(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
オイルの混じったガス冷媒が吹き出される吸入配管出口に近接するとともに前記吸入配管出口の下端付近に下端が位置する冷媒入り口が設けられた本体ケーシングと、
前記冷媒入り口の下端から上り傾斜に形成され、前記オイルの混じったガス冷媒が衝突するオイル分離板と、
前記オイル分離板の上方に設けられ、前記オイル分離板に衝突後のガス冷媒が流れる流路と、
前記流路の下方に設けられた空洞部と、
前記オイル分離板に衝突後のガス冷媒が流れる流路の出口と、入口が重ならないように前記空洞部内に突出するよう形成された吸入管とを備え、前記本体ケーシングの前記吸入管の入口よりも低い位置にオイル落とし穴が設けられている圧縮機用吸入マフラー。
【請求項２】
前記空洞部の底面はオイルを外部へ排出する前記オイル落とし穴に向けて下るように傾斜させたことを特徴とする請求項１記載の圧縮機用吸入マフラー。
【請求項３】
空洞部に一部を開口した共鳴空間を備えたことを特徴とする請求項２記載の圧縮機用吸入マフラー。
【請求項４】
請求項１から請求項３の何れかに記載の圧縮機用吸入マフラーを備えたことを特徴とする圧縮機。
【請求項５】
請求項４記載の圧縮機を備えたことを特徴とする冷蔵庫。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は密閉型電動圧縮機の吸入マフラーに関し、特にガス冷媒と液冷媒、オイルの分離機能に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図９は例えば特開昭６１−１９９８８号公報に示された従来の圧縮機用吸入マフラーを備えたレシプロ型圧縮機の縦断面図、図１０は図９におけるＸ−Ｘ断面図、図１１は図９のＸＩ−ＸＩ断面図である。これらの図において、
１００は固定子１、回転子２からなる電動機部、２００はシリンダ５、シリンダヘッド２０、ピストン８、駆動軸６の偏心部７に連結された連結棒５０からなり、電動機部１００によって駆動される圧縮要素、１０はピストン８によってガス冷媒を圧縮する圧縮室、１３は圧縮機の密閉容器、１４は圧縮室１０内で圧縮されたガス冷媒を吐出する吐出口、２１は密閉容器１３を貫通するように設けられ密閉容器１３外のガス冷媒を吸入する為の吸入配管、３０は吸入配管２１とシリンダ５とを接続し、密閉容器１３内に流入したガス冷媒をシリンダ５に送る吸入マフラ、５１は密閉容器１３に固定され、内方にて立ち上がる吸入配管２１と、該吸入配管２１に下端を圧入固定した密着コイルバネ５２と、密着コイルバネ５２の上端に圧入固定した挿入管５３と吸込入口孔５４より挿入管５３が挿入される後述する吸入マフラー３０とから構成される吸入ガス導入路、５５は圧縮室１０へ給油するオイルキャピラリーである。
【０００３】
また、吸入マフラー３０は透孔６１を有する中仕切板６２により上下２室６３、６４に分かれており、シリンダヘッド２０に圧入された連通管６５が下部室６４及び中仕切板６２を貫通し、上部室６３と連通する構成がされている。
【０００４】
次に、動作について説明する。
電動機部１００により駆動軸６が回転し、その偏心部７、及び連結棒５０を介して伝達される運動によりピストン８がシリンダ５内を往復し、ガス冷媒を圧縮室１０内に吸入、圧縮し吐出する。その後、圧縮室１０より吐出口１４を介して吐出されたガス冷媒は吐出管２２を通って密閉容器１３外部に吐出される。
【０００５】
上述した構成において、オイルを含んだ吸入ガスは、一旦、下部室６４に導入された後、比重の差によりガス冷媒と、液冷媒及びオイルとの分離が行われる。
