(57)【要約】【課題】メッキ処理用タンクに搬送された製品を好適にメッキ処理する技術を提供すること。【解決手段】  シート状短冊製品Ｗに給電しつつ治具をタンク１４内の処理液中で軌道１Ａに沿って移動させることにより、製品Ｗにメッキをするメッキ処理システムである。軌道１Ａは、製品Ｗの搬送方向に沿って延びる剛性を有する部材を含み、この剛性を有する部材は、製品Ｗの搬送方向に沿って連設されたピニオンギア５０と、製品Ｗを搬送方向に案内するレール状のガイド体１０６と、を有する。治具２Ａは、ピニオンギア５０に噛合するラックギア６５を備え、駆動モータ５４によって回転するピニオンギア５０にラックギア６５が連動することで前進し、このラックギア６５は、治具２Ａが前進するにしたがい搬送方向に連設された他のピニオンギア５０と順次噛合し、複数の治具２Ａが所定の間隔を保持しながら連続搬送される。【選択図】図４
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
メッキ処理用の処理液が貯留されるメッキ処理用のタンクと、
このタンク内でメッキ処理が施されるシート状短冊製品を垂下するための複数の治具と、
前記シート状短冊製品の搬送方向に沿って設置された軌道と、を有し、
前記シート状短冊製品に給電しつつ前記治具を前記タンク内の処理液中で前記軌道に沿って移動させることにより、前記シート状短冊製品にメッキするメッキ処理システムにおいて、
前記軌道は、前記シート状短冊製品の搬送方向に沿って延びる剛性を有する部材を含み、
当該剛性を有する部材は、前記シート状短冊製品の搬送方向に沿って連設された複数の第１ギアと、前記シート状短冊製品を搬送方向に案内するレール状のガイド体と、を有し、
前記治具は、前記第１ギアに噛合する第２ギアを備え、駆動力による前記第１ギアの回転に前記第２ギアが連動することで前進し、この第２ギアは、前記治具の前進に伴なって搬送方向に連設された他の第１ギアと順次噛合し、複数の前記治具が所定の間隔を保持しながら連続搬送されることを特徴とするメッキ処理システム。
【請求項２】
前記第１ギアは複数のピニオンギアであり、
前記第２ギアはラックギアであるとともに、前記治具に対して着脱自在に取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載のメッキ処理システム。
【請求項３】
前記複数のピニオンギアの各々は、前記剛性を有する部材に設けた回転軸に回転自在に取り付けられ、これらの回転軸同士は、駆動源からの動力伝達手段を介して互いに連結されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のメッキ処理システム。
【請求項４】
前記回転軸同士は、ギアを介して駆動源からの動力を伝達可能であることを特徴とする請求項３に記載のメッキ処理システム。
【請求項５】
前記回転軸には、ギアを介して駆動源からの動力が伝達可能であることを特徴とする請求項４に記載のメッキ処理システム。
【請求項６】
前記第２ギアは、少なくとも歯部が前記第１ギアの歯部よりも硬度が低い素材で形成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のメッキ処理システム。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、メッキ処理システムに関し、例えば、プリント基板等をメッキ処理用タンク内の処理液中で移動させるメッキ処理を施す際に用いる治具を備えたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント基板などのシート状短冊製品（以下、製品）のメッキ処理を行うシステムとして、メッキ処理用タンクに貯留されている処理液中を、製品を垂下した状態で製品に給電しながら移動させることにより、製品の表面に電気メッキを施すようにしたメッキ処理システムが周知である（特開２０００−５４１９７号公報参照）。
