(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１面に難融着性処理を施した易融着性材からなる２枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層し、これらの両樹脂膜材の間の一部分に難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両樹脂膜材の易融着性面に合わせるようにして他の２枚の樹脂膜材を積層した組合せ部分を備えた複数枚の樹脂膜材を同時に熱融着する異条件樹脂膜材の同時熱融着方法において、前記複数枚の樹脂膜材を１対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の４枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施すことにより、前記組合せ部分の４枚の樹脂膜材の熱圧着距離を２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することを特徴とする異条件樹脂膜材の同時熱融着方法。
【請求項２】
前記難融着性処理は樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする請求項１に記載の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法。
【請求項３】
２枚の側面部材の間の一部分にガゼット部を設け、両側面部材およびガゼット部の端部を熱融着した熱融着部を有する樹脂膜製袋において、前記側面部材は１面に難融着性処理を施した易融着性材からなる２枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層して形成されており、前記ガゼット部は難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両側面部材の易融着性面に合わせるようにして２枚の樹脂膜材を積層して形成されており、前記複数枚の樹脂膜材を１対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の４枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施して、前記側面部材およびガゼット部からなる４枚の樹脂膜材の熱圧着距離を、前記側面部材からなる２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着したことを特徴とする樹脂膜製袋。
【請求項４】
２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さい熱圧着距離をもって熱融着させられた４枚の樹脂膜材の当該熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が、他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なることを特徴とする請求項３に記載の樹脂膜製袋。
【請求項５】
前記難融着性処理は、樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の樹脂膜製袋。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばポリエチレンフィルム等の易融着性材からなる樹脂膜材を素材として製造されている樹脂膜製袋の熱融着部のような熱融着を施す部分の条件が異なる部分を同時に熱融着する場合に好適な異条件樹脂膜材の同時熱融着方法およびこの方法によって製造された樹脂膜製袋に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
一般に、ポリエチレンフィルム等の易融着性材からなる樹脂膜材は、その易融着性から製品を包装するための包装用袋等の樹脂膜製袋の素材として多用されている。
【０００３】
このような包装用袋においては、多量の製品を包装するためにガゼット部を設けたり、表面のほぼ全体に亘って製品説明等のための印刷が施されている。
【０００４】
図７はこの種の包装用袋Ａの１例を示している。この包装用袋Ａは、表裏２枚の側面部材１ａ、１ｂの上端部を内側に折り曲げてガゼット半部２ａ、２ｂからなるガゼット部２を設け、互いに内面を対向させているガゼット半部２ａ、２ｂと側面部材１ａ、１ｂの上端部から所定位置をそれぞれ別々に熱融着させて天シール部３ａ、３ｂを施し、側面部材１ａ、１ｂおよびガゼット半部２ａ、２ｂの両端部を側面部材１ａ、１ｂの全長に亘ってそれぞれ熱融着させてサイドシール部４ａ、４ｂを施して袋状に形成されている。各ガゼット半部２ａ、２ｂの上端から天シール部３ａ、３ｂまでの部分にそれぞれ厚手のポリエチレンフィルム帯状の握り手５ａ、５ｂが熱融着されている。この包装用袋Ａ内には紙おむつ等の製品を圧縮状態にして充填し、側面部材１ａ、１ｂの下端部を熱融着させて包装している。
【０００５】
このようにして製品を充填された包装用袋Ａにおいては、圧縮状態にて充填されている製品からの復元反発力が各熱融着部の熱融着を破壊する力として作用する。前記構成を有する包装用袋Ａにおいては、内部に充填されている製品が天シール部３ａ、３ｂより内側のガゼット半部２ａ、２ｂを図７のように一直線状に伸ばすように両側面部材１ａ、１ｂを広げるために、サイドシール部４ａ、４ｂのうちの側面部材１ａ、１ｂおよびガゼット半部２ａ、２ｂの４枚を熱融着した部分に過大な張力が長時間に亘って作用して、ついには図８に示すようにガゼット半部２ａ、２ｂが剥離されて剥離部Ｂが発生することがあった。
