Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下方に行くに従って窄む四角筒状の薄肉胴部2a上端縁より延設した肩部3aを介して口頚部4aを起立するとともに、胴部2aコーナー部分上部を内方へ凹ませて嵌合凹部6aを形成してなる合成樹脂製の容器体A1と、容器体胴部外周に嵌合させた下方に行くに従って窄む四角筒状をなすとともに、嵌合凹部6a内へ反転係合させた反転板部9aを設けた紙製の外筒B1とを備えてなり、反転板部9aは、角縁上端から下方へ延びる第１折曲箇所x1及び該折曲箇所下端より第１折曲箇所上端両側にそれぞれ至る直線状の第２折曲箇所x2及び第３折曲箇所x3に折り曲げ部11を設けたことを特徴とする複合容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複合容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
筒状の胴部より口頚部を起立した容器体に、キャップを螺着させた合成樹脂製の容器が一般に使用されているが、近年のゴミ処理事情では、それらの廃棄の際に出来るだけ重量，嵩を少なくすることが要望されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は上記した点に鑑み、廃棄の際にプラスチックの重量，嵩を出来るだけ少ないものとすることができ、また、使用時には充分な保形性を備えて使勝手が良く、更に、組立が容易で安価に製造できる紙と合成樹脂との複合容器を提案する。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
第１の手段として、以下の通り構成した。即ち、下方に行くに従って窄む四角筒状の薄肉胴部2a上端縁より延設した肩部3aを介して口頚部4aを起立するとともに、胴部2aコーナー部分上部を内方へ凹ませて嵌合凹部6aを形成してなる合成樹脂製の容器体A1と、容器体胴部外周に嵌合させた下方に行くに従って窄む四角筒状をなすとともに、嵌合凹部6a内へ反転係合させた反転板部9aを設けた紙製の外筒B1とを備えてなり、反転板部9aは、角縁上端から下方へ延びる第１折曲箇所x1及び該折曲箇所下端より第１折曲箇所上端両側にそれぞれ至る直線状の第２折曲箇所x2及び第３折曲箇所x3に折り曲げ部11を設けた。
【発明の効果】
【０００５】
本発明複合容器は、合成樹脂の廃棄物の量，嵩ともに少なくすることができ、近年のゴミ処理事情に適したものとなる。また、外筒B1の容器体A1への組付けも、胴部2a下方より挿通嵌合させた後、反転板部9aを内方へ反転係合させることにより簡単に装着することができ、しかも、反転板部9aの折曲箇所にはそれぞれ折り曲げ部11を設けているため折り曲げ操作も簡単である。また、廃棄の際には紙製の外筒B1と、合成樹脂製の薄肉胴部2aとは強制的に押し潰せば比較的容易に変形し、両者の分離を容易に行える利点も兼ね備えている。
【０００６】
また、容器体胴部2a及び外筒B1が下方へ窄む四角筒状をなしているため、外筒B1の上方への抜け出しをより確実に防止することができる利点を兼ね備えている。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の実施例の形態を図面を参照して説明する。
【０００８】
図１乃至図３は本発明の一実施例を示すもので、図中１は複合容器を示す。該複合容器１は容器体A1と、外筒B1とから構成している。
【０００９】
容器体A1は合成樹脂により形成されたもので、下方に行くに従って窄む四角筒状の薄肉胴部2a上端縁より延設した肩部3aを介して口頚部4aを起立したものが使用される。下方に行くに従って窄む四角筒状とすることにより、それに装着される外筒B1の上方への抜け出し防止を図っている。また、胴部2aコーナー部分上部を中心に向かって凹ませた嵌合凹部6aを設けている。
【００１０】
この嵌合凹部6aは、外筒B1の後述する反転板部を嵌合係止させるためのもので、反転板部の数に応じて設けても、或いは全コーナー４箇所に設けても良い。全コーナー部分に設ける場合には、反転板部の数の如何にかかわらず外筒の装着の方向性を選択する必要がなく便利である。
【００１１】
また、嵌合凹部6aの形状は、理想的には反転状態の反転板部外面が密接する形状が好ましいが、反転状態の反転板部を収納可能な大きさで、しかも反転状態の反転板部が引っ掛かって下方へ外筒が抜け出さない様な形状であれば良い。
【００１２】
外筒B1は合成紙を含む紙で形成されたもので、容器体胴部2a外周に嵌合させた下方に行くに従って窄む四角筒状をなすとともに、嵌合凹部6a内へ反転嵌合させた反転板部9aを設けている。
【００１３】
反転板部9aは、コーナー部分上端部に形成しており、角縁上端から下方へ延びる第１折曲箇所x1及び該折曲箇所下端より第１折曲箇所x1上端両側にそれぞれ至る直線状の第２折曲箇所x2及び第３折曲箇所x3に折り曲げ部11を形成して構成している。折り曲げ部11は種々の方法で形成できるが、例えば、外筒B1を形成するシート状態の基材紙の所定位置にプレス加工により形成することができる。基材紙を所定形状に切断後筒状に形成すれば外筒B1を形成することができる。尚、図示例では便宜上シートから形成された外筒B1の連結箇所（連結代）を省略している。
【００１４】
反転板部9aの数は、１箇所でも２箇所以上４箇所でも良いが、外筒B1の容器体A1への固定のバランスを考えた場合には２箇所或いは４箇所の偶数が好ましく、２箇所の場合には相対向する位置に設けると良い。
【００１５】
外筒B1を容器体A1に装着する際には、胴部2a下方より挿入嵌合し、それ以上上方へ移行しなくなるまで確実に嵌合させ、次いで、反転板部9aを折曲箇所ｘを折り曲げ内方へ反転させて装着する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の他の実施例を示す一部切欠き半断面図である。
【図２】同実施例の組立前の斜視図である。
【図３】同実施例の反転板部の反転を説明する説明図である。
【符号の説明】
【００１７】
2a…胴部，3a…肩部，4a…口頚部，５…下向き段部，6a…嵌合凹部，9a…反転板部，11…折り曲げ部，A1…容器体，B1…外筒，ｘ…折曲箇所，x1…第１折曲箇所，x2…第２折曲箇所，x3…第３折曲箇所
【図１】
0004442773.tif 000002
【図２】
0004442773.tif 000003
【図３】
0004442773.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と外輪の間に、トルク伝達用ローラ、保持器、ブロックベアリングが介在し、外輪の内周面に谷部及び傾斜面よりなるカム面が形成されているワンウェイクラッチにおいて、
