(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
片面がマット処理された白色フィラー含有の耐熱性樹脂フィルムの他面にプライマー層を介して加硫促進剤含有かつ加硫剤無含有のゴム系粘着層を有してなるラベル基材のマット処理面に熱転写インク情報を有してなり、その熱転写インク情報が耐熱性の樹脂系インクよりなる下層とポリメチルメタクリレートよりなる表層の少なくとも２層構造を有してラベル表面に露出した状態にあることを特徴とするタイヤ管理用ラベル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、タイヤ毎に臨機に発行できグリーンタイヤに仮着して加硫処理することで表示の鮮明性を維持しつつ強固に接着でき、自動車用や航空機用等の各種ゴムタイヤの管理に好適なタイヤ管理用ラベルに関する。
【０００２】
【発明の背景】
自動車用や航空機用等の各種のゴムタイヤには生産等の管理を目的にバーコードラベルが取付けられることがある。その場合に多品種少量生産のタイヤを生産過程に加えて流通過程でも管理可能とするには、そのバーコードラベルにタイヤの品種や製造ロット等の情報を製造現場で随時に記入して臨機に現場発行できること、及びそれをグリーンタイヤに接着してその加硫工程を通じ位置ズレや皺、インク落ち等を伴わずに加硫処理後のタイヤに強固に接着固定できることが要求される。
【０００３】
そのため従来の、ワックス系や樹脂系等の汎用インクリボンを用いて熱転写方式等でパターンを形成して製造現場等で臨機に発行できる方式のバーコードラベルは、インクの擦過性に乏しく加硫時の熱で加硫金型に移着して金型を汚染したり、加硫後のインクパターンが加硫金型との摩擦で損傷されてタイヤの外観に欠陥を生じるなどの問題が発生しやすく実用が困難であった。またその金型汚染の防止などを目的にバーコード上に透明樹脂のオーバーコートや透明フィルムのオーバーラミネートを設けるようにした従来のラベルも製造現場等で臨機に発行できないため実用が困難である。
【０００４】
さらにグリーンタイヤの加硫温度で熱変形せずに初期の形状を保つ耐熱性樹脂フィルムをラベル基材に用いた従来のラベルも、その耐熱性樹脂フィルムがゴムとの密着力に乏しくて加硫処理後のタイヤより指先で簡単に引剥がせる程度の接着力しか発現せず、自動車等の稼働中に離脱しやすくて流通過程でのタイヤ管理を実現できず実用が困難である。
【０００５】
【発明の技術的課題】
本発明は、オーバーコート等が不要で熱転写方式によりインク情報を付与して臨機に現場発行でき、グリーンタイヤに接着して加硫処理に供しても位置ズレや皺等の熱変形を生じずに初期の形状を保持し、かつインク落ちしにくくて加硫金型へのインクの移着で金型汚染やタイヤの外観不良を生じにくく、付与したインク情報を鮮明に維持してグリーンタイヤの加硫過程を通じ形成タイヤに強固に接着するタイヤ管理用ラベルの開発を課題とする。
【０００６】
【課題の解決手段】
本発明は、片面がマット処理された白色フィラー含有の耐熱性樹脂フィルムの他面にプライマー層を介して加硫促進剤含有かつ加硫剤無含有のゴム系粘着層を有してなるラベル基材のマット処理面に熱転写インク情報を有してなり、その熱転写インク情報が耐熱性の樹脂系インクよりなる下層とポリメチルメタクリレートよりなる表層の少なくとも２層構造を有してラベル表面に露出した状態にあることを特徴とするタイヤ管理用ラベルを提供するものである。
【０００７】
【発明の効果】
本発明によれば、熱転写方式でバーコード等のインク情報を臨機に付与して生産現場等でタイヤ管理用ラベルを随時に発行でき、それをオーバーコート等を設けることなくグリーンタイヤに仮着して加硫処理することにより、インク落ちによる金型汚染や付与したインク情報の不鮮明化を防止しつつ位置ズレや皺等の熱変形なしに、かつ指先による引剥がしに充分に耐える強度で加硫後のタイヤに強固に接着するラベルを形成することができる。従って生産過程や流通過程でのタイヤ毎の個別管理を可能とするラベルを生産現場等にて臨機に発行することができる。
