(57)【要約】  本発明は、被包装物がトレー状の底材にスキンパック包装され、かつ、トップフィルム（蓋フィルム）が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供することを目的とする。  本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム４は、貫通部３を有する樹脂製の第１フィルム１と、第１フィルム１よりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸からなる樹脂製の第２フィルム２と、を層間剥離可能な状態で貼り合わせたことを特徴とする。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通部を有する樹脂製の第１フィルムと、第１フィルムよりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸からなる樹脂製の第２フィルムと、を層間剥離可能な状態で貼り合わせたことを特徴とするスキンパック包装用積層フィルム。
【請求項２】
前記第２フィルムがスキンパックフィルムであることを特徴とする請求項１に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
【請求項３】
前記第１フィルムと前記第２フィルムとは、剥離層を介して貼り合わされていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
【請求項４】
前記第１フィルムと前記第２フィルムとは、剥離層及び接着層を介して貼り合わされていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
【請求項５】
前記第１フィルムと前記第２フィルムの間に接着層が部分的に介在することを特徴とする請求項１、２及び４のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
【請求項６】
前記第１フィルム及び／又は前記第２フィルムの一部又は全部に凹凸が施されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
【請求項７】
前記第２フィルムがガスバリア性を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
【請求項８】
フランジ部を有するトレー状の底材に、被包装物が樹脂製の第２フィルムによってスキンパック包装され、かつ、前記底材のフランジ部と略平行に樹脂製の第１フィルムが蓋フィルムとして保持された包装体であって、前記第１フィルムが貫通部を有することを特徴とする包装体。
【請求項９】
前記底材がガスバリア性を有する請求項８に記載の包装体。
【請求項１０】
フランジ部を有するトレー状の底材と、前記底材に載置された被包装物と、請求項１〜７のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルムと、をチャンバー内に用意する工程と、
前記スキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる工程と、
前記チャンバー内を真空にする工程と、
軟化した前記スキンパック包装用積層フィルムを前記底材のフランジ部に近接させ、前記スキンパック包装用積層フィルムを前記フランジ部に圧着させる工程と、
前記チャンバー内の真空を解除することによって、大気圧により前記スキンパック包装用積層フィルムの第１フィルムと第２フィルムとを層間剥離させ、第１フィルムをトレー状の底材の蓋フィルムとして第２フィルムの上部位置に保持させ、第２フィルムを前記被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させる工程と、
を有することを特徴とする包装体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スキンパック包装用積層フィルム、包装体及び包装体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スキンパック包装は金型を使わずにフィルムを被包装物に密着させることが可能な包装方法であり、食品をはじめ文具や雑貨類等、多くの分野で利用されている。スキンパック包装によって包装された包装体は、被包装物が包装体内で動かないように固定でき、また、被包装物を立体的に見せることができるという利点がある。【０００３】
スキンパック包装を行なう方法には、底材として、通気性を有する材料を用いる場合と、通気性を有さない材料を用いる場合とがある。通気性を有する材料を底材に用いる方法は、文具や雑貨類等の、包装体の内部を真空状態に保ち続ける必要がない被包装物を包装する場合に利用されている。また、通気性を有さない材料を底材に用いる方法は、食品等の、包装体の内部を真空状態に保つことが好ましい被包装物を包装する場合に利用されている。【０００４】
スキンパック包装は、例えば、次のような方法によって行なうことができる。
すなわち、まず、チャンバー内に底材、被包装物及びスキンパックフィルムを用意し、スキンパックフィルムを加熱して軟化させる。続いて、チャンバー内を真空にし、被包装物の上部に用意されたスキンパックフィルムの周縁の少なくとも一部を底材と接着させる。そして、チャンバー内の真空を解除することで、大気圧によってスキンパックフィルムを延伸させて被包装物に密着させてスキンパック包装を行なうことができる（例えば、特許文献１等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−０７６８０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述のように、食品を真空状態でスキンパック包装した包装体は、食品の鮮度を保つことができるという点で優れているが、例えば、食品がブロック状の肉製品である場合には消費者に与える印象が強すぎるという点で問題がある。この問題を回避するためには、例えば、底材として、周縁が被包装物よりもせり上がったトレー状の材料を用い、当該底材の周縁部に更にトップフィルムを設けることが考えられる。しかしながらこの方法の場合には、製造工程において、まず、トレー状の底材と被包装物とをスキンパック包装し、続けてトレー状の底材の周縁部にトップフィルムを設けるという２つの工程が必要になってしまい、製造にかかる負担が大きくなってしまうという新たな問題が生じてしまう。【０００７】
