(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
片面に、高さ０．５〜２．５ｍｍの範囲内で均一な高さを有する突起を多数有したスペーサーシートであって、前記シート上に、突起密度が２ｃｍ×２ｃｍ当たり６個〜３２個の領域と、突起密度が、２ｃｍ×２ｃｍ当たり０個〜５個の領域とが混在することを特徴とするスペーサーシート。
【請求項２】
片面に、高さ０．５〜２．５ｍｍの範囲内で均一な高さを有する突条を多数有したスペーサーシートであって、前記シート上に、突条密度が２ｃｍ長当たり３本〜６本の領域と、突条密度が２ｃｍ長当たり０〜２本の領域とが混在することを特徴とするスペーサーシート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種用途に使用されるスペーサーシートに関し、特に、構造体間に通気用の空隙を形成するために使用されるスペーサーシートに関する。
【０００２】
【従来技術】
スペーサーシートとして各種発泡体、熱成形された凸凹形状を有するシートなどが広く使用されている。
【０００３】
このような凸凹形状において、各種発泡体はそ発泡セル構造にもよるが一般的に空気を通しにくく、また空気を通す様な連続気泡の発泡体の場合、圧縮したときにつぶれてしまう物がほとんどであった。また、熱成形された凸凹状態を有するシートの場合、平滑なシートをその上下より熱成形するために、凸部と逆の面が凹状になってしまい、構造体との接着性が劣る欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本願出願人は、特願平２０００−９３６７２号に、片面に高さ０．５〜２．５ｍｍの範囲で均一な高さを有する突起あるいは突条を、突起の場合は１００ｃｍ2当たり２０〜４００個、突条の場合は１０ｃｍの幅内に３〜２５本の割合で有するスペサーシートを提案している。
本発明は、上記提案のさらなる効果の向上を目的としたものであって、構造体間に良好な通気性を確保することができる特定構造のスペーサーシートを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明のスペーサーシートは、上記目的を達成するために、片面に、高さ０．５〜２．５ｍｍの範囲内で均一な高さを有する突起を多数有したスペーサーシートであって、前記シート上に、突起密度の大きい領域と小さい領域とが混在することを特徴とする。
また、片面に、高さ０．５〜２．５ｍｍの範囲内で均一な高さを有する突条を多数有したスペーサーシートであって、前記シート上に、突条密度の大きい領域と小さい領域とが混在することを特徴とする。
この突起又は突起は、予め作製した基材シートの片面に、形成するものであってもよい。
【０００６】
そして本発明は、突起密度又は突条密度の大きい領域と、突起密度又は突条密度の小さい領域でより大きな通気性を確保するものである。
突起密度の大きい領域は、例えば２ｃｍ×２ｃｍ当たり６個〜３２個、突起密度の小さい領域は、２ｃｍ×２ｃｍ当たり０個〜５個が好ましい。
突条密度の大きい領域は、例えば２ｃｍ長当たり３本〜６本、突条密度の小さい領域は、２ｃｍ長当たり０〜２本であることが好ましい。
突起又は突条密度の大きい領域において、突条又は突起が６個又は３本未満であると、突起又は突条がつぶれやすく、３２個又は６本超であると、この領域での通気性が悪化する傾向にある。
突起又は突条密度の小さい領域において、突起又は突条が５個又は２本超であると、より大きな通気性が確保できない傾向になり本発明の効果が薄れてしまう。
また、この際、突起密度の小さい領域を上下又は左右に連続した状態とすることでさらに通気性は向上する。
【０００７】
本発明におけるスペーサーシートは、合成樹脂を原料としてＴダイ押出機等によりシート状に押し出し、エンボス加工等で突起や突条を成形（すなわち、突起や突条を有する形態のシートとして成形）する方法や、特定構造のプレス型を使用してシート状物をプレス成形する方法等により作製することもできるが、次のような理由により、予めシート基材を成形しておき、このシート基材上に突起や突条を形成して作製する方法が好ましい。
【０００８】
本発明のスペーサーシートにおいては、突起や突条を形成する合成樹脂の原料が柔らかいと、突起や突条が潰れて、通気性の確保が不可能となるため、ある程度の硬度を有する合成樹脂原料を必要とするが、合成樹脂原料が硬いと、長尺のシート状物を巻き取ることができなくなり、取扱上不便となる。従って、シート基材は、柔らかい合成樹脂原料で長尺物として作製し、このシート基材上に硬い合成樹脂原料で突起や突条を形成する方法が好適となる。
以下、この好ましい作製方法によるスペーサーシートについて詳述する。
【０００９】
スペーサーシートのシート基材は、平坦なシート状物あるいはフィルム状物であって、その厚さ（突起や突条が無い平坦部における厚さ）は、スペーサーシートを使用する外装材等の大きさや使用箇所等によって異なるため、一概には決められないが、一般的に、０．０３〜０．５ｍｍ程度が好適である。
