(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型及び上型から構成され、これら下型及び上型の合わせ面に、サイプ板を収容する収容部と、該サイプ板の任意の位置に該サイプ板の厚さ方向に膨出する膨出部を形成するためのキャビティと、該キャビティに連通するキャスティング通路とを設けると共に、前記合わせ面の前記キャビティから離れた位置に前記サイプ板よりもその厚さ方向に大きい逃がし部を設けた金型を用い、サイプ板を３次元形状に加工した後、その３次元形状に加工されたサイプ板を前記金型に挿入し、前記キャビティ内に溶融金属を注入して固化することで前記サイプ板に膨出部を形成することを特徴とするサイプ板の製作方法。
【請求項２】
前記サイプ板は厚さ方向に振幅する複数の凸部及び凹部を幅方向に交互に備え、これら凸部及び凹部の位置を該サイプ板の先端側と基端側とで互いにずらした３次元形状を有する請求項１に記載のサイプ板の製作方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤ成形金型の内面に植え込まれるサイプ板を製作する方法に関し、さらに詳しくは、サイプ板の任意の位置に所望の形状を有する膨出部を形成することを可能にするサイプ板の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤのトレッド面には、溝によって多数のブロックやリブが区分されており、これらブロックやリブには必要に応じてサイプと呼ばれる細溝が設けられている。トレッド面にサイプを成形する場合、タイヤ成形金型の内面にはサイプの形状に対応するサイプ板が植え込まれる。このサイプ板は、鋼板等からプレスにより加工するのが一般的である。
【０００３】
ところで、サイプ底を起点とするクラックの発生を防止するために、サイプ底の溝幅を大きくし、その曲率半径を大きくすることが行われている。このようなサイプを成形するには、サイプ板の先端部に特殊な加工を施す必要がある。例えば、従来では、サイプ板の先端部をプレスにより折り曲げたり、或いは、溶接によりサイプ板の先端部に湾曲形状を付与することなどが行われている。
【０００４】
しかしながら、これらの方法では、サイプ板に対して所望の形状を付与することが難しく、特に３次元形状のような複雑な形状に加工されたサイプ板に対して更なる特殊加工を施すことは極めて困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、サイプ板の任意の位置に所望の形状を有する膨出部を形成することを可能にするサイプ板の製作方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明のサイプ板の製作方法は、下型及び上型から構成され、これら下型及び上型の合わせ面に、サイプ板を収容する収容部と、該サイプ板の任意の位置に該サイプ板の厚さ方向に膨出する膨出部を形成するためのキャビティと、該キャビティに連通するキャスティング通路とを設けると共に、前記合わせ面の前記キャビティから離れた位置に前記サイプ板よりもその厚さ方向に大きい逃がし部を設けた金型を用い、サイプ板を３次元形状に加工した後、その３次元形状に加工されたサイプ板を前記金型に挿入し、前記キャビティ内に溶融金属を注入して固化することで前記サイプ板に膨出部を形成することを特徴とするものである。
【０００８】
このようにサイプ板を所定の形状に加工した後にダイカスト鋳造を行うことにより、サイプ板の任意の位置に所望の形状を有する膨出部を形成することができる。また、ダイカスト鋳造によれば、サイプ板の生産性が高く、その加工コストを下げることができる。更に、サイプ板の膨出部を鋳物から構成するので、サイプ板をタイヤ成形金型の内面に植え込んで加硫を行う際の強度を十分に確保することができる。
【０００９】
本発明によれば、サイプ板を凹凸形状や波形状のような３次元形状に加工した場合であっても、ダイカスト鋳造の金型をサイプ板の形状に合わせて加工しておけば、上記膨出部を問題なく形成することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００１１】
図１〜図４は本発明のサイプ板の製作方法に用いる金型を示し、図５〜図７は本発明のサイプ板の製作方法で得られるサイプ板を示すものである。
【００１２】
図１〜図３に示すように、この金型は、下型１及び上型２から構成されている。下型１及び上型２の合わせ面には、サイプ板を収容する複数の収容部４と、サイプ板の先端部に該サイプ板の厚さ方向に膨出する膨出部を形成するための複数のキャビティ５と、該キャビティ５に連通する複数のキャスティング通路６とが設けられている。これらキャスティング通路６には溶融金属が注入される。つまり、この金型は複数個のサイプ板を同時に鋳込むようになっている。
【００１３】
図４に示すように、キャビティ５及びキャスティング通路６は下型１及び上型２の双方に跨がって形成されているのに対し、サイプ板を収容するための収容部４は下型１に形成されている。これは、下型１及び上型２のいずれか一方に収容部４を形成した方が金型の製作が簡単になるからである。つまり、下型１及び上型２のいずれか一方にサイプ板の形状を彫り込めば良い。また、下型１及び上型２の合わせ面は、必ずしもサイプ板の全面を押さえ込む必要はなく、キャビティ５から離れた位置にサイプ板よりも大きい逃がし部７を設けても良い。このような逃がし部７は、サイプ板の形状が複雑であっても、その形状に整合する必要がないので、金型の加工が容易になる。
