(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原紙と該原紙の一方主面に顕色剤層を備えた顕色シートであって、
前記顕色剤層が、顔料、顕色剤及びバインダーを主に配合した塗料にて形成され、
前記顔料として脱墨フロスを主原料として原料の５０％以上用いた再生粒子を含有することを特徴とする、インクジェット記録用感圧複写顕色シート。
【請求項２】
顔料全量中の再生粒子の割合が１０〜５０質量％である、請求項１に記載のインクジェット記録用感圧複写顕色シート。
【請求項３】
再生粒子が、脱墨フロスを主原料として脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経て得られたものであり、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムを、元素分析により、酸化物換算でカルシウム：ケイ素：アルミニウム＝３０〜８２：９〜３５：９〜３５の質量割合で含有した再生粒子であり、かつ前記カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの合計含有割合が９０質量％以上である、請求項１に記載のインクジェット記録用感圧複写顕色シート。
【請求項４】
再生粒子が、その表面がシリカで被覆されたシリカ被覆再生粒子である、請求項１に記載のインクジェット記録用感圧複写顕色シート。
【請求項５】
ＥＳＴサイズ度計による測定における、超音波透過強度が５０％に到達する吸水時間が０．３秒以上である、請求項１に記載のインクジェット記録用感圧複写顕色シート。
【請求項６】
マイクロトポグラフによる２４．４ｋｇ／ｃｍ2の加圧下、波長０．５μｍの光での測定における、顕色剤層表面の波長光学的接触率が８％以上である、請求項１に記載のインクジェット記録用感圧複写顕色シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録用感圧複写顕色シートに関する。さらに詳しくは、水に濡れた際に滲みや画像濃度の低下がなく、鮮明な記録画像が得られ、かつ感圧複写紙として充分な発色性と発色濃度を維持し得るインクジェット記録用感圧複写顕色シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
感圧複写紙は、電子供与性有機発色剤等を溶解した油状物質を内包するマイクロカプセルを主成分とする発色剤マイクロカプセル組成物を支持体の裏面に塗布した上用紙と、支持体の表面に該発色剤と接触したとき顕色する電子受容性顕色剤を主成分とする顕色剤組成物を塗布し、かつ裏面に発色剤マイクロカプセル組成物を塗布した中用紙と、支持体の表面に顕色剤組成物を塗布した下用紙とからなり、一般に、上用紙−下用紙の順に、あるいは上用紙−中用紙−下用紙の順に組み合わせて使用される。このような感圧複写紙は、筆圧、プリンタ等の圧力によりマイクロカプセルが破壊され、発色剤を溶解した油が顕色剤層に転移し、顕色剤と反応することによって発色する仕組みになっている。またこのほかにも、支持体の同一面上に発色剤と顕色剤とを塗布し、１枚で感圧記録可能とした自己発色型感圧複写紙もその一形態として知られている。
【０００３】
前記感圧複写紙に使用される顕色剤としては、酸性白土、活性白土、アタパルジャイト等の無機顕色剤と、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、サリチル酸誘導体の多価金属塩、テルペンフェノール樹脂の多価金属塩、サリチル酸含有共重合体の多価金属塩等の有機顕色剤とが知られている。
【０００４】
感圧複写紙は各種伝票類に使用されており、上用紙と下用紙との複写セット、あるいは上用紙と下用紙との間に中用紙を必要枚数挟んだ多数枚の複写セットとして使用される。また、複写セットに自己発色型感圧複写紙を組み込む場合もある。これら複写セットの各用紙は、バラバラにならず、かつ必要最小限の力で１枚ずつに分離されるように接着されている必要がある。
【０００５】
感圧複写紙からなる伝票は、従来よりオフセット印刷、活版印刷等によりフォーム印刷されて使用されていたが、近年、インクジェット記録方式の技術的発展に伴い、インクジェット記録方式をフォーム印刷に利用する例が見られるようになってきた。インクジェット記録方式を用いた場合、製版が不要になる、フォーマットの変更が簡単にできる等の利点があり、小ロットの印刷あるいは伝票を構成する個別の用紙毎へのバーコード等の可変情報の印刷又は印字に利用することができることから、感圧複写紙においてもインクジェット記録方式による印刷又は印字が普及してきている。
【０００６】
しかしながら、従来の感圧複写紙にインクジェット記録方式を用いて形成したインクジェット記録画像は、耐水性が低く水に濡れるとインクジェット記録画像が滲んだり、画像濃度が低下する等の問題がある。また、記録画像の形成時にインクが滲み、鮮明な画像品質が得られないという欠点もあった。
【０００７】
そこで前記問題点を改良する感圧複写紙として、例えば特許文献１には、呈色剤含有層に、第４級アンモニウム又は第３級アミノ基を有するカチオン性物質を含有させた、インクジェット記録用の感圧複写紙が開示されている。
【０００８】
しかしながら、顕色剤層用塗液は、塗液の粘度を安定させるために、通常アニオン性であることが望ましいが、特許文献１に開示の感圧複写紙のように、アニオン性の顕色剤層用塗液にカチオン性を示す物質を含有した呈色剤が配合されると、塗液が増粘したりゲル化して塗工が非常に困難になる。また、カチオン性物質が顕色剤に作用して顕色能力が低下し、発色濃度も低下して感圧複写紙として充分な品質が得られないという問題も生じる。
【０００９】
また特許文献２には、電子受容性顕色剤を含有した顕色剤層の表面に蒸留水を適下して１０秒後に測定した接触角を７０〜１２０度に調整することで、インクジェット記録適正を付与させようとした感圧複写用顕色シートが開示されている。
【００１０】
しかしながら、特許文献２に開示の感圧複写用顕色シートは、顕色剤層中に電子受容性顕色剤とともにアクリル樹脂エマルジョンを配合することを特徴とするものであって、インクジェット記録方式に適用した場合、顕色剤の長期安定性が損なわれ発色画像の滲み、発色性の低下やインクの定着性が劣るという問題がある。
【００１１】
さらに特許文献３や４には、支持体上に表面処理層、顕色剤塗工層を順次設け、イソプロピルアルコールによるコブサイズ度を２０〜６０ｇ／ｍ2とすることで、インクジェット記録適性を付与したノーカーボン感圧複写紙や、支持体の片面に、アルキルアミン・エピハロヒドリン重縮合物を付着させ、１０秒コブサイズ度を７〜１２ｇ／ｍ2とすることで、インクジェット記録適正を付与したノーカーボン感圧複写紙が開示されている。
【００１２】
しかしながら、特許文献３や４に開示のノーカーボン感圧複写紙では、複写紙の表面を、カチオン性樹脂を含有した処理液や特定分子量以下のアルキルアミン・エピハロヒドリン重縮合物で処理しているため、耐水性はある程度向上するものの、インクジェット記録方式に適用した場合、インクの吸収乾燥性が劣り、また感圧記録適正にも劣るという問題がある。
【特許文献１】特開平３−２３６９８６号公報
