(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両側面にテーパ状のトルク伝達面が形成されてＣＶＴベルトの内周側となるサドル部と同じくＣＶＴベルトの外周側となるイヤー部、およびそれらサドル部とイヤー部とを幅方向中央部にて相互に連結するネック部とを備えていて、
そのネック部の両側に該ネック部とサドル部およびイヤー部とによって囲繞されたリング受容溝が左右対称に形成されているとともに、
前記ネック部の直近位置には上記サドル部とイヤー部とのなす溝幅寸法をそれぞれサドル部側およびイヤー部側に広げるべく略円弧状の逃げ溝が形成されたＣＶＴベルト用エレメントであって、
前記ネック部の表裏両面のコーナーエッジ部に、曲率半径の異なるエッジ面取り部と面取り延長部とをネック部の板厚方向で滑らかに接続させたアール面取り部が形成されていて、
前記ネック部の高さ方向中央部でのエッジ面取り部の曲率半径が最大で、高さ方向中央部からサドル部側およびイヤー部側に近付くにしたがってそのエッジ取り部の曲率半径が漸次小さくなるように設定されているとともに、
前記ネック部の高さ方向中央部での面取り延長部の曲率半径が最小で、高さ方向中央部からサドル部側およびイヤー部側に近付くにしたがってその面取り延長部の曲率半径が漸次大きくなるように設定されていることにより、
前記アール面取り部がネック部の板厚方向に及ぶ範囲はネック部の高さ方向全体を通して均一に設定されていることを特徴とするＣＶＴベルト用エレメント。
【請求項２】
前記ネック部の板厚方向に及ぶアール面取り部の終わり部分にそれに連続してストレート部が設定されていて、さらに、このストレート部に連続して微小突起部が設定されていることを特徴とする請求項１に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
【請求項３】
前記微小突起部の高さ寸法が０．０１ｍｍ以上で０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項２に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
【請求項４】
エレメント自体の表裏両面のうち前記ネック部のコーナーエッジ部および逃げ溝を取り囲むように微少深さの印圧段差部が設定されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメント。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形成する方法であって、
母材となるコイル材にネック部となるべき部分をはさんでその両側に逃げ溝に相当する閉ループ状の下穴を打ち抜き形成する工程と、
前記下穴のうちネック部のコーナーエッジ部に相当する部分に、面取りポンチにてアール面取り加工を施す工程と、
前記サドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状をもってエレメント形状に打ち抜く工程と、
を含むことを特徴とするＣＶＴベルト用エレメントの製造方法。
【請求項６】
前記アール面取り加工は、少なくともアール面取り部の形状を反転した凹状成形部を先端にもつ面取りポンチを板厚方向に加圧して加工するものであることを特徴とする請求項５に記載のＣＶＴベルト用エレメントの製造方法。
【請求項７】
前記アール面取り加工は、下穴のうちネック部の表裏両面のコーナーエッジ部に相当する部分に、コイル材をはんさで対向配置された面取りポンチにてその表裏両面側から同時に加工を施すことを特徴とする請求項５または６に記載のＣＶＴベルト用エレメントの製造方法。
【請求項８】
請求項４に記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形成する方法であって、
母材となるコイル材にネック部となるべき部分をはさんでその両側に逃げ溝に相当する閉ループ状の下穴を打ち抜き形成する工程と、
前記下穴のうちネック部の表裏両面のコーナーエッジ部に相当する部分に、コイル材をはんさで対向配置された面取りポンチにてその表裏両面側から同時にアール面取り加工を施すとともに、そのアール面取り加工の直後に前記面取りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部にて印圧段差部を印圧成形する工程と、