【０００６】
このような剥離部Ｂが発生すると、包装用袋Ａの外観の美観を損ない、製品の商品価値の低下を招くことになりかねないという不都合があった。
【０００７】
この剥離発生の原因は包装用袋Ａの表面に印刷を施しているからである。なぜならば、袋Ａの表面には商品のＰＲ、規格表示、安全注意書等の印刷が施されているが、その印刷に使用するインキとポリエチレンフィルムとの接着性を助長するために、予めポリエチレンフィルムの表面に、コロナ放電等の表面処理加工が施されている。そして、この表面処理加工時にカルボニル基がフィルム表面に発生し、このカルボニル基と空中の水酸基とが結合することによりシール強度が低下するためである。前記剥離部Ｂにおいては、側面部材１ａ、１ｂとガゼット半部２ａ、２ｂとの接合面は表面加工処理を施されていない易融着性面同士をもって熱融着されているために十分に強固に熱融着されるが、その内側のガゼット半部２ａ、２ｂは表面加工処理を施されている難融着性面同士をもって熱融着されているために熱融着強度が弱く剥離されてしまうものであった。
【０００８】
サイドシール部４ａ、４ｂの熱融着は、サイドシール部４ａ、４ｂの全長に亘る長さを有する１対のヒータのシール面によって側面部材１ａ、１ｂおよびガゼット半部２ａ、２ｂを挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させるものであるが、加熱温度、圧迫強度、圧迫時間を調整して熱融着強度を高くして剥離部Ｂの発生を防止することを試みたが、ガゼット２部分の熱融着強度は高くなるが、他の部分が熱溶断される等の不都合が発生したり、ガゼット２部分および側面部材１ａ、１ｂのみの部分の熱融着強度を使用に耐え得るような値に熱融着条件を保持して熱融着作業を継続させることは不可能であった。また、サイドシール部４ａ、４ｂを、熱融着条件が相違するガゼット２部分がある部分とない部分とに分けて２工程でシールを施すことも考えられるが、２工程に分けると前後の工程において適正位置に熱融着を施すための工程管理も複雑になり、更に工程が増加して生産効率が低下し、コスト高の要因となるために採用することができない。
【０００９】
また、サイドシール部４ａ、４ｂにおけるガゼット半部２ａ、２ｂ部分の熱融着強度を補強するために、図９に示すように、天シール部３ａ、３ｂと同様にして側面部材１ａ、１ｂおよびガゼット半部２ａ、２ｂを別々に斜めに熱融着させて補助シール部６ａ、６ｂを形成することも提案されている。しかしながら、この斜めの補助シール部６ａ、６ｂを形成すると、製品を充填した時に補助シール部６ａ、６ｂ部分に皺が集中して発生し、印刷内容も読みにくくなり、外観上の品位が低下するものであった。
【００１０】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、樹脂膜材に熱融着を施す場合に、熱融着を施す部分の条件が異なる部分を同時に適正な十分な熱融着強度をもって熱融着させることができる異条件樹脂膜材の同時熱融着方法を提供し、この方法によって製せられた適正な十分な熱融着強度をもって形成されている樹脂膜製袋を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法は、１面に難融着性処理を施した易融着性材からなる２枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層し、これらの両樹脂膜材の間の一部分に難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両樹脂膜材の易融着性面に合わせるようにして他の２枚の樹脂膜材を積層した組合せ部分を備えた複数枚の樹脂膜材を同時に熱融着する異条件樹脂膜材の同時熱融着方法において、前記複数枚の樹脂膜材を１対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の４枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施すことにより、前記組合せ部分の４枚の樹脂膜材の熱圧着距離を２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することを特徴とする。
【００１２】
このような本発明の方法によれば、熱圧着距離を調整して、即ち、前記組合せ部分における４枚の樹脂膜材の熱圧着距離を２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さく調整して、同時に熱圧着することにより、４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することができる。更に、当該組合せ部分を備えていれば、樹脂膜材の積層枚数が前記組合せ部分の枚数以上であっても同様に良好な熱融着が施されるとともに、ヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することにより４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することができる。
【００１５】
