(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に形成するとともに、可動仕切部材の先端部に、隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけて型開閉方向に片持ち状に延びる複数の櫛歯を設け、これら複数の櫛歯の先端が第１金型に組み合わされる第２金型の成形面に適合した形状となるように形成し、前記可動仕切部材を成形空間内へ突出させて、成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、区画成形空間内に原料ビーズを充填し、その後可動仕切部材の先端部が成形面と面一になるまで可動仕切部材を後退させた状態で、原料ビーズを加熱融着することを特徴とする型内発泡成形装置。
【請求項２】
第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に構成し、第１金型に組み合わされる第２金型に、可動仕切部材を突出させた状態で、可動仕切部材と第２金型の成形面間における原料ビーズの通り抜けを規制する櫛歯を、可動仕切部材に対面させ且つ隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけて、型開閉方向に片持ち状に複数設け、前記可動仕切部材を成形空間内へ突出させて、成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、区画成形空間内に原料ビーズを充填し、その後可動仕切部材の先端部が成形面と面一になるまで可動仕切部材を後退させた状態で、原料ビーズを加熱融着することを特徴とする型内発泡成形装置。
【請求項３】
第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に構成し、可動仕切部材の先端部と第１金型に組み合わされる第２金型とに、第２金型の成形面と可動仕切部材間における原料ビーズの通り抜けを規制する櫛歯を、隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけ、先端部を相互にラップさせて型開閉方向に片持ち状に複数設け、前記可動仕切部材を成形空間内へ突出させて、成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、区画成形空間内に原料ビーズを充填し、その後可動仕切部材の先端部が成形面と面一になるまで可動仕切部材を後退させた状態で、原料ビーズを加熱融着することを特徴とする型内発泡成形装置。
【請求項４】
前記櫛歯を弾性変形可能な素材で構成した請求項１〜３のいずれか１項記載の型内発泡成形装置。
【請求項５】
エジェクタピンを有する金型側に櫛歯を設けた請求項１又は２記載の型内発泡成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１つの成形品に異なる特性の原料ビーズからなる成形部分を形成するのに好適な型内発泡成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性合成樹脂からなる原料ビーズを用いて成形品を製作する型内発泡成形装置として、例えば米国特許５１６４２５７号公報には、一方の金型にエアシリンダー等のアクチュエータを介して成形空間内に出没自在な仕切部材を設け、この仕切部材により成形空間内を複数の区画成形空間に区画するとともに、各区画成形空間に対して原料ビーズを供給する充填器を個別に接続し、仕切部材により成形空間内を区画した状態で、隣接する区画成形空間内に、例えば発泡倍率の異なる原料ビーズを充填し、充填後、仕切部材を後退させてから成形空間内に蒸気を供給することで、原料ビーズを加熱融着させて成形品を得るように構成した型内発泡成形技術が記載されている。
【０００３】
この型内発泡成形技術により成形された成形品においては、成形品の部位によって使用する原料ビーズを変更することで、例えば部位によって機械的特性が異なる成形品を製作することが可能で、成形品の性能や品質を向上できる利点を有しており、自動車用バンパーの芯材や、家電製品や家具等の梱包用のクッション材として採用されつつある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記米国公報に記載の成形装置においては、仕切部材を出没させるためのアクチュエータを設ける必要があるので、成形空間の区画個数が増えると、それに応じて仕切部材の駆動系統が複雑になり、成形装置の製作コストが高くなるという問題がある。
また、隣接する区画成形空間内の充填圧に差圧が生じないように制御しないと、差圧による仕切部材の変形が懸念される。また、充填用エアの流れが仕切部材により阻害されて原料ビーズの充填性が低下するという問題もある。
【０００５】
更に、この成形装置においては、金型に挿通孔を形成して、この挿通孔に仕切部材を出没自在に装着する関係上、成形品の表面に挿通孔に沿ってバリが形成されるという問題がある。即ち、仕切部材の前端部の形状は、相手方の金型の内面形状に沿った形状に形成されているが、必ずしも挿通孔を設けた金型の内面と同じ形状であるわけではないので、原料ビーズの充填後、仕切部材を後退させたときに、仕切部材の一部は挿通孔の奧部側まで没入し、挿通孔の内部空間が成形空間に開口した状態になることがある。もっとも、挿通孔の開口幅は、原料ビーズの直径よりも小さく設定され、挿通孔内に原料ビーズが侵入しないように構成されているので、仕切部材を後退させただけでは原料ビーズが挿通孔内に侵入することはないが、成形空間内に蒸気を供給して原料ビーズを加熱融着させたときに、原料ビーズが軟化して発泡することにより、原料ビーズの一部が挿通孔内に侵入して、成形品の挿通孔に対応する位置に沿った細長いバリが突出状に形成される。
【０００６】
このようなバリは、表面の寸法精度に対する要求がラフな成形品に関しては大きな問題になることはないが、要求の厳しい成形品においては製品欠陥となることがある。例えば、自動車用バンパーにおいては、自動車のフロントビームの前側に型内発泡成形品としての芯材を固定し、この芯材を覆うように合成樹脂製のカバー部材を配置させたものが広く採用されているが、このような自動車用バンパーにおいては、芯材とフロントビーム間や芯材とカバー部材間に隙間が形成され、フロントビームの取付面の適正な位置に芯材を固定できなくなったり、車体の適正な位置にカバー部材を固定できなくなるという不具合が発生するので、これを防止するため芯材の成形後にバリを除去する必要があった。
