(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状ワークの歪み量を検出する手段と、
前記歪み量に応じ、前記歪みを修正するプレス量を算出する演算手段と、
算出された前記プレス量で前記軸状ワークをプレスする手段と、
を有し、
前記軸状ワークに対する２回目のプレス量は、前記演算手段において、１回目のプレス前後の歪み量と、前記軸状ワークに対し予め定められている弾性変形量を用いて算出されることを特徴とする軸状ワークの歪み修正装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置において、
前記演算手段は、１回目のプレス後に修正不足である場合に、
プレス量＝前記弾性変形量＋［｛プレス前歪み量／（プレス前歪み量−プレス後歪み量）｝×（１回目のプレス量−前記弾性変形量）］×定数
で規定される算出式を用いて次回のプレス量を算出することを特徴とする軸状ワークの歪み修正装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の装置において、
前記演算手段は、２回目以降のプレス後に修正不足である場合に、
プレス量＝前回プレス量×｛１００＋（加算率×プレス後歪み量／プレス前歪み量）｝／１００
で規定される算出式を用いて次回のプレス量を算出することを特徴とする軸状ワークの歪み修正装置。
【請求項４】
請求項１記載の装置において、
前記演算手段は、前回のプレス後に修正過多である場合に、
プレス量＝前記弾性変形量＋［｛プレス後歪み量／（プレス前歪み量＋プレス後歪み量）｝×（前回プレス量−前記弾性変形量）］×定数
で規定される算出式を用いて次回のプレス量を算出することを特徴とする軸状ワークの歪み修正装置。
【請求項５】
軸状ワークの歪み量を検出する手段と、
前記歪み量に応じ、前記歪みを修正するプレス量を算出する演算手段と、
算出された前記プレス量で前記軸状ワークをプレスする手段と、
を有し、前記プレス量は、プレス前後の歪み量および前回プレスでの下端位置からスプリングバックした位置までの戻り量から算出されたワーク硬さを用いて算出されることを特徴とする軸状ワークの歪み修正装置。
【請求項６】
請求項５記載の装置において、
前記演算手段は、前回プレス後に修正不足である場合に、
ワーク硬さ＝前回戻り量＝前回プレス量−（今回歪み量−前回歪み量）／２で算出し、
前回プレス後に修正過多である場合、
ワーク硬さ＝前回戻り量＝前回プレス量−（今回歪み量＋前回歪み量）／２
で算出することを特徴とする軸状ワークの歪み修正装置。
【請求項７】
請求項５または６に記載の装置において、
前記演算手段は、
プレス量＝任意定数×前回戻り量＋任意定数×今回歪み量
で次回のプレス量を算出することを特徴とする軸状ワークの歪み修正装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は軸状ワークの歪み修正装置、特にプレスにより軸状ワークの歪みを修正する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、軸状ワーク、例えば自動車のパワーステアリングラックシャフトに歪みが生じている場合に、歪み量に応じたプレス量でプレスし、歪みを修正する技術が知られている。例えば、軸状ワークに歪みが発見された場合、その歪み量で規定されるプレス量でプレスを行い、プレスしてもなお修正不足の場合には、
次回のプレス量＝前回のプレス量×（１００＋加算率）／１００
により次回プレス量を演算し、このプレス量で再度プレスして歪みを修正する技術が知られている。なお、プレスして修正過多、すなわち逆方向に歪みが生じてしまった場合には、一般に
次回のプレス量＝前回のプレス量×（１００−減算率）／１００
によりプレス量を算出し、このプレス量でプレスすることで修正している。ここで、上式における加算率や減算率は、予め実験的に定められる定数である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来技術においては、修正不足や修正過多となった場合に次回のプレス量を決定するために用いられる加算率や減算率は所定値であり、プレス前後の軸状ワークの歪み変化と無関係に決定されるため、軸状ワークの特性や修正の履歴が次回のプレス量に反映されず、結果として歪み量を許容範囲内に収め修正が完了するまでに要するプレス回数が少なくない問題があった。
