(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって注出バルブまで圧送し同注出バルブの開状態にて外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサであって、前記発泡飲料の注出を指示するための注出指示手段と、同注出指示手段による指示に応答して前記注出バルブを開閉制御し前記発泡飲料を注出させる注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサであり、当該飲料ディスペンサは、前記注出指示手段による指示がなく前記注出バルブが閉状態に保たれているとき当該閉状態の継続時間を計測する計時手段と、前記計時手段により計測されている注出バルブの閉状態の継続時間が所定の待機時間に達したとき前記ガス供給手段に介装した電磁バルブを閉じて前記飲料容器に対する炭酸ガスの供給を禁止する禁止手段と、前記飲料容器内の発泡飲料の温度を検出する温度検出手段を備え、前記禁止手段が禁止を開始する条件となる待機時間を前記温度検出手段により検出された温度に基づき設定することを特徴とする飲料ディスペンサ。
【請求項２】
請求項１に記載の飲料ディスペンサであり、当該飲料ディスペンサは、前記禁止手段による禁止中に前記注出指示手段により発泡飲料の注出が指示されたとき当該禁止を解除する解除手段を備えていることを特徴とする飲料ディスペンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料容器内に貯えた例えばビール等の発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって注出バルブまで圧送し該注出バルブの開状態にて外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサに係り、特に発泡飲料の過炭酸化を回避する飲料ディスペンサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の装置は、発泡飲料の注出を指示するための注出指示手段と、該注出指示手段による指示に応答して注出バルブを開閉制御し発泡飲料を注出させる注出制御手段とを備え、注出指示手段による指示毎に発泡飲料を注出するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来装置においては、注出指示手段による指示が長時間の間なされなかった場合、発泡飲料が注出されることなく長時間の間飲料容器内に貯えられたままになるため、同飲料容器内にて炭酸ガスが過剰に溶け込んで発泡飲料が過炭酸化するという問題があった。
【０００４】
【発明の概要】
本発明の目的は、長時間の放置による発泡飲料の過炭酸化を回避する飲料ディスペンサを提供することにある。
【０００５】
本発明は、飲料容器内に貯えた発泡飲料をガス供給手段により供給した炭酸ガスの圧力によって注出バルブまで圧送し同注出バルブの開状態にて外部に注出し閉状態にて封止するようにした飲料ディスペンサであって、前記発泡飲料の注出を指示するための注出指示手段と、同注出指示手段による指示に応答して前記注出バルブを開閉制御し前記発泡飲料を注出させる注出制御手段とを備えた飲料ディスペンサである。
【０００６】
しかして、本発明に係る飲料ディスペンサは、前記注出指示手段による指示がなく前記注出バルブが閉状態に保たれているとき当該閉状態の継続時間を計測する計時手段と、前記計時手段により計測されている注出バルブの閉状態の継続時間が所定の待機時間に達したとき前記ガス供給手段に介装した電磁バルブを閉じて前記飲料容器に対する炭酸ガスの供給を禁止する禁止手段と、前記飲料容器内の発泡飲料の温度を検出する温度検出手段を備え、前記禁止手段が禁止を開始する条件となる待機時間を前記温度検出手段により検出された温度に基づき設定することを特徴とするものである。
【０００７】
本発明に係る飲料ディスペンサにおいては、注出指示手段による指示が長時間の間なされず、注出バルブが発泡飲料の注出を長時間の間行わなかった場合、計時手段による計時に基づいて、禁止手段が飲料容器に対する炭酸ガスの供給を禁止する。これにより、飲料容器内に発泡飲料が長時間放置されることによる発泡飲料への炭酸ガスの過剰な溶け込みを回避して、発泡飲料の過炭酸化を回避することができる。この場合、前記禁止手段が禁止を開始する条件となる待機時間を温度検出手段により検出された温度に基づき設定するようにしたため、温度に応じた炭酸ガスの溶け込み易さを加味して炭酸ガスの供給の禁止の開始条件を設定することができる。
【０００８】
