【手続補正書】
【提出日】平成18年8月2日(2006.8.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウレタン樹脂９５〜７０重量％に対し、エチレン−酢酸ビニル共重合体５〜３０重量％を配合し、全樹脂１００重量部に対し、難燃剤としてヒドラゾジカルボンアミドを２０〜８０重量部、発泡剤としてスルホニルヒドラジド系発泡剤０．３〜３．０重量部を配合して発泡させてなる比重０．７０〜０．９８未満、酸素指数２６以上で残渣灰分０．１重量％以下の自己消火性発泡難燃シート。
【請求項２】
エチレン−酢酸ビニル共重合体は酢酸ビニル含有量が１０〜３０重量％で、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０ｍｉｎの共重合体である、請求項１に記載された自己消火性発泡難燃シート。
【請求項３】
スルホニルヒドラジド系発泡剤は、Ｐ,Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジ
ドである、請求項１または２に記載された自己消火性発泡難燃シート。
【請求項４】
発泡剤Ｐ,Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドの発泡促進剤として重炭酸
ナトリウムを用いた、請求項１ないし３のいずれか１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
【請求項５】
発泡難燃シートはＴ−ダイ押出成形、インフレーション押出成形されたシートである、請求項１ないし４のいずれか１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
【請求項６】
厚さが５０〜１０００μｍで、ヨコ方向の引張強度はタテ方向の引張強度の３０％以上である、請求項１ないし５のいずれか１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
【請求項７】
難燃シートが放射性物質取扱所で使用するシートである、請求項１ないし６のいずれか１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【発明の名称】自己消火性発泡難燃シート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放射性物質取扱所等において使用する自己消火性発泡難燃シートに関する。
詳しくは、燃焼時にハロゲン系ガス等の発生がなく、かつ、燃焼ガスが通過するフィルターの目詰まりを起こす燐系ガスを発生せず、シートを水中に落としても水面に浮き、灰分が微量で回収処理が容易であり、放射性物質取扱所の床面、機器類、資材置場、壁面等を被覆するために使用する自己消火性発泡難燃シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、オレフィン系樹脂等の可燃性の合成樹脂の難燃化方法には、臭素等のハロゲン系化合物と三酸化アンチモンを併用して配合する方法がよく知られている。また、焼却の際に有毒ガスを発生しないように、可燃性の非塩素系ポリマーに塩素系添加剤を配合することなく、オルガノポリシロキサンと有機金属化合物とを配合してなる難燃性組成物も公知である。
これらの組成物は焼却時に臭素等のハロゲン含有ガスや、ＮＯ２ガスや、ＳＯ２ガスを発生し、さらに灰分が多量に発生する問題がある。
また、特許文献１〜４には、難燃剤として尿素を用いた組成物やフィルムが記載されているが、尿素は極性が強く、熱可塑性重合体との相溶性が悪い。また尿素は水に対する溶解性が大きく、吸湿性が大なので凝集し取り扱いが難しい。さらに１３２℃で溶融し、分解するので加工性が悪い欠点がある。
更に、自己消火性発泡難燃シートについては全く記載がない。
【特許文献１】特開平３−７７６７号公報
【特許文献２】特開平３−１５５３９号公報
【特許文献３】特開平４−３３２６４０号公報
