(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形により形成された樹脂製の基材と、表皮材と介装材とを積層状に備え、前記表皮材と介装材とが前記基材を成形するための成形型に配置されて前記基材が射出成形されると同時に該基材に一体化された内装材であって、前記介装材は、密度が0.12ｇ/ｃｍ3以上0.30ｇ/ｃｍ3以下の軟質ポリウレタンからなる発泡体であることを特徴とする内装材。
【請求項２】
前記介装材と前記基材との間に保護材が付与されていることを特徴とする請求項１記載の内装材。
【請求項３】
前記保護材は、不織布であることを特徴とする請求項２記載の内装材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ソフト感を備えた内装材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば車両等の室内の内壁を構成する内装材、例えばドアトリムを、樹脂製の基材に表皮材を貼って形成する場合、ソフトな外観、手触り等を実現するために、内装材を構成する基材と表皮材との間にウレタンフォーム等の介装材を挿入して表層部を形成することがある。ウレタンフォームと基材とは、加熱状態で一体に形成することができる。
【０００３】
ところで、基材に使用される樹脂材料は、加熱状態から冷却されることによって収縮するのが一般的である。表層部を設けるときに基材用の樹脂材料を加熱すると、表層部形成後に冷却されて、図５に示すように、基材５１が収縮する。この結果、ウレタンフォーム５３に余剰部分が発生し、ウレタンフォーム５３の表皮材５５側に凹凸やしわが発生する。このウレタンフォーム５３の凹凸やしわの影響を受けて、表皮材５５にも凹凸やしわが発生し、見栄えが悪くなる。凹凸やしわは、ドアトリム等の内装材の表面が凹状に形成されているところでは特に顕著に表れる。凹凸やしわは内装材の外観を損ねるため、別途しわ取り加工等の後処理をしなければならない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明では、表面に表皮材と介装材とを有し、外観の良好な表層部を備えた内装材を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明では、樹脂製の基材と表皮材と介装材とを積層状に備えた内装材であって、該介装材は、密度が0.12ｇ/ｃｍ3以上0.30ｇ/ｃｍ3以下の発泡体であることを特徴とする内装材を提供する。
この内装材では、介装材は、内装材を構成する樹脂製の基材と表皮材との間に介装されることによって、表皮材とともに内装材の表層部を構成する。本介装材は、上記密度の発泡体に形成されているため、基材に一体化されるときに、基材の収縮に追従できる。このため、表層部の表面に凹凸やしわの少ない内装材となっている。
【０００６】
また、本発明では、前記内装材であって、前記介装材と前記基材との間に保護材が付与されていることを特徴とする内装材を提供することができる。保護材は、例えば、基材成形時に軟化状態となる基材の樹脂材料が発泡体の気泡内部に含浸するのを防ぐ部材とすることができる。保護材を設けることにより、より良好なソフト感が付与された表層部を構成することができる。
【０００７】
また、上記内装材において、前記保護材は、不織布とすることができる。本積層体では、発泡体が基材に追従して収縮するとき、不織布の構造によって収縮を吸収する。したがって、不織布が設けられている面には凹凸やしわが発生し難い。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
本発明の内装材は、内装材の基材と表皮材との間に介装材が設けられている。本介装材は、密度が0.12ｇ/ｃｍ3以上0.30ｇ/ｃｍ3以下の発泡体である。
【０００９】
発泡体は、樹脂材料によって形成される基材の表面形状に倣うことができるように変形可能とされている。また、発泡体は、弾性変形可能に形成されていることが好ましい。
発泡体は、ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン等で形成することができるが、好ましくは軟質ポリウレタンを用いると、所定の弾性を有する発泡体とすることができる。また、発泡体は、連泡状に形成されていることが、好ましい。
【００１０】
本発泡体は、密度が0.12ｇ/ｃｍ3以上0.30ｇ/ｃｍ3以下であり、好ましくは、0.18g/cm3以上0.30g/cm3以下である。発泡体は、密度が0.12ｇ/cm3未満であると、シート状に形成した発泡体の一面側に収縮方向の力が加わっても発泡体内部で収縮が減衰されて、発泡体の反対側がその収縮に追従できない。また、発泡体の密度が0.30g/cm3より大きいと、成形はできるものの、発泡体の剛性が増大するとともに硬度が増し、介装材を設けて得ようとするソフトな触感が得られない。また、発泡体は、厚みを1.5ｍｍ以上5.0ｍｍ以下とすることができ、好ましくは、２ｍｍ以上３ｍｍ以下のシート状に形成されている。
【００１１】