【０００８】
従って本発明によるラベルにより自動車用タイヤ等を業界の全体で流通管理することもできる。すなわち現場発行できない従来の印刷済みラベルでは、個別タイヤの背番号としてそれ自体は意味を持たない連続番号を使用するので、タイヤの品番等の個別情報をホストコンピュータで管理する必要があり、工場内での生産管理はできるが異なるタイヤメーカーなどとの業界全体にわたる流通管理は非常に困難である。しかし本発明によるタイヤ管理用ラベルでは、現場にてタイヤ毎に個別情報を記録でき個々のタイヤに固着するラベルのバーコード等のインク情報を読みとるだけでタイヤのふるい分けをすることができる。従って業界全体にわたる流通管理までも容易に行うことが可能となる。
【０００９】
【発明の実施形態】
本発明によるタイヤ管理用ラベルは、片面がマット処理された白色フィラー含有の耐熱性樹脂フィルムの他面にプライマー層を介して加硫促進剤含有かつ加硫剤無含有のゴム系粘着層を有してなるラベル基材のマット処理面に熱転写インク情報を有してなり、その熱転写インク情報が耐熱性の樹脂系インクよりなる下層とポリメチルメタクリレートよりなる表層の少なくとも２層構造を有してラベル表面に露出した状態にあるものからなる。
【００１０】
前記したタイヤ管理用ラベルの例を図１に示した。また熱転写インク情報を付与して当該ラベルとする前の状態のラベル基材の例を図２に示した。１が熱転写インク情報、２が白色フィラー含有の耐熱性樹脂フィルム、３がプライマー層、４がゴム系粘着層である。なお５は被着体としてのゴムタイヤである。また図２において２１はインク情報を付与するためのマット処理面、６はセパレータである。セパレータは、ゴム系粘着層をグリーンタイヤに仮着するまでの間、ゴミ等による汚染から保護するためのものであり、必要に応じて設けられる。
【００１１】
ラベル基材を形成する耐熱性樹脂フィルムとしては、グリーンタイヤの加硫処理で熱変形しない耐熱性を有する適宜なものを用いうる。一般にはその加硫処理が通例１６０〜１８０℃の温度による１０〜６０分間の加熱条件で行われることより、融点が２００℃以上の樹脂からなるものが好ましく用いられ、柔軟性等による取扱性などの点より熱可塑性樹脂からなるものが好ましい。その例としてはポリアミドやポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレートやポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンエーテルやポリフェニレンサルファイド、ポリアリレートやポリメチルペンテン、ポリアミドイミドの１種又は２種以上からなるフィルムなどがあげられる。
【００１２】
前記耐熱性樹脂フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが一般には１００〜１５０μm、就中１２０〜１３０μmとすることが好ましい。その厚さが１００μm未満ではグリーンタイヤの加硫処理時の熱で変形する場合があり、１５０μmを超えるとラベルをタイヤのビード部に接着したときにそれが摩滅するとタイヤの空気漏れを誘発する場合がある。
【００１３】
耐熱性樹脂フィルムを白色化するために含有させる白色フィラーとしては、例えばシリカやチタニア（チタン白）、アルミナや亜鉛華、酸化カルシウムやマイカの如き酸化物型セラミック、ないし酸化してかかるセラミックとなる炭酸塩や硝酸塩や硫酸塩などがあげられる。白色フィラーの含有率は９０重量％以下、就中５０重量％以下、特に１〜３０重量％が一般的であり、可視光の反射率が７５％以上、就中８０％以上、特に９０％以上のフィルムとしたものが好ましい。
【００１４】
上記の如く白色フィラーを含有させた耐熱性の耐熱性樹脂フィルムを用いることにより、グリーンタイヤの加硫処理工程を通じてゴムタイヤとの強固な接着を達成しつつ、位置ズレや皺等の熱変形を生じずに初期の形状を良好に保持するラベルとすることができる。ゴムタイヤに強固に接着させる点より特に好ましいものは、チタン白含有の白色ポリエチレンテレフタレートフィルムである。
