Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外径が１０ｍｍ以下２ｍｍ以上のトロイダル状フェライトコアにおいて、外径部、内径部、上面部、下面部で形成される断面形状における前記上面部及び下面部の形状が、円弧状に突起する形状となっていて、前記円弧状の突起の突出長さが０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることを特徴とするトロイダル状フェライトコア。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トロイダル状のフェライトコアに関するものであり、特に外径の小さい小物のトロイダル状フェライトコアに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
フェライトコアは、主に、ＭｎＺｎ系フェライト材料、ＮｉＺｎ系フェライト材料などのソフトフェライト材料を成形し、焼成して形成され、各種電気、電子部品等に用いられている。形状、大きさも様々である。その中で、トロイダル状フェライトコアは、そのコアに巻線を施して、コイル、トランス等を構成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
電気、電子機器等の小型化にともなって、フェライトコアにも小型の製品が要求されている。従来のトロイダル状フェライトコアの斜視図を図３に、中心を通る軸方向に平行な平面で切断した断面図を図４に示す。従来のトロイダル状フェライトコア３１は、陵部に小さなアールが形成されているが、その断面形状は矩形状となっていた。そのため、外径の小さい小物のトロイダル状フェライトコア３１を積み重ねたり、焼成ケース内にバラ置きして焼成する場合、上面３２、下面３３の平面同士が接触し、くっついて焼成されてしまう。このため、焼成後、くっついたコアを離す作業が必要であり、又不良品となってしまうといった不具合が生じていた。
【０００４】
本発明は、上記のことを鑑みて、外径の小さい小物のトロイダル状フェライトコアにおいて、焼成時のくっつきを防止したトロイダル状フェライトコアを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、外径が１０ｍｍ以下２ｍｍ以上のトロイダル状フェライトコアにおいて、外径部、内径部、上面部、下面部で形成される断面形状における前記上面部及び下面部の形状が、円弧状に突起する形状となっていて、前記円弧状の突起の突出長さが０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることを特徴とするトロイダル状フェライトコアである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明に係る一実施例の一部断面斜視図を図１に示す。図１は、図４と同様に中心を通る軸方向に平行な平面で切断した断面を示している。この実施例のトロイダル状フェライトコア１は、上面２及び下面３にて、円弧状に突出した形状となっている。この一例の寸法は、外径が８ｍｍ、内径が４ｍｍ、高さが４ｍｍである。尚、高さは、一番高いところの寸法である。このとき、円弧状による突出長さは０．１ｍｍとした。尚、この突出長さは、コアの高さに対し、２．５％である。この突出長さは、図５に示す寸法ａである。この形状により、焼成ケースにバラ置きし、焼成したところ、トロイダル状フェライトコア同士のくっつきは発生しなかった。一方、図３、４に示した従来形状の場合、約１０％の発生率で、くっつきが発生した。
【００１１】
このように、本発明により、くっつきを防止できることがわかる。この円弧状の突起は、あまり大きいとその後の使用上問題となる。例えば、突出長さが長くなればなるほど、コア高さを一定で考えると、コアの実効断面積が小さくなるため、コアのインダクタンスが低下してしまう。また突出長さが小さ過ぎると、突出させる効果が得られなくなる。そのため、突出長さは１ｍｍ以下が好ましく、更に０．５ｍｍ以下が好ましく、更に好ましくは０．３ｍｍ以下であり、０．１ｍｍ程度が好ましい。また、０．０５ｍｍ以上が好ましい。また、この突出長さは、コアの高さに対して１０％以下が好ましく、更に５％以下が好ましく、１〜３％程度が好ましい。また、この構造は、焼成する際にコアを積み重ねたり、焼成ケースにバラ置きする外径が２０ｍｍ以下の場合に特に有効であり、更に好ましくは、１０ｍｍ以下の場合であり、また小さ過ぎても形成し難くなるため、２ｍｍ以上程度が好ましい。
【００１２】
本発明に係る別の実施例の一部断面斜視図を図２に示す。図２は、図１、４と同様に中心を通る軸方向に平行な平面で切断した断面を示している。この実施例のトロイダル状フェライトコア１１は、内径部１５が外径部１４より肉厚に形成されている。そして、上面１２、下面１３は、内径部１５に向って徐々に肉厚になるように形成され、かつ曲率を有する面となっている。曲率を有することが好ましいが、直線状であっても良い。
この一例の寸法は、外径が４ｍｍ、内径が２ｍｍ、高さが２ｍｍである。尚、高さは、一番高いところの寸法である。このとき、外径部１４と内径部１５の高さの差は０．１２ｍｍとした。この形状により、焼成ケースにバラ置きし、焼成したところ、トロイダル状フェライトコア同士のくっつきは発生しなかった。一方、図３、４に示した従来形状の場合、約６％の発生率で、くっつきが発生した。
【００１３】
このように、本発明により、くっつきを防止できることがわかる。この外径部と内径部の高さの差は、あまり大きいとその後の使用上問題となる。例えば、差が大き過ぎると、コアの実効断面積が小さくなり、コアのインダクタンスの低下や、成形時の成形密度ばらつきによる変形が発生する。また、高さの差が小さすぎるとその効果が少なく、くっつきが発生する。そのため、１ｍｍ以下が好ましく、更に好ましくは０．５ｍｍ以下であり、又外径部の高さが内径部の高さの９０〜９５％程度が好ましい。また、この構造は、図１の実施例の場合より外径が小さくても対応できる形状である。従って、外径が１０ｍｍ以下の場合に特に有効であり、更に好ましくは、８ｍｍ以下の場合であり、更に好ましくは４ｍｍ以下である。
