(57)【要約】      （修正有）【課題】荷物の積み下ろし作業を行う際、ライニング材をサイドパネル内面の途中位置まで取り付けているにもかかわらず、荷物の積み下ろし作業性を向上させるトラックの荷台構造を提供する。【解決手段】床パネル１からサイドパネル３、３の途中位置までのパネル内面を覆ってライニング材６が取り付けられるトラックの荷台構造であり、サイドパネル３は、第１パネル内面３ａとパネル段差面３ｂと第２パネル内面３ｃを有する。ライニング材６は、床パネル１の床パネル内面１ａと、床パネル内面１ａの両側から連続する左右の第２パネル内面３ｃ、３ｃを覆って設定する。第２パネル内面３ｃ、３ｃを覆っているライニング材６の上端面をパネル段差面３ｂ、３ｂと対向する位置に配置し、かつ、サイドパネル３のパネル段差面３ｂによる荷台幅方向の段差寸法を、ライニング材６の厚みに合致させた寸法設定とする。【選択図】図２
0003228146.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
床パネルと、前記床パネルの左右両側位置に配置される左右のサイドパネルとを有し、前記床パネルから前記サイドパネルの途中位置までのパネル内面を覆ってライニング材が取り付けられるトラックの荷台構造において、
前記サイドパネルは、上端位置からパネル途中位置までの第１パネル内面と、前記第１パネル内面の下端から荷台外側に向けて延びるパネル段差面と、前記パネル段差面の下端から前記床パネルに向けて延びる第２パネル内面と、を有し、
前記ライニング材は、前記床パネルの床パネル内面と、前記床パネル内面の両側から連続する左右の前記第２パネル内面を覆って設定し、
前記第２パネル内面を覆っている前記ライニング材の上端面を前記パネル段差面と対向する位置に配置し、かつ、前記サイドパネルの前記パネル段差面による荷台幅方向の段差寸法を、前記ライニング材の厚みに合致させた寸法設定とする
ことを特徴とするトラックの荷台構造。
【請求項２】
請求項１に記載されたトラックの荷台構造において、
前記ライニング材を前記サイドパネルへ取り付けるサイドパネル取り付け機構を備え、
前記サイドパネル取り付け機構は、前記ライニング材の上端面と前記パネル段差面とが対向する隙間を塞ぐ位置に配置され、前記ライニング材の上端面を含む上端部を前記第２パネル内面との間で挟持するサポートプレートと、
前記サポートプレートと前記サイドパネルを繋ぐ位置に配置され、前記サポートプレートを前記サイドパネルに向かって締め付け移動させることで前記ライニング材の上端部を前記サイドパネルへ挟持固定するボルト・ナット締結部と、を有する
ことを特徴とするトラックの荷台構造。
【請求項３】
請求項２に記載されたトラックの荷台構造において、
前記ボルト・ナット締結部は、前記サポートプレートに固定されるベースプレートと、前記ベースプレートに固定される複数のスタッドボルトと、を有し、
前記ライニング材の上端面と前記ベースプレートの下端面との間に、前記ライニング材の伸び代隙間を介在させる
ことを特徴とするトラックの荷台構造。
【請求項４】
請求項１から３までの何れか一項に記載されたトラックの荷台構造において、
前記ライニング材を前記床パネルへ取り付ける床パネル取り付け機構を備え、
前記床パネル取り付け機構は、前記床パネルに対して前記ライニング材の荷台前後方向の取り付け位置の変化を吸収する位置変化吸収締結部を有する
ことを特徴とするトラックの荷台構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、荷台パネルの内面を覆ってライニング材を取り付けたトラックの荷台構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トラックの荷台構造としては、荷台内側の床鉄板及び側あおり鉄板にゴムシートを取り付け、積載物の降下摩擦などによる鉄板摩耗を減少させるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−５１０２９号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の先行技術にあっては、荷台の内面形状を変更することなく元々の荷台形状をそのまま保ちながら、床鉄板の板内面、及び、側あおり鉄板の板内面と板上面に沿う全領域にわたって所定の厚みを有するゴムシートを取り付けるようにしている。