(57)【要約】      （修正有）【課題】作業場所が狭く抑えられ、効率よく発錆液を塗布することができ、鋼板に確実に発錆させる鋼板表面処理装置を提供する。【解決手段】鋼板表面処理装置は、搬送ユニットと、噴出ユニット１７と、貯留部４８と、送液部とを備える。搬送ユニットは、回転軸２３ａを互いに平行にして互いの間に隙間を形成した複数の駆動ローラ２３を有し、駆動ローラが周方向に回転することにより、鋼板１２を搬送する。噴出ユニットは、鋼板の搬送路の上方に、駆動ローラの回転軸方向に並べられた３つの噴出ノズル２５を有する。噴出ノズルは、酸性の発錆液１３を噴出する噴出口２５ａを搬送路に向けた状態にして配される。貯留部は、複数の駆動ローラの下方に配され、発錆液が貯留される。送液部は、貯留部とノズルとに接続し、貯留部から噴出ノズルへ発錆液を送る。【選択図】図２
0003227181.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
回転軸を互いに平行にして互いの間に隙間を形成した複数の駆動ローラを有し、前記複数の駆動ローラが周方向に回転することにより、前記駆動ローラ上の鋼板を搬送する搬送ユニットと、
前記鋼板の搬送路の上方に、前記駆動ローラの前記回転軸が延びた方向に並べられ、前記鋼板の表面に発錆させる酸性の発錆液を噴出する噴出口を前記搬送路に向けた状態にして配された２つの噴出ノズルを有する噴出ユニットと、
前記複数の駆動ローラの下方に配され、前記発錆液が貯留される貯留部と、
前記貯留部と前記噴出ノズルとに接続し、前記貯留部から前記噴出ノズルへ前記発錆液を送る送液部と、
を備える鋼板表面処理装置。
【請求項２】
前記噴出ユニットは、自重で落下する速度よりも速い速度で前記発錆液の液滴が前記鋼板に達するように前記発錆液を前記噴出ノズルから噴出する請求項１に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項３】
前記噴出ノズルは、前記搬送路に対して垂直な姿勢で設けられている請求項１または２のいずれか１項に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項４】
前記噴出ユニットは、前記鋼板の搬送方向において前記複数の駆動ローラが並ぶ駆動区間の中央に位置している請求項１ないし３のいずれか１項に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項５】
前記搬送ユニットは、
前記鋼板の搬送方向における前記複数の駆動ローラよりも上流側と下流側との少なくとも一方に、移動している前記鋼板と周面が接触することにより周方向に回転し、回転軸を互いに平行にした複数の従動ローラを有する請求項１ないし４のいずれか１項に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項６】
前記搬送方向における前記鋼板の長さをＬｓとするときに、
前記搬送路のうち、前記複数の従動ローラが並ぶ非駆動区間の前記搬送方向における長さは、少なくとも１／２×Ｌｓである請求項５に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項７】
前記搬送方向における前記鋼板の長さをＬｓとするときに、
前記搬送路のうち、前記複数の駆動ローラが並んだ駆動区間の前記搬送方向における長さは、大きくても１．５×Ｌｓである請求項５または６に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項８】
前記貯留部は、発錆液から固体の異物を分離して除去するフィルタを有する請求項１ないし７のいずれか１項に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項９】
前記貯留部は、内部の温度を調節する温調部を有する請求項１ないし８のいずれか１項に記載の鋼板表面処理装置。
【請求項１０】
前記貯留部は、
前記複数の駆動ローラの下方に配され、前記搬送方向に延びており、前記搬送方向において傾斜した、前記発錆液を受け取る受取部材と、
前記受取部材の下方に、前記受取部材に非溶接で設けられた貯留容器と
