(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂内層と、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層と、ポリオレフィン系樹脂外層を有し、しかも内・外層と中間層とが接着されてなる複合管の接合構造であって、
延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層のシ−ト巻回層数が複数であり、
複合管端面のシ−ト巻回層を融着することにより、複合管端面が封止処理されていることを特徴とする複合樹脂管の接合構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高耐内圧の複合樹脂管の接合構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
周知の通り、厚みｔ、内径φＤの管に内圧Ｐが作用すると、管壁周方向に引っ張り応力δ（δ＝ＤＰ／２ｔ）が発生して力学的に平衡する。
従来、複合樹脂管として、樹脂内層上に鋼テ−プ巻回中間層を設け、該中間層上に樹脂外層を設けたものが公知である（特開平１０−１９１７４号公報）。
しかしながら、この複合樹脂管では、鋼テ−プ巻回中間層に管内圧力に平衡する引っ張り応力を有効に発生させるように、その中間層と内・外樹脂層とを接着すると複合樹脂管の可撓性が低下し、他方、中間層と内・外樹脂層との相互間を滑り可能にして可撓性を保証すると、巻回鋼テ−プに引っ張り応力を発生させ難く、有効な耐内圧強度の向上を達成することが困難となる。
【０００３】
そこで、本出願人においては、「ポリオレフィン系樹脂内層と、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層と、ポリオレフィン系樹脂外層を有し、しかも内・外層と中間層とを接着してなる複合管」を既に提案した（特願平１１−９５４５１号）。
この複合管においては、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層と内・外層とが接着され、かつ延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト中間層の弾性率が内・外層の弾性率に較べて大きいから、その中間層シ−トに充分に大きい内圧分を分担させ得てそれだり複合樹脂管の耐内圧強度を高くできる。また、中間層シ−トが内・外樹脂層と同様に樹脂からなり充分に柔軟であるから、単層樹脂管と同程度の曲げ剛性、従って可撓性を保証できる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本出願人が提案した上記複合樹脂管は、構造的に、高耐内圧性、可撓性の要件を満たしている。
しかしながら、本発明者等の鋭意検討結果によれば、実際に内圧を加えると、予想したよりも、耐内圧強度の増加率が低いことが判明した。
この原因を探求したところ、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層内に、水侵入可能な通路が形成されることがあり、複合管端面からこの通路を伝って水が侵入することが原因であることが明らかになった。
【０００５】
本発明の目的は、出願人が提案した上記複合樹脂管の本来の優れた耐内圧性を有効に発揮させることにある。  また、同複合樹脂管の製造条件の緩和を可能にすることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る複合樹脂管の接合構造は、ポリオレフィン系樹脂内層と、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層と、ポリオレフィン系樹脂外層を有し、しかも内・外層と中間層とが接着されてなる複合管の接合構造であって、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層のシ−ト巻回層数が複数であり、複合管端面のシ−ト巻回層を融着することにより、複合管端面が封止処理されていることを特徴とする構成である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明の適用対象である複合樹脂管を示している。
図１において、１１はポリオレフィン系樹脂内層である。１２は延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層であり、内１１層と接着されている。１３はポリオレフィン系樹脂外層であり、中間層１２と接着されている。
この複合樹脂管の耐内圧性や耐クリ−プ性は、内層１１と中間層１２とによって保証され、外層１３は主に中間層１２の機械的保護層として用いられる。
