(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリブタジエンゴム材で形成されるコアとアイオノマー樹脂材料で形成されるカバーとを有する使用済みのゴルフボールを再利用するに当たり、上記ゴルフボールを丸ごと粉砕し、０．５〜４ｍｍの篩にかけて、篩の目を通るポリブタジエンゴム材と、篩上に残るアイオノマー樹脂材料とを分離採集し、上記ポリブタジエンゴム材の粉末ゴムをコア全体の３０重量％を限度として、上記ポリブタジエンゴム材と同種のポリブタジエンゴムに配合して形成されるゴム製コアと、上記アイオノマー樹脂材料の粉末樹脂をカバー全体の１５重量％を限度として、上記アイオノマー樹脂材料と同種のアイオノマー樹脂に配合して形成される樹脂製カバーとを有することを特徴とするゴルフボール。
【請求項２】
目の大きさが異なる複数種類の篩を使用し、目の小さい方の篩上に残った粉砕物を、より目の大きい篩に再度かけることにより篩の目を通るコア材料と、篩上に残るカバー材料とを分離採集するようにした請求項１記載のゴルフボール。
【請求項３】
上記粉末ゴムがコア全体に占める配合割合が、１５〜３０重量％である請求項１又は２記載のゴルフボール。
【請求項４】
上記粉末樹脂がカバー全体に占める配合割合が、１０〜１５重量％である請求項１、２又は３記載のゴルフボール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、不要になったゴルフボールを粉砕し、使用材料毎選別採集する方法、及び採集した粉末材料を用いて製造したゴルフボールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、異なる料材のコアとカバーによって構成された、使用済みゴルフボール、或いは製造工程において発生したゴルフボールの不良品は、粉砕し焼却した後、埋め立て処理がなされていた。
今日使用されているゴルフボールの大部分は、中心部を硬質ゴムの球状コアが占め、その外側を樹脂カバーで被覆したソリッドタイプであるが、この種のゴルフボールはコアからカバーを分離することが困難なため、材料別に再利用されることはなく、上に述べたようにゴルフボールを丸ごと粉砕焼却し、埋め立てられていたのである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
埋め立てに先立ち行われる、特に焼却に関してコア部分、カバー部分共にハイカロリー材料が使用されているため、焼却炉の傷みが激しく、従ってコストの問題が大きい上、燃焼時並びに燃焼による灰の埋め立て後の環境に与える影響を無視することができなかった。
本発明は、このような問題点に鑑みなされたもので、使用済みゴルフボール、製造工程において発生したゴルフボールの不良品などの不要ゴルフボールを粉砕し、材料毎に選別し回収する方法、及び回収した粉末材料を用いて製造したゴルフボールを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ポリブタジエンゴム材で形成されるコアとアイオノマー樹脂材料で形成されるカバーとを有する使用済みのゴルフボールを再利用するに当たり、上記ゴルフボールを丸ごと粉砕し、０．５〜４ｍｍの篩にかけて、篩の目を通るポリブタジエンゴム材と、篩上に残るアイオノマー樹脂材料とを分離採集し、上記ポリブタジエンゴム材の粉末ゴムをコア全体の３０重量％を限度として、上記ポリブタジエンゴム材と同種のポリブタジエンゴムに配合して形成されるゴム製コアと、上記アイオノマー樹脂材料の粉末樹脂をカバー全体の１５重量％を限度として、上記アイオノマー樹脂材料と同種のアイオノマー樹脂に配合して形成される樹脂製カバーとを有することを特徴とするゴルフボールを提供する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
発明者がゴルフボールを、普通に市販されている粉砕機、例えば森田精機工業（株）製プラスチック粉砕機ＪＣ−５型、にソリッドゴルフボールを丸ごとかけ、粉砕結果を詳細に調べてみると、ゴム質のコア部分は、ほぼ１ｍｍ以下の微細な粒子に粉砕され、一方樹脂カバーの部分は粉砕された粒子が比較的大きいことがわかった。そして両者が混在する中間の大きさの粉砕物を、所定の目の大きさを有する篩にかけることによって、完全な材料別選別採集が可能であることがわかった。材料別選別が達成されると再利用が可能となる訳である。
【０００６】
本発明において使用する篩は、目の大きさが０．５〜４ｍｍが適当である。
