【手続補正書】
【提出日】平成18年3月16日(2006.3.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】  アクティブ素子、配線パターンおよび画素電極を少なくとも備えたアクティブ基板と、前記アクティブ基板に対向する対向基板との間に液晶を封止した液晶表示装置において、
前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板が可撓性を有するものからなり、
前記アクティブ基板および前記対向基板を接着するためにシール剤を用い、
前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板のシールパターン形成部に柱状スペーサが存在する
ことを特徴する液晶表示装置。
【請求項２】  前記柱状スペーサは、前記アクティブ基板に形成されるアクティブ素子、配線パターンの形成領域を除く前記アクティブ基板と、前記対抗基板との間に形成される
ことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項３】  前記柱状スペーサは、前記アクティブ基板と前記対向基板との間で前記液晶表示装置のシール部内および表示部内とともに、前記アクティブ基板と前記対向基板との間で前記表示部の周縁に間隔をおいて形成される
ことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項４】  アクティブ素子、配線パターンおよび画素電極を少なくとも備えたアクティブ基板と、前記アクティブ基板に対向する対向基板とを間隔を設けて接着した後、前記アクティブ基板と前記対向基板との間に液晶を封止する液晶表示装置の製造方法において、
前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板に可撓性を有する基板を用い、
前記アクティブ基板と前記対向基板とを接着するためにシール剤を用い、
前記アクティブ基板と前記対向基板とを接着する前で前記シール剤を塗布する前に、前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板のシールパターン形成部に柱状スペーサを形成する
ことを特徴する液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】  前記柱状スペーサは、前記アクティブ基板に形成されるアクティブ素子、配線パターンの形成領域を除く前記アクティブ基板と、前記対抗基板との間に形成される
ことを特徴とする請求項４記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】  前記柱状スペーサは、前記アクティブ基板と前記対向基板との間で前記液晶表示装置のシール部内および表示部内とともに、前記アクティブ基板と前記対向基板との間で前記表示部の周縁に間隔をおいて形成される
ことを特徴とする請求項４記載の液晶表示装置の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
本発明の液晶表示装置は、アクティブ素子、配線パターンおよび画素電極を少なくとも備えたアクティブ基板と、前記アクティブ基板に対向する対向基板との間に液晶を封止した液晶表示装置において、前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板が可撓性を有するものからなり、前記アクティブ基板および前記対向基板を接着するためにシール剤を用い、前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板のシールパターン形成部に柱状スペーサが存在するものである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
上記液晶表示装置では、シール剤にギャップ形成材を入れないシール剤を用い、表示部だけでなく、周辺のシールパターン形成部にも柱状スペーサを形成する。柱状スペーサの端面は基板と面接触をするので、基板との接触面積は従来の球状のギャップ形成剤よりも広くなるため、柱状スペーサから基板にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなる。一方、従来から用いられているギャップ形成材は球形をしており、基板との接触は点接触に近い状態となり、基板との接触面積が非常に小さくなるため、ギャップ形成材から基板にかかる単位面積当たりの圧力は強くなっていた。このように、本発明の液晶表示装置では、柱状スペーサから基板にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなるので、シール剤を硬化させる際に基板に圧力をかけてもアクティブ素子等が形成される薄膜層を損傷することがなくなる。また、柱状スペーサはリソグラフィーで形成することができるため、その形成する位置を適宜選択することができる。そのため、アクティブ素子の上など壊れやすい場所を避けて柱状スペーサを形成することができる。また、可撓性を有しているプラスチック基板を使うことから、主としてアクティブ素子等が形成されることによる表示部とシール部との基板間隔（ギャップ）の差は、基板が湾曲することによって自動的に補正される。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、アクティブ素子、配線パターンおよび画素電極を少なくとも備えたアクティブ基板と、前記アクティブ基板に対向する対向基板とを間隔を設けて接着した後、前記アクティブ基板と前記対向基板との間に液晶を封止する液晶表示装置の製造方法において、前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板に可撓性を有する基板を用い、前記アクティブ基板と前記対向基板とを接着するためにシール剤を用い、前記アクティブ基板と前記対向基板とを接着する前で前記シール剤を塗布する前に、前記アクティブ基板および前記対向基板の少なくとも１方の基板のシールパターン形成部に柱状スペーサを形成する。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
