(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを曲げ加工する前のブランキング加工工程でワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて展開した各ブランク材の打ち抜き加工を行い、この打ち抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この板厚分布、材料定数分布により各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定し、この実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工を行うにあたり、上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の伸び値を算出し、この伸び値とワークの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び値との差が許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は平均板厚、材料定数に基づいて曲げ加工を行い、許容値外にあるブランク材は重要寸法部を優先的に実際の板厚、材料定数に基づいて曲げ加工を行うか或いは曲げ加工を中止することを特徴とする板材加工方法。
【請求項２】
ワークを曲げ加工する前のブランキング加工工程でワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて展開した各ブランク材の隙間に試し打ち抜きを行い、この試し打ち抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この板厚分布、材料定数分布により各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定し、この実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材を展開してブランキング加工を行い、各ブランク材を実際の板厚、材料定数に基づいて曲げ加工を行うことを特徴とする板材加工方法。
【請求項３】
上記の各ブランク材のブランキング加工は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の伸び値を算出し、この伸び値と各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材から求めた平均伸び値との差が許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は平均板厚、材料定数に基づいて展開してブランキング加工を行い、許容値外にあるブランク材は実際の板厚、材料定数に基づいて展開してブランキング加工を行うか或いはブランキング加工を中止することを特徴とする請求項２記載の板材加工方法。
【請求項４】
上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に曲げるときのストローク量を実際の板厚、材料定数に基づいて計算し、他のブランク材を同じストローク量で折り曲げたときの角度が所定角度に対する許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は同じストローク量で曲げ加工を行い、許容値外にあるブランク材は個々の板厚、材料定数に基づいて計算したストローク量で曲げ加工を行うか或いは曲げ加工を中止することを特徴とする請求項１又は２記載の板材加工方法。
【請求項５】
上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブランク材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度が許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は同じ挟み込み角度で曲げ加工を行い、許容値外にあるブランク材は個々の板厚、材料定数に基づいてスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、この挟み込み角度で曲げ加工を行うことを特徴とする請求項１又は２記載の板材加工方法。
【請求項６】
ワークの板厚、材料定数に基づいてブランク材を展開する自動プログラミング装置と、パンチとダイの協働でワークをパンチングしてブランキング加工するパンチ加工機と、パンチ加工機によりワークを打ち抜き加工時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この算出した板厚分布、材料定数分布から各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定する板厚・材料定数演算装置を備えた制御装置と、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工を行う曲げ加工機とを備え、前記制御装置は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値と、ワークの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び値との差が許容値内か否かを判断する伸び誤差判定手段を備えてなることを特徴とする板材加工システム。
【請求項７】
前記制御装置は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値と、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材から求めた平均伸び値との差が許容値内か否かを判断する伸び誤差判定手段を備えてなることを特徴とする請求項６記載の板材加工システム。
【請求項８】
前記制御装置は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に曲げるときのストローク量を実際の板厚、材料定数に基づいて計算し、この同じストローク量で他のブランク材を折り曲げるときの角度が所定角度に対する許容値内か否かを判断するストローク制御曲げ誤差判定手段を備えてなることを特徴とする請求項６記載の板材加工システム。
【請求項９】
前記制御装置は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブランク材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度が許容値内か否かを判断する挟み込み角度制御曲げ誤差判定手段と、を備えてなることを特徴とする請求項６記載の板材加工システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材加工方法及び板材加工システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、板材加工システムにおいては、例えば材質ＳＰＣＣ、板厚1.6などのようにワークの公称値が自動プログラミング装置に入力され、この公称値を基に曲げ加工時に必要な伸び値が計算されて、この伸び値からブランク材の展開寸法が計算されている。
【０００３】