そこで、本発明は、被包装物がトレー状の底材にスキンパック包装され、かつ、トップフィルム（蓋フィルム）が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記課題を解決すべく以下の構成を採用する。
（１）貫通部を有する樹脂製の第１フィルムと、第１フィルムよりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸からなる樹脂製の第２フィルムと、を層間剥離可能な状態で貼り合わせたことを特徴とするスキンパック包装用積層フィルム。
（２）前記第２フィルムがスキンパックフィルムであることを特徴とする上記（１）に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
（３）前記第１フィルムと前記第２フィルムとは、剥離層を介して貼り合わされていることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
（４）前記第１フィルムと前記第２フィルムとは、剥離層及び接着層を介して貼り合わされていることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
（５）前記第１フィルムと前記第２フィルムの間に接着層が部分的に介在することを特徴とする上記（１）、（２）及び（４）のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
（６）前記第１フィルム及び／又は前記第２フィルムの一部又は全部に凹凸が施されていることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
（７）前記第２フィルムがガスバリア性を有することを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
（８）フランジ部を有するトレー状の底材に、被包装物が樹脂製の第２フィルムによってスキンパック包装され、かつ、前記底材のフランジ部と略平行に樹脂製の第１フィルムが蓋フィルムとして保持された包装体であって、前記第１フィルムが貫通部を有することを特徴とする包装体。
（９）前記底材がガスバリア性を有する上記（８）に記載の包装体。
（１０）フランジ部を有するトレー状の底材と、前記底材に載置された被包装物と、上記（１）〜（７）のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルムと、をチャンバー内に用意する工程と、
前記スキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる工程と、
前記チャンバー内を真空にする工程と、
軟化した前記スキンパック包装用積層フィルムを前記底材のフランジ部に近接させ、前記スキンパック包装用積層フィルムを前記フランジ部に圧着させる工程と、
前記チャンバー内の真空を解除することによって、大気圧により前記スキンパック包装用積層フィルムの第１フィルムと第２フィルムとを層間剥離させ、第１フィルムをトレー状の底材の蓋フィルムとして第２フィルムの上部位置に保持させ、第２フィルムを前記被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させる工程と、
を有することを特徴とする包装体の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、被包装物がトレー状の底材にスキンパック包装され、かつ、トップフィルム（蓋フィルム）が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る包装体の製造方法において、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを底材のフランジ部に圧着させた状態の一例の概略を示す断面図である。
【図２】本発明に係る包装体の製造方法において、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムの第２フィルムを被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させた状態の一例の概略を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜スキンパック包装用積層フィルム＞
本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムは、樹脂製の第１フィルムと第２フィルムとが層間剥離可能な状態で貼り合わされた構造を有している。そして、第１フィルムは貫通部を有しており、また、第２フィルムは第１フィルムよりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸フィルムであることを特徴とする。本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを用いて包装体を製造すると、包装体の製造過程において、チャンバー内の真空を解除した際に、チャンバー内に進入した大気が第１フィルムの貫通部を通過して第２フィルムを押し込むように作用するため、第１フィルムと第２フィルムとが層間剥離する。このため、第２フィルムのみが大気圧によって延伸して被包装物に密着し、第１フィルムが蓋フィルムとなる。
