(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホイールのハブ面までの高さと、リム径とを夫々計測する計測工程と、
ホイールのハブ孔を係止して、次工程に移送するハンガーの、そのフック先端位置を検知するフック検知工程と、
ホイールのハブ面までの高さと、リム径と、ハンガーのフック先端位置から移動量を割り出して、該移動量に従って起立状態にあるホイールを、そのハブ孔にフック先端が係止される位置となるように移送するホイール掛け工程とを備えたことを特徴とする自動車用ホイールの自動ハンガー掛け方法。
【請求項２】
ハンガーのフック先端位置を検知する検知工程が、エンコーダの回動軸に、揺動垂下片を固着し、ハンガーの走行にともない、そのフック先端を揺動垂下片に当接して、その回動量をエンコーダで検出することにより、フック先端の位置を検出するようにした構成である請求項１記載のホイールの自動ハンガー掛け方法。
【請求項３】
パレット上に、緩衝材を介して縦横に整列されたホイールを、各列に渡る長さの電磁石により一列ごとに上方から吸着して供給部に移送する自動ばらし工程と、
自動ばらし工程から移送されたホイールのハブ面までの高さと、リム径とを横置された状態で夫々計測する計測工程と、
横置されたホイールを起立状態とする起立工程とを備え、
起立状態にあるホイールをホイール掛け工程に移送するようにしたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のホイールの自動ハンガー掛け方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用ホイールの自動ハンガー掛け方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用ホイールは、組み立て工程から移送されたホイールを電着用ハンガーに掛けて、順次塗装処理が施される。このホイールの電着用ハンガーへの掛け止めは、ホイールのハブ孔にフック先端を挿入して、点支持することにより行なっており、ハンガーからホイールに通電して電着槽に順次浸漬させ、電着塗装を施すようにしている。ところで従来は、パレット上に乗載されたホイールを供給路へ移送し、かつこのホイールをハンガーのフックに順次掛け止める一連の作業は、移送工程を除いて夫々作業員により行われており、完全自動化を可能とした装置は提案されていない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように従来はこの電着用ハンガーに掛ける作業を作業員が行なっており、作業負担が大きかった。これは、ホイールの形状には各種あり、しかも、ハンガーのフック先端は、掛け止められたホイールの荷重により変形して、その位置が一様ではないため、画一的な係止作動によっては掛け止めが不能であり、自動化は困難であるとされていたからである。また、パレット上に乗載されたホイールを移送路へ供給するばらし作業にあっても、各ホイールはその載置パターンや形状が異なるためこれを簡易かつ迅速に供給路上に移送することができない。
本発明は、上述の課題を解決することにより、人手を要しない、自動車用ホイールの自動ハンガー掛け方法を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ホイールのハブ面までの高さと、リム径とを夫々計測する計測工程と、ホイールのハブ孔を係止して、次工程に移送するハンガーの、そのフック先端位置を検知するフック検知工程と、ホイールのハブ面までの高さと、リム径と、ハンガーのフック先端位置から移動量を割り出して、該移動量に従って起立状態にあるホイールを、そのハブ孔にフック先端が係止される位置となるように移送するホイール掛け工程とを備えたことを特徴とする自動車用ホイールの自動ハンガー掛け方法（請求項１）である。
【０００５】
