(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状セラミック体の一方の主面をウエハを載せる設置面とし、上記板状セラミック体中には内部電極と、該内部電極の電極取出部を埋設してなり、上記設置面から上記内部電極までの距離が０．１〜１．５ｍｍであるウエハ支持部材において、上記電極取出部は筒状体又は有底筒状体をなし、その一端が上記内部電極の下面と接し、電気的に接続しており、かつ上記電極取出部と上記内部電極とで囲まれる領域に上記板状セラミック体と同種のセラミックスが挿入されていることを特徴とするウエハ支持部材。
【請求項２】
上記電極取出部を形成する上記筒状体又は有底筒状体の厚みが５０〜１０００μｍで、かつ上記電極取出部と上記内部電極間の抵抗値が０．１Ω以下であることを特徴とする請求項１に記載のウエハ支持部材。
【請求項３】
上記内部電極が、静電吸着用電極及びプラズマ発生用電極の少なくとも一方であることを特徴とする請求項１に記載のウエハ支持部材。
【請求項４】
板状セラミック成形体の一方の主面に凹部を穿孔し、該凹部中に導体ペーストを介して上記板状セラミック成形体と同種のセラミックスからなる柱状セラミック成形体を埋入し、次いで上記板状セラミック成形体の上記凹部を有する表面に内部電極を設けた後、該内部電極を覆うように上記板状セラミック成形体と同種のセラミックスからなるセラミック薄肉体を積層して焼成一体化することにより、上記内部電極と、該内部電極と接続された筒状体又は有底筒状体の電極取出部とを埋設してなる板状セラミック体を製作し、その後、上記内部電極が埋設されている側の上記板状セラミック体の主面を研磨してウエハの設置面を形成するとともに、該設置面から上記内部電極までの距離を０．１〜１．５ｍｍとすることを特徴とするウエハ支持部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマ発生機構を備えたサセプタや、静電吸着機構を備えた静電チャック等のウエハ支持部材に関するものであり、特に半導体ウエハや液晶用基板などのウエハを保持し、ウエハに成膜処理を施す成膜装置やエッチング処理を施すエッチング装置に好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、半導体装置や液晶装置などの製造工程においては、半導体ウエハや液晶用ガラス基板などのウエハにエッチング処理や成膜処理を施すため、上記ウエハをウエハ支持部材にて保持することが行なわれており、このような支持部材としては、ウエハの反りを防ぐために強制的に吸着保持させる静電吸着機構を備えたものや、成膜やエッチング特性を高めるためのプラズマ発生機構を備えたものがあった。
【０００３】
例えば、図１は一般的なウエハ支持部材の一例を示す図で、（ａ）はその斜視図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ線断面図であり、板状セラミック体４の一方の主面にはウエハＷの設置面２を有するとともに、板状セラミック体４中には一つの内部電極３を埋設してあり、内部電極３は板状セラミック体４の他方の主面側に接合された給電端子５と電気的に接続されている。
【０００４】
そして、このウエハ支持部材を静電チャックとして用いる場合、設置面２にウエハＷを載せ、ウエハＷと静電吸着用電極としての内部電極３との間に直流電圧を印加すると、ウエハＷと内部電極３との間に誘電分極によるクーロン力や電荷移動によるジョンソン・ラーベック力等の静電吸着力が発現し、ウエハＷを設置面２に吸着固定させることができ、また、上記ウエハ支持部材をプラズマ発生機構を備えたサセプタとして用いる場合、設置面２にウエハＷを載せ、一方のプラズマ発生用電極としての内部電極３とウエハ支持部材の上方に別に設置された他方のプラズマ発生用電極との間に高周波電圧を印加してプラズマを発生させ、この状態で、成膜用ガスやエッチング用ガスを供給すれば、ウエハＷへの成膜やエッチングを効率良く行なうことができるようになっていた。
【０００５】
ところで、上記内部電極３は、静電吸着力やプラズマ密度を高める観点から、ウエハＷの設置面２にできるだけ近い位置に埋設する必要があり、通常、設置面２から０．１〜１．５ｍｍという極めて浅い距離に埋設されていた。
【０００６】
