(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン樹脂と発泡性物質とを含有する発泡性熱可塑性樹脂材料を押出機内で可塑化して、可塑化された発泡性熱可塑性樹脂材料を該押出機に連結されたダイスからシート状に押出しながら発泡させ、押出されたシート状物を下記式により算出されるドロー比（ＤＲ）が１．７以上となるように引き落とすことにより得られる発泡シートであって、前記ポリオレフィン樹脂の線膨張率α（／℃）と、前記発泡シートの線膨張率αｒ（／℃）と、が下記式（１）を満たすことを特徴とする発泡シート。
ドロー比：ＤＲ＝Ｔｉ／Ｔｒ
Ｔｉ＝Ｘ・ｔ・ＳＲ
[式中、Ｔｒは最終的に得られる発泡シートの厚み（ｍｍ）であり、Ｔｉはダイスから吐出された直後の発泡シートの仮想厚み（ｍｍ）であり、Ｘは発泡倍率であり、ｔはダイスリップの開度（ｍｍ）であり、ＳＲは使用したオレフィン樹脂のスウェル比である。]
0004485079.tif 000003
【請求項２】
少なくとも一組の互いに直交する厚み方向の二つの断面に存在する気泡が下式（２）を満たすことを特徴とする請求項１に記載の発泡シート。
７≧Ｌｍａｘ／Ｌｍｉｎ≧４．５・・・・（２）
［式中、ＬｍａｘおよびＬｍｉｎはそれぞれ、前記発泡シートを互いに直交する厚み方向の二つの断面（Ａ断面、Ｂ断面）に存在する気泡から断面（Ａ断面、Ｂ断面）毎に無作為に１０個の気泡を抽出し、抽出したそれぞれの気泡について、シート厚み方向（Ｘ方向）の径およびシート表面に対する平行方向（Ｙ方向）の径をそれぞれ測定し、さらに当該径の平均値を方向（Ｘ方向、Ｙ方向）毎にそれぞれ求めて得た合計４個の平均値（Ａ又はＢ断面におけるＸ又はＹ方向の径の平均値）のうちの最大値および最小値である。］
【請求項３】
請求項１又は２に記載の発泡シートの製造方法であって、
ポリオレフィン樹脂と発泡剤とを含有する発泡性熱可塑性樹脂材料を押出機内で可塑化する工程と、
可塑化した発泡性熱可塑性樹脂材料を該押出機に連結されたダイスからシート状に押出しながら発泡させる工程と、
押出されたシート状物を、下記式により算出されるドロー比（ＤＲ）が１．７以上となるように引き落とす工程と、
を有することを特徴とする発泡シートの製造方法。
ドロー比：ＤＲ＝Ｔｉ／Ｔｒ
Ｔｉ＝Ｘ・ｔ・ＳＲ
[式中、Ｔｒは最終的に得られる発泡シートの厚み（ｍｍ）であり、Ｔｉはダイスから吐出された直後の発泡シートの仮想厚み（ｍｍ）であり、Ｘは発泡倍率であり、ｔはダイスリップの開度（ｍｍ）であり、ＳＲは使用したオレフィン樹脂のスウェル比である。]
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、温度変化に伴う寸法変化の小さい発泡シートなどに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、発泡シートは、数多く知られており、例えば、発泡性樹脂材料を成形用のダイスからシート状に押し出すと同時に発泡させる方法や、発泡性樹脂材料を成形用のダイスからシート状に押し出し、押し出されたシートを更に加熱することにより発泡させる方法により製造したものが知られている。これら従来の発泡シートは、いずれも極めて大きな線膨張率を有するものであって、温度変化に伴う寸法変化が大きいために、高い寸法安定性が要求される用途には不向きであった。例えば、従来の発泡シートを芯材（畳床）に用いた薄畳を家屋の床に敷いた場合、気温上昇に伴い発泡シートがあらゆる方向に伸長し、その結果、畳が伸び、隣接する畳同士が突き合って畳の端部が浮き上がる現象が発生していた。また、従来の発泡シートと金属板との積層体においては、温度変化に伴う寸法変化は金属板よりも発泡シートの方が大きいため、金属板と発泡シートとが剥離しやすい、または積層体が反りやすいという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、温度変化に伴う寸法変化が小さく、例えば上記のような用途に使用して上記のような問題を生じない発泡シートを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を行い、下記の通りの発明に至った。
