(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産計画、人員計画から組み立を行う複数種の製品を、同一の組立ラインに順次混流して流し、その組立ラインに沿って、それぞれ配置した作業者が、設定サイクルタイム内で順次要素作業を行って製品を組み立てるための作業配分表作成支援システムにおいて、
ライン名やチーム名と併せて上記作業者が製品を組み立てる際の上記要素作業とその手順を登録すると共にこれを基に、要素作業の手順とその各要素作業の標準要素時間を表示する作業分析表を作業者毎に作成するためのデータ登録部と、
上記データ登録部の作業者毎に作成される作業分析表のデータに基づいて、組み立てる製品の種類毎に、それぞれの作業者の配置と配置人数とその各作業者が行う要素作業の手順と上記標準要素時間とその標準要素時間を積算した標準作業工程時間とを定めた作業分析表を作成すると共に、これら作業分析表のデータを編集するシミュレーション部と、
上記設定サイクルタイムが入力されると共に、生産計画から混流する製品の種類の生産台数比率が入力され、その生産台数比率を、種類毎の上記標準作業工程時間に乗じた値の加重平均サイクルタイムを求め、これを基に加重平均配分表を作成するための加重平均設定部と、
上記シミュレーション部からの作業分析表が入力され、製品毎の各作業者の作業手順の表とその作業手順に基づいた各作業者の標準要素時間と積算した標準作業工程時間を棒グラフで表示する作業配分表を作成すると共に、上記加重平均設定部からの加重平均サイクルタイムデータが入力され、作業者毎の製品の種類毎の加重平均サイクルタイムとこれらを積算した加重平均の合計サイクルタイムを棒グラフで表示する加重平均配分表を作成し、その加重平均の合計サイクルタイムが上記設定サイクルタイム以内になるように、上記シミュレーション部で編集された作業分析表を基に、繰り返し作業配分表と加重平均配分表を作成する作業分析部とを備えたことを特徴とする作業配分表作成支援システム。
【請求項２】
上記シミュレーション部では上記設定サイクルタイムと作業者の配置数が変更され、この変更されたデータを基に上記作業分析部が、各作業者が行う上記作業配分表と加重平均配分表を作成する請求項１記載の作業配分表作成支援システム。
【請求項３】
シミュレーション部で作成される作業分析表には、予め他の工程に移し替え可能な要素作業に印が付けられるようにされ、その印が付けられた要素作業の移し替えが行われた作業分析表のデータを基に、上記作業分析部が、作業配分表と加重平均配分表を作成する請求項１記載の作業配分表作成支援システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の製品を、組立ライン上で流れ作業で組み立てるための作業配分表作成支援システムに係り、特に、組立ライン上を複数の機種が混流して流して作業する際に、各作業員が効率の良い作業を行えるための作業配分表作成支援システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車組立工場などでは、車組、塗装、艤装が１つの組立ライン上で流れ作業で行われ、各種工程毎に、要素作業を行う作業者の人員を決めてチームを組み、各チームが、予め作成した作業配分表に従って、決められたサイクルタイム内で、要素作業を行うようになっている。
【０００３】
図１８は、艤装作業の各工程の作業配分表２００を示したもので、図に示すように、作業配分表２００には、車型名、ライン名称、工場名、チーム名の欄２０１があり、配置図２０２と工程２０３と作業者２０４の配置状況が示され、作業員の氏名（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ）の欄２０５と工程名の欄２０６とが記載され、チームリーダ等が、車型名と工程に応じて、各作業員Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが行う要素作業２０７を棒グラフのように、要素作業手順毎に時間を積算して作成し、各作業員Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの作業者のサイクルタイムを求め、この各人のサイクルタイムが、設定のタクトタイム（製品が流れるサイクルタイム）内に収まるようにしている。
【０００４】