液冷媒やオイルに比べて比重の軽いガス冷媒は、中仕切板６２の透孔６１を通過し、絞り効果により脈動を低減された後、上部室６３内の連通管６５、シリンダヘッド２０を通って圧縮室１０に供給される。
一方、ガス冷媒より比重の重い、液冷媒、オイルは下部室６４に残留し、吸入マフラー３０内の底面６６に設けられた逃げ孔６７により、密閉容器１３内に放出される。
【０００６】
また、上述した電動圧縮機においては、圧縮要素２００の潤滑や圧縮室１０からガス冷媒が漏れないようにオイルシールを行うためにオイルキャピラリー５５を用いて圧縮室１０への給油を行っている。この給油された油は圧縮要素２００において圧縮されたガス冷媒とともに吐出口１４より吐出される。
【０００７】
また、従来の吸入マフラー３０は底面６６に吸入マフラー３０内に溜まった液冷媒やオイルの逃げ孔６７が設けてある。内部に溜まった液を表面張力などの抵抗に打ち勝って効率よく排出するには、例えばオイルが溜まった場合には、溜まったオイル自身による油圧を高める必要がある。この油圧（Ｐとする）は逃げ孔６７と液面の高低差（ｈとする）に比例しＰ＝ρ・ｇ・ｈであたえられる。ここでρはオイルの密度、ｇは重力加速度をあらわす。この時のオイルの体積Ｖは、底面の面積をＳとすると  Ｖ＝Ｓ・ｈとなる。即ち、図１２に示すように、液の排出に必要なＰ１の力を得るためにはＶ＝Ｓ・ｈ分のオイルが吸入マフラー内に溜まる必要がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように構成された従来の吸入マフラーは、ガス冷媒と液冷媒やオイルの分離をそれぞれの比重の差のみを利用して行っていた。しかしながら、冷凍サイクル及び圧縮機の運転条件の変化によってガス冷媒の流量が増加すると、下部室６４から上部室６３へのガス冷媒の流速も必然的に増加し、ガス冷媒の流れによりオイルに作用する浮力が重力よりも大きくなり、この結果、ガス冷媒とオイルの分離は不充分になってしまう。
【０００９】
また、このようにガス冷媒とオイルの分離が不充分であると、圧縮室１０に吸入される冷媒に多量のオイルが含まれることとなり、非圧縮性流体である液冷媒やオイルを液圧縮するので圧縮室１０の内圧が異常昇圧し騒音の発生や圧縮機の損傷の原因となる。
【００１０】
本発明は上記の課題を解決する為になされたもので、ガス冷媒とオイルを確実に分離し、また分離したオイルを密閉容器内に効率よく排出させ、圧縮機からの潤滑油の枯渇を防止することによる信頼性の向上や熱交換器の伝熱効率の向上を図るものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
オイルの混じったガス冷媒が吹き出される吸入配管出口に近接するとともに前記吸入配管出口の下端付近に下端が位置する冷媒入り口が設けられた本体ケーシングと、前記冷媒入り口の下端から上り傾斜に形成され、前記オイルの混じったガス冷媒が衝突するオイル分離板と、前記オイル分離板の上方に設けられ、前記オイル分離板に衝突後のガス冷媒が流れる流路と、前記流路の下方に設けられた空洞部と、前記オイル分離板に衝突後のガス冷媒が流れる流路の出口と、入口が重ならないように前記空洞部内に突出するよう形成された吸入管とを備え、本体ケーシングの吸入管の入口よりも低い位置にオイル落とし穴が設けられている。
【００１２】
また、前記空洞部の底面はオイルを外部へ排出する前記オイル落とし穴に向けて下るように傾斜させたことを特徴とする請求項１記載の圧縮機用吸入マフラー。
【００１３】
さらに、空洞部に一部を開口した共鳴空間を備えたことを特徴とする請求項２記載の圧縮機用吸入マフラー。
【００１４】
またさらに、この発明の圧縮機用吸入マフラーを備えた圧縮機。
【００１５】
さらにまた、この発明の圧縮機を備えた冷蔵庫。
