本体側発泡体１０の水平台部１２の表面側から嵌め込み部材７６を嵌め込む際に挿入し易い。また嵌め込み部材７６の端面２７ａ，２７ｂは、楔効果によって分割発泡体片１５ａ，１５ｂの端面３６ａ，３６ｂに密接し、本体側発泡体１０を構成する発泡体と物理的に係合している。そのため嵌め込み部材７６が容易に欠落部１６から離脱することはない。
本実施形態では、嵌め込み部材７６をテーパー状に加工したが、欠落部１６側にテーパー形状を形成してもよく、嵌め込み部材７６と欠落部１６の双方にテーパー形状を形成してもよい。
【００７０】
また他の例としては、図１０の様に露出したインサート材１１に嵌め込み部材の一部を物理的に係合させて固定するのも好ましい。この構成を採用する場合は、嵌め込み部材４８の幅Ｗｂを欠落部１６の幅Ｗａよりもより僅かに薄くしてもよい。もちろん、前記した構成と併用し、嵌め込み部材４８を本体側発泡体１０とインサート材１１の双方に物理的に係合させてもよい。
図１０に示す発泡成形品４７は、嵌め込み部材４８の水平台部３２の下面に、係合部４６ａ，４６ｂが設けられている。係合部４６ａ，４６ｂは、インサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂに沿う方向にのびるものである。
本実施形態では、嵌め込み部材４８が欠落部１６に挿入されると、図１１の様に係合部４６ａ，４６ｂにインサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂが係合し、嵌め込み部材４８の脱落を阻止する。
【００７１】
この場合、嵌め込み部材４８は露出したインサート材１１に係止されることで本体側発泡体１０にとどまる。このためには予め嵌め込み部材４８の当該部分にインサート材１１に合うように係止形状を形成しておけば良い。
前記係合部４６ａ，４６ｂの形状は、インサート材１１を確実に係止あるいは脱落しないようにするため、インサート材１１の幅（丸断面の場合は直径）より少し小さくすることが好ましい。
また図１０に図示する係合部４６ａ，４６ｂは溝状であるが、当該溝状開口を窄め、内部を開口部よりも広くしてもよい。
【００７２】
図１２乃至１５は、嵌め込み部材の変形例を示すものである。
図１２に示す嵌め込み部材５０は、水平台部３２に相当する部分だけを持ち、支持台部３３に相当する部分は無い。
図１３に示す嵌め込み部材５１は、水平台部３２の下面に、係合部４６ａ，４６ｂを設け、支持台部を持たない例を示している。
【００７３】
図１４に示す発泡成形品５２は、完成時の形態として中央に開口を有するものである。発泡成形品５２の本体側発泡体１０を構成する分割発泡体片１５ａ，１５ｂは、端面に切り欠き部３１がある。
嵌め込み部材は二分割されており、本体側発泡体１０の一方の長辺２５ａ側に装着される後側嵌め込み部材５３と、他方の長辺２５ｂ側に装着される前側嵌め込み部材５５を有している。
【００７４】
図１５に示す発泡成形品７８は、嵌め込み部材が３分割構造の場合を例示している。発泡成形品７８では、嵌め込み部材は、前側嵌め込み部材５６と、中央嵌め込み部材５７と、後側嵌め込み部材５８を有している。
嵌め込み部材は、係合部６０ａ，６０ｂを有し、インサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂに係合部６０ａ，６０ｂを係合して嵌め込み部材５６，５７，５８の脱落を阻止する構造である。
【００７５】
ここで、本実施形態では、前側嵌め込み部材５６に係合部６０ｂが設けられ、後側嵌め込み部材５８に係合部６０ａが設けられている。
本実施形態では、係合部６０ａ，６０ｂは水平台部３２に対して平行方向にのびる溝である。本実施形態では、図１５に示す矢印の様に、前側嵌め込み部材５６及び後側嵌め込み部材５８を水平台部３２に対して平行方向に移動させて、欠落部１６に装着される。
【００７６】
以上説明した実施形態では、本体側発泡体１０は、２つの分割発泡体片１５ａ，１５ｂに分離されているが、より多くの数に分離されていてもよい。
また２つの分割発泡体片１５ａ，１５ｂは同じ大きさであって欠落部１６は、本体側発泡体１０の幅方向の中央に設けられているが、分割発泡体片１５ａ，１５ｂの大きさは相違していてもよい。この場合は、欠落部１６は、中心から離れた位置に設けられる。
【００７７】
