(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原子炉圧力容器及びこの原子炉圧力容器を支持する原子炉本体基礎を格納し、かつドライウェル及びサプレッションチェンバを区画するダイヤフラムフロアを有する原子炉格納容器の耐圧試験及び漏洩試験、ダイヤフラムフロア漏洩率試験並びに原子炉格納容器の漏洩率試験を現地で行う原子炉格納容器の試験工法において、前記サプレッションチェンバに水を張る工程と、原子炉格納容器内を昇圧し、原子炉格納容器の耐圧試験、漏洩試験及び漏洩率試験を行う工程と、サプレッションチェンバ内を降圧しダイヤフラムフロア漏洩率試験を行う工程と、前記ドライウェル内を降圧する工程と、前記サプレッションチェンバ内の水を抜く工程と、ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程と、からなることを特徴とする原子炉格納容器の試験工法。
【請求項２】
前記原子炉格納容器の漏洩率試験を行う前にベント管内に水を張る工程と、前記ドライウェル内を降圧する工程の後に前記ベント管内の水を抜く工程とを、さらに有することを特徴とする請求項１記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項３】
前記ベント管内に水を張る工程において、前記ベント管の上部から水張りレベル検知器を挿入して前記ベント管内の水張りレベルを測定することにより、前記ベント管内の水張りレベルと前記サプレッションチェンバの水張りレベルを同じレベルとすることを特徴とする請求項２記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項４】
前記ベント管内に水を張る工程及び前記ベント管内の水を抜く工程において、前記閉止板に取り付けたタップを取り外すことにより、水張り又は水抜きを行うことを特徴とする請求項２記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項５】
前記ベント管内の水を抜く工程において、前記閉止板に水排出用配管及びホース取合口を取り付け、前記ベント管内の水抜きを行うことを特徴とする請求項２記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項６】
前記水排出用配管及びホース取合口に配管またはホースを取り付け、ポンプで前記ベント管内の水抜きを行うことを特徴とする請求項５記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項７】
前記ベント管内の水を抜く工程において、前記ベント管内にこのベント管の上方から吸引ホースを挿入して前記ベント管内の水を上方からポンプで吸い上げ水抜きを行うことを特徴とする請求項２記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項８】
前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程において、前記水平吐出管と前記閉止板を接続しているブラケット付きヒンジボルト及びナットのボルトを取り外して前記閉止板を前記水平吐出管から撤去することを特徴とする請求項１ないし７いずれかに記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項９】
前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程において、前記水平吐出管先端開口部に取り付けられたフランジにボルト及びナットにより接続された前記閉止板を、前記ボルト及びナットを取り外すことにより撤去することを特徴とする請求項１ないし７いずれかに記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項１０】
前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程において、前記水平吐出管にねじ込み接続された前記閉止板を、前記ねじ込み接続を解除することにより撤去することを特徴とする請求項１ないし７いずれかに記載の原子炉格納容器の試験工法。
【請求項１１】
前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止版を撤去する工程をサプレッションプールの水張り状態で行うことを特徴とする請求項１ないし１０いずれかに記載の原子炉格納容器の試験工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、原子炉格納容器現地使用前検査として各種の試験を行う沸騰水型原子炉格納容器の試験工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
原子力発電所の原子炉建屋には、原子炉一次系の万一の破損事故に際し、炉心から漏出した放射性物質を系内に封じ込め、外部に放射能を放出させないように原子炉格納容器を設けている。沸騰水型原子炉の原子炉格納容器は、全て圧力抑制式で、原子炉格納容器内にダイヤフラムフロアにより区画されたドライウェルとサプレッションチェンバを備えた構成となっている。
