(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生地を巻き付けて作られる生ホースを所定形状に芯金を用いて成形する工程と、その形状を加硫処理で定着化させる工程と、加硫処理後のホースと芯金の端部との間に有底筒形のカプラの開口部を挿入する工程と、カプラの外周にホースを締め付ける工程と、高圧流体の供給源にカプラの内部を接続してカプラの内部から芯金とホースとの間に高圧流体を供給しながらホースを芯金から抜き取る工程と、を備え、芯金はその端部に着脱可能な仮組治具を備えるものが用いられ、カプラの開口部をホースと芯金との間に挿入する工程の前に芯金の端部から仮組治具を外して芯金とホースとの間にカプラの開口部を受け入れる空隙を形成する工程と、を備えることを特徴とするホースの製造方法。
【請求項２】
生地を巻き付けて作られる生ホースを所定形状に芯金を用いて成形する手段と、その形状を加硫処理で定着化させる手段と、加硫処理後のホースと芯金の端部との間に高圧流体を供給しながらホースを芯金から抜き取る手段と、を備えるホースの製造装置において、前記ホースを芯金から抜き取る手段は、芯金にその端部を軸方向へ取り外し可能に結合する手段と、この端部に接続される配管から高圧流体を芯金とホースとの間に導く内部流路と、同じく端部の外周にホースを締め付ける手段と、を備え、前記芯金にその端部を軸方向へ取り外し可能に結合する手段は、芯金とその端部との間でこれらの軸廻りの相対回転により、両者の軸方向へ相対変位を拘束する係合状態と、同じく軸方向への相対変位を許容する非係合状態と、に変換可能な係合手段と、を備えたことを特徴とするホースの製造装置。
【請求項３】
前記係合手段は、端部の芯金との分断面にその軸線を中心とする円筒形に突出する嵌合凸部と、その外周に嵌合凸部の軸線を中心とする扇形に突出する係合突起と、芯金の端部との分断面に開口する嵌合凹部と、を備え、嵌合凹部は、端部の係合凸部を含む嵌合凸部が軸方向へ挿入可能な鍵穴状に形成され、端部の係合突起を含む嵌合凸部の挿入状態において、端部と芯金との間でこれら軸廻りの係合状態への相対回転により、端部の係合突起の進入を受け入れる係止溝を備えたことを特徴とする請求項２に係るホースの製造装置。
【請求項４】
前記係合手段は、端部と芯金との間でこれら軸廻りの係合状態への相対回転に伴って係合面間の面圧を上昇させるテーパを設定したことを特徴とする請求項２または請求項３に係るホースの製造装置。
【請求項５】
前記芯金にその端部を取り外し可能に結合する手段は、芯金とその端部との間でこれらの軸廻りの相対回転を許容する非係合状態と、前記係合手段の係合状態において、芯金とその端部との間でこれらの軸廻りの相対回転を拘束する係合状態と、に変換可能なロック機構と、を備えたことを特徴とする請求項２〜請求項４の何れか１つに係るホースの製造装置。
【請求項６】
前記ロック機構は、端部に軸方向へネジ穴を介して進退可能に挿入されるピンと、このピンに対応して芯金に形成されるピン穴と、を備え、前記係合手段の係合状態において、ピンを芯金側へ進める方向へ回すと、ピンの先端部がピン穴に進入する係合状態となり、芯金とその端部との軸廻りの相対回転を拘束する一方、ピンを逆方向へ回すと、ピンの先端部がピン穴から後退する非係合状態となり、芯金とその端部との軸廻りの相対回転を許容することを特徴とする請求項５に係るホースの製造装置。
【請求項７】
前記ロック機構は、端部の嵌合凸部に外径側へ山形に折り曲げられる板バネが屈伸自在に構成され、板バネを係止する係合凹部が芯金の嵌合凹部に配置され、前記板バネは、端部と芯金との間でこれら軸廻りの係合状態への相対回転により、鍵穴状の嵌合凹部の小径部に山形の折曲部が撓みながら乗り上げ、前記係合手段の係合状態において、係合凹部に来ると、山形の折曲部が弾性復帰して係合凹部に係止されることを特徴とする請求項５に係るホースの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ホースの製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
高圧高温用のホースは、従来の場合、図１８のような工程により製造される。第１工程（裁断工程）においては、耐熱繊維に耐熱ゴムをトッピングする生地１を所定の大きさに裁断する。第２工程（生ホース作り工程）においては、生地１を円筒形の心棒２に巻き付ける。その際、心棒２は万力で固定され、トラックなど大型車両のインタクーラホースにおいては、１枚の生地１で２巻き（２層）にして２枚の生地を使って４層の生ホース１ａを作る。この作業は層間のエアを抜きながら手作業で心棒２に生地１を巻き付けてゆく。
【０００３】
第３工程（芯金への挿入工程）においては、円筒形の心棒２から生ホース１ａを抜き取り、外形にくせ付け形状を備える芯金３をその生ホース１ａに挿入する。第４工程（テーピング工程）においては、円筒形の生ホース１ａに芯金３のくせ付け形状を出すように包帯４（テープ）を巻き付ける。このテーピングは、所定時間に亘って維持される。そして、包帯４を剥がしてくせ付け形状の出具合などを確認し、その結果が良ければ、その形状を固定するため、また包帯を巻き付ける。
【０００４】
第５工程（加硫工程）においては、ホースの形状を定着化させるため、芯金３の挿入する生ホース１ａ（テーピング状態）を加硫処理する。トラックなどのインタクーラホースの場合、入口側（高温高圧側）ホースは、生地にシリコンゴムが使われ、蒸気加硫５ａ（一次加硫）の後、熱気加硫５ｂ（二次加硫）が行われる一方、出口側（比較的、低温低圧側）ホースは、生地にクロロプレンゴムが使われ、蒸気加硫５ａ（一次加硫）のみで済む。第６工程（定尺カット工程）においては、ホース１ｂを芯金３から抜き取り、長さを合わせるため、両端をカットする。そして、第７工程において、製品の検査が行われ、ＯＫであれば、製品として完成することになる。
【０００５】
