【手続補正書】
【提出日】平成18年4月28日(2006.4.28)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡用プラスチックレンズの一方の面を形成するためのレンズ成形面を有する第１のモールドおよび前記眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を形成するためのレンズ成形面を有する第２のモールドが所定の間隔を保ってかつ前記レンズ成形面を互いに対向させて組み込まれる筒状部と、この筒状部の内周面全周にわたって一体に突設されその先端部が先細に形成された弾性変形可能なリング状の突起帯とを備えた眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットであって、
前記突起帯は、前記先端部側が基部側より前記筒状部の軸方向に近い角度であり、
前記第１および第２のモールドが前記ガスケットに組み込まれている状態において、
前記筒状部は、拡径方向への弾性変形に対する復元力により、その内周面が前記第１および第２のモールドの少なくとも一方のモールドの外周面を縮径方向に押圧することにより前記少なくとも一方のモールドを保持し、
前記突起帯は、前記基部側が前記筒状部の軸方向に撓み、前記少なくとも一方のモールドのレンズ成形面に前記先端部の頂部が接触することにより、前記少なくとも一方のモールドと前記ガスケットとをシールすることを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット。
【請求項２】
請求項１記載の眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットにおいて、
前記突起帯の先端部側と基部側とは屈曲してつながっていることを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット。
【請求項３】
請求項２記載の眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットにおいて、
前記先端部は前記基部側より短いことを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット。
【請求項４】
請求項１記載の眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットにおいて、
前記突起帯は先端部に行くほどその傾斜が徐々にガスケット軸方向に近づくようになっていることを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット。
【請求項５】
請求項１〜４のうちのいずれか１つに記載の眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットにおいて、
前記ガスケットの内周面の前記突起帯の基部より開口側に前記少なくとも一方のモールドの内面外周部と接してガスケット軸方向における高さ位置を決める位置決め用突起を一体に突設したことを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット。
【請求項６】
眼鏡用プラスチックレンズの一方の面を形成するためのレンズ成形面を有する第１のモールドと、前記眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を形成するためのレンズ成形面を有する第２のモールドと、前記第１、第２のモールドが所定の間隔を保ってかつ前記レンズ成形面を互いに対向させて組み込まれるガスケットとからなり、前記ガスケットが請求項１〜５のうちのいずれか１つに記載のガスケットであることを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型。
【請求項７】
請求項１〜５のうちのいずれか１つに記載の眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットを用いて眼鏡用プラスチックレンズを製造する方法であって、
前記ガスケットの内部に、前記眼鏡用プラスチックレンズの一方の面を形成するためのレンズ成形面を有する第１のモールドと前記眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を形成するためのレンズ成形面を有する第２のモールドとを所定の間隔を保ってかつ前記レンズ成形面を互いに対向させて組み込むことにより眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型を形成する工程と、
前記眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型のキャビティにレンズ原料を注入し硬化させる工程と、
を備えたことを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【発明の名称】眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット、眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型および眼鏡用プラスチックレンズの製造方法
