(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレーム内に回転盤を立シャフトを介して回転可能に配設し、その回転盤に臼孔を有する臼を設けるとともに、臼の上下に上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、杵先を臼孔内に挿入した状態で上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動、押圧することにより、臼孔内に充填した粉末を上杵下端面及び下杵上端面間で圧縮成形するようにした回転式粉末圧縮成形機において、
上杵と下杵とのそれぞれの端面及び臼孔に、粉末の充填に先立って粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段を具備してなり、
粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の噴射位置において粉末滑沢剤をほぼ上杵の端面の方向に噴射する第一噴射ノズルと、粉末滑沢剤の噴射位置において粉末滑沢剤を少なくともほぼ下杵の端面の方向に噴射する第二噴射ノズルと、
第一及び第二噴射ノズルから噴射される際に粉末滑沢剤を帯電させる帯電装置とを具備し、帯電装置が、上杵に噴射される粉末滑沢剤より高電圧で下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤を帯電させて、下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤と上杵に噴射される粉末滑沢剤との帯電状態を異ならせてなる回転式粉末圧縮成形機。
【請求項２】
帯電装置が、第一及び第二噴射ノズルから噴射される粉末滑沢剤が通過する第一及び第二電界を形成する第一及び第二電極を備えてなる請求項１記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項３】
第一及び第二噴射ノズルがそれぞれ、杵の端面に対向する凹面を有し、粉末滑沢剤を凹面に案内させて噴射するものであって、第一噴射ノズルの凹面で形成される空間内に第一電界が、第二噴射ノズルの凹面で形成される空間内に第二電界がそれぞれ形成される請求項２記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項４】
帯電装置が、第一電極に第一電圧を印加する第一電圧印加手段と、第二電極に第二電圧を印加する第二電圧印加手段とを備えてなり、第二電圧印加手段が第一電圧印加手段より高電圧を発生する請求項２又は３記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項５】
粉末滑沢剤噴射手段に粉末滑沢剤を圧送する粉末滑沢剤噴射装置をさらに備え、粉末滑沢剤噴射手段と粉末滑沢剤噴射装置とが静電気の影響を取り除いた供給管路により連通されるものである請求項１、２又は３記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項６】
供給管路が、内部を粉末滑沢剤が通る絶縁素材からなる内管と、その内管の帯電を抑制する導電材とからなり、導電材が電気的に接地される請求項５記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項７】
回転盤の上面に、絶縁層を形成してなる請求項１、２、３又は６記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項８】
臼の上面に、臼孔の近傍を除いて絶縁層を形成してなる請求項１、２、３又は６記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項９】
臼の上面に残留する粉末滑沢剤を除電する除電用空気流を回転盤の上面に供給する吹き出し口と、除電された粉末滑沢剤を吸入する吸い込み口とを具備する請求項１、２又は３記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項１０】
上杵の下端面近傍に空気を噴射して第一噴射ノズルから噴射された粉末滑沢剤の上方向への飛散を阻止する空気流供給機構をさらに備え、粉末滑沢剤噴射手段が、空気流供給機構により上方への移動を阻止された粉末滑沢剤を吸引する粉末吸引機構をさらに具備してなる請求項１、２又は３記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項１１】
粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の供給位置を包囲する箱体をさらに具備し、第一及び第二噴射ノズルの凹面をその箱体内に配設し、箱体内から飛散した余剰の粉末滑沢剤を空気流供給機構による空気流を介して箱体内を通過して粉末吸引機構により吸引する請求項１０記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項１２】
噴射ノズルの凹面が、三次元曲面に形成されている請求項１、２又は３記載の回転式粉末圧縮成形機。
【請求項１３】
帯電状態の異なる粉末滑沢剤の一方を上杵に噴射し、他方を下杵及び臼に噴射するものであって、上杵に噴射する粉末滑沢剤より高電圧で下杵及び臼に噴射する粉末滑沢剤を帯電させる回転式粉末圧縮成形機の上杵、下杵及び臼への粉末滑沢剤の噴射方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末を圧縮して錠剤等を成形するための回転式粉末圧縮成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の回転式粉末圧縮成形機を用いて、医薬品錠剤を製造する場合、薬物処方成分のみで錠剤の原料粉末を構成すると、杵や臼に錠剤の原料粉末や錠剤がこびりつくといったいわゆるスティッキング等の障害が生じる場合がある。この障害を防止するため、ステアリン酸マグネシウム等の粉末滑沢剤を薬物処方成分に混合して錠剤の原料粉末を構成し打錠する方法が、錠剤の製造上容易であるため、従来一般的に用いられている。
【０００３】
一方、近年、老人医療分野が重要視されつつあることとあいまって、老人等が飲み下しやすいように口の中で溶けやすくした錠剤や、嚥下後直ぐに溶けて薬効を発揮し得る錠剤の需要が増加している。しかしながら、上述した従来の製法による錠剤では、混入している粉末滑沢剤が、錠剤の崩壊、溶融を阻止するため、このような需要に対応することが難しかった。また、粉末滑沢剤の混入によって錠剤が割れやすくなるという不具合もあった。
【０００４】
スティッキングの防止という粉末滑沢剤の目的を考慮すれば、粉末滑沢剤は、薬物処方成分に混合させる必要はなく、杵表面等のスティッキングの生じる部位にのみ付着させ、薬物処方成分のみからなる原料粉末を用いることができるはずである。この点に着目し、打錠前に上杵、下杵、臼孔にあらかじめ粉末滑沢剤をスプレー塗布するようにしたものや、あるいは打錠前に粉末滑沢剤のみをダミーで圧縮し、上杵、下杵、臼孔に粉末滑沢剤が被覆されるようにしたものが考えられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２‐３２７２０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、これらのものであれば、スプレー塗布する際に粉末滑沢剤が周囲に飛散し、薬物処方成分に混入したり、逆に薬物処方成分がスプレー時に粉末滑沢剤に混入したりするいわゆるコンタミネーションの問題が生じる上、粉末滑沢剤が均一に杵等に付着しない場合がある。また、後者のものであれば、粉末滑沢剤を圧縮するための圧縮機構が必要となるため、装置の大型化を招き、打錠速度も通常の半分程度に落ちるという問題が生じる。
【０００７】
上述のような粉末滑沢剤を塗布するものにおいて、粉末滑沢剤の塗布効率を高くするために、粉末滑沢剤をスプレー塗布する前に帯電させ、帯電させた粉末滑沢剤を粉体成形用金型に塗布するものが、例えば特許文献１に記載されている。この特許文献１に記載の発明では、粉末滑沢剤を帯電ガンにおいて摩擦帯電させた後、噴射する構成である。
【０００８】
粉末滑沢剤を帯電させた場合、その静電気により上杵の先端面、下杵の先端面及び臼の臼孔への付着が確実になるものの、上記特許文献のものでは、上述のように摩擦帯電であるので、帯電状態を制御することが難しい。したがって、上杵の先端面と、下杵の先端面及び臼の臼孔とでは、粉末滑沢剤を付着させる面積が異なるにもかかわらず、同量の粉末滑沢剤しか付着しないものであった。このことは、上杵における粉末滑沢剤の付着面積に対して付着面の面積が大きい下杵及び臼孔において、粉末滑沢剤の付着量に不足が生じるものとなった。
【０００９】