【特許文献２】特開平１０−１６３８３号公報
【特許文献３】特開平１０−２６４５１５号公報
【特許文献４】特開２００１−２７０２４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は前記背景技術に鑑みてなされたものであり、水に濡れた際に滲みや画像濃度の低下がなく、鮮明な記録画像が得られ、かつ感圧複写紙として充分な発色性と発色濃度を維持し得るインクジェット記録用感圧複写顕色シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
すなわち本発明は、原紙と該原紙の一方主面に顕色剤層を備えた顕色シートであって、前記顕色剤層が、顔料、顕色剤及びバインダーを主に配合した塗料にて形成され、前記顔料として脱墨フロスを主原料とした再生粒子を含有することを特徴とする、インクジェット記録用感圧複写顕色シートに関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のインクジェット記録用感圧複写顕色シートは、水に濡れた際に滲みや画像濃度の低下がなく、鮮明な記録画像が得られ、かつ感圧複写紙として充分な発色性と発色濃度を維持し得るものであり、インクジェット記録方式による印刷又は印字に好適に使用し得るものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（第１の実施形態）
本発明のインクジェット記録用感圧複写顕色シートは、前記したように、原紙と該原紙の一方主面に顕色剤層を備え、該顕色剤層が、顔料、顕色剤及びバインダーを主に配合した塗料にて形成され、該顔料として脱墨フロスを主原料とした再生粒子を含有することを特徴とするものである。
【００１７】
まず、本実施形態に用いられる原紙について説明する。かかる原紙を構成する原料パルプの種類には特に限定がなく、通常の顕色シートに用いられるパルプを適宜使用することができる。
【００１８】
原料パルプとしては、例えば上質紙等の製造に通常用いられている、亜硫酸パルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）や針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）等のクラフトパルプ（ＫＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、砕木パルプ（ＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）等の機械パルプ等があげられ、これらは単独で又は２種以上を同時に用いることができる。これらのほかにも加圧下で砕木した漂白パルプ（ＢＰＧＷ）や、バージンパルプを漂白したものを使用することができるが、バージンパルプを漂白する場合には、塩素を用いない漂白方法を採用することが好ましい。すなわち、漂白パルプを用いる場合には、Ｔｏｔａｌ  Ｃｈｌｏｒｉｎｅ  Ｆｒｅｅ（ＴＣＦ）やＥｌｅｍｅｎｔａｌ  Ｃｈｌｏｒｉｎｅ  Ｆｒｅｅ（ＥＣＦ）等の無塩素漂白にて漂白されたパルプを用いることが望ましい。かかる無塩素漂白パルプは、元素状塩素及び次亜塩素酸を使用せず、オゾン漂白や酸素漂白が施されたパルプであり、明確ではないが、パルプを構成する繊維（セルロース）の末端基が酸素により活性化されているので、例えばカチオン系湿潤紙力剤やアニオン系乾燥紙力剤との親和性が高く、紙力向上効果がより好適に発揮されるパルプである。
【００１９】
一方、古紙パルプとしては、漂白処理された、特に二酸化チオ尿素（ＦＡＳ）にて還元漂白された古紙パルプを好適に使用することができる。ＦＡＳ漂白された古紙パルプは、従来の塩素漂白パルプと比較すると、理由は明確ではないが、例えばカチオン系湿潤紙力剤やアニオン系乾燥紙力剤との親和性が高く、紙力向上効果がより好適に発揮され、環境保護や低コスト化を実現することができる。
【００２０】
なお本実施形態において、原料パルプとして機械パルプを用いる場合、原料パルプ中の含有量は、ＪＩＳ  Ｐ  ８１２０に記載の「繊維組成試験方法」に準拠して測定して５質量％以上であることが好ましい。このように機械パルプを５質量％以上使用することにより、同一坪量のバージンパルプのみの原紙と比較して嵩高で手肉感が生じ、得られるインクジェット記録用感圧複写顕色シートを、例えば多層構成の、めくり易い感圧複写伝票用紙等とすることができる。なお原紙の表面強度を充分に維持させること、紙粉の抑制を考慮すると、原料パルプ中の機械パルプの含有量は５０質量％以下であることが好ましい。
【００２１】
また、感圧複写用紙用顕色シートの耐水性向上、具体的には原紙の紙力向上の点から、ＪＩＳ  Ｐ  ８２２０に記載の「パルプ−離解方法」に準拠して離解した原料パルプが、ＪＩＳ  Ｐ  ８１２１に記載の「パルプのろ水度試験方法」に準拠したカナディアンスタンダードフリーネス（以下、ＣＳＦという）が３００ｍｌ以上、さらには３５０ｍｌ以上、また６００ｍｌ以下、さらには５５０ｍｌ以下となるように叩解されたものであることが好ましい。かかる原料パルプのＣＳＦが３００ｍｌ未満の場合には、紙力向上効果が発現せず、原紙自体の剛度や強度が低下し、印刷適性を低下させることがある。また原料パルプのＣＳＦが６００ｍｌを超える場合には、地合が悪化し、インクジェット記録方式での印字適性が低下することがあり、地合ムラによる原紙の表面強度ムラが生じたり、易剥離性や接着強度に問題が生ずることがある。なお、原料パルプの叩解には、レファイナーやニーダーなどの既知の叩解機が用いられるが、分級機により短繊維分、長繊維分を分級することでも原料パルプのＣＳＦの調整が可能である。処理濃度、処理時間を適宜調整することで、ＣＳＦが前記範囲内の原料パルプを得ることができる。
【００２２】
原紙を得る際には、前記原料パルプに適宜添加剤を配合することができる。かかる添加剤にも特に限定がないが、例えば軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、サチンホワイト、ケイ酸アルミニウム、ケイソウ土、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム等の無機顔料やスチレン系プラスチックピグメント、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機顔料等の填料；酸性抄紙用ロジンサイズ剤、中性抄紙用変性ロジンサイズ剤、アルケニルコハク酸系サイズ剤、アルキルケテンダイマー系サイズ剤、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤、ワックス系サイズ剤、スチレン樹脂系サイズ剤、オレフィン樹脂系サイズ剤、スチレン−アクリル樹脂系サイズ剤、高級脂肪酸系サイズ剤、カチオンポリマー型サイズ剤等の内添サイズ剤；澱粉、変性澱粉、植物ガム、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリルアミドなどの紙力増強剤；歩留り向上剤；ろ水性向上剤；紫外線防止剤などの各種抄紙用剤を使用することができる。
【００２３】