【特許文献４】特開平７−１６４５９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特に放射性物質を取り扱う場所、たとえば原子力発電所や放射性物質研究所等では、床、壁、天井、間仕切り機器類等に放射性物質が付着しないように、熱可塑性合成樹脂シートで被覆している。そして一定期間経過後に新しいシートと交換し、取り除いた古いシートは焼却している。しかし、焼却後の残留灰分に放射性は残るので、灰分量が増加すれば、放射性灰分を密封するのに必要な材料費や保管の空間が増加するため、焼却後の残留灰分が少ないことが要求される。同時に、使用中に損傷して床等が露出することのないような強度が必要とされる。
また、近年、難燃剤そしてハロゲン含有物質だけでなく、燐系の含有物質も焼却時にフィルターの目詰まりを起こすので使用しないことになった。
原子炉で発生した使用済核燃料は、再処理されるまで共用プール（水中）の中で保管される。その際、床面、壁面等に放射性物質が付着しないように展張したシートが万一共用プールに落ちた場合、シートの比重が水より大きい（比重：１以上）と沈降して見えなくなり、取り除くことができない。逆に比重が水より小さい（比重：１未満）と、プールの水面上に浮くので直ちに発見できる。またタービン開放点検時にも水面に浮く難燃シートが必要になってきた。
このように、水面に浮く難燃シートが強く要求されている。
本発明は、前記の従来の問題点を解消し、難燃性でありながら焼却可能であり、焼却に
際して有害ガスを発生せず、灰分の発生も少なく、フィルターの目詰まりもなく、水中に沈降せず水面に浮く、強度が強く、柔軟で取扱性のよいシートを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、
「１．  ウレタン樹脂９５〜７０重量％に対し、エチレン−酢酸ビニル共重合体５〜３０重量％を配合し、全樹脂１００重量部に対し、難燃剤としてヒドラゾジカルボンアミドを２０〜８０重量部、発泡剤としてスルホニルヒドラジド系発泡剤０．３〜３．０重量部を配合して発泡させてなる比重０．７０〜０．９８未満、酸素指数２６以上で残渣灰分０．１重量％以下の自己消火性発泡難燃シート。
２．  エチレン−酢酸ビニル共重合体は酢酸ビニル含有量が１０〜３０重量％で、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０ｍｉｎの共重合体である、１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
３．  スルホニルヒドラジド系発泡剤は、Ｐ,Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒド
ラジドである、１項または２項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
４．  発泡剤Ｐ,Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドの発泡促進剤として重
炭酸ナトリウムを用いた、１項ないし３項のいずれか１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
５．  発泡難燃シートはＴ−ダイ押出成形、インフレーション押出成形されたシートである、１項ないし４項のいずれか１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
６．  厚さが５０〜１０００μｍ、ヨコ方向の引張強度はタテ方向の引張強度の３０％以上である、１項ないし５項のいずれか１項に記載された自己消火性発泡難燃シート。
７．  難燃シートが放射性物質取扱所で使用するシートである、１項ないし６項のいずれか１項に記載された自己消火性難燃シート。」
に関する。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の自己消火性発泡難燃シートは酸素指数が２６以上と良好で自己消火性があり、しかも使用した後は焼却することができ、有害ガスを発生せず、灰分の発生も少なく、水面に落ちても沈降することがなく浮き、フィルターの目詰まりも生じない優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明で使用する樹脂はウレタン樹脂とエチレン−酢酸ビニル共重合体である。本発明で使用する難燃剤は、ヒドラゾジカルボンアミドである。成形する場合は、これらを混合し主にペレットにして使用する。