前記外輪の内周面に形成された凹部と前記ブロックベアリングの凹部との間に挿嵌された弾性体が前記ブロックベアリングをクラッチ締結方向に付勢し、前記ブロックベアリングが、保持器を介してトルク伝達用ローラを、前記のカム面の方向に付勢することを特徴とするワンウェイクラッチ。
【請求項２】
前記の保持器は、ワンウェイクラッチの締結時に前記トルク伝達用ローラの圧力を受ける側の面がローラ形状に相当する曲率を有していることを特徴とする請求項１記載のワンウェイクラッチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用自動変速機などに組み込まれるワンウェイクラッチ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図５は従来のワンウェイクラッチの構成の一例を示した正面図であって、外輪２１と内輪２３の間にトルク伝達用ローラ２４、ブロックベアリング３０、側方フランジを支柱５１で連結した合成樹脂製の保持器４０が介在し、ローラ２４は支柱５１との間にあるアコーディオンスプリング５０によって付勢されている。外輪２１の内周面に谷部２５、傾斜面２６とからなるカム面２７が各ローラに対応して形成されている。
【０００３】
ブロックベアリング３０の突出部５４は外輪内周の凹溝５５と嵌合し、突起５２と支柱のリップ５３とにより外輪２１とブロックベアリング３０とは係止されている。２２は他部材と係合するスプライン歯を示している。
【０００４】
内輪２３が矢印Ｆ方向に回転すると、支柱５１との間に介在するアコーディオンスプリング５０によって付勢されているローラ２４はカム面２７の傾斜面２６に向かって移動しクラッチは締結される。
【特許文献１】特開２００３−０８３３６５号公報
【特許文献２】特開２００４−３０８７１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のワンウェイクラッチは前述の如く各ローラ毎にスプリングを介在させているなど部品点数が多く、クラッチ締結の際、締結作用を全体として同期的に行わせることは困難で理想的なトルク容量を得ることができなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、前記の課題を解決するために、内輪と外輪の間に、トルク伝達用ローラ、保持器、ブロックベアリングが介在し、外輪の内周面に谷部及び傾斜面よりなるカム面が形成されているワンウェイクラッチにおいて、前記外輪の内周面に形成された凹部と前記ブロックベアリングの凹部との間に挿嵌された弾性体が前記ブロックベアリングをクラッチ締結方向に付勢し、前記ブロックベアリングが、保持器を介してトルク伝達用ローラを、前記のカム面の方向に付勢することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
この発明によって、ローラ間のスプリングや側板を廃するなど部品点数を少なくし、クラッチの締結作用を全体として同期的に行わせることができるので理想のトルク容量を得た。また保持器によりローラを保持しているため、搬送中や組み込み時のローラの脱落を無くすことができた。
【実施例】
【０００８】
図１はこの発明のワンウェイクラッチ１０の正面図、図２は図１のＺ−Ｚ断面図、図３は図２の要部拡大図、図４は図１の要部拡大図を夫々示している。
【０００９】
ワンウェイクラッチ１０は外輪２１、内輪２３、外輪２１と内輪２３の間に介在する動力伝達用のローラ２４、ブロックベアリング３０、保持器４０から構成されている。ブロックベアリングは含油焼結合金などで作られ、内外輪間の間隔を保持する。（図４）
【００１０】
保持器４０はローラ２４を保持する。（図１、図４）保持器は合成樹脂で製作される。
【００１１】
図２、図４で内輪２３が矢印Ｒ方向に回転している時はクラッチは解放されており、図４で矢印Ｆ方向に回転するときは、ローラ２４は外輪内周面に形成された傾斜面２６の方に付勢されクラッチは締結される。なお２５は傾斜面の始まりの谷部である。
【００１２】
図４に示すように、予め定めた個所の保持器４０では外周内周縁の凹部３１とブロックベアリング３０の凹部３２の間にバネ３３が介装され、ブロックベアリング３０を介してローラ２４、保持器４０を締結方向に付勢している。なお前記の谷部２５と傾斜面２６によって、動力を伝達するカム面２７が形成されている。
【００１３】
なお図４の要部拡大図で示されるように、ブロックベアリング３０は突出部３５を有し、その突出部を外輪凹部３１を通じてから、外輪と掛かり止めされている。なお組み立て時には、最初は内輪がなくローラは周方向に移動できるので、ブロックベアリングも左方向に動けるためスプリング及び保持器を容易に挿入できる。
【００１４】
この発明ではこのように各ローラ間にスプリングを介在させないので部品点数の減少となるのみならず、クラッチの締結作用を同時期的に行わせることができ、理想的なトルク容量を得る。
【００１５】
又クラッチ締結時にローラの圧力を受ける方の保持器４０の側面にローラ２４に対応する曲率４４を持たせることにより搬送中や組み込み時のローラの脱落を防止することができた。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
以上述べたようにこの発明はローラ間のバネを廃し、部品点数が少なくクラッチ締結作用がブロックベアリングと保持器を介して同期的に行われるので、理想的なトルク容量を得ることができる。ブロックベアリング３０を付勢するバネ３３はアコーディオンスプリング、コイルスプリング、ゴムやシリコン状のものなどこの発明で機能するものであれば任意のものでよい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】この発明のワンウェイクラッチの正面図
【図２】図１のＺ−Ｚ断面図
【図３】図２の要部拡大図
【図４】図１の要部拡大図
【図５】従来のワンウェイクラッチの一例を示す図
【符号の説明】
【００１８】
１０  ワンウェイクラッチ
２１  外輪
２２  スプライン歯
２３  内輪
２４  ローラ
２５  谷部
２６  傾斜面
２７  カム面
３０  ブロックベアリング
３１  外輪の凹部
３２  ブロックベアリングの凹部
３３  バネ
３５  突出部
４０  保持器
４４  曲率
５０  アコーディオンスプリング
５１  支柱
５２  突起
５３  支柱のリップ
５４  ブロックベアリングの突出部
５５  凹溝
【図１】
0004442775.tif 000002
【図２】
0004442775.tif 000003
【図３】
0004442775.tif 000004
【図４】
0004442775.tif 000005
【図５】
