(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマからなる複数の製品素材と引取部材とを押出成形により一体成形し、
前記複数の製品素材と引取部材とを引取方向に沿って切断して分離し、
前記複数の製品素材から分離された前記引取部材を引取機で引き取ることにより、引き続き分離前の複数の製品素材および引取部材を引き取り、
前記引取部材が分離された前記複数の製品素材を所定の長さに切断して、製品とすることを特徴とする熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。
【請求項２】
前記製品素材および前記引取部材がオレフィン系材料からなることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。
【請求項３】
前記引取部材と前記製品素材とを接続する接続部材の厚みが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。
【請求項４】
前記製品素材が同一方向を向いて配置されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば自動車の内外装モールやドア、ボディシールなどからなる熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の内外装モールおよびドア、ボディシールなどの押出成形によって製造される部品（製品）としては、ドアモール、インナウェザストリップ、ドリップモール、ウィンドモール、ルーフモール、オープニングトリム、オープニングシール、トランクリッドシール、テールゲートシール、ドアシール、およびランチャネルなどがある。これらの部品の例として、従来、図１２に示すようなものが用いられていた。モール１１０は、金属製、たとえばアルミニウム、ＳＵＳ製の芯金１１１に、熱可塑性樹脂であるＰＶＣ系材料またはＥＰＤＭ系材料などのゴムまたは熱可塑性エラストマからなるリップなどのシール部１１２や意匠面１１３等を押出成形により一体成形して製造されていた。なお、エラストマとは、ゴムのように、弾性を有する樹脂のことで、熱可塑性エラストマは加熱再溶融して成形加工できるゴム状の成形材料である。また、熱可塑性樹脂とは、加熱再溶融して成形加工できる弾性特性を示さない樹脂である。
【０００３】
かかるモールの製造工程を図１３に示す。まず、押出工程Ｓ１において、押出成形機１２０に金属性の芯材Ｍおよび熱可塑性樹脂であるＰＶＣ系材料からなるリップ材Ｌおよび意匠材Ｄを供給し、押出成形機１２０で押出成形を行う。こうして、モール材１１５を製造し、冷却工程Ｓ２に供給する。冷却工程Ｓ２では、冷却槽１２１にモール材１１５を通過させてモール材１１５を冷却する。冷却工程Ｓ２の次工程である引取工程Ｓ３では、引取機１２２でモール材１１５を挟持し、引取機１２２を回転させることによりモール材１１５を引き取る。この引取作業により、冷却工程Ｓ２におけるモール材１１５に引取力が付与される。
【０００４】
それから、モール材１１５は、引取工程Ｓ３から寸法測定工程Ｓ４に供給され、寸法測定機１２３でモールとして求められる長さに測定される。そして、裁断工程Ｓ５において、測定された長さに基づいてモール材１１５を裁断装置１２４で切断することにより、モール１１０，１１０…を製造する。製造されたモール１１０，１１０…は、収納箱１２５に収納される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図１２に示すような、金属製の芯金１１１に熱可塑性樹脂製のシール部１１２や意匠面１１３を一体成形されたモール１１０は、リサイクル性に乏しく、焼却すると有毒ガスの発生等に伴う環境汚染の問題などが生じうる。このため、近年においては、芯材も熱可塑性樹脂としてリサイクル性を高めるために、オールオレフィン系の材料を用いた部品が用いられるようになってきている。かかる部品も、図１３に示す工程と同様の工程を経ることにより製造することが考えられる。
【０００６】
ところが、図１３に示す工程でオールオレフィン系の部品を製造しようとする場合、次の問題があった。
まず、芯材として金属を用いた部品を製造する場合の押出速度と同様の押出速度でオールオレフィン系の部品を製造すると、芯材の破断や芯材表面のうねり、荒れ等が発生するおそれが大きくなる。このようなうねり等を防止するためには、芯材として金属を用いた部品を製造する場合の押出速度よりもおよそ５分の１程度の押出速度とする必要がある。このため生産性が悪く、製造コストも著しく上昇してしまう。生産性を向上させるために、複数の押出成形機で同時に押出成形を行おうとすると、その数だけ引取機が必要となるものであった。
