(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一種類の電子部品からなる電子部品群（１０）が群配列をもって形成する複数の種類の上記電子部品群（１０）を電子部品実装機に供給可能に搭載する際における搭載の誤りを検出する部品搭載誤り検出方法において、
上記各電子部品群（１０）による群配列にそれぞれ対応して、上記各電子部品群（１０）を形成する上記各電子部品と同一の電子部品を基準電子部品（１２）として配列された基準回路基板（１１）の中から、搭載される上記電子部品群（１０）の中の１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品（１２）を選択し、
上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品（１２）とを比較し、
上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品（１２）とが同一種類である場合には、上記１つの電子部品が属する上記電子部品群（１０）における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品（１２）と同一種類であるとして、搭載に誤り無しと検出し、
上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品（１２）とが同一種類でない場合には、上記１つの電子部品が属する上記電子部品群（１０）における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品（１２）と同一種類でないとして、搭載に誤り有りと検出することを特徴とする部品搭載誤り検出方法。
【請求項２】
上記各電子部品群（１０）の上記群配列及び上記基準電子部品（１２）の上記配列は同一の配列情報を備え、上記電子部品群（１０）の中における上記１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品（１２）の選択は、上記１つの電子部品が属する上記群配列の上記配列情報に対応する上記配列情報を備える上記基準電子部品（１２）を選択することにより行われる請求項１に記載の部品搭載誤り検出方法。
【請求項３】
上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品（１２）とを直列回路で電気的に接続し、
上記直列回路に電圧を印加して、上記１つの電子部品間の出力電圧を測定し、
上記測定された出力電圧が上記直列回路に印加した上記電圧の１／２であることにより、上記１つの電子部品が上記選択された基準電子部品（１２）と同一種類であるとする請求項１又は２に記載の部品搭載誤り検出方法。
【請求項４】
複数の種類の電子部品組立体が生産される電子部品実装機において、上記電子部品組立体が上記種類毎に対応する上記各電子部品群（１０）の上記群配列を有する場合であって、
上記群配列毎にそれぞれ対応する上記基準電子部品（１２）が配列された基準回路基板（１１）の中から、上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に応じて、上記種類に対応する上記群配列に対応した上記基準回路基板（１１）を選択し、
搭載される上記電子部品群（１０）の中の１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品（１２）を、上記選択された基準回路基板（１１）の中から選択する請求項１から３のいずれか１つに記載の部品搭載誤り検出方法。
【請求項５】
上記各種類毎に対応する上記各電子部品群（１０）の上記群配列毎にそれぞれ対応する上記基準電子部品（１２）が配列された共通基準回路基板（１１）における上記各基準電子部品（１２）の上記配列及び上記各電子部品群（１０）の上記群配列が、それぞれ対応する配列情報を備え、
上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に対応する上記群配列に対応した上記各基準回路基板（１１）は、上記配列情報の組合せにより作製される請求項４に記載の部品搭載誤り検出方法。
【請求項６】
同一種類の電子部品からなる電子部品群（１０）が群配列をもって形成する複数の種類の上記電子部品群（１０）を電子部品実装機の部品供給部（３、４）に供給可能に搭載する際における搭載の誤りを検出する部品搭載誤り検出装置（１、２、１４）において、
上記電子部品実装機に搭載される上記電子部品群（１０）の中の１つの電子部品を着脱可能に取り付ける部品取付部（８、１５）と、
上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品と、上記群配列にそれぞれ対応して、上記各電子部品群（１０）を形成する上記各電子部品と同一の電子部品を基準電子部品（１２）として配列された基準回路基板（１１）における上記基準電子部品（１２）とを比較する制御部（１７）とを備え、
上記制御部（１７）は、
上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品（１２）を上記基準回路基板（１１）上の上記各基準電子部品（１２）の中から選択し、
上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品と上記選択された基準電子部品（１２）とを比較し、
上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品と上記選択された基準電子部品（１２）とが同一種類である場合には、上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品が属する上記電子部品群（１０）における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品（１２）と同一種類であるとして、搭載に誤り無しと検出し、
上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品と上記選択された基準電子部品（１２）とが同一種類でない場合には、上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品が属する上記電子部品群（１０）における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品（１２）と同一種類でないとして、搭載に誤り有りと検出することを特徴とする部品搭載誤り検出装置。
【請求項７】
上記各電子部品群（１０）の上記群配列及び上記基準電子部品（１２）の上記配列は同一の配列情報を備え、上記制御部（１７）による上記電子部品群（１０）の中における上記１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品（１２）の選択は、上記１つの電子部品が属する上記群配列の上記配列情報に対応する上記配列情報を備える上記基準電子部品（１２）を選択することにより行われる請求項６に記載の部品搭載誤り検出装置。
【請求項８】
上記部品搭載誤り検出装置（１、２、１４）において、上記制御部（１７）は、上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品と上記基準回路基板（１１）上の上記選択された基準電子部品（１２）とを直列回路で電気的に接続する測定用回路基板（１７ａ）をさらに備え、
上記制御部（１７）は、上記測定用回路基板（１７ａ）の上記直列回路に電圧を印加して、上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品間の出力電圧を測定し、上記測定された出力電圧が上記直列回路に印加した上記電圧の１／２であることにより、上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品が上記選択された基準電子部品（１２）と同一種類であるとする請求項６又は７に記載の部品搭載誤り検出装置。
【請求項９】
