(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットを、その一端側がモールドのピース分割面に接触し、他端側がタイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分に位置するように配置したことを特徴とするタイヤモールド用ピース。
【請求項２】
上記スリットの他端側を、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に配置したことを特徴とする請求項１に記載のタイヤモールド用ピース。
【請求項３】
上記スリットの他端側を、上記突起部またはブレードに挟まれる角部に配置したことを特徴とする請求項２に記載のタイヤモールド用ピース。
【請求項４】
上記スリットの他端側を、モールドのピース分割面から１０ｍｍ以上離れた部分に配置したことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のタイヤモールド用ピース。
【請求項５】
タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットは、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分の上記突起部または上記ブレードで囲まれた部分に、両端部がともに上記突起部または上記ブレードの近傍に位置するように配置されており、かつ、上記ピースの背面側まで貫通していることを特徴とするタイヤモールド用ピース。  
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースをタイヤ周方向に沿って複数個配置して成ることを特徴とするピース式タイヤモールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤを加硫成型するタイヤモールドに関するもので、特に、タイヤのトレッド形成部に接する側にトレッドパターンを形成するための複数個のピースを備えたピース式タイヤモールドに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを形成する際には、成形された生タイヤの内側に圧力をかけて上記生タイヤ外表面を加熱された金型の内壁に圧着させ、生ゴムを熱と圧力とで加硫する加硫金型（以下、タイヤモールドという）が用いられる。このようなタイヤモールドの１つとして、図１２（ａ），（ｂ）に示すような、ピース式タイヤモールド５０がある（例えば、特許文献１参照）。このタイヤモールド５０は、タイヤサイド部に接する上，下モールド５１，５２と、ホルダー５３に固定された複数個のピース５４から成るセクターモールド５５をタイヤ周方向に沿って複数個配列したもので、上記各ピース５４の内側にはタイヤのトレッドパターンを形成するための複数の突起部５４ｋが形成されている。
これらのピース５４は、タイヤのトレッドパターンにより複数種類準備されるもので、通常は、金属製の鋳型に溶湯を高温・高圧にて流し込んで鋳造するダイカスト法にて鋳造し、機械加工にて必要寸法に加工した後、上記トレッドパターンにしたがって組合わされ、上記ホルダー５３に取付けられる。
【特許文献１】特開平１１−１９８１４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記ダイカスト法では、設備が大がかりになるだけでなく、ピースにアンダーカットや複雑化したブレードが埋設されている場合などには、鋳造品を鋳型から抜くことができないといった問題点があった。
また、上記構成のピース式タイヤモールド５０では、一般に、加硫時において発生する空気やガスをモールド外部へ排出するため、上記ピース５４にベントホールと呼ばれる空気抜き用の貫通孔を形成してエア抜きを行っているが、上記ベントホールにはタイヤ加硫成形時にゴム材料が流れこみ、製品タイヤ表面にスピューと呼ばれるゴムの突起物が残ってしまうため、成形後にこれらのスピューを除去する作業が必要であった。そこで、ベントホールを形成せず、タイヤのトレッドパターンを各ピッチ毎に分割したバックブロックを組立てて、このバックブロック間に設けた隙間を介してモールド外部へ排出するスピューレスモールドが提案されている（例えば、特開平４−２２３１０８号公報など）が、上記スピューレスモールドでは、適切な位置に適切なエア抜きを確保することが難しいだけでなく、上記隙間から遠い部分ではエア抜きを十分に行うことができないといった問題点があった。
