(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、
コンベア上に側方の定位置から搬送方向と直角な方向に前記ストリップ部材を所定量供給し、
前記供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに搬送方向に沿って切断し、
切断されたストリップ部片をコンベアで移動し、
続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を前記移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、
以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してインナライナーを製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項２】
直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、
コンベア上に側方の定位置から搬送方向と直角な方向を斜めに調整した一定角度方向に前記ストリップ部材を所定量供給し、
前記供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに搬送方向に沿って切断し、
切断されたストリップ部片をコンベアで移動し、
続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を前記移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、
以上の工程を繰り返して所定枚数のストリップ部片を順次接合してインナライナーを製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項３】
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、
被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの復行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を所要枚数順次端縁を重ねて整列させて接合しタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項４】
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、
被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを180度旋回し、
前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの復行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
以上の工程を繰り返しストリップ部を所要枚数順次端縁を重ねて整列させて接合しタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項５】
前記ストリップ部材は重ね合わせられる両端縁が先細に形成されたとを特徴とする請求項３または４記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項６】
前記ストリップ部材はコードが埋設され、重ね合わせられる両端縁に埋設されたコード１本分が略上下に位置するように重ね合わされることを特徴とする請求項３、４および５のいずれかに記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項７】
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、
被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを180度旋回し、
被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を所要枚数順次端縁を重ねて整列させて接合しタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項８】
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドの圧着手段に供給し、
被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面にして貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを180度旋回し、
被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面にして貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、
貼付けヘッドの圧着手段を切替え、
帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドの切替えた圧着手段に供給し、
被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面にして貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを180度旋回し、
被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面にして貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、
ストリップ部材の表面を上面としたタイヤ構成部材と裏面を上面としたタイヤ構成部材とを製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項９】
前記ストリップ部材の切断は、長尺方向に対して斜めに角度を持って切断することを特徴とする請求項７または８記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１０】
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、
前記ストリップ部材を連続して貼付け手段に位置決めして供給し、
前記供給されたストリップ部材を所定長さで切断してストリップ部片とし、
前記貼付け手段と被貼付け体を所定相対位置に位置決めして近づけ、
前記貼付け手段に支持される切断されたストリップ部片全体を前記被貼付け体に圧着して貼付け、
前記ストリップ部片全体を前記被貼付け体に弾性部材を介して圧着して貼付け、
以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を一部端縁部を順次重ねて接合しながら貼付けることを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１１】
約98.8mmの部材幅のストリップ部材を連続して形成する部材形成手段と、
コンベア上に側方からストリップ部材を所定量供給する部材供給手段と、
供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに切断する切断手段と、
コンベア上で続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合する接合手段とを備え、
所要枚数のストリップ部片を順次接合してタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１２】
重ね代を含む寸法の幅長を有するストリップ部材を供給する部材供給手段と、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、
前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、
前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、
前記走行手段，前記切断手段及び前記走行位置変更手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１３】
重ね代を含む寸法の幅長を有するストリップ部材を供給する部材供給手段と、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、
前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、
前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、
前記貼付けヘッドを180度旋回する旋回手段と、
前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び前記旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上に前記ストリップ部材を一部重ねて貼付け整列させる制御手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１４】
前記貼付けヘッドは、
前記切断手段とともに、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内するガイド手段と、
前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する圧着手段と、を備えたことを特徴とする請求項１２または１３記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１５】
重ね代を含む寸法の幅長を有するストリップ部材を供給する部材供給手段と、
前記ストリップ部材を供給する部材供給手段と、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、
前記被貼付け体を前進後退移動させる移動手段と、
前記貼付けヘッドを前記被貼付け体の移動方向と直角の方向に往復走行させる走行手段と、
前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、
前記貼付けヘッドを180度旋回する旋回手段と、
前記移動手段，前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１６】
前記貼付けヘッドは、
