(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステルフィルムから成る第１の樹脂層と、前記第１の樹脂層に接着剤層で接着させた６ーナイロンから成る第２の樹脂層と、前記第２の樹脂層に接着層で接着させたブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第３の樹脂層と、前記第３の樹脂層との間に溶融押出したコポリマー、ホモポリマータイプあるいは酸無水物変性タイプの押し出しラミネート用ポリプロピレンから成る接着層を挟んで接着したアルミニウム合金箔層と、前記アルミニウム合金箔層のもう一方の面に溶融押出したコポリマー、ホモポリマータイプあるいは酸無水物変性タイプの押し出しラミネート用ポリプロピレンから成る接着層を挟んで接着したブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第４の樹脂層とを有することを特徴とするレトルト用包装材料。
【請求項２】
ポリエステルフィルムから成る第１の樹脂層と、前記第１の樹脂層に接着剤層で接着させた６ーナイロンから成る第２の樹脂層と、前記第２の樹脂層に接着層で接着させたブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第３の樹脂層と、前記第３の樹脂層にサーマルラミネート法でラミネートしたアルミニウム合金箔層と、前記アルミニウム合金箔層のもう一方の面に溶融押出したコポリマー、ホモポリマータイプあるいは酸無水物変性タイプの押し出しラミネート用ポリプロピレンから成る接着層を挟んで接着したブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第４の樹脂層とを有することを特徴とするレトルト用包装材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、食品や医療品等の内容物を入れるレトルト用包装材料に関し、特に加熱処理を伴う揺動形レトルト殺菌装置に利用されるレトルト用包装材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
容器に入れた食品や医療品等を殺菌する方法であるレトルト処理において、殺菌時間短縮のために近年、包装容器を揺動させる方法及び装置が公知（例えば、特開平９ー２１５７３２号、特開平９ー２１５７３３号等の公報）であり、さらに開発が進められている。これを利用する際に、高温・加圧の下で揺動するため包装材の利用上、特にアルミ箔に大きな損傷を与えるという問題が生じている。
【０００３】
現在内容物の重量が３ｋｇ以上のもので包装材料を用いているものは殆どが静置式でレトルト殺菌処理を行っており、確実に殺菌するため１２０℃付近にて９０〜１２０分程度費やしている。一部回転式でレトルト殺菌処理も行っているが、その場合包装材料を完全に固定するなど、生産性に問題があると考えられる。
前述のような揺動式の装置で殺菌処理時間を短縮する対象は、内容物の重量が例えば３ｋｇ以上のもので、従来の静置式よりも、それ自身を揺動させることにより効率よく殺菌することをねらっている。上記公報に開示されている日阪製作所にて開発された揺動形スプレー式レトルト殺菌装置は殺菌処理時間を短縮することで、内容物そのものの変質・劣化も抑えることのできるものである。
【０００４】
また、一般的な重量が大きな包装材料は代表的な例として、ＰＥＴ（１２μｍ）／Ｎｙ（２５μｍ）／Ａｌ箔（または合金Ａｌ箔）（７μｍまたは９μｍ）／ＣＰＰ（１００μｍ）の構成で全てドライラミネート方式で作製され、接着剤もウレタン系２液反応型が使用されている。この接着剤は熱硬化性樹脂であり、レトルト用包装材料として耐熱、耐圧、耐水性等の目的で利用されている。
上記公報の揺動式レトルト殺菌処理を用いると揺動角度が２０度以上で１２０℃付近にて６０分以内で静置式と同じレベルの殺菌状態が得られる。しかしその場合、包装材料が大きなダメージを被り、またアルミ箔と他の樹脂層との間が、熱硬化性樹脂により接着されているために、アルミ箔にクラック・ピンホールが生じ、商品価値を損なうという問題が発生している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の問題点に鑑みなされたもので、揺動形レトルト殺菌を行っても、金属箔にクラック・ピンホール等の損傷の発生が少ないレトルト用包装材料を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明はかかる課題を解決するものであり、ポリエステルフィルムから成る第１の樹脂層と、前記第１の樹脂層に接着剤層で接着させた６ーナイロンから成る第２の樹脂層と、前記第２の樹脂層に接着層で接着させたブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第３の樹脂層と、前記第３の樹脂層との間に溶融押出したコポリマー、ホモポリマータイプあるいは酸無水物変性タイプの押し出しラミネート用ポリプロピレンから成る接着層を挟んで接着したアルミニウム合金箔層と、前記アルミニウム合金箔層のもう一方の面に溶融押出したコポリマー、ホモポリマータイプあるいは酸無水物変性タイプの押し出しラミネート用ポリプロピレンから成る接着層を挟んで接着したブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第４の樹脂層とを有することを特徴とするレトルト用包装材料である。
【０００７】
また、本発明は、ポリエステルフィルムから成る第１の樹脂層と、前記第１の樹脂層に接着剤層で接着させた６ーナイロンから成る第２の樹脂層と、前記第２の樹脂層に接着層で接着させたブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第３の樹脂層と、前記第３の樹脂層にサーマルラミネート法でラミネートしたアルミニウム合金箔層と、前記アルミニウム合金箔層のもう一方の面に溶融押出したコポリマー、ホモポリマータイプあるいは酸無水物変性タイプの押し出しラミネート用ポリプロピレンから成る接着層を挟んで接着したブロック共重合またはホモタイプポリプロピレンから成る第４の樹脂層とを有することを特徴とするレトルト用包装材料である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明者は、金属箔の損傷が、前記箔を接着する熱硬化性樹脂の接着剤によって起こることを見いだした。すなわち前記接着剤により包装材料自体が非常に硬く仕上がり、前記箔にクラック・ピンホールが生じやすい。そのため本発明では、前記箔と他の基材との接着に、熱硬化性樹脂による接着剤を使わず、柔軟に接着して箔を保護するようにする。その方法として、溶融押し出しラミネートあるいはサーマルラミネート方式を組み合わせる方法とする。
