(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブレーキライニングと、このブレーキライニングを保持した状態で車両に取り付けられるブレーキライニング板とを備えたブレーキライニング取付機構であって、
前記ブレーキライニングに設けられた填込部と、
前記ブレーキライニング板に、制動時に車両に当接しないように設けられ、前記ブレーキライニングが前記ブレーキライニング板の一端側から該ブレーキライニング板の面に沿って押し込まれる際に、前記填込部を引き抜き可能に差し込み保持するライニング保持部と、
前記ブレーキライニングの一端部を前記ブレーキライニング板に取り外し可能に取り付ける取付手段と、を備え、
前記填込部は、前記ブレーキライニングの周端面から横方向に飛び出した凸部であり、
前記ライニング保持部は、前記ブレーキライニング板の前記凸部に対応する箇所に、開口側を前記ブレーキライニング板の内側に向けて設けられた凹部であり、
前記ブレーキライニング板に、前記凹部より耐摩耗性に優れた材質でかつ前記凸部が前記凹部の最深部まで差し込まれることを防ぐストッパー部材を、その前面が前記凹部の垂直面より前かつ前記凹部の開口部より後ろに位置するように設けたことを特徴とするブレーキライニング取付機構。
【請求項２】
前記ブレーキライニングは、ブレーキディスクに圧接してその回転を制動するブレーキシューと、このブレーキシューを保持して前記ライニング保持部に押し込まれるブレーキシュー保持部材と、を備えることを特徴とする請求項１記載のブレーキライニング取付機構。
【請求項３】
前記ブレーキライニングの隅部は面取りしてあることを特徴とする請求項１または２記載のブレーキライニング取付機構。
【請求項４】
前記取付手段は、前記ブレーキライニング板の一端側から、該ブレーキライニング板と前記ブレーキライニングとを挟みつつ取り外し可能に差し込まれる挟み部材を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のブレーキライニング取付機構。
【請求項５】
前記挟み部材に設けられ、付勢手段からの付勢力により前記ブレーキライニング板の一部と噛み合って前記挟み部材の引き抜きを防止する引き抜き防止部材を備えることを特徴とする請求項４記載のブレーキライニング取付機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄道等の車両に用いられるブレーキライニング取付機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ブレーキライニングは車両制動時に摩耗するため、定期的に交換する必要がある。
従来は、例えば図９に示すように、ブレーキシュー付のブレーキライニング１００とライニング板１２０とでハサミゴム１１０を挟み、Ｓ字針金（不図示）をブレーキライニング板１２０の２つの突起１２１間に通してこれら突起１２１を締め付けてブレーキライニング板１２０およびハサミゴム１１０をたわませることで、ブレーキライニング１００・ハサミゴム１１０・ブレーキライニング板１２０を相互に固定し、これら一体物を、図１０の要部拡大図に示すように、制輪子頭（不図示）にボルト１３０で固定し、さらにボルト１３０の頭部を貫通する２つの孔１３１に弛み止めの針金を通して緊縛することで、ブレーキライニング１００を車両に取り付けている。
また、取り外しの際は上述した作業を逆に行う。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ブレーキライニング板１２０を車両に取り付けたままの状態では、Ｓ字針金を突起１２１に通したり、あるいは外したりするのに十分な作業スペースを確保することは、車両の構造上できない。
このため、従来は、ブレーキライニング１００を交換する際には、ブレーキライニング１００・ハサミゴム１１０・ブレーキライニング板１２０すべてを取り外し、また取り付ける必要があった。しかし、前記したブレーキライニング１００等の一体物の重量は、通常９ｋｇ程度であったため、交換時の労働負荷は大きく、また所要時間は長かった。
【０００４】
また、緩み止めの針金を緊縛していても、ボルトの緩みが生じるためブレーキライニング１００がブレーキライニング板１２０ごと脱落する可能性もあった。