曲げ加工前のブランキング加工では、上記の展開寸法に基づいてパンチ加工機にてブランク材の打ち抜き加工が行われる。各ブランク材は曲げ加工機にて曲げ加工される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の板材加工システムにおいては、実際に加工されるワークの特性が公称値とかけ離れている場合、例えば公称板厚が1.6mmのところ、実際の板厚が1.5mmであるような場合には、この板厚の差から生じる伸び値では自動プログラミング装置でブランク材の正しい展開長を得ることができないので、実際の曲げ加工後の曲げ寸法が許容範囲内に入らないという問題点があった。
【０００５】
また、曲げ加工機では、ワークを曲げ時に板厚検知機能でワークの板厚が計測され、この計測された板厚が曲げ角度を出すためのＤ値（ラムのストローク量）の決定に応用しているものもある。しかし、これは単に曲げ加工機単体において実測された板厚情報を利用しているにすぎなかった。例えば、曲げ時に板厚検知機能でブランク材の板厚が計測されたとしても、すでに打ち抜かれているブランク材は展開寸法を修正することができないという問題点があった。あるいは、ブランク材を修正するにも再加工の手間がかかるという問題点があった。
【０００６】
また、ワークはシート内でも場所により板厚が変化しているために、各ブランク材の板厚に差が発生するので、上述したように曲げ寸法が許容範囲内に入らないという問題点があった。
【０００７】
また、曲げ角度については、公称板厚、材料定数（引張強度、ヤング率、ｎ値、ｆ値など）でスプリングバック量やストローク量を求めるよりも実際の板厚、材料定数で求めた方が実際に近い曲げ角度になることが知られているが、曲げ加工前にワークの実際の板厚、材料定数が判明していないと展開寸法に反映することができない。たとえ、最初の曲げ加工時に荷重・ストローク情報から材料定数が求められたとしても、この情報が反映されるのは次回の曲げ加工からとなる。
【０００８】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、曲げ加工前の打ち抜き加工時に実際の板厚、材料定数を測定し、この測定情報を曲げ加工に反映して効率よく正確な曲げ加工を行い得る板材加工方法及び板材加工システムを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１によるこの発明の板材加工方法は、ワークを曲げ加工する前のブランキング加工工程でワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて展開した各ブランク材の打ち抜き加工を行い、この打ち抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この板厚分布、材料定数分布により各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定し、この実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工を行うにあたり、上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の伸び値を算出し、この伸び値とワークの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び値との差が許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は平均板厚、材料定数に基づいて曲げ加工を行い、許容値外にあるブランク材は重要寸法部を優先的に実際の板厚、材料定数に基づいて曲げ加工を行うか或いは曲げ加工を中止することを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、予め各ブランク材の伸び誤差が分かるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即した曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００１５】
請求項２によるこの発明の板材加工方法は、ワークを曲げ加工する前のブランキング加工工程でワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて展開した各ブランク材の隙間に試し打ち抜きを行い、この試し打ち抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この板厚分布、材料定数分布により各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定し、この実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材を展開してブランク加工を行い、各ブランク材を実際の板厚、材料定数に基づいて曲げ加工を行うことを特徴とするものである。
【００１６】
したがって、曲げ加工前の試し打ち抜き加工時にワークの実際の板厚分布、材料定数分布が測定されることから各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決定され、この測定情報が正確な各ブランク材の展開とブランキング加工に反映される。また測定情報が曲げ加工にも反映されるので、効率よく正確な曲げ加工が行われる。また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００１７】
請求項３によるこの発明の板材加工方法は、前記板材加工方法において、上記の各ブランク材のブランキング加工は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の伸び値を算出し、この伸び値と各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材から求めた平均伸び値との差が許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は平均板厚、材料定数に基づいて展開してブランキング加工を行い、許容値外にあるブランク材は実際の板厚、材料定数に基づいて展開してブランキング加工を行うか或いはブランキング加工を中止することを特徴とするものである。
【００１８】
したがって、予め各ブランク材の伸び誤差が分かるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工と曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００１９】
請求項４によるこの発明の板材加工方法は、前記板材加工方法において、上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に曲げるときのストローク量を実際の板厚、材料定数に基づいて計算し、他のブランク材を同じストローク量で折り曲げたときの角度が所定角度に対する許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は同じストローク量で曲げ加工を行い、許容値外にあるブランク材は個々の板厚、材料定数に基づいて計算したストローク量で曲げ加工を行うか或いは曲げ加工を中止することを特徴とするものである。
【００２０】
したがって、予め各ブランク材のストローク量制御での曲げ誤差が分かるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００２１】
