(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状のプライの周方向に直交する方向の端部における前記プライの外周面上に設置されたビードワイヤを取り巻くようにして折り返された前記プライの非折り返し部と折り返し部との間にその少なくとも一部が設置されるビードエイペックスを形成するためのゴム組成物であって、
天然ゴムからなるゴム成分を含むとともに、
前記ゴム成分１００質量部に対して、６０質量部以上のシリカと、２質量部以上１０質量部以下のステアリン酸カルシウムと、を含む、ゴム組成物。
【請求項２】
前記ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量が５質量部以下であることを特徴とする、請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項３】
請求項１または２に記載のゴム組成物からなる、ビードエイペックス。
【請求項４】
請求項３に記載のビードエイペックスを用いて製造された、タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物、ビードエイペックスおよびタイヤに関し、特に、石油資源に由来する成分の使用量を抑えることもできるとともに、成形加工性に優れ、加硫後のビードエイペックスの耐熱老化性および硬度を高くすることができるビードエイペックス用のゴム組成物、ビードエイペックスおよびタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の性能の向上および道路網の発達により、タイヤにおいても優れた操縦安定性が必要とされている。タイヤにおいて優れた操縦安定性を得るためには、ビードエイペックスの硬度を高くする必要があり、従来より多量のカーボンブラックを配合するビードエイペックス用のゴム組成物が開発されてきた（たとえば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−３３９２８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、ビードエイペックス用のゴム組成物においては、多量のカーボンブラックを配合することによりビードエイペックスの硬度を高くすることは可能であるものの、損失正接（ｔａｎδ）の増大により車両の走行中にビードエイペックスが発熱しやすくなって、熱老化によりビードエイペックスの耐久性が損なわれ、かつ、タイヤの転がり抵抗（タイヤの回転時にタイヤの進行方向と反対方向に働く抵抗）が増大するという問題があった。
【０００４】
また、ビードエイペックスは、ビードエイペックス用のゴム組成物を所定の形状に成形した後に設置されるが、ビードエイペックス用のゴム組成物の成形加工性が悪い場合には、ビードエイペックスの形状がばらつき、結果として、ビードエイペックスの特性にもばらつきが生じるという問題があった。
【０００５】
また、近年、環境問題が重視されるようになり、ＣＯ2の排出を抑制する規制が強化されている。また、石油資源は有限であって供給量が年々減少していることから、将来的に石油価格の高騰が予測され、石油資源に由来する成分の使用には限界がある。さらに、石油資源の枯渇に直面した場合、このような石油資源に由来する成分から構成されるタイヤを製造することが困難になることが予想される。したがって、この場合には、従来の石油資源に由来する成分から構成されるビードエイペックスと同等またはそれ以上の特性が得られないという問題が生じるおそれもある。
【０００６】
上記の事情に鑑みて、本発明の目的は、石油資源に由来する成分の使用量を抑えることもできるとともに、成形加工性に優れ、加硫後のビードエイペックスの耐熱老化性および硬度を高くすることができるビードエイペックス用のゴム組成物、ビードエイペックスおよびタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、環状のプライの周方向に直交する方向の端部におけるプライの外周面上に設置されたビードワイヤを取り巻くようにして折り返されたプライの非折り返し部と折り返し部との間にその少なくとも一部が設置されるビードエイペックスを形成するためのゴム組成物であって、天然ゴムからなるゴム成分を含むとともに、ゴム成分１００質量部に対して、６０質量部以上のシリカと、２質量部以上１０質量部以下のステアリン酸カルシウムと、を含む、ゴム組成物である。
