(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
体質顔料の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が均一な付着層を形成している平均粒子径０．００１〜０．１５μｍの複合粒子粉末からなり、前記糊剤の被覆量が糊剤被覆体質顔料に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％であって、前記有機顔料の付着量が体質顔料１００重量部に対して１〜５００重量部であることを特徴とするインクジェット用インクの着色材。
【請求項２】
体質顔料の粒子表面が有機ケイ素化合物及びカップリング剤から選ばれる一種又は二種以上の糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が均一な付着層を形成している平均粒子径０．００１〜０．１５μｍの複合粒子粉末からなり、前記糊剤の被覆量が糊剤被覆体質顔料に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％であって、前記有機顔料の付着量が体質顔料１００重量部に対して１〜５００重量部であることを特徴とするインクジェット用インクの着色材。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の複合粒子粉末の粒子表面が界面活性剤及び／又は高分子分散剤で被覆されていることを特徴とするインクジェット用インクの着色材。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のインクジェット用インクの着色材を含有するインクジェット用インク。
【請求項５】
水性顔料分散体中に請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のインクジェット用インクの着色材を１０〜４０重量％含有することを特徴とする水性顔料分散体。
【請求項６】
請求項５記載の水性顔料分散体を含有することを特徴とするインクジェット用インク。
【請求項７】
白色無機粒子粉末の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が付着している平均粒子径０．００１μｍ以上、０．０１μｍ未満の複合粒子粉末からなり、前記糊剤の被覆量が糊剤被覆体質顔料に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％であって、前記有機顔料の付着量が前記白色無機粒子粉末１００重量部に対して１〜５００重量部であることを特徴とする有機無機複合粒子粉末。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、着色力が高く、鮮明な色相を有すると共に、微粒子でありながら、分散性及び耐光性に優れたインクジェット用インクの着色材及び分散安定性と耐光性に優れると共に、インクジェット記録装置のヘッド部分への目詰まりを改善したインクジェット用インクを提供する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、パソコンを始めとする各種ＯＡ機器は、業務用、家庭用を問わず急速に普及しつつあり、その記録装置の一つであるインクジェットプリンターもまた、最近の価格低下と品質の向上から、広く普及しつつある。
【０００３】
インクジェットプリンターを実用化する上で重要なことは、信頼性及び汎用性を向上させることであり、そのために、インクジェット用インクには、ヘッド部分の目詰まりを起こさないこと、インクの分散安定性に優れていること、印刷画像の濃度が高く、耐水性及び耐光性に優れていること等が要求されている。
【０００４】
従来、インクジェット用インクの着色材としては、ヘッド部分の目詰まり、インクの分散安定性、彩度及び透明性の点から染料が用いられているが、染料には毒性問題があり、また、近年の印刷物の耐光性向上の要求から、顔料を用いることが試みられている。この事実は特開平１１−１３１００１号公報の「・・・染料は、その性質上、記録物の耐水性や耐光性に劣るという問題があった。そこで、この問題を解決するため、染料に代えて顔料を使用した顔料インクの開発が行われている。」なる記載の通りである。
【０００５】
しかしながら、インクジェット用インクの着色材として顔料を用いた場合は、着色材として染料を用いた場合と比較して、印刷画像の濃度が高く、また、耐水性及び耐光性の点において優れているが、インクジェット用インクは一般にその構成成分の８割が水であるため、殊に有機物である有機顔料の分散は困難であった。また、顔料は染料と違って水等の溶媒には不溶であるため、インクジェット用インクを長期間安定に保つことは困難であると共に、ヘッド部分の目詰まりを起こしやすいという問題を有している。
【０００６】
一方、着色材の粒子サイズが微細化することにより、ヘッド部分の目詰まりを減少させると共に、透明性の向上等が期待できるが、反面、インク組成中における分散が困難になると共に、耐光性が低下するという問題が生じる。
【０００７】
これまでに、顔料を用いたインクジェット用インク（特開平９−２２７８１２号公報、特開平１１−１３１００１号公報及び特開２０００−５３９０１号公報）や、顔料と樹脂とをカップリング剤でカップリングすること（特許２９０３６３１号、特許３０９７２０８号公報）及び染料をシランカップリング剤を介してシリカ粒子表面に結合させること（特許３１０５５１１号公報）が知られている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
着色力、耐光性及び分散性に優れると共に、鮮明な色相を有するインクジェット用インクの着色材は、現在最も要求されているところであるが、未だ得られていない。
【０００９】
即ち、前記特開平９−２２７８１２号公報及び特開２０００−５３９０１号公報には、高品位の印刷画像を得ることを目的として、顔料及びコロイダルシリカを含む水性インクジェット用記録液が記載されているが、インクジェット用インク組成物中における有機顔料の分散が十分ではなく、そのために、インクジェット用インクの分散安定性及び印刷画像の耐光性が十分とは言い難いものである。また、着色に関与しないコロイダルシリカを多量に添加しているので顔料濃度を上げることができず、印刷画像の高濃度化には不利である。
【００１０】
また、前出特開平１１−１３１００１号公報には、顔料の表面にシリカ又は硫酸バリウムの微粒子を吸着させたインクジェット用記録液が記載されているが、顔料表面への微粒子の吸着強度が弱いため、インクジェット用インク組成物中に分散させた場合に、顔料と微粒子が脱離してしまい、分散性、耐目詰まり性及び印刷画像の耐光性に優れたインクジェット用インクを得ることが困難である。
【００１１】
前出特許２９０３６３１号公報及び特許３０９７２０８号公報には、顔料と樹脂粒子とをカップリング剤を用いて反応させた粒子が分散されているインクジェットプリンタ用インクが記載されているが、後出比較例に示す通り、カップリング反応が溶液中で行われているため、有機顔料に十分なシェアがかかっておらず、有機顔料が微細に分散された状態にならないため、有機顔料を芯粒子表面に均一に付着させることができない。
【００１２】
前出特許３１０５５１１号公報には、染料をシランカップリング剤を介してシリカ粒子表面に結合させることが記載されているが、後出比較例に示す通り、粒子表面には染料が付着しているため、得られたカラーシリカ粒子は十分な耐光性を有さないものである。
【００１３】
なお、特開平１１−３２３１７４号公報及び特開２００１−１１３３９号公報には、黒色酸化鉄粒子粉末又は黒色含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、該オルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被覆にカーボンブラックが付着している鉄系黒色複合粒子粉末が記載されているが、鉄系黒色粒子粉末に黒色のカーボンブラックを固着させる技術であり、彩度の高い着色材を得る技術とは異なるものである。また、鉄系粒子粉末は比重が５〜５．５と高く、インクジェット用インクの着色材として用いた場合、十分な分散安定性を得ることが困難である。
【００１４】
そこで、本発明は、体質顔料の粒子表面に極微細に分散された状態の有機顔料が糊剤を介して均一な付着層を形成することにより、着色力が高く、鮮明な色相を有すると共に、微粒子でありながら、分散性及び耐光性に優れたインクジェット用インクの着色材を提供することを技術的課題とする。
【００１５】
【課題を解決する為の手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００１６】
即ち、本発明は、体質顔料の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が均一な付着層を形成している平均粒子径０．００１〜０．１５μｍの複合粒子粉末からなり、前記糊剤の被覆量が糊剤被覆体質顔料に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％であって、前記有機顔料の付着量が体質顔料１００重量部に対して１〜５００重量部であることを特徴とするインクジェット用インクの着色材である（本発明１）。
【００１７】
また、本発明は、体質顔料の粒子表面が有機ケイ素化合物及びカップリング剤から選ばれる一種又は二種以上の糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が均一な付着層を形成している平均粒子径０．００１〜０．１５μｍの複合粒子粉末からなり、前記糊剤の被覆量が糊剤被覆体質顔料に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％であって、前記有機顔料の付着量が体質顔料１００重量部に対して１〜５００重量部であることを特徴とするインクジェット用インクの着色材である（本発明２）。
【００１８】
また、本発明は、前記複合粒子粉末の粒子表面が界面活性剤及び／又は高分子分散剤で被覆されていることを特徴とするインクジェット用インクの着色材である（本発明３）。
【００２０】
また、本発明は、前記各インクジェット用インクの着色材を含有するインクジェット用インクである（本発明４）。
【００２１】
