(57)【要約】      （修正有）【課題】熱管散熱器の構造を提供する。【解決手段】熱管散熱器の構造は、主に散熱体１、少なくとも１個の熱管２、固定部品３から構成され、該熱管２は受熱端２１と冷凝端２２を具え、該受熱端２１は平面２１１を具えて電子発熱パーツ上に密着し、該冷凝端２２は該散熱体１と直列接続し、該固定部品３は本体３１を具え、該本体３１上には棒状溝３２を開設し、該棒状溝３２は貫通孔３２１と該貫通孔３２１間に形成する圧迫固定部３２２を具え、該貫通孔３２１は該熱管２の受熱端２１位置において圧迫接続し、該圧迫固定部３２２は該受熱端２１上方に密着することにより、導熱速度を加速することができ、組合せ時の製造時間とステップを大幅に短縮しコストを圧縮することができる。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
散熱体、少なくとも１本の熱管、固定部品を含み、
該熱管は受熱端と冷凝端を具え、該受熱端上には平面を具え、該冷凝端と該散熱体は直列接続し、
該固定部品は本体を具え、該本体上には棒状溝を開設し、該棒状溝は貫通孔と該貫通孔間に形成する圧迫固定部を具え、該貫通孔は該熱管の受熱端位置において緊密に圧迫、接続し、該圧迫固定部は該受熱端上方に密着することを特徴とする熱管散熱器の構造。
【請求項２】
前記散熱体は多数の散熱片が相互に積み重なり構成することを特徴とする請求項１記載の熱管散熱器の構造。
【請求項３】
前記散熱片はアルミニウム材質、銅材質、或いはこれらの材質の混合の内の任意の１種により製造することを特徴とする請求項２記載の熱管散熱器の構造。
【請求項４】
前記固定部品はプラスチック材質により製造することを特徴とする請求項１記載の熱管散熱器の構造。
【請求項５】
前記固定部品はアルミニウム材質により製造することを特徴とする請求項１記載の熱管散熱器の構造。
【請求項６】
前記固定部品の本体上方には多数の散熱フィンを延伸することを特徴とする請求項５記載の熱管散熱器の構造。
【請求項７】
前記熱管と前記固定部品の棒状溝貫通孔の接続方式は緊密対応であることを特徴とする請求項１記載の熱管散熱器の構造。
【請求項８】
前記散熱器はさらに風カバーを含み、該風カバーは前記散熱体両側の対応辺において蓋合し、前記固定部品上に固接することを特徴とする請求項１記載の熱管散熱器の構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は一種の熱管散熱器の構造に関する。特に一種の電子発熱パーツに対して迅速に導熱、散熱を行い、かつ製造時間とステップを大幅に短縮可能でコストを低下させることができる熱管散熱器の構造に係る。
【背景技術】
【０００２】
ＩＴ、コンピュータ産業の発展に連れて、ＣＰＵチップ、メモリなど電子パーツの発熱量はますます高くなっている一方、そのサイズはどんどん小型化している。そのため、この密集する熱量を効果的にシステム外の環境へと発散させ、パーツが作動可能な温度を維持するために、通常はベース面積の大きな散熱片を発熱する電子パーツの表面に付加し、或いは散熱ファンの回転速度を上げ、全体的散熱効率を上げている。しかしこれにより騒音、重量とコストの増加、システムの複雑化などの問題が生じており、公知の構造は電子パーツの散熱にとって有効な解決手段ではない。
現在、業界が電子パーツの散熱において利用する熱管は、高い熱伝導能力と熱伝導率、迅速な熱伝導力を具え、軽量かつ構造が簡単で多用途という特性を具えるため、大量の熱を伝動可能でかつ電力消費が低い。そのため、電子製品の散熱需要に非常に適しており、熱管を結合する散熱片が形成する熱管散熱器は既に散熱の重要課題を解決している。
【０００３】
公知の熱管散熱器は主に散熱体、熱管、導熱ブロックを含む。
該散熱体は多数の散熱片が相互に積み重なり構成する。該各散熱片上には穿孔を設置し、該熱管の一端は該各散熱片の穿孔中に直列接続する。該導熱ブロック上には複数の相互に平行な槽道を開設し、該槽道は該熱管の反対端により設置される。
組合せ時には該槽道の底面において低溶解点の金属を塗布し、該熱管を該槽道内に設置し、炉に入れ加温、熱溶解させ熱管散熱器を一体に結合する。
