(57)【要約】  本発明は、特にアルミニウム系部材の表面をガスケットにより密封する際に、アルミニウム系部材の表面（特にガスケットとの接触面）を腐食から十分に保護できる、腐食防止方法を提供することである。  ガスケットを他の部材と共に押圧状態で挟み込む構造体を構成するアルミニウム系部材の腐食防止方法であって、前記アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることを特徴とする、アルミニウム系部材表面の腐食防止方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスケットを他の部材と共に押圧状態で挟み込む構造体を構成するアルミニウム系部材の腐食防止方法であって、
前記アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることを特徴とする、アルミニウム系部材表面の腐食防止方法。
【請求項２】
押圧状態にある前記ガスケットから染み出した前記界面活性剤を前記アルミニウム系部材の表面に供給することにより、
前記アルミニウム系部材の表面に前記界面活性剤を付着させる、請求項１に記載のアルミニウム系部材表面の腐食防止方法。
【請求項３】
前記ガスケットが、ゴム弾性体と、前記界面活性剤とを有する腐食防止用ガスケットであり、
前記界面活性剤が、前記ゴム弾性体の表面から染み出し得る含浸状態で、前記ゴム弾性体の少なくとも内部に存在している、請求項１または２に記載のアルミニウム系部材の表面の腐食防止方法。
【請求項４】
前記ゴム弾性体が、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）および水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）から選択される少なくとも１種を含むゴム組成物の架橋成形品である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニウム系部材の表面の腐食防止方法。
【請求項５】
前記アルミニウム系部材が、アルミニウム基合金からなる、請求項１〜４のいずれか１項に記載のアルミニウム系部材の表面の腐食防止方法。
【請求項６】
前記ガスケットを挟み込む前の前記アルミニウム系部材の表面に、前記界面活性剤を塗布することにより、前記アルミニウム系部材の表面に前記界面活性剤を付着させる、請求項１〜５のいずれか１項に記載のアルミニウム系部材表面の腐食防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム系部材の表面をガスケットにより密封する際に、アルミニウム系部材の表面（特にガスケットとの接触面）を腐食から保護する、腐食防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両や汎用機械、例えば自動車において、エンジンや、電子部品を内部に収容する装置等には、筐体を密封するためにガスケットが用いられている。ガスケットは、例えば組み合わされて筐体を形成する一対の部材の間に圧縮された状態で挟まれることによって弾性変形し、これら一対の部材間の密封を図り、筐体の密閉を図る。【０００３】
自動車は海浜地帯や融雪剤が散布されている地帯を走行することがあり、このとき、自動車の部品に塩水や融雪剤が付着し、ガスケットを挟圧する部材とガスケットとの間に隙間があるとその隙間から塩水や融雪剤成分が浸入し滞留することがある。この滞留した塩水又は融雪剤成分によってガスケットを挟圧する部材に腐食（隙間腐食）が発生することがある。この腐食された部分がガスケットのシールラインを超えた場合、ガスケットの密封機能は低下し又は消滅してしまう。【０００４】
このようなガスケットを挟圧するための部材とガスケットとの間で生じる隙間腐食の問題を解決するため、従来からガスケットを挟圧するための部材に撥水性コーティングを施す手法や、ガスケットを構成するゴム組成物に腐食防止剤を配合する手法などが検討されている（特許文献１、２）。【０００５】
ところで、近年自動車分野では、燃費向上のため軽量化が積極的に進められており、鉄系部材に比べて軽量であるアルミニウム系部材の採用が拡大している。このようなアルミニウム系部材としては、例えばＣｕやＳｉを含むアルミニウム基合金材が広く用いられている。一般にアルミニウム系部材は、鉄系部材に比べると耐腐食性に優れるが、ＣｕやＳｉを含むアルミニウム基合金材などは、合金成分のＣｕやＳｉの影響で、上述の隙間腐食が発生し易い傾向にある。そのため、上記特許文献１および２のような従来の手法では、ガスケットを挟圧するアルミニウム系基材を腐食から十分に保護できない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平７−０２１６８２号公報
