(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性繊維の巻パッケージから弾性繊維を引き出して給糸装置に供給し、該給糸装置から送り出された弾性繊維を非弾性繊維と複合して伸縮性複合糸を製造するに際し、前記給糸装置に変速可能な送り出し装置を設置し、該送り出し装置により、前記巻パッケージから引き出して該送り出し装置に供給する弾性繊維の張力（Ｔ1 ）と該送り出し装置から送り出される弾性繊維の張力（Ｔ2 ）との関係が０．０５≦Ｔ1 ／Ｔ2 ≦０．７の関係となるように、前記弾性繊維の張力を調整することを特徴とする伸縮性複合糸の製造方法。
【請求項２】
前記弾性繊維と非弾性繊維を引き揃えて空気交絡処理を行った後、複合することを特徴とする請求項１記載の伸縮性複合糸の製造方法。
【請求項３】
前記非弾性繊維が、未延伸糸を延伸仮撚り加工した糸条であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の伸縮性複合糸の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の伸縮性複合糸を施撚することを特徴とする伸縮性複合糸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は伸縮性複合糸の製造方法に係り、さらに詳しくは均一な伸長特性を有する伸縮性複合糸を簡便にかつ高速で、しかも安定して製造することができる伸縮性複合糸の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年のストレッチ布帛の流行に伴い、弾性繊維を用いた伸縮性複合糸の製造が多く行われている。伸縮性複合糸の製造方法としては、弾性繊維の巻パッケージを回転させて弾性繊維を引き出す方法が主流であり、一般には弾性繊維の周りに非弾性繊維を巻き付ける構造のカバリング機や、弾性繊維と短繊維を撚り合わせながら精紡交撚糸を得る精紡機等を用いて製造される。またこれらの装置には、弾性繊維を伸ばしながら給糸するためのドラフト装置が備えられている。例えば、弾性繊維の巻パッケージを同速度で回転する２本の駆動ローラー間の上に置き、該駆動ローラーの周上の速度を巻き取り側の速度より遅らせることで弾性繊維を緊張させてドラフトをかけて引き出す方式（転がし取りタイプ）、またはクレードルに弾性繊維の巻パッケージを取り付け、回転する駆動ローラーにバネや重り等の力で弾性繊維の巻パッケージを押しつけて接触回転させ、巻パッケージ周上の弾性繊維を引き出し、巻き取り側の速度より弾性繊維の巻パッケージの周速を遅らせることで弾性繊維にドラフトをかける方法などが知られている。
しかし、上記のようなドラフト機構の設置には高額の設備投資が必要となり、また弾性繊維の巻パッケージを高速で回転させると、巻パッケージ自体や駆動ローラーに糸が巻き付き、糸が解舒できなくなるため、巻パッケージの回転速度に限界があり、機械の生産効率が低下する問題がある。
【０００３】
また、特開平１０−１２１３４２号公報には、静置した弾性繊維の巻パッケージから弾性繊維を解舒させて複数のローラー間で一定倍率に伸長する方法が提案されている。しかし、弾性繊維の巻パッケージには、内層ほどその外層側の糸によって締め付けられ、内外層での糸繊度差や、巻パッケージ上下端部と中央部での巻形態による糸繊度差が生じているため、巻パッケージから引き出した弾性繊維をローラーによって終始一定比で伸ばす方式では、巻パッケージ内外層の切り替わり部分で収縮特性に差が生じ、かすり状ヒケや引きつり等の欠点が生じ、布帛の商品品質が低下するという大きな問題があった。
従って、弾性繊維と非弾性繊維との伸縮性複合糸を効率よく生産でき、かつ品質の安定した布帛を提供できる伸縮性複合糸の製造方法が強く望まれていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決し、弾性繊維と非弾性繊維の複合糸を簡便にかつ高速で、しかも安定して生産することができ、かつ品質の安定した布帛を提供できる伸縮性複合糸の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題に鑑み、給糸方法による伸縮性複合糸の特性および伸縮性複合糸を用いた布帛のストレッチ特性について鋭意検討した結果、弾性繊維の入出力時の張力を一定の範囲内に調整して非弾性繊維と複合させることにより、伸縮性複合糸を高速で安定して得ることができ、しかもこの伸縮性複合糸を用いて得られる布帛のストレッチ特性や布帛品質が安定することを見い出し、本発明に到達したものである。