ここで計測工程で、ホイールのハブ面までの高さとリム径とを夫々計測する。すなわちホイール掛け工程で、ホイールのハブ孔に、ハンガーのフックを挿入するためには、起立状態にあるホイールのハブ孔をフック先端の高さに合致させ、さらにホイールを基準位置から所定量前進させる必要がある。そこで、リム径を計測することにより、中心位置の高さを確定し、さらにハブ面までの高さを検知することにより、基準位置からの前進移動量を確定する。
【０００６】
一方、ハンガーは、掛け止めたホイールの荷重により変形し易く、夫々のフックの先端の位置は一定ではない。そこで、このフックの先端の位置を検知工程により割り出す。
この手段としては、エンコーダの回動軸に、揺動垂下片を固着し、ハンガーの走行にともない、そのフック先端を揺動垂下片に当接して、その回動量をエンコーダで検出することにより、フック先端の位置を検出するようにした構成（請求項２）が提案される。かかる構成にあって、所定間隔で順次走行するハンガーのフック先端に揺動垂下片が当接した場合に、フック先端が揺動垂下片の回動軸位置に近ければ近いほど、ハンガーの通過に伴って、大きく跳ね上げられ、回動量が大きくなる。そこで、この回動量をエンコーダにより検知することにより、その位置を判定しようとするものである。ここでフックの通過後に揺動垂下片は、揺動を繰り返し減衰するが、実際にフックにより回動した状態が最大値であるから、その最大値検出を行なうことにより、慣性による揺動によって、影響されることはない。このため、ハンガーを停止させることなく、フック先端位置を検出することができる。また、かかる構成にあっては、順次移動するハンガーを、複雑な検出機構を要しないで、検出することができる利点がある。
【０００７】
而して、ホイールのハブ面までの高さと、リム径と、ハンガーのフック先端位置から移動位置が割り出されるから、フック先端に対して高さ方向へ移動し、かつ接近方向へ移動することによりハブ孔にフック先端が通入することとなり、その位置でホイールの位置保持を解除すると、フック先端によりホイールが係止されることとなる。
【０００８】
ここで、上述の計測工程と、フック検知工程と、ホイール掛け工程とを備えた構成にあって、さらに、パレット上に、緩衝材を介して縦横に整列されたホイールを、各列に渡る長さの電磁石により一列ごとに上方から吸着して供給部に移送する自動ばらし工程と、自動ばらし工程から移送されたホイールのハブ面までの高さと、リム径とを横置された状態で夫々計測する計測工程と、横置されたホイールを起立状態とする起立工程とを備え、起立状態にあるホイールをホイール掛け工程に移送するようにした構成（請求項３）が提案される。
【０００９】
ここで、パレット上には、緩衝材を介してホイールが縦横に整列されてはいるものの、載置パターンが異なる等、その位置関係は、必ずしも一定ではない。そこで、横列に渡る長さの電磁石を用いて、横列ごとに吸着することにより、ほぼ整列していれば、ホイール列ごとに移動させることが可能となる。この電磁石により移送されたホイール列は、その整列方向に沿った供給路に送り出されて、一個づつ計測工程に供給される。そしてこの計測工程で、横置された状態でホイール径と、ハブ面の高さを検出されたホイールは、ほぼ垂直位置に起こされて、ホイール掛け工程に移送される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
添付図面に従って、自動車用ホイールの自動ハンガー掛け方法を用いた自動ハンガー掛け装置につき説明する。
【００１１】