前記切断手段とともに、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内するガイド手段と、
前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する圧着手段と、を備えたことを特徴とする請求項１５記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１７】
前記貼付けヘッドは、
前記切断手段とともに、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内する一対のガイド手段と、
前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する一対の圧着手段と、
前記ガイド手段と圧着手段の２組を選択して使用するように切替える切替え手段と、
を備えたことを特徴とする請求項１５記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナライナー，カーカスプライ，ベルト等のタイヤ構成部材を製造する方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤ01の断面図を図３７に示す。２本の環状のビード02，02に両端を固定されて外側に大きくカーカスプライ03が膨出しており、カーカスプライ03の外周部にはベルト04を間に挟んでトレッドゴム05が周設され、両側方はサイドウオール06が貼られて全体でトロイダル形状を形成している。斯かる空気入りタイヤ01のカーカスプライ03の内側にインナライナー07が内装されている。
【０００３】
一方のビード部からインナライナー07の内周面に沿って他方のビード部までの長さをセクション幅Ｗｓと称し、したがってインナライナー07は略セクション幅Ｗｓの幅長を有する。
【０００４】
そこで、インナライナー07を製造するのに、図３８に示すようにローラヘッド011を備える押出し機010が、セクション幅Ｗｓに略等しい部材幅Ｗのストリップ部材08を連続的に形成し、定長Ｐに切断してタイヤ１本分のインナライナー07を製造する。
【０００５】
このインナライナー07は、図３８に示すように成型ドラム012に巻き付けられ、先端と後端を接合され、カーカスプライなどをさらに巻付けられて成型される。
【０００６】
なお、ストリップ部材08は、押出し機のほかにカレンダ等で形成することができるが、形成されるストリップ部材は押出し機と同様に部材幅Ｗがセクション幅Ｗｓに略等しいストリップ部材である。
【０００７】
このように従来は、形成されるストリップ部材がセクション幅Ｗｓに略等しい幅広の部材幅Ｗを有するものであったので、押出し機やカレンダが大きく設備が大型であった。
【０００８】
斯かる大型で生産能力の高い押出し機は、成型ドラム等の成型機に直結して使用するには、能力的にバランスが悪く、無理に直結すると、その能力差故にライン速度（生産速度）が遅くなり、ゴムの温度が冷えてゴム肌が悪くなるなどの不具合もあった。
【０００９】
したがって、現実には押出し機等で形成されたシート部材は巻き取られて保管され、成型時に巻出され、切断されてインナライナーとして成型機に供給されることになり、シート部材の巻反の保管や移動が可能なスペースが必要であり益々設備が大型化するとともに、設備コストも高価であった。
【００１０】
また、カーカスプライやベルトを製造するのに、従来は以下のようにしていた。
【００１１】
圧延で複数のコードをゴムコーティングされたシート部材が大巻反として巻き取られており、この大巻反から供給されるシート部材の先端をコンベア上所定位置に移載し、プライ裁断機により所定長さに切断し、90°向きを変えコンベアを駆動して切断された先行シート部材が所定距離移動し、次ぎのシート部材の端部をコンベア上の先行シート部材の末端部に接合する。
【００１２】
以上の工程を繰り返して連続したカーカスプライ部材やベルト部材を形成し、このようにして形成されたカーカスプライ部材やベルト部材を巻取りロールに巻き取っておき、この巻反から供給されるカーカスプライ部材やベルト部材をタイヤのインチごとに定長に切断して成型機によりカーカスプライやベルトとして成型される。
【００１３】
以上のように、従来技術では、中間装置がいくつか介在して工程数が多く作業効率が良くないとともに、製造装置全体が大きく複雑となって設置スペースが広く取られ、設備投資も大きくなってしまう。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、狭幅のストリップ部材からタイヤ構成部材を製造し、小型で安価な設備で成型機との直結も円滑に行えるタイヤ構成部材の製造方法及び装置を供する点にある。
【００１５】
また、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる製造方法及び装置を安価に供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、コンベア上に側方の定位置から搬送方向と直角な方向に前記ストリップ部材を所定量供給し、前記供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに搬送方向に沿って切断し、切断されたストリップ部片をコンベアで移動し、続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を前記移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法である。
【００１７】
請求項２に係る発明は、直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、コンベア上に側方の定位置から搬送方向と直角な方向を斜めに調整した一定角度方向に前記ストリップ部材を所定量供給し、前記供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに搬送方向に沿って切断し、切断されたストリップ部片をコンベアで移動し、続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を前記移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、以上の工程を繰り返して所定枚数のストリップ部片を順次接合してタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法である。
【００１８】
請求項３に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの復行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、以上の工程を繰り返しストリップ部材を所要枚数順次端縁を重ねて整列させて接合しタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法である。
【００１９】
請求項４に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを180度旋回し、前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの復行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、以上の工程を繰り返しストリップ部を所要枚数順次端縁を重ねて整列させて接合しタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法である。
【００２０】
請求項５に係る発明は、請求項３または４記載のタイヤ構成部材の製造方法において、前記ストリップ部材は重ね合わせられる両端縁が先細に形成されたとを特徴とする。
【００２１】
請求項６に係る発明は、請求項３、４および５のいずれかに記載のタイヤ構成部材の製造方法において、前記ストリップ部材はコードが埋設され、重ね合わせられる両端縁に埋設されたコード１本分が略上下に位置するように重ね合わされることを特徴とする。
【００２２】
請求項７に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを180度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を所要枚数順次端縁を重ねて整列させて接合しタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法である。
【００２３】
請求項８に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドの圧着手段に供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面にして貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを180度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面にして貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、貼付けヘッドの圧着手段を切替え、帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドの切替えた圧着手段に供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面にして貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを180度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面にして貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、ストリップ部材の表面を上面としたタイヤ構成部材と裏面を上面としたタイヤ構成部材とを製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法である。
【００２４】
請求項９に係る発明は、請求項７または８記載のタイヤ構成部材の製造方法において、前記ストリップ部材の切断は、長尺方向に対して斜めに角度を持って切断することを特徴とする。
【００２５】