【００１４】
本発明は、トロイダル状フェライトコアの上面、下面の形状を微少に変更し、焼成時のくっつきを防止するものである。この形状の変更は、あまり大きいと、コアの実効断面積が減少し、インダクタンスの低下を招く、又成形密度ばらつきによる変形のような問題が生じるが、本発明はそれらの問題を生じること無く、くっつきを防止できる。また、外径端から内径端の全面にわたって、上記の突出形状としてもよいし、また一部平面を設け、他の部分を突出させても良い。この場合、平面部分は、１／３以下程度とすることが望ましい。
【００１５】
【発明の効果】
本発明によれば、小物のトロイダル状フェライトコアにおいて、焼成時のくっつきを防止することができ、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る一実施例の一部断面斜視図である。
【図２】  参考例の一部断面斜視図である。
【図３】  従来例の斜視図である。
【図４】  従来例の一部断面斜視図である。
【図５】  本発明に係る一実施例の説明図である。
【符号の説明】
１、１１  トロイダル状フェライトコア
２、１２  上面
３、１３  下面
１４  外径部
１５  内径部
【図１】
0004496508.tif 000002
【図２】
0004496508.tif 000003
【図３】
0004496508.tif 000004
【図４】
0004496508.tif 000005
【図５】
0004496508.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
梯子の横桟に挟み込み、取り付ける金具、この金具を上記横桟に固定する締め付けボルト、円柱や角柱の対象物に接し先端がかぎ形の形状を呈するかぎ形金具、このかぎ形金具と上記金具とを接続し上記梯子の角度調整を行う角度調整用接続部を備え、梯子や脚立に対し取り付け取り外し自在にしたことを特徴とする梯子用アタッチメント。
【請求項２】
上記かぎ形金具の円柱や角柱の対象物に接する内面に、安全性を高める滑り止めを取り付けたことを特徴とする請求項１に記載の梯子用アタッチメント。
【請求項３】
上記角度調整用接続部は、ボルトで構成したことを特徴とする請求項１に記載の梯子用アタッチメント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、ボックスクレーン車等が入れぬ場所に容易に作業ができる梯子用アタッチメント。
【背景技術】
【０００２】  従来の梯子には上段の横桟にラバーを巻いて滑り止めを施したものがある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  以上に述べた従来の梯子では、対象物であるポール等に接する面が少なく安定性に欠けるものであった。【０００４】  本発明は、このような従来の梯子段だけの構成を有していた問題を解決しようとするものであり、作業の利便性及び安定性を実現する事を目的とするものである。
【課題を解決する為の手段】
【０００５】  そして、本発明は上記目的を達成する為に付属品のアタッチメントを取り付ける事によって柱に接する面が２箇所となり、角柱、丸柱に対応できるようにしたものである。
【０００６】  又、第２の課題解決手段は、梯子の設置角度によってポールとの接する面が常に正位置（垂直）になるように、上下に可動できるように構成したものである。
【０００７】  上記第１の課題解決手段による作用は次の通りである。すなわち、既存の梯子の横桟にボルトにて固定し、内側にはクッションラバーを張りつけより一層しっかりと締め付けができる。
【０００８】  又、第２の課題解決手段による作用は、梯子の長さや設置角度により先端部がボルト芯によって自由に上下できポールの外面にスムースに接することが出きる。先端部の鉤型の金具は対象物の形に関係無く接面し、内側にすべり止めラバーを張りつけ安全性を増すことができる
【発明の効果】
【０００９】  上述したように本発明のアタッチメントは、手軽に取り外し、装着ができ利便性並びに安全性の高い製品が提供できる。
【発明の実施する為の最良の形態】
【００１０】  以下、本発明の実施の形態を図１〜図２に基づいて説明する。
図においては、１は梯子の横桟に挟み込み取りつける金物で、４ａはそれを固定する締めつけボルト。３は内側に、より安定的に固定するようラバーを張る。
【００１１】  ２は対象物に接する金物で先端はかぎ形を呈し、３は安全性を高める為ラバーを張りすべり止めを考慮する。
【００１２】  ４ｂは１と２の接続部で、ボルトを通し上下に稼動するようにする。尚角度調整を打った後締めつける。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】  本発明の実施形態を示すアタッチメントの平面図
【図２】  同アタッチメントの側面図
【図３】  同アタッチメントの正面図（前から見た図）
【図４】  同アタッチメントの姿図
【符号の説明】
【００１３】  １    梯子横桟取りつけ金物
２    接続金物
３    すべり止めラバー
４ａ  締めつけボルト
４ｂ  芯ボルト（接続ボルト）
【図１】
0004496946.tif 000002
【図２】
0004496946.tif 000003
【図３】
0004496946.tif 000004
【図４】
0004496946.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
