(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛍光体粉末、バインダー樹脂および溶媒からなる蛍光体ペーストにおいて、前記バインダー樹脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹脂であり、前記アクリル系樹脂が、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリノルマルプロピルアクリレート、ポリノルマルプロピルメタクリレート、ポリイソプロピルアクリレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリノルマルブチルアクリレート、ポリノルマルブチルメタクリレート、ポリイソブチルアクリレート、ポリシクロヘキシルアクリレート、ポリシクロヘキシルメタクリレート、ポリラウリルアクリレート、ポリラウリルメタクリレート、ポリステアリルアクリレート、ポリステアリルメタクリレート、ポリメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ポリメチオールアクリルアミドから選ばれる１つ以上の樹脂であり、
前記蛍光体粉末／前記バインダー樹脂の重量比が、３／１〜１５／１であることを特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項２】
前記アクリル系樹脂がポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】
前記蛍光体粉末が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕの中から選ばれる少なくとも一種が含まれることを特徴する請求項１または２に記載の蛍光体ペースト。
【請求項４】
前記蛍光体粉末が、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂの中から選ばれる少なくとも一種が含まれることを特徴する請求項１または２に記載の蛍光体ペースト。
【請求項５】
前記蛍光体粉末がＢａＭｇＡｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、ＳｒＭｇ（ＳｉＯ4）2：Ｅｕの中から選ばれる少なくとも一種が含まれることを特徴する請求項１または２に記載の蛍光体ペースト。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の蛍光体ペーストを用いることを特徴とするプラズマディスプレイ背面板用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）、電子放出素子あるいは蛍光体表示管素子を用いた画像形成装置などの蛍光体層を形成する蛍光体ペーストならびにそれから得られるＰＤＰ背面板用部材及びＰＤＰ。
【０００２】
【従来の技術】
テレビのデジタル化が進展し、大型ディスプレイのニーズが高まっている。中でもＰＤＰは大型ディスプレイの本命として注目されており、今後の普及が見込まれている。
【０００３】
ＰＤＰは、ガラス基板上にアドレス電極・隔壁を形成し、隔壁で仕切られた放電セル内に蛍光体層を形成した背面板とガラス基板上に維持電極・誘電体・保護層であるＭｇＯを形成した前面板を封着してパネルを作製し、該パネル内部にＸｅ等の不活性ガスを封入した構造からなる。該パネルに駆動用ＩＣを実装してモジュール化した後に、映像処理回路やチューナーをセット化することにより、ＰＤＰテレビとなる。
【０００４】
ＡＣ型ＰＤＰの一例を図１に示す。一般に、ＰＤＰの蛍光体層は、隔壁４で仕切られて形成された溝又は空間に蛍光体ペーストを充填し、その後乾燥を行うことによって隔壁４の側面及び底部に形成されており、そのバインダー樹脂としてはセルロース樹脂が用いられている。しかしながらこのような蛍光体ペーストを用いて形成された蛍光体層では十分な輝度を得ることができず、これに変わる蛍光体ペーストの開発が必要であった。
【０００５】
従来、蛍光体ペーストは、蛍光体粉末とセルロース樹脂、溶媒を混合・混練したものが一般的に用いられてきた。これは従来スクリーン印刷法による蛍光体層の形成が多かったため、印刷特性に優れているセルロース系のバインダーが好まれて使われていたためである。例えば、特開平７−２０１２８１号公報では、分散性をよくするためセルロース樹脂を用いている。また、特開平１０−３２４８６９号公報ではアクリル樹脂を用いることが提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、印刷性を向上させたセルロース系樹脂では、輝度を十分に得ることができず、また今までに提案されているアクリル系樹脂では輝度の向上が望めるものの印刷特性が十分でなく均一な蛍光体層を形成できずに、実用には至っていなかった。
【０００７】
そこで、本発明の課題は、上記従来技術の課題を解決するものであって、蛍光体ペーストのバインダー樹脂として重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹脂を用いることにより塗布・印刷性の優れた蛍光体ペーストを提供し、高輝度なＰＤＰを提供することにある。
