(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモンを少なくとも含有する有価原料を溶剤、及びコークスとともに、竪型炉のコークスベット方式の炉にて溶融還元を行い、銅、鉄を主体とする溶融メタルと、酸化カルシウム、二酸化珪素、アルミナ、酸化鉄を主成分とする溶融スラグとを分離する第一工程と、第一工程にて生成した溶融メタルは次工程の酸化炉へ抜き出した後、酸化炉内の溶融メタルに炭酸カルシウムを添加して、酸素含有ガスを溶融メタル内に吹き込み、鉄などの主要不純物をスラグ化して炉内から抜き出す第二工程を有し、第二工程にて生成した溶融メタルにナトリウム含有剤を添加して、酸素含有ガスを溶融メタル内に吹き込むことにより、溶融メタル中のニッケルや貴金属などの有価金属のロスが少なく、効率的にアンチモンをソーダスラグにして酸化炉内から抜き出す第三工程を少なくとも有し、得られるメタル中の銅を９０ｍａｓｓ％以上とすることを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項２】
請求項１の工程に加えて、前記第三工程にて生成した溶融メタル中に溶存する酸素を還元除去するために、溶融メタル中に還元ガスを吹き込んだ後、銅アノードを鋳造する第四工程を有することを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項３】
請求項１から請求項２の何れかに記載の有価原料であって、非鉄製錬工程や産業廃棄物処理工程から産出する銅含有中間物を篩分け、篩下の原料は団鉱し、篩上は直接竪型炉にて処理するに際して、上記団鉱工程において、原料水分が６〜１３mass-％、バインダーを原料重量に対して３〜８mass-％添加して混合し、団鉱機にて団鉱することを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３の何れかに記載の溶融還元工程において、コークス比を２０mass-％以上にて溶融還元することを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４の何れかに記載の第一工程において、スラグの主要成分であるＣａＯ−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３３元系を１００mass-%とした場合、酸化カルシウム：３０〜５０mass-%、二酸化珪素：２７〜４０mass-%、アルミナ：１２〜３８mass-%の範囲にて、原料に溶剤（炭酸カルシム、珪酸鉱など）を添加し、溶融還元することを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項６】
請求項１から請求項５の何れかに記載の第二工程において、スラグ組成が酸化鉄：５５〜８０mass-％、酸化カルシウム：１５〜４０mass-％、酸化銅：０〜２０mass-％となるように炭酸カルシムを添加することを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６の何れかに記載の第二工程において、溶融メタル相中の鉄品位が０．１重量％以下になるまで、温度１２００〜１４５０℃の範囲にて、空気を０．５〜１Ｌ/min/kg-メタルになるように、溶湯内に吹き込むことを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項８】
請求項１から請求項７の何れかに記載の第二工程により産出する酸化鉄主体のスラグには銅などの有価金属を含有しているため、第一工程の溶融還元炉に繰返し処理することで銅などの有価金属を回収することを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【請求項９】
請求項２から請求項８の何れかに記載の第三工程において、溶融メタル中のアンチモン量に対して、水酸化ナトリウムをモル比で７倍以上添加し、温度１,１５０〜１,２５０℃の範囲にて、空気または酸素を溶湯内に吹き込むことにより溶融メタル相中のアンチモン品位を０．