請求項５によるこの発明の板材加工方法は、前記板材加工方法において、上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブランク材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度が許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は同じ挟み込み角度で曲げ加工を行い、許容値外にあるブランク材は個々の板厚、材料定数に基づいてスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、この挟み込み角度で曲げ加工を行うことを特徴とするものである。
【００２２】
したがって、予め各ブランク材の挟み込み角度制御での曲げ誤差が分かるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００２３】
請求項６によるこの発明の板材加工システムは、ワークの板厚、材料定数に基づいてブランク材を展開する自動プログラミング装置と、パンチとダイの協働でワークをパンチングしてブランキング加工するパンチ加工機と、パンチ加工機によりワークを打ち抜き加工時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この算出した板厚分布、材料定数分布から各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定する板厚・材料定数演算装置を備えた制御装置と、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工を行う曲げ加工機とを備え、前記制御装置は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値と、ワークの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び値との差が許容値内か否かを判断する伸び誤差判定手段を備えてなることを特徴とするものである。
【００２６】
したがって、予め各ブランク材の伸び誤差が分かるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即した曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００２７】
請求項７によるこの発明の板材加工システムは、前記板材加工システムにおいて、前記制御装置は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値と、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材から求めた平均伸び値との差が許容値内か否かを判断する伸び誤差判定手段を備えてなることを特徴とするものである。
【００２８】
したがって、予め各ブランク材の伸び誤差が分かるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工と曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００２９】
請求項８によるこの発明の板材加工システムは、前記板材加工システムにおいて、前記制御装置は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に曲げるときのストローク量を実際の板厚、材料定数に基づいて計算し、この同じストローク量で他のブランク材を折り曲げるときの角度が所定角度に対する許容値内か否かを判断するストローク制御曲げ誤差判定手段を備えてなることを特徴とするものである。
【００３０】
したがって、予め各ブランク材のストローク量制御での曲げ誤差が分かるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００３１】
請求項９によるこの発明の板材加工システムは、前記板材加工システムにおいて、前記制御装置は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブランク材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度が許容値内か否かを判断する挟み込み角度制御曲げ誤差判定手段と、を備えてなることを特徴とするものである。
【００３２】
したがって、予め各ブランク材の挟み込み角度制御での曲げ誤差が分かるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の板材加工方法及び板材加工システムの実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００３４】
図１を参照するに、本実施の形態に係わる板材加工システムは、ワークＷの板厚、材料定数（引張強度、ヤング率、ｎ値、ｆ値など）に基づいてブランク材を展開する自動プログラミング装置１と、パンチＰとダイＤとの協働でワークＷをパンチングしてブランキング加工するパンチ加工機としての例えばタレットパンチプレス３と、このタレットパンチプレス３で打ち抜かれた各ブランク材の曲げ加工を行う曲げ加工機としての例えばプレスブレーキ５と、から構成されている。
【００３５】
より詳しくは、上記のパンチ加工機としての例えばタレットパンチプレス３は、ベース７の両側に立設したサイドフレーム９，１１に上部フレーム１３の両側が支持された態様のフレーム構造に構成されている。上部フレーム１３の下部には、多種類のパンチＰを着脱交換自在に備えた円盤状の上部タレット１５が回転自在に装着されている。ベース７の上面には、上部タレット１５に対向した下部タレット１７が回転自在に装着されており、この下部タレット１７には、多種類のパンチＰと対向した多数のダイＤが円弧状に配置され且つ着脱交換自在に装着されている。上部タレット１５と下部タレット１７は制御装置１９の制御によって、同方向へ同期して回転される。
【００３６】
上部タレット１５と下部タレット１７の図１において右側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位置が加工位置となっており、この加工位置にあるパンチＰの上方における上部フレーム１３にはストライカ２１が上下動自在に設けられている。このストライカ２１は上部フレーム１３内に設けられた駆動装置としての油圧シリンダ２３内の上下動するピストン２５のピストンロッド２７に例えばラム２９（打圧部材）を介して連結されている。
【００３７】
また、タレットパンチプレス３にはワークＷを前後左右方向へ移動して加工位置へ位置決めするためのワーク移動位置決め装置３１が制御装置１９にり制御されるように設けられている。ワーク移動位置決め装置３１にはベース７上に図１において左右方向のＹ軸方向へ移動自在なキャレッジベース３３が設けられており、このキャレッジベース３３にはほぼ水平面でＹ軸方向に直交するＸ軸方向へ移動自在なキャレッジ３５が設けられている。このキャレッジ３５にはＸ軸方向へ適宜な間隔でワークＷをクランプする複数のワーククランプ３７が設けられている。
【００３８】
したがって、加工位置に位置決めされたワークＷは、パンチＰがラム２９によって打圧されることにより、パンチＰとダイＤとの協働でパンチングされる。
【００３９】
