(57)【要約】      （修正有）【課題】ブレーキディスクが高熱になりやすく、ブレーキ系数が高くない等の問題を解決するための鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクを提供する。【解決手段】ブレーキ面を備える鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクにおいて、ブレーキ面は周方向に複数の環状凹溝２が設けられ、環状凹溝２内にはいずれもフィラーが設けられ、フィラーは樹脂繊維セラミックである。ねずみ鋳鉄・樹脂繊維セラミックを高圧で一体に複合し、ブレーキディスクの重量を大幅に削減し、摩擦係数を大幅に増加させ、車両ブレーキの制動距離が１／３に短縮され、元の車の空きへの実装が簡単で、放熱性や耐熱性がより良くなり、使用が安全で信頼性が高い。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ブレーキ面を備える鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクであって、前記ブレーキ面は周方向に複数の環状凹溝が設けられ、前記環状凹溝内にはいずれもフィラーが設けられ、前記フィラーは樹脂繊維セラミックであることを特徴とする鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスク。
【請求項２】
前記フィラーは、端面が平坦で、前記ブレーキ面と面一であることを特徴とする請求項１に記載の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスク。
【請求項３】
前記環状凹溝の横断面は、角丸長方形の形状を有することを特徴とする請求項１に記載の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスク。
【請求項４】
前記角丸長方形は同一方向に傾斜していることを特徴とする請求項３に記載の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスク。
【請求項５】
前記環状凹溝の横断面は、円形の形状を有することを特徴とする請求項１に記載の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスク。
【請求項６】
前記環状凹溝は、ブレーキ面に均一に分布していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスク。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、自動車部品の技術分野に関し、特に、鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のブレーキシステムとして、一般的にディスク型やドラム型のシステムが採用されるが、ディスク型のブレーキシステムはドラム型のブレーキシステムよりも制動効果がよく、メンテナンスが容易であるため、ディスク型のブレーキシステムの適用率は８０％以上もなる。ディスク型のブレーキシステムのブレーキディスクはディスク型のブレーキシステムにおける重要な構成部分であり、簡単にいうと、ブレーキディスクは円形のトレーであり、車が動いている時に回動し、ブレーキを踏むと制動機でブレーキディスクを挟むことで制動力を発生し、減速又は停止の役割を奏する。
【０００３】
車両の制動性能は自動車の走行の安全性に直接影響し、通常のブレーキディスクはねずみ鋳鉄の鋳造プロセスを採用し、後に数値制御機械加工により製造され、制動摩擦係数は約０．３５程度であり、且つ、ブレーキディスクは高速制動の下で高熱になりやすくてヒートフェードが発生し、制動距離が長く、制動性能が低下する。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
本考案は、従来技術におけるブレーキディスクが高熱になりやすく、ブレーキ系数が高くない等の問題を解決するための鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するために、本考案は次のような技術手段を採用する。
【０００６】
ブレーキ面を備える鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクであって、前記ブレーキ面は周方向に複数の環状凹溝が設けられ、前記環状凹溝内にはいずれもフィラーが設けられ、前記フィラーは樹脂繊維セラミックである。
【０００７】
好ましくは、前記フィラーは、端面が平坦で、前記ブレーキ面と面一である。
【０００８】
好ましくは、前記環状凹溝の横断面は、角丸長方形の形状を有する。
【０００９】
好ましくは、前記角丸長方形は同一方向に傾斜している。
【００１０】
好ましくは、前記環状凹溝の横断面は、円形の形状を有する。
【００１１】
好ましくは、前記環状凹溝は、ブレーキ面に均一に分布している。
【考案の効果】
【００１２】
