(57)【要約】  重量平均分子量が５００，０００〜５，０００，０００である合成ポリイソプレンおよび／または重量平均分子量が１００，０００〜３００，０００であるスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体のラテックスを、第１のシート基材および／または第２のシート基材の少なくとも一方の面に塗布する工程と、前記第１のシート基材および／または前記第２のシート基材に形成されたラテックス塗布面を介して、前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とが接触するような状態で、被包装物を挟むことで、積層体を得る工程と、前記積層体の少なくとも前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とが前記ラテックス塗布面を介して接触した部分を、温度１００℃以下の条件で押圧することで押圧積層体を得る工程と、前記押圧積層体に対して滅菌処理を施す工程と、を備える包装構造の製造方法を提供する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量平均分子量が５００，０００〜５，０００，０００である合成ポリイソプレンおよび／または重量平均分子量が１００，０００〜３００，０００であるスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体のラテックスを、第１のシート基材および／または第２のシート基材の少なくとも一方の面に塗布する塗布工程と、
前記第１のシート基材の少なくとも一部と、前記第２のシート基材の少なくとも一部とが、前記第１のシート基材および／または前記第２のシート基材に形成されたラテックス塗布面を介して接触するような状態で、被包装物を前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とで挟むことで、積層体を得る積層工程と、
前記積層体の少なくとも前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とが前記ラテックス塗布面を介して接触した部分を、温度１００℃以下の条件で押圧することで押圧積層体を得る押圧工程と、
前記押圧積層体に対して滅菌処理を施す滅菌工程と、を備える包装構造の製造方法。
【請求項２】
前記ラテックスがロジン酸塩を含有する請求項１に記載の包装構造の製造方法。
【請求項３】
前記ラテックスの固形分濃度が１０〜７０重量％である請求項１または２に記載の包装構造の製造方法。
【請求項４】
前記被包装物が絆創膏である請求項１〜３のいずれかに記載の包装構造の製造方法。
【請求項５】
前記第１のシート基材および／または前記第２のシート基材が、紙材である請求項１〜４のいずれかに記載の包装構造の製造方法。
【請求項６】
前記塗布工程において、前記第１のシート基材および前記第２のシート基材の両方に前記ラテックスを塗布する場合には、前記第１のシート基材および前記第２のシート基材に対する前記ラテックスの塗布量を、乾燥後の重量で、それぞれ２〜１０ｇ／ｍ２とする請求項１〜５のいずれかに記載の包装構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被包装物を一対のシート基材により包装してなる包装構造の製造方法に関し、さらに詳しくは、シート基材同士を適切な接着強度にて接着することができ、かつ、シート基材同士の接着部分における糸引きの発生が有効に防止された包装構造の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、絆創膏等の被包装物を、一対のシート基材により包装してなる包装構造が知られている。このような包装構造として、たとえば、特許文献１には、ゴムおよびアクリル樹脂の混合物で構成されたコールドシール層が形成された一対のシート基材により絆創膏を収容し、シート基材のコールドシール層同士をコールドプレスにより接着することにより、シート基材同士を接着しながら、シート基材を被包装物から容易に剥離できるようにした包装構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１０／１１０１３０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一方で、上記特許文献１の技術により得られる包装構造は、シート基材同士の接着強度を確保しようとすると、包装構造から被包装物を取り出すためにシート基材を剥がす際に、シート基材同士の接着部分に糸引き（シート基材を剥がした際に、一方のコールドシール層のうち一部が、他方のコールドシール層と接着したままとなり、糸状に延びてしまう現象）が発生してしまうことがあるという課題があった。【０００５】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、被包装物を包装するシート基材同士を適切な接着強度にて接着することができ、かつ、シート基材同士の接着部分における糸引き（シート基材を剥がした際に、一方のシート基材の接着部分のうち一部が、他方のシート基材の接着部分と接着したままとなり、糸状に延びてしまう現象）の発生が有効に防止された包装構造の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、重量平均分子量が所定範囲である合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体のラテックスを塗布した一対のシート基材を用いて、被包装物を、シート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部同士が互いに直接接触するような状態にて挟むことで積層体を得て、該積層体の少なくともシート基材同士が直接接触した部分を、温度１００℃以下の条件で押圧することで押圧積層体を得て、該押圧積層体に対して滅菌処理を施すことにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。【０００７】
すなわち、本発明によれば、重量平均分子量が５００，０００〜５，０００，０００である合成ポリイソプレンおよび／または重量平均分子量が１００，０００〜３００，０００であるスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体のラテックスを、第１のシート基材および／または第２のシート基材の少なくとも一方の面に塗布する塗布工程と、前記第１のシート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部と、前記第２のシート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部とが互いに直接接触するような状態で、被包装物を前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とで挟むことで、積層体を得る積層工程と、前記積層体の少なくとも前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とが直接接触した部分を、温度１００℃以下の条件で押圧することで押圧積層体を得る押圧工程と、前記押圧積層体に対して滅菌処理を施す滅菌工程と、を備える包装構造の製造方法が提供される。【０００８】
本発明においては、前記ラテックスがロジン酸塩を含有することが好ましい。
本発明においては、前記ラテックスの固形分濃度が１０〜７０重量％であることが好ましい。
本発明においては、前記被包装物が絆創膏であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、被包装物を包装するシート基材同士を適切な接着強度にて接着することができ、かつ、シート基材同士の接着部分における糸引きの発生が有効に防止された包装構造の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の包装構造の製造方法は、
重量平均分子量が５００，０００〜５，０００，０００である合成ポリイソプレンおよび／または重量平均分子量が１００，０００〜３００，０００であるスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体のラテックスを、第１のシート基材および／または第２のシート基材の少なくとも一方の面に塗布する塗布工程と、
