(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合し、
得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、
上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し、
次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状シール材を得るシート状シール材の製造方法であって、
該バインダー混合液が、水を分散媒とするラテックスの形態で用いられ、
該ゴム材が、該バインダー混合液中の固形分と不織布との合計重量を１００重量％とした場合に、合計で、１０〜２５重量％の量で用いられることを特徴とするシート状シール材の製造方法。
【請求項２】
有機系バインダーとしての樹脂と、前記樹脂用溶剤または分散媒とを混合し、
得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、
上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し、
次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記樹脂を硬化させてシート状シール材を得るシート状シール材の製造方法であって、
該バインダー混合液が、水を分散媒とする樹脂エマルジョンの形態で用いられ、
該樹脂が、該バインダー混合液中の固形分と不織布との合計重量を１００重量％とした場合に、合計で、１０〜２５重量％の量で用いられることを特徴とするシート状シール材の製造方法。
【請求項３】
基材繊維が非石綿系繊維であることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
不織布がフェルト状であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
バインダー混合液が充填剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
不織布内部に存在する気体を追い出すとともにバインダー混合液を含浸させる工程を、あらかじめ不織布を圧縮したまま水を分散媒とするバインダー混合液中に浸漬するか、バインダー混合液中で不織布を圧縮した上、これをバインダー混合液中にて自発復元させることにより行なうことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、シート状シール材の製造方法に関し、さらに詳しくは、強度異方性が抑制され、かつガスシール性などに優れたシート状シール材の製造方法に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
現在、一般産業用として多種のガスケットが使用されているが、最も汎用性の高いものとして、主として繊維および充填剤と、ゴムあるいは樹脂とから構成されている、ジョイントシートあるいはビーターシートが挙げられる。
ここで、ジョイントシートは、石綿、ガラス繊維等の無機繊維、あるいは芳香族ポリアミド繊維、フィブリル化した芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維を基材繊維とし、これに結合剤としてのゴム、樹脂、加硫剤などのゴム薬品および充填剤等を添加混錬してジョイントシート形成用組成物を調製し、この組成物を熱ロールと冷却ロールとからなる一対のロール間に挿入して加熱圧延し、ジョイントシート成形用組成物を熱ロール側に積層させ次いで熱ロールに積層されたシート状物を剥離することによって得られる。
【０００３】
また、ビーターシートは、叩解機内にて石綿繊維あるいは非石綿繊維に充填剤およびゴムあるいは樹脂を添加し、これらを攪拌し水に均一分散させたのち抄造機で抄造することによって得られる。
これらのシートは、比較的安価である、大寸法品の生産が容易である、各種形状への加工が容易である、取扱が容易である、比較的低締付力でも流体をシールすることができる等、種々の特長を有している。しかしながら、これらジョイントシートやビーターシートにも問題点が存在する。
【０００４】
ジョイントシートの第一の問題点として、製法上使用できる繊維に制限がある。ジョイントシートの製造に際しては、原料である、繊維と、ゴムまたは樹脂との濡れ性が重要であり、その濡れ性が悪いと、シート成形時にシートにしわや破断が生じる。
現在、ゴムあるいは樹脂とのぬれ性の良い石綿繊維を配合した石綿ジョイントシートと、石綿繊維を含まないノンアスベストジョイントシート（非石綿系ジョイントシート）とが存在するが、ゴムとの濡れ性に劣るとされている炭素繊維等を単独で繊維種として用いたジョイントシートは極めて少なく、上市されているノンアスベストジョイントシートの大部分には少量のｐ−アラミド繊維が配合されている。使用可能な繊維種上の制限は、ガスケット材の品質向上を図る上で大きな制約となっている。
【０００５】
第二の問題点として、石綿繊維に対する使用規制が挙げられる。石綿ジョイントシートは、高温下で長期に亘って優れた特性を保持できる、種々の温度の種々の流体に対して使用でき汎用性が高い等、優れた製品ではあるが、安全衛生上石綿繊維自身の使用が制限されており、石綿ジョイントシートは他のガスケットへ代替されつつある。
【０００６】
第三の問題点として、ノンアスベストジョイントシートは、石綿ジョイントシートと比較して、高温下で実機にて長期間使用した場合に、例えば、シール性、引張強度、破断時伸び率などの優れた性能が保持される性質（「長期健全性」とも言う。）に劣る。これはノンアスベストシートが高温空気履歴による硬化を起こしやすく、結果として高温下で長期間実機使用した場合に割れやすくなることを意味する。
【０００７】
石綿ジョイントシートの場合、強度を担う石綿繊維の配合比率を高く設定することによって、配合されているゴムや樹脂自身の硬化がシート全体の硬化に与える影響を軽減することができる。一方、ノンアスベストジョイントシートの場合、一般的にｐ−アラミド繊維を強度向上剤として配合しているが、該繊維はぬれ性が悪くｐ−アラミド繊維を多量に配合してもシートの強度は増加せずむしろその他の特性および加工性が悪化することが多く、該繊維を多量に配合することは困難であり、結果としてゴムや樹脂自身の硬化がシート全体の硬化へとつながる。
【０００８】
第四の問題点として、ジョイントシートでは、製法上シートの強度異方性を排除することができない（表１参照）。これはカレンダーロールによる圧縮加硫工程を経ることにより、配合する繊維がほぼ一様に配向するためである。
石綿ジョイントシートの場合には、石綿繊維の配合比率を高く設定することによってシート全体の強度を著しく増加させ、これにより上記の強度異方性を補完することができる。
【０００９】
一方、ノンアスベストジョイントシートの場合には、その繊維配合比率を高く設定できず、配合する繊維で前述した強度異方性を補完することができない。そのため、長期高温下での実機使用においてゴム分の硬化によりガスケット内部に応力が発生した際、強度の弱い方向あるいはその部分にその応力が集中し、結果としてガスケットの割れが誘発されると推測される。
【００１０】
一方、ビーターシートには気密性の点で問題がある。一般的にビーターシートは、潤滑油や燃料油といった液体シール用として使用され、具体的にはオイルパンやフュエルポンプ等に使用される。一方、ガス性流体など、厳しい気密性能を要求されるガスケットとしては使用されていない。