前記サドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状をもってエレメント形状に打ち抜く工程と、
を含むことを特徴とするＣＶＴベルト用エレメントの製造方法。
【請求項９】
前記下穴は、逃げ溝に相当する部分に所定曲率の円弧部を含む略長穴形状のものであって、前記エレメント形状に打ち抜く際にリング受容溝に滑らかに連続するように設定されていることを特徴とする請求項５〜８のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＣＶＴベルト用エレメントとその製造方法に関し、特にベルト式ＣＶＴ（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｌｙ  Ｖａｒｉａｂｌｅ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ＝連続無段変速機）におけるＣＶＴベルトの金属製リング部材（スチールバンド）と組み合わせて多数個同時に用いられるいわゆる駒状のエレメントとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、ベルト式ＣＶＴの巻き掛け伝達要素として用いられる金属製のＣＶＴベルトは、略駒状をなす数百個の金属製のエレメントを無端状の金属製リング部材（スチールベルト）にて連結したものが主流を占めている。そして、本発明の実施の形態を示している図１をかりて上記エレメントの基本構造を説明すると、エレメント１は、左右一対の傾斜したトルク伝達面２ａが形成されたサドル部２とその上方のイヤー部３およびそのサドル部２とイヤー部３とを幅方向中央部にて相互に接続するネック部４とを備え、そのネック部４の両側に上記三者によって取り囲まれるようにしてリング受容溝５が形成された板状のものであって、各リング受容溝５に薄板を幾重にも積層してなる図示外の無端状のリング部材をはめ合わせることにより、数百個のエレメント１，１…がつながれて金属ベルトとして機能することになる。
【０００３】
上記エレメント１は、例えば母材となるコイル材からエレメント１の輪郭形状をプレス工法にて打ち抜き形成し、さらにコイニング等の手段により表面凹凸形状のプレス加工を施した上でバレル仕上げ加工を施し、さらに機能上重要となるネック部４の表裏両面の稜線部（コーナーエッジ部）４ａ，４ｂを丸めるべくその部位に面取り加工を施した後、再度バレル仕上げ加工を施すことで製造される。
【０００４】
ここで、双方のリング受容溝５，５間にはさまれたネック部４の稜線部４ａ，４ｂに面取り加工を施すのは、それらの稜線部４ａ，４ｂが鋭利なままであると、リング部材との接触によってそのリング部材を破損してしまうおそれがあるからである。
【０００５】
上記ネック部４に面取り加工を施す技術としては、例えば特開平２−１４６３３４号公報に記載されているように、稜線部４ａ，４ｂにサンドリボン（研磨テープもしくは研磨ベルト）を接触させて両者を相対移動させる方法のほか、プレス式のパンチにて印圧成形する方法等が知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来のエレメント１では、輪郭打ち抜きのためのプレス加工および表面形状加工のためのプレス加工に続いて、別工程にて面取り加工が行われているため、必然的に加工工数が多く、コストアップが余儀なくされている。
【０００７】
また、特にサンドリボンを用いて面取り加工を施す場合には、ネック部４の稜線部４ａ，４ｂでの面取り量が小さいために機能上必ずしも十分ではないばかりでなく、面取り大きさのばらつきが生じやすい。そして、上記エレメント１がリング部材と組み合わされてＣＶＴベルトとして機能する場合に、そのＣＶＴベルトが巻き掛けられる一対のプーリが軸心方向で互いにオフセットするような状態となると、上記ネック部４の側面のうち稜線部４ａ，４ｂだけでなく板厚方向中央部側にまで及ぶ大きな接触面積をもってリング部材の端面が押し付けられ、そのリング部材に大きな負荷が加わる結果、リング部材の破断を招きやすくなる。
【０００８】