前記第１のシート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部と、前記第２のシート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部とが互いに直接接触するような状態で、被包装物を前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とで挟むことで、積層体を得る積層工程と、
前記積層体の少なくとも前記第１のシート基材と前記第２のシート基材とが直接接触した部分を、温度１００℃以下の条件で押圧することで押圧積層体を得る押圧工程と、
前記押圧積層体に対して滅菌処理を施す滅菌工程と、を備えるものである。
【００１１】
合成ポリイソプレンラテックス
まず、本発明の製造方法で用いる、合成ポリイソプレンラテックスについて説明する。
本発明で用いる合成ポリイソプレンラテックスは、イソプレンを重合して得られる合成ポリイソプレンのラテックスである。本発明で用いる合成ポリイソプレンラテックスに含まれる、合成ポリイソプレンは、イソプレンの単独重合体であってもよいし、イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体とを共重合したものであってもよい。合成ポリイソプレン中のイソプレン単位の含有量は、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができるという観点より、全単量体単位に対して、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上、特に好ましくは１００重量％（イソプレンの単独重合体）である。
【００１２】
イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体としては、たとえば、ブタジエン、クロロプレン、１，３−ペンタジエン等のイソプレン以外の共役ジエン単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル、α−クロロアクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル単量体；スチレン、アルキルスチレン等のビニル芳香族単量体；（メタ）アクリル酸メチル（「アクリル酸メチルおよび／またはメタクリル酸メチル」の意味であり、以下、（メタ）アクリル酸エチルなども同様。）、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル等のエチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体；などが挙げられる。これらのイソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体は、１種単独でも、複数種を併用してもよい。
【００１３】
合成ポリイソプレンは、従来公知の方法、たとえば、重合触媒を用いて、不活性重合溶媒中で、イソプレンと、必要に応じて用いられる共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体とを溶液重合して得ることができる。溶液重合により得られた合成ポリイソプレンの重合体溶液は、合成ポリイソプレンラテックスの製造にそのまま用いてもよいが、該重合体溶液から固形の合成ポリイソプレンを取り出した後、有機溶媒に溶解して、合成ポリイソプレンラテックスの製造に用いることもできる。
この際、合成した後に重合体溶液中に残った重合触媒の残渣などの不純物を取り除いてもよい。また、重合中または重合後の溶液に、後述する老化防止剤を添加してもよい。また、市販の固形の合成ポリイソプレンを用いることもできる。
【００１４】
合成ポリイソプレンを得るための重合触媒としては、特に限定されないが、たとえば、トリアルキルアルミニウム−四塩化チタンからなるチーグラー系重合触媒等の３価および／または４価の遷移金属の化合物；ｎ−ブチルリチウム、ｓｅｃ−ブチルリチウムなどのアルキルリチウム重合触媒；等を挙げることができ、これらのなかでも、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができるという観点より、３価および／または４価の遷移金属の化合物が好ましく、トリアルキルアルミニウム−四塩化チタンからなるチーグラー系重合触媒が特に好ましい。
【００１５】
合成ポリイソプレン中のイソプレン単位としては、イソプレンの結合状態により、シス結合単位、トランス結合単位、１，２−ビニル結合単位、３，４−ビニル結合単位の４種類が存在する。得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができるという観点から、合成ポリイソプレンに含まれるイソプレン単位中のシス結合単位の含有割合は、全イソプレン単位に対して、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上である。
【００１６】
合成ポリイソプレンの重量平均分子量は、ゲル・パーミーエーション・クロマトグラフィー分析による標準ポリスチレン換算で、５００，０００〜５，０００，０００であればよく、好ましくは７００，０００〜３，０００，０００、より好ましくは８００，０００〜２，５００，０００、さらに好ましくは９００，０００〜２，０００，０００である。合成ポリイソプレンの重量平均分子量が大きすぎると、後述する滅菌処理による合成ポリイソプレの粘着性の向上効果が不十分となり、これにより、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度が低くなってしまい、シート基材同士が剥離してしまうおそれがある。一方、合成ポリイソプレンの重量平均分子量が小さすぎると、後述する滅菌処理による合成ポリイソプレの粘着性の向上効果が過剰となり、これにより、合成ポリイソプレンの粘度が高くなりすぎてしまい、包装構造から被包装物を取り出すためにシート基材を剥がす際に、シート基材同士の接着部分にて糸を引いてしまうおそれがある。
【００１７】
また、合成ポリイソプレンのポリマー・ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）は、好ましくは５０〜８０、より好ましくは６０〜８０、さらに好ましくは７０〜８０である。
【００１８】
そして、本発明においては、このようにして製造される合成ポリイソプレンに極性基を導入することが好ましい。極性基としては、特に限定されないが、たとえば、カルボキシル基、水酸基、エポキシ基等が挙げられ、これらのなかでも、カルボキシル基が好ましい。たとえば、合成ポリイソプレンにカルボキシル基を導入する場合には、水相中で、合成ポリイソプレンにカルボキシル基を有する単量体をグラフト重合することで、カルボキシル基を導入する方法が挙げられる。この際において、水相中でカルボキシル基を有する単量体をグラフト重合するためには、合成ポリイソプレンラテックスを用いることが望ましい。
【００１９】
合成ポリイソプレンにおける極性基の含有割合は、合成ポリイソプレン中の極性基を有する単量体単位の含有割合で、全単量体単位に対して、好ましくは０．１〜５重量％、より好ましくは０．５〜５重量％、さらに好ましくは０．８〜５重量％である。なお、合成ポリイソプレン中の極性基を有する単量体単位の含有割合には、上述したようにしてグラフト重合等により合成ポリイソプレンに導入された極性基を有する単量体単位の量のほか、イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体として、極性基を有する単量体をイソプレンと共重合することにより極性基を導入した場合には、このような極性基を有する単量体の単位の量も含まれる。
【００２０】
合成ポリイソプレンラテックスを得るための方法としては、たとえば、（１）有機溶媒に溶解または微分散した合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液を、アニオン性界面活性剤の存在下に、水中で乳化し、必要により有機溶媒を除去して、合成ポリイソプレンラテックスを製造する方法、（２）イソプレン単独または、イソプレンとそれと共重合可能なエチレン性不飽和単量体との混合物を、アニオン性界面活性剤の存在下に、乳化重合もしくは懸濁重合して、直接、合成ポリイソプレンラテックスを製造する方法、が挙げられるが、イソプレン単位中のシス結合単位の割合が高い合成ポリイソプレンを用いることができ、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができるという観点から、上記（１）の製造方法が好ましい。