０２mass-％以下になることを特徴とする銅を含む原料の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、産業廃棄物、銅等の有価物を含有する廃棄物、可燃性の銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料を焼却し得られた焼却灰や、銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料、非鉄製錬工程から産出する銅含有中間物原料の一種以上から銅を回収精製する処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、産業廃棄物、銅等の有価物を含有する廃棄物、及び可燃性の銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料を焼却し得られた焼却灰や、銅、貴金属、鉄、ニッケル、アンチモン等を含有する有価原料は、反射炉タイプの溶融炉内に硫化鉄とともに溶融処理し、銅を硫化物（以下、銅マットと記す）として回収し、酸化物は水砕スラグとしていた。
ここで、得られる銅マットは銅製錬の転炉工程にて処理を行っているが、この銅マット中の銅品位が３０〜４０mass-％と低いため、銅製錬所への輸送コストが高く、また銅製錬工程においては低品位銅原料であるため、銅の生産性を阻害していた。
特開2003-231924「ごみ焼却物から溶融メタルを製造する方法とその適用」（特許文献１）では、ガス化溶融炉にてごみ焼却物を処理した例等が載っており、銅品位が、7.7から30.6mass％となっている。
【０００３】
具体的には、一般に銅製錬においては銅品位が高い原料と低い原料を用いた場合、単位原料当りの製錬コストは大差なく、従って銅地金の回収量によって収益が大きく左右され、銅品位の高い原料を処理するほうが有利である。
【０００４】
【特許文献１】：特開2003-231924
【０００５】
また、前述した銅マットには鉄などの不純物含有量が多いため、銅マットを処理する転炉工程においてはスラグ性状を悪化させ、かつスラグ量を増加させるなどの悪影響がある。
【０００６】
更に、銅や金、銀などの貴金属、ニッケル以外に鉄、アンチモンなどを含有しているため、これらの不純物を効率よく除去し、粗銅なみの品質の銅を回収する技術の開発が求められている。
原料中の銅、貴金属、ニッケル以外の不純物のうち鉄、亜鉛、鉛などは酸素を含有する空気などにより比較的容易に除去できるが、アンチモンの除去が難しく、銅アノード品位なみの粗銅を得ようとすると、ニッケルや貴金属等の有価金属がスラグへ移行率が高くなり、効率的に不純物を除去することが困難であった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、産業廃棄物、銅等の有価物を含有する廃棄物、及び可燃性の銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料を焼却し得られた焼却灰や、銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料、及び非鉄製錬工程から産出する銅含有中間物原料から銅を高品位で、しかも効率的に回収することができる銅含有原料の処理精製する方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
：
本発明は、上記課題を解決するものであって、（１）銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモンを少なくとも含有する有価原料を溶剤、及びコークスとともに、竪型炉のコークスベット方式の炉にて溶融還元を行い、銅、鉄を主体とする溶融メタルと、酸化カルシウム、二酸化珪素、アルミナ、酸化鉄を主成分とする溶融スラグとを分離する第一工程と、第一工程にて生成した溶融メタルは次工程の酸化炉へ抜き出した後、酸化炉内の溶融メタルに炭酸カルシウムを添加して、酸素含有ガスを溶融メタル内に吹き込み、鉄などの主要不純物をスラグ化して炉内から抜き出す第二工程を有し、第二工程にて生成した溶融メタルにナトリウム含有剤を添加して、酸素含有ガスを溶融メタル内に吹き込むことにより、溶融メタル中のニッケルや貴金属などの有価金属のロスが少なく、効率的にアンチモンをソーダスラグにして酸化炉内から抜き出す第三工程を少なくとも有する銅を含む原料の処理方法。（２）上記（１）の工程に加えて、前記第三工程にて生成した溶融メタル中に溶存する酸素を還元除去するために、溶融メタル中に還元ガスを吹き込んだ後、銅アノードを鋳造する第四工程を有する銅を含む原料の処理方法。（３）上記（１）から上記（２）の何れかに記載の有価原料であって、非鉄製錬工程や産業廃棄物処理工程から産出する銅含有中間物を篩分け、篩下の原料は団鉱し、篩上は直接竪型炉にて処理するに際して、上記団鉱工程において、原料水分が６〜１３mass-％、バインダーを原料重量に対して３〜８mass-％添加して混合し、団鉱機にて団鉱する銅を含む原料の処理方法。