【手続補正書】
【提出日】平成18年5月10日(2006.5.10)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】      明細書
【発明の名称】  Ｘ線検査装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、
物品を搬送する搬送機構と、
前記Ｘ線を物品に照射するＸ線源と、
前記Ｘ線を検出するＸ線ラインセンサと、
前記Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき物品の画像データを作成する画像作成手段と、
前記画像データを基に検査の判定を行う判定手段と、
通常運転の前に、予め検査対象となる物品を前記搬送機構によって搬送させて、前記判定手段が前記画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する自動設定手段と、
を備えたＸ線検査装置。
【請求項２】
前記判定手段は、物品中の異物混入の判定を行い、
前記自動設定手段は、前記判定手段が用いる基準パラメータを決定し、
前記基準パラメータは、前記異物混入の判定を行うための画像処理パラメータである、
請求項１に記載のＸ線検査装置。
【請求項３】
前記画像データを基に物品の画像を表示する表示部と、
前記判定手段が用いる基準パラメータの調整を手動で行う調整手段と、
をさらに備えた
請求項１又は２に記載のＸ線検査装置。
【請求項４】
前記判定手段は、前記画像データに基づき物品の形状の判定を行い、
前記自動設定手段は、前記判定手段が用いる基準パラメータを決定し、
前記基準パラメータは、前記判定の際に基準となる正常な形状の物品の画像データである、
請求項１に記載のＸ線検査装置。
【請求項５】
物品は、複数の単品を含んでおり、
前記判定手段は、前記画像データから前記単品の数量をカウントし、その数量に基づき判定を行い、
前記自動設定手段は、前記判定手段が用いる基準パラメータを決定し、
前記基準パラメータは、前記数量をカウントする際に基準となるパラメータである、
請求項１に記載のＸ線検査装置。
【請求項６】
前記基準パラメータには、正常な物品に含まれる前記単品の配置及び大きさの少なくとも１つが含まれる、
請求項５に記載のＸ線検査装置。
【請求項７】
前記搬送機構を正逆に作動させて物品を複数回搬送する搬送制御部をさらに備え、
前記自動設定手段は、前記複数回の搬送による物品の複数の画像データに基づき、前記判定手段が用いる基準パラメータを決定する、
請求項１から６のいずれかに記載のＸ線検査装置。
【請求項８】
インターネットを介して外部機器と接続可能であり、
前記外部機器により前記基準パラメータの確認あるいは設定ができる、
請求項１から７のいずれかに記載のＸ線検査装置。
【請求項９】
物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、
物品を搬送する搬送機構と、
前記Ｘ線を物品に照射するＸ線源と、
前記Ｘ線を検出するＸ線ラインセンサと、
前記Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき物品の画像データを作成する画像作成手段と、
前記画像データを基に検査の判定を行う判定手段と、
通常運転の前に、予め検査対象となる物品を前記搬送機構によって搬送させて、前記判定手段が前記画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する自動設定手段と、
を備え、
前記判定手段は、物品中の異物混入の判定と、前記画像データに基づく物品の形状の判定とを行い、
前記自動設定手段は、前記判定手段が用いる基準パラメータを決定し、
前記基準パラメータは、前記異物混入の判定を行うための画像処理パラメータと、前記判定の際に基準となる正常な形状の物品の画像データとである、
Ｘ線検査装置。
【請求項１０】
物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、
物品を搬送する搬送機構と、
前記Ｘ線を物品に照射するＸ線源と、
前記Ｘ線を検出するＸ線ラインセンサと、
前記Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき物品の画像データを作成する画像作成手段と、
前記画像データを基に検査の判定を行う判定手段と、
通常運転の前に、予め検査対象となる物品を前記搬送機構によって搬送させて、前記判定手段が前記画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する自動設定手段と、
を備え、
物品は、複数の単品を含んでおり、
前記判定手段は、物品中の異物混入の判定と、前記画像データから前記単品の数量をカウントしてその数量に基づく判定とを行い、
前記自動設定手段は、前記判定手段が用いる基準パラメータを決定し、
前記基準パラメータは、前記異物混入の判定を行うための画像処理パラメータと、前記数量をカウントする際に基準となるパラメータとである、
Ｘ線検査装置。
【請求項１１】