複数の種類の電子部品組立体が生産される電子部品実装機において、上記電子部品組立体が上記種類毎に対応する上記各電子部品群（１０）の上記群配列を有する場合であって、
上記部品搭載誤り検出装置（１、２、１４）は、上記群配列毎にそれぞれ対応する上記基準電子部品（１２）が配列された基準回路基板（１１）の中から、上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に応じて、選択された上記種類に対応する上記群配列に対応した上記基準回路基板（１１）を着脱可能に取付可能な基板取付部（１４ａ）をさらに備え、
制御部（１７）において、上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品群（１０）の中の１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品（１２）を、上記選択されて上記基板取付部（１４ａ）に取り付けられた上記基準回路基板（１１）の中から選択する請求項６から８のいずれか１つに記載の部品搭載誤り検出装置。
【請求項１０】
上記種類毎に対応する上記各基準回路基板（１１）に固定される全ての上記基準電子部品（１２）を、上記各基準回路基板（１１）に固定せずに、上記各種類毎に対応する上記各電子部品群（１０）の上記各群配列に対応して配列させて固定した共通基準回路基板（１１）において、上記各基準電子部品（１２）の上記配列及び上記各電子部品群（１０）の上記群配列が、それぞれ対応する配列情報を備え、
上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に対応する上記群配列に対応した上記各基準回路基板（１１）は、上記配列情報の組合せにより作製される請求項９に記載の部品搭載誤り検出装置。
【請求項１１】
上記部品搭載誤り検出装置（１、２）において、搭載される上記各電子部品の誤りが検出された場合に、上記制御部（１７）による上記誤りの検出を表示可能な表示部（１８）をさらに備えるとともに、
上記制御部（１７）は、
上記電子部品実装機における生産される上記電子部品組立体の上記種類を切替える際、上記電子部品実装機に搭載された上記電子部品群（１０）の電子部品切れの際、又は上記電子部品実装機を可動させる際に、部品搭載誤り検出作業開始を上記表示部（１８）に表示し、
上記部品搭載誤り検出作業中において、搭載される電子部品に誤りが検出された場合に、上記部品取付部（８、１５）に取り付けられた上記電子部品が属する電子部品群（１０）を別の電子部品群（１０）と交換し、上記別の電子部品群（１０）の中の１つの電子部品を上記部品取付部（８、１５）に取り付け、搭載される電子部品に誤りが検出されなくなるまで、上記部品搭載誤り検出作業を繰り返して行って上記電子部品実装機を稼動させない請求項６から１０のいずれか１つに記載の部品搭載誤り検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品実装機において電子部品を供給可能に搭載する際の搭載誤りを検出する部品搭載誤り検出装置および検出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電子部品搭載時の搭載誤りを検出する装置の構成と検出方法について図１３から図２０を参照して説明する。
【０００３】
図１３および図１４は電子部品実装機における従来の電子部品搭載時の搭載誤りを検出する装置の説明図である。図１３および図１４に示すように部品供給部２２、コントロール部２３、挿入機構部２４で構成される。部品供給部２２には、電子部品を測定するためのテストヘッド（＋）２５、およびテストヘッド（−）２５が、測定ステーション２６にフィードされる電子部品のリード線に接触できる位置に取り付けられている。コントロール部２３は、測定した電子部品の部品種別（抵抗、コンデンサー、インダクター、ダイオード）を判別し、その値および極性を出力できる部品測定システム２７と、電子部品実装機全体をコントロールするメインコントローラ２８と、あらかじめ、各電子部品識別データに従って電子部品の特性データ（部品種別、値、極性）を登録した部品データベース２９で構成される。メインコントローラ２８は、生産機種毎に部品シーケンス番号に対応した部品識別データを持ち、部品データベース２９から得られる部品特性データと部品測定システム２７から得られる電子部品の測定結果を比較し、部品搭載誤りがあるかどうかを判断し、挿入機構部２４に対して生産の継続動作をするかどうかの指示を行う。挿入機構部２４は、電子部品を挿入するための挿入ヘッド３０とＸＹテーブル３１等の電子部品を挿入する為に必要な機構部品によって構成される。
【０００４】
以上のように構成された電子部品搭載時の搭載誤り検出装置において、従来の部品搭載誤り検出方法について図１３から図１８を用いて説明する。
【０００５】
図１５は、従来の部品搭載誤り検出方法における前段取り作業を示すフローチャートである。まず、ステップ＃６１にて、部品シーケンス番号に対応した部品識別データをメインコントローラ２８上に作成する（シーケンスデータの作成）。この部品識別データは、電子部品実装機に搭載される電子部品を特定するデータで、電子部品の型番、バーコードなど電子部品を特定するためのデータである。シーケンスデータは、この部品識別データと部品シーケンス番号が１対１に対応したデータで、部品シーケンス番号に対して電子部品を特定することができる。このシーケンスデータの作成を、この電子部品実装機で生産するすべての生産機種について行う（ステップ＃６２）。ステップ＃６３では、搭載されるすべての電子部品の部品識別データに１対１に対応する部品特性データを作成し、すべての部品識別データの部品特性データを集合させ部品データベース２９としてコントロール部２３に作成する。部品特性データは、部品識別データによって特定された電子部品の電子部品種別（抵抗、コンデンサー、インダクター、ダイオード）、およびその値、極性を登録したものである。その後、ステップ＃６４にて、生産機種に対応するシーケンスデータを選択する。以上のステップが従来の部品搭載誤り検出方法における前段取り作業である。
【０００６】
次に、図１６は、従来の部品搭載誤り検出方法における実測データ取得作業を示すフローチャートであり、図１７は、部品特性データ取得作業を示すフローチャートである。なお、この実測データ取得作業と部品特性データ取得作業は並行して処理される。
【０００７】
初めに、図１６におけるステップ＃７１〜＃７５の実測データ取得作業について説明する。まず、搭載誤りを検出する電子部品を部品供給部２２の測定ステーション２６にフィードする（ステップ＃７１）。測定ステーション２６にフィードされると、自動的にテストヘッド（＋）２５、およびテストヘッド（−）２５が測定される電子部品のリード線に接触して電子部品の測定を開始する（ステップ＃７２）。その後、ステップ＃７３、＃７４にて部品測定システム２７がステップ＃７２で測定された電子部品の電気信号を入力し、測定した電子部品の部品種別、電気特性値、極性を自動的に判別する。ステップ＃７５にて部品測定システム２７から得られた電子部品の測定結果（特性データ）をメインコントローラ２８に出力する。この測定結果は、部品測定システム２７にて自動的に判別された電子部品の部品種別、電気特性値、極性を指す。
【０００８】
次に、図１７におけるステップ＃７６〜ステップ＃８０の部品特性データ取得作業について説明する。ステップ＃７６にて、測定ステーション２６にフィードされた電子部品の部品シーケンス番号をメインコントローラ２８に入力する。次に、メインコントローラ２８にて、ステップ＃６４で選択されたシーケンスデータから、入力された部品シーケンス番号に対応する部品識別データを検索する（ステップ＃７７）。ステップ＃７８、＃７９は、メインコントローラ２８が、検索された部品シーケンス番号に対応する部品識別データを部品データベース２９に出力し、部品データベース２９があらかじめ登録された部品特性データベースの中から、入力した部品識別データに対応する部品特性データを検索する。部品データベース２９は、検索された部品特性データをメインコントローラ２８に出力する（ステップ＃８０）。この部品特性データは、部品データベース２９にあらかじめ登録された、部品識別データによって特定される電子部品の電気特性データで、その電子部品の部品種別、電気特性値（理論値、公差含む）、極性を指す。
