(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トルエン６０重量％〜９０重量％およびテトラリン１０重量％〜４０重量％を含有することを特徴とするアスファルト溶解剤。
【請求項２】
アスファルト混合物を請求項１に記載のアスファルト溶解剤で溶解させ、これを液体成分と固体成分とに分離した後、分離された固体成分の重量を測定し、その重量と溶解前のアスファルト混合物の重量との差からアスファルト量を求めることを特徴とするアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法。
【請求項３】
アスファルト混合物を請求項１に記載のアスファルト溶解剤で溶解させ、そこから液体成分を所定量分取し、液体成分中に含まれるアスファルト量を分光分析法により求めることを特徴とするアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法。
【請求項４】
請求項１に記載のアスファルト溶解剤を、アスファルト混合物に対して２重量％〜１０重量％の割合で添加し、混合した後、これを被舗装面上に散布し、締め固めることを特徴とするアスファルト舗装方法。
【請求項５】
請求項１に記載のアスファルト溶解剤と、アスファルトと、ポリスチレンとを含むことを特徴とする改質アスファルト組成物。
【請求項６】
充填材をさらに含有することを特徴とする請求項５に記載の改質アスファルト組成物。
【請求項７】
請求項１に記載のアスファルト溶解剤によりゲル状ポリスチレンを溶解させた後、これをアスファルトと混合することを特徴とする請求項５に記載の改質アスファルト組成物の製造方法。
【請求項８】
請求項５または６に記載の改質アスファルト組成物を、アスファルト舗装のクラック内に充填することを特徴とするアスファルト舗装のクラック補修方法。
【請求項９】
請求項５または６に記載の改質アスファルト組成物を、アスファルト舗装、コンクリート舗装、建築物の屋根材、床材、壁材または下地材の表面に塗布した後、乾燥させることを特徴とする防水処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アスファルト溶解液、このアスファルト溶解剤を用いたアスファルト混合物中のアスファルト量測定方法およびアスファルト舗装方法、このアスファルト溶解剤を含有する改質アスファルト組成物およびその製造方法、ならびにこの改質アスファルト組成物を用いたアスファルト舗装のクラック補修方法および防水処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
日本において道路の舗装はすでに１１万ｋｍにも達しており、今後新しい道路の建設は極めて少なくなるため、既存の道路の補修が大幅に増加するものと考えられる。２００３年頃より、高速道路、国道、県道、市町村道では、まるで蛇がのたうち回っている状態の模様が多数見られるようになった。これらは、アスファルト道路にできた無数のクラックに溶融アスファルトをジョウロで注いで補修したことにより、固化したばかりのアスファルトの色と舗装道路の色とがあまりに違うことに起因する。
また、市町村道では、アスファルト舗装表面にアスファルトが殆ど残っておらず、このため表面砕石がぼろぼろと取れ始め、車の通過の時にこの砕石が散逸し、車のボディに凹み傷が付くことが非常に多くなった。
このような状況は、道路ばかりでなく、駐車場においても起こっている。車社会である日本の駐車場は、公的および民間を含めれば数億坪という広さになっている。しかし、道路と状況が若干異なるのは、駐車場の殆どは補修がなされておらず、クラックからは草が伸び、劣化したアスファルト舗装表面からは砕石が飛び出している状況のままである。
このように、アスファルト舗装は新設の時代から維持・補修の時代に入り、アスファルト舗装の簡単な補修方法開発への期待が益々高まっている。
【０００３】
一方、現在のアスファルト混合所では、新しいアスファルト混合物は規定の配合をして、キルン（炉）で１７０℃程度に加熱して混合し、１４０℃程度のアスファルト混合物を施工現場に届けている。アスファルト混合物が施工現場まで冷えないように、全国には１８００ヶ所ものアスファルト混合所がある。一方、近年普及が期待されている再生アスファルト混合物は、廃アスファルト混合物（骨材を含む）をクラッシャーで約１３ｍｍまで粉砕し、ふるいにかけて製造されている。一般的に回収されている廃アスファルト混合物には、改質アスファルトや一般のアスファルトが含まれているため、粉砕後の廃アスファルト混合物中のアスファルト量の把握は、再生アスファルト混合物の品質を管理する上で極めて重要である。
