(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースシート上に、非発泡プラスチックペレットをたい積する工程と、
前記たい積した非発泡プラスチックペレットの上に、模様を形成するプラスチックチップを散布する工程と、
これを混練することなく加熱加圧してシート化するとともに表面を平滑にすることにより、前記非発泡プラスチックペレット層の上に化粧層を設ける工程とを有し、
前記非発泡プラスチックペレットはリサイクル粉砕品であり、
前記プラスチックチップは、厚さが１．０〜５．０ｍｍであり、且つ、直径が１．０〜１０．０ｍｍであり、
前記化粧層は、最表面に位置する
ことを特徴とする床タイルの製造方法。
【請求項２】
更に、仕上げロールにて表面を整える工程を有する請求項１に記載の床タイルの製造方法。
【請求項３】
前記プラスチックペレットが、床タイルのリサイクル粉砕品である請求項１又は２に記載の床タイルの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の床タイルの製造方法により製造された床タイル。

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイルのリサイクル品の有効活用ができたタイル及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平６-３３９９４０号公報にはカーペット屑を原料にした空隙率の大きい樹脂粉粒体を金型内に充填して化粧層と積層した方法が開示されているが、この方法ではコンポジション床タイルの粉砕物の再利用は何ら開示されていない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来から施工後、廃棄処分になった床タイル等の建築廃材、特にポリ塩化ビニル樹脂からなるタイル等は燃焼の際、塩化水素やダイオキシン等、生活環境に深刻な影響を与える物質を発生する可能性がある上、資源の有効利用という観点からも工場でのタイル端材や廃棄品等の産業廃棄物を燃焼することなく有効にリサイクルする方法が求められていた。
【０００４】
一方、コンポジションタイルとは一般にはバインダー量が３０重量％（以下、「重量％」を「％」と記す。）未満のタイルをいうが製品化されているコンポジションタイルの大半はバインダー量が１０〜１５％、充填剤量が７０〜８０％から構成されている。かかるコンポジションタイルを再生利用するためには粉砕機等による粉砕等が必要であり、粉砕機の粉砕刃の摩耗等が著しく、労力面、及び設備面での負担が大きい反面、原材料としての価値は充填剤の一部代用として使用できるに過ぎず、しかも樹脂や充填剤以外に顔料等も含まれているため、色ブレ防止等の観点から表面層には使用することができず、用途もホモジニアスタイル等のバック層等に少量ずつ再混練しながらリサイクルされているに過ぎなかった。また、施工現場から発生した接着剤等の付着したタイル等の廃材はそのほとんどがリサイクルされることがなかった。
【０００５】
このような状況の中、コンポジションタイルの廃材の発生量とリサイクルされる量とのバランスがとれず、大量のコンポジションタイルの廃材がリサイクルされずに産業廃棄物として大量に廃棄されており、早期の改善が望まれていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、床・壁タイル等の内装材に関し、非発泡プラスチックペレット集合体基材（以下、基材と記す。）の平滑面上に、化粧層を積層した事を特徴とするタイル、並びにベースシート上に、非発泡プラスチックペレット（以下、ペレットと記す。）をたい積し、これを混練することなく加熱加圧してシート化するとともに表面を平滑にし、化粧層を積層することを特徴とするタイルの製造方法、及び前記たい積したペレットの上に表面の模様を形成するプラスチックチップ（以下、模様チップと記す。）を散布し、これを混練することなく加熱加圧してシート化するとともに表面を平滑にすることにより、前記ペレット層の上に化粧層を設けた後、仕上げロールにて表面を整えることを特徴とするタイルの製造方法、をその要旨とする。