Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
螺旋管の外面に網状管が被覆され、上記網状管の外面にさらに可撓性の外皮が被覆されて、基端が操作部に連結された内視鏡の可撓管において、
上記外皮の肉厚が、全体に先端側から基端側へ次第に厚く形成されることにより、上記操作部との連結部付近が急激に曲がって破損するのを防止するための折れ止めとして、独立した部品が設けられていないことを特徴とする内視鏡の可撓管。
【請求項２】
上記外皮の内径寸法が一定であり、上記肉厚変化部分では上記外皮の外径寸法が変化している請求項１記載の内視鏡の可撓管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は内視鏡の可撓管に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内視鏡の可撓管は、一般に、螺旋管の外面に網状管が被覆され、その網状管の外面にさらに外皮が被覆された構成になっている。
【０００３】
そして、多くの場合、可撓管の先端寄りの部分の可撓性を大きく（即ち、柔軟に曲がり易く）し、基端寄りの部分の可撓性を小さくすると挿入性が良くなるので、外皮を形成する合成樹脂材の硬度を可撓管の長手方向で複数段階に変化させ、それらを直列につなぎ合わせて一本の可撓管を形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、そのような構造の内視鏡の可撓管は、つなぎ部分において可撓性が急激に変化するので、操作上の違和感が生じたり、つなぎ部で柔らかい方の部分が座屈破損し易かったりする欠点があり、また、外皮を隙間や段差等ができないように直列につなぎ合わせる製造作業は煩雑なものになってコスト高になっていた。
【０００５】
そこで本発明は、可撓性が長手方向に滑らかに変化し、しかも製造上の作業性がよい内視鏡の可撓管を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の内視鏡の可撓管は、螺旋管の外面に網状管が被覆され、その網状管の外面にさらに可撓性の外皮が被覆された内視鏡の可撓管において、外皮の肉厚を、部分的に又は全体に、先端側から基端側へ次第に厚く形成したものである。
【０００７】
なお、外皮の内径寸法が一定であり、肉厚変化部分では外皮の外径寸法が変化していてもよく、外皮の肉厚が、先端寄りの部分と基端寄りの部分では各々一定であり、その中間部分において先端側から基端側へ次第に厚く形成されていてもよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図２は本発明の第１の実施の形態の内視鏡を示しており、体腔内に挿入される挿入部１は、可撓管１０によって外装された部分の先側に、挿入部１の基端に連結された操作部２からの遠隔操作によって屈曲する湾曲部３が連結され、対物光学系等を内蔵する先端部本体４が湾曲部３の先端に連結されて構成されている。
【０００９】
なお、可撓管１０の基端部分付近の外面には、弾力性のあるゴム材等によって操作部２との連結部分から次第に肉厚が薄くなるテーパ状に形成された折れ止め５が装着されている。
【００１０】
可撓管１０は、図１に半断面図（中心線の右半部の断面を図示し、左半部の図示は省略した図）が示されるように、金属帯材を一定の径で螺旋状に巻いて形成された螺旋管１１が最も内側の層に配置されている。
【００１１】
この実施の形態においては、螺旋管１１は巻き方向が相違する螺旋管１１ａ，１１ｂを二重に重ねて構成されているが、三重以上でもよく、或いは一重であってもよい。
【００１２】
螺旋管１１の外面には、金属細線等を編組して形成された網状管１２が被覆され、その網状管１２の外面に、例えばポリウレタン樹脂等のような合成樹脂材からなる可撓性の外皮１３が被覆されて構成されている。
【００１３】
そして、この実施の形態においては、外皮１３の肉厚が全長にわたって先端側から基端側へ次第に厚く形成されている。即ち、外皮１３の内径寸法は全長にわたって一定なので、外皮１３の外径寸法が、全長にわたって先端側から基端側へ次第に大きく形成されている。
【００１４】
その結果、可撓管１０は先端寄りの部分より基端寄りの部分の可撓性が小さくて、曲げに対する抵抗が大きくなっているので挿入性が良く、しかもその可撓性が長手方向に徐々に滑らかに変化しているので、操作上の違和感がなく、挿入操作時の座屈破損も発生し難い。
【００１５】
このような可撓管１０を製造するには、外皮１３として、肉厚が徐々に変化したチューブを用いればよく、外皮１３を押し出し成形により形成する場合には、ダイス内を通過する可撓管１０の通過速度（引き抜き速度）を徐々に変化させればよい。いずれの場合にも、製造作業が煩雑にならず製造上の作業性がよい。
【００１６】
図３は、本発明の第２の実施の形態の可撓管１０が用いられた内視鏡を示しており、外皮１３の肉厚が、可撓管１０の先端寄りの部分１０ａと基端寄りの部分１０ｂでは各々一定であり、その中間部分１０ｃにおいて先端側から基端側へ次第に厚く形成したものである。
【００１７】
内視鏡の用途等に応じて可撓管１０をこのように構成しても、上述の第１の実施の形態の場合と全く同様の長所を有する。なお、第１及び第２の実施の形態共に、外皮１３の肉厚変化の程度（テーパ角度）を途中で変化させてもよい。
【００１８】
図４は本発明の第３の実施の形態の内視鏡を示しており、操作部２との連結部付近において外皮１３の肉厚が基端側へ徐々に厚くなっている可撓管１０を用いることにより、そこに折れ止めとして独立した部品を取り付けることを省略したものである。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、可撓管の外皮の肉厚を、部分的に又は全体に、先端側から基端側へ次第に厚く形成したことにより、可撓管の先端寄りの部分より基端寄りの部分の可撓性が小さくなっているので挿入性が良く、しかもその可撓性が徐々に滑らかに変化しているので、操作上の違和感がなく、挿入操作時の座屈破損も発生し難い。
【００２０】
そして、外皮につなぎ部分がないので、製造作業が煩雑にならず製造上の作業性がよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態の内視鏡の可撓管の半断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態の内視鏡の側面図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態の内視鏡の側面図である。
【図４】本発明の第３の実施の形態の内視鏡の側面図である。
【符号の説明】