【００１２】
上記のように第１フィルムは貫通部を有している。貫通部の形状は特に限定されるものではなく、円形や多角形の貫通孔でもよいし、線状やＵ字状の切れ込みであってもよい。貫通部を通じて気体が通過できるようになっていればよい。
貫通部の大きさは特に限定されるものではないが、第１フィルムは包装体において蓋フィルムとして機能するものであることから、大き過ぎないものであることが好ましい。
また、貫通部の数も特に限定されるものではなく、スキンパック包装用積層フィルムの大きさや、第１フィルムと第２フィルムとの貼り合わせ強度や、成型速度等に応じて適宜選択すればよい。
【００１３】
第１フィルムを構成する材料は、樹脂製のフィルムであれば特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスチレン、セロハン等のフィルムを用いることができる。
また、第１フィルムの厚さは特に限定されるものではなく、例えば、５μｍ〜１００μｍ程度のものを好ましく用いることができ、１０μｍ〜５０μｍ程度であることがより好ましく、１２μｍ〜３０μｍ程度のものであることが更に好ましい。
【００１４】
第１フィルムは単層フィルムであってもよいし、複数のフィルムが積層された積層フィルムであってもよい。第１フィルムとして積層フィルムを用いる場合には、当該積層フィルムを構成するフィルムは特に限定されるものではなく、例えば、延伸フィルムとそれよりも低い延伸倍率を有するフィルムを積層したもの等を好ましく用いることができる。第１フィルムが積層フィルムである場合には、第１フィルムと第２フィルムの層間剥離時に第１フィルムの積層フィルムを構成するフィルム同士が層間剥離しないように接着していればよく、また、第１フィルム全体として第２フィルムよりも延伸倍率が高くなっていればよい。
【００１５】
第２フィルムは、樹脂製のフィルムであって、第１フィルムよりも低い延伸倍率を有するものであるか、あるいは未延伸からなるものであればよい。上記のように第２フィルムは、包装体において被包装物の表面に沿って密着するフィルムとして機能するものであるから、延伸性に優れるものであることが好ましく、例えば、スキンパックフィルムを好ましく用いることができる。
【００１６】
第２フィルムを構成する材料は、樹脂製のフィルムであれば特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アイオノマー、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等のフィルムを用いることができる。
また、第２フィルムの厚さは特に限定されるものではなく、例えば、２０μｍ〜２５０μｍ程度のものを好ましく用いることができ、４０μｍ〜１５０μｍ程度であることがより好ましく、８０μｍ〜１３０μｍ程度のものであることが更に好ましい。
【００１７】
第１フィルムと第２フィルムとは、搬送時にずれが生じないように貼り合わされていればよい。貼り合わせる方法は特に限定されるものではないが、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを用いて包装体を製造する過程において第１フィルムと第２フィルムとが層間剥離しやすくなっていることが好ましい。このため、第１フィルムと第２フィルムとの間には剥離層が設けられていることが好ましい。
また、第１フィルムと第２フィルムとは、剥離層と接着層を介して貼り合わされていることが好ましい。例えば、第１フィルムと第２フィルムの間に接着層が部分的に介在しており、当該接着層が介在している部分以外の部分に剥離層を介在させればよい。
【００１８】
前記剥離層は、第１フィルムと第２フィルムとが強固に接着し過ぎることを防止し、第１フィルムと第２フィルムとを層間剥離させる際に互いのフィルムを剥離させやすくすることが可能な材料によって形成されていればよい。剥離層は、例えば、シリコーンや、テフロン（登録商標）、パラフィンなどの離型剤によって形成されていることが好ましい。
【００１９】
前記接着層は、第１フィルムと第２フィルムとを接着させることが可能な材料によって形成されていればよく、例えば、接着剤等を好ましく用いることができる。接着剤は、接着性を有するものであればよく、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤などを用いることができる。また、エクストルージョンラミネートを行なう場合には、ポリエチレンも用いることができる。
【００２０】
前記第２フィルムの一部又は全部には凹凸が施されていることが好ましい。これにより第１フィルムと第２フィルムとを層間剥離させる際に剥離させやすくすることができる。凹凸を形成する方法は特に限定されるものではなく、例えば、第２フィルムにエンボス加工等を施すことにより形成することができる。また、凹凸は第２フィルムの全面に形成されていてもよいし、一部に形成されていてもよい。例えば、第１フィルムの貫通部と対向する部分の近傍に凹凸が形成されていることが好ましい。
【００２１】
前記第２フィルムはガスバリア性を有していることが好ましい。前述のように、第２フィルムは被包装物に沿って密着するフィルムである。このため、当該第２フィルムがガスバリア性を有していることにより、被包装物を真空包装した場合にその真空状態を保つことができ、被包装物の保存性を向上させることが可能となる。
【００２２】
