Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
掘削工具（５２）に衝撃を加える衝撃装置（５）と、前記掘削工具（５２）を回転するための回転モータ（７）と、地面に対して前記掘削工具（５２）を送るための送りモータ（６）とを備え、前記回転モータ（７）の入口（３０）への圧力を感知し（２０）、前記回転モータの前記入口（３０）への前記圧力が第一所定値（４１）を越えた際に、前記回転モータへの圧力をほぼ一定に維持するために前記供給モータ（６）の入口（３２）への圧力を減少させる、削岩機（５１）を制御する方法において、
前記衝撃装置（５）の入口（３１）への圧力が、第二所定値（４２）を超えると、前記回転モータの前記入口に対する前記圧力に反比例して制御されることを特徴とする方法。
【請求項２】
掘削工具（５２）に衝撃を加える衝撃装置（５）と、前記掘削工具（５２）を回転するための回転モータ（７）と、地面（５３）に対して前記掘削工具（５２）を送るための送りモータ（６）と、前記回転モータ（７）の入口（３０）への圧力を感知する手段（２０）と、前記回転モータ（７）の前記入口（３０）への前記圧力を感知する前記手段（２０）が第一所定値（４１）を超過したことを感知し、それに反応して、前記供給モータ（６）の入口（３２）への前記圧力を減少させる手段（１５）とを備えた、削岩機（５１）を制御する装置において、
前記回転モータ（７）の前記入口（３０）への圧力を感知する前記手段（２０）が、第二所定値（４２）を超過したことを感知する際に、前記回転モータ（７）の前記入口（３０）への前記圧力に反比例して、前記衝撃装置（５）の入口（３１）への前記圧力を減少させる手段（１１）を備えることを特徴とする装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
（技術分野）
本発明は削岩機を制御する方法および装置に関連しており、この削岩機は、掘削工具に衝撃を加えるための衝撃装置、掘削工具を回転するための回転モータ、地面に対して掘削工具を送るための送りモータを備えている。地面は、通常削岩機を使用する岩、土、その他の材料であってよい。
【０００２】
（背景技術）
周知の方法において、回転モータへの圧力は第一所定値にまで一定に維持される。所定の回転モータについて、この値は、ドリルストリングのねじ切り継手に関する所定のタイトモーメント（tightening moment）に関連している。この所定値を超えると、回転モータへの圧力をほぼ一定に維持するために供給モータへの圧力が減少される。効率的な掘削を行うべくねじ切り継手を十分に締め付けるためにブレーキモーメント（braking moment）を一定に維持したいと希望する一方で、あまりきつく締めてしまうと、次にねじ切り継手を緩和する際に大きな問題が生じてしまうため許容できない。これに関係なく、回転モータへの圧力を第二所定値にまで上昇すると、衝撃装置への圧力が掘削圧力からカラー圧力（collaring pressure）へと変わってしまう。これは瞬時に起る。これにより衝撃装置へのインパルスが突然減少し、送り分力（feed force）が瞬時に増加するため、誤動作する危険が生じる。
【０００３】
特許請求の範囲で定義された本発明は、上述した誤動作の問題の回避を目的とする。これは、回転モータの入口への圧力が第二所定値を越えた際に、回転装置の入口への圧力に反比例して衝撃装置の入口への圧力を制御することにより達成できる。
【０００４】
（発明を実施するための最良の形態）
次に、添付の図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。図１は、本発明を用いた削岩機の概略図と、これに属する油圧装置の略概線図である。図２は、衝撃装置の圧力が、本発明による削岩機における回転圧力を関数として変化する様子の例を示す。
【０００５】
図面に示す削岩機５１は、排水量が可変なポンプ２、排水量が可変なポンプ３、排水量を固定したポンプ４を駆動するモータ１を備えている。圧力液体がポンプ２から導管８を通り、削岩機５１の衝撃装置５の入口へと流れる。入口３１において圧力を感知するために、圧力変換器９が導管８と接続している。導管８からは、制限部１０と圧力リミッター１１を備えた導管３３がのびている。ポンプ２は、ポンプ２の排水を調節するための調節手段３４を備えている。調節手段３４は導管３３と接続している。圧力液体が、ポンプ３から導管１６、弁１５を通り、削岩機５１の供給モータ６を制御するための比例方向弁１４へと流れる。削岩のために比例方向弁１４を調節すると、圧力液体が供給モータ６の入口３２へと流れる。弁１５は制限部１２、１３と共に圧力補正部を形成し、圧力補正部は圧力制御部２８によって遠隔操作され、この手段により削岩機５１の供給モータ６への供給圧力が制御される。圧力制限部２８は戻り導管２９において配置されている。削岩機５１のモータ７の回転を制御するために、圧力液体がポンプ４から導管１８を通り比例方向弁１７へと流れる。削岩のために比例方向弁１７を調整すると、圧力液体が回転モータ７の入口３０へと流れる。回転モータ７の入口において圧力を感知するために圧力変換器２０が接続している。比例方向弁１７からタンクへと戻り導管１９がのびている。圧力変換器９が、コンダクタ２２により制御ユニット２１と接続している。圧力変換器２０がコンダクタ２３により制御ユニット２１と接続している。比例方向弁１７がコンダクタ２４により制御装置２１と接続している。圧力制御部２８がコンダクタ２５により制御装置２１と接続している。圧力リミッター１１がコンダクタ２６により制御ユニット２１と接続している。比例弁１４がコンダクタ２７により制御ユニット２１と接続している。
【０００６】
図２の上部において、衝撃装置への圧力を、回転モータ７への圧力の関数として示し、また、図２の下部において、供給モータ６への圧力を、回転モータ７への圧力の関数として示している。図２の水平軸は、削岩中に地面５３に対して送られる際の、掘削工具５２へのブレーキモーメントに関連した回転モータへの圧力を示す。地面５３に掘削工具５２が送られると、ブレーキモーメントが増加する。その結果、回転モータ７の圧力が上昇する。この圧力が第一所定値４１に達すると、制御ユニット２１が比例圧力リミッター２８を調節すると、図２に示すように弁１５が供給モータ６の入口３２への圧力を減少させる。供給モータ６への圧力は決してゼロになることはないが、削岩機が低衝撃装置圧力にて前進できるように低圧に維持される。回転モータへの圧力が第二所定値４２に達すると、図２に示すように衝撃装置５への圧力が回転モータ７への圧力に反比例して減少するように制御ユニット２１が圧力リミッター１１を調節する。この衝撃装置５への圧力の減少は、衝撃装置圧力がカラー圧力までに減少するまで継続する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明を用いた削岩機の概略図と、これに属する油圧装置の線図。
【図２】  衝撃装置の圧力が、本発明による削岩機における回転圧力の関数として変化する例。
【図１】