を有する請求項１ないし９のいずれか１項に記載の鋼板表面処理装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、鋼板の表面を処理する鋼板表面処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板同士や鋼板と他の部材等とをボルトやナットにより接合した場合の接合強度を高めるために、鋼板に対して予め表面処理を施すことがある。この表面処理は鋼板の表面に錆を発生させるいわゆる発錆処理であり、鋼板に酸性の液を塗布した後に、この鋼板を例えば放置することで錆を発生させる。錆により、鋼板同士や、鋼板と他の部材との摩擦力が高まり、これにより接合強度が大きくなる。
【０００３】
鋼板の発錆処理は、作業者の手作業で行われている。具体的には、処理の対象面を上にして作業場等の床に載置した状態、あるいは立て掛けた状態の鋼板に対して、作業者が酸性の処理液である発錆液を塗布する。塗布は、当該液で表面を濡らしたローラを、処理の対象面上で転がす手法、あるいは、当該液を含ませた刷毛（はけ）で塗る手法で行われている。
【０００４】
ところで、液を塗布する手法として、装置を用いた種々の手法が有る。例えば、特許文献１には、搬送されている建築用板に、搬送路の上方に配した複数個の塗装ノズルにより塗料を吐出する塗装方法が記載されている。建築用板は、回転自在な複数のローラを備えるローラコンベアにより搬送される。各塗装ノズルは搬送方向と直角な方向へ移動自在とされている。
【０００５】
特許文献２には、コンベアにより搬送されるパネルの上方から吹き付け塗装を行う装置が記載されている。この装置には、塗装ノズルから噴射されてコンベア下へと落下する余剰の塗料を回収する回収板が設けられている。回収板は、パネルを搬送するコンベアの上段と、搬送後返送されるコンベアの下段とを仕切るように、コンベアの上段と下段との間に設けられる。装置の一側面外側には塗料受部が配されており、回収板は塗料受部に向けて傾斜している。塗料受部に溜められた塗料は、塗料タンクから塗装ノズルに供給される塗料とともに、再度塗装ノズルに供給されて塗装に使用される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭和６１−１９７０７１号公報
【特許文献２】実開平１０−１１３５８６号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
鋼板の発錆処理における塗布作業は、上記のように、処理対象である鋼板を床に載置したり、立て掛けて行われるため、広い作業場所を確保する必要がある。また、人力での塗布は効率が良いとは言えず、効率化が望まれる。さらに、ローラや刷毛による塗布は作業者によって発錆の程度に差異が生じたり、また、ローラによる塗布は発錆の程度が弱い傾向がある。
【０００８】
そこで、本考案は、作業場所が狭く抑えられ、効率よく発錆液を塗布することができ、鋼板に確実に発錆させる鋼板表面処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決すべく、本考案の鋼板表面処理装置は、搬送ユニットと、噴出ユニットと、貯留部と、送液部とを備える。搬送ユニットは、回転軸を互いに平行にして互いの間に隙間を形成した複数の駆動ローラを有し、複数の駆動ローラが周方向に回転することにより、駆動ローラ上の鋼板を搬送する。噴出ユニットは、２つの噴出ノズルを有する。２つの噴出ノズルは、鋼板の搬送路の上方に、駆動ローラの回転軸が延びた方向に並べられ、鋼板の表面に発錆させる酸性の発錆液を噴出する噴出口を搬送路に向けた状態にして配されている。貯留部は、複数の駆動ローラの下方に配され、発錆液が貯留される。送液部は、貯留部と噴出ノズルとに接続し、貯留部から噴出ノズルへ発錆液を送る。
【００１０】
噴出ユニットは、自重で落下する速度よりも速い速度で発錆液の液滴が鋼板に達するように発錆液をノズルから噴出することが好ましい。噴出ノズルは、搬送路に対して垂直な姿勢で設けられていることが好ましい。噴出ユニットは、鋼板の搬送方向において複数の駆動ローラが並ぶ駆動区間の中央に位置していることが好ましい。
【００１１】
搬送ユニットは、鋼板の搬送方向における複数の駆動ローラよりも上流側と下流側との少なくとも一方に、移動している鋼板と周面が接触することにより周方向に回転し、回転軸を互いに平行にした複数の従動ローラを有することが好ましい。
【００１２】
搬送方向における鋼板の長さをＬｓとするときに、搬送路のうち、複数の従動ローラが並ぶ非駆動区間の搬送方向における長さは、少なくとも１／２×Ｌｓであることが好ましい。
【００１３】
搬送方向における鋼板の長さをＬｓとするときに、搬送路のうち、複数の駆動ローラが並んだ駆動区間の搬送方向における長さは、大きくても１．５×Ｌｓであることが好ましい。
【００１４】
