(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）汚染されたポリエステルと、総ジカルボン酸単位に対する総グリコール単位のモル比が１より大きく５までとなるような量のグリコールとを、撹拌反応器中で温度１５０〜３００℃及び絶対圧力０．４９〜２．９６気圧（０．５〜３バール）で、前記ポリエステルの解重合オリゴマーを含む下層の上に浮かぶ、比較的低密度の汚染物を含む上層を反応器中に生成するのに充分な時間接触させ；そして
（ｂ）前記上層を第１の流れで反応器から除去し且つ前記下層を第２の流れで反応器から除去することによって、前記下層から前記上層を分離する
ことを含んでなる解重合及び精製方法。
【請求項２】
前記方法を連続法として実施する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記汚染ポリエステルが、前記グリコールに由来する反復単位を含むジオール成分を有する請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記汚染ポリエステルが、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレンテレフタレートベースのコポリエステルであり且つ前記グリコールがエチレングリコールである請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記上層を、スキミング、サイホン作用又は真空化によって前記下層から分離する請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記汚染ポリエステルを、総ジカルボン酸単位に対する総グリコール単位のモル比が１．５〜２．５となるような量のグリコールと接触させることを含んでなる請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記汚染されたポリエステルが、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、それらの対応するエステル及びそれらの混合物からなる群から選ばれた単位を含むジカルボン酸成分と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール及びそれらの混合物からなる群から選ばれた単位を含むグリコール成分からなる請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記上層を、別の材料中への吸収によって前記下層から分離する請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記下層が夾雑物を含み且つ前記方法が、分離後に下層から夾雑物を除去することをさらに含む請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記下層を濾過することによって、前記夾雑物を下層から分離する請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記上層からの分離後に更に、前記下層を１〜６０分間の滞留時間で、管に流す請求項２に記載の連続方法。
【請求項１２】
前記の比較的低密度の夾雑物が、ポリ塩化ビニル及びポリオレフィンからなる群から選ばれたポリマーを含む請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
前記撹拌が反応器内に乱流を生じる請求項１に記載の方法。
【請求項１４】
ａ）汚染されたポリエステルと、総ジカルボン酸単位に対する総グリコール単位のモル比が１より大きく５までとなるような量のグリコールとを、撹拌反応器中で温度１５０〜３００℃及び絶対圧力０．４９〜２．９６気圧（０．５〜３バール）で連続的に接触させることによって、ポリエステルの解重合オリゴマーを含む下層の上に浮かぶ、比較的低密度の夾雑物の流れを含む上層を反応器中に生成し；そして
（ｂ）第１の流れで上層を反応器から除去し、且つ第２の流れで下層を反応器から連続的に除去することによって上層を下層から分離する
ことを含んでなる解重合及び精製方法。
【請求項１５】