この作業配分表２００は、チームリーダ等の管理監督者が、経験則などから作業工程に見合った適正な手順と要素作業時間を設定して作成し、全体の作業員の作業の編成効率が、理想的には、１００％に近い状態になるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、車型は、日毎に変わり、しかも、作業者の人員や配置、稼働時間なども変わるため、それに合わせて作業配分表を作成したのでは多大な労力を要する問題がある。また組立ラインには、種々の車型が混ざった、いわゆる混流状態で流れるため、実際の作業配分表を編成効率１００％に近い状態で配分するのは困難である。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、作業配分表を適正にしかも簡単に作成できると共に実際の作業に合わせて容易にシミュレーションできる作業配分表作成支援システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、生産計画、人員計画から組み立を行う複数種の製品を、同一の組立ラインに順次混流して流し、その組立ラインに沿って、それぞれ配置した作業者が、設定サイクルタイム内で順次要素作業を行って製品を組み立てるための作業配分表作成支援システムにおいて、
ライン名やチーム名と併せて上記作業者が製品を組み立てる際の上記要素作業とその手順を登録すると共にこれを基に、要素作業の手順とその各要素作業の標準要素時間を表示する作業分析表を作業者毎に作成するためのデータ登録部と、
上記データ登録部の作業者毎に作成される作業分析表のデータに基づいて、組み立てる製品の種類毎に、それぞれの作業者の配置と配置人数とその各作業者が行う要素作業の手順と上記標準要素時間とその標準要素時間を積算した標準作業工程時間とを定めた作業分析表を作成すると共に、これら作業分析表のデータを編集するシミュレーション部と、
上記設定サイクルタイムが入力されると共に、生産計画から混流する製品の種類の生産台数比率が入力され、その生産台数比率を、種類毎の上記標準作業工程時間に乗じた値の加重平均サイクルタイムを求め、これを基に加重平均配分表を作成するための加重平均設定部と、
上記シミュレーション部からの作業分析表が入力され、製品毎の各作業者の作業手順の表とその作業手順に基づいた各作業者の標準要素時間と積算した標準作業工程時間を棒グラフで表示する作業配分表を作成すると共に、上記加重平均設定部からの加重平均サイクルタイムデータが入力され、作業者毎の製品の種類毎の加重平均サイクルタイムとこれらを積算した加重平均の合計サイクルタイムを棒グラフで表示する加重平均配分表を作成し、その加重平均の合計サイクルタイムが上記設定サイクルタイム以内になるように、上記シミュレーション部で編集された作業分析表を基に、繰り返し作業配分表と加重平均配分表を作成する作業分析部とを備えた作業配分表作成支援システムである。
【０００８】
請求項２の発明は、上記シミュレーション部では上記設定サイクルタイムと作業者の配置数が変更され、この変更されたデータを基に上記作業分析部が、各作業者が行う上記作業配分表と加重平均配分表を作成する請求項１記載の作業配分表作成支援システムである。
【０００９】
請求項３の発明は、シミュレーション部で作成される作業分析表には、予め他の工程に移し替え可能な要素作業に印が付けられるようにされ、その印が付けられた要素作業の移し替えが行われた作業分析表のデータを基に、上記作業分析部が、作業配分表と加重平均配分表を作成する請求項１記載の作業配分表作成支援システムである。
【００１２】
請求項６の発明は、要素の移し替えは、編成効率が１００％近い値になるよう繰り返し行う請求項５記載の作業配分表作成支援システムである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００１４】
先ず、図２により本発明の作業配分表作成支援システムの全体構成を示すブロックダイアグラムである。
【００１５】