本発明に係る飲料ディスペンサにおいては、前記禁止手段による禁止中に前記注出指示手段により発泡飲料の注出が指示されたとき当該禁止を解除する解除手段を備える構成とすることができる。これにより、禁止手段による禁止中であっても、注出指示手段により発泡飲料の注出を指示したとき解除手段により自動的に当該禁止が解除されて、飲料容器に対する炭酸ガスの供給が復帰することになるため、当該飲料ディスペンサの使い勝手がよくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。同実施形態は、本発明による飲料ディスペンサとして図１に示したビールサーバを採用したものである。このビールサーバは、ビール樽８０（飲料容器）内に貯えたビール（発泡飲料）を、ガスボンベ９０（ガス供給手段）により供給した炭酸ガスの圧力によって本体１０の前面に配設した注出コック１１（注出バルブ）まで圧送し適宜注出するようにしたものである。
【００１１】
注出コック１１は、図示しない弁機構を内蔵して構成されており、切換駆動機構１２によるレバー１１ａの傾倒操作に応じて、ビール樽８０から圧送されたビールを液ノズル１１ｂから液状態にて注出する液注出状態（開状態）と、前記ビールを泡ノズル１１ｃから泡状態にて注出する泡注出状態（開状態）と、前記ビールを封止する中立状態（閉状態）とで切換えられるようになっている。注出コック１１の下方には、ビールジョッキを載置するためのジョッキ台１３が配設されている。ジョッキ台１３は、注出コック１１からのビールの注出状況に応じて傾動駆動機構１４により駆動されて起立状態又は傾斜状態に保たれるようになっている。
【００１２】
本体１０内には、ビール樽８０からサイフォン管８１、ディスペンサヘッド８２、及びビール供給ホース８３を通して圧送されたビールを注出コック１１まで導くビール供給管１５が収容されている。ビール供給管１５のコイル状中間部１５ａは、冷却装置１６により冷却される冷却水を貯えた冷却水タンク１７内に収容されており、この冷却水タンク１７内の冷却水によって供給管中間部１５ａ内のビールが注出コック１１に供給されるまでに冷却されるようになっている。ビール供給管１５のコイル状中間部１５ａの上流位置には、同位置におけるビールの温度を検出する温度センサ１８が収容されている。
【００１３】
本体１０内には、ガス供給管１９も収容されている。ガス供給管１９は、ガスボンベ９０から定圧バルブ９１により所定圧力（例えば、０．５ＭＰａ）に減圧されてガス供給ホース９２を通して供給された炭酸ガスを、ガス供給ホース８４及びディスペンサヘッド８２を通してビール樽８０内に供給するものである。ガス供給管１９には、電気的に開度を制御されて上記ビール樽８０に供給する炭酸ガスの圧力を調整する調圧バルブ２１と、前記炭酸ガスの圧力を検出する圧力センサ２２が介装されている。調圧バルブ２１の下流及び圧力センサ２２の上流には、それぞれガス供給管１９の開度を調整するための開度調整バルブ２１ａ，２２ａが介装されている。
【００１４】
各駆動機構１２，１４、及び本体の前面に配設された操作パネル２３（注出指示手段）には、注出制御回路２４が接続されている。注出制御回路２４はマイクロコンピュータにより構成されており、図示しないプログラムを実行して、操作パネル２３の各種ボタンの操作に応じて各駆動機構１２，１４の作動を制御する。各センサ１８，２２及び調圧バルブ２１には、調圧制御回路２５が接続されている。調圧制御回路２５もマイクロコンピュータにより構成されており、図２に示したフローチャートに対応したプログラムを実行して、温度センサ１８及び圧力センサ２２による検出に基づき調圧バルブ２１の作動を制御する。調圧制御回路２５は、ビールの注出の停止時間を計測するためのタイマ２５ａを内蔵している。各制御回路２４，２５は互いに接続されており、それぞれの制御情報を相互に入出力できるようになっている。
【００１５】
次に、上記のように構成した当該ビールサーバの動作について、図２のフローチャートに沿って説明する。最初、図示しない電源スイッチが投入されると、冷却装置１６は冷却水タンク１７内の水を冷却し始め、各制御回路２４，２５はそれぞれプログラムの実行を開始する。注出制御回路２４は、以後、図示しないプログラムを実行し続けて、操作パネル２３の各種ボタン操作及び調圧制御回路２５からの制御信号に応じて各駆動機構１２，１４の作動を制御する。これにより、ジョッキ台１３が傾斜状態及び起立状態に切り換えられながら注出コック１１が各注出状態に切り換えられて、ジョッキ台１３上に載置したビールジョッキ中に液状態及び泡状態のビールが適宜注出される。
【００１６】
上記電源スイッチ投入時、調圧制御回路２５は、図２のステップ１００にてプログラムの実行を開始する。調圧制御回路２５は、まずステップ１０２にて初期設定を実行して、制御目標圧力Ｐ０と樽温度Ｋの初期値を設定する。具体的には、圧力センサ２２により検出した検出圧力Ｐｘを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、予め記憶した図３に示したマップを参照して、その設定した制御目標圧力Ｐ０に対応する樽温度Ｋを樽温度Ｋの初期値として設定する。このとき、検出圧力Ｐｘが予め設定されている下限圧力Ｐｍｉｎ（例えば、０．２ＭＰａ）より低かった場合は、下限圧力Ｐｍｉｎを制御目標圧力Ｐ０の初期値として設定し、下限圧力Ｐｍｉｎを平衡圧力とする温度Ｋ１を樽温度Ｋの初期値として設定する。平衡圧力とは、ビール中に溶解する量が丁度飲用に適した所望量となるために必要な炭酸ガスの供給圧であり、温度に応じて決まるものである。図３に示したマップは、本来は、検出した樽温度Ｋに応じて適切な炭酸ガスの供給圧を制御目標圧力Ｐ０として与えるものであり、具体的な説明は後述する。また、このときフラグＦＬＧ１，ＦＬＧ２の値を共に“０”に設定する。フラグＦＬＧ１，ＦＬＧ２は、値“１”にてそれぞれ液状態及び泡状態のビールの注出が開始されたことを表すものである。