本発明は、このような不具合を解消することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、このような目的を達成するために、次のような手段を講じたものである。すなわち、本発明に係る回転式粉末圧縮成形機は、フレーム内に回転盤を立シャフトを介して回転可能に配設し、その回転盤に臼孔を有する臼を設けるとともに、臼の上下に上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、杵先を臼孔内に挿入した状態で上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動、押圧することにより、臼孔内に充填した粉末を上杵下端面及び下杵上端面間で圧縮成形するようにした回転式粉末圧縮成形機において、上杵と下杵とのそれぞれの端面及び臼孔に、粉末の充填に先立って粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段を具備してなり、粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の噴射位置において粉末滑沢剤をほぼ上杵の端面の方向に噴射する第一噴射ノズルと、粉末滑沢剤の噴射位置において粉末滑沢剤を少なくともほぼ下杵の端面の方向に噴射する第二噴射ノズルと、第一及び第二噴射ノズルから噴射される際に粉末滑沢剤を帯電させる帯電装置とを具備し、帯電装置が、上杵に噴射される粉末滑沢剤より高電圧で下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤を帯電させて、下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤と上杵に噴射される粉末滑沢剤との帯電状態を異ならせてなる構成である。
【００１１】
本発明における粉末滑沢剤とは、ステアリン酸、ステアリン酸塩（Ａｌ，Ｋ，Ｎａ，Ｃａ，Ｍｇ等の金属塩）、あるいはラウリル硫酸ナトリウム等の撥水性を有する粉体を指すものであり、粉末圧縮成形機において例えば錠剤を圧縮成形する場合に、粉末である薬剤原料が臼孔内や上下杵の先端に付着することを抑制するためのものである。
【００１２】
このような構成のものであれば、第一及び第二噴射ノズルから噴射される粉末滑沢剤は、帯電装置により帯電されているので、粉末滑沢剤は静電力により引かれて上杵と下杵との端面及び臼孔の内周面にほぼ均一に静電付着する。また、上杵に噴射される粉末滑沢剤より高電圧で下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤を帯電させて、下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤と上杵に噴射される粉末滑沢剤との帯電状態を異ならせることにより、下杵及び臼における付着面が上杵における付着面より広くとも、下杵及び臼に不足なく粉末滑沢剤の適量を付着させることが可能である。これにより、粉末滑沢剤の付着効率を確実に向上させることが可能になる。
【００１３】
帯電装置としては、第一及び第二噴射ノズルから噴射される粉末滑沢剤が通過する第一及び第二電界を形成する第一及び第二電極を備えてなるものが好ましい。このような電極を有することにより、効率よく粉末滑沢剤を帯電させることが可能になる。この場合、第一及び第二噴射ノズルがそれぞれ、杵の端面に対向する凹面を有し、粉末滑沢剤を凹面に案内させて噴射するものであって、第一噴射ノズルの凹面で形成される空間内に第一電界が、第二噴射ノズルの凹面で形成される空間内に第二電界がそれぞれ形成されるものが好適である。
【００１４】
このように電界を形成することにより、第一及び第二噴射ノズルから噴射された直後に第一及び第二噴射ノズルのそれぞれの凹面に沿って案内される粉末滑沢剤のほぼ全量を確実に帯電させることが可能になる。しかも、それぞれの凹面により粉末滑沢剤をほぼ杵の端面の方向に噴射することになるので、上杵の下端面、下杵の上端面及び臼孔に効率よく粉末滑沢剤を到達させることが可能なものとなる。
【００１５】
粉末滑沢剤の帯電状態を異ならせるためには、帯電装置が、第一電極に第一電圧を印加する第一電圧印加手段と、第二電極に第二電圧を印加する第二電圧印加手段とを備えてなり、第二電圧印加手段が第一電圧印加手段より高電圧を発生する構成が望ましい。このような構成とすることにより、第二電極により形成される第二電界が第一電極により形成される第二電界より電界強度が強くなるため、下杵の下端面及び臼に付着する粉末滑沢剤の量が増加し、それぞれの部位で最適量を付着させることが可能になる。
【００１６】
粉末滑沢剤を安定して供給するためには、粉末滑沢剤噴射手段に粉末滑沢剤を圧送する粉末滑沢剤噴射装置をさらに備え、粉末滑沢剤噴射手段と粉末滑沢剤噴射装置とが静電気の影響を取り除いた供給管路により連通されるものが好適である。このように、粉末滑沢剤噴射手段と粉末滑沢剤噴射装置とを前記供給管路で連通することにより、静電気の影響で粉末滑沢剤が供給管路内に付着することなく流れ、連続して粉末滑沢剤を噴射することが可能となる。
【００１７】
このような供給管路としては、内部を粉末滑沢剤が通る絶縁素材からなる内管と、その内管の帯電を抑制する導電材とからなるものが好適である。このような構成にあっては、導電材を電気的に接地することが好ましい。
【００１８】
圧縮成形する粉末への粉末滑沢剤の混入を最小限に抑えるには、回転盤の上面に、絶縁層を形成してなるものが望ましい。また、さらに粉末滑沢剤の混入を減少させるためには、臼の上面に、臼孔の近傍を除いて絶縁層を形成してなるものが好ましい。
【００１９】
加えて、余分な粉末滑沢剤を効率よく回収するためには、臼の上面に残留する粉末滑沢剤を除電する除電用空気流を回転盤の上面に供給する吹き出し口と、除電された粉末滑沢剤を吸入する吸い込み口とを具備するものが好適である。このようにして、粉末の圧縮成形に寄与しない粉末滑沢剤を回収することにより、実際の使用した粉末滑沢剤の使用量を正確に把握することが可能になり、粉末滑沢剤の使用効率を向上させることが可能になる。
【００２０】
粉末滑沢剤の飛散を防止するためには、上杵の下端面近傍に空気を噴射して第一噴射ノズルから噴射された粉末滑沢剤の上方向への飛散を阻止する空気流供給機構をさらに備え、粉末滑沢剤噴射手段が、空気流供給機構により上方への移動を阻止された粉末滑沢剤を吸引する粉末吸引機構をさらに具備してなるものが好ましい。
【００２１】
このような構成であれば、空気流供給機構により上杵の下端面近傍に空気流を形成するので、上杵の下端面に付着しなかった余剰の粉末滑沢剤の上昇が阻止され、粉末滑沢剤の飛散を防ぐことが可能になる。したがって、それらの余剰の粉末滑沢剤が、上杵の下端面以外の部分に付着するのを防止することが可能になり、上杵の下端面にのみ粉末滑沢剤を効率よく付着させることが可能になる。
【００２２】
しかも、このように粉末滑沢剤の飛散を阻止すると、上杵の下端面以外の部位等に余剰の粉末滑沢剤が付着することを未然に防止することができるので、粉末滑沢剤の付着により上杵が作動する際の摩擦力となって上杵の円滑な作動が妨げられると言った不具合を防止することが可能になる。加えて、このような余剰の粉末滑沢剤が付着して成長し、その後その成長した粉末滑沢剤が落下して圧縮成形する粉末内に混入することを未然に回避することが可能になる。
【００２３】
粉末滑沢剤噴射手段は、空気流供給機構により上方への移動を阻止された粉末滑沢剤を吸引する粉末吸引機構をさらに具備してなるものが好適である。このように、余剰の粉末滑沢剤を吸引するようにすれば、余剰の粉末滑沢剤の効率よく回収することが可能になる。
【００２４】
また、余剰の粉末滑沢剤の飛散を最小限にするためには、粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の供給位置を包囲する箱体をさらに具備し、第一及び第二噴射ノズルの凹面をその箱体内に配設し、箱体内から飛散した余剰の粉末滑沢剤を空気流供給機構による空気流を介して箱体内を通過して粉末吸引機構により吸引するものが好ましい。
【００２５】
粉末滑沢剤をほぼ一方向にほぼ均等に案内するためには、噴射ノズルの凹面が、三次元曲面に形成されているものが好ましい。
【００２６】
さらに、本発明に係る回転式粉末圧縮成形機の上杵、下杵及び臼への粉末滑沢剤の噴射方法は、帯電状態の異なる粉末滑沢剤の一方を上杵に噴射し、他方を下杵及び臼に噴射するものであって、上杵に噴射される粉末滑沢剤より高電圧で下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤を帯電させることを特徴とする。
【００２７】
このような構成であれば、粉末滑沢剤の帯電状態が異なるため、粉末滑沢剤を噴射する量は同じでも、目的物に対する付着量を制御することが可能になる。すなわち、上杵に比較して下杵及び臼は粉末滑沢剤を付着する必要がある部分の面積が大きく、したがって量を面積の相違に応じて多くする必要があるが、帯電状態を変えることにより必要量を付着させることができる。具体的には、下杵及び臼に対して噴射する粉末滑沢剤は、上杵に噴射する粉末滑沢剤を帯電させる場合に印加される高電圧より高い高電圧を用いて帯電させるものが好ましい。
【発明の効果】
【００２８】
本発明は、以上説明したような構成であり、上杵に噴射される粉末滑沢剤より高電圧で下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤を帯電させて、下杵及び臼に噴射される粉末滑沢剤と上杵に噴射される粉末滑沢剤との帯電状態を異ならせることにより、下杵及び臼における付着面が上杵における付着面より広くとも、下杵及び臼に不足なく粉末滑沢剤の適量を付着させることができる。これにより、粉末滑沢剤の付着効率を確実に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施の形態を示す回転式粉末圧縮成形機の全体正断面図である。
【図２】同実施の形態の回転盤上を示す模式的な平面図である。