上記課題を達成するために本願で特許請求される発明は以下の通りである。
【０００６】
（１）弾性繊維の巻パッケージから弾性繊維を引き出して給糸装置に供給し、該給糸装置から送り出された弾性繊維を非弾性繊維と複合して伸縮性複合糸を製造するに際し、前記給糸装置に変速可能な送り出し装置を設置し、該送り出し装置により、前記巻パッケージから引き出して該送り出し装置に供給する弾性繊維の張力（Ｔ1 ）と該送り出し装置から送り出される弾性繊維の張力（Ｔ2 ）との関係が０．０５≦Ｔ1 ／Ｔ2 ≦０．７の関係となるように、前記弾性繊維の張力を調整することを特徴とする伸縮性複合糸の製造方法。
（２）前記弾性繊維と非弾性繊維を引き揃えて空気交絡処理を行った後、複合することを特徴とする（１）記載の伸縮性複合糸の製造方法。
（３）前記非弾性繊維が未延伸糸を延伸仮撚り加工した糸条であることを特徴とする（１）または（２）記載の伸縮性複合糸の製造方法。
（４）（１）〜（３）のいずれかに記載の伸縮性複合糸を施撚することを特徴とする伸縮性複合糸の製造方法。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の製造方法に用いられる弾性繊維としては、その原料ポリマーや紡糸方法には特に制限はなく、ポリウレタン系、ポリエーテルエステル系等のポリマーが使用可能である。また乾式紡糸、溶融紡糸、湿式紡糸または化学反応等を利用した紡糸方法を採用できるが、破断伸度が４００％〜１０００％のもので伸縮性に優れ、染色加工時のプレセット工程の通常処理温度１９０℃近辺で伸縮性を損なわない弾性繊維であるのが好ましい。
例えば、共重合ポリアルキレンエーテルジオール、主として４，４′ジフェニルメタンジイソシアネートからなる芳香族ジイソシアネートおよび二官能性ジアミンから得られるポリウレタンからなり、ポリウレタンにおけるウレタン部分の数平均分子量が６０００〜９５００、かつウレア部分の数平均分子量が６５０〜９５０であって３００％モジュラスが０．１８ｇ／デシテックス以下のポリウレタン弾性繊維が挙げられるが、これに限定されるものでない。
【０００８】
弾性繊維の形態にも特に限定はなく、長繊維でも短繊維でもよい。また長さ方向に均一なものや太細のあるものでもよく、繊維断面も丸型、三角、Ｌ型、Ｔ型、Ｙ型、Ｗ型、八葉型、偏平、ドッグボーン型等の多角形型、多葉型、中空型や不定形でもよい。弾性繊維の巻パッケージの形態は一般的にはチーズ状のものが多く用いられるが、他のパーン状等でもよく、静置できる状態の形であれば任意の形のものが使用できる。弾性繊維の繊度は１１〜５２０デシテックスが好ましく、１７〜１５５デシテックスがより好ましい。なお、ここでの弾性繊維の繊度はドラフトをかける前の巻パッケージ表示の繊度をいう。
【０００９】
本発明の製造方法に用いられる非弾性繊維には特に限定はなく、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、アクリル系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維等の合成繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、キュプラ、レーヨン等の再生繊維、綿、麻、ウール等の天然繊維、アラミド繊維や炭素繊維等の繊維種が用いられる。非弾性繊維の形態は短繊維や長繊維、丸断面や異型断面（中空を含む）でもよく、また原糸、未延伸糸（ＰＯＹを含む）、高速紡糸糸条（例えばスピンテイクアップやスピンドローテイクアップ）、太細糸、意匠糸等を用いることができる。これらの繊維はそのまま何の加工も施さない糸条でもよく、未延伸糸やＦＯＹ（全配向糸）を延伸仮撚り加工した糸条、押込法、賦形法または流体噴射法の非加撚法等の加工を施した糸条でもよい。
【００１０】
さらにこれらの繊維種や形態を一種以上組み合わせた複合糸（混紡、交絡、交撚、複合仮撚、流体噴射加工等公知の複合手段を利用）でもよく、また同種もしくは異種の非弾性繊維を複数本用いてもよく、目的に応じて選定すればよい。
非弾性繊維の繊維は１１〜３３００デシテックスが好ましく、２２〜９４０デシテックスがより好ましい。また非弾性繊維はマルチフィラメント繊維であるのが好ましく、非弾性繊維を構成する単糸繊度は２０デシテックス以下、特に非弾性繊維で弾性繊維を覆いやすい点から７デシテックス以下がより好ましい。またソフトな風合いの布帛を作る場合等には、ハイカウントの非弾性繊維を使うことが好ましい。
【００１１】