0004576085.tif 000002
【図２】
0004576085.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙ロ−ルのコアがその上にセットされるドラムと、該ドラムから出た紙端を作業者によりその間の隙間に通されるロ−ラ−と送りベルトと、前記ロ−ラ−方向に前記送りベルトを進退可能にするものであり退いた位置において前記ロ−ラ−との間に隙間が確保される一方進んだ位置において前記ロ−ラ−との間に紙端を挾持する送りベルト進退用のシリンダ−と、挾持された紙端を送る紙の全幅方向の前記送りベルトの複数のベルトと、紙端を通紙させる際に下降し紙の巻き取り時には上方に退避するガイドユニットに前記ロ−ラ−、前記送りベルト及び前記送りベルト進退用のシリンダ−を取り付けた初期のドラムから出た紙端を通紙する原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は原反ロ−ルの枠変え時に初期の通紙をする原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】従来において原反ロ−ルの枠変え時の通紙は紙幅が広くなった場合において紙張りにムラが発生する等により手間がかかっていた。
このため複数の人手が必要であった。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】本発明は以上の従来の課題を解決し原反ロ−ルの枠変え時の通紙をする場合において紙幅が広くなった場合でもひとりで容易に初期の通紙ができる原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】本発明は以上の目的達成のために、紙ロ−ルのコアがその上にセットされるドラムと、該ドラムから出た紙端を作業者によりその間の隙間に通されるロ−ラ−と送りベルトと、前記ロ−ラ−方向に前記送りベルトを進退可能にするものであり退いた位置において前記ロ−ラ−との間に隙間が確保される一方進んだ位置において前記ロ−ラ−との間に紙端を挾持する送りベルト進退用のシリンダ−と、挾持された紙端を送る紙の全幅方向の前記送りベルトの複数のベルトと、紙端を通紙させる際に下降し紙の巻き取り時には上方に退避するガイドユニットに前記ロ−ラ−、前記送りベルト及び前記送りベルト進退用のシリンダ−を取り付けた初期のドラムから出た紙端を通紙する原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法、を提案するものである。
【発明の効果】
【０００５】本発明の原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法の実施例は以上の通りでありその効果を次に列記する。
（１）本発明の原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法は特許請求の範囲に記載した構成であり、特に紙端をロ−ラ−と送りベルトで挾持して初期の通紙をするため紙幅が広くなった場合でもひとりで容易に初期の通紙ができる。
（２）本発明の原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法は特に送りベルトを紙の全幅方向の複数のベルトにしたため紙端が左右にずれたとしても送りベルトの駆動力でその送りずれが自動調整される。
（３）本発明の原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法は特にドラムから出た紙端を複数のベルトで紙の全幅を引っ張って通紙するためドラム位置での送りずれが自動調整される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】以下本発明の原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法を図面に示す実施例に従い説明する。
図１は原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法を示し、該通紙方法はドラム（２）によって送られ該ドラム（２）から出た紙端（１）を通紙するものである。
ドラム（２）の上方にはガイドユニット（３）が軸（３ａ）で揺動可能に設けられる。
該ガイドユニット（３）にはロ−ラ−（６）と送りベルト（５）が紙端（１）を挾持して送り可能に設けられる。
前記ロ−ラ−（６）はモ−タ−により回動可能にされる。
次に送りベルト（５）はシリンダ−（４）によりロ−ラ−（６）方向に進退可能にされ、退いた位置においてロ−ラ−（６）との間に隙間が確保される一方進んだ位置において紙端（１）を挾持するものである。
次にシリンダ−（７）は軸（３ａ）を中心にガイドユニット（３）を上下に揺動させるものである。【０００７】以上の実施例に示した本発明の原反ロ−ルの枠変え時の通紙方法の作用を次に説明する。
まず図１の状態はガイドユニット（３）がシリンダ−（７）により下方に揺動された状態である。
また送りベルト（５）はシリンダ−（４）によりロ−ラ−（６）から退いた状態でありロ−ラ−（６）との間に隙間が確保されている。
この状態でドラム（２）が駆動されドラム（２）から出た紙端（１）が上方に送られるが、その際に作業者が紙端（１）を手作業にて図２に示す様にロ−ラ−（６）と送りベルト（５）の間の隙間を通す。
次にシリンダ−（４）が駆動され図３に示す様に紙端（１）はロ−ラ−（６）と送りベルト（５）の間に挾持される。
送りベルト（５）がモ−タ−により回動され紙端（１）はロ−ラ−（６）と送りベルト（５）により挾持され送られる。
ここで送りベルト（５）を紙の横幅方向に複数のベルトで構成した場合には紙端（１）が左右にずれたとしても送りベルト（５）の駆動力でシ−トの全幅を引っ張り送り出すと共に適度のスリップ作用のためにその送りずれが自動調整される。
次に紙端（１）が十分送られて紙の不良部分が送り終われば図４に示す様にカッタ−（９）が駆動される（切られた部分は送られてしまう）。
次に図５に示す様にコア（８）がドラム（２）上にセット（自動セット装置は図示せず）されて紙が該コア（８）に初期セット（テ−プ等で付着セット）される。
またガイドユニット（３）はシリンダ−（７）により上方に揺動されてコア（８）に紙が巻き取られていき紙ロ−ルが大きくなっても邪魔にならない位置に退避した状態である。
また送りベルト（５）はシリンダ−（４）によりロ−ラ−（６）から退いた状態にある。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の枠変え時の通紙方法の概念図
【図２】同上作動を示す概念図
【図３】同上作動を示す概念図
【図４】同上作動を示す概念図
【図５】同上作動を示す概念図
【符号の説明】
【０００９】１  紙端
２  ドラム
３  ガイドユニット
３ａ  軸
４  シリンダ−
５  送りベルト
６  ロ−ラ−
７  シリンダ−
７ａ  軸
８  コア
９  カッタ−
【図１】
0004576559.tif 000002
