(57)【要約】      （修正有）【課題】貫通孔を有する発泡粒子で構成される発泡粒子成形体の内部にインサート部材を埋設してなる車両用シート芯材にあっても、インサート部材に設けられた掛け止め具周囲の発泡粒子成形体に、亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材を提供する。【解決手段】貫通孔を有する発泡粒子が相互に融着してなる発泡粒子成形体１０と、該発泡粒子成形体に埋設された掛け止め具３２を有するインサート部材３０とからなる車両用シート芯材であって、掛け止め具周囲の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面に、引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０が貼着されている。【選択図】図４
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体に埋設されたインサート部材とで構成された車両用シート芯材であって、
上記インサート部材が、車体に固定するための掛け止め具を有し、該掛け止め具の一部が発泡粒子成形体の外方に突出しており、上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体が、貫通孔を有する発泡粒子が相互に融着してなるものであり、上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の表面に、引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シートが貼着されていることを特徴とする、車両用シート芯材。
【請求項２】
上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の表面に、二枚の長方形状の上記補強シートが交差して貼着されていることを特徴とする、請求項１に記載の車両用シート芯材。
【請求項３】
上記補強シートの厚みが、０．１〜３ｍｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の車両用シート芯材。
【請求項４】
上記補強シートが、フェルトからなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の車両用シート芯材。
【請求項５】
上記掛け止め具を中心とする面積５０ｃｍ２以上の部分に、上記補強シートが貼着されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の車両用シート芯材。
【請求項６】
上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の空隙率が、１８体積％以上であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の車両用シート芯材。
【請求項７】
上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の嵩密度が、２５〜４０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の車両用シート芯材。
【請求項８】
上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を構成する貫通孔を有する発泡粒子の肉厚が、０．５〜２ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の車両用シート芯材。
【請求項９】
上記発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が、５００〜２５００ＭＰａであることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載の車両用シート芯材。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、車両用シート芯材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車等の車両用シート芯材（以下、「シート芯材」とも言う）として、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（以下、「発泡粒子成形体」とも言う）の内部に金属等からなるインサート部材を埋設してなるシート芯材が用いられ、そのシート芯材の上面側にポリウレタンフォームを積層し、さらにその上面側に表皮材などのシートカバーを配置した車両用シートが存在する。
【０００３】
上記のような発泡粒子成形体とインサート部材とからなるシート芯材において、特許文献１には、その上方に積層されるポリウレタンフォームとの接合強度等を考慮し、発泡粒子成形体を、貫通孔を有する発泡粒子を相互に融着させた空隙率の高いものとし、発泡粒子成形体とインサート部材との一体性に優れるとともに、寸法精度に優れた車両用座席シート芯材が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１７／１３５４５６号
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、発泡粒子成形体の内部にインサート部材を埋設してなるシート芯材にあっては、該インサート部材に車体との掛け止め具が設けられており、該掛け止め具を車体の取り付け部に押し込むことにより、該シート芯材を車体に固定することが成されている。この際、発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部に過度に大きな負荷が掛かっても、該発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部に亀裂が生じ難いシート芯材が求められるようになってきている。
【０００６】
本考案は、上記した背景技術が有する課題に鑑みて成されたものであって、その目的は、貫通孔を有する発泡粒子で構成される発泡粒子成形体の内部にインサート部材を埋設してなる車両用シート芯材にあっても、掛け止め具埋設部に、亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記した目的を達成するため、本考案は、次の〔１〕〜〔９〕に記載した車両用シート芯材とした。
〔１〕熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体に埋設されたインサート部材とで構成された車両用シート芯材であって、