【０００８】
ここで、本発明のゴム組成物においては、ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量が５質量部以下であることが好ましい。
【００１０】
また、本発明は、上記のいずれかのゴム組成物からなるビードエイペックスである。
さらに、本発明は、上記のビードエイペックスを用いて製造されたタイヤである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、石油資源に由来する成分の使用量を抑えることもできるとともに、成形加工性に優れ、加硫後のビードエイペックスの耐熱老化性および硬度を高くすることができるビードエイペックス用のゴム組成物、ビードエイペックスおよびタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。
【００１３】
本発明者が鋭意検討した結果、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの少なくとも一方を含有するゴム成分を含むとともに、そのゴム成分１００質量部に対して、６０質量部以上のシリカと、２質量部以上１０質量部以下のステアリン酸カルシウムと、を含む構成のゴム組成物は、石油資源に由来する成分の使用量を抑えることができるだけでなく、成形加工性に優れ、加硫後のゴムの耐熱老化性および硬度を高くすることができることから、このゴム組成物をビードエイペックスの作製に用いた場合には、ビードエイペックスの特性を優れたものにすることができることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【００１４】
ここで、本発明においては、ゴム成分として、天然ゴム若しくはエポキシ化天然ゴムのいずれか一方のゴム、または天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの双方を混合した混合ゴム等が用いられる。上記のように、ゴム成分として、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの少なくとも一方を含有するゴム成分を用いることによって、石油資源に由来する成分の使用量を低減することができる。
【００１５】
なお、本発明におけるゴム成分には、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴム以外のゴムが含まれていてもよいが、その含有量は、ゴム成分全体の２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることがさらに好ましく、０質量％であることが最も好ましい。
【００１６】
また、ゴム成分として、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの双方を混合した混合ゴムを用いる場合には、エポキシ化天然ゴムのエポキシ含有量はゴム成分全体の６５質量％以下であることが好ましく、６０質量％以下であることがより好ましく、５０質量％以下であることがさらに好ましい。エポキシ化天然ゴムのエポキシ含有量がゴム成分全体の６５質量％以下である場合、特に６０質量％以下である場合、さらに５０質量％以下である場合には、この順に、本発明のゴム組成物から形成されたビードエイペックスを有するタイヤにおいて、車両の走行によるタイヤの発熱が低くなる傾向にある。
【００１７】
なお、本発明において、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムはそれぞれ従来から公知のものを用いることができる。天然ゴムとしては、たとえば、１，４−シス−ポリイソプレンを主成分としたものを用いることができるが、１，４−シス−ポリイソプレンに１，４−トランス−ポリイソプレンを適宜混合したものを用いてもよい。また、エポキシ化天然ゴムとしては、たとえば、天然ゴムをエポキシ化する従来から公知の方法等により製造したもの等を用いることができる。天然ゴムをエポキシ化する方法としては、たとえば、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法等の方法を用いることができる。ここで、過酸法は、たとえば、天然ゴムに過酢酸または過ギ酸等の有機過酸を反応させる方法等である。
【００１８】