また、本発明は、水性顔料分散体中に本発明１乃至本発明３のいずれかに記載のインクジェット用インクの着色材を１０〜４０重量％含有することを特徴とする水性顔料分散体である（本発明５）。
【００２２】
また、本発明は、本発明５記載の水性顔料分散体を含有することを特徴とするインクジェット用インクである（本発明６）。
【００２３】
また、本発明は、白色無機粒子粉末の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が付着している平均粒子径０．００１μｍ以上、０．０１μｍ未満の複合粒子粉末からなり、前記糊剤の被覆量が糊剤被覆体質顔料に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％であって、前記有機顔料の付着量が前記白色無機粒子粉末１００重量部に対して１〜５００重量部であることを特徴とする有機無機複合粒子粉末である。
【００２４】
本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。
【００２５】
先ず、本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末について述べる。
【００２６】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材は、芯粒子粉末としての体質顔料の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が均一な付着層を形成している平均粒子径０．００１〜０．１５μｍの複合粒子粉末からなる。
【００２７】
また、本発明に係る有機無機複合粒子粉末は、芯粒子粉末としての白色無機粒子粉末の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に該被覆に有機顔料が付着層を形成している平均粒子径０．００１μｍ以上、０．０１μｍ未満の複合粒子粉末からなる。
【００２８】
本発明における体質顔料は、シリカ粉、ホワイトカーボン、微粉ケイ酸、珪藻土等のシリカ微粒子、クレー、炭酸カルシウム、沈降性硫酸バリウム、アルミナホワイト、タルク、透明性酸化チタン、サチン白等が挙げられる。得られるインクジェット用インクの着色材の色相を考慮すれば、シリカ微粒子が好ましい。
【００２９】
本発明における白色無機粒子としては、上記体質顔料に加えて、二酸化チタン、酸化亜鉛等の白色顔料、雲母チタン、白雲母等のパール顔料等が挙げられる。白色無機粒子は要求される特性に応じて選択すればよい。
【００３０】
芯粒子の粒子形状は、球状、粒状、多面体状、針状、紡錘状、米粒状、フレーク状、鱗片状及び板状等のいずれの形状であってもよい。
【００３１】
殊に、インクジェット用インクの着色材として用いられる場合には、芯粒子の粒子形状は、球状、粒状、多面体状が好ましい。得られるインクジェット用インクの分散安定性を考慮すれば、球形度（平均粒子径／平均最短径）（以下、「球形度」という。）が１．０以上２．０未満の球状粒子又は粒状粒子がより好ましい。
【００３２】
芯粒子の粒子サイズは、平均粒子径０．０００９〜０．１４μｍが好ましく、より好ましくは０．００２〜０．１１μｍ、最も好ましくは０．００４〜０．０９μｍである。
【００３３】
平均粒子径が０．１４μｍを超える場合には、得られる複合粒子が粗大粒子となるため透明性及び分散性が低下し、０．０００９μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやすくなるため、芯粒子表面への糊剤による均一な被覆処理及び有機顔料による均一な付着処理が困難となる。
【００３４】
芯粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は１５ｍ２／ｇ以上が好ましい。ＢＥＴ比表面積値が１５ｍ２／ｇ未満の場合には、芯粒子粉末が粗大であり、得られる複合粒子もまた粗大粒子となり透明性及び分散性が低下する。得られる複合粒子の透明性及び分散性を考慮すると、より好ましくは２０ｍ２／ｇ以上、最も好ましくは２５ｍ２／ｇ以上である。芯粒子の粒子表面への糊剤による均一な被覆処理及び有機顔料による均一な付着処理を考慮すると、その上限値は５００ｍ２／ｇが好ましく、より好ましくは４５０ｍ２／ｇであり、最も好ましくは４００ｍ２／ｇである。
【００３５】
本発明における芯粒子粉末の比重は、１．３〜４．２の範囲のものが好ましく、より好ましくは１．４〜３．８であり、最も好ましくは１．５〜３．４である。比重が４．２を超える場合には、得られる複合粒子の比重も高いものとなるため好ましくない。
【００３６】
芯粒子粉末の色相は、Ｃ＊値が１２．０以下の範囲のものが好ましく、より好ましくはＣ＊値が１０．０以下であり、最も好ましくは８．０以下である。Ｃ＊値が１２．０を超える場合には、芯粒子粉末の色相が強いため、本発明の目的とする鮮明な色相を有する複合粒子を得ることが困難となる。
【００３７】
本発明における芯粒子粉末は、通常１０００ｃｍ２／ｇ以下、好ましくは７５０ｃｍ２／ｇ、より好ましくは５００ｃｍ２／ｇの隠蔽力を有している。殊に、インクジェット用インクの着色材として用いられる場合には、隠蔽力は４００ｃｍ２／ｇ以下が好ましく、より好ましくは３００ｃｍ２／ｇ以下、更により好ましくは２００ｃｍ２／ｇ以下であり、最も好ましくは１００ｃｍ２／ｇ以下である。隠蔽力が４００ｃｍ２／ｇ以上の場合には、得られる着色材の透明性が低下するため好ましくない。
【００３８】
本発明における糊剤としては、芯粒子粉末の粒子表面へ有機顔料を付着できるものであれば何を用いてもよく、好ましくはアルコキシシラン、フルオロアルキルシラン、ポリシロキサン等の有機ケイ素化合物、シラン系、チタネート系、アルミネート系及びジルコネート系の各種カップリング剤、オリゴマー又は高分子化合物の一種又は二種以上である。芯粒子粉末の粒子表面への有機顔料の付着強度を考慮すれば、より好ましくはアルコキシシラン、フルオロアルキルシラン、ポリシロキサン等の有機ケイ素化合物、シラン系、チタネート系、アルミネート系及びジルコネート系の各種カップリング剤である。
【００３９】
殊に、芯粒子粉末としてシリカ微粒子を用いた場合には、糊剤としては、有機ケイ素化合物もしくはシラン系カップリング剤を用いることが好ましい。
【００４０】
本発明における有機ケイ素化合物としては、化１で表わされるアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物、並びに、化２で表わされるポリシロキサン、化３で表わされる変成ポリシロキサン、化４で表わされる末端変成ポリシロキサン並びに化５で表されるフルオロアルキルシラン又はこれらの混合物を用いることができる。
【００４１】
【化１】
0004540921.tif 000002
【００４２】
アルコキシシランとしては、具体的には、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００４３】
芯粒子表面への有機顔料の付着強度を考慮すると、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシランから生成するオルガノシラン化合物がより好ましく、最も好ましくはメチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシランから生成するオルガノシラン化合物である。
【００４４】
【化２】
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【００４５】
【化３】
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【００４６】
【化４】
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【００４７】
芯粒子表面への有機顔料の付着強度を考慮すると、メチルハイドロジェンシロキサン単位を有するポリシロキサン、ポリエーテル変成ポリシロキサン及び末端がカルボン酸で変成された末端カルボン酸変成ポリシロキサンが好ましい。
【００４８】
【化５】
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【００４９】
フルオロアルキルシランとしては、具体的には、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルロデシルメチルジメトキシシラン、トリフルオロプロピルエトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシラン等が挙げられる。
【００５０】
芯粒子表面への有機顔料の付着強度を考慮すると、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシランから生成するフッ素含有オルガノシラン化合物が好ましく、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシランから生成するフッ素含有オルガノシラン化合物が最も好ましい。
【００５１】
カップリング剤のうち、シラン系カップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００５２】
チタネート系カップリング剤としては、イソプロピルトリステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル・アミノエチル）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスフェイト）チタネート、テトラ（２−２−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスフェイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられる。
【００５３】
アルミネート系カップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムジイソプロボキシモノエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００５４】
ジルコネート系カップリング剤としては、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトネート、ジルコニウムジブトキシビスアセチルアセトネート、ジルコニウムテトラキスエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリブトキシモノエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００５５】