このため、例えば、荷台深さが深く上面が開放され箱形状の荷台であって床パネルから左右のサイドパネルの途中位置までのパネル面を覆ってゴムシートを取り付ける場合、サイドパネル内面とゴムシート表面との間にゴムシートの厚みによる段差が生じてしまう。このように、サイドパネルの途中位置まで取り付けられたゴムシートにより荷台内面に段差が生じると、荷物の積み下ろし作業を行う際、荷物が段差に引っ掛かりやすくなり、荷物の積み下ろし作業性を低下させてしまう、という課題があった。
【０００５】
本考案は、上記課題に着目してなされたもので、荷物の積み下ろし作業を行う際、ライニング材をサイドパネル内面の途中位置まで取り付けているにもかかわらず、荷物の積み下ろし作業性を向上させるトラックの荷台構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本考案は、床パネルと、床パネルの左右両側位置に配置される左右のサイドパネルとを有し、床パネルからサイドパネルの途中位置までのパネル内面を覆ってライニング材が取り付けられるトラックの荷台構造において、サイドパネルは、上端位置からパネル途中位置までの第１パネル内面と、第１パネル内面の下端から荷台外側に向けて延びるパネル段差面と、パネル段差面の下端から床パネルに向けて延びる第２パネル内面と、を有する。ライニング材は、床パネルの床パネル内面と、床パネル内面の両側から連続する左右の第２パネル内面を覆って設定する。第２パネル内面を覆っているライニング材の上端面をパネル段差面と対向する位置に配置し、かつ、サイドパネルのパネル段差面による荷台幅方向の段差寸法を、ライニング材の厚みに合致させた寸法設定とする。
【考案の効果】
【０００７】
上記課題解決手段を採用した結果、荷物の積み下ろし作業を行う際、ライニング材をサイドパネル内面の途中位置まで取り付けているにもかかわらず、荷物の積み下ろし作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１の荷台構造が適用されたダンプトラックの荷台を示す縦断側面図である。
【図２】実施例１の荷台構造を示す図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】実施例１の荷台構造に取り付けられるライニング材を示す平面図である。
【図４】実施例１の荷台構造においてライニング材をサイドパネルへ取り付けるサイドパネル取り付け機構を示す図である。
【図５】実施例１の荷台構造においてライニング材を床パネルへ取り付ける床パネル取り付け機構の位置規制締結部を示す断面図である。
【図６】実施例１の荷台構造においてライニング材を床パネルへ取り付ける床パネル取り付け機構の位置変化吸収締結部を示す断面図である。
【図７】比較例の荷台構造を示す断面図である。
【考案を実施するための形態】
【０００９】
以下、本考案のトラックの荷台構造を実施するための形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
実施例１における荷台構造は、土砂などの荷物を下ろす際、荷台傾斜角度を増大することで荷物を荷台内面に沿って滑らせ、滑り降りてきた荷物を開いたテールゲートを通過させて下方に排出するダンプトラック（トラックの一例）の荷台に適用したものである。以下、実施例１の構成を、「荷台の構成」、「ライニング材取り付け機構の詳細構成」に分けて説明する。
【００１１】
［荷台の構成（図１〜図３）］
図１〜図３に基づいて実施例１の荷台の構成を説明する。荷台Ｌは、図１及び図２に示すように、床パネル１、コーナーパネル２、サイドパネル３、フロントパネル４、テールゲート５、ライニング材６を備えている。ここで、荷台Ｌは、テールゲート５を閉じた荷物/搬送状態で荷台深さが深く上面が開放された長尺箱形状とされ、荷台後端側を傾動支点とし、荷台前端側が図外のダンプシリンダによって昇降可能とされる。なお、荷台Ｌを構成する各パネル１，２，３，４，５は、パネル補強部材を含み高張力鋼板を素材として形成される。