本発明において、伸縮性複合糸とは弾性繊維と非弾性繊維を複合した糸条をいい、複合には合撚、鞘芯構造となるカバリング、流体噴射による引き揃え混繊、精紡交撚等が含まれる。また伸縮性複合糸は、弾性繊維と非弾性繊維の二者混の複合糸だけでなく、該伸縮性複合糸にさらにもう一本の他の繊維糸条を複合すること、またはそれ以上の本数の糸条を複合してもよい。さらに伸縮性複合糸同士を合撚等の手段で複合してもよく、用途に応じ、相手糸の種類や本数を適宜変更すればよい。伸縮性複合糸の繊度には特に限定されないが、トータル繊度は１５〜３８００デシテックスが好ましく、４０〜１０５０デシテックスがより好ましい。
また伸縮性複合糸の中に占める弾性繊維（ドラフトをかけた後の弾性繊維）の重量混率は５０％以下が好ましい。５０％を超えるとストレッチ率や回復率は大きくなるが、複合相手素材の特徴が生かせなくなり、また取扱性が低下する場合がある。より好ましい重量混率は３〜３０％である。
【００１２】
本発明において、伸縮性弾性複合糸は、弾性繊維の巻パッケージから弾性繊維を引き出して給糸装置に供給し、該給糸装置から送り出された弾性繊維を非弾性繊維と複合して製造されるが、前記給糸装置には変速可能な送り出し装置が設置されており、該送り出し装置により、前記巻パッケージから引き出して該送り出し装置に供給する弾性繊維の張力（Ｔ1 ）と該送り出し装置から送り出される弾性繊維の張力（Ｔ2 ）との関係が、０．０５≦Ｔ1 ／Ｔ2 ≦０．７となるように弾性繊維の張力が調整される。
【００１３】
上記変速可能な送り出し装置は、給糸装置に設置され、巻パッケージから弾性繊維を一定張力で引き出すことができ、かつ該給糸装置から一定張力で弾性繊維を送り出すことができる機能を備える。このような装置としては、例えば、弾性繊維の張力を検出できるセンサーと、弾性繊維を緊張させて送り出す機能と、検出した弾性繊維の張力値を送り出し機能に精度よくフィードバックできる機能とを備えた装置が挙げられる。該送り出し装置は、弾性繊維を数巻きした円筒状ローラー、弾性繊維をニップしたローラー、ベルト等によって構成することができる。また送り出し装置に給糸する前の弾性繊維に張力を付与する手段としては、バネ付きのワッシャータイプのテンサー、張力を検出して張力を負荷する機構の備わったもの、ガイドのみを用いて屈曲角度だけで張力を付与するもの、またはこれらを組み合わせたもの等が挙げられる。
【００１４】
送り出し装置として円筒状ローラーを使用する場合、センサーからの張力信号が設定値を超えた場合には張力補正用の円筒状ローラーの回転速度を落とせばよく、また設定値を下回った場合には回転速度を上げればよい。ローラーの回転駆動にはステッピングモーターやサーボモーター等が使用される。またセンサーには、ひずみゲージや圧電素子による電気的な信号をモーターに伝達する方式や、張力によるセンサー位置の物理的な僅かな変位を無段階変速軸に伝えてモーターに伝達する方式等が採用される。センサーとモーター間の応答速度は速いほうが好ましいが、通常は１０Ｈｚ以上であれば特に支障はない。
【００１５】
このように本発明に用いられる給糸装置は、従来のような２つのローラ間の速度比を常に一定比で駆動供給させるタイプでなく、上記した変速可能な送り出し装置により弾性繊維の張力変動を吸収して供給できるタイプである。具体的には、弾性繊維が巻パッケージから引き出されて給糸装置に供給される間の弾性繊維の張力変動をとらえ、給糸ローラー速度等を瞬時に変速して張力補正する機構が備わったものであり、例えば、ＢＴＳＲ社やメミンガーアイロ社等のテンションコントロール装置のように、張力検出部と瞬時に変速できる巻き取りロールとを連動させた給糸装置が使用可能である。
【００１６】
上記変速可能な送り出し装置により調整される、巻パッケージから引き出して送り出し装置に供給する弾性繊維の張力（Ｔ1 ）と該送り出し装置から送り出される弾性繊維の張力（Ｔ2 ）の関係は０．０５≦Ｔ1 ／Ｔ2 ≦０．７であり、好ましくは０．０８≦Ｔ1 ／Ｔ2 ≦０．４である。Ｔ1 ／Ｔ2 が０．０５未満では、弾性繊維の巻パッケージからの解舒張力変動に過敏に応答し、給糸装置内の張力補正用の送り出し装置前において弾性繊維に緩みが生じ、張力補正用のローラーに弾性繊維が巻き付く等の不具合が発生する。またＴ1 ／Ｔ2 が０．７を超えると、給糸装置内の張力補正用の送り出し装置に給糸する前に設けられたテンサーやガイド等の張力負荷が大きく、その張力変動も大きくなるため、送り出し機構における制御が困難となる。特にＴ1 ／Ｔ2 が１を超えた場合は弾性繊維の糸斑が発生する。
【００１７】