【０００４】
アスファルト量の測定については、例えば、非特許文献１によれば、ソックスレー法の溶剤としてジクロロメタンまたはトリクロロエタンを用いる方法が記載されている。しかし、近年の環境規制によりこれらの溶剤は使用できなくなったため、それに代る溶剤として、アブゾール（ＡＢＺＯＬ  登録商標）に代表される１−ブロモプロパンが殆どのアスファルト混合所で採用されている。しかし、この１−ブロモプロパンは、アスファルトの複雑な組成に対して溶解性が特に優れているというものではなく、理論的に根拠のない不文律となっているのが実情である。また、ソックスレー法は測定に時間が掛かるという問題もある。そのため、より効率の良いアスファルト量の測定方法の開発が望まれている。
しかも、アスファルト事業そのものが、あいも変わらず熱源による方法だけに囚われているのは、複雑なアスファルト組成の化学的考察を行なわず、物理的もしくは機械的手段に頼っているためである。このような背景のもと、これまでこの業界では革新的な技術進歩が見られなかったのである。
【０００５】
【非特許文献１】「舗装試験法便覧」、社団法人日本道路協会編、昭和６３年１１月、ｐ．６０９〜ｐ．６１７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
したがって、本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、アスファルト混合物中に含まれるアスファルトを実質的に完全に溶解させることができ、かつ環境上の問題を生じることのないアスファルト溶解剤、およびこれを用いるアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、アスファルトを加熱して溶融させる必要のないアスファルトの舗装方法を提供することも目的とする。
さらに、本発明は、アスファルト舗装のクラックの補修またはアスファルト舗装、コンクリート舗装、建築物の屋根材、床材、壁材もしくは下地材の防水処理に有用な改質アスファルト組成物およびその製造方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、簡単でかつ安価に、アスファルト舗装のクラックを補修する方法を提供することも目的とする。
また、本発明は、簡単でかつ安価に、アスファルト舗装、コンクリート舗装、建築物の屋根材、床材、壁材あるいは下地材を防水処理する方法を提供することも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで、本発明者らは、上記のような従来の問題点を解決すべく鋭意研究、開発を遂行した結果、トルエンとテトラリンとを特定の重量割合で含む混合溶剤とすると、アスファルトの溶解力が著しく向上することを見出し、本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明に係るアスファルト溶解剤は、トルエン６０重量％〜９０重量％およびテトラリン１０重量％〜４０重量％を含有することを特徴とするものである。
本発明に係るアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法は、アスファルト混合物を上記アスファルト溶解剤で溶解させ、これを液体成分と固体成分とに分離した後、分離された固体成分の重量を測定し、その重量と溶解前のアスファルト混合物の重量との差からアスファルト量を求めることを特徴とするものである。
また、本発明に係るアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法は、アスファルト混合物を上記アスファルト溶解剤で溶解させ、そこから液体成分を所定量分取し、液体成分中に含まれるアスファルト量を分光分析法により求めることを特徴とするものである。
本発明に係るアスファルト舗装方法は、上記アスファルト溶解剤を、アスファルト混合物に対して２重量％〜１０重量％の割合で添加し、混合した後、これを被舗装面上に散布し、締め固めることを特徴とするものである。
本発明に係る改質アスファルト組成物は、上記アスファルト溶解剤と、アスファルトと、ポリスチレンとを含むことを特徴とするものである。この改質アスファルト組成物は、充填材をさらに含有してもよい。