請求項１０に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、前記ストリップ部材を連続して貼付け手段に位置決めして供給し、前記供給されたストリップ部材を所定長さで切断してストリップ部片とし、前記貼付け手段と被貼付け体を所定相対位置に位置決めして近づけ、前記貼付け手段に支持される切断されたストリップ部片全体を前記被貼付け体に圧着して貼付け、前記ストリップ部片全体を前記被貼付け体に弾性部材を介して圧着して貼付け、以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を一部端縁部を順次重ねて接合しながら貼付けることを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法である。
【００２６】
請求項１１に係る発明は、約98.8mmの部材幅のストリップ部材を連続して形成する部材形成手段と、コンベア上に側方からストリップ部材を所定量供給する部材供給手段と、供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに切断する切断手段と、コンベア上で続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合する接合手段とを備え、所要枚数のストリップ部片を順次接合してタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置である。
【００２７】
請求項１２に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有するストリップ部材を供給する部材供給手段と、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、前記走行手段，前記切断手段及び前記走行位置変更手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたことを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置である。
【００２８】
請求項１３に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有するストリップ部材を供給する部材供給手段と、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、前記貼付けヘッドを180度旋回する旋回手段と、前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び前記旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上に前記ストリップ部材を一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたことを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【００２９】
請求項１４に係る発明は、請求項１２または１３記載のタイヤ構成部材の製造装置において、前記貼付けヘッドは、前記切断手段とともに、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内するガイド手段と、前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する圧着手段とを備えたことを特徴とする。
【００３０】
請求項１５に係る発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有するストリップ部材を供給する部材供給手段と、前記ストリップ部材を供給する部材供給手段と、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、前記被貼付け体を前進後退移動させる移動手段と、前記貼付けヘッドを前記被貼付け体の移動方向と直角の方向に往復走行させる走行手段と、前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、前記貼付けヘッドを180度旋回する旋回手段と、前記移動手段，前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段と、を備えたことを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置である。
【００３１】
請求項１６に係る発明は、請求項１５記載のタイヤ構成部材の製造装置において、前記貼付けヘッドは、前記切断手段とともに、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内するガイド手段と、前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する圧着手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３２】
請求項１７に係る発明は、請求項１５記載のタイヤ構成部材の製造装置において、前記貼付けヘッドは、前記切断手段とともに、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内する一対のガイド手段と、前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する一対の圧着手段と、前記ガイド手段と圧着手段の２組を選択して使用するように切替える切替え手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３５】
請求項１および２に記載の発明では、ストリップ部材を形成するために用いる押出し機等は、幅狭のストリップ部材を形成すればよく、小型で設置スペースも小さくてすみ、能力的にも成型機との直結が容易にでき、設備も小さくして安価に構成することができる。
【００３６】
また、タイヤのリム径等のサイズはインチを単位（例13，14，15インチ等）にしており、またインナライナーはリム周長に略相当する周長を有するため、直径１インチの円の周長を基準とし、基準の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を形成することで、斯かる部材幅のストリップ部片を連結するだけで所要の長さのタイヤ構成部材、すなわちインナライナーを容易に製造することができる。
【００３７】
すなわち、直径１インチの円の周長は79.8（＝25.4×π）mmであり、79.8mmを基準として、79.8mmを整数１，２，３，……で除算した79.8mm，39.9mm，26.6mm，……に連結のための重ね代を加えた部材幅のストリップ部材を形成することで、このストリップ部片を順次端縁を重ね連結すると所要長さのタイヤ構成部材、すなわちインナライナーが形成される。
【００３８】
請求項１および２に記載の発明では、直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材をコンベアに供給し、約セクション幅に切断して移動し、再びストリップ部材をコンベアに供給して切断し端縁部を先行のストリップ部片に重ねて接合し、この工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してセクション幅を部材幅としリム周長を長さとするタイヤ構成部材、すなわちインナライナーを効率良く製造することができる。
【００３９】
請求項３、４、５、６に記載の発明では、重ね代を含む幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの復行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させることを特徴とする。このように、被貼付け体上を貼付けヘッドがストリップ部材を貼付けながら往行し、所定長さに切断し、走行位置を変更し、ストリップ部材を貼付けながら復行することを繰り返し、ストリップ部材を一部重ねて貼付けていくので、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる。そして、成型で使用する定長プライを作ることが可能である。
【００４０】
請求項７および９に記載の発明では、重ね代を含む幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを180度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させる。
【００４１】
このように、移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に往行するので、ストリップ部材は被貼付け体に斜めに貼付けられ、所定長さに切断し、走行位置を変更し、貼付けヘッドを180度旋回し、前とは逆方向に移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に復行するので、ストリップ部材を一部重ねて斜めに貼付けていくこととができ、これを繰り返して斜めに指向したストリップ部材を連続的に整列させてタイヤ構成部材を形成でき、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる。
【００４２】
請求項８および９に記載の発明では、重ね代を含む幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して貼付けヘッドの圧着手段に供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面にして貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを180度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面にして貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、貼付けヘッドの圧着手段を切替え、帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドの切替えた圧着手段に供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面にして貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを180度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面にして貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、ストリップ部材の表面を上面としたタイヤ構成部材と裏面を上面としたタイヤ構成部材とを製造するタイヤ構成部材の製造方法である。
