(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイホルダに備えたダイ装着穴に予めダイを上下動自在に装着し、このダイホルダをパンチプレスのダイホルダ支持部材に備えたダイホルダ装着部に装着し、前記ダイを前記ダイホルダ装着部の下部に備えたダイ上下動装置によりパスラインまで上昇せしめると共にこの上昇動作に連動して上昇する第１位置決め用部材を前記ダイホルダに備えた第２位置決め用部材に係合して位置決めすることを特徴とするパンチプレスにおける金型装着方法。
【請求項２】
前記ダイホルダをダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部に装着するに際し、ダイホルダ装着部の側面に設けた開口部から前記ダイホルダを水平方向にスライドせしめて装着することを特徴とする請求項１記載のパンチプレスにおける金型装着方法。
【請求項３】
パンチを収納するパンチホルダを支持するパンチホルダ支持部材と、ダイを収納するダイホルダを支持するダイホルダ支持部材を設け、前記パンチとダイの協働でパンチング加工を行うパンチプレスにおける金型装着装置において、
ダイを上下動自在に装着するダイ装着穴を前記ダイホルダに設けると共にこのダイホルダに第２位置決め用部材を設け、このダイホルダを着脱交換自在なダイホルダ装着部を前記ダイホルダ支持部材に設け、前記ダイホルダ装着部の下方位置に前記ダイホルダのダイ装着穴に装着したダイを下方から上下動せしめるダイ上下動装置を設け、このダイ上下動装置の上下動作に連動して上下動する第１位置決め用部材を前記ダイホルダの前記第２位置決め用部材に係脱可能に設けてなることを特徴とするパンチプレスにおける金型装着装置。
【請求項４】
前記ダイ上下動装置が、前記ダイの下面を押圧して上下動すべく前記ダイホルダ装着部へ出没可能に上下動自在なダイ昇降駆動部材を設け、このダイ昇降駆動部材を往復動駆動せしめるピストンを前記ダイホルダ支持部材内に設け、前記ダイ昇降駆動部材の下部に一体的に下向き凹凸部を有する第１スペーサを設け、この第１スペーサの下向き凹凸部に嵌脱自在な上向き凹凸部を有する第２スペーサを前記上昇した第１スペーサの下面と前記ダイホルダ支持部材の底面との間でスライド自在に設けてなることを特徴とする請求項３記載のパンチプレスにおける金型装着装置。
【請求項５】
前記ダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部が、前記ダイホルダを水平方向から挿脱可能となる開口部を備えてなることを特徴とする請求項３記載のパンチプレスにおける金型装着装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パンチプレスにおける金型装着方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチプレスとしての例えばタレットパンチプレスにおいては、パンチとダイからなる金型をタレットに装着するには、パンチがタレットに設けられたパンチ装着穴へ装着され、ダイを装着したダイホルダがボルト固定又は基準ピンに合わせて打ち込まれて取り付けられる。
【０００３】
あるいは、他のパンチプレスにおいては、パンチには一定の大きさのシャンク部が備えられており、このシャンク部が油圧クランプで固定され、サイズの異なるダイであっても外形が同一に形成されており、油圧クランプにて固定される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のタレットパンチプレスにおいては、必要な金型はすべて初めに段取りしておく必要があり、すべての金型がタレットへ手動取り付けを前提として考慮されているので自動化を図りにくいという問題点があった。
【０００５】
また、成形ダイのようにパスラインより上方へ突出していると、ワークの下面に傷が付き易いという問題点があった。
【０００６】
上述したシャンク部を備えた金型の場合は、パンチング径が例えば76.2mm（3インチ）のような大きい金型も例えば12.7mm（1/2インチ）のような小さい金型も同じ外径のシャンクが必要となるので加工コストがかかるという問題点があった。
