(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置と、
該溶融樹脂射出装置に接続され、前記溶融樹脂が内部に射出されるように前記溶融樹脂射出装置に連通するとともに、内部に所定形状のキャビティが形成され、射出される前記溶融樹脂をその所定形状に成形する金型と、
を有する射出成形装置を用い、
前記溶融樹脂を外部に導出するように開口する前記金型において、前記開口を塞いで樹脂部材を成形する対象となるべき被成形対象物を位置させた状態にて、該被成形対象物と前記金型とを圧接させ、さらに、その圧接状態にて前記溶融樹脂を前記金型内に射出することにより、前記溶融樹脂が前記開口から導出される形で前記被成形対象物に密着し、前記溶融樹脂が固化してなる固化樹脂部材が前記被成形対象物表面に接着する、樹脂部材の成形方法であって、
前記キャビティは、前記溶融樹脂射出装置に連通するとともに前記溶融樹脂が完全に充填される完全充填部と、該完全充填部に連通して前記溶融樹脂の不完全充填が許容される不完全充填許容部とを有し、
前記溶融樹脂を５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の低圧で射出することにより前記完全充填部を完全に充填し、さらに、前記不完全充填許容部の一部又は全部を埋めるよう前記完全充填部から当該不完全充填許容部内に前記溶融樹脂を進入させることを特徴とする樹脂部材の成形方法。
【請求項２】
前記金型において、前記キャビティの内面よりキャビティ内部側に突出する突出位置と、該キャビティの内面から突出せずに退避する退避位置との間で変位する変位部材を設け、
前記変位部材が前記突出位置に位置する状態にて前記溶融樹脂を前記金型内に射出し、かつその変位部材の突出状態にて前記溶融樹脂を固化させることにより、前記固化樹脂部材において前記変位部材の突出部分に基づく凹部を形成する請求項１に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項３】
前記被成形対象物は少なくとも一部に連続的に変化する平面部又は曲面部を有し、その平面部又は曲面部の表面に前記固化樹脂部材を固着させる請求項１又は２に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項４】
前記被成形対象物は板状に形成される板状部材である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項５】
前記被成形対象物は、ガラスを主体とするガラス部材である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項６】
前記被成形対象物は、車両の一部に用いられる車両用部品である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項７】
前記車両用部品は車両用ガラスであり、該車両用ガラスにおける外縁部近傍の少なくとも一部に前記固化樹脂部材を固着させる請求項６に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項８】
前記被成形対象物の表面における前記固化樹脂部材の接着領域において、前記溶融樹脂の射出前に予め、前記固化樹脂部材と前記被成形対象物との接着性を向上するための下地処理材料が塗布される請求項１ないし７のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項９】
前記溶融樹脂の射出において、前記キャビティ内を完全に充填しない状態にて射出を完了する請求項１ないし８のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１０】
前記不完全充填許容部は、前記完全充填部の周縁から外側に向けて延設され、かつ前記周縁から離れるにつれその延設方向に直交する断面の断面積が小さくなるように成形される請求項１ないし９のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１１】
前記不完全充填許容部は、前記完全充填部の周縁の少なくとも一部から、前記被成形対象物と成形される樹脂部材との接合面積が増大するよう外側に向けて延出されている請求項１０に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１２】
前記被成形対象物が自動車用ウインドガラスであり、前記樹脂部材がウインドガラスを車両に仮止めする仮止めストッパであり、該ウインドガラスの周縁から内側に所定間隔をおいて成形される仮止めストッパの基部を、該基部の長手方向に沿って前記不完全充填許容部によって延出して成形する請求項１１に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１３】
前記キャビティは、成形完了後の前記固化樹脂部材が、溝部、穴部等の窪み部を有する形にて形成されるような形状をなし、前記完全充填部による成形部分がその窪み部の周囲を構成し、前記不完全充填許容部による成形部分は、前記固化樹脂部材におけるその窪み部内部に形成されるようになっている請求項１ないし９のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１４】
前記樹脂部材は自動車用ルームミラーのミラーベースであり、前記被成形対象物が自動車用フロントガラスである請求項１３に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１５】
前記金型は、前記キャビティイ内における前記溶融樹脂の圧力の増大に応じて前記キャビティの容積を増大させる容積可変構造を有する請求項１ないし１４のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１６】
前記金型において、前記キャビティに連通する連通孔を有するとともに、該連通孔内において該連通孔を塞ぐ形にて摺動可能に中子部材が設けられ、該中子部材は、前記キャビティに向かう方向に付勢されており、前記キャビティ内の前記溶融樹脂の圧力の増大に伴い、前記中子部材が付勢に反して前記キャビティの容積を増大させる方向に移動する請求項１５に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１７】
前記金型において、前記溶融樹脂射出装置と前記キャビティの連通部を、該連通部の周囲に設けられた温度調節手段により所定温度に調節しつつ、前記溶融樹脂の前記金型内への射出を行う請求項１ないし１６のいずれか１項に記載の樹脂部材の成形方法。
【請求項１８】
溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置と、
前記溶融樹脂が内部に射出されるように前記溶融樹脂射出装置に連通して内部に所定形状のキャビティが形成され、そのキャビティから前記溶融樹脂が外部に導出される開口部を有する金型とを有し、
前記金型は前記溶融樹脂を外部に導出するよう開口する開口部を有し、その開口を塞いで樹脂部材を成形する対象となるべき被成形対象物を位置させた状態にて、該被成形対象物と前記金型とを圧接させ、さらに、その圧接状態にて前記溶融樹脂を前記金型内に射出することにより、前記溶融樹脂が前記開口から導出される形で前記被成形対象物に密着し、前記溶融樹脂が固化してなる固化樹脂部材が前記被成形対象物表面に接着する射出成形装置であって、