また、タレットパンチプレス３の制御装置１９には図２に示されているように、ワークＷを打ち抜き加工時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にしてワークＷの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この算出した板厚分布、材料定数分布から各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定する板厚・材料定数演算装置としての例えば板厚・材料定数検出部３９が備えられている。
【００４０】
図２を参照するに、油圧シリンダ２３の下方にはエンコーダ４１が設けられており、このエンコーダ４１からはラム２９の昇降動作に伴って移動速度に比例したパルス信号が出力される。このパルス信号は位置検出部４３に入力され、この位置検出部４３でパンチＰの下端位置、つまりラム２９のストローク量が検出される。このストローク量はワークＷの板厚及び材料定数を検出するための板厚・材料定数検出部３９に電送されるよう構成されている。
【００４１】
また、油圧シリンダ２３の加圧室４５には加圧側油圧管路４７並びに背圧室４９には背圧側油圧管路５１を介してサーボバルブ５３が連通されており、主制御部５５から指令が与えられてサーボバルブ５３の切換操作により油圧ポンプ５７の圧油が油圧シリンダ２３の加圧室４５又は背圧室４９に供給されることにより、ラム２９が所定の速度で昇降駆動されるように構成されている。
【００４２】
また、加圧側油圧管路４７にはパンチング時の加圧力を検出する圧力センサ５９が接続されており、この圧力センサ５９で検出された加圧力が上述した板厚・材料定数検出部３９に電送されるよう構成されている。
【００４３】
上記構成により、板厚・材料定数検出部３９では、ワークＷの打抜き加工時に位置検出部４３から送られてくるストローク量と圧力センサ５９から送られてくる打ち抜き荷重とから、図３に示されているようにストローク・荷重線図が求められる。
【００４４】
このストローク・荷重線図により、パンチＰがワークＷに接触したＡ点の位置で荷重が急上昇するので、このＡ点の位置が検出されることから実際の板厚が検出される。
【００４５】
また、上記のストローク・荷重線図から材料常数が求められる。例えば、最大打ち抜き荷重Ｃmaxの大きさから引張強度（抗張力）が求められる。あるいは、弾性変形領域Ｂの傾きからヤング率Ｅが求められ、塑性変形領域Ｃから降伏応力σ、Ｎ値、Ｆ値、最大引張応力値などが求められる。
【００４６】
より詳しくは、打抜きでの材料定数は直接的には曲げ加工時の計算に用いることができないが、同じ材料において打抜きの場合と引張の場合とは、同様の形状のストローク・荷重線図が得られるので、打抜きによるストローク・荷重線図から求められた材料定数は引張による材料定数に換算することができる。
【００４７】
例えば、基準材料の引張試験で得られるストローク・荷重線図から求められる材料定数が、ヤング率Ｅ０Ｔ、ポアソン比ν０Ｔ、降伏応力σ０Ｔ、Ｎ値ｎ０Ｔ、Ｆ値ｆ０Ｔとする。この引張での材料定数はタレットパンチプレス３の制御装置１９のメモリ６１に予め記憶される。
【００４８】
基準材料に対して材料定数検出用の基準金型により打ち抜き加工を行って前述したように得られるストローク・荷重線図から求められる材料定数が、ヤング率Ｅ０Ｐ、ポアソン比ν０Ｐ、降伏応力σ０Ｐ、Ｎ値ｎ０Ｐ、Ｆ値ｆ０Ｐとする。この打抜きでの材料定数もタレットパンチプレス３の制御装置１９のメモリ６１に予め記憶しておく。
【００４９】
実際に使用されるワークＷに対して材料定数検出用の基準金型により打ち抜き加工を行って前述したように得られるストローク・荷重線図から求められる材料定数が、ヤング率Ｅ１Ｐ、ポアソン比ν１Ｐ、降伏応力σ１Ｐ、Ｎ値ｎ１Ｐ、Ｆ値ｆ１Ｐとすると、実際に使用されるワークＷの引張での材料定数は、ヤング率Ｅ１Ｔ〔＝（Ｅ１Ｐ／Ｅ０Ｐ）Ｅ０Ｔ〕、ポアソン比ν１Ｔ〔＝（ν１Ｐ／ν０Ｐ）ν０Ｔ〕、降伏応力σ１Ｔ〔＝（σ１Ｐ／σ０Ｐ）σ０Ｔ〕、Ｎ値ｎ１Ｔ〔＝（ｎ１Ｐ／ｎ０Ｐ）ｎ０Ｔ〕、Ｆ値ｆ１Ｔ〔＝（ｆ１Ｐ／ｆ０Ｐ）ｆ０Ｔ〕に換算される。
【００５０】
再び図２を参照するに、タレットパンチプレス３の制御装置１９には自動プログラミング装置１からのデータや、上記の板厚・材料定数検出部３９で求められたストローク・荷重線図あるいは板厚分布、材料定数分布などのデータを記憶するメモリ６１が設けられている。
【００５１】
さらに、制御装置１９には、板厚・材料定数検出部３９により決定した各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値と、ワークＷの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び値との差が許容値内か否かを判断する伸び誤差判定手段としての例えば伸び誤差判定部６３が備えられている。
【００５２】
この伸び誤差判定部６３では、板厚・材料定数検出部３９により決定した各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値と、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材から求めた平均伸び値との差が許容値内か否かを判断することもできる。
【００５３】
また、制御装置１９には、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に曲げるときのストローク量を実際の板厚、材料定数に基づいて計算し、この同じストローク量で他のブランク材を折り曲げるときの角度が所定角度に対する許容値内か否かを判断するストローク制御曲げ誤差判定手段としての例えばＤ値曲げ誤差判定部６５が備えられている。
【００５４】
また、制御装置１９には、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブランク材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度が許容値内か否かを判断する挟み込み角度制御曲げ誤差判定手段としての例えば挟み込み角度曲げ誤差判定部６７が備えられている。
【００５５】
再び図１を参照するに、曲げ加工機としての例えばプレスブレーキ５は、立設されたＣ形フレーム６９Ｌ，６９Ｒを備えており、このＣ形フレーム６９Ｌ，６９Ｒの下部前面には上下動可能な下部テーブル７１が設けられている。この下部テーブル７１上にはダイＤが着脱可能に装着されている。一方、Ｃ形フレーム６９の上部前面には上部テーブル７３が固定して設けられており、この上部テーブル７３の下部にはパンチＰが着脱可能に装着されている。
【００５６】
上記のＣ形フレーム６９の下部にはメインシリンダ７５Ｌ，７５Ｒが設けられており、このメインシリンダ７５Ｌ，７５Ｒに装着されたピストンロッド７７Ｌ，７７Ｒの先端（上端）が上記の下部テーブル７１に取り付けられている。また、下部テーブル７１にはクラウニング用サブシリンダ７９Ｌ，７９Ｒが内蔵されており、ピストンロッド８１Ｌ，８１Ｒを介して下部テーブル７１の上部に取り付けられている。
【００５７】
メインシリンダ７５Ｌとサブシリンダ７９Ｌおよびメインシリンダ７５Ｒとサブシリンダ７９Ｒとには減圧弁８３Ｌ，８３Ｒが接続されていると共に、メインシリンダ７５Ｌ，７５Ｒには圧力センサ８５Ｌ，８５Ｒが接続されている。また、上部テーブル７３の両側面には位置目盛り８７Ｌ，８７Ｒが設けられていると共に、下部テーブル７１の両側面にはブラケット８９Ｌ，８９Ｒを介して位置センサ９１Ｌ，９１Ｒが設けられている。
【００５８】
さらに、下部テーブル７１の上部前面にはガイドレール９３が敷設されていると共に、このガイドレール９３にはワークＷに折曲げ加工を行ったときの曲げ角度を検出する折曲げ角度測定装置９５が左右方向へ移動可能に設けられている。