【００１４】
図５〜図７に示すように、サイプ板１０は厚さ方向に振幅する複数の凸部１１及び凹部１２を幅方向に交互に設け、これら凸部１１及び凹部１２の位置を先端側（図の上側）と基端側（図の下側）とで互いにずらした３次元形状を有している。サイプ板１０の先端側の左右両端部はその中央部よりも低くなっている。そして、この先端側の左右両端部にそれぞれ断面円形の膨出部１３が形成されている。このサイプ板１０は基端側がタイヤ成形金型の内面に植え込まれるので、先端側がサイプ底を成形することになる。つまり、サイプ板１０によって成形されるサイプは、膨出部１３の付加によってサイプ底が溝幅が広くなり、その曲率半径が大きくなるので、クラックの発生を防止することができる。
【００１５】
次に、本発明のサイプ板の製作方法について説明する。先ず、プレスにより鋼板等からサイプ板１０を所定の形状に加工した後、上記金型にサイプ板１０を挿入する。つまり、サイプ板１０の先端部がキャビティ５内に位置するようにサイプ板１０を収容部４内に配置し、このサイプ板１０を挟み込むように下型１及び上型２を閉める。次いで、キャスティング通路６を介してキャビティ５内にアルミニウム等の溶融金属を注入し、これを固化する。これにより、サイプ板１０の先端部に膨出部１３を形成する。なお、金型から取り出したサイプ板１０の膨出部１３にはキャスティング通路６内で固化した鋳物が繋がっているが、これら不要な鋳物は適宜除去すれば良い。
【００１６】
上記サイプ板の製作方法によれば、キャビティ５の設定位置に基づいてサイプ板１０の任意の位置に膨出部１３を形成することができ、キャビティ５の断面形状に基づいて所望の形状を有する膨出部１３を形成することができる。しかも、上記金型を用いてダイカスト鋳造により膨出部１３を備えたサイプ板１０を効率良く低コストで製作することができる。
【００１７】
本発明では、サイプ板に設ける膨出部に形状及び位置は特に限定されるものではない。図８（ａ）〜（ｃ）はサイプ板における上下方向の位置を種々異ならせた膨出部の変形例を示すものである。膨出部１３は、図８（ａ）のようにサイプ板１０の先端部に設けても良く、図８（ｂ）のようにサイプ板１０の先端部と基端部との中間に設けても良く、図８（ｃ）のようにサイプ板１０の片面に設けても良い。
【００１８】
図９（ａ）〜（ｆ）はサイプ板の側方から見た形状を種々異ならせた膨出部の変形例を示すものである。膨出部１３は、図９（ａ）〜（ｆ）に示すように、円形、長円形、半円形、卵形、半長円形等にすることが可能である。
【００１９】
図１０（ａ）〜（ｃ）はサイプ板の先端側から見た形状を種々異ならせた膨出部の変形例を示すものである。膨出部１３は、図１０（ａ）のようにサイプ板１０の幅方向両端部だけに設けても良く、図１０（ｂ）のようにサイプ板１０の幅方向に沿ってジグザグ状に設けても良く、図１０（ｃ）のようにサイプ板１０の幅方向に沿って直線状に設けても良い。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、下型及び上型から構成され、これら下型及び上型の合わせ面に、サイプ板を収容する収容部と、該サイプ板の任意の位置に該サイプ板の厚さ方向に膨出する膨出部を形成するためのキャビティと、該キャビティに連通するキャスティング通路とを設けると共に、前記合わせ面の前記キャビティから離れた位置に前記サイプ板よりもその厚さ方向に大きい逃がし部を設けた金型を用い、サイプ板を３次元形状に加工した後、その３次元形状に加工されたサイプ板を前記金型に挿入し、前記キャビティ内に溶融金属を注入して固化することで前記サイプ板に膨出部を形成するから、サイプ板の任意の位置に所望の形状を有する膨出部を形成することができる。その結果、鍵穴形状のサイプ板を高い生産性で製作し、その加工コストを下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のサイプ板の製作方法に用いる金型を示す平面図である。
【図２】本発明のサイプ板の製作方法に用いる金型を示す正面図である。
【図３】本発明のサイプ板の製作方法に用いる金型を示す側面図である。
【図４】図１のＸ−Ｘ矢視断面図である。
【図５】本発明のサイプ板の製作方法で得られるサイプ板の一例を示す正面図である。
【図６】本発明のサイプ板の製作方法で得られるサイプ板の一例を示す上面図である。
【図７】本発明のサイプ板の製作方法で得られるサイプ板の一例を示す側面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）はサイプ板における上下方向の位置を種々異ならせた膨出部の変形例を示す側面図である。
【図９】（ａ）〜（ｆ）はサイプ板の側方から見た形状を種々異ならせた膨出部の変形例を示す側面図である。
【図１０】（ａ）〜（ｃ）はサイプ板の先端側から見た形状を種々異ならせた膨出部の変形例を示す上面図である。
【符号の説明】
１  下型
２  上型
４  収容部
５  キャビティ
６  キャスティング通路
７  逃がし部
１０  サイプ板
１１  凸部
１２  凹部
１３  膨出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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