【図２】
0004576559.tif 000003
【図３】
0004576559.tif 000004
【図４】
0004576559.tif 000005
【図５】
0004576559.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示部を有する樹脂フィルムを、複数の樹脂釦の上面側と同形状に湾曲し樹脂釦と一体化し、樹脂フィルムの樹脂釦の間に切り欠きを形成したキーシートと、
キーシートの樹脂釦間の部位の一部に設けた接着剤を介してゴム状弾性シートと一体に形成されている積層キーシート。
【請求項２】
隣接する樹脂釦どうしが、水平方向に湾曲した樹脂フィルムで繋がるように切り欠きを設けたことを特徴とする請求項１に記載の積層キーシート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電話機、移動体通信機器、音響機器、リモコン、車載用機器等の入力部に組み込まれる押釦スイッチのキーシートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電気、電子機器の小型化、携帯化にともない、その操作部に用いる押釦スイッチにおいても小型化、薄型化、軽量化が要望されている。
この要望に応えるものとして、図３に示すように、可撓性を有する透明または半透明の樹脂フィルム１の上面または下面に所定文字、記号を印刷し、その樹脂フィルムを上方に湾曲せしめると同時に該湾曲部内に熱可塑性樹脂を直接融着せしめるか、またはその樹脂フィルムの湾曲部内に樹脂を接着剤層を介して接着せしめることによって樹脂釦２を形成したキーシートが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のキーシートでは、樹脂釦を押圧すると、隣接する樹脂釦が連動してしまうという問題点があった。
この問題点を回避するキーシートの構成として、図４に示すように、樹脂釦間の樹脂フィルムのほぼ中央部に凹部６を形成する構成、もしくは、図５に示すように、樹脂釦間の樹脂フィルムに切り欠き３を形成する構成等があった。
しかし、これらの構成は隣接する樹脂釦の連動を防げるが、前者の構成では、樹脂釦の間隔を小さくすることができない問題点があり、後者の構成では、キーシートを通して機器内部に塵や水滴が入り易い問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記問題点を解決するもので、キーシートの下面にゴム状弾性シートを一体に形成したキ‐シートにおいて、樹脂釦を押圧した際の隣接する樹脂釦の連動を防ぎながら、樹脂釦の間隔を小さくでき、さらに防塵や防滴の作用もあるキーシートを提供するものである。
【０００５】
すなわち、表示部を有する樹脂フィルムを、複数の樹脂釦の上面側と同形状に湾曲し樹脂釦と一体化し、樹脂フィルムの樹脂釦の間に切り欠きを形成したキーシートと、キーシートの樹脂釦間の部位の一部に設けた接着剤を介してゴム状弾性シートと一体に形成されている積層キーシートである。さらに、隣接する樹脂釦どうしが、水平方向に湾曲した樹脂フィルムで繋がるように切り欠きを設けたことを特徴とする請求項２に記載の積層キーシート。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のキーシートは、表示部を有する樹脂フィルムが樹脂釦の上面側と同形状に湾曲し樹脂釦と一体化したキーシートと、ゴム状弾性シートとが、接着剤を介して一体に形成されている積層キーシートである。
代表的な形態は、図１に示すように、表示部を有する樹脂フィルム１が樹脂釦２の上面側と同形状に湾曲して樹脂釦２と一体化し、さらに樹脂釦の間に切り欠き３が形成されているキーシートと、ゴム状弾性シート４とが、キーシートの樹脂釦２間の部位とゴム状弾性シート４との間に介在している接着剤５にて一体に形成されている積層キーシートである。
【０００７】
以下に、実施例を図を用いて説明する。
【実施例１】
実施例１は、図２に示すように、裏面にウレタン系インキにて文字、記号等が印刷されたポリエチレンテレフタレート樹脂からなる樹脂フィルム１が、ポリカーボネート樹脂からなる樹脂釦２の上面側と同形状に湾曲して樹脂釦２と一体化し、さらに３個一組の樹脂釦の間に切り欠き３が形成され、各樹脂釦は、隣接する樹脂釦と水平方向に湾曲した樹脂フィルム１で繋がっているキーシートである。このキーシートと、シリコーンゴムからなるゴム状弾性シート４とが、各樹脂釦毎に紫外線硬化型の接着剤５にて接着され一体化されている積層キーシートである。切り欠きの形状や接着剤の塗布位置については、特に限定されるものではなく、例えば、接着位置は樹脂釦の裏面以外に、樹脂釦を連結する樹脂フィルムの裏面でもよい。
【０００８】
【発明の効果】
本発明は、キーシートの下面にゴム状弾性シートを一体に形成し、樹脂釦を押圧した際の隣接する樹脂釦の連動を防ぎながら、樹脂釦の間隔を小さくでき、さらに防塵や防滴の作用もあるキーシートを提供するものである。
【０００９】
また、各樹脂釦は、製造工程においてそれぞれ切断されておらず、隣接する樹脂釦と樹脂フィルムで繋がっているため、生産性が高く、低コストのキーシートが提供できるものである。
【００１０】
さらに、ゴム状弾性シートの弾性によって、クリック感は良好であり、積層キーシートの下面に配置される皿バネ等の耐久性が向上する。ゴム状弾性シートの外周縁をケースに固定すれば、機器に防水性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の代表的な形態の図
（ａ）上面図
（ｂ）Ａ−Ａ断面図
【図２】本発明の実施例の図
（ａ）上面図
（ｂ）Ｂ−Ｂ断面図
【図３】従来のキーシートの縦断面図
【図４】従来のキーシートの縦断面図
【図５】従来のキーシートの上面図
【符号の説明】
１ 樹脂フィルム
２ 樹脂釦
３ 切り欠き
４ ゴム状弾性シート
５ 接着剤
６ 凹部
【図１】
0004414066.tif 000002
【図２】
0004414066.tif 000003
【図３】
0004414066.tif 000004
【図４】
0004414066.tif 000005
【図５】
0004414066.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
CaO 1重量部に対して，Na2O分を0.02〜0.05重量部，Al2O3分を0.05〜0.20重量部添加し、Na2O分として硝子カレット、もしくはメタ・珪酸ソーダを使用したことを特徴とする溶銑の脱硫剤。
【請求項２】
