(57)【要約】電極棒（６ａ）を挿入可能で径方向の断面が多角形の内孔（５１）を有するよう金属粉末を成形して焼結し、電子放出性物質を含有させた金属焼結体（５）を製造するステップと、電極棒（６ａ）にビードガラスを溶着するステップ含む。さらに、金属焼結体（５）の内孔（５１）に電極棒（６ａ）を挿入し、内孔（５１）の角部（５２）の少なくとも一部が金属焼結体（５）と電極棒（６ａ）との間で軸方向に金属焼結体（５）を貫通する空隙（５３）として残るよう、金属焼結体（５）と電極棒（６ａ）と、をかしめて固定するステップと、を含む。これにより、閃光放電管の製造時に、ガラス封着の高温による金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を低減する閃光放電管用電極の製造方法を提供する。
2017187858.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極棒を挿入可能で径方向の断面形状が多角形である内孔を有するように金属粉末を成型して焼結し、電子放出性物質を含有させて金属焼結体を製造するステップと、
前記電極棒にビードガラスを溶着するステップと、
前記金属焼結体の前記内孔に前記電極棒を挿入し、前記内孔の角部の少なくとも一部が前記金属焼結体と前記電極棒との間で前記金属焼結体を軸方向に貫通する空隙として残るように、前記金属焼結体と前記電極棒とをかしめて固定するステップと、
を含む閃光放電管用電極の製造方法。
【請求項２】
前記内孔の形状は、実質的に、正方形である請求項１に記載の閃光放電管用電極の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の製造方法で製造された閃光放電管用電極を、前記ビードガラスを介してガラスバルブに加熱溶着するステップを、含む閃光放電管の製造方法。
【請求項４】
金属焼結体と電極棒とを備え、
前記金属焼結体と前記電極棒はかしめ固定されるとともに、前記金属焼結体と前記電極棒との間において前記金属焼結体を軸方向に貫通する空隙を少なくとも１つ有する閃光放電管用電極。
【請求項５】
請求項４に記載の閃光放電管用電極を用いた閃光放電管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば写真撮影用の人工光源として使用される閃光放電管用電極とそれを用いた閃光放電管およびそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の一般的な閃光放電管は、図６に示すように、ガラスバルブ１０と、陰極１１と、陽極１５と、ビードガラス１２などから構成される。ガラスバルブ１０は、硬質ガラスから形成され、内部にキセノンガスなどの稀ガスが所定圧で封入される。陰極１１と陽極１５は、ガラスバルブ１０の両端部に対向して配置される。ビードガラス１２は、陰極１１および陽極１５の両電極に取り付けられる。ビードガラス１２は、ガラスバルブ１０に、バーナーなどの加熱で溶着され、ガラスバルブ１０の両端部を封止する。【０００３】
閃光放電管９の陰極１１は、軸状の電極棒１４ａに金属焼結体１３が嵌め込まれて固定される。一方、陽極１５は、電極棒１４ｂのみで構成される。【０００４】
この種の陰極の金属焼結体は、タンタル、ニオブ、ジルコニウム、ニッケルなどの高融点金属からなる焼結材用金属粉末で形成される。具体的には、まず、１種または２種以上の焼結材用金属粉末を混合する。つぎに、混合した焼結材用金属粉末を、電極棒が挿入可能な内孔を有する円筒状に圧力成型する。その後、成型した焼結材用金属粉末を高温で焼結する。これにより、金属焼結体が生成される。【０００５】
このとき、金属焼結体は、さらに、以下に示す方法により含浸される電子放出性物質を含む。電子放出性物質は、閃光放電管の点灯始動特性を向上させる。電子放出性物質としては、炭酸セシウムなどのセシウム化合物や、その他バリウム化合物、ストロンチウム化合物などの通電により電子を放出しやすい物質が用いられる。【０００６】
