(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形のワークを載置するテーブルと、
このテーブルの第１の側縁部の近傍に配設されかつ前記第１の側縁部に沿って直線状に走行する第１のサイザー機と、
前記第１の側縁部と直交する前記テーブルの第２の側縁部の近傍に配設されかつ前記第２の側縁部に沿って直線状に走行する第２のサイザー機と、
前記第１の側縁部および前記第２の側縁部に前記第１のサイザー機及び前記第２のサイザー機の走行経路から逃避可能に配設され、前記テーブル面よりも上に上昇して前記第１のサイザー機及び前記第２のサイザー機の切削面から所定の切削代が得られる位置に、前記ワークと当接する当接部を有する側縁部位置決め手段と、
前記テーブルに載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第１のサイザー機の走行方向と平行に移動して前記テーブルに載置されたワークの長さ方向の位置決めを行う長さ方向位置決め手段と、
前記テーブルに載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第２のサイザー機の走行方向と平行に移動して前記テーブルに載置されたワークの幅方向の位置決めを行う幅方向位置決め手段と、
前記ワークの加工情報を入力する加工情報入力手段と、
前記加工情報入力手段に入力された加工情報により、前記長さ方向位置決め手段及び前記幅方向位置決め手段の位置決めを制御する位置決め制御手段と、
前記第１のサイザー機及び第２のサイザー機が配設されたそれぞれの側の前記テーブル側端部上に昇降可能に配設され、ワークを固定する第１及び第２の固定手段と、を備え、
前記側縁部位置決め手段は、前記当接部と連結されたピストンロッドを有するシリンダ装置を備え、
前記シリンダ装置は、前記長さ方向位置決め手段及び前記幅方向位置決め手段の移動によってワークが押されたことにより前記当接部に生じる押圧力に追従して、前記ピストンロッドが縮むことにより前記当接部を傾倒させることで、前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の走行経路から逃避可能とされ、
前記側縁部位置決め手段により位置決めされた状態のワークの隣り合う端面部が切削された後にユーザによりワークが１８０度水平方向に回転させられ、その後、前記長さ方向位置決め手段及び前記幅方向位置決め手段により位置決めされた状態のワークの残りの隣り合う端面部が切削されることを特徴とするサイザー装置。
【請求項２】
請求項１記載のサイザー装置において、
前記加工情報入力手段に入力される加工情報は、バーコードデータであることを特徴とするサイザー装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のサイザー装置において、
前記長さ方向位置決め手段、前記幅方向位置決め手段のうち、少なくとも一方は、前記第１のサイザー機、或いは前記第２のサイザー機のうち、同一方向に移動するものに設けられていることを特徴とするサイザー装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、木質パネル等のワークを製造するに際し、製造すべきワークの形状を最終的に整えるためのサイザー装置に関する。
【０００２】
【背景の技術】
近年、住宅の構築についてはその工業化が進み、例えば壁や床、屋根といった構成要素を予め工場にてパネル化しておき、施工現場でこれらのパネルを組み立てることにより、住宅を構築するといったパネル工法が一部に採用されている。
このようなパネル工法に用いられるパネルとして、例えば、壁パネルとしては、図４に示すような、縦芯材１０１と横芯材１０２とを矩形状に組み立てるとともに、この矩形枠の内部に縦補強芯材１０３と横補強芯材１０４とを縦横に組み込んで枠体１０５とし、さらにこの枠体１０５内にグラスウール等の断熱材（図示省略）を充填した後、枠体１０５の表裏面に合板等の面材１０６を貼着したものが知られている。
【０００３】
この木質パネルの製造工程を簡単に説明すると、まず縦芯材１０１と横芯材１０２を枠状に組み枠体１０５とした後、十字等に組んでなる補強用芯材１０３、１０４を取り付ける。次に、この補強用芯材１０３、１０４が取り付けられた枠体１０５に接着剤を塗布する。そして、この接着剤が塗布された面に面材１０６を貼り、更にこれを裏返して他方の面に接着剤を塗布すると同時に断熱材（図示省略）を充填し、面材１０６を貼る。ここで、面材１０６は予め仕上げ代を見込んだ大きめの外形寸法とされている。