現在上市されているビーターシート製法で得られたガスケットについて、「ＡＳＴＭ  Ｆ３７−Ｂ」に準拠し、ガスケット面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａに設定し、ガスケット外径部からの流体漏洩量を測定したところ、６．３×１０-2Ｐａ・ｍ3／ｓを示した（表１参照）。このようにガス漏洩量が多いのは、抄造工程においてシート中に内包された空隙の一部が製造工程中に除去されず残存してしまうためと考えられる。実使用条件下では、一般的に石鹸水発泡法にてガスケットからのガス性流体の漏洩の存否を判断しており、この石鹸水発泡法では、実機（ガス性流体用配管）フランジ部に試験用ガスケットを組付け、ガスケット外径側あるいはフランジ間隙に石鹸水を塗布したのち、気泡発生の有無により、ガス性流体用配管の接続部からガス性流体が漏洩しているか否かを判断する。この石鹸水発泡法での検出感度は、約２×１０-4Ｐａ・ｍ3／ｓである。ビーターシートは、一般的に、この石鹸水発泡法の検出感度の１８〜５５０倍の漏洩量を示すことから、ビーターシートのシール性能は低く、ガス性流体用シール材としては不適当である。ガス用シール材としては２×１０-4Ｐａ・ｍ3／ｓ以下の漏洩量を示すシール性能が必要である。
【００１１】
しかしながらこれまでのところ、上記のようなビーターシート製法で得られ、かつ優れたガスシール性能等を有するシール材は知られていない。
そこで本発明者らは、上記問題点を解決すべく鋭意研究を重ねたところ、
有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合するか、あるいは有機系バインダーとしての樹脂と、前記樹脂用溶剤または分散媒とを混合して、得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を（強制的に）追い出すとともに含浸させ、上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させ、あるいは上記樹脂を硬化させてシート状シール材を製造すると、強度異方性が抑制され、かつガスシール性などに著しく優れたシート状シール材が得られることなどを見出して本発明を完成するに至った。
【００１２】
なお、▲１▼：特開昭５７−１１６９７０号公報には、テトロン、ナイロン等の疎水性短繊維よりなる不織布を１枚または２枚以上重ね合わせたものを基材とし、これに樹脂、ゴム等のバインダーを含浸させて成型した食品機械器具用パッキンが開示されている。また、該公報には、上記のように基材に樹脂、ゴム等のバインダーを含浸させて乾燥させたものを加圧成型して、上記食品機械器具用パッキンを製造することが記載されている。また該公報には、このパッキンは、シール性に優れ、かつ衛生的である旨記載されている。しかしながら、該公報に含まれる含浸工程は、繊維飛散防止、パッキン腐食防止を目的とした樹脂含浸であることから、該公報に記載の方法で得られるパッキンでは、漏洩を厳格に制限するパッキン材として用いるには、ガス、液体等のシール性の点で不十分である。
【００１３】
また、▲２▼：特公平８−３０８６号公報には、水にシリコン樹脂のコロイド粒子又はポリテトラフロロエチレン樹脂のコロイド粒子とアクリル系プライマとを分散させることにより、揮発による発火性及び有害性の無い水分散系のエマルジョンを作成し、ガラス繊維を主体とする綿状体をニードルパンチ加工してなるニードルマットの内部全体に前記エマルジョンを含浸させた後、前記ニードルマットに含浸した前記エマルジョンの水分を蒸発させることにより、前記ニードルマットの内部全体にシリコン樹脂又はポリテトラフロロエチレン樹脂とアクリル系プライマとを付着させ、前記ニードルマットの表面にアクリル系粘着剤付きの剥離紙を貼着する、燃焼器具用パッキン材の製造方法が開示されている。また、該公報には、水分散系のエマルジョンを浸漬槽に貯留し、前記ニードルマットをローラ送り装置によって連続的に送りながら前記エマルジョンに２０〜１００秒程度浸漬することにより、該ニードルマットの内部全体に該エマルジョンを含浸させることが記載されている。また、上記水分散系エマルジョンを用いることにより、該ニードルマットの内部全体に該エマルジョンを含浸させることが初めて可能となり、ニードルマットを構成している全てのガラス繊維の表面及び繊維間にシリコン樹脂又はＰＴＦＥ樹脂を付着させることができる旨記載されている。
【００１４】
しかしながら、該公報に記載の方法には圧縮成形工程を含んでおらず、パッキンの気密性は向上しておらず、該公報に記載の方法により得られる燃焼器具用パッキン材では、ガスあるいは液体シール性などの点で不十分である。
【００１５】
【発明の目的】
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決しようとするものであって、配合する繊維種に制限がなく、高温条件下で長期間使用でき、従来のジョイントシートの代替品として使用でき、ガスや液体のシールに好適に使用しうる、シート状シール材の製造方法を提供することを目的としている。
【００１６】
【発明の概要】
本発明に係るシート状シール材の第１の製造方法は、
有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合し、
得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、
上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し、
次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状シール材を得ることを特徴としている。
【００１７】
本発明に係る第１の製造方法においては、前記バインダー混合液が、ラテックスの形態で用いられることが好ましい。
本発明に係るシート状シール材の第２の製造方法は、
有機系バインダーとしての樹脂と、前記樹脂用溶剤または分散媒とを混合し、
得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、
上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し、
次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記樹脂を硬化させてシート状シール材を得ることを特徴としている。
【００１８】
本発明に係る上記何れのシート状シール材の製造方法においても、上記基材繊維が非石綿系繊維であることが好ましい。
本発明に係る上記何れの方法においても、上記不織布がフェルト状であることが好ましい。
本発明に係る上記何れの方法においても、上記バインダー混合液が充填剤を含むことが好ましい。
【００１９】
本発明に係る上記何れの方法においても、不織布内部に存在する気体を追い出すとともにバインダー混合液を含浸させる工程を、あらかじめ不織布を圧縮したままバインダー混合液中に浸漬するか、バインダー混合液中で不織布を圧縮した上、これをバインダー混合液中にて自発復元させることにより行なうことが好ましい。
【００２０】
本発明に係る上記何れの方法においても、不織布内部に存在する気体を追い出すとともにバインダー混合液を含浸させる工程を、バインダー混合液を不織布に高圧噴霧することにより行なうことが好ましい。
本発明に係る上記何れの方法においても、不織布内部に存在する気体を追い出すとともにバインダー混合液を含浸させる工程を、減圧容器に不織布を入れ容器内部を減圧下にしたのちバインダー混合液を注入することにより行なうことが好ましい。
【００２１】
本発明に係る上記シート状シール材の製造方法によれば、強度異方性がなく、配合する繊維種に制限がなく、高温条件下でガスや液体のシールに長期間好適に使用しうる、シート状シール材が得られる。
【００２２】
【発明の具体的説明】
以下、本発明に係るシート状シール材の製造方法について具体的に説明する。
本発明に係るシート状シール材の第１の製造方法では、
有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合し、
得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、
