(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
窒化アルミニウムを含む焼結体から構成されたチャック本体と、このチャック本体に埋設された電極とを具備し、前記チャック本体が、前記電極を挟んで互いに対向する基層および厚さが０．１〜４．０ｍｍの絶縁層を備えてなる静電チャックであって、前記電極は、電極の厚さが０．０５〜２．００ｍｍ、開孔率が７．１〜４０．２％の平板状のタングステンあるいはモリブデンを含む金属材料からなるパンチングメタルから構成されたものであることを特徴とする静電チャック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体ウェハやフラットディスプレイパネル、あるいはフレキシブル基板などを吸着保持するのに使用される静電チャックに関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
半導体ウェハには、減圧雰囲気下において、すなわち減圧された製造装置の内部で所定の加工が施されるが、こうした減圧雰囲気下で、半導体ウェハなどの物品（被吸着物）を保持するのに用いられる治具の一つに静電チャックがある。同治具は、絶縁層で被覆された電極に電圧を印加することで、絶縁層表面に被吸着物を静電吸着できるようになっている。
【０００３】
ところで、上記絶縁層を構成する材料としては、ポリイミドなどの樹脂や、ＣａＴｉＯ３などの強誘電体セラミックスが最も一般的である。しかしながら、絶縁層が樹脂からできている静電チャックは、耐摩耗性や耐熱性の点で問題がある。一方、絶縁層が上記セラミックスから構成された静電チャックについては、こうした点は問題とはならない。だが熱伝導性が低いため、たとえばエッチング工程などにおいては、被吸着物の温度が不均一になってしまうといった別の問題が生じる。更に言えば、最近では、エッチング工程でフッ素系のプラズマを使用することが多くなっており、これに対応するため静電チャックには、耐食性の更なる向上が求められている。
【０００４】
こうした実情に鑑みて、昨今、高い耐摩耗性や耐熱性を示し、その上、熱伝導性および耐食性にも優れた窒化アルミニウムを、絶縁層の材料として用いてなる静電チャックが開発され、広く一般に使用されるようになってきている。ちなみに、こうした静電チャックは、窒化アルミニウムの粉末（原料粉末）中に電極となる金属板を配置し、それを一体焼成（特にホットプレス焼成）する手法により製造されることが多い。
【０００５】
なお、この他にも、窒化アルミニウムグリーンシートを使用する製造方法がある。更に詳しく言うと、同製製造法では、まず窒化アルミニウムグリーンシートに、タングステンもしくはモリブデンを主成分とするペーストを塗布（スクリーン印刷）して、電極となる層を形成する。次いで、グリーンシートを積層圧着し、更にそれを焼成することで静電チャックが得られる。だが、グリーンシートの積層体は、焼成した際に必ずしも全体が均一に収縮するわけではなく、電極に歪みが生じることが多い。よって、この製造方法は歩留りが悪く、実際にはほとんど使用されていない。
【０００６】
さて、周知のとおり静電チャックは、他の条件が同じであれば絶縁層の厚さが小さなものの方が、より大きな吸着能力を発揮する。このため上記窒化アルミニウム製の静電チャックについても、更に絶縁層厚さの小さなものが求められており、具体的には、０．１〜４．０ｍｍが、この絶縁層厚さの目標値となっている。ところが、この程度にまで絶縁層の厚さを小さくすると、そのための加工中あるいは使用中に、絶縁層の剥離（電極からの剥離）が頻発するようになる。すなわち、電極を挟んで互いに対向し、共同でチャック本体を構成する基層と絶縁層とが比較的容易に分離してしまう。
【０００７】