（４）上記（１）から上記（３）の何れかに記載の溶融還元工程において、コークス比を２０mass-％以上にて溶融還元する銅を含む原料の処理方法。（５）上記（１）から上記（４）の何れかに記載の第一工程において、スラグの主要成分であるＣａＯ−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３３元系を１００mass-%とした場合、酸化カルシウム：３０〜５０mass-%、二酸化珪素：２７〜４０mass-%、アルミナ：１２〜３８mass-%の範囲にて、原料に溶剤（炭酸カルシム、珪酸鉱など）を添加し、溶融還元する銅を含む原料の処理方法。
【０００９】
：
（６）上記（１）から上記（５）の何れかに記載の第二工程において、スラグ組成が酸化鉄：５５〜８０mass-％、酸化カルシウム：１５〜４０mass-％、酸化銅：０〜２０mass-％となるように炭酸カルシムを添加する銅を含む原料の処理方法。（７）上記（１）から上記（６）の何れかに記載の第二工程において、溶融メタル相中の鉄品位が０．１重量％以下になるまで、温度１２００〜１４５０℃の範囲にて、空気を０．５〜１Ｌ/min/kg-メタルになるように、溶湯内に吹き込む銅を含む原料の処理方法。（８）上記（１）から上記（７）の何れかに記載の第二工程により産出する酸化鉄主体のスラグには銅などの有価金属を含有しているため、第一工程の溶融還元炉に繰返し処理することで銅などの有価金属を回収する銅を含む原料の処理方法。
【００１０】
：
（９）上記（２）から上記（８）の何れかに記載の第三工程において、溶融メタル中のアンチモン量に対して、水酸化ナトリウムをモル比で７倍以上添加し、温度１,１５０〜１,２５０℃の範囲にて、空気または酸素を溶湯内に吹き込むことにより溶融メタル相中のアンチモン品位を０．０２mass-％以下になる銅を含む原料の処理方法。 
【発明の効果】
【００１１】
本発明は、以下の効果を有する。
（１）産業廃棄物、銅等の有価物を含有する廃棄物、及び可燃性の銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料を焼却し得られた焼却灰や、銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料、及び非鉄製錬工程から産出する銅含有中間物を溶融還元することで、溶融メタル中の銅品位を６０mass-％以上に濃縮することができる。
（２）第二工程にて、溶融メタル中の鉄を効率的に酸化除去することができ、
溶融メタル中のニッケルや貴金属等の有価金属をスラグへのロスを少なく
して、鉄品位を０．１mass-％以下まで下げることができる。
（３）第二工程より産出する酸化スラグを第一工程に繰り返すことで、第二工程産出の酸化スラグ中にロスした銅等の有価金属の回収率を高めることができる。
（４）第三工程にて、溶融メタル中のアンチモンを過酸化せずに、効率的に除去することができるとともに、アンチモンを含有するソーダスラグはアンチモン回収原料にすることができる。
（５）産業廃棄物や低品位銅含有スクラップから直接、銅アノード品位まで銅品位を高めることができるようになるため、従来、溶融炉から産出していた銅マットを処理する必要が無くなり、銅鉱石出の銅アノード生産能力を高めることができる。
（６）銅製錬所までの銅マットを輸送することが無くなり、輸送コストを低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、本発明の銅含有原料の処理精製方法を図１のフローシートを用いて、より具体的に説明する。
本発明の処理対象物は、産業廃棄物、銅等の有価物を含有する廃棄物、可燃性の銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料を焼却し得られた焼却灰や、銅、貴金属、ニッケル、鉄、アンチモン等を含有する有価原料、非鉄製錬工程から産出する銅含有中間物の一種以上から成る物である。
【００１３】
これら原料の内、産業廃棄物、可燃性の銅等有価物含有原料、銅等の有価物含有廃棄物は事前に焼却炉にて焼却した焼却灰と、電子部品材料など銅、貴金属等有価物を含有する原料、産業廃棄物の煤塵、燃え殻、及び非鉄製錬工程にて銅を含有する中間物を篩分けして、篩下の原料にはバインダーを篩下原料重量に対して３〜８mass-％、原料中の水分が６〜１３mass-％の範囲になるように水分を補給して混合した後、団鉱機にて団鉱物を製造する。