本発明の第一の態様は、熱可塑性樹脂材料からなる発泡シートであり、該熱可塑性樹脂材料の線膨張率α（／℃）と該発泡シートの線膨張率αf（／℃）とが下式（１）を満たすことを特徴とする発泡シートである。
｜αf／α｜≦１／２          （１）
かかる構成の熱可塑性樹脂材料からなる発泡シートは、該発泡シートの材料である未発泡未延伸状態の熱可塑性樹脂材料よりも大幅に低減された線膨張率を有するため、温度変化に伴う寸法変化が小さく、そのため、高い寸法安定性が求められる用途に好適に使用することができる。
【０００５】
さらに本発明者らは、発泡シートにおいて、その線膨張率が発泡シート中の特定の場所に存在する気泡の特定な形状と密接な関係にあることを見出し、本発明の第二の態様に至った。即ち、本発明の第二の態様は、熱可塑性樹脂材料からなり、少なくとも一組の互いに直交する厚み方向の二つの断面に存在する気泡について下式（２）を満たすことを特徴とする発泡シートである。
Ｌmax／Ｌmin≧４．５          （２）
［式中、ＬmaxおよびＬminはそれぞれ、前記発泡シートの互いに直交する厚み方向の二つの断面（Ａ断面、Ｂ断面）に存在する気泡から各断面（Ａ断面、Ｂ断面）毎に無作為に１０個の気泡を抽出し、抽出したそれぞれの気泡について、シート厚み方向（Ｘ方向）の径およびシート表面に対する平行方向（Ｙ方向）の径をそれぞれ測定し、さらに当該径の平均値を各方向（Ｘ方向、Ｙ方向）毎にそれぞれ求めて得た合計４個の平均値（Ａ又はＢ断面におけるＸ又はＹ方向の径の平均値）のうちの最大値および最小値である。］
かかる構成の熱可塑性樹脂材料からなる発泡シートは、当該発泡シートの材料である未発泡未延伸状態の熱可塑性樹脂材料よりも大幅に低減された線膨張率を有するため、温度変化に伴う寸法変化が著しく小さく、そのため、高い寸法安定性が求められる用途に好適に使用することができる。
【０００６】
また本発明は、特に好ましい上記特定の気泡構造を有する発泡シートも提供する。当該発泡シートは、押出機内で可塑化された発泡性熱可塑性樹脂材料を該押出機に連結されたダイスからシート状に押し出しながら発泡させ、押し出されたシート状物を１．７以上のドロー比で引き落とすことによって得られることを特徴とする。
かかる構成の熱可塑性樹脂材料からなる発泡シートは、該発泡シートの材料である未発泡未延伸状態の熱可塑性樹脂材料よりも大幅に低減された線膨張率を有するため、温度変化に伴う寸法変化が特に著しく小さく、そのため、高い寸法安定性が求められる用途に好適に使用することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の第一の態様は、熱可塑性樹脂材料からなる発泡シートであり、該熱可塑性樹脂材料の線膨張率α（／℃）と該発泡シートの線膨張率αf（／℃）とが下式（１）を満たすことを特徴とする発泡シートである。
｜αf／α｜≦１／２          （１）
【０００８】
上記発泡シートは、該発泡シートの材料である未発泡未延伸状態の熱可塑性樹脂材料の線膨張率の１／２以下の線膨張率をもつことに特徴がある。上記式（１）は、発泡シートの表面に対する平行方向（厚さ方向に対して垂直の方向）において満たされていればよい。｜αf／α｜の値は、好ましくは１／３以下である。また、｜αf／α｜の値は０よりも大きいが、本発明の目的に照らせば、できる限り小さいことが好ましい。
かかる構成の本発明の発泡シートは、線膨張率が小さく、そのため、温度変化に伴う寸法変化の小さいことが求められる用途に好適に使用することができる。
【０００９】