なお、特開平９−９４６２５号において、このようなホースに係る関連技術が開示される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来方法においては、各工程の殆どが熟練者の手作業で行われるが、芯金からホースを抜き取る作業については、とくに肉厚も大きい高圧用ホースの場合、芯金のくせ付け形状（凹凸）が抵抗となり、これらを乗り越えさせるのが難しく、多大の労力を要求される、という不具合が考えられる。
【０００７】
この発明は、このような不具合の解決を目的とする、ホースの製造方法およびその装置を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、生地を巻き付けて作られる生ホースを所定形状に芯金を用いて成形する工程と、その形状を加硫処理で定着化させる工程と、加硫処理後のホースと芯金の端部との間に有底筒形のカプラの開口部を挿入する工程と、カプラの外周にホースを締め付ける工程と、高圧流体の供給源にカプラの内部を接続してカプラの内部から芯金とホースとの間に高圧流体を供給しながらホースを芯金から抜き取る工程と、を備え、芯金はその端部に着脱可能な仮組治具を備えるものが用いられ、カプラの開口部をホースと芯金との間に挿入する工程の前に芯金の端部から仮組治具を外して芯金とホースとの間にカプラの開口部を受け入れる空隙を形成する工程と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
第２の発明は、生地を巻き付けて作られる生ホースを所定形状に芯金を用いて成形する手段と、その形状を加硫処理で定着化させる手段と、加硫処理後のホースと芯金の端部との間に高圧流体を供給しながらホースを芯金から抜き取る手段と、を備えるホースの製造装置において、前記ホースを芯金から抜き取る手段は、芯金にその端部を軸方向へ取り外し可能に結合する手段と、この端部に接続される配管から高圧流体を芯金とホースとの間に導く内部流路と、同じく端部の外周にホースを締め付ける手段と、を備え、前記芯金にその端部を軸方向へ取り外し可能に結合する手段は、芯金とその端部との間でこれらの軸廻りの相対回転により、両者の軸方向へ相対変位を拘束する係合状態と、同じく軸方向への相対変位を許容する非係合状態と、に変換可能な係合手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
第３の発明は、第２の発明に係るホースの製造装置において、前記係合手段は、端部の芯金との分断面にその軸線を中心とする円筒形に突出する嵌合凸部と、その外周に嵌合凸部の軸線を中心とする扇形に突出する係合突起と、芯金の端部との分断面に開口する嵌合凹部と、を備え、嵌合凹部は、端部の係合凸部を含む嵌合凸部が軸方向へ挿入可能な鍵穴状に形成され、端部の係合突起を含む嵌合凸部の挿入状態において、端部と芯金との間でこれら軸廻りの係合状態への相対回転により、端部の係合突起の進入を受け入れる係止溝を備えたことを特徴とする。
【００１１】
第４の発明では、第２の発明または第３の発明に係るホースの製造装置において、前記係合手段は、端部と芯金との間でこれら軸廻りの係合状態への相対回転に伴って係合面間の面圧を上昇させるテーパを設定したことを特徴とする。
【００１２】
第５の発明では、第２の発明〜第４の発明に係るホースの製造装置において、前記芯金にその端部を取り外し可能に結合する手段は、芯金とその端部との間でこれらの軸廻りの相対回転を許容する非係合状態と、前記係合手段の係合状態において、芯金とその端部との間でこれらの軸廻りの相対回転を拘束する係合状態と、に変換可能なロック機構と、を備えたことを特徴とする。
【００１３】
第６の発明では、第５の発明に係るホースの製造装置において、前記ロック機構は、端部に軸方向へネジ穴を介して進退可能に挿入されるピンと、このピンに対応して芯金に形成されるピン穴と、を備え、前記係合手段の係合状態において、ピンを芯金側へ進める方向へ回すと、ピンの先端部がピン穴に進入する係合状態となり、芯金とその端部との軸廻りの相対回転を拘束する一方、ピンを逆方向へ回すと、ピンの先端部がピン穴から後退する非係合状態となり、芯金とその端部との軸廻りの相対回転を許容することを特徴とする。
【００１４】
第７の発明では、第５の発明に係るホースの製造装置において、前記ロック機構は、端部の嵌合凸部に外径側へ山形に折り曲げられる板バネが屈伸自在に構成され、板バネを係止する係合凹部が芯金の嵌合凹部に配置され、前記板バネは、端部と芯金との間でこれら軸廻りの係合状態への相対回転により、鍵穴状の嵌合凹部の小径部に山形の折曲部が撓みながら乗り上げ、前記係合手段の係合状態において、係合凹部に来ると、山形の折曲部が弾性復帰して係合凹部に係止されることを特徴とする。
【００１５】
【発明の効果】
第１の発明では、生ホースは、芯金を用いて所定形状に成形され、その形状に加硫処理で定着化される。その後、ホースは、芯金との間に高圧流体（たとえば、圧縮空気）を供給しながら、芯金の外形から抜き取られるのである。その際、カプラの開口部が芯金の一端から芯金とホースとの間に差し込まれ、カプラの外周にホースが高圧流体（たとえば、圧縮空気）の漏れを生じないように締め付けられる。そして、カプラの内部に高圧流体が供給されると、カプラの開口部から芯金の間に導かれる高圧流体により、ホースは芯金の外形から剥離して浮き上がる具合に膨れるので、芯金から大きな抵抗を受けることなく、容易に引き抜けるようになる。その後、ホースは締め付けを緩め、カプラの外周から抜き取られる。芯金はその端部に着脱可能な仮組治具を備えるので、芯金からホースを抜き取る場合、芯金の端部から仮組治具を外すと、芯金とホースとの間にカプラの開口部を受け入れる空隙が形成される。このため、カプラの差し込みが容易となり、芯金とホースとの間を無理にこじ開けなくて済むので、ホースの内面が傷つけられるようなこともなく、したがってカプラの差込代に相当する端材幅を生ホースに予め設定しなくても良くなり、ホースの価格（材料費）低減を大いに促進できる。
