(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アーム部と、その長手方向両端部に結合されたブッシュ取付用ブラケットとを備えたリンクであってアーム部の長手方向へ複数に分割し、各分割端部間を突き合わせて突き合わせ部とした突き合わせセットとし、この突き合わせセットを複数個用意し、各突き合わせセットを前記両端のブッシュ取付用ブラケットのいずれか一方側の中心軸線方向へ横並びに配置し、かつ隣り合う各突き合わせ部間に前記スペーサーを挟むように配置し、前記突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することにより各突き合わせセットの分割部間を連続して結合し、その後、前記スペーサーを除去して各突き合わせセット毎に分離するリンクの製法において、
前記各突き合わせセットの横並び配置状態にて、
前記突き合わせセットはそれぞれ、前記突き合わせ部近傍部表面が面一の平面である工具移動面をなし、 
この工具移動面に臨む前記突き合わせ部は直線状をなし、
各突き合わせセットの突き合わせ部は一直線状に配置され、
前記スペーサーは、前記突き合わせ部の延長線と重なる位置に配置され、
かつ前記スペーサーの表面を、前記各突き合わせセットの工具移動面と面一の平面とすることにより、各突き合わせセット間のスペーサー上を、前記各突き合わせセットにおける前記突き合わせ部が形成されている工具移動面と面一で連続する工具移動面とし、
これらの各突き合わせセット及びスペーサーの前記工具移動面上にて、摩擦撹拌接合の回転工具を前記突き合わせ部の延長線上で移動させることにより、前記突き合わせ部上を摩擦撹拌接合することを特徴とするリンクの製法。
【請求項２】
前記スペーサーを、横並べされた前記複数の突き合わせセットのうち、横並び方向両側の各外側にも配置し、突き合わせ部の延長線上における一端側のスペーサーから摩擦撹拌接合を開始し、他方側端部のスペーサーで終了させることを特徴とする請求項１に記載したリンクの製法。
【請求項３】
前記分割部は、前記ブッシュ取付用ブラケットの一方と取付突部を一体にした第１の部分と、他方のブッシュ取付用ブラケットとアーム部とを一体にした第２の部分とに長手方向へ２分割したものであり、
第１及び第２の部分をそれぞれ別々に複数個分の長さとなるように押出成形して押し出し素材を形成してから、
各押し出し素材を第１及び第２の部分の幅となる所定のカット幅Ｗ１・Ｗ２で押出方向へ定寸カットしたものであり、      
第２の部分におけるアーム部のブッシュ取付用ブラケットが設けられている側と反対側の端部に設けられた接続用端部を前記第１の部分の取付突部と突き合わせて前記突き合わせ部を形成することを特徴とする請求項１又は２に記載したリンクの製法。
【請求項４】
前記第１及び第２の部分の前記結合前に、前記各ブッシュ取付用ブラケットに対してゴムブッシュを加硫接着したことを特徴とする請求項３に記載したリンクの製法。
【請求項５】
前記第１及び第２の部分を突き合わせる際に、前記各ブッシュ取付用ブラケットに支持されるブッシュの中心軸線１・２の方向が互いにずれるようにして突き合わせることを特徴とする請求項３又は４に記載したリンクの製法。
【請求項６】
前記アーム部両端のブッシュ取付用ブラケットを径が大小に異なるものとし、一方の大径をなすブッシュ取付用ブラケットと取付突部を一体にして第１の部分とし、他方の小径をなすブッシュ取付用ブラケットとアーム部とを一体にして第２の部分にするとともに、 
前記第２の部分は、前記定寸カット面にて、アーム部の幅がブッシュ取付用ブラケットよりも狭くなる部分を備え、
前記接続用端部は前記アーム部の狭い部分の幅よりも拡大されている部分を備える
ことを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載したリンクの製法。