物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、
物品を搬送する搬送機構と、
前記Ｘ線を物品に照射するＸ線源と、
前記Ｘ線を検出するＸ線ラインセンサと、
前記Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき物品の画像データを作成する画像作成手段と、
前記画像データを基に検査の判定を行う判定手段と、
通常運転の前に、予め検査対象となる物品を前記搬送機構によって搬送させて、前記判定手段が前記画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する自動設定手段と、
を備え、
物品は、複数の単品を含んでおり、
前記判定手段は、物品中の異物混入の判定と、前記画像データに基づく物品の形状の判定と、前記画像データから前記単品の数量をカウントしてその数量に基づく判定とを行い、
前記自動設定手段は、前記判定手段が用いる基準パラメータを決定し、
前記基準パラメータは、前記異物混入の判定を行うための画像処理パラメータと、前記判定の際に基準となる正常な形状の物品の画像データと、前記数量をカウントする際に基準となるパラメータとである、
Ｘ線検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｘ線検査装置、特に、物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食品などの商品の生産ラインにおいては、商品への異物混入や商品の割れ欠けがある場合にそのような商品を出荷しないために、Ｘ線検査装置により検査が為されることがある。このＸ線検査装置では、連続搬送されてくる各被検査物品に対してＸ線を照射し、そのＸ線の透過状態をＸ線ラインセンサで検出して、物品中に異物が混入していないか、あるいは物品に割れ欠けが生じていたり物品内の単品の数量が不足していたりしないかを判別する。また、Ｘ線検査装置によって、物品内の単品の数量を数える検査が行われることもある。
【０００３】
Ｘ線検査装置において不良と判定された物品は、後段の振分装置によって不良品として振り分けられる。物品に異物が混入していたといった危機的な不良が見つかった場合には、生産ラインを止めて上流の装置等の点検を行い、原因が究明される。一方、割れ欠けや数量不足といった不良の場合には、取り替えや数量合わせを行って再び生産ラインに戻されることが多い。また、Ｘ線検査装置によって単品の数量を数える場合には、後工程にてその数が印刷されたラベルを貼り付けるようなことが行なわれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなＸ線検査装置においては、複数の被検査物品を検査することができるものもある。このような装置は、対象とする被検査物品の品種に応じて、画像処理の処理手順、画像処理を行う際の計算パラメータ、検査モードなどの基準パラメータを記憶している。そして、品種設定の操作が可能であり、登録済みの品種の中から対応する品種を呼び出すことができる。
【０００５】
ところで、対象品種が１つに限定されているＸ線検査装置であっても、複数の品種を検査することのできるＸ線検査装置であっても、検査を始める前に、予め基準パラメータの設定登録を行う必要がある。従来においては、異物混入の検査を行う場合には、前もって異物が混入しているテスト品のＸ線画像を撮り、それをモニタに映して、異物が確実に抽出できるように画像処理パラメータを手動調整している。一方、割れ欠けなど物品の形状を検査する場合には、前もって正常な物品のＸ線画像を撮り、その画像から物品の写っている範囲を手動選択して基準画像として設定している。また、物品内の単品の数量を数える検査を行う場合にも、前もって欠品のない正常な物品のＸ線画像を撮り、その画像から単品の大きさや配置などを基準パラメータとして手動設定している。
【０００６】
しかしながら、昨今の商品の多様化に伴って上記のような複数の品種に対応できるＸ線検査装置が求められるようになってきており、その品種が増えれば増えるほど、Ｘ線検査装置における各品種の基準パラメータの手動設定作業に時間がかかるようになる。また、品種の数が増えて手動の基準パラメータの設定作業が多くなると、入力ミスや最良とは言えない入力などが起こり、適正なＸ線検査が行われなくなる恐れもある。
【０００７】
本発明の課題は、画像データを基にした検査の判定に用いられる基準パラメータの設定を早く簡便に行うことのできるＸ線検査装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係るＸ線検査装置は、物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、搬送機構と、Ｘ線源と、Ｘ線ラインセンサと、画像作成手段と、判定手段と、自動設定手段とを備えている。搬送機構は、物品を搬送する。Ｘ線源は、Ｘ線を物品に照射する。Ｘ線ラインセンサは、Ｘ線を検出する。画像作成手段は、Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき、物品の画像データを作成する。判定手段は、画像データを基に検査の判定を行う。自動設定手段は、通常運転の前に、予め検査対象となる物品を搬送機構によって搬送させて、判定手段が画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する。