前記キャビティは、前記溶融樹脂射出装置に連通するとともに前記溶融樹脂が完全に充填される完全充填部と、該完全充填部に連通して前記溶融樹脂の不完全充填が許容される不完全充填許容部とを有し、
前記不完全充填許容部は、前記完全充填部の周縁の少なくとも一部から、前記被成形対象物と成形される樹脂部材との接合面積が増大するよう外側に向けて延設され、かつ前記周縁から離れるにつれその延設方向に直交する断面の断面積が小さくなるように成形され、
前記溶融樹脂を５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の低圧で射出することにより前記完全充填部を完全に充填し、さらに、前記不完全充填許容部の一部又は全部を埋めるよう前記完全充填部から当該不完全充填許容部内に前記溶融樹脂を進入させることを特徴とする射出成形装置。
【請求項１９】
前記金型において、前記キャビティの内面よりキャビティ内部側に突出する突出位置と、該キャビティ内面から突出せずに退避する退避位置との間で変位する変位部材が設けられ、
前記変位部材が前記突出位置に位置する状態にて前記溶融樹脂を前記金型内に射出し、かつその変位部材の突出状態にて前記溶融樹脂を固化させ、前記固化樹脂部材において前記変位部材の突出部分に基づく凹部を形成する請求項１８に記載の射出成形装置。
【請求項２０】
前記金型は、当該金型の外部より前記キャビティに向けて貫通する貫通孔を有してなる一方、該貫通孔内において摺動する摺動部材が設けられ、該摺動部材が前記貫通孔内において往復動することにより前記突出位置と前記退避位置との間にて変位する請求項１９に記載の射出成形装置。
【請求項２１】
前記射出成形装置は、
所定方向に移動することにより前記溶融樹脂を前記溶融樹脂射出装置より射出する射出プランジャと、該射出プランジャと直接又は間接的に接続されて該射出プランジャを移動させる射出用アクチュエータとを備えて一体的な本体ユニットが形成され、
さらに、該本体ユニットとは別体として、前記射出用アクチュエータを駆動させる駆動用媒体（以下第一媒体ともいう）を供給するための可撓性を有する第一媒体供給部材により、前記射出用アクチュエータと接続されて当該射出用アクチュエータに前記第一媒体を供給する射出用駆動源が設けられ、
前記本体ユニットは、前記第一媒体供給部材を介して前記射出用駆動源に対し相対移動可能とされる請求項１８ないし２０のいずれか１項に記載の射出成形装置。
【請求項２２】
前記射出用アクチュエータは射出用エアシリンダを含み、
前記射出用駆動源は前記射出用エアシリンダにエア供給する射出用エア供給手段を有し、前記射出用エアシリンダは前記第一媒体供給部材としての射出用通気管により前記射出用エア供給手段と連通されて、その射出用エア供給手段によりエア供給される請求項２１に記載の射出成形装置。
【請求項２３】
前記被成形対象物は板状に形成される板状部材を含み、
前記本体ユニットは、該板状部材と前記金型とを圧接させる型締機構を有し、
さらに、該型締機構は、前記金型側に対して相対的に接近・離間可能に設けられて前記板状部材を押圧する押圧部材を有するとともに、該押圧部材と前記金型により前記板状部材を板厚方向に狭持して前記板状部材を前記金型に対して相対的に位置固定する請求項２１又は２２に記載の射出成形装置
【請求項２４】
前記型締機構は、
前記押圧部材に直接又は間接的に連結されて当該押圧部材を前記金型に対して相対的に接近・離間させる型締用アクチュエータと、
前記型締用アクチュエータを駆動させる駆動用媒体（以下第二媒体ともいう）を供給するための可撓性を有する第二媒体供給部材により、前記型締用アクチュエータと接続されて当該型締用アクチュエータに前記第二媒体を供給する型締用駆動源とを備え、
前記本体ユニットは、前記型締用アクチュエータを備えて成り、かつ前記第二媒体供給部材を介して前記型締用アクチュエータに対し相対移動可能とされる請求項２３に記載の射出成形装置。
【請求項２５】
前記型締用アクチュエータは型締用エアシリンダを含み、
前記型締用駆動源は前記型締用エアシリンダにエア供給する型締用エア供給手段を有し、前記型締用エアシリンダは前記第二媒体供給部材としての型締用通気管により前記型締用エア供給手段と連通されて、その型締用エア供給手段によりエア供給される請求項２４に記載の射出成形装置。
【請求項２６】
前記押圧部材と前記金型とが離間して、前記板状部材の狭圧状態が解除され、前記板状部材が自重にて落下することにより、当該板状部材に固着する前記固化樹脂部材を前記キャビティより離脱させる請求項２３ないし２５のいずれか１項に記載の射出成形装置。
【請求項２７】
前記本体ユニットには、当該射出成形装置の使用者により握持される握持部材を有する請求項２１ないし２６のいずれか１項に記載の射出成形装置。
【請求項２８】
前記金型内部において、前記溶融樹脂射出装置と前記キャビティの連通部の周囲に該連通部の温度を調節するための温度調節手段が備えられる請求項１８ないし２７のいずれか１項に記載の射出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、樹脂部材の成形方法及び射出成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂部材を例えばガラス等の被成形対象物に固定する場合、予め所定形状の樹脂部材を成形機等で成形し、その成形された樹脂部材を接着剤、締結部材等により固定する方法が一般的である。このような樹脂部材の固定は、例えば、ウインドシールドガラス等のような車両用ガラス等の車両用部品を車体本体に取り付ける場合等に必要となる。即ち、車両用ガラスを車体のフレームに接着剤によって接着させる方法が一般的に行われているが、この場合、接着剤における接着強度が十分となるまでの間には何らかの手段によってガラスを本体にて保持しなければならない。そのような保持はクリップ等の特別な保持部材（樹脂部材）をガラスに固定してこれを本体に係止させる方法が一般的であり、従来、ガラスへの保持部材の固定方法は、予め保持部材の成形品を用意しておき、その成形品を超音波溶着機等によりガラス部材へ溶着させる手法を用いていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の解決すべき課題は、被成形対象物の表面において樹脂部材の成形品を容易に取付け得る方法、及びそれに用いる射出成形装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
上記のような課題を解決するために、本発明は、
溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置と、
該溶融樹脂射出装置に接続され、溶融樹脂が内部に射出されるように溶融樹脂射出装置に連通するとともに、内部に所定形状のキャビティが形成され、射出される溶融樹脂をその所定形状に成形可能とする金型と、
を有する射出成形装置を用い、
溶融樹脂を外部に導出するように開口する金型において、開口を塞いで樹脂部材を成形する対象となるべき被成形対象物を位置させた状態にて、該被成形対象物と金型とを圧接させ、さらに、その圧接状態にて溶融樹脂を金型内に射出することにより、溶融樹脂が開口から導出される形で被成形対象物に密着し、溶融樹脂が固化してなる固化樹脂部材が被成形対象物表面に接着する、樹脂部材の成形方法であって、
キャビティは、溶融樹脂射出装置に連通するとともに溶融樹脂が完全に充填される完全充填部と、完全充填部に連通して溶融樹脂の不完全充填が許容される不完全充填許容部とを有し、