上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し、
次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状シール材を製造している。
【００２３】
また、本発明に係るシート状シール材の第２の製造方法では、上記第１の製造方法における上記バインダー混合液として、有機系バインダーとしての樹脂と、該樹脂用の溶剤または分散媒とを混合し、得られたバインダー混合液を用いる点以外は、基本的には、上記第１の製造方法と同様である。
すなわち、本発明のシート状シール材の製造方法では、従来のジョイントシートの製法であるカレンダーロール製法とは異なり、基材繊維として、不織布を用いる点、および不織布にバインダー混合液を含浸させる際に、不織布中の気体を強制的に追い出して、バインダー混合液で満たされた不織布中には気体が存在しないようにしている点などに特徴があり、このようにバインダー混合液（コンパウンド）を不織布に含浸するとともに気体を強制的に追出した後、上記のように不織布に含浸されているバインダー混合液中の溶剤成分あるいは分散媒を揮散除去し、次いで加熱圧縮成形することにより、ガス、液体に対する長期のシール性に著しく優れ、かつ、強度異方性のないシート状シール材が製造可能となっている。
【００２４】
以下、上記バインダー混合液、不織布、含浸方法などについて順次詳述する。
＜バインダー混合液＞
バインダー混合液には、上記のように含まれる有機系バインダーがゴム材の場合と樹脂の場合とがあり、さらにはその両者が含まれていてもよく、これら有機系バインダーは、シート状シール材のシール性能向上に寄与する。
【００２５】
この有機系バインダーがゴム材の場合には、バインダー混合液には、ゴム材の他、ゴム薬品、ゴム材用溶剤または分散媒が含まれ、さらに必要により充填剤などが含まれていてもよい。また、この有機系バインダーが樹脂の場合には、バインダー混合液には、樹脂の他、樹脂用溶剤または分散媒が含まれ、さらに必要により充填剤などが含まれていてもよい。
【００２６】
ゴム材としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。
また、樹脂としては、例えば、尿素系、メラミン系、ポリエステル系、エポキシ系、フェノール系等が挙げられる。本発明においては、これらバインダーの種類は特に制限されず、また１種または２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００２７】
上記ゴム薬品としては、従来より公知のものを広く使用でき、例えば、加硫剤、加硫助剤、促進剤、老化防止剤等、さらに必要により、増粘剤、感熱ゲル化剤（感熱剤）、界面活性剤などを用いてもよい。
増粘剤としては、例えば、ポリビニルアルコール系、ポリアクリル酸系、ポリメタクリル酸系、ポリアクリルアミド系等の合成高分子およびそのアルギン酸塩；カゼイン、ゼラチン、クアーガム等の天然、半合成高分子；などが挙げられる。
【００２８】
感熱ゲル化剤（感熱剤）としては、例えば、ポリビニルメチルエーテルの他、シリコーン系、ポリアルキレンオキシド誘導体系等が挙げられる。
界面活性剤としては、アニオン系、ノニオン系、カチオン系、両性など従来より公知のものを広く使用でき、例えば、カルボン酸塩系、スルホン酸塩系、硫酸塩系、リン酸塩系などのアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレン誘導体系、多価アルコール系誘導体等のノニオン系界面活性剤；アルキルアミン塩系、第4アンモニウム塩系等のカチオン性界面活性剤；等が挙げられる。
【００２９】
このような感熱ゲル化剤（感熱剤）は、バインダー１００重量部に対して、通常１〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部の量で含まれることが望ましい。
また、このような界面活性剤は、バインダー混合液中の固形分１００重量部に対して、通常、０．２〜５重量部、好ましくは０．４〜４重量部の量で含まれることが望ましい。
【００３０】
充填剤は、必要により用いられ、シート状シール材の応力緩和特性およびシール性能向上等に寄与し、このような充填剤として、具体的には、例えば、タルク、マイカ、クレー、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム等の無機粉体が挙げられる。本発明では、これら充填剤は、１種または２種以上組み合わせて用いられる。
【００３１】
本発明においては、上記ゴム材および／または樹脂は、バインダー混合液中の固形分と不織布との合計重量を１００重量％とした場合に、合計で、通常、５〜４０重量％、好ましくは１０〜３０重量％の量で用いられる。このバインダーとなるゴム材および／または樹脂含量が５重量％未満では、不織布を構成する繊維表面および必要により用いられる充填剤表面を十分に覆うことができないか、あるいは不織布内部の空隙に十分にバインダー混合液（コンパウンド）を充填することができなくなり、結果としてシート状シール材のシール性能が低下することがある（表１参照）。一方ゴム材および／または樹脂含量が４０重量％を超えると、得られるシート状シール材中に含まれる、熱履歴による硬化や収縮が生じやすい成分が過多となり、結果としてシート状シール材としても熱履歴による硬化、割れが生じやすくなり、長期間優れたガスシール性、液体シール性などの特性が保持できにくくなることがある。
【００３２】
充填剤を用いる場合、バインダー混合液中の固形分と不織布との合計１００重量％中に、通常、８０重量％以下、好ましくは５〜８０重量％の量で用いられる。この充填剤含量が、８０重量％を超えると、充填剤表面を十分に覆うためのバインダー量が不足し、シート状シール材のシール性能が低下することがある。なお、この充填剤含量が５重量％未満では、その添加効果であるシート状シール材の応力緩和特性およびシール性能向上等はあまり期待できなくなる。
【００３３】
このような種々の成分を含むバインダー混合液は、流動状態で使用され、ラテックス状態、溶液状態等が挙げられ、具体的には、例えば、溶液ゴム（固形ゴムと溶剤との混合物）、液状ゴム（例えば、液状シリコーンゴム、液状フッ素ゴムなどのように、溶剤なしの単体にて液状のゴム）、ゴムラテックス、溶液樹脂、樹脂エマルジョン等として使用される。また、これらバインダー混合液は、１種または２種以上の成分を組み合わせて使用してもよい。
【００３４】
このようなバインダー混合液の調製法は、特に限定されず、従来より公知の方法を採用すればよい。
＜不織布＞
不織布は、シート状シール材の基材でありその強度向上に寄与するが、このような不織布としては、石綿系でも非石綿系でも使用でき、人体・環境への安全性の見地をより考慮すると好ましくは非石綿系不織布が用いられ、このような非石綿系不織布のうちでも、例えば、ｐ−アラミド繊維、フッ素樹脂繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物系繊維など、高温下での強度が高い繊維を、単独あるいは複数組み合わせて製作したものが好適に使用できる。
【００３５】
このような不織布の製法には、湿式、乾式、スパンレース、スパンボンド、メルトブローン、ニードルパンチ、ステッチボンドなどの種々の製法があるが、本発明で用いられる不織布の種類は本製法に制限されるものではない。
また得られた不織布の性状としては、ニードルパンチフェルト状、湿式抄造不織布状などが好ましい。
【００３６】
本発明では、シート状シール材の強度向上に寄与する上記不織布は、バインダー混合液中の固形分と、不織布（あるいは不織布用繊維）との合計１００重量％中に、通常、５〜８０重量％、好ましくは１０〜７０重量％の量で用いられる。