【００１２】
床パネル１は、荷台前後方向に荷台前端から荷台後端まで延び、荷台幅方向に左右のサイドパネル３，３の近くまで延びる水平方向のパネル板であり、板表面を床パネル内面１ａとする。床パネル１の裏面側には、床パネル補強構造として、荷台前後方向に延びる長尺の縦根太１１，１１と、荷台Ｌの前端位置と後端位置で荷台幅方向に延びる横根太１２，１２と、を有する。
【００１３】
コーナーパネル２は、水平方向の床パネル１の左右両側位置に接続され、斜め上方向に延びる傾斜パネル板であり、荷台内側に向かって露出する傾斜面をコーナーパネル内面２ａとする。
【００１４】
サイドパネル３は、左右のコーナーパネル２，２の左右両側位置に接続され、床パネル１に対して垂直方向に配置される。このサイドパネル３は、上端位置からパネル途中位置までの第１パネル内面３ａと、第１パネル内面３ａの下端から荷台外側に向けて延びるパネル段差面３ｂと、パネル段差面３ｂの下端からコーナーパネル２を介して床パネル１に向けて延びる第２パネル内面３ｃと、を有する。なお、パネル段差面３ｂは、第１パネル内面３ａと第２パネル内面３ｃに対して直交する面ではなく、第１パネル内面３ａと第２パネル内面３ｃを緩やかな傾斜角によって繋ぐ傾斜段差面としている（図４を参照）。
【００１５】
サイドパネル３のパネル外面側には、サイドパネル補強構造として、パネル上端位置に荷台前後方向に延びる上端補強枠３１と、上端補強枠３１の下面位置に枠上端が固定され、枠下端が床パネル１の下方位置まで延びる縦方向補強枠３２と、を備える。なお、縦方向補強枠３２は、荷台Ｌの前端位置と後端位置に配置され、下端部は荷台幅方向に延びる床パネル補強構造の横根太１２と一体に連結接続される。そして、縦方向補強枠３２と横根太１２を一体化した補強枠構成にすることで、コーナーパネル２のコーナーパネル補強構造を兼用する。
【００１６】
フロントパネル４は、荷台前端を塞ぐ位置に垂直方向に配置され、床パネル１、左右のコーナーパネル２，２、左右のサイドパネル３,３に溶接固定されるパネル板である。フロントパネル４のフロントパネル内面４ａは荷台内側へ露出する。フロントパネル４のパネル外面側には、フロントパネル補強構造として、パネル上端位置に荷台幅方向に延びる上端補強枠４１と、上端補強枠４１の下面位置に枠上端が固定され、枠下端が床パネル１の下方位置まで延びる縦方向補強枠４２と、を備える。なお、上端補強枠４１の両端は、サイドパネル３の左右の上端補強枠３１，３１に対して一体に連結固定される。
【００１７】
テールゲート５は、ゲート上部が荷台後端の上部位置に回動可能にピン支持され、ゲート下部が荷台後端の下部位置にロック固定/ロック解除可能に設けられた開閉ゲート部材である。このテールゲート５は、荷台後端を塞ぐ位置に垂直方向に配置されるリアパネル５１と、リアパネル補強構造としての縦方向補強枠５２と、ゲート側ピン支持アーム５３と、ゲート側ロック機構５４と、を備える。
【００１８】
ライニング材６は、耐摩耗性と熱伸縮性を有する合成樹脂素材を用いた荷台内張り材であり、床パネル１から左右のサイドパネル３，３の途中位置までのパネル内面を覆って取り付けられる。より詳しくは、図３に示すように、床パネル１の床パネル内面１ａと、床パネル内面１ａの両側から連続する左右のコーナーパネル内面２ａ，２ａと、左右のコーナーパネル内面２ａ，２ａから連続する左右の第２パネル内面３ｃ，３ｃを覆って設定する。このように、ライニング材６をパネル内面へ設定することによりコ字断面形状になるライニング材６の表面６ａが荷台内側に露出される。
【００１９】
そして、左右の第２パネル内面３ｃ，３ｃを覆っているライニング材６の上端面６ｂ，６ｂをパネル段差面３ｂ，３ｂと対向する位置に配置し、かつ、サイドパネル３のパネル段差面３ｂ，３ｂによる荷台幅方向の段差寸法Ｓを、ライニング材６の厚みＷに合致させた寸法設定としている（図４を参照）。ここで、パネル段差面３ｂ，３ｂの段差寸法Ｓとライニング材６の厚みＷは、厳密に一致させることまで要求するものではない。つまり、荷台内面にライニング材６を設定した状態で第１パネル内面３ａとライニング材６の表面６ａとを同一面とみなすことができる程度の合致性があれば良く、寸法や厚みに多少のずれ幅（例えば、数ミリ程度）があったとしても許容される。一例として、新品のライニング材６の厚みＷを予め段差寸法Ｓより少し厚くしておき、ライニング材６が少し摩耗した時点での厚みＷと段差寸法Ｓを一致させるようにしても良い。
