(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両における構造体を形成するためのフレームにワイヤハーネスを配索するためのクランプ構造であって、
前記ワイヤハーネスを保持するためのワイヤハーネス保持部と、前記フレームの縁部に着脱自在に且つ当該縁部の表面上にスライド自在に嵌着されるフレーム嵌着部と、を有するクリップ状のクランプを備え、
前記ワイヤハーネス保持部は、前記フレーム嵌着部の両側部から突出して設けられ、
前記フレーム嵌着部は、前記ワイヤハーネス保持部に連続する第１板部と、予め定められた隙間を有して前記第１板部と対向する第２板部と、前記第１板部および前記第２板部に連続する第３板部とを有し、
前記第１板部および前記第２板部が前記隙間に前記フレームの縁部を挟み込んで該縁部に嵌着されると、前記ワイヤハーネス保持部に保持された前記ワイヤハーネスが前記縁部の表面に押さえ付けられ且つ該縁部に沿って配索されたことを特徴とするクランプ構造。
【請求項２】
前記構造体がシートであり、そして前記フレームがシートフレームであり、前記シートフレームに被せられるシートバックにフック部が設けられており、そして当該フック部が前記ワイヤハーネス保持部の近傍にある前記フレーム嵌着部の外面を押圧するように取り付けられ、それにより当該フレーム嵌着部の内面と、相対向する前記縁部の表面とが密着させられて前記クランプが前記シートフレームに固定されるとともに、前記ワイヤハーネス保持部により前記ワイヤハーネスが前記縁部の表面に押さえ付けられたことを特徴とする請求項１に記載したクランプ構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等といった車両における各種構造体のフレームにワイヤハーネスの電線等を保持しながら配策するためのクランプ構造に係り、特にシートのシートフレームに好適なクランプ構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のクランプの一例として、本体部と、本体部の外面より突設した車体係止部と、バンド部と、を備え、本体部内面に係止片を突出させた貫通孔を設け、バンド部の外面に被係止爪を突出させ、そしてバンド部の幅方向の両端から間隔をあけた薄肉部を設けたもの（バンドクランプ）が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
自動車等といった車両の例えばシートのシートフレームに被せられるシートバックの中に上記クランプを用いてワイヤハーネスを配策するためのクランプ構造の一例が図１５に示される。図１５のクランプ構造では、シートバック内にワイヤハーネスを配策するに際し、バンド部７０をワイヤハーネス９０に巻き付け固定したうえで、バンド部７０を不図示の貫通孔に挿通して不図示の被係止爪を不図示の係止片に係止し、車体係止部７１をシートフレーム９１に設けられているクランプ孔９２に嵌め込む。
【０００４】
図１５のクランプ構造では、ワイヤハーネス９０が、シートフレーム９１の上に距離Ｌ１だけ離れて（即ち、浮いて）配置されるため、シート内に組み込まれる他の電装部品や構造部品に接触して、ワイヤハーネス９０の外面が損傷を受けたり、異音を発生したりする可能性がある。
【０００５】
また、図１５のクランプ構造では、金属製のシートフレーム９１の予め定められた位置にクランプ孔９２を設けなければならないが、シートフレーム９１に後加工でクランプ孔９２を形成することはなかなか難しいため、シートフレーム９１を製造する際にクランプ孔９２を予め持つようにシートフレーム９１を成形する必要があり、このようにクランプ孔９２の形成が厄介である。
【０００６】
また、図１５のクランプ構造では、シートフレーム９１への組付けに際し、例えばパンチ等の特殊工具を用いて車体係止部７１をシートフレーム９１のクランプ孔９２に嵌め込まなければならないので、簡単に組付けを行なえないのに加えて、車体係止部７１の位置が、ワイヤハーネス９０の長さ方向の所定の位置にかなり正確に配置されていないと、金属製のシートフレーム９１への組付けができないため、車体係止部７１の位置精度を高くせねばならず、ワイヤハーネス９０への組付け時に位置精度を高くするのが面倒であるため、作業時間を多く必要として作業効率の向上が望めない。
【０００７】