【０００４】
もちろん、歪みが生じた軸状ワークの材質や形状毎に歪み量とプレス量との関係を予め求めておき、この関係を用いてプレスすることも理論的には可能であるが、多種類のサンプルについてのデータ収集が必要となり、またこれらの関係を全て記憶しておくメモリ容量も増大してしまう問題がある。
【０００５】
本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みなされたものであり、その目的は、ワークの特性や修正の履歴をプレス量に反映させ、これにより最適のプレス量を決定して、より少ないプレス回数で軸状ワークの歪みを修正することができる装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、軸状ワークの歪み量を検出する手段と、前記歪み量に応じ、前記歪みを修正するプレス量を算出する演算手段と、算出された前記プレス量で前記軸状ワークをプレスする手段と、を有し、前記軸状ワークに対する２回目のプレス量は、前記演算手段において、１回目のプレス前後の歪み量と、前記軸状ワークに対し予め定められている弾性変形量を用いて算出されることを特徴とする。プレス前後の歪み量の比率を用いることで、軸状ワークの特性あるいは過去の修正履歴を考慮したプレス量算出が可能となり、より適当なプレスを行って効率的に歪みを修正することができる。
【０００７】
ここで、前記演算手段は、１回目のプレス後に修正不足である場合に、
【数１】
プレス量＝弾性変形量＋［｛プレス前歪み量／（プレス前歪み量−プレス後歪み量）｝×（１回目のプレス量−弾性変形量）］×定数  ・・・（１）
で規定される算出式を用いて次回のプレス量を算出することが好適である。弾性変形量は当該軸状ワーク固有の値であり、（１回目のプレス量−弾性変形量）は弾性変形を超えて軸状ワークに生じた変形、すなわち塑性変形量を示す。この塑性変形量をプレス前後の比率であるプレス前歪み量／（プレス前歪み量−プレス後歪み量）で補正し、定数で増減調整した後に弾性変形量と加算することで、１回目のプレスで修正不足であった分を適当なプレス量でさらに修正することができる。
【０００８】
また、前記演算手段は、２回目以降のプレス後に修正不足である場合に、
【数２】
プレス量＝前回プレス量×｛１００＋（加算率×プレス後歪み量／プレス前歪み量）｝／１００              ・・・（２）
で規定される算出式を用いて次回のプレス量を算出することが好適である。加算率をプレス前後の比率であるプレス後歪み率／プレス前歪み率で補正することで、当該軸状ワークの特性あるいは過去の修正履歴を考慮したプレスが可能となり、修正が完了するまでのプレス回数を結果として低減することができる。
【０００９】
また、前記演算手段は、前回のプレス後に修正過多である場合に、
【数３】
プレス量＝弾性変形量＋［｛プレス後歪み量／（プレス前歪み量＋プレス後歪み量）｝×（前回プレス量−弾性変形量）］×定数  ・・・（３）
で規定される算出式を用いて次回のプレス量を算出することが好適である。弾性変形量は当該軸状ワーク固有の値であり、（前回プレス量−弾性変形量）は弾性変形を超えて軸状ワークに生じた変形、すなわち塑性変形量を示す。この塑性変形量をプレス前後の比率であるプレス後歪み量／（プレス前歪み量＋プレス後歪み量）で補正し、定数で増減調整した後に弾性変形量と加算することで、前回のプレスで修正過多であった分を適当なプレス量でさらに修正することができる。
【００１０】
また、本発明は、軸状ワークの歪み量を検出する手段と、前記歪み量に応じ、前記歪みを修正するプレス量を算出する演算手段と、算出された前記プレス量で前記軸状ワークをプレスする手段と、を有し、前記プレス量は、プレス前後の歪み量および前回プレスでの下端位置からスプリングバックした位置までの戻り量から算出されたワーク硬さを用いて算出されることを特徴とする。
【００１１】
このように、ワークの硬さを検出し、ワーク硬さに基づいてプレス量を決定することで、ワークのバラツキが大きくても、適切な修正プレスを行うことができる。
【００１２】
また、前記演算手段は、前回プレス後に修正不足である場合に、ワーク硬さ＝前回戻り量＝前回プレス量−（今回歪み量−前回歪み量）／２で算出し、前回プレス後に修正過多である場合、ワーク硬さ＝前回戻り量＝前回プレス量−（今回歪み量＋前回歪み量）／２で算出することが好適である。
