【事件の表示】
　昭和６１年特許願第１３３５２２号「アルミニウム合金圧延板の製造方法」拒絶査定に対する審判事件〔昭和６２年１２月１７日出願公開、特開昭６２−２９０８５１、平成　６年　８月１７日出願公告、特公平　６−　６３０６０、特許請求の範囲に記載された発明の数（２）〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　原査定を取り消す。
　本願の発明は、特許すべきものとする。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯・本願発明
　本願は、昭和６１年６月９日の出願であって、その発明の要旨は、出願公告後の平成７年８月１４日付手続補正書により補正された明細書の記載からみて、その特許請求の範囲第１項、第２項に記載された次のとおりのものと認める（以下、それぞれ「本願発明１」、「本願発明２」という。）。
「（１）Ｍｇ3.0〜6.0重量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるＡｌ−Ｍｇ基合金を素材として、熱間圧延および／または冷間圧延により所要の板厚とし、次いで450〜550℃の範囲内の温度に加熱して、直ちにもしくは120秒以下の保持を行なってから、20℃／sec以上の冷却速度で冷却し、再結晶粒界をおおう析出物のない圧延板を得ることを特徴とする、曲げ成形性に優れたアルミニウム合金圧延板の製造方法。
（２）Ｍｇ3.0〜6.0重量％を含有し、かつＭｎ0.05〜0.7重量％、Ｚｒ0.01〜0.2重量％、Ｃｒ0.05〜0.3重量％、Ｃｕ0.10〜1.0重量％のうちの１種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるＡｌ−Ｍｇ基合金を素材として、熱間圧延および／または冷間圧延により所要の板厚とし、次いで450〜550℃の範囲内の温度に加熱して、直ちにもしくは120秒以下の保持を行なってから、20℃／sec以上の冷却速度で冷却し、再結晶粒界をおおう析出物のない圧延板を得ることを特徴とする、曲げ成形性に優れたアルミニウム合金圧延板の製造方法。」
　
II．原査定の理由
　原査定の拒絶の理由となった特許異議の決定に記載した理由の概要は、「本願発明１、２は、本願出願前に頒布された刊行物である米国特許第４１５１０１３号明細書（以下、「引用例」という。）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。」というものである。
　
III．引用例の記載事項
　引用例には、以下の事項が記載されている。
（イ）「１．主としてアルミニウムと重量比で２から８％のマグネシウムから構成される合金組成を特徴とし、さらに少なくとも40％の厚さ減少をもたらす冷間圧延された状態に対応する加工硬化状態にあることを特徴とする加工硬化したシートを処理する方法であって、かつ上記シートを高い成形性を有する仕上状態にする方法であって、仕上げたシートが1/4から2.5％の歪を受けたときにタイプＡのリューダースラインを生じることなしに成形でき、かつ以下に示す段階から構成される方法。
　該シートを850゜Ｆから1050゜Ｆ（454から566℃）の範囲の温度Ｔに加熱する段階。
　次いで、該シートを、毎秒最小約Ｑ、最大9000゜Ｆ（4982℃）の速度で約350゜Ｆ（177℃）以下になるまで焼き入れる段階、
　・・（中略）・・
　次いで、該シートを長さ方向に沿って、約0.25％から約1％の永久歪をもたらす均一なストレッチを行なう段階。　　
　・・（中略）・・
５．請求項４の方法であって、該シートの該加熱の継続時間が1/2分から10分である方法。」（第７欄２４行〜第８欄１３行）
（ロ）「６．請求項１の方法であって、該合金組成が、0.20％までのシリコン、0.35％までの鉄、0.15％までの銅、0.20〜0.50％のマンガン、4.0〜5.0％のマグネシウム、0.10％までのクロム、0.25％までの亜鉛、0.10％までのチタン、そして、個々で0.05％を越えず、総量で0.15％を越えないその他の元素、残部アルミニウムである方法。」（第８欄１４〜１９行）