上記延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層１２は、耐内圧性及び耐クリ−プ性を高めるためのものであり、シ−トの長手方向延伸によりシ−トの弾性率及び引っ張り強度を高くして耐内圧強度を効果的に増強し、シ−トの架橋により耐クリ−プ性を効果的に高めている。
このシ−トの材質をポリオレフィン系樹脂としたのは、内外層との接着を図ることにある。また、製造時に発生する破片や使用済み複合樹脂管の材料リサイクルを可能とする有利性もある。
このポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、プロピレンランダム共重合体、プロピレンブロック共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等を挙げることができ、就中、延伸後の弾性率が特に高いポリエチレン、特に結晶性の高い高密度ポリエチレンを使用することが好ましい。
このポリオレフィン系樹脂には、架橋剤や架橋助剤の外、必要に応じ、結晶核剤、滑剤、充填剤、顔料、異種のポリオレフィン系樹脂、低分子量ポリオレフィンワックス等を配合することができる。
上記架橋剤及び架橋助剤の添加目的は、上記ポリオレフィン系樹脂の分子鎖を部分的に架橋し、架橋延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの弾性率、引っ張り強度、クリ−プ特性、耐熱性を向上させることにあり、架橋剤としては、例えば、ベンゾフェノン、チオキサントン、アセトフェノン等の光重合開始剤を挙げることができ、架橋助剤としては、トリアリルシアヌレ−ト、トリメチロ−ルプロパントリアクリレ−ト、ジアリルフタレ−ト等の多官能性モノマ−を挙げることができる。
上記結晶核酸の添加目的は、結晶化度を高めることにあり、結晶核酸としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン等を挙げることができる。
上記架橋は、電子線照射や紫外線照射による架橋の外、加熱により行うことも可能である。電子線照射や紫外線照射による架橋は、ポリオレフィン系樹脂に上記架橋剤や架橋助剤等を添加し、１〜２０Ｍｒａｄ、好ましくは３〜１０Ｍｒａｄの電子線、または、５０〜８００ｍＷ／cm2、好ましくは１００〜５００ｍＷ／cm2の紫外線を照射することにより行うことができる。
上記電子線照射や紫外線照射による架橋は、延伸処理工程と同じ若しくは延伸工程に引き続いて行うことができ、加熱による架橋は延伸処理前に行うことができる。
【０００８】
上記ポリオレフィン系樹脂シ−トの原反は、例えば、Ｔダイ法による押出成形、カレンダ−法によるロ−ル成形等により得ることができる。
延伸処理には、例えば、シ−トを加熱し、速度の異なるロ−ル間に通過させる方法、加熱シ−トを異なる方向に回転するロ−ル間に挾み込み、厚さを減少させながら長さ方向に延伸する方法（圧延方法）等を使用でき、一回処理または多段処理の何れによってもよく、多段処理の場合、複数の延伸方法を使用することもでき、特に、原反が厚肉の場合、上記圧延方法で処理したうえで、後続延伸を行うことが好ましい。
延伸前の原反厚みは、最終的に得ようとするシ−ト厚みや延伸率によって設定され、特に限定されないが、通常、最終製品である延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの厚み５０〜１０００μｍに対応して、０．５〜１５ｍｍとされる。
延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの巾は、管の口径、巻回角度、巻回方法等によって選定され、比較的狭巾の延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トを使用する場合は、巾広のシ−トを所定巾にスリットすればよい。
延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの延伸率は、得ようとする弾性率や引っ張り強度等により設定され、通常、１０倍以上、好ましくは２０倍以上とされる。１０倍未満では、所望の弾性率や引っ張り強度を得ることが難しい。また、シ−ト巾方向の延伸は、シ−ト長手方向の延伸を抑制するから、可及的に排除することが好ましい。
上記延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トにおいては、必要に応じ、接着性を高めるために、物理的または化学的表面処理を施すこともできる。例えば、サンドブラスト等による表面荒し、微細エンポス加工、交互不均一局部加熱による表面凹凸化処理を行うことができる。延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト表面に接着性シ−トをラミネ−トすることもでき、接着性シ−トとしては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、変性ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体を挙げることができる。