【００２１】
上記（１）の製造方法で用いる有機溶媒としては、たとえば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素溶媒；シクロペンタン、シクロペンテン、シクロヘキサン、シクロヘキセン等の脂環族炭化水素溶媒；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒；塩化メチレン、クロロホルム、二塩化エチレン等のハロゲン化炭化水素溶媒；等を挙げることができる。これらのうち、脂環族炭化水素溶媒が好ましく、シクロヘキサンが特に好ましい。
【００２２】
なお、有機溶媒の使用量は、合成ポリイソプレン１００重量部に対して、好ましくは２，０００重量部以下、より好ましくは２０〜１，５００重量部、更に好ましくは５００〜１５００である。
【００２３】
上記（１）の製造方法で用いるアニオン性界面活性剤としては、たとえば、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸カリウム、パルミチン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、リノレン酸ナトリウム、ロジン酸ナトリウム、ロジン酸カリウム等の脂肪酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウム、デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、デシルベンゼンスルホン酸カリウム、セチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、セチルベンゼンスルホン酸カリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸カリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のアルキルスルホコハク酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム等のアルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム等のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩；ラウリルリン酸ナトリウム、ラウリルリン酸カリウム等のモノアルキルリン酸塩；等が挙げられる。
【００２４】
これらアニオン性界面活性剤の中でも、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好ましく、脂肪酸塩およびアルキルベンゼンスルホン酸塩がより好ましく、脂肪酸塩がさらに好ましく、ロジン酸ナトリウム、ロジン酸カリウム等のロジン酸塩が特に好ましい。なお、これらのアニオン性界面活性剤を用いた場合には、得られる合成ポリイソプレンラテックスがアニオン性界面活性剤を含有するものとなる。本発明によれば、アニオン性界面活性剤としてロジン酸塩を用いることにより、得られる合成ポリイソプレンラテックスがロジン酸塩を含有するものとなり、この場合には、ロジン酸塩が粘着剤として作用し、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができるようになる。
【００２５】
なお、合成ポリイソプレンラテックスがロジン酸塩を含有する場合には、ロジン酸塩の含有割合は、合成ポリイソプレン１００重量部に対して、好ましくは０．５〜４重量部、より好ましくは０．８〜４重量部、さらに好ましくは１〜４重量部である。ロジン酸塩の含有割合を上記範囲とすることにより、ロジン酸塩の粘着剤としての作用により、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができる。
【００２６】
また、合成ポリイソプレン由来の、微量に残留する重合触媒（特に、アルミニウムとチタニウム）をより効率的に除去でき、ラテックス組成物を製造する際における、凝集物の発生が抑制されることから、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩からなる群から選ばれる少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用して用いることが好ましく、アルキルベンゼンスルホン酸塩と、脂肪酸塩とを併用して用いることが特に好ましい。ここで、脂肪酸塩としては、ロジン酸ナトリウムおよびロジン酸カリウムが好ましく、また、アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびドデシルベンゼンスルホン酸カリウムが好ましい。また、これらの界面活性剤は、１種単独でも２種以上を併用してもよい。
【００２７】
なお、上述したように、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩からなる群から選ばれる少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用して用いることにより、得られる合成ポリイソプレンラテックスが、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種と、脂肪酸塩とを含有するものとなる。
【００２８】
また、上記（１）の製造方法においては、アニオン性界面活性剤以外の界面活性剤を併用してもよく、このようなアニオン性界面活性剤以外の界面活性剤としては、α，β−不飽和カルボン酸のスルホエステル、α，β−不飽和カルボン酸のサルフェートエステル、スルホアルキルアリールエーテル等の共重合性の界面活性剤が挙げられる。
【００２９】
さらに、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル等の非イオン性界面活性剤も併用してもよい。
【００３０】
上記（１）の製造方法で用いるアニオン性界面活性剤の使用量は、合成ポリイソプレン１００重量部に対して、好ましくは０．１〜５０重量部、より好ましくは０．５〜３０重量部である。なお、２種類以上の界面活性剤を用いる場合においては、これらの合計の使用量を上記範囲とすることが好ましい。すなわち、たとえば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用する場合には、これらの使用量の合計を上記範囲とすることが好ましい。アニオン性界面活性剤の使用量を上記範囲とすることにより、乳化時に凝集物が発生してしまうことを抑制することができる。
【００３１】
また、アニオン性界面活性剤として、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用する場合には、これらの使用割合を、「脂肪酸塩」：「アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種の界面活性剤の合計」の重量比で、１：１〜１０：１の範囲とすることが好ましく、１：１〜７：１の範囲とすることがより好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種の界面活性剤の使用割合が多すぎると、合成ポリイソプレンの取り扱い時に泡立ちが激しくなるおそれがあり、これにより、長時間の静置や、消泡剤の添加などの操作が必要になり、作業性の悪化およびコストアップに繋がるおそれがある。
【００３２】
上記（１）の製造方法で使用する水の量は、合成ポリイソプレンの有機溶媒溶液１００重量部に対して、好ましくは１０〜１，０００重量部、より好ましくは３０〜５００重量部、最も好ましくは５０〜１００重量部である。使用する水の種類としては、硬水、軟水、イオン交換水、蒸留水、ゼオライトウォーターなどが挙げられ、軟水、イオン交換水および蒸留水が好ましい。
【００３３】