また、車体係止部７１をシートフレーム９１から容易に取り外すことができないので、図１５のクランプ構造は車両の解体作業を困難なものにする。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−１８００２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ワイヤハーネスが損傷を受けず、異音が発生せず、簡単な組付けにより作業性の向上を図れ、解体を容易に行なうことができるクランプ構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前述した目的を達成するため、本発明に係るクランプ構造は、下記（１）〜（２）を特徴としている。
（１）  車両における構造体を形成するためのフレームにワイヤハーネスを配索するためのクランプ構造であって、
前記ワイヤハーネスを保持するためのワイヤハーネス保持部と、前記フレームの縁部に着脱自在に且つ当該縁部の表面上にスライド自在に嵌着されるフレーム嵌着部と、を有するクリップ状のクランプを備え、
前記ワイヤハーネス保持部は、前記フレーム嵌着部の両側部から突出して設けられ、
前記フレーム嵌着部は、前記ワイヤハーネス保持部に連続する第１板部と、予め定められた隙間を有して前記第１板部と対向する第２板部と、前記第１板部および前記第２板部に連続する第３板部とを有し、
前記第１板部および前記第２板部が前記隙間に前記フレームの縁部を挟み込んで該縁部に嵌着されると、前記ワイヤハーネス保持部に保持された前記ワイヤハーネスが前記縁部の表面に押さえ付けられ且つ該縁部に沿って配索されたこと。
（２）  上記（１）の構成のクランプ構造において、前記構造体がシートであり、そして前記フレームがシートフレームであり、前記シートフレームに被せられるシートバックにフック部が設けられており、そして当該フック部が前記ワイヤハーネス保持部の近傍にある前記フレーム嵌着部の外面を押圧するように取り付けられ、それにより当該フレーム嵌着部の内面と、相対向する前記縁部の表面とが密着させられて前記クランプが前記シートフレームに固定されるとともに、前記ワイヤハーネス保持部により前記ワイヤハーネスが前記縁部の表面に押さえ付けられたこと。
【００１１】
上記（１）の構成のクランプ構造によれば、フレームの縁部に着脱自在に且つ当該縁部の表面上にスライド自在に嵌着されるフレーム嵌着部の、当該縁部への嵌着によって、ワイヤハーネス保持部に保持されたワイヤハーネスがフレームの縁部に沿って配索される。従って、このクランプ構造のためにフレームに孔を設ける必要はない。それ故、フレームへのクランプの組付けに際して従来のもののように特殊工具等を用いる必要がなく、クランプのフレーム嵌着部にフレームの縁部を嵌め込むだけでよいため、組付け時における作業性を向上させることができるとともに、フレームの縁部からフレーム嵌着部を取り外すこともできるため、解体時における作業性も向上させることができる。また、フレームの縁部に嵌め付けられたフレーム嵌着部がフレーム上を移動自在なため、ワイヤハーネスを保持したクランプのフレームに対する位置が所定の位置からずれていても、簡単に位置の補正をすることができ、これにより作業性を向上させることができる。
また、ワイヤハーネス保持部によりワイヤハーネスがフレームの縁部のいずれかの表面に常に押さえ付けられる。従って、ワイヤハーネスが従来のように浮いては配置されない。これにより、ワイヤハーネスが、損傷を受けたり、異音を発生したりすることが防止される。
上記（２）の構成のクランプ構造によれば、ワイヤハーネスを保持したクランプのシートフレームへの固定がシートバックのフック部によって行なわれるだけでなく、当該フック部によるクランプのシートフレームへの固定にともないワイヤハーネス保持部によりワイヤハーネスがシートフレームの縁部のいずれかの表面に常に押さえ付けられる。従って、ワイヤハーネスが従来のように浮いては配置されない。これにより、ワイヤハーネスが、損傷を受けたり、異音を発生したりすることが防止される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ワイヤハーネスが損傷を受けず、異音が発生せず、簡単な組付けにより作業性の向上を図れ、解体を容易に行なうことができる。
【００１３】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための最良の形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の第１実施形態、第２実施形態、および第３実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、ここでは、自動車等といった車両における構造体の一例としてシートを挙げ、そのシートのいわゆる骨格部分を形成するシートフレームにワイヤハーネスの電線等を保持しながら配索するためのクランプ構造に本発明を適用し、本発明に係るクランプ構造の実施形態として説明する。