貯留部は、発錆液から固体の異物を分離して除去するフィルタを有することが好ましく、内部の温度を調節する温調部を有することが好ましい。
【００１５】
貯留部は、受取部材と、貯留容器とを有することが好ましく、受取部材は、複数の駆動ローラの下方に配され、搬送方向に延びており、搬送方向において傾斜しており、発錆液を受け取る。貯留容器は、受取部の下方に、受取部材に非溶接で設けられる。
【考案の効果】
【００１６】
本考案によれば、作業場所が狭く抑えられ、効率よく発錆液を塗布することができ、鋼板に確実に発錆させる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本考案の一実施形態である鋼板表面処理装置の概略斜視図である。
【図２】鋼板表面処理装置を模式的に示す説明図である。
【図３】搬送ユニットの説明図である。
【図４】貯留容器の説明図である。
【図５】供給ユニットの説明図である。
【考案を実施するための形態】
【００１８】
図１において、鋼板表面処理装置（以下、単に「処理装置」と称する）１１は本考案の一実施形態である。処理装置１１は、鋼板１２の表面に錆を発生（以下、発錆と称する）させる処理を行うためのものであり、発錆させる処理液（以下、発錆液と称する）１３（図２参照）を鋼板１２に塗布する。発錆は、鋼板１２と、他の鋼板または他の部材とを、ボルトまたはナットなどで固定（接合）する場合の強度（接合強度）を高めたり、あるいは、接合強度の経時的な低下を防止するために行う。発錆液１３は、鋼板１２の表面に錆を発生させるためのものであり、酸性の水溶液である。発錆液１３としての酸性の水溶液は、市販されているものでよく、市販品としては、例えば、（株）イチネンケミカルズ製の接合面処理剤ヒットロック（登録商標）Ｂ、（株）ケミカル山本製のμロックＡ、スターカット工業（株）製のサビ出し剤Ｎ等がある。本例では、（株）イチネンケミカルズ製の接合面処理剤ヒットロックＢ、を用いている。処理装置１１は、搬送ユニット１６と、噴出ユニット１７と、貯留容器１８と、送液部２１とを備える。
【００１９】
搬送ユニット１６は、鋼板１２を搬送するためのものであり、回転軸２３ａを互いに平行にして並んだ複数の駆動ローラ２３を有する。搬送ユニット１６は、駆動ローラ２３が同じ向きの周方向に回転することにより鋼板１２を搬送する。なお、鋼板１２は、本例では、作業者により搬送ユニット１６に載せられて、供給される。
【００２０】
噴出ユニット１７は、発錆液１３（図２参照）を噴出して鋼板１２に塗布するためのものであり、複数の駆動ローラ２３によって形成された搬送路の上方に設けられている。搬送ユニット１６により鋼板１２は搬送され、噴出ユニット１７の下方を通過することにより、発錆液１３が塗布される。塗布された鋼板１２は、鋼板１２を搬送ユニット１６に載せた前述の作業者または他の作業者により搬送ユニット１６から取り出している。以上のように鋼板１２は搬送されながら発錆液１３を塗布されるから、効率がよい。
【００２１】
貯留容器１８は、複数の駆動ローラ２３の下方に配され、鋼板１２上に保持されずに駆動ローラ２３の下に落ちてきた余剰の発錆液１３を、貯留する。送液部２１は貯留容器１８と噴出ユニット１７の噴出ノズル２５（図２参照）とのそれぞれに接続しており、貯留容器１８から噴出ユニット１７へ発錆液１３を送る。送液部２１はポンプであり、本例では市販のマグネットポンプ（（株）イワキ製、ＭＤ−１５Ｒ−Ｎ）を用いているが、発錆液１３を送ることができるものであればよい。なお、本例では、送液部２１によって送る発錆液１３の流量は例えば１６Ｌ／ｍｉｎ（リットル／分）に設定しているが、流量は特に限定されない。
【００２２】
処理装置１１にはコントローラ２７が設けられており、駆動ローラ２３、噴出ユニット１７、送液部２１などの各部はコントローラ２７により統括的に制御される。例えば作業者によりコントローラ２７において駆動ローラ２３の回転速度と、噴出ユニット１７における発錆液１３の噴出圧、送液部２１における流量等が設定された場合に、コントローラ２７はその設定に応じて各部を制御する。
【００２３】
送液部２１は、例えば供給ユニット３０を介して噴出ユニット１７に接続することが好ましく、本例でもそのようにしている。供給ユニット３０は、発錆液１３とエアとのそれぞれの流路の形成と流量の調整とを行うためのものであり、マニホールド３１〜３３と管３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，・・・（図５参照）等で構成されている。なお、後述の通り本例では噴出ノズル２５を３つ設けており、マニホールド３１，３２のそれぞれは、塗布を行う場合、すなわち、処理装置１１の使用場面においては、３つの噴出ノズル２５のそれぞれと接続する。マニホールド３１〜３３の詳細については、別の図面を用いて後述する。