原紙の坪量にも特に限定がなく、ＪＩＳ  Ｐ  ８１２４に記載の「坪量測定方法」に準拠して測定して、３０〜２００ｇ／ｍ2程度の一般的な顕色シートの坪量であればよい。
【００２４】
次に、原紙の一方主面に顕色剤層を形成するための塗料について説明する。本実施形態に用いられる塗料には、顔料、顕色剤及びバインダーが主に配合されており、該顔料として脱墨フロスを主原料とした再生粒子を含有するものである。
【００２５】
このように、脱墨フロスを主原料とした特定の再生粒子を含有した顔料が塗料に用いられることが本実施形態の大きな特徴の１つであり、かかる塗料にて顕色剤層を形成することにより、通常アニオン性を呈するバインダーやインクジェットインクとの親和性が高く、インクジェットインクの吸収乾燥性に優れ、水に濡れた際に滲みや画像濃度の低下がなく、鮮明な記録画像が得られ、かつ感圧複写紙として充分な発色濃度を維持したインクジェット記録用感圧複写顕色シートを得ることができる。
【００２６】
本実施形態に用いられる再生粒子とは、脱墨フロスを主原料（原料の５０％以上）として、例えば少なくとも脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経て得られる粒子であり、好適には、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムを含む。前記アルミニウムは、クレー中のアルミニウムや、抄紙工程における助剤として添加される３価の硫酸アルミニウム、１８水和物、不純物としてタルクに含有されるアルミニウムが主たる由来源である。アルミニウムは、アニオン性を示す従来の無機填料と比べ、アニオン性のパルプ繊維との結合力が向上するため、アルミニウムを含有させることにより歩留りや薬品定着性が向上する。
【００２７】
一方、ケイ素からなるシリカの１次粒子は、微細なので光学的屈折率が高く、ケイ素を含有させることにより不透明度が向上する。
【００２８】
他方、カルシウムは例えば原料パルプに内添した場合には、特に紙の白色度を向上させる作用がある。ここで、炭酸カルシウムには、六方結晶系のカルサイト結晶（方解石）や、斜方結晶系のアラゴナイト結晶（あられ石）などの同質異像が存在する。天然に産する石灰石はそのほとんどがカルサイト結晶であり、貝殻類にはカルサイト結晶のほか、アラゴナイト結晶も存在する。さらに炭酸カルシウムには、天然ではないが、バテライト結晶も存在する。前記脱墨フロスから得られるカルシウムは多種多様であるが、焼成凝集化することでほぼ均一の炭酸カルシウム性状となる。したがって、かかるカルシウムは再生粒子そのものの品質安定性に寄与し、該再生粒子は、カルシウム、ケイ素、アルミニウムといった異なる成分で構成される凝集体でありながら、多孔性で安定したクッション性を示す。
【００２９】
ここで、再生粒子中のカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの割合は、Ｘ線マイクロアナライザー（型番：Ｅ−ＭＡＸ・Ｓ−２１５０、（株）日立製作所／（株）堀場製作所製）にて元素分析で測定することができ、アニオン性であるインクジェットインク、顕色剤層中に含有されるバインダー、各種助剤との親和性がより向上するという点から、本実施形態に好適な割合は、酸化物換算で、カルシウム：ケイ素：アルミニウムが３０〜８２：９〜３５：９〜３５、さらには４０〜８２：９〜３０：９〜３０、特に６０〜８２：９〜２０：９〜２０の質量割合である。なお、特に再生粒子が後述するシリカ被覆再生粒子である場合には、これらカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの割合は、酸化物換算で、カルシウム：ケイ素：アルミニウムが３０〜６２：２９〜５５：９〜３５であることが好ましい。また、再生粒子中のカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの合計含有割合は、前記元素分析で測定して、酸化物換算で、好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９３質量％以上である。
【００３０】
再生粒子中のカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの酸化物換算での割合の調整方法としては、例えば脱墨フロスにおける原料構成を調整する方法のほか、乾燥・分級工程や焼成工程において出所が明確な塗工フロスや調整工程フロスをスプレー等で工程内において含有させる方法や、焼却炉スクラバー石灰を含有させる方法等を採用することもできる。
【００３１】
さらに例えば、再生粒子中のカルシウムの調整には中性抄紙系の排水スラッジや塗工紙製造工程の排水スラッジ量を調整し、ケイ素の調整には、不透明度向上剤として多量添加されている新聞用紙製造系の排水スラッジを用い、アルミニウムの調整には、酸性抄紙系等の硫酸バンドの使用がある抄紙系の排水スラッジやクレー使用の多い上質紙抄造工程における排水スラッジを適宜用いることができる。この場合において、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの合計含有割合を、酸化物換算で９０質量％以上に調整するにあたっては、酸化により白色度を低下させる起因物質である鉄分を選択的に除去することによって達成することが望ましく、その方法としては、例えば排水スラッジの凝集処理に鉄分を含有しない凝集剤を使用する方法、製造設備工程を鉄以外の素材で設計又はライニングし、摩滅等により鉄分が系内に混入するのを防止したり、さらには乾燥・分級設備内に磁石等の高い磁性体を設置して鉄分を除去する方法等を採用することができる。
【００３２】
また本実施形態に用いられる再生粒子は、吸油量が３０〜１００ｍｌ／１００ｇ程度であることが好ましい。
【００３３】
他方、再生粒子を得るにあたり、前記脱水工程、乾燥工程及び焼成工程等を経た後の粉砕工程前に４０μｍ以下の粒子が９０％以上となるように処理することが好ましい。これにより、通常行われている乾式粉砕による大粒子の粉砕及び湿式粉砕による微粒子化といった複数段の粉砕処理を行うことなく、湿式による１段粉砕処理が可能となり、粒子個々の粒子径のばらつきを小さくすることができる。
【００３４】
また再生粒子を得るにあたり、該再生粒子の製造設備に各種センサーを設け、被処理物や設備の状態、処理速度のコントロール等を行うことが望ましい。
【００３５】
乾燥工程の前段階においては、脱水処理を行った脱墨フロスを造粒することが好ましく、さらには造粒物の粒度を均一に揃えるための分級を行うことがより好ましい。粗大や微小の造粒粒子を前工程にフィードバックすることで、より品質の安定化を図ることができる。なお造粒においては、通常の造粒設備を使用することができ、回転式、攪拌式、押出式等の設備が好適である。
【００３６】
製造設備において、再生粒子以外の異物を除去することが好ましく、例えば古紙パルプ製造工程の脱墨工程に至る前段階のパルパーやスクリーン、クリーナー等で砂、プラスチック、金属等の異物を除去することが、除去効率の点で好ましい。特に鉄分は、先にも述べたが酸化により再生粒子の白色度低下の起因物質を生成するため、鉄分の混入を避け、選択的に除去することが好ましい。したがって、各工程を鉄以外の素材で設計又はライニングし、摩滅等により鉄分が系内に混入することを防止するとともに、さらに乾燥・分級設備内等に磁石等の高磁性体を設置し、選択的に鉄分を除去することが好ましい。