【００１３】
また、前記演算手段は、プレス量＝任意定数×前回戻り量＋任意定数×今回歪み量で次回のプレス量を算出することが好適である。
【００１４】
このように、ワーク硬さを前回戻り量とすることで、前回のプレスによる歪み量によりワーク硬さを計測することができ、計測結果に応じて次回プレス量を決定することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき本発明の実施形態について説明する。
【００１６】
図１には、本実施形態に係る軸状ワークの歪み修正装置の全体構成が示されている。パワーステアリングのラックシャフトなどの軸状ワーク１０はローラなどの回転機構１２によりその中心軸回りに適宜回転駆動される。軸状ワーク１０の下部にはプレス受け１６が配置され、軸状ワーク１０をプレス受け１６にて支持し、所定の部位をプレス機１４でプレスすることで歪みが修正される。軸状ワーク１０の歪み量は検出器２０で検出され、検出された歪み量はＣＰＵ２２に供給される。ＣＰＵ２２は、検出器２０から供給された歪み量に基づき次回のプレス量を算出する。そして、算出されたプレス量に基づき駆動信号をプレス制御部１８に出力する。プレス制御部１８は、ＣＰＵ２２から供給された駆動信号に基づきプレス機１４を駆動し、指示されたプレス量で軸状ワーク１０をプレスする。
【００１７】
なお、ＣＰＵ２２は、プレス制御部１８の動作を制御する他、回転機構１２の動作を制御してもよく、軸状ワーク１０の回転、検出器２０による歪み量検出、プレス機１４による軸状ワーク１０へのプレスを一括制御することが好適である。
【００１８】
図２には、本実施形態における処理フローチャートが示されている。まず、回転機構１２により軸状ワーク１０をその中心軸回りに所定速度で回転させ、このときの歪み量（振れ量）を検出器２０で検出する。以下、軸状ワーク１０を回転駆動させたときに生じる歪み（振れ）を測定する作業をダイナミック測定と称する（Ｓ１０１）。検出器２０で検出された歪み量はＣＰＵ２２に供給され、ＣＰＵ２２は検出された歪み量（振れ量）が所定の許容範囲内にあるか否かを判定する（Ｓ１０２）。検出された歪み量が所定の許容範囲内にある場合には、軸状ワーク１０に問題なしとして歪み修正処理を終了する。
【００１９】
一方、検出された歪み量が許容範囲を超える場合には、歪み修正が必要であると判定し、以後の処理に移行する。すなわち、歪みが存在していると判定した場合には、ＣＰＵ２２は、プレス制御部１８に駆動信号を出力して歪みを減少させる方向に第１回目のプレスを行い、軸状ワーク１０の歪みをある程度修正する（Ｓ１０３）。このプレス量は、例えば種々の歪み量を有する複数の軸状ワークに対して種々のプレス量でプレスし、最も歪み量が少なくなるプレス量を実験的に求めておき、歪み量とプレス量との関係をテーブルなどに記憶してこのテーブルを参照することで決定することができる。
【００２０】
図３には、第１回目のプレス量を決定する際に用いられる、歪み量とプレス量との関係が示されている。例えば、図において歪み量がαである場合、これを修正するためのプレス量はβであると決定する。なお、図３に示された関係は、テーブル形式でＣＰＵ２２のメモリに記憶してもよく、あるいは関数形式でメモリに記憶してもよい。
【００２１】
再び図２に戻り、以上のようにしてプレス量を決定し、第１回目のプレスを行った後、軸状ワーク１０を回転させて再びダイナミック測定を行う（Ｓ１０４）。ダイナミック測定では、回転機構１２により軸状ワーク１０を中心軸回りに回転させ、そのときの歪み量（あるいはふれ量）を測定する。そして、ＣＰＵ２２は、測定結果を所定の許容値と比較し（Ｓ１０５）、許容範囲内であれば第１回のプレス、すなわちＳ１０３におけるプレスで歪みは修正されたと判定して修正作業を終了する。一方、ダイナミック測定の結果所定の許容範囲内にない、すなわち歪みが修正されていないと判定された場合には（図３に示されたテーブルが正確であれば１回のプレスで修正が完了するとも考えられるが、軸状ワークの特性は種々であり、したがって限られたテーブルでは１回のプレスで許容範囲内に収まらない場合も少なくない）、ＣＰＵ２２は後述するアルゴリズムにより次回のプレス量（押込量）を算出する（Ｓ１０６）。そして、算出された新たなプレス量でプレスし、再びＳ１０３以降の処理を繰り返して最終的にダイナミック歪み量を所定の許容範囲内に収める。