【０００７】
本発明の目的は、１つの成形品に異なる特性の原料ビーズからなる成形部分を成形可能で、しかも異なる特性の成形部の境界におけるバリの発生を防止し得る型内発泡成形装置を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段及びその作用】
本発明に係る第１の型内発泡成形装置は、第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に形成するとともに、可動仕切部材の先端部に、隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけて型開閉方向に片持ち状に延びる複数の櫛歯を設け、これら複数の櫛歯の先端が第１金型に組み合わされる第２金型の成形面に適合した形状となるように形成し、前記可動仕切部材を成形空間内へ突出させて、成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、区画成形空間内に原料ビーズを充填し、その後可動仕切部材の先端部が成形面と面一になるまで可動仕切部材を後退させた状態で、原料ビーズを加熱融着するものである。
【０００９】
この第１の成形装置においては、可動仕切部材を櫛歯とともに成形空間内へ突出させて、成形空間内を複数の区画成形空間に区画し、この状態で隣接する区画成形空間内に異なる特性の原料ビーズをそれぞれ充填することになる。このため、区画成形空間の形成位置やサイズ、充填する原料ビーズの特性などを適正に設定することで、成形品の性能や品質を向上できる。例えば、強度面を重視する部位には、発泡倍率の低い原料ビーズを用いて成形品の強度剛性を高め、そうでない部位には発泡倍率の高い原料ビーズを用いることで成形品重量を軽減し、成形品の強度アップと重量軽減の両立を図ることが可能となる。
【００１０】
また、原料ビーズを充填した後、可動仕切部材を後退させて成形空間内へ蒸気を供給し、原料ビーズを加熱融着させることになるが、このとき可動仕切部材をその先端部が第１金型の成形面に面一になるように、つまり第１金型に形成した可動仕切部材の挿通孔が可動仕切部材の先端部で閉鎖されるように可動仕切部材を後退させることで、原料ビーズの加熱融着時に挿通孔に対して原料ビーズが侵入することを防止して、挿通孔を設けた位置にバリが発生することを効果的に防止できる。
【００１１】
更に、この第１の成形装置では、櫛歯による区画部分においては空気や蒸気等の流体の出入りが可能なので、可動仕切部材のみで区画成形空間を区画する場合と比較して、原料ビーズの充填時には隣接する区画成形空間における充填用エアの流れを確保することが可能となり、また原料ビーズの加熱融着時には、蒸気の円滑な流れを阻害することを極力防止して、成形品の品質を向上できる。しかも、成形品には、櫛歯に対応する位置に有底孔が形成されるが、隣接する有底孔間では原料ビーズが密着した状態となるので、成形品の強度低下も防止できる。
【００１２】
本発明に係る第２の型内発泡成形装置は、第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に構成し、第１金型に組み合わされる第２金型に、可動仕切部材を突出させた状態で、可動仕切部材と第２金型の成形面間における原料ビーズの通り抜けを規制する櫛歯を、可動仕切部材に対面させ且つ隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけて、型開閉方向に片持ち状に複数設け、前記可動仕切部材を成形空間内へ突出させて、成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、区画成形空間内に原料ビーズを充填し、その後可動仕切部材の先端部が成形面と面一になるまで可動仕切部材を後退させた状態で、原料ビーズを加熱融着するものである。
【００１３】
この第２の型内発泡成形装置においては、第１の型内発泡成形装置と基本的に同じ作用が得られるが、第１の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端を第２金型の成形面に適合する形状に設定する必要があるのに対し、第２の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端部は、可動仕切部材の先端部の形状に適合させてもよいが、可動仕切部材の先端部に重なるように設定することで、原料ビーズの移動を阻止できるので、櫛歯の長さを格段にラフに設定することが可能となる。
【００１４】
本発明に係る第３の型内発泡成形装置は、第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に構成し、可動仕切部材の先端部と第１金型に組み合わされる第２金型とに、第２金型の成形面と可動仕切部材間における原料ビーズの通り抜けを規制する櫛歯を、隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけ、先端部を相互にラップさせて型開閉方向に片持ち状に複数設け、前記可動仕切部材を成形空間内へ突出させて、成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、区画成形空間内に原料ビーズを充填し、その後可動仕切部材の先端部が成形面と面一になるまで可動仕切部材を後退させた状態で、原料ビーズを加熱融着するものである。
【００１５】
この第３の型内発泡成形装置においては、第１の型内発泡成形装置と基本的に同じ作用が得られるが、第１の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端を第２金型の成形面に適合する形状に設定する必要があるのに対し、第３の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端部が相互に重なるように設定することで、原料ビーズの移動を阻止できるので、櫛歯の長さを格段にラフに設定することが可能となる。しかも、櫛歯として短尺なものを採用できるので、成形品の離型性を向上できるとともに、櫛歯に作用する曲げモーメントを小さく設定できるので、櫛歯として小径のものを採用することが可能となり、櫛歯により成形品に形成される有底孔を極力小径に構成できる。また、成形品の離型時に、櫛歯の引き抜き力をバランス良く成形品に作用させることが可能となり、成形品の離型性を向上できるとともに、離型時における成形品の破損を防止できる。