オリゴマーとしては、分子量３００以上、１００００未満のものが好ましく、高分子化合物としては、分子量１００００以上、１０００００程度のものが好ましい。芯粒子への均一な被覆処理を考慮すれば、液状、もしくは、水又は各種溶剤に可溶なオリゴマー又は高分子化合物が好ましい。
【００５６】
糊剤による被覆量は、糊剤被覆芯粒子に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％が好ましく、より好ましくは０．０２〜１２．５重量％、最も好ましくは０．０３〜１０．０重量％である。
【００５７】
０．０１重量％未満の場合には、芯粒子粉末１００重量部に対して１重量部以上の有機顔料を付着させることが困難である。１５．０重量％を超える場合には、芯粒子粉末１００重量部に対して有機顔料を１〜５００重量部付着させることができるため、必要以上に被覆する意味がない。
【００５８】
本発明における有機顔料としては、一般に塗料及び樹脂組成物の着色剤として用いられている赤色系有機顔料、青色系有機顔料、黄色系有機顔料、緑色系有機顔料、橙色系有機顔料、褐色系有機顔料及び紫色系有機顔料等の各種有機顔料を使用することができる。
【００５９】
赤色系有機顔料としては、キナクリドンレッド等のキナクリドン顔料、パーマネントカーミン、パーマネントレッド等のアゾ系顔料、縮合アゾレッド等の縮合アゾ顔料及びペリレンレッド等のペリレン顔料を用いることができる。青色系有機顔料としては、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー等のフタロシアニン系顔料及びアルカリブルーを用いることができる。黄色系有機顔料としては、ハンザエロー等のモノアゾ系顔料、ベンジジンエロー、パーマネントエロー等のジスアゾ系顔料及び縮合アゾイエロー等の縮合アゾ顔料を用いることができる。緑色系顔料としては、フタロシアニングリーン等のフタロシアニン系顔料を用いることができる。
【００６０】
なお、要求される色相に応じて前記各有機顔料を混合して用いてもよい。また、求められる色相及び特性等に応じて同系色の色であっても二種以上を用いてもよい。
【００６１】
有機顔料の付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜５００重量部が好ましく、より好ましくは３０〜４００重量部、最も好ましくは５０〜３００重量部である。
【００６２】
１重量部未満の場合には、芯粒子表面を被覆する有機顔料が少なすぎるため、本発明の目的とする鮮明な色相を有する着色材を得ることが困難となる。５００重量部を超える場合には、有機顔料の付着量が多いため有機顔料が脱離しやすくなり、その結果、インクジェット用インク中やビヒクル中における分散安定性が低下する。
【００６３】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の粒子形状や粒子サイズは、芯粒子の粒子形状や粒子サイズに大きく依存し、芯粒子に相似する粒子形態を有しているとともに、芯粒子よりも若干大きな粒子サイズを有している。
【００６４】
即ち、本発明に係るインクジェット用インクの着色材は、平均粒子径が０．００１〜０．１５μｍ、好ましくは０．００３〜０．１２μｍ、より好ましくは０．００５〜０．１０μｍである。
【００６５】
また、本発明に係る有機無機複合粒子粉末の平均粒子径は、０．００１μｍ以上０．０１μｍ未満である。
【００６６】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材の平均粒子径が０．１５μｍを超える場合には、粒子サイズが大きすぎるため、これを用いて得られたインクジェット用インクは、インクジェット記録装置のヘッド部分への目詰まりを抑制することが困難となる。平均粒子径が０．００１μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやすいため、インクジェット用インクへの分散が困難となる。
【００６７】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は１５〜５００ｍ２／ｇが好ましく、より好ましくは２０〜４５０ｍ２／ｇ、最も好ましくは２５〜４００ｍ２／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が１５ｍ２／ｇ未満の場合には、粒子が粗大であり、インクジェット用インクの着色材の透明性が低下するため好ましくない。ＢＥＴ比表面積値が５００ｍ２／ｇを超える場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやすいため、インクジェット用インクやビヒクル中への分散性が低下するため好ましくない。
【００６８】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の色相は、Ｃ＊値２０以上が好ましく、より好ましくは２１以上、最も好ましくは２２以上を有している。殊に、有機顔料として、赤色系有機顔料又は黄色系有機顔料を用いた場合には、Ｃ＊値は４０以上が好ましく、より好ましくは４５以上、最も好ましくは５０以上である。Ｃ＊値が２０未満の場合は、鮮明な色相を有しているとは言い難い。
【００６９】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の比重は、１．３〜３．５が好ましく、より好ましくは１．４〜３．０であり、更により好ましくは１．５〜２．５であり、最も好ましくは１．６〜２．２である。比重が３．５を超える場合には、これを用いて得られたインクジェット用インクの分散安定性が低下する。
【００７０】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の隠蔽力は、１０００ｃｍ２／ｇ未満が好ましく、より好ましくは９００ｃｍ２／ｇ、最も好ましくは８００ｃｍ２／ｇ以下である。隠蔽力が１０００ｃｍ２／ｇ以上の場合には、インクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の透明性が低下するため好ましくない。
【００７１】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の着色力は、後述する評価方法により１１０％以上が好ましく、より好ましくは１１５％以上、最も好ましくは１２０％以上である。
【００７２】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の有機顔料の脱離の程度は後出評価方法における目視観察において、５又は４が好ましく、より好ましくは５である。有機顔料の脱離の程度が４未満の場合には、脱離した有機顔料によりインクジェット用インク中やビヒクル中への均一な分散が阻害される場合がある。
【００７３】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の耐光性は、後述する評価方法において、ΔＥ＊値で３．０以下が好ましく、より好ましくは２．５以下、最も好ましくは２．０以下である。ΔＥ＊値で３．０を超える場合には、これを着色材として用いたインクジェット用インクによって印刷された画像や、塗料及び樹脂組成物は、十分な耐光性を有さない。
【００７４】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材は、必要により、着色材の粒子表面を、更に、界面活性剤及び／又は高分子分散剤によって被覆しておいてもよく、界面活性剤及び／又は高分子分散剤によって被覆しない場合に比べ、インクジェット用インク中における分散性及び分散安定性が向上する。
【００７５】
本発明における界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤及びカチオン系界面活性剤を用いることができるが、インクジェット用インク中における分散性及び分散安定性改善効果を考慮すれば、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤が好ましい。
【００７６】
アニオン系界面活性剤としては、具体的には、脂肪酸塩、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩等を用いることができ、より好ましくは硫酸エステル塩及びスルホン酸塩である。
【００７７】
ノニオン系界面活性剤としては、具体的には、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアリールエーテル等のポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤、ソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール型非イオン界面活性剤等を用いることができ、より好ましくはポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤である。
【００７８】
カチオン系界面活性剤としては、具体的には、アミン塩型カチオン系界面活性剤、第４級アンモニウム塩型カチオン系界面活性剤等を用いることができ、より好ましくは第４級アンモニウム塩型カチオン系界面活性剤である。
【００７９】
高分子分散剤としては、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ポリアクリル酸誘導体等のアルカリ可溶性樹脂を用いることができる。
【００８０】
界面活性剤及び／又は高分子分散剤の被覆量は、界面活性剤及び／又は高分子分散剤被覆着色材に対してＣ換算で０．１〜１０．０重量％が好ましく、より好ましくは０．２〜７．５重量％、最も好ましくは０．３〜５．０重量％である。
【００８１】
０．１重量％未満の場合には、インクジェット用インク中における分散性及び分散安定性改善効果が得られない。１０．０重量％を超える場合には、インクジェット用インク中における分散性及び分散安定性改善効果が飽和するため、必要以上に被覆する意味がない。
【００８２】
本発明３に係る着色材は、本発明１に係る着色材とほぼ同程度の粒子サイズ、ＢＥＴ比表面積値、比重、色相、隠蔽力、着色力、耐光性及び有機顔料の脱離の程度を有している。
