(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｔ型隅肉溶接する立鋼板及び横鋼板の表面部分にアルミナ系酸化物皮膜またはシリカ系酸化物皮膜を厚さ５０〜３００μｍで被覆させた後に、当該鋼板の表面部分にアーク溶接を施すことを特徴とする構造用鋼の溶接方法。
【請求項２】
前記アルミナ系酸化物皮膜またはシリカ系酸化物皮膜を溶射により鋼板表面に被覆させることを特徴とする請求項１に記載の構造用鋼の溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、船舶、海洋構造物、橋梁、建設機械などの溶接構造物において、いわゆる回し溶接や隅肉溶接等を施した構造用鋼の溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
構造用鋼の疲労強度は、一般には、鋼材の引張強度の増加につれて向上するが、その溶接継手部の疲労強度（以下「継手疲労強度」という。）は、鋼材の引張強度を増加させても顕著に向上しない。すなわち、溶接継手で代表的な突き合わせ溶接継手についてみると、溶接の余盛がある状態では、溶接金属に欠陥がなくても、継手疲労強度は黒皮付き母材の値よりも著しく低下する。軟鋼では母材の値の約1／2、高張力鋼では1／2以下となり、高強度材ほどその低下の割合が大きい。このため、疲労破壊が問題となる鋼構造物においては、高張力鋼を用いてもその静的な高強度の特徴を、設計上に生かしきれないというのが実情であった。
【０００３】
この継手疲労強度の低下の要因としては、溶接金属の余盛の形状効果、溶接残留応力、溶接熱影響部の組織変化及び溶接継手部の切欠き効果が挙げられる。この中で特に、溶接の余盛止端部には、一般に溶着金属の微細なくぼみような切欠きが存在する。それによる応力集中が継手疲労強度を低下させる主因をなし、継手の形状により応力集中係数が変化することがこのような結果を生ぜしめると考えられる。
【０００４】
こうしたことから、高張力鋼の継手疲労強度を向上させる種々の方法が検討されてきた。
例えば、溶接継手部に残留する引張残留応力を軽減する方法として、特開昭５４−１３０４５１号公報及び特開昭６０−６８１７５号公報では、溶着金属にマルテンサイト変態を起こさせ、その変態に際して生じる変態膨張により溶着金属の収縮を相殺する発明が開示されている。しかしながら、これらの方法は溶着金属部がマルテンサイト変態を起こさせるような化学成分であることが必要であり、このため溶接材料自体の化学成分を調整することが前提となる。従って、通常の構造用鋼の化学成分とは異なる溶接金属の成分が必要となり、汎用的な方法とは考えにくい。
【０００５】
また、特開平９−２４１７９６号公報には、溶接熱影響部（ＨＡＺ）の組織を疲労亀裂伝播速度を抑制する組織とするべく、鋼材の化学成分を制御する方法が開示されている。当該発明の実施例において、発明の効果が認められるものの、当然のことながら、継手疲労強度の支配因子である余盛止端部の形状改善は考慮していないため、鋼構造物の継手疲労強度の本質的な解決とはなっていないと考えられる。
【０００６】
一方、溶接後に溶接継手部に外的作用を施し溶接継手部の残留応力や切欠きを低減する方法が効果を有することが経験的に見出され、実施工において活用されている。例えば、余盛止端部をグラインダー研削する方法、ショットピーニング処理を行い溶接止瑞部に圧縮応力を付与する方法、溶接後熱処理により残留応力を低減する方法である。さらに、これらの技術を発展させ、溶接の最終ビードを工夫して、ビードによる加熱又は再溶融の効果により残留応力を軽減する方法又は止端部形状を整形する方法が特開平１−３０１８２３号公報又は特開昭５９−１１０４９０号公報に開示されている。
【０００７】