【０００７】
また、引取機においては、モール材自体をはさむなどして引き取る必要があるので、モールのシール部や意匠面を傷つけてしまうおそれがあった。モールのシール部や意匠面を傷つけないようにするためには引取機の挟持力を弱めることも考えられるが、この場合、引取力が低下して滑りが発生し、引取りができなくなるおそれが生じるものであった。
【０００８】
そこで、本発明の課題は、リサイクル製の高い材料で熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品を製造するにあたり、生産性の低下やコストの上昇を招くことなく、しかも製品素材と引取機との接触による製品の損傷のない熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明のうちの請求項１に係る発明は、熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマからなる複数の製品素材と引取部材とを押出成形により一体成形し、
前記複数の製品素材と引取部材とを引取方向に沿って切断して分離し、
前記複数の製品素材から分離された前記引取部材を引取機で引き取ることにより、引き続き分離前の複数の製品素材および引取部材を引き取り、
前記引取部材が分離された前記複数の製品素材を所定の長さに切断して、製品とすることを特徴とする熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【００１０】
請求項１に係る発明では、複数の製品素材を引取部材と一体成形して、製品素材を製造している。このため、押出速度を遅くした場合であっても、生産性を低下させないようにすることができる。
【００１１】
また、製品を製造する前段階で製品素材を引き抜くにあたり、製品素材と一体に成形されている引取部材を引取機で引き取っている。このため、引取機と製品素材を接触させる必要がないので、引取機との接触による製品素材の損傷を防止することができる。
【００１２】
請求項２に係る発明は、前記製品素材および前記引取部材がオレフィン系材料からなることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【００１３】
請求項２に係る発明では、製品素材および引取部材として、いずれもリサイクルに好適な材料であるオレフィン系の材料を用いている。このため、製品を廃棄する際のリサイクルを好適に行うことができる。また、引取部材は、廃棄することなく、繰り返して押出成形の際の材料として利用することができる。
【００１４】
請求項３に係る発明は、前記引取部材と前記製品素材とを接続する接続部材の厚みが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【００１５】
製品素材と引取部材とを接続する接続部材の厚みが０．５ｍｍ未満では、製品素材と引取部材が不意に切り離れやすくなる。逆に、１０ｍｍを超えると、製品素材を引取部材から切り離す際に、切り離すのに手間が掛かるおそれがある。そこで、請求項３に係る発明では、接続部材の厚みを０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下に規定している。かかる範囲に接続部材の厚みを設定することにより、製品素材が引取部材から不意に切り離れることは少なくなる。また、製品素材を引取部材から切り離す際にも、その切り離しが容易なものとなる。
【００１６】
請求項４に係る発明は、前記製品素材が同一方向を向いて配置されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂および／または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【００１７】
請求項４に係る発明では、製品にガラス等との摺動面が設けられている場合などには、その摺動面に植毛処理を施す場合などがある。ここで、植毛処理を施す摺動面が製品の一面側に形成されているなどの場合には、製品素材が異なる方向を向いているとその方向を揃える工程が必要となる。この点、請求項４に係る発明のように、製品素材が同一方向を向いていることにより、製品素材を反転させて摺動面を揃える工程を省略することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら具体的に説明する。
図１は、本発明に係る熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品であるモールの断面図である。