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明の蛍光体ペーストは、蛍光体粉末、バインダー樹脂および溶媒からなる蛍光体ペーストにおいて、前記バインダー樹脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹脂であり、前記アクリル系樹脂が、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリノルマルプロピルアクリレート、ポリノルマルプロピルメタクリレート、ポリイソプロピルアクリレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリノルマルブチルアクリレート、ポリノルマルブチルメタクリレート、ポリイソブチルアクリレート、ポリシクロヘキシルアクリレート、ポリシクロヘキシルメタクリレート、ポリラウリルアクリレート、ポリラウリルメタクリレート、ポリステアリルアクリレート、ポリステアリルメタクリレート、ポリメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ポリメチオールアクリルアミドから選ばれる１つ以上の樹脂であり、前記蛍光体粉末／前記バインダー樹脂の重量比が、３／１〜１５／１であることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明のプラズマディスプレイ背面板用部材の製造方法は上記蛍光体ペーストを用いることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態を説明する。まず、本発明の蛍光体ペーストについて順に説明する。
【００１１】
本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末およびバインダー樹脂とを含有し、バインダー樹脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹脂であることが必要である。重量平均分子量が３０万以下であると、ペーストの粘度が極端に低くなり、ペースト中で蛍光体が沈降するという問題がある。また、５００万以上であると蛍光体ペーストを作製する上で混練が困難となり、作製されたペーストも塗布又は印刷性が悪くなり、むらや不均一膜の原因となる。好ましくは、５０万〜３００万である。この範囲であると、蛍光体ペーストの作製が安定する。さらに好ましくは、６０万〜２００万である。なお、平均重量分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィーで光屈折法を使用して測定を行った。分子量測定のリファレンスとして測定するサンプルの分子量が内挿できるようにポリスチレン系標準物質を使用して検量線を作成する。
【００１２】
また、本発明の蛍光体ペーストにおいて、アクリル系樹脂であることが必要であるのは、バインダー樹脂が焼成する時に輝度劣化を起こさないようにするためである。
【００１３】
アクリル系樹脂としては、ポリメチルメタクリレート（以下、ＰＭＭＡとする）、ポリメチルアクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリノルマルプロピルアクリレート、ポリノルマルプロピルメタクリレート、ポリイソプロピルアクリレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリノルマルブチルアクリレート、ポリノルマルブチルメタクリレート、ポリイソブチルアクリレート、ポリシクロヘキシルアクリレート、ポリシクロヘキシルメタクリレート、ポリラウリルアクリレート、ポリラウリルメタクリレート、ポリステアリルアクリレート、ポリステアリルメタクリレート、ポリメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ポリメチオールアクリルアミド等のアクリル系樹脂から１つ以上を選択して用いる。熱分解温度が低く分解時に発熱量が少ないためと考えられる。好ましくは、ポリメチルメタクリレートである。ＰＭＭＡは、不純物が少なく、蛍光体に与える影響が低く、かつ入手が容易なためである。
【００１４】
本発明で用いる蛍光体粉末は、１４７ｎｍの波長に対して励起するスペクトルを有する蛍光体であることが好ましい。
【００１５】
ここで、赤色を示す蛍光体粉末としては、例えばＹＶＯ4：Ｅｕ、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｅｕ、Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｅｕ、Ｚｎ2（ＰＯ4）2：Ｍｎ、ＧｄＢＯ3、ＳｃＢＯ3：Ｅｕ、ＬｕＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、ＹＢＯ3：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕ等が挙げられるが、好ましくは（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕから選ばれる少なくとも一種が含まれることである。特に好ましくは、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕである。色純度と輝度のバランスが最も取れているためである。
