(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコーンゴムを主成分とし、２３℃における複素弾性率Ｅ＊（２３℃）が０．５ＭＰａ以上５．０ＭＰａ以下、５０℃における損失正接ｔａｎδ（５０℃）が０．０８以下、引き裂き強度Ｔｒが２．０Ｎ／ｍｍ以上であるシリコーンゴム組成物を用いてなり、
内面に微小な凹凸を施した金型を用いて架橋させることにより、ロール表面の表面粗度Ｒｚを１０μｍ以上としていることを特徴とする紙送りロール。
【請求項２】
上記ロール表面がローレット形状である請求項１に記載の紙送りロール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、紙送りロールに関し、詳しくは、インクジェットプリンター、レーザプリンター、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、自動預金支払機（ＡＴＭ）等における紙送り機構に使用され、高摩擦係数が要求される紙送りロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
静電式複写機、レーザプリンター、ファクシミリ等のＯＡ機器や、自動預金支払機ではゴム組成物をロール形状に成形した紙送りロール（ローラ）が使用されている。かかるゴム組成物からなる紙送りロールでは、紙送りを繰り返し行うと、ロールが磨耗するとともにロール表面に紙粉が付着し、紙送り性能が次第に劣化していくという欠点がある。このため、摩擦係数が高く、摩耗の少ないゴム組成物が要求されている。
【０００３】
また、近年、静電式複写機、レーザプリンター等のＯＡ機器の使用頻度はより増大し、画像形成（印字）ボリュームも一層拡大しており、紙送りロールの性能も一層の長期安定性が望まれている。
【０００４】
このような要求から、紙送りロールについて種々の提案がなされている。例えば、特開平４−８９７２８号公報、特開平５−２２１０５９号公報、特開平８−５８９９８号公報等では、ロール表面の円周方向に所定ピッチで筋溝を入れてロール表面に凹凸を形成したり、ロール表面にシボ加工を施して凹凸を形成した紙送りロールが提案されている。
【０００５】
また、特開平８−８５６３６号公報では、長期使用時の紙粉付着による摩擦の低下を抑制するために、ＥＰＤＭに変わり、シリコーン組成物を用いた紙送りロールが提案されている。
【０００６】
さらに、本出願人は、特開平１１−１０６０６７号公報において、ロール表面に凹凸を設けると共に、凹部の内周面のみをハロゲン化した紙送りロールを提案している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の特開平４−８９７２８号公報、特開平５−２２１０５９号公報、特開平８−５８９９８号公報に提案された紙送りロールを用いても、良好な紙送り性能が得られる枚数は、たがだか数千枚程度であり、長期に亘って良好な紙送り性能を維持できないという問題がある。これは、紙送りにより発生する紙粉は初期段階ではロール表面の凹部に逃がされるが、紙送り枚数が増加するにしたがって凹部に紙粉が蓄積し、凹部が紙粉で埋まってしまい、その結果、紙粉がロール表面の接紙部分である凸部に溢れ出て用紙とロール表面間に介在し，用紙とロール間の摩擦係数が低下してしまうためである。
【０００８】
また、特開平８−８５６３６号公報に提案された紙送りロールにおいては、充分な摩擦係数を得るためには、ロール表面を研磨する工程が不可欠であり、シリコーンゴムは研磨面（研磨目）のコントロールが非常に難しいために、初期の摩擦抵抗が低くなるという問題がある。その上に、高価なシリコーンゴムを研磨するためには、別途作業工程が必要であり、生産性が悪く、製造コストが高くなるという問題がある。
【０００９】
