(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒形状をなし、内周が、周方向に分割された複数の仮想の帯状領域を有する継手本体と、上記複数の帯状領域の各々に形成された突起とを備え、各帯状領域には、複数の上記突起が上記継手本体の軸方向に互いに離れて一列に配置され、かつ各突起の延び方向が上記軸方向に沿っており、上記周方向に隣り合う突起どうしが、離れて平行になっていることを特徴とする鉄筋連結用スリーブ継手。
【請求項２】
筒形状をなし、内周が、周方向に分割された複数の仮想の帯状領域を有する継手本体と、上記複数の帯状領域の各々に形成された突起とを備え、隣り合う帯状領域の突起どうしが離れ、上記継手本体に径方向に貫通するグラウト注入孔が形成され、このグラウト注入孔が位置する帯状領域の突起よりも、この帯状領域と径方向に対向する帯状領域の突起の突出高さが小さく、上記継手本体の内周に肉盛り部が形成され、この肉盛り部を上記グラウト注入孔が貫通しており、上記グラウト注入孔の位置する帯状領域の突起が、上記肉盛り部より径方向内側に突出していることを特徴とする鉄筋連結用スリーブ継手。
【請求項３】
筒形状をなし、内周が、周方向に分割された複数の仮想の帯状領域を有する継手本体と、上記複数の帯状領域の各々に形成された突起とを備え、隣り合う帯状領域の突起どうしが離れ、上記継手本体の内周には、周方向に延びる環状突起がさらに形成されており、この環状突起よりも上記突起が径方向内側に突出していることを特徴とする鉄筋連結用スリーブ継手。
【請求項４】
隣り合う帯状領域どうしでは、上記突起の位置が、上記軸方向にずれていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の鉄筋連結用スリーブ継手。
【請求項５】
上記突起は、その突出方向に直交する断面が円形または多角形をなしていることを特徴とする請求項２に記載の鉄筋連結用スリーブ継手。
【請求項６】
上記突起の突出高さが、上記継手本体の軸方向に沿う両端に向かうにしたがって小さくなっていることを特徴とする請求項１又は５に記載の鉄筋連結用スリーブ継手。
【請求項７】
径方向に貫通するグラウト注入孔を有して、筒形状をなす継手本体を備え、この継手本体の内周には、周方向に不連続な突起が、上記グラウト注入孔とほぼ同じ周方向の位置に配置されていることを特徴とする請求項３に記載の鉄筋連結用スリーブ継手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、一直線上に配された一対の鉄筋どうしを連結するためのスリーブ継手に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１２に示すように、スリーブ継手１は、筒形状をなしている。このスリーブ継手１の両端から一対の異形鉄筋３（図１３参照）が挿入される。そして、継手１の径方向に貫通する一対の孔１ａの一方からグラウト材を注入し、他方から空気を抜く。このグラウト材が、継手１の内周と鉄筋３との間に充填されることによって、一対の鉄筋３の連結がなされる。スリーブ継手１の内周には、周方向に延びる複数の環状突起２が形成されており、この環状突起２によってグラウト材の継手１への付着強度が高められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
図１３及び図１４に示すように、鉄筋３が偏心すればするほど、偏心した側のグラウト材の厚みが小さくなり、連結強度が弱くなる。そこで、例えば環状突起２の突出高さを大きくし、この環状突起２をストッパにして鉄筋３の偏心量を規制することが考えられる。しかし、環状突起２の突出高さが大きいと、グラウト材が継手１の軸方向に流通しにくくなる。また、環状突起２に鉄筋３が当たると、その当たった部位を中心にして、周方向に広い範囲Ｓ１にわたって環状突起２の内周縁と鉄筋３の外周との隙間がほとんど無くなる。そのため、この広い範囲Ｓ１についてグラウト材を充填することができない。また、鉄筋３の周方向に延びるフシ３ａが、周方向にさらに広い範囲Ｓ２にわたって、隣り合う２つの環状突起２の間に位置される。そのため、この広い範囲Ｓ２にわたって、グラウト材が、フシ３ａと環状突起２により軸方向に短く分断される。この結果、偏心量を規制できても、連結強度の確保は難しい。
