(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満の発泡シートであって、該発泡シートは平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とが積層接着してなり、第一発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であると共に、第二発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であり、かつ第二発泡層の密度は第一発泡層の密度以上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項２】
熱可塑性樹脂層がポリスチレン系樹脂第一発泡層に積層されていると共に、ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量と熱可塑性樹脂層の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項３】
請求項１又は２記載のポリスチレン系樹脂発泡シートを、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形することによって得られたことを特徴とする容器。
【請求項４】
容器開口部の最大長さをＤとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄによって定められる絞り比が０．１以上０．３未満である請求項３記載の容器。
【請求項５】
密度０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満の発泡層と熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートにおいて、上記発泡層は、平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とが積層接着してなり、第一発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であると共に、第二発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であり、かつ第二発泡層の密度は第一発泡層の密度以上であり、上記熱可塑性樹脂層は最外層を構成するようにポリスチレン系樹脂第二発泡層に積層されていることを特徴とする熱可塑性樹脂積層発泡シート。
【請求項６】
請求項５記載の熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であって、熱可塑性樹脂層が外面側に位置する容器。
【請求項７】
容器開口部の最大長さをＤとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄによって定められる絞り比が０．３以上１．３以下である請求項６記載の容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シート及び熱可塑性樹脂積層発泡シート、並びにそれらから得られた容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られた、弁当箱、トレイ、丼、カップ等が食品用容器として用いられてきた。
【０００３】
かかるポリスチレン系樹脂発泡シートは、使い捨ての食品用容器として低価格で供給することが要求され、そのためには熱成形時の生産性が優れているものでなければならない。即ち、高速で熱成形できると共に熱成形時に亀裂や破れが発生することがない発泡シートであることが要求される。又、使い捨て容器として軽量であることや、包装される食品を保護するための剛性や断熱性を有することも要求される。更に、消費者に好ましい印象を与えるためには、食品容器は外観が美麗であることも要求される。
【０００４】
外観が美麗な食品容器を得るためには、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面は美麗で平滑に仕上げられていなければならない。従来は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面を美麗に仕上げる方法として、発泡シートの気泡径を小さく微細にすると共に、押出発泡時に、発泡シートの表面に空気を吹きかけて冷却することによって表層を美麗且つ平滑にすることが行われてきた。
【０００５】
しかしながら、発泡シートの表面に空気を吹きかけるという方法によって表層が平滑に形成されたポリスチレン系樹脂発泡シートは、熱成形時に発泡シートの亀裂や破れ、特に成形品開口部周縁の亀裂や破れが発生しやすく、生産性が向上しないという問題を有するものであった。又、発泡シートの表層と内部の加熱条件が異なることから、従来の発泡シートは加熱条件の温度範囲が狭く高速での成形ができない上に、金型再現性が悪いという問題も有していた。
【０００６】
更に、ポリスチレン系樹脂発泡シートから得られた食品容器は、前述の如く軽量で断熱性に富むことが要求されると同時に、剛性が優れていることも要求される。
しかしながら、軽量性及び断熱性と、剛性とは相反する特性であって、これらの物性を同時に付与するのは極めて困難であった。即ち、発泡倍率を大きくして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを構成する樹脂量を少なくすれば、軽量性や断熱性は容易に改良することができるが、同時にポリスチレン系樹脂発泡シートの剛性が低下するので、該発泡シートから熱成形によって得られた容器は剛性が不十分になるという問題があった。
【０００７】
また、従来からポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した積層ポリスチレン系樹脂発泡シートが知られ、該積層発泡シートを熱成形して得られた、弁当箱、トレイ、丼、カップ等も食品用容器として用いられてきた。
【０００８】
上記容器の中でも丼、カップ等の深絞り容器として使用される成形用の積層発泡シートは、軽量性、成形性と共に印刷性も重要な特性として要求されてきた。
【０００９】
しかしながら、軽量性と、熱成形性及び印刷性を同時に満足することは、極めて困難であって、従来はこれらの特性を同時に満足する積層発泡シートを提供することはできなかった。即ち、深絞り容器の場合、軽量化という観点から密度は０．１１ｇ／ｃｍ3未満（発泡倍率１０倍以上）であることが要求されるのに対し、密度が０．１１ｇ／ｃｍ3未満になるまで発泡倍率を大きくして樹脂量を少なくすると、熱成形性、印刷性が悪化することを防ぐことができなかった。
【００１０】
従来は、印刷性を向上させる手段として、積層発泡シートを構成する発泡シートの製造時において、発泡シートが発泡する際、その表面を急冷することにより表面を平滑にして印刷性を向上させることが試みられてきた。しかし、かかる方法では、積層発泡シートの印刷性を向上させることはできても、表層の気泡径が小さくなってしまうため熱成形性は向上せず、却って悪くなる場合さえあった。
【００１１】
即ち、丼、カップ等の深絞り形状の容器を熱成形によって得るには、積層発泡シートを加熱して軟化させてから、雄型及び／又は雌型からなる金型を用いて深絞りの形状に賦形することによって行われる。しかし、押出発泡時に表面が急冷された発泡シートは、表面は平滑になるが、同時に表層の気泡径が小さくなり気泡膜が薄くなるので、熱成形時に発泡シートの破れや透孔が発生するため良好な深絞り形状の容器は得られなかった。
【００１２】
又、丼、カップ等の深絞り形状の容器は商品価値を高めるために、側面部が美麗であることが要求され、更に美麗な印刷を施されることが多い。容器の側面を美麗に仕上げて印刷適性も向上させるためには、深絞り成形用の積層発泡シートにおいて熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡シートの表面は特に平滑であることが要求される。しかしながら、前述したように熱成形性を犠牲にすることなく、熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡シートの表面を美麗で平滑に仕上げることが従来はできなかった。
【００１３】
従って、従来は、軽量であると共に熱成形性に優れ、外観が美しく、美麗な印刷が施された深絞り形状の容器を得ることができる熱可塑性樹脂積層発泡シートは存在しなかった。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題を解決することを目的とする。即ち本発明は、軽量であっても表面が美麗・平滑で熱成形性に優れ、熱成形時に発泡シートの亀裂や破れが発生することがなく、金型の形状をそのまま再現できるポリスチレン系樹脂発泡シート、及び表面が美麗な容器を提供することを目的とする。
【００１５】