この際に、バインダーの添加率、及び水添加率がこの範囲を外れると、団鉱物の成型率が低下し、かつ団鉱物の強度が低下するなどの問題が生じるため、この範囲に調整することが好ましい。
【００１４】
この団鉱物と、前述の篩上原料、及び炭酸カルシウム、珪酸鉱の両者あるいはいずれかの一方を、コークスとともに竪型炉のコークスベット方式の溶融還元炉にて溶融還元する。溶融還元炉内にてスラグ相とメタル相とを分相し、炉内の溶融スラグは水砕しながら抜き出し、溶融メタルは次工程の酸化炉に抜き出す。
【００１５】
第二の脱鉄工程においては、酸化炉内に抜き出した溶融メタルは０〜４０mass-％の範囲で鉄を高濃度に含有しているため、溶融メタルの融点は１,４３０℃を越えることがある。また、この溶融メタル中の鉄を酸化する第二工程にて、過酸化すると難溶融性のマグネタイトが生成し、スラグの粘性を高めるため、スラグ中の酸化カルシウム品位を１５〜４０mass-％になるように炭酸カルシウムを添加する。酸化カルシムの品位がこの範囲を外れると、スラグの融点が高くなるため、この範囲に調整することが好ましい。その後、溶融メタル中の鉄品位が０．１mass-％以下まで、１,２００〜１,４５０℃の温度範囲にて、空気を０．５〜１Ｌ/min/kg-メタルになるように溶湯内に吹き込んだ後、スラグを酸化炉内より抜き出す。
【００１６】
第三の脱アンチモン工程においては、第二工程の酸化スラグを抜き出した後、溶融メタル中のアンチモン量に対して、水酸化ナトリウムをモル比で７倍以上添加した後、空気、あるいは酸素を溶湯内に吹き込み、ニッケルや貴金属等の有価金属をスラグへの移行率を高めることなく、溶融メタルからアンチモンを効率的に酸化除去することができ、銅電解用アノード相当の品質を得ることができる。溶融メタル中のアンチモン品位を０．０２mass-％以下まで酸化精製した後、溶融メタルと溶融ソーダスラグとを分離する。
【００１７】
第四工程においては、第三工程より得られたメタル中の酸素品位が０．１５mass-%以下になるまでＬＰＧと空気とを混合して、溶融メタル中に吹き込んで酸素を還元除去した後、銅電解用の銅アノードを鋳造する。
【００１８】
前述の第二工程にて得られた酸化スラグには溶銅の一部が酸化した酸化銅と、酸化鉄、酸化カルシウムが含まれているため、スラグ中から銅を回収することと、第一工程における溶剤として有効利用するために、溶融還元炉に繰返す。
【実施例】
【００１９】
次に、実施例を用いて本発明をさらに説明する。
（実施例１−５、比較例１−２）
産業廃棄物の焼却灰１８０ｋｇにバインダーを原料重量に対して５mass-％添加して混合し、次に、水分が５．２mass-％から１４．１mass−％の範囲になるよう水を添加して混合した後、団鉱した。団鉱機より排出される団鉱物は１０ｍｍの篩に通して篩い分けし、篩上１０ｍｍ以上の成型品と、篩下１０ｍｍ未満の未成型品の重量をそれぞれ秤量し、（１）式を用いて、団鉱時の成型率を求めた。
成型率(mass-％）=[成型品重量]÷[成型品重量＋未成型品重量]×100 (１)
また団鉱物の強度を評価するために、団鉱物の落下強度、及び圧壊強度を測定した。落下強度は、落下高さ１ｍからコンクリート床上に落下させ、落下後のサンプルを１０ｍｍ目篩で篩い分けし、篩上残分を再度落下高さ１ｍからコンクリート床上に落下させる操作を３回繰り返し、３回落下したときまでの重量割合（mass-％）で評価した。更に圧壊強度は圧縮試験機を用いての強度測定値を用いた。この結果を表１に示す。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
表１に示すように、比較例１の水分５．２mass-％の条件では、成型率は８４％とかなり低い結果であった。落下強度は団鉱物を繰返し落下させるとともに破損していき、残存率は３１％まで低下した。また圧壊強度も３０９Ｎと低く、水分５．２mass-%では強度のある団鉱物は得られなかった。
実施例１〜実施例５に示すように、団鉱時の水分を６〜１３mass-％の条件では、いずれも成型率は９０％以上の高い成型率が得られた。また、団鉱物の強度も落下試験では残存率が９９％以上あり、かつ圧壊強度も５００Ｎ以上の高強度のものが得られた。
比較例２の水分１４．１mass-％の条件では、成型率が８６．２mass-％と９０mass-％以下となり、圧壊強度は５５６Ｎとあるものの、落下強度は９０mass-%より低い結果となった。
【００２２】
（実施例６−７、比較例３−４）