【００１６】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
本実施の形態において、従来の技術と同一の符号を付した箇所は同一または相当部分を示す。
（１）圧縮機
図１はこの実施の形態１の吸入マフラーを備えた低圧シェルスイング圧縮機の縦断面図であり、図２は圧縮機構部の横断面図である。これらの図において、
１００は固定子１及び回転子２からなる電動機部、２００は後述する吸入マフラー３０からシリンダ室４内へ気体の冷媒（以下、「ガス冷媒」と呼ぶ）を導入する吸入口３、シリンダ室４を有するシリンダ５、駆動軸６の偏心部７に回転自由に嵌入され上述したシリンダ５内に配置されたピストン１５ａ、このピストン１５ａに突出するように一体的に設けられシリンダ室４を低圧である吸入室９と高圧である圧縮室１０とに区画するブレード１５ｂ、シリンダ５に形成された円筒穴部１６に回転自由に嵌入されブレード１５ｂをスライド且つ揺動自在に支持するガイド１７、フレーム１９、シリンダヘッド２０、および駆動軸６からなり、電動機部１００により駆動される圧縮要素である。
【００１７】
また、２１は密閉容器１３の内外を連通する吸入配管、３０は冷媒入り口３２が吸入配管２１の出口に対向するように設けられ、吸入配管２１から吸入されたガス冷媒を冷媒入り口３２から吸入し、圧縮要素２００の吸入口３に導入する吸入マフラーである。
【００１８】
次に、図１及び図２を用いて動作について説明する。
まず、電動機部１００により駆動軸６が回転し、ピストン１５ａがブレード１５ｂを介してガイド１７の回転中心位置１８を支点に揺動運動するようにシリンダ室４の内壁に沿って公転する。この運動によりガス冷媒を吸入室９に吸入し、圧縮室１０にて圧縮したのち、吐出口１４より吐出する。尚、ガス冷媒は吸入配管２１から吸入マフラー３０を経由し、吸入室９に吸入される。
次に、吐出口１４を介して吐出されたガス冷媒は吐出管２２を通って密閉容器１３外部に吐出される。
【００１９】
（２）吸入マフラー
次に、図１における吸入マフラー３０について詳細を説明する。
図３（ａ）はこの発明の吸入マフラー３０を示す斜視図、図３（ｂ）は図３（ａ）の透視図、図４は図３の正面図、図５は図４のＶ−Ｖ断面図、図６は図５のＶＩ−ＶＩ断面図である。尚、図３において白抜きの矢印はガス冷媒の流れを示し、一方黒矢印はオイルの流れを示す。これらの図において、３１ａは後述する冷媒入り口３２を有する前面壁、３１ｂは前面壁３１ａに対向する背面壁、３２は前面壁３１ａに設けられた貫通穴であり、ガス冷媒を吸入する冷媒入り口、３３は冷媒入り口３２から吸入されたガス冷媒を上向きの流れに導き、ガス冷媒に含まれるオイルを分離するオイル分離板、３４ａは前面壁３１ａと背面壁３１ｂとオイル分離板３３とに接続された第１の側面壁、３４ｂは第１の側面壁３４ａに対向し、前面壁３１ａと背面壁３１ｂとオイル分離板３３とに接続され、一方天井壁３５には接続されていない第２の側面壁としての第１の仕切り板、３４ｃは第１の仕切板３４ｂに対向し、前面壁３１ａと背面壁３１ｂと後述する天井壁３５とに接続された第３の側面壁としての第２の仕切り板、３４ｄは第２の仕切板３４ｃに対向し、前面壁３１ａと背面壁３１ｂと後述する天井壁３５とに接続された第４の側面壁、３５は前面壁３１ａ、背面壁３１ｂ、第１の側面壁３４ａ、第２の仕切り板３４ｃ及び第４の側面壁３４ｄとに接続された天井壁、３６ａは吸入マフラー３０の内壁、即ち前面壁３１ａ、背面壁３１ｂ、第１の側面壁３４ａ、第１の仕切り板３４ｂにより形成され、筒部としての鉛直上向きの流路、３６ｂは前面壁３１ａ、背面壁３１ｂ、第１の仕切り板３４ｂと第２の仕切り板３４ｃにより形成され、冷媒導入路としての下向き流路、３７は前面壁３１ａと背面壁３１ｂとオイル分離板３３と第１の側面壁３４ａと第４の側面壁３４ｄと後述する底面４０とで囲まれて形成される空洞部、３８は前面壁３１ａと背面壁３１ｂと第２の仕切板３４ｃと天井壁３５と第４の側面壁３４ｄとで囲まれ、空洞部３７に対して一部が開口する共鳴空間、３９は一端が空洞部３７に連通し、もう一端をシリンダ５の吸入口３に挿入された吸入管、４０は前面壁３１ａと背面壁３１ｂと第１の側面壁３４ａと第４の側面壁３４ｄとに接続され、後述するオイル落とし穴４２に向けて下りの傾斜である底面、４２は前面壁３１ａの底面４０に接する位置に貫通するように設けられたオイル落とし穴である。
【００２０】
この実施の形態で前面壁３１ａ、背面壁３１ｂ、第１の側面壁３４ａ、第２の側面壁３４ｂ、天井壁３５、底面４０で形成された吸入マフラー本体の外殻を本体ケーシングと称する。
【００２１】
尚、第１のオイル分離手段はオイル分離板３３と鉛直上向きの流路３６ａから構成されている。また、第２のオイル分離手段は下向き流路３６ｂ、空洞部３７、吸入管３９から構成されている。
尚、前面壁３１ａ、背面壁３１ｂ、第１の側面壁３４ａ、第４の側面壁３４ｄを下方へ延長し、各々を底面４０に接続して形成した。しかし、第１のオイル分離手段及び第２の分離手段とを分割できるようにする為に、前面壁３１ａ、背面壁３１ｂ、第１の側面壁３４ａ、第４の側面壁３４ｄを各々途中で分割した構成でも構わない。
【００２２】
尚、第１の仕切り板３４ｂが天井壁３５に接続されていない為、鉛直上向きの流路３６ａを通過したガス冷媒は下向き流路３６ｂのほうへ流れる。
尚、下向き流路３６ｂの出口と吸入管３９の入り口とは鉛直投影において互いに重ならないように配置されている。
【００２３】
次に、図１、図３、図４、図５及び図６を用いて本実施の形態の吸入マフラーによるオイル分離方法を説明する。
まず、ガス冷媒が密閉容器１３に溶接された吸入配管２１を通り密閉容器１３内に吸入される。この際、上述したように吸入配管２１の密閉容器１３内側の端が吸入マフラー３０の入り口３２の正面に位置しているため、ガス冷媒は吸入マフラー３０に吸入されることとなる。尚、このガス冷媒はオイルや液化した冷媒（以下、「液冷媒」と呼ぶ）を含んでいる。
【００２４】
次に、吸入マフラー３０から吸入されたガス冷媒は、冷媒入り口３２に設けられたオイル分離板３３に衝突する。この衝突により吸入されたガス冷媒と液冷媒、オイルは分離される。また、オイル分離板３３が入り口から背面壁３１ｂに向かって上りの傾斜をした構造となっている為、吸入されたガス冷媒の流れは上向きの流れに変更される。この際、吸入マフラー３０内で分離されたオイルはこのオイル分離板３３に沿って下方へ流れ、冷媒入り口３２から排出され、密閉容器１３内の底部に溜まる。
【００２５】
次に、オイル分離板３３によって上向きに流れを変えられたガス冷媒は、鉛直上向きの流路３６ａを通過する。この際に、上向き流路３６ａは圧縮機の運転範囲においてガス冷媒の流量が増加した際にも、オイルを含んだガス冷媒の流速がゼロペネトレーション速度（Ｕｇ）以下となるような断面積を有するように構成されているので、上向き流路３６ａにおいてガス冷媒とオイルは確実に分離される。ここでいう断面積とは、ガス冷媒の流れる方向、即ち鉛直上向きに対して垂直な面により切断した断面積を意味する。
尚、分離されたオイルは上述のオイル分離板３３に沿って下方へ流れ落ち冷媒入り口３２を経て密閉容器１３内の底部の油面に排出される。
【００２６】