【特許文献２】特開平３−２０３９４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、特にアルミニウム系部材の表面をガスケットにより密封する際に、アルミニウム系部材の表面（特にガスケットとの接触面）を腐食から十分に保護できる、腐食防止方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、アルミニウム系部材の表面をガスケットにより密封する際に、ガスケットを他の部材と共に押圧状態で挟み込む構造体を構成するアルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることにより、アルミニウム系部材の表面（特にシール面）を腐食から十分に保護でき、良好な密封機能が得られることを見出し、かかる知見に基づき本発明を完成させるに至った。【０００９】
すなわち、本発明の要旨構成は、以下のとおりである。
［１］  ガスケットを他の部材と共に押圧状態で挟み込む構造体を構成するアルミニウム系部材の腐食防止方法であって、
前記アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることを特徴とする、アルミニウム系部材表面の腐食防止方法。
［２］  押圧状態にある前記ガスケットから染み出した前記界面活性剤を前記アルミニウム系部材の表面に供給することにより、
前記アルミニウム系部材の表面に前記界面活性剤を付着させる、上記［１］に記載のアルミニウム系部材表面の腐食防止方法。
［３］  前記ガスケットが、ゴム弾性体と、前記界面活性剤とを有する腐食防止用ガスケットであり、
前記界面活性剤が、前記ゴム弾性体の表面から染み出し得る含浸状態で、前記ゴム弾性体の少なくとも内部に存在している、上記［１］または［２］に記載のアルミニウム系部材の表面の腐食防止方法。
［４］  前記ゴム弾性体が、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）および水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）から選択される少なくとも１種を含むゴム組成物の架橋成形品である、上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載のアルミニウム系部材の表面の腐食防止方法。
［５］  前記アルミニウム系部材が、アルミニウム基合金からなる、上記［１］〜［４］のいずれか１項に記載のアルミニウム系部材の表面の腐食防止方法。
［６］  前記ガスケットを挟み込む前の前記アルミニウム系部材の表面に、前記界面活性剤を塗布することにより、前記アルミニウム系部材の表面に前記界面活性剤を付着させる、上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載のアルミニウム系部材表面の腐食防止方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の腐食防止方法によれば、アルミニウム系部材の表面をガスケットにより密封する際に、ガスケットを他の部材と共に押圧状態で挟み込む構造体を構成するアルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることによって、アルミニウム系部材の表面（特にシール面）を腐食から十分に保護でき、良好な密封機能を維持できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜アルミニウム系部材表面の腐食防止方法＞
本発明のアルミニウム系部材表面の腐食防止方法は、ガスケットを他の部材と共に押圧状態で挟み込む構造体を構成するアルミニウム系部材の腐食防止方法であり、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることを特徴とする。
このような方法によれば、特にアルミニウム系部材の表面をガスケットにより密封する際に、アルミニウム系部材の表面（特にシール面）を腐食から十分に保護でき、良好な密封機能を維持できる。
【００１２】
以下、構造体および腐食防止方法について、個別に説明する。
１．構造体
本発明に係る構造体は、ガスケットと、これを他の部材と共に押圧状態で挟み込むアルミニウム系部材とを含んでなる。このような構造体によれば、アルミニウム系部材と他の部材との間に所望の密封構造を形成できる。
【００１３】
１−１．アルミニウム系部材