【００３７】
本実施形態に用いられる再生粒子の粒子径は、例えば一次粒子が凝集した二次粒子として、０．０５μｍ未満の場合、表面積が大きくなって表面強度が低下するためバインダーが多く必要になり、発色性が低下する恐れがあり、呈色剤と顕色剤との発色反応促進、インクジェット印刷インクの吸収乾燥性促進、定着性確保、塗料として好ましい流動性・調薬性確保という点から、そのメタノール分散溶液をコールターカウンター粒度分布測定装置（ＴＡ−ＩＩ型、ＣＯＵＬＴＥＲ  ＥＬＥＣＴＲＯＮＩＣＳ社製）にて測定して、平均粒子径が０．０５μｍ以上、さらには０．１μｍ以上であることが好ましい。また、８μｍを超える場合は、平滑性の低下による印刷品質の低下が生じ、手触り感が低下する恐れがあり、顕色剤層表面の平坦性と印刷適正確保、嵩高性・クッション性の維持という点から、平均粒子径が８μｍ以下、さらには５μｍ以下であることが好ましい。
【００３８】
さらに本発明においては、塗料に配合する再生粒子として、粒子の表面をシリカで被覆した、シリカ被覆再生粒子を特に好適に用いることができる。前記再生粒子の表面にさらにシリカを析出させ、シリカ被覆再生粒子とすることで、塗料に配合して顕色剤層を形成した場合には、シリカで被覆していない再生粒子を用いた場合よりもさらに、インクジェットインクの吸収乾燥性に優れ、紙の白色度、不透明度、表面強度、インク吸収ムラ、嵩高といった各効果をも著しく向上することができる。また、循環使用における古紙処理工程において、水酸化ナトリウムと反応させて緩衝剤や漂白助剤として製紙用原料、無機粒子の循環使用にも寄与させることができる。
【００３９】
ここで、再生粒子の表面を被覆するシリカについては、天然に産出するシリカではなく、何らかの化学反応による合成シリカであれば特に制限なく使用することが可能である。具体的には、例えばコロイダルシリカ、シリカゲル、無水シリカなどがあげられる。これらの合成シリカは、高比表面積、ガス吸着能の高さ、微細性、細孔への浸透力や吸着力の大きさ、付着性の高さ、高吸油性などの優れた特性を活かして、幅広い分野で利用されているものである。これらのうち、コロイダルシリカは、ケイ酸化合物から不純分を除去して無水ケイ酸ゾルとし、ｐＨ及び濃度を調整してゾルを安定化させた、球状、連鎖状、不定形等の形状を有する非晶質シリカである。シリカゲルは、ケイ酸ナトリウムを無機酸で分解することによって得られる含水ケイ酸である。また無水シリカは、四塩化ケイ素の加水分解によって得られるものである。
【００４０】
再生粒子の表面にシリカを析出させ、シリカ被覆再生粒子を得る方法には特に限定がないが、例えば以下の方法を好適に採用することができる。まず、再生粒子をケイ酸アルカリ溶液に添加、分散させ、スラリーを調製した後に加熱攪拌しながら、液温を７０〜１００℃程度、より好ましくは密閉容器内で所定の圧力に保持して酸を添加し、シリカゾルを生成させる。次いで最終反応液のｐＨを８〜１１の範囲に調整することにより、再生粒子の表面にシリカを析出させることができる。このようにして再生粒子の表面に析出されるシリカは、ケイ酸アルカリ（例えばケイ酸ナトリウム：水ガラス）を原料として、硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸の希釈液と高温下で反応し、加水分解反応とケイ酸の重合化により得られる、粒子径が１０〜２０ｎｍ程度のシリカゾル粒子である。
【００４１】
また、ケイ酸ナトリウム溶液等のケイ酸アルカリ溶液に希硫酸等の酸を添加することによって生成する、粒子径が数ｎｍ程度のシリカゾル微粒子を、再生粒子の多孔性を有する表面全体を被覆するように付着させ、該シリカゾル微粒子の結晶成長に伴う、無機微粒子表面上のシリカゾル微粒子と再生粒子に包含されるケイ素やカルシウム、アルミニウムとの間で生じる結合により、再生粒子の表面にシリカを析出させることもできる。この場合、ケイ酸アルカリ溶液に酸を添加する際のｐＨは、中性〜弱アルカリ性の範囲とし、好ましくはｐＨを８〜１１の範囲に調整する。これは、ｐＨが７未満の酸性条件になるまで酸を添加してしまうと、シリカゾル粒子ではなくホワイトカーボンが生成する恐れが生じるからである。
【００４２】
なお、前記ケイ酸アルカリ溶液の種類には特に限定がないが、入手が容易である点からケイ酸ナトリウム溶液（３号水ガラス）が特に望ましい。かかるケイ酸アルカリ溶液の濃度としては、再生粒子中のシリカ成分が低下し、再生粒子の表面にシリカが析出し難くならないようにするには、溶液中のケイ酸分（ＳｉＯ2換算）が３質量％以上であることが好ましく、再生粒子の表面に析出されるシリカが、シリカゾルの形態からホワイトカーボンになり、再生粒子の多孔性が阻害され、不透明度やインクジェットインクの吸収乾燥性の向上効果が不充分になる恐れをなくすには、かかるケイ酸分が１０質量％以下であることが好ましい。
【００４３】
本実施形態において、顔料全量中の再生粒子の割合は、バインダーやインクジェットインクとの親和性や、インクジェットインクの吸収乾燥性が低下する恐れをなくすには、１０質量％以上、さらには２０質量％以上であることが好ましく、また増粘が生じ易くなったり、再生粒子中へのバインダーの浸透により製造コストが上昇する恐れをなくすには、５０質量％以下、さらには４０質量％以下であることが好ましい。
【００４４】
顔料全量中の再生粒子の割合が１０質量％未満では、再生粒子のインクジェットインク吸収効果が低いため、インクジェットインクの定着性や吸収乾燥性に代表されるインクジェット印刷適正が不充分となる恐れがあり、５０質量％を超えると、再生粒子の保有効果である多孔性により、バインダーや助剤が再生粒子中に取り込まれる量が多くなり、相対的に薬品使用量が増加しコストアップになるとともに、感圧複写記録において、発色性を低下させる原因となる恐れがある。
【００４５】
前記のごとく、本実施形態に用いられる顔料には再生粒子が含有されるが、かかる再生粒子のほかにも、通常顕色剤層を形成する塗料に配合される、例えば重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、クレー、カオリン、二酸化チタン、合成シリカ、水酸化アルミニウム等の無機粒子、ポリスチレン樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等の合成高分子微粒子等から選ばれる少なくとも１種の顔料（粒子）を併用することもできる。
【００４６】
本実施形態にかかる塗料に配合される顕色剤としては、感圧複写紙の分野で通常使用されるものから適宜選択することができ、例えば活性白土、酸性白土、アタパルジャイト等の無機顕色剤；フェノール樹脂及びその多価金属塩、サリチル酸、サリチル酸誘導体、サリチル酸含有共重合体及びこれらの多価金属塩等の有機顕色剤を好適に使用することができる。
【００４７】