緑色を示す蛍光体粉末としては例えば、Ｙ3（Ａｌ，Ｇａ）5Ｏ12：Ｃｅ、ＢａＭｇ2Ａｌ14Ｏ24：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ14Ｏ22：Ｍｎ、ＳｒＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＺｎＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＣａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ、ＬｕＢＯ3：Ｔｂ、ＧｄＢＯ3：Ｔｂ、ＳｃＢＯ3：Ｔｂ、Ｓｒ4Ｓｉ3Ｏ8Ｃｌ4：Ｅｕ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ等が挙げられるが、好ましくはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂから選ばれる少なくとも一種が含まれることである。短い残光時間、色純度及び輝度のバランスが最も取れているためである。
また、青色を示す蛍光体粉末としては例えば、ＢａＭｇＡｌｘＯｙ：Ｅｕ（ｘ、ｙは１〜５０の自然数）、ＣａＷＯ4：Ｐｂ、ＣａＷＯ4：Ｗ、Ｓｒ3（ＰＯ4）2：Ｅｕ、Ｂａ3（ＰＯ4）2：Ｅｕ、Ｙ２ＳｉＯ5：Ｃｅ、ＳｒＭｇ（ＳｉＯ4）2：Ｅｕ、ＢａＭｇ2Ａｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＳｒＣｌ（ＰＯ4）3：Ｅｕ、Ｙ2Ｓｉ5：Ｃｅ等が挙げられるが、好ましくは、ＢａＭｇＡｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、ＳｒＭｇ（ＳｉＯ4）2：Ｅｕから選ばれる少なくとも一種が含まれることである。さらに好ましくは、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕであることが高輝度なＰＤＰを得る点で好ましい。これは、色純度及び輝度のバランスが最も良く輝度劣化が最も少ないためである。
【００１６】
また、本発明の蛍光体ペーストに用いる有機溶媒としては、アクリル系樹脂を溶解する溶液であれば何でも良いが、テルピネオール、γ−ＢＬ、テトラリン、ＢＣＡ、酢酸エチル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ベンジルアルコール、トルエン、３−メトキシ−３−メチルブタノール等から選択される１つ又はそれ以上の溶媒を用いることが好ましい。なかでも、ベンジルアルコールを用いると溶解性が非常に良好で、ポリマー溶液濃度を調整しやすくなるため非常に有益である。
【００１７】
本発明の蛍光体ペーストは、蛍光体粉末とバインダー樹脂の重量比蛍光体粉末／バインダー樹脂が３／１〜１５／１であることが好ましい。さらに好ましくは３／１〜１２／１である。３／１より小さいと、粉末の量がバインダー量とさほど変わらず、バインダー焼成工程による発熱及び吸熱の影響で、蛍光体粉末が影響を受けて十分な輝度を得ることができないことがある。また、１５／１より大きくなると、薄膜を形成するのが困難となる場合がある。
【００１８】
ＰＤＰ背面板用部材は、例えば図１に示すように、複数のストライプ状電極パターン２を有し、その上に誘電体層が全面に形成されており、さらに高さが６０〜１５０μｍの隔壁４が電極間に複数形成されている。このようにして放電セルを仕切るための隔壁が形成された基板上に、隔壁の側面および隔壁で仕切られた空間内の底部に蛍光体層が形成されている。
【００１９】
次に、本発明のＰＤＰ背面板用部材およびＰＤＰについて説明する。
まず、電極を形成する。電極形成方法は、特に限定しないが、好ましい製造方法の一例としては、基板上に感光性導電ペーストを全面印刷した後、フォトマスクのパターンを露光により焼き付け、現像により電極パターンを形成し、その後焼成して電極を得る方法が挙げられる。
【００２０】
次に、スクリーン印刷法やダイコート法などの方法により、電極上に厚さ５〜２５μｍの誘電体層を形成する。その際のペーストの組成は特に限定しないが、所望の厚みを得るため、ガラス粉末とエチルセルロースなどの有機バインダーを主成分とする誘電体ペーストを用いるのが好ましい。形成された誘電体層を加熱乾燥して溶媒類を蒸発させてから、誘電体層を空気中で焼成する。この工程で、有機成分であるバインダー成分や溶媒などが完全に酸化、蒸発する。焼成温度条件としては、一般的に５６０〜６１０℃で１５分〜１時間焼成し、ガラス基板上に焼き付けることが好ましい。また焼成工程は、後に形成される隔壁の焼成工程と同時に行ってもよい。
【００２１】