アルミニウム系部材は、上記構造体を構成する部材であり、ガスケットを挟んで対向する２つの部材のうち少なくとも一方の部材である。
【００１４】
ここで、アルミニウム系部材は、アルミニウムまたはアルミニウム基合金からなる部材である。また、アルミニウム基合金は、主たる成分（構成成分で最も含有量が多い成分）がアルミニウムである合金であり、アルミニウム以外の合金成分としては、銅（Ｃｕ）や珪素（Ｓｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、鉄（Ｆｅ）、マグネシウム（Ｍｇ）等が挙げられる。
【００１５】
通常、純度が高いアルミニウムからなる部材は腐食され難い。そのため、本発明の腐食防止方法は、特に、ガスケットとの接触面が腐食（隙間腐食）され易いアルミニウム基合金からなる部材に対してより好適である。
【００１６】
１−２．他の部材
上記構造体において、アルミニウム系部材と共にガスケットを挟圧する他の部材は、特に限定されず、アルミニウム系部材であってもよいし、アルミニウム系部材以外の金属部材や、樹脂部材であってもよい。また、本発明の腐食防止方法は、ガスケットを挟圧する２つの部材の両方がアルミニウム系部材である場合に特に好適である。
【００１７】
なお、上記２つの部材は、ガスケットを挟圧できる部材であればよく、部材の形状や、押圧面の性状等は、特に限定されず、目的に応じて適宜選択できる。
【００１８】
１−３．ガスケット
ガスケットは、ゴム弾性体により構成され、アルミニウム系部材と他の部材との間に配置され、押圧状態で挟み込まれることにより、アルミニウム系部材と他の部材との間に密封構造を形成する役割を果たす。
【００１９】
このようなゴム弾性体としては、公知のゴム材料から作られたゴム弾性体を用いることができる。ゴム材料としては、耐水性があるゴム材料が好ましく、例えばエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）および水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）から選択される少なくとも１種を含むゴム組成物が挙げられる。また、このようなゴム材料は、必要に応じて、各種添加剤を含んでいてもよい。
【００２０】
また、ゴム弾性体は、優れた耐水性を有していることが好ましい。このような観点から、ゴム弾性体は、ＥＰＤＭ、ＮＢＲおよびＨＮＢＲから選択される少なくとも１種を含むゴム組成物の架橋成形品であることがより好ましく、中でも、ＥＰＤＭおよびＨＮＢＲの少なくとも一方を含むゴム組成物の架橋成形品であることがより好ましい。
【００２１】
また、ゴム弾性体の形状（すなわちガスケットとしての形状）は、特に限定されず、任意の形状をとることができ、例えば正方形、長方形、円盤状等のシート状ガスケット、Ｏリング、角リング等の環状ガスケットが示される。
【００２２】
２．腐食防止方法
本発明に係るアルミニウム系部材表面の腐食防止方法は、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることを特徴とする。界面活性剤が付着したアルミニウム系部材の表面には、優れた撥水性が付与される。その結果、ガスケットとアルミニウム系部材の隙間（特にシール面）では、界面活性剤の撥水性作用により塩水等の腐食成分が浸入し難く、また留まり難い状態となる。これにより、アルミニウム系部材の表面（特にシール面）を腐食から効果的に保護でき、腐食がシール面の内側に及ぶことを防止でき、ガスケットは良好な密封機能を長期にわたり維持できる。
【００２３】
２−１．界面活性剤
界面活性剤は、アルミニウム系部材の表面に付着して、撥水性を付与する役割を担う。
【００２４】
このような界面活性剤としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸等のカルボン酸や、ラウリン酸ナトリウム等のカルボン酸塩、ラウリルリン酸ナトリウム等のリン酸エステル塩、１−ドデシルスルホン酸Ｎａ等のスルホン酸塩等を好適に用いることができる。また、界面活性剤は１種のみで用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２５】
界面活性剤は、例えばアルミニウムからなる板の表面（アルミニウム面）に付着させた場合に、付着前のアルミニウム面に比べて、水の接触角を大きくできるものが好ましい。水の接触角は、大きいほど撥水性に優れていることを意味している。すなわち、アルミニウム面で比較した場合に、付着の前後において、水の接触角を大きくできる界面活性剤は、アルミニウム系部材の表面にも優れた撥水性を付与し得る。
【００２６】
２−２．界面活性剤の付着方法