本実施形態においては、図１に示す断面形状を有する部品（製品）であるドアモールなどのモール１を製造する態様について説明する。モール１は、芯材２、リップ３、および意匠面４を備えた長尺品であり、押出成形されたモール材を切断することによって製造される。芯材２は熱可塑性樹脂であるＰＰ（polypropylene）製であり、ある程度の硬度や剛性を有している。一方、リップ３および意匠面４は熱可塑性エラストマであるＴＰＯ（thermo plasticelastomer olefin）樹脂製であり、弾力性を有している。このように、芯材２、リップ３、および意匠面４はいずれも熱可塑性樹脂のオレフィン系の材料により製造されているので、リサイクルのために好適なものとなっている。
【００１９】
図１に示すモール１は、押出成形によって製造された長尺のモール材を切断して製造されるが、このとき複数、本実施形態では４つの同一形状のモール材を同時に製造する。これらの複数のモール材は、それぞれの適宜の位置で接続部材を介して引取部材と接合されて一体成形されている（以下、接続部材を介してモール材と引取部材とを接合した部材を「押出成形部材」という）。
【００２０】
ここで、製造工程を説明する前に、押出成形部材におけるモール材と引取部材との配置の一例を図２に示す。この押出成形部材１０では、４つのモール材１１〜１４を同時に押出成形するようになっている。図２に示すように、押出成形部材１０における４つのモール材１１〜１４は同一形状をなしているとともに、同一方向を向くように、天地方向の向きが一致し、リップ３の表面であって、自動車に取り付けたときにガラス面と摺動する摺動面５がいずれも上方を向いて配置されている。４つのモール材１１〜１４には、それぞれ接続部材１５〜１８を介して引取部材１９が取り付けられている。モール材１１〜１４における接続部材１５〜１８との接続部分は、意匠面４（図１）となる部分を避けて設定されている。このため、たとえばモール材１１〜１４を接続部材１５〜１８から分離する際の分離面が荒れたり不均一となった場合でも、意匠面４を損なうことがないようにすることができる。
【００２１】
また、接続部材１５〜１８の厚みは、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲に設定することが好適である。０．５ｍｍ未満では、接続部材１５〜１８が折損する可能性が高いからであり、１０ｍｍを超えると、接続部材１５〜１８を切り離す際に大きな切断力を必要とするからである。
【００２２】
引取部材１９はほぼ矩形をなしており、その上面から第１，第４接続部材１５，１８が延出して、第１，第４モール材１１，１４におけるそれぞれの芯材の端縁に連結されている。また、他の第２，第３接続部材１６，１７は、引取部材１９の両下端縁からそれぞれ斜め下方に向いて延出しており、第２，第３モール材１２，１３におけるそれぞれの芯材の端部に連結されている。モール材１１〜１４は、中央に配置された引取部材１９に近い位置で、図２に破線で示すようなほぼ円形状をなすように配置されている。ここで、４つの接続部材を直線状に配置することも考えられるが、直線状に配置した場合には、押出成形機の内径および有効径を大きく設定する必要があり、大型の口金を有する押出成形機を用いる必要が生じる。このような大型の押出成形機を必要としないためには、前記のようなほぼ円形状の配置が好ましい態様である。
【００２３】
このようにモール材１１〜１４をほぼ円形状に配置することにより、複数のモール材を同時に製造する際にも、大きな面積の口金を必要としないので、従来使用していた押出成形機の口金をそのまま使用することができる。また、複数のモール材１１〜１４をなるべく円形に近い状態で配置することにより、押出圧力を均等に掛けることができるので、製造されるモールの形状を安定したものとすることができる。
【００２４】
続いて、図２に示す押出成形部材から図１に示すモールを製造するまでの工程について、図３を参照して説明する。図３に示すように、押出工程Ｓ１において、押出成形部材１０が押出成形機２０によって押出成形される。押出成形機２０には、ＰＰ製の芯材素材Ｂ、ＴＰＯ製のリップ材Ｌ、およびＴＰＯ製の意匠材Ｄが供給される。押出成形機２０では、これらの素材から押出成形部材１０を押出成形により一体成形する。
【００２５】
押出工程Ｓ１で押出成形された押出成形部材１０は、冷却工程Ｓ２へと搬送される。冷却工程Ｓ２においては、水槽２１が配設されており、水槽２１内に押出成形部材１０を通過させることにより、適当な温度となるまで押出成形部材１０を冷却する。