【０００７】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、通常サイズの金型を所定の金型ホルダに収納し、この金型ホルダをパンチプレスの装着部に交換することにより金型交換の自動化を図ると共にワークの裏面への傷を防止し得るパンチプレスにおける金型装着方法及びその装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明のパンチプレスにおける金型装着方法は、ダイホルダに備えたダイ装着穴に予めダイを上下動自在に装着し、このダイホルダをパンチプレスのダイホルダ支持部材に備えたダイホルダ装着部に装着し、前記ダイを前記ダイホルダ装着部の下部に備えたダイ上下動装置によりパスラインまで上昇せしめると共にこの上昇動作に連動して上昇する第１位置決め用部材を前記ダイホルダに備えた第２位置決め用部材に係合して位置決めすることを特徴とするである。
【０００９】
したがって、予めダイを装着されたダイホルダがダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部へ装着されると、上記のダイはダイ上下動装置により容易に且つ確実にパスラインまで上昇され、しかも、第１位置決め用部材がダイホルダの第２位置決め用部材に係合されて確実に位置決めされる。同様に成形ダイに対しても使用時にパスラインまで容易に且つ確実に位置決めされるので、ワークの裏面に傷が付きにくくなる。
【００１０】
また、ダイホルダ装着部にはダイホルダ自体が交換装着されるので、あらためて付帯設備を設けることなく通常のダイを使用して低コストで自動化が図られる。
【００１１】
請求項２によるこの発明のパンチプレスにおける金型装着方法は、請求項１記載のパンチプレスにおける金型装着方法において、前記ダイホルダをダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部に装着するに際し、ダイホルダ装着部の側面に設けた開口部から前記ダイホルダを水平方向にスライドせしめて装着することを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、ダイホルダはダイホルダ装着部の側面の開口部からほぼ水平方向にスライドしてダイホルダ装着部へ容易に効率よく装着される。
【００１３】
請求項３によるこの発明のパンチプレスにおける金型装着装置は、パンチを収納するパンチホルダを支持するパンチホルダ支持部材と、ダイを収納するダイホルダを支持するダイホルダ支持部材を設け、前記パンチとダイの協働でパンチング加工を行うパンチプレスにおける金型装着装置において、
ダイを上下動自在に装着するダイ装着穴を前記ダイホルダに設けると共にこのダイホルダに第２位置決め用部材を設け、このダイホルダを着脱交換自在なダイホルダ装着部を前記ダイホルダ支持部材に設け、前記ダイホルダ装着部の下方位置に前記ダイホルダのダイ装着穴に装着したダイを下方から上下動せしめるダイ上下動装置を設け、このダイ上下動装置の上下動作に連動して上下動する第１位置決め用凸部を前記ダイホルダの前記第２位置決め用部材に係脱可能に設けてなることを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、請求項１記載の作用と同様であり、予めダイを装着されたダイホルダがダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部へ装着されると、上記のダイはダイ上下動装置により容易に且つ確実にパスラインまで上昇され、しかも、第１位置決め用部材がダイホルダの第２位置決め用部材に係合されて確実に位置決めされる。同様に成形ダイに対しても使用時にパスラインまで容易に且つ確実に位置決めされるので、ワークの裏面に傷が付きにくくなる。
【００１５】
また、ダイホルダ装着部にはダイホルダ自体が交換装着されるので、あらためて付帯設備を設けることなく通常のダイを使用して低コストで自動化が図られる。
【００１６】