具体的には、電子放出性物質の粉末を水やアルコールに溶かした溶液中に、金属焼結体を浸漬させる。これにより、金属焼結体の多孔質構造に電子放出性物質を含浸させる（例えば、特許文献１参照）。【０００７】
さらに、上記方法で製造された金属焼結体の内孔に、電極棒を挿入する。そして、電極棒を挿入した状態で金属焼結体の外部から機械的に圧力を加えて、電極棒と金属焼結体とを、かしめる。これにより、金属焼結体と電極棒を一体化し、閃光放電管用の陰極を形成する（例えば、特許文献２参照）。【０００８】
しかしながら、金属焼結体に含有される電子放出性物質は、閃光放電管の発光を繰り返すと、発光時の熱で徐々に蒸発飛散する。蒸発飛散により、金属焼結体内の電子放出性物質が減少する。そのため、閃光放電管の点灯電圧が上昇し、発光が不安定になる。さらに、蒸発飛散した電子放出性物質は、ガラスバルブ１０の内壁へ付着する。これにより、スパッタリングが発生する。【０００９】
つまり、電子放出性物質の蒸発飛散は、閃光放電管の発光に大きな影響を与える。そのため、発光時間の経過とともに、所望の光量が得られなくなると、閃光放電管は、寿命と判断される。【００１０】
また、上記閃光放電管の製造時において、ガラスバルブとビードガラスをバーナーなどで溶着封止する際、両者をガラスの軟化点以上に熱する必要がある。このとき、ビードガラスに取り付けられた電極棒にも熱が加わる。そのため、電極棒に固定された金属焼結体も、熱伝導により高温に曝される。つまり、製造時における溶着時の高温によっても、金属焼結体内の電子放出性物質が蒸発飛散する。【００１１】
特に、ガラスバルブとして、耐久性が高いアルミノシリケートガラスなどの高軟化点ガラスを用いる場合、ホウケイ酸ガラスなどの一般的なガラスよりも高い温度で溶着する必要がある。そのため、ビードガラスとの溶着時における電子放出性物質の蒸発量が多く、ガラスバルブへスパッタリングが製造時から発生する虞がある。これにより、金属焼結体内の電子放出性物質が所望の時期よりも早く枯渇する。その結果、閃光放電管の寿命が短くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００９‐２３８５６５号公報
【特許文献２】特開２００４‐０４７２５２号公報
【発明の概要】
【００１３】
本発明は、閃光放電管の製造時のガラスバルブとビードガラスとを加熱溶着するステップにおける、金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を抑制できる閃光放電管用電極とその製造方法およびそれを用いた閃光放電管を提供する。
【００１４】
つまり、本発明の閃光放電管用電極の製造方法は、電極棒を挿入可能で径方向の断面形状が多角形である内孔を有するように金属粉末を成型して焼結し、電子放出性物質を含有させた金属焼結体を製造するステップと、電極棒にビードガラスを溶着するステップを含む。さらに、金属焼結体の内孔に電極棒を挿入し、内孔の角部の少なくとも一部が金属焼結体と電極棒との間で金属焼結体を軸方向に貫通する空隙として残るように、金属焼結体と電極棒とをかしめて固定するステップと、を含む。
【００１５】
この方法によれば、閃光放電管用電極は、金属焼結体と電極棒とが、空隙を有して固定される。そのため、金属焼結体と電極棒との接触面積が小さくなる。これにより、閃光放電管用電極を用いた閃光放電管の製造時における、ガラスバルブとビードガラスとの加熱溶着時において、ビードガラスと同時に加熱される電極棒から金属焼結体への熱伝導が抑制される。そのため、高温による金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を低減できる閃光放電管用電極を、効率よく製造できる。
【００１６】
また、本発明の閃光放電管用電極は、金属焼結体と電極棒とを備え、金属焼結体と電極棒は、かしめ固定されるとともに、金属焼結体と電極棒との間において、金属焼結体を軸方向に貫通する空隙を、少なくとも一つ有する。
【００１７】
この構成によれば、閃光放電管用電極は、金属焼結体と電極棒との間の接触面積が小さくなる。これにより、閃光放電管のガラスバルブとビードガラスとの加熱溶着時において、電極棒から金属焼結体への熱伝導を抑制できる。