【００２０】
なお、図１及び図２に示す７１は、サイドパネル取り付け機構７のサポートプレートである。図３に示す８１ａは、床パネル取り付け機構８における位置規制締結部８１の丸穴であり、図３に示す８２ａは、床パネル取り付け機構８における位置変化吸収締結部８２の長穴である。これらの構成の詳しい説明は後述する。
【００２１】
［ライニング材取り付け機構の詳細構成（図４〜図７）］
図４に基づいてライニング材６をサイドパネル３へ取り付けるサイドパネル取り付け機構７の詳細構成を説明する。サイドパネル取り付け機構７は、図４に示すように、サポートプレート７１と、ボルト・ナット締結部７２と、を有する。
【００２２】
サポートプレート７１は、荷台Ｌの前端から後端までの前後方向に延びる長尺板材により構成される。このサポートプレート７１は、図４の矢印Ｂによる枠内に示すように、ライニング材６の上端面６ｂとサイドパネル３のパネル段差面３ｂとが対向する隙間を塞ぐ位置に配置され、ライニング材６の上端面６ｂを含む上端部をサイドパネル３の第２パネル内面３ｃとの間で挟持固定する。
【００２３】
ボルト・ナット締結部７２は、サポートプレート７１とサイドパネル３を繋ぐ位置に配置され、サポートプレート７１をサイドパネル３に向かって締め付け移動させることでライニング材６の上端部を挟持しながらサイドパネル３へ固定する。ボルト・ナット締結部７２のより詳しい構成を説明すると、図４に示すように、ベースプレート７２ａと、複数のスタッドボルト７２ｂと、複数のボルト穴７２ｃと、ナット７２ｄと、を有する。そして、ライニング材６の上端面６ｂとベースプレート７２ａの下端面との間には、ライニング材６が熱膨張により伸びたとき、伸び分の上方移動を吸収するように伸び代隙間ｔを介在させている。
【００２４】
ベースプレート７２ａは、サポートプレート７１の荷台外側の外面に溶接により固定され、荷台Ｌの前後方向に延びる長尺板材による。なお、ベースプレート７２ａのプレート幅はサポートプレート７１のプレート幅よりも狭い幅に設定され、ベースプレート７２ａのプレート厚はライニング材６の上端部を挟持固定するのに適切な挟持厚寸法に設定される。スタッドボルト７２ｂは、ベースプレート７２ａの長尺方向に沿って所定間隔により複数個が溶接固定される。ボルト穴７２ｃは、サイドパネル３のうち、複数個のスタッドボルト７２ｂに対応する複数箇所のパネル位置に開けられる。ナット７２ｄは、スタッドボルト７２ｂをボルト穴７２ｃに挿通してサポートプレート７１を設定した状態としたとき、ボルト穴７２ｃから荷台外側へ突出するスタッドボルト７２ｂへ螺合させて締め付け固定する。なお、図４に示す５５はテールゲート５の荷台側ロック機構である。
【００２５】
図３、図５、図６に基づいてライニング材６を床パネル１へ取り付ける床パネル取り付け機構８の詳細構成を説明する。床パネル取り付け機構８は、図３に示すように、位置規制締結部８１と、位置変化吸収締結部８２と、を有する。
【００２６】
位置規制締結部８１は、図３に示すように、荷台後端側に荷台幅方向に複数配列され、床パネル１に対してライニング材６の取り付け位置を規制する締結部である。この位置規制締結部８１は、図５に示すように、ライニング材６に開けられた複数の丸穴８１ａと、丸穴８１ａに挿通するボルト８１ｂと、床パネル１に開けられたボルト穴８１ｃと、丸穴８１ａとボルト穴８１ｃに挿通し、床パネル１から突出するボルト８１ｂに螺合する座金付きナット８１ｄと、を有する。なお、ライニング材６に開けられた丸穴８１ａは、締結固定状態でボルト８１ｂのボルト頭がライニング材６の表面６ａから沈み込むように、ボルト頭凹部８１ｅを有する段差穴構成とされる。
【００２７】
