(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型固定側と金型移動側とを双方のパーティング面で型締めさせた後、金型のキャビティに溶融樹脂を射出することで射出成形品を成形する射出成形品の製造方法であって、
前記溶融樹脂とは異なる材質からなり、表面に凹凸が形成されたシート状部材を前記金型の型締めの際に前記金型の前記パーティング面に挟ませ、前記シート状部材の一部分を前記キャビティ位置に配置させるシート状部材挟持工程と、
該シート状部材挟持工程の後に、前記溶融樹脂を前記キャビティに射出し、前記キャビティ中に充填された前記溶融樹脂の一部分を前記キャビティ位置にある前記シート状部材に相補的に付着させると共に、前記キャビティ中の空気を前記パーティング面に挟まれた前記シート状部材と前記パーティング面との間の界面不整合により生じる空隙を介して外部に排出させる射出工程と、
該射出工程の後に、前記キャビティ中で冷却・固化した射出成形品と前記シート状部材とを前記金型を型開きして取り出す成形品取り出し工程と、
を有することを特徴とする射出成形品の製造方法。
【請求項２】
前記シート状部材挟持工程の際に、前記シート状部材のうち前記キャビティ位置に配置された部分は前記パーティング面に沿って配置され、
前記射出工程の際には、前記キャビティ位置の前記シート状部材の片面のみに前記溶融樹脂を相補的に付着させることを特徴とする請求項１に記載の射出成形品の製造方法。
【請求項３】
前記成形品取り出し工程の後に、
前記シート状部材を前記金型に対して移動させて、前記シート状部材挟持工程において前記金型固定側と前記金型移動側との間に配置された前記シート状部材における部分とは別の部分を前記型開きされた前記金型固定側と前記金型移動側との間に配置するシート状部材移動工程を有し、
該シート状部材移動工程の後に前記シート状部材挟持工程、前記射出工程及び前記成形品取り出し工程と同様の工程を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の射出成形品の製造方法。
【請求項４】
前記シート状部材には位置決め用目印が形成されており、
前記シート状部材移動工程では、前記位置決め用目印の位置決めを行うことで前記シート状部材の移動後の位置決めを行うことを特徴とする請求項３に記載の射出成形品の製造方法。
【請求項５】
前記シート状部材が、テープ状の部材であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の射出成形品の製造方法。
【請求項６】
前記射出成形品の硬度が、ＪＩＳ  Ａ型硬度で４０以下であることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の射出成形品の製造方法。
【請求項７】
前記射出成形品の形状に対応した凹部を有するカバー部材を用意しておき、
前記成形品取り出し工程の後に、前記凹部内に前記射出成形品が収まるよう前記カバー部材を前記射出成形品に被せるカバー部材装着工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の射出成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形品の製造方法、特に射出成形品成形用の溶融樹脂を金型内のキャビティに射出したときのキャビティ中の空気抜き性を容易に向上できる射出成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、樹脂成形品を射出成形法にて成形することが行われている。
射出成形法は、樹脂成形品（射出成形品）成形用の溶融樹脂を金型内のキャビティに射出・充填することにより樹脂成形品を得るものであるが、溶融樹脂の射出の際には、キャビティに対する溶融樹脂の完全充填を行えるよう、キャビティ中の空気又は揮発ガス（以下、「空気」という）を効率良くキャビティ外に排出させる必要がある。これは、溶融樹脂の射出の際にキャビティ中の空気の排出が十分に行われずキャビティ中に空気が残存した場合には、当該残存空気によってショートショット（充填不足）が生じたり、当該残存空気がキャビティ中の溶融樹脂によって圧縮されて高温になり樹脂成形品に焼けや焦げを生じさせたりする場合があるからである。
【０００３】
このような成形不良をなくすため、従来より、例えば、金型のパーティング面上に残存空気排出用のエアベントを設けることが行われている。そして、このようにエアベントを設けた場合、キャビティ中の空気は、キャビティに溶融樹脂が射出された際に、エアベントを介してキャビティ外に効率良く排出されることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、金型のパーティング面に上記のようにエアベントを形成する際には、キャビティに射出される溶融樹脂の材質、樹脂成形品の形状等の成形条件に応じてパーティング面上のエアベントの深さ等を微調整する必要があり、金型形成に係るコストがかかりすぎてしまうという問題があった。
【０００５】
つまり、例えば、上記成形条件に比してエアベントの深さが浅すぎる場合はキャビティ中の空気の排出効率が悪くなりショートショットや焼けの発生を促すことになる一方、逆にエアベントの深さが深すぎる場合はエアベントに溶融樹脂が流れ込んでバリが発生することになることから、金型に一体的に付されるエアベントの深さの微調整に手間がかかることになり、その分だけ金型形成に要するコストがかかりすぎてしまうのである。
【０００６】
また、一方、射出成形法にて形成される樹脂成形品としては、種々の材料からなるものが考えられ、例えば、膠化体状樹脂等の低硬度材（具体的には、ＪＩＳＡ型硬度（詳しくは、ＪＩＳ  Ｋ６２５３のＡ型硬度）で４０以下の硬度を有する低硬度材）からなるものである場合もある。尚、ここでいう膠化体状樹脂とは、ベースポリマーの網目組織の間隙にオイル成分を包含して流動性を失った状態になっているものである。
【０００７】
しかし、上記のような低硬度材を用いて樹脂成形品を成形する場合は、当該低硬度材が有する材料特性により、成形後において樹脂成形品をキャビティから取り出し難いという問題があった。