そして、木質パネル製造の仕上げ工程として、木質パネルの４つの側縁部を切削加工して所定の形状、寸法に仕上げるサイザー加工が行われる。
【０００４】
このようなサイザー加工が行われる装置としてサイザー装置が用いられ、従来、サイザー装置として、例えば、特開平５−６９４０３号公報に開示されたものが知られている。
この特開平５−６９４０３号公報で開示されたサイザー装置は、木質パネルを載置するテーブルと、このテーブルの側方に配設されかつ該テーブルの側縁に沿って直線状に走行する第１のサイザー機と、テーブルの側方に配設されかつ前記第１のサイザー機と直交する方向に走行する第２のサイザー機と、前記テーブルの第１のサイザー機及び第２のサイザー機が配設されたそれぞれの側の側縁上に逃避可能に配設された第１及び第２の位置決め部材と、前記テーブルの、第１のサイザー機及び第２のサイザー機が配設されたそれぞれの側の側端部上に昇降可能に配設された第１及び第２の固定部材と、を具備してなり、前記テーブル上面の、前記第１及び第２の位置決め部材とともに木質パネルの各種外形寸法を規定する位置のうち、該木質パネルの第１及び第２の位置決め部材が規定する二辺の異なる二辺の位置を規定する位置にそれぞれ位置決め孔を形成し、該位置決め孔に位置決めピンを着脱自在に嵌合出来るようになっている。
【０００５】
このサイザー装置によれば、テーブルにサイザー仕上げ前の木質パネルを載置し、この木質パネルの隣合う二辺の框材の側面をそれぞれ第１及び第２の位置決め部材に当接させ、その状態で第１及び第２の固定部材をそれぞれ下降させて木質パネルの上面を押圧固定し、さらに前記第１及び第２の位置決め部材を逃避させた後、第１及び第２のサイザー機を駆動させて走行させることにより、隣合う二辺の面材が高精度の直角度で切削仕上げされる。そして、第１及び第２の固定部材を上昇させた後、所望する木質パネルの寸法に対応した位置の位置決め孔に位置決めピンを嵌合し、木質パネルを半回転させて該位置決めピンに木質パネルの切削仕上げ辺をそれぞれ当接させ、その状態で第１及び第２の位置決め部材を復帰させ、さらに第１及び第２の固定部材を下降させて第１及び第２の位置決め部材を逃避させ、第１及び第２のサイザー機を駆動させて走行させることにより、残った面材も高精度の直角度で切削仕上げされる。また、一旦切削仕上げした二辺を基準としてこれを位置決めピンに合わせ、他の二辺を切削仕上げするので、全体の矩形形状が極めて精度の高いものとなる。
【０００６】
また、上記位置決めを自動で行うサイザー装置として、例えば、特開平６−１５６０２号公報に開示されたものも知られている。
即ち、特開平６−１５６０２号公報で開示されたサイザー装置は、被処理物を搬送及び固定するテーブルと、該テーブル上の所定位置に被処理物を位置決めする位置決め手段と、該位置決め手段によって位置決めされた被処理物をその位置に固定する固定手段と、前記テーブルの前方或いは後方に配置されて被処理物の前端面または後端面を切断する縦サイザー刃と、テーブルの側方に配置されて固定された被処理物の側端面を切断する横サイザー刃とが備えられた第１及び第２のサイザー機を、前記縦サイザー刃同士及び前記横サイザー刃同士が対向するように配置したものである。
そして、第１のサイザー機により、被処理物の隣合う２つの側面部を切削加工した後、第２のサイザー機により、残りの隣合う２つの側面部を切削加工する。
この際、前記位置決め手段により被処理物の切削位置決めを自動で行うことが出来るようになっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特開平５−６９４０３号公報に開示されたサイザー装置においては、所望する木質パネル寸法に切削仕上げするため、その寸法に対応した位置決め孔に位置決めピンを嵌合しなければならないが、この作業は手作業であった。従って、異なる寸法の木質パネルを連続して加工する場合には、その都度位置決めピン位置の変更をしなければならなかってので、その段取り時間がかかって生産性が上がらないという問題点を有するとともに、その作業も煩雑であるという問題があった。
【０００８】