【技術分野】
【０００１】
本発明は、注型重合法によってプラスチックレンズを成形する際に用いられる眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット、眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型および眼鏡用プラスチックレンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックレンズを成形する方法としては、注型重合法が知られている。注型重合法は、通常、プラスチックレンズの光学面（凸面と凹面）を形成する一対の光学面形成用モールドと、これらのモールドが所定の間隔を保って嵌め込まれる円筒状のガスケットとで構成されるプラスチックレンズ成形用鋳型を用い、この鋳型のキャビティ内にレンズ原料液（以下、モノマーという）を注入し、所定温度に加熱重合して硬化させることにより、プラスチックレンズを成形する方法である（例えば、非特許文献１参照）。プラスチックレンズ成形用鋳型としては、従来から種々提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。なお、出願人は本明細書に記載された先行技術文献情報で特定される先行技術文献以外には、本発明に密接に関連する先行技術文献を出願時までに見つけ出すことはできなかった。
【非特許文献１】「眼鏡」メディカル葵出版、1986年5月22日発行  p.83〜85
【特許文献１】特公昭５８−４５９４０号公報
【特許文献２】実公平５−１８１０７号公報
【０００３】
前記特公昭５８−４５９４０号公報に記載されたプラスチックレンズ成形用鋳型１００は、図１２〜図１４に示すように、第１のモールド３と、第２のモールド４と、円筒状のガスケット１０２とから構成されている。前記第１のモールド３はレンズ前面（凸面）を成形するためのレンズ成形面（凹面）３ｂを有し、前記第２のモールド４はレンズ後面（凹面）を成形するためのレンズ成形面（凸面）４ａを有している。前記ガスケット１０２の内周面には高さ方向中間付近に周方向に沿って内側に突出した環状の張出部１０４が一体に設けられている。この張出部１０４の上側の肩部には断面が鋭角の三角形状で弾性変形可能なカラー部１０５が全周にわたって内側斜め上方に向かって一体に突設されており、下側の肩部には内側には突出せず下方にのみ突出した断面が鋭角の角部１０６が全周にわたって形成されている。このガスケット１０２の筒状部の上下開口端にはそれぞれ複数の切欠１０８が間隔をおいて形成されている。このような鋳型１００を組み立てるには、初めに第１のモールド３をレンズ成形面３ｂを上に向けた状態で支持板１０９上に置き、この第１のモールド３の外周に前記ガスケット１０２の下側の開口を合わせて前記角部１０６の先端がレンズ成形面３ｂと接触するまで挿入する。そして、ガスケット１０２の張出部１０４と第１のモールド３のレンズ成形面３ｂとによって形成された凹部にモノマーを充填する。その後、第２のモールド４をレンズ成形面４ａが下に向けられた状態でガスケット１０２の上側開口から挿入し、レンズ成形面４ａが前記カラー部１０５に接触しさらにこのカラー部１０５が下側に弾性変形し撓むまで押し込む。この際、過剰のモノマーは前記切欠１０８を通って外部に溢れ出る。このとき、角部１０６の先端と第１のモールド３のレンズ成形面３ｂならびにカラー部１０５の上面と第２のモールド４のレンズ成形面４ａが密着し密閉されるため、第２のモールド４を下方に押し込む力を解除すると、下方に撓んだカラー部１０５の形状復元力により、密閉された内部に負圧が生じ第１および第２のモールド３，４はガスケット１０２に保持される。
【０００４】
前記実公平５−１８１０７号公報に記載されたプラスチックレンズ成形用鋳型２００を図１５に示す。この成形用鋳型２００は第１のモールド３と第２のモールド４とガスケット２０２とからなる。このガスケット２０２は円筒形状をしており、その内周面に内側に突出したリング状突起帯２０４が一体に設けられている。このリング状突起帯２０４は、内側が垂直な面からなり、上端部２０５は断面が鋭角な山形形状に形成されている。ガスケット２０２の内径は嵌挿されるモールド３，４の外径と同一かそれより少し小さく形成されている。このようなガスケット２０２に第２のモールド４を組み込むには、ガスケット２０２の上側開口から第２のモールド４を圧入し、レンズ成形面４ａが前記リング状突起帯２０４の上端部２０５に当接した状態となるまで押し込む。このとき、ガスケット２０２の筒状部は拡径方向に押し広げられているため、第２のモールド４は、下方に押圧される力を解除された後も、ガスケット２０２の筒状部の形状復元力により、その外周面がガスケット内周面により挟持され、レンズ成形面４ａと上端部２０５とが当接した状態でガスケット２０２に保持される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記した従来のプラスチックレンズ成形用鋳型は、いずれも以下に述べるような問題があった。