【００２２】
図４には、図３のＳ１０６におけるプレス量（押込量）算出処理の詳細フローチャートが示されている。まず、ＣＰＵ２２は、ダイナミック歪み量が所定の許容範囲外である場合に、第１回目のプレスが修正不足であるか、あるいは修正過多であるかを判定する（Ｓ２０１）。この判定は、具体的にはプレス前後の歪み方向が同一方向である場合に修正不足、互いに逆方向である場合に修正過多と判定する。そして、修正不足の場合には、ＣＰＵ２２は次に修正不足あるいは修正過多と判定された後の第１回目の修正（プレス回数としてはＳ１０３におけるプレスを含めると２回目）であるか否かを判定する（Ｓ２０２）。第１回目の修正プレス、すなわちプレスの回数としては２回目である場合には、以下の式（１）に基づき次回のプレス量を算出する。
【数４】
プレス量＝弾性変形量＋［｛プレス前歪み量／（プレス前歪み量−プレス後歪み量）｝×（１回目のプレス量−弾性変形量）］×定数  ・・・（１）
ここで、弾性変形量は軸状ワーク１０の弾性限界変形量であり、実験的に定まるものである。プレス前歪み量は、前回のプレス、すなわちＳ１０３で行った１回目のプレスの前に軸状ワーク１０に生じていた歪み量であり、プレス後歪みは１回目のプレス直後に生じている軸状ワーク１０の歪み量、定数は所定の補正係数である。弾性係数、プレス前歪み量、プレス後歪み量、定数はＣＰＵ２２のメモリに記憶されており、ＣＰＵ２２はこれらを用いてプレス量を算出する。
【００２３】
また、１回目の修正プレスでない場合、すなわち２回目以降の修正プレス（Ｓ１０３のプレスを含めると、プレス回数としては３回目以降）である場合には、ＣＰＵ２２は以下の式（２）により次回のプレス量を算出する。
【数５】
プレス量＝前回プレス量×｛１００＋（加算率×プレス後歪み量／プレス前歪み量）｝／１００                  ・・・（２）
ここで、加算率は従来と同様に実験的に定めた所定値であり、プレス後歪み量は前回のプレス直後に生じている軸状ワーク１０の歪み量、プレス前歪み量は前回のプレスを行う前に生じていた軸状ワーク１０の歪み量である。前回プレス量、加算率、プレス後歪み量、プレス前歪み量はいずれもＣＰＵ２２のメモリに記憶されており、ＣＰＵ２２はこれらの値をメモリから読み出して上式に従いプレス量を算出する。
【００２４】
一方、Ｓ２０１にて修正過多と判定された場合には、ＣＰＵ２２は以下の式（３）により次回のプレス量を算出する。
【数６】
プレス量＝弾性変形量＋［｛プレス後歪み量／（プレス前歪み量＋プレス後歪み量）｝×（前回プレス量−弾性変形量）］×定数  ・・・（３）
ここで、弾性変形量は（１）式と同一であり、プレス後歪み量は前回のプレス直後に生じている軸状ワーク１０の歪み量、プレス前歪み量は前回のプレス前に生じていた歪み量、定数は所定の補正係数である。
【００２５】
修正不足の場合の修正プレス量算出式である式（２）と従来の算出式とを比較すると、本実施形態における式（２）においては加算率をプレス前後の歪み量の比率を用いて補正している点に特徴がある。すなわち、従来においては加算率をそのまま用いているが、本実施形態においては、従来のように固定的な加算率を用いるのではなく、加算率×プレス後歪み量／プレス前歪み量として、その軸状ワーク１０における修正履歴を考慮して加算率を調整し、次回のプレス量を算出している。これにより、プレス後に大きく歪みが改善された軸状ワーク１０については、その分だけ次回のプレス量も小さくなり、軸状ワーク１０の特性に合致した修正が可能となる。
【００２６】
ところで、式（２）を第１回目の修正プレス量算出にも用いることが考えられる。しかしながら、図２におけるＳ１０３の処理、すなわち最初のプレスにより相当程度歪みが修正されている場合には、プレス前後の歪み量の比率であるプレス後歪み量／プレス前歪み量が極小となり、結果として加算率が大幅に縮小されて次回のプレス量の値が小さくなり、十分な修正が行えない可能性がある。そこで、本実施形態においては、式（２）は２回目以降の修正プレス算出に用い、第１回目の修正プレス量、すなわちＳ１０３にてプレスした直後のプレスにおいては、式（２）を用いるのではなく、式（１）を用いることでプレス量を適正化している。式（１）において弾性変形量は実験的に算出され、（１回目のプレス量−弾性変形量）は１回目のプレスにより塑性変形した量を意味している。すなわち、式（１）は、軸状ワーク１０の弾性変形量に、さらに過去の修正履歴を考慮した比率で塑性変形量を加えたものとして次回のプレス量が算出されることを意味している。式（３）についても、式（１）と同様である。但し、過去の履歴を表す比率は、修正過多であるため歪み量が逆方向になったことを考慮してプレス後歪み量／（プレス前歪み量＋プレス後歪み量）となっている。歪み量は絶対値であることに注意されたい。