つまり、キャビティに射出された溶融樹脂が冷却・固化した後、キャビティから樹脂成形品を取り出す手法としては、突出しピンや空気圧等でキャビティ内の樹脂成形品をキャビティ外に突出すものがあるが、樹脂成形品が低硬度材からなるものである場合は、突出しピン等で樹脂成形品を押しても押圧された部位のみが大きく変形する等して樹脂成形品の突出される方向（金型からの落下方向）が安定しない等の問題があったのである。特に樹脂成形品が膠化体状樹脂からなる場合は、膠化体状樹脂が表面に有する粘着性によりこのような問題が一層顕在化していた。尚、樹脂成形品をアーム部材等で直接摘んで取り出す手法も考えられるが、樹脂成形品が膠化体状樹脂のように表面に粘着性を有する場合は、射出成形品をアーム部材等で摘んだ後に離そうとしてもアーム部材等にくっついたまま離れないといったことがある上、アーム部材等で摘んだ際に樹脂成形品表面に汚れが付着してしまうという問題もあった。
【０００８】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、金型のパーティング面にエアベントを設けなくても金型のキャビティ中の空気を好適にキャビティ外に排出させることが可能となり、低硬度材を用いて射出成形品の成形を行った場合であってもキャビティからの射出成形品の取り出しを容易に行えるように射出成形品を成形できる射出成形品の製造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
かかる目的を達成するために、請求項１に記載の射出成形品の製造方法は、
金型固定側と金型移動側とを双方のパーティング面で型締めさせた後、金型のキャビティに溶融樹脂を射出することで射出成形品を成形する射出成形品の製造方法であって、
前記溶融樹脂とは異なる材質からなり、表面に凹凸が形成されたシート状部材を前記金型の型締めの際に前記金型の前記パーティング面に挟ませ、前記シート状部材の一部分を前記キャビティ位置に配置させるシート状部材挟持工程と、
該シート状部材挟持工程の後に、前記溶融樹脂を前記キャビティに射出し、前記キャビティ中に充填された前記溶融樹脂の一部分を前記キャビティ位置にある前記シート状部材に相補的に付着させると共に、前記キャビティ中の空気を前記パーティング面に挟まれた前記シート状部材と前記パーティング面との間の界面不整合により生じる空隙を介して外部に排出させる射出工程と、
該射出工程の後に、前記キャビティ中で冷却・固化した射出成形品と前記シート状部材とを前記金型を型開きして取り出す成形品取り出し工程と、
を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明の射出成形品の製造方法では、金型のキャビティに溶融樹脂を射出した際におけるキャビティ中の空気又は揮発ガス（以下、単に「空気」という）の排出をシート状部材と金型のパーティング面との間の界面不整合による空隙を介して行う手法を取っていることから、金型のパーティング面にエアベントを設けて当該エアベントの深さを微調整するような手法を取らなくても、溶融樹脂を射出した際のキャビティ中の空気の排出を調整することができ、当該排出を適正なものにすることができる。
【００１１】
つまり、金型のパーティング面に挟ませるシート状部材を交換等することで当該シート状部材の表面形状、表面粗さ等を変化させて上記界面不整合による空隙の大きさを変化させれば、金型のパーティング面上にエアベントを形成しなくても、溶融樹脂を射出した際にキャビティ外に排出されるキャビティ中の空気の排出効率を容易に調整することができ、当該排出効率を好適なものに調整することも可能となるのである。
【００１２】
そして、本発明によれば、キャビティ中の空気を型外に排出するため金型のパーティング面にエアベントを形成して当該エアベントの溝深さの微調整を行わなくても済む分だけ、金型形成に係るコストを低減することができる。
尚、シート状部材とパーティング面との間に両者の界面不整合による空隙を形成する態様としては、両者の接触部分における形状を不一致のものにすることや当該部分の表面粗さにより両者間に空隙を生じさせるものであれば何でも良い。従って、例えば、シート状部材の表面粗さを比較的大きくすることにより（例えば、パーティング面の表面粗さに比べて大きくすること等により）、シート状部材をパーティング面に挟んだ際にシート状部材とパーティング面との間に空隙が生ずるよう構成するものであっても良く、或いは、シート状部材の表面に予めエアベントとして機能し得る溝（凹凸）を形成しておき、シート状部材をパーティング面に挟んだ際に当該溝をエアベントとして機能させるものであっても良い。そして、上記のようにシート状部材の表面に溝（凹凸）を設ける態様としては、シート状部材の表面に追加工により溝（凹凸）を設けるものであっても良い。また、他の態様として、例えば、一枚のシート片（以下、「主シート片」ともいう）の表面に複数枚の別のシート片（以下、「積層用シート片」ともいう）を間隔を置いて配置・積層させることによりシート状部材を形成し、主シート片上の複数枚の積層用シート片間の間隔（主シート片の表面が露出した部位）をエアベントとしての溝（凹凸）として機能させるものであっても良い。この態様は、表面粗さの比較的小さいシート片（主シート片及び積層用シート片）を用いてシート状部材を形成する場合等に好適に適用される。
【００１３】
また、一方、本発明では、金型を型締めさせた際にシート状部材の一部分がキャビティ部分に配置され、溶融樹脂を射出した際には、溶融樹脂の一部分が当該シート状部材におけるキャビティ中の部位に相補的に付着するので、射出成形品（溶融樹脂）が低硬度材からなるものである場合であっても、キャビティからの射出成形品の取り出しが行い易くなる。
【００１４】
つまり、まず、本発明に係る成形品取り出し工程における射出成形品及びシート状部材の取り出し方法は所定のものに限定されず、どのようなものであっても良い。しかし、射出成形品が低硬度材からなるものである場合には、「発明が解決しようとする課題」の項でも述べたように、突出しピンやエア突出等の突出し方式では射出成形品をキャビティから安定した方向に突出せず、アーム部材等で直接摘んで取り出す手法を取っても射出成形品が表面に粘着性を有するものである場合には射出成形品がアーム部材等にくっついて離れない場合がある等の問題があった。