【０００４】
そこで、ピースに、ピース分割面に連通する微細なスリットを設けてピース間の隙間からのエア抜きを容易にしたり、ピース背面側の排気孔に連通するスリットを設けて、ピース間の隙間以外からもエアを逃す方法が考えられるが、ピースに幅が０．１ｍｍ以下のスリットを機械加工により形成することは困難であり、また、ピースのタイヤ内面側にはブレードや溝等の加工中の障害物があるためスリットを形成するのが大変であった。
例えば、ミーリング（フライス加工）では、加工するスリット幅が微小なため、カッター強度や加工深さに限界があるだけでなく、加工時間が大幅にかかるため、実用的ではない。
また、放電加工も、電極作製が必要であるだけでなく、切粉の除去や電極曲がり等の限界のため、加工深さに限界があった。
また、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー等のレーザー光を利用したレーザー加工では、レーザー光の焦点距離の関係から、溝幅を０．１ｍｍ以下とした場合には、加工深さに限界があった。
【０００５】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、複雑な形状を有するタイヤモールド用ピースであっても、上記ピースを精度よく作製するとともに、上記ピースに幅が０．１ｍｍ以下の微細なスリットを容易に形成することのできるタイヤモールド用ピースの製造方法と、上記ピースを複数個配置して成るピース式タイヤモールドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットを、その一端側がモールドのピース分割面に接触し、他端側がタイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分に位置するように配置したものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のタイヤモールド用ピースであって、上記スリットの他端側を、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に配置したものである。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のタイヤモールド用ピースであって、上記スリットの他端側を、上記突起部またはブレードに挟まれる角部に配置したものである。
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースであって、上記スリットの他端側を、モールドのピース分割面から１０ｍｍ以上離れた部分に配置したものである。
【０００７】
また、請求項５に記載の発明は、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットは、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分の上記突起部または上記ブレードで囲まれた部分に、両端部がともに上記突起部または上記ブレードの近傍に位置するように配置されており、かつ、上記ピースの背面側まで貫通していることを特徴とする。  
また、請求項６に記載の発明は、タイヤを加硫成型するタイヤモールドの、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドであって、上記ピースとして、請求項１〜請求項５のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースを用いたことを特徴とするものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
最良の形態１． 