【０００５】
本発明の課題は、取り替えが容易なブレーキライニングを車両に取り付ける機構を提供することである。また、確実にブレーキライニングを車両に取り付ける機構を提供することでもある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するため、請求項１記載の発明は、ブレーキライニング（２）と、このブレーキライニングを保持した状態で車両に取り付けられるブレーキライニング板（例えば本体１２２）とを備えたブレーキライニング取付機構（１）であって、前記ブレーキライニングに設けられた填込部（例えばツバ部２２ｂ）と、前記ブレーキライニング板に、制動時に車両に当接しないように設けられ、前記ブレーキライニングが前記ブレーキライニング板の一端側から該ブレーキライニング板の面に沿って押し込まれる際に、前記填込部を引き抜き可能に差し込み保持するライニング保持部（例えばガイド部材３２）と、前記ブレーキライニングの一端部を前記ブレーキライニング板に取り外し可能に取り付ける取付手段（例えばロックピン４）と、を備え、
前記填込部は、前記ブレーキライニング（２）の周端面から横方向に飛び出した凸部であり、
前記ライニング保持部は、前記ブレーキライニング板の前記凸部に対応する箇所に、開口側を前記ブレーキライニング板の内側に向けて設けられた凹部であり、
前記ブレーキライニング板に、前記凹部より耐摩耗性に優れた材質でかつ前記凸部が前記凹部の最深部まで差し込まれることを防ぐストッパー部材（例えばガイドブロック３５）を、その前面が前記凹部の垂直面より前かつ前記凹部の開口部より後ろに位置するように設けたことを特徴とする。
【０００７】
請求項１記載の発明によれば、ブレーキライニングの填込部はライニング保持部に填め込み保持される。このため、ブレーキライニングの一端側をボルト等の固定手段で固定するのみで、ブレーキライニングをブレーキライニング板に固定できる。
また、ブレーキライニングを取り外す際は、取付手段を外して一端側から引き抜くことでブレーキライニングをブレーキライニング板から取り外せる。
すなわち、ブレーキライニングは、一端側から押し込み・引き抜きを行うのみでブレーキライニング板に取り付け・取り外しできるため、ブレーキライニング板を車両下部に取り付けたまま交換できる。
この結果、ブレーキライニングの交換時に扱う重量物はブレーキライニングのみとなり、その重量は格段に軽くなる。また、ブレーキライニングの交換の所要時間も格段に短くなる。
また、ライニング保持部は制動時に車両に接しないため、ブレーキライニングの制動性能に影響を与えることもない。
【０００８】
また、ブレーキライニング板を車両に完全に固定してもいいため、溶接等、従来より強固な取り付け構造で車両に取り付けることもできる。従って、ブレーキライニング・ブレーキライニング板が脱落する可能性は従来より低くなる。
【０００９】
また、前記填込部は、ブレーキライニングの周端面から横方向に飛び出した凸部であり、前記ライニング保持部はこの凸部に対応した凹部である。すなわち、ブレーキライニングの周端面の凸部を凹部に填め込むことでブレーキライニングをブレーキライニング板に取り付けられる。従って、より簡易にブレーキライニングの交換を行える。
【００１０】
また、凸部は、ストッパー部材によって受け止められて凹部の最深部には当接しない。従って、車両走行時の振動等で凹部の最深部に負荷を加えて凹部を損傷することはない。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記ブレーキライニングは、ブレーキディスクに圧接してその回転を制動するブレーキシュー（例えばレジンブロック２１）と、このブレーキシューを保持してライニング保持部に押し込まれるブレーキシュー保持部材（例えば取付板２２）と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明によれば、ブレーキシューは、ブレーキシュー保持部材がライニング保持部に押し込まれることで車両に取り付けられる。このためブレーキシューをライニング保持部に合わせた形状にする必要はない。すなわち、従来のブレーキシューをそのまま流用できる。