【００１６】
ここで、前記櫛歯を弾性変形可能な素材で構成することが好ましい。つまり、櫛歯は、充填圧や発泡圧等を受けて変形することを防止するため、その断面積を大きく設定して強度剛性を高めることが好ましいが、このように構成すると、成形品に大きな孔が形成されることになり、成形品の外観低下や強度低下の原因となる。そこで、櫛歯を弾性変形可能な素材で構成することにより、充填圧や発泡圧により櫛歯が多少変形しても元の形状に復帰できるようにして、櫛歯の塑性変形による成形不良を防止しつつ、櫛歯の断面積を極力小さく設定して、成形品の外観低下や強度低下を抑制できるように構成することが好ましい。
【００１７】
成形品の離型性を向上するため、エジェクタピンを有する金型に櫛歯を設けることが好ましい。つまり、金型形状によっては、型開きしたときに、成形品がエジェクタピンを有しない金型側に残置されて、離型不良が発生することがあるが、この成形装置においては、櫛歯が成形品に密着した状態で金型が型開きされるので、型開きしたとき成形品は、櫛歯を設けた金型側に残置されようとする。このため、エジェクタピンを有する金型に櫛歯を設けることで、前述のような離型不良を効果的に防止することが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。尚、本実施の形態は、型内発泡成形品としての自動車用バンパーの芯材を成形する型内発泡成形装置に本発明を適用した場合のものである。
【００２３】
先ず、型内発泡成形品としての自動車用バンパーの芯材について説明する。
図１、図２に示すように、芯材１は、両端部側を緩やかに後方へ湾曲させた前部衝撃吸収部２と、前部衝撃吸収部２の両端部から後方へ延びる側部衝撃吸収部３とを有している。前部衝撃吸収部２から側部衝撃吸収部３に至る角部４の下半部には発泡倍率の低い原料ビーズからなる低発泡部５が形成され、その他の部分は低発泡部５よりも発泡倍率の高い原料ビーズからなる高発泡部６で構成されている。
【００２４】
つまり、前部衝撃吸収部２の中央部は、正突時における衝撃エネルギーを吸収するためのものであるが、衝撃エネルギーの受圧面積を大きく設定できるので、発泡倍率の高い軟質軽量な原料ビーズで構成し、前部衝撃吸収部２の両端部及び側部衝撃吸収部３は、オフセット衝突時や斜突時における衝撃エネルギーを吸収するためのものであるが、衝撃エネルギーの受圧面積を大きく設定することが困難なので、他の部分よりも重たくなるが発泡倍率の低い硬質な原料ビーズからなる低発泡部５を設けることで、各種前面衝突時における十分な衝突安全性能を確保しつつ、芯材１の重量を極力低減できるように構成されている。尚、低発泡部５のサイズは、芯材１に作用する衝撃エネルギーを十分に吸収できるように構成されていれば、任意に設定することが可能である。また、本実施例では、低発泡部５を芯材１の角部４の下半部にのみ形成したが、低発泡部５の形成位置は、衝突安全性を十分に確保できる位置であれば任意に設定可能で、例えば角部４の全体を低発泡部５で構成することも可能である。また、芯材１の外観形状やサイズは、適用する自動車に応じて任意に設定可能である。
【００２５】
図１に示すように、低発泡部５と高発泡部６とは正面視略コ字状の境界Ｌの位置において区画され、芯材１の後部には境界Ｌに沿って一定間隔おきに前後方向に延びる有底孔７が形成され、芯材１の下部には境界Ｌに沿って前後方向に延びる１対のスリット８がそれぞれ形成されている。また、この芯材１は、後述する型内発泡成形装置１０を用いて成形することにより、従来の成形品のように低発泡部５と高発泡部６との境界Ｌにバリが突出形成されるという不具合を防止できるので、成形した芯材１をバリ除去のための煩雑な工程を経ることなく、自動車のフロントビームの取付面に精度よく固定したり、カバー部材を隙間なく外装したりすることが可能となる。
【００２６】
尚、境界Ｌは必ずしも正面視コ字状に形成する必要はなく、低発泡部５の形状やサイズ、形成位置などに応じて、正面視Ｌ字状や直線状、或いは曲線状に形成することも可能である。また、本実施例では、自動車用バンパーの芯材１について説明したが、異なる特性の原料ビーズからなる成形部を有する成形品であれば、芯材１以外の型内発泡成形品に対しても本発明を同様に適用できる。更に、成形品によっては、その使用条件に適合するように、発泡倍率以外の特性の異なる原料ビーズ、例えばビーズ嵩密度、セル径、ビーズ径、素材などの異なる特性の原料ビーズを用いて成形品を構成してもよい。
【００２７】
原料ビーズの素材としては、製作する成形品の使用条件などに応じた物性の素材を選択することになるが、ポリスチレン系合成樹脂材料や、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂材料などのポリオレフィン系合成樹脂材料や、これらの合成樹脂材料の共重合体などを採用できる。
原料ビーズの発泡倍率は、原料ビーズの素材にもよるが、３〜１５０倍の範囲内が好ましい。具体的には、ポリスチレン系合成樹脂材料からなる原料ビーズにおいては３〜１００倍、好ましくは３〜８０倍、ポリオレフィン系合成樹脂材料からなる原料ビーズにおいては、３〜９０倍、好ましくは３〜６０倍のものが好適に利用できる。また、粒径は１〜１０ｍｍ、好ましくは２．０〜８ｍｍの範囲のものが好適に利用できる。
【００２８】
ポリオレフィン系樹脂材料の具体例としては、エチレンプロピレンランダムポリプロピレン樹脂、エチレンプロピレンブロックポリプロピレン樹脂、ホモポリプロピレンエチレンプロピレンブテンランダムターポリマー、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、架橋低密度ポリエチレン（架橋ＬＤＰＥ）などを好適に利用できる。
【００２９】
このようなポリオレフィン系樹脂材料からなる原料ビーズのセル径は、１００μｍ未満の場合には、成形時に表面伸びが悪く、ヒケ易く、適正表面外観の見栄えが劣るという問題があり、９００μｍを越える場合には、セル径が不均一になり易く、セル径が大きいため表面のきめが粗く、適正表面外観が劣るという問題があるので、１００〜９００μｍの範囲内、より好ましくは１５０〜７００μｍ、特に好ましくは１７０〜５５０μｍに設定することになる。
【００３０】
