(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タルク及び水酸化マグネシウムから選択される平均一次粒子径が０．０１〜２０μｍの無機質充填剤粒子と、０．５〜１０重量％のバインダとからなり、見掛け密度が０．１〜３．０ｇ／ｍｌ、破壊率が５〜６０重量％であることを特徴とする顆粒状無機質充填剤。
【請求項２】
バインダがべントナイトであることを特徴とする請求項１記載の顆粒状無機質充填剤。
【請求項３】
平均軸長が０．５〜５．０ｍｍ、軸比が０．３〜３であることを特徴とする請求項１記載の顆粒状無機質充填剤。
【請求項４】
請求項１記載の顆粒状無機質充填剤に、更に分散剤を０．０５〜５重量％含有することを特徴とする顆粒状無機質充填剤。
【請求項５】
分散剤がアルコール類、アルカノールアミン、有機シリコーン系化合物、高級脂肪酸、脂肪酸金属塩、炭化水素系滑剤、塩基性アミノ酸、ポリグリセリン及びそれらの脂肪酸エステルから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項４記載の顆粒状無機質充填剤。
【請求項６】
無機質充填剤粒子がアルコール類、アルカノールアミン、有機シリコーン系化合物、高級脂肪酸、脂肪酸金属塩、炭化水素系滑剤、塩基性アミノ酸、ポリグリセリン及びそれらの脂肪酸エステル並びにシラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤から選ばれる少なくとも１種で処理されたものであることを特徴とする請求項１記載の顆粒状無機質充填剤。
【請求項７】
無機質充填剤粒子とバインダ、または無機質充填剤粒子とバインダと分散剤、とに湿潤剤を加えて成形した後、乾燥することを特徴とする請求項１または４記載の顆粒状無機質充填剤の製造方法。
【請求項８】
無機質充填剤粒子とバインダ、または無機質充填剤粒子とバインダと分散剤、とを攪拌しながら湿潤剤を加えて混合した後、成形することを特徴とする請求項７記載の顆粒状無機質充填剤の製造方法。
【請求項９】
湿潤剤が水、アルコール類から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項７記載の顆粒状無機質充填剤の製造方法。
【請求項１０】
湿潤剤が予め分散剤と混合されたものであることを特徴とする請求項７記載の顆粒状無機質充填剤の製造方法。
【請求項１１】
湿潤剤が予めバインダと混合されたものであることを特徴とする請求項７記載の顆粒状無機質充填剤の製造方法。
【請求項１２】
分散剤が予めバインダと混合されたものであることを特徴とする請求項７記載の顆粒状無機質充填剤の製造方法。
【請求項１３】
無機質充填剤粒子とバインダの合計を１００重量部として、これに対して湿潤剤を１０〜１５０重量部加えることを特徴とする請求項７記載の顆粒状無機質充填剤の製造方法。
【請求項１４】
請求項１記載の顆粒状無機質充填剤を配合した樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は顆粒状無機質充填剤、無機質充填剤粒子をバインダで顆粒化する製造方法、及び該顆粒状無機質充填剤を配合して得られる樹脂組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各種の充填剤はそれぞれの特徴を生かして、増量材、補強材、難燃剤、アンチブロッキング材等として種々の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂に配合されており、最終製品としてはゴミ袋、洗面器、各種プラスチック製雑貨製品等の身の回りの製品から、電線、自動車関連、家電関連等の様々な分野で数多く使用されている。また、無機質の充填剤は、平均粒子径の小さいものを用いると樹脂の物性を改良する効果が高いことが知られている。
【０００３】
一般的に各種の樹脂は、充填剤、着色顔料、安定剤、分散剤等と混練機、ニーダー、ミキサー等を用いて溶融混練され、一旦造粒されペレット化される。造粒されたペレットは加熱溶融され、射出成形機、押出成形機、ブロー成形機等を用いて所望の製品に成形される。