前記フェノール樹脂としては、例えばフェノールホルムアルデヒド樹脂、フェノールアセトアルデヒド樹脂、フェノールアセチレン樹脂、テルペンフェノール樹脂、これらの多価金属塩等があげられる。また、サリチル酸、サリチル酸誘導体、サリチル酸含有共重合体及びこれらの多価金属塩としては、例えばサリチル酸、サリチル酸塩、３−メチルサリチル酸、６−エチルサリチル酸塩、５−イソプロピルブチルサリチル酸塩、５−ｓｅｃ−ブチルサリチル酸、５−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸、５−ｔｅｒｔ−アミルサリチル酸、５−シクロヘキシルサリチル酸、５−ｎ−オクチルサリチル酸、５−ｔｅｒｔ−シクロヘキシルサリチル酸、５−ｔｅｒｔ−オクチルサリチル酸、５−イソノニルサリチル酸、３−イソドデシルサリチル酸、５−イソドデシルサリチル酸、５−イソペンタデシルサリチル酸、４−メトキシサルチル酸、６−メトキシサルチル酸、５−エトキシサルチル酸、６−イソプロポキシサルチル酸、４−ｎ−ヘキシルオキシサルチル酸、４−ｎ−デシルオキシサルチル酸、５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸、３，５−ジイソドデシルサリチル酸、３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ノニルサリチル酸、３−ｔｅｒｔ−ブチルー５−イソノニルサリチル酸、３−イソノニル−５−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸、３−イソドシル−５−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸、ノニルサリチル酸、３−イソドデシル−６−メチルサリチル酸、３−ｓｅｃ−オクチル−５−メチルサリチル酸、３−イソノニル−５−フェニルサリチル酸、３−フェニル−５−イソノニルサリチル酸、３−メチル−５−（α−メチルベンジル）−サリチル酸、３−メチル−５（α，α−ジメチルベンジル）−サリチル酸、３−イソノニル−５−（α−メチルベンジル）−サリチル酸、３−（α−メチルベンジル）−５−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸、３−ベンジルサリチル酸、３−（α−メチルベンジル）サリチル酸、５−（α−メチルベンジル）サリチル酸、３−（α，α−ジメチルベンジル）−サリチル酸、４−（α，α−ジメチルベンジル）−サリチル酸、５−（α，α−ジメチルベンジル）−サリチル酸、３，５−ジ（α−メチルベンジル）−サリチル酸、３，５−（α，α−ジメチルベンジル）−サリチル酸、３−（α−メチルベンジル）−５−（α，α−ジメチルベンジル）サリチル酸、３−（１’，３’−ジフェニルブチル）サリチル酸、５−（１’，３’−ジフェニルブチル）サリチル酸、３−〔α−メチル−４’−（α’−メチルベンジル）ベンジル〕サリチル酸、５−〔α−メチル−４’−（α’−メチルベンジル）ベンジル〕サリチル酸、３−（α−メチルベンジル）−５−（１’，３’−ビフェニルブチル）サリチル酸、３−（１’，３’−ビフェニルブチル）−５−（α−メチルベンジル）、３−フェニルサリチル酸、５−フェニルサリチル酸、３−（α，α−ジメチルベンジル）−５−フェニルサリチル酸、３−フェニル−５−（α−メチルベンジル）サリチル酸、５−（４’−メチルフェニル）サリチル酸、５−（４’−メトキシフェニル）サリチル酸、５−フルオロサリチル酸、３−クロロサリチル酸、４−クロロサリチル酸、５−クロロサリチル酸、５−ブロモサリチル酸、３−クロロ−５−（α−メチルベンジル）サリチル酸、３−��α−メチルベンジル）−５−クロロサリチル酸、２−ヒドロキシ−１−ベンジル−３−ナフトエ酸、２−ヒドロキシ−３−（α−メチルベンジル）−１−ナフトエ酸、３−ヒドロキシ−７−（α，α−ジメチルベンジル）−２−ナフトエ酸等があげられる。これらの顕色剤は単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、発色濃度が高く、耐水性、耐光性及び経時安定性が良好であるという点から、特にサリチル酸誘導体及びその多価金属塩を好適に使用することができる。
【００４８】
塗料に配合するバインダーとして、例えば酸化澱粉、リン酸化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉、尿素リン酸化澱粉等の水溶性澱粉類；スチレン・ブタジエン系樹脂ラテックス、アクリルニトリルブタジエン系樹脂ラテックス、スチレン・アクリル系樹脂ラテックス、アクリル酸エステル系樹脂ラテックス、エチレン・酢酸ビニル系樹脂ラテックス等の各種樹脂ラテックス等の中から１種以上を適宜選択して用いることができる。これらの中でも、特に発色性の向上の点から、水溶性澱粉類、特に酸化澱粉や、スチレン・ブタジエン系樹脂ラテックスが好ましい。
【００４９】
塗料における顔料、顕色剤及びバインダーの配合割合は、各成分の呈する効果が充分に発現されるように適宜調整することが好ましい。
【００５０】
顕色剤の配合量は、顔料１００質量部に対して１０質量部以上、さらには１２質量部以上であることが良好な発色性を得るために好ましく、また顕色剤は一定量以上配合しても発色性に上限があり、顕色剤の配合を増やすとコストが上昇するため、製造コストの抑制、顕色剤層の強度維持、対擦過性という点から、顔料１００質量部に対して２５質量部以下、さらには２３質量部以下であることが好ましい。
【００５１】
バインダーの配合量は、顕色剤を原紙上に結着させることが困難になったり、インク滲みの抑制や優れた発色性の付与が困難にならないようにするには、顔料１００質量部に対して４質量部以上、さらには５質量部以上であることが好ましく、また塗料の粘性が高くなり、原紙に塗料を適切に塗布することが困難にならないようにするには、顔料１００質量部に対して３０質量部以下、さらには２５質量部以下であることが好ましい。
【００５２】
なお前記バインダーは、その配合量を例えば前記範囲内に調整するとともに、顕色剤層における含有量が０．１２ｇ／ｍ2程度以上となるように調整することで、顕色剤を原紙上に結着させることが困難になったり、インク滲みによる文字や画像の劣化の抑制や優れた発色性の付与が困難になる恐れをなくすことができる。
【００５３】
またバインダーとして水溶性澱粉類を選定し、かつ顕色剤層に含有されるバインダーの量を最適化することで、充分な発色濃度が得られることから、得られる感圧複写顕色シートの、インクジェット記録感圧複写紙の中用紙や下用紙としての実用性をより高めることができる。
【００５４】
本実施形態に用いられる塗料には、インクジェット記録方式での印刷時にインクを定着させるためのカチオン性樹脂等を、塗料のゲル化や凝集化が起こらない程度に少量含有させることも可能である。かかるカチオン性樹脂としては、例えばジメチルジアニルアンモニウムクロライド（ＤＡＤＭＡＣ）重合物、アリルアミン酸塩重合物、ジアリルアミン塩酸塩重合物、ジアリルアミン塩酸塩−アクリルアミド共重合物、ジメチルジアニルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合物、ジメチルアミン−エピクロルヒドリン重縮合物、ジメチルアミン−アンモニア−エピクロルヒドリン重縮合物、メタクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウムクロライド重合物、ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物、ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物等があげられ、これらの中から１種又は２種以上を混合して用いることができる。