【００８３】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末は、必要により、芯粒子の粒子表面をあらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物より選ばれる少なくとも１種からなる中間被覆物で被覆しておいてもよく、中間被覆物で被覆しない場合に比べ、芯粒子の粒子表面からの有機顔料の脱離量をより低減することができる。
【００８４】
中間被覆物による被覆量は、中間被覆物で被覆された芯粒子に対してＡｌ換算、ＳｉＯ２換算又はＡｌ換算量とＳｉＯ２換算量との総和で０．０１〜２０重量％が好ましい。
【００８５】
０．０１重量％未満である場合には、有機顔料の脱離量の低減効果が得られない。０．０１〜２０重量％の被覆量により、有機顔料の脱離量の低減効果が十分に得られるので、２０重量％を超えて必要以上に被覆する意味がない。
【００８６】
中間被覆物で被覆された芯粒子を用いたインクジェット用インクの着色材は、本発明１乃至本発明３に係るインクジェット用インクの着色材とほぼ同程度の粒子サイズ、ＢＥＴ比表面積値、比重、色相、隠蔽力、着色力及び耐光性を有している。また、有機顔料の脱離の程度は中間被覆物で被覆することによって向上し、脱離の程度は５が好ましい。
【００８７】
中間被覆物で被覆された芯粒子を用いて得られた有機無機複合粒子粉末は、本発明６に係る有機無機複合粒子粉末とほぼ同程度の粒子サイズ、ＢＥＴ比表面積値、比重、色相、隠蔽力、着色力及び耐光性を有している。また、有機顔料の脱離の程度は中間被覆物で被覆することによって向上し、脱離の程度は５が好ましい。
【００８８】
次に、本発明に係るインクジェット用インクの着色材を含有するインクジェット用インクについて述べる。
【００８９】
本発明に係るインクジェット用インクは、前記インクジェット用インクの着色材、分散剤及び水からなり、必要に応じて、水溶性樹脂、浸透剤、保湿剤、水溶性溶剤、ｐＨ調整剤、防腐剤等を含有してもよい。
【００９０】
インクジェット用インク中における着色材の割合は、インク構成溶液に対して１〜２０重量％が好ましい。
【００９１】
インクジェット用インク中における分散剤の割合は、インクジェットインクの着色材に対して５〜２００重量％が好ましく、より好ましくは７．５〜１５０重量％、最も好ましくは１０〜１００重量％である。
【００９２】
分散剤としては、前記着色材の粒子表面を被覆するための界面活性剤及び／又は高分子分散剤を用いることができ、インクジェット用インク中における着色材の分散性及び分散安定性を考慮すれば、界面活性剤としてはアニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤が好ましく、高分子分散剤としては、スチレン−アクリル酸共重合体等の水溶性樹脂が好ましい。
【００９３】
本発明に係るインクジェット用インクは、溶媒として水と、必要に応じて水溶性有機溶剤を用いることができる。インクジェット用インク中における水溶性有機溶剤の割合は、インク構成溶液に対して１〜５０重量％が好ましく、より好ましくは１〜４０重量％、最も好ましくは１〜３０重量％である。
【００９４】
水溶性有機溶剤としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール等の１価アルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール等の２価アルコール、グリセリン等の３価アルコール、ポリエチレングリコール等のポリアルキレングリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル等を単独で用いても、混合して用いてもよい。好ましくは２価アルコールである。
【００９５】
本発明に係るインクジェット用インクは、インク中の着色材の分散粒子径０．２μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１５μｍ以下、最も好ましくは０．１μｍ以下である。インク中の分散粒子径が０．２μｍ以上の場合は、ヘッド部分の目詰まりを起こしやすくなると共に、インクジェット用インク中の着色材の分散安定性が低下する。
【００９６】
本発明に係るインクジェット用インクの分散安定性は、後出評価方法における目視観察において、５又は４が好ましく、より好ましくは５である。また、分散粒子径の変化率は１０％以下が好ましく、より好ましくは８％以下である。
【００９７】
本発明に係るインクジェット用インクを用いて得られた印刷画像の色相は、Ｃ＊値２０以上が好ましく、より好ましくは２２以上、最も好ましくは２４以上を有している。殊に、有機顔料として赤色系有機顔料又は黄色系有機顔料を用いて得られた着色材をインクジェット用インクの着色顔料として用いた場合には、Ｃ＊値は４０以上が好ましく、より好ましくは４５以上、最も好ましくは５０以上である。Ｃ＊値が２０未満の場合は、鮮明な色相を有しているとは言い難い。
【００９８】
本発明に係るインクジェット用インクを用いて得られた印刷画像の耐光性は、ΔＥ＊値で３．０以下が好ましく、より好ましくは２．５以下、最も好ましくは２．０以下である。
【００９９】
本発明に係るインクジェット用インクのヘッド部分の耐目詰まり性は、後出評価方法における目視観察において、５又は４が好ましく、より好ましくは５である。
【０１００】
次に、インクジェット用インクの製造において用いられる本発明に係るインクジェット用インクの着色材を配合した水性顔料分散体について述べる。
【０１０１】
本発明に係る水性顔料分散体は、本発明に係るインクジェット用インクの着色材を水性顔料分散体中に１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３５重量％含有している。
【０１０２】
本発明に係る水性顔料分散体は、前記インクジェット用インクの着色材、分散剤及び水からなり、必要に応じて、水溶性樹脂、水溶性溶剤等を含有してもよい。
【０１０３】
本発明に係る水性顔料分散体に使用する分散剤としては、前記インクジェット用インクと同一の分散剤を使用することができる。
【０１０４】
本発明に係る水性顔料分散体中の着色材の分散粒子径は０．１５μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１２μｍ以下、最も好ましくは０．０９μｍ以下である。
【０１０５】
本発明に係る水性顔料分散体の分散安定性は、後出評価方法における目視観察において、５又は４が好ましく、より好ましくは５である。また、分散粒子径の変化率は１２％以下が好ましく、より好ましくは１０％以下である。
【０１０６】
また、本発明に係る水性顔料分散体を用いて得られたインクジェット用インクは、より優れた分散性を示し、インク中の着色材の分散粒子径は０．１５μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１２μｍ以下、最も好ましくは０．０９μｍ以下である。
【０１０７】
次に、本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の製造法について述べる。
【０１０８】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末は、芯粒子と糊剤とを混合し、芯粒子の粒子表面を糊剤によって被覆し、次いで、糊剤によって被覆された芯粒子と有機顔料とを混合することによって得ることができる。
【０１０９】
芯粒子の粒子表面への糊剤による被覆は、芯粒子と糊剤とを機械的に混合攪拌したり、芯粒子に糊剤を噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加した糊剤は、ほぼその全量が芯粒子の粒子表面に被覆される。
【０１１０】
なお、糊剤としてアルコキシシラン又はフルオロアルキルシランを用いた場合、被覆されたアルコキシシラン又はフルオロアルキルシランは、その一部が被覆工程を経ることによって生成する、アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はフルオロアルキルシランから生成するフッ素含有オルガノシラン化合物として被覆されていてもよい。この場合においてもその後の有機顔料の付着に影響することはない。
【０１１１】
糊剤を均一に芯粒子の粒子表面に被覆するためには、芯粒子の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしておくことが好ましい。
【０１１２】
芯粒子と糊剤との混合攪拌、有機顔料と粒子表面に糊剤が被覆されている芯粒子との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール型混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることが好ましい。ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【０１１３】
前記ホイール型混練機としては、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。前記ボール型混練機としては、振動ミルがある。前記ブレード型混練機としては、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウタミキサーがある。前記ロール型混練機としては、エクストルーダーがある。
【０１１４】
芯粒子と糊剤との混合攪拌時における処理条件は、芯粒子の粒子表面に糊剤ができるだけ均一に被覆されるように、適宜調整すればよく、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）が好ましく、より好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、最も好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）であり、処理時間は５分〜２４時間が好ましく、より好ましくは１０分〜２０時間の範囲であり、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、最も好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲である。
【０１１５】
糊剤の添加量は、芯粒子１００重量部に対して０．１５〜４５重量部が好ましい。０．１５〜４５重量部の添加量により、芯粒子１００重量部に対して有機顔料を１〜５００重量部付着させることができる。