【０００４】
各種の無機質充填剤と樹脂等とを溶融混練する場合、無機質充填剤の平均粒子径が細かくなればなるほど、見掛け密度が小さくなり溶融混練の作業性は落ちる。この現象は、無機質充填剤に内包される内部空気が原因となっており、その内部空気を脱気し、更に圧縮等して物理的に内部空気を抜き取り、見掛け密度を大きくし、無機質充填剤の嵩を減容すれば作業性が改善されることは公知である。
【０００５】
しかし、更に作業性を改善し、押出し生産量を上げようとした場合、無機質充填剤の嵩を更に減容する必要がある。つまり、より固く無機質充填剤を固めれば可能であるが、得られた樹脂組成物の成形品中で、無機質充填剤が分散不良を起こし、物性改良効果が得られず、また、分散し切れない無機質充填剤が成形品の表面外観を悪化させるという問題があった。
【０００６】
また、無機質充填剤は物理的に圧縮等の加工を施し、内部空気を抜き取って減容することができるが、配合量を多くする場合、攪拌羽根を用いて混合作業を行うようなミキサー、例えばヘンシェル型ミキサーやスーパーミキサー等で樹脂等との混合作業を長時間行なう必要があり、減容されたものであっても攪拌羽根のせん断応力を長時間受ければ、空気を再度内包してしまい内部空気の量が増え混練作業の改善効果が損なわれ生産効率が落ちる。また、減容してあるとはいえ紙袋やフレコンから無機質充填剤をホッパーや混合機等に移し変える時に粉じんが発生し、作業環境を悪化させる等の問題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術について説明した上記の問題点や課題から明らかなごとく、少なくとも溶融混練する段階までの外部からの応力に対する耐久性に優れ（例えば、予備混合段階でのミキサー等の攪拌羽根による応力を受けても壊れ難い。）、樹脂等の溶融混練作業の生産性を改善し、所望の最終製品に何ら悪影響を与えず、粉じんも発生し難く作業環境も改善できる無機質充填剤を提供することが課題となっている。本発明の目的は、上記課題の解決、即ち、ミキサー等の攪拌羽根によるせん断応力を受けても樹脂等との溶融混練作業の生産性を落とさない耐久性に優れ、更に樹脂組成物中で無機質充填剤が分散しやすく、また更に、粉じんの発生を劇的に抑え作業環境を改善できる顆粒状無機質充填剤及びその製造方法並びに該顆粒状無機質充填剤を配合してなる樹脂組成物を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、以上に述べた問題点を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、バインダーを用いて平均一次粒子径が０．０１〜２０μｍの無機質充填剤粒子を見掛け密度０．１〜３．０ｇ／ｍｌの顆粒状に造粒すれば、低コストで無機質充填剤粒子を８０％以上含有する顆粒状無機質充填剤を製造することができること、更に、破壊率を５〜８０重量％とした該顆粒状無機質充填剤は外部応力に対して耐久性が強く、ミキサー等の攪拌羽根によっても壊れ難く、樹脂等の溶融混練作業性を改善し、空気輸送もし易く、粉じんも発生し難く作業環境も改善できることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明は平均一次粒子径が０．０１〜２０μｍの無機質充填剤粒子と、バインダーとからなり、見掛け密度が０．１〜３．０ｇ／ｍｌ、破壊率が５〜８０重量％であることを特徴とする顆粒状無機質充填剤及びその製造方法並びに該顆粒状無機質充填剤を配合してなる樹脂組成物である。
【００１０】
【発明の実施形態】
本発明の顆粒状無機質充填剤は、平均一次粒子径が０．０１〜２０μｍの無機質充填剤粒子と、バインダとからなり、０．１〜３．０ｇ／ｍｌの見掛け密度と５〜８０重量％の破壊率を有している。無機充填剤粒子には後述のように、補強剤、難燃剤等各種のものを用いることができるが、いずれも一次粒子径が上記範囲内にあると、これを配合した樹脂成形品の物性改良効果が大きく、さらに平均一次粒子径の範囲が０．１〜３μｍの範囲内にあるものは改良効果がより優れている。例えば補強剤として用いるタルク粒子の場合、平均一次粒子径が０．１〜１０μｍ、好ましくは１〜３μｍの範囲内にあると、樹脂成形品の剛性、引張強度、衝撃強度などの強度特性を高めたり、成形後の樹脂成形品の収縮を制御する効果がより優れている。