本発明で使用する発泡剤は、スルホニルヒドラジド系発泡剤である。発泡剤はペレットに直接混合し付着させて、又は発泡剤を低融点の樹脂に練り込でペレット化し、このペレットを発泡難燃シート形成用樹脂ペレットに添加して使用する。
発泡難燃シートの製造方法としては、Ｔ−ダイ押出法、インフレーション押出法により成形加工する。
【０００７】
本発明で使用するウレタン樹脂はアジペート型エステルタイプ、エーテルタイプ、カプロラクトンタイプのいずれでもよい。流動開始温度（Ｔｆ）１４５〜１９０℃のものが好ましい。１９０℃超では押出成形性が悪くなり、発泡剤の分解温度との相関関係も悪くなる。１４５℃未満ではベタツキ感が強くなり、ブロッキングが生じて好ましくなく、発泡剤の分解温度との相関関係も悪くなる。ウレタン樹脂の例としては日本ミラクトラン株式会社のＰ−２２Ｍ、Ｐ−２５Ｍ、Ｐ−４８０ＲＳＵＩ、Ｅ−７８５ＰＳＰＫ、Ｅ−７９０ＰＳＰＫ、住化バイエルウレタン株式会社製のデスモコール５３０、デスモコール５４０、デスモコールＫＡ８６３４等がある。
本発明で使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体はメルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ビニル含有量１０〜３０重量％のものが好ましい。メルトフローレート０．５ｇ／１０ｍｉｎ未満ではカレンダーロール成形性や押出成形性が悪くなる。３０ｇ／１０ｍｉｎ超ではベタツキ感が生じ、ブロッキングが生じる。酢酸ビニル含有量１０重量％未満にすると難燃性を悪くする。３０重量％超では、ベタツキ感があり、ブロッキングが生じ好ましくない。また機械的強度が悪くなるので好ましくない。エチレン−酢酸ビニル共重合体の例としては、三井・デュポンポリケミカル株式会社製  エバフレックス
ＥＶ−２６０、エバフレックス  ＥＶ−３６０、エバフレックス  ＥＶ−４５０、エバフレックス  ＥＶ−４６０、エバフレックス  ＥＶ−５６０、昭和電工株式会社製  ショウレックス  ＦＬ１４−１、ショウレックス  ＥＦ１２−９等が挙げられる。
【０００８】
ウレタン樹脂とエチレン−酢酸ビニル共重合体は混合して使用する。両者の使用割合はウレタン樹脂９５〜７０重量％に対し、エチレン−酢酸ビニル共重合体５〜３０重量％である。
ウレタン樹脂が多い場合は難燃性が良好になるがタックがある。しかし、難燃シートを発泡させるとタックは軽減される。難燃剤を２０重量部以上添加した発泡難燃シートは工程紙等を使用することなく、直接ワインダーに巻き取り、製品にすることができる。
エチレン−酢酸ビニル共重合体は成形加工性がよい。しかし、発泡シートを難燃性にするために難燃剤の添加量を多くする必要がある。添加量を多くすると成形性が悪くなり好ましくない。エチレン−酢酸ビニル共重合体の混合量を３０重量％超配合すると難燃性が悪くなり好ましくない。
【０００９】
本発明においては難燃剤としてヒドラゾジカルボンアミドを使用する。
ヒドラゾジカルボンアミドの構造式は、
【００１０】
【化１】
2006225505.tif 000001
【００１１】
で示される化合物であり、融点２５７℃、比重１．６０である。
ヒドラゾジカルボンアミドはＴ−ダイ押出成形加工やインフレーション押出成形加工する場合の樹脂への分散性及び加工性を考慮すると、平均粒径３０μｍ以下にすることが好ましい。平均粒径が２０μｍ以下のものがさらに好ましい。
ヒドラゾジカルボンアミドはブロッキング防止効果が大きいので、本発明で使用する難燃剤として好適である。また燃してもＮＯｘが発生しない効果も奏される。
ヒドラゾジカルボンアミドの例として、大塚化学株式会社  ＫＢＨ−３０が挙げられる。
【００１２】
難燃剤ヒドラゾジカルボンアミドは、ウレタン樹脂とエチレン−酢酸ビニル共重合体の混合体１００重量部に対し、２０〜８０重量部、好ましくは２５〜８０重量部、より好ましくは２５〜７５重量部添加する。添加量２０重量部未満では、難燃性が悪く、発泡難燃シートを巻き取る時にブロッキングが生じやすい。８０重量部超では押出成形性が悪くなり、発泡難燃シートの機械的強度が悪くなる。
【００１３】
本発明の発泡剤は、スルホニルヒドラジド系発泡剤を使用する。その中で、Ｐ，Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）が用いられる。