また目の大きさが上記数値範囲内にある複数種類の篩を使用することが好ましい。その理由は、ソリッドゴルフボールを丸ごと粉砕すると、上に述べたように、硬質ゴム製のコアは、樹脂カバーより小粒子となる。そのため大きい方の目の篩は勿論、小さい方の目の篩を大部分が通過し、一方樹脂カバーは、比較的大きい粒子となり、そのため大きい方の目の篩上に残留する。そして小さい方の目の篩上には、少量のコア粒子と比較的多量のカバー粒子が残る傾向があり、この篩よりもやや目が大きい篩に再度かけることによって、その目を通るコア粒子と、篩上に残るカバー粒子とに完全に分離することができるのである。従って、ゴルフボールに対する使用材料の性質を予め調べた上で、所定の大きさ以下にボールを粉砕すれば、目の大きさが１種類の篩を使用してもコア粒子とカバー粒子とを完全に選別することができる。しかし、目の大きさが異なる複数種類の篩を使用した場合、上に述べたように、より容易に、且つ正確に選別することができる。
【０００７】
このようにして選別採集したコア粉末およびカバー粉末は、類似の材料を使用した類似構造のゴルフボールを製造するに際し、オリジナル材料に所定量配合することによって、性能を犠牲にすることなく、コスト面で有利なゴルフボールを得ることが出来る。
【０００８】
即ち、コアの部分については、類似のオリジナルゴムに対しコア全体の３０％（オリジナルゴム７０％）を限度として粉末ゴムを配合し形成し形成することができる。３０％を越えると練りの作業性が悪化することがその理由である。
一方カバー部分については、類似のオリジナル樹脂に対しカバー全体の１５％を限度として粉末樹脂を配合し形成することができる。１５％を越えると製品に不所望な着色、または変色が生じることがあり好ましくない。
【０００９】
【実施例】
以下図面に基づき説明する。
図１は本発明を実施するに好適な粉砕、選別装置の側面図、図２はゴルフボールの断面図である。
図１において粉砕装置１は移送手段（チューブ）２によって選別装置３へ連なる。粉砕装置１は、ゴルフボールａを投入するための投入部４、粉砕手段５（ローター）および粉砕物受け６が縦方向に連なり、粉砕装置の投入部４に使用済みゴルフボールなど不要ゴルフボールが所定量供給される。供給されたゴルフボールａは粉砕手段５によって丸ごと粉砕され、設定された粒子の大きさ、例えば直径５ｍｍ以下に設定された場合、最大粒子径が５ｍｍ以下と細かくなったところで、粉砕物は移送手段２を通り逐次、または同時に選別装置３へ送られる。
【００１０】
選別装置３は粉砕物受け７、と篩部８および集積部９、１０が縦方向に連なり、粉砕物受け７内へ送られてきた粉砕物は篩部８において篩にかけられ、篩の目を通った微細なコアｂの粒子は真下に配置された集積部９内に、一方篩上に残った比較的大きいカバーｃの粒子は側方の経路を通り、別の集積部１０内に、集積される。
【００１１】
しかし通常、ソリッドタイプのゴルフボールついては、非常に硬いコアがあれば柔らかいコアもあり、カバーについても同様である。そのため篩の目の大きさは、使用材料の硬さなど物性の違いによって決める必要があるが、その点複数種類の目の大きさ、例えば直径約３ｍｍのものと、直径約１ｍｍのものを使用する場合能率よく、且つ正確に本発明の目的をを達成することができる。
【００１２】
即ち５ｍｍ以下の粒径に粉砕されたゴルフボールは、実際にはゴム製コアの部分は殆ど粒径１ｍｍ以下に粉砕され、これに対して樹脂製カバーの部分は粒径１ｍｍ以上、多くは３ｍｍ以上の大きさにに粉砕される。そのため直径３ｍｍの目の篩上にはカバー粒子だけが残り、コア粒子は総て３ｍｍの目を通過する。そして１ｍｍの目の篩に対しては、コア粒子のみ大部分が通過し一部が残る。またカバー粒子は３ｍｍの篩を通過したカバー粒子が残る。
【００１３】
１ｍｍ篩に残った上記コア、カバー混合粒子は、目の大きさが１〜３ｍｍ範囲内の篩を適宜選択することによって、より好ましくは１．２〜２．８ｍｍ目から選択した篩にかけることのよって、コア粒子とカバー粒子を完全に選別することができる。
なお篩の目の形状について、図１に示す選別装置３使用のものは円形である。しかし円形に限らず、正方形の升目等、多角形の目の形状の篩を使用することができることは勿論である。この場合目の大きさについては、円形の目の場合の直径を辺の長さと読み替えるものとする。
【００１４】
発明者が行った選別採集実験について以下に述べる。
実験に当たって２ピースソリッドゴルフボールａを２００個準備した。これらボールは、１．４−シス−ポリブタジエンを基材ゴムとする半径１９．３５ｍｍのコアｂと、アイオノマー樹脂製で厚みが２ｍｍのカバーｃよりなる。
【００１５】