【００１５】
図１は本発明に係るクランプ構造の第１実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図、図２は図１に示したクランプ単体の側面図、図３は図１のワイヤハーネス付きクランプが組み付けられるシートフレームを斜め後方から見た外観斜視図、図４は図１のワイヤハーネス付きクランプをシートフレームに組み付ける際に用いるワイヤハーネス付きクランプのアッセンブリーの正面図、図５は図４のアッセンブリーをシートフレームに組み付ける直前を示す要部平面図、図６は図４のアッセンブリーを組み付けた状態のシートフレームを斜め後方から見た外観斜視図、図７は本発明に係るクランプ構造の第２実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図、図８は本発明に係るクランプ構造の第３実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図、図９は図８のワイヤハーネス付きクランプに組み付けられるフック部が設けられたシートバックを斜め後方から見た外観斜視図、図１０は図８のワイヤハーネス付きクランプのアッセンブリーを組み付けた状態のシートフレームを示す外観斜視図、図１１は図１０のＡ−Ａ矢視断面図、図１２は図１０のシートフレームに図９のシートバックを組み付けた状態を示す外観斜視図、そして図１３は図１２のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【００１６】
（第１実施形態）
本発明に係るクランプ構造の第１実施形態は、図１に示されるように、ワイヤハーネス７０を保持するための一対のワイヤハーネス保持部１１と、車両のシートのシートフレーム８０（図３参照。）の背もたれ側フレーム８１の縁部（即ち、参照符号８２，８３，８４により指し示される部分）に着脱自在に且つ当該縁部の表面上にスライド自在に嵌着されるシートフレーム嵌着部１２と、を有するクリップ状のシートフレームクランプ（クランプ）１０を備える。
【００１７】
シートフレームクランプ１０のワイヤハーネス保持部１１に保持されたワイヤハーネス７０は、背もたれ側フレーム８１の縁部へのシートフレーム嵌着部１２の嵌着により、背もたれ側フレーム８１の縁部に沿って配索される。
【００１８】
このように構成されたクランプ構造の詳細について以下に説明する。
【００１９】
ワイヤハーネス保持部１１およびシートフレーム嵌着部１２が一体形成されたシートフレームクランプ１０の本体は、合成樹脂あるいは金属を素材として弾性変形可能なように曲がった板バネ状に成形されている。
【００２０】
図１および図２から明らかなように、シートフレーム嵌着部１２は、ワイヤハーネス保持部１１の基端部に連続する第１板部１３と、予め定められた隙間を介して、第１板部１３と対向する第２板部１７と、第１板部１３および第２板部１７に連続する略Ｃ字形状に形成された第３板部１８と、を有する。
【００２１】
ワイヤハーネス保持部１１は、シートフレーム嵌着部１２の第１板部１３の両側部からそれぞれ突出している。そしてワイヤハーネス７０は、径方向に重ね合わされたうえで、例えばテープ巻き等で形成される結束部１４，１４によって、ワイヤハーネス保持部１１の内側面上に保持される。各ワイヤハーネス保持部１１の末端部（先端部）には結束部１４，１４の抜け止めとして抜け止め部１５が両側方に突出する。
【００２２】
シートフレームクランプ１０は、ワイヤハーネス保持部１１にワイヤハーネス７０を結束部１４，１４で保持した状態で、シートフレーム嵌着部１２を図３に示されるようなシートフレーム８０の背もたれ側フレーム８１に着脱自在に組み付けられる。背もたれ側フレーム８１の縁部は、内側板部８２と、外側板部８３と、中央板部８４と、からなり、水平断面がＴ字形をなす。尚、図１からも明らかなように内側板部８２は外側板部８３よりも小さい。
【００２３】
図２に示されるように、シートフレームクランプ１０は、第３板部１８が、背もたれ側フレーム８１の内側板部８２と外側板部８３とが異なる大きさであるのに合わせて略相似形状に形成されている。シートフレームクランプ１０が背もたれ側フレーム８１の縁部に嵌着されると、第３板部１８が背もたれ側フレーム８１の内側板部８２と外側板部８３とに外嵌される。
【００２４】