その為、給電端子５を挿入するための穴を、内部電極３を貫通して穿孔することは難しいものであった。
【０００７】
そこで、内部電極３の厚みを全体的に厚くしたり、電極引出用として部分的に厚くすることが考えられるが、内部電極３の厚みが５００μｍを超えると、焼成歪みや熱膨張歪みによるクラックや膨れが板状セラミック体４に発生するため、内部電極３の厚みを厚くすることができなかった。
【０００８】
その為、内部電極３と給電端子５とを電気的に接続するにあたり、以下の手段が提案されていた。
（１）図４に示すように、板状セラミック体４中に埋設された金属メッシュや金属箔からなる内部電極３と、板状セラミック体４中に埋設された中実の電極取出部２１とをワイヤ２２で接続し、板状セラミック体４に露出する電極取出部２１の雌ネジ部２１ａに給電端子５の雄ネジ部５ａを螺合して接続する手段（特開平５−１０１８７１号公報参照）。
（２）図５（ａ）（ｂ）に示すように、板状セラミック体４中に、直径５００μｍ以下の複数のビアホール導体３２と、円盤状の導体層からなる電極パッド３３とを交互に積み重ねて形成した電極取出部３１を設け、該電極取出部３１の一方端を内部電極３と接続するとともに、板状セラミック体４の設置面２と反対側の表面に、電極取出部３１の電極パッド３３を貫通する穴４ａを穿孔し、該穴４ａに給電端子５をロウ付け等にて接合して接続する手段。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図４に示す電極取出部２１を備えた板状セラミック体４を製作するには、ワイヤ２２を介して接続した内部電極３と電極取出部２１を埋設してなるセラミック成形体をホットプレス等の方法を用いて焼結させることにより製作されるのであるが、電極取出部２１には外径が４ｍｍから１５ｍｍ程度の中実のバルク体が用いられるため、電極取出部２１の材質に板状セラミック体４との熱膨張差の小さな材質を用いたとしても、板状セラミック体４と電極取出部２１との界面に大きな熱応力が発生し易いものであった。しかも、板状セラミック体４を成形する際には、電極取出部２１の周囲が他の部分と比較してセラミックスの充填密度が疎になり易く、電極取出部２１周囲の強度が他の部分と比較して低かった。
【００１０】
その為、熱が加わる環境下で使用すると、電極取出部２１周囲の強度が低下していることと、熱応力の作用によって板状セラミック体４が破損するといったおそれがあった。
【００１１】
さらに、ホットプレスにより焼成する際、ワイヤ２２が断線してしまうおそれがあり、内部電極３への通電を長期間にわたり安定して行なうことができるウエハ支持部材を歩留り良く製造することが難しいものであった。
【００１２】
一方、図５に示す電極取出部３１を備えた板状セラミック体４を製作するには、ビアホール導体３２を備えたセラミックグリーンシートと、電極パッド３３を備えたセラミックグリーンシートと、内部電極３を備えたセラミックグリーンシートと、何も形成されていないセラミックグリーンシートとをそれぞれ図５に示すような構造となるように所定の順序で積み重ねて形成したセラミック成形体を焼成することにより製作するのであるが、ビアホール導体３２と内部電極３や電極パッド３３との接触面積を大きくすることができないため、プラズマ発生用としての内部電極３に高周波電力を印加すると、給電端子５が発熱したり、高周波により励起されるプラズマが不均一となり、また、静電吸着用としての内部電極３に直流電圧を印加すると、安定した吸着力が得られなかったり、着脱の応答性が劣ったりするという課題があった。
【００１３】
即ち、ビアホール導体３２と内部電極３や電極パッド３３との接触面積を大きくするためにビアホール導体３２の径を５００μｍ以上にすると、焼成時のビアホール導体３２と板状セラミック体４の収縮差により欠陥が発生するため、５００μｍ以上の径を有するビアホール導体３２を形成することができず、また、ビアホール導体３２の数を多くすると、電極取出部３１周囲のセラミックスの強度が低下するため、熱が加わる環境下で使用すると、電極取出部３１周囲の強度低下や熱応力によって板状セラミック体４が破損するといったおそれがあった。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明は上記課題に鑑み、請求項１に係る発明は、板状セラミック体の一方の主面をウエハを載せる設置面とし、上記板状セラミック体中には内部電極と、該内部電極の電極取出部を埋設してなり、上記設置面から上記内部電極までの距離が０．１〜１．５ｍｍであるウエハ支持部材において、上記電極取出部は筒状体又は有底筒状体をなし、その一端を上記内部電極の下面と接して電気的に接続しており、かつ上記電極取出部と上記内部電極とで囲まれる領域に上記板状セラミック体と同種のセラミックスが挿入されていることを特徴とする。