本発明は以上のような課題に着目してなされたもので、とりわけリング部材と組み合わされて使用されるエレメントが、リング部材そのもに及ぼすダメージを極力小さくできるようにしたエレメントの面取り形状を提供し、併せてその面取り形状を有するエレメントを低コストにて製造できるようにした方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、両側面にテーパ状のトルク伝達面が形成されてＣＶＴベルトの内周側となるサドル部と同じくＣＶＴベルトの外周側となるイヤー部、およびそれらサドル部とイヤー部とを幅方向中央部にて相互に連結するネック部とを備えていて、そのネック部の両側に該ネック部とサドル部およびイヤー部とによって囲繞されたリング受容溝が左右対称に形成されているとともに、前記ネック部の直近位置には上記サドル部とイヤー部とのなす溝幅寸法をそれぞれサドル部側およびイヤー部側に広げるべく略円弧状の逃げ溝が形成されたＣＶＴベルト用エレメントであることを前提としている。
【００１０】
そして、前記ネック部の表裏両面のコーナーエッジ部に、曲率半径の異なるエッジ面取り部と面取り延長部とをネック部の板厚方向で滑らかに接続させたアール面取り部が形成されていて、前記ネック部の高さ方向中央部でのエッジ面取り部の曲率半径が最大で、高さ方向中央部からサドル部側およびイヤー部側に近付くにしたがってそのエッジ取り部の曲率半径が漸次小さくなるように設定されているとともに、前記ネック部の高さ方向中央部での面取り延長部の曲率半径が最小で、高さ方向中央部からサドル部側およびイヤー部側に近付くにしたがってその面取り延長部の曲率半径が漸次大きくなるように設定されていることにより、前記アール面取り部がネック部の板厚方向に及ぶ範囲はネック部の高さ方向全体を通して均一に設定されていることを特徴としている。
【００１１】
ここで、上記アール面取り部がネック部の板厚方向に及ぶ範囲は０．３ｍｍ程度であることが望ましい。また、上記のようにアール面取り部を形成しているエッジ面取り部および面取り延長部の曲率半径をそれぞれに漸次変化させて、実質的にネック部のコーナーエッジ部でのみ三次元的に変化するアール面取り部形状としているのは、そもそも上記ネック部の上下の逃げ溝部分ではアール面取り加工が必要でないためであり、上記アール面取り部が上下の逃げ溝につながる部分では、そのアール面取り部の大きさが実質的に零となって消失していても支障はない。
【００１３】
したがって、請求項１に記載の発明では、エッジ面取り部および面取り延長部からなる二段のアール面取り形状をもって実質的に三次元的に変化するアール面取り部としつつも、そのアール面取り部がネック部の板厚方向に及ぶ範囲はネック部の高さ方向を通して均一なものとしているため、そのアール面取り部の曲率はネック部においてその板厚方向中央部側に確実に及ぶようになる。そのため、先に述べたようにＣＶＴベルトが巻き掛けられた一対のプーリが軸心方向でオフセットした場合には、エレメントのリング受容溝に配置されたリング部材の端面がネック部においてその板厚方向中央部側に接触するようになるものの、その部分には上記アール面取り部の曲率が及んでいるために両者の接触面積が小さく、エレメントがリング部材に及ぼす負荷ひいてはダメージを極力小さくすることができることになる。
【００１４】
しかも、上記のように三次元的に形状が変化するアール面取り部は、エッジ面取り部および面取り延長部の曲率半径が漸次変化しながら最終的にはネック部の上下の逃げ溝に滑らかに接続することから、その逃げ溝との境界に段差が生じることはなく、強度的に不利になることもない。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明を前提とした上で、より具体的な構造として、ネック部の板厚方向に及ぶアール面取り部の終わり部分にそれに連続してストレート部が設定されていて、さらに、このストレート部に連続して微小突起部が設定されていることを特徴としている。
【００１６】
この場合、表裏両面側でそれぞれ同じ形状として、ネック部の板厚方向に微小突起部が二つ並んだ形状とするのが望ましい。
【００１７】
さらに、請求項３に記載の発明は，請求項２に記載の発明のより具体的な構造として、その微小突起部の高さ寸法が０．０１ｍｍ以上で０．１ｍｍ以下であることを特徴としている。この範囲を逸脱した場合には、例えば０．０１ｍｍ未満であると所期の目的を達成できず、また０．１ｍｍを越えるとアール面取り部と滑らかに連続させることができなくなる。
【００１８】
したがって、これら請求項２，３に記載の発明では、上記微小突起部はネック部においてその板厚方向中央部寄りの位置に形成されることにほかならないから、そのネック部とリング部材との接触面積が一段と小さくなり、相互に接触することになるリング部材の端面およびネック部の双方にとってそのダメージを一段と小さくできることになる。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明を前提とした上で、エレメント自体の表裏両面のうちネック部のコーナーエッジ部および前記逃げ溝を取り囲むように微小深さの印圧段差部が設定されていることを特徴としている。