【００２４】
供給ユニット３０は、駆動ローラ２３の回転軸２３ａが延びた方向、すなわち軸方向においてコントローラ２７が配された一端側とは反対側の他端側に配されている。これにより、作業者が一端側での移動がしやすい。そのため、鋼板１２の搬送ユニット１６への供給と搬送ユニット１６からの取り出しとが一人の作業者でも確実に行われ、コントローラ２７に対する操作も迅速に行われる。この例では、鋼板１２の搬送ユニット１６への供給と搬送ユニット１６からの取り出しとが、男性よりも非力な女性の作業者でも確実に行うことができることが確認されている。
【００２５】
軸方向における他端側、すなわち、供給ユニット３０が配されている側と同じ側には、駆動ローラ２３を駆動回転するためのスプロケット３７（図２参照）と、スプロケット３７に掛け渡されるチェーン３８（図２参照）と、モータ３９（図２参照）とが位置している。スプロケット３７とチェーン３８とはカバー４２で覆われており、作業者の安全性を確保している。また、スプロケット３７、チェーン３８，カバー４２、及びモータ３９は、コントローラ２７とは反対側に位置しているから、作業者はコントローラ２７が位置している側での移動や作業がよりし易い。この処理装置１１は、搬送ユニット１６と、噴出ユニット１７と、貯留容器１８と、送液部２１とを備え、コンパクトな構成となっているから、設置されて用いられる作業場所が狭く抑えられている。
【００２６】
搬送ユニット１６において搬送路を形成している複数のローラは、いずれもスプロケット３７が設けられた駆動ローラとして市販されているものである。図２に示すようにチェーン３８を掛け渡されたローラは駆動ローラ２３として機能し、チェーン３８が掛け渡されていないローラは従動ローラ４３として機能するようになっている。従動ローラ４３は、移動する鋼板１２が周面に接触することにより、鋼板１２の移動に伴って従動回転する非駆動ローラである。このように、チェーン３８の長さを変えることにより、駆動ローラ２３として機能するローラ群の、搬送方向における範囲、すなわち搬送路の延びた方向における範囲が変更される。この例のチェーン３８は、複数のチェーン部材（図示無し）を連結したものであり、連結させるチェーン部材の個数を変えることによりチェーン３８の長さを変更することができる。ただし、長さが異なるチェーン３８を準備して用いてもよい。
【００２７】
駆動ローラ２３を回転させるためのモータ３９は、駆動ローラ２３に設けたスプロケット３７と接続させてもよいし、図２に示すように、駆動ローラ２３に設けたスプロケット３７とは別にスプロケット４０を設けて、このスプロケット４０に接続させてもよい。このように、チェーン３８に巻き掛けられたスプロケット３７またはスプロケット４０をモータ３９で回転させることにより、チェーン３８を介して駆動ローラ２３が周方向に回転する。この例では、鋼板１２の搬送速度を１０ｍｍ／秒以上６５ｍｍ／秒以下の範囲内で設定できるようにしてあり、この範囲内で適宜設定を変えることができる。なお、駆動ローラ２３，従動ローラ４３，スプロケット３７，４０，チェーン３８等、発錆液１３が接触する可能性がある部材は、錆の発生や腐食等の変質をできるだけ防止できるように、本例ではステンレス鋼（ＳＵＳ３０４等）で形成されたものを用いている。
【００２８】
複数の駆動ローラ２３は、互いの間に隙間を形成して鋼板１２の搬送方向に並んで配されている。従動ローラ４３は、駆動ローラ２３と同様に、回転軸４３ａを互いに平行にし、かつ、互いの間に隙間を形成して搬送方向に並んで配されている。駆動ローラ２３と従動ローラ４３との間にも隙間が形成されており、これらの回転軸も互いに平行である。駆動ローラ２３と従動ローラ４３との間にも隙間が形成されている。複数の駆動ローラ２３と複数の従動ローラ４３とは水平に並んでおり、これにより搬送路は水平に形成されている。
【００２９】
複数の従動ローラ４３は、複数の駆動ローラ２３よりも、搬送方向における上流側と下流側との少なくとも一方に設けられていることが好ましく、図２に示すように、上流側と下流側との両方に設けられていることがより好ましい。なお、複数の駆動ローラ２３が並ぶ駆動区間と、複数の従動ローラが並ぶ非駆動区間との詳細については、別の図面を用いて後述する。
【００３０】