したがって本発明が解決しようとする課題は、絶縁層の厚さが小さくとも、不具合の起き難い静電チャックを提供することである。特に絶縁層厚さが、０．１〜４．０ｍｍであっても、絶縁層の剥離などの不具合が起き難い静電チャックを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するべく鋭意研究を推し進めるなかで、本発明者は、電極として微細な開口部を多数備えた多孔状のものを用い、これによって窒化アルミニウム製の絶縁層と基層とが、数多くの点で直に接するよう構成すればよいことを見出した。すなわち、こうした構造を採用した場合、絶縁層の厚さが小さくとも、特にそれが０．１〜４．０ｍｍであっても、絶縁層の剥離などの不具合が極めて起き難くなり、静電チャックの耐久性や加工容易性の飛躍的な向上が図れる。
【０００９】
さて、上記多孔状の電極としては、▲１▼金属製のメッシュ材すなわち金網からなるものと、▲２▼孔が所定の間隔で多数形成された金属薄板すなわち平板状のパンチングメタルからなるものとが考えられる。ところが、更なる研究の結果、金網を用いて構成されたものは、本発明に係る静電チャックの電極として好ましくないことが判明した。つまり本発明者は、多孔状の電極が、パンチングメタルから構成されたものに限定されることを突き止めた。これは次のような理由による。
【００１０】
金網（金属製メッシュ材）は、金属線材同士を縦横に組み合わせて得たものであるから、金属線材同士の接触具合は不均一である。ちなみに、特殊な金網（たとえば亀甲金網や溶接金網など）を使用すれば、こうした点は問題とならない。
だが、電極を形成する材料は、したがって金属線材は高融点金属から構成されたものでなければならず（焼成時の高温に耐えるため）、その一方で、高融点金属は加工するのが非常に難しいという現実がある。それゆえ金網としては、金属線材同士の接触具合が必然的に不均一となる平織り金網を使用せざるをえない。
【００１１】
さて、窒化アルミニウムを用いて構成される静電チャックでは、さまざまな事情から、クーロン力ではなく、ジョンソンラーベック力にて吸着力を発現させるのが一般的である。そして、このジョンソンラーベック力を利用するには、静電チャックの使用温度における窒化アルミニウムの体積抵抗率が、１×１０８〜１×１０１２Ω・ｃｍの範囲に収まっている必要がある。
【００１２】
ところで、周知のとおり窒化アルミニウムをはじめとするセラミックスは、温度上昇に伴って体積抵抗率が低下し、この結果、内部を電流が流れやすくなる。
したがって、ジョンソンラーベック力を利用できるということは、窒化アルミニウム焼結体が電流の流れやすい状態になっていると言える。ここで、もし金属線材同士が確実に接していないとすると、つまり両者が離間していると、その位置で放電が起こり、周囲の温度を上昇させる。
【００１３】
金属線材同士の接触具合が不均一となる金網を用いた場合は、こうした現象が随所で頻繁に発生して温度が無用に高まる。ところが上述したように、温度が上昇するセラミックスは、その体積抵抗率が低下し、その結果、ますます吸着力が増大する。こうした現象が甚だしいものとなると、たとえば被吸着物である半導体ウェハに流れるリーク電流が限界値を超えてしまい、ウェハ表面に形成されたデバイスが破壊されるに至る。それゆえ、金網は静電チャックの電極材料として好ましくない。
【００１４】
これに対して、パンチングメタルから構成された電極では、当然のことながら、上述したような不具合（放電による温度上昇）の発生は皆無である。よって静電チャックの温度は、常時、正規の値に保たれるようになり、したがって被吸着物の損壊などのトラブルは起きない。
【００１５】
ひるがえって、金網を用いてなる電極が、本発明に係る静電チャックの構成要素として好ましくなく、多孔状の電極が、パンチングメタルから構成されたものに限定されるのには、次のような理由もある。
【００１６】
静電チャックは、温度サイクルと呼ばれる工程でも使用される。したがって、その温度はかなり広い範囲で急激に変化する。さて、この際、窒化アルミニウムと電極を構成する金属材料との熱膨張率の差異に起因して、静電チャック内部には応力が発生する。ところが電極が金網からできている場合、それを構成する金属線材には本質的に亀裂が生じやすいため、電極は容易に断線状態となり、この結果、早期に本来の機能を発揮できなくなる。つまり、吸着ムラが生じるようになる。この状態では、静電チャックが吸着保持した半導体ウェハなどの被吸着物に温度ムラが発生し、これが被吸着物の反りやうねりなどを招く。こうした現象が生じた場合には、言うまでもなく、被吸着物の表面に形成される膜の品質は著しく低下する。