【００１５】
プライマー層は、耐熱性樹脂フィルムとゴム系粘着層との接着力の向上、特に加硫処理後における接着力の向上を目的に設けられる。プライマーとしては例えばフェノールやレゾルシノール、ピロガロールやｐ-トルエンスルホン酸、レゾルシノールとホルムアルデヒドの混合物、クロルフェノールとレゾルシノールとホルムアルデヒドとビニルピリジンやＳＢＲの如き有機化合物のラテックスとの混合物などが好ましく用いられる。
【００１６】
就中ＲＦＬ（レゾルシノール、ホルムアルデヒド、ラテックス）混合のクロルフェノール系プライマーが好ましい。その場合にＲＦＬの使用量は、接着力の向上効果等に応じて適宜に決定されるが一般にはクロルフェノール１００重量部あたり、１００重量部以下、就中５〜８０重量部、特に１０〜５０重量部が用いられる。なおＲＦＬの組成は、Ｒ／Ｆ／Ｌに基づき１／０．５〜２／２〜１０の重量比が一般的である。
【００１７】
耐熱性樹脂フィルムへのプライマー層の付設は、キスコータやドクターブレード等による公知の塗布方式や含浸方式などの適宜な方式を適用して行うことができる。プライマー層の厚さは１〜５０μm、就中２〜３０μm、特に５〜２０μmが一般的である。プライマー層を介したゴム系粘着層の付設にてグリーンタイヤへの仮着や加硫過程を通じての形成タイヤに対する位置ズレ等を伴わない強固な接着を達成することができる。
【００１８】
ゴム系粘着層は、タイヤとの接着力や実用までの保存性等の点より加硫促進剤を含有し加硫剤は無含有のゴム系組成物により形成される。その組成物は例えば天然ゴムやイソプレンゴム、ブタジエンゴムやスチレン・ブタジエンゴム、ブチルゴムの如きゴム系ポリマー１００重量部、タッキファイヤ２０〜５０重量部、加硫促進剤１〜５重量部の混合物などとして調製される。加硫剤を含有させると常温等での保管時や流通時などに加硫が進行してタックが低下し、セパレータからのラベルの脱落やグリーンタイヤへの仮着力が低下して実用性に乏しくなる。
【００１９】
加硫処理後のタイヤとの強固な接着力等の点よりはグラフト系ゴムが好ましく用いられ、グリーンタイヤへの仮着力等の点よりは天然ゴムが好ましく用いられる。従ってゴム系ポリマーとしてグラフト系ゴムにその５〜３０重量％の天然ゴムを併用したものが特に好ましい。なおラベル保存性の向上等を目的に必要に応じてフェノール系などの老化防止剤をゴム系ポリマー１００重量部あたり１〜５重量部配合することもできる。
【００２０】
粘着力の制御等の目的で用いるタッキファイヤとしては例えばテルペン系樹脂、ロジン系樹脂、水添ロジン系樹脂やそのグリセリンエステル、クマロンインデン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、アルキルフェノール系樹脂、脂肪族系や芳香族系の石油系樹脂の如き公知物などの適宜なものを１種又は２種以上用いうる。また粘着層自体の硬化性の向上を目的に用いる加硫促進剤についても公知物等の適宜なものを１種又は２種以上用いうる。就中タッキファイヤとしてはグリーンタイヤへの仮着性等の点より石油樹脂系のものが好ましい。また加硫促進剤としては硬化性や加硫処理による接着力の向上等の点よりチュウラム系のものが好ましい。
【００２１】
ゴム系粘着層の形成は、ゴム系組成物を必要に応じ有機溶剤で希釈して、ファンテン方式やコンマロール方式、ドクターブレード方式やカレンダーロール方式、グラビアロールコータ方式等で耐熱性樹脂フィルムのプライマー層上に塗工する方式や、セパレータ上に塗工形成したゴム系粘着層を移着する方式などの適宜な方式で行うことができる。形成するゴム系粘着層の厚さは、１０〜５０μm、就中１５〜３０μmが好ましい。
【００２２】
ゴム系粘着層の厚さが１０μm未満ではグリーンタイヤへの仮着力に乏しい場合があり、５０μmを超えるとラベルへの加工時に糊のはみだしが多くなる場合がある。斯かるゴム系粘着層を介しグリーンタイヤに仮着して加硫処理することにより通例３kg／cm以上（１８０度ピール）の接着力が発現し、これは指先による引き剥がしに耐えてタイヤの過酷な使用状態下においても離脱しない接着力である。