【００４３】
この発明では、移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に往行し、所定長さに切断し、走行位置を変更し、貼付けヘッドを180度旋回し、前とは逆方向に移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に復行し、これを繰り返してストリップ部材の表面を上面にして一方に傾斜したストリップ部材を連続的に整列させてタイヤ構成部材を形成でき、貼付けヘッドの圧着手段を切替え、上記同様の工程を繰り返すことによりストリップ部材の裏面を上面にして他方に傾斜したストリップ部材を連続的に整列させたタイヤ構成部材を形成できる。すなわち、傾斜方向が異なるストリップ部材からなる２種類のタイヤ構成部材を交互に製造することができる。
【００４４】
請求項１０に記載の発明では、ストリップ部片全体を被貼付け体に弾性部材を介して圧着して貼り付けるので、ストリップ部片全体の一括貼付により効率良く作業を遂行することができるとともに、部材のはがれ、たるみ、しわの発生を防止して確実に貼付することができる。
【００４５】
請求項１１に記載の発明は、約98．8ｍｍの幅のストリップ部材を連続して形成する部材形成手段と、コンベア上に側方からストリップ部材を所定量供給する部材供給手段と、供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに切断する切断手段と、コンベア上で続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合する接合手段とを備え、所要枚数のストリップ部片を順次接合してタイヤ構成部材を製造するタイヤ構成部材の製造装置である。これによって、後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、以上の工程を所要回数繰り返してセクション幅を部材幅としリム周長を長さとするタイヤ構成部材が容易に製造できる。そして、幅狭のストリップ部材を形成するので、小型で設置スペースも小さくてすみ、能力的にも成型機との直結が容易にでき、設備も小さくして安価に構成することができる。
【００４６】
そして、ストリップ部材形成手段が、約98.8mmの部材幅のストリップ部材を連続して形成するが、直径１インチの円の周長79.8mmに重ね代19mmを加えた98.8mm程度の部材幅のストリップ部材を形成することで、このストリップ部片を順次端縁を重ね連結するだけで所要長さのタイヤ構成部材、すなわちインナライナーを容易に製造することができる。
【００４７】
請求項１２、１３、１４に記載の発明では、走行手段により貼付けヘッドを一方向に走行してストリップ部材を被貼付け体上に貼付けするごとに、切断手段によりストリップ部材を切断し走行位置変更手段により走行位置を変更し、順次ストリップ部材を一部重ねて貼付け整列させることで、簡素な装置で作業工程数が少なく作業効率良くタイヤ構成部材を製造することができる。
【００４８】
請求項１５、１６、１７に記載の発明では、移動手段により前進移動する被貼付け体上に貼付けヘッドを往行してストリップ部材を斜めに貼付け、ストリップ部材を切断し移動手段により前と逆方向に移動する被貼付け体上に旋回手段により180度旋回した貼付けヘッドを復行してストリップ部材を一部重ねて貼付け連続して整列されたタイヤ構成部材を製造することができ、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる。
【００５０】
以下、本発明の種々の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００５１】
まず、図１ないし図６に示す実施の形態について説明する。
【００５２】
図１は、本実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。押出し機10は、投入されたゴム材をスクリューで混練しながらローラヘッド11に送り、ローラヘッド11によりストリップ部材１に成形して連続的に押出していく。
【００５３】
ローラヘッド11は、上ローラ11ａがプロファイル付きで下ローラ11ｂがフラットであり、斯かる上ローラ11ａと下ローラ11ｂに挟まれて押出されるストリップ部材１は、1.0mmの厚さで98.8mmの部材幅で左右端縁が先細に形成される（図２参照）。
【００５４】
すなわち、図２に示すようにストリップ部材１の横断面は、厚さ1.0mmの偏平な台形形状をなし、台形の下辺の長さが98.8mmで中央部１ａの上辺の長さが60.8mm、両端部１ｂ，１ｂの幅が19mmで先細に形成され、先細の角度は約３度である。ストリップ部材１の幅は直径１インチの円の周長ｐ（＝79.8mm）に重ね代として19mmを加えて98.8mmとした。
【００５５】
両端の先細の角度が大きいと重ね代が短くなって接合が確実になされなかったり、接合のバラツキによりジョイント部のシートゲージが確保できない場合があり、厚さ1.0mmの部材で３度程度が適当である。
【００５６】
押出し機10は、部材幅安定化のため定量押出し用のギアポンプ10ａが内蔵されたギアポンプ押出し機であり、ギアポンプ10ａの入口と出口に圧力センサー10ｂ，10ｃが配設され、両圧力センサー10ｂ，10ｃからの検出値をもとに入口の圧力センサー10ｂが一定となるようにギアポンプ押出し機、押出しスクリュー回転を制御する。
【００５７】
押出されたストリップ部材１の幅をラインセンサ12が検出するようにしており、この検出値に基づきローラヘッド11の回転を制御している。
【００５８】
ストリップ部材１の幅は、ローラヘッド11とギアポンプの回転のドロー比で決定する。こうして所定形状に成形されて押出されたストリップ部材１は、フェスツーン13を経てコンベアベルト15に側方から供給される。
【００５９】
ストリップ部材１はコンベアベルト15に定位置の直角方向から供給され、カッタ14によりコンベアベルト15の搬送方向に沿って所定長さＷに切断される。
【００６０】
この所定長さＷは前記セクション幅Ｗｓに等しい。すなわち、コンベアベルト15上に切断されたストリップ部片２は、図３に示すように長尺方向長さＷが98.8mm幅の部片で、中央部２ａの両側に先細形状の端部２ｂ，２ｂが形成されている。
【００６１】
こうしてストリップ部片２がコンベアベルト15の所定位置に載置されると、コンベアベルト15の駆動でストリップ部片２を直径１インチの円の周長ｐである79.8（＝98.8−19.0）mm前進させる。
【００６２】
次いで再びストリップ部材１が供給され定長に切断されると、79.8mm前進した先行のストリップ部片２に新たなストリップ部片２が19.0mm幅の端部２ｂを重ねて載置され、重畳された端部どうしを押圧して接合する。
【００６３】
したがって、接合が確実になされるとともに図４に示すように接合部が特に厚く形成されることなく略均一な厚さを維持することができる。
【００６４】
以上の工程を繰り返して図４に示すようにコンベアベルト15上にストリップ部片２を順次連結していく。
【００６５】
こうしてストリップ部片２を所要枚数連結することでインナライナー３が製造される。
【００６６】
リム径がｎインチのタイヤの場合は、ｎ枚のストリップ部片２を連結することで該タイヤ用のインナライナー３が製造される。
【００６７】
例えば図５に示すように17枚のストリップ部片２を連結すると、セクション幅Ｗｓに等しいＷの幅でｐ×17（＝79.8mm×17＝1356.6mm＝Ｐ）に重ね代19.0mmを加算して1375.6mmの長さのインナライナー３が形成される。
【００６８】
このインナライナー３が図６に示すように成型ドラム20に巻き付けられ、先端と後端の幅19.0mmの端部どうしが重ねられて接合され環状の形状とされるので、その周長はＰ（＝1356.6mm）であり、リム径17インチのリム周長17×π×25.4mmとなる。
【００６９】
以上のように押出し機10は、98.8mmの幅狭のストリップ部材１を形成するので、小型で設置スペースも小さくてすむ。
【００７０】
斯かるストリップ部材１をコンベアベルト15に供給し、セクション幅Ｗｓに切断してストリップ部片２として移動し、再びストリップ部材１をコンベア15に供給して切断しストリップ部片２の端縁部を先行のストリップ部片２に重ねて接合し、この工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してセクション幅Ｗｓを部材幅とし重ね代を含めないでリム周長Ｐを長さとするインナライナーを効率良く製造することができる。
【００７１】
したがって、斯かるインナライナー製造装置は、能力的にも成型機との直結が容易にでき、設備も小さくして安価に構成することができる。また、インナライナー製造装置が能力的に成型機との直結できるので、押出し機10のストリップ部材１の製造速度は適正となり、これによりゴム表面の肌荒れ、穴あき等のトラブルを防止できる。
【００７２】
インナライナー３の長さＰは79.8mmの倍数であるが、ストリップ部材１のコンベアベルト15への供給を直角方向でなく幾らか傾け斜めから供給することで、インナライナー３の長さＰを微調整することができる。
【００７３】
すなわち、前記のようにコンベアベルト15の搬送方向に対して直角方向にストリップ部材を供給するのに対して直角方向と角度θを有する斜め方向からストリップ部材を所定長さＷだけ供給し、コンベアベルト15の搬送方向に沿って切断する。
【００７４】
したがって切断したストリップ部片２´は、図７に示すように平行四辺形で搬送方向の重ね代を除いた幅ｐ´は、ｐ／cosθとなり、前記ｐより幾らか長くなる。
【００７５】
ストリップ部片２´はコンベアベルト15によりｐ´移動されるごとに新たなストリップ部材２´が連結されて図７に示すようなインナライナー３´が形成される。
【００７６】
したがって、インナライナー３´は、成型ドラムに巻付けたときの周長Ｐ´はＰ／cosθとなり幾らかＰより長くすることができる。
【００７７】
このように角度θを変えることでインナライナーの長さを調整することが簡単にでき、実際のタイヤに使用する際により適切なインナライナーを組み付けることができる。
【００７８】
押出し機、ローラヘッド、カッタ、コンベアベルトのいずれも前記実施の形態のものがそのまま利用でき、新たな設備を必要としないですむ。
【００７９】
