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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アミノ基を介して親水性ポリマーを結合した糖受容体を用いてオリゴ糖を合成し、酸化的電気分解反応によりポリマーから切り出すことを特徴とするGal-GlcNAcオリゴ糖の製造方法。
【請求項２】
前記のGal-GlcNAcオリゴ糖が、Galβ1-3GlcNAcオリゴ糖及びGalβ1-6GlcNAcオリゴ糖である請求項１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明はオリゴ糖合成法に関し、更に詳細には糖鎖のポリマー上における合成法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
有機化合物の簡便な合成法として、固相上やポリマー担体上での反応が盛んに行われている。オリゴ糖の合成においても固相反応やポリマー担体上での反応が取り入れられ、有用なオリゴ糖の合成がなされている。その様な点から、効率よく反応が進行し且つ精製が容易であることなどを目的にした新たな固相反応及びポリマー担体上での反応の開発は重要である（Advanced ChemTech カタログ）。従来、