(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める自動分析装置において、
未使用のディスポーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で、ラック分離ステーションに向けて上昇させる昇降機と、
上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
上記部品取り出しステーションにて部品ラック上の部品が消費された後、使用済みの部品ラックを下方に向けて回収するラック回収部と、
を備えたことを特徴とする自動分析装置。
【請求項２】
請求項１記載の自動分析装置において、上記部品ラックは、ディスポーザブルなノズルチップ及びディスポーザブルな反応容器をそれぞれ複数保持するものであることを特徴とする自動分析装置。
【請求項３】
請求項１記載の自動分析装置において、上記部品ラックは上縁よりも下縁が大きい台形状であり、上記部品ラックは、少なくとも対向する二つの側壁に上記ラック分離装置の下降阻止部材に当接し得る張り出し部を有することを特徴とする自動分析装置。
【請求項４】
請求項１記載の自動分析装置において、上記昇降機は、部品投入用扉を有するラック昇降室内に収納されており、上記昇降機の動作中は上記扉がロックされるように構成したことを特徴とする自動分析装置。
【請求項５】
請求項１記載の自動分析装置において、上記ラック分離装置は上記最上段の部品ラックの下降を阻止する一対の阻止部材を有しており、この一対の阻止部材は、上記最上段の部品ラックが上記ラック分離ステーションに上昇するときに間隔を広げ、上記最上段の部品ラックが一対の阻止部材位置を通過した後であって上から二段目の部品ラックが上記一対の阻止部材位置を通過する前に間隔を狭めるように動作することを特徴とする自動分析装置。
【請求項６】
請求項１記載の自動分析装置において、上記昇降機は、上記部品ラックの内側に進入可能なラック受けが形成されている昇降台を具備することを特徴とする自動分析装置。
【請求項７】
請求項１記載の自動分析装置において、上記ラック分離ステーション付近には、上記積み重ね状態のときに上記最上段の部品ラックを検知する第１のラック位置検知器と、上記積み重ね状態のときに上から二段目であった上記部品ラックを検知する第２のラック位置検知器とを配置し、上記第１及び第２のラック位置検知器による検知情報に基づいて上記最上段の部品ラックが適正に分離されたか否かを判定する制御部を備えたことを特徴とする自動分析装置。
【請求項８】
サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める自動分析装置において、
未使用のディスポーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で、ラック分離ステーションに向けて上昇させる昇降機と、
上記昇降機の下降時に、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
上記ラック分離ステーションから上記部品取り出しステーションに移動された部品ラックを、複数箇所にて押圧することにより所定位置に落ち着かせるラック位置決め装置と、
位置決めされた上記部品ラック上からディスポーザブルな部品を取り出す部品取り出し装置と、
を備えたことを特徴とする自動分析装置。
【請求項９】
請求項８記載の自動分析装置において、上記部品ラックにおける互いに対向する一対の上縁にはそれぞれ位置決め用凹部が形成されており、上記ラック位置決め装置は前記位置決め用凹部に当接する部材を具備することを特徴とする自動分析装置。
【請求項１０】
サンプルを取り扱うときに使用するためのディスポーザブルな複数の部品を保持している部品ラックを複数積み重ねた状態で移動し得る昇降台であって、ラック分離ステーションが新たな部品ラックを受入れ可能なときに上記ラック分離ステーションに向けて上昇される上記昇降台を有する供給用昇降機と、
未使用のディスボーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で上記ラック分離ステーションに向けて上昇させる上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
前記部品取り出しステーションにて部品ラック上の部品が消費された後、該部品が消費された部品ラックを最大下降位置よりも上昇した位置で受け取る昇降台を有する回収用昇降機と、
を備えたことを特徴とする部品供給装置。
【請求項１１】
請求項１０記載の部品供給装置において、上記回収用昇降機の昇降台は、部品が消費された部品ラックを受け入れるために該部品ラックの内側に進入可能なラック受けを有することを特徴とする部品供給装置。
【請求項１２】
請求項１１記載の部品供給装置において、上記回収用昇降機の昇降台は、上記最大下降位置よりも上昇した位置にて上記部品が消費された部品ラックを受け取った後、上記最大下降位置まで下降することを特徴とする部品供給装置。
【請求項１３】
請求項１０記載の部品供給装置において、上記回収用昇降機の昇降台は、上記部品ラックの大きさに適合するように配置された案内壁により制限された空間を昇降することを特徴とする部品供給装置。
【請求項１４】
請求項１０記載の部品供給装置において、上記部品取り出しステーションは上記回収用昇降機の昇降台が上昇する方向の延長上に配置されており、上記部品取り出しステーションにおける部品ラックは開閉可能な部材上に載置されており、上記回収用昇降機の昇降台が部品ラックを受け取るときに上記開閉可能部材が開くように構成したことを特徴とする部品供給装置。
【請求項１５】
部品取り出しステーションに位置づけられた部品ラック上からディスポーザブルなノズルチップを取り出し、その取り出した上記ノズルチップをサンプル容器から反応容器にサンプル分取するときに用いて分析操作を進める自動分析装置において、
未使用のノズルチップを複数保持する部品ラックが積み重ねられた状態にあるときに、それらの部品ラックを乗せた昇降台を上昇する昇降機と、
上記昇降台によって上昇される複数の部品ラックの内で最上段にある部品ラックがラック分離ステーションに到達したことを検知する検知器と、
未使用のディスボーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で上記ラック分離ステーションに向けて上昇させる上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
上記昇降台の下降により他の部品ラックから分離された上記最上段であった部品ラックを上記ラック分離ステーションから上記部品取り出しステーションに移送するラック移送装置と、