【００１８】
また、本発明の閃光放電管は、上記閃光放電管用電極を備える。
【００１９】
この構成によれば、閃光放電管の製造時におけるガラスバルブとビードガラスとの加熱溶着時において、ビードガラスと同時に加熱される電極棒から金属焼結体への熱伝導が抑制される。そのため、高温による金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を低減できる。その結果、寿命の長い閃光放電管を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係る閃光放電管の断面図である。
【図２】図２は、同実施の形態に係る金属焼結体の成型焼結ステップにおける断面図である。
【図３】図３は、同実施の形態に係る閃光放電管用電極の製造方法におけるかしめステップを説明する図である。
【図４】図４は、同実施の形態に係る金属焼結体を電極棒へ固定した後の断面図である。
【図５】図５は、同実施の形態に係る閃光放電管用電極の製造方法を説明するフローチャートである。
【図６】図６は、従来の閃光放電管の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に、本発明の実施の形態に係る閃光放電管用電極とその製造方法および閃光放電管用電極を用いた閃光放電管について、図面を参照しながら説明する。
【００２２】
（実施の形態）
まず、本発明の実施の形態の閃光放電管の構成について、図１を参照しながら、説明する。
【００２３】
図１は、本発明の実施の形態に係る閃光放電管の断面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施の形態の閃光放電管１は、ガラスバルブ２、陰極３、陽極７、ビードガラス４ａ、４ｂなどから構成される。ガラスバルブ２は、内部に、例えばキセノンガス（Ｘｅ）などの稀ガスが所定圧で封入される。陰極３と陽極７は、ガラスバルブ２の管軸方向の両端部に対向して配置される。このとき、陰極３と陽極７には、ビードガラス４ａおよびビードガラス４ｂが取り付けられる。そして、ビードガラス４ａおよび、ビードガラス４ｂは、ガラスバルブ２に溶着される。これにより、ガラスバルブ２の内部が、陰極３および陽極７で封止される。
【００２５】
陰極３は、電極棒６ａと、金属焼結体５を備え、一方の閃光放電管用電極を構成する。陰極３は、電極棒６ａに金属焼結体５が、かしめにより固定されている。さらに、電極棒６ａは、ビードガラス４ａに、溶着により固定されている。
【００２６】
陽極７は、電極棒６ｂを有し、他方の閃光放電管用電極を構成する。陽極７の電極棒６ｂは、ビードガラス４ｂに、溶着により固定されている。
【００２７】
以上のように、本実施の形態の閃光放電管１は構成される。
【００２８】
なお、本実施の形態の陰極３は、金属焼結体５を製造するステップと、電極棒６ａにビードガラス４ａを溶着するステップと、金属焼結体５と電極棒６ａとを、かしめて固定するステップなどを経て製造される。
【００２９】
以下に、一方の閃光放電管用電極を構成する陰極３の製造方法について、図２から図４を参照しながら、図５を用いて説明する。
【００３０】
はじめに、金属焼結体５を製造するステップについて説明する。なお、金属焼結体５を製造するステップは、図５に示すステップＳ１からステップＳ６までのステップに相当する。
【００３１】
まず、金属焼結体を構成する原料として、例えばタンタル（Ｔａ）、ニオブ（Ｎｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ニッケル（Ｎｉ）などの高融点金属の金属粉末を用意する（ステップＳ１）。
【００３２】
つぎに、用意した金属粉末に、例えばアクリル樹脂などのバインダー（樹脂）と、例えばアセトンなどの溶剤を添加する。そして、バインダー、溶剤を添加した金属粉末を、混錬、乾燥、粉砕、分級などを行い、造粒する（ステップＳ２）。
【００３３】
つぎに、造粒した金属粉末を、例えば円筒状の成形型に充填して、圧力成型する（ステップＳ３）。これにより、図２に示すように、例えば正方形の内孔５１を有する円筒状の金属成型体８が成型される。