界面活性剤がアルミニウム系部材の表面に付着する方法であれば、特に限定されないが、好ましくは（１）押圧状態にあるガスケットから染み出した界面活性剤をアルミニウム系部材の表面に供給する方法、および（２）ガスケットを挟み込む前のアルミニウム系部材の表面に、界面活性剤を塗布する方法のうち一方または両方により行うことが好ましい。
【００２７】
（１）押圧状態にあるガスケットから染み出した界面活性剤をアルミニウム系部材の表面に供給する方法
この方法は、押圧状態にて、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を供給し得るガスケットを用いることを特徴とする。このような方法によれば、上記所定のガスケットをアルミニウム系部材と他の部材との間に配置するだけで、通常のガスケットと同様の使用により、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることができる。
【００２８】
上記所定のガスケットとしては、押圧状態にて、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を供給し得るものであればよく、例えば、界面活性剤がゴム弾性体の表面から染み出し得る程度に、界面活性剤を配合したゴム組成物から成形したガスケットや、界面活性剤が、ゴム弾性体の表面から染み出し得る含浸状態で、ゴム弾性体の少なくとも内部に存在しているガスケットを用いることができる。
【００２９】
特に、優れたゴム特性を有し、長期にわたり優れた腐食防止効果を発揮できる観点から、ゴム弾性体と、界面活性剤とを有し、界面活性剤が、ゴム弾性体の表面から染み出し得る含浸状態で、ゴム弾性体の少なくとも内部に存在しているガスケット（以下、「腐食防止用ガスケット」という）を用いることが好ましい。
【００３０】
ここで、ゴム弾性体の内部とは、ゴム弾性体の、表面以外の全ての部分を指す。
また、含浸状態とは、ゴム弾性体の少なくとも内部、特にゴム弾性体の網目構造の隙間に、界面活性剤が浸み込んでいる状態を指し、界面活性剤が配合されたゴム組成物から得られるゴム弾性体のように、化学的な結合により界面活性剤がゴム弾性体の網目構造中に組み込まれている状態とは区別される。また、含浸状態は、その形成方法によらず、ゴム弾性体の少なくとも内部に界面活性剤が浸み込んでいる状態である、全ての態様を含む。
【００３１】
また、含浸状態の程度は、ゴム弾性体の表面側から深部まで適宜選択することができ、ゴム弾性体の深部まで、あるいは全体的に均一に界面活性剤が浸み込んでいてもよいし、例えばゴム弾性体がシート状である場合等には、その一方の表面（アルミニウム系部材の表面と接触する側の面）に対応する側の内部にのみ、界面活性剤が浸み込んでいてもよい。
【００３２】
また、界面活性剤がゴム弾性体の表面に染み出し得る状態とは、特に限定されないが、ガスケットとして用いた際に、挟圧によりガスケット表面に界面活性剤が徐々に滲み出てくる状態が好ましく、常態（室温、常圧下）でガスケット表面に界面活性剤が徐々に滲み出てくる状態であってもよい。
【００３３】
このような腐食防止用ガスケットは、アルミニウム系部材の表面を密封する際に、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を効率よく供給することができる。腐食防止用ガスケットを用いた場合には、長期間塩水等に晒されることにより、一度アルミニウム系部材の表面に付着した界面活性剤が溶解して離脱した場合であっても、ガスケット側から界面活性剤が徐々に供給されるため、アルミニウム系部材の表面における撥水性は損なわれず、長期にわたり腐食防止効果が得られる。
【００３４】
また、上記のような腐食防止用ガスケットは、界面活性剤が、ゴム弾性体の少なくとも内部に含浸状態で存在し、かつゴム弾性体の表面に染み出し得る状態にあるため、特許文献２のように界面活性剤がゴム組成物中に配合され、ゴム構造中に組み込まれている場合に比べて、界面活性剤がゴム弾性体の表面に染み出しやすく、アルミニウム系部材の表面に撥水性を付与する効果はより優れている。
【００３５】
このような腐食防止用ガスケットの好ましい製造方法は、次の通りである。
すなわち、ゴム弾性体に、界面活性剤を浸み込ませ、所定の含浸状態を形成することによって、腐食防止用ガスケットを製造することができる。
【００３６】
上記含浸状態を形成する方法は、特に限定されず、界面活性剤を含む溶液に浸漬させる方法や、界面活性剤を含む溶液を塗布して加圧等により浸み込ませる方法や、これらに類する公知の処理によって行うことができる。そのため、大掛かりな設備を必要とせず、また処理も比較的簡易で、生産性に優れている。さらに、従来のゴム組成物を用いて成形されたゴム弾性体をそのまま用いることができるため、既存のガスケットへの応用も容易であり、汎用性に優れる。