【００１７】
上記初期設定後、調圧制御回路２５は、ステップ１０４にて、待機時間Ｔを設定する。待機時間Ｔは、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給の禁止を開始する条件となる時間であり、樽温度Ｋに応じて決定されるものであるが、具体的な説明は後述する。ステップ１０６においては、タイマ２５ａをリセットスタートして計時を開始する。
【００１８】
以後、調圧制御回路２５は、ステップ１０８〜１１８の処理を繰り返し実行する。ステップ１０８においては、上記ステップ１０６にてリセットスタートしたタイマ２５ａによる計時が上記ステップ１０４にて設定した待機時間Ｔに達したか否かを判定する。このとき上記ステップ１０６の実行から待機時間Ｔが経過しておらずタイマ２５ａによる計時が待機時間Ｔに達していなければ、「ＮＯ」との判定のもとにプログラムをステップ１１０へ進める。
【００１９】
ステップ１１０においては、圧力センサ２２による検出に基づいて、ガスボンベ８０からビール樽８０への炭酸ガスの供給圧が制御目標圧力Ｐ０となるように、調圧バルブ２１の開度を制御する。ステップ１１２，１１４においては、それぞれフラグＦＬＧ１，ＦＬＧ２が値“１”であるか否かを判定するが、最初、前記ステップ１０２の初期設定によりフラグＦＬＧ１，ＦＬＧ２が値“０”に設定されたままであれば、共に「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ１１６へ進める。ステップ１１６，１１８においては、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１がそれぞれ液状態及び泡状態のビールの注出を開始しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出開始時でなければ共に「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ１０８へ戻す。
【００２０】
上記ステップ１０８〜１１８の繰り返し実行中、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が液注出状態に移行して液状態のビールの注出を開始すると、調圧制御回路２５はステップ１１６にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ１２０以降へ進める。ステップ１２０においては、温度センサ１８により、注出開始時の供給管１５内のビールの温度を注出前温度ｋａとして計測する。ステップ１２２においては、フラグＦＬＧ１の値を液状態のビールの注出が開始されたことを表す値“１”に設定する。ステップ１２４においては、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が上記開始した液状態のビールの注出を停止しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出停止時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ１１０へ戻す。
【００２１】
上記ステップ１２２におけるフラグＦＬＧ１の設定により、調圧制御回路２５は、次回以降、ステップ１１２の実行時に「ＹＥＳ」と判定してステップ１１４〜１２２の処理を実行することなくプログラムをステップ１２４へ進めるようになるため、以後ステップ１１０，１１２，１２４の処理を繰り返し実行することになる。この繰り返し実行中、注出コック１１は液注出状態に保たれて液状態のビールを注出し続ける。そして、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が中立状態に戻されて上記液状態のビールの注出を停止するとき、調圧制御回路２５はステップ１２４にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ１２６以降へ進める。ステップ１２６においては、温度センサ１８により、注出終了時の供給管１５内のビールの温度を注出後温度ｋｂとして計測する。ステップ１３０においては、フラグＦＬＧ１の値を再び値“０”に設定する。
【００２２】