【０００９】
上記内層のポリオレフィン系樹脂としては、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トとの接着を図るために同種の樹脂、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、プロピレンランダム共重合体、プロピレンブロック共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等を挙げることができ、特に、特に溶融点１１０℃〜１３５℃であり、メルトインデックス（ＪＩＳＫ６７６０、単位ｇ／１０分）０．０４〜７．０のものを使用することが好ましい。７．０を越えると、溶融樹脂の流動性が高くなり過ぎ、０．０４未満では、押出圧が高くなり過ぎて、賦形が困難になるからである。
【００１０】
上記外層のポリオレフィン系樹脂においても、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トとの接着を図るために同種の樹脂、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、プロピレンランダム共重合体、プロピレンブロック共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等を挙げることができ、特に、特に溶融点が１１０℃〜１３５℃であり、メルトインデックスが０．０４〜１０．０のものを使用することが好ましい。内層ポリオレフィン系樹脂よりも、メルトインデックスの上限を高くする理由は、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層外面に生じる微細ギャツプまたは段を埋めるのに有利であるからである。
【００１１】
上記複合樹脂管は図に示す製造装置によって製造することができる。
図２において、２１は樹脂押出機を、２２は押出金型を、２３は外径サイジング金型を、２４はシ−ト巻き付け機を、２５は加熱装置を、２６はクロスヘッドタイプの外層押出機を、２６１はヘッドを、２７は冷却水槽を、２８は引取り機を、２９は定尺切断機をそれぞれ示している。  上記複合樹脂管を製造するには、押出機でポリオレフィン系樹脂を押し出し、サイジング金型で外径規制して内層を成形し、シ−ト巻き付け機で延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トを通常同方向に逆向きに略同角度となるように２層巻回し、加熱装置で加熱加圧して延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回層を内層に融着させる。
その加熱温度は、内層樹脂の軟化点以上溶融点以下の範囲であり、加圧は２ｋｇｆ／cm2以上とすることが好ましい。加圧には、管外面から行う方法、管内面から行う方法、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの熱収縮を利用する方法等を使用でき、管外面から加圧する方法としては、例えば、加熱ロ−ルやダイス等を使用する方法があり、管内面から加圧する方法としては、例えば、エア−加圧、マンドレルにより内層の弾性範囲内で拡径させる方法がある。
このように、中間層を内層に接着させたのち、クロツヘッド押出機のダイスに通過させてポリオレフィン系樹脂の押出被覆により外層を形成し、水槽で冷却のうえ、引取り機で引き取りつつ定尺切断していく。
上記内層には、既に別ラインで成形したポリオレフィン系樹脂管を使用することもできる。また、外層は、予め成形したポリオレフィン系樹脂シ−トを縦添え融着する方法、予め成形したポリオレフィン系樹脂チュ−ブを挿通し融着する方法によって形成することも可能である。
【００１２】
上記複合樹脂管の口径は、内径１０ｍｍ〜３０ｍｍの小口径から、内径３００ｍｍ〜５００ｍｍといった大口径に至り、特に制限されない。前者の場合、上記定尺切断を行わずにドラム巻き運搬が可能である。
上記複合樹脂管の断面形状は、通常円形とされるが、非円形、例えばコ−ナにア−ルをつけた断面正方形とすることも可能である。
【００１３】
図１に示す複合樹脂管において、内圧が実質的に内層と中間層とにより支持され、内層の厚みをｔ、中間層の厚みをΔｔ、内層の弾性率をＥａ、中間層１２の弾性率をＥｂ、複合樹脂管の内径をＤ’、管内圧をＰ、内層に作用する平均引っ張り応力をτとすると
【数１】
Ｐ＝２τ〔（ＥｂΔｔ）／Ｅａ＋ｔ〕／Ｄ’      （１）