また、請求項２に記載の本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法は、請求項１において、難融着性処理が樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする。
【００１６】
これにより、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着することができる。
【００１９】
また、請求項３に記載の本発明の樹脂膜製袋は、２枚の側面部材の間の一部分にガゼット部を設け、両側面部材およびガゼット部の端部を熱融着した熱融着部を有する樹脂膜製袋において、前記側面部材は１面に難融着性処理を施した易融着性材からなる２枚の樹脂膜材を易融着性面を合わせて積層して形成されており、前記ガゼット部は難融着性処理面を合わせるとともにそれぞれの易融着性面を前記両側面部材の易融着性面に合わせるようにして２枚の樹脂膜材を積層して形成されており、前記複数枚の樹脂膜材を１対のヒータの融着防止材を添着したシール面によって挟持して加熱圧迫することにより同時に熱融着させる場合に、少なくとも一方のシール面の４枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材を添着して熱融着を施して、前記側面部材およびガゼット部からなる４枚の樹脂膜材の熱圧着距離を、前記側面部材からなる２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さくして同時に熱圧着することにより前記４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着したことを特徴とする。
【００２０】
このように形成することにより、難融着性処理面を有するガゼット部を備えた樹脂膜製袋を十分な熱融着強度で熱融着され、高品質のものとすることができ、更にヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することによりガゼット部のある４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着した樹脂膜製袋を得ることができる。
【００２１】
また、請求項４に記載の樹脂膜製袋は、請求項３において、２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さい熱圧着距離をもって熱融着させられた４枚の樹脂膜材の当該熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が、他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なることを特徴とする。
【００２２】
これにより、４枚の樹脂膜材の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるために、この性状の相違の有無によって４枚の樹脂膜材の熱融着部分の熱融着が十分であるか否かの判断を容易に行うことができる。
【００２３】
また、請求項５に記載の樹脂膜製袋は、請求項３または請求項４において、難融着性処理が樹脂膜材の表面に対する印刷を行うための表面処理であることを特徴とする。
【００２４】
これにより、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着した樹脂膜製袋を得ることができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１から図６について説明する。
【００２８】
図１は樹脂膜製袋として包装用袋Ａを製造する場合の本発明の製造方法の工程を示している。従来と同一部分には同一符号を付してある。
【００２９】
図１において、包装用袋Ａは表面に所定の印刷を施した樹脂膜材を右から左に搬送させながら各工程の製造作業処理を受けて、サイドシールおよび切断工程位置に至るまでに、側面部材１ａ、１ｂの間にガゼット半部２ａ、２ｂの折り込みを行い、更に天シール部３ａ、３ｂの熱融着処理を施されている。サイドシールおよび切断工程位置においては、隣接する包装用袋Ａ、Ａのサイドシール部４ａ、４ｂを本発明方法に従って熱融着処理され、その後に中央部を裁断される。これにより底部が解放状態の包装用袋Ａが連続生産される。
【００３０】
前記サイドシールおよび切断工程位置においては、１対の金属製のバー状の上ヒータ１１ａ、下ヒータ１１ｂによって各サイドシール部４ａ、４ｂの熱融着を行うようにしている。各上ヒータ１１ａ、下ヒータ１１ｂの対向面には、それぞれ各サイドシール部４ａ、４ｂの位置に合わせて１対の平行な細長いヒート突起１２ａ、１２ｂが一体的に形成されている。そして、各ヒート突起１２ａ、１２ｂの表面には、それぞれヒート突起１２ａ、１２ｂが側面部材１ａ、１ｂの表面に融着することを防止する融着防止材としてのガラステープ１３ａ、１３ｂを添着しシール面１４ａ、１４ｂを形成している。本実施の形態に用いたガラステープ１３ａ、１３ｂは、厚さが８０〜１３０μｍ程度で、ガラス繊維の両面に４フッ化エチレン樹脂をコーティングして形成されている。更に、本実施の形態においては、一方の上ヒータ１１ａのガラステープ１３ａの表面のガゼット２の天シール部３ａ、３ｂより内側部分に相当する位置に４枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材として前記と同一素材のガラステープ１５を添着している。この難融着部用融着防止材としてのガラステープ１５は他方の下ヒータ１１ｂ側に設けたり、両方のヒータ１１ａ、１１ｂに設けてもよい。また、融着防止材としては、ガラステープ１３ａ、１３ｂ、１５以外の金属製薄膜等の種々の素材を用いることができる。