岩盤空洞内面にスチールライニングを施工した貯槽内に高圧気体を貯蔵する高圧気体貯蔵施設において、貯槽に人が出入りするために坑道との間にマンホールを有するコンクリートプラグ部を設けて該マンホールのアクセス坑道側に移動式の加圧室を設置し、高圧気体の払出し後に、大気圧に若干の圧力を加えてライニングを保持し加圧室の圧力を貯槽内と同じにして加圧室からマンホールを開け貯槽内に入るようにしたことを特徴とする岩盤内高圧気体貯蔵施設。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、地下の岩盤空洞内面にスチールライニングを施工し、空洞内部に高圧空気、天然ガス等の高圧気体を貯蔵する施設に関する。
【０００２】
【従来の技術】
岩盤内高圧気体貯蔵施設は、空気や天然ガスなどの気体を高圧で岩盤内に貯蔵し、ガスや電力需要等に対応することを目的として施設である。本発明の貯蔵方式は、空洞内面に薄肉のスチールライニングを施工して気密性を確保する方式であり、また、貯蔵空洞の形状としては、道路トンネルのような細長いトンネル型の空洞と、球状のサイロ型の空洞の２つのタイプが考えられるが、本発明は、空洞半径が大きなサイロ型の貯槽において、薄肉のスチールライニング材を気密材として使用する場合を対象としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記スチールライニング材は、天然ガス等の貯蔵・払出しに伴って伸び縮みするため、ライニングの気密設計としては、この伸び縮みに対する疲労設計が行われる。この、疲労設計では貯蔵・払出しに伴うライニング材の伸び縮み（応力変動、ひずみ変動）がライニング材の疲労強度（気密性の確保）に大きな影響を及ぼすことが分かっている。そのため、ライニング材には形状保持のためリブ等をつけることが考えられるが、リブ近傍のライニング材に生じる局所的な応力・ひずみ集中を避ける必要性がある。そこで、稼働時は内圧で形状が保持されていることを考慮してリブのない薄肉平板のスチールの突き合わせ溶接により施工することが考えられている。
【０００４】
しかしながら、このような条件下において運用における定期・非常時の点検時に、貯槽内に人が入る可能性がある。この際には、貯蔵されている天然ガスを払い出し、空気に置換した後、貯槽内を大気圧としてプラグ部のマンホールにより貯槽内に入ることが考えられる。この開放点検時に、薄肉のスチールライニング材には形状保持の能力がなく、かつ、貯蔵・払出しに伴う永久ひずみがライニング材に生じているため、ライニング材は座屈や貯槽内への剥離等が生じるという問題を有している。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するものであって、ライニング材にリブ等を付加することによる応力・ひずみ集中の問題を解消し、ライニング材の気密性を向上させるとともに、貯槽の開放点検を可能にする岩盤内高圧気体貯蔵施設を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、岩盤空洞内面にスチールライニングを施工した貯槽内に高圧気体を貯蔵する高圧気体貯蔵施設において、貯槽に人が出入りするために坑道との間にマンホールを有するコンクリートプラグ部を設けて該マンホールのアクセス坑道側に移動式の加圧室を設置し、高圧気体の払出し後に、大気圧に若干の圧力を加えてライニングを保持し加圧室の圧力を貯槽内と同じにして加圧室からマンホールを開け貯槽内に入るようにしたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の岩盤内高圧気体貯蔵施設の１実施形態を示す構成図である。
【０００８】
岩盤６内には高圧気体を貯蔵する貯槽１が形成されている。貯槽１の周囲には、裏込めコンクリート７及び薄肉のスチールライニング材２が施工されている。貯槽１内に出入りするためにマンホール４を有するコンクリートプラグ部３が設けられ、マンホール４のアクセス坑道側に移動式の加圧室５が設置されている。加圧室５を移動式にすることにより、複数の貯槽に対してそれぞれ設置する必要がなくなり、設置コストが低減される。
【０００９】
ライニング材２を保持するために必要な内圧は、ライニング材２と背面のゆるんだコンクリートの重量が考えられるが、これは、大気圧に若干の圧力数１０ｍｍｇ程度をかければ保持可能であるため、貯槽１の開放点検を以下の要領で行う。
【００１０】
貯槽１内の天然ガスをパイプライン側に払い出し、発火、爆発を防止する目的で窒素などにより貯槽１内の天然ガスをパージする。次に、空気により貯槽１内の窒素をパージした後、貯槽１内のライニング材２が保持できる圧力まで減圧する。次に、アクセス坑道側に設置した加圧室５の圧力を貯槽１内と同じにする。そして、加圧室５からマンホール４を開けて、貯槽１内に入り所定の作業を実施する。
【００１１】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、ライニング材にリブ等を付加することによる応力・ひずみ集中の問題を解消し、ライニング材の気密性を向上させるとともに、貯槽の開放点検を可能にし、運用回数・年数などの寿命を延ばすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の岩盤内高圧気体貯蔵施設の１実施形態を示す構成図である。
【符号の説明】
１…貯槽
２…スチールライニング
４…マンホール
５…加圧室
【図１】