【００１５】
一方、本発明では、射出された溶融樹脂の一部分を上述のようにシート状部材におけるキャビティ中の部位に相補的に付着させるので、冷却・固化した射出成形品とシート状部材とを取り出す際には、射出成形品とシート状部材とが一体の状態とされる。
【００１６】
従って、本発明によれば、射出成形品が低硬度材からなるものである場合であっても、例えば、成形品取り出し工程において、シート状部材を摘んで引っ張る手法を取れば、シート状部材と一体となった射出成形品も容易に取り出されることになり、射出成形品の取り出しが行い易くなる。即ち、本発明によれば低硬度材を用いて射出成形品の成形を行った場合であってもキャビティからの射出成形品の取り出しを容易に行えるように射出成形品を成形できるのである。
【００１７】
尚、溶融樹脂を射出した際に、溶融樹脂の一部分をキャビティ位置にあるシート状部材に相補的に付着させる態様としては、冷却・固化した射出成形品とシート状部材とを取り出す際に、射出成形品とシート状部材とが一体の状態とされるように相補的に付着させるものであれば何でも良い。
【００１８】
従って、例えば、溶融樹脂との接触により溶融しない材質のシート状部材（射出成形品をなす樹脂の融点よりも高い融点を有するシート状部材、非熱可塑性シートからなるシート状部材等）の表面における微細な凹凸に溶融樹脂の一部分が入り込んだ状態で固化することにより、射出成形品とシート状部材とが一体の状態とされるものであっても良く、或いは、射出された溶融樹脂とシート状部材とが相互に溶着することにより、射出成形品とシート状部材とが一体の状態とされるものであっても良い。
【００１９】
そして、上記２つの態様のうち前者の態様では、例えば、溶融樹脂が相補的に付着する（入り込む）シート状部材表面の凹凸（表面粗さ）を比較的小さくしておくことで、射出成形品の成形後に、作業者の手等で射出成形品をシート状部材から容易に引き剥がせるよう構成することも可能であり、このように構成した場合は、射出成形品の梱包・運搬時等において、射出成形品とシート状部材とを一体の状態にしておく一方、射出成形品の実際の使用時等において、射出成形品とシート状部材とを分離させた状態にする使用態様を取ることも可能となる。
【００２０】
また、後者の態様では、射出成形品とシート状部材とが溶着により安定して固定された状態にされることから、射出成形品の梱包・運搬時のみならず実際の使用時においても、射出成形品とシート状部材とを一体の状態とする使用態様を取ることができる。
【００２１】
一方、溶融樹脂を射出した際にシート状部材におけるどこの部分に溶融樹脂を相補的に付着させるかについての態様としては特に具体的な限定はなく、例えば、シート状部材の両面に溶融樹脂を相補的に付着させるものであっても良いが、請求項２に記載のものであっても良い。
【００２２】
即ち、請求項２に記載の射出成形品の製造方法は、上記請求項１に記載の製造方法において、
前記シート状部材挟持工程の際に、前記シート状部材のうち前記キャビティ位置に配置された部分は前記パーティング面に沿って配置され、
前記射出工程の際には、前記キャビティ位置の前記シート状部材の片面（パーティング面に沿って配置されたシート状部材における一方の面に対する反対側の面）のみに前記溶融樹脂を相補的に付着させることを特徴とする。
【００２３】
請求項２に記載の射出成形品の製造方法によれば、例えば、射出成形品が膠化体状樹脂等の表面に粘着性を有するものである場合であっても、成形後において当該射出成形品の取扱いがし易くなる。
つまり、例えば、表面に粘着性を有する射出成形品を複数個成形した上、当該複数個の射出成形品を梱包等する場合は、夫々の射出成形品が互いにくっついてしまうことを防止するため夫々の射出成形品の間に仕切りを設ける必要性が生じるが、請求項２に記載の如くシート状部材の片面のみに溶融樹脂を相補的に付着させて射出成形品を成形すれば、シート状部材（詳しくは、シート状部材において溶融樹脂（射出成形品）が相補的に付着していない面）を仕切りとして機能させて複数個の射出成形品を梱包等することが可能となり、射出成形品の取扱いが容易となる。
【００２４】
次に、請求項３に記載の射出成形品の製造方法は、上記請求項１又は請求項２に記載の製造方法において、
前記成形品取り出し工程の後に、
前記シート状部材を前記金型に対して移動させて、前記シート状部材挟持工程において前記金型固定側と前記金型移動側との間に配置された前記シート状部材における部分とは別の部分を前記型開きされた前記金型固定側と前記金型移動側との間に配置するシート状部材移動工程を有し、
該シート状部材移動工程の後に前記シート状部材挟持工程、前記射出工程及び前記成形品取り出し工程と同様の工程を有することを特徴とする。
【００２５】
請求項３に記載の射出成形品の製造方法によれば、複数個の射出成形品を製造した際の射出成形品の梱包等の作業を効率良く行える。
つまり、まず、上述の本発明（請求項１）の製造方法に基づいて複数個の射出成形品を製造する際の手法としては、例えば、シート状部材と一体となった状態の射出成形品を１個製造する度にシート状部材を他のシート状部材に交換していくものであっても良い。そして、このような手法を取った場合は、成形された射出成形品を梱包等する際にシート状部材をカットしなくても、射出成形品と一体となったシート状部材を一枚ずつケース等に収納することができる。
【００２６】
一方、請求項３に記載の製造方法によれば、射出成形品とシート状部材とを金型のキャビティから取り出した後にシート状部材を移動させ、当該シート状部材の移動に先立つ前回のシート状部材挟持工程で金型固定側と金型移動側との間に配置されなかった当該シート状部材の別の部分を金型固定側と金型移動側との間に配置させた上で、射出成形品製造のための上記各工程（シート状部材挟持工程、射出工程及び成形品取り出し工程）と同様の処理を行うので、このような一連の工程を繰り返すことにより複数個の射出成形品を成形することが可能となり、複数個の射出成形品の成形後においては、１枚のシート状部材に対して複数個の射出成形品が一体となった状態となる。