図１は、本発明の最良の形態に係るピース式タイヤモールド１０の構成を示す図で、同図において、１１，１２はタイヤサイド部に接する上，下モールド、１３は上記上，下モールド１１，１２間に介装されるトレッドパターン形成部である。このトレッドパターン形成部１３は、図２に示すような、ホルダー１４と、このホルダー１４の内側に取付けられた複数個のピース１５とから成るセクターモールド１６をタイヤ周方向に沿って複数個配列したもので、上記各ピース１５はタイヤ面側に略円弧状の切欠部１５ａを有し、この切欠部１５ａの表面にタイヤのトレッドパターンを形成するための複数の突起部１５ｂが形成されている。本例では、上記ピース１５を、崩壊形である石膏鋳型にアルミニウムを注入し、低圧鋳造法により作製する。そして、上記作製されたそれぞれのピース１５を、加硫するタイヤのトレッドパターンにしたがって組合わせてホルダー１４に装着したセクターモールド１６を、上，下のモールド１１，１２に組付けることにより、ピース式タイヤモールド１０を作製する。
【０００９】
次に、ピース式タイヤモールド１０の作製方法について、図３のフローチャートを参照して説明する。
はじめに、作製するピースの設計図面に基づいて、石膏鋳型を作るためのマスターモデル（モデル型）を作製する（ステップＳ１）。このとき、機械加工の負荷を最小限にするため、比較的加工し易い材料（ケミウッドなど）を用い、必要部品のみＮＣ工作機にて加工し、これらを共通コアフレームと呼ばれる、例えば、アルミ材質の型等にセットしてモデル型とすることが好ましいが、一体型として加工してもよい。
次に、上記モデル型に液状ゴムを流し込んで固化させ、反転ゴム型（元型）を作製する（ステップＳ２）。なお、当該ピースにて、タイヤのサイプのように細い溝を作製する際には、金属製（主としてステンレス）のブレードと呼ばれる部品を上記ゴム型に予め植え込んでおくようにする。
そして、上記ゴム型に発泡石膏または非発泡石膏、あるいは、発泡石膏と非発泡石膏との混合品をスラリー化して流し込み反応させることにより石膏の生鋳型を作製（ステップＳ３）した後、これを乾燥して生鋳型の結晶水をとばして無水の乾燥鋳型（石膏鋳型）を作製する（ステップＳ４）。
【００１０】
図４（ａ）〜（ｃ）は作製された石膏鋳型２０の一例を示す図で、（ａ）図は上面図、（ｂ）図は側断面図、（ｃ）図は下面図である。この石膏鋳型の上面２０ａの周縁部には、幅方向（当接するタイヤの周方向）に延長する複数本の細線状のエア抜き溝２１が形成されており、下面２０ｂ側には、湯溜り部２２と空隙部２３とに連通する２個の堰２４，２４が設けられている。この堰２４，２４は、石膏鋳型２０の長手方向（モールドに当接するタイヤの幅方向）に延長する溶湯通路で、本例では、上記石膏鋳型２０の長手方向の中心に互いに対称な位置に設けられる。なお、２５，２５は、上記空隙部の最底部（ピース１５のタイヤトレッド溝部に当接する部分）２３ｋに当接して配設された冷やし金である。
次に、上記石膏鋳型２０を用いてピースを鋳造する（ステップＳ５）。鋳型が石膏であるため、型強度上の制約から、鋳造方法としては、低圧鋳造法（0.1〜0.5kg/cm2）、または、重力鋳造法を用いることが好ましい。
【００１１】
図５は、石膏鋳型２０を低圧鋳造機３０にセットした状態を示す要部断面図で、石膏鋳型２０は、図示しない溶湯坩堝を保持する炉本体フレーム３１上に設置されたベース鉄板３２上に設置される。詳細には、上記ベース鉄板３２に設けられ、その周囲がレセパル板３２ａで構成される湯口３２ｂに対応する位置に、上記石膏鋳型２０の湯溜り部２２の中心が位置するようセットされる。次に、上記石膏鋳型の上面２０ａに上面鉄板３３を当接させる。上記上面鉄板３３は上記ベース鉄板３２と図示しない上部フレーム間に並行に設置されたガイド部材３４，３４に移動可能に取付けられているので、押えシリンダー３５を稼動させてガイド部材３４，３４に沿って下降させ、石膏鋳型の上面２０ａに上記上面鉄板３３の下面３３ａを当接させることにより、上面鉄板３３の下面３３ａと石膏鋳型２０の空隙部２３とによりキャビティー部を形成する。
次に、溶湯坩堝内に圧縮空気を送り、この圧縮空気のエア圧（0.1〜0.5kg/cm2）により、上記坩堝内の溶融アルミニウム３６を給湯管（ストーク）３７から、湯口３２ｂを介して、石膏鋳型２０内に注入して固化させる。
その後、上記シリンダー３５により上記上面鉄板３３を上昇させて石膏鋳型２０を取り出した後、石膏鋳型２０を壊して鋳造されたピース１５を取り出す。
【００１２】
本例の石膏鋳型２０では、上記のように堰を２箇所設けて、上記溶融アルミニウム３６を上記キャビティー内に２方向から注入するようにしているので、効率よく、かつ、均一に溶融アルミニウムを注入することができる。