【００３７】
以下、所定の含浸状態を形成する処理の一例を具体的に説明する。
まず、所望のゴム特性を有したゴム弾性体を準備し、これを、界面活性剤を含む溶液に一定時間浸漬させ、ゴム弾性体の内部に界面活性剤を含浸させる。
【００３８】
ここでゴム弾性体としては、上記１−３．の項で説明したゴム弾性体を用いることができる。
また、界面活性剤としては、特に、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸の少なくとも１種を用いることが好ましい。
【００３９】
界面活性剤を含む溶液の調製方法は、特に限定されず、公知の方法により行うことができる。例えば、使用する界面活性剤の種類、特性に応じて、溶媒の種類や濃度を決定し、必要に応じて添加剤等を適宜選択すればよい。
【００４０】
浸漬時間は、所望の含浸状態（表面からどの程度まで含浸させるか）や、界面活性剤やゴム弾性体の種類、また浸漬させる溶液の温度等に応じて適宜調整すればよく、好ましくは３０分〜７２時間、より好ましくは３時間〜２４時間である。浸漬時間が短すぎると、界面活性剤がゴム弾性体の内部に含浸し難い。また、界面活性剤がゴム弾性体の内部で十分な含浸状態となった後は飽和状態となるため、浸漬時間が長すぎても、腐食防止効果の向上は期待できず、寧ろ、処理時間の長時間化によって生産性が悪化し、さらにゴム特性の劣化をも招くおそれがある。したがって、浸漬時間は、界面活性剤がゴム弾性体の内部に適度に含浸すると共に、生産性とゴム特性を良好に維持できるよう、バランスをみて適宜調整することが好ましい。
【００４１】
また、浸漬処理後のゴム弾性体は、その内部に含浸状態で存在する界面活性剤に影響がない範囲で、必要に応じて表面洗浄や、乾燥等の処理を施してもよく、さらに一定期間保管してもよい。また、浸漬処理後のゴム弾性体を、界面活性剤の溶液から引き上げて、液切りした後そのまま、目的の使用を行ってもよい。
【００４２】
（２）ガスケットを挟み込む前のアルミニウム系部材の表面に、界面活性剤を塗布する方法
この方法は、ガスケットを挟み込む前のアルミニウム系部材の表面に、界面活性剤を予め付着させておくことを特徴とする。このような方法によれば、既存のガスケットをそのまま使用しても、アルミニウム系部材の表面を十分に保護できる。
【００４３】
すなわち、この方法によればガスケットの種類は限定されず、上記１−３．の項で説明した通常のガスケットが使用できる他、必要に応じて上記（１）で説明した特殊なガスケットを使用することもできる。特に、上記（１）の方法と組み合わせて行うことにより、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を効率よく付着させることができるため、アルミニウム系部材の表面に対し良好な撥水性を長期にわたり付与できる。
【００４４】
また、界面活性剤を塗布する方法は、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させることができる方法であれば特に限定されず、公知の塗布法を広く用いることができる。具体的には、界面活性剤を含む溶液にアルミニウム系部材を浸漬させてその表面に界面活性剤を吸着させる方法や、刷毛やローラ、スタンプ等によりアルミニウム系部材の表面に界面活性剤を直接塗る方法や、スプレーコートや蒸着等によりアルミニウム系部材の表面に界面活性剤を付着させる方法等が挙げられる。中でも、アルミニウム系部材の表面に刷毛やローラで界面活性剤を直接塗る方法は、界面活性剤を付着させたい領域を選択できる点で、材料ロスが少なく効率的である。また、界面活性剤を含む溶液にアルミニウム系部材を浸漬させる方法は、複数の部材をまとめて処理でき、付着状態も浸漬条件で調整できる点で、作業効率が良好である。
【００４５】
以下、アルミニウム系部材の表面に、界面活性剤を塗布する処理の一例を具体的に説明する。
まず、ガスケットを挟圧するためのアルミニウム系部材を準備し、これを、界面活性剤を含む溶液に一定時間浸漬させ、アルミニウム系部材の表面に界面活性剤を吸着させる。
【００４６】
ここで、アルミニウム系部材は、上記１−１．の項で説明したものを用いることができる。
また、界面活性剤としては、特に、カルボン酸塩、リン酸エステル塩、スルホン酸塩の少なくとも１種を用いることが好ましい。
【００４７】
界面活性剤を含む溶液の調製方法は、特に限定されず、公知の方法により行うことができる。例えば、使用する界面活性剤の種類、特性に応じて、溶媒の種類や濃度を決定し、必要に応じて添加剤等を適宜選択すればよい。
