(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出することにより火災発生を感知するもので、火災監視時と各種試験時における所定の空気経路を切替えるための切替えコックを備える空気管式差動式分布型感知器において、
前記切替えコックには、コック本体と、このコック本体に対して回転自在に配置された可動軸とを備え、
前記コック本体には、前記空気管に空気を流入させるための第１及び第２の主空気孔、前記空気管の内部で緩慢に膨張した空気をコック本体の外部に排出するためのリーク孔、試験空気を注入するための第１及び第２の試験孔、及び前記検出部に空気を流入させるための検出孔を、それぞれコック本体の外周面から前記可動軸に至るように設け、
前記可動軸には、
前記可動軸を第１の位置に回転させた状態において、前記第１及び第２の主空気孔、前記リーク孔、及び前記検出孔を相互に連通させ、
前記可動軸を第２の位置に回転させた状態において、前記第１の空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記第２の空気孔、前記リーク孔、及び前記検出孔を相互に連通させ、
前記可動軸を第３の位置に回転させた状態において、前記第１又は第２の試験孔と前記検出孔を相互に連通させ、かつ、
前記可動軸を第４の位置に回転させた状態において、前記第１又は第２の主空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記残りの第１又は第２の主空気孔と前記第２の試験孔を相互に連通させる、
複数の通気路を設けたこと、
を特徴とする空気管式差動式分布型感知器。
【請求項２】
前記可動軸の通気路は、
当該可動軸を前記第３の試験位置に回転させた状態において、前記第２の試験孔と前記検出孔を相互に連通させ、かつ、
前記可動軸を第４の位置に回転させた状態において、前記第１の主空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記第２の主空気孔と前記第２の試験孔を相互に連通させることを特徴とする請求項１記載の空気管式差動式分布型感知器。
【請求項３】
前記コック本体の一側面を基準面とし、この基準面から所定の第１距離だけ隔てた平行面内に前記第１及び第２の主空気孔と前記第１の試験孔を配置し、前記基準面から所定の第２距離だけ隔てた平行面内に前記第２の試験孔を配置し、前記基準面から所定の第３距離だけ隔てた平行面内に前記リーク孔及び前記検出孔を配置したことを特徴とする請求項１又は２記載の空気管式差動式分布型感知器。
【請求項４】
前記可動軸の通気路は、当該可動軸を前記第３の試験位置に回転させた状態において、さらに前記残りの第１又は第２の試験孔と前記リーク孔を相互に連通させることを特徴とする請求項１乃至３記載の空気管式差動式分布型感知器。
【請求項５】
空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出することにより火災発生を感知するもので、火災監視時と各種試験時における所定の空気経路を切替えるための切替えコックを備える空気管式差動式分布型感知器において、
前記切替えコックには、コック本体と、このコック本体に対して回転自在に配置された可動軸とを備え、
前記コック本体には、前記空気管に空気を流入させるための第１及び第２の主空気孔、前記空気管の内部で緩慢に膨張した空気をコック本体の外部に排出するためのリーク孔、試験空気を注入するための第１及び第２の試験孔、及び前記検出部に空気を流入させるための検出孔を、それぞれコック本体の外周面から前記可動軸に至るように設け、
前記可動軸には、監視状態において、前記第１及び第２の主空気孔、前記リーク孔、及び前記検出孔を相互に連通させ、空気管の流通試験を行うときには、前記第１の主空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記第２の主空気孔と前記第２の試験孔を相互に連通させる、空気路を設けたことを特徴とする空気管差動式分布型感知器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出して火災発生を感知する空気管式差動式分布型感知器に関し、特に空気経路の切替えのための切替えコックに特徴を有する空気管式差動式分布型感知器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