【０１１６】
芯粒子の粒子表面に糊剤を被覆した後、有機顔料を添加し、混合攪拌して糊剤被覆に有機顔料を付着させる。必要により更に、乾燥乃至加熱処理を行ってもよい。
【０１１７】
有機顔料は、少量ずつを時間をかけながら、殊に５分〜２４時間、好ましくは５分〜２０時間程度をかけて添加するか、若しくは、芯粒子１００重量部に対して５〜２５重量部の有機顔料を、所望の添加量となるまで分割して添加することが好ましい。
【０１１８】
混合攪拌時における処理条件は、有機顔料が均一に付着するように適宜調整すればよく、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）が好ましく、より好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、最も好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）であり、処理時間は５分〜２４時間が好ましく、より好ましくは１０分〜２０時間の範囲であり、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、最も好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲である。
【０１１９】
有機顔料の添加量は、芯粒子１００重量部に対して１〜５００重量部であり、好ましくは３０〜４００重量部、より好ましくは５０〜３００重量部である。有機顔料の添加量が上記範囲外の場合には、目的とするインクジェット用インクの着色材が得られない。
【０１２０】
乾燥乃至加熱処理を行う場合の加熱温度は、通常４０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは６０〜１２０℃であり、加熱時間は、１０分〜１２時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。
【０１２１】
なお、糊剤としてアルコキシシラン及びフルオロアルキルシランを用いた場合には、これらの工程を経ることにより、最終的にはアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はフルオロアルキルシランから生成するフッ素含有オルガノシラン化合物となって被覆されている。
【０１２２】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末は前記処理工程を経ることによって、添加した有機顔料が微細化されて均一、且つ緻密に糊剤を介して芯粒子の粒子表面に付着層を形成しているものである。
【０１２３】
本発明３に係るインクジェット用インクの着色材は、上記で得られた着色材を、更に、界面活性剤及び／又は高分子分散剤で被覆することによって得ることができる。
【０１２４】
着色材の界面活性剤及び／又は高分子分散剤による被覆は、着色材と界面活性剤及び／又は高分子分散剤とを機械的に混合攪拌すればよい。
【０１２５】
界面活性剤及び／又は高分子分散剤の添加量は、着色材１００重量部に対して０．０５〜５６重量部が好ましい。０．０５〜５０重量部の添加量により、着色材のインクジェット用インク中への分散性及び分散安定性をより改善することができる。
【０１２６】
芯粒子は、必要により、糊剤との混合撹拌に先立って、あらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物より選ばれる少なくとも一種からなる中間被覆物で被覆しておいてもよい。
【０１２７】
中間被覆物による被覆は、芯粒子を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後にｐＨ値を調整することにより、前記芯粒子の粒子表面を、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物より選ばれる少なくとも一種からなる中間被覆物で被覆し、次いで、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を施してもよい。
【０１２８】
アルミニウム化合物としては、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩や、アルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。
【０１２９】
ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム等が使用できる。
【０１３０】
次に、本発明に係るインクジェット用インクの製造法について述べる。
【０１３１】
本発明に係るインクジェット用インクは、所定量の本発明に係るインクジェット用インクの着色材、分散剤及び水、必要により、浸透剤、保湿剤、水溶性溶剤、ｐＨ調整剤、防腐剤等の添加剤とを分散機により混合分散して、一次分散液を作製した後、更に水、水溶性溶剤及びその他添加剤を添加して混合分散し、次いで、メンブランフィルターを用いて濾過することによって得られる。
【０１３２】
前記分散機としては、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、ビーズミル、コロイドミル、超音波ホモジナイザ、高圧ホモジナイザ等を使用することができる。
【０１３３】
次に、本発明に係る水性顔料分散体の製造法について述べる。
【０１３４】
本発明に係る水性顔料分散体は、所定量の着色材、分散剤及び水、必要により、水溶性樹脂、水溶性溶剤等の添加剤とを分散機により混合分散した後、メンブランフィルターを用いて濾過することによって得られる。
【０１３５】
前記分散機としては、ディスパー、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、ビーズミル、コロイドミル、超音波ホモジナイザ、高圧ホモジナイザ等を使用することができる。
【０１３６】
本発明に係る水性顔料分散体をインクジェット用インクに用いる場合には、該水性顔料分散体と、分散剤及び水、必要により、水溶性樹脂、浸透剤、保湿剤、水溶性溶剤、ｐＨ調整剤、防腐剤等の添加剤とを分散機により混合分散した後、メンブランフィルターを用いて濾過することによって得られる。
【０１３７】
本発明に係る水性顔料分散体は、インクジェット用インク中の顔料濃度が１〜２０重量％の範囲となるように用いればよい。
【０１３８】
分散機として、前記分散機を用いることができる。
【０１３９】
【発明の実施の形態】
本発明の代表的な実施の形態は、次の通りである。
【０１４０】
粒子の平均粒子径は、いずれも電子顕微鏡写真（×５０，０００）に示される粒子３５０個の粒子径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【０１４１】
球形度は、平均粒子径（平均最長径）と平均最短径との比で示した。
【０１４２】
比表面積値は、ＢＥＴ法により測定した値で示した。
【０１４３】
芯粒子、有機顔料及びインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の比重は、「マルチボリューム  密度計  １３０５型」（マイクロメリティクス社製）を用いて求めた。
【０１４４】
中間被覆物によって被覆された芯粒子の粒子表面に存在するＡｌ量及びＳｉ量は、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ  Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【０１４５】
芯粒子の粒子表面に被覆されている糊剤の被覆量、インクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末に付着している有機顔料の付着量及びインクジェット用インクの着色材の粒子表面に被覆されている界面活性剤又は高分子分散剤の量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【０１４６】
芯粒子に付着している有機顔料の脱離の程度は、下記の方法により５段階で評価した。５が芯粒子の粒子表面からの有機顔料の脱離量が少ないことを示す。
【０１４７】
被測定粒子粉末２ｇとエタノール２０ｍｌを５０ｍｌの三角フラスコに入れ、６０分間超音波分散を行った後、回転数１０，０００ｒｐｍで１５分間遠心分離を行い、被測定粒子粉末と溶剤部分とを分離した。得られた被測定粒子粉末を８０℃で１時間乾燥させ、電子顕微鏡写真（×５０，０００）に示される視野の中に存在する、脱離して再凝集した有機顔料の個数を目視で観察し、芯粒子と有機顔料を、糊剤を介さず単に混合しただけの有機顔料と芯粒子粉末の電子顕微鏡写真（×５０，０００）と比較して５段階で評価した。
【０１４８】
１：芯粒子粉末と有機顔料を、糊剤を介さず単に混合した場合と同程度。
２：芯粒子粉末１００個当たりに３０個以上５０個未満。
３：芯粒子粉末１００個当たりに１０個以上３０個未満。
４：芯粒子粉末１００個当たりに５個以上１０個程度。
５：芯粒子粉末１００個当たりに５個未満。
【０１４９】
芯粒子粉末、有機顔料及びインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の色相は、試料０．５ｇとヒマシ油０．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗布片について「多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ  Ｚ  ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ＊値、ａ＊値及びｂ＊値で示した。なお、Ｃ＊値は彩度を表し、下記数１に従って求めることができる。
【０１５０】
【数１】
Ｃ＊値＝（（ａ＊値）２＋（ｂ値＊）２）１／２
【０１５１】
インクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の着色力は、まず下記に示す方法に従って作製した原色エナメルと展色エナメルのそれぞれを、キャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布して塗布片を作製し、該塗布片について「多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ＊値を測色した。