（ハ）「良好な成形性を備えた焼鈍状態にあるＡｌ−Ｍｇシートが記載される。該Ａｌ−Ｍｇシートはさらに、シート−金属製品の製造においてＡ型リューダースラインを生じることなしに成形し得る能力によって特徴づけられる。また、焼鈍、焼入、ストレッチングする段階を含む当該シートの製造方法が述べられる。」（第１頁要約）
（ニ）「冷間圧延シートは連続加熱され、連続加熱において、冷間圧延シートは約930゜Ｆ（499℃）の温度の加熱帯を約200フィート／分の速度で通過した。加熱帯での滞在は約３分であった。加熱帯から出たシートは、霧状スプレー冷却方式により毎秒約9000゜Ｆ（4982℃）の冷却速度で冷却された。」（第５欄３８〜４５行）
　
IV．対比・判断
１．本願発明１について
　本願発明１（以下、「前者」という。）と引用例に記載された発明（以下、「後者」という。）とを対比するに、引用例には、「２〜８重量％のＭｇを含有するＡｌ−Ｍｇ合金に対し、少なくとも40％の厚さ減少をもたらす冷間圧延を行ない、454〜566℃の範囲の温度に1/2分〜10分加熱してから、約4982℃／secの冷却速度で冷却し、その後、約0.25〜1％の永久歪をもたらす均一なストレッチを行なうことからなる、1/4〜2.5％の歪を受けたときにタイプＡのリューダースラインを生じることなしに成形できるという成形性に優れたアルミニウム合金圧延板の製造方法」（記載事項（イ）、（ニ）参照）が記載されているものと認められるから、両者は、「Ｍｇ3.0〜6.0重量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるＡｌ−Ｍｇ基合金を素材として、熱間圧延および／または冷間圧延により所要の板厚とし、次いで450〜550℃の範囲内の温度に加熱して、直ちにもしくは120秒以下の保持を行なってから、20℃／sec以上の冷却速度で冷却する、アルミニウム合金圧延板の製造方法。」で一致する。
　しかしながら、前者は、アルミニウム合金圧延板の組織状態を「再結晶粒界をおおう析出物のない」と規定しているのに対して、後者にはこれが記載されていない点（以下、「相違点１」という。）、前者は、「曲げ成形性に優れた」とアルミニウム合金圧延板の特性を規定しているのに対し、後者は、成形性に優れたとされているものの、曲げ成形性については明らかにされていない点（以下、「相違点２」という。）、また、前者では、アルミニウム合金圧延板を冷却後、ストレッチ工程を必要としていないのに対して、後者では、約0.25〜1％の永久歪をもたらすストレッチ工程を設けている点（以下、「相違点３」という。）で両者は相違する。
　そこで、上記相違点について検討する。
（１）相違点１について
　本願明細書の記載、特に、「冷間圧延後の圧延板に、β相の析出温度領域よりも高く、積極的にＭｇを固溶させ得る特定の温度域に加熱して、その加熱後にβ相が析出し得ないような特定の冷却速度で急速冷却することにより、再結晶粒界にβ相の析出の全く認められない板を得ることができ」（本件公告公報第３欄３３〜３８行参照）、「加熱後の冷却速度は加熱温度とともに重要であり、20℃／sec未満の遅い冷却速度では再結晶粒界にβ相が析出して・・（中略）・・20℃／sec以上とすることが必須である。」（同第６欄１７〜２０行参照）及び「この発明の成分組成範囲内の合金１〜６，８に対してこの発明の条件範囲内の熱処理を施した場合（Ａ〜Ｆ，Ｎ）は、いずれも粒界析出がなく、・・（中略）・・これに対し成分組成はこの発明の範囲内であるが、熱処理時の冷却速度が遅かった場合（Ｈ、Ｉ、ＪおよびＬ）には、粒界への析出が認められ、」（同第９欄３３〜４０行参照）との記載によれば、本願発明では、特許請求の範囲に記載された特定の成分組成範囲の合金に対して、特定の加熱・冷却条件で処理を行なえば、その結果として、相違点１としてあげた組織状態が得られるものと認められる。
　ところで、引用例に記載されたアルミニウム合金圧延板の成分組成、加熱・冷却条件は本願発明のそれと何らの差異のないものであるから、引用例記載の製造方法においても、少なくともストレッチ工程に供する以前のアルミニウム合金圧延板の組織状態は「再結晶粒界をおおう析出物のない」となっているものと認められる。
　したがって、相違点１は、実質的な相違であるとはいえない。
（２）相違点２について