溶銑を精錬剤を用いて脱硫処理する方法において、請求項１記載の脱硫剤を用い、処理終了時点でのスラグ組成が（CaO/SiO2)の値を3.5以上とする事を特徴とする溶銑の脱硫方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は溶銑の脱硫精錬を効果的に実施する脱硫剤および脱硫方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鉄鋼業においては、従来より、溶銑を脱硫処理するにあたり、CaOを主成分とし、反応特性を向上させるために、特公昭55-51402に開示のCaF2や、特公昭61-24491に記載のAl2O3、特開平8-209212 に提示のソーダ石灰硝子など、CaOを溶融させる効果の大きい物質を加えた精錬剤を用いている。一方、地球環境保全の観点から、これまで一般的に使用していたCaF2源としての蛍石の使用が制限されること、Al2O3やソーダ石灰硝子の単独併用では、脱硫能力がCaF2併用精錬剤に比較して劣る。従って、より低硫黄濃度の鋼の溶製が増加する傾向に対処するめには、CaF2無使用で且つ高い脱硫能力を有する新たな精錬方法が必要である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、溶銑から硫黄を除去する方法において蛍石を用いずに、蛍石を使用した場合と同程度もしくは、それ以上の脱硫効率を実現するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明の要旨とするところは、
溶銑を脱硫処理する方法において、生石灰を主原料とし、これに、ソーダー分を含む硝子カレットあるいはメタ・珪酸ソーダを加え、CaO 1重量部に対して、Na2O分を0.02〜0.05重量部添加し、さらに、Al2O3分として0.05〜0.20重量部添加した精錬剤を用い、処理終了時点でのスラグ組成を(CaO/SiO2)の値を 3.5以上とするる事を特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
CaO系精錬剤は，Na2O を含有すると脱硫能が大幅に増大する事が以前より知られている。ただし、Na2O そのものは単体では極めて活性で吸湿性が強く、一般的には、Na2CO3 の形態で使用される。しかし、Na2CO3 は高温で、且つ、[C]が高濃度である溶銑と接触すると(1)式の反応で気化損失し、精錬効率が極めて悪く、Na2CO3の形での使用は経済的ではない。
【０００６】
Na2O+[C]=2Na(g)+CO
Na2CO3+3[C]=2Na+3CO       …(1)。
【０００７】
また、一方、アルミナ(Al2O3)の添加は、CaO の融点を低下させる効果が比較的大きい事も公知である。ただし、CaO と共存して溶融した時、酸性成分として作用して、スラグへの硫黄の吸収能のを低下させる。従って、CaOの利用効率を損なう事なく新たな精錬剤の発明が急務である。
【０００８】
本発明者らは、前記のごとく、Al2O3 の使用でCaOの溶融を助け、Na2OでAl2O3使用による脱硫能力の低下を補う方法を種々検討した。
【０００９】
Na2Oは強塩基性酸化物であり、SiO2と共存すると、その活性度は大幅に低下し、溶銑に接触しても、極めて安定である。つまり、溶銑と接触して溶融する時には、Na2OがSiO2で保護されCaOに溶け合うとその脱硫能が発現される。このようなNa2O源として、硝子カレット、メタ珪酸ソーダは、容易に入手可能であり、高温で溶銑と接触しても安定であるため、極めて利用価値が高い。
【００１０】
CaO と溶け合った時に発現される脱硫能は Na2O 濃度の増加と共におおきくなるが、一方では、上記溶融スラグがら、(1)式に示した分解・気化反応量も多くなり、目視による白煙の発生量も多くなる。つまり、せっかく投入したNa分が脱硫反応に関与せず、無駄に消費され、経済的ではない。従って、硝子カレット、メタ珪酸ソーダの適正添加量は、CaO重量部に対して、Na2O分として 0.02〜0.05重量部がよい。
【００１１】
本発明の主構成成分であるCaOの融点を低減し液相率を増加させるためには、前記Na分では、十分な液相率を確保できない。液相率確保の観点からは Al2O3 の添加量は多い程よいが、多すぎると脱硫能を阻害する。さらに、耐火物溶損防止のためにも Al2O3 の添加量は出来うる限り低濃度であることが好ましい。その適正値は、CaO 1 重量部に対して、0.05〜0.20の範囲に限定される。
【００１２】
本発明において、脱硫処理後のスラグの塩基度(CaO/SiO2)の値は重要である。つまり、(CaO/SiO2)の値が小さいと、▲１▼ スラグの脱硫能が低下し、▲２▼ Na2O の活性度が低下し過ぎて、その機能を十分享受でず、脱硫効果があがらない。従って、Na2O源添加によるSiO2 の増加を勘案し、出来るだけ早い時期に CaOの投入等で(CaO/SiO2)を確保し、処理終了時点での(CaO/SiO2)として、3.5以上を確保するよう調整する。
【００１３】
【実施例】
[S] 濃度が 0.035〜0.040(mass%)、温度が1340℃〜1370℃の範囲の溶銑100tonを用いて溶銑の脱硫処理を機械攪拌脱硫設備で実施した。脱硫処理時間は、9〜10(min)である。
脱硫剤として、CaO 1重量部に対して、Na2O分を0.02〜0.05重量部とし、Al2O3分として0.05〜0.20 重量部とした精錬剤を用いた。Na 源は、表１に示す物質を混合して使用した。
【００１４】
【表１】
0004414562.tif 000002
【００１５】
精錬剤の原単位は、取鍋内の高炉スラグの存在量をそのスラグ厚みを基に予測し、脱硫処理終了時点での(CaO/SiO2)の値を、3.5以上になるように投入した。その投入量は、溶銑トンあたり 5.0〜8.0 kg の範囲である。
【００１６】
図１に，CaF2として5mass%になるように蛍石を混合した従来の精錬剤を用いた時と、蛍石無添加の石灰だけの投入、本発明の精錬剤投入時の溶銑の脱硫率を示す。本発明の方法によれば、蛍石使用時と同程度もしくはそれ以上の脱硫率が確保でき、脱硫終了時のS濃度の低減が実行できた。
【００１７】
ただし、使用した硝子カレットおよびメタ珪酸ソーダの平均組成は表１に示したものを使用し、Al2O3は工業用に使用される含量90(mass%)以上のアルミナを用いた。
【００１８】
【発明の効果】
本方法により、蛍石を使用せずに、環境に調和した溶銑の脱硫精錬が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】   脱硫処理後の溶銑の脱硫率の処理後スラグの(CaO/SiO2)依存性を示す図面である。
【図１】
0004414562.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
CaO 1重量部に対して，Na2O分を0.02〜0.10重量部とし，Al2O3分として0.05〜0.10重量部とし、Na2Oの原料として硝子屑、硝子カレットもしくはメタ・珪酸ソーダを使用したことを特徴とする溶鉄の脱りん剤。
【請求項２】