有機溶媒に溶解または微分散した合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液を、アニオン性界面活性剤の存在下、水中で乳化する装置は、一般に乳化機または分散機として市販されているものであれば特に限定されず使用できる。合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液に、アニオン性界面活性剤を添加する方法としては、特に限定されず、予め、水もしくは合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液のいずれか、あるいは両方に添加してもよいし、乳化操作を行っている最中に、乳化液に添加してもよく、一括添加しても、分割添加してもよい。
【００３４】
乳化装置としては、たとえば、商品名「ホモジナイザー」（ＩＫＡ社製）、商品名「ポリトロン」（キネマティカ社製）、商品名「ＴＫオートホモミキサー」（特殊機化工業社製）等のバッチ式乳化機；商品名「ＴＫパイプラインホモミキサー」（特殊機化工業社製）、商品名「コロイドミル」（神鋼パンテック社製）、商品名「スラッシャー」（日本コークス工業社製）、商品名「トリゴナル湿式微粉砕機」（三井三池化工機社製）、商品名「キャビトロン」（ユーロテック社製）、商品名「マイルダー」（太平洋機工社製）、商品名「ファインフローミル」（太平洋機工社製）等の連続式乳化機；商品名「マイクロフルイダイザー」（みずほ工業社製）、商品名「ナノマイザー」（ナノマイザー社製）、商品名「ＡＰＶガウリン」（ガウリン社製）等の高圧乳化機；商品名「膜乳化機」（冷化工業社製）等の膜乳化機；商品名「バイブロミキサー」（冷化工業社製）等の振動式乳化機；商品名「超音波ホモジナイザー」（ブランソン社製）等の超音波乳化機；等が挙げられる。なお、乳化装置による乳化操作の条件は、特に限定されず、所望の分散状態になるように、処理温度、処理時間などを適宜選定すればよい。
【００３５】
上記（１）の製造方法においては、乳化操作を経て得られた乳化物から、有機溶媒を除去することが望ましい。
乳化物から有機溶媒を除去する方法としては、得られる合成ポリイソプレンラテックス中における、有機溶媒（好ましくは脂環族炭化水素溶媒）の含有量を５００重量ｐｐｍ以下とすることのできる方法が好ましく、たとえば、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留、遠心分離等の方法を採用することができる。
【００３６】
また、有機溶媒を除去した後、必要に応じ、合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度を上げるために、減圧蒸留、常圧蒸留、遠心分離、膜濃縮等の方法で濃縮操作を施してもよく、特に、合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度を上げるとともに、合成ポリイソプレンラテックス中の界面活性剤の残留量を低減することができるという観点より、遠心分離を行うことが好ましい。
【００３７】
遠心分離は、たとえば、連続遠心分離機を用いて、遠心力を、好ましくは１００〜１０，０００Ｇ、遠心分離前の合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度を、好ましくは２〜１５重量％、遠心分離機に送り込む流速を、好ましくは５００〜１７００Ｋｇ/ｈｒ、遠心分離機の背圧（ゲージ圧）を、好ましくは０．０３〜１．６ＭＰａの条件にて実施することが好ましく、遠心分離後の軽液として、合成ポリイソプレンラテックスを得ることができる。そして、これにより、合成ポリイソプレンラテックス中における、界面活性剤の残留量を低減することができる。
【００３８】
本発明で用いる合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度は、好ましくは１０〜７０重量％、より好ましくは２０〜６５重量％である。固形分濃度を上記範囲とすることにより、合成ポリイソプレンラテックスの粘度がより適度なものとなり、これにより、合成ポリイソプレンラテックスの配管での移送や調合タンク内での撹拌が容易になる。
【００３９】
本発明で用いる合成ポリイソプレンラテックスの体積平均粒子径は、好ましくは０．１〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜３μｍ、さらに好ましくは０．５〜２．０μｍである。この体積平均粒子径を上記範囲とすることにより、合成ポリイソプレンラテックスの粘度がより適度なものとなり、これにより、合成ポリイソプレンラテックスの配管での移送や調合タンク内での撹拌が容易になるとともに、合成ポリイソプレンラテックスを貯蔵した際に、ラテックス表面に皮膜が生成することを抑制できる。
【００４０】
また、合成ポリイソプレンラテックスには、ラテックスの分野で通常配合される、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、架橋剤、キレート化剤、酸素捕捉剤、分散剤、老化防止剤等の添加剤を配合してもよい。
ｐＨ調整剤としては、たとえば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物；炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属の炭酸塩；炭酸水素ナトリウムなどのアルカリ金属の炭酸水素塩；アンモニア；トリメチルアミン、トリエタノールアミンなどの有機アミン化合物；等が挙げられるが、アルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。
【００４１】
スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体ラテックス
本発明で用いるスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体ラテックス（ＳＩＳラテックス）は、スチレンとイソプレンのブロック共重合体（ＳＩＳ）のラテックスである（「Ｓ」はスチレンブロック、「Ｉ」はイソプレンブロックをそれぞれ表す。）。
【００４２】
本発明で用いるＳＩＳラテックスの製造方法としては、特に限定されないが、有機溶媒に溶解または微分散したＳＩＳの溶液または微細懸濁液を、界面活性剤の存在下に、水中で乳化し、必要により有機溶媒を除去して、ＳＩＳラテックスを製造する方法が好ましい。
【００４３】
ＳＩＳは、従来公知の方法、たとえば、重合触媒を用いて、不活性重合溶媒中で、イソプレンとスチレンとをブロック共重合して得ることができる。そして、得られたＳＩＳの重合体溶液は、ＳＩＳラテックスの製造にそのまま用いてもよいが、該重合体溶液から固形のＳＩＳを取り出した後、その固形のＳＩＳを有機溶媒に溶解して、ＳＩＳラテックスの製造に用いることもできる。
この際、合成した後に重合体溶液中に残った重合触媒の残渣などの不純物を取り除いてもよい。また、重合中または重合後の溶液に、後述する老化防止剤を添加してもよい。また、市販の固形のＳＩＳを用いることもできる。
【００４４】
ＳＩＳを得るための重合触媒としては、特に限定されないが、たとえば、トリアルキルアルミニウム−四塩化チタンからなるチーグラー系重合触媒等の３価および／または４価の遷移金属の化合物；ｎ−ブチルリチウム、ｓｅｃ−ブチルリチウムなどのアルキルリチウム重合触媒；等を挙げることができ、これらのなかでも、ＳＩＳの分子構造制御および生産性の観点より、アルキルリチウム重合触媒が好ましい。
【００４５】
有機溶媒としては、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを使用することができ、芳香族炭化水素溶媒および脂環族炭化水素溶媒が好ましく、シクロヘキサンおよびトルエンが特に好ましい。
なお、有機溶媒の使用量は、ＳＩＳ１００重量部に対して、好ましくは８０〜１，２００重量部、より好ましくは１００〜１，１５０重量部、さらに好ましくは１５０〜５００重量部である。
【００４６】