すなわち、特開平１−３０１８２３号公報は、溶接継手部をＴＩＧ溶接、レーザ溶接により所定の温度域に加熱することで、引張強さ７８０Ｍｐａ級の高張力鋼の継手疲労強度を向上させる方法である。また、特開昭５９−１１０４９０号公報では、非消耗電極形の熱源で溶接ビードの表面を加熱し、当該溶接ビードの表面を再溶融させることにより、継手疲労強度の向上を図るものである。こうした技術は、継手疲労強度の向上には効果的であるものの、鋼構造物の膨大な溶接長の全てに実施するのはコスト的にも作業的にも困難であると考えられる。
【０００８】
こうした継手疲労強度の改善とは全く異なる方法が、特開平７−１９７１９４号公報に開示されている。この発明は、振動減衰性能（制振性）を備えるFe−Al−Sｉ系合金において、Al含有量及びSｉ含有量を特定の範囲に制御することにより、高い継手疲労強度を確保するものである。しかしながら、この発明は、制振性の観点から鋼材自体の化学成分系を特殊なものとする必要があるため、必要な合金元素の含有にともなうコストの上昇に加えて、本来構造用鋼が具備すべき基本的な機械的性質を必ずしも満足できない問是がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、継手疲労強度に大きく影響する溶接継手の止端部形状を従来のダラインダー研削や溶接ビートによる再溶融等による方法で改善することは、溶接後に付加的な施工が必要となりコスト上昇をもたらす。そこで、本発明では、高張力鋼を含む通常の構造用鋼に対して通常の溶接施工を施した状態で、継手疲労強度の改善を図る方法を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、溶接ままで継手疲労強度を改善する手段として、溶接ままで溶接継手の応力集中源を低減、すなわち、溶接継手の止端部の形状を滑らかにすることに着目して鋭意検討し、以下の発明をするに至った。
【００１１】
すなわちこの発明の方法の第１の態様は、Ｔ型隅肉溶接する立鋼板及び横鋼板の表面部分にアルミナ系酸化物皮膜またはシリカ系酸化物皮膜を厚さ５０〜３００μｍで被覆させた後に、当該鋼板の表面部分にアーク溶接を施すことを特徴とする構造用鋼の溶接方法である。
【００１４】
この発明の方法の第２の態様は、前記アルミナ系酸化物皮膜またはシリカ系酸化物皮膜を溶射により鋼板表面に被覆させることを特徴とする構造用鋼の溶接方法である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、溶接用構造用鋼を対象として、溶接のビード形状、特にビードの止端角に及ぼす諸因子の影響について調査した。図１は、溶接止端部の止端角を示す図である。図１において、溶接ビード１０と被溶接鋼板表面との接合部を○で囲んで示し、図１の右上方向に矢印で示すように、その部分を拡大した図を合わせて示す。止端角１１は、図1に示すように溶接ビードと被溶接鋼板表面との接合角度をいい、その角度が大きい程、溶接ビードがいわゆる滑らかといえる。調査に際しては、継手疲労強度が最も問題となる隅肉溶接を対象として、T型の溶接継手を作成した。溶接は、隅肉溶接で一般的に用いられている、フラックスコアードワイヤを用いた炭酸ガスアーク溶接による1パスの隅肉溶接とした。標準的な溶接条件は、電流：２２０Ａ、電圧：２７Ｖ、溶接速度：１５ｃｍ／ｍｉｎ．とした。
【００１６】
酸化物を被覆した鋼板について、上記の一定の溶接条件下でT型隅肉溶接を行つて得られた継手の止端角を、図５として示す表1に示す。通常のスケールを有する鋼板に溶接を行った場合は、その止端角は１３３度である。一方、溶接前に鋼板表面に酸化物を塗布により被覆した場合又は酸化性金属を大気中で溶射して皮膜を形成した場合には、止端角がいずれの場合にも１７０、１８０度と大きくなり、極めて滑らかな止端部形状を得ることができることが明らかとなった。
【００１７】