0004442775.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端にテーパー部を有するポンチを用いて鋼管管端から押込拡管する方法において、ポンチテーパー角度を３０°から６０°の範囲とすることにより、拡管時にポンチのテーパー部に接触した管がポンチ直線部へ移動していく際、管の一部を前記ポンチ直線部に接触しない状態である波打ち形状とした後、外金型に拡管された前記波打ち形状の部分を接触させ、拡管された管を外金型で拘束することにより、管端から管長方向への割れ伝播を抑制することを特徴とする鋼管管端の拡管方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ポンチ拡管において、管端からの割れが拡管部全長にわたり発生することを抑制する拡管方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用給油管は、給油口を成形するため、管端が拡管されている。車両の軽量化をする上で小径の給油管が使用され始めているが、給油口の大きさは一定である。そのため拡管率が大きなる傾向にある。
拡管率の増加、すなわち過酷な加工条件になるに従って、従来問題とされていなかった加工割れが、管端から拡管部全長にわたり発生する場合がある。
このようなことから、バルジ成形用ゴムと外金型を用いて、寸法精度の向上と割れ防止を図った成形方法も提案されている（特開平５−４５０号公報）が、多量・高速生産への採用には難点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
溶接鋼管は、一般に母材部に比べて溶接部の硬さが硬く、ビード処理方法によっては厚さも異なるため、拡管した場合、溶接部は母材部と変形挙動が異なる。そのため、溶接部付近は局部的に応力が集中する位置が生じやすく、加工度を大きくすると、管端付近の減肉が大きくなり管端からの割れが拡管部全長にわたり発生する場合がある。
また、管端の面取りにより減肉した個所がある素管や切断によるバリの付いた素管を拡管した場合でも、その不具合のある部分を起点に管端からの割れが拡管部全長にわたり発生する場合がある。
一般に自動車用給油管に使用される場合、拡管後、拡管された管端を１０〜２０ｍｍ程度切断するため、管端から数ミリ長さの割れならば製品として問題ないことから、本発明は、前述した管端からの割れが拡管部全長にわたり発生することを抑制することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明では、その目的を達成するため、拡管時に拡管された管を外金型で拘束するため、テーパー角度を３０°から６０°の範囲に設定したポンチと外金型を使用することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
鋼管管端の拡管には、一般にポンチによる拡管が行われているが、図１に示すようにポンチのテーパー角度が３０°未満の場合と図２に示すようにポンチのテーパー角度が３０°から６０°の場合で拡管時の鋼管の挙動が異なってくる。
【０００６】
ポンチのテーパー角度が３０°未満の場合には、図１に示すように、ポンチのテーパー部に接触した管が直線部へ移動していく際、拡管された管は、ポンチの直線部の形状になじんでいく。
ポンチのテーパー角度が３０°から６０°の場合には、図２に示すように、ポンチのテーパー部に管が接触し、口広がり変形を受けた管の管端は、円周方向の単軸引張り応力状態であるため、ポンチの直線部の外径まで管端部分の口がしぼむが、それ以外の拡管された部分は、ポンチの直線部の形状になじまず、ポンチと拡管された管に隙間が生じるいわゆる波打ち現象が生じる。
さらにポンチのテーパー角度を６０°よりも大きくすると、管端がカーリングし、拡管が行えなくなる。
【０００７】
そこで、本発明では、図３に示すように波打ち現象を利用し、外金型に拡管された管を接触させ、管を拘束することにより局部的な応力集中を抑制し、管端からの割れの伝播を抑制するためポンチのテーパー角度を３０°から６０°に設定したものである。
【０００８】
【実施例】
供試材として、高周波溶接で造管されたＳＴＫＭ１１Ａ（機械構造用炭素鋼鋼管）、外径２５．４ｍｍ×肉厚１．０ｍｍ×長さ３５０ｍｍを使用した。拡管ポンチは、テーパー角度１０°から７０°のものを使用し、外径５０．８ｍｍまで同軸拡管を行った。ポンチと外金型のクリアランスは肉厚と同じ１．０ｍｍで行った。
【０００９】
表１に各テーパー角度につき２０本拡管した結果を示す。テーパー角度が１０°と２０°では、管端から拡管部全長にわたり割れが発生する場合があった。テーパー角度が３０°から６０°では、管端に数ミリ長さの割れが生じたものもあったが、すべて拡管が行えた。一方、テーパー角度が７０°では、管端がカーリングし、拡管が行えなかった。
なお、外金型を使用しなかった場合、テーパー角度が３０°から６０°でも管端からの割れが拡管部全長にわたって発生する場合があった。
以上の結果から、拡管において管端からの割れを抑制するには、ポンチのテーパー角度を３０°から６０°に設定し、外金型を使用したものが適切であった。
【００１０】
【表１】
0004442973.tif 000002
【００１１】
【発明の効果】
本発明では、ポンチのテーパー角度を３０°から６０°の範囲に設定することにより、拡管時にポンチのテーパー部に接触した管が直線部へ移動していく際、管端以外は、ポンチの直線部になじまず、隙間が生じることを利用し、外金型に管を接触させ、管円周を拘束することにより局部的な応力集中を抑制し、管端からの割れの伝播を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ポンチのテーパー角度が３０°未満の場合における拡管時の鋼管の変形挙動を表す図。
【図２】ポンチのテーパー角度が３０°から６０°の場合における拡管時の鋼管の波打ち現象を表す図。
【図３】本発明の鋼管の波打ち現象を利用し、鋼管を外金型で拘束しながら拡管する状況を示した図。
【符号の説明】
１：鋼管  ２：ポンチ  ３：外金型  θ：テーパー角度
【図１】
0004442973.tif 000003
【図２】
0004442973.tif 000004
【図３】
0004442973.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に溶融空間が形成された溶融炉本体と、該溶融炉本体の炉底部に設けられたガラス取出口と、前記溶融空間の中間部に設けられた主電極と、前記炉底部に設けられた底部電極とを備えたガラス溶融炉において、前記炉底部直上の溶融空間内に、高周波誘導加熱用の電極棒を設けたことを特徴とするガラス溶融炉。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高放射性廃液をガラス固化する際に使用するガラス溶融炉に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