押出し機10は98.8mmの部材幅のストリップ部材１を連続して形成しており、この部材幅は直径１インチの円の周長である79.8mmに重ね代19mmを加えた寸法であるが、79.8mmを整数２，３，４，……で除算した39.9mm，26.6mm，19.95mm，……に連結のための重ね代19mmを加えた58.9mm，45.6mm，38.95mm，……を部材幅としたストリップ部材を形成し、この部材幅のストリップ部片を順次端縁を重ねて連結しても容易に所要長さのインナライナーを容易に製造することができる。
【００８０】
部材幅が狭くなる程押出し機等の設備は小型化が可能となるが、ストリップ部材を製造する押出し機のラインスピードが速すぎ、かつストリップ部片を連結していく工程のサイクルタイムが短くなり過ぎる。
【００８１】
以上の点を考慮すると適正部材幅は98.8mmが妥当である。なお、この部材幅は、例えば98.8mmに設定されるが、温度変化等その他の誤差により幾らかは変動がある。
【００８２】
前記実施の形態では、ストリップ部材１を形成するのにローラヘッド11付きの押出し機10を用いたが、その他カレンダ等を用いることもできる。
【００８３】
本発明に係るまた別の一実施の形態について図８ないし図１３に基づき説明する。
【００８４】
本実施の形態は、タイヤ構成部材のカーカスプライを製造する方法及び製造装置であり、図８に製造装置全体の概略構成図を示す。図８に示すプライ製造装置110は、ディップコード101にゴムコーティングを施してストリップ部材102を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材102を被貼付け体であるタイヤ成型ドラム105に貼付けていきカーカスプライを製造するものである。
【００８５】
複数のクリール111からそれぞれ巻き出されるディップコード101がコードガイド112により整列させられて押出機113のインシュレーションヘッド114に挿入される。
【００８６】
ディップコード101には適正なテンション（250〜300ｇ／本程度）が掛かるようになっている。
【００８７】
押出機113は、インシュレーションヘッド114のヘッド圧制御を行いながら挿入されたディップコード101にゴムをコーティングして帯状のストリップ部材102を連続して形成していく。
【００８８】
なお、ディップコード101にコーティングされるゴムはインナライナー側が厚くなるようにインシュレーションヘッド114のゴムの流路が調整してある（図９参照）。加硫後のカーカスプライからコードを露出させないためである。
【００８９】
ストリップ部材102は、帯状をして図９に断面図で示すように複数本のディップコード101が一列に配列され、両端縁が先細に形成されている。
【００９０】
斯かる断面形状で連続して形成されるストリップ部材102は、プルドラム115により適正速度で引き出され、冷却ドラム116により冷却されてフェスツーン117を介して上方所定位置に配置されたローラ118に巻き掛けられて下方の貼付けヘッド120に供給される。
【００９１】
貼付けヘッド120は、ケース121内に上から順に入口ローラ122，中間ローラ123，送りローラ124，複数のガイドローラ125，圧着ローラ126が配設され、ガイドローラ125の途中にカッタ127が設けられ、いずれもケース121に支持されている。
【００９２】
送りローラ124は、ストリップ部材102を挟む一対のローラがシリンダとラックピニオンの組合せで一定量回転してストリップ部材102を常に一定量送り出すことができるとともに、別のシリンダによりストリップ部材102を挟む一対のローラを拡開してストリップ部材を解放することができる。なお、送りローラ124の回転駆動はステッピングモータ等によっても可能である。
【００９３】
ケース121自体は、レール130上を走行する走行台131に旋回自在に支持されている。
【００９４】
走行台131を鉛直に貫通して回転自在に支持される回転支軸128にケース121は一体に固着支持されており、鉛直な回転支軸128を中心に回転支軸128と一体にケース121（貼付けヘッド120全体）を旋回することができる。
【００９５】
走行台131には旋回用モータ132が搭載されていて、モータ駆動軸に嵌着されたプーリ132ａと走行台131を貫通した回転支軸128の上端に設けられたプーリ128ａとの間にベルト133が架渡され、旋回用モータ132の駆動によりベルト133を介して貼付けヘッド120が180度旋回可能である。
【００９６】
なお、走行台131自体が図示されない走行用モータによりレール130に沿って走行するので、走行台131に支持された貼付けヘッド120も一緒に走行する。
【００９７】
貼付けヘッド120のケース121内において、入口ローラ122は、回転支軸128の略上方に位置して上方から下降してくるストリップ部材102を巻き掛け、次いでストリップ部材102は側方にオフセットした位置にある中間ローラ123に巻き掛けられ、その下方の一対の送りローラ124に挟まれ、さらに複数のローラで案内路を形成したガイドローラ125に案内されて圧着ローラ126の下部に至るように構成されている。
【００９８】
最後の圧着ローラ126は、回転支軸128の真下に位置し、この圧着ローラ126の下部にストリップ部材102が略水平に挿入されるようにガイドローラ125は湾曲形状に配列されており、このガイドローラ125の途中の下流側にカッタ127が設けられている。
【００９９】
したがって、カッタ127により切断されたストリップ部材102の先端を、送りローラ124の回転駆動でガイドローラ125にガイドさせて圧着ローラ126に送り出すことができる。
【０１００】
図１０に実線で示すように、レール130に沿って実線矢印で示す右方向に貼付けヘッド120を往行させるときは、ガイドローラ125がストリップ部材102を後方（左方向）に送り出すように、すなわちガイドローラ125を前方（右方向）に向けるようにケース121を旋回させておく。
【０１０１】
そして、貼付けヘッド120を左方向に復行させるときは、図１０に２点鎖線で示すようにガイドローラ125を左方向に向けるように往行に対して180度旋回させる。
【０１０２】
以上のような貼付けヘッド120によりタイヤ成型ドラム105上にストリップ部材102を貼付ける工程を図１１及び図１２に基づき説明する。
【０１０３】
図１１及び図１２は、ストリップ部材102が何本かタイヤ成型ドラム105に貼付けられた作業途中の図であり、レール130がタイヤ成型ドラム105の回転軸と平行に上方に配設され貼付けヘッド120がタイヤ成型ドラム105上を回転軸方向に走行する。
【０１０４】
図１１は貼付けヘッド120が往行状態（図１１において右方向走行）にあるときを示しており、送りローラ124によりガイドローラ125に案内されて圧着ローラ126に送り出されたストリップ部材102は、送りローラ124から解放されて圧着ローラ126によりドラム表面に押圧されてドラム表面に貼付けられていく。
【０１０５】
そして、所定距離走行し往行終了近傍で、カッタ127を駆動してストリップ部材102を切断し、その後僅かに往行して貼付けられているストリップ部材102の切断された後端を貼付けたところで、往行を終了する。
【０１０６】
その後、旋回用モータ132を駆動して図１２に示すように貼付けヘッド120を180度旋回させ、その間にタイヤ成型ドラム105を所定角度回転する。
【０１０７】
なお、ストリップ部材102の後端を押圧する圧着ローラ126は、貼付けヘッド120の旋回中心にあるので、旋回後のストリップ部材102の前端の貼付けの位置決めが容易に行える。
【０１０８】
そして、貼付けヘッド120は、復行（図１２において左方向走行）に入る。復行により新たに貼付けられるストリップ部材102は、図１３に示すように往行により先に貼付けられたストリップ部材102の端縁に端縁を重ねて貼付けられる。
【０１０９】
すなわち、タイヤ成型ドラム105は、貼付けヘッド120の往行から復行、復行から往行に切換えるときごとに、先行のストリップ部材102の端縁に後行のストリップ部材102の端縁が重なる程度に所定角度回転して貼付けヘッド120の走行位置を変更するよう制御されている。
【０１１０】
復行終了近傍においても同様にカッタ127によりストリップ部材102が切断され、その後僅かに走行して復行を終了し、再び貼付けヘッド120が180度旋回され、タイヤ成型ドラム105が所定角度回転し、往行に入る。
【０１１１】
以上の工程を繰り返して順次ストリップ部材102をタイヤ成型ドラム105に貼付けていき、タイヤ成型ドラム105の表面一周に亘ってストリップ部材102が貼付けられてカーカスプライが製造される。
【０１１２】
ストリップ部材102は両端縁が先細に形成され、先細の端縁どうしが重ねられて接合されるので、接合が確実に行われるとともに、図１３に示すように接合部が特に厚く形成されることなく略均一な厚さを確保することができる。
【０１１３】
また、端縁部に位置するコード101どうしが、１本分図１３に示すように上下に重なるように接合しておくことにより、製造されたカーカスプライがその後成型時の拡張や加硫時のコードの移動などにより略適正なピッチにコード101が修正されて整列することができる。
【０１１４】
以上のように本プライ製造装置110は、貼付けヘッド120をタイヤ成型ドラム105上で往復走行させることで、タイヤ成型ドラム105上にストリップ部材102を順次貼付けていくので、作業工程数が少なく作業効率に優れている。
【０１１５】
なお、貼付けヘッド120を転写ドラム上に整列させて成型ドラムに転写させる方法もあり、その場合、転写ドラムをスライドさせて成型ドラムに押し当て同調回転させることで、転写ドラム上に整列貼付されたストリップ部材を成型ドラム側に巻き付け転写する。
【０１１６】
貼付けヘッド120に圧着ローラ126のほかにカッタ127を備えており、装置が簡素で小型化され、効率良く作業を遂行することができる。
【０１１７】
本プライ製造装置110は、ディップコード101にゴムコーティングを施してストリップ部材102を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材102を被貼付け体であるタイヤ成型ドラム105に貼付けていきカーカスプライを製造することができるので、ストリップ部材102を巻き取っておく巻取装置が不要であり、巻取装置を保管する場所や移動する空間などが必要なく設備空間を小さくすることができる。
【０１１８】
ストリップ部材102の部材幅は、製造されるカーカスプライの周長を均等に割った値に１〜３mm加算した長さに設定することで適正なカーカスプライが製造できる。
【０１１９】
したがって、ストリップ幅をインチ単位で形成しておくことで、タイヤのリム径（インチ単位で管理されている）によらず同じストリップ部材を使用でき、切替えが不要である。
【０１２０】
以上の実施の形態ではタイヤ成型ドラム105に対してプライ製造装置110を１台使用してカーカスプライを製造するものであったが、２台以上使用して各貼付けヘッド120をタイヤ成型ドラム105の周囲に等間隔を存して配置して同時にストリップ部材102の貼付けを実行するようにしてもよく生産効率は大幅に向上する。
【０１２１】
以上のプライ製造装置では貼付けヘッド120の走行方向を切替えるときに、貼付けヘッド120を180度旋回させる構造のものであったが、次の実施の形態に係る貼付けヘッド150は、旋回する必要がない構造となっている。
【０１２２】
すなわち、図１４及び図１５に示すように、本貼付けヘッド150は、貼付けヘッド150のケース151内に左右対称にガイドローラ153，155と圧着ローラ154，156を配置したインナケース152が左右に摺動自在に設けられている。
【０１２３】
インナケース152の上方には中央部を鉛直に引込みローラ157，送出しローラ158が配列され、引込みローラ157と送出しローラ158との間にカッタ159が配設されている。
【０１２４】
図１４に示すように、インナケース152を右方向に移動した状態では、貼付けヘッド150の上方から挿入されるストリップ部材102は、引込みローラ157により引き込まれ、送出しローラ158によりインナケース152の左側のガイドローラ153に進入し、左側の圧着ロール154に案内され、貼付けヘッド150の右方向の往行によりタイヤ成型ドラム105上に貼付けられる。
【０１２５】
そして、往行終了近傍でカッタ159によりストリップ部材102が切断され、引込みローラ157，送出しローラ158の駆動を停止してさらなる往行によりストリップ部材102の後端が貼付けられ、往行を終了する。
【０１２６】
往行を終了すると、インナケース152を左方向に移動するとともに、引込みローラ157，送出しローラ158の駆動を再開する。
【０１２７】
すると、ストリップ部材102は、図１５に示すように送出しローラ158より右側のガイドローラ155に進入し、右側の圧着ロール156に案内され、タイヤ成型ドラム105の回転による走行位置の変更の下に貼付けヘッド150の左方向の復行によりタイヤ成型ドラム105上に貼付けられる。
【０１２８】
このようにして貼付けヘッド150の往復走行とタイヤ成型ドラム105の回転により順次ストリップ部材102が端縁どうしを重ねて接合されていきカーカスプライが製造される。
【０１２９】
以上のように本貼付けヘッド150の場合は、貼付けヘッド150の走行方向を切替えるときに、貼付けヘッド150を旋回させることなくインナケース152を移動する。
【０１３０】
貼付けヘッド150の往行によるストリップ部材102の貼付けと復行によるストリップ部材102の貼付けとはストリップ部材を裏表逆に貼付けることになるが、本ストリップ部材102は図９に示す例とは異なり、ディップコード101にコーティングされるゴムは表裏両側とも厚さが等しくどちらを上面として使用してもよい。
【０１３１】
本貼付けヘッド150を使用した場合でも前記実施の形態と同様に作業工程数が少なく作業効率に優れている。
【０１３２】
以上の実施の形態では、フラットドラムであるタイヤ成型ドラム105が被貼付け体であったが、その他平板、コンベアなどのサービサー、トロイダルコアドラムなどの上でタイヤ構成部材を製造することもできる。
【０１３３】
そして、貼付けヘッドの走行位置を変更するのに前記実施の形態のように被貼付け体を回転などで変位させてもよいが、貼付けヘッドを移動して走行位置を変更するようにしてもよい。
【０１３４】
また、ストリップ部材もコード入りの場合もあればコードが埋設されていないコード無しストリップ部材も適用可能であり、コード入りストリップ部材を用いた場合はカーカスプライのほかベルト等のタイヤ構成部材が製造でき、コード無しストリップ部材の場合はインナライナ、サイドゴム、トレッドゴム等が製造できる。
【０１３５】
また、コードはディップコードに限らず、コードの素材もスチールや樹脂等種々のものがある。
【０１３６】
さらに、２層式押出機を用いてコード入りカーカスプライ部材の下層にインナライナを同時に形成することができ、このようにして形成されたストリップ部材を用いることもできる。
【０１３７】
なお、トロイダルコアドラム上でストリップ部材を貼付けていく場合は、ドラムの回転軸を含む平面で切断したときのトロイダル断面の周囲に沿って一方のビード部から他方のビード部へ貼付けヘッドを走行させるが、始点辺りと終点辺りのビード部で圧着ロールによるストリップ部材のコアに対する押圧を強くするよう制御する。
【０１３８】
湾曲しているがために、貼付けられたストリップ部材の端部が剥がれ易いが、上記のようにストリップ部材の端部を特に強く圧着することで、剥がれを防止することができる。
【０１３９】
以下、本発明に係るまた別の一実施の形態について図１６ないし図２９に基づき説明する。  本実施の形態は、タイヤ構成部材のベルトを製造する方法及び製造装置であり、図１６に製造装置全体の概略構成図を示す。
【０１４０】
該ベルト製造装置210は、スチールコード201にゴムコーティングを施してストリップ部材202を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材202を被貼付け体であるコンベアベルト205に貼付けていきベルトを製造するものである。
【０１４１】
複数のクリール211からそれぞれ巻き出されるスチールコード201がコードガイド212により整列させられて押出機213のインシュレーションヘッド214に挿入される。
【０１４２】
押出機213は、インシュレーションヘッド214のヘッド圧制御を行いながら挿入されたスチールコード201にゴムをコーティングして帯状のストリップ部材202を連続して形成していく。
【０１４３】
ストリップ部材202は、帯状をなして図１７に断面図で示すように複数本のスチールコード201が一列に配列され、両端縁が先細に形成されている。なお、ストリップ部材の両端縁は肉厚を薄く形成した耳部としてもよく、約２mm幅の耳部とする。
【０１４４】
斯かる断面形状で連続して形成されるストリップ部材202は、プルドラム215により適正速度で引き出され、冷却ドラム216により冷却されてフェスツーン217を介して上方所定位置に配置されたローラ218に巻き掛けられて下方の貼付けヘッド220に供給される。
【０１４５】
図１８に示すように貼付けヘッド220は、円筒ケース221の下端に矩形ケース222が左右に延出して一体に設けられており、円筒ケース221を走行台223の水平軸受部223ｂが回動自在に支持している。
【０１４６】
走行台223は、鉛直基部223ａと水平軸受部223ｂがＬ字に構成されており、鉛直基部223ａの背面を嵌挿する２条のレール224により水平方向に走行自在に支持されている。
【０１４７】
鉛直基部223ａ内には図示されないが旋回用モータと走行用モータが内蔵されており、旋回用モータの駆動でバックラッシュレスのギヤ機構（またはタイミングベルト）を介して矩形ケース222が円筒ケース221と一体に円筒ケース221の中心軸を中心に旋回することができ、走行用モータの駆動によりレール224に沿って貼付けヘッド220が往復走行することができる。
【０１４８】
円筒ケース221内には、１本の鉛直軸を共通にして上方に引込みローラ230、下方に送出しローラ231が配設され、引込みローラ230と送出しローラ231との間にカッタ232が設けられている。
【０１４９】
カッタ232は、鉛直軸に対してθ°の角度にストリップ部材202を切断できるように配置されている（図２１参照）。なお、カッタ232は、切断角度を切替え可能な構造となっている。
【０１５０】
矩形ケース222内には左右対称にガイドローラ236，238と圧着ローラ237，239を配置したインナケース235が左右に摺動自在に設けられている。
【０１５１】
図１９及び図２０に示すように、複数のローラからなるガイドローラ236，238は、上方中央部から左右に徐々に分かれるように下方へ連なり左右の各圧着ローラ237，239の下部に向かって延びている。
【０１５２】
矩形ケース222内にはインナケース235を左右に移動する切替え手段が備えられており、インナケース235を図１９において左方向に移動した状態では、貼付けヘッド220の上方から挿入されるストリップ部材202は、引込みローラ230により引き込まれ、送出しローラ231によりインナケース235の右側のガイドローラ236に進入し、右側の圧着ロール237に案内され、図２２に実線で示すように先端が斜めに切断されたストリップ部材202が表面を上にして貼付けヘッド220の左方向の走行により移動しているコンベアベルト205上に貼付けられる。
【０１５３】
また、図２０に示すように切替え手段によりインナケース235を右方向に移動すると、送出しローラ231より左側のガイドローラ238に進入し、左側の圧着ロール239に案内され、図２２に２点鎖線で示すようにストリップ部材202が裏面を上にして貼付けヘッド220の右方向の走行により移動しているコンベアベルト205上に貼付けられる。
【０１５４】
図２２に示すように、ストリップ部材202が表面を上にして貼付けられるときと、裏面を上にして貼付けられるときとでは、先端の斜めの切断角度が逆となる。
【０１５５】
なお、先端の斜めの切断角度が逆である以外は、ストリップ部材202の裏と表の相違はない。
【０１５６】
以上のような貼付けヘッド220によりコンベアベルト205上にストリップ部材202を貼付ける工程を図２３ないし図２８に従って説明する。
【０１５７】
なお、コンベアベルト205は、前進後退走行ができる。
【０１５８】
図２３ないし図２８において貼付けヘッド220は、ガイドローラ236，238と圧着ローラ237，239のみで示しており、貼付けヘッド220の走行を案内するレール224は、図示されないが、コンベアベルト205の搬送方向に対して直角な方向に指向しており、貼付けヘッド220は同直角な方向に往復走行する。
【０１５９】
そして、この貼付けヘッド220の走行方向に対してガイドローラ236，238がストリップ部材202を案内して送り出す方向は、90°−θ°の傾斜角になるように貼付けヘッド220は旋回されている。
【０１６０】
図２３ないし図２６においては、ストリップ部材202がガイドローラ236に案内されて圧着ローラ237により表面を上にして貼付けられる状態に設定されている。
【０１６１】
