(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配管と、
該配管の外周に覆設され、該配管からの漏れ材が外部に漏出することを阻止する繊維強化複合材と、
前記配管と繊維強化複合材との間に配設された前記漏れ材を導く導線と、
前記配管と繊維強化複合材との間に配設され、前記導線に導かれた前記漏れ材を検知する検知センサと、を有し、
該検知センサは、絶縁材である膨潤性樹脂と、導電材であるカーボン粒子で構成され、前記導線を経て前記配管からの漏れ材が前記膨潤性樹脂を膨潤することによって前記検知センサの抵抗値を増大し、前記漏れ材の検知を行う、
ことを特徴とする二重配管構造。
【請求項２】
前記漏れ材は、油であることを特徴とする請求項１記載の二重配管構造。
【請求項３】
前記導線は、前記配管の下面に沿って配設されていることを特徴とする請求項１、又は２記載の二重配管構造。
【請求項４】
前記導線は、前記配管の上下面に沿って配設されていることを特徴とする請求項１、又は２記載の二重配管構造。
【請求項５】
前記導線は、前記配管の周面に網の目状に配設されていることを特徴とする請求項１、又は２記載の二重配管構造。
【請求項６】
前記導線は、前記配管の周面に螺旋状に配設されていることを特徴とする請求項１、又は２記載の二重配管構造。
【請求項７】
前記検知センサは、前記配管の最下流部の下面に配設されていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、又は６記載の二重配管構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は油（ガソリン）や、ガス等の配管に係り、特に二重に配管を施設した二重配管構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
今日、油（ガソリン）漏れによる土壌汚染やガス漏れによる災害等が大きな社会問題となっている。このような油漏れやガス漏れ等は、長年の使用により配管が古くなり、また配管に腐蝕が生じ、発生する場合が多い。
【０００３】
このため、従来の給油取扱所や地下タンク貯蔵所等の危険物を取り扱う施設では、使用する配管をスチール配管（鋼製配管）とし、その外面の腐蝕防止のため塗覆設又はコーティングの処置を施している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の処理を行っても、長年の使用によって配管に腐蝕が生じ、特に地下に埋設されている配管や、塩害の影響を受ける沿岸配管、又は長距離配管においては重要な問題である。例えば、地下配管では前述のように土壌汚染の原因になり、沿岸配管（地上配管）では火災や爆発の原因となる。さらに、長距離配管では漏れ箇所の特定が困難である。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するため、配管をＦＲＰ（繊維強化複合材）で覆設し、油漏れ等を防止すると共に、検知センサを配設し、油漏れ等の発生や、発生箇所を検知できる二重配管構造を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題は請求項１記載の態様によれば、配管と、該配管の外周に覆設され、該配管からの漏れ材が外部に漏出することを阻止する繊維強化複合材と、前記配管と繊維強化複合材との間に配設された前記漏れ材を導く導線と、前記配管と繊維強化複合材との間に配設され、前記導線に導かれた前記漏れ材を検知する検知センサと、を有し、該検知センサは、絶縁材である膨潤性樹脂と、導電材であるカーボン粒子で構成され、前記導線を経て前記配管からの漏れ材が前記膨潤性樹脂を膨潤することによって前記検知センサの抵抗値を増大し、前記漏れ材の検知を行う二重配管構造を提供することによって達成できる。
【０００７】
ここで、本例で使用する配管は、例えばガソリンスタンド等に設備された埋設タンクに油（ガソリン）を供給する地下配管や、ガスの供給配管、長距離配管等の配管が対象となる。
【０００８】
また、配管の材質はスチール管、ステンレス管、亜鉛メッキ鋼管、等の各種材料を用いたものが使用でき、これらの配管の外周にＦＲＰ（繊維強化複合材）を覆設する。
【０００９】
このように構成することにより、スチール管やステンレス管等の配管が長年の使用により腐蝕し、例え油（ガソリン）やガス漏れ等が生じたとしても、ＦＲＰ（繊維強化複合材）によって地中や地上に漏出することがない。
【００１２】
このように構成することにより、油（ガソリン）漏れや、ガス漏れ自体を防止するだけではなく、漏れの検知を行うことができ、例えば検知センサの出力を漏油検知モニタによってモニタし、油（ガソリン）漏れやガス漏れの発生を作業者に知らせることもできる。
【００１３】
請求項２の記載は前記請求項１記載の発明において、前記漏れ材は、例えば油であり、漏れ材を特定する構成である。
【００１４】