上記インサート部材が、車体に固定するための掛け止め具を有し、該掛け止め具の一部が発泡粒子成形体の外方に突出しており、
上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体が、貫通孔を有する発泡粒子が相互に融着してなるものであり、
上記掛け止め具周囲の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面に、引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シートが貼着されていることを特徴とする、
車両用シート芯材。
〔２〕上記掛け止め具周囲の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面に、二枚の長方形状の上記補強シートが交差して貼着されていることを特徴とする、上記〔１〕に記載の車両用シート芯材。
〔３〕上記補強シートの厚みが、０．１〜３ｍｍであることを特徴とする、上記〔１〕又は〔２〕に記載の車両用シート芯材。
〔４〕上記補強シートが、フェルトからなることを特徴とする、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔５〕上記掛け止め具を中心とする面積５０ｃｍ２以上の部分に、上記補強シートが貼着されていることを特徴とする、上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔６〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の空隙率が、１８体積％以上であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔７〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の嵩密度が、２５〜４０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔８〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を構成する貫通孔を有する発泡粒子の肉厚が、０．５〜２ｍｍであることを特徴とする、上記〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔９〕上記発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が、５００〜２５００ＭＰａであることを特徴とする、上記〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
【考案の効果】
【０００８】
上記した本考案に係る車両用シート芯材は、掛け止め具埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本考案に係る車両用シート芯材の一実施形態を示した概念的な斜視図である。
【図２】本考案において用いられる貫通孔を有する発泡粒子の例を示した斜視図である。
【図３】図１に示した車両用シート芯材に用いられたインサート部材を示した概念的な斜視図である。
【図４】本考案に係る車両用シート芯材の要部を示した部分拡大斜視図である。
【考案を実施するための形態】
【００１０】
以下、本考案に係る車両用シート芯材の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、以下の説明において、適宜、本考案の好ましい数値範囲を示す場合があるが、この場合に、数値範囲の上限及び下限に関する好ましい範囲、より好ましい範囲、特に好ましい範囲は、上限及び下限のすべての組み合わせから決定することができる。また、特段の断りがない場合には、車両用シート芯材の前後方向、左右方向、及び上下方向は、該車両用シート芯材が車両に設置された際における車両の前後方向、左右方向、及び上下方向と同様である。
【００１１】
本考案に係る車両用シート芯材１００は、図１に示したように、発泡粒子成形体１０の内部にインサート部材３０が埋設されて構成されている。一般的には、該シート芯材１００の上面にウレタンフォーム等のクッション材が積層され、その表面に布製や革製のシートカバーが被覆されることで車両用シートが形成され、該車両用シートが車両の座席となる箇所に設置される。
なお、本明細書においてインサート部材３０が埋設されるとは、発泡粒子成形体１０内にインサート部材３０が埋め込まれていることであり、インサート部材が発泡粒子成形体に密着して取り囲まれている場合のほか、インサート部材の周囲に形成された空間を介してインサート部材が発泡粒子成形体に取り囲まれているものも上記埋設に含まれる。また、上記インサート部材は、その全体が発泡粒子成形体に埋設されている必要はなく、掛け止め具以外のインサート部材の一部が発泡粒子成形体の外部に露出していてもよい。
【００１２】
図示した実施形態に係る発泡粒子成形体１０は、設置する車両の座席の設計に合わせ前方部１１近傍及び後方部１２近傍に肉厚領域が設けられ、その間の中間部１３は厚みが薄いものに設計されている。また、実施形態における発泡粒子成形体１０は、中央付近に上下方向に貫通する穴部１４が設けられ、その左方及び右方にそれぞれ１箇所ずつ座部１５を有している。なお、前記穴部１４や座部１５、更には発泡粒子成形体の全体形状は、設置する車両の構造に合わせて適宜設計されるものであり、図示した実施形態のものに限定されるものではない。
【００１３】
発泡粒子成形体１０は、貫通孔５１を有する発泡粒子５０（図２参照）により形成されている。貫通孔５１を有する発泡粒子５０を成形することにより発泡粒子成形体１０は、外部と連通する貫通孔を有する発泡粒子成形体となる。外部と連通する貫通孔を有する発泡粒子成形体であることにより、発泡粒子成形体の上方にポリウレタンフォームを積層し積層体とする際に、発泡粒子成形体の空隙にポリウレタンフォーム用原料液が入り込んで発泡、固化することにより、ポリウレタンフォームと発泡粒子成形体との接合性に優れ、剥離が生じ難い積層体となる。発泡粒子５０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート、若しくはポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、またはポリカーボネート系樹脂などが挙げられる。また、上記熱可塑性樹脂として、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂、上記の樹脂の２種以上の混合物などを用いることもできる。これらの中でも、ポリオレフィン系樹脂、またはポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂等の結晶性樹脂を含む熱可塑性樹脂が好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、またはポリプロピレン系樹脂が好ましく、中でも強度や耐衝撃性の観点からは、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。