請求項４によるこの発明のパンチプレスにおける金型装着装置は、請求項３記載のパンチプレスにおける金型装着装置において、前記ダイ上下動装置が、前記ダイの下面を押圧して上下動すべく前記ダイホルダ装着部へ出没可能に上下動自在なダイ昇降駆動部材を設け、このダイ昇降駆動部材を往復動駆動せしめるピストンを前記ダイホルダ支持部材内に設け、前記ダイ昇降駆動部材の下部に一体的に下向き凹凸部を有する第１スペーサを設け、この第１スペーサの下向き凹凸部に嵌脱自在な上向き凹凸部を有する第２スペーサを前記上昇した第１スペーサの下面と前記ダイホルダ支持部材の底面との間でスライド自在に設けてなることを特徴とするものである。
【００１７】
したがって、ダイホルダがダイホルダ装着部へ装着されるときは、第１スペーサの下向き凹凸部と第２スペーサの上向き凹凸部を噛み込まれる位置に第２スペーサがスライドされてからピストンが下降されることにより、ダイ昇降駆動部材はダイホルダ装着部から下方へ没入する。ダイホルダがダイホルダ装着部へ装着された後に、ピストンが上昇されることによりダイホルダが加工ラインまで押し上げられる。第１スペーサもダイ昇降駆動部材と共に上昇されるので、第２スペーサは第２スペーサの上向き凸部が第１スペーサの下向き凸部に当接する位置にスライドされる。その結果、パンチング加工時にダイが受ける荷重はダイ昇降駆動部材と第１スペーサと第２スペーサを経てダイホルダ支持部材の底面で確実に吸収される。
【００１８】
請求項５によるこの発明のパンチプレスにおける金型装着装置は、請求項３記載のパンチプレスにおける金型装着装置において、前記ダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部が、前記ダイホルダを水平方向から挿脱可能となる開口部を備えてなることを特徴とするものである。
【００１９】
したがって、請求項２記載の作用と同様であり、ダイホルダはダイホルダ装着部の側面の開口部からほぼ水平方向にスライドしてダイホルダ装着部へ容易に効率よく装着される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のパンチプレスにおける金型装着方法及びその装置の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２１】
図６を参照するに、本実施の形態に係わるパンチプレス１は、立設された門型形状のフレーム３が備えられており、このフレーム３は下部フレーム５と上部フレーム７とがサイドフレーム９でもって一体化されている。
【００２２】
フレーム３内にはＹ軸方向へ延伸して複数の上部リニアガイドレール１１と下部リニアガイドレール１３が設けられ、この上部リニアガイドレール１１には複数のリニアガイド１５を介してパンチホルダ支持部材としての例えばパンチ用Ｙ軸キャレッジ１７がＹ軸方向に走行自在に設けられており、下部リニアガイドレール１３には複数のリニアガイド１５を介してダイホルダ支持部材としての例えばダイ用Ｙ軸キャレッジ１９がＹ軸方向に走行自在に設けられている。
【００２３】
パンチ用Ｙ軸キャレッジ１７にはパンチＰを打撃するラムシリンダ２１と、パンチＰを収納したパンチホルダ２３を着脱自在であって上記のパンチホルダ支持部材の一部を構成するパンチケース２５が設けられている。また、ダイ用Ｙ軸キャレッジ１９にはダイＤを収納したダイホルダ２７が着脱自在に設けられている。
【００２４】
なお、ラムシリンダ２１のシリンダロッド２９の下部にはストライカ３１が設けられている。
【００２５】
パンチ用Ｙ軸キャレッジ１７には図５に一部が示されているようにパンチ用ナット部材３３を介してＹ軸方向へ螺合したパンチ用Ｙ軸ボールねじ３５が設けられ、このパンチ用Ｙ軸ボールねじ３５の片側にはパンチ用Ｙ軸モータ３７が設けられている。一方、ダイ用Ｙ軸キャレッジ１９には図１に示されているようにダイ用ナット部材３９を介してＹ軸方向へ螺合したダイ用Ｙ軸ボールねじ４１が設けられ、このダイ用Ｙ軸ボールねじ４１の片側にはダイ用Ｙ軸モータ（図示省略）が設けられている。パンチ用Ｙ軸モータ３７とダイ用Ｙ軸モータはパンチ用Ｙ軸キャレッジ１７とダイ用Ｙ軸キャレッジ１９が同期して同方向へ移動するように回転駆動可能に設けられている。