一方、特開平６−１５６０２号公報で開示されたサイザー装置の場合、被処理物の位置決めは自動で行えるものの、縦サイザー刃及び横サイザー刃を有する２台のサイザー機を備えているので、装置自体のコストが高いとともに、設置面積を多大に必要とするという問題点があった。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、切削仕上げする際の位置決めの自動化と、装置自体のコンパクト化が可能なサイザー装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、
請求項１記載の発明は、例えば、図１から図３に示すように、サイザー装置１において、
矩形のワークを載置するテーブル２と、
このテーブル２の第１の側縁部２ａ（例えば、長さ方向側縁部）の近傍に配設されかつ前記第１の側縁部２ａに沿って直線状に走行する第１のサイザー機３と、
前記第１の側縁部２ａと直交する前記テーブル２の第２の側縁部２ｂ（例えば、幅方向側縁部）の近傍に配設されかつ前記第２の側縁部２ｂに沿って直線状に走行する第２のサイザー機４と、
前記前記第１の側縁部２ａおよび前記第２の側縁部２ｂに前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の走行経路から逃避可能に配設され、前記テーブル面２ｃよりも上に上昇して前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の切削面から所定の切削代が得られる位置に、前記ワークとの当接部５１を有する側縁部位置決め手段５（例えば、側縁部位置決め機構部）と、
前記テーブル２に載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第１のサイザー機３の走行方向と平行に移動して前記テーブル２に載置されたワークの長さ方向の位置決めを行う長さ方向位置決め手段６（例えば、長さ方向位置決め機構部）と、
前記テーブル２に載置されたワークの端面と接触した状態で、前記第２のサイザー機４の走行方向と平行に移動して前記テーブル２に載置されたワークの幅方向の位置決めを行う幅方向位置決め手段７（例えば、幅方向位置決め機構部）と、
前記ワークの加工情報を入力する加工情報入力手段８（例えば、バーコードスキャナ）と、
前記加工情報入力手段８に入力された加工情報により、前記長さ方向位置決め手段６及び前記幅方向位置決め手段７の位置決めを制御する位置決め制御手段９（例えば、制御装置）と、
前記第１のサイザー機３及び第２のサイザー機４が配設されたそれぞれの側の前記テーブル側端部２ａ、２ｂ上に昇降可能に配設され、ワークを固定する第１及び第２の固定手段１０、１１（例えば、長さ方向クランプ、幅方向クランプ）と、を備え、
前記側縁部位置決め手段５は、前記当接部５１と連結されたピストンロッドを有するシリンダ装置５２を備え、
前記シリンダ装置５２は、前記長さ方向位置決め手段６及び前記幅方向位置決め手段７の移動によってワークが押されたことにより前記当接部５１に生じる押圧力に追従して、前記ピストンロッドが縮むことにより前記当接部５１を傾倒させることで、前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の走行経路から逃避可能とされ、
前記側端部位置決め手段５により位置決めされた状態のワークの隣り合う端面部が切削された後にユーザによりワークが１８０度水平方向に回転させられ、その後、前記長さ方向位置決め手段６及び前記幅方向位置決め手段７により位置決めされた状態のワークの残りの隣り合う端面部が切削されることを特徴としている。
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、側縁部位置決め手段５の当接部５１に当接されたワークは、第１のサイザー機３と第２のサイザー機４によってワークの端面部が所定の切削代分切削される。また、加工情報入力手段８による加工情報の入力に基づく位置決め制御手段９による位置決め制御によって長さ方向位置決め手段６と幅方向位置決め手段７が移動した際、側縁部位置決め手段５の当接部５１はその押圧力に追従して移動してワークの位置決めがなされ、ワークは第１のサイザー機３と第２のサイザー機４によってその位置決めに応じた切削代分切削される。
