(57)【要約】【課題】ランニングコストを低く抑えつつ、傷つけることなくワークを搬送することができ、安全性の面でも優れたチャック装置を提供すること。【解決手段】ワークＷを掴むチャック爪１と、前記チャック爪１の駆動手段であり前記チャック爪１がクランプ状態になると脱調するシンクロナスモータ２とを備えた。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ワークを掴むチャック爪と、前記チャック爪の駆動手段であり前記チャック爪がクランプ状態になると脱調するシンクロナスモータとを備えたことを特徴とするチャック装置。
【請求項２】
前記シンクロナスモータの回転部の一方向の回転に伴ってチャック爪が閉じて前記クランプ状態になると共に、回転部の他方向の回転に伴ってチャック爪が開き、前記クランプ状態が解除されるように前記回転部と前記チャック爪とを連結してある請求項１に記載のチャック装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、例えば工場内に点在配置されている各種工作機械等の加工ステーション間にわたって、例えばエンジン（シリンダブロック）等の工作物などのワークを搬送するワーク搬送装置において用いられるチャック装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばエンジン等のワークを工場内に点在配置されている各種の加工装置間にわたって搬送するために、従来より種々のワーク搬送装置が用いられている。その一例を図７に示す。
【０００３】
この図に示すワーク搬送装置は、直線状または曲線状の走行レール５１と、この走行レール５１上を移動するローダ部５２とを備え、このローダ部５２は、搬送対象のワークＷを把持するチャック装置５３と、このチャック装置５３を上下移動させる昇降部５４と、走行レール５１上を移動するための走行車輪および駆動車輪（図示していない）とを有している。
【０００４】
上記ワーク搬送装置では、前記ローダ部５２は走行レール５１上を移動し、この走行レール５１に沿って配置された加工機Ｍ１と対応する所定位置に停止する。この所定位置に停止したローダ部５２は、昇降部５４によってチャック装置５３を下降させ、チャック装置５３から加工機Ｍ１へのワークＷの移載および／または加工機Ｍ１からチャック装置５３へのワークＷの移載が行われる。そして、上記操作は、ローダ部５２が加工機Ｍ２，Ｍ３に対応する所定位置に順次停止した際にも同様に行われる。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記ワーク搬送装置に用いられるチャック装置５３では、図７に示すように、チャック爪５５がワークＷをクランプする状態（クランプ状態）とクランプしない状態（アンクランプ状態）とに切り換わり、この切り換えには動力としてエアシリンダ５６が用いられている。
【０００６】
そのため、前記クランプ状態を保持するためには、シリンダ５６にエアを供給し続けなければならず、動力伝達機構に絶えず駆動力を供給することになるためそれだけランニングコストが上昇し、また、上記クランプ状態でシリンダ５６にエアが供給され続けると、必要なクランプ力以上の力がチャック爪５５に付与される結果、チャック爪５５がワークＷの表面等を傷つけてしまうという問題がある。
【０００７】
さらに、前記チャック爪５５がクランプ状態である場合に、例えば異常の発生等に伴ってワーク搬送装置が非常停止し、シリンダ５６へのエアの供給が遮断されてしまうと、チャック爪５５が開いてしまいワークＷがハンド部５３から落下してしまう。そして、ワークＷが加工機Ｍ上に落下すると加工機Ｍが壊れライン停止等することが考えられ、作業者の頭上に落下すると重大事故となるおそれがある。
【０００８】
この考案は上述の事柄に留意してなされたもので、その目的は、ランニングコストを低く抑えつつ、傷つけることなくワークを搬送することができ、安全性の面でも優れたチャック装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本考案のチャック装置は、ワークを掴むチャック爪と、前記チャック爪の駆動手段であり前記チャック爪がクランプ状態になると脱調するシンクロナスモータとを備えたことを特徴としている（請求項１）。
【００１０】
上記チャック装置において、前記シンクロナスモータの回転部の一方向の回転に伴ってチャック爪が閉じて前記クランプ状態になると共に、回転部の他方向の回転に伴ってチャック爪が開き、前記クランプ状態が解除されるように前記回転部と前記チャック爪とを連結してあることが好ましい（請求項２）。