本発明に係る上記改質アスファルト組成物の製造方法は、上記アスファルト溶解剤によりゲル状ポリスチレンを溶解させた後、これをアスファルトと混合することを特徴とするものである。
本発明に係るアスファルト舗装のクラック補修方法は、上記改質アスファルト組成物を、アスファルト舗装のクラック内に充填することを特徴とするものである。
本発明に係る防水処理方法は、上記改質アスファルト組成物を、アスファルト舗装、コンクリート舗装、建築物の屋根材、床材、壁材または下地材の表面に塗布した後、乾燥させることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、アスファルト混合物中に含まれるアスファルトを実質的に完全に溶解させることができ、かつ環境上の問題を生じることのないアスファルト溶解剤、およびこれを用いるアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
（アスファルト溶解剤）
本発明によるアスファルト溶解剤は、トルエン６０重量％〜９０重量％と、テトラリン１０重量％〜４０重量％とを含有するものである。上記範囲外ではアスファルトを十分に溶解することができず、両者を特定の重量割合で混合することで、相乗的にアスファルト溶解力を増やすことが可能になる。このアスファルト溶解剤の好ましい配合割合は、トルエン８５重量％〜９０重量％およびテトラリン１０重量％〜１５重量％である。なお、従来のアスファルト溶解剤がアスファルトを十分に溶解できないのは、アスファルトが下記のような種々の分子量の炭化水素の混合物であるためであると考えられる。
【００１０】
【表１】
0004405957.tif 000002
【００１１】
本発明のアスファルト溶解剤を用いて、アスファルトまたはアスファルト混合物（アスファルトおよび骨材を含むもの）を溶解させる際の溶解剤温度は、特に限定されるものではないが、好ましくは１５℃〜３５℃、より好ましくは２０℃程度に保温して用いる。これは、溶解剤の温度が１５℃未満では溶解に時間が掛かることがあり、一方、３５℃を越えると溶解剤の蒸発量が増えることがあるためである。
【００１２】
（アスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法）
本発明によるアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量の測定方法には、上記したアスファルト溶解剤でアスファルト混合物（アスファルトおよび骨材を含むもの）を溶解させる溶解工程、溶解後のアスファルト混合物を液体成分と固体成分とに分離する分離工程、分離された固体成分の重量を測定し、その重量と溶解前のアスファルト混合物の重量との差からアスファルト量を求める分析工程が含まれる。本発明において、測定対象となるアスファルト混合物には、ストレートアスファルト、ブローンアスファルト、キャットブローンアスファルト、トリニダットアスファルト、レーキアスファルト等の種々のアスファルトと、５号、６号、７号等の単粒度砕石、粗砂、細砂、スクリーニングス等の天然骨材、人工骨材等の骨材とを含む従来公知ものを制限なく使用することができる。
【００１３】
本発明の溶解工程では、アスファルト混合物を溶解用容器に収容し、この容器にアスファルト溶解剤およびアスファルト混合物を投入して、アスファルト混合物中に含まれるアスファルトを溶解させる。溶解させるアスファルト混合物は、適当な大きさ、例えば、１〜５ｍｍの塊に砕いておくことが好ましい。
アスファルト溶解剤の使用量は、アスファルト溶解剤とアスファルト混合物が充分に接触するためアスファルト混合物を浸漬しうる量が望ましいが、アスファルト混合物１ｋｇに対して溶解剤１Ｌ以上とすることが望ましい。このような溶解剤使用量であれば、アスファルト混合物中のアスファルトを十分に溶解させることができ、また、測定時間、測定コストなどの面からも好ましい。アスファルト混合物の溶解は静置状態で行ってもよいが、アスファルト混合物中への溶解剤の溶解浸透作用を早めるために、超音波照射や攪拌等の機械的操作を加えることが望ましい。機械的操作を加えて溶解を行うことで、溶解剤の浸透やアスファルトとの接触が促進され、溶解作用がより効果的に発揮される。溶解開始から５〜１５分経過すると、混合物中に含まれるアスファルトは溶解剤によって実質的に完全に溶解される。また、溶解時間が短過ぎると、アスファルトが十分に溶解しないため測定の誤差要因となることがある。
【００１４】