【００５９】
この折曲げ角度測定装置９５，圧力センサ８５Ｌ，８５Ｒ，位置センサ９１Ｌ，９１Ｒがそれぞれ制御装置９７に接続されている。
【００６０】
ガイドレール９３の上には、図４を参照するに、スライダ９９が図４において紙面に対して直交する方向へ移動位置決め自在に設けられている。このスライダ９９には複数のボルトでブラケット１０１が取り付けられており、このブラケット１０１上には前後方向（図４において左右方向）にガイドレール１０３が設けられている。このガイドレール１０３に沿って前後方向へ移動可能のスライダ１０５が設けられている。このスライダ１０５の上には測定用インジケータ１０７が設けられている。
【００６１】
この測定用インジケータ１０７は検出ヘッド１０９を有しており、この検出ヘッド１０９は検出ヘッド１０９の前面中央に回転中心Ｐ０を有する歯車１１１と一体的に回転するように支持されている。また、歯車１１１と噛合するウォーム歯車１１３が回転自在に設けられており、このウォーム歯車１１３はモータ１１５により回転駆動されるようになっている。
【００６２】
従って、モータ１１５がウォーム歯車１１３を回転させると、このウォーム歯車１１３と噛合する歯車１１１が回転駆動されるので、検出ヘッド１０９は前面中央を中心として所望の角度だけ上下方向（図４において上下方向）に揺動される。
【００６３】
図５を参照するに、検出ヘッド１０９は、中央部分に発光素子であるレーザ投光器１１７を有し、このレーザ投光器１１７の上下には例えばフォトダイオードから成る第一受光器１１９Ａおよび第二受光器１１９Ｂを有している。
【００６４】
図５を参照するに、上記の検出ヘッド１０９を用いてワークＷの曲げ角度２・θを検出する場合について説明すると、揺動する検出ヘッド１０９のレーザ投光器１１７から発せられるレーザ光ＬＢは、ワークＷの表面で反射して第一受光器１１９Ａおよび第二受光器１１９Ｂにより受光され、信号に変換されて制御装置９７に伝達される。すなわち、制御装置９７は、検出ヘッド１０９の角度がθ１となる位置まで回動したときに、レーザ投光器１１７から発せられたレーザ光ＬＢがワークＷで反射して、第一受光器１１９Ａにより受光される反射光量が最大になることを検出する。
【００６５】
例えば、検出ヘッド１０９の回動角度に対する反射光の受光量の変化は、一般的に検出へッドの回動角度が基準角度θ（図５に示されている例ではθ＝０度の場合である）に対して、反時計回り方向へθ１度だけ回転したときに第一受光器１１９Ａによる受光量が最大となり、また、検出ヘッド１０９の回動角度が基準角度θに対して時計回り方向にθ２度だけ回転したときに第二受光器１１９Ｂによる受光量が最大となる。
【００６６】
第一受光器１１９Ａおよび第二受光器１１９Ｂは、レーザ投光器１１７から等距離に設けられているので、第一受光器１１９Ａの受光量が最大となるときの検出ヘッド１０９の角度と、第二受光器１１９Ｂの受光量が最大となるときの検出ヘッド１０９の角度との中間位置において、レーザ投光器１１７からのレーザ光ＬＢが曲げられたワークＷに垂直に投光されることがわかる。これより、曲げられたワークＷの角度２θは、２・θ＝θ１＋θ２より得られる。
【００６７】
図６を参照するに、プレスブレーキ５の制御装置９７には、ＣＰＵ１２１を備えており、このＣＰＵ１２１には種々のデータを入力するためキーボードのごとき入力装置１２３が接続されていると共に、種々のデータを表示せしめるＣＲＴのごとき表示装置１２５が接続されている。また、ＣＰＵ１２１にはメインシリンダ７５Ｌ，７５Ｒ，圧力センサ５９Ｌ，５９Ｒ，位置センサ９１Ｌ，９１Ｒおよび測定用インジケータ１０７が接続されている。
【００６８】
ＣＰＵ１２１には入力装置１２３から金型条件としてパンチ先端アールＰＲ，パンチ先端角度ＰＡ，パンチ先端斜面長さＰＬ，パンチたわみ定数ＰＴ，ダイ肩アールＤＲ，ダイ溝角度ＤＡおよびダイＶ幅Ｖさらに材料条件である材質、板厚Ｔ，曲げ長さＢ，摩擦係数、などのデータが入力されて記憶されるメモリ１２７が接続されている。
【００６９】
なお、このメモリ１２７には前述したタレットパンチプレス３の制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９で算出された各ブランク材の実際の板厚、材料定数や、伸び誤差判定部６３、Ｄ値曲げ誤差判定部６５、挟み込み角度曲げ誤差判定部６７で判定された結果や、各判定部６３，６５，６７で判定されるときに得られたデータとして例えば各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値、ストローク量、スプリングバック量、挟み込み角度などが、タレットパンチプレス３の制御装置１９から電送されて取り込まれ、記憶されるように構成されている。
【００７０】
また、ＣＰＵ１２１には、上記のタレットパンチプレス３の制御装置１９から電送されたデータに基づいて各ブランク材における適正な曲げ加工条件を算出する演算装置１２９が接続されており、この演算装置１２９で算出された各ブランク材の適正な曲げ加工条件と、プレスブレーキ５で任意の挟み角度で折曲げ加工を行ったときに逐次圧力センサ５９Ｌ，５９Ｒ、位置センサ９１Ｌ，９１Ｒ、測定用インジケータ１０７で検出される実曲げ荷重やストローク量、挟み込み角度とを比較して適正な曲げ加工を行う指令を与える比較判断装置１３１が接続されている。
【００７１】
なお、本実施の形態では伸び誤差判定部６３、Ｄ値曲げ誤差判定部６５、挟み込み角度曲げ誤差判定部６７がタレットパンチプレス３の制御装置１９に設けられているが、プレスブレーキ５の制御装置９７に設けても構わない。
【００７２】
次に、第１実施の形態として上記構成の板材加工システムを用いた板材加工方法について説明する。
【００７３】
図７を参照するに、自動プログラミング装置１では、ワークＷの公称板厚、公称材料定数（引張強度、ヤング率、ｎ値、ｆ値など）のデータが入力される。
【００７４】
この公称板厚、公称材料定数に基づいてブランク材の伸び値が計算され、展開寸法が計算される。ワークＷには図８に示されているように各ブランク材の板取りが決定される（ステップＳ１，Ｓ２）。
【００７５】
上記のワークＷにおける各ブランク材の展開データを含む加工プログラムは、図１に示されているようにタレットパンチプレス３の制御装置９７へ送られる。タレットパンチプレス３では上記の加工プログラムに基づいて各ブランク材が実際にパンチング加工されることによりブランキング加工が行われる。
【００７６】
制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９では、前述したように各ブランク材が打ち抜かれる毎に、ラムストローク、圧力の諸データが検出され、このストローク値と荷重を基にして各打ち抜き位置における板厚及び抗張力等の材料定数が算出されるので、例えば図９に示されているようにワークＷの実際の板厚分布、材料定数分布が算出される。
【００７７】
したがって、上記の板厚分布、材料定数分布から各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決定される。なお、各ブランク材が打ち抜かれるときに、同時にブランク識別記号や板厚や抗張力などをマーキングしても構わない。例えば、各ブランク材に板厚ｔ＝0.8mm、抗張力2.94×10８Pa（30kg/mm２）、識別記号(A),(B),(C)…と記載することができる（ステップＳ３）。
【００７８】