溶融樹脂を５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の低圧で射出することにより完全充填部を完全に充填し、さらに、不完全充填許容部の一部又は全部を埋めるよう完全充填部から不完全充填許容部内に溶融樹脂を進入させることを特徴とする樹脂部材の成形方法を提供する。
【０００５】
上記方法によれば、被成形対象物表面に所定形状の樹脂部材を容易かつ迅速に形成できることとなる。即ち、従来のごとく一旦射出成形等によって樹脂部材を形成し、その後に被成形対象物表面に接着剤を塗布し、さらに形成された樹脂部材を固着させるという多段階のステップをとらずとも、これらが一度に行え、樹脂部材の成形に伴う時間を短縮できる。
【０００６】
特に、車両用ガラス部材（例えば、ウインドシールドガラス等）を対象とした場合にはこのような樹脂部材の形成の効果が顕著に現れる。例えば、車両の製造工程において、フロントガラスを取り付ける場合には接着剤によって車体のフレームに固定することとなるが、従来このような場合には、ガラス部材に予め保持部材としてのクリップを固着、挟持等によって取り付け、そのクリップの一部を車体のフレームに形成される孔に挿入してフレーム上にガラス部材を保持していた。しかしながら上記方法によれば、そのクリップをガラス部材に一体的に形成でき、極めて短時間でクリップをガラス部材に形成できるとともに、クリップの管理工程等の工程数も削減できることとなる。また、部品等の在庫管理も必要とならず極めて効果が大である。
【０００７】
本発明はさらに、溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置と、
溶融樹脂が内部に射出されるように溶融樹脂射出装置に連通して内部に所定形状のキャビティが形成され、そのキャビティから溶融樹脂が外部に導出される開口部を有する金型とを有し、
金型は溶融樹脂を外部に導出するよう開口する開口部を有し、その開口を塞いで樹脂部材を形成対象となるべき被成形対象物を位置させた状態にて、該被成形対象物と金型とを圧接させ、さらに、その圧接状態にて溶融樹脂を金型内に射出することにより、溶融樹脂が開口から導出される形で被成形対象物に密着し、溶融樹脂が固化してなる固化樹脂部材が被成形対象物表面に接着する射出成形装置であって、
キャビティは、溶融樹脂射出装置に連通するとともに溶融樹脂が完全に充填される完全充填部と、完全充填部に連通して溶融樹脂の不完全充填が許容される不完全充填許容部とを有し、
不完全充填許容部は、完全充填部の周縁の少なくとも一部から、被成形対象物と成形される樹脂部材との接合面積が増大するよう外側に向けて延設され、かつ周縁から離れるにつれその延設方向に直交する断面の断面積が小さくなるように成形され、
溶融樹脂を５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の低圧で射出することにより完全充填部を完全に充填し、さらに、不完全充填許容部の一部又は全部を埋めるよう完全充填部から不完全充填許容部内に溶融樹脂を進入させることを特徴とする射出成形装置を提供する。上記構成によれば、前述した方法を好適に行い得る装置発明となる。
【０００８】
また、上記射出成形装置において、
所定方向に移動することにより溶融樹脂を溶融樹脂射出装置より射出する射出プランジャと、該射出プランジャと直接又は間接的に接続されて該射出プランジャを移動させる射出用アクチュエータとを備えた一体的な本体ユニットを形成し、
さらに、該本体ユニットとは別体として、射出用アクチュエータを駆動させる駆動用媒体（以下第一媒体ともいう）を供給するための可撓性を有する第一媒体供給部材により、射出用アクチュエータと接続されて当該射出用アクチュエータに第一媒体を供給する射出用駆動源が設け、さらに、本体ユニットが、第一媒体供給部材を介して射出用駆動源に対し相対移動可能となるよう構成できる。
【０００９】
このように、本体ユニットと射出用アクチュエータを駆動させる駆動源とを別体とすることにより本体ユニットの軽量化を図ることができ、例えば、その本体ユニットを移動手段によって移動させて使用する場合には、移動手段に必要とされる駆動力の低減を図ることができる。これにより種々の移動手段を適用することができ移動手段の選択幅が大きくなる。またランニングコストの低減にも寄与し得る。
【００１０】
また、具体的には、射出用アクチュエータとして射出用エアシリンダを採用し、射出用駆動源として射出用エアシリンダにエア供給する射出用エア供給手段を備える構成にできる。さらに、射出用エアシリンダは第一媒体供給部材としての射出用通気管により射出用エア供給手段と連通されて、その射出用エア供給手段によりエア供給されるようにできる。このように、樹脂供給の駆動を司る部分においてエアシリンダを設けることで、本体ユニットを人力による持ち運びが可能となる程度まで軽量化を図ることができ、ハンドツールとして極めて機能的となる。
【００１１】
さらに、本体ユニットに、当該射出成形装置の使用者により握持される握持部材を備えてもよい。このように握持部材を備えることで、使用者による成形位置の微妙な調整、或いは樹脂部材の成形作業が場所を選ばず容易に行えることとなる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に示す実施例を参照しつつ説明する。なお、図１は本発明の射出成形装置の一部をなす本体ユニットの正面図、図２はその側面図を示す。図１のごとく、射出成形装置１は、溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置１５と、その溶融樹脂射出装置１５に接続され、溶融樹脂が内部に射出されるように形成されるとともに、その内部において所定形状のキャビティを有し、射出される溶融樹脂をそのキャビティの形状に形成する金型１２を有する本体ユニット１６を備える。なお、本発明でいう樹脂の射出とは、射出圧力が大きい態様のみならず、射出圧力が小さいような、いわゆる垂れ流しの態様をも包含する。
【００１３】
図１に示されるように、射出成形装置１は金型１２と溶融樹脂射出装置１５（以下射出装置１５ともいう）が一体的に備えられ、その金型１２は、射出装置１５の内部に連通したキャビティ１４（図６参照）が内部に設けられ、キャビティ１４を充填するように溶融樹脂が射出される構成となっている。射出装置１５は、例えばプランジャ式、プリプラ式、スクリュ式等の種々の射出装置が採用される。さらに、図２のごとく金型１２は金型固定部材４２に固定されており、その金型固定部材４２と、射出用アクチュエータとしての射出用エアシリンダ３２を固定するアクチュエータ固定部材（エアシリンダ固定部材４４）とがタイバー２２によって一体的に固定されている。そして、射出用エアシリンダ３２（及び、後述する型締用エアシリンダ３０）は実施例に示すような駆動軸を有する標準シリンダ等を使用できるが、特殊シリンダ等（ロッドレスシリンダ等）の公知のエアシリンダであって、当業者が推測しうるものであれば適用可能である。
【００１４】
そして、射出装置１５は射出用エアシリンダ３２の駆動部（例えば駆動軸）に接続される射出プランジャ３４が内部に備えられており、該射出用エアシリンダ３２の駆動を受けて移動するその射出プランジャ３４により、溶融樹脂を金型１２内部に射出することとなる。また、金型固定部材４２、エアシリンダ固定部材４４及びタイバー２２等によって金型１２は射出装置１５と一体的に固定され、これらが本体ユニット１６の一部をなしている。
【００１５】
