(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックあるいは金属からなるベース体に対して接着剤を塗布する第１の工程と、該ベース体に対して突板シートを被せる第２の工程と、変形可能な加圧シートによって予め区画されている減圧室および加圧室のうち、減圧室内に、前記ベース体に前記突板を被せたワークを配置した状態で当該減圧室内を減圧する一方、ヒータを備えた加熱空気供給装置から前記加圧室内に加熱した空気を高圧で供給することにより、前記加圧シートを前記ワークに向けて変形させて前記突板シートを前記ベース体表面側に密着した状態に貼り付ける第３の工程とを有することを特徴とする装飾品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記ベース体のうち前記突板シートを接着する領域は、立体形状あるいは凹凸模様を有していることを特徴とする装飾品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチック製あるいは金属製のベース体に対して突板シートを接着した装飾品の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、ベース体に対する突板シートの接着技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車内の内装パネル、音響機器のパネル、あるいはオルゴールのボックス部分などを構成する部分に高級感を付与する方法として、これらの部分を木目模様に仕上げる方法がある。但し、これらの部分に木製品を用いると、木目が奇麗な部分しか使うことができないため、コストが著しく増大してしまう。
【０００３】
そこで、木製のベース体の表面に突板シートを接着する方法が考えられる。この方法では、ベース体に対して接着剤を塗布した後、このベース体に対して突板シートを被せ、しかる後に、突板シートの上からアイロンをかけて突板シートをベース体の表面に密着させ、接着する。従って、表面からは突板シートしか見えないので、ベース体表面の木目模様の良否にかかわらず、見栄えのよい装飾品を製造できる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の装飾品の製造方法では、ベース体の平坦な部分に突板シートを接着するだけなら効率よく作業を行うことができるが、ベース体の側面にまで回り込むように突板シートを立体的に被せるには、アイロンをベース体の側面にまで回り込ませる必要があるため、アイロンをかけるのにかなりの手間がかかるという問題点がある。
【０００５】
また、ベース体の表面に凹凸が形成されている場合には、この凹凸部分で突板シートが浮かないように、アイロンを丹念にかける必要があるため、アイロンをかけるのに大変な手間が必要である。
【０００６】
さらに、木製のベース体では、任意の形状のものを安価に作りにくいという問題点がある。
【０００７】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、プラスチック製あるいは金属製のベース体表面に突板シートを手間をかけずに良好に接着することのできる装飾品の製法方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明に係る装飾品の製造方法では、プラスチックあるいは金属からなるベース体に対して接着剤を塗布する第１の工程と、該ベース体に対して突板シートを被せる第２の工程と、変形可能な加圧シートによって予め区画されている減圧室および加圧室のうち、減圧室内に、前記ベース体に前記突板を被せたワークを配置した状態で当該減圧室内を減圧する一方、ヒータを備えた加熱空気供給装置から前記加圧室内に加熱した空気を高圧で供給することにより、前記加圧シートを前記ワークに向けて変形させて前記突板シートを前記ベース体表面側に密着した状態に貼り付ける第３の工程とを行うことを特徴とする。
【０００９】
本発明は、前記ベース体のうち前記突板シートを接着する領域が、立体形状あるいは凹凸模様を有している場合に効果的である。
【００１０】
本発明において、突板シートをベース体の表面側に接着した装飾品を製造するにあたって、減圧室で突板シートとベース体との間から空気を抜いて突板シートとベース体とを密着させた後、加圧室から加圧シートを介して突板シートの表面にプレス加工を施す。あるいは、加圧室から加圧シートを介して突板シートの表面にプレス加工を施しながら、減圧室を減圧して突板シートとベース体との間から空気を抜いて突板シートとベース体とを密着させる。その結果、加圧シートはベース体の表面の形状にならって変形し、突板シートにはベース体の表面に沿って均一にプレス加工が施される。それ故、突板シートの表面から側面にかけてアイロンをかけて突板シートとベース体とを接着する方法と違って、ベース体の表面から側面にかけて突板シートを接着するのに多大な手間がかからない。しかも、ベース体はプラスチック製あるいは金属製であるので、成形などの方法によって任意の形状のものを安価に製造できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図面を参照して、本発明を適用した装飾品の製造方法を説明する。