【０００３】
文献１に記載のメッキ処理システムＳは、図８〜図１２に示すように、メッキ処理を行う前の処理工程である前処理工程Ａと、メッキ処理を行うメッキ処理工程Ｂと、メッキ処理を行った後の処理工程である後処理工程Ｃと、後処理工程Ｃを経由した後の工程であって処理を前処理工程Ａに戻すための戻し工程Ｄとからなる。
【０００４】
工程Ａ−Ｂ−Ｃの場合、製品の搬送方向は、メッキ処理システムＳの長手方向に伸びる軌道１上で同じであるが、工程Ｄの場合、軌道１と平行に配置された軌道１０上でかつ工程Ａ−Ｂ−Ｃとは逆方向に製品は搬送される。そして、全工程Ａ−Ｂ−Ｃ−Ｄでの処理が循環的に実行される（図９に搬送方向を棒矢印で示す）。
【０００５】
なお、前処理工程Ａ，メッキ処理工程Ｂ及び後処理工程Ｃでの処理が実行される軌道１上での搬送路を往路と称し、治具戻し工程Ｄでの処理が実行される軌道１０上での搬送路を復路と称する。
【０００６】
往路である軌道１には、メッキ処理工程Ｂでの処理が実行されるメッキ軌道１１と、メッキ軌道１１の両側に連続して配置され、それぞれ前処理工程Ａでの処理が実行される前軌道１２と、後処理工程Ｃでの処理が実行される後軌道１３とが含まれる。
【０００７】
メッキ処理工程Ｂでの処理は、メッキ処理用タンク１４で実行される。そして、前処理工程Ａでの処理は前処理用タンク１５で実行され、後処理工程Ｃでの処理は後処理用タンク１６で実行される。
【０００８】
復路である軌道１０上では、治具戻し工程Ｄでの処理のみ実行される。
【０００９】
軌道１０と軌道１とは、既述のように所定の間隔を空けて平行である。そして、軌道１及び軌道１０の各両端部には、製品Ｗの搬送を往路において行う場合から復路において行う場合へと、又は復路において行う場合から往路において行う場合へと移動するように、軌道１及び軌道１０間で製品Ｗを平行移動して、製品Ｗの搬送路をそれまでの軌道１（１０）から他方の軌道１０（１）に乗り換えるための軌道乗換装置４０が設けられている。
【００１０】
なお、前処理工程Ａや後処理工程Ｃでは、治具２の上端部に突出形成された係合片７と係合する押送体６を係合片７と係合した状態で往路上又は復路上で搬送することで、製品Ｗを垂下した治具２を、メッキ処理工程Ｂ又は戻し工程Ｄに対し、前処理工程Ａや後処理工程Ｃから又は前処理工程Ａや後処理工程Ｃに向けて搬送するようになっている（図８及び図１０参照）。当該搬送は間欠的に行われ、製品搬送時に、製品Ｗ同士の間に所定の間隔を設けて行う。
【００１１】
そして、製品Ｗを垂下する治具２をメッキ処理工程Ｂや戻し工程Ｄで搬送するには、図１１及び図１２に示すように、治具２に複数の回動自在な係合爪２５を回転軸２７（図１２参照）を中心に時計回りに、又は反時計回りに回動可能となるように振り子状に取り付ける。そして、係合爪２５をこれと係合する係合歯３２（図１２参照）を有する歯付きベルト３０の前記係合歯３２と係合させ、その状態で歯付きベルト３０を回転駆動することで製品Ｗをメッキ処理工程Ｂや戻し工程Ｄで搬送していた。
【００１２】
一方、歩留まりを高めるために、搬送する際には製品Ｗ同士の間の間隔を小さくすることが重要である。しかし、メッキ処理工程Ｂにおいて当該間隔が小さ過ぎると、製品Ｗに電気メッキ処理を施した時に、隣接する製品Ｗに電気的な悪影響を及ぼしかねず、好適なメッキ処理ができない場合がある。
【００１３】
したがって、メッキ処理を行う上で製品Ｗ同士の間隔を適切に保持することが要求される。またメッキ処理を好適に行うためには、これらの他に製品Ｗの搬送速度を一定に保持することも必要である。
【００１４】
なお、電気メッキを行うにあたり、メッキ軌道１１には、カソード電極が配設され、メッキ処理用タンク１４にはアノード電極が配設され、製品Ｗの一方の面はカソード電極と通電されている。
