(57)【要約】  信頼性の向上が可能な光取り出しフィルムを提供する。第１ガスバリア層と、第２ガスバリア層と、エポキシ系樹脂、及び、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む粘着剤層と、光取り出し層とを備え、第１ガスバリア層と第２ガスバリア層とが粘着剤層を介して積層され、光取り出し層と粘着剤層との間に、第１ガスバリア層、又は、第２ガスバリア層が介在する光取り出しフィルムを構成する。
2017168867.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１ガスバリア層と、
第２ガスバリア層と、
エポキシ系樹脂、及び、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む粘着剤層と、
光取り出し層と、を備え、
前記第１ガスバリア層と前記第２ガスバリア層とが前記粘着剤層を介して積層され、
前記光取り出し層と前記粘着剤層との間に、前記第１ガスバリア層、又は、前記第２ガスバリア層が介在する
光取り出しフィルム。
【請求項２】
昇温速度５℃／分で温度領域３０℃から１４０℃まで加熱したときの前記粘着剤層の質量変化率が、０．５０％以下である請求項１に記載の光取り出しフィルム。
【請求項３】
前記第１ガスバリア層が、第１フィルム基材上に形成されている請求項１に記載の光取り出しフィルム。
【請求項４】
前記第１フィルム基材の一方の面に設けられた前記第１ガスバリア層と、前記第１フィルム基材の他方の面に形成された前記粘着剤層とを備える請求項３に記載の光取り出しフィルム。
【請求項５】
前記粘着剤層において、前記第１フィルム基材と逆側の面に前記第２ガスバリア層を有する請求項４に記載の光取り出しフィルム。
【請求項６】
第２フィルム基材を備え、前記第２フィルム基材の一方の面に前記第２ガスバリア層が形成され、前記第２フィルム基材の他方の面に前記光取り出し層が形成されている請求項５に記載の光取り出しフィルム。
【請求項７】
光取り出しフィルム上に有機エレクトロルミネッセンス素子が形成された有機エレクトロルミネッセンス発光装置であって、
前記光取り出しフィルムが、第１ガスバリア層と、第２ガスバリア層と、エポキシ系樹脂、及び、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む粘着剤層と、第１ガスバリア層と第２ガスバリア層と、光取り出し層とを有し、
前記第１ガスバリア層と前記第２ガスバリア層とが前記粘着剤層を介して積層され、
前記光取り出し層と前記粘着剤層との間に、前記第２ガスバリア層が介在し、
前記第１ガスバリア層上に、前記有機エレクトロルミネッセンス素子が形成される
有機エレクトロルミネッセンス発光装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光取り出しフィルム、及び、光取り出しフィルムを有する有機エレクトロルミネッセンス発光装置に係わる。
【背景技術】
【０００２】
有機材料のエレクトロルミネッセンス（electroluminescence：以下、単にＥＬともいう）を利用した有機エレクトロルミネッセンス素子は、数Ｖ〜数十Ｖ程度の低電圧で発光が可能な薄膜型の完全固体素子であり、高輝度、高発光効率、薄型、及び軽量といった多くの優れた特徴を有する。このため、各種ディスプレイのバックライト、看板や非常灯等の表示板、照明光源等の面発光体として、薄型・軽量な樹脂基材にガスバリア層を有するガスバリア性フィルムを用いた、有機ＥＬ素子が注目されている。【０００３】
このような有機ＥＬ素子において、より発光効率を高めるために、基材として光取り出しフィルムを用いることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の光取り出しフィルムでは、有機ＥＬ素子から放出される光を外部に取り出すために、凹凸面を有するレンズ層が光取り出し層として設けられている。そして、このレンズ層からなる光取り出し層が粘着剤層によって基材の一方の面に貼り合わされている。さらに、特許文献１には、基材の光取り出し層とは逆側の面に有機ＥＬ素子が形成された、有機ＥＬ発光装置が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１７０６９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の光取り出しフィルムでは、レンズ層からなる光取り出し層が粘着剤層と直に接する構造である。
このように、光取り出し層が粘着剤層と直に接する構造を光取り出しフィルムに適用した場合には、光取り出しフィルムを作製してからの時間経過とともに、粘着剤層からのアウトガス等によって光取り出し層が劣化し、光取り出し層の透明性が大きく低下してしまう。そして、この光取り出し層の透明性の低下により、光取り出しフィルムの透明性が低下してしまう。また、この光取り出しフィルム上に有機ＥＬ素子を設けた場合には、光取り出しフィルムの透明性の低下によって、有機ＥＬ発光装置の発光効率が低下してしまう。従って、光取り出し層の劣化を抑制することにより、光透過率の低下を抑制した信頼性の高い光取り出しフィルム、及び、発光効率の低下を抑制することが可能な有機ＥＬ発光装置が求められている。【０００６】
上述した問題の解決のため、本発明においては、信頼性の向上が可能な光取り出しフィルム、及び、発光効率の低下を抑制することが可能な有機エレクトロルミネッセンス発光装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の光取り出しフィルムは、第１ガスバリア層と、第２ガスバリア層と、エポキシ系樹脂、及び、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む粘着剤層と、光取り出し層とを備え、第１ガスバリア層と第２ガスバリア層とが粘着剤層を介して積層され、光取り出し層と粘着剤層との間に、第１ガスバリア層、又は、第２ガスバリア層が介在する。
また、本発明の有機ＥＬ発光装置は、上記光取り出しフィルム上に有機ＥＬ素子を備える。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、信頼性の向上が可能な光取り出しフィルム、及び、発光効率の低下を抑制することが可能な有機エレクトロルミネッセンス発光装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】光取り出しフィルムの構成を示す図である。
【図２】有機ＥＬ発光装置の構成を示す図である。
【図３】実施例で用いた粘着剤の体積変化率の測定グラフである。
【図４】実施例で用いた粘着剤の体積変化率の測定グラフである。
【図５】実施例で用いた粘着剤の体積変化率の測定グラフである。
【図６】実施例で用いた粘着剤の体積変化率の測定グラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態の例を説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
なお、説明は以下の順序で行う。
１．光取り出しフィルムの実施の形態
２．有機エレクトロルミネッセンス発光装置の実施の形態
【００１１】
〈１．光取り出しフィルムの実施の形態〉
以下、光取り出しフィルムの実施の形態について説明する。
光取り出しフィルムは、第１ガスバリア層と、第２ガスバリア層と、光取り出し層と、粘着剤層とを有する。そして、第１ガスバリア層と第２ガスバリア層とが粘着剤層を介して積層されている。さらに、光取り出し層と粘着剤層との間に、第１ガスバリア層、第２ガスバリア層の少なくともいずれか一方が介在している。
【００１２】
光取り出しフィルムは、第１ガスバリア層と第２ガスバリア層とが粘着剤層を介して貼り合わされ、ガスバリア層が積層された構成を有する。光取り出しフィルムは、積層された複数のガスバリア層を有することにより、ガスバリア層を単層で有する場合に比べて、ガスバリア性を高めることができる。
【００１３】
さらに、光取り出しフィルムは、光取り出し層を有することにより、この光取り出しフィルム上に発光素子を設けた場合等に、素子からの光取り出し効率を向上させることができる。そして、光取り出し層と粘着剤層との間に第１ガスバリア層又は第２ガスバリア層が介在することにより、アウトガスによる光取り出し層の変色等の影響を抑制することができ、光取り出しフィルムの透過率や光取り出し効率の低下を充分に抑制することができる。
【００１４】
また、粘着剤層は、エポキシ系樹脂、及び、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む。そして、粘着剤層を構成する粘着剤は、温度領域３０℃から１４０℃まで、昇温速度５℃／分で加熱したときの質量変化率が０．５０％以下であることが好ましい。
【００１５】
光取り出しフィルムに用いる粘着剤が上記条件を満たすことにより、粘着剤層から発生するアウトガスが極めて少ない。このため、アウトガスによる光取り出し層の変色等への影響を抑制することができ、光取り出しフィルムの透過率や光取り出し効率の低下を充分に抑制することができる。さらに、光取り出しフィルムを有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）素子の作製に適用した場合にも、製造工程中において気泡の発生を抑制することができ、発光効率の低下を抑制することができる。
【００１６】
また、光取り出しフィルムにおいて第１ガスバリア層は、フィルム基材（第１フィルム基材）の一方の面（第１主面）に形成され、さらに、このフィルム基材（第１フィルム基材）の他方の面（第２主面）に粘着剤層が形成されていることが好ましい。さらに、光取り出しフィルムにおいて第２ガスバリア層は、粘着剤層の上記フィルム基材（第１フィルム基材）と反対側の主面側に配置されていることが好ましい。
【００１７】
さらに、光取り出しフィルムは、第１主面側に第１ガスバリア層が形成された第１フィルム基材と、第１主面側に第２ガスバリア層が形成された第２フィルム基材とが、粘着剤層で貼り合わされている構成が好ましい。第１フィルム基材では、第２主面側に粘着剤層が設けられ、第２フィルム基材側では、第２ガスバリア層側に粘着剤層が設けられていることが好ましい。具体的には、第２フィルム基材、第２ガスバリア層、粘着剤層、第１フィルム基材、及び、第１ガスバリア層の順に積層されていることが好ましい。
【００１８】
なお、光取り出しフィルムは、第１ガスバリア層と第２ガスバリア層との少なくとも２層のガスバリア層と、この２層のガスバリア層との間に配置された粘着剤層とを有していればよい。このため、光取り出しフィルムは、これら以外のガスバリア層がさらに積層されていてもよい。さらに積層されるガスバリア層も、上述の粘着剤層を介して積層されていることが好ましい。また、ガスバリア層やフィルム基材以外の層が、ガスバリア層と粘着剤層との間や、それ以外の層間に介在していてもよい。
【００１９】
光取り出しフィルムの全光線透過率は、７０％以上であることが好ましい。全光線透過率は、ＪＩＳ  Ｋ７１０５：１９８１に記載の方法に準拠し、積分球式光線透過率測定装置を用いて全光線透過率及び散乱光量を測定し、全光線透過率から拡散透過率を引いて算出する方法を用いることができる。
【００２０】
［光取り出しフィルムの構成］
図１に光取り出しフィルムの概略構成を示す。図１に示す光取り出しフィルム１０は、第１フィルム基材１１と、第１フィルム基材１１の第１主面に形成された第１ガスバリア層１２とからなる第１ガスバリア性フィルム１８を有する。さらに、光取り出しフィルム１０は、第２フィルム基材１４と、第２フィルム基材１４の第１主面に形成された第２ガスバリア層１５とからなる第２ガスバリア性フィルム１９を有する。そして、第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とが、粘着剤層１３によって貼り合わされている。
【００２１】
粘着剤層１３は、第１ガスバリア性フィルム１８の第１フィルム基材１１の第２主面側と、第２ガスバリア層１５の表面（第２フィルム基材１４と反対側の面）との間に設けられている。このため、光取り出しフィルム１０では、第１フィルム基材１１の第２主面と、第２フィルム基材１４の第１主面とが対向するように貼り合わされている。
【００２２】
また、光取り出しフィルム１０は、第２フィルム基材１４の第２主面上に光取り出し層１６を有する。さらに、光取り出し層１６の第２ガスバリア性フィルム１９が設けられている面と反対側の面に、帯電防止層１７が設けられている。すなわち、光取り出しフィルム１０は、［帯電防止層１７／光取り出し層１６／第２フィルム基材１４／第２ガスバリア層１５／粘着剤層１３／第１フィルム基材１１／第１ガスバリア層１２］の積層構造を有する。
【００２３】