この自動ハンガー掛け装置は、パレットａ上に、緩衝材ｂを介して縦横に整列されたホイールｗ（図１及び図６参照）を、各列に渡る長さの電磁石１０により一列ごとに上方から吸着して供給部に移送する自動ばらし工程Ａ（図１及び図６参照）と、横置されたホイールｗのハブ面までの高さｌと、リム径ｄ（図９参照）とを夫々計測する計測工程Ｂ（図７乃至図９参照）と、ホイールｗのハブ孔ｉを係止して、次工程に移送するハンガーｈの、そのフックｆの先端位置を検知するフック検知工程Ｃ（図１１参照）と、横置されたホイールｗをほぼ垂直位置に起こす起立工程Ｄ（図２，図７参照）とを備え、ホイールｗのハブ面までの高さｌと、リム径ｄと、ハンガーｈのフックｆの先端位置から移動量を割り出して、該移動量に従って起立位置に保持されたホイールｗを、そのハブ孔ｉがフック先端と対向する位置となるように移動制御するホイール掛け工程Ｅ（図２，図１２参照）とを備えてなるものである。また、この自動ハンガー掛け装置の側傍には、ハンガーを所定間隔置きで走行させるハンガー走行手段Ｆが設けられる。
【００１２】
まず、図１，６に従って自動ばらし工程Ａにつき説明する。
この自動ばらし工程Ａは、パレットａ上に、緩衝材ｂを介して縦横に整列されたホイールｗを、各列に渡る長さの電磁石１０により一列ごとに上方から吸着して、供給部に移送するものである。ここで、パレットａ上には、緩衝材ｂを介してホイールｗが縦横に整列されてはいるものの、その位置関係は、必ずしも一定ではない。また、図５（イ）で示すように、縦横に同数が列設されて配置される積載パターンもあれば、図５（ロ）で示すように、中間列のホイールｗを前後列のホイールｗ間に配置するようにし、かつその数も同じではない積載パターンもある。したがって、このように異なったパターンであっても、支障なくかつ簡便に一列ごとに供給路１８に移送する必要がある。そこで、横列に渡る長さの電磁石１０を用いて、横列ごとに吸着することにより、ほぼ整列していれば、ホイール列ごとに移動させることを可能としているものである。
【００１３】
ここで図１で示すように、ホイールｗを緩衝板ｂを介して多層状に積載されたパレットａは、コンベヤ２から受取位置Ｉにある昇降コンベヤ１上に供給される。この昇降コンベヤ１は、各緩衝材ｂ上のホイールｗが全て供給路１８へ移送されるたびに、ホイールｗの上縁を光電管等の高さ検知手段３により位置規定されて上昇し、次の緩衝材ｂ上のホイールｗ群がバラシ位置イに到達することとなる。
【００１４】
そして該バラシ位置イで、電磁石１０が最前列の横列上に移動して各横列毎に吸着し、横列に沿った供給路１８にホイールｗ群を移送することとなる。
【００１５】
ここで、各緩衝板ｂ上のホイールｗは、上述した図５のように、横方向に沿って整列されているものの、厳密には前後で若干のズレがあったり、積載パターンが異なっている。しかるに、かかる構成は電磁石１０により吸着するものであるから、いくらかのズレがあっても支障無く、また積載パターンが異なっても横列ごとに保持して移送することができる。
【００１６】
ここで電磁石１０は図６で示すように、微昇降可能に吊持された単位電磁石１１が横方向に列設されてなる。図６では左右に２個、中央に３個の単位電磁石１１が一組となり、夫々が微昇降可能に吊持されている。このため、組ごとに独立して微昇降できるから、各ホイールｗに高さの差異があっても、支障無く吸着することができる。そして電磁石１０は吸着と共に浮上し、ホイールｗの横列と平行な供給路１８のコンベヤ１９上へ移動し、電磁石１０による吸着を通電停止により解除して、該コンベヤ１９上に横列ごとに転載される。
【００１７】
この電磁石１０で緩衝板ｂの上面のホイールｗがすべて移送されると、該緩衝板ｂは上方から吸着されて、ホイールｗの搬送方向と直交する側方へ移送して、回収される（図示せず）。また、パレットａ上のホイールｗがすべて搬送されると、昇降コンベヤ１は最上位置IIから下降して、最下位置III となり、移送方向が反転してパレットａをコンベヤ２の下方に設けた返送コンベヤ５へ送る。
【００１８】
次に、コンベヤ１９上に移送されたホイールｗは、横置された状態のまま、計測工程Ｂでホイールｗのハブ面までの高さｌと、リム径ｄとが夫々計測される。かかる計測工程Ｂを、図２，図３及び概念図である図７，８，９に従って説明する。
【００１９】
供給路１８のコンベヤ１９によりホイールｗは計測位置ハのローラコンベア２０へ間欠的に供給される。すなわち供給路１８から図２，３の待機位置ロに送られたホイールｗは、ローラコンベア２０のロール間から突出して、コンベヤ１９の走行方向と直交する方向へ移動可能（図３矢線参照）とした押し込み片２２，２２により前送され、ローラコンベア２０上の計測位置ハに送り込まれる。