【００２３】
図２の例の如く耐熱性樹脂フィルム２のゴム系粘着層４を有しない面側２１に少なくとも施すマット処理は、その面をインク受容層として機能させて熱転写方式にて付与したインク情報がグリーンタイヤの加硫処理に耐えるようにすることを目的とする。すなわち付与した熱転写インク情報をそれにオーバーコート等を設けることなく露出させたままの状態でラベルとしてグリーンタイヤに仮着して加硫処理した際に、インクをマット処理面の凹内に流れ込ませてラベル基材の表面に強固に定着させその加硫温度下にてもインクの移着（インク落ち）が生じないようにすることを目的とする。
【００２４】
前記の結果、簡単な処理操作で容易に行えるマット処理にてインクの移着による加硫金型の汚染やタイヤの外観不良、付与したバーコード等のインク情報の不鮮明化を防止しつつ加硫処理することができる。前記において非マット処理面に対するインク情報のでは加硫時の熱でインクが移着して加硫金型の汚染やタイヤの外観不良、付与したインク情報の不鮮明化が著しい。
【００２５】
前記マット処理の程度は、表面粗さＲａに基づいて０．１〜１．０μm、就中０．１５〜０．６μmの表面凹凸状態が好ましい。そのＲａが０．１μmより小さいと凹部へのインクの流込み深さに不足して加硫金型の汚染が著しい場合があり、１．０μmを超えるとその表面凹凸のために熱転写による鮮明なインク情報の付与が困難な場合がある。なおＲmaxに基づいた場合の表面凹凸は、１〜４μm、就中１．５〜３μmが好ましい。マット処理は、例えばサンドマットによるブラスト方式、つや消し剤の塗布方式、練り込みマット化方式などの適宜な粗面化処理方式にて行うことができる。
【００２６】
ラベルの形成は、図例の如くラベル基材における耐熱性樹脂フィルム２のマット処理面２１に、耐熱性の樹脂系インクよりなる下層１２とポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）よりなる表層１１の少なくとも２層構造を有する熱転写インク情報を付与することにより行うことができる。斯かる多層構造のインク情報とすることにり、熱転写プリンタとインクリボンを用いた熱転写方式にてインク情報を付与しそのインク上にオーバーコート等を設けることなく露出させたままの状態のラベルをグリーンタイヤに仮着して加硫処理に供することができる。
【００２７】
すなわち熱転写インク情報が当該多層構造に基づいて堅牢性を具備し、加硫処理時に金型から加えられる温度と摩擦に耐えて加硫金型の汚染やタイヤの外観不良を防止すると共に、加硫後も鮮明なインク情報を維持する。その結果、生産過程や流通過程でのタイヤ毎の個別管理に必要なバーコード等のインク情報を生産現場等で臨機に付与して実用に供しうるラベルを随時に発行することができる。前記においてワックス系インクによるインク情報の付与では、加硫時の熱でインクが移着して加硫金型の汚染やタイヤの外観不良、付与したインク情報の不鮮明化が発生する。
【００２８】
熱転写インク情報の形成は、インクリボンと市販等の適宜な熱転写プリンタを用いて行うことができ、その場合にインクリボンとして耐熱性の樹脂系インクよりなる下層とポリメチルメタクリレートよりなる表層の少なくとも２層構造を有する熱転写インク情報を形成しうるものを用いることにより行うことができる。斯かるインクリボンは例えば、塗布方式や含浸方式等の適宜な方式にてフィルムや布等からなる支持基材上にＰＭＭＡの層を設けた後、そのＰＭＭＡ層の上に必要に応じ密着力向上層等の適宜な中間層を介して耐熱性樹脂系インクの層を設ける方法などにより得ることができる。
【００２９】
前記の如く多層構造としたインクリボンを用いることにより熱転写プリンタを介し熱転写させた場合に、インク層の上下が逆転して樹脂系インク層の上側にＰＭＭＡ層が表層として位置して堅牢性や耐摩擦性等の耐久性に優れる熱転写インク情報を形成することができる。なお前記の支持基材としては例えばポリエチレンテレフタレートやポリイミド、フッ素樹脂等の耐熱性樹脂フィルム、ポリアミドやポリエステル等の繊維からなる布などが通例用いられる。
