(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コークス炉の炉壁損傷してない炭化室に装入され乾留時に高い膨張圧を示す高膨張配合炭と、炉壁損傷した炭化室に装入され乾留時に低い膨張圧を示す低膨張配合炭からなる配合炭を、乾燥機を設けた共通の搬送路で石炭塔に輸送するに際し、前記乾燥機と前記石炭塔の間の前記搬送路に散水機を設け、該散水機で前記乾燥機から出た前記低膨張配合炭に対しては予め設定した含水率になるまで散水し、一方、前記乾燥機から出た前記高膨張配合炭に対しては散水しないことを特徴とするコークス炉用石炭の輸送方法。
【請求項２】
請求項１記載のコークス炉用石炭の輸送方法において、前記高膨張配合炭と前記低膨張配合炭を順次供給して共通の貯蔵ホッパーに収容し、その収容した前記高膨張配合炭と前記低膨張配合炭を順次切り出して前記乾燥機に供給する際に、前記貯蔵ホッパーに供給の終わった前記高膨張配合炭が順次切り出されて予め設定した貯蔵量まで減少した段階で前記低膨張配合炭を供給して前記貯蔵ホッパー内の前記高膨張配合炭の上に装入を開始し、その後、該貯蔵ホッパーから予め設定した貯蔵量に相当する前記高膨張配合炭が切り出された段階で該高膨張配合炭の切り出しは終了し、次からは前記低膨張配合炭の切り出しが開始されると判定し、この判定を基に前記散水機からの散水を開始することを特徴とするコークス炉用石炭の輸送方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載のコークス炉用石炭の輸送方法において、前記高膨張配合炭と散水して予め設定した含水率になった前記低膨張配合炭は、前記石炭塔で個別に貯蔵することを特徴とするコークス炉用石炭の輸送方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配合構成と含水率が異なる２種類の配合炭をコークス炉の石炭搭へ逐次輸送するためのコークス炉用石炭の輸送方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コークス炉の炭化室に装入された配合炭（複数の銘柄の石炭を配合して構成したもの）は乾留中に一度膨張し、コークス化する際に収縮する挙動を示す。コークス化する際の収縮量は乾留中の膨張圧には依存せずほぼ一定であるため、配合炭の膨張圧が高い場合ほど、生成したコークスと炭化室の炉壁との間の隙間は小さくなる。特に、コークスの生産性を向上させるため、装入する配合炭は粒度調整や除湿等の事前処理を行なって装入嵩密度が高くなるようにして炭化室に装入されるため、コークス化する際の収縮量は小さくなっている。
【０００３】
しかし、炉壁に磨耗損傷が生じている炭化室に装入する場合、膨張圧の大きな配合炭を使用すると、生成したコークスを押し出す際に炭化室の炉壁との間に生じる摩擦力が大きくなって押し出し性が悪化する。更に、炉壁表面の平滑度が悪いためにコークスを押し出す際に発生する摩擦力が増大しているので、炉壁の磨耗損傷は更に進行する。このため、炉壁損傷が大きな炭化室に対しては、配合炭を配合する際の石炭銘柄の配合構成を調整し乾留時の石炭の膨張圧が小さくなるような配合炭（低膨張配合炭）にして炭化室に装入するようにしている。このように、炉壁損傷していない炭化室に装入する配合炭と、炉壁損傷が生じている炭化室に装入する配合炭の２種類の配合炭を使用するため、コークス炉に設けられた石炭搭に両配合炭を輸送する場合、両配合炭の混在が発生しないように、一方の配合炭の輸送が完全に終了した後にあらためて他方の配合炭の輸送を行なうという間欠的な輸送方法を採用していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、コークス炉の炭化室に装入する配合炭の装入嵩密度を高位に安定化させるため、配合炭は乾燥機で乾燥し湿度調整されてから石炭搭に輸送されており、例えば、高膨張配合炭の輸送が完全に終了した後に低膨張配合炭の輸送を行なう場合、高膨張配合炭の輸送が完全に終了した時点では乾燥機は空焚き状態となるため、乾燥機の損傷防止から乾燥機を停止していた。