原子力施設において発生する高放射性廃液は、高放射性廃液ガラス固化施設のガラス溶融炉により溶融し、ガラス固化体として処理された後、放射性廃棄物保管施設に保管される。
【０００３】
上記のガラス固化施設においては、ガラス溶融炉の内部で原料ガラスを溶融する際に高放射性廃液を混入し、この高放射性廃液が混入した溶融ガラスを固化容器に注入し、溶融ガラスを固化させることにより、ガラス固化体を形成している。
【０００４】
図３は従来のガラス溶融炉の一例を示す縦断正面図、図４は図３の縦断側面図であり、図３、図４において２は溶融炉本体で、該溶融炉本体２は、内部に溶融空間１を形成するように耐蝕性の耐火レンガ２ａにより構成されている。
【０００５】
溶融炉本体２の上下中間部左右側には、主電極３が対向して設けられていてその内端が溶融空間１に突出しており、又溶融空間１下部の狭くなっている炉底部４には、底部電極５が設けられてその内端が溶融空間１に突出している。図３、図４において６は溶融炉本体２の上部に設けられて原料ガラス、高放射性廃液等を供給するための原料供給口、７は廃ガス取出管、８は廃ガス処理装置、９は補助電極、１０は炉底部４に形成されて溶融されたガラスを取り出すためのガラス取出口、１１はガラス取出口１０を加熱するためのヒータ、Ｇは溶融ガラスである。
【０００６】
上記ガラス溶融炉に供給される高放射性廃液には、ルテニウム（Ｒｕ）、ロジウム（Ｒｈ）、パラジウム（Ｐｄ）などの白金族元素が微量に混入していることが知られている。白金族元素は、耐高温性と優れた展延性等から原子炉燃料棒の製造等に使用されており、従って、使用済み燃料棒を切断・溶融した高放射性廃液には白金族元素が混入している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
溶融炉本体２内のガラスを溶融させるには、対向している主電極３，３間に通電することによりジュール熱によって溶融する。ところが高放射性廃液が溶融炉本体２の内部でガラスと混合して溶融する際に、高放射性廃液に含まれている白金族元素は溶融ガラスＧに取り込まれず溶融炉本体２内を沈降し、炉底部４付近で堆積する傾向がある。
【０００８】
一方、溶融されたガラスをガラス取出口１０から流下させるためには、主電極３と底部電極５との間に通電して炉底部４のガラス温度を所定の温度以上に加熱するようにしているが、炉底部に白金族元素が堆積すると、白金族元素は導電性を有するため、主電極３からの電流が白金族元素に流れて発熱しなくなり、炉底部４のガラス温度が所定の温度まで上昇しなくなり、よってガラス取出口１０からの溶融ガラスＧの取出しに支障を生ずるようになる問題があった。
【０００９】
本発明は、このような問題を解決し、白金族元素の影響を受けることなく、炉底部の溶融ガラスを所定温度に加熱することができるようにしたガラス溶融炉を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達するため本発明は、内部に溶融空間が形成された溶融炉本体と、該溶融炉本体の炉底部に設けられたガラス取出口と、前記溶融空間の中間部に設けられた主電極と、前記炉底部に設けられた底部電極とを備えたガラス溶融炉において、前記炉底部直上の溶融空間内に、高周波誘導加熱用の電極棒を設けたことを特徴とするガラス溶融炉を提供するものである。
【００１１】
上記のガラス溶融炉は、高周波誘導加熱用の電極棒に高周波電流を流すことにより炉底部付近が高周波誘導加熱され、炉底部のガラスを所定温度に加熱して白金族元素も共にガラス取出口から流下させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１は本発明の実施の形態の一例を示す縦断正面図、図２は図１の平面図であって、図３、図４と同一部分には同一符号を付してある。
【００１４】
図１、図２に示すように本発明のガラス溶融炉においては、溶融炉本体２の炉底部４直上（底部電極５の直上）の溶融空間１内に、高周波誘導加熱用の電極棒１２を設けている。高周波誘導加熱用の電極棒１２は１本でも複数本でもよく、断面形状は中心が中空の円筒形、中実の円形、角形のいずれでもよい。
【００１５】
次に、本発明の作用を説明する。
【００１６】
主電極３と底部電極５との間に通電して特に炉底部４の溶融ガラスＧを所定の温度まで上昇させて、溶融ガラスＧをガラス取出口１０から流下させて取り出す際に、同時に電極棒１２に高周波電流を流すと、炉底部４付近に堆積する白金族元素１３を含む溶融ガラスＧは電極棒１２に流れる電流の高周波誘導加熱により加熱されて流動状態を保ち、白金族元素１３は溶融ガラスＧと共に堆積することなくガラス取出口１０から流下して取り出される。
【００１７】
【発明の効果】
本発明は、電極棒に流れる電流の高周波誘導加熱により、炉底部付近で堆積しようとする白金族元素を含む溶融ガラスを効果的に加熱して流動状態に保ち、白金族元素を堆積させることなく溶融ガラスと共にガラス取出口から流下させて取り出すことができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示す縦断正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】従来のガラス溶融炉の一例を示す縦断正面図である。
【図４】図３の縦断側面図である。
【符号の説明】
１    溶融空間
２    溶融炉本体
３    主電極
４    炉底部
５    底部電極
１０    ガラス取出口
１２    電極棒
【図１】
0004442049.tif 000002
【図２】
0004442049.tif 000003
【図３】
0004442049.tif 000004
【図４】
0004442049.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円筒状で円周方向に多極着磁されているマグネットと、前記マグネットと同軸に配設されているシャフトと、前記シャフトと前記マグネットとを結合する熱硬化性樹脂よりなる成形部材と、前記シャフトに圧入し前記成形部材端面の位置に配置し前記マグネットと共に一体成形される耐熱性の薄板材とを備えたロータを有するステッピングモータの製造方法であって、前記薄板材を圧入した前記シャフトを成形金型に挿入した際、前記薄板材が前記成形金型に密着し、前記成形金型と前記シャフトの隙間を前記薄板材でふさぐことを特徴とするステッピングモータの製造方法。
【請求項２】
前記薄板材は耐熱性の摺動材であることを特徴とする請求項１記載のステッピングモータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として情報関係機器に使用されるステッピングモータの構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、情報関係機器においてはますます高い信頼性を有するステッピングモータ（以下モータという）が求められている。