【００２７】
そして、このように、請求項３に記載の製造方法によれば、１枚のシート状部材と一体とされた複数個の射出成形品を得ることができ、成形された射出成形品を梱包等する際には、複数個の射出成形品をシート状部材を介して一体のものとして扱うことができるので、射出成形品の梱包等の作業が効率良く行える。
【００２８】
尚、多数の射出成形品を量産する場合等においては、シート状部材移動工程において、シート状部材を移動させた際に当該シート状部材の移動後の位置決めを行い、シート状部材における所望の位置に溶融樹脂（射出成形品）を相補的に付着させ得るよう構成することが望ましい。そして、このようにシート状部材の移動後の位置決めを行う手法の態様としては特に具体的な限定はないが、例えば、請求項４に記載のものであっても良い。
【００２９】
即ち、請求項４に記載の射出成形品の製造方法は、上記請求項３に記載の製造方法において、
前記シート状部材には位置決め用目印が形成されており、
前記シート状部材移動工程では、前記位置決め用目印の位置決めを行うことで前記シート状部材の移動後の位置決めを行うことを特徴とする。
【００３０】
請求項４に記載の射出成形品の製造方法によれば、シート状部材上の位置決め用目印の位置決めを行うという簡易な手法で、シート状部材移動工程におけるシート状部材の移動がなされた後のシート状部材の位置決めを実行できることから、シート状部材に対する溶融樹脂（射出成形品）の付着位置を容易に所望の位置に設定可能となる。従って、例えば、多数の射出成形品を量産する際にも、シート状部材に対する射出成形品の位置が安定的に定まることになるため射出成形品を好適に量産できるという効果が得られる。
【００３１】
次に、請求項５に記載の射出成形品の製造方法は、上記請求項３又は請求項４に記載の製造方法において、
前記シート状部材が、テープ状の部材であることを特徴とする。
請求項５に記載の射出成形品の製造方法によれば、シート状部材がテープ状（換言すれば、帯状或いは長尺状）の形状を有しているので、シート状部材移動工程におけるシート状部材の移動方向を当該シート状部材の長手方向に確実に確保でき、複数個の射出成形品を効率良く製造できることとなる。
【００３２】
即ち、まず、上述（請求項３）のように、シート状部材挟持工程、射出工程、成形品取り出し工程及びシート状部材移動工程の各工程を複数回繰り返して複数個の射出成形品を製造する際には、例えば、シート状部材の形状等に応じて、各シート状部材移動工程毎におけるシート状部材の移動方向を異なるものとしても良い。
【００３３】
一方、請求項５に記載の態様によれば、シート状部材がテープ状の形状を有しているため、各シート状部材移動工程におけるシート状部材の移動方向を当該シート状部材の長手方向に確実に確保することができる。従って、シート状部材の移動方向を一定に保てる分だけ、シート状部材の移動効率（延いては射出成形品の製造効率）を向上でき、シート状部材を移動させる機構も安価に実現できることになる。即ち、請求項５に記載の製造方法によれば、当該シート状部材の長手方向の長さに対応した複数個の射出成形品を効率良く製造できることとなる。
【００３４】
また、シート状部材がこのようにテープ状の形状を有していれば、複数個の射出成形品がくっついた状態のシート状部材を巻きつけることで（換言すれば、当該シート状部材を各射出成形品に対する仕切りとして機能させながら、当該シート状部材の長手方向に延在する部分が巻きつけ方向に沿って配置されるよう当該シート状部材を巻きつければ）、複数個の射出成形品をシート状部材と共に好適に包装・出荷できることとなる。
【００３５】
尚、シート状部材の材質に関しては、当該シート状部材が上述のような作用効果を奏することができるものであれば特に限定はなく、例えば、紙材、布材、樹脂材（樹脂材等においては、必要に応じてシボ加工（表面に凹凸面を設ける加工）や穴あけ加工等を施すことにより上述のような作用効果を奏するよう構成されたもの）等が考えられる。
【００３６】
次に、請求項６に記載の射出成形品の製造方法は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の製造方法において、
前記射出成形品の硬度が、ＪＩＳ  Ａ型硬度（詳しくは、ＪＩＳ  Ｋ６２５３のＡ型硬度）で４０以下であることを特徴とする。
【００３７】
請求項６に記載の射出成形品の製造方法は、射出成形品（溶融樹脂）の材質（硬度）の具体的態様を示したものであり、請求項６によれば、上記請求項１等による作用効果と同様の作用効果が得られる。
尚、請求項６に記載の射出成形品（溶融樹脂）として採用可能な材料としては、ＪＩＳ  Ａ型硬度で４０以下の硬度を有するものとして構成された、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン（ＰＳ）系エラストマー、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）系エラストマー、不飽和ポリエステル（ＵＰ）系エラストマー、スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）系エラストマー等や膠化体状樹脂等がある。
【００３８】
そして、本発明において、膠化体状樹脂とは、ベースポリマーとしての樹脂成分が相互に架橋して網目状の組織を形成するとともに、その網目状組織の間隙にオイル成分（流動性成分）を包含したまま、全体としての流動性を失って膠化体状になっているものである。
【００３９】
ここで、上記膠化体状樹脂におけるベースポリマーとしては、例えば、スチレン系、エステル系、アミド系、ウレタン系などの各種熱可塑性エラストマー、並びに、それらの水添、その他による変性物、あるいは、スチレン系、ＡＢＳ系、オレフィン系、塩化ビニル系、アクリル酸エステル系、メタクリル酸エステル系、カーボネート系、アセタール系、アミド系、ハロゲン化ポリエーテル系、ハロゲン化オレフィン系、セルロース系、ビニリデン系、ビニルブチラール系、アルキレンオキサイド系などの熱可塑性樹脂、およびこれらの樹脂のゴム変性物などが挙げられる。これらの各種熱可塑性高分子有機材料は、単独で用いても、２種以上をブレンドして用いても良い。