図１に示す光取り出しフィルム１０は、第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とが積層された構成である。このため、ガスバリア層を単層で備える構成よりも、高いガスバリア性を有する。
【００２４】
また、光取り出しフィルム１０は、光取り出し層１６と粘着剤層１３との間に、第２ガスバリア性フィルム１９の第２ガスバリア層１５が介在する構成である。粘着剤層１３で発生するアウトガスは光取り出し層１６に変色等の劣化を発生させ、光取り出しフィルム１０に光透過率の低下をもたらすと考えられる。このため、光取り出し層１６と粘着剤層１３との間に、第２ガスバリア層１５を介在させることにより、アウトガスによる光取り出し層１６への影響を抑制し、光取り出しフィルム１０の光透過率の低下を抑制することができる。
【００２５】
なお、光取り出しフィルム１０は、さらに粘着剤層を介してフィルム基材とガスバリア層とを積層することにより、より多層構造の光取り出しフィルムを構成することができる。例えば、光取り出しフィルム１０の第１ガスバリア性フィルム１８における第１ガスバリア層１２上に、新たなガスバリア層やガスバリア性フィルムを設け、さらにガスバリア層が積層された構成とすることができる。より具体的には、第１ガスバリア層１２上に新たな粘着剤層（第２粘着剤層）を介して、ガスバリア層（第３ガスバリア層）を有するフィルム基材（第３フィルム基材）を貼り合せることができる。フィルム基材（第３フィルム基材）のガスバリア層（第３ガスバリア層）が形成されている面（第１主面）と逆側の面（第２主面）側に、粘着剤層（第２粘着剤層）を配置することが好ましい。
【００２６】
また、光取り出しフィルム１０は、第１フィルム基材１１や第２フィルム基材１４等の、ガスバリア層を形成するためのフィルム基材を備えていなくてもよい。例えば、光取り出しフィルム１０において、第１フィルム基材１１及び第２フィルム基材１４いずれか一方のみを有する構成や、両方のフィルム基材を有さない構成であってもよい。
【００２７】
但し、光取り出しフィルム１０の製造では、基材上にガスバリア層を形成し、このガスバリア層を形成したフィルム基材同士を粘着剤層で貼り合せる方法が容易、且つ効率的である。特に、第２ガスバリア性フィルム１９においては、第２フィルム基材１４の一方の面に第２ガスバリア層１５を形成し、第２フィルム基材１４の他方の面に光取り出し層１６を形成することが製造工程上好ましい。このため、図１に示す積層順とすることが好ましい。
【００２８】
また、光取り出しフィルム１０の積層順は、好ましくは図１の順であるが、光取り出しフィルム１０において、第１ガスバリア性フィルム１８や第２ガスバリア性フィルム１９の積層順が異なっていてもよい。例えば、第２ガスバリア性フィルム１９において、第２フィルム基材１４の一方の面に粘着剤層１３が形成され、他方の面に第２ガスバリア層１５が形成され、第２ガスバリア層１５上に光取り出し層１６が形成される構成とすることも可能である。このような第２フィルム基材１４と光取り出し層１６との間に第２ガスバリア層１５が介在する構成においても、粘着剤層１３を介して第１ガスバリア層１２と第２ガスバリア層１５とが積層され、粘着剤層１３と光取り出し層１６との間に第２ガスバリア層１５が介在する。このため、光取り出しフィルム１０における上記効果を得ることができる。
【００２９】
［フィルム基材］
第１フィルム基材１１及び第２フィルム基材１４は、第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５の支持体である。第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５を支持体である第１フィルム基材１１及び第２フィルム基材１４上に設けることにより、光取り出しフィルム１０の製造工程における作業性が向上する。例えば、第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５の成膜性や、粘着剤層１３で貼り合せる際の作業性が向上する。第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４とは、同じ材料から形成されていてもよく、異なる材料から形成されていてもよい。
【００３０】
第１フィルム基材１１及び第２フィルム基材１４としては、具体的には、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、メタクリル酸−マレイン酸共重合体、ポリスチレン樹脂、透明フッ素樹脂、ポリイミド、フッ素化ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、セルロースアシレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリカーボネート樹脂、脂環式ポリオレフィン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、シクロオレフィルンコポリマー、フルオレン環変性ポリカーボネート樹脂、脂環変性ポリカーボネート樹脂、フルオレン環変性ポリエステル樹脂、アクリロイル化合物などの熱可塑性樹脂を含む基材が挙げられる。第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４は、単独又は２種以上組み合わせて用いることができる。
【００３１】
第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４は耐熱性を有する材料からなることが好ましい。具体的には、線膨張係数が１５ｐｐｍ／Ｋ以上１００ｐｐｍ／Ｋ以下、且つ、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１００℃以上３００℃以下の材料が使用される。第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４のＴｇや線膨張係数は、添加剤などによって調整することができる。
【００３２】
光取り出しフィルム１０を用いて有機ＥＬ素子を作製する場合に、光取り出しフィルム１０が１５０℃以上の工程に曝されることがある。この場合、光取り出しフィルム１０における基材の線膨張係数が１００ｐｐｍ／Ｋを超えると、上述の熱工程で基板寸法が安定せず、熱膨張及び収縮に伴い、遮断性性能が劣化する。或いは、熱工程に耐えられないという不具合が生じやすい。第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４の線膨張係数が１５ｐｐｍ／Ｋ未満では、可撓性や柔軟性が低下し、光取り出しフィルム１０ガラスのように割れてしまう場合がある。
【００３３】
第１フィルム基材１１及び第２フィルム基材１４として用いることができる熱可塑性樹脂のより好ましい具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：７０℃）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ：１２０℃）、ポリカーボネート（ＰＣ：１４０℃）、脂環式ポリオレフィン（例えば日本ゼオン社製、ゼオノア（登録商標）１６００：１６０℃）、ポリアリレート（ＰＡｒ：２１０℃）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ：２２０℃）、ポリスルホン（ＰＳＦ：１９０℃）、シクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ：特開２００１−１５０５８４号公報に記載の化合物：１６２℃）、ポリイミド（例えば三菱ガス化学社製、ネオプリム（登録商標）：２６０℃）、フルオレン環変性ポリカーボネート（ＢＣＦ−ＰＣ：特開２０００−２２７６０３号公報に記載の化合物：２２５℃）、脂環変性ポリカーボネート（ＩＰ−ＰＣ：特開２０００−２２７６０３号公報に記載の化合物：２０５℃）、アクリロイル化合物（特開２００２−８０６１６号公報に記載の化合物：３００℃以上）等が挙げられる（括弧内はＴｇを示す）。
【００３４】
また、第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４は、未延伸フィルムでもよく、延伸フィルムでもよい。第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４は、従来公知の一般的な方法により製造することが可能である。これらの基材の製造方法については、国際公開第２０１３／００２０２６号の段落［００５１］〜［００５５］の記載された事項を適宜採用することができる。
【００３５】
第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４の表面には、密着性向上のための公知の種々の処理、例えばコロナ放電処理、火炎処理、酸化処理、又は、プラズマ処理等が行われていてもよく、必要に応じて上記処理が組み合わされて行われていてもよい。
【００３６】
第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４は、単層でもよいし２層以上の積層構造であってもよい。第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４が２層以上の積層構造である場合、各第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４は同じ種類であってもよいし異なる種類であってもよい。第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４の厚さ（２層以上の積層構造である場合はその総厚）は、１０〜２００μｍであることが好ましく、２０〜１５０μｍであることがより好ましい。
【００３７】
（ハードコート層）
第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４は、表面（片面又は両面）にハードコート層を有していてもよい。ハードコート層に含まれる材料の例としては、例えば、熱硬化性樹脂や活性エネルギー線硬化性樹脂が挙げられるが、成形が容易なことから、活性エネルギー線硬化性樹脂が好ましい。このような硬化性樹脂は、単独又は２種以上組み合わせて用いることができる。
【００３８】
活性エネルギー線硬化性樹脂とは、紫外線や電子線のような活性エネルギー線照射により架橋反応等を経て硬化する樹脂をいう。活性エネルギー線硬化性樹脂としては、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを含む材料が好ましく用いられる。この材料を、紫外線や電子線のような活性エネルギー線を照射することによって硬化させて、活性エネルギー線硬化性樹脂の硬化物を含む層、すなわちハードコート層を形成する。活性エネルギー線硬化性樹脂としては紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等が代表的なものとして挙げられるが、紫外線照射によって硬化する紫外線硬化性樹脂が好ましい。また、予めハードコート層が形成されている市販の第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４を用いてもよい。
【００３９】
［ガスバリア層］
第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５は、ガスバリア性を有する層であれば、特に限定されることなく、従来公知の構成を適用することができる。光取り出しフィルム１０において要求されるガスバリア性としては、例えば、ＪＩＳ−Ｋ−７１２９−１９９２に準拠した方法で測定された、水蒸気透過度（２５±０．５℃、相対湿度９０±２％ＲＨ）が０．０１ｇ／（ｍ２・２４時間）以下、ＪＩＳ−Ｋ−７１２６−１９８７に準拠した方法で測定された酸素透過度が１０−３ｍｌ／（ｍ２・２４時間・ａｔｍ）以下である。光取り出しフィルム１０において上記ガスバリア性が実現できるように、第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５が構成されていればよい。
【００４０】
また、要求されるガスバリア性を有していれば、第１ガスバリア層１２と第２ガスバリア層１５とは、同じ構成であってもよく、異なる構成であってもよい。さらに、第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５は、それぞれ単層で形成されていてもよく、複数の層からなる積層体であってもよい。
【００４１】
［ケイ素含有層］
光取り出しフィルム１０を構成する第１ガスバリア層１２と第２ガスバリア層１５の少なくとも１層以上は、ケイ素含有化合物を含有する塗布液を、塗布及び乾燥することで得られるケイ素含有層を有することが好ましい。特に、ケイ素含有層として、ポリシラザンを含む塗膜の改質により形成された、ポリシラザン改質層を有することが好ましい。