また、各ブランク材の中で平均的な板厚、抗張力を有する特定のブランク材を抽出する。例えば、３つのブランク材のうちのブランク材(A)はｔ＝0.80mm、抗張力2.94×10８Pa（30kg/mm２）で、ブランク材(B)はｔ＝0.81mm、抗張力3.04×10８Pa（31kg/mm２）で、ブランク材(Ｃ)はｔ＝0.82mm、抗張力3.14×10８Pa（32kg/mm２）であるとすると、この中でブランク材(B)が平均的な特定のブランク材となる（ステップＳ４）。
【００７９】
次に、制御装置１９では、上記の各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて下記の３通りの曲げ誤差の少なくともいずれか１つが予測される（ステップＳ５）。
【００８０】
１．公称板厚、材料定数を基に各ブランク材の伸び誤差を算出する。
【００８１】
２．各ブランク材の実際の板厚、材料定数を基にＤ値制御での各ブランク材の曲げ誤差を算出する。
【００８２】
３．各ブランク材の実際の板厚、材料定数を基に挟み込み角度制御での各ブランク材の曲げ誤差を算出する。
【００８３】
上記の「１．各ブランク材の伸び誤差」についてより詳しく説明すると、制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９では、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の伸び値が算出される。この各ブランク材の伸び値とワークＷの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び値との差が“伸び誤差"となる。
【００８４】
伸び値は、ブランク材の板厚、材質、から求められる〔伸び値＝ｆ（板厚、材質、ダイＶ幅）〕。
【００８５】
例えば、図１０に示されているようにブランク材(A)はｔ＝1.16mm、抗張力σＡに基づいて伸び値が1.11mmと算出され、ブランク材(B)はｔ＝1.17mm、抗張力σＢに基づいて伸び値が1.12mmと算出され、ブランク材(Ｃ)はｔ＝1.18mm、抗張力σＣに基づいて伸び値が1.13mmと算出される。
【００８６】
すでにステップＳ１で自動プログラミング装置１により公称板厚、公称材料定数から計算された伸び値は制御装置１９のメモリ６１に入力されている。例えば、公称板厚ｔ＝1.20mm、抗張力σ０から計算された伸び値が1.20mmである場合、この伸び値1.20mmに対する各ブランク材の実際の伸び値との差が“伸び誤差"となる。
【００８７】
したがって、伸び誤差は、ブランク材(A)は0.09mmで、ブランク材(B)は0.08mmで、ブランク材(Ｃ)は0.07mmと算出される。
【００８８】
上記の「２．Ｄ値制御での各ブランク材の曲げ誤差」についてより詳しく説明すると、制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９では、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に曲げるときのＤ値（ストローク量）が実際の板厚、材料定数に基づいて計算される。この同じストローク量で他のブランク材を折り曲げるときの角度と、上記の所定角度との差が“Ｄ値制御曲げ誤差"となる。
【００８９】
例えば、図１１に示されているように平均的な板厚、板材定数を有するブランク材(B)を所定角度90°に曲げるときのＤ値がブランク材(B)の実際の板厚、材料定数にて計算される。この計算されたＤ値が2.10であるとする。
【００９０】
他のブランク材(A)，(C)については、上記のブランク材(B)の計算されたＤ値2.10と同じＤ値で曲げるときの曲げ角度が、ブランク材(A)，(Ｃ)の個々の実際の板厚、材料定数に基づいて計算される。その結果、ブランク材(A)の曲げ角度が90.5°であるので、曲げ誤差は0.5°である。ブランク材(C)の曲げ角度が89.5°であるので、曲げ誤差は0.5°である。
【００９１】
上記の「３．挟み込み角度制御での各ブランク材の曲げ誤差」についてより詳しく説明すると、制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９では、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリングバック量が実際の板厚、材料定数に基づいて計算される。このスプリングバック量から所定の仕上がり角度にするための挟み込み角度が計算される。他のブランク材が同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度が個々の実際の板厚、材料定数に基づいて計算される。同じ挟み込み角度まで他のブランク材を折り曲げるときの仕上がり角度と、上記の所定角度との差が“挟み込み角度制御曲げ誤差"となる。
【００９２】
例えば、図１２に示されているように平均的な板厚、板材定数を有するブランク材(B)のスプリングバック量が2.0°と算出されたので、所定角度90°に曲げるための挟み込み角度は88°となる。
【００９３】
他のブランク材(A)，(C)については、上記のブランク材(B)の計算された挟み込み角度88°と同じ挟み込み角度まで曲げるときの仕上がり角度が、ブランク材(A)，(Ｃ)の個々の実際の板厚、材料定数に基づいて計算されたスプリングバック量から求められる。その結果、ブランク材(A)のスプリングバック量が2.5°で、仕上がり角度が90.5°であるので、曲げ誤差は0.5°となる。ブランク材(C)のスプリングバック量が1.5°で、仕上がり角度が89.5°であるので、曲げ誤差は0.5°となる（ここまでは、ステップＳ５）。
【００９４】
上記の３通りの曲げ誤差、つまり、各ブランク材の伸び誤差と、Ｄ値制御での各ブランク材の曲げ誤差と、挟み込み角度制御での各ブランク材の曲げ誤差とに対する許容値が設定される（ステップＳ６）。
【００９５】
上記の許容値に対する実際の誤差がどの程度の範囲か、またどのブランク材が許容値内か否かというメッセージが、例えば図１３に示されているように制御装置１９の図示せざる表示装置に表示される（ステップＳ７）。
【００９６】
図７を参照するに、上記の各誤差が許容値内か否かは、制御装置１９の以下の各判定部で判定される（ステップＳ８）。
【００９７】
“伸び誤差"については、各ブランク材の“伸び誤差"が伸び誤差判定部６３により許容値内か否か判断される。
【００９８】
“伸び誤差"が許容値外のブランク材の場合は、このブランク材の中の重要寸法部が所定の寸法となるように折り曲げられる。例えば、伸び誤差を他のフランジに逃がすために、まず最初に重要寸法部が折り曲げられる（ステップＳ９）。あるいは、“伸び誤差"が許容値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実施されない（ステップＳ１０）。
【００９９】
“伸び誤差"が許容値内のブランク材では、プレスブレーキ５にて通常の折曲げ加工が行われる（ステップＳ１１）。
【０１００】
“Ｄ値制御曲げ誤差"については、各ブランク材の“Ｄ値制御曲げ誤差"がＤ値曲げ誤差判定部６５により許容値内か否か判断される。
【０１０１】
“Ｄ値制御曲げ誤差"が許容値外のブランク材の場合は、作業者に対してアラームが表示される。この場合、作業者はブランク材の個々の実際の板厚、材料定数に基づいて所定角度に対するＤ値（ストローク量）を算出する。したがって、所定角度に対するＤ値ストローク量を用いてプレスブレーキ５にて折曲げ加工が行われるので、仕上がり角度は確実に許容値内に入ることとなる（ステップＳ９）。あるいは、“Ｄ値制御曲げ誤差"が許容値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実施されない（ステップＳ１０）。