【０００９】
次に、図１８は、従来の部品搭載誤り検出方法における部品搭載誤り判断作業を示すフローチャートである。ステップ＃９１は、前記実測データ取得部より得られた電子部品の測定結果をメインコントローラ２８が実測値（部品種別、電気特性値、極性）として取り込む。ステップ＃９２、は前記部品特性データ取得部より得られた電子部品の特性データ（部品種別、電気特性値、公差、極性）をメインコントローラ２８が理論値として取り込む。ステップ＃９３、＃９４、＃９５はメインコントローラ２８にて、ステップ＃９１で取り込んだ実測値と、ステップ＃９２で取り込んだ理論値を、それぞれ、部品種別が一致しているかどうか判断（ステップ＃９３）、部品特性値がステップ＃９２で得られた公差の範囲内で一致しているかどうか判断（ステップ＃９４）、極性が一致しているかどうか判断（ステップ＃９５）し、全ての判断が一致した場合は、部品搭載に誤りがないと判断し、メインコントローラ２８が挿入機構部２４に対して生産動作を継続するよう指示する（ステップ＃９６）。ステップ＃９３〜＃９５での判断のうち１つでも不一致があると、その電子部品は部品シーケンス番号に対して部品搭載誤りありと判断し、メインコントローラ２８が挿入機構部２４に対して生産動作を中断するよう指示する（ステップ＃９７）。その後、搭載誤り部品を取り除く作業を行う（ステップ＃９８）。
【００１０】
以上のように、電子部品の測定結果（実測値）とデータベースの電子部品特性データ（理論値）を比較することによって部品搭載誤りを検出することができる。
【００１１】
また、図１９および図２０に示すように電子部品を特定する為にＩＣまたはバーコードを用いることにより、図１５のステップ＃６１、＃６２、＃６４および図１７のステップ＃７６、＃７７を削除することができる。この場合の部品データベース２９は、ＩＣデータまたは、バーコードデータに対応した部品特性データの集まりである。また、この場合、図１７の部品特性データ取得作業フローチャートにおいて、ステップ＃７８の記述は、バーコードリーダー、またはＩＣリーダーから部品識別データを得て、そのデータを部品データベース２９に出力するという内容に変更となる。ここでの部品識別データとは電子部品を特定する為のＩＣデータ、またはバーコードデータを指す。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような電子部品搭載誤り検出方法では、以下に示す問題点を有していた。
【００１３】
問題点１として、部品測定システム２７において、高精度で部品を測定して、その部品の電気特性値を求めなければ部品データベース２９上の理論値データとの比較ができなくなり、正しい電子部品を搭載していても、その測定精度が高くなければ部品搭載誤りと誤判定してしまう。すなわち、この部品測定システム２７の測定精度がシステム全体の性能を左右してしまう。
【００１４】
問題点２として、上記問題点１に関連して、部品測定システム２７に求められる測定精度が高精度のため部品測定システムが非常に高価なシステムになってしまう。
【００１５】
問題点３として、部品測定システム２７が高精度の測定精度で部品を測定できる能力を有していても、測定環境の変化（湿度、温度）によって、実測値にばらつきが発生するため、部品測定システム２をその測定環境の変化に応じて再度キャリブレーション調整）を行わない限り、実測値と部品データベース２９上の理論値が一致しなくなる。したがって、部品測定システム２７を測定環境の変化に応じて都度再調整が必要となる。
【００１６】
問題点４として、測定する電子部品を特定する為に、メインコントローラ２８に部品シーケンス番号に対応した部品識別データ（シーケンスデータ）を新たに作らなければならない。また、図１９および図２０の例では測定する電子部品を特定する為に、各電子部品にＩＣメモリーまたはバーコードを取り付け、ＩＣリーダーもしくはバーコードリーダーで、測定される電子部品のＩＣメモリー、バーコードを読み取り、そのデータをメインコントローラ２８に通知しなければならない。
【００１７】
問題点５として、部品識別データ、ＩＣメモリー、バーコードに１対１に対応した、搭載される電子部品の理論値データを部品特性データとして、搭載される電子部品全てに対して作成し、部品データベース２９上にあらかじめ登録しなければならない。
【００１８】
問題点６として、メインコントローラ２８上に、部品測定システム２７の実測値と部品データベース２９の理論値を比較する処理をあらたに設けなければならない。
【００１９】
従って、本発明の目的は、上記問題を解決することにあって、安価で、簡素なシステム構成で、しかも測定環境の変化に影響されず現状の電子部品実装機に容易にシステム追加ができ、更には、測定する電子部品を特定するための特殊な装置が不要な、電子部品搭載時の搭載誤りを検出する部品搭載誤り検出装置および検出方法を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。
【００２１】
本発明の第１態様によれば、同一種類の電子部品からなる電子部品群が群配列をもって形成する複数の種類の上記電子部品群を電子部品実装機に供給可能に搭載する際における搭載の誤りを検出する部品搭載誤り検出方法において、
上記各電子部品群による群配列にそれぞれ対応して、上記各電子部品群を形成する上記各電子部品と同一の電子部品を基準電子部品として配列された基準回路基板の中から、搭載される上記電子部品群の中の１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品を選択し、
上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品とを比較し、
上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品とが同一種類である場合には、上記１つの電子部品が属する上記電子部品群における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品と同一種類であるとして、搭載に誤り無しと検出し、
上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品とが同一種類でない場合には、上記１つの電子部品が属する上記電子部品群における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品と同一種類でないとして、搭載に誤り有りと検出することを特徴とする部品搭載誤り検出方法を提供する。
【００２２】
本発明の第２態様によれば、上記各電子部品群の上記群配列及び上記基準電子部品の上記配列は同一の配列情報を備え、上記電子部品群の中における上記１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品の選択は、上記１つの電子部品が属する上記群配列の上記配列情報に対応する上記配列情報を備える上記基準電子部品を選択することにより行われる第１態様に記載の部品搭載誤り検出方法を提供する。
【００２３】
本発明の第３態様によれば、上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品とを直列回路で電気的に接続し、
上記直列回路に電圧を印加して、上記１つの電子部品間の出力電圧を測定し、
上記測定された出力電圧が上記直列回路に印加した上記電圧の１／２であることにより、上記１つの電子部品が上記選択された基準電子部品と同一種類であるとする第１態様又は第２態様に記載の部品搭載誤り検出方法を提供する。
【００２４】
本発明の第４態様によれば、複数の種類の電子部品組立体が生産される電子部品実装機において、上記電子部品組立体が上記種類毎に対応する上記各電子部品群の上記群配列を有する場合であって、