【０００３】
ドライウェルには原子炉圧力容器，蒸気系配管，弁等原子炉圧力容器バウンダリに属する設備のほか、原子炉圧力容器基礎台（ペデスタル），遮へい等の格納容器内部構造物，空気調和設備が収納されている。一方、サプレッションチェンバ内にはサプレッションプールが設けられ、原子炉格納容器内の蒸気を凝縮させるために、通常プール水が張られている。
【０００４】
図12により沸騰水型原子炉における原子炉格納容器の内部構造を概略的に説明する。
すなわち、原子炉格納容器１は、内部中央に鋼製原子炉圧力容器基礎台２が構築されており、この基礎台２の上部に原子炉圧力容器３が立設して支持されている。また、原子炉格納容器１内はドライウェル４とウェットウェルとなるサプレッションチェンバ５を区画する鉄筋コンクリートスラブによるダイヤフラムフロア７が設置されている。
【０００５】
また、原子炉圧力容器基礎台２には、ベント管８が垂直方向に立設して内蔵されており、上端はドライウェル４に開口している。サプレッションチェンバ５内にはサプレッションプール６が設けられており、このプール６内には通常プール水が貯留している。
【０００６】
ベント管８の下部側面には、サプレッションプール６内に位置して水平方向に延びる複数の水平吐出管８ａが接続されており、水平吐出管８ａの先端開口部には試験時に閉止板12が仮に取り付けられ、原子炉運転時には取り外される。なお、図12中符号10は機器ハッチである。
【０００７】
原子炉格納容器１は、現地における建設段階において、原子炉格納容器１が所定の耐圧，耐漏洩性能を有していることを確認検査するため、使用前検査として原子炉格納容器現地耐圧試験と漏洩試験が行われる。また、ダイヤフラムフロア７に関しては、耐圧試験と漏洩試験の代りに、設計差圧でダイヤフラムフロア漏洩率試験が行われる。さらに、原子炉格納容器１は、許容漏洩率を満足していることを確認するために、原子炉格納容器漏洩率試験が行われる。
【０００８】
この原子炉格納容器現地耐圧試験と漏洩試験，及びダイヤフラムフロア漏洩率試験時においては、サプレッションプール６には水を張らない水無し状態で試験を行っている。また、ダイヤフラムフロア漏洩率試験を行う場合、ドライウェル４とサプレッションチェンバ５の間に差圧を生じさせる必要があるため、原子炉圧力容器基礎台２に内蔵されているベント管８の水平吐出管８ａの先端開口部に鏡板による閉止板12を溶接により仮に取り付ける。
【０００９】
原子炉格納容器漏洩率試験は、原子炉圧力容器３に燃料集合体を装荷することができる状態が試験の前提条件であるため、サプレッションチェンバ５を含めベント管８にも水を張った状態で試験を行う。
【００１０】
従来のこの種の試験工法を図13により説明する。図13は従来の試験工法のステップ１〜14を示している。
すなわち、図13で示したように、サプレッションプール６には水を張らない状態で原子炉格納容器１を昇圧し（ステップ１）、原子炉格納容器１の耐圧試験（ステップ２），漏洩試験（ステップ３）を行う。その後、サプレッションチェンバ５の降圧（零）を行う（ステップ４）。
【００１１】
次に、ダイヤフラムフロアの漏洩率試験（ステップ５）を行った後、ドライウェル４内の圧力をゼロに降圧する（ステップ６）。その後、ベント管８の吐出管８ａに仮に取り付けた閉止板12に一部穴あけ工事を行い（ステップ７）、ベント管８内にも水を張れるようにし、また、本作業終了後、サプレッションプール６への水張り作業を行う（ステップ８）。
【００１２】
サプレッションプール６への水張り作業が全て完了した後、原子炉格納容器漏洩率試験を実施するため、再度原子炉格納容器を所定の圧力まで昇圧し（ステップ９）、原子炉格納容器漏洩率試験を行う（ステップ10）。
【００１３】
本試験終了後、原子炉格納容器内圧力をゼロとし（ステップ11）、サプレッションプール６内水抜きを行う（ステップ12）。サプレッションプール６内水抜き完了後、吐出管８ａに取り付けた閉止板12の完全撤去作業を行い（ステップ13）、サプレッションチェンバ５の最終清掃を行い（ステップ14）、一連の原子炉格納容器１に関する現地試験が完了する。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の原子炉格納容器の試験工法では、数回にわたる原子炉格納容器１の昇降圧試験，サプレッションチェンバ５ないしはサプレッションプール６の水張り，ベント管８の水平吐出管８ａに仮に取り付けた閉止板12の一部穴あけ作業，閉止板12の撤去作業等、多くのステップと、それに伴う付帯作業が多く発生しており、コストがかかる課題がある。