また、本発明においては、上記のゴム成分１００質量部に対してシリカが６０質量部以上含まれる。このような構成とすることによって、充填剤としてのカーボンブラックの使用量を低減することができるため、石油資源に由来する成分の使用量を低減することができる。なお、シリカとしては、従来から公知のものを用いることができ、たとえば、無水シリカおよび／または含水シリカ等を用いることができる。
【００１９】
ここで、シリカのＢＥＴ比表面積（窒素吸着比表面積：以下、「ＢＥＴ」という。）は、８０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、１００ｍ2／ｇ以上であることがより好ましい。シリカのＢＥＴが８０ｍ2／ｇ以上、特に１００ｍ2／ｇ以上である場合には、本発明のゴム組成物の加硫後のゴムの強度が大きくなる傾向にある。
【００２０】
また、シリカのＢＥＴは、２３０ｍ2／ｇ以下であることが好ましく、２１０ｍ2／ｇ以下であることがより好ましい。シリカのＢＥＴが２３０ｍ2／ｇ以下、特に２１０ｍ2／ｇ以下である場合には、本発明のゴム組成物中におけるシリカの分散性（加工性）が良好となる傾向にある。
【００２１】
また、本発明においては、上記のゴム成分１００質量部に対して２質量部以上１０質量部以下のステアリン酸カルシウムが含まれる。なお、ステアリン酸カルシウムとしては、従来から公知のものを用いることができる。
【００２２】
本発明のゴム組成物については、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの少なくとも一方を含有するゴム成分、当該ゴム成分１００質量部に対して６０質量部以上含まれるシリカ、および当該ゴム成分１００質量部に対して２質量部以上１０質量部以下含まれるステアリン酸カルシウムを含む構成とすることによって、成形加工性に優れ、加硫後のゴムの耐熱老化性および硬度を高くすることができるという効果が発現する。
【００２３】
なお、ステアリン酸カルシウムの含有量が上記のゴム成分１００質量部に対して５質量部以上１０質量部以下の場合には、成形加工性がさらに向上する傾向にある。
【００２４】
ここで、ビードエイペックスは、環状のプライの周方向に直交する方向の端部におけるプライの外周面上に設置されたビードワイヤを取り巻くようにして折り返されたプライの非折り返し部と折り返し部との間にその少なくとも一部が設置されることにより、ビードワイヤの剛性を高めて、タイヤの操縦安定性を向上させる。したがって、ビードエイペックスには、車両の走行時に発生する熱による劣化を抑制するためにその耐熱老化性が高いことが望まれ、ビードワイヤの剛性を高めるためにその硬度が高いことが望まれる。なお、ビードエイペックスは、折り返されたプライの非折り返し部と折り返し部との間の領域からその一部がはみ出して設置されていてもよい。
【００２５】
また、ビードエイペックスは、所定の形状に成形された未加硫ゴム組成物の状態で折り返されたプライの非折り返し部と折り返し部との間に設置されるが、その成形形状にばらつきが生じた場合には加硫後のビードエイペックスの特性にもばらつきが生じてしまう。したがって、ビードエイペックスの形成用の未加硫ゴム組成物としては、成形加工性に優れたものを用いることが望まれる。
【００２６】
そこで、加硫後のゴムの耐熱老化性および硬度を高くすることができるとともに、成形加工性に優れる本発明のゴム組成物を用いてビードエイペックスを作製し、そのビードエイペックスを用いてタイヤを作製した場合には、長時間の車両の走行時におけるタイヤの操縦安定性を安定して向上することができると考えられる。したがって、本発明のゴム組成物は、ビードエイペックスを形成する用途に用いられるのが好適である。また、本発明のゴム組成物を用いてビードエイペックスを形成した場合には、合成ゴムおよびカーボンブラック等の石油資源に由来する成分を用いて形成された従来のビードエイペックスと比べて、石油資源に由来する成分の使用量も抑えることができる。
【００２７】
なお、本発明のゴム組成物は、石油資源に由来する従来から公知のカーボンブラックを含んでいてもよいが、石油資源に由来する成分の使用量を低減する観点からは、上記のゴム成分１００質量部に対してカーボンブラックの含有量は５質量部以下に設定されることが好ましい。
【００２８】
本発明のゴム組成物は、たとえば、天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムの少なくとも一方を含有するゴム成分と、シリカと、ステアリン酸カルシウムと、を混合すること等によって製造することができる。ここで、必要に応じて、従来から公知の添加剤を適宜加えて混合してもよいことは言うまでもない。