【００２６】
上記構成により、パンチ用Ｙ軸モータ３７とダイ用Ｙ軸モータが同期して駆動されると、パンチ用Ｙ軸ボールねじ３５とダイ用Ｙ軸ボールねじ４１が回転しパンチ用Ｙ軸キャレッジ１７とダイ用Ｙ軸キャレッジ１９がそれぞれナット部材３３，３９を介してＹ軸方向へ同期して移動されることになる。
【００２７】
また、フレーム３の前後（図６において左右）にはテーブル４３Ａ，４３Ｂが配置されており、テーブル４３Ａ，４３Ｂの上面にはワークＷの裏面に傷が付かないようにするために多数のブラシ４５が植設されたブラシテーブルとなっている。なお、テーブル４３Ａ，４３Ｂは上面に多数のフリーベアあるいはローラが設けられているテーブルであっても構わない。
【００２８】
このテーブル４３Ａ，４３Ｂ上に搬入されたワークＷは、複数のクランプ４７にて把持され、クランプ４７はＸ軸キャレッジ４９に設けられている。このＸ軸キャレッジ４９はテーブル４３Ａ，４３Ｂの片側にＸ軸方向へ全長に及んで延伸して敷設されたガイドレール５１上にガイド部材（図示省略）を介して設けられている。そして、Ｘ軸キャレッジ４９はＸ軸方向へ延伸して設けられたＸ軸ボールねじ５３に螺合され、このＸ軸ボールねじ５３の片端にはＸ軸駆動モータ５５が接続されている。
【００２９】
上記構成により、テーブル４３Ａ上へ搬入されたワークＷがクランプ４７にて把持され、Ｘ軸方向へＸ軸キャレッジ４９にてテーブル４３Ｂにも移動されてＸ軸の位置決めが行われる。一方、フレーム３に設けられたパンチ用Ｙ軸キャレッジ１７、ダイ用Ｙ軸キャレッジ１９がＹ軸方向へ移動して、所望のパンチＰ，ダイＤがＹ軸方向のワークＷの所望する加工位置へ位置決めされる。そして、ラムシリンダ２１が作動し、ストライカ３１により打圧されるパンチＰとダイＤとの協働によりワークＷにパンチング加工又は成形加工が施される。
【００３０】
図５を参照するに、上記のパンチケース２５並びにパンチホルダ２３についてより詳しく説明すると、パンチケース２５はパンチホルダ２３がラムシリンダ２１のストライカ３１による打圧位置から外れてパンチホルダ２３が着脱しやすくなるようにパンチ用Ｙ軸キャレッジ１７内でＹ軸方向にスライド自在に設けられている。
【００３１】
例えば、パンチ用Ｙ軸キャレッジ１７の下部に突設されたパンチケース支持ブラケット５７で溝部が形成されており、パンチケース２５は上部に形成されたフランジ部５９が上記の溝部に嵌合されてＹ軸方向に摺動可能に設けられている。なお、上記のパンチケース２５の移動はパンチ用Ｙ軸キャレッジ１７に設けられたパンチケース移動装置しての例えばエアシリンダ（図示省略）にて行われる。
【００３２】
また、パンチケース支持ブラケット５７にはパンチ側ショットピン６１が流体圧シリンダとしての例えば油圧シリンダ６３によりパンチケース２５との摺動面から出没可能に図５において左右方向に往復動可能に設けられている。パンチケース２５は装着されているパンチＰがストライカ３１の打圧位置でパンチ側ショットピン６１がパンチケース２５の位置決め用穴６５に挿入されることにより位置決め固定されるように構成されている。
【００３３】
また、パンチケース２５の下部にはパンチホルダ２３を上方から装着するパンチホルダ装着部６７を備えたパンチ用ベアリングケース６９が設けられている。このパンチ用ベアリングケース６９の内部にはパンチホルダ２３を位置決めキー７１を介して装着するパンチホルダ装着部６７を備えたパンチ用ウォームホイール７３が軸承されており、このパンチ用ウォームホイール７３に噛合するパンチ用ウォーム７５が設けられている。パンチ用ウォーム７５は図示せざるパンチ用インデックスモータに回転駆動されるよう構成されている。
【００３４】
図１を参照するに、上記のダイ用Ｙ軸キャレッジ１９内にダイホルダ２７を装着する方法について説明すると、ダイ用Ｙ軸キャレッジ１９にはダイ用ベアリングケース７７がボルトにて取り付けられており、ダイ用ベアリングケース７７の内部にはほぼ円筒形状のダイホルダ旋回軸７９がほぼ水平面で旋回可能に軸承されている。このダイホルダ旋回軸７９の外周にはダイ用ウォームホイール８１が設けられており、このダイ用ウォームホイール８１に噛合するダイ用ウォーム８３がダイ用ベアリングケース７７に設けられている。ダイ用ウォーム８３は図示せざるダイ用インデックスモータに回転駆動されるよう構成されている。なお、前述したパンチ用インデックスモータとダイ用インデックスモータとは同期して運転される。