ここで、ゼロペネトレーション速度について説明する。このゼロペネトレーション速度とは垂直上昇管における冷媒蒸気−油二層流で油の滞留が生じない速度の最小値のことをいい、次の式（１）乃至式（３）で与えられる。即ち、オイルを含むガス冷媒の流速がゼロぺネトレーション速度以下であれば、オイルは自重に逆らってガス冷媒と共に上昇しないことを意味している。尚、式（３）は本実施の形態のように断面の形状が方形の場合を前提としている。例えば、断面が円状であるならば、式（２）は管内径となるのは明らかである。。
【００２７】
【数１】
0004599651.tif 000002
【００２８】
ここで、Ｕｇはゼロペネトレーション速度、ρｏｉｌはオイル密度、ρｇは冷媒蒸気密度、ｄｈは水力直径、Ｃは係数、Ｓは管の断面積、Ｌは管の断面の円周の長さ、ａは管の断面の縦の長さ、ｂは管の断面の横の長さ、ｇは重力加速度である。
【００２９】
次に、上向き流路３６ａを通過したガス冷媒は、第１の仕切り板３４ｂおよび第２の仕切り板３４ｃによって形成された下向き流路３６ｂを通過した後、空洞部３７へと導入される。尚、ガス冷媒が空洞部３７に導入される際に、下向き流路３６ａから底面４０に向けて吹き出される。尚、この際、空洞部３７に導入されたガス冷媒は、下向き流路３６ｂを通過する際に絞り効果により脈動が低減される。また、空洞部３７に導入される際にも空洞部３７と共鳴空間３８の共振作用により脈動が低減される。
【００３０】
次に、空洞部３７に導入されたガス冷媒は空洞部３７に連通した吸入管３９を通った後シリンダ５に設けられた吸入口３を介して吸入室９へと供給される。上述したように、下向き流路３６ｂから底面４０に向けて吹き出されており、且つ吸入管３９は底面４０から突出している為、ガス冷媒が吸入管３９を通過する前に、空洞部３７内で再び上昇していることは明らかである。即ち、空洞部３７とこの空洞部の底面４０に設けられた吸入管３９とによりオイルを分離することが可能である。
【００３１】
尚、上述したオイル分離板３３と上向き流路３６ａにおいて、オイル分離が不十分な為に、その後、空洞部３７内で底面４０から突出した吸入管３９により、分離されたオイルが底面４０に溜まったとしても、吸入管３９の入り口が吸入マフラーの底面４０から所定量高い位置に設置してあるので、吸入マフラー３０内に溜まったオイルが吸入室９へ吸入されることはない。
【００３２】
また、吸入マフラー３０の前面壁３１ａの下部にはオイル落とし穴４２が設けてあるので、吸入マフラー３０内の底面４０にオイルが溜まった際にもこのオイル落とし穴４２を通してオイルを密閉容器１３の底部に排出することができる。
【００３３】
尚、本実施の形態において下向き流路３６ｂ及び共鳴空間３８は正面に向かって左側に設けたが、右側でも構わない。更には、下向き流路３６ｂをオイル分離板３３を挟んで冷媒入り口３２の反対側に設けても構わない。
【００３４】
尚、下向き流路３６ｂの出口をオイルの液面に接しない程度であれば底面４０近辺まで延ばしても構わない。
【００３５】
ここで、底面４０の形状について説明する。
図７は本発明の吸入マフラー３０におけるオイル落とし穴４２の位置とオイル排出の効率の関係を表す模式図であり、（ａ）は本実施の形態のようにオイル落とし穴４２を側面壁に設けた場合、（ｂ）はオイル落とし穴４２を底面４０に設けた場合を示す。
【００３６】
次に、動作について説明する。
図７（ｂ）に示すようにオイル落とし穴４２を底面４０に設けると、吸入マフラー３０内に溜まるオイルが少量であり表面張力などの抵抗がオイルを排出しようとする力に比べて大きい場合、オイル落とし穴４２から排出されたオイルは表面張力により吸入マフラー３０の底面などに付着してしまう。その結果、密閉容器１３の底部に対し滴下することができなくなる。即ち、オイル落とし穴４２が吸入マフラー３０の底面に開口しているとすると、滴下されず吸入マフラー３０の底面４０に付着したオイルがオイル落とし穴４２を閉塞してしまうためオイル排出の効率は低くなる。