請求項３の記載は前記請求項１又は２記載の発明において、前記導線は、例えば前記配管の下面に沿って配設される構成である。すなわち、上記導線は漏れ材を検知センサに導く線材であり、配管の下面に沿って配設することにより、配管の周面を伝って配管の下面に達した漏れ材は、上記導線によって形成された隙間に導かれ、配管の下面に沿って流れ、最下流に配設された検知センサまで導かれる。
【００１５】
したがって、このように構成することにより、検知センサによって確実に油漏れ等が検知され、例えば作業者は検知モニタによって油漏れ等を確実に知ることができる。
【００１６】
請求項４の記載は前記請求項１又は２記載の発明において、前記導線は、例えば前記配管の上下面に沿って配設される構成である。本例の場合、配管の上面にも導線を配設することにより、更に油漏れ等による漏れ材の通路を確保し、漏れ材の検知精度を上げるものである。
【００１７】
請求項５の記載は前記請求項１又は２記載の発明において、前記導線は、例えば前記配管の周面に網の目状に配設される構成である。このように構成することにより、漏れ材の通路は上記配管の周面にも確保され、配管から漏れ出た漏れ材をより確実に配管の下面に導き、配管周面からの漏れも確実に検知できる。
【００１８】
請求項６の記載は前記請求項１又は２記載の発明において、前記導線は、前記配管の周面に螺旋状に配設する構成である。このように構成しても、漏れ材の通路は配管の周面に確保され、配管から漏れた漏れ材を確実に配管の下面に導き、確実に漏れ検知を行うことができる。
【００１９】
請求項７の記載は前記請求項１、２、３、４、５、又は６記載の発明において、前記検知センサは、例えば前記配管の下流部の下面に配設された構成である。すなわち、検知センサを上記のように配管の下流部の下面に配設することによって、導線によって導かれた漏れ材を検知センサによって確実に検知することができる。
【００２２】
このように構成することにより、配管の補修位置が正確に分かり、補修工事を容易に行うことも可能になる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態の二重配管構造を説明するシステム構成図である。尚、同図に示すシステム図は、本例の二重配管構造を地下タンクに油（ガソリン）を貯蔵する際の配管に適用するものである。そして、地下タンクとして、本例ではガソリンスタンドの地下に埋設するタンクの例を説明する。
【００２４】
同図において、地下タンク１には油（ガソリン）を入れる注油管２、地下タンク１から油（ガソリン）を吸引する給油管３、地下タンク１の通気を行う通気管４、及び地下タンク１に貯蔵された油（ガソリン）の液面高を計測する液面計５が設けられている。また、地下タンク１は地表から所定の深さに埋設され、地下タンク１上には不図示のコンクリートが施設されている。
【００２５】
また、注油管２には地表に注油口６が設けられ、注油口６から油（ガソリン）の注油を行う。また、給油管３には地表に計量器、ポンプ等の機器類７が設けられ、地下タンク１から油（ガソリン）を吸引し、吸引する油（ガソリン）の計量を行う。また、注油管２にはバルブ８が設けられ、給油管３にはバルブ９が設けられ、地下タンク１の補修／改修作業の際、このバルブ８及び９を閉鎖して行う。尚、通気管４には通気口１０が設けられ、地下タンク１に発生するガスを排出している。
【００２６】
一方、上記注油管２の所定箇所には、油（ガソリン）漏れを検知する検知センサ１１が設けられ、給油管３の所定箇所にも、油（ガソリン）漏れを検知する検知センサ１２が設けられている。そして、これらの検知センサ１１、１２は電送ケーブル１３によって漏油検知モニタ１４に接続され、注油管２及び給油管３の油漏れを検知する構成である。
【００２７】
図２は上述のシステム構成において、その断面構造を説明する図である。尚、図２に示す断面図は、特に上述の注油管２及び電送ケーブル１３を含む断面構造を示す。
【００２８】
前述のように、注油管２には注油口６が設けられ、注油口６から油（ガソリン）が注油され、注油管２を通って地下タンク１に油（ガソリン）が貯蔵される。同図に示すように、注油管２は二重構造であり、スチール配管１６を基管としてＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を覆設した構造である。ここで、更に上記構成の注油管２の構造を詳しく説明する。
【００２９】
図３（ａ）は上記注油管２の断面図であり、同図（ｂ）は同図（ａ）の点線丸印部Ａの拡大図である。上述のように注油管２は二重構造であり、スチール配管１６にＦＲＰ（繊維強化複合材）１７が覆設されている。また、同図（ｂ）に示すように、スチール配管１６とＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の間にはリード線（導線）１８が介装されている。このリード線（導線）１８はスチール配管１６とＦＲＰ（繊維強化複合材）１７との間に所定の隙間を形成させるための線材であり、スチール配管１６の下面１６ｂに沿って直線状に配設されている。
【００３０】