【０００９】
ここでは、判定手段が画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを、自動設定手段が、物品を搬送させながら予め自動的に設定するような構成を採っている。自動設定手段は、例えば、Ｘ線検査装置の制御を行うコンピュータやシーケンサーに組み込まれるプログラムなどに存在させればよい。
【００１０】
このように画像データを基にした検査の判定に用いられる基準パラメータを自動設定することのできる自動設定手段を設けているため、請求項１のＸ線検査装置は、画像データを基にした検査の判定に用いられる基準パラメータを早く簡便に設定することができる。
【００１１】
請求項２に係るＸ線検査装置は、請求項１に記載のＸ線検査装置であって、判定手段は、物品中の異物混入の判定を行う。また、自動設定手段は、判定手段が用いる基準パラメータを決定する。基準パラメータは、異物混入の判定を行うための画像処理パラメータである。
【００１２】
Ｘ線検査装置では、物品の種類や想定される異物によって、画像処理を行って画像データを調整し、異物の鮮明度合いを最適にすることが望ましい。このため、従来は、予めテストとして異物が混入された物品を搬送させ、画像処理パラメータを手動調整している。しかし、最適な調整が為されているとは限らず、調整にも時間がかかっている。
【００１３】
これに対し、ここでは、判定手段が用いる画像処理パラメータを、自動設定手段によって自動設定するようにしている。このため、手動調整の時間や手間が抑えられるとともに、画像処理パラメータの設定の最適度合いも向上する。
【００１４】
請求項３に係るＸ線検査装置は、請求項１又は２に記載のＸ線検査装置であって、表示部と、調整手段とをさらに備えている。表示部は、画像データを基に物品の画像を表示する。調整手段は、判定手段が用いる基準パラメータの調整を手動で行う。
【００１５】
ここでは、自動設定手段に加えて調整手段を設け、手動による基準パラメータの調整を可能にしている。このため、機械任せにすることによる基準パラメータの設定ミスや設定不能といった不具合を抑制することが可能となる。例えば、自動設定手段が使う方法が完全なものではない場合には人の目から見て明らかに誤った設定が為されることも考えられるが、ここでは、表示部が物品の画像を表示し、調整手段が手動の調整を可能にしているため、自動設定手段による誤設定を手動で改めることができるようになる。
【００１６】
また、通常運転の前において上記のように自動設定手段を補完するほかに、調整手段は、通常運転中にも有効に機能する。例えば、運転中に部品の消耗等によってＸ線源やＸ線ラインセンサが劣化してきた場合には、運転中であっても、調整手段による手動調整機能を使い、表示部の画像を見ながら基準パラメータを手動で調整することができる。
【００１７】
請求項４に係るＸ線検査装置は、請求項１に記載のＸ線検査装置であって、判定手段は、画像データに基づき物品の形状の判定を行う。また、自動設定手段は、判定手段が用いる基準パラメータを決定する。基準パラメータは、判定の際に基準となる正常な形状の物品の画像データである。
【００１８】
ここでは、正常でない物品を正常な物品と区別する検査を行う際に必要となる基準パラメータである正常な物品の画像データを、予め自動設定手段によって自動設定する構成を採っている。この正常な物品の画像データは、従来においては物品を手動で搬送させ必要な画像領域を手動設定して取得しているが、設定に手間と時間がかかっている。これに対し、ここでは自動設定手段を設けているため、正常な物品の画像データが早く簡便に設定されるようになる。
【００１９】
請求項５に係るＸ線検査装置は、請求項１に記載のＸ線検査装置であって、物品は、複数の単品を含んでいる。判定手段は、画像データから単品の数量をカウントし、その数量に基づき判定を行う。また、自動設定手段は、判定手段が用いる基準パラメータを決定する。基準パラメータは、数量をカウントする際に基準となるパラメータである。
【００２０】
請求項６に係るＸ線検査装置は、請求項５に記載のＸ線検査装置であって、基準パラメータには、正常な物品に含まれる単品の配置及び大きさの少なくとも１つが含まれる。
【００２１】
画像データから単品の数量をカウントする際には、単品の配置、単品の大きさなどの基準パラメータが得られていることが望ましい。ここでは、このような基準パラメータを、自動設定手段によって物品を搬送させながら予め自動的に設定するようにしている。
【００２２】
請求項７に係るＸ線検査装置は、請求項１から６のいずれかに記載のＸ線検査装置であって、搬送制御部をさらに備えている。搬送制御部は、搬送機構を正逆に作動させて物品を複数回搬送する。また、自動設定手段は、複数回の搬送による物品の複数の画像データに基づき、判定手段が用いる基準パラメータを決定する。
【００２３】