次に、本発明における伸縮性複合糸の製造方法を具体的に説明する。
弾性繊維と非弾性繊維をリング撚糸機を用いて製造する場合には、弾性繊維の巻パッケージをリング撚糸機上または別の場所に静置し、該巻パッケージから一定張力で引き出した弾性繊維と、リング撚糸機のクリール等にかけた非弾性繊維とを引き揃えた後、施撚して伸縮性複合糸を得る。このときの合撚数は、撚り係数で２５００〜２００００が一般的であり、好ましくは４０００〜１５０００とするのがよい。撚り係数が２５００未満では、弾性繊維と非弾性繊維の絡み度合いが弱いためにスリップインが出やすくなり、また布帛上に弾性繊維が浮き出る目ムケ欠点等の現象が生じ易くなる。また撚り係数が２００００を超えると撚りが強すぎるために二重撚りが発生して布帛品質が低下し易く、また伸縮性が発現しにくくなる。なお、撚り係数とは、伸縮性複合糸のデシテックス繊度の平方根に１ｍ当たりの合撚数を乗じた数値をいう。
【００１８】
合撚手段としては上記のリング撚糸機の他に、例えばダブルツイスター、イタリー式撚糸機、合撚機等を用いることができる。合撚する場合、一工程で作ることも可能であり、合撚数を多くする場合には二工程とすることも可能である。一工程の場合にはリング撚糸機等で必要な撚数を施撚すればよく、二工程の場合には予め弾性繊維と非弾性繊維の両者を例えば、リング撚糸機等を用いて低撚数（２０〜３００Ｔ／ｍ）で合撚し、次いでダブルツイスター等で合撚すればよい。また複合仮撚り等の手段で引き揃える等の工程を単独または組み合わせ、次いで合撚してもよい。さらに非弾性繊維を無撚の状態で弾性繊維と引き揃えて空気等の流体交絡処理を施し、次いでダブルツイスター等で合撚してもよい。
【００１９】
空気交絡装置を用いる場合は、弾性繊維と非弾性繊維を引き揃える工程に取り付ければよく、一般にはリワインダーや合撚機に取り付け、両者を引き揃えた直後に空気交絡装置を通過させ、弾性繊維と非弾性繊維に交絡点を付与することが可能である。なお、弾性繊維と非弾性繊維を引き揃えて空気交絡処理を施す場合は、非弾性繊維に５％までのオーバーフィードをかけて糸を送り込んでもよく、張力をかけて交絡処理をしてもよい。
弾性繊維と非弾性繊維を引き揃えた後、空気交絡処理を施して伸縮性複合糸を製造方法は、単糸繊度の小さいマルチフィラメントタイプの非弾性繊維ほど空気圧を低めに設定しても弾性繊維との交絡状態がよくなり、非弾性繊維に与えるダメージが少なくなり、また圧縮空気をつくる圧縮機の電気代節約等の経済面からも好ましい。
【００２０】
空気交絡装置は、トルネル状の一方または数カ所から圧縮空気がトンネル内に噴射され、糸が開繊、交絡することで弾性繊維と非弾性繊維に交絡点が形成されるようにしたもので、インターレーサーノズル、エンタングルノズル等の名称で呼ばれている。このような空気交絡装置は、阿波スピンドル社、東レ・プレシジョン社、ヘバライン社等から市販されている。これらの交絡装置に供給する圧縮空気の圧力は、糸種や巻き取り速度等によって変更する必要があるが、通常２９〜５９０ｋＰａ、好ましくは４９〜３４０ｋＰａがよく、非弾性繊維に毛羽等のダメージを与えることのない低圧ほどよいが、交絡が適切に付与される圧力に設定する必要がある。
【００２１】
また巻き取り速度の遅い場合には圧縮空気の圧力は低くすればよく、巻き取り速度が早い場合には同圧力を高くすればよい。なお、巻き取り速度は、巻き取り機械のタイプにもより、甘撚りを入れながら巻き取るタイプでは、１０〜３００ｍ／ｍｉｎ、無撚のまま巻き取るタイプでは１００〜８００ｍ／ｍｉｎの巻き取り速度が一般に用いられている。さらに、非弾性繊維のフィラメント数が多い場合や糸の伸度が大きい糸の場合ほど、圧縮空気の圧力を低くして交絡させることができる。
交絡数は、次工程での工程性能に関わり、交絡数が多いほど次工程の性能は良くなる反面、毛羽等の糸品質が低下し、糸が固く締まり過ぎ、また交絡部分と非交絡部分の集束度合いの差が布帛上に出るイラツキと称する欠点になることもあるため、適切な範囲とするのが好ましく、通常、交絡数は１０個／ｍ〜１００個／ｍの範囲がよく、２０個／ｍ〜６０個／ｍの範囲がより好ましい。この交絡数とはＪＩＳ−Ｌ−１０１３（１９９９）交絡度と同じ意味である。
【００２２】
伸縮性複合糸が鞘芯構造のカバリング糸の場合には、カバリング機や中空スピンドルを備えたタイプの撚糸機（ダブルツイスター等）等で得ることができる。例えば、中空のスピンドルの中へ、ガイドを経て一定張力で管理した弾性繊維を給糸し、該弾性繊維の周りに非弾性繊維を巻き付け、巻き取りを行えばよい。