【０００６】
すなわち、前記特公昭５８−４５９４０号公報に記載されたプラスチックレンズ成形用鋳型は、第２のモールド４がガスケットに保持された状態では図１３中の一部拡大図に示したように、カラー部１０５が下方に押されて撓むため、第２のモールド４のレンズ成形面４ａとカラー部１０５の上面とが広い面積で接触してシールされている。このため、鋳型内に充填されたモノマーは毛細管現象によりレンズ成形面４ａとカラー部１０５上面との接触部（以下単にシール接触部ともいう）に入り込む。このような状態で鋳型１００を所定の温度に加熱し熱硬化させた後、ガスケット１０２とモールド３，４を取り除くと、第２のモールド４のレンズ成形面４ａ上には図１４に示すようにシール接触部に入り込んだモノマーが硬化してできた樹脂カス１１０が付着している。モールドは洗浄し再利用するが、このように広い面積で付着した樹脂カスは、取り除くことが困難であった。
【０００７】
これに対し、前記実公平５−１８１０７号公報に記載されたプラスチックレンズ成形用鋳型２００は、リング状突起帯２０４の上端部２０５先端と第２のモールド４のレンズ成形面４ａとが線状に接触しているため、重合後、成型されたレンズを剥がした後の第２のモールド４の成形面４ａ上には、シール接触部に入り込んだモノマーが硬化してできた樹脂カスが線状に付着する。このような線状に付着した樹脂カスは、上記特公昭５８−４５９４０号公報の場合に比べて接触面積が小さいため除去が比較的容易である。しかしながら、このような構造のガスケット２０２の場合、レンズ成形面４ａと上端部２０５との間のシールが十分ではないためにモノマーが漏れたり外気が浸入したりするという問題が生じ易かった。すなわち、上方に突出した上端部２０５の先端にレンズ成形面４ａを下向きに押圧してシールする場合は、この上端部２０５が下方に収縮したときに生じる上方向への反発力を利用してレンズ成形面４ａとの間に圧力を生じさせてシールしているが、この収縮による反発力は押し込まれる距離が大きいほど急激に大きくなるため、レンズ成形面４ａと上端部２０５との間の圧力を適度にしかも全周に渡って均一にすることは困難であった。特にこの先行技術のようにガスケット内周面の縮径方向の収縮力によりモールド外周面を挟持してモールドを保持する場合には、上端部２０５の反発力に対しガスケット内周面によるモールド保持力が抗しきれない場合があり、モールドを押し込んだ直後もしくは時間をおいて、第２のモールド４が上端部２０５の反発力により上方に押し上げられる場合があった。このようにシール接触部全周の圧力が不均一であったり、モールドが上に押し上げられてしまったりすることにより、シール接触部に圧力の弱い部分や隙間が生じてしまう場合があり、シール性に問題が生じ易かった。
【０００８】
本発明はこのような従来の問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、モールドのレンズ成形面とガスケットとを線状に密着させ、全周に渡って確実にシールすることができるようにした眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケット、眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型および眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために第１の発明は、眼鏡用プラスチックレンズの一方の面を形成するためのレンズ成形面を有する第１のモールドおよび前記眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を形成するためのレンズ成形面を有する第２のモールドが所定の間隔を保ってかつ前記レンズ成形面を互いに対向させて組み込まれる筒状部と、この筒状部の内周面全周にわたって一体に突設されその先端部が先細に形成された弾性変形可能なリング状の突起帯とを備えた眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットであって、前記突起帯は、前記先端部側が基部側より前記筒状部の軸方向に近い角度であり、前記第１および第２のモールドが前記ガスケットに組み込まれている状態において、前記筒状部は、拡径方向への弾性変形に対する復元力により、その内周面が前記第１および第２のモールドの少なくとも一方のモールドの外周面を縮径方向に押圧することにより前記少なくとも一方のモールドを保持し、前記突起帯は、前記基部側が前記筒状部の軸方向に撓み、前記少なくとも一方のモールドのレンズ成形面に前記先端部の頂部が接触することにより、前記少なくとも一方のモールドと前記ガスケットとをシールするようにしたことを特徴とするものである。
【００１０】
第２の発明は前記第１の発明において、前記突起帯の先端部側と基部側とは屈曲してつながっていることを特徴とするものである。
【００１１】
第３の発明は前記第２の発明において、前記先端部は前記基部より短いことを特徴とするものである。
【００１２】