本発明の分離工程では、上記のような溶解工程で溶解されたアスファルト混合物が、振動篩や液体サイクロン等の分離手段により、溶解剤、溶出成分等を含む液体成分と、骨材等を含む固体成分とに分離される。特に、分離手段として振動篩を用いることで、固体成分の粒度分布も測定できることから好ましい。また、ここで分離された固体成分にはアスファルトが殆ど残存していないので、これを再生骨材として使用することができる。さらに、分離された液体成分から蒸留等によりアスファルト溶解剤を回収することも可能であり、回収されたアスファルト溶解剤を測定に再利用することもできる。
【００１５】
本発明の分析工程では、上記のような分離工程で得られた固体成分を乾燥し、残存する溶解剤を充分に除去してから、固体成分の重量測定を行なう。測定された固体成分の重量と、溶解前のアスファルト混合物の重量との差から、もともとのアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量を測定することができる。
【００１６】
また、上述した溶解工程後に、溶解されたアスファルト混合物から所定量の液体成分を分取し、液体成分中に含まれるアスファルト量を分光分析法により求めることによって、もともとのアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量を測定することもできる。分光分析法を採用することで、分離工程を省略することができ、また、アスファルト量を精度よく定量分析することができる。分光分析法としては、従来公知のものを制限なく採用することができ、例えば、紫外線分光分析法、赤外分光分析法、可視吸収分光分析法、蛍光Ｘ線分析法、ラマン分光分析法を挙げることができる。そして、実際には、この方法でアスファルト量を測定する場合、アスファルト量を横軸に、吸光度や光強度を縦軸にしてその定量曲線を予め作成しておき、測定された吸光度や光強度をこれに当てはめることによってアスファルト量を求めることができる。
いずれの測定方法によっても、本発明のアスファルト溶解剤を用いることで、アスファルト混合物を短時間で溶解させることができるので、短時間で簡単にアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量を測定することができる。
【００１７】
（アスファルト舗装方法）
本発明によるアスファルト舗装方法は、上記したアスファルト溶解剤を、アスファルト混合物に対して２重量％〜１０重量％、好ましくは２重量％〜５重量％の割合で添加し、混合した後、これを被舗装面上に散布し、鉄輪ローラー、タイヤローラー等で転圧することによって締め固めることを特徴とするものである。ここで使用されるアスファルト混合物は、アスファルト混合所で新規に製造されたもの、再生添加剤等が添加された再生アスファルトを挙げることができる。アスファルト混合物に対するアスファルト溶解剤の添加割合が２重量％未満であると、流動性のあるアスファルト舗装材が得られず作業性が低下し、１０重量％を超えると、十分に締め固めることができないばかりか、舗装材の固化が均一ではなく固化に時間が掛かり過ぎる。また、本発明のアスファルト舗装方法では、締め固め後、アスファルト溶解剤を除去するために、アスファルト舗装材表面を乾燥させることが望ましい。さらに、締め固めの圧力を調整することで、透水性アスファルト舗装とすることも可能である。
本発明のアスファルト舗装方法によれば、従来の舗装方法のようにアスファルト混合物を施工現場まで加熱しておく必要がなく、舗装材の製造や輸送に掛かるコストを低減することができる。また、本発明によるアスファルト舗装方法は、施工時に温度管理をする必要もないため、従来の舗装方法と比べて作業効率を向上させることが可能となる。
【００１８】
（改質アスファルト組成物）
本発明による改質アスファルト組成物は、上記したアスファルト溶解剤と、アスファルトと、ポリスチレンとを含むものである。従来、アスファルトとポリスチレンとを混合した改質アスファルト組成物は市販されているものの、耐摩耗性、耐衝撃性などの物理的強度において満足し得るものではなかった。これは、上記従来の改質アスファルト組成物は、粘度の非常に高い加熱溶融アスファルト中に、粒状のポリスチレンを添加・混合して製造されているため、ポリスチレンの分散が不均一であるためであると考えられる。これに対し、本発明の改質アスファルト組成物は、上記アスファルト溶解剤によりゲル状ポリスチレンを溶解させた後、これをアスファルトと混合して製造しているため、ポリスチレンがアスファルト中に均一に分散されている。本発明による上記アスファルト溶解剤は、アスファルトのみならず、ゲル状ポリスチレンに対しても高い溶解力を有しているので、常温で３０重量％以上のポリスチレンを均一に混合することが可能である。