薄すぎると、柔らかくなる傾向があり、取扱性が低下し、厚すぎると、柔軟性が無くなり、やはり取り扱い性が低下する。
【００１０】
シート基材の素材としては、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、エステル系樹脂、紙、不織布、これらの積層体等を挙げることができる。
【００１１】
上記のシート基材の片面に設ける突起又は突条は、高さを０．５〜２．５ｍｍとする。
高さが十分でないと、良好な通気性を確保するための十分な隙間を形成することができず、高すぎると、突起や突条が壊れたり脱落し易くなるばかりでなく、スペーサーシートが厚くなり、スペーサーシート自体の取扱性が低下する。
【００１２】
突起の底面の大きさは、スペーサーシートに設ける突起の数量に応じて適宜選定すればよく、スペーサーシートの全面積に対して、全突起の底面積の合計が５〜８０％程度になるように選定することが好ましい。
全突起の底面積の合計が小さすぎると、スペーサーシートとして使用した後に、１つの突起に大きな負荷が掛かりすぎ、突起が破壊したり脱落し易くなり、大きすぎると、所望の通気性が確保できなくなることがある。
【００１３】
突起又は突条の硬度は、製品スペーサーシート全体に１Ｎ／ｃｍ2の圧力を垂直方向に掛けた場合に、突起又は突条の元の高さの６０〜９９％の高さが確保できる程度とすることが好ましい。
軟らかすぎると、良好な隙間を形成することができなくなる場合があり、硬すぎると、突起や突条が壊れ易くなるばかりでなく、シート基材を湾曲させたときに突起又は突条がシート基材から脱落する虞れがあり、使用性が低下する。
【００１４】
突起の個数又は突条の本数／使用サイズを、全体突起密度又は全体突条密度とすると、全体突起密度は１００ｃｍ2当たり２０〜４００個、全体突条密度は１０ｃｍ幅当たり３〜２５本が好ましい。
少なすぎる（低密度である）と、使用中にシートが貼着体と密着する箇所が生じることがあり、良好な通気性を確保するための十分な隙間を形成することができず、多すぎ（高密度であっ）ても、良好な通気性を確保するための十分な隙間を形成することができない。
【００１５】
突起の形状は、特に制限されず、平面視で円形、楕円形、四角形、その他適宜の形状であり、側面視で三角形、四角形、台形、半円形、半楕円形、その他適宜の形状であってよい。
突条の形状も、特に制限されれず、断面が三角形、四角形、台形、半円形、半楕円形、その他適宜の形状であってよい。
【００１６】
突起又は突条の素材は、シート基材の素材と同じであっても、異なっていてもよい。
突起又は突条を形成するに際しての、また形成後の突起又は突条の性状からの、好ましい素材としては、塩化ビニル系樹脂又はアクリル系樹脂と可塑剤とを主成分とするのプラスチゾルが挙げられる。
【００１７】
塩化ビニル系樹脂のプラスチゾルは、塩化ビニル系樹脂に可塑剤を添加し、必要に応じて各種安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、架橋剤、発泡剤、充填剤、顔料等を添加し、攪拌混練することにより調製される。
この塩化ビニル系樹脂としては、上記のシート基材の塩化ビニル系樹脂と同様の塩化ビニルモノマーの単独重合体、塩化ビニルモノマーと他のモノマーとの共重合体等であり、重合方法としては、乳化重合法、サスペンジョン重合法、マイクロシード重合法等があり、好ましくは乳化重合法である。
【００１８】
上記のような塩化ビニル系樹脂に添加する可塑剤としては、通常の塩化ビニル系樹脂に使用される一般の可塑剤であってよく、好ましくは突起又は突条の成形後に該突起又は突条の表面に滲み出るブリード現象が少なく、しかも塩化ビニル系樹脂との相溶性のよいものであって、例えば、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）、ジイソデシルフタレート（ＤＩＤＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ブチルベンジルフタレート（ＢＢＰ）、ジウンデルフタレート（ＤＵＰ）等に代表されるフタル酸エステル系可塑剤；トリオクチルトリメリテート（ＴＯＴＭ）等に代表されるトリメリット酸系可塑剤；等であり、これらの可塑剤は、各々単独で使用してもよいし、２種以上を組合せて使用することもできる。
【００１９】
これらの可塑剤の添加量は、特に制限されないが、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し４０〜１５０重量部程度である。
少なすぎると、プラスチゾルの流動性が低下し、突起又は突条の形成が困難となり、多すぎると、プラスチゾルの流動性が高くなりすぎて、やはり突起又は突条の形成が困難となるばかりか、形成される突起又は突条が柔らかすぎて突起又は突条が潰れ易くなる上、突起又は突条表面からのブリードが多くなり、使用時にも悪影響を及ぼす。
【００２０】
アクリル系樹脂のプラスチゾルも、アクリル系樹脂に可塑剤を添加し、必要に応じて各種安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、架橋剤、発泡剤、充填剤、顔料等を添加し、攪拌混練することにより調製される。