図２３はストリップ部材202が何本かタイヤ成型ドラム205に貼付けられた作業途中の図であり、貼付けヘッド220は左方向に往行すると同調してコンベアベルト205は後退移動しており、ストリップ部材202はコンベアベルト205の移動方向に対して角度θ°で斜めにコンベアベルト205上に貼付けられていく。
【０１６２】
先に貼付けられたストリップ部材202に対して先端の切り口を揃え端縁どうしを重ねて貼付けられていく。
【０１６３】
そして、往行終了近傍でカッタ232によりストリップ部材202が斜めに切断され、引込みローラ230，送出しローラ231の駆動を停止して、さらなる往行によりストリップ部材202の後端が貼付けられ、往行を終了する。
【０１６４】
なお、先に定長カットされた部材を貼付ける方法もある。
【０１６５】
コンベアベルト205の移動を停止して図２４に示すように貼付けヘッド220を180°旋回させる。
【０１６６】
そして、コンベアベルト205を所定距離前進させて次のストリップ部材202の貼付け位置を変更し、図２５に示すようにストリップ部材202の先端切り口を合わせて貼付け、今度は図２６に示すように貼付けヘッド220を右方向に復行すると同時にコンベアベルト205を前進走行させて圧着ローラ237によりストリップ部材202をコンベアベルト205の移動方向に対して角度θ°で斜めに先のストリップ部材202に対して端縁どうしを重ねてコンベアベルト205上に表面を上にして貼付けていく。
【０１６７】
以上の工程を繰り返してタイヤ１本分に相当する枚数のストリップ部材202を順次コンベアベルト205に貼付け連続して整列させて表面を上にした状態のベルトが製造される。
【０１６８】
この製造されたベルトをコンベアベルト205が適当に搬送した処で、貼付けヘッド220を２θ°旋回するとともに、インナケース235を移動して使用するローラをガイドローラ238及び圧着ローラ239に切替える。
【０１６９】
そして、図２７に示すように貼付けヘッド220の走行とコンベアベルト205の移動により今度は圧着ローラ239がストリップ部材202を裏面を上にして斜めに貼付けていく。
【０１７０】
したがって、今回のストリップ部材202が貼付けられる斜め方向は、前回のストリップ部材202の貼付けられる斜め方向とは２θ°異なりコンベアベルト205の搬送方向に関して対称な傾斜角度をなしている。
【０１７１】
前記と同様にストリップ部材202の切断された後端が貼付け終わると、図２８に示すように貼付けヘッド220を180°旋回させる（一方向貼りの場合は旋回させなくてもよい）。
【０１７２】
そして、コンベアベルト205を所定距離前進させて次のストリップ部材202の貼付け位置を変更して同様にして斜めにストリップ部材202を先のストリップ部材202に対して端縁どうしを重ねてコンベアベルト205上に裏面を上にして貼付けていく。
【０１７３】
以上の工程を繰り返してタイヤ１本分に相当する枚数のストリップ部材202を順次コンベアベルト205に貼付け連続して整列させて裏面を上にした状態のベルトが製造される。
【０１７４】
こうして前回とはコードの指向する方向が異なるベルトが製造される。
【０１７５】
このコードの指向する方向が異なる２枚のベルトは、タイヤ成型ドラム上で重ねて巻き付けられて使用される。
【０１７６】
そこで２枚目のベルトを１枚目のベルトの上に貼付けるようにして製造してもよい。
【０１７７】
ストリップ部材202は両端縁が先細に形成され（図１７参照）、先細の端縁どうしが重ねられて接合されるので、接合が確実に行われるとともに図２９に示すように接合部が特に厚く形成されることなく略均一な厚さを確保することができる。
【０１７８】
また、端縁部に位置するコード201どうしが、１本分図２９に示すように上下に重なるように接合しておくことにより、製造されたベルトがその後成型時の拡張や加硫時のコードの移動などにより略適正なピッチにコード201が修正されて整列することができる。
【０１７９】
なお、コードのピッチに拘らなければコードが重ならない端縁部どうしを接合してもよい。
【０１８０】
ストリップ部材の端縁が肉厚の薄い耳部で形成されている場合は、耳部どうしを重ねて接合する。
【０１８１】
以上のように本ベルト製造装置210は、貼付けヘッド220をコンベアベルト205上でコンベアベルト205を移動しながら往復走行させることで、コンベアベルト205上にストリップ部材202を順次貼付けていくので、作業工程数が少なく作業効率に優れている。
【０１８２】
貼付けヘッド220が一対のガイドローラ236，238と圧着ローラ237，239を備えていて、１台でコードの傾斜角が対称な２種類のベルトを製造することができるため、低コスト化が図れるとともに、コンパクト化を実現できる。
【０１８３】
貼付けヘッド220には圧着ローラ237，239のほかに１個のカッタ232を備えており、装置が簡素で小型化され、効率良く作業を遂行することができる。
【０１８４】
本ベルト製造装置210は、スチールコード201にゴムコーティングを施してストリップ部材202を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材202を被貼付け体であるコンベアベルト205に貼付けていきベルトを製造することができるので、ストリップ部材202を巻き取っておく巻取装置が不要であり、巻取装置を保管する場所や移動する空間などが必要なく設備空間を小さくすることができる。
【０１８５】
ストリップ部材202の部材幅は、製造されるベルトの周長を均等に割った値に１〜３mm加算した長さに設定することで適正なベルトが製造できる。
【０１８６】
以上の実施の形態ではコンベアベルト205に対してベルト製造装置210を１台使用してベルトを製造するものであったが、２台以上使用して同時にストリップ部材202の貼付けを実行するようにしてもよく生産効率は大幅に向上する。
【０１８７】
以上の実施の形態では、コンベアベルトが被貼付け体であったが、その他普通の鉄板上やフラットドラムやトロイダルコアドラムなどの成型ドラム上でタイヤ構成部材を製造することもできる。
【０１８８】
例えばベルト成型ドラム上にストリップ部材を並べてベルトを製造したり、第２ドラム上にシェーピングした第１ケース上にストリップ部材を並べてベルト層を積層してもよい。
【０１８９】
また、トロイダルコアドラム上にインナゴムを貼付け、その上にストリップ部材を１本ずつ並べてカーカス層を形成し、その上にベルト層を積層してもよい。
【０１９０】
また、ストリップ部材もコード入りの場合もあればコードが埋設されていないコード無しストリップ部材も適用可能であり、コード入りストリップ部材を用いた場合はベルト（２〜３層ベルト）のほかカーカスプライ（２層カーカス）等のタイヤ構成部材が製造でき、コード無しストリップ部材の場合はインナライナ、サイドゴム、トレッドゴム等が製造できる。
【０１９１】
さらに、コード入りストリップ部材は下層にインナゴムを積層する２層構造としたり、ベルト層下にクッションゴムを積層する２層構造とすることもできる。
【０１９２】
なお、コードはディップコードに限らず、コードの素材もスチールや樹脂等種々のものがある。
【０１９３】
前記実施の形態のように貼付けヘッドの往復走行それぞれストリップ部材を貼付ける往復貼り方式のほか、一方向のみストリップ部材を貼付ける一方向貼り方式もある。
【０１９４】
なお、連続したストリップ部材を貼付けヘッド内で切断していたが、既に定長切断されたストリップ部材が貼付けヘッドに供され、走行により順次貼付けられるようにしてもよい。
【０１９５】
次に、参考例について図３０および図３１に基づき説明する。
【０１９６】
図３０は、参考例に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
【０１９７】
連続して成形された98.8mm幅のストリップ部材301が搬送コンベア310に供給されて、カッタ311により所定長さ（セクション幅）のストリップ部片302に切断される。
【０１９８】
切断されたストリップ部片302は、搬送コンベア310により搬送されて、貼付け手段である貼付け用コンベア315に供給される。
【０１９９】
この貼付け用コンベア315にストリップ部片302を移す前に、ラインセンサ312によりストリップ部片302の左右位置を検出する。
【０２００】
貼付け用コンベア315は、上側のコンベアベルト315ａの下面に沿ってゴム製（スポンジなどの弾性部材が使用可能である）の圧着板316を有しており、全体が左右に変位できるとともに、上下に昇降可能である。
【０２０１】
さらに、圧着板316はコンベアベルト315ａに対して相対的に昇降できる。
【０２０２】
前記ラインセンサにより検出されたストリップ部片302の左右位置に基づいて貼付け用コンベア315が左右に変位して貼付け用コンベア315のコンベアベルト315ａの中央位置にストリップ部片302が載るようにセンタリング制御する。
【０２０３】
貼付け用コンベア315は、定位置に戻りながらストリップ部片302を搬送し、成型ドラム320（転写ドラムでもよく、前記した転写方法により成型ドラムに転写する）の真下に移動する。
【０２０４】
成型ドラム320は、バキュームドラムであって外周面にストリップ部片302を吸着することができ（鏡面仕上げのドラムの場合ストリップ部材のゴムの粘性で接着することもできる）、回転軸を貼付け用コンベア315の搬送方向に指向させてコンベアベルト315ａの中央上方に位置している。
【０２０５】
貼付け用コンベア315によりストリップ部片302が成型ドラム320の真下に移動されると、貼付け用コンベア315は上昇してストリップ部片302を成型ドラム320の下面所定位置に接触させる。
【０２０６】
略同時に圧着板316が相対的に上昇してコンベアベルト315ａを介してストリップ部片302を成型ドラム320に圧接して吸着する（図３１参照）。
【０２０７】
圧着板316は、上面が成型ドラム320の周面に沿うように凹面を形成しており、ストリップ部片302全体を略均等な弾性押圧力により成型ドラム320に確実に圧着する。
【０２０８】
成型ドラム320はストリップ部片302が吸着されるごとに、所定角度（周長で79.8mm）回転し、先に成型ドラム320に吸着された先行するストリップ部片302の端部に貼付け用コンベア315により搬送されてきた後行するストリップ部片302の端部を重ねながら圧着し、これを繰り返して成型ドラム320上でストリップ部片302を順次接合していき、一周するとインナライナーが製造される。
【０２０９】
以上のように成型ドラム320上でインナライナーを製造するのに、簡素で小型化された構成である。