また、図４は上記注油管２の断面図であり、上記図３（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。注油管２の下部は、図３（ｂ）で説明したように、スチール配管１６とＦＲＰ（繊維強化複合材）１７間にリード線（導線）１８を介装した構成である。一方、注油管２の上部はＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を二重に貼着した構造である。すなわち、スチール配管１６には一層目のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａが配設され、更にＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａの上にＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ｂが貼着されている。また、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａ、１７ｂ間はプライマー１９の塗装が施されている。
【００３１】
尚、本例で使用するＦＲＰ（繊維強化複合材）１７は、エポキシアクリレート樹脂をベースとし、ガラス繊維で強化した薄いシートであり、上下面は透明なプラスチックフィルムで覆われている。また、上記プライマー１９による塗装は、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を接着する部材の不陸を修正し接着性を高めること、及び塗装乾燥後、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７とプライマー１９との間に気泡が生じた場合、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を剥がし易くし、貼り直しを容易にし、脱泡を容易にするためである。また、プライマー１９は促進材、硬化材を混合することで硬化するエポキシアクリレート樹脂である。
【００３２】
また、上述のスチール配管１６の周面を覆うＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａは、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａの表面に形成されたプラスチックフィルムがそのまま残された状態であり、スチール配管１６に下層のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａを巻き、その後上層のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ｂを所定距離巻き、下層のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａに上面で貼着した構成である。このように構成することにより、スチール配管１６と下層のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａ間には隙間が形成され、後述する漏れ油の経路となる。
【００３３】
次に、上述の二重配管構造の注油管２の施工工程を以下に説明する。
先ず、長年使用した配管（スチール配管１６）の外面の清掃を行う。この清掃後、スチール配管１６の圧力検査を行い、スチール配管１６外面のホコリ、汚れ等をウエスで拭き取る。
【００３４】
次に、リード線（導線）１８の取り付け作業を行う。このリード線（導線）１８の配設は、今後漏れ油が発生した場合でも、検知センサ１１まで漏れ油を導くため、スチール配管１６の上流部から下流部まで、配管路に沿って配設する。また、リード線（導線）１８の配設はスチール配管１６の下面に沿って直線状に配設し、リード線（導線）１８が弛まないように一定間隔毎に固定する。尚、この固定はリード線（導線）１８と同じ材料で行う。すなわち、絶縁材で固定する。
【００３５】
次に、検知センサ１１の取り付けを行う。この検知センサ１１は、前述のようにスチール配管１６の最下流部に配設し、漏れ油を検出する。また、検知センサ１１の固定は上述のリード線（導線）１８と同じ方法で行い、スチール配管１６と検知センサ１１との絶縁を確実に行うため、検知センサ１１の周囲に絶縁材を巻き付ける。
【００３６】
図５はスチール配管１６の最下流部の構造を説明する断面図である。同図に示すように、検知センサ１１はリード線（導線）１８の先端部に設けられ、絶縁材２２ａ、２２ｂによって絶縁される。また、検知センサ１１は前述の電送ケーブル１３によって漏油検知モニタ１４に接続される。尚、電送ケーブル１３は電線管２３によって保護される。
【００３７】