分子式：Ｃ１２Ｈ１４Ｎ４Ｏ５Ｓ２
分解温度範囲：１４０〜１６０℃
ガス発生量：約１２０ｍリットル／ｇ
外観：白色微粉末
発泡剤ＯＢＳＨの例として、大塚化学株式会社製  ユニフォーム  ＡＺ９０、三協化成株式会社製  セルマイクＳ、永和化成株式会社製  ネオセルボンＰ♯１０００  エオセルボンＤ♯８００などが挙げられる。
発泡剤ＯＢＳＨは、ウレタン樹脂とエチレン−酢酸ビニル共重合体の混合体１００重量部に対し、０．３〜３．０重量部、好ましくは０．５〜２．５重量部、より好ましくは０．７〜２．０重量部である。添加量０．３重量部未満では発泡倍率が小さく好ましくない。添加量３．０重量部超では発泡倍率が大きくなり、均一な発泡ができなくなり好ましくない。また発泡倍率が大きくなると、発泡難燃シートの機械的強度、特にヨコ方向の強度が小さくなり好ましくない。
【００１４】
発泡剤ＯＢＳＨには発泡促進剤（Ｋｉｃｋｅｒ）を含有させるが、Ｋｉｃｋｅｒとして重炭酸ナトリウムを用いている。発泡剤に対して重炭酸ナトリウムは５〜２０重量％含有させる。その他のＫｉｃｋｅｒとして尿素、シュウ酸、クエン酸などの有機系のＫｉｃｋｅｒを用いることができる。
原子力発電所では、亜鉛や鉛の使用が禁止されている。そのため亜鉛系Ｋｉｃｋｅｒ、鉛系Ｋｉｃｋｅｒは使用しない。
発泡難燃シートの比重は０．７０〜０．９８未満である。比重が０．７０未満では、浮くが機械的強度は低下する。特にヨコ方向の強度が低下し好ましくない。比重が０．９８以上では発泡難燃シートが水面において経時的に吸水した場合、比重が１以上になり水面での浮力を失い、好ましくない。
本発明の発泡難燃シートの厚さが５０μｍ未満では機械的強度が小さくなり、取扱性が悪くなり好ましくない。１０００μｍ超では難燃性が悪くなり、荷重が掛かった場合、圧縮強度が小さくなり好ましくない。
自己消火性、難燃性を示す酸素指数は２６以上である。２６未満では、自己消火性、難燃性が不十分であり、好ましくない。
【００１５】
本発明の発泡難燃シートを成形する場合、ウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体の物性を阻害しない範囲で、樹脂としてはＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＥＥＡ、αオレフィン樹脂等を添加してもよい。また加工助剤として滑剤、安定剤、可塑剤さらに顔料、染料、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、カップリング剤、防黴剤等を併用することができる。
本発明の発泡難燃シートを押出成形加工するにはウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、難燃剤ヒドラゾジカルボンアミド及びその他の上記配合剤をヘンシュルミキサー、バンバリーミキサー、ロールニーダー、加圧ニーダー等を用いて加熱混練して難燃性樹脂混合物を作り、これを二軸押出機等でペレット化し、このペレットに発泡剤ＯＢＳＨをまぶし付着させ、Ｔ−ダイ押出法、インフレーション押出法等で発泡難燃シートを成形加工する。
【実施例】
【００１６】
実施例１
ウレタン樹脂としてＥ−７８５ＰＳＰＫ（Ｔｆ：１７３℃、比重：１．２０、日本ミラクトラン株式会社製）９０重量部を用い、これにエチレン−酢酸ビニル共重合体としてエバフレックス  ＥＶ−３６０（メルトフローレート  ２．５ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ビニル含有量１９重量％、比重：０．９５、三井・デュポンポリケミカル株式会社製）１０重量部を用い、難燃剤としてヒドラゾジカルボンアミド  ＫＢＨ−３０（平均粒径５μｍ、比重：１．６０、大塚化学株式会社製）４０重量部配合して使用した。滑剤としてヘキスト
