(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央付近に缶蓋本体上に固着する固着部を設け、該固着部を挟んだ一方の側の先端部分に、前記缶蓋本体に裏側で当接して前記缶蓋本体の一部を押し下げて前記缶蓋本体を開口させる押下部を形成するとともに、他方の側の後端部分に、前記缶蓋本体から引き上げられる引上部を形成する開缶用タブの製造方法であって、
前記押下部を形成する部分以外の場所に連結部を少なくとも一個所残してシート状金属から外縁を切断するとともに、前記押下部の先端を形成する部分に、先端から後端に向うに従って漸次幅が狭くなるように両側を傾斜させて切り欠いて互いに所定の角度をなす２辺を有するように予め材料逃がし切欠を形成し、前記材料逃がし切欠の後端側の部分に、前記材料逃がし切欠からさらに後端側に向かって切り欠くようにして第２材料逃がし切欠を形成し、前記外縁を裏側に折り返してカール部を形成した後、前記連結部を切断し、
前記カール部を形成する過程で、前記材料逃し切欠の２辺を互いに合わせることを特徴とする開缶用タブの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の開缶用タブの製造方法において、
前記材料逃がし切欠の辺の延長線に降ろした垂線の長さの最大値が０．０６ｍｍ〜０．１８ｍｍとなるような湾曲形状に前記第２材料逃がし切欠を形成することを特徴とする開缶用タブの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２のいずれかに記載の開缶用タブの製造方法において、
前記カール部を形成した後、前記押下部の先端の表側に、凹部を形成することを特徴とする開缶用タブの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の開缶用タブの製造方法において、
互いになす角度が１３０°〜１７０°となる２面を有する金型を用いて、前記凹部をプレス加工により形成することを特徴とする開缶用タブの製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の開缶用タブの製造方法において、
前記カール部を形成した後、前記押下部の裏側に、前記押下部の先端を挟むようにして少なくとも二つのノーズクリンプを凹設することを特徴とする開缶用タブの製造方法。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれかに記載の開缶用タブの製造法において、
前記引上部を形成する部分以外の場所に前記連結部を残して前記シート状金属から前記外縁を切断することを特徴とする開缶用タブの製造方法。
【請求項７】
開缶用タブを形成し、この開缶用タブを缶蓋本体上に固着する缶蓋の製造方法であって、
請求項１から請求項６のいずれかに記載の開缶用タブの製造方法によって開缶用タブを形成することを特徴とする缶蓋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、缶蓋上に固着され、缶蓋上に取り付けられたままの状態で缶蓋の一部を押し下げて開口するステイオンタブ型の開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
缶蓋は、例えば有底円筒形状をなす缶胴の開口端に対してこれを閉塞するように取り付けられることで、缶胴とともに飲料用等の缶を形成するものである。
このような缶蓋の一例を、図２２の平面図に示す。図２２に示す缶蓋１は、略円板形状をなすものであって、補強その他の目的から、缶蓋本体２の一部を裏面側（図２２中紙面奥行き方向）に向けて凸状に屈曲されてなる環状溝３が設けられており、環状溝３よりも外周側が缶胴の開口端と巻締められる巻締部４とされ、環状溝３よりも内周側が中央パネル部５とされている。
【０００３】
中央パネル部５には、開口時に切り裂かれるスコア６が刻設され、このスコア６に囲まれるようにして開口片７が設けられている。開口片７上には、スコア６に沿うようにして表側（図２２中紙面手前方向）に膨出したインナービード７ａが形成され、開口片７を補強している。なお、スコア６は閉曲線状には形成されておらず、支点６ａと終点６ｂとを有する曲線状に形成されている。そして、中央パネル部５上には、さらに、スコア６を切り裂いて開口片７を缶の内側に押し下げ、缶蓋１を開口する開缶用タブ８が設けられている。
【０００４】
この開缶用タブ８は、プレス加工等によりアルミ等のシート状金属から形成される平坦な形状を呈しており、中央付近に設けられた固着部８ｂが、開口片７を仕切るスコア６の始点６aよりやや中央寄りの部分に位置させられるようにして、ここでは図示されぬリベットホールにリベット９が挿通されることによって中央パネル部５に固着されている。ここで、固着部８ｂに挿通されたリベット９の周囲には、後端側（図２２中右側）に弧を有するようなＵ字状のタングホール８ｄが穿設されている。そして、前記固着部８ｂを挟んで、一方の側の先端部分（図２２中左側の部分）には、開口片７の中央寄りの部分に臨み、開口時には開口片７に当接してこれを裏面側に押し下げる押下部としてのタブノーズ８ａが形成され、また、他方の側の後端部分（図２２中右側の部分）には、開口時に指等が引掛けられて中央パネル５より図２２中紙面手前方向に引上げられる引上部としてのタブテール８ｃが形成されている。このタブテール８ｃの内側の部分から先端方向に向う部分には、指を引掛けやすくするフィンガーホール８ｅが形成されている。
【０００５】
このような構成とされた缶蓋１は、先ず、タブテール８ｃが引上げられることで、固着部８ｂが引上げられるとともに、固着部８ｂが支点となってタブノーズ８ａが下方（裏面側）に動いて開口片７に当接し、この当接した部分を押し下げ、スコア６を挟んで缶蓋本体２上に上下方向に加わる力によって始点６ａ付近のスコア６がスコアノーズ６ｃより破断され（ポップ工程）、次いで、タブノーズ８ａが開口片７をさらに下方に押し下げてスコア６が全周にわたって破断され（ティア工程）、開口片７の部分が開口されるようになっている。
【０００６】