従って、このサイザー装置１により所定の切削代分切削された端面部を有するワークの残りの端面部を第１及び第２のサイザー機３、４に面して載置するとともに、加工情報を加工情報入力手段８に入力することにより残りの端面部を自動で加工することが出来ることとなって、従来の１つのサイザー装置によるサイザー加工のように、２回目のサイザー加工を位置決め孔に位置決めピンを嵌合することにより行うものに比べて位置決めが自動化され生産性の向上が図れる。
また、従来の２つのサイザー装置を使用して自動でサイザー加工を行うものに比べてサイザー装置自体を安価にすることが出来るとともに、設置面積が小さくて済むこととなって、設置が比較的楽になる。
【００１２】
ここで、このサイザー装置で加工されるワークとしては、例えば、例えば、パネル工法で使用されるパネルが挙げられる。
パネル１００は、図６に示すように、縦芯材１０１と横芯材１０２とを矩形状に組み立てるとともに、この矩形枠の内部に縦補強芯材１０３と横補強芯材１０４とを縦横に組み込んで枠体１０５とし、さらにこの枠体１０５内にグラスウール等の断熱材（図示省略）を充填した後、枠体１０５の表裏面に合板等の面材１０６を貼着したものである。
移動手段としては、例えば、シリンダ装置が挙げられるがこれに限らず、当接部に作用する押圧力に追従して当接部の位置を移動させるものであればどのようなものであってもよい。
【００１３】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のサイザー装置１において、
前記加工情報入力手段８に入力される加工情報は、バーコードデータであることを特徴としている。
【００１４】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、加工情報入力手段８に入力される加工情報は、バーコードデータであるので、２次元的な加工条件でも容易に記憶され、この条件に基づいて確実な加工がなされる。
【００１７】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２に記載のサイザー装置１において、
前記長さ方向位置決め手段６、前記幅方向位置決め手段７のうち、少なくとも一方は、前記第１のサイザー機３、或いは前記第２のサイザー機４のうち、同一方向に移動するものに設けられていることを特徴としている。
【００１８】
請求項３記載の発明によれば、請求項１又は２に記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、長さ方向位置決め手段６、幅方向位置決め手段７のうち、少なくとも一方は、第１のサイザー機３、或いは第２のサイザー機４のうち、同一方向に移動するものに設けられているので、長さ方向位置決め手段６、或いは幅方向位置決め手段８を移動させる移動機構を別個に設ける必要がなく、その分コストを削減することが出来る。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明に係るサイザー装置及びこのサイザー装置を用いたサイザー加工の実施の形態を詳細に説明する。
図１は、本発明に係るサイザー装置の構成を示した平面図である。また、図２は、同正面図であり、図３は、同側面図である。
図１〜図３に示すサイザー装置１は、例えば、パネル工法で用いられるパネルの４つの端面部を切削加工して、所定の寸法にするとともに、直交する端面部の直角度の精度を高めるための装置である。
ここで、パネル１００は、図４に示すように、縦芯材１０１と横芯材１０２とを矩形状に組み立てるとともに、この矩形枠の内部に縦補強芯材１０３と横補強芯材１０４とを縦横に組み込んで枠体１０５とし、さらにこの枠体１０５内にグラスウール等の断熱材（図示省略）を充填した後、枠体１０５の表裏面に合板等の面材１０６を貼着したものである。
【００２２】
前記サイザー装置１は、ワークとしてのパネル１００を載置するテーブル２と、このテーブル２の第１の側縁としての長さ方向側縁部２ａの近傍に配設されかつ前記長さ方向側縁部２ａに沿って直線状に走行する第１のサイザー機３と、前記長さ方向側縁部２ａと直交する前記テーブル２の第２の側縁としての幅方向側縁部２ｂの近傍に配設されかつ前記幅方向側縁部２ｂに沿って直線状に走行する第２のサイザー機４と、前記長さ方向側縁部２ａおよび前記幅方向側縁部２ｂに前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の走行経路から逃避可能に配設され、前記テーブル面２ｃよりも上に上昇して前