を備えたことを特徴とする自動分析装置。
【請求項１６】
請求項１５記載の自動分析装置において、上記部品取り出しステーションにおける部品ラック上からディスポーザブルな部品を取り出して所定位置に運搬する運搬装置を具備し、上記ノズルチップを保持する各部品ラックはディスポーザブルな反応容器をも保持しており、上記運搬装置は、サンプリング装置に未使用のノズルチップを装着させるための位置に上記部品ラック上のノズルチップを運搬する動作と、サンプルと試薬との反応部に上記部品ラック上の反応容器を運搬する動作を実行するものであることを特徴とする自動分析装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サンプルに接触して使用されるようなディスポーザブルな部品を用いる自動分析装置及びその分析装置にて用いられる部品供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
背景技術 血漿，血清，尿などの生体サンプルを種々の試薬で処理し測定することにより、生化学分析項目、免疫分析項目、又は遺伝子分析項目などの多種類の分析項目に関し有益な測定情報を得ることができる。その内、免疫分析項目又は遺伝子分析項目のようにサンプル間のコンタミネーションを厳しく防止する必要がある場合には、ディスポーザブルなノズルチップが用いられる。さらに、同じ理由により、サンプルと試薬を混合させるための容器としてディスポーザブルな反応容器が用いられることがある。ノズルチップ，反応容器などのサンプルと接触される部品としてディスポーザブルな部品を使用することにより、サンプル間のコンタミネーションあるいはキャリオーバに起因する検査データの不良を低減できる。
【０００３】
特許文献１は、ディスポーザブルなノズルチップ及び反応容器を用いる自動分析装置を記載している。この先行技術では、チップラックには多数のノズルチップが２次元的に配置され、ベッセルラックには多数の反応容器が２次元的に配置される。これらの部品ラックはラック置き場に単に置かれるだけであり、運搬装置がノズルチップ又は反応容器を１個ずつラック上から取り出すように構成されている。
【０００４】
特許文献２は、ノズルチップ装着位置にチップラックを水平方向に搬送し、使用済みのチップラックを廃却準備位置に搬送し、次いで該使用済みチップラックをラック廃却位置に搬送する自動搬送装置を備えた生化学分析装置を記載している。
【０００５】
特許文献３は、複数のチップトレイを上からシュートに入れ、シュートの下部からチップトレイを１個ずつ引き出し、引き出したチップトレイを自動分析装置のプローブの位置まで搬送し、該プローブにノズルチップノズルを接続して使用し、チップが消費されて空になったチップトレイをシュートの下まで戻して落下し廃棄するチップトレイ装填装置を記載している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】
特開平８−１４６０１０号公報
【特許文献２】
特開平８−９４６３７号公報
【特許文献３】
特開平９−３３５４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述した特許文献１に記載された装置では、大量に必要とされるディスポーザブルな部品（ノズルチップ及び／又は反応容器）を次々と自動的に供給することが困難であるので、操作者にとっては、新しいチップラック及びベッセルラックを定められたエリアにセットする作業と使用済みの空のラックを該エリアから取り除く作業が欠かせず、時間的に拘束されるため構成上改善の余地が多い。
【０００８】
これに対し、特許文献２に記載された装置では、ある程度の自動化が可能であるが、多数のチップラックを平面的に搬送する都合上、広いスペースが必要であり、分析装置全体が大型になる。
【０００９】
もう一つの特許文献３に記載された装置では、大量のノズルチップを自動的に供給することが可能であるが、シュートの下部において他のチップトレイから１個のチップトレイを分離するための動作が複雑であるためシュートからチップトレイを取り出すときの取り出し不良トラブルの発生可能性が高く、かつ使用済みチップトレイはバラバラに落下廃棄されるので廃棄用容器は大きくしなければならない。また、特許文献３による装置では、使用済みのチップトレイを廃棄した後でのみ新たなチップトレイが取り出されるので作業効率が低い。しかも、特許文献３に記載された装置では、プローブにノズルチップを接続する位置よりも高い位置にチップトレイ供給用のシュートを配置する必要があるので、操作者が分析装置のサンプル供給部、試薬供給部、又は反応部に対し何らかの作業を行うときにシュートの存在が作業の邪魔になる。
【００１０】
本発明の目的は、小型化される装置構成でもって、サンプルに接触する予定の未使用部品を供給でき部品消費済みの部品ラックを回収できる自動分析装置及び部品供給装置を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は、未使用部品を保持する部品ラックが複数個積み重ね状態で供給されることができ、積み重ねの最上段の部品ラックだけを簡単に他の部品ラックから分離して取り出すことができる自動分析装置及び部品供給装置を提供することにある。
【発明を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める自動分析装置に適用される。
【００１３】
本発明に基づく１つの概念は、未使用のディスポーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で、下部の方から上部のラック分離ステーションに向けて上昇させる昇降機と、
この昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある複数部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
上記部品取り出しステーションにて上記部品ラック上の部品が消費された後に、空の部品ラックを下方に向けて回収するラック回収部と、を備えたことを特徴とする。
【００１４】
本発明を適用した望ましい実施例において、供給される各部品ラックは、ディスポーザブルなノズルチップ及びディスポーザブルな反応容器をそれぞれ複数保持している。また、ラック分離装置は最上段にあった部品ラックの下降を阻止する一対の阻止部材を有しており、この一対の阻止部材は、最上段にある部品ラックがラック分離ステーションに上昇するときに間隔を広げ、該最上段の部品ラックが一対の阻止部材位置を通過した後であって上から二段目の部品ラックが一対の阻止部材位置を通過する前に間隔を狭めるように動作することにより、最上段と二段目との間を分離可能にする。
【００１５】