本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムは、例えば、所定箇所に貫通部を形成した第１フィルムを、接着層もしくは接着層及び剥離層を介して第２フィルムと貼り合わせることにより製造することができる。接着層及び剥離層は、第１フィルムもしくは第２フィルムのどちらか一方に形成してもよいし、第１フィルムと第２フィルムの両方に形成してもよい。
【００２３】
＜包装体＞
本発明に係る包装体は、フランジ部を有するトレー状の底材と、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを用いて被包装物を包装した包装体である。より具体的には、フランジ部を有するトレー状の底材に、被包装物が樹脂製の第２フィルムによってスキンパック包装され、かつ、前記底材のフランジ部に、貫通部を有する樹脂製の第１フィルムが蓋フィルムとして保持された包装体である。
第２フィルムは、底材上の被包装物の表面及び底材に沿って延伸しており、その端部は底材のフランジ部にヒートシールされていることが好ましい。また、第１フィルムは、第２フィルムを介して、前記底材のフランジ部とヒートシールされていることが好ましい。
【００２４】
前記底材を構成する材料は、樹脂製のシートであれば特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等のシートを用いることができる。
また、前記底材の厚さは特に限定されるものではなく、例えば、２００μｍ〜９００μｍ程度のものを好ましく用いることができ、３００μｍ〜８００μｍ程度であることがより好ましく、４００μｍ〜７００μｍ程度のものであることが更に好ましい。
【００２５】
前記底材の形状はトレー状であれば特に限定されるものではなく、略平面状の底部の端部を囲うように壁が形成され、当該壁の上部にフランジ部を有していればよい。壁の高さも特に限定されるものではなく、一般にトレーと称されるものの壁よりも高くても構わない。また、壁は前記底部から垂直に起立したものであってもよいし、斜め方向に形成されたものであってもよい。
【００２６】
本発明に係る包装体は、底材と第２フィルムとによって被包装物が密着包装されているだけでなく、底材のフランジ部に第１フィルムと第２フィルムからなるスキンパック包装用積層フィルムがヒートシールされることによって第１フィルムによる蓋が形成されている。従来のスキンパック包装体では、被包装物はスキンパックにフィルムによって保護されているのみのため、外部からの衝撃が加わると被包装物がダメージを受けてしまうが、本発明に係る包装体は第１フィルムによる蓋が形成されているため、被包装物を保護することが可能である。また、蓋が形成されているため、包装体同士を積み重ねて段積みにすることも可能である。更に、第１フィルムに所定のデザインを印刷することで、意匠性に優れた包装体にすることができる。また、第１フィルムによる蓋が形成されているため、包装体にラベルを自動貼付することも容易である。
【００２７】
本発明に係る包装体において被包装物は前記第２フィルムによって底材の底部に固定されて、包装体内において大きく移動しないようになっている。このため、本発明に係る包装体は従来型のトップシール包装のような平積みだけでなく、縦置きにすることも可能である。
また、前記底材はガスバリア性を有することが好ましい。これにより、被包装物を真空包装した場合にその真空状態を保つことができ、被包装物の保存性を向上させることが可能となる。
【００２８】
前記第２フィルムはガスバリア性を有していることが好ましい。前述のように、第２フィルムは被包装物に沿って密着するフィルムである。このため、当該第２フィルムがガスバリア性を有していることにより、被包装物を真空包装した場合にその真空状態を保つことができ、被包装物の鮮度を保つことが可能となる。
【００２９】
また、本発明に係る包装体を電子レンジ等によって加熱すると、被包装物から発生する蒸気圧により第２フィルムが膨らむが、第１フィルムによる蓋が第２フィルムの上部に位置しているため、第２フィルムの膨張は第１フィルムの位置までに抑えられる。従来のスキンパック包装体の場合には、スキンフィルムが大きく膨らむため、消費者（使用者）に破裂の不安感を与える場合があったが、本発明に係る包装体の場合にはそのような心配がない。
【００３０】
＜包装体の製造方法＞
本発明に係る包装体は、フランジ部を有するトレー状の底材と、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムとを用いることで、公知のスキンパック包装機を利用して製造することができる。
すなわち、本発明に係る包装体の製造方法は、フランジ部を有するトレー状の底材と、前記底材に載置された被包装物と、前記スキンパック包装用積層フィルムと、をチャンバー内に用意する工程と、前記スキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる工程と、前記チャンバー内を真空にする工程と、軟化した前記スキンパック包装用積層フィルムを前記底材のフランジ部に近接させ、前記スキンパック包装用積層フィルムの第２フィルムを前記フランジ部に圧着させる工程と、前記チャンバー内の真空を解除することによって、大気圧により前記スキンパック包装用積層フィルムの第１フィルムと第２フィルムとを層間剥離させ、第２フィルムを前記被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させる工程と、を有する。上記の各工程は、公知のスキンパック包装機の同一ステーション内で同時に効率的に行うことが可能である。
【００３１】
以下、図１及び図２に基づいて本発明に係る包装体の製造方法を説明する。
まずは、前記底材５と、被包装物６と、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム４とをスキンパック包装機のチャンバー内に用意する。被包装物６は前記底材５に載置しておけばよい。そして、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる。