【００２１】
アクリル系樹脂としては、以下の（１）〜（３）に挙げるモノマーの共重合体が挙げられる。
（１）メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１〜１３の（メタ）アクリル酸アルキルエステルから選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリレートモノマー；
（２）（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸から選ばれる少なくとも１種のモノマー；
（３）上記（１）、（２）と共重合可能な、エチレン、アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニル、スチレン、α−メチルスチレン、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシピロピル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、グリシジル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート等のモノマー；
【００２２】
モノマー（１）、（２）、（３）の共重合比率は、特に制限しないが、（１）のモノマーが少なくとも７０重量％であることが好ましく、場合によっては（１）のモノマーの単独重合体であってもよい。
なお、この少なくとも７０重量％中の（１）のモノマーは、（１）の中から選ばれる１種であってもよいし、２種以上を組合せたものであってもよく、また単独重合体中の（１）のモノマーは、（１）の中から選ばれる１種（（１）のモノマーのホモポリマー）であってもよいし、２種以上を組合せたもの（（１）のモノマーのコポリマー）であってもよい。
【００２３】
上記の単独重合体、共重合体の重合方法は、どのような方法でもよいが、上記の単独重合体や共重合体のペーストプラスチゾルを得ることができるエマルジョン重合法が特に適している。
【００２４】
上記のようなアクリル系樹脂に添加する可塑剤としては、通常のアクリル系樹脂プラスチゾルを調製する際に使用される一般的な可塑剤であり、好ましくは突起又は突条の成形後に該突起又は突条の表面に滲み出るブリード現象が少なく、しかもアクリル系樹脂との相溶性のよいものであって、例えば、ジメトキシエチルフタレート（ＤＭＥＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）、ブチルベンジルフタレート（ＢＢＰ）等が挙げられる。
【００２５】
これらの可塑剤の添加量は、特に制限されないが、本発明に要求される物性や加工適性（突起又は突条形成性）等の点から、アクリル系樹脂１００重量部に対し７０〜２００重量部程度、好ましくは８０〜１２０重量部程度である。
少なすぎると、プラスチゾルの流動性が低下し、突起又は突条の形成が困難となり、多すぎると、プラスチゾルの流動性が高くなりすぎて、やはり突起又は突条の形成が困難となるばかりか、形成される突起又は突条が柔らかすぎて突起又は突条が潰れ易くなる上、突起又は突条表面からのブリードが多くなり、施工時はもとより施工後にも悪影響を及ぼす。
【００２６】
本発明のスペーサーシートは、シート基材を予め成形しておき、このシート基材の片面に突起又は突条を形成する方法で作製されるが、このシート基材の成形方法は、特に制限せず、一般的なシートの成形方法がそのまま採用できる。
また、シート基材に突起又は突条を形成するに際し、シート基材と突起又は突条との密着性を良好にするために、シート基材の表面に、僅かな凹凸を設け（砂目状の表面とし）たり、コロナ放電処理やプライマー処理等をしてもよい。
【００２７】
本発明において、シート基材の他面に粘着剤層と、この上に離型紙を設けることができる。
この粘着剤は、本発明のスペーサーシートを貼り付けるためのものであって、本発明のスペーサーシートと被着体とを強固に接着できるものが適宜使用できる。例えば、ゴム系、アクリル系、ホットメルト系の粘着剤が使用でき、これらゴム系、アクリル系の粘着剤は、溶剤型、エマルジョン型、無溶剤型のどれでも使用できる。
また、粘着剤層は、シート基材に接着剤を直接塗布して設けてもよいし、離型性の有る基材に接着剤を塗布したものをシート基材に圧着転写して設けてもよい。更に、突起を形成する前または後のいずれで設けてもよい。
【００２８】
【発明の実施の形態】
このシート基材に突起を形成する方法の一例を、図面を参照して説明する。  図１（Ａ），（Ｂ）は、ロータリースクリーン印刷装置１００を用いて、予め成形した長尺のシート基材１の片面に突起１１を形成する方法を模式的に示す図である。
図１（Ａ）において、先ず、シート基材１は巻き出され、ガイドロール２によりロータリースクリーン印刷装置１００に送られ、該装置１００を構成しているメッシュロール３とバックアップロール４の間に挿入される。