【００１７】
これに対して、上記のごとくパンチングメタルから構成された電極では、金網と違って多少の亀裂は問題とはならない。言いかえれば、それが金網における断線のような致命的欠陥となることがないので、温度が広い範囲で急激に変化する過酷な状況下で使用されても、吸着能力が低下するといった問題は長期間にわたって起きない。
【００１８】
本発明は、こうした新知見に基づいてなされたものであり、上記の課題は、
窒化アルミニウムを含む焼結体から構成されたチャック本体と、
このチャック本体に埋設された電極と
を具備し、
前記チャック本体が、前記電極を挟んで互いに対向する基層および厚さが０．１〜４．０ｍｍの絶縁層を備えてなる静電チャックであって、
前記電極は、平板状のパンチングメタルから構成されたものであることを特徴とする静電チャックによって解決される。
【００１９】
なお、本発明の静電チャックにおいては、その電極の厚さが、０．０５〜２．００ｍｍ、特に、０．０５〜１．００ｍｍであることが好ましい。これは、次のような理由による。
【００２０】
まず、電極の厚さが０．０５ｍｍを下回ると、それを窒化アルミニウム粉末に埋設して大きな圧力を加えた際、特にホットプレス焼成処理を実施した際に、ときとして無視し得ない不具合、たとえば断線が生じることがある。一方、電極の厚さが２．００ｍｍを超えると、それが埋設される焼結体（チャック本体）が割れることはなくとも、加工中の絶縁層の剥離が急に起きやすくなる。
【００２１】
また、電極を構成するパンチングメタルは、金属板にレーザー処理、あるいはエッチング処理、あるいは打ち抜き処理を施し、無数の開口部すなわち孔を形成することで得られるが、この金属板の厚さが２．００ｍｍを超えると、いずれの手法をもってしても加工が難しくなり、それに要する時間やコストが著しく増大する。したがって、加工性やコストの点を考慮すると、やはり電極の厚さは２．００ｍｍ以下、殊に１．００ｍｍ以下であることが望ましい。
【００２２】
なお、パンチングメタルの孔形状およびその配列（以下、両者を「パターン」と総称する）についてであるが、これは、丸孔千鳥抜き４５度、丸孔千鳥抜き６０度、丸孔直列抜き９０度、角孔直列抜き、角孔千鳥抜き、長孔千鳥抜き、長孔直列抜きなどが一般的である（主要なものは後に図示解説する）。だが、静電チャックは、通常、ホットプレス焼成法を用いて一体焼成することにより製造されるので、その外周部と内部とでは、残留ひずみの蓄積具合に無視しえない差異が生じる。このため、加工時に、電極を起点として割れや剥離が生じることも考えられる。
【００２３】
そこで、この残留ひずみが溜まりやすい箇所などには、他の部分とは異なるパターンを採用することもできる。具体的には、孔形状やその配置の変更、異なる形状の孔の混在、更には孔間隔の変更（不等ピッチの採用）などが考えられる。
加えて静電チャックには、突き上げピン孔やヘリウム孔などの各種孔が形成されることが多い。そこで先と同様の理由から、こうした孔の周辺における、パンチングメタルのパターンを他の部分とは異なる好適なものに変更してもよい。
【００２４】
ところで本発明の技術が、厚さ０．１〜４．０ｍｍの絶縁層を備えた静電チャックを対象とするのは、上述したとおり、他の条件が同じであれば絶縁層の厚さが小さなものの方が、より大きな吸着能力を発揮するからである。ここで、この点について更に詳しく解説する。
【００２５】
一般に、静電チャックは、絶縁層の厚さが小さければ小さいほど、その吸着能力は向上し、また、電気応答性、すなわち電圧を印加した時の吸着作用の時間的特性および電圧の印加を停止した時の離脱作用の時間的特性にも優れるようになる。さて、絶縁層の厚さが０．１ｍｍ未満の場合、確かに吸着力はより強くなるが、その反面、加工中に絶縁層が剥離したり、あるいは使用中（使用中は温度が急激に変化する）に絶縁層が剥離したりする問題が頻発するようになる。