複数の駆動ローラ２３と複数の従動ローラ４３との各間に形成された隙間は、鋼板１２上の保持されなかった余剰の発錆液１３を駆動ローラ２３及び従動ローラ４３の下に案内するためのものである。余剰の発錆液１３は、駆動ローラ２３及び従動ローラ４３の下方に配された受取部材としての受取トレイ４６を介して貯留容器１８へ送られ、貯留される。
【００３１】
貯留容器１８には、内部温度を調整する温調機４７が設けられており、貯留容器１８と受取トレイ４６と温調機４７とは、貯留部４８を構成している。受取トレイ４６は、カバー４２、及び、軸方向における前述の一端側（コントローラ２７が配されている側）で駆動ローラ２３及び従動ローラ４３を支持する板状の支持部材４９（図１参照）とに取り付けられている。温調機４７は、貯留されている発錆液１３の温度を、貯留容器１８を介して調整する。処理装置１１が設置されている場所の気温が低い場合（例えば冬季など）には、発錆液１３を貯留容器１８の内部で凍結しない温度にすることができる。また、気温と塗布される発錆液１３の温度とは鋼板１２の発錆の程度及び速度に影響を与えることがある。本例では温調機４７を設けてあるから、貯留されている発錆液１３を昇温し、温度を高めた状態の発錆液１３を噴出ノズル２５に送ることにより、発錆の程度を高めたり、発錆の速度を大きくすることができる。
【００３２】
噴出ユニット１７は、発錆液１３を液滴状に噴出する３つの噴出ノズル２５と、噴出した発錆液１３の飛散領域を規制する飛散規制カバー５１とを備える。噴出ノズル２５は、発錆液１３を噴出する噴出口２５ａを搬送路に向けた状態にして配されている。これにより、搬送されている鋼板１２の表面には、先行側端縁から後行側端縁へと、噴出した発錆液１３が液滴として当たる。そのため、鋼板１２の先行側端縁から後行側端縁に渡って均一に発錆液１３が接触するので、先行側端縁から後行側端縁までの発錆の程度が均一になる。また、発錆液１３は噴出ノズル２５から液滴として噴出して鋼板１２の表面に当たるから、例えば容器に収容された発錆液１３に鋼板１２を浸漬した場合と比べて、鋼板１２の表面に対する発錆液１３の押圧力が大きく、そのため、確実に発錆する。なお、図２においては、図の煩雑化を避けるために、噴出ユニット１７のマニホールド３１〜３３、管３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，・・・（図５参照）等の図示は略してある。
【００３３】
飛散規制カバー５１は、発錆液１３が飛散する飛散空間を外部空間から仕切るように、搬送路の上方に配されている。飛散規制カバー５１は、下部が開放した箱状に形成されており、天板５１ｕに噴出ノズル２５が挿通している。ただし、飛散規制カバー５１は噴出した発錆液１３の飛散空間を一定の領域に規制するためのものであるから、噴出口２５ａが内部に収容されていれば噴出ノズル２５の飛散規制カバー５１との位置関係は特に限定されず、天板５１ｕに挿通されていなくてもよい。例えば噴出ノズル２５の全体が飛散規制カバー５１の内部に収められてもよい。
【００３４】
噴出ユニット１７は、自重で落下する速度よりも速い速度で発錆液１３の液滴が鋼板１２に達するように、発錆液１３を噴出することが好ましく、本例でもそのようにしている。これにより、鋼板１２の表面に対する発錆液１３の押圧力が大きく確保されるから、鋼板１２の表面の微細な凹凸の凹部に対してより確実に発錆液１３が案内されたり、発錆液１３が鋼板１２の表面の異物を除去して表面により確実に接触する。その結果、鋼板１２の表面がより確実に発錆する。
【００３５】
発錆液１３の液滴の速度は、噴出ノズル２５に供給する発錆液１３の流量（液流量）と、エアの流量（エア流量）と、液流量とエア流量との比率と、搬送される鋼板１２からの噴出口２５ａの高さなどのうち、少なくともいずれかひとつを調節し、これらのバランスをとるとよい。例えば、液流量に対してエア流量を大きくするほど、噴出口２５ａから出るときの液滴の速度は大きくなるが、形成される液滴が小さくなる傾向があるので、飛散中に速度が急激に低下して自重で落下するようになる場合がある。このような場合には、エア流量をより小さくすること、液流量をより大きくすること、噴出口２５ａの高さをより低くすることとの少なくともいずれかひとつの手法を採るとよい。
【００３６】
噴出口２５ａの向きと搬送路とのなす角が垂直となるように噴出ノズル２５を配することが好ましく、本例でもそのようにしている。先端に噴出口２５ａが形成されている、直線状に延びた噴出ノズル２５は、搬送路に対して垂直な姿勢で設けられており、これにより噴出口２５ａが搬送路に対して垂直な向きに向くようになっている。噴出口２５ａがこのような向きとなるように噴出ノズル２５の姿勢を設定することで、発錆液１３の液滴は鋼板１２に対する押圧力が大きく確保された状態で、鋼板１２に当たる。