本明細書において、非発泡プラスチックペレットとはポリ塩化ビニル樹脂等の樹脂等、又はポリ塩化ビニル樹脂等の樹脂からなるタイル等を加熱、混練して製作したペレットの他、ポリ塩化ビニル樹脂等の樹脂からなるタイル等の粉砕物を指し、ベースシートとはポリ塩化ビニル樹脂等の樹脂からなるシート、又は有機、若しくは無機繊維からなる織布、不織布を示すものとする。また、リサイクル粉砕品とは熱可塑性樹脂（ポリ塩化ビニル樹脂に限られない。）からなるタイル、タイル等製造時、連続シートをタイルに打ち抜く際に発生する残材（以下、額縁と記す。）、接着剤等が付着したタイルの廃材の粉砕品を指すものとする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
「図１」は参考例の製造工程図を示し、「図２」は本発明の床タイルの製造方法の他の一例の製造工程図を示す。図１、及び図２においてホッパー２、１２に基材層を構成するペレットが、ホッパー１４から化粧層を構成する模様チップが充填されており、各ホッパーの下部の開口部からペレット、又は模様チップを落下させることにより撒布される。上記ホッパーによる撒布方法以外に、ペレット、又は模様チップをほぼ均一に撒布できればよく、公知の撒布装置等を使用してもよい。尚、模様チップを撒布する場合には意匠の多様性の観点から、二以上の色彩の模様チップを用い、かつ模様の安定性の観点から、予めブレンダー等の攪拌機により攪拌した後、撒布装置により撒布することが好ましい。
【０００８】
特に本発明においては、撒布するペレットとしてリサイクル粉砕品、すなわち、リサイクルすることが困難であったコンポジションタイルの粉砕品、また工場でタイル等製造時、連続シートをタイルに打ち抜く際に発生するいわゆる額縁といわれるもの等の端材の粉砕品、さらに従来埋め立て、又は焼却するしか仕方がなかった施工後廃棄された接着剤の付着したタイルの粉砕品も利用可能である。
【０００９】
このようなリサイクル粉砕品がぺレットとして使用できる。リサイクル粉砕品を構成する熱可塑性樹脂としてはポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ＰＰ、ＰＥ、ポリエステル、アクリル、ポリウレタンのうちの一つ、又は前記樹脂のうちの二以上の混合物等が例示される。
【００１０】
上記リサイクル粉砕品はベースシート上、又はエンドレスベルト上に撒布される。ベースシートは既述したように熱可塑性樹脂等から構成されているものであってもよい。一方、撒布されたリサイクル粉砕品の上にさらに撒布される模様チップも熱可塑性樹脂から構成される。また、当該模様チップについては、所望に応じて可塑剤、安定剤、顔料、光安定剤、帯電防止剤等を添加してもよい。
【００１１】
以下、ベースシートが熱可塑性樹脂から構成される場合、及び模様チップについてさらに詳述する。ベースシート、模様チップに使用可能な熱可塑性樹脂として、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ＥＶＡ、ＰＰ、ＰＥ、ポリエステル、アクリル、ポリウレタンのうちの一つ、又は前記樹脂のうちの二以上の混合物等が例示される。
【００１２】
ベースシート、模様チップに使用する樹脂としてポリ塩化ビニル樹脂を使用する場合、可塑剤が必要となるが、使用可能な可塑剤として、一般的な可塑剤であればよい。例えば、ジオクチルフタレート（以下、ＤＯＰと記す。）、ジヘキシルフタレート、ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、オクチルカプリルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジベンジルフタレート、ジメチルグリコールフタレート等のフタル酸エステル系可塑剤、トリブチルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリクロルエチルホスフェート等のリン酸エステル系可塑剤、メチルアセチルリシレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルアゼレート等の脂肪酸エステル系可塑剤、トリオクチルトリメット酸等のトリメット酸系可塑剤、エポキシ化大豆油等のエポキシ系可塑剤、ポリエステル系高分子可塑剤等が挙げられる。これらの可塑剤は、単独であるいは２種以上を混合して使用することができる。加工性、及び製品の適切な可撓性の観点から、添加量はベースシートに対しては２０〜４０ＰＨＲが、模様チップに対しても２０〜４０ＰＨＲの範囲が好ましい。