開口片７は、スコア６が切り裂かれた後もスコア６の始点６ａと終点６ｂとの間の部分で中央パネル部５に繋げられており、缶蓋１の開口後、開口片７と開缶用タブ８が缶蓋本体２から離れない。このような類の缶蓋はステイオンタブ型と呼ばれ、開口片や開缶用タブが缶蓋から離れてゴミにならないという環境面への配慮から、近年では殆どの缶蓋にこの型のものが採用されている。
【０００７】
ところで、一般に開缶用タブの製造には、材料となるシート状金属の薄肉化に伴って、開缶用タブの加工精度の維持ならびに向上と、開口時に開缶用タブに加わる力に耐えうる形状の成形とが常に要求されている。
図２３には、開缶用タブの製造工程を示す一例として、図２２に示される開缶用タブ８の製造工程が順を追って示されている。ここで、図２３において、塗りつぶされた部分は、シート状の金属材料Ｍが打抜かれた部分を示し、また、右側の直線は、金属材料Ｍの存在を目視しやすいように例として金属材料Ｍの縁を示すものである。
【０００８】
缶蓋用タブを成形する金型は、ピアースステーション、カールステーション、及び、リフォームステーションの三つのステーションに大別される。
ピアースステーションでは、図２３（ａ）に示すように、個々の金型により順序は前後するものの、シート状の金属材料Ｍにフィンガーホール原形１１１、キャリーストリップホール１１４、リベットホール原形１１５、タングホール原形１１６の複数の穴が順次穿設される。ここで、二つの穴からなるキャリーストリップホール１１４の間に打ち抜かれずに残されるキャリーポイント１１９は、後に続く工程において開缶用タブに成形される部分を金属材料Ｍに連結させておく連結部として必要な部分である。ピアースステーションで設けられるこれらの穴は、工程の最初に穿設されるパイロットホール１１７を基準として相対的に所望の位置に位置決めされて形成されるようになっている。
【０００９】
続くカールステーションでは、先ず、図２３（ｂ）に示すように、連結部としてのキャリーポイント１１９を残し、外縁となるアウターランス１１８に沿って金属材料Ｍが切断され、開缶用タブ第１原形１１０ａが形成される。この開缶用タブ第１原形１１０ａは、上述したようにキャリーポイント１１９によって金属材料Ｍに繋がれている。
この開缶用タブ第１原形１１０ａには、さらに、タングリフォーム加工によって、開口時の強度向上のために、タングホール原形１１６の全周、もしくは、図に示すように端部１１６ａに折曲加工が施されるとともに、パネルフォーム加工によって、リベットホール原形１１５の周辺が下方にフラットに成形されてパネルフォーム１２０が形成される。
この開缶用タブ第１原形１１０ａは、次いで、９０°ワイプダウン工程で図２３（ｂ）に斜線で示された外側の部分が裏側（紙面奥行き方向）に向かって９０°折曲されて開缶用タブ第２原形１１０ｂに加工され、さらに、９０°ワイプダウン工程によって折曲された部分がプレカール工程により外縁が裏側に折り返されてカール部１２１が形成され、図２３（ｃ）に示されるような開缶用タブ第３原形１１０ｃに加工される。この時点で、開缶用タブ８の輪郭が略整えられる。
【００１０】
最後のリフォームステーションでは、開缶用タブ８の缶蓋本体２の中央パネル部５上への装着性を高めるために、開缶用タブ第３原形１１０ｃに、タブリフォーム工程として、湾曲したリベットホール原形１１５周辺の裏側を平らにしてパネルフォーム１２０との段差を合わせる加工が施されるとともに、ファイナルカール工程として、先端側のカール部１２１を薄くしてインナービード７ａとの接触が避けられるようノーズクリンプが凹設される。
リフォームステーションで開缶用タブ第３原形１１０ｃの外形が整えられると、キャリーポイント１１９で金属材料Ｍに繋げられている以外は、略開缶用タブ８と同一形状のものが形成されることになる。すなわち、例えば、フィンガーホール原形１１１は図２２に示されるフィンガーホール８ｅに、リベットホール原形１１５はリベットホールに、また、タングホール原形１１６は図２２に示されるタングホール８ｄに最終的に形が整えられる。
そして最後に、キャリーポイント１１９が切断され、開缶用タブ８が金属材料Ｍから完全に分離されて開缶用タブ８が形成される。
【００１１】
このように形成された開缶用タブ８は、外周側にカール部１２１が設けられているため、薄肉のシート状の金属材料Ｍから形成されるにもかかわらず、缶蓋本体２を開口する力に耐えうる強度を有している。また、金属材料が薄くなればなるほど、外側の部分を折り返してカール部を形成する際、材料に加わる歪みによって皺の発生が顕著になるが、キャリーストリップホール１１４が穿設される部分や、キャリーポイント１１９の部分は、カール部１２１が形成されないため、カール部を成形する材料の折曲の際に、この部分に向けて材料の歪みがうまく逃げて皺の発生が抑えられる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような開缶用タブ８の場合、キャリーポイント１１９が開缶用タブ８の先端に位置しているため、最終的に開缶用タブ８を金属材料Ｍから切り離して完成させる際、図２２に示すように、このキャリーポイント１１９の部分にバリ８ｆが残されてしまう。開缶用タブ８の先端は、缶蓋本体２の開口部分に直に臨んで位置している。したがって、この例からも分かるように、キャリーポイントを開缶用タブの先端側に位置させて開缶用タブを形成する場合、例えば、飲料用の缶にこのような開缶用タブを使用すると、開口部分に口を当てて缶内の飲料物を飲む際にバリが口に当たるといった問題が存在していた。
そこで、キャリーポイントを開缶用タブの先端以外の部分に形成すると、今度は、カール部を形成する際に、開缶用タブの外側の部分に顕著な皺が発生するという問題を生じた。先端以外の場所にキャリーポイントを設けても材料の歪みがうまく逃げずに皺が発生するのは、左右対称な開缶用タブの形状の故に、先端以外の場所には、材料が集まりにくいといった点に加え、缶蓋を開口する際に最も大きな力が加わる先端部分を補強するため、この部分に他の部分と比較して多くの金属材料が用いられているといった点に依拠するものである。
皺の発生を抑えるために、例えば、公開特許公報、平４−３３７３２に開示されているように、キャリーポイントに代えて材料を逃がす切欠等を予め形成することも可能ではある。しかしながら、近年、金属材料が薄肉化する傾向にあり、材料を逃がす切欠を設けることが、即、開缶用タブの強度低下につながることを考慮すると、安易に切欠を設けて皺の発生を抑えるだけではすまされなくなっているのが実状である。すなわち、皺の発生を抑えるだけでなく、開口時に必要な強度を十分に有するように切欠を設けなければならない。