【００１２】
図１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、本形態に係る装飾品の製造方法を示す工程図である。図２（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は、この製造方法で行う各工程のうち、真空プレス機内で行う工程を示す工程断面図である。図３は、この製造方法で行う各工程のうち、ワークを真空プレス機から取り出した後に行う工程を示す工程断面図である。
【００１３】
図１（Ａ）において、本形態では、ＡＢＳ樹脂などのプラスチック成形品、あるいはマグネシウムやアルミニウムからなる金属成形品からなるベース体１０の表面側に突板シート２０を接着して木目模様を付す。ベース体１０は、車の内外装パネルや部品、音響機器、パーソナルコンピュータなどといったＯＡ機器、弱電製品、スチール製家具、楽器、厨房機器、建設部材などのパネルを製造するためのもので、その表面１１は平坦面になっているが、表面１１から側面１２にかけてはＲ形状になっている。突板シート２０は、天然木をたとえば０．２５ｍｍといった厚さに薄くスライスした突板２１に対して、不織布あるいは紙などからなる裏面シート２２を貼着したものであり、ベース体１０の大きさに合わせて所定のサイズに切断されている。
【００１４】
このように構成した突板シート２０をベース体１０に接着するにあたって、本形態では、まず、図１（Ｂ）に示すように、ベース体１０の表面１１から側面１２にかけて熱硬化性あるいは熱可塑性の接着剤３０を塗布する（第１の工程）。この接着剤３０としては、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、ゴム系接着剤、メラミン系接着剤、フェノール系接着剤、アクリル系接着剤、シアノ系接着剤などを用いることができる。
【００１５】
次に、図１（Ｃ）に示すように、ベース体１０の表面側に対して突板シート２０を被せ、この状態で突板シート２０の表面をベース体１０の表面１１および側面１２に沿って軽くなぞって位置合わせを行う（第２の工程）。
【００１６】
次に、図２（Ａ）に示すように、ベース体１０の表面側に対して突板シート２０を被せたワーク１を真空プレス機５０にかける。この真空プレス機５０では、シリコンゴムシートなどからなる変形可能な加圧シート５３を介して減圧室５１と加圧室５２とが上下に区画形成されており、減圧室５１内のステージ５４上に、ベース体１０の表面１１側に突板シート２０を被せたワーク１を載置する。減圧室５１において、その下面５５には多数の吸引孔５５１が形成されており、これらの吸引孔５５１は、共通の吸引経路５６を介して真空ポンプ５７に接続されている。また、加圧室５２には、ヒータ５８１を内蔵の加熱空気供給装置５８が接続されており、この加熱空気供給装置５８は、ヒータ５８１で加熱した空気を高圧で加圧室５２内に供給可能である。
【００１７】
このような構成の真空プレス機５０において、第３の工程を行なう。本形態では、第３の工程として、まず、図２（Ｂ）に示すように、真空ポンプ５７を作動させて減圧室５１内を減圧する。このとき、加圧シート５３は、下方に移動した状態にある。その結果、突板シート２０とベース体１０との間から空気が除去されるとともに、加圧シート５３が減圧室５１の方に引っ張られて突板シート２０に被さった状態になり、突板シート２０はベース体１０の表面１１および側面１２に密着した状態となる。
【００１８】
次に、加熱空気供給装置５８から加圧室５２内に対して、加熱した圧縮空気を供給する。その結果、加圧シート５３は、図２（Ｃ）に示すように、減圧室５１の側に膨らんで、たとえば数十ｋｇ／ｃｍ2の圧力で突板シート２０の表面１１に密着して、この突板シート２０をベース体１０に向けて均一に加圧し、突板シート２０は、ベース体１０の表面１１および側面１２に均一に押し付けられる。また、突板シート２０とベース体１０との間において接着剤３０は、加圧シート５３を介して、たとえば温度が１００℃以上にまで加熱される。それ故、突板シート２０とベース体１０とは、数分程度の加圧時間で接着剤３０を介して接着される。
【００１９】