差動式分布型感知器とは、感知器周囲の温度の上昇率が一定の率以上になったときに作動するもので、広範囲の熱効果の累積によって作動する感知器である。この差動式分布型感知器は、感熱構造の違い等によって、空気管式、熱電対式、熱半導体式に大別される。このうち、空気管式差動式分布型感知器の全体構造を図９に示す。また、図１０〜１２には、図９の空気管式差動式分布型感知器について、各種試験を行うために空気経路を切り替えた状態を示す。この図９において空気管式差動式分布型感知器（以下、必要に応じて「感知器」と称する）１００は、受熱するための空気管１０１と、ダイヤフラム１０２及び接点１０３を有する検出部１０４と、空気経路の切替えを行うための切替えコック１０５とを備えて構成されている。この切替えコック１０５は、２つの主空気孔１０６、１０７、リーク孔１０８、試験孔１０９、及び検出孔１１０の計５つの孔部が形成されたコック本体１１１と、これら各孔部の連通状態を切換えるための可動軸１１２とを備えて構成されている。
【０００３】
そして、火災監視時においては、図９に示すように、コック本体１１１の主空気孔１０６、１０７に空気管１０１の両端を接続し、可動軸１１２を第１の位置に配置する。この状態において、主空気孔１０６と検出孔１１０、主空気孔１０７とリーク孔１０８がそれぞれ連通される。ここで、空気管１０１が火災熱によって加熱されると、この空気管１０１の内部空気が熱せられて膨張することでダイヤフラム１０２が押圧され、その先端の接点１０３が接して図示しない受信機に火災信号が出力される。また、暖房等の非火災による緩慢な温度上昇によって空気管１０１の内部空気が緩やかに膨張した場合には、この膨張空気がリーク孔１０８から逃げてダイヤフラム１０２が押圧されないようになっている。以下、この火災監視のための空気経路を、第１の経路と称する。
【０００４】
このように構成された感知器１００に対し、その機能正常性を確認するため、定期的又は非定期的に各種試験が行われる。この試験には主として、火災作動試験（ポンプ試験）、作動継続試験、接点水高試験（ダイヤフラム試験）、リーク試験、及び流通試験がある。
このうち、火災作動試験は、所定の作動空気圧に相当する試験空気を空気管１０１に注入し、感知器１００が正常に作動することを確認することを目的とする。この火災作動試験の際には、空気管１０１を主空気孔１０６に接続したまま、可動軸１１２を第２の位置に回転させることによって、空気管１０１の一端を試験孔１０９に接続する。そして、図１０に示すように、試験孔１０９から試験ポンプ１１３にて空気管１０１に試験空気を注入し、感知器１００が作動するか否かを確認する。
【０００５】
また、作動継続試験は、リーク孔１０８が正常に機能していることを確認することを目的とする。この作動継続試験は、火災作動試験と同じ空気経路にて引き続き行われ、疑似火災によって感知器１００が作動を開始してから、リーク孔１０８によって空気管１０１内の空気が排出されて接点が開くまでの時間が基準範囲に収まっているか否かを確認する。以下、火災作動試験及び作動継続試験のための空気経路を第２の経路と称する。
【０００６】
また、接点水高試験は、接点水高値（ダイヤフラムの先端が接点に接するために要する圧力値）が基準範囲に収まっていることを確認することを目的とする。この接点水高試験の際には、図１１に示すように、空気管１０１を主空気孔１０７から取り外し、試験空気管１１４の一端を主空気孔１０６に接続すると共に、他端をマノメータ１１５に接続し、また試験空気管１１４の中央付近に試験ポンプ１１３を接続する。そして、試験ポンプ１１３にて試験空気を注入し、接点が閉じた際のマノメータ１１５の水位が基準範囲に収まっているか否かを確認する。
【０００７】
また、リーク試験は、作動継続試験と同様、リーク孔１０８が正常に機能していることを確認することを目的とする。このリーク試験は、接点水高試験と同じ空気経路にて行うことができ、火災作動試験を行わないと開始できない作動継続試験に比べて容易に行うことができるために、作動継続試験に代えて行うことができる。具体的には、主空気孔の一方から試験ポンプ１１３にて試験空気を注入し、この試験空気がリーク孔１０８から正常に排出されるか否かを確認する。以下、接点水高試験及びリーク試験のための空気経路を第３の経路と称する。
【０００８】