とりわけ、開缶用タブの見栄えを良くして商品価値を高めるためには、カール部が形成された後に切欠が設けられた部分に隙間や変色等があってはならないし、開口時の開けやすさも損なわれてはならない。また、飲料用の缶の場合には、切欠が設けられたことによって口当たりが悪くなる事態も避けられなければならない。
【００１３】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、金属材料から開缶用タブを切り離す際に生じるバリが缶蓋の開口部分に位置しないようにしながら、カール部を形成する際の皺の発生を抑え、しかも、十分な強度を得ることができる開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法を提供することにある。
そして、他の目的としては、切欠が設けられた部分にできる隙間が小さいカール部を形成することのできる開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法を提供することにある。
また、他の目的としては、変色の無いカール部を形成することのできる開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法を提供することにある。
さらに他の目的としては、開口しやすいカール部を形成することのできる開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、押下部であるタブノーズの先端以外の場所に連結部であるキャリーポイントを設けて、金属材料から開缶用タブを切り離す際に生じるバリが缶蓋の開口部分に位置しないようにするとともに、カール部の成形に際して金属材料の集中しやすい押下部の先端に材料逃がし切欠を形成することによって最も効果的に皺の発生を抑えることができ、しかも、強度を最も高くすることができるという知見を得、さらに、このときの材料逃がし切欠の形状を、先端から後端に向うに従って漸次幅が狭くなるように両側を傾斜させて切り欠いて互いに所定の角度をなす２辺を有するように形成することで、カール部が形成された後にこの部分に隙間が発生することを抑えることができるという知見を得、また、材料逃がし切欠の後端側の部分に、この材料逃がし切欠からさらに後端側に向かって切り欠くようにして第２材料逃がし切欠を形成することでカール部の変色を防止することができ、押下部の先端の表側に凹部を形成することで開口しやすくでき、また、押下部の先端を挟むようにして少なくとも二つのノーズクリンプを凹設することで開口時にカール部が割けることを防止できるという知見を得て本発明に至った。
【００１５】
すなわち、本発明は、中央付近に缶蓋本体上に固着する固着部を設け、該固着部を挟んだ一方の側の先端部分に、前記缶蓋本体に裏側で当接して前記缶蓋本体の一部を押し下げて前記缶蓋本体を開口させる押下部を形成するとともに、他方の側の後端部分に、前記缶蓋本体から引き上げられる引上部を形成する開缶用タブの製造方法であって、前記押下部を形成する部分以外の場所に連結部を少なくとも一個所残してシート状金属から外縁を切断するとともに、前記押下部の先端を形成する部分に、先端から後端に向うに従って漸次幅が狭くなるように両側を傾斜させて切り欠いて互いに所定の角度をなす２辺を有するように予め材料逃がし切欠を形成し、前記材料逃がし切欠の後端側の部分に、前記材料逃がし切欠からさらに後端側に向かって切り欠くようにして第２材料逃がし切欠を形成し、前記外縁を裏側に折り返してカール部を形成した後、前記連結部を切断し、前記カール部を形成する過程で、前記材料逃し切欠の２辺を互いに合わせることを特徴とする。
【００１６】
本発明においては、押下部を形成する部分以外の場所に連結部を残してシート状金属から外縁を切断するため、缶蓋の開口部分に臨む開缶用タブの先端部分にバリが残らず、したがって、飲料用の缶においては、バリが口に当たらず、カール部の成形過程で金属材料の集中しやすい押下部の先端となる部分に予め材料逃がし切欠を形成することによって、最も効果的に皺の発生を抑えることができ、しかも、先端以外の場所に材料逃がし切欠を設ける場合に比べて強度を向上させることができる。
開缶用タブの最先端を形成する部分に予め材料逃がし切欠を設けると強度が向上するのは、材料逃がし切欠が設けられる位置が、開缶用タブ形成後、略缶蓋本体に当接する部位に一致するためである。すなわち、カール部を形成する過程で材料逃がし切欠に向かって材料が寄せられ、カール部形成後に最終的に残される筋目を境として、この筋目の両側の部分に同方向の均等な力が加わり、この筋目を開くような力が働かないためである。この筋目は、材料逃がし切欠の輪郭が合わされて残される名残であって、溶着された状態にはなく、基本的には「切れ目」である。先端以外の部分に材料逃がし切欠を設ける場合は、先端部分が缶蓋本体に当接して先端部分に上側に向かう力が加わえられるとともに、後端部分が上に引上げられることによって、材料が詰まっていない筋目に応力が集中し、筋目が開いて、この部分で折曲を生じる可能性が高くなる。このため、押下部の先端に予め材料逃がし切欠を設けることによって、開缶用タブの強度を向上させることができる。
また、本発明においては、カール部を形成する過程で、材料逃がし切欠に材料が寄せられて、材料逃がし切欠の２辺が互いに合わされ、最終的に残される筋目に殆ど隙間が生じない。このため、強度や口当たりが損なわれることがない。これに対して、例えば、半円状の切欠の場合は、切欠が大きすぎて隙間が残される。なお、この切欠の２辺がなす角度としては、８５°〜１２５°程度が好ましい。２辺のなす角度が大きすぎる場合には、隙間が生じ、また角度が小さすぎる場合には、材料の逃げ場がなくなって皺が発生したり、圧縮応力による発熱で２辺が互いに溶着するとともに、筋目の部分が変色をきたす事態が発生する。