図２において、１０は、作業配分表作成支援処理部で、システム全体をコントロールするメニュー画面モジュール１１と、そのメニュー画面モジュール１１から呼び出され、各種データ情報を登録するデータ登録部１２、データ情報を変更するデータ変更部１３、作業分析部１４、シミュレーション部１５、混流時の加重平均設定部１６、データ保存部１８、データ出力部１７とを備え、これら各データを入力・変更すべくデータ入力装置（キーボードやマウス）１９からの入力をメニュー画面モジュール１１を介して各部１２〜１８に出力するデータ入力部２０を備え、更に各部１２〜１８で設定されたデータ情報に基づいて、サイクルタイム変更と配置数変更のシミュレーションを行うサイクルタイム変更、配置数変更ロジック２１、加重平均配分の車型（製品の種類）比率と配置工数とから加重平均データを算出する加重平均ロジック２２、サイクルタイム及び配置人員と各配置の作業時間の合計から編成効率を割り出す編成効率ロジック２３及び、サイクルタイムと加重平均総工数から混流生産の最適要員を割り出す最適要員ロジック２４とを備えて構成される。
【００１６】
また、メニュー画面モジュール１１で生成された画像は、ディスプレイ２５で表示され、データ保存部１８から出力されたデータは、データ保存装置２６に保存され、またデータ出力部１７からのデータはプリンタ２７に出力されて、各種の配分表等がプリントアウトされるようになっている。
【００１７】
図３は、図２のメニュー画面モジュール１１で生成されるメニュー画面３０を示したものである。
【００１８】
メニュー画面３０には、タイトルバー３１とメニューバー３２を有し、支援システムウインドウ３３には、各種のエリア３４，３５，３６，３７，４１，４５，４８，５２，５５，５７，５９，６２が設けられる。
【００１９】
先ず、共通項目の入力エリア３４には、データ登録部１２（図２）に登録すべき、工場名、課名、ライン名及びチーム名を入力する欄を有し、現状データ表示エリア３５には、車型Ｎｏ．、車型名、及びサイクルタイムを入力する欄を有し、車型情報登録エリア３６は、登録された登録済み車型のデータを表示するようになっている。
【００２０】
画面移動エリア３７には、データ登録画面に移動するデータ登録画面ボタン３８、シミュレーション編集画面に移動するシミュレーション編集画面ボタン３９、加重平均設定画面に移動する加重平均設定ボタン４０が設けられる。
【００２１】
現状オペレーションエリア４１には、現状車型毎配分表の表示・印刷ボタン（車型選択）４２、現状配置毎配分表の表示・印刷ボタン（配置選択）４３、及び現状分析表印刷ボタン４４が設けられる。
【００２２】
シミュレーション実施エリア４５には、シミュレーション条件としてのサイクルタイムを記入し実行する記入欄＆ボタン４６、配置数（人員数）を記入し実行する記入欄＆ボタン４７が設けられる。
【００２３】
シミュレーション後のオペレーションエリア４８には、シミュレーション結果の車型毎配分表の表示・印刷ボタン（車型選択）４９、シミュレーション結果の配置毎配分表表示の表示・印刷ボタン（配置選択）５０、シミュレーション結果の分析表印刷ボタン（車型、配置選択可能）５１が設けられる。
【００２４】
データの置き換えエリア５２には、車型毎に現状データをシミュレーション実施エリア４５に取り込むボタン５３、車型毎にシミュレーション結果を現状データーに置き換えるボタン５４が設けられる。
【００２５】
印刷用エリア５５には、全ての配分表印刷時の用紙サイズを変更するボタン５６が設けられる。
【００２６】
現状の消去エリア５７には、現状データーを車型毎に消去するボタン５８が設けられる。
【００２７】
シミュレート結果の消去エリア５９には、車型毎にシミュレート結果を消去するボタン６０、全シミュレート結果を消去するボタン６１が設けられる。
【００２８】
保存終了エリア６２には、登録データやシミュレーション結果を上書き保存し、支援システムを終了するボタン６３が設けられる。
【００２９】
また、この他、支援システムウインドウ３３には、登録されている全てのデータを消去するボタン６４、他ファイルより現状データ＆シミュレートデータを呼び込むボタン６５が設けられる。
【００３０】
このメニュー画面３０で、共通項目の入力エリア３４に工場名、課名、ライン名及びチーム名を入力後、現状データ表示エリア３５に、車型Ｎｏ．、車型名、及びサイクルタイムを入力後、或いは直接、画面移動エリア３７のデータ登録画面ボタン３８をクリックすると、図４に示したデータ登録画面ウインドウ７０が表示される。
【００３１】