【００１１】
見掛け密度を上記範囲より小さくすると、樹脂成形品の生産効率が下がり、また破壊率が上記範囲より大きいと保管中や輸送中に顆粒状物が容易に壊れ、また破壊率が上記範囲より小さいと、樹脂と共に成形しても顆粒状物が壊れ難く、樹脂成形品中に未分散粒子や凝集粒子として残ってしまう。見掛け密度のより好ましい範囲は、０．７〜２．０ｇ／ｍｌである。破壊率のより好ましい範囲は、無機質充填剤粒子の種類によって異なるが、例えばタルク粒子の場合は５〜６０重量％、水酸化マグネシウム粒子の場合は５〜４０重量％、シリカ粒子の場合は３０〜８０重量％である。見掛け密度や破壊率はバインダ種やバインダの含有量、あるいは後述の製造条件を変えることで、任意に調整することができる。
【００１２】
本発明において、見掛け密度及び破壊率は下記の方法により求めたものである。
【００１３】
（見掛け密度の測定方法）
１．試料を目開きが１．４ｍｍの篩上に載せ、ハケで均等に軽く掃きながら篩を通す。
２．上記の試料を漏斗を用い、ＪＩＳ  Ｋ５１０１に規定された見掛け密度測定装置に付属する受器に山盛りになるまで投入する。
３．受器の投入口から上部の山盛りになった試料をヘラで削り取り、受器内の試料の重量を測定し、下式にて算出する．
見掛け密度（ｇ／ｍｌ）＝受器内の試料の重量（ｇ）／受器の容量（ｍｌ）
【００１４】
（破壊率の測定方法）
１．試料１００ｇを１００×１００ｍｍの磁性ポットに投入し、３５ｇ（３ｃｍΦ）の磁性球３個を粉砕メディアとして加え、ボールミルにて７５ｒｐｍで１５分間粉砕する。
２．粉砕された試料を＃６０メッシュの節にかけ飾下を秤量し、下式にて算出する。
破壊率（重量％）＝[節下重量（Ｘｇ）／試料重量（１００ｇ）]×１００
【００１５】
顆粒状無機質充填剤の形状は棒状、円柱状、針状、球状、粒状、フレーク状、不定形など特に制限はなく、用途に応じて適宜設定できる．上記の見掛け密度の範囲内にあれば、その大きさにも特に制限はないが、溶融混練や成形に用いる樹脂ぺレットより小さい方が溶融混練機や成形機で分散する際に有利である。例えば、棒状や円柱状では平均軸長０．５〜５ｍｍ、軸比０．３〜３にするのが好ましく、上記平均軸長の範囲で軸長と軸径とをほぼ同じ大きさにするとさらに好ましい。
【００１６】
本発明の顆粒状無機質充填剤中の無機質充填剤粒子の含有量は、本発明の特徴を損なわない範囲の顆粒状無機質充填剤の破壊率を維持するために必要なバインダーの含有量によって決まる。即ち、バインダが少量に過ぎると、本発明に必要とされる特定の破壊率の上限を超え、壊れ易くなってしまう。従って、バインダの好ましい含有量は０．１〜２０重量％であり、さらに好ましくは０．５〜１０重量％である。
【００１７】
本発明で用いるバインダは、無機質充填剤粒子との造粒性が高く、無色または白色に近く、不活性で安定な物質であり、樹脂成形品の物性を低下させないものであれば望ましく、例えばべントナイト、カオリン、セリサイト、酸性白土など湿潤状態下で高い粘結性を示す粘土鉱物、及びコロイダルシリカ、石膏などの無機物、ゼラチン、膠、リグニン、セルロース、ポリビニルアルコール、デンプン、寒天、ワックス、高級脂肪酸、樹脂粉末などの有機物が挙げられる。ベントナイトは若干着色しているが、安価で、粘土鉱物中でも液性限界（試料が水を含んで柔らかくなり、自身の重量で流動し始める時の含水量）が大きく、粘結性が高い。また、低水分で大きな粘結力があり、無機物や有機物に対しても吸着性が高いという特徴を備えているので造粒性が優れ、無毒で安定性が高く、樹脂種の選択性が広いので好ましい。
【００１８】