【００３５】
また、ダイホルダ旋回軸７９の上部にはダイホルダ２７を着脱交換自在なダイホルダ装着部８５が設けられており、このダイホルダ装着部８５にはダイホルダ２７の下部に備えられたフランジ部８７を挟み込むように嵌合可能な溝部８９が設けられており、ダイホルダ装着部８５の側面には図２に示されているようにダイホルダ２７をほぼ水平方向のＹ軸方向から挿脱可能となる開口部９１が設けられている。
【００３６】
さらに、ダイホルダ装着部８５には図２において上方位置にダイホルダ２７に設けたキー溝９３に嵌合するダイホルダ用キー９５が設けられており（図１においては説明の便宜上、右側断面で図示されている）、上記の開口部９１の近傍にはダイホルダ装着部８５に装着されたダイホルダ２７に対して押圧固定するボールプランジャ９７が設けられている。このボールプランジャ９７のバネ圧力によりダイホルダ２７がダイ加工時に容易にずれないように保持される。
【００３７】
なお、ダイホルダ２７には、ダイＤを上下動自在に装着するダイ装着穴９９が設けられており、このダイ装着穴９９内には上記のダイＤを実質的に一体的に取り付けているダイスペーサ１０１が摺動して上下動自在に設けられている。また、ダイホルダ２７の下面には、ダイホルダ２７をダイホルダ装着部８５に位置決め固定するための第２位置決め用部材としての例えば位置決め用穴１０３が本実施の形態では図２に示されている位置に２箇所設けられている。
【００３８】
また、ダイホルダ旋回軸７９の内周面には、ダイホルダ装着部８５に装着されたダイホルダ２７のダイＤをダイスペーサ１０１を介して下面から押し上げて上下動せしめるための例えばほぼ円筒形状をなすダイ昇降駆動部材１０５が上下方向に摺動自在に設けられている。なお、ダイ昇降駆動部材１０５の側壁には図１に示されているように上下動時に案内されるためのガイド用長穴１０７が設けられており、このガイド用長穴１０７に嵌合するガイドピン１０９がダイホルダ旋回軸７９の内周面に突出されている。
【００３９】
また、ダイ昇降駆動部材１０５の上部の側面には、上記の位置決め用穴１０３に挿脱可能な第１位置決め用部材としての例えばダイ側ショットピン１１１が本実施の形態では図２に示されている位置に２箇所設けられている。
【００４０】
また、ダイ昇降駆動部材１０５の下部には昇降用フランジ部１１３が外周全体に突設されており、この昇降用フランジ部１１３は後述するダイ昇降用シリンダ１１５のピストン１１７と、このピストン１１７にボルト１１９で一体的に取り付けられた複数の第１フック部１２１との間に緩く挟まれている。したがって、ダイ昇降駆動部材１０５はピストン１１７と共に昇降可能であるが、ダイホルダ旋回軸７９が旋回されるときにはピストン１１７は旋回されなくとも、ダイ昇降駆動部材１０５はダイホルダ旋回軸７９と共にピストン１１７と第１フック部１２１との間の隙間で容易に旋回可能である。
【００４１】
上記のダイ昇降用シリンダ１１５はダイ用ベアリングケース７７の下部とシリンダケース１２３とから形成されており、ピストン１１７は本実施の形態としてはほぼ円筒形状をなしており、ダイ昇降用シリンダ１１５内を上下方向に摺動自在に設けられている。ダイ用ベアリングケース７７の図１において右側にはダイ昇降用シリンダ１１５の第１上昇側加圧室１２５に連通して流体圧としての例えば圧油を供給する第１上昇側油路１２７が設けられており、ダイ用ベアリングケース７７の図１において左側にはダイ昇降用シリンダ１１５の第１下降側加圧室１２９に連通して圧油を供給する第１下降側油路１３１が設けられている。
【００４２】
上記の第１上昇側油路１２７は第１電磁バルブ１３３のＡポートに連通されており、第１下降側油路１３１は第１電磁バルブ１３３のＢポートに連通されている。なお、油圧供給源からの圧油を供給する第１供給側油路１３５が第１電磁バルブ１３３のＰポートに連通され、タンクに圧油を排出する第１排出側油路１３７が第１電磁バルブ１３３のＴポートに連通されている。