図１を参照し、ボール粉砕に当たり、粉砕装置１を粉末粒子径が５ｍｍ以下となるように調整した。そして選別装置３の篩部８には、目の直径が５ｍｍ、３ｍｍ および１ｍｍと３種類の篩を使用した。集積部９には、各篩を通過したコア粉末粒子を集積し、集積部１０には篩上にカバー粉末粒子を集積した。
【００１６】
選別採集結果は表１に示す通りである。
表１
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【００１７】
即ち、目の径５ｍｍの第１篩に対しては、粉砕装置調整によって当然ことながら、コア粉末粒子、カバー粉末粒子共に総てが通過し、篩上の残留は０であった。
目の直径３ｍｍの第２篩については、コア粉末は総てが通過し、カバー粉末粒子のみ１２５０ｇ残留した。
目の直径１ｍｍの第３篩については、コア粉末粒子が７１００ｇ通過し、カバー粉末粒子の通過は０であった。そしてこの篩上には、１５ｇのコア粉末と５８０ｇのカバー粉末粒子が残留した。
【００１８】
第３篩上のコアとカバーの混合粉末粒子を１．２〜２．８ｍｍ範囲の直径の篩を用い種々選別実験を行った結果、１．２ｍｍの目の篩を用いることによって、上記１５ｇのコア粉末粒子と５８０ｇのカバー粉末粒子を完全に分離することができた。
【００１９】
以上述べた粉砕により材料選別に使用したのゴルフボールａ（２００個）のコアｂ配合剤、並びにカバーｃ材料の詳細は表２に示す通りである。
表２
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表２において、１．４−シス−ポリブタジエンとしては、ＪＳＲ社製ＢＲ０１を使用し、またハイミラン１７０６は、三井デュポンポリケミカル社製エチレン-メタクリル酸コポリマーのナトリウムイオン中和タイプアイオノマー樹脂である。
【００２０】
上記粉砕により材料選別を行ったゴルフボールと同じコアの配合、並びにカバー材料と同じ材料、即ち表２に示す配合内容のオリジナル材料に対し、粉末材料を所定量配合した３種類のゴルフボール実施例（実施例１、２及び３）と、オリジナル材料のみを使用した比較例１との間で、材料の練り作業性、及びボールの外径、重量、硬度を測定し、これら測定結果を表３に示している。そして同様に、上記実施例１、２及び３と比較例１の間でドライバー（１番ウッド）を用い、ロボットによる飛行性能、及び耐久性を測定し、これら測定結果を表４に示している。なお、このロボットによる実打テストは、各実施例、比較例共それぞれ供試ボール１０個の平均値として示している。
【００２１】
表３
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表３においてボールの硬度とは、ゴルフボールを平板上において１００ｋｇの圧力を加え、それによって生じた変形量である。
【００２２】
表４
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表４においてＨＳ４５とは、上記ドライバーのヘッドスピードが４５ｍ／ｓを意味し、ＨＳ３５も同様に３５ｍ／ｓを意味する。
また表４において割れ開始とは、１０個の各供試ボールに対しドライバーによってヘッドスピード４５ｍ／ｓで実打を繰り返し、そのうち最も早く割れが生じるに至ったボールへの打撃回数を示し、また割れ平均とは、各供試ボール１０個の割れ開始に至った実打回数の平均値である。
【００２３】
【発明の効果】
使用済みゴルフボール、および製造工程において発生するゴルフボールの不良品等、以上詳述したように、本発明による材料選別方法を用いることによって、混用できない異種材料を完全に、且つ容易に選別採集することができる。
【００２４】
そしてコアおよびカバーに使用された異種材料の選別採集粉末は、類似の各オリジナル材料に所定量配合して使用する限り、その場合懸念される製造工程における練り作業性、および飛行性能、耐久性は、表３及び表４に示す通り通常のオリジナル材料品と比較して全く遜色ないゴルフボールを得ることができるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】ゴルフボールの粉砕、選別装置の側面図。
【図２】ゴルフボールの断面図。
【符号の説明】
１  粉砕装置
２  移送手段
３  選別装置
４  ゴルフボール投入部
８  篩部
９、１０  集積部
ａ  ゴルフボール
ｂ  コア
ｃ  カバー
【図１】
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【図２】
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