本発明に使用する無機質充填剤粒子は、樹脂組成物の製造分野で用いられるものであれば特に限定されず、例えば補強・増量剤、難燃剤、抗菌剤、導電剤、紫外線吸収剤、着色剤等が挙げられ、これらを単独または数種を複合して使用することが出来る。具体的には、補強・増量剤としてはシリカ、酸化チタン、アルミナ等の酸化物、チタン酸カリウム等の複合酸化物、水酸化カルシウム等の水酸化物、炭酸カルシウム等の炭酸塩、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、モスハイジ等の硫酸塩、ホウ酸アルミニウム等のホウ酸塩、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、ゾノトライト、タルク、カオリンクレー、クレー、ローセキクレー、マイカ、セピオライト、ガラス粉、ベントナイト、精製ベントナイト、ケイソウ土等の珪酸塩、カーボンブラック等の炭素類、アルミニウム粉等の金属類や、燃焼灰等を用いることができる。また、難燃剤としては水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化アンチモン、リン酸エステル、含ハロゲンリン酸エステル等が、紫外線吸収材としては超微粒子酸化チタン、超微粒子酸化亜鉛等が、抗菌材としては銀及び銀担体等が、導電剤としては銀、銅、ニッケル、錫などの金属類またはそれらの化合物、及びそれらをコーティングした担体やカーボンブラック等が、着色剤としては酸化チタン、酸化亜鉛、弁柄、カドミウムイエロー、フェロシアニンブルー、マイカ等の金属化合物やカーボンブラック等を用いることができる。これらの中でもタルク、水酸化マグネシウム、マイカ、酸化チタン、シリカ、ケイ酸カルシウムおよび炭酸カルシウムが本発明に用いる無機質充填剤微粒子として適しているが、加工性や経済性に優れたタルクと水酸化マグネシウムが特に適している。
【００１９】
本発明に用いる無機質充填剤粒子は、樹脂との親和性を高めるために、その表面がトリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどのアルコール類、トリエチルアミンなどのアルカノールアミン、オルガノポリシロキサンなどの有機シリコーン系化合物、ステアリン酸などの高級脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩、ポリエチレンワックス、流動パラフィンなどの炭化水素系滑剤、リジン、アルギニンなどの塩基性アミノ酸、ポリグリセリン及びそれらの誘導体並びにシラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等のカップリング剤から選ばれる少なくとも１種で処理しておくこともできる。
【００２０】
本発明の顆粒状無機質充填剤に分散剤を０．０５〜５重量％、好ましくは０．１〜２重量％配合すれば、顆粒状無機質充填剤の樹脂成形品中での分散性が向上するので好ましい。用いる分散剤は一般に知られるもので良く、例えば前述のようなアルコール類、アルカノールアミン、有機シリコーン系化合物、高級脂肪酸、脂肪酸金属塩、炭化水素系滑剤、塩基性アミノ酸、ポリグリセリン及びそれらの誘導体が挙げられる。本発明においては、これらから選ばれる１種か、あるいは２種以上を用いることができ、前述の表面処理を行った無機質充填剤粒子を用い、更に分散剤を加えて造粒しても良い。
【００２１】
さらに、本発明の顆粒状無機質充填剤には、必要に応じて本発明の特徴を損なわない範囲で、分散剤の他に種々の添加剤を配合しても良い。そのような添加剤として酸化防止剤、重金属不活性剤、有機系充填剤等を用いることができ、それらを１種類又は複数を併用することができる。具体的には、例えば有機系充填剤としては木粉、パルプ粉、プラスチックスビーズ、プラスチックスバルーン等の増量剤、ハロゲン系等の難燃剤、ベンゾフェノン、ベンゾトリアゾール等の紫外線吸収剤、フェノール系等の抗菌・抗カビ剤、アニオン系、カチオン系、非イオン系等の帯電防止剤、フタロシアニン、キナクリドン、べンジジン等の顔料、アゾ系、キノン系等の染料などが挙げられる。
【００２２】