【考案の効果】
【００１１】
請求項１、２に係る本考案では、ランニングコストを低く抑えつつ、傷つけることなくワークを搬送することができ、安全性の面でも優れたチャック装置が得られる。すなわち、請求項１、２に係る考案では、設定トルク以上の力がかかると脱調して軸が停止するという特徴を有するシンクロナスモータをチャック爪の動力として用いたことにより、前記クランプ状態となったチャック爪にそれ以上駆動力を供給しなくてもワークのクランプを維持できるため、それだけランニングコストを下げ省エネを図ることができる。
【００１２】
また、クランプ状態のチャック爪にクランプに必要な力のみが供給され不必要にそれよりも大きな力が供給され続けるということがないので、クランプしたワークをチャック爪が傷つけるということがなく、ワークの良好な搬送を実現することができる。
【００１３】
さらに、チャック爪が上記クランプ状態となったときに、メカロック機能が発揮されるようなリジッド構造（チャック爪がその状態で動かなくなる構造）を有しているので、ワークをチャック爪がクランプしたときにシンクロナスモータの電源を遮断することができるうえ、何かのトラブルや異常等により例えばチャック装置を搭載したワーク搬送装置が非常停止され、シンクロナスモータの電源が遮断されたとしても、上記メカロック機能の発揮によりチャック爪は開くことがなく、ワークが落下してしまい重大な事故や深刻な人災が生じるということもなく、安全性の面で向上を図ることができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は、本考案の一実施の形態に係るチャック装置を搭載したワーク搬送装置の要部の構成を概略的に示す説明図、図２は、前記ワーク搬送装置の要部の構成を概略的に示す部分透視側面図、図３（Ａ）および（Ｂ）は、図２に示すワーク搬送装置を図２の左側および右側からみた場合のワーク搬送装置の要部の構成を概略的に示す説明図、図４は、前記ワーク搬送装置の作動を概略的に示す説明図、図５および図６は、アンクランプ状態およびクランプ状態のワーク搬送装置の構成を概略的に示す説明図である。
【００１５】
この実施形態のワーク搬送装置は、図７に示すワーク搬送装置と比べて、チャック装置の構成（チャック爪５５の構成およびその動力）が異なるのみであり、他の構成は同様である。従って、以下には、この実施形態のチャック装置のチャック爪１と、このチャック爪１の駆動手段であり前記チャック爪１がクランプ状態になると脱調するシンクロナスモータ（同期モータ、低推力モータ）２とについて述べる。
【００１６】
前記チャック爪１は図１に示すように二つ設けられており、各チャック爪１は、図５に示すようにワークＷを掴んでいないアンクランプ状態と、図６に示すワークＷを掴むクランプ状態とに切り換わるように構成されている。
【００１７】
一方、チャック装置本体Ｃに格納された前記シンクロナスモータ２は、図１、図２、図４〜図６に示すように、軸Ｘを中心に回転する回転部３に突設された二つの突出部４を有し、各突出部４にはベアリング５（図２参照）を介して連結体６が連結されている。そして、各連結体６は、チャック爪１の二つのアーム７の後端部８に連結されており、各アーム７は、軸Ｙを中心に回動するように構成されている。すなわち、前記シンクロナスモータ２の回転部３の一方向（図１において反時計まわり方向）の回転に伴ってチャック爪１が閉じて前記クランプ状態になると共に、回転部３の他方向（図１において時計まわり方向）の回転に伴ってチャック爪１が開き、前記クランプ状態が解除されるように前記回転部３と前記チャック爪１とを連結してある。
【００１８】
上記の構成からなるチャック装置では、ワークＷを掴んでいないアンクランプ状態では、図５に示すように、チャック爪１を構成する二つのアーム７の先端部９が互いに離れた状態となっている。
【００１９】
そして、シンクロナスモータ２の駆動により回転部３が一方向（図１において反時計まわり方向）に回転すると、回転部３の突出部４に連結体６を介して後端部８が連結された各アーム７が互いに離れる方向に移動し、これに伴って各アーム７は軸Ｙを中心に回動して各アーム７の先端部９は互いに近づき、図６に示すように、チャック爪１を構成する二つのアーム７の先端部９によりワークＷを把持可能なクランプ状態となる。
【００２０】