上記群配列毎にそれぞれ対応する上記基準電子部品が配列された基準回路基板の中から、上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に応じて、上記種類に対応する上記群配列に対応した上記基準回路基板を選択し、
搭載される上記電子部品群の中の１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品を、上記選択された基準回路基板の中から選択する第１態様から第３態様のいずれか１つに記載の部品搭載誤り検出方法を提供する。
【００２５】
本発明の第５態様によれば、上記各種類毎に対応する上記各電子部品群の上記群配列毎にそれぞれ対応する上記基準電子部品が配列された共通基準回路基板における上記各基準電子部品の上記配列及び上記各電子部品群の上記群配列が、それぞれ対応する配列情報を備え、
上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に対応する上記群配列に対応した上記各基準回路基板は、上記配列情報の組合せにより作製される第４態様に記載の部品搭載誤り検出方法を提供する。
【００２６】
本発明の第６態様によれば、上記共通基準回路基板への上記各基準電子部品の配列は、上記電子部品組立体の上記各種類毎に対応する上記各電子部品群の上記群配列に対応して、昇順又は降順に配列される第５態様に記載の部品搭載誤り検出方法を提供する。
【００２７】
本発明の第７態様によれば、同一種類の電子部品からなる電子部品群が群配列をもって形成する複数の種類の上記電子部品群を電子部品実装機の部品供給部に供給可能に搭載する際における搭載の誤りを検出する部品搭載誤り検出装置において、
上記電子部品実装機に搭載される上記電子部品群の中の１つの電子部品を着脱可能に取り付ける部品取付部と、
上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品と、上記群配列にそれぞれ対応して、上記各電子部品群を形成する上記各電子部品と同一の電子部品を基準電子部品として配列された基準回路基板における上記基準電子部品とを比較する制御部とを備え、
上記制御部は、
上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品を上記基準回路基板上の上記各基準電子部品の中から選択し、
上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品と上記選択された基準電子部品とを比較し、
上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品と上記選択された基準電子部品とが同一種類である場合には、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品が属する上記電子部品群における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品と同一種類であるとして、搭載に誤り無しと検出し、
上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品と上記選択された基準電子部品とが同一種類でない場合には、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品が属する上記電子部品群における上記各電子部品が上記選択された基準電子部品と同一種類でないとして、搭載に誤り有りと検出することを特徴とする部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００２８】
本発明の第８態様によれば、上記各電子部品群の上記群配列及び上記基準電子部品の上記配列は同一の配列情報を備え、上記制御部による上記電子部品群の中における上記１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品の選択は、上記１つの電子部品が属する上記群配列の上記配列情報に対応する上記配列情報を備える上記基準電子部品を選択することにより行われる第７態様に記載の部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００２９】
本発明の第９態様によれば、上記部品搭載誤り検出装置において、上記制御部は、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品と上記基準回路基板上の上記選択された基準電子部品とを直列回路で電気的に接続する測定用回路基板をさらに備え、
上記制御部は、上記測定用回路基板の上記直列回路に電圧を印加して、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品間の出力電圧を測定し、上記測定された出力電圧が上記直列回路に印加した上記電圧の１／２であることにより、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品が上記選択された基準電子部品と同一種類であるとする第７態様又は第８態様に記載の部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００３０】
本発明の第１０態様によれば、複数の種類の電子部品組立体が生産される電子部品実装機において、上記電子部品組立体が上記種類毎に対応する上記各電子部品群の上記群配列を有する場合であって、
上記部品搭載誤り検出装置は、上記群配列毎にそれぞれ対応する上記基準電子部品が配列された基準回路基板の中から、上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に応じて、選択された上記種類に対応する上記群配列に対応した上記基準回路基板を着脱可能に取付可能な基板取付部をさらに備え、
制御部において、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品群の中の１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品を、上記選択されて上記基板取付部に取り付けられた上記基準回路基板の中から選択する第７態様から第９態様のいずれか１つに記載の部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００３１】
本発明の第１１態様によれば、上記種類毎に対応する上記各基準回路基板に固定される全ての上記基準電子部品を、上記各基準回路基板に固定せずに、上記各種類毎に対応する上記各電子部品群の上記各群配列に対応して配列させて固定した共通基準回路基板において、上記各基準電子部品の上記配列及び上記各電子部品群の上記群配列が、それぞれ対応する配列情報を備え、
上記電子部品実装機において生産される上記電子部品組立体の上記種類に対応する上記群配列に対応した上記各基準回路基板は、上記配列情報の組合せにより作製される第１０態様に記載の部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００３２】
本発明の第１２態様によれば、上記共通基準回路基板への上記各基準電子部品の配列は、上記電子部品組立体の上記各種類毎に対応する上記各電子部品群の上記群配列に対応して、昇順又は降順に配列される第１１態様に記載の部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００３３】
本発明の第１３態様によれば、上記部品搭載誤り検出装置において、搭載される上記各電子部品の誤りが検出された場合に、上記制御部による上記誤りの検出を表示可能な表示部をさらに備える第７態様から第１２態様のいずれか１つに記載の部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００３４】
本発明の第１４態様によれば、上記制御部は、
上記電子部品実装機における生産される上記電子部品組立体の上記種類を切替える際、上記電子部品実装機に搭載された上記電子部品群の電子部品切れの際、又は上記電子部品実装機を可動させる際に、部品搭載誤り検出作業開始を上記表示部に表示し、