この不織布（あるいは繊維）含量が、５重量％未満では、実使用に耐えうるシート強度を得ることができず、一方８０重量％を超えると不織布含量が増大するに連れて、不織布中の空隙が多くなり、該空隙に含浸・充填すべきバインダー混合液量不足となり、十分なシール性能のシート状シール材が得られなくなる傾向がある。
【００３７】
＜バインダー混合液の調製工程（工程１）＞
本発明では、上記バインダー、バインダー用溶媒または分散媒、および必要により用いられる充填剤、およびバインダーとしてゴムを使用する場合はゴム薬品（例：加硫剤、加硫助剤、促進剤、老化防止剤等）を攪拌容器に入れ、均一になるまで攪拌・混合し、バインダー混合液（コンパウンド）を調製する。この際、必要により、増粘剤、感熱ゲル化剤（感熱剤）、界面活性剤などを配合してもよい。このような攪拌・混合は、通常、常温（２０〜３０℃）、常圧下に行われ、必要により、配合成分が化学変化など生じない程度の温度に加熱してもよい。
【００３８】
＜バインダー混合液の含浸と気体の追出し工程（工程２）＞
本発明では、次いで、該不織布内部に存在する気体を強制的に追い出すとともに、上記のようにして得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布に含浸させる。
ここで、シート状シール材に優れたシール性能を保有させるためには、不織布内部に存在する空隙を完全にバインダー混合液にて置換し満たす必要がある。
【００３９】
このように該空隙を完全にバインダー混合液で満たするために、本発明では、不織布内部に存在する気体（通常空気）を強制的に追い出すとともにバインダー混合液を含浸させる工程を、下記▲１▼〜▲４▼の何れかに記載の方法で行うことが望ましい。
すなわち、▲１▼：あらかじめ不織布を圧縮した状態でバインダー混合液中に浸漬し、これをバインダー混合液中にて自発復元させることにより行う方法（「事前圧縮液中自発復元法」とも言う。）；
▲２▼：バインダー混合液中で不織布を圧縮した上、これをバインダー混合液中にて自発復元させることにより行なう方法（「液中圧縮自発復元法」とも言う。）；
▲３▼：バインダー混合液を不織布に高圧噴霧することにより行なう方法（「高圧噴霧法」とも言う。）；あるいは、
▲４▼：減圧容器に不織布を入れ容器内部を減圧下にしたのちバインダー混合液を注入することにより行なう方法（「減圧注入法、減圧置換法」とも言う。）；が好ましい。
【００４０】
この▲１▼の方法（事前圧縮液中自発復元法）では、不織布を予め加圧・圧縮して気体の存する空隙部を小さくすることで気体を押出し、空隙部が低減・除去された不織布を、バインダー混合液中に浸漬し、バインダー混合液中で不織布への加圧を開放すると、不織布は原形状に自発復元してくる。この際、不織布内部は負圧状態となり、不織布内にバインダー混合液が吸引されて浸入し、不織布を構成する繊維間隙をバインダー混合液で完全に満たすことができる。
【００４１】
上記▲２▼の方法（液中圧縮自発復元法）では、不織布をバインダー混合液中に浸漬した状態で、不織布の加圧・圧縮と、加圧開放による不織布の自発復元を行う点以外は、上記▲１▼の方法と同様である。
また、▲３▼の方法（高圧噴霧法）では、不織布表面に高圧噴霧されたバインダー混合液を、不織布裏面に設けた吸引装置により減圧・吸引するようにして、バインダー混合液の噴霧・含浸を効率化してもよい。
【００４２】
また、▲４▼の方法（減圧注入法）は、減圧下にて不織布内部の空隙をバインダー混合液に置換する方式であり、容器内を減圧下に保持すると、不織布内の空隙部も減圧下となる。そのような減圧下の容器内に、バインダー混合液を注入すると、バインダー混合液は、負圧状態の容器内に拡散すると共に不織布内空隙部にも浸入し、結果的に、不織布内繊維間隙をバインダー混合液で満たすことができる。このような減圧注入法▲４▼は、例えば、不織布寸法が比較的小さい場合、大型設備を必要とせず有効である。
【００４３】
なお、本発明では、圧縮された不織布の復元方法は、上記のように加圧開放による自発復元が好ましいが強制的に復元させてもよい。
また、不織布とバインダー混合液とのなじみにくさあるいはバインダー混合液の粘度により上記▲１▼〜▲４▼の方法（操作）を１回行うだけでは不織布中へのバインダー混合液の含浸量が不十分である場合には、該方法を複数回繰り返し、不織布を構成する繊維間隙をバインダー混合液で完全に満たすことが望ましい。
【００４４】
また、不織布にバインダー混合液を含浸させようとしても、不織布が撥水性を有しバインダー混合液をはじくような場合には、あらかじめ上記「バインダー混合液の調製工程」にて、バインダー混合液に界面活性剤を配合しておくことが望ましい。
また、バインダー混合液の粘度が低く、不織布に含浸させたバインダー混合液の一部が流出してしまい、不織布内部に再度空隙が生じる場合がある。このような場合には、上記「バインダー混合液の調製工程」においてバインダー混合液に増粘剤を配合し、バインダー混合液の流動性を低下させておくことが望ましい。
【００４５】
本発明では、このように不織布内部にバインダー混合液を含浸させた後、得られたバインダー混合液含浸不織布を所定間隔に調整された一対のロール間に挿通させることによって、バインダー混合液の付着量（含浸量）を所定量に設定（調整）することが望ましい。
次に、このような「バインダー混合液の含浸と気体の追出し工程」について、該工程で好適な各種含浸機を用いた態様を、図面を参照しつつさらに詳説する。
【００４６】
＜図１＞
本発明では、例えば、上記▲２▼の方法を採用する場合には、図１に模式的に示すロール搬送式含浸機１０を用いて、「不織布圧縮−バインダー混合液含浸−不織布自発復元−付着量設定」の各操作を連続して行うことにより、上記含浸工程を自動化することが可能である。
【００４７】
この図１に示すロール搬送式含浸機１０は、バインダー混合液２が貯留される含浸槽３と、含浸槽３の手前外部に設けられ、不織布１を含浸槽３に送り出す送出ロール７，８と、送出された不織布１を含浸槽３内に導いて圧縮する圧縮ロール４と、含浸槽３の後方外部に設けられ、含浸槽３を通過した不織布１中のバインダー混合液量を調整する一対の絞り・駆動ロール５，６とを備えている。
【００４８】
このロール搬送式含浸機１０では、不織布１は、送出ロール７，８を経て、圧縮ロール４にて含浸槽３内に導かれ、該含浸槽３内のバインダー混合液２に浸漬されると共に、送出ロール７，８と圧縮ロール４と一対の上下絞り・駆動ロール５，６とにより緊張状態で保持・張設されながら、圧縮ロール４にて下方方向のに押圧を受けることにより圧縮される。
【００４９】
この際の不織布張力、圧縮面圧などは、不織布の材質、製法、状態などにもより異なり一概に決定されないが、不織布の伸びが１〜５％生ずるような張力、あるいは、圧縮時に元の基材の厚みの１０〜４０％の厚さにできるような荷重を加えることが望ましい。
このような条件は、これらロールの回転速度やこれらロールの相互の位置関係などを適宜調整することにより達成でき、また圧縮ロール４での不織布１の圧縮量を適宜調整することができる。
【００５０】
（なお、不織布１をこのような緊張状態に保持すると、過度に伸びてしまうような場合には、後述する図２に示す「ベルト・メッシュ搬送式含浸機」２０を用いればよい。）
このように含浸槽３内の圧縮ロール４にて圧縮された不織布１は、該圧縮ロール４を通過後、圧縮ロール４による圧力から開放され、上下絞り・駆動ロール５，６に向かって移動する過程で自発復元するが、この自発復元過程では不織布１内空隙部は負圧となり、該空隙部に含浸層内のバインダー混合液２を吸入し、自発復元した不織布１内の繊維間はバインダー混合液２で満たされる（図示せず）。このようにバインダー混合液で全ての繊維間空隙部が満たされた不織布１は、含浸槽３の外部に設けられた一組の絞り・駆動ロール５，６に挟持（挿通）されて、不織布１に含浸・付着しているバインダー混合液量は所定の範囲に調整される。なおこのような「ベルト・メッシュ搬送式含浸機」２０を複数台縦方向に設置するなどして、複数回不織布のバインダー混合液含浸処理を繰り返すようにしてもよい。