【００４８】
浸漬時間は、アルミニウム系部材の種類や、その表面にある酸化膜の状態、界面活性剤の種類、浸漬させる溶液の温度等に応じて適宜調整すればよく、好ましくは６０分〜２４時間、より好ましくは２時間〜１２時間である。浸漬時間が短すぎると、アルミニウム系部材の表面の酸化膜等の影響により、界面活性剤が吸着し難い。また、浸漬時間が長すぎても、界面活性剤の吸着状態が飽和状態になるため、腐食防止効果の向上は期待できず、寧ろ、処理時間の長時間化によって生産性が悪化するおそれがある。したがって、浸漬時間は、界面活性剤がアルミニウム系部材の表面に適度に吸着すると共に、生産性を良好に維持できるよう、バランスをみて適宜調整することが好ましい。
【００４９】
また、浸漬処理後のアルミニウム系部材は、その表面に吸着している界面活性剤に影響がない範囲で、必要に応じて表面洗浄や、乾燥等の処理を施してもよく、さらに一定期間保管してもよい。また、浸漬処理後のアルミニウム系部材を、界面活性剤の溶液から引き上げて、液切りした後そのまま、目的の使用を行ってもよい。
【００５０】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の概念および特許請求の範囲に含まれるあらゆる態様を含み、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
【実施例】
【００５１】
次に、本発明の効果をさらに明確にするために、実施例および比較例について説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。【００５２】
［Ｏリング（ガスケット）の作製］
（参考例１）
まず、ＥＰＤＭ（Ｋｅｌｔａｎ（登録商標）  Ｋ２７５０、Ｌａｎｘｅｓｓ社製）１００重量部に対して、カーボンブラック（シーストＧＳＯ  東海カーボン株式会社製）を５４重量部、過酸化物架橋剤（パークミル（登録商標）Ｄ  日油株式会社製）を３重量部、老化防止剤（ノクラックＣＤ  大内新興化学工業株式会社製）を１重量部配合し、これらをニーダーおよびオープンロールにて混練して、ゴム組成物を得た。
次に、得られたゴム組成物を、Ｏリング金型を用いて、１８０℃、６分間の加圧架橋（一次架橋）、および１５０℃、４時間のオーブン架橋（二次架橋）を行い、ＪＩＳ  Ｂ２４０１−１：２０１２  Ｐ１０Ａで規定するＯリング（ゴム弾性体）を成形した。【００５３】
（参考例２）
まず、界面活性剤としてラウリン酸（炭素数１２、東京化成工業株式会社製）を準備し、樹脂容器に、ヘキサンを溶媒として、濃度５質量％の界面活性剤溶液を得た。
次に、参考例１で作製したゴム弾性体を、上記界面活性剤の溶液に、室温で１８時間浸漬した後、この溶液から引き上げ、表面を乾燥させ、界面活性剤を浸み込ませ、参考例２に係るＯリングを得た。【００５４】
（参考例３）
参考例３では、界面活性剤としてミリスチン酸（炭素数１４、純正化学株式会社製）を用いた以外は、参考例２と同様にしてＯリングを得た。【００５５】
（参考例４）
参考例４では、界面活性剤としてパルミチン酸（炭素数１６、東京化成工業株式会社製）を用いた以外は、参考例２と同様にしてＯリングを得た。【００５６】
（参考例５）
参考例５では、界面活性剤としてステアリン酸（炭素数１８、純正化学株式会社製）を用いた以外は、参考例２と同様にしてＯリングを得た。【００５７】
（参考例６）
参考例６では、界面活性剤としてアラキジン酸（炭素数２０、東京化成工業株式会社製）を用いた以外は、参考例２と同様にしてＯリングを得た。【００５８】
（参考例７）
参考例７では、ゴム組成物を得る際に、界面活性剤としてラウリン酸（参考例２と同じ）を５重量部さらに配合した以外は、参考例１と同様にしてＯリングを得た。【００５９】
［積層体の作製］
（実施例１）
参考例２で作製したＯリングを、２枚のアルミニウム合金板（ＡＤＣ１２、表面粗さＲｚ６．５μｍ）に挟み、圧縮率１７％で挟圧し、Ｏリングとアルミニウム合金板との積層体を得た。【００６０】
（実施例２〜６）
実施例２〜６では、参考例３〜７で作製したＯリングをそれぞれ用いた以外は、実施例１と同様にして積層体を得た。【００６１】
（比較例１）
比較例１では、参考例１で作製したＯリングを用いた以外は、実施例１と同様にして積層体を得た。【００６２】
（実施例７）
まず、界面活性剤としてラウリン酸ナトリウム（東京化成工業株式会社製）を準備し、樹脂容器に、水を溶媒として、濃度１ｇ／Ｌの界面活性剤溶液を得た。次に、アルミニウム合金板（実施例１と同じ）を、上記界面活性剤の溶液に、５０℃で３時間浸漬し、界面活性剤を付着させたアルミニウム合金板を得た。