上記部品搭載誤り検出作業中において、搭載される電子部品に誤りが検出された場合に、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品が属する電子部品群を別の電子部品群と交換し、上記別の電子部品群の中の１つの電子部品を上記部品取付部に取り付け、搭載される電子部品に誤りが検出されなくなるまで、上記部品搭載誤り検出作業を繰り返して行って上記電子部品実装機を稼動させない第１３態様に記載の部品搭載誤り検出装置を提供する。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態にかかる電子部品実装機における部品搭載誤り検出装置および検出方法について図１から図１２を参照しながら説明する。
【００３６】
図１は上記実施形態の部品搭載誤り検出装置を備えた電子部品実装機の斜視図である。電子部品実装機において、複数の電子部品が供給可能に搭載される部品供給部は、部品供給部ＺＬ３、及び部品供給部ＺＲ４の２箇所備えられている。また、上記実施形態の部品搭載誤り検出装置である部品チェッカーＺＬ１及び部品チェッカーＺＲ２は、それぞれ部品供給部ＺＬ３及び部品供給部ＺＲ４に対して搭載されている。この部品チェッカーＺＬ１及び部品チェッカーＺＲ２はそれぞれメインコントローラ５が備える外部インターフェース（例えば、光Ｉ／ＯやＲＳ２３２Ｃ等）に、光ケーブル又は通信ケーブル等を用いて接続されており、機種切り替えの通知、電子部品の部品切れ発生の通知、及び部品切れＺ番号の通知がメインコントローラ５からそれぞれの部品チェッカーに対して行われ、搭載誤り結果通知（ＯＫ、ＮＧ）が、それぞれの部品チェッカーからメインコントローラ５へ通知される。
【００３７】
その他、電子部品実装機には電子部品実装機を操作するためのメインコンソール６および電子部品をプリント基板へ実装するための挿入ユニット７が備えられている。
【００３８】
次に、図２は図１における部品供給部ＺＲ４の拡大斜視図である。部品チェッカーＺＲ２には搭載誤りを検出する電子部品を着脱可能に取り付ける部品取付部の一例である部品テストジグ（ハンドセット）８が接続されている。同一種類の電子部品からなる電子部品群が取り付けられた部品カセット（フィーダー）１０が部品カートリッジ９に複数配列されて搭載されており、この部品カートリッジ９における部品カセット１０において部品切れが発生した場合には、部品切れとなった部品カセット１０を部品カートリッジ９から取り出した後、電子部品を交換（セット）し、その電子部品がセットされた部品カセット１０を部品チェッカーＺＲ２の部品テストジグ８に挿入し、電子部品搭載誤りを検出する。また、部品カートリッジ９への各部品カセット１０の配列は、配列情報の一例であるＺ番号でもって配列されて搭載されている。
【００３９】
図５（ａ）は部品チェッカー本体１４および部品テストジグ本体１５の概略構成図である。なお、部品チェッカーＺＲ２および部品テストジグ８は、それぞれ部品チェッカー本体１４および部品テストジグ本体１５と同様な構成および機能を備えている。また、部品チェッカー本体１４は、基準回路基板の一例であるリファレンスボード１１と制御部１７が備える測定用回路基板の一例であるメジャメントボード（測定ボード）１７ａおよびメジャメントボード１７ａに接続される部品テストジグ本体１５で構成される。
【００４０】
リファレンスボード１１は、部品供給部ＺＲ４の部品カートリッジ９に搭載される各部品カセット１０の配列と同様に、このリファレンスボード１１に、各部品カセット１０にセットされている各電子部品と同一の電子部品を基準電子部品（参照部品）１２として、リファレンスボード１１に配列して固定させることにより、各規準電子部品１２が実装されてリファレンスボード１１が完成する。また、リファレンスボード１１における各基準電子部品１２の実装位置は、図４におけるリファレンスボード１１の概略図に示すように、部品カートリッジ９への各部品カセット１０の配列に対応したＺ番号でもって決められており、リファレンスボード１１の各基準電子部品１２の実装位置には、Ｚ番号表示１３が表示されている。また、電子部品実装機で生産される電子部品組立体の種類毎に部品カートリッジ９に搭載される各部品カセット１０にセットされている各電子部品の種類が異なるため、リファレンスボード１１に実装される各基準電子部品１２の種類も異なってくるため、電子部品組立体の種類毎にリファレンスボード１１は作製される。なお、リファレンスボード１１は、基板取付部の一例である部品チェッカー本体１４のボード取付部１４ａに着脱可能に取り付けられる。
【００４１】
例えば、部品供給部の電子部品搭載連数が６０連の電子部品実装機において、部品供給部ＺＬ３に供給される電子部品ＡがＺ番号１に、電子部品ＢがＺ番号１０に、部品供給部ＺＲ４に供給される電子部品ＣがＺ番号６５に搭載される場合、リファレンスボード１１のＺ番号表示１の実装位置に電子部品Ａを、Ｚ番号表示１０の実装位置に電子部品Ｂをそれぞれ基準電子部品１２として実装し、そのリファレンスボード１１が部品チェッカーＺＬ１のリファレンスボード１１となる。また、リファレンスボード１１のＺ番号表示６５の実装位置に電子部品Ｃを基準電子部品１２として実装し、そのリファレンスボード１１が部品チェッカーＺＲ２のリファレンスボード１１となる。このリファレンスボード１１は、電子部品実装機のメインコントローラ５より指示されるＺ番号により、リファレンスボード１１上の各基準電子部品１２の中から、指定されたＺ番号の基準電子部品１２が自動的に選択される。
【００４２】
また、図５（ａ）に示すように、制御部１７が備えるメジャメントボード（測定ボード）１７ａは、電子部品実装機のメインコントローラ５より指示されるＺ番号を表示する７セグメントＬＥＤ１６と、部品搭載誤り測定結果をオペレータに通知する表示部の一例である測定結果表示ＬＥＤ１８を備えている。また、メジャメントボード１７ａにおける測定動作、測定結果表示は、制御部１７により制御される。
【００４３】
次に、メジャメントボード１７ａにおける測定原理について説明する。図３（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、メジャメントボード１７ａの測定原理を示す説明図である。
【００４４】
図３（ａ）および図３（ｂ）は、部品搭載誤りがない場合の例である。メジャメントボード１７ａは、上記リファレンスボード１１上の各基準電子部品１２の中から選択された基準電子部品（参照部品）１２と、メジャメントボード１７ａ上で測定する電子部品、すなわち、部品テストジグ本体１５で測定する電子部品２０とを、直列回路で構成し、その回路に一定の電圧Ｖａを印加して、電子部品２０の間の出力電圧Ｖ１２を測定し、その電圧値Ｖ１２が、回路全体に付加した電圧Ｖａの半分の値であれば、その電子部品２０は、正しく電子部品実装機に搭載された電子部品であると判断できる。逆に、Ｖ１２がＶａの半分でなければ、その電子部品２０は、搭載された電子部品とは違う電子部品で、電子部品の搭載に誤りがあったと判断できる。図３（ｂ）は、ダイオード等、極性部品の場合の例である。さらに、極性部品の場合は、図３（ｃ）のように、電子部品搭載に誤りがあった場合には、出力電圧Ｖ１２が０となる。
【００４５】
また、図５（ｂ）の部品テストジグ本体１５の部分拡大図に示すように、メジャメントボード１７ａに接続される部品テストジグ本体１５は、スタートボタン１９およびテストピン２１を備えている。電子部品２０がセットされた部品カセット１０を、この部品テストジグ１５に挿入することにより、電子部品２０のリード線がテストピン２１に自動的に接触して、スタートボタン１９を押すことによって、電子部品２０を測定することができる。
【００４６】
次に、上記実施形態における部品誤り検出装置を用いて電子部品実装機に搭載される電子部品の搭載誤り検出方法について、フローチャートを参照して説明する。
【００４７】
図６は、リファレンスボード１１を作製する作業手順を示す前段取り作業のフローチャートである。ステップ＃１、ステップ＃２にて、この電子部品実装機で生産する電子部品組立体の生産機種毎の電子部品搭載配列、すなわち部品供給部に搭載される電子部品の並びに従って、リファレンスボード１１に基準電子部品（参照部品）１２を実装し、すべての生産機種に対してリファレンスボード１１を作成する。その後、今回生産する生産機種に対応したリファレンスボード１１を部品チェッカー本体１４のボード取付部１４ａに挿入する（ステップ＃３）。