【００２７】
図５には、以上述べたアルゴリズムにより軸状ワーク１０の歪み修正を行った結果が示されている。図において、横軸はプレス回数であり、縦軸はデータ数（％）であって、歪み量が所定の許容範囲内になるまでのプレス回数についてのヒストグラムを示している。図において、符号１００は本実施形態によるアルゴリズムで修正した場合のヒストグラムであり、符号２００は従来方法により修正したヒストグラムである。従来方法では、１５回程度のプレスを要している場合もあるところ、本実施形態のアルゴリズムでは、プレス回数５回以内で修正が完了しており、従来方法に比べて少ないプレス回数で効率的に修正が行われたことを示している。
【００２８】
このように、本実施形態においては軸状ワーク１０の特性あるいは修正履歴を考慮して次回のプレス量を決定するため、より適切なプレス量で修正を行うことができ、少ないプレス回数で短時間に軸状ワーク１０の歪みを修正することができる。
【００２９】
なお、本実施形態では、上記の（１）〜（３）式に基づいて次回のプレス量を算出しているが、本願出願人は、他の算出アルゴリズムを用いて修正を行った結果も得ている。例えば、前回修正不足の場合に用いられる算出式として、（２）式の他に、
【数７】
プレス量＝前回プレス量×（１００＋加算率）／１００×プレス後歪み量／プレス前歪み量  ・・・（４）
あるいは
【数８】
プレス量＝Ｓ１０３のプレス量×（１００＋加算率）／１００×プレス後歪み量／プレス前歪み量  ・・・（５）
などが考えられるが、いずれも（２）式ほどプレス回数低減の効果がないことを確認している。
また、修正過多の場合にも、（３）式の他に
【数９】
プレス量＝弾性変形量＋［｛プレス前歪み量／（プレス前歪み量＋プレス後歪み量）｝×（前回プレス量−弾性変形量）］×定数  ・・・（６）
あるいは
【数１０】
プレス量＝弾性変形量＋［｛プレス前歪み量／（プレス前歪み量＋プレス後歪み量）｝×（Ｓ１０３のプレス量−弾性変形量）］×定数  ・・・（７）
などが考えられるが、いずれも（３）式ほどプレス回数低減の効果がないことを確認している。
【００３０】
このように、上述の実施形態では、プレス前後の歪み率に基づいてプレス量を算出することで、効率的な修正を行った。
【００３１】
ところが、このような修正では、ワークの性質が修正曲線から大幅にはずれたときにプレス修正にまで時間がかかる場合があるという問題があった。これは、上記実施形態では、ワーク個々のバラツキを、ワークの弾性変形量と、塑性変形量とに分離して表現しているが、弾性変形を定数（設定値）で扱っているために、ワークのバラツキを表現し切れていない点にあると考えられる。
【００３２】
本実施形態では、前回のプレスにおける戻り量をワークの硬さとして求め、これに基づいて、次回のプレス量を決定することで、ワークのバラツキが大きい場合においてもそれに対応できる修正を提供する。
【００３３】
図６には、本実施形態における処理フローチャートが示されている。まず、回転機構１２により軸状ワーク１０をその中心軸回りに所定速度で回転させ、このときの歪み量（振れ量）を検出器２０で検出するダイナミック測定を行う（Ｓ２０１）。検出器２０で検出された歪み量はＣＰＵ２２に供給され、ＣＰＵ２２は検出された歪み量が所定の許容範囲内にあるか否かを判定する（Ｓ２０２）。検出された歪み量が所定の許容範囲内にある場合には、軸状ワーク１０に問題なしとして歪み修正処理を終了する。
【００３４】
一方、検出された歪み量が許容範囲を超える場合には、歪み修正が必要であると判定し、以後の処理に移行する。すなわち、歪みが存在していると判定した場合には、ＣＰＵ２２は、図３に示す歪み量と修正プレス量に基づいて修正プレスを行う（Ｓ２０３）。そして、この修正後の歪み量をダイナミック測定し（Ｓ２０４）、歪み量が許容範囲内にあるか否かを判定する（Ｓ２０５）。このＳ２０５の判定でＹＥＳであれば、処理を終了する。
【００３５】