このようにして得られた誘電体層の上に、通常高さ５０〜２００μｍ、幅１０〜８０μｍの隔壁をパターン形成する。隔壁の形成方法としては、サンドブラスト法、パターン印刷法、埋め込み法、転写法、金型法等の方法を用いることができる。好ましい例としては感光性ペースト法を用いたフォトリソグラフィー法がある。感光性隔壁ペーストはガラス粉末と有機成分を主成分とし、該ペーストを誘電体層の上にスクリーン印刷法で数回印刷した後、乾燥、露光、および現像することによって、隔壁パターンが形成される。これを焼成することにより目的の形状を有する隔壁が形成される。本方法による場合、用いる感光性隔壁ペーストは、ガラス転移点、軟化点がともに低いガラス基板上にパターン形成するため、ペーストの構成成分であるガラス粉末は、ガラス転移温度が４３０〜５００℃、軟化点が４７０〜５８０℃のガラス材料からなるものであることが好ましい。また、凝集性を少なくするために、高融点ガラス粉末を含むことが好ましく、その平均粒径が１．５〜２．５μｍで、最大粒径が６〜１２μｍであることが好ましい。
【００２２】
次に隔壁間に蛍光体層を形成する方法について説明する。通常は、隔壁側面上に厚さ５〜３５μｍ、隔壁間に形成される空間の底部に同じく厚さ５〜３５μｍの蛍光体層を形成する。隔壁間に蛍光体層のパターンを形成する方法としては、スクリーン印刷法、感光性ペースト法、インクジェット法、ディスペンサー法、低圧吐出法などの方法を用いることができる。好ましいパターン形成方法の一例として、ディスペンサー法について説明する。ディスペンサー法とは複数のノズルを有する口金の吐出ノズル先端から蛍光体ペーストを吐出して、直接隔壁間の溝にペーストを充填してパターンを形成する方法である。この工程を３回繰り返すことによって、赤、青及び緑のパターンを形成する。ディスペンサー法は現像によって３分の２のペーストを廃棄する感光性ペースト法などに比べると、材料の使用効率が高い。また、ペーストが開放系で外気に触れるスクリーン印刷法に比べてディスペンサー法ではペーストが閉鎖系で存在するため、ペースト粘度の変化が少なく隔壁内のペースト充填量が一定で安定するという特徴を有する。次に、充填された蛍光体ペーストを乾燥装置で乾燥する。この様にして作られた蛍光体層は最終的に焼成し、バインダー樹脂成分は分解、焼失される。焼成条件としては通常３５０〜５００℃で１０分〜１時間焼成することが好ましい。さらに好ましくは４００〜４８０℃である。上記下限値未満では、焼成が不充分でありバインダー樹脂を十分に除去することができないにくく、バインダー樹脂が残り発光輝度の低下につながる傾向があり、また、上記上限値を越えると、無機物の蛍光体粉末が劣化し輝度が低下する傾向があるためである。
【００２３】
また、背面板と同様な工程により前面板は、図１の様にガラス基板上に電極、誘電体層及び保護層を形成する。
【００２４】
このようにして作製された背面板を前面板と組み合わせ、ガスを封入することにより本発明のＰＤＰは製造される。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。但し、本発明はこれに限定されるものではない。
（実施例１）
ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの蛍光体粉末を用いて青色蛍光体ペーストを作製した。用いた粉末の比重は３．８、平均粒径は５．２μｍであった。また、粉末の粒度分布はＭｉｃｒｏＴｒａｃ社製の装置を用いて測定した。この無機蛍光体粉末を用いて、次の手順で蛍光体ペーストを製作した。まず、有機成分であるポリマー溶液を製作した。ＰＭＭＡを１５．３８重量部、ベンジルアルコールを８４．６２重量部測量し、各成分を８０℃に加熱しながら１時間セパラブルフラスコで溶解した。そして、作成されたポリマー溶液５６重量部に青色蛍光体粉末を４４重量部添加して３本ローラーで混練した。
【００２６】
上記手順で製作された蛍光体ペーストをソーダガラス基板上に、厚み３０μｍになるよう蛍光体膜を印刷した。形成された蛍光体層は５００℃で１０分間で焼成した。
【００２７】
焼成して得られた蛍光体層をガラス基板から剥離して、粉末として回収し、得られた粉末に紫外線を照射して、発光輝度を測定した。紫外線光源として１４６ｎｍのエキシマ光源（ウシオ電機社製）を用い、測定にはＭＣＰＤ２０００（大塚電子社製）を用いた。未焼成粉末を１００としたときの相対輝度を測定し、その結果も表１に示した。
【００２８】
（実施例２〜４）
アクリル樹脂、蛍光体粉末、溶媒をそれぞれ表１のような重量分率で用いた以外は実施例１と同様に行った。表１に蛍光体ペーストの組成及び用いたアクリル樹脂の重量平均分子量およびそれらを用いて作製した輝度測定結果を示す。
【００２９】
【表１】
0004540799.tif 000002
【００３０】
（実施例５）
下記の通りにして、ＰＤＰを製造した。
［電極層の形成］
平均粒径２μｍの銀粉末を含む感光性銀ペーストを用いてピッチ１６０μｍ、線幅６０μｍのストライプ電極パターン（銀含有率：９５％）を形成した４２インチガラス基板（旭硝子社製ＰＤ−２００）を、空気中で５９０℃、３０分間焼成することで、ガラス基板上に電極が形成されたディスプレイ用基板を得た。形成された電極の平均厚みは３．５μｍであった。
【００３１】
［誘電体層の形成］
エチルセルロース５％含有のテルピネオール溶液３０ｇ、ガラス粉末７０ｇを混合し、三本ローラで混練して誘電体ペーストを得た。このペーストを電極が形成されたガラス基板上にスクリーン印刷法で塗布・乾燥し、５５５℃で３０分間焼成する事により誘電体層を形成した。形成された誘電体層の厚みは１１μｍであった。