【００１０】
本発明のレトルト用包装材料としては、例えば以下に述べるものが有効に利用できる。
ＰＥＴ；２軸延伸タイプのポリエステル（厚さ９、１２、１６、２５μｍ）
Ｎｙ；２軸延伸タイプの６ーナイロン（厚さ１５、２０、２５μｍ）
Ａｌ箔；軟質または合金タイプ（厚さ６．５、７、９、１２μｍ）
ＣＰＰ；無延伸のブロック共重合またはホモタイプポリプロピレン（厚さ３０〜１００μｍ）
ＣＮｙ；無延伸の６または６、６ーナイロン（厚さ２０、２５、３０、４０μｍ）
押し出しラミネート用ＰＰ；コポリマー、ホモポリマータイプあるいは酸無水物変性タイプ
【００１１】
本発明の一実施形態を図１を用いて説明する。図１は本実施形態で作製したレトルト包装材料の断面を表した説明図である。この実施形態ではＡｌ箔の片側を押し出しラミネートしている。グラビアインキを用いて印刷を施した樹脂層１を用意する。次に接着剤層２として熱硬化性樹脂より成るドライラミネーション用接着剤を塗布、乾燥する。前記接着剤層２の表面がまだ粘着状態の時に、その上に樹脂層３を加熱加圧接着する。次にその樹脂層３側に前記接着剤と同様の接着剤を塗布、乾燥し、その接着剤層４を介して金属箔層５として合金Ａｌ箔を前記と同様に加熱加圧接着する。次いで金属箔層上にアンカーコート層６を塗布し、その後金属箔層５と、後で袋にしたとき最内側となる樹脂層８とを、その間に、接着層７として押し出しラミネート用樹脂を溶融押し出ししながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートする。この時押し出しラミネート用樹脂にオゾン処理を行いながらラミネートすると接着強度を上げることができ、ピンホールの防止にもつながる。最内側となる前記樹脂層８は後で袋にする時のシーラントとしても利用する。
【００１２】
【実施例】
次に、本発明の具体的実施例を以下に詳細に説明する。
＜実施例１＞
グラビアインキを用いて印刷を施した樹脂層として厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを用意した。次に接着剤層として熱硬化性樹脂より成るドライラミネーション用接着剤Ａ−５１５／Ａ−５０（武田薬品（株）製）をグラビア法により平均２ｇ／ｍ2 の塗布量で塗布、乾燥した。前記接着剤層の表面がまだ粘着状態の時に、その上に樹脂層として厚さ１５μｍのＮｙを加熱加圧接着した。次にその樹脂層側に前記接着剤と同様の接着剤を塗布、乾燥し、その接着剤層を介して、金属箔層として厚さ９μｍの合金Ａｌ箔を前記と同様に加熱加圧接着した。次いで合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、その後金属箔層と、後で袋にしたとき最内側となる樹脂層としての厚さ５０μｍのＣＰＰとを、その間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。最内側となる前記樹脂層ＣＰＰは後で袋にする時のシーラントとしても利用する。
【００１３】
＜実施例２＞
樹脂層として厚み１２μｍのＰＥＴ、１５μｍのＮｙ、３０μｍのＣＰＰ、金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用いて実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後実施例１と同様に、合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、金属箔層と、最内側樹脂としての厚さ５０μｍのＣＰＰとを、その間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。
【００１４】
＜実施例３＞
樹脂層として厚み１２μｍのＰＥＴ、２５μｍのＣＮｙ、３０μｍのＣＰＰ、金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用いて実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後実施例１と同様に、合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、金属箔層と、最内側樹脂としての厚さ５０μｍのＣＰＰとを、その間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。
【００１５】
＜実施例４＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、１５μｍのＮｙ、３０μｍのＣＰＰを用いて実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用い、次いで合金Ａｌ箔の両表面にアンカーコート層を塗布し、前記ＣＰＰとの間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。その後さらに、前記金属箔層と、最内側樹脂としての厚さ５０μｍのＣＰＰとを、その間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。
【００１６】
＜実施例５＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、１５μｍのＮｙ、３０μｍのＣＰＰを用いて実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用い、次いで合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、前記ＣＰＰとの間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。その後さらに、最内側樹脂としての厚さ８０μｍのＣＰＰをドライラミネート法にてラミネートした。
【００１７】
＜実施例６＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、２５μｍのＣＮｙ、３０μｍのＣＰＰとして実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用い、次いで合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、前記ＣＰＰとの間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。その後さらに、最内側樹脂としての厚さ８０μｍのＣＰＰをドライラミネート法にてラミネートした。
【００１８】