【０１０２】
“Ｄ値制御曲げ誤差"が許容値内のブランク材では、平均板厚、材料定数によるＤ値にてプレスブレーキ５により通常の折曲げ加工が行われる（ステップＳ１１）。
【０１０３】
“挟み込み角度制御曲げ誤差"については、各ブランク材の“挟み込み角度制御曲げ誤差"が挟み込み角度曲げ誤差判定部６７により許容値内か否か判断される。
【０１０４】
“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容値外のブランク材の場合は、前述したＤ値制御と同様にブランク材の個々の実際の板厚、材料定数に基づいてスプリングバック量が求められ、このスプリングバック量に基づいて所定角度に対する挟み込み角度を算出される。したがって、所定角度に対する挟み込み角度を用いてプレスブレーキ５にて折曲げ加工が行われるので、仕上がり角度は確実に許容値内に入ることとなる（ステップＳ９）。あるいは、“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実施されない（ステップＳ１０）。
【０１０５】
“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容値内のブランク材では、平均板厚、材料定数による挟み込み角度にてプレスブレーキ５により通常の折曲げ加工が行われる（ステップＳ１１）。
【０１０６】
以上のように、曲げ加工前のブランキング加工における打ち抜き加工時に各ブランク材の実際の板厚、材料定数が測定され、この測定情報が曲げ加工に反映されるので、効率よく正確な曲げ加工が行われる。また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【０１０７】
次に、第２実施の形態として、上記構成の板材加工システムを用いた他の板材加工方法について説明する。なお、前述した第１実施の形態と同様の部分は省略して説明する。
【０１０８】
第１実施の形態と異なる点は、ワークＷの実際の板厚分布、材料定数分布を検出するに当たり、第１実施の形態ではタレットパンチプレス３で各ブランク材を打ち抜きにてブランキング加工する時に求められているが、第２実施の形態では捨て穴にて試し打ち抜き加工時に求められており、ブランキング加工は前述した各曲げ誤差が許容値内か否かを判断した後に行われている点にある。
【０１０９】
図１４を参照するに、ステップＳ２１，Ｓ２２は図７におけるステップＳ１，Ｓ２と同様である。
【０１１０】
ワークＷには図１５に示されているように各ブランク材の板取りが決定されており、各ブランク材の隙間に板情報測定用の試し打ち抜きの捨て穴１３３が位置決めされる（ステップＳ２３）。
【０１１１】
上記のワークＷにおける試し打ち抜きの捨て穴１３３並びに各ブランク材の展開データを含む加工プログラムは、タレットパンチプレス３の制御装置１９へ送られる。タレットパンチプレス３では上記の加工プログラムに基づいて図１６に示されているように捨て穴１３３が実際にパンチング加工される。しかし、各ブランク材は打ち抜かれない。
【０１１２】
制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９では、各捨て穴１３３が打ち抜かれる時に各打ち抜き位置における板厚及び抗張力等の材料定数が算出されるので、図９に示されているようにワークＷの実際の板厚分布、材料定数分布が算出される。第１実施の形態の図７のステップＳ３とほぼ同様である。
【０１１３】
したがって、上記の板厚分布、材料定数分布から各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決定される（ステップＳ２４）。
【０１１４】
また、各ブランク材の中で平均的な板厚、抗張力を有する特定のブランク材が第１実施の形態の図７のステップＳ４と同様に抽出される。あるいは、図１７に示されているように破砕するテストピースが決定される（ステップＳ２５）。
【０１１５】
次に、制御装置１９では、上記の各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて“伸び誤差"と“Ｄ値制御曲げ誤差"と“挟み込み角度制御曲げ誤差"の３通りのうちの少なくともいずれか１つが予測される。
【０１１６】
上記の“伸び誤差"についてより詳しく説明すると、制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９では、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の伸び値が算出される。一方、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて“平均伸び値"が算出される。この“平均伸び値"と各ブランク材の個々の実際の伸び値との差が“伸び誤差"となる。
【０１１７】
上記の“Ｄ値制御曲げ誤差"と“挟み込み角度制御曲げ誤差"は、第１実施の形態の図７のステップＳ５と同様である（ステップＳ２６）。
【０１１８】
ステップＳ２７，Ｓ２８は図７におけるステップＳ６，Ｓ７と同様である。
【０１１９】
図１４を参照するに、上記の各誤差が許容値内か否かは、制御装置１９の以下の各判定部で判定される（ステップＳ２９）。
【０１２０】
“伸び誤差"については、各ブランク材の“伸び誤差"が伸び誤差判定部６３により許容値内か否か判断される。
【０１２１】
“伸び誤差"が許容値外のブランク材の場合は、自動プログラミング装置１などによりブランク材の個々の実際の板厚、材料定数に基づいて計算した伸び値にて展開寸法が再計算される（ステップＳ３０）。あるいは、“伸び誤差"が許容値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実施されない（ステップＳ３１）。
【０１２２】
“伸び誤差"が許容値内のブランク材では、自動プログラミング装置１などにより平均板厚、材料定数のブランク材もしくはテストピースの伸び値にて展開寸法が算出される（ステップＳ３２）。
【０１２３】
上記のステップＳ３０並びにステップＳ３２の展開寸法に基づいてタレットパンチプレス３にて各ブランク材がパンチングされてブランキング加工が行われる（ステップＳ３３）。
【０１２４】
上記の各ブランク材はプレスブレーキ５にて折曲げ加工が行われる（ステップＳ３４）。
【０１２５】
つまり、“Ｄ値制御曲げ誤差"及び“挟み込み角度制御曲げ誤差"については、各ブランク材の“Ｄ値制御曲げ誤差"又は“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容値内か否か判断された後に、第１実施の形態のステップＳ９又はステップＳ１１と同様にして曲げ加工が行われる。
【０１２６】
あるいは、“Ｄ値制御曲げ誤差"及び“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実施されない（ステップＳ３１）。
【０１２７】
以上のように、曲げ加工前の試し打ち抜き加工時にワークの実際の板厚分布、材料定数分布が測定されることから各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決定され、この測定情報が正確な各ブランク材の展開とブランキング加工に反映される。また測定情報が曲げ加工にも反映されるので、効率よく正確な曲げ加工が行われる。また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。