本発明の第二の態様にかかる発泡シートは、熱可塑性樹脂材料からなり、少なくとも一組の互いに直交する厚み方向の二つの断面に存在する気泡について下式（２）を満たすことを特徴とする。
Ｌmax／Ｌmin≧４．５          （２）
（式中、ＬmaxおよびＬminはそれぞれ、前記発泡シートの互いに直交する厚み方向の二つの断面（Ａ断面、Ｂ断面）に存在する気泡から各断面（Ａ断面、Ｂ断面）毎に無作為に１０個の気泡を抽出し、抽出したそれぞれの気泡について、シート厚み方向（Ｘ方向）の径およびシート表面に対する平行方向（Ｙ方向）の径をそれぞれ測定し、さらに当該径の平均値を各方向（Ｘ方向、Ｙ方向）毎にそれぞれ求めて得た合計４個の平均値（Ａ又はＢ断面におけるＸ又はＹ方向の径の平均値）のうちの最大値および最小値である。）
比（Ｌmax／Ｌmin）の値は、好ましくは４．５以上であり、より好ましくは５．０以上であり、特に好ましくは５．５以上である。
比（Ｌmax／Ｌmin）が大きくなるにつれて、発泡シートの線膨張率が低下する傾向があり、前記比の上限は特に制限されるものではないが、通常は、この比の値が約７を超えると、線膨張率の低減効果はほぼ一定となる。従って、前記比は、通常は７以下に設定される。
【００１０】
かかる構成の本発明の第二の態様に係る発泡シートは、線膨張率が小さく、そのため、温度変化に伴う寸法変化が小さいことが求められる用途に好適に使用することができる。
【００１１】
本発明の発泡シートは、熱可塑性樹脂材料で構成され、かかる熱可塑性樹脂材料は、少なくとも一種類の熱可塑性樹脂からなる。前記熱可塑性樹脂材料を構成する熱可塑性樹脂の種類は、発泡体を形成し得るものであれば特に制限はなく、例えば、低、中、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂などを用いることができる。リサイクルが容易であることから、無架橋熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂は、単独重合体であっても共重合体であってもよい。また、二種類以上の熱可塑性樹脂を併用する場合、各樹脂の配合比率に特に制限はなく、また、共重合体にあっては、モノマー組成比に特に制限はない。
【００１２】
本発明の発泡シートは、その製造時の発泡性および発泡シートの性能が損なわれない限り、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、防滑剤、滑剤などの添加剤を含有してもよい。かかる添加剤の含有量は、例えば、発泡シートの２０重量％以下である。また、タルク、マイカ、ガラス繊維、木質繊維などの充填剤を含有してもよい。かかる充填剤の含有量は、例えば、発泡シートの２０重量％以下である。より低い線膨張率を達成するために特に有効な充填剤としては、例えば、ガラス繊維、木質繊維などの繊維状充填剤などを挙げることができる。
【００１３】
本発明の発泡シートは、その形状に関して特に限定されず、典型的なシート状のみならず、例えばチューブ状であってもよい。発泡シートの厚みには、必ずしも臨界的な制限はないが、通常は０．５ｍｍ以上であり、好ましくは０．８ｍｍ以上である。発泡シートが０．５ｍｍよりも薄いと、気泡が潰れ易い傾向にある。
本発明の発泡シートは、その発泡倍率に関して特に制限されない。
【００１４】
本発明の発泡シートは、発泡性熱可塑性樹脂材料を用いて、常圧加熱法、押出発泡法、加圧発泡法、射出発泡法などの公知の方法を応用して製造することができるが、例えば、発泡性熱可塑性樹脂材料を用いて一般的な方法で得られた熱可塑性樹脂材料からなる発泡シートのシート表面温度を約１６０℃程度に加熱して、約３倍程度以上に延伸することにより製造することができる。尚、製造中のシート表面温度は、発泡シート内の気泡が破泡しないような温度範囲に保持することが重要である。