【請求項７】
前記所定のカット幅Ｗ１及びＷ２は互いに異なって、Ｗ１＞Ｗ２であり、
前記取付突部と前記接続用端部の各接合面は、矩形の平坦面であり、
それぞれ長辺がカット幅Ｗ１、短辺がカット幅Ｗ２をなす同形・同寸であり、
前記各ブッシュの中心軸線を９０°ずらして前記第１及び第２の部分を突き合わせるとき、互いが一致して面一に突き合わされることを特徴とする請求項６に記載したリンクの製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用のサスペンション等に用いられる各種リンクの製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アーム部とその端部に摩擦撹拌接合されたブッシュ取付用ブラケットを有するリンクは公知である。また、ブッシュ取付用ブラケットを複数個分連続した一体部材とし、この一体部材に予め定寸カットされたアーム部複数を段差状に嵌合し、この段差状をなす嵌合部が一直線状をなして連続するように横並びに配置して、各嵌合部の上を連続して摩擦撹拌接合し、その後、一体部材の隣り合うブッシュ取付用ブラケット間及び隣り合うアーム部間の結合をカットして各リンクを分離することが公知である（特許文献１参照）。
【０００３】
また、両ブッシュ取付用ブラケットに支持されたブッシュの中心軸線方向を互いに９０°ずらせて配置することを要求されることがある。この場合の製法として、軽合金を用いて全体形状を一度に押出成形し、その後中間部で９０°ねじることにより両ブッシュ取付用ブラケットの軸線を９０°ずらせたものもある（特許文献２参照）。
【０００４】
さらに、ブッシュ取付用ブラケットにアーム部の長手方向端部を嵌合して仮組した仮組体を複数個横並びに配置し、ブッシュ取付用ブラケットとアーム部の嵌合によって形成された突き合わせ部を一直線状に連続させ、これら複数の突き合わせ部を一度に摩擦撹拌接合し、その後、隣り合う突き合わせ部間における結合部をカットして各リンク毎に分断することが開示されている。また、隣り合う仮組体間にスペーサーを介在させ、結合後にスペーサーをカットすることも公知である（特許文献３、４参照）。
ここで横並びとは、ブッシュ取付用ブラケットとアーム部を結合線方向へ並べることをいう。
【特許文献１】特開平１１−１０１２８５号公報
【特許文献２】特開平６−２５５３３２号公報
【特許文献３】特開平１１−９９４１５号公報
【特許文献４】特開平１１−１０１２８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ブッシュ取付用ブラケットとアーム部を摩擦撹拌接合で結合しようとすれば、回転工具が移動する面（工具移動面とする）が段差になっていると実際上困難であり、工具移動面は段差のない面一になっていることが実際上必要である。また、結合を省略するため複数部分を分割せず、全体形状を一度に押出成形してその後所定幅毎にカットすることも考えられるが、このようにすると、押し出し型は少なくとも押し出す形状に外接する円形にしなければならないので、かなり大型で、扱いにくく高価なものとなり、実際的ではないから、容易に製造できる方法が望まれている。
【０００６】
また、アーム部の両端側に設けられる各ブッシュの中心軸線を異ならせる場合、公知例のようにねじって軸線方向をずらせるとすれば、その後に熱処理等が必要になるため、コスト高になるので、できればこのような処理を不要にすることも望まれる。さらに、ブッシュ取付用ブラケットとアーム部を嵌合により仮組してから結合する方法では、仮組工程分だけ工数が多くなる。したがって、種々な形状に対応できる効率的な製造方法が望まれている。