【００２０】
この場合、上記印圧段差部の深さ寸法は例えば０．０２ｍｍ程度であることが望ましい。
【００２１】
したがって、この請求項４に記載の発明では、たとえ微小深さではあっても、ネック部のコーナーエッジ部や逃げ溝を取り囲むように部分的に印圧段差部が形成されていると、先に述べたように双方のプーリがオフセットした場合には、リング部材の端面はネック部のアール面取り部のうち板厚方向中央部側ではなく表面側に近い部分すなわちアール面取り部の頂部側に接触するようになることから、先の場合と同様にリング部材とネック部との接触面積の縮小化に寄与できるようになる。
【００２２】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形成する方法であって、母材となるコイル材にネック部となるべき部分をはさんでその両側に逃げ溝に相当する閉ループ状の下穴を打ち抜き形成する工程と、前記下穴のうちネック部のコーナーエッジ部に相当する部分に、面取りポンチにてアール面取り加工を施す工程と、前記サドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状をもってエレメント形状に打ち抜く工程と、を含んでいる。
【００２３】
上記輪郭形状をもってエレメント形状に打ち抜く際に、同時にそのエレメントの表面形状である凹凸形状のプレス加工をも同時に行うことが望ましい。
【００２４】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明のより具体的な方法として、前記アール面取り加工は、少なくともアール面取り部の形状を反転した凹状成形部を先端にもつ面取りポンチを板厚方向に加圧して加工するものであることを特徴としている。
【００２５】
請求項７に記載の発明は、請求項５または６に記載の発明のより具体的な方法として、上記アール面取り加工は、下穴のうちネック部の表裏両面のコーナーエッジ部に相当する部分に、コイル材をはんさで対向配置された面取りポンチにてその表裏両面側から同時に加工を施すことを特徴としている。
【００２６】
したがって、これら請求項５〜７に記載の発明では、下穴加工とアール面取り加工および輪郭打ち抜き加工までもが順送りプレス型内での加工として連続的に行われ、このプレス加工後に少なくともばり取りを目的として例えばバレル仕上げ加工を施せば所期の製品形状が得られることになる。
【００２７】
特に請求項６に記載の発明では、アール面取り加工の具体的な方法として、アール面取り部の形状を反転した形状の凹状成形部をもって加圧して加工するために、塑性流動に伴う材料はその凹状成形部内で拘束され、例えばアール面取り部以外に余肉となって隆起するようなことがなくなる。
【００２８】
また、請求項７に記載の発明では、表裏両面のコーナーエッジ部のアール面取り加工を互いに対向配置された面取りポンチにて同時に行うことで、その塑性流動に伴う材料を板厚方向の中央部に効率よく寄せ集めることができるようになり、とりわけ請求項２，３に記載の微小突起部を滑らかな凸形状のものとして成形できるようになる。
【００２９】
請求項８に記載の発明では、請求項４に記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形成する方法であって、母材となるコイル材にネック部となるべき部分をはさんでその両側に逃げ溝に相当する閉ループ状の下穴を打ち抜き形成する工程と、前記下穴のうちネック部の表裏両面のコーナーエッジ部に相当する部分に、コイル材をはんさで対向配置された面取りポンチにてその表裏両面側から同時にアール面取り加工を施すとともに、そのアール面取り加工の直後に前記面取りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部にて印圧段差部を印圧成形する工程と、前記サドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状をもってエレメント形状に打ち抜く工程と、を含んでいる。
【００３０】