前記上層を最後に反応器から断続的に除去する請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記下層が夾雑物を含み且つ前記方法が、分離後に下層から夾雑物を除去することを更に含む請求項１４に記載の方法。
【請求項１７】
ａ）汚染されたポリエチレンテレフタレートポリエステルと、総ジカルボン酸単位に対する総グリコール単位のモル比が１．５〜２．５となるような量のエチレングリコールとを、撹拌反応器中で温度１５０〜３００℃及び絶対圧力０．４９〜２．９６気圧（０．５〜３バール）で連続的に接触させることによって、該ポリエチレンテレフタレートポリエステルの解重合オリゴマーを含む下層上に浮かぶ、比較的低密度の夾雑物を含む上層を反応器中に生成せしめ；そして
（ｂ）第１の流れで該上層を反応器から除去し、且つ第２の流れで該下層を反応器から連続的に除去することによって上層を下層から分離する
ことを含んでなる解重合及び精製方法。
【請求項１８】
前記上層を最後に反応器から断続的に除去する請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記下層が夾雑物を含み且つ前記方法が、分離後に該下層から該夾雑物を除去することを更に含む請求項１７に記載の方法。
【請求項２０】
比較的低密度の前記夾雑物が、ポリビニル及びポリオレフィンからなる群から選ばれる請求項１７に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
発明の分野
本発明は、使用後（消費後）のポリエステルの新しいリサイクル方法に関する。更に詳しくは、本発明の方法は、解糖（ｇｌｙｃｏｌｙｓｉｓ）による消費後のポリエステルの解重合を含む。
【０００２】
背景
ポリエステルは各種製品の形成に使用されている。資源を保護し且つ廃棄ポリエステル製品から生じる汚染の量を減少させるために、廃棄ポリエステル製品のリサイクルが重要になってきた。高分子量ポリエステルをモノマー及びオリゴマーに解重合し、次いでそれらを新しい製品の形にするのに適当した分子量に再重合することによって、ポリエステルをリサイクルすることができる。廃棄ポリエステルは異物で汚染されているおそれがあるので、初期のポリエステルのリサイクル活動は、高純度のポリエステルを必要としない比較的低品質のリサイクル製品の製造に照準が合わされていた。このようなリサイクルポリエステルから一般に製造される低品質製品の例は、掛け布団、コート、枕などに使用される「ファイバーフィル」である。高純度のリサイクルポリエステルを製造するためのポリエステル廃棄物の解重合及び精製を含むポリエステルリサイクル技術が最近開発された。高純度のリサイクルポリエステルは、食品用コンテナーの製造のようなデリケートな用途に必要とされる。
【０００３】
リサイクル可能なポリエステルは、２種の供給源、すなわち、製造廃棄物及び使用して廃棄されたポリエステル製品から回収される。後者に属するものは「使用後（又は消費後）の廃棄物」と称される。使用後のポリエステル廃棄物は、重合によってポリエステル中に通常含まれる材料の他に種々の異物を含む可能性がある。このような異物の例としては、種々の組成を有するポリエステル、触媒金属、着色剤、他のポリマー、例えば、ポリ塩化ビニル及びポリエチレン、アルミナ、砂、紙、接着剤、並びにコンテナー中に貯蔵されたものから吸収された化学物質又は残渣が挙げられる。使用後のポリエステルを食品コンテナー、飲料コンテナー、医療機器などのようなデリケートな用途にリサイクルしようとする場合には、このような夾雑物をポリエステルから除去することが重要である。
【０００４】