そこで本願発明はこれらの解決を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため本願のリンクの製法に係る請求項１の発明は、アーム部と、その長手方向両端部に結合されたブッシュ取付用ブラケットとを備えたリンクであってアーム部の長手方向へ複数に分割し、各分割端部間を突き合わせて突き合わせ部とした突き合わせセットとし、この突き合わせセットを複数個用意し、各突き合わせセットを前記両端のブッシュ取付用ブラケットのいずれか一方側の中心軸線方向へ横並びに配置し、かつ隣り合う各突き合わせ部間に前記スペーサーを挟むように配置し、前記突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合することにより各突き合わせセットの分割部間を連続して結合し、その後、前記スペーサーを除去して各突き合わせセット毎に分離するリンクの製法において、
前記各突き合わせセットの横並び配置状態にて、
前記突き合わせセットはそれぞれ、前記突き合わせ部近傍部表面が面一の平面である工具移動面をなし、 
この工具移動面に臨む前記突き合わせ部は直線状をなし、
各突き合わせセットの突き合わせ部は一直線状に配置され、
前記スペーサーは、前記突き合わせ部の延長線と重なる位置に配置され、
かつ前記スペーサーの表面を、前記各突き合わせセットの工具移動面と面一の平面とすることにより、各突き合わせセット間のスペーサー上を、前記各突き合わせセットにおける前記突き合わせ部が形成されている工具移動面と面一で連続する工具移動面とし、
これらの各突き合わせセット及びスペーサーの前記工具移動面上にて、摩擦撹拌接合の回転工具を前記突き合わせ部の延長線上で移動させることにより、前記突き合わせ部上を摩擦撹拌接合することを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は上記請求項１において、前記スペーサーを、横並べされた前記複数の突き合わせセットのうち、横並び方向両側の各外側にも配置し、突き合わせ部の延長線上における一端側のスペーサーから摩擦撹拌接合を開始し、他方側端部のスペーサーで終了させることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は上記請求項１又は２において、前記分割部は、前記ブッシュ取付用ブラケットの一方と取付突部を一体にした第１の部分と、他方のブッシュ取付用ブラケットとアーム部とを一体にした第２の部分とに長手方向へ２分割したものであり、
第１及び第２の部分をそれぞれ別々に複数個分の長さとなるように押出成形して押し出し素材を形成してから、
各押し出し素材を第１及び第２の部分の幅となる所定のカット幅Ｗ１・Ｗ２で押出方向へ定寸カットしたものであり、      
第２の部分におけるアーム部のブッシュ取付用ブラケットが設けられている側と反対側の端部に設けられた接続用端部を前記第１の部分の取付突部と突き合わせて前記突き合わせ部を形成することを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は上記請求項３において、前記第１及び第２の部分の前記結合前に、前記各ブッシュ取付用ブラケットに対してゴムブッシュを加硫接着したことを特徴とする。
【００１１】
請求項５の発明は上記請求項３又は４において、前記第１及び第２の部分を突き合わせる際に、前記各ブッシュ取付用ブラケットに支持されるブッシュの中心軸線１・２の方向が互いにずれるようにして突き合わせることを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明は上記請求項３〜５のいずれかにおいて、前記アーム部両端のブッシュ取付用ブラケットを径が大小に異なるものとし、一方の大径をなすブッシュ取付用ブラケットと取付突部を一体にして第１の部分とし、他方の小径をなすブッシュ取付用ブラケットとアーム部とを一体にして第２の部分にするとともに、 
前記第２の部分は、前記定寸カット面にて、アーム部の幅がブッシュ取付用ブラケットよりも狭くなる部分を備え、