ステップ１３０においては、上記ステップ１２０，１２６にてそれぞれ計測した注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂの変化率から、予め実験などに基づき設定記憶したマップを参照してビール樽８０の温度Ｋを推定し算出する。ステップ１３２においては、同算出した樽温度Ｋから、前記図３に示したマップを参照して、ビール樽８０に対する炭酸ガスの適切な供給圧を制御目標圧力Ｐ０として算出する。樽温度Ｋ及び制御目標圧力Ｐ０は、制御目標圧力Ｐ０が下限値Ｐｍｉｎより低くならない範囲内においては、制御目標圧力Ｐ０が樽温度Ｋに対して図３にて二点鎖線にて示した平衡圧力となるように比例関係にあり、樽温度Ｋが高くなるにつれて制御目標圧力Ｐ０も高い値に設定するようにして、ビール中の炭酸ガス量を常に飲用に適した所望量に保つようにしている。一方、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１（例えば、１５℃）以下である領域においては、樽温度Ｋが低くなっても、制御目標圧力Ｐ０をそれ以上に低くすることなく下限値Ｐｍｉｎに保つようにして、ビールを確実に注出コック１１まで圧送するようにしている。
【００２３】
上記各処理後、調圧制御回路２５は、プログラムをステップ１０４へ戻して再び待機時間Ｔを設定する。このとき、待機時間Ｔとしては、上記ステップ１３０にて算出した樽温度Ｋが所定温度Ｋ１以上であって制御目標圧力Ｐ０が平衡圧力である場合においては、長い時間（例えば、１時間）を設定する。一方、樽温度Ｋが所定温度Ｋ１未満かつ同温度Ｋ１より低い所定温度Ｋ２以上であって、制御目標圧力Ｐ０と平衡圧力との間に差ｐが若干ありビール中に炭酸ガスが溶け込み易い場合は、やや短い時間（例えば、３０分）を設定する。一方、樽温度Ｋが所定温度Ｋ２未満であって、制御目標圧力Ｐ０と平衡圧力との差ｐが大きくビール中に炭酸ガスが非常に溶け込み易い場合は、さらに短い時間（例えば、１０分）を設定する。以後、調圧制御回路２５はステップ１０６にてタイマ２５ａをリセットスタートさせた上で、再び前記ステップ１０８〜１１８の処理を繰り返し実行する。
【００２４】
上記繰り返し実行中、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が泡注出状態に移行して泡状態のビールの注出を開始した場合、調圧制御回路２５はステップ１１８にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ１３４以降へ進める。ステップ１３４においては、フラグＦＬＧ２の値を泡状態のビールの注出が開始されたことを表す値“１”に設定する。ステップ１３６においては、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が上記開始した泡状態のビールの注出を停止しようとしているか否かを判定し、このときビールの注出停止時でなければ「ＮＯ」と判定してプログラムをステップ１１０へ戻す。
【００２５】
上記ステップ１３４におけるフラグＦＬＧ１の設定により、調圧制御回路２５は、次回以降、ステップ１１４の実行時に「ＹＥＳ」と判定してステップ１１６〜１３４の処理を実行することなくプログラムをステップ１３６へ進めるようになるため、以後ステップ１１０〜１１４，１３６の処理を繰り返し実行することになる。この繰り返し実行中、注出コック１１は泡注出状態に保たれて泡状態のビールを注出し続ける。そして、注出制御回路２４の制御下にて注出コック１１が中立状態に戻されて上記泡状態のビールの注出を停止するとき、調圧制御回路２５は、ステップ１３６にて「ＹＥＳ」と判定してプログラムをステップ１３８へ進め、フラグＦＬＧ２の値を再び値“０”に設定する。以後、調圧制御回路２５は、プログラムをステップ１０６へ戻してタイマ２５ａをリセットスタートさせた上で、再び前記ステップ１０８〜１１８の処理を繰り返し実行する。
【００２６】
上述のように、調圧制御回路２５は、前記ステップ１０２における初期設定後、ステップ１０４〜１３８からなる循環処理を繰り返し実行する。このとき、注出コック１１は、操作パネル２３の各種ボタン操作に応じて、注出制御回路２４の制御下にて、液状態及び泡状態のビールを適宜注出する。この場合、注出コック１１が液状態のビールを注出する毎に、調圧制御回路２５は、注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂを計測し、同計測した各温度ｋａ，ｋｂに基づき樽温度を推定して算出する。そして、同算出した樽温度Ｋに応じて制御目標圧力Ｐ０を算出し、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧が同算出した制御目標圧力Ｐ０となるように、調圧バルブ２１の開度を随時制御する。
【００２７】
また、調圧制御回路２５は、樽温度Ｋを算出する毎に、待機時間Ｔを算出する。そして、注出コック１１が上記液状態又は泡状態のビールの注出を停止する毎にタイマ２５ａをリセットスタートして計時を開始し、同タイマ２５ａによってビールの注出が停止している継続時間を計測しながら、同継続時間が待機時間Ｔに達したか否かを随時判定し続ける。