また、鉄筋３がグラウト材を注入する孔１ａの側に偏心した場合、注入抵抗が増大してしまう。
【０００４】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、第１の課題は、グラウト材の軸方向への流通を妨げることなく鉄筋の偏心を極力抑えるとともに、偏心した側にもグラウト材が十分に行き渡るようにして、連結強度を確保できるスリーブ継手を提供することにある。
第２の課題は、鉄筋のグラウト注入孔側への偏心によって注入抵抗が増大するのを防止できるスリーブ継手を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記第１の課題を解決するため、第１の発明は、筒形状をなし、内周が、周方向に分割された複数の仮想の帯状領域を有する継手本体と、上記複数の帯状領域の各々に形成された突起とを備え、隣り合う帯状領域の突起どうしが、離れていることを特徴とする。
第２の発明は、第１の発明において、各帯状領域には、上記突起が、上記継手本体の軸方向に離れて複数配置されていることを特徴とする。
第３の発明は、第２の発明において、隣り合う帯状領域どうしでは、上記突起の位置が、上記軸方向にずれていることを特徴とする。
【０００６】
第４の発明は、第１〜第３の発明の何れかにおいて、上記突起が、上記継手本体の軸方向に延びていることを特徴とする。
第５の発明は、第１〜第３の発明の何れかにおいて、上記突起は、その突出方向に直交する断面が円形または多角形をなしていることを特徴とする。
第６の発明は、第４又は第５の発明において、上記突起の突出高さが、上記継手本体の軸方向に沿う両端に向かうにしたがって小さくなっていることを特徴とする。
【０００７】
第７の発明は、第１〜第６の発明の何れかにおいて、上記継手本体に径方向に貫通するグラウト注入孔が形成され、このグラウト注入孔が位置する帯状領域の突起よりも、この帯状領域と径方向に対向する帯状領域の突起の突出高さが小さいことを特徴とする。
第８の発明は、第７の発明において、上記継手本体の内周に肉盛り部が形成され、この肉盛り部を上記グラウト注入孔が貫通しており、上記グラウト注入孔の位置する帯状領域の突起が、上記肉盛り部より径方向内側に突出していることを特徴とする。
【０００８】
上記第２の課題を解決するため、第９の発明は、径方向に貫通するグラウト注入孔を有して、筒形状をなす継手本体を備え、この継手本体の内周には、周方向に不連続な突起が、上記グラウト注入孔とほぼ同じ周方向の位置に配置されていることを特徴とする。
【０００９】
第１０の発明は、第１〜第９の発明の何れかにおいて、上記継手本体の内周には、周方向に延びる環状突起がさらに形成されており、この環状突起よりも上記突起が径方向内側に突出していることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
図１および図２は、一対の異形鉄筋１０をスリーブ継手２０で連結した連結構造を示したものである。異形鉄筋１０の外周には、軸方向に延びる一対のリブ１１と周方向に延びる多数のフシ１２とが形成されている。
【００１１】
スリーブ継手２０は、筒形状をなす継手本体２１を備えている。継手本体２１の外周の断面形状は、真円をなしているが、楕円でもよく、六角形などの多角形でもよい。継手２０の大きさは、その性能や建築構造物のどの部位に使用されるかに応じて、例えば、直径が、鉄筋１０の公称直径の１．３〜５．５倍、長さが、上記公称直径の３．５〜４０．５倍の範囲で適宜選択される。
【００１２】
継手本体２１の中央部の内周には、径方向内側に盛り上がった肉盛り部２５が形成されている。肉盛り部２５は、円形をなし（図３参照）、その周縁に向かうにしたがって盛り上がり高さが次第に小さくなっている。継手本体２１には、この肉盛り部２５から外周面に貫通するグラウト注入孔２０ａが形成されている。このグラウト注入孔２０ａから注入されたグラウト材３０が、スリーブ継手２０と鉄筋１０との間に充填されている。グラウト材３０には、エポキシモルタルなどの有機系グラウト材が用いられている。
【００１３】