＜実施例７＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、５０μｍのＣＰＰ、金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用いて実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後実施例１と同様に、次いで合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、金属箔層と、最内側樹脂としての厚さ５０μｍのＣＰＰとを、その間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。
【００１９】
＜実施例８＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、３０μｍのＣＰＰとして実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用い、次いで合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、前記ＣＰＰとの間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。その後さらに、最内側樹脂としての厚さ８０μｍのＣＰＰをドライラミネート法にてラミネートした。
【００２０】
＜実施例９＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、３０μｍのＣＰＰとして実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用い、次いで合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、前記ＣＰＰとの間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。その後さらに、最内側樹脂としての厚さ８０μｍのＣＰＰをサーマルラミネート法にてラミネートした。
【００２１】
＜実施例１０＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、１５μｍのＮｙ、５０μｍのＣＰＰ、金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用いて実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後最内側樹脂としての厚さ８０μｍのＣＰＰをサーマルラミネート法にてラミネートした。
【００２２】
＜実施例１１＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、５０μｍのＣＰＰ、金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用いて実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後最内側樹脂としての厚さ８０μｍのＣＰＰをサーマルラミネート法にてラミネートした。
【００２３】
＜実施例１２＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、１５μｍのＮｙ、３０μｍのＣＰＰとして実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔として、サーマルラミネート法でラミネートした。その後さらに、最内側樹脂としての厚さ８０μｍのＣＰＰを実施例１で述べたようにドライラミネート法にてラミネートした。
【００２４】
＜実施例１３＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、１５μｍのＮｙ、３０μｍのＣＰＰとして実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔として、サーマルラミネート法でラミネートした。その後さらに、前記金属箔層と、合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、最内側樹脂としての厚さ５０μｍのＣＰＰとを、その間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。
【００２５】
＜実施例１４＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、３０μｍのＣＰＰとして実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔を用いて、サーマルラミネート法でラミネートした。その後さらに、合金Ａｌ箔の表面にアンカーコート層を塗布し、金属箔層と、最内側基材としての厚さ５０μｍのＣＰＰとを、その間に、接着層として押し出しラミネート用ＰＰを、溶融押し出しながら挟み、押し出しラミネート法にて加圧ラミネートした。
【００２６】
＜比較例＞
樹脂層を厚み１２μｍのＰＥＴ、樹脂層を２５μｍのＮｙ、第３基材を金属箔層として９μｍの合金Ａｌ箔として実施例１で述べたようにドライラミネートした。その後最内側樹脂としての厚さ１００μｍのＣＰＰをドライラミネート法にてラミネートして従来の構造の包装材料を作成し、比較例とした。
【００２７】
実施した内容は、先ず以上のように各基材をラミネートし包装材料を多種類作成した。さらに包装材料の形状を自立性のある袋（スタンディングパウチ）とし、内容物に３ｋｇの水を入れ密封し、揺動形レトルト殺菌を行った。その結果袋の片側一定面積内のＡｌ箔に生じるクラック、ピンホール数を計量値として比較した。その結果を表１に示した。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
これから本発明による包装材料は、従来の包装材料のように、全ての基材を熱硬化性樹脂より成る接着剤を利用してドライラミネートした材料に比べ、アルミ箔の損傷が少なくなっている。
【００３０】
【発明の効果】
本発明は以上のような作用効果を持つから、揺動形レトルト殺菌を行っても、金属箔にクラック・ピンホール等の損傷の発生が少ないレトルト用包装材料とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のレトルト用包装材料の一実施例を断面で表した説明図である。
【符号の説明】
１・・・ＰＥＴフィルム
２・・・ドライラミネーション用接着剤
３・・・樹脂層
４・・・ドライラミネーション用接着剤
５・・・金属箔層
６・・・アンカーコート層
７・・・押し出しラミネート用樹脂
８・・・最内側樹脂層
【図１】
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