ＤＳＣ２’ｎｄピーク比は、８％〜６０％に設定することが好ましい。ＤＳＣ２’ｎｄピーク比とは、基材樹脂を加熱したときに、基材樹脂の結晶融点に起因して形成される、低温側と高温側の２つのＤＳＣ（示差走査熱量測定）のピークの合計面積に対する高温側ピークの面積の割合であり、このＤＳＣ２’ｎｄピーク比が、８％未満の場合には、成形時の加熱条件幅が狭く、成形体が収縮し易く、ヒケ易い。また、６０％を越えると、加熱条件を大幅にアップする必要があり、成形機の大型化が必要であり、且つ省エネルギーという観点からもマイナスとなるので８〜６０％、より好ましくは１０〜５０％、特に好ましくは１５〜４０％に設定することになる。
【００３１】
独立気泡率は、６５％未満の場合には、成形時の加熱圧をアップしてなんとかビーズ同士を融着させたとしても、成形体の収縮、ヒケが大きくなり易く、目標の品質の成形体が得られ難くなるので、６５％以上、より好ましくは７５％以上、特に好ましくは８５％以上に設定することになる。
【００３２】
次に、前述した芯材１を成形可能な型内発泡成形装置１０について説明する。
図３に示すように、型内発泡成形装置１０は、対向配置した１組の金型としてのコア型１１及びキャビティ型１２と、コア型１１とキャビティ型１２とで形成される成形空間１３内を複数の区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画する区画手段３０と、各区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに異なる特性の原料ビーズを空気の流れに乗せて充填する充填器１４とを備えている。尚、コア型１１が第１金型に相当し、キャビティ型１２が第２金型に相当する。
【００３３】
コア型１１及びキャビティ型１２は、枠状フレームと裏板とを有するハウジング１５にそれぞれ取り付けられ、コア型１１及びキャビティ型１２の背面側には１組の第１チャンバー１６及び第２チャンバー１７がそれぞれ形成され、コア型１１及びキャビティ型１２には両チャンバー１６，１７と成形空間１３とを連通する多数の通気孔１８が形成されている。尚、通気孔１８は、実際には、図４、図５に例示するように、０．５ｍｍφ程度の丸孔１９ａや幅０．５ｍｍ程度のスリット１９ｂを複数個透設した外径７〜１２ｍｍの蓋を有する筒体からなるコアベント１９を、金型１１，１２に孔明け配置したコアベント取付孔２０に嵌め込んで形成したものや、金型１１，１２に直接的に形成した０．５ｍｍφ程度のコアベントホール２１で構成されている。
【００３４】
第１チャンバー１６及び第２チャンバー１７には、蒸気や圧縮空気などの用役流体を供給するための供給管２２がそれぞれ接続されるとともに、減圧手段やドレン配管に連なる排出管２３がそれぞれ接続され、図示外のバルブ操作により、第１チャンバー１６及び第２チャンバー１７に対する蒸気や圧縮空気などの用役流体の供給や排出をそれぞれ個別に制御できるように構成されている。
【００３５】
図３、図６に示すように、型内発泡成形装置１０には芯材１の低発泡部５に対応させて２組の区画手段３０が設けられ、成形空間１３内は、これら２組の区画手段３０により、低発泡部５を成形するための２つの区画成形空間１３Ａ，１３Ｂと、高発泡部６を成形するための１つの区画成形空間１３Ａ，１３Ｂとに区画可能に構成されている。各区画成形空間１３Ａ，１３Ｂには原料ビーズの充填器１４がそれぞれ接続されており、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内に異なる特性の原料ビーズを充填できるように構成されている。尚、本実施例では自動車用バンパーの芯材１を成形すべく、成形空間１３を３つに区画したが、成形空間１３の区画形状や区画個数や区画位置は、製作する成形品に応じて任意に設定可能である。また、充填器１４はコア型１１側に設けてもよいし、キャビティ型１２側に設けてもよいが、金型構造が複雑になることを防止するため、後述する可動仕切部材３１とは反対側の金型に配置することが好ましい。更に、発泡倍率の異なる原料ビーズを隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填したが、成形品の用途などに応じて、ビーズ嵩密度、セル径、ビーズ径、素材などの特性の異なる原料ビーズを充填することも可能である。
【００３６】
区画手段３０は、図３、図６、図７に示すように、コア型１１に出没自在に設けた可動仕切部材３１と、可動仕切部材３１を図３に図示の前進位置と図７に図示の後退位置とに進退駆動するエアシリンダー等からなるアクチュエータ３２と、可動仕切部材３１の先端部に設けた複数の櫛歯３３からなる櫛状仕切部材３４と、可動仕切部材３１に連なるようにキャビティ型１２に設けた１対の固定仕切部材３５とを備え、可動仕切部材３１を前進位置へ移動させることにより、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜けできないように、可動仕切部材３１と櫛歯３３と固定仕切部材３５とで成形空間１３が複数の区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画される。
【００３７】
コア型１１に対して可動仕切部材３１を出没自在に設けるため、コア型１１のうちの低発泡部５と高発泡部６との境界Ｌには可動仕切部材３１が挿通する正面視略コ字状の挿通孔３６が形成されている。挿通孔３６の開口幅は、原料ビーズのビーズ径よりも小さく設定され、原料ビーズが挿通孔３６内に不用意に侵入することが防止されている。具体的には、原料ビーズの直径の２０〜７０％に設定されている。また、可動仕切部材３１とコア型１１間の隙間は、バリが形成されることを防止するため、極力狭くなるように設定することが好ましく、原料ビーズの発泡倍率により異なるが例えば０．５〜５ｍｍに設定されている。
【００３８】
可動仕切部材３１は、金属材料や合成樹脂材料やセラミックス材料などからなる板状部材で構成され、水平壁３７とその両側端から下側へ延びる鉛直壁３８とで正面視略コ字状に形成されている。可動仕切部材３１の型開閉方向の先端部はコア型１１の成形面に適合する形状に形成され、可動仕切部材３１を後退位置へ移動させた状態において、可動仕切部材３１の先端部はコア型１１の成形面に面一に配置されて挿通孔３６を閉鎖し、挿通孔３６内への原料ビーズの侵入を防止できるように構成されている。可動仕切部材３１の厚さは、原料ビーズの充填圧に耐え得る強度を有していれば、任意の厚さに設定可能であるが、原料ビーズの充填後、可動仕切部材３１を後退させたときに、成形空間１３内の容積がほとんど変化しないように、極力薄く設定することが好ましい。尚、可動仕切部材３１は、平板状の３枚の板材を略コ字状に組み合わせて構成することも可能である。