前記接続用端部は前記アーム部の狭い部分の幅よりも拡大されている部分を備える
ことを特徴とする。
【００１３】
請求項７の発明は上記請求項６において、前記所定のカット幅Ｗ１及びＷ２は互いに異なって、Ｗ１＞Ｗ２であり、
前記取付突部と前記接続用端部の各接合面は、矩形の平坦面であり、
それぞれ長辺がカット幅Ｗ１、短辺がカット幅Ｗ２をなす同形・同寸であり、
前記各ブッシュの中心軸線を９０°ずらして前記第１及び第２の部分を突き合わせるとき、互いが一致して面一に突き合わされることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、長手方向へ複数に分割した各分割部の端部間を表面が面一の工具移動面をなすように突き合わせ、この突き合わせた状態のセットを複数個横並びに配置し、かつ隣り合う各突き合わせ部が連続する一直線状になるように配置し、この突き合わせ部に沿って摩擦撹拌接合により各分割部間を連続して結合し、その後、隣接する前記突き合わせ部間の結合部をカットして各リンク毎に分離するので、従来のように嵌合による仮組み作業を不要として突き合わせだけで多数を一度に組み立てることができるので生産効率が向上する。
【００１５】
また、複数の長手部材を横並びにして一度に一体化できる。しかも摩擦撹拌接合による結合作業を一度に行うことができるので、生産効率が向上する。
【００１６】
さらに、各セット間で第１の部分と第２の部分の突き合わせ部の延長線と重なる位置にスペーサーを設けたので、各セット間における工具移動面を連続する面一な平面にし、実質的に摩擦撹拌接合を可能にする。スペーサーは摩擦撹拌接合後容易に除去でき、このとき隣り合う結合部を分離できる。
【００１７】
請求項２の発明によれば、横並びに配設されたセット全体の最も外側にもスペーサーを配置したので、突き合わせ部の延長線上における一方側端部のスペーサーから摩擦撹拌接合を開始し、他方側端部のスペーサーで終了させるとともに、摩擦撹拌接合後にスペーサーを除去することにより、摩擦撹拌接合の始点と終点を除去することができ、製品の仕上がり外観を良好にする。
【００１８】
請求項３の発明によれば、一方のブッシュ取付用ブラケットとアーム部を一体にした第１の部分と、他方のブッシュ取付用ブラケットと接合用の突部を一体にした第２の部分とを別々に押出成形するので、押し出し型を小さくすることができる。
また、第１の部分と第２の部分を面一に突き合わせるので、突き合わせ部を含むその近傍部表面を面一の工具移動面とすることができ、この突き合わせ部に沿って容易かつ確実に摩擦撹拌接合できる。しかも、接合部が一カ所で済むため、摩擦撹拌接合作業も容易である。
【００１９】
請求項４の発明によれば、接合前にブッシュ取付用ブラケットへゴムブッシュを加硫接着したので、多数個取りが可能になり、生産効率が向上する。しかも、摩擦撹拌接合によりゴムブッシュを設けた後でも接合を可能にする。
【００２０】
請求項５の発明によれば、第１及び第２の部分を突き合わせる際に、前記各ブッシュ取付用ブラケットに支持されるブッシュの中心軸線方向が互いにずれるようにして突き合わせることにより、両端のブッシュ取付用ブラケットで支持されるブッシュの中心軸線をずらしたリンクを容易に製造できる。したがって従来のような押出成形後における塑性加工（曲げ加工）や熱処理等を不用にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面に基づいて第一の実施形態を説明する。図１は本願発明によって得られる自動車のサスペンションリンクの斜視図である。このリンク１は、その長手方向へ第１の部分２と第２の部分３とに２分割され、第１の部分２と第２の部分３を結合して全体を一体化している。
【００２２】