また、流通試験は、空気管１０１のもれ、潰れ、あるいは詰まりがないこと、その他、空気管１０１の流通度や管路長が基準範囲に収まっていることを確認することを目的とする。この流通試験の際には、図１２に示すように、空気管１０１の一端を主空気孔１０６から取り外してマノメータ１１５に接続し、また、可動軸１１２を第３の位置に回転させて、主空気孔１０７を試験孔１０９に接続する。そして、試験孔１０９から試験ポンプ１１３にて空気管１０１に試験空気を注入し、マノメータ１１５の水位が所定の変化を行うか否かを観察する。以下、流通試験のための空気経路を第４の経路と称する。
【０００９】
ここで、第１〜第２の経路を構成する際には、空気管１０１と主空気孔１０６、１０７の間の空気漏れを無くすため、これらの接続箇所がハンダ付けされていた。そして、空気管１０１を取外す必要のある場合、すなわち第３〜第４試験経路を構成する際には、気密構造としているパッキン付の銅管端子のネジ締付を外して空気管１０１を取り外し、試験終了後には、再び空気管１０１の付いた銅管端子を気密性を注意しながらネジ締付により取付けていた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来のこのような空気管式差動式分布型感知器１００においては、第１〜第４の経路の計４つの経路を構成する必要がある一方、可動軸１１２の回動位置が第１〜第３の位置の計３つしかないこと等に起因して、種々の問題が生じていた。
【００１１】
具体的には、第３〜第４の経路を構成する際には主空気孔１０６、１０７から空気管１０１を取り外す必要が生じるため、感知器１００の設置現場にて取付け、取り外し作業を行わなければならず、試験効率が低下し、また空気管１０１の取付け品質が不安定になるおそれがあるという問題があった。
また、第２の経路や第４の経路を構成して火災作動試験、作動継続試験あるいは流通試験を行う場合には、試験孔１０９から試験空気を注入するのに対し、第３の経路を構成して接点水高試験やリーク試験を行う場合には、主空気孔１０６、１０７に試験空気管１１４を取り付けて試験空気を注入する必要がある等、試験毎に試験ポンプ１１３等の接続位置が変わり、接続作業が煩雑であった。
【００１２】
本発明は、従来のこのような空気管式差動式分布型感知器における問題点に鑑みてなされたもので、試験のための空気管の着脱を不要とし、また試験空気の注入箇所の定位置化を図ること等のできる空気管式差動式分布型感知器を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記従来の空気管式差動式分布型感知器における問題点を解決するために請求項１に記載の本発明は、空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出することにより火災発生を感知するもので、火災監視時と各種試験時における所定の空気経路を切替えるための切替えコックを備える空気管式差動式分布型感知器において、前記切替えコックには、コック本体と、このコック本体に対して回転自在に配置された可動軸とを備え、前記コック本体には、前記空気管に空気を流入させるための第１及び第２の主空気孔、前記空気管の内部で緩慢に膨張した空気をコック本体の外部に排出するためのリーク孔、試験空気を注入するための第１及び第２の試験孔、及び前記検出部に空気を流入させるための検出孔を、それぞれコック本体の外周面から前記可動軸に至るように設け、前記可動軸には、前記可動軸を第１の位置に回転させた状態において、前記第１及び第２の主空気孔、前記リーク孔、及び前記検出孔を相互に連通させ、前記可動軸を第２の位置に回転させた状態において、前記第１の空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記第２の空気孔、前記リーク孔、及び前記検出孔を相互に連通させ、前記可動軸を第３の位置に回転させた状態において、前記第１又は第２の試験孔と前記検出孔を相互に連通させ、かつ、前記可動軸を第４の位置に回転させた状態において、前記第１又は第２の主空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記残りの第１又は第２の主空気孔と前記第２の試験孔を相互に連通させる、複数の通気路を設けたことを特徴として構成されている。
【００１４】