【００１５】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、数回にわたる原子炉格納容器の昇降圧作業，サプレッションチェンバないしはサプレッションプールの水張り，閉止板の一部穴あけ作業，閉止板の撤去作業等、多くのステップと、それに伴う付帯作業を簡略化し、試験期間の短縮，ステップ短縮によるコストの低減及び付帯作業の低減によるコストの低減を図ることができる原子炉格納容器の試験工法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、原子炉圧力容器及びこの原子炉圧力容器を支持する原子炉本体基礎を格納し、かつドライウェル及びサプレッションチェンバを区画するダイヤフラムフロアを有する原子炉格納容器の耐圧試験及び漏洩試験、ダイヤフラムフロア漏洩率試験並びに原子炉格納容器の漏洩率試験を現地で行う原子炉格納容器の試験工法において、前記サプレッションチェンバに水を張る工程と、原子炉格納容器内を昇圧し、原子炉格納容器の耐圧試験、漏洩試験及び漏洩率試験を行う工程と、サプレッションチェンバ内を降圧しダイヤフラムフロア漏洩率試験を行う工程と、前記ドライウェル内を降圧する工程と、前記サプレッションチェンバ内の水を抜く工程と、ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程と、からなることを特徴とする。
請求項１の発明によれば、試験のための気体による昇降圧作業を容易かつ効率的に行うことができ、また、一連の試験を連続して行うことができる。
【００１９】
請求項２の発明は、前記原子炉格納容器の漏洩率試験を行う前にベント管内に水を張る工程と、前記ドライウェル内を降圧する工程の後に前記ベント管内の水を抜く工程とを、さらに有することを特徴とする。
【００２０】
請求項３の発明は、前前記ベント管内に水を張る工程において、前記ベント管の上部から水張りレベル検知器を挿入して前記ベント管内の水張りレベルを測定することにより、前記ベント管内の水張りレベルと前記サプレッションチェンバの水張りレベルを同じレベルとすることを特徴とする。請求項３の発明によれば、水張りレベル検知器により、ベント管内の水張りレベル管理を容易に行うことができる。
【００２１】
請求項４の発明は、前記ベント管内に水を張る工程及び前記ベント管内の水を抜く工程において、前記閉止板に取り付けたタップを取り外すことにより、水張り又は水抜きを行うことを特徴とする。
【００２２】
請求項４の発明によれば、各試験終了後、閉止板を撤去するにあたり、ベント管内の水を排出させる必要があるが、その際、タップを取り外してベント管内の水を容易に排出することができる。また、原子炉格納容器現地耐圧試験及び漏洩試験と、ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無し状態で行った後、サプレッションプールに水張りを行い原子炉格納容器漏洩率試験を行う場合、その試験前にタップを取り外してベント管への水張りを容易に行うことができる。
【００２３】
請求項５の発明は、前記ベント管内の水を抜く工程において、前記閉止板に水排出用配管及びホース取合口を取り付け、前記ベント管内の水抜きを行うことを特徴とする。請求項５の発明によれば、閉止板の撤去作業において、ベント管内の水を容易に排出することができる。
【００２４】
請求項６の発明は、前記水排出用配管及びホース取合口に配管またはホースを取り付け、ポンプで前記ベント管内の水抜きを行うことを特徴とする。
【００２５】
請求項６の発明によれば、配管，ホース取合口に吸引用配管またはホースとポンプを接続することにより、サプレッションチェンバ出入口の貫通口を利用して原子炉格納容器外へベント管内の水を容易に排出することができる。
【００２６】
請求項７の発明は、前記ベント管内の水を抜く工程において、前記ベント管内にこのベント管の上方から吸引ホースを挿入して前記ベント管内の水を上方からポンプで吸い上げ水抜きを行うことを特徴とする。請求項７の発明によれば、ベント管の上方からダイヤフラムフロア上に設置したポンプにより、機器ハッチ等の貫通口を利用して原子炉格納容器外へベント管内の水を吸引排出することができる。
【００２８】
請求項８の発明は、前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程において、前記水平吐出管と前記閉止板を接続しているブラケット付きヒンジボルト及びナットのボルトを取り外して前記閉止板を前記水平吐出管から撤去することを特徴とする。請求項８の発明によれば、閉止板の撤去を容易に行うことができ、コスト低減を図ることができる。
【００３０】
請求項９の発明は、前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程において、前記水平吐出管先端開口部に取り付けられたフランジにボルト及びナットにより接続された前記閉止板を、前記ボルト及びナットを取り外すことにより撤去することを特徴とする。
【００３１】
請求項９の発明によれば、閉止板の構造をフランジ，ボルト取付け構造とすることにより、閉止板を容易に撤去することができ、コストの低減を図ることができる。
【００３３】
請求項10の発明は、前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止板を撤去する工程において、前記水平吐出管にねじ込み接続された前記閉止板を、前記ねじ込み接続を解除することにより撤去することを特徴とする。
請求項10の発明によれば、構造が簡単で、試験終了後の閉止板の撤去を容易に行うことができ、コストの低減を図ることができる。
【００３４】