【００５１】
なお、上記例では、圧縮ロールが１個の場合を示したが、本発明はこのような態様に限定されず、例えば、図１中、付番４ａで示すように、圧縮ロール４と対になるように不織布１の下方にも圧縮ロールを設けて、一対の圧縮ロール４，４ａにて不織布１を圧縮・挟持するようにしてもよい。また、上下１対の圧縮ロールを、複数組含浸槽３内に設けて不織布の「圧縮／開放−含浸」を繰り返させ、含浸効率を上げるようにしてもよい（図示せず）。
【００５２】
＜図２＞
また、本発明では、上記▲２▼の方法（液中圧縮自発復元法）を採用する場合には、図２に模式的に示すベルト搬送式含浸機２０を用いて、「不織布圧縮−バインダー混合液含浸−不織布自発復元−付着量設定」の各操作を連続して行うことにより、上記含浸工程を自動化することが可能である。
【００５３】
この図２に示すベルト搬送式含浸機２０は、バインダー混合液２が貯留される含浸槽３と、
含浸槽３の手前外部に設けられ、不織布１を含浸槽３に送り出す上下送出ロール２５ａ、２６ａと、
送出された不織布１を含浸槽３内に導き、圧縮する圧縮ロール４と、
含浸槽３の後方外部に設けられ、含浸槽３を通過した不織布１中のバインダー混合液量を調整する一対の上下絞り・駆動ロール５，６とを備えている。
【００５４】
このベルト搬送式含浸機２０には、無限軌道のメッシュ状でもよい２本の搬送ベルト２１，２２が架け渡されており、上部搬送ベルト２１は、上部送出ロール２５ａと、圧縮ロール４と、上部絞り・駆動ロール５との周りを周回し、この圧縮ロール４と上部絞り・駆動ロール５との間には自発復元化ロール２５ｂが設けられている。
【００５５】
下部搬送ベルト２２は、下部送出ロール２６ａと、圧縮ロール４と、下部絞り・駆動ロール６の周りを周回し、この下部絞り・駆動ロール６と下部送出ロール２６ａとの間には、補助ロール２６ｃ、２６ｂが設けられている。
このような構成のベルト搬送式含浸機２０では、圧縮ロール４の一部表面に上部搬送ベルト２１の内側面が周接しており、圧縮ロール４と周接するこの上部搬送ベルト２１の外側面に、さらに、下部搬送ベルト２２の外側面が緊張状態で周接している。
【００５６】
このような構成のベルト搬送機含浸機２０では、不織布１は、上下送出ロール２５ａ、２６ａ間で上下搬送ベルト２１，２２により挟持・案内されつつ、圧縮ロール４の存在する含浸槽３内に導かれ、該含浸槽３内のバインダー混合液２に浸漬されると共に、圧縮ベルト４下部で、上下搬送ベルト２１，２２で挟持・圧縮される。圧縮ロール４の回転速度や下部搬送ベルト２２の張力などを適宜調整することにより、上記と同様に圧縮面圧、圧縮ロール４部での不織布１の圧縮量、圧縮時間などを上記例と同様に、適宜調整することができる。
【００５７】
用いられる不織布１の強度特に引張強度があまり高くなく、図１に示すような含浸機１０を用いたのでは、不織布１が伸びてしまうような場合には、このように上下搬送ベルト２１，２２間で挟持して搬送すれば、不織布１が過度に伸びてしまうことがないため、基材繊維種及びその含量、引張強度等の異なる広範な種類の不織布に対して、このベルト搬送機含浸機２０を使用することができる。
【００５８】
＜図３＞
また、本発明では、上記▲３▼の方法（高圧噴霧法）を採用する場合には、図３に模式的に示す高圧噴霧含浸機３０を用いて、メッシュ状の基台３１上に載置された不織布１の上方から、その下方の不織布１の表面に、バインダー混合液１ａを噴霧すると共に、不織布１と噴霧ノズル３２ａとの相対的位置を連続的に変化させることにより、上記含浸工程を自動化することが可能である。
【００５９】
不織布１と噴霧ノズル３２ａとの相対的位置を変化させるには、(イ)：噴霧器ノズル３２ａの位置を固定しておき、メッシュ状基台３１と共に、その基台３１上の不織布１を移動させるか、あるいは、(ロ)：メッシュ状基台３１と、その基台３１上の不織布１とを固定しておき、噴霧器ノズル３２ａを移動させるようにしてもよく、また、(ハ)：噴霧器ノズル３２ａと不織布１との両者を互いに相異なる方向に移動させるようにしてもよい。
【００６０】
このように、メッシュ状基台３１上に不織布１を載置し、その上方より不織布１の表面に向けてバインダー混合液を噴霧することにより、不織布内部にまでバインダー混合液を均一かつ充分に浸透（含浸）させることが可能である。
このように高圧噴霧法にて不織布１にバインダー混合液を効率よく含浸させる際の条件は、不織布などの移動速度、噴霧時間、ノズルから不織布までの距離などにより異なり一概に決定されないが、例えば、必要な含浸量の１０〜５０倍量噴霧するように上記諸条件を設定することができる。
【００６１】
＜図４＞
図４には、図３に示す高圧噴霧含浸機３０において、メッシュ状基台３１の下方に吸引装置３３を設けた態様が示されている。
この図４に示すように、メッシュ状基台３１の下方に吸引装置３３を設けて不織布１内の気体などを減圧・吸引すれば、バインダー混合液１の浸透（含浸）効率をいっそう高めることができる。
【００６２】
これらの何れの含浸機１０，２０，３０，３０Ａを用いる場合においても、バインダー混合液２を不織布１内部に均一に含浸するためには、バインダー混合液を所定量以上の量で不織布内部に含浸させたのちに、図１、図２に付番５，６で示すように、所定間隔に調整した一対のロール間に挿通させることが望ましい。
上記実施態様に示す含浸機を用いれば、不織布内部まで均一かつ完全にバインダー混合液を含浸させることができ、ガス、液体シール性等に優れたシート状シール材を得ることができるが、本発明は、このような含浸機を用いる態様に限定されず、前述した「事前圧縮液中自発復元法」▲１▼、「液中圧縮自発復元法」▲２▼、「高圧噴霧法」▲３▼、「減圧注入法、減圧置換法」▲４▼などを採用するものである限り、本発明では好ましく用いることができる。
【００６３】
本発明では、上記のようにして、不織布内部に、バインダー混合液を含浸させると共に、不織布内部空隙に存在する空気等の気体を、強制的かつ実質上完全に追い出し、不織布内の空隙部をバインダー混合液で置換し満たした後、下記「乾燥工程」にて、シートを乾燥させ、シート状シール材を得ている。
＜乾燥工程（工程３）＞
上記「バインダー混合液の含浸と気体の追出し工程」（単に、含浸工程とも言う。）終了後の不織布には、最終製品であるシート状シール材には不要な溶媒または分散媒が含まれている。この状態でゴム分の架橋あるいは樹脂分の硬化を行った場合、シート状シール材内に溶媒または分散媒が残存し、シート状シール材に安定したシール性能を発揮させることができない。そこで、バインダー混合液が含浸された不織布は、下記乾燥工程を行う前に含浸工程終了後の不織布から溶媒または分散媒を除去する。
【００６４】
溶媒または分散媒の除去は、８０℃以上、望ましくは８０℃以上１００℃以下に設定した乾燥機内にて、１〜３時間程度、シートを加熱することにより、溶媒または分散媒を揮散・除去すればよい。１００℃を超える高温下でシートの乾燥を行うと、不織布内の溶媒または分散媒が急激に気化、膨張し、不織布内部に空隙を発生させることがある。また、このような１００℃を超える温度で乾燥工程を実施すると、下記「成形工程」を行う前に、シート中のゴムの架橋や、樹脂の硬化が促進されるため、下記「成形工程」時には圧縮による気密性向上効果が十分に得られない場合がある。また８０℃未満の温度にてシートを乾燥させた場合、溶媒または分散媒を完全に揮散・除去するために長時間を要し非効率的である。
【００６５】
なお、溶媒または分散媒の蒸発は主にシート表面にて生じ、これに伴ってシート内部に残存する溶媒または分散媒が表面に移動し、このサイクルによってシート中の溶媒または分散媒が除去される。その際、溶媒または分散媒のみならず、シート内部のバインダー混合液自体がシート表面に誘導されることがある（マイグレーション（migration）とも言う。）。
【００６６】