【００１５】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の発明において、前記ブレーキライニングの隅部は面取りしてあることを特徴とする。
【００１６】
請求項３記載の発明によれば、ブレーキライニングの隅部は面取りしてあり、押し込み・引き抜きの際にブレーキライニングが途中で引っかかることはないため、より簡易にブレーキライニングの交換作業を行える。
【００２１】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明において、前記取付手段は、前記ブレーキライニング板の一端側から、該ブレーキライニング板と前記ブレーキライニングとを挟みつつ取り外し可能に差し込まれる挟み部材（例えばロックピン４のフック４３）を備えることを特徴とする。
【００２２】
請求項４記載の発明によれば、取り付け手段である挟み部材は、ブレーキライニング板の一端側から差し込み、あるいは取り外すことができるので、さらに簡易にブレーキライニングの交換を行える。
【００２３】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記挟み部材に設けられ、付勢手段（例えば板バネ４４）からの付勢力により前記ブレーキライニング板の一部と噛み合って前記挟み部材の引き抜きを防止する引き抜き防止部材（例えば返し４５）を備えることを特徴とする。
【００２４】
請求項５記載の発明によれば、挟み部材は、引き抜き防止部材がブレーキライニング板の一部と噛み合うことで引き抜かれなくなる。また、引き抜き防止部材に、反付勢方向に付勢力より大きな力を加えることで挟み部材を引き抜くことができる。従って、取り付け・取り外しの簡易性を維持したままより確実にブレーキライニングをブレーキライニング板に取り付けることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
まず、構成を説明する。
図１〜図４に示すように、ブレーキライニング取り付け機構１は、ブレーキライニング２をライニングホルダー３に側部から該ライニングホルダー３の表面に沿って押し込み、ロックピン４で固定する機構である。ここで、図１に示すように、ロックピン４の引き抜き方向は重力Ｇの方向に逆らう向きとなっている。
【００２６】
ブレーキライニング２は、図１および図５に示すように、ブレーキシューであり断面形状が略台形のレジンブロック２１と、レジンブロック２１を溶接で取り付け保持する取付板２２とにより概略構成される。
取付板２２は、長方形の両端側を下辺側に押し曲げた略く字状の形をしており、レジンブロック２１を取り付けるための略台形の取付部２２ａを３つ備え、また、下辺側を除いた周縁部には、ガイド部材３２（詳細は後述）に差し込まれるツバ部２２ｂ（凸部）を備える。また、ツバ部２２ｂの各端部は、ガイド部材３２に差し込みやすくするために面取りして曲面とする。
【００２７】
ライニングホルダー３は、図１および図６に示すように、従来のブレーキライニング板１２０の本体１２２（図７参照）の一面に以下の部材を設けた構成である。
すなわち、断面が略コ字状のガイド部材３２を、開口側をライニングホルダー３の内側に向けて、ツバ部２２ｂに対応する位置に一辺及び隅部を除いて溶接して取り付ける。従って、ライニングホルダー３下辺側にはガイド部材３２はない。
また、ガイド部材３２を設けていない一辺は薄くなっており、その薄部の外端に保持ブロック３４を溶接することで凹部３３を形成する。凹部３３はロックピン４（詳細は後述）を差込案内するものである。保持ブロック３４は、上端３４ａを、返し４５（詳細は後述）を掛ける構成とし、ロックピン４側の側面の一部には窪み３４ｂを設けて返し４５を押し込みやすくする。ここで、ガイド部材３２は凹部３３の上に架かる。
【００２８】
ここで、ガイド部材３２は通常は板材を折り曲げ加工して成形されるため、折り曲げ部の強度が弱くなっている場合もある。そこで、ツバ部２２ｂの各隅部に対応する位置に、ガイド部材３２より耐摩耗性に優れる材質（例えばガイド部材３２の材質がＳＳ４００鋼の場合はＳ４５Ｃ鋼）からなるガイドブロック３５を、その前面がガイド部材３２の垂直面３２ａより前かつガイド部材３２の開口部より後ろに位置するように取り付ける。これにより、ツバ部２２ｂは垂直面３２ａに当接することなく、ガイドブロック３５に受け止められる。