さらに、図３（ａ）にて概念的に示されるように、本体ユニット１０は射出用エアシリンダ３２（図１）に第一媒体としてのエアを供給する射出用駆動源としての射出用エア供給手段６０（コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等）が設けられる。そして、これら射出用エアシリンダ３２と射出用エア供給手段６０とを連通する形で、第一媒体供給部材としての射出用通気管５２がこれらを接続している。なお、その射出用通気管５２は金属、非金属（例えば樹脂）等の種々の材質を適用でき、さらに可撓性を有していることが望ましい。特に、非金属材質（例えば樹脂等）とすると軽量となり、使用者の操作性も向上する。なお、型締用アクチュエータはこれに限定されず、モータ、油圧シリンダ等としてもよい。例えば、モータを採用した場合は、射出用駆動源としては電力供給手段（電源等）を用いることができ、第一媒体供給部材としては導電性部材（電線等）を用いることができる（この場合第一媒体は電気となる）。また、射出用アクチュエータとして油圧シリンダを適用した場合には、射出用駆動源として油圧ポンプ等を採用できる（第一媒体は油となる）。
【００１６】
また、本体ユニット１６は、射出用通気管５２を介して射出用駆動源（即ち、射出用エア供給手段６０）に対し相対移動可能とされる。その射出用エア供給手段６０は、本体ユニット１６とは別体として設けられるため、射出用エア供給手段６０を移動させずとも本体ユニット１６のみの移動が可能となる。即ち、コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等の空気圧発生装置にて構成され、かなりの重量を伴う射出用エア供給手段６０を移動させる必要がなく、本体ユニット１６自体は極めて軽量なものとなり、特別な輸送機械によらなくても手動にて移動が可能となる。また、本体ユニット１６をロボット等による機械的な移動においても駆動力が小さいものでも可能となり、そのような移動手段の選択幅が広まる。さらには機械的移動に伴う電気的エネルギも微小であるためコストの低減（例えば、電力費節減）にも寄与し得る。
【００１７】
また、図２のごとく本体ユニット１６は、溶融樹脂射出装置１５に設けられた材料タンク４１に材料供給路４０を介して連通する材料投入部としてのホッパ５０を備えており、そのホッパ５０内に樹脂材料を投入することにより材料供給できる。なお、図２ではホッパ５０を介して材料供給する形態を示しているが、これに限定されるわけではない。例えば、材料タンク４１に連通するように、例えば可撓性を有するホース状の材料供給路４３を備え、本体ユニット１６とは別体として備えられる樹脂材料供給手段６５（図３（ｂ）参照）によって自動的、或いは半自動的に材料供給がなされるようにすることができる（例えば、樹脂材料供給手段６５をホッパ状に構成し、樹脂材料の不足を自動的に検知して材料供給するようにしてもよく、本体ユニット１６に備えられ、或いは本体ユニット１６とは別に設けられて樹脂材料供給手段６５に電気的に接続されるスイッチを操作することによりホッパの供給口の開閉を行うようにもできる）。図３（ｂ）にて模式的に示されるように、本体ユニット１６と樹脂材料供給手段６５とを別体に構成すると、ホッパ５０を省略でき、本体ユニット１６の更なる軽量化が可能となる。また、材料供給路４３を可撓性を有する部材（例えば、樹脂製のホース状部材）とすれば本体ユニット１６の移動が容易となる。
【００１８】
また、ホッパ５０にて投入される樹脂材料は、材料タンク４１内に蓄えられるとともに、可塑化装置としてのヒータを有する加熱シリンダ３９内に移動し、その加熱シリンダ３９にて加熱されて溶融樹脂となる。図６のごとく、溶融樹脂とされた樹脂材料は、溶融後に射出プランジャ３４の移動によりノズル２３から金型の１２内部に設けられたキャビティ１４に向けて射出され、キャビティ１４はその溶融樹脂にて充填される。なお、ノズル２３は射出側の開口部面積が小となるよう形成されており、射出樹脂がいわゆる絞られた状態となるように、即ち一方向に集中して樹脂が射出されるよう構成される。なお、射出プランジャ３４の移動速度及び駆動力の調整は、射出用エアシリンダ３２に供給されるエアの圧力、流量、速度制御等を調整することにて行ってもよい。例えば、射出用通気管５２の一部に圧力制御弁、流量制御弁、速度制御弁等を備えて公知のエアアクチュエータ調整手法により供給されるエア状態を調節し、射出用エアシリンダ３２におけるピストン（ロッド）移動速度、駆動力等を任意の値に設定してもよい。
【００１９】
なお、このような溶融樹脂の材料は例えば、ポリプロピレン等を用いることができる。（なお、これに限定されずポリアセタール、ポリアミド、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンオキシド、ポリブチレンテレフタレート、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド等のエンジニアプラスチック、及びその他の汎用プラスチックを主体とする合成樹脂等、公知のものを用いることができる）
【００２０】
また、溶融樹脂射出装置１５からのキャビティ１４への溶融樹脂の射出圧力は所望の値に調整される。この射出圧力が小さすぎると射出圧力が過小であり溶融樹脂の充填が不十分となる場合がある。また、大きすぎると被成形対象物（板状部材１０）と金型１２の間からの樹脂の漏洩を防止するための型締力を大きくとらねばならず、被成形対象物に損傷を及ぼす可能性が生じる。また、射出圧力が大きすぎて金型１２と被成形対象物との隙間より溶融樹脂が漏れ出す可能性がある。
【００２１】
金型１２は溶融樹脂をキャビティの外部に導出可能とするように開口し、その開口を塞いで金型１２の内壁の一部をなすように被成形対象物となる板状部材１０（例えばガラス部材）を設けて樹脂成形を行うこととなる。そして、その被成形対象物となる板状部材１０を金型１２と圧接させ、その圧接状態にて溶融樹脂を金型１２内に射出することにより、溶融樹脂が開口から導出される形で被成形対象物（板状部材１０）に密着し、その溶融樹脂が固化（例えば冷却固化）してなる固化樹脂部材が被成形対象物表面に接着することとなる。これにより、射出成形等により固化樹脂部材を成形する工程と、固化樹脂部材を被成形対象物に接着する工程とを同時に行うことができ、樹脂部材の形成に伴う所要時間を大幅に短縮することができる。なお、被成形対象物の材質はガラスに限定されず、例えば、樹脂、木材、天然皮革、合成皮革、紙、又はそれらから選ばれる２種以上の混合体等の有機物を対象としてもよく、金属、非金属、又はそれら金属及び非金属の混合体等の種々の無機物を対象としてよい。また、有機物と無機物の混合体等であってもよい。なお、ガラス等の脆い成形対象物に対して樹脂部材を成形するような場合においては、特に本発明に係る方法が有効となる。
【００２２】
さらに、図８のごとく、金型１２に形成されるキャビティ１４は、溶融樹脂射出装置１５（図１参照）に連通するとともに前記溶融樹脂が完全に充填される完全充填部１４ａと、その完全充填部１４ａに連通して完全充填部１４ａから溶融樹脂が進入し、かつ溶融樹脂の不完全充填が許容される不完全充填許容部１４ｂとを備えた構成となっている。また、図８（ｂ）に示されるように、固化樹脂部材６において完全充填部１４ａにて形成される部分（完全成形樹脂部６ｇ）の被成形対象物との当接面（完全成形樹脂当接領域６０における当接面）は、被成形対象物となる板状部材１０との接着に必要な面積が確保されており、少なくとも完全成形樹脂部６ｇが形成されていれば十分な接着力が付与される。さらに、固化樹脂部材６において不完全充填許容部１４ｂにて形成される部分（不完全成形樹脂部６ｃ）の被成形対象物との当接面（不完全成形樹脂当接領域６１における当接面）により接着力が補強される。