位置変化吸収締結部８２は、図３に示すように、荷台前端側に荷台幅方向に複数配列され、床パネル１に対してライニング材６の荷台前後方向の取り付け位置の変化を吸収する締結部である。この位置変化吸収締結部８２は、図６に示すように、ライニング材に開けられ、荷台前後方向に開口径を長くした複数の長穴８２ａと、長穴８２ａに挿通するボルト８２ｂと、床パネル１に開けられたボルト穴８２ｃと、長穴８２ａとボルト穴８２ｃに挿通し、床パネル１から突出するボルト８２ｂに螺合する座金付きナット８２ｄと、を有する。なお、ライニング材６に開けられた長穴８２ａは、締結固定状態でボルト８２ｂのボルト頭がライニング材６の表面６ａから沈み込むように、ボルト頭凹部８２ｅを有する段差穴構成とされる。なお、長穴８２ａによってライニング材６が荷台前後方向に移動可能な範囲がライニング材６の熱伸縮を吸収する熱伸縮吸収代になる。
【００２８】
次に、トラック荷台へのライニング材設定の背景技術について説明する。そして、実施例１における作用を、「荷物の積み下ろし作業性向上作用」、「他の特徴作用」に分けて説明する。
【００２９】
［トラック荷台へのライニング材設定の背景技術（図７）］
例えば、土砂などを荷物とするダンプトラックの場合、荷物を積む際、荷物を荷台に投下するし、荷物を下ろす際、荷台傾斜角度を増大することで荷物を荷台内面に沿って滑らせ、滑り降りてきた荷物を開いたテールゲートを通過させて下方に排出する。このように、荷物を荷台に投下したり荷台内面に沿って滑らせたりするため、例えば、荷物が土砂である場合には、土砂があたかもサンドペーパーのような役割をし、投下するときや滑り落ちるときに荷台のパネル内面を削ってしまうことで荷台損傷の進行速度が速くなる。また、荷物が金属スクラップである場合も同様に、金属スクラップを荷台に投下したときや金属スクラップが滑り落ちるときに荷台のパネル内面を削ってしまう。この結果、短期間の使用により荷台が耐久寿命に陥ってしまい、耐久寿命になると荷台全体を新たな荷台に交換する必要があり、荷台の維持費用が膨らんでしまう。
【００３０】
そこで、荷物の積み下ろしによるパネル内面の損傷が激しい荷台の場合、パネル内面に耐摩耗性を有するライニング材を予め設定しておき、荷物を投下したり荷物が滑り落ちたりするときにライニング材を削るようにすることで、荷台そのものの損傷を最小限に抑えている。よって、ライニング材が耐久寿命になると、荷台より安価なライニング材のみを張り替え交換するだけで良くなり、荷台の耐久寿命が延びるし、荷台の維持費用も削減できることになる。
【００３１】
上記荷台のパネル内面に耐摩耗性を有するライニング材を設定する背景技術としては、例えば、図７の比較例に示す荷台構造が一般的に知られている。この比較例では、荷台深さが深く上面が開放され箱形状の荷台において、荷台の内面形状を変更することなく元々の荷台形状をそのまま保ちながら、床パネルから左右のサイドパネルの途中位置までのパネル面を覆い、ライニング材をサイドパネル内面に溶接固定することで取り付けている。
【００３２】
しかしながら、比較例の場合、荷台の内面形状を変更することなくライニング材を取り付けているため、図７の矢印Ｃに示すように、サイドパネル内面とライニング材の表面との間にライニング材の厚みによる段差が生じてしまう。このように、サイドパネルの途中位置まで取り付けられたライニング材により荷台内面に段差が生じると、荷物の積み下ろし作業を行う際、荷物が段差に引っ掛かりやすくなり、荷物の積み下ろし作業性を低下させてしまう、という課題があった。
【００３３】
［荷物の積み下ろし作業性向上作用（図２）］
本考案者は、上記背景技術での段差に荷物が引っ掛かりやすくなるという課題の解決策を検討したところ、荷物の引っ掛かりを無くすにはライニング材を設定した状態のときに荷台内面の段差を無くす構造にすることが有効であるとの結論に達した。そして、サイドパネルの形状を平面形状から段付き形状に変更し、ライニング材をサイドパネルの低い面に入り込ませると、荷台内面の段差を無くすことができるという点に着目した。
【００３４】