【０００３】
モータは、高い生産性と同時に高信頼性が要求される。図５に従来のモータの構造を示す。６はコイル７と櫛歯状ヨーク８より構成されるステータであり、９は含油メタル軸受、１０は摺動ワッシャ、１１１は略円筒状で円周方向に多極着磁されているマグネット１を有するロータである。従来、モータのロータとしては、特願平１１−１３２２６８号公報に記載されたものが知られている。
【０００４】
図４に従来のモータに用いられるロータ１１１の製造方法を示す。図４において１は略円筒状で円周方向に多極着磁されているマグネット、２は前記マグネットと同軸に配設されているシャフト、３１は前記シャフト２と前記マグネット１とを結合する熱硬化性樹脂よりなる成形部材である。モータのロータは、成形金型４にシャフト２とマグネット１を挿入し熱硬化性樹脂からなる成形部材３１を注入・硬化させ完成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のロータは熱硬化性樹脂からなる成形部材３１を注入・硬化させている。熱硬化性樹脂は、成形時の流動性が良好でかつ、収縮率が小さいので高精度のモータ用ロータを得ることができる。しかしその反面、微小な隙間にも侵入しバリが発生しやすいという課題があった。特にシャフトと成形金型との隙間にバリが付着すると成形金型からロータが取り出しにくいと同時にロータを取り出した後に成形金型あるいはシャフトにバリが付着残留する。シャフトにバリが付着残留した場合は、軸受との摺動部に侵入してモータ寿命の低下を招き、成形金型にバリが付着残留した場合は、成形金型へシャフトが挿入しにくいという課題があった。
【０００６】
本発明は、このような従来の課題を解決するものであり、シャフトと成形金型の隙間へのバリの発生を押さえ高信頼性で且つ生産性が良好なロータを有するモータを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、一体成形前に事前に耐熱性の薄板材を成形部材端面の位置に圧入したシャフトをマグネットと共に熱硬化性樹脂にて一体成形したものである。
【０００８】
これにより、成形金型とシャフトの隙間を耐熱性薄板材でふさぐことができ、シャフトと金型の隙間に熱硬化性樹脂が侵入しバリが発生する不具合を解消することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、略円筒状で円周方向に多極着磁されているマグネットと、前記マグネットと同軸に配設されているシャフトと、前記シャフトと前記マグネットとを結合する熱硬化性樹脂よりなる成形部材と、前記シャフトに圧入し前記成形部材端面の位置に配置し前記マグネットと共に一体成形される耐熱性の薄板材とを備えたロータを有するステッピングモータの製造方法であって、前記薄板材を圧入した前記シャフトを成形金型に挿入した際、前記薄板材が前記成形金型に密着し、前記成形金型と前記シャフトの隙間を前記薄板材でふさぐことを特徴とするステッピングモータの製造方法であり、シャフトと成形金型の隙間に熱硬化性樹脂が侵入しバリが発生する不具合を解消するという作用を有する。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１の薄板材を耐熱性の摺動材としたものであり、軸受との摺動面に挿入するワッシャを省略できるという作用を有する。
【００１１】
【実施例】
以下本発明の実施例について、図面を参照して説明する。
【００１２】
（実施例１）
図１において、略円筒状で円周方向に多極着磁されているマグネット１と、前記マグネット１と同軸に配設されているシャフト２と、前記シャフト２と前記マグネット１とを結合する熱硬化性樹脂よりなる成形部材３と、前記シャフト１に圧入し前記成形部材３端面の位置に配置し前記マグネット１と共に一体成形される耐熱性薄板材５とから構成されている。
【００１３】
上記構成により耐熱性薄板材５を圧入したシャフト２を成形金型４に挿入した際、耐熱性薄板材５が成形金型４に密着し成形金型４とシャフト２の隙間を耐熱性薄板材５でふさぐことができ、シャフト２と成形金型４の隙間に熱硬化性樹脂よりなる成形部材が侵入しバリが発生することを解消することができる。図２は本実施例のロータ１１を用いたモータの構造図であり、ロータを除く構成は従来と同様である。
【００１４】
（実施例２）
図１において耐熱性薄板材５は、摺動材から構成されている。図３は本実施例のロータ１１を用いたモータの構造図であり、実施例１に比較し軸受との摺動面に挿入するワッシャを省略することができる。
【００１５】
【発明の効果】
上記実施例の記載から明らかなように、請求項１記載の発明によれば、シャフトと成形金型の隙間に熱硬化性樹脂よりなる成形部材が侵入しバリが発生する不具合を解消することができるので高信頼性で且つ生産性が良好なロータを有するモータを提供できるという有利な効果が得られる。
【００１６】
また、請求項２記載の発明によれば、軸受との摺動面に挿入するワッシャを省略することができ安価なモータを得られる。
【００１７】
また、本発明によるステッピングモータを使用することにより、高信頼性あるいは、安価なプリンター等の情報関係機器を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１によるステッピングモータのロータおよび成形金型を示す断面図
【図２】本発明の実施例１によるステッピングモータの断面図
【図３】本発明の実施例２によるステッピングモータの断面図
【図４】従来のステッピングモータのロータおよび成形金型を示す断面図
【図５】従来のステッピングモータの断面図
【符号の説明】
１    マグネット
２    シャフト
３    熱硬化性樹脂よりなる成形樹脂
４    成形金型
５    耐熱性薄板材
６    ステータ
７    コイル
８    ヨーク
９    含油メタル軸受
１０  ワッシャ
１１  ロータ
【図１】
0004442032.tif 000002
【図２】
0004442032.tif 000003
【図３】
0004442032.tif 000004
【図４】
0004442032.tif 000005
【図５】
0004442032.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド面にタイヤ周方向に連続的に溝を形成し、該溝に溝底から突起したウェアインジケータを設けた空気入りラジアルタイヤにおいて、前記ウェアインジケータのタイヤ周方向前後の溝底に窪みを設け、これらウェアインジケータおよび窪みの幅方向中心を通る線分ｘ−ｘを含むトレッド面に垂直な断面に対する前記窪みの総投影面積が前記ウェアインジケータの投影面積の６０％以上１２０％未満である空気入りラジアルタイヤ。