【００３２】
［隔壁層の形成］
平均粒径２μｍのガラス粉末７０ｇ、酸価を変えたメチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体（重量平均分子量３２０００）１５ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１５ｇ、ベンゾフェノン４ｇ、１，６−ヘキサンジオール−ビス［（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］０．０５ｇ、有機染料（ベーシックブルー７）０．００２ｇ、およびγ−ブチロラクトン（Ｃ4Ｈ8Ｏ2：ナカライテスク株式会社）を加え、３本ローラーで混合・分散した。このペーストを誘電体層上に乾燥厚み１５０μｍになるようにスクリーン印刷を数回繰り返して塗布、乾燥した。このようにして形成した膜上にフォトマスク（ストライプ状パターン、ピッチ２２０μｍ、線幅２０μｍ）を置いて、１２ｍＷ／ｃｍ2の出力を有する超高圧水銀灯露光機を用いて２０秒間露光した。
【００３３】
３５℃に保持したモノエタノールアミン（Ｃ2Ｈ7ＯＮ）の０．２％水溶液を２００秒間シャワーすることにより現像し、未露光部の感光性ペースト膜を除去した。その後水洗浄、乾燥及び焼成する事により隔壁層を形成した。形成された隔壁は、隔壁ピッチ３６０μｍで、隔壁幅６０μｍ、隔壁高さ１２０μｍであった。
【００３４】
［蛍光体層の形成］
蛍光体粉末として、赤色には（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ（比重５．２：化成オプトニクス）、緑色にはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（比重４．２：化成オプトニクス）、青色にはＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ（比重３．８：化成オプトニクス）を用いて３色の蛍光体ペーストを作製した。
【００３５】
ＰＭＭＡ（重量平均分子量１３０万）１４．３％含有のベンジルアルコール（Ｃ7Ｈ8Ｏ）溶液を作製した。このポリマー溶液を５６ｇと蛍光体粉末４４ｇを混合し、三本ローラで混練して蛍光体ペーストを得た。このペーストをディスペンサー法で塗布した。ノズル先端径が１５０μｍの口金を用いて、吐出圧、走行速度を調整し、隔壁高さまでペーストを充填した。その後、常温で５分間レベリングをして、１２０℃で乾燥を行った。この様にして赤色蛍光体ペーストが隔壁間の溝３本に１本ずつストライプ状のパターンに形成された蛍光体層を形成した。同様な工程を緑色、青色と合計３回行った。この様にして形成された基板を、４５０℃で１０分間焼成し、プラズマディスプレイ背面板用部材を得た。
【００３６】
［パネル化］
さらに、別途作製された前面板とこの背面板を封着ガラスを用いて封着して、Ｘｅ５％含有のＮｅガスを内部ガス圧が６６５００Ｐａになるように封入した。さらに、駆動回路を実装してＰＤＰを製作した。
作製されたＰＤＰは面内に輝度むらがなく、輝度３００ｃｄ／ｍ2で良好であった。
【００３７】
（比較例１）
アクリル樹脂として、重量平均分子量５万のＰＭＭＡを用いた以外は実施例１と同じ組成で蛍光体ペーストを作製した。ポリマー溶液を作製したところ粘度が非常に低く、蛍光体ペーストを作製したところ、蛍光体粉末が沈降してしまった。
【００３８】
（比較例２）
アクリル樹脂として重量平均分子量６００万のＰＭＭＡを用いた以外は実施例１と同じ組成で蛍光体ペーストを作製した。十分な流動性を得ることができずに、蛍光体ペーストが作製できなかった。
【００３９】
（比較例３）
アクリル樹脂の変わりにエチルセルロースを用いた以外は実施例１と同じ組成で蛍光体ペーストを作製した。得られた蛍光体の輝度を測定したところ、相対輝度は７７重量部であり、十分に輝度を得ることができなかった。
【００４０】
（参考例１）焼成温度を５５０℃にする以外は実施例５と同じ方法でＰＤＰ用背面板部材を作製した。得られたパネルの輝度を測定したところ、２００ｃｄ／ｍ２の輝度しか得られることができなかった。
【００４１】
【発明の効果】
本発明の蛍光体ペーストは、蛍光体粉末およびバインダー樹脂を主成分とする蛍光体ペーストにおいて、バインダー樹脂として、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹脂を用いたので、均一で高輝度な蛍光体層を形成することができる。また、本発明のＰＤＰ背面板用部材の製造方法によれば、上記蛍光体ペーストを用いたので、高輝度なＰＤＰ背面板用部材およびＰＤＰを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のプラズマディスプレイパネルの一構成例を示す断面図である。
【符号の説明】
１、８  ガラス基板
２  アドレス電極
３、１０  誘電体層
４  隔壁
５  蛍光体層（赤）
６  蛍光体層（緑）
７  蛍光体層（青）
９  維持電極
１１  誘電体層
１２  保護層
【図１】
0004540799.tif 000003