また本発明は、軽量であっても表面が美麗・平滑で熱成形性に優れ、熱成形時に発泡シートの破れや透孔が発生することがなく、金型の形状をそのまま再現できる熱可塑性樹脂積層発泡シート、及び表面が美麗で印刷性に優れる容器を提供することも目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満の発泡シートであって、該発泡シートは平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とが積層接着してなり、第一発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であると共に、第二発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であり、かつ第二発泡層の密度は第一発泡層の密度以上であることを特徴とする。
【００１７】
上記ポリスチレン系樹脂発泡シートは、熱可塑性樹脂層がポリスチレン系樹脂第一発泡層に積層されていると共に、ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量と熱可塑性樹脂層の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【００１８】
本発明の容器は、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形することによって得られたことを特徴とする。該容器は、容器開口部の最大長さをＤとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄによって定められる絞り比が０．１以上０．３未満であることが好ましい。
【００１９】
本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シートは、密度０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満の発泡層と熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートにおいて、上記発泡層は、平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とが積層接着してなり、第一発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であると共に、第二発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であり、かつ第二発泡層の密度は第一発泡層の密度以上であり、上記熱可塑性樹脂層は最外層を構成するようにポリスチレン系樹脂第二発泡層に積層されていることを特徴とする。
【００２０】
本発明の容器は、熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であって、熱可塑性樹脂層が外面側に位置する。該容器は、容器開口部の最大長さをＤとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄによって定められる絞り比が、０．３以上１．３以下であることが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、「発泡シート」という。）は、図１に示すように、ポリスチレン系樹脂第一発泡層（以下、「第一発泡層」という。）とポリスチレン系樹脂第二発泡層（以下、「第二発泡層」という。）とからなる。尚、図１は、本発明の発泡シートの一例を示す縦断面図であって、図１において、１は発泡シートを、２は第一発泡層を、３は第二発泡層をそれぞれ示す。
【００２２】
また、本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、「積層発泡シート」という。）は、図３に示すように、発泡層と熱可塑性樹脂層とからなる。尚、図３は、本発明の積層発泡シートの一例を示す縦断面図であって、図３において、１０は積層発泡シートを、１１は発泡層を、１２は第一発泡層を、１３は第二発泡層を、１４は熱可塑性樹脂層をそれぞれ示す。
【００２３】
次に、発泡シート１について説明する。
本発明の発泡シート１は押出発泡により製造され、その基材樹脂はポリスチレン系樹脂である。該ポリスチレン系樹脂はスチレンの単独重合体及び共重合体を包含する。該共重合体は、下記の一般式（１）で表されるスチレン系モノマーを共重合成分として含有するものが好ましく、該共重合成分のモノマー単位の含有量は、２５重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましい。
【００２４】
【化１】
0004484184.tif 000002
上記一般式（１）において、Ｒは水素原子またはメチル基を示し、Ｚはハロゲン原子またはメチル基を示し、ｐは０または１〜３の整数である。
【００２５】
上記スチレンの単独重合体や共重合体は、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが例示される。
【００２６】
上記ポリスチレン系樹脂は、ビカット軟化点が１００℃以上のものを使用することが、発泡シート１の耐熱性を向上させることができるので好ましい。
尚、該ビカット軟化点はＪＩＳＫ７２０６（試験荷重はＡ法、液体加熱法における液体の昇温速度は５０℃／時）にて求められる。
【００２７】
本発明で用いられるポリスチレン系樹脂は、その溶融粘度が、１９０℃、剪断速度１００／ｓｅｃの条件において、２０Ｐａ・ｓ〜１００００Ｐａ・ｓであることが好ましく、１００〜５０００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。該溶融粘度が２０Ｐａ・ｓ未満では、発泡シート１を形成する際にダイより押出された溶融樹脂を引取ることができず、発泡シート１の形成が困難になる虞れがある。一方、１００００Ｐａ・ｓを超えると、粘度が高すぎて押出圧力が上昇して押出成形が困難になり、良質の発泡シート１を得ることができなくなる虞れがある。
【００２８】
本発明においては、上記ポリスチレン系樹脂に、脆性改善等を目的としてスチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物をブレンドしたものを添加することができる。
【００２９】
又、上記ポリスチレン系樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００３０】
本発明の発泡シート１の製造に用いる発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンとの混合物、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素およびこれらの混合物等の揮発型発泡剤を使用することができる。
但し、オゾン層の破壊等環境へ悪影響のを及ぼすことが少ないハロゲン化水素を含まないものを使用することが好ましい。
【００３１】
又、本発明においては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等の分解型発泡剤を使用したり、二酸化炭素等の無機ガスや水を使用することもできる。更に、上記各種の発泡剤を適宜混合して用いることもできる。
【００３２】
本発明においては、発泡剤は特に限定されず、目標とする発泡シート１の密度に対応して適宜選択することができる。
【００３３】
発泡シート１の密度は、０．０５ｇ／ｃｍ3以上０．１１ｇ／ｃｍ3未満である。発泡シート１の密度が０．０５ｇ／ｃｍ3未満の場合は、発泡シート１を熱成形して得られた容器の剛性が小さくなって容器としての機能が低下する虞があり、０．１１ｇ／ｃｍ3以上の場合は、容器を軽量化できなくなる虞がある。
【００３４】
本明細書における上記発泡シート１の密度D1（ｇ／ｃｍ3）は、発泡シート１の坪量Ｓ1（ｇ／ｍ2）と後述する顕微鏡により求めた発泡シート１の厚さＴ1（ｍｍ）とから次式により求める。
【００３５】
【数１】
D1＝（Ｓ1÷１００００）÷（Ｔ1÷１０）
【００３６】
本発明における発泡シート１は平均気泡径が１５５〜４５０μｍの第一発泡層２と平均気泡径が３５〜１５０μｍの第二発泡層３とから構成されるが、第一発泡層２と第二発泡層３との間に他の発泡層を一層又は複数層介在させることもできる。但し、経済性の点からは、第一発泡層２と第二発泡層３のみで発泡シート１を構成することが好ましい。
【００３７】
第一発泡層２の平均気泡径は、１５５〜４５０μｍである。平均気泡径が１５５μｍ未満の場合は、気泡膜が薄くなるため熱成形性が悪くなる。例えば、深絞り成形を行う場合、高速成形を行う場合に亀裂や破れが発生する虞がある。一方、平均気泡径が４５０μｍを超える場合は、外観が悪くなり、断熱性も低下する虞がある。
【００３８】
第二発泡層３の平均気泡径は３５〜１５０μｍである。平均気泡径が３５μｍ未満の場合は、第二発泡層３に亀裂や破れが発生する虞がある。一方、平均気泡径が１５０μｍを超える場合は、第二発泡層３の表面が荒い凹凸状になるので、表面平滑性が悪くなる虞がある。
【００３９】
本明細書における上記第一発泡層２及び第二発泡層３の平均気泡径は、つぎのように求める。