このデータ登録画面ウインドウ７０は、登録したい、車型Ｎｏ．、配置データー（配置Ｎｏ．、配置名、作業者名、観測日、観測者名）を記入するエリア７１、登録エリア７１のデータと後述する登録データをクリアするボタン７２、車型毎に登録データをコピーするボタン７３、登録データ記入するエリア７４、登録済みデータを登録エリア７１，７４に呼び出すボタン７５、登録エリア７１，７４のデータを登録するボタン７６、図３のメニュー画面３０に移動するボタン７７、配置毎に登録されているデータを消去するボタン７８、車型毎に登録されているデータを消去するボタン７９、登録されているデータをチェックするボタン８０、車型と配置Ｎｏ．の登録データの登録の有無をマトリックス表示するための登録データマトリックス表の表示エリア８１、及び登録された登録済み車型のデータを表示する車型情報登録エリア３６を備えている。
【００３２】
データ登録画面ウインドウ７０の各エリア７１，７４，にデータを入力し、データ登録ボタン７６をクリックすることで、データが図２のデータ登録部１２に記憶され、また、後述するシミュレーションでデータを変更したときのデータがデータ変更部１３に記憶される。
【００３３】
図３のメニュー画面３０で、画面移動エリア３７のシミュレーション編集画面ボタン３９をクリックすると、図５に示したシミュレーション編集画面ウインドウ８４が表示される。
【００３４】
このシミュレーション編集画面ウインドウ８４は、車型Ｎｏ．、配置Ｎｏ．、配置名、作業者名の配置データを編集記入するエリア８５、編集する車型、配置を呼び出すシミュレーション呼出ボタン８６、編集したデータを登録するデータ登録ボタン８７、要素作業者名、固定作業、観測時間、レイティング、測定時間を記入するエリア８８、メニュー画面３０に移動するボタン８９を備えている。
【００３５】
エリア８５，８８に記入したデータは、データ登録ボタン８７をクリックすることで、図２の作業分析部１４に記憶される。
【００３６】
図３のメニュー画面３０で、画面移動エリア３７の加重平均設定画面ボタン４０をクリックすると、図６に示した加重平均設定画面ウインドウ９０が表示される。
【００３７】
この加重平均設定画面ウインドウ９０は、車型比率を記入するエリア９１、現状データの加重平均配分表を印刷・表示する現状表示ボタン９２、シミュレーション後の加重平均配分表を表示印刷するボタン９３、最適要員割り出し時のサイクルタイムを記入するエリア９４、最適要員割り出しを実行する実行ボタン９５、メニュー画面に移動するボタン９６を備えている。
【００３８】
エリア９１に車型比率を記入し、エリア９４にサイクルタイムを記入し、実行ボタン９５をクリックすることで、図２に示した加重平均設定部１６に記憶され、現状表示ボタン９２をクリックすれば、加重平均設定部１６は、メニュー画面モジュール１１に出力すると共に加重平均設定画面ウインドウ９０のエリア９１，９４に現状の車型比率の加重平均配分表を表示し、同様にボタン９３をクリックすることでシミュレーション後の加重平均配分表を表示する。
【００３９】
図７から図１２は、図２で説明した作業分析部１４に記憶され、図４の登録エリア７１，７４に表示された作業分析表を、図３のメニュー画面３０の現状分析表印刷ボタン４４或いはシミュレーション結果の分析表印刷ボタン５１をクリックして印刷を選択したときにプリントアウトされる作業分析表１００を示したものである。
【００４０】
先ず図７、図８、図９、図１０は、同一の組立ライン（○×ライン）で、同一チーム（△□チーム）の作業者Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが、車型ＡＢＣを組み立てる際の要素作業の作業分析表１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄを、また図１１、図１２は、作業者Ａが異なる車型ＤＥＦとＧＨＩを組み立てる際の要素作業の作業分析表１０１Ａ，１０２Ａを示したものである。
【００４１】
この作業分析表１００は、上欄１０５に、ライン名、チーム名、サイクルタイム、配置Ｎｏ．（工程Ｎｏ．）、配置名（工程名）、作業者名、観測日、観測者名があり、下欄１０６に、作業Ｎｏ．１０７、要素作業１０８、固定作業１０９、観測要素時間１１０、レイティング係数１１１、標準要素時間１１２のカラムが、作業Ｎｏ．順にロウに記載されたものからなり、標準要素時間１１０のカラムの下部に標準要素時間を積算した標準作業工程時間を表示する表示セル１１３が設けられている。
【００４２】