【００１５】
請求項２に係る発明は、上記電極取出部を形成する筒状体又は有底筒状体の厚みを５０〜１０００μｍとし、かつ上記電極取出部と上記内部電極間の抵抗値を０．１Ω以下としたことを特徴とする。
【００１６】
請求項３に係る発明は、上記内部電極が、静電吸着用電極又はプラズマ発生用電極の少なくとも一方であることを特徴とする。
【００１７】
請求項４に係る発明は、板状セラミック成形体の一方の主面に凹部を穿孔し、該凹部中間に導体ペーストを介して上記板状セラミック成形体と同種のセラミックスからなる柱状セラミック成形体を埋入し、次いで上記板状セラミック成形体の上記凹部を有する表面に内部電極を設けた後、該内部電極を覆うように上記板状セラミック成形体と同種のセラミックスからなるセラミック薄肉体を積層して焼成一体化することにより、上記内部電極と、該内部電極と接続された筒状体又は有底筒状体の電極取出部とを埋設してなる板状セラミック体を製作し、その後、上記内部電極が埋設されている側の上記板状セラミック体の主面を研磨してウエハの設置面を形成するとともに、該設置面から上記内部電極までの距離を０．１〜１．５ｍｍとしてウエハ支持部材を製造することを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１９】
図１は本発明のウエハ支持部材の一例を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【００２０】
このウエハ支持部材１は、板状セラミック体４の一方の主面にウエハＷを保持する設置面２を有するとともに、板状セラミック体４中に一つの内部電極３を埋設したもので、内部電極３は板状セラミック体４の他方の主面側に接合された給電端子５と電気的に接続してある。
【００２１】
そして、このウエハ支持部材を静電チャックとして用いる場合、設置面２にウエハＷを載せ、ウエハＷと静電吸着用電極としての内部電極３との間に直流電圧を印加すると、ウエハＷと内部電極３との間に誘電分極によるクーロン力や電荷移動によるジョンソン・ラーベック力等の静電吸着力が発現し、ウエハＷを設置面２に吸着固定させることができ、また、上記ウエハ支持部材をプラズマ発生機構を備えたサセプタとして用いる場合、設置面２にウエハＷを載せ、一方のプラズマ発生用電極としての内部電極３とウエハ支持部材の上方に別に設置された他方のプラズマ発生用電極との間に高周波電圧を印加してプラズマを発生させ、この状態で、成膜用ガスやエッチング用ガスを供給すれば、ウエハＷへの成膜やエッチングを効率良く行なうことができるようになっている。
【００２２】
これらのウエハ支持部材は、静電吸着力やプラズマ密度を高める観点から、内部電極を設置面２にできるだけ近い位置に埋設することが必要であり、設置面２から０．１〜１．５ｍｍ程度の距離に埋設してある。
【００２３】
また、図２に上記ウエハ支持部材の内部電極３と給電端子５との接合部Ａを拡大した断面図を示すように、板状セラミック体４中に有底筒状体をした電極取出部１１を埋設してあり、有底筒状体の開口端部１１ａは内部電極３と接して電気的に接続し、板状セラミック体４の他方の主面には、有底筒状体の底部１１ｂを貫通する穴４ａを穿孔し、該穴４ａに給電端子５をロウ付け等にて接合することにより、給電端子５と内部電極３とを電気的に接続してある。
【００２４】
このように本発明によれば、電極取出部１１が有底筒状体をなし、その開口端部１１ａ全体が内部電極３と接するようにすることができるため、内部電極３との接触面積を大きくすることができるとともに、給電端子５を挿入する穴４ａは電極取出部１１の底部１１ｂを貫通する程度の深さで開ければ良いため、給電端子５をロウ付け等の方法にて簡単に接合することができる。
【００２５】