図２及び図３に示すように、継手本体２１の内周は、軸方向に延びる６つの仮想の帯状領域Ｒ１〜Ｒ６を有している。これら帯状領域Ｒ１〜Ｒ６は、継手本体２１の周方向に６０度（等角度）ごとに分割されている。各帯状領域Ｒ１〜Ｒ６に、軸方向に等間隔置きに３つ又は４つ（複数）の縦突起２３が形成されている。隣り合う帯状領域Ｒ１〜Ｒ６どうしでは、縦突起２３の位置が、軸方向にずれている。なお、突起２３は、継手本体２１の軸方向に等間隔置きに配置するのに代えて、例えば、継手本体２１の両端部（若しくは両端部と中央部の中間）に２つ近接して配置し、それから離して中央部に１つ（又は２つ）配置する等、様々な間隔で配置してもよい。
【００１４】
図１〜図３に示すように、各縦突起２３は、板形状をなして軸方向に細長く延びている（周方向に不連続な非環状をなし、隣接する帯状領域の縦突起２３から離れている。）縦突起２３の両端部は、丸みを帯びている（縦突起２３の突出高さが、両端に向かうにしたがって小さくなっている）。
【００１５】
２つの帯状領域Ｒ１，Ｒ６に上記肉盛り部２５が跨るようにして配され、帯状領域Ｒ１に上記グラウト注入孔２０ａが位置している。この帯状領域Ｒ１の縦突起２３は、肉盛り部２５より径方向内側に突出している。しかも、この帯状領域Ｒ１の縦突起２３の突出高さは、他の領域Ｒ２〜Ｒ６のものより大きい。次に大きいのは、帯状領域Ｒ１の両隣りの帯状領域Ｒ２，Ｒ６の縦突起２３であり、その次は、さらに隣りの帯状領域Ｒ３，Ｒ５の縦突起２３である。このように、帯状領域Ｒ１から遠い領域の縦突起２３ほど突出高さが小さくなっており、帯状領域Ｒ１と径方向に対向する帯状領域Ｒ４の縦突起２３が一番小さくなっている。この帯状領域Ｒ４の縦突起２３の突出高さは、鉄筋１０のリブ１１及びフシ１２の鉄筋１０外周面からの突出高さよりは大きい。なお、継手本体１０の両端の環状突起２２については、帯状領域Ｒ４の縦突起２３と同じ突出高さにしてもよい。
【００１６】
作用を説明する。
一対の鉄筋１０の連結にあたって、これら鉄筋１０をスリーブ継手２０の両端から内部に挿入する。この際、縦突起２３の端部が丸みを帯びているので、鉄筋１０が縦突起２３に引っ掛かることがない。また、縦突起２３が軸方向に延びているので、鉄筋１０をこの縦突起２３に沿ってスライドさせることができる。したがって、鉄筋１０の挿入を容易に行うことができる。図１及び図２に示すように、挿入した鉄筋１０は、好ましくは、スリーブ継手２０と軸心が一致するように位置決めされる。
【００１７】
次に、グラウト材３０をグラウト注入孔２０ａからスリーブ継手２０と鉄筋１０との間に注入する。この際、帯状領域Ｒ１の縦突起２３によって、鉄筋１０が肉盛り部２５ひいてはグラウト注入孔２０ａの内端に接近しすぎるのを阻止されているので、グラウト材３０の注入抵抗が大きくなることがなく、容易に注入することができる。注入されたグラウト材３０は、隣合う帯状領域Ｒ１〜Ｒ６の縦突起２３どうしの間を軸方向に流れることができるとともに、各帯状領域Ｒ１〜Ｒ６の縦突起２３の間を周方向に流れることができる。これによって、グラウト材３０が、軸方向にも周方向にも万遍なく行き渡る。このグラウト材３０が硬化することによって、鉄筋１０とスリーブ継手２０とが連結され、ひいては一対の鉄筋１０どうしが連結される。
【００１８】
スリーブ継手２０には縦突起２３が形成され、鉄筋１０にはリブ１１及びフシ１２が形成されているので、グラウト材３０の付着強度を確保することができる。これによって、鉄筋１０に引っ張り力が加えられると、この力をグラウト材３０を介してスリーブ継手２０に確実に伝えることができる。
【００１９】
このスリーブ継手２０に伝えられた力によって、グラウト注入孔２０ａの周りに応力集中が発生する。このグラウト注入孔２０ａの周りは、厚肉の肉盛り部２５になっているので、上記応力集中に十分耐えることができる。しかも、肉盛り部２５は継手本体２０の内周に形成されているので、フープ筋などの他の鉄筋の配筋作業などの妨げになることはない。
【００２０】