【００２０】
そして該計測位置ハでリム径ｄ（図９参照）が計測される。すなわち、計測位置ハではハ字形配置された二本一対のクランパー対２１，２１（図２参照）が対向配置され、エアーシリンダ（図示せず）の駆動によりホイールｗの中心に向けて同期的に接近移動するようにしている。この同期移動は、エアーシリンダのロッド側に一方のクランパー対２１，２１を、シリンダ側に他方のクランパー対２１，２１を夫々固定して連結し、かつ両者をラックピニオン機構を介して等速移動させる等の公知の機構を介して容易に達成できる。そして、このエアーシリンダの収縮方向のストロークを検知することによりホイールｗの外径を容易かつ迅速に計測できる。またこのとき、ホイールｗは幅方向で押しつけられて、位置補正され、その中心が次のハブ面高さ用の計測装置２３の中心に合致するように芯だしが行われる。
【００２１】
ホイールｗのハブ面高さｌの計測は図８で示すハブ面高さ計測装置２３により行われる。ここで該計測装置２３の構成につき説明する。
この計測位置ハのローラコンベア２０の中心上方には、エアーシリンダ２７のロッド下端に押圧板２８を備えてなる踏圧装置２６が配設される。そして計測位置ハの中心下方には計測用エアーシリンダ２４の上端に圧接片２５を備え、かつロッドの進出位置を検知する検知装置を有してなるハブ面高さ計測装置２３が配設される。ここで圧接片２５はローラコンベア２０の中心にあらかじめ設けた欠孔部を介して、ローラコンベア２０を貫通して昇降可能となっている。
【００２２】
そして上述のようにエアーシリンダ２２の駆動により、ホイールｗのリム径ｄの計測と芯だしを行った後、踏圧装置２６を駆動して押圧板２８によりホイールｗの上面を踏圧してローラコンベア２０上に固定し、さらに計測用エアーシリンダ２４を駆動して、ハブ面の下面に圧接片２５を圧接し、これにより計測用エアーシリンダ２４のロッドの進出位置からハブ面の高さｌを検出する。
【００２３】
このように計測位置ハで、横置された状態のままリム径ｄとハブ面の高さｌとを検出されたホイールｗは、押し込み片２２，２２によりローラコンベア２０上に、さらにローラコンベア２０で移送されて、起立位置ニでほぼ垂直位置に起こされる。
【００２４】
この起立工程Ｄを図２及び図７に従って説明する。
起立位置ニは、一側にのみローラコンベア２０と連続して小ローラ群３０が列設され、他側を落下欠部３１としている。この小ローラ群３０の幅はホイールｗの半径よりも短くしている。さらには、落下欠部３１の下方と側方には、夫々傾斜案内板３２，３３が設けられている。これにより、ホイールｗが計測位置ハから起立位置ニに押し出されると、その重心位置が落下欠部３１側に位置していることにより、ホイールｗの片側が落下欠部３１に落ち込み、さらに傾斜案内板３２，３３の作用によりホイールｗがほぼ垂直に起立することとなる。そしてさらに落下欠部３１の側部には、起立用エアーシリンダ３４が設けられる。この起立用エアーシリンダ３４は、そのシリンダロッドに起立板３５が固着され、その伸出駆動により、起立板３５でホイールｗをほぼ垂直状に起立保持して一旦待機させ、可動テーブル４１の原位置復帰と同期して、駆動解除してホイールｗを該可動テーブル４１上に供給する。
【００２５】
そして起立位置ニで起立保持されたホイールｗが、ホイール掛け位置ホに転動し、ホイール掛け装置４０の可動テーブル４１に起立した状態のまま乗載すると、後述するホイール掛け工程Ｅが実行される。
【００２６】
一方、フックｆの位置は夫々がホイールｗの荷重により変形して一定ではない。そこでハンガーｈのフック先端位置を検知するフック検知工程Ｃにより、その高さをあらかじめ検出して、後述する可動テーブル４１の制御高さ位置をホイールｗの径と、フックｆ（図４参照）の位置とから割り出して、フックｆの先端位置がハブ孔ｉに一致することとなるようにしている。