【００２６】
これに対して、絶縁層の厚さが４．０ｍｍを超える場合、電気応答性が急に悪化し、この結果、被吸着物を吸着するまでの時間やそれを離脱させるのに要する時間が非常に長くなる。なお、絶縁層にはエンボスを形成することも、あるいはヘリウム溝などの凹凸を形成することもある。だが、この場合でも絶縁層は、最も厚い部位が厚さ４．０ｍｍ以下となるよう、そして最も薄い部位が厚さ０．１ｍｍ以上となるよう構成される。
【００２７】
更に言えば、本発明の技術は、電極を一つしか持たない単極型、および二つの電極を備えた双極型のいずれにも採用できる。また、電極の形状（平面形状）は任意であるが、特に双極型とする場合には、互いに噛み合う櫛歯形状を採用するのが一般的である。
【００２８】
本発明に係る静電チャックについて、その電極を構成するパンチングメタルは、開孔率が、３．１〜８１．０％、特に、３．１〜７０．０％のものであることが好ましい。これは次のような理由による。
【００２９】
まず、開孔率が３．１％を下回るような総開口面積の過少なパンチングメタルを用いた場合には、電極を挟んで対向する基層と絶縁層とが直に接する面積が、好ましい値以下となる。この結果、絶縁層加工中や使用中に、それが電極から剥離してしまうといった問題が生じることも稀にある。これに対して、開孔率が８１．０％を上回るような総開口面積の過多なパンチングメタルを用いた場合には、金網の断線にも似た現象が比較的簡単に発生するようになり、その上、十分な吸着力を得られないこともある。更に言えば、実際には、開孔率が７０．０を超えると、開孔率の値は同じでも、パターンによって吸着性能に若干の差異が生じるようになる。参考までに、上記開孔率α（％）は、次式にて算出される。
α＝（Ａ／Ｓ）×１００
ここで、Ａは総開口面積（孔の総面積）、Ｓは孔部分の面積をも含んだ電極面積である。
【００３０】
ところで、孔形状およびその配列、すなわちパターンは異なるが、開孔率は同じである２種類のパンチングメタルを電極として用いて静電チャックを構成した場合、具体的に言うと、たとえば、一辺の長さが３．０ｍｍの角孔を、中心距離（ピッチ）が６．０ｍｍとなるよう配置したパンチングメタル（開孔率２５％）と、一辺の長さが２０．０ｍｍの角孔を、中心距離が４０．０ｍｍとなるよう配置したパンチングメタル（開孔率２５％）とを用いて２種類の静電チャックを構成した場合、小さな孔を多数有するパンチングメタルを採用したものの方が、吸着力のムラが少なく、概して好ましい特性を発揮する。
【００３１】
だが、いずれが好ましいかは、実際のところ、被吸着物の性状にも依存するので簡単には判定できない。たとえば、シリコンウェハなどを加熱し、その後、ドライエッチング処理を施す作業にて使用する場合、大きな孔が大きな間隔で形成されたパンチングメタルを電極とする静電チャックを用いても、なんら問題はない。
【００３２】
ところが、銅箔をポリイミドシートで挟んでなるフレキシブル基板にドライエッチング処理を施す作業などに使用する場合、パンチングメタルの孔が大きいと、この部分だけ吸着力が極端に低下するため、フレキシブル基板における、その位置に対応する部分が、あたかも浮き上がったような状態となる。こうなると、ドライエッチング処理中に、この浮き上がった部分が燃えてしまうことがある。
よって、こうした処理に用いる場合には、小さな孔を多数具備したパンチングメタルを電極とする静電チャックの方が好ましいと言える。
【００３３】
また、シリコンウェハを加熱し、その後、ＣＶＤ処理を施す作業で使用する場合であるが、こうした処理に用いられる静電チャックはヒーターを内蔵し、被吸着物を加熱できるようになっていることが多い。よって、この場合でも、やはり被吸着物を良好に吸着でき、均一な温度分布状態が得られるので、小さな孔を多数具備したパンチングメタルを電極とする静電チャックの方が好ましい。
【００３４】