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の切削面から所定の切削代が得られる位置に前記パネル１００との当接部５１を有する側縁部位置決め手段としての側縁部位置決め機構部５と、前記第１のサイザー機３の走行方向と平行に移動して前記テーブル２に載置されたパネル１００の長さ方向の位置決めを行う長さ方向位置決め手段としての長さ方向位置決め機構部６と、前記第２のサイザー機４の走行方向と平行に移動して前記テーブル２に載置されたパネル１００の幅方向の位置決めを行う幅方向位置決め手段としての幅方向位置決め機構部７と、前記パネル１００の加工情報を入力する加工情報入力手段としてのバーコードスキャナ８と、前記バーコードスキャナ８により入力された加工情報を入力し、前記長さ方向位置決め機構部６及び前記幅方向位置決め機構部７の位置決めを制御する位置決め制御手段としての制御装置９と、前記テーブル２の、第１のサイザー機３が配設された側の側縁部２ａ上に昇降可能に配設された第１の固定手段としての長さ方向クランプ１０と、第２のサイザー機４が配設された側の側縁部２ｂ上に昇降可能に配設された第２の固定手段としての幅方向クランプ１１などにより概略構成されている。
【００２３】
前記テーブル２は、例えば、鋼鈑製定盤を用いる。定盤の仕上げ加工は必ずしも必要としないが黒皮は除き、所定の平面度を有するものを使用する。また、刃物の走行する前記長さ方向側縁部２ａ及び前記幅方向側縁部２ｂの近傍は、ベークライトの仕上げ面となっている。このテーブル２の高さは、特に限定するものではないが、例えば、床高さから７００ｍｍ程度であって、また、前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４が配置されていないテーブル２の側縁部の一部は切り欠けられ、小さいパネル１００を作業する場合の作業性が考慮された形状となっている。
また、前記テーブル２には、前記幅方向位置決め機構部５のフラットバー７１（後述）が移動するための溝部２１が設けられている。
【００２４】
前記第１のサイザー機３には、モータベース３１を備え、このモータベース３１はテーブル２の長さ方向側縁部２ａに平行となるよう所定の間隔をあけて設けられた２つの案内レール３２，３２に沿って移動自在に設けられている。
前記モータベース３１には、該モータベース３１を移動させるパルスモータ３３と、前記長さ方向側縁部２ａと対面し所定の間隔離れた位置に設けられた第１のサイザー刃３４と、この第１のサイザー刃３４を回転駆動させる駆動モータ３５と、第１のサイザー刃３４を覆うとともに集塵機能も有する安全カバー３６などを備えている。
前記第１のサイザー刃３４は、丸鋸状のものである。
そして、前記駆動モータ３５が回転して第１のサイザー刃３４が回転するとともに、パルスモータ３３の駆動によりモータベース３１が案内レール３２、３２に沿って長さ方向側縁部２ａと平行に移動することにより、その第１のサイザー刃３４の走行経路に位置するパネル１００の端面部が切削加工されるようになっている。
【００２５】
また、前記第１のサイザー機３のモータベース３１には、前記長さ方向位置決め機構部６が設けられている。
前記長さ方向位置決め機構部６は、テーブル２方向に突き出し可能な２つのシリンダ装置６１、６１と、この２つのシリンダ装置６１のピストンロッド６１ａの先端部に結合されテーブル２側に突起したドッグ６２とから構成されている。
そして、前記シリンダ装置６１に外部からエアが供給されるとピストンロッド６１ａが飛び出て、前記ドッグ６２がテーブル２上に、前記パネル１００の厚みよりも小さい距離テーブル面２ｃよりも離間して位置する。更に、前記モータベース３１が長さ方向側縁部２ａに沿って移動することに伴って、前記ドッグ６２も長さ方向側縁部２ａに沿って移動する。この際、前記ドッグ６２がパネル１００の端面に押し当てられて移動するので、それに連動してパネル１００が長さ方向側縁部２ａに沿って移動して、パネル１００の長さ方向に位置決めを行うことが出来るようになっている。
【００２６】
前記第２のサイザー機４は、前記第１のサイザー機３と同様、モータベース４１を備え、このモータベース４１はテーブル２の幅方向側縁部２ｂに平行となるよう所定の間隔をあけて設けられた２つの案内レール４２，４２に沿って移動自在に設けられている。