【請求項２】
前記窪みの深さが前記ウェアインジケータの高さ以下である請求項１に記載の空気入りラジアルタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は空気入りラジアルタイヤに関し、更に詳しくはウェアインジケータに起因する偏摩耗を抑制するようにした空気入りラジアルタイヤ、特に重荷重用に適した空気入りラジアルタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にトレッド面に周方向に連続的に溝を形成した空気入りラジアルタイヤでは、タイヤ周方向のトレッドゲージに周期的な変動があると、トレッド部に偏摩耗が発生しやすく、特に局部的な摩耗形態である多角形摩耗を発生しやすい。その一発生要因としてウェアインジケータがある。
【０００３】
ウェアインジケータはトレッドの摩耗限界を知らせるため、溝底に１．６〜１．７ｍｍ程度の突起として設けられ、その個数は重荷重用タイヤの場合タイヤ周方向に最低６箇所に均等配置されている。このウェアインジケータはタイヤ周方向にトレッドゲージに周期的な変動を与えるため上記のように多角形摩耗を生じやすくし、特に、接地圧力の高い重荷重用空気入りタイヤに顕著に発生しやすいという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上述したウェアインジケータに起因する偏摩耗を抑制可能にした空気入りラジアルタイヤを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の空気入りラジアルタイヤは、トレッド面にタイヤ周方向に連続的に溝を形成し、該溝に溝底から突起したウェアインジケータを設けた空気入りラジアルタイヤにおいて、前記ウェアインジケータのタイヤ周方向前後の溝底に窪みを設け、これらウェアインジケータおよび窪みの幅方向中心を通る線分ｘ−ｘを含むトレッド面に垂直な断面に対する前記窪みの総投影面積が前記ウェアインジケータの投影面積の６０％以上１２０％未満であることを特徴とする。
【０００６】
このように、ウェアインジケータのタイヤ周方向前後の溝底に窪みを設けたため、ウェアインジケータ前後のトレッドゲージの局部的変化を緩和し、これにより、トレッド部が周方向に多角形状に摩耗する偏摩耗の発生が抑えられる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【０００８】
図１は本発明の実施形態からなる重荷重用の空気入りラジアルタイヤの一例であり、トレッド部の子午線断面を示している。
【０００９】
図１において、１はトレッド部、２はトレッド部１の表面にタイヤ周方向に連続的に形成された複数本の溝である。タイヤの内側にはカーカス層３が骨格として設けられ、このカーカス層３とトレッド部１との間に複数枚のベルト層４が設けられている。
【００１０】
上記各溝２にはタイヤ周方向に等間隔に離れた複数箇所に図２（Ａ）（Ｂ）に示すようなウェアインジケータ５が溝底から突起するように設けられている。一般に各溝２当たりに６個以上のウェアインジケータ５が設けられる。このように設けられたウェアインジケータ５のタイヤ周方向の前後に窪み６，６が設けられている。このような窪み６を設けたことにより、タイヤ回転時にウェアインジケータ５の前後に起る局部的なトレッドゲージ変化が緩和され、偏摩耗の発生を防止する。
【００１１】
本発明において、窪み６の大きさはウェアインジケータ５の大きさとの対比で設定し、図２のようにウェアインジケータ５と各窪み６の中心をタイヤ周方向に延びる線分ｘ−ｘを含むトレッド面に垂直な断面に対する窪み６の総投影面積をウェアインジケータ５の投影面積Ｓ１の６０％以上１２０％未満にする。また、窪み６の深さはウェアインジケータ５の高さより大きくならないことが好ましい。
【００１２】
窪みの総投影面積の比率が６０％未満のときは、偏摩耗を抑える効果が十分ではなく、１２０％以上のときは、窪みによるトレッドゲージ変動が発生し、逆効果である。また、窪み６の深さがウェアインジケータ５の高さより大きい場合は、応力が窪み６に集中しトレッド部１の耐久性を低下させる。すなわち、窪み６の深さはウェアインジケータ５の高さよりも浅くすることにより、窪み６にかかる応力を分散させることができる。
【００１７】
本発明は、上述したように乾燥路走行用に供されるウェアインジケータ付きの重荷重用や乗用車用の空気入りラジアルタイヤに適用されるが、中でも荷重条件の酷しい重荷重用に好適である。
【００１８】
また、ウェアインジケータに代えて、５０％摩耗を表示するプラットホームを設けたスノータイヤに適用することも可能である。スノータイヤは、溝底に溝深さの２分の１の高さのプラットホームを突起物としてタイヤ周上に４箇所以上設け、トレッド部が摩耗したときのスノータイヤとしての氷上性能限界を示している。このため、該プラットホームは、前述したウェアインジケータと同様に、偏摩耗の要因となり、該プラットホームのタイヤ周方向前後の溝底に窪みを設けることにより、トレッド部が周方向に多角形状に摩耗する偏摩耗の発生が抑えられる。
【００１９】
【発明の効果】
上述したように本発明の空気入りラジアルタイヤによれば、ウェアインジケータのタイヤ周方向前後の溝底に窪みを設けたため、ウェアインジケータ前後のトレッドゲージの局部的変化を緩和し、これにより、トレッド部が周方向に多角形状に摩耗する偏摩耗の発生を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りラジアルタイヤの子午線断面図である。
【図２】図１の空気入りラジアルタイヤにおけるウェアインジケータ部分を拡大した図であって、（Ａ）は斜視図であり、（Ｂ）は（Ａ）における線分ｘ−ｘの断面図である。
【符号の説明】
１ トレッド部
２ 溝
３ カーカス層
４ ベルト層
５ ウェアインジケータ
６ 窪み
【図１】
0004442039.tif 000002
【図２】
0004442039.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＮＯｘセンサー（６）によって、内燃機関（１）の排気ガス流のＮＯｘ濃度を測定するための方法であって、
その際、このＮＯｘセンサー（６）が、ＮＯｘ蓄積機能を有する触媒（５）の後ろに設けられており、且つ選択された動作点によって較正される様式の上記方法において、
ＮＯｘ濃度の実際値が０ｐｐｍと５ｐｐｍの間の状態にある場合、
ＮＯｘ蓄積機能を有する触媒（５）の温度が所定の範囲内にある場合、および、
内燃機関（１）がアイドリング状態にある場合に、
このＮＯｘセンサー（６）のオフセット（８）の較正が、