一方、Ｓ２０５の判定でＮＯであれば、プレス回数が予め設定した設定値以下かを判定する（Ｓ２０６）。そして、設定値以下であった場合には修正処理がうまく行われないと判定し、修正不可と判定して（Ｓ２０７）、処理を終了する。
なお、修正不可と判定した場合にはその旨の表示などの出力を行うことが好適である。
【００３６】
Ｓ２０６の判定において、ＮＯであればプレス量を補正し（Ｓ２０８）、Ｓ２０３に戻り補正したプレス量で修正プレスを行う。
【００３７】
このように、本実施形態によれば、Ｓ２０８において、修正プレス量をワークの硬さに応じて修正プレス量を補正して次回のプレス量を決定する。これについて、以下に説明する。
【００３８】
まず、ＣＰＵ２２は、前回プレスにて歪み量が所定値（規格）内とならない場合には、前回プレスの前後の歪み量および前回プレス量からワークの硬さを算出する。そして、このワーク硬さは、前回プレス不足の場合は、
ワーク硬さ＝前回戻り量＝前回プレス量−（今回歪み量−前回歪み量）／２
で算出し、
前回プレス過多の場合、
ワーク硬さ＝前回戻り量＝前回プレス量−（今回歪み量＋前回歪み量）／２
で算出する。
【００３９】
すなわち、図７において、プレス終了時に、ワークはプレスヘッド１４の下端から修正後の位置にスプリングバックする。この量が前回戻り量であり、これをワーク硬さと定義する。そして、次回プレス時には、前回戻り量よりも大きなストローク（前回修正時のプレス下端よりも下まで）でプレスを行わないと、塑性変形は発生せず、歪みは修正されない。
【００４０】
そこで、ワークの弾性変形および塑性変形を考慮して、次式を用いて次回プレス時のプレス量を決定する。
（前回プレス不足時）
次回プレス量＝α×前回戻り量＋β×今回歪み量
（前回プレス過多時）
次回プレス量＝γ×前回戻り量＋δ×今回歪み量
ここで、α、β、γ、δは、任意の定数であり、車種や形状によって異なるため、別途試験によって適正値を求めておき決定することが必要である。
【００４１】
このように、ワーク硬さ（前回戻り量）を考慮して、所望の塑性変形が得られるようにプレス修正量決定することができる。従って、ワークにバラツキが大きい場合においてもそのワークに適切な修正プレスを行うことができ、効果的な修正プレスを行うことができる。
【００４２】
図８に、上述の実施形態と本実施形態におけるプレスカウントの実績を示す。
この例では、４回のプレスカウントを最大回数としており、４回のプレスにおいて修正終了した確率は８１％から９７％に上昇することができた。また、平均プレイス回数も２．５回から２．０回に減少することができた。
【００４３】
また、本実施形態においては軸状ワーク１０として車両パワーステアリングのラックシャフトを例に取り説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えばパワーステアリングのラックシャフト、ピニオン、アクスルのリアおよびフロントシャフト、ＣＶＪ（駆動シャフトと被駆動シャフトの間で等角速度で回転を伝達する等速ジョイント）の中間シャフト、インボードなど任意の軸状ワークの歪み取りに適用することが可能である。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば軸状ワークの歪みを効率的に修正することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施形態の全体構成図である。
【図２】  実施形態の全体処理フローチャートである。
【図３】  歪み量とプレス量との関係を示すグラフ図である。
【図４】  図２におけるプレス量算出処理フローチャートである。
【図５】  実施形態と従来方法のプレス回数ヒストグラム図である。
【図６】  他の実施形態による処理のフローチャートである。
【図７】  他の実施形態におけるプレス量を説明する図である。
【図８】  他の実施形態によるプレス回数を示す図である。
【符号の説明】
１０  軸状ワーク、１２  回転機構、１４  プレス機、１６  プレス受け、１８  プレス制御部、２０  検出器、２２  ＣＰＵ。
【図１】
0004513240.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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