高分子量ポリエステル、特にポリエチレンテレフタレート（「ＰＥＴ」）のリサイクル方法は、ポリエステルの粉砕または破砕フレークを解糖によって解重合することを含む。この方法は、高分子量ポリエステルをエチレングリコールのようなグリコールと接触させて、ポリエステルのオリゴマー及び／またはモノマーを製造することを含む。これらの材料は続いて、新しいポリエステル製品の製造の一環として再重合される。ＰＥＴの解糖においては、スクラップＰＥＴはエチレングリコールと反応させ、それによって、ビス−（２−ヒドロキシエチル）テレフタレート（「ＢＨＥＴ」）及び／又はそのオリゴマーが生成する。生成ＢＨＥＴを、製造設備を大幅に改造することなく、テレフタル酸ジメチル（「ＤＭＴ」）を基材とするＰＥＴ製造方法及びテレフタル酸（「ＴＰＡ」）を基材とするＰＥＴ製造方法のいずれにも両方の原料として使用できるという理由で、解糖はＰＥＴの解重合に特に有用な反応である。ポリエステル製品の製造の種々の時点で回収されたポリエステルスクラップを解重合するための解糖が、米国特許第３，８８４，８５０号及び米国特許第４，６０９，６８０号に記載されており、それらを参照することによってここに取り入れる。
【０００５】
米国特許第５，２２３，５４４号は、使用後のＰＥＴ中に含まれる異物を、最初に反応器中でポリエステルを解糖することによって解重合して、ＰＥＴオリゴマー、モノマー及び種々の不混和性夾雑物の混合物を生成する方法によって除去する方法を開示している。反応混合物は次に、非撹拌分離装置に供給し、その中で夾雑物が密度に基づいて移動することによってポリエステルから分離され、それによって低密度夾雑物の上層、ポリエステル材料の中間層及び高密度夾雑物の下層が形成される。中間ポリエステル層は次に、抜取管を通して分離装置から除去され、夾雑物から分離される。
【０００６】
残念ながら、米国特許第５，２２３，５４４号の方法は、嵩ばる分離装置を必要とする。このような装置は望ましくない。さらに、反応混合物を別の分離容器に供給する工程及び非撹拌混合物を分離させる工程に、許容できないほど長い滞留時間を必要とする。このような長い滞留時間は、許容し得ない量のジエチレングリコールの有害な形成を引き起こす。ジエチレングリコールはリサイクルＰＥＴ中における好ましくないコポリマーの生成を促進するので望ましくなく、本質的に時間がかかる方法ほど効率が悪く、費用がかかる。
【０００７】
従って、廃棄物及び使用後の材料から高品質のポリエステル又はそのオリゴマーを都合よく回収できる方法が必要とされている。本発明の方法は、使用後のポリエステルの解糖による解重合によって夾雑物を除去するための、より簡易で許容できる方法を提供し、且つデリケートな用途の製品の製造のために許容し得る高品質ポリエステルモノマー及び／またはオリゴマーを回収することによって、これらの障害を克服する。
【０００８】
発明の要約
本発明のポリエステル解重合及び精製方法は、汚染ポリエステルを、総ジカルボン酸単位に対する総グリコール単位のモル比が１より大きく５までになるのに有効な量のグリコールと約１５０〜約３００℃の温度及び０．４９〜２．９６気圧（０．５〜３バール）の絶対圧力で接触させる工程を含む。この方法は、撹拌反応器中で、ポリエステルの解重合オリゴマーの下層の上に浮く比較的低密度の夾雑物を含む上層を反応器中に生成するのに充分な時間行う。この方法はさらに、第１の流れで反応器から上層を除去し、第２の流れで反応器から第２層を除去することによって、層を互いに分離することを含む。
【０００９】
詳細な説明
本発明の方法は、使用後のポリエステルから夾雑物を効率よく除去する比較的簡易で比較的費用のかからない方法である。意外にも、ポリエステルからの夾雑物の分離は撹拌解糖条件下で実施できること、及び比較的低密度の夾雑物は反応器中において識別可能な上層を形成し、この上層は解糖反応混合物の残りを含む下層から容易に分離できることが発見された。比較的低密度の夾雑物を解糖反応混合物の残りから分離した後、比較的高密度を有するであろう不混和性夾雑物は全て、濾過するか又はこすことによって効率よく除去できることがさらに判明した。この簡易な方法では、容器中の必要な滞留時間が比較的短く、必要な容器数が比較的少なく、必要なコストが減少し、従って、不所望な副生成物の生成が比較的少ない。
【００１０】
本発明の解重合及び精製方法は、汚染ポリエステルと、総ジカルボン酸単位に対する総グリコール単位のモル比が１より大きく５までとなるような量のグリコールとを、撹拌反応器中で温度１５０〜３００℃及び絶対圧力０．４９〜２．９６気圧（０．５〜３バール）において、該ポリエステルの解重合オリゴマーを含む下層の上に浮かぶ、比較的低密度の夾雑物の上層を形成するのに充分な時間接触させることを含む。本明細書中で使用する用語「オリゴマー」はポリエステルのモノマーとオリゴマーを共に含む。本方法はさらに、第１の流れで反応器から上層を除去し且つ第２の流れで反応器から下層を除去することによって、上層と下層とを分離する工程をさらに含む。反応混合物全体を専用の分離容器に移す必要がないので有利である。
