(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチ金型と協働してシート状のワークに打抜き加工を行う打抜きダイの製造方法であって、前記パンチ金型におけるパンチの外形よりも僅かに大きな貫通孔を備えたダイベース上に型プレートを固定し、上記型プレートの変形を抑制するために、前記ダイベースの内部空間内に弾性バックアップ部材を充填して前記型プレートに下側から圧力を付与した状態において前記型プレートを前記パンチ金型のパンチにより打抜くことによって前記貫通孔より僅かに小さなダイ孔を前記型プレートに形成して打抜きダイを製造することを特徴とする打抜きダイの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の打抜きダイ製造方法において、型プレートに形成したダイ孔の刃部分にレーザ焼入れを行うことを特徴とする打抜きダイの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばフレキシブル基板やフレキシブルリードフレーム等のごとく極めて薄いシート材を打抜き加工するための打抜きダイの製造方法に係り、さらに詳細には、パンチとダイとのクリアランスをほぼゼロクリアランスにするための打抜きダイの製造方法及び打抜きダイに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えばフレキシブル基板などのごとき極めて薄いシート板の打抜き加工を行うパンチとダイとの間のクリアランスは、基本的にゼロクリアランスにされている。
【０００３】
パンチ（雄型）とダイ（雌型）とを別個に製作して両者間のクリアランスをゼロクリアランスにすることは極めて難しいので、例えば図３に示すごとき方法が採用されている。すなわち、パンチＰを工具鋼で製作し、このパンチＰの材質よりも軟らかい材質の鋼材を使用してダイＤを製作する。この際、ダイ孔Ｈはワイヤカット放電加工によりパンチＰとの間のクリアランスが最小となるように加工する。
【０００４】
そして、例えば打圧等の手段によってダイＤの上面に変形を与え、前記ダイ孔Ｄの上部に内方向への押出部（通称チャンチャンといわれている）Ｃを形成し、前記パンチＰをダイＤのダイ孔Ｈに係合することにより、前記押出部Ｃを削除してゼロクリアランスに加工している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のごとき従来の構成においては、ダイＤが軟らかい材料であるために摩耗が激しいので、再び前記押出部Ｃを形成して前述のごときゼロクリアランスの加工を行うことになるが、ダイＤの上面を、平面を保持して前記押出部Ｃを形成しなければならず、また、押出部Ｃの突出量が小さいと再加工が頻繁になって能率向上に問題があり、大きすぎると押出部Ｃの削除時の変形やパンチＰの寿命において問題があり、前述のごときゼロクリアランスの加工を行うには熟練を要するという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上述のごとき問題に鑑みてなされたもので、本発明は、パンチ金型と協働してシート状のワークに打抜き加工を行う打抜きダイの製造方法であって、前記パンチ金型におけるパンチの外形よりも僅かに大きな貫通孔を備えたダイベース上に型プレートを固定し、上記型プレートの変形を抑制するために、前記ダイベースの内部空間内に弾性バックアップ部材を充填して前記型プレートに下側から圧力を付与した状態において前記型プレートを前記パンチ金型のパンチにより打抜くことによって前記貫通孔より僅かに小さなダイ孔を前記型プレートに形成して打抜きダイを製造する打抜きダイの製造方法である。
【０００７】
また、前記打抜きダイ製造方法において、型プレートに形成したダイ孔の刃部分にレーザ焼入れを行う打抜きダイの製造方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態に係る打抜きダイ１は、図１に示すように、シート状のワーク（図示省略）に打抜き加工を行う加工穴より僅かに大きな貫通孔３を備えたダイベース５を備えており、このダイベース５上には、上記貫通孔３より僅かに小さなダイ孔７を形成した型プレート９が固定ボルト等ごとき固定具を介して着脱可能に取付けてある。上記ダイ孔７はシート状のワークに打抜き加工を行う加工穴に形状寸法が等しいものである。