また、請求項２記載の本発明は、請求項１記載の本発明において、前記可動軸の通気路は、当該可動軸を前記第３の試験位置に回転させた状態において、前記第２の試験孔と前記検出孔を相互に連通させ、かつ、前記可動軸を第４の位置に回転させた状態において、前記第１の主空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記第２の主空気孔と前記第２の試験孔を相互に連通させることを特徴として構成されている。
【００１５】
また、請求項３記載の本発明は、請求項１又は２記載の本発明において、前記コック本体の一側面を基準面とし、この基準面から所定の第１距離だけ隔てた平行面内に前記第１及び第２の主空気孔と前記第１の試験孔を配置し、前記基準面から所定の第２距離だけ隔てた平行面内に前記第２の試験孔を配置し、前記基準面から所定の第３距離だけ隔てた平行面内に前記リーク孔及び前記検出孔を配置したことを特徴として構成されている。
【００１６】
また、請求項４記載の本発明は、請求項１乃至３記載の本発明において、
前記可動軸の通気路は、当該可動軸を前記第３の試験位置に回転させた状態において、さらに前記残りの第１又は第２の試験孔と前記リーク孔を相互に連通させることを特徴として構成されている。
【００１７】
また、請求項５記載の本発明は、空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出することにより火災発生を感知するもので、火災監視時と各種試験時における所定の空気経路を切替えるための切替えコックを備える空気管式差動式分布型感知器において、前記切替えコックには、コック本体と、このコック本体に対して回転自在に配置された可動軸とを備え、前記コック本体には、前記空気管に空気を流入させるための第１及び第２の主空気孔、前記空気管の内部で緩慢に膨張した空気をコック本体の外部に排出するためのリーク孔、試験空気を注入するための第１及び第２の試験孔、及び前記検出部に空気を流入させるための検出孔を、それぞれコック本体の外周面から前記可動軸に至るように設け、前記可動軸には、監視状態において、前記第１及び第２の主空気孔、前記リーク孔、及び前記検出孔を相互に連通させ、空気管の流通試験を行うときには、前記第１の主空気孔と前記第１の試験孔を相互に連通させると共に、前記第２の主空気孔と前記第２の試験孔を相互に連通させる、空気路を設けたことを特徴として構成されている。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る空気管式差動式分布型感知器の一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は本実施形態における空気管式差動式分布型感知器の切替えコックの全体斜視図である。図２は図１のコック本体を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図である。図３は図２のコック本体の縦断面図であり、（ａ）は図２（ｄ）のＡ−Ａ矢視断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ矢視断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ矢視断面図である。また図４は可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図、（ｅ）は底面図である。
【００１９】
本実施形態の空気管式差動式分布型感知器は、図１の切替えコック１を備えて構成されている。この切替えコック１は、コック本体２と、このコック本体２に対して回動自在に配置された可動軸３とを備えて構成されている。
コック本体２は、図１、２に示すように、全体として略方形ブロック状に形成されており、その一隅に傾斜面２０が形成されている。このコック本体２には、その上面に第１及び第２の空気管取付けノズルＰＮ１、ＰＮ２及び第１の試験用ノズルＴＮ１、傾斜面２０に第２の試験用ノズルＴＮ２及びリーク用ノズルＬＮ、一側面に検出用ノズルＦＮがそれぞれ形成されている。
【００２０】
そして、各ノズルには図３に示すように、それぞれ第１の主空気孔Ｐ１、第２の主空気孔Ｐ２、第１の試験孔Ｔ１、第２の試験孔Ｔ２、リーク孔Ｌ、又は検出孔Ｆが形成されている。これら各孔は、各ノズルの外周面からコック本体２の内部中央に設けた可動軸取付け穴２１に至る貫通孔である。この可動軸取付け穴２１は、外側から内側に至るにつれて小径となるすり鉢状に形成されており、この可動軸取付け穴２１に装着された可動軸３を第１〜第４までの所定位置に回転させることによって、各孔は相互に挿通状態となり、あるいは相互に非挿通状態となる。この詳細については、後述する。