が成立し、樹脂内外層管の許容応力をτ0とすると、許容内圧Ｐ0が
【数２】
Ｐ0＝２τ0〔（ＥｂΔｔ）／Ｅａ＋ｔ〕／Ｄ’    （２）
で与えられる。
而して、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの弾性率Ｅｂが内外層のポリオレフィン系樹脂の弾性率Ｅａより大であるために、耐内圧強度を向上できる。
【００１４】
上記延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層は、通常２層とされる。各層が突合せ巻きの場合、シ−ト巾をＷ、内層外径をＤφとすると、シ−トの巻き付け角θが、
【数３】
θ＝tan-1(πD/W)                          （３）
で与えられる。
上記シ−ト巻き付け機によるシ−トの巻回は、通常、走行管の回りにシ−トパッドをシ−トを繰り出させつつ回転させることにより行われ、管引取り速度をＶ、回転速度をＮとすると、これらＶ、Ｎにより制御されるシ−ト巻き付け角ψは
【数４】
ψ＝２πＮ／Ｖ                            （４）
で与えられ、Ｖ、Ｎは
【数５】
Ｎ／Ｖ＝tan-1(πD/W)                      （５）
を満たすように制御される。
【００１５】
上記延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの長手方向引っ張り強度をｓ、シ−ト巻回層厚みをｔ、内層の内径をＤ’とすれば、シ−ト巻回中間層が支え得る最大内圧Ｐ”が
【数６】
Ｐ”＝２ｓｔsinψ/πD'                      （６）
で与えられ、シ−ト巻回中間層が支え得る管軸方向最大引っ張り力Ｙは
【数７】
Ｙ＝２πｓＤ’ｔcosψ                        （７）
で与えられる。
本発明に係る複合樹脂管では、耐内圧強度の向上を目的とするから、式（６）のＰ”を可及的に高くするように３０°〜９０°好ましくは４５°〜７０°とされる。
【００１６】
本発明においては、かかるシ−ト巻き付け角度のもとで、式（４）を満たすように、Ｎ、Ｄが制御されるが、巻回機の精度や引取り速度のバラツキ等による式（３）からのずれのために、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの巻き付けにギャツプやラップが生じることが避けられない。
その結果、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層の水の侵入が可能な通路の走水性が高められるが、本発明に係る複合樹脂管の接合構造によれば、かかる条件のもとでも、浸水を防止して複合樹脂管本来の優れた耐内圧強度を有効に発揮させることができる。
【００１７】
図３の（イ）〜（ホ）は本発明に係る複合樹脂管の接合構造の異なる参考例と実施例を示している。
図３において、１は上記したポリオレフィン系樹脂内層１１と延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層１２とポリオレフィン系樹脂外層１３とからなる複合樹脂管であり、管端面の内層と外層との間を封止処理してある。３は樹脂管継手であり、継手内面と複合樹脂管外面とを融着や接着剤により接着してある。
上記樹脂管継手３には、複合樹脂管のポリオレフィン系樹脂外層と同材質の樹脂スリ−ブの内周面に電熱線を埋着したＥＦスリ−ブ（Ｅlectrofusionスリ−ブ）を用い、継手内面と複合樹脂管端部外面とを電熱線の通電発熱により融着することが望ましい。
本発明に係る複合樹脂管の接合構造によれば、複合樹脂管の内層と中間層との界面、中間層内のシ−ト巻回層間、中間層と外層との界面に沿い水侵入が可能な通路が形成されても、複合樹脂管の端面をその通路に対し封止してあるから、前記複合樹脂管の本来の優れた耐内圧強度を有効に発揮させることができる。
【００１８】
図３の（イ）に示すように、内層樹脂１１または外層樹脂１２の少なくとも一方を溶融させ、その溶融樹脂で端面の内層と外層との間を覆い冷却固化して複合樹脂管端面を封止してある。この場合、内・外層樹脂１１・１３、更には中間層シ−ト１２をも溶融させることもできる。
この内層樹脂または外層樹脂、更には中間層シ−トの溶融には、加熱面板や、図４に示すように、Ｃ型絶縁ホルダ−４１に電熱線４２を張設し、通電加熱した電熱線で複合樹脂管を溶断するワイヤ式カッタ−を使用できる。
また、複合樹脂管製造時の前記定尺切断機にワイヤ式カッタ−を使用し、定尺切断時に複合樹脂管端面の封止処理を行うことも可能である。
【００１９】