【００２６】
冷却工程Ｓ２において冷却された押出成形部材１０は、分離工程Ｓ３に搬送される。分離工程Ｓ３には、モール材１１〜１４を引取部材１９から分離するための分離装置２２が設けられている。分離装置２２としては、たとえば刃物などの物理的切断手段や熱線などの溶融切断手段がある。この分離装置２２によって、４つのモール材１１〜１４と引取部材１９とを引取方向に沿って切断して分離する。それから、各モール材１１〜１４は、寸法測定工程Ｓ５に搬送され、引取部材１９は引取工程Ｓ４に搬送される。引取工程Ｓ４には、引取部材１９を挟持して引き取るための引取機２３が設けられている。引取機２３は、上コンベア２３Ａと下コンベア２３Ｂを備えており、これらの上下コンベア２３Ａ，２３Ｂで引取部材１９を挟み込み、上下コンベア２３Ａ，２３Ｂを回転させることにより、引取部材１９を引き取る。
【００２７】
ところで、引取機２３で引取部材１９を引き取る際には、上下コンベア２３Ａ，２３Ｂで引取部材１９を上下方向から押圧して挟持するため、引取部材１９の上下面をそれぞれ平坦にすることが望ましい。モール材１１〜１４をそれぞれ接続部材１５〜１８から分離するのみでは、引取部材１９の上下面から接続部材１５〜１８が突出する状態となり、上下コンベア２３Ａ，２３Ｂで挟持するのが困難となる。したがって、分離工程Ｓ３では、モール材１１〜１４を接続部材１５〜１８からそれぞれ分離するとともに、接続部材１５〜１８を引取部材１９から分離している。接続部材１５〜１８を分離することにより、引取部材１９の上下面を平坦にすることができるので、引取部材１９を引取機２３の上下コンベア２３Ａ，２３Ｂで確実に挟持することができる。その結果、安定した状態で引取部材１９、さらには押出成形部材１０を引き取ることができる。
【００２８】
この引取機２３により、引取部材１９を引き取ることにより、引き続き分離前のモール材１１〜１４および引取部材１９を備える押出成形部材１０に引取力を与えている。このように、引取機２３でモール材１１〜１４を押圧して挟持することがないので、モール材１１〜１４の押圧変形や損傷を防止することができる。しかも、引取機２３では、モール材１１〜１４を挟持することがなく、挟持力を低くする必要がないので、引取部材１９を比較的強い力で挟持することができる。このため、引取機２３と引取部材１９との間のすべりを防止することができる。
【００２９】
分離工程で引取部材１９から分離された４つのモール材１１〜１４は、寸法測定工程Ｓ５に搬送される。寸法測定工程Ｓ５においては、寸法測定機２４が配設されており、寸法測定機２４でモールとして求められる所定の寸法分のモール材１１〜１４を測定して次工程の裁断工程Ｓ６に送り出す。裁断工程Ｓ６には、裁断装置２５が設けられている。この裁断装置２５によって、寸法測定工程Ｓ５で測定された寸法分となるように、モール材１１〜１４を切断してモール１，１…を製造する。製造されたモール１，１…は、収納箱２６に収納される。
【００３０】
このようにして、押出成形部材１０に複数のモール材１１〜１４を設けてモールを製造することにより、金属製の芯材を使用した場合よりも押出速度を遅くしたとしても、生産性を低下させないようにすることができる。したがって、生産性の低下を招くことなく、リサイクルの好適なモールなどの製品を製造することができる。また、中央近傍にモール材１１〜１４を配置することにより、押出成形機の口金として大きなものを用いる必要がないため、押出成形機２０として、従来使用していたものをそのまま用いることができる。
【００３１】
さらに、モール材を引取部材に連結し、引取部材を引き取りながら押出成形部材を全体的に引き取っているので、モール材に引取機２３を接触させることなく引取作業を行うことができる。したがって、モール材に引取機が接触することによって、モール材１１〜１４に傷がつくといった事態を防止することができる。また、摺動面５（図１）が上側に向くように配置している。このため、摺動面５に植毛処理を施す場合などに、モール材１１〜１４を反転させる工程を必要としないようにすることができる。
【００３２】
次に、本発明に係る熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品の製造方法に用いられる押出成形部材の他の例について説明する。なお、以下に示す各押出成形部材の形状は、押出成形機２０の口金の形状を変更することによりそれぞれ成形することができる。また、以下の説明においては、適宜図２を参照する。