以上説明した実施形態では、本体側発泡体１０は、インサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂに対して平行の直線で分割発泡体片１５ａ，１５ｂに分断されているが、斜め線や曲線で分断されていてもよい。またインサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂに対して平行方向に分断されていたり、十文字に分断されていてもよい。
【００７８】
以上説明した実施形態では、欠落部１６は、インサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂに対応する位置にあり、且つ二つの長辺２２ａ，２２ｂを跨ぐ大きさであるが、いずれかの長辺２２ａ，２２ｂ又は短辺２３ａ，２３ｂだけに対応する位置及び大きさであってもよい。
【００７９】
以上説明した実施形態では、インサート材１１は鉄系の棒状部材で作られている。また分割発泡体片１５ａ，１５ｂは、オレフィン系樹脂の予備発泡ビーズを成形型内で加熱して膨張し、インサート材１１の回りを包むものである。
ただし、鉄系のインサート材１１とオレフィン系の発泡体の接着力は弱く、その界面は相対移動する。しかしながら、インサート材１１は四角形の環状であり、２本の長辺２２ａ，２２ｂと、２本の短辺２３ａ，２３ｂを有し、短辺２３ａ，２３ｂは、その全域が分割発泡体片１５ａ，１５ｂに埋設されている。
【００８０】
ここでインサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂは、長辺２２ａ，２２ｂの端部にあって、長辺２２ａ，２２ｂに対して曲がっている。そのためインサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂを図１の矢印Ｘの様に軸方向に押し、又は引いたとき、インサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂが分割発泡体片１５ａ，１５ｂの内部で発泡体と物理的に係合し、長辺２２ａ，２２ｂの相対移動を阻止する。
【００８１】
この様に、本実施形態で採用するインサート材１１には分割発泡体片１５ａ，１５ｂの内部で発泡体と係合する係合部（短辺２３ａ，２３ｂ）がある。またインサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂは、係合部（短辺２３ａ，２３ｂ）を繋ぐ連結部として機能する。
また見方を変えると、インサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂが係合部であり、短辺２３ａ，２３ｂは係合部を繋ぐ連結部として機能する。
【００８２】
本実施形態で採用する本体側発泡体１０も、背景技術の欄で説明した通り、成形型にインサート材１１を装着し、成形型のキャビティに予備発泡ビーズを導入し、キャビティ内で予備発泡ビーズを発泡させてインサート材１１と発泡体を一体化して作られる。
しかしながら、本実施形態で採用する本体側発泡体１０は、図３の様に、複数の分割発泡体片１５ａ，１５ｂに分離されており、且つインサート材１１と発泡体との接着力は弱く、その界面は相対移動する。そのため分割発泡体片１５ａ，１５ｂが長辺２５ａ，２５ｂに沿った方向に体積変化を来してもインサート材１１に応力は掛からない。逆に言えば、欠落部１６は外郭構成部６が体積変化した際にインサート材１１に掛かる応力を緩和することが可能な位置に形成されている。
【００８３】
そのため前述した実施形態の発泡成形品１は、いずれも反りが発生しにくい。
また前述した実施形態の発泡成形品は、欠落部１６に嵌め込み部材２０が装着されているから、本体側発泡体１０が分割発泡体片１５ａ，１５ｂに分離されているにも係わらず、ある程度の一体感がある。そのため持ち運びをする際にぐらぐらしない。また本体側発泡体１０の表面に欠陥が少ないので、自動車用シートの剛性付与部材として使用しても、座った人に違和感を与えにくい。
【００８４】
以上説明した実施形態では、インサート材１１に発泡体の内部で発泡体と係合する係合部となる短辺２３ａ，２３ｂがある。そして２以上の係合部（短辺２３ａ，２３ｂ）を繋ぐ連結部として長辺２２ａ，２２ｂがある。以上説明した実施形態では、欠落部１６はインサート材１１の連結部たる長辺２２ａ，２２ｂに対応する部分にある。
【００８５】
欠落部１６の位置は、インサート材１１の連結部たる長辺２２ａ，２２ｂの部分に限定されるものではなく、係合部たる短辺２３ａ，２３ｂに対応する部分に設けられていてもよい。