【００４２】
ポリシラザン改質層とは、ポリシラザン化合物を含む塗布液から形成した塗布膜に、エキシマ光等のエネルギー線を照射して改質されたポリシラザン（ポリシラザン改質部）を、少なくとも一部に有する層である。一般的には、エネルギー線を照射した表面にポリシラザンの改質部が形成される。
【００４３】
光取り出しフィルム１０は、ポリシラザン改質層からなるガスバリア層を有することにより、高いバリア性を確保することができる。また、ポリシラザン改質層は高い平滑性を有するため、ポリシラザン改質層上に有機ＥＬ素子を形成する場合にも、ガスバリア層の凹凸に起因する不良発生を抑制することができる。
【００４４】
ケイ素含有化合物を含有する塗布液を、塗布及び乾燥することで得られるケイ素含有層は、特定の組成を有することでガスバリア性を発現する。また、気相成膜法で形成される場合とは異なり、ケイ素含有層は、成膜時にパーティクル等の異物混入がほとんどなくなり、欠陥が非常に少ないガスバリア層を形成することが可能となる。
【００４５】
第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５を構成するケイ素含有層の１層あたりの膜厚（２層以上の積層構造である場合はその総厚）は、ガスバリア性能の観点から、１０〜１０００ｎｍであることが好ましく、５０〜６００ｎｍであることがより好ましく、５０〜３００ｎｍであることがさらに好ましい。この範囲であれば、ガスバリア性と耐久性とのバランスが良好となる。
【００４６】
ケイ素含有層を形成するためのケイ素含有化合物としては、例えば、ポリシロキサン、ポリシルセスキオキサン、ポリシラザン、ポリシロキサザン、ポリシラン、ポリカルボシラン等を挙げることができる。これらの中でも、ケイ素−窒素結合、ケイ素−水素結合、及び、ケイ素−ケイ素結合からなる群より選ばれる少なくとも１種を有することが好ましい。
【００４７】
ケイ素含有化合物としてより好ましくは、ケイ素−窒素結合とケイ素−水素結合とを有するポリシラザン、ケイ素−窒素結合を有するポリシロキサザン、ケイ素−水素結合を有するポリシロキサン、ケイ素−水素結合を有するポリシルセスキオキサン、ケイ素−ケイ素結合を有するポリシランを用いることができる。ケイ素−窒素結合、ケイ素−水素結合、及び、ケイ素−ケイ素結合のいずれかを有するケイ素含有化合物を用いることが好ましい。
【００４８】
ポリシロキサン、ポリシルセスキオキサン、及び、ポリシロキサザンの具体例としては、特開２０１２−１１６１０１号公報の段落［００９３］〜［０１２１］に記載の化合物が挙げられる。ポリシロキサンとしては、特に水素化（ハイドロジェン）ポリシロキサンが好ましい。
【００４９】
ポリシランの形態は特に制限されず、非環状ポリシラン（直鎖状ポリシラン、分岐鎖状ポリシラン、網目状ポリシラン等）や、環状ポリシラン等の単独重合体であってもよく、また、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体、くし型共重合体等の共重合体であってもよい。
【００５０】
ポリシランが非環状ポリシランである場合は、ポリシランの末端基（末端置換基）は、水素原子であっても、ハロゲン原子（塩素原子等）、アルキル基、ヒドロキシル基、アルコキシ基、シリル基等であってもよい。
【００５１】
ポリシランの具体例としては、ポリジメチルシラン、ポリ（メチルプロピルシラン）、ポリ（メチルブチルシラン）、ポリ（メチルペンチルシラン）、ポリ（ジブチルシラン）、ポリ（ジヘキシルシラン）等のポリジアルキルシラン、ポリ（ジフェニルシラン）等のポリジアリールシラン、ポリ（メチルフェニルシラン）、ポリ（アルキルアリールシラン）等のホモポリマー、ジメチルシラン−メチルヘキシルシラン共重合体等のジアルキルシランと他のジアルキルシランとの共重合体、フェニルシラン−メチルフェニルシラン共重合体等のアリールシラン−アルキルアリールシラン共重合体、ジメチルシラン−メチルフェニルシラン共重合体、ジメチルシラン−フェニルヘキシルシラン共重合体、ジメチルシラン−メチルナフチルシラン共重合体、メチルプロピルシラン−メチルフェニルシラン共重合体のジアルキルシラン−アルキルアリールシラン共重合体等のコポリマー等が挙げられる。
【００５２】
ポリカルボシランは、分子内の主鎖に（−Ｓｉ−Ｃ−）結合を有する高分子化合物である。ポリカルボシランとしては、下記式（ａ）で表される繰り返し単位を含むものが好ましい。
【００５３】
【化１】
2017168867.tif 000003
【００５４】
式中、Ｒｗ、Ｒｖは、それぞれ独立して、水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、アリール基、アルケニル基、又は、１価の複素環基を表す。複数のＲｗ、Ｒｖは、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。Ｒは、アルキレン基、アリーレン基又は２価の複素環基を表す。
式（ａ）で表される繰り返し単位を有するポリカルボシランの重量平均分子量は、通常４００〜１２０００である。
【００５５】
Ｒｗ、Ｒｖの１価の複素環基の複素環としては、炭素原子の他に酸素原子、窒素原子、硫黄原子等のヘテロ原子を少なくとも１つ含む３〜１０員の環状化合物であれば特に制約はない。１価の複素環基の具体例としては、２−ピリジル基、３−ピリジル基、４−ピリジル基、２−チエニル基、３−チエニル基、２−フリル基、３−フリル基、３−ピラゾリル基、４−ピラゾリル基、２−イミダゾリル基、４−イミダゾリル基、１，２，４−トリアジン−３−イル基、１，２，４−トリアジン−５−イル基、２−ピリミジル基、４−ピリミジル基、５−ピリミジル基、３−ピリダジル基、４−ピリダジル基、２−ピラジル基、２−（１３，５−トリアジル）基、３−（１，２，４−トリアジル）基、６−（１，２，４−トリアジル）基、２−チアゾリル基、５−チアゾリル基、３−イソチアゾリル基、５−イソチアゾリル基、２−（１３，４−チアジアゾリル）基、３−（１，２，４−チアジアゾリル）基、２−オキサゾリル基、４−オキサゾリル基、３−イソオキサゾリル基、５−イソオキサゾリル基、２−（１３，４−オキサジアゾリル）基、３−（１，２，４−オキサジアゾリル）基、５−（１，２，３−オキサジアゾリル）基等が挙げられる。これらの基は、任意の位置に、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、アリールオキシ基等の置換基を有していてもよい。
【００５６】
Ｒのアルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ペンタメチレン基、ヘキサメチレン基、オクタメチレン基等の炭素数１〜１０のアルキレン基が挙げられる。アリーレン基としては、ｐ−フェニレン基、１，４−ナフチレン基、２，５−ナフチレン基等の炭素数６〜２０のアリーレン基が挙げられる。Ｒのアルキレン基、アリーレン基は、任意の位置に、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、ハロゲン原子等の置換基を有していてもよい。
【００５７】
Ｒの２価の複素環基としては、炭素原子の他に酸素原子、窒素原子、硫黄原子等のヘテロ原子を少なくとも１つ含む３〜１０員の複素環化合物から導かれる２価の基であれば特に制約はない。２価の複素環基の具体例としては、２，５−チオフェンジイル基等のチオフェンジイル基、２，５−フランジイル基等のフランジイル基、２，５−セレノフェンジイル基等のセレノフェンジイル基、２，５−ピロールジイル基等のピロールジイル基、２，５−ピリジンジイル基、２，６−ピリジンジイル基等のピリジンジイル基、２，５−チエノ［３，２−ｂ］チオフェンジイル基、２，５−チエノ［２，３−ｂ］チオフェンジイル基等のチエノチオフェンジイル基、２，６−キノリンジイル基等のキノリンジイル基、１，４−イソキノリンジイル基、１，５−イソキノリンジイル基等のイソキノリンジイル基、５，８−キノキサリンジイル基等のキノキサリンジイル基、４，７−ベンゾ［１，２，５］チアジアゾールジイル基等のベンゾ［１，２，５］チアジアゾールジイル基、４，７−ベンゾチアゾールジイル基等のベンゾチアゾールジイル基、２，７−カルバゾールジイル基、３，６−カルバゾールジイル基等のカルバゾールジイル基、３，７−フェノキサジンジイル基等のフェノキサジンジイル基、３，７−フェノチアジンジイル基等のフェノチアジンジイル基、２，７−ジベンゾシロールジイル基等のジベンゾシロールジイル基、２，６−ベンゾ［１，２−ｂ：４，５−ｂ’］ジチオフェンジイル基、２，６−ベンゾ［１，２−ｂ：５，４−ｂ’］ジチオフェンジイル基、２，６−ベンゾ［２，１−ｂ：３，４−ｂ’］ジチオフェンジイル基、２，６−ベンゾ［１，２−ｂ：３，４−ｂ’］ジチオフェンジイル基等のベンゾジチオフェンジイル基等が挙げられる。Ｒの２価の複素環基は、任意の位置に、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、ハロゲン原子等の置換基を有していてもよい。
【００５８】
これらの中でも、式（ａ）において、Ｒｗ、Ｒｖがそれぞれ独立して、水素原子、アルキル基又はアリール基であり、Ｒがアルキレン基又はアリーレン基である繰り返し単位を含むポリカルボシランがより好ましい。さらに、Ｒｗ、Ｒｖがそれぞれ独立して、水素原子又はアルキル基であり、Ｒがアルキレン基である繰り返し単位を含むポリカルボシランが好ましい。
【００５９】
ケイ素含有層の形成材料として、ポリシラザンがより好ましい。
ポリシラザンとは、ケイ素−窒素結合を有するポリマーであり、Ｓｉ−Ｎ、Ｓｉ−Ｈ、Ｎ−Ｈ等の結合を有するＳｉＯ２、Ｓｉ３Ｎ４、及び両方の中間固溶体ＳｉＯｘＮｙ等のセラミック前駆体無機ポリマーである。具体的には、ポリシラザンは、好ましくは下記一般式（Ｉ）に示す構造を有する。
【００６０】
【化２】
2017168867.tif 000004
【００６１】
上記一般式（Ｉ）において、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立して、水素原子、置換又は非置換の、アルキル基、アリール基、ビニル基又は（トリアルコキシシリル）アルキル基である。この際、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ、同じであっても、異なっていてもよい。また、上記一般式（Ｉ）において、ｎは整数であり、上記一般式（Ｉ）で表される構造を有するポリシラザンが１５０〜１５００００ｇ／モルの数平均分子量を有するように定められることが好ましい。
上記一般式（Ｉ）で表される構造を有する化合物において、好ましい態様の一つは、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３のすべてが水素原子であるパーヒドロポリシラザンである。
【００６２】
また、ポリシラザンとしては、下記一般式（ＩＩ）で表される構造を有するものが好ましい。
【００６３】
【化３】
2017168867.tif 000005
【００６４】
上記一般式（ＩＩ）において、Ｒ１’、Ｒ２’、Ｒ３’、Ｒ４’、Ｒ５’及びＲ６’は、それぞれ独立して、水素原子、置換又は非置換の、アルキル基、アリール基、ビニル基又は（トリアルコキシシリル）アルキル基である。この際、Ｒ１’、Ｒ２’、Ｒ３’、Ｒ４’、Ｒ５’及びＲ６’は、それぞれ、同じであっても、異なっていてもよい。また、上記一般式（ＩＩ）において、ｎ’及びｐは、整数であり、一般式（ＩＩ）で表される構造を有するポリシラザンが１５０〜１５００００ｇ／モルの数平均分子量を有するように定められることが好ましい。なお、ｎ’及びｐは、同じであっても、異なっていてもよい。
【００６５】
上記一般式（ＩＩ）のポリシラザンのうち、Ｒ１’、Ｒ３’及びＲ６’が各々水素原子を表し、Ｒ２’、Ｒ４’及びＲ５’が各々メチル基を表す化合物、Ｒ１’、Ｒ３’及びＲ６’が各々水素原子を表し、Ｒ２’、Ｒ４’が各々メチル基を表し、Ｒ５’がビニル基を表す化合物、又は、Ｒ１’、Ｒ３’、Ｒ４’及びＲ６’が各々水素原子を表し、Ｒ２’及びＲ５’が各々メチル基を表す化合物が好ましい。
【００６６】
また、ポリシラザンとしては、下記一般式（ＩＩＩ）で表される構造を有するものが好ましい。
【００６７】
【化４】
2017168867.tif 000006
【００６８】
上記一般式（ＩＩＩ）において、Ｒ１”、Ｒ２”、Ｒ３”、Ｒ４”、Ｒ５”、Ｒ６”、Ｒ７”、Ｒ８”及びＲ９”は、それぞれ独立して、水素原子、置換又は非置換の、アルキル基、アリール基、ビニル基又は（トリアルコキシシリル）アルキル基である。この際、Ｒ１”、Ｒ２”、Ｒ３”、Ｒ４”、Ｒ５”、Ｒ６”、Ｒ７”、Ｒ８”及びＲ９”は、それぞれ、同じであっても、異なっていてもよい。
【００６９】