【００４０】
また、オイル成分としては、通常、室温で液体または液状の材料が好適に用いられる。また、親水性、疎水性のいずれの軟化剤も使用でき、鉱物油系、植物油系、合成系等の各種ゴム用または樹脂用軟化剤を使用できる。これらの軟化剤は１種を単独で用いてもよく、互いの相溶性が良好であれば２種以上を混合して用いても良い。また、オイルの添加量が多いほど膠化体状樹脂の硬度は低いものとなるので、所望の硬度となるように調製すれば良い。
【００４１】
次に、請求項７に記載の射出成形品の製造方法は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の製造方法において、
前記射出成形品の形状に対応した凹部を有するカバー部材を用意しておき、
前記成形品取り出し工程の後に、前記凹部内に前記射出成形品が収まるよう前記カバー部材を前記射出成形品に被せるカバー部材装着工程を有することを特徴とする。
【００４２】
請求項７に記載の射出成形品の製造方法によれば、当該製造方法による製造の後に、射出成形品に他の物品が衝突して当該射出成形品の表面にキズが付くことや、当該射出成形品に異物が付着して当該射出成形品の表面が汚れること等を確実に防止できる。
【００４３】
尚、カバー部材装着工程において射出成形品にカバー部材を被せる際には、カバー部材が射出成形品及びシート状部材から脱落することを防止するために、カバー部材をシート状部材に接着等することにより固定することが望ましい。
尚、以上の説明においては、膠化体という用語を用いたが、膠化体はゲルと呼ばれることもあり、これら２つの用語は置換可能な等価な用語である。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施例を図面と共に説明する。
本実施例において、射出成形品１は、スチレン系、ウレタン系等の膠化体状樹脂からなるものであり、図１に示すように、当該射出成形品１は、シート状部材３の一方の面３ａに対し、一定の間隔を置いて付着した状態で量産されるものである。
【００４５】
シート状部材３は、普通紙（ＰＰＣ用紙、一般上質紙等）等の紙材、不織布等の布材、スポンジ材等の発泡樹脂等からなるテープ状の部材であり、当該シート状部材３の一端は芯材７に巻き付けられた状態となっている。シート状部材３の表面における幅方向（図中のＸ方向）の両端近傍の箇所には、当該シート状部材３の長手方向（図中のＹ方向）に沿って一定の間隔を置きつつ、位置決め用目印としての複数の貫通穴５ａ，５ｂが設けられている。
【００４６】
次に、図２を用いて、射出成形品１を成形するための金型等の構成について説明する。
図２に示すように、本実施例では、射出成形品１を成形するための金型２０が、金型可動部２１（金型移動側）と、金型固定部２２（金型固定側）とからなり、金型可動部２１は、図示を省略した加圧シリンダから得られる駆動力により、図２に示すＡ，Ａ’方向に移動できるよう構成されている。金型可動部２１では、金型固定部２２側の面であるパーティング面２１ａが平坦面とされており、金型固定部２２では、金型可動部２１側の面であるパーティング面２２ａに、金型可動部２１が金型固定部２２側に移動して両パーティング面２１ａ，２２ａで型締めされた際に射出成形品１成形用の中空部（キャビティ２２ｃ）となるよう凹設部２２ｂが形成されている。尚、両パーティング面２１ａ，２２ａ上には、キャビティ２２ｃ（凹設部２２ｂ）に射出成形品１成形用の溶融樹脂が射出されたときにキャビティ２２ｃ中の空気をキャビティ２２ｃ外に排出させるための周知のエアベントは設けられていない。また、図２では図示を省略しているが、金型固定部２２の内部には、射出成形機の加熱シリンダー装置のノズルから射出された射出成形品１成形用の溶融樹脂を凹設部２２ｂ内に流入させるためのスプルーやランナーが形成されている。
【００４７】
図２に示すように、本実施例では、射出成形品１の成形に先立って、シート状部材３が、間隔を置いて配置された両パーティング面２１ａ，２２ｂ間に配置される。
具体的には、まず、図２では図示を省略しているものの、芯材７が、金型２０の上方の箇所にＸ方向に延在する回動軸として回動自在に支持され、当該芯材７から下方に繰り出されたシート状部材３が、両パーティング面２１ａ，２２ａと当該シート状部材３の表面とが平行になるよう両パーティング面２１ａ，２２ａ間に配置され、両パーティング面２１ａ，２２ａ間に配置されたシート状部材３における部分の中央部が凹設部２２ｂに対向した状態とされる。
【００４８】
そして、このようにシート状部材３が配置された際には、シート状部材３における一部の貫通穴５ａ，５ｂにシート状部材送り用の突起片（図示省略）が通される。
つまり、まず、シート状部材３近傍の箇所（例えば、芯材７が上記のように支持された箇所近傍の箇所）には、芯材７と同様にＸ方向を向いた回動軸を中心に回動可能な歯車（図示省略）が設けられており、当該歯車の外周面上には貫通穴５ａ，５ｂに通され得るよう複数の突起片が設けられている。そして、上記のようにシート状部材３を配置した際には、シート状部材３のうち芯材７から繰り出された部分における一部の貫通穴５ａ，５ｂに前述の歯車における突起片を通すことで、シート状部材３の金型２０に対する位置決めを行っておくのである。即ち、貫通穴５ａ，５ｂは、シート状部材３の長手方向に沿って、上記の歯車の外周面における個々の突起片のピッチ分の間隔を置きつつ形成されたものであり、シート状部材３は、上記の歯車が回転して当該歯車の突起片が通された貫通穴５ａ，５ｂが位置決めされることで、芯材７より下方に繰り出され、当該歯車の回転角度に応じた位置に位置決めされる。
【００４９】
次に、本実施例の射出成形品１の製造方法について、具体的に説明する。
まず、金型可動部２１をＡ方向（金型固定部２２側の方向）に移動させることで、双方のパーティング面２１ａ，２２ａにて型締めし、両パーティング面２１ａ，２２ａ間にシート状部材３を挟ませる。このとき、金型固定部２２の凹設部２２ｂに対向して配置されたシート状部材３における部分が、凹設部２２ｂにより形成されるキャビティ２２ｃ位置に配置される。本実施例では、上述のようにパーティング面２１ａが平坦面とされているので、上記のように両パーティング面２１ａ，２２ａにて型締めした際には、キャビティ２２ｃ位置に配置されたシート状部材３における部分（詳しくは面３ａと反対側の面３ｂ）がパーティング面２１ａに接した状態とされる。