ＮＯｘ蓄積機能を有する触媒の先行して行われたＮＯｘ再生の直後、５秒から１０秒までの時間間隔内において実施されること、
を特徴とする方法。
【請求項２】
ＮＯｘ蓄積機能を有する触媒の温度は、約３５０℃の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
排気ガス管路（３）に設けられている触媒（５）、並びにＮＯｘセンサー（６）、およびエンジン制御ユニット（２）を有する希薄混合気で運転可能な燃焼エンジンにおいて、
このＮＯｘセンサー（６）のオフセット（８）が、請求項１または２に記載の方法によって較正されることを特徴とする燃焼エンジン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明の方法は、ＮＯｘセンサーによる排気ガスのＮＯｘ濃度の測定に関し、且つ、特にこのようなＮＯｘセンサーの較正、および運転のための方法に関する。
【０００２】
内燃機関（エンジン）の排気ガス内におけるＮＯｘ濃度を測定するためのＮＯｘセンサーは、様々な様式において公知であり、且つ詳しい説明を必用としない。希薄混合気で運転可能な燃焼エンジンの際のＮＯｘ限界値の維持のために、ＮＯｘ濃度の情報は、例えばその時機においてＮＯｘの貯蔵がこのＮＯｘ貯蔵部においてもはや可能でなく即ちＮＯｘ貯蔵部が充満され従って再生相が必要であるこの時機を測定するために、ＮＯｘ貯蔵触媒の後方の排気ガス管路において必要である。
【０００３】
そのために、通常、少なくとも一時的に希薄混合気で運転する燃焼エンジンの排気ガス管路に触媒が存在し、その際この触媒の後方に、排気ガス内におけるＮＯｘ濃度を測定することが可能な状態にある測定装置、即ち例えばＮＯｘセンサーが存在する。更に、このシステムは、エンジン制御ユニットとしての機能を持っており、このエンジン制御ユニットが測定されたＮＯｘ信号を処理する。
【０００４】
現今、入手可能なＮＯｘセンサーの表示精度は、製造者に応じて、ＮＯｘ濃度の、実際上の実際値の異なる誤差度合いを有する。この使用されるセンサーの特性曲線における個々の不精確さは、エンジン制御ユニットの制御特性において誤差を誘引し、従って例えば、ＮＯｘ貯蔵部の充満効率が精確に認識されず、これによって、再生はあまりにも遅く運転を開始され、このことは、高い環境の汚染を誘引する結果となる。
【０００５】
このような様式の方法は、ヨーロッパ特許公開０  ８７８  ７０９号明細書から公知である。
【０００６】
従って、本発明の根底をなす課題は、ＮＯｘ濃度を測定のための方法を提供することであり、その際、ＮＯｘセンサーのオフセットの較正が、自体、不機能な（defektem）、または有毒にされたＮＯｘ蓄積機能を有する触媒において可能である。
【０００７】
この課題は、独立した請求項１の特徴によって解決される。本発明の有利な実施形態は、下位の請求項の対象である。
【０００８】
次に、図に基づいて本発明の有利な実施の形態を説明する。
【０００９】
図１は、希薄混合気で運転可能な内燃システムの概略図を示している。エンジン管理装置２によって制御される希薄混合気で運転可能な内燃エンジン１は、このエンジン管理装置の排気ガス管路３内に、選択的な前触媒４、並びにＮＯｘ貯蔵機能を備えた触媒５を有している。排気ガスの流動方向において、触媒５の後方に、ＮＯｘまたはλセンサー６が設けられており、このセンサーは、排気ガスのＮＯｘ濃度を測定し、且つこのＮＯｘ濃度の測定信号を、導線７を介してエンジン管理装置２に引き渡す。
【００１０】
既に上述のように、現今、入手可能なＮＯｘセンサー６は、異なる特性曲線を有し、その際に製造者に応じて、ＮＯｘ濃度の、実際上の実際値の異なる誤差度合いが与えられる。このＮＯｘセンサー６の特性曲線における不精確さは、少なくとも線形の領域において、オフセット８の精度、および勾配９（感度の高さ）の精度において区別され得る、多数の原因を有する。
【００１１】
図２は、ＮＯｘセンサーの特性曲線を示している。任意の単位でのセンサー出力信号−ＯＵＴ−が、ｐｐｍ当りのＮＯｘ濃度−ＮＯｘ−の関数として図示されている。この測定に関与する領域における線形の特性曲線は、オフセット８（座標軸部分）並びに勾配９を有している。
【００１２】
少なくともオフセットの不精確さの部分的な較正のために、エンジン１の動作点（少なくとも１つの動作点）が参照され、この動作点のところで、触媒５の後方のＮＯｘ濃度は、十分な精度の状態で受け取られる。センサー６によって測定されたＮＯｘ信号は、周知のＮＯｘ濃度によって修正される。
【００１３】
触媒５がＮＯｘ貯蔵触媒である本実施例の場合、有利には下記の時点が較正のために使用できる。即ち、この時点は、触媒５のある程度の温度範囲、例えばほぼ約３５０℃において、自体著しく損傷されまたは有毒にされた触媒５の場合、エンジン１のアイドリングにおける先行するＮＯｘ再生の後の少なくともある程度の時間、例えば５〜１０秒のあいだ、低いＮＯｘ出量流に基づいて、この触媒５内へのほぼ１００％のＮＯｘ貯蔵が行われる時点と考えられる。その場合に、触媒５の後ろのＮＯｘ濃度の実際値は、０ｐｐｍと５ｐｐｍの間で動揺する。従って、この様式の時機は、有利な方法で、ＮＯｘセンサー６の特性曲線のオフセットの較正のために使用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  希薄混合気で運転可能な内燃機関システムの概略図である。
【図２】  センサー特性曲線の概略図である。
【符号の説明】
１    希薄混合気で運転可能な内燃機関
２    エンジン管理装置
３    排気ガス管路
４    前触媒
５    ＮＯｘ貯蔵機能を有する触媒
６    ＮＯｘまたはλセンサー
７    結線
８    オフセット
９    勾配
ＯＵＴ  出力信号
ＮＯｘ［ｐｐｍ］  ｐｐｍ当りのＮＯｘ濃度
【図１】
0004535357.tif 000002
【図２】
0004535357.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯切り盤として、回転駆動源と、主軸、テーブルなどの回転部と、この回転部に対して前記回転駆動源から回転力を伝達する伝達機構とを有し、この伝達機構が減速歯車機構として角度伝達誤差が１６秒の第１波動歯車装置を備えているものを用意し、
当該歯切り盤を用いて、第２波動歯車装置の構成部品である剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車の歯切り加工を行い、
前記歯切り盤における前記第１波動歯車装置の代わりに前記第２波動歯車装置を当該歯切り盤に組み込み、