このため、乾燥機を停止するための時間（例えば、１時間程度）と、低膨張配合炭の輸送開始に合わせて乾燥機を再起動するための時間（例えば、１時間程度）が必要となっている。従って、高膨張配合炭の輸送の中で低膨張配合炭の輸送を行なうたびに、乾燥機の停止と再起動のための時間が必要となり、石炭塔に配合炭を輸送する実稼働時間が減少してコークスの生産量が低下するという問題が発生していた。更に、使用する石炭の制約や要求されるコークス強度から低膨張化の程度にも制約が生じ、炉壁損傷している炭化室に対して常時押し出し性を確保することは困難となっていた。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、炉壁損傷してない炭化室用の高膨張配合炭を輸送している中で炉壁損傷した炭化室用で押し出し性が常に保証された低膨張配合炭を乾燥機の運転を停止させずに石炭塔に輸送することが可能なコークス炉用石炭の輸送方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明に係るコークス炉用石炭の輸送方法は、コークス炉の炉壁損傷してない炭化室に装入され乾留時に高い膨張圧を示す高膨張配合炭と、炉壁損傷した炭化室に装入され乾留時に低い膨張圧を示す低膨張配合炭からなる２種類の配合炭を、乾燥機を設けた共通の搬送路で石炭塔に輸送するに際し、前記乾燥機と前記石炭塔の間の前記搬送路に散水機を設け、該散水機で前記乾燥機から出た前記低膨張配合炭に対しては予め設定した含水率になるまで散水し、一方、前記乾燥機から出た前記高膨張配合炭に対しては散水しない。
【０００６】
配合炭の配合調整は、コークス炉の操業状況に基づいてコークス炉の指定する順番に要求する種類の配合炭（高膨張配合炭又は低膨張配合炭）が逐次配合調整され、貯蔵ホッパーに供給されている。ここで、高膨張配合炭としては、例えば装入嵩密度が０．７８トン／ｍ3 、乾留時の膨張圧が４〜５Ｐａとなるように配合調整された配合炭を指し、低膨張配合炭とは、乾留時の膨張率が２〜３Ｐａとなるように配合調整された配合炭を指す。
配合炭の含水率が低下すると、炭化室に装入した際の装入嵩密度が向上してコークス化する際の収縮量は小さくなる。収縮量が小さくなると、炉壁が損傷した炭化室では炉壁表面に凹凸が生じているためコークスの押し出し性は急激に悪化し、配合調整による低膨張化のみでは押し出し性の改善が不十分となる場合がある。そのため、炉壁が損傷した炭化室に装入する低膨張配合炭に対しては、乾燥後散水することにより含水率を高めて、炭化室に装入した際の装入嵩密度を低下させコークス化する際の収縮量を大きくして、押し出し性を確保している。なお、乾燥機での乾燥能力を調整する手段も考えられるが、これは乾燥機の操業が煩雑になるために適用困難である。
【０００７】
本発明に係るコークス炉用石炭の輸送方法において、前記高膨張配合炭と前記低膨張配合炭を順次供給して共通の貯蔵ホッパーに収容し、その収容した前記高膨張配合炭と前記低膨張配合炭を順次切り出して前記乾燥機に供給する際に、前記貯蔵ホッパーに供給の終わった前記高膨張配合炭が順次切り出されて予め設定した貯蔵量まで減少した段階で前記低膨張配合炭を供給して前記貯蔵ホッパー内の前記高膨張配合炭の上に装入を開始し、その後、該貯蔵ホッパーから予め設定した貯蔵量に相当する前記高膨張配合炭が切り出された段階で該高膨張配合炭の切り出しは終了し、次からは前記低膨張配合炭の切り出しが開始されると判定し、この判定を基に前記散水機からの散水を開始することが好ましい。