なお、第３の工程では、ベース体１０の形状によっては、最初に、加圧室５２に加熱した圧縮空気を供給して加圧シート５３を介して突板シート２０の表面にプレス加工を施し、この状態で、減圧室５１の内部を減圧して突板シート２０とベース体１０との間から空気を抜いて突板シート２０とベース体１０とを密着させてもよい。
【００２０】
次に、図２（Ｄ）に示すように、減圧室５１および加圧室５２の双方を大気開放するとともに、加圧シート５３を上方に移動させてから、ワーク１を真空プレス機５０から取り出す。
【００２１】
しかる後に、図３に示すように、突板シート２０の表面２１に、必要に応じて、天然木の木目を活かすような着色処理を施した後、たとえばウレタン系あるいはポリエステル系の透明なコーティング剤４０を塗布し、その後、コーティング剤４０を固化させる。これにより、ワーク１は、ベース体１０の表面に木目模様の突板シート２０が接着された装飾品となる。また、必要に応じて、コーティング剤４０の表面を研磨、バフ磨きを行なえば、ワーク１は、表面に鏡面磨きが施された装飾品となる。
【００２２】
このようにして突板シート２０をベース体１０の表面１１側に接着したワークは、表面１１からは突板シート２０しか見えないので、ベース体１０の材質にかかわらず、見栄えのよい木目を付した装飾品として利用できる。
【００２３】
また、本形態では、ベース体１０の表面１１から側面１２にかけて突板シート２０を貼って立体的、三次元的に木目模様を付すといっても、減圧室５１で突板シート２０とベース体１０との間から空気を抜いて突板シート２０とベース体１０とを密着させた後、加熱シートで突板シート２０の表面１１にプレス加工を施す。従って、突板シート２０の表面１１から側面１２にかけてアイロンをかけて突板シート２０とベース体１０とを接着する方法と違って、ベース体１０の表面１１から側面１２にかけて突板シート２０を接着するのに多大な手間をかける必要がない。
【００２４】
さらに、本形態の方法によれば、大量生産でなくて、装飾品を例え１個だけ製造するときでも安価に製造できるという利点がある。
【００２５】
さらにまた、ベース体１０は、プラスチック成形品あるいは金属成形品であるので、木製のベース体と違って、任意の形状のものを安価に製造できるという利点がある。
【００２６】
なお、上記形態では、ベース体１０としてプラスチック成形品を用いたが、ベース体１０としてはアルミニウム製、アルミニウム合金製、マグネシウム製、マグネシウム合金製などの金属製のものを用いてもよい。この場合に、マグネシウム製のベース体１０、マグネシウム合金製のベース体１０であれば、アルミニウム製あるいはアルミニウム合金製のベース体１０を用いた場合と比較して、より一層の軽量化を図ることができる。
【００２７】
また、上記形態では、ベース体１０の表面１１から側面１２にかけて突板シート２０を貼って立体的、三次元的に木目模様を付す構成であったが、ベース体１０の表面に凹凸模様が付されている場合でも、本発明を適用すれば、多大な手間をかけずに、その凹凸模様にならって突板シート２０を接着することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では、突板シートをベース体の表面側に接着した装飾品を製造するにあたって、減圧室で突板シートとベース体との間から空気を抜いて突板シートとベース体とを密着させるとともに、加熱シートで突板シートの表面にプレス加工を施す。従って、突板シートの表面から側面にかけてアイロンをかけて突板シートとベース体とを接着する方法と違って、ベース体の表面から側面にかけて突板シートを接着するのに多大な手間がかからない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、本発明を適用した装飾品の製造方法を示す工程図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は、本発明を適用した装飾品の製造方法で行う各工程のうち、真空プレス機内で行う工程を示す工程断面図である。
【図３】本発明を適用した装飾品の製造方法で行う各工程のうち、ワークを真空プレス機から取り出した後に行う工程を示す工程断面図である。
【符号の説明】
１  ワーク（装飾品）
１０  ベース体
１１  ベース体の表面
１２  ベース体の側面
２０  突板シート
２１  突板
２２  裏面シート
３０  接着剤
４０  コーティング剤
５０  真空プレス機
５１  減圧室
５２  加圧室
５３  加圧シート
５４  ステージ
５５  減圧室の下面
５６  共通の吸引経路
５７  真空ポンプ
５８  加熱空気供給装置
５５１  吸引孔
５８１  ヒータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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