第４の発明は前記第１の発明において、前記突起帯は先端部に行くほどその傾斜が徐々にガスケット軸方向に近づくようになっていることを特徴とするものである。
【００１３】
第５の発明は前記第１〜第４の発明のうちのいずれか１つにおいて、前記ガスケットの内周面の前記突起帯の基部より開口側に前記少なくともいずれか一方のモールドの内面外周部と接してガスケット軸方向における高さ位置を決める位置決め用突起を一体に突設したことを特徴とするものである。
【００１４】
第６の発明は、眼鏡用プラスチックレンズの一方の面を形成するためのレンズ成形面を有する第１のモールドと、前記眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を形成するためのレンズ成形面を有する第２のモールドと、前記第１、第２のモールドが所定の間隔を保ってかつ前記レンズ成形面を互いに対向させて組み込まれるガスケットとからなる眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型であって、前記ガスケットが請求項１〜５のうちのいずれか１つに記載のガスケットであることを特徴とするものである。
【００１５】
第７の発明は、第１〜第５の発明のうちのいずれか１つに記載の眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットを用いて眼鏡用プラスチックレンズを製造する方法であって、前記ガスケットの内部に、前記眼鏡用プラスチックレンズの一方の面を形成するためのレンズ成形面を有する第１のモールドと前記眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を形成するためのレンズ成形面を有する第２のモールドとを所定の間隔を保ってかつ前記レンズ成形面を互いに対向させて組み込むことにより眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型を形成する工程と、前記眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型のキャビティにレンズ原料を注入し硬化させる工程とを備えたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
第１の発明においては、突起帯の先端側の方が基部側よりガスケット軸方向に近いため、モールドを突起帯に押し付けたときに、基部側の方が先端側よりガスケット軸方向に撓み易い。このため、基部側が撓んだ分、突起帯の先端とモールドのレンズ成形面との接触角度が大きく保たれる。このため突起帯の先端とモールドのレンズ成形面とが線状に接触することができ、高い面圧が得られるとともに、レンズ成型後取り外したモールドのレンズ成型面に付着した樹脂カスの除去が容易である。また、突起帯がガスケット内周面に突設されておりガスケット軸線方向に弾性変形して撓むため、モールドを突起帯に押し付ける距離に対して接触圧力が急激に変動することがなく全周にわたって適度な接触圧力に設定し易い。
また、ガスケット内周面でモールドを保持できるため、別途モールドを固定するための特別な固定手段を必要とせず、また、所定の位置に配置後は押圧力を解除しても保持できるため、突起帯に過大な力を及ぼすおそれがない。
【００１７】
第２の発明においては、突起帯の先端側と基部側が屈曲してつながっているため、基部側の方が先端側よりガスケット軸方向に撓み易くなるため第１の発明で記載した効果をより得られる。
【００１８】
第４の発明においては、突起帯が先端に行くほどガスケット軸方向に近づくため、基部側の方が先端側よりガスケット軸方向に撓み易くなるため第１の発明で記載した効果をより得られる。
【００１９】
第５の発明においては、ガスケットの内周面の突起帯の基部より開口側に位置決め用突起が設けられているため、モールドの位置決めをより容易に正確にできる。また、例えばモールドの外側から押圧しながらモールドを保持するような場合のように、モールドを強く押し込む場合でも突起帯の変形や損傷を防止できる。
【００２０】
第６，７の発明においては、モノマーが成型用鋳型の外部に漏れたり、モノマーの重合収縮時に外気がキャビティ内に侵入したりすることがなく、成形不良の発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明に係る眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットおよび眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型の一実施の形態を示す組付け前の断面図、図２はその正面図である。図３はこのガスケットにモールドを組込んだ状態を示す断面図である。このガスケット２に一対のモールド３，４を嵌め込むことにより、眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型１を形成している。なお、ここでは、成形される眼鏡用プラスチックレンズ（以下、レンズともいう）の前面（凸面）を成形するモールドを第１のモールド３、後面（凹面）を成形するモールドを第２のモールド４ともいう。
【００２２】