しかし上記公知の熱管散熱器は低溶解点金属を用い、加温、熱溶解作業を施す必要があるため、導熱介質の塗布、熱溶解作業のコストと材料費が余分にかかってしまう。また該熱管と導熱ブロックの結合には、炉における加温溶解作業により熱管の表面を黒変させ、さらに銅還元製造工程を経て熱管に元の色を取り戻させる工程を必要とするため、製造時間とステップを短縮することができず、コストの低廉化も実現できない。
さらに該熱管と導熱ブロック結合後は、導熱及び散熱の必要のため、該導熱ブロックを電子発熱パーツの表面に接着しなければならず、かつ該導熱ブロックは高い導熱性を具えた銅材質で製造するため、導熱速度への要求と散熱器の全体重量及びコストにとって欠点があると言わざるを得ない。
【特許文献１】実用新案登録第３０６２３６３号
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
公知構造には以下の欠点があった。
すなわち公知構造の組合せ時には、低溶解点の金属を利用し、炉において加温、熱溶解させ一体に結合し、さらに銅還元製造工程を経て熱管に元の色を取り戻させる工程を必要とするため、材料費が余分にかかり、また製造時間とステップを短縮することもできず、コストの低廉化を実現することができない。
本考案は上記構造の問題点を解決した熱管散熱器の構造を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、本考案は、以下の特徴を有する熱管散熱器の構造を提供する。
１．請求項１に記載の熱管散熱器の構造は、主に散熱体、少なくとも１本の熱管、固定部品を含み、該熱管は受熱端と冷凝端を具え、該受熱端上には平面を具え、該冷凝端と該散熱体は直列接続し、該固定部品は本体を具え、該本体上には棒状溝を開設し、該棒状溝は貫通孔と該貫通孔間に形成する圧迫固定部を具え、該貫通孔は該熱管の受熱端位置において緊密に圧迫、接続し、該圧迫固定部は該受熱端上方に密着することを特徴とする。
２．請求項２に記載の熱管散熱器の構造は、請求項１の場合において、前記散熱体は多数の散熱片が相互に積み重なり構成することを特徴とする。
３．請求項３に記載の熱管散熱器の構造は、請求項２の場合において、前記散熱片はアルミニウム材質、銅材質、或いはこれらの材質の混合の内の任意の１種により製造することを特徴とする。
４．請求項４に記載の熱管散熱器の構造は、請求項１の場合において、前記固定部品はプラスチック材質により製造することを特徴とする。
５．請求項５に記載の熱管散熱器の構造は、請求項１の場合において、前記固定部品はアルミニウム材質により製造することを特徴とする。
６．請求項６に記載の熱管散熱器の構造は、請求項５の場合において、前記固定部品の本体上方には多数の散熱フィンを延伸することを特徴とする。
７．請求項７に記載の熱管散熱器の構造は、請求項１の場合において、前記熱管と前記固定部品の棒状溝貫通孔の接続方式は緊密対応であることを特徴とする。
８．請求項８に記載の熱管散熱器の構造は、請求項１の場合において、前記散熱器はさらに風カバーを含み、該風カバーは前記散熱体両側の対応辺において蓋合し、前記固定部品上に固接することを特徴とする。
【考案の効果】
【０００６】
上記のように、本考案は炉による加温、熱溶解作業にを経て、熱管表面を黒変させる銅還元過程を不要とするため、製造時間とステップを大幅に短縮しコストを圧縮することができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【０００７】
図１、２、３に示すように、本考案は主に散熱体、少なくとも１本の熱管２、固定部品３により構成する。
該散熱体１は多数の散熱片１１が相互に積み重なり構成し、該散熱片１１はアルミニウム、銅、或いは他の散熱性に優れた金属材質により製造する。該片体上には多数の穿孔１２を開設し、該穿孔１２の周囲には環状突起１３を上向きに延伸する。該片体の中央部分には複数の矩形孔１４を設置し、該各矩形孔１４の片側には上向きに湾折しガード壁１５を形成する。該ガード壁１５の高さは該環状突起１３の高さと同等である。これにより、該散熱体１間と相互に隣り合い接触する時、等距離間隔の散熱流道を形成することができる。さらに、該散熱体１は上記の形態以外にアルミニウム材質によりプレス成型することもできる(図示なし)。