したがって、この請求項８に記載の発明では、基本的には上記請求項５に記載の発明を前提としつつも、アール面取り加工の直後にそのアール面取り加工を司る面取りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部にて印圧段差部が印圧成形される。
【００３１】
請求項９に記載の発明は、請求項５〜８のいずれかに記載の発明をより具体的な方法として、前記下穴は、逃げ溝に相当する部分に所定曲率の円弧部を含む略長穴形状のものであって、前記エレメント形状に打ち抜く際にリング受容溝に滑らかに連続するように設定されていることを特徴としている。
【００３２】
これにより、最終的に打ち抜き形成されたエレメントは、そのリング受容溝とその奥部の逃げ溝とが滑らかにつながり、例えばリング受容溝を隔成形成することになるサドル部もしくはイヤー部端面に凹凸形状を形成しないで済むことになる。
【００３３】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、アール面取り部を形成しているエッジ面取り部および面取り延長部の曲率半径がネック部の板厚方向で漸次変化していて、実質的に三次元的に形状が変化するアール面取り部としてあるとともに、そのアール面取り部がネック部の板厚方向に及ぶ範囲はネック部の高さ方向を通して均一なものとしてあるため、先に述べたようにＣＶＴベルトが巻き掛けられた一対のプーリが軸心方向でオフセットした場合でも、リング部材の端面とネック部との接触面積が小さく、エレメントがリング部材に及ぼす負荷ひいてはダメージを極力小さくすることができ、結果としてＣＶＴベルトの耐久性向上に貢献できる。
【００３４】
請求項２，３に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明を前提とした上で、ネック部の板厚方向に及ぶアール面取り部の終わり部分にそれに連続してストレート部を設定するとともに、このストレート部に連続して微小突起部を設定そたものであるから、上記微小突起部の存在によってリング部材とネック部との接触面積を一段と小さくできる効果がある。
【００３５】
請求項４に記載の発明によれば、エレメント自体の表裏両面のうちネック部のコーナーエッジ部および前記逃げ溝を取り囲むように微小深さの印圧段差部を設定したものであるから、上記のように双方のプーリがオフセットした場合でも、リング部材の端面はネック部のアール面取り部のうち板厚方向中央部側ではなく表面側に近い部分すなわちアール面取り部の頂部側に確実に接触させることが可能となり、リング部材の端面とネック部との接触面積をより一段と小さくできる効果がある。
【００３６】
請求項５に記載の発明によれば、下穴加工とアール面取り加工および輪郭打ち抜き加工までもが順送りプレス型内での加工として連続的に行われることから、きわめて生産性に優れ、従来の方法と比べて加工工数を大幅に少なくしてその製造コストを低減できる効果がある。
【００３７】
請求項６に記載の発明によれば、アール面取り加工として、少なくともアール面取り部の形状を反転した凹状成形部を先端にもつ面取りポンチを板厚方向に加圧して加工するものであることから著しく材料拘束性に優れ、アール面取り加工に伴って材料が余肉として隆起するようなことがなく加工品質が大幅に向上する。
【００３８】
請求項７に記載の発明によれば、アール面取り加工を表裏両面側から同時に行うことから、加工工数をより一段と低減できるほか、アール面取り加工の塑性流動に伴う材料を板厚方向の中央部に効率よく寄せ集めることができるようになり、とりわけ請求項３，４に記載の微小突起部を滑らかな凸形状のものとして成形できる利点がある。
【００３９】
請求項８に記載の発明によれば、請求項４に記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形成するにあたり、請求項５に記載の方法を前提としつつも、アール面取り加工の直後にその面取りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部にて印圧段差部を印圧成形するものであるから、これによってもまた加工工数を低減できる利点がある。
【００４０】
請求項９に記載の発明によれば、請求項５〜８のいずれかに記載の発明を前提としながら、下穴として、逃げ溝に相当する部分に所定曲率の円弧部を含む略長穴形状のものに形成し、エレメント形状に打ち抜く際にリング受容溝に滑らかに連続させるものであるから、リング受容溝とその奥部の逃げ溝とが滑らかにつながり、例えばリング受容溝を隔成形成することになるサドル部もしくはイヤー部端面に凹凸形状を形成する必要がなく、応力集中を回避してその機械的強度の上でも有利となる。