【００１５】
ところで文献１に記載の装置では、軌道としてベルトその他の無限軌道を利用して製品Ｗの搬送を行っているが、無限軌道のスパンが長いと無限軌道が柔軟なために、無限軌道の脈動、伸び、張力変化等が生じる場合が考えられる。すると、製品Ｗ同士の間の送り間隔が予め設定したものと相違するようになり、所定の送り間隔を保持しながら搬送することが困難になる。このように、無限軌道の採用によって搬送速度が一定に保持できない場合には、メッキの膜厚が不均等になる等の問題が生じ、品質の良いメッキ処理ができない。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【００１６】
本考案は、メッキ中に順次送られる複数の製品の間隔及び搬送速度を一定に保持することができ、その結果、製品を好適にメッキ処理することができるメッキ処理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成するために、本考案のメッキ処理システムは、
メッキ処理用の処理液が貯留されるメッキ処理用のタンクと、
このタンク内でメッキ処理が施されるシート状短冊製品を垂下するための複数の治具と、
前記シート状短冊製品の搬送方向に沿って設置された軌道と、を有し、
前記シート状短冊製品に給電しつつ前記治具を前記タンク内の処理液中で前記軌道に沿って移動させることにより、前記シート状短冊製品にメッキするメッキ処理システムにおいて、
前記軌道は、前記シート状短冊製品の搬送方向に沿って延びる剛性を有する部材を含み、
当該剛性を有する部材は、前記シート状短冊製品の搬送方向に沿って連設された複数の第１ギアと、前記シート状短冊製品の搬送方向に案内するレール状のガイド体と、を有し、
前記治具は、前記第１ギアに噛合する第２ギアを備え、駆動力による前記第１ギアの回転に前記第２ギアが連動することで前進し、この第２ギアは、前記治具の前進に伴なって
搬送方向に連設された他の第１ギアと順次噛合し、複数の前記治具が所定の間隔を保持しながら連続搬送されることを特徴とする。
【００１８】
本考案では、軌道は、タンクの長手方向に沿って延びる剛性を有する部材を備えている。したがって、この軌道は、ベルト等の無限軌道のように伸縮することがないので、脈動、伸び、張力変化を生じにくい。このため、治具が所定方向に搬送されている間、治具に垂下されている製品同士の間隔が一定に保持される。
【００１９】
また、前記第１ギアは複数のピニオンギアであり、前記第２ギアはラックギアであるとともに、前記治具に対して着脱自在に取り付けられるようにするのが好適である。
【００２０】
前記第１ギアと第２ギアの噛み合わせの精度が高ければ、搬送中に前記製品同士の間隔が変化することが抑制される。
【００２１】
前記複数の第１ギアの各々は、前記剛性を有する部材に設けた回転軸に回転自在に取り付けられ、これらの回転軸同士は、駆動源からの動力伝達手段を介して互いに連結されているように構成してもよい。この場合、この動力伝達手段としては、チェーン又はギアが使用できるが、ギアを介して動力を伝達する場合は、チェーンのような延びが生じないので伝達精度が向上する。
【００２２】
すなわち、前記動力伝達手段としては、チェーンまたはギアの単独、チェーンとギアをの組合せが使用できるが、ギアの組合せのみで駆動源から各第１ギアへの動力伝達を行えば、結果として、きわめて精度の高い製品Ｗ同士の間隔保持や搬送速度の保持が実現できる。また、回転軸には、ギアを介して駆動源からの動力が伝達可能としておけばさらに精度の高い製品同士の間隔保持や搬送速度の保持が実現できる。
【００２３】