界面活性剤としては、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを例示することができ、アニオン性界面活性剤が好適であり、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好ましく、脂肪酸塩およびアルキルベンゼンスルホン酸塩がより好ましく、脂肪酸塩がさらに好ましく、ロジン酸ナトリウム、ロジン酸カリウム等のロジン酸塩が特に好ましい。なお、これらのアニオン性界面活性剤を用いた場合には、得られる合成ポリイソプレンラテックスがアニオン性界面活性剤を含有するものとなる。本発明によれば、アニオン性界面活性剤としてロジン酸塩を用いることにより、得られるＳＩＳラテックスがロジン酸塩を含有するものとなり、この場合には、ロジン酸塩が粘着剤として作用し、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができるようになる。
【００４７】
なお、ＳＩＳラテックスがロジン酸塩を含有する場合には、ロジン酸塩の含有割合は、ＳＩＳ１００重量部に対して、好ましくは０．５〜４重量部、より好ましくは０．８〜４重量部、さらに好ましくは１〜４重量部である。ロジン酸塩の含有割合を上記範囲とすることにより、ロジン酸塩の粘着剤としての作用により、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度をより適度なものとすることができる。
【００４８】
界面活性剤の使用量は、ＳＩＳ１００重量部に対して、好ましくは０．１〜５０重量部、より好ましくは０．５〜３０重量部である。この量が少なすぎると、ラテックスの安定性が劣る傾向にあり、逆に多すぎると、発泡しやすくなり、ディップ成形時に問題が起きる可能性がある。
【００４９】
上述したＳＩＳラテックスの製造方法で使用する水の量は、ＳＩＳの有機溶媒溶液１００重量部に対して、好ましくは１０〜１，０００重量部、より好ましくは３０〜５００重量部、最も好ましくは５０〜１００である。使用する水の種類としては、硬水、軟水、イオン交換水、蒸留水、ゼオライトウォーターなどが挙げられる。また、メタノールなどのアルコールに代表される極性溶媒を水と併用してもよい。
【００５０】
ＳＩＳの有機溶媒溶液または微細懸濁液を、界面活性剤の存在下、水中で乳化する装置は、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを例示することができる。そして、界面活性剤の添加方法は、特に限定されず、予め水もしくはＳＩＳの有機溶媒溶液または微細懸濁液のいずれか、あるいは両方に添加してもよいし、乳化操作を行っている最中に、乳化液に添加してもよく、一括添加しても、分割添加してもよい。
【００５１】
上述したＳＩＳラテックスの製造方法においては、乳化操作を経て得られた乳化物から、有機溶媒を除去して、ＳＩＳラテックスを得ることが好ましい。乳化物から有機溶媒を除去する方法は、特に限定されず、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留、遠心分離等の方法を採用することができる。
【００５２】
また、有機溶媒を除去した後、必要に応じ、ＳＩＳラテックスの固形分濃度を上げるために、減圧蒸留、常圧蒸留、遠心分離、膜濃縮等の方法で濃縮操作を施してもよい。
【００５３】
本発明で用いるＳＩＳラテックスの固形分濃度は、好ましくは１０〜７０重量％、より好ましくは２０〜６５重量％である。固形分濃度を上記範囲とすることにより、ＳＩＳラテックスの粘度がより適度なものとなり、これにより、ＳＩＳラテックスの配管での移送や調合タンク内での撹拌が容易になる。
【００５４】
ＳＩＳの重量平均分子量は、ゲル・パーミーエーション・クロマトグラフィー分析による標準ポリスチレン換算で、１００，０００〜３００，０００であればよく、好ましくは１５０，０００〜３００，０００、より好ましくは１８０，０００〜２５０，０００である。ＳＩＳの重量平均分子量が大きすぎると、後述する滅菌処理によるＳＩＳの粘着性の向上効果が不十分となり、これにより、得られる包装構造のシート基材同士の接着強度が低くなりすぎてしまい、シート基材同士が剥離してしまうおそれがある。一方、ＳＩＳの重量平均分子量が小さすぎると、後述する滅菌処理によるＳＩＳの粘着性の向上効果が過剰となり、これにより、ＳＩＳの粘度が高くなりすぎてしまい、包装構造から被包装物を取り出すためにシート基材を剥がす際に、シート基材同士の接着部分にて糸を引いてしまうおそれがある。
【００５５】
ＳＩＳラテックス中のラテックス粒子（ＳＩＳ粒子）の体積平均粒子径は、好ましくは０．１〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜３μｍ、さらに好ましくは０．５〜２．０μｍである。ラテックス粒子の体積平均粒子径を上記範囲とすることにより、ＳＩＳラテックスの粘度がより適度なものとなり、これにより、ＳＩＳラテックスの配管での移送や調合タンク内での撹拌が容易になるとともに、ＳＩＳラテックスを貯蔵した際に、ラテックス表面に皮膜が生成することを抑制できる。
【００５６】
このようにして得られるＳＩＳラテックスに含まれる、ＳＩＳ中のスチレンブロックにおけるスチレン単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは７０〜１００重量％、より好ましくは９０〜１００重量％、さらに好ましくは１００重量％である。
また、ＳＩＳ中のイソプレンブロックにおけるイソプレン単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは７０〜１００重量％、より好ましくは９０〜１００重量％、さらに好ましくは１００重量％である。
なお、ＳＩＳ中のスチレン単位とイソプレン単位の含有割合は、「スチレン単位：イソプレン単位」の重量比で、通常１：９９〜９０：１０、好ましくは３：９７〜７０：３０、より好ましくは５：９５〜５０：５０、さらに好ましくは１０：９０〜３０：７０の範囲である。
【００５７】
また、ＳＩＳラテックスには、ラテックスの分野で通常配合される、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、架橋剤、キレート化剤、酸素捕捉剤、分散剤、老化防止剤等の添加剤を配合しても良い。ｐＨ調整剤としては、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを例示することができ、アルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。
【００５８】
以上のようにして、本発明で用いる合成ポリイソプレンラテックスおよびＳＩＳラテックスが得られる。
【００５９】
次いで、本発明の包装構造の製造方法について説明する。本発明の包装構造は、上述した合成ポリイソプレンラテックスおよび／またはＳＩＳラテックス（以下、「重合体ラテックス」と称することがある。）を塗布した第１のシート基材および第２のシート基材により、被包装物を挟むことで包装してなる構造を示す。具体的には、本発明の包装構造においては、第１のシート基材および第２のシート基材の少なくとも一方に重合体ラテックスが塗布され、重合体ラテックスが塗布された面（ラテックス塗布面）を介して、第１のシート基材と第２のシート基材とが対向するようにして、被包装物を挟み、第１のシート基材および第２のシート基材におけるラテックス塗布面を介して接触した部分を、押圧することにより、第１のシート基材と第２のシート基材とが互いに接着し、これにより、被包装物を包装する構造となっている。なお、第１のシート基材および第２のシート基材の両方に重合体ラテックスが塗布されている場合には、第１のシート基材および第２のシート基材のそれぞれに形成されたラテックス塗布面同士を接触させ、その接触させた部分を押圧することにより、第１のシート基材と第２のシート基材とを接着することができる。あるいは、一方のシート基材にのみ重合体ラテックスが塗布されている場合には、該一方のシート基材に形成されたラテックス塗布面に、他方のシート基材（重合体ラテックスが塗布されていないシート基材）を接触させた状態で、その接触させた部分を押圧することにより、該一方のシート基材と該他方のシート基材とを接着することができる。
以下においては、被包装物が絆創膏である場合を例示して、説明を行う。ただし、本発明で用いる被包装物としては、絆創膏に限定されるものではなく、たとえば、絆創膏以外の医療品等のように、滅菌をすることが望まれる各種被包装物に使用することができる。
【００６０】
塗布工程
本発明の製造方法における塗布工程は、重合体ラテックスを、第１のシート基材および／または第２のシート基材の少なくとも一面に塗布する工程である。
【００６１】