【００５０】
次に、射出成形品１成形用の溶融樹脂を、凹設部２２ｂの内壁面に通じるスプルー、ランナーを介して、キャビティ２２ｃに射出・充填する。
溶融樹脂は凹設部２２ｂの内壁面に設けられたスプルー（ランナー）の開口部から射出されるため、キャビティ２２ｃ位置にあるシート状部材３における凹設部２２ｂ側の面３ａにのみ相補的に付着する。具体的には、本実施例では、シート状部材３が、射出成形品１成形用の溶融樹脂（溶融した膠化体状樹脂）の温度（１３０〜２００℃程度）で溶けない高融点を有する材質で構成されており、当該溶融樹脂がキャビティ２２ｃに射出・充填された際には、当該溶融樹脂の一部分がシート状部材３の表面３ａの微細な凹凸に入り込んだ状態となる。
【００５１】
また、本実施例では、両パーティング面２１ａ，２２ａ上に上述の如くエアベントが設けられていないが、キャビティ２２ｃ中の空気は、溶融樹脂をキャビティ２２ｃに射出・充填した際に、両パーティング面２１ａ，２２ａに挟まれたシート状部材３における部分と両パーティング面２１ａ，２２ａとの間の界面不整合による空隙を介してキャビティ２２ｃ外（金型２０外）に排出される。
【００５２】
具体的には、本実施例では、シート状部材３を上述のように紙材等で形成し、シート状部材３の表面粗さを両パーティング面２１ａ，２２ａの表面粗さより大きいものとして構成することで、シート状部材３を両パーティング面２１ａ，２２ａ間に挟んだ際にシート状部材３とパーティング面２１ａ，２２ａとの間に空隙が生ずるようにし、上記のように溶融樹脂を射出した際には、キャビティ２２ｃ中の空気又は揮発ガス（以下、「空気」という）が効率良くキャビティ２２ｃ外に排出されると共に、キャビティ２２ｃに対する溶融樹脂の完全充填がなされるよう構成されている。つまり、本実施例では、予めシート状部材３の材質等（表面粗さ等）を変化させることで、上記界面不整合による空隙の大きさを調整してキャビティ２２ｃ中の空気の高効率な排出及び溶融樹脂の完全充填が行えるようにしており、従来のようにキャビティ２２ｃ中の空気の排出効率を向上させるために金型２０のパーティング面２１ａ，２２ａにエアベントを形成して当該エアベントの溝深さの微調整を行わなくても済んでいる分だけ、金型２０形成に係るコストが低減されている。
【００５３】
一方、上記のように溶融樹脂の射出・充填が行われると、今度は、溶融樹脂（射出成形品１）を冷却・固化させた後に、金型可動部２１をＡ’方向（金型固定部２２と反対側の方向）に移動させて、両パーティング面２１ａ，２２ａを引き離して型開きした上、射出成形品１及びシート状部材３を凹設部２２ｂ及びパーティング面２２ａから取り出す。
【００５４】
本実施例では、取り出す対象である射出成形品１近傍に配置されたアーム部材（図示省略）等でシート状部材３（射出成形品１が付着していない部分）を摘んで引っ張ることにより、一体の状態とされた射出成形品１とシート状部材３とが取り出される。
【００５５】
つまり、溶融樹脂をキャビティ２２ｃに射出・充填した工程の際に、当該溶融樹脂の一部分はシート状部材３の表面３ａの微細な凹凸に入り込んだ状態となっていることから、溶融樹脂（射出成形品１）が固化した際には射出成形品１とシート状部材３とは一体の状態となっており、上記のようにシート状部材３を摘んで引っ張った際には、シート状部材３と一体の状態とされた射出成形品１も容易に取り出されることになる。
【００５６】
即ち、従来の製造方法においては、膠化体状樹脂からなる射出成形品１の成形を行った場合は、膠化体状樹脂が表面に有する粘着性によりキャビティ２２ｃから射出成形品１を容易に取り出せなかったが、本実施例では、このような膠化体状樹脂からなる射出成形品１の成形を行った場合であってもキャビティ２２ｃからの射出成形品１の取り出しを容易に行えるように射出成形品１を成形できるのである。特に、本実施例では、射出成形品１を取り出す際に当該射出成形品１をアーム部材等で直接摘んだりしないで済む分だけ、射出成形品１の表面に汚れ等が付着することも防止されることになる。
【００５７】
一方、上記のように射出成形品１及びシート状部材３の取り出しがなされると、今度は、シート状部材３を下方に移動させて、前回の射出成形品１（溶融樹脂）の射出の際等に両パーティング面２１ａ，２２ａ間に配置されなかった当該シート状部材３の別の部分を両パーティング面２１ａ，２２ａ間に配置する。
【００５８】
具体的には、一部の貫通穴５ａ，５ｂに通された突起片を有する上述の歯車を予め定められた角度だけ回転させて、芯材７に巻き付けられているシート状部材３を更に下方に繰り出させ、先程まで歯車の突起片が通されていた貫通穴５ａ，５ｂとは別の貫通穴５ａ，５ｂに当該歯車の突起片を通して当該別の貫通穴５ａ，５ｂの位置決めを行い、金型２０に対するシート状部材３の位置決めを行う。
【００５９】
そして、このようにシート状部材３の別の部分を両パーティング面２１ａ，２２ａ間に位置決めした後は、上記と同様の各工程、即ち、両パーティング面２１ａ，２２ａ間にシート状部材３を挟ませる工程、溶融樹脂をキャビティ２２ｃに射出・充填する工程、射出成形品１とシート状部材３とを取り出す工程、及びシート状部材３を歯車の回転により移動させる工程を繰り返すことにより、所望の数の射出成形品１が成形される。
【００６０】
尚、本実施例では、上述の如く、溶融樹脂（射出成形品１）の射出・充填の前に、歯車を用いて貫通穴５ａ，５ｂ（延いては、シート状部材３）の両パーティング面２１ａ，２２ａ等に対する位置決めを行うので、歯車の回転角度に応じてシート状部材３に対する溶融樹脂（射出成形品１）の付着位置が安定的に所望の位置に設定され、一定長さのシート状部材３に対して付着する溶融樹脂（射出成形品１）の数を一定数に制御できる。
【００６１】
また、本実施例では、シート状部材３をテープ状のものとして構成することにより、上記のように貫通穴５ａ，５ｂの位置決めを行う際のシート状部材３の移動方向が１方向（シート状部材３の長手方向）だけで済むようにしており、当該シート状部材３の移動時にシート状部材３を多方向に移動させなければならないよう構成する場合等に比べ、シート状部材３の移動効率（延いては射出成形品１の製造効率）が向上され、シート状部材３を移動させるための機構（上記の歯車を含む機構）も簡易なものとして実現される。