ここでは、搬送機構を正逆に作動させるため、複数回の物品搬送が基準パラメータの設定に必要なときにも、使用者が何度も物品を搬送機構に置き直すといった手間が抑えられる。また、搬送される物品の位置ズレも殆どなくなるため、安定した状態で基準パラメータの設定が行われるようになる。さらに、基準パラメータの設定において複数回の測定値を基にしているため、極端にかけ離れた基準パラメータを設定してしまうことが防止できる。その上、複数回の測定が自動で行なわれるため、使用者の作業の軽減と迅速化が図られる。
【００２４】
請求項８に係るＸ線検査装置は、請求項１から７のいずれかに記載のＸ線検査装置であって、インターネットを介して外部機器と接続可能である。また、本請求項に係るＸ線検査装置は、外部機器により基準パラメータの確認あるいは設定ができる。
【００２５】
請求項９に係るＸ線検査装置は、物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、搬送機構と、Ｘ線源と、Ｘ線ラインセンサと、画像作成手段と、判定手段と、自動設定手段とを備える。搬送機構は、物品を搬送する。Ｘ線源は、Ｘ線を物品に照射する。Ｘ線ラインセンサは、Ｘ線を検出する。画像作成手段は、Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき物品の画像データを作成する。判定手段は、画像データを基に検査の判定を行う。自動設定手段は、通常運転の前に、予め検査対象となる物品を搬送機構によって搬送させて、判定手段が画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する。判定手段は、物品中の異物混入の判定と、画像データに基づく物品の形状の判定とを行う。自動設定手段は、判定手段が用いる基準パラメータを決定する。基準パラメータは、異物混入の判定を行うための画像処理パラメータと、判定の際に基準となる正常な形状の物品の画像データとである。
【００２６】
請求項１０に係るＸ線検査装置は、物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、搬送機構と、Ｘ線源と、Ｘ線ラインセンサと、画像作成手段と、判定手段と、自動設定手段とを備える。搬送機構は、物品を搬送する。Ｘ線源は、Ｘ線を物品に照射する。Ｘ線ラインセンサは、Ｘ線を検出する。画像作成手段は、Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき物品の画像データを作成する。判定手段は、画像データを基に検査の判定を行う。自動設定手段は、通常運転の前に、予め検査対象となる物品を搬送機構によって搬送させて、判定手段が画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する。物品は、複数の単品を含んでいる。判定手段は、物品中の異物混入の判定と、画像データから単品の数量をカウントしてその数量に基づく判定とを行う。自動設定手段は、判定手段が用いる基準パラメータを決定する。基準パラメータは、異物混入の判定を行うための画像処理パラメータと、数量をカウントする際に基準となるパラメータとである。
【００２７】
請求項１１に係るＸ線検査装置は、物品を搬送させながらＸ線を使用して物品の検査を行うＸ線検査装置であって、搬送機構と、Ｘ線源と、Ｘ線ラインセンサと、画像作成手段と、判定手段と、自動設定手段とを備える。搬送機構は、物品を搬送する。Ｘ線源は、Ｘ線を物品に照射する。Ｘ線ラインセンサは、Ｘ線を検出する。画像作成手段は、Ｘ線ラインセンサによる検出結果に基づき物品の画像データを作成する。判定手段は、画像データを基に検査の判定を行う。自動設定手段は、通常運転の前に、予め検査対象となる物品を搬送機構によって搬送させて、判定手段が画像データを基に検査の判定を行う際に用いる基準パラメータを自動的に設定する。物品は、複数の単品を含んでいる。判定手段は、物品中の異物混入の判定と、画像データに基づく物品の形状の判定と、画像データから単品の数量をカウントしてその数量に基づく判定とを行う。自動設定手段は、判定手段が用いる基準パラメータを決定する。基準パラメータは、異物混入の判定を行うための画像処理パラメータと、判定の際に基準となる正常な形状の物品の画像データと、数量をカウントする際に基準となるパラメータとである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
［第１実施形態］
本発明の一実施形態に係るＸ線検査装置の外観を、図１に示す。このＸ線検査装置１０は、食品等の商品の生産ラインにおいて品質検査を行う装置の１つであって、連続的に搬送されてくる商品に対してＸ線を照射して、商品を透過したＸ線量を基に商品の不良判断を行う装置である。
【００２９】
Ｘ線検査装置１０の被検査物品である商品Ｇは、図４に示すように、前段コンベア６０によりＸ線検査装置１０に運ばれてくる。商品Ｇは、Ｘ線検査装置１０において異物混入の有無が判定される。このＸ線検査装置１０での判定結果は、Ｘ線検査装置１０の下流側に配置される振分機構７０に送られる。振分機構７０は、商品ＧがＸ線検査装置１０において良品と判定された場合には商品Ｇを正規のラインコンベア８０へと送り、商品ＧがＸ線検査装置１０において不良品と判定された場合には商品Ｇを不良品貯留コンベア９０へと振り分ける。