発泡シート１の幅方向に等間隔で１０箇所、押出方向に垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、各々の断面写真について第一発泡層２の厚さｔ2及び第二発泡層３の厚さｔ3を測定する。次に、各断面写真の厚さ方向に直線ｌを引き、直線ｌと交わる第一発泡層２における全ての気泡径の数ｎ2、及び直線ｌと交わる第二発泡層３における全ての気泡径の数ｎ3を数える。このようにして得られたｔ2とｎ2から各断面写真について気泡径（ｔ2／ｎ2）を計算し、１０箇所の（ｔ2／ｎ2）の平均を第一発泡層２の平均気泡径とする。又、ｔ3とｎ3から各断面写真について気泡径（ｔ3／ｎ3）を計算し、１０箇所の（ｔ3／ｎ3）の平均を第二発泡層３の平均気泡径とする。
【００４０】
発泡シート１の密度は、発泡シート１密度が０．０５ｇ／ｃｍ3以上０．１１ｇ／ｃｍ3未満であると共に、第一発泡層２及び第二発泡層３の各々の密度も０．０５ｇ／ｃｍ3以上０．１１ｇ／ｃｍ3未満である。両者が同じ密度であれば、熱成形する際の加熱ムラが極めて小さくなるので熱成形が向上する。一方、第二発泡層３の密度を第一発泡層２の密度より大きくすれば、剛性に優れると共に熱成形にも優れる発泡シート１を得ることができる。
【００４１】
第一発泡層２の密度が０．０５ｇ／ｃｍ3未満の場合は、熱成形を行うと、伸び不足により容器に亀裂や破れが生じる虞があり、容器の剛性が低下して容器としての機能も低下する。一方、該密度が０．１１ｇ／ｃｍ3以上の場合は、熱成形して得られた容器が十分に軽量化できなくなる他、断熱性が低下したり、耐衝撃性がなくなり、経済性も低下する。
【００４２】
第二発泡層３の密度が、０．０５ｇ／ｃｍ3未満の場合は、気泡膜が薄くなるので熱成形を行うと、伸び不足により容器に亀裂や破れが生じる虞がある。一方、該密度が０．１１ｇ／ｃｍ3以上の場合は、衝撃を受けると割れやすくなったり、熱成形を行う際に発泡シートの加熱ムラが発生し、金型と同形状の容器が得られない虞がある上に、経済性も低下する。
【００４３】
本明細書における第一発泡層２、第二発泡層３の密度は、各発泡層の重量を測定し、該測定値を求める各発泡層の体積で割って求めるものとする。尚、各発泡層の重量の測定は、発泡シート１を第一発泡層２と、第二発泡層３との界面で分離した試験片について行うものとする。
【００４４】
上記第一発泡層２の表面気泡数は、１５〜１００個／４ｍｍ2であることが好ましい。表面気泡数が１５個／４ｍｍ2未満の場合は、断熱性が低下する虞があり、表面気泡数が１００個／４ｍｍ2を超える場合は、この面を内側として熱成形を行うと亀裂や破れが発生する虞がある。
【００４５】
上記第二発泡層３の表面気泡数は、１２０〜５００／４ｍｍ2であることが好ましい。表面の気泡数が１２０個／４ｍｍ2未満の場合は、表面平滑性がなくなって外観が悪くなる虞がある。一方、表面の気泡数が５００個／４ｍｍ2を超えると、連続気泡率が増大して熱成形する際の二次発泡が悪くなる虞がある。
【００４６】
本明細書における第二発泡層３の表面気泡数の測定は、反射式投影機（株式会社ミツトヨ製ＰＪ３０００）を用いて、第二発泡層３の表面を拡大投影し、該拡大された画面上において実際の試料面積４ｍｍ2に相当する面積内の気泡径の数を測定することとする。具体的には、投影機の試料台に測定試料を発泡シートの表面が投影画面に写し出されるように水平に置き、拡大倍率５０倍（面積の拡大倍率で２５００倍）に拡大して、投影画面上において１００ｃｍ2（実際の試料面積４ｍｍ2に相当する）範囲内の気泡数を測定する。
第一発泡層２の表面気泡数の測定は、第二発泡層３が積層される反対側の面について、第二発泡層３の場合と同様に行う。
【００４７】
上記表面気泡数の測定においては、反射式投影機の投影画面上の１０ｃｍ角の正方形の内側を残してその周囲をマスキングテープ等で貼り、該正方形の内部に存在する気泡数を数える。尚、上記正方形の境界線上に気泡が存在している場合は、相対する一の辺を跨っている気泡は測定の対象とするが、相対する他の辺を跨っている気泡は測定の対象としない。
【００４８】
本発明における発泡シート１の厚さは、０．４〜５ｍｍが好ましく、０．５〜４ｍｍがより好ましく、０．６〜３ｍｍが特に好ましい。該発泡シート１の厚さが０．４ｍｍ未満の場合は、発泡シートを熱成形して得られる容器の強度や断熱性が低下する。５ｍｍを超える場合は、発泡シートを熱成形する際に発泡シート１の内部と外部との間において加熱ムラが発生しやすく、金型の形状を再現した容器を得ることができない。
【００４９】
本発明の発泡シート１の厚さに対する第一発泡層２の厚さの割合は、２０〜８０％が好ましく、５０〜８０％にすると熱成形性が向上するのでより好ましい。第一発泡層２の厚さが発泡シート１全体の２０％未満の場合は、第一発泡層２が薄すぎて熱成形性が低下するので、亀裂や破れが発生する虞がある。一方、発泡シート１の厚さに対する第一発泡層２の厚さの割合が８０％を超える場合は、第一発泡層２が厚すぎて美感が損なわれる虞がある。
【００５０】
本明細書における発泡シート１の厚さ、第一発泡層２の厚さ、第二発泡層３の厚さは、発泡シート１の押出方向に対して垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、その写真より求めるものとする。
【００５１】
本発明の発泡シート１の連続気泡率は４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２０％以下であることが特に好ましい。該連続気泡率が４０％を超えると、熱成形時の二次発泡性や得られる容器の強度等の物性が悪くなる虞がある。
【００５２】
本明細書における発泡シート１の連続気泡率の測定は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６の手順Ｃに準拠して行う。尚、連続気泡率の測定に用いる発泡シート１の体積は、測定試料の面積と発泡シート１の厚さから算出した値を用いるものとする。
【００５３】
本発明の発泡シート１は、図２に一例を示すように、熱可塑性樹脂層４が第一発泡層２に積層されていると共に、発泡シート１の坪量と熱可塑性樹脂層４の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ2であることが好ましい。かかる構成の発泡シート１は、外観が美麗で強度も優れているので、トレイ、弁当箱等の浅絞り成形用に好適である。
尚、熱可塑性樹脂４は、第一発泡層２と第二発泡層３の両面に積層することもできる。
【００５４】
図２に示す態様の発泡シート１において、熱可塑性樹脂層４は第一発泡層２に積層されていることが好ましい。かかる発泡シート１においては、第一発泡層２は平均気泡径が大きく圧縮強度が高いことから、第一発泡層２と熱可塑性樹脂層４との接着性が良好である。その結果、熱成形における熱可塑性樹脂層４の伸びムラが少ないので、得られた容器は厚みが均一なものとなる。
【００５５】
図２に示す態様の発泡シート１において、合計の坪量が１００ｇ／ｍ2未満の場合は、シート全体の強度が弱くなる虞がある。一方、合計の坪量が２８０ｇ／ｍ2を超えるとトレイ、弁当箱等の浅絞り成形用の発泡シート１としては、得られる容器の厚みが大きくなりすぎる虞があると共に、軽量性、経済性が低下する虞がある。
【００５６】
尚、図２に示す態様の発泡シート１において、発泡シート１の密度の測定は後述する積層発泡シート１０の発泡層１１の測定に準じて行うものとする。又、熱可塑性樹脂層４が積層された第一発泡層２の密度、平均気泡径、表面気泡数の測定は、後述する積層発泡シート１０の第二発泡層１３の測定に準じて行うものとする。
【００５７】
熱可塑性樹脂層４は少なくとも一層の樹脂層からなり、複数の層からなる樹脂層として構成することもできる。特に、印刷層を含む２層から構成すると外観が美麗なものとなる。該印刷層は、例えば、印刷インキ等によって描かれた絵柄や文字等からなる任意の模様によって構成される。
【００５８】
熱可塑性樹脂層４に用いられる樹脂としては、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、ポリスチレンや耐衝撃性ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、及びこれらの樹脂の混合物が挙げられる。
【００５９】
上記各種の樹脂の中でも、発泡シート１との接着性、熱成形性、印刷性の点から、ポリスチレン系樹脂を使用することが好ましい。
【００６０】
尚、上記熱可塑性樹脂層４には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００６１】
熱可塑性樹脂層４の厚みは、１０〜１００μｍが好ましく、１０〜５０μｍがより好ましい。該厚みが１０μｍ未満では、熱成形する際に熱可塑性樹脂層４に亀裂や破れが発生する虞があり、１００μｍを超えると軽量性、経済性が悪くなる虞がある。
【００６２】
次に、積層発泡シート１０について説明する。
本発明の積層発泡シート１０は、発泡層１１と熱可塑性樹脂層１４とからなり、熱可塑性樹脂層１４が最外層を構成するように第二発泡層１３に積層されている。