【００１６】
第２の発明では、生ホースの加硫処理後、芯金からホースを抜き取る場合、芯金の端部が軸方向へ取り外せる状態に結合を解除すると共に、この端部外周にホースを締め付ける。そして、芯金の端部に配管を接続して高圧流体（たとえば、圧縮空気）を供給しながら、芯金の端部を軸方向へ引っ張ることにより、ホースが端部と一緒に芯金から抜き取れるのである。その際、芯金の端部から内部通路を介して芯金とホースとの間に導かれる高圧流体により、ホースは芯金の外形から剥離して浮き上がる具合に膨れるので、芯金から大きな抵抗を受けることなく、容易に引き抜けるようになる。その後、ホースは締め付けを緩め、端部の外周から抜き取られる。したがって、芯金からホースを抜き取る手段として、第１の発明のようにカプラを用いて芯金とホースとの間に差し込む必要がなくなり、端材幅の低減が有効に促進しつつ、ホースの端部（カフス部）内径を精度よく形成できる。また、係合手段を備えるため、芯金にその端部を相対回転させることにより、端部が軸方向へ抜き取れる係合状態と、抜き取れない非係合状態と、の変換が容易に行える。
【００１７】
第３の発明では、係合手段は、端部の係合突起を含む嵌合凸部を芯金の鍵穴状の嵌合凹部に挿入し、芯金と端部との間でこれらを係合状態への変換方向に相対回転させると、端部の係合突起が芯金の係止溝に進入し、芯金と端部との軸方向への相対変位を拘束する係合状態となり、この状態から非係合状態への変換方向に相対回転させると、係止溝から係合突起が外れ、端部の係合突起を含む嵌合凸部が芯金の鍵穴状の嵌合凹部から軸方向へ抜き取ることが可能となる。
【００１８】
第４の発明では、テーパにより、係合状態への変換動作に伴って係合面間の面圧が上昇する、つまり係合状態に締付力が作用するため、芯金とその端部との間を係合状態へ締め込むと、簡単に非係合状態へ変換しないようになり、芯金からその端部が外れるのを防止できる。
【００１９】
第５の発明では、ロック機構により、芯金とその端部との相対回転が拘束可能となる。このため、芯金からホースを抜き取るまでの間は、芯金とその端部との間に何らかの原因により回転トルクが作用しても、ロック機構により、芯金と端部との相対回転が抑えられ、芯金から端部が外れるのを防止できる。
【００２０】
第６の発明では、芯金とその端部との間で係合手段の係合状態において、貫通穴とピン穴は、同軸上に合致する位置関係に設定される。そして、貫通穴にピンをネジ穴を介して螺合すると、ピンの先端部がこれと同軸上に合致するピン穴に進入する係合状態となり、芯金とその端部との間でこれら軸廻りの相対回転が拘束される。ホースを端部と一緒に芯金から抜き取るときは、ピンをネジ穴の螺合を緩める方向へ回すと、ピンの先端部がピン穴から後退する非係合状態となり、芯金と端部１４ｂとの相対回転が許容され、係合手段の非係合状態へ変換が可能となる。
【００２１】
第７の発明では、板バネは、係止溝に係合突起が進入すると、嵌合凹部の小径部に山形の折曲部が撓みながら乗り上げ、係合凹部に来ると、弾性復帰して山形の折曲部が係止することになり、係合手段の係合状態において、嵌合凸部と嵌合凹部との相対回転に規制力を及ぼすのである。
【００２２】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の実施形態を表す。この例においては、トラックなど大型車両に採用される、インタクーラホース（高温高圧用の蛇腹ホース）の製造方法について説明する。なお、ホース表面に蛇腹形状を設けたホースについて記載するが、この発明は蛇腹ホースに適用が限定されるものではない。
【００２３】
第１行程（ａ）においては、耐熱繊維に耐熱ゴムをトッピングする生地１０を所定の大きさに裁断する。第２工程（ｂ）においては、円筒形の心棒１１に生地１０を巻き付けて生ホース１０ａを成形する。円筒形の心棒１１は、回転治具１２にチャッキングされ、モータ１３（電動モータまたは油圧モータ）の回転力で生地１０を巻き取るようになっている。生地１０はこの場合、２本分の幅で４層巻きの長さに裁断されたものを、回転治具１２の回転力により、作業者が層間のエアを抜きながら巻き付けてゆくことになる。回転治具１２を使用するため、従来の手巻きに較べると、生地１０が歪んで生ホース１０ａの両端が蛇行状に乱れるようなことが格段に少なくなり、定尺化における端材幅の削減をもたらす効果が期待できる。また、１枚の生地１０を４層巻きにするので、２枚の生地を２層ずつ重ねて巻き付けるのに較べると、生地１０の重ね合わせ部分（ラップ分）の無駄も節約できることになる。
【００２４】
第３工程（ｃ）においては、円筒形の心棒１１から生ホース１０ａを抜き取り、外形に蛇腹のくせ付け形状を備える芯金１４をその生ホース１０ａに挿入する。芯金１４を固定するため、クランプ装置１５が用いられ、エアシリンダ１５ａの作動により、芯金１４の端部を締め付ける。クランプ装置１５のエアシリンダ１５ａは、作業者の足元に配置のペダルにより、エアの供給（クランプの作動）およびエアの排出（クランプの解除）を行えるように構成される。１本分の芯金よりも２本分の芯金１４は、当然のことながら長くなるので、従来のように万力で芯金を締め付けるのに較べると、芯金１４の挿入作業を能率的に処理できる。また、作業者の負担も大幅に軽減される。
【００２５】