図１６、図１７に示す発泡成形品６２は、インサート材１１の係合部たる短辺２３ａ，２３ｂの全てを含む領域に、インサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂの径よりも幅の広いスリット状の欠落部６３が設けられている。欠落部６３内ではインサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂが露出している。
【００８６】
本実施形態で採用された欠落部６３は、インサート材１１の短辺２３ａ，２３ｂの径よりも広い幅を持つので、短辺２３ａ，２３ｂは、インサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂ方向に移動可能である。
そのため本体側発泡体６１が長辺２５ａ，２５ｂに沿った方向に体積変化をきたしてもインサート材１１に応力は掛からない。本実施形態においても、欠落部６３は本体側発泡体６１が体積変化した際にインサート材１１に掛かる応力を緩和することが可能な位置に形成されている。
図１６に示す発泡成形品６２においても、欠落部６３に、嵌め込み部材６５が装着されている。
【００８７】
図１８、図１９に示す発泡成形品８０は、インサート材１１の連結部たる一方の長辺２２ａに相当する部位に欠落部６６ａ，６６ｂが形成されている。また他方の長辺２２ｂに相当する部位にも欠落部６６ｃ，６６ｄが形成されている。欠落部６６内ではインサート材１１の長辺２２ａ，２２ｂが露出している。
本実施形態は、インサート材１１に、図２０（ｆ）の様な他部材と発泡成形品８０を結合する取り付け具８１が設けられている場合に推奨される。取り付け具８１の例としては、表皮層取り付け具がある。
発泡成形品８０に設けられた欠落部６６ａ，６６ｂは、実質的に貫通孔であり、当該貫通孔内に取り付け具８１を露出させることが望ましい。取り付け具８１は実質的に発泡体と係合する係合部として機能する。欠落部１６の位置は、インサート材１１の係合部たる取り付け具８１に対応する部分となる。
【００８８】
本実施形態では、各欠落部６６ａ，６６ｂ，６６ｃ，６６ｄは独立しており、連通していない。そのため本体側発泡体６７が長辺２５ａ，２５ｂに沿った方向に体積変化すると、インサート材１１に応力が掛かる。しかしながら、本体側発泡体６７は中間部に発泡体が欠落した部分があるので、本体側発泡体６７自体の弾性係数が小さく、インサート材１１に負荷される応力は小さい。
また本実施形態の発泡成形品８０においても、各欠落部６６ａ，６６ｂ，６６ｃ，６６ｄに、嵌め込み部材６８が装着されている。
【００８９】
以上説明した実施形態では、インサート材１１はいずれも四角形の環状であったが、本発明は、この構成に限定されるものではなく、インサート材の形状は、円形や長円状であってもよい。またインサート材１１は、環状のものに限定されず、図２０（ｂ）の様に、両端に係合部となる横棒部７０ａ，７０ｂがあり、横棒部７０ａ，７０ｂをつなぐ連結部として縦棒部７１が、横棒部７０ａ，７０ｂの中心同士の間に設けられたものであってもよい。
図２０（ｃ）の様に、縦棒部７１が横棒部７０ａ，７０ｂの端部同士を繋ぎ、「コ」の字状を呈するものであってもよい。
【００９０】
図２０（ｄ）の様に、両端に係合部となる塊部７２ａ，７２ｂがあり、塊部７２ａ，７２ｂをつなぐ連結部として縦棒部７５が設けられたものであってもよい。
図２０（ｅ）の様に、格子状であってもよい。
また図２０（ｆ）の様に、他部材と発泡成形品１を結合する取り付け具８１が設けられているものであってもよい。
【００９１】
インサート材１１の素材は、鉄系（ステンレススチールを含む）ものに限定されず、アルミニウムまたはその合金、チタン、銅等の他の金属であってもよい。またインサート材１１の素材は、樹脂であってもよい。
【００９２】
上記した実施形態では、嵌め込み部材２０は、原則的に本体側発泡体１０とは別の嵌め込み部材成形工程で作られる。多くの場合は、別の場所で別の成形装置によって成形され、作りだめされる。
一方、本体側発泡体１０は、本体部成形工程によって成形される。本体部成形工程は、オレフィン系樹脂製であって塊状の本体側発泡体１０にインサート材の一部又は全部を埋設し、本体側発泡体１０の中間部に発泡体が欠落した欠落部１６が形成された本体側発泡体１０を成形する工程である。
【００９３】
具体的には、凸型と凹型を有する図示しない発泡成形型にインサート材１１を取り付ける。凸型と凹型との間には、一方の分割発泡体片１５ａを形成する成形キャビティと、他方の分割発泡体片１５ｂを形成する成形キャビティがある。