本発泡体は、公知の種々の方法によって製造可能である。モールド成形等によって所定の密度に発泡させて製造しても良いが、より低密度の軟質発泡体を成形後、熱プレスして高密度化することにより、所定密度の発泡体を製造しても良い。図１に、より低密度に発泡させた軟質発泡体ブロックを熱プレスして本発明に係る発泡体を製造する方法を示す。
【００１２】
図１で、上端に示した軟質発泡体ブロック２１は、公知の種々の方法で製造することができる。好ましくは、各種材料を計量して機械的に混合後、連続的に発泡硬化させてブロック状に形成された軟質発泡体、例えば、スラブウレタンを用いる。軟質発泡体ブロック２１の密度としては、例えば、ウレタンフォームの場合、0.01g/cm3から0.13g/cm3程度のものまで利用することができる。
【００１３】
軟質発泡体ブロック２１は、所定の形状、及び所定の厚みを備えた発泡体原体２２となるように切断される。典型的には、図１に示すようにシート状とされる。このときの軟質発泡体原体２２の厚みは、軟質発泡体ブロック２１の密度と、必要とされる発泡体１３の密度及び厚みによって決定される。例えば、密度0.06g/cm3のウレタンブロックから密度0.18〜0.30g/cm3、厚み２〜3mmのシート状のウレタン発泡体を得たい場合は、厚みが７〜8mmのウレタン発泡体原体となるように切断しておくと良い。
【００１４】
次に、軟質発泡体原体２２を熱プレスする。熱プレスは、公知の種々の方法で行い得る。また、熱プレスによって、プレス後の発泡体が所定の形状となるように、成形しても良い。図１では、上型２４と下型２５との間にシート状に形成された発泡体原体２２を挟み込み、加熱加圧している。この熱プレスにより、上記所定の密度及び厚みを備えたウレタン発泡体が形成される。
【００１５】
このようにして得られた発泡体１３は、所定の密度に形成されているため、一面側に収縮力が作用すると、他面側までその収縮が伝達されて収縮できる。このため、一面側に収縮力が作用した場合でも他面側の表面が凹凸になったりしわになったりすることがない。
【００１６】
この発泡体１３は、そのまま表層部の形成に利用しても良いが、図３の下部に示すように、予め積層体１７に形成しても良い。積層体１７は、発泡体１３の少なくとも一方側に他材質から成る層を備えている部材である。図１では、一方側に表皮材１１を、他方側に保護材１５を設けた。
【００１７】
表皮材１１は、本皮、合成皮革、種々の織り地、編み地、不織布等、公知の種々の内装用の部材とすることができるが、好ましくは、伸縮性を備えた部材とし、より好ましくは、編み地とする。
【００１８】
また、本実施の形態では、発泡体の表皮材を設けた反対側の面に、内装用の基材の樹脂材料が発泡体１３の気泡内に含浸するのを防止するシート状の保護材１５を設けた。保護材１５は、不織布等、種々のシートとすることができる。
保護材１５は、接着剤による接着、縫着、溶着等種々の接合方法によって設けることができる。本実施形態の積層体１７では、表皮材１１及び保護材１５は、フレームラミネート加工によって発泡体１３に一体に設けられている。フレームラミネート加工では、まず、シート状の発泡体１３の一面を加熱し軟化状態に形成し、その上にシート状の保護材１５をローラ等によって均一に押し当てることで、溶着状態で接合させる。次に、発泡体１３の他面を加熱して軟化状態に形成し、この面に表皮材を均一に押し当てることによって、溶着状態で表皮材を接合させる。このようにして、三層構造の積層体１７とすることができる。
【００１９】
積層体１７では、表皮材１１と発泡体１３、発泡体１３と保護材１５との間の位置関係が固定されるため、車室内壁を構成する内装材に表層部を形成する工程での位置ずれを抑制することができる。また、表層部を取り付ける工程で、各部材の位置を調整する手間が省ける。また、積層体１７の状態で、保管、運搬などの管理を行うこともできる。
【００２０】
本発明の内装材を、車両の内装材として形成した例を、図２に示す。図２は、車両用のドアの内装材（ドアトリム）１を車室側から見た図で、内装材１は、車室側に樹脂製の基材３を備えている。基材３は、内装材１の下部を構成するロアベース３ａと、上部を構成するアッパベース３ｂとを有しており、ロアベース３ａの上部にアームレスト部５が形成されている。
【００２１】
アームレスト部５は、基材３から車室内方に向かって突出して設けられており、内装材１を車体に取り付けたときに、車体の前後方向に長く延びる形状に形成されている。アームレスト部５の頂面６は、乗員の肘掛けのために平面状に形成されている。また、図３に示すように、頂面６からアッパベース３ｂに形成されたオーナメント部４（車室内方側面の上部)までが、滑らかな凹状面で連続するように形成されている。そして、アームレスト部５の頂面６及び頂面６から連続するオーナメント部４までの部分は、連続する一枚の表皮材１１によって被覆されている。表皮材１１によって被覆される部分は、その下層に本発明に係る介装材である発泡体１３を備えており、本発明における表層部に構成されている。
【００２２】
以下に、基材３に表層部を設けて内装材を得る方法について説明する。ここでは、積層体１７を用いて、内装材１を構成する基材３の成形と表層部の形成を同時に行う場合について説明する。