【００４８】
次に、図７から図９は、電子部品実装機の部品供給部ＺＬ３において搭載される電子部品の部品切れが発生した場合のフローチャートである。なお、部品供給部ＺＬ３および部品供給部ＺＲ４は同様な構成および機能を有するため、部品供給部ＺＬ３についてのみ説明する。まず、電子部品実装機の部品供給部ＺＬ３で部品切れが発生し（ステップ＃１１）、部品供給部ＺＬ３が部品交換位置に移動する（ステップ＃１２）。部品チェッカーＺＬ１の７セグメントＬＥＤ１６に部品切れが発生したＺ番号が表示され（ステップ＃１３）、その表示に従って、オペレータが部品供給部のカバーを開け、部品切れＺ番号に対応する部品カートリッジ９を取り出し（ステップ＃１４）、その部品カートリッジ９に搭載されている複数の部品カセット１０のうち、部品切れＺ番号の部品カセット１０を部品カートリッジ９から取り出す（ステップ＃１５）。次に、部品リスト等に従って部品切れＺ番号に対応する新しい電子部品を用意し、部品切れした部品カセット１０にセットする（ステップ＃１６）。ステップ＃１７〜＃１９にて、ステップ＃１６で電子部品がセットされた部品カセット１０を、部品チェッカーＺＬ１の部品テストジグ本体１５に挿入すると（ステップ＃１７）、部品カセット１０の電子部品のリードに、部品テストジグ本体１５のテストピン２１が自動的に接触し（ステップ＃１８）、その状態で部品テストジグ本体１５のスタートボタン１９を押して、ステップ＃１６でセットされた電子部品が正しいかどうか（部品搭載誤りがないかどうか）のチェックを開始する（ステップ＃１９）。チェックが終了すると、メジャメントボード１７ａで判定した結果が、メジャメントボード１７ａ上の測定結果表示ＬＥＤ１８に表示される（ステップ＃２０）。ステップ＃２０でＯＫ表示がされると、ステップ＃１６でセットされた電子部品は正しいと判断され、部品カセット１０を部品テストジグ本体１５から取り出し（ステップ＃２１）、ステップ＃１６でセットされた電子部品をセットしたままの部品カセット１０を部品カートリッジ９に戻して、その部品カートリッジ９を部品供給部ＺＬ３に戻す（ステップ＃２２）。次に自動的に、部品チェッカーＺＬ１の７セグメントＬＥＤ１６に表示されていた部品切れしたＺ番号が自動的に消去され、電子部品実装機が、部品交換が完了したものと判断し、生産動作を継続する（ステップ＃２３、＃２４）。
【００４９】
ステップ＃２０でＮＧ表示されると、ステップ＃１６でセットされた電子部品は誤りありと判断され、部品カセット１０を部品テストジグ本体１５から取り出し（ステップ＃２５）、ステップ＃１６でセットされた誤った電子部品を部品カセット１０から取り出す（ステップ＃２６）。次にオペレータがステップ＃１５で取り出した部品カセット１０と部品チェッカーＺＬ１の７セグメントＬＥＤ１６に表示中の部品切れＺ番号が一致しているかどうか確認し（ステップ＃２７）、一致していればステップ＃１６で搭載した電子部品に誤りがあると判断され、不一致であれば、ステップ＃１５で取り出した部品カセット１０が誤りであると判断される。ステップ＃２８は、電子部品の搭載が誤りであるために、部品切れカセット１０に本来使われるべき正しい電子部品を再度セットする工程である。ステップ＃２９、＃３０は、部品カセットのチェック間違いであるために、これまで使っていた部品カセット１０を部品カートリッジ９に戻し（ステップ＃２９）、正しい部品切れの部品カセット１０に再度電子部品をセットする（ステップ＃３０）。その後、ステップ＃１７に戻り、再度上記工程を繰り返す。
【００５０】
なお、図８に示すように、部品切れが発生すると、部品チェッカーＺＬ１での測定結果がＯＫにならない限り（ステップ＃２０）、電子部品実装機において生産動作が継続されないようになっている。
【００５１】
次に、図１０から図１２は、電子部品実装機において生産される電子部品組立体の生産機種切り替え時のフローチャートである。なお、部品供給部ＺＬ３および部品供給部ＺＲ４は同様な構成および機能を有するため、部品供給部ＺＬ３についてのみ電子部品を搭載する例で説明する。
【００５２】
なお、上記図６におけるリファレンスボード１１を作製する作業手順を示す前段取り作業のフローチャートにおいて説明したように、電子部品実装機にて生産される生産機種毎に対応するリファレンスボード１１をそれぞれ作製する場合に代えて、各リファレンスボード１１に実装される全ての基準電子部品１２を１枚のリファレンスボード１１に実装し、このリファレンスボード１１を共通のリファレンスボード１１とする場合であってもよい。この場合においても、この共通のリファレンスボード１１の各基準電子部品１２の実装位置はＺ番号に対応されており、さらに、各Ｚ番号の組み合わせにより生産機種毎に必要な基準電子部品１２が選択されることにより、各生産機種毎にリファレンスボード１１を作製して用いる場合と同様な状態とすることができる。また、上記各Ｚ番号をＮＣデータとして用いることにより、メインコントローラ５等にて、生産機種毎の各Ｚ番号の組み合わせを行うことができる。また、この共通のリファレンスボード１１への各基準電子部品１２の実装位置を、Ｚ番号に対応させて、昇順または降順とすることにより、より簡単なプログラムにて上記組み合わせをメインコントローラ５等にて行うことができるとともに、共通のリファレンスボード１１上の各基準電子部品１２の管理をより容易とさせることができる。なお、以下においては、共通のリファレンスボード１１を用い、かつ各Ｚ番号をＮＣデータとして用いる場合についてである。
【００５３】
まず、図１０から図１２に示すように、次生産機種のＮＣデータおよび、パーツデータを選択すると（ステップ＃４１）、部品チェッカーＺＬ１の７セグメントＬＥＤ１６に次生産機種で搭載されるＺ番号が自動的に表示される（ステップ＃４２）。このＺ番号表示は、次生産機種で搭載するＺ番号のうち、昇順の最初のＺ番号が表示される。電子部品搭載リスト等に従い、部品供給部ＺＬの表示されたＺ番号の部品カセット１０に電子部品をセットする（ステップ＃４３）。ステップ＃４４〜＃４６にて、ステップ＃４３で電子部品がセットされた部品カセット１０を、部品チェッカーＺＬ１の部品テストジグ本体１５に挿入すると（ステップ＃４４）、部品カセット１０の電子部品のリードに、部品テストジグ本体１５のテストピン２１が自動的に接触し（ステップ＃４５）、その状態で部品テストジグ本体１５のスタートボタン１９を押して、ステップ＃４３でセットされた電子部品が正しいかどうか（部品搭載誤りがないかどうか）のチェックを開始する（ステップ＃４６）。チェックが終了すると、メジャメントボード１７ａで判定した結果が、メジャメントボード１７ａ上の測定結果表示ＬＥＤ１８に表示される（ステップ＃４７）。ステップ＃４７でＯＫ表示がされると、ステップ＃４３でセットされた電子部品は正しいと判断され、すべての電子部品が部品供給部ＺＬ３に搭載されたかどうかチェックし（ステップ＃４８）、すべての電子部品の搭載が未完了であれば、部品カセット１０を部品テストジグ本体１５から取り出し（ステップ＃４９）、ステップ＃４３でセットされた電子部品をセットしたままの部品カセット１０を部品カートリッジ９にセットする（ステップ＃５０）。次に、部品チェッカーＺＬ１の７セグメントＬＥＤ１６に表示されていたＺ番号が、次に搭載するＺ番号に自動的に切り替えられ表示され（ステップ＃５１）、その表示に基づいた部品カセット１０に次に搭載する電子部品をセットする（ステップ＃５２）。その後ステップ＃４４に戻り、上記工程をすべての電子部品が部品供給部に搭載完了されるまで繰り返す。すべての電子部品が部品供給部に搭載完了すると、電子部品実装機が、生産機種切り替えにともなう、部品搭載作業が完了したものと判断し、生産動作を開始する（ステップ＃５３）。
【００５４】