【００３１】
次に、各サイドシール部４ａ、４ｂの熱融着処理を説明する。
【００３２】
図１のサイドシールおよび切断工程位置にサイドシール処理前の樹脂膜材が到達して停止すると、互いに離間していた上ヒータ１１ａ、下ヒータ１１ｂが相互に近接させられて行き、図４に示すように、一対のガラステープ１３ａ、１３ｂの表面からなるシール面１４ａ、１４ｂの間隔、即ち熱圧着距離がガゼット半部２ａ、２ｂを除いた２枚の側面部材１ａ、１ｂを十分な熱融着強度をもって熱融着させるに適した大きさＤとなるまで移動させられ、当該位置で所定時間停止して所定温度に加熱されている上ヒータ１１ａ、下ヒータ１１ｂによって２枚の側面部材１ａ、１ｂを熱融着させる。この時同時に、ガラステープ１５が添着されている側面部材１ａ、１ｂの間にガゼット半部２ａ、２ｂが介在されている部分においては、図４に示すように、４枚の樹脂膜材が２枚の樹脂膜材の熱圧着距離Ｄよりガラステープ１５の厚さ分だけ小さい熱圧着距離ｄによって熱融着処理を施される。本実施の形態においては、例えば４枚で厚さが３６０μｍである樹脂膜材を６０μｍの熱圧着距離ｄまで極薄化して熱融着を施す。この極薄化熱融着により、ガゼット半部２ａ、２ｂの表面側に施された印刷用の表面処理、即ち樹脂膜材の難融着性処理部分が熱融着時に一旦溶解されて混ざり合った後に冷却固化されるために、１枚のフィルム化が行われ、熱融着強度が高くされて十分な熱融着強度で熱融着されることとなる。このような各サイドシール部４ａ、４ｂの熱融着が終わると、図示しないカッタによって両サイドシール部４ａ、４ｂの中間部が熱溶断されて包装用袋Ａが生産される。
【００３３】
次に、ガラステープ１５によるガゼット部２の熱融着の強度について更に説明する。
【００３４】
本発明方法による前記の厚さが９０μｍのポリエチレンフィルムを用いた５枚の包装用袋Ａの各サイドシール部４ａ、４ｂをヒータ１１ａ、１１ｂの温度を２９０℃、熱圧着距離ｄを６０μｍ、圧着時間を０．３９秒として熱融着を施し、比較例として５枚の包装用袋に対してガラステープ１５を除いた状態のヒータ１１ａ、１１ｂによって熱圧着距離Ｄを１９０μｍとしその他の熱融着条件は同じにして熱融着を施した。そして、熱融着強度の測定（剥離試験）として、温度を４０℃、湿度を９０％に維持した恒温恒湿槽内に、試験片としてサイドシール部４ａ、４ｂのいずれかを中間にして側面部材１ａ、１ｂおよびガゼット半部２ａ、２ｂを１５ｍｍ（±１ｍｍ）（シールの長さ方向の長さ）×５０ｍｍに亘って切除した試験片の一方を固定し、他方に１ｋｇの分銅を静止状態において吊り下げて、ガゼット半部２ａ、２ｂのシール部が剥離するまでの時間を測定した。
【００３５】
本発明方法によってガラステープ１５を用いて熱融着した熱融着部は、５枚の包装用袋Ａにおいて、両サイドシール部４ａ、４ｂとも２４時間経過しても全く剥離しなかった。これに対して、比較例においては、０．５〜１時間の間に剥離した。
【００３６】
また、本発明方法によってガラステープ１５を用いて熱融着した熱融着部に隣接するガラステープ１５から外れた部分であって側面部材１ａ、１ｂおよびガゼット半部２ａ、２ｂの合計４枚部分の熱融着部に対して同様の剥離試験を行ったところ０．５〜１．０時間で剥離した。
【００３７】
これらの剥離試験の結果より、本発明方法によれば、側面部材１ａ、１ｂおよびガゼット半部２ａ、２ｂ部分をガラステープ１５を用いて十分な熱融着強度で熱融着を施すことができることが実証された。即ち、本実施の形態においては、ガゼット半部２ａ、２ｂ部分に印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着することができ、商品価値の高い包装用袋Ａを製造することができる。
【００３８】
本発明によれば、４枚の樹脂膜材の熱融着部分に熱圧着距離を小さくする難融着部用融着防止材としてのガラステープ１５を添着し、その他は従来と同様に熱融着を行うことにより、従来の製造装置を用いて高品質な包装用袋Ａを安定して簡単にかつ低コストに製造することができる。
【００３９】
更に説明すれば、図５および図６に示すように、ガラステープ１５によって熱融着された部分Ｅは表面に目視で視認可能な凹凸１６が形成され、その他の部分Ｆは比較的平面状に形成されている。このように本発明方法に従って熱融着させると、例えば前記凹凸１６のような熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状を他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるようにして熱融着することができる。そのために、性状の相違の有無、即ち、当該凹凸１６が形成されているかを検知することによって、ガゼット部２の熱融着が十分であるか否かの判断を簡単、かつ、確実に行うことができる。この判断をＣＣＤカメラ等によって前記凹凸１６の有無を検出して自動的に行うこともできる。従って、生産作業者の負担を軽減することができる。この性状の変化の内容としては他のいかなるものをも含むことは勿論である。
【００４０】