図４は、第２の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図４に示すように、この押出成形部材３０は、同一形状からなる４つのモール材３１〜３４を備えており、それぞれ接続部材３５〜３８を介して引取部材３９に接続されている。押出成形部材３０では、モール材３１〜３４は、いずれも摺動面５となる部分が上方を向くようにして配置されている。また、引取部材３９は断面台形状をなしており、上方に位置するモール材３１，３４に対しては、引取部材３９の上面から延出して上方に伸びる接続部材３５，３８がそれぞれ接続されている。また、下方に位置するモール材３２，３３に対しては、引取部材３９の側面下方から延出して側方に伸びる接続部材３６，３７がそれぞれ接続されている。かかる態様でも図３に示す工程を経てモール１が製造される。ここで、押出成形部材３０では、引取部材３９が断面台形状をなしており、各モール材３１〜３４が前記のように配置されているので、、各モール材３１〜３４がよりバランスよく配置されている。したがって、押出成形機２０による押出成形を行う際の形状の安定性を高いレベルで保つことができる。また、下方の接続部材３６，３７は引取部材３９の側方から延出している。このため、引取部材３９を引取機２３で引き取る際に、上下方向から引取部材３９を挟持するとしたとき、接続部材３６，３７が残っていたとしても、邪魔になることはない。したがって、分離工程Ｓ３においては、下方の接続部材３６，３７と引取部材３９とを分離する作業を省いたとしても、確実に引取機２３で引取部材３９を挟持して、引き取ることができる。
【００３３】
図５は、第３の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図５に示すように、この押出成形部材４０は、同一形状からなる４つのモール材４１〜４４を備えており、それぞれ接続部材４５〜４８を介して引取部材４９に接続されている。押出成形部材４０では、引取部材３９を中心として、４つのモール材４１〜４４が上下左右に対称形となるように配置されている。このため、先の各押出成形部材２０，３０と比較して、さらにバランスよくモール材４１〜４４が配置されている。したがって、押出成形機２０によって押出成形部材４０を成形するにあたって、より安定した状態で成形することができる。
【００３４】
図６は、第４の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図６に示すように、この押出成形部材５０は、同一形状からなる４つのモール材５１〜５４を備えており、それぞれ接続部材５５〜５８を介して引取部材５９に接続されている。押出成形部材５０では、４つのモール材５１〜５４は、引取部材５９を中心として上下左右に対称形となるように配置されている。このため、押出成形機２０で押出成形する際に、安定性に優れたものとなるのは、前記第３の態様と同じである。また、引取部材５９は、断面略六角形状をなしており、その上辺および底辺は若干長尺となるようにして構成されている。また、上方に位置するモール材５１，５４を引取部材５９に接続する接続部材５５，５８の上端は引取部材５９の上辺より下方に位置している。一方、下方に位置するモール材５２，５３を引取部材５９に接続する接続部材５６，５７の下端は、引取部材５９の下辺よりも上方に位置している。
【００３５】
このため、モール材５１〜５４を分離する際に、接続部材５５〜５８とモール材５１〜５４を分離し、接続部材５５〜５８と引取部材５９を分離しなくとも、接続部材５５〜５８が引取部材５９の上下方向に突出することはない。したがって、図３に示す分離工程Ｓ３では、接続部材５５〜５８を引取部材５９から分離することなく、モール材５１〜５４を接続部材５５〜５８からそれぞれ分離させればよい。後の引取工程では、引取機２３の上下コンベア２３Ａ，２３Ｂで引取部材５９を上下方向から挟持して引取部材５９に引取力を付与する。このときに、接続部材５５〜５８は引取部材５９の上下方向に突出することはないので、上下方向から引取部材５９を挟持するにあたって、接続部材５５〜５８が邪魔となることはない。したがって、この態様の押出成形部材５０では、接続部材５５〜５８を引取部材５９から分離する作業を省略することができる。
【００３６】
図７は、第５の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図７に示すように、この押出成形部材６０は、同一形状からなる４つのモール材６１〜６４を備えており、それぞれ接続部材６５〜６８を介して引取部材６９に接続されている。引取部材６９は、断面が横長の矩形状をなしており、上下面の両端部から、それぞれ上下方向に向けて接続部材６５〜６８が延在している。この態様でも、４つのモール材６１〜６４は、引取部材６９を介して左右対称となるように配置されている。このため、押出成形機２０によって押出成形する際に、安定した形状に成形することができる。