【００５５】
さらに顕色剤層を形成する塗料には、例えばスチレン・マレイン酸系樹脂、スチレン・アクリル系樹脂、アルキド樹脂、オレフィン系樹脂、アルキルケテンダイマー、高級脂肪酸系等のサイズ剤や、ワックスエマルジョン、石油樹脂系エマルジョン、シリコーン系エマルジョン等の撥水剤等を、インクジェット記録用感圧複写顕色シートとしての発色濃度をさらに向上させ、塗工層強度の低下をもたらさず優れた印刷適性、鮮明なインクジェット記録画像を得る目的で、適宜配合量を調整して用いることができる。
【００５６】
また、例えばホルマリン、グリオキザール、クロム明バン、メラミン、メラミンホルマリン、ポリアミドエピクロルヒドリン樹脂、尿素化合物など各種公知の耐水化剤を配合することもでき、その配合量に特に限定はないが、通常顕色剤層の全固形分１００質量部に対して０．１〜１０質量部程度であることが好ましい。
【００５７】
さらに本実施形態に用いられる塗料には、前記各成分のほかに、その特性を損なわない限り、従来公知の助剤等も適宜添加することが可能である。かかる助剤としては、例えば顔料分散剤、ｐＨ調整剤、保水剤、増粘剤、消泡剤、防腐剤、着色剤、耐水化剤、湿潤剤、蛍光染料、紫外線吸収剤、カチオン性高分子電解質等があげられる。
【００５８】
塗料の調製は、例えばバインダー及び顔料、さらに必要に応じてその他の各種添加剤などを所定の割合で混合し、次いで得られたバインダー溶液に顕色剤を添加して適切な温度にて均一な組成となるように撹拌混合し、該顕色剤を分散させることによって行うことができる。なおバインダーとして例えば前記水溶性澱粉類を用いる場合には、該水溶性澱粉類からなるバインダーを所定の温度の温水に溶解した後、約４０℃以下となるように冷却してバインダー溶液を調製し、このバインダー溶液に顕色剤を所定量投入して分散させることが好ましい。このことにより、顕色剤やバインダーの変性、凝集等を充分に防止することができ、原紙上に形成される顕色剤層の表面強度をさらに高めることができる。
【００５９】
前記のごとく得られた塗料を原紙の一方主面に、例えばブレードコータ、エアナイフコータ、ロールコータ、ブラッシュコータ、キスコータ、スクイズコータ、カーテンコータ、バーコータ、グラビアコータ、コンマコータ等の公知の塗工機を用いた塗工方法で略均一な厚さとなるように、例えば３〜８ｇ／ｍ2程度の塗工量で塗工し、乾燥させて顕色剤層を形成する。
【００６０】
かくして得られる感圧複写顕色シートは、インクジェット記録感圧複写紙用の顕色シートであり、インクジェット記録方式による印刷では、高速で飛翔されるインクジェットインク滴をすばやく吸収乾燥する必要があるが、かかる感圧複写顕色シートには再生粒子を顔料として含有した顕色剤層が形成されているので、このようなインクジェット記録方式による印刷適正に優れている。
【００６１】
本実施形態にかかる感圧複写顕色シートの、ＥＳＴサイズ度計（商品名：ＥＳＴ、Ｅｍｔｅｃ社製）による測定における、超音波透過強度が５０％に到達する吸水時間は、好ましくは０．３秒以上であり、さらには０．３〜０．４５秒、特に０．３２〜０．４３秒であることが、インクジェットインクの吸収乾燥性と印字情報の鮮明性確保の点から好ましい。かかる吸水時間が０．３秒未満の場合には、感圧複写顕色シートとしての耐水性が不充分になる恐れがあり、逆に０．４５秒を超える場合には、インクジェットインクの顕色剤層での定着性が低く、印刷面の汚れや滲みが発生する恐れがある。本実施形態においては、かかる吸水時間を０．３秒以上に調整することで、例えば高速インクジェット印刷機（商品番号：Ｓ６２４０Ｊ、（株）内田洋行製）にて１００ｍ／分で印刷を行った場合でも、鮮明な印刷が可能になり、印刷面の汚れや滲みは発生しない。
【００６２】
近年のインクジェットプリンターは、極めて高速であり、感圧複写紙にはさらなるサイズ度（吸水抵抗度）の管理が要求されるので、従来の乾燥状態や湿潤状態の紙力の管理だけでは、充分な品質改善が行われているとはいえない。また、現在のサイズ度の管理方法である、コブサイズ度測定法やウォータードロップ法（点滴吸水度法）による測定だけでは不充分である。すなわちコブサイズ度測定法や点滴吸水度法では静的な液の吸収しか捉えておらず、吸水性の指標とはなるものの、高速で印刷が行なわれ、瞬時に行われるインクジェット記録におけるインクジェットインクの吸水挙動を観察するには不充分である。
【００６３】
このため、実際の印刷条件に近い状態で品質管理をする必要があり、瞬間的な（すなわち実際に印刷が行われている状態の動的な）紙の吸水度の管理が必要となる。このような状況のもとに、印刷用紙に対してもより高品質なものが求められていることに鑑み、本実施形態においては、ＥＳＴサイズ度計を用いて瞬間的な吸水性試験値を測定している。
【００６４】
また本実施形態にかかる感圧複写顕色シートでは、マイクロトポグラフによる２４．４ｋｇ／ｃｍ2の加圧下、波長０．５μｍの光での測定における、顕色剤層表面の波長光学的接触率が８％以上であることが好ましい。かかる波長光学的接触率は、顕色剤層表面の平滑性を示すものであり、物理的圧力により電子供与性有機発色剤等を溶解した油状物質を内包するマイクロカプセルを破壊し、顕色剤との反応により発色する性質上、加圧力下において評価することが必要である。本実施形態における波長光学的接触率は、市販の正反射平滑度計（型名：マイクロトポグラフ、東洋精機製作所（株）製）を使用して測定した値をいう。
【００６５】
マイクロトポグラフは、入射光量に対する反射光量の比率から、加圧下におけるプリズムと被測定面、すなわち顕色剤層表面との間の波長光学的接触率（％）を測定するものであり、この波長光学的接触率の値が大きいほど、加圧下における顕色剤層表面の平滑性が良好であることを意味する。
【００６６】
本実施形態に用いるマイクロトポグラフは、特定波長として０．５μｍ、０．９μｍ、１．３μｍ、１．７μｍの４波長を選び、各特定波長に対する光学接触率Ｆ（λｉ）を求め、これから光学接触率曲線Ｆ（λ）を推定する。ここで、Ｆ（λ）はある波長の入射した光量に対する、その波長に見合った深さにおいて紙中に滲透してしまう光量の比であるから、逆に紙中に滲透せず、反射する光量との比を波長λについて０から∞まで積分した場合、紙の窪みの総容量あるいは窪みの平均深さに比例した物理量が得られる。これを次式で示されるＲｐ（ＰｒｉｎｔｉｎｇＲｏｕｇｈｎｅｓｓ）と定義し、その値が大きい程表面が粗く、平滑性が悪いと判定することができる。
Ｒｐ＝∫〔１−Ｆ（λ）〕ｄλ
【００６７】