【００３４】
具体的には、円筒状の成形型の中心部に、略角柱形状（角柱形状を含む）の成型用金型ピンを軸方向から挿入した状態で、充填した金属粉末に圧力をかける。これにより、角柱形状の内孔５１が形成された金属成型体８が成型される。なお、内孔５１は、金属成型体８の径方向の断面形状が、例えば４つの角部５２を有する略正方形（正方形を含む）で形成され、金属成型体８の軸方向に貫通して設けられる。このとき、内孔５１は、電極棒６ａを挿入可能な径よりも、わずかに大きくなるように焼結時の形状変化も考慮して、形成される。
【００３５】
なお、内孔５１の、それぞれの角部５２は、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、若干の丸み（Ｒ）を有して形成してもよい。これにより、成型用金型ピンなどの磨耗耐久性が向上する。
【００３６】
つぎに、成型した金属成型体８を、例えば１０００℃〜１８００℃の高温で焼結し、金属焼結体５を形成する（ステップＳ４）。このとき、金属成型体８は焼結により収縮するが、内孔５１の断面形状は保たれる。このとき、金属焼結体５は、金属粉末の成型密度とバインダーや溶剤などの蒸発により、焼結した金属粉末間に空孔を有する多孔質構造で形成される。
【００３７】
つぎに、金属焼結体５に電子放出性物質を含浸させる（ステップＳ５）。含浸させる電子放出性物質は、例えばセシウム化合物、バリウム化合物、カルシウム化合物、ストロンチウム化合物などの通電により電子を放出しやすい物質である。具体的には、上記電子放出性物質の粉末を、水やアルコールに溶かして溶液とする。そして、溶液中に、金属焼結体５を浸漬させる。これにより、例えば毛細管現象により、金属焼結体５の多孔質構造内に電子放出性物質が含浸される。
【００３８】
つぎに、電子放出性物質を含浸した金属焼結体５を、例えば恒温乾燥機などを用いて、例えば８０℃以下の温度で乾燥させる（ステップＳ６）。
【００３９】
以上により、電子放出性物質を含む金属焼結体５が形成される。
【００４０】
以下に、陰極３を構成する電極棒６ａにビードガラス４ａを溶着するステップを例について、説明する。なお、このステップは、図５に示すステップＳ７に相当する。
【００４１】
このとき、ガラスバルブ内に設置される側には高融点金属の棒状の、例えばタングステン（Ｗ）製のピンと、ガラスバルブ外に設置される外部ピンとして半田づけ可能な、例えばニッケル（Ｎｉ）製のピンを、軸方向で溶接した、電極棒６ａを使用する。
【００４２】
まず、電極棒６ａのタングステン側にビードガラス４ａを溶着する。その後、同様に、タングステン側に金属焼結体５を固定するステップを実行する。このとき、ビードガラス４ａには、電極棒６ａのタングステンの熱膨張率に近い材料、例えばホウケイ酸ガラスが用いられる。これにより、溶着時における電極棒６ａのタングステンとビードガラス４ａとの剥離を防止している。
【００４３】
具体的には、ビードガラス４ａに穿孔された孔に電極棒６ａのタングステン側を挿入する。電極棒６ａを挿入したビードガラス４ａを、例えば水素炉、真空加熱炉などで加熱する。これにより、電極棒６ａとビードガラス４ａとが溶着される。
【００４４】
一方、他方の閃光放電管用電極を構成する陽極７も、金属焼結体５の固定以外は陰極３のステップ７と同様に、電極棒６ｂとビードガラス４ｂとを溶着して形成される。
【００４５】
以上により、陰極３および陽極７を構成する電極棒６ａと、ビードガラス４ａが溶着される。
【００４６】
以下に、金属焼結体５と電極棒６ａとをかしめて固定する、かしめステップについて、図３を参照しながら説明する。なお、かしめステップは、図５に示すステップＳ８に相当する。
【００４７】
図３は、金属焼結体５と電極棒６ａとをかしめて固定する、かしめステップを模式的に示す図である。
【００４８】
まず、かしめ装置（図示せず）に、金属焼結体５を載置する。そして、電極棒６ａのタングステン製のピン側が、金属焼結体５の内孔５１内を貫通するように挿入する。このとき、図３に示すように、金属焼結体５の内孔５１と電極棒６ａとの間に、例えば０．０２ｍｍ程度のわずかな隙間５１ａができるように挿入する。