【０００８】
該熱管２はＬ型、Ｕ型、或いは他の各種形状で、本実施例ではＵ型である。その内部には毛細構造と作業流体を具え、外部には受熱端２１と冷凝端２２を形成する。該受熱端２１の底部は加工方式により平面２１１を形成し、該平面２１１は電子発熱パーツと相互に接触する。該冷凝端２２は該各散熱片１１の穿孔１２中に接続する。
該固定部品３はアルミニウム、或いは他の比重が軽い材質により製造し、平板状の本体３１を具える。該本体３１上には複数の棒状溝３２を開設し、該棒状溝３２は２個の貫通孔３２１を具え、該各貫通孔３２１間には圧迫固定部３２２を具える。該圧迫固定部３２２により、該貫通孔３２１は該熱管２の受熱端２１位置において圧迫固定、接続され、かつ該受熱端２１と該貫通孔３２の接続方式は緊密対応で、該圧迫固定部３２２は該熱管２の受熱端２１情報に密着する。また該本体３１上方の前後両側において多数の散熱フィン３３をそれぞれ延伸し、しかも該本体３１の左右両側面上にはそれぞれネジ孔３４を設置する。
【０００９】
組合せ時には、該熱管２の２個の冷凝端２２を該棒状溝３２の貫通孔３２１中にきっちりと穿入させ、該受熱端２１の平面２１１と該固定部品３の底面を平坦にする。先ず該各散熱片１１を相互に積み重ね該散熱体１を形成後、該散熱片１１の穿孔１２を該熱管２の冷凝端２２に正対応させ嵌設、結合する。
上記のように本考案では、炉による加温、熱溶解作業を経て、熱管表面を黒変させる銅還元過程を不要とするため、製造時間とステップを大幅に短縮しコストを圧縮することができる。
【００１０】
次に図４に示すように、本考案の熱管散熱器は風カバー４を含む。
該風カバー４はコの字型で、該散熱体１の左右両側において相対し蓋合する。しかも、ネジなどの固定部品により該固定部品のネジ孔３４に螺固することができる。
【００１１】
さらに図５、６に示すように、本考案の熱管散熱器はファン５を結合し（図６参照）、コンピュータマザーボード６上に応用することができる。該コンピュータマザーボード６はＣＰＵ６１を具えるが、組合せにおいては、該固定部品３を該ＣＰＵ６１上方に置き、該各熱管２の受熱端２１平面２１１を該ＣＰＵ６１頂点面にぴったりと平坦に設置する。該ＣＰＵ６１が高速演算を行い急速に高熱を発すると、該各熱管２はこれら熱量を迅速に導出し、該各散熱片１１の高散熱特性により、該熱量を発散、排出する。こうして、該CPU６１作業可能温度下での継続運転を維持可能となり、過熱或いはショートの状況は発生しない。
続いて図７に示すように、本考案の別種の実施例では、固定部品３の形態は上記実施例と同一とする他、プラスチックにより射出成型し、散熱器の総重量と材料コストを大幅に低下させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本考案の立体分解図である。
【図２】本考案の熱管と固定部品の立体分解図である。
【図３】本考案の別の角度からの組合せ指示図である。
【図４】本考案と風カバーの組合せ指示図である。
【図５】本考案をコンピュータのＣＰＵに応用する使用状態図である。
【図６】本考案をコンピュータのＣＰＵに応用する別の角度からの使用状態図である。
【図７】本考案別種の実施例の組合せ断面図である。
【符号の説明】
【００１３】
１  散熱体
１１  散熱片
１２  穿孔
１３  環状突起
１４  矩形孔
１５  ガード壁
２  熱管
２１  受熱端
２１１  平面
２２  冷凝端
３  固定部品
３１  本体
３２  棒状溝
３２１  貫通孔
３２２  圧迫固定部
３３  散熱フィン
３４  ネジ孔
４  風カバー
５  ファン
６  マザーボード
６１  ＣＰＵ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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