そして、第２材料逃がし切欠を設けない場合、９０°ワイプダウン工程、プレカール工程、ファイナルカール工程によってカール部を成形する過程で、材料逃がし切欠に寄せられる材料が、材料逃がし切欠の幅の狭くなっている後端側の部分で強く圧縮され、発熱し、変色をきたしてしまう。この変色は、最終的に開缶用タブの先端に黒い筋を残して開缶用タブの見栄えを悪くし、商品価値を低下させる。第２材料逃がし切欠を設けることによって、カール部を形成する過程で材料逃がし切欠の後端側に寄せられる材料がうまく逃げ、材料に歪みが加わらず、材料の圧縮による発熱や変色の発生が抑えられる。
このとき、前記材料逃がし切欠の辺の延長線に降ろした垂線の長さの最大値が０．０６ｍｍ〜０．１８ｍｍとなるような湾曲形状に前記第２材料逃がし切欠を形成することが望ましい。すなわち、０．０６ｍｍ以下の場合、第２材料逃がし切欠の大きさが十分でなく、この部分に寄せられる材料が逃げ場をなくして圧縮され、発熱し、変色をきたす。また、０．１８ｍｍ以上の場合、第２材料逃がし切欠が大きすぎ、カール部を形成した後に筋目に隙間が生じてしまう。
【００１７】
また、本発明の開缶用タブの製造方法では、前記カール部を形成した後、前記押下部の先端の表側に、凹部を形成することを特徴とする。これにより、ティア工程の際に引上部を引上げるのに要する力が低減される。
このとき、互いになす角度が１３０°〜１７０°となる２面を有する金型を用いて、前記凹部をプレス加工により形成することが望ましい。すなわち、１３０°以下の角度をなす２面を有する金型を用いて凹部を形成すると、材料逃がし切欠の輪郭が合わせられてできる筋目が割れてしまう。また、１７０°以上の角度をなす２面を有する金型を用いる場合には、ティア工程の際に引上部を引上げるのに要する力が有意に低減されない。
【００１８】
また、本発明の開缶用タブの製造方法では、前記カール部を形成した後、前記押下部の裏側に、前記押下部の先端を挟むようにして少なくとも二つのノーズクリンプを凹設することを特徴とする。
これにより、材料逃がし切欠の輪郭が合わせられてできる筋目を挟んだ両側が、凹んだ二つのノーズクリンプによって補強されるため、缶蓋の開口時に力が加わっても筋目が開かない。
【００１９】
また、本発明の開缶用タブの製造方法では、前記引上部を形成する部分以外の場所に前記連結部を残して前記シート状金属から前記外縁を切断することを特徴とする。
本発明においては、さらに、引上部を形成する部分以外の場所に連結部を残してシート状金属から外縁を切断するため、指を引掛ける開缶用タブの後端部分にバリが残らず、したがって、指がバリに当たらない。
【００２０】
さらに、本発明は、開缶用タブを形成し、この開缶用タブを缶蓋上に固着する缶蓋の製造方法であって、請求項１から請求項６のいずれかに記載の開缶用タブの製造方法によって開缶用タブを形成することを特徴とする。
本発明においては、金属材料から開缶用タブを切り離す際に生じるバリが缶蓋の開口部分に位置しないようにしながら、カール部を形成する際の皺の発生を抑え、しかも、十分な強度を得ることができる。
また、材料逃がし切欠の設けられた部分にできる隙間が小さいカール部を形成することができる。あるいは、変色の無いカール部を形成することができる。あるいは、開口しやすいカール部を形成することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法を図面に基づき説明するが、上述の先行技術と同一の部分には同一の符号を用いてその説明を省略する。
【００２２】
図１に、本発明に係る開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法によって形成された開缶用タブ及びこの開缶用タブが取り付けられた缶蓋の一例を示す。図において、符号１０は缶蓋、符号８０は開缶用タブを示す。
缶蓋１０は、略円板形状とされた缶蓋本体２と、この缶蓋本体２の上に固着される開缶用タブ８０とを有して構成されている。ここで、缶蓋本体２は、図２２に示される缶蓋本体２と類似の形状とされるため、対応する部分に同じ符号を付し、ここでは詳しい説明を省略する。
【００２３】
開缶用タブ８０は、図１ないし図３に示すように、プレス加工等によりアルミ等からなる厚さ約０．３ｍｍ程度のシート状金属から形成される長さ約２５ｍｍ、幅約１６ｍｍの大きさを有した平坦な形状を呈しており、中央付近に設けられた固着部８０ｂが、開口片７を仕切るスコア６の始点６aよりやや中央寄りの部分に位置させられるようにして、固着部８０ｂの中央に穿設されたリベットホール８１にリベット９が挿通されることによって中央パネル部５に固着されている。ここで、固着部８０ｂに挿通されたリベット９の周囲には、後端側（図１中右側）に弧を有するようなＵ字状のタングホール８０ｄが穿設されている。そして、前記固着部８０ｂを挟んで、一方の側の先端部分（図１中左側の部分）には、開口片７の中央寄りの部分に臨み、開口時には開口片７に当接してこれを裏面側（図１中紙面奥行き方向）に押し下げる押下部としてのタブノーズ８０ａが形成され、また、他方の側の後端部分（図１中右側の部分）には、開口時に指等が引掛けられて中央パネル５より図１中紙面手前方向に引上げられる引上部としてのタブテール８０ｃが形成されている。ここで、本実施形態におけるタブテール８０ｃは、後端側が平坦に形成されたいわゆるフラットテールの形状を呈している。また、このタブテール８０ｃの内側から先端方向に向う部分には、指を引掛けやすくするフィンガーホール８０ｅが形成されている。
【００２４】
さらに、開缶用タブ８０の外周には、開缶用タブ８０を補強するように外縁が裏側に折り返されるようにして形成されたカール部８２が設けられており、タブノーズ８０ａから両側の側部８０ｆ，８０ｆに沿って形成された先端側カール部８２ａと、タブテール８０ｃから側部８０ｆ，８０ｆに沿って形成された後端側カール部８２ｂとから構成されている。先端側カール部８２ａは、開口時の強度を持たせるため、後端側カール部８２ｂより厚めに形成されており、先端側カール部８２ａで約１．５ｍｍ程度、後端側カール部８２ｂで約１ｍｍ程度とされている。これら先端側カール部８２ａの終端部分と後端側カール部８２ｂの終端部分との間は、開缶用タブ８０を成形する過程で開缶用タブ８０となる部分をシート状の金属材料に繋ぎ止めておき、最後に切断される連結部としてのキャリーポイントが設けられる部分であって、カール部が形成されていない。このため、先端側カール部８２ａの終端部分と後端側カール部８２ｂの終端部分との間のやや内側寄りの部分には、この部分を補強するため、図２に示すように、平面視して側部８０ｆ，８０ｆに沿うように、ビード８０ｇ，８０ｇが両側に凹設されている。