まず、積層体１７を、基材３を成形するための成形型の所定部位に、表皮材１１が金型面に対向するように配置して、型締めする。次に、基材３を構成する樹脂材料を射出するなどして基材３を成形する。このとき、軟化状態の樹脂は、成形型内に隙間なく充填され、積層体１７部分では、保護材１５に含浸するようにして充填され、保護材１５が溶着される。その後、軟化状態の樹脂材料を冷却固化させて、脱型することにより表層部を備えた基材３を得ることができる。
【００２３】
ここで、軟化状態に加熱された基材３の樹脂材料は、成形後に冷却されることで収縮する。このため、図４の上図に矢印で示すように、表層部部分の樹脂材料も収縮する。このとき、発泡体１３にも収縮方向の力が加わる。本実施形態の発泡体１３は、所定の密度に形成されているため、保護材１５側の表面に収縮力が加わると、発泡体１３内全体に伝わって、表皮材１１側まで収縮する。このため、基材３の成形が終了し、冷却された後も、発泡体１３の車室内方側の面には、凹凸やしわが形成されることがない。
【００２４】
また、発泡体１３の表面に沿って設けられる表皮材１１にも凹凸やしわが形成され難く、美しい外観の表層部が形成される。なお、この際、表皮材１１が編み地であると、網目構造によって発泡体１３が収縮したことによる表皮材１１の余剰を吸収することができるため、凹凸やしわの発生を抑制しやすい。
【００２５】
このようにして形成された表層部は、図３に示すように、表面から表皮材１１、発泡体１３及び保護材１５の順で基材３の表面に積層状に設けられており、樹脂材料で形成された基材３と良好に密着している。
図３に示す状態で、発泡体１３は、基材３側から車室内方側までの厚み方向全体にわたって、基材３の車室内側の表面に沿う方向に収縮している。したがって、発泡体１３の車室内方側の表面は、基材３の車室内側の形状に沿うとともに、凹凸やしわ等が形成されていない。
また、表皮材１１は、発泡体１３の車室内側の面に沿って配置されており、凹凸やしわ等がなく、基材３の車室内側の表面形状に沿って滑らかな曲面に形成されている。
【００２６】
特に、図３に示したように、表層部が設けられる面が凹状面であっても、発泡体１３の車室内方側に余剰部分が形成されないので、凹凸やしわの発生を抑制することができる。すなわち、本発明の内装材における介装材を用いて基材に表層部を設けると、しわ取り加工等の後処理をしなくても、美しい外観の表層部を得ることができる。
【００２７】
なお、表層部を備えた内装材を製造する方法は、上記実施形態に限定されない。積層体１７を用いる代わりに、成形型に各々別体とされている表皮材１１、発泡体１３等を積層状態に配置しておき、型締め後、軟化樹脂を射出等して内装用基材を成形しても良い。また、予め成形された内装用基材の所定の部位に、内装用基材の樹脂材料が軟化する程度まで加熱することによって積層体１７を溶着して表層部を形成しても良い。発泡体と積層体のいずれを用いる場合においても、公知の種々の方法によって行うことができるが、少なくとも内装材を構成する樹脂部材が加熱される方法によって表層部を備えた車室の内装材を製造する。
【００２８】
なお、表層部を設ける位置や基材の形状は、上記実施形態に限定されない。表層部は、凹状面に限定されず、凸状部や平面部、あるいは複雑な表面形状の部位に設けることができる。
また、内装材としては、ドアトリムの他、例えば、ガーニッシュ、セーフティパッド等の車両用部品、あるいは家具用部材や建築材等を挙げることができる。車両や家屋の室内の内壁や、機器、物品等の表面を被覆する部材として、あるいはこれらの表面を構成する部材そのものとして使用される公知のパネル類とすることができる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明では、表面に表皮材と介装材とを有し、外観の良好な表層部を備えた内装材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施の形態に係る介装材の製造方法を示す模式図である。
【図２】図２は、本発明の一実施の形態に係る車両用ドアトリムを車室内側から見た斜視図である。
【図３】図３は、図２の車両用ドアトリムの表層部が設けられるアームレスト部分を示す横断面図である。
【図４】図４は、本実施形態の積層体を、基材成形時の加熱によって基材に溶着したときの、冷却前及び冷却後の表層部のようすを示す模式図である。
【図５】図５は、従来の基材と表皮材との間に発泡体を設けて加熱により表層部を形成したときの成形直後と冷却後の状態を示す横断面図である。
【符号の説明】
１  ドアトリム
３  基材
４  オーナメント部
５  アームレスト部
６  頂面
１１，５５  表皮材
１３，５３  発泡体
１５  保護材
１７  積層体
２１  軟質発泡体ブロック
２２  発泡体原体
２４  上型
２５  下型
５１  基材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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