また伸縮性複合糸がエアー混繊糸の場合には、一定張力で管理した弾性繊維と非弾性繊維を引き揃えてインターレーサーノズルで空気交絡処理を行って巻き取りを行えばよく、非弾性繊維はオーバーフィードすることが好ましい。エアー混繊の場合、巻き取り速度が例えば８００ｍ／ｍｉｎ程度と高速で生産する場合もあり、このような場合には従来のクレードル方式では弾性繊維が揺れる現象が出て合糸後の弾性繊維の混繊状態、いわゆる被覆性が不均一になりやすいが、本発明の給糸方法では弾性繊維の被覆性を均一で良好なものとすることができ、合糸後の中心部分に位置させるのに有効である。エアー混繊する際、非弾性繊維が仮撚り加工糸等の捲縮を持った糸の場合は＋５％まで、非弾性繊維が何らの加工もなされていない糸の場合には＋３％までのオーバーフィードをかけることが好ましいが、これに限るものではない。
【００２３】
伸縮性複合糸を仮撚り機上で仮撚り加工時に製造する場合には、仮撚りゾーンに非弾性繊維と弾性繊維を同時に挿入してもよく、仮撚りされた後の非弾性繊維と弾性繊維を複合する形でもよい。仮撚りに供する非弾性繊維は未延伸糸、半延伸糸または延伸糸でもよいが、生産効率からは未延伸糸や半延伸糸が好ましい。また空気交絡装置は仮撚りゾーン前または巻き取り前に設けることが好ましい。
さらに伸縮性複合糸が精紡交撚糸の場合には、精紡時に供給する弾性繊維を一定張力で給糸できる装置を用いればよい。
なお、上記以外でも、例えば、レピアルーム、エアージェットルーム、ウォータージェットルーム等により、緯糸飛走用のノズルへ非弾性繊維と一定張力で管理した弾性繊維を供給して緯糸を経糸開口内に飛走させて織物を得ることもでき、また経糸の一部としても使用可能である。さらに、丸編機、経編機、横編機等の機械を用い、ニット用としても使用することができる。その他、非衣料分野である産業資材用等の太繊度使いの織編物用機械にも使用可能である。
【００２４】
本発明において、伸縮性複合糸を製造する際の弾性繊維の張力は、巻パッケージからの弾性繊維の応力伸度曲線から、所望のストレッチ特性が得られる張力を決めればよい。一般には、弾性繊維は無負荷状態での長さの１．５〜４倍に引っ張られた状態で他の繊維と複合される。
伸縮性複合糸は取扱性を向上させるために、複合後に撚止めのスチームセット等の方法により７０〜９０℃程度の温度で２０〜６０分の熱セットを施してもよい。また、複合糸のトルクが大きい場合には、撚止めを７０〜９０℃程度の温度で２０〜３０分の熱セットを２回繰り返し施してもよい。
【００２５】
伸縮性複合糸に用いる非弾性繊維が仮撚り加工糸の場合、合撚、カバリング等の複合時の撚方向は非弾性繊維の仮撚り加工糸の仮撚方向と異方向にすることが高ストレッチ性を持った織物を得る上で好ましいが、トルク止めのセットの必要性や伸縮複合糸の取扱性または織物の外観や風合い等に応じて複合時の撚り方向や撚数を決めればよい。また非弾性繊維が紡績糸の場合には、紡績糸の撚り方向とは異方向に合撚やカバリング等することが高ストレッチ性を得るには好ましく、例えば合撚時の合撚数は紡績撚数を超えることなく設定することが糸強度の面から好ましいが、紡績糸を複数本使う等すれば、紡績撚数を超えることが可能であり、用途に応じて適宜決めればよい。
【００２６】
【実施例】
以下、本発明を実施例により詳述する。
なお、本発明において、非弾性繊維の繊度の測定は、ＪＩＳ−Ｌ−１０１３（１９８１）に従って測定した。また弾性繊維の繊度は、標準状態の雰囲気中で無荷重の状態で弾性繊維をぶら下げてその糸長（Ｌ：単位ｍ）を測り、その重量（Ｗ：単位ｇ）を測定してデシテックス（Ｔ）を式、Ｔ＝（Ｗ／Ｌ）×１００００により算出し、これを３０回行ってその平均値を繊度とした。弾性繊維の繊度測定の際の糸長Ｌの長さには特に限定はないが、精度よく数値を求めるためには弾性繊維の自重効果による伸びが影響されない程度の長さとするのが好ましく、例えば、２２デシテックス〜７８デシテックス程度のものでは糸長Ｌを１ｍ前後のとするのが好ましい。また、弾性繊維のドラフトとは、弾性繊維を無負荷状態での長さに対する伸長倍率をいう。
【００２７】
さらに例中における各評価は以下の方法により測定し、評価た。
（１）伸び率、回復率
ＪＩＳ−Ｌ−１０９６（１９９９）Ｂ−１法（定荷重法）に準じ、織物の伸び率、回復率を求めた。サンプル採取個所は、各条件の織物の経糸中央部で、織物幅方向について行った。
なお、各測定箇所毎の平均値の最大値と最小値の差を伸び率および回復率のばらつきと見なし、差が１０％を超えるものを問題ありとする。
（２）織物品質
織布業務に５年間以上携わった５人によって、織物を静止した状態で広げ、各人の視覚によって織物の品質を下記の評価基準（Ｗ０〜Ｗ４）に従って評価し、５人の平均で表した。