このようなマイグレーションの生じたシートに対して、下記「成形工程」を実施することによって、シート内部のゴム配合比がシート表面近傍のゴム配合比に比して少なくなり、得られたシート状シール材が、充分に優れたシール性能および応力緩和性能を示さないことがある。
このような場合には、前述したように、前記「バインダー混合液の調製」工程（工程１）にてバインダー混合液調製時に感熱ゲル化剤（感熱剤）を配合しておき、この「乾燥工程」にて、溶媒または分散媒乾燥温度以下の温度、好ましくは４０〜８０℃の温度にて加熱することによって、バインダー混合液の粘度を増加させ、固形分の流動性を低下させることが有効である（「前乾燥工程」とも言う）。
【００６７】
このように前乾燥工程を行った後、上記した通り、８０℃以上、望ましくは８０℃以上１００℃以下に設定した乾燥機内にてシートを加熱することにより、溶媒または分散媒を揮散・除去すると、得られるシート状シール材の内部、表面近傍など、その部位に依らず均一な成分含量を有し、シール性、応力緩和性共にバランスよく優れたシート状シール材が得られる傾向がある。
【００６８】
また、本発明では、上記のように感熱剤を配合した前乾燥工程に代えて、湿熱雰囲気下での加熱もマイグレーションを抑制する有効な方法であり、このような方法によれば、上記溶媒または分散媒の移動、揮散を伴わずにシート内部のバインダー混合液の粘度を上昇させ、固形分の流動性を低下させることができる。このような湿熱雰囲気下での加熱は、１００〜１５０℃、好ましくは１２０〜１３０℃の温度の水蒸気雰囲気下（湿度：８０〜１００％）に、５〜２０分程度、シートを加熱することにより行われる。
【００６９】
本発明では、このように湿熱雰囲気下の加熱を行った後、上記の通り、８０℃以上、望ましくは８０℃以上１００℃以下に設定した乾燥機内にてシートを加熱し溶媒または分散媒を揮散・除去する「乾燥工程」を行ってもよい。
＜成形工程（工程４）＞
本発明では、上記乾燥工程を経て得られた乾燥物（シート）を、この「成形工程」にて加熱下に加圧することにより、乾燥工程終了後のシートの気密性を向上させるとともに、配合したゴム分の架橋あるいは樹脂分の硬化を行う。
【００７０】
成形装置としては、通常、ホットプレスが使用される。
成形条件は、配合成分組成などにより異なり一概に決定されないが、通常、加熱温度１２０〜２５０℃、加熱時間３〜１５分間、圧縮面圧５〜４０ＭＰａの範囲内で適宜設定される。
なお、ホットプレスによる加硫あるいは硬化が不十分な場合、乾熱、湿熱下にて二次加熱を行えば、上記ゴム加硫あるいは樹脂硬化をいっそう効果的に促進させることができる。このような二次加熱は、下記のような条件で行われる。
すなわち、通常、加熱温度１５０〜２５０℃、加熱時間０．５〜２４時間、乾熱下、あるいは湿熱下に保持すればよい。なお、二次加硫の際には、通常では、面圧は印可せずフリーベーキングを採用することが多い。
【００７１】
このようにして得られたシート状シール材には、有機系バインダーとしてのゴム材または樹脂は、通常５〜４０重量％、好ましくは１０〜３０重量％の量で、不織布を構成している基材繊維は、通常５〜８０重量％、好ましくは１０〜７０重量％、さらに好ましくは１０〜５０重量％の量で、必要により含有される充填剤は、０〜８０重量％の量で、特に充填剤を配合する場合には、好ましくは５〜８０重量％、さらには３０〜８０重量％の量で含まれていることが望ましい。
【００７２】
このようにして得られたシート状シール材は、高温下で長期間に亘って、優れたガスシール性、液体シール性を維持でき、かつシール材の強度異方性がない。
【００７３】
【発明の効果】
本発明に係るシート状シール材の製造方法によれば、下記のような効果が得られる。
(1) 本発明のシート状シール材の製造方法では、使用できる繊維に制限がなく、広範な種類の繊維からなる不織布を使用できる。すなわち、従来のカレンダーロール製法とは異なり、本発明では不織布にバインダー混合液を含浸すると共に不織布内部の気体を完全に除去させたのち、乾燥させ、加熱あるいは加熱圧縮しているため、成形されたシート状シール材の表面に剪断応力を生じることがなく、繊維とバインダーとの濡れ性に劣る配合条件であっても、成形時にしわや破断を生じることがない。このため、製法上使用できる繊維に制限がなく、ｐ−アラミド繊維をまったく含まないゴムあるいは樹脂を含むシート状シール材の製造が可能となっている。
【００７４】
(2) 本発明の製造方法により得られるシート状シール材は、高温条件下での使用による硬化が小さいため、長期間優れたシール性能等の性能を保持でき長期健全性に優れている。本発明の製造方法により得られるシート状シール材は、従来のジョイントシートやビーターシートとは異なり、不織布を用いており、これによって、強度因子である繊維間の絡み合いをあらかじめ付与することができるため、繊維配合比率を低く設定しても、ゴムや樹脂自身の硬化がシートの硬化に与える影響を軽減することが可能となっている。また、バインダーとしてゴムラテックスあるいは樹脂エマルジョンを単独あるいは複数使用した場合、バインダー混合液中にバインダー成分が分散して存在する。このバインダー混合液を不織布に含浸させ、乾燥および成形する工程において、シール材の内部にあるバインダー成分は分散状態のまま保持されている。換言すれば、バインダー成分はシール材内部に非連続な状態で存在するため、高温条件下で使用した場合、バインダー成分の分散粒子内での硬化が生じても、これがシート状シール材の硬化および収縮を誘発しない。また、本製法には水分散系であるゴムラテックスあるいは樹脂エマルジョン以外にも、溶液ゴム、液状ゴム、溶液樹脂のいずれも用いることができる。
【００７５】
(3) 本発明に係るシート状シール材の製造方法では、高温使用下での割れの一因であるシートの強度異方性を低くすることが可能である。これは、あらかじめ繊維を不織布の状態に成形したものをシール材形成用の不織布として使用しており、不織布の段階にて繊維に配向性がないためである。
(4) 本製法によるシート状シール材は、気密性に優れている。不織布は元来空隙を多数含有する材料であるが、そのため不織布内部までバインダー混合液を均一に含浸させることが可能である。一度含浸させたバインダー混合液を不織布内部に保持させたまま成形することによって、高気密性シート状シール材が得られる。
【００７６】
【実施例】
以下、本発明について、実施例に基づいてさらに具体的に説明するが、本発明は、このような実施例により何ら制限されるものではない。
なお、以下の実施例、比較例などで用いたシート材の硬化の程度を表す「熱履歴後の破断時伸び率」の測定法は以下の通り。
【００７７】
＜熱履歴後の破断時伸び率＞
シート材の硬化の程度を表す数値として、所定条件における熱履歴後の引張試験による破断時伸び率を測定した。
引張試験への適用を考慮して厚さ１．５ｍｍ、１５０×２５ｍｍ短冊状の試験片を作製し、これを１８０℃の加熱空気内で９６時間処理したのち、つかみ用治具間距離を１００ｍｍに設定し、引張速度５ｍｍ／分にて引張試験を行うことによって破断時伸び量を測定し、以下の式により破断時伸び率（ＲT）を算出した。
【００７８】
ＲT＝ＤL−１００（％）
ＲT：破断時伸び率（％）
ＤL：破断時の引張治具間寸法（ｍｍ）
【００７９】
【実施例１】
ＮＢＲラテックスを固形分重量にて１６ｋｇ、炭酸カルシウム３２ｋｇ、粉末状硫黄０．２ｋｇ、粉末状亜鉛華０．２ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて１．３ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．４ｋｇ、増粘剤を固形分重量にて０．３ｋｇを混合し水３２．５リットルで希釈することにより、バインダー混合液を調製した。
【００８０】