【００１４】
また、発泡粒子５０を構成する熱可塑性樹脂としては、曲げ弾性率が５００〜２５００ＭＰａであることが好ましく、８００〜１８００ＭＰａであることがより好ましく、９５０〜１６００ＭＰａであることが特に好ましい。上記範囲内であれば、貫通孔を有する発泡粒子であっても、局所的な圧縮に耐え得るので、発泡粒子成形体表面の欠けや割れを抑制することができる。熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が上記範囲内であれば、貫通孔を有する発泡粒子であっても、局所的な圧縮に耐え得るので、発泡粒子成形体表面の欠けや割れを抑制することができる。また、曲げ弾性率が上記範囲内であると、高密度化した場合でも発泡粒子が型内成形時に圧縮されて発泡粒子の貫通孔が完全に潰されることを抑制し、高い空隙率を維持することができるため、発泡粒子の貫通孔から加熱スチームが供給されやすく、融着性に優れる発泡粒子成形体１０となりやすい。
なお、上記樹脂の曲げ弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ７１７１：２０１６に基づき、射出成形にて試験片（試験片寸法；長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ４ｍｍ）を作製して、求めることができる。また、後記する多層構造の発泡粒子である場合には、芯層を構成する樹脂が上記範囲を満足すればよい。
【００１５】
発泡粒子５０は、図２（ａ）に示したように貫通孔５１を有して形成されている。図示した実施形態における発泡粒子５０は断面円形状の貫通孔５１を有して、円筒形状に形成されている。但し、このことは、発泡粒子５０の形状を限定するものではない。例えば、発泡粒子が、円柱、楕円柱、または角柱等の柱状で、当該柱を貫通する貫通孔を少なくとも有する形状の発泡粒子であってもよい。
【００１６】
発泡粒子５０の貫通孔５１の直径である孔径ｄは、１〜３ｍｍであることが好ましい。貫通孔５１の孔径ｄが上記範囲内であれば、発泡粒子成形体１０の空隙を所定の範囲に容易に調整することができる。かかる観点から、貫通孔５１の孔径ｄは、１．１ｍｍ以上であることがより好ましく、１．２ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、貫通孔５１の孔径ｄは、２．５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。
なお、貫通孔５１の孔径ｄは、発泡粒子の断面写真（貫通孔に直交する断面）において観察される５０個以上の発泡粒子の貫通孔の断面積を測定し、断面積を円の面積とした時の直径に換算してこれらの算術平均から求めることができる。
【００１７】
また、発泡粒子５０の肉厚ｔは、０．５〜２ｍｍであることが好ましい。本考案の発泡粒子成形体１０に用いられる発泡粒子が上記範囲内の肉厚のものであれば、発泡粒子の肉厚が厚いので、外力に対して発泡粒子が潰れ難くなり、成形体表面に位置する発泡粒子が欠けや割れが生じ難くなる。また、ポリウレタンフォーム等のクッション材の積層時には、適度な含浸性を有するものとなる。さらに、発泡粒子の肉厚が厚い場合には、成形時の２次発泡力が高くなる傾向にあるので、得られる発泡粒子成形体１０の表面を構成する発泡粒子同士の融着性が特に向上するので、より成形体の欠けや割れが防止される。上記観点から、発泡粒子５０の肉厚ｔは、０．６ｍｍ以上であることがより好ましく、０．８ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、発泡粒子５０の肉厚ｔは、１．７ｍｍ以下であることがより好ましく、１．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
なお、発泡粒子５０の肉厚ｔは、図２における、発泡粒子の表面から貫通孔５１の外径までの厚みをいい、例えば、発泡粒子の断面写真（貫通孔に直交する断面）において、発泡粒子表面から貫通孔の中心に向けて直線を引き、発泡粒子表面から発泡粒子の貫通孔壁部分までの直線の長さを測定する。上記のようにして観察される複数の発泡粒子の肉厚を１つの発泡粒子につき全周に亘って均等に４箇所以上測定し、合計５０個以上の発泡粒子の算術平均として求めることができる。
【００１８】
また、上記発泡粒子５０の貫通孔５１の孔径ｄに対する発泡粒子５０の肉厚ｔの比ｔ／ｄは、０．５以上であることが好ましく、０．６以上であることがより好ましい。また、該比ｔ／ｄは、１以下であることが好ましく、０．９以下であることがより好ましい。本考案の発泡粒子成形体１０に用いられる発泡粒子が上記範囲内であれば、発泡粒子の貫通孔の貫通方向と、貫通孔に垂直な方向との圧縮特性において、両者の差が小さくなるので、発泡粒子成形体１０内に埋設したインサート部材３０の固定がさらに良好なものとなる。
【００１９】
発泡粒子５０の外径Ｄは、１．５〜７ｍｍであることが好ましい。上記範囲内であれば、良好な成形体を得ることができる。上記観点から、発泡粒子の外径Ｄは、２ｍｍ以上であることがより好ましい。また、６ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、発泡粒子の外径Ｄは、発泡粒子の貫通孔に垂直な断面における断面積（発泡粒子の孔部分を含む）を円換算した場合の直径であり、合計５０個以上の発泡粒子の算術平均として求めることができる。
また、発泡粒子５０の長さＬは、２〜７ｍｍであることが好ましい。発泡粒子の長さＬは、発泡粒子の貫通孔の貫通方向の長さをいい、１つの発泡粒子につき均等に４箇所以上、合計５０個以上の発泡粒子の算術平均として求めることができる。
また、発泡粒子５０の外径Ｄに対する長さＬの比Ｌ／Ｄは、成形性の観点から、０．５以上であることが好ましく、１以上であることがより好ましい。また、２以下であることが好ましく、１．５以下であることがより好ましい。
【００２０】
発泡粒子５０は、外表面から内表面まで一層で構成されていてもよいが、これに限定されず、図２（ｂ）に示したように、芯層５２と、該芯層５２を被覆する被覆層５３とからなる多層構造であってもよい。なお、図２（ｂ）に図示した多層発泡粒子５０は、二層構造であるが、芯層５２と被覆層５３との間に、任意の中間層がさらに設けられていてもよい。