【０１５２】
次いで、インクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の標準試料として、インクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末と同様の割合で有機顔料と芯粒子とを単に混合した混合顔料を用いて、前記と同様にして原色エナメルと展色エナメルの塗布片を作製し、前記と同様にして各塗布片のＬ＊値を測色し、その差をΔＬｓ＊値とした。
【０１５３】
得られたインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末のΔＬ＊値と標準試料のΔＬｓ＊値を用いて下記数２に従って算出した値を着色力（％）として示した。
【０１５４】
【数２】
着色力（％）＝１００＋｛（ΔＬｓ＊値−ΔＬ＊値）×１０｝
【０１５５】
原色エナメルの作製：
上記試料粉体１０ｇとアミノアルキッド樹脂１６ｇ及びシンナー６ｇとを配合して３ｍｍφガラスビーズ９０ｇと共に１４０ｍｌのガラスビンに添加し、次いで、ペイントシェーカーで４５分間混合分散した後、アミノアルキッド樹脂５０ｇを追加し、更に５分間ペイントシェーカーで分散させて、原色エナメルを作製した。
【０１５６】
展色エナメルの作製：
上記原色エナメル１２ｇとアミラックホワイト（二酸化チタン分散アミノアルキッド樹脂）４０ｇとを配合し、ペイントシェーカーで１５分間混合分散して、展色エナメルを作製した。
【０１５７】
芯粒子、有機顔料及びインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の隠蔽力は、上記で得られた原色エナメルを用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１
８．２のクリプトメーター法に従って得られた値で示した。
【０１５８】
インクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末の耐光性は、上記に示す方法に従って作製した原色エナメルを冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）（ＪＩＳ  Ｇ−３１４１）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して塗膜を形成することによって得られた測定用試料片の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ  スーパーＵＶテスター  ＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で６時間連続照射した後、紫外線が照射された部分と、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分との色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）を「多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いてそれぞれ測定し、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、下記数３に従って算出したΔＥ＊値によって耐光性を示した。
【０１５９】
【数３】
ΔＥ＊値＝（（ΔＬ＊値）２＋（Δａ＊値）２＋（Δｂ＊値）２）１／２
ΔＬ＊値：比較する試料の紫外線照射有無のＬ＊値の差
Δａ＊値：比較する試料の紫外線照射有無のａ＊値の差
Δｂ＊値：比較する試料の紫外線照射有無のｂ＊値の差
【０１６０】
インクジェット用インク中及び水性顔料分散体中の分散粒子径は、「レーザー回折式粒度分布測定装置  ｍｏｄｅｌ  ＨＥＬＯＳＬＡ／ＫＡ」（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製）を用いて測定した。
【０１６１】
インクジェット用インクの分散安定性は、インク２５ｍｌを２５ｍｌの非色管に入れ、６０℃で１ヶ月間静置した後、インクジェット用インクの着色材の沈降程度を目視で評価し、下記の５段階で評価を行った。
【０１６２】
１：非着色部分が１０ｃｍ以上。
２：非着色部分が５ｃｍ以上、１０ｃｍ未満。
３：非着色部分が１ｃｍ以上、５ｃｍ未満。
４：非着色部分が１ｃｍ未満。
５：非着色部分が認められず。
【０１６３】
インクジェット用インクの分散粒子径の変化率は、インクを６０℃で１ヶ月間静置した後、前記「レーザー回折式粒度分布測定装置  ｍｏｄｅｌ  ＨＥＬＯＳＬＡ／ＫＡ」（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製）」を用いて測定し、静置前後の分散粒子径の変化量を静置前の値で除した値を変化率として百分率で示した。
【０１６４】
インクジェット用インクの色相及び彩度は、普通紙「ＫＢ」（コクヨ株式会社製）に記録した印刷画像の色相を「多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いてＪＩＳ  Ｚ  ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値及びＣ＊値で示した。
【０１６５】
インクジェット用インクの耐光性は、普通紙「ＫＢ」（コクヨ株式会社製）に記録した記録紙の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ  スーパーＵＶテスターＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で６時間連続照射した後、紫外線が照射された部分と、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分との色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）を「多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いてそれぞれ測定し、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、上記数３に従って算出したΔＥ＊値によって耐光性を示した。
【０１６６】
インクジェット用インクの耐目詰まり性は、インクをインクジェットプリンター「Ｄｅｓｋｊｅｔ  ９７０Ｃｘｉ」（ＨＥＷＬＥＴＴ  ＰＡＣＫＡＲＤ社製）のカートリッジに入れて、普通紙「ＫＢ」（コクヨ株式会社製）に室温で印字を行い、印字の乱れ、欠け又は不吐出の程度を目視で評価し、下記の５段階で評価を行った。
【０１６７】
１：１枚目から印字の乱れ、欠け又は不吐出が有り。
２：５枚目から印字の乱れ、欠け又は不吐出が有り。
３：１０枚目から印字の乱れ、欠け又は不吐出が有り。
４：２０枚目から印字の乱れ、欠け又は不吐出が有り。
５：２５枚目から印字の乱れ、欠け又は不吐出が有り。
【０１６８】
＜インクジェット用インクの着色材の製造＞
図１の電子顕微鏡写真（×５００００）に示すシリカ粒子粉末（芯粒子Ａ：粒子形状：球状、平均粒子径０．０２２μｍ、球形度１．０６、ＢＥＴ比表面積値１９３．８ｍ２／ｇ、比重２．３２、Ｌ＊値９２．４、ａ＊値０．２、ｂ＊値０．４、Ｃ＊値０．４、隠蔽力１０ｃｍ２／ｇ）７．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４８４：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）２８０ｇを、エッジランナーを稼動させながらシリカ粒子粉末に添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行った。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１６９】
次に、図２の電子顕微鏡写真（×５００００）に示す有機顔料Ａ（種類：フタロシアニン系顔料、粒子形状：粒状、平均粒子径０．０６μｍ、ＢＥＴ比表面積値７１．６ｍ２／ｇ、比重１．６５、隠蔽力６３０ｃｍ２／ｇ、耐光性ΔＥ＊値１０．８、Ｌ＊値１７．７、ａ＊値９．７、ｂ＊値−２３．４、Ｃ＊値２５．４）７．０ｋｇを、エッジランナーを稼動させながら３０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で１２０分間混合攪拌を行い、メチルハイドロジェンポリシロキサン被覆に有機顔料Ａを付着させた後、乾燥機を用いて８０℃で６０分間乾燥を行い、着色材を得た。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１７０】
得られた着色材は、平均粒子径が０．０２６μｍ、球形度１．０７の粒状粒子であった。ＢＥＴ比表面積値は１２８．１ｍ２／ｇ、比重１．９７、色相のうちＬ＊値は２０．９、ａ＊値は９．４、ｂ＊値は−２１．６、Ｃ＊値は２３．６であり、隠蔽力は５５０ｃｍ２／ｇ、着色力は１５８％、耐光性ΔＥ＊値は１．６、有機顔料の脱離の程度は５であり、メチルハイドロジェンポリシロキサンの被覆量はＣ換算で１．０８重量％であった。付着している有機顔料Ａ量はＣ換算で３３．１６重量％（シリカ粒子粉末１００重量部に対して１００重量部に相当する）であった。
【０１７１】
得られた着色材の電子顕微鏡写真（×５００００）を図３に示す。電子顕微鏡写真の観察結果より、添加した有機顔料Ａの粒子がほとんど認められないことから、有機顔料Ａのほぼ全量がメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆に付着していることが認められた。また、有機顔料Ａは添加時の粒子形状及び粒子サイズを維持しておらず、芯粒子よりもはるかに微細化された状態で体質顔料の粒子表面に付着層を形成していることが認められた。
【０１７２】
一方、糊剤を用いない以外は、発明の実施の形態と同様にして体質顔料と有機顔料Ａとを単に混合して得られた処理粉末の電子顕微鏡写真（×５００００）を図４に示す。図４の電子顕微鏡写真に示される通り、糊剤を添加せずに有機顔料Ａとシリカ粒子粉末を単に混合しただけでは、有機顔料Ａは微細化されておらず、更に、両粒子がばらばらに混在しているだけで有機顔料Ａが体質顔料の粒子表面に、均一、且つ、緻密には付着していないことが認められた。
【０１７３】
＜インクジェット用インクＡの製造＞