この作業分析表１００での要素作業１０８の内容と手順は、サイクルタイムを考慮し、組立ライン上での作業手順や効率から経験則に基づいて作られたもので、固定作業１０９のカラムの各ロウ１１５には、その作業者Ａ〜Ｄが必ず行わなければならない作業があるロウ１１５ａ〜ｄにはアスタリスク「＊」で、また後述するように、組立ラインのアスタリスク「＊」以外は、後工程或いは前工程で他の作業者が行っても支障がない作業であり、分析表の作業順に移し替えを行って自動シミュレーションを行う、又は移し替えを行っても特に支障のない作業要素のロウ１１６ａ〜ｄを予め選択しておいて、「☆」印を付けておく方法がある。
【００４３】
なお、観測要素時間１１０と、レイティング係数１１１は、各作業者固有の値であり、ここでは本発明と直接関係しないので説明は省略する。
【００４４】
さて、図１３は、図３のメニュー画面３０の現状オペレーションエリア４１の現状車型毎配分表の表示・印刷ボタン（ＡＢＣ車型選択）４２をクリックして画面上に表示され、プリントアウトされた作業配分表（車型Ｎｏ．毎）１２０を示している。
【００４５】
すなわち、図１３の作業配分表（車型Ｎｏ．毎）１２０は、図７〜１０で説明した、同一の組立ライン（○×ライン）で、同一チーム（△□チーム）の作業者Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが、車型ＡＢＣを組み立てる際の要素作業の作業分析表１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄを基に、その各要素作業の標準要素時間を積算したセル１１３に示された標準作業工程時間と共に棒グラフ１２２Ａ〜Ｄで示している。
【００４６】
この作業配分表（車型Ｎｏ．毎）１２０においては、設定サイクルタイム１２３は、 240（秒）であり、作業者Ａ，Ｂ，Ｃは、それぞれ標準作業工程時間が 213秒、222秒、 214秒と、線Ｌで示した設定サイクルタイム 240秒以内であるが、作業者Ｄの標準作業工程時間は、 254秒と設定サイクルタイム 240秒を越えていることを示している。
【００４７】
同様に、図１４は、図１１に示した作業者Ａの作業配分表１０１Ａ（作業者Ｂ，Ｃ，Ｄの作業分析表は省略）で説明した、車型ＤＥＦを組み立てる際の作業配分表１２０を、図１５は、図１２に示した作業者Ａの作業配分表１０２Ａ（作業者Ｂ，Ｃ，Ｄの作業分析表は省略）で説明した、車型ＧＨＩを組み立てる際の作業配分表１２０を示している。
【００４８】
この図１３〜図１５において、ＡＢＣ車型を組み立てる際に、図１３の作業配分表が示すように、作業者Ｄの標準作業工程時間の棒グラフ１２２Ｄが、 254秒とサイクルタイム（ 240秒）を越えていることが判る。
【００４９】
次に、この図１３〜図１５の作業配分表１２０をデータとして加重平均によりサイクルタイムをシミュレーションする例を説明する。
【００５０】
先ず、図３のメニュー画面３０に戻り、画面移動エリア３７の加重平均設定ボタン４０をクリックすると、図６の加重平均設定画面ウインドウ９０を表示し、その車型比率を記入するエリア９１に車型の比率を記入する。図では、車型ＡＢＣが、２０％、車型ＤＥＦが３０％、車型ＧＨＩが５０％の例を示しており、ここで、現状の△□チームの作業員が４人（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ）とし、実行ボタン９２をクリックすると、図２で説明した加重平均ロジック２２は、車型毎の比率と車型別の工程工数を乗じた、すなわち、
車型別工程工数  ×  車型比率  ＝  加重平均データ
の計算値より求められたデータを図２のメニュー画面モジュール１１に出力し、図１６に示すようなシミュレーション作業加重平均配分表１３０を作成すると共にこれを表示する。
【００５１】
この図１６のシミュレーション作業加重平均配分表１３０において、加重平均配分表の欄１３１を、見やすく拡大した欄１３１ａに示すように、図１３〜図１５で求めた標準作業工程時間に車型比率を乗じた値の加重平均サイクルタイム１３２が、それぞれ作業者Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄと車型毎に示され、これらを積算した合計サイクルタイム１３３が数値と共に棒グラフ１３４Ａ〜Ｄで示される。
【００５２】
この棒グラフ１３４Ａ〜Ｄをみれば判るように、車型（ＡＢＣ，ＤＥＦ，ＧＨＩ）を、生産計画の台数に応じた比率で混流した場合の合計サイクルタイム１３３は、設定サイクルタイム１３５の 240秒以内となり、作業者Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの何れもが設定サイクルタイム以内で、作業できることが判る。