ステップ＃４７でＮＧ表示されると、ステップ＃４３でセットされた電子部品は誤りありと判断され、部品カセット１０を部品テストジグ本体１５から取り出し（ステップ＃５４）、ステップ＃４３でセットされた誤った電子部品を部品カセット１０から取り出す（ステップ＃５５）。次に、部品チェッカーＺＬ１の７セグメントＬＥＤ１６に表示されていたＺ番号が、再度同じＺ番号が自動的に表示され（ステップ＃５６）、部品切れカセット１０に本来使われるべき正しい電子部品を再度セットし（ステップ＃５７）、ステップ＃４４へ戻り、再度上記工程を繰り返す。
【００５５】
また、図１１に示すように、生産機種切り替えの際は、部品チェッカーＺＬ１での測定結果がＯＫにならない限り（ステップ＃４７）、生産動作が開始されないようになっている。
【００５６】
なお、上記実施形態の説明においては、電子部品実装機の部品供給部ＺＬ３又は部品供給部ＺＲ４のいずれか一方についてのみ説明している場合もあるが、部品供給部ＺＬ３および部品供給部ＺＲ４は、同様な構成および機能を備えているため、いずれか他方についても上記説明による各動作は適用することができる。
【００５７】
上記実施形態によれば、以下のような種々の効果を得ることができる。
【００５８】
まず、上記実施形態によれば、電子部品実装機の部品カートリッジ９に搭載される各部品カセット１０の配列と同様に、各部品カセット１０にセットされている各種類の電子部品と同一種類の電子部品を基準電子部品１２として、リファレンスボード１１に各基準電子部品１２が実装されてリファレンスボード１１を作製し、搭載される電子部品とこの電子部品がセットされている部品カセット１０の配列に対応したリファレンスボード１１上の基準電子部品１２とを比較して、上記搭載される電子部品と上記基準電子部品１２が同一種類であるかどうかにより、搭載される電子部品がセットされている部品カセット１０の搭載に誤りがないかどうかが検出される、すなわち、実際の電子部品同士を比較することにより搭載に誤りがないかどうかの検出が行われるため、従来において必要であった部品特性データ等のデータベースが不要となり、より簡易的な方法により、部品搭載の誤り検出を行うことが可能となる。
【００５９】
さらに、各部品カセット１０およびリファレンスボード１１への各基準電子部品１２の配列に、配列情報、例えばＺ番号を備えさせることにより、上記搭載される電子部品と上記基準電子部品１１を特定する場合に、部品シーケンス番号に対応した部品識別データを作成したり、ＩＣメモリーやバーコードデータを用いるような従来において用いられていた複雑なシステムが不要となり、より簡易的な方法により各電子部品および各基準電子部品の特定を行うことが可能となる。
【００６０】
また、上記搭載される電子部品２０と上記基準電子部品１２の比較を行う際に、電子部品２０と上記基準電子部品１２とを直列回路で電気的に接続するメジャメントボード１７ａを用い、この回路に一定の電圧Ｖａを印加して、電子部品２０の間の出力電圧Ｖ１２を測定し、その電圧値Ｖ１２が回路全体に付加した電圧Ｖａの半分の値であるかどうかにより、電子部品２０と上記基準電子部品１２が同一種類の電子部品であるかどうかを判断して、部品搭載誤りを検出することにより、従来において用いられていた測定データをデータベース内の理論データと比較処理するという作業や、この比較処理のために要求される高精度の電気特性値測定システムを不要とすることができ、簡易的で安価な方法により部品誤り検出を行うことが可能となる。
【００６１】
さらに、電子部品２０と上記基準電子部品１２の比較のためのメジャメントボード１７ａによる測定において、測定環境の変化（温度、湿度）によって実測値に対して影響があるような場合であっても、電子部品２０と上記基準電子部品１２は共に同じ環境内にありかつその環境内において測定が行われるため、測定環境の変化により測定結果は影響を受けないこととなり、測定環境の変化による影響を受けない部品搭載誤り検出方法を提供することが可能となる。
【００６２】
また、電子部品実装機で生産される電子部品組立体の種類毎にリファレンスボード１１は作製されるため、上記種類が変更となる毎に、その種類に対応したリファレンスボード１１を部品チェッカー本体１４へ交換してセットすることにより、電子部品組立体の種類の変更に対しても、より簡易的な方法により対応することが可能となる。
【００６３】
さらに、電子部品実装機にて生産される生産機種毎に対応するリファレンスボード１１をそれぞれ作製する場合に代えて、各リファレンスボード１１に実装される全ての基準電子部品１２を１枚のリファレンスボード１１に実装し、このリファレンスボード１１を共通のリファレンスボード１１とする場合において、この共通のリファレンスボード１１の各基準電子部品１２の実装位置を上記配列情報の一例であるＺ番号に対応させ、さらに、上記各Ｚ番号をＮＣデータとして用いることにより、メインコントローラ５等にて、各Ｚ番号の組み合わせにより生産機種毎に必要な基準電子部品１２を選択させることができ、各生産機種毎にリファレンスボード１１を作製して用いる場合と同様な状態とすることが可能となる。
【００６４】
また、この共通のリファレンスボード１１への各基準電子部品１２の実装位置を、Ｚ番号に対応させて、昇順または降順とすることにより、より簡単なプログラムにて上記組み合わせをメインコントローラ５等にて行うことが可能となるとともに、共通のリファレンスボード１１上の各基準電子部品１２の管理をより容易とさせることが可能となる。
【００６５】
また、部品チェッカーＺＬ１及び部品チェッカーＺＲ２には高度な測定精度が必要とされないため、その内部システムを簡素なものとすることができ、しかも電子部品２０と基準電子部品１２の比較というように実際の電子部品同士の比較を同じ環境内において行うため、測定環境の変化にも影響されず、さらに、バーコード等の読み取り装置も不要で、新たにデータベース等を設ける必要がない。従って、従来の電子部品実装機において、部品チェッカーＺＬ１及び部品チェッカーＺＲ２のような部品搭載誤り検出装置を新たに追加設置するような場合において、電子部品実装機のメインコントローラに外部インターフェース（光Ｉ／ＯやＲＳ２３２Ｃ等）が予め備えられていれば、上記部品搭載誤り検出装置を、電子部品実装機の部品供給部の近傍に取り付け、その上記部品搭載誤り検出装置と上記メインコントローラを光ケーブル又は通信ケーブル等で接続するだけで容易に上記部品搭載誤り検出装置を追加設置することが可能となり、より汎用性のある部品搭載誤り検出装置及び検出方法を提供することが可能となる。
【００６６】
なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。
【００６７】
【発明の効果】
本発明の上記第１態様によれば、電子部品実装機の供給可能に搭載される複数の種類の電子部品群の群配列に対応して、上記各電子部品群を形成する電子部品と同一種類の電子部品が基準電子部品として配列された基準回路基板の中から、搭載される上記電子部品群の中の１つの電子部品が属する上記群配列に合致した上記基準電子部品を選択し、上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品とを比較して、上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品とが同一種類であるかどうかにより、上記１つの電子部品が属する上記電子部品群の搭載に誤りがないかどうかが検出される、すなわち、実際の電子部品同士を比較することにより搭載に誤りがないかどうかの検出が行われるため、従来において必要であった部品特性データ等のデータベースが不要となり、より簡易的な方法により、部品搭載の誤り検出を行うことが可能となる。
【００６８】
本発明の上記第２態様によれば、上記各電子部品群の上記群配列及び上記基準電子部品の上記配列は同一の配列情報を備え、この配列情報が合致することにより、互いに対応する上記電子部品および上記基準電子部品の特定を行うことができるため、部品シーケンス番号に対応した部品識別データを作成したり、ＩＣメモリーやバーコードデータを用いるような従来において用いられていた複雑なシステムが不要となり、各電子部品および各基準電子部品を特定するための特殊な装置が不要となり、より簡易的な方法により各電子部品および各基準電子部品の特定を行うことが可能となる。
【００６９】