【００３７】
一方、図７（ａ）に示すようにオイル落とし穴４２が吸入マフラー３０の底面４０ではなく側面の壁に開口しているとすると、吸入マフラー３０の底面４０にオイルが付着した場合にもオイル落とし穴４２が閉塞されることがないため、オイル排出の効率は高くなる。
【００３８】
図８は本発明の３０内に溜まる液の量と液を排出する力の関係を表す模式図であり（ａ）、は一方向のみ傾斜させた場合であり、（ｂ）は二方向に対して傾斜させた場合である。図において、吸入マフラー３０の底面４０はオイル落とし穴４２に向けて傾斜した構造をとっている。
【００３９】
従来の技術で述べたように、図１２において内部に溜まった液を表面張力などの抵抗に打ち勝って排出しようとする力をＰとすると、Ｐ＝ρ・ｇ・ｈであたえられる。尚、ρはオイルの密度、ｇは重力加速度、ｈはオイルの液面の高さである。ここで、オイルを排出するために必要な力が、吸入マフラー３０の底面４０が傾斜している場合と水平な場合で等しいとすると、液の排出に必要な力をＰ１とした場合、Ｐ１の力を得るのに必要な高さｈは吸入マフラー３０の底面４０が傾斜している場合と水平な場合で等しい。その際に吸入マフラー３０の底面４０が傾斜している場合Ｐ１の力を得るには図８（ａ）に示すようにＶ＝１／２・Ｓ・ｈのオイルが溜まればよい。即ち、従来に比べ半分の体積のオイルのみ溜まれば、従来と同様の力Ｐ１を得ることができ、非常に効率的である。
【００４０】
尚、底面４０の傾斜やオイル落とし穴４２の位置は図８（ｂ）のように底面４０を縦横双方とも傾斜させ、オイル落とし穴４２を２つの側面に対して設けるような構成でも構わないし、どちらか１つのみ選択しても構わない。図８（ｂ）は上述したＰ１の力を得るために必要な体積が図８（ａ）より更に小さくなることは言うまでもない。
【００４１】
尚、本実施の形態において上述したように底面４０の形状を２通り述べたが、これらに限定されるものではなく、オイル落とし穴４２に向かって下りの傾斜であればよく、特に形状はどのようなものでも構わない。
【００４２】
このように、本実施の形態の圧縮機はガス冷媒をオイル分離板で上昇させることによりオイルを分離する吸入マフラーを備えているので、吸入マフラーにおいてガス冷媒と液冷媒及びオイルを確実に分離することができ、圧縮機内からのオイルの枯渇による軸の焼き付きが起こり難いため、信頼性の高い圧縮機を得ることができる。更に、圧縮室１０に吸入される冷媒に多量のオイルが含まれ無い為、圧縮室１０の内圧が異常昇圧することにより発生する騒音や圧縮機の損傷を防ぐことができる。
【００４３】
また、本実施の形態では第１のオイル分離手段の下部に第２のオイル分離手段を設けている。即ち、オイル分離板の下部に形成されるデッドスペースの空洞部分を第２のオイル分離手段の空洞部３７として用いている為、吸入マフラーの小形化を可能とし、より小型の圧縮機を得ることができる。
また、圧縮機からのオイルの流出量が少ないために、冷凍サイクルの熱交換器の伝熱効率を低下させる事のない、高効率の圧縮機を得ることができる。
【００４４】
また、本実施の形態の吸入マフラー３０は底面４０が傾斜しているので、底面が水平であるものよりも、吸入マフラー３０内に溜まるオイルが少ない段階からオイルの排出を行うことができ、吸入マフラー３０からのオイル排出の効率は高くなる。
更に、従来に比べ、溜まったオイルの量を少なくすることができる為、一度分離した液が再びガス冷媒と混ざり合うことを防止できると共に、オイルを溜める容器の体積を押さえることが可能となり、吸入マフラー或いはそれを用いた圧縮機を小型化できる。
【００４５】
実施の形態２．