【００１９】
ここで用いられるアスファルトとしては、例えば、ストレートアスファルト、ブローンアスファルト、キャットブローンアスファルト、トリニダットアスファルト、レーキアスファルト等の各種アスファルトが挙げられ、これらを単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中でも、針入度４０〜２００のストレートアスファルトを好適に用いることができる。
本発明におけるゲル状ポリスチレンとは、ポリスチレン、好ましくは発泡ポリスチレンに、適当な有機溶剤（例えば、シンナー、トルエン、ベンゼン、アセトンなどの有機溶剤、液状油、灯油、エンジン油などの）またはこれらの混合物をポリスチレンに対して５重量％〜４０重量％の割合で添加して溶解させ、飽和状態にしたものである。上記のようなゲル状ポリスチレンは、分子ずれを起こしている状態なので、上記アスファルト溶解剤との相溶性が高い。なお、このようなゲル状ポリスチレンの調製方法は、特開２０００−４４７２５号公報等に詳細に記載されている。
【００２０】
本発明による改質アスファルト組成物の各成分の好ましい配合割合は、クラック補修材の場合、アスファルト溶解剤２０重量％〜４０重量％、アスファルト１０重量％〜４０重量％、およびポリスチレン１０重量％〜３０重量％であり、防水処理材の場合、アスファルト溶解剤３０重量％〜６０重量％、アスファルト３０重量％〜６０重量％、およびポリスチレン１０重量％〜３０重量％である。
【００２１】
また、本発明による改質アスファルト組成物には、上記成分以外に、シリカ、タルク、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、各種鉱物、ガラス等の充填材をさらに配合してもよい。充填材の好ましい配合割合は、改質アスファルト組成物全体に対して、３５重量％〜５５重量％である。
【００２２】
（アスファルト舗装のクラック補修方法）
本発明によるアスファルト舗装のクラック補修方法は、上記した改質アスファルト組成物を、アスファルト舗装のクラック内に充填することを特徴とするものである。補修後に剥離等が発生するのを防ぐため、クラックの補修に先だって、クラックの内側や周囲のゴミ、泥などを取り除いておくことが望ましい。クラック補修に用いる改質アスファルト組成物は、ある程度の粘性が必要であるため、上記したようなアスファルト溶解剤２０重量％〜４０重量％、アスファルト１０重量％〜４０重量％、およびポリスチレン１０重量％〜３０重量％を含むものが好ましく、この改質アスファルト組成物全体に対して充填材４０重量％〜５０重量％を配合したものがさらに好ましい。また、改質アスファルト組成物のクラック内への充填は、特殊な機械器具を必要とせず、グリースガン等の安価なものを使用することができる。充填後、必要に応じて、軽くたたく程度加圧し、既存のアスファルト舗装と密着させることが望ましい。
本発明のクラック補修方法で使用する改質アスファルト組成物は、アスファルト溶解剤と、アスファルトと、ポリスチレンとを主成分とするものであるので、補修現場において、各成分を混合するだけの簡単な作業で必要量だけを製造することができるものである。したがって、どのように小規模な補修現場であっても、工場の製造日程に合わせたりする必要はない。また、常温で補修可能であるので、従来の加熱溶融したアスファルトを用いる場合のように、搬入から補修までの間に冷めてしまい施工性が損なわれるといった問題は生じることがない。
なお、上記ではアスファルト舗装のクラック補修について説明したが、このようなアスファルト舗装のクラック補修に限らず、コンクリートなどによって舗装された道路、橋、高架、トンネル等のクラック補修、マンホール周辺部の埋め戻し等の小規模補修に広く応用することができる。
【００２３】
（防水処理方法）
本発明による防水処理方法は、上記した改質アスファルト組成物を、アスファルト舗装、コンクリート舗装、建築物の屋根材、床材、壁材または下地材の表面に塗布した後、乾燥させることを特徴とするものである。塗布は、例えば、ローラー刷毛などを用いて行うのがよい。改質アスファルト組成物の塗布量は、改質アスファルト組成物が屋根材等の被塗布面を覆う限り特に制限はないが、通常、１ｍ２当り０．１Ｌ〜１．０Ｌの範囲が好ましく、０．４Ｌ〜０．６Ｌの範囲がより好ましい。また、防水処理に用いる改質アスファルト組成物は、ある程度の流動性が必要であるため、上記したようなアスファルト溶解剤３０重量％〜６０重量％、アスファルト３０重量％〜６０重量％、およびポリスチレン１０重量％〜３０重量％を含むものが好ましい。