【００１１】
本発明の方法は、ポリエステルのリサイクルに有用である。本方法は、包装容器、好ましくは食品包装容器を使用する、汚染ポリエステルのリサイクルに特に有益である。このようなポリエステルは当業界で一般に知られており、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸のエステル、グリコール及びそれらの混合物から形成することができる。更に、好ましくは、ポリエステルはテレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、テレフタル酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル及びジメチル−２，６−ナフタレンジカルボキシレート、エチレングリコール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール及びそれらの混合物から形成される。ＰＥＴの他には、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）が本発明におけるリサイクルに特に有用なポリマーである。
【００１２】
ポリエステルのジカルボン酸成分は、５０モル％以下の１種又はそれ以上の改質用二塩基酸を含むことができる。このような改質用二塩基酸としては、炭素数が好ましくは２〜４０のジカルボン酸、より好ましくは炭素数８〜１４の芳香族ジカルボン酸、炭素数４〜１２の脂肪族ジカルボン酸及び炭素数８〜１２の脂環式ジカルボン酸が挙げられる。改質用二塩基酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、グルタル酸、アゼライン酸、セバシン酸、フマル酸、シス−又はトランス−１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸の種々の異性体及びそれらの混合物が挙げられる。非常に有用なナフタレンジカルボン酸は、２，６−、１，４−、１，５−または２，７−異性体であるが、１，２−、１，３−、１，６−、１，７−、１，８−、２，３−、２，４−、２，５−及び／又は２，８−異性体も使用できる。二塩基酸は酸の形態でも、例えばジメチルエステルのようなそれらのエステルとしても使用できる。
【００１３】
更に、ポリエステルのグリコール成分は、５０モル％以下の１種又はそれ以上の改質用ジオールを含むことができる。代表的な改質用グリコールは炭素数約２〜約１０であることができ、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどである。１，４−シクロヘキサンジメタノールはシス若しくはトランスの形態であり、又はシス／トランス混合物であることができる。
【００１４】
本発明の解重合及び精製によって処理される使用後のポリエステルは、最終製品の製造から、又はポリエステル製品中に貯蔵された物品又はポリエステル製品を用いて使用された物品から生じるであろう夾雑物を含む。汚染ポリエステルとは本明細書中では、ポリエステルのリサイクル又は再利用に有害であろう物質を含む、それらが結合された又はそれらが混合されたポリエステル材料と定義する。本方法は、ポリエステル以外のポリマー、特にポリ塩化ビニル及びポリオレフィンのポリマーのような物質で汚染された使用後のポリエステルの処理に特に有用である。本発明の方法を用いて効率よく除去される他の夾雑物の例としては、アルミニウム、砂、紙、接着剤並びにコンテナー中に貯蔵された材料から吸収された化学物質及び残渣が挙げられる。
【００１５】