本発明の顆粒状無機質充填剤は、無機質充填剤粒子とバインダとに湿潤剤を加えて成形した後、乾燥することにより製造することができるが、本発明の製造方法においては、先ず無機質充填剤粒子を必要に応じて粉砕した後、バインダと適宜分散剤やその他の添加剤を加え、これに湿潤剤を添加した後、または添加しながらブレンダーやミキサーなどで混合する。無機質充填剤粒子と湿潤剤との親和性が低い場合は、ヘンシェル型ミキサー、スーパーミキサー、ハイスピードミキサー等高周速度の、例えば周速度が５ｍ／秒以上の攪拌機で攪拌しながら湿潤剤を加えることで、混合物とすることができる。分散剤や添加剤は湿潤剤に予め溶解または分散させて用いることもできる。また、分散剤、添加剤などが湿潤剤に不溶または難溶な場合、これらを予めバインダと混合、好ましくは解砕機などで粉砕しながら混合して用いることもできる。顆粒状無機質充填剤の成形性を高めるため、上記の混合物を一軸型や二軸型などのスクリュー式混練機、ローラー式混練機、ニーダー式混練機、高速ミキサーなどを用いて十分に混練しておくこともでき、あるいは、混合時に湿潤剤を加えず、無機質充填剤とバインダとを混練する際に湿潤剤を加えることもできる。無機質充填剤粒子とバインダとは、混合する前または後に分級しても良い。
【００２３】
湿潤剤は無機質充填剤粒子とバインダとの混練性を高めると共に、顆粒状物の硬さを調整するために加え、バインダに予め混合して用いることもできる。湿潤剤としてはアセトンなどの有機溶剤、フタル酸エステルなどの可塑剤、シリコーンオイルやヒマシ油などの各種オイル類などを用いても良いが、取扱い易く作業性の良い水、アルコール、またはそれらの混合物を用いるのが好ましい。特に水は乾燥時の揮発成分の処理が容易であるので、湿潤剤としてより好ましい。本発明の顆粒状無機質充填剤に求められる特定の破壊率を得るには、水、アルコール、またはそれらの混合物を湿潤剤として用いる場合、その添加量を無機質充填剤粒子とバインダの合計を１００部とした場合、これに対して１０〜１５０重量部、好ましくは３０〜１５０重量部にする。
【００２４】
次に、混合物または混練物をバスケット型、ドーム型などのスクリーン式、回転多孔ダイス式などの押出し成形機、ロール式、打錠機などの圧縮成形機、回転パン式、回転ドラム式などの転動成形機、ミキサーなどの攪拌機、流動層造粒機などで造粒・成形した後、必要に応じて整粒機などを用いて整粒し、流動式乾燥機やバンドヒーターなどを用いて乾燥する。顆粒状物の大きさや形状は成形条件や整粒条件により、用途に応じて種々のものを製造できる。例えば、棒状または円柱状粒子を製造する場合、スクリーン式押出し成形機のスクリーン目開きの大きさを変えることで軸径を適宜設定でき、成形後整粒して所望の軸長に裁断することができる。乾燥温度は湿潤剤が蒸発または揮発する温度で良く、水であれば８０〜１５０℃、好ましくは８０〜１１０℃が適切である。また、本発明の製造方法においては乾燥した後に分級を行うこともできる。
【００２５】
本発明の樹脂組成物は、以上に述べた顆粒状無機質充填剤と樹脂とに必要に応じて各種の添加剤を加え、ヘンシェル型等の攪拌ミキサーで予備混合し、一軸や二軸のエクストルーダーやニーダー等で溶融混練した後、押出し成形やブロー成形したり、あるいはペレット化してから射出成形したものである。本発明の樹脂組成物は、用いる顆粒状無機質充填剤の特性に応じて、優れた強度、難燃性、耐光性、導電性、抗菌性、意匠性などを有しており、例えばバンパー、ダッシュボードなどの自動車部品、家電やＯＡ機器のハウジング類、壁板や屋根板などの建材、日用雑貨類、電線の被覆など広い範囲に適用できる。
【００２６】
本発明で使用される樹脂としては、熱可塑性を示すものや、熱硬化性を示すもの等、一般的に樹脂組成物の分野で用いることができるものであれば特に制限されない。例えば熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合体のポリオレフィン系樹脂、ポリブチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド等の芳香族系樹脂、塩化ビニル、酢酸ビニル等のビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、ナイロン系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリカーボネート系等を主成分とするものを挙げることができ、複数の樹脂を使用することもできる。また、熱硬化性であれば、フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂等を主成分とするものが挙げられる。