前記第２ギアは、少なくとも歯部が前記第１ギアの歯部よりも硬度が低い素材で形成されることが好ましい。第１ギアと第２ギアは互いに噛合関係にあり、両者の硬度が同程度である場合は、長期間の使用により、双方の歯の摩耗、その他の傷みを生じることが考えられる。
【００２４】
しかし、両者を形成する素材の硬度に差を設けておけば、低い硬度の素材からなるギアの摩耗度が高くなる。したがって、当該低い硬度の材料からなる部材のみを交換することで、長期間にわたる動力伝達機能の保持が可能となる。なお、治具に設けた第２ギアを硬度の低い材料で形成するのは、治具の方がメッキ処理システムに比べ遙かに小さく、ギアの交換の際にその取扱いがし易いためである。
【００２５】
本考案は、上記のように構成することで、タンク内の処理液中を移動するシート状短冊製品の搬送速度を一定に保持することができる。また、すべての第１ギアを同時に回転させれば、シート状短冊製品の搬送速度の調整や制御がし易い。
【考案の効果】
【００２６】
本考案のメッキ処理システムによれば、従来の無限軌道を使用して製品を搬送する場合に比較して脈動等を生じることがほとんどない。したがって、メッキ処理中の製品同士の間隔が変化することがないばかりか、搬送速度も一定になる。このため好適なメッキ処理が可能となり、また、歩留りも向上する。
【００２７】
さらに、製品には均一な厚みのメッキが施されるので、製品の品質が向上する利点がある。
【考案を実施するための最良の形態】
【００２８】
本考案の実施の形態について図面を参照しながら説明する。実施の形態に係るメッキ処理システムは、電気メッキ処理システムＳに適用した場合について例示したものである。
【００２９】
本メッキ処理システムＳの特徴は、メッキ処理工程Ｂにおける治具の搬送手段にある。このため、メッキ処理工程Ｂ及びそれに関連する部分についてのみ説明する。なお、図中、従来技術と同一部分には、同一符号を付してある。
【００３０】
図１〜図３に示すように、本実施形態に係るメッキ処理システムＳにあっては、軌道１Ａは、メッキ処理用タンク１４の長手方向（製品Wの搬送方向）に沿って延びる溝型鋼（
剛性を有する部材）１０４と、その一側縁１０４ａに固定された板状のガイド体１０６とが含まれる。ガイド体１０６は、治具２及び製品Ｗを、メッキ処理用タンク１４の長手方向に案内する。
【００３１】
図３に示すように、溝型鋼１０４は、メッキ処理用タンク１４の天井部１００から垂下する第１の垂下腕１０１の下端に取り付けられ、横断面で上方に開口されている。
【００３２】
また、ガイド体１０６は長尺の板状であり、溝型鋼１０４と同様に、メッキ処理用タンク１４の長手方向に沿って延びており、幅広面が垂直になる状態で、一側面が前記一側縁１０４ａに取り付けられている。
【００３３】
溝型鋼１０４の内部において、前記一側縁１０４ａには、ＮＯ．１〜９までの９個の駆動軸部４８が、メッキ処理用タンク１４の長手方向に等間隔で配置されている（図１及び図３参照）。
【００３４】
駆動軸部４８は、溝型鋼１０４に対して自在に回転する複数の回転軸４９と、これらの回転軸４９のガイド体１０６側の一端に取り付けられている第１ギアとしてのピニオンギア５０、５０・・と、回転軸４９の他端側に取り付けられている第１のスプロケット５１と、ピニオンギア５０及び第１のスプロケット５１の間に取り付けられている第２のスプロケット５２とからなる。
【００３５】
ピニオンギア５０と第１のスプロケット５１との間、及び第１のスプロケット５１と第２のスプロケット５２との間に、それぞれ軸受け５３を設けることにより、回転軸４９が安定して回転する。
【００３６】
また、図３において、ＮＯ．９の駆動軸部４８の右隣上部には、第１の垂下腕１０１と同様、天井部１００から垂下する第２の垂下腕１０２が設けられている。第２の垂下腕１０２により駆動源である駆動モータ５４が天井部に設置される（図１及び図３参照）。
【００３７】