さらに、本出願人が提案した特開平１１−１０６０６７号公報は、凹凸を設けた紙送りロールの良好な紙送り性能を長期に亘って維持できる、優れた紙送りロールを提供しているものの、未だ改善の余地があると共に、ハロゲン化という別工程が必要となるため、生産性にも改良の余地がある。
【００１０】
本発明は上記した問題に鑑みてなされたものであり、摩擦係数が高く、良好な紙送り性能を長期に亘って維持でき、かつ、生産性に優れ、従来よりも簡単な工程で、より低コストで製造可能なシリコーンゴム製の紙送りロールを提供することを課題としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、シリコーンゴムを主成分とし、２３℃における複素弾性率Ｅ＊（２３℃）が０．５ＭＰａ以上５．０ＭＰａ以下、５０℃における損失正接ｔａｎδ（５０℃）が０．０８以下、引き裂き強度Ｔｒが２．０Ｎ／ｍｍ以上であるシリコーンゴム組成物を用いてなり、
内面に微小な凹凸を施した金型を用いて架橋させることにより、ロール表面の表面粗度Ｒｚを１０μｍ以上としていることを特徴とする紙送りロールを提供している。
【００１２】
このように、本発明の紙送りロールでは、シリコーンゴムを用い、シリコーンゴム組成物の物性値を規定することで、長期使用時の摩擦抵抗の低下を防止すると共に、内面に微小な凹凸を施した金型を用いて架橋させることによりロール表面の表面粗度を規定値に設定することで、研磨工程をなくし、初期の摩擦抵抗の低下を防止することができる。即ち、上記ロール表面の研磨工程が不要であるので、初期の摩擦抵抗の低下を防止でき、かつ、生産性に優れた従来よりも簡単な工程で、より低コストで紙送りロールを製造することができる。また、特定のシリコーンゴム組成物を用いているので、摩擦係数が高く、耐磨耗性にも優れた紙送りロールを得ることができる。
【００１３】
シリコーンゴム組成物の２３℃における複素弾性率Ｅ＊（２３℃）は、０．５ＭＰａ以上５．０ＭＰａ以下、好ましくは０．５ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下としている。上記範囲としているのは、０．５ＭＰａより小さいと、ローラとしての硬度が不十分という問題があるためであり、一方、５．０ＭＰａより大きいと、摩擦係数が低すぎるという問題があるためである。
なお、上記複素弾性率Ｅ＊（２３℃）は、幅４ｍｍ、長さ４０ｍｍ、厚み２ｍｍの試料を温度２３℃、周波数１０Hz、振幅０．２５％の条件で測定した複素弾性率である。
【００１４】
シリコーンゴム組成物の５０℃における損失正接ｔａｎδ（５０℃）は、０．０８以下、好ましくは０．０１以上０．０５以下としている。上記範囲としているのは、損失正接の値は小さいほど好ましいためであり、一方、０．０８より大きいと、摩擦係数が低すぎるためである。実際上は０．０１より小さいシリコーンゴム組成物を得るのは困難であるためであり、好ましくは０．０１以上としている。
なお、上記ｔａｎδ（５０℃）は、幅４ｍｍ、長さ４０ｍｍ、厚み２ｍｍの試料を温度５０℃、周波数１０Hz、振幅０．２５％の条件で測定した損失正接である。
【００１５】
シリコーンゴム組成物の引き裂き強度Ｔｒは、２．０Ｎ／ｍｍ以上、好ましくは４．０Ｎ／ｍｍ以上１０．０Ｎ／ｍｍ以下としている。上記範囲としているのは、２．０Ｎ／ｍｍより小さいと、耐磨耗性が劣ったり、加硫後の脱型時に割れを生じたりするためである。一方、引き裂き強度は大きいほど良いが、実際上は１０．０Ｎ／ｍｍ以下とするのが好ましい。
なお、上記引き裂き強度Ｔｒは、ＪＩＳ  Ｋ６２５２に記載のクレセント型試験片を使用して測定した引き裂き強度である。
【００１６】
ロール表面の表面粗度Ｒｚを１０μｍ以上としている。表面粗度が１０μｍより小さいと使用初期の摩擦抵抗の変動が大きく、通紙不良を起こすことがあるためである。また、摩擦係数の高いロールとしての使用上、表面粗度は、５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下とするのが良い。