精錬剤を用いて脱りん処理する方法において、請求項１記載の脱りん剤を用い，処理終了時点でのスラグ組成で（CaO/SiO2)の値を 2.5以下とする事を特徴とする溶銑の脱りん方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は溶銑の脱りん精錬を効果的に実施する脱りん剤および脱りん方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鉄鋼業においては、従来より、溶銑を脱りん処理するにあたり、特許01202305号記載のように、CaOを主成分とし、反応特性を向上させるために、CaF2やCaCl2等の溶銑処理温度領域の高温状態で安定で、且つ、CaOを溶融させる効果の大きい物質を加えた精錬剤を用いている。
しかし、地球環境保全の観点から、これまで一般的に使用していたCaF2源としての蛍石の使用が制限され、且つ、より低りん濃度の鋼の溶製が増加する傾向に対処するためには、CaF2無使用の新たな精錬方法が必要である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、溶銑からりんを除去する方法において蛍石を用いずに、蛍石を使用した場合と同程度もしくは、それ以上の脱りん効率を実現するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明の要旨とするところは、溶銑を精錬剤を用いて脱りん処理する方法において、生石灰を主原料とし、これに、アルミナ源と、ソーダー分を含む硝子屑もしくは硝子カレットやメタ・珪酸ソーダを加え、CaO 1重量部に対して、  Na2O を0.02〜0.10重量部とし、Al2O3分として0.05〜0.10重量部とした精錬剤を用い、処理終了時点での(CaO/SiO2)の値を 2.5 以下として脱りん処理を実施する事を特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
CaO系精錬剤は、Na2O を含有すると脱りん能や脱硫能が大幅に増大する事が以前より知られている(ADVANCED PHYSICAL CHEMISTRY FOR PROCESS METALLURGY , 1997, p.61[Academic preess] )。ただし、Na2O そのものは単体では極めて活性で吸湿性が強く、一般的には，Na2CO3 の形態で使用される。しかし、Na2CO3 は高温で、且つ、[C]が高濃度である溶銑と接触すると(1)式の反応で気化損失し、精錬効率が極めて悪く、Na2CO3の形での使用は経済的ではない。
【０００６】
Na2O+[C]=2Na(g)+CO
Na2CO3+3[C]=2Na+3CO       …(1)。
【０００７】
また、一方、アルミナ(Al2O3)の添加は，CaO の融点を低下させる効果が比較的大きい事も公知である。ただし、CaO と共存して溶融した時、酸性成分として作用し、スラグへのりんの吸収能を低下させる。従って、CaOの利用効率を損なう事のない新たな精錬剤と脱りん法の発明が急務である。
【０００８】
本発明者らは，前記のごとく、Al2O3 の使用でCaOの溶融を助け、Na2O で Al2O3 使用による脱りん能力の低下を補う方法を種々検討した。
【０００９】
Na2Oは強塩基性酸化物であり、SiO2と共存すると、その活性度は大幅に低下し、溶銑に接触しても、極めて安定である。つまり、溶銑と接触して溶融する時には、Na2OがSiO2で保護されCaOに溶け合うとその脱りん能が発現される。このような Na2O源として、ソーダ石灰硝子(ソーダ硝子)や、ソーダ硝子の原料として使用される硝子カレット、メタ珪酸ソーダは、容易に入手可能であり、高温で溶銑と接触しても安定である。
【００１０】
CaO と溶け合った時に発現される脱りん能は Na2O 濃度の増加と共に大きくなるが、一方では、上記溶融スラグがらの(1)式に示した分解気化反応量もおおくなり、目視による白煙の発生量も多くなる。つまり、せっかく投入したNa分が脱りん反応に関与せず、無駄に消費され、経済的ではない。従って、ソーダ硝子や硝子カレット、メタ珪酸ソーダの適正添加量は、CaO 1重量部に対して、Na2O分として0.02〜0.10重量部がよい。
【００１１】
本発明の主構成成分であるCaOの融点を低減し液相率を増加させるためには、前記Na分では、十分な液相率を確保できない。液相率確保の観点からは Al2O3 の添加量は多い程よいが、脱りん能を阻害する。さらに、耐火物溶損防止のためにも Al2O3 の添加量は出来うる限り低濃度であることが好ましい。従って、その適正値は、CaO 1 重量部に対して、0.05〜0.10の範囲に限定される。
【００１２】
本発明において、脱りん処理後のスラグの塩基度(CaO/SiO2)の値は重要である。つまり、(CaO/SiO2)の値が大きいと、▲１▼ スラグの融点が高温度になり、脱りん反応に関与する液相率が低下する、▲２▼ Na2O の活性度が上昇し、Na分の気化損失が増加し、その機能を十分享受できず、脱りん効果があがらない。従って、(CaO/SiO2)として の最大値は 2.5 が上限である。
【００１３】
【実施例】
Si が 0.35〜0.4(mass%)、温度が 1340℃から1370℃ の範囲の溶銑 100ton を用いて脱りん処理を上底吹き転炉を用いて実施した。
本発明のCaO系精錬剤は、CaO 1重量部に対して、Na2O分を0.02〜0.10重量部とし、Al2O3分として0.05〜0.10 重量部とした。Na 源としては、表１に示す物質を混合して使用した。
溶銑の単位重量当たり、18(kg/ton)から24(kg/ton)である。
いずれの場合においても、脱りん処理終了時点での(CaO/SiO2)の値は、1.8〜2.1の範囲であった。
【００１４】
【表１】
0004414561.tif 000002
【００１５】
図１に、CaF2として5mass%になるように蛍石を混合した従来の精錬剤を用いた時と、蛍石無添加の石灰のだけの投入、本発明の精錬剤投入時の溶銑中の[P]濃度の推移を示す。本発明の方法によれば、蛍石使用時と同程度もしくはそれ以上の脱りん速度が確保でき、脱りん終了時のP濃度の低減が実行できた。
【００１６】
ただし、使用したソーダ硝子と硝子カレットおよびメタ珪酸ソーダの平均組成は表１に示したものを使用し，Al2O3は工業用に使用される含量90(mass%)以上のアルミナを用いた。
【００１７】
【発明の効果】
本方法により、蛍石を使用せずに、環境に調和した溶銑の脱りん精練が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  脱りん処理時の溶銑中のりんの経時変化を示す図面である。
【図１】
0004414561.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外面が独立波型形状の管相互を突合せ、該突合せた管の外周に直管状スリーブを取り付けてなる管接続構造において、突合せた管の突き合わせ部に最も近い山部を含むそれぞれの管の全ての山部と対向する前記直管状スリーブの内面に水分を吸収して膨張する膨張体を一体的に形成して、スリーブ内面とこれと対向するそれぞれの管の全ての山部との間を谷部と斜面部を跨ぐようにとびとびに防水すると共に前記スリーブの端部に固定具を取り付けたもので、突合せた管の外周に前記スリーブを取り付ける際、膨張体は未だ膨張していないので簡単に取り付けることができることを特徴とする独立波型管の管接続構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外面が独立波型形状の管相互を突合せ、該突合せた管の外周に直管状スリーブを取り付けてなる管接続構造に関するものである。