上記着目点に基づき本考案は、トラックの荷台構造において、サイドパネル３は、第１パネル内面３ａとパネル段差面３ｂと第２パネル内面３ｃを有する。ライニング材６は、床パネル１の床パネル内面１ａと、床パネル内面１ａの両側から連続する左右の第２パネル内面３ｃ，３ｃを覆って設定する。第２パネル内面３ｃ，３ｃを覆っているライニング材６の上端面６ｂ，６ｂをパネル段差面３ｂ，３ｂと対向する位置に配置し、かつ、サイドパネル３のパネル段差面３ｂによる荷台幅方向の段差寸法Ｓを、ライニング材６の厚みＷに合致させた寸法設定とする、という構成を採用した。
【００３５】
即ち、本考案の場合、サイドパネル３，３の形状を平面形状から段付き形状に変更したことで、ライニング材６をサイドパネル３，３の低い面である第２パネル内面３ｃ，３ｃに入り込ませた状態の取り付けとされる。このため、図２の矢印Ｄに示すように、第１パネル内面３ａ,３ａとライニング材６の表面６ａとが同一面、或いは、略同一面になり、ライニング材６の厚みによる段差が無くなる。このように、サイドパネル３，３の途中位置まで取り付けられたライニング材６による荷台内面の段差が無くなると、荷物の積み下ろし作業を行う際、荷物が段差に引っ掛かることが解消され、荷物の積み下ろし作業性の低下が防止される。この結果、荷物の積み下ろし作業を行う際、ライニング材６をサイドパネル内面の途中位置まで取り付けているにもかかわらず、荷物の積み下ろし作業性が向上することになる。
【００３６】
［他の特徴作用］
実施例１において、ライニング材６をサイドパネル３へ取り付けるサイドパネル取り付け機構７を備える。サイドパネル取り付け機構７は、ライニング材６の上端面６ｂとパネル段差面３ｂとが対向する隙間を塞ぐ位置に配置され、ライニング材６の上端面６ｂを含む上端部を第２パネル内面３ｃとの間で挟持するサポートプレート７１と、サポートプレート７１とサイドパネル３を繋ぐ位置に配置され、サポートプレート７１をサイドパネル３に向かって締め付け移動させることでライニング材６の上端部をサイドパネル３へ挟持固定するボルト・ナット締結部７２と、を有する。
【００３７】
即ち、ライニング材６の上端面６ｂをパネル段差面３ｂと対向する位置に配置する場合は、ライニング材６の熱伸縮性を考慮すると、上端面６ｂとパネル段差面３ｂとの間の隙間設定を避けることができない。これに対し、ライニング材６の上端面６ｂとパネル段差面３ｂとが対向する隙間を塞ぐ位置にサポートプレート７１を配置している。よって、サポートプレート７１により荷台内面の隙間溝が塞がれることで、サポートプレート７１が配置されない場合に比べ、荷台内面の平面度がより高められる。
【００３８】
また、上記比較例の場合、ライニング材をパネル内面に溶接固定することで取り付けている。この場合、摩耗した古いライニング材を、新しいライニング材に張り替えるとき、溶接部を溶断して古いライニング材を取り外し、新しいライニング材を溶接作業により固定する必要がある。このため、ライニング材に加えられる溶接熱によりライニング材やサイドパネルが熱変形するし、ライニング材の張り替え作業工数も増大する。これに対し、ボルト・ナット締結部７２によってライニング材６の上端部をサイドパネル３へ挟持固定している。つまり、ライニング材６の張り替え時には、ナット７２ｄを緩めて外すだけで古いライニング材６が取り外され、ナット７２ｄを締め付けることで新しいライニング材６が取り付けられる。よって、溶接による張り替え作業と比べたとき、ライニング材６やサイドパネル３の熱変形が防止されると共に、ライニング材６の張り替え作業が簡単で工数を削減した作業とされる。
【００３９】
実施例１において、ボルト・ナット締結部７２は、サポートプレート７１に固定されるベースプレート７２ａと、ベースプレート７２ａに固定される複数のスタッドボルト７２ｂと、を有し、ライニング材６の上端面６ｂとベースプレート７２ａの下端面との間に、ライニング材６の伸び代隙間ｔを介在させている。
【００４０】
例えば、ライニング材６の上端面６ｂを、ベースプレート７２ａの下端面に接触した状態でライニング材６を挟持固定したと仮定する。この場合、ライニング材６が温度上昇によって伸びたとき、ライニング材６の伸び分を逃がす余裕代が無く、第２パネル内面３ｃに沿って設定されるライニング材６が浮き上がる。これに対し、ライニング材６の上端面６ｂとベースプレート７２ａの下端面との間に、ライニング材６の伸び代隙間ｔを介在させている。よって、ライニング材６が温度上昇によって伸びたとき、伸び代隙間ｔがライニング材６の伸び分を逃がす余裕代になり、第２パネル内面３ｃに沿って設定されるライニング材６がパネル内面から浮き上がるのが防止される。