また、本発明の発泡シートは、押出発泡法による発泡シートの製造において、押出機に連結されたダイスからシート状に排出された発泡性熱可塑性樹脂材料の引取り速度を、ダイスにおける樹脂吐出速度よりも速くする方法により製造することもできる。当該製造方法は、公知の延伸法に比べて短い生産ラインで実施することができるのでより好ましい。また、特に好ましい特定の気泡構造を有する発泡シートを製造する場合には、ドロー比（ＤＲ）は１．７以上であることが必要であるが、より好ましくは１．９以上である。ここでのドロー比は下式（３）により算出される。式中、Ｔｒは最終的に得られる発泡シートの厚み（ｍｍ）、Ｔｉはダイスから吐出された直後の発泡シートの仮想厚み（ｍｍ）、Ｘは発泡倍率、ｔはダイスリップ開度（ｍｍ）、ＳＲは使用する発泡性熱可塑性樹脂材料のスウェル比である。
ＤＲ＝Ｔｉ／Ｔｒ          （３）
Ｔｉ＝Ｘ・ｔ・ＳＲ
【００１５】
発泡性熱可塑性樹脂材料は、熱可塑性樹脂に発泡性物質、および必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、防滑剤、滑剤、充填剤などの添加剤を、例えば、押出機などの混合機を用いて配合して調製される。充填剤としては、タルク、マイカ、ガラス繊維、木質繊維などを挙げることができる。発泡性物質としては、物理的発泡剤および化学的発泡剤が適用可能である。物理的発泡剤としては、例えば、水、炭酸ガス、炭化水素類、フロン類などが挙げられる。化学的発泡剤としては、例えば、重曹などの無機系発泡剤およびアゾジカルボン酸アミドなどの有機系発泡剤が挙げられる。また、発泡性物質は、複数の発泡剤の組み合せてであってもよいし、物理的発泡剤と化学的発泡剤の併用であってもよい。また、発泡性物質は、酸化亜鉛などの発泡助剤と前記の発泡剤との併用であってもよい。さらに、これらの発泡性物質のいずれかが樹脂などのマトリックスに高濃度（例えば、３０重量％）に配合されてなるマスターバッチと称される組成物などであってもよい。
【００１６】
本発明の発泡シートは、該発泡シートの材料である未発泡未延伸の熱可塑性樹脂材料よりも大幅に低減された線膨張率を有するため、温度変化に伴う寸法変化が少ない。このため、当該発泡シートを、畳床、各種建材、自動車の天井材及びや各種自動車部品などの素材として使用することにより、温度変化に伴う寸法変化が小さい構造材を得ることができる。このような構造材は、本発明の発泡シートのみで構成されてもよいし、意匠性、剛性など所望の機能・性能を備えるために、本発明の発泡シートとそれに貼合した他の素材とから構成されていてもよい。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、温度変化による寸法変化が小さく、そのために金属、木材などの他の構造材と組合せても上述のような問題の発生しない発泡シートが提供される。このような本発明の発泡シートは、温度に対する優れた寸法安定性が要求される用途などに好適である。
【００１８】
本発明を下記の実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
【００１９】
はじめに、以下の実施例および比較例における物性の測定方法および効果の評価方法を説明する。
（１）発泡シートの発泡倍率および厚み
熱可塑性樹脂材料からなる発泡シートの発泡倍率は、該発泡シート、およびこれと同じ熱可塑性樹脂材料からなる未発泡シートがそれぞれ５０ｍｍ幅×５０ｍｍ長さに裁断され、水中置換法によりそれぞれの比重が求められ、その結果を用いて次式にて算出された。
発泡倍率＝（未発泡シートの比重）／（発泡シートの比重）
また、発泡シートの厚みは、ノギスにて測定された。
（２）ドロー比（ＤＲ）
下式（３）に従って算出された。ここで、Ｔｒは発泡シートの厚み（ｍｍ）、Ｔｉはダイス直後の発泡シートの厚み（ｍｍ）、Ｘは発泡倍率、ｔはダイスリップ開度（ｍｍ）、ＳＲは使用した熱可塑性樹脂材料のスウェル比である。