【００１７】
本発明のロール表面の表面粗度を設定する方法は、内面に微小な凹凸を施した金型を用いて、シリコーン組成物を架橋させることにより行っている。金型内面に施す微小な凹凸は、規定するロールの表面粗度に近い値に設定することが好ましいが、必ずしもロールの表面粗度と一致させる必要はなく、ロール表面の表面粗度が１０μｍ以上となるような、微小な凹凸であればよい。これにより、研磨工程をなくし、ロール表面を最適な表面粗度に設定することができる。
また、シリコーンゴムとしては、ビニル基含有量が０．２ｍｏｌ％〜１．０ｍｏｌ％であるシリコーンゴムが好ましく、例えば、ビニル基含有量が０．２ｍｏｌ％〜１．０ｍｏｌ％であるメチルビニルシリコーンゴムのようなシリコーンゴムを好適に用いることができ、１種、又は複数種のシリコーンゴムを混合してもよい。
【００１８】
上記ロール表面の形状としてはローレット形状、シボ模様形状、梨地様形状等が挙げられるが、特に紙との接触性と紙粉の除去の観点より、ローレット形状とするのが好ましい。ロール表面をローレット形状にすることにより形成される凹凸とは、ロール表面の表面粗度を規定するための微小な凹凸（μｍオーダー）とは異なるものである。
即ち、上記表面粗度が１０μｍ以上とは、ロール表面の形状がローレット形状、シボ模様形状等の場合は、ローレット形状等の凸部の表面の表面粗度が１０μｍ以上であることを示し、梨地（ブラスト処理）形状の場合は、ロール表面の表面粗度が１０μｍ以上であることを示している。
【００１９】
また、上記ロール表面がローレット形状の場合には、ローレット形状の凸部のピッチ（隣接する凸部の頂点間の距離）を０．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とし、ローレット形状の凹部（筋溝）の入り口部の幅を０．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とし、ローレット形状の凹部の深さ（筋溝の深さ）を０．０３以上１．５ｍｍ以下の範囲に設定するのが良い。
上記寸法に設定することにより、紙送り時に充分なグリップ力が得られる程度の接触面積をもって凸部表面が用紙に接触する一方、ロール表面が用紙に当接して紙送りが始まると、ロールと用紙間に介在する紙粉が凹部に速やかに逃がされ、紙送りが終わった後は紙粉をロール（凹部）からスムーズに離散させることができる。
【００２０】
上記シリコーンゴム組成物中のゴム成分としては、シリコーンゴムが１００％であることが好ましいが、必要に応じて、シリコーンゴム以外のゴム成分（その他のゴム成分）を配合することもできる。その他のゴム成分を配合する際、全ゴム成分の重量に対して、その他のゴム成分の重量は１０重量％以下、好ましくは５重量％以下とするのが良い。
その他のゴム成分としては、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム、スチレンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等から選択される１種または複数種のゴム成分を好適に用いることができる。
【００２１】
上記シリコーンゴムを主成分とするゴム成分１００重量部に対して架橋剤を０．１重量部以上５重量部以下の割合で配合して架橋することが好ましい。これにより、ロール表面の凹凸の成形性を高めることができる。
【００２２】
また、紙送りロールには、紙を送る目的で紙送りの方向に回転させて使うロール（ナジャー（１本で使用）、フィード（後述するリタードと２本セットで使用））と、紙の重送を防止する目的で紙送りの方向と逆の方向にトルクをかけて使用するロール（リタード）の三種類があり、それぞれのロールに要求される特性は若干異なっている。