本実施形態において、前記マイクロトポグラフを使用し、２４．４ｋｇ／ｃｍ2の加圧下、マイクロトポグラフのプリズムの一面に、塗料の塗工量が例えば３〜８ｇ／ｍ2の顕色剤層表面を圧着し、波長０．５μｍの光を用いて測定したときの、該顕色剤層表面の波長光学的接触率は、８％以上、さらには１０％以上であることが好ましく、特に１０〜１８％の範囲であることが好ましい。かかる波長光学的接触率が８％未満の場合には、加圧下における表面平滑性が充分ではないことがあり、顕色剤層同士の良好な密着性が得られない恐れがある。一方、波長光学的接触率が１８％を越える場合は、加圧下の表面平滑性は良好になり、例えば電子供与性有機発色剤層と顕色剤層との密着性が向上する反面、紙加工装置や印刷機内の搬送ロールとの接触面積が大きくなり、不用意な発色や重送等の加工適正を悪化させる恐れがある。
【００６８】
このように本実施形態にかかるインクジェット記録用感圧複写顕色シートは、水に濡れた際に滲みや画像濃度の低下がなく、鮮明な記録画像が得られ、かつ感圧複写紙として充分な発色濃度を維持し得るものであり、インクジェット記録方式に好適な感圧複写紙を構成することが可能である。また該感圧複写顕色シートに形成された顕色剤層は、その表面強度が高く、顕色剤層での加工カブリの発生が抑制されるので、該感圧複写顕色シートは、インクジェット記録用感圧複写紙の下用紙としての実用性が高い。
【００６９】
なお、以上本明細書において説明したように、本実施形態にかかる感圧複写顕色シートは原紙とその一方主面に形成された顕色剤層とからなるものであり、通常感圧複写紙の下用紙として用いられるものであるが、例えば原紙の顕色剤層が形成された一方主面とは反対側の他方主面に、一般的に上用紙に備えられるものと略同じ発色剤層を設け、感圧複写紙の中用紙としても適用することが可能である。
【００７０】
次に、本発明のインクジェット記録用感圧複写顕色シートを以下の実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００７１】
製造例１〜１０及び比較製造例１〜４（再生粒子の製造）
原料として、表１に示すように、脱墨フロス（古紙パルプを製造する古紙処理工程より得られた脱墨フロス、製造例１〜１０）又は製紙スラッジ（主に製紙工程から排出される排水・脱水スラッジ、比較製造例１〜４）を用い、表１に示す条件にて脱水工程、乾燥工程及び焼成工程を行い、湿式粉砕処理を施して再生粒子を得た（再生粒子１、２、４〜１０及び比較再生粒子１〜４）。
【００７２】
さらに製造例３において、再生粒子をケイ酸ナトリウム溶液（水ガラス）に添加、分散させてスラリーを調製した後、加熱攪拌しながら、液温を約８５℃に保持して希硫酸を添加し、シリカゾルを生成させた。次いで反応液のｐＨを８〜１１に調整し、再生粒子の表面にシリカを析出させてシリカ被覆再生粒子を得た（再生粒子３）。
【００７３】
得られた再生粒子及びシリカ被覆再生粒子について、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの含有量をそれぞれ酸化物換算で求め、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの合計含有割合を算出した。その結果を表２に示す。また平均粒子径も併せて表２に示す。さらにワイヤー磨耗度、生産性、品質安定性及び外観についても調べた。これらの結果も併せて表２に示す。
【００７４】
なお、表１〜２に示す各種測定値は、以下の方法にて測定した。
【００７５】
（ア）乾燥工程後（焼成工程入口）の乾燥物の平均粒子径
Ｘ線マイクロアナライザー（型番：ＥＭＡＸ２７７０、（株）日立製作所／（株）堀場製作所製）を加速電圧１５ｋＶで用い、白黒ポラロイドフィルム（ポラロイド社製、８．５ｃｍ×１０．８ｃｍ）にて、Ｘ線マイクロアナライザーディスプレーのＸ線像を２０枚撮影して実測した。
【００７６】
（イ）乾燥工程後（焼成工程入口）の粒子径３５５〜２０００μｍの粒子の割合
４．７メッシュの篩にて、粒子径が２０００μｍを超える乾燥物粒子の質量割合を、４２メッシュの篩にて、粒子径が３５５μｍ未満の乾燥物粒子の質量割合を想定し、質量割合を測定した。
【００７７】
（ウ）再生粒子中のカルシウム、ケイ素及びアルミニウムの含有量（酸化物換算）
Ｘ線マイクロアナライザー（型番：Ｅ−ＭＡＸ・Ｓ−２１５０、（株）日立製作所／（株）堀場製作所製）にて元素分析を行った。また、カルシウム、ケイ素及びアルミニウムの合計含有割合（酸化物換算）も併せて算出した。
【００７８】
（エ）再生粒子の平均粒子径
再生粒子サンプル１０ｍｇをメタノール溶液８ｍＬに添加し、超音波分散機（出力：８０Ｗ）で３分間分散させた。この溶液をコールターカウンター粒度分布測定装置（ＴＡ−ＩＩ型、ＣＯＵＬＴＥＲ  ＥＬＥＣＴＲＯＮＩＣＳ社製）にて、５０μｍのアパチャーを用いて測定した。ただし、５０μｍのアパチャーで測定不可能なものについては、２００μｍのアパチャーを使用した。また電解液として、ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ（商品名、ＣＯＵＬＴＥＲ  ＥＬＥＣＴＲＯＮＩＣＳ社製、０．７％の高純度ＮａＣｌ水溶液）を用いた。
【００７９】
（オ）ワイヤー磨耗度
磨耗度試験装置（日本フィルコン（株）製）を用い、スラリー濃度２質量％にて３時間、プラスチックワイヤー磨耗度を測定した。
【００８０】
（カ）生産性
原料の脱水効率、生産性及び粉砕に必要な電力を各々５段階評価し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
◎：いずれも高い評価でバランスが最もよかった。
○：平均してよい評価であった。
△：脱水効率、生産性及び粉砕に必要な電力のいずれかに問題があった。
×：実操業が困難であった。
【００８１】
（キ）品質安定性
白色度、粒子径、一定時間間隔における生産量の各項目について、変動程度を測定し、変動が少ない順にランク付けを行い、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
◎：上位３位まで
○：４〜６位
△：７〜８位
×：９位以下
【００８２】
（ク）外観
目視にて再生粒子の色を観察し、白色と灰色とに区分した。
【００８３】
【表１】
0004540631.tif 000002
【表２】
0004540631.tif 000003
【００８４】
表２に示された結果から、再生粒子１〜１０は、いずれもワイヤー磨耗度が低く、生産性及び品質安定性にも優れたものであることがわかる。これに対して比較再生粒子１〜４は、いずれもワイヤー磨耗度が高く、生産性及び品質安定性にも劣るものであることがわかる。
【００８５】
調製例１〜１０及び比較調製例１〜７（塗料の調製）
表３〜４に示すように、顔料として軽質炭酸カルシウム（商品番号：ＴＰ−１２１−Ｍ７、日成共益（株）製）、再生粒子１〜１０又は比較再生粒子１〜４、及びシリカ（商品名：カープレックス８０Ｄ、塩野義製薬（株）製）を、顕色剤としてサリチル酸コポリマー亜鉛塩を、バインダーとして酸化澱粉（商品番号：ＭＳ３６００、日本食品化工（株）製）及びスチレン・ブタジエン共重合体ラテックス（商品番号：ＬＸ４０７ＳＴ、日本ゼオン（株）製、ガラス転移温度：０℃）を準備した。
【００８６】
表３〜４に示す顔料の水分散液１００質量部に対して、サリチル酸コポリマー亜鉛塩の４０％分散液２０質量部、表３〜４に示す量の酸化澱粉の２０％水溶液、スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス１０質量部を添加し、常温にて撹拌混合して均一な塗料１〜１０及び比較塗料１〜７を得た。なお比較例２では、顔料１００質量部に対して第４級アンモニウム塩共重合体１５質量部を添加剤として配合した。