前記モータベース４１には、該モータベース４１を移動させるパルスモータ４３と、前記幅方向側縁部２ｂと対面し所定の間隔離れた位置に設けられた第２のサイザー刃４４と、この第２のサイザー刃４４を回転駆動させる駆動モータ４５と、第２のサイザー刃４４を覆うとともに集塵機能も有する安全カバー４６などを備えている。
前記第２のサイザー刃４４は、丸鋸状のものである。
そして、前記駆動モータ４５が回転してサイザー刃４４が回転するとともに、パルスモータ４３の駆動によりモータベース４１が案内レール４２に沿って幅方向側縁部２ｂと平行に移動することにより、その第２のサイザー刃４４の走行経路に位置するパネル１００の端面部が切削加工されるようになっている。
【００２７】
前記側縁部位置決め機構部５は、前記当接部５１と、該当接部５１を前記テーブル面２ｃよりも上に位置させることが出来るとともに前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の走行経路から逃避可能に回動させるシリンダ装置５２と、を備えている。
前記シリンダ装置５２は、前記長さ方向位置決め機構部６及び前記幅方向位置決め機構部７によってパネル１００が押されたことによって該当接部５１に生じる押圧力に追従して当接部５１を傾倒させる。
即ち、前記シリンダ装置５２には、このシリンダ装置５２へのエア供給を制御する電磁弁（図示省略）が設けられ、前記押圧力に追従させて前記当接部５１を移動させることが出来るようになっている。
また、前記当接部５１は、シリンダ装置５２によって前記テーブル面２ｃよりも上に位置した状態において、該当接部５１に当接したパネル１００の端面部を所定の幅（例えば、２ｍｍ）だけ切削する位置に設定されている。
【００２８】
前記幅方向位置決め機構部７は、前記テーブル面２ｃと平行かつテーブル面２ｃからパネル１００の厚みよりも小さい距離だけ離間した位置に位置するフラットバー７１と、テーブル２の下部から前記溝部２１を貫通して前記フラットバー７１を支持する支持板７２と、該支持板が取り付けられた移動台車７３と、該移動台車７３を駆動させる駆動モータ７４などにより構成されている。
そして、駆動モータ７４が駆動して前記移動台車７３が移動することに伴い、前記フラットバー７１が溝部２１に沿って移動する。この際、フラットバー７１がパネル１００を押圧することによりパネル１００が幅方向に移動して、パネル１００の幅方向の位置決めがなされるようになっている。
【００２９】
前記長さ方向クランプ１０は、前記テーブル２の長さ方向側縁部２ａのパネル１００を押圧可能なクランプ片１０ａと、該クランプ片１０ａの長さ方向両端部に位置し、前記クランプ片１０ａを同期して昇降する一対のシリンダ装置１０ｂ、１０ｂと、該シリンダ装置１０ｂ、１０ｂの間に設けられ該シリンダ装置１０ｂ、１０ｂの昇降に伴って伸縮自在な中押さえ部１０ｃ、１０ｃと、前記シリンダ装置１０ｂ、１０ｂに連結された連結バー１０ｄなどにより概略構成されている。
そして、前記側縁部位置決め機構部５と前記長さ方向位置決め機構部６により位置決めされたパネル１００を前記一対のシリンダ装置１０ｂ、１０ｂが下降することにより前記クランプ片１０ａを下降させて固定することが出来るようになっている。
【００３０】
同様に、前記幅方向クランプ１１は、前記テーブル２の幅方向側縁部２ｂのパネル１００を押圧可能なクランプ片１１ａと、該クランプ片１１ａの長さ方向両端部に位置し、前記クランプ片１１ａを同期して昇降する一対のシリンダ装置１１ｂ、１１ｂと、該シリンダ装置１１ｂ、１１ｂの間に設けられ該シリンダ装置１１ｂ、１１ｂの昇降に伴って伸縮自在な中押さえ部１１ｃ、１１ｃと、前記シリンダ装置１１ｂ、１１ｂに連結された連結バー１１ｄなどにより概略構成されている。
そして、前記側縁部位置決め機構部５と前記幅方向位置決め機構部７により位置決めされたパネル１００を前記一対のシリンダ装置１１ｂ、１１ｂが下降することにより前記クランプ片１１ａを下降させて固定することが出来るようになっている。
【００３１】
前記バーコードスキャナ８は、図示は省略するが、光源部と、投光レンズと集光レンズからなる光学部と、光学部で読みとったアナログデータをデジタルデータに変換する光電変換部と、解読処理を行うデコード処理部と、データ出力部などにより構成されている。
前記バーコードには、例えば、パネル１００の幅、厚み、長さ等寸法情報の他、２次元の加工情報等が記憶されている。
【００３２】