【００２７】
本発明により得られる効果は次の機構で発現するものと考えられる。即ち、本発明で使用するバインダは、それ自体がもともと各種樹脂組成物用の樹脂改質剤、添加剤、分散剤、無機質充填剤等として使用されることもあるため、顆粒状無機質充填剤のバインダとして少量を使用しても、顆粒化する無機質充填剤粒子の効果を損なわない。また、顆粒状無機質充填剤に使用するバインダは、粘結性が高く糊状になりやすいため、少量の使用量であっても湿潤剤を使用して無機質充填剤粒子と十分に混練されることによって、混練物そのものも粘結性を有した糊状になる。粘結性を有した糊状の混練物中の湿潤剤を乾燥工程により除去しても、得られた顆粒状無機質充填剤は外部応力に対してある程度の耐久性を有することができ、破壊率を減少させることができる。耐久性の調整はバインダの使用量により調整を行うが、バインダの使用量と耐久性は比例関係にあるので制御が可能である、したがって、樹脂等と顆粒状無機質充填剤との混合、溶融混練作業を低下させないような、或いは、顆粒状無機質充填剤が樹脂組成物中で一次粒子に再分散しやすいような、一定の、或いは、任意の破壊率、即ち、耐久性の度合いを調整しながら顆粒状無機質充填剤の製造が可能となる。その結果として、樹脂組成物の溶融混練作業の生産性を向上させ、経済性を改善し、更に、粉じんの発生も抑え作業環境を改善するものと考えられる。
【００２８】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、これらは本発明を限定するものではない。
【００２９】
実施例１
平均一次粒子径１．８μｍのタルク粒子・ハイフイラー♯５０００ＰＪ（松村産業製）３，９００ｇと、べントナイト（豊順洋行製）１００ｇとを３０リットルのブレンダーを用いて約５分間混合し、さらに湿潤剤として水１，６００ｇを添加しながら約３０分間混合した。次いで、混合物をバスケット型スクリーン成形機を用い、目開きが１．２ｍｍΦのスクリーンから押出し成形した後、平均軸長約２ｍｍ、直径約１．２ｍｍの円柱状（軸比１）に整粒し、９０℃の温度で１時間流動乾燥して顆粒状タルクを得た。（試料Ａ）
【００３０】
実施例２
実施例１で用いたタルク粒子とべントナイトとを、それぞれ３，８００ｇ、２００ｇ用いた以外は実施例１と同様にして顆粒状タルクを得た。（試料Ｂ）
【００３１】
実施例３
実施例１で用いたタルク粒子とベントナイトとを、それぞれ３，６００ｇ、４００ｇ用いた以外は実施例１と同様にして顆粒状タルクを得た。（試料Ｃ）
【００３２】
実施例４
分散剤として市販のトリメチロールプロパンを実施例１で用いたタルク粒子に対して０．２重量％になるように加えた以外は実施例1と同様にして顆粒状タルクを得た。（試料Ｄ）
【００３３】
実施例５
分散剤として市販のトリメチロールプロパンを、実施例１で用いたタルク粒子に対して０．４重量％になるように加えた以外は実施例１と同様にして顆粒状タルクを得た。（試料Ｅ）
【００３４】
実施例６
分散剤としてポリグリセリン誘導体（味の素ファインテクノ製・プレンライザーＭＫ６００）を、実施例１で用いたタルク粒子に対して１重量％になるように、湿潤剤の水に分散させて用いた以外は実施例２と同様にして顆粒状タルクを得た。（試料Ｆ）
【００３５】
実施例７