【００２３】
なお、不完全充填許容部６１は、完全充填部１４ａの周縁から外側に向けて延設され、かつ周縁から離れるにつれその延設する方向（換言すれば、不完全充填許容部における樹脂部材の進行方向）に直交する断面の断面積が小さくなるように形成することができる。なお、図８（ａ）における延設方向は、被成形対象物（板状部材１０）の表面と平行な方向となっている。そして、不完全充填許容部６１は、完全充填部１４ａの周縁の少なくとも一部から被成形対象物と成形される樹脂部材との接合面積が増大するよう外側に向けて延出されている。このように、不完全充填許容部により樹脂部材と被成形対象物との接合面積を増大させることで接合強度を補強することができる。具体的には、図８（ａ）のごとくキャビティ１４は不完全充填許容部１４ｂと完全充填部１４ａとの境界から離れるにつれ、不完全充填許容部１４ｂにおけるキャビティ１４の内壁と被成形対象物（板状部材１０）の表面との隙間が狭くなるよう形成される。キャビティ１４への溶融樹脂の射出において、ノズル２３より離れた部分には当該溶融樹脂が浸透しにくく、さらにはキャビティ１４における隙間が狭くなるほど浸透しにくい。図８（ａ）のキャビティ１４は、完全充填部１４ａより不完全充填許容部１４ｂのほうがノズル先端からの距離が離れるように構成されている。即ち、完全充填部１４ａにて充填された溶融樹脂が不完全充填許容部１４ｂに進入することとなるため、不完全充填許容部１４ｂの全体を充填するには完全充填部１４ａが充填可能となる射出圧力よりも大きくなる。また、境界から離れるにつれキャビティ１４の内壁と板状部材１０との距離が狭くなる（即ち、ノズル２３から離れるにつれ、溶融樹脂の進行方向に対するキャビティ断面（溶融樹脂通過断面）が小さくなるようキャビティ１４が形成される）ため、完全充填部１４ａの完全充填が可能となる最低射出圧力（以下、完全充填部必要射出圧力ともいう）と、不完全充填許容部が完全に充填される最低射出圧力（以下、充填最低射出圧力ともいう）との間には圧力差があるため（さらに言えば、キャビティ１４からの漏洩が開始する最低射出圧力（以下、漏洩開始射出圧力ともいう）と完全充填部必要射出圧力との圧力差は更に大きくなるため）、ある程度の幅をもって溶融樹脂射出装置１５の射出圧力を設定できる。
【００２４】
なお、本発明においては、溶融樹脂の射出圧力を低圧に維持しつつ溶融樹脂をキャビティ内に射出することを特徴としているが、本発明でいう低圧とは、従来の射出成形における射出圧力（１０００ｋｇ／ｃｍ２程度）に対して低圧であることを意味し、具体的には、溶融樹脂の射出圧力を３５０ｋｇ／ｃｍ２以下（望ましくは、２００ｋｇ／ｃｍ２以下）に調整しつつ射出を行う。なお、これは、キャビティ内における溶融樹脂による圧力が、２５０ｋｇ／ｃｍ２以下となることを意味しており、被成形対象物に対して生じる圧力も２５０ｋｇ／ｃｍ２以下となるため、被成形対象物がガラス等の脆い材質である場合には極めて効果的である。なお、３５０ｋｇ／ｃｍ２を超えると、ガラス等の脆い部材を被成形対象とした場合に対象物に破損等が生じる可能性がある。なお、最低射出圧力は、流動可能な圧力であればよく、ほぼ０ｋｇ／ｃｍ２とすることもできるが、例えば５０ｋｇ／ｃｍ２以上とすることができる。
【００２５】
次に、型締機構について説明する。
型締機構においては、板状部材１０を金型１２側に押し出して圧接させる押圧部材１８と、その押圧部材１８に直接又は間接的に接続され、押圧部材１８を金型１２に対して相対的に接近・離間させる型締用アクチュエータとしての型締用エアシリンダ３０が備えられる。その型締用エアシリンダ３０は、図３のごとく第二媒体としてのエアを供給する型締用駆動源としての型締用エア供給手段６２（コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等）と第二媒体供給部材としての型締用通気管５４を介して接続されており、その型締用通気管５４を介して型締用エア供給手段６２よりエアが供給される。型締用通気管５４は金属、非金属（例えば樹脂）等の種々の材質を使用することができる。特に、非金属材質（例えば樹脂等）とすると軽量となり、使用者の操作性も向上する。なお、型締用アクチュエータはこれに限定されず、射出用アクチュエータの場合と同様に、モータ、油圧シリンダ等を採用してもよい。この場合において、第二媒体、または第二媒体供給部材は射出用アクチュエータにて例示されたいずれをも採用できる。なお、上記のごとく型締用アクチュエータとしてエアシリンダを用いると、射出用エアシリンダ３２（図１）の場合と同様に、軽量化、コンパクト化に寄与することとなる。そして、射出用エアシリンダ３２と同様に、型締用エアシリンダ３０（図６）として実施例に示すような駆動軸を有する標準シリンダ等を使用できるが、特殊シリンダ等（ロッドレスシリンダ等）の公知のエアシリンダであって、当業者が推測しうるものであればいずれを使用してもよい。
【００２６】
なお、型締用駆動源としての型締用エア供給手段６２（コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等）は、射出用エア供給手段と同様に本体ユニット１６とは別体として設けることができ、その型締用エア供給手段を移動させることなく本体ユニット１６の移動が可能となる。これにより、射出成形装置１の主要移動部分となる本体ユニット１６の軽量化が達成され、ハンドツールとして極めて機能的となる。なお、型締用エア供給手段６２と射出用エア供給手段６０を区別して設けているが、必ずしも区別しなければならないというわけではない。即ち、一つのエア供給手段を射出用及び型締用の両エアシリンダに兼用させ、エアの供給方向の選択を流量制御手段（電磁弁等）によって行うようにしてもよい。
【００２７】
そして、押圧部材１８は型締用エアシリンダ３０の駆動部（駆動軸）に接続され、その型締用エアシリンダ３０の駆動を受けて板状部材１０に接近又は離間する。板状部材１０は、本体ユニット１６に対して相対的に固定される金型１２と、型締用エアシリンダ３０による駆動を受けて板状部材１０を金型１２側に押し出す押圧部材１８とにより板厚方向に狭圧され、金型１２に対して固定状態となる。このように、型締機構を構成することで、板状部材１０と金型１２とが所定の圧接力にて固定され、板状部材１０の表面がキャビティ１４の内壁の一部なす形にて型締される。
【００２８】
なお、被成形対象として上記のごとくガラス部材を採用し、かつ接触圧力を調整することにより以下のような相乗的効果が付される。即ち、ガラス部材（例えば、車両用ガラス部材）と金型１２との接触圧力が大きすぎると（例えば、従来の射出成形のごとく数トンの型締力を付与すると）、ガラス部材が割れたり、或いは表面等に著しい損傷が残るため、従来においてはガラス部材を金型の一部に採用することは困難を極め、想定すらされていなかった。しかしながら、本発明においてはキャビティ形状の調整等によりこれを可能にしたのである。
【００２９】
そして、被成形対象物と圧接する押圧部材１８は、その被成形対象物との当接面において少なくとも一部に当接時における物理的衝撃を低減する緩衝部材２０が備えられる。なお、緩衝部材は弾性有する弾性部材（例えばゴム、エラストマー等の柔軟性を有する柔軟弾性部材）とすることができ、または、樹脂、布（織布、不織布等）等のクッション性を有する材質でもよい。緩衝部材２０が備えられることで板状部材１０と押圧部材１８が圧接する際の衝撃を低減できるとともに、緩衝部材を低硬度の部材（特にゴム、樹脂、布等の柔軟弾性部材が望ましい）とすることで板状部材１０表面の損傷等を効果的に防止できる。