【００２７】
かかるフック検知工程Ｃにつき説明する。
ここで、図１０，１１は、フックｆの高さを検出する測定装置５０を示す。この測定装置５０は、吊り掛け位置ホよりもハンガーｈの３０本前程度の位置に配設され、かかる位置でフックｆの高さを事前に計測するようにしている。この計測データは、ハンガーｈの吊り掛けと共に、順次前送され、吊り掛け位置ホで、上述したように、ホイールｗの径データ，ハブ面の高さデータと共に、演算の根拠となって、これにより可動テーブル４１の位置制御が行われることとなる。
【００２８】
ここで図２で示すハンガー走行手段Ｆのハンガーｈが定間隔に吊持される無端走行チェーン５６の側傍には、図１０で示すエンコーダ５１が配設され、その回動軸５２に、揺動垂下片５３を固着し、ハンガーｈの走行にともない、フックｆの先端が揺動垂下片５３に当接するようにしている。そして、ハンガーｈの走行に伴い、そのフック先端で揺動垂下片５３を回動させ、図１１で示すように、その回動量（最大角）をエンコーダ５１で検出することにより、フック先端の位置を検出するようにしている。すなわち、所定間隔で順次走行するハンガーｈのフックｆの先端に揺動垂下片５３が当接した場合に、フック先端が揺動垂下片５３の回動軸５２の位置に近ければ近いほど、ハンガーｈの通過に伴って、揺動垂下片５３は大きく跳ね上げられ、回動量が大きくなる。そこで、この回動量をエンコーダ５１により検知することにより、その位置を判定しようとするものである。ここでフックｆの通過後に揺動垂下片５３は、揺動を繰り返して減衰するが、実際にフックｆにより回動した状態が最大値であるから、その最大値検出を行なうことにより、慣性による揺動によって測定値が影響されることはない。而して、ハンガーｈを停止させることなく、フック先端位置を検出することができる。また、かかる構成にあっては、順次移動するハンガーｈを、複雑な検出機構を要しないで、検出することができる利点がある。
【００２９】
このように、上述の測定工程Ｂでホイールｗのハブ面までの高さｌと、リム径ｄとを計測し、フック検知工程Ｃ（図１０参照）でフックｆの先端位置を計測することにより、ホイールｗのハブ孔と、ハンガーｈのフックｆの先端位置との相対位置関係が特定され、次工程のホイール掛け工程Ｅで、ホイール掛け装置４０によりフックｆにホイールｗを吊り掛けることが可能となる。
【００３０】
ホイール掛け装置４０の構成を、図２，図７及び図１２に従って説明する。
このホイール掛け装置４０は、ハンガー走行手段Ｆのハンガーｈの走行と等速で、往復移動ガイド４２上を移動し、その等速移動中にホイールｗをハンガーｈのフックｆに吊り掛け、さらに原位置に復帰して次のホイールｗを受け取り、次のハンガーｈの到来に伴って同様の作動を繰り返してなる往復移動を行うものである。
【００３１】
このホイール掛け装置４０には、昇降及び前後移動制御可能に可動テーブル４１が配設されている。即ち、ホイール掛け装置４０の本体には可動体４５が前後動モータ４６により前後移動可能に付装され、かつ可動体４５には、可動テーブル４１が昇降ガイド４４を介して装着され、可動体４５側に固定した昇降モータ４３の駆動により、可動テーブル４１を昇降ガイド４４に沿って昇降制御するようにしている。而して可動テーブル４１は、昇降モータ４３により昇降制御され、前後動モータ４６によりハンガーｈの接近方向に移動制御されることとなる。また可動テーブル４１は、ホイールｗを乗載する二本の支持杆４７，４７が設けられ、かつ乗載されたホイールｗを基準位置に正確に保持するため、ロッド先端に押圧板が設けられた押圧シリンダ３７が付装されている。さらには、可動体４５には、可動テーブル４１上のホイールｗの周縁に当接して、起立位置ニから送られたホイールｗを安定的に保持するための安定支持体４８が設けられている。この安定支持体４８は、ホイールｗを吊り掛ける際には、シリンダ４９の駆動により側方へ退避する。
【００３２】