１  挿入部
５  折れ止め
１０  可撓管
１１  螺旋管
１２  網状管
１３  外皮
【図１】
0004412785.tif 000002
【図２】
0004412785.tif 000003
【図３】
0004412785.tif 000004
【図４】
0004412785.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁フィルムと、前記絶縁フィルムと接するように設けられた一対の端子と、前記一対の端子間に橋設された可溶合金とを備え、前記一対の端子のうち少なくとも一方は突起を有し、前記突起は少なくとも前記絶縁フィルムまたは前記可溶合金の平面状となった部分に食い込むように設けられた温度ヒューズ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気、電子機器の過熱保護に使用される温度ヒューズに関するもので、特に携帯機器の二次電池パックの過熱保護に使用される温度ヒューズに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
以下、従来の技術について図面を参照しながら説明する。
【０００３】
図３は従来の温度ヒューズを示す断面図である。
【０００４】
図３において、絶縁フィルム１１の上面に一対の端子１２の先端部が設けられ、この一対の端子１２の先端部上面間に可溶合金１３が橋設されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記従来の温度ヒューズは、単に絶縁フィルム１１の上面に端子１２が、端子１２の上面に可溶合金１３が備えられているため、端子１２の引っ張り強度が弱く、信頼性が低いという課題を有していた。
【０００６】
本発明は上記従来の課題を解決するもので、信頼性の高い温度ヒューズを提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を有するものである。
【０００８】
本発明の請求項１に記載の発明は、絶縁フィルムと、前記絶縁フィルムと接するように設けられた一対の端子と、前記一対の端子間に橋設された可溶合金とを備え、前記一対の端子のうち少なくとも一方は突起を有し、前記突起は少なくとも前記絶縁フィルムまたは前記可溶合金の平面状となった部分に食い込むように設けられたもので、この構成によれば、少なくとも絶縁フィルムまたは可溶合金に食い込んだ端子に設けられた突起がアンカー効果を発揮するため、端子の引っ張り強度を強くできるという作用効果が得られるものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態における温度ヒューズについて、図面を参照しながら説明する。
【００１０】
図１は本発明の一実施の形態における温度ヒューズの断面図である。
【００１１】
図１に示すように、本発明の一実施の形態における温度ヒューズは、絶縁フィルム１１と、前記絶縁フィルム１１と接するように設けられた一対の端子１２と、前記一対の端子１２間に橋設された可溶合金１３とを備え、前記一対の端子１２のうち少なくとも一方に絶縁フィルム１１に食い込むような突起１４を設けたものである。
【００１２】
絶縁フィルム１１は、板状で、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の絶縁性樹脂フィルムからなる。
【００１３】
一対の端子１２は、板状で、それぞれの端部が絶縁フィルム１１の上面に設けられ、導電性の良好な材料、例えば鉄、銅、ニッケルなどの金属からなり、その表面にははんだめっき、錫めっきなどが施されている。そして、この端子１２の下面先端には絶縁フィルム１１に食い込むような突起１４が備えられている。
【００１４】
可溶合金１３は、板状または円柱状で、一対の端子１２間に橋設され、錫、鉛、ビスマス、インジウム、カドミウム等のうち２種以上の金属からなる。また、可溶合金１３にはロジン系の樹脂フラックス１５が塗布されている。さらに、可溶合金１３は絶縁カバーフィルム１６で覆われ、この絶縁カバーフィルム１６は可溶合金１３を密封するように絶縁フィルム１１と密着されている。
【００１５】
突起１４は、尖頭状で、絶縁フィルム１１に食い込みさえすれば端子１２の下面の先端以外の場所に設けてもよい。また、突起１４の形状は凸状などの他の形状でも構わないが、先端が尖っている方がより食い込み易い。
【００１６】
なお、端子１２が金属であるのに対して絶縁フィルム１１が樹脂の場合、生産中に絶縁フィルム１１上に端子１２を形成すれば、比較的容易に突起１４を端子１２に食い込ませることができる。
【００１７】
上記したように本発明の一実施の形態における温度ヒューズは、一対の端子１２のうち少なくとも一方に絶縁フィルム１１に食い込むような突起１４を設けたという構成を有しているため、絶縁フィルム１１に食い込む端子１２に設けられた突起１４がアンカー効果を発揮し、これにより、端子１２の引っ張り強度を強くでき、信頼性の高い温度ヒューズを得ることができるものである。
【００１８】
また、図２に示すように、一対の端子のうち少なくとも一方に可溶合金１３に食い込むような突起１４を設けても、同様に端子１２の引っ張り強度を強くできる。このとき、突起１４によって可溶合金１３の位置を固定することもできるため、溶断温度を安定させることができる。
【００１９】
さらに、溶接など可溶合金１３が溶融するような方法で端子１２と可溶合金１３とを接続して、溶融した可溶合金１３に自然に突起１４が入り込めるようにすれば、容易に突起１４を可溶合金１３に食い込ますことができる。
【００２０】
なお、突起１４を可溶合金１３、絶縁フィルム１１の両方に食い込むように設ければ、さらに、端子１２の引っ張り強度を強くできる。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように本発明は、一対の端子のうち少なくとも一方は突起を有し、前記突起は少なくとも絶縁フィルムまたは可溶合金の平面状となった部分に食い込むように設けられているため、少なくとも絶縁フィルムまたは可溶合金に食い込んだ端子に設けられた突起がアンカー効果を発揮し、これにより、端子の引っ張り強度を強くでき、信頼性の高い温度ヒューズが得られるという効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態における温度ヒューズの断面図
【図２】  本発明の他の実施の形態における温度ヒューズの断面図
【図３】  従来の温度ヒューズの断面図
【符号の説明】
１１  絶縁フィルム
１２  端子
１３  可溶合金
１４  突起
【図１】
0004507409.tif 000002
【図２】