【０００８】
配合炭を配合調整するのに要する時間、配合調整された配合炭が貯蔵ホッパーに供給されるのに要する時間、及び貯蔵ホッパーから排出される配合炭の排出速度を予め把握しておくと、貯蔵ホッパー内に現在貯蔵されている高膨張配合炭の貯蔵量の時間変化と、高膨張配合炭の貯蔵量が所定重量に達したときに供給が開始される低膨張配合炭の貯蔵量の時間変化をそれぞれ個別に管理することにより、現在貯蔵ホッパーから切り出されている配合炭が、コークス炉の炉壁損傷してない炭化室に装入され高い膨張圧を示す高膨張配合炭であるか、炉壁損傷した炭化室に装入され乾留時に低い膨張圧を示す低膨張配合炭であるかを特定することができる。また、高膨張配合炭及び低膨張配合炭の重量の時間変化が個別に管理されているため、貯蔵ホッパーから高膨張配合炭の排出が完了する時間、低膨張配合炭が排出を開始する時間をそれぞれ予測することができる。従って、共通の貯蔵ホッパーを用いて高膨張配合炭と低膨張配合炭の２種類の配合炭の貯蔵と貯蔵量管理を行なうことができ、更に排出している配合炭の種類の特定を行なうことが可能となる。
【０００９】
貯蔵ホッパーから排出される配合炭に関しては、現在排出されている配合炭が高膨張配合炭であるか、又は低膨張配合炭であるかの特定ができ、更に排出されている配合炭の種類が変更となる時刻を予測することができる。このため、貯蔵ホッパーから排出され乾燥機に入ってから出てくるまでの時間を予め把握しておくと、低膨張配合炭が乾燥機から排出される時刻と排出が完了する時刻を予測することができる。従って、乾燥機の出口側に設けた散水機を予測された低膨張配合炭の排出開始時刻に基づいて運転を開始し、予測された排出完了時刻に基づいて運転を停止することにより、低膨張配合炭に対してのみ散水を行なうことができ、低膨張配合炭に対してのみ乾燥状態を再度調整することが可能となる。
【００１０】
本発明に係るコークス炉用石炭の輸送方法において、前記高膨張配合炭と散水して予め設定した含水率になった前記低膨張配合炭は、前記石炭塔で個別に貯蔵することが好ましい。
低膨張配合炭は、コークス炉の炉壁損傷した炭化室にだけ装入する配合炭であるため、石炭塔において炉壁損傷してない炭化室に装入する高膨張配合炭と区別して備蓄することにより管理が容易となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の一実施の形態に係るコークス炉用石炭の輸送方法に適用された石炭輸送設備の概念構成図、図２は本発明の一実施の形態に係るコークス炉用石炭の輸送方法の配合炭排出系統の流れ図、図３は同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭調整系統の流れ図、図４は同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭貯蔵系統の流れ図、図５は同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭貯蔵量管理系統の流れ図、図６は同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭乾燥輸送系統の流れ図である。
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係るコークス炉用石炭の輸送方法に適用された石炭輸送設備１０は、コークス炉の操業状況に基づいてコークス炉の要求する種類の配合炭を複数銘柄の石炭から配合調整し貯蔵する配合炭調整貯蔵装置１１と、配合炭調整貯蔵装置１１から排出された配合炭を所定の乾燥状態に調整する配合炭乾燥装置１２と、所定の乾燥状態に調整された配合炭を石炭塔１３に供給するの供給装置１４と、配合炭調整貯蔵装置１１の運転、配合炭乾燥装置１２の運転、石炭塔１３での配合炭の管理状況、及び供給装置１４の運転を一括して管理する制御装置１５を有している。以下、これらについて詳細に説明する。
