(57)【要約】【課題】  ワークに対する繊維素材の埋め込みからワーク表面の凹凸の除去に至る一連の作業を他の工具を用いずに継続して行うことのできる超音波加工用ホーンを提供する。【解決手段】  ワークの表面を溶融させて繊維素材を埋め込むための加熱用加工部５をホーン３の先端に設けると共に、この加熱用加工部５に連絡する楔状の仕上用加工部７の一方の面８に繊維素材の埋め込み過程で生じた凹凸を切削除去するためのステップ状の階差１０を形成し、更に、仕上用加工部７の他の一面９には、摩擦熱によってワーク表面を表層的に溶融させてワーク表面の微小な凹凸を除去するための平坦面１１を形成する。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなるワークに繊維素材を埋め込んでワークの表面を整形する際に使用される超音波ハンドピースに装着される超音波加工用ホーンであって、
先端に形成された加熱用加工部と、この加熱用加工部に連絡し、基部側に向かうに連れて徐々に離間距離を増大させる２つの面を有する楔状の仕上用加工部とを備え、
前記加熱用加工部に複数の微小突起が形成されると共に、前記楔状の仕上用加工部の一方の面にステップ状の階差が連続的に形成され、前記楔状の仕上用加工部の他の一面に平坦面が形成されていることを特徴とした超音波加工用ホーン。
【請求項２】
前記ステップ状の階差が、ホーンの長手方向に並んで形成されていることを特徴とした請求項１記載の超音波加工用ホーン。
【請求項３】
前記加熱用加工部と前記仕上用加工部の平坦面が、滑らかな曲面によって連絡されていることを特徴とした請求項１または請求項２記載の超音波加工用ホーン。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、熱可塑性樹脂からなるワークに繊維素材を埋め込んでワークの表面を整形する際に使用される超音波ハンドピースに装着される超音波加工用ホーンの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
ワークを形成する熱可塑性樹脂よりも耐熱温度の高い繊維素材をワーク上に載置し、この繊維素材を超音波ハンドピースのホーンで押圧することによってワークの表面を溶融させながら繊維素材を埋め込んでワークの補強あるいは補修作業を行うようにした後加工式繊維埋め込み方が本出願人らによって既に特許文献１として提案されている。
【０００３】
また、この特許文献１において、本出願人らは、超音波ハンドピースを利用した繊維素材の埋め込みに適したホーン形状として、繊維素材の位置ずれを防止したりホーンの先端をワークの表面に接触させたりするのに有利な複数の突起を備えたホーン形状を提案している。
【０００４】
しかしながら、このホーン形状は専ら繊維素材の埋め込み作業に特化したものであり、繊維素材の埋め込みを終えたワークの表面を綺麗に仕上げるためには、更に、リューターやミニッター等と称される回転工具や粗目のヤスリ等を利用してワーク表面の凹凸を除去する必要があり、様々な工具が必要となる点や作業時間の短縮が必ずしも容易でないといった点で一定の不便さを残していた。
【０００５】
【特許文献１】特願２００６−００１０９９号
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本考案の課題は、前述の不都合を解消し、超音波ハンドピースに装着される超音波加工用ホーンのみを使用することで、ワークに対する繊維素材の埋め込みからワーク表面の凹凸の除去に至る一連の作業を他の工具を用いずに継続して行うことのできる超音波加工用ホーンを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案の超音波加工用ホーンは、熱可塑性樹脂からなるワークに繊維素材を埋め込んでワークの表面を整形する際に使用される超音波ハンドピースに装着される超音波加工用ホーンであり、前記課題を達成するため、特に、
先端に形成された加熱用加工部と、この加熱用加工部に連絡し、基部側に向かうに連れて徐々に離間距離を増大させる２つの面を有する楔状の仕上用加工部とを備え、
前記加熱用加工部に複数の微小突起が形成されると共に、前記楔状の仕上用加工部の一方の面にステップ状の階差が連続的に形成され、前記楔状の仕上用加工部の他の一面に平坦面が形成されていることを特徴とした構成を有する。