前記ガスケット２は、合成樹脂の射出成形によって形成され、両端開放の円筒状に形成された筒状部２Ｂと、外周面に一体に突設された注入口部２Ａを有している。また、ガスケット２の内周面の高さ方向中間部には、弾性変形可能なリング状の突起帯５が円周に沿って全周にわたって一体に突設されている。突起帯５の先端部５ｂ側は断面形状が三角形（Ｖ字状）に形成されているため、先端部５ｂは先細になっておりその頂部により全周同じ高さの稜線が形成されている。この突起帯５の基部５ａ側は内側斜め上方に傾斜しガスケット内周面に突設されており、先端部５ｂ側は基部５ａ側より急な角度（ガスケット軸線Ｌの方向により近い角度）で傾斜しており、基部５ａ側と先端部５ｂ側とは屈曲部５ｃにおいて屈曲してつながっている。前記筒状部２Ｂの内径は挿入されるモールド３，４を保持するためにモールド３，４の外径より小さく形成されている。この実施例ではモールド３，４の挿入を容易にするため筒状部２Ｂの両側開口部にはテーパ１６を設けている。
【００２３】
さらにガスケット２の筒状部２Ｂには、前記突起帯５の下側にガスケット２の内部と前記注入口部２Ａの内部を連通させる注入孔６が形成されており、この実施例では注入孔６はガスケットの周方向に長いスリット状に形成されている。なお、コバ厚の薄い眼鏡用プラスチックレンズを作る場合には、前記突起帯５の基部５ａの真下に注入孔６を形成すると良い。
【００２４】
前記注入口部２Ａは、眼鏡用プラスチックレンズの成形時にモノマーをガスケット２内に注入するための部分で、図１において紙面と平行な縦断面形状が三角形の漏斗状に形成され、内側開口部７と外側開口部８を有している。内側開口部７は、ガスケット２の注入孔６に連通する開口部で前記注入孔６と略同一の横長スリット状に形成されている。外側開口部８は、内側開口部７とは反対側に設けられた矩形の開口部で、最大の断面積を有している。
【００２５】
このようなガスケット２の材質としては、一般的な眼鏡レンズ用のモノマー（例えば、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂等）の重合収縮率が７〜１５％前後と高いため、プラスチックレンズ成形用鋳型１にモノマーが充填され、重合が行われる際に、その重合収縮にモールド３，４が追従して移動できるように柔軟性や可撓性（弾性）を有する物性をもつ材料が選択される。例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などポリエチレン系樹脂等の熱可塑性材料が一般的に使用される（例えば、特許文献３〜７参照）。特に好ましい材料は、本実施の形態で使用されている超低密度ポリエチレン樹脂である。
【特許文献３】特開平２−１８５５８６号公報
【特許文献４】特開平５−８２３０号公報
【特許文献５】特開平８−３０２３３６号公報
【特許文献６】特開平２０００−１９１８４６号公報
【特許文献７】特開平２０００−１９０３４２号公報
【００２６】
また、これら材料は弾性を有し、ガスケット２の内径を組み込まれるモールド３，４の外径より小さく形成することにより、ガスケットが径方向に弾性変形しモールド３，４の圧入および保持を可能にしている。すなわち、図３の一部拡大図に示すように、モールド３，４をガスケット両側開口から圧入するとガスケット２の筒状部２Ｂは拡径方向に弾性変形し、その復元力によって各モールド３，４の外周を筒状部２Ｂの内周面で締め付けてモールドを保持する。なお、ガスケット２によるモールド３，４の保持力は、モノマーの重合収縮に対応できるようになっており、モールド３，４の外径とガスケット２の材質、形状との関係は、予め重合中のガスケット２、モールド３，４の挙動を考慮して設計されている。
【００２７】
前記一対のモールド３，４は、ガラスからなり、それぞれメニスカス形状に形成されて同一の外径を有している。第１のモールド３は、一方の面が緩やかに湾曲する凸面３ａに形成され、他方の面が同じく緩やかに湾曲する凹面３ｂに形成され、この凹面３ｂを内側にして前記ガスケット２に圧入されている。凸面３ａはレンズ成形面として使用されない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。凹面３ｂは成形しようとする眼鏡用プラスチックレンズの凸面側の転写面（レンズ成形面）を形成している。このため、凹面３ｂは所定の曲面形状に鏡面仕上げされている。この実施例では凹面３ｂは軸回転対称の曲面に形成されているものを使用しているため第１のモールド３外周面の下端の高さは全周ほぼ同じである。
【００２８】
第２のモールド４は、一方の面が凸面４ａに形成され、他方の面が凹面４ｂに形成され、凸面４ａを内側にして前記ガスケット２に圧入される。凸面４ａは、成形しようとするプラスチックレンズの凹面側の転写面（レンズ成形面）を形成しているため、所定の曲面形状を有する面に鏡面仕上げされている。一方、凹面４ｂはレンズ成形面として使用されない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。
【００２９】