具体的には、それぞれのロールについて、上記２３℃における複素弾性率Ｅ＊（２３℃）は、以下の範囲とするのが良い。
ナジャーに用いるシリコーンゴム組成物の複素弾性率は、２．０ＭＰａ以下、好ましくは０．５ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下としている。
フィードに用いるシリコーンゴム組成物の複素弾性率は、０．５ＭＰａ以上２．５ＭＰａ以下、好ましくは１．０ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下としている。
リタードに用いるシリコーンゴム組成物の複素弾性率は、１．０ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下、好ましくは１．５ＭＰａ以上２．５ＭＰａ以下としている。
【００２３】
上記シリコーンゴム組成物は、通常、シリコーンゴム等のゴム成分、架橋剤、必要に応じて配合する各種配合剤を配合した後、オープンロール、バンバリーミキサー、ニ−ダー等の公知のゴム混練装置を用いて８０℃〜１５０℃にて、５分〜２０分混練りするのが良い。
【００２４】
上記シリコーンゴム組成物を内面に凹凸を施した金型を用いて架橋させて、紙送りロールを常法により作製することができる。すなわち、成形と同時に架橋を行う手法で紙送りロールを作成する場合、型部を所望のロール形状にした金型を１５０℃〜１８０℃にて、５分〜４０分加熱し、ロールを成形するのが良い。また、必要に応じて２次加硫を行うこともできる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態にかかる円筒形状の紙送りロール１を示し、その中空部に円柱形状の芯金（シャフト）２を圧入して取り付けている。
【００２６】
紙送りロール１は、ゴム成分がシリコーンゴムのみからなり、２３℃における複素弾性率Ｅ＊（２３℃）が２．６２ＭＰａ、５０℃における損失正接ｔａｎδ（５０℃）が０．０３５、引き裂き強度Ｔｒが５．６３Ｎ／ｍｍであるシリコーンゴム組成物を用いている。また、シリコーンゴム１００重量部に対して、架橋剤を１．８重量部の割合で配合している。
【００２７】
上記シリコーンゴム組成物を混練りした後、ローレット溝を設けると共に、内面に微小な凹凸を施した金型を用いて、シリコーンゴム組成物を架橋し、トランスファー成形によりロール表面の表面粗度が１３μｍである紙送りロールを得ている。
【００２８】
紙送りロール１の表面はローレット形状とし、図２に示すように、凹部１ａの深さｄ：０．３ｍｍ、凹部１ａの入り口部の幅Ｗ：０．５３ｍｍ、凸部１ｂのピッチＬ：１．０３ｍｍとなるような凹凸からなるローレット形状としている。なお、凸部１ｂの表面１ｃの表面粗度を１３μｍとし、ロール表面の表面粗度を１３μｍとしている。
【００２９】
紙送りロール１は、上記複素弾性率が２．６２ＭＰａであり、図３に示すように、紙１４の重送を防止する目的で紙送りの方向と逆の方向にトルクをかけて使用するリタード（Ｒｅｔａｒｄ）用のロール１０として特に好適に用いることができる。また、図３に示すように、シリコーンゴム組成物の複素弾性率等を変更し、紙を送る目的で紙送りの方向に回転させて使うナジャー（Ｎｕｄｇｅｒ）用のロール１１、フィード（Ｆｅｅｄ）用のロール１２として用いることもできる。なお、図中の矢印は、各ローラの回転方向、及び紙１４の送り方向を示す。
【００３０】
これにより、紙送りロール１は、初期の摩擦抵抗の低下を防止し、良好な紙送り性能を長期に亘って維持することができる。さらには、研磨工程を削減でき、従来よりも簡単な工程で、かつ、より低いコストで紙送りロールを得ることができる。
【００３１】
以下、本発明の実施例及び比較例について詳述する。