また、上記一般式（ＩＩＩ）において、ｎ”、ｐ”及びｑは、整数であり、一般式（ＩＩＩ）で表される構造を有するポリシラザンが１５０〜１５００００ｇ／モルの数平均分子量を有するように定められることが好ましい。なお、ｎ”、ｐ”及びｑは、同じであっても、異なっていてもよい。
【００７０】
上記一般式（ＩＩＩ）のポリシラザンのうち、Ｒ１”、Ｒ３”及びＲ６”が各々水素原子を表し、Ｒ２”、Ｒ４”、Ｒ５”及びＲ８”が各々メチル基を表し、Ｒ９”が（トリエトキシシリル）プロピル基を表し、Ｒ７”がアルキル基又は水素原子を表す化合物が好ましい。
【００７１】
一方、そのＳｉと結合する水素原子部分の一部がアルキル基等で置換されたオルガノポリシラザンは、メチル基等のアルキル基を有することにより下地である基材との接着性が改善され、かつ硬くてもろいポリシラザンによるセラミック膜に靭性を持たせることができる。このため、ケイ素含有層の膜厚（平均）を厚くした場合でもクラックの発生が抑えられる利点がある。このため、用途に応じて適宜、これらパーヒドロポリシラザンとオルガノポリシラザンとを選択してよく、混合して使用することもできる。
【００７２】
パーヒドロポリシラザンは、直鎖構造と６及び８員環を中心とする環構造とが存在する構造と推定されている。その分子量は数平均分子量（Ｍｎ）で約６００〜２０００程度（ポリスチレン換算）で、液体又は固体の物質があり、その状態は分子量により異なる。
【００７３】
ポリシラザンは有機溶媒に溶解した溶液状態で市販されており、市販品をそのままケイ素含有層を形成するためのケイ素含有塗布液として使用することができる。ポリシラザン溶液の市販品としては、ＡＺエレクトロニックマテリアルズ社製のＮＮ１２０、ＮＮ１２０−２０、ＮＡＸ１２０−２０、ＮＮ１１０、ＮＮ３１０、ＮＮ３２０、ＮＬ１１０Ａ、ＮＬ１２０Ａ、ＮＬ１２０−２０、ＮＬ１５０Ａ、ＮＰ１１０、ＮＰ１４０、ＳＰ１４０等が挙げられる。これらポリシラザン溶液は、単独で又は２種以上組み合わせて用いることもできる。
【００７４】
ケイ素含有層の形成に用いるポリシラザンの別の例として、以下のポリシラザンを挙げることができる。例えば、上記ポリシラザンにケイ素アルコキシドを反応させて得られるケイ素アルコキシド付加ポリシラザン（特開平５−２３８８２７号公報）、グリシドールを反応させて得られるグリシドール付加ポリシラザン（特開平６−１２２８５２号公報）、アルコールを反応させて得られるアルコール付加ポリシラザン（特開平６−２４０２０８号公報）、金属カルボン酸塩を反応させて得られる金属カルボン酸塩付加ポリシラザン（特開平６−２９９１１８号公報）、金属を含むアセチルアセトナート錯体を反応させて得られるアセチルアセトナート錯体付加ポリシラザン（特開平６−３０６３２９号公報）、金属微粒子を添加して得られる金属微粒子添加ポリシラザン（特開平７−１９６９８６号公報）等の、低温でセラミック化するポリシラザンが挙げられる。
【００７５】
ケイ素含有層の形成にポリシラザンを用いる場合、真空紫外線照射前のケイ素含有層中におけるポリシラザンの含有率は、ケイ素含有層の全質量を１００質量％としたとき、１００質量％とすることができる。また、真空紫外線照射前のケイ素含有層がポリシラザン以外のものを含む場合には、層中におけるポリシラザンの含有率は、１０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、４０質量％以上９５質量％以下であることがより好ましく、特に好ましくは７０質量％以上９５質量％以下である。
【００７６】
（ケイ素含有塗布液）
ケイ素含有層を形成するための塗布液（ケイ素含有塗布液）を調製する溶剤としては、ケイ素含有化合物を溶解できるものであれば特に制限されない。溶剤としては、ケイ素含有化合物と容易に反応してしまう水及び反応性基（例えば、ヒドロキシル基、又は、アミン基等）を含まず、ケイ素含有化合物に対して不活性の有機溶剤が好ましく、非プロトン性の有機溶剤がより好ましい。具体的には、溶剤としては、非プロトン性溶剤、例えば、ペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、ソルベッソ、ターペン等の脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素等の炭化水素溶媒、塩化メチレン、トリクロロエタン等のハロゲン炭化水素溶媒、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、ジブチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等の脂肪族エーテル、脂環式エーテル等のエーテル類、例えば、テトラヒドロフラン、ジブチルエーテル、モノ−及びポリアルキレングリコールジアルキルエーテル（ジグライム類）等を挙げることができる。上記溶剤は、ポリシラザンの溶解度や溶剤の蒸発速度等の目的にあわせて選択され、単独で使用されても又は２種以上の混合物の形態で使用されてもよい。
【００７７】
ケイ素含有塗布液におけるケイ素含有化合物の濃度は、特に制限されない。ケイ素含有塗布液におけるケイ素含有化合物の濃度は、層の厚さや塗布液のポットライフによっても異なるが、好ましくは１〜８０質量％、より好ましくは５〜５０質量％、さらに好ましくは１０〜４０質量％である。
【００７８】
ケイ素含有層の改質を行う場合には、ケイ素含有塗布液に改質を促進するための触媒が含有されていることが好ましい。改質を促進するための触媒としては、塩基性触媒が好ましく、特に、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチルアミン、３−モルホリノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−１，６−ジアミノヘキサン等のアミン触媒、Ｐｔアセチルアセトナート等のＰｔ化合物、プロピオン酸Ｐｄ等のＰｄ化合物、Ｒｈアセチルアセトナート等のＲｈ化合物等の金属触媒、Ｎ−複素環式化合物が挙げられる。これらのうち、アミン触媒を用いることが好ましい。この際添加する触媒の濃度としては、ケイ素化合物を基準としたとき、好ましくは０．１〜１０質量％、より好ましくは０．５〜７質量％の範囲である。触媒添加量をこの範囲とすることで、反応の急激な進行による過剰なシラノール形成、及び膜密度の低下、膜欠陥の増大などを避けることができる。
【００７９】
ケイ素含有塗布液には、必要に応じて下記に挙げる添加剤を用いることができる。例えば、セルロースエーテル類、セルロースエステル類、例えば、エチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテート、セルロースアセトブチレート等、天然樹脂、例えば、ゴム、ロジン樹脂等、合成樹脂、例えば、重合樹脂等、縮合樹脂、例えば、アミノプラスト、特に尿素樹脂、メラミンホルムアルデヒド樹脂、アルキド樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂若しくは変性ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイソシアネート又はブロック化ポリイソシアネート、ポリシロキサン等である。
【００８０】
（塗布方法）
ケイ素含有塗布液を塗布する方法としては、従来公知の適切な湿式塗布方法を採用できる。具体例としては、スピンコート法、ロールコート法、フローコート法、インクジェット法、スプレーコート法、プリント法、ディップコート法、流延成膜法、バーコート法、ダイコート法、グラビア印刷法等が挙げられる。
塗布厚さは、好ましい厚さや目的に応じて適切に設定される。
【００８１】
ケイ素含有塗布液を塗布した後は、塗膜を乾燥させる。塗膜を乾燥することによって、塗膜中に含有される有機溶媒を除去する。この際、塗膜に含有される有機溶媒は、すべてを乾燥させてもよいが、一部残存させていてもよい。一部の有機溶媒を残存させる場合であっても、好適なケイ素含有層が得られる。なお、残存した溶媒は後に除去される。
【００８２】
塗膜の乾燥温度は、適用する基材によっても異なるが、５０〜２００℃であることが好ましい。例えば、ガラス転移温度（Ｔｇ）が７０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４として用いる場合には、乾燥温度は、熱による第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４の変形等を考慮して１５０℃以下に設定することが好ましい。上記温度は、ホットプレート、オーブン、ファーネス等を使用することによって設定される。乾燥時間は短時間に設定することが好ましく、例えば、乾燥温度が１５０℃である場合には３０分以内に設定することが好ましい。また、乾燥雰囲気は、大気雰囲気下、窒素雰囲気下、アルゴン雰囲気下、真空雰囲気下、酸素濃度をコントロールした減圧雰囲気下等のいずれの条件であってもよい。
【００８３】
ケイ素含有塗布液を塗布して得られた塗膜に対し、真空紫外線の照射前又は真空紫外線の照射中に、水分を除去する処理を行なってもよい。水分を除去する方法としては、低湿度環境に、塗膜を保持して除湿する方法が好ましい。低湿度環境における湿度は温度により変化するため、水分を除去する処理は露点温度の規定により好ましい形態が示される。好ましい露点温度は４℃以下（温度２５℃／湿度２５％）で、より好ましい露点温度は−５℃以下（温度２５℃／湿度１０％）である。塗膜を低湿度環境に維持する時間は適宜設定することが好ましい。具体的には、露点温度が−５℃以下で、維持される時間が１分以上であることが好ましい。なお、露点温度の下限は特に制限されないが、通常、−５０℃以上であり、−４０℃以上であることが好ましい。シラノールに転化したケイ素含有層の脱水反応が促進されるため、改質処理前、又は、改質処理中に水分を除去する処理を行うことが好ましい。
【００８４】
（真空紫外線照射）
上記のようにして形成されたケイ素含有化合物を含む塗膜は、そのままの状態でケイ素含有層としてガスバリア層に適用することができるが、真空紫外線を照射してケイ素含有層の転化反応（改質）を行うことが好ましい。特に、ポリシラザンを含むケイ素含有層に対して、真空紫外線を照射し、ポリシラザン改質層を形成することが好ましい。
【００８５】
真空紫外線照射は、バッチ処理にも連続処理にも適合可能であり、使用する第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４の形状によって適宜選定することができる。例えば、バッチ処理の場合には、紫外線発生源を具備した紫外線焼成炉で処理することができる。紫外線焼成炉自体は一般に知られており、例えば、アイグラフィクス社製の紫外線焼成炉を使用することができる。また、対象が長尺フィルム状である場合には、これを搬送させながら紫外線発生源を具備した乾燥ゾーンで連続的に紫外線を照射することができる。紫外線照射に要する時間は、使用する基材やケイ素含有化合物の組成、濃度にもよるが、一般に０．１秒〜１０分であり、好ましくは０．５秒〜３分である。
【００８６】
真空紫外線照射による改質は、ケイ素含有化合物（特にポリシラザン化合物）内の原子間結合力より大きい１００〜２００ｎｍの波長の光エネルギーを用いる。好ましくは１００〜１８０ｎｍの波長の光エネルギーを用いる。この真空紫外線照射により、光量子プロセスと呼ばれる光子のみの作用で、原子の結合を直接切断しながら、活性酸素やオゾンによる酸化反応を進行させる。これにより、比較的低温（約２００℃以下）で、酸窒化ケイ素を含む膜の形成を行うことができる。なお、下記のエキシマ照射処理を行う際は、エキシマ照射処理に熱処理を併用することが好ましい。
【００８７】
真空紫外線源は、１００〜１８０ｎｍの波長の光を発生させるものであればよい。好適な真空紫外線源は、約１７２ｎｍに最大放射を有するエキシマラジエータ（例えば、Ｘｅエキシマランプ）、約１８５ｎｍに輝線を有する低圧水銀蒸気ランプ、２３０ｎｍ以下の波長成分を有する中圧及び高圧水銀蒸気ランプ、及び、約２２２ｎｍに最大放射を有するエキシマランプである。
【００８８】
このうち、Ｘｅエキシマランプは、波長の短い１７２ｎｍの紫外線を単一波長で放射することから、発光効率に優れている。この光は、酸素の吸収係数が大きいため、微量な酸素でラジカルな酸素原子種やオゾンを高濃度で発生することができる。また、波長の短い１７２ｎｍの光のエネルギーは、有機物の結合を解離させる能力が高いことが知られている。この活性酸素やオゾンと紫外線放射が持つ高いエネルギーによって、短時間で塗膜の改質を実現できる。
【００８９】
エキシマランプは光の発生効率が高いため、低い電力の投入で点灯させることが可能である。また、光による温度上昇の要因となる波長の長い光は発せず、紫外線領域の短い波長でエネルギーを照射するため、照射対象物の表面温度の上昇が抑えられる。このため、熱の影響を受けやすいとされるＰＥＴ等のフレシキブルフィルム材料に適している。
【００９０】