前記第２波動歯車装置が組み込まれた前記歯切り盤を用いて、製作対象の波動歯車装置の構成部品である剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車の歯切り加工を行うことを特徴とする波動歯車装置の歯切り加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、波動歯車装置を構成している歯車を精度良く製作できる波動歯車装置の歯切り加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術および解決しようとする課題】
歯切り盤の主軸やテーブルは、ウォーム歯車や平歯車を備えた伝達機構を介して駆動モータにより回転駆動されるので、加工された歯車の回転精度は主に、伝達機構を構成しているウォーム歯車や平歯車の精度により左右される。従って、高精度に歯切り加工を行うためには、高精度のウォーム歯車や平歯車を歯切り盤に採用する必要がある。しかし、使用する歯車の高精度化には限界があり、また、高精度の歯車は高価である。
【０００３】
ここで、減速歯車装置としては波動歯車装置が知られており、この波動歯車装置は、環状の剛性内歯歯車と、環状の可撓性外歯歯車と、この内側に嵌め込まれた剛性の波動発生器から基本的に構成されている。波動発生器は一般に楕円形輪郭をしており、この波動発生器によって可撓性外歯歯車は楕円形に撓められて、その楕円形の長軸の両端位置において剛性内歯歯車にかみ合った状態になる。波動発生器をモータ等により回転させると、両歯車のかみ合い位置も円周方向に移動する。
【０００４】
可撓性外歯歯車の歯数は、剛性内歯歯車よりも２ｎ（ｎは正の整数）、一般には２枚少なく設定されているので、かみ合い位置の移動に伴って、両歯車には相対回転が発生する。よって、一方の歯車を回転しないように固定しておけば、歯数差に応じて大幅に減速された減速回転出力を他方の歯車から取出すことができる。かかる波動歯車装置の構成、減速原理は公知であるので、これ以上の説明は省略する。
【０００５】
この波動歯車装置に使用されている剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車は、一般にかみ合い歯数が多いので、高精度の歯切り加工が要求される。剛性内歯歯車の歯切り加工にはギヤシェーパが使用され、可撓性外歯歯車の歯切り加工にはホブマシンが使用されている。これらの歯切り加工においても、歯切り盤に使用されている歯車の精度以上の精度で内歯歯車、外歯歯車を製作できない。
【０００６】
本発明の課題は、コスト高を招くことなく歯切り加工を高精度で行うことができ、特に、かみ合い歯数の多い波動歯車装置の剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車を製作するのに適した波動歯車装置の歯切り加工方法を提案することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明の波動歯車装置の歯切り加工方法は、
歯切り盤として、回転駆動源と、主軸、テーブルなどの回転部と、この回転部に対して前記回転駆動源から回転力を伝達する伝達機構とを有し、この伝達機構が減速歯車機構として角度伝達誤差が１６秒の第１波動歯車装置を備えているものを用意し、
当該歯切り盤を用いて、第２波動歯車装置の構成部品である剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車の歯切り加工を行い、
前記歯切り盤における前記第１波動歯車装置の代わりに前記第２波動歯車装置を当該歯切り盤に組み込み、
前記第２波動歯車装置が組み込まれた前記歯切り盤を用いて、製作対象の波動歯車装置の構成部品である剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車の歯切り加工を行うことを特徴としている。
【０００８】
詳細に説明すると、波動歯車装置は、その剛性内歯歯車と可撓性外歯歯車のかみ合い歯数が多く、また、楕円形の長軸両端の２個所でかみ合うので、歯車装置としての角度伝達誤差は歯車の偶数成分の累積ピッチ誤差で決まるという特性を備えている。ここで、波動歯車装置における歯車の累積ピッチ誤差の高周波成分はかみ合い歯数が多いので相殺されるが、低周波成分はそのまま誤差となって現れる。しかしながら、波動歯車装置の特徴として、歯車の累積ピッチ誤差の低周波成分は極めて少ない。このために、波動歯車装置を歯切り盤の伝達機構に使用すれば、高精度の歯切り加工を実現できる。
【０００９】
例えば、ＤＩＮ１級のウォーム歯車を主軸駆動用の伝達機構に使用した歯切り盤を用いて波動歯車装置の剛性内歯歯車を製作したとき、ウォーム歯車の累積ピッチ誤差が剛性内歯歯車に転写されたとする。図１（ａ）は、かかる加工誤差を備えた剛性内歯歯車（Ｃ／Ｓ）が組み込まれた場合における波動歯車装置において予想される角度伝達誤差を示すグラフである。
【００１０】
これに対して、角度伝達誤差が１６秒の一般的な波動歯車装置を、ウォーム歯車の代わりに採用した歯切り盤を用いて、波動歯車装置の剛性内歯歯車を製作したとき、歯切り盤に組み込まれている波動歯車装置の累積ピッチ誤差が製作対象の剛性内歯歯車に転写されたとし、この場合において予想される角度伝達誤差を図１（ｂ）のグラフに示してある。
【００１１】
図１（ａ）、（ｂ）のグラフから分かるように、最高級のウォーム歯車を使用した場合に対して、一般的な波動歯車装置を使用した歯切り盤を用いた場合の方が約３倍よい結果（角度伝達誤差が約１／３に減少）が得られる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の歯切り盤は、その主軸やテーブル等の回転部の伝達機構に波動歯車装置を採用している。波動歯車装置では、その角度伝達誤差の成分に低周波成分が少なく、また、角度伝達誤差の主成分である高周波成分はかみ合い歯数が多いので相殺される。よって、波動歯車装置の剛性内歯歯車や可撓性外歯歯車のようなかみ合い歯数の多い歯車を製作する場合には、角度伝達誤差に低周波成分が少ない波動歯車装置を用いた本発明の歯切り盤を使用すれば、高精度の歯切り加工を実現できる。
【００１３】
特に、本発明においては、歯切り盤で歯切り加工された剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車を備えた波動歯車装置を歯切り盤に組み込むようにしているので、よりよい精度の剛性内歯歯車および可撓性外歯歯車を製作できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）はウォーム歯車を備えた歯切り盤により製作した歯車が組み込まれた波動歯車装置の角度伝達誤差の予測値を示すグラフであり、（ｂ）は波動歯車装置を備えた歯切り盤により製作した歯車が組み込まれた波動歯車装置の角度伝達誤差の予測値を示すグラフである。
【図１】
0004535540.tif 000002