駆動モータ５４によりＮＯ．１〜９までの駆動軸部４８が駆動される。駆動モータ５４の駆動力を各駆動軸部４８に伝達するために、各駆動軸部４８の第１のスプロケット５１同士及び第２のスプロケット５２同士をつなぐ動力伝達チェーン５５を有する（図１〜図３参照）。なお動力伝達チェーン５５は、伸びを抑制するため、できるだけ短いものが用いられる。
【００３８】
メッキ処理用タンク１４の一端にあるＮＯ．９の駆動軸部４８及びＮＯ．１の駆動軸部４８には、他の駆動軸部４８と区別するために、それぞれ符号ｍ及びｅを付した。駆動軸部４８ｍには、駆動装置である駆動モータ５４の駆動力が、駆動チェーン５５Ａを介して伝達される。そのために、駆動モータ５４の駆動軸５４ａには、駆動スプロケット５６が取り付けられ、駆動軸部４８ｍの回転軸４９には前記第２のスプロケット５２が取り付け
られている。
【００３９】
一方、治具２Ａは、Ｔ型をしたハンガー５９と、ハンガー５９の先端に着脱自在に設けられ、製品Ｗを両端で把持するクランプ６１とからなる。
【００４０】
図４及び図５に示すように、ハンガー５９は、水平方向に延びる板状の基部６２及び基部６２から下方に延びる垂下板６３とからなる。そして垂下板６３の下端にクランプ６１が着脱自在に取り付けられている。クランプ６１は、製品Ｗの幅寸法に合わせて長さ（タンク長手方向の寸法）が異なる。
【００４１】
基部６２は、軌道１Ａのガイド体１０６の上縁１０６ａをスライドできるようにしたものである。そのために、基部６２は、横断面形状で下方に開口する門構えをした如き形状をしている（図３参照）。基部６２の開口を符号６２ａで示す。そして、基部６２のうち第１の垂下腕１０１の側の面６２ｂには、前記駆動軸部４８のピニオンギア５０と噛合する第２ギアとしてのラックギア６５が取り付けられている。
【００４２】
ラックギア６５は、プラスチックからなり、板状の主部６５ａとこの主部６５ａの下縁に設けられているギア部６５ｂとからなる。主部６５ａは、ネジ、ボルト及びナット、その他の螺合手段６７で基部６２の面６２ｂに対して着脱自在に取り付けられる。このため基部６２の面６２ｂを、ここではラックギア取付面と呼称する。
【００４３】
駆動軸部４８のピニオンギア５０と、基部６２のラックギア６５とを噛合するには、図１〜図３から理解されるように、ハンガー５９の基部６２を、ガイド体１０６の上から被せるようにする。このときに、駆動軸部４８のピニオンギア５０と基部６２のラックギア６５とが良好に噛合できるように、軌道１Ａにおける両者の位置関係が定められている。
【００４４】
次にこのようなメッキ処理システムＳの作動について説明する。
【００４５】
治具２Ａのラックギア６５とメッキ処理用タンク１４のピニオンギア５０とが噛合され、その状態で治具２Ａに製品Ｗがすでに垂下された状態にあるものとする。
【００４６】
駆動モータ５４を駆動すると、その駆動力が駆動軸５４ａ−駆動スプロケット５６−駆動チェーン５５Ａ−駆動軸部４８ｍの第２スプロケット５２・同回転軸４９・同ピニオンギア５０に伝達される（図６の白抜き矢印参照）。
【００４７】
この結果、ピニオンギア５０と噛合関係にあるラックギア６５が、ピニオンギア５０の回転に連動することで前進し、当該前進に伴なって前進（製品搬送）方向に連設された他のピニオンギア５０と順次噛合し、図６（ｂ）の矢印方向に移動するようになるので、ラックギア６５と一体のハンガー５９は、製品Ｗを把持した状態で、ガイド体１０６に沿ってメッキ処理用タンク１４内を同じく矢印方向（タンク長手方向）に搬送される。なお連続して複数の治具２Ａを送り出すが、このとき先行する治具２Ａと後続の治具２Ａとが同じ間隔になるようにしてあるので（図１及び図２参照）、複数の治具２Ａが所定の間隔を保持しながら連続搬送される。
【００４８】