0004496442.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱湯を効率よく利用するため金属性盆状の小さい方の受皿を下段下向に吐出口の直ぐ上に、上段には同じ形態大きい方の受皿を下向に設置して、受皿は両方とも吐出口の壁に密着する、水槽の水早沸かし器具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は湯沸かしに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来水を沸かす時は水槽に蓋をした、又浮き蓋という方法もある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来水を沸かし始めると熱湯と気泡は水面に上昇し空気にふれ、水蒸気となり、熱の数割が空気に熱を奪われていた。空気に熱を奪われていた分燃料と時間を浪費していた。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は上記目的を達成するために水槽内熱湯の吐出口の上に、金属で盆状の小さい方の受皿を下向下段に設置、上段に大き目の受皿を下向に設置して吐出口から沸き上がって来る熱湯を下段受皿に入れ熱湯でその周辺の冷水を加熱する、溢れた熱湯は更に上段の受皿で受け冷水を加熱し、湯の早沸かしを目的とした発明である。
【発明の効果】
【０００５】
従来よりも本発明を使用して湯を早く沸かす事に寄り、燃料の節約と時間の短縮を図り、燃料を燃やす事に寄り生じるＣＯ２の発生を減少させ、地球温暖化の防止を目的とした。水槽の水早沸かし器具を提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
水槽の水早沸かし器具を図面で説明する。
【０００７】
水槽の水を湯沸かし始めると吐出口５より気泡３と熱湯が出て下受皿２へ入り、その周囲の冷水を加熱する。溢れた熱湯は更に上受皿１に入り周囲の冷水を加熱する。
【実施例】
【０００８】
下段の受皿は吐出口の真近の上、上段も出来るだけ下に設置、熱湯は吐出口の壁面に沿って上昇するため受皿は両方とも壁面に密着する。
【産業上の利用可能性】
【０００９】
農水産加工工場、化学工場および一般家庭等の浴槽
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】平面図
【図２】正面図
【図３】側面図
【符号の説明】
【００１１】
１  上受皿
２  下受皿
３  気泡
４  水槽
５  吐出口
６  吸込口
７  水面
８  支持棒
【図１】
0004496409.tif 000002
【図２】
0004496409.tif 000003
【図３】
0004496409.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
通常の水位に応じたラジアルゲート型のゲート本体を構成し、そのゲート本体のゲートヒンジ部を、他端を地上のアームヒンジ部に軸着した昇降アームの端部に軸着すると共に、ゲート本体を開閉機のワイヤーロープに連繋したことを特徴とするハイストローク・ラジアルゲート。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、地上から水面迄の深さが大きい河川用に好適なラジアルゲートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、ラジアルゲートは円弧の一部を扉体として、円の中心で支持することにより、ゲートの開閉力が支持軸の軸摩擦となり非常に僅少な為、ラジアルゲートの必要な開閉力が僅少で済むという利点がある有利な形式のゲートである。
【０００３】
しかし、この形式のゲートは「ゲート開」の状態でも円の一部を離れることがない為、円形部分を越える水位の溢水流が想定される場合には流下断面を阻害する形となる為使用できないといった欠点がある。
【０００４】
また、地上から水面迄の深さが大きい河川用の場合、ゲートの開閉に動力を要するといった問題がある。
【特許文献１】特開２００１-１０７３４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明は、地上から水面迄の深さが大きい河川用の開閉動力が少なくて済み、経済的で使い勝手の良いハイストローク・ラジアルゲートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記課題を解決するためになされてもので、通常の水位に応じたラジアルゲート型のゲート本体を構成し、そのゲート本体のゲートヒンジ部を、他端を地上のアームヒンジ部に軸着した昇降アームの端部に軸着すると共に、ゲート本体を開閉機のワイヤーロープに連繋したことを特徴とするハイストローク・ラジアルゲートである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明にかかるハイストローク・ラジアルゲートは、開閉機（ウインチ）を動作させて、ワイヤーロープを介してゲート本体を上昇させることにより、通常の水位の水流の開閉を行うことができ、溢水流がくる場合は、ゲート本体を溢水流の水位よりも高く引き上げることによりゲート本体が水流にさらされることがないようにすることができるため，これまで使用できなかった地上から水面までの深さが大きいケースで経済的で使い勝手のよいラジアルゲートを使用可能とするものである。
【実施例１】
【０００８】
図１は本発明の実施例の縦断側面図、図２は縦断正面図で、１は弧状の扉体１ａとゲート支持アーム１ｂから成るラジアルゲート型のゲート本体、２，２は上端を地上に設けた軸受３，３に揺動自在に枢着し、下端に前記ゲート本体１の回動中心４を軸着した揺動アーム、５はワイヤーロープ６をゲート本体１の扉体１ａの下部に連繋した開閉機（実施例では手動ウインチ）である。
【０００９】
そして、前記揺動アーム２，２の下端部上面には接触子７ａ，７ａを備えたアームストッパー７，７が設けられていて、このアームストッパー７，７に設けた接触子７ａ，７ａが図３〜図５に拡大して示したように河川の両側壁８，８に設けたストッパー受け９，９と衝突して、揺動アーム２，２の下端部が所定の位置までしか下方に下らないようになっている。
【００１０】
また、アームストッパー７，７にはゲート支持アーム１ｂ，１ｂと係合するゲートストッパー１０，１０が設けられていて、ゲート本体１を開披した時、一定角度までしか回動しないように構成されている。