【００３０】
＜Ｘ線検査装置の構成＞
Ｘ線検査装置１０は、図１及び図２に示すように、主として、シールドボックス１１と、コンベア１２と、Ｘ線照射器１３と、Ｘ線ラインセンサ１４と、タッチパネル機能付きのＬＣＤモニタ３０と、制御コンピュータ２０（図５参照）とから構成されている。
【００３１】
〔シールドボックス〕
シールドボックス１１は、両側面に、商品を搬出入するための開口１１ａを有している。このシールドボックス１１の中に、コンベア１２、Ｘ線照射器１３、Ｘ線ラインセンサ１４、制御コンピュータ２０などが収容されている。
【００３２】
なお、図１には図示していないが、開口１１ａは、シールドボックス１１の外部へのＸ線の漏洩を抑えるための遮蔽ノレンにより塞がれている。この遮蔽ノレンは、鉛を含むゴムから成形されるもので、商品が搬出入されるときには商品により押しのけられる。
【００３３】
また、シールドボックス１１の正面上部には、ＬＣＤモニタ３０の他、キーの差し込み口や電源スイッチが配置されている。
【００３４】
〔コンベア〕
コンベア１２は、シールドボックス１１内において被検査物品を搬送するものであり、図５に示すコンベアモータ１２ａにより駆動する。コンベア１２による搬送速度は、制御コンピュータ２０によるコンベアモータ１２ａのインバータ制御により、細かく制御される。
【００３５】
また、コンベアモータ１２ａは、正逆回転の切り替えが可能であり、この切り替えも制御コンピュータ２０によって制御される。特に、この切り替え機能は、後述する自動パラメータ設定制御において用いられる。
【００３６】
〔Ｘ線照射器〕
Ｘ線照射器１３は、図２に示すように、コンベア１２の上方に配置されており、下方のＸ線ラインセンサに向けて扇状のＸ線（図２の斜線範囲Ｘを参照）を照射する。
【００３７】
〔Ｘ線ラインセンサ〕
Ｘ線ラインセンサ１４は、コンベア１２の下方に配置されており、商品Ｇやコンベア１２を透過してくるＸ線を検出する。このＸ線ラインセンサ１４は、図３に示すように、コンベア１２による搬送方向に直交する向きに一直線に配置された多くの画素１４ａから構成されている。
【００３８】
〔ＬＣＤモニタ〕
ＬＣＤモニタ３０は、フルドット表示の液晶ディスプレイである。このＬＣＤモニタ３０には、商品ＧのＸ線画像や検査結果などが表示される。また、ＬＣＤモニタ３０は、タッチパネル機能も有しており、後述する手動調整制御などにおいて使用者からの手入力を受け付ける。
【００３９】
〔制御コンピュータ〕
制御コンピュータ２０は、シールドボックス１１内の上部空間に収容されている。この制御コンピュータ２０は、図５に示すように、ＣＰＵ２１を搭載するとともに、このＣＰＵ２１が制御する主記憶部としてＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、及びＨＤＤ（ハードディスク）２５を搭載している。また、制御コンピュータ２０は、フロッピーディスクとの入出力を行うＦＤＤ（フロッピーディスクドライブ）２４も有している。
【００４０】
さらに、制御コンピュータ２０は、ＬＣＤモニタ３０に対するデータ表示を制御する表示制御回路、ＬＣＤモニタ３０のタッチパネルからのキー入力データを取り込むキー入力回路、図示しないプリンタにおけるデータ印字の制御等を行うためのＩ／Ｏポート等を備えている。
【００４１】
そして、ＣＰＵ２１、ＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、ＦＤＤ２４、ＨＤＤ２５などは、アドレスバス，データバス等のバスラインを介して相互に接続されている。
【００４２】
また、制御コンピュータ２０は、コンベアモータ１２ａ、ロータリーエンコーダ１２ｂ、光電センサ１５ａ，１５ｂ、Ｘ線照射器１３、Ｘ線ラインセンサ１４等と接続されている。
【００４３】
ロータリーエンコーダ１２ｂは、コンベアモータ１２ａに装着され、コンベア１２の搬送スピードを検知して制御コンピュータ２０に送る。
【００４４】
光電センサ１５ａ，１５ｂは、被検査物品である商品ＧがＸ線ラインセンサ１４の位置にくるタイミングを検知するための同期センサであり、それぞれ、コンベアを挟んで配置される一対の投光器及び受光器から構成されている。光電センサ１５ａは、Ｘ線ラインセンサ１４の前段コンベア６０側に配置されており、コンベア１２が正方向に商品Ｇを搬送しているときに、Ｘ線透視像信号（図３参照）の取得開始の基になる信号を制御コンピュータ２０に送る。また、商品Ｇを振分機構７０で振り分ける際のタイミングの基にもなる。光電センサ１５ｂは、Ｘ線ラインセンサ１４の振分機構７０側に配置されており、コンベア１２が逆方向に商品Ｇを搬送しているときに、Ｘ線透視像信号の取得開始の基になる信号を制御コンピュータ２０に送る。
【００４５】
＜制御コンピュータによる物品不良の判定＞
〔Ｘ線画像作成〕
制御コンピュータ２０は、光電センサ１５ａあるいは光電センサ１５ｂからの信号を受け、商品Ｇが扇状のＸ線照射部（図２参照）を通過するときに、Ｘ線ラインセンサ１４によるＸ線透視像信号（図３参照）を細かい時間間隔で取得して、それらのＸ線透視像信号を基にして商品ＧのＸ線画像データを作成する。そして、このＸ線画像データを画像処理することにより、Ｘ線画像を得る。