ここで重要となるのは、酸化物の塗布量（あるいは皮膜量）であるが、厚さで５０μｍ〜３００μｍが望ましい。これは塗布量が厚すぎると溶接アーク現象に悪影響を及ぼして健全な溶接ビードが得られなくなる一方、薄すぎるとビード形状に大きな変化が認められず、滑らかな止端部形状が得られないためである。従って、溶接に先立って、酸化物塗布材（あるいは酸化物被覆材）については、塗膜厚さをこの範囲内に制御した結果、いずれの場合も放射線透過試験において溶接欠陥は発生しておらず、健全な溶接ビードが得られることが確認されている。
【００１８】
【実施例】
次に、本発明の効果を継手疲労強度の実施例により説明する。実施例においては、溶接構造用圧延鋼材ＳＭ４９０Ｃ（ＪＩＳＧ 3106）の板厚20mm材を供試鋼として用いた。継手疲労試験は十字溶接継手の状態で行った。十字溶接継手は、図2に示すように、1で示す水平試験片と2で示す垂直試験片を用いて合計4箇所の隅肉溶接を行った。隅肉溶接は、フラックスコアードワイヤを用いた炭酸ガスアーク溶接により、電流：２２０Ａ、電圧：２７Ｖ、溶接速度：１５ｃｍ／ｍｉｎ．を標準条件とし、1パスで行った。従来法については、黒皮鋼板に直接溶接を施し、本発明法の場合には、図2中の斜線で示した箇所に種々の方法によって酸化物を被覆させた後に溶接を行った。
【００１９】
疲労試験は、十字継手試験片を用いて行った。疲労試験片の形状を図3に平面図として示し、そして、図4に継手部分の拡大図として示す。試験片は長さ：５００mm、幅：４０mmであり、十字部分の高さ：４０mmとした。なお、試験片の厚さは供試鋼板の厚さ：２０mmである。疲労試験はMTS製電気油庄サーボ式疲労試験機を用い、室温大気中にて、ＪＩＳＺ 3103に基づいて実施した。疲労試験の応力負荷条件は片振引張負荷とし、応力比はすべての試験片でR＝0．1一定とした。また繰り返し速度は１０Ｈｚとした。
【００２０】
図6として示す表2に疲労試験結果を疲労限として示す。同じ鋼板に対し、同一の溶接法、溶接条件で十字溶接継手を作製したにもかかわらず、従来法においては疲労限が８０Ｎ／mm2であるのに村し、溶接前に溶接箇所に酸化物を被覆させた本発明例においては、疲労限が１４０〜１６０N／mm2に向上し、本発明法の継手疲労強度の改善効果が認められる。これらの効果は、上述した止端角が大きいという滑らかな止端部形状によるものである。
【００２１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に係わる溶接継手疲労強度向上方法によれば、被溶接材の鋼板表面に、溶接に先立ってＡｌ2Ｏ3またはＳｉＯ2の安定な酸化皮膜を被覆させることによって、止端角の大きな溶接ビードが形成される結果、溶接ままで継手疲労強度を向上させることができる。従って、本発明法を採用することにより、溶接構造物の疲労破壊に対する信頼性を向上させることが可能であり、工業的にその効果は大きい。また、多パス溶接が必要となる溶接継手については、鋼板表面上の酸化物の被覆効果が維持できる場合もあるが、溶接止端部を形状する最終パスに際して、酸化物を塗布するなど本発明法を適用することによって同様の効果が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、溶接止端部の止端角を示す図である。
【図２】図２は、疲労試験に供された隅肉溶接による十字溶接継手の形状を示す図である。
【図３】図３は、疲労試験に供された十字溶接継手の平面図である。
【図４】図４は、図３に示した十字溶接継手の部分拡大図である。
【図５】図５は、酸化物を被覆した鋼板について、一定の溶接条件下でT型隅肉溶接を行って得られた継手の止端角を表1として示す図である。
【図６】図６は、疲労試験結果を疲労限として表した表２を示す図である。
【符号の説明】
１．水平試験片
２．垂直試験片
１０．溶接ビード
１１．止端角
【図１】
0004465055.tif 000002
【図２】
0004465055.tif 000003
【図３】
0004465055.tif 000004
【図４】
0004465055.tif 000005
【図５】
0004465055.tif 000006
【図６】
0004465055.tif 000007