その後、さらに回転部３が一方向に回転しようとしても、各アーム７はそれ以上回動せず、シンクロナスモータ２に設定トルクよりも大きなトルクがかかることになり、この場合、シンクロナスモータ２は脱調（同期外れ）し、チャック爪１はクランプ状態で停止することになる。そして、本実施形態では、クランプ状態のチャック爪１がリジッド構造（その状態から動かない構造）になるように構成してあるので、上記のように脱調したチャック爪１に対していわばメカロック機能が作用し、シンクロナスモータ２による駆動力の供給が遮断されてもチャック爪１は開くことがなく、クランプ状態のチャック爪１によって保持されたワークＷが落下することは確実に防止される。
【００２１】
逆に、チャック装置が図６に示すクランプ状態であるときに、シンクロナスモータ２の駆動により回転部３を他方向（図１において時計まわり方向）に回転させると、回転部３の突出部４に連結体６を介して後端部８が連結された各アーム７が互いに近づく方向に移動し、これに伴って各アーム７は軸Ｙを中心に回動して各アーム７の先端部９は互いに遠ざかり、図５に示すように、前記クランプ状態が解除されることになる。
【００２２】
その後、さらに回転部３が他方向に回転しようとしても、各アーム７はそれ以上回動せず、シンクロナスモータ２に設定トルクよりも大きなトルクがかかることになり、この場合、シンクロナスモータ２は脱調（同期外れ）し、チャック爪１はアンクランプ状態で停止することになる。
【００２３】
上記の構成からなるチャック装置では、設定トルク以上の力がかかると脱調して軸が停止するという特徴を有するシンクロナスモータ２をチャック爪１の動力として用いたことにより、前記クランプ状態となったチャック爪１にそれ以上駆動力を供給しなくてもワークＷのクランプを維持できるため、それだけランニングコストを下げることができるというメリットがある。
【００２４】
また、クランプ状態のチャック爪１にクランプに必要な力のみが供給され不必要にそれよりも大きな力が供給され続けるということがないので、クランプしたワークＷをチャック爪１が傷つけるということがなく、ワークＷの良好な搬送を実現することができる。
【００２５】
さらに、チャック爪１が上記クランプ状態となったときに、メカロック機能が発揮されるようなリジッド構造（チャック爪１がその状態で動かなくなる構造）を採用してあることから、ワークＷをチャック爪１がクランプしたときにシンクロナスモータ２の電源を遮断することができるうえ、何かのトラブルや異常等によりワーク搬送装置を非常停止し、シンクロナスモータ２の電源が遮断されたとしても、上記メカロック機能の発揮によりチャック爪１は開くことがなく、ワークＷが落下してしまい重大な事故や深刻な人災が生じるということもなく、安全性の面で向上を図ることができる。
【００２６】
なお、上記実施の形態では、チャック爪１を構成する二つのアーム７のそれぞれの後端部８を回転部３に連結体６を介して連結してあるが、連結体６を介さずに直接連結してもよく、また、アーム７のいずれか一方のみを回転部３に連結してもよい。
【００２７】
また、チャック爪１を二つ設けているが、これに限らず、チャック爪１は一つのみでも三つ以上であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本考案の一実施の形態に係るチャック装置を搭載したワーク搬送装置の要部の構成を概略的に示す説明図である。
【図２】前記ワーク搬送装置の要部の構成を概略的に示す部分透視側面図である。
【図３】（Ａ）および（Ｂ）は、図２に示すワーク搬送装置を図２の左側および右側からみた場合のワーク搬送装置の要部の構成を概略的に示す説明図である。
【図４】前記ワーク搬送装置の作動を概略的に示す説明図である。
【図５】アンクランプ状態のチャック装置の構成を概略的に示す説明図である。
【図６】クランプ状態のチャック装置の構成を概略的に示す説明図である。
【図７】従来例に係るチャック装置を搭載したワーク搬送装置の構成を概略的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００２９】
１  チャック爪
２  シンクロナスモータ
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
0003126674.tif 000004
【図３】
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【図４】
0003126674.tif 000006
【図５】
0003126674.tif 000007
【図６】
0003126674.tif 000008
【図７】
0003126674.tif 000009