【００２８】
上記循環処理中、注出コック１１が液状態又は泡状態のビールの注出を停止してから待機時間Ｔが経過し、前記ステップ１０６にてリセットスタートしたタイマ２５ａによる計時が待機時間Ｔに達すると、ステップ１０８における「ＹＥＳ」との判定のもとに、調圧制御回路２５は、ステップ１４０にて調圧バルブ２１を閉じる。これにより、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給が禁止される。
【００２９】
上記禁止制御後、調圧制御回路２５は、ステップ１０８，１４０，１１２〜１１８の処理を繰り返し実行する。このとき、操作パネル２３が操作されて、注出コック１１が注出制御回路２４の制御下にて液状態又は泡状態のビールの注出を開始した場合には、調圧制御回路２５は、ステップ１２０〜１２４又はステップ１３４，１３６の処理を実行した上で、再びプログラムをステップ１１０へ進めて調圧バルブ２１の開閉制御を開始する。これにより、上記炭酸ガスの供給の禁止が解除される。そして、調圧制御回路２５は、上記各ビールの注出が停止したとき、ステップ１２６〜１３２，１０４又はステップ１３８の処理を実行した上で、再びステップ１０６にてタイマ２５ａをリセットスタートして、改めて計時を開始する。
【００３０】
上述のように、上記実施形態においては、操作パネル２３の操作が長時間の間なされずに注出コック１１がビールの注出を長時間の間行わなかった場合、タイマ２５ａによる計時に基づいて、ステップ１０８における判定のもとにビール樽８０に対する炭酸ガスの供給が禁止される。これにより、ビール樽８０内にビールが長時間放置されることによるビールへの炭酸ガスの過剰な溶け込みが回避されて、ビールの過炭酸化が回避されるようになっている。
【００３１】
また、上記禁止は、操作パネル２３が操作されて注出コック１１がビールの注出を開始したときに自動的に解除されるようになっている。これにより、単に操作パネル２３を操作するだけでビール樽８０に対する炭酸ガスの供給を復帰させることができるため、当該ビールサーバの使い勝手がよりよくなっている。
【００３２】
また、上記禁止を開始する条件となる待機時間Ｔは、温度センサ１８による検出温度ｋａ，ｋｂに基づき算出した樽温度Ｋに応じて、ビールに対する炭酸ガスの溶け込み易さを加味した上で設定するようにしている。これにより、当該ビールサーバの使い勝手がよりよくなっている。
【００３３】
次に、上記実施形態の変形例について説明する。この変形例は、図１にて二点鎖線により示したように、上記実施形態において、調圧制御回路２５に、待機時間Ｔを指定するための禁止開始時間指定スイッチ２５ｂを設けたものである。
【００３４】
この変形例に係るビールサーバを使用するに当たっては、予め禁止開始時間指定スイッチ２５ｂにより待機時間Ｔを指定しておく。そして、調圧制御回路２５は、ビールの注出の停止時間がこの指定された待機時間Ｔに達したとき、ステップ１０８における判定に基づきステップ１４０の処理を実行し、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給を禁止する。
【００３５】
したがって、上記変形例においては、使用状況などの様々な条件を加味した上で、炭酸ガスの供給の禁止の開始条件を任意に指定することができる。これにより、当該ビールサーバの使い勝手がよりよくなっている。
【００３６】
なお、上記実施形及び変形例においては、ビール樽８０に対する炭酸ガスの供給圧を圧力センサ２２によって直接検出するようにしたが、これに代えて、別途センサなどを設けて注出コック１１に供給されるビールの液圧を検出するようにして、同液圧を炭酸ガスの供給圧として各制御に用いるようにしてもよい。
【００３７】
また、上記実施形態においては、液状態のビールの注出毎に温度センサ１８により注出前温度ｋａ及び注出後温度ｋｂを計測し同計測した各温度ｋａ，ｋｂの変化率に基づいてビール樽８０の温度Ｋを推定し算出するようにしたが、これに代えて、別途センサなどを設けてビール樽８０の温度Ｋを直接検出するようにして、同検出した樽温度Ｋに基づいて制御目標圧力Ｐ０を随時算出するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態及び変形例に係るビールサーバの全体概略図である。
【図２】図１の調圧制御回路により実行されるプログラムに対応したフローチャートである。
【図３】前記ビールサーバにおける樽温度と制御目標圧力との関係を表すグラフである。
【符号の説明】
１０…ビールサーバ本体、１１…注出コック、１８…温度センサ、２１…調圧バルブ、２３…操作パネル、２５…調圧制御回路、２５ａ…タイマ、２５ｂ…禁止開始時間指定スイッチ、８０…ビール樽、９０…ガスボンベ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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