本発明に係る静電チャックについて、その電極を構成するパンチングメタルは、タングステンあるいはモリブデンを含む金属材料から、殊にそれらを主成分とする金属材料からなるものであることが好ましい。すなわち、電極を構成するパンチングメタルは、融点が２０００℃を上回る高融点金属から形成されている必要があるが、全ての高融点金属が等しい熱膨張係数を持つわけではない。そして本発明に係る静電チャックは、窒化アルミニウムを主要な成分とするものであるから、電極を構成する金属材料も、この窒化アルミニウムと同等の熱膨張係数（相対的に小さな熱膨張係数）を持つことが望ましい。それゆえ電極は、こうした条件を満足する高融点金属であるタングステンあるいはモリブデンから構成されてなることが好ましい。
【００３５】
ここで参考までに言うと、本発明に係る静電チャックの製造方法としては、大別して次の二つが挙げられる。一つ目は、窒化アルミニウムを含む原料粉末の成形体（基層となる部分）表面に、電極となるパンチングメタルを載置し、その上に更に窒化アルミニウムを含む原料粉末を被せてからホットプレス焼成する方法である。二つ目は、窒化アルミニウムを含む焼結体（基層となる部分）表面に、電極となるパンチングメタルを載置し、その上に窒化アルミニウムを含む原料粉末を被せてからホットプレス焼成する方法である。
【００３６】
なお、ここで使用する窒化アルミニウム粉末には、希土類元素の酸化物などの焼結助剤が添加されていてもよい。また、電気的特性や機械的特性、色調などを変化させるために各種添加物が加えられていてもよい。但し、これらの添加量は、熱膨張係数の変化が無視できる程度に抑えられるようなものとするのが望ましい。なぜなら、添加物により熱膨張係数が大きく変化すると、電極となるパンチングメタルを埋設してホットプレス焼成を行った際に、主として窒化アルミニウムからなる部分（チャック本体）が割れてしまうことがあるからである。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、図１および図２を用いて、本発明の一実施形態を具体的に説明する。なお、図１は本実施形態に係る静電チャックの断面図、図２は電極の一部平面図である。
【００３８】
本実施形態に係る静電チャック（以下、本静電チャックと言う）は、減圧雰囲気下において、すなわちたとえば減圧された製造装置の内部において、半導体ウェハやフラットディスプレイパネル、あるいはフレキシブル基板などの物品（被吸着物）に所定の加工を施す際、それを一時的に吸着保持するのに使用されるものである。
【００３９】
本静電チャックは、図１からわかるように、チャック本体１と、このチャック本体１の内部に埋設された平板状の電極２とを具備する。このうちチャック本体１は、窒化アルミニウムを主成分とする焼結体から構成されている。更に詳しく言うと、チャック本体１は、まず窒化アルミニウムを主成分とする原料粉末を所定形状に成形し、次いで、それをホットプレス焼成することにより得たものである。本実施形態では、このチャック本体１を、厚さに比べて直径が著しく大きな円盤状としたが、その外形はいかなるものであってもよい。
【００４０】
チャック本体１は、電極２を挟んで互いに対向する基層１１および絶縁層１２からなる。言いかえれば、本静電チャックは、基層１１、電極２、そして絶縁層１２を順に積重した様態となっている。但し、言うまでもなく、基層１１および絶縁層１２は一体である。なお、被吸着物と接する絶縁層１２の厚さ（図１中、Ｔ１で示す）は、０．１〜４．０ｍｍである。
【００４１】
さて本実施形態では、上記電極２を平板状のパンチングメタルから構成している。この電極２を構成するパンチングメタルは、熱膨張係数が窒化アルミニウムのそれとほぼ等しい高融点金属であるタングステンを主成分とする金属材料からなるものである。但し、タングステンに替えて、同じく熱膨張係数が窒化アルミニウムのそれとほぼ等しい高融点金属であるモリブデンを主成分とする金属材料を採用してもよい。
【００４２】
電極２の厚さ（図１中、Ｔ２で示す）は、０．０５〜２．００ｍｍ、殊に０．０５〜１．００ｍｍである。また、電極２を構成するパンチングメタルは、その開孔率が、３．１〜８１．０％、特に３．１〜７０．０％のものである。