発泡層１１を構成する基材樹脂、各種の添加剤、製造に用いる発泡剤、更に発泡層１１の密度、厚さは前記発泡シート１と同様である。
【００６３】
本発明の発泡層１１は、前記発泡シート１と同様に第一発泡層１２と第二発泡層１３とから構成され、第一発泡層１２と第二発泡層１３との間に他の発泡層を一層又は複数層介在させることもできる。
【００６４】
本発明の発泡層１１の密度は、前記発泡シート１と同様に、密度が０．０５ｇ／ｃｍ3以上０．１１ｇ／ｃｍ3未満である。
【００６５】
本明細書における発泡層１１の密度D11（ｇ／ｃｍ3）は、発泡層１１に熱可塑性樹脂層１４が積層された後に次のように求める。
まず、積層発泡シート１０の坪量Ｓ10（ｇ／ｍ2）と、熱可塑性樹脂層１４の坪量Ｓ14（ｇ／ｍ2）とから、発泡層１１の坪量Ｓ11（ｇ／ｍ2）を次式により求める。
【００６６】
【数２】
Ｓ11＝Ｓ10−  Ｓ14
【００６７】
次に、発泡層１１の坪量Ｓ11（ｇ／ｍ2）と後述する顕微鏡により求めた発泡層１１の厚さＴ11（ｍｍ）とから、発泡層１１の密度D11（ｇ／ｃｍ3）を次式により求める。
【００６８】
【数３】
Ｄ11＝（Ｓ11÷１００００）÷（Ｔ11÷１０）
【００６９】
本明細書における発泡層１１の第一発泡層１２の平均気泡径は、１５５〜４５０μｍである。平均気泡径が１５５μｍ未満の場合は、気泡膜が薄くなるため熱成形性が悪くなり、特に深絞り形状の成形を行うと、破れや透孔が発生する虞がある。一方、平均気泡径が４５０μｍを超える場合は、外観が悪くなり、断熱性も低下する虞がある。
【００７０】
本明細書における発泡層１１の第二発泡層１３の平均気泡径は３５〜１５０μｍである。平均気泡径が３５μｍ未満の場合は、後述する熱可塑性樹脂層１４と第二発泡層１３との界面を起点として、第二発泡層１３に破れや透孔が発生する虞がある。一方、平均気泡径が１５０μｍを超える場合は、第二発泡層１３の表面が荒い凹凸状になるので、積層された上記熱可塑性樹脂層１４の表面平滑性が悪くなり、熱成形によって得られる容器の外面側表面の印刷性が低下する虞がある。
【００７１】
本明細書における上記第一発泡層１２の平均気泡径、及び第二発泡層１３の平均気泡径は、前述した発泡シート１の第一発泡層２の平均気泡径、第二発泡層３の平均気泡径と同じ測定方法で求める。
尚、これらの平均気泡径は、熱可塑性樹脂層１４が発泡層１１に積層された後に測定するものとする。
【００７２】
本発明の積層発泡シート１０における発泡層１１を構成する第一発泡層１２の密度は、前記発泡シート１を構成する第一発泡層２の密度と同様である。又、第二発泡層１３の密度は、前記第二発泡層３の密度と同様である。
【００７３】
本明細書における発泡層１１の第一発泡層１２及び第二発泡層１３の密度は、各発泡層の重量を測定し、該測定値を求める各発泡層の体積で割って求めるものとする。尚、各発泡層の重量の測定は、積層発泡シート１０を第一発泡層１２と第二発泡層１３との界面、第二発泡層１３と熱可塑性樹脂層１４との界面で分離した試験片について行うものとする。
【００７４】
発泡層１１の第一発泡層１２の表面気泡数は、前記発泡シート１の第一発泡層２の表面気泡数と同様である。又、発泡層１１の第一発泡層１２の表面気泡数は、前記発泡シート１の第一発泡層２の表面気泡数と同様である。
【００７５】
発泡層１１の第一発泡層１２の表面気泡数は、前述した発泡シート１の第一発泡層２の表面気泡数の測定と同じ方法で求める。上記積層発泡シートの第二発泡層１３の表面気泡数も、前述した発泡シート１の第二発泡層３の平均気泡径と同じ測定方法で求める。但し、第二発泡層１３の場合は、熱可塑性樹脂層１４の厚さに第二発泡層３の厚さ５０μｍを加えた厚さに切り出した試験片について測定する。この際、熱可塑性樹脂層１４の厚さは、予め顕微鏡を用いて撮影した積層発泡シート１０の断面写真から求める。
【００７６】
本発明における発泡シート１の厚さは、０．５〜７ｍｍが好ましく、０．７〜５ｍｍがより好ましく、０．７〜４ｍｍが特に好ましい。該発泡シート１の厚さが０．５ｍｍ未満の場合は、発泡シートを熱成形して得られる容器の強度や断熱性が低下する。７ｍｍを超える場合は、発泡シートを熱成形する際に発泡シート１の内部と外部との間において加熱ムラが発生しやすく、金型の形状を再現した容器を得ることができない。
【００７７】
本発明の積層発泡シート１０における発泡層１１の厚さに対する第一発泡層１２の厚さの割合は、前記発泡シートと同様である。
尚、発泡層１１の厚さ、第一発泡層１２の厚さ、第二発泡層１３の厚さは、、熱可塑性樹脂層１４が発泡層１１に積層された後に、積層発泡シート１０の押出方向に対して垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、その写真より求めるものとする。
【００７８】
発泡層１１の連続気泡率の範囲及び連続気泡率の測定は、前記発泡シート１と同様である。
積層発泡シート１０の坪量は、２８０ｇ／ｍ2を超えて５５０ｇ／ｍ2以下であることが好ましい。かかる坪量の積層発泡シート１０は、外観が美麗で強度も優れると共に深絞り成形を行っても破れや透孔が発生しないので、丼、カップ等の深絞り成形用に好適である。坪量が２８０ｇ／ｍ2以下では深絞り成形によって得られる容器の剛性が低下する虞がある。一方、５５０ｇ／ｍ2を超えると、軽量性、経済性が低下する虞がある。
【００７９】
熱可塑性樹脂層１４は、第二発泡層１３に積層される。このように構成すると、深絞り成形性、剛性に優れると共に外観が美麗なものとなる。
熱可塑性樹脂層１４に用いられる樹脂としては、前記した熱可塑性樹脂層４と同様のものが挙げられる。
【００８０】
上記各種の樹脂の中でも、第二発泡層１３との接着性、熱成形性、印刷性の点から、第二発泡層１３の基材樹脂と同様のものを使用することが好ましく、柔軟性があって取り扱いやすい点で、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂がより好ましい。
【００８１】
尚、上記熱可塑性樹脂層１４には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００８２】
熱可塑性樹脂層１４は少なくとも一層の樹脂層からなり、上記各種の樹脂の中から同種又は異なる種類の樹脂を選択し、複数の層からなる樹脂層として構成することもできる。
【００８３】
熱可塑性樹脂層１４の厚さは、１０〜５００μｍが好ましく、６０〜３００μｍがより好ましい。該熱可塑性樹脂層１４の厚さが１０μｍ未満の場合は、熱成形する際に破れや透孔が発生する虞があり、５００μｍを超える場合は、加熱時間を長くしなければならなくなるので、第二発泡層１３の表面が加熱されすぎて凹凸が発生して外観不良好になる虞がある。
【００８４】
尚、本発明の積層発泡シート１は、第一発泡層１２の表面に熱可塑性樹脂層を積層することもできる。熱可塑性樹脂層に用いることができる樹脂及び該樹脂層の厚さは、上記熱可塑性樹脂層と同様である。但し、熱可塑性樹脂層として、同じ樹脂を使用しなければならない理由はなく、用途や目的に応じて異なる樹脂を選択することができる。
【００８５】
本発明の積層発泡シート１０において、熱可塑性樹脂層１４と発泡層１１との層間の接着強度は、９８０ｍＮ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、２９４０ｍＮ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、４９００ｍＮ／２５ｍｍ以上であることが特に好ましい。接着強度が９８０ｍＮ／２５ｍｍ未満の場合は、熱成形の際に熱可塑性樹脂層１４と発泡層１１との間において剥離が発生する虞がある。
【００８６】
上記接着強度は次のように求める。
積層発泡シート１０から押出方向に平行な帯状の幅２５ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠して剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件にて９０°剥離試験を行ない、その結果得られた測定値（ｍＮ／２５ｍｍ）を層間の接着強度とする。
尚、上記測定において２５ｍｍ幅の試験片を作製できない場合は、できるだけ広幅の試験片を作製し、該試験片についての測定値（ｍＮ／試験片の幅ｍｍ）に（試験片の幅ｍｍ／２５ｍｍ）をかけて得られた値を接着強度（ｍＮ／２５ｍｍ）とする。
【００８７】
次に、本発明の発泡シート１の製造方法について説明する。
発泡シート１の第一発泡層２は、押出機を用いて基材樹脂、気泡調節剤等の各種の添加剤、発泡剤を溶融混練した後、目的とする樹脂温度に調整された該基材樹脂等の溶融樹脂混合物を、高圧のダイ内から大気圧下に放出することによって形成される。尚、溶融樹脂混合物が高圧のダイ内から大気圧下に放出される際、必要に応じて第一発泡層２に空気を吹きかけて急冷することによって、平均気泡径を微調整することができる。
【００８８】