次に、団鉱時の適正なバインダー添加率を把握するために、団鉱時のバインダー添加率の影響について試験した。なお、団鉱時の原料水分は１０mass-％となるように混合した後、団鉱した。その結果を表２に示す。
【００２３】
【表２】
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【００２４】
比較例３に示すように、バインダー添加率が２mass-％の場合、成型率は８５.２％と低く、かつ落下強度及び圧壊強度とも低い結果となった。また比較例４のバインダー添加率１０mass-％の場合、バインダー量が多く団鉱機のロールタイヤに原料が付着し、成型率は７８mass-％と低い結果になった。
実施例６、実施例７におけるバインダー添加率３mass-％、８mass-%の条件では成型率は９０mass-％以上、かつ落下強度及び圧壊強度とも高強度の結果が得られた。
以上の実施例１から実施例７の結果より、原料の団鉱条件は、水分６〜１３mass-％、バインダー添加率は３〜８mass-％の範囲が良いことが判明した。
【００２５】
（実施例８、９）
次に、縦型のコークスベット方式の溶融還元炉に、原料３７．５ｋｇ（団鉱物２６．５ｋｇ、篩上原料１１ｋｇ）と炭酸カルシウム１２．５ｋｇを同時に投入した後、コークス１０ｋｇ（団鉱物、篩上原料と炭酸カルシウム合計量に対して、コークス比２０mass-%）、及び１２．５ｋｇ（コークス比２５mass-%）のそれぞれの条件にて溶融還元を実施した。第一工程の溶融還元炉内より出湯するスラグの温度は１４００℃以上となり、溶融還元炉内においてメタルとスラグとの分離性は良好であった。
なお、コークス比は下式に示す式にて定義する。
コークス比＝[コークス投入量]÷[原料量＋溶剤量]×１００（％）
【００２６】
（比較例５）
実施例８，９において、コークス９ｋｇ（コークス比１８mass-％）に下げた条件にて溶融還元した結果、スラグ温度は１３２０℃以下となり、スラグの流動性が悪化し、スラグ中へのメタルの懸濁量が多くなった。
以上の結果より、コークス比は第一工程の溶融還元炉では、コークス比２０mass-%以上が良いことが判明した。
【００２７】
（実施例１０）
コークスベット方式の溶融還元炉に、原料と溶剤（炭酸カルシウム）とを適当な混合比率で、両者を合せて１回当りに５０ｋｇを投入した後、コークス１０ｋｇ／回（コークス比２０mass-％）を投入して、溶融還元処理を３時間以上継続した。
なお、溶剤の混合比率は原料組成によって異なり、スラグの塩基度（＝[ＣａＯmass-%]／[ＳｉＯ２mass-%]）を調整しながら実施した。
その結果、スラグの主要成分であるＣａＯ−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３３元系の合計を１００mass-%とした場合、酸化カルシウム：３０〜５０mass-%、二酸化珪素：２７〜４０mass-%、アルミナ：１２〜３８mass-%の範囲が良く、好ましくはＣａＯ／ＳｉＯ２＝０．８５〜１．２のスラグ組成のとき、流動性の良いスラグが得られた。
【００２８】
（実施例１１）
次に、溶融還元炉より産出した溶融メタル約３００ｋｇを酸化炉に抜出した後、酸化炉内の溶融メタルに適当なスラグ組成になるように、炭酸カルシウムを添加して、酸化炉の羽口より空気を吹き込んだ。炭酸カルシムの添加量は、溶融還元炉より得られるメタル組成によって異なるが、メタル中の鉄品位が０．１mass-％以下になった際の生成スラグの組成は、酸化鉄５５〜８０mass-%、酸化カルシウム１７〜４０mass-%、酸化銅０〜２０mass-%の範囲であり、この範囲のスラグ組成では流動性の良いスラグが得られた。
【００２９】
（比較例６）
実施例１１において、炭酸カルシムの添加量を少なくした条件で、スラグ中の酸化カルシウム品位が１７mass-%以下、酸化鉄品位８０mass-％以上のスラグ組成では、スラグの融点が１３５０℃以上になるとともに、スラグの流動性が悪化した。
また、スラグ中の酸化カルシウム品位を高めると、スラグの融点が高くなり、炉内に半溶融物が生成して、メタルとスラグとの分離が悪化した。
以上の結果より、第二工程のスラグ組成は、酸化鉄５５〜８０mass-%、酸化カルシウム１７〜４０mass-%、酸化銅０〜２０mass-%の範囲にすることで、スラグへのメタルの懸濁ロスが抑制された。
【００３０】
（実施例１２）
実施例１１において、炉内温度を１２００から１４５０℃の範囲になるように制御しながら、溶湯内に空気を０．５〜１L/min/kg-メタルの流量で吹き込み、各時間に溶湯メタルをサンプリングし、メタル中の鉄、銅、ニッケルを分析した。その結果を図３に示す。