多層構造である発泡粒子５０の各層を構成する樹脂は、同種の樹脂であってもよいし、異なる樹脂であってもよいが、融点の異なる樹脂であることが好ましく、特に、多層発泡粒子の被覆層５３を構成する樹脂は、芯層５２を構成する樹脂よりも低融点の樹脂であることが好適である。多層発泡粒子の各層を構成する基材樹脂は、上述した単層の発泡粒子５０と同様の樹脂を用いることができる。中でも、芯層５２をポリプロピレン系樹脂、被覆層５３をポリプロピレン系樹脂またはポリエチレン系樹脂とすることがより好ましい。発泡粒子成形体１０に用いられる発泡粒子の一部又は全部が、芯層５２と、該芯層５２を被覆する被覆層５３とを有する多層発泡粒子５０であって、被覆層５３を構成する樹脂の融点が、芯層５２を構成する樹脂の融点よりも低い態様は、本考案の好ましい態様の一つである。かかる態様によれば、発泡粒子成形体１０の型内成形時、芯層５２よりも先に被覆層５３を融解せしめ、貫通孔５１による空隙を維持しつつ、発泡粒子同士をより確実に融着させて発泡粒子成形体１０を成形することができる。
【００２１】
本考案に用いられる貫通孔５１を有する単層の発泡粒子５０は、例えば以下の通り製造することができる。
先ず、基材樹脂を押出機で溶融混練した後、ストランド状に押し出して、冷却後適宜長さに切断することによって、樹脂粒子を製造する。この際、ダイとして押出機ダイの溶融樹脂出口に所望の筒状の樹脂粒子の断面形状と同様のスリットを有するものを選択することや、筒形を維持するために、スリットの内側に筒形ストランド穴部の圧力を常圧もしくはそれ以上に保つための圧力調整孔を設けたものなどを使用することにより、貫通孔を有する樹脂粒子を製造することができる。
【００２２】
次に、樹脂粒子を密閉容器内に発泡剤の存在下で分散媒に分散させて、樹脂粒子の軟化温度以上の温度に加熱して樹脂粒子内に発泡剤を含浸させる。その後、容器を開放し、容器内圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら樹脂粒子と分散媒とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気下（通常は大気圧下）に放出して熱可塑性樹脂粒子を発泡させることで、貫通孔５１を有する発泡粒子５０を得ることができる。
【００２３】
インサート部材３０は、上記貫通孔５１を有する発泡粒子５０により形成された発泡粒子成形体１０の内部に埋め込まれ、発泡粒子成形体１０を補強するものである。また、インサート部材３０は、車体に固定するための掛け止め具を有するものである。掛け止め具は、発泡粒子成形体１０の前方両端側に配置されることが好ましい。インサート部材３０には、前方両端側の掛け止め具同士を連結する連結部を有することがより好ましい。インサート部材３０は、掛け止め具及び連結部を有するとともに、発泡粒子成形体１０の周縁部に環状に埋設されていることがさらに好ましい。
なお、掛け止め具は、発泡粒子成形体１０の前方両端側にそれぞれ２以上備えていてもよい。また、掛け止め具は、発泡粒子成形体１０の前方両端側のみに備えるものに限定されず、例えば、発泡粒子成形体１０の前方中央にも備えていてもよい。掛け止め具は、車体に設置する際の車両用シート芯材の下面側に突出するように形成されている。掛け止め具は、Ｕ字状、フック形状等からなる座席シートを車体に連結するための結合金具を有する。
【００２４】
図３に図示した実施形態におけるインサート部材３０は、環状のフレーム部３１を備えており、該フレーム部３１の所定の箇所に、掛け止め具３２及び後方固定具３３がそれぞれ固定され、図１に示したように、環状のフレーム部３１が発泡粒子成形体１０の平面視における外縁に沿って発泡粒子成形体１０に埋設され、掛け止め具３２，後方固定具３３の一部が発泡粒子成形体１０の外方に突出して配設されている。ここで、フレーム部３１が環状であるとは、フレーム部を構成する線材が、切れ目なく環状に構成されている態様、及びフレーム部を構成する線材が他の部材、例えばプレートを介して環状に構成されている態様のいずれも含む。また、切れ目のない線材とは、一本の連続した線材だけでなく、所定の箇所で溶接などにより互いに接合された２以上の線材の連続体を含む。
【００２５】
図３に図示した実施形態に係るインサート部材３０は、より具体的には、フレーム部３１は、前方フレーム部（連結部）３１ａを構成する直線状の一本の線材と、後方フレーム部３１ｂと両側の側方フレーム部３１ｃ，３１ｃを構成するコ字状に曲げられた一本の長尺な線材とを、それぞれの端部において板状のプレート３４，３４を介して接続し、四角形状の環状に形成された環状インサート部材である。そして、前方フレーム部（連結部）３１ａの両側に位置するそれぞれのプレート３４，３４には、Ｕ字状の掛け止め具３２の両端部３２ａが溶接等の手段により固定され、Ｕ字部３２ｂが下方に向けて支持されている。また、後方フレーム部３１ｂの両側部のそれぞれには、Ｕ字状の後方固定具３３の両端部３３ａが溶接等の手段により固定され、Ｕ字部３３ｂが後方に向けて支持されている。このように、掛け止め具３２及び後方固定具３３をインサート部材３０が備えることで、シート芯材１００を車体の所定の箇所に設置して固定することができる。また、上記した実施形態の如く、掛け止め具３２をプレート３４に固定することにより、掛け止め具３２をより安定させることができる。
【００２６】
インサート部材３０を構成する上記線材及びプレートは、例えば鉄、アルミニウム、もしくは銅などの金属部材、樹脂部材、またはセラミックスなどの部材よりなるものが一般的である。中でも、耐久性、強度、及び発泡粒子成形体１０の成型時における熱に対する耐熱性などの観点から、金属部材を含むものが好ましい。中でもインサート部材３０を構成する線材及びプレートは、実質的に金属部材よりなるものがより好ましい。上記金属部材としては特に鋼材が好ましい。インサート部材３０は、これらの部材を溶接等の手段で接続することや曲げ加工することにより、発泡粒子成形体１０を効率的に補強し、また車体への掛け止め具３２，後方固定具３３を適所において支持するものに形成することができる。
【００２７】
インサート部材３０を構成する線材は、直径が２〜８ｍｍであることが好ましく、３〜７ｍｍであることがより好ましく、３．５〜６ｍｍであることが特に好ましい。また上記線材の引張強さは、２００Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましい。シート芯材１００の強度を向上させるという観点からは、上記引張強さは２５０〜１３００Ｎ／ｍｍ２であることがより好ましい。また、線材の降伏点は、４００Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましく、４４０Ｎ／ｍｍ２以上であることがより好ましい。上記数値範囲である直径及び引張強さを有する線材は、所定の形状に成形し易く、またシート芯材１００の適度な強度及び軽量性を保つことが可能である。また、このような線材からなるインサート部材３０を用いる場合、軽量性を保ちつつインサート部材の湾曲を良好に抑制することができる。