【００１１】
以上のように構成されているので、図１において、実線図示のようにゲート本体１が閉鎖状態にあり、予測最上水位がＨ．Ｗ．であるとすると、開閉機５を操作することにより、ゲート本体１は回動中心４を軸心として回動し、水流を開閉することができる。
【００１２】
この場合、揺動アーム２，２は、重量があるばかりでなく、ゲート本体１はラジアルゲートであるため、揺動アーム２，２が上方に引き上げられることはない。
【００１３】
豪雨時や洪水時などの溢水流が発生し、ゲート本体１が流下断面を阻害する状態となった時は、開閉機５を操作して想像線で示すＡの状態になるようにゲート本体１を引揚げる。
【００１４】
そして更に、異常水位Ｈ．Ｈ．Ｗ．になった場合には、更にゲート本体１をＢの状態まで引揚げる。この場合揺動アーム２，２もゲート本体１と共に想像線位置まで上昇する。
【００１５】
水位が平常状態に戻ったならば、開閉機５を操作して、図１の実線位置まで降下させれば再び、通常河川の開閉を行うことができる。
【００１６】
なお、この実施例では、ゲートストッパー１０，１０には緩衝材１１，１１が設けられ、また止水の為に側壁８に張設した側部水密板１１と接触するゲート本体１の扉体１ａの側面に設けた側部水密ゴム１３，１３の損傷を軽減するため、図２〜図６に示すように、ゲート本体１をＡ及びＢ状態とした時、側部水密ゴム１３，１３が側壁８と接触しないように凹部１４，１４が設けられている。
【００１７】
以上のように、本発明によれば、簡単な開閉機によりラジアルゲートのゲート本体の開閉及び溢水流発生時のゲート本体による流下断面の阻害を解消することができ、地上から水面迄の深さが大きい河川用のラジアルゲートとして実用的価値が高く好適なものである。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施例の縦断側面図
【図２】本発明の実施例の縦断正面図
【図３】アームストッパーの構成を示す拡大側面図
【図４】アームストッパーとストッパー受けの関係を示す横断平面図
【図５】アームストッパーとストッパー受けの関係を示す縦断正面図
【図６】水密部の構造を示す縦断正面図
【符号の説明】
【００１９】
１      ゲート本体
１ａ    扉体
１ｂ    ゲート支持アーム  
２      揺動アーム
３      軸受
４      回動中心
５      開閉機
６      ワイヤーロープ
７      アームストッパー
７ａ    接触子
８      側壁
９      ストッパー受け
１０    ゲートストッパー
１１    緩衝材
１２    水密板
１３    水密ゴム
１４    凹部
【図１】
0004496487.tif 000002
【図２】
0004496487.tif 000003
【図３】
0004496487.tif 000004
【図４】
0004496487.tif 000005
【図５】
0004496487.tif 000006
【図６】
0004496487.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の端面が冷却され他方の端面が高温に曝される複合部材であって、該複合部材がＡｌ含有量が４０〜９０体積％であるＡｌ−Ｓｉ合金をマトリックスとしＳｉＣを強化材とする金属−セラミックス複合材料からなり、かつ該複合部材の高温に曝される方の端面にＡｌ2Ｏ3溶射皮膜が形成されてなることを特徴とする金属−セラミックス複合部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属−セラミックス複合部材に関するもので、詳しくは、ガスタービン、ジェットエンジンなどの高温被曝部材として好適に使用できる金属−セラミックス複合部材に関するものである。さらには、本発明の複合部材は、ボイラ、ディーゼル、熱処理炉などに配設されている各種の高温被曝部材としても好適に用いることができる。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ディーゼル、ボイラ、ガスタービン、及びジェットエンジンなどの原動機関の開発研究は、主として熱効率の向上を目的として精力的に進められているが、その熱効率の向上は構成部材に対する過酷な熱負荷を強いるものである。
したがって、これらの原動機関の高温部に使用される材料としては、使用環境下で高い強度を有することが要求され、従来からＣｒ、Ｎｉなどの非鉄金属を主成分とする、耐熱合金が使用されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの耐熱合金は高温強度を優先するためＡｌ、Ｓｉ等の添加が抑えられ、耐酸化性、耐高温腐食性が不十分であるという問題点があった。したがって、耐酸化性、耐熱性を有する酸化物の皮膜を溶射法により形成させることが検討されているが、Ｎｉ合金などは熱膨張係数が大きく、酸化物溶射皮膜と熱膨張係数が異なるため、使用時に溶射皮膜が剥離するという課題があった。特に、高温ガスと接触するガスタービン部材は、空気や水蒸気による冷却機構を強化したとしても、部材の高温部の被曝温度は９００℃以上になると予想され、このため溶射皮膜の剥離が今まで以上に問題となってきている。
【０００４】