本発明の望ましい実施例では、ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに移動された部品ラックが、ラック位置決め装置によって複数箇所にて押圧することにより所定位置に落ち着かされ、このように位置決めされた部品ラック上からディスポーザブルな部品が部品取り出し装置によって１個ずつ取り出される。この場合、部品ラックにおける互いに対向する一対の上縁にはそれぞれ位置決め用凹部が形成されており、ラック位置決め装置はそれらの位置決め用凹部に当接する部材を具備している。
【００１６】
本発明に基づく部品供給装置は、サンプルを取り扱うときに使用するためのディスポーザブルな複数の部品を保持している部品ラックを複数積み重ねた状態で移動し得る昇降台であって、ラック分離ステーションが新たな部品ラックを受入れ可能なときに該ラック分離ステーションに向けて上昇される上記昇降台を有する供給用昇降機と、
未使用のディスボーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で上記ラック分離ステーションに向けて上昇させる上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックをラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
部品取り出しステーションにて部品ラック上の部品が消費された後、該部品が消費された部品ラックを最大下降位置よりも上昇した位置で受け取る昇降台を有する回収用昇降機と、
を備えている。
【発明の効果】
【００１７】
このような構成によれば、昇降台上に使用済み部品ラックを所定数まで複数積み重ねた状態で、整然と回収できるので、回収部の容積は小さくて済む。また、未使用のディスポーザブルな部品を搭載した未使用部品ラックを供給するためにも、回収用昇降機１５と並べて供給用昇降機１４が配置されるので、部品供給装置８０の床面積をコンパクトにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【第１図】本発明を適用した一実施例としての自動分析装置の全体構成を示す概略平面図である。
【第２図】第１図の自動分析装置における部品供給装置付近を説明するための概略平面図である。
【第３図】第２図における部品供給装置のラック昇降室内の側面図である。
【第４図】第２図におけるラック昇降室付近の部分的斜視図である。
【第５図】供給用及び回収用のラック昇降機を第３図の裏側から見た側面図である。
【第６図】昇降機の受け部材上に複数の部品ラックを載せた状態を示す斜視図である。
【第７図】第６図の１−１断面を示す断面図である。
【第８図】部品供給装置におけるラック分離機構の機能を説明するための斜視図である。
【第９図】供給用昇降機の上昇時におけるラック分離機構の動作を説明するための断面図である。
【第１０図】供給用昇降機が最大上昇位置にあるときのラック分離機構の状態を示す断面図である。
【第１１図】最上段の部品ラックを残すように供給用昇降機が下降するときのラック分離機構の状態を示す断面図である。
【第１２図】他の部品ラックから分離された部品ラックを部品取り出しステーションに移動することを説明するための部分的斜視図である。
【第１３図】部品供給装置におけるラック位置決め機構及び床部開閉機構の動作を説明するための部分的斜視図である。
【第１４図】ラック位置決め機構による部品ラック押圧状態を説明するための概略斜視図である。
【第１５図】第１４図の２−２断面を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に本発明を適用した実施例につき図面を参照して説明する。望ましい実施例としての自動分析装置は、サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める。この例では、ディスポーザブルな部品として、ノズルチップ及び反応容器を用いることを説明しているが、これらの両方の部品は必ず用いなければならないわけではなく、一方だけであっても良いし、ノズルチップ及び反応容器以外にさらに他のディスポーザブルな部品を用いるように構成しても良い。いずれにしても、ディスポーザブルな部品は部品ラック上に２次元的に保持され、昇降台上に部品ラック同士が積み重なる状態でセットされ供給される。
【００２０】
第１図における自動分析装置１００に組み込まれている部品供給装置８０は、外部に開放されており最も高い位置にあるエリアにラック分離ステーションＡ及び部品取り出しステーションＢを備えている。後述するように、ラック分離ステーションＡの下方には未使用の部品ラックの供給用昇降台８３が配置され、部品取り出しステーションＢの下方には使用済みの部品ラックの回収用昇降台８４が配置される。自動分析装置１００によって分析測定されるサンプルは、血漿，血清，尿などの生体サンプルである。
【００２１】
第１図における自動分析装置１００の各構成機構部分は、制御装置９０によって動作制御される。自動分析装置１００は、検体ローダー４８，検体搬送ライン４９及び検体ストッカ５０を有する検体キャリアの搬送系と、反応ディスク５４，試薬ディスク５３及び測定部５７を有する分析測定系と、部品供給装置８０及び部品運搬装置７０を有するディスポーザブル部品取り扱い系とを、具備する。分析測定されるべきサンプルは、サンプル容器６０に収容されており、箱型の各検体キャリア４７には複数本のサンプル容器６０が装填されている。好ましくは１つの検体キャリア４７に５本又は１０本のサンプル容器を保持される。サンプル容器６０内のサンプルに関する情報及び分析項目の依頼情報は、予め制御装置の入力部を通して入力される。各分析項目の分析条件は、制御装置９０に記憶されている。
【００２２】
各サンプル容器６０の外壁にはバーコードのような検体識別情報媒体が設けられており、各検体キャリア４７にはバーコードのようなキャリア識別情報媒体が設けられている。検体容器を装填した状態の検体キャリア４７は、操作者によって検体ローダー４８にセットされる。検体ローダー４８は検体搬送ラインに向けて１ステップずつ検体キャリア４７を送り出す。検体キャリア４７を受け取った検体搬送ライン４９は、サンプル採取位置Ｓまで検体キャリアを搬送する。サンプル採取位置へ搬送される前に、各検体キャリアのキャリア識別情報及び／又は各サンプル容器の検体識別情報が、バーコード読み取り装置のような識別情報読み取り器（図示せず）により読み取られ、その情報は制御装置９０に伝達される。制御装置９０は、読み取り情報に基づいて検体サンプリング機構５１試薬ディスク５３，試薬分注機構５２，反応ディスク５４，測定部５７などの動作を制御する。サンプル採取位置Ｓにてサンプル採取処理を受けた検体キャリア４７は、検体搬送ライン４９により検体ストッカ５０に搬送され、そこに収納される。