本発明の防水処理方法は、常温で施工可能であるので、従来のようにアスファルトを施工現場で加熱溶融させる必要がない。また、本発明の防水処理方法では、耐久性に優れた防水処理を施せる上に、被塗布面上の凹凸の平坦化や微小クラックの補修も同時に行うことができる。
【実施例】
【００２４】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２５】
（実施例１）
トルエン９０重量％およびテトラリン１０重量％からなるアスファルト溶解剤（以下、本発明品１という）１００ｍＬを３００ｍＬのビーカーに加え、そこに、外気温５℃に保管されたストレートアスファルト（針入度４０〜６０、昭和シェル石油株式会社製）５ｇを投入し、攪拌せずに放置した。投入されたストレートアスファルトが完全に溶解したらストレートアスファルト５ｇをさらに投入する操作を１時間に亘って繰り返した。本発明品１のアスファルト溶解剤を用いて１時間に溶解されたアスファルト量は１００ｇであった。
【００２６】
表２に示す各溶解剤を用いて、本発明品１と同様の方法で溶解試験を行った。結果を表２に示す。
【００２７】
【表２】
0004405957.tif 000003
【００２８】
表２から明らかなように、本発明品１および２は、比較品１〜５と比べて、溶解力が高く、短時間でアスファルトを溶解させることができる。
【００２９】
（実施例２）
本発明品１のアスファルト溶解剤１００ｍＬを３００ｍＬビーカーに加え、そこに、外気温５℃に保管されたストレートアスファルト（針入度４０〜６０、昭和シェル石油株式会社製）５０ｇを投入し、攪拌せずに８時間放置した。投入されたストレートアスファルトが完全に溶解した場合には、ストレートアスファルト５０ｇをさらに投入して８時間放置する操作を繰り返した。ストレートアスファルトが溶解されなくなったときのアスファルト投入量（最大アスファルト溶解量）は３００ｇであった。
【００３０】
表３に示す各溶解剤を用いて、本発明品１と同様の方法で最大アスファルト溶解量を測定する試験を行った。結果を表３に示す。
【００３１】
【表３】
0004405957.tif 000004
【００３２】
表３から明らかなように、本発明品１および２は、比較品１および２と比べて、アスファルトを多量に溶解させることができる。
【００３３】
（実施例３）
本発明品１のアスファルト溶解剤５００ｍＬを１Ｌフラスコに加え、ここに、約３〜５ｍｍに粉砕されたアスファルト混合物を３０１．２ｇ投入してアスファルトを溶解させた。溶解開始から３０分後、フラスコ中の内容物を振動篩の最上段の篩網に注ぎ込み、振動篩を運転させて篩分けしながら本発明品１のアスファルト溶解剤５００ｍＬを噴霧した。なお、振動篩に配置された５段の篩網の網目サイズは、最上段からそれぞれ１．７ｍｍ（１０メッシュ）、０．３ｍｍ（５０メッシュ）、０．１５ｍｍ（１００メッシュ）、０．０７５ｍｍ（２００メッシュ）および０．０３２ｍｍ（４４０メッシュ）である。次いで、篩網上に残った骨材をバットに回収し、２０℃で３０分間乾燥させた後、骨材の重量を測定したところ２８２．４６ｇであった。なお、各篩網上に残った骨材重量は、最上段からそれぞれ１５７．６６ｇ、６２．１ｇ、３１．９ｇ、２９．７ｇおよび３．１ｇであった。ここで測定された骨材の重量と、溶解前のアスファルト混合物の重量との差から、アスファルト量（％）は６．２２％と求められた。
【００３４】
比較のために、アスファルト業界で一般的に採用されているアブゾール（アルベマール社製）を抽出溶剤として用いるソックスレー抽出試験法によりアスファルト混合物中に含まれるアスファルト量を測定した。試験条件は下記に示す通りである。結果を表４に示す。
抽出溶剤：アブゾール  １０００ｍＬ
試験試料：約３〜５ｍｍに粉砕されたアスファルト混合物
抽出時間：４４５分
【００３５】
【表４】
0004405957.tif 000005
【００３６】
表４から明らかなように、本発明の測定方法は、従来のソックスレー抽出試験法による測定値と殆ど等しい結果が得られ、測定値の信頼度は高いものであるといえる。また、従来のソックスレー抽出試験法では測定に７時間以上掛かるが、本発明の測定方法は、１時間程度と短時間で測定を終えることができる。