続いて、チャンバー内を真空にし、軟化した前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム４を前記底材５のフランジ部に近接させる。そして、図１に示すように、スキンパック包装用積層フィルム４の第２フィルム２の側と底材５のフランジ部とを圧着させる。これにより、被包装物６は前記底材５とスキンパック包装用積層フィルム４とで囲まれて真空状態のまま密封される。
その後、真空を解除すると、大気圧によって大気がチャンバー内に進入し、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム４には底材５に向かって圧力がかかる。このとき、第１フィルム１には貫通部３が形成されているため、大気は前記貫通部３を通過して第２フィルム２を押し込むように作用する。このため、図２に示すように、第１フィルム１と第２フィルム２とが層間剥離し、第２フィルム２のみが被包装物６と底材５とを覆うように延伸して真空密着し、第１フィルム１は蓋フィルムとなる。
このようにして、被包装物６が底材５と第２フィルム２とによってスキンパック包装され、かつ、底材５のフランジ部に第１フィルム１による蓋が形成された包装体を製造することができる。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
＜材料＞
第１フィルム、第２フィルム、底材及び接着層として、下記表１の材料を用いて試験を行った。
【表１】
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【００３３】
＜実施例１＞
予め貫通部を設けた厚さ１２μｍのＰＥＴフィルム（第１フィルム）に、トレー本体底部及びトレー本体側面部と対応する部分のみ剥離剤を塗布し、全面に塗布した接着剤で厚さ１００μｍのスキンパック用フィルム（第２フィルム）と貼り合わせてラミネートフィルム（スキンパック包装用積層フィルム１）を作製し、実施例１とした。なお、第１フィルムの貫通部としては、φ６ｍｍの円形の穴を３つ形成した。【００３４】
＜実施例２＞
第１フィルムの貫通部としてＵ字状の切れ込みを３つ形成した以外は実施例１と同様にして実施例２のスキンパック包装用積層フィルム２を作製した。
＜実施例３＞
第１フィルムの貫通部としてＳ字状の切れ込みを３つ形成した以外は実施例１と同様にして実施例３のスキンパック包装用積層フィルム３を作製した。
＜実施例４＞
第１フィルムの貫通部としてスリット（線状の切れ込み）を３つ形成した以外は実施例１と同様にして実施例４のスキンパック包装用積層フィルム４を作製した。【００３５】
＜比較例１＞
貫通部を有していない厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムにトレー本体底部及びトレー本体側面部と対応する部分以外のみ接着剤を塗布し、厚さ１００μｍのスキンパック用フィルムと貼り合わせてラミネートフィルムを作製し、比較例１とした。【００３６】
＜試験１＞
実施例１〜４のスキンパック包装用積層フィルム１〜４と比較例１のラミネートフィルムを以下の試験方法にて比較評価した。
＜試験方法１＞
被包装物を収納したトレーと実施例１〜４のスキンパック包装用積層フィルム１〜４又は比較例１のラミネートフィルムをチャンバー内に用意した。そして、前記スキンパック包装用積層フィルム１〜４又はラミネートフィルムを加熱し、軟化させてからチャンバー内を真空にした。続いて、軟化した前記スキンパック包装用積層フィルム１〜４又はラミネートフィルムを前記トレーのフランジ部に近接させて圧着した。その後、チャンバー内の真空を解除することによって包装体を作製した。
なお、被包装物としては、水５０ｇを含ませたタオルを用いた。また、トレーは、底面が１３０ｍｍ×９０ｍｍ、高さが４０ｍｍで、壁面上部に幅が１０ｍｍのフランジ部を設けたものを用いた。
この試験を５回行い、出来上がった包装体を次のようにして評価した。【００３７】
＜試験後の状態と判定１＞
表２の通り、試験後の状態を確認し評価基準とした。
【表２】
2017187766.tif 000004
【００３８】
＜試験結果１＞
試験１を５回繰り返した試験結果を表３にまとめた。
【表３】
2017187766.tif 000005
【００３９】
＜比較例２＞
第１フィルムと貼り合わせていないスキンパック用フィルムのみを比較例２とした。【００４０】
＜試験２＞
実施例１のスキンパック包装用積層フィルム１と比較例２のスキンパック用フィルムを以下の試験方法にて比較評価した。
＜試験方法２＞
実施例１のスキンパック包装用積層フィルム１又は比較例２のスキンパック用フィルムを用いた以外は試験方法１と同様にして包装体を作製した。
そして、得られた各包装体を出力５００Ｗの電子レンジ（日立アプライアンス（株）／  ＭＲＯ−ＪＦ６）で２分間加熱した。この試験を５回行い評価した。【００４１】
＜試験中の状態と判定２＞
表４の通り、加熱中及び加熱後の包装体の状態を調査し判定基準とした。
【表４】
2017187766.tif 000006
【００４２】
＜試験結果２＞
試験２を５回繰り返した試験結果を表５にまとめた。
【表５】
2017187766.tif 000007
【符号の説明】
【００４３】
１    第１フィルム
２    第２フィルム
３    貫通部
４    スキンパック包装用積層フィルム
５    底材
６    被包装物
【図１】
2017187766.tif 000008
【図２】
2017187766.tif 000009
【国際調査報告】
2017187766.tif 000010
2017187766.tif 000011
2017187766.tif 000012
2017187766.tif 000013