【００２３】
部品取り扱い系では、部品供給装置８０がサンプル間のキャリオーバ又はコンタミネーションを避けるために使用されるノズルチップ及び反応容器を提供する。これらのディスポーザブルな部品は、部品ラック１２に２次元的に保持された状態で部品供給装置８０内を移動される。部品運搬装置７０は、部品取り出しステーションＢに位置づけられた部品ラック１２上から部品１３としてのディスポーザブルな反応容器の１つを反応ディスク５４上にセットし、次いで同じ部品ラック上から部品としてのディスポーザブルなノズルチップの１つをチップ装着位置５８にセットする。検体サンプリング機構５１のチップ結合用ノズルは、チップ装着位置５８にてノズルチップを結合し、その後検体サンプリング機構５１はサンプル採取動作を実行する。
【００２４】
部品運搬装置７０は、ノズルチップ又は反応容器を把持することができる可動把持部５９を備えており、把持部５９は案内棒７１に沿って摺動できる。また、案内棒７１はそれと直行方向に延在されたレールに沿って移動できる。これにより、把持部５９は平面的にＸ方向及びＹ方向に自在に動くことができ、さらに所定の位置にて上下方向に動くことができる。検体サンプリング機構５１は、ノズルチップ結合用のノズルと、このノズルに連通されたポンプを備えており、検体サンプリング機構５１はピペッタとして機能する。
検体キャリア４７がサンプル採取位置Ｓに搬送されると、既にノズルチップを接続している検体サンプリング機構５１のノズルがサンプル採取位置に旋回され、サンプル容器６０内のサンプルにノズルチップの先端が挿入され、所定量のサンプルがノズルチップ内に吸入される。次いで、ノズルは一旦上昇された後、反応ディスク５４の方へ旋回され、反応ディスク５４上のサンプル受入れ位置Ｄに位置づけられているディスポーザブルな反応容器１３ｂ内にノズルチップ内のサンプルを吐出する。サンプルのピペッティングを終えたノズルは、部品廃棄位置３まで旋回され、ノズルから使用済みのノズルチップが取り外され、ノズルチップは部品廃棄位置３の孔を通してその下に配置されている廃棄部品回収箱に棄てられる。
【００２５】
一方、サンプル受入れ位置Ｄにてサンプルを受け入れた反応容器１３ｂは、反応ディスク５４によって試薬受入れ位置Ｒまで回転移動され、ここで分析項目に対応する試薬液を受け入れ、反応が開始される。試薬ディスク５３は、多種類の分析項目に対応する試薬を収容する複数の試薬ボトル６７を保持しており、反応ディスク５４上の分析項目に応じた試薬ボトルを試薬吸入位置に位置づける。試薬分注機構５２は、ピペットノズルによって試薬ボトル６７内の試薬を所定量吸入し、反応ディスク５４上の反応容器１３ｂ内にその試薬を吐出する。
【００２６】
サンプルと試薬の混合液は反応ディスク５４上で所定時間の間反応が進められ、反応生成物が形成された反応容器１３ｂは、反応ディスク５４の回転動作によって反応液吸引位置Ｋまで移動される。反応液吸引装置５６は、測定部５７のフローセルに接続されている吸入ノズルを有しており、反応液吸引位置Ｋに位置づけられた反応容器から反応液を吸入しフローセルに導入する。測定部５７は導入された反応液に関し、例えば光度計により測定を実施する。反応液が吸入された後の使用済みの反応容器１３ｂは、反応ディスク５４の回転により所定の位置まで移動され、部品運搬装置７０の把持部５９に把持され部品廃棄位置３まで運ばれて廃棄部品回収箱に廃棄される。
【００２７】
次に、部品供給装置８０の詳細な構成を第２図乃至第７図を参照して説明する。部品供給装置８０には、上端部に位置されるオープンエリアに、ラック分離ステーションＡと部品取り出しステーションＢとラック廃棄ステーションとが設けられる。部品取り出しステーションＢは、ラック分離ステーションＡの位置に一致させてもよく、あるいはラック廃棄ステーションの位置に一致させてもよく、あるいはラック分離ステーションＡとラック廃棄ステーションの間に配置させてもよい。第１図の自動分析装置では、部品取り出しステーションＢがラック廃棄ステーションの位置に一致されている。この望ましい実施例の場合には、部品取り出しステーションＢがラック分離ステーションに重複しないので、部品取り出しステーションＢにおいて部品運搬装置７０による部品取り出し作業が先の部品ラックに対して続行されている間に、ラック分離ステーションＡへ未使用の部品を搭載した新たな部品ラック１２を移動できるので、先の部品ラック上の部品を全部消費し終えたときに次の新たな部品ラックを直ちに部品取り出しステーションＢに送ることができ、部品取り出し作業を効率的に行うことができる。
【００２８】
第３図，第４図及び第５図に詳細構成を示したように、ラック分離ステーションＡの下方には供給用昇降機１４が配置され、部品取り出しステーションＢの下方には回収用昇降機１５が配置される。これらの昇降機１４，１５は部品供給装置８０のラック昇降室８５内に収納される。また、これらの昇降機は可動台８２に取り付けられる。ラック昇降室８５の前面側には、制御装置９０によって電磁ロックが作動される扉１７が設けられる。供給用昇降機１４の昇降台８３及び回収用昇降機１５の昇降台８４が共に最大下降位置（下死点）にあるときだけ、電磁ロックが解除され、扉１７を開くことができる。昇降機１４，１５が動作中又は動作開始直前のときは、制御装置９０により自動的に扉１７がロックされるため、操作者が昇降機の動作中にラック昇降室８５内への部品ラックの投入及びラック昇降室８５からの空の部品ラックの取り出しを行うことができないように安全対策が施されている。
【００２９】
扉１７を開けたとき、昇降機１４，１５は、ラック昇降室８５から可動台８２ごと前面側に引き出すことができ、操作者は、供給用の昇降台８３へ新たな部品ラック１２をセットすることができ、さらに回収用の昇降台８４上から使用済みの部品ラックを除去することができる。ラック昇降室８５の奥には、第１図における部品廃棄位置３の下方に位置するように、取り外し可能な二つの廃棄部品回収箱４１ａ，４１ｂ（第２図）が背面の壁６に沿って配置されている。引き出した可動台８２を所定位置まで押し込むことにより、昇降機１４，１５は元のように昇降台８３，８４が昇降可能な場所に落ち着く。
【００３０】
特に第６図及び第７図から明らかなように、部品ラック１２は、台形状の４つの側面を有する箱形であり、プラスチック成型品である。４面の側壁は上縁よりも下縁が大きく、部品ラック同士を積み重ねることが容易であるように下方に向かって広がる傾斜を有する。側壁の内側は空洞であり、下部には底壁がない。部品ラック１２の上面はほぼ四角形であり、ディスポーザブルな部品を多数装填し得る孔が２次元的に配列されている。第６図の例では縦１４個，横１２個の孔が形成され、それぞれに部品が挿入されている。１つの部品ラック１２には、ディスポーザブルなノズルチップ１３ａ及びディスポーザブルな反応容器１３ｂをそれぞれ複数ずつ装填できる。第６図の例ではノズルチップと反応容器が同数保持されている。