本メッキ処理システムＳによれば、治具２Ａを案内する軌道１Ａは、メッキ処理用タンク１４の長手方向に沿って配置された溝型鋼１０４と、その一側縁１０４ａに固定された板状のガイド体１０６とを含む。よって、治具２Ａの搬送部が無限軌道のように柔軟ではなく、搬送部の脈動、伸び、張力変化等が生じにくい。
【００４９】
なお、ピニオンギア５０及びラックギア６５は互いに噛合関係にあり、両者を形成する
材料の硬度が同じであると長い間使用しているうちにいずれもが刃こぼれその他の傷みを生じることが考えられる。しかし、両者を形成する材料の硬度に差があり、ラックギア６５は少なくともその歯部がピニオンギア５０の歯部よりも硬度が低い素材で形成されている。硬度が低い素材としては、プラスチック等、例えば、ポリプロピレン等で形成されている。したがって、ギア同士の作動に起因した摩耗等は、経年変化によってラックギア６５側に生じる傾向となる。
【００５０】
したがって、メンテナンス作業ではラックギア６５を交換し、プラスチックに比べ硬度が高い材料、例えばステンレス製からなるピニオンギア５０は長期にわたり継続使用ができる。
【００５１】
なお、ラックギア６５を硬度の低い材料であるプラスチックで形成したのは、治具２Ａの方がメッキ処理システムＳに比べ遙かに軽量で、交換し易いからである。
【００５２】
また、ラックギア６５は、これが取り付けられるハンガー５９の基部６２に対して、螺合手段６７により着脱自在であるから、ラックギア６５の着脱が容易である。
【００５３】
そして、ピニオンギア５０を含む駆動軸部４８が複数、前記溝型鋼１０４に等間隔で配置され、駆動軸部４８のうちピニオンギア５０を回転する回転軸４９には、第１のスプロケット５１及び第２のスプロケット５２が取り付けられ、駆動モータ５４からの動力が駆動チェーン５５Ａを介して、隣接するＮＯ．９の駆動軸部４８ｍに伝わる。すると、ＮＯ．８〜ＮＯ．２の駆動軸部４８を経由して、ＮＯ．１の駆動軸部４８ｅにまで駆動モータ５４の駆動力が順次伝達される。
【００５４】
このとき、各駆動軸部４８の第１のスプロケット５１同士及び第２のスプロケット５２同士をつなぐ動力伝達チェーン５５を介して、隣接する駆動軸部４８に動力が伝達される。そしてＮＯ．１の駆動軸部４８ｅにまで動力が伝達されると、その後は、すべてのピニオンギア５０が回転軸４９を中心に同時に回転するようになる。したがって、メッキ処理用タンク１４内の処理液中を移動する製品Ｗの搬送速度を一定に保持することができる。また、すべてのピニオンギア５０を、別々ではなく同時に回転させることができるので、製品Ｗの搬送速度の調整や制御がし易くなる利点がある。なお、チェーンに替えて、他の無限軌道であるベルト等を使用してもよい。
【００５５】
また、図７に示すように、駆動チェーン５５Ａの替わりに中間ギア５５Ｂを用いて、駆動モータ５４の駆動軸に取り付けた駆動ギア５６Ａから、ＮＯ．９の駆動軸部４８ｍの回転軸４９の端部に設けた平ギア５１Ａに駆動力を伝達するようにしてもよい。すなわち、前記駆動ギア５６Ａと平ギア５１Ａとの間に中間ギア５５Ｂを設け、これらを互いに噛合させて設置することで、駆動モータ５４の駆動力を駆動軸部４８ｍに伝達するようにしてもよい。このようにすれば、駆動チェーン５５Ａの延びによる動力伝達の狂いが生じない。
【００５６】
同様にＮＯ．８以降の駆動軸部４８への動力の伝達を、動力伝達チェーン５５及び第１のスプロケット５１並びに第２のスプロケット５２に代えて、各駆動軸部４８の回転軸４９にそれぞれ平ギア５１Ａを取り付け、これら平ギア５１Ａ同士を噛合させることで実行するようにしてもよい。
【００５７】
すなわち、第１のスプロケット５１同士及び第２のスプロケット５２同士をつなぐ動力伝達チェーン５５を用いることなく、これらの替わりに、全ての動力伝達をギアのみの組合せによって行えば、チェーンの延びに基づく不都合が解消される。特に、チェーンの延びによって前記第１ギアと第２ギア、すなわち前記ピニオンギア５０とラックギア６５の