【００２９】
ロックピン４は、図８の各図に示すように、板状の本体４１と、板バネ部材４１の上面に固定された覆い板４２と、により概略構成される。
【００３０】
本体４１の一端は下側に折れ曲がってフック４３を形成し、他端側は、保持ブロック３４側が本体４１から二股に分かれた板バネ４４を有する。
フック４３は、ライニングホルダー３を受け入れやすくするために先端がやや広がっている。また、フック４３の受け入れ部の幅は、ライニングホルダー３の厚みよりやや広くして、ライニングホルダー３を受け入れているときにもドライバー等を差し込めるようにする。
板バネ４４は先端に、保持ブロック３４の一端３４ａに掛かる返し４５を備える。すなわち、返し４５は、板バネ４４の付勢力によって上端３４ａに掛かり、ロックピン４が引き抜かれるのを防ぐ。なお、返し４５の保持ブロック３４側の面には、ロックピン４を押し込みやすくするためにテーパをつける。
【００３１】
覆い板４２は、本体４１より幅広であり、一部がブレーキライニング２の上部を覆う構成となっている。また、覆い板４２の返し４５側の端部は、返し４５より手前に位置しており、ガイド部材３２に当接することでロックピン４の押し込み過ぎを防止する。
【００３２】
すなわち、ロックピン４は、フック４３をライニングホルダー３下端部に掛け、返し４５を保持ブロック３４の上端３４ａに掛けることでライニングホルダー３に取り付けられる。この際、覆い板４２がブレーキライニング２の上面を押さえることで、ロックピン４は、ブレーキライニング２をライニングホルダー３に取り付ける。
【００３３】
次に、ブレーキライニング取付機構１におけるブレーキライニング２の交換工程を説明する。
まず、以下の工程に従ってブレーキライニング２を外す。すなわち、返し４５を指などで押して保持ブロック３４の上端３４ａから外す。そして、フック４３とライニングホルダー３との隙間にドライバー等を差し込んで該ドライバーを回転させることで、梃子の原理を利用してロックピン４を引き抜く。そして、ガイド部材３２からツバ部２２ｂを引き抜くことでブレーキライニング２を下側に引き抜く。
次に、以下の工程に従って新たなブレーキライニング２を取り付ける。すなわち、ブレーキライニング２をライニングホルダー３に沿って下側から上に向けて押し込み、ガイド部材３２にツバ部２２ｂを、ガイドブロック３５に当接するまで押し込む。そして、凹部３３に沿ってロックピン４を押し込み、フック４３をライニングホルダー３下端部に掛けると共に返し４５を保持ブロック３４の上端３４ａに掛けることでブレーキライニング２をロックピン４に取り付ける。
【００３４】
従って、ブレーキライニング取付機構１を用いると、ライニングホルダー３を車両に取り付けたまま、ロックピン４を引き抜き、差し込むのみで、ブレーキライニング２を交換できる。また、作業時間が０．５分程度となり、従来の８分から大幅に短縮される。また、作業時に動かす重量物も重さ４ｋｇ程度のブレーキライニング２のみとなり、作業負荷は大幅に低下する。
【００３５】
また、ライニングホルダー３は、従来のブレーキライニング板１２０に所定の部材を取り付ける構成であるため、その制作費も安価であり、また、車両側の構造を変更する必要もない。従って、現行車両にも適用できる。
【００３６】
また、ブレーキライニング２は、複数のレジンブロック２１を取付板２２に取り付け、取付板２２にツバ部２２ｂを設けたので、ブレーキライニング２交換作業時にレジンブロック２１を痛めることはなく、また、一回の作業で複数のレジンブロック２１の交換を行えるため、さらにブレーキライニングの交換は容易になる。
【００３７】
また、ライニングホルダー３を車両に溶接等で取り外し不可に固定することも可能であるため、ライニングホルダー３がブレーキライニング２と共に車両から脱落する可能性を下げられる。
また、ロックピン４の一端はフック４３であり、他端は返し４５であり、相互に対向する形でライニングホルダー３組み付いている。さらに、ロックピン４の引き抜き方向は重力Ｇの方向に逆らう向きとなっている。従って、ロックピン４が脱落する可能性すなわちブレーキライニング２がライニングホルダー３から脱落する可能性も低くなる。
【００３８】
なお、以上の実施の形態においては、ロックピン４の返し４５を保持ブロック３４に掛ける構成としたが、本発明はこれに限定されるものではなく、ブレーキライニング板１２０に掛ける構成としてもよい。