なお、Ｗ０〜Ｗ２を合格とする。また下記評価において、かすり状ヒケとは、弾性繊維の収縮斑に起因する複合糸の繊度斑や撚数斑をいい、織物表面上で筋を呈することをいう。引きつりとは、弾性繊維が正常部分より緊張状態が強いために起こるもので、織物内の糸が他の部分より強く引っ張られたように吊った状態をいい、他の部分と光線の反射を異にしたり、筋ができたり織物面に波状を呈することをいう。
Ｗ０：織物の表面にかすり状ヒケ、引きつりなどの欠点がなく、経糸または横糸が均一な状態にあり、上品な外観を有する。
Ｗ１：かすり状ヒケや引きつりが少し見られるが上品な外観を有する。
Ｗ２：かすり状ヒケや引きつりがあるともないともいえない表面状態を有する。
Ｗ３：ややかすり状ヒケや引きつりがある。
Ｗ４：かすり状ヒケや引きつりがある。
【００２８】
実施例１
経糸にポリエステル繊維（旭化成社製）３４デシテックス／１８ｆの糊付け糸を用い、また緯糸には、弾性繊維としてポリウレタン系弾性繊維（旭化成社製商品名ロイカ）２２デシテックスと、非弾性繊維としてポリエステル繊維（旭化成社製）３４デシテックス／１８ｆとからなる本発明の製造方法で得られた伸縮性複合糸を用い、織物を製造した。
上記伸縮性複合糸は、給糸装置の送り出し装置前の弾性繊維の張力（Ｔ1 ）を０．６ｃＮ／ヤーン、弾性繊維の送り出し装置後の給糸張力（Ｔ2 ）を４．０ｃＮ／ヤーンとし、Ｔ1 ／Ｔ2 ＝０．１５の条件のもとで、非弾性繊維の給糸張力を０．０８ｃＮ／デシテックスに設定し、弾性繊維と非弾性繊維を引き揃え、パーンワインダー（村田機械社製、タイプ３０３−II）を用いて５５０ｍ／ｍｉｎの巻き取り速度で引き揃え、インターレーサーノズル（東レ・プレシジョン社製、タイプＰＣ２２０）で２２１ｋＰａの圧力で交絡を加えながら合糸した。弾性繊維の給糸装置にはテンションコントロール装置（ＢＴＳＲ社製、モデルＫＴＦ／２５ＨＰ）を用いた。次いで、ダブルツイスター（村田機械社製、タイプ３１０Ｆ）を用い、設定スピンドル回転数１２０００ｒｐｍ、設定撚数１５００Ｔ／ｍで、Ｚ方向に施撚して得た。
【００２９】
この伸縮性複合糸を１９０ｃｍ幅のエアージェットルーム（津田駒工業社製、タイプＺＡ−２０９、１ピックのみ使用）を用いて、筬密度７２羽／３．７９ｃｍ（１羽２本入れ）、通し幅１８２．４ｃｍ、織機回転数４５０ｒｐｍ、緯糸打ち込み密度１１０本／２．５４ｃｍで平織物の生機を製造し、この生機を定法の染色加工に従い、経糸密度１５７本／２．５４ｃｍ、緯糸密度１２１本／２．５４ｃｍの織物を得た。
得られた織物は、平均の伸び率が４０．１％、回復率が９１．０％であり、緯方向の伸び率と回復率は、表１に示すように、ばらつきが少なく、織物の表面状態は細かなシボ感があって撚糸タッチであるが均一な表面を成しているものであった。また織物の品質はかすり状ヒケや引きつりが見られない良好な織物であった。
【００３０】
実施例２
実施例１において、給糸装置の送り出し装置前の弾性繊維の張力（Ｔ1 ）を０．２２ｃＮ／ヤーン、弾性繊維の送り出し装置後の給糸張力（Ｔ2 ）を４．０ｃＮ／ヤーンとし、Ｔ1 ／Ｔ2 ＝０．０５５の条件とした以外は実施例１と同様の方法で織物を得た。
得られた織物は表１に示すように、伸び率および回復率共にばらつきが少なく、織物の品質はかすり状ヒケや引きつりが見られない良好な織物であった。
【００３１】
実施例３
実施例１において、給糸装置の送り出し装置前の弾性繊維の張力（Ｔ1 ）を２．７ｃＮ／ヤーン、弾性繊維の送り出し装置後の給糸張力（Ｔ2 ）を４．０ｃＮ／ヤーンとし、Ｔ1 ／Ｔ2 ＝０．６８の条件とした以外は実施例１と同様の方法で織物を得た。
得られた織物は表１に示すように、伸び率および回復率共にばらつきが少なく、織物の品質はかすり状ヒケや引きつりが見られない良好な織物であった。
【００３２】
比較例１
実施例１において、給糸装置の送り出し装置前の弾性繊維の張力（Ｔ1 ）を０．１５ｃＮ／ヤーン、弾性繊維の送り出し装置後の給糸張力（Ｔ2 ）を４．０ｃＮ／ヤーンとし、Ｔ1 ／Ｔ2 ＝０．０３の条件とした以外は実施例１と同様の方法で織物を得た。
得られた織物は表１に示すように、回復率にばらつきがあり、また織物の品質はかすり状ヒケとやや強い引きつりが見られるものであった。
【００３３】
比較例２
実施例１において、給糸装置の送り出し装置前の弾性繊維の張力（Ｔ1 ）を３．３ｃＮ／ヤーン、弾性繊維の送り出し装置後の給糸張力（Ｔ2 ）を４．０ｃＮ／ヤーンとし、Ｔ1 ／Ｔ2 ＝０．８３の条件とした以外は実施例１と同様の方法で織物を得た。