このような一対のモールド３，４を図３に示すようにガスケット２の内部に所定量押し込んで組み付けることにより、眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型１の組付けが完了する。この場合、第１のモールド３は、所定の圧力で圧入されて位置決めされるため、ガスケット２への押込み量は成形しようとするレンズの種類にかかわらず略一定である。これに対して、第２のモールド４は成形しようとするレンズの種類（度数）に応じた押込み量で押し込まれることにより、第１のモールド３と所定の間隔を保って対向する。これにより、ガスケット２と２つのモールド３，４とによって囲まれた空間がプラスチックレンズ形成用のキャビティ１０を形成し、前記注入口部２Ａからモノマーが注入孔６を通って注入される。なお、一対のモールド３，４を上下反転させてガスケット２に組込み眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型１を組立てるようにしてもよいことは勿論である。
【００３０】
このような構造からなる眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型１において、第１のモールド３をガスケット２の上側開口から挿入し圧入すると、図３に示すように第１のモールド３の凹面３ｂの外周部が弾性変形可能な突起帯５の先端部５ｂを押圧する。前記突起帯５は、先端部５ｂ側が基部５ａ側より急な角度（軸線Ｌ方向により近い角度）で傾斜しているため、軸線Ｌ方向の押圧に対して基部５ａ側の方が軸線Ｌ方向に撓み易い。特にこの実施の形態の場合は基部５ａ側と先端部５ｂ側が屈曲してつながっているため、屈曲部５ｃを境に軸線Ｌ方向への撓み易さが大きく変わり、基部５ａ側でより撓み易くなっている。また、屈曲部５ｃから先端部５ｂ側の長さは、屈曲部５ｃから基部５ａ側の長さに比べて短いのでさらに基部５ａ側の方が撓み易い。したがって、突起帯５の先端部５ｂがレンズ成形面３ｂにより押圧されると、基部５ａ側は軸線Ｌ方向に撓み、この基部５ａ側が撓んだ分先端部５ｂ側が径方向に撓む量が小さくなるため、先端部５ｂは凹面３ｂに対しある程度の接触角度を保ちながら線状に密着する。突起帯５自体も弾性変形に伴う復元力によって先端部５ｂを凹面３ｂに密着させようとするため、第１のモールド３のレンズ成形面と突起帯５の先端部５ｂとの間に良好なシールが確保される。
【００３１】
このように本実施の形態は、先端部５ｂとレンズ成形面３ｂとが線状に密着することから、接触面積が小さくなるので、面圧を高くすることができ、シールを確実にできる。また、基部５ａ側が軸線Ｌ方向に撓むため、第１のモールド３を押し込む量が多少変わっても先端部５ｂとレンズ成形面３ｂとが線状に密着できる。しかも、図１５に示したガスケットのように突出部２０４の収縮変形に対しての復元力を利用して密着させる場合に比べ、押し込み量に対する復元力の変動が少ないので、たとえガスケット内周面でモールドを保持する場合であっても、押し込んだ後にモールドが上に押し上げられて浮いてしまうおそれがなく、また、押し込み量が周方向において多少不均一であっても、全周適度な圧力でシールされる。
【００３２】
以上の通り本実施の形態のガスケット２は全周適度な圧力で良好にシールすることができることから、モノマーが第１のモールド３と突起帯５との間から成型用鋳型１の外部に漏れたり、モノマーの重合収縮時に外気がキャビティ１３内に侵入したりすることがなく、成形不良の発生を防止することができる。
【００３３】
さらに、成形されたレンズを第１のモールド３から容易に取り外すことができる。すなわち、モノマーを加熱重合してレンズを成形した後、ガスケット２を破断するなどして内部の第１のモールド３と第２のモールド４を取り出すと、図４に示すように成形されたレンズ１１の表裏面には未だ第１のモールド３と第２のモールド４が一体的に密着している。レンズ１１の表面側外周部と第１のモールド３との間には突起帯５の抜き跡によるＶ字状の溝１２が全周にわたって形成されているので、この溝１２に楔形の工具１５を差し込めば楔作用によりレンズ１１と第１のモールド３を簡単に剥離することができる。なお、第２のモールド４からレンズ１１を剥離する場合は、レンズ外周と第２のモールド４との接合部にへら状の工具を差し込んで剥離する。
【００３４】
図５は本発明の第２の実施の形態を示すガスケットの断面図であり、図６はこのガスケットにモールドを組み込んだ状態を示す断面図である。なお、以下の実施の形態の説明においては、上記した実施の形態と同様な構成部品、部分については同一符号をもって示し、その説明を適宜省略する。
本実施の形態においては、ガスケット２の内周面全周に突設した弾性変形可能な突起帯２５は、基部２５ａ側が軸線Ｌと略直交する方向に伸び、先端部２５ｂ側が軸線Ｌと略平行な方向に伸びており、基部２５ａ側と先端部２５ｂ側とは屈曲部２５ｃで略直角につながっている。先端部２５ｂ側の断面形状は三角形をしており、その頂部は真上に位置している。そしてこの頂部をモールドのレンズ成形面に線状に接触させるようにしている。また、この実施の形態においては第１のモールド３を下側に、第２のモールド４を上側に組み込んでいる。その他の構造は前記した第１の実施の形態と同一である。
【００３５】