【００４１】
【発明の実施の形態】
図１〜３は本発明の好ましい実施の形態を示す図で、特に図１はＣＶＴベルト用エレメントの拡大斜視図を、図２の（Ａ）は図１のＱ部拡大図を、また同図（Ｂ）は同図（Ａ）のａ−ａ断面からｅ−ｅ断面の各断面での拡大断面図をそれぞれ示している。
【００４２】
図１に示すＣＶＴベルト用エレメント１は、先に説明したように左右一対の傾斜したトルク伝達面２ａが形成されたサドル部２とその上方のイヤー部３、およびそのサドル部２とイヤー部３とを幅方向中央部にて相互に接続するネック部４とを備え、そのネック部４の両側に上記三者によって取り囲まれるようにしてリング受容溝５が形成された板状のものである。そして、前記ネック部４の直近位置において上記サドル部２とイヤー部３とのなすリング受容溝５の溝幅寸法をそれぞれサドル部２側およびイヤー部３側に広げるべく略円弧状の逃げ溝６が形成されていて、これらの逃げ溝６はネック部４の両側端面を含むかたちでは略長円形をなしている。なお、サドル部２の下半部２ｂは有段成形によりその上半部２ｃよりもわずかに薄肉に形成されている。また、イヤー部３の中央部にはエンボス部７が膨出形成されている。
【００４３】
上記ネック部４の両側端面には先に述べたように実際の使用状態下でリング部材の端面が接触することから、その両側端面の表裏両面のコーナーエッジ部（稜線部）４ａ，４ｂにはこれを丸めるべくアール面取り部８が形成されている。このアール面取り部８は、ネック部４の高さ方向中央部でその曲率半径が最も大きく且つその中央部からサドル部２およびイヤー部３側に近付くにしたがってその曲率半径が漸次小さくなるように実質的に三次元的にその形状が変化するように設定されていて、サドル部２およびイヤー部３に近い部分ではその曲率半径が実質的に零となって収束しつつ上下の逃げ溝６に滑らかに連続するようになっている。
【００４４】
より詳しくは、上記アール面取り部８は、図２の（Ａ），（Ｂ）に示すように曲率半径が極小のエッジ面取り部８ａとこのエッジ面取り部８ａに対して板厚方向中央部側で滑らかに連続する曲率半径が極大の面取り延長部８ｂとにより実質的に二段のアール面取り形状となっていて、同図に示したいずれの断面においてもそのアール面取り部８の深さ寸法Ｄ、すなわちアール面取り部８がネック部４の板厚方向に及ぶ範囲は均一寸法に、例えば０．３ｍｍ程度に統一されている。そして、このアール面取り部８を形成しているエッジ面取り部８ａは、上記ネック部４の高さ方向中央部からサドル部２およびイヤー部３に近付くにしたがって、すなわちａ−ａ断面からｅ−ｅ断面側になるにしたがってその曲率半径が連続的に漸次小さくなるように設定されている一方、同じくアール面取り部８を形成している面取り延長部８ｂは、上記ネック部４の高さ方向中央部からサドル部２およびイヤー部３に近付くにしたがって、すなわちａ−ａ断面からｅ−ｅ断面側になるにしたがって逆にその曲率半径が連続的に漸次大きくなるように設定されている。
【００４５】
ここで、図３の（Ａ）に示すように、均一深さ寸法Ｄのアール面取り部８に滑らかに連続するように深さ寸法Ｅのストレート部９が形成されていて、さらにこのストレート部９に滑らかに連続するように微小突起部１０が形成されている。
【００４６】
なお、図２の（Ｂ）ではエッジ面取り部８ａの曲率半径がＲ０．１５からＲ０．０１へと連続的に変化し且つ面取り延長部８ｂの曲率半径がＲ１からＲ２０へと連続的に変化する場合の例を示しているが、これらの数値は一例にすぎないものである。また、図２の（Ｂ）および図３の（Ａ）のアール面取り部８はエレメント１の表面側のものを示しているが、裏側についても全く同様のアール面取り部８が形成されている。
【００４７】
そして、上記表裏両面側のアール面取り部８を含むネック部４全体としての断面形状は図３（Ａ）のようになっており、エレメント１の表裏両面には上記逃げ溝６を取り囲むようにして印圧段差部１１が形成されているとともに、ネック部４の両側面では上記表裏両面のアール面取り部８が板厚方向中央部にて相互に連続しているものの、その中央部には先に述べた二つの微小突起部１０が形成されている。上記印圧段差部１１の深さＦは例えば０．０２ｍｍ程度であり、また上記微小突起部１０の高さＨは０．０１ｍｍ以上で０．１ｍｍ以下に設定されている。この場合、上記印圧段差部１１は必ずしもエレメント１の表裏両面に形成されている必要はなく、例えば図３の（Ｂ）に示すようにエレメント１の表面側にのみ形成されていてもよい。