【００４６】
〔物品不良判定〕
そして、制御コンピュータ２０は、得られたＸ線画像から、複数の判断方式によって商品Ｇの良・不良を判定する。判断方式には、例えば、トレース検出方式、２値化検出方式、マスク２値化検出方式などがある。これらの判断方式で判定した結果、１つでも不良と判定するものがあれば、その商品Ｇは不良品と判定される。
【００４７】
トレース検出方式及び２値化検出方式は、画像のマスクされていない領域に対して判断を行う。一方、マスク２値化方式は、画像のマスクされている領域に対して判断を行う。マスクは、商品Ｇの容器部分などに対して設定される。
【００４８】
トレース検出方式は、被検出物の大まかな厚さに沿って基準レベル（しきい値）を設定し、像がそれよりも暗くなったときに商品Ｇ内に異物が混入していると判断する方式である。この方式では、比較的小さな異物を検出することができる。
【００４９】
２値化検出方式及びマスク２値化方式は、一定の明るさに基準レベルを設定し、像がそれよりも暗くなったときに商品Ｇ内に異物が混入していると判定する方式である。この２値化検出方式は、比較的大きい異物を検出するために設定されている。
【００５０】
各判断方式における基準レベルやマスク領域については、ＬＣＤモニタ３０のタッチパネル機能を使った使用者からの入力によって、設定及び変更が為される。
【００５１】
〔表示制御〕
制御コンピュータ２０は、通常の検査中においては、得られた商品ＧのＸ線画像及び各判断方式による判断に関する情報をＬＣＤモニタ３０に表示させる。
【００５２】
〔振り分け指示〕
制御コンピュータ２０は、上記各判断方式で判定した結果、１つでも不良と判定するものがあれば、その商品Ｇを不良品と判定する。この場合には、制御コンピュータ２０は、後段の振分機構７０に振り分けの指示を送る。
【００５３】
＜制御コンピュータによる自動パラメータ設定＞
上記のような不良検査のための通常運転を行う前に、Ｘ線検査装置１０では、初期設定が必要となる。初期設定においては、現在時刻の設定、品種毎の各判断方式における基準レベルやマスク領域の設定、集計の有無の設定、パスワードの設定などが行われる。このうち、品種毎に行う画像処理パラメータに関する自動パラメータ設定について以下に説明する。
【００５４】
Ｘ線ラインセンサ１４から得た画像データを画像処理する際の画像処理パラメータは、Ｘ線画像において異物を認識できるか否かに大きく影響を与えるパラメータであり、適正に商品Ｇの良・不良を判定するため適切な設定が必要となる。この画像処理パラメータの設定は、商品Ｇの品種及びその商品Ｇで想定される異物によって適正値が異なるため、各品種に対して必要となる。
【００５５】
本装置１０の制御コンピュータ２０には、画像処理パラメータの初期設定を自動的に行う自動パラメータ設定制御が組み込まれている。この自動パラメータ設定制御を用いれば、検査対象の商品Ｇをコンベア１２に載せるだけで、自動的に最適な画像処理パラメータが設定される。このように最適な画像処理パラメータが設定されることにより、Ｘ線画像における感度が最適化され、異物の鮮明度合いが増す。画像処理パラメータには、画像補正係数、画像補正定数などが含まれている。
【００５６】
装置１０の使用者が異物を混入したテスト用の商品Ｇをコンベア１２に載せてスタートボタンを押すと、制御コンピュータ２０は、コンベア１２によって商品Ｇを往復移動させながら、複数回のＸ線画像の作成を行う。ここでのＸ線画像の作成の要領は、上記〔Ｘ線画像作成〕欄に記載した方法と同様である。そして、制御コンピュータ２０は、Ｘ線画像において異物部分と非異物部分とでコントラストの差が１番大きくなるような画像処理パラメータを、各回のＸ線画像に対して画像処理パラメータを少しずつ変化させながら自動的にサーチする。
【００５７】
これらの複数回のテストで得られた最適な画像処理パラメータは、平均などの統計処理が為され、その商品Ｇに対する基準パラメータとしてＨＤＤ２５内の基準パラメータファイル２５ａに記憶される。
【００５８】
なお、上記のような最適な画像処理パラメータを求めるためのテストは、品種毎に行う必要があり、基準パラメータファイル２５ａには、品種毎に画像処理パラメータが記憶される。
【００５９】
＜自動パラメータ設定による画像処理パラメータの手動調整＞
ここでは、上記のように、使用者がコンベア１２にテスト用の商品Ｇを載せるだけで、制御コンピュータ２０が自動的に最適な画像処理パラメータをサーチしてくれるが、制御コンピュータ２０の自動パラメータ設定制御の不備や想定を超える条件等のために、好ましくない画像処理パラメータに設定されてしまう可能性もある。
【００６０】