【００５３】
この場合、混流状態で流れる車型の組立ラインでは、設定サイクルタイムは、 240秒で各作業者の１工程が終わるようになるが、図１３の作業配分表１２０で説明したように作業者Ｄの車型ＡＢＣの標準作業時間は、設定サイクルタイムを越えたままであるが、混流状態で他の車型ＤＥＦとＧＨＩとが流れ、この標準作業時間が設定サイクルタイム以内であるため、越えた分の作業時間は、他の車型の作業時間でカバーできることとなる。
【００５４】
このシミュレーション作業加重平均配分表１３０には、計算で求めた編成効率１３６が示される。
【００５５】
この編成効率は、図２の編成効率ロジック２３で、求められる。
【００５６】
この編成効率の計算は、各工程の標準作業時間の合計を、設定サイクルタイムと作業者の人員数を乗算した積算設定サイクルタイムで、除算して求められる。
【００５７】
具体的には、
編成効率＝(各工程の標準作業時間の合計)÷(設定サイクルタイム×工程人員=積算設定サイクルタイム)  ×  １００
で求める。
【００５８】
このように、図１３で一部の作業者Ｄが設定サイクルタイム以上のオーバーワークがあっても、他の車型の作業でオーバワークが解消されているため、全体として見れば、設定サイクルタイム内での作業が達成できる。
【００５９】
また、メニュー画面３０に戻って、シミュレーション実施エリア４５の、シミュレーション条件としてのサイクルタイムと配置数（人員数）を変更して、ボタン４７をクリックし、図２で説明したサイクルタイム変更配置数変更ロジック２１，最適要員割り出しロジック２４を用いて、繰り返しシミュレーションを行うことで、編成効率１００％に近い値となる最適人員の割り出しと最適設定サイクルタイムを求めることができる。
【００６０】
シミュレーション後、オペレーションエリア４８のボタン４９をクリックすることで、シミュレーション結果の車型毎配分表の表示・印刷ができる。
【００６１】
また車型で説明したが、ボタン４７で作業員の配置数で、シミュレーションすることもでき、その結果を、ボタン（車型選択）４９をクリックして、シミュレーション結果の配置毎配分表の表示・印刷が行えることは勿論である。
【００６２】
最適要員、配置、設定サイクルタイムを求めたならば、ボタン５４をクリックし、シミュレーション結果を現状データーに置き換える。
【００６３】
図１７は、上述したシミュレーションの他に、更に編成効率を１００％近い値にするための作業配分表１４０を示したものである。上述のように、図１３では、車型ＡＢＣの組立の際に、作業者Ｄがオーバーワークとなる。
【００６４】
図７〜図１０で説明した作業分析表１００Ａ〜Ｄは、組立ラインを流れる製品の組立順序から経験に基づいて決められるが、この内にアスタリスク「＊」以外の要素作業は作業順に後工程或いは前工程の他の作業者に移し替えて作業要素を任せてもよく、また、特に移し替えても支障のない要素作業のロウ１１６ａの固定作業１０９のカラムに☆印を伏すことで、要素作業の組み替えを行うようにしたものである。
【００６５】
すなわち、図１３と図１７の作業者Ｃ，Ｄの要素作業中、例えば、塗りつぶした箇所の要素作業１１６ｅ（図１０の１１６ｄ；Ｐ／Ｓホース＆ＥＹＥボルト仮付けトルク；標準要素時間 25秒）を作業者Ｃに組み込むようにすることで、作業者Ｄは、設定サイクルタイム（ 240秒）以内で作業が行え、作業者Ｃも設定サイクルタイム（ 240秒）以内で作業が行えることになる。
【００６６】
この場合、組立ラインの流れから、作業者Ｃは作業者Ｄの上流に配置されているため、アスタリスクの付いたＦＲ表確認の作業要素の次に要素作業（Ｐ／Ｓホース＆ＥＹＥボルト仮付けトルク）を組み込むように作業分析表１００Ｃを作成し、作業者Ｄの作業分析表１００Ｄからはその要素作業を抜いた作業分析表が作成される。
【００６７】
このように作業要素を移し替え、車型比率に基づいて加重平均することで、編成効率を１００％近い値にすることが可能となる。
【００６８】
また、図１３，１７での説明では、１車型での各作業者の標準作業工程時間が設定サイクルタイムに収まるようにする例で説明したが、図１６の加重平均配分表１３０での各作業者の合計サイクルタイム１３３が、設定サイクルタイム１３５に近づく値になり、しかも移し替えても組立作業に支障がない限り、各車型毎に設定サイクル内に収める必要はなく、全体に作業者が同じ合計サイクルタイム１３５になるようにすることで、編成効率を１００％近い値にすることが可能となる。