【００３７】
噴出ユニット１７の噴出ノズル２５は、搬送方向において、複数の駆動ローラが並ぶ駆動区間の中央に位置していることが好ましく、本例でもそのようにしている。噴出ノズル２５が固定される場合には、噴出ノズル２５の搬送方向における位置を基準とし、駆動区間Ｓｄの搬送方向における位置を設定してチェーン３８を巻きかけるローラの範囲を決めるとよい。
【００３８】
噴出ユニットは２つの噴出ノズルを有しており、すなわち、２つのみでもよいし、２つより多くてもよい。本例では前述の通り３つとしており、これら３つの噴出ノズル２５は、図３に示すように、軸方向に並べて配してある。軸方向に並ぶとは、軸方向の成分をもって並んでいればよく、軸方向に沿っていてもよいし、搬送方向の成分をもって搬送方向に互いにずれていても構わない。これにより、搬送路において搬送方向に直交する幅方向で、サイズが互いに異なる鋼板１２に対応できるようになっている。
【００３９】
搬送方向における駆動区間Ｓｄの上流側に設けられた第１非駆動区間Ｓｎ１は、作業者の作業性を向上させるためのものである。作業者は、第１非駆動区間Ｓｎ１に鋼板１２を載置し、載置した鋼板１２を搬送方向における下流側へ押圧することにより、鋼板１２は、従動ローラ４３によって下流側へスライド移動し、駆動区間Ｓｄに導入されて搬送される。第１非駆動区間Ｓｎ１を設けてあるから、鋼板１２は載置されてすぐに搬送されることがなく、作業者は鋼板１２の移動に伴う移動を強いられることがない。これにより、作業者は鋼板１２を載置したり鋼板１２の姿勢を整える等の作業を慌てることなく落ち着いて行うことができ、さらに、安全性もより確実に確保される。
【００４０】
搬送方向における駆動区間Ｓｄ下流側に設けられた第２非駆動区間Ｓｎ２も第１非駆動区間Ｓｎ１と同様に、作業者の作業性を向上させるためのものである。作業者は、駆動区間Ｓｄから送られてきて第２非駆動区間Ｓｎ２に導入されてきた鋼板１２を、第２非駆動区間Ｓｎ２内で取り上げて、例えば搬送ユニットの近くに配した台（図示無し）等の上に載置する。第２非駆動区間Ｓｎ２を設けてあるから、鋼板１２は第２非駆動区間Ｓｎ２で停止し、作業者は鋼板１２の移動に伴う移動を強いられることがない。これにより、作業者は、酸性の発錆液１３で濡れている鋼板１２を取り上げる等の取り出し作業を慌てることなく落ち着いて行うことができ、さらに、安全性もより確実に確保される。なお、この例では、搬送ユニットの近くに配した台として、下面にキャスタ（タイヤ）が複数設けられたいわゆる台車を用いている。そして、先行の鋼板１２を台に載置し、その鋼板１２の周縁部の複数箇所に例えば断面矩形の棒状部材を寝せた状態で配し、その上に、後行の別の鋼板１２を載置している。このように、本例では、先行の鋼板１２と後行の鋼板１２を棒状部材によって隙間を形成した状態で積み上げていき、台車で発錆を待つ発錆待機場所へと移動し、静置する。発錆待機場所では発錆液１３を乾燥させるとともに鋼板１２に目的とする程度の錆が確認されるまで待つ。このように、処理装置１１に鋼板１２を供する作業から発錆待機場所への移動までが、ひとりの作業者によって容易に行われる。また、塗布の処理はコンパクトな処理装置１１で行われ、発錆の待機は鋼板１２と鋼板１２とを隙間を設けて積み上げればよいから、発錆までの一連の処理に要する場所の面積も小さく抑えられる。
【００４１】
搬送方向における鋼板１２の長さをＬｓとし、第１非駆動区間Ｓｎ１及び第２非駆動区間Ｓｎ２の各長さをＬｎとするときに、長さＬｎは少なくとも１／２×Ｌｓであることが好ましい。このように長さＬｎが１／２×Ｌｓ以上である第１非駆動区間Ｓｎ１にすることにより、第１非駆動区間Ｓｎ１に載置された鋼板１２は第１非駆動区間Ｓｎ１の上流端の従動ローラ４３から落下することなく、より確実に安定して載置された状態に維持されるとともに、載置直後に駆動区間Ｓｄの駆動ローラ２３によって搬送されることも防止される。また、長さＬｎが１／２×Ｌｓ以上である第２非駆動区間Ｓｎ２にすることにより、駆動区間Ｓｄから第２非駆動区間Ｓｎ２に導入されてきた鋼板１２は、第２非駆動区間Ｓｎ２にとどまり、第２非駆動区間Ｓｎ２の下流端の従動ローラ４３から落下することなく、より確実に安定して載置された状態に維持される。
【００４２】