0004507409.tif 000003
【図３】
0004507409.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シールド掘進機あるいはトンネルボーリングマシンである掘削機械の回転掘削刃を下向きにして地表面に設置し、
前記掘削機械の内部あるいは上部には設置対象とする大型重量物を設置し、
前記掘削機械の下向きの掘削刃の回転によって地盤を掘削して、自重および前記大型重量物の重量によって下降し、一定の深度まで下降したら掘進跡の周囲に反力を取って、前記掘削機械の掘進によって前記掘削機械と上部の前記大型重量物を地中に進入させ、
所定の深度に達したら掘進を終了し、
その後に掘進跡の埋め戻しを行う、
大型重量物の地中への設置方法。
【請求項２】
前記掘削機械の内部あるいは上部には、単数あるいは複数の前記大型重量物を設置して行う、
請求項１記載の、大型重量物の地中への設置方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大型重量物の地中への設置方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
原子炉の圧力容器や蒸気発生器のような大型重量物を保管、貯蔵、処分、廃棄する場合に、海外では一部で地中へ埋設する方法が採用されている。
そのような処理方法を日本で採用する際に考えられる一般的な方法は、事前に竪坑を掘削し、この竪坑の施工完了後に大型重量物をクレーンや油圧ジャッキで吊り下ろし、土砂などで埋め戻す方法である。
【０００３】
【本発明が解決しようとする課題】
前記した従来の大型重量物の地中への設置方法にあっては、次のような問題点がある。
＜イ＞竪坑の掘削と、大型で重量のある大型重量物の吊り下ろし作業とを平行して行うことができない。そのために全体の工期が長くなる。
＜ロ＞大型の大型重量物を吊り下ろすクレーンや油圧ジャッキには特殊な専用機器が必要であり、不経済である。
＜ハ＞大型で重量のある廃棄物を、深い地中に吊り下ろす作業は危険であり、そのための十分な対策が必要である。
【０００４】
【本発明の目的】
本発明は上記したような従来の問題を解決するためになされたもので、短い工期で、特殊な設備や装置を使用せず、安全に大型重量物を地中へ設置することができる、大型重量物の設置方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記のような目的を達成するために、本発明の大型重量物の地中への設置方法は、シールド掘進機あるいはトンネルボーリングマシンである掘削機械の回転掘削刃を下向きにして地表面に設置し、前記掘削機械の内部あるいは上部には設置対象とする大型重量物を設置し、前記掘削機械の下向きの掘削刃の回転によって地盤を掘削して、自重および前記大型重量物の重量によって下降し、一定の深度まで下降したら掘進跡の周囲に反力を取って、前記掘削機械の掘進によって前記掘削機械と上部の前記大型重量物を地中に進入させ、所定の深度に達したら掘進を終了し、その後に掘進跡の埋め戻しを行う、大型重量物の地中への設置方法を特徴としたものである。
【０００６】
【本発明の実施の態様】
以下図面を参照しながら本発明の大型重量物の地中への設置方法の実施例について説明する。
【０００７】
＜イ＞掘削装置。
重量物を地中へ設置するために、掘削装置によって地盤を掘削する。
そのために、たとえばシールド掘進機、トンネルボーリングマシン、その他の公知の掘削機、掘削装置を使用することができる。
したがって、以下の説明はシールド掘進機を使用した実施例であるが、他の掘削装置による構築、設置を排除するものではなく、あくまで掘削装置の一例である。
【０００８】
＜ロ＞シールド掘進機１の設置。
シールド掘進機１の掘削刃２を下向きにして地表面に設置する。
このシールド掘進機１の直径は、設置対象の重量物３の投影断面よりも大きな直径のものを使用する。
【０００９】
＜ハ＞重量物３の設置。
このシールド掘進機１の内部あるいは上部に、設置対象とする大型の重量物３、たとえば原子炉の圧力容器などを設置する。
シールド掘進機１の上部に設置、収納する大型の重量物３は、単数でも、あるいは複数の大型重量物３を設置することもできる。
【００１０】
＜ニ＞シールド掘進機１の掘進。
シールド掘進機１は、下向きの掘削刃２の回転によって地盤を掘削し、自重、および重量物３の重量によって下降する。
一定の深度まで下降したら、掘進跡の周囲にコンクリート製のセグメント４を組み立てて竪坑の壁面を設置する。
このセグメント４に反力を取って、ジャッキを伸長することにより、シールド掘進機１の掘進を行う。
こうしてシールド掘進機１の掘進によって、シールド掘進機１と上部の大型重量物３を地中に進入させる。
シールド掘進機以外の掘削装置の場合には、掘削跡の壁面にコンクリートを打設して壁面を構築してゆく場合もある。
【００１１】
＜ホ＞埋め戻し。
シールド掘進機１が所定の深度に達したら、掘進を終了する。
シールド掘進機１が所定の深度へ到着すると同時に、地中に大型の重量物３も所定の深度に設置されることになる。
場合によってはその後にシールド掘進機１の部品など、回収可能な部分の回収を行う。さらに重量物には放射性物質の漏洩を検地するセンサーなどを取り付ける。
シールド掘進機１の掘進跡は、地中の深い竪坑５として形成されている。
この掘進跡の竪坑５へ地上から土砂、あるいはコンクリートなどを投入して埋め戻し６を行う。
【００１２】
【本発明の効果】
本発明の大型重量物の地中への設置方法は以上説明したようになるから次のような効果を得ることができる。
＜イ＞竪坑の掘削工程と、大型重量物３の吊りおろし工程が一体である。
したがって掘削工程が完了すれば吊りおろし工程も完了していることになり、工期を大幅に短縮することができる。
＜ロ＞大型の重量物３を吊り下ろすクレーンや油圧ジャッキなど、特殊な専用機器、装置が不要であり経済的である。
＜ハ＞竪坑の構築と重量物３の設置が同時に完了するから、吊り下ろしの作業工程が存在しない。そのために大型重量物３に対する落下防止対策、および落下時の安全評価が不要である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の大型重量物の地中への設置方法の施工順序の説明図。
【図２】施工工程の説明図。
【図３】施工工程の説明図。
【図１】
0004507220.tif 000002
【図２】
0004507220.tif 000003
【図３】