第１のシート基材および第２のシート基材は、絆創膏等の被包装物を包装することにより、絆創膏等の被包装物が細菌等によって汚染されるのを防止する機能を有している。
【００６２】
第１のシート基材および第２のシート基材としては、特に限定されないが、たとえば、グラシン紙等の紙材、高密度ポリエチレン不織布、ポリオレフィンフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらのなかでも、取り扱い性が優れている点（適度な折れ曲がり易さを有している点）および安価であるという点から、紙材が好ましく、グラシン紙が特に好ましい。
【００６３】
第１のシート基材および第２のシート基材の単位面積当たりの質量は、好ましくは２０〜３００ｇ／ｍ２、より好ましくは２０〜５０ｇ／ｍ２である。
【００６４】
第１のシート基材および第２のシート基材の形状は、特に限定されず、第１のシート基材と第２のシート基材とによって、絆創膏などの被包装物を包装することができるような形状を有するものであればよい。具体的には、第１のシート基材および第２のシート基材としては、長さ方向も、幅方向も、絆創膏より大きい形状を有するものを用いることができる。なお、第１のシート基材および第２のシート基材の形状は、同じであってもよいし、互いに異なっていてもよい。また、第１のシート基材および第２のシート基材は、重合体ラテックスを塗布した後に、それぞれ任意の形状に裁断してもよい。
【００６５】
重合体ラテックスの塗布量は、特に限定されないが、第１のシート基材および第２のシート基材の両方に塗布する場合には、塗布した重合体ラテックスの乾燥後の重量で、好ましくは２〜１０ｇ／ｍ２、より好ましくは３〜８ｇ／ｍ２であり、第１のシート基材または第２のシート基材のいずれか一方に塗布する場合には、塗布した重合体ラテックスの乾燥後の重量で、好ましくは４〜２０ｇ／ｍ２、より好ましくは６〜１６ｇ／ｍ２である。
【００６６】
重合体ラテックスは、第１のシート基材および第２のシート基材について、いずれか一方のシート基材に塗布して、積層することもできるが、両方のシート基材のそれぞれに塗布して積層することが、基材同士の密着性の観点から好ましい。また重合体ラテックスを塗布する面は、シート基材の片面のみに塗布するのが好ましい。
【００６７】
また、重合体ラテックスの塗布は、第１のシート基材および第２のシート基材の全面に行ってもよく、一部にのみ行ってもよい。第１のシート基材および第２のシート基材の一部に重合体ラテックスを塗布する場合には、絆創膏を適切に包装することができるようにするために、第１のシート基材および第２のシート基材で絆創膏を挟んだ際に、絆創膏を囲うことができる位置に塗布することが好ましい。
【００６８】
なお、本発明においては、第１のシート基材および第２のシート基材に重合体ラテックスを塗布した後、重合体ラテックスを乾燥させる処理を行ってもよい。乾燥温度は、特に限定されないが、好ましくは７０〜１００℃、より好ましくは８５〜１００℃である。乾燥時間は、乾燥温度に応じて適宜設定すればよいが、好ましくは３〜３０分間である。
【００６９】
積層工程
本発明の製造方法における積層工程は、絆創膏などの被包装物を、第１のシート基材のラテックス塗布面（重合体ラテックスが塗布された面）の少なくとも一部と、第２のシート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部とが互いに接触するようにして、第１のシート基材と第２のシート基材とで挟むことで、積層体を得る工程である。
【００７０】
絆創膏としては、特に限定されないが、たとえば、表面基材と、表面基材の一方の面に設けられた粘着層と、粘着層上の一部に設けられたパッド層と、粘着層のパッド層が設けられた面を覆うよう貼着された剥離シートと、必要に応じて表面基材の他方の面に設けられた印刷層とからなる絆創膏が挙げられる。
【００７１】
表面基材としては、特に限定されないが、たとえば、ポリウレタンフィルム、塩化ビニルフィルム、ポリオレフィンフィルム等の柔軟性を有するフィルムが挙げられ、これらのなかでも、印刷適性に優れ、曲面追従性が高いことから、ポリウレタンフィルムが好ましい。
【００７２】
粘着層は、絆創膏を患部に付着させる機能を備えた層である。粘着層を構成する材料としては、特に限定されないが、たとえば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、天然ゴム等が挙げられる。
【００７３】
パッド層は、絆創膏を患部に付着させた際に、患部の止血および保護等の機能を有する層である。パッド層を構成する材料としては、特に限定されないが、たとえば、織布または不織布、水または油状成分を含有する高分子ゲル等を用いることができる。また、織布または不織布の構成材料としては、特に限定されないが、たとえば、レーヨン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、アルギン酸塩等が挙げられ、これらを１種単独でも２種以上を併用してもよい。
【００７４】
剥離シートは、粘着層およびパッド層を保護する機能、および絆創膏が第１のシート基材または第２のシート基材に付着してしまうことを防止する機能を有している。このような剥離シートとしては、特に限定されず、公知のものを用いることができるが、第１のシート基材や第２のシート基材に付着してしまうことを防止する観点より、第１のシート基材または第２のシート基材と接する面の表面粗さが大きいものが好ましい。表面粗さが大きい剥離シートとしては、特に限定されないが、たとえば、紙材に剥離剤を塗布してなる剥離シートが好ましい。
【００７５】
印刷層は、必要に応じて表面基材上に設けられ、たとえば、キャラクター等の図柄が印刷されてなる層である。表面基材上に印刷層を設ける場合には、印刷の仕上がりを美しくするという観点より、表面基材の印刷層を設ける面の表面粗さを小さくすることが好ましい。
【００７６】
積層工程においては、第１のシート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部と、第２のシート基材のラテックス塗布面の少なくとも一部とが互いに接触するように、第１のシート基材と第２のシート基材と、絆創膏などの被包装物を挟むことで積層体を形成する。たとえば、第１のシート基材に塗布された重合体ラテックスを構成する重合体（合成ポリイソプレンおよび／またはＳＩＳ）と、第２のシート基材に塗布された重合体ラテックスを構成する重合体（合成ポリイソプレンおよび／またはＳＩＳ）とが互いに接触するようにし、この重合体同士の接触部分が、絆創膏を囲うような態様で、第１のシート基材および第２のシート基材により絆創膏を挟むことで積層体を形成する。具体的には、第１のシート基材と第２のシート基材とが、長さ方向の両端で接触し、かつ、幅方向の両端で接触するような態様で、絆創膏を挟みながら互いに接着することで、積層体を形成することができる。なお、第１のシート基材と第２のシート基材とを接着させる際には、長さ方向または幅方向の一部を接着させないようにすることにより、非接着部分（特に、被包装物として絆創膏を用いる場合には、絆創膏を取り出すためにシート基材同士を引き剥がす際に、引き剥がしの起点となる部分）を設けてもよい。
【００７７】
押圧工程
本発明の製造方法における押圧工程は、積層体の少なくとも第１のシート基材と第２のシート基材とが接触した部分を、温度１００℃以下の条件で押圧することで押圧積層体を得る工程である。
【００７８】
積層体を押圧する際の温度は、１００℃以下であればよいが、好ましくは３０〜１００℃、より好ましくは４０〜７０℃である。積層体を押圧する際の温度を上記範囲とすることにより、絆創膏などの被包装物が熱により劣化してしまうことを抑制することができ、また、第１のシート基材と第２のシート基材の材料として耐熱性が低いものを使用することが可能となる。
【００７９】
積層体を押圧する際の圧力は、第１のシート基材に塗布された重合体ラテックスを構成する重合体と、第２のシート基材に塗布された重合体ラテックスを構成する重合体とを接着することができる範囲であればよく、特に限定されず、重合体ラテックスを構成する重合体に応じて適宜設定すればよい。
【００８０】