なお、線材の引張強さは、ＪＩＳ  Ｇ３５３２  ＳＷＭ−Ｂに示される測定方法に準じて測定することができる。
【００２８】
また、インサート部材３０を構成するプレートは、厚み０．５〜３ｍｍ、幅３０〜９０ｍｍ、長さ５０〜１１０ｍｍの板材からなることが好ましく、厚み１〜２ｍｍ、幅４０〜８０ｍｍ、長さ６０〜１００ｍｍの板材からなることがより好ましく、厚み１〜１．５ｍｍ、幅５０〜７０ｍｍ、長さ７０〜９０ｍｍの板材からなることが特に好ましい。上記形状寸法の板材でプレートを構成した場合、該プレートを介しての上記線材であるインサート部材の接続、また該プレートへの上記Ｕ字状の掛け止め具３２の両端部３２ａの溶接等の手段による固定が容易に行えるとともに、信頼性の高い掛け止め具３２の支持が実現できる。
【００２９】
上記した貫通孔５１を有する発泡粒子５０及びインサート部材３０を用いた一体成形物であるシート芯材１００は、以下のような型内成形方法により製造される。
先ず、車両用シート芯材成形用の金型内の所定の位置に、上記したインサート部材３０を配置するとともに、上記した貫通孔５１を有する発泡粒子５０を当該金型内に充填する。
続いて、加熱スチームを金型内に導入して充填した発泡粒子５０を加熱して二次発泡させ、発泡粒子を相互に融着させる。
これによりインサート部材３０を埋設する発泡粒子成形体１０を備えるシート芯材１００が製造される。
【００３０】
上記のように製造されたシート芯材１００は、発泡粒子成形体１０とインサート部材３０との一体成形物となる。発泡粒子成形体１０は、左右方向、前後方向及び上下方向を有する成形体である。発泡粒子成形体１０は、左右方向が１０００〜１５００ｍｍであることが好ましく、前後方向が４００〜８００ｍｍであることが好ましい。また、発泡粒子成形体１０は、上下方向の最大厚みが１５０〜３００ｍｍであることが好ましい。
【００３１】
また、貫通孔５１を有する発泡粒子５０が相互に融着してなる発泡粒子成形体１０は、適度な空隙率を有するものとなる。具体的には、少なくとも、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率は、１８体積％以上に形成されていることが好ましく、１９体積％以上であることがより好ましく、２０体積％以上であることが特に好ましい。また、発泡粒子成形体１０の空隙に上方に積層するウレタンフォーム等のクッション材の一部が入り込んだ構造を形成することが容易となり、上方に積層するクッション材との接合強度が強くなるとともに、発泡粒子成形体１０の成形収縮により埋設したインサート部材３０が湾曲することを抑制することができるという観点から、発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率も、それと同等、すなわち１８体積％以上に形成されていることが好ましく、１９体積％以上に形成されていることがより好ましく、２０体積％以上に形成されていることが特に好ましい。また、シート芯材１００の高い機械的強度を維持する観点からは、少なくとも、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率の上限は、３７体積％以下であることが好ましく、３５体積％以下であることがより好ましい。また、発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率の上限も、それと同等、すなわち３７体積％以下であることが好ましく、３５体積％以下であることがより好ましい。
【００３２】
なお、上記発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率は、発泡粒子成形体の外形寸法から求められる体積Ｈ（ｃｍ３）と、発泡粒子成形体の空隙部を除いた体積Ｉ（ｃｍ３）から、下記（式１）により体積比率として算出する。
空隙率（体積％）＝［（Ｈ−Ｉ）／Ｈ］×１００  ・・・（式１）
具体的には、以下のとおり測定することができる。
成形収縮が収まった後の発泡粒子成形体１０から、測定対象箇所を無作為に１０箇所以上選択し、各測定対象箇所から２５ｍｍ×２５ｍｍ×１００ｍｍの寸法を有する直方体形状のスキン面を有しないカットサンプルを切り出す。該カットサンプルのそれぞれについて、カットサンプル外形寸法から体積Ｈ（ｃｍ３）を算出するとともに、カットサンプルの空隙部を除いた体積Ｉ（ｃｍ３）を測定する。体積Ｉは、カットサンプルをアルコール中に沈めた時の、体積の増量分の値として求めることができる。このとき、アルコールとしては、例えばエタノールなどを用いることができる。そして、体積Ｈの値と体積Ｉの値に基づき、上記（式１）により空隙率を体積比率として算出する（体積％）。それぞれのカットサンプルについて算出された空隙率の値を算術平均し、それを発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率とする。
また、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率は、成形収縮が収まった後の発泡粒子成形体１０から、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所以上からカットサンプルを切り出し、該カットサンプルについて、上記発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率の測定と同様の方法によって、空隙率を求めるものとする。なお、掛け止め具が、発泡粒子成形体１０に２つ以上備えられている場合には、それぞれの掛け止め具埋設部について、上記した方法により空隙率をそれぞれ求め、それらの空隙率の算術平均した値を、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率とする。
【００３３】
また、強度及び耐衝撃性に優れるとともに、適度な弾性を備える車両用シート芯材１００とする観点から、少なくとも、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の嵩密度は、２５〜４０ｋｇ／ｍ３とすることが好ましく、２７〜３８ｋｇ／ｍ３とすることがより好ましく、２８〜３６ｋｇ／ｍ３とすることが特に好ましい。また、発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度も、それと同等、すなわち２５〜４０ｋｇ／ｍ３とすることが好ましく、２７〜３８ｋｇ／ｍ３とすることがより好ましく、２８〜３６ｋｇ／ｍ３とすることが特に好ましい。