【０００８】
まず、熱可塑性樹脂からなるワークの上に当該熱可塑性樹脂よりも耐熱温度の高い繊維素材を載置し、超音波振動子で駆動される超音波ハンドピースに装着された超音波加工用ホーン先端の加熱用加工部で繊維素材を押圧し、繊維素材の隙間を縫ってワーク表面と接触する微小突起とワーク表面との間に生じる摩擦熱でワーク表面を溶融させながら繊維素材をワークに押し込むことによってワーク内に繊維素材を埋め込む。
繊維素材の大きさにもよるが、その全ての部分をワーク内に埋め込むためには、超音波加工用ホーン先端の加熱用加工部を利用したワークの溶融と繊維素材の押し込み作業を位置を変えて何回も繰り返し行う必要があり、この過程で、ワーク表面に多数の凹凸が生じる。
そこで、この凹凸を除去するため、超音波加工用ホーンの楔状の仕上用加工部のうちステップ状の階差が連続的に形成された側の面をワーク表面の凹凸部分に押し当て、ステップ状の階差でワークの表面を擦るようにして超音波加工用ホーンをワーク上で移動させる。ワーク表面の凹凸部分、特に、凸部分は加熱によって或る程度の劣化を生じて脆くなっており、また、ステップ状の階差が高い周波数で概ねワーク表面に沿った方向で振動しているため、ステップ状の階差が形成された側の面をワーク表面の凹凸部分に押し当ててワーク表面を擦るようにして超音波加工用ホーンを移動させることで、ワーク上の凸部分の先端がステップ状の階差の立ち上がり部分によって連続的に切削される。
そして、ワーク表面が概ね平坦となった段階で、この時点で取りきれなかったワーク表面の微小な凹凸を除去するため、更に、超音波加工用ホーンの楔状の仕上用加工部のうち平坦面が形成された側の面をワーク表面に押し当て、あるいは、平坦面が形成された側の面をワーク表面に押し当てた状態でワークの表面を擦るようにして、超音波加工用ホーンをワーク上で移動させる。仕上用加工部の平坦面は高い周波数で概ねワーク表面に沿った方向に振動しているので、この平坦面とワーク表面との間に生じる摩擦熱を利用してワーク表面を表層的に溶融させることで、ワーク表面の微小な凹凸を除去することができる。
このように、ワーク表面の溶融による繊維素材の埋め込み、および、繊維素材の埋め込み過程で生じた凹凸の除去を１つの超音波加工用ホーンで行うことができるため、様々な工具を持ち替えて使用する必要がなく、作業時間の短縮が容易となる。
【０００９】
また、楔状の仕上用加工部の一方の面に設けるステップ状の階差は、ホーンの長手方向に並んで形成されていることが望ましい。
【００１０】
ステップ状の階差の立ち上がり部分がワーク上の凸部分の先端を切削する方向に振動することになるので、ワーク上の凸部分に対する切削効率が向上する。
【００１１】
更に、超音波加工用ホーン先端の加熱用加工部と仕上用加工部の平坦面は、滑らかな曲面によって連絡されていることが望ましい。
【００１２】
仕上用加工部の平坦面の先端に滑らかな曲面を形成することにより、繊維素材の埋め込みと大まかな凹凸の除去が完了した後のワーク表面に不用意に超音波加工用ホーンの先端を突入させる作業ミスが改善され、ワーク表面に傷を付けることなく微小な凹凸を除去することができる。
【考案の効果】
【００１３】
本考案の超音波加工用ホーンは、ワーク表面を溶融させて繊維素材を埋め込むための加熱用加工部をホーン先端に設けると共に、この加熱用加工部に連絡する楔状の仕上用加工部の一方の面には繊維素材の埋め込み過程で生じた凹凸を切削除去するためのステップ状の階差を形成し、更に、仕上用加工部の他の一面には、摩擦熱によってワーク表面を表層的に溶融させてワーク表面の微小な凹凸を除去するための平坦面を形成したので、繊維素材の埋め込み、および、繊維素材の埋め込み過程で生じた凹凸の除去を１つの超音波加工用ホーンで行うことができる。
【００１４】
また、楔状の仕上用加工部の一方の面に設けられたステップ状の階差は、ホーンの長手方向に並んで形成されているので、ステップ状の階差の立ち上がり部分でワーク上の凸部分の先端を切削するようにしてワーク上の凸部分を効率的に切削することができる。
【００１５】