次に、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を配設する。このＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の配設は、上述のスチール配管１６にリード線（導線）１８及び検知センサ１１を取り付けた後、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７をスチール配管１６に巻き付ける。その際、前述のようにＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の表面のプラスチックフィルムは剥がさず、スチール配管１６の周面にＦＲＰ（繊維強化複合材）１７（１７ａ）を巻き、配管の上側でＦＲＰ（繊維強化複合材）１７（１７ｂ）を重ね、重ね部分のみプラスチックフィルムを剥がし、プライマー塗装後、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７（１７ｂ）を貼着する。この処理によって、図４及び図５に示すＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａ、１７ｂの重ね部分が形成される。
【００３８】
この場合、重ね部分のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の厚さは（１７ａと１７ｂの加算値は）、例えば５cm以上とする。
したがって、上述のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の貼着処理により、スチール配管１６とＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の二重配管構造が形成され、しかもスチール配管１６とＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の間には、リード線（導線）１８が配設され、所定の隙間（微少空間）が形成される。
【００３９】
また、スチール配管１６の最下流部には、上記隙間（微少空間）から油（ガソリン）が漏れることを防止するため、図５に示すように前述のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７（１７ａ、１７ｂ）の端面にプライマー塗装２５を行う。また、スチール配管１６上にもプライマー塗装２６を行い、上記プライマー塗装２５、及び２６上にＦＲＰ（繊維強化複合材）１７（１７ｃ）を覆設する。
【００４０】
次に、上記隙間（微少空間）の気密試験を行う。この試験はＦＲＰ（繊維強化複合材）１７に気密試験用の注入針を刺し込み、試験用のエアーを上記隙間に注入することによって行う。尚、上記気密試験後、刺し込んだ注入針を引き抜き、当該部分にＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を重ね貼りする。その後、紫外線を照射し、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を硬化させる。
【００４１】
次に、電気配線工事を行う。この工事は、前に取り付けた漏油検知用の検知センサ１１に接続された電送ケーブル１３を漏油検知モニタ１４まで配線する処理であり、電送ケーブル１３を漏油検知モニタ１４まで延設し、漏油検知モニタ１４を取り付ける。尚、この漏油検知モニタ１４はＬＥＤ表示部を有し、例えば１２個のＬＥＤによって１２ヶ所の検知センサ１１の検知結果を表示できる。
【００４２】
尚、上述の説明において、特に注油管２について説明したが、給油管３についても同様の構成であり、スチール配管１６にＦＲＰ（繊維強化複合材）１７を覆設した構成である。また、スチール配管１６とＦＲＰ（繊維強化複合材）１７間にはリード線（導線）１８が介装されている。
【００４３】
以上の構成の地下タンク１に配設される注油管２、及び給油管３の構成において、以下に油（ガソリン）漏れ阻止、及び油漏れの検知動作を説明する。
長年の使用によって注油管２又は給油管３に劣化が生じると、配管に亀裂が生じ、当該箇所から油が漏れ出す。配管（例えば、注油管２）の周面に亀裂が生じた場合、当該箇所から油が漏れ出す。しかし、本例の二重配管構造によれば、配管（例えば、注油管２）の周面はＦＲＰ（繊維強化複合材）１７によって覆設されているので、漏れた油（ガソリン）が外部に漏れ出すことはない。したがって、油（ガソリン）漏れによる土壌の汚染を確実に防止できる。
【００４４】
また、配管（例えば、注油管２）から漏れた油はスチール配管１６とＦＲＰ  （繊維強化複合材）１７間に形成される隙間を通ってスチール配管１６の下面に流れる。尚、この場合、漏れた油（ガソリン）はスチール配管１６のプラスチックフィルム面とＦＲＰ（繊維強化複合材）１７間に形成される隙間を通して流れる。
【００４５】
上述のようにしてスチール配管１６の下面に達した漏れ油は、前述のリード線（導線）１８によって形成される隙間を通って下流に流れ、スチール配管１６の最下流に配設された検知センサ１１の位置に達する。そして、検知センサ１１によって油漏れが検出される。
【００４６】
尚、図６（ａ）、（ｂ）は検知センサ１１の検知動作を説明する図であり、同図（ａ）は漏れ油を検知していない状態を示し、同図（ｂ）は漏れ油を検知した状態を示す。また、同図（ａ）、（ｂ）に示す○は検知センサ１１内の絶縁材であり、膨潤性樹脂を示し、●は導電材であり、カーボン粒子を示す。
【００４７】