【００３０】
図６に示されるように、被成形対象物となる板状部材１０は、金型１２と押圧部材１８とが接近又は離間する方向に対し直角又は略直角方向（矢印方向：図６）にスライドして供給される。この供給工程は板状部材１０を機械的手段（例えば、板状部材を挟持しつつ樹脂形成位置に供給するロボット等）によって行ってもよく、手作業にて行ってもよい。そして、板状部材１０はその移動側に位置する位置決め部材３８に少なくとも一部を当接することにより位置決めされ、（例えば、外縁部を当接することで位置決めされ）その位置決めされた状態にて型締機構に設けられる金型１２及び押圧部材１８により板厚方向に狭圧されて金型１２に対し位置固定される。なお、少なくとも一部を当接させて位置決めすることにより、位置決めが正確になされ、かつその位置決め作業も容易となる。特に、手作業により板状部材１０を供給する場合には、その作業者にとって位置決めの指標が明確となる。
【００３１】
なお、図２のごとく、本体ユニット１６の全長Ｌ２は５０ｃｍ以下に設定できる。全長が５０ｃｍを超えると本体ユニット１６が大型化して手操作による移動が困難となり、設置場所、収納スペースも広くせざるを得ない。また、あまり小さくするとアクチュエータを小型化せざるを得ず、有効な射出圧力、型締力が得られない可能性がある。さらに、本体ユニット１６の重量は５ｋｇ〜１０ｋｇの範囲に設定できる。１０ｋｇを超えると人力による持ち運びが困難となり、また、５ｋｇ未満であると、望まれる機能を実現するためのアクチュエータ等の選定等が困難となる。
【００３２】
板状部材１０は、上記のごとく金型１２と押圧部材１８により板厚方向に挟持されるが、その板状部材１０と圧接する金型１２に形成されるキャビティ１４は、成形される固化樹脂部材６が板面から突起して（例えば、板面に対し略直角方向に突起して）成形されるように内壁が形成される。そして、固着後に金型１２と板状部材１０とが鉛直方向に離間することにより（図６又は図７に示されるように、板状部材１０が鉛直方向（図面下方向）に移動することで）、固化樹脂部材６が金型１２から離脱するようにできる。このようにすると、例えば、固化樹脂部材６の固定が完了して押圧部材１８が型締用エアシリンダ３０によって移動された時（即ち、金型１２と離間した時）に、板状部材１０の自重によって自動的に固化樹脂部材６がキャビティ内から抜けることとなる。金型１２と板状部材１０とを離間する方法はこれに限定されず、例えば、ガラス部材を射出成形装置１以外の保持手段によって定位置に保持するとともに、固化樹脂部材の固定後には射出成形装置１自体を鉛直上方向に移動させ（例えば、使用者が握持部材１３を持ちつつ持ち上げることで移動させ）、離間することができる。
【００３３】
板状部材１０は、その板面に対し垂直方向に接近・離間する金型１２と押圧部材１８によって挟持されるが、その板状部材１０と圧接する金型１２においてキャビティ１４は、固化樹脂部材６が板面に対し垂直（又は略垂直方向）方向に突起して成形されるように内壁が形成され、固着後に金型１２と板状部材とが離間することにより、固化樹脂が金型１２から離脱される（図７（ｃ））。即ち、射出成形装置１を移動することで金型１２を板状部材１０から離間させるか、又は板状部材１０を金型１２に対し離間させる（例えば押圧部材１８が金型１２に対し離間することで板状部材１０が一緒に下がるようにする）ことで固化樹脂部材６をキャビティ１４内から抜くことができる。
【００３４】
また、図７（ｂ）及び（ｃ）のように、金型１２において、キャビティ１４の内面よりキャビティ内部に向けて突出する突出位置（図７（ｂ））と、該キャビティ内面から突出せずに退避する退避位置（図７（ｃ））との間で変位する変位部材としての摺動部材１９が設けられる。そして、図７（ｂ）のごとく摺動部材１９が突出位置にある状態にて溶融樹脂を金型１２内に射出し、かつ摺動部材１９の突出状態にて溶融樹脂を冷却・固化することにより、固化樹脂部材６において変位部材の突出部分に基づく凹部６ａを形成することとなる。なお、摺動部材１９が退避位置に位置する状態にて固化樹脂部材６を金型１２内より離脱させることとなる。
【００３５】
上記のごとく、変位部材（具体的には摺動部材１９）を金型１２の内部において変位するよう構成すれば、凹部を有する形状の固化樹脂部材を、金型を分割することなく形成できることとなり、機構の簡素化、部品点数の減少等を達成できる。なお、この凹部６ａは例えば、後述する車両用ガラス（図８参照）を被成形対象物とした場合には、固化樹脂部材６を車両のフレームに係合するための係合部たる機能を果たすこととなる。そして、上記方法によればこのような係合部を一体成形できるため、係合部を形成するための他部品を別途設ける必要がなく、部品点数の減少、部品管理の容易化を図ることができる。
【００３６】
構造を具体的に述べると、金型１２において、外部よりキャビティ内部側に向けて貫通する貫通孔１７が形成されており、該貫通孔１７内において摺動部材１９が突出位置と退避位置との間にて往復動するようになっている。なお、摺動部材１９の駆動については摺動部材１９に直接又は他部材を介して間接的に接続されるアクチュエータを設けるようにしてもよく、使用者の力により操作するようにしてもよい。
【００３７】
さらに、本体ユニット１６において、その本体ユニット１６の使用者による握持が可能となるように握持部材１３を設けることができる。そして、その握持部材１３を握持されつつ本体ユニット１６が移動されることにより、本体ユニット１６と樹脂形成対象との相対的位置関係が調節される。なお、実施例においては握持部材１３を使用者によって握持される部分としているが、これに限定されるという意味ではない。即ち、本体ユニット１６を移動させる他の本体ユニット移動手段（例えば、本体ユニットを固定するアームを有し、そのアームをサーボ機構等によって任意の位置に移動させるようなロボット等）に接続する接続部材として機能させてもよい。このようにすると、ロボット等により本体ユニット１６を任意の位置に移動することが可能となり、装置の自動化を図ることができる。
【００３８】
また、握持部材１３を以下のような形状とすることもできる。即ち、使用者による握持位置となる取っ手１３ａを棒状に形成される棒状部材として設け、その軸線方向が本体ユニット１６の長手方向と平行又は略平行となるように細長に形成することができる。また、取っ手１３ａを金型１２と被成形対象物との当接方向と平行又は略平行となるように細長に形成してもよい。なお、本実施例ではその当接方向と本体ユニット１６の長手方向とは同方向となっている。そして、握持部材１３は、一端を本体ユニット１６に固定され、その固定位置を基点として本体ユニット１６から離れる方向に延び、更に本体ユニット１６の長手方向とほぼ平行に曲がるようにＬ字状に形成される。このように形成すると、握持部形成のための加工も行いやすく、簡単な構造とでき、しかも使用者には持ちやすい形態となる。また、このように形成すると、本体ユニット１６の長手方向が鉛直方向となるように使用者が本体ユニット１６を持った場合に、疲労が少ない握り方（即ち、持ち易い握り方）となる。
【００３９】
なお、本実施例において取っ手１３ａの軸線方向は、本体ユニット１６の長手方向とほぼ平行方向としているが、取っ手１３ａの軸線方向が長手方向に対し直交する方向又はほぼ直交する方向となるように設けてもよい。このように本体ユニット１６の長手方向に対し平行方向又は直交方向に近い方向に細長に握持位置としての取っ手１３ａが備えられるように構成すると持ち易く、使用者による本体ユニット１６の操作性が向上する。