そして二つの成形キャビティに予備発泡ビーズを充填し、その後、凸型と凹型を完全に閉じる。
そして凸型と凹型とを完全に型閉じした状態で、図示しない凹型チャンバを介して成形キャビティに、０．１０〜０．４０ＭＰａ（Ｇ）程度の水蒸気を供給して、予備発泡ビーズを加熱発泡、融着させて独立した二つの分割発泡体片１５ａ，１５ｂを成形する。
【００９４】
予備発泡ビーズを加熱発泡、融着させた後、凹型及び凸型に背面側から冷却水を噴き付けて分割発泡体片１５ａ，１５ｂを冷却してから、凹型と凸型を型開きすることで、本体側発泡体１０にインサート材１１の一部又は全部が埋設し、本体側発泡体１０の中間部に発泡体が欠落した欠落部１６が得られる。
なお離型後、分割発泡体片１５ａ，１５ｂは、一旦収縮した後、元の形状に復帰する。
【００９５】
そして本体側発泡体１０の欠落部１６に嵌め込み部材２０を装着して発泡成形品１が完成する。
ここで、嵌め込み部材２０は、本体側発泡体１０が乾燥した後に嵌め込むことが好ましい。即ち前記した様に、分割発泡体片１５ａ，１５ｂは、冷却されて一旦収縮し、その後に体積が回復する。
成形直後の若干収縮している間に嵌め込む方が嵌め込みやすい可能性は高いが、乾燥前に嵌め込むことで乾燥に伴う寸法回復挙動で該嵌め込み部材と発泡体の一部とが接触し、回復挙動が規制され反りが十分に回復しないことがある。
この様に、本体側発泡体１０は、成形後に体積が変化するものであるから、本体部成形工程の後、本体側発泡体１０の体積変化が収斂した後に欠落部１６に嵌め込み部材２０を装着することが望ましい。
【００９６】
本発明の嵌め込み部材を嵌め込むことにより、分割した成形体であっても全体の剛性が確保されるとともに、自動車のシートの芯材のような用途の場合であっても場所による座り心地の差を生じにくくできる。
【００９７】
本実施形態では、分割発泡体片１５ａ，１５ｂは、ポリオレフィン系樹脂を素材として成形される。分割発泡体片１５ａ，１５ｂを構成するポリオレフィン系樹脂は、オレフィン系単量体７５重量％以上含んでなる重合体である。
【００９８】
オレフィン系単量体の具体例としては、たとえば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、イソブテン、ペンテン−１、３−メチル−ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−ペンテン−１、３，４−ジメチル−ブテン−１、へプテン−１、３−メチル−ヘキセン−１、オクテン−１、デセン−１などの炭素数２〜１２のα−オレフィンなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００９９】
また、前記オレフィン系単量体と共重合性を有するその他の単量体の具体例としては、たとえば、シクロペンテン、ノルボルネン、１，４，５，８−ジメタノ−１，２，３，４，４ａ，８，８ａ，６−オクタヒドロナフタレンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエンなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１００】
ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、たとえば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレンを主成分とするポリエチレン系樹脂、プロピレンを主成分とするポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１０１】
ポリプロピレン系樹脂としては、単量体の主成分としてプロピレンを含んでいれば、特に限定はなく、たとえば、プロピレンホモポリマー、オレフィン−プロピレンランダム共重合体、オレフィン−プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１０２】
本実施形態において用いられるポリエチレン系樹脂としては、エチレンホモポリマー、エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、エチレン−α−オレフィンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが挙げられる。ここで言う、α−オレフィンとしては、炭素数３〜１５のα−オレフィンなどが挙げられ、これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１０３】