このような構造のガスケットにおいても、前記した第１の実施の形態と同様に突起帯２５の先端部２５ｂに第２のモールドのレンズ成形面４ａを押し付けると基部２５ａ側が軸線Ｌ方向に撓み、先端部２５ａとレンズ成形面４ａとは線状に密着するため、第２のモールド４の成形面４ａと突起帯２５の先端部２５ｂとの間を確実にシールすることができる。したがって、この第２の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。なお、この実施の形態では、先端部２５ｂ側が基部２５ａ側と直交し、しかも基部２５ａから屈曲部２５ｃの長さに比べ、先端部２５ｂから屈曲部２５ｃの長さが短いため、先端部２５ｂ側の撓みが殆どなく、基部２５ａ側が大きく撓むため線状に接するという点でより好ましい。また、基部２５ａの上端の高さに対する先端部２５ｂの高さが、第１の実施の形態のガスケットに比べて低いので、モールド４の凸面からなるレンズ成形面４ａと密着してシールする場合に適している。
【００３６】
図７は本発明の第３の実施の形態を示す断面図であり、図８はこのガスケットにモールドを組み込んだ状態を示す断面図である。
この実施の形態においては、ガスケット２の内周面全周に突設した弾性変形可能な突起帯４５は、先端に行くほど角度が徐々にガスケット軸線Ｌ方向に近づくように傾斜している。このような場合であっても、軸線Ｌ方向の押圧に対しては、傾斜角度が緩やかな基部４５ａ側の方が軸線方向に撓み易いため、第１のモールド３のレンズ成形面３ｂを突起帯４５に押し付けると、基部４５ａ側が下方に撓み、その分先端部４５ｂ側の径方向への撓みが抑えられ、先端部４５ｂとレンズ成形面３ｂとを線状に密着できるため、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００３７】
図９は本発明の第４の実施の形態を示すガスケットの断面図である。
この実施の形態は、ガスケット２の内周面全周に弾性変形可能な突起帯６５，６６を上下両方に設け、第１のモールド３および第２のモールド４の両方のレンズ成形面３ｂ，４ａを本発明にかかる突起帯６５，６６によりシールするようにした例である。
本実施の形態においては、ガスケット２の内周面の高さ方向中間付近に突出帯６４が突設されており、この突出帯６４の上下端部にそれぞれ突起帯６５，６６が設けられている。突起帯６５，６６は基部６５ａ，６６ａ側が開口側に向かって傾斜しており、先端６５ｂ，６６ｂ側が軸線方向と略平行に開口側に向かって伸びており、基部６５ａ，６６ａ側と先端部６５ｂ，６６ｂ側は屈曲部６５ｃ，６６ｃにおいて屈曲してつながっている。そして先端部６５ｂ，６６ｂ側は断面が略三角形状に形成されており、その頂部がそれぞれ開口側に向いている。このような場合は両側において第１の実施の形態と同様の効果を有することができ、両側のモールドに対してシールを確実にすることができる。なお、この実施の形態においては、突出帯６４を設けその両肩に突起帯６５，６６を設けることにより、ガスケット筒状部の高さ方向中間部分の強度、および突起帯６５，６６の基部の強度を上げているが、突出帯６４を設けずに直接ガスケット内周面に突起帯６５，６６を設けても良い。
【００３８】
図１０は本発明の第５の実施の形態を示すガスケットの断面図であり、図１１はこのガスケットにモールドを組み込んだ状態を示す断面図である。
この実施の形態は、ガスケット内周面にモールドの軸線Ｌ方向の高さ位置を決めるための位置決め用突起７６を設けた例である。また、上記した実施の形態は何れもモールドをガスケット内周面で挟持する場合を示したが、本実施の形態は、モールド３，４の両外側から内側に弾性固定手段７８で挟んでモールドを保持する場合である。
【００３９】
この実施の形態のガスケット２は内周面の高さ方向中間部分に全周にわたって環状の突出帯７４が突設されており、この突出帯７４の上端に弾性変形可能な突起帯７５が全周にわたって突設されており、突出帯７４の下端は断面形状が略直角の角部７７が全周にわたって形成されている。前記突起帯７５は基部７５ａ側が内側斜め上方に向かって傾斜しており、先端部７５ｂ側は軸線Ｌ方向と略垂直に上方に向かって伸びており、基部７５ａ側と先端部７５ｂ側とは、屈曲部７５ｃにおいて屈曲してつながっている。ガスケット２の内周面には、組み込まれるモールドの成形面側の外周部と接触してモールドの軸線Ｌ方向の高さ位置を決めるための前記位置決め用突起７６が、前記突起帯７５の基部７５ａの上端より高い位置に設けられている。この位置決め用突起７６は内周面の全周に設けても良いし、間隔をおいて部分的に配置しても良い。
【００４０】
この実施の形態のガスケット２は、前記したとおり、内周面でモールドを保持しないので、ガスケット２の内周面をモールドの外周面に強く接触させて保持する必要はない。そこで、この実施の形態ではガスケット２の内周面の内径は、モールドの外径と同程度に形成している。この場合、モールドをガスケット筒状部に嵌合することによりモールドの径方向における位置合わせができる。
【００４１】