【０１２８】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【０１２９】
前述した実施の形態では、曲げ誤差等の計算がパンチ加工機の制御装置内で行われているが、ネットワーク等の他のコンピュータにより計算しても構わない。
【０１３１】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、曲げ加工前のブランキング加工における打ち抜き加工時に各ブランク材の実際の板厚、材料定数を測定できるので、この測定情報を曲げ加工に反映でき、効率よく正確な曲げ加工を行える。また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３２】
また、予め各ブランク材の伸び誤差を計算できるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即した曲げ加工を行うことができることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３３】
請求項２の発明によれば、曲げ加工前の試し打ち抜き加工時にワークの実際の板厚分布、材料定数分布を測定できるので、各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定できる。この測定情報を正確な各ブランク材の展開とブランキング加工に反映でき、曲げ加工にも反映できるので、効率よく正確な曲げ加工を行える。
また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３４】
請求項３の発明によれば、予め各ブランク材の伸び誤差を計算できるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即した曲げ加工を行うことができることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３５】
請求項４の発明によれば、予め各ブランク材のストローク量制御での曲げ誤差を計算できるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３６】
請求項５の発明によれば、予め各ブランク材の挟み込み角度制御での曲げ誤差を計算できるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３７】
請求項６の発明によれば、曲げ加工前の打ち抜き加工時にワークの実際の板厚分布、材料定数分布を測定できるので、各ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定できる。この測定情報を正確な各ブランク材の展開とブランキング加工に反映したり、曲げ加工に反映することにより、効率よく正確な曲げ加工を行える。
また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３８】
また、予め各ブランク材の伸び誤差を計算できるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即した曲げ加工を行うことができることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１３９】
請求項７の発明によれば、予め各ブランク材の伸び誤差を計算できるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即した曲げ加工を行うことができることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１４０】
請求項８の発明によれば、予め各ブランク材のストローク量制御での曲げ誤差を計算できるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【０１４１】
請求項９の発明によれば、予め各ブランク材の挟み込み角度制御での曲げ誤差を計算できるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、板材加工システムで使用される各装置の正面概略説明図である。
【図２】本発明の実施の形態を示すもので、パンチ加工機の制御装置のブロック図である。
【図３】本発明の実施の形態を示すもので、打ち抜き時におけるストローク・荷重線図である。
【図４】本発明の実施の形態を示すもので、図１における曲げ加工機の測定用インジケータ部の拡大側面図である。
【図５】本発明の実施の形態を示すもので、検出ヘッドの内部構成を示す断面図である。
【図６】本発明の実施の形態を示すもので、曲げ加工機（プレスブレーキ）の制御装置のブロック図である。
【図７】本発明の第１実施の形態を示すフローチャート図である。
【図８】第１実施の形態のワークシートにおける各ブランク材の板取展開図である。
【図９】第１実施の形態のワークシートの板厚分布図である。
【図１０】第１実施の形態の“伸び誤差"の説明図である。
【図１１】第１実施の形態の“Ｄ値制御曲げ誤差"の説明図である。
【図１２】第１実施の形態の“挟み込み角度制御曲げ誤差"の説明図である。
【図１３】第１実施の形態のメッセージの表示状態説明図である。
【図１４】本発明の第２実施の形態を示すフローチャート図である。
【図１５】第２実施の形態のワークシートにおける捨て穴及び各ブランク材の板取展開図である。
【図１６】第２実施の形態のワークシートにおける捨て穴の打ち抜き加工状態図である。
【図１７】第２実施の形態のワークシートにおけるテストピースの位置を示す説明図である。
【符号の説明】
１  自動プログラミング装置
３  タレットパンチプレス（パンチ加工機）
５  プレスブレーキ（曲げ加工機）
１９  制御装置
２３  油圧シリンダ
２９  ラム
３９  板厚・材料定数検出部（板厚・材料定数演算装置）
４１  エンコーダ
４３  位置検出部
５５  主制御部
５９  圧力センサ
６１  メモリ
６３  伸び誤差判定部（伸び誤差判定手段）
６５  Ｄ値曲げ誤差判定部（ストローク制御曲げ誤差判定手段）
６７  挟み込み角度曲げ誤差判定部（挟み込み角度制御曲げ誤差判定手段）
８５  圧力センサ
８７  位置目盛り
９１  位置センサ
９５  折曲げ角度測定装置
９７  制御装置
１０７  測定用インジケータ
１０９  検出ヘッド
【図１】
0004592136.tif 000002
【図２】
0004592136.tif 000003
【図３】
0004592136.tif 000004
【図４】
0004592136.tif 000005
【図５】
0004592136.tif 000006
【図６】
0004592136.tif 000007
【図７】
0004592136.tif 000008
【図８】
0004592136.tif 000009
【図９】
0004592136.tif 000010
【図１０】
0004592136.tif 000011
【図１１】
0004592136.tif 000012
【図１２】
0004592136.tif 000013
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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