【００１３】
ベースシート、及び模様チップに使用する充填剤は基本的には加工温度にて溶融、分解等の化学的、又は物理的変化を生じないものであれば任意の物質が使用でき、炭酸カルシウム、タルク、二酸化珪素、クレー、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の無機系充填剤が例示できる。添加量はベースシートに対しては５０〜２００ＰＨＲが、模様チップに対しては付与する模様により、４００〜８００ＰＨＲの範囲が好ましい。
【００１４】
安定剤としては、例えば亜鉛、バリウム、スズ、カルシウム、カドミウム、ストロンチウム、アルミニウム、マグネシウム、ナトリウム、鉛等を含む金属化合物からなる金属系安定剤の他、有機リン酸化合物、多価アルコール、エポキシ化合物等を単独で、或いは２種以上混合して使用しても良い。添加量はベースシートに対しては１５〜３０ＰＨＲが、模様チップに対しては５〜１５ＰＨＲの範囲が好ましい。当該添加剤の添加量が上記添加量より少ないと安定剤としての効果を十分に発揮できないおそれがあり、また上記添加量より多いと余分な配合コストがかかり、又は添加した安定剤のブリード等の問題が生じることがあり、経済的な側面、又は品質的側面から好ましくない。
【００１５】
顔料としては、酸化チタン、亜鉛華、カーボンブラック、弁柄、チタン黄、群青、コバルトブルー、黄鉛等の無機系顔料、ジスアゾレッド、ジスアゾエロー等のアゾ系顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機系顔料を用いることができる。また、添加量は模様チップに５〜３０ＰＨＲの範囲で添加するのが好ましい。一方、ベースシートについては、外観にさはど寄与しないため、着色可能な程度を添加すれば十分であり、具体的には０．５〜１０ＰＨＲの範囲で添加するのが好ましい。
【００１６】
光安定剤としては、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノン、サリチル酸エステル等の有機系紫外線吸収剤、微粒子状の酸化亜鉛、酸化セリウム等の無機系紫外線吸収剤、又はビス−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニル）セバケート等のヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤、ピペリジン系ラジカル捕捉剤等を使用することができる。効果を十分に発揮させるため、慣用的に行われているように、上記、紫外線吸収剤とラジカル捕捉剤を併用する方が好ましい。添加量は模様チップに対して３〜６ＰＨＲの範囲が好ましい。当該添加剤の添加量が上記添加量より少ないと光安定剤としての効果を十分に発揮できないおそれがあり、また上記添加量より多いと余分な配合コストがかかり、経済的側面から好ましくない。尚、本発明タイルの裏面を構成するベースシートについては基材層を介して化粧層等の表面層が設けられる構成をとるため、特に、光安定剤を添加する必要はない。
【００１７】
さらに、帯電防止剤としては四級アンモニウム塩系の界面活性剤を用い、添加量は模様チップに対しては２．５〜５．５ＰＨＲの範囲が好ましい。尚、帯電防止剤も光安定剤と同様の理由から、ベースシートについては帯電防止剤を添加する必要はない。
【００１８】
本発明タイルに使用するベースシートが熱可塑性樹脂からなる場合、当該ベースシートの製造方法については、慣用的なシート等の製造方法を用いることができる。例えば、所定配合の樹脂、充填剤等の原材料をバンバリーミキサーで混合、混錬し、ミキシングロールにて混練した原材料を５〜３０ｍｍのパッドに成型後、カレンダーロールで０．４〜１．５ｍｍの厚さに圧延することにより、シート化し、水冷装置、空冷装置、又はクーリングロール等により、冷却後、より具体的には４０℃以下に冷却後、所定幅にトリミングし、巻き取り機にて前記シートを巻き取る。
【００１９】