0004507220.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端部が支持され懸垂状に吊下されたクレードルベルト上に一定本数の棒鋼を落下投入することによって該棒鋼を纏める装置であって、山形の凸起を該クレードルベルトの真中部に下面から相対するように設け、落下投入によって底部に位置した棒鋼が一旦は該凸起の両側に区分けされるようにしたことを特徴とする棒鋼結束補助装置。
【請求項２】
棒鋼を落下投入した後に凸起を上下動させるようにした請求項１に記載の棒鋼結束補助装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、棒鋼を結束する前に棒鋼束を整列させることにより一部の棒鋼が綾になって結束されるのを防止しようとする、棒鋼結束補助装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
棒鋼を一定本数宛結束するに際し、その一部の棒鋼が斜めになり、そのまま結束されると変形し不良品となるおそれがある。ところが従来の棒鋼結束装置では、どうしてもこうした綾結束が解消されない欠点があり、特定の太さの棒鋼では概略２０束に１つ程度の割合で不良品が生じる状況であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、上記のような綾結束の発生を効果的に防止し得る棒鋼結束補助装置を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明の棒鋼結束補助装置は、両端部が支持され懸垂状に吊下されたクレードルベルト上に一定本数の棒鋼を落下投入することによって該棒鋼を纏める装置であって、山形の凸起を該クレードルベルトの真中部に下面から相対するように設け、落下投入によって底部に位置した棒鋼が一旦は該凸起の両側に区分けされるようにしたことを特徴とする。
また本発明は上記棒鋼結束補助装置において、棒鋼を落下投入した後に凸起を上下動させるようにしたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面に従い説明する。図１はこの棒鋼結束補助装置の横断面図、図２は平面図である。図中、１〜４は平行に置かれた複数本のクレードルベルト（ｃｒａｄｌｅ  ｂｅｌｔ）で、該各クレードルベルトは、両端部を支柱３ａ，３ｂ上に設けられたプーリ４ａ，４ｂに引っ掛けその先を夫々巻取リール５ａ，５ｂに巻掛することにより懸垂状に吊下され、該各巻取リールの軸６ａ，６ｂに設けられたサーボモータ７ａ，７ｂを作動させ該各巻取リールを回転することにより該各クレードルベルトの張力を緩急調節し得るようにしている。
【０００６】
８は該クレードルベルト１〜４の真中部に下面から相対するように基台９上に設けたナイロン樹脂製の山形の凸起である。また、１０はクレードルベルト１〜４上に棒鋼１１を落下投入するために設けられたシュートで、該棒鋼１１を落下投入する際には、図１に示したように、該クレードルベルトを若干緊張状態なるように張設し、棒鋼を該クレードルベルト上に落下投入した後に巻取リール５ａ，５ｂを同時に巻き戻すことにより図３に示したように該棒鋼を下降させる。このとき該クレードルベルト１〜４は下降して凸起８に当接することによりＷ形になり、底部に位置している棒鋼は該凸起８の両側に区分けされる。そしてクレードルベルト上の棒鋼が両側に転がるのにつれて斜め状態であった棒鋼は真っ直ぐになり得る。
【０００７】
そして該棒鋼１１を図３に仮想線で示したように吊クランプ１２により吊り上げることで丸い束に纏められるので、これをそのまま結束機（図示せず）に移動し結束する。この吊り上げの際に棒鋼はまた内側に転がることでなおも斜め状態にあった棒鋼が真直に直される。
【０００８】
なお、図４に示した本発明の他の実施形態は、山形の凸起８を流体圧シリンダ１３の作動軸の先に設け、該シリンダを作動させることによって凸起８を上下動させるもので、棒鋼１１を落下投入した後に該凸起８を数回上下動させることで該棒鋼はクレードルベルト１〜４上にて繰り返し転がることから、斜め状態の棒鋼をより確実に真直に直すことができる。そしてこの場合は凸起８を下降させることで多数の棒鋼が丸い束に纏められるので、そのままこの部所で結束することも可能となる。
【０００９】
【発明の効果】
このように本発明に係る棒鋼結束補助装置は、両端部が支持され懸垂状に吊下されたクレードルベルト上に一定本数の棒鋼を落下投入することによって該棒鋼を纏める装置であって、山形の凸起を該クレードルベルトの真中部に下面から相対するように設け、落下投入によって底部に位置した棒鋼が一旦は該凸起の両側に区分けされるようにしたので、クレードルベルト上に斜めに横たわった棒鋼も自然と真直に直され、綾結束が生じることなく不良品の発生率を大幅に低減させる有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示した棒鋼結束補助装置の横断面図。
【図２】図１の平面図。
【図３】図１の棒鋼結束補助装置の作動状態図。
【図４】本発明の他の実施形態を示した棒鋼結束補助装置の作動状態図。
【符号の説明】
１〜４          クレードルベルト
４ａ，４ｂ      プーリ
５ａ，５ｂ      巻取リール
８              凸起
１１            棒鋼
【図１】
0004513201.tif 000002
【図２】
0004513201.tif 000003
【図３】
0004513201.tif 000004
【図４】
0004513201.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蓄光性を有する蛍光体と、０．１〜０．５ｗｔ％のシリコーンオイルと、透明ＡＢＳ樹脂とを含有することを特徴とする携帯情報機器筐体。
【請求項２】
請求項１に記載の携帯情報機器筐体に、更に白色顔料を添加したことを特徴とする携帯情報機器筐体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はノート型パソコンや携帯電話等に使用する筐体に係り、更に詳しくは暗所にて発光する光学機能を有する蓄光性樹脂から成る筐体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、社会の情報化が急速に普及しモバイルコンピュータをはじめとする携帯情報機器、携帯電話器等が増大している。これらの装置では外観のファッション性を考慮した筐体が開発されている。例えば筐体の材料として樹脂に蓄光剤を添加させ暗所でもって携帯機器の筐体を発光させファッション性を向上させた蓄光性樹脂である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この樹脂は蓄光性の蛍光剤の添加量を増すにつれて曲げ強さ、アイゾット衝撃強度等の機械的強度が低下するという問題がある。この問題を解決する技術にシリコーンオイルを添加した特開平１１−８０４６６号公報がある。しかしシリコーンオイルの添加量によって更に機械的強度が低下する。