そこで、本装置１０では、手動調整制御（調整手段）を設けている。この制御では、まず、自動パラメータ設定制御により最適な画像処理パラメータが設定されたことを受けて、ＬＣＤモニタ３０の一部３２に、その画像処理パラメータでのＸ線画像を表示させる（図６参照）。ここで表示させるＸ線画像は、複数回のテストによるＸ線画像のうち、異物部分と非異物部分とで最もコントラストの差が小さかったものである。また、ＬＣＤモニタ３０の他部３３に、「ＵＰ」、「ＤＯＷＮ」、及び「決定」のボタンを表示させる。そして、使用者が「ＵＰ」のボタンを押したときには１つ上の画像処理パラメータでのＸ線画像をＬＣＤモニタ３０の一部３２に表示し、使用者が「ＤＯＷＮ」のボタンを押したときには１つ下の画像処理パラメータでのＸ線画像をＬＣＤモニタ３０の一部３２に表示する。「決定」ボタンが押されると、制御コンピュータ２０は、自動パラメータ設定制御で決定した画像処理パラメータを破棄して、使用者の選んだ画像処理パラメータを設定値として基準パラメータファイル２５ａに記憶し直す。
【００６１】
使用者は、手動調整制御により上記のように各画像処理パラメータでのＸ線画像をＬＣＤモニタ３０により確認することができるようになっており、自動パラメータ設定制御により決定された画像処理パラメータでのＸ線画像が好ましくないと判断したときには、好ましいＸ線画像を探し出して設定する画像処理パラメータとして決定することができる。
【００６２】
＜Ｘ線検査装置の主な特徴＞
（１）
本装置１０では、商品Ｇの各品種に対して最適なＸ線画像を作成するための基準パラメータである画像処理パラメータを、制御コンピュータ２０の自動パラメータ設定制御によって決定させるようにしている。このため、使用者は、コンベア１２にテスト用の商品Ｇを載せるだけで、画像処理パラメータの初期設定を終えることができる。このように、ここでは、従来為されていた画像処理パラメータ設定のための作業時間や手間が抑えられている。また、画像処理パラメータの設定の最適度合いも、従来の手動設定だけの場合に較べて向上することが期待できる。
【００６３】
（２）
本装置１０では、自動パラメータ設定制御に加えて手動調整制御を実行させ、使用者の手動による画像処理パラメータの調整を可能にしている。このため、画像処理パラメータの設定ミスや設定不能といった機械任せにすることによる不具合をなくすことができる。すなわち、手動調整制御によって、使用者がＬＣＤモニタ３０を見て確認しながら最適な画像処理パラメータの画像を選択できるようになったため、自動パラメータ設定制御が誤った決定を下したときに、それをリカバリーできるようになっている。
【００６４】
（３）
本装置１０では、自動パラメータ設定制御において、コンベア１２を正逆に作動させて商品Ｇを往復移動させながら、複数回のＸ線画像の作成を行っている。このため、使用者が何度も商品Ｇをコンベア１２に置き直すといった手間が抑えられる。また、搬送されるテスト用の商品Ｇの位置ズレも殆どなくなるため、安定した状態で複数回のテストが行われるようになる。さらに、画像処理パラメータの決定までの時間も短縮される。
【００６５】
＜第１実施形態の変形例＞
（Ａ）
上記実施形態では、自動パラメータ設定制御において、異物が混入されたテスト用の商品Ｇだけにより画像処理パラメータの決定を行っているが、異物が混入されていないテスト用の商品Ｇによるテストを加えて画像処理パラメータの決定を行うこともできる。このようにすることで、商品自身のＸ線に対する透過の程度が測定できるため、画像処理パラメータの決定の際に、商品Ｇの透過程度を下回るようなパラメータを誤って基準として決定してしまうことを防止できる。
【００６６】
（Ｂ）
上記実施形態では、画像処理パラメータを自動的に決定する自動パラメータ設定制御について説明したが、Ｘ線照射器１３の出力（Ｘ線の強弱度）についても調整が可能なＸ線検査装置の場合には、そのＸ線照射器１３の出力に関しても、上記の自動パラメータ設定制御と同様の制御によって簡易に最適値を決定させることができる。
【００６７】
（Ｃ）
上記実施形態における手動調整制御では、自動パラメータ設定制御における複数回のテストによるＸ線画像のうち、異物部分と非異物部分とで最もコントラストの差が小さかったものを図６に示すように表示させて、使用者に画像処理パラメータの調整を促しているが、複数回のＸ線画像全てについて同様の調整を行わせることもできる。その場合には、各回のＸ線画像において使用者が選んだ画像処理パラメータの平均をとって、それを設定値として基準パラメータファイル２５ａに記憶させればよい。また、複数回のテストの中で、コントラストの最も大きいものと、小さいものを除いて平均してもよい。
【００６８】
（Ｄ）
上記実施形態では、自動パラメータ設定制御による画像処理パラメータの決定後に始まる手動調整制御について説明しているが、同様の手動調整制御を、通常の物品不良の検査中に用いてもよい。
【００６９】
例えば、運転中のＬＣＤモニタ３０の端の部分に「調整」ボタンを表示させておき、それを押せば商品Ｇの静止画像と図６に示すような「ＵＰ」、「ＤＯＷＮ」、及び「決定」ボタンとが表示されるようにしておく。そうすると、使用者は、Ｘ線照射器１３やＸ線ラインセンサ１４の消耗によって初期設定の画像処理パラメータが適正値ではなくなってきたときに、運転中であっても、ＬＣＤモニタ３０を見ながら画像処理パラメータを手動で調整することができる。
【００７０】
［第２実施形態］
上記第１実施形態では、異物混入という不良を検査するケースについて説明しているが、割れ欠けといった不良を検査する場合においても本発明の適用が可能である。
【００７１】