図３の（ロ）に示すように、硬化性樹脂液ａ、例えば、二液反応性樹脂液を複合樹脂管端面の内層と外層との間を覆うように塗布し硬化させることにより複合樹脂管端面の封止を行っており、端面を有機溶剤、例えば、アセトン、トルエン、キシレン等で粗面化したうえで二液反応性樹脂液を塗布することが好ましい。この場合、硬化性樹脂液の硬化不良を阻害しないように、溶剤を完全に揮発飛散させてから樹脂液を塗布するように、速揮発性の溶剤の使用、充分な溶剤揮発時間を経て塗布することが有効である。
【００２０】
図３の（ハ）に示すように、ホットメルト樹脂ｂを複合樹脂管端面の内層と外層との間を覆うように塗布し固化させることにより複合樹脂管端面を封止しており、複合樹脂管の肉厚が厚い場合は、管端部の熱容量が大きくなってホットメルト樹脂が速く固化し過ぎ接着力不足が生じ易いので、複合樹脂管端部を予熱することが有効である。
【００２１】
図３の（ニ）に示すように、複合管端面に単層短管ｃをバット溶接等で融着することにより複合樹脂管端面の封止を行っており、単層短管には複合樹脂管の内層及び外層と同材質のポリオレフィン系樹脂を使用することが望ましい。
【００２２】
図３の（ホ）に示すように、複合管端部のポリオレフィン系樹脂内層１１と延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層１２とポリオレフィン系樹脂外層１３とを溶融一体化することにより複合樹脂管端面の封止を行っており、この溶融一体化は、複合樹脂管製造工程での定尺切断時に行うこともできる。
また、図５に示すように複合樹脂管製造工程で定尺切断箇所２９よりも上流側で、一定時間ごとに管を挾持する加熱リング２９０で管局部のポリオレフィン系樹脂内層１１と延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層１２とポリオレフィン系樹脂外層１３とを溶融一体化し、この箇所を定尺切断箇所とすることもできる。
【００２３】
延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層が２層である場合で中間層と内層との界面及び中間層と外層との界面が確実に接着されていれば、中間層のシ−ト巻回層間のみが水侵入通路となる。
請求項１の複合樹脂管の接合構造では、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層のシ−ト巻回層数が複数である場合、複合樹脂管端面の封止を、複合管端面のシ−ト巻回層を融着することにより行っている。
【００２４】
【実施例】
〔実施例１〕
複合樹脂管の中間層に使用した延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トは次ぎの通りである。
融点１３５℃，メルトインデツクス１の高密度ポリエチレンに、トリアリルシアヌレ−ト（架橋助剤）３重量％、ベンゾフェノン（光架橋開始剤）３重量％を配合した組成物を２００℃で混練し、Ｔダイス法で成形した厚み３ｍｍの原反シ−トを繰り出し速度１ｍ／分、ピンチロ−ル引取り速度３０ｍ／分で１２０℃の加熱炉に通し、延伸倍率３０倍，厚み０．１５ｍｍの延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トを得、このシ−トに対し１０秒間の高圧水銀灯照射で架橋を行い、次いで、一方の温度が２００℃、他方の温度が５０℃の対ピンチロ−ルを２対、上下逆にして隣接配置した粗面化ロ−ル装置に速度２０ｍ／分で通過させて中心線表面粗さＲａ２μｍの微細凹凸を加工し、更に、片面に厚み０．０２５ｍｍ，融点１２３℃，メルトインデックス０．８の直鎖状ポリエチレン接着フィルムをラミネ−トしたものである。
複合樹脂管は、融点１３５℃，メルトインデツクス０．５の高密度ポリエチレンの押出内層（押出温度約２００℃）に、巾９０ｍｍの上記延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トを二層、一層目は接着フィルムを内側に向け、二層目は接着フィルムを外側に向け、しかも各層を僅かにラップさせて巻回し、巻回層表面を１３０℃に加熱したのち、融点１２５℃，メルトインデツクス０．５の直鎖状低密度ポリエチレンを押出し（押出温度約２００℃）、更に冷却水槽で冷却して外層を形成したものであり、外径が６３ｍｍφ、厚さが４．０ｍｍである。
この複合樹脂管の管端面に加熱温度２００℃の板状ヒ−タを３０秒間軽く押しつけて管端面を封止処理し、次いで、複合樹脂管を所定のポリエチレン製ＥＦ管継手で接合した。
【００２５】
〔参考例２〕
複合樹脂管の管端面を、アセトンで粗面加工したのち、二液反応性エポキシ樹脂を塗布して封止処理した以外、実施例１に同じとした。
【００２６】
〔参考例３〕
複合樹脂管の管端面を、加熱温度１００℃の板状ヒ−タを１０秒間当接して加熱した後、２００℃に加熱したエチレン−酢酸ビニル共重合体ホットメルトを塗着して封止処理した以外、実施例１に同じとした。
【００２７】
〔比較例１〕