【０００４】
本発明の目的は、携帯情報機器の外観のファッション性を高め、曲げ強さ、アイゾット衝撃強度等の機械的強度が低下することのない筐体を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、蓄光性を有する蛍光体と、０．１〜０．５ｗｔ％のシリコーンオイルと、透明ＡＢＳ樹脂とを含有することを特徴とする携帯情報機器筐体を提供する。従って、携帯情報機器の外観のファッション性を高め、且つ曲げ強さ、アイゾット衝撃強度等の機械的強度が低下することがない。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の携帯情報機器筐体に、更に白色顔料を添加したことを特徴とする携帯情報機器筐体を提供する。従って、携帯情報機器の外観のファッション性を高める。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係る蓄光性樹脂を使用した携帯情報機器を示している。
また図２は本発明に係る蓄光性樹脂を使用した携帯電話器を示している。各図面において、同一の構成要素には共通の参照符号を付している。
【０００８】
図面中の１は携帯情報機器または携帯電話器、２は筐体、３は表示部、４は入力部である。この携帯情報機器１または携帯電話器１の概略は具体的には液晶・ディスプレーからなる表示部３、例えばキーボードからなる入力部４、図示しない電源部、制御部と前述した表示部３、入力部４等を収納した筐体２から構成される。
【０００９】
この携帯情報機器１または携帯電話器１の筐体２は蓄光剤を添加された蓄光性樹脂が射出成形された成形品である。また前述した入力部４の例えばキーボードのキートップに蓄光性樹脂からなる成形品を使用することができる。これら以外に文字、模様を蓄光性樹脂からなる成形品で作成してキートップ面に貼り付け、埋め込みすることができる。この構成にすることで暗所でのキー入力を容易にすることができる。また携帯電話器１の筐体２の一部、具体的にはアンテナを収納する付近に蓄光性樹脂からなる成形品を使用することができる。この構成にすることで暗所でもアンテナ先端に設けた着信ランプの光を蓄光性樹脂が蓄光され、そして発光を持続する。
【００１０】
この蓄光性樹脂の製造方法について説明する。
１）最初に、１０ｗｔ％の長残光性蛍光体と白色顔料としての１ｗｔ％ドライカラーとを混合し着色蛍光体を作る。ここで長残光性蛍光体は具体的には根本特殊化学株の製品名長残光性蛍光体ルミノーバＧ−３００Ｍで比重約３．６の約１００μｍΦの粉体である。この長残光性蛍光体は緑色の蓄光性を有している。またドライカラーは例えば堺化学株の製品名Ｒ−３２で約１００μｍΦの粉体である。このドライカラーは白色を着色するためのものである。
２）次に、シリコーンペレットと８４〜８８．９ｗｔ％の透明ＡＢＳ樹脂とを加熱溶融し混合する。従って強化樹脂体ができる。このシリコーンペレットはシリコーンオイルをペレット状にしたもので、具体的には東レ・ダウコーニング・シリコーン株の製品名ＢＹ２７−００７で約３ｍｍΦ×３ｍｍの米粒状の固形である。また透明ＡＢＳ樹脂は具体的にはダイセル化学株の製品名セビアンＴ１８０で約３ｍｍΦ×３ｍｍの米粒状の固形である。透明ＡＢＳ樹脂とシリコーンペレットとの混合量を異ならせた７種類の試料を作った。試料１は添加量が０（ｗｔ％）であり、試料２は添加量が０．１（ｗｔ％）であり、試料３は０．２（ｗｔ％）であり、試料４は０．５（ｗｔ％）、試料５は１．０（ｗｔ％）、試料６は２．０（ｗｔ％）、試料７は５．０（ｗｔ％）である。
３）更に、７種類の試料をサイドフィーダとコイルフィーダとから構成される二軸押出機方式の混練機にて、サイドフィーダから着色蛍光体を送出し、コイルフィーダから強化樹脂体を送出して、混練機にて着色蛍光体と強化樹脂体とを混練する。そして蓄光性樹脂体を作った。この混練機はテクノベル株の製品名ＫＺＷ１５−３０ＭＧである。
４）続いて、この蓄光性樹脂体を射出成形機にて縦１３mm×横１２６mm×幅３mmの成形品を作り機械強度を試験した。
【００１１】
＜機械強度試験＞
・アイゾット衝撃強度試験
衝撃強度の試験方法はJIS K7110 に準拠した。そして表１にアイゾット衝撃試験結果を記している。
【００１２】
【表１】
0004513217.tif 000002
【００１３】
これら試験結果からシリコンオイルの添加量が多い程、衝撃強度は強いことが理解できる。携帯情報機器、携帯電話器は携帯され運搬中に物とぶつかり衝撃を受ける機会が多い。一般的に携帯機器は約６(kgf.cm/cm) 以上のアイゾット衝撃強度が必要とされている。
・曲げ強度試験
曲げ強度の試験方法はJIS K7055 に準拠した。そして表１に曲げ強度試験結果を記している。
携帯情報機器、携帯電話器は小型、軽量化を望まれるために薄型化される。しかし曲げ強度は一般的に約７５０(kgf./平方cm) 以上の曲げ強度が必要とされている。
【００１４】
結果としてアイゾット衝撃強度と曲げ強度とを考慮して添加量の最適値は０．１〜０．５（ｗｔ％）である。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明を用いれば携帯情報機器の外観のファッション性を高め、且つ曲げ強さ、アイゾット衝撃強度等の機械的強度が低下することがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る蓄光性樹脂を使用した携帯情報機器
【図２】  本発明に係る蓄光性樹脂を使用した携帯電話器である。
【符号の説明】
１  携帯情報機器、携帯電話器、
２  筐体、
３  表示部、
４  入力部、
【図１】
0004513217.tif 000003
【図２】
0004513217.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面的に見て駐車装置に駐車された車両と交差する方向に出入口が設けられ、前記車両を載せるパレットが前記駐車された車両の方向と前記出入口の方向との間で旋回される構成であるとともに、前記パレットを載せて昇降するかごを備えたものにおいて、
前記出入口の床面には前記パレットが前記出入口の方向を向いているときにそのパレットの自重により上下方向に移動する受け部材と、前記かごの下降を阻止するように前記かご側へ突出するレバーと、前記受け部材の上下移動を前記レバーの突出動作に変換する変換機構とを備えたことを特徴とする機械式駐車装置の安全装置。
【請求項２】