【００３９】
固定仕切部材３５は、金型形状や成形空間１３の形状等に応じて適宜のサイズや形状に形成される。より具体的には、可動仕切部材３１により物理的に成形空間１３を区画できない部分や、物理的には区画可能ではあるが、可動仕切部材３１で区画すると、可動仕切部材３１の僅かな後退移動により挿通孔３６の奧部側へ移動して、挿通孔３６に沿ってバリが形成されてしまう部分を可動仕切部材に代えてポイント的に区画できるように構成されている。但し、この固定仕切部材３５は必ずしも設ける必要はなく省略することも可能である。
【００４０】
また、固定仕切部材３５の上面には図示していないが可動仕切部材３１の鉛直壁３８の下端縁を型開閉方向に案内するガイド溝が形成され、このガイド溝により鉛直壁３８の下端部を保持することで、原料ビーズの充填圧に対する可動仕切部材３１の強度剛性が高められている。
【００４１】
固定仕切部材３５は、金型と一体的に形成してもよいし、金属材料や合成樹脂材料やセラミックス材料などからなる別部材をボルト等により固定することで金型に設けてもよい。固定仕切部材３５の厚さは、原料ビーズの充填圧に耐え得る強度を有していれば、任意の厚さに設定可能であるが、成形品には固定仕切部材３５により溝部が形成されることから、成形品の強度低下や外観低下を防止するため、極力薄く設定することが好ましい。
【００４２】
可動仕切部材３１の先端部には、区画成形空間１３Ａ，１３Ｂの少なくとも一方に充填する原料ビーズが通り抜けできない間隔Ｔをあけて、型開閉方向に片持ち状に延びる複数の櫛歯３３が設けられている。この間隔Ｔは、狭すぎると、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内に充填される原料ビーズ同士の密着性が十分に確保できず、成形品の強度が低下するので、通り抜けできない原料ビーズの直径の３０〜９０％、より好ましくは５０〜８０％に設定することになる。
【００４３】
櫛状仕切部材３４は可動仕切部材３１の先端部から型開閉方向に片持ち状に延びる複数の櫛歯３３で構成され、各櫛歯３３の先端部はキャビティ型１２の成形面に適合する形状に形成され、可動仕切部材３１を前進位置へ移動させた状態で、これら複数の櫛歯３３により、可動仕切部材３１の先端部とキャビティ型１２の成形面間の隙間が閉鎖されるように構成されている。
【００４４】
櫛歯３３は、細長い棒状やパイプ状の部材で構成され、外形は、多角形状や円形状や楕円形状など任意の外形のものを採用できる。また、櫛歯３３の素材は、原料ビーズの充填圧に耐え、しかも原料ビーズの加熱融着時における熱に耐え得る素材であれば、金属材料、合成樹脂材料、セラミックスなどの任意の材料で構成できる。また、この区画手段３０を用いた場合においては、図１、図２に示すように、芯材１には櫛歯３３に対応する位置に有底孔７が形成されることになるので、櫛歯３３の直径は、任意に設定することが可能であるが、極力小さく設定することが好ましく、例えば１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜５ｍｍに設定されている。更に、櫛歯３３として弾性変形可能な金属材料や合成樹脂材料からなるものを用いることが好ましい。このように構成すると、充填圧や発泡圧により櫛歯３３が多少変形しても元の形状に復帰できるので、櫛歯３３の塑性変形による充填不良や離型不良などの成形不良を防止しつつ、櫛歯３３の断面積を極力小さく設定して、成形品の外観低下や強度低下を抑制できる。
【００４５】
尚、この櫛状仕切部材３４では複数の櫛歯３３を同一平面内に配置し、櫛歯３３により区画される低発泡部５と高発泡部６との境界Ｌを平坦面で構成したが、この境界Ｌが例えば矩形波状や三角波状やサイン波状などの波形面状になるように、櫛歯３３を配置すると、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ間における原料ビーズの接触面積を増やして、両者の結合強度を向上できるので好ましい。また、低発泡部５と高発泡部６との境界Ｌが正面視略コ字状の場合について説明したが、その他の形状、例えばＬ字状やクランク状や直線状に形成することも可能である。
【００４６】
この区画手段３０では、可動仕切部材３１を前進位置へ移動させた状態で、可動仕切部材３１と櫛歯３３と固定仕切部材３５とで、成形空間１３内が３つの区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画され、可動仕切部材３１を後退させると、固定仕切部材３５及び櫛歯３３は成形空間１３内に残った状態となるが、その他の部分においては隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内の原料ビーズ同士が直接的に密着するし、櫛状仕切部材３４においては櫛歯３３間の隙間を介して隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内の原料ビーズが密着するので、成形品の強度を十分に確保できることになる。しかも、可動仕切部材３１を前進位置へ移動させた状態においても、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂは櫛歯３３間の隙間を介して連通するので、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂの間における充填用エアの流通を確保して、原料ビーズの充填性を向上したり、可動仕切部材３１に対して過大な充填圧が作用することが防止できる。
【００４７】
また、可動仕切部材３１を後退位置へ移動させた状態において、コア型１１に形成した挿通孔３６は可動仕切部材３１の先端部により閉鎖されるので、蒸気による原料ビーズの加熱融着時に、原料ビーズが軟化しても、挿通孔３６内への原料ビーズの侵入は略完全に防止され、挿通孔３６に沿って成形品にバリが形成されるという不具合を確実に防止することが可能となる。しかも、櫛歯３３及び固定仕切部材３５は成形空間１３内に残った状態となるが、櫛歯３３部分においては加熱融着用の蒸気の流通を十分に確保できるので、品質バラツキの少ない成形品を製作できる。
【００４８】