請求項11の発明は、前記ベント管の吐出管に取り付けた閉止版を撤去する工程をサプレッションプールの水張り状態で行うことを特徴とする。
【００３５】
請求項11の発明によれば、試験終了後のサプレッションプール内の水抜き作業を行う不要がなく、水張り状態で直接閉止板を撤去できるため、これに伴う工数の削減，コストの低減を図ることができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
図１及び図２により、本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第１の実施の形態を説明する。
図１は本実施の形態に係る原子炉格納容器現地試験の付帯工事をも含めたステップａ〜ｋを示す流れ図、図２は本実施の形態を説明するための原子炉格納容器１内を概略的に示す縦断面図である。
【００３７】
図１に示すように、まず、原子炉格納容器現地試験開始前までに、サプレッションプール６への水張り作業を行う（ステップａ）。その後、原子炉格納容器現地試験圧力とするため、原子炉格納容器１の昇圧を行い（ステップｂ）、耐圧試験圧力となったら昇圧をストップし、原子炉格納容器１の耐圧試験を行う（ステップｃ）。
【００３８】
原子炉格納容器１の耐圧試験終了後、原子炉格納容器１の漏洩試験（ステップｄ）、原子炉格納容器１の漏洩率試験（ステップｅ）を行い、サプレッションチェンバ５の圧力を零となるまで降下する（ステップｆ）。
【００３９】
原子炉格納容器１の漏洩試験及び漏洩率試験の終了後、ダイヤフラムフロア７の漏洩率試験（ステップｇ）を行うため、サプレッションチェンバ５の圧力を降圧（ステップｆ）し、ダイヤフラムフロア７の漏洩率試験（ステップｇ）を行う。そして、ダイヤフラムフロア７の漏洩率試験（ステップｇ）が終了した後、ドライウェル４を降圧（零）（ステップｈ）することにより、一連の試験が完了する。
【００４０】
その後、サプレッションプール６の水抜き（ステップｉ）を行い、ベント管８の水平吐出管に取り付けた閉止板12を撤去（ステップｊ）し、サプレッションチェンバ５の最終清掃（ステップｋ）を行い、原子炉格納容器現地試験に係る工事が全て完了する。
【００４１】
本実施の形態によれば、図13に示した従来例のステップと比較して、サプレッションプール６の水張り，水平吐出管に取り付けた閉止板12への一部穴あけ等の付帯作業の低減が可能となり、また、効率的な原子炉格納容器の昇降圧作業が可能となり、試験期間の短縮，コスト低減を図ることができる。
【００４２】
次に、図２により本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第２の実施の形態を説明する。図２中、図12と同一部分には同一符号を付して重複する部分の説明は省略する。
【００４３】
本実施の形態は第１の実施の形態における現地での原子炉格納容器の試験工法、または原子炉格納容器の耐圧試験，漏洩試験，ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無しで試験を行い、その後、サプレッションプールに水張りを行い原子炉格納容器漏洩率試験を行う現地原子炉格納容器の試験工法において、前記原子炉格納容器漏洩率試験を行うにあたり、水平吐出管の先端開口部に仮に取り付けている閉止板を利用して、ベント管内への水張りをドライウェル側のベント管の上方から水をベント管内へ供給して水張りすることにある。
【００４４】
図２は、本実施の形態において、ベント管８への水張り方法及びベント管８内水張りレベル測定，検知方法を説明するための図で、本実施の形態はベント管８への水張りをドライウェル４側のベント管８の上方から給水用ホース９を用いて行うものである。
【００４５】
また、本実施の形態によりベント管８への水張りを行った際、水張りレベルがサプレッションプール６の水張りレベルと同様とするため、水張りレベル検知器11等を水平ベント管８内に挿入して測定する。
【００４６】
なお、本実施の形態は、図12に示す従来実施していた現地での原子炉格納容器耐圧試験，漏洩試験、ダイヤフラムフロア漏洩率試験を、サプレッションプール水無し状態で試験を実施し、その後、サプレッションプールに水張りを行い原子炉格納容器漏洩率試験を行う現地原子炉格納容器試験工法を実施する場合にも採用できる。
【００４７】
本実施の形態によれば、水平吐出管８ａに閉止板12を取り付けた状態で、ベント管８内への水張りを容易に行うことができ、また、その水張りレベル管理が可能となる。
【００４８】
次に、図３（ａ），（ｂ）により本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第３の実施の形態を説明する。
本実施の形態は第１及び第２の実施の形態における原子炉格納容器の試験工法において、原子炉格納容器耐圧試験及び漏洩試験，原子炉格納容器漏洩率試験，ダイヤフラムフロア漏洩率試験終了後、閉止板の撤去作業を行うにあたり、ベント管内の水を排出する必要があるが、そのベント管８内の水を容易に排出できるように、閉止板12にタップ13を取り付ける。
【００４９】