真空紫外線照射による反応では酸素が必要となるが、真空紫外線は酸素による吸収があるため、紫外線照射工程の効率が酸素によって低下しやすい。このため、真空紫外線の照射は、可能な限り酸素濃度及び水蒸気濃度が低い状態で行うことが好ましい。即ち、真空紫外線照射の際の酸素濃度は、１０〜２００００体積ｐｐｍ（０．００１〜２体積％）とすることが好ましく、５０〜１００００体積ｐｐｍ（０．００５〜１体積％）とすることがより好ましい。また、真空紫外線照射の際の水蒸気濃度は、好ましくは１０００〜４０００体積ｐｐｍの範囲である。
【００９１】
真空紫外線照射に用いる照射雰囲気を満たすガスは、乾燥不活性ガスであることが好ましく、特にコストの観点から乾燥窒素ガスであることが好ましい。酸素濃度の調整は照射庫内へ導入する酸素ガス及び不活性ガスの流量を計測し、流量比を変えることで調整できる。
【００９２】
真空紫外線照射工程において、塗膜が受ける塗膜面での真空紫外線の照度は１ｍＷ／ｃｍ２〜１０Ｗ／ｃｍ２であることが好ましく、３０ｍＷ／ｃｍ２〜２００ｍＷ／ｃｍ２であることがより好ましく、５０ｍＷ／ｃｍ２〜１６０ｍＷ／ｃｍ２であるとさらに好ましい。真空紫外線の照度が１ｍＷ／ｃｍ２以上であれば、改質効率が向上する。真空紫外線の照度が１０Ｗ／ｃｍ２以下であれば、塗膜に生じるアブレーションや、第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４へのダメージを低減することができる。
【００９３】
塗膜の表面への真空紫外線の照射エネルギー量（照射量）は、１〜１０Ｊ／ｃｍ２であることが好ましく、３〜７Ｊ／ｃｍ２であることがより好ましい。この範囲であれば、過剰改質によるクラックの発生や、第１フィルム基材１１と第２フィルム基材１４の熱変形を抑制することができ、また生産性が向上する。
【００９４】
塗膜の表面への照射に用いられる真空紫外線は、ＣＯ、ＣＯ２及びＣＨ４の少なくとも一種を含むガスによって形成されるプラズマから発生させてもよい。さらに、ＣＯ、ＣＯ２及びＣＨ４の少なくとも一種を含むガス（以下、炭素含有ガスとも称する）は、炭素含有ガスを単独で使用してもよいが、希ガス又はＨ２を主ガスとして、炭素含有ガスを少量添加することが好ましい。プラズマの生成方式としては容量結合プラズマ等が挙げられる。
【００９５】
なお、ケイ素含有層を形成する際に真空紫外線照射を行わない場合には、ケイ素含有化合物を含有する塗布液を塗布及び乾燥して得られる塗膜を、５〜４０℃、相対湿度０〜６０％ＲＨの条件下で１〜１０００時間保管してケイ素含有層を形成する。
【００９６】
［粘着剤層］
粘着剤層１３は、第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とを貼り合せるために設けられている。粘着剤層１３は、光取り出しフィルム１０において、第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９との貼り合せに要求される粘着力を得ることができれば、特に限定されずに従来公知の材料を用いることができる。
【００９７】
（粘着剤層の質量変化率）
粘着剤層１３は、下記の規定の温度上昇時の質量変化率を満たすことが好ましい。
従来の粘着剤層を用いた光取り出しフィルムでは、有機ＥＬ素子等の電子機器を作製する工程において、真空下や高温下での粘着剤層における気泡の発生（発泡）が問題となっている。この粘着剤層における発泡は、粘着剤からのガスの発生が一因と考えられている。特に、ガスバリア性フィルムで挟持される構成の光取り出しフィルムでは、粘着剤から発生するガスが、積層されたガスバリア層によって粘着剤層内に封じ込められる。このため、発生したガスが光取り出しフィルムの外部に放出されず、光取り出しフィルムに気泡が残存する。光取り出しフィルム内に気泡が残存すると、粘着剤層におけるガスバリア性フィルムの接着強度が低下し、剥離の原因となる。また、有機ＥＬ素子に光取り出しフィルムを適用した際には、気泡による光取り出しフィルムの白色化や、光取出し効率の低下が問題となる。
【００９８】
このような問題に対し、粘着剤層の温度上昇時の質量変化率と、粘着剤層での発泡とに関連があることがわかった。すなわち、粘着剤層の温度上昇時の質量変化率を規定することにより、有機ＥＬ素子等の電子機器を作製する工程での発泡が抑制されることが見いだされた。具体的には、昇温速度５℃／分で温度領域３０℃から１４０℃まで加熱したときの粘着剤層の質量変化率が、０．５０％以下であると、有機ＥＬ素子等の電子機器を作製する工程での発泡を、電子機器の特性に影響ない範囲に抑制できることが見いだされた。
【００９９】
粘着剤層の温度上昇において、昇温速度が昇温速度５℃／分よりも大きいと、急激な温度変化により不均一な変質が発生してしまう。そして、この不均一な変質は質量変化率の測定において誤差として影響を与えるため、測定精度が低下してしまう。また、昇温速度が昇温速度５℃／分よりも小さいと、粘着剤層において発生した気泡が、粘着剤層中で吸収される、又は、変質するなどして緩和されるため、測定精度が低下してしまう。
具体的には、粘着剤層の質量変化率は、下記の条件で求めることができる。
【０１００】
（粘着剤層の質量変化率；熱重量測定（ＴＧ）分析）
測定器：ＴＧ／ＤＴＡ６２００  日立ハイテクサイエンス製
試料：約６ｍｇを掻きとってアルミ製オープン容器の中に入れて測定する。リファレンスとして同じアルミ容器の空容器を使用する。
昇温条件：３０℃から１５０℃まで、５℃／ｍｉｎにて昇温
雰囲気ガス：窒素を２００ｍＬ／ｍｉｎで流しながら測定
【０１０１】
（粘着剤）
粘着剤層１３に使用する粘着剤としては、感圧粘着剤を用いることが好ましい。感圧粘着剤は、凝集力と弾性を有し、長時間にわたり安定した粘着性を維持できる。また、粘着剤層を形成する際に、熱や有機溶媒等の要件を必要とせず、圧力を加えるだけで第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とを貼り合せることができる。
【０１０２】
粘着剤層１３を形成するための材料としては、透明性に優れる材料が好ましい。粘着剤層１３を形成するための粘着剤としては、例えば、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ウレタン系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、及び、シリコン系樹脂等を含む粘着剤を挙げることができる。粘着剤の形態としては、例えば、溶剤型、エマルション型、及び、ホットメルト型等を用いることができる。
【０１０３】
また、粘着剤に含まれる上記樹脂類の他に、粘着剤層１３の物性向上の観点から、各種添加剤を用いることができる。例えば、ロジン等の天然樹脂、変性ロジン、ロジン及び変性ロジンの誘導体、ポリテルペン系樹脂、テルペン変性体、脂肪族系炭化水素樹脂、シクロペンタジエン系樹脂、芳香族系石油樹脂、フェノール系樹脂、アルキル−フェノール−アセチレン系樹脂、クマロン−インデン系樹脂、ビニルトルエン−α−メチルスチレン共重合体をはじめとする粘着付与剤、老化防止剤、安定剤、及び軟化剤等を必要に応じて用いることができる。これらは必要に応じて２種以上用いることもできる。また、耐光性を上げるために、粘着剤にベンゾフェノン系やベンゾトリアゾール系等の有機系紫外線吸収剤を添加することもできる。
【０１０４】
［光取り出し層］
光取り出し層１６は、光取り出しフィルム１０上に設けた発光素子から放出される光の、外部への取り出し効率を向上させる機能を有する層である。光取り出し層としては、例えば、基板表面に凹凸を形成し、基板と空気界面での全反射を防ぐ界面を導入する方法（例えば、米国特許第４７７４４３５号明細書）、層間（基板と外界間を含む）に回折格子を導入する方法（特開平１１−２８３７５１号公報）、光散乱粒子とバインダとを有する光散乱層を設ける構成（特開２００４−３１９３３１号公報）等が挙げられる。
【０１０５】
凹凸により全反射を防ぐ界面、又は、回折格子を導入する方法では、１次回折や２次回折等のブラッグ回折によって、屈折とは異なる特定の方向に光の向きを変えることができる性質を利用する。これにより、層間での全反射等によって外に出ない光を、回折格子に導入して回折させることで、光を外に取り出すことができる。
【０１０６】
導入する回折格子は、二次元的な周期屈折率を持っていることが望ましい。これは、発光する光があらゆる方向に発生するため、一方の方向にのみ周期的な屈折率分布を持っている一般的な１次元回折格子では、特定の方向に進む光しか回折されず、光の取り出し効率がさほど上がらない。しかしながら、屈折率分布を二次元的な分布にすることにより、あらゆる方向に進む光が回折され、光の取り出し効率が上がる。
【０１０７】
回折格子は、光取り出しフィルム１０の最外層の近傍に導入することが望ましい。このとき、回折格子の周期は、媒質中の光の波長の約１／２〜３倍程度が好ましい。回折格子の配列は、正方形のラチス状、三角形のラチス状、ハニカムラチス状など、２次元的に配列が繰り返されることが好ましい。
【０１０８】
また、光取り出し層１６としては、例えば、マイクロレンズアレイを用いることもできる。マイクロレンズアレイの例としては、基板の光取り出し側に一辺が３０μｍでその頂角が９０度となるような四角錐を２次元に配列する。一辺は１０〜１００μｍが好ましい。
【０１０９】
また、光取り出し層１６としては、例えば、液晶表示装置のＬＥＤバックライトで実用化されている、従来公知の集光シートを用いることもできる。集光シートとしては、例えば、住友スリーエム社製の輝度上昇フィルム（ＢＥＦ）等のプリズムパターンを均一に精密成形した光学フィルムを用いることができる。プリズムパターンの形状としては、例えば、基板に頂角９０度、ピッチ５０μｍの断面三角形状のストライプが形成されたものであってもよいし、頂角が丸みを帯びた形状、ピッチをランダムに変化させた形状又はその他の形状であってもよい。
【０１１０】
また、光取り出し層１６としては、面方向の領域で光を散乱させて白色発光を得ることが可能な光拡散フィルムを用いることもできる。このような光拡散フィルムとしては、例えば、きもと社製の拡散フィルム（ライトアップ、オプトセーバー）等を用いることができる。
【０１１１】
［帯電防止層］
帯電防止層１７は、帯電防止剤と、帯電防止剤を保持するためのバインダ樹脂から構成される。帯電防止層１７は光取り出しフィルム１０において、光取り出し層１６の第２ガスバリア性フィルム１９が配置される面と反対側の面に設けられている。なお、光取り出し層１６と帯電防止層１７との間に、上述の他の構成が設けられていてもよい。この場合においても、帯電防止層１７は、光取り出しフィルム１０の最外層に設けられていることが好ましい。
【０１１２】
光取り出しフィルム１０の最外層に帯電防止層１７が設けられることにより、光取り出しフィルム１０に帯電防止性能を付与することができる。このため、ロールｔｏロール方式で、光取り出しフィルム１０をロール状に巻き取る際、及び、ロールから巻き出して搬送する際に、光取り出しフィルム１０の帯電を抑制することができる。
【０１１３】
帯電防止層１７は、帯電防止剤として有機帯電防止剤を含有することが好ましい。帯電防止層１７が含有する有機帯電防止剤としては、共役系ポリマー、及び、イオン性ポリマーから選ばれる一種以上を含むことが好ましい。また、帯電防止層１７は、その他の導電性ポリマーや帯電防止剤を含んで構成されていてもよい。
【０１１４】
帯電防止層１７においては、積層時に脱着しやすい金属酸化物粒子を帯電防止剤として含有しないことが好ましい。このため、帯電防止層１７の全質量に対する金属酸化物粒子の含有量は、５質量％以下であることが好ましく、２質量％以下がより好ましく、金属酸化物粒子を含有しない構成が特に好ましい。帯電防止層１７に含有されないことが好ましい金属酸化物粒子としては、例えば、ＺｎＯ、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＭｏＯ２、Ｖ２Ｏ５等、又は、これらの複合酸化物を挙げることができる。ただし、ＳｉＯ２は帯電防止層１７に含有されないことが好ましい金属酸化物粒子の規定からは除外する。
【０１１５】
（有機帯電防止剤）
有機帯電防止剤とは、基本的には帯電防止能を有する有機材料から構成されている。有機帯電防止剤は、帯電防止層１７を形成する際に、帯電防止層１７の裏面側のシート抵抗値を１×１０１１Ω／ｓｑ．以下、好ましくは１×１０１０Ω／ｓｑ．以下、さらに好ましくは１×１０９Ω／ｓｑ．以下とすることができる材料である。
【０１１６】
有機帯電防止剤としては、従来公知の界面活性剤型帯電防止剤、シリコーン系帯電防止剤、有機ホウ酸系帯電防止剤、高分子系帯電防止剤、帯電防止ポリマー材料等を挙げることができる。特に、有機帯電防止剤として、イオン導電性物質等を用いることが、帯電防止層１７の帯電防止の観点から好ましい。イオン導電性物質は、電気伝導性を示すイオンを含有する物質である。イオン導電性物質としては、例えば、共役系ポリマーやイオン性ポリマーを挙げることができる。
【０１１７】