本発明方法において、使用後のポリエステル製品は一般に洗浄し、フレーク又は素早い溶解に適した他の粒子に粉砕してから、グリコールと共に解糖反応器中に装入する。反応器に供給するポリエステル粒子の寸法は、反応器供給系によって異なる。大気圧において運転される系は、粒子サイズに対する制限がほとんどないであろう。反応器に装入するポリエステルの好ましい粒径は、約２．５ｃｍ未満である。本発明方法は、連続法又は回分法のいずれでも実施できる。連続法は代表的には、反応器への使用後のポリエステル及びグリコールの連続的又は断続的装入、並びに反応器から排出される下層の流れの連続的又は断続的除去を含む。連続法として実施する場合には、反応器中のポリエステルオリゴマー／モノマーは高分子量ポリエステルフレークを溶解する溶媒の役を果たし、解糖反応は適度に速い速度で進行する。本発明に従って利用できる連続法の他の例としては、並流又は向流抽出が挙げられる。このような方法は、分離技術に熟練した者にはよく知られている。当然、方法を回分法で実施する場合又は連続法を最初に始動する場合には、ポリエステルフレークを溶解させるために、溶媒を反応器に装入できる。ポリエステルのオリゴマー／モノマーを唯一の溶媒として使用するのが好ましい。さらに、使用後のポリエステルは、許容し得る速度でオリゴマー混合物を生成するのに適する触媒を含むことができるが、解糖速度を増加させるために、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｔｉ、Ｓｎ又はＧｅの塩のような公知のエステル交換触媒を含ませることもできる。
【００１６】
解糖反応は、ほとんどのグリコール類（ジプロトンアルコール）によって進行する。望ましくは、使用後のポリエステルを同一ポリエステル種の精製型にリサイクルするためには、解糖反応に使用するグリコールは、使用後のポリエステルのジオール成分の基材となる実質的に同一のグリコールでなければならない。従って、ＰＥＴが前述のようにごく微少量の改質用酸及び／又はジオール単位で改質されたＰＥＴホモポリマー又はＰＥＴコポリマーに関する好ましい方法においては、エチレングリコール（それらの混合物を含む）が解糖に好ましいグリコールである。
【００１７】
使用後のポリエステル及びグリコールは、総ジカルボン酸単位に対する総グリコール単位のモル比が１より大きく５まで、好ましくは１．５〜２．５となるのに充分な量で解糖反応器に投入する。総グリコール単位は、使用後のポリエステルに取り込まれているグリコール単位と、解糖のために反応器に装入されたグリコールを含むと理解すべきである。得られる反応混合物の粘度が比較的低密度の夾雑物を移動させることによってポリエステル混合物から離すことができるように、使用後のポリエステルに対するグリコールの適正なモル比範囲は重要である。反応混合物の粘度は１０００ポアズ（１００Ｐａ・ｓ）未満、好ましくは１００ポアズ（１０Ｐａ・ｓ）未満でなければならず、５０ポアズ（５Ｐａ・ｓ）未満の粘度がより好ましい。
【００１８】
本発明方法の解糖反応は約１５０〜約３００℃、好ましくは約１９０〜約２５０℃の温度において実施すべきである。反応時間は、オリゴマー材料を生成するのに充分な時間、通常は約１０分〜約４時間とすべきである。
【００１９】
反応器中における解糖の促進のために許容し得る撹拌速度を維持したまま、解糖の間に使用後のポリエステルから遊離した低密度夾雑物を、まだ反応器中にある間にポリエステルから分離することが、本発明の重要な側面である。反応器の撹拌機は好ましくは、反応器中に乱流を生じるように操作する。連続法においては、ポリエステル及び／又はオリゴマーの比較的高密度の層から、サイホン作用、真空化、吸収又はスキミングのような、夾雑物の上層を除去する手段によって、反応混合物の表面に浮かぶ低密度材料を下層から連続的又は断続的に取り除くことができる。一方、低密度夾雑物の堆積が少ない場合には、反応が停止するまで、低密度夾雑物の上層を蓄積させれば充分であろう。その時点で、ポリエステルを含む下層の全てを排出すると、反応器中には低密度夾雑物の上層のみが残り、それは反応器から単独で除去される。
【００２０】
本発明の方法は好ましくは連続法として実施し、上層の少なくとも一部又は流れが反応器から連続的に又は少なくとも断続的に除去され、下層の流れが反応器から、好ましくは濾過部へ断続的又は連続的に流出する。濾過部において、固体及び比較的高密度の夾雑物がポリエステル及び／又はオリゴマーから濾去される。本発明の方法は、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及び超高密度ポリエチレン（ＵＨＤＰＥ）のようなポリオレフィン、ならびにポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）及びポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）のようなポリビニルによって汚染されたＰＥＴのリサイクルに使用できるので有利である。