また、本例では、石膏鋳型の上面２０ａの周縁部にエア抜き溝２１を多数形成し、鋳造時におけるエア抜きを十分行うことができるようにしているので、エアの残留による空洞等の発生もほとんどなく、ピース１５の寸法精度を向上させることが可能となる。
上記取り出されたピース１５は、機械加工にて必要寸法に仕上げ加工（ステップＳ６）した後、トレッドパターンにしたがって組合わせてセクターモールド１６とし、このセクターモールド１６を、上，下モールド１１，１２に組付けることにより、ピース式タイヤモールド１０を作製する（ステップＳ７）。
なお、上記ピース１５の機械加工は、加工基準面として製品裏面（裏胴という；ここでは、ホルダー１４側）を旋盤加工し、その裏胴を基準にして必要寸法に加工するようにしている。
【００１３】
このように、本最良の形態１では、ピース式タイヤモールド１０のセクターモールド１６に用いられるピース１５を、崩壊形である石膏鋳型２０を用いて鋳造するとともに、石膏鋳型の上面２０ａに、細線状のエア抜き溝２１を多数設けたので、従来のダイカスト法では不可能であった、アンダーカットや複雑化したブレードが埋設されているピースを容易に作製することができるだけでなく、上記エア抜き溝により、鋳造時におけるエア抜きを容易に行うことができるので、ピース１５の表面精度を向上させることができる。
更に、上記石膏鋳型２０に２つの堰２４，２４を設けて、上記石膏鋳型２０に２方向からアルミニウムの溶湯を注入するようにしたので、溶融アルミニウムを石膏鋳型２０に効率よく、かつ、均一に注入することができる。
【００１４】
なお、上記最良の形態１では、石膏鋳型の上面２０ａにエア抜き溝２１を多数形成して、鋳造時エア抜けを行うようにしたが、図６（ａ），（ｂ）に示すように、石膏鋳型の上面２０ａに当接される上面鉄板３３の下面３３ａ側に細線状のエア抜き溝３３ｂを設けてもよい。あるいは、上記下面３３ａ側をブラスト処理して石膏鋳型の上面２０ａと上面鉄板３３の下面３３ａ側との間にエア抜き用の通路を形成するようにしてもよい。
また、上記例では、上記石膏鋳型の下面２０ｂ側に２つの堰２４，２４を設けて、２方向から石膏鋳型２０に溶湯アルミニウムを注入するようにしたが、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、石膏鋳型の下面２０ｂ側に、石膏鋳型２０の長手方向の両サイドまで延長する湯溜り部２６を設け、この湯溜り部２６の両サイドに、上記湯溜り部２６と空隙部２３とを連通する堰２７，２７を設け、上記石膏鋳型２０に２方向から溶湯アルミニウムを注入するようにしても、溶融アルミニウムを石膏鋳型２０に効率よく、かつ、均一に注入することができる。
【００１５】
最良の形態２．
上記最良の形態１では、ピース式タイヤモールド１０のセクターモールド１６に用いられるピース１５を、崩壊形である石膏鋳型２０を用いて鋳造する場合について説明したが、図８に示すように、アルミニウムピース４０，４０の境界面であるピース分割面４１近傍に、溝幅が０．１ｍｍ以下あるいは０．０５ｍｍ以下のスリット４２，４２を形成して、タイヤ加硫時に発生するガス等を上記スリット４２，４２からピース分割面４１に導きモールド外部へ逃すようにすれば、簡単な構成で容易にエア抜きを行うことができるノンスピュータイプのピース式タイヤモールドを得ることができる。
次に、本発明によるピースの作製方法について説明する。
はじめに、作製するピースの設計図面に基づいて、図９（ａ）に示すような、ゴム型４０Ａを作製する。そして、上記ゴム型４０Ａのピース分割面４１Ａ近傍、好ましくは、ピース分割面４１Ａに接触する位置に切込部４３を形成し、この切込部４３に上記ピース４０を構成する材料であるアルミニウムとは異なる種類の金属から成る板状のシム部材４４を差込んでおく。なお、エア抜きを効率よく行うためには、上記スリット４２の深さとしては、３ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上とすると更に好ましいことから、本例では、上記シム部材４４の挿入深さを５ｍｍ以上とした。
次に、上記ゴム型４０Ａに発泡石膏または非発泡石膏、あるいは、発泡石膏と非発泡石膏との混合品をスラリー化して流し込み反応させることにより石膏の生鋳型を製作した後、これを乾燥して、図９（ｂ）に示すような石膏鋳型（反転型）４０Ｂを作製する。このとき、上記ゴム型４０Ａに差込まれたシム部材４４は上記石膏鋳型４０Ｂに転写される。