更に、ホーン先端の加熱用加工部と仕上用加工部の平坦面を滑らかな曲面によって連絡しているので、超音波加工用ホーンの先端の不用意な突入でワーク表面に傷を付けることなく微小な凹凸を除去することができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、本考案を実施するための最良の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１７】
図１は本考案を適用した一実施形態の超音波加工用ホーンを装着した超音波ハンドピースの一例について簡略化して示した斜視図である。
【００１８】
この超音波ハンドピース１は其の内部に超音波振動子（図示せず）を備え、ハンドピース本体２から突出した超音波加工用ホーン３が前述の超音波振動子によって軸方向に往復駆動されるようになっている。
【００１９】
超音波加工用ホーン３はハンドピース本体２に対して着脱可能とされ、必要に応じて様々な形状の超音波加工用ホーン、例えば、カッティングエッジを有する切断用の超音波加工用ホーン（図示せず）等がハンドピース本体２に選択的に取り付けられるようになっている。
図１の例では超音波加工用ホーン３の全体を差し替えて交換作業を行うようになっているが、超音波加工用ホーン３の先端部のみを別部材で構成し、この先端部のみを差し替える構成であってもよい。
【００２０】
コントローラ４はハンドピース本体２に内蔵された前述の超音波振動子をＶ／Ｆ変換方式（電圧／周波数変換方式）で駆動制御する。また、ハンドピース本体２にも超音波加工用ホーンの動作をＯＮ／ＯＦＦ制御するための手元スイッチ６が設けられている。
【００２１】
超音波ハンドピース自体の構造や機能に関しては既に公知であるので、詳細な説明は省略する。
【００２２】
熱可塑性樹脂からなるワークに繊維素材を埋め込んでワークの表面を整形する際にハンドピース本体２に取り付けて使用される超音波加工用ホーンの一例を図２に示す。
【００２３】
この超音波加工用ホーン３は、熱可塑性樹脂からなるワークの溶融と当該ワークに対する繊維素材の埋め込みと、繊維素材の埋め込み作業に伴ってワーク表面に形成された凹凸部分の切削、および、この切削作業で取り切れなかった微小な凹凸の除去に利用されるもので、図２（ａ）に示されるように、その先端面には、ワークに繊維素材を埋め込む際に専ら使用される加熱用加工部５が形成され、更に、この加熱用加工部５に連絡する超音波加工用ホーン３の先端部分に、楔状の仕上用加工部７が設けられている。
【００２４】
仕上用加工部７は、図２（ｂ）および図２（ｅ）に示されるように、全体としては、超音波加工用ホーン３の先端から基部側に向かうに連れて徐々に離間距離を増大させる２つのテーパ面８，９を有する楔形に形成され、このうち仕上用加工部７の一方の面８には図２（ｅ）に示されるようなステップ状の階差１０が連続的に形成される一方、仕上用加工部７の他の一面９には図２（ｅ）に示されるような平坦面１１が形成されている。
【００２５】
図２（ａ）に示される通り、ステップ状の階差１０は、超音波加工用ホーン３の長手方向つまり超音波加工用ホーン３の振動方向に並んで刻設され、各ステップ状の階差１０の立ち上がりによって形成されるエッジ部分１２が、超音波加工用ホーン３の振動方向に対して直交している。
【００２６】
また、超音波加工用ホーン３の先端面に位置する加熱用加工部５には繊維素材の隙間を縫ってワーク表面と接触するための複数の微小突起１３が図２（ｅ）および図２（ｄ）に示されるようにして形成されている。
【００２７】
微小突起１３は、例えば、図２（ｄ）に示されるように２行５列の配列で設けられた微小な四角錐台であり、この実施形態においては、その高さＤ１が０．３ｍｍ，底面の一辺の長さＤ２が０．７ｍｍ，上面の一辺の長さＤ３が０．２ｍｍ，行および列方向の配設ピッチＰが共に１ｍｍ前後とされ、ショートカットファイバー状，糸状，布状等の各種の繊維素材のうち、特に、布状繊維素材の埋め込みに最適化されており、布状繊維素材の織り目の隙間を縫ってワークの表面に確実に接触すると共に、布状繊維素材の織り目の隙間に突入した状態で布状繊維素材を保持してワーク表面に対する布状繊維素材の位置ずれを確実に防止できるようになっている。
【００２８】
このように、比較的鋭利な微小突起１３を超音波加工用ホーン３の先端面に形成することで、布状繊維素材の位置ずれを防止し、かつ、面を形成する布状繊維素材に阻害されることなく超音波加工用ホーン３の先端つまり加熱用加工部５をワーク表面に接触させて、布状繊維素材に過剰な熱を与えることなくワークの内部に埋め込むことができるようになる。