【００２５】
また、タブノーズ８０ａの先端の表側には、やや窪んだ形状のノッチ８０ｈ（凹部）が凹設されている一方、タブノーズ８０ａの裏側には、先端を挟むようにして二つのノーズクリンプ８０ｉ，８０ｉが凹設されている。ここで、ノーズクリンプ８０ｉの片方は、図１に示すように、上面視して表側に膨出したインナービード７ａの一端に対応する位置に設けられており、これにより、ノーズクリンプ８０ｉの一方とインナービード７ａとが係合して開缶用タブ８０が缶蓋本体２上で回転しないように構成されている。
【００２６】
次に、このような構成とされた開缶用タブ８０の製造方法について図４を用いて説明する。ここで、図４において、塗りつぶされた部分は、シート状の金属材料Ｍが打抜かれた部分を示し、また、右側の直線は、金属材料Ｍの存在を目視しやすいように金属材料Ｍの縁を示したものである。
【００２７】
開缶用タブ８０を成形する金型は、ピアースステーション、カールステーション、及び、リフォームステーションの三つのステーションに大別される。
ピアースステーションでは、図４（ａ）に示すように、個々の金型により順序は前後するものの、シート状の金属材料Ｍにフィンガーホール原形２１１、キャリーストリップホール２１４、リベットホール原形２１５、タングホール原形２１６の複数の穴が順次穿設される。ここで、二つの穴からなるキャリーストリップホール２１４の間に打ち抜かれずに残されるキャリーポイント２１９は、後に続く工程において開缶用タブに成形される部分を金属材料Ｍに連結させておく連結部として必要な部分である。このキャリーポイント２１９が設けられる部分には、カール部８２が形成されないため、図４（ｂ）に示すように、キャリーポイント２１９に沿うようにしてビード８０ｇが凹設される。
【００２８】
加えて、開缶用タブ８０のタブノーズ８０ａの先端に成形される部分には、中心線Ｃを対称線とするような概略二等辺三角形状の材料逃がし切欠２２０が穿設される。すなわち、図５に材料逃がし切欠２２０を拡大して示すように、この材料逃がし切欠２２０は、先端から後端に向う図５中矢印Ａに示される方向に漸次幅が狭くなるように両側を傾斜させて切り欠かれ、後端側の部分である頂部２２０ｂが中心線Ｃ上に位置するように、かつ、角度αをなす互いに長さの等しい２辺２２０ａ，２２０ａを有するように形成される。なお、この角度αは、８５°〜１２５°の値であればよいが、本実施形態においては、１０４°とされている。
【００２９】
さらに、材料逃がし切欠２２０の後端側の部分の頂部２２０ｂに、材料逃がし切欠２２０からさらに後端側に向かって大きく切り欠かれるようにして第２材料逃がし切欠２２１が形成される。この第２材料逃がし切欠２２１は、材料逃がし切欠２２０の辺２２０ａの延長線に降ろした垂線の長さＬの最大値が０．０６ｍｍ〜０．１８ｍｍとなるような湾曲形状に形成されるものであって、本実施形態においては、０．１２ｍｍなるように形成されている。
【００３０】
なお、ピアースステーションで設けられるこれらの穴は、工程の最初に穿設されるパイロットホール２１７を基準として相対的に所望の位置に位置決めされて形成される。
【００３１】
続くカールステーションでは、先ず、図４（ｃ）に示すように、連結部としてのキャリーポイント２１９を残し、外縁となるアウターランス２１８に沿って金属材料Ｍが切断され、開缶用タブ第１原形２１０ａが形成される。この開缶用タブ第１原形２１０ａは、上述したようにキャリーポイント２１９によって金属材料Ｍに繋がれている。
この開缶用タブ第１原形２１０ａには、さらに、タングリフォーム加工によって、開口時の強度向上のために、タングホール原形２１６の端部２１６ａに折曲加工が施されるとともに、パネルフォーム加工によって、リベットホール原形２１５の周辺が下方にフラットに成形されてパネルフォーム２３０が形成される。
この開缶用タブ第１原形２１０ａは、次いで、９０°ワイプダウン工程で図４（ｃ）に斜線で示された外側の部分が裏側（紙面奥行き方向）に向かって９０°折曲されて開缶用タブ第２原形２１０ｂに加工され、さらに、９０°ワイプダウン工程によって折曲された部分がプレカール工程により外縁が裏側に折り返されてカール部８２が形成され、図４（ｄ）に示されるような開缶用タブ第３原形２１０ｃに加工される。この時点で、開缶用タブ８０の輪郭が略整えられる。
【００３２】
最後のリフォームステーションでは、開缶用タブ８０の缶蓋本体２の中央パネル部５上への装着性を高めるために、開缶用タブ第３原形２１０ｃに、タブリフォーム工程として、湾曲したリベットホール原形２１５周辺の裏側を平らにしてパネルフォーム２３０との段差を合わせる加工が施されるとともに、ファイナルカール工程として、先端側カール部８２ａを薄くしてインナービード７ａとの接触が避けられるよう、タブノーズ８０ａの裏側に先端を挟むようにして二つのノーズクリンプ８０ｉ，８０ｉが凹設され、また、タブノーズ８０ａの表側にはノッチ８０ｈが凹設される。
リフォームステーションで開缶用タブ第３原形２１０ｃの外形が整えられると、キャリーポイント２１９で金属材料Ｍに繋げられている以外は、略開缶用タブ８０と同一形状のものが形成されることになる。すなわち、例えば、フィンガーホール原形２１１は図１ないし図３に示されるフィンガーホール８０ｅに、リベットホール原形２１５はリベットホール８１に、また、タングホール原形２１６はタングホール８０ｄに最終的に形が整えられる。
そして最後に、キャリーポイント２１９が切断され、開缶用タブ８０が金属材料Ｍから完全に分離されて開缶用タブ８０が形成される。
【００３３】
金属材料Ｍから切り離された開缶用タブ８０は、缶蓋本体２上に載置され、中央付近に設けられたリベットホール８１にリベット９が挿通されて缶蓋本体２に固着される。こうして、缶蓋１０が形成される。
【００３４】
本実施形態における開缶用タブ８０は、キャリーポイント２１９が側部８０ｆ，８０ｆに位置するように設けられるいわゆるサイドキャリー型と呼ばれるものであって、缶蓋１０の開口部分に臨む開缶用タブ８０のタブノーズ８０ａにバリが残らず、したがって、飲料用の缶においては、口がバリに当たらない。しかも、指を引掛ける開缶用タブ８０のタブテール８０ｃにもバリが残らず、したがって、指がバリに当たらない。