尚、芯材１の離型時には、離型抵抗の大きい金型側に芯材１が残ることになるが、通常は成形面の形状や面積等の設定如何によりどちらの金型に成形品が残るかが不安定になることがある。本発明に係る成型装置１０においては、芯材１に対する固定仕切部材３５の離型抵抗と、芯材１に対する櫛状仕切部材３４の離型抵抗とを調整することで、所望の金型に対して成形品を残すことが可能となる。
また、離型抵抗の調整は、固定仕切部材３５のサイズや形状を調整したり、櫛歯３３の長さや本数、サイズや形状を調整したりすることで容易に調整できる。
【００４９】
次に、成形装置１０の構成を部分的に変更した他の実施例について説明する。
尚、前記実施例と同一部材には同一符号を付してその詳細な説明を省略する。
（１）図８、図９に示す成形装置１０Ａのように、前記櫛状仕切部材３４Ａをキャビティ型１２に片持ち状に固定し、櫛歯３３Ａの先端部を可動仕切部材３１付近或いは可動仕切部材３１と型開閉方向に重なるように配置させてなる区画手段３０Ａを設けてもよい。この成形装置１０Ａにおいては、櫛歯３３Ａの長さ設定がラフになるので、成形品形状の変更等に対しても容易に対応できるし、クラッキング充填のように、両金型１１，１２間にクラッキング隙間をあけた状態で、原料ビーズを充填する場合でも、可動仕切部材３１と櫛歯３３Ａのラップ量をクラッキング隙間よりも多少大きく設定することで、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂを仕切ることが可能となる。また、固定仕切部材３５及び櫛状仕切部材３４Ａがキャビティ型１２側に配置され、キャビティ型１２に対する成形品の離型抵抗を容易に大きく設定できるので、成形品の離型時にキャビティ型１２側に成形品を確実に残すことが可能となる。但し、櫛歯３３Ａに代えて、可動仕切部材３１とキャビティ型１２間を閉鎖する固定仕切部材をキャビティ型１２に設けてもよい。
尚、この成形装置１０Ａを用いて成形した芯材１Ａは、図１０に示すように、その前部に櫛歯３３Ａにより複数の有底孔７Ａが形成されることになる。
【００５０】
（２）図１１に示す区画手段３０Ｂのように、可動仕切部材３１とキャビティ型１２とに隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけて型開閉方向に片持ち状に延びる複数の櫛歯３３Ｂからなる櫛状仕切部材４０，４１を設けてもよい。この場合には、櫛状仕切部材４０，４１の櫛歯３３Ｂの先端部を型開閉方向に重なるように配置することにより、前述の成形装置１０Ａと同様に、櫛歯３３Ｂの長さ設定をラフにできるとともに、クラッキング充填にも容易に対応できる。しかも、櫛歯３３Ｂとして短尺なものを採用できるので、成形品の離型性を向上できるとともに、櫛歯に作用する曲げモーメントを小さく設定できるので、櫛歯として小径のものを採用することが可能となり、櫛歯３３Ｂにより成形品に形成される有底孔を極力小径に構成できる。
また、成形品の離型時に、櫛状仕切部材４０，４１の引き抜き力をバランス良く成形品に作用させることが可能となり、成形品の離型性を向上できるとともに、離型時における成形品の破損を防止できる。この区画手段３０を用いて成形した芯材は、櫛歯３３Ｂに対応してその前部と後部とに複数の有底孔が形成されることになる。
尚、可動仕切部材３１とキャビティ型１２とに対する櫛歯の区分け方法としては、例えば図１２に示す区画手段３０Ｃのように、可動仕切部材３１に水平方向に配列した複数の櫛歯３３からなる櫛状仕切部材４２を設け、キャビティ型１２に鉛直方向に配列した複数の櫛歯３３からなる櫛状仕切部材４３を設けるなど、任意の区分け方法を採用することが可能である。
【００５１】
（３）  図１３に示す成形装置１０Ｄのように、櫛歯３３を省略して、可動仕切部材３１Ｄの先端部をキャビティ型１２の成形面に適合する形状に形成し、可動仕切部材３１Ｄと固定仕切部材３５とで成形空間１３を区画する区画手段３０Ｄを設けてもよい。この場には、可動仕切部材３１Ｄの後退時にその前部を成形空間１３内に突出させて、キャビティ型１２に沿った先端部が挿通孔３６の奧部側へ移動しないように設定することで、挿通孔３６に対する原料ビーズの侵入を防止して、挿通孔３６に沿ってバリが形成されることを防止することになる。
尚、この成形装置１０Ｄで成形した、芯材１Ｂには、図１４に示すように、芯材１Ｄの後部に可動仕切部材３１Ｄの先端側部分に適合する溝７Ｄが形成される。
【００５２】
（４）  図１５示す成形装置１０Ｅにように、可動仕切部材３１及び櫛歯３３に代えて、コア型１１に出没自在に設けた第１可動仕切部材３１Ｅであって、先端部の形状をコア型１１の成形面に適合する形状に形成した第１可動仕切部材３１Ｅと、キャビティ型１２に出没自在に設けた第２可動仕切部材４４であって、先端部の形状をキャビティ型１２の成形面に適合した形状に形成した第２可動仕切部材４４と、両可動仕切部材３１Ｅ，４４をそれぞれ進退駆動するエアシリンダ等からなるアクチュエータ３２Ｅ，４５とを設け、第１可動仕切部材３１Ｅが挿通するコア型１１の第１挿通孔３６Ｅと、第２可動仕切部材４４が挿通するキャビティ型１２の第２挿通孔４６と同じ形状に構成するとともに、両挿通孔３６Ｅ，４６を同一型開閉方向位置に配置した区画手段３０Ｅを設けてもよい。この成形装置１０Ｅにおいて成形空間１３を区画するときには、図１５（ｂ）に示すように、第１可動仕切部材３１Ｅ又は第２可動仕切部材４４を成形空間１３内へ突出させて成形空間１３が区画されるまでその先端部を第２挿通孔４６又は第１挿通孔３６Ｅに挿入し、成形空間１３を区画しないときには、図１５（ａ）に示すように、第１可動仕切部材３１Ｅをその先端部がコア型１１の成形面に面一になるまで後退させるとともに、第２可動仕切部材４４をその先端部がキャビティ型１２の成形面に面一になるまで後退させ、両挿通孔３６Ｅ，４６を可動仕切部材３１Ｅ，４４でそれぞれ閉鎖し、挿通孔３６Ｅ，４６に沿ってバリが形成されないように構成することになる。尚、この成形装置１０Ｅを用いて成形した芯材は、低発泡部と高発泡部との境界に有底孔７や貫通孔が形成されていない、全面が密着した成形品となる。
【００５３】