また、ベースシートは上記のように熱可塑性樹脂等からのみ形成されても良いが、ガラス、炭素、金属（合金を含む）のうち少なくとも１種の無機質繊維、パルプ、コットン、レーヨン、ポリエステル、ナイロン、ウレタン、アクリル、ポリプロピレンのうち少なくとも１種の有機繊維からなる織布、若しくは不織布、又は熱可塑性樹脂から形成されたシートと当該織布、若しくは不織布を適宜貼り合せたものであってもよい。このようにシートと前記織布等を貼り合せることにより、ベースシートの機械的強度を強化することができる。
【００２０】
一方、本発明タイルに使用する模様チップの製造方法については、慣用的なチップ等の製造方法を用いることができる。例えば、所定配合の樹脂、充填剤等の原材料をバンバリーミキサーで混合、混錬し、ミキシングロールにて混練した原材料を５〜４０ｍｍのパッドに成型後、カレンダーロールで厚さ１．０〜３．０ｍｍに圧延することにより、シート化し、水冷、又は空冷装置により、十分に冷却後、より具体的には４０℃以下に冷却後、粉砕機により粉砕し、所定の目開きの振るい機を用いて分級することにより、１．０〜１０．０ｍｍ径の模様チップが得られる。
【００２１】
「図１」は参考例の製造工程図を示し、「図２」は本発明の床タイルの製造方法他の一例の製造工程図を示す。図１、及び図２においてホッパー２、１２に基材層を構成するペレットが、ホッパー１４から化粧層を構成する模様チップが充填されており、各ホッパーの下部の開口部からペレット、又は模様チップを落下させることにより撒布される。上記ホッパーによる撒布方法以外に、ペレット、又は模様チップをほぼ均一に撒布できればよく、公知の撒布機等を使用してもよい。尚、模様チップを撒布する場合には意匠の多様性の観点から、二以上の色彩の模様チップを用い、かつ模様の安定性の観点から、予めブレンダー等の攪拌機により攪拌した後、撒布機により撒布することが好ましい。

【００２２】
「図１」において、ホッパー２から２〜１５ｍｍの厚さでベースシート１上にペレット３が撒布される。当該撒布、堆積されたペレットの厚さは２〜１５ｍｍの範囲で可能である。但し、ペレット３は加工工程上０．５〜５．０ｍｍの厚さが、さらに好ましくは１．０〜４．０ｍｍの厚さであって、径は１．０〜１０．０ｍｍの大きさが好ましい。ペレット３として、リサイクル粉砕品、例えば、コンポジションタイル（バインダー量が３０％未満）やホモジニアスタイル（バインダー量が３０％以上）の粉砕品が使用可能である。
【００２３】
次にベースシート１上に撒布、堆積されたペレット３をチャンバー内の加熱ゾーン４で加熱装置(ヒートプラテン)で１８０〜２５０℃で、ペレットがフラットな状態を保つように加熱される。
【００２４】
更に加熱ゾーン４に設けられたプレスロール５、５'で押圧される。得られたシート上に化粧層シート６または化粧層シート６と透明樹脂層シート７を積層する。尚、化粧層シート厚は好ましくは０．５〜１．０ｍｍで、予め準備された無地、木目模様、またはマーブル模様等の着色シートや、転写印刷、ロータリースクリーンやグラビアによる直接印刷、あるいはシート形成後積層したものが好適である。一方、透明樹脂層シート７として、ポリ塩化ビニル樹脂、ＥＶＡ、アクリル、ナイロン、ポリウレタン樹脂、の厚さ０．１〜１．０ｍｍのフィルム、若しくはシートがロール８、８’を介して積層される。
【００２５】
引き続き、チャンバー内の冷却ゾーン９で約３０℃冷却水の入った冷却装置（コールドプラテン）で加圧され、全厚で２．０〜５．０ｍｍのシート表面平滑なシート１６が得られた。尚、加熱ゾーン４、及び冷却ゾーン９の其々上下のエンドレスベルトは、テフロンコーティングまたはシリコンコーティングのベルトであり、内側からプラテンでシートに押し付けられ、表面平滑なシートが得られる。
【００２６】
透明樹脂層として、上記熱可塑性樹脂のフィルム等に代えてペースト状樹脂やＵＶ樹脂をコーティングしてもよい。また圧延装置も「図１」以外の方法、例えば特公昭５１−２９４７号公報に開示された装置でも良い。
【００２７】
さらに、得られた積層体１０は適宜パンチングプレスにより所望の形状、及び大きさに打ち抜かれ、タイルとして成型される。通常は２０〜５０ｃｍの正方形、若しくは長方形に切断され、本願発明のタイルが得られる。現場回収品を含むペレットを練り返してシートにするのではなく、そのままペレットを熱圧成型するので、より簡単にタイルのリサイクルが可能である。