また、原子炉格納容器耐圧試験及び漏洩試験，ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無しで試験を行い、その後、サプレッションプールに水張りを行い原子炉格納容器漏洩率試験を行う現地原子炉格納容器の試験工法において、原子炉格納容器漏洩率試験前にベント管への水張りを容易に行うことができるように、閉止板12にタップ13を取り付ける。
【００５０】
図３（ａ）は、本実施の形態において、ベント管８の水平吐出管８ａに取り付けた閉止板12に、タップ13を取り付けた構造を示した図で、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ部拡大図である。
【００５１】
本実施の形態では図３に示したように、閉止板12にタップ13を取り付け、ベント管８内の水を排出する際、タップ13を取り外してベント管８内の水抜きを行うものである。
【００５２】
また、本実施の形態による試験工法は、図12に示す従来実施していた原子炉格納容器耐圧試験，漏洩試験、ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無し状態で試験を行い、その後、サプレッションプールに水張りを行い原子炉格納容器漏洩率試験を行う現地での原子炉格納容器の試験工法を実施する場合にも採用でき、原子炉格納容器現地耐圧試験，漏洩試験、ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無し状態で試験を行った後、タップ13を取り外し、ベント管８内への水張りができる。本実施の形態によれば、ベント管８内の水の排出、またはベント管８内への水張りが容易にできる。
【００５３】
次に、図４（ａ），（ｂ）及び図５により本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第４の実施の形態を説明する。
本実施の形態は，第１から第３の実施の形態における原子炉格納容器の試験工法において、閉止板の撤去作業を行うにあたり、ベント管内の水を排出させる必要がある閉止板において、ベント管８内の水を容易に排出させることができるように、閉止板12の先端に水排出用配管，ホース取合口の弁14を取り付ける。図４（ａ）はこの弁14を取り付けた構造を示した図で、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ部拡大図である。
【００５４】
また、本実施の形態は、図５に示したように水排出用配管取合口の弁14に原子炉格納容器試験終了後、配管もしくはホース14ａを取り付け、ポンプで吸い上げ水抜きを行う。
【００５５】
すなわち、本実施の形態では図４（ａ），（ｂ）に示したように、ベント管８に取り付けた閉止板12に配管，ホースの取合口の弁14を取り付け、ベント管８内の水を排出することができる。
【００５６】
また、図５に示したように、ベント管８に取り付けた閉止板12に配管，ホースの取合口の弁14を取り付け、この弁に吸引用配管またはホース14ａ，ポンプ14ｂを接続する。すなわち、配管，ホースの取合口の弁14に吸引用配管またはホース14ａを取り付け、プラットフォーム16上に設置したポンプ14ｂに接続し、またホース14ａをポンプ14ｂに取り付け、サプレッションチェンバ出入口15の貫通口を利用し、原子炉格納容器１外へ、ベント管８内の水を吸引，排出する。本実施の形態によれば、ベント管８内の水の排出が容易にできる。
【００５７】
次に、図６により本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第５の実施の形態を説明する。
本実施の形態は第１から第３の実施の形態における原子炉格納容器の試験工法において、試験終了後、閉止板12の撤去作業を行うにあたり、ベント管８内の水を排出させる必要がある原子炉格納容器１において、ベント管８の上方から吸引ホース17を底部近傍まで挿入してベント管８内の水をポンプ17ａで吸い上げ水抜きを行う。
【００５８】
図６において、閉止板12が取り付けられているベント管８内の水をドライウェル４側のベント管８の上方から吸引，排出するため、ベント管８内に吸引ホース17，ポンプ17ａを設置したことにある。
【００５９】
図６において、閉止板12が取り付けられているベント管８内の水をドライウェル４側のベント管８の上方から吸引ホース17及びダイヤフラムフロア７上に設置したポンプ17ａにより、機器ハッチ等の貫通口を利用し、原子炉格納容器１外へベント管８内の水を吸引，排出するものである。本実施の形態によれば、ベント管８内の水を容易に排出できる。
【００６０】
次に、図７により本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第６の実施の形態を説明する。
本実施の形態は第１から第５の実施の形態による原子炉格納容器の試験工法または原子炉格納容器の現地耐圧試験，漏洩試験，ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール６内に水を張らない水無し状態で試験を行い、その後、サプレッションプール６に水張りを行い、原子炉格納容器漏洩率試験を行う原子炉格納容器の試験工法において、原子炉格納容器漏洩率試験を実施するにあたり、ベント管８内への水張り作業を簡略化するために、ベント管８内に水が存在しない状態で原子炉格納容器漏洩率試験を行う。