ピッチ系炭素繊維を用い製造したニードルパンチフェルト１３ｋｇをあらかじめ圧縮した状態で上記バインダー混合液に浸漬させ、バインダー混合液浸漬中に自発復元させ含浸させた。含浸操作を３回繰り返して実施し、全バインダー混合液を含浸させた。
これを電気炉内に設置し、５０℃で３０分、９０℃で９０分間加熱した。次いで、これを、１５０℃に設定したプレス加硫機にて面圧１６ＭＰａにて１０分間圧縮してシート状シール材を製造した。
【００８１】
得られたシート状シール材の引張強さ（ＪＩＳ Ｒ ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）では２０．８ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では２０．０ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は１．０となった。また、常温シール性（ＡＳＴＭ Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、９．１Ｅ−５（＝９．１×１０-5）（Ｐａ・ｍ3／ｓ）となり、熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の値））は、０．９９％となり、
実機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、３６０日以上となった。
【００８２】
各成分の配合量および試験結果を表１に併せて示す。
【００８３】
【実施例２】
ＮＢＲラテックスを固形分重量にて１６ｋｇ、炭酸カルシウム３２ｋｇ、粉末状硫黄０．２ｋｇ、粉末状亜鉛華０．２ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて１．３ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．４ｋｇ、増粘剤を固形分重量にて０．３ｋｇを混合し水３２．５リットルで希釈することにより、バインダー混合液を調製した。
【００８４】
ピッチ系炭素繊維を用い製造したニードルパンチフェルト２２ｋｇをあらかじめ圧縮した状態で上記バインダー混合液に浸漬させ、バインダー混合液浸漬中で自発復元させ全バインダー混合液を含浸させた。
これを電気炉内に設置し、５０℃で３０分、９０℃で９０分間加熱した。これを、１５０℃に設定したプレス加硫機にて面圧１６ＭＰａにて１０分間圧縮してシート状シール材を製造した。
【００８５】
得られたシート状シール材の引張強さ（ＪＩＳ Ｒ ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）では２５．３ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では２２．８ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は１．１となった。また、常温シール性（ＡＳＴＭ Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、７．５Ｅ−５（Ｐａ・ｍ3／ｓ）となり、
熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の値））は、
０．８０％となり、
実機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、３６０日以上となった。
【００８６】
各成分の配合量および試験結果を表１に併せて示す。
【００８７】
【実施例３】
ＮＢＲラテックスを固形分重量にて１６ｋｇ、炭酸カルシウム９６ｋｇ、粉末状硫黄０．２ｋｇ、粉末状亜鉛華０．２ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて１ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．４ｋｇ、増粘剤を固形分重量にて０．５ｋｇを混合し水９６．５リットルで希釈することにより、バインダー混合液を調製した。
【００８８】
次いで、ｐ−アラミド繊維を用い製造したニードルパンチフェルト８ｋｇを用いた以外は、実施例１と同様にして、含浸工程、乾燥工程および成型工程を行い、シート状シール材を製造した。
得られたシート状シール材の引張強さ（ＪＩＳ Ｒ ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）では２６．３ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では２３．１ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は１．１となった。また、常温シール性（ＡＳＴＭ Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、８．４Ｅ−５（Ｐａ・ｍ3／ｓ）となり、
熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の値））は、３．００％となり、
実機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、３６０日以上となった。
【００８９】
各成分の配合量および試験結果を表１に併せて示す。
【００９０】
【参考例１】
ＮＢＲラテックスを固形分重量にて３ｋｇ、炭酸カルシウム９６ｋｇ、粉末状硫黄０．１ｋｇ、粉末状亜鉛華０．１ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて０．４ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．１６ｋｇ、増粘剤を固形分重量にて０．２ｋｇを混合し水９６．５リットルで希釈することにより、バインダー混合液を調製した。
【００９１】
次いで、ｐ−アラミド繊維を用い製造したニードルパンチフェルト７．５ｋｇを用いた以外は、実施例１と同様にして、含浸工程、乾燥工程および成型工程を行い、シート状シール材を製造した。
得られたシート状シール材の引張強さ（ＪＩＳ Ｒ ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）では７．５ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では７．２ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は１．０となった。また、常温シール性（ＡＳＴＭ Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、２．５Ｅ−３（Ｐａ・ｍ3／ｓ）となり、
熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の値））は、０．７０％となり、
実機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、１８０日となった。
【００９２】
各成分の配合量および試験結果を表１に併せて示す。
【００９３】
【比較例１】
以下の組成を有するジョイントシート形成用組成物を調製した。
フィブリル化した芳香族アミド繊維      １０．８重量％
ＮＢＲ                                １５．９重量％
ゴム薬品                              ２．３重量％
無機充填剤（重炭、クレー）            ７１．０重量％
トルエン                        上記混合物１ｋｇに対して０．７リットルの割合
得られた組成物を１３０℃に保たれた熱ロールと３０℃に保たれた冷却ロールとの間に挿入して加熱圧延した。このようにすると、該組成物は熱ロール側にシート状に粘層された。このシート状物を熱ロールからドクターブレードにより剥離して厚さ１．５ｍｍのジョイントシートを得た。