【００２８】
「図２」は本願発明タイルの他の一例の製造工程図、より具体的には模様チップにより化粧層を設ける本発明タイルの製造工程図である。
【００２９】
ホッパー１２から２〜１５ｍｍの厚さでベースシート１１上、又は直接エンドレスベルト上にペレット１３が撒布され、次いで模様チップの投入されたホッパー１４から２〜１５ｍｍの厚さでベースシート上に撒布されたペレットの上に模様チップ１５が撒布され、チャンバー内の加熱ゾーン１６で加熱装置(ヒートプラテン)で１８０〜２５０℃で、撒布、堆積されたペレット、及び模様チップがフラットな状態を保つように加熱され、プレスロール１７、１７’により圧延される。当該ペレット、及び模様チップを圧延する場合、前記圧延装置に限られず、例えば特公昭５１−２９４７号公報に開示された装置でも良い。
【００３０】
次に、得られたシートを面出しロール１９、１９’を通すことにより表面を所望の面状態にする。ここで、面出しロール１９、１９’とはエンボスロール、鏡面ロール、艶消しロール等表面を所望の形状に整えるために使用するロールをいうものとする。前記面出しロール１９、１９’により面状態を整えた後、冷却ゾーンで自然冷却により前記シート表面が２０〜６０℃になるように冷却する。
【００３１】
さらに、得られた積層体２０は適宜パンチングプレスにより所望の形状、及び大きさに打ち抜かれ、タイルとして成型される。通常は２０〜５０ｃｍの正方形、若しくは長方形に打ち抜かれ、本願発明のタイルが得られる。
【００３２】
また、加熱装置通過後、面出しロール１９、１９’を通す前に模様チップからなる化粧層の表面に透明樹脂層を設けても良い。透明樹脂層として、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ＥＶＡ、アクリル、ナイロン、ポリウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂、又はこれら熱可塑性樹脂の混合物からなる０．１〜１．０ｍｍ厚のフィルム、若しくはシートを上記実施態様と同様にプレスロールを介して積層することにより形成しても良いし、また、上記フィルム等以外にもペースト状樹脂やＵＶ樹脂をコーティングすることにより設けても良い。
【００３３】
本実施態様によっても、上記実施態様と同様、現場回収品を含むペレットを練り返してシートにするのではなく、そのままペレットを熱圧成型するので、練り返しに伴う異物除去の工程が省かれ、より簡単にタイルのリサイクルが可能となる。
【００３４】
「図３」は本願発明タイルの一例の断面図を示す。２３はベースシートで、その上に基材層２４が形成される。基材層２４は上記リサイクル粉砕品により構成され、０．６〜３．０ｍｍ厚であり表面は平滑である。基材層は径が５．０〜１０．０ｍｍの比較的大きいペレットの凝集体でも良いが、１．０〜５．０ｍｍの比較的小さいペレットの圧着シートの場合は、表面がより平滑になり好ましい。この平滑な面上に、模様層２５が形成される。模様層は無地、木目模様、マーブル模様等の着色フィルム、ロータリースクリーン等で印刷された模様を有するシート、基材上に直接印刷した部分等が例示され、さらに透明樹脂が積層される。このようにして、本発明タイルが得られる。
【００３５】
「図４」は化粧層を一部剥がした「図３」に示した本発明タイルの一例の斜視図であり、２４は基材層、２５は化粧層である。
【００３６】
「図５」は本発明タイルの他の一例の断面図を示す。基材層２８の上に模様チップからなる化粧層２９が形成されている。上記の実施態様と同様、基材層は上記リサイクル粉砕品により構成される。当該基材層２８は０．５〜５．０ｍｍ厚であり、１．０〜３．０ｍｍ厚が好ましく、また、模様チップからなる化粧層２９を設けるため、必ずしも平滑である必要はない。但し、化粧層を構成する模様チップの間から、基材が見えないようにすることが必要である。
【００３７】