実施例１〜８及び比較例１〜６について、下記の表１に記載のシリコーンゴムコンパウンド１００重量部に対して、表１に記載の架橋剤を各々括弧内に記載の重量部（ｐｈｒ）にて配合して２本ロールにて混練りし、実施例１〜８及び比較例１〜６のシリコーンゴム組成物を調整した。
【００３２】
【表１】
0004541585.tif 000002
【００３３】
なお、上記表１中、信越とは信越化学工業（株）、東レとは東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）、東芝とはＧＥ東芝シリコーン（株）を表している。また、架橋剤の欄において、Ｃ−８は２，５−ジメチル−２，５−ビス（ターシャリーブチルパーオキシ）ヘキサン（２５％ペースト）信越化学工業（株）製、Ｃ−１１は信越化学工業（株）製の架橋剤、Ｃ−３はジクミルパーオキサイド（２０％ペースト）信越化学工業（株）製、ＴＣ−８は２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリーブチルパーオキシヘキサン（５０％ペースト）ＧＥ東芝シリコーン（株）製を表している。
【００３４】
成形にはトランスファー成形タイプの金型を用い、加硫条件１７０℃×１５分、２次加硫条件２００℃×４時間にて、外径１９ｍｍ、内径８ｍｍ、幅１０ｍｍの実施例１〜８及び比較例１〜６の各ロールを作成した。金型の内面は表１に示すように、凹凸処理を施した。
【００３５】
即ち、表１中、「表面」の欄に「ローレット」、「みがき」及び「ブラスト」と記載されているように、金型の内面には、上記各形状の溝を設けると共に、表面粗度を規定するために微小な凹凸処理を施した。これら金型の内面に凹凸処理を施したものは、研磨工程は行わなかったが、ロールの表面粗度Ｒｚが、各々異なり、「ローレット」はＲｚが１３μｍ、「みがき（型）」はＲｚが８μｍ及び「ブラスト（型）」はＲｚが２１μｍであるロールが各々得られた。なお、ローレット型としては、ロール表面が、凹部の深さｄ：０．３ｍｍ、凹部の入り口部の幅Ｗ：０．５３ｍｍ、凸部のピッチＬ：１．０３ｍｍの寸法になるものを用いた。
また、「けんま」と記載されている金型の内面には処理は行わず、ロール作製後に通常の研磨工程を行うことにより、ロールの表面粗度Ｒｚが５２μｍであるロールが得られた。
【００３６】
さらに、後述する物性評価用のシートとして、実施例１〜８及び比較例１〜６のシリコーンゴム組成物の各々からプレス加硫により、加硫条件１７０℃×１０分、２次加硫条件２００℃×４時間にて、幅４ｍｍ、長さ４０ｍｍ、厚み２ｍｍである実施例１〜８及び比較例１〜６の各シートを作製した。
【００３７】
上記のように作製した各実施例及び各比較例の物性評価用のシートについて下記の物性試験を行った。また、上記のように作製した各実施例及び各比較例の紙送りロールについて、下記の特性測定を行った。その結果を下記の表２に示す。
【００３８】
【表２】
0004541585.tif 000003
【００３９】
（複素弾性率Ｅ＊（２３℃）の測定）
（株）島津製作所製の粘弾性スペクトルメーターを用いて、幅４ｍｍ、長さ４０ｍｍ、厚み２ｍｍの資料を温度２３℃、周波数１０Hz、振幅０．２５％の条件で測定した。
【００４０】
（損失正接ｔａｎδ（５０℃）の測定）
（株）島津製作所製の粘弾性スペクトルメーターを用いて、幅４ｍｍ、長さ４０ｍｍ、厚み２ｍｍの資料を温度５０℃、周波数１０Hz、振幅０．２５％の条件で測定した。
【００４１】
（引き裂き強度Ｔｒの測定）
クレセント型試験片を使用し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５２に準拠して行った。
【００４２】