【０２１０】
ストリップ部片302全体を一括して貼付するので、効率良く作業を遂行することができるとともに、部材のはがれやたるみ、しわの発生を防止して確実に貼付することができる。
【０２１１】
なお、上記の参考例では、貼付け用コンベア315によりストリップ部片302を成型ドラム320に吸着していたが、移動可能な平板によりストリップ部片を成型ドラムに貼り付けてもよい。
【０２１２】
その一例を図３２に示す。
【０２１３】
図３２は同例の要部を概略して示した図であり、平板351上に位置決めしてストリップ部片350を受け取り、平板351を成型ドラム352に押圧してストリップ部片350を成型ドラム352に圧着して吸着させる。
【０２１４】
平板350は、図３２において左右方向に摺動自在に支持されており、左端が固定部との間でスプリング353に接続されている。
【０２１５】
したがって、成型ドラム352の下方所定の相対位置にあった平板351に対して成型ドラム352を相対的に近づけ、図３２(1)に示すように平板351上のストリップ部片350の端部を先行して成型ドラム352に吸着されたストリップ部片350の端部に重ねて挟み圧着する。
【０２１６】
そして、成型ドラム352を図３２において反時計回りに回動すると、図３２(2)に示すようにストリップ部片350を介して平板351がスプリング353に抗して水平右方向に移動させられる。
【０２１７】
ストリップ部片350は素材がゴムであるので、摩擦係数が大きく平板351および成型ドラム352との間で滑りがなく、よって成型ドラム352の周速度と同じ速度で平板351およびその上のストリップ部片350は移動し、同じ速度で精度良くストリップ部片350を成型ドラム352に吸着させることができる。
【０２１８】
平板351を別途モータなどの動力源により水平方向に移動するようにしてもよいが、成型ドラム352の回動と同期させて駆動しなければならない。
【０２１９】
その点上記のように構成することで、部品点数を削減し構造を簡素化して、かつ高い精度でストリップ部片350を成型ドラム352に貼り付けることができる。
【０２２０】
さらに別の実施の形態に係るインナライナー製造装置について図３３および図３４に基づき説明する。
【０２２１】
連続して成形された98.8mm幅のストリップ部材401の先端部を吸着搬送装置410が吸着して成型ドラム415の上方所定位置まで引き出すようにして搬送し、先端部をカッタ416により所定長さ（セクション幅）のストリップ部片402に切断する。
【０２２２】
吸着搬送装置410は、ストリップ部片402と略等しい大きさのバキュームパッド411にストリップ部材401の先端部を吸着して搬送し、切断後はストリップ部片402を吸着保持する。
【０２２３】
このバキュームパッド411は、図３４に示すように吸着面が成型ドラム415の外周面に沿って湾曲面をなし、吸着されたストリップ部片402もこの湾曲面にならって湾曲する。
【０２２４】
吸着搬送装置410の下降により成型ドラム415の外周面所定位置にストリップ部片402を圧接して吸着する。
【０２２５】
成型ドラム415はストリップ部片402が吸着されるごとに、所定角度（周長で79.8mm）回転し、先に成型ドラム415に吸着された先行するストリップ部片402の端部に後行するストリップ部片402の端部を重ねながら圧着し、これを繰り返して成型ドラム415上でストリップ部片402を順次接合していき、一周するとインナライナーが製造される。
【０２２６】
以上のように、ストリップ部片402全体の一括貼付により効率良く作業を遂行することができるとともに、部材のはがれ、たるみ、しわの発生を防止して確実に貼付することができる。
【０２２７】
なお、ストリップ部材がスチールコードが埋設されたものであれば、吸着搬送装置の吸着にバキュームのほか電磁石の磁力を用いることもできる。
【０２２８】
ストリップ部材の端縁部形状には、図３５に示すように種々の形状がある。
【０２２９】
図３５の(1)は、前記実施の形態に用いられた先細のひし形タイプであり、ラップ接合部のボリュームが小さく、ラップ部の段差が小さい。
【０２３０】
図３５の(2)は、テーパタイプであり、テーパ角度θが０°＜θ≦90°であり、図のように３種類あり、テーパ角度θを小さくすればラップ部厚の増大が少なくなる。
【０２３１】
図３５の(3)は、段付きタイプであり、肉厚の薄い所謂耳部を形成しているものである。
【０２３２】
耳部の幅Ｌを大きくすればジョイント時の幅のバラツキを吸収し易い。
【０２３３】
段付きタイプのコード入りストリップ部材500の場合、図３６に示すように最外側のコード510を隣りのコード511から大きく離して耳部501に設け、耳部501どうしのラップ時に、一方の最外側のコード510が他方の最外側のコード510とその隣りのコード511との間に互いに入るようにしてジョイントする。
【０２３４】
このようにジョイントすることで、ラップ部が厚ゲージとなるのを回避することができる。
【０２３５】
なお、図３６の(1)は、ストリップ部材500の耳部501に設けられた最外側のコード510の約半分が外部に露出しているが、図３６の(2)は、最外側のコード510の全部が耳部501内に埋没して露出していないものである。
【図面の簡単な説明】
【０２３６】
【図１】本発明の一実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
【図２】ストリップ部材の横断面図である。
【図３】ストリップ部片の平面図である。
【図４】コンベアベルト上でストリップ部片の連結状態を示す断面図である
【図５】インナライナーの平面図である。
【図６】成型ドラムにインナライナーが巻付いている状態を示す斜視図である。
【図７】別のインナライナーの平面図である。
【図８】本発明の一実施の形態に係るプライ製造装置全体の概略構成図である。
【図９】ストリップ部材の断面図である。
【図１０】貼付けヘッドの構造を示す図である。
【図１１】貼付けヘッドが往行してストリップ部材を貼付けている状態を示す図である。
【図１２】貼付けヘッドが復行してストリップ部材を貼付けている状態を示す図である。
【図１３】タイヤ成型ドラム上に順次ストリップ部材が貼付けられた状態を示す断面図である。
【図１４】別の実施の形態に係る貼付けヘッドの構造を示す図である。
【図１５】同貼付けヘッドの別の状態の構造を示す図である。
【図１６】本発明の一実施の形態に係るベルト製造装置全体の概略構成図である。
【図１７】ストリップ部材の断面図である。
【図１８】貼付けヘッドの斜視図図である。
【図１９】貼付けヘッドの内部構造を示す図である。
【図２０】同貼付けヘッドの別の状態の内部構造を示す図である。
【図２１】図１９におけるXXI−XXI矢視図である。
【図２２】図１９におけるXXII−XXII矢視図である。
【図２３】貼付けヘッドによりストリップ部材を表面を上にしてコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
【図２４】貼付けヘッドの一状態を示す図である。
【図２５】貼付けヘッドによりストリップ部材の先端部をコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
【図２６】貼付けヘッドによりストリップ部材の中央部をコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
【図２７】貼付けヘッドによりストリップ部材を裏面を上にしてコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
【図２８】貼付けヘッド旋回時の状態を示す図である。
【図２９】コンベアベルト上に順次ストリップ部材が貼付けられた状態を示す断面図である。
【図３０】参考例に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
【図３１】同要部断面図である。
【図３２】別の変形例における要部断面図である。
【図３３】さらに別の実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
【図３４】同要部断面図である。
【図３５】ストリップ部材の端縁部の種々の形状を示す図である。
【図３６】段付きタイプのコード入りストリップ部材のジョイント例を示す図である。
【図３７】タイヤの断面図である。
【図３８】従来のインナライナー製造装置の概略構成図である。
【符号の説明】
【０２３７】
１…ストリップ部材、２…ストリップ部片、３…インナライナー、10…押出し機、10ａ…ギアポンプ、10ｂ…圧力センサー、11…ローラヘッド、11ａ、11ｂ…ローラ、14…カッタ、15…コンベアベルト、Ｗ…所定長さ、Ｗｓ…セクション幅、
101…ディップコード、102…ストリップ部材、105…タイヤ成型ドラム、110…プライ製造装置、111…クリール、113…押出機、114…インシュレーションヘッド、115…プルドラム、116…冷却ドラム、117…フェスツーン、118…ローラ、120…貼付けヘッド、121…ケース、122…入口ローラ、123…中間ローラ、125…ガイドローラ、126…圧着ローラ、127…カッタ、128…回転支軸、130…レール、131…走行台、132…旋回用モータ、133…ベルト、
150…貼付けヘッド、151…ケース、152…インナケース、153，155…ガイドローラ、157…引込みローラ、158…送出しローラ、159…カッタ、
201…スチールコード、202…ストリップ部材、205…コンベアベルト、210…ベルト製造装置、211…クリール、212…コードガイド、213…押出機、214…インシュレーションヘッド、215…プルドラム、216…冷却ドラム、217…フェスツーン、218…ローラ、220…貼付けヘッド、221…円筒ケース、222…矩形ケース、223…走行台、224…レール、230…引込みローラ、231…ローラ、232…カッタ、235…インナケース、236，238…ガイドローラ、237，239…圧着ローラ、
301…ストリップ部材、302…ストリップ部片、310…搬送コンベア、312…ラインセンサ、315…貼付け用コンベア、315ａ…コンベアベルト、316…圧着板、320…成型ドラム、350…ストリップ部片、351…平板、352…成型ドラム、353…スプリング、
402…ストリップ部片、410…吸着搬送装置、415…成型ドラム。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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