【００４３】
また、ダイ昇降駆動部材１０５の下部には図３及び図４に示されているように下向き凹凸部としての例えば下向き櫛歯１３９を有する第１スペーサ１４１が図１に示されているように複数の第２フック部１４３を介してボルト１１９で一体的に取り付けられている。
【００４４】
また、ダイ昇降駆動部材１０５の下方には上記の第１スペーサ１４１を昇降自在に収納するスペーサ収納部１４５を備えたダイ側キャレッジ底部１４７がダイ用Ｙ軸キャレッジ１９の下部に一体的に取り付けられている。
【００４５】
このダイ側キャレッジ底部１４７のスペーサ収納部１４５の底面には、第１スペーサ１４１の下向き櫛歯１３９に嵌脱自在な上向き凹凸部としての例えば上向き櫛歯１４９を有する第２スペーサ１５１が、第１スペーサ１４１がダイ昇降駆動部材１０５と共に上昇した状態の第１スペーサ１４１の下向き櫛歯１３９側の下面と、上記のスペーサ収納部１４５の底面との間でほぼ水平方向にスライド自在に設けられている。なお、上記の第１スペーサ１４１と第２スペーサ１５１のほぼ中央には挿孔１５３が設けられている。
【００４６】
図３及び図４を参照するに、ダイ側キャレッジ底部１４７のスペーサ収納部１４５の側壁には流体圧シリンダとしての例えば油圧で駆動されるスペーサ駆動用シリンダ１５５が設けられており、このスペーサ駆動用シリンダ１５５のピストンロッド１５７が第２スペーサ１５１の図３において上側の側面に連結されている。
【００４７】
ダイ側キャレッジ底部１４７の図３において左側にはスペーサ駆動用シリンダ１５５の第２上昇側加圧室１５９に連通して流体圧としての例えば圧油を供給する第２上昇側油路１６１が設けられており、ダイ側キャレッジ底部１４７の図３において上側にはスペーサ駆動用シリンダ１５５の第２下降側加圧室１６３に連通して圧油を供給する第２下降側油路１６５が設けられている。
【００４８】
上記の第２上昇側油路１６１は第２電磁バルブ１６７のＡポートに連通されており、第２下降側油路１６５は第２電磁バルブ１６７のＢポートに連通されている。なお、油圧供給源からの圧油を供給する第２供給側油路１６９が第２電磁バルブ１６７のＰポートに連通され、タンクに圧油を排出する第２排出側油路１７１が第２電磁バルブ１６７のＴポートに連通されている。
【００４９】
上記構成により、予めダイＤを装着したダイホルダ２７がダイホルダ旋回軸７９のダイホルダ装着部８５に装着されるときの動作を説明する。
【００５０】
まず、図３及び図４において第２電磁バルブ１６７が作動して油圧供給源の圧油が第２供給側油路１６９を経てスペーサ駆動用シリンダ１５５のＰポートとＢポートから第２下降側油路１６５を経て第２下降側加圧室１６３へ供給されると、第２スペーサ１５１が図４において左方へ移動する。したがって、第１スペーサ１４１の下向き櫛歯１３９と第２スペーサ１５１の上向き櫛歯１４９とが嵌合可能な状態である。換言すれば、第１スペーサ１４１がスペーサ収納部１４５内で下降可能な状態になる。
【００５１】
次に、図１において第１電磁バルブ１３３が作動して油圧供給源の圧油が第１供給側油路１３５を経てダイ昇降用シリンダ１１５のＰポートとＢポートから第１下降側油路１３１を経て第１下降側加圧室１２９へ供給されると、ダイ昇降用シリンダ１１５のピストン１１７が下降するので、このピストン１１７に一体的なダイ昇降駆動部材１０５と第１スペーサ１４１が共にダイホルダ旋回軸７９の内周面を摺動して下降される。第１スペーサ１４１は下向き櫛歯１３９が第２スペーサ１５１の上向き櫛歯１４９に嵌合するようにして下降する。
【００５２】
したがって、ダイ昇降駆動部材１０５の上端部とダイ側ショットピン１１１がダイホルダ旋回軸７９のダイホルダ装着部８５から下方へ没入することとなる。
【００５３】
ダイホルダ２７はダイ昇降駆動部材１０５の上部の開口部９１からダイホルダ装着部８５へほぼ水平方向のＹ軸方向から容易に挿入される。つまり、ダイホルダ２７の下部のフランジ部８７がダイホルダ装着部８５の溝部８９へ嵌挿される。ダイホルダ２７が所定の位置に移動されると、図２に示されているようにダイホルダ用キー９５とダイホルダ２７のキー溝９３が嵌合して位置決めされ、ボールプランジャ９７のバネ圧により保持される。