【００２９】
また、本発明のゴム組成物の製造に用いられる混合方法としては、従来から公知の混合方法を用いることができ、たとえば、従来から公知のオープンロール、バンバリーミキサー、加圧型ニーダーまたは連続混練機等を用いて混練りする方法等がある。
【００３０】
以下、本発明のゴム組成物からなるビードエイペックスを用いてタイヤを製造する方法の一例について説明する。
【００３１】
まず、従来から公知のドラムロールの外周面上に、たとえば、ポリエステル等からなるコードがゴムシート中に埋設された構成のプライを環状に巻き付ける。
【００３２】
次に、図１の模式的断面図に示すように、複数のワイヤが束ねられて環状にされたビードワイヤ５を環状のプライ４の両端の外周面上に打ち込むとともに、本発明のゴム組成物からなるビードエイペックス７を設置し、プライ４の両端を内側に折り返して、プライ４の折り返し部４ａと非折り返し部４ｂとの間にビードワイヤ５およびビードエイペックス７を包み込む。
【００３３】
続いて、図２の模式的断面図に示すように、ビードワイヤ５およびビードエイペックス７が端部に包み込まれたプライ４をトロイド状に膨らませる。
【００３４】
その後、従来から公知の方法によってグリーンタイヤを作製し、作製したグリーンタイヤをタイヤ成形用の金型に設置した後に加硫することによって、グリーンタイヤのトレッド、サイドウォール、ベルト、ジョイントレスバンド、インナーライナー、プライ、およびビードエイペックス等の各部位を構成する未加硫ゴム組成物が加硫されて、タイヤが製造される。
【００３５】
なお、上記においては、トレッド、サイドウォールおよびインナーライナー等を設置する工程についての説明は省略している。
【００３６】
図３に上記のようにして製造されたタイヤの一例の上部の模式的な断面図を示す。また、図４に図３に示すタイヤのビードエイペックスの近傍の模式的拡大断面図を示す。
【００３７】
ここで、図３に示すように、上記のようにして製造されたタイヤにおいては、ビードワイヤ５およびビードエイペックス７をその両端部に包み込んだプライ４の側面にサイドウォール９が形成されている。また、プライ４の外周面の中央には第１のベルト層６ｂと第２のベルト層６ａとがこの順序で積層されたベルト６が設置されているとともにベルト６の端部を覆うようにしてジョイントレスバンド１が設置され、ベルト６およびジョイントレスバンド１の外周面側にはタイヤの接地部となるトレッド８が形成されている。また、プライ４の内周面には、プライ４の内部の空気等のガスが外部に漏れるのを抑制するためにインナーライナー１０が設けられている。
【００３８】
また、図４においては、プライ４の折り返し部４ａと非折り返し部４ｂとの間にビードエイペックス７の一部が設置されており、ビードエイペックス７はタイヤの径の外側方向に進むにつれて厚さが減少する形状になっている。
【００３９】
以上の構成を有するタイヤは、本発明のゴム組成物を用いて作製されたビードエイペックスを用いて作製されていることから、石油資源に由来する成分の使用量を抑えることができるだけでなく、未加硫時のゴム組成物の成形加工性に優れ、さらに、加硫後のビードエイペックスの耐熱老化性および硬度を高くすることができることから、長時間の車両の走行時におけるタイヤの操縦安定性を安定して向上することができる。
【００４０】
なお、石油資源に由来する成分の使用量を抑制する観点からは、ビードエイペックス以外のタイヤの部位についても石油資源に由来する成分以外の成分をできるだけ用いて作製することが好ましい。
【実施例】
【００４１】
＜実施例１〜３および比較例１〜４＞
表１に示す配合に従って、硫黄および加硫促進剤以外の成分をバンバリーミキサーを用いて、１５０℃で６分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、８０℃で５分間混練りし、実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの未加硫ゴム組成物を得た。なお、表１の成分の欄に示されている数値は、ＮＲからなるゴム成分を１００質量部としたときの各成分の配合量が質量部で表わされている。
【００４２】
【表１】
0004509145.tif 000002
【００４３】
（注１）天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ＃３