【００６１】
図７は閉止板12を取り付けたベント管８内に水が存在していない状態を示しており、本実施の形態は閉止板12を取り付けたベント管８内に水が無い状態で原子炉格納容器漏洩率試験を実施する。ベント管８内の水張り作業が簡略化し、コストの低減が可能となる。
【００６２】
次に、図８（ａ），（ｂ）により、本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第７の実施の形態を説明する。
本実施の形態は第１から第６の実施の形態による原子炉格納容器の試験工法または原子炉格納容器耐圧試験及び漏洩試験、ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無しで試験を行い、その後、サプレッションプールに水張りを行い、原子炉格納容器漏洩率試験を行う原子炉格納容器の試験工法において、試験終了後、閉止板の撤去作業を行うにあたり、閉止板12を容易に撤去することを可能とするため、閉止板12の構造をブラケット18及びヒンジボルト18ａを取り付ける。また、閉止板撤去後、ヒンジボルトのみならずブラケット18についても撤去する。
【００６３】
図８（ａ）はベント管８に取り付けている閉止板12の取合い構造をブラケット付きヒンジボルト形式であることを示した図で、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ部拡大図である。
【００６４】
図８（ａ），（ｂ）において、水平ベント管８と閉止板12の間にガスケット19を設置し、また、ベント管８と閉止板12にブラケット18を取り付け、さらにブラケット18にヒンジボルト18ａを取り付ける。また、試験終了後の閉止板12の撤去時、ヒンジボルト18ａのみならず、ベント管８に取り付けたブラケット18も撤去する。
【００６５】
本実施の形態によれば、閉止板12を容易に撤去することができ、コストの低減が図られ、また、ブラケット18も撤去することにより、蒸気凝縮性能への影響を無視できる。
【００６６】
次に、図９（ａ），（ｂ）により、本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第８の実施の形態を説明する。
本実施の形態は第１から第６の実施の形態による原子炉格納容器の試験工法または原子炉格納容器耐圧試験，漏洩試験，ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無しで試験を行い、その後、サプレッションプールに水張りを行い、原子炉格納容器漏洩率試験を行う原子炉格納容器の試験工法において、試験終了後、閉止板12の撤去作業を実施するにあたり、閉止板を容易に撤去することを可能とするため、閉止板12の構造をフランジ20とボルトナット21形式とする。また、閉止板12の撤去時、ボルトナット21のみならずフランジ20についても撤去する。
【００６７】
図９（ａ）はベント管８に取り付けている閉止板12の取合い構造がフランジ，ボルトナット形式であることを示した図で、図９（ｂ）は図９（ａ）のＡ部拡大図である。図９（ａ），（ｂ）において、ベント管８にフランジ20を取り付け、平板状閉止板12とともにボルトナット21を取り付ける。また、試験終了後の閉止板12の撤去時、ボルトナット21のみならず、ベント管８に取り付けたフランジ20も撤去する。
【００６８】
本実施の形態によれば、閉止板12を容易に撤去することができ、コストの低減が図られ、また、フランジ20も撤去することにより、蒸気凝縮性能への影響もないものとなる。
【００６９】
次に、図10（ａ），（ｂ）により、本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第９の実施の形態を説明する。
本実施の形態は第１から第６の実施の形態による原子炉格納容器の試験工法または原子炉格納容器耐圧試験，漏洩試験，ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無しで試験を行い、その後、サプレッションプールに水張りを行い、原子炉格納容器漏洩率試験を実施する原子炉格納容器の試験工法において、試験終了後、閉止板12の撤去作業を行うにあたり、閉止板12を容易に撤去することを可能とするため、閉止板12の構造をねじ山23を設けてねじ止め形式とする。
【００７０】
図10（ａ）はベント管８に取り付けている閉止板12の取合い構造がねじ止め形式であることを示した図で、図10（ｂ）は図10（ａ）のＡ部拡大図である。
図10において、ベント管８にねじ山23を加工し、また、閉止板12にもねじ山23を加工しておき、両者をねじ止めして閉止することとする。本実施の形態によれば、閉止板12の撤去が容易に行え、コストの低減が図れる。
【００７１】
次に、図11により本発明に対応する原子炉格納容器の試験工法の第10の実施の形態を説明する。