例えば、上記油漏れが無い状態では、同図（ａ）に示すように、漏油検知モニタ１４から供給される電流は、▲１▼→▲２▼→▲３▼→▲４▼→▲５▼→▲６▼を通して流れ、漏油検知モニタ１４に送られる。このとき、検知センサ１１の電気抵抗は予め設定された値であり、漏油検知モニタ１４は例えばＬＥＤを点灯させない。
【００４８】
一方、前述のように油漏れが発生すると、漏れ油は上記経路を経て検知センサ１１に達し、膨潤性樹脂○を膨潤する。このため、検知センサ１１内は同図（ｂ）の状態となり、膨潤した膨潤性樹脂（大きな○印部）によってカーボン粒子●の距離が離れ、電気抵抗が増大する。漏油検知モニタ１４ではこれを検知し、油漏れを知る。この場合、漏油検知モニタ１４ではＬＥＤを点灯させ（又はＬＥＤを点滅させ）、油漏れを報知する。尚、この時同時にブザーを鳴らす構成としてもよい。
【００４９】
以上のように処理することによって、油漏れを確実に検知でき、油漏れの位置まで特定することができる。すなわち、本例の二重配管構造を採用することによって、油漏れを防止することが可能になるだけではなく、油漏れの検知システムを使用することによって、油漏れをいち早く発見でき、安全管理上極めて有効な手段となる。
【００５０】
尚、上述の実施形態は本発明の二重配管構造を油漏れに適用したが、油漏れに限らず、ガス漏れ対策に適用することもでき、この場合には検知センサ１１はガスセンサであり、漏油検知モニタ１４もガス漏れの発生や発生箇所を表示する構成となる。また、上記ガスは油（ガソリン）自体から発生するガスでもよく、又は配管に流すガスでもよい。
【００５１】
また、本例ではスチール配管１６について説明したが、スチール配管に限らず、ステンレス管、炭素鋼管、ポリエチレン被覆鋼管、ニッケルクロム合金管、アルミニューム合金管、鉛管、亜鉛メッキ鋼管、等の各種配管に適用することができる。
【００５２】
また、上述の実施形態の説明では、スチール配管１６の下面に沿ってリード線（導線）１８を配設したが、図７（ａ）に示すように配設してもよい。また、検知センサ１１についても、図７（ｅ）に示すように配設してもよい。例えば、同図（ａ）は、スチール配管１６の周面にリード線（導線）１８を網目状に配設した構成であり、リード線（導線）１８によって形成される隙間によっていち早く油漏れ等を検知することができる。また、同図（ｅ）に示すように検知センサ１１も網目状に配設することによって、更に早く油漏れ等を検知することができる。
【００５３】
また、同図（ｂ）は、スチール配管１６の周面にリード線（導線）１８を螺旋状に配設した構成であり、この場合にもリード線（導線）１８によって形成される隙間によっていち早く油漏れ等を検知でき、更に同図（ｆ）に示すように検知センサ１１も網目状に配設することによっても、更に早く油漏れ等を検知することができる。
【００５４】
また、同図（ｃ）は、スチール配管１６の上面と下面にリード線（導線）１８を配設した構成であり、この場合リード線（導線）１８を節約でき、また同図  （ｇ）に示すように検知センサ１１も同じように配設することによって、コストパフォーマンスの優れた油漏れ等の検知システムを提供することができる。尚、同図（ｄ）に示す構成は前述の配線例であり、また同図（ｈ）に示す構成は検知センサ１１をリード線（導線）１８に沿って配設した例である。
【００５５】
また、上述の２つの実施形態において使用する漏油検知モニタ１４は、抵抗変化を検知するものであったが、抵抗変化を図８に示す回路によって電圧変化に変換して油漏れを検出する構成としてもよい。すなわち、１２個のコンパレータ２０ａ〜２０ｌとオア（ＯＲ）ゲート２１で構成し、例えば１２個の検知センサの出力が対応するコンパレータ２０ａ〜２０ｌの反転入力（−入力）に供給される。また、コンパレータ２０ａ〜２０ｌの非反転入力（＋入力）には基準電圧（Ｖref）が入力し、各コンパレータ２０ａ〜２０ｌは基準電圧（Ｖref）より大きな電圧が検知センサ１１から供給される間、ロー信号をオアゲート２１に出力するが、検知センサ１１の出力が基準電圧（Ｖref）より小さくなるとハイ信号をオ アゲート２１に出力する。尚、コンパレータ２０ａ〜２０ｌの反転入力（−入力）には抵抗Ｒを介して通常の所定電圧Ｖが供給される構成である。
【００５６】
このように構成することにより、例えば油漏れを検知した検知センサ１１の抵抗値は増大し、対応するコンパレータ２０ａ〜２０ｌの反転入力（−入力）には抵抗ＲとＲ１と検知センサ１１の抵抗値の分圧電圧が供給され、基準電圧（Ｖref）より電圧が低くなることによってハイ信号が対応するコンパレータ２０ａ〜 ２０ｌから出力される。したがって、漏油検知モニタ１４はこの信号によって、ＬＥＤを点灯又は点滅して油漏れ等を報知する。
【００５７】
尚、上述の図８において、オアゲート２１を介することなく、各コンパレータ２０ａ〜２０ｌの出力によって直接ＬＥＤを点灯又は点滅する構成とすれば、対応する１２個のＬＥＤを点灯又は点滅する構成とすることができる。
【００５８】