得られた織物は表１に示すように、回復率にばらつきがあり、また織物の品質はかすり状ヒケが強く見られ、引きつりも見られるものであった。
【００３４】
実施例４
経糸にセルロースマルチフィラメント繊維（旭化成社製商品名キュプラベンベルグ）８４デシテックス／４５ｆの糊付け糸を用い、緯糸に、弾性繊維としてポリウレタン系弾性繊維（旭化成社製商品名ロイカ）２２デシテックスと、非弾性繊維としてセルロースマルチフィラメント繊維（旭化成社製商品名キュプラベンベルグ）８４デシテックス／４５ｆとからなる本発明の製造方法で得られた伸縮性複合糸を用い、織物を製造した。
この伸縮性複合糸は、給糸装置の送り出し装置前の弾性繊維の張力（Ｔ1 ）を０．６ｃＮ／ヤーン、弾性繊維の送り出し装置後の給糸張力（Ｔ2 ）を４．０ｃＮ／ヤーンとし、Ｔ1 ／Ｔ2 ＝０．１５の条件のもとで、非弾性繊維の給糸張力を０．０８ｃＮ／デシテックスに設定し、弾性繊維と非弾性繊維を引き揃え、パーンワインダー（村田機械社製、タイプ３０３−II）を用いて５００ｍ／ｍｉｎの巻き取り速度で引き揃え、インターレーサーノズル（東レ・プレシジョン社製、タイプＰＣ２２０）で１４７ｋＰａの圧力で交絡を加えながら合糸した。弾性繊維の給糸装置にはテンションコントロール装置（ＢＴＳＲ社製、モデルＫＴＦ／２５ＨＰ）を用いた。次いで、ダブルツイスター（村田機械社製、タイプ３１０Ｆ）を用い、設定スピンドル回転数１００００ｒｐｍ、設定撚数１０００Ｔ／ｍで、Ｚ方向に施撚して得た。
【００３５】
上記伸縮性複合糸は、同じ太さ（繊度）の弾性繊維で巻パッケージの残りの糸量が１０ｇ〜５００ｇまでの９種類の重量（１０ｇ、３０ｇ、５０ｇ、１００ｇ、１５０ｇ、２００ｇ、３００ｇ、４００ｇ、５００ｇ）となる弾性繊維の巻パッケージを用意し、それぞれの弾性繊維を使用して各々１００ｇづつ作製した。
これらの伸縮性複合糸を連続的につなげ、つなぎ目が判るように印を付けて緯糸に用い、１７０ｃｍ幅のエアージェットルーム（津田駒工業社製、タイプＺＡ−１０３、１ピックのみ使用）を用いて、筬密度６７羽／３．７９ｃｍ（１羽２本入れ）、通し幅１６８．６ｃｍ、織機回転数５００ｒｐｍ、緯糸打ち込み密度８４本／２．５４ｃｍで平織物の生機を製造した。この生機を定法の染色加工に従い、経糸密度１３１本／２．５４ｃｍ、緯糸密度８５本／２．５４ｃｍの織物を得た。
得られた織物は、平均の伸び率が２８．９％、回復率が７８．５％であり、緯方向の伸び率と回復率を表１に示したが、前記９種類の弾性繊維の巻パッケージを用いているにもかかわらずそのばらつきが少なく、織物の表面状態は細かなシボ感があるが均一な表面を成しており、また、織物の品質はかすり状ヒケや引きつりがほとんど見られない良好な織物であった。
【００３６】
比較例３
実施例４において、弾性繊維の給糸方法をクレードルタイプで行った以外は実施例４と同様の方法で織物を得た。すなわち、弾性繊維の巻パッケージをクレードルに取り付けて駆動ローラーに押しあて、ドラフトが３．０となるように駆動ローラーの回転速度を設定し、パーンワインダー（村田機械社製、タイプ３０３−II）を用いて５００ｍ／ｍｉｎの巻き取り速度で弾性繊維と非弾性繊維を引き揃え、インターレーサーノズルで１４７ｋＰａの圧力で交絡を加えながら合糸した。次いで、ダブルツイスターで施撚した後は、実施例１と同じように行い、経糸密度１３１本／２．５４ｃｍ、緯糸密度８５本／２．５４ｃｍの織物を得た。
得られた織物は表１に示すように、回復率にばらつきがあり、また織物の品質はかすり状ヒケや引きつりが若干見られる織物であった。
【００３７】
比較例４
実施例４において、弾性繊維の給糸方法を通常のカバリング機に備わっている転がし取り方式で行った以外は実施例４と同様の方法で織物を得た。すなわち、弾性繊維の巻パッケージを同速度で回転する駆動ローラー間に置き、該弾性繊維の巻パッケージからドラフトをかけながら引っ張り出した弾性繊維の周りに非弾性繊維を旋回させたカバリング糸を得た。その後は実施例４と同様にして織物を仕上げ、経糸密度１３２本／２．５４ｃｍ、緯糸密度８５本／２．５４ｃｍの織物を得た。
得られた織物は表１に示すように、回復率にばらつきが見られ、また織物の物表面にはかすり状ヒケや引きつりが若干見える織物であった。
【００３８】
実施例５
経糸にポリエステルマルチフィラメント繊維（旭化成社製）１７０デシテックス／７２ｆの８００Ｔ／ｍ（Ｚ撚）撚糸を用い、緯糸に、弾性繊維としてポリウレタン系弾性繊維（旭化成社製商品名ロイカ）４４デシテックスと、非弾性繊維としてポリエステルマルチフィラメント繊維の未延伸糸（旭化成社製）２３０デシテックス／４８ｆとからなる本発明の製造方法で得られた伸縮性複合糸を用い、織物を製造した。