上記液晶表示装置の製造方法では、シール剤にギャップ形成材を入れないシール剤を用い、表示部だけでなく、周辺のシールパターン形成部にも柱状スペーサを形成する。柱状スペーサは基板といわゆる面接触をするため、基板との接触面積は従来の球形のギャップ形成剤よりも広くなるので、柱状スペーサから基板にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなる。一方、従来から用いられているギャップ形成材は球形をしており、基板との接触は点接触に近い状態となり、基板との接触面積が非常に小さくなるため、ギャップ形成材から基板にかかる単位面積当たりの圧力は強くなっていた。このように、本発明の液晶表示装置の製造方法では、アクティブ基板と対向基板とを接着する際に、柱状スペーサから基板にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなるので、シール剤を硬化させる際に基板に圧力をかけてもアクティブ素子等が形成される薄膜層を損傷することがなくなる。また、柱状スペーサはリソグラフィーで形成することができるため、その形成する位置を適宜選択することができる。そのため、アクティブ素子の上など壊れやすい場所を避けて柱状スペーサを形成することができる。また、可撓性を有しているプラスチック基板を使うことから、主としてアクティブ素子等が形成されることによる表示部とシール部との基板間隔（ギャップ）の差は、基板が湾曲することによって自動的に補正される。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１９】
図１に示すように、液晶表示装置１は、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）からなるアクティブ素子、配線パターン、画素電極、配向膜等の薄膜層１１６が形成されたアクティブ基板１１と、このアクティブ基板１１に対向するもので配向膜等の薄膜層１１７が形成された対向基板１２とが、柱状スペーサ１３を介してシール剤１４によって張り合わされていて、基板間には液晶１５が封止されている。上記アクティブ基板１１および上記対向基板１２にはプラスチック基板が用いられている。上記シール剤１４には、従来のシール剤のようにギャップ形成材は入っておらず、シール剤で構成されている。上記薄膜層１１６の詳細な構成としては、後に図４によって説明するような構成を採用することができる。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
上記液晶表示装置１では、シール剤１４にギャップ形成材を入れないシール剤を用い、表示部３１だけでなく、周辺のシールパターンが形成されるシール部４１にも柱状スペーサを形成する。柱状スペーサ１３の端面は基板側と面接触をするので、基板側の接触面積は従来の球形のギャップ形成剤よりも広くなるので、柱状スペーサ１３から基板側にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなる。一方、従来から用いられているギャップ形成材は球形をしており、基板側との接触は点接触に近い状態となり、基板側との接触面積が非常に小さくなるため、ギャップ形成材から基板側にかかる単位面積当たりの圧力は強くなっていた。このように、本発明の液晶表示装置１では、柱状スペーサ１３から基板（アクティブ基板１１および対向基板１２）側にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなるので、基板に圧力をかけてシール剤１４を硬化させてもアクティブ素子等が形成されている薄膜層１１６を損傷することがなくなる。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４６】
上記製造方法によれば、シール剤１４にギャップ形成材を入れないシール剤を用い、表示部３１だけでなく、周辺のシールパターンが形成されるシール部４１にも柱状スペーサ１３を形成する。柱状スペーサ１３は基板側といわゆる面接触をするため、基板側の接触面積は従来の球形のギャップ形成剤よりも広くなるので、柱状スペーサ１３から基板側にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなる。一方、従来から用いられているギャップ形成材は球形をしており、基板側との接触は点接触に近い状態となり、基板側との接触面積が非常に小さくなるため、ギャップ形成材から基板側にかかる単位面積当たりの圧力は強くなっていた。このように、本発明の液晶表示装置の製造方法では、アクティブ基板１１と対向基板１２とを接着する際に、柱状スペーサ１３から基板側にかかる単位面積当たりの圧力が小さくなるので、シール剤１４を硬化させる際に基板に圧力をかけてもアクティブ素子等が形成される薄膜層１１７を損傷することがなくなる。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５０】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明の液晶表示装置によれば、シール剤にギャップ形成材を入れないシール剤を用い、表示部およびその周辺のシールパターンが形成されるシール部にも柱状スペーサを形成するので、基板間のギャップが一定に保持できるとともに、従来の球状ギャップ形成材よりも柱状スペーサから基板側にかかる単位面積当たりの圧力を小さくすることができる。このため、基板に圧力をかけて基板どうしを張り合わせた際に、アクティブ素子等が形成される薄膜層を損傷することがなくなるので、信頼性の高い液晶表示装置を提供することができる。また、ギャップ材が不要となるため、コストも安くなる。管理も容易になる。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５１】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シール剤にギャップ形成材を入れないシール剤を用い、表示部およびその周辺のシールパターンが形成されるシール部にも柱状スペーサを形成するので、基板間のギャップが一定に保持できるとともに、従来の球状ギャップ形成材よりも柱状スペーサから基板側にかかる単位面積当たりの圧力を小さくすることができる。このため、基板に圧力をかけて基板どうしを張り合わせた際に、アクティブ素子等が形成される薄膜層を損傷することがなくなるので、信頼性の高い液晶表示装置を製造することができる。また、ギャップ材が不要となるため、製造コストも安くなる。また、ギャップ形成材を用いないので、その分、製造工程の管理も容易になる。