本発明の上記第３態様によれば、上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品とを直列回路で電気的に接続し、上記直列回路に電圧を印加して、上記１つの電子部品間の出力電圧を測定し、上記測定された出力電圧が上記直列回路に印加した上記電圧の１／２であるかどうかにより、上記１つの電子部品が上記選択された基準電子部品と同一種類であるかどうかを判断して、部品搭載誤りを検出することにより、従来において用いられていた測定データをデータベース内の理論データと比較処理するという作業や、この比較処理のために要求される高精度の電気特性値測定システムを不要とすることができ、簡易的で安価な方法により部品誤り検出を行うことが可能となる。
【００７０】
さらに、上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品との比較のための上記測定において、測定環境の変化（温度、湿度）により実測値が影響を受けるような場合であっても、上記１つの電子部品と上記選択された基準電子部品は共に同じ環境内において測定が行われるため、測定環境の変化により測定結果は影響を受けないこととなり、測定環境の変化による影響を受けない部品搭載誤り検出方法を提供することが可能となる。
【００７１】
本発明の上記第４態様によれば、電子部品実装機で生産される電子部品組立体の種類毎に基準回路基板を作製することにより、上記種類が変更となる毎に、その種類に対応した上記基準回路基板を選択して用いることができるため、電子部品組立体の種類の変更に対しても、より簡易的な方法により対応可能な部品搭載誤り検出方法を提供することが可能となる。
【００７２】
本発明の上記第５態様によれば、上記第４態様における電子部品実装機にて生産される生産機種毎に対応する上記基準回路基板をそれぞれ作製する場合に代えて、上記各基準回路基板に配列される全ての上記基準電子部品を共通基準回路基板に配列し、この上記共通基準回路基板上の上記各基準電子部品の配列位置を上記各配列情報に対応させ、さらに、上記各配列情報の組み合わせにより生産機種毎に必要な上記基準電子部品を上記共通基準回路基板上より選択させることができ、各生産機種毎に基準回路基板を作成しなくても、共通基準回路基板を用いることにより、上記第４態様による効果と同様な効果を得ることが可能となる。
【００７３】
本発明の上記第６態様によれば、上記共通基準回路基板への上記各基準電子部品の配列位置を、上記配列情報に対応させて、昇順または降順とすることにより、より簡単なプログラム等にて上記配列情報の組み合わせ作業を行うことが可能となるとともに、共通基準回路基板上に配列されている各基準電子部品の管理をより容易とさせることが可能となる。
【００７４】
本発明の上記第７態様から第１２態様によれば、それぞれ上記第１態様から第６態様による効果を得ることができる安価で、簡素な部品搭載誤り検出装置を提供することが可能となる。
【００７５】
本発明の上記第１３態様によれば、上記部品搭載誤り検出装置が、搭載される電子部品の誤りが検出された場合に、上記誤りを表示可能な表示部を設けることにより、電子部品実装機のオペレータに上記誤りの通知を容易に行うことが可能となる。
【００７６】
本発明の上記第１４態様によれば、上記電子部品実装機における生産される上記電子部品組立体の上記種類を切替える際、上記電子部品実装機に搭載された上記電子部品群の電子部品切れの際、又は上記電子部品実装機を可動させる際に、部品搭載誤り検出作業開始を上記表示部に表示し、上記部品搭載誤り検出作業中において、搭載される電子部品に誤りが検出された場合に、上記部品取付部に取り付けられた上記電子部品が属する電子部品群を別の電子部品群と交換し、上記別の電子部品群の中の１つの電子部品を上記部品取付部に取り付け、搭載される電子部品に誤りが検出されなくなるまで、上記部品搭載誤り検出作業を繰り返して行って上記電子部品実装機を稼動させないようにするため、部品搭載誤りを電子部品実装機の稼動前に防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる部品搭載誤り検出装置を備えた電子部品実装機の斜視図である。
【図２】図１における部品供給部ＺＲの拡大斜視図である。
【図３】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出装置におけるメジャメントボードの測定原理を示す説明図である。
【図４】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出装置におけるリファレンスボードの概略図である。
【図５】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出装置における部品チェッカー本体および部品テストジグ本体の概略構成図である。
【図６】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出方法における前段取り作業のフローチャートである。
【図７】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出方法における搭載される電子部品の部品切れが発生した場合のフローチャートである。
【図８】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出方法における搭載される電子部品の部品切れが発生した場合のフローチャートである。
【図９】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出方法における搭載される電子部品の部品切れが発生した場合のフローチャートである。
【図１０】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出方法における生産機種切替え時のフローチャートである。
【図１１】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出方法における生産機種切替え時のフローチャートである。
【図１２】上記実施形態にかかる部品搭載誤り検出方法における生産機種切替え時のフローチャートである。
【図１３】従来の電子部品実装機における部品搭載誤りを検出する装置の説明図である。
【図１４】従来の電子部品実装機における部品搭載誤りを検出する装置の説明図である。
【図１５】従来の部品搭載誤り検出方法における前段取り作業のフローチャートである。
【図１６】従来の部品搭載誤り検出方法における実測データ取得作業のフローチャートである。
【図１７】従来の部品搭載誤り検出方法における部品特性データ取得作業のフローチャートである。
【図１８】従来の部品搭載誤り検出方法における部品搭載誤り判断作業のフローチャートである。
【図１９】従来の電子部品実装機における部品搭載誤りを検出する装置の説明図である。
【図２０】従来の電子部品実装機における部品搭載誤りを検出する装置の説明図である。
【符号の説明】
１…部品チェッカーＺＬ、２…部品チェッカーＺＲ、３…部品供給部ＺＬ、４…部品供給部ＺＲ、５…メインコントローラ、６…メインコンソール、７…挿入ヘッド、８…部品テストジグ、９…部品カートリッジ、１０…部品カセット、１１…リファレンスボード、１２…基準電子部品、１３…Ｚ番号表示、１４…部品チェッカー本体、１４ａ…ボード取付部、１５…部品テストジグ本体、１６…７セグメントＬＥＤ、１７…制御部、１７ａ…メジャメントボード、１８…測定結果表示ＬＥＤ、１９…スタートボタン、２０…電子部品、２１…テストピン、２２…部品供給部、２３…コントロール部、２４…挿入機構部、２５…テストヘッド（＋）およびテストヘッド（−）、２６…測定ステーション、２７…部品測定システム、２８…メインコントローラ、２９…部品データベース、３０…挿入ヘッド、３１…ＸＹテーブル。
【図１】
0004585717.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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