このようなガスケット２にモールド３，４を組み込むには、第１のモールド３はレンズ成形面３ｂを内側にして、前記突起帯７５が設けられた側の開口部から挿入し、前記位置決め用突起７６の上端に前記第１のモールド３の内面外周部が当接するまで押し込む。前記突起帯７５の形状は、第１のモールド３が前記位置決め用突起７６に当接したときにレンズ成形面３ｂに押圧され撓むことにより適度な圧力でシールできるように予め成形されているので、第１のモールド３が押し込まれ、その内面外周部が前記位置決め用突起７６に当接した状態では、前記突起帯７５の先端部７５ｂはレンズ成形面３ｂにより下方に押され、基部７５ａ側は軸線Ｌ方向に撓み、先端部７５ｂとレンズ成形面３ｂとが線状に密着している。第２のモールド４は他方の開口からレンズ成形面４ａを内側にして挿入し、突出帯７４の下側の角部７７にレンズ成形面４ａの外周部が当接するまで押し込む。そして、バネ材からなる弾性固定部材７８を利用して、両モールド３，４を外側から挟み込み、モールド３，４をガスケット２に保持する。
【００４２】
このような実施の形態においても、突起帯７５は先端部７５ｂが第１のモールド３のレンズ成形面３ｂと線状に密着するため、第１の実施の形態と同様の効果を有する。また、位置決め用突起７６があるため、モールド３の高さ位置を正確位置決めできる。また、この実施の形態のように弾性固定手段７８でモールド３，４を外側から挟み込んで保持する場合、この弾性固定手段７８により常時軸線Ｌ方向内側に圧力が加えられるため、本実施の形態のように位置決め用突起７６を設けることにより、突起帯７５が過剰に押し込まれることを防止でき、また、突起帯７５の基部側にモールド３の外周部が直接当たらないため、突起帯７５の変形や損傷を防ぐことができる。なお、このような位置決め用突起７６は、前記した実施の形態のようにガスケット内周面でモールド３，４の外周面を保持する場合のガスケットに適用してもよい。
【００４３】
なお、本発明は前記した実施の形態に何ら限定されるものではなく、種々の変更、変形が可能である。例えば第１、第２、第４、第５の実施の形態においては、突起帯の屈曲部は一つの場合を示したが複数あっても良い。
また、上記実施の形態においては、モールド３，４の成形面は軸回転対象のもので説明したが、非軸回転対称のレンズ成形面の場合のように外周の高さが周方向において異なっていても、突起帯の弾性変形の許容範囲内であればシール性に問題はない。またレンズ成形面外周の周方向の高さの差が大きい場合には、それに合わせて弾性変形可能な範囲を広くするように突起帯の寸法や角度を設定しても良いし、またモールドの周方向の高さ位置に合わせて突起帯の周方向の高さ位置を変えた形状にガスケットを形成しても良い。
また、上記実施の形態においては、成形するレンズはメニスカスレンズの場合で説明しているが、これに限られるものではなく、例えばレンズの光学面の少なくとも一方の面が平面であってもよいし、両面とも凸面もしくは凹面であっても良い。
また、上記実施の形態でおいては、第１、第２のモールドも表裏面がメニスカス形状（一方が凸面で他方が凹面）の場合で説明したが、これに限定されるものではなく、例えば少なくとも一方の面が平面であってもよいし、両面とも凸面もしくは凹面であっても良い。また、レンズ成形面と反対側の面の形状も特に限定しない。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明に係る眼鏡用プラスチックレンズ成形用ガスケットおよび眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型の第１の実施の形態を示す断面図である。
【図２】第１の実施の形態のガスケットの正面図である。
【図３】第１の実施の形態のガスケットにモールドを組込んだ状態を示す断面図である。
【図４】第１のモールドの離型を説明するための図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態を示す成形用ガスケットの断面図である。
【図６】第２の実施の形態のガスケットにモールドを組込んだ状態を示す断面図である。
【図７】本発明の第３の実施の形態を示すガスケットの断面図である。
【図８】第３の実施の形態のガスケットにモールドを組込んだ状態を示す断面図である。
【図９】本発明の第４の実施の形態を示すガスケットの断面図である。
【図１０】本発明の第５の実施の形態を示すガスケットの断面図である。
【図１１】第５の実施の形態のガスケットにモールドを組込んだ状態を示す断面図である。
【図１２】プラスチックレンズ成形用鋳型の従来例を示す組付け前の断面図である。
【図１３】組付け後の断面図である。
【図１４】レンズ成形面に付着した樹脂カスの状態を示すレンズ成形面側から見たモールドの正面図である。
【図１５】プラスチックレンズ成形用鋳型の他の従来例を示す組付け前の断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１…眼鏡用プラスチックレンズ成形用鋳型、２…ガスケット、３…第１のモールド、４…第２のモールド、５，２５，４５，６５，６６，７５…突起帯、５ａ，２５ａ，４５ａ，６５ａ，６６ａ，７５ａ…基部、５ｂ，２５ｂ，４５ｂ，６５ｂ，６６ｂ，７５ｂ…先端部、５ｃ，２５ｃ，６５ｃ，６６ｃ，７５ｃ…屈曲部、７６…位置決め用突起、Ｌ…ガスケット軸線。