ここで、吊り掛け位置ホの前部には、図４で拡大して示すように、ハンガーｈと、ホイールｗのハブ孔ｉとが前後で一致した時点を検知する同期装置６０が配設される。この同期装置６０はホイール掛け装置４０に固定され、さらにハンガーｈの走行に伴い、該ハンガーｈの杆部ｇに当接して回動するＬ形の追動片６１を備え、該ホイール掛け装置４０の可動テーブル４１上のホイールｗのハブ孔ｉの中心と、追動片６１の回動支点を、無端走行チェーン５６（図２参照）の進行方向であらかじめ一致させている。この回動支点には、追動片６１の所定回動位置を検出する検出子６６が設けられている。またこの追動片６１はバネ６３により図４の位置イに付勢されており、ハンガーｈの杆部ｇが到来すると、これに追従回動し、所定位置（図４のろ位置）に回動した位置を検出子６６で検知すると共に、この位置で当該ハンガーｈとホイール掛け装置４０の可動テーブル４１上にあるハブ孔ｉの中心があらかじめ一致するようにしている。さらにまた、追動片６１，バネ６３等は、エアーシリンダ６４により回動制御される回動板６２上に設けられ、後述するホイール掛け装置４０の復帰走行時に、追動片６１がホイールｗに当接しないように、エアーシリンダ６４により該回動板６２を図４鎖線位置とするようにしている。
【００３３】
一方、無端走行チェーン５６の側傍で、吊り掛け位置ホと対向する位置には、ホイール案内装置７０（図２参照）が配設される。このホイール案内装置７０は、駆動ロール７１と従動ロール７２とに無端案内ベルト７３とを掛け渡してなり、かつ無端案内ベルト７３の走行速度を無端走行チェーン５６の走行速度と一致するようにしている。そして、該無端案内ベルト７３を無端走行チェーン５６の側傍で平行に走行するようにしている。このホイール案内装置７０は、ホイール掛け工程Ｅで、所定のハンガーｈに吊り掛けられるホイールｗをその背部で支持して、吊り掛け時の揺動によりホイールｗが落下することのないようにしているものである。
【００３４】
次にホイール掛け工程Ｅを、図２，図４，図１２に従って説明する。
ホイール掛け装置４０が、往復移動ガイド４２上を復動して、原位置に復帰し、かつ可動テーブル４１が図１２の基準位置に復帰した状態で、起立用エアーシリンダ３４の駆動解除により、起立位置ニで起立保持されたホイールｗが、可動テーブル４１上に転載され、安定支持体４８により支持される。
【００３５】
そして、吊り掛け位置ホよりも３０本前でフックｆの先端位置が検出されたハンガーｈの到来が光電管等で検出されると、測定工程Ｂで計測されたホイールｗのハブ面までの高さｌ、リム径ｄと、フック検知工程Ｃで計測されたフックｆの先端位置から、ホイールｗのハブ孔と、ハンガーｈのフックｆの先端位置との相対位置が演算される。そして、追動片６１が、図４の位置（い）から、ハンガーｈの杆部に追従して図４の位置（ろ）に回動すると、この時点で、当該ハンガーｈとホイール掛け装置４０の可動テーブル４１上にあるハブ孔ｉが一致していることとなるから、この一致と同期して、ホイール掛け装置４０が無端走行チェーン５６に対して等速で前進し、かつ、図３，１２で示すように、可動テーブル４１は、リム径ｄと、フックｆの先端位置から割り出された可動テーブル４１の基準高さからの偏位に基づいて、昇降モータ４２が駆動し、これにより可動テーブル４１を昇降する。
【００３６】
さらにハブ面までの高さｌから割り出された可動テーブル４１の基準位置からの前進量（固定量＋ｌ）に基づいて、前後動モータ４６が駆動し、これにより、フックｆがホイールｗのハブ孔に通入することとなる。このホイール掛け工程にあって、ハンガーｈは走行しているが、ホイール掛け装置４０もこれと等速移動しているから、ハンガーｈとホイールｗとは無端走行チェーン５６の走行方向に沿って一定関係にあり、上述のホイールｗの昇降及び前後移動により、該ホイールｗの吊り掛けが可能となる。
【００３７】