更に、ガラステープ１５によって熱融着された部分の熱融着強度が十分であるために、従来提案されている斜めの補助シール部６ａ、６ｂを設ける必要も皆無となり、製造工程の削減、ライントラブル発生機会の減少、生産効率の向上、コストの低廉化等を図ることができる。また、斜めの補助シール部がないために、皺の発生がなくなり、印刷部分が見にくくなることもなく、常に高品位な外観を有する包装用袋を提供することができる。
【００４１】
更に本発明によれば、従来方法における生産時の不具合点、即ちガゼット２部分以外のシール部の溶断切れ不良や、隣接する包装用袋のサイドシール部同士の付着不良や、カッタに付着した樹脂の除去処置に必要な生産停止による不良等を解消することができる。
【００４２】
なお、本発明は前記の実施の形態に限定されず、必要に応じて変更することができる。例えば、前記実施の形態においては、下ヒータ１１ｂの１対のヒート突起１２ｂ、１２ｂにそれぞれ別個のガラステープ１３ｂ、１３ｂを添着しているが、ロール状のガラステープ材から巻き出されたガラステープを１対のヒート突起１２ｂ、１２ｂの上面に連続状態に掛け渡して添着させて熱融着に使用し、所定回数の熱融着の実行毎に当該ロール状のガラステープ材の新たなガラステープ部分を巻きだ出して交換するようにしてもよい。また、前記実施の形態においては、４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを備えた包装用袋Ａを本発明方法に従って製造する場合を示したが、本発明の製造方法によれば、更に、当該４枚と２枚との組合せ部分を備えていれば、樹脂膜材の積層枚数が前記組合せ部分の枚数以上であっても、熱融着条件の異なる度合いに応じて熱圧着距離を異ならせることによって、前記実施の形態と同様にして熱融着条件の異なる部分を良好に熱融着することができる。
【００４３】
【発明の効果】
このように本発明は構成され作用するものであるから、樹脂膜材に熱融着を施す場合に、熱融着を施す部分の条件が異なる部分を同時に適正な十分な熱融着強度をもって熱融着させることができ、この方法によって適正な十分な熱融着強度をもって形成されている樹脂膜製袋を得ることができる。
【００４４】
具体的には、請求項１に記載の本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法によれば、熱圧着距離を調整して、即ち、前記組合せ部分における４枚の樹脂膜材の熱圧着距離を２枚の樹脂膜材の熱圧着距離より小さく調整して、同時に熱圧着することにより、前記４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着することができる。更に、当該組合せ部分を備えていれば、樹脂膜材の積層枚数が前記組合せ部分の枚数以上であっても同様に良好な熱融着が施される。更に、ヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することにより４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で同時に熱融着することができる。
【００４６】
また、請求項２に記載の本発明の方法によれば、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着することができる。
【００４８】
また、請求項３に記載の本発明の樹脂膜製袋によれば、難融着性処理面を有するガゼット部を備えた樹脂膜製袋を十分な熱融着強度で熱融着した高品質のものとして得ることができる。更に、ヒータのシール面に難融着部用融着防止材を添着することにより、ガゼット部のある４枚の樹脂膜材部分と２枚の樹脂膜材部分とを十分な熱融着強度で熱融着した樹脂膜製袋を得ることができる。
【００４９】
また、請求項４に記載の本発明の樹脂膜製袋によれば、４枚の樹脂膜材の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状が他の熱融着部分の樹脂膜材の表面の性状と異なるために、この性状の相違の有無によって４枚の樹脂膜材の熱融着部分の熱融着が十分であるか否かの判断を容易に行うことができる。
【００５０】
また、請求項５に記載の樹脂膜製袋によれば、印刷を行うための表面処理によって樹脂膜材の融着性が悪くなっていても、十分な熱融着強度で熱融着を施した樹脂膜製袋を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の異条件樹脂膜材の同時熱融着方法の工程を示す説明図
【図２】  本発明方法に用いるヒータの斜視図
【図３】  図２のヒータの側面図
【図４】  本発明の熱融着部の断面図
【図５】  本発明の熱融着部の拡大斜視図
【図６】  図５のVI−VI線に沿った断面図
【図７】  樹脂膜製袋の従来例を示す斜視図
【図８】  図７のサイドシール部の剥離状態を示す斜視図
【図９】  樹脂膜製袋の他の従来例を示す正面図
【符号の説明】
１ａ、１ｂ  側面部材
２  ガゼット部
２ａ、２ｂ  ガゼット半部
４ａ、４ｂ  サイドシール部
１１ａ、１１ｂ  ヒータ
１３ａ、１３ｂ、１５  ガラステープ
１４ａ、１４ｂ  シール面
１６  凹凸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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