【００２１】
ポリエステルと同密度又はポリエステルより高密度の夾雑物が使用後のポリエステル中に含まれる場合には、比較的高密度のこれらの夾雑物は解糖の間に遊離し、解糖反応器中において反応混合物の下層に移動し、適当に除去することができる。本方法の反応混合物中に不溶である本質的に全ての高密度夾雑物は約５０ミクロンより大きい粒子サイズを有することが判明した。従って、これらの大きい粒子は混合物から簡単に濾過する（filtered or strained）ことができる。濾過によって、約５０ミクロンより大きい粒子、好ましくは約１ミクロンより大きい粒子が少なくとも除去されるはずである。
【００２２】
本発明の方法を連続的に実施し、ポリエステル及びグリコールを撹拌反応器又は抽出容器に連続的に供給し、且つポリエステル材料の流れを反応器の底部から連続的に取り出す場合には、使用後のポリエステルのフレークは場合によっては、解重合又は溶解に充分な接触時間を持てずに反応器を通過することもある。このような場合、フレークは高密度夾雑物と共にポリエステル材料から濾去されるであろう。このようなポリエステルが廃材として失われないようにするためには、反応器の下層排出点を濾過部と接続する排出管は、使用後のポリエステルの全てを溶解させるのに充分な滞留時間を提供できる充分な長さを有するのが望ましい。管中の滞留時間は好ましくは約１分未満〜約６０分まで、より好ましくは約１分〜約３０分である。
【００２３】
下層からの上層の分離後の別の任意工程は、生成物部あたり約０．０００１〜約２部の吸着剤による下層の回分処理、又は約０．０１〜約２時間の空管滞留時間を有する吸着剤床上における連続処理である。適当な吸着剤としては、活性炭、活性クレイ、シリカ及びアルミナ並びにこれらの混合物が挙げられ、活性炭が好ましい。
【００２４】
本発明の解重合方法は意外にも、高品質ポリエステルの製造プロセスへの投入に適した品質のモノマー／オリゴマー混合物を生成する。スクラップ中の主な夾雑物は、この方法の間に濾過、浮選、揮発又は熱分解によって除去される。本発明の方法に従ってリサイクルされた使用後のポリエステルから形成されたコンテナーは、食品との接触に適している。
【００２５】
本発明の解重合及び精製方法に従って使用後のポリエステルを処理した後、解糖反応器の下層から回収したモノマー／オリゴマー混合物は場合によっては第２の反応器に投入することができる。この第２の反応器中で、モノマー／オリゴマー混合物から過剰のグリコールを除去して、再重合において反応体として使用するのに適した生成物に望ましい重合度を得ることができる。反応器の圧力又は温度の調整は、グリコールの除去を制御する手段に含まれる。
【００２６】
本発明の方法の最終精製モノマー／オリゴマー生成物は（必要ならば）加熱されたコンテナー中で液体として貯蔵又は輸送することができる。或いは、この生成物は、冷却によって凝固させ、固体として粉砕並びに貯蔵及び輸送することができる。生成物は再重合のためのポリエステル製造プロセスに投入できる。このような方法は公知であり、ジカルボン酸のエステル化又はジカルボン酸エステルのジオールによるエステル交換とそれに続く減圧下における重縮合を含む。本発明の方法のモノマー／オリゴマー生成物は、ポリエステル製造プロセスの任意の望ましい点で供給できる。解糖生成物及び未使用原料の供給速度は、使用後のリサイクル材料分が約１％未満〜１００％のポリエステルを含む生成物を生成するように調整できる。さらに、使用後のリサイクル材料分を含むポリエステルの色を改良するために、ポリエステル製造プロセスに着色剤を添加するのが望ましい場合もある。本発明者らは、リサイクル材料中に残っている触媒はまだ活性があるので、添加されるリサイクル材料分の量によってポリエステル製造プロセスに供給する触媒を減少させることが可能であり、好ましいことに気づいた。例えば、リサイクル材料分２５％のポリエステルの場合には、リサイクル材料分を含まないポリエステルを製造する方法よりもポリエステル製造方法において使用する触媒を２５％少なくすることが可能である。さらに分子量を増加させるために、溶融相ポリエステル化プロセスから固相重合プロセスにペレットを供給するのが望ましい場合もある。