サンドミルに、イオン交換水８８．５重量部及び分散剤（ポリアクリル酸：スチレン−マレイン酸共重合体＝８：２の混合物）１．２重量部を入れて混合した後、該混合溶液に、着色材１０．０重量部及び消泡剤（シリコン系消泡剤）０．３重量部を添加して１時間混合分散させて、インクジェット用一次分散液を得た。
【０１７４】
次いで、下記の原料を混合攪拌した後、０．５μｍのメンブランフィルターを用いて濾過することにより、インクジェット用インクを得た。
上記１次分散液                                        １０．０重量部
ジエチレングリコール                                    ２．０重量部
イオン交換水                                            ８．０重量部
【０１７５】
得られたインクジェット用インクは、インク中の分散粒子径が、０．０３μｍ、分散安定性のうち目視評価が５、分散粒子径の変化率が６．６％、色相はＬ＊値が２１．０、ａ＊値が９．０、ｂ＊値が−２１．５、Ｃ＊値が２３．３、耐光性はΔＥ＊値が１．０、耐目詰まり性が５であった。
【０１７６】
＜水性顔料分散体の製造＞
サンドミルに、イオン交換水７８．５重量部及び分散剤（ポリアクリル酸：スチレン−マレイン酸共重合体＝８：２の混合物）１．２重量部を入れて混合した後、該混合溶液に、着色材２０．０重量部及び消泡剤（シリコン系消泡剤）０．３重量部を添加して１時間混合分散した後、０．５μｍのメンブランフィルターを用いて濾過することにより、水性顔料分散体を得た。
【０１７７】
得られた水性顔料分散体は、水性顔料分散体中の分散粒子径が、０．０２μｍ、分散安定性のうち目視評価が５、分散粒子径の変化率が６．０％であった。
【０１７８】
＜インクジェット用インクＢの製造＞
サンドミルに、上記水性顔料分散体２５．０重量部、イオン交換水６４．６重量部、ジエチレングリコール１０．０重量部、分散剤（ポリアクリル酸：スチレン−マレイン酸共重合体＝８：２の混合物）０．３重量部及び消泡剤（シリコン系消泡剤）０．１重量部を添加して１時間混合分散させた後、０．５μｍのメンブランフィルターを用いて濾過することにより、インクジェット用インクを得た。
【０１７９】
得られたインクジェット用インクは、インク中の分散粒子径が、０．０２μｍ、分散安定性のうち目視評価が５、分散粒子径の変化率が５．９％、色相はＬ＊値が２１．３、ａ＊値が９．２、ｂ＊値が−２１．７、Ｃ＊値が２３．６、耐光性はΔＥ＊値が０．９、耐目詰まり性が５であった。
【０１８０】
＜有機無機複合粒子粉末の製造＞
シリカ粒子粉末（粒子形状：球状、平均粒子径０．００５μｍ、球形度１．０３、ＢＥＴ比表面積値３１２．６ｍ２／ｇ、比重２．２８、Ｌ＊値９２．２、ａ＊値０．１、ｂ＊値１．３、Ｃ＊値１．３、隠蔽力６ｃｍ２／ｇ）７．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４８４：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）１４０ｇを、エッジランナーを稼動させながらシリカ粒子粉末に添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で２０分間混合攪拌を行った。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１８１】
次に、有機顔料Ｂ（種類：キナクリドン系顔料、粒子形状：粒状、平均粒子径０．５８μｍ、ＢＥＴ比表面積値１９．３ｍ２／ｇ、比重１．６８、隠蔽力４８０ｃｍ２／ｇ、耐光性ΔＥ＊値１４．７、Ｌ＊値３７．０、ａ＊値５１．９、ｂ＊値２０．６、Ｃ＊値５５．８）７．０ｋｇを、エッジランナーを稼動させながら１５０分間かけて添加し、更に４４１Ｎ／ｃｍ（４５Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で９０分間混合攪拌を行い、メチルハイドロジェンポリシロキサン被覆に有機顔料Ｂを付着させた後、乾燥機を用いて８０℃で６０分間乾燥を行い、有機無機複合粒子粉末を得た。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１８２】
得られた有機無機複合粒子粉末は、平均粒子径が０．００９μｍ、球形度１．０４の粒状粒子であった。ＢＥＴ比表面積値は２４２．５ｍ２／ｇ、比重１．９７、色相のうちＬ＊値は５６．８、ａ＊値は４８．５、ｂ＊値は１８．８、Ｃ＊値は５２．０であり、隠蔽力は５００ｃｍ２／ｇ、着色力は１７２％、耐光性ΔＥ＊値は１．４、有機顔料の脱離の程度は５であり、メチルハイドロジェンポリシロキサンの被覆量はＣ換算で０．５３重量％であった。付着している有機顔料Ｂ量はＣ換算で３８．４５重量％（シリカ粒子粉末１００重量部に対して１００重量部に相当する）であった。
【０１８３】
電子顕微鏡写真の観察結果より、添加した有機顔料Ｂの粒子がほとんど認められないことから、有機顔料Ｂのほぼ全量がメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆に付着していることが認められた。また、有機顔料Ｂは添加時の粒子形状及び粒子サイズを維持しておらず、芯粒子よりもはるかに微細化された状態でシリカ粒子粉末の粒子表面に付着層を形成していることが認められた。
【０１８４】
【作用】
本発明において最も重要な点は、芯粒子の粒子表面が糊剤によって被覆されていると共に、該被覆に有機顔料が微細化された状態で均一な付着層を形成しているインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末は、着色力が高く、鮮明な色相を有すると共に、微粒子でありながら、分散性及び耐光性に優れているという事実である。
【０１８５】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末が鮮明な色相を有する理由について、本発明者は、芯粒子として彩度が低く、且つ隠蔽力が低い芯粒子を用いたことによって、有機顔料の色相が芯粒子の色相によって打ち消されることなく発色できたためと考えている。
【０１８６】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材及び有機無機複合粒子粉末が優れた分散性を有する理由として、本発明者は、比較的分散性に優れている芯粒子を用いたこと及び糊剤によって有機顔料が芯粒子の粒子表面に強固に付着されているので着色材から脱離する有機顔料が少なく、そのため、脱離した有機顔料によって系内の分散が阻害されないことによるものと考えている。
【０１８７】
また、インクジェット用インクの着色材の表面を界面活性剤及び／又は高分子分散剤で被覆した場合には、より分散安定性に優れたインクジェット用インクを得ることができる。その理由として、本発明者は、本発明に係る着色材の粒子表面を、親水性の表面改質剤である界面活性剤及び／又は高分子分散剤で被覆することにより、その構成成分の大部分が水であるインクジェット用インク中で、該着色材をより均一、且つ、安定に分散させることができたためと考えている。
【０１８８】
本発明に係るインクジェット用インクは、分散安定性に優れると共に、インクジェット記録装置のヘッド部分の目詰まりを改善することができる。更に、該インクジェット用インクを用いて得られた印刷画像は、鮮明な色相を有しており、且つ、耐光性に優れている。
【０１８９】
本発明に係るインクジェット用インクの分散安定性が優れている理由として、本発明者は、通常、インク構成溶液中で０．１μｍ程度の分散粒子径で存在しており、時間の経過と共に自己凝集して沈降しやすい有機顔料が、本発明に係るインクジェット用インクの着色材の場合には、通常沈降防止剤として添加されている体質顔料の粒子表面に均一な付着層を形成していることによって個々の粒子が分散した状態でインク構成溶液中に存在しているためと考えている。
【０１９０】
本発明に係るインクジェット用インクの、インクジェット記録装置のヘッド部分の目詰まりが抑制されている理由として、本発明者は、微細な分散が困難であり、また、通常はインク構成溶液中で０．１μｍ程度の分散粒子径で存在するために、時間の経過と共に自己凝集してインクジェット記録装置のヘッド部分のノズル径に対して粒子サイズが大きくなり、インクジェット記録装置のヘッド部分の目詰まりの原因となる有機顔料が、本発明に係るインクジェット用インクの着色材の場合には、微細な粒子サイズを有する体質顔料の粒子表面に極微細に分散した状態で付着層を形成することによって、自己凝集することなく、分散した状態でインク構成溶液中に存在しているためと考えている。
【０１９１】
本発明に係るインクジェット用インクを用いて得られた印刷画像の色相が鮮明である理由について本発明者は、通常は、インク構成溶液中で０．１μｍ程度の分散粒子径で存在する有機顔料が、本発明に係るインクジェット用インクの着色材の場合には、より微細化されて体質顔料の粒子表面に付着層を形成しているので、個々の有機顔料が極微細に分散した状態と同様になっていること及び前述した通り着色材が分散性に優れていることによるものと考えている。
【０１９２】
本発明に係るインクジェット用インクを用いて得られた印刷画像が優れた耐光性を有している理由として、本発明者は、インクジェット用インクの着色剤として、染料と比べて格段に耐光性に優れている有機顔料を体質顔料の粒子表面に付着させた本発明に係る着色材を用いたことによるものと考えている。
【０１９３】
【実施例】
次に、実施例及び比較例を示す。
【０１９４】
芯粒子１〜６：
芯粒子粉末として表１に示す特性を有する芯粒子粉末を用意した。
【０１９５】
【表１】
0004540921.tif 000007
【０１９６】
芯粒子７
芯粒子１のシリカ粒子粉末２０ｋｇと水１５０ｌとを用いて、シリカ粒子粉末を含むスラリーを得た。得られたシリカ粒子粉末を含む分散スラリーのｐＨ値を１０．５とした。次に、該スラリーに水を加えスラリー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１５０ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ／ｌのＮａＡｌＯ２溶液２７２２ｍｌ（シリカ粒子粉末に対してＡｌ換算で０．５重量％に相当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整した。この状態で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されているシリカ粒子粉末を得た。