尚、型内発泡成形装置として、図１６に示すように、コア型１１及びキャビティ型１２から通気孔１８を完全に或いは略完全に省略した型内発泡成形装置５０を採用することも可能である。この場合には、コア型１１とキャビティ型１２とを型閉めした状態においても成形空間１３内に開口するクリアランス５１を両金型１１，１２の合わせ目に沿って形成し、このクリアランス５１を介して両チャンバー１６，１７とは独立に成形空間１３内に対して蒸気等の用役流体を供給したり、成形空間１３からドレン等を排出することになる。このような成形装置５０においては、通気孔１８の跡のない表面美麗な芯材１を製作できること、通気孔１８を形成することによる金型１１，１２の強度低下を防止できるので、金型１１，１２を薄肉に構成してその熱容量を小さく設定することが可能となり、加熱冷却の熱効率を向上したり、温度制御の精度を向上できること、通気孔１８を形成するための加工コストを大幅に削減でき、金型１１，１２の製作コストを低減できること、通気孔１８の目詰まりに基づく加熱不良、離型不良、冷却不良が発生せず、コアベント１９の取替えまたは定期的な高圧洗浄水による洗浄などのメンテナンス作業が全く不要となること、冷却工程で用いられる冷却水が成形空間１３内に侵入しなくなるので、芯材１の水分を従来の６〜１０％程度から０．５〜２％程度にまで低下でき、乾燥工程が不要となり、サイクル時間短縮に大いに寄与できること、などの効果が得られる。尚、区画手段３０に代えて区画手段３０Ａ〜３０Ｅを設けることも可能である。
【００５４】
尚、本実施例では、型内発泡成形品として自動車用バンパーの芯材１を製作するための型内発泡成形装置について説明したが、芯材１以外の成形品を製作する成形装置に対しても本発明を同様に適用することが可能である。
【００５５】
次に、図３に示す発泡成形装置１０を用いた芯材１の成形方法の一例について説明する。
先ず、区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに原料ビーズを充填するため、コア型１１とキャビティ型１２とを型閉めし、可動仕切部材３１を前進位置へ移動させて、可動仕切部材３１と固定仕切部材３５と櫛状仕切部材３４とで成形空間１３内を３つの区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画する。
【００５６】
次に、充填器１４から区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに対して、櫛歯３３間の隙間よりも大きな直径で且つ異なる特性の原料ビーズを空気の流れに乗せてそれぞれ個別に供給し、成形空間１３内に原料ビーズを充填する。尚、本実施例では、自動車バンパーの芯材１を成形すべく、発泡倍率が５倍の原料ビーズを区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填し、発泡倍率が２０倍の原料ビーズを区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填する。但し、原料ビーズの発泡倍率は芯材１の強度等を考慮して任意に設定することが可能である。また、成形品の用途などに応じて、発泡倍率以外の特性の異なる原料ビーズ、例えばビーズ嵩密度、セル径、ビーズ径、素材などの異なる特性の原料ビーズを充填することも可能である。また、原料ビーズとして、ポリオレフィン系樹脂からなる原料ビーズを用いる場合には、原料ビーズの充填前に、図示外の成含タンク内に原料ビーズを充填して、０．０３〜０．２ＭＰａの無機ガスを原料ビーズに圧入することで、原料ビーズの発泡力を高めるように構成してもよい。原料ビーズの具体的な充填方法としては、クラッキング充填法、加圧充填法、圧縮充填法などの周知の充填方法を採用できる。
【００５７】
次に、各区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに対して原料ビーズを充填した後、図７に示すように、可動仕切部材３１を後退位置に後退させて、可動仕切部材３１の先端をコア型１１の成形面と面一にし、可動仕切部材３１でコア型１１の挿通孔３６を閉鎖する。このとき、櫛状仕切部材３４は成形空間１３内に突出状に残った状態となる。
【００５８】
次に、両チャンバー１６，１７及び通気孔１８を介して成形空間１３に蒸気を供給して原料ビーズを加熱した後、蒸気圧を開放することで原料ビーズを発泡させ、原料ビーズを略隙間なく相互に融着させることになる。このとき原料ビーズ間に空気が残存していると原料ビーズ同士の密着性が低下するので、両チャンバー１６，１７及び成形空間１３内の空気を蒸気に置き換える作業を予め行うことになる。このとき櫛状仕切部材３４の対応位置においても、櫛歯３３間の隙間を介して隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填された原料ビーズが相互に融着することになる。また、櫛歯３３に対応する位置には有底孔７が形成されるもの、挿通孔３６は前述のように可動仕切部材３１で閉鎖されるので、挿通孔３６への原料ビーズの侵入が防止され、挿通孔３６に対応する位置にバリが形成されることが防止される。
【００５９】
次に、コア型１１及びキャビティ型１２に向けて図示外のノズルから冷却水を噴霧し、成形空間１３内の芯材１を冷却してから、金型１１，１２を型開きし、図示外のエジェクタピンを用いて芯材１をキャビティ型１２から離型する。尚、櫛刃３３がコア型１１側に配置され、コア型１１側の成形品の離型抵抗が大きくなり易いので、キャビティ型１２に成形品が確実に残るように、金型１１，１２を型開きする前に、可動仕切部材３１を更に後方へ移動させて成形品から櫛歯３３を抜き取るように構成してもよい。
【００６０】
尚、原料ビーズとして、櫛歯３３間を通り抜け不能な直径の第１原料ビーズと、櫛歯３３間を通り抜け可能な第２原料ビーズとを用いる場合には、成形空間１３への原料ビーズの充填時に、第１原料ビーズを区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填した後、第２原料ビーズを区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填することになる。この場合には、第１原料ビーズの一部が櫛歯３３間を通って区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内へ移動するので、第１原料ビーズと第２原料ビーズの密着性をより一層高めることが可能となる。
【００６１】