【図３】同実施例の回転盤をその回転方向において展開して示す展開図である。
【図４】同実施の形態の粉末滑沢剤噴射部を拡大して示す平面図である。
【図５】図４のＩ‐Ｉ線に沿った端面図である。
【図６】図４のＩＩ‐ＩＩ線に沿った端面図である。
【図７】同実施の形態の上側（下側）ノズルのノズル先端の側面図である。
【図８】図７のＶＩＩ‐ＶＩＩ線に沿った断面図である。
【図９】同実施の形態の粉末滑沢剤供給装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１０】粉末滑沢剤の供給量と付着量との関係を示すグラフである。
【図１１】実施の形態における電極の変形例を示す上側（下側）ノズルのノズル先端の側面図である。
【図１２】図１１のＸＩ‐ＸＩ線に沿った断面図である。
【図１３】他の実施の形態における回転盤の要部を拡大して示す断面図である。
【図１４】他の実施の形態の粉末滑沢剤噴射部の箱体の要部の底面を示す平面図である。
【図１５】他の実施の形態の粉末滑沢剤噴射部の箱体の要部の断面図である。
【図１６】他の実施の形態の粉末滑沢剤供給装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１７】他の実施の形態の回収量検知部の概略を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の一実施例を、図面を参照して説明する。
【００３１】
図１は、本発明の回転式粉末圧縮成形機の全体構成を示している。この回転式粉末圧縮成形機は、粉末滑沢剤Ｌを噴射する粉末滑沢剤噴射装置ＬＳ（図９）を具備してなり、フレーム１内に回転盤３を立シャフト２を介して水平回転可能に配設し、その回転盤３に複数の臼４を所定のピッチで設けるとともに、各臼４の上下に上杵５及び下杵６を上下摺動可能に保持させてある。
【００３２】
詳述すれば、フレーム１のほぼ中央部には軸受２１により軸支された立シャフト２が配設してあり、この立シャフト２の下端近傍にウォームホィール２２が固定してあって、このウォームホィール２２にウォーム２３及びベルト２４を介してモータ２５の回転駆動力が伝達されるようになっている。そして、この立シャフト２のヘッド近傍に、２つの機能部分に分けられる回転盤３が固定してある。
【００３３】
回転盤３は、その上側部分に設けられて上杵５を上下摺動可能に保持する上杵保持部３２と、その下側部分に設けられて下杵６を上下摺動可能に保持するとともに、前記上杵保持部３２に対面する位置に臼４を着脱可能に嵌装するための臼取付孔を同一円周上に複数個設けてなる臼部３３とから構成されている。
【００３４】
上杵保持部３２には上杵５を、臼部３３には下杵６を、それぞれ摺動移動可能に保持する杵保持孔がそれぞれ複数穿設されている。この回転盤３において、下杵６と上杵５と臼４とが、各中心線を一致させて上下に配置されるように、それぞれの杵保持孔と臼取付孔とが穿設されている。
【００３５】
上杵５の上端部、下杵６の下端部には、図３に示すように、それぞれ大径部を設けてあり、この大径部を後述する各カム等に係合案内させて、上下動するように構成してある。臼４には上杵５、下杵６の杵先を挿入させるための臼孔４１が上下に貫通させてある。また、上杵５の下端部分には、後述する粉末滑沢剤Ｌが上杵５の胴部分に付着しないように、上杵保持部３２の下面に上端が固定され下端が上杵５下端部に設けられた環状溝５ｍに嵌合して、上杵５が突出した際にその胴部を被覆する蛇腹５ｎが設けてある（図５）。
【００３６】
この回転式粉末圧縮成形機には、図２〜図３に示すように、粉末充填部７と、粉末摺切部８と、圧縮成形部９と、製品取出部１０と、粉末滑沢剤噴射部Ｋとが、回転盤３の回転方向に沿って順次に設けてある。
【００３７】
粉末充填部７は、下杵６を低下器７１により降下させて回転盤３上に供給された粉末をフィードシュー７２により臼４内に導入するようにしたもので、回転盤３上への粉末の供給は、粉末供給機構７３により行われる。
【００３８】
粉末摺切部８は、分量レール８２により下杵６を所定位置まで上昇させるとともに下杵６の上昇により臼４内から溢れ出た粉末を摺切板８３により臼４上から除去するようにしたものである。
【００３９】
圧縮成形部９は、上杵５を下り傾斜面に沿わせて降下させその杵先を臼４内に挿入させるための上杵降下カム９１と、杵先を臼４内に挿入した上杵５と下杵６とを上下から拘束して臼４内の粉末を予備的に圧縮する上、下予圧縮ロール９２、９３と、前記上杵５と下杵６とを上下から拘束して臼４内の粉末を本格的に圧縮する上、下本圧縮ロール９４、９５とを具備してなる。
【００４０】
製品取出部１０は図２〜図３に示すように、上杵５を上り傾斜面に沿わせて上昇させその杵先を臼４から抜き取るための上杵上昇カム１００と、下杵６を上方に付勢して臼４内の製品Ｑを完全に臼４外に押出す押上レール１０６と、押出された製品Ｑを側方に案内してシュート１０４に導く案内板１０５とを具備してなる。
【００４１】
粉末滑沢剤噴射部Ｋは、製品取出部１０と粉末充填部７との間に設けるものである。この粉末滑沢剤噴射部Ｋは、図４及び図５に示すように、上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ及び臼孔４１の内周面に粉末滑沢剤Ｌを飛散を防止して供給するように、上杵５のための粉末滑沢剤Ｌが通過する貫通孔Ｋ１及び空気流であるエアカーテンＡＣが吸入される吸入口Ｋ２を除いて粉末滑沢剤Ｌが連続して噴射される空間を包囲する箱体ＢＸを有してなり、その箱体ＢＸ内に上杵５に粉末滑沢剤Ｌを噴射する第一噴射ノズルである上側ノズルＮＵと、下杵６及び臼孔に粉末滑沢剤Ｌを噴射する第二噴射ノズルである下側ノズルＮＢとの先端を内包し、貫通孔Ｋ１の上方をエアカーテンＡＣが吸入孔Ｋ２に向かって噴射されるように構成されている。
【００４２】
すなわち、粉末滑沢剤噴射部Ｋにおいて上杵５、下杵６及び臼孔に粉末滑沢剤Ｌを供給する粉末滑沢剤噴射手段は、図５〜図９に示すように、凹面ＮＵａ，ＮＢａを有し粉末滑沢剤Ｌのそれぞれの供給位置において上杵５及び下杵６のそれぞれの端面に対向し粉末滑沢剤Ｌを凹面ＮＵａ，ＮＢａに案内させてほぼ一方向に噴射する上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢと、上杵下端面５ａ近傍に空気流を噴射して上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢから噴射されて余剰となった粉末滑沢剤Ｌの上方向への飛散を阻止するエアカーテンＡＣを生成する空気流供給機構ＡＣＳとを具備するものである。上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢは箱体ＢＸに取り付けられ、ごく微量の粉末滑沢剤Ｌを計量し加圧気体により圧送する粉末滑沢剤噴射装置ＬＳに接続してある。
【００４３】
上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢは、例えばフッ素樹脂製であり、そのノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１がノズル本体ＮＵ２，ＮＢ２から取り外しできるようになっている。なお、この上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢには、例えばフッ素樹脂製の配管部材つまりホースＳＥにより、粉末滑沢剤Ｌが供給されるようにしてある。ノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１は、図７及び図８に示すように、三次元曲面からなる凹面ＮＵａ，ＮＢａを有しており、その凹面ＮＵａ，ＮＢａに連通するように導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃが設けてある。導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃは、その内周面が凹面ＮＵａ，ＮＢａと面一にはなっておらず、凹面ＮＵａ，ＮＢａとの間でわずかに段差を形成するように凹面ＮＵａ，ＮＢａ側に開口している。このような構造により、粉末滑沢剤Ｌは噴射の際に凹面ＮＵａ，ＮＢａに付着することなく、目的の方向に案内されるものとなる。このノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１は、その凹面ＮＵａ，ＮＢａが上杵５及び下杵６に対向するようにして取り付けてある。すなわち、上側ノズルＮＵのノズル先端ＮＵ１は、その凹面ＮＵａを上に向けてその取付軸を回転盤３に平行にして取り付けてあり、下側ノズルＮＢのノズル先端ＮＢ１は、その凹面ＮＢａを下に向けて上側ノズルＮＵと同様に取り付けてある。上側ノズルＮＵにあっては、凹面ＮＵａの先端側の部分がほぼ貫通孔Ｋ１の直下に来るように設定してある。
【００４４】