【００３５】
そして、上述したように形成された開缶用タブ８０は、外周側にカール部８２が設けられているため、薄肉のシート状の金属材料Ｍから形成されるにもかかわらず、缶蓋本体２を開口する力に耐えうる強度を有している。また、金属材料が薄くなればなるほど、外側の部分を折り返してカール部８２を形成する際、材料に加わる歪みによって皺の発生が顕著になるが、カール部８２を成形する材料の折曲の際に、材料逃がし切欠２２０に向けて材料の歪みがうまく逃げて皺の発生が抑えられる。
すなわち、カール部８２の成形過程で金属材料Ｍの集中しやすいタブノーズ８０ａの先端となる部分に予め材料逃がし切欠２２０を形成することによって、最も効果的に皺の発生を抑えることができ、しかも、先端以外の場所に材料逃がし切欠を設ける場合に比べて強度を向上させることができる。
開缶用タブ８０の最先端を形成する部分に材料逃がし切欠２２０を予め設けると強度が向上するのは、材料逃がし切欠２２０が設けられる位置が、開缶用タブ８０形成後、略缶蓋本体２に当接する部位に一致するためである。すなわち、カール部８２を形成する過程で材料逃がし切欠２２０に向かって材料が寄せられ、カール部８２形成後に最終的に残される筋目を境として、この筋目の両側の部分に同方向の均等な力が加わり、この筋目を開くような力が働かないためである。この筋目は、材料逃がし切欠２２０の輪郭、より具体的には２辺２２０ａ，２２０ａが合わされて残される名残であって、溶着された状態にはなく、基本的には「切れ目」である。したがって、先端以外の部分に材料逃がし切欠を設ける場合は、先端部分が缶蓋本体２に当接して先端部分に上側に向かう力が加わえられるとともに、後端部分が上に引上げられることによって、材料が詰まっていない筋目に応力が集中し、筋目が開いて、この部分で折曲を生じる可能性が高くなってしまう。
【００３６】
また、材料逃がし切欠２２０が略二等辺三角形状に形成されているため、カール部８２を形成する過程で、中心線Ｃを挟んで左右から材料逃がし切欠２２０に材料が寄せられて、材料逃がし切欠２２０の２辺２２０ａ，２２０ａが互いに中心線Ｃに沿うように合わされ、最終的に残る筋目に殆ど隙間が生じない。例えば、半円状の切欠の場合は、切欠が大きすぎて隙間が残される。なお、この切欠の２辺２２０ａ，２２０ａがなす角度αとしては、８５°〜１２５°程度が好ましい。２辺のなす角度が大きすぎる場合には、隙間が生じ、また角度が小さすぎる場合には、材料の逃げ場がなくなって皺が発生したり、圧縮応力による発熱で２辺が互いに溶着するとともに、筋目の部分が変色をきたす事態が発生する。
【００３７】
また、第２材料逃がし切欠２２１を設けることによって、カール部８２を形成する過程で材料逃がし切欠２２０の頂部２２０ｂに寄せられる材料がうまく逃げ、材料に歪みが加わらず、材料の圧縮による発熱や変色の発生が抑えられる。
【００３８】
この第２材料逃がし切欠２２１を設けないと、実際に変色が発生してしまう様子が図６ないし図１０に示されている。図６ないし図１０は、図５中に点線で示すように、第２材料逃がし切欠２２１を設けない場合に、９０°ワイプダウン工程、プレカール工程、ファイナルカール工程によってカール部８２を成形する過程で、変色が発生する様子を経時的に順を追って示したものである。
図６は、９０°ワイプダウン工程後の開缶用タブ第２原形２１０ｂを先端側から見た図である。材料逃がし切欠２２０が変形して２辺２２０ａ，２２０ａの間の角度が小さくなっていることが分かる。そして、材料逃がし切欠２２０の頂部２２０ｂが変形して形成される変形頂部２２０ｂ’とされる部分に変色した筋状の変色領域Ｓ１が発生している。
図７及び図８は、プレカール工程後の開缶用タブ第３原形２１０ｃの先端部分を示す図であって、それぞれ先端側、及び裏側から見た図である。２辺２２０ａ，２２０ａが合わされ、筋目Ｇ１が残されている様子が分かる。そして、材料逃がし切欠２２０の頂部２２０ｂがさらに変形して形成される変形頂部２２０ｂ’’とされる部分に筋状の変色領域Ｓ２が発生している。図からは判別しにくいが、変色領域Ｓ１と変色領域Ｓ２とを比較すると、変色領域Ｓ２の方が黒色に近く、変色が進行していた。これは、先端部分を巻き込む際に、材料がさらに寄せ集められて歪みが発生し、発熱を起こすためである。
図９及び図１０は、ファイナルカール工程が終了した開缶用タブ８０のタブノーズ８０ａの先端の部分を示す図であって、それぞれ先端側、及び裏側から見た図である。２辺２２０ａ，２２０ａが合わされ、筋目Ｇ２が残されている様子が分かる。この筋目Ｇ２は、タブノーズ８０ａにノッチ８０ｈや、ノーズクリンプ８０ｉが凹設されることによって、プレカール工程後に残される筋目Ｇ１よりも若干隙間が広げられたものとなる。そして、図からタブノーズ８０ａの先端には、筋状の変色領域Ｓ３が発生していることが分かる。この変色領域Ｓ３は、缶蓋の開口部分に臨んで一番人目に触れやすい部分であり、外観が著しく損なわれ、開缶用タブの商品価値、というより、開缶用タブと一体とされる缶蓋の商品価値を低下させてしまう。
【００３９】
そこで、第２材料逃がし切欠２２１を設けると、図１１ないし図１５に示すように、変色が殆ど発生しない。
図１１は、９０°ワイプダウン工程後の開缶用タブ第２原形２１０ｂを先端側から見た図である。図から明らかなように、材料逃がし切欠２２０の頂部２２０ｂが変形して形成される変形頂部２２０ｂ’とされる部分には変色が殆ど発生していない。
図１２及び図１３は、プレカール工程後の開缶用タブ第３原形２１０ｃの先端部分を示す図であって、それぞれ先端側、及び裏側から見た図である。材料逃がし切欠２２０の頂部２２０ｂがさらに変形して形成される変形頂部２２０ｂ’’とされる部分に依然として変色が殆ど発生していない様子が図から分かる。また、２辺２２０ａ，２２０ａが合わされ、筋目Ｇ１が残されている様子も分かる。
図１４及び図１５は、ファイナルカール工程が終了した開缶用タブ８０のタブノーズ８０ａの先端の部分を示す図であって、それぞれ先端側、及び裏側から見た図である。図から分かるように、タブノーズ８０ａの先端には、変色が発生していない。この他、２辺２２０ａ，２２０ａが合わされ、筋目Ｇ２が残されている様子も分かる。この筋目Ｇ２は、タブノーズ８０ａにノッチ８０ｈや、ノーズクリンプ８０ｉが凹設されることによって、プレカール工程後に残される筋目Ｇ１よりも若干隙間が広げられたものとなる。