ワックスＥ（ヘキスト社製）１．５重量部、紫外線吸収剤として  チヌピン  ３２７（チバガイギ社製）０．５重量部、耐光剤としてアデカスタブ  ＬＡ−６３Ｐ（旭電化工業株式会社製）０．５重量部を加え、バンバリーミキサーで１５０℃  １０分間混合し、難燃樹脂混合物を製造した。該難燃樹脂混合物を二軸押出機を用いてペレット化した。該難燃化ペレットの比重は１．２９であった。該難燃化ペレット１００重量部に発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０（重炭酸ナトリウム１０％含有、大塚化学株式会社製）を１重量部を添加しヘンシェルミキサー５０リットルで低速回転で３分間混合し、ペレットの表面に付着させた。該ペレットを押出機（φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、ＣＲ：２．５、株式会社日本製鋼所製）を用い、ダイギャップ０．３ｍｍ、押出機シリンダー温度  １４０℃、１５０℃、１６０℃、１６０℃、ダイ温度１５０℃、押出スピード５ｍ／ｍｉｎでＴ−ダイ押出成形し、厚さ１５０μｍの発泡難燃シートを成形し、冷却ロールで冷却して発泡難燃シートをワインダーで巻き取った。該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表１に示す。
【００１７】
実施例２
実施例１において発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０（重炭酸ナトリウム１０％含有、大塚化学株式会社製）を０．５重量部にした。難燃化ペレットは実施例１と同様のものを使用した。該難燃化ペレットの比重は、１．２９であった。該難燃化ペレットの表面に実施例１と同様にして付着させた。その他は、実施例１と同様にしてＴ−ダイ押出成形して厚さ１３３μｍの発泡難燃シートをワインダーに巻き取った。該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は、表１に示す。
【００１８】
実施例３
実施例１において、ウレタン樹脂Ｅ−７８５ＰＳＰＫの代わりにＰ−２２Ｍ（Ｔｆ：１５５℃、比重：１．２０、日本ミラクトラン株式会社製）７５重量部、エチレン−酢酸ビニル共重合体エバフレックス  ＥＶ−３６０の代わりにエバフレックス  ＥＶ−２６０（メルトフローレート６ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ビニル含有量２８重量％、比重：０．９５、三井・デュポンポリケミカル株式会社製）２５重量部を使用した。
難燃剤として、ヒドラゾジカルボンアミド  ＫＢＨ−３０（比重：１．６０）の添加量を６０重量部にした。
その他は、実施例１と同様にして難燃化ペレットを製造した。該難燃化ペレットの比重は１．３０であった。発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０は２重量部にした。該難燃化ペレットに発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０を実施例１と同様にして付着させた。実施例１において、Ｔ−ダイ押出機の押出スピードを３．５ｍ／ｍｉｎにした。その他は実施例１と同様にして、該発泡剤付着難燃化ペレットをＴ−ダイ押出成形し、厚さ３５４μｍの発泡難燃シートをワインダーに巻き取った。
該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表１に示す。
【００１９】
実施例４
実施例１において、ウレタン樹脂  Ｅ−７８５ＰＳＰＫの代りにＰ−２２Ｍ（Ｔｆ：１５５℃、比重：１．２０、日本ミラクトラン株式会社製）８０重量部、エチレン−酢酸ビニル共重合体  ＥＶ−５５０（メルトフローレート１５ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ビニル含有量１４重量％、比重：０．９３、三井・デュポンポリケミカル株式会社製）２０重量部を使用した。難燃剤としてヒドラゾジカルボンアミド  ＫＢＨ−３０（比重：１．６０）の添加量を８０重量にした。
その他は実施例１と同様にして、難燃樹脂混合物を製造した。該難燃樹脂混合物を実施例１と同様にして難燃化ペレットを製造した。該難燃化ペレットの比重は１．３４であった。
発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０は１．５重量部にした。該難燃化ペレットに発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０ １．５重量部を実施例１と同様にして付着させた。実施例１に