【０００２】
従来の管接続構造を図２に示す。この管接続構造は、突合わせた外面が独立波型形状の管１１、１２と、該突合せた管１１，１２の外周に取り付けられたスリーブ２と、前記管１１、１２の谷部に嵌めこまれ該管１１、１２とスリーブ２との隙間を塞ぐ防水パッキン３、３と、スリーブ２の端部に取り付けられた固定具４、４とを備えている。防水パッキン３、３はリング状のゴムで形成されており、固定具４は、スリーブ２および管１の半周より大きい周長を有し、かつスリーブ２と管１１、１２に跨って装着できる構造を有している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
上記構成の管接続構造は、防水パッキン３によって、管１１，１２とスリーブ２との隙間を塞いで両者間を防水し、また固定具４によって管１がスリーブ２から引抜けるのを防止するものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−４４３９０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記構造の管接続構造は、管１１，１２の端部に防水パッキン３を装着する作業が面倒であるという問題があり、また突合せた管１１，１２の外周に直管状スリーブ２を取り付ける際、防水パッキン３があるために挿入し難く、防水パッキンに摩擦低減のための潤滑材を塗布しなければならないという問題があった。このような問題は、管１１，１２の径が大きい程顕著に生じるものである
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決した管接続構造を提供するもので、その請求項１に記載の発明は、外面が独立波型形状の管相互を突合せ、該突合せた管の外周に直管状スリーブを取り付けてなる管接続構造において、突合せた管の突き合わせ部に最も近い山部を含むそれぞれの管の全ての山部と対向する前記直管状スリーブの内面に水分を吸収して膨張する膨張体を一体的に形成して、スリーブ内面とこれと対向するそれぞれの管の全ての山部との間を谷部と斜面部を跨ぐようにとびとびに防水すると共に前記スリーブの端部に固定具を取り付けたもので、突合せた管の外周に前記スリーブを取り付ける際、膨張体は未だ膨張していないので簡単に取り付けることができることを特徴とするものである。
【０００７】
上記のように、直管状スリーブの内面と独立波型形状の管の外面との間に水分を吸収して膨張する膨張体を一体的に形成して、両者間を防水するように構成すると、突合せた管の外周に直管状スリーブを取り付ける際、膨張体は未だ膨張していないので簡単に取り付けることができる。また直管状スリーブの端部に固定具を取り付けたので、管に引っ張り力が加わっても管が直管状スリーブから引抜けるのを確実に防止することができる。ここで、具体的には、膨張体は突合せた管の突き合わせ部に最も近い山部を含むそれぞれの管の全ての山部と対向する直管状スリーブの内面に形成するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明に係る管接続構造の一実施形態を示す説明図である。
この管接続構造は、突合わせた外面が独立波型形状の管１１、１２と、該突合せた管１１，１２の外周に取り付けられた直管状スリーブ２と、該スリーブ２の端部に取り付けられた固定具４、４とを備えている点は従来の管接続構造と同じであるが、本発明は、前記直管状スリーブ２の内面と独立波型形状の管１１，１２の外面との間に水分を吸収して膨張する膨張体６を一体的に形成して、それぞれの管の全ての山部を谷部と斜面部を跨ぐようにとびとびに防水した点に特徴がある。すなわち、スリーブ２の内周面全体に予め水分を吸収して膨張する膨張体６を一体形成し、このスリーブ２を、突き合せた管１１，１２の外周に取り付け、突合せた管の突き合わせ部に最も近い山部を含むそれぞれの管の全ての山部と対向する前記スリーブの内面に水分を吸収して膨張する膨張体を一体的に形成して、スリーブ内面とこれと対向するそれぞれの管の全ての山部との間を谷部と斜面部を跨ぐようにとびとびに防水すると共に前記スリーブの端部に固定具を取り付けたもので、突合せた管の外周に前記スリーブを取り付ける際、膨張体は未だ膨張していないので簡単に取り付けることができるものである。
膨張体６としては、不織布と高吸収性樹脂と熱可塑性樹脂とを混合したものが使用できる。不織布としては例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の繊維が使用でき、また高吸収性樹脂としては、アクリル酸系、ポリビニルアルコール系のものがあり、繊維状、粉末状、シート状等適宜形態のものが使用できる。
【０００９】
なお、管１１，１２と直管状スリーブ２はプラスチックで形成されている。また固定具４は、直管状スリーブ２および管１１，１２の半周より大きい周長を有し、かつ直管状スリーブ２と管１１，１２に跨って装着できる構造を有しており、管１１，１２に引っ張り力が加わっても管１１，１２が前記スリーブ２から抜けないようになっている。
【００１２】
なお、膨張体６は直管状スリーブ２の内周面に位置した管１１、１２の突合せた管の突き合わせ部に最も近い山部を含む全ての山部と対向する前記スリーブの内面に水分を吸収して膨張する膨張体を一体的に形成してもよい。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る管接続構造は、外面が独立波型形状の管相互を突合せ、該突合せた管の外周に直管状スリーブを取り付けてなる管接続構造において、前記直管状スリーブの内面と独立波型形状の管の外面の山部との間のスリーブ内面側に水分を吸収して膨張する膨張体を一体的に形成させて、スリーブ内面とこれと対向するそれぞれの管の全ての山部との間を谷部と斜面部を跨ぐようにとびとびに防水すると共に前記スリーブの端部に固定具を取り付けたことを特徴とするものであるため、突合せた管の外周に前記スリーブを取り付ける際、膨張体は未だ膨張していないので簡単に直管状スリーブを取り付けることができると共に管に引っ張り力が加わっても管が直管状スリーブから引抜けるのを確実に防止することができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る管接続構造の一実施形態を示す説明図。
【図２】従来の管接続構造を示す説明図。
【符号の説明】
１１，１２    管
２    直管状スリーブ
３    防水パッキン
４    固定具
６    膨張体
【図１】
0004443850.tif 000002
【図２】
0004443850.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器と、