【００３１】
図３より、酸化時間とともにメタル中の鉄品位は低下し、銅品位が約８０mass-%から９５mass-%以上まで銅品位が高くなった。酸化処理を60分間経過し継続すると、メタル中の鉄品位が０．１mass-%以下になり、メタル中のニッケルが酸化され出し、スラグへのニッケルロスが高くなる。
従って、酸化処理は、60分経過する前に止めることが望ましい。
また、その際の溶湯温度は１２００℃より低い温度では、溶融スラグの流動性が低下し、また１４５０℃を超えると、銅の酸化が急激に進み、かつ羽口レンガの溶損が著しくなった。
従って、第二の酸化工程においては、処理温度が１２００℃から１４５０℃の範囲が良く、またメタル中の鉄品位が０．１mass-％以下になった時点で酸化を終了されせることで、スラグへのニッケルのロスは低減される。酸化後スラグは酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３換算）品位５７mass-%、酸化カルシウム品位１９mass-%、銅品位７．５mass-%であった。
【００３２】
（実施例１３）
次に、第一工程における竪型炉のコークスベット方式の溶融還元炉に、第二の酸化工程から産出した銅品位３．８mass-%の酸化スラグ５ｋｇ／回、平均銅品位１６mass-%の原料３４ｋｇ（＝団鉱物２４ｋｇ、篩上原料１０ｋｇ）／回と炭酸カルシウム１１ｋｇ／回を同時に投入した後、コークス１０ｋｇ／回を投入する条件にて、１時間に５〜７回の投入頻度にて連続３時間以上溶融還元処理を継続した。その際の銅の物量バランスを表３に示す。
【００３３】
【表３】
0004426613.tif 000004
【００３４】
表３より、原料８１６ｋｇ、酸化スラグ１２０ｋｇ（銅量４．６ｋｇ）を溶融還元炉にて処理した結果、産出スラグ中の銅品位は０．４mass-%、銅量は３．４ｋｇであり、酸化スラグ中の銅量より少なくなっている。
従って、溶融還元炉に酸化スラグを繰り返すことで、酸化スラグから銅を回収できる。
【００３５】
（実施例１４−１５）
最後に、第二の酸化工程より産出した酸化メタルからアンチモンを効率的に除去するために、溶融した酸化メタル（アンチモン品位０．１２mass-%,ニッケル品位０．８２mass-%、銀品位０．１９mass-%）約２５０ｋｇに、酸化メタル中のアンチモン量に対して、水酸化ナトリウムをモル比で７倍、８倍添加した。温度は１１５０〜１２５０℃の範囲にて、溶湯内に空気を０．８Ｌ／min/metal-kgの流量にて３０分吹き込んで酸化精製を行った。その結果を表４に示す。
【００３６】
【表４】
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【００３７】
表４に示す実施例１４、１５に示すように、水酸化ナトリウムをアンチモン量に対して、モル比で７倍以上添加すれば、銅電解用アノード相当のアンチモン品位（０．０２mass-%以下）の粗銅を得ることができた。
【００３８】
（比較例７−８）
比較例７では、水酸化ナトリウム添加量をアンチモン量に対して、モル比で６倍にした以外は、実施例１４と同一の条件にて酸化精製したが、粗銅中のアンチモン品位は０．０４mass-%までしか低下しなかった。
比較例８では、水酸化ナトリウムを添加しないことと、溶湯内への空気吹き込み時間を７２分にした以外は、実施例１４と同一の条件にて酸化精製した。その結果、粗銅中のアンチモン品位は０．０８mass-%までしか低下せず、逆にニッケル品位が０．１４mass-%、銀品位が０．１４mass-%まで低下し、ニッケル、銀など有価物のスラグロスが高くなった。
【００３９】
以上の結果より、粗銅中からニッケルや貴金属等有価金属のロスを抑えて、粗銅中のアンチモン品位を銅電解用アノード品位まで下げるため、アンチモン量に対して、水酸化ナトリウムをモル比で７倍以上添加し、１１５０〜１２５０℃の温度範囲にて酸化精製すれば、良いことが判明した。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】図１は、本発明の処理フローの一態様を示す。
【図２】図２は、従来法の処理フローの一態様を示す。
【図３】図３は、実施例１２の第二工程における酸化時間とメタル中の銅、鉄、及びニッケル品位との関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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