また、シートフレームクランプ１０は、第１板部１３と第２板部１７との間の隙間が背もたれ側フレーム８１の中央板部８４の厚さよりも小さくなっている。そのため、シートフレームクランプ１０が背もたれ側フレーム８１の縁部に嵌着されると、第１板部１３および第２板部１７により、背もたれ側フレーム８１の中央板部８４が挟み込まれる。このとき、第１板部１３はワイヤハーネス保持部１１の基端部と面一に形成されているため、ワイヤハーネス保持部１１に保持されているワイヤハーネス７０は、ワイヤハーネス保持部１１により背もたれ側フレーム８１の中央板部８４の表面に押さえ付けられながら中央板部８４に沿って配索される。
【００２５】
このように、シートフレームクランプ１０のワイヤハーネス保持部１１（およびシートフレーム嵌着部１２の第１板部１３）、およびシートフレーム嵌着部１２の第２板部１７は、ワイヤハーネス７０がワイヤハーネス保持部１１により背もたれ側フレーム８１の中央板部８４の表面に押さえ付けられるように、中央板部８４を挟み込む対向部分となる。
【００２６】
図３に示されるように、シートフレームクランプ１０が組み付けられるシートフレーム８０は、金属製であって、コ字形状の座側フレーム８５と、ロ字形状の背もたれ側フレーム８１と、がヒンジを含むリクライニングデバイス８６を介して連結されている。
【００２７】
座側フレーム８５は、不図示のシートスライドユニットを介して同じく不図示の車両のフロアパネルに前後方向や上下方向に移動自在に組み付けられ、そして背もたれ側フレーム８１は、リクライニングデバイス８６を介して座側フレーム８５に対して傾動自在に組み付けられる。
【００２８】
背もたれ側フレーム８１には、例えば、電動式ヘッドレスト用デバイス、電動式ランバーサポート用デバイス、電動収納式テーブル用デバイス、後席用モニタ用デバイス、等（全て不図示）といったデバイスが固定されるため、各デバイスに電気的に接続される不図示の電気端子を収容した不図示のコネクタが、背もたれ側フレーム８１の縁部における内側板部８２により形成される開口内に配置される。
【００２９】
次に、図４、図５および図６を参照しながらシートフレームクランプ１０を用いたワイヤハーネス７０の配索手順について説明する。
【００３０】
まず、図４に示すように、１０個のシートフレームクランプ１０を用意し、ワイヤハーネス７０の所定箇所を各ワイヤハーネス保持部１１で保持したうえで、ワイヤハーネス７０と各シートフレームクランプ１０とで、背もたれ側フレーム８１に合わせたコ字形状のアッセンブリー２０を作製する。
【００３１】
尚、図示しないが、アッセンブリー２０におけるワイヤハーネス７０の先端部に該ワイヤハーネス７０の電線に電気的に接続された電気端子を収容したコネクタが組み付けられる。あるいは、背もたれ側フレーム８１の両側部にそれぞれ配置される３個のシートフレームクランプ１０のうちのいずれか２個の間のワイヤハーネス７０の電線の幾つかが、それぞれ中央部に向けて引き出されて枝線を形成し、各枝線の先端部に、枝線に電気的に接続された電気端子を収容したコネクタを組み付けるようにしてもよい。いずれにしても、アッセンブリー２０におけるワイヤハーネス７０のコネクタが、上述した各デバイスに電気的に接続されるコネクタと嵌合して電気的に接続される。
【００３２】
次に、図４のアッセンブリー２０においてワイヤハーネス７０の所定箇所に組み付けられた、左側の３個、上側の４個、右側の３個のシートバッククランク１０を図５に示されるように各々、第１，第２板部１３，１７の間の隙間を拡げながら背もたれ側フレーム８１の縁部に順次嵌め込んでいき、第３板部１８の内側に背もたれ側フレーム８１の内側板部８２および外側板部８３を収容する。尚、図１および図２からも明らかなように、第１板部１３の先端部は、背もたれ側フレーム８１の縁部が進入する第２板部１７との隙間の進入口を拡げるように外側に湾曲した湾曲部１６となっており、背もたれ側フレーム８１の縁部に対して着脱し易いようになっている。
【００３３】
ここで、各シートバッククランク１０は背もたれ側フレーム８１の縁部（即ち、内側板部８２、外側板部８３、および中央板部８４）にスライド自在に嵌着されているので、第１板部１３を背もたれ側フレーム８１の中央板部８４から離すように湾曲部１６を摘み上げてワイヤハーネス保持部１１および第１板部１３によるワイヤハーネス７０に対する中央板部８４への押さえ付け力を緩めた後、シートバッククランク１０を背もたれ側フレーム８１上の所定位置に配置されるように移動することができる。
【００３４】