上記のように、鉄筋１０はなるべく偏心しないように位置決めされたうえでグラウト注入が行われるが、位置決めが不十分で偏心する場合もある。そこで、各領域Ｒ１〜Ｒ６の突起２３の突出高さを比較的大きくしておけば、これら突起２３がストッパになって、鉄筋１０が大きく偏心しないように規制することができる。しかも、突起２３は、継手本体２１の周方向に分散して配置されているので、３６０度にわたって鉄筋１０の偏心を規制することができる。また、突起２３の突出高さを大きくしても、グラウト材３０の軸方向への流通の妨げとなることはない。さらに、図４に示すように、鉄筋１０が例えば帯状領域Ｒ４の縦突起２３に当たった場合、縦突起２３の幅が狭いので、この狭い範囲Ｓ３を除けば、帯状領域Ｒ４についても鉄筋１０との間に十分な隙間を確保でき、そこにグラウト材３０を充填することができる。これによって、偏心した側の帯状領域Ｒ４についても連結強度を十分に確保することができる。
【００２１】
図２において仮想線で示すように、鉄筋１０が製造誤差によって正規の寸法より大径になっている場合もある。この場合は、（帯状領域Ｒ１の縦突起２３の突出高さ）＞（帯状領域Ｒ４の縦突起２３の突出高さ）という寸法関係を利用して、鉄筋１０を、帯状領域Ｒ４側に積極的に偏らせて位置決めする。これによって、鉄筋１０とグラウト注入孔２０ａとの距離は、正規の寸法の場合と同程度に確保でき、注入抵抗が増大することはない。
【００２２】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において、上記第１実施形態と重複する構成については、図面に同一符号を付して説明を省略する。
図５及び図６は、本発明の第２実施形態を示したものである。この実施形態では、継手本体２１の内周に、周方向に延びる複数の環状突起２２が形成されている。これら環状突起２２は、継手本体２１の軸方向に等間隔ごとに配されている。環状突起２２の突出高さは、縦突起２３のなかで最も小さい帯状領域Ｒ４の縦突起２３より小さい。
【００２３】
したがって、鉄筋１０を挿入する際、この鉄筋１０が環状突起２１に引っ掛かることがない。また、図７に示すように、鉄筋１０が例えば帯状領域Ｒ４の側に偏心した場合でも、この鉄筋１０が環状突起２２に当たることがなく、両者間にグラウト材３０を充填させることができる。しかも、環状突起２２と鉄筋１０のフシ１２とが軸方向に重なる範囲Ｓ４も、鉄筋１０が環状突起２２から離れている分だけ小さくなる。したがって、環状突起２２が有っても、鉄筋１０が偏心した側の帯状領域Ｒ４について連結強度を維持することができる。さらに、環状突起２２によってグラウト材３０の付着強度をさらに高めることができる。
【００２４】
図８及び図９は、本発明の第３実施形態を示したものである。この実施形態では、継手本体２０の内周が、８つの帯状領域Ｒ１〜Ｒ８を有している。各帯状領域Ｒ１〜Ｒ８には、上記縦突起２３に代えて、球形状（断面真円形）をなす球状突起２４が設けられている。球状突起２４は、縦突起２３と同様に、継手本体２１の内周の全域にわたって互い違いになって散点状に配されている。環状突起２２と配置位置が重なった球状突起２４は、この環状突起２２から突出している。肉盛り部２５は、４つの帯状領域Ｒ８，Ｒ１〜Ｒ３に跨っており、この肉盛り部２５と配置位置が重なった球状突起２４が、肉盛り部２５から突出している。グラウト注入孔２０ａは、２つの帯状領域Ｒ１，Ｒ２（第１帯状領域）に跨って位置されている。詳細な図示は省略するが、球状突起２４の突出高さは、上記２つの帯状領域Ｒ１，Ｒ２のものが最も大きく、これらと径方向に対向する帯状領域Ｒ６（第２帯状領域）のものが最も小さい。
球状突起２４は、継手本体２０の周方向は勿論、軸方向にも延びていないので、グラウト材３０が周方向により流れ易くなる。
【００２５】
図１０及び図１１は、本発明の第４実施形態を示したものである。この実施形態では、縦突起２３が、グラウト注入孔２０ａの位置する帯状領域Ｒ１にのみ設けられている。（継手本体２１の内周には、周方向に不連続な非環状の突起２３が、グラウト注入孔２０ａとほぼ同じ周方向の位置にだけ形成されている。）図１１において仮想線で示すように、鉄筋１０は、グラウト注入孔２０ａの側に偏心しようとすると、縦突起２３に当たってグラウト注入孔２０ａの内端に接近しすぎるのを阻止される。これによって、グラウト材３０の注入抵抗の増大を防止することができる。
【００２６】
本発明は、上記の実施形態に制約されるものでなく、種々の形態を採用することができる。