また、有底筒状体をした電極取出部１１は厚みを薄くすることができるため、焼成時や加熱されるような雰囲気下で使用されたとしても、電極取出部１１と板状セラミック体４との間に発生する応力を抑えることができるため、板状セラミック体４が破損するようなことがなく、簡単な構造で長期間にわたって安定した電力を内部電極３に通電することができる。
【００２６】
ところで、板状セラミック体４を形成する材質としては、アルミナ、窒化珪素、窒化アルミニウム等のセラミックスを用いることができ、例えば、窒化アルミニウムとして、窒化アルミニウム９０〜９８重量％、Ｙ2Ｏ3に代表される希土類元素酸化物を２〜６重量％、アルミナを０．５〜２重量％、さらにＣａＯを０〜１重量％含有するものを用いれば、優れた熱伝導率を有する板状セラミック体４を得ることができ、また、アルミナとして、アルミナ９８〜９９．８重量％、ＭｇＯ０．２〜２重量％、ＳｉＯ2０〜１．０重量％を含有するものを用いれば、ハロゲンガスに対する耐食性に優れた板状セラミック体４を得ることができる。
【００２７】
また、内部電極３や電極取出部１１を形成する材質としては、板状セラミック体４との熱膨張差が近似した高融点金属やその合金を用いることが良く、例えば、タングステン、モリブデン、チタン、白金等の金属やその合金を好適に用いることができる。また、内部電極３と電極取出部１１は同一材質により形成することが好ましい。
【００２８】
また、前述したように、焼成時や加熱されるような雰囲気下で電極取出部１１と板状セラミック体４との間に発生する熱応力を緩和するためには、電極取出部１１をなす有底筒状体の厚みｔを５０〜１０００μｍとすることが重要である。
【００２９】
電極取出部１１の厚みｔを５０〜１０００μｍとしたのは、その厚みｔを５０μｍ未満とすることは製造上難しいからであり、逆に厚みｔが１０００μｍを超えると、後述する製造方法との関係により電極取出部１１周辺に未焼結部が生じて部分的に強度が低下したり、電極取出部１１の比抵抗が上昇して電極としての信頼性が低下するからである。
【００３０】
即ち、電極取出部１１は未焼成の板状セラミック成形体に凹部を形成し、この凹部に導体ペーストを塗布した後、凹部に未焼成の柱状セラミック成形体を挿入し、凹部と柱状セラミック成形体との隙間に充填された導体ペーストを焼結させることにより製造するのであるが、導体ペースト中には有機成分を含有しており、この有機成分は焼成時に凹部周囲のセラミック中に拡散し、電極取出部１１の厚みｔが厚くなると、その分セラミック中に拡散する有機成分の量も増加することになる。そして、電極取出部１１の厚みｔが１０００μｍを超えると、電極取出部１１周囲のセラミック中には多量の有機成分が拡散しているために未焼結部分として残ってしまうとともに、電極取出部１１の比抵抗が上昇してしまうからである。
【００３１】
また、内部電極３に高周波電力や直流電圧を安定して印加するには、内部電極３と電極取出部１１間の抵抗値を０．１Ω以下とすることが必要であり、上記寸法範囲の電極取出部１１を前述した材料にて形成することにより得ることができる。
【００３２】
なお、本実施形態では、電極取出部１１の形状として有底筒状体をしたものを用いたが、筒状体をしたものでも良く、また、その平面形状については特に限定するものではなく、円形、楕円形、多角形などさまざまな平面形状をとることができる。
【００３３】
次に、図２に示す電極取出部を持ったウエハ支持部材の製造方法について説明する。
【００３４】
まず、未焼成の板状セラミック成形体１２を用意し、その一方の主面に切削バイトを用いたヘリカル加工にて、図３（ａ）に示すような底面が平らな凹部１３を穿孔する。ここで、凹部１３の平面形状としては特に限定するものではなく、円形や楕円形あるいは多角形をしたものでも構わない。また、後述するように、凹部１３中への柱状セラミック体１４の挿入を容易するため、凹部１３の開口部にテーパーを設けても構わない。
【００３５】
次に、この凹部１３に電極取出部１１をなす導体ペースト１６を塗布あるいは充填したあと、図３（ｂ）に示すように、板状セラミック成形体１２と同種のセラミックスからなる柱状セラミック成形体１４を挿入する。この時、柱状セラミック成形体１４の寸法は、凹部１３より小径とし、焼成後においては、凹部１３と柱状セラミック成形体１４との間隔、即ち焼成後における電極取出部１１の厚みｔが５０〜１０００μｍとなるようにしておく。
【００３６】