本実施の形態は第１から第６の実施の形態による原子炉格納容器の試験工法または原子炉格納容器耐圧試験，漏洩試験，ダイヤフラムフロア漏洩率試験をサプレッションプール水無しで試験を行い、その後、サプレッションプールに水張りを行い、原子炉格納容器漏洩率試験を行う原子炉格納容器の試験工法において、試験終了後、閉止板12の撤去作業を行うにあたり、試験終了後のサプレッションプール６内の水抜き作業を行わないために、サプレッションプール６の水張り状態において、水中作業により閉止板12を撤去する。
【００７２】
図11はベント管８に取り付けている閉止板12を潜水士22が水中作業により撤去している状況を示す断面図である。図11において、サプレッションプール６水張り状態において、ベント管８に取り付けている閉止板12を、潜水士22が水中作業により撤去する。
【００７３】
本実施の形態によれば、閉止板12の撤去のため、サプレッションプール６に張られている水の水抜き作業が不要となり、工期の削減，コストの低減が図ることができる。なお、本実施の形態における閉止板12は水平吐出管８ａに取り付けられる構造ならば、どのような構造であってもよい。
【００７４】
【発明の効果】
本発明によれば、原子炉格納容器の昇降圧作業，サプレッションチェンバやサプレッションプールの水張り，閉止板の一部穴あけ，閉止板の撤去作業等の付帯作業による多くのステップ，コストなどが係わり合っていたものを簡略化し、比較的容易な作業で、試験期間の短縮，ステップ短縮によるコストの低減及び付帯作業によるコストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第１の実施の形態におけるステップを説明するための流れ図。
【図２】本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第２の実施の形態を説明するための縦断面図。
【図３】（ａ）は本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第３の実施の形態の要部を説明するための側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大断面図。
【図４】（ａ）は本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第４の実施の形態の要部を説明するための側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大断面図。
【図５】本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第４の実施の形態を説明するための縦断面図。
【図６】本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第５の実施の形態を説明するための縦断面図。
【図７】本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第６の実施の形態を説明するための縦断面図。
【図８】（ａ）は本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第７の実施の形態の要部を説明するための側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大断面図。
【図９】（ａ）は本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第８の実施の形態の要部を説明するための側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大断面図。
【図１０】（ａ）は本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第９の実施の形態の要部を説明するための側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大断面図。
【図１１】本発明に係る原子炉格納容器の試験工法の第10の実施の形態を説明するための縦断面図。
【図１２】従来の原子炉格納容器の試験工法を説明するための縦断面図。
【図１３】従来の原子炉格納容器の試験工法のステップを説明するための流れ図。
【符号の説明】
１…原子炉格納容器、２…原子炉圧力容器基礎台、３…原子炉圧力容器、４…ドライウェル、５…サプレッションチェンバ、６…サプレッションプール、７…ダイヤフラムフロア、８…ベント管、８ａ…水平吐出管、９…給水用ホース、10…機器ハッチ、11…水張りレベル検知器、12…閉止板、13…タップ、14…配管，ホースの取合口の弁、14ａ…吸引配管もしくはホース、14ｂ…ポンプ、15…サプレッションチェンバ出入口、16…プラットフォーム、17…吸引ホース、17ａ…ポンプ、18…ブラケット、18ａ…ヒンジボルト，ナット、19…ガスケット、20…フランジ、21…ボルト，ナット、22…潜水士、23…ねじ山。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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