（注２）Ｎ２２０：三菱化学（株）製のダイアブラックＩ
（注３）デグサ社製のウルトラジルＶＮ３（ＢＥＴ：１７５ｍ2／ｇ）
（注４）デグサ社製のＳｉ２６６
（注５）日本油脂（株）製のステアリン酸カルシウムＧＦ−２００
（注６）日本油脂（株）製のビーズステアリン酸  椿
（注７）酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
（注８）住友ベークライト（株）製のスミライトレジンＰＲ１２６８６Ｒ
（注９）四国化成工業（株）製のミュークロンＯＴ−２０
（注１０）三新化学工業（株）製のサンセラーＣＭ−Ｇ
（注１１）三新化学工業（株）製のサンセラーＨ−Ｔ
＜ムーニー粘度＞
実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ  Ｋ６３００に基づいて、ムーニー粘度を測定した。その結果を表１に示す。
【００４４】
なお、表１のムーニー粘度の欄の数値が大きいほど、ムーニー粘度が高いことを示している。
【００４５】
＜押出し加工性＞
実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの未加硫ゴム組成物について、成形押出機を用いて押出し成形を行ない、押出し後の実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの未加硫ゴム組成物を所定のビードエイペックスの形状に成形した成形品のエッジ状態を目視により評価した。その結果を表１に示す。
【００４６】
なお、表１において、押出し加工性の評価は、１〜５の５段階で評価し、最もエッジがない状態を５とし、最もエッジがある状態を１とした。したがって、表１の押出し加工性の欄の数値が大きいほど、押出し加工性に優れることを示している。
【００４７】
＜硬度＞
実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの未加硫ゴム組成物についてシート出しを行なって未加硫ゴムシートを作製し、その後、それぞれの未加硫ゴムシートを１５０℃で３０分間プレス加硫することによって、実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの加硫ゴムシートを作製した。
【００４８】
そして、上記で作製した実施例１〜３および比較例１〜４の加硫ゴムシートについて、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に基づいて、デュロメーター硬さを測定した。その結果を表１に示す。なお、表１の硬度の欄の数値が大きいほど、デュロメーター硬さが高いことを示している。
【００４９】
＜耐熱老化性＞
実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの加硫ゴムシートを１００℃で４８時間放置して熱老化させた後、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に基づいて引張試験を行ない、実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの加硫ゴムシートの破断時の伸び（ＥＢ）と破断時の引張強度（ＴＢ）とを測定し、これらの測定値から破壊エネルギ（ＥＢ×ＴＢ／２）を算出して、この破壊エネルギを耐熱老化性の指標とした。その結果を表１に示す。
【００５０】
ここで、表１の耐熱老化性の欄において、実施例１〜３および比較例１〜４のそれぞれの数値については、比較例１の破壊エネルギを１００としたときの相対値で表わされている。
【００５１】
なお、表１の耐熱老化性の欄の数値が大きいほど、耐熱老化性に優れることを示している。
【００５２】
＜評価＞
表１に示す結果から明らかなように、ＮＲからなるゴム成分１００質量部に対してカーボンブラックの含有量を２質量部に抑えてシリカの含有量を６５質量部とし、ステアリン酸カルシウムの含有量を２質量部以上１０質量部以下とした実施例１〜３の未加硫ゴム組成物は、ステアリン酸カルシウムを含有しない比較例１の未加硫ゴム組成物と比較して、ムーニー粘度が低く、かつ、押出し加工性に優れる結果となった。
【００５３】