【００１２】
配合炭調整貯蔵装置１１は、複数銘柄の石炭をそれぞれ粒度別に貯蔵し石炭の定量排出が可能な図示しない排出機構を備えた複数の石炭槽１６と、各石炭槽１６の図示しない排出口に接続された第１の搬送手段の一例である複数の搬送コンベア１７と、各搬送コンベア１７で搬送された複数銘柄の所定量の石炭を混合して配合調整する配合調整手段の一例である混合機１８と、混合機１８の図示しない排出口に接続され配合調整された配合炭を搬送する第２の搬送手段の一例である搬送コンベア１９と、搬送コンベア１９で搬送された配合炭を排出時まで一時貯蔵する貯蔵ホッパー２０とを有している。なお、貯蔵ホッパー２０には、図示しない貯蔵量計量器の一例であるロードセルが取付けられている。
このような構成とすることにより、コークス炉の炉壁損傷してない炭化室に装入され乾留時に高い膨張圧を示す高膨張配合炭と、炉壁損傷した炭化室に装入され乾留時に低い膨張圧を示す低膨張配合炭からなる２種類の配合炭をそれぞれ調整することができ、これらの配合炭を貯蔵ホッパー２０に供給して貯蔵すると共に、貯蔵ホッパー２０内の配合炭の貯蔵量を計測することにより貯蔵ホッパー２０内の配合炭の貯蔵量を管理することが可能となる。更に、貯蔵ホッパー２０から排出される配合炭が高膨張配合炭であるか、低膨張配合炭であるかの区別と、排出される配合炭の種類が変更される時刻を知ることができる。
【００１３】
配合炭乾燥装置１２は、貯蔵ホッパー２０の図示しない排出口に接続された第３の搬送手段の一例である搬送コンベア２１と、搬送コンベア２１で搬送された配合炭を乾燥し定量排出が可能な図示しない排出機構を備えた乾燥機２２と、乾燥機２２の図示しない排出口に接続された第４の搬送手段の一例である搬送コンベア２３と、搬送コンベア２３上に設けられ搬送される乾燥後の配合炭に対して上方から水を均一に散水する散水機２４とを有している。なお、搬送コンベア２１、２３によって配合炭の共通の搬送路を形成している。
このような構成とすることにより、乾燥機２２から排出されてくる配合炭の種類を特定することで、低膨張配合炭に対してのみ散水を行なうことができる。その結果、高膨張配合炭の場合は乾燥状態を、例えば含水率３％の状態に、低膨張配合炭の場合は乾燥状態を、例えば含水率６％の状態にそれぞれ調整することが可能となる。
【００１４】
石炭塔１３は、乾燥状態が調整された高膨張配合炭を備蓄する複数の第１の備蓄槽２５と、低膨張配合炭を備蓄する第２の備蓄槽２６とを有しており、各備蓄槽２５、２６には備蓄量を計量する備蓄量計量器の一例である図示しないロードセルと、一定の排出速度で備蓄している各配合炭を排出する図示しない排出機構が設けられている。このような構成とすることにより、高膨張配合炭と低膨張配合炭を区別して石炭塔１３で備蓄して、その備蓄量の管理を個別に行なうことが可能となる。
供給装置１４は、搬送コンベア２３の図示しない排出口に接続され搬送されてきた乾燥状態が調整された配合炭を、その種類と備蓄量に応じて指定される石炭塔１３の各備蓄槽２５、２６にそれぞれ供給する、例えば、移動式の双方向搬送コンベア２７と、双方向搬送コンベア２７の運転を制御する図示しない制御機とを有している。このような構成とすることにより、同一の双方向搬送コンベア２７を使用して異なる種類の配合炭を、その種類に応じて各備蓄槽２５、２６に効率的に供給することが可能となる。
【００１５】