【００８７】
【表３】
0004540631.tif 000004
【表４】
0004540631.tif 000005
【００８８】
実施例１〜１０及び比較例１〜７（感圧複写顕色シートの製造）
原料パルプとして、ＬＢＫＰ（広葉樹クラフトパルプ）９０質量部及び古紙パルプ１０質量部（原料パルプのＣＳＦ：３００ｍｌ）を用いた上質紙（ＪＩＳ  Ｐ  ８１２４に記載の「坪量測定方法」に準拠して測定した坪量：４０ｇ／ｍ2）の片面に、塗工量（固形分）が５ｇ／ｍ2となるように、ブレードコータを用いて塗料１〜１０又は比較塗料１〜７を塗工した後、１２０℃〜１８０℃の条件下で加熱乾燥して厚さ約２〜１２μｍの顕色剤層を形成させ、感圧複写顕色シートを得た。
【００８９】
得られた感圧複写顕色シートについて、以下の方法にて各物性を測定した。これらの結果を表５に示す。
【００９０】
（ａ）超音波透過強度が５０％に到達する吸水時間
ＥＳＴサイズ度計（商品名：ＥＳＴ、Ｅｍｔｅｃ社製）を用い、超音波透過強度が５０％に到達する吸水時間（表５中、「ＥＳＴ」と示す）を測定した。
【００９１】
（ｂ）顕色剤層表面の波長光学的接触率
マイクロトポグラフ（登録商標、東洋精機製作所（株）製）を用い、２４．４ｋｇ／ｃｍ2の加圧下、波長０．５μｍの光で顕色剤層表面の波長光学的接触率を測定した。
【００９２】
次に、実施例１〜１０及び比較例１〜７の感圧複写顕色シートについて、以下の試験例１〜８に基づいて各特性を調べた。その結果を表５に示す。
【００９３】
試験例１（インク滲み）
感圧複写顕色シートの顕色剤層に対して、プリンタ装置（型番：ＢＪ−４５５、キャノン（株）製）及びサイテックス用インク（商品名：ＢＫ−１０６９、キャノン（株）製）を用いてインクジェット記録方式でバーコードを印刷した。印刷された画像の滲み具合を目視にて確認し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
○：画像に滲みが認められない。
×：画像に滲みが認められる。
【００９４】
試験例２（インク濃度）
感圧複写顕色シートの顕色剤層に対して、プリンタ装置（型番：ＢＪ−４５５、キャノン（株）製）及びサイテックス用インク（商品名：ＢＫ−１０６９、キャノン（株）製）を用いてインクジェット記録方式でベタ印字を行った。５秒後にベタ印字部の濃度をインク濃度計（型番：ＲＤ９１５、マクベス社製）にて測定し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
◎：インク濃度が１．２０以上である。
○：インク濃度が１．００〜１．１９である。
×：インク濃度が１．００未満である。
【００９５】
試験例３（低温初期発色性）
感圧複写紙用顕色シートを、市販の上用紙（発色剤マイクロカプセル組成物を含有する発色層が基紙の一方主面に設けられたもの）と塗工面が対向するように重ね合わせ、温度５℃の条件下で１時間冷却した。この後、同温条件下において、ドットインパクトプリンター（型番：ＰＣ−ＰＲ２０１／６５、日本電気（株）製）を使用して印字発色させ、発色１０秒後の発色濃度をマクベス濃度計（型番：ＤＭ−６２０、大日本スクリーン製造（株）製）にて測定した。なお、この測定値が大きいほど発色濃度が高いことを示し、前記条件で発色濃度が０．４以上であれば、低温初期発色性は良好である。
【００９６】
試験例４（発色濃度）
試験例３の低温初期発色性試験に続けて、発色させたこれらの顕色シートを常温（２４℃）の条件下に移し、２４時間経過後の発色濃度を前記と同じマクベス濃度計にて測定した。なお、この測定値が大きいほど発色濃度が高いことを示す。
【００９７】
試験例５（表面強度）
ＲＩ印刷試験機（型番：ＲＩ−２、石川島産業機械（株）製）を用い、感圧複写顕色シートの顕色剤層に対して、インク（商品名：ファインインク［ピッキングテスト（紅）、ＴＶ＝２６］、大日本インキ化学工業（株）製）で印刷し、顕色剤層の表面強度を以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
○：顕色剤層に剥離が認められない。
×：顕色剤層に剥離が認められる。
【００９８】
試験例６（塗料の流動性）
各実施例及び比較例で用いた塗料（塗料１〜１０及び比較塗料１〜７）を所定の容器に注入した後、所定の角度（約４５度）で傾けたときの流動性を目視にて確認し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
○：塗料の流動性が適性であり、原紙に問題なく塗工可能である。
×：塗料の粘性が高く流動性が不適性であり、原紙に塗工することが困難である。
【００９９】
試験例７（製造コスト）
各実施例及び比較例で用いた塗料（塗料１〜１０及び比較塗料１〜７）について、塗料に配合する顔料として軽質炭酸カルシウムを１００質量部使用した場合（比較例２及び３）を基準とし、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
○：安価な製造コストで製造可能である。
△：コストアップになる。
×：大幅なコストアップになる。
【０１００】
試験例８（塗工性）
各実施例及び比較例において、ブレードコータにて塗料（塗料１〜１０及び比較塗料１〜７）を塗工した時の、ストラクタイト、ストーリーク、スクラッチの発生状況、塗料調製におけるゲル化、凝固状況を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
○：全く〜ほとんど発生しない。
△：少し発生する。
×：発生する。
【０１０１】
【表５】
0004540631.tif 000006
【０１０２】
表５に示された結果から、実施例１〜１０の感圧複写顕色シートはいずれも、低コストで得られ、超音波透過強度が５０％に到達する吸水時間が０．３秒以上と長く、また顕色剤層表面の波長光学的接触率が８％以上と高く、しかもインク滲みがなく、インク濃度が高いうえに、低温初期発色性に優れ、その後の発色濃度も高く、表面強度が高いので印刷後に顕色剤層の剥離がなく、さらに顕色剤層を形成する塗料の流動性が良好で塗工性に優れたものであり、インクジェット記録方式に好適であることがわかる。
【０１０３】
これに対して比較例１〜７の感圧複写顕色シートは、超音波透過強度が５０％に到達する吸水時間が短い、顕色剤層表面の波長光学的接触率が低い等、物性に劣るものである。しかもインク滲みが発生したり、インク濃度や、低温初期発色性及び発色濃度が低かったり、表面強度が低く印刷後に顕色剤層の剥離が生じるものもある。さらに顕色剤層を形成する塗料の流動性が悪く塗工性に劣るものもあり、実施例１〜１０の感圧複写紙用顕色シートのように優れた物性及び特性を具備しておらず、インクジェット記録方式に適していないことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【０１０４】
本発明のインクジェット記録用感圧複写顕色シートは、インクジェット記録方式による印刷又は印字に好適に使用することができる。