なお、上記の特性測定における各測定値の好ましい範囲は、複素弾性率Ｅ＊（２３℃）は０．５ＭＰａ以上５．０ＭＰａ以下、５０℃における損失正接ｔａｎδ（５０℃）は０．０８以下とし、表２の判定の欄に「△」を記した。また、中でもさらに好ましい値は、複素弾性率Ｅ＊（２３℃）は０．５ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下、５０℃における損失正接ｔａｎδ（５０℃）は０．０１以上０．０５以下、引き裂き強度Ｔｒは２．０Ｎ／ｍｍ以上とし、判定の欄に「○」を記した。上記以外の好ましくない範囲は、判定の欄に「×」を記した。
【００４３】
（摩擦係数の測定）
摩擦係数を図４に示す以下の方法で測定した。すなわち、紙送りロール２１とテフロン板２３との間に、ロードセル２５に接続したＡ４サイズの紙２４（富士ゼロックス社のＰ−Ａ４）をはさみ、図４中、黒矢印で示す様に、紙送りロール２１の回転軸２２に鉛直荷重Ｗ（Ｗ＝２５０ｇ）を加え、紙送りロール２１をテフロン板２３に圧接させた。次いで、温度２３℃、湿度５５％の条件下で、上記、紙送りロール２１を図４中、実線の矢印ａで示す方向に、周速２５５ｍｍ／秒で回転させた。通紙の前後において、図４中、白矢印で示す方向に発生した紙２４の搬送力Ｆ（ｇ）をロードセル２５で測定し、Ｆ（ｇ）及び荷重Ｗ（Ｗ＝２５０ｇ）とから、下記の数式１より摩擦係数μを求めた。
【００４４】
（数式１）
μ＝Ｆ（ｇ）／Ｗ（ｇ）
【００４５】
（初期摩擦係数及び２万枚通紙後の摩擦係数の測定）
ヒューレットパッカード社製のレーザービームプリンタ（Ｌａｓｅｒ  Ｊｅｔ４Ｐｌｕｓ）に紙送りロールを取り付けて、温度２３℃、湿度５５％の条件下で、Ａ４サイズの紙（富士ゼロックス社のＰ−Ａ４）を２０，０００枚通紙した前後の紙送りロールの摩擦係数を前記方法により各々測定し、２０，０００枚通紙する前の摩擦係数を、初期摩擦係数（表２中、初期μ）とし、２０，０００枚通紙した後の摩擦係数を２万枚通紙後の摩擦係数（表２中、２０Ｋ後μ）とした。
【００４６】
（摩擦係数の低下率の測定）
ヒューレットパッカード社製のレーザービームプリンタ（Ｌａｓｅｒ  Ｊｅｔ４Ｐｌｕｓ）に紙送りロールを取り付けて、温度２３℃、湿度５５％の条件下で、Ａ４サイズの紙（王子製紙社のＳＡ金藤）を１０００枚通紙した前後の紙送りロールの摩擦係数を前記方法により各々測定し（μ０、μ１０００）、下記の数式２により摩擦係数の低下率（表２中、μ低下率）を算出した。
【００４７】
（数式２）
摩擦係数の低下率（％）＝１００×（μ０−μ１０００）／μ０
なお、上記式中、μ０は１０００枚通紙前の紙送りロールの摩擦係数であり、μ１０００は１０００枚通紙後の紙送りロールの摩擦係数である。
【００４８】
（磨耗量の測定）
ヒューレットパッカード社製のレーザービームプリンタ（Ｌａｓｅｒ  Ｊｅｔ４Ｐｌｕｓ）に紙送りロールを取り付けて、温度２３℃、湿度５５％の条件下で、Ａ４サイズの紙（富士ゼロックス社のＰ−Ａ４）を２０，０００枚通紙前後の紙送りロールの重量減を測定することにより、摩耗量（ｍｇ）（表２中、まもう）を求めた。
【００４９】
なお、上記の特性測定における各測定値の好ましい範囲は、初期μは１．４以上、２０Ｋ後μは１．４以上、摩耗量（ｍｇ）は７０以下、摩擦係数低下率（μ低下率）（％）は５０以下とし、表２の判定の欄に「△」を記した。また、さらに好ましい値は、初期μは１．５以上、２０Ｋ後μは１．５以上、摩耗量（ｍｇ）は６０以下、摩擦係数低下率（μ低下率）（％）は４０以下とし、判定の欄に「○」を記した。上記以外の好ましくない範囲は、判定の欄に「×」を記した。
【００５０】
表１から分かるように、実施例１〜８の紙送りロールは、内面に凹凸を施した金型を用いて架橋させることによりロール表面の表面粗度を１０μｍ以上とした。詳細には、実施例１〜３及び５〜８は、ローレット形状が金型の内面に施されており、かつ、ロールの表面粗度Ｒｚは１３μｍであった。実施例４の紙送りロールは、金型の内面にはブラストが施されており、かつ、表面粗度Ｒｚは２１μｍであった。また、実施例１〜８の紙送りロールに用いたシリコーンゴム組成物は、複素弾性率Ｅ＊（２３℃）、ｔａｎδ（５０℃）及びＴｒの各数値がいずれも規定の範囲内であった。