（共役系ポリマー）
共役系ポリマーとしては、下記（１）〜（８）を、接続基を介して側鎖に持つポリマーのπ電子導電性ポリマー複合体等を挙げることができる。
（１）脂肪族共役系：ポリアセチレンのような炭素−炭素の共役系で交互に長く連なっているポリマーで、例えば、ポリアセチレン、ポリ（１，６−ヘプタジエン）等
（２）芳香族共役系：ポリ（パラフェニレン）のような芳香族炭化水素が長く結合する共役が発達したポリマーで、例えば、ポリパラフェニレン、ポリナフタレン、ポリアントラセン等
（３）複素環式共役系：ポリピロール、ポリチオフェンのような複素環式化合物が結合して共役系が発達したポリマーで、例えば、ポリピロールとその誘導体、ポリフランとその誘導体、ポリチオフェンとその誘導体、ポリイソチオナフテンとその誘導体、ポリセレノフェンとその誘導体等
（４）含ヘテロ原子共役系：ポリアニリンのような脂肪族又は芳香族の共役系をヘテロ原子で結合したポリマーで、ポリアニリンとその誘導体等、ポリ（パラフェニレンスルフィド）とその誘導体、ポリ（パラフェニレンオキシド）とその誘導体、ポリ（パラフェニレンセレニド）とその誘導体、また脂肪族系ではポリ（ビニレンスルフィド）、ポリ（ビニレンオキシド）、ポリ（ビニレンセレニド）等
（５）混合型共役系：ポリ（フェニレンビニレン）のような上記共役系の構成単位が交互に結合した構造を持つ共役系ポリマーで、例えば、ポリ（パラフェニレンビニレン）とその誘導体、ポリ（ピロールビニレン）とその誘導体、ポリ（チオフェンビニレン）とその誘導体、ポリ（フランビニレン）とその誘導体、ポリ（２，２′−チエニルピロール）とその誘導体等
（６）複鎖型共役系：分子中に複数の共役鎖を持つ共役系で、芳香族共役系に近い構造を有しているポリマー、例えば、ポリペリナフタレン等
（７）金属フタロシアニン系：金属フタロシアニン類又はこれらの分子間をヘテロ原子や共役系で結合したポリマーで、例えば、金属フタロシアニン等
（８）導電性複合体：上記共役系ポリマー鎖を飽和ポリマーにグラフト共重合したポリマー及び飽和ポリマー中で上記共役系ポリマーを重合することで得られる複合体で、例えば、（３）のポリチオフェンとその誘導体、ポリピロールとその誘導体、（４）のポリアニリンとその誘導体等を、また、（５）のポリ（パラフェニレンビニレン）とその誘導体、ポリ（チオフェンビニレン）とその誘導体等
【０１１８】
（イオン性ポリマー）
イオン性ポリマーとしては、下記（１）〜（３）等を挙げることができる。
（１）特公昭４９−２３８２８号公報、特公昭４９−２３８２７号公報、特公昭４７−２８９３７号公報等に記載されているアニオン性高分子化合物
（２）特公昭５５−７３４号公報、特開昭５０−５４６７２号公報、特公昭５９−１４７３５号公報、特公昭５７−１８１７５号公報、特公昭５７−１８１７６号公報、特公昭５７−５６０５９号公報等に記載されている、主鎖中に解離基を持つアイオネン型ポリマー
（３）特公昭５３−１３２２３号公報、特公昭５７−１５３７６号公報、特公昭５３−４５２３１号公報、特公昭５５−１４５７８３号公報、特公昭５５−６５９５０号公報、特公昭５５−６７７４６号公報、特公昭５７−１１３４２号公報、特公昭５７−１９７３５号公報、特公昭５８−５６８５８号公報、特開昭６１−２７８５３号公報、特公昭６２−９３４６号公報等に記載されている、側鎖中にカチオン性解離基を持つカチオン性ペンダント型ポリマー
【０１１９】
（導電性ポリマー）
帯電防止層１７を構成する導電性ポリマーとしては、特開平９−２０３８１０号公報に記載されている、アイオネン導電性ポリマー、又は、分子間架橋を有する第４級アンモニウムカチオン導電性ポリマー等を挙げることができる。
【０１２０】
（その他の帯電防止剤）
帯電防止層１７を構成するその他の帯電防止剤としては、例えば、特開２００６−２６５２７１号公報、特開２００７−７０４５６号公報、特開２００９−６２４０６号公報等に記載されている帯電防止ハードコート剤を用いることができる。また、市販品としても入手可能な、例えば、アイカ工業社の帯電防止剤等も適宜選択して用いることができる。
【０１２１】
（バインダ樹脂）
帯電防止層１７において帯電防止剤を保持するためのバインダ樹脂としては、例えば、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、又はセルロースナイトレート等のセルロース誘導体、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、又はコポリブチレン／テレ／イソフタレート等のポリエステル、ポリビニルアルコール、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、ポリビニルベンザール等のポリビニルアルコール誘導体、ノルボルネン化合物を含有するノルボルネン系ポリマー、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリプロピルチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート等のアクリル樹脂、アクリル樹脂と他の樹脂との共重合体を用いることができる。特に、セルロース誘導体、及び、アクリル樹脂が好ましく、さらにアクリル樹脂が最も好ましく用いられる。
【０１２２】
帯電防止層１７に用いられるバインダ樹脂としては、重量平均分子量が４０万以上、ガラス転移温度が８０〜１１０℃の範囲内にある熱可塑性樹脂が好ましい。ガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に記載の方法で求めることができる。ここで使用するバインダ樹脂は、帯電防止層１７を構成する全樹脂質量の６０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上である。バインダ樹脂には、必要に応じて活性線硬化性樹脂、又は熱硬化樹脂を適用することもできる。
【０１２３】
［光取り出しフィルムの製造方法］
次に、上述の光取り出しフィルム１０の製造方法を説明する。
まず、第１フィルム基材１１と、第２フィルム基材１４とを準備する。そして、第１フィルム基材１１の第１主面に第１ガスバリア層１２を形成し、第１ガスバリア性フィルム１８を作製する。また、第２フィルム基材１４の第１主面に第２ガスバリア層１５を形成し、第２ガスバリア性フィルム１９を作製する。さらに、第２フィルム基材１４の第２主面に、光取り出し層１６を形成する。
【０１２４】
第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５の作製において、第１ガスバリア層１２及び第２ガスバリア層１５の形成には、上述の方法でケイ素含有層を形成し、エキシマ照射処理によりポリシラザン改質層を形成する方法を適用することが好ましい。また、光取り出し層１６の形成には、ナノインプリント技術を用いて樹脂層に回折格子を形成する方法や、光散乱粒子を含む樹脂を塗布した後に硬化して光散乱層を形成する方法等を適用することができる。
【０１２５】
また、第１ガスバリア性フィルム１８及び第２ガスバリア性フィルム１９として、市販のガスバリア性フィルムを用いることもできる。
【０１２６】
次に、粘着剤層１３を第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とで挟持する。第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とは、第１フィルム基材１１の第２主面側と、第２ガスバリア層１５とを対向させて配置する。また、粘着剤層１３を形成するための粘着剤は、第１フィルム基材１１の第２主面側、及び、第２ガスバリア層１５上のいずれか一方又は両方に塗布する。
【０１２７】
次に、積層した第１ガスバリア性フィルム１８、粘着剤層１３、及び、第２ガスバリア性フィルム１９を加圧して、第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とを貼り合わせる。粘着剤層１３に感圧粘着剤を使用する場合には、圧力を加えるだけで第１ガスバリア性フィルム１８と第２ガスバリア性フィルム１９とを粘着剤層１３で貼り合わせることができる。
なお、粘着剤層１３に熱硬化型の粘着剤を使用する場合には、１０００Ｐａ以下の真空雰囲気下で加熱して粘着剤を硬化してもよい。また、粘着剤層１３にエネルギー硬化型の粘着剤を使用する場合には、粘着剤を硬化するためのエネルギー線を照射してもよい。
【０１２８】
次に、光取り出し層１６上に帯電防止層１７を作製する。例えば、有機帯電防止剤を含む塗布液を光取り出し層１６上に塗布し、塗膜を乾燥した後に、加熱又はエネルギー線照射を行い、バインダを硬化する。これにより、有機帯電防止剤を含む帯電防止層１７を作製し、帯電防止層１７を備える光取り出しフィルム１０を作製する。
【０１２９】
〈２．有機エレクトロルミネッセンス発光装置の実施の形態〉
次に、上述の光取り出しフィルムを用いた有機エレクトロルミネッセンス発光装置（有機ＥＬ発光装置）について説明する。本実施形態の有機ＥＬ発光装置は、高い光取り出し効率と高いガスバリア性とを有する基材として上述の光取り出しフィルムを用いる。そして、この光取り出しフィルム上に、透明電極と、有機発光材料を含む発光層を１層以上有する発光ユニットと、対向電極とからなる有機エレクトロルミネッセンス素子（有機ＥＬ素子）が設けられる。このため、以下の有機ＥＬ発光装置の説明では、上述の光取り出しフィルムと同じ構成については、詳細な説明を省略する。
【０１３０】
［有機ＥＬ発光装置の構成］
有機ＥＬ発光装置の構成を図２に示す。図２に示す有機ＥＬ発光装置２０は、光取り出しフィルム１０の帯電防止層１７が形成されていない面（第１主面）上に、透明電極２４と、発光ユニット２６と、対向電極２５とからなる有機ＥＬ素子２１を備える。光取り出しフィルム１０は、上述の図１と同様の構成である。
【０１３１】
有機ＥＬ発光装置２０において、有機ＥＬ素子２１の層構成は特に限定されることはなく、一般的な層構造であってよい。例えば、透明電極２４がアノード（陽極）として機能し、対向電極２５がカソード（陰極）として機能する場合、発光ユニット２６を透明電極２４側から順に正孔注入層２６ａ／正孔輸送層２６ｂ／発光層２６ｃ／電子輸送層２６ｄ／電子注入層２６ｅを積層した構成とすることができる。有機ＥＬ発光装置２０は、所望の発光色に応じて、当該発光ユニットを複数備えていてもよい。
有機ＥＬ発光装置２０には、公知の有機ＥＬ材料を適宜選択して使用することができる。
【０１３２】
有機ＥＬ発光装置２０において、透明電極２４は第１ガスバリア層１２上に直接形成されることが好ましい。透明電極２４が第１ガスバリア層１２の直上に形成される構成は、透明電極２４と第１ガスバリア層１２との間に他の層が介在する構成よりも封止性が高い。このため、第１ガスバリア層１２の直上に透明電極２４を形成することにより、有機ＥＬ発光装置２０の信頼性が向上する。
【０１３３】
また、光取り出し層１６は、粘着剤層１３及び第２ガスバリア層１５から見て、透明電極２４が設けられる側と反対側に配置されることが好ましい。有機ＥＬ発光装置２０において、光取り出し層１６が、粘着剤層１３及び第２ガスバリア層１５よりも外側に配置されることにより、粘着剤層１３から発生するアウトガスの影響を受けにくくなるため、有機ＥＬ発光装置２０の光取り出し効率の低下を抑制できる。
【０１３４】
［封止部材］
有機ＥＬ発光装置２０は、有機材料等を用いて構成された発光ユニット２６の劣化を防止することを目的として、図示しない封止部材で封止されていてもよい。封止部材は、有機ＥＬ発光装置２０の上面を覆う板状（フィルム状）の部材であって、接着部によって光取り出しフィルム１０側に固定される。また、封止部材は、封止膜であってもよい。このような封止部材は、有機ＥＬ発光装置２０の電極端子部分を露出させ、少なくとも発光ユニット２６を覆う状態で設けられている。また、封止部材に電極を設け、有機ＥＬ発光装置２０の電極端子部分と、封止部材の電極とを導通させる構成でもよい。
【０１３５】
また、有機ＥＬ発光装置２０を機械的に保護するために、保護膜又は保護板等の保護部材（図示省略）を設けてもよい。保護部材は、有機ＥＬ発光装置２０及び封止部材を、光取り出しフィルム１０とで挟む位置に配置される。特に封止部材が封止膜である場合には、有機ＥＬ発光装置２０に対する機械的な保護が十分ではないため、このような保護部材を設けることが好ましい。
【０１３６】
［有機ＥＬ素子の製造方法］
次に、図２に示す有機ＥＬ発光装置２０の製造方法の一例を説明する。
まず、上述の製造方法により光取り出しフィルム１０を作製する。そして、光取り出しフィルム１０の第１主面上に、透明電極２４を、蒸着法やスパッタ法等の適宜の成膜法によって形成する。そして、透明電極２４上に、正孔注入層２６ａ、正孔輸送層２６ｂ、発光層２６ｃ、電子輸送層２６ｄ、及び、電子注入層２６ｅを順に成膜し、発光ユニット２６を形成する。これらの各層の成膜方法としては、従来公知の各条件を適宜選択することができる。