本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、高温強度を有しながら、しかも耐酸化性、耐高温腐食性を有する材料を信頼性良く提供することを目的としたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記した本発明の目的は、一方の端面が冷却され他方の端面が高温に曝される複合部材であって、該複合部材がＡｌ含有量が４０〜９０体積％であるＡｌ−Ｓｉ合金をマトリックスとしＳｉＣを強化材とする金属−セラミックス複合材料からなり、かつ該複合部材の高温に曝される方の端面にＡｌ2Ｏ3溶射皮膜が形成されてなることを特徴とする金属−セラミックス複合部材によって達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、さらに詳細に説明する。本発明のＳｉ−Ａｌ合金中にＳｉＣが分散した複合材料は、Ｓｉ−Ａｌ合金中のＡｌ含有量を変化させることにより、複合材料の熱膨張係数を調整でき、Ａｌ2Ｏ3と略同一の熱膨張係数とすることができるという特長を有している。ここで、Ｓｉ−Ａｌ合金中のＡｌ含有量は４０〜９０体積％であることが好ましい。その理由は、Ａｌ含有量が４０体積％より少ないと熱膨張が小さくなりＡｌ2Ｏ3との熱膨張係数の差が大きくなり、また、Ａｌ含有量が９０体積％より多いと、後述するプリフォーム内にＳｉ−Ａｌ合金を溶融、浸透させるに際して未浸透部分が発生するため好ましくないからである。
【０００７】
本発明におけるＳｉＣの含有率は４０〜８０体積％が好ましい。その理由は、ＳｉＣの含有率が４０体積％より少ないと得られる複合材料の剛性が低くなり好ましくなく、またＳｉＣの含有率が８０体積％より多いとプリフォームの作製が困難となるからである。
【０００８】
ここで、本発明のプリフォームを作製する方法としては慣用の方法が用いられる。すなわち、ＳｉＣ粒子に有機バインダーを添加、混合し、成形用型に充填しプレスした後、非酸化雰囲気中、１０００℃で仮焼し有機バインダーを炭化させプリフォームとすれば良い。
次に、このようにして作製したプリフォームと上記組成のＳｉ−Ａｌ合金を非酸化雰囲気中、１５００℃以上に加熱、溶融し浸透させることによって複合化させることによってＡｌ−Ｓｉ合金をマトリックスとしＳｉＣを強化材とする金属−セラミックス複合材料を作成することができる。
このようにして作製した複合材料の端面に、溶射によりＡｌ2Ｏ3皮膜を形成し、必要に応じて機械加工を施すことにより本発明で提案した金属−セラミックス複合部材が得られる。
【０００９】
以下に、本発明を実施例と比較例により詳細に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００１０】
（実施例１）
平均粒径１０μmのＳｉＣ粉末（信濃電気精錬製）１００重量部に有機バインダーとしてフェノール樹脂１０重量部を混合してプレス成形後に、Ｎ2中で１０００℃で３時間加熱して、ＳｉＣ含有率が５０体積％のプリフォーム（１００×１００×２０ｍｍ）を得た。これと５０体積％Ａｌ-５０体積％Ｓｉの組成の合金をＡｒ中で１５００℃で３時間加熱し、溶融合金をプリフォームに浸透させて複合材料を得た。
次に、得られた複合材料から３×４×４０ｍｍの試験片を切り出してヤング率を測定した。また、切り出した試験片についてＡｌ−Ｓｉ合金の浸透状態を観察した。
さらに、この複合材料の表面に、溶射により厚さ２００μｍのＡｌ2Ｏ3膜を形成させた試料を作成し、この試料を室温と２００℃の間を約１０秒で昇降温させる試験を１０回繰り返す耐久性試験を行った。
【００１１】
（比較例１）
ＳｉＣ含有率を３０体積％とした以外は実施例１と同様の方法で複合材料を作製し評価を行った。
【００１２】
（比較例２）
マトリックスであるＳｉ−Ａｌ合金中のＡｌ濃度を２０体積％とした以外は実施例１と同様の方法で複合材料を作製し評価を行った。
【００１３】
（比較例３）
マトリックスであるＳｉ−Ａｌ合金中のＡｌ濃度を９５体積％とした以外は実施例１と同様の方法で複合材料を作製し評価を行った。
【００１４】
以上の評価結果を表１にまとめて示した。
【００１５】
【表１】
0004559670.tif 000002
【００１６】
表１の結果から明らかなように、本発明の実施例１では、浸透不良な部分は皆無でＡｌ−Ｓｉ合金の浸透状態は良好であった。また、複合材料の熱膨張係数は溶射被膜のＡｌ2Ｏ3とほぼ同じであった。この結果、耐久性試験後も溶射皮膜の剥離は観察されなかった。
一方、比較例１では、ヤング率が１８０ＧＰａに低下し、剛性が不十分となった。また、比較例２では、複合材料の熱膨張係数は実施例１の複合材料より４割ほど小さくなりＡｌ2Ｏ3との熱膨張係数の差が大きくなった。このため、耐久性試験後にＡｌ2Ｏ3溶射皮膜が剥離した。
次に、比較例３では、複合材料から切り出した試験片に浸透不良が発生しており、ヤング率を測定することができなかった。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、Ａｌ2Ｏ3と略同一の熱膨張係数を有する複合材料が容易に作製でき、これにＡｌ2Ｏ3溶射皮膜を形成することによってＡｌ2Ｏ3との熱膨張差による剥離が生じない信頼性のある高温被曝部材が得られる効果がある。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｘ線源（５）と、デジタル検知器を装備した線状検知器カメラ（８）とを備えた装置（１）を利用する頭部計測画像撮影のための方法であって、前記カメラは、前記線状検知器カメラのスロットが実質的に垂直である間に頭部計測画像撮影を実行するため、前記Ｘ線源（５）から離れた位置に配置されており、頭部計測画像撮影の際には、実質的に垂直な面上に配置されているＸ線ビーム（１１）が、Ｘ線源（５）から画像撮影対象を通して送られ、同時に、画像撮影対象を水平方向に走査するため、前記Ｘ線源は、前記Ｘ線源と前記線状検知器カメラ（８）の間に配置されている回転中心（１３）の周りに回転され、更に、前記線状検知器カメラ（８）は、走査運動の間、前記Ｘ線ビーム（１１）が前記線状検知器カメラのスロット（１４）に当たるように動かされる方法において、実効焦点は、前記回転中心を、前記Ｘ線ビーム（１１）に対して横方向の直線運動（Ａ）で移動させることによって、前記回転中心（１３）から前記Ｘ線源（５）の焦点へ移されることを