第４工程（ｄ）においては、３本ロール機１６に芯金１４の挿入する生ホース１０ａを運び入れ、３本のロール１６ａ〜１６ｃにより、蛇腹ホースの形状にくせ付けする。また、３本ロール機１６により芯金１４を回転させながら、包帯１７の送りガイド（図２，図４、参照）により、くせ付け形状を維持するためのテーピングを行う。第５工程（ｅ）においては、蛇腹の形状を加硫処理で定着化させる。インタクーラホースの場合、入口側（高温高圧側）ホースは、生地にシリコンゴムが使われ、蒸気加硫（一次加硫）の後、熱気加硫（二次加硫）が行われる一方、出口側（比較的、低温低圧側）ホースは、生地にクロロプレンゴムが使われ、蒸気加硫（一次加硫）のみで済む。第６工程（ｆ）においては、多目的治具（図５、参照）を用いて、蛇腹ホース１０ｂの包帯（テーピング）剥がしおよび定尺化（カット）を行う。定尺化については、芯金１４から抜き取る前に２本分の蛇腹ホース１０ｂに対し、両端の端材幅をカットすると共に、２本分の中央を分断（カット）する。そして、図示しないが、次の工程において、最終的な検査が行われ、ＯＫであれば、製品として完成することになる。なお、インタクーラホースの場合、レイアウトの制約などから、組み付けに曲げが要求されることもあり、直管形状の製品に十分な柔軟性を与えるため、蛇腹形状の山径（凸部の外形）は、カフス部（ホース両端の直管部）の外径よりも大きく設定される。
【００２６】
図２，図３は、第４工程（ｄ）に用いられる、３本ロール機１６を表すものであり、基盤２０に箱型の骨組み１９（フレーム）が構築される。フレーム２１において、芯金１４の軸を挟む両側にそれぞれ下方から芯金１４を支持するよう芯金１４と平行に配置される２本のロール１６ｂ、１６ｃと、これらロール１６ｂ、１６ｃ間の中央上方から芯金１４を抑えるよう芯金１４と平行に配置される１本のロール１６ａと、が備えられる。各ロール１６ａ〜１６ｃの外形は、芯金１４の反転形状に設定される。ロール１６ｂ、１６ｃを同期的に回転させるため、基盤２０にモータ２１が配置され、モータ２１の回転軸２１ａとロール１６ｂ，１６ｃの端部との間に回転伝達機構（ギヤ２２ａ〜２２ｄ，チェーン２３）が介装される。また、ロール１６ａは、フレーム１９の両側に形成のガイド２５に沿って上下方向へ移動可能なサブフレーム２６に支持され、サブフレーム２６を吊持する２機のエアシリンダ２７がフレームの天井（上面）に配置される。これらエアシリンダ２７が同期的に伸縮すると、サブフレーム２６のガイド２５に沿う移動により、ロール１６ａが芯金１４に対して昇降するようになっている。
【００２７】
エアシリンダ２７の駆動回路（図示せず）には、これらの伸縮（作動方向）を要求に応じて同期的に切り替えるバルブのほか、これらへの作動圧（エア圧）を作業工程の進度に応じて段階的に制御する手段が設けられる。具体的には、３本のロール１６ａ〜１６ｃの駆動指令により、エアシリンダ２７は伸側へ作動すると共に、２本のロール１６ｂ，１６ｃ間の芯金１４を上方からロール１６ａが抑えると、モータ２１の作動によりロール１６ｂ、１６ｃおよび１６ａが回転する。初期段階においては、エアシリンダ２７の作動圧は低めに抑えられ、次の段階に進むと高めに制御するようになっている。これに連れてモータ２１の回転速度も同様に制御するようにしても良い。
【００２８】
このような３本ロール機１６を、第４工程（ｄ）において使用することにより、芯金１４の挿入する生ホース１０ａは、３方向から押圧されながら、ロール１６ｂ，１６ｃの回転を受けて逆方向へ回転するようになる。このため、熟練者の手作業に頼らず、芯金１４の挿入するホース１０ａ（加硫処理前の生ホース）へのくせ付けが能率的かつ均一に処理できる。また、２本のロール１６ｂ，１６ｃにより下方から芯金１４の挿入する生ホース１０ａ（荷重）を支持しつつ、エアシリンダ２７の推力およびロール１６ａの荷重を上方から生ホース１０ａに加えるので、くせ付けの締付力（成形力）を効率よく十分に確保できる。また、エアシリンダ２７への作動圧（およびモータ２１の回転速度）を既述のように制御することにより、生ホース１０ａに無理なく、蛇腹の凹凸形状を忠実に出す（くせ付けする）ことができる。
【００２９】
図２において、３０はくせ付けの完了後にその形状を維持するためのテーピングおいて、３本のロール１６ａ〜１６ｃにより押圧されながら回転する芯金１４の挿入する生ホース１０ａに巻き込まれる包帯１７の送りをガイドする手段であり、図４のようにフレーム１９の前面両側に配置の１対のブラケット３１に２本のローラ３０ａ，３０ｂが上下へ所定の間隔を置いてロール１６ａ〜１６ｃと平行に支持される。２本のローラ３０ａ，３０ｂに前方から接触するローラ３０ｃがロール１６ａ〜１６ｃと平行に配置され、このローラ３０ｃを支持する１対のサブブラケット３３が設けられる。サブブラケット３３は、ブラケット３１上方に基端がピン結合するステイダンパ３５の先端に支持され、ダンパ３５の伸縮により、ローラ３０ｃが２本のローラ３０ａ，３０ｂに接触する作動位置と、２本のローラ３０ａ，３０ｂからローラ３０ｃが斜め下方へ離れる退避位置との間を移動（ローラ１６ａ〜１６ｃの前面を開閉）可能になっている。また、ローラ３０ｃが２本のローラ３０ａ，３０ｂに接触する作動位置にサブブラケット３３を拘束および解除するためのクランプハンドル３６が備えられる。
【００３０】
包帯１７は、前方よりローラ３０ｂの下側から、その背面を回してローラ３０ｃとの接触面を通し、ローラ３０ｃの正面を回してローラ３０ａとの接触面を通し、３本のロール１６ａ〜１６ｃへ伸ばして生ホース１０ａに１回程度、手巻きする。この状態で３本ロール機１６を駆動すると、３方向から押圧されながら芯金１４と共に回転する生ホース１０ａが包帯１７を巻き込むようになる。作業者は、送りガイド３０の手前でローラ３０ａ〜３０ｃに沿って軸方向へ適度なピッチ速度で包帯を送り出せばよく、３本ロール１６ａ〜１６ｃ側の巻き込みに基づいて、テンションが包帯１７に作用するので、作業者に大きな負担を掛けることなく、蛇腹の形状を固くテーピングすることができる。なお、包帯１７の皺や捩れを防ぐため、ロール１６ｂはその回転が拘束される。
【００３１】