商品の割れ欠けを判定する際には、検査対象の商品のＸ線画像と基準となるＸ線画像とを比較して、いわゆるパターンマッチングや面積判定といった手法で良否を判定することが行われる。したがって、このようなケースにおいては、基準となる正常な商品のＸ線画像（以下、基準Ｘ線画像という。）が必要となる。この基準Ｘ線画像の初期設定における取得に関しても、図５に示す制御コンピュータ２０に自動的に行わせるようにすれば、使用者の初期設定作業が軽減される。
【００７２】
ＬＣＤモニタ３０に表示される初期設定画面において使用者が「基準Ｘ線画像取得」というボタン（図示せず）を選択すると、制御コンピュータ２０は、ＬＣＤモニタ３０の表示を更新して、正常な商品をコンベア１２の所定位置にセットするように促す。使用者が商品をセットして「開始」ボタンを押すと、制御コンピュータ２０は、コンベア１２で商品を搬送しながら、Ｘ線ラインセンサ１４からのＸ線透視像信号によって第１段階のＸ線画像データを作成する。次に、制御コンピュータ２０は、第１段階のＸ線画像データにエッジ処理を施して、商品の輪郭を含むエリアを基準Ｘ線画像の候補として一時記憶する。
【００７３】
このような第１段階のＸ線画像データの取得及び基準Ｘ線画像の候補の記憶は、コンベア１２の作動を正逆交互に行うことによって、複数回行われる。そして、制御コンピュータ２０は、基準Ｘ線画像の複数の候補から、他の候補との同一性の高いものを正規の基準Ｘ線画像として登録する。
【００７４】
［第３実施形態］
上記第１実施形態では、異物混入という不良を検査するケースについて説明しているが、商品内に単品が複数配置されている場合に単品の数量を計数するケースに対しても本発明の適用が可能である。
【００７５】
商品内の単品の計数を行う際には、検査対象の商品のＸ線画像を解析処理して、単品の数量を求める。したがって、このようなケースにおいては、基準となる正常な商品内の単品の位置や単品の大きさのデータが必要となる。これらのデータの初期設定における取得に関しても、図５に示す制御コンピュータ２０に自動的に行わせるようにすれば、使用者の初期設定作業が軽減される。
【００７６】
ＬＣＤモニタ３０に表示される初期設定画面において使用者が「計数検査の初期設定」というボタン（図示せず）を選択すると、制御コンピュータ２０は、ＬＣＤモニタ３０の表示を更新して、正常な商品をコンベア１２の所定位置にセットするように促す。ここで、例えば、単品が３個詰められた箱入り商品を考える。使用者が商品をセットして「開始」ボタンを押すと、制御コンピュータ２０は、コンベア１２で商品を搬送しながら、Ｘ線ラインセンサ１４からのＸ線透視像信号によってＸ線画像データを作成する。次に、制御コンピュータ２０は、エッジ処理により商品の輪郭を求めるとともに、そのＸ線画像において所定の暗さ以下の画素が所定面積以上ある部分を単品の存在する部分であると判断し、それらの部分のそれぞれ（ここでは、３箇所）について重心を演算する。そして、制御コンピュータ２０は、商品の輪郭に対する重心の位置をそれぞれの単品の規定位置であるとして記憶するとともに、単品の輪郭を求めてそれを単品の大きさとして記憶する。
【００７７】
このような商品内の単品の規定位置及び単品の大きさの登録（記憶）は、コンベア１２の作動を正逆交互に行うことによって、複数回行ってもよい。この場合には、制御コンピュータ２０は、単品の規定位置及び大きさの複数の結果の中から、他の結果との同一性の高いものを正規のパラメータ（規定位置，大きさ）として登録する。
【００７８】
［第４実施形態］
上記実施形態のＸ線検査装置１０にＷＷＷサーバとＣＧＩなどのサーバ側プログラムと外部のインターネットに接続する通信手段を搭載し、Ｘ線検査装置１０から離れた場所の情報端末上のＷＷＷブラウザからＷＷＷサーバとＣＧＩを介して各基準パラメータの確認や設定を行えるようにすることも可能である。このようにすれば、情報端末機器とＸ線検査装置１０とを専用通信回線で接続することなくインターネットを介して結ぶことができ、離れた場所からでもＸ線検査装置１０に関する基準パラメータの確認や設定ができるようになる。
【００７９】
【発明の効果】
本発明では、画像データを基にした検査の判定に用いられる基準パラメータを自動設定することのできる自動設定手段を設けているため、画像データを基にした検査の判定に用いられる基準パラメータを早く簡便に設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】
本発明の第１実施形態に係るＸ線検査装置の外観斜視図。
【図２】
Ｘ線検査装置のシールドボックス内部の簡易構成図。
【図３】
Ｘ線検査の原理を示す模式図。
【図４】
Ｘ線検査装置の前後の構成を示す図。
【図５】
制御コンピュータのブロック構成図。
【図６】
ＬＣＤモニタの一表示画面図。
【符号の説明】
１０    Ｘ線検査装置
１２    コンベア（搬送機構）
１２ａ    コンベアモータ（搬送機構）
１３    Ｘ線照射器
１４    Ｘ線ラインセンサ
２０    制御コンピュータ（画像作成手段；判定手段；自動設定手段；調整手段；搬送制御部）
２５    ＨＤＤ
２５ａ    基準パラメータファイル
３０    ＬＣＤモニタ（表示部）
Ｇ    商品（物品）