おいてＴ−ダイ押出機の押出スピードを３．０ｍ／ｍｉｎにした。その他は実施例１と同様にして、該発泡剤付着難燃化ペレットをＴ−ダイ押出成形し、厚さ５０８μｍ発泡難燃シートをワインダーに巻き取った。該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表１に示す。
【００２０】
実施例５
実施例１において、ポリウレタン樹脂  Ｅ−７８５ＰＳＰＫを８０重量部にした。エチレン−酢酸ビニル共重合体  ＥＶ−３６０を２０重量部にした。該難燃化ペレットの比重は１．２５であった。難燃剤ビドラゾジカルボンアミド  ＫＢＨ−３０を３０重量部にした。その他は実施例１と同様にして難燃化ペレットを製造した。発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０は０．７重量部にした。
該難燃化ペレットに発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０を実施例１と同様にして付着させた。
実施例１において、Ｔ−ダイ押出機の押出スピードを４ｍ／ｍｉｎにした。その他は、実施例と同様にして、該発泡剤付着難燃化ペレットをＴ−ダイ押出成形し、厚さ２５０μｍの発泡難燃シートをワインダーに巻き取った。
該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表１に示す。
【００２１】
実施例６
実施例１と全く同じ難燃化ペレット（比重：１．２９）、発泡剤も実施例１と全く同じユニフォーム  ＡＺ９０  １重量部を使用し、実施例１と同様にして難燃化ペレットに付着させた。該発泡剤付着難燃化ペレットをインフレーション押出機（φ４５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２４、ＣＲ：２．７  株式会社日本製鋼所製）を用い、インフレダイギャップ０．３ｍｍ、シリンダー温度１４０℃、１５０℃、１５５℃、ダイ温度１４５℃、押出スピード４ｍ／ｍｉｎでインフレーション押出成形し、厚さ１０５μｍの発泡難燃シートを成形し、ギャップロールを通し発泡難燃シートをワインダーで巻き取った。該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表１に示す。
実施例１〜６のシートは比重が１未満で水に浮く。
【００２２】
比較例１
実施例１において、難燃剤ヒドラゾジカルボンアミド  ＫＢＨ−３０（平均粒径５μｍ、比重１．６０、大塚化学株式会社製）の添加量４０重量部を１５重量部にした。その他は実施例１と同様にして、難燃化ペレットを製造した。該難燃化ペレットの比重は、１．２３であった。実施例１と同様にして、該難燃化ペレットに発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０  １重量部を付着させ、発泡剤付着難燃化ペレットを製造した。該発泡剤付着難燃化ペレット用い、実施例１と同様にしてＴ−ダイ押出成形し、厚さ１４０μｍの発泡難燃シートをワインダーに巻き取った。
該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表２に示す。
【００２３】
比較例２
実施例１において、難燃剤ヒドラゾジカルボンアミド  ＫＢＨ−３０（平均粒径５μｍ、比重：１．６０、大塚化学株式会社製）添加量４０重量部を９０重量部にした。
その他は、実施例１と同様にして難燃化ペレットを製造した。該難燃化ペレットの比重は、１．３７であった。実施例１と同様にして、該難燃化ペレットに発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０  １重量部を付着させ、発泡剤付着難燃化ペレットを製造した。該発泡剤付着難燃化ペレットを用い、実施例１と同様にしてＴ−ダイ押出成形し、厚さ１５０μｍの発泡難燃シートを成形しようとしたが、シートの製膜性が悪く、シートにピンホールが生じた。また発泡ムラが生じた。そのために厚さにムラが生じ、外観の一定な発泡難燃シートをワインダーに巻き取ることができなかった。
【００２４】
比較例３