【００３７】
また、引取部材６９を横長の形状となるように設定している。このため、接続部材６５〜６８を分離しなかったとしても、引取工程Ｓ４では、上側の接続部材６５，６８の間を引取機２３の上コンベア２３Ａを、下側の接続部材６６，６７の間に下コンベア２３Ｂをそれぞれ介在させて引取部材６９を挟持することができる。したがって、分離工程Ｓ３で接続部材６５〜６８を引取部材６９から分離することなく、モール材６１〜６４を接続部材６５〜６８からそれぞれ分離することにより、引取機２３によって引取部材６９を確実に挟持して引き取ることができる。
【００３８】
図８は、第６の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図８に示すように、この押出成形部材７０は、同一形状からなる３つのモール材７１〜７３を備えており、それぞれ接続部材７４〜７６を介して引取部材７７に接続されている。押出成形部材７０では、引取部材７７は断面矩形とされており、上面から２つの接続部材７４，７６が上方に向けてまっすぐに延出し、下面から１つの接続部材７５が下方に向けてまっすぐに延出している。このように、１つの押出成形部材７０によって３つのモール材を製造する態様とすることもできる。しかも、上側に２つのモール材７１，７３を並べ、下側の中央に１つのモール材７２を配置しているので、安定した状態で各モール材７１〜７３が配置されている。そのため、安定した形状でモール材７１〜７３を製造することができる。
【００３９】
また、この配置では、引取部材７７の側面が平坦であり、しかも接続部材７４〜７６は側方から突出していない。したがってたとえば引取機２３として、左右にコンベアを配置し、それら左右コンベアで引取部材７７を挟持するものを用いることにより、分離工程Ｓ３で接続部材７４〜７６を引取部材７７から分離する作業を省くこともできる。
【００４０】
図９は、第７の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図９に示すように、この押出成形部材８０は、同一形状からなる２つのモール材８１，８２を備えており、それぞれ接続部材８３，８４を介して引取部材８５に接続されている。押出成形部材８０では、引取部材８５は断面矩形であり、その上面から２つの接続部材８３，８４がそれぞれ上方に向けてまっすぐに延出しており、その先端にモール材８１，８２がそれぞれ接続されている。このように、１つの押出成形部材８０で２つのモール材８１，８２を製造する態様とすることもできる。また、引取部材８５の側方は平坦であり、接続部材８３，８４は側方から突出していない。したがって、たとえは引取機２３として左右にコンベアを配置し、それら左右コンベアで引取部材８５を挟持するものを用いることにより、分離工程Ｓ３で接続部材８３，８４を分離する作業を省くことができる。
【００４１】
図１０は、第８の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図１０に示すように、この押出成形部材９０は、同一形状からなる４つのモール材９１〜９４を備えており、それぞれ接続部材９５〜９８を介して引取部材９９に接続されている。それらの配置は、図５に示す第３の態様と同一である。また、押出成形部材９０では、上側のモール材９１，９４を繋ぐ第１ブリッジ１００と、下側のモール材９２，９３を繋ぐ第２ブリッジ１０１が設けられている。第１，第２ブリッジ１００，１０１の存在により、モール材９１，９４の間、およびモール材９４，９５の間の強度を高くすることができる。
【００４２】
この態様でモール材９１〜９４を引取機２３から引き取るにあたり、分離工程Ｓ３で分離作業としてモール材９１〜９４に接続されているブリッジ１００，１０１を分離させる。次に、引取部材９９から接続部材９５〜９８を分離するとともに、接続部材９５〜９８からそれぞれモール材９１〜９４を分離する。こうして、分離工程Ｓ３における分離作業は終了する。
【００４３】
また、前記各態様においては、接続部材として長手方向に太さが一定のものを使用したが、これに代えて、絞りのあるものを使用することもできる。図１１（ａ）は、図２に示した接続部材の拡大図であり、（ｂ）は絞りのある接続部材の拡大図である。
【００４４】
図１１（ｂ）に示すように、絞りのある接続部材１６′は、本体部１６Ａを備え、その両端に絞り部１６Ｂ，１６Ｃが設けられている。また、接続部材１７′も同様に、本体部１７Ａの両端に絞り部１７Ｂ，１７Ｃが設けられている。このような絞り部を設けることにより、引取時における全体としての剛性を確保するとともに、分離時に要する力を低減することができる。