制御装置１５は、複数銘柄の石炭から配合炭を配合しその乾燥状態を調整して石炭塔１３に輸送するための種々の情報を格納する記憶部分２８と、記憶部分２８に格納された情報、貯蔵ホッパー２０に設けられたロードセルからの測定データ、及び石炭塔１３の各備蓄槽２５、２６に設けられたロードセルからの測定データに基づいて、配合炭調整貯蔵装置１１、配合炭乾燥装置１２、及び供給装置１４の各運転を制御する演算部分２９とを有している。制御装置１５は、例えば複数のパーソナルコンピュータを使用して構成することができる。このような構成とすることにより、高膨張配合炭と低膨張配合炭からなる配合炭をそれぞれ配合調整し、配合炭を一時貯蔵する共通の貯蔵ホッパー２０を経由し、乾燥状態を調整して石炭塔１３に設けられた各備蓄槽２５、２６に備蓄することが可能となる。
【００１６】
次に、本発明の一実施の形態に係るコークス炉用石炭の輸送方法について詳細に説明する。本実施の形態に係るコークス炉用石炭の輸送方法は、例えば、配合炭排出系統、配合炭調整系統、配合炭貯蔵系統、配合炭貯蔵量管理系統、及び配合炭乾燥輸送系統に大別できるので、各系統毎に詳細に説明する。
図２に示すように、配合炭排出系統では以下に示す各操作が行なわれている、貯蔵ホッパー２０内に貯蔵されている配合炭の貯蔵量を貯蔵ホッパー２０に設けられたロードセルで計測して（ステップ１Ｓ−１）、貯蔵ホッパー２０内の配合炭貯蔵量が予め設定されている下限値となっていると判定された場合（ステップ１Ｓ−２）、配合炭貯蔵指令を発令する（ステップ１Ｓ−３）。貯蔵ホッパー２０内の配合炭貯蔵量が予め設定されている下限値に到達していないと判定された場合（ステップ１Ｓ−２）、再び貯蔵ホッパー２０内の貯蔵量の計測が行なわれる（ステップ１Ｓ−１）。貯蔵ホッパー２０内の貯蔵量の計測は、例えば３分間隔程度の周期で行なわれ、配合炭貯蔵量が下限値に到達したことをできるだけ早く検出できるようにしている。また、下限値は、配合炭貯蔵指令が発令されてから実際に配合炭の貯蔵が開始されるまでの時間と、貯蔵ホッパー２０から排出される配合炭の排出速度を基に、貯蔵ホッパー２０内が空にならないように設定している。
【００１７】
図３に示すように、配合炭調整系統では以下に示す各操作が行なわれている。石炭塔１３の各備蓄槽２５、２６に設けられたロードセルで、各備蓄槽２５、２６に備蓄されている配合炭のレベルを計測して（ステップ２Ｓ−１）、各備蓄量が予め設定されている各下限値になっていると判定された場合（ステップ２Ｓ−２）、配合炭調整指令を発令する（ステップ２Ｓ−３）。各備蓄槽２５、２６の配合炭備蓄量が予め設定されている各下限値に到達していないと判定された場合（ステップ２Ｓ−２）、再び各備蓄槽２５、２６内の備蓄量の計測が行なわれる（ステップ２Ｓ−１）。下限値は、配合炭調整指令が発令されてから実際に各備蓄槽２５、２６に配合炭が備蓄されるまでの時間と、各備蓄槽２５、２６から排出される配合炭の排出速度を基に、各備蓄槽２５、２６内が空にならないように設定している。各備蓄槽２５、２６内の備蓄量の計測は、例えば３分間隔程度の周期で行なわれ、各備蓄槽２５、２６内の各配合炭備蓄量が各下限値に到達したことをできるだけ早く検出できるようにしている。
【００１８】
図４に示すように、配合炭貯蔵系統では以下に示す各操作が行なわれている。配合炭調整指令の発令（ステップ３Ｓ−１）、配合炭貯蔵指令の発令（ステップ３Ｓ−２）の有無が判定され、配合炭調整指令と配合炭貯蔵指令が共に発令されている場合、調整する配合炭の配合構成を決定する（ステップ３Ｓ−３）。配合炭調整を要求している備蓄槽２５、２６は特定されているため、調整する配合炭の配合構成の内容、すなわち高膨張配合炭の配合構成であるか、低膨張配合炭の配合構成であるかの特定ができる。また、配合炭調整指令と配合炭貯蔵指令が共に発令されてない場合は、配合炭調整指令と配合炭貯蔵指令が共に発令されるまで繰り返し発令の有無を検知する。ここで、配合炭貯蔵指令が発令されないと配合炭の調整が開始されないのは、石炭塔１３で備蓄される配合炭重量に比べて貯蔵ホッパー２０内に貯蔵される配合炭重量は少ないため、配合炭調整指令に基づいて配合炭を調整すると調整した配合炭を全て貯蔵ホッパー２０内に貯蔵することが不可能になる場合が存在するためである。