図５は、第６工程（ｆ）に用いられる多目的治具４０を表すものであり、機台４１にモータ４２（電動モータまたは油圧モータ）が設置され、その回転軸に芯金１４の端部を連結するチャック４３が設けられる。モータ４２の回転軸と同軸上に芯金１４を回動自在に支持するベアリング４４，４５が配置される。このうち、一方は機台４１に設置され、他方は芯金１４の長さ違いに対応するため、床面を移動可能な受台４６に設置される。機台４１において、ベアリング４４に支持される芯金１４の軸方向へカッタ４７を位置調整可能に支持する治具台４８が配置される。ベアリング４４から治具台４８へ向けてガイドロッド４９（位置表示用に目盛りを付けてもよい）が突設され、治具台４８の移動（カッタ４７の位置調整）を案内する。また、ガイドロッド４９に拘束可能な取付部５０が設けられ、この取付部５０にカッタ４７は交換可能に装着される。取付部５０は拘束を解除すると、ガイドロッド４９を摺動および回動が自在になり、カッタ４７を不使用時に下方へ回動して治具台４８の内側へ格納できる。
【００３２】
このような多目的治具４０により、芯金１４の挿入するホース１０ｂ（加硫処理後のホース）をベアリング４４，４５間に支持すると、この状態において、ホース１０ｂを回転させながら、テーピングを容易かつ迅速に剥がすことができる。その後、芯金１４の端部をモータ４２のチャック４３に結合し、モータ４２の作動によりホース１０ｂを回転させながら、カッタ４７によりホース１０ｂの定尺化も容易に処理できるのである。定尺化に芯金１４の位置決めが必要なため、芯金１４の端部にチャック４３のピン穴５１ａに対応するピン穴５１ｂが設けられ、これらのピン穴５１ａ，５１ｂへ挿入する位置決め用のピンが備えられる。
【００３３】
芯金１４については、２本分のホース１０ｂ間の境に所定幅の環状凸部５２（突起）が形成され、これに対応する環状凹部５３が３本ロール機１６の各ロール１６ａ〜１６ｃに形成される（図３、参照）。図６に芯金１４側の環状凸部５２と各ロール１６ａ〜１６ｃ側の環状凹部５３を表す。定尺化のカッタ４７により、芯金１４に傷が付いても、２本分の蛇腹ホース１０ｂを分断（カット）する際の傷は、所定幅の環状凸部５２に集中する。このため、芯金１４の再使用により、ホース１０ｂの内面に痕が付いても、ホース１０ｂの端部内周に生じる大径部（所定幅の環状凸部５２に対応する段部）に限定されるため、製品の価値や品質を損なうことがない。蛇腹ホース１０ｂは、両端の片側に大径部を生じるため、これを組付方向の目印に利用できる。また、バルジを備える差し込み（配管コネクタ）側に対しても、ホース端部の大径部により組み付けが容易となるという効果が得られる。
【００３４】
モータ４２は機台４１に設置され、チャック４３側の前部（脚部）が矢印のよう後部（脚部）を支点に上方へ持ち上げ可能にマウントされる。これにより、モータ４２のチャック４３に結合の芯金１４を上方へ持ち上げ、ベアリング４４，４５などに干渉しない状態において、芯金１４から蛇腹ホース１０ｂを抜き取ることが可能になる。インタクーラホースの場合、入口側と出口側でゴムの材質が異なり、出口側ホース（クロロプレンゴム）については、芯金１４が熱い（加硫時の熱量が残る）うちであれば、チャック４３に結合の芯金１４を上方へ持ち上げ、これに円筒形の生ホース１０ａを挿入することも可能になる。つまり、多目的治具は、包帯剥がしや定尺化のほか、芯金から蛇腹ホース１０ｂを抜き取るときや生ホース１０ａを芯金１４に挿入するときにおいても、有効に活用することができるのである。
【００３５】
図１の製造方法においては、第４工程（ｄ）に３本ロール機１６および包帯の送りガイド手段３０、第６工程（ｆ）に多目的治具４０、を採用するので、熟練者の技量に頼らず、品質の均一な蛇腹ホースを能率的に製造できるほか、作業者の負担も大幅に軽減される。また、１本の芯金１４から、複数本（この例では、２本）の蛇腹ホースが取れるため、定尺化にホース間の分断（カット）を正確に行うことにより、その間の端材幅を０にすること（ノーカット）も可能になる。これらの結果により、インタクーラホースなど高温高圧用の蛇腹ホースを廉価に提供できるという効果が得られる。
【００３６】
３本ロール機１６により、包帯１７の送りガイド手段３０を使って、生地１０を芯金１４に巻き付けることも可能となり、生地１０の巻き付け（生ホース作り）から蛇腹の形状へのくせ付けおよびその形状にテーピングするまでを連続的に処理できるようになる。その場合、図１の製造方法において、第３工程（ｃ）が省略され、蛇腹ホースをさらに効率よく製造できる。また、定尺化における、ホース間の分断（カット）は、層間のエアを抜くため、加硫処理前に行うようにしてもよい。
【００３７】
図７は、第６工程（ｆ）において、ホース間の分断（カット）後に蛇腹ホース１０ｂを芯金１４から抜き取りるための方法および手段を説明するものであり、有底筒形のカプラ６０が用いられる。カプラ６０は、有底筒形の開口部が芯金１４の端部（外形の直管形状部）とホース１０ｂとの間に挿入可能な差し込み部６０ａに形成され、底部の配管用コネクタ６０ｂに図示しない高圧流体の供給源（この場合、圧縮空気を送り出すエアコンプレッサ）が接続される。カプラ６０の差し込み部６０ａは、その先端がくさび状に形成され、この外径に膨らみ（バルジ６０ｃ）が与えられる。
【００３８】
カプラ６０は、芯金１４の端部に軸方向から押し込むことにより、芯金１４とホース１０ｂとの間に開口部（差し込み部６０ａ）を進入させる。その状態において、バンド６２により、ホース１０ｂとカプラ６０との隙間を圧縮空気が外部へ逃げないように密封する。そして、エアコンプレッサを駆動すると、カプラ６０の内部に圧縮空気が供給され、その差し込み部６０ａから芯金１４とホース１０ｂとの間に導かれる。
【００３９】
この圧縮空気により、ホース１０ｂは芯金１４の外形から剥離して浮き上がる具合に膨れるので、カプラ６０と一緒に軸方向へ引っ張ると、芯金１４の外形（とくに蛇腹のくせ付け形状）から、大きな抵抗を受けることなく、容易に抜き取れるようになる。芯金１４の反対側に残るホース１０ｂの抜き取りについても、芯金１４の反対側にモータ４２のチャッキング（図５、参照）を変えてから、同じ要領でカプラ６０を組み付けて圧縮空気を供給することにより、容易に処理できるのである。その後、蛇腹ホース１０ｂはバンド６２を緩め、カプラ６０から外される。
【００４０】