次に本実施の形態２について説明する。
本実施の形態は、実施の形態１においてガス冷媒をＲ１３４ａ等のＨＦＣ系冷媒を使用した場合である。尚、本実施の形態の吸入マフラー３０は、構成及び動作とも実施の形態１と同様であるので、説明は省略する。
尚、ガス冷媒にはＨＦＣ系冷媒以外にもプロパン、イソブタン等の炭化水素系冷媒を使用してもよい。
【００４６】
このように構成された圧縮機は、上述のごとく信頼性が高く、効率の高い上に、オゾン層破壊物質である塩素を含むＣＦＣ系冷媒を使わないため、地球環境に悪影響のより少ない圧縮機を得ることができる。
また、ＨＦＣ系の冷媒はＣＦＣ系に比べ潤滑性が無い為、オイルの枯渇は重要な問題であったが、本実施の形態の圧縮機は、上述のようにオイル分離を確実に行う為、オイルの枯渇の心配が無く、ＨＦＣ系冷媒を用いた圧縮機の信頼性が向上する。
また、本実施の形態ではオイル分離を確実に行っている為、低圧シェル方式を採用している圧縮機の場合でも、ガス冷媒とオイルの分離が十分であるので、圧縮室１０にはガス冷媒から分離しきれなかったオイルが吸入、圧縮後、吐出されることがなく、冷凍サイクルへのオイル流出量の増加が押さえられる。その為、冷凍サイクル中に停留するオイルの増加による熱交換器の伝熱効率低下を引き起こさないので、冷凍サイクルにおける効率の低下を防ぐことができる。更に、圧縮機内からオイルが流出することが無い為、密閉容器１３内のオイルが枯渇せず、軸が焼き付くことを防止できるので、圧縮機の信頼性が高くなる。
【００４７】
また、一般に、密閉容器１３の内部が吐出ガス雰囲気となっているいわゆる高圧シェル方式を採用している圧縮機の場合には、圧縮室１０から吐出されるオイルを含んだ吐出ガスを密閉容器１３内部に一旦放出することでガス流速を極端に落としガス冷媒とオイルの分離を行うことができる。一方、密閉容器１３内部が吸入ガス雰囲気となっているいわゆる低圧シェル方式の場合、圧縮室１０から吐出されたガス冷媒は密閉容器１３内に放出されることなく吐出管２２を通って直接、密閉容器１３外へと吐出されるため、圧縮室１０から吐出されたガス冷媒に含まれるオイルはガス冷媒とともに冷凍サイクルへと流出してしまう。冷凍サイクルに流出したオイルはガス冷媒とともに冷凍サイクルを循環し再び密閉容器１３内に吸入されるが、一部は冷凍サイクル内に停留し熱交換器の管壁などに付着するので熱交換器の伝熱効率を低下させ、その結果冷凍サイクルの効率低下が発生していた。しかし、本実施の形態ではオイル分離を確実にした為、上記のような低圧シェル方式の圧縮機の使用を容易にする。
【００４８】
更には、上述のごとく信頼性が高く、効率の高い上に、オゾン層破壊物質である塩素を含まず、また、地球温暖化係数の低い炭化水素系冷媒を使用しているため、更に地球環境に悪影響の少ない圧縮機を得ることができる。
【００４９】
実施の形態３．
次に本実施の形態３について説明する。
本実施の形態は実施の形態１乃至実施の形態２に記載の圧縮機に更に凝縮器、減圧装置、蒸発器などと配管接続し、冷凍サイクルを構成し、この冷凍サイクルを冷蔵庫に対して適応した場合である。
【００５０】
このように、本実施の形態において実施の形態１乃至実施の形態２の圧縮機を使って冷凍サイクルを構成した冷蔵庫としたので、本発明の圧縮機の特性を生かした冷凍装置を得ることができる。
また、高信頼性かつ高効率の冷蔵庫が得られ、また冷媒としてＨＦＣ系冷媒、炭化水素系冷媒を使用する事により、地球環境に悪影響の少ない冷蔵庫を得ることができる。
【００５１】
【発明の効果】