【００１９】
調整する配合炭の配合構成が決定されると、これに基づいて配合炭の調整が行なわれる（ステップ３Ｓ−４）。配合炭の調整は、配合構成に基づいて、複数の石炭槽１６に貯蔵されている各種銘柄の各粒度別の石炭から、使用する銘柄の石炭を所定量排出させ、搬送コンベア１７で混合機１８に搬送して、均一に混合することにより行なわれる。配合炭の調整が終了すると、混合機１８から配合炭を排出し搬送コンベア１９で貯蔵ホッパー２０に搬送し貯蔵する（ステップ３Ｓ−５）。配合炭の貯蔵が終了した時点で、貯蔵した配合炭の種類、すなわち高膨張配合炭であるか、低膨張配合炭であるかを記録する（ステップ３Ｓ−６）。その後、再び配合炭調整指令の発令有無を検知する（ステップ３Ｓ−１）。ここで、貯蔵ホッパー２０からは一定の排出速度で配合炭が排出されているため、配合炭の重量は下限値よりも更に減少している。このため、配合炭の貯蔵が開始されてから貯蔵が完了するまでの間に貯蔵ホッパー２０から排出される配合炭の重量を予め見越して、配合炭の貯蔵が完了した時には貯蔵ホッパー２０には貯蔵ホッパー２０に予め設定された上限値に相当する重量の配合炭が貯蔵されるように、配合調整する配合炭の重量を調整している。
【００２０】
続いて、図５に示す配合炭貯蔵量管理系統について説明する。貯蔵ホッパー２０への配合炭の貯蔵は、常に貯蔵ホッパー２０に設定された上限値まで配合炭が貯蔵されるように制御されており、下限値は貯蔵ホッパー２０への貯蔵回数をできるだけ少なくするため貯蔵ホッパー２０内の配合炭が空にならない範囲内でできるだけ少ない重量に設定されている。このため、貯蔵ホッパー２０内に配合炭を貯蔵するとき、前に貯蔵された配合炭と今回新たに貯蔵する配合炭の２つの配合炭が存在することになる。従って、配合炭貯蔵指令が発令された時の貯蔵ホッパー２０内に貯蔵されている配合炭を第１の配合炭とし、第１の配合炭に加えて貯蔵される配合炭を第２の配合炭として区別する。
【００２１】
図５に示すように、配合炭貯蔵量管理系統では以下に示す各操作が行なわれている。貯蔵配合炭排出指令の有無が判定され（ステップ４Ｓ−１）、貯蔵配合炭排出指令が発令されてない場合は、貯蔵配合炭排出指令が発令されるまで繰り返し発令の有無を検知する。貯蔵配合炭排出指令が確認された場合、貯蔵ホッパー２０内に先に貯蔵されている配合炭を第１の配合炭とし、貯蔵ホッパー２０内に貯蔵されている配合炭の重量から第１の配合炭の重量を演算する（ステップ４Ｓ−２）。ここで、配合炭貯蔵指令が発令された時点での貯蔵ホッパー２０内の配合炭重量、すなわち第１の配合炭の重量をＷＬ、貯蔵ホッパー２０から排出される配合炭の排出速度をｗ、配合炭貯蔵指令の発令から第２の配合炭の貯蔵が完了するまでの時間をｔとすると、第２の配合炭の貯蔵が完了した時点で、第１の配合炭の重量はＷＬ−ｗｔとなる。従って、第２の配合炭の貯蔵が完了した時点を基準として、この時点から時間ｓだけ経過したとき、第１の配合炭の重量はＷＬ−ｗ・（ｔ＋ｓ）として求まる。
【００２２】
続いて、第１の配合炭が貯蔵ホッパー２０から全て排出されているかを判定する（ステップ４Ｓ−３）。第１の配合炭が貯蔵ホッパー２０から全て排出されている場合、第１の配合炭排出完了の信号を出力する（ステップ４Ｓ−４）。そして、第２の配合炭重量を第１の配合炭重量に振り替える処理を行なって（ステップ４Ｓ−５）、再び第１の配合炭重量の演算を行なうステップに戻る（ステップ４Ｓ−２）。第１の配合炭が貯蔵ホッパー２０に貯蔵されている場合、再び貯蔵配合炭排出指令検知のステップ（４Ｓ−１）に戻る。