【００３０】
一方、耐熱性の樹脂系インクとしては例えばポリエステル系やポリアミド系、アクリル系やポリカーボネート系、フェノール系等の樹脂、就中、熱可塑性のポリイミドやポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホンやポリエーテルイミド、ポリスルホンやポリフェニレンサルファイド、ポリアミドイミドやポリエステルイミド、芳香族ポリアミドやポリパラバン酸、フッ素樹脂やエポキシ樹脂などの耐熱性樹脂の１種又は２種以上と、着色剤の１種又は２種以上とをロールミルやポットミル等の適宜な混練機にて必要に応じ溶媒を用いて混合してペースト状等の流動物として調製したものなどがあげられる。
【００３１】
前記の着色剤としては、例えば有機系又は無機系の顔料、カーボン、金属粉末などの適宜なものが用いられる。その具体例としてはアゾ系顔料やフタロシアニン系顔料、トリフェニルメタン系顔料や金属錯塩顔料、バット染料系顔料やキナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料などの有機系顔料があげられる。また無機系顔料の例としては酸化クロム・酸化コバルト・酸化鉄・酸化マンガンやクロム酸塩、過マンガン酸塩の如き黒色物、酸化マンガン・アルミナ、酸化クロム・酸化錫、酸化鉄、硫化カドミウム・硫化セレンの如き赤色物、酸化コバルト、ジルコニア・酸化バナジウム、酸化クロム・五酸化二バナジウムの如き青色物、ジルコニウム・珪素・プラセオジム、バナジウム・錫、クロム・チタン・アンチモンの如き黄色物、酸化クロム、コバルト・クロム、アルミナ・クロムの如き緑色物、アルミニウム・マンガン、鉄・珪素・ジルコニウムの如き桃色物などをその代表例としてあげられる。
【００３２】
樹脂系インクは、樹脂成分１００重量部あたり５０〜５００重量部の着色剤を配合したものが一般的であるが、これに限定されない。インク情報、特にバーコードの形成には、コントラストの点よりカーボンや黒色顔料などの黒色系の樹脂系インクを用いたものが特に好ましい。
【００３３】
好ましく用いうるインクリボンは、樹脂系インク層の厚さが１〜３μm、就中約２μmのものである。その厚さが１μm未満のものではインク濃度に不足して地色の隠蔽力に乏しい場合があり、３μmを超えるとインク層を剪断して良好に熱転写できず良好なインク情報を形成できない場合がある。また着色剤を含有しうるが通例、透明層とされる表層のＰＭＭＡ層の厚さも熱転写性等の点より３μm以下、就中０．１〜２μm、特に０．５〜１μmが好ましい。なお熱転写する全層の厚さが１０μm以下、就中５μm以下、特に２〜３μmが熱転写性等の点より好ましい。
【００３４】
タイヤ管理用ラベルの適用は、例えば自動車用や航空機用などの種々の用途のゴムタイヤを形成するためのグリーンタイヤを加硫処理する工程などで、タイヤの個別管理に必要なバーコード等の適宜な熱転写インク情報をラベル基材に付与してラベルを形成し、そのラベルをグリーンタイヤのビード部等の適宜な位置に仮着し１６０〜１８０℃で１０〜６０分間加熱して加硫処理する方法などにより行うことができる。
【００３５】
前記によりラベルは、グリーンタイヤの加硫処理過程を通じてそのゴム系粘着層がグリーンタイヤ中の加硫剤を吸収して粘着層中の加硫促進剤を介し加硫硬化し、指先で剥離できない強固な接着力、通常３kg／cm以上の接着力（１８０度ピール）でタイヤに密着し、タイヤの過酷な使用条件にも充分に耐えて離脱しないものとなる。また前記の加硫処理過程、特にその初期段階にラベル基材の表面に施されたマット処理面の凹部中に熱転写したインク情報の樹脂系インク層等が流れ込みラベル表面に強固に定着すると共に、インク情報の表面がＰＭＭＡ層で被覆されていることより耐擦過性に優れ、加硫金型がインク成分で汚染されることが殆どない。従ってタイヤ管理用ラベルをタイヤの生産過程で発行してタイヤ毎の個別情報を入力し、その後の生産工程や流通過程でタイヤを車種別やメーカー別等にふるい分けることなどが可能になり、生産から流通に及ぶ過程でのタイヤ毎の管理を他メーカーや取扱店等を含む業界全体で行うことができる。