発泡剤の添加量、気泡調節剤の添加量は、基材樹脂の種類・発泡剤の種類、気泡調節剤の種類や、目的とする各発泡層の密度によって適宜選択できるが、通常は、基材樹脂１００重量部に対して、発泡剤は０．５〜１０重量部、気泡調節剤０．１〜０．４重量部である。又、上記放出される溶融樹脂混合物の樹脂温度は、基材樹脂の種類・発泡剤の種類、気泡調節剤の種類や、目的とする発泡層の密度によって適宜選択できるが、通常は１２０〜２５０℃である。
【００８９】
発泡シート１の第二発泡層３の形成は、気泡調節剤を０．５〜１０重量部添加する以外は上記発泡シートの第一発泡層２の形成と同様である。
尚、発泡シートの第二発泡層３の平均気泡径は、気泡調節剤の量を調節したり、溶融樹脂混合物が大気圧下に放出される際に空気を吹きかけて急冷すること等によって微調整することができる。
【００９０】
発泡シート１の第一発泡層２と、第二発泡層３とを積層する方法としては、共押出法、熱融着法等が挙げられる。
【００９１】
上記共押出法は、第一発泡層２の基材樹脂及び発泡剤等の溶融樹脂混合物と、第二発泡層３の基材樹脂及び発泡剤等の溶融樹脂混合物とを、ダイ内で融着し一体としてシート状に押出して発泡させる方法である。
該共押出法により二層からなる発泡シート１を得るための方法には、▲１▼フラットダイを用いてダイ内で各層を積層してから板状に共押出することにより積層された発泡シート１とする方法、▲２▼環状ダイを用いてダイ内で各層を積層してから筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて積層された発泡シート１とする方法、▲３▼環状ダイを用いて筒状に共押出しすると共に、該発泡体の内面が接着可能な状態にあるうちに挾圧ロールで該発泡体を挟み込み、内面を圧着することによって貼り合わせて積層された発泡シート１とする方法が挙げられる。
【００９２】
上記共押出法は、発泡工程と積層工程とを同時にしかも連続的に行うことができるので生産性に優れる上に、発泡層同士の接着性、外観が極めてよいものが得られる。共押出法の中では、上記▲２▼の環状ダイを用いて筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて発泡シート１を得る方法が、広幅の発泡シート１を製造しやすいので好ましい。
【００９３】
図２に示す態様の発泡シート１においては、熱可塑性樹脂層４を発泡シート１に積層する方法として、例えば、予め押出インフレーション法等によって製造された熱可塑性樹脂フィルムを接着剤によって発泡層１１に積層する方法、予め製造された熱可塑性樹脂フィルムを加熱ロール等を用いて加熱融着させることによって発泡シート１に積層する方法、Ｔダイを用いて熱可塑性樹脂を押出して発泡シート１に積層する方法、共押出によって熱可塑性樹脂層４と発泡シート１とを積層する方法等が挙げられる。これらの方法の中でも、経済性及び生産性に優れるという点で、予め押出インフレーション法等によって製造された熱可塑性樹脂フィルムを加熱ロール等を用いて加熱融着させる方法が好ましい。かかる方法によれば、無延伸の押出インフレーションフィルムや、延伸により剛性・透明性が付与された押出インフレーションフィルムを用途に応じて使いわけることができる。又、該方法によれば、印刷された熱可塑性樹脂層４を積層する際に、印刷された面側を発泡シート１に積層することによって印刷面が収納される食品と接触することを防ぐことができる。
【００９４】
次に、本発明の積層発泡シート１０の製造方法について説明する。
積層発泡シートの発泡層１１の製造方法は、前述した発泡シート１の製造方法と同様である。
【００９５】
上記熱可塑性樹脂層１４は、押出機を用いて基材樹脂と各種の添加剤を溶融混練した後、Tダイやサーキュラーダイ等の各種のダイからシート状に押出すことによって形成することができる。
【００９６】
熱可塑性樹脂層１４と発泡層１１との積層は、熱可塑性樹脂層１４と発泡層１１との押出樹脂温度が異なるので、予め形成された発泡層１１に熱可塑性樹脂層１４を接着剤により積層する方法、加熱ロールを用いて加熱融着により積層する方法、押出ラミネートによって積層する方法が好ましい。但し、本発明はこれらに限定するものではなく、共押出しによって積層することもできる。
【００９７】
次に、本発明の発泡シート１から得られる容器について説明する。
該容器は、発泡シート１を第二発泡層３が第一発泡層２の外側に位置するように熱成形することによって得られた容器である。第二発泡層３が積層された面を外面側に位置するように熱成形すると、外観が美麗な容器を得ることができる。
【００９８】
本発明の発泡シート１から得られる容器は、雄型及び／又は雌型からなる金型を使用して発泡シート１を熱成形することにより得ることができる。該熱成形法としては、真空成形や圧空成形、更にこれらの応用としてフリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合わせた成形方法等が挙げられる。かかる熱成形法は、短時間に連続して容器を得ることができるので、好ましい方法である。
【００９９】
発泡シート１から得られる容器の絞り比は、０．１以上０．３未満の浅い絞り比が好ましい。絞り比が０．３を超えると、容器の内側に亀裂や破れが発生する虞がある。
尚、絞り比は、容器開口部の最大長さをＤとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄによって定められる。
【０１００】
発泡シート１から得られる容器は、トレイ、弁当箱等の用途に用いられる。
【０１０１】
次に、積層発泡シート１０から得られる容器について説明する。
該容器は、上記積層発泡シート１０の熱可塑性樹脂層１４が積層された面が外面側に位置するように熱成形された容器である。熱可塑性樹脂層１４が積層された面を外面側に位置するように熱成形すると、深絞りの熱成形をする場合であっても発泡層１１に破れや透孔が発生することを防ぐことができる。
【０１０２】
特に、熱可塑性樹脂層１４が平均気泡径が小さく、表面が平滑な第二発泡層１３に積層されていると、熱可塑性樹脂層１４の表面が平滑になり、しかも適度な圧縮強度を有するので、深絞り形状の容器の最外面に印刷する場合であっても、かすれ等の印刷不良が発生することが殆どなく、良質の容器を得ることができる。
【０１０３】
熱可塑性樹脂層１４が発泡層１１の両面に積層されていると、更に剛性が優れた容器を得ることができる。
【０１０４】
積層発泡シート１０から得られる容器の成形方法は、前述した発泡シート１から得られる容器と同じ成形方法が挙げられる。
【０１０５】
積層発泡シート１０から得られる容器の絞り比は、０．３以上１．３以下の深絞りが好ましく、０．４を超えて１．３以下がより好ましい。絞り比がかかる範囲内であれば、表面が平滑で外観が美麗であると共に厚さが均一な容器が得られるが、絞り比が１．３を超えると、部分的に薄い箇所が発生する虞がある。
但し、絞り比は容器開口部の最大長さをＤとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄによって定められる。
【０１０６】
積層発泡シート１０から得られる容器は、トレイ、丼、弁当箱、カップ等の用途に用いられ、特に開口部の形状が円形の深絞り形状の容器は、曲面印刷性が優れているので丼、カップ用として好適である。
【０１０７】
【実施例】
次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
【０１０８】
実施例１〜４、比較例１〜４における発泡シート、実施例５〜８、比較例５〜７における発泡層の基材樹脂は、共に出光石油化学株式会社製ポリスチレン「ＨＨ３２、溶融粘度２０４０Ｐａ・ｓ、密度１．０５ｇ／ｃｍ3、ビカット軟化点１００℃以上」（以下、「樹脂Ａ」という。）を使用した。
【０１０９】
上記樹脂Ａの溶融粘度は、チアスト社製レオビス２１００を使用して、内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのノズルを用い、温度１９０℃、剪断速度１００／ｓｅｃの条件下にて測定した。
【０１１０】
実施例１〜８、比較例１〜７におけるタルクは、松村産業株式会社製ハイフィラー♯１２を使用し、発泡剤はｎ−ブタン７０ｗｔ％とｉｓｏ−ブタン３０ｗｔ％からなるブタン混合物を使用した。
【０１１１】
実施例１〜３、比較例１〜３における熱可塑性樹脂層は、インフレーションフィルム（厚さ２５μｍ、東和加工株式会社製「Ｄタイプ」）を使用して形成した。
【０１１２】
実施例５〜８、比較例５〜７における熱可塑性樹脂層は、日本ポリスチレン株式会社製ＨＩＰＳ「Ｈ６４０Ｎ（密度１．０５ｇ／ｃｍ3）」（以下、「樹脂Ｂ」という。）を使用して形成した。
【０１１３】
次に、実施例１〜４、比較例１〜４に基づき、本発明の発泡シート及び該発泡シートから得られた容器について詳細に説明する。
【０１１４】
実施例１
第一発泡層の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、ポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．１重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１１５】