このリンク１は長手状部材をなし、その長手方向にて第１の部分２と第２の部分３に２分割され、これら第１の部分２と第２の部分３を突き合わせ部４にて結合一体化したものである。第１の部分２は大径の円筒形をなすブッシュ取付用ブラケット５と、その外周部の一部から外方へ一体に突出する取付突部６と、ブッシュ取付用ブラケット５のブッシュ取付穴５ａ内に一体化されたゴムブッシュ７を有する。
【００２３】
ゴムブッシュ７は内筒８と、この内筒８とブッシュ取付用ブラケット５を加硫接着して一体化する防振ゴム９を備える。ゴムブッシュ７の中心軸線Ｃ１はブッシュ取付用ブラケット５及び内筒８の中心軸線と一致する。符号１０は取付突部６に設けられた肉抜き穴であり、中心軸線Ｃ１と同方向へ貫通形成されている。
【００２４】
第２の部分３は小径の円筒形をなすブッシュ取付用ブラケット１１と、その外周部から径方向外方へ延出するアーム部１２と、ブッシュ取付用ブラケット１１に一体化されたゴムブッシュ１３とを備える。ゴムブッシュ１３は内筒１４と、この内筒１４とブッシュ取付用ブラケット１１を加硫接着して一体化する防振ゴム１５を備える。
【００２５】
ゴムブッシュ１３はブッシュ取付用ブラケット１１のブッシュ取付穴１１ａ内に形成され、その中心軸線Ｃ２は、ブッシュ取付用ブラケット１１及び内筒１４の中心軸線と一致する。この中心軸線Ｃ２は中心軸線Ｃ１と９０°ずれている。
【００２６】
符号１６，１７は肉抜き穴であり、中心軸線Ｃ２方向へアーム部１２を貫通している。１８は接合用端部であり、略矩形状で平坦な接合面を有し、アーム部１２の端部へ一体に形成され、取付突部６の端面と同形、同寸をなし、面一に突き合わせられるようになっている。
【００２７】
図２はリンク１の正面図であり、ブッシュ取付用ブラケット５と内筒８は略同心円状をなす。ただし、内筒８をブッシュ取付用ブラケット５に対して偏心位置にすることは任意である。第２の部分３とアーム部１２のカット幅Ｗ２（後述）は同じであり、内筒１４の両端はカット幅Ｗ２よりも若干長くなっており、ブッシュ取付用ブラケット１１の軸方向両側へ突出している。この突出量をｔ２とする。
【００２８】
図３は第１の部分２を破断して示すリンク１の平面図であり、ブッシュ取付用ブラケット５と取付突部６は第１の部分２のカット幅Ｗ１と同じであり、取付突部６と接合用端部１８は面一に突き合わせられる。内筒８はカット幅Ｗ１よりも長く、ブッシュ取付用ブラケット５からその軸方向両側へ突出している。この突出量をｔ１とする。符号１９はスペーサーであり、後述する接合時に設けられる。その厚さｔ３はほぼｔ１×２となっている。
【００２９】
次に、このリンク１の成形方法を示す。まず、第１の部分２及び第２の部分３を押出成形により形成する。図４はこの工程を示す。まず、（Ａ）は第１の部分２のための第１押し出し素材２０を押出成形する。この押し出し断面は第１の部分２の軸方向端面形状と同じである。
【００３０】
第１押し出し素材２０はアルミ合金等の軽金属や適宜樹脂材料を用いて第１の部分２の複数個分の長さとなるように、長尺に押出成形され、その後カット幅Ｗ１にて定寸カットされて第１の部分２を得る。このとき、ブッシュ取付穴５ａ及び肉抜き穴１０に相当する円筒穴２５ａ及び角穴２６ａも連続して一体に形成される。
【００３１】
Ｂに示すように、第２の部分３のための第２押し出し素材３０も同様である。第１押し出し素材２０と同様材料を用いて、中心軸線Ｃ２方向へ第２の部分３の複数個分の長さとなるように長尺に押出成形され、その後カット幅Ｗ２にて定寸カットされて第２の部分３を得る。
【００３２】
第２押し出し素材３０は、第２の部分３のブッシュ取付用ブラケット１１，ブッシュ取付穴１１ａ，アーム部１２，肉抜き穴１６，肉抜き穴１７及び接合用端部１８に相当する、ブッシュ取付用ブラケット３１，円筒穴３１ａ，アーム部３２，肉抜き穴３６，３７及び接合端部３８を連続一体に長尺状に形成される。
【００３３】