なお、柱状セラミック成形体１４を凹部１３に挿入するにあたり、柱状セラミック成形体１４と凹部１３との間隔を一定にするため、該間隔に相当する複数本のピンを柱状セラミック成形体１４と凹部１３との隙間に挿入するか、あるいは他の方法として、凹部１３の内壁面あるいは柱状セラミック体１４の外壁面に、間隔に相当する複数の突起を形成しておいても構わない。
【００３７】
しかる後、図３（ｃ）に示すように、凹部１３を有する板状セラミック成形体１４の表面に、導体ペースト膜１７を内部電極３の形状に敷設するか、あるいはメッシュやパンチングメタル等のバルク体を配置し、バルク体と凹部１３中の導体ペーストとの接点に、導体ペーストを塗布して接触させ、その後、板状セラミック体１２と同質のセラミックスからなるセラミック薄肉体１５を重ねてゴム型でくるみ、冷間静水圧プレスを施したあと焼成するか、あるいはホットプレスすることにより、図３（ｄ）に示すように、内部電極３と有底筒状体をした電極取出部１１を埋設してなり、電極取出部１１の開口端部１１ａが内部電極３と接した状態で電気的に接続された板状セラミック体４を製作する。
【００３８】
その後、内部電極３が埋設されている側の板状セラミック体４の表面を研磨してウエハＷの設置面２を形成し、該設置面２と内部電極３との距離を０．１〜１．５μｍとすることにより本発明のウエハ支持部材を得ることができる。
【００３９】
以上のような方法にて製造することにより、電極取出部１１周囲のセラミックスは他の部分と同程度に充分に充填緻密化されていることから、焼成後において電極取出部１１周囲の強度低下を生じることがなく、また簡単な構造で内部電極３との通電を確実に行なうことができる電極取出部１１を容易に製造することができる。
【００４０】
そして、このウエハ支持部材に給電端子５を接合するには、板状セラミック体４の設置面２と反対の表面に研削加工を施して電極取出部１１の底部１１ｂを貫通する穴４ａを穿孔し、該穴４ａに給電端子５を挿入してロウ付け等にて接合すれば良い。
【００４１】
【実施例】
（実施例１）
図２に示す電極取出部１１を有する本発明のウエハ支持部材と、図４，５に示す電極取出部２１，３１を有する従来のウエハ支持部材とをそれぞれ２０個ずつ用意し、熱サイクル試験を行なったあとの内部電極３と電極取出部１１，２１，３１間の抵抗値の劣化状況について調べる実験を行なった。
【００４２】
まず、各ウエハ支持部材の製法について説明する。
【００４３】
図２に示す電極取出部１１を有する本発明のウエハ支持部材は、外径２５０ｍｍ、厚み１５．５ｍｍの窒化アルミニウムからなる板状セラミック成形体１２に、直径５ｍｍ、深さ５ｍｍの凹部１３を穿孔し、この凹部１３の内壁面にタングステンの導体ペーストを塗布した後、外径５．０ｍｍ、長さ４．７５ｍｍの窒化アルミニウムからなる柱状セラミック成形体１４を凹部１３の内壁面と接触しないように挿入し、溢れ出た導体ペーストを除去した。次に、凹部１３を覆うように板状セラミック成形体１２の表面に、導体ペーストを０．０５ｍｍの厚みにスクリーン印刷したあと、外径２５０ｍｍ、厚み１０ｍｍの窒化アルミニウムからなるセラミック薄肉体１５を重ね、静水圧プレスを施すことにより一体化し、セラミック薄肉体１５の表面を切削加工して全体厚みを２０ｍｍとした後、１９００℃の窒素雰囲気中で焼結することにより、外径２００ｍｍ、厚み１６ｍｍの円盤状をなし、内部に内部電極３と、有底筒状体をした電極取出部１１を埋設してなる板状セラミック体４を製作した。また、この板状セラミック体４を切断し、内部に埋設されている有底筒状の電極取出部１１の寸法を測定したところ、外径が約４ｍｍ、高さが約４ｍｍ、厚みが約０．２５ｍｍであった。
【００４４】
次いで、内部電極３が埋設されている側の板状セラミック体４の表面に研削加工を施して設置面２を形成し、設置面２から内部電極３までの距離を０．５ｍｍとすることにより本発明にウエハ支持部材を製作した。
【００４５】
そして、このウエハ支持部材に給電端子５を接続するには、板状セラミック体４の設置面２と反対側の表面に、電極取出部１１の底面１１ｂを貫通する、径３．０ｍｍ、深さ１３．6ｍｍの穴４ａをマシニングセンターで穿孔し、この穴４ａに銀−銅ロウ材を塗布し、１０５０℃、１．３３×１０-3Ｐａの真空中で１０分間保持することによりメタライズ層を形成した後、このメタライズ層上に銀−銅ロウ材を塗布し、ニツケル被覆したＦｅ−Ｃｏ―Ｎｉ合金（商品名：コバール）製の２．９ｍｍ径の給電端子５を挿入し、１０５０℃、１．３３×１０-3Ｐａの真空中で１０分間保持することにより給電端子５をロウ付けした。