【００４９】
つぎに、金属焼結体５の径方向に沿った、例えば図３に矢印Ａで示す内孔５１の内辺側の四方から、金属焼結体５の軸方向の長さ全体にわたって、機械的に圧力をかけて押圧する。このとき、内孔５１のそれぞれの角部５２が、圧縮により完全に潰れない程度の圧力で金属焼結体５を押圧する。なお、例えば角部５２を直接押圧するように加圧してもよい。
【００５０】
これにより、金属焼結体５は、径方向に圧縮されて、電極棒６ａと内孔５１との隙間５１ａなどが縮小する。そして、金属焼結体５と電極棒６ａとが、かしめられて固定される。
【００５１】
以上により、金属焼結体５と電極棒６ａとのかしめステップが実行される。
【００５２】
以下に、金属焼結体５と電極棒６ａとが、かしめ固定された状態について、図４を用いて、説明する。
【００５３】
図４は、金属焼結体５を電極棒６ａにかしめ固定した後の径方向の断面図である。
【００５４】
図４に示すように、略正方形（正方形を含む）に成型した金属焼結体５の内孔５１は、圧縮により変形する。このとき、内孔５１の４つの角部５２は、金属焼結体５の軸方向を貫通する、４つの空隙５３が残存するように変形する。一方、金属焼結体５の内孔５１の４つの内辺は、圧縮変形により、電極棒６ａの外周面と当接し、４つの接触部５４が形成される。これにより、金属焼結体５は、電極棒６ａを締め付けるように、かしめ固定する。このとき、それぞれの接触部５４は、金属焼結体５の軸方向の長さ全体にわたって形成される。そのため、金属焼結体５と電極棒６ａとの間に、４つの空隙５３が残存した状態でも、十分な、かしめ強度で固定できる。
【００５５】
なお、上記実施の形態では、かしめる前の金属焼結体５の内孔５１の形状を、略正方形（正方形を含む）としている。その理由は、以下のとおりである。
【００５６】
まず、内孔５１の形状が略正方形の場合、より角が多い正多角形（より円に近い）の場合と比べて、径方向のどの方向から押圧しても、空隙５３として残る量（空間面積）が大きくなる。このとき、例えば角部も含めた６方向から押してよく、大きな空隙を形成できる。
【００５７】
一方、内孔５１の形状が、例えば正三角形の場合、金型成型時に成型用金型ピンの角部と合わさる金型の隙間に金属粉末が噛みこみ易く、磨耗し易くなるため金属焼結体５の生産性が低下する。
【００５８】
以上の理由により、金属焼結体５の内孔５１の形状としては、略正方形（正方形を含む）が、より好ましい。
【００５９】
以上のように、本実施の形態の閃光放電管用電極を構成する陰極３および陽極７が、作製される。
【００６０】
以下に、上記陰極３および陽極７を有する閃光放電管１の製造方法について、図１を参照しながら説明する。
【００６１】
まず、ガラスバルブ２の一方の端部を、陽極７を構成する電極棒６ｂに溶着されたビードガラス４ｂを介して、溶着封止する。ガラスバルブ２は、例えばアルミノシリケートガラスなどの高軟化点ガラスを用いた管を所定の長さに加工して形成される。具体的には、上述した陽極７の電極棒６ｂが、陰極３の電極棒６ａと同様に、ビードガラス４ｂに溶着されるステップで形成される。
【００６２】
つぎに、陽極７の電極棒６ｂに溶着したビードガラス４ｂの外周面４ｂａの全周が、ガラスバルブ２の内周面２ａに当接するように、ガラスバルブ２の一方の端部から挿入する。その状態で、例えばバーナーや高周波誘導加熱装置などの加熱装置で、ガラスバルブ２の端部を外部から加熱する。これにより、ガラスバルブ２とビードガラス４ｂが軟化して、互いに溶融し、一体かつ気密に溶着される。
【００６３】
つぎに、ガラスバルブ２の内部に、例えばキセノンガスなどの稀ガスを所定の圧力で満たす。その状態で、陰極３の電極棒６ａに溶着されたビードガラス４ａを介して、ガラスバルブ２の他方の端部を溶着封止する。
【００６４】
具体的には、上述の方法で作製された陰極３を、金属焼結体５がガラスバルブ２内に位置するように、ビードガラス４ａの外周面４ａａの全周が、ガラスバルブ２の内周面２ａに当接するように、ガラスバルブ２の他方の端部から挿入する。その状態で、例えばバーナーや高周波誘導加熱装置などの加熱装置で、ガラスバルブ２の端部を外部から加熱する。これにより、ガラスバルブ２とビードガラス４ａが軟化して、互いに溶融し、一体かつ気密に溶着される。