【００４０】
なお、握持部材１３の形状はこれに限定されるという意味ではなく、当業者が容易に推測しうる形状であれば（例えば、円形状、楕円状、四角状の取っ手となる形態、或いは使用者が握った場合にその使用者の掌の形状に略一致するような形状等）種々の形状をとることができ、その握持部の取り付け位置も限定されない（例えば、エアシリンダ３２の近傍、射出シリンダ３５の近傍等、種々の場所に取り付けてもよい）。
【００４１】
また、握持部材１３の一部に、樹脂射出のスイッチングを行うようなスイッチを設けてもよい。このスイッチを射出用エアシリンダ、型締用エアシリンダ等に電気的に接続し、スイッチ操作によって樹脂の射出が開始されるようにできる。又は、エアシリンダ３０と電気的に接続するスイッチを握持部材１３に設け、スイッチ操作によって金型１２の開閉、即ち型締を行うようにしてもよい。このようにすると、使用者は握持部を握りつつ、少しの指操作によって射出、型締開始等の指令信号を装置に送ることができる、装置の操作性が極めて高いものとなる。
【００４２】
また、少なくとも一部に連続的に変化する平面部又は曲面部を有するものを被成形対象物とすることができ、その平面部又は曲面部の表面に固化樹脂部材を固着させるようにできる。なお、連続的に変化するとは、その平面部又は曲面部に段差、切欠等が形成されておらず、滑らかな状態となっていることを意味する。
【００４３】
なお、溶融樹脂の射出前において予め、被成形対象物（板状部材１０）の表面における固化樹脂部材６の接着領域において、固化樹脂部材６と被成形対象物（板状部材１０）との接着性を向上するために下地処理材料７０を塗布することができる。なお、その下地処理材料はトルエンを含んで構成できる。また、さらに他の溶剤、接着剤等が含まれるようにしてもよい。これにより、固化樹脂部材が被成形対象物に強固に固定されることとなる。
【００４４】
さらに、上記した例のいずれの本体ユニットおいても、その本体ユニット１６を吊下げるための吊下部材（例えば、可撓性を有する金属製のワイヤロープ、チェーン等の可撓性部材）を備えることができ、その吊下部材と本体ユニット１６とを連結する連結金具としてのアイボルト８０（図１等参照）を設けることができる。吊下部材としてのチェーン等により本体ユニット１６を吊下げつつ、使用者が握持部材１３を握持して本体ユニット１６を移動させることができる。このようにすると、使用者が本体ユニット１６の全ての重量を支える必要が無くなり（例えば、天井等からチェーン等によって吊り下げるとともに使用者は樹脂部材形成装置１を振り子のように移動させることができ）、作業性が向上する。
【００４５】
なお、このような吊下部材の基点位置に巻取手段（例えば、ワイヤロープ、チェーンを巻取る巻取リール等を備え、吊下対象を任意の高さに位置変更可能とする所謂天井クレーン、バランサー等）、を備え、使用態様に併せて本体ユニット１６の吊下げ高さを変更するようにしてもよい。なお、吊り下げ部材としてのチェーン等の端部（例えば天井等との接続部分）を可動式（例えば、天井等にガイドレールを備えるとともにそのガイドレールにて移動可能に支持する）とすることで、その移動範囲が一層広まることとなる。
【００４６】
また、被成形対象物としての板状に形成される板状部材１０として車両用ガラスを適用でき、当該車両用ガラスにおける外縁近傍の少なくとも一部に樹脂部材を固着させるようにできる。このように車両用ガラスに樹脂部材を直接形成すると、ガラスの取付において以下のような効果例をもたらすこととなる。例えば、車両製造においてウインドシールドガラス等のような車両用ガラスを車体本体に取り付ける場合には、その車両用ガラスを車体のフレームに接着剤によって接着させる方法が一般的に行われているが、この場合、接着剤における接着強度が十分となるまでの間には何らかの手段によって保持しなければならず、そのようなガラス部材の保持は、クリップ等の特別な保持部材によって一般的に行われている。
【００４７】
図９には、射出成形装置１を用いて車両のフレームにガラス部材（例えばフロントガラス等）を取り付ける例を示している。前述したように車両用ガラス（板状部材１０）の表面に固化樹脂部材６を成形するとともに、その成形された固化樹脂部材６を、車両１００のフレームに予め形成される取付孔１０１に挿入して位置決め及び仮止めをして、ガラス部材を車両に取り付ける（例えば、取付孔１０１にそれぞれ樹脂部材６を挿入しつつ板状部材１０をフレーム上に載置し、接着剤を介してそれらを密着させる）。フレームとガラスの接触部分に予め接着剤が塗布されるが、その接着剤による接着が完全となるまで固化樹脂部材６をフレームに形成される取付孔１０１に係止することにより、具体的には、固化樹脂部材６に形成される凹部６ａ（図７参照）を係合部とする形で、固化樹脂部材６とフレームとを係合させ当該車両用ガラスをフレーム上にて保持できることとなる。
【００４８】
このようにすると、予め車両用ガラス（板状部材１０）に樹脂部材６が一体化されているため、通常クリップと称される仮止め用の樹脂部材（これを仮止めストッパともいう）を別体として管理することがなく、管理工程を削減できるとともにクリップ等の仮止めストッパを削減でき、さらに仮止めストッパとしての樹脂部材を形成する工程と、その樹脂部材を固定する工程との２つの工程を一つの工程にまとめることができるため、製造時間短縮に大いに寄与する。なお、ここでは、車両用部品として車両用ガラスを例に挙げたが、これに限定されず、被成形対象物として種々の車両用部品を対象にすることができる。なお、上記のごとく被成形対象物を自動車用ウインドガラスとし、樹脂部材をウインドガラスを車両に仮止めする仮止めストッパとした場合、図９（ｃ）のようにウインドガラスＷＧ（板状部材１０）の周縁から内側に所定間隔Ｔ１をおいて成形される仮止めストッパの基部９３（なお、基部９３は完全成形樹脂部６ｇ（図８参照）にて構成されるものである）を、該基部９３の長手方向（図９（ｃ）矢印方向）に沿って不完全充填許容部によって延出して成形するようにすることができる。図９（ｃ）ではこのように延出される形にて、不完全充填許容部による成形部分６ｃが設けられている。このようにすることにより、ウインドガラス周縁を車体に接着し気密に保つためのウレタンシーラ９０のシール幅が狭くなることが無く、かつ車内からの見栄えを悪化させることもない。なお、ウインドガラスの周縁外側に向けて仮止めストッパ成形のための余肉が成形されると、ウインドガラス周縁と仮止めストッパとの間のシール幅が狭くなり、気密を保てなくなる恐れがあるが上記構成によればこれが防止される。また、ウインドガラスの周縁と逆の内側に仮止めストッパのための余肉が形成されると車内から見えることがあり、車両品質を悪化させる可能性があるが、図９（ｃ）のような構成にすればこのようなことが無い。
【００４９】
また、本発明は以下のような変形例を採用することもできる。
図１０では、不完全充填許容部を、被成形対象物に隣接させない形で設けた例を示している。図１０（ａ）においては、図１０（ｂ）のような成形後の固化樹脂部材６の外面上に突起部６ｂが形成されるようなキャビティ形状となっており、突起部６ｂが形成されても問題とならない位置に不完全充填許容部１４ｃが形成されている。なお、図１０においては、不完全充填許容部１４ｂに連通した形で不完全充填許容部１４ｃが形成されているが、突起部６ｂが形成されても問題とならない位置であって、ノズル２３から離れた位置であれば場所は限定されない。
【００５０】