カプラ６０は、芯金１４への組み付け時にホース１０ｂとの間をこじ開けるように差し込まれるので、ホース１０ｂの内面を傷つけてしまう可能性がある。このため、カプラ６０の差込代ｓに相当する端材幅が生ホース１０ａに予め設定され、第６工程（ｆ）の最終段階において、これら端材幅ｓの切除（定尺カット）が行われるのである。
【００４１】
このような端材幅ｓについても、これらを０にすること（ノーカット）が望まれる。このため、図８においては、芯金１４とホース１０ｂとの間にカプラ６０の開口部６０ａを受け入れる空隙を形成するための手段として、芯金１４の端部に着脱可能な仮組治具６４が備えられる。仮組治具６４は、生ホース１０ａの端部（カフス部）を成形するための外径形状（カフスのくせ付け形状）を備える有底筒形に形成され、芯金１４の端部へ組み付けやすく、筒形の内径が開口側の鋭角な先端から底部へ向けて次第に縮小するテーパ６４ａに設定される。芯金１４の端部は、仮組治具６４の内部に隙間なく嵌合するよう、治具６４の内径形状（テーパ６４ａ）に対応する外径形状に形成される。
【００４２】
仮組治具６４の底部中央にナット６４ｂが結合され、そのネジ穴に螺合するネジ溝が芯金の角軸部１４ａ（モータ４２などにチャッキングされる）の根本部に形成される。６０がカプラであり、開口部（差し込み部６０ａ）は、ホース１０ｂの端部（カフス部）内径と略同等の外径に設定される。６０ｂがエアコンプレッサに接続される配管用コネクタ、６２がカプラ６０の外周にホース１０ｂを締め付けるバンドである。なお、芯金１４の端部において、カプラ６０の先端（バルジ６０ｃを備えるくさび状）の当たりを逃がすための、環状の窪み６６が仮組治具６４の内径形状に対応する外径形状（テーパ６７）に形成される。
【００４３】
仮組治具６４は、初期状態において、芯金１４の端部に組み付けられ、第４工程（ｄ）において、生ホース１０ａの両端部に直管形状（カフス部の形状）を与える。第５工程（ｅ）の加硫処理後、第６工程（ｆ）において、蛇腹ホース１０ｂを芯金１４から抜き取るときは、角軸部１４ａに螺合するナット６４ｂを緩め、仮組治具６４を芯金１４の端部から外すと、芯金１４とホース１０ｂとの間に空隙（治具６４の抜けた跡）が形成される。この空隙にカプラ６０の開口部６０ａを挿入するのであり、後の処理は図７の場合と同じ要領で行われることになる。
【００４４】
このように、芯金１４の端部に着脱可能な仮組治具６４を備えるので、芯金１４からホース１０ｂを抜き取る場合、仮組治具６４を外すと生じる空隙により、芯金１４とホース１０ｂとの間へのカプラ６０の差し込みが容易となり、ホース１０ｂの内面を傷つけることもない。したがって、カプラ６０の差込代ｓ（図７、参照）に相当する端材幅を生ホース１０ａに予め設定しなくて良くなり、製品の原価（材料費）を低減できるという効果が得られる。
【００４５】
この例においては、カプラ６０の着脱に加えて、仮組治具６４の着脱が必要となる。このため、図９〜図１１においては、芯金１４にその端部１４ｂが蛇腹のくせ付け形状とカフスのくせ付け形状との境目から分割され、後述の変換手段を介して軸方向へ取り外し可能に結合される。端部１４ｂの外周に段付部７０が設けられ、その段付面を含む小径側がカフスのくせ付け形状となるのである。なお、段付部７０は２段に構成され、芯金中間の環状凸部５２（図６、参照）と同じく、ホース端部（カフス部）の内周に大径部（広口部）を与えられるようになっている。
【００４６】
端部１４ｂの分断面にその反対側の角軸部１４ａと同軸上に突出する円筒形の嵌合凸部７１が設けられ、その外周の所定位置に１対の係合突起７２が形成される。端部１４ｂとの分断面側（芯金本体１４ｃ）には、端部１４ｂの係合突起７２を含む嵌合凸部７１が挿入可能な鍵穴状の嵌合凹部７３が軸線上に形成され、所定の挿入状態において、これらを軸廻りに相対回転させると、係合突起７２の進入を受け入れる係止溝７４が嵌合凹部７３に設定される。
【００４７】
係合突起７２は、図１１のように円筒形の嵌合凸部７１の軸線（芯金１４の軸線）を中心とする扇形に形成され、その扇面に係止溝７４への係合動作に伴って係止溝７４との係合面間の面圧を次第に上昇させる（つまり、係止溝７４に係合突起７２を締め付ける）テーパ７５が形成される。テーパ７５は、摩耗しにくい別部品７６に成形され、これを係合突起７２に結合することにより、扇面に付与されるのである。また、芯金本体１４ｃにこれと別体の摩耗しにくいスリーブ７７が収装され、嵌合凹部７３および係止溝７４はスリーブ７７に設けられる。７８は芯金本体１４ｃにスリーブ７７を固定するピンである。
【００４８】
芯金端部１４ｂの内部に蓄圧室８０が形成され、角軸部１４ａの端面に開口する配管用コネクタ８１に通路８２を介して連通する一方、端部１４ｂの分断面（スリーブ７７の端面に対向する領域）に複数の通孔８３を介して開口する。なお、端部１４ｂにおける嵌合凸部７１および係合突起７２と、本体１４ｃにおける嵌合凹部７３および係止溝７４と、によりこれらの間で軸廻りの相対回転に基づき、両者の軸方向への相対変位を拘束する係合状態と、同じく相対変位を許容する非係合状態と、に変換可能な手段が構成される。また、配管用コネクタ８１に接続されるエアコンプレッサからの圧縮空気（高圧流体）は，通路８２を介して蓄圧室８０、さらに通孔８３および本体１４ｃとその端部１４ｂとの分断面間の隙間８５から芯金１４とホース１０ｂとの間に導かれる。
【００４９】
初期状態において、芯金１４にその端部１４ｂは組み付けられる。つまり、嵌合凹部７３に嵌合凸部７１を挿入し、これらの相対回転により、係合突起７２を係止溝７４へ進入させる。テーパ７５により、係合面間の面圧が上昇するため、端部１４ｂを係合状態に締め込むと、簡単に非係合状態へ変換しないようになり、本体１４ｃとその端部１４ｂとの間でこれらの分断面が互いに隙間なく密着する。第３工程（ｃ）において、この芯金１４の挿入する生ホース１０ａに対し、第４工程（ｄ）および第５工程（ｅ）の処理が順次に行われ、第６工程（ｆ）において、ホース間の分断（カット）後に蛇腹ホース１０ｂを抜き取るのである。