【００６２】
また、本実施例では、上記の製造方法により、１枚のシート状部材３に対して複数個の射出成形品１が一体となった状態とされるが、このように成形された各射出成形品１は、作業者等の手の力だけで容易にシート状部材３から引き剥がせるよう構成されている。即ち、上記の製造方法において溶融樹脂（射出成形品１）の一部が入り込んで固化するシート状部材３表面の凹凸（表面粗さ）を、射出成形品１の成形後に、当該射出成形品１を作業者等の手の力だけで容易に引き剥がせる程度に小さくすることにより、射出成形品１の梱包・運搬時においては射出成形品１とシート状部材３とを一体の状態にしておく一方、射出成形品１の実際の使用時においては射出成形品１とシート状部材３とを分離させた状態にする使用態様を取れるよう構成されている。
【００６３】
そして、このように、本実施例では、上記の製造方法により、１枚のシート状部材３に対して複数個の射出成形品１が一体となった状態とされるので、成形された射出成形品１を梱包等する際には、複数個の射出成形品１を１枚のシート状部材３を介して一体のものとして扱うことができる。従って、本実施例によれば、射出成形品１の梱包等の作業が効率良く行える。
【００６４】
尚、複数個の射出成形品１が付着したシート状部材３の長手方向の長さが射出成形品１梱包用のケース（図示省略）の幅等に比べて大きすぎる場合等においては、シート状部材３を適宜適当な箇所で折り曲げ、切断等して射出成形品１及びシート状部材３を梱包することも可能である。
【００６５】
また、本実施例では、射出成形品１がシート状部材３の一方の面３ａにのみ付着するよう射出成形品１の製造を行うので、成形後における射出成形品１の取扱いが容易になる。
つまり、射出成形品１は膠化体状樹脂からなるため表面に粘着性を有しているが、シート状部材３における射出成形品１が付着していない面３ｂを射出成形品１梱包用のケース内における仕切りとして機能させて、当該面３ｂにのみ別の射出成形品１が接するように梱包すれば、夫々の射出成形品１が互いにくっついてしまうことを防止できるので、夫々の射出成形品１が互いにくっついてしまうことを防止するための仕切りを別に用意しなくても済む分だけ、射出成形品１の取扱いが容易となっている。
【００６６】
尚、上記において、両パーティング面２１ａ，２２ａ間にシート状部材３を挟ませる工程は、本発明のシート状部材挟持工程に相当し、溶融樹脂をキャビティ２２ｃに射出・充填する工程は、本発明の射出工程に相当し、射出成形品１とシート状部材３とを取り出す工程は、本発明の成形品取り出し工程に相当し、シート状部材３を歯車の回転により移動させる工程は、本発明のシート状部材移動工程に相当する。
【００６７】
以上、本発明の一実施例について説明したが、本発明は、上記実施例に限定されるものではなく、種々の態様を採ることができる。
例えば、上記実施例では、成形後の射出成形品１を梱包等する際に、シート状部材３を夫々の射出成形品１を仕切る仕切りとして機能させる旨説明したが、図３に示すように、更に、射出成形品１を覆うカバー部材３１を適用した上で射出成形品１の梱包等を行うよう構成しても良い。
【００６８】
具体的には、例えば、まず、シート状部材３の一方の面３ａに付着した各射出成形品１を覆うことが可能な複数の凹部３３を有するカバー部材３１を予め用意しておく（図３参照）。そして、上記実施例の製造方法による複数個の射出成形品１の成形が完了した後に、複数の凹部３３に各射出成形品１が収まるようにカバー部材３１を各射出成形品１に対して被せ、当該カバー部材３１のシート状部材３との当接面３１ａとシート状部材３とを接着剤等で接着する。
【００６９】
そして、このようにすれば、射出成形品１の保管時等に、当該射出成形品１に他の物品が衝突して当該射出成形品１の表面にキズが付くことや、当該射出成形品１に異物が付着して当該射出成形品１の表面が汚れること等が確実に防止される。尚、上記のようにカバー部材３１を各射出成形品１に対して被せる工程は、本発明のカバー部材装着工程に相当する。
【００７０】
また、一方、上記実施例では、射出成形品１が膠化体状樹脂からなるものであるとして説明したが、射出成形品１が射出成形法が適用可能な他の材料からなるものであっても良いのは勿論である。例えば、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン（ＰＳ）系エラストマー、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）系エラストマー、不飽和ポリエステル（ＵＰ）系エラストマー、スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）系エラストマー等の熱可塑性樹脂が射出成形品１成形用の樹脂として好適に使用できる。これらの熱可塑性樹脂（射出成形品１）は、所望に応じて低硬度材（ＪＩＳ  Ｋ６２５３のＡ型硬度で４０以下の低硬度材）として構成されたものであっても良いし、当該低硬度材よりも硬度の高い材料として構成されたものであっても良い。
【００７１】
そして、上記のうち低硬度材に比べて硬度の十分高い材料を用いて射出成形品１を成形する場合には、キャビティ２２ｃ中で冷却・固化した射出成形品１を取り出す際に、射出成形品１自体を突出しピン（図示省略）等でキャビティ２２ｃ外に突出す手法を取ることも可能となる。つまり、突出しピン等で射出成形品１が突出される方向（金型２０からの落下方向）が安定しない等の問題は発生しなくなる。
【００７２】