【００５４】
次いで、図１において第１電磁バルブ１３３が作動して油圧供給源の圧油がダイ昇降用シリンダ１１５のＰポートとＡポートから第１上昇側油路１２７を経て第１上昇側加圧室１２５へ供給されると、ダイ昇降用シリンダ１１５のピストン１１７が上昇するので、このピストン１１７に一体的なダイ昇降駆動部材１０５と第１スペーサ１４１が共にダイホルダ旋回軸７９の内周面を摺動して上昇される。
【００５５】
したがって、ダイ昇降駆動部材１０５の上端部とダイ側ショットピン１１１がダイホルダ旋回軸７９のダイホルダ装着部８５へ突出するので、ダイホルダ２７内のダイスペーサ１０１がダイ昇降駆動部材１０５の上端部で押し上げられてダイ装着穴９９内を摺動して上昇するためにダイＤは図１に示されているようにダイスペーサ１０１によりパスラインＰＬまで押し上げられることとなる。このとき、ダイ側ショットピン１１１がダイホルダ２７の位置決め用穴１０３内に挿入されるのでダイホルダ２７が確実に位置決めされる。
【００５６】
上記のように第１スペーサ１４１がダイ昇降駆動部材１０５と共に上昇した状態では、第１スペーサ１４１の下向き櫛歯１３９側の下面と、ダイ側キャレッジ底部１４７のスペーサ収納部１４５の底面との間には空間が生じるので、第２スペーサ１５１がほぼ水平方向にスライド可能となる。
【００５７】
図３において第２電磁バルブ１６７が作動して油圧供給源の圧油がスペーサ駆動用シリンダ１５５のＰポートとＡポートから第２上昇側油路１６１を経て第２上昇側加圧室１５９へ供給されると、第２スペーサ１５１が図４において右方へ移動する。したがって、第１スペーサ１４１の下向き櫛歯１３９の下面と第２スペーサ１５１の上向き櫛歯１４９の上面とが突き当てられる状態となるので、パンチング加工時にダイＤ又は成形ダイが受ける荷重はダイ昇降駆動部材１０５と第１スペーサ１４１と第２スペーサ１５１を経てダイ側キャレッジ底部１４７の底面で吸収される。
【００５８】
以上のように、予めダイＤを装着されたダイホルダ２７がダイホルダ旋回軸７９のダイホルダ装着部８５へ容易に装着され、且つ確実に位置決めされる。しかも、通常のダイＤあるいは成形ダイもパスラインＰＬまで容易に上昇されて確実に位置決めされる。
【００５９】
成形ダイに対しては通常はダイホルダ２７の上面から下方へ位置せしめて使用時にパスラインＰＬまで容易に且つ確実に位置決めされるので、ワークＷの裏面への傷付き防止となる。
【００６０】
また、ダイホルダ装着部２７には予めダイＤ又は成形ダイを装着されたダイホルダ２７自体が交換装着されるので、通常のダイＤ又は成形ダイに対してあらためて付帯設備を設けることなく低コストで自動化を図れる。
【００６１】
また、ダイ用ウォーム８３がダイ用インデックスモータにより回転駆動されると、ダイ用ウォームホイール８１が回転するのでダイホルダ旋回軸７９がほぼ水平面で旋回されるので、ダイＤ及びダイホルダ２７、ダイ昇降駆動部材１０５が旋回されてダイＤの向きが容易に位置決めされる。このとき、パンチ用インデックスモータはダイ用インデックスモータと同期して回転されるので、パンチＰとダイＤの向きが自動的に位置決めされる。
【００６２】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態ではパンチプレスとして一軸移動式のパンチプレスを例にとって説明したがこの機種に限定されるものでなく、その他のパンチプレスであっても構わない。
【００６３】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、予めダイを装着されたダイホルダをダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部へ装着した後に、ダイ上下動装置により上記のダイを容易に且つ確実にパスラインまで上昇でき、しかも、第１位置決め用部材がダイホルダの第２位置決め用部材に係合して確実に位置決めできる。同様に成形ダイに対しても常時はダイホルダ内に下降せしめ、使用時はダイ上下動装置によりパスラインまで容易に且つ確実に位置決めできるので、ワークの裏面に傷が付くことを防止できる。