平均一次粒子径０．８４μｍの水酸化マグネシウム粒子（日東粉化製・ＳＸ‐３０ＭＳ）３，８００ｇと、ベントナイト（豊順洋行製）２００ｇ及びポリグリセリン誘導体（味の素ファインテクノ製・プレンライザーＭＫ６００）４０ｇとを３０ｌのブレンダーを用いて混合し、更に湿潤剤として水１，６００ｇ及びメチルアルコール６００ｇを添加しながら混合した。次いで、混合物をバスケット型スクリーン成形機を用い目開きが１．２ｍｍΦのスクリーンから押出して成形した後、平均長約２ｍｍ、直径約１．２ｍｍの円柱状（軸比１）に整粒し、９０℃の温度で１時間流動乾燥して顆粒物を得た。（試料Ｇ）
【００３６】
実施例８
平均一次粒子径１．５８μｍの水酸化マグネシウム粒子（ティーエムジー製・ファインマグ  ＭＯ−Ｔ）１，８８０ｇと、ベントナイト（豊順洋行製）１００ｇ及びポリグリセリン誘導体（味の素ファインテクノ製・プレンライザーＭＫ６００）２０ｇとを、１０ｌのヘンシェル型ミキサーを用い、主軸回転数１９００ｒｐｍ（周速２０ｍ／ｓｅｃ）にて３０秒間攪拌し、更に６分間攪拌しながら湿潤剤として水９００ｇを添加し混合した。次いで、混合物を混合物をドーム型スクリーン成形機を用い目開きが１．２ｍｍΦのスクリーンから押出して成形した後、平均長約２ｍｍ、直径約１．２ｍｍの円柱状（軸比１）に整粒し、実施例７と同様に乾燥して顆粒物を得た。（試料Ｈ）
【００３７】
実施例９
平均一次粒子径１．３２μｍの水酸化マグネシウム粒子（ティーエムジー製・ファインマグ  ＳＮ−Ｌ）１，８８０ｇと、ベントナイト（豊順洋行製）１００ｇ及びポリグリセリン誘導体（味の素ファインテクノ製・プレンライザーＭＫ６００）２０ｇとを、１０ｌのヘンシェル型ミキサーを用い、主軸回転数１９００ｒｐｍ（周速２０ｍ／ｓｅｃ）にて３０秒間攪拌し、更に２分間攪拌しながら湿潤剤として水８００ｇを添加し混合した。次いで、混合物を実施例８と同様にして、成形、整粒し、乾燥して顆粒物を得た。（試料Ｉ）
【００３８】
実施例１０
平均一次粒子径１．４１μｍの市販の水酸化マグネシウム粒子（協和化学工業製・キスマ  ５Ａ）１，８８０ｇと、ベントナイト（豊順洋行製）１００ｇ及びポリグリセリン誘導体（味の素ファインテクノ製・プレンライザーＭＫ６００）２０ｇとを、１０ｌのヘンシェル型ミキサーを用い、主軸回転数１９００ｒｐｍ（周速２０ｍ／ｓｅｃ）にて３０秒間攪拌し、更に６０分間攪拌しながら湿潤剤として水８００ｇを添加し混合した。次いで、混合物を実施例８と同様にして成形、整粒し、乾燥して顆粒物を得た。（試料Ｊ）
【００３９】
実施例１１
平均一次粒子径５．４７μｍの市販のシリカ粒子９５７ｇと、ベントナイト（豊順洋行製）３０ｇとを、１０ｌのヘンシェル型ミキサーを用い、主軸回転数２９２０ｒｐｍ（周速３１ｍ／ｓｅｃ）にて３０秒間攪拌し、更に４５分間攪拌しながら湿潤剤としての水８００ｇと、界面活性剤（東邦化学工業製・エアロールＣＴ−１Ｌ）１３ｇとの混合液を添加し混合した。次いで、実施例８と同様にして成形、整粒し、乾燥して顆粒物を得た。（試料Ｋ）
【００４０】
実施例１２
平均一次粒子径５．４７μｍの市販のシリカ粒子９６０ｇと、ベントナイト（豊順洋行製）３０ｇとを、１０ｌのヘンシェル型ミキサーを用い、主軸回転数３３８０ｒｐｍ（周速３６ｍ／ｓｅｃ）にて３０秒間攪拌し、更に３０分間攪拌しながら湿潤剤としての水９００ｇと、界面活性剤（東邦化学工業製・エアロールＣＴ−１Ｌ）１０ｇとの混合液を添加し混合した。次いで、実施例８と同様にして成形、整粒し、乾燥して顆粒物を得た。（試料Ｌ）
【００４１】
比較例１
実施例１で用いたタルク粒子をそのまま比較例として用いた。（試料ａ）
【００４２】
比較例２
実施例１で用いたタルク粒子５，０００ｇをカサ比重増加機（栗本鉄工製・クリバック）で真空脱気し、次にロール圧縮造粒機（栗本鉄工製・ローラーコンパクター）で圧縮したタルクを生産した。（試料ｂ）
【００４３】
比較例３
実施例７で使用した水酸化マグネシウム粒子をそのまま比較例として用いた。
（試料ｃ）
【００４４】
比較例４
実施例８で使用した水酸化マグネシウム粒子をそのまま比較例として用いた。
（試料ｄ）
【００４５】
比較例５
実施例９で使用した水酸化マグネシウム粒子をそのまま比較例として用いた（試料ｅ）
【００４６】
比較例６
実施例１０で使用した水酸化マグネシウム粒子をそのまま比較例として用いた（試料ｆ）
【００４７】
比較例７