前記受け部材は、自動復帰型のペダルであることを特徴とする請求項１に記載の機械式駐車装置の安全装置。
【請求項３】
前記変換機構はリンク機構であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の機械式駐車装置の安全装置。
【請求項４】
前記機械式駐車装置は、エレベータ方式の駐車装置であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の機械式駐車装置の安全装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機械式駐車装置の安全装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
機械式駐車装置では、車両の入出庫に伴う利用者の出入りの際の安全確保が特に重要であり、駐車装置内に光電装置などを配置して利用者の検出を行い、もし利用者が装置内にいる場合は駐車装置を運転しないように配慮されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、駐車装置１の側面から車両を入出庫させるパレット旋回装置付きの駐車装置の場合には、図２に示すように、パレット２が出入口３の方を向いた状態で車両の入出庫を行い、その際にはかご４の上を通路として使用するため、このかご４の落下或いは降下を防止する装置も安全対策上重要な装置となる。
【０００４】
本発明は、上記の点に鑑みなされたもので、簡単な機構の安全装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、平面的に見て駐車装置に駐車された車両と交差する方向に出入口が設けられ、前記車両を載せるパレットが前記駐車された車両の方向と前記出入口の方向との間で旋回される構成であるとともに、前記パレットを載せて昇降するかごを備えたものにおいて、前記出入口の床面には前記パレットが前記出入口の方向を向いているときにそのパレットの自重により上下方向に移動する受け部材と、前記かごの下降を阻止するように前記かご側へ突出するレバーと、前記受け部材の上下移動を前記レバーの突出動作に変換する変換機構とを備えたことを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明は、車両の入出庫時には駆動源なしに自動的に対策が施される安全装置を備えるものである。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の一実施例について、図面を用いて説明する。
図１は本発明装置の一実施例を示す立面図である。
図中、図２と同一の符号のものは同一のものを示すが、１０は本発明に係る安全装置で、後述する部材から構成されている。
【０００８】
出入口３の床面にはＨ型ビーム１１が載置され、該ビーム１１上には昇降自在なペダル１２が設けられ、該ペダル１２の下方にはアングル１３及びリンク１４を介してレバー１５が回動自在に備えられている。このペダル１２が下降するとちょうどレバー１５がかご４側に突出する機構になっている。そして、１６は自動復帰用のスプリング、１７はパレット２を支持するストッパーである。
【０００９】
次に、本発明装置の動作について、図３及び図４を用いて説明する。
先ず、かご４が出入口３に面する位置に停止した図１の状態から、周知の旋回装置（図示しない）によりパレット２が持ち上げられて、９０°旋回し図３の状態になる。
【００１０】
そして、旋回装置が下降してパレット２をペダル１２上に載置した図４に示す状態に移行すると、ペダル１２はパレット１の自重によりスプリング１６のバネ力に抗して下降する。すると、アングル１３も下降してリンク１４を介してレバー１５を反時計方向に回転させる。この状態はかご４の下方にレバー１５の先端が突き出た状態であり、かご４の落下或いは降下を防止する状態になっている。
【００１１】
この状態の時に、利用者の駐車装置内への出入りが行なわれ、それが済むと再度旋回装置によりパレット１が持ち上げられ前述とは逆に旋回してかご４の上にパレット２がきちんと載置される（図１の状態）。
その際には、このペダル１２からパレット２の自重が抜けるため、スプリング１６のバネ力によりペダル１２が元の位置まで上昇し、それにつれてリンク１４を介してレバー１５も元の位置まで引っ込むので、かご４の昇降が自由に行なえる状況に移行する。
【００１２】
このような装置では、特別な駆動源を全く必要とせず、極めて簡単な機構により安全対策を施せるものである。本発明は、エレベータ方式の駐車装置に適していると思われるが、例えば多層循環式駐車装置のようなその他の駐車装置にも十分適用は可能である。
【００１３】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、車両の自然な入出庫動作に伴う各機器の動きに応じて自動的に作動する安全装置を得ることができる。又、特別な駆動源を必要としない簡単な構造の装置を構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置の位置実施例を示す立面図である。
【図２】従来の機械式駐車装置の問題点を説明する説明図である。
【図３】本発明装置の動作を説明する説明図である。
【図４】本発明装置の動作を説明する説明図である。
【符号の説明】
１  駐車装置
２  パレット
３  出入口
４  かご
１０安全装置
１２  ペダル
１４  リンク
１５  レバー
１６  スプリング
【図１】
0004513218.tif 000002
【図２】
0004513218.tif 000003
【図３】
0004513218.tif 000004
【図４】
0004513218.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機フィラーを主成分とする外装材により外装された電子部品において、外装材の樹脂成分の含有量が１ｗｔ％以上，５ｗｔ％以下であり、かつ、外装材中の無機フィラーが、Ｓｉを主成分とするアルコキシランより生成された無機ガラス質により接合されたことを特徴とする電子部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外装材を改良した電子部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器及び電気機器の軽量化のため、筐体も含めプラスチックの使用が増加し、また、小型化のため部品実装の高密度化が進展している。このような状況が進展することにより、万一電子部品の焼損が発生した場合、機器自体の燃焼を招く危険性がある。そうした焼損の可能性のある電子部品としては、例えば電圧非直線抵抗器（以後バリスタとする）がある。他の電子部品や機器を外来又は内来サージから保護するために使用されているバリスタは、吸収エネルギーの限界を超えるサージを吸収した場合、破損し短絡状態になり、その結果バリスタが発熱し外装材が燃焼に至る可能性がある。そうしたバリスタの外装は一般的にはエポキシ樹脂等の樹脂成分と無機フィラー成分により形成されており、外装材の燃焼はエポキシ樹脂等の樹脂成分の燃焼により発生する。