【００２９】
微小突起１３の形状としては四角錐台の他、例えば、四角錐，円錐台，円錐，三角錐台，三角錐等のものを利用できるが、研削加工等によって容易に加工ができる点から、四角錐台や四角錐の形状が特に適する。
【００３０】
微小突起１３を形成した加熱用加工部５と仕上用加工部７の平坦面１１との連絡部分は図２（ｅ）に示されるように外に凸の部分円弧面によって構成される滑らかな曲面１４によってスムーズに接続されている。
【００３１】
次に、断裂を生じた熱可塑性樹脂製のワーク、例えば、自動二輪車のカウリング，車両のパンパー，ポリコンテナ等のワークに布状繊維素材を埋め込むことによってワークの補修および補強を行う場合を例にとって、ワークの溶融を利用した布状繊維素材の埋め込み作業と、布状繊維素材の埋め込み作業に伴ってワーク表面に形成された凹凸部分の切削作業、および、この切削作業で取り切れなかった微小な凹凸の除去作業に関わる作業工程について簡単に説明する。
【００３２】
この際、ワークに埋め込まれる布状繊維素材としては、埋め込み時の加熱によって機械的，化学的特性が損なわれることがないよう、ワークを形成する熱可塑性樹脂の熱変形温度よりも高い耐熱温度を有するものを選択する。
【００３３】
なお、ここでいう熱変形温度とは布状繊維素材の埋め込みが可能となる程度に熱可塑性樹脂が軟化する温度であり、必ずしも熱可塑性樹脂それ自体の融点を意味するものではない。
【００３４】
一般に、ワークを形成する熱可塑性樹脂のうちＡＢＳ樹脂の熱変形温度は９３℃〜１０３℃，ポリプロピレンの熱変形温度は５７℃〜６３℃，ポリポリカーボネートの熱変形温度は１３０℃〜１３８℃，ナイロンの熱変形温度は６７℃〜７０℃，ポリエチレンの熱変形温度は４３℃前後であり、埋め込みの対象とする布状繊維素材のうちポリエステル繊維の融点（耐熱温度）は２５５℃〜２６０℃，ナイロン繊維の融点（耐熱温度）は２１５℃〜２２０℃，アラミド繊維の炭化温度（耐熱温度の上限）は５３７℃前後（以上、合成繊維），綿の分解温度（耐熱温度）は２３５℃前後，麻の分解温度（耐熱温度）は２３５℃前後（以上、天然繊維）となっているから、これらのワークと布状繊維素材との組み合わせは全て可能である。他の布状繊維素材としては、例えば、ガラス，ケブラー，カーボン等の繊維を含んだものが好適である。
【００３５】
また、布状繊維素材にあっては、その織り方に関しても適切なものを選択することが望ましい。織り方としては、縦横あるいは斜めからの引っ張り力が作用した際に不用意な歪みや糸抜け等が生じ難いものがよく、薄葉不織，平織，多重織，亀甲織，天竺織のものが考えられるが、なかでも、縦糸と横糸が相互に固定されるラッセル織は、歪みや糸抜け等が生じ難い点で好適である。
【００３６】
布状繊維素材をワークに埋め込むことによって断裂を生じた熱可塑性樹脂製のワークの補修あるいは補強作業を行う場合には、まず、ワーク１５の断裂状況に合わせてワーク１５の熱変形温度よりも高い耐熱温度を有する布状繊維素材１６を適当な大きさに裁断し、図３に示されるように、ワーク１５の断裂箇所１７を跨ぐようにしてワーク１５上に布状繊維素材１６を載置する。
【００３７】
次いで、コントローラ４側で周波数や振幅等を設定した後、超音波ハンドピース１の手元スイッチ６を操作して超音波加工用ホーン３の軸方向の振動を開始させ、超音波加工用ホーン３の先端に位置する加熱用加工部５の微小突起１３を布状繊維素材１６に押し付ける。
【００３８】
複数の微小突起１３が布状繊維素材１６の織り目の隙間に突入するようなかたちで布状繊維素材１６を押圧するので、ワーク１５が共振してワーク１５と布状繊維素材１６との間の実質的な摩擦係数が静止摩擦係数から動摩擦係数に変化しても、ワーク１５に対して布状繊維素材１６が不用意に滑り始めるといった問題は生じない。
【００３９】
また、微小突起１３は布状繊維素材１６の織り目の隙間に突入して繊維素材の隙間を縫うようにしてワーク１５の表面に接触することになるので、超音波加工用ホーン３の先端面を形成する加熱用加工部５と布状繊維素材１６との間に過剰な摩擦熱が発生することはなく、布状繊維素材１６の過温によって布状繊維素材１６の機械的，化学的特性が劣化するといった問題も未然に防止される。
【００４０】