【００３６】
なお上記のように本発明によるタイヤ管理用ラベルは、オーバーコート等を設けることなくグリーンタイヤに仮着して加硫処理に供しうるものであるがその実用に際しては、タイヤの汚れをアルコール等で払拭するときがあり使用する溶剤によってはその払拭でインク情報のＰＭＭＡ層等が消失するおそれのある場合がある。そのような場合にはオーバーコート等を設けることもでき、その形成にはアクリル系等の紫外線硬化型樹脂などの適宜な透明材料を用いることができる。またその形成は、前記加硫処理の前後の適宜な段階で行いうるが、一般にはラベルの臨機発行性などの本発明による利点を活かす点より加硫処理後における必要に応じての処理としてオーバーコート等を設けることが好ましい。
【００３７】
【実施例】
実施例１
片面をサンドブラスト処理した厚さ１２５μmのチタン白含有の白色ポリエチレンテレフタレートフィルムの他面に、プライマーをドクターブレード法で塗布し１６０℃で約２分間乾燥させて厚さ１０μmのプライマー層を形成し、その上にグラフトゴム系組成物をドクターブレード法で塗布し１２０℃で約５分間乾燥させて厚さ２０μmのゴム系粘着層を付設し、それをセパレータでカバーしつつ巻取ってラベル基材を得た。
【００３８】
前記のプライマーは、クロルフェノール系プライマー（ＣＡＳＡＢＯＮＤＥ、ＩＣＩ社製）１００部（重量部、以下同じ）、レゾルシノール４．１部、ホルムアルデヒド３．６部、ビニルピリジンラテックス（固形分４１重量％）４７．４部、ＳＢＲラテックス（固形分４０重量％）１１．７部、及び５重量％苛性ソーダ溶液６．４部を軟水２６．８部と共に均一に混合したものからなる。また前記のグラフトゴム系組成物は、グラフトゴム８５部、天然ゴム１５部、石油系樹脂３５部、チュウラム系加硫促進剤４部、及びフェノール系老化防止剤３部をトルエン２００部に均一に溶解させたものからなる。
【００３９】
前記のラベル基材を６０mm×２００mmの寸法に裁断しそのマット処理面に、透明なＰＭＭＡ層の上に黒色の樹脂系インク層を設けてなるインクリボンと市販の熱転写プリンタを用いてバーコードを印字し、それをさらに１２mm×４５mmの寸法に裁断してタイヤ管理用ラベルを得た。
【００４０】
比較例
インクリボンとして、ＰＭＭＡ層を有しないものを用いたほかは実施例１に準じてタイヤ管理用ラベルを得た。
【００４１】
評価試験
実施例、比較例で得たタイヤ管理用ラベルよりセパレータを剥がしてそのゴム系粘着層を介し自動車用グリーンタイヤのビード部に仮着し、それを表面仕上げが１０〜１５Ｓの加硫金型に入れて１７５℃で１５分間加硫処理したのちタイヤを金型より取り出し、インク落ちによる金型の汚染具合を目視判定すると共に、ラベルにおけるバーコードパターンのＰＣＳ（プリントコントラストシグナル）を測定し、ＡＮＳＩ規格に基づいて評価した。なおＰＣＳは、式：(白地反射率一黒字反射率)/白地反射率にて算出され、インクが金型に取られるほどタイヤ管理用ラベルの黒い部分が薄くなって低下する。バーコードの規格ではＰＣＳが０．７５以上であることが要求される。
【００４２】
前記の結果を次表に示した。
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【図面の簡単な説明】
【図１】ラベル例の断面図
【図２】ラベル基材例の断面図
【符号の説明】
１：熱転写インク情報
１１：ＰＭＭＡよりなる表層
１２：樹脂系インクよりなる下層
２：白色フィラー含有の耐熱性樹脂フィルム
２１：マット処理面
３：プライマー層
４：ゴム系粘着層
５：タイヤ
６：セパレータ
【図１】
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【図２】
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