そして、上記石膏鋳型４０Ｂにアルミニウムの溶湯を注入して、図９（ｃ）に示すようなアルミニウムピース（鋳造型）４０を鋳造して、上記石膏鋳型４０Ｂに転写されたシム部材４４をアルミニウムピース４０に転写する。そして鋳造後、上記アルミニウムピース４０から上記シム部材４４を引き抜くことにより、上記アルミニウムピース４０のピース分割面４１近傍に、図９（ｄ）に示すような溝幅が０．１ｍｍ以下あるいは０．０５ｍｍ以下の微細な幅を有するスリット４２を形成することができる。このようなスリット４２は、その幅が微細なため、エアは抜けるがゴムの侵入はないので、加硫後のタイヤ表面部における凹凸の発生を抑制することができる。
【００１６】
上記スリット４２としては、例えば、図１０の領域Ａに示すように、タイヤパターンを形成する突起部４５またはブレード４６により区画される、上記ピース４０のタイヤの陸部に相当する部分からピース分割面４１に延長し、かつ、他端側がピース分割面４１に接触するようなスリット４２Ａやスリット４２Ｂが挙げられる。上記スリット４２Ａ，４２Ｂのようなスリットは、特に、タイヤパターンを形成する突起部４５またはブレード４６の近傍のようなエアが抜けにくい箇所に設置することが好ましく、突起部４５とブレード４６とに挟まれた角部に設置すると更に好ましい。このように、アルミニウムピース４０に、上記のようなスリット４２Ａ，４２Ｂなどを設けるようにすれば、エア抜きを効率よく行うことができる。
【００１７】
なお、上記のようなピース分割面４１に接触するようなスリット４２は、ピース分割面４１から１０ｍｍ以上離れた部分に配置すればよい。例えば、図１０の領域Ｂに示すような、ブレード４６の近傍であってもピース分割面４１に近く、エアが比較的抜け易い部分には、スリットを設けないようにすることが望ましい。このように、ピース分割面４１から１０ｍｍ以上離れた、エア抜が抜けにくい部分にのみスリットを設け、エアが抜け易い部分にはスリットを設けないようにすれば、スリットの数を必要最小限にすることができるので、アルミニウムピース４０の剛性低下を最小にすることができる。
また、上記石膏鋳型４０Ｂを用いたアルミニウムピース４０を作製する際には、上記最良の形態１に記載のピースの製造方法を用いることが好ましい。
【００１８】
このように、本最良の形態２では、アルミニウムの溶湯を注入する石膏鋳型４０Ｂ、あるいは、上記石膏鋳型４０Ｂの元型であるゴム型４０Ａに幅が０．１ｍｍ以下あるいは０．０５ｍｍ以下の板状のシム部材４４を差込んで、アルミニウムピース４０を作製した後、上記シム部材４４を抜き取って幅が０．１ｍｍ以下あるいは０．０５ｍｍ以下のスリット４２を形成するようにしたので、上記ピース４０のタイヤ内面側に設けられたブレードや溝等の加工中の障害物を特に気にすることなく、所定の深さのスリット４２を自在に形成することができる。
また、上記アルミニウムピース４０を用いることにより、ピース分割面４１にエア抜き用の微細なスリット４２が形成された、ノンスピュータイプのピース式タイヤモールドを容易に得ることができる。
【００１９】
なお、上記本最良の形態２では、隣接するアルミニウムピース４０，４０のピース分割面４１にそれぞれスリット４２，４２を形成した場合について説明したが、一方のアルミニウムピース４０のみにスリット４２を設けてもよい。
あるいは、図１１に示すように、スリット４７を、アルミニウムピース４０のほぼ中央部に設けるとともに、上記スリット４７をピース４０背面側まで貫通させて、ピース４０背面側に形成された図示しない排気孔に連通するようにすれば、排気効率を更に向上させることができる。このような、ピース４０背面側まで貫通するスリット４７を設ける際には、スリット４７の端部をピース分割面４１まで延長する必要がない。また、スリットの長さを必要最小限にするため、その両端部をともに、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に位置するようにすることが好ましい。具体的には、図１０の領域Ｃに示すような、タイヤパターンを形成する突起部４５またはブレード４６に周囲を囲まれているようなエア抜きが難しい部分に、上記のような、ピース４０の背面側間で貫通するスリット４７を設けるようにすれば、エア抜きを更に効率的に行うことができる。
【００２０】
なお、上記スリット４２Ａやスリット４２Ｂのように、ピース分割面４１Ａに接触する位置に設けられるスリット４２は、必ずしもピース４０の背面側まで貫通する必要はない。