【００４３】
更に言うと、本実施形態にて電極材料として用いたパンチングメタルは、図２に示すごとく、金属薄板に円形の孔２１を、たとえば打ち抜き処理によって多数形成して得たものである。なお、同図中、Ｐで示す孔２１同士の間隔（中心間の距離）は全て同じである。また、最も近接した孔２１同士の中心を結ぶ二つの線分Ｌ１，Ｌ２のなす角度θ１は９０度である。したがって、線分Ｌ１と、これと線分Ｌ２と共に直角二等辺三角形を作る線分Ｌ３とのなす角度θ２は４５度となる。打ち抜き処理によって、こうした様態となるよう孔を形成すること、そしてこうしたパターンを、一般に「千鳥抜き」と言う。特に、この場合には、孔が円形で、かつ上記線分Ｌ１，Ｌ３のなす角度θ２が４５度であることから、パターンは「丸孔千鳥抜き４５度」と呼ばれる。
【００４４】
本静電チャックは、電極２に電圧を印加するための給電用の端子３を更に具備する。この端子３は、基層１１に後加工により形成した貫通孔内に挿入され、電極２に接続されている。これを用いて電極２に所定の電圧を印加することで、本静電チャックは、絶縁層１２の表面に被吸着物を静電吸着できるようになる。つまり、被吸着物を本静電チャックによって保持固定した状態が得られる。なお、特に図示してはいないが、基層１１の内部には、必要に応じてヒーターが埋設される。
【００４５】
さて、上述したように本実施形態では、窒化アルミニウム製のチャック本体１に埋設される電極２として、パンチングメタルから構成されたものを用い、チャック本体１を構成する基層１１と絶縁層１２とが、数多くの点で直に接するよう構成した。このため、絶縁層１２の厚さが小さくとも、特にそれが、０．１〜４．０ｍｍであっても、加工中あるいは使用中に、絶縁層１２の剥離などの不具合は起きない。すなわち本静電チャックは、加工容易性および耐久性に優れる。
【００４６】
更に言えば、本静電チャックは、電極を金網から構成した場合のような問題も起きない。すなわち金網は、それを形成する金属線材同士の接触具合が不均一であるため、局所的に内部放電を引き起こし、温度を無用に上昇させる。ところでこれは体積抵抗率を低下させて必要以上に吸着力を増大させるが、こうした現象が甚だしいものとなると、被吸着物、たとえば半導体ウェハに流れるリーク電流が限界値を超えてしまい、ウェハ表面に形成されたデバイスが破壊されるといったトラブルが発生する。
【００４７】
ところが、上述したようにパンチングメタルから構成された電極を用いた場合には、内部放電による温度上昇は皆無である。よって、静電チャックの温度は常に正規の値に保たれ、したがって被吸着物の損壊などのトラブルは起きない。
【００４８】
また、使用中、静電チャックの温度はかなり広い範囲で急激に変化するが、この際、窒化アルミニウムと電極を構成する金属材料との熱膨張率の差異に起因して、内部には応力が発生する。ところが、電極が金網からできている場合、それを構成する金属線材には亀裂が生じやすいため、電極は容易に断線状態となる。
この結果、金網を電極とした静電チャックは、早期に本来の性能を発揮できなくなり、吸着ムラを生じる。そして、この吸着ムラは被吸着物に温度ムラを発生させ、被吸着物表面に形成される膜の品質を著しく低下させる。
【００４９】
これに対して本実施形態のごとく、パンチングメタルから構成された電極を用いてなる静電チャックでは、多少の電極の亀裂は問題とならない。換言すれば、若干の亀裂は、金網における断線のような致命的欠陥とはならないので、温度が広い範囲で急激に変化するような状況下で長期にわたって使用されても、本静電チャックには吸着能力が低下するといった問題は起きない。
【００５０】
ちなみに電極としては、正確に言うと、この電極の材料となるパンチングメタルとしては、上記様態以外にも、図３〜図５に示すようなものが挙げられる。
【００５１】
図３に一部を示すパンチングメタルも、やはり金属薄板に円形の孔３１を、たとえば打ち抜き処理によって多数形成して得たものである。なお、同図中、Ｐで示す丸孔３１同士の間隔（中心間の距離）は全て同じである。また、隣合う丸孔３１同士の中心を結ぶ二つの線分Ｌ１，Ｌ２のなす角度θは６０度である。こうしたパターンは、特に「丸孔千鳥抜き６０度」と称される。