【００２１】
第１及び第２の空気管取付けノズルＰＮ１、ＰＮ２には、それぞれ図示しない空気管の端部が接続され、空気管の内部空気が第１及び第２主空気孔Ｐ１、Ｐ２を介してコック本体２に流入する。この空気管の取付けはいかなる構造で行われてもよく、例えば図示しない樹脂製のアタッチメントを介して接続することもでき、あるいは従来と同様にハンダ付けにて接続することもできる。
【００２２】
第１の試験用ノズルＴＮ１には、火災作動試験、作動継続試験、リーク試験、あるいは流通試験の際に、図示しない試験ポンプが接続され、この試験ポンプによって注入された試験空気が第１の試験孔Ｔ１を介してコック本体２に流入する。
第２の試験用ノズルＴＮ２には、接点水高試験又は流通試験の際に図示しない試験空気管やマノメータが接続され、この試験空気管に接続した試験ポンプによって注入された試験空気が第２の試験孔Ｔ２を介してコック本体２に流入し、あるいはコック本体２から流出した試験空気が第２の試験孔Ｔ２を介してマノメータに流入する。これら第２の試験用ノズルＴＮ２及び第２の試験孔Ｔ２は、従来設けられていなかったものである。
【００２３】
また、リーク用ノズルＬＮのリーク孔Ｌからは、火災監視時に空気管の内部で緩慢に膨張した空気、あるいは火災作動試験、作動継続試験、リーク試験、の際に試験ポンプにて注入された試験空気が排出される。
また、検出用ノズルＦＮには、図示しない検出部に設けたダイヤフラムが接続される。そして、火災監視時に空気管の内部空気が熱せられて膨張すると、この内部空気がコック本体２側から検出孔Ｆを介してダイヤフラムに流入して当該ダイヤフラムが押圧され、その先端が接点に接すると図示しない受信機に火災信号が出力される。
【００２４】
これら各孔の配置位置についてさらに説明する。いま、図２（ｄ）において、コック本体２の正面側の側面を基準面２２とし、この基準面２２から所定距離Ｌ１だけ隔てた面であって基準面２２に平行な面（Ａ−Ａ矢視断面）を第１の配置面ＰＬ１、基準面２２から所定距離Ｌ２（＞Ｌ１）だけ隔てた面であって基準面２２に平行な面（Ｂ−Ｂ矢視断面）を第２の配置面ＰＬ２、基準面２２から所定距離Ｌ３（＞Ｌ２）だけ隔てた面であって基準面２２に平行な面（Ｃ−Ｃ矢視断面）を第３の配置面ＰＬ３と設定する。
【００２５】
そして、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、第１の配置面ＰＬ１の面内に第１及び第２の主空気孔Ｐ１、Ｐ２と第１の試験孔Ｔ１が設けられ、第２の配置面ＰＬ２の面内に第２の試験孔Ｔ２が設けられ、第３の配置面ＰＬ３の面内にリーク孔Ｌ及び検出孔Ｆが設けられている。従来は２つの面内に全ての孔部を配置していたが、本実施形態では第１〜第３の配置面ＰＬ１〜ＰＬ３までの計３つの面内に各孔を分散配置しているので、各孔の配置の自由度が高まり、また各孔を相互に隔てた位置に配置することができる。したがって、後述のように、空気管を取外すことなく、各孔相互の連結を切り替えることができる。
【００２６】
次に、可動軸３について説明する。この可動軸３は、コック本体２の可動軸取付け穴２１に対応する円錘状に形成されるもので、図４に示すように、その外周面には、複数の通気路ＡＰ１〜ＡＰ３が溝状に形成されている。これら各通気路ＡＰ１〜ＡＰ３の形状等については後述する。なお、図４には、可動軸３をコック本体２に装着した際における第１〜第３の配置面との位置関係を、「−ＰＬ１−」「−ＰＬ２−」「−ＰＬ３−」として示す。例えば「−ＰＬ１−」は装着時に第１の配置面ＰＬ１内に配置される位置を示す。
【００２７】
図１、４に示すように、可動軸３の外周には、突起３０が設けられている。そして可動軸３をコック本体２に装着した状態において、突起３０はこれを支持する薄肉の支持脚３１が弾性変形することによって、コック本体２に設けた４つの凹部２３〜２６（図２（ａ）に示す）のいずれかに弾性係止され、これによって可動軸３の位置決めが容易かつ確実に行われる。また可動軸３には、図１、４に示すように、操作ハンドル３２が一体に設けられ、この操作ハンドル３２を介して可動軸３が回転操作される。
【００２８】