以上述べてきたように、第２材料逃がし部２２１を設けることにより、変色の無いカール部８２を形成することができる。
【００４０】
ここで、第２材料逃がし切欠２２０は、材料逃がし切欠２２０の辺２２０ａの延長線に降ろした垂線の長さＬの最大値が０．０６ｍｍ〜０．１８ｍｍとなるような湾曲形状に形成されるのが望ましい。０．０６ｍｍ以下の場合、第２材料逃がし切欠の大きさが十分でなく、図６ないし図１０に示すように、この部分に寄せられる材料が逃げ場をなくして圧縮され、発熱し、変色をきたす。また、０．１８ｍｍ以上の場合、第２材料逃がし切欠が大きすぎ、カール部を形成した後に筋目に隙間が生じてしまう。例えば、図５中一点鎖線で示されるように第２材料逃がし切欠を形成し、Ｌを０．２４ｍｍとした場合に、実際に隙間が生じる様子が、図１６ないし図２０に示されている。
図１６は、９０°ワイプダウン工程後の開缶用タブ第２原形２１０ｂを先端側から見た図である。図１７及び図１８は、プレカール工程後の開缶用タブ第３原形２１０ｃの先端部分を示す図であって、それぞれ先端側、及び裏側から見た図である。図１９及び図２０は、ファイナルカール工程が終了した開缶用タブ８０のタブノーズ８０ａの先端の部分を示す図であって、それぞれ先端側、及び裏側から見た図である。これらの図から、変色は発生しないものの、材料逃がし切欠２２０の２辺２２０ａ，２２０ａが合わされて残される筋目Ｇ１，Ｇ２の隙間が明らかに、図１２ないし図１５に示されるものより拡大している様子が分かる。
したがって、Ｌの最大値が０．０６ｍｍ〜０．１８ｍｍとなるような湾曲形状に第２材料逃がし部２２１を形成することによって、材料逃がし切欠が設けられた部分にできる隙間が小さいカール部を形成することができる。
【００４１】
また、タブノーズ８０ａの先端の表側に、ノッチ８０ｈを凹設することにより、ティア工程の際にタブテール８０ｃを引上げるのに要する力が低減される。ノッチ８０ｈを形成することによって、実際にティア工程の際に要する力が低減される測定結果が表１に示されている。
【００４２】
【表１】
0004436988.tif 000002
【００４３】
ここで、金型角度は、図２１の金型の拡大部分断面図に示すように、ノッチ８０ｈを凹設する際にプレス加工に用いられる金型の２面のなす角度θのことであり、この値が１８０°であるのは、すなわちノッチ８０ｈが形成されないことを意味する。この金型の角度θを変えながら異なる形状のノッチ８０ｈを形成し、引き上げに要する力を測定した結果が、表１においてTEARとして記されている値（単位はＮ）である。測定には、ロードセルを用い、引き上げに要する最大の力を記録して２０回の測定の平均値を割り出した。この測定結果から分かるように、ノッチ８０ｈを形成する方が、引き上げに要する力が明らかに低減される。測定誤差もあるが、金型の角度が１７０°以下であれば、引き上げに要する力を有意に低減できる。また、金型の角度θを小さくし、急な窪みのノッチ８０ｈを形成した方が引き上げに要する力が低減されるが、金型の角度が１２０°以下の場合には、タブノーズ８０ａの先端に無理な力が加わり、筋目Ｇ２が裂けて拡大してしまう。このため、プレス加工に用いる金型の角度θは１３０°以上であることが好ましい。
【００４４】
また、タブノーズ８０ａの裏側に、タブノーズ８０ａの先端の筋目Ｇ２を挟むようにして二つのノーズクリンプ８０ｉ，８０ｉを凹設することにより、筋目Ｇ２を挟んだ両側が、ノーズクリンプ８０ｉ，８０ｉによって補強されるため、缶蓋１０の開口時に力が加わっても筋目Ｇ２が開かない。
【００４５】
以上述べてきたように、本実施の形態によれば、金属材料Ｍから開缶用タブ８０を切り離す際に生じるバリが缶蓋１０の開口部分に位置しないようにしながら、カール部８２を形成する際の皺の発生を抑え、しかも、十分な強度を得ることができる。そして、カール部８２に隙間や変色が生じたりすることを抑えることができ、開口しやすくすることもできる。
【００４６】
【発明の効果】
本発明は、以下に記載されるような効果を奏する。
本発明によれば、開缶用タブの製造方法において、押下部を形成する部分以外の場所に連結部を残してシート状金属から外縁を切断するとともに、押下部の先端を形成する部分に予め材料逃がし切欠を形成しておき、外縁を裏側に折り返してカール部を形成するので、金属材料から開缶用タブを切り離す際に生じるバリが缶蓋の開口部分に位置しないようにしながら、カール部を形成する際の皺の発生を抑え、しかも、十分な強度を得ることができる。
そして、材料逃がし切欠を、先端から後端に向うに従って漸次幅が狭くなるように両側を傾斜させて切り欠いて互いに所定の角度をなす２辺を有するように形成するので、材料逃がし切欠が設けられた部分にできる隙間が小さいカール部を形成することができ、強度や口当たりが損なわれることがない。
さらに、材料逃がし切欠の後端側の部分に、材料逃がし切欠からさらに後端側に向かって切り欠くようにして第２材料逃がし切欠を形成するので、変色の無いカール部を形成することができる。
【００４７】
また、本発明によれば、材料逃がし切欠の辺の延長線に降ろした垂線の長さの最大値が０．０６ｍｍ〜０．１８ｍｍとなるような湾曲形状に第２材料逃がし切欠を形成するので、材料逃がし切欠が設けられた部分にできる隙間が小さいカール部を形成することができ、強度や口当たりが損なわれることがなく、しかも変色の無いカール部を形成することができる。
【００４８】
また、本発明によれば、押下部の先端の表側に、凹部を形成するので、開口しやすいカール部を形成することができる。
【００４９】
また、本発明によれば、互いになす角度が１３０°〜１７０°となる２面を有する金型を用いて、前記凹部をプレス加工により形成するので、開口しやすく、しかも材料逃がし切欠が設けられた部分にできる隙間が小さいカール部を形成することができる。
【００５０】
また、本発明によれば、押下部の裏側に、押下部の先端を挟むようにして少なくとも二つのノーズクリンプを凹設するので、開口時にカール部が開くことを防止し、強度を保つことができる。
【００５１】