【００６９】
図１は、上述した説明を簡単にフローに纏めたものである。
【００７０】
先ず、データ情報源１５０として、
・製品／生産計画  仕様・工数（等の変動を含む）
・（販売）生産計画  車型・仕様／生産台数
・生産計画  人員計画・勤務体制・稼働日／時間
・生産計画  ラインタクト
・生産現場のラインＭ（作業員）／Ｈ（時間）測定値
があり、これらデータ情報源１５０を入力して作業分析表１００のデータとし、これに基づいて作業配分表１２０を出力する。
【００７１】
この作業配分表１２０を基に、データ情報源１５０から得た、ファクターとしての車型毎生産台数／比率を設定１５１し、加重平均配分表１３０を作成する。
【００７２】
この加重平均配分表１３０をディスプレイ２５に表示し、
・混流生産最適人員配置
・ムダ／ムリ／ムラ改善
など、グループリーダや監督者が判断し、工数削減、ＱＤＣ向上を図るべく、変動条件１５２のステップに戻し、現状の作業配分表を基にサイクルタイムや作業者数などの変動（変更）を行ってサイクルと人員の作業の作業配分表１２０Ｈ，１２０Ｍを車型（１〜ｎ）毎に作り、シミュレーションにより、これを再度加重平均配分表１３０Ｈ，１３０Ｍを作成してディスプレイ２５に表示し、最適条件を探し出して製品１６０を組み立てる最適な加重平均配分に基づいた作業配分表と作業分析表を作成しこれをデータとしてプールしておく。また、このデータは、データ情報源１５０に反映すべくフィードバックし、また製品１６０の販売状況などからも市場品質等の反映としてデータ情報源１５０にフィードバックしておく。かくして、ユーザーに、良い製品をよりやすく、約束の納期で提供できる作業配分表作成支援システムとすることができる。
【００７３】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、複数種類の製品が混流状態で流れる組立ラインで、その各製品が流れる比率を考慮し、これを加重平均データとして作業配分表を作成することで、編成効率が１００％に近い理想的な作業配分表を作成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示す全体の概略フローを示す図である。
【図２】本発明のブロックダイヤグラムを示す図である。
【図３】本発明におけるメニュー画面を示す図である。
【図４】本発明におけるデータ登録画面を示す図である。
【図５】本発明におけるシミュレーション編集画面ウインドウを示す図である。
【図６】本発明における加重平均設定画面を示す図である。
【図７】本発明における車型ＡＢＣ，作業者Ａの作業分析表を示す図である。
【図８】本発明における車型ＡＢＣ，作業者Ｂの作業分析表を示す図である。
【図９】本発明における車型ＡＢＣ，作業者Ｃの作業分析表を示す図である。
【図１０】本発明における車型ＡＢＣ，作業者Ｄの作業分析表を示す図である。
【図１１】本発明における車型ＤＥＦ，作業者Ａの作業分析表を示す図である。
【図１２】本発明における車型ＧＨＩ，作業者Ａの作業分析表を示す図である。
【図１３】図７〜１０に基づいた作業配分表を示す図である。
【図１４】本発明にける車型ＤＥＦの作業配分表を示す図である。
【図１５】本発明にける車型ＧＨＩの作業配分表を示す図である。
【図１６】本発明において、図１３〜１５の作業配分表に基づいて加重平均で合計サイクルタイムを求めた作業加重平均配分表を示す図である。
【図１７】本発明において、図９と図１０の作業分析表の要素作業を移し替えたときの図１３に対応する作業配分表を示す図である。
【図１８】従来の作業配分表を示す図である。
【符号の説明】
１１  メニュー画面モジュール
３０  メニュー画面
７０  データ登録画面
８４  シミュレーション編集画面
９０  加重設定設定画面
１１０  作業分析表
１２０  作業配分表
１２２  標準作業工程時間
１３２  加重平均サイクルタイム
１３４  合計サイクルタイム
１３５  設定サイクルタイム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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