【００６５】
このとき、上述したように、ガラスバルブ２とビードガラス４ａは、互いに軟化して溶融する温度（約１０００℃以上）まで加熱される。そのため、ガラスバルブ２とビードガラス４ａが軟化して溶融する温度が、電極棒６ａを介して、金属焼結体５にまで熱伝導する。
【００６６】
しかし、本実施の形態の陰極３は、金属焼結体５と電極棒６ａとの間に、例えば４つの空隙５３が形成している。これにより、金属焼結体５と電極棒６ａとは、小さい接触面積で接触する。そのため、金属焼結体５へ伝導される電極棒６ａからの熱量が抑制される。これにより、金属焼結体５の温度上昇が抑制される。その結果、金属焼結体５に含浸された電子放出性物質の蒸発飛散を低減できる。
【００６７】
つまり、ガラスバルブ２とビードガラス４ａとの加熱溶着時において、金属焼結体５に、電子放出性物質の多くを残存させることができる。これにより、上記陰極３を用いて閃光放電管１を製造する場合、溶着時にガラスバルブ２の内壁に付着する、金属焼結体５から蒸発飛散した電子放出性物質によるスパッタリングが減少する。
【００６８】
以上のように、ガラスバルブ２の両端部に、対向するように陽極７と陰極３をビードガラス４ａ、４ｂの溶着封止により取り付ける。
【００６９】
つぎに、必要に応じてガラスバルブ２の両端部から外部に出た電極棒６ａ、６ｂを所望の長さに切断する。さらに、外部回路との接続を容易にするために、電極棒６ａ、６ｂに、例えば予備半田を施す。
【００７０】
以上のステップにより、閃光放電管１は完成する。
【００７１】
本実施の形態の閃光放電管１によれば、製造段階における、金属焼結体５からの電子放出性物質の蒸発飛散が抑制される。これにより、発光耐久寿命の劣化を抑制して、寿命の長い閃光放電管１を実現できる。
【００７２】
なお、本発明は、上記の実施の形態に限定されることなく、請求の範囲に記載した技術的事項の範囲内において、種々変更することができる。
【００７３】
具体的には、上記実施の形態では、電子放出性物質の溶液に浸漬させて、金属焼結体５に電子放出性物質を含有させる方法を例に説明したが、これに限られない。例えば、真空含浸などによって、電子放出性物質を金属焼結体５の多孔質構造内に含有させてもよい。これにより、電子放出物質の含有量を増量できる。つまり、電子放出物質が枯渇し難いなどの効果が得られる。
【００７４】
また、上記実施の形態では、金属焼結体５を電極棒６ａにかしめて固定する際、図３に矢印Ａで示すように、金属焼結体５を外周の四方から機械的な圧力を加えて電極棒６ａにかしめて固定する構成を例に説明したが、これに限らない。例えば、金属焼結体５の外周の六方向またはそれ以上の方向から押圧して、かしめて固定してもよい。この場合、図４で説明した内孔の角部５２に、金属焼結体５を貫通する空隙５３が、少なくとも一つ以上残るようにかしめて固定できれば、押圧する方向や、数は任意でよい。
【００７５】
また、上記実施の形態では、ガラスバルブとしてアルミノシリケートガラス、ビードガラスとしてホウケイ酸ガラスを用いた構成を例に説明したが、これに限られない。例えば、ガラスバルブとビードガラスは同じガラスでもよい。また、その他の加熱により溶着可能なガラスであれば、特に限定されない。
【００７６】
また、上記実施の形態では、ビードガラスを一重（単一のガラス）で構成した例で説明したが、これに限られない。例えば、多重構成でビードガラスを構成してもよい。この場合、例えば組成や特性の異なる層を、複数回、加熱溶着してビードガラスを作製し、最終的に、ガラスバルブに溶着する。これにより、ガラスバルブと電極棒の熱膨張率の大きく異なる場合でも、異なる特性を有する層を順次積層して、ガラスバルブと電極棒のそれぞれの特性（例えば、熱膨張率）に合わせることができる。その結果、ガラスバルブや電極棒に用いられる材料の選択範囲を拡大して、汎用性を高めることができる。
【００７７】