尚、結束部１４，１４によるワイヤハーネス保持部１１でのワイヤハーネス７０の保持力を予め緩やかなものにしておけば、ワイヤハーネス７０上の正規位置にシートフレームクランプ１０が配置されていない場合に、第１板部１３を背もたれ側フレーム８１の中央板部８４から離すように湾曲部１６を摘み上げてワイヤハーネス保持部１１および第１板部１３によるワイヤハーネス７０に対する中央板部８４への押さえ付け力を緩めた後、図５中に仮想線で示すようにシートフレームクランプ１０をワイヤハーネス７０の長さ方向にずらしてワイヤハーネス７０上の正規位置に配置することもできる。
【００３５】
そして、図６に示されるように、アッセンブリー２０の各シートフレームクランプ１０が背もたれ側フレーム８１に組み付けられることで、ワイヤハーネス７０が背もたれ側フレーム８１にコ字形状に配索される。
【００３６】
以上、説明したように、本発明に係るクランプ構造の第１実施形態によれば、背もたれ側フレーム８１の縁部に着脱自在に且つ当該縁部の表面上にスライド自在に嵌着されるシートフレーム嵌着部１２の、当該縁部への嵌着によって、ワイヤハーネス保持部１１に保持されたワイヤハーネス７０が背もたれ側フレーム８１の縁部に沿って配索される。従って、このクランプ構造のために背もたれ側フレーム８１に孔を設ける必要はない。
【００３７】
それ故、背もたれ側フレーム８１へのシートフレームクランプ１０の組付けに際して従来のもののように特殊工具等を用いる必要がなく、シートフレームクランプ１０のシートフレーム嵌着部１２に背もたれ側フレーム８１の縁部を嵌め込むだけでよいため、組付け時における作業性を向上させることができるとともに、背もたれ側フレーム８１の縁部からシートフレーム嵌着部１２を取り外すこともできるため、解体時における作業性も向上させることができる。
【００３８】
また、背もたれ側フレーム８１の縁部に嵌め付けられたシートフレーム嵌着部１２が背もたれ側フレーム８１上を移動自在なため、ワイヤハーネス７０を保持したシートフレームクランプ１０の背もたれ側フレーム８１に対する位置が所定の位置からずれていても、簡単に位置の補正をすることができ、これにより作業性を向上させることができる。
【００３９】
また、本発明に係るクランプ構造の第１実施形態によれば、ワイヤハーネス保持部１１によりワイヤハーネス７０が背もたれ側フレーム８１の縁部の表面に常に押さえ付けられる。従って、ワイヤハーネス７０が従来のように浮いては配置されない。これにより、ワイヤハーネス７０が、損傷を受けたり、異音を発生したりすることが防止される。
【００４０】
（第２実施形態）
次に、図７を参照しながら、本発明に係るクランプ構造の第２実施形態について説明する。尚、第２実施形態以下の各実施形態において、既に説明した構成要素と同様な機能や作用を有する構成要素については、図中に同一符号または相当符号を付して、説明を簡略化あるいは省略する。
【００４１】
図７に示されるシートフレームクランプ３０では、シートフレーム嵌着部３１が、ワイヤハーネス保持部１１の基端部それぞれに連続するように形成された第１板部１３と、予め定められた隙間を介して第１板部１３に対向する第２板部３３と、第１板部１３および第２板部３３に連続していて略Ｃ字状に形成された第３板部３４と、を有する。背もたれ側フレーム９５の縁部はＬ字形の断面を有する。この背もたれ側フレーム９５の縁部における内側板部９６を収容するために、第３板部３４は、内側板部９６に略相似形状に形成されている。
【００４２】
シートフレームクランプ３０は、ワイヤハーネス保持部１１にワイヤハーネス７０（図１等参照。）を保持したうえで、シートフレーム嵌着部３１が背もたれ側フレーム９５の縁部に着脱自在に且つ当該縁部の表面上にスライド自在に嵌着される。
【００４３】
その他、この第２実施形態については、第１実施形態と同様なことが言え、その作用や効果についても第１実施形態に係る説明から容易に類推可能であるため、これ以上の説明は割愛する。但し、特に、本実施形態のシートフレームクランプ３０および背もたれ側フレーム９５の縁部は、その形状が簡素であるため、作製を容易に行なうことができる。
【００４４】
（第３実施形態）
次に、図８〜図１３を参照しながら本発明に係るクランプ構造の第３実施形態について説明する。
【００４５】
図８に示されるように、シートフレームクランプ４０および背もたれ側フレーム８１の縁部は、基本的に第１実施形態と同様の構造であるが、第３実施形態では、更に、背もたれ側フレーム８１に組み付けられるシートバック８７にフック部８８を設けた。
【００４６】