オイルの混じったガス冷媒が吹き出される吸入配管出口に近接するとともに前記吸入配管出口の下端付近に下端が位置する冷媒入り口が設けられた本体ケーシングと、前記冷媒入り口の下端から上り傾斜に形成され、前記オイルの混じったガス冷媒が衝突するオイル分離板と、前記オイル分離板の上方に設けられ、前記オイル分離板に衝突後のガス冷媒が流れる流路と、前記流路の下方に設けられた空洞部と、前記オイル分離板に衝突後のガス冷媒が流れる流路の出口と、入口が重ならないように前記空洞部内に突出するよう形成された吸入管とを備え、本体ケーシングの吸入管の入口よりも低い位置にオイル落とし穴が設けられているので、吸入マフラーにおいてガス冷媒と液冷媒及びオイルを分離することができる。
【００５２】
また、前記空洞部の底面はオイルを外部へ排出する前記オイル落とし穴に向けて下るように傾斜させたので、吸入マフラーからのオイル排出の効率を高くすることができる。
【００５３】
さらに、空洞部に一部を開口した共鳴空間を備えたので、空洞部と共鳴空間の共振作用により脈動が低減できる。
【００５４】
またさらに、この発明の圧縮機用吸入マフラーを備えたので、地球環境に悪影響の少ない圧縮機を得ることができる。
【００５５】
さらにまた、この発明の圧縮機を備えたので、地球環境に悪影響の少ない冷蔵庫を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態１における圧縮機用吸入マフラーを備えた電動圧縮機の縦断面図。
【図２】  本発明の実施の形態１における圧縮機用吸入マフラーを備えた電動圧縮機の圧縮機構部の横断面図。
【図３】  本発明の実施の形態１における圧縮機用吸入マフラーの斜視図。
【図４】  本発明の実施の形態１における圧縮機用吸入マフラーの正面図。
【図５】  本発明の実施の形態１における圧縮機用吸入マフラーのＶ−Ｖ断面図。
【図６】  本発明の実施の形態１における圧縮機用吸入マフラーのＶＩ−ＶＩ断面図。
【図７】  本発明の吸入マフラーにおけるオイル穴の位置とオイル排出の効率の関係を表す模式図。
【図８】  本発明の吸入マフラー内に溜まる液の量と液を排出する力の関係を表す模式図。
【図９】  従来の吸入マフラーを備えた電動圧縮機の縦断面図。
【図１０】  従来の吸入マフラーを備えた電動圧縮機のＸ−Ｘ断面図。
【図１１】  従来の吸入マフラーのＸＩ−ＸＩ断面図。
【図１２】  従来の吸入マフラー内に溜まる液の量と液を排出する力の関係を表す模式図。
【符号の説明】
１００  電動機部、２００  圧縮要素、１  固定子、２  回転子、３  吸入口、４  シリンダ室、５  シリンダ、６  駆動軸、７  偏心部、８  ピストン、９  吸入室、１０  圧縮室、１３  密閉容器、１４  吐出口、１５ａ  ピストン、１５ｂ  ブレード、１６  円筒穴、１７  ガイド、１８  ガイドの回転中心位置、１９  フレーム、２０  シリンダヘッド、２１  吸入配管、２２  吐出管、３０  吸入マフラー、３１ａ  前面壁、３１ｂ  背面壁、３２  冷媒入り口、３３  オイル分離板、３４ａ  第１の側面壁、３４ｂ  第１の仕切り板、３４ｃ  第２の仕切り板、３４ｄ  第４の側面壁、３５  天井壁、３６ａ  鉛直上向き流路、３６ｂ  下向き流路、３７  空洞部、３８  共鳴空間、３９  吸入管、４０  吸入マフラー底面、４２  オイル落とし穴、５０  連結棒、５１  吸入ガス導入路、５２  密着コイルバネ、５３  挿入管、５４  吸込入口孔、５５  オイルキャピラリー、６１  透孔、６２  中仕切板、６３  上部室、６４  下部室、６５  連通管、６６  底面、６７  逃げ孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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