このロータリースクリーン印刷装置１００は、図１（Ｂ）に示すように、メッシュロール３の内部に注入された塩化ビニル系樹脂またはアクリル系樹脂のプラスチゾルＰを、メッシュ３１を通して上記のシート基材１上に供給する方式のものである（なお、図中の５は、スキージブレードを示している）。
【００２９】
このロータリースクリーン印刷装置１００のメッシュロール３とバックアップロール４の間に挿入されたシート基材１は、その片面に、メッシュロール３のメッシュ３１を通して、プラスチゾルＰが供給され、このプラスチゾルＰにより突起１１が形成（印刷）されることとなる。
【００３０】
このように、ロータリースクリーン印刷装置１００で突起１１が形成されたシート基材１は、続いて加熱炉６に送られて突起１１（プラスチゾルＰ）の加熱ゲル化が行われ、次いで冷却固化されて製品シート（本発明のスペーサーシート）となり、巻き取られる。
【００３１】
また、シート基材に突条を形成する方法の一例として、図示は省略するが、ノズルを用いて、シート基材上にプラスチゾルを連続滴下して突条を形成し、これを加熱ゲル化する等の方法によっても本発明のスペーサーシートを得ることができる。
この場合、ノズルの形状や寸法、あるいはプラスチゾルのノズルからの滴下速度（プラスチゾルの粘度や、プラスチゾルのノズルからの押出圧力等）等を調整することによって、突条の形状や大きさを調整することができる。
【００３２】
図２、図３、図４に、シート基材に突起、突条が形成された一例を部分平面図に示す。図２は、突起密度の大きい領域と小さい領域の分布状態をバイヤス状にした態様であり、図３はチェック状ににした態様である。
図２、図３、図４においてｔは、スペーサーシートの概略の大きさを表すための長さを示しており、図においてｔは２ｃｍ〜８ｃｍ程度であり、図２、図３の点状に示したものが突起であり、棒状に示したものが突条である。そして符号７が突起又は突条の密度の低い領域であり、符号８が突起又は突条の密度の高い領域である。
【００３３】
【実施例】
実施例１
５０ｇ／ｍ2のポリエステル製不織布のシート基材１に、図１に示す方法で、表１に示す配合のアクリル系樹脂プラスチゾルＰにより、図２に示す態様で、平面視が円形、側面視が半楕円形の突起１１を形成した。なお、加熱炉６としては熱風炉を使用し、加熱条件は１５０℃で３分間とした。
また、突起１１形成後に、シート基材１の裏面にアクリル系接着剤を転写法により塗工し、該接着剤上に離型紙を積層した。
【００３４】
【表１】
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＊１発泡剤；マイクロカプセル（松本油脂製薬社製商品名“マツモトマイクロスフェアー”）
【００３５】
上記のようにして形成した突起１１は、高さが１．５ｍｍ、全突起の底面積の合計がスペーサーシートの全面積に対して１５％であり、全体突起密度は１００ｃｍ2当たり１２０個であった。また、図２に示すｔは３．４であった。
また、このスペーサーシート全体に、垂直方向に１Ｎ／ｃｍ2の圧力を掛けたときの突起の高さは元の高さの６５％であった。
このスペーサーシートを、金属外壁材の裏面に、離型紙を剥がして貼り付け、この外壁材を柱等に固定した後、外壁材の裏面側（突起）に、平板状の発泡ポリエチレン断熱材を接着剤により貼り付けた。
この結果、外壁材と断熱材の間には、外壁材の上端から下端に渡って十分な通気性が確保でき、外壁材が水蒸気の堰とならないようにすることができた。
また、夏場においては、この通気性により、熱くなった外壁材を冷却する効果を得ることもできる。
【００３６】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明のスペーサーシートによれば、建築物の壁内部や屋根内部等に通気用の空隙を形成するための簡便な用材として好適であり、この空隙により、壁や屋根、あるいは断熱材等での結露の発生を未然に防ぐことができき、さらに突起密度又は突条密度の大きい領域で断熱材と外壁材や屋根材等との間に良好な隙間を形成し、突起密度又は突条密度の小さい領域でより大きな通気性を確保する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスペーサーシートの作製方法の一実施態様例を模式的に示す図であり、（Ａ）が全体図、（Ｂ）がその一部説明図である。
【図２】本発明のスペーサーシートの一例の部分平面図
【図３】本発明のスペーサーシートの一例の部分平面図
【図４】本発明のスペーサーシートの一例の部分平面図
【符号の説明】
１    シート基材
１１  突起
２    ガイドロール
３    メッシュロール
３１  メッシュ
４    バックアップロール
５    スキージブレード
６    加熱炉
７    突起又は突条の密度の低い領域
８    突起又は突条の密度の高い領域
１００  メッシュロール印刷装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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