ＤＲ＝Ｔｉ／Ｔｒ          （３）
Ｔｉ＝Ｘ・ｔ・ＳＲ
【００２０】
（３）気泡形状
発泡シートが互いに直交する二つの厚み方向に切断され、それぞれの断面（Ａ断面、Ｂ断面）を顕微鏡にて２００倍に拡大され写真撮影された。この写真より、それぞれの断面について、発泡シートの表面から全シート厚みの１０％を超える内部に存在する気泡から各断面（Ａ断面、Ｂ断面）毎に無作為に１０個の気泡が抽出され、抽出されたそれぞれの気泡について、シート厚み方向（Ｘ方向）およびシート表面に対する平行方向（Ｙ方向）の径がそれぞれ測定され、さらに当該径の平均値が各方向（Ｘ方向、Ｙ方向）毎にそれぞれ求められた。こうして得られた４個の平均値（Ａ断面におけるＸ方向の平均気泡径、Ａ断面におけるＹ方向の平均気泡径、Ｂ断面におけるＸ方向の平均気泡径、Ｂ断面におけるＹ方向の平均気泡径）のうちの最大値をＬmax、最小値をＬminとして、Ｌminに対するＬmaxの比（Ｌmax／Ｌmin）が求められ、当該比が気泡形状の指標とされた。
【００２１】
（４）線膨張率
発泡シートが、長さ２５０ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断され、この切断試料の表面に長さ方向に２４０ｍｍ間隔で標線（直線）が描かれた。この切断試料が２３℃から５３℃になるまで加熱され、次いで２３℃になるまで冷却された。当該操作中において、５３℃および加熱・冷却後の２３℃での前記標線の間隔がそれぞれ測定された。その標線の間隔の測定値を用い、前記発泡シートの線膨張率が次式により算出された。
線膨張率（／℃）＝｛（Ｌ53−Ｌ23）／Ｌ23｝／（５３−２３）
Ｌ23：２３℃での標線の間隔
Ｌ53：５３℃での標線の間隔
【００２２】
（５）畳の浮き上り評価
二枚の畳がその長さ方向に突き合され、長さが前記二枚の畳の合計長さよりも２ｍｍ短い固定用木製治具に固定された。固定治具とそれに固定された二枚の畳が、２５℃（固定時の温度）から５０℃まで昇温され、その温度で保持された。１時間経過後に畳の状態が観察された。評価基準は以下のとおりである。
×：浮き上りが認められた。
○：浮き上りが認められなかった。
【００２３】
実施例１
ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂との混合物１００重量部（ポリプロピレン樹脂／ポリエチレン樹脂（重量比）＝８５／１５；スウェル比ＳＲ＝３．５；線膨張率（／℃）＝１０×１０-5）に発泡剤を含有するマスターバッチ２．６重量部(マスターバッチとして)を配合してなる樹脂組成物を、下記条件下の押出発泡法により加工して発泡シートを得た。上記発泡剤としては、重曹／アゾジカルボン酸アミド／酸化亜鉛＝９／０．５／０．５重量％である複合発泡剤の３０重量％マスターバッチ（マトリックス：ポリエチレン樹脂）を使用した。
押出発泡条件
押出機：１２０ｍｍΦ押出機
スクリュー回転数：１７ｒｐｍ
シリンダー温度：２００℃
ダイス幅：１５００ｍｍ
ダイスリップ開度：０．３ｍｍ
ダイス温度：１９０℃
シート引取速度：３．２ｍ／ｍｉｎ
発泡シートの発泡倍率は２．０倍、厚みは１．１ｍｍであった。また、前記式（３）により求めたドロー比（ＤＲ）は１．９であった。また、気泡形状を表すＬmax／Ｌmin比は６．４であった。発泡シートの線膨張率（αf）は、押出方向（ＭＤ）については３．４×１０-5（／℃）、押出方向に対し垂直方向（ＴＤ）については４．７×１０-5（／℃）であった。これにより｜αf／α｜を求めたところ、ＭＤについては０．３４、ＴＤについては０．４７であった。以上の結果を表１に示す。