例えば、グラウト材は、無機系のものを用いてもよい。
肉盛り部は、継手本体の周方向に延びる環状をなしていてもよい。
第１〜第３実施形態において、全ての突起２３，２４の突出高さを互いに同一にしてもよい。
第１、第２、第４実施形態において、縦突起２３の長さを、鉄筋１０のフシ１２の間隔より大きくしてもよい。そうすると、フシ１２が縦突起２３に当たる位置で鉄筋１０の偏心を阻止でき、鉄筋１０の外周が縦突起２３に当たるまで偏心することがない。さらに、縦突起２３を継手本体２１の全長にわたって形成してもよい。
第４実施形態において、縦突起２３を、第３実施形態と同様の球状突起２４に代えてもよい。
球状突起２４の突出方向に直交する断面形状は、楕円形にしてもよく、さらには、球状ではなく、三角形などの多角形、その他の任意の形状にしてもよい。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明したように、第１の発明では、グラウト材の軸方向への流通を妨げることなく、鉄筋の偏心を極力抑えることができ、しかも、グラウト材が偏心した側にも十分に行き渡るようにして、連結強度を確保することができる。
第２の発明では、グラウト材を、各帯状領域の突起どうしの間を通って周方向に流通させることができる。
第３の発明では、突起を継手本体の全域にわたってほぼ均一に配置できる。
第４の発明では、鉄筋を突起に沿ってスライドさせ、容易に挿入することができる。
第５の発明では、グラウト材を軸方向にも周方向にも、より行き渡りやすくすることができる。
第６の発明では、鉄筋を突起に引っ掛けることなく、容易に挿入することができる。
第７の発明では、鉄筋の偏心や製造誤差に拘わらず、グラウト注入孔と鉄筋との間隔を確保して、注入抵抗の増大を防止できるとともに、グラウト注入孔と径方向に対向する側にもグラウト材を充填可能なスペースを確保できる。
第８の発明では、肉盛り部と鉄筋との間隔を確保して、注入抵抗の増大を防止できる。また、肉盛り部によってグラウト注入孔への応力集中に十分耐えることができる。さらに、他の鉄筋の配筋作業などの邪魔になることがない。
第９の発明は、鉄筋のグラウト注入孔側への偏心による注入抵抗の増大を防止できる。
第１０の発明では、環状突起によってグラウト材の付着強度をさらに高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る連結構造の縦断面図である。
【図２】上記連結構造をグラウト材注入前の状態で示す図１のII−II線断面図である。
【図３】上記連結構造のスリーブ継手の内周の展開図である。
【図４】鉄筋が偏心した場合の上記連結構造の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る連結構造の縦断面図である。
【図６】上記第２実施形態の連結構造をグラウト材注入前の状態で示す図６のVI−VI線断面図である。
【図７】鉄筋が偏心した場合の上記第２実施形態の連結構造の断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態に係るスリーブ継手の内周の展開図である。
【図９】図８のIX−IX線に沿うスリーブ継手の断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態に係る連結構造の縦断面図である。
【図１１】上記第４実施形態の連結構造を、グラウト材注入前の状態で示す図１１のXI−XI線断面図である。
【図１２】従来のスリーブ継手の縦断面図である。
【図１３】上記従来のスリーブ継手を用いた連結構造を、鉄筋が偏心した状態で示す拡大縦断面図である。
【図１４】図１３のXIV−XIV線断面図である。
【符号の説明】
１０  異形鉄筋
２０  スリーブ継手
２０ａ  グラウト注入孔
２１  継手本体
２２  環状突起
２３  縦突起
２４  球状突起
２５  肉盛り部
Ｒ１〜Ｒ９  帯状領域
【図１】
0004516183.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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