搬送方向における駆動区間Ｓｄの長さＬｄは、大きくても１．５×Ｌｓであることが好ましい。このように長さＬｄが１．５×Ｌｓ以下である駆動区間Ｓｄにすることにより、鋼板１２はより確実に搬送されるとともに、より確実に、設定された搬送速度で搬送される。したがって、鋼板１２の先行側端縁から後行側端縁までの表面に対して、発錆液１３の液滴がより均一な量で供給されるとともにより均一な押圧力で当たり、発錆の程度が均一になる。
【００４３】
駆動ローラ２３及び従動ローラ４３の径Ｒｒは、本例では５０．８ｍｍとしてあり、複数の駆動ローラ２３と複数の従動ローラ４３との各ローラのピッチＰは、本例では７５ｍｍとしてある。しかし、径ＲｒとピッチＰとは、重い鋼板１２の移動及び搬送が可能であり、かつ、複数の駆動ローラ２３及び複数の従動ローラ４３の各間に発錆液１３を案内する隙間が形成されていれば、本例に限定されない。
【００４４】
複数の駆動ローラ２３及び複数の従動ローラ４３の各間の隙間は、搬送する鋼板１２の厚みに応じて設定するとよい。具体的には、鋼板１２の厚みをＴ１２とするときに、隙間はＴ１２×１／３以上Ｔ１２×５以下の範囲内が好ましい。隙間をＴ１２×１／３以上とすることにより、鋼板１２が安定して載置されたり搬送されるとともに、発錆液１３が駆動ローラ２３及び従動ローラ４３の下方へと、より確実に滞留することなく案内される。また、隙間をＴ１２×５以下とすることにより、例えば作業者が鋼板１２を傾いた姿勢で載せた場合でも鋼板１２の隙間からの落下が防止される。隙間は、Ｔ１２×（１／３）以上Ｔ１２×３以下の範囲内であることがより好ましく、Ｔ１２×（１／３）以上Ｔ１２×（３／２）以下の範囲内であることがさらに好ましい。
【００４５】
駆動ローラ２３及び従動ローラ４３の周面の回転軸方向における長さ、すなわちローラ幅Ｗｒは、本例では６２０ｍｍとしている。しかし、ローラ幅Ｗｒは、鋼板１２を搬送ユニット１６に載置した場合の回転軸方向における長さに応じて適宜設定すればよい。
【００４６】
受取トレイ４６は、搬送方向に延びており、回転軸方向における長さＬ４６はローラ幅Ｗｒよりも大きくしてある。これにより、受取トレイ４６は駆動区間Ｓｄと第２非駆動区間Ｓｎ２の直下をカバーする大きさとなっており、発錆液１３を確実に受ける。
【００４７】
図４において、受取トレイ４６は、搬送ユニット１６の複数の駆動ローラ２３及び複数の従動ローラ４３で構成されるローラ部Ｒの下方に配されている。受取トレイ４６は、上方が開放し、底板４６ａが搬送方向における下流端から上流端に向かって低くなるように傾斜した形状となっている。底板４６ａの周縁には、起立した姿勢で、発錆液１３をせき止める堰板４６ｂが設けられている。搬送方向における底板４６ａの上流端には開口４６ｃが形成されており、この開口４６ｃの下に、貯留容器１８が配されている。これにより、受取トレイ４６に受けられた発錆液１３は開口４６ｃから落下して貯留容器１８に入る。
【００４８】
受取トレイ４６と貯留容器１８との少なくともいずれか一方には、回収された発錆液１３に異物が含まれていた場合の異物を分離して除去するためのフィルタ５６が設けられることが好ましい。フィルタ５６は、図４に示すように貯留容器１８の上部の開口１８ａに設けてもよいし、開口１８ａに加えてまたは代わりに開口４６ｃに設けてもよい。フィルタ５６としては、発錆液１３によって溶けたり、変質しないものとし、本例ではステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）製の多孔質板（板の厚み方向に貫通した貫通孔が複数形成されているパンチングメタルプレート）としている。多孔質板の孔径は、特に限定されず、本例では３．０ｍｍとしている。なお、図４においては、貯留容器１８の大きさに対して多孔質板の孔径を、大きく誇張して描いてある。
【００４９】
受取トレイ４６と受取トレイ４６の下方に設けた貯留容器１８とは別体とされており、互いに非溶接であることが好ましく本例でもそのようにしている。非溶接とすることで、溶接部において生じやすい錆を防止している。具体的には、受取トレイ４６はステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）製、貯留容器１８は耐薬品性のある硬質塩化ビニル製としており、これらを互いに距離をもって配してある。なお、受取トレイ４６についても非溶接構造にし、底板４６ａと堰板４６ｂとが非溶接の一体成型で形成されていることが好ましく、本例でもそのようにしている。貯留容器１８の容量は、本例では約４３Ｌとしているが、これに限定されない。受取トレイ４６と貯留容器１８とは、いずれも搬送ユニット１６の駆動ローラ２３の下方に配されているから、装置がコンパクトになっており、作業場所が狭く抑えられているとともに、搬送ユニット１６の近傍における作業者の移動の妨げにならないから作業性が良い。