実施例７では、上記のようにして得られた界面活性剤が付着したアルミニウム合金板を用いた以外は、比較例１と同様にして積層体を得た。【００６３】
（実施例８）
実施例８では、界面活性剤としてラウリルリン酸ナトリウム（東京化成工業株式会社製）を用いた以外は、実施例７と同様にして積層体を得た。【００６４】
（実施例９）
実施例９では、界面活性剤として１−ドデシルスルホン酸ナトリウム（和光純薬工業株式会社製）を用いた以外は、実施例７と同様にして積層体を得た。【００６５】
［評価］
上記実施例および比較例に係る積層体について、下記に示す特性評価を行った。各特性の評価条件は下記の通りである。結果を表１に示す。【００６６】
［塩水腐食試験］
まず、樹脂容器内の水に、濃度５質量％となるように塩化ナトリウムを加えて、液温５０℃の食塩水を準備した。この食塩水に、上記積層体を一定時間浸漬し、その後積層体を引き上げ、積層体を解き、アルミニウム合金板のシール面（Ｏリングとの接触面）と密封面（Ｏリングの内側）について、腐食状態を確認した。
なお、塩水への浸漬は、実施例１については保持時間９６時間、１９２時間、２８８時間、４８０時間および６７２時間で、実施例６および比較例１については保持時間９６時間、１９２時間および２８８時間で、実施例２〜５については保持時間９６時間および１９２時間で、さらに実施例７〜９については保持時間１２０時間および２４０時間でそれぞれ実施した。
また、腐食状態の確認では、アルミニウム合金板のシール面および密封面のいずれにも腐食がないものを良「○」、シール面に腐食が見られたものを可「△」、密封面にまで腐食が及んでいるものを不良「×」と評価した。なお、本実施例では、保持時間１９２時間で可「△」および良「○」の場合を合格と評価した。結果を表１に示す。【００６７】
【表１】
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【００６８】
表１に示されるように、アルミニウム合金板の表面に界面活性剤を付着させる処理を何ら行っていない比較例１では、保持時間１９２時間の塩水腐食試験で既に、腐食が密封面にまで及ぶことが確認された。【００６９】
これに対し、アルミニウム合金板の表面に界面活性剤を供給しうるＯリングを用いた実施例１〜６の場合には、アルミニウム合金板の表面に予め界面活性剤を付着させておかなくても、アルミニウム合金板の表面に対し界面活性剤を供給できるため、アルミニウム合金板の表面に界面活性剤を付着させることができ、アルミニウム合金板の表面（特にシール面）を腐食から保護できることが確認された。【００７０】
また、実施例６では、保持時間１９２時間の塩水腐食試験で既に、シール面で腐食が始まっており、さらに保持時間２８８時間では、腐食は密封面にまで及ぶことが確認された。すなわち、界面活性剤を配合したゴム組成物を用いて成形したゴム弾性体からなるＯリングを用いた実施例６は、ゴム弾性体の内部に界面活性剤が含浸状態で存在しているＯリングを用いた実施例１〜５に比べて、アルミニウム合金板の表面に界面活性剤を供給する能力が低いことが確認された。【００７１】
これに対し、ゴム弾性体の内部に界面活性剤が含浸状態で存在しているＯリングを用いた実施例１〜５では、保持時間１９２時間の塩水腐食試験では、シール面および密封面に腐食は発生していない。さらに、実施例１については、塩水腐食試験の保持時間を２８８時間、４８０時間および６７２時間まで延長したところ、これらのいずれの条件でも、シール面および密封面には腐食は発生しないことが確認された。これらのことから、ゴム弾性体の内部に界面活性剤が含浸状態で存在しているＯリングを選択的に用いることで、アルミニウム合金板の表面（特にシール面）を腐食から長期間にわたり保護できることが確認された。【００７２】
さらに、予め表面に界面活性剤を付着させておいたアルミニウム合金板を用いた実施例７〜９の場合には、特殊なＯリングを用いなくても、アルミニウム合金板の表面（特にシール面）を腐食から長期間保護できることが確認された。【００７３】
本発明のアルミニウム系部材表面の腐食防止方法によれば、アルミニウム系部材表面に対し界面活性剤を付着させることにより、アルミニウム系部材の表面に対し長期にわたり高い撥水性を付与できるものと考えられる。そのため、特に、ガスケットとアルミニウム系部材の隙間（特にシール面）では、高い撥水性が発揮され、塩水が入り難く、また留まり難い状態となる。その結果、特にシール面を腐食から効果的に保護でき、腐食がシール面の内側に及ぶことはなく、ガスケットは良好な密封機能を長期にわたり発揮できるものと考えられる。
【国際調査報告】
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