【００３１】
部品ラック１２の少なくとも対向する二つの側壁の下端には、所定の幅と長さを持つ張り出し部６５ａ，６５ｂが形成されている。これらの少なくとも一対の張り出し部６５ａ，６５ｂは、後述するラック分離装置の下降阻止部材に当接して部品ラック同士の分離を容易にするように働く。各部品ラック１２の側壁に囲まれた内部には、部品の挿入の妨げにならないように上面から下方に向かって垂直に薄いリブ６２が形成されている。リブ６２は１つの部品ラックの中央で交差するように十字状に設けられる。リブ６２の深さ方向の距離は、部品ラックの高さの半分以下である。このようなリブ６２の存在により、部品ラック同士を積み重ねても各部品ラックの上面間の間隔を一定距離に保つことができ、互いに重なり合った状態の部品ラックの側壁間に僅かな隙間が生じるので上に位置する部品ラックを下に位置する部品ラックから分離することが容易になる。
【００３２】
第３図，第５図，第６図，第７図から明らかなように、供給用昇降機１４と回収用昇降機１５は同じような構造を有する。供給用昇降機１４の昇降台８３には部品ラック１２とほぼ同じ外形の形状をした受け部材１９ａが取り付けられており、回収用昇降機１５の昇降台８４にも同じ形状の受け部材１９ｂが取り付けられている。これらの受け部材は上端よりも下方が大きく、部品ラック１２を上から被せるように載せたとき部品ラックがフイットするような箱型である。これらの受け部材は部品ラックの内側に進入可能である。受け部材１９ａ上に未使用の部品を保持する部品ラック１２を載せるだけで、その部品ラックは正確に位置決めされ、さらにその上に他の部品ラックを積み重ねても傾かないように位置決めできる。また、回収用の昇降台８４の受け部材１９ｂは空の部品ラックを受け取る際に正規の姿勢（部品ラックの上面が水平な状態）に対し大きな傾きが生じないように部品ラックの姿勢を保つことができる。
【００３３】
ラック昇降室８５は、供給用昇降機１４を有するラック供給部と、回収用昇降機１５を有するラック回収部を備える。ラック供給部の案内壁１８は、未使用の部品を保持する複数の部品ラック１２を積み重ねた状態で昇降台８３が昇降するときに、積み重ね状態にある部品ラックの前後方向及び左右方向の姿勢を崩れないように保つためにほぼ垂直な昇降路を形成する。ラック回収部の案内壁３５は、部品が消費された複数の空の部品ラックを積み重なる状態で受け入れて昇降台８４が昇降するときに、積み重ね状態にある部品ラックの前後方向及び左右方向の姿勢を崩れないように保つためのほぼ垂直な昇降路を形成する。結局、供給用及び回収用の昇降台８３，８４は、部品ラック１２の大きさに適合するように配置された案内壁により制限された空間を昇降することになる。
【００３４】
可動台８２には供給用昇降機１４及び回収用昇降機１５が取り付けられているが、その内、供給用昇降機１４の昇降台８３はパルスモータ２０によって駆動される。下側のプーリ２１ａと上側のプーリ２１ｂの間にタイミングベルト２２が垂直に張設されており、タイミングベルト２２に取り付けられた昇降台８３には、パルスモータ２０の回転力がプーリ及びタイミングベルトを介して伝達されるので、昇降台８３が上下に移動される。回収用昇降機１５の昇降台８４はパルスモータ３７によって駆動される。下側のプーリ３８ａと上側のプーリ３８ｂの間にタイミングベルト３９が垂直に張設されており、パルスモータの回転力がタイミングベルト３９に取り付けられた昇降台８４に伝達されるので、昇降台８４は上下に移動される。ラック供給部の下方には、昇降台８３の最大下降位置（下死点）を検知する位置センサ２４が配置されている。また、ラック回収部の下方には、昇降台８４の最大下降位置（下死点）を検知する位置センサ３６が配置されている。
【００３５】
ラック供給部の上方に位置されるラック分離ステーションＡの付近には、積み重ね状態にある部品ラックの最上段の部品ラック１２ａを分離動作の際に検知するための最上段位置センサ７と、ラック分離動作の際に二段目の部品ラック１２ｂを検知するための第２位置センサ２８が配置されている。ラック回収部における上方の部品取り出しステーションＢに近い高さ位置には、部品取り出しステーションＢから落下する部品ラック１２を検知する落下検出用センサ１６と、回収用の昇降台８４が空ラックを受け取りにいくときに積み重ね状態にある複数の部品ラックのうちで最上段のラックの高さ位置を調節するための最上段位置センサ４０が配置されている。
【００３６】
部品供給装置８０は、供給用昇降機１４の昇降台８３によってセット位置である最大下降位置からラック分離ステーションの方へ上方に持ち上げられた積み重ね状態の複数部品ラックの内、最上段の部品ラックのみをラック分離ステーションに残すように他の部品ラックから分離して保持するラック分離装置８と、昇降台８３の下降により他の部品ラックから分離された最上段であった部品ラックをラック分離ステーションＡから部品取り出しステーションＢの方へ移動させるラック移送装置９５と、部品取り出しステーションＢに送られた部品ラックを複数箇所にて押圧することにより所定位置に落ち着かせるように位置決めをするラック位置決め装置７５と、部品取り出しステーションから回収用昇降機の昇降台８４が部品ラックを受け取るときに、部品取り出しステーションＢにおいて部品ラックを載置している床部（開閉可能部材）を開き、その後床部を閉じる床部開閉装置１１などを備えている。
【００３７】
操作者が可動台８２を前面側に引き出して、供給側の昇降台８３上に未使用のディスポーザブルな部品（この例ではノズルチップ及び反応容器）を保持している複数の部品ラックを積み重ねるように載せ、扉１７を閉じる。ラック分離ステーションＡが新たな部品ラックを受け入れ可能であれば、昇降台８３はラック分離ステーションＡに向けて上昇される。積み重ね状態にある部品ラックの内、最上段に置かれている部品ラック１２ａは、ラック分離ステーションに到達したことを最上段位置センサ７によって検知され、その検知に基づいてラック分離装置８は最上段部品ラック１２ａがラック分離ステーションから落下することを阻止するように保持する。昇降台８３がラック分離ステーションから下降するときに、ラック分離装置８は、最上段の部品ラック１２ａが下降されることを阻止すると共に、最初の積み重ね状態では二段目にあった部品ラック１２ｂなどの他の部品ラックの下降を許し、最上段であった部品ラック１２ａをラック分離ステーションに残す。分離動作の後、昇降台８３は最大下降位置まで下降される。
【００３８】