この上側ノズルＮＵと下側ノズルＮＢとには、粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための例えばステンレス製の第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２が設けてある。具体的には、上側ノズルＮＵのノズル先端ＮＵ１及びノズル本体ＮＵ２と、下側ノズルＮＢのノズル先端ＮＢ１及びノズル本体ＮＢ２とには、導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃと平行に配置されて連通する貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄが設けてあり、その貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄ内にそれぞれ丸棒状の第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２が挿入してある。それぞれの電極ＥＤ１，ＥＤ２は、その先端ＥＤ１ａ，ＥＤ２ａが円錐状あるいは針状に尖らせてあり、中心軸線の延長線上に位置している。
【００４５】
一方、第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２が対応して挿入される貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄは、ノズル本体ＮＵ２，ＮＢ２の取付側の端部から、ノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１のそれぞれの凹面ＮＵａ，ＮＢａに対向する壁面にまで達するものである。貫通孔ＮＵｄは、上側ノズルＮＵが取り付けられた際に、導入孔ＮＵｃの上側に位置するもので、貫通孔ＮＢｄは、下側ノズルＮＢが取り付けられた際に、導入孔ＮＢｃの下側に位置するものである。
【００４６】
このような構造の貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄに、ノズル体ＮＵ２，ＮＢ２の取付側の端部から対応する第一電極ＥＤ１、第二電極ＥＤ２をそれぞれ挿入し、その先端ＥＤ１ａ，ＥＤ２ａを凹面ＮＵａ，ＮＢａにより形成される空間に突出させて、凹面ＮＵａ，ＮＢａの貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄの中心軸線に対して横切るように位置する傾斜面ＮＵａａ，ＮＢａａに対向させて第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２は取り付けられるものである。このように、第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２を配置して第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２にそれぞれ異なる直流の高電圧を印加することにより、先端ＥＤ１ａ，ＥＤ２ａと凹面ＮＵａ，ＮＢａの傾斜面ＮＵａａ，ＮＢａａとの間に異なる電界強度の第一電界と第二電界とを形成するものである。
【００４７】
すなわち、この実施例の回転式粉末圧縮成形機においては、上杵、下杵及び臼への粉末滑沢剤の噴射は、帯電状態の異なる粉末滑沢剤の一方を上杵に噴射し、他方を下杵及び臼に噴射する構成である。つまり、上述のように、電界強度の異なる第一電界と第二電界とにより、帯電状態の異なる粉末滑沢剤を準備するものである。そして、そのような第一電界と第二電界とに粉末滑沢剤を噴射することにより、異なる帯電状態に粉末滑沢剤を帯電させるものである。詳細については、後に説明する。
【００４８】
箱体ＢＸは、例えばフッ素樹脂等の合成樹脂製で、案内板１０５のフィードシュー７２に対向する面に、回転盤３から電気的に絶縁された状態で固定されるものである。この箱体ＢＸは、エアカーテン用空気の供給路ＳＰが内部に設けられるとともに空気取入口ＢＸ１ａが設けられた第１側壁ＢＸ１と、第１側壁ＢＸ１から水平方向に固定され上杵５の対応位置に貫通孔Ｋ１が設けられた第１上壁ＢＸ２と、第１上壁ＢＸ２に連続して設けられその連続する部分の近傍においてエアカーテンＡＣを吸入する吸入口Ｋ２が設けられた第２上壁ＢＸ３と、エアカーテン用空気を供給路ＳＰに案内する案内路を有して案内板１０５に平行になるように第１側壁ＢＸ１に固定される第２側壁ＢＸ４と、第２側壁ＢＸ４に平面視直角に取り付けられる第３側壁ＢＸ５と、回転盤３と第１側壁ＢＸ１、上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢの下面部との間隙を封鎖する電気絶縁性を有する弾性部材ＢＸ６，ＢＸ７と、弾性部材ＢＸ６，ＢＸ７の内側に設けられて箱体ＢＸの底部分を閉鎖する例えばフッ素樹脂製の底板ＢＸ８とからなる。
【００４９】
この箱体ＢＸの第３側壁ＢＸ５には、上側ノズルＮＵと下側ノズルＮＢと吸塵用管路Ｐとが取り付けられる。第２側壁ＢＸ４の端面には、第３側壁ＢＸ５を介してエアカーテン用空気を導入する接続部ＣＰが取り付けられる。底板ＢＸの臼４の軌跡に対応する部位には、下側ノズルＮＢから噴射された粉末滑沢剤Ｌが通る、臼孔４１より若干大径の供給孔ＢＸ８ａが設けてある。このような底板ＢＸ８を有することにより、粉末滑沢剤Ｌは、回転盤３が帯電していても、この供給孔ＢＸ８ａの幅の円環状にしか回転盤３に付着することがなく、回転盤３への付着を最小限に抑えている。また、接続部ＣＰには、エアカーテンＡＣを形成するための高圧空気を発生させるエアコンプレッサ（図示しない）に接続されるもので、エアコンプレッサ、供給路ＳＰ、接続部ＣＰにより空気流供給機構ＡＣＳが構成されるものである。また、吸塵用管路Ｐには、吸塵機ＬＳ５が接続され、箱体ＢＸとともに粉末吸引機構を構成するものである。
【００５０】
粉末滑沢剤噴射装置ＬＳは、図９に示すように、モータＭにより駆動される回転ドラムＤの外周面に付着した粉末滑沢剤Ｌを空気流により送出する粉末滑沢剤供給部ＬＳ１と、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１から供給される粉末滑沢剤Ｌの流量を検知する流量検知部ＬＳ２と、上側及び下側ノズルＮＵ，ＵＢから噴射され上杵５、下杵６及び臼孔に付着せずに回収された粉末滑沢剤Ｌの量を検知する回収量検知部ＬＳ３と、流量検知部ＬＳ２と回収量検知部ＬＳ３とにおいて検知された粉末滑沢剤Ｌの検知量に基づいて粉末滑沢剤供給部ＬＳ１を制御する制御部ＬＳ４と、粉末吸塵機構を構成する吸塵機ＬＳ５と、粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための帯電装置ＣＤとを具備している。粉末滑沢剤噴射装置ＬＳは、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１、帯電装置ＣＤの電源部ＰＳ、回収量検知部ＬＳ３、制御部ＬＳ４及び吸塵機ＬＳ５が回転式粉末圧縮成形機の外側に設けてあり、流量検知部ＬＳ２、上側及び下側ノズルＮＵ，ＵＢ、箱体ＢＸ、及び帯電装置ＣＤを構成する第一高電圧発生器ＨＶ１及び第二高電圧発生器ＨＶ２が回転式粉末圧縮成形機内に配設される構成である。
【００５１】
粉末滑沢剤供給部ＬＳ１は、微量例えば１時間当たり５〜２５ｇの粉末滑沢剤Ｌを、供給管路ＬＳ６を介して流量検知部ＬＳ２に送出するもので、流量検知部ＬＳ２において例えば光学的には低角度光拡散方式、電気的には静電容量方式等により粉末滑沢剤Ｌの流量を検知し、その検知量と回収量検知部ＬＳ３における検知量との差を制御部ＬＳ４で演算し、その演算結果に基づいて粉末滑沢剤Ｌの流量が所定量になるようにフィードバック制御されるものである。
【００５２】
供給管路ＬＳ６は、粉末滑沢剤Ｌの付着を防止するために、絶縁体例えばフッ素樹脂からなる無色透明の内管ＬＳ６ａと、その内管ＬＳ６ａの外側に巻回される導電体例えばアルミニウム線からなるシールド材ＬＳ６ｂとからなる。このシールド材ＬＳ６ｂは、内管ＬＳ６ａ内を移動する粉末滑沢剤Ｌが目視できるように比較的間隔をあけて巻回し、電気的に接地してある。つまり、シールド材ＬＳ６ｂは内管ＬＳ６ａの外周に巻回されるものであるが、巻回されて隣り合うシールド材ＬＳ６ｂの部分は、その間隙から内管ＬＳ６ａの内部を移動する粉末滑沢剤Ｌが観察し得る距離だけ離されているものである。このように、供給管路ＬＳ６を内管ＬＳ６ａとシールド材ＬＳ６ｂとで構成することにより、内管ＬＳ６ａ内を粉末滑沢剤Ｌが通過する際に両者の摩擦により内管ＬＳ６ａが帯電することを防止することができる。これにより、内管ＬＳ６ａ内に粉末滑沢剤Ｌが付着し、粉末滑沢剤Ｌが円滑に供給できなかったり、付着した粉末滑沢剤Ｌが未回収となるために、粉末滑沢剤Ｌの使用量が正確に計算できない等の不具合を解消することができる。
【００５３】
帯電装置ＣＤは、直流電圧を発生する電源部ＰＳと、電源部ＰＳから出力される直流電圧を高電圧に変換する第一高電圧発生器ＨＶ１及び第二高電圧発生器ＨＶ２と、第一高電圧発生器ＨＶ１及び第二高電圧発生器ＨＶ２との出力電圧値すなわち第一直流電圧及び第二直流電圧を制御する電圧制御部ＶＣと、第一高電圧発生器ＨＶ１から出力される第一直流高電圧が印加される第一電極ＥＤ１及び第二高電圧発生器ＨＶ２から出力される第二直流高電圧が印加される第二電極ＥＤ２とを備えている。
【００５４】
第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２は、それぞれ独立に連続的に出力電圧を変更できる構成である。第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２はそれぞれ、電源部ＰＳに電気的に接続され、第一高電圧発生器ＨＶ１は第一電極ＥＤ１に、第二高電圧発生器ＨＶ２は第二電極ＥＤ１にそれぞれ直列に接続される。これによって、第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２には、負の高電圧が印加される。なお、第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２の基準電位に保持される出力端子は地絡されるものであり、これに対応して少なくとも上杵５、下杵６及び臼４は地絡されるものである。この実施形態では、回転盤３を地絡させることにより、上杵５、下杵６及び臼４は地絡させるものである。