【００３４】
なお、上記発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度の測定方法は、次のように測定することができる。
成形収縮が収まった後の発泡粒子成形体１０から、任意に選択された１０箇所以上において、所定寸法のスキン面を有しないカットサンプルを切り出し、そのカットサンプルの体積（ｃｍ３）を算出するとともに、カットサンプルの重量（ｇ）を測定する。そして、カットサンプルの体積Ｖ（ｃｍ３）でカットサンプルの重量Ｍ（ｇ）を除することによりＭ／Ｖを算出する。カットサンプルごとに算出されたＭ／Ｖの値を算術平均し、発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度とすることができる。
また、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の嵩密度は、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所以上からスキン面を有しない所定寸法のカットサンプルを切り出し、該カットサンプルについて、上記発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度の測定と同様の方法によって、嵩密度を求めるものとする。なお、掛け止め具が、発泡粒子成形体１０に２つ以上備えられている場合には、それぞれの掛け止め具埋設部について、上記した方法により嵩密度をそれぞれ求め、それらの嵩密度の算術平均した値を、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の嵩密度とする。
【００３５】
本考案に係るシート芯材１００は、上記所定の空隙率を有する発泡粒子成形体１０の掛け止め具３２埋設部に位置する表面に、補強シート６０が貼着されている。掛け止め具３２埋設部とは、掛け止め具の一部が発泡粒子成形体の外方に突出している側の面であり、かつ掛け止め具３２の中心から半径５０ｍｍの範囲を意味する。また、掛け止め具３２埋設部に位置する表面に補強シート６０が貼着されているとは、掛け止め具３２埋設部に位置する表面の５０％以上の面積に補強シート６０が貼着されていることを意味する。発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材を提供する観点から、補強シート６０が貼着される範囲は、掛け止め具３２埋設部に位置する表面の８０％の面積であることが好ましく、９０％以上の面積であることがより好ましく、掛け止め具３２埋設部に位置する表面の全ての面積に補強シートが貼着されていることが特に好ましい。
【００３６】
貼着する補強シート６０は、引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上のものであることにより、掛け止め具３２埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材１００となる。貼着する補強シート６０の引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上であることにより充分な掛け止め具３２の引抜強度を有する発泡粒子成形体１０とすることができる。なお、充分な掛け止め具３２の引抜強度とは、補強シート６０を貼着した発泡粒子成形体１０について、掛け止め具３２の引抜試験を行い、掛け止め具３２の引抜強度が９００Ｎ以上のものをいう。かかる観点から、引張荷重が１３０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０が貼着されていることが好ましく、引張荷重が５００Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０が貼着されていることがより好ましい。
なお、本考案において用いられる補強シート６０は、掛け止め具３２埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材１００とすることを目的として、掛け止め具３２埋設部に位置する表面に貼着するものであり、引張荷重が大きいことを特徴とし、従来用いられているシート芯材と他の車両構成部材との擦れ等による音鳴りを抑制するために他の車両構成部材と擦れが生じる部分のシート芯材に貼着される擦れ音抑制材とは異なるものである。
また、補強シートの引張荷重は、ＪＩＳ  Ｋ７１２７：１９９９に示される測定方法に基づいて測定することができる。
具体的には、ＪＩＳ  Ｋ７１２７の試験片タイプ２の形状であり、３０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚みはそのままである試験片を補強シートから２つ以上切り出し、例えばテンシロン万能試験機を使用し、チャック間隔を１００ｍｍとして最大荷重時の荷重を測定し、それらの算術平均値から求めることができる。
【００３７】
補強シート６０としては、ガラス繊維フィルム、炭素繊維フィルム等のフィルム、フェルト、布地、不織布等を挙げることができる。中でも、引張荷重が高いことからフェルトまたはガラス繊維フィルムが好ましく、フェルトが特に好ましい。なお、ガラス繊維フィルムとしては、ガラス繊維を布にしたガラスクロスが挙げられる。
補強シート６０の一方の面には、発泡粒子成形体１０の表面に貼着するための粘着剤層が積層されている。粘着剤層を構成するための粘着剤としては、特に制限なく、公知の粘着剤を使用でき、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤などが使用できる。
また、貼着作業性に優れる観点から、補強シート６０の厚みは、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、貼着後における発泡粒子成形体１０の寸法が大きくなることを抑制する観点から、補強シート６０の厚みは、２ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。また、補強シート６０の大きさは、幅２０〜８０ｍｍ、長さ５０〜２００ｍｍのものが、貼着作業性の観点及び掛け止め具埋設部に亀裂を生じ難くする観点等から好ましく、幅３０〜６０ｍｍ、長さ７０〜１７０ｍｍのものがより好ましい。
【００３８】
上記補強シート６０は、発泡粒子成形体１０の掛け止め具３２を中心とする面積５０ｃｍ２以上の部分に貼着されていることが、発泡粒子成形体１０の亀裂等の破断を効果的に防ぐ観点から好ましい。かかる観点から、７０ｃｍ２以上の面積に貼着されていることがより好ましく、９０ｃｍ２以上の面積に貼着されていることが特に好ましい。補強シート６０の貼着面積の上限は、特には限定されないが、費用対効果の観点から、２００ｃｍ２以下とすることが好ましく、１８０ｃｍ２以下とすることがより好ましい。