【００１１】
前記打抜きダイ１は次のようにして作成される。すなわち、ダイベース５は一般的な工具鋼よりなるものであって、通常のダイと同様に切削加工や研削加工によって作成されるものであり、前記貫通孔３は、協働してシート状のワークの打抜き加工を行うべく、対をなすパンチ金型１１（図２参照）におけるパンチ１３のパンチ刃部１３Ｂの外形より僅かに大きく放電加工によって形成してある。そして、このダイベース５の上面に、ダイ孔の形成されていない打抜き加工可能の薄い型プレート９が固定ボルト等のごとき適宜の固定具１５を介して着脱可能に固定される。
【００１２】
上記型プレート９は、焼入れ可能な適宜の工具鋼よりなるものであり、前述のごとくダイベース５上に固定した後に、前記パンチ金型１１におけるパンチ１３によって型プレート９の打抜き加工を行うことにより、前記ダイ孔７が形成されるものである。したがって、パンチ１３とダイ孔７との間のクリアランスはゼロクリアランスとなるものであり、このダイ孔７は、前記貫通孔３より僅かに小さく、ダイ孔７の形成時にパンチ１３がダイベース５と干渉するようなことはないものである。
【００１３】
前述のごとくパンチ１３によって型プレート９の打抜き加工を行うとき、ダイベース５の内部空間１７内に、例えば油やゴム等のごとき弾性バックアップ部材を充填し、型プレート９に下側から圧力を付与した状態において打抜き加工を行うことが望ましいものである。このように、型プレート９に下側から圧力を付与して打抜き加工を行うことにより、型プレート９の変形を抑制してより高精度の打抜き加工を行うことができるものである。
【００１４】
上述のごとく型プレート９に打抜き加工を行ってダイ孔７を形成した後、ダイ孔７の刃部分７Ｂにレーザ光を照射しレーザ焼入れを行って、上記刃部分７Ｂを焼入れ硬化するものである。上記刃部分７Ｂの硬化はレーザ焼入れであるので、焼入れ後における歪み量が極めて少ないものである。
【００１５】
ところで、前述のごとく型プレート９を打抜き加工した際に、ダイ孔７の刃部分に微少のだれを生じるが、このだれが精度上問題ない場合はそのまま使用可能である。上記だれが精度上問題あるような場合には、型プレート９の上面に研磨（研削）加工を行って、前記だれを除去することが望ましい。このように研削加工を行うことにより、ダイ孔７の刃部分７Ｂをより鋭利にすることができ、シート材に高精度の加工を行うことができるものである。
【００１６】
既に理解されるように、本実施の形態によれば、ダイベース５に型プレート９を固定し、その後にパンチ１３によって型プレート９にダイ孔７を打抜き加工するものであるから、パンチ１３とダイ孔７とのクリアランスをゼロクリアランスとすることが容易であり、また、ダイ孔７の刃部分７Ｂを熱処理によって硬化することができ、長寿命化を図ることができるものである。なお、上記刃部分７Ｂに熱処理を行わない場合であっても、シート状のワークの打抜き加工を行うことができるが、この場合は摩耗が激しくなるので、刃部分７Ｂはレーザ焼入れを行うことが望ましいものである。
【００１７】
長時間使用後に、パンチ１３とダイ孔７との間のクリアランスが大きくなったときには、ダイベース５から型プレート９を取り外し、別個の新しい型プレート９を取付けて前述同様に打抜き加工を行うことにより、再び初期と同条件でもってワークの打抜き加工を行い得ることになるものである。
【００１８】
【発明の効果】
以上のごとき説明より理解されるように、本発明によれば、熟練を要することなしに、パンチとダイ孔との間のクリアランスがゼロクリアランスとなる打抜きダイを容易に作成できるものであり、前述したごとき従来の問題を解消し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る打抜きダイの断面説明図である。
【図２】同上の打抜きダイの製造方法の説明図である。
【図３】パンチとダイ孔とのクリアランスをゼロクリアランスとする従来方法の説明図である。
【符号の説明】
１  打抜きダイ
３  貫通孔
５  ダイベース
７  ダイ孔
９  型プレート
１１  パンチ型
１３  パンチ
１５  固定具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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