また、本発明によれば、引上部を形成する部分以外の場所に連結部を残して前記シート状金属から外縁を切断するので、指を引掛ける開缶用タブの後端部分にバリが残らず、したがって、指がバリに当たらない。
【００５２】
また、本発明によれば、開缶用タブを形成し、この開缶用タブを缶蓋本体上に固着する缶蓋の製造方法であって、請求項１から請求項６のいずれかに記載の開缶用タブの製造方法によって開缶用タブを形成するので、金属材料から開缶用タブを切り離す際に生じるバリが缶蓋の開口部分に位置しないようにしながら、カール部を形成する際の皺の発生を抑え、しかも、十分な強度を得ることができる。また、材料逃がし切欠が設けられた部分にできる隙間が小さいカール部を形成することができる。あるいは、変色の無いカール部を形成することができる。あるいは、開口しやすいカール部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法により製造された開缶用タブと缶蓋の一例を示す平面図である。
【図２】本発明の開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法により製造された開缶用タブの一例を示す拡大平面図である。
【図３】図２のＩ−Ｉ線矢視図である。
【図４】本発明の開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法により金属材料が加工される様子を説明する図であって、それぞれ、（ａ）ピアースステーションによる加工が行われた状態、（ｂ）ビードが形成された状態、（ｃ）アウターランスを切断した状態、（ｄ）カールステーションによる加工が行われた状態を示す図である。
【図５】材料逃がし切欠の部分を拡大して示す図である。
【図６】第２材料逃がし切欠を設けない場合の９０°ワイプダウン工程後の開缶用タブ第２原形の先端部分を先端側から見た図である。
【図７】第２材料逃がし切欠を設けない場合のプレカール工程後の開缶用タブ第３原形の先端部分を先端側から見た図である。
【図８】第２材料逃がし切欠を設けない場合のプレカール工程後の開缶用タブ第３原形の先端部分を裏側から見た図である。
【図９】第２材料逃がし切欠を設けない場合のファイナルカール工程後の開缶用タブの先端部分を先端側から見た図である。
【図１０】第２材料逃がし切欠を設けない場合のファイナルカール工程後の開缶用タブの先端部分を裏側から見た図である。
【図１１】第２材料逃がし切欠を設けた場合の９０°ワイプダウン工程後の開缶用タブ第２原形の先端部分を先端側から見た図である。
【図１２】第２材料逃がし切欠を設けた場合のプレカール工程後の開缶用タブ第３原形の先端部分を先端側から見た図である。
【図１３】第２材料逃がし切欠を設けた場合のプレカール工程後の開缶用タブ第３原形の先端部分を裏側から見た図である。
【図１４】第２材料逃がし切欠を設けた場合のファイナルカール工程後の開缶用タブの先端部分を先端側から見た図である。
【図１５】第２材料逃がし切欠を設けた場合のファイナルカール工程後の開缶用タブの先端部分を裏側から見た図である。
【図１６】第２材料逃がし切欠が大きすぎる場合の９０°ワイプダウン工程後の開缶用タブ第２原形の先端部分を先端側から見た図である。
【図１７】第２材料逃がし切欠が大きすぎる場合のプレカール工程後の開缶用タブ第３原形の先端部分を先端側から見た図である。
【図１８】第２材料逃がし切欠が大きすぎる場合のプレカール工程後の開缶用タブ第３原形の先端部分を裏側から見た図である。
【図１９】第２材料逃がし切欠が大きすぎる場合のファイナルカール工程後の開缶用タブの先端部分を先端側から見た図である。
【図２０】第２材料逃がし切欠が大きすぎる場合のファイナルカール工程後の開缶用タブの先端部分を裏側から見た図である。
【図２１】ノッチを形成する金型の一部を拡大して示す断面図である。
【図２２】従来の開缶用タブと缶蓋の一例を示す平面図である。
【図２３】従来の開缶用タブの製造方法及び缶蓋の製造方法により金属材料が加工される様子を説明する図であって、それぞれ、（ａ）ピアースステーションによる加工が行われた状態、（ｂ）アウターランスを切断した状態、（ｃ）カールステーションによる加工が行われた状態を示す図である。
【符号の説明】
２・・・缶蓋本体
１０・・・缶蓋
８０・・・開缶用タブ
８０ｂ・・・固着部
８０ａ・・・タブノーズ（押下部）
８０ｃ・・・タブテール（引上部）
８０ｈ・・・ノッチ（凹部）
８０ｉ・・・ノーズクリンプ
８２・・・カール部
２１８・・・アウターランス（外縁）
２１９・・・キャリーポイント（連結部）
２２０・・・材料逃がし切欠
２２１・・・第２材料逃がし切欠
Ｍ・・・金属材料（シート状金属）
【図１】
0004436988.tif 000003
【図２】
0004436988.tif 000004
【図３】
0004436988.tif 000005
【図４】
0004436988.tif 000006
【図５】
0004436988.tif 000007
【図６】
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【図７】
0004436988.tif 000009
【図８】
0004436988.tif 000010
【図９】
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【図１０】
0004436988.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
0004436988.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
0004436988.tif 000016
【図１５】
0004436988.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
0004436988.tif 000019
【図１８】
0004436988.tif 000020
【図１９】
0004436988.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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