【００５５】
第一高電圧発生器ＨＶ１及び第二高電圧発生器ＨＶ２はそれぞれ、電圧制御部ＶＣによりその出力電圧値を例えば粉末滑沢剤Ｌの回収量に基づいて制御されるものである。それに先だって、第一高電圧発生器ＨＶ１が出力する第一直流電圧の値は、基本的に第二高電圧発生器ＨＶ２が出力する第二直流電圧の値より低くしてある。これは、上側ノズルＮＵから噴射された粉末滑沢剤Ｌは上杵５の下向きの下端面５ａに付着するのみであるが、下側ノズルＮＢから噴射された粉末滑沢剤Ｌは下杵６の上向きの上端面６ａ及び臼４の臼孔４１内周面に付着する必要があるため、第二直流電圧の電圧値を第一直流電圧の電圧値より高くして付着量を増加させている。
【００５６】
粉末滑沢剤Ｌの付着量は、粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための直流電圧の電圧値が高くなるのに比例して多くなる。すなわち、粉末滑沢剤Ｌの供給量が同じである場合、直流電圧の電圧値が高くなるほど付着量が増加する。この傾向は、粉末滑沢剤Ｌの供給量が多くなるほど顕著に現れる。逆に、粉末滑沢剤Ｌの供給量が少ない場合は、直流電圧の電圧値にあまり影響されず、付着量に顕著な差は出ない。この粉末滑沢剤Ｌの供給量と付着量との関係を、直流電圧の電圧値をパラメータとして、図１０に示す。なお、粉末滑沢剤Ｌの付着量は、打錠した錠剤に付着した粉末滑沢剤Ｌの付着量より換算したものである。
【００５７】
また、以下の表１に示すものは、粉末滑沢剤Ｌを帯電させない場合と、例えば第一高電圧発生器ＨＶ１が出力する第一直流電圧の値を６０ｋＶにして粉末滑沢剤Ｌを帯電させた場合の、粉末滑沢剤Ｌの付着量のばらつき度合いを示す試験結果である。この実験結果においても、粉末滑沢剤Ｌの付着量（表１中、粉末滑沢剤量として示す）は、上記同様に、打錠した錠剤に付着した粉末滑沢剤Ｌの付着量より換算している。この試験は、回転ドラムＤの回転数を同一にし、粉末滑沢剤Ｌが充填される溝形状（溝の容積）を相違させて粉末滑沢剤Ｌの供給量を異ならせるとともに粉末滑沢剤Ｌの帯電状態を異ならせた条件下で行った。そして、標本として打錠した錠剤に付着した粉末滑沢剤Ｌの付着量を１０個採取し、統計的手法でその１０個の標本を処理して変動係数ＣＶを演算して求めたものである。付着量のばらつきは、異なる条件により得られた変動係数ＣＶの大きさを比較することにより、判定することができる。
【００５８】
表１から明らかなように、試験の結果、粉末滑沢剤Ｌを帯電させた場合は、帯電させない場合に比較して粉末滑沢剤Ｌの供給量が少量であるにもかかわらず、帯電させない場合に比較して変動係数ＣＶはほぼ１／２程度になった。したがって、粉末滑沢剤Ｌを帯電させることにより、効率よくしかも打錠する毎にばらつくことなく安定して、ごく微量の粉末滑沢剤Ｌを上及び下杵５，６及び臼４に付着させることができることが証明された。
【００５９】
【表１】
0004592692.tif 000002
【００６０】
そして、粉末滑沢剤Ｌの単位時間当たりの回収量が変動すなわち増減した場合には、回収量が基準回収量に近似するように、第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２を制御するものである。具体的には、粉末滑沢剤Ｌの回収量と基準回収量との差を演算し、回収量が基準値を上回っている差となった場合には、粉末滑沢剤Ｌの付着が良好でない、つまり付着量が減少したと判定して、その差に応じて第一及び第二直流電圧が高くなるように第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２が電圧制御部ＶＣにより制御される。これとは逆に、粉末滑沢剤Ｌの回収量が基準回収量を下回った場合には、粉末滑沢剤Ｌの付着が良好であるつまり付着量が増加したと判定して、下回った場合の差に応じて第一及び第二直流電圧が高くなるように第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２が電圧制御部ＶＣにより制御される。この場合、第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２は同時に同等だけ制御されて、第一及び第二直流電圧を同じ電圧幅で上下させるものである。なお、基本の第一及び第二直流電圧との比率に基づいて、上下させる電圧幅を第一及び第二高電圧発生器ＨＶ１，ＨＶ２とにおいて相違させるものであってもよい。
【００６１】
このような構成において、粉末滑沢剤Ｌを噴射するにあたって、粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの電源が投入されると、第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２は上杵５、下杵６、臼４及び回転盤３に対して負の高電位となる。この場合に、第一高電圧発生器ＨＶ１を調整して、第一電極ＥＤ１に印加される負高電圧を、例えば２０〜４０ＫＶの間の電圧値例えば３０ＫＶに固定すると、第一電極ＥＤ１と凹面ＮＵａとの間の空間に不平等電界の第一電界が形成される。これは、第一電極ＥＤ１に対して、上側ノズルＮＵがフッ素樹脂製であるために負極性に帯電しているが、その電圧値は、第一電極ＥＤ１に印加させる電圧値に比較して低く、両者の間に例えば２９ＫＶ程度の電位差が生じているためである。これに対して、第二高電圧発生器ＨＶ２を調整して、第二電極ＥＤ２に印加される負高電圧を、例えば４０〜６０ＫＶの間の電圧値例えば５０ＫＶに固定すると、第二電極ＥＤ２と凹面ＮＢａとの間の空間に、第一電極ＥＤ１の場合と同じ理由により不平等電界の第二電界が形成される。
【００６２】
このように、ノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１の凹面ＮＵａ，ＮＢａにおける空間において不平等電界が形成されている状態で粉末滑沢剤Ｌを噴射すると、その不平等電界を粉末滑沢剤Ｌが通過する際に、粉末滑沢剤Ｌがさらに負に帯電するものである。この実施の形態においては、下側ノズルＮＢと上側ノズルＮＵとはフッ素樹脂で形成してあるので、粉末滑沢剤Ｌはフッ素樹脂との摩擦により、負に帯電される。そして、下側ノズルＮＢのノズル先端ＮＢ１及び上側ノズルＮＵのノズル先端ＮＵ１から噴射された直後に、第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２と凹面ＮＢａ，ＮＵａとの間の空間に形成された不平等電界を通過することにより、さらに負に強くつまり高電位に帯電される。
【００６３】
一方、粉末滑沢剤Ｌが噴射される上杵５、下杵６及び臼４は、帯電装置ＣＤにより帯電された粉末滑沢剤Ｌに対して地絡された電位つまり基準電位にしてあるので、負に帯電された粉末滑沢剤Ｌは、上杵５、下杵６及び臼４に対して噴射されると、静電力によりそれぞれ上杵５、下杵６及び臼４の方向に引き付けられてそれぞれの目標とする表面つまり上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１の内周面に静電付着する。一旦上杵５、下杵６及び臼４のそれぞれの目標部位に付着した粉末滑沢剤Ｌは、静電吸着したままとなるので、目標部位から離脱しない。したがって、粉末を圧縮成形する場合に、上杵の上杵下端面５ａ、下杵の下杵上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１の内周面に圧縮する粉末が付着するのを効果的に防止することができる。また、仮に粉末滑沢剤Ｌが目標部位から剥離したとしても、その付着量自体がごく微量であるので、圧縮成形される粉末への混入は最小限に留めることができ、成形品の硬度に影響を及ぼすことを防止することができる。しかも、上杵５の下端面５ａの面積に対して、下杵６の上端面６ａ及び臼４の臼孔４１の内周面に合計面積は大きいが、第二電極ＥＤ２と凹面ＮＢａとの間の空間には第一電極ＥＤ１と凹面ＮＵａとの間の空間より強い電界を形成し、下向きに噴射する粉末滑沢剤Ｌを帯電させるので、下杵６の上端面６ａ及び臼４の臼孔４１の内周面にも、上杵５の下端面５ａと同じ割合でつまり単位面積当たりの粉末滑沢剤Ｌの付着量を確保することができる。
【００６４】
この実施の形態において、粉末滑沢剤Ｌは、以下に説明するタイミングで噴射される。この噴射のタイミングを錠剤の成形工程を交えて図３を参照して説明する。なお、同図中、符号Ｔ０〜Ｔ５は、位相を示している。製品取出部１０を通過した段階での上杵５及び下杵６は、最も高い位置に保持される（Ｔ０）。その後、これら上杵５及び下杵６が回転盤３の回転により、上杵５及び下杵６が最も高い位置に保持されるまま滑沢剤噴射部Ｋに移行する（Ｔ１）。この位置で、まず上杵５に対して粉末滑沢剤Ｌが噴射される。次に、回転盤３が回転すると、下杵６は、低下器７１の始端部において、臼孔４１の内周面が下杵６の杵先上方に露出する位置まで降下する。この位置において、下杵６及び臼４に対して粉末滑沢剤Ｌが噴射される（Ｔ２）。したがって、下杵６の上端面６ａと臼孔４１の内周面とに、粉末滑沢剤Ｌが付着し得るようになる。