積層体への押圧は、積層体の全面に対して行ってもよく、積層体の一部に対して行ってもよいが、第１のシート基材および第２のシート基材に対してより適切に圧力を加えることができるという観点より、積層体の絆創膏などの被包装物が収容された部分を避けるようにして、被包装物が収容された部分の周囲に押圧することが好ましい。なお、積層体に押圧する際には、第１のシート基材および第２のシート基材の長さ方向または幅方向の一部を押圧しないようにすることにより、上述した非接着部分を設けてもよい。
【００８１】
滅菌工程
本発明の製造方法における滅菌工程は、押圧積層体に対して滅菌処理を施す工程である。本発明によれば、押圧積層体に対して滅菌処理を施すことにより、包装構造を得ることができる。
【００８２】
滅菌処理としては、特に限定されないが、押圧積層体に放射線照射を行う方法が好ましく、押圧積層体にγ線照射を行う方法がより好ましい。滅菌処理として放射線照射を行う方法、特にγ線照射を行う方法を用いることにより、押圧積層体を構成する第１のシート基材および第２のシート基材上の重合体（合成ポリイソプレンラテックスおよび／またはＳＩＳラテックス）が適度に酸化して、これにより、重合体の粘着性が向上し、得られる包装構造の第１のシート基材と第２のシート基材との接着強度をより適度なものとすることができる。
【００８３】
特に、本発明によれば、このような滅菌処理により、重合体の粘着性を向上させて第１のシート基材と第２のシート基材との接着強度をより適度なものとすることができる一方で、第１のシート基材および第２のシート基材と、絆創膏等の被包装物とが接着することを有効に防止することができ、これにより、第１のシート基材と第２のシート基材との接着強度を確保しながら、包装構造から被包装物を取り出す際に、第１のシート基材および第２のシート基材を、被包装物から容易に剥離することができるようになる。
【００８４】
押圧積層体に滅菌処理として放射線照射を行う場合には、押圧積層体の全体に照射してもよいし、押圧積層体の一部のみに照射するようにしてもよいが、押圧積層体内の絆創膏などの被包装物を滅菌し、かつ、上述したように第１のシート基材と第２のシート基材との接着強度をより適度なものとすることができるという観点より、押圧積層体の全体に照射することが好ましい。
【００８５】
包装構造
本発明の包装構造は、上述した本発明の製造方法により得られ、重合体ラテックスを塗布した第１のシート基材および第２のシート基材により被包装物を包装してなる。
【００８６】
本発明の包装構造は、上記本発明の製造方法により得られるものであるため、滅菌処理によって、被包装物を包装するシート基材同士の接着強度を適度なものとすることができるため、シート基材同士の接着強度を確保しながら、包装構造から被包装物を取り出すためにシート基材を剥がす際に、シート基材同士の接着部分における糸引きの発生を有効に防止することができ、しかも、シート基材を被包装物から容易に剥離可能なものとすることができる。そのため、本発明の包装構造は、絆創膏等の医療品等のように、滅菌処理が必要な被包装物を包装するものとして、好適に用いることができる。
【００８７】
また、本発明の包装構造は、被包装物が、人体に即時型アレルギー（Ｔｙｐｅ  Ｉ）や遅延型アレルギー（Ｔｙｐｅ  ＩＶ）のアレルギー症状を発生させてしまうことを有効に防止することができる。すなわち、包装構造に天然ゴムのラテックスを用いた場合には、得られる包装構造内の被包装物が人体に触れた場合に、天然ゴムに含まれる蛋白質が原因で、人体に即時型アレルギー（Ｔｙｐｅ  Ｉ）の症状を発生させてしまうことがあった。また、包装構造に用いるラテックスに、硫黄系加硫剤や硫黄系加硫促進剤等の硫黄化合物が配合されていると、得られる包装構造内の被包装物が人体に触れた場合に、ラテックスに含まれる硫黄化合物が原因で、人体に遅延型アレルギー（Ｔｙｐｅ  ＩＶ）のアレルギー症状を発生させてしまうことがあった。
【００８８】
これに対し、本発明においては、天然ゴムを用いることなく、合成ポリイソプレンおよび／またはスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体を用い、しかも重合体ラテックスに硫黄系加硫剤および硫黄系加硫促進剤を配合する必要がないため、人体に即時型アレルギー（Ｔｙｐｅ  Ｉ）および遅延型アレルギー（Ｔｙｐｅ  ＩＶ）のアレルギー症状が発生してしまうことを有効に防止することができる。
【実施例】
【００８９】
以下、実施例により本発明が詳細に説明されるが、本発明はこれらの実施例に限定されない。なお、以下の「部」は、特に断りのない限り、重量基準である。なお、各種の物性は以下のように測定された。【００９０】
重量平均分子量（Ｍｗ）
合成ポリイソプレンまたはスチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体のシクロヘキサン溶液を、固形分濃度が０．１重量％となるように、テトラヒドロフランで希釈し、この溶液について、ゲル・パーミーエーション・クロマトグラフィー分析を行い、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）を算出した。【００９１】
アニオン性界面活性剤の含有量
重合体ラテックスを０．１５ｇ精秤して超純水２ｍｌに添加した後、アセトニトリルを添加することで、溶液を１０ｍｌに調整した。次いで、上澄み液を、孔径０．２μｍのディスクフィルターでろ過した後、逆相高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）を用いて下記の条件で測定した。
カラム：商品名「ＺＯＲＢＯＸ  ＸＤＢ−Ｃ１８  １．８μ」（アジレント・テクノロジー社製）
カラム温度：４０℃
流速：０．７５  ｍｌ／ｍｉｎ．
検出器：ＤＡＤ（ダイオードアレイ検出器）
注入量：２μＬ【００９２】
ピール強度
実施例および比較例で得られた包装構造を、温度４０℃、湿度７５％ＲＨの環境で一週間保管した。次に、包装構造中の絆創膏の剥離シート側の第２のシート基材を剥がした後、さらに剥離シートを剥がして、絆創膏の粘着層に、絆創膏と同じ幅に切取った厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを貼付した。次に、ＰＥＴフィルムを固定した状態で、第１のシート基材を折り返して、第１のシートを３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１８０°方向に引っ張った。このときの引っ張り応力を測定し、Ｎ／２５ｍｍ（すなわち、第１のシート基材とＰＥＴフィルムとの接着部分の幅２５ｍｍあたりの応力）に換算することでピール強度を求めた。なお、ピール強度は、包装構造を高温高湿環境下で保存した場合における第１のシート基材の接着強度を示すものであり、０．１５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲であれば、高温高湿環境下で保存した後にも、第１のシート基材が適度な接着強度を有すると判断した。【００９３】
糸引きおよび密着性
実施例および比較例で得られた包装構造について、第１のシート基材と第２のシート基材との接着部分を人の手で剥がした際に、剥がした部分の糸引きの有無を目視で確認するとともに、第１のシート基材と第２のシート基材との接着部分の密着性を、以下の基準で評価した。
Ａ：第１のシート基材と第２のシート基材とを非常に容易に剥がせた。
Ｂ：第１のシート基材と第２のシート基材とがやや密着しているが、容易に剥がせた。
Ｃ：第１のシート基材と第２のシート基材とが強く密着しており、剥がしにくかった。
Ｄ：第１のシート基材と第２のシート基材とが一体化しており、剥がせなかった。あるいは第１のシート基材または第２のシート基材が破けてしまった。
Ｅ：第１のシート基材と第２のシート基材とが、そもそも密着していなかった。【００９４】
実施例１
重合体ラテックスの製造
重合触媒として有機リチウム系触媒を用いた溶液重合法にて作製した重量平均分子量（Ｍｗ）４，０００，０００の合成ポリイソプレンを準備した。次いで、準備した合成ポリイソプレンをシクロヘキサンに溶解させて、合成ポリイソプレンのシクロヘキサン溶液を調製した。【００９５】