【００４８】
したがって、本実施の形態によれば、アール面取り部８を二段のアール面取り形状等をもって実質的に三次元形状の面取り形状としつつも、その面取り深さＤはネック部４の高さ方向を通して均一なものとしているため、そのアール面取り部８の曲率はネック部４においてその板厚方向中央部側に確実に及ぶことになる。そのため、先に述べたようにＣＶＴベルトが巻き掛けられた一対のプーリが軸心方向でオフセットした場合には、エレメント１のリング受容溝５に配置されたリング部材の端面がネック部４においてその板厚方向中央部側に接触するようになるものの、その部分には上記アール面取り部８の曲率が及んでいるために両者の接触面積が小さく、エレメント１がリング部材に及ぼす負荷ひいてはダメージを極力小さくすることができることになる。その上、上記三次元形状のアール面取り部８はその曲率半径が漸次小さくなりながら最終的にはネック部４の上下の逃げ溝６に滑らかに接続することから、その逃げ溝６との境界に段差が生じることはなく、強度的に不利になることもない。
【００４９】
特に、ネック部４の板厚方向の中央部に上記微小突起部１０が形成されていると、図４から明らかなようにそのネック部４とリング部材Ｒとの接触面積が一段と小さくなり、相互に接触することになるリング部材Ｒの端面およびネック部４の双方にとってそのダメージを一段と小さくできることになる。
【００５０】
しかも、ネック部４のコーナーエッジ部４ａ，４ｂや逃げ溝６を取り囲むように部分的に印圧段差部１１が形成されていることから、先に述べたように双方のプーリがオフセットした場合には、リング部材Ｒの端面はネック部４のアール面取り部８のうち板厚方向中央部側ではなく表面側に近い部分すなわちアール面取り部８の頂部側に寄せられる傾向となることから、先の場合と同様にリング部材Ｒとネック部４との接触面積の縮小化を一段と促進できる。
【００５１】
図５，６は上記エレメント１を製造するための順送りプレス型１２の説明図で、この順送りプレス型１２は、母材である鋼板等のコイル材１３にパイロット穴１４を打ち抜き形成する工程と、このパイロット穴１４を基準としてコイル材１３を順送りして位置決めしながら、上記ネック部４の両側に位置することになる逃げ溝６を含む左右一対の下穴１５を形成する工程と、この下穴１５の段階でネック部４の両側面のコーナーエッジ部４ａ，４ｂに相当する部分にアール面取り加工を施してアール面取り部８を形成する工程と、上記エレメント１の輪郭形状をもってコイル材１３からそのエレメント１を打ち抜く工程とを含んでいる。
【００５２】
なお、この順送りプレス型１２は下型側が可動側となるいわゆるアンダードライブタイプのものである。
【００５３】
上記パイロット穴１４の加工は、上型側のピアスポンチ１６と下型側のボタンダイ１７との噛み合いに基づく剪断作用によってなされ、同時に下穴１５の加工は同様に上型側のピアスポンチ１８と下型側のボタンダイ１９との噛み合いに基づく剪断作用によってなされる。
【００５４】
この下穴１５の形状は、図７に示すように、ネック部４の一方の側面および上下の所定曲率の逃げ溝６の形状を含みつつリング受容溝５側に張り出した変形長円形状（長穴状）のものとして、もしくは図７に示すようにネック部４の一方の側面を含みつつ上下の逃げ溝６をつなぐような単純長円形状のものとして打ち抜き形成される。この場合、上記下穴１５のうち最終的にリング受容溝５と接続される部分（交点）Ｐが、サドル部２およびイヤー部３の端面の延長線よりもそれぞれそのサドル部２側ならびにイヤー部３側となるように設定されていることが、その接続部での段差発生防止の上で望ましい。
【００５５】
一方、上記アール面取り加工は、上型側および下型側に相互に対向するように配置された一対の面取りポンチ２０を、両者が直接干渉することがないように上記下穴１５の開口縁すなわちネック部４の側面に相当する部分に同時に押し付けることで行われる。この面取りポンチ２０は、図９に示すようにコイル材１３のうちネック部４となるべき部分をはさんでその両側面のコーナーエッジ部４ａ，４ｂを加圧するべく、図２，３に示したアール面取り部８の形状を反転した形状の左右一対の凹状成形部２１を有していて、さらにこの面取りポンチ２０は図３に示した印圧段差部１１を成形するための印圧ポンチ部２２が一体に形成されている。
【００５６】