化粧層を模様チップにより設ける場合には化粧層２９の厚さは１．０〜５．０ｍｍであり、１．０〜３．０ｍｍが好ましい。また、当該化粧層２９を構成する模様チップは厚さは１．０〜５．０ｍｍ、好ましくは１．０〜３．０ｍｍである。また、径については１．０〜１５．０ｍｍ、好ましくは１．０〜１０．０ｍｍである。模様チップの厚さ、又は径が上記範囲に限定されるのは上記の厚さ、又は径よりも小さければチップ同士が加熱、圧延段階で互いに練り込まれてしまい、模様を現出できない場合があり、また、上記の厚さ、又は径よりも大きければ加熱、圧延段階で上部にある模様チップが下部の模様チップを覆うような状態になるため、十分に模様チップが加熱されず、模様チップが融着不足になるおそれがあるからである。
【００３８】
また、基材層２８、及び模様チップの化粧層２９からなる本発明タイルの全厚は１．０〜７．０ｍｍが好ましく、より好ましくは２．０〜５．０ｍｍである。当該全厚が１．０ｍｍ未満になると、割れ等が発生するなど強度面で問題が生じる可能性があり、一方、７．０ｍｍより厚い場合はタイルの重量が重くなる等取り扱い面で支障をきたすおそれがあるからである。
【００３９】
【実施例】
（参考例）本実施例に使用するベースシートは熱可塑性樹脂からなるものを使用した。即ち、「（表１）」の配合をバンバリーミキサーで混錬し、フロントロールを１９５℃、及びバックロールを１８５℃に設定したミキシングロールで１０ｍｍの厚さのパッドに圧延し、１６０℃に設定したカレンダーロールで０．５ｍｍの厚さに圧延後、クーリングロールで冷却し、９８０ｍｍの幅にトリミングをすることにより製作した。
【００４０】
コンベアベルト上に上記０．５ｍｍ厚のベースシートを載置し、その上にぺレットとして２．０ｍｍ厚で径３ｍｍ（７メッシュアンダー）の使用済みコンポジションタイルを含むコンポジションタイルリサイクル粉砕品を３３００ｇ／ｍ2の割合でたい積し、２２０℃で加熱加圧して１．７ｍｍの基材シートを形成した。この裏打ち層は非発泡熱可塑性樹脂を圧着形成され、表面に使用済み床材の接着剤が現れていても、表面は完全に平滑で、その上に、ロータリースクリーンで印刷した厚さ０．５ｍｍの模様シートを積層し、さらにその上に透明樹脂層として０．３ｍｍのポリ塩化ビニル樹脂層を積層した。
【００４１】
得られた表面模様つき、連続シートを３０．３ｃｍで切断して、新たな印刷模様付リサイクルタイルを得た。このようにコンポジションタイルリサイクル粉砕品ペレットを混練することなく基材層を形成できたので不純物の除去が必要なく、かつ異色が入っていても問題ないことに加え、効率的にタイルが得られた。
【００４２】
（実施例）ベースシートは「参考例」で使用したものと同様のものを使用した。模様チップについては、「（表１）」の配合をバンバリーミキサーで混錬し、フロントロール１６０℃、及びバックロールを１６０℃に設定したミキシングロールで３５ｍｍの厚さのパッドに圧延し、１１０℃に設定したカレンダーロールで２．０ｍｍの厚さに圧延し、シート化した後水槽に浸漬することによりシート温度を３０℃以下とした。さらに、当該シートを粉砕機で粉砕し、５メッシュの振るい機かけることにより径４ｍｍの模様チップが得られた。
【００４３】
「表１」の配合でコンベアベルト上に上記０．５ｍｍ厚のベースシートを載置し、その上にペレットとして、２．０ｍｍ厚で径４ｍｍ（５メッシュアンダー）の使用済みコンポジションタイルを含むコンポジションタイルリサイクル粉砕品を２９００ｇ／ｍ2の割合でたい積し、さらに、当該ペレットの上に２．０ｍｍ厚で上記径４ｍｍ（５メッシュアンダー）の模様チップを２９００ｇ／ｍ2の割合でたい積した後、２２０℃で加熱加圧することにより連続シート化し、コンベアー上で当該連続シートの表面温度が１４０〜１６０℃になるように自然冷却し、４０℃に設定した面出しロールで表面を鏡面に整えるとともに、連続シート厚を３．０ｍｍに成型した。さらに、空冷装置にて連続シートの表面温度を４０℃以下に冷却し、打ち抜き機により、４５０ｍｍ角に打ち抜き本発明タイルを得ることができた。
【００４４】
このようにコンポジションタイルリサイクル粉砕品を混練することなく基材層を形成できたので不純物の除去が必要なく効率的にタイルが得られた。
【００４５】
「表１」にベースシート、及び模様チップの一例の配合を、「表２」に得られたタイル、並びに既存のコンポジションタイル、及びホモジニアスタイルの物性値を示す。
【００４６】
【表１】
（配合）
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＊１ポリ塩化ビニル（重合度７００〜１０００）