一方、微小突起１３の先端は布状繊維素材１６に邪魔されることなくワーク１５の表面に直接的に接触しているので、微小突起１３とワーク１５の表面との間で生じる摩擦熱によって確実にワーク１５の表面を溶融することができる。
【００４１】
このようにして超音波ハンドピース１を作動させてワーク１５を溶融させ、図３に示すようにして、超音波加工用ホーン３の先端で布状繊維素材１６をワーク１５の内部に押し込むようにして埋め込んでいく。
【００４２】
この過程で、断裂箇所１７の周辺のワーク１５の部分が溶融し、断裂箇所１７を挟む左右のワーク部分が相互に溶け合っていくことになる。
【００４３】
また、布状繊維素材１６の織り目の間隔にもよるが、ワーク１５の表面で溶融した熱可塑性樹脂が超音波加工用ホーン３の先端に位置する加熱用加工部５とワーク１５の比較的に深い位置にある非溶融部との間で押圧され、この圧力により布状繊維素材１６の織り目の隙間を縫うようにして布状繊維素材１６の表側に滲出することによって布状繊維素材１６をワーク１５の内部に確実に取り込む。
【００４４】
一回の超音波加工用ホーン３の押し付け操作で埋め込みが可能なのは超音波加工用ホーン３の先端面を形成する加熱用加工部５の面積と同等あるいは其れよりも僅かに大きな面積部分であり、布状繊維素材１６の全体をワーク１５に埋め込むためには、超音波加工用ホーン３の先端位置をずらしながら前記と同様の押し付け操作を繰り返し実行する必要がある。
【００４５】
最終的に、布状繊維素材１６の全領域に対して前述の押し付け操作が行われた時点で、布状繊維素材１６の埋め込み作業が終了するが、ワーク１５を溶融させた状態で超音波加工用ホーン３の先端をワーク１５の表面に突入させる操作がワーク１５上の各部に対して繰り返される結果、ワーク１５の表面には、例えば、図４に示されるような凹凸１８が多数形成される。
【００４６】
そこで、この凹凸１８を除去するため、まず、超音波加工用ホーン３の姿勢を図４のように変化させ、ステップ状の階差１０を形成した側の仕上用加工部７のテーパ面８をワーク１５の表面に対して略平行の状態とし、このテーパ面８をワーク１５の表面の凹凸１８の部分に押し当て、ステップ状の階差１０でワーク１５の表面を擦るようにしながら超音波加工用ホーン３をワーク１５の表面に沿って移動させる。
【００４７】
ステップ状の階差１０は超音波加工用ホーン３の長手方向の向きに沿って高い周波数で振動しており、しかも、ステップ状の階差１０を形成したテーパ面８は概ねワーク１５の面に沿った姿勢となっているので、テーパ面８でワーク１５の表面を擦るようにして超音波加工用ホーン３を移動させることで、ワーク１５上の凸部分の先端がステップ状の階差１０のエッジ部分１２によって連続的に切削されることになる。
この際、ワーク１５上の凸部分とエッジ部分１２との関係は、通常の金工加工における切削対象と平ヤスリとの関係と同等であり、ワーク１５上の凸部分は超音波振動に伴う摩擦熱によってではなく、専ら、ヤスリを用いた切削加工と同様の作用原理によってエッジ部分１２で削られていくことになる。ワーク１５上の凹凸１８の部分、特に、表面から盛り上がった凸部分は、布状繊維素材１６を埋め込む際の加熱によって劣化を生じて脆くなっているので、テーパ面８をワーク１５の表面の凹凸１８の部分に押し当ててステップ状の階差１０でワークの表面を擦るだけの簡単な操作によって極めて容易に切除することができる。
【００４８】
そして、ワーク１５の表面が概ね平らになったならば、前述の切削作業で取り切れなかった微小な凹凸部分を更に平坦化するため、超音波加工用ホーン３の姿勢を改めて図５のように変化させ、平坦面１１を形成した側の仕上用加工部７のテーパ面９をワーク１５の表面に対して略平行の状態とし、平坦面１１でワーク１５の凹凸部分を押圧するようにしてワーク１５の表面を平らに均す。
この際、ワーク１５の表面と超音波振動する平坦面１１が擦れ合って摩擦熱が生じ、この摩擦熱でワーク１５の表面を表層的に溶融させることによってワーク１５上の微小な凹凸が除去されることになるが、仕上用加工部７の平坦面１１は概ねワーク１５の表面に沿った方向に振動しており、加熱用加工部５をワーク１５の表面に対して法線方向から押し当てた場合のように強力な振動が加わることはないので、ワーク１５上での発熱量が適度に制限され、ワーク１５の過剰な溶け込みが防止される。
【００４９】