これらのポリエチレン系樹脂の中でも、エチレン−α−オレフィンブロック共重合体であってエチレン以外のコモノマー含量が１〜１０重量％である場合、あるいは直鎖状低密度ポリエチレンである場合に良好な発泡性を示し、型内発泡成形に好適に使用し得る。
【０１０４】
本発明において用いられるポリオレフィン系樹脂は、さらに必要に応じて、タルク等のセル造核剤を始め、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填剤、強化剤、無機系顔料、有機系顔料、導電性改良剤、難燃性改良剤、界面活性剤型もしくは高分子型の帯電防止剤等の添加剤が添加されたポリオレフィン系樹脂組成物として使用されうる。
【０１０５】
本実施形態において用いられるポリオレフィン系樹脂組成物は、通常、予備発泡に利用されやすいように予め押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いてポリオレフィン系樹脂を、必要に応じて前記添加剤と共に溶融混合し、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の粒子形状のポリオレフィン系樹脂粒子に成形加工される。
【０１０６】
本実施形態に用いられるポリオレフィン系樹脂予備発泡ビーズを製造する方法には、特に限定はないが、密閉容器内にポリオレフィン系樹脂粒子を発泡剤存在下、分散剤等と共に分散媒中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱するとともに発泡剤を樹脂粒子に含浸させた後、容器内の温度、圧力を一定に保持しながら、密閉容器内の分散物を低圧域に放出・発泡させる方法、いわゆる除圧発泡が好ましい。
【０１０７】
密閉容器内の加熱温度は、好ましくはポリオレフィン系樹脂粒子の融点−２５℃以上ポリオレフィン系樹脂粒子の融点＋２５℃以下、更に好ましくはポリオレフィン系樹脂粒子の融点−１５℃以上ポリオレフィン系樹脂粒子の融点＋１５℃以下の範囲の温度である。当該温度に加熱し、加圧して、ポリオレフィン系樹脂粒子内に発泡剤を含浸させたのち、密閉容器の一端を開放してポリオレフィン系樹脂粒子を密閉容器内よりも低圧の雰囲気中に放出することによりポリオレフィン系樹脂予備発泡ビーズを製造することができる。
【０１０８】
ポリオレフィン系樹脂予備発泡ビーズを製造するに当たり、発泡剤に特に制限はなく、たとえば、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス；水等およびこれらの混合物を用いることができる。
【実施例】
【０１０９】
以下、本発明の実施形態を更に詳しく説明するが、本発明は以下に限定されるものではない。
実施例および比較例で用いたオレフィン系発泡樹脂粒子、装置、本発明の効果の評価方法について以下説明する。【０１１０】
（オレフィン系発泡樹脂粒子）
実施例および比較例では、オレフィン系発泡樹脂粒子として株式会社カネカ製プロピレン系発泡樹脂粒子エペランＬＢＳ３０Ｃを用いた。
成形に当たっては加圧タンクにてオレフィン系発泡樹脂粒子を圧縮空気で２４時間空気加圧保持し、株式会社カネカの推奨する圧力（約０．２ＭＰａＧ）まで気泡内圧力を高めてから成形に供した。【０１１１】
（成形装置）
実施例および比較例では、東洋機械金属製オレフィン発泡樹脂用型内成形機Ｐ３００を用いた。【０１１２】
（成形体金型）
実施例では概略寸法長辺( 幅方向) ８００ｍｍ×短辺( 上下方向) ４５０ｍｍであって短辺に平行な断面が略Ｌ字形状（図１類似）であり、厚みの薄い側の一端が３０ｍｍ、もう一方の厚みの厚い側の一端が５５ｍｍである１個取り成形体の金型を使用した。なお該金型は外周縁から１０ｍｍ内側、厚み方向は天面より１５ｍｍ内側になるように直径３ｍｍのピアノ線を折り曲げ接合部を溶接加工したインサート材１１を、金型より突出した磁石にて保持する構造となっている。また、該金型は長辺中央の位置にて短辺に平行に幅４０ｍｍの溝を設ける形態で左右に分かれている。この溝部分にはインサート材１１が露出している。
比較例１では、実施例に用いた金型に対して前記溝を設けない金型を用いた。【０１１３】
（嵌めこみ部材）