これらコック本体２と可動軸３との連接角度（図４（ｃ）の角度α）は、いかなる角度であってもよいが、例えば１５度とすることができる。また、これらの連接面には、シリコン系オイル、フッ素系オイル等を塗布して、気密性を高めてもよい。
これらコック本体２と可動軸３は、いかなる材質にて形成されてもよいが、例えば黄銅を切削して形成することもでき、あるいはプラスチック等の樹脂や金属から成型するようにしてコスト低減を図ってもよい。なお、成型を行う場合には、コック本体２と可動軸３の連接面の密着性及び寸法精度を高めるため、寸法安定性がよく異方性のない樹脂又は金属を用いることが好ましい。
【００２９】
次に、通常の火災監視時及び各種試験時の空気経路の切替えと、可動軸３の通気路ＡＰ１〜ＡＰ３との関係について説明する。図５〜８は、それぞれ可動軸３を第１〜第４の位置に回転させた状態における空気経路を示す概念図である。なお、いずれの状態においても、第１及び第２の空気管取付けノズルＰＮ１、ＰＮ２にはそれぞれ空気管の端部が接続されており、また検出用ノズルＦＮには検出部のダイヤフラムが接続されているものとする。
【００３０】
まず、通常の火災監視時について説明する。図５に示すように、操作ハンドル３２を介して可動軸３を第１の位置（例えば水平位置）に回転させる。この位置決めは、可動軸３の突起３０をコック本体２の凹部２３に係止させることで、確実に行うことができる。
この状態では、図４に示すように、第１の主空気孔Ｐ１が「１−Ｐ１」、第２の主空気孔Ｐ２が「１−Ｐ２」、リーク孔Ｌが「１−Ｌ」、検出孔Ｆが「１−Ｆ」の位置にそれぞれ配置される。そして、これら「１−Ｐ１」、「１−Ｐ２」、「１−Ｌ」、及び「１−Ｆ」は、通気路ＡＰ１にあって相互に通気可能であるため、第１及び第２の主空気孔Ｐ１、Ｐ２、リーク孔Ｌ、及び検出孔Ｆが相互に連通され第１の空気経路が形成される。したがって、空気管（図５〜８において想像線にて示す）の膨張した内部空気がダイヤフラムに流入し、あるいはリーク孔Ｌから排出されるので、火災監視を行うことができる（図５〜８においては、連通している空気経路を斜線にて示す）。
【００３１】
次に、火災作動試験及び作動継続試験について説明する。図６に示すように、可動軸３を第２の位置（例えば第１の位置から約６０度回転した位置）に回転させる。この位置決めは、突起３０を凹部２４に係止させることで行うことができる。またこの時、第１の試験用ノズルＴＮ１には試験ポンプを接続する。
【００３２】
この状態では、図４に示すように、第１の主空気孔Ｐ１が「２−Ｐ１」、第２の主空気孔Ｐ２が「２−Ｐ２」、リーク孔Ｌが「２−Ｌ」、検出孔Ｆが「２−Ｆ」、第１の試験孔Ｔ１が「２−Ｔ１」の位置にそれぞれ配置される。このうち「２−Ｐ１」及び「２−Ｔ１」は、通気路ＡＰ３にあって相互に通気可能である。また「２−Ｐ２」、「２−Ｌ」、及び「２−Ｆ」は通気路ＡＰ１にあって相互に通気可能である。したがって第２の空気経路が形成され、試験ポンプから注入した試験空気が第１の試験孔Ｔ１及び第１の主空気孔Ｐ１を介して空気管の一端に流入し、これが空気管の他端から流出して第２の空気孔Ｐ２及び検出孔Ｆを介してダイヤフラムに流入するので、火災作動試験を行うことができる。また、試験空気がリーク孔Ｌから排出されるので、作動継続試験を行うことができる。
【００３３】
次に、接点水高試験及びリーク試験について説明する。図７に示すように、可動軸３を第３の位置（例えば第２の位置から約６０度回転した位置）に回転させる。この位置決めは、突起３０を凹部２５に係止させることで行う。この時、第１の試験用ノズルＴＮ１には試験ポンプを接続し、第２の試験用ノズルＴＮ２には試験空気管の一端を接続する。この試験空気管の他端にはマノメータを接続し、また中央付近には試験ポンプを接続する。
【００３４】
この状態では、図４に示すように、リーク孔Ｌが「３−Ｌ」、検出孔Ｆが「３−Ｆ」、第１の試験孔Ｔ１が「３−Ｔ１」、第２の試験孔Ｔ２が「３−Ｔ２」の位置にそれぞれ配置される。このうち「３−Ｆ」及び「３−Ｔ２」は、通気路ＡＰ１にあって相互に通気可能である。また「３−Ｌ」及び「３−Ｔ１」は通気路ＡＰ２にあって相互に通気可能である。したがって第３の空気経路が形成され、試験空気管に接続した試験ポンプから注入した試験空気が第２の試験孔Ｔ２及び検出孔Ｆを介してダイヤフラムに流入し、接点が閉じた際のマノメータの水位を見ることによって接点水高試験を行うことができる。また、第１の試験用ノズルＴＮ１に接続した試験ポンプから注入した試験空気が第１の試験孔Ｔ１を介してリーク孔Ｌから排出されるので、リーク試験を行うことができる。