【００５１】
表２に示される様に、実施例１〜８の紙送りロールは、初期摩擦係数が１．４２〜１．４６であり、２０Ｋ後μは１．４１〜１．６２であり、摩耗量（ｍｇ）は５２〜６８であり、μ低下率は３３〜４５であり、すなわちロール性能試験結果が全て好ましい値であった。従って、実施例１〜８の紙送りロールは、初期の摩擦抵抗が高く、耐磨耗性にも優れ、長期使用による摩擦係数の低下が小さい、優れた紙送りロールであることが確認できた。
【００５２】
その上、実施例のロールは、研磨工程を要しないので、従来よりも簡単な工程で、かつ、より低いコストで製造でき、生産性においても優れている。
また、全実施例中、ローレット型が内面に施されている金型を用い、複素弾性率Ｅ＊（２３℃）、損失正接ｔａｎδ（５０℃）及び引裂強度Ｔｒの各数値が、より好ましい範囲内である実施例１、３、６、及び７のロールは、ロール性能試験結果において、さらに優れた結果を示しており、非常に優れた紙送りロールであることが確認できた。
【００５３】
一方、比較例１は引裂強度Ｔｒが２．０より小さい値であるため、磨耗量が６０ｍｇよりも大きく、ロールとして不適であった。
比較例２は、実施例３と同じシリコーン組成物を用い、金型の内面には、みがきによる凹凸処理が施されているが、ロールの表面粗度Ｒｚが８μｍであり、１０μｍよりも小さい値であるため、２０Ｋ後μおよびμ低下率の結果が悪く、ロールとして不適であった。
比較例３は、実施例３と同じシリコーン組成物を用いたが、金型の内面には凹凸処理が施されておらず、従来のロール作製後の研磨工程を行ったために、初期μ及びμ低下率が悪く、ロールとして不適であった。また、研磨工程を行うために製造コストの上昇も問題であった。
【００５４】
比較例４及び比較例５は、ｔａｎδ（５０℃）が０．０８より大きい値であるため、比較例４はロール性能試験結果の全てが不適であり、比較例５もμ低下率以外のロール性能試験結果の全てが不適であった。
比較例６は、複素弾性率Ｅ＊（２３℃）が５．０より大きい値であるため、初期μおよび２０Ｋ後μの結果が悪くロールとして不適であった。
【００５５】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、シリコーンゴム組成物の物性値を規定し、内面に微小な凹凸を施した金型を用いて架橋させることによりロール表面の表面粗度を設定することで、長期使用時の摩擦抵抗の低下を防止すると共に、紙粉の付着による摩擦抵抗の低下を防止することができる。従って、摩擦係数が高く、耐磨耗性にも優れた紙送りロールを得ることができる。
【００５６】
また、ロール表面の研磨工程が不要であるので、初期の摩擦抵抗の低下を防止でき、かつ、従来よりも簡単な工程でロールを作製することができ、大幅なコストダウンを達成することができる。さらには、ロール表面の形状をローレット形状にすることにより、よりいっそう、長期間に亘って、高い摩擦係数と耐摩耗性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の紙送りロールの概略図である。
【図２】  本発明の紙送りロールの表面形状を示す図である。
【図３】  紙送りロールの種類を示す説明図である。
【図４】  紙送りロールの摩擦係数を測定するための装置の該略図である。
【符号の説明】
１  紙送りロール
１ａ  凹部
１ｂ  凸部
１ｃ  表面
Ｌ  凸部のピッチ
Ｗ  凹部の入り口部の幅
ｄ  凹部の深さ
２１  紙送りロール
２２  回転軸
２３  テフロン板
２４  紙
２５  ロードセル
【図１】
0004541585.tif 000004
【図２】
0004541585.tif 000005
【図３】
0004541585.tif 000006
【図４】
0004541585.tif 000007