【００２７】
本発明を以下の実施例によって更に説明するが、これらの実施例は説明を目的とするものであって、本発明の範囲を限定するものではない。
【００２８】
実施例
例１
使用後のＰＥＴスクラップを用いて、リサイクル材料分が２５％のＰＥＴを製造した。スクラップはもともと透明なＰＥＴを含んでいた。総グリコール単位対総カルボン酸単位が約２対１となるように、エチレングリコールと使用後のＰＥＴ（反復単位に基づく）とをモル比１：１（前者対後者）で解糖反応器に供給した。反応体を、ＰＥＴ３２ポンド／時の速度で反応器に装入した。反応器は２３０℃及び大気圧で運転した。回分滞留時間は約６５分であった。反応混合物の下層を管を通して移動させて滞留時間を約２０分間とし、４０メッシュのストレーナを通して濾過した。解重合したＰＥＴを、ＤＭＴを基材とするＰＥＴ製造プロセスの第１の反応器に、テレフタレートのモルに基づきリサイクル材料１部／ＤＭＴ３部の比で供給した。未使用ＤＭＴに基づいてこのプロセスに触媒を添加し（Ｔｉ  ２０重量ｐｐｍ、Ｍｎ  ５５重量ｐｐｍ、Ｓｂ  ２２０重量ｐｐｍ、Ｐ  ９５重量ｐｐｍ）；すなわち、添加触媒は１００％未使用ＰＥＴの製造に使用する触媒の７５％であった。着色剤は添加しなかった。ＰＥＴ製造の作業条件をほとんど変更させなくても、生成物の分子量は１００％未使用製品の分子量と同じであった。供給材料中のコモノマー含量及び触媒レベルの変動にも拘らず、プロセスは安定であった。得られたリサイクル材料分を含むペレットの色は、Ｌ* ＝５３．１，ａ* ＝−１．４及びｂ* ＝７．５であった。
【００２９】
例２
例１の方法を用いて、製造スクラップ（このスクラップは異物で汚染されていなかった）からのＰＥＴを２５％含むＰＥＴを製造した。作業条件及び触媒添加剤は例１と同様であった。得られた生成物の色は、Ｌ* ＝５２．９，ａ* ＝−２．０及びｂ* ＝８．５であった。製造スクラップを含む生成物の色は例１の使用後のＰＥＴ分を含む生成物よりよいとはいえないことに留意されたい（より高い明度を示すより高いＬ* 及びより低い黄色度を示すより低いｂ* が望ましいと考えられる）。これは、夾雑物のほとんどが例１の使用後のＰＥＴから除去されたことを示している。
【００３０】
例３
使用後のＰＥＴに、４種の夾雑物：リンデン、ジアジノン、トルエン及びクロロホルム１０００重量ｐｐｍを意図的に混入した。これらの混合物は各々、不揮発性無極性物質、不揮発性極性物質、揮発性無極性物質及び揮発性極性物質の代表例である。工業的な分量の使用後のＰＥＴはこのような夾雑物をいずれも１０００ｐｐｍも含むことはあり得ない。本発明に記載した方法に従って、汚染された使用後のＰＥＴを解糖によって解重合させ、ＰＥＴ製造プロセスに供給して、リサイクル材料分が１００％のＰＥＴを製造した。得られたＰＥＴを夾雑物に関して分析した。このＰＥＴは、これらの材料をいずれも０．１００ｐｐｍ未満しか含まないことがわかった。この極めて効率のよい夾雑物の除去は、本発明において記載した方法が食品との接触に安全なＰＥＴを製造することを示す。
【００３１】
例４
例１の連続法を用いて、製造スクラップ（このスクラップは汚染されていなかった）からのＰＥＴ分を２５％のＰＥＴを製造した。作業条件及び触媒添加剤は例１と同様であった。高密度ポリエチレン（１１０ｇ）を夾雑物として、製造プロセスに供給されている製造スクラップに添加した。反応器から上層を除去せずに連続法を４８時間実施後、製造プロセスを停止し、下層を排出させ、解糖反応器から上層を除去した。上層はポリエチレンを１０８ｇ含んでいた。下層のＰＥＴ生成物中にはポリエチレンが検出されなかった。このことは、本発明の方法では、撹拌反応器条件下で長時間、低密度夾雑物を堆積させる場合でさえ、低密度夾雑物がポリエステルから非常によく分離されることを示している。
【００３２】
本発明の変形は当業者ならば容易に理解できるものであり、このような変形は全て、「特許請求の範囲」の範囲内に含まれるものとする。