図５は第１の部分２と第２の部分３の結合工程を示し、まず、Ａに示すように、ブッシュ取付用ブラケット５及びブッシュ取付用ブラケット１１の各内側へ防振ゴム９及び防振ゴム１５を加硫接着してゴムブッシュ７及びゴムブッシュ１３を一体化した第１の部分２と第２の部分３を設け、それぞれの中心軸線Ｃ１と中心軸線Ｃ２を９０°ずらせて取付突部６の端面と接合用端部１８の端面を突き合わせる。この組合せを突き合わせセット４０とする。
【００３４】
次に、Ｂに示すように、上記Ａにて形成された突き合わせセット４０を第１の部分２中心軸線Ｃ１方向へ複数個横並べして配設する。このとき、隣接する突き合わせセット４０の突き合わせ部４上にスペーサー１９を配置する。
【００３５】
スペーサー１９の厚みｔ３は内筒８の突出量ｔ１の２倍程度であるから（図３参照）、隣り合う第１の部分２を密に並べて、しかも隣り合う突き合わせセット４０間における突き合わせ部４を連続して面一に接続する。
【００３６】
この状態で、突き合わせ部４の延長上に沿って一方側端部のスペーサー１９上から他方側端部のスペーサー１９に向かって一度に摩擦撹拌接合すると、全突き合わせセット４０がスペーサー１９を含めて一体に結合される。そこで、Ｃに示すように、スペーサー１９をカットして除去すると、各リンク１ごとに分割され、中心軸線Ｃ１と中心軸線Ｃ２が直交して形成される。なお、図示状態で裏側となる突き合わせ部４を摩擦撹拌接合する場合には、全体を反転させてから接合することにより、表側と同様に一度の連続工程で摩擦撹拌接合することができる。
【００３７】
このとき、摩擦撹拌接合を、連続して一直線状をなす突き合わせ部４の延長上の一方側端部におけるスペーサー１９上を始点とし、他方側端部のスペーサー１９上にて終点を設ければ、スペーサー１９をカットして除去することにより摩擦撹拌接合の始点と終点も除去される。
【００３８】
図６は摩擦撹拌接合工程における平面図であり、スペーサー１９によって突き合わせ部４が連続する。なお、スペーサー１９は隣り合う第２の部分３同士が干渉しないようにも設定される。
【００３９】
図７は摩擦撹拌接合工程を示す断面であり、取付突部６と接合用端部１８の突き合わせ部４を挟む表面である工具移動面４１及び４２は面一をなす。そこで、この工具移動面４１及び４２上から突き合わせ部４の上へ摩擦撹拌接合する。
【００４０】
摩擦撹拌接合は公知の方法により、回転工具５０のプローブ５１を突き合わせ部４の両側における取付突部６及び接合用端部１８の材料中へ溶融させながら押し込み、摩擦撹拌することになる。このため、接合する２部材が十分に摩擦撹拌されて強固な結合を得ることができる。
【００４１】
次に、本実施形態の作用を説明する。リンク１を長手方向へ第１の部分２と第２の部分３とに分割することにより、これらに相当する第１押し出し素材２０と第２押し出し素材３０を押出成形するので、押し出し型を小型化できる。したがって、製造上有利となる。
【００４２】
しかも、大径のブッシュ取付用ブラケット５を第１の部分２とし、小径のブッシュ取付用ブラケット１１はアーム部１２と一体化した第２の部分３としたので、第１の部分２と第２の部分３の押し出し型を近似した大きさに平準化することができる。
【００４３】
また、第１の部分２と第２の部分３を、中心軸線Ｃ１と中心軸線Ｃ２が互いに９０°ずれるようにしてて突き合わせることにより、摩擦撹拌接合にて一体化できるので、ねじり加工する場合のように、その後の熱処理が不要となり、製造工数を削減してコストダウンが可能になる。
【００４４】
また、摩擦撹拌接合により結合するので、第１の部分２と第２の部分３にゴムブッシュ７及び１３を一体化しておいても結合時の熱影響を防振ゴム９及び１５へ与えることがない。したがって、ゴムブッシュ７及び１３の形成に際して、複数を同時に形成する多数個取りが可能となるので、製造効率が向上する。
【００４５】
さらに、突き合わせセット４０を複数個横並びにして突き合わせ部４を連続させるように配置することにより、一度の連続する摩擦撹拌接合により、同時に結合させることができるので、摩擦撹拌接合を効率化できる。