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｘ線源と、デジタル検知器を装備した線状検知器カメラとを備えた装置を利用する頭部計測画像撮影の方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来型の、Ｘ線源と、デジタル検知器を装備した線状検知器カメラとを備えた装置を利用する頭部計測画像撮影の方法においては、前記線状検知器カメラは、線状検知器カメラのスロットが実質的に垂直である間に頭部計測画像撮影を実行するために、Ｘ線源から離れた位置に配置されており、頭部計測画像撮影の際には、実質的に垂直な面上に配置されているＸ線ビームがＸ線源から画像撮影対象を通して送られ、同時に、画像撮影対象を水平方向に走査するため、Ｘ線源は、Ｘ線源と線状検知器カメラとの間に配置されている回転中心周りに回転され、更に、線状検知器カメラは、走査運動の間、Ｘ線ビームが線状検知器カメラのスロットに当たるように動かされる。米国特許第５，５１１，１０６号は、この形式の頭部計測撮影のための走査方法を開示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
頭部計測画像撮影が前文に記述されている方法で実行される場合、垂直方向の拡大率は走査運動していないときと同じままであるが、一方で、水平方向の拡大率は、Ｘ線源の焦点に代わって回転中心が実効焦点となるので、変化する。従って、本発明の目的は、頭部計測画像撮影における拡大率が、頭部計測画像撮影における垂直方向及び水平方向で同じに維持できる方法を提供することであり、これは、Ｘ線源の回転中心周りに起きる回転運動によって実行される。本発明の更なる目的は、必要な運動を実行するのに不可欠な手段を既に備えている現存のパノラマＸ線画像撮影装置を使って実行することのできる方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、本発明の方法は、回転中心を、Ｘ線ビームに対して横方向の直線運動で移動させることにより、実効焦点を、回転中心からＸ線源の焦点へ移す方法であることを特徴としている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら、本発明を詳しく説明する。
図１に示す装置は、支持部２を備えており、その下部には、回転中心１３周りにピボット式に回るパノラマ画像撮影装置４が接続されており、前記画像撮影装置は、Ｃアーム７を備えていて、その一方の垂直分岐７ａにはＸ線源５が配置され、その近傍には第１コリメータ６が配置されており、他方の分岐７ｂには線状検知器カメラ８が配置されている。
【０００６】
図２は、線状検知器カメラ８の１つの具体例を概略的に示しており、カメラの一側面にはスロット１４が形成され、その後ろ、即ちカメラ８の内側には、デジタル検知器１５、例えばＣＣＤセンサーが配置されている。パノラマ画像撮影装置４とその作用は、当業者には既知のものである。パノラマ画像撮影の際は、画像撮影対象は、適切なガイドとサポートの手段によってＣアームの分岐部７ａと７ｂとの間に配置され、その後、Ｘ線源５にスイッチが入れられ、Ｃアームは回転中心１３を中心にして回転し、更に、第１コリメータ６のアパーチャは、実質的に垂直面上にあるＸ線ビーム１１が、Ｃアーム７の分岐部７ｂ上の線状検知器カメラ８の実質的に垂直なスロット１４の後ろに配置されている検知器１５に向けられるように選択され、この検出器から、画像データは、更に、例えばマイクロプロセッサへ伝送される。このパノラマ画像撮影の過程は、この関係においては、これ以上詳細には説明しない。
【０００７】
支持部２には支持アーム３が接続されており、支持アーム３の他端には頭部計測画像撮影装置１０が取り付けられ、頭部計測画像撮影装置１０は、画像撮影対象の後ろに配置される線状検知器カメラ８と、画像撮影対象の前に配置される第２コリメータ９とを備えている。頭部計測画像撮影では、患者の頭部は、Ｘ線ビーム１１によって右から左へ、又はその逆に走査される。
【０００８】
本発明による方法では、頭部計測画像撮影は、垂直に配置されるＸ線ビーム１１によって患者の頭部１２を画像撮影するため、Ｘ線源５を回転中心１３周りに回転させることにより実行される。図３は、回転中心１３が定位置に留まっている状態を示しており、その場合、Ｘ線源５が回転中心周りに回転すると、Ｘ線ビーム１１は回転中心１３を通って各角度位置に進むので、回転中心１３は、画像面（検出器）１８上に結像する層１７にある対象物を通過して入ってくる放射線にとって実効焦点となる。この場合、焦点と画像面との間の距離（ＳＩＤ）の、焦点と対象物との間の距離（ＳＯＤ）に対する割合によって決まる拡大率は、回転中心１３と画像層１７との間の距離の、回転中心１３と画像面１８との間の距離に対する割合となる。
【０００９】
このため、本発明による頭部計測画像撮影では、回転中心１３は、図１に参照マーキングＡで示されているように、Ｘ線ビーム１１に対して横方向の直線運動で移動するように配設されている。図４は、回転中心が直線運動により位置１３ａから位置１３ｂへ移動するので焦点がＸ線源５へと移る状態を示しており、この場合、水平方向の拡大率も同じままとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の方法を適用可能な装置の概略平面図である。
【図２】  図１の装置で用いられるカメラの原理示す概略図である。
【図３】  実効焦点上での、Ｘ線源の回転運動の効果を概略的に示している。
【図４】  実効焦点上での、Ｘ線源の回転運動の回転中心の移動の効果を概略的に示している。
【図１】
0004559688.tif 000002
【図２】
0004559688.tif 000003
【図３】
0004559688.tif 000004
【図４】