上記の技術手段によれば、次のような有益な効果が得られる。即ち、本考案の一実施例では樹脂繊維セラミックを鋳鉄ブレーキディスクに埋め込み、樹脂セラミック繊維は繊維状の軽い耐火材料であるため、軽量で高温耐性を有し、熱安定性がよく、熱伝導率が低く、比熱が小さく、機械振動に耐える等の利点がある。また、ブレーキディスクがねずみ鋳鉄・樹脂繊維セラミックの高圧複合体を採用するため、ブレーキディスクの全体重量を大幅に削減し、摩擦係数を大幅に増加させることによって、車両ブレーキの制動距離が１／３に短縮され、元の車の空きへの実装が簡単で、放熱性や耐熱性がより良くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本考案の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクの全体構造模式図である。
【図２】実施例１に係る図１のＮ−Ｎ線の断面模式図である。
【図３】実施例２に係る図１のＮ−Ｎ線の断面模式図である。
【考案を実施するための形態】
【００１４】
以下、本考案の実施例における図面を参照しながら、本考案の実施例における技術案を明確且つ完全に説明する。
実施例１
【００１５】
図１及び図２に示すように、本考案は鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクを提供し、ブレーキ面１を備えている。
【００１６】
まず、ブレーキディスクの本体は、高温（１６００度）で生鉄を溶融し、ブランクに注射成形し、数値制御機械加工により本体を作製する。使用する材料は従来のものであるため、本実施例ではさらに詳しく説明しない。
【００１７】
次に、ブレーキディスクの本体の両側のブレーキ面１に、数値制御加工センターにより複数の環状凹溝２を加工し、複数の環状凹溝２はブレーキ面１に均一に分布され、環状凹溝２の横断面は角丸長方形の形状を有し、角丸長方形は傾斜して配置される場合、実質的に同一の方向に傾斜し、角丸長方形の一方端はブレーキ面１の内側円を指し、他方端はブレーキ面１の外側円を指しており、角丸長方形の中心線とブレーキ面１の外側円の接線との挟み角の角度は３０°〜７５°程度であってもよい。
【００１８】
さらに、樹脂混合セラミック繊維を空き溝に入れ、トン級の大きな圧力で締固め、１７０度まで加熱して混合材料である樹脂を溶かし、自然に冷却して固化させる。
【００１９】
最後に、数値制御光学研削盤を利用して、ブレーキディスクの両側のフィラーを平坦に研削し、フィラーの端面と前記ブレーキ面１とが面一になるようにして、平行性を確保する。
【００２０】
本考案の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクは、本体がねずみ鋳鉄・セラミック繊維の高圧複合体を採用するため、重量を大幅に削減し、摩擦係数を大幅に増加させ、制動距離が１／３に短縮され、元の車のスペースへの実装が簡単で、放熱性や耐熱性がより良くなり、使用が安全で信頼性が高い。
実施例２
【００２１】
図１及び図３に示すように、本考案は鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクを提供し、ブレーキ面１を備えている。
【００２２】
まず、当該ブレーキディスクの本体は、高温（１６００度）で生鉄を溶融し、ブランクに注射成形し、数値制御機械加工により本体を作製する。使用する材料は従来のものであるため、本実施例ではさらに詳しく説明しない。
【００２３】
次に、ブレーキディスクの本体の両側のブレーキ面１に、数値制御加工センターにより複数の環状凹溝２を加工し、環状凹溝２の横断面は円形の形状を有し、複数の環状凹溝２はブレーキ面１に均一に分布される。
【００２４】
さらに、樹脂混合セラミック繊維を空き溝に入れ、トン級の大きな圧力で締固め、１７０度まで加熱して混合材料である樹脂を溶かし、自然に冷却して固化させる。
【００２５】
最後に、数値制御光学研削盤を利用して、ブレーキディスクの両側のフィラーを平坦に研削し、フィラーの端面と前記ブレーキ面１とが面一になるようにして、平行性を確保する。
【００２６】
本考案の鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクは、本体がねずみ鋳鉄・樹脂繊維セラミックの高圧複合体を採用するため、ブレーキディスクの重量を大幅に削減し、摩擦係数を大幅に増加させ、車両ブレーキの制動距離が１／３に短縮され、元の車の空きへの実装が簡単で、放熱性や耐熱性がより良くなり、使用が安全で信頼性が高い。
【００２７】
上記の説明は、本考案によって開示される鋳鉄・セラミックの複合ブレーキディスクの好ましい実施形態に過ぎず、本考案の特許範囲を限定するためのものではない。なお、本考案の明細書の内容を利用して行う等価構造又は等価フローの変換、或いは、直接的又は間接的に他の関連技術分野に適用することは、同じ理由で本考案の特許保護の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００２８】
１  ブレーキ面
２  環状凹溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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