＊２塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（重合度７００、酢酸ビニル含有量１０％）
＊３模様チップに使用する炭酸カルシウムは平均粒径７０μｍ、ベースシートに使用する炭酸カルシウムは１０〜５０μｍの粒径を有する重質炭酸カルシウム
【表２】
0004540816.tif 000003
＊比較例１のサンプルはマチコＶ（当社コンポジションタイル）
＊比較例２のサンプルはメルストーン（当社ホモジニアスタイル）
＊上記物性値の試験方法については、反りは３０３ｍｍ角の試料を室温２０±２℃、湿度６５±１０％に調整された恒温室内にて１２時間養生した後、磨き板ガラスの上に載せ、試料の四隅と前記ガラス板との間隙を、１／１０ｍｍスケール付ルーペを用いて２０℃の反りを測定した。次に８０±２℃に調整された空気乾燥器中に６時間放置し、さらに、上記恒温室内にて１時間養生した後、上記と同様、前記ガラス板との間隙を、１／１０ｍｍスケール付ルーペを用いて８０℃の反りを測定した。また、３０３ｍｍ角の試料を前記恒温室内で１２時間養生した後、５℃に設定された可変室中に前記試料とともに磨き板ガラスを１時間放置し、試料の四隅と前記ガラス板との間隙を、１／１０ｍｍスケール付ルーペを用いて５℃の反りを測定した。また、加熱長さ変化率、及び吸水長さ変化率はＪＩＳＡ５７０５に準じて行った。
【００４７】
この結果、５℃の反り、加熱長さ変化率、吸水長さ変化率にいずれも本発明品は、従来のコンポジションタイル、ホモジニアスタイルよりも優れているか、もしくは遜色がないことが示された。
【００４８】
【発明の効果】
接着剤が付着したままの使用済み床材等の建築廃材等のリサイクル粉砕物が含まれていても、基材表面は平滑であった。
【００４９】
建築廃材リサイクル粉砕品を使用しても、美しい化粧層のリサイクルタイルを得た。リサイクルタイルの物性は通常の既存のタイルと何ら遜色はなかった。
【００５０】
リサイクル粉砕品を改めて練り返したり、あるいはプレス機等により加熱、加圧することなく、当該リサイクル粉砕品を撒布しながら連続的にタイルを製造することができた。
【００５１】
現場回収品を含むペレットを練り返してシートにするのではなく、そのままペレットを熱圧成型するので、練り返しに伴う異物除去の工程が省かれ、より簡単にタイルのリサイクルを行うことも可能となった。
【００５２】
また、コンポジションタイルのリサイクル粉砕品を再混練することなく基材を形成することができたので不純物の除去が必要なく効率的にタイルが得られた。
【００５３】
特に、リサイクルすることが困難あったため、大量に産業廃棄物として処分されていたコンポジションタイル等の廃棄処分品等も本発明によりかなりの量をリサイクルすることができ、コンポジションタイル等から発生する産業廃棄物を顕著に減少させることができ、環境負荷の低減、及び資源の有効活用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  参考例の製造工程図である。
【図２】  本発明の床タイルの一例の製造工程図である。
【図３】  参考例の断面図である。
【図４】  化粧層を一部剥がしたタイル斜視図である。
【図５】  本発明の床タイルの一例の断面図である。
１、１１  ベースシート
２、１２、１４  ホッパー
３  リサイクル粉砕品
４、１６ 加熱ゾーン
５、５’、１７、１７’  プレスロール
６  化粧層シート
７  透明層シート
９  冷却ゾーン
１５  模様チップ
１９、１９’  面出しロール
２２、３０  本発明タイル
２４、２８  基材層
２５ 化粧層
２９ 模様チップからなる化粧層
【図１】
0004540816.tif 000004
【図２】
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【図３】
0004540816.tif 000006
【図４】
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【図５】
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