より具体的に、本発明に係るクランプ構造の第３実施形態では、図８〜図１３に示されるように、背もたれ側フレーム８１に被せられるシートバック８７にフック部８８が設けられており、そして当該フック部８８がワイヤハーネス保持部１１の近傍にあるシートフレーム嵌着部１２の外面を押圧するように取り付けられ、それにより当該シートフレーム嵌着部１２の内面と、相対向する背もたれ側フレーム８１の縁部の表面とが密着させられてシートフレームクランプ４０が背もたれ側フレーム８１に固定されるとともに、ワイヤハーネス保持部１１によりワイヤハーネス７０が背もたれ側フレーム８１の縁部の表面に押さえ付けられる。
【００４７】
このように構成されたクランプ構造の詳細について以下に説明する。
【００４８】
フック部８８は、金属あるいは合成樹脂を素材として略Ｊ字状に形成されており、シートバック８７に一体に形成されている。フック部８８は、特に図１３等から明らかなように、シートバック８７が背もたれ側フレーム８１に組み付けられた際に、シートフレームクランプ４０のテーパ板部４１を背もたれ側フレーム８１の内側板部８２に向けて押圧することで、テーパ板部４１を内側板部８２に密着させる。
【００４９】
図９に示されるように、シートバック８７は、その表皮９０の内側にクッション９１を有しており、表皮９０およびクッション９１の内縁によって開口部８９が形成されている。表皮９０の開口部８９を画成する内縁上には６対のフック部８８が予め定められた間隔を置いて設けられている。より詳細には、６対のフック部８８は、表皮９０の上縁に２対、左側縁に２対、そして右側縁に２対ある。
【００５０】
表皮９０は合成皮革あるいは天然皮革を素材として縫い合わせて形成された可撓部材である。フック部８８は、その基端部が表皮９０を製造する際に適宜な固定手段により表皮９０と一体に形成され、そしてその末端部（即ち、Ｊ字状の先端部）が表皮９０の背面に形成された開口部８９内にそれぞれ突出するように表皮９０の縁に配置される。尚、表皮９０の代わりに、合成糸、天然糸、ゴム糸、等を素材として織成された表織布を採用してもよいが、合成皮革、天然皮革、等を素材としたものの方が、可撓性を有しながらも、より丈夫であるため、好ましい。
【００５１】
図１０に示されるように、アッセンブリー２０（図４参照。但し、この場合、シートフレームクランプ４０は各面に２対ずつ配置される。）が背もたれ側フレーム８１の縁部に組み付けられることにより、ワイヤハーネス７０が背もたれ側フレーム８１の縁部に沿って配置される。
【００５２】
図１１に示されるように、シートフレームクランプ４０は、平常時に、テーパ板部４１が背もたれ側フレーム８１の内側板部８２から離れて（浮いて）配置されるように形成されており、背もたれ側フレーム８１の縁部へ嵌着後に弾性復元力がほぼ作用しないようになっている。よって、背もたれ側フレーム８１の縁部に沿ったスライド移動が簡単に行なえるようになっている。
【００５３】
そして、アッセンブリー２０が組み付けられている背もたれ側フレーム８１に、図１２に示されるように、シートバック８７が被着されると、各フック部８８が各シートフレームクランプ４０の第３板部１８およびテーパ板部４１に外嵌されて両者を挟み込む。
【００５４】
図１３に示されるように、各フック部８８が各シートフレームクランプ４０のテーパ板部４１に外嵌されることで、各フック部８８が各シートフレームクランプ４０のテーパ板部４１を背もたれ側フレーム８１の内側板部８２に向けて押圧し、各シートフレームクランプ４０のテーパ板部４１が背もたれ側フレーム８１の内側板部８２に密着され、それにより、各シートフレームクランプ４０が本固定され、ワイヤハーネス７０が背もたれ側フレーム８１とシートバック８７とに強固に支持される。
【００５５】
ところで、例えば車両の乗車人がシートに座ることにより、シートバック８７の開口部８９を拡大する応力が働く可能性があるが、シートバック８７のフック部８８がシートフレームクランプ４０を介して背もたれ側フレーム８１の内側板部８２に引っ掛かっているため、ワイヤハーネス７０に張力等の応力が加えられることを阻止することができる。
【００５６】
以上、説明したように、本発明に係るクランプ構造の第３実施形態によれば、ワイヤハーネス７０を保持したシートフレームクランプ４０の背もたれ側フレーム８１への固定がシートバック８７のフック部８８によって行なわれるだけでなく、当該フック部８８によるシートフレームクランプ４０の背もたれ側フレーム８１への固定にともないワイヤハーネス保持部１１によりワイヤハーネス７０が背もたれ側フレーム８１の縁部のいずれかの表面に常に押さえ付けられる。従って、ワイヤハーネス７０が従来のように浮いては配置されない。これにより、ワイヤハーネス７０が、損傷を受けたり、異音を発生したりすることが防止される。