したがって、上記下穴加工に続いて、一対の面取りポンチ２０にてコイル材１３のうちネック部４となるべき部分をはさんでその表裏両面側から加圧することにより、ネック部４の両側面のコーナーエッジ部４ａ，４ｂが上記凹状成形部２１にて丸められるようにしてアール面取り部８が形成される。そして、面取りポンチ２０の加圧ストロークの末期に印圧ポンチ部２２が上記ネック部４の周囲を印圧することで印圧段差部１１が形成される。
【００５７】
この場合、図１０の（Ａ），（Ｂ）に示すように、凹状成形部２１による塑性変形代の設定次第では図３に示した微小突起部１０を成形しないようにすることも可能ではあるが、上記塑性変形代をある程度大きく設定すると、図１０の（Ｃ）に示すように微小突起部１０を同時に成形することが可能となって好都合となる。また、上記印圧ポンチ部２２による印圧段差部１１の成形は、上記下穴１５の形状が図７の形状である場合には、その印圧段差部１１の平面形状を図１１のように設定するのが望ましい。すなわち、下穴１５を取り囲むように例えばＷ１，Ｗ２およびＷ３寸法をそれぞれ０．５ｍｍ以上、Ｗ４寸法を０．５〜２．０ｍｍに設定するのが望ましい。
【００５８】
このように、ネック部４の両側面における四つのコーナーエッジ部４ａ，４ｂのアール面取り加工を上下一対の面取りポンチ２０の凹状成形部２１にて同時に行うと、余肉等の発生のない滑らかなアール面取り部８を高精度に加工でき、しかもそのアール面取り加工の進行に伴って材料がネック部４相当部の板厚方向中央部に寄せ集められて、滑らかな微小突起部１０として成長することになり、この微小突起部１０についても正確な形状に仕上げることができる。特に、ネック部４におけるアール面取り部８は、下穴１５加工時の剪断時にその発生が不可避ないわゆる「だれ」の発生部位とも一致するので、アール面取り部８の曲率半径の安定したより滑らかなアール面取り部８として仕上げることができる。
【００５９】
その上、上記アール面取り加工の直後に、印圧段差部１１を成形するべく印圧ポンチ部２２にていわゆる据え込むかたちとなるため、アール面取り加工に伴う板厚方向での盛り上がりを抑制して、その表裏両面での平滑性も良好なものとなる。
【００６０】
こうして下穴加工に続いてアール面取り加工が終了すると、コイル材１３は上型側パッド２４と下型側のダイリテーナ２５とで挟持されているものの、エレメント１となるべき部分が同じく上型側のピアスポンチ２３と下型側のセクショナルパッド２８とで加圧拘束されながら、ボタンダイ２６との間の剪断作用によって、上記アール面取り加工が施されたばかりのネック部４とサドル部２およびイヤー部３とを含む輪郭形状をもって、エレメント１として打ち抜かれる。同時に、エレメント１の表面のエンボス部７やサドル部２の下半部２ｂ等の凹凸形状が印圧成形される。なお、２７はバックプレートである。
【００６１】
ここで、エレメント１の打ち抜きが終了すると下型の下降とともにセクショナルパッド２８がそのエレメント１をコイル材１３側に押し戻すように突き上げ、最終的にコイル材１３から分離されたエレメント１はエアブロー等の手段により吹き飛ばされて回収される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すエレメントの斜視図。
【図２】（Ａ）は図１のＱ部拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の各断面での拡大断面図。
【図３】（Ａ），（Ｂ）ともに図２の（Ａ）のａ−ａ線に相当する全断面図。
【図４】図３の（Ａ）の機能説明図。
【図５】上記エレメントをプレス加工するための順送りプレス型の要部断面図。
【図６】図５の要部平面説明図。
【図７】下穴の平面説明図。
【図８】下穴の他の例を示す平面説明図。
【図９】面取りポンチの要部拡大断面図。
【図１０】上記面取りポンチによる加工時の断面説明図。
【図１１】下穴とともに加工される印圧段差部の平面説明図。
【符号の説明】
１…エレメント
２…サドル部
３…イヤー部
４ａ，４ｂ…コーナーエッジ部
５…リング受容溝
６…逃げ溝
８…アール面取り部
８ａ…エッジ面取り部
８ｂ…面取り延長部
９…ストレート部
１０…微小突起部
１１…印圧段差部
１３…コイル材
１５…下穴
２０…面取りポンチ
２１…凹状成形部
２２…印圧ポンチ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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