【００３５】
そして最後に、流通試験について説明する。図８に示すように、可動軸３を第４の位置（例えば第３の位置から約６０度回転した位置、第１の位置から約１８０度回転した水平位置）に回転させる。この位置決めは、突起３０を凹部２６に係止させることで行う。この時、第１の試験用ノズルＴＮ１には試験ポンプを接続し、第２の試験用ノズルＴＮ２にはマノメータを接続する。
この状態では、図４に示すように、第１の主空気孔Ｐ１が「４−Ｐ１」、第２の主空気孔Ｐ２が「４−Ｐ２」、第１の試験孔Ｔ１が「４−Ｔ１」、第２の試験孔Ｔ２が「４−Ｔ２」の位置にそれぞれ配置される。このうち「４−Ｐ１」及び「４−Ｔ１」は、通気路ＡＰ２にあって相互に通気可能である。また「４−Ｐ２」及び「４−Ｔ２」は通気路ＡＰ３にあって相互に通気可能である。したがって第４の空気経路が形成され、試験ポンプから注入した試験空気が第１の試験孔Ｔ１及び第１の主空気孔Ｐ１を介して空気管の一端に流入し、これが空気管の他端から流出して第２の空気孔Ｐ２及び第２の試験孔Ｔ２を介してマノメータに流入するので、マノメータの水位を見ることによって流通試験を行うことができる。なお、この第４の位置においては、検出孔Ｆが「４−Ｆ」、リーク孔Ｌが「４−Ｌ」にそれぞれ配置され、これらは通気路ＡＰ１にあって相互に通気可能である。
【００３６】
このように、空気管やダイヤフラムを全く取り外すことなく、可動軸３を回転させるだけで第１〜第４の空気経路を構成して、火災監視や各種試験を行うことができる。したがって、試験効率を大幅に向上させることができ、また空気管の取付け品質が不安定になるおそれも解消することができる。
さらに、２つの試験用ノズルＴＮ１、ＴＮ２のうち、第１の試験用ノズルＴＮ１には試験ポンプのみを取付けることになり、第２の試験用ノズルＴＮ２には試験空気管かマノメータのみを取付けることになる。このように、接続位置の定位置化を図ることができるので、試験が一層容易になり、また接続ミスも防止することができる。
【００３７】
なお、各孔は、これまでの説明において通気可能とされた場合を除き、相互に非挿通状態にされている。例えば、可動軸３を第３の位置に回転させた状態においては、図４（ｂ）に示すように、第１の主空気孔Ｐ１は「３−Ｐ１」、第２の主空気孔Ｐ２は「３−Ｐ２」にそれぞれ配置されている。この時、第１の主空気孔Ｐ１及び第２の主空気孔Ｐ２は、通気路ＡＰ３に配置されているが、このＡＰ３には同時点で他の試験用や検出用の孔が配置されていないために、他の孔とは非挿通状態である。このように主空気孔と他の各孔とは、必要時以外には非挿通状態とされており、不用意に空気が漏れるおそれがない。
【００３８】
さてこれまで本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記に示した実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいものであり、以下、これら異なる形態について説明する。
例えば、コック本体や可動軸等の形状は図示のものに限られない。またコック本体に設けた各孔の位置や形状、ノズルの位置や形状、あるいは可動軸に設けた通気路の位置や形状はあくまで一例にすぎず、他の位置や形状が採用されてもよい。また通気路は、可動軸の外周面でなく、内部にトンネル状に設けてもよい。
【００３９】
また、作動継続試験を行う場合にはリーク試験を省略できることから、可動軸を第３の試験位置に回転させた状態においては、第１の試験孔とリーク孔を必ずしも連通させる必要はない。逆に、連通させた場合には、リーク孔のリーク状態を、作動継続試験よりも簡単なリーク試験で確認することができる。
【００４０】
なお、第１及び第２の試験孔と他の孔との連通形態はこれに限定されるものではない。例えば、図８の流通試験においては、第１の試験孔ＴＮ１と第２の主空気孔Ｐ２とを連通し、第２の試験孔ＴＮ２と第１の主空気孔Ｐ１とを連通するようにしてもよい。図７の接点水高試験やリーク試験の各孔の連通状態を変更しても良い。ただし、図７において連通の組合せを変えると、テストポンプを試験孔ＴＮ２に取り付けることになり、テストポンプの取り付け位置が各試験を行うにあたり共通化されないが、空気管を取りはずす必要がないという効果は十分に達成できる。切り替えコックの付近等の感知器筺体に試験時の試験器具の取付け方の説明書が貼付けてあれば試験が行いやすい。