【００６５】
このように、上杵５が最も高い位置に保持された時点で、粉末滑沢剤Ｌが上側ノズルＮＵから噴射されるので、噴射された粉末滑沢剤Ｌが上杵下端面５ａに集中的に静電付着する。すなわち、粉末滑沢剤Ｌは、帯電装置ＣＤにより負に帯電しており、上杵５の下端面５ａが地絡しているので、上杵５の下端面５ａに引き寄せられて静電付着する。
【００６６】
この後、この上杵５と対をなす下杵６及び臼４が、上記した位置に保持された状態で下側ノズルＮＢの下を通過するので、下杵６と臼孔４１の内周面に下側ノズルＮＢから噴射された粉末滑沢剤Ｌが付着する。すなわち、下杵６の上端面６ａは、基準電位に保持してあるので、負に帯電している粉末滑沢剤Ｌは、下杵６の上端面６ａと臼孔４１の内周面とに引き寄せられて静電付着する。
【００６７】
粉末滑沢剤Ｌは、上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢの凹面ＮＵａ，ＮＢａに案内されて噴射されるので、上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ及び臼孔４１の内周面に対してほぼ均等に拡散する。すなわち、凹面ＮＵａ，ＮＢａは、三次元曲面であるので、粉末滑沢剤Ｌが導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃから噴出してこの凹面ＮＵａ，ＮＢａに衝突すると、導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃからの噴出方向及びその噴出方向を横切る方向のそれぞれの方向において、粉末滑沢剤Ｌは凹面ＮＵａ，ＮＢａに沿って移動する。上側ノズルＮＵの場合、凹面ＮＵａはその直上にある貫通孔Ｋ１に対向しているので、粉末滑沢剤Ｌはその貫通孔Ｋ１を通過して上杵５の下端面５ａに達する。また、下側ノズルＮＢの場合、凹面ＮＢａに案内された粉末滑沢剤Ｌが直接に下杵６の下端面６ａ及び臼孔４１の内周面に達する。したがって、粉末滑沢剤Ｌは上杵５の下端面５ａと下杵６の上端面６ａと臼孔４１の所定の深さの内周面のほぼ全面にそれぞれ、ほぼ均一に付着することになる。この場合、上杵５の下端面５ａより上側に、上杵５を横切るようにエアカーテンＡＣが存在するので、上杵５の下端面５ａに付着しなかった粉末滑沢剤Ｌは、エアカーテンＡＣの空気流に沿って吸入口Ｋ２に達し、吸塵管路Ｐから回収量検知部ＬＳ３を介して吸塵機ＬＳ５により回収される。また、下側ノズルＮＢの場合、凹面ＮＢａは下側に向いており、下杵６の上端面６ａ及び回転盤３で反射して上昇した余剰の粉末滑沢剤Ｌは、第１上壁ＢＸ２に沿って吸塵管路Ｐに流れるとともに、貫通孔Ｋ１から流出したものは上側ノズルＮＵの場合と同様にエアカーテンＡＣの空気流により吸入口Ｋ２から吸塵管路Ｐへと流入する。
【００６８】
この後、下杵６が回転盤３の回転により粉末充填部７に移行すると、その下杵６がまず低下器７１の前半部分の案内作用によって中段位置まで降下させられ、後半部分の案内作用によってさらに低い位置まで引き下げられる（Ｔ３）。その途上において、粉末供給機構７３から回転盤３上に供給された粉末が、フィードシュー７２の粉末案内作用によってまんべんなく導入される。しかる後、下杵６が分量レール８２に乗り上げることによって、該下杵６が若干量持ち上げられて所定高さ位置に達し、臼４内に設定量の粉末が充填されることになる。この状態で摺切板８３を通過することによって、臼４上に溢れ出た粉末が摺り切られ、回転盤３の中心寄りに集められる。この間、上杵５はガイドレール１０２によって最も高い位置に保持されている。
【００６９】
その後、上杵５が上杵降下カム９１の案内作用により降下させられ（Ｔ４）、その杵先が臼４内に挿入される。そして、それら上杵５と下杵６が上、下予圧縮ローラ９２、９３間、及び、上、下本圧縮ローラ９４、９５間を通過することによって、臼４内の粉末が圧縮成形される（Ｔ５）。
【００７０】
成形後、製品取出部１０においてまず上杵５が上杵上昇カム１００の案内作用により上昇させられてその杵先が臼４から抜き取られ、しかる後に下杵６が押上１０６により押上げられて臼４内の製品Ｑが回転盤３上に押し出される。そして、その製品Ｑは、案内板１０５の案内作用よってシュート１０４上に導かれ、該圧縮成形機Ａの外部に導出される。この後、上杵５は上杵上昇カム１００に案内されて、さらに上昇する。以上のようにして、繰り返し連続的に粉末を圧縮成形して所定の製品Ｑを製造することができる。
【００７１】
このように構成した本実施例の回転式粉末圧縮成形機によれば、粉末圧縮を行う際に、粉末に接触する部分、すなわち上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼孔４１の内周面に、粉末の圧縮に先立って毎回粉末滑沢剤Ｌが上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢのそれぞれの凹面ＮＵａ，ＮＢａに案内されて噴射されるので、ほぼ均一な状態で粉末滑沢剤Ｌが静電力で付着し、確実にスティッキングを防止することができる。また、粉末滑沢剤Ｌは、噴射される量が、スティッキング防止のための必要最小限の微量であり、確実に目標部位に付着しているので、粉末滑沢剤Ｌの混合されてない粉末を用いて、十分な硬度に錠剤を製造することができる。
【００７２】
しかも、粉末滑沢剤噴射部Ｋにおける上杵５の位置の下端部近傍にエアカーテンＡＣが設けてあり、かつ蛇腹５ｎが設けてあるので、粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸから漏洩した余剰の粉末滑沢剤Ｌが上杵５に不必要に付着するのを確実に防止することができる。その上、上杵５及び下杵６の端面近傍で微量を噴射し、余剰の粉末滑沢剤ＬをエアカーテンＡＣの空気流を利用して回収するようにしているので、コンタミ問題を防止できるだけでなく、余剰の粉末滑沢剤Ｌの飛散を確実に防止することができる。加えて、粉末滑沢剤Ｌが上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼孔４１の内周面に付着した状態を維持するので、粉末滑沢剤Ｌの消費量を減少させることができる。
【００７３】
なお、本発明は以上に説明した実施の形態に限定されるものではない。
【００７４】
第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２に印加する高電圧は、使用する粉末滑沢剤Ｌの性状に応じて設定を変更するものであってよい。具体的には、粉末滑沢剤Ｌの粒径が小さいものでは、電圧値を低く、逆に粒径の大きなものでは電圧値を高く設定する。このように、使用する粉末滑沢剤Ｌの種類に応じて第一及び第二電極ＥＤ１，ＥＤ２に印加する電圧値を変更することにより、粉末滑沢剤Ｌの種類のいかんにかかわらず、粉末滑沢剤Ｌの静電吸着量をほぼ均等にすることができる。ただし、この場合にあっても、第二電極ＥＤ２に印加する高電圧を第一電極ＥＤ１に印加する高電圧よりも高くするものであることは言うまでもない。
【００７５】
また、図１１及び図１２に示すように、電極ＥＤ１００は、上側ノズルＮＵと下側ノズルＮＢとのそれぞれの凹面ＮＵａ，ＮＵｂのほぼ中央部分に、粉末滑沢剤Ｌが噴射される方向に向かって突出するように設けられるものであってもよい。この場合の電極ＥＤ１００の先端形状も上記実施の形態と同じ形状であってよい。なお、上側ノズルＮＵと下側ノズルＮＢとは同一形状で、使用する際に凹面の向きが異なるものであるので、上側ノズルＮＵを図示して説明する。上側ノズルＮＵの場合には、電極ＥＤ１００の先端ＥＤ１００ａは、凹面ＮＵａから離間する方向つまり上に向かって、凹面ＮＵａの底面に対してほぼ垂直に突出している。あるいは、電極ＥＤ１００は、凹面ＮＵａから突出した先端ＥＤ１００ａが、凹面ＮＵａの傾斜面ＮＵａａ側に傾いているように設けるものであってもよい。
【００７６】
また、上記実施の形態にあっては、１種類の粉末を圧縮成形するものを説明したが、内部に異なる粉末により圧縮成形された核錠を有する有核錠を成形するもの、あるいは成形品の中央部分に貫通孔の形成された成形品等を成形するものであってもよい。
【００７７】
加えて、上杵及び下杵としては、例えば製造会社のマークや文字等を、成形品の表面に刻印するために、その下端面及び上端面にマークや文字等に対応する凸部分あるいは凹部分があるものであってもよい。このような杵に対しても、粉末滑沢剤Ｌは静電力で付着を必要とするそれぞれの面に静電吸着するので、凸部分等のない上杵や下杵同様に、端面に粉末滑沢剤Ｌを付着させることができる。この場合、凸部分等の杵の中心軸とほぼ平行な表面においても、その中心軸を横切る表面と同様に、ほぼ均等に粉末滑沢剤Ｌを付着させることができる。
【００７８】
次に本発明の他の実施の形態を、図１３を交えて説明する。この実施の形態において、基本的な構成及び特徴をなす粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための構成については、上記実施の形態と同じである。それゆえ、以下の説明において、上記実施の形態と同じ構成については、説明を省略するとともに、同じ符号を使用して引用する。
【００７９】