0004559688.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼却炉又は溶融炉の排気ガス出口に排気ダクトを立設し、前記排気ダクト内に、高温耐熱材からなる電気的絶縁体ケースと、前記電気的絶縁体ケースの底部に形成された複数の排気入口と、前記電気的絶縁体ケース上部に形成された排気出口と、前記電気的絶縁体ケースの内部に縦置き状態に間隔を置いて並列に配設された金属板の片面に電気的誘電体を固着した複数の電極板とを備え、各金属板に高電圧を加えることにより、前記電極板間にプラズマ放電を誘起させ、排気ガス中の有害物質を分解、解離させる排気ガス浄化装置を配置し、前記排気ダクトの前記排気ガス浄化装置の下流側にカーボンフィルタを設置したことを特徴とする排気ガス浄化装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用或いは船舶用エンジン、発電用定置式エンジン、ボイラー、焼却炉等における排気ガス浄化装置に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
従来、例えば、一般廃棄物や産業廃棄物を９００℃以下で焼却した焼却灰には、環境的、人畜的に有害な物質および金属が含有されており、これらの有害物質、例えばＰＣＢ、ダイオキシン、鉛、カドミウム等の無公害化にする手段は、通常の燃料を使用した焼却炉では解決不可能である。この焼却灰をそのまま埋立地へ廃棄すれば、水質汚染や土質汚染が起きるのは当然であり、しかも最近はｐＨ３にもなる酸性雨によって、上記金属類は溶出し飲料水等に深刻な影響を与えてしまう。従来、この問題を解決するために、焼却灰を溶融処理して有害物質を無害化する方法が種々提案されているが、そこから発生する有害な排気ガスを低コストで処理する技術は未だに開発されていない。
【０００３】
本発明は、上記従来の問題を解決するものであって、設備コストおよび処理コストを大幅に低減させることができる排気ガス浄化装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の排気ガス浄化装置は、焼却炉又は溶融炉の排気ガス出口に排気ダクトを立設し、前記排気ダクト内に、高温耐熱材からなる電気的絶縁体ケースと、前記電気的絶縁体ケースの底部に形成された複数の排気入口と、前記電気的絶縁体ケース上部に形成された排気出口と、前記電気的絶縁体ケースの内部に縦置き状態に間隔を置いて並列に配設された金属板の片面に電気的誘電体を固着した複数の電極板とを備え、各金属板に高電圧を加えることにより、前記電極板間にプラズマ放電を誘起させ、排気ガス中の有害物質を分解、解離させる排気ガス浄化装置を配置し、前記排気ダクトの前記排気ガス浄化装置の下流側にカーボンフィルタを設置したことを特徴とする。
以上
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図１〜図３は、本発明の排気ガス浄化装置の１実施形態を示し、図１（Ａ）は排気ガス浄化装置の一部断面を示す斜視図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の電極板の斜視図、図２は図１の電気回路を示す図、図３は図１の排気ガス浄化装置を対象とする装置に装着した斜視図である。
【０００６】
図１において、排気ガス浄化装置１は、高温耐熱材からなる電気的絶縁体ケース２と、ケース２の底部に形成された複数の排気入口２ａと、ケース２の上部に形成された排気出口２ｂと、ケース２の内部に縦置き状態に間隔を置いて並列に配設された複数の電極板３とから構成されている。電極板３は、誘電率が１に近いガラス、石英からなる電気的誘電体３ａに金属板３ｂを固着したものである。
【０００７】
図２において、低電圧を変圧器４の１次側接続端子Ｕ、Ｖに加えて、２次側の高電圧端子Ｃ、Ｄ間に高電圧を発生させ、高電圧接続端子Ｃ、Ｄに接続してある金属板３ｂ間に高電圧を加えることにより、電極板３、３間にプラズマ放電を誘起させるようにしている。スライダック５は、各電極板３間を通過する排気ガスの成分により高電圧端子Ｃ、Ｄ間の電圧を変化させて、プラズマ放電の強弱を選択するものである。高電圧端子Ｃ、Ｄ間の高電圧によるプラズマ放電により、排気ガスが電気的絶縁体ケース１の底部に設けた複数の排気入口２ａを通過して各電極板３に来た時に排気ガス中のＮＯｘ、ハイドロカーボン、ＰＣＢ、ダイオキシン等の有害物質が分解、解離される。
【０００８】
図３は、焼却炉や溶融炉６に上記排気ガス浄化装置１を装着した例を示す斜視図である。溶融炉６の排気ガス出口７に排気管や排気ダクト（排気通路）９を立設し、排気ダクト９内に上記排気ガス浄化装置１を設置し、またその下流側にカーボンフィルタ１０を配設している。なお、カーボンフィルター１０は、排気ダクト９内のガス、臭気の吸収用である。
【０００９】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、排気ガス中の有害ガスをプラズマにより分解、解離させることができ、設備コストおよび処理コストを大幅に低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の排気ガス浄化装置の１実施形態を示し、図１（Ａ）は排気ガス浄化装置の一部断面を示す斜視図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の電極板の斜視図である。
【図２】図１の電気回路を示す図である。
【図３】図１の排気ガス浄化装置を対象とする装置に装着した斜視図である。
【符号の説明】
１…排気ガス浄化装置
２…電気的絶縁体ケース
２ａ…排気入口
２ｂ…排気出口
３…電極板
３ａ…電気的誘電体
３ｂ…金属板
９…排気通路
１０…カーボンフィルタ
【図１】
0004559563.tif 000002
【図２】
0004559563.tif 000003
【図３】
0004559563.tif 000004