超臨界状態の物質と溶液が混合した流体を前記容器内に噴出するノズルと、
前記容器内に配置され、容器内から取り出し可能な捕集容器と、
を有し、
前記捕集容器は、当該捕集容器の内周壁面に沿って配置され、かつ底部が閉じた捕集袋を含み、
前記ノズルは、ここからの噴流が前記捕集袋内に向かい、かつ前記捕集容器の内側壁に沿って旋回流を形成するよう配置され、
析出した前記溶液の溶質が、粉体となって前記捕集袋に捕らえられる、
粉体回収装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体の回収装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
超臨界状態の物質、例えば二酸化炭素（以下、超臨界二酸化炭素と記す）を利用した粉体生成方法が知られている。この生成方法においては、まず最終的に粉体として得たい物質を溶媒に溶かして溶液とする。次に、この溶液と超臨界二酸化炭素を混合し、この混合液を圧力容器内に噴出する。圧力容器内は、二酸化炭素が気化する程度の圧力となっており、この気化によって溶質が微細な粉末として析出し、粉体が生成される。
【０００３】
このような粉体生成を行う装置が、例えば特表平８−５１１９８７号公報に記載されている。この装置においては、超臨界二酸化炭素と溶液の混合液は容器底部に直接当たるようにノズルから噴出される。そして、析出した粉体は容器底部に堆（たい）積する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前述の公報の装置においては、混合液の噴出を続けていると、噴流が堆積している粉体を巻き上げてしまい捕集効率を高くすることができない。また、容器底部に堆積した粉体を回収する際も、容器そのものを逆さまにして取り出すか、さじ状の用具を用いて取り出すなど、効率が悪いという問題があった。
【０００５】
本発明は、前述の課題を解決するためになされたものであり、超臨界状態の物質と溶液を混合して噴出して得られた粉体を効率よく回収することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前述の課題を解決するために、本発明にかかる粉体回収装置は、旋回流によって、粉体を分離、堆積させ、これを回収する。旋回流は、ノズルの配置により形成される。超臨界状態の物質と、粉体となるべき生成物を溶かした溶液とを混合して容器内にノズルにより噴射する。容器内には、捕集容器が納められており、ノズルからの噴流が、この捕集容器の内側の壁面に沿った旋回流を形成するように、ノズルと捕集容器の相対的な位置が定められている。混合液は、ノズルから噴出されると、生成物が粉体として析出する。この粉体は、噴流に沿って捕集容器内壁面を旋回し、遠心力により壁面へと付着し、捕集容器内面に堆積する。捕集容器を取り出し、堆積した粉体を回収する。捕集容器は、内周壁面に沿って、底部が閉じた捕集袋を有する。
【０００７】
捕集容器は、これを納める容器のふたに支持されるように構成することができる。これによれば、ふたの開閉動作により、捕集容器の容器内への投入、および容器内からの取り出しを行うことができ、装置の構成を簡略化することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態（以下実施形態という）を、図面に従って説明する。図１および図２には、粉体回収装置の要部構成が示されている。図１は概略円筒の容器１０の軸線を含む断面を示し、図２は軸線に直交する断面を示す。容器１０は、容器本体１２とふた１４を含み、これらにより内部に外部から閉鎖された空間を作ることができる。ふた１４が容器本体１２の開口部分をふさいだ状態においては、ピン１６がこれらを共に貫通し、確実に固定することができる。容器の図１における側方より、ノズル１８が差し込まれている。ノズル１８には、超臨界状態の流体、本実施形態においては超臨界状態の二酸化炭素が第１ジョイント部２０より供給される。また、粉体となる物質を適切な溶媒に溶かした溶液が第２ジョイント部２２より供給される。これらの超臨界二酸化炭素と溶液がノズル１８にて混合され、容器１０の内部に向けて噴出される。容器内部には、捕集容器２４が配置されている。捕集容器２４は、円筒の下部にすり鉢状の筒体を結合した形状のバスケット２６と、この内周壁面に沿って配置され、底部が閉じた捕集袋２８を有する。また、捕集容器２４は、ふた１４に固定されたフック３０に支持されている。
【０００９】
図２に示すように、ノズル１８は容器本体１２の軸線からずれた位置に、好ましくは、捕集容器２４の内周面の接線方向に沿って混合液を噴射するように配置されている。これにより、捕集容器２４の内部には、旋回流が発生する。混合液が容器１０内に噴出されると、超臨界二酸化炭素は気化し、溶質が飽和量を超え析出する。急激に析出するために、結晶の成長が進まず、非常に細かい粉体として析出する。このようにして生成された粉体は、ほとんど帯電していないので、その後の取扱いが容易となる。析出した粉体は、捕集容器２４内壁面に沿って旋回するが、捕集袋２８の表面に当接したものは、ここに付着し、捕集袋２８内に堆積する。生成物析出後、残存する二酸化炭素、溶媒は、容器本体１２の底部に設けられた回収孔３４を通って容器１０の外部に導き出され、さらに回収管により回収されて再利用される。
【００１０】
図３には、ふた１４を開けて、析出した粉体３８を回収しているようすが示されている。捕集容器２４の内側の壁面には生成された粉体３８が付着している。図１の状態から、ピン１６を抜き、更にふた１４を引き上げ、容器１０を開ける。前述のように、捕集容器２４はフック３０を介してふた１４に支持されているから、ふた１４と共に捕集容器２４は上昇し、容器１０の内部から取り出される。そして、捕集容器２４をフック３０から取り外し、バスケット２６から捕集袋２８をはがして粉体を集める。
【００１１】
捕集容器２４を容器１０内に投入する際には、バスケット２６の内壁に捕集袋２８を固定し、フック３０に引っかける。この状態でふた１４を降下させ、ピン１６を貫通させロックする。
【００１２】
以上のように本実施形態においては、ノズルからの噴流はフィルタを通過させ、生成された粉体をフィルタで濾（こ）し採るものではない。したがって、フィルタの目詰まりの影響を受けないので、より多く堆積させることができ、効率が向上する。また、粉体を捕集容器により回収するので、作業性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本実施形態の要部構成を示す断面図である。
【図２】  図１の上方から見た断面図である。
【図３】  析出、堆積した粉体を、容器より取り出し回収する様子を示す図である。
【符号の説明】
１０  容器、１２  容器本体、１４  ふた、１６  ピン、１８  ノズル、２４捕集容器、２６  バスケット、２８  捕集袋。
【図１】
0004443734.tif 000002
【図２】
0004443734.tif 000003
【図３】