上記実施の形態のように、連続して粉末滑沢剤Ｌを噴射していると、回転盤３の臼部３３の上面にも少量ではあるが、供給孔ＢＸ８ａの直径の幅で円環状に残留することがある。このような残留粉末滑沢剤の量をさらに低減するために、回転盤３の臼部３３の上面に絶縁層ＩＬを形成して、回転盤３に吸引される粉末滑沢剤Ｌを阻止するとともに、残留粉末滑沢剤の帯電を除去して回収するように構成すればよい。以下に、具体的な構成を説明する。
【００８０】
回転盤３は、それ自体が金属例えばステンレスで製作してあるので、粉末滑沢剤Ｌの付着を抑制するために、臼部３３の上面３３ａを絶縁体素材例えばセラミックで形成される絶縁層ＩＬにより被覆する。これにより、臼４を含む回転盤３の臼部３３の上面３３ａに対して連続的に粉末滑沢剤Ｌを噴射した場合に、回転盤３の臼部３３の上面３３ａに粉末滑沢剤Ｌが付着することを抑制する。なお、セラミックに代えて、例えばフッ素樹脂などを塗布することにより、臼部３３の上面３３ａに絶縁層ＩＬを形成するものであってもよい。
【００８１】
同様にして、臼４の上面についても、セラミックからなる絶縁層ＩＬで被覆する。この絶縁層ＩＬは、臼部３３の絶縁層ＩＬと一体に形成されるものであってよく、また臼４毎に形成されるものであってもよい。このように、臼４の上面に絶縁層ＩＬを形成するために、臼４の上面の臼孔４１の周囲には、所定幅の円環状に金属を露出させる金属露出部４２を形成して円環状の段差部４３が設けてある。段差部４３の深さは、絶縁層ＩＬの厚みにほぼ等しい。また、この絶縁層ＩＬの厚みは、臼部３３の絶縁層ＩＬとほぼ同じである。したがって、絶縁層ＩＬの上面と金属露出部４２の上面とは、ほぼ面一になる。金属露出部４２を形成することにより、帯電した粉末滑沢剤Ｌが臼孔４１方向に吸引され易くしている。この臼４の上面の絶縁層ＩＬにあっても、例えばフッ素樹脂を使用するものであってもよい。
【００８２】
このように、回転盤３及び臼４の上面のほぼ全体に絶縁層ＩＬを形成することにより、余剰の粉末滑沢剤Ｌが回転盤３上に残留することを最小限に押さえることができる。また、臼４の上面の臼孔４１の周囲には、円環状の金属露出部４２が存在していることにより、臼４の上面に絶縁層ＩＬを形成しても臼孔４１に効率よく粉末滑沢剤Ｌを付着させることができる。
【００８３】
上記実施の形態における粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸは、その底板ＢＸ８の底面全体が常時回転盤３の上面３３ａと接触する構成であるが、耐久性を向上させるために、臼４の軌跡ＴＲに対応する部分のみを接触する構成としている。以下に、箱体ＢＸの底板ＢＸ８の底面形状を変更した例を、図１４及び図１５を参照して説明する。
【００８４】
この例の箱体ＢＸは、その底板ＢＸ１０８の底面において、臼４の軌跡ＴＲに対応する部位が、それ以外の部位より下側に突出している。すなわち、箱体ＢＸの底板ＢＸ１０８において、回転盤３の上面３３ａと接触する部分である着脱可能な突出部ＢＸ１０８Ａが形成してあり、その周囲部分の底面は回転盤３の上面３３ａに接触しないように、突出部ＢＸ１０８Ａより底面が高くなっている。突出部ＢＸ１０８Ａには、箱体ＢＸの下側ノズルＮＢに対応する部位に粉末滑沢剤Ｌが通過する供給孔ＢＸ１０８ａが設けてあるとともに、臼４の軌跡の回転盤３の上面３３ａに残る粉末滑沢剤Ｌを箱体ＢＸ内に吸引するための第一及び第二の吸い込み口ＢＸ１０８ｍ，ＢＸ１０８ｎと空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐとが設けてある。以下の説明において、突出部ＢＸ１０８Ａから見て、臼４が近づいて来る側を上流、臼４が遠ざかる側を下流とする。
【００８５】
供給孔ＢＸ１０８ａは、突出部ＢＸ１０８Ａにおける上流側端部に設けてある。供給孔ＢＸ１０８ａの下流側には、供給孔ＢＸ１０８ａに連続して第一の肉盗み部ＢＸ１０８ｑが形成してあるとともに、そのさらに下流側には、その第一の肉盗み部ＢＸ１０８ｑに連続して箱体ＢＸ内と連通する平面形状が半円形状の第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍが設けてある。第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍの下流には、回転盤３の上面３３ａと接触する部分を介して、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓが設けてある。この第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓの下流側には、箱体ＢＸ内と連通する平面形状が半円形状の第二の吸い込み口ＢＸ１０８ｎが設けてある。また、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓの下流側の端部には、箱体ＢＸを介して回転盤３の上面３３ａに供給される除電用空気流ＤＡＦの空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐが設けてある。そして、供給孔ＢＸ１０８ａを包囲するとともに、第一の肉盗み部ＢＸ１０８ｑ、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓ及び空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐを包囲するように接触底面ＢＸ１０８ｔが設けてある。
【００８６】
除電用空気流ＤＡＦとは、帯電している粉末滑沢剤Ｌとは逆極性に帯電している空気流で、回転盤３の上面３３ａに残留している帯電した粉末滑沢剤Ｌと接触することにより、粉末滑沢剤Ｌを電気的に中和、つまり帯電していない状態にするためのものである。除電用空気流ＤＡＦは、粉末滑沢剤Ｌとは逆極性に帯電した電極により形成される電界中に空気を通過させることにより生成する。この除電用空気流ＤＡＦは、図示しない除電用空気流発生装置から管路により箱体ＢＸに導かれ、箱体ＢＸ内の空気通路ＡＤＴを介して空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐから吹き出されるようにしてある。
【００８７】
上述の突出部ＢＸ１０８Ａは、回転盤３との接触部分がほぼ環状の接触底面ＢＸ１０８ｔのみとなるため、回転盤３及び箱体ＢＸの耐久性を向上させることができる。また、第一及び第二の吸い込み口ＢＸ１０８ｍ，ＢＸ１０８ｎ、並びに空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐが設けてあるので、回転盤３の臼１０４周辺にある残留粉末滑沢剤を効率よく箱体ＢＸ内に取り入れることができる。すなわち、回転盤３の上面３３ａに残る粉末滑沢剤Ｌは、まず、第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍと第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓとの間の部分が、回転盤３の上面３３ａと接触することにより、回転盤３の上面３３ａに残る粉末滑沢剤Ｌがかき集められ第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍから吸い込まれる。
【００８８】
一方、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓには、空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐから噴射される除電用空気流ＤＡＦに接触することにより除電されて舞い上げられた回転盤３の上面３３ａに残っていた粉末滑沢剤Ｌが充満する。第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓは、接触部ＢＸ１０８ｔにより包囲されているので、舞い上げられた粉末滑沢剤Ｌは外部に散乱することなく、第二の吸い込み口ＢＳ１０８ｎから箱体ＢＸ内に吸い込まれる。したがって、臼孔１４１に付着した粉末滑沢剤Ｌ以外の回転盤３の上面３３ａにあった粉末滑沢剤Ｌは、ほぼ回収することが可能になる。
【００８９】
粉末滑沢剤Ｌの計量にあっては、上記した光学的に流量を計測するもの以外に、重量計具体的には電子天秤（以下、天秤と称する）ＳＣＬ１，ＳＣＬ２を使用して計量するものであってもよい。天秤ＳＣＬ１，ＳＣＬ２を使用した実施の形態を、図１６及び図１７を参照して以下に説明する。なお、この例の場合、上記した光学的な流量検知部ＬＳ２は省略してもよく、省略しない場合には、流量検知部ＬＳ２から出力される信号に基づいて、粉末滑沢剤Ｌが流通していることのみを検出するものとすればよい。つまり、この流量検知部ＬＳ２から出力される信号に基づいて粉末滑沢剤Ｌの流量を検知するものではなく、粉末滑沢剤Ｌが供給されないと言った粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの故障を検出するものとして利用するものであってよい。
【００９０】
粉末滑沢剤Ｌの計量は、粉末滑沢剤Ｌを供給する粉末滑沢剤供給部ＬＳ１の重量を計測する供給側天秤ＳＣＬ１と、回収された粉末滑沢剤Ｌの重量を計測するために回収量検知部ＬＳ３の重量を計測する回収側天秤ＳＣＬ２とにより行う。
【００９１】