また、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の重ね合わせ構造は、前述と異なる構成としてもよい。すなわち、図９（ａ）は前述の説明の重ね合わせ構造であるが、図９（ｂ）又は図９（ｃ）の構造としてもよい。例えば、同図（ｂ）の場合、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７（１７ａ）を上部で突き合わせ、この突き合わせ部２５及びその近傍にプライマー塗装１９を施し、上記突き合わせ部２５の上からＦＲＰ（繊維強化複合材）１７（１７ｂ）を貼着する構成である。尚、この場合ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａと１７ｂの重ね合わせ長は、例えば５ｃｍ程度とする。
【００５９】
また、図９（ｃ）の場合、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａを配設する際、スチール配管１６上に非配設部１６’（例えば、３／４程度）を残し、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ｂを配設する際、上記非配設部１６’を覆い、２箇所でＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ｂを重ね合わせる。尚、この場合にもプライマー塗装１９を施し、２箇所のＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａと１７ｂの重ね合わせ長は５ｃｍ程度とする。また、この場合、ＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａは、例えば施工現場内等において事前に成形し、施工時、形作られたＦＲＰ（繊維強化複合材）１７ａをスチール配管１６にはめ込む処理を行う。
【００６０】
また、上述の実施形態の説明では、ガソリンスタンド等の地下埋設タンクの例について説明したが、他の地下タンク所蔵所、給油取扱所、油（ガソリン）やガスの移送取扱所等に対する地下配管について適用可能である。
【００６１】
また、本例は地下配管に限らず、腐蝕が起こりやすい沿岸部の露出配管や、長距離配管にも適用することができる。
さらに、上記説明においてはスチール配管１６へのＦＲＰ（繊維強化複合材）１７の配設は、プラスチックフィルムを剥がさない構成としたが、プラスチックフィルムを剥がし、スチール配管１６に直接貼り付ける構成としてもよい。
【００６２】
尚、上述のようにプラスチックフィルムを剥がす配管を、特に二重配管といい、プラスチックフィルムを剥がさず直接貼り付ける配管を二重殻配管と規定してもよい。
【００６３】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明によれば、経年の使用により発生する腐蝕等によって油漏れ等が発生しても、配管に覆設したＦＲＰ（繊維強化複合材）によって外部への油漏れ等を阻止できる。
【００６４】
また、検知センサを使用することによって、油漏れを検知することができ、更に油漏れ等の箇所も特定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の二重配管構造のシステム構成図である。
【図２】図１の断面構造を説明する図である。
【図３】（ａ）は注油管の断面図であり、（ｂ）は同図（ａ）の点線丸印部Ａの拡大図である。
【図４】図３（ａ）に示す注油管のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】スチール配管の最下流部の構造を説明する断面図である。
【図６】（ａ）は漏れ油を検知していない状態を示す図であり、（ｂ）は漏れ油を検知した状態を示す図である。
【図７】（ａ）は編み目状のリード線（導線）の配設を示し、（ｂ）は螺旋状のリード線（導線）の配設を示し、（ｃ）は上下面にリード線（導線）を配設した構成を示し、（ｄ）は下面にリード線（導線）を配設した構成を示し、（ｅ）は編み目状の検知センサの配設を示し、（ｆ）は螺旋状の検知センサの配設を示し、（ｇ）は上下面に検知センサを配設した構成を示し、（ｈ）は下面に検知センサを配設した構成を示す図である。
【図８】漏油検知モニタの回路例を示す。
【図９】（ａ）はＦＲＰ（繊維強化複合材）の重ね合わせ構造を示す断面図であり、（ｂ）はＦＲＰ（繊維強化複合材）の重ね合わせ構造を示す他の断面図であり、（ｃ）はＦＲＰ（繊維強化複合材）の重ね合わせ構造を示す他の断面図である。
【符号の説明】
１  地下タンク
２  注油管
３  給油管
４  通気管
５  液面計
６  注油口
７  計量器、ポンプ等の機器類
８，９  バルブ
１０  通気口
１１，１２  検知センサ
１３  電送ケーブル
１４  漏油検知モニタ
１６  スチール配管
１７  ＦＲＰ（繊維強化複合材）
１８  リード線（導線）
１９  プライマー
２０ａ〜２０ｌ  コンパレータ
２１  オアゲート
２２ａ，２２ｂ  絶縁材
２３  電線管
２５  突き合わせ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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