【０００３】
このため、バリスタの外装には難燃性樹脂材料が使用されている。例えば難燃化剤としてＢｒ又はＳｂを含むエポキシ樹脂が使用されている。しかし、これらのエポキシ樹脂は難燃性であり不燃性ではないため、バリスタの発熱により発火し、樹脂中の可燃性成分が無くなるまで燃焼が継続する可能性がある。
【０００４】
また、外装を不燃化するためにＢｒ，Ｓｂの難燃化剤を増加させると、樹脂自体の加熱流れ率が低下し、外装膜を形成することが困難となるといった問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように従来技術では、バリスタを不燃化しようとした際、難燃材を使用し、難燃化剤を増加しようとすると、外装膜の形成が困難となる欠点を擁していた。
【０００６】
本発明は上記問題点を解決するためになされたもので、バリスタ等の電子部品の外装を不燃性とし、かつ、外装の形成及び外装強度も問題ない外装を有する電子部品を供給することを目的とする。
【０００７】
【課題を達成するための手段】
本発明による電子部品は、無機フィラーを主成分とする外装材により外装された電子部品において、外装材の樹脂成分の含有量が１ｗｔ％以上，５ｗｔ％以下であり、かつ、外装材中の無機フィラーが、Ｓｉを主成分とするアルコキシランより生成された無機ガラス質により接合されたことを特徴とする。
【０００８】
本発明による電子部品によれば、外装材の可燃成分である樹脂成分を５ｗｔ％以下とすることにより外装材の不燃性を実現し、かつ、外装材中の無機フィラーが、Ｓｉを主成分とするアルコキシランより生成された無機ガラス質により接合されることにより、樹脂成分が１〜５ｗｔ％でも外装形成及び外装強度に問題がない。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明における電子部品はバリスタを例として次のように作製される。酸化亜鉛を主成分とする焼結体の両面に、マージンをとって電極を印刷し、焼成し、バリスタ素子を形成する。さらに、この電極にリード線をはんだ付けする。この電極にリード線がはんだ付けされた素子を、主成分が無機フィラーの液状外装形成材料中に浸漬し、外装コーティングを行う。このようにして外装が形成された素子を液状アルコキシラン中に浸漬し、外装中の無機フィラーをガラス質で結合する。
【００１０】
ここで、バリスタを不燃化するためには、外装形成材料中の可燃性成分である樹脂成分の含有量を燃焼限界値以下に下げる必要がある。外装材中の有機物より構成される樹脂成分の重量割合が５％以下であればそうした不燃化が実現できるが、樹脂成分の含有量を低下させると外装の強度が低下し、輸送時や実装時に外装のワレやカケが発生するという問題がある。
【００１１】
そこで、外装に、Ｓｉを主成分とする液状アルコキシランを含浸させ、無機フィラーをガラスで接合することにより外装形成材料中の樹脂成分の量が少なくとも外装の強度を保つことができる。しかし、樹脂成分が１ｗｔ％未満となるとアルコキシランを用いても外装強度の低下を防止できない。
【００１２】
【実施例】
以下に具体的な実施例を示す。
【００１３】
酸化亜鉛を主成分とし、酸化マグネシウム，酸化ビスマス，酸化コバルト等を加えたφ１０ｍｍの焼結体の両面に、マージンをとってφ８ｍｍの電極を印刷し、焼成した。この電極にφ０．８ｍｍのリード線をはんだ付けした。このリード線がはんだ付けされた素子を、主成分が無機フィラーの液状外装形成材料中に浸漬（２秒）し、液中から引き上げ常温乾燥（５秒）し、さらに液状外装形成材料中に浸漬（２秒）し、液中から引き上げ常温乾燥（２０秒）し、さらに液状外装形成材料中に浸漬（２秒）し、液中から引き上げ常温乾燥（１２時間）し、１５０℃にて１時間硬化させ外装を形成した。このようにして外装が形成された素子を液状アルコキシラン中に２０秒浸漬し、常温乾燥１２時間し、１５０℃で６０分硬化し、外装中の無機フィラーをガラス質で接合した。
【００１４】
上記方法における液状外装形成材料中の可燃性樹脂成分をフェノール樹脂、無機フィラー成分をシリカ粉体、その他の添加剤として無機チクソ付与添加剤を加え、溶剤としてメチルエチルケトン／メチルアルコール混合溶剤を用いたものについて、可燃性樹脂成分と無機フィラー成分の比率を以下の表１のように変えて不燃性を確認した。不燃性の確認はＵＬ（米国安全規格）１４１４で規定されている方法で接炎燃焼試験を行い外装燃焼の有無を確認した。外装強度はバリスタ素子を固定し、リード線が樹脂被覆部から出たところでリード線を９０度曲げた時の外装部の割れ発生を確認した。
【００１５】
【表１】
0004513938.tif 000002
【００１６】
表１からわかるように、外装中の樹脂成分が５ｗｔ％を超えると外装燃焼が発生する。また、アルコキシラン中へ浸漬をせず、ガラス形成による無機フィラーの接合がない場合、外装中の樹脂成分が５ｗｔ％以下では外装強度が低下する。これに対し、アルコキシラン中へ浸漬し、ガラス形成による無機フィラーの接合がなされると、樹脂成分が５ｗｔ％以下でも外装強度の低下を防止できる。しかし、樹脂成分が１ｗｔ％未満となるとアルコキシランを用いても外装強度の低下を防止できず、外装のワレ等が発生する。従って、樹脂成分が１ｗｔ％以上、５ｗｔ％以下の範囲で不燃性の外装がなされ、外装強度も問題ないバリスタを作製できる。
【００１７】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、バリスタの外装を不燃性とし、かつ、外装の形成及び外装強度も問題ない外装を有する電子部品を供給することができる。