ここで、第２の配合炭の貯蔵が完了した時点では貯蔵ホッパー２０内の配合炭の貯蔵量は、貯蔵ホッパー２０に設定された上限値まで装入されたときの重量ＷＨとなっている。従って、第１の配合炭重量＋第２の配合炭重量＝ＷＨの関係が成立するので、第２の配合炭重量は、ＷＨ−第１の配合炭重量，すなわちＷＨ−ＷＬ＋ｗｔとして求まる。なお、第２の配合炭重量は、第１の配合炭が完全に排出されるまで貯蔵ホッパーから排出されないので、この間は変化せず一定の値を示す。第２の配合炭の重量が変化するのは、第１の配合炭が貯蔵ホッパー２０から全て排出され、第１の配合炭排出完了の信号が出力されて（ステップ４Ｓ−４）、第２の配合炭重量が第１の配合炭重量に振り替えられた（ステップ４Ｓ−５）ときからである。
【００２３】
図６に示すように、配合炭乾燥輸送系統では、以下に示す各操作が行なわれている。貯蔵配合炭排出指令の有無が判定され（５Ｓ−１）、貯蔵配合炭排出指令が発令されてない場合、貯蔵配合炭排出指令が発令されるまで繰り返し発令の有無を検知する。貯蔵配合炭排出指令が発令されている場合、配合炭貯蔵系統における貯蔵配合炭の種類記録で形成されている記録ファイルから、排出する配合炭の種類を特定する（５Ｓ−２）。排出配合炭の種類が特定されると、この排出配合炭が低膨張配合炭であるかの判定が行なわれる（５Ｓ−３）。排出される配合炭が低膨張配合炭でない場合、すなわち、高膨張配合炭の場合は、貯蔵ホッパー２０から排出され搬送コンベア２１で排出された配合炭を乾燥機２２で所定の乾燥状態、例えば含水率３％の状態まで乾燥する（５Ｓ−４）。その後、乾燥された配合炭は、搬送コンベア２３で供給装置１４まで搬送され、供給装置１４により第１の備蓄槽２５に供給されて備蓄される（５Ｓ−５）。その後は、再び貯蔵配合炭排出指令の有無を検知するステップ（５Ｓ−１）に戻る。
【００２４】
一方、排出配合炭の種類が低膨張配合炭である場合、現在排出している配合炭、すなわち第１の配合炭が貯蔵ホッパー２０から完全に排出されたときに出力される排出完了信号の存在が確認される（５Ｓ−６）。排出完了信号が出力されてない場合、貯蔵ホッパー２０から排出され搬送コンベア２１で搬送された低膨張配合炭は所定の乾燥状態、例えば含水率３％の状態に乾燥機２２で乾燥される（５Ｓ−８）。乾燥後の低膨張配合炭は、搬送コンベア２３により搬送中に散水機２４で所定の含水率、例えば含水率６％の状態まで加水される（５Ｓ−９）。
【００２５】
また、第１の配合炭の排出完了信号が出力された場合、排出完了信号の出力された時刻から、最後に排出された低膨張配合炭が散水機２４を通過完了する時刻を求め、これから散水機を停止させる散水停止時刻を演算する（５Ｓ−７）。この演算された散水停止時刻になるまで、貯蔵ホッパー２０から排出され乾燥機２２で乾燥されて、搬送コンベア２３で供給装置１４まで搬送されている低膨張配合炭は、散水機２４で散水を受けて所定の含水率を有する状態に再調整される。そして、供給装置１４により、第２の備蓄槽２６に供給されて備蓄される（５Ｓ−１０）。その後は、再び貯蔵配合炭排出指令の有無を検知するステップ（５Ｓ−１）に戻る。
【００２６】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではなく、例えば、貯蔵ホッパーに取付ける貯蔵量計量器、各備蓄槽に取付ける備蓄量計量器にいずれもロードセルを使用したが、超音波を用いたレベル計を使用することもできし、ロードセルとレベル計を組み合わせて使用することも可能である。
【００２７】
【発明の効果】