また、上記例では、板状のシム部材４４を用いてストレート溝状のスリット４２，４７を形成した場合について説明したが、シム部材の厚みや形状を適宜変更することにより、直線的なスリットだけでなく、波形等の曲線的なスリットも形成することができる。
また、上記例では、ピースの母体材料をアルミニウムとしたが、これに限るものではない。但し、本例のように石膏鋳型４０Ｂを用いる場合には、上記アルミニウムやアルミニウムなどを基材とする軽合金を用いることが好ましい。
また、上記例では、シム部材４４を転写する鋳型の材料として石膏を用いたが、これに限るものではなく、例えば、高硬度ウレタンなどのように、上記シム部材４４の差込みあるいは転写が可能な材料を用いて上記石膏鋳型４０に相当する鋳型を構成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
以上説明したように、本発明によれば、タイヤサイド部に接する上，下のモールド間に、タイヤ周方向に沿って配列された、タイヤ面に接する側にタイヤのトレッドパターンを形成するための突起部を有する複数種のピースを配置して成る複数個のセクターモールドを備えたピース式タイヤモールドを製造する際に、上記ピースを、石膏鋳型を用いて鋳造したので、複雑な形状のピースを必要とするタイヤモールドであっても、上記ピースを精度よく作製することができ、寸法精度の高いタイヤモールドを得ることができる。
また、上記のピースを製造する際に、ゴム型に、上記ピースの母体材料とは異なる異種金属から成る板状のシム部材を差込み、これを転写した石膏鋳型に上記母体材料の溶湯を注入・固化してピースを鋳造した後、上記シム部材が転写されたピースから上記シム部材を抜き取って上記ピースにスリットを形成するようにしたので、所定の深さのスリット、あるいは、ピースを貫通するスリットを自在に形成することができる。
また、上記方法により作製された、モールドのピース分割面に連通するスリットを有するピースを用いたり、モールドのピース背面側に形成される排気孔に連通するスリットを有するピースを用いることにより、簡単な構成で容易にエア抜きを行うことができるノンスピュータイプのピース式タイヤモールドを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本最良の形態１に係るピース式タイヤモールドの構成を示す図である。
【図２】本最良の形態１に係るセクターモールドの構成を示す図である。
【図３】本発明によるピース式タイヤモールドの作製方法を示すフローチャートである。
【図４】本最良の形態１に係る石膏鋳型を示す図である。
【図５】本最良の形態１に係る低圧鋳造機の概要を示す図である。
【図６】本最良の形態１に係る上部プレートを示す図である。
【図７】本発明による石膏鋳型の他の例を示す図である。
【図８】本最良の形態２に係るピース式タイヤモールドにおけるエア抜き構造の概要を示す図である。
【図９】本最良の形態２に係るピースの鋳造方法を示す図である。
【図１０】本最良の形態２に係るピース式タイヤモールドにおけるスリット位置を示す平面図である。
【図１１】本発明によるピース式タイヤモールドにおけるエア抜き構造の概要を示す図である。
【図１２】従来のピース式タイヤモールドの構成を示す図である。
【符号の説明】
【００２３】
１０  ピース式タイヤモールド、１１  上モールド、１２  下モールド、
１３  トレッドパターン形成部、１４  ホルダー、１５  ピース、
１６  セクターモールド、２０  石膏鋳型、２１  エア抜き溝、
２２  湯溜り部、２３  空隙部、２４  堰、２５  冷やし金、３０  低圧鋳造機、
３１  炉本体フレーム、３２  ベース鉄板、３３  上面鉄板、３４  ガイド部材、
３５  押えシリンダー、３６  溶融アルミニウム、３７  給湯管、
４０  アルミニウムピース、４０Ａ  ゴム型、４０Ｂ  石膏鋳型、４１  ピース分割面、４２，４２Ａ，４２Ｂ，４７  スリット、４３  切込部、４４  シム部材、
４５  突起部、４６  ブレード。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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