第二発泡層の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、ポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク２．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり２．９重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１１６】
上記第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物と、第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物とを、両者共同じ吐出量で共押出用ダイ（樹脂出口、直径８４ｍｍ、０．５ｍｍの円形状の細隙）内に押出して、該ダイ内で両者を合流させて積層させてから大気圧下に、第一発泡層を内側として筒状に放出し、該筒状の放出物を直径３４０ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取りながら切開いて、第一発泡層と第二発泡層とが積層された発泡シートを製造した。
【０１１７】
次に、印刷層が設けられた厚み２０μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第一発泡層側に積層し、図２に示す態様の発泡シートを得た。
【０１１８】
実施例２
第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の３倍とすることにより、発泡シートの厚さに対する第一発泡層の厚さの割合を変えたこと以外は、実施例１と同様に本発明の発泡シートを製造した。
【０１１９】
次いで、印刷層が設けられた厚み２０μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第一発泡層側と第二発泡層側の両方に積層し、図２に示す態様の発泡シートを得た。
【０１２０】
実施例３
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．４重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．３重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク２．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり２．９重量部の発泡剤を圧入したこと、第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の４倍とし、第二発泡層を内側として大気圧下に筒状に放出したこと以外は実施例１と同様に本発明の発泡シートを製造した。
【０１２１】
次いで、印刷層が設けられた厚み２０μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第二発泡層側に積層し、図２に示す態様の発泡シートを得た。
【０１２２】
実施例４
第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の０．３３倍とすることにより発泡シートの厚さに対する第一発泡層の厚さの割合を変えたこと、第二発泡層を内側として大気圧下に筒状に放出したこと以外は、実施例１と同様に本発明の発泡シートを製造した。
【０１２３】
比較例１
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．３重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．２重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．０重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を内側として大気圧下に筒状に放出したこと以外は、実施例１と同様に発泡シートを製造した。
【０１２４】
次いで、印刷層が設けられた厚み２０μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第二発泡層に積層し、図２に示す態様の発泡シートを得た。
【０１２５】
比較例１において得られた発泡シートは、密度が０．２２ｇ／ｃｍ3となり軽量性に欠けるものであった。
【０１２６】
比較例２
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．５重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．５重量部の発泡剤を圧入したこと以外は、実施例１と同様に発泡シートを製造した。
【０１２７】
次いで、印刷層が設けられた厚み２０μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第一発泡層と第二発泡層の両方に積層し、図２に示す態様の発泡シートを得た。
【０１２８】
比較例２において得られた積層発泡シートは、第二発泡層の平均気泡径が２５０μｍとなり、外観が悪いものであった。
【０１２９】
比較例３
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク２．１重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．０重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク２．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．０重量部の発泡剤を圧入したこと以外は実施例１と同様に発泡シートを製造した。
【０１３０】
比較例３において得られた発泡シートは、第一発泡層の平均気泡径が１４０μｍとなり、熱成形性が悪く亀裂や破れが発生した。
【０１３１】
比較例４
比較例３と同様に発泡シートを製造した。
次いで、印刷層が設けられた厚み２０μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第一発泡層に積層し、図２に示す態様の発泡シートを得た。
【０１３２】
上記実施例１〜４、比較例１〜４おいて得られた第一発泡層の平均気泡径・密度・表面気泡数、第二発泡層の平均気泡径・密度・表面気泡数、発泡シートの厚さに対する第一発泡層の厚さの割合、発泡シートの厚さに対する第二発泡層の厚さの割合、発泡シートの厚さを実施例１〜４については表１に、比較例１〜４については表２に示す。
【０１３３】
上記実施例１〜４、比較例１〜４において得られた発泡シートの連続気泡率は、いずれも８〜２０％であった。
又、発泡シートと熱可塑性樹脂層との接着は良好で、いずれの積層発泡シートにおいても、発泡シートの材料破壊が確認された。
【０１３４】
【表１】
0004484184.tif 000003
注１：発泡シートのみの坪量である。
【０１３５】
【表２】
0004484184.tif 000004
注２：発泡シートのみの坪量である。
【０１３６】
上記実施例４及び比較例３における具体的な発泡シートの厚さの測定は、前記方法に基づいて次のように行った。
得られた発泡シートにつき、試験片を幅方向に等間隔で１０箇所サンプリングし、各試験片の押出方向に対して垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、次に、各々の断面写真について各層の厚さを測定し、該１０点の厚さの平均値を各層の厚さとした。又、表１の発泡シートの厚さに対する第一発泡層の厚さの割合・第二発泡層の厚さの割合はこれらの平均値から算出した。
【０１３７】
実施例１〜３、比較例１，２，４における厚さの測定は、インフレーションフィルムを積層した後に、後述する実施例５〜８、比較例５〜７における積層発泡シートの測定に準じて行った。
【０１３８】
上記実施例４及び比較例３における発泡シートの具体的な密度の測定は、前記した方法に基づいて次のように行った。
発泡シートから、押出方向に平行に長さ２０ｍｍ、幅５ｍｍの長方形の試験片を切出し、該試験片の厚さ方向断面を顕微鏡で撮影した。次に、該顕微鏡写真について、発泡シートの第一発泡層の厚さｌ2（ｍｍ）と、発泡シートの第二発泡層の厚さｌ3（ｍｍ）を測定した。次に、該試験片の重量ｗ1（ｇ）を測定した。
【０１３９】
実施例１〜３、比較例１，２，４における発泡シートの具体的な密度の測定は、前記方法に基づいて後述する実施例５〜８、比較例５〜７と同様に行った。
【０１４０】
次に、スライサーを使用して第一発泡層と第二発泡層との可能な限り界面に近い位置を目標に、第二発泡層を複数回に分けて平面状に切り取り、残った第一発泡層の重量ｗ2（ｇ）を測定した。尚、第二発泡層を切取る際には、試験片の縦断面を油性インキで着色し、該断面を適宜顕微鏡で観察し、第二発泡層と第一発泡層の界面を確認しながら行った。
【０１４１】
尚、第一発泡層と第二発泡層との界面が不明確な場合は、押出発泡する際に、どちらか一方の発泡層に着色剤を添加することにより両層の界面を明確にすれば、発泡層の密度、発泡層の厚さ、平均気泡径等を測定することができる。