【００４１】
実施例１において、ライニング材６を床パネル１へ取り付ける床パネル取り付け機構８を備える。床パネル取り付け機構８は、荷台後端側に荷台幅方向に複数配列され、床パネル１に対してライニング材６の取り付け位置を規制する位置規制締結部８１と、荷台前端側に荷台幅方向に複数配列され、床パネル１に対してライニング材６の荷台前後方向の取り付け位置の変化を吸収する位置変化吸収締結部８２と、を有する。
【００４２】
例えば、ライニング材を床パネルへ取り付ける床パネル取り付け機構が、荷台前端側と荷台後端側のそれぞれに荷台幅方向に複数配列され、床パネルに対してライニング材の取り付け位置を規制するボルト・ナットによる構成と仮定する。この場合、ライニング材が温度上昇によって荷台前後方向に伸びたり、温度低下によって荷台前後方向に縮んだりしたとき、ライニング材の伸び分や縮み分を逃がす余裕代が無い。このため、床パネル面に沿って設定されるライニング材が浮き上がったり引っ張りにより波打ったりする。これに対し、床パネル取り付け機構８を、荷台後端側の位置規制締結部８１と荷台前端側の位置変化吸収締結部８２を有する構成としている。よって、荷台後端側に位置規制締結部８１を設定したことで、ライニング材６の熱膨張によりライニング材後端面が荷台後端から突出し、テールゲート５の開閉動作に支障を与えるのが防止される。そして、荷台前端側に位置変化吸収締結部８２を設定したことで、ライニング材６が温度上昇によって荷台前後方向に伸びたり、温度低下によって荷台前後方向に縮んだりしたとき、ライニング材６の伸び分や縮み分を逃がす余裕代が与えられる。このため、床パネル内面１ａに沿って設定されるライニング材６が浮き上がったり引っ張りにより波打ったりするのが防止される。
【００４３】
次に、効果を説明する。実施例１のダンプトラックの荷台構造にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
【００４４】
(1) 床パネル１と、床パネル１の左右両側位置に配置される左右のサイドパネル３，３とを有し、床パネル１からサイドパネル３，３の途中位置までのパネル内面を覆ってライニング材６が取り付けられるトラックの荷台構造において、
サイドパネル３は、上端位置からパネル途中位置までの第１パネル内面３ａと、第１パネル内面３ａの下端から荷台外側に向けて延びるパネル段差面３ｂと、パネル段差面３ｂの下端から床パネル１に向けて延びる第２パネル内面３ｃと、を有し、
ライニング材６は、床パネル１の床パネル内面１ａと、床パネル内面１ａの両側から連続する左右の第２パネル内面３ｃ，３ｃを覆って設定し、
第２パネル内面３ｃ，３ｃを覆っているライニング材６の上端面６ｂ，６ｂをパネル段差面３ｂ，３ｂと対向する位置に配置し、かつ、サイドパネル３のパネル段差面３ｂによる荷台幅方向の段差寸法Ｓを、ライニング材６の厚みＷに合致させた寸法設定とする。
このため、荷物の積み下ろし作業を行う際、ライニング材６をサイドパネル内面の途中位置まで取り付けているにもかかわらず、荷物の積み下ろし作業性を向上させることができる。
【００４５】
(2) ライニング材６をサイドパネル３へ取り付けるサイドパネル取り付け機構７を備え、
サイドパネル取り付け機構７は、ライニング材６の上端面６ｂとパネル段差面３ｂとが対向する隙間を塞ぐ位置に配置され、ライニング材６の上端面６ｂを含む上端部を第２パネル内面３ｃとの間で挟持するサポートプレート７１と、
サポートプレート７１とサイドパネル３を繋ぐ位置に配置され、サポートプレート７１をサイドパネル３に向かって締め付け移動させることでライニング材６の上端部をサイドパネル３へ挟持固定するボルト・ナット締結部７２と、を有する。