【００４６】
また、図４に示す電極取出部２１を有する従来のウエハ支持部材は、モリブデン製のメッシュからなる内部電極３と、モリブデン製の中実の電極取出部２１とを、モリブデン製のワイヤ２２で接続したものを型の所定位置にセットし、型内に窒化アルミニウム粉末を充填した後、ホットプレスにて焼成することにより、外径２００ｍｍ、厚み１６ｍｍの円盤状をなし、内部に内部電極３と、中実の電極取出部２１を埋設してなる板状セラミック体４を製作した。
【００４７】
次いで、内部電極３が埋設されている側の板状セラミック体４の表面に研削加工を施して設置面２を形成し、設置面２から内部電極３までの距離を０．５ｍｍとすることにより従来のウエハ支持部材を製作した。
【００４８】
そして、このウエハ支持部材に給電端子５を接続するには、板状セラミック体４の表面に露出する電極取出部２１の雌ネジ部２１ａに、給電端子５の雄ネジ部５ａを螺合することにより接続した。
【００４９】
さらに、図５に示す電極取出部３１を有する従来のウエハ支持部材は、ビアホール導体３２を備えた窒化アルミニウムのグリーンシートと、電極パッド３３を備えた窒化アルミニウムのグリーンシートと、内部電極３を備えた窒化アルミニウムのグリーンシートと、何も形成されていない窒化アルミニウムのグリーンシートとをそれぞれ図６に示すような構造となるように所定の順序で積み重ねて形成した積層体を、１９００℃の窒素雰囲気下で焼結することにより、外径２００ｍｍ、厚み１６ｍｍの円盤状をなし、内部に内部電極３と、ビアホール導体３２及び電極パッド３３とからなる電極取出部３１を埋設してなる板状セラミック体４を製作した。なお、内部電極３、ビアホール導体３２、電極パッド３３にはいずれもタングステンを用いた。
【００５０】
次いで、内部電極３が埋設されている側の板状セラミック体４の表面に研削加工を施して設置面２を形成し、設置面２から内部電極３までの距離を０．５ｍｍとすることにより従来のウエハ支持部材を製作した。
【００５１】
そして、このウエハ支持部材に給電端子５を接続するには、板状セラミック体４の設置面２と反対側の表面に、電極取出部３１の電極パッド３３を貫通する、径３．０ｍｍ、深さ１３．6ｍｍの穴４ａをマシニングセンターで穿孔し、該穴４ａに銀−銅ロウ材を塗布し、１０５０℃、１．３３×１０-3Ｐａの真空中で１０分間保持することによりメタライズ層を形成した後、このメタライズ層上に銀−銅ロウ材を塗布し、ニツケル被覆したＦｅ−Ｃｏ−Ｎｉ合金（商品名：コバール）製の２．９ｍｍ径の給電端子５を挿入し、１０５０℃、１．３３×１０-3Ｐａの真空中で１０分間保持することにより給電端子５をロウ付けした。
【００５２】
そして、これらのウエハ支持部材を給電端子５の接合部の温度が６００℃となるように外部熱源で加熱した後、６００℃の温度で１０分間保持し、冷風機で常温まで急冷させるサイクルを１サイクルとする熱サイクル試験を施し、５０サイクル及び２００サイクル後の内部電極３と電極取出部１１，２１，３１間の抵抗変化を測定した。
【００５３】
その結果を表１に示した。
【００５４】
【表１】
0004502462.tif 000002
【００５５】
この結果、図４に示す電極取出部２１を有する従来のウエハ支持部材は、５サイクルの熱サイクル試験後に、内部電極３と電極取出部２１間の抵抗値が０．１Ωを超えたものが１４個も発生した。
【００５６】
また、図５に示す電極取出部３１を有する従来のウエハ支持部材では、製造の段階で内部電極３と電極取出部３１間の抵抗値が０．１Ωを超えたものが１個発生し、５サイクルの熱サイクル試験後ではさらに２個、２０サイクルの熱サイクル試験後ではさらに２個発生した。
【００５７】
これに対し、図２に示す電極取出部１１を有するウエハ支持部材は、製造の段階で内部
電極３と電極取出部１１間の抵抗値が０．１Ωを超えるものはなく、また２０サイクルの熱サイクル試験後でも内部電極３と電極取出部１１間の抵抗値が０．１Ωを超えるものはなく、歩留り良く製造でき、信頼性の点で優れていた。
（実施例２）