また、図１５に示す成形装置１０Ｅを用いて成形する場合には、成形空間１３内を３つの区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画するときに、図１５（ｂ）に示すように、第１可動仕切部材３１Ｅを前進位置へ移動させるとともに、第２可動仕切部材４４を後退位置へ移動させ、第１可動仕切部材３１Ｅで成形空間１３を区画するとともに、第１可動仕切部材３１Ｅの先端部を第２挿通孔４６に挿入して、第１可動仕切部材３１Ｅを両端支持することになる。また、原料ビーズを蒸気で加熱融着する最には、図１５（ａ）に示すように、可動仕切部材３１Ｅ，４４をその先端部がコア型１１の成形面とキャビティ型１２の成形面にそれぞれ面一になるように移動させて、挿通孔３６Ｅ，４６を可動仕切部材３１Ｅ，４４でそれぞれ閉鎖してから、蒸気を供給することになる。
【００６２】
また、図１６に示すよう型内発泡成形装置５０を用いて成形する場合には、芯材１の外面の目立つ場所を成形する成形部に通気孔１８が形成されていないコア型１１及びキャビティ型１２を用いていることから、原料ビーズの充填時には原料ビーズとともに成形空間１３内に供給される充填用エアを、クリアランス５１を介して成形空間１３外へ排出することになる。また、蒸気により原料ビーズを加熱融着するときには、チャンバー１６，１７に蒸気を供給するとともに、クリアランス５１を介して成形空間１３内へ蒸気を供給することになる。
本実施例では、自動車用バンパーの芯材１を成形するための成形方法について説明したが、芯材１以外の型内発泡成形品を成形する場合においても、本発明を同様に適用できる。
【００６３】
【発明の効果】
本発明に係る第１〜第３の型内発泡成形装置によれば、隣接する区画成形空間内に異なる特性の原料ビーズを充填できるので、区画成形空間の形成位置やサイズ、充填する原料ビーズの特性などを適正に設定することで、成形品の性能や品質を向上できる。また、可動仕切部材により原料ビーズの加熱融着時に挿通孔に対して原料ビーズが侵入することを防止して、挿通孔を設けた位置におけるバリの発生を確実に防止できる。更に、櫛歯による区画部分においては、原料ビーズの充填用や加熱融着用の空気や蒸気等の流体の出入りが可能となるので、原料ビーズの充填時には、原料ビーズの充填密度のバラツキを極力少なく設定でき、また原料ビーズの加熱融着時には、原料ビーズに対してムラなく蒸気を作用させることが可能となり、成形品の品質を向上できる。
【００６４】
しかも、第２の型内発泡成形装置では、櫛歯の長さをラフに設定できる。また、第３の型内発泡成形装置では、成形品に形成される有底孔を極力小径に構成できること、成形品の離型性を向上できること、などの効果が得られる。
【００６５】
ここで、前記櫛歯を弾性変形可能な素材で構成すると、充填圧や発泡圧により櫛歯が多少変形しても元の形状に復帰するので、櫛歯の塑性変形による成形不良を防止できるとともに、櫛歯の断面積を極力小さく設定して、成形品の外観低下や強度低下を抑制できる。
【００６６】
また、エジェクタピンを有する金型に仕切部材を固定すると、金型を型開きしたときに、エジェクタピンを有する金型側に成形品を残置させることが可能となり、エジェクタピンを有しない金型側に成形品が残置されることによる成形品の離型不良を効果的に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車用バンパーの芯材の斜視図
【図２】図１のII-II線断面図
【図３】型内発泡成形装置の縦断面図
【図４】通気孔付近の金型の縦断面図
【図５】コアベントの正面図
【図６】区画手段の説明図
【図７】区画手段の作動説明図
【図８】他の構成の区画手段を備えた型内発泡成形装置の縦断面図
【図９】同区画手段の作動説明図
【図１０】同成形装置で成形した芯材の縦断面図
【図１１】他の構成の区画手段の説明図
【図１２】他の構成の区画手段の説明図
【図１３】他の構成の区画手段を備えた型内発泡成形装置の縦断面図
【図１４】同成形装置で成形した芯材の縦断面図
【図１５】他の構成の区画手段を備えた型内発泡成形装置の(ａ)は可動仕切部材後退時の説明図、（ｂ）は成形空間区画時の説明図
【図１６】  他の成形装置の縦断面図
【符号の説明】
１      芯材              ２      前部衝撃吸収部
３      側部衝撃吸収部    ４      角部
５      低発泡部          ６      高発泡部
７      有底孔
１０    型内発泡成形装置  １１    コア型
１２    キャビティ型      １３    成形空間
１４    充填器            １５    ハウジング
１６    第１チャンバー    １７    第２チャンバー
１８    通気孔            １９    コアベント
１９ｂ  スリット          １９ａ  丸孔
２０    コアベント取付孔  ２１    コアベントホール
２２    供給管            ２３    排出管
３０    区画手段          ３１    可動仕切部材
３２    アクチュエータ    ３３    櫛歯
３４    櫛状仕切部材      ３５    固定仕切部材
３６    挿通孔            ３７    水平壁
３８    鉛直壁
１Ａ    芯材              ７Ａ    有底孔
１０Ａ  成形装置          １３Ａ  区画成形空間
３０Ａ  区画手段          ３１Ａ  可動仕切部材
３３Ａ  櫛歯              ３４Ａ  櫛状仕切部材
３０Ｂ  区画手段          ４０    櫛状仕切部材
４１    櫛状仕切部材
３０Ｃ  区画手段          ４２    櫛状仕切部材
４３    櫛状仕切部材
１Ｄ    芯材              ７Ｄ    溝
１０Ｄ  成形装置          １３Ｄ  区画成形空間
３０Ｄ  区画手段          ３１Ｄ  可動仕切部材
３０Ｅ  区画手段          ３１Ｅ  第１可動仕切部材
３６Ｅ  挿通孔            ４４    第２可動仕切部材
４５    アクチュエータ    ４６    挿通孔
５０    型内発泡成形装置  ５１    クリアランス
【図１】
0004576708.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0004576708.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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