このため、サポートプレート７１により荷台内面の隙間溝が塞がれることで、荷台内面の平面度をより高めることができる。加えて、ボルト・ナット締結部７２によりライニング材６を張り替えるときに溶接作業を要しないことで、サイドパネル３やライニング材６の熱変形を防止することができると共に、ライニング材６の張り替え作業を簡単で工数を削減した作業とすることができる。
【００４６】
(3) ボルト・ナット締結部７２は、サポートプレート７１に固定されるベースプレート７２ａと、ベースプレート７２ａに固定される複数のスタッドボルト７２ｂと、を有し、
ライニング材６の上端面６ｂとベースプレート７２ａの下端面との間に、ライニング材６の伸び代隙間ｔを介在する。
このため、ライニング材６が温度上昇によって伸びたとき、伸び代隙間ｔがライニング材６の伸び分を逃がす余裕代になり、第２パネル内面３ｃに沿って設定されるライニング材６がパネル内面から浮き上がるのを防止することができる。
【００４７】
(4) ライニング材６を床パネル１へ取り付ける床パネル取り付け機構８を備え、
床パネル取り付け機構８は、床パネル１に対してライニング材６の荷台前後方向の取り付け位置の変化を吸収する位置変化吸収締結部８２を有する。
このため、荷台前端側の位置変化吸収締結部８２により、床パネル内面１ａに沿って設定されるライニング材６が浮き上がったり引っ張りにより波打ったりするのを防止することができる。
【００４８】
以上、本考案のトラックの荷台構造を実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施例１に限られるものではなく、実用新案登録請求の範囲の各請求項に係る考案の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００４９】
実施例１では、ライニング材６として、床パネル内面１ａと、左右のコーナーパネル内面２ａ，２ａと、左右の第２パネル内面３ｃ，３ｃとを覆って設定する例を示した。しかし、ライニング材としては、実施例１で示したパネル内面領域に、フロントパネル内面を覆う領域を加えた荷台内張り材とする例としても良いし、リアパネル内面を覆う領域を加えた荷台内張り材とする例としても良いし、フロントパネル内面及びリアパネル内面を覆う領域を加えた荷台内張り材とする例としても良い。
【００５０】
実施例１では、床パネル取り付け機構８として、床パネル１に対してライニング材６の取り付け位置を規制する位置規制締結部８１と、床パネル１に対してライニング材６の荷台前後方向の取り付け位置の変化を吸収する位置変化吸収締結部８２と、を有する好ましい例を示した。しかし、床パネル取り付け機構としては、位置規制締結部を廃止し、床パネルに対してライニング材の荷台前後方向の取り付け位置の変化を吸収する位置変化吸収締結部のみを有する例としても良い。また、位置変化吸収締結部として、荷台前端側位置に設定する例を示したが、荷台前端側位置以外の荷台後端側位置を含む適宜な位置に設定する例としても良い。
【００５１】
実施例１では、本考案の荷台構造を、荷台深さが深く上面が開放された箱形状による荷台を備えるダンプトラックに適用する例を示した。しかし、本考案の荷台構造は、荷台深さを深くした側あおり板による荷台を備えるトラックであっても適用できる。また、トラックについても、ダンプトラックに限定されることなく、一般的な貨物トラックやフルトレーラトラックやセミトレーラトラックなどの様々な種類やタイプのトラックに対して適用することができる。
【符号の説明】
【００５２】
１  床パネル
１ａ  床パネル内面
３  サイドパネル
３ａ  第１パネル内面
３ｂ  パネル段差面
３ｃ  第２パネル内面
６  ライニング材
６ｂ  上端面
７  サイドパネル取り付け機構
７１  サポートプレート
７２  ボルト・ナット締結部
７２ａ  ベースプレート
７２ｂ  スタッドボルト
８  床パネル取り付け機構
８１  位置規制締結部
８２  位置変化吸収締結部
Ｓ  パネル段差面３ｂによる荷台幅方向の段差寸法
Ｗ  ライニング材６の厚み
ｔ  伸び代隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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