昇降台８３の下降の途中で、最初の積み重ね状態であったときに上から二段目であった部品ラック１２ｂ（下降時には最上段になっている）は、第２の位置検知器２８によって検知される。制御部９０は、最上段位置検知器７と第２の位置検知器２８との検知情報に基づいて最上段であった部品ラック１２ａが適正に分離されたか否かを判定し、部品供給装置８０の動作をそのまま続行するか又は動作を中断させてアラームするかを判断する。部品取り出しステーションＢに部品ラックは、部品運搬装置７０によって該部品ラック上からディスポーザブルな部品が１つずつ取り出される。この間、床部開閉装置１１は部品取り出しステーションＢ上に部品ラックが固定されるように開閉部材を閉じている。部品取り出しステーションにて部品ラック上の全ての部品が消費された後、床部開閉装置１１は開閉部材を開き、使用済みの空の部品ラックが回収用の昇降台８４に受け入れられるように該部品ラックを下方に落し、昇降台８４上に複数の空部品ラックが重なるように回収する。昇降台８４は、部品ラックを受け取る前に予め最大下降位置よりも部品取り出しステーションに近い位置まで上昇されており、部品ラックの落下距離を小さくし、確実な回収の実現と落下時に発せられる音の低減を図っている。部品ラックを受け取った昇降台８４は、最大下降位置まで下降される。
【００３９】
このような実施例によれば、自動分析装置での使用時にサンプルに接触される未使用のディスポーザブル部品を、部品ラックに保持した状態で下から上に向けて供給でき、部品消費済みの空ラックを上から下に向けて回収できるので、全体として小型な構成を実現できる。また、未使用部品を保持する部品ラックは、供給用昇降台上に複数個を積み重ねた状態でラック分離ステーションの方へ供給され、積み重ね状態の最上段の部品ラックだけを簡単に他の部品ラックから分離して取り出すことができる。部品使用済みの空の部品ラックは、回収側の昇降台上に複数個を積み重ねた状態で回収できるので、ラック回収部を小さくできる。さらに、供給用昇降機と回収用昇降機は、昇降方向が平行となるように隣り合って配置できるので、小さな床面積で部品供給装置を構成できる。
【００４０】
次に、第８図，第９図，第１０図及び第１１図を参照して供給用昇降機から最上段の部品ラックを分離させるためのラック分離装置について説明する。
【００４１】
ラック分離機構８は、部品ラックの幅に適合するような間隔に離間された一対のフックバー２６ａ，２６ｂを有する。横長のフックバー２６ａ，２６ｂは、横長方向が平行であるように回転軸２５ａ，２５ｂに取り付けられており、厚さの比較的薄い金属（例えばステンレス鋼）で形成されるので多少の弾性を有する。フックバー２６ａ，２６ｂの上下方向の途中には、部品ラック１２の張り出し部６５ａ，６５ｂを乗せることができる棚部６８ａ，６８ｂが形成されている。フックバー２６ａ，２６ｂの側面は、回転軸２５ａ，２５ｂに取り付けられているねじりばね２７ａ，２７ｂによって押圧される。ばね２７ａ、２７ｂは、第８図に示すように、フックバー２６ａ，２６ｂの下端を引っ張るようなばねであってもよい。要は、フックバーの棚部６８ａ，６８ｂが常時は互いに近づく方向（内側）に閉じるような回転力が付勢されていればよい。
【００４２】
フックバー２６ａ，２６ｂの上端は、フックバーが所定位置より閉じられないように、回転を制限するためのストッパー６１ａ，６１ｂに当接している。フックバー２６ａ，２６ｂがストッパー６１ａ，６１ｂに当接している状態（通常の状態）では、一対の棚部６８ａ，６８ｂの間隔は、部品ラック１２の一対の張り出し部６５ａ，６５ｂの先端部間の距離より狭くなるように設けられ、しかも、部品ラック１２の張り出し部６５ａ，６５ｂを除いた幅の距離よりも広くなるように配設されている。
【００４３】
ラック分離ステーションＡに一切の部品ラックが存在しないときが、ラック分離ステーションへのラック受入れ可能時である。この場合、フックバー２６ａ，２６ｂの上端は、ストッパー６１ａ，６１ｂに当接している。未使用のディスポーザブルな部品１３ａ，１３ｂを保持した複数の部品ラック１２が、積み重なった状態で、供給用昇降台８３によって上昇される。積み重ねの最上段にある部品ラック１２ａが、一対のフックバー２６ａ，２６ｂの間を上昇して通過するとき、フックバー２６ａ，２６ｂの側面に当接した張り出し部６５ａ，６５ｂが部品ラックの上昇につれてフックバー２６ａ，２６ｂを押し広げる。つまり、供給用昇降機１４から付与された部品ラック１２ａの上昇力は、フックバーの間を狭めるように働いているばね２７ａ，２７ｂの力に抗してフックバー２６ａ，２６ｂを外側へ押し広げる。この状態を第９図に示す。
【００４４】
さらに最上段の部品ラック１２ａが上昇すると、部品ラック１２ａの張り出し部６５ａ，６５ｂがフックバー２６ａ，２６ｂの棚部６８ａ，６８ｂを通り過ぎるので、フックバー２６ａ，２６ｂは再びばね力により狭められ、棚部６８ａ，６８ｂの間隔が張り出し部６５ａ，６５ｂの間隔より狭くなる。この状態が第１０図である。このタイミングで、最上段位置センサ７は、最上段の部品ラック１２ａを検知し、検知信号を制御装置９０に伝達する。制御装置９０はその検知信号に基づき供給用昇降機１４が上昇を停止するように制御する。この場合、上から二段目の部品ラック１２ｂの張り出し部は、フックバー２６ａ，２６ｂに接触する前の状態に保たれる。したがって、フックバー２６ａ，２６ｂは閉じたままの状態を維持される。
【００４５】
次いで、供給用の昇降台８３は、下降動作を開始する。このとき、フックバー２６ａ，２６ｂの棚部６８ａ，６８ｂは、上昇時に最上段であった部品ラック１２ａが下降することを阻止するための一対の阻止部材として機能する。すなわち、上昇時に上から二段目より下にあった部品ラック１２ｂ，１２ｃ，…などは、フックバー２６ａ，２６ｂに妨げられることなく昇降台８３の下降動作に従って自重により下降するが、上昇時に最上段にあった部品ラック１２ａは、フックバー２６ａ，２６ｂの棚部６８ａ，６８ｂが狭まっているため、張り出し部６５ａ，６５ｂが棚部６８ａ，６８ｂの上に乗ったままであり、下降されない。これにより、最上段であった部品ラックと他の部品ラックとの分離が達成される。
【００４６】
昇降台８３が下降を始めた後、フックバー２６ａ，２６ｂの近傍に配置されており、最上段部品ラック１２ａの下端より若干下の位置を監視している第２位置センサ２８が、上昇時に最上段であった部品ラック１２ａが存在するか否かを検知する。ラック分離が正常になされたときは、第２位置センサによって部品ラックが検知されないが、もしも最上段であった部品ラック１２ａがラック分離機構８によって保持されずに他の部品ラックと共に下降していれば、第２位置センサによってその存在が検知される。制御装置９０は、最上段位置センサ７と第２位置センサ２８との検知信号に基づいて、最上段部品ラック１２ａの分離動作が正常に行われたか否かを判断する。
【００４７】