平坦面１１で凹凸を押圧してワーク１５の表面を均した際、ワーク１５の表層で溶融した僅かな樹脂がワーク１５の表面と平坦面１１の当接面から脇に押し出され、この部分が僅かな盛り上がりとなってワーク１５上に図５に示されるようなツールマーク１９が形成される場合がある。
【００５０】
このような場合は、図６に示されるように、超音波加工用ホーン３の姿勢を僅かに立て気味にし、平坦面１１の先端の曲面１４でワーク１５の表面を軽く擦るようにして超音波加工用ホーン３を移動させることによってツールマーク１９の外周部の盛り上がりを溶融させつつ該曲面１４によって余剰の溶融樹脂を掻き取り、同時に、超音波加工用ホーン３の移動過程で遭遇するワーク１５上の相対的な凹部に余剰の溶融樹脂を吸収させることによって、この微小な凹凸を除去することができる。
【００５１】
マークツール１９の除去に際して超音波加工用ホーン３の移動経路の両側に僅かな筋状の盛り上がりが形成されるような場合は、加熱用加工部５と平坦面１１との間の曲面１４を必要以上に強い力でワーク１５の表面に押し付けていることを意味するので、力を抜いた状態でワーク１５上を滑らせるようにして超音波加工用ホーン３を移動させるとよい。
【００５２】
以上に述べた通り、この実施形態の超音波加工用ホーン３は、ワーク１５の表面を溶融させて布状繊維素材１６を埋め込むための加熱用加工部５と、凸部の大まか切削に用いるステップ状の階差１０を形成したテーパ面８と、仕上げ用の平坦面１１を形成したテーパ面９とを一体的に備え、これらの部分を順に使用して布状繊維素材１６の埋め込みからワーク１５の表面の整形に至る一連の作業工程を実施することができるので、リューターやミニッター等の回転工具や荒取り用ヤスリ等を持ち替えて作業を継続する必要がなく、実質的な作業に要する所要時間や工具の準備等に要する段取り時間および後片付けの所要時間を大幅に短縮することができる。
【００５３】
以上、一例として、布状繊維素材１６をワーク１５に埋め込むことによって断裂を生じた熱可塑性樹脂製のワーク１５の補修および補強を行う場合について述べたが、ショートカットファイバー状あるいは糸状等の繊維素材をワーク１５に埋め込むようにしてもよく、その場合も、この超音波加工用ホーン３を利用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本考案を適用した一実施形態の超音波加工用ホーンを装着した超音波ハンドピースの一例について簡略化して示した斜視図である。
【図２】超音波加工用ホーンの一例を示した図で、図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は側面図、図２（ｃ）は超音波加工用ホーン先端の加熱用加工部における微小突起の並びについて示した概念図、図２（ｄ）は超音波加工用ホーン先端の加熱用加工部を其の正面から拡大して示した図、図２（ｅ）は超音波加工用ホーンの先端部分を拡大して示した部分的な側面図である。
【図３】ワークに対する布状繊維素材の載置状況の一例と布状繊維素材の埋め込み作業について簡略化して示した図である。
【図４】布状繊維素材の埋め込み作業に伴って形成された凹凸部の切削作業について簡略化して示した図である。
【図５】切削作業で取り切れなかった微小な凹凸部分を平坦化するための作業について簡略化して示した図である。
【図６】加熱用加工部と平坦面との間の滑らかな曲面を利用した平坦化作業について簡略化して示した図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  超音波ハンドピース
２  ハンドピース本体
３  超音波加工用ホーン
４  コントローラ
５  加熱用加工部
６  手元スイッチ
７  仕上用加工部
８，９  テーパ面
１０  ステップ状の階差
１１  平坦面
１２  エッジ部分
１３  微小突起
１４  滑らかな曲面
１５  ワーク
１６  布状繊維素材
１７  断裂箇所
１８  凹凸
１９  ツールマーク
【図１】
0003121482.tif 000003
【図２】
0003121482.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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