実施例１１で使用したシリカ粒子をそのまま比較例として用いた（試料ｇ）
【００４８】
評価１  見掛け密度と破壊率の測定
実施例１〜１２で得られた試料Ａ〜Ｌ、及び比較例１〜７で得られた試料ａ〜ｇの見掛け密度と破壊率とを前記の方法で測定した。その結果を表１に示す。通常の無機質充填剤粒子は破壊率が高く、見掛け密度も小さい。また、物理的に脱気、圧縮したタルクでは、本発明に所望される８０％以下の破壊率を得られない。
【００４９】
【表１】
0004598303.tif 000002
【００５０】
評価２  生産量の評価
実施例１〜１２で得られた試料Ａ〜Ｌ、及び比較例１〜７で得られた試料ａ〜ｇを、市販のポリプロピレンペレット（ブロックコポリマー・ＭＦＲ＝１０）にそれぞれ配合し、ヘンシェル型混合機を用いて均一に混合後、二軸押出機（池貝鉄工製・ＰＣＭ−３０型）を用いて溶融混練し、タルク粒子を２０重量％含むペレット、水酸化マグネシウム粒子を５５重量％含むペレット、あるいはシリカ粒子を１０重量％含むペレットに成形した。生産量は１時間当たりの吐出量として計測した。その結果を表２に示す。
【００５１】
評価３  分散性の評価
上記のペレット１０ｇを厚さ３ｍｍの２枚の鉄板の間に挟み、２３０℃に加熱したプレス機で２分間予熱後、１００ｋｇ／ｃｍ2で１分間加圧した。次いで、２枚の鉄板をプレス機より取り出し、常温水で冷却された別のプレス機に置き換え１００ｋｇ／ｃｍ2で３分間加圧しながら冷却した。２枚の鉄板の間でペレットは厚さ０．５ｍｍの円盤状のシートとなる。得られた円盤状のシートを目視により観察し、分散状態を状態の良いもの順に○、△、×で評価した。その結果を表２に示す。
【００５２】
【表２】
0004598303.tif 000003
【０００５３】
評価４  機械物性の測定
実施例１〜６で得られた試料Ａ〜Ｆ、及び比較例１〜２で得られた試料ａ、ｂを評価２と同様の方法でペレット化した後、射出成型機（日本精工所製・クロックナーＦ８５型）を用い、ＪＩＳ  Ｋ７１５２に準拠して射出成形を行い、ＪＩＳ  Ｋ７１３９に規定される多目的試験片を作成した。得られた各々の試験片を用いて、引張強度（ＪＩＳ  Ｋ７１１３）、伸び率（ＪＩＳ  Ｋ７１１３）、曲げ弾性率（ＪＩＳ  Ｋ７２０３）、ＩＺＯＤ衝撃値（ＪＩＳ  Ｋ７１１０）、および熱変形温度（ＪＩＳ  Ｋ７２０７）をそれぞれのＪＩＳ規格に準じて測定を行った。その結果を表３に示す。
【００５４】
【表３】
0004598303.tif 000004
【００５５】
評価５  難燃性の評価
実施例７〜１０で得られた試料Ｇ〜Ｊ、及び比較例３〜６で得られた試料ｃ〜ｆを評価２と同様の方法でペレット化した後、ＪＩＳ  Ｋ７２０１による酸素指数法燃焼試験とＵＬ規格（１／８インチ）による燃焼試験を実施した。その結果を表４に示す。酸素指数が高い方が燃え難い。また、ＵＬ規格による難燃性の評価は下記の通りである。
ＵＬ規格による難燃性の評価：（優）Ｖ−０>Ｖ−１>Ｖ−２（劣）
【００５６】
【表４】
0004598303.tif 000005
【００５７】
なお、実施例１１、１２で得られた試料Ｋ、Ｌ及び比較例７で得られた試料ｇについては、いずれも優れたアンチブロッキング性を示す。
【００５８】
表２〜４で明らかなように、本発明の顆粒状無機質充填剤は破壊率が５〜８０％の範囲にあり、見掛け密度は０．１〜３．０ｇ／ｍｌの範囲にあるので、樹脂組成物の機械的物性、表面外観、難燃性やアンチブロッキング性等の機能性を損なわずに生産量を劇的に改善することができ、優れた耐久性を有している。
【００５９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る、無機質充填剤粒子とバインダとからなり見掛け密度が０．１〜３．０ｇ／ｍｌ、破壊率が５〜８０％の顆粒状無機質充填剤によれば、これを使用して樹脂組成物を製造するときに、劇的に生産効率を向上させ、経済性を著しく改善することができる。また、本発明に係る顆粒状無機質充填剤によれば、機械的物性、表面外観、難燃性やアンチブロッキング性に優れた樹脂組成物を提供することができる。