その後、昇降台８３は、最大下降位置（下死点の位置）まで下降する。この時点で、最上段部品ラック１２ａの分離が正常に行われていれば、部品供給装置８０は、その後の動作を続行する。しかし、もしも、最上段部品ラック１２ａの分離が正常に行われていない場合には、制御装置９０は、部品供給装置８０のその後の動作を停止すると共に、第２図に示すようなブザー４５により警告音を発するか、及び／又はＣＲＴのような表示装置４４にアラーム情報を表示して、操作者に警告する。
【００４８】
また、制御装置９０は、最大下降位置検知用の位置センサ２４からの信号を受け取り、昇降台８３が最大上昇位置から最大下降位置まで下降するためにパルスモータ２０に送られたパルス数をカウントし、そのようなパルス数に基づいて供給用の昇降台８３上に残っている部品ラック１２の数を算出し、部品ラックの残数及び昇降台８３に対し追加可能な部品ラックの数を表示装置４４に表示する。この場合、同時に昇降台８３上に残っているディスポーザブルな部品の数を算出して表示装置４４に表示してもよい。さらに、制御装置９０に予め設定しておいた閾値よりも昇降台８３上の部品ラックの残数が少ないときは、制御装置９０は、ブザー４５及び表示装置４４により警告を出し、操作者に対し未使用の部品ラックの追加を促す。昇降台８３，８４が共に最大下降位置にあれば、部品取り出しステーションＢにて部品の取り出し作業が行われている最中であっても、供給用昇降台８３への新たな部品ラックの搭載作業と、回収用昇降台８４からの使用済み部品ラックの除去作業を行うことができる。
【００４９】
ラック分離ステーションＡにて他の部品ラック１２ｂ，１２ｃから分離された部品ラック１２ａは、第２図に示すようなラック送り機構９５により、ラック分離ステーションＡから部品取り出しステーションＢに移動される。第２図及び第１２図を参照して、ラック送り機構９５の構成を説明する。
【００５０】
ラック送り機構９５は、パルスモータ４による回転軸とプーリ１０の間を回動するように取り付けられたタイミングベルト５を備えており、このタイミングベルト５にはシフトレバー９が取り付けられている。パルスモータ４の駆動動作によってシフトレバー９は、ラック分離ステーションＡの最も前面側にある待機位置（第１２図参照）と、部品取り出しステーションＢへの押し出し位置（第２図参照）の間を往復される。ラック分離ステーションＡにて分離された部品ラックは、シフトレバー９により後側面を押されることにより部品取り出しステーションＢに位置づけられる。部品ラック１２ａを水平方向に押し出したシフトレバー９は、新たな部品ラック１２ｂがラック分離ステーションＡに供給される前に元の待機位置に戻り、次の部品ラックを送り出せるように待機する。
【００５１】
シフトレバー９が適正な押し出し位置に到達したことは、位置センサ４３によって検出され、シフトレバー９が元の待機位置に戻ったことは、位置センサ４７によって検出される。第１２図及び第１３図に示すように、部品取り出しステーションＢに到達した部品ラック１２ａは、ラック位置決め機構７５の部品ラック押し付け部材としてのベアリング３０ａ，３０ｂ，３０ｃにより、前後、左右及び上下の各方向の位置が適正に固定されるように、位置決めされる。
【００５２】
部品取り出しステーションＢに対応して配置されているラック位置決め機構７５は、金属板で形成されており互いに対向配置された少なくとも２つのアーム２９ａ，２９ｂを備える。大きいほうのアーム２９ａには、部品ラック１２ａに当接させるためのベアリング３０ｂ，３０ｃが、部品ラックの垂直方向と水平方向の両方に押圧力が加わるような角度（例えば水平に対し角度４５度）で取り付けられている。また、小さいほうのアーム２９ｂには、同様に部品ラックに垂直方向と水平方向の押圧力が加わるような角度（例えば４５度）でベアリング３０ａが取り付けられている。これらのベアリングは、第１４図に示すように、部品ラック１２の互いに平行な対向する上縁稜線に形成された複数の位置決め用凹部４６ａ，４６ｂ，４６ｃに対応するように位置される。部品ラック１２ａが位置を固定されるとき、各凹部に対応する各ベアリングが入り込むように当接する。
【００５３】
ラック位置決め機構７５は、床部開閉機構１１（第１３図）と共通に動作される。第１２図及び第１３図に示すように、部品取り出しステーションＢにおいて部品ラックを載せる床部は、水平方向に開閉可能な一対の可動プレート３４ａ，３４ｂからなる。これらの可動プレートは、床部開閉機構１１の一部を構成している。ラック位置決め機構７５の一方のアーム２９ａは、可動プレート３４ａに取り付けられており、他方のアーム２９ｂは、可動プレート３４ｂに取り付けられている。一方の可動プレート３４ａは、スライダ７７ａに固定され、他方の可動プレート３４ｂは、スライダ７７ｂに固定されている。第１３図におけるアーム２９ａ，２９ｂの形状は、第１２図とは若干違って示してあるが、機能的には同じである。
【００５４】
スライダ７７ａ，７７ｂは、スライド軸７６に沿って摺動でき、この摺動に伴って一対の可動プレート３４ａ，３４ｂが互いに平行状態を保ちながら、相互の間隔を変え、部品ラック位置決めの際の床部として及び部品ラック回収の際の床部開閉部材として機能する。床部開閉機構１１では、パルスモータ３３の回転軸に取り付けられたプーリ３２ｂとそれに水平方向に位置するプーリ３２ａとの間にタイミングベルト３１が張設されており、パルスモータによって駆動されるタイミングベルト３１の運動に伴い２つのスライダ７７ａ，７７ｂが互いに接近したり、離れたりするように、スライダ７７ａ，７７ｂがタイミングベルト３１に取り付けられている。
【００５５】
床部開閉機構１１は可動プレート３４ａ，３４ｂを３つの段階に開閉する。第１の段階は、ラック分離ステーションＡから部品取り出しステーションＢに部品ラック１２を移動するときに保たれる可動プレート３４ａ，３４ｂ間の開閉状態である。この第１の段階では、第１５図に示すように、ラック押し付け部材としてのベアリング３０ａ，３０ｂ，３０ｃが、移送されてくる部品ラック１２に接触しないように、アーム２９ａ，２９ｂが半開きの状態にされる。この場合、２個のプレート３４ａ，３４ｂの距離間隔は中間状態にあり、移送された部品ラック１２が落下しないように該ラックの下端（底部）をプレート３４ａ，３４ｂによって支えることができる間隔を保つ。部品ラック１２がラック送り機構９５により搬送される前に、可動プレート３４ａ，３４ｂは第１段階である中間状態の間隔に開いた状態で待機する。
【００５６】