0004443734.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上方に開口部を備える有底筒状の箱本体(51)と、上記開口部を規定する周縁の一部に設けた連設部(55ａ)を介して回動可能に連設され、かつ、上記箱本体(51)の開口部を開閉自在に覆う蓋部(55)とを備えており、
上記連設部(55ａ)と対向して存在する開口部周縁(53)を湾曲線で構成される傷防止縁(53)とするとともに、上記傷防止縁(53)の一部を切り欠いて形成された破取端部(53a)にアールを設けたことを特徴とする箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、分包された風邪薬等の医薬品、あるいはティーバッグ等を収容するのに好適な小箱に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
この種の小箱として従来使用されているものの一例を図１および図２に示した。箱10内には、風邪薬を封入してなる多数の分包袋20が収容されている。小箱10は、有底筒状の箱本体11と蓋部15とから構成されている。箱本体11は上方に四角形の開口部を有しており、この開口部の一周縁に、蓋部15が回動可能に連設されている。
【０００３】
各分包袋(内容物)20は、図２に示したように、指で摘んで小箱10から取り出される。箱本体11の周壁の一部を構成する前壁12の上端縁13は直線状に形成されており、ここに指が勢いよくぶつかるとカスリ傷を負うことがある。このようなことは、サイズの小さい箱の場合に特に起こり易い。なお、図１において前壁12の上部中央の破線で区画された部分(接着部)30は、蓋部15に接着され、購入者が最初に箱を開けるときは、接着部30を押し破りながら蓋部15を開封するように構成されている。図２は、接着部30が破り取られた後の状態を示している。
【０００４】
本発明は、従来の小箱に関する上記問題に鑑みて創案されたものであって、内容物を指で摘んで取り出す際に指を傷つけることを防止できる小箱を提供するものである。
【課題を解決するための手段・作用・効果】
【０００５】
本発明により、以下の特徴を備えた小箱が提供される。すなわち、本発明の箱は、上方に開口部を備える有底筒状の箱本体(51)と、上記開口部を規定する周縁の一部に設けた連設部(55ａ)を介して回動可能に連設され、かつ、上記箱本体(51)の開口部を開閉自在に覆う蓋部(55)とを備えており、上記連設部(55ａ)と対向して存在する開口部周縁(53)を湾曲線で構成される傷防止縁(53)とするとともに、上記傷防止縁(53)の一部を切り欠いて形成された破取端部(53a)にアールを設けたことを特徴としている。
【０００６】
本発明の箱に収容された内容物を指で摘んで取り出す際に、仮に指が上記傷防止縁にぶつかったとしても、当該傷防止縁は、従来のような直線状の縁部ではなく、湾曲線で構成されている。このため、指に傷を負うことは従来よりも軽減される。
【０００７】
傷防止縁は、箱上の開口部を規定する周縁の全周に渡って設けることが好ましいが、内容物を摘み出す際に特に指がぶつかり易い位置に設けることとしてもよい。例えば、上記蓋部が開口部を規定する周縁の一部に回動可能に連設されている場合には、その連設部と対向して存在する周縁部分を傷防止縁とすることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を添付の図面を参照して以下に詳細に説明する。図３および図４は、本発明の一実施形態に係る箱50を示す斜視図である。
【０００９】
箱50の基本的な構成は、図１および図２に示した従来のものと同様である。ただし、内容物の図示は省略している。箱50が従来例と異なるところは、箱本体51の周壁の一部を構成する前壁52の上端縁53が波形に構成されていることである。この波形の上端縁53が傷防止縁として機能する。傷防止縁53の具体的な形状は、図示したものに限定されるものではなく、指にカスリ傷が生じるのを防ぐという観点から適度に湾曲しているものであればよい。
【００１０】
図示の箱50は、箱本体51と蓋部55とで構成されている。箱本体51は、有底の四角筒状周壁で構成されており、その上方に四角形の開口部を有している。この開口部は、傷防止縁53と、他の周縁55ａ、56ａとで構成されている。蓋部55は、周縁55ａにおいて、箱本体51に回動可能に連設されている。また、互いに対向する傷防止縁53と周縁55ａとを連結して延在する周縁56ａにおいては、フラップ部56が回動可能に連設されている。このように、傷防止縁53は、開口部を規定する周縁の全周に渡って形成されているのではない。
【００１１】
図示の例では、蓋部55は、開口部を規定する周縁の一部において箱本体51に連設されている。このため、内容物を指で摘み出す際には、当該連設部55ａに対向して存在する前壁52の上端縁53に指がぶつかる可能性が高い。したがって、当該上端縁53のみを傷防止縁として構成しているのである。ただ、本発明がそのような構成に限定されるものでないことは言うまでもない。例えば、蓋部全体が箱本体から分離する構成の箱においては、蓋部を取り外すと開口部の全周が外部に露出する。この場合には、当該開口部の全周に傷防止縁を設けることが好ましい。
【００１２】
なお、本発明における傷防止縁は、比較的小さいサイズの箱に形成する場合に特に有益である。その理由は、開口部が小さい箱であるからこそ、図４に示したように、内容物を摘み出す際に指が開口部端縁にぶつかることも多くなるからである。このような観点からは、例えば、開口部の形状が四角形である場合には、開口部寸法が45mm×80mmよりも小さい箱に対して特に有益である。勿論、それ以上のサイズの開口部を有する箱であっても、開口部端縁に指がぶつかることがまったくないと言えない限り、本発明の構成は有益なものとなる。
【００１３】
図示の例では、図１および図２の従来例と同様に、前壁52の上部中央に接着部60を設ける構成を採用している。この場合、前壁上端縁53上に位置する破取端部53ａが適度のアール(丸み)を有することとなるように接着部60を配置することで、本発明の傷防止効果を確保している。
【図面の簡単な説明】
【図１】  従来の箱を示す斜視図である。
【図２】  図１の箱から内容物を摘み出す様子を説明する斜視図である。
【図３】  本発明の一実施形態に係る箱を示す斜視図である。
【図４】  図３の箱から内容物を摘み出す様子を説明する斜視図である。
【符号の説明】
10  箱
11  箱本体
12  前壁
13  前壁の上端縁
15  蓋部
20  分包袋
30  接着部
50  箱
51  箱本体
52  前壁
53  前壁の上端縁(傷防止縁)
53ａ  破取端部
55  蓋部
55ａ  周縁
56  フラップ部
56ａ  周縁
60  接着部
【図１】
0004455697.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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