【０１９７】
得られた粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されているシリカ粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０１９８】
芯粒子８〜１２
芯粒子の種類、表面処理工程における添加物の種類及び量を種々変えた以外は芯粒子７と同様にして表面処理済芯粒子粉末を得た。
【０１９９】
このときの処理条件を表２に、得られた表面処理済芯粒子粉末の諸特性を表３に示す。尚、表面処理工程における被覆物の種類のＡはアルミニウムの水酸化物であり、Ｓはケイ素の酸化物を表わす。
【０２００】
【表２】
0004540921.tif 000008
【０２０１】
【表３】
0004540921.tif 000009
【０２０２】
有機顔料Ａ〜Ｅ：
有機顔料として表４に示す諸特性を有する有機顔料を用意した。
【０２０３】
【表４】
0004540921.tif 000010
【０２０４】
実施例１〜１３、比較例１〜４：
芯粒子の種類、糊剤による被覆工程における糊剤の種類、添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間、有機顔料の付着工程における有機顔料の種類、添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして着色材を得た。
【０２０５】
実施例５は、芯粒子粉末１００重量部に対して、有機顔料Ｂ  ５０重量部と有機顔料Ｄ  ７０重量部をあらかじめヘンシェルミキサー等で混合した後、該混合顔料１２０重量部を２０重量部づつ６回に分けて添加した。
【０２０６】
実施例８は、芯粒子粉末１００重量部に対して、有機顔料Ｂ  ４０重量部と有機顔料Ａ  ２０重量部をあらかじめヘンシェルミキサー等で混合した後、該混合顔料６０重量部を１２０分かけて添加した。
【０２０７】
このときの製造条件を表５に、得られた着色材の諸特性を表６に示す。
【０２０８】
【表５】
0004540921.tif 000011
【０２０９】
【表６】
0004540921.tif 000012
【０２１０】
比較例５（特許第３０９７２０８号  実施例１の追試実験）
下記配合割合量にて、芯粒子１のシリカ粒子粉末を蒸留水に分散させ、この分散溶液にシランカップリング剤（γ−アミノプロピルトリエトキシシラン）を徐々に添加した。シランカップリング剤を添加後、分散溶液を５０℃に保ち、完全にシリカ粒子とシランカップリング剤の反応が終了するまでこの状態で数時間保持した。なお、シリカ粒子とシランカップリング剤の反応終了の確認は、ＦＴ−ＩＲ「ＭＡＧＮＡ−ＩＲ」（Ｎｉｃｏｌｅｔｔ社製）を用いて行った。得られた分散溶液をアトライターに移し替え、有機顔料Ａ（フタロシアニン系顔料）を添加し、１２時間分散を行い、シランカップリング剤と有機顔料Ａとの反応を行った。
シリカ粒子粉末                                        １０．０重量部
蒸留水                                                ８４．３重量部
シランカップリング剤                                    ０．２重量部
有機顔料Ａ                                              ５．０重量部
【０２１１】
得られた着色シリカ粒子粉末の諸特性を表６に示す。
【０２１２】
比較例６（特許第３１０５５１１号  実施例の追試実験）
マグネティックスターラー及びディーン−スタークトラップとを備えた５００ｍｌの丸底フラスコで１００℃、２４時間乾燥させた９．６ｇの芯粒子１のシリカ粒子粉末に、前もって共沸蒸留により窒素下に乾燥させた３００ｍｌのトルエンと２．９６ｇのシランカップリング剤（γ−アミノプロピルトリエトキシシラン）を加えた。得られた懸濁液を１１１℃で５時間リフラックスさせ、室温に冷却し、約１００００ｒｐｍで遠心分離し、その後、上澄液を注ぎ出し、沈殿物を５００ｍｌのジクロロメタンで洗浄した。続いて、沈殿物とジクロロメタンの混合物を遠心分離し、上澄液を除去し、残留物を真空乾燥機中（２００ｍｍＨｇ）４０℃で２．５日間乾燥させて９．６ｇ（７６％収率）の白色粉末状物質を得た。
【０２１３】
次いで、上記で得られカップリング剤を含むシリカ粒子粉末１．０ｇとブリリアントブルーＦＣＦ  １．０ｇとの４０ｍｌの水中混合物を、マグネティックスターラーを備えた丸底フラスコ中で室温で１８時間攪拌後、遠心分離した。残留物を水中に分散させ、水中で上澄液が無色になるまで遠心分離した後、残留物を水中に再分散させ、凍結乾燥器で凍結乾燥させて０．７５ｇの着色シリカ粒子を得た。得られた着色シリカ粒子粉末の諸特性を表６に示す。
【０２１４】
実施例１４：
実施例１の着色材２ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（アニオン性界面活性剤）２０ｇを添加し、ヘンシェルミキサーを用いて３０℃で３０分攪拌することによって表面被覆着色材を得た。
【０２１５】
このときの製造条件を表７に、得られた表面被覆着色材の諸特性を表８に示す。
【０２１６】
実施例１５〜１７：
着色材の種類、界面活性剤又は高分子分散剤の種類及び被覆量、エッジランナーによる被覆工程における処理条件を種々変化させた以外は、実施例１４と同様にして粒子表面が被覆物で被覆されている着色材を得た。
【０２１７】
このときの製造条件を表７に、得られた表面被覆着色材の諸特性を表８に示す。
【０２１８】
【表７】
0004540921.tif 000013
【０２１９】
【表８】
0004540921.tif 000014
【０２２０】
実施例１８〜３５、比較例７〜１６：
着色材の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態＜インクジェット用インクＡの製造＞と同様にしてインクジェット用インクを得た。
【０２２１】
このときの製造条件を表９に、得られたインクジェット用インクの諸特性を表１０及び表１１に示す。
【０２２２】
【表９】
0004540921.tif 000015
【０２２３】
【表１０】
0004540921.tif 000016
【０２２４】
【表１１】
0004540921.tif 000017
【０２２５】
実施例３６〜４１、比較例１７〜２３：
着色材の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして水性顔料分散体を得た。
【０２２６】
このときの製造条件及び得られた水性顔料分散体の諸特性を表１２に示す。
【０２２７】
【表１２】
0004540921.tif 000018
【０２２８】
実施例４２〜４７、比較例２４〜３０：
水性顔料分散体の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態＜インクジェット用インクＢの製造＞と同様にしてインクジェット用インクを得た。
【０２２９】
このときの製造条件及び得られたインクジェット用インクの諸特性を表１３に示す。
【０２３０】
【表１３】
0004540921.tif 000019
【０２３１】
【発明の効果】
本発明に係るインクジェット用インクの着色材は、着色力が高く、鮮明な色相を有すると共に、微粒子でありながら、分散性及び耐光性に優れているので、インクジェット用インクの着色材として好適である。
【０２３２】
本発明に係るインクジェット用インクは、優れた分散安定性を有し、且つ、インクジェット記録装置のヘッド部分の目詰まりが抑制されていると共に、該インクジェット用インクを用いて得られた印刷画像は、鮮明な色相を有しており、且つ、耐光性に優れていることから、インクジェット用インクとして好適である。
【０２３３】
本発明に係る有機無機複合粒子粉末は、着色力が高く、鮮明な色相を有すると共に、微粒子でありながら、分散性及び耐光性に優れているので、塗料、インキ及び樹脂組成物の着色材として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  発明の実施の形態で用いたシリカ粒子の電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図２】  発明の実施の形態で用いた有機顔料Ａの電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図３】  発明の実施の形態で得られた着色材の電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図４】  発明の実施の形態で用いたシリカ粒子と有機顔料Ａとを混合した場合の電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図５】  実施例１２で用いた有機顔料Ｂの電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図６】  実施例１２で得られたインクジェット用インクの着色材の電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図７】  発明の実施の形態で用いたシリカ粒子と有機顔料Ｂとを混合した場合の電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図８】  実施例１３で用いた有機顔料Ｄの電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図９】  実施例１３で得られたインクジェット用インクの着色材の電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図１０】  発明の実施の形態で用いたシリカ粒子と有機顔料Ｄとを混合した場合の電子顕微鏡写真である（×５０，０００）。
【図１】
0004540921.tif 000020
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004540921.tif 000026
【図８】
0004540921.tif 000027
【図９】
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【図１０】
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