供給側天秤ＳＣＬ１には、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１自体を載せ、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１の自重を風袋として目盛調整を行う。この場合、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１が供給管路ＬＳ６を介して外力を受けないように、供給管路ＬＳ６とは浮いた状態で接続してある。つまり、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１と供給管路ＬＳ６とは、わずかな間隙を介して接続されるもので、供給管路ＬＳ６が何らかの理由で振動したりあるいは撓んだりしたような場合でも、それらの現象に起因する外力は、間隙により遮断されて、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１へは伝わらない構造としてある。間隙は、供給管路ＬＳ６が粉末滑沢剤供給部ＬＳ１の出力管部分の外周に接続されて形成されるので、出ていく粉末滑沢剤Ｌがこの間隙から漏洩することはない。このような構造にすることにより、供給側天秤ＳＣＬ１における風袋が粉末滑沢剤供給部ＬＳ１以外の影響で変化することを防ぐことができる。
【００９２】
一方、回収量検知部ＬＳ３は、第一サイクロンＣＹ１と第一サイクロンＣＹ１に接続される第二サイクロンＣＹ２と、第一サイクロンＣＹ１により回収された粉末滑沢剤Ｌを収容する第一回収容器ＲＢ１と第二サイクロンＣＹ２により回収された粉末滑沢剤Ｌを含む粒子径の小さい粉末を収容する第二回収容器ＲＢ２とを含んでなるものである。そして、この回収量検知部ＬＳ３が、回収用天秤ＳＣＬ２に載せられるものである。
【００９３】
第一サイクロンＣＹ１と第二サイクロンＣＹ２とは、第一サイクロンＣＹ１の頂上部に設けられたフランジ付接続管ＣＹ１ａと、第二サイクロンＣＹ２の側面上部に取り付けられてフランジ付接続管ＣＹ１ａと接続される連結用接続管ＣＹ２ａとにより連通される。また、第一サイクロンＣＹ１の側面上部には外部接続管ＣＹ１ｂが設けてあり、この外部接続管ＣＹ１ｂに、粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸに連通する回収管ＣＬＤが、密着して接続されるのではなく、外部接続管ＣＹ１ｂとの間に間隙をあけて浮いた状態で接続されるものである。
【００９４】
一方、第一サイクロンＣＹ１と第二サイクロンＣＹ２との下端部分は、各別に、第一回収容器ＲＢ１及び第二回収容器ＲＢ２に連結される。第一及び第二回収容器ＲＢ１、ＲＢ２はそれぞれ、直方体形状の箱からなり、一体に形成してあり、上面には第一及び第二回収容器ＲＢ１、ＲＢ２に共通の取り外し可能な蓋体ＲＢａが取り付けてある。この蓋体ＲＢａにあけられた開口ＲＢ１ｂ、ＲＢ２ｂに第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２の下端部分がそれぞれ固定されるものである。また、それぞれの開口ＲＢ１ｂ、ＲＢ２ｂの下側位置には、第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２の下端と対向して、第一及び第二回収容器ＲＢ１、ＲＢ２内に回収された粉末滑沢剤Ｌが第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２側に引き戻されないようにする円錐形状の邪魔板ＲＢ１ｃ、ＲＢ２ｃが設けてある。この邪魔板ＲＢ１ｃ、ＲＢ２ｃはそれぞれ、その取付高さが調整できるようになっている。
第二サイクロンＣＹ２は、その上部にターボファン付ブロアモータＢＭを有するとともに、ブロアモータＢＭより下側に円筒形状のフィルタＦＬを備え、その側面の上部で第一サイクロンＣＹ１と連通している。この第二サイクロンＣＹ２は、第一サイクロンＣＹ１で回収できなかった比較的粒子径の小さい粉末滑沢剤Ｌを回収するものである。ブロアモータＢＭが作動することにより、第二サイクロンＣＹ２のフィルタＦＬの下側から上昇する気流が発生し、その気流によりフィルタＦＬの側面にはフィルタＦＬの外側に沿って流れる下向きの渦巻き流が生じる。
【００９５】
この回収量検知部ＬＳ３は、第二サイクロンＣＹ２に内蔵されるブロアモータＢＭが作動することにより、粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸ及び回収管ＣＬＤを介して粉末滑沢剤Ｌを、一体構造の第一回収容器ＲＢ１及び第二回収容器ＲＢ２に回収する。
【００９６】
回収される粉末滑沢剤Ｌは、第一サイクロンＣＹ１によりそのほとんど、例えば回収量の約９０〜９５％が第一回収容器ＲＢ１に回収され、第一サイクロンＣＹ１において回収されなかった比較的粒径の小さい粉末滑沢剤Ｌが第二サイクロンＣＹ２により第二回収容器ＲＢ２に回収される。第二サイクロンＣＹ２では、その内部のフィルタＦＬの外側表面に粉末滑沢剤Ｌが接触し、下向きの渦気流により第二回収容器ＲＢ２に回収するものである。
【００９７】
また、回収に際して、第一サイクロンＣＹ１と回収管ＣＬＤとは、わずかな間隙を設けて接続してあるので、第一サイクロンＣＹ１に外力が加わらない。つまり、第二サイクロンＣＹ２のブロアモータＢＭが作動した際に第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２内に発生する吸引力により、回収用天秤ＳＣＬ２に載せられた回収量検知部ＬＳ３に回収管ＣＬＤが吸着することがない。したがって、回収量検知部ＬＳ３が回収管ＣＬＤに支持されて重量が軽くなることがなく、風袋が変化することが防止される。
【００９８】
このような構成において、粉末滑沢剤Ｌの使用量は、制御部ＬＳ４において、供給用天秤ＳＣＬ１が計量した供給側の粉末滑沢剤Ｌの重量から、回収用天秤ＳＣＬ２が計量した実際に回収された粉末滑沢剤Ｌの重量を減算して算出される。実際に回収された粉末滑沢剤Ｌの重量は、回収用天秤ＳＣＬ２が、回収量検知部ＬＳ３の重量と回収された粉末滑沢剤Ｌとの合計重量を指示するので、風袋重量である回収量検知部ＬＳ３の重量を回収用天秤ＳＣＬ２が示した重量から差し引いて求めるものである。この粉末滑沢剤Ｌの使用量の計量は、所定時間毎に行う。そして、制御部ＬＳ４は、計量された使用量を、粉末の圧縮成形の速度に応じて設定された設定値と比較し、使用量が設定値より多い場合は粉末滑沢剤供給部ＬＳ１を制御して粉末滑沢剤Ｌの供給量を減少させ、逆に使用量が設定値より少ない場合は粉末滑沢剤Ｌの供給量を増加させるように制御する。
【００９９】
このように、供給用天秤ＳＣＬ１及び回収用天秤ＳＣＬ２を使用することにより、粉末滑沢剤Ｌの使用量を正確に計量することができる。この結果、上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢの第一電極ＥＤ１及び第二電極ＥＤ２に印加する第一直流高電圧及び第二直流高電圧を、精度よくフィードバック制御することができ、効率よく粉末滑沢剤Ｌを目的の部位に付着させることができる。それゆえ、スティッキングやコンタミネーションの発生を防止することができる。
【０１００】
その他、各部の構成は図示例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
【０１０１】
上述したように、本発明は、噴射する粉末滑沢剤Ｌを帯電させることにより、少なくとも上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１などの所望の部位に効率よく粉末滑沢剤Ｌを付着させる構成であるが、粉末滑沢剤Ｌの付着が変動するような場合では、粉末滑沢剤Ｌの噴射量を制御することを併用するものであってよい。この場合、粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの重量を測定して粉末滑沢剤供給装置ＬＳから上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢに供給する粉末滑沢剤Ｌの供給量を検出し、検出した供給量が目標値となるように粉末滑沢剤Ｌの供給量を制御するものである。このように、粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの重量を測定して粉末滑沢剤Ｌの供給量を検出して恐々量を制御することにより、粉末滑沢剤噴射装置ＬＳから上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢに至る粉末滑沢剤Ｌの輸送経路部分における影響を回避することができる。このため、粉末滑沢剤Ｌの供給量の制御精度を高くすることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０２】
以上のように、本発明の回転式粉末圧縮成形機によれば、粉末滑沢剤を杵や臼に付着させる構成であり、その粉末滑沢剤の付着効率を確実に向上させることができ、粉末滑沢剤が圧縮成形させる粉末に混入することがほぼ皆無にできるので、錠剤や食品などを製造するのに適用することができる。
【符号の説明】
【０１０３】
１…フレーム
２…立シャフト
３…回転盤
４…臼
５…上杵
６…下杵
４１…臼孔
ＣＤ…帯電装置
ＮＵ…上側ノズル
ＮＢ…下側ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
0004592692.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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