【０１３７】
発光ユニット２６を形成した後、この上部に対向電極２５を、蒸着法やスパッタ法等の従来公知の成膜法によって形成する。この際、対向電極２５を、発光ユニット２６によって透明電極２４に対して絶縁状態を保ちつつ、発光ユニット２６の上方から光取り出しフィルム１０の周縁に端子部分を引き出した形状にパターン形成する。これにより、有機ＥＬ発光装置２０を製造する。さらに、有機ＥＬ発光装置２０における取り出し電極及び対向電極２５の端子部分を露出させた状態で、少なくとも発光ユニット２６を覆う封止部材を設ける。
【０１３８】
以上により、光取り出しフィルム１０上に有機ＥＬ素子２１を作製し、有機ＥＬ発光装置２０を作製することができる。このような有機ＥＬ発光装置２０の作製においては、１回の真空引きで一貫して透明電極２４から対向電極２５まで作製するのが好ましいが、途中で真空雰囲気から光取り出しフィルム１０を取り出して異なる成膜法を施しても構わない。その際、作業を乾燥不活性ガス雰囲気下で行う等の配慮が必要となる。
【実施例】
【０１３９】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量％」を表す。【０１４０】
〈試料１０１の有機ＥＬ発光装置の作製〉
［第１ガスバリア性フィルムの作製；第１フィルム基材］
両面に易接着処理した厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製、ルミラー（登録商標）（Ｕ４８））の第１主面側に厚さ２μｍのクリアハードコート層（ＣＨＣ）を形成した。ＣＨＣは、ＪＳＲ社製、ＵＶ硬化型樹脂オプスター（登録商標）Ｚ７５２７を、乾燥膜厚が２μｍになるように塗布した後、８０℃で乾燥し、さらに、空気下、高圧水銀ランプを用いて照射エネルギー量０．５Ｊ／ｃｍ２の条件でエネルギー線を照射して硬化を行った。【０１４１】
次に、上記ＰＥＴフィルムの第２主面側に、厚さ０．５μｍのアンチブロック機能を有するクリアハードコート層（ＣＨＣ）を形成した。ＣＨＣは、ＵＶ硬化型樹脂（アイカ工業社製、品番：Ｚ７３１Ｌ）を、乾燥膜厚が０．５μｍになるように塗布した後、８０℃で乾燥し、さらに、空気下において高圧水銀ランプを用いて、照射エネルギー量０．５Ｊ／ｃｍ２の条件でエネルギー線を照射して硬化を行った。【０１４２】
以上の方法により、ハードコート層付フィルム基材を得た。以降、各試料の説明においては、便宜上、このハードコート層付フィルム基材を単に第１フィルム基材と称する。【０１４３】
［第１ガスバリア性フィルムの作製；第１ガスバリア層の形成］
次に、第１フィルム基材の第１主面上に、下記の方法に従って、第１ガスバリア層を形成した。
ケイ素含有化合物として、パーヒドロポリシラザンを２０質量％含むジブチルエーテル溶液（ＡＺエレクトロニックマテリアルズ社製、ＮＮ１２０−２０）と、アミン触媒（Ｎ，Ｎ，Ｎ'，Ｎ'−テトラメチル−１，６−ジアミノヘキサン（ＴＭＤＡＨ））を含むパーヒドロポリシラザン２０質量％のジブチルエーテル溶液（ＡＺエレクトロニックマテリアルズ製、ＮＡＸ１２０−２０）とを、４：１（質量比）の割合で混合し、さらに乾燥膜厚調整のためジブチルエーテルで適宜希釈し、塗布液を調製した。【０１４４】
次に、上記第１フィルム基材上に、スピンコート法により塗布液を乾燥膜厚が１５０ｎｍになるよう塗布し、８０℃で２分間乾燥した。次に、乾燥した塗膜に対して、波長１７２ｎｍのＸｅエキシマランプ（エキシマランプ光強度：１３０ｍＷ／ｃｍ２）を有する真空紫外線照射装置（試料の塗布層表面とエキシマランプ管面との最短距離が３ｍｍ）を用い、真空紫外線の照射エネルギー量（照射量）２．５Ｊ／ｃｍ２で真空紫外線照射処理を行った。これにより、第１フィルム基材の第１主面上に、ポリシラザン改質層からなる第１ガスバリア層を形成した。【０１４５】
ポリシラザン改質層の形成の際、照射雰囲気は窒素で置換し、酸素濃度は０．１体積％とした。また、試料を設置するステージ温度を８０℃とした。真空紫外線照射工程で試料塗布層表面に照射されるエネルギーは、浜松ホトニクス社製の紫外線積算光量計：Ｃ８０２６／Ｈ８０２５  ＵＶ  ＰＯＷＥＲ  ＭＥＴＥＲを用い、１７２ｎｍのセンサヘッドを用いて測定した。測定に際しては、Ｘｅエキシマランプ管面とセンサヘッドの測定面との最短距離が、３ｍｍとなるようにセンサヘッドを真空紫外線照射装置の試料ステージ中央に設置し、かつ、装置チャンバー内の雰囲気が、真空紫外線照射工程と同一の酸素濃度となるように窒素と酸素とを供給し、試料ステージを０．５ｍ／ｍｉｎの速度で移動させた。測定に先立ち、Ｘｅエキシマランプの照度を安定させるため、Ｘｅエキシマランプ点灯後に１０分間のエージング時間を設け、その後試料ステージを移動させて測定を開始した。この測定で得られた照射エネルギーを元に、上述の照射エネルギーとなるように試料ステージの移動速度を調整した。尚、真空紫外線照射に際しては、１０分間のエージング後に行った。【０１４６】
以上の工程により、第１フィルム基材上に第１ガスバリア層が形成された第１ガスバリア性フィルムを作製した。【０１４７】
［第２ガスバリア性フィルムの作製；第２ガスバリア層の形成］
光取り出し層付きのフィルム基材として、きもと社製のオプトセーバーＳＴＣ３（粘着剤層がないもの）を準備した。そして、このフィルム基材の光取り出し層が形成されていない面に、上述の第１ガスバリア性フィルムと同様の方法で、ポリシラザン改質層からなるガスバリア層（第２ガスバリア層）を作製した。
以上の工程により、第２フィルム基材上に第２ガスバリア層が形成された第２ガスバリア性フィルムを作製した。【０１４８】
［光取り出しフィルムの作製；貼り合せ］
上記の方法で作製した第１ガスバリア性フィルムの第１フィルム基材側に、綜研化学社製のＳＫダイン２１４７を厚さ２５μｍで塗布し、粘着剤層を形成した。そして、上記の方法で作製した第２ガスバリア性フィルムの第２ガスバリア層形成面を、上記粘着剤層に貼り合せた。この後、第１ガスバリア性フィルム、粘着剤層、及び、第２ガスバリア性フィルムからなる積層体を、搬送速度３ｍ／ｍｉｎ、積層体の張力１１０Ｎ／ｍ、ニップ圧２５ｋＰａの条件で貼り合せた。
以上の方法により、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２ガスバリア層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する試料１０１の光取り出しフィルムを作製した。【０１４９】
［有機ＥＬ素子の作製；第１電極の作製］
次に、光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、厚さ１５０ｎｍのＩＴＯ（インジウムチンオキシド）をスパッタ法により成膜し、フォトリソグラフィー法によりパターニングを行い、第１電極を作製した。【０１５０】
［有機ＥＬ素子の作製；発光ユニットの作製］
次に、第１電極が形成された光取り出しフィルムを、中央部に幅３０ｍｍ×３０ｍｍの開口部があるマスクと重ねて市販の真空蒸着装置の基板ホルダーに固定した。また真空蒸着装置内の加熱ボートの各々に、発光ユニットを構成する各材料を、それぞれの層の形成に最適な量で充填した。なお、加熱ボートはタングステン製抵抗加熱用材料で作製されたものを用いた。【０１５１】
次に、真空蒸着装置の蒸着室内を真空度４×１０−４Ｐａまで減圧し、各材料が入った加熱ボートを順次通電して加熱することにより、以下のように各層を形成した。
まず、正孔輸送注入材料として下記構造式に示すα−ＮＰＤが入った加熱ボートに通電して加熱し、α−ＮＰＤからなる正孔注入層と正孔輸送層とを兼ねた正孔輸送注入層を、第１電極上に形成した。この際、蒸着速度０．１〜０．２ｎｍ／秒、層厚１４０ｎｍとした。【０１５２】
【化５】
2017168867.tif 000007
【０１５３】
次に、下記構造式に示すホスト材料Ｈ４の入った加熱ボートと、下記構造式に示すリン光発光性化合物Ｉｒ−４の入った加熱ボートとを、それぞれ独立に通電し、ホスト材料Ｈ４とリン光発光性化合物Ｉｒ−４とからなる発光層を、正孔輸送注入層上に形成した。この際、蒸着速度がホスト材料Ｈ４：リン光発光性化合物Ｉｒ−４＝１００：６となるように、加熱ボートの通電を調節した。また層厚を３０ｎｍとした。
次に、正孔阻止材料として下記構造式に示すＢＡｌｑが入った加熱ボートに通電して加熱し、ＢＡｌｑからなる正孔阻止層を、発光層上に形成した。この際、蒸着速度０．１〜０．２ｎｍ／秒、層厚１０ｎｍとした。【０１５４】
【化６】
2017168867.tif 000008
【０１５５】
その後、下記化合物１０の入った加熱ボートと、フッ化カリウムの入った加熱ボートとを、それぞれ独立に通電し、化合物１０とフッ化カリウムとからなる電子輸送層を、正孔阻止層上に形成した。この際、蒸着速度が化合物１０：フッ化カリウム＝７５：２５になるように、加熱ボートの通電を調節した。また層厚３０ｎｍとした。
次に、電子注入材料としてフッ化カリウムの入った加熱ボートに通電して加熱し、フッ化カリウムからなる電子注入層を、電子輸送層上に形成した。この際、蒸着速度０．０１〜０．０２ｎｍ／秒、層厚１ｎｍとした。【０１５６】
【化７】
2017168867.tif 000009
【０１５７】
［有機ＥＬ素子の作製；第２電極の作製〜封止］
発光ユニットまで形成した光取り出しフィルムを、アルミニウム（Ａｌ）を入れたタングステン製の抵抗加熱ボートが取り付けられた第２真空槽へ、真空状態を保持したまま移送した。そして、第１電極と直行するように配置された幅２０ｍｍ×２０ｍｍの開口部があるマスクと重ねて固定した。次に、処理室内において、成膜速度０．３〜０．５ｎｍ／秒で、膜厚１００ｎｍのＡｌからなる反射性の第２電極をカソードとして成膜した。【０１５８】
次に、第１ガスバリア性フィルムと同様の構成の封止部材を準備し、この封止部材のガスバリア層側に、封止樹脂層として熱硬化型の液状接着剤（エポキシ系樹脂）を厚さ２５μｍで形成した。そして、この封止樹脂層を設けた封止部材を、第２電極までを形成した試料に重ね合わせた。なお、封止部材は、第１電極及び第２電極の取出し部の端部が外に出るように、封止部材の封止樹脂層形成面を、有機ＥＬ素子のガスバリア性フィルム側に連続的に重ね合わせた。【０１５９】
次に、封止部材を貼り合せた試料を減圧装置内に配置し、９０℃で０．１ＭＰａの減圧条件下で押圧をかけて５分間保持した。続いて、試料を大気圧環境に戻し、さらに９０℃で３０分間加熱して接着剤を硬化させた。【０１６０】
上記封止工程は、含水率１ｐｐｍ以下の窒素雰囲気下で、ＪＩＳ  Ｂ  ９９２０に準拠し、測定した清浄度がクラス１００で、露点温度が−８０℃以下、酸素濃度０．８ｐｐｍ以下の大気圧下で行った。【０１６１】
以上の方法により、光取り出しフィルム上に有機ＥＬ素子を作製し、試料１０１の有機ＥＬ発光装置を作製した。なお、有機ＥＬ素子の作製工程において、第１電極及び第２電極からの取出し部等の形成に関する記載は省略した。【０１６２】
〈試料１０２の有機ＥＬ発光装置の作製〉
第１ガスバリア性フィルムと第２ガスバリア性フィルムとの貼り合せ工程において、第２ガスバリア性フィルムの光取り出し層形成面を粘着剤層に貼り合せた以外は、上述の試料１０１の光取り出しフィルムと同様の方法で、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／光取り出し層／第２フィルム基材／第２ガスバリア層］の積層構造を有する試料１０２の光取り出しフィルムを作製した。
そして、この試料１０２の光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、上述の試料１０１と同様の方法で有機ＥＬ素子を作製し、試料１０２の有機ＥＬ発光装置を作製した。【０１６３】
〈試料１０３の有機ＥＬ発光装置の作製〉
第１ガスバリア性フィルムと第２ガスバリア性フィルムとの貼り合せ工程において、日東電工社製のＮｏ．５９１１を厚さ２５μｍで塗布し、粘着剤層を形成した以外は、上述の試料１０１の光取り出しフィルムと同様の方法で、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２ガスバリア層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する試料１０３の光取り出しフィルムを作製した。
そして、この試料１０３の光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、上述の試料１０１と同様の方法で有機ＥＬ素子を作製し、試料１０３の有機ＥＬ発光装置を作製した。【０１６４】
〈試料１０４の有機ＥＬ発光装置の作製〉
第１ガスバリア性フィルムと第２ガスバリア性フィルムとの貼り合せ工程において、第２ガスバリア性フィルムの光取り出し層形成面を粘着剤層に貼り合せた以外は、上述の試料１０３の光取り出しフィルムと同様の方法で、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／光取り出し層／第２フィルム基材／第２ガスバリア層］の積層構造を有する試料１０４の光取り出しフィルムを作製した。