請求項１〜３記載のコークス炉用石炭の輸送方法においては、コークス炉の炉壁損傷してない炭化室に装入され乾留時に高い膨張圧を示す高膨張配合炭と、炉壁損傷した炭化室に装入され乾留時に低い膨張圧を示す低膨張配合炭からなる配合炭を、乾燥機を設けた共通の搬送路で石炭塔に輸送するに際し、乾燥機と石炭塔の間の搬送路に散水機を設け、散水機で乾燥機から出た低膨張配合炭に対しては予め設定した含水率になるまで散水し、一方、乾燥機から出た高膨張配合炭に対しては散水しないので、乾燥機を停止させずに高膨張配合炭と低膨張配合炭を連続して石炭塔に輸送することができる。このため、石炭塔に配合炭を輸送する実稼働時間が減少せず、コークス炉の安定操業が可能となりコークス生産量を増加させることが可能となる。例えば、コークス炉中に炉壁損傷した炭化室が１０基存在する場合、稼働時間の増加により一つの炭化室当たり３トンの処理増加となり、１４８００トン／年の配合炭量の増加が可能となる。
【００２８】
特に、請求項２記載のコークス炉用石炭の輸送方法においては、高膨張配合炭と低膨張配合炭を順次供給して共通の貯蔵ホッパーに収容し、その収容した高膨張配合炭と低膨張配合炭を順次切り出して乾燥機に供給する際に、貯蔵ホッパーに供給の終わった高膨張配合炭が順次切り出されて予め設定した貯蔵量まで減少した段階で低膨張配合炭を供給して貯蔵ホッパー内の高膨張配合炭の上に装入を開始し、その後、貯蔵ホッパーから予め設定した貯蔵量に相当する高膨張配合炭が切り出された段階で高膨張配合炭の切り出しは終了し、次からは低膨張配合炭の切り出しが開始されると判定し、この判定を基に散水機からの散水を開始するので、炉壁損傷した炭化室に装入する低膨張配合炭のコークス化する際の収縮量を大きくして押し出し性を確保でき、コークス排出時の押出トラブルを完全に防止することができ、コークス炉の安定操業が可能となってコークス生産量を増加させることが可能となる。更に、炉壁損傷が生じている炭化室用の低膨張配合炭に対しても、含水率の適切な管理を行なうことができるため、カーボントラブルの発生を防止でき、コークス炉の安定操業が実現されると共に、ガス量調整のための有人作業を削減することが可能となる。
【００２９】
請求項３記載のコークス炉用石炭の輸送方法において、高膨張配合炭と散水して予め設定した含水率になった低膨張配合炭は、石炭塔で個別に貯蔵するので、炉壁が損傷した炭化室に装入する専用の配合炭を個別に管理することができ、コークス炉の安定操業が可能となってコークス生産量を増加させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るコークス炉用石炭の輸送方法に適用された石炭輸送設備の概念構成図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るコークス炉用石炭の輸送方法の配合炭排出系統の流れ図である。
【図３】同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭調整系統の流れ図である。
【図４】同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭貯蔵系統の流れ図である。
【図５】同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭貯蔵量管理系統の流れ図である。
【図６】同コークス炉用石炭の輸送方法の配合炭乾燥輸送系統の流れ図である。
【符号の説明】
１０：石炭輸送設備、１１：配合炭調整貯蔵装置、１２：配合炭乾燥装置、１３：石炭塔、１４：供給装置、１５：制御装置、１６：石炭槽、１７：搬送コンベア、１８：混合機、１９：搬送コンベア、２０：貯蔵ホッパー、２１：搬送コンベア、２２：乾燥機、２３：搬送コンベア、２４：散水機、２５：第１の備蓄槽、２６：第２の備蓄槽、２７：双方向搬送コンベア、２８：記憶部分、２９：演算部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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