【００５７】
その他、この第３実施形態については、第１実施形態と略同様なことが言え、その作用や効果についても第１実施形態に係る説明から容易に類推可能であるため、これ以上の説明は割愛する。
【００５８】
尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００５９】
図１４は、本発明に係るクランプ構造の変形例を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図である。
【００６０】
図１４に示されるように、シートフレームクランプ４０および背もたれ側フレーム８１の縁部は、第３実施形態と略同様の構造であるが、この変形例では、更に、背もたれ側フレーム８１の縁部における外側板部８３の外側面に凹凸部８３ａを形成し、そして嵌着した際に凹凸部８３ａと対向するシートフレームクランプ４０のシートフレーム嵌着部１２の第３板部１８の内面に、凹凸部８３ａの凹所と係脱自在な突起１９を設けた。
【００６１】
この構成により、予め凹凸部８３ａの凹所それぞれに番号等の指標を付しておき（例えば、外側板部８３の上側面にインク・マーキング、刻印、等すればよい。）、所定位置にシートフレームクランプ４０が配置されるように、突起１９を該当する凹凸部８３ａの凹所と係合させる。
【００６２】
尚、自動車等といった車両における構造体は、勿論、上述したシートに限定されない。本発明のクランプ構造は、例えば、車体フレームそのもの、各種電装品を取り付けるためのセンターコンソールのフレーム、等といった種々の構造体のフレームに適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明に係るクランプ構造の第１実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図である。
【図２】図１に示したクランプ単体の側面図である。
【図３】図１のワイヤハーネス付きクランプが組み付けられるシートフレームを斜め後方から見た外観斜視図である。
【図４】図１のワイヤハーネス付きクランプをシートフレームに組み付ける際に用いるワイヤハーネス付きクランプのアッセンブリーの正面図である。
【図５】図４のアッセンブリーをシートフレームに組み付ける直前を示す要部平面図である。
【図６】図４のアッセンブリーを組み付けた状態のシートフレームを斜め後方から見た外観斜視図である。
【図７】本発明に係るクランプ構造の第２実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図である。
【図８】本発明に係るクランプ構造の第３実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図である。
【図９】図８のワイヤハーネス付きクランプに組み付けられるフック部が設けられたシートバックを斜め後方から見た外観斜視図である。
【図１０】図８のワイヤハーネス付きクランプのアッセンブリーを組み付けた状態のシートフレームを示す外観斜視図である。
【図１１】図１０のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１２】図１０のシートフレームに図９のシートバックを組み付けた状態を示す外観斜視図である。
【図１３】図１２のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１４】本発明に係るクランプ構造の変形例を示すワイヤハーネスとクランプとシートフレームとの組み立てを説明するための要部外観斜視図である。
【図１５】従来のクランプ構造の一例の側面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１０，３０，４０  シートフレームクランプ（クランプ）
１１              ワイヤハーネス保持部
１２              シートフレーム嵌着部
７０              ワイヤハーネス
８０              シートフレーム
８１              背もたれ側フレーム（シートフレーム）
８７              シートバック
８８              フック部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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