そして、この試料１０４の光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、上述の試料１０１と同様の方法で有機ＥＬ素子を作製し、試料１０４の有機ＥＬ発光装置を作製した。【０１６５】
〈試料１０５の有機ＥＬ発光装置の作製〉
第１ガスバリア性フィルムと第２ガスバリア性フィルムとの貼り合せ工程において、パナック社製のＰＤＳ１を厚さ２５μｍで塗布し、粘着剤層を形成した以外は、上述の試料１０１の光取り出しフィルムと同様の方法で、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２ガスバリア層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する試料１０５の光取り出しフィルムを作製した。
そして、この試料１０５の光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、上述の試料１０１と同様の方法で有機ＥＬ素子を作製し、試料１０５の有機ＥＬ発光装置を作製した。【０１６６】
〈試料１０６の有機ＥＬ発光装置の作製〉
第１ガスバリア性フィルムと第２ガスバリア性フィルムとの貼り合せ工程において、日東電工社製のＣＳ９８６２ＵＡを厚さ２５μｍで塗布し、粘着剤層を形成した以外は、上述の試料１０１の光取り出しフィルムと同様の方法で、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２ガスバリア層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する試料１０６の光取り出しフィルムを作製した。
そして、この試料１０６の光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、上述の試料１０１と同様の方法で有機ＥＬ素子を作製し、試料１０６の有機ＥＬ発光装置を作製した。【０１６７】
〈試料１０７の有機ＥＬ発光装置の作製〉
第２ガスバリア性フィルムの作製において第２ガスバリア層を形成せず、第２フィルム基材側に粘着剤層を形成した以外は、上述の試料１０１の光取り出しフィルムと同様の方法で、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する試料１０７の光取り出しフィルムを作製した。
そして、この試料１０７の光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、上述の試料１０１と同様の方法で有機ＥＬ素子を作製し、試料１０７の有機ＥＬ発光装置を作製した。【０１６８】
〈試料１０８の有機ＥＬ発光装置の作製〉
第１ガスバリア性フィルムと第２ガスバリア性フィルムとの貼り合せ工程において、日東電工社製のＣＳ９８６２ＵＡを厚さ２５μｍで塗布し、粘着剤層を形成した以外は、上述の試料１０７の光取り出しフィルムと同様の方法で、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する試料１０８の光取り出しフィルムを作製した。
そして、この試料１０８の光取り出しフィルムの第１ガスバリア層上に、上述の試料１０１と同様の方法で有機ＥＬ素子を作製し、試料１０８の有機ＥＬ発光装置を作製した。【０１６９】
下記表１に、上述の試料１０１〜１０８の光取り出しフィルムの構成を示す。なお、表１において、光取り出しフィルムの積層構造は、有機ＥＬ素子が形成される面側から示し、ガスバリア層を構成するポリシラザン改質層をＰＨＰＳとして表記している。【０１７０】
【表１】
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【０１７１】
〈評価方法〉
作製した試料１０１〜１０８の光取り出しフィルム、及び、有機ＥＬ発光装置に対し、下記の評価を行なった。【０１７２】
［保存性：光取り出しフィルムのＣａ法評価］
下記のようにして作製したＣａ法評価試料（透過濃度により評価するタイプ）を８５℃８５％ＲＨ環境に保存して一定時間ごとに、Ｃａの腐食率を観察した。１時間、５時間、１０時間、２０時間、それ以降は２０時間ごとに観察及び透過濃度測定（任意４点の平均）を行い、測定した透過濃度が透過濃度初期値の５０％未満となった時点の観察時間を有機ＥＬ発光装置の保存性の指標とした。
５：４００時間以上
４：３００時間以上４００時間未満
３：２００時間以上３００時間未満
２：１００時間以上２００時間未満
１：１００時間未満【０１７３】
（Ｃａ法評価試料）
各試料１０１〜１０８において作製した光取り出しフィルムに対し、光取り出しフィルムの一方の面に露出するガスバリア層（第１ガスバリア層）の表面をＵＶ洗浄した後、ガスバリア層面に封止樹脂層として熱硬化型のシート状接着剤（エポキシ系樹脂）を厚さ２０μｍで貼合した。これを５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズに打ち抜いた後、グローブボックス内に入れて、２４時間乾燥処理を行った。【０１７４】
次に、５０ｍｍ×５０ｍｍサイズの無アルカリガラス板（厚さ０．７ｍｍ）の片面をＵＶ洗浄した。そして、エイエルエステクノロジー社製の真空蒸着装置を用い、ガラス板の中央に、マスクを介して２０ｍｍ×２０ｍｍのサイズでＣａを蒸着した。Ｃａの厚さは８０ｎｍとした。さらに、Ｃａ蒸着済のガラス板をグローブボックス内に移し、ガスバリア性フィルムの封止樹脂層面と、ガラス板のＣａ蒸着面とを接するように配置し、真空ラミネートにより貼合した。この際、１１０℃の加熱を行った。さらに、試料を１１０℃に設定したホットプレート上にガラス板を下にして置き、シート状接着剤を３０分間硬化させて、Ｃａ法評価用セルを作製した。【０１７５】
［質量変化率］
試料１０１〜１０８の光取り出しフィルムの作製に使用した粘着剤に対し、下記の測定条件で、加熱時の質量変化率を測定した。測定結果を図３〜６に示す。また、測定結果から求められた質量変化率を表２に示す。【０１７６】
（粘着剤層の質量変化率；熱重量測定（ＴＧ）分析）
測定器：ＴＧ／ＤＴＡ６２００  日立ハイテクサイエンス製
試料：約６ｍｇを掻きとってアルミ製オープン容器の中に入れて測定する。リファレンスとして同じアルミ容器の空容器を使用する。
昇温条件：３０℃から１５０℃まで、５℃／ｍｉｎにて昇温
雰囲気ガス：窒素２００ｍＬ／ｍｉｎを流しながら測定【０１７７】
［気泡評価］
各試料１０１〜１０８の有機ＥＬ発光装置の発光面を観察し、１００ｃｍ２あたりの０．５ｍｍ以上の気泡を数え、下記の基準により粘着剤層の気泡の発生を評価した。
５：２個未満
４：２個以上１０個未満
３：１１個以上２０個未満
２：２１個以上５０個未満
１：５０個以上【０１７８】
［発光効率］
作製した各有機ＥＬ発光装置に対し、室温（２５℃）で、２．５ｍＡ／ｃｍ２の定電流密度条件下による点灯を行い、分光放射輝度計ＣＳ−２０００（コニカミノルタ社製）を用いて、各有機ＥＬ発光装置の発光輝度を測定し、当該電流値における発光効率（電力効率）を求めた。発光効率は、試料１０６の有機ＥＬ発光装置の発光効率を１００とする相対値を下記の基準で評価した。
５：発光効率（相対値）１４０以上
４：発光効率（相対値）１２０以上１４０未満
３：発光効率（相対値）１００以上１２０未満
２：発光効率（相対値）８０以上１００未満
１：発光効率（相対値）８０未満【０１７９】
［折り曲げ保存性試験］
各試料１０１〜１０８の有機ＥＬ発光装置を、曲率が６ｍｍφのプラスチック製ローラーに、有機ＥＬ発光装置形成面が外側になるように巻き付けた状態で、８５℃、８５％ＲＨの環境下で、５００時間保存した。その後、ローラーからはずした各有機ＥＬ発光装置に、１ｍＡ／ｃｍ２の電流を印加して発光させた。次に、１００倍の光学顕微鏡（モリテックス社製  ＭＳ−８０４、レンズＭＰ−ＺＥ２５−２００）で、有機ＥＬ発光装置の発光部の一部分を拡大して撮影した。次に、撮影画像を２ｍｍ四方に切り抜き、それぞれの画像について、ダークスポット発生の有無を観察した。観察結果より、発光面積に対するダークスポットの発生面積比率を求め、下記の基準に従って、ダークスポット耐性を評価した。【０１８０】
５：ダークスポットの発生は全く認められない
４：ダークスポットの発生面積が、０．１％以上、１．０％未満である
３：ダークスポットの発生面積が、１．０％以上、３．０％未満である
２：ダークスポットの発生面積が、３．０％以上、６．０％未満である
１：ダークスポットの発生面積が、６．０％以上である【０１８１】
上記試料１０１〜１０８の光取り出しフィルム、有機ＥＬ発光装置における保存性（Ｃａ法）、質量変化率、気泡、発光効率、及び、折り曲げ保存性の評価結果を表２に示す。【０１８２】
【表２】
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【０１８３】
表２に示すように、第１ガスバリア層と第２ガスバリア層とを有する試料１０１〜１０６の有機ＥＬ発光装置は、第２ガスバリア層を有していない試料１０７及び試料１０８の有機ＥＬ発光装置に比べて、保存性（Ｃａ法）の結果が良好である。また、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２ガスバリア層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する光取り出しフィルムを用いた有機ＥＬ発光装置（試料１０１、試料１０３）が、［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／光取り出し層／第２フィルム基材／第２ガスバリア層］の積層構造を有する光取り出しフィルムを用いた有機ＥＬ発光装置（試料１０２、試料１０４）よりも、保存性（Ｃａ法）の結果が良好である。
さらに、試料１０１及び試料１０３の有機ＥＬ発光装置は、試料１０２及び試料１０４の有機ＥＬ発光装置よりも発光効率が良好である。
従って、光取り出し層と粘着剤層との間に、ガスバリア層を介在させ、光取り出し層を光取り出しフィルムの外側に配置することにより、有機ＥＬ発光装置の保存性が良好となり、発光効率も向上する。すなわち、上記構成により、信頼性の向上が可能な光取り出しフィルムを構成することができ、さらに、信頼性と発光効率との両立が可能な有機ＥＬ発光装置構成することができる。【０１８４】
また、光取り出しフィルムが［第１ガスバリア層／第１フィルム基材／粘着剤層／第２ガスバリア層／第２フィルム基材／光取り出し層］の積層構造を有する試料１０１、試料１０３、試料１０５、及び、試料１０６は、気泡発生量、保存性（Ｃａ法）及び折り曲げ保存性の結果が、質量変化率の結果と相関関係にある。表２に示すように、最も質量変化率が小さい粘着剤を用いた試料１０１の気泡発生量、保存性（Ｃａ法）及び折り曲げ保存性の結果が最もよく、最も質量変化率が大きい粘着剤を用いた試料１０６の気泡発生量、保存性（Ｃａ法）及び折り曲げ保存性の結果が最も低い。同様に、試料１０３及び試料１０４においても、質量変化率が小さい程各評価結果が良好となる傾向である。このように、光取り出しフィルムの粘着剤の質量変化率が小さい程、気泡の発生が少なくなる傾向が得られた。そして、光取り出しフィルムにおいて気泡の発生が少ない程、有機ＥＬ発光装置の保存性が向上する傾向が得られた。特に、粘着剤の質量変化率が０．５０％未満の試料１０１、試料１０５に比べ、粘着剤の質量変化率が０．５０％を超える試料１０４、試料１０６は、気泡の発生数が大きく、有機ＥＬ発光装置の信頼性が大きく低下している。【０１８５】
なお、本発明は上述の実施形態例において説明した構成に限定されるものではなく、その他本発明構成を逸脱しない範囲において種々の変形、変更が可能である。
【符号の説明】
【０１８６】
１０・・・光取り出しフィルム、１１・・・第１フィルム基材、１２・・・第１ガスバリア層、１３・・・粘着剤層、１４・・・第２フィルム基材、１５・・・第２ガスバリア層、１６・・・光取り出し層、１７・・・帯電防止層、１８・・・第１ガスバリア性フィルム、１９・・・第２ガスバリア性フィルム、２０・・・有機ＥＬ発光装置、２１・・・有機ＥＬ素子、２４・・・透明電極、２５・・・対向電極、２６・・・発光ユニット２６ａ・・・正孔注入層、２６ｂ・・・正孔輸送層、２６ｃ・・・発光層、２６ｄ・・・電子輸送層、２６ｅ・・・電子注入層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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2017168867.tif 000019
2017168867.tif 000020
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