また、シート状部材３の材質をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネイト（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等の樹脂材とすることも可能であり、或いは、材質の異なる複数のシート片を積層させることによって（例えば、射出成形品１と付着する面３ａ側から、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等からなる第１シート、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミシート等からなる第２シート、両面テープ、面ファスナー、スポンジ材等からなる第３シートを順に積層させることによって）シート状部材３を形成しても良い。シート状部材３をこのように樹脂材等から構成する場合は、上記実施例のようにシート状部材３と両パーティング面２１ａ，２２ａとの間に界面不整合による空隙（空気排出用の空隙）が形成されるよう、必要に応じて、シート状部材３の表面にシボ加工面、凹凸面、穴、溝等を形成しておくと良い。シート状部材３の硬度によっては、上記実施例のようにシート状部材３の一端を芯材７に巻き付けておくようなことは不可能となる場合もあるが、そのような場合は、所定長さのシート状部材３を適宜パーティング面２１ａ，２２ａ間に配置することにより、上記実施例と同様に射出成形品１の成形を行うことができる。
【００７３】
ここで、シート状部材３の材質を上記のような樹脂材とする場合等においては、キャビティ２２ｃに溶融樹脂を射出・充填し、溶融樹脂がシート状部材３に相補的に付着した際に、溶融樹脂とシート状部材３とが相互に溶着するよう構成しても良い。
【００７４】
この場合は、射出成形品１の成形後に、射出成形品１とシート状部材３とが安定して固定された状態にされることから、射出成形品１の梱包・運搬時のみならず実際の使用時においても、射出成形品１とシート状部材３とを一体の状態とする使用態様を取ることができる。そして、この態様においては、射出成形品１の用途に応じて、シート状部材３を適宜切断して、射出成形品１の実際の使用時における適用数、シート状部材３の幅、長さ等を変化させれば良い。
【００７５】
尚、上記のように、射出成形品１とシート状部材３とが安定して固定された状態にするためには、パーティング面２１ａ，２２ａにて型締めして両パーティング面２１ａ，２２ａ間にシート状部材３を挟ませた際にキャビティ２２ｃ位置に配置されるシート状部材３における部分に、一方の面３ａから他方の面３ｂに通じる透孔（図示省略）を設けて、溶融樹脂をキャビティ２２ｃに射出・充填した際には、当該透孔を介して溶融樹脂がシート状部材３の両面３ａ，３ｂに付着するようにしても良い。
【００７６】
このようにすれば、射出成形品１がシート状部材３と溶着したか否かに関わらず、シート状部材３における透孔を介して両面３ａ，３ｂに付着した射出成形品１における部分によって、射出成形品１とシート状部材３とが安定して固定されることになる。
【００７７】
そして、このように、シート状部材３の両面３ａ，３ｂに射出成形品１を確実に付着させるためには、上記実施例のようにキャビティ２２ｃ位置にあるシート状部材３をパーティング面２１ａから離した状態にしておくことが望ましい。
一方、パーティング面２１ａ，２２ａにて型締めして両パーティング面２１ａ，２２ａ間にシート状部材３を挟ませた際にキャビティ２２ｃ位置に配置されるシート状部材３における部分を、キャビティ２２ｃに射出・充填された溶融樹脂にて変形（延伸）させる態様を取ることも可能である。
【００７８】
具体的には、まず、例えば、パーティング面２１ａにおける凹設部２２ｂに対向する箇所に凹み（以下、「可動部側凹設部」という）を設けておき、キャビティ２２ｃ位置に配置されるシート状部材３における部分がパーティング面２１ａから離れた位置に配置されるようにする。
【００７９】
また、シート状部材３の材質を、伸縮変形可能なもの（換言すれば、延展性のあるもの）或いは加熱により変形可能に軟化するものとして構成し、溶融樹脂をキャビティ２２ｃに射出・充填した際には、キャビティ２２ｃ位置に配置されるシート状部材３における部分を溶融樹脂の射出圧で可動部側凹設部の内壁面まで押圧・変形させる。そして、型開きの後に射出成形品１及びシート状部材３を取り出した際には、可動部側凹設部の形状に対応した形状に変形したシート状部材３上の凹み（以下、「シート側凹設部」という）に射出成形品１の一部が収まり、シート側凹設部の内壁面（シート状部材３）と射出成形品１とが相補的に付着した状態とする。尚、シート状部材３を加熱により変形可能に軟化するものとして構成した場合は、シート状部材３が上記のように変形するよう、溶融樹脂の射出前にシート状部材を加熱しておく。
【００８０】
そして、このようにすれば、シート側凹設部の内壁面に覆われている部分がある分だけ、射出成形品１の保管時等において、射出成形品１の表面に汚れやキズ等が付き難くなるという効果が得られる。
また、一方、上記実施例では、シート状部材３に対する射出成形品１の付着位置を所望の位置に設定するため、シート状部材３上の貫通穴５ａ，５ｂに歯車の突起片を通すことで貫通穴５ａ，５ｂ（延いては、シート状部材３）の位置決めを行うよう構成したが、シート状部材３上に貫通穴５ａ，５ｂの代わりの適当なマーク（印刷等によりシート状部材３の表面３ａ，３ｂに付されたマーク等）を設けておいて、当該マークの位置を画像認識等の手法により検出することでシート状部材３の位置決めを行うよう構成しても良い。尚、この場合は、上記マークが位置決め用目印に相当する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例の製造方法により成形された射出成形品及びシート状部材を示す斜視図である。
【図２】  実施例の射出成形品の製造方法を説明する説明図である。
【図３】  実施例の射出成形品にカバー部材を被せた状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１…射出成形品、３…シート状部材、３ａ…面、５ａ，５ｂ…貫通穴、２０…金型、２１…金型可動部、２１ａ，２２ａ…パーティング面、２２…金型固定部、２２ｂ…凹設部、２２ｃ…キャビティ、３１…カバー部材、３３…凹部
【図１】
0004515647.tif 000002
【図２】
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【図３】
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