【００３９】
補強シート６０の貼着の仕方は、図４に示したように、補強シート６０にスリット６１を形成し、該スリット６１に掛け止め具３２の突出したＵ字部３２ｂを挿入し、その状態で掛け止め具３２の周囲に位置する発泡粒子成形体１０の表面に、該補強シート６０を貼着するものとすることができる。また、一枚の補強シート６０を貼着するものとしてもよいが、二枚以上の補強シート６０を重ね合わせて貼着してもよい。二枚の補強シート６０を貼着する場合、図４に示したように、長方形状の二枚の補強シート６０Ａ，６０Ｂを、一部が重なるように交差させた状態で貼着することが好ましく、発泡粒子成形体の前方端部に配置される掛け止め具から発泡粒子成形体の前方中央に向かう前方内方部で重なるように交差させた状態で貼着することがより好ましく、交差させて貼着した一方の補強シート６０Ｂを、発泡粒子成形体１０の前方壁１０ｂ、また発泡粒子成形体１０に形成された切り込み１６の側壁１６ａに回り込ませた状態で貼着する構成とすることはより好ましい。また、二枚の補強シート６０Ａ，６０Ｂを一部が重なるように交差させた状態で貼着する場合、その積層する順番としては、先に補強シート６０Ａを貼着し、補強シート６０Ａの一部に重なるように補強シート６０Ｂを交差させて貼着することが好ましい。
【００４０】
以上、説明した本考案に係る車両用シート芯材１００は、貫通孔５１を有する発泡粒子５０が相互に融着してなる発泡粒子成形体１０から成るものであるので、上方に積層されるポリウレタンフォーム等のようなクッション材との接合強度が強い車両用シート芯材となるとともに、掛け止め具３２の周囲の発泡粒子成形体の表面に引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０を貼着したものとしたので、掛け止め具３２の周囲に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材となる。
【実施例】
【００４１】
貫通孔を有する発泡粒子を用いた実施例及び比較例を、以下のとおり実施した。
【００４２】
発泡粒子を構成する樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（融点１４２℃、曲げ弾性率１４７０ＭＰａ）を用いた。
発泡粒子は、嵩密度３０．０ｋｇ／ｍ３、平均粒子重量１．５ｍｇ、貫通孔の平均孔径ｄ＝１．４ｍｍ、平均肉厚ｔ＝１．１ｍｍ、平均ｔ／ｄ＝０．８、平均外径Ｄ＝３．６ｍｍ、平均Ｌ／Ｄ＝１．３の貫通孔を有する略円筒状のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた。
なお、発泡粒子の平均粒子重量、貫通孔の平均孔径、平均ｔ／ｄ及び平均Ｌ／Ｄは、５０個の発泡粒子についてそれぞれ測定した算術平均値を採用した。
また、発泡粒子の平均肉厚ｔは、発泡粒子成形体から無作為に発泡粒子を切り出し、発泡粒子の断面写真（貫通孔に直交する断面）において、発泡粒子表面から貫通孔の中心に向けて直線を引き、発泡粒子表面から発泡粒子の貫通孔壁部分までの直線の長さを測定した。上記のようにして観察される発泡粒子の肉厚を１つの発泡粒子につき全周に亘って均等に４箇所肉厚を測定し、上記操作を合計５０個の発泡粒子について行い、それらの算術平均値を発泡粒子の平均肉厚ｔとした。
【００４３】
インサート部材は、直径４．５ｍｍ、引張強さ（ＪＩＳ  Ｇ３５３２ ＳＷＭ−Ｂ）５００Ｎ／ｍｍ２の鉄製線材の環状ワイヤーインサート部材であり、図３に示すような上面視外形略矩形状で、最大長手寸法１０４０ｍｍ、最大短手寸法４３０ｍｍのものを使用した。インサート部材には、前方両端側に厚み１．２ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ８０ｍｍの鉄製プレートと掛け止め具３２を構成する鉄製Ｕ字フックを有するものを使用した。前方側２か所の掛け止め具３２を構成する鉄製Ｕ字フックには、直径５ｍｍのものを用いた。インサート部材３０を構成する鉄製線材、鉄製プレートは、溶接により接合されたものを使用した。掛け止め具３２を構成する鉄製Ｕ字フックは、その両端部を鉄製プレートに溶接により接合されたものを使用した。
【００４４】
上記したインサート部材を、車両用シート芯材成形用金型（左右方向１３３０ｍｍ 、前後方向６００ｍｍ、最大厚み２２５ｍｍ）内に設置した。このとき、成形されるシート芯材の後方側に２ヶ所の後方固定具が、前方側に２ヶ所の掛け止め具が配置されるとともに、前方フレーム部（連結部）が発泡粒子成形体の底面から３０ｍｍの高さに埋設されるようにインサート部材を配置した。
金型を８ｍｍ開けた状態まで型締めした後、金型内に上述した発泡粒子を充填し、その後充填された発泡粒子を押し潰す様に完全に型締めを行った（クラッキング法）。
続いて、両面の型のドレン弁を開放した状態でスチームを４秒間型内に供給して予備加熱（排気工程）を行った後、０．１４ＭＰａの成形スチーム圧で一方加熱（１次加熱）を行い、さらに０．２０ＭＰａの成形スチーム圧で逆方向から一方加熱（２次加熱）を行った後、０．２４ＭＰａの成形スチーム圧で両面から本加熱を３秒間行った。加熱終了後、放圧し、１秒間水冷し、２０秒間空冷してシート芯材を得た。
【００４５】
得られたシート芯材の発泡粒子成形体は、掛け止め具埋設部の空隙率が２２体積％、嵩密度が３０ｋｇ／ｍ３であり、成形体全体の平均空隙率が２２体積％、平均嵩密度が３０ｋｇ／ｍ３であった。なお、以下の測定には、型内成形後、７５℃で１２時間養生し、６時間徐冷した後の発泡粒子成形体を用いた。
なお、掛け止め具埋設部の空隙率は、以下のようにして求めた。
まず、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所からスキン面を有しない２５ｍｍ×２５ｍｍ×２５ｍｍのカットサンプルを切り出し、該カットサンプルのそれぞれについて、カットサンプル外形寸法から体積Ｈ（ｃｍ３）を算出するとともに、カットサンプルの空隙部を除いた体積Ｉ（ｃｍ３）を測定した。体積Ｉは、カットサンプルをエタノール中に沈めた時の体積の増量分の値として求めた。そして、体積Ｈの値と体積Ｉの値に基づき、上記（式１）により空隙率を体積比率として算出した（体積％）。それぞれのカットサンプルについて算出された空隙率の値を算術平均した値を、掛け止め具埋設部の空隙率とした。
発泡粒子成形体全体の平均空隙率は、以下のようにして求めた。