また、ロックピン４を用いずにブレーキライニング２下端をボルトでライニングホルダー３に固定する構成にしてもよい。
その他、ガイド部材３２の断面形状や取り付け位置等も任意であり、その他、具体的な構成についても適宜に変更可能であることは勿論である。
【００３９】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、ブレーキライニングをブレーキライニング板を車両下部に取り付けたまま交換できるため、作業不可は格段に軽くなり、ブレーキライニングの交換の所要時間も格段に短くなる。また、ブレーキライニング板を溶接等で車両に完全に固定することで、ブレーキライニング・ブレーキライニング板が脱落する可能性を低くできる。
また、ブレーキライニングの周端面の凸部を凹部に填め込むことでブレーキライニングをブレーキライニング板に取り付けられる。従って、より簡易にブレーキライニングの交換を行える。
また、車両走行時の振動等で凹部の最深部に負荷を加えて凹部を損傷することはない。
【００４０】
請求項２記載の発明によれば、ブレーキシューをライニング保持部に合わせた形状にする必要はないため、従来のブレーキシューをそのまま流用できる。請求項３記載の発明によれば、押し込み・引き抜きの際にブレーキライニングが途中で引っかかることはないため、より簡易にブレーキライニングの交換作業を行える。
【００４２】
請求項４記載の発明によれば、取り付け手段である挟み部材は、ブレーキライニング板の一端側から差し込み、あるいは取り外すことができるので、さらに簡易にブレーキライニングの交換を行える。
【００４３】
請求項５記載の発明によれば、挟み手段は、引き抜き防止部材がブレーキライニング板の一部と噛み合うことで引き抜かれなくなる。また、引き抜き防止部材に、反付勢方向に付勢力より大きな力を加えることで挟み手段を引き抜くことができる。従って、取り付け・取り外しの簡易性を維持したままより確実にブレーキライニングをブレーキライニング板に取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した一実施の形態のブレーキライニング取付機構の斜視図である。
【図２】図１のブレーキライニング取付機構の平面図である。
【図３】図１のブレーキライニング取付機構の側面図である。
【図４】図１のブレーキライニング取付機構の端面図である。
【図５】図１のブレーキライニング機構のブレーキライニングの平面図である。
【図６】図１のブレーキライニング機構のライニングホルダーの平面図である。
【図７】図６のライニングホルダーのブレーキライニング板の平面図である。
【図８】図１のブレーキライニング機構のロックピンを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図である。
【図９】従来のブレーキライニング機構を示す斜視分解図である。
【図１０】図９の要部拡大図である。
【符号の説明】
１        ブレーキライニング取付機構
２        ブレーキライニング
２１    レジンブロック（ブレーキシュー）
２２    取付板（ブレーキシュー保持部材）
２２ｂ  ツバ部（凸部）
４        ロックピン（取付手段）
４３    フック（挟み部材）
４４    板バネ（付勢手段）
４５    返し（引き抜き防止部材）
３２      ガイド部材（凹部）
３５      ガイドブロック（ストッパー部材）
１２１    本体（ブレーキライニング板）
【図１】
0004422283.tif 000002
【図２】
0004422283.tif 000003
【図３】
0004422283.tif 000004
【図４】
0004422283.tif 000005
【図５】
0004422283.tif 000006
【図６】
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【図７】
0004422283.tif 000008
【図８】
0004422283.tif 000009
【図９】
0004422283.tif 000010
【図１０】
0004422283.tif 000011