【００５２】
図４に示すのは、「丸孔直列抜き９０度」と呼ばれるパターンが採用されたパンチングメタルの一部であり、同図中、Ｐで示す丸孔４１同士の間隔（中心間の距離）は全て同じである。また、隣合う丸孔４１同士の中心を結ぶ二つの線分Ｌ１，Ｌ２のなす角度θは、言うまでもなく９０度である。
【００５３】
図５に示すのは、「角孔直列抜き」と呼ばれるパターンが採用されたパンチングメタルの一部であり、同図中、Ｐで示す角孔５１同士の間隔（中心間の距離）は全て同じである。また、隣合う角孔５１同士の中心を結ぶ二つの線分Ｌ１，Ｌ２のなす角度θは９０度である。なお、角孔を図２や図３に示すごとく配置したパターンは、特に「角孔千鳥抜き」と呼ばれる。更に、真円形の孔に替えて、楕円形の孔や長円形の孔を採用した場合、そうしたパターンは、孔の配列によって、「長孔千鳥抜き」あるいは「長孔直列抜き」と呼ばれる。
【００５４】
【実施例】
上記実施形態に係る静電チャックを、次のようにして製作した。まず、原料となる窒化アルミニウムの粉末とイットリア（酸化イットリウム）の粉末を準備した。そして、窒化アルミニウム粉末９７質量％、イットリア３質量％からなる混合物を形成し、更に、それを型に充填して、９．８ＭＰａ（約１００ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力で一軸加圧処理を施した。これによって、直径２００ｍｍ、厚さ１０ｍｍの円盤状成形体（基層となる部分）を形成した。
【００５５】
次に、この円盤状成形体の上に、電極となる直径１９０ｍｍの円形金属薄板を載置した。但し、この金属薄板は平板状のパンチングメタルを円形にカットして得たものである。続いては、先に形成した原料混合物を円形金属薄板の上に更に所定の厚さに充填した。そして、再び９．８ＭＰａ（約１００ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力で加圧しながら、２時間かけて、１９００℃でホットプレス焼成を行い、焼結体を形成した。
【００５６】
ここで、この焼結体の表面を観察し、クラックが生じていないことを確認した。また、軟Ｘ線装置を用いて、その内部状態を観察し、埋設された電極に断線様の欠陥が生じていないことを確認した。更にこの後、同焼結体における絶縁層の厚さが１．０ｍｍとなるよう、それを研削した。最後に、焼結体の基層部分に直径４ｍｍの孔を形成し、埋設されている電極を露出させた。そして、給電用の端子をこのようにして露出させた電極に接続し、最終製品すなわち上記実施形態に係る静電チャック（試料）を得た。
【００５７】
なお、パンチングメタルとしては、パターンや材質の異なる１４種類のものを用いたので、試料となる静電チャックも当然ながら１４種類である。以下では、これらを参考例１、実施例２〜４、参考例５〜１４と言う。各参考例及び実施例にて、電極として採用したパンチングメタルの詳細は、以下の表１に示すとおりである。
【００５８】
一方、パンチングメタルからなる円形金属薄板に替えて、金網からなる円形金属シートを配置することで、参考例１、実施例２〜４、参考例５〜１４とは別に、比較用の静電チャックを製作した。但し、他の条件は先と同じである。なお、金網としては、線材径や網目の細粗（以下、パターンと言う）が異なる３種類のものを用いたので、試料となる比較用の静電チャックも３種類である。以下では、これらを比較例１〜３と言う。各比較例で採用した金網の詳細も表１に併せて示す。
【００５９】
【表１】
0004567249.tif 000002
【００６０】
ここで、パターンの欄における「丸」は、パンチングメタルの孔が丸孔であることを、他方、同欄における「角」は、それが角孔であることを、それぞれ意味する。また、「丸」あるいは「角」の次に位置する２桁の数値は、隣接する孔の中心を結ぶ線分同士のなす角度（単位は度）を意味する。すなわち、９０度のものは直列抜きが採用されたパンチングメタルであり、６０度のものは千鳥抜きが採用されたパンチングメタルである。