【０１４２】
こうして得られた試験片の重量ｗ1（ｇ）、第一発泡層の厚さｌ2（ｍｍ）、第二発泡層の厚さｌ3（ｍｍ）、第一発泡層の重量ｗ2（ｇ）から、第一発泡層の密度ｄ2、及び第二発泡層の密度ｄ3を次式により求めた。
【０１４３】
【数４】
ｄ2＝ｗ2÷｛２×０．５×（ｌ2÷１０）｝
【数５】
ｄ3＝（ｗ1−ｗ2）÷｛２×０．５×（ｌ3÷１０）｝
【０１４４】
以上の測定を、発泡シートの幅方向における等間隔の１０箇所について行い、各ｄ2より求めた平均値から第一発泡層の密度Ｄ2（ｇ／ｃｍ3）を、各ｄ3より求めた平均値から第二発泡層の密度Ｄ3（ｇ／ｃｍ3）をそれぞれ求めた。
【０１４５】
上記実施例１〜４、比較例１〜４において得られた発泡シートについて、プラグアシスト法により、第二発泡層が第一発泡層の外側に位置するように熱成形を行い、開口部が縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍでコーナー部が丸い略長方形（最大長さ１５３ｍｍ）、深さ３０ｍｍ、絞り比０．１９のトレイ形状の容器を得た。
【０１４６】
上記成形によって得られた各容器の熱成形性、外観、軽量性の評価を実施例１〜４については表１に、比較例１〜４については表２に示す。
【０１４７】
熱成形性の評価は、前記トレイ形状の容器の開口部周縁や底部周縁等において引伸ばされて成形されている部分（以下、「コーナー部」という。）に亀裂や破れが発生しているか否かを目視にて評価した。
○・・・容器のコーナー部に亀裂や破れが発生していない。
×・・・容器のコーナー部に亀裂や破れが発生している。
【０１４８】
外観の評価は、前記トレイ形状の容器外側の表面が平滑であるか否か、美麗であるか否かを目視にて評価した。
○・・・容器外側の表面が平滑で、美麗である。
×・・・容器外側の表面に凸凹があるので平滑さに欠け、美感が損なわれている。
【０１４９】
軽量性については、発泡シートの密度が０．１１ｇ／ｃｍ3未満の場合は軽量性があると評価し、発泡シートの密度が０．１１ｇ／ｃｍ3以上の場合は軽量性がないと評価した。
○・・・発泡シートの密度が０．１１ｇ／ｃｍ3未満である。
×・・・発泡シートの密度が０．１１ｇ／ｃｍ3以上である。
【０１５０】
次に、実施例５〜８、比較例５〜７に基づき、本発明の積層発泡シート及び該積層発泡シートから熱成形によって得られた容器について更に詳細に説明する。
【０１５１】
実施例５
第一発泡層の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、ポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．２重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１５２】
第二発泡層の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、ポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク３重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．６重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１５３】
上記第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物と、第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物とを、両者共同じ吐出量で共押出用ダイ（樹脂出口、直径８４ｍｍ、０．５ｍｍの円形状の細隙）内に押出して、該ダイ内で両者を合流させて積層してから大気圧下に、第一発泡層を内側として筒状に放出し、該筒状の放出物を直径３４０ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取りながら切開いて、第一発泡層と第二発泡層とが積層された発泡層を製造した。
【０１５４】
次に、押出ラミネート法により熱可塑性樹脂層を積層し、本発明の積層発泡シートを得た。具体的には、バレル直径１１０ｍｍの押出機を使用し、幅１２００ｍｍのＴダイから「樹脂Ｂ」を押出して、上記発泡層の第二発泡層側に熱可塑性樹脂層を積層した。
【０１５５】
実施例６
第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の３倍とすることにより発泡層の厚さに対する第一発泡層の厚さの割合を変えたこと以外は、実施例５と同様に本発明の積層発泡シートを製造した。
【０１５６】
実施例７
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり４．５重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク２．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．６重量部の発泡剤を圧入したこと、第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の４倍とすることにより発泡層の厚さに対する第一発泡層の厚さの割合を変えたこと、大気圧下に第二発泡層を内側として筒状に放出したこと以外は実施例５と同様に本発明の積層発泡シートを製造した。
【０１５７】
実施例８
第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の０．３３倍とすることにより発泡層の厚さに対する第一発泡層の厚さの割合を変えたこと、大気圧下に第二発泡層を内側として筒状に放出したこと以外は実施例５と同様に本発明の積層発泡シートを製造した。
【０１５８】
比較例５
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．３重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり２．７重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり１．９重量部の発泡剤を圧入したこと、大気圧下に第二発泡層を内側として筒状に放出したこと以外は実施例５と同様に積層発泡シートを製造した。
【０１５９】
比較例５において得られた積層発泡シートは、その発泡層の密度が０．２２ｇ／ｃｍ3となり軽量性に欠けるものであった。
【０１６０】
比較例６
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク０．９重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．１重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク０．９重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．４重量部の発泡剤を圧入したこと以外は実施例５と同様に積層発泡シートを製造した。
【０１６１】
比較例６において得られた積層発泡シートは、第二発泡層の平均気泡径が２７０μｍとなり、印刷性が悪いものであった。
【０１６２】
比較例７
第一発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク１．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．２重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層を形成するためにポリスチレン系樹脂「樹脂Ａ」１００重量部あたりタルク２．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．６重量部の発泡剤を圧入したこと以外は実施例５と同様に積層発泡シートを製造した。
【０１６３】
比較例７において得られた積層発泡シートは、その第一発泡層の平均気泡径が１４０μｍとなり、熱成形性が悪く、特に深絞り成形を行うと発泡層に透孔が発生した。
【０１６４】
上記実施例５〜８、比較例５〜７において得られた各積層発泡シートの第一発泡層の平均気泡径・密度・表面気泡数、第二発泡層の平均気泡径・密度・表面気泡数、発泡層の厚さに対する第一発泡層の厚さの割合、第二発泡層の厚さの割合、発泡層の厚さ、積層発泡シートの厚さを実施例５〜８については表３に、比較例５〜７については表４に示す。
【０１６５】
上記実施例５〜８、比較例５〜７において得られた積層発泡シートの発泡層の連続気泡率は、いずれも８〜２０％であった。又、発泡層と熱可塑性樹脂層との接着性は良好で、いずれの積層発泡シートについても前記剥離試験において発泡層の材料破壊が確認された。
【０１６６】
【表３】
0004484184.tif 000005
【０１６７】
【表４】
0004484184.tif 000006
【０１６８】
実施例５〜８、比較例５〜７における厚さの測定は、熱可塑性樹脂層を積層した後に、次のように行った。