【００４１】
【発明の効果】
これまで説明したように請求項１、５に記載の本発明は、コック本体には、第１及び第２の主空気孔、リーク孔、第１及び第２の試験孔、及び検出孔を設け、可動軸には、これらを相互に適宜連通させる複数の通気路を設けたことにより、空気管等を全く取り外すことなく、可動軸を回転させるだけで火災監視時や各種試験時の空気経路を切り替えることができる。したがって、試験効率を大幅に向上させることができ、また空気管の取付け品質が不安定になるおそれも解消することができる。
【００４２】
また請求項２記載の発明は、２つの試験用ノズルのうち、第１の試験用ノズルには試験ポンプのみを取付けることになり、第２の試験用ノズルには試験空気管かマノメータのみを取付けることになる。このように、接続位置の定位置化を図ることができるので、試験が一層容易になり、また接続ミスも防止することができる。
【００４３】
また、請求項３記載の本発明は、コック本体の一側面を基準面とし、この基準面から所定の第１距離だけ隔てた平行面内に第１及び第２の主空気孔と第１の試験孔、基準面から所定の第２距離だけ隔てた平行面内に第２の試験孔、基準面から所定の第３距離だけ隔てた平行面内にリーク孔及び検出孔をそれぞれ配置したことにより、各孔の配置の自由度が高まり、また各孔を相互に隔てた位置に配置することができる。したがって、請求項１に示した空気経路を容易に構成することができる。
【００４４】
また、請求項４記載の本発明は、可動軸の通気路は、当該可動軸を第３の試験位置に回転させた状態において、さらに第１の試験孔とリーク孔を相互に連通させることにより、リーク孔のリーク状態を、作動継続試験よりも簡単なリーク試験で確認することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気管式差動式分布型感知器の切替えコックの全体斜視図である。
【図２】図１のコック本体を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図である。
【図３】図２のコック本体の縦断面図であり、（ａ）は図２（ｄ）のＡ−Ａ矢視断面図、（ｂ）は図２（ｄ）のＢ−Ｂ矢視断面図、（ｃ）は図２（ｄ）のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図４】可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図、（ｅ）は底面図である。
【図５】可動軸を第１の位置に回転させた状態における空気経路を示す概念図である。
【図６】可動軸を第２の位置に回転させた状態における空気経路を示す概念図である。
【図７】可動軸を第３の位置に回転させた状態における空気経路を示す概念図である。
【図８】可動軸を第４の位置に回転させた状態における空気経路を示す概念図である。
【図９】従来の空気管式差動式分布型感知器の全体構造を示す図である。
【図１０】図９の空気管式差動式分布型感知器について、火災作動試験及び作動継続試験を行うために空気経路を切り替えた状態を示す図である。
【図１１】図９の空気管式差動式分布型感知器について、接点水高試験及びリーク試験を行うために空気経路を切り替えた状態を示す図である。
【図１２】図９の空気管式差動式分布型感知器について、流通試験を行うために空気経路を切り替えた状態を示す図である。
【符号の説明】
１  切替えコック
２  コック本体
３  可動軸
２０  傾斜面
２１  可動軸取付け穴
２２  正面側の側面
２３〜２６  凹部
３０  突起
３１  支持脚
３２  操作ハンドル
ＰＮ１  第１の空気管取付けノズル
ＰＮ２  第２の空気管取付けノズル
ＴＮ１  第１の試験用ノズル
ＴＮ２  第２の試験用ノズル
ＬＮ    リーク用ノズル
ＦＮ    検出用ノズル
Ｐ１  第１の主空気孔
Ｐ２  第２の主空気孔
Ｔ１  第１の試験孔
Ｔ２  第２の試験孔
Ｌ    リーク孔
Ｆ    検出孔
ＰＬ１  第１の配置面
ＰＬ２  第２の配置面
ＰＬ３  第３の配置面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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