【００６１】
その次に位置する数値の組「Ｍ／Ｎ」は、孔の大きさおよび間隔（ピッチ）を示す。更に具体的に言うと、「Ｍ」に該当する数値は、孔の直径（孔が丸孔の場合／単位はｍｍ）あるいは孔の一辺の長さ（孔が角孔の場合／単位はｍｍ）を示す。但し、実施例６については、直径の異なる２種類の丸孔が形成されたパンチングメタルを使用したので、この直径を示す数値を中点で区切って、二つ並べて記載した。
【００６２】
次に「Ｎ」に該当する数値についてであるが、これは、ある孔の中心と、それに最も近い位置にある他の孔の中心との距離（単位はｍｍ）を意味する。更に言えば、開孔率の単位は％、厚さの単位はｍｍである。また、材質の欄における「Ｍｏ」はモリブデンを、「Ｗ」はタングステンを、「Ｔａ」はタンタルを、そして「Ｎｂ」はニオブを、それぞれ意味する。
【００６３】
一方、比較例１〜３のパターンの欄に記載した数値の組「Ｘ／Ｙ」について、「Ｘ」に該当する数値は、金網を構成する金属線材の線径（単位はｍｍ）を意味し、他方、「Ｙ」に該当する数値は、網目サイズ（単位はメッシュ）を示す。
【００６４】
さて、上記のごとくして得た全ての静電チャック（参考例１、実施例２〜４、参考例５〜１４および比較例１〜３）について、２０〜５５０℃の温度サイクルを計１００回繰り返し実施した後、吸着力の測定を行った。測定方法は次のとおりである。
【００６５】
まず、窒化アルミニウムの体積抵抗率が、１×１０１０Ω・ｍとなるまで静電チャックを加熱し、この後、静電チャック吸着面の所定の位置に、直径３０ｍｍのシリコンウェハを吸着させた。但し、印加電圧は１ｋＶである。また、シリコンウェハを吸着させた位置は、静電チャックの中心、直径９０ｍｍの同心円上の４箇所（９０度おき）、そして直径１８０ｍｍの同心円上の４箇所（９０度おき）である。
【００６６】
こうした状況での各地点における静電吸着力（単位はＮ）を測定し、そのデータに基づいて、参考例１、実施例２〜４、参考例５〜１４および比較例１〜３のそれぞれについて、静電吸着力の均一性の度合い（単位は％）を計算した。結果は、以下の表２に示すとおりである。なお、この均一性の度合いＫは、次式により算出される。
Ｋ＝（３δ／２ｘａｖｇ）×１００
δ＝〔Σ（ｘｉ−ｘａｖｇ）２／ｎ〕１／２
ｘａｖｇ＝（Σｘｉ）／ｎ
ここで、ｘｉはｉ番目の地点での静電吸着力の大きさ、ｎは測定を行った箇所の総数（ここではｎ＝９）である。
【００６７】
【表２】
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【００６８】
〔評価〕  本発明の実施形態に係る静電チャックは、いずれのものについても、比較例に比して、良好な均一性の度合いを示している。したがって吸着能力に偏りがなく、極めて均一に被吸着物を吸着保持できることがわかる。殊に表２からは、好ましい様態のパンチングメタルを電極として用いてなる静電チャックが、際立って優れた特性を有していることが窺える。
【００６９】
【発明の効果】
本発明によれば、絶縁層の厚さが小さくとも、不具合が起き難い静電チャックが得られる。特に、絶縁層厚さが０．１〜４．０ｍｍであっても、絶縁層の剥離などの不具合が起き難い静電チャックが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る静電チャックの断面図
【図２】本発明の実施形態に係る静電チャックを構成する電極の一部平面図
【図３】電極の他の様態を示す一部平面図
【図４】電極の他の様態を示す一部平面図
【図５】電極の他の様態を示す一部平面図
【符号の説明】
１          チャック本体
２          電極
３          端子
１１          基層
１２          絶縁層
２１          孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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