【００５０】
貯留容器１８は、発錆液１３の液面を検知する液面センサ（図示無し）が設けられている。これにより、作業者は、液面を監視し、発錆液１３が貯留容器１８から溢れないように対処することができる。例えば、貯留容器１８を複数準備し、ひとつの貯留容器１８における液面が所定のレベルに達した場合に、貯留容器１８を別のひとつに交換するといった対処がなされる。また、貯留容器１８に発錆液１３を保管する保管用容器（図示無し）を接続し、作業者は、液面が所定のレベルに達した場合に、貯留容器１８から保管用容器に発錆液１３を送るといった対処であってもよい。また、貯留容器１８を形成している前述の硬質塩化ビニルは透明であり、内部の発錆液１３の液量が外部から目視で観察できるようになっている。
【００５１】
貯留容器１８には、第１開口（図示無し）と第２開口（図示無し）とが形成されており、貯留容器１８は、供給ユニット３０（図１参照）に接続する。図５において、マニホールド３１はエアを噴出ノズル２５に供給するためのものであり、マニホールド３２は発錆液１３を噴出ノズル２５に供給するためのものである。マニホールド３３は、マニホールド３２に送られてきた発錆液１３のうち、噴出ノズル２５には送らない分の発錆液１３を貯留容器１８に戻すためのものである。
【００５２】
マニホールド３１は、エアを送り出すエア送出部（図示無し）と管３５ａを介して接続しており、３つのマニホールド開口３１ａ〜３１ｃは３つの噴出ノズル２５と例えば可撓性の管（図示無し）により接続される。これにより、エア送出部から送られてきたエアを噴出ノズル２５に供給する。
【００５３】
マニホールド３２は、貯留容器１８（図４参照）の前述の第１開口と管３５ｂを介して接続する。マニホールド３２の３つのマニホールド開口３２ａ〜３２ｃは、塗布を行う場合、すなわち、処理装置１１を使用する場面においては３つの噴出ノズル２５と例えば可撓性の管（図示無し）により連結される。これにより、貯留容器１８から送られてきた発錆液１３を３つの噴出ノズル２５の各々に供給する。マニホールド３２は、さらに、マニホールド３３と管３５ｄを介して接続している。管３５ｄには、マニホールド３２から噴出ノズル２５への発錆液１３の流量を調整する調整弁（図示無し）の操作レバ６１が設けられている。
【００５４】
マニホールド３３は、貯留容器１８（図４参照）の前述の第２開口と管３５ｃを介して接続する。塗布を行う場合には、操作レバ６１の操作により調整弁の開度を調整することで、マニホールド３２へ送られてきた発錆液１３がマニホールド３３へ向かう流路の開度を調整し、これにより、マニホールド３２から噴出ノズル２５への流量が調整される。マニホールド３３に案内されてきた発錆液１３は、管３５ｃを介して貯留容器１８へ戻される。
【００５５】
マニホールド開口３２ａ〜３２ｃのそれぞれに設けられた前述の可撓性の管（図示無し）は、塗布を行わない場合、すなわち処理装置１１を使用しない間は、マニホールド３３の３つのマニホールド開口３３ａ〜３３ｃに連結される。これにより、マニホールド３２，管３５ｂ，３５ｄ等にある発錆液１３を、マニホールド３３及び管３５ｃを介して貯留容器１８に戻す。例えば、処理装置１１が設置されている場所の気温が極度に低くなる冬季等においては、マニホールド３１〜３３や管３５ａ〜３５ｄ等の発錆液１３を貯留容器１８に戻して、貯留容器１８を温調機４７により保温することにより、発錆液１３の流路における凍結を防止することができる。
【符号の説明】
【００５６】
１１    鋼板表面処理装置
１２    鋼板
１３    発錆液
１６    搬送ユニット
１７    噴出ユニット
１８    貯留容器
２１    送液部
２３    駆動ローラ
２３ａ  回転軸
２５    噴出ノズル
４３    従動ローラ
４６    受取トレイ
４７    温調機
４８    貯留部
５６    フィルタ
Ｓｄ    駆動区間
Ｓｎ    非駆動区間
【図１】
0003227181.tif 000003
【図２】
0003227181.tif 000004
【図３】
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【図４】
0003227181.tif 000006
【図５】
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