噛み合いに狂いが生じることもなくなる。したがって、治具２Ａ同士は、所定の間隔を保持しながら連続搬送される。換言すれば治具２Ａに垂下されている製品Ｗ同士が、より高精度に所定間隔ｗ（図１及び図２参照）を保持しながら、かつ一定の搬送速度を保持するので、メッキ品質のさらなる向上が図られる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】図２のＩ−Ｉ線断面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図１の右側面図である。
【図４】図１の要部拡大斜視図である。
【図５】図４の要部拡大斜視図であって、ハンガーに取り付けられているラックギアがピニオンギアと噛合している状態を示す図である。
【図６】モータの駆動力をピニオンギアに伝達する動力伝達経路を示す図であり、（ａ）はその平面図であり、（ｂ）はその正面図である。
【図７】モータの駆動力をピニオンギアに伝達する動力伝達経路の他の例を示す図であり、（ａ）はその平面図であり、（ｂ）はその正面図である。
【図８】従来のメッキ処理システムを説明するための正面図である。
【図９】図８の平面図である。
【図１０】戻し工程の正面図である。
【図１１】従来のメッキ処理システムの問題点を説明するための図である。
【図１２】図１１の要部拡大図である。
【符号の説明】
【００５９】
１  軌道
１Ａ  （軌道）
２  治具                                                                        ２Ａ  （治具）
６  押送体
７  係合片
１０  軌道
１１  メッキ軌道
１２  前軌道
１３  後軌道
１４  メッキ処理用タンク（メッキ処理用のタンク）
１５  前処理用タンク
１６  後処理用タンク
２５  係合爪
２７  回転軸
３０  ベルト
３２  係合歯
４０  軌道乗換装置
４８  駆動軸部
４８ｍ  駆動モータに隣接する駆動軸部
４９  駆動軸
５０  ピニオンギア（第１ギア）
５０ｅ  ピニオンギア（第１ギアの一つ）
５０ｍ  ピニオンギア（第１ギアの一つ）
５１  第１のスプロケット（動力伝達手段）
５１Ａ  平ギア（動力伝達手段）
５２  第２のスプロケット（動力伝達手段）
５３  軸受け
５４  駆動モータ（駆動源）
５４ａ  駆動軸
５５  動力伝達チェーン（動力伝達手段）
５５Ａ  駆動チェーン（動力伝達手段）
５５Ｂ  中間ギア（動力伝達手段）
５６  駆動スプロケット（動力伝達手段）
５６Ａ  駆動ギア（動力伝達手段）
５９  ハンガー
６１  クランプ
６２  基部
６２ａ  開口
６２ｂ  ラックギア取付面
６３  垂下板
６５  ラックギア（第２ギア）
６５ａ  主部
６５ｂ  ギア部
６７  螺合手段
１００  天井部
１０１  垂下腕
１０２  垂下腕
１０４  溝型鋼（剛性を有する部材）
１０４ａ  一側縁
１０６  ガイド体
１０６ａ  上縁
Ａ  前処理工程
Ｂ  メッキ処理工程
Ｃ  後処理工程
Ｄ  戻し工程
Ｓ  （メッキ処理システム）
Ｗ  （シート状短冊製品）
ｗ  製品同士の間の所定間隔
【図１】
0003121543.tif 000003
【図２】
0003121543.tif 000004
【図３】
0003121543.tif 000005
【図４】
0003121543.tif 000006
【図５】
0003121543.tif 000007
【図６】
0003121543.tif 000008
【図７】
0003121543.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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