第２の段階は、部品取り出しステーションＢに到達した部品ラック１２を、部品運搬装置７０の可動把持部５９により誤りなく取り出すことができるように、正確に位置決めするときに保たれる可動プレート３４ａ，３４ｂ間の開閉状態である。この第２段階では、一対の可動プレート３４ａ，３４ｂの間隔が３つの段階内では最小であるように保たれる。第２段階は、第１段階のあとに実行され、可動プレート３４ａ，３４ｂ上に乗っている部品ラック１２に対し、複数のベアリング３０ａ，３０ｂ，３０ｃを押し付けるように、可動プレート３４ａ，３４ｂの間隔を狭める。これにより、一対のアーム２９ａ，２９ｂの間隔が狭められ、アーム２９ａ，２９ｂにより挟み込まれた部品ラック１２の３つの凹部４６ａ，４６ｂ，４６ｃにそれぞれに対応する３つのベアリングが当接され固定されるので、部品取り出しステーションＢにおける前後方向、左右方向、及び上下方向の正確な位置決めがなされる。
【００５７】
押し付け部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃの形状は、図示のような円柱状の他に、球状あるいはそれに近似した形状であってもよい。部品ラック１２が位置固定された状態では、各凹部４６ａ，４６ｂ，４６ｃに押し付け部材（ベアリング）が入り込み、水平方向の位置が補正される。また、押し付け部材による押圧力の方向は水平面及び垂直面に対し傾斜しているので、部品ラック１２を下方に押さえつける分力が発生し、部品ラック１２が浮き上がることを防止する。
【００５８】
第３の段階は、部品ラック１２上の部品１３を消費したあとに、部品取り出しステーションＢからラック回収部の昇降台８４上に、空の部品ラック１２を回収するときに保たれる可動プレート３４ａ，３４ｂ間の開閉状態である。この第３段階では、一対の可動プレート３４ａ，３４ｂの間隔が最大に開くように保たれる。この最大間隔は、部品ラック１２の張り出し部６５ａ，６５ｂの両端間距離よりも大きいので、空の部品ラック１２は、最大下降位置よりも部品取り出しステーションＢに近い高さ位置まで予め上昇している昇降台８４に向けて、先に回収されている空ラックの上に積み重ねられるように落下する。
【００５９】
次に、第３図，第４図，第５図を参照して、ラック回収部における使用済み部品ラックの回収動作を説明する。部品取り出しステーションＢにおいて部品が次々と消費され、部品ラック１２上の残部品数が少なくなったとき、最大下降位置にて待機していた昇降台８４は、部品取り出しステーションＢに向けて上昇する。そして、昇降台８４上に既に積み重ねられている使用済み部品ラックの最上段の部品ラックが、最上段位置センサ４０によって検出されたとき、制御装置９０は昇降台８４の上昇を停止させる。この場合、昇降台８４上に空の部品ラックが１つも回収されていないときであっても、昇降台８４の部品ラックとほぼ同じ高さを有する受け部材１９ｂが最上段位置センサ４０によって検出され、同様に昇降台が停止される。
【００６０】
部品取り出しステーションＢにて位置決めされている部品ラック１２上からディスポーザブルなノズルチップ１３ａ及び／又は反応容器１３ｂを使い切ったとき、制御装置９０は、床部開閉機構１１のパルスモータ３３を動作制御し、一対の可動プレート３４ａ，３４ｂを最大に開き、使用済み部品ラック１２を昇降台８４の方へ落とす。部品ラックが落下する通路は、案内壁３５によって部品ラック外形に適合するように制限されているので、部品ラックは部品取り出しステーションのときとほぼ同じ姿勢のまま短い距離を落下し、既に回収されている他の部品ラック又は受け部材１９ｂの上に乗る。この落下距離は、部品取り出しステーションＢから最上段位置センサ４０までである。落下距離が小さいので、落下時の音を小さく押さえることができ、部品ラックの損傷を防ぐことができる。また、部品ラックの姿勢を乱すことなく確実に積み重ねることができる。
【００６１】
落下通路に配置されている落下検出用センサ１６により、部品ラック１２の落下が検出されると、制御装置９０は、部品ラックが正常に回収されたことを認識し、昇降台８４を最大下降位置まで下降させる。落下検出用センサ１６によって部品ラックが検出されないときは、制御装置９０は、昇降台８４を最大下降位置まで下降させるとともに、受け取り動作に異常があったと判断し、ブザー４５及び／又は表示装置４４により、操作者に異常を知らせる警告を出力する。
【００６２】
昇降台８４が最大下降位置を検出する位置センサ３６により検出されると、昇降台８４は停止され、この下降に要したパルスモータ３７に供給されるパルスの数に基づいて、制御装置９０は、昇降台８４上に回収されている部品ラックの個数を算出する。算出された個数が予め設定されている閾値になったとき、制御装置９０は、ブザー４５及び／又は表示装置４４に警告を出力し、操作者に対し、ラック回収部から回収済みの部品ラックを取り出すことを促す。このような構成によれば、昇降台上に使用済み部品ラックを所定数まで複数積み重ねた状態で、整然と回収できるので、回収部の容積は小さくて済む。また、未使用のディスポーザブルな部品を搭載した未使用部品ラックを供給するためにも、回収用昇降機１５と並べて供給用昇降機１４が配置されるので、部品供給装置８０の床面積をコンパクトにすることができる。
【符号の説明】
【００６３】
３…部品廃棄位置、５…タイミングベルト、７…最上段位置センサ、８…ラック分離機構、９…シフトレバー、１１…床部開閉機構、１２，１２ａ，１２ｂ…部品ラック、１３…部品、１３ａ…ノズルチップ、１３ｂ…反応容器、１４…供給用昇降機、１５…回収用昇降機、１６…落下検出用センサ、１７…扉、１９ａ，１９ｂ…受け部材、２０…パルスモータ、２１ａ…下側のプーリ、２１ｂ…上側のプーリ、２２…タイミングベルト、２４…位置センサ、２８…第２位置センサ、２５ａ，２５ｂ…回転軸、２６ａ，２６ｂ…フックバー、２７ａ，２７ｂ…ばね、２９ａ，２９ｂ…アーム、３０ａ，３０ｂ，３０ｃ…ベアリング、３１…タイミングベルト、３２ａ、３２ｂ…プーリ、３３…パルスモータ、３４ａ，３４ｂ…可動プレート、３５…案内壁、３８ａ…下側のプーリ、３８ｂ…上側のプーリ、３９…タイミングベルト、４０…最上段位置センサ、４１ａ，４１ｂ…廃棄部品回収箱、４３…位置センサ、４４…表示装置、４５…ブザー、４６ａ，４６ｂ，４６ｃ…位置決め用凹部、４７…位置センサ、４７…検体キャリア、４８…検体ローダー、４９…検体搬送ライン、５０…検体ストッカ、５１…検体サンプリング機構、５２…試薬分注機構、５３…試薬ディスク、５４…反応ディスク、５６…反応液吸引装置、５７…測定部、５８…チップ装着位置、５９…把持部、６０…サンプル容器、６１ａ，６１ｂ…ストッパー、６２…リブ、６５ａ，６５ｂ…張り出し部、６７…試薬ボトル、６８ａ，６８ｂ…棚部、７０…部品運搬装置、７１…案内棒、７５…ラック位置決め機構、７７ａ，７７ｂ…スライダ、８０…部品供給装置、８２…可動台、８３…昇降台、８４…昇降台、８５…ラック昇降室、９０…制御装置、９５…ラック移送装置、１００…自動分析装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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