次いで、合成ポリイソプレンのシクロヘキサン溶液１２５０部（合成ポリイソプレン換算で１００部）と、アニオン性界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１０部を溶解させた水溶液（界面活性剤水溶液）１，２５０部とを混合した混合液をホモジナイザーに投入し、乳化分散処理を施して、合成ポリイソプレンの乳化液を得た。その後、合成ポリイソプレンの乳化液からシクロヘキサンを留去し、さらに遠心分離機を用いて濃縮することで、合成ポリイソプレンの重合体ラテックスを得た。なお、得られた重合体ラテックスの固形分濃度は５９重量％であった。得られた重合体ラテックスについて、上述した方法に従い、アニオン性界面活性剤の含有量を測定した。結果を表１に示す。【００９６】
包装構造の製造
まず、グラシン紙（４０ｇ／ｍ２）を用意した。そして、準備したグラシン紙の表面に、上記の重合体ラテックスを、乾燥後の塗布量が５ｇ／ｍ２となるように塗布した。次いで、重合体ラテックスを塗布したグラシン紙を、温度１００℃で５分間乾燥させた後、裁断機で等分に裁断した。なお、裁断後のグラシン紙の大きさは、幅２８ｍｍ、長さ８８ｍｍであった。そして、等分したグラシン紙のうち、一方を重合体ラテックスが塗布された第１のシート基材とし、他方を重合体ラテックスが塗布された第２のシート基材とした。【００９７】
次いで、印刷層、表面基材としてのポリウレタンシート、粘着層、パッド層および剥離シートからなり、幅２０ｍｍ、長さ７０ｍｍである絆創膏を準備した。そして、この絆創膏を、第１のシート基材の中央付近に配置し、第１のシート基材のラテックス塗布面の一部と、第２のシート基材のラテックス塗布面の一部とが互いに接触するようにして、第１のシート基材と第２のシート基材とで挟むことで、積層体を得た。その後、第１のシート基材および第２のシート基材の縁部を、温度５０℃の条件で押圧して接着させることで、絆創膏を第１のシート基材および第２のシート基材により密封し、押圧積層体を得た。なお、得られた押圧積層体について、接着部分の幅（幅方向における、第１のシート基材と第２のシート基材とが接着した部分の寸法）は、以下のとおりであった。まず、押圧積層体の幅方向における絆創膏を挟んでいない箇所では、接着部分の幅は、第１のシート基材の幅（第２のシート基材の幅）と同じ２８ｍｍであった。また、押圧積層体の幅方向における絆創膏を挟んでいる箇所では、接着部分の幅は、押圧積層体の幅方向両端の接着部分の合計で６ｍｍであった。【００９８】
次いで、押圧積層体に対して、γ線を、照射量３０ｋＧｙ、照射時間３時間の条件で照射して滅菌処理を施すことで、包装構造を得た。得られた包装構造について、上述した方法に従い、ピール強度、糸引きおよび密着性の評価を行った。結果を表１に示す。【００９９】
実施例２
重量平均分子量（Ｍｗ）４，０００，０００の合成ポリイソプレンに代えて、重量平均分子量（Ｍｗ）１，５００，０００の合成ポリイソプレンを使用し、さらに、界面活性剤水溶液として、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１０部を溶解させた水溶液に代えて、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１０部およびロジン酸ナトリウム５部を溶解させた水溶液を使用した以外は、実施例１と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１００】
実施例３
重合体ラテックスを製造するための界面活性剤水溶液中のアニオン性界面活性剤について、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの使用量を８部に変更し、ロジン酸ナトリウムを使用しなかった以外は、実施例２と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０１】
実施例４
重合体ラテックスを製造するための重合触媒として、有機リチウム系触媒に代えて、Ｔｉ／Ａｌ系のチーグラー・ナッタ触媒を使用した以外は、実施例３と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０２】
実施例５
重合体ラテックスを製造するための界面活性剤水溶液中のアニオン性界面活性剤として、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムに代えて、ロジン酸ナトリウムを使用した以外は、実施例４と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０３】
実施例６
重量平均分子量（Ｍｗ）１，５００，０００の合成ポリイソプレンに代えて、重合触媒として有機リチウム系触媒を用いた溶液重合法にて作製した重量平均分子量（Ｍｗ）２００，０００のスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体を使用した以外は、実施例３と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０４】
比較例１
重量平均分子量（Ｍｗ）１，５００，０００の合成ポリイソプレンに代えて、重量平均分子量（Ｍｗ）６，０００，０００の合成ポリイソプレンを使用した以外は、実施例５と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０５】
比較例２
重量平均分子量（Ｍｗ）１，５００，０００の合成ポリイソプレンに代えて、重量平均分子量（Ｍｗ）４００，０００の合成ポリイソプレンを使用した以外は、実施例５と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０６】
比較例３
滅菌処理を行わなかった以外は、実施例５と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０７】
比較例４
重量平均分子量（Ｍｗ）１，５００，０００の合成ポリイソプレンに代えて、重量平均分子量（Ｍｗ）６，０００，０００の合成ポリイソプレンを使用し、さらに重合体ラテックスを製造するための界面活性剤水溶液中のアニオン性界面活性剤としてのロジン酸ナトリウムの使用量を３０部に変更した以外は、実施例５と同様にして、重合体ラテックスおよび包装構造を製造し、同様に評価した。結果を表１に示す。【０１０８】
【表１】
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【０１０９】
表１より、重量平均分子量が５００，０００〜５，０００，０００である合成ポリイソプレンまたは重量平均分子量が１００，０００〜３００，０００であるスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体のラテックスを塗布した一対のシート基材を用いてなる押圧積層体を滅菌処理して得られる包装構造は、シート基材同士の密着性が適度なものであり、かつ、糸引きが発生せず、しかも、ピール強度が良好な範囲であることから、高温高湿環境下で保存した場合においてもシート基材の接着力が適度に維持されるものであった（実施例１〜６）。【０１１０】
一方、重量平均分子量が５，０００，０００超である合成ポリイソプレンのラテックスを塗布した一対のシート基材を用いて得られた包装構造は、シート基材同士が密着しておらず、絆創膏を密閉することができていないものであり、しかも、ピール強度が低いことから、高温高湿環境下で保存した場合におけるシート基材の接着力が不十分であった（比較例１）。
また、重量平均分子量が５００，０００未満である合成ポリイソプレンのラテックスを塗布した一対のシート基材を用いて得られた包装構造は、シート基材同士が密着しすぎていることで剥がしづらく、しかも、シート基材同士を剥がす際に糸引きが確認された（比較例２）。
滅菌処理を施さなかった包装構造は、シート基材同士が密着しておらず、絆創膏を密閉することができていないものであり、しかも、ピール強度が低いことから、高温高湿環境下で保存した場合におけるシート基材の接着力が不十分であった（比較例３）。
重量平均分子量が５，０００，０００超である合成ポリイソプレンのラテックスを塗布した一対のシート基材を用いて得られる包装構造において、該ラテックスの製造に使用するロジン酸ナトリウムの使用量を多くして、ロジン酸ナトリウムの作用により、シート基材同士の接着強度を向上させた場合には、シート基材同士が密着しすぎていることで剥がすことができず、しかも、ピール強度が高いことから、高温高湿環境下で保存した場合においてもシート基材の接着力が高すぎるものであった（比較例４）。
【国際調査報告】
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