長辺６００ｍｍ、短辺７０ｍｍ、厚み７０ｍｍの板状の１個取りの成形体金型にて板状成形体を得た後、カッターナイフにて前記溝部に嵌め合うような形状に切削加工し、嵌め込み部材を得た。【０１１４】
（乾燥）
成形された成形体は金型から取り出した後、室温にて１時間放置の後、室内温度８０℃の乾燥室に２４時間入れ、乾燥した。【０１１５】
（評価方法）
評価点１  反り変化
成形品を天面を下にして水平面に置き、中央から長辺両端（短辺中央）の高低差をそれぞれ測定する。
該２点の測定結果の合計値を反り量と定義する。
測定には、最小目盛０．５ｍｍの定規を用いた。【０１１６】
評価点２  座り心地評価
水平面に置いた成形品について、長辺両端付近と中央の３カ所に座り、感触を評価した。
感触は、３カ所の部位による感触差の大小で評価した。大（感触が大きく異なる）、小（感触差がほとんど無い）である。【０１１７】
実施例１
前記溝を設けた成形体金型を用い、予め前記インサート材を金型内に装着の上、オレフィン系樹脂発泡粒子を充填し、主配管蒸気圧０．６ＭＰａの蒸気を金型に誘導し、予備加熱３秒、一方加熱５秒、逆一方加熱２．５秒、両面加熱１１秒にて加熱した後、４０℃（摂氏）に調整した圧力０．４ＭＰａの水を金型背面から霧状に噴霧し金型と成形体を冷却する水冷工程を１０５秒実施し、続いて何もせずに放置する空冷工程５０秒を行った後、成形体を取り出した。
取り出した成形体を直ぐ乾燥室に、前記条件にて乾燥の後、室温（２５℃）にて８時間放置した。
別途、嵌め込み部材用板材を前記嵌め込み部材用金型にて成形した後、前記と同様に乾燥して板材を得た後、カッターナイフにて、前記溝形状に合う形に嵌め込み部材を切り出した。その時の厚みは、前記乾燥した成形体の溝幅に対して＋０．２ｍｍ厚くした。
該嵌め込み部材を前記成形体の溝部に嵌め込み、評価を行った。【０１１８】
その結果、
評価点１  反りの合計は２ｍｍであった。
評価点２  両端及び中央にて特段の違和感は感じられなかった。【０１１９】
実施例２
嵌め込み部材の厚みを成形体の溝幅より４ｍｍ薄くし、両端にインサート材とかみ合うための幅２．８ｍｍの切り欠き溝を設けた以外は実施例１と同様の方法で評価を行った。    【０１２０】
その結果、
評価点１  反りの合計は実施例１より少し大きく３ｍｍであった。
評価点２  両端及び中央にて大きな違和感は感じられなかったが、中央は残った溝部が尻に感じられた。【０１２１】
実施例３
嵌め込み部材の厚みを成形体の溝幅より＋０．２ｍｍ厚くする場所を、両端から５０ｍｍと、中央５０ｍｍ幅に限定した（合計１５０ｍｍ幅であり、全長４５０ｍｍに対して合計３０％と設定）以外は実施例１と同様の方法で評価を行った。【０１２２】
その結果、
評価点１  反りの合計は実施例１同様２ｍｍであった。
評価点２  両端及び中央にて特段の違和感は感じられなかった。【０１２３】
比較例１
成形体の金型として溝が無い物を用いた他は、実施例１と同様の方法で成形、乾燥し、成形体を得た。溝はないので嵌め込み部材の挿入は実施していない。【０１２４】
評価の結果、
評価点１  反りの合計は合計５４ｍｍとなった。
評価点２  反りの感覚が中央部で感じられる違和感があった。【０１２５】
比較例２
嵌め込み部材を嵌め込まない他は実施例１と同様の方法で成形体を得た。
評価の結果、
評価点１  反りの合計は合計１ｍｍ以下となった。
評価点２  両端に対して中央部は溝部分の支えが無い、違和感があった。尚、評価点２評価後、成形体を移動させる際に端部を持って移動させた結果、溝部でインサート材が移動に伴い曲がり、移動を終えると復元する不安定な挙動が見られた。【０１２６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。
【符号の説明】
【０１２７】
１，４７, ５２，６２，７８，８０  発泡成形品
２  自動車用シート
３  クッション層
５  表皮層
６  外郭構成部
１０，６１, ６７  本体側発泡体
１５ａ，１５ｂ  分割発泡体片
１６，６３, ６６，欠落部
２０, ３５, ３７, ４２，４８，５０，５１，６５, ６８，７６  嵌め込み部材
４６ａ，４６ｂ  係合部
５３  後側嵌め込み部材
５５  前側嵌め込み部材
５６  前側嵌め込み部材
５７  中央嵌め込み部材
５８  後側嵌め込み部材
６０ａ，６０ｂ  係合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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