【００４６】
しかも、スペーサー１９を介在させることにより、隣接する突き合わせセット４０間の突き合わせ部４が断続する場合でも、スペーサー１９により連続させることができ、一度の摩擦撹拌接合により連続して結合させることができる。
【００４７】
そのうえ、摩擦撹拌接合に際して、一直線状をなす突き合わせ部４の延長上の一方側端部におけるスペーサー１９上を始点とし、他方側端部のスペーサー１９上を終点にするとともに、その後にスペーサー１９をカットして除去すれば、摩擦撹拌接合の始点と終点を除去することができ、製品の仕上がり外観を良好にする。
【００４８】
また、摩擦撹拌接合結合後の分離は隣り合う突き合わせセット４０ごとに突き合わせ部４の延長部のみをカットすればよく、カット長を極力短くできる。スペーサー１９を用いた場合もスペーサー１９のカットで済むことになる。しかも、カットの切削工具の幅をスペーサー１９の厚みｔ３とすれば一度のカットでスペーサー１９の切除とリンク１の分離が可能になる。
【００４９】
さらに、突き合わせ部４を挟んで肉抜き穴１０及び１７が位置するので、これらの肉抜き穴１０及び１７によって、アーム部１２の長手軸方向において突き合わせ部４の両側に応力緩和部が形成される。このため、アーム部１２の長手軸方向へ荷重が入力すると、これらの弱体部にて変形が生じ、突き合わせ部４へ応力が集中しないよう応力を緩和する。このため、突き合わせ部４における結合強度が安定する。
【００５０】
応力緩和部は、貫通した肉抜き穴ではなく、薄肉部としてもよい。また突き合わせ部４の両側ではなく、いずれか一方側でもよい。ただし、肉抜き穴１０及び１７を利用して応力緩和部を形成すれば、同時に軽量化を実現でき、しかも押出成形時に同時に形成できる。
【００５１】
なお、本願発明は上記実施形態に限定されず種々に変形や応用が可能であり、例えば、ブッシュ取付用ブラケット５又は１１は必ずしも円筒形でなくてもよい。少なくともいずれか一方をＵ字形のヨークとしてもよい。また、中心軸線のずれは必ずしも９０°ではなく、任意の角度にできる。
また、複数セットを横並べして一度に結合一体化せずに、１セット毎に結合してもよい。このようにすると結合後のカットによる分離工程が不用になる。
【００５２】
さらに、第１及び第２の部分からなる２分割ではなく、長手方向へ３以上に分割してもよい。この場合、例えば、長手方向両端のブッシュ取付用ブラケットとアーム部からなる３分割構成とし、それぞれの端部を面一に突き合わせて工具移動面を形成し、この上から摩擦撹拌接合することにより、従来のような嵌合による仮組を必要とせずに効率よく製造できる。しかも、複数セットを横並べして一度に摩擦撹拌接合することやスペーサーの使用を同様にすれば、量産性に優れた製法となる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】リンクの斜視図
【図２】リンクの平面図
【図３】リンクの正面図
【図４】押出成形を示す図
【図５】結合工程を示す図
【図６】同上平面図
【図７】摩擦撹拌接合を示す図
【符号の説明】
【００５４】
１：リンク、２：第１の部分、３：第２の部分、４：接合部、５：ブッシュ取付用ブラケット、６：取付突部、７：ゴムブッシュ、８：内筒、９：防振ゴム、１０：肉抜き穴、１１：ブッシュ取付用ブラケット、１２：アーム部、１３：ゴムブッシュ、１４：内筒、１５：防振ゴム、１６：肉抜き穴、１７：肉抜き穴、１８：接合用端部、１９：スペーサー、２０：第１押し出し素材、３０：第２押し出し素材、４０：突き合わせセット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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