前記制御装置９は、電源スイッチ９１、操作盤９２を備え、該操作盤９２には各種動作を手動で行うためのスイッチ９２ａ…などを備える他、内部には、図示しないＣＰＵ（Central ProcessingUnit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Randam Access Memory）等の制御部を有している。
そして、バーコードスキャナ８で読みとったデータはデジタルデータに変換された後、制御部に入力され、制御部は、入力されたパネル１００の寸法情報に基づいて、前記長さ方向位置決め機構部５及び幅方向位置決め機構部６の停止位置を決定し、該停止位置信号に基づいて前記ドグ６２の位置決めと前記フラットバー７１の位置決めがなされるようになっている。
また、前記制御部は、各装置の動作命令信号を作成し、この動作命令信号に従い各装置の動作制御がなされるようになっている。
【００３３】
次に、上記説明したサイザー装置１を用いてパネル１００をサイザー加工する動作説明を行う。
まず、第１の工程として、隣合う２つの端面部を所定の切削代分削る動作が行われる。
制御装置９の操作盤９２の所定のスイッチを押すことにより、前記側縁部位置決め機構部５の当接部５１を前記テーブル面２ｃよりも上に上昇させる。
次いで、前記当接部５１に前記パネル１００を当接させ、次いで、前記長さ方向クランプ１０と前記幅方向クランプ１１のシリンダ装置１０ｂ、１１ｂを下降させて前記クランプ片１０ａ、１１ａにより前記パネル１００を固定する。
次いで、前記側縁部位置決め機構部５の当接部５１を、シリンダ装置５２によって前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の走行経路から逃避させる。
【００３４】
次いで、前記第１のサイザー機３及び第２のサイザー機４の各モータベース３１、４２を移動させることにより、前記パネル１００の端面部を所定の切削代（例えば、２ｍｍ）分切削する。
次いで、前記長さ方向クランプ１０と前記幅方向クランプ１１のシリンダ装置１０ｂ、１１ｂを上昇させて前記クランプ片１０ａ、１１ａによる前記パネル１００を固定を解除する。
以上の工程によりパネル１００の隣合う２つの側面部が所定の切削代だけ削られるとともに、切削加工されたパネル１００の隣合う端面部によって形成される角部の直角度を精度のよいものにすることが出来る。
【００３５】
続いて、第２の工程について説明する。この第２の工程では、パネル１００の第１の工程で切削されていない残りの隣合う端面部の切削を行って、パネル１００を所定の寸法にする作業が行われる。
第１の工程によって加工されたパネル１００を１８０度水平方向に回転させるとともに、前記側縁部位置決め機構部５の当接部５１を、シリンダ装置５２により前記テーブル面２ｃよりも上に上昇させて前記当接部５１に前記パネル１００を当接させる。
次いで、予め前記バーコードスキャナ８に入力された加工情報に基づいて、前記長さ方向位置決め機構部６のドグ６２及び前記幅方向位置決め機構部７のフラットバー７１を移動させて位置決めする。
このとき、ドグ６２とフラットバー７１の押圧力によって前記当接部５１が押され、この押圧力に追従して当接部５１と連結されたシリンダ装置５２のピストンロッドが縮むことにより当接部５１が傾倒する。
【００３６】
次いで、前記長さ方向クランプ１０と前記幅方向クランプ１１のシリンダ装置１０ｂ、１１ｂを下降させて前記クランプ片１０ａ、１１ａにより前記パネル１００を固定する。
次いで、前記側縁部位置決め機構部５の当接部５１をシリンダ装置５２によって前記第１のサイザー機３及び前記第２のサイザー機４の走行経路から逃避させるとともに、前記長さ方向位置決め機構部６のドグ６２、及び幅方向位置決め機構部７のフラットバー７１を原点位置に戻す。
次いで、前記第１のサイザー機３及び第２のサイザー機４の各モータベース３１、４１を移動させることにより、前記パネル１００の端面部を切削する。
次いで、前記長さ方向クランプ１０と前記幅方向クランプ１１のシリンダ装置１０ｂ、１１ｂを上昇させて前記クランプ片１０ａ、１１ａによる前記パネル１００を固定を解除する。
【００３７】
以上説明した本発明に係るサイザー装置によれば、第１の工程でパネル１００の直交する２つの端面部が所定の切削代分切削され、第２の工程でパネル１００の残りの２つの端面部が自動で加工出来ることとなって、従来の１つのサイザー装置によるサイザー加工のように、２回目のサイザー加工を位置決め孔に位置決めピンを嵌合することにより行うものに比べて位置決めが自動化され生産性の向上が図れる。