而して、上述の測定工程Ｂでホイールｗのハブ面までの高さｌと、リム径ｄとを計測し、フック検知工程Ｃでフックｆの先端位置を計測することにより、ホイールｗのハブ孔と、ハンガーｈのフックｆの先端位置との相対位置関係が特定され、次のホイール掛け工程Ｅで、ホイール掛け装置４０によりフックｆにホイールｗを吊り掛けることが可能となる。
【００３８】
ホイールｗを吊り掛けた位置で、可動テーブル４１は微下降し、該ホイールｗをフックｆに完全に転載した後にホイール掛け装置４０は復動し、かつ可動テーブル４１も、昇降モータ４３と、前後動モータ４６の駆動により基準位置に復帰する。そして、次のホイールｗが転載されて再びホイール掛け工程Ｅが実行されることとなる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は、計測工程でホイールのハブ面までの高さと、リム径とを夫々計測し、かつフック検知工程でフック先端位置を検知して、これらのデータからホイールの昇降及び前後移動量を割り出し、これにより、そのハブ孔にフック先端が係止される位置となるように移送するようした自動ハンガー掛け方法であるから、フック先端が不均一なハンガーに対してホイ−ルを確実に吊り掛けることができ、作業員を要しないで、自動的にホイールを吊り掛け可能となる（請求項１による効果）。
【００４０】
また、フックの先端の位置を割り出す手段として、エンコーダの回動軸に、揺動垂下片を固着し、ハンガーの走行にともない、そのフック先端を揺動垂下片に当接して、その回動量をエンコーダで検出することにより、フック先端の位置を検出するようにした構成にあっては、ハンガーを停止させることなく、フック先端位置を検出することができ、かつ順次移動するハンガーを、複雑な検出機構を要しないで、検出することができる（請求項２による効果）。
【００４１】
さらにまた、上述の計測工程と、フック検知工程と、ホイール掛け工程とを備えた構成に加えて、計測工程の前段に、パレット上に、緩衝材を介して縦横に整列されたホイールを、各列に渡る長さの電磁石により一列ごとに上方から吸着して供給部に移送する自動ばらし工程と、計測工程以降で横置されたホイールをほぼ垂直位置に起こす起立工程とを備えたものは、ホイールを乗載したパレットを供給するだけで、吊り掛け工程まで自動化が可能となる（請求項３による効果）。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動ばらし工程Ａを実行する機構の側面図である。
【図２】計測工程Ｂ，起立工程Ｄ，ホイール掛け工程Ｅを実行する機構の平面図である。
【図３】計測工程Ｂ，起立工程Ｄ，ホイール掛け工程Ｅを実行する機構の側面図である。
【図４】同期装置６０の拡大平面図である。
【図５】パレットａ上のホイールｗの乗載パターンを示す平面図である。
【図６】自動ばらし工程Ａの概念図を示し、（イ）は側面図、（ロ）は平面図を示す。
【図７】計測工程Ｂ，起立工程Ｄ，ホイール掛け工程Ｅの概念を示す平面図である。
【図８】計測工程Ｂ，起立工程Ｄ，ホイール掛け工程Ｅの概念を示す側面図である。
【図９】ホイールｗのハブ面の高さｌ，リム径ｄを示す概念図である。
【図１０】フック検知工程Ｃを実行する機構の背面図である。
【図１１】フック検知工程Ｃを実行する機構の側面図である。
【図１２】ホイール掛け工程Ｅの概念を示す側面図である。
【符号の説明】
１  昇降コンベヤ
１０  電磁石
１１  単位電磁石
１８  供給路
２３  ハブ面高さ計測装置
２４  計測用エアーシリンダ
２６  踏圧装置
３０  小ローラ群
３１  落下欠部
４０  ホイール掛け装置
４１  可動テーブル
６０  同期装置
Ａ  自動ばらし工程
Ｂ  計測工程
Ｃ  フック検知工程
Ｄ  起立工程
Ｅ  ホイール掛け工程
ｗ  ホイール
ｉ  ハブ孔
ｈ  ハンガー
ｆ  フック
【図１】
0004443752.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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