【００４５】
また、図１１（ａ）に示すように、太さが一定である接続部材１６，１７の場合には、その厚さが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下とするのが好適であったが、図１１（ｂ）に示すように、絞り部１６Ｂ，１６Ｃ，１７Ｂ，１７Ｃを設けた場合には、この絞り部１６Ｂ，１６Ｃ，１７Ｂ，１７Ｃの厚さが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるのが好適である。
【００４６】
もちろん、他の態様における押出成形部材の接続部材に絞りを設けることもできる。
【００４７】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。たとえば、前記実施形態では製品としてモールを製造しているが、シールなどの部品を製品として製造することができる。また、前記実施形態では、引取部材とモール材を接続する接続部材は１つのモール材に対して１つずつ設けられているが、１つのモール材に対して２つ以上設ける態様とすることもできる。また、前記実施形態におけるモールは、熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品であるが、製品の態様によっては、熱可塑性樹脂のみからなる製品であってもよいし、熱可塑性エラストマ製品であってもよい。
【００４８】
【発明の効果】
以上のとおり、本発明のうちの請求項１に係る発明によれば、製品素材と引取部材を一体成形して、押出速度を遅くして製品を生産しても、生産性の低下を招かないようにすることができる。また、引取機との接触による製品の損傷を防止することができる。
【００４９】
請求項２に係る発明によれば、リサイクルに用いて好適なオールオレフィン系の製品を製造することができる。しかも、引取部材を廃棄することなく、繰り返して押出成形の材料として用いることができる。
【００５０】
請求項３に係る発明によれば、製品素材が引取部材から不意に離れにくく、切り離す際には切り離しが容易な状態で製品素材と引取部材を接続することができる。
【００５１】
請求項４に係る発明によれば、製品素材に意匠面を設け、その意匠面に植毛処理を施す場合などに、製品素材を反転させる工程をなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品であるモールの断面図である。
【図２】押出成形部材の断面図である。
【図３】押出成形部材からモールを製造するまでの工程を説明する工程図である。
【図４】第２の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図５】第３の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図６】第４の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図７】第５の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図８】第６の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図９】第７の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図１０】第８の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図１１】（ａ）は、図２に示した接続部材の拡大図であり、（ｂ）は絞りのある接続部材の拡大図である。
【図１２】従来のモールの断面図である。
【図１３】従来のモールを製造する工程を説明する工程図である。
【符号の説明】
１      モール（製品）
２      芯材
３      リップ
４      意匠面
１０    押出成形部材
１１〜１４    モール材（製品素材）
１５〜１８    接続部材
１９    引取部材
２０    押出成形機
２２    分離装置
２３    引取機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004414614.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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