また、１つのサイザー装置でもサイザー加工をほぼ自動化することが出来るので、従来の２つのサイザー装置を使用して自動でサイザー加工を行うものに比べてサイザー装置自体を安価にすることが出来るとともに、設置面積が小さくて済むこととなって、設置が比較的楽になる。
また、加工情報としてバーコードデータを用いているので、２次元的な加工条件でも容易に記憶され、この条件に基づいて確実な加工がなされる。
また、長さ方向位置決め機構部６は、第１のサイザー機３のモータベースに取り付けられているので、長さ方向位置決め機構部を移動させる機構を別個に設ける必要がなく、その分コストを削減することが出来る。
【００３８】
なお、上記第１の工程から第２の工程を行う場合のパネルの１８０度回転させる搬送は手動でおこなう。
【００３９】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、側縁部位置決め手段の当接部に当接されたワークは、第１のサイザー機と第２のサイザー機によってワークの端面部が所定の切削代分切削される。また、加工情報入力手段による加工情報の入力に基づく位置決め制御手段による位置決め制御によって縦方向位置決め手段と横方向位置決め手段が移動した際、側縁部位置決め手段の当接部はその押圧力に追従して伸びてワークの位置決めがなされ、ワークは第１のサイザー機と第２のサイザー機によってその位置決めに応じた切削代分切削される。
従って、このサイザー装置により所定の切削代分切削された端面部を有するワークの残りの端面部を第１及び第２のサイザー機に面して載置するとともに、加工情報を加工情報入力手段に入力することにより残りの端面部を自動で加工することが出来ることとなって、従来の１つのサイザー装置によるサイザー加工のように、２回目のサイザー加工を位置決め孔に位置決めピンを嵌合することにより行うものに比べて位置決めが自動化され生産性の向上が図れる。
また、従来の２つのサイザー装置を使用して自動でサイザー加工を行うものに比べてサイザー装置自体を安価にすることが出来るとともに、設置面積が小さくて済むこととなって、設置が比較的楽になる。
【００４０】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、加工情報入力手段に入力される加工情報は、バーコードデータであるので、２次元的な加工条件でも容易に記憶され、この条件に基づいて確実な加工がなされる。
【００４２】
請求項３記載の発明によれば、請求項１又は２に記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、長さ方向位置決め手段、幅方向位置決め手段のうち、少なくとも一方は、第１のサイザー機、或いは第２のサイザー機のうち、同一方向に移動するものに設けられているので、長さ方向位置決め手段、或いは幅方向位置決め手段を移動させる移動機構を別個に設ける必要がなく、その分コストを削減することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るサイザー装置の構成を示した平面図である。
【図２】本発明に係るサイザー装置の構成を示した正面図である。
【図３】本発明に係るサイザー装置の構成を示した側面図である。
【図４】本発明のワークとしてのパネル斜視図である。
【符号の説明】
１    サイザー装置
２    テーブル
２ａ  長さ方向側縁部
２ｂ  幅方向側縁部
２ｃ  テーブル面
３    第１のサイザー装置
４    第２のサイザー装置
５    側縁部位置決め機構部（側縁部位置決め手段）
６    長さ方向位置決め機構部（長さ方向位置決め手段）
７    幅方向位置決め機構部（幅方向位置決め手段）
８    バーコードスキャナ（加工情報入力手段）
９    制御装置（位置決め制御手段）
１０    長さ方向クランプ（第１の固定手段）
１１    幅方向クランプ（第２の固定手段）
５１    当接部
５２    シリンダ装置（移動手段）
１００    パネル（ワーク）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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