【００５０】
その場合、芯金本体１４ｃを固定（クランプ）し、係合突起７２と係止溝７４との非係合状態へ芯金端部１４ｂを回転させる。そして、バンド（図７、参照）により、端部１４ｂの外周にホース１０ｂを締め付ける。６２は端部１４ｂにバルジを形成する、断面略半円形の膨らみである。バンドの締め付け後は、図７の場合と同様の要領に基づき、エアコンプレッサの圧縮空気を芯金１４とホース１０ｂとの間に供給しながら、端部１４ｂを軸方向へ引っ張ると、ホース１０ｂが端部１４ｂと一緒に抜き取れるのである。その際、芯金１４とホース１０ｂとの間に導かれる圧縮空気により、ホース１０ｂは芯金１４の外形から剥離して浮き上がる具合に膨れるので、大きな抵抗を受けることなく、芯金本体１４ｃから容易に引き抜けるようになる。そして、ホース１０ｂは、バンドを緩めて端部１４ｂから抜き取られる。
【００５１】
なお、図１２は、第４工程（ｄ）における、芯金１４の挿入する生ホース１０ａを３本ロール機１６（図２〜図４、参照）に掛けて蛇腹ホースの形状にくせ付けする態様を表すものであり、２本のロール１６ｂ，１６ｃは、芯金１４の挿入するホース１０ａを下方から支持するよう芯金１４の両側にこれと平行に配置される。芯金１４の挿入するホース１０ａは、これらロール１６ｂ，１６ｃの中央上方から１本のロール１６ａに抑えられるのであり、３方向から押圧されながら、ロール１６ｂ，１６ｃの回転を受けて逆方向へ回転するようになる。
【００５２】
これによると、カプラ６０（図７および図８、参照）を用いて芯金１４とホース１０ｂとの間に差し込む必要がなくなり、端材幅の低減（つまり、材料費の低減）が有効に促進しつつ、蛇腹ホース１０ｂの端部（カフス部）の内径精度も高められる。また、図８の場合のように２種の治具（カプラ６０および仮組治具６４）を着脱するのに較べると、芯金１４にその端部１４ｂを着脱するのみで済むので、ホース１０ｂの抜き取りに要する手間の簡略化が得られる。芯金１４の端部１４ｂは、着脱が容易に行えるよう、角軸部１４ａにネジ穴８６が形成され、図示しない操作レバー（別途に用意される）が取付可能になっている。
【００５３】
この場合、何らかの回転トルクが作用すると、芯金１４とその端部１４ｂとの間に軸廻りの相対回転を生じ、端部１４ｂが勝手に外れてしまう可能性が考えられる。このため、図１３においては、両者の相対回転を拘束する係合状態と、同じく許容する非係合状態と、に変換可能な手段（ロック機構）が備えられる。ロック機構は、芯金１４に着脱可能な端部１４ｂの外径部（スリーブ７７端面に対向する部位）を軸方向へ延びる貫通穴８８と、貫通穴８８に摺動自在なピン８９と、ピン８９の先端部が係合可能なピン穴９０（スリーブ７７端面に形成される）と、からなり、貫通穴８８の一方（ピン８９の挿入側）の開口部が大径のネジ穴９１に形成され、これに螺合するネジ溝９２がピン８９の後端部（頭部）外周に形成される。
【００５４】
芯金１４とその端部１４ｂとの間で係止溝７４に係合突起７２が係合しきる所定の結合状態において、ピン穴９０と貫通穴８８は、同軸上に合致する位置関係に設定される。そして、貫通穴８８に挿入されるピン８９の頭部をネジ穴９１に螺合すると、ピン８９の先端部がこれと同軸上に合致するピン穴９０に進入する係合状態となり、本体１４ｃと端部１４ｂとの間において、これら軸廻りの相対回転が拘束される。ホース１０ｂを端部１４ｂと一緒に本体１４ｃから抜き取るときは、ネジ穴９１の螺合を緩める方向へピン８９を回すと、その先端部がピン穴９０から後退する非係合状態となり、端部１４ｂと本体１４ｃとの相対回転が許容されるのである。
【００５５】
図１４および図１５において、ロック機構（本体１４ｃとその端部１４ｂとの間において、これら軸廻りの相対回転を拘束する係合状態と、同じく許容する非係合状態と、に変換可能な手段）は、嵌合凹部７３と嵌合凸部７１との間で機能するように構成される。具体的には、嵌合凸部７３に１対の板バネ９３が１対の係止突起７２と重なる（オーバラップする）位置関係に配設される。板バネ９３は外径側へ山形に折り曲げられ、嵌合凸部７１の外周に形成の平坦面９４（取付面）に基端部９３ａで固定される。基端部９３ａの反対側は自由端９３ｂになり、山形の折曲部９３ｃが屈伸自在に構成される。
【００５６】
鍵穴状の嵌合凹部７３には、その小径部（係止突起７２の通過を許容する部分を大径部とする）の内周において、板バネ９３の係合凹部が所定位置に設定される。そして、板バネ９３は、係止溝７４に係止突起７２が進入すると、嵌合凹部７３の小径部に山形の折曲部が撓みながら乗り上げ、係合凹部に来ると弾性復帰して山形の折曲部が係止することになり、嵌合凸部７１と嵌合凹部７３との相対回転に規制力を及ぼすのである。この場合、図１３のロック機構と異なり、芯金１４とその端部１４ｂとの隙間から圧縮空気が貫通穴８８を介して外部へ漏れるのを防ぐシールが不要となる。
【００５７】
図１６および図１７は、図９〜図１１と同じ構想（芯金１４からその端部１４ｂをホース１０ｂと一緒に抜き取れるように構成する）に基づく変形例を表すものである。芯金１４は、カフスのくせ付け形状の中間において、軸と直交する平面で分割され、本体１４ｃの分断面に有底筒形の別部材９５が同軸上に結合（この場合、溶接）される。別部材９５は、摩耗しにくい材質で形成され、底部の外面中央に小径軸部９６が突設される。別部材９５の開口部（本体１４ｃの分断面と外径が同一の結合部）から底部側が嵌合凸部９５ａに形成され、この嵌合凸部９５ａに着脱可能な嵌合部材９７（芯金端部の構成部材）が備えられる。
【００５８】