実施例１において、ポリウレタン樹脂  Ｅ−７８５ＰＳＰＫを５０重量部にした。エチレン−酢酸ビニル共重合体  ＥＶ−３６０を５０重量部にした。難燃剤ヒドラゾジカルボンアミド  ＫＢＨ−３０を６０重量部にした。その他は実施例１と同様にして、難燃化ペレットを製造した。該難燃化ペレットの比重は、１．２８であった。実施例１と同様にして該難燃化ペレットに発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０  １重量部を付着させ、発泡剤付着難燃化ペレットを製造した。該発泡剤付着難燃化ペレットを用い実施例１と同様にしてＴ−ダイ押出成形し、厚さ１３８μｍの発泡難燃シートをワインダーに巻き取った。
該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表２に示す。
【００２５】
比較例４
実施例１において、発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０を０．２重量部にした。その他は実施例１と同様の樹脂、同様の難燃剤を同量使用し、難燃化ペレットは実施例１と同様のものを使用した。該難燃化ペレットの比重は、１．２９であった。該難燃化ペレットに、該発泡剤を実施例１と同様にして付着させて発泡剤付着難燃化ペレットを製造した。該発泡剤付着難燃化ペレットを用い、実施例１と同様にしてＴ−ダイ押出成形し、厚さ１１５μｍの発泡難燃シートをワインダーに巻き取った。
該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表２に示す。
【００２６】
比較例５
実施例１において、発泡剤  ユニフォーム  ＡＺ９０を４．０重量部にした。難燃化ペレットは、実施例１と同様のものを使用した。該難燃化ペレットの比重は、１．２９であった。該難燃化ペレットに、該発泡剤を実施例１と同様にして付着させて、発泡剤付着難燃化ペレットを製造した。
該発泡剤付着難燃化ペレットを用い、実施例１と同様にしてＴ−ダイ押出にて成形したが発泡ムラが生じ、厚さが一定の発泡難燃シートをワインダーに巻き取ることができなかった。該発泡難燃シートについての性能を測定した結果は表２に示す。
比較例１〜５のシートは比重が１以上で水に浮かない。
【００２７】
【表１】
2006225505.tif 000002
【００２８】
【表２】
2006225505.tif 000003
【００２９】
（註）
１．表中の灰分「＜０．１」は「０．１」より少ないことを示す。
２．諸性能の測定方は次の通りである。
（１）酸素指数  ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１
支持方法の区分：Ｂ−１号
（２）引張試験  ＪＩＳ  Ｚ  １７０２
（３）灰分
試料の適量を白金るつぼに採取し、熱板上で炭化した後、電気炉に入れて８５０℃において３０分間加熱し、灰化させて、その残分を灰分の重量とした。
（４）比重
ａ．発泡難燃シートの比重ｄ
ｄ＝（Ｗ１−Ｗ０）／（Ｗ２−Ｗ０）
Ｗ０＝２リットルビーカー＋水１５００ｃｃの重量
Ｗ１＝２リットルビーカー＋水１５００ｃｃの重量＋発泡難燃シートを入れると一部浮上Ｗ２＝２リットルビーカー＋水１５００ｃｃの重量＋発泡難燃シートを入れ、一部浮上したシートをφ２ｍｍの棒で押し沈めた時の重量
使用した発泡難燃シートの寸法：巾１０ｃｍ×長さ３０ｃｍ品をロール状巻品
ｂ．難燃化ペレットの比重ｄ１
Ｈ１＝３００ｃｃメスシリンダーに水２００ｃｃを入れた時の体積。
Ｈ２＝３００ｃｃメスシリンダーに水２００ｃｃ＋難燃化ペレットを１００ｇ投入した時の体積。
ｄ１＝１００／（Ｈ２−Ｈ１）
（５）成形加工性
シートの発泡性：発泡ムラなし                                      〇
シートの発泡性：発泡ムラあり                                      △
シートの発泡性：発泡ムラあり、ピンホールあり、厚さムラあり        ×
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明の自己消火性発泡難燃シートは、使用した後は焼却しても有害ガスを発生せず、灰分の発生も少なく、水面に落ちても沈降することがなく浮き、フィルターの目詰まりも生じないので、放射性物質を取り扱う所での床、機器等のカバーに非常に好適に使用される。