　引用例記載の方法により製造したアルミニウム合金圧延板について、引用例には、曲げ成形性に関する直接的な記載はなく、「成形性に優れた」と記載されているのみであり、しかも、「成形性に優れた」の具体的内容に関する記載、即ち、「高い成形性を有する仕上状態にする方法であって、仕上げたシートが1/4から2.5％の歪を受けたときにタイプＡのリューダースラインを生じることなしに成形でき、」（記載事項（イ）参照）及び「シート−金属製品の製造においてタイプＡのリューダースラインを生じることなしに成形し得る能力によって特徴づけられる」（記載事項（ハ）参照）との記載からみれば、「成形性に優れた」の意味するところは、アルミニウム合金圧延板の加工に際し、タイプＡのリューダースラインを生じることなしに成形できるという性質を述べたにすぎないものと認められる。
　ところで、リューダースラインの発生の有無と、曲げ成形性の良否の関係は、その現象、挙動或いは材料の性質に及ぼす影響という観点からみて、直接的且つ密接に関連した材料の加工特性であるとは直ちに認められるものではないから、引用例に記載されたリューダースラインの発生がないアルミニウム合金圧延板は、当然に、その曲げ成形性が優れたものであるとすることはできない。
　してみれば、引用例には、曲げ成形性の良否については何らの開示もないばかりか示唆するところもないから、上記相違点２を当業者が容易に想到し得るとすることはできない。
（３）相違点３について
　引用例記載のものにあっては、前記（２）で述べたタイプＡのリューダースラインを生じることなしに成形できる良好な成形性を備えたアルミニウム合金圧延板を得るために、ストレッチ工程を設けているのであるから、ストレッチ工程は引用例に記載された製造方法においては、その目的を達成するために欠くことができない工程であると認められ、一方、引用例には、曲げ成形性についての何らの開示もないばかりか、ストレッチ工程と曲げ成形性との関連性、即ち、ストレッチ工程を行なわなければ曲げ成形性の優れたアルミニウム合金圧延板が得られるという点が当業者の一般的な技術常識であるとも認められないから、引用例記載の製造方法において、ストレッチ工程を省略すること（相違点３に相当）を、当業者が容易になし得るとすることはできない。
　上記（１）〜（３）のとおり、相違点２、相違点３については、当業者が容易に想到し得たものとは認められず、そして、本願発明１は、前記認定したところを要旨とすることにより、「この発明の方法によれば、強度と成形性、特に曲げ成形性が要求される成形加工品に使用されるＡｌ−Ｍｇ系のアルミニウム合金圧延板として、粒界へのβ相の析出を抑制することによって、従来の5052合金H34材等よりも格段に優れた曲げ成形性を有すると同時に、従来の5052合金H34材等と同等以上の高強度を有するアルミニウム合金圧延板を得ることができる。」（本件公告公報第１０欄４４〜５０行参照）という明細書に記載される顕著な効果を奏するものである。
　よって、本願発明１は、引用例に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとすることはできない。
　
２．本願発明２について
　本願発明２は、本願発明１において、Ａｌ−Ｍｇ基合金の合金成分として、さらに、「Ｍｎ0.05〜0.7重量％、Ｚｒ0.01〜0.2重量％、Ｃｒ0.05〜0.3重量％、Ｃｕ0.10〜1.0重量％のうちの１種または２種以上」を含有させたものに相当するところ、引用例には、「0.15％までのＣｕ、0.20〜0.50％のＭｎ、0.10％までのＣｒ」（記載事項（ロ）参照）を含有させることが記載されているのであるから、結局、本願発明２は、前記「１．本願発明１について」で挙げた相違点１〜３において、引用例記載のものと相違する。
　そして、相違点１〜３については既に述べたとおりであるから、本願発明２は、引用例に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとすることはできない。
　　
Ｖ．むすび
　以上のとおり、本願は、原査定の理由により拒絶すべきものとすることはできない。
　また、他に本願を拒絶すべき理由を発見しない。　
　よって、結論のとおり審決する。