まず、２５ｍｍ×２５ｍｍ×１００ｍｍの寸法を有する直方体形状のスキン面を有しないカットサンプルを発泡粒子成形体の１０箇所から無作為に切り出した。該カットサンプルについて、掛け止め具埋設部の空隙率と同様の測定を行い、発泡粒子成形体全体の平均空隙率を求めた。
また、掛け止め具埋設部の嵩密度は、以下のようにして求めた。
まず、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所からスキン面を有しない２５ｍｍ×２５ｍｍ×２５ｍｍのカットサンプルを切り出し、そのカットサンプルの体積（ｃｍ３）を算出するとともに、カットサンプルの重量（ｇ）を測定した。そして、カットサンプルの体積Ｖ（ｃｍ３）でカットサンプルの重量Ｍ（ｇ）を除することによりＭ／Ｖを算出した。カットサンプルごとに算出されたＭ／Ｖの値を算術平均した値を、掛け止め具埋設部の嵩密度とした。
発泡粒子成形体全体の平均嵩密度は、以下のようにして求めた。
まず、２５ｍｍ×２５ｍｍ×１００ｍｍの寸法を有する直方体形状のスキン面を有しないカットサンプルを発泡粒子成形体の１０箇所から無作為に切り出した。該カットサンプルについて、掛け止め具埋設部の嵩密度と同様の測定を行い、発泡粒子成形体全体の平均嵩密度とした。
【００４６】
［実施例１］
得られたシート芯材の掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に、ガラスクロスからなる補強シート〔（株）寺岡製作所製、品番：５４０Ｓ〕を貼着した。
使用したガラスクロスからなる補強シートは、厚み０．１８ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍであった。このガラスクロスからなる補強シートを２枚、図４に示したように、一部が重なるように交差させた状態で掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着した。貼着面積は１４４ｃｍ２であった。
【００４７】
［実施例２］
実施例１のガラスクロスからなる補強シートに替え、フェルトからなる補強シート〔アンビック（株）製、品番：ヒメロンＳＮ０９Ｂ〕を掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着したものを実施例２とした。
使用したフェルトからなる補強シートは、厚み０．９ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍであった。このフェルトからなる補強シートを２枚、実施例１と同様に、一部が重なるように交差させた状態で掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着した。
【００４８】
［比較例１］
実施例１のガラスクロスからなる補強シートに替え、アセテートクロスからなる補強シート〔（株）寺岡製作所製、品番：５７６Ｆ〕を掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着したものを比較例１とした。
使用したアセテートクロスからなる補強シートは、厚み０．２２ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍであった。このアセテートクロスからなる補強シートを２枚、実施例１と同様に、一部が重なるように交差させた状態で掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着した。
【００４９】
＜補強シートの引張荷重＞
補強シートの引張荷重は、ＪＩＳ  Ｋ７１２７：１９９９に示される測定方法に基づき、ＪＩＳ  Ｋ７１２７の試験片タイプ２の形状（３０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚みはそのまま）の試験片を補強シートから無作為に４つ切り出し、万能試験機〔株式会社オリエンテック製：TENSILON（登録商標）〕を使用し、チャック間隔を１００ｍｍとして最大荷重時の荷重を測定した。各試験片の最大荷重時の荷重を算術平均した値を、補強シートの引張荷重とした。
実施例１、実施例２、および比較例１で用いた補強シートの引張荷重を表１に示す。
＜掛け止め具の引抜強度＞
上述のとおり得た実施例１、実施例２、および比較例１の各シート芯材について、シートを車体から外す際の状態を再現した掛け止め具の引張試験を行い、掛け止め具の引抜強度を測定した。引張試験方法は、シート芯材の掛け止め具埋設部を固定し、掛け止め具にフック状の治具を装着して引っ張ることにより引張試験測定を実施した。引張試験条件は、万能試験機〔株式会社オリエンテック製：TENSILON（登録商標）〕を使用し、最大荷重１０００Ｎ、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎにて実施した。
その測定結果を、表１に実施例１、実施例２、および比較例１として記載する。
また参考例として、補強シートを何ら貼着していないシート芯材について、掛け止め具の引抜強度を測定した結果を表１に併記する。
【００５０】
【表１】
0003226567.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本考案に係る車両用シート芯材は、上方に積層されるポリウレタンフォーム等のようなクッション材との接合強度が強い車両用シート芯材となるとともに、掛け止め具周囲に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材となるため、各種車両用のシート芯材として有効に利用することができる。
【符号の説明】
【００５２】
１０    発泡粒子成形体
１０ａ    前方壁
１１    発泡粒子成形体の前方部
１２    発泡粒子成形体の後方部
１３    発泡粒子成形体の中間部
１４    穴部
１５    座部
１６    切り込み
１６ａ    側壁
３０    インサート部材
３１    環状のフレーム部
３１ａ    前方フレーム部
３１ｂ    後方フレーム部
３１ｃ    側方フレーム部
３２    掛け止め具
３２ａ    掛け止め具の両端部
３２ｂ    掛け止め具のＵ字部
３３    後方固定具
３３ａ    後方固定具の両端部
３３ｂ    後方固定具のＵ字部
３４    プレート
５０    発泡粒子
５１    貫通孔
５２    芯層
５３    被覆層
６０、６０Ａ、６０Ｂ    補強シート
６１    スリット
１００    車両用シート芯材
【図１】
0003226567.tif 000004
【図２】
0003226567.tif 000005
【図３】
0003226567.tif 000006
【図４】
0003226567.tif 000007