嵌合部材９７は有底筒形に形成され、別部材９５の嵌合凸部９５ａへ組み付けやすく、筒形の内径が開口部から底部へ向けて次第に縮小するテーパ９７ａに設定される。別部材９５の嵌合凸部９５ａは、嵌合部材９７の内部に隙間なく嵌合するよう、嵌合部材９７の内径形状（テーパ９７ａ）に対応する外径形状９５ｂ（テーパ）に形成される。嵌合部材９７の底部中央に円形の貫通穴９７ｂが開口され、この貫通穴９７ｂに嵌合する円形軸９８が嵌合部材９７と別体の角軸部１４ａに形成される。円形軸９８の根本外周に係合溝９９が形成され、円形軸９８を貫通穴９７ｂに嵌合すると共に半割カラー１００の内径側を係合溝９９に挿入し、各カラー１００を嵌合部材９７の底部外面にボルト１０１を介して締め付けることにより、角軸部１４ａが嵌合部材９７に結合される。
【００５９】
角軸部１４ａの内部を軸方向へ延びて円形軸９８の端面中央に開口するネジ穴１０２が形成され、別部材９５の小径軸部９６の外周にネジ穴１０２に螺合するネジ溝が設けられる。そして、角軸部１４ａを嵌合部材９７と一体に回すことにより、ネジ穴１０２に小径軸部９６を螺合させると、嵌合部材９７が別部材９５の嵌合凸部９５ｂを内部の奥方へ受け入れながら互いのテーパが密に嵌合し、嵌合部材９７の外径形状（カフスのくせ付け形状）が本体１４ｃ端部の外径形状（カフスのくせ付け形状）と環状溝１０３を介して連なるようになる。
【００６０】
本体１４ｃの端部（別部材９５を含む）の内部に蓄圧室８０が形成され、小径軸部９６を貫通する通路１０４および角軸部１４ａのネジ穴１０２を介して角軸部１４ａの端面に開口する配管用コネクタ８１に連通する一方、別部材９５の内部を複数の通孔１０５を介して環状溝１０３に開口する。つまり、配管用コネクタ８１に接続されるエアコンプレッサからの圧縮空気（高圧流体）は，ネジ穴１０２および通路１０４を介して蓄圧室８０、さらに通孔１０５および環状溝１０３を介して芯金１４とホース１０ｂとの間に導かれる。１０６は円形軸９８と貫通穴９７ｂとの隙間を密封するシールである。
【００６１】
初期状態において、嵌合部材９７および角軸部１４ａは、本体１４ｃの別部材９５に組み付けられる。第３工程（ｃ）において、この芯金１４の挿入する生ホース１０ａに対し、第４工程（ｄ）および第５工程（ｅ）の処理が順次に行われ、第６工程（ｆ）において、ホース間の分断（カット）後に蛇腹ホース１０ｂを抜き取るのである。そのときは、角軸部１４ａを回すことにより、小径軸部９６とネジ穴１０２との螺合を解除する。角軸部１４ａと一体に回りながら、嵌合部材９７が別部材９５から後退する。そして、螺合の解除される位置において、バンド（図示せず）により、嵌合部材９７の外周にホース１０ｂを締め付けるのである。なお、嵌合部材９７とホース１０ｂとの密閉度を高めると共に、ホース１０ｂを嵌合部材９７に抜け止めするため、嵌合部材９７の外周にバルジを形成する、断面略半円形の膨らみを与えると良い。
【００６２】
バンドの締め付け後は、図７の場合と同様の要領に基づいて、エアコンプレッサの圧縮空気を芯金１４とホース１０ｂとの間に供給しながら、嵌合部材９７および角軸部１４ａを軸方向へ引っ張ると、ホース１０ｂがこれらと一緒に抜き取れるようになる。その際、芯金１４とホース１０ｂとの間に導かれる圧縮空気により、ホース１０ｂは芯金１４の外形から剥離して浮き上がる具合に膨れるので、大きな抵抗を受けることなく、本体１４ｃから容易に引き抜けるのである。そして、ホース１０ｂは、バンドを緩めて嵌合部材９７から抜き取られる。
【００６３】
これによると、カプラ６０（図７および図８、参照）を用いて芯金１４とホース１０ｂとの間に差し込む必要がなくなり、図９〜図１１の場合と同じく、端材幅の低減が有効に促進しつつ、蛇腹ホース１０ｂの端部（カフス部）の内径精度も高められる。また、図８の場合に較べると、芯金１４にその端部１４ｂを着脱するのみで済むので、ホース１０ｂの抜き取りに要する手間の簡略化が得られる。なお、図１６および図１７において、図示しないが、角軸部１４ａと小径軸部９６との螺合およびその解除が容易に行えるよう、別途に用意される操作レバー（図示せず）を角軸部１４ａに装着するためのネジ穴（図９，図１０、参照）が備えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施形態を表す製造工程の説明図である。
【図２】同じく３本ロール機の側面図である。
【図３】同じく３本ロール機の正面図である。
【図４】同じく包帯送りガイドの正面図である。
【図５】同じく多目的治具の構成図である。
【図６】同じく芯金およびロールの一部拡大図である。
【図７】同じくホースの抜き取りを説明する態様図である。
【図８】同じくホースの抜き取りを説明する態様図である。
【図９】同じくホースの抜き取りを説明する芯金の全体構成図である。
【図１０】同じくホースの抜き取りを説明する芯金の一部構成図である。
【図１１】同じくＢ断面図である。
【図１２】同じくホースの成形（くせ付け）工程を説明する態様図である。
【図１３】同じくロック機構を説明する構成図である。
【図１４】同じく芯金の一部構成図である。
【図１５】同じくＣ断面図である。
【図１６】同じくホースの抜き取りを説明する芯金の一部構成図である。
【図１７】同じくＣ矢視図である。
【図１８】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１０  生地
１０ａ  生ホース
１０ｂ  加硫処理後のホース
１１  円筒形の心棒
１２  回転治具
１４  芯金
１４ａ  角軸部
１４ｂ  芯金端部
１４ｃ  芯金本体
１５  クランプ装置
１６  ３本ロール機
４０  多目的治具
５２  環状凸部（環状突起）
６０  カプラ
６２  バンド（締め付け手段）
６４  仮組治具
７１  嵌合凸部
７２  係合突起
７３  嵌合凹部
７４  係合溝
７５  テーパ
８０  蓄圧室
８１  配管用コネクタ
８５  隙間
８９  ピン
９０  ピン穴
９１  ネジ穴
９３  板バネ
９５  別部材
９６  小径軸部
９７  嵌合部材
１０２  ネジ穴
１０３  環状溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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