【００６４】
また、ダイホルダ装着部にはダイホルダ自体を交換装着するので、あらためて付帯設備を設けることなく通常のダイをそのまま使用して低コストで自動化を図ることができる。
【００６５】
請求項２の発明によれば、ダイホルダをダイホルダ装着部の側面の開口部から水平方向にスライドしてダイホルダ装着部へ容易に効率よく装着できる。
【００６６】
請求項３の発明によれば、請求項１記載の効果と同様であり、予めダイを装着されたダイホルダをダイホルダ支持部材のダイホルダ装着部へ装着した後に、ダイ上下動装置により上記のダイを容易に且つ確実にパスラインまで上昇でき、しかも、第１位置決め用部材がダイホルダの第２位置決め用部材に係合して確実に位置決めできる。同様に成形ダイに対しても常時はダイホルダ内に下降せしめ、使用時はダイ上下動装置によりパスラインまで容易に且つ確実に位置決めできるので、ワークの裏面に傷が付くことを防止できる。
【００６７】
また、ダイホルダ装着部にはダイホルダ自体を交換装着するので、あらためて付帯設備を設けることなく通常のダイをそのまま使用して低コストで自動化を図ることができる。
【００６８】
請求項４の発明によれば、ダイホルダをダイホルダ装着部へ装着するときは、第１スペーサの下向き凹凸部と第２スペーサの上向き凹凸部が噛み込む位置に第２スペーサをスライドせしめてからピストンを下降することにより、ダイ昇降駆動部材をダイホルダ装着部から下方へ没入できる。ダイホルダがダイホルダ装着部へ装着された後に、ピストンが上昇されることによりダイホルダを加工ラインまで押し上げられる。ダイ昇降駆動部材と共に第１スペーサも上昇されるので、第２スペーサが第２スペーサの上向き凸部が第１スペーサの下向き凸部に当接する位置にスライドできる。したがって、パンチング加工時にダイが受ける荷重はダイ昇降駆動部材と第１スペーサと第２スペーサを経てダイホルダ支持部材の底面で確実に吸収できる。
【００６９】
請求項５の発明によれば、請求項２記載の効果と同様であり、ダイホルダをダイホルダ装着部の側面の開口部からほぼ水平方向にスライドしてダイホルダ装着部へ容易に効率よく装着できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、ダイホルダの装着装置の縦断面図である。
【図２】図１における矢視ＩＩ−ＩＩ線の平面図である。
【図３】図１における矢視ＩＩＩ−ＩＩＩ線の平面図である。
【図４】図３における矢視ＩＶ−ＩＶ線の断面図である。
【図５】本発明の実施の形態を示すもので、パンチホルダの装着装置の縦断面図である。
【図６】本発明の実施の形態で用いられるパンチプレスの斜視図である。
【符号の説明】
１  パンチプレス
１７  パンチ用Ｙ軸キャレッジ（パンチホルダ支持部材）
１９  ダイ用Ｙ軸キャレッジ（ダイホルダ支持部材）
２１  ラムシリンダ
２３  パンチホルダ
２５  パンチケース（パンチホルダ支持部材）
２７  ダイホルダ
６１  パンチ側ショットピン
６５  位置決め用穴
６７  パンチホルダ装着部
７７  ダイ用ベアリングケース（ダイホルダ支持部材）
７９  ダイホルダ旋回軸（ダイホルダ支持部材）
８５  ダイホルダ装着部
９１  開口部
９９  ダイ装着穴
１０１  ダイスペーサ
１０３  位置決め用穴（位置決め用凹部）
１０５  ダイ昇降駆動部材（ダイ上下動装置）
１１１  ダイ側ショットピン（位置決め用凸部）
１１５  ダイ昇降用シリンダ（ダイ上下動装置）
１１７  ピストン（ダイ上下動装置）
１３９  下向き櫛歯（下向き凹凸部）
１４１  第１スペーサ
１４７  ダイ側キャレッジ底部（ダイホルダ支持部材の底面）
１４９  上向き櫛歯（上向き凹凸部）
１５１  第２スペーサ
１５５  スペーサ駆動用シリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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