【００３７】
（実施例４）
シンナーと白灯油との容量比が３：７である混合液体１Ｌに対して、発泡ポリスチレン２．５ｋｇを溶解させてゲル状ポリスチレンを得た。このゲル状ポリスチレン１００重量部を、本発明品１のアスファルト溶解剤５００重量部で溶解させた後、これを針入度４０〜６０のストレートアスファルト（昭和シェル石油株式会社製）４００重量部と混合して粘性液状の改質アスファルト組成物（防水処理剤）を調製した。この改質アスファルト組成物を約１５２ｃｍ×１２２ｃｍ×７３ｃｍの大きさのコンクリートブロック全面に刷毛で塗布し（コンクリートブロック表面１ｍ２当たり０．４Ｌの塗布量）、２０℃で３０分間乾燥させた。乾燥後、改質アスファルト組成物をコンクリートブロック全面に再度塗布して乾燥させ、防水処理されたコンクリートブロック試験体を得た。この防水処理されたコンクリートブロック試験体を合計３個作製し、それぞれ吸水率を測定した。なお、吸水率の測定はＪＩＳ  Ａ５４０６に準じて行なった。結果を表５に示す。
【００３８】
【表５】
0004405957.tif 000006
【００３９】
表５から明らかなように、本発明の改質アスファルト組成物（防水処理材）により防水処理されたコンクリートブロックは、吸水率が０．１０％以下と防水性に優れたものであった。また、コンクリートブロック試験体を沸騰水中に１時間浸漬したところ、表面、寸法ともに変化は見られなかった。
【００４０】
（実施例５）
シンナーと白灯油との容量比が３：７である混合液体１Ｌに対して、発泡ポリスチレン２．５ｋｇを溶解させてゲル状ポリスチレンを得た。このゲル状ポリスチレン１５０重量部を、本発明品１のアスファルト溶解剤２００重量部で溶解させた後、これを針入度４０〜６０のストレートアスファルト（昭和シェル石油株式会社製）１００重量部および水酸化カルシウム５５０重量部と混合して粘度状の改質アスファルト組成物（クラック補修材）を調製した。この改質アスファルト組成物の針入度を測定しようと試みたものの、針は全く進入していかず、針入度を測定することができなかった。なお。針入度の測定は、ＪＩＳ  Ｋ２２０７に準じて行なった。
また、この改質アスファルト組成物を所定の形に充填して、成形体を２個作製した。これらを２０℃の水中に２４時間浸漬させた後、水から取り出した成形体の水を切り、目で見える水膜を布でぬぐった後、重量を測定して吸水率をそれぞれ求めた。結果を表６に示す。
【００４１】
【表６】
0004405957.tif 000007
【００４２】
以上の結果から明らかなように、本発明の改質アスファルト組成物は、針入度が測定不能な程の硬さを有していることから、これを舗装材として用いれば耐摩耗性の優れたアスファルト舗装とすることができる。さらに、吸水率が０．９５％以下であることから、アスファルト舗装のクラック補修材としても好適に用いることができる。
【００４３】
（実施例６）
実施例４において調製したものと同様の防水処理材、および実施例５において調製したものと同様のクラック補修材を用いて、施工から２５年経過したアスファルト舗装道路（表面には、多数のクラックや砕石の飛び出し箇所が存在する）の補修試験を行った。まず、アスファルト舗装道路表面およびクラック内部のゴミ、泥などを取り除いた。グリースガンを用いてクラック補修材をクラック内に充填した後、テフロンローラーで平坦に仕上げ、２時間乾燥させた。次いで、ローラー刷毛を用いて防水処理材をアスファルト舗装道路全面に塗布し、１５分〜２０分乾燥させた後、防水処理材を再度塗布し乾燥させた。試験条件は下記に示す通りである。
補修面積：約３３７ｍ２
クラック補修材の使用量：約１１ｋｇ
防水処理材の使用量：約９９ｋｇ
【００４４】
３ヶ月経過後、補修面の調査を行ったが、クラックおよび砕石の飛び出しは一切見られず、補修効果が持続していることが確認された。
【００４５】
（実施例７）
再生アスファルトを鉄乳鉢で約４ｍｍ以下に粉砕した。この再生アスファルトを混合容器に投入し、再生アスファルトを攪拌しながら、本発明品１のアスファルト溶解剤を噴霧してアスファルト舗装材を調製した。アスファルト溶解剤の噴霧量は、再生アスファルトに対して２重量％とした。得られたアスファルト舗装材を木型に充填し、木型に上蓋を載せて締め固めた後、２０℃で２４時間乾燥させた。乾燥後のアスファルト舗装材を観察したところ、均一に固化していることが確認された。
また、アスファルト溶解剤の噴霧量を５重量％に変えて試験を行ったところ、２重量％の場合と同様、均一に固化したアスファルト舗装材が得られた。