この発泡シートを用いて薄畳を作製した。１８２０ｍｍ幅、９１０ｍｍ長さ、７ｍｍ厚みのＴ級インシュレーションボードの両面に前記発泡シートから切り出した、１８２０ｍｍ幅、９１０ｍｍ長さの２枚の発泡シートを縫着し一体化して畳床を作製し、この畳床に畳表を張って全体厚み１５ｍｍの薄畳を得た。この畳２枚を用いて、浮き上り現象の発生の有無を観察したところ、浮き上り現象は認められなかった。その評価結果を表１に示す。
【００２４】
実施例２
３．８重量部の発泡剤を使用した以外は実施例１と同様にして、発泡シートを作製した。この発泡シートの発泡倍率は２．８倍、厚みは１．４ｍｍであった。また前記式（３）によるドロー比（ＤＲ）は２．１であった。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
さらにまた、この発泡シートを用いて、実施例１と同様に薄畳を作製した。その評価結果を表１に示す。
【００２５】
比較例１
ポリプロピレン樹脂と１−ブテン／エチレン共重合体との混合物１００重量部（ポリプロピレン樹脂／１−ブテン／エチレン共重合体（重量比）＝８５／１５；スウェル比（ＳＲ）＝１．９；線膨張率（／℃）＝１０×１０-5）に発泡剤を含有するマスターバッチ３．２重量部（マスターバッチとして）を配合してなる樹脂組成物を、下記条件下の押出発泡法により加工して発泡シートを得た。上記発泡剤としては、重曹／アゾジカルボン酸アミド／酸化亜鉛＝９／０．５／０．５重量％である複合発泡剤の３０重量％マスターバッチ（マトリックス：ポリエチレン樹脂）を使用した。
押出発泡条件
押出機：１２０ｍｍΦ押出機
スクリュー回転数：３０ｒｐｍ
シリンダー温度：１７０℃
ダイス幅：１５００ｍｍ
ダイスリップ開度：０．５ｍｍ
ダイス温度：１７０℃
シート引取速度：２．２ｍ／ｍｉｎ
得られた発泡シートの発泡倍率は２．７倍、厚みは２．９ｍｍであった。また前記式（３）によるドロー比（ＤＲ）は０．８であった。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
この発泡シートを用いた以外は実施例1と同様にして薄畳を作製した。評価結果を表１に示す。
【００２６】
比較例２
１．５重量部の発泡剤を用い、押出発泡条件の一部を下記のとおりに変更した以外は比較例１と同様にして発泡シートを作製した。
押出発泡条件
スクリュー回転数：２９ｒｐｍ
ダイスリップ開度：０．６ｍｍ
シート引取速度：３．０ｍ／ｍｉｎ
得られた発泡シートの発泡倍率は１．２倍、厚みは１．２ｍｍであった。また前記式（３）によるドロー比（ＤＲ）は１．１であった。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
この発泡シートを用いた以外は実施例1と同様にして薄畳を作製した。評価結果を表１に示す。
【００２７】
比較例３
１．６重量部の発泡剤を用い、押出発泡条件の一部を下記のとおりに変更した以外は比較例１と同様にして発泡シートを作製した。
押出発泡条件
スクリュー回転数：２５ｒｐｍ
ダイスリップ開度：０．５ｍｍ
シート引取速度：３．２ｍ／ｍｉｎ
得られた発泡シートの発泡倍率は１．６倍、厚みは１．１ｍｍであった。また前記式（３）によるドロー比（ＤＲ）は１．４であった。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。
この発泡シートを用いた以外は実施例1と同様にして薄畳を作製した。評価結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
0004485079.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の発泡シートの表面および部分断面を示した図である。
【符号の説明】
１、１’  発泡シートの厚み方向の断面（Ａ断面）
２、２’  発泡シートのＡ断面に直交する厚み方向の断面（Ｂ断面）
３、３’  シート厚み方向（Ｘ方向）
４，４’  シート表面に対する平行方向（Ｙ方向）
【図１】
0004485079.tif 000004