【００１８】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、外装材の樹脂はフェノール以外、エポキシ樹脂やシリコン樹脂等でも同様の効果が得られ、これらの樹脂の変性樹脂等も同様である。また、無機フィラーはシリカに限らず、不燃性、かつ、絶縁性の無機物であればよい。さらに、本発明は電子部品の外装に関するものであり、その他の工程は適宜選択可能であり、また、バリスタに限定されず、セラミックコンデンサ等、他の樹脂外装される電子部品にも応用可能である。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ：０．０００５〜０．０５質量％を添加したステンレス鋼スラブに熱延、脱スケール、冷延、焼鈍、脱スケールを施すことによって製造し、Ｍｇを含む非金属介在物であるＭｇ酸化物あるいはＭｇ硫化物を鋼中に析出させたステンレス鋼の少なくとも１つの面にフッ素樹脂を施したＭｇ含有ステンレス鋼において、前記フッ素樹脂剥離後の鋼表面におけるＭｇ酸化物あるいはＭｇ硫化物からなるＭｇを含む非金属介在物が剥き出しになり、かつ、前記非金属介在物が表面面積率で０．０１％以上存在することを特徴とする、フッ素樹脂との塗膜密着性に優れるステンレス鋼。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建材等に使用される塗装密着性に優れたステンレス鋼に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ステンレス鋼はそのままでも高い耐銹性を有するが、長期間風雨に晒される建材など過酷な条件で用いられる場合には、さらに耐銹性を向上させるため、例えばフッ素系樹脂などの表面処理を施す場合がある。
【０００３】
ステンレス鋼の塗装密着性を向上させる方法としては、
（１）金属素材表面の汚染物の洗浄を目的とする脱脂洗浄。具体的にはアルカリ脱脂や、トリクレン、アセトンなどによる溶剤脱脂。
（２）素材表面の接着面積の増大とアンカ効果を用いる粗面化処理。具体的にはショットブラストあるいは液体ホーニングなどの機械的処理や、燐酸あるいは硫酸などによる酸洗処理。
（３）金属表面に化学反応や塗布により金属と樹脂に親和性を付与する化成処理。具体的には、クロム酸などによる反応型処理、ポリアクリル酸系あるいはシランカップリング系などによる有機樹脂系処理。
の３つが主に用いられている（ステンレス協会編、ステンレス鋼便覧第３版、1995年日刊工業新聞社発行、p.1164）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上述べた３つの方法のうち、（１）と（２）はステンレス鋼の不動態皮膜のため、樹脂密着性は十分なものとは言えず、また（３）の方法は、樹脂被覆の工程に先立って化学的処理を必要とし、専用の設備と薬品を使用するためコスト高となっていた。
本発明は以上のような課題を解決し、フッ素系樹脂との高い密着性を得られるステンレス鋼を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は以上の課題を解決し、フッ素樹脂との塗膜密着性に優れるステンレス鋼を提供するもので、その要旨は以下の通りである。
（１）Ｍｇ：０．０００５〜０．０５質量％を添加したステンレス鋼スラブに熱延、脱スケール、冷延、焼鈍、脱スケールを施すことによって製造し、Ｍｇを含む非金属介在物であるＭｇ酸化物あるいはＭｇ硫化物を鋼中に析出させたステンレス鋼の少なくとも１つの面にフッ素樹脂を施したＭｇ含有ステンレス鋼において、前記フッ素樹脂剥離後の鋼表面におけるＭｇ酸化物あるいはＭｇ硫化物からなるＭｇを含む非金属介在物が剥き出しになり、かつ、前記非金属介在物が表面面積率で０．０１％以上存在することを特徴とする、フッ素樹脂との塗膜密着性に優れるステンレス鋼。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に本発明について詳細に説明する。
始めに、本発明を想起するに至った実験について説明する。
ステンレス溶鋼中にＭｇ：０．００１mass％を添加したスラブに、通常の熱延−脱スケール−冷延−焼鈍−脱スケールを施して冷延板とした。この鋼板を機械研磨により研削し、介在物中のＭｇを剥き出しにした。この材料と別に準備した従来のステンレス鋼とにフッ素樹脂塗装を施し、試験片に複合サイクル腐食試験を施した後に、ＪＩＳ  Ｋ５４００碁盤目試験により塗膜密着性を評価した。結果としてＭｇを添加した材料では、従来と比べて非常に高い密着性が得られた。
【０００７】
以上のような方法でフッ素系樹脂との密着性が向上した理由は、以下のように考えている。ステンレス溶鋼中にＭｇを添加すると、Ｍｇ酸化物あるいはＭｇ硫化物が析出する。これを機械研磨するとＭｇ系介在物が鋼表面に剥き出しになる。その上にフッ素樹脂塗装を施すと、塗膜中のフッ素が介在物中のＭｇに吸着することで、非常に高い密着性が得られるのである。
【０００８】
以下、本発明の限定理由について述べる。
Ｍｇを含む非金属介在物を表面面積率で０．０１％以上存在しなければならない理由は、０．０１％以上の場合はフッ素系樹脂との密着性が良好であったが、０．０１％未満の場合密着性は低下した。なお上限については本発明の目的からは特に限定するものではないが、介在物が多すぎるとステンレス鋼としての性質が大きく劣化することから少ない方が好ましく、その上限は表面面積率にして０．５％以下である。
【０００９】
また、ある程度表面粗さを有すると塗装密着力が向上することが知られているが、この場合、表面粗さＲａ：０．０５μｍ以上とするのが好ましく、これにより塗装密着力はさらに向上する。Ｒａ：０．０５μｍ以上である理由は、Ｒａが０．０５μｍ未満の場合、非金属介在物面積率が０．０１％以上であっても上記密着性は低下したからである。
【００１１】
本発明のステンレス鋼の製造方法としては、その溶鋼段階でＭｇを添加しておくことにある。これによってＭｇを含む非金属系介在物が生成し、そして最終焼鈍後に表面を機械研磨することによって、Ｍｇ系酸化物が剥き出しになり、フッ素樹脂との高い親和性が得られるのである。
機械研磨の方法としてはグラインダーなどが用いられる。機械研磨以外の方法、例えばエッチングなどでは、介在物は露呈するものの、断面が剥き出しにならないため、フッ素樹脂との親和性はほとんど得られない。
溶製から最終焼鈍まで、および脱スケールの方法については、従来公知の方法を用いることが可能である。
【００１２】
【実施例】
ステンレス冷延鋼板上に、同一仕様のフッ素樹脂を刷毛塗り法にて塗装し、密着性を比較した。塗装密着性については、耐候性模擬試験である複合サイクル腐食試験（人工海水噴霧３５℃、４時間−乾燥６０℃、２時間−湿潤９５％ＲＨ以上５０℃、２時間)1００サイクル後に、ＪＩＳ  Ｋ５４００碁盤目法に従い評価した。表１に試験鋼種毎にＭｇを含む非金属介在物の占有面積率（％）と表面粗度を示し、塗膜密着性を評価した。表１に示すように、本発明のステンレス鋼の場合、Ｍｇ系介在物面積率がより小さい比較鋼と比べて、塗装密着性が良好であることが明白である。
【００１３】
【表１】
0004514000.tif 000002
【００１４】
【発明の効果】
以上に示したように、本発明は塗膜密着性の優れたステンレス鋼板を簡便な表面処理方法で提供することができ、工業的価値の極めて高いものである。