また、表１に示す結果から明らかなように、ＮＲからなるゴム成分１００質量部に対してカーボンブラックの含有量を２質量部に抑えてシリカの含有量を６５質量部とし、ステアリン酸カルシウムの含有量を２質量部以上１０質量部以下とした実施例１〜３の未加硫ゴム組成物をそれぞれ加硫して得られた実施例１〜３の加硫ゴムシートは、ステアリン酸カルシウムを含有しない比較例２の未加硫ゴム組成物を加硫して得られた比較例２の加硫ゴムシートと比べて、硬度が高く、かつ、耐熱老化性に大きく優れる結果となった。
【００５４】
また、表１に示す結果から明らかなように、ＮＲからなるゴム成分１００質量部に対してカーボンブラックの含有量を２質量部に抑えてシリカの含有量を６５質量部とし、ステアリン酸カルシウムの含有量を２質量部以上１０質量部以下とした実施例１〜３の未加硫ゴム組成物は、ＮＲからなるゴム成分１００質量部に対してステアリン酸カルシウムの含有量が０．５質量部である比較例３の未加硫ゴム組成物よりも押出し加工性に優れ、加硫後においては、耐熱老化性に優れる結果となった。
【００５５】
また、表１に示す結果から明らかなように、ＮＲからなるゴム成分１００質量部に対してカーボンブラックの含有量を２質量部に抑えてシリカの含有量を６５質量部とし、ステアリン酸カルシウムの含有量を２質量部以上１０質量部以下とした実施例１〜３の未加硫ゴム組成物をそれぞれ加硫して得られた実施例１〜３の加硫ゴムシートは、ＮＲからなるゴム成分１００質量部に対してステアリン酸カルシウムの含有量が１２質量部である比較例４の未加硫ゴム組成物を加硫して得られた比較例４の加硫ゴムシートと比べて、硬度が高く、かつ、耐熱老化性に優れる結果となった。
【００５６】
したがって、以上の結果から、実施例１〜３の未加硫ゴム組成物を用いてビードエイペックスを作製した場合には、比較例１〜４の未加硫ゴム組成物を用いてビードエイペックスを作製した場合と比較して、ビードエイペックスの成形形状および特性のばらつきを低減することができ、かつ、車両の長時間の走行中におけるタイヤの操縦安定性を向上することができると考えられる。
【００５７】
なお、比較例１のゴム組成物は、ムーニー粘度が高すぎるために、上記の押出し成形時に耳切れが発生した。
【００５８】
また、比較例２のゴム組成物を加硫して得られた比較例２の加硫ゴムシートは、硬度が低く、かつ耐熱老化性が、実施例１〜３の加硫ゴムシートと比べて大きく劣る結果となった。
【００５９】
また、比較例３のゴム組成物は、実施例１〜３のゴム組成物と比べて、押し出し加工性が悪く、加硫後においては、耐熱老化性が悪くなる結果となった。
【００６０】
また、比較例４のゴム組成物を加硫して得られた比較例４の加硫ゴムシートは、硬度が低く、かつ耐熱老化性が、実施例１〜３の加硫ゴムシートと比べて劣る結果となった。
【００６１】
さらに、ステアリン酸カルシウムの含有量がゴム成分１００質量部に対して５質量部以上１０質量部以下の範囲にある実施例２〜３の未加硫ゴム組成物は、ステアリン酸カルシウムの含有量がその範囲にない実施例１の未加硫ゴム組成物と比較して押出し加工性が大きく優れていた。
【００６２】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明によれば、石油資源に由来する成分の使用量を抑えることもできるとともに、成形加工性に優れ、加硫後のビードエイペックスの耐熱老化性および硬度を高くすることができるビードエイペックス用のゴム組成物、ビードエイペックスおよびタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明のゴム組成物からなるビードエイペックスを用いてタイヤを製造する方法の一例の製造工程の一部を図解するための模式的な断面図である。
【図２】本発明のゴム組成物からなるビードエイペックスを用いてタイヤを製造する方法の一例の製造工程の他の一部を図解するための模式的な断面図である。
【図３】本発明のゴム組成物からなるビードエイペックスを用いて作製されたタイヤの一例の上部の模式的な断面図である。
【図４】図３に示すタイヤのビードエイペックスの近傍の模式的な拡大断面図である。
【符号の説明】
【００６５】
１  ジョイントレスバンド、４  プライ、４ａ  折り返し部、４ｂ  非折り返し部、５  ビードワイヤ、６  ベルト、６ａ  第２のベルト層、６ｂ  第１のベルト層、７  ビードエイペックス、８  トレッド、９  サイドウォール、１０  インナーライナー。
【図１】
0004509145.tif 000003
【図２】
0004509145.tif 000004
【図３】
0004509145.tif 000005
【図４】
0004509145.tif 000006