そこで、実施例１における本発明のウエハ支持部材において、電極取出部１１の厚みｔを異ならせたときの板状セラミック体４の破損の有無について調べる実験を行なった。
【００５８】
結果を表２に示した。
【００５９】
【表２】
0004502462.tif 000003
【００６０】
この結果、有底筒状体をした電極取出部１１の厚みｔが１０００μｍを超えると、電極取出部１１周囲のセラミックスにクラックが発生したのに対し、電極取出部１１の厚みｔを５０〜１０００μｍの範囲で形成したものでは、板状セラミック体４に破損は見られなかった。
【００６１】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明によれば、板状セラミック体の一方の主面をウエハを載せる設置面とし、上記板状セラミック体中には内部電極と、該内部電極の電極取出部を埋設してなり、上記設置面から上記内部電極までの距離が０．１〜１．５ｍｍであるウエハ支持部材において、上記電極取出部は筒状体又は有底筒状体をなし、その一端を上記内部電極の下面と接して電気的に接続し、かつ上記電極取出部と上記内部電極とで囲まれる領域に上記板状セラミック体と同種のセラミックスが挿入されていることから、電極取出部周囲のセラミックスの強度劣化を抑えることができるとともに、電極取出部とセラミックスとの接合部における熱応力の発生を抑えることができるため、熱応力が作用するような環境下で使用しても電極取出部周囲のセラミックスにクラック等の破損を生じることがなく、また、内部電極と電極取出部との間の電気の流れを阻害することなく確実に接続することができ、電極取出部と内部電極間の抵抗値を常に０．１Ω以下に保つことができるため、長期間にわたり安定して内部電極に通電することができる。
【００６２】
その為、内部電極を静電吸着用電極として用いれば、均一な吸着力を発現させ、反りのあるようなウエハを確実に設置面にならって保持させることができ、また、内部電極をプラズマ発生用電極として用いれば、均一なプラズマを発生させ、設置面に保持したウエハ上への成膜やエッチング速度を向上させることができる。
【００６３】
また、本発明は上記ウエハ支持部材を、板状セラミック成形体の一方の主面に凹部を穿孔し、該凹部中に導体ペーストを介して上記板状セラミック成形体と同種のセラミックスからなる柱状セラミック成形体を埋入し、次いで上記板状セラミック成形体の上記凹部を有する表面に内部電極を設けた後、該内部電極を覆うように上記板状セラミック成形体と同種のセラミックスからなるセラミック薄肉体を積層して焼成一体化することにより、上記内部電極と、該内部電極と接続された筒状体又は有底筒状体の電極取出部とを埋設してなる板状セラミック体を製作し、その後、上記内部電極が埋設されている側の上記板状セラミック体の主面を研磨してウエハの設置面を形成するとともに、該設置面から上記内部電極までの距離を０．１〜１．５ｍｍとして製造するようにしたことから、電極取出部周囲の強度低下を生じることなく、簡単な構造で確実に内部電極と接続することができる電極取出部をもったウエハ支持部材を歩留り良く簡単に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明のウエハ支持部材の一例を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図２】本発明に係るウエハ支持部材の内部電極と給電端子との接合部を拡大した断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るウエハ支持部材の製造方法を説明するための図である。
【図４】従来のウエハ支持部材の内部電極と給電端子との接合部を拡大した断面図である。
【図５】（ａ）は従来の他のウエハ支持部材の内部電極と給電端子との接合部を拡大した断面図、（ｂ）は（ａ）のＹ−Ｙ線断面図である。
【符号の説明】
２：設置面
３：内部電極
４：板状セラミック体
５：給電端子
１１：電極取出部
１１ａ：開口端部
１１ｂ：底部
１２：板状セラミック成形体
１３：凹部
１４：柱状セラミック成形体
１５：セラミック薄肉体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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