以上で説明したように、本発明の閃光放電管用電極の製造方法は、電極棒を挿入可能で径方向の断面形状が多角形である内孔を有するように金属粉末を成型して焼結し、電子放出性物質を含有させた金属焼結体を製造するステップと、電極棒にビードガラスを溶着するステップを含む。さらに、金属焼結体の内孔に電極棒を挿入し、内孔の角部の少なくとも一部が金属焼結体と電極棒との間で金属焼結体を軸方向に貫通する空隙として残るように、金属焼結体と電極棒とをかしめて固定するステップを含む。
【００７８】
この方法によれば、閃光放電管用電極は、金属焼結体と電極棒とが、空隙を有して固定される。そのため、金属焼結体と電極棒との接触面積が小さくなる。これにより、閃光放電管のガラスバルブとビードガラスとの加熱溶着時において、ビードガラスと同時に加熱される電極棒から金属焼結体への熱伝導が抑制される。つまり、高温による金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を低減できる。その結果、寿命の長い閃光放電管用電極を、効率よく製造できる。
【００７９】
また、本発明の閃光放電管用電極の製造方法は、内孔の形状が、略正方形であってもよい。
【００８０】
この方法によれば、内孔を多角形で形成する場合に比べて、より大きな空隙を内孔の角部で形成できる。これにより、電極棒から金属焼結体への熱伝導を、より効果的に抑制できる。
【００８１】
また、本発明の閃光放電管の製造方法は、上記製造方法で製造された閃光放電管用電極を、ビードガラスを介して、ガラスバルブに加熱溶着するステップを含む。
【００８２】
この方法によれば、閃光放電管のガラスバルブとビードガラスとの加熱溶着時において、ビードガラスと同時に加熱される電極棒から金属焼結体への熱伝導が抑制される。これにより、高温による金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を低減できる。その結果、寿命の長い閃光放電管を、効率よく製造できる。
【００８３】
また、本発明の閃光放電管用電極は、金属焼結体と電極棒とを備え、金属焼結体と電極棒は、かしめ固定されるとともに、金属焼結体と電極棒との間において、金属焼結体を軸方向に貫通する空隙を少なくとも一つ有するように構成される。
【００８４】
この構成によれば、閃光放電管用電極は、金属焼結体と電極棒との間の接触面積が小さくなる。これにより、閃光放電管の製造時におけるガラスバルブとビードガラスとの加熱溶着時において、電極棒から金属焼結体への熱伝導を抑制できる。その結果、金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を低減できる閃光放電管用電極を実現できる。
【００８５】
また、本発明の閃光放電管は、上記閃光放電管用電極を備える。
【００８６】
この構成によれば、閃光放電管のガラスバルブとビードガラスとの加熱溶着時において、ビードガラスと同時に加熱される電極棒から金属焼結体への熱伝導が抑制される。これにより、金属焼結体からの電子放出性物質の蒸発飛散を低減できる。その結果、寿命の長い閃光放電管を実現できる。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明の閃光放電管用電極の製造方法および閃光放電管は、光源の長寿命化が要望される、写真撮影用の人工光源や殺菌装置、光美容機などの光源として閃光放電管を用いる用途において有用である。
【符号の説明】
【００８８】
１，９    閃光放電管
２，１０    ガラスバルブ
２ａ    内周面
３，１１    陰極
４ａ，４ｂ，１２    ビードガラス
４ａａ，４ｂａ    外周面
５，１３    金属焼結体
５１    内孔
５１ａ    隙間
５２    角部
５３    空隙
５４    接触部
６ａ，６ｂ，１４ａ，１４ｂ    電極棒
７，１５    陽極
８    金属成型体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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