各実施例、比較例で得られた積層発泡シートにつき、試験片を幅方向に等間隔で１０箇所サンプリングし、各試験片の押出方向に対して垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、次に、各々の断面写真について各層の厚さを測定し、該１０点の厚さの平均値を各層の厚さとした。又、表３、表４の発泡層の厚さに対する第一発泡層の厚さ・第二発泡層の厚さの割合はこれらの平均値から算出した。
【０１６９】
実施例５〜８、比較例５〜７における発泡層の具体的な密度の測定は、熱可塑性樹脂層を積層した後に、前記した方法に基づいて次のように行った。
積層発泡シートから、押出方向に平行に長さ２０ｍｍ、幅５ｍｍの長方形の試験片を切出し、該試験片の厚さ方向断面を顕微鏡で撮影した。次に、該顕微鏡写真について、第一発泡層の厚さｌ12（ｍｍ）と、第二発泡層の厚さｌ13（ｍｍ）を測定した。次に、該試験片の重量Ｗ11（ｇ）を測定してから、該試験片の熱可塑性樹脂層を発泡層から切り取り、該熱可塑性樹脂層の重量Ｗ14を測定した。
尚、このとき熱可塑性樹脂層と第二発泡層との界面に可能な限り近い位置で熱可塑性樹脂層を切り取り、該切取った熱可塑性樹脂層に第二発泡層が多量に付着している場合は、第二発泡層のみを削りとってから、熱可塑性樹脂層の重量Ｗ14（ｇ）を測定した。
【０１７０】
次に、熱可塑性樹脂層を切り取った残りの発泡層から、スライサーを使用して第一発泡層と第二発泡層との可能な限り界面に近い位置を目標に、第二発泡層を複数回に分けて平面状に切り取り、残った第一発泡層の重量Ｗ12（ｇ）を測定した。尚、第二発泡層を切取る際には、試験片の縦断面を油性インキで着色し、該断面を適宜顕微鏡で観察し、第二発泡層と第一発泡層との界面を確認しながら行った。
【０１７１】
尚、第一発泡層と第二発泡層との界面が不明確な場合は、押出発泡する際に、どちらか一方の発泡層に着色剤を添加することにより、両層の界面を明確にすれば、各発泡層の密度、各発泡層の厚さ、平均気泡径等を測定することができる。
【０１７２】
こうして得られた試験片の重量Ｗ11（ｇ）、第一発泡層の厚さｌ12（ｍｍ）、第二発泡層の厚さｌ13（ｍｍ）、該熱可塑性樹脂層の重量Ｗ14（ｇ）、第一発泡層の重量Ｗ12（ｇ）から、第一発泡層の密度ｄ12、及び第二発泡層の密度ｄ13を次式により求めた。
【０１７３】
【数６】
ｄ12＝Ｗ12÷｛２×０．５×（ｌ12÷１０）｝
【数７】
ｄ13＝（Ｗ11−Ｗ12−Ｗ14）÷｛２×０．５×（ｌ13÷１０）｝
【０１７４】
以上の測定を、積層発泡シート１０の幅方向における等間隔の１０箇所について行い、各ｄ12より求めた平均値から第一発泡層の密度Ｄ12（ｇ／ｃｍ3）を、各ｄ13より求めた平均値から第二発泡層の密度Ｄ13（ｇ／ｃｍ3）をそれぞれ求めた。
【０１７５】
上記実施例５〜８、比較例５〜７において得られた積層発泡シートについて、プラグアシスト法により熱可塑性樹脂層が積層された面を外面側に位置するように熱成形を行って、開口部が直径１５０ｍｍの円形、深さ７０ｍｍ、絞り比０．４６の丼形状の容器を得た。
【０１７６】
上記成形によって得られた各容器の熱成形性、印刷性、軽量性の評価を実施例５〜８については表３に、比較例５〜７については表４に示す。
【０１７７】
熱成形性の評価は、成形の底部周縁等の円弧状に引伸ばされて成形されている部分（以下、「コーナー部」という。）に破れや透孔が発生しているか否かを目視にて評価した。
○・・・容器のコーナー部に破れや透孔が発生していない。
×・・・容器のコーナー部に破れや透孔が発生している。
【０１７８】
印刷性の評価は、容器の側面部に曲面印刷を行い、容器の表面の印刷がかすれているかどうか否かを目視にて評価した。
○・・・容器の表面の印刷にかすれが無い。
×・・・容器の表面の印刷にかすれがある。
【０１７９】
軽量性については、発泡層の密度が０．１１ｇ／ｃｍ3未満の場合は軽量性があると評価し、発泡層の密度が０．１１ｇ／ｃｍ3以上の場合は軽量性がないと評価した。
○・・・発泡層の密度が０．１１ｇ／ｃｍ3未満である。
×・・・発泡層の密度が０．１１ｇ／ｃｍ3以上である。
【０１８０】
【発明の効果】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満の発泡シートであって、該発泡シートが平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とが積層接着してなり、第一発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であると共に、第二発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であり、かつ第二発泡層の密度は第一発泡層の密度以上である。従って、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、軽量性を有すると共に熱成形性が優れており、高速で熱成形を行っても亀裂や破れが発生しない。又、外観が美麗である。ポリスチレン系樹脂第二発泡層の表面の気泡が細かく平滑であるため、該第二発泡層が特に美麗である。
【０１８１】
上記発泡シートは、熱可塑性樹脂層がポリスチレン系樹脂第一発泡層に積層されていると共に、ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量と熱可塑性樹脂層の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ2であるという構成を採用すると、外観がより美麗となり、強度も向上し、トレイ、弁当箱等の浅絞りの熱成形用に好適なものとなる。また、平均気泡径が大きく圧縮強度が高い第一発泡層に熱可塑性樹脂層が積層されているので、第一発泡層と熱可塑性樹脂層との接着性が良好である。その結果、熱成形における熱可塑性樹脂層の伸びムラが少なくなり、得られた容器は厚みが均一なものとなる。
【０１８２】
さらに上記ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られた容器は、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形されている。従って、容器は軽量性を有すると共に、外観が美麗で、容器の外面側が平滑である。該容器は、絞り比が０．１以上０．３未満の浅絞りの場合に、外観が美麗で剛性が優れるトレイ、弁当箱等として好適なものとなる。
【０１８３】
本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シートは、密度０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満の発泡層と熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートにおいて、上記発泡層は、平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とが積層接着してなり、第一発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であると共に、第二発泡層の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１１ｇ／ｃｍ３未満であり、かつ第二発泡層の密度は第一発泡層の密度以上であり、上記熱可塑性樹脂層は最外層を構成するようにポリスチレン系樹脂第二発泡層に積層されている。
【０１８４】
上記熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器は、熱可塑性樹脂層が積層された面が外面側に位置するように構成されている。従って、軽量性を有すると共に、深絞り形状の容器であっても破れや透孔がなく、容器の外面側が平滑であることから外面側の印刷性に優れている。該容器は、絞り比が０．３以上１．３以下の深絞りの場合に、外観が美麗で剛性が優れる丼、コップ等として好適なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの一例を示す縦断面図である。
【図２】図２は、熱可塑性樹脂層が積層されたポリスチレン系樹脂発泡シートの一例を示す縦断面図である。
【図３】図３は、本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シートの一例を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１        発泡シート
２        第一発泡層
３        第二発泡層
４        熱可塑性樹脂層
１０        積層発泡シート
１１        発泡層
１２        第一発泡層
１３        第二発泡層
１４        熱可塑性樹脂層
【図１】
0004484184.tif 000007
【図２】
0004484184.tif 000008
【図３】
0004484184.tif 000009