また、図１１に示すように、キャビティイ１４内における溶融樹脂の圧力の増大に応じてキャビティの容積を増大させる容積可変構造を有する金型構造としてもよい。図１１においては、金型１２において、キャビティ１４に連通する連通孔１４ｄを有するとともに、その連通孔１４ｄ内においてその連通孔１４を塞ぐ形にて摺動可能に中子部材１４０が設けられている。そして、中子部材１４０は、キャビテイ１４に向かう方向にばね等の付勢手段により付勢されている。図１１（ｂ）のように、キャビティ１４内の溶融樹脂の圧力が増大した場合には、その圧力増大した溶融樹脂により中子部材１４０が押圧され、付勢に反してキャビティ１４の容積を増大させる方向に移動する。この移動後においては、連通孔ｄの一部がキャビティ１４の一部を構成することとなる。
【００５１】
図１２（ａ）において、キャビティ１４は、成形完了後の固化樹脂部材６（図１２（ｂ））が、溝部、穴部等の窪み部６ｆを有する形状をなし、完全充填部１４ａによる成形部分６ｇ（完全成形樹脂部６ｇ）がその窪み部６ｆの周囲を構成し、不完全充填許容部１４ｂによる成形部分６ｃ（不完全成形樹脂部６ｃ）は、固化樹脂部材６におけるその窪み部６ｆの内部に形成されるようになっている（なお、破線部１４ｅにおいて完全充填部１４ａと不完全充填許容部１４ｂの境界を示している）。即ち、固化樹脂部材６の上面６ｄ、側面６ｅ，６ｅがそれぞれ完全に成形されるようになっており、不完全充填許容部による成形部分６ｃは、上面６ｄを含む仮想平面１０６と側面６ｅ，６ｅにより囲まれる領域の内部に位置するようになっている。このようにすると、図１２（ｃ）のような外面形状を定型とすべき場合において効果的となる。図１２（ｃ）では、固化樹脂部材６に対して取付部材１１０を取り付ける例について示しているが、取付部材１１０においては、固化樹脂部材６の外面形状に合わせた溝１１０ａが形成されており、これら固化樹脂部材６及び取付部材１１０が互いに嵌合するようになっている。このような嵌合状態では、不完全充填許容部１４ｂによる成形部分６ｃは窪み部６ｆ内に位置する限り嵌合に影響を及ぼさないため、形状は問題とならないこととなる。なお、図１２の実施例においては、ノズルが２つ設けられた例を示し、各々のノズル２３，２３より溶融樹脂が射出されることとなるが、これに限定されず、単一のノズルにて構成するようにしても良い。
【００５２】
また、図１２のような成形された固化樹脂部材６に対して取付部材１１０を取り付ける方法を用い、図１３のように、自動車用フロントガラス（板状部材１０）に固化樹脂部材６を直接成形し、その固化樹脂部材６と嵌合する取付部材１１０においてバックミラー１１２を固定するようにしてもよい。即ち、取付部材１１０を、ミラーを固定するためのミラーベース（自動車用ルームミラー取付用のミラーベース）として機能させることができる。このようにすれば、バックミラー１１２を容易にフロントガラスに取り付けることができ、その取り付けにおいて締結部材、接着剤等が不要となる。また、ミラーベースはルームミラーを取付けるための外形形状に合せて嵌合させることができ、不完全充填許容部による成形部分が前記固化樹脂部材における窪み部内部に形成される限り嵌合に影響を及ぼすことはない。なお、取り付けにおいて締結部材、接着剤等を併用しても勿論よい。なお、ミラーベース（取付部材１１０）と固化樹脂部材６（図１２（ｃ）参照）を着脱可能としてもよい。
【００５３】
さらには、図１４に示すように、金型１２における溶融樹脂射出装置１５（図１）とキャビティ１４の連通部２５を、その連通部２５の周囲に設けられた温度調節手段により所定温度（例えば、１００℃〜１１５℃の範囲）に調節しつつ、溶融樹脂の金型１２内への射出を行うようにしてもよい。上記のような低圧（即ち、３５０ｋｇ／ｃｍ３以下（望ましくは２００ｋｇ／ｃｍ３以下））の射出においてこのように温度調節を行うと一層効果的である。即ち、一般的な高圧による射出成形と異なり、低圧状態ではノズル近傍において溶融樹脂が詰まりやすくなるため、溶融樹脂の流動性を維持することが望ましく、上記のごとく、所定温度（流動性が損なわれない温度）に溶融樹脂を調節し、流動性を維持するようにすればノズル近傍の連通状態が良好に維持され、低圧射出であっても射出量、射出圧力等が精度高く設定でき、ノズル詰まり等の不具合も防止できる。
【００５４】
図１４（ａ）では、連通部２５の周囲に電熱ヒータ等の加熱手段１３０を設けた例を示しており、この加熱手段１３０によって連通部２５の近傍を１００℃〜１１５℃の範囲に調整しつつ射出を行うこととなる。なお、金型１２においては、冷却媒体（水等）を流すための冷却管１３４が設けられており、これら冷却媒体及び冷却管１３４が冷却手段として機能する。そして、これら加熱手段及び冷却手段を用いて連通部２５近傍を上記温度に調節することとなる。なお、ヒータにより所定部分を所定温度に制御することに関しては公知であるので詳細については、省略するが、種々の制御手法（ＰＩＤ制御，オンオフ制御、ファジィ制御等）を適用できる。
【００５５】
また、図１４（ｂ）においては、連通部２５の周囲に断熱手段１３２（例えば、ガラスウール等の断熱部材、空気層等）を設けており、この断熱手段１３２により連通部２５の近傍の蓄熱を増大させ、温度低下を抑制している。これによれば連通部２５近傍において溶融樹脂の自己熱により熱量が付与され、連通部２５の冷却が効果的に抑制される。即ち、流動性が低下することなく維持されることとなり、不具合が生じ難くなる。また、図１４（ｃ）のように、加熱手段１３０と断熱手段１３２を併用してもよい。なお、冷却手段については、図１４（ａ）〜（ｃ）においてそれぞれ用いているが、冷却手段を用いない構造としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の射出成形装置の一例を示す正面図。
【図２】図１の射出成形装置の側面一部断面図。
【図３】射出成形装置の構成を概念的にいくつか例示する説明図。
【図４】図１のＡ−Ａ矢視断面図。
【図５】図１のＢ−Ｂ矢視断面図。
【図６】図１の要部を示す拡大図。
【図７】樹脂部材の接着について概念的に説明する説明図。
【図８】キャビティ形状の一例を示す図。
【図９】車両用ガラスへの固化樹脂部材の接着例を示す説明図。
【図１０】キャビティ形状の変形例１を示す図。
【図１１】容積可変構造の一例を示す図。
【図１２】キャビティ形状の変形例２を示す図。
【図１３】図１２の樹脂部材の利用例を示す図。
【図１４】金型において温度調節手段を設けた例を示す図。
【符号の説明】
１  射出成形装置
６  固化樹脂部材
６ａ  凹部
６ｆ  窪み部
１０  ガラス部材  （被成形対象物、板状部材）
１２  金型
１３  握持部材
１３ａ  握持部
１４  キャビティ
１４ａ  完全充填部
１４ｂ  不完全充填許容部
１４ｄ  連通孔
１５  溶融樹脂射出装置
１６  本体ユニット
１８  押圧部材
２０  緩衝部材
２５  連通部
３０  型締用エアシリンダ
３２  射出用エアシリンダ
３４  射出プランジャ
３５  射出シリンダ
５２  射出用通気管  （第一媒体供給部材）
５４  型締用通気管  （第二媒体供給部材）
６０  射出用エア供給手段  （射出用駆動源）
６２  型締用エア供給手段  （型締用駆動源）
１００  車両
１０１  取付孔
１３０  ヒータ  （温度調節手段）
１３２  断熱手段  （温度調節手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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