この伸縮性複合糸はつぎのようにして製造した。まず、ベルトニップ加撚り方式の仮撚り加工機（村田機械社製、タイプマッハ３３Ｈ）を用いて、糸速度５００ｍ／ｍｉｎ、ベルト交差角１１０度（仮撚り数約２３１０Ｔ／ｍ）、ドロー比１．４０２、ＶＲ（ベルト速度／糸速度）１．４６３、第１ヒーター温度２２０℃の条件で１ヒーターＺ方向加撚の仮撚りを行い、１６７デシテックスに延伸仮撚りした糸と、外部に静置した弾性繊維４４デシテックスの巻パッケージから解舒して給糸装置で一定張力を付与した弾性繊維とを、ヒーターと巻き取り間に設けたインターレーサノズル（ヘバライン社製、タイプＨＦＰ−Ｐ２２１）へノズル直前で引き揃えて挿入し、３４３ｋＰａの圧力で交絡を加えながら、巻き取りフィード率５．００％で巻き取った。
【００３９】
給糸装置の送り出し装置前の弾性繊維の張力（Ｔ1 ）を１．７ｃＮ／ヤーン、弾性繊維の送り出し装置後の給糸張力（Ｔ2 ）を７．８ｃＮ／ヤーンとし、Ｔ1 ／Ｔ2 ＝０．２２の条件の元で、非弾性繊維の給糸張力を０．０８ｃＮ／デシテックスに設定し、弾性繊維と非弾性繊維を引き揃え、弾性繊維の給糸装置にはテンションコントロール装置（ＢＴＳＲ社製、モデルＫＴＦ／２５ＨＰ）を用いた。次いで、ダブルツイスター（村田機械社製、タイプ３１０Ｆ）を用い、設定スピンドル回転数８０００ｒｐｍ、設定撚数７００Ｔ／ｍで、Ｚ方向に施撚した伸縮性複合糸を得た。
なお、伸縮性複合糸は、実施例４と同様に、残りの弾性繊維が１０ｇ〜５００ｇまでの９種類の重量（１０ｇ、３０ｇ、５０ｇ、１００ｇ、１５０ｇ、２００ｇ、３００ｇ、４００ｇ、５００ｇ）となる弾性繊維の巻パッケージを用意し、それぞれの弾性繊維を使用して各々１２０ｇづつ作製した。
【００４０】
次に、これらの伸縮性複合糸を連続的につなげ、つなぎ目が判るように印を付けて緯糸に用い、１９０ｃｍ幅のエアージェットルーム（津田駒工業社製、タイプＺＡ−２０９、１ピックのみ使用）を用いて、筬密度５６羽／３．７９ｃｍ（１羽２本入れ）、通し幅１８４．６ｃｍ、織機回転数４６０ｒｐｍ、緯糸打ち込み密度７８本／２．５４ｃｍで綾織物の生機を製造した。この生機を定法の染色加工に従い、経糸密度１０６本／２．５４ｃｍ、緯糸密度８２本／２．５４ｃｍの織物を得た。
得られた織物は、平均の伸び率が２５．２％、回復率が９３．７％であり、緯方向の伸び率と回復率は表１に示すように、前記９種類の弾性繊維を用いているにもかかわらずばらつきが少なく、織物は均一な表面状態を成しており、また、織物の品質はかすり状ヒケや引きつりが見られない良好な織物であった。
【００４１】
比較例５
実施例５において、弾性繊維の給糸方法をクレードルタイプで行った以外は実施例５と同様にして、弾性繊維の巻パッケージをクレードルに取り付けて駆動ローラーに押しあて、ドラフトが３．０となるように駆動ローラーの回転速度を設定して、弾性繊維を供給して、仮撚り加工機を用いて延伸糸と合糸し、次いで、この糸をダブルツイスターで施撚した。その後、実施例３と同様の方法で生機を製造し、処理を行い、経糸密度１０６本／２．５４ｃｍ、緯糸密度８２本／２．５４ｃｍの織物を得た。
得られた織物は表１に示すように、伸び率や回復率にばらつきがあり、また織物の品質はかすり状ヒケや引きつりが見られる織物であった。
【００４２】
【表１】
0004563611.tif 000002
１）：クレードタイプによる、２）：転がし取り方式による
なお、表１中の＊印は、その値が合格を外れているか、または問題のあることを示す。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の伸縮性複合糸の製造方法によれば、弾性繊維を張力で管理して給糸するため、弾性繊維の内外層での物性差をなくして安定して非弾性繊維と複合することができる。従って、この伸縮性複合糸を使用することにより、ストレッチ特性や非弾性繊維の混繊状態が均一になり、かすり状ヒケや引きつりの発生がなく、また弾性繊維が均一に伸縮性複合糸の中心側に位置しないことによる弾性繊維への被覆不良による目ムキ欠点の発生を防止でき、ストレッチ特性や品質の安定した布帛を提供することができる。また、本発明の製造方法によれば、伸縮性複合糸を高速で製造することができ、品質が安定することに加え、弾性繊維の巻パッケージ内外層管理の手間が省け、さらにトランスファーテールを利用して機械を止めることなく、連続した加工が可能となり、さらに大きな設備投資をすることなく伸縮性複合糸を簡便に得ることができる。