【００９４】
得られたジョイントシートの引張強さ（ＪＩＳ Ｒ ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）では４２．７ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では１７．１ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は２．５となった。また、常温シール性（ＡＳＴＭ Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、３．１Ｅ−４（Ｐａ・ｍ3／ｓ）となり、
熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の値））は、０．２５％となり、
実機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、１２０日となった。
【００９５】
各成分の配合量および試験結果を表１に併せて示す。
【００９６】
【比較例２】
以下の組成を有するジョイントシート形成用組成物を調製した。
石綿繊維                  ７５．３重量％
ＳＢＲ                    １２．５重量％
ゴム薬品                  ３．２重量％
無機充填剤（クレー）      ９．０重量％
トルエン                  上記混合物１ｋｇに対して０．７リットルの割合
得られた上記組成物を用いた以外は、比較例１と同様にしてジョイントシートを得た。
【００９７】
得られたジョイントシートの引張強さ（ＪＩＳ Ｒ ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）では８２．４ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では３０．６ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は２．７となった。また、常温シール性（ＡＳＴＭ Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、１．７Ｅ−３（Ｐａ・ｍ3／ｓ）となり、
熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の値））は、１．０２％となり、
実機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、３６０日以上となった。
【００９８】
各成分の配合量および試験結果を表１に併せて示す。
【００９９】
【比較例３】
以下の組成を有する水分散スラリーを調製した。
セラミック繊維            １４重量％
セルロース繊維            ５重量％
ロックウール繊維          １４重量％
無機充填剤（クレー）      ５９重量％
ＮＢＲラテックス          ８重量％
得られた組成物を丸網式抄造機にて抄造し、次いで乾燥およびプレスすることによりビーターシートを得た。
【０１００】
得られたビーターシートの引張強さ（ＪＩＳ Ｒ ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）では３６．２ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では１２．７ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は２．９となった。また、常温シール性（ＡＳＴＭ Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、６．３Ｅ−２（Ｐａ・ｍ3／ｓ）となった。
【０１０１】
各成分の配合量および試験結果を表１に併せて示す。
【０１０２】
【表１】
0004578662.tif 000002
【０１０３】
上記実施例、参考例、比較例を見れば、本発明の製造方法では、不織布となる不織布の繊維種に制限がないことが分かる。
（ａ）  本発明の製造方法によれば、ｐ−アラミド繊維のみならず、カレンダーロール性能によるジョイントシートでは通常困難とされている炭素繊維あるいはガラス繊維を唯一の繊維種とするシート状シール材も製造可能となっている。
【０１０４】
また、本発明の製造方法によれば、上記繊維の他、セラミック繊維、鉱物系繊維、ＰＰＳ繊維やｍ−アラミド繊維等の有機系繊維を唯一の繊維種とするシート状シール材、およびＰＰＳ繊維とセラミック繊維を混合したシート状シール材も製造可能であった。
（ｂ）  本発明の製造方法により得られるシート状シール材は、「熱履歴後の破断時伸び率」の結果から、従来の製法によるノンアスベストジョイントシートと比較して、高温条件下における硬化の程度が軽減されていることが分かる。
（ｃ）  本発明の製造方法によれば、シート状シール材の強度異方性の改善されたシート状シール材が得られることが分かる。
【０１０５】
常態下の引張強さ（ＪＩＳ  Ｒ  ３４５３に準拠）において縦方向の値ａを横方向の値ｂで割ったもの（a/b）を強度異方性とすると、二次元的に極めて高い等方性を有していることが分かる。
（ｄ）  本発明の製造方法により高気密性シート状シール材を製造可能であることが分かる。
【０１０６】
従来法で得られるビーターシートのシール性能に比して、本案のシート状シール材のシール性能はいずれも、ガスシールを目的としたシート状シール材として十分なシール性能を有していることが分かる。
（ｅ）  本発明の製造方法によれば、割れが生じにくいシート状シール材を製造することが可能となった。
【０１０７】
以上のように、本発明に係るシート状シール材の製造方法によれば、既存のジョイントシート製法およびビーターシート製法ではなし得なかった、繊維種に制限がなく、優れた耐熱硬化性および高温長期使用による割れ耐性、低強度異方性、高気密性にバランスよく優れたシート状シール材が得られることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施態様で好ましく用いられる、不織布圧縮−バインダー混合液含浸−不織布自発復元−付着量設定の各操作を連続して行うことができるロール搬送式含浸機の模式説明図である。
【図２】図２は、本発明の一実施態様で好ましく用いられる、バインダー混合液中での不織布圧縮−バインダー混合液含浸−不織布自発復元−付着量設定の各操作を連続して行うことのできるベルト搬送式含浸機の模式説明図である。
【図３】図３は、本発明の一実施態様で好ましく用いられる高圧噴霧含浸機の模式説明図である。
【図４】図４は、図３に示す高圧噴霧含浸機において、メッシュ状基台の下方に吸引装置を設けた態様を示す図である。
【符号の説明】
１・・・・・不織布
１ａ、２・・・・・バインダー混合液
３・・・・・含浸槽
４・・・・・（上部）圧縮ロール
４ａ・・・・・（上部）圧縮ロールと対となる（下部）圧縮ロール
５，６・・・・・絞り・駆動ロール
７，８・・・・・送出ロール
１０・・・・・ロール搬送式含浸機
２０・・・・・ベルト・メッシュ搬送式含浸機
２１，２２・・・・・搬送ベルト
２５ａ、２６ａ・・・・・上下送出ロール
２５ｂ・・・・・自発復元化ロール
２６ｂ、２６ｃ・・・・・補助ロール
３０・・・・・高圧噴霧含浸機
３０Ａ・・・・・高圧噴霧含浸機
３１・・・・・メッシュ基台
３２ａ・・・・・噴霧ノズル
３３・・・・・吸引装置
【図１】
0004578662.tif 000003
【図２】
0004578662.tif 000004
【図３】
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【図４】
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