実施例１で使用した高密度ポリエチレン内層を所定のポリエチレン製ＥＦ管継手で接合した。
【００２８】
〔比較例２〕
複合樹脂管の管端面を封止処理しなかった以外、実施例１に同じとした。  これら実施例及び比較例の内圧性能評価のために、次ぎの試験を行った。
【００２９】
（１）内圧破壊試験
各実施例と同じ管端面封止処理をした複合樹脂管、内層用管及び管端面封止処理をしない複合樹脂管のそれぞれにつき、管長さ１０００ｍｍにて、図６に示すように、試料管Ｐの両端部を測定用治具５１で密閉し、管端面は治具に非接触とし、ポンプ５２によって内圧を５ｋｇｆ／分の速度で昇圧して破壊内圧を測定した（昇圧不可能若しくは高圧した時点の内圧を破壊内圧とした）。
（２）内圧クリ−プ破壊試験
外部温度８０℃、水温度８０℃にて、１２ｋｇｆ／cm2の内圧を連続的に課し、その内圧保持時間を測定した。
（３）管端止水性試験
（１）の内圧破壊試験に対し、管長さを２００ｍｍとし、管端面と治具端面との間にスペ−サを介在させて充分なギャップを確保し、複合樹脂管内の層間への浸水の有無を管外面の状況から判断し、管外面が正常に保持されたときを○、異常が観察されたときを×と評価した。
【００３０】
これらの測定結果は表１の通りである。
【表１】
破壊内圧(kgf/cm2)    内圧保持時間(hr)    管端止水性
実施例１評価        ７０            ２００以上            ○
参考例２評価        ７０            ２００以上            ○
参考例３評価        ７０            ２００以上            ○
比較例１評価        ４０              ２５                ○
比較例２評価        ６０              ３０                ×
【００３１】
表１の測定結果から、本発明に係る複合樹脂管の接合構造によれば、ポリオレフィン系樹脂内層と、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層と、ポリオレフィン系樹脂外層を有し、しかも内・外層と中間層とを接着してなる複合樹脂管を、層間に水侵入可能な通路が形成されても、管端面での封止のために、その通路への水侵入を排除しウィ−ピング等を防止して複合樹脂管本来の優れた耐内圧性を発揮させ得ることが確認できる。
【００３２】
【発明の効果】
本発明に係る複合樹脂管の接合構造によれば、ポリオレフィン系樹脂内層と、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層と、ポリオレフィン系樹脂外層を有し、しかも内・外層と中間層とが接着されてなる複合樹脂管の本来の優れた耐内圧性を発揮させることができる。
また、複合樹脂管製造時の引取り速度やシ−ト巻回機の精度上、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−トの巻き付け状態に多少の不備が生じて複合樹脂管内の中間層が水侵入を生じ易い状態になって、も複合樹脂管本来の優れた耐内圧性を発揮させることができるので、引取り速度やシ−ト巻回速度等の製造条件を緩和でき、引取り機やシ−ト巻回機の簡易化により複合樹脂管のコストダウンを図ることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の接合対象である複合樹脂管を示す図面である。
【図２】  上記複合樹脂管の製造装置を示す図面である。
【図３】  本発明に係る複合樹脂管の接合構造の異なる参考例と実施例を示す図面である。
【図４】  本発明に係る複合樹脂管の接合に使用するカッタ−の一例を示す図面である。
【図５】  本発明に係る複合樹脂管の接合での管端面の封止処理方法の一例を示す図面である。
【図６】  本発明に係る複合樹脂管の接合構造の耐内圧性評価を行うための試験装置を示す図面である。
【符号の説明】
１            複合樹脂管
１１          ポリオレフィン系樹脂内層
１２          延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト巻回中間層
１３          ポリオレフィン系樹脂外層
３            管継手
ａ            硬化性樹脂
ｂ            ホットメルト樹脂
ｃ            単層短管
【図１】
0004465092.tif 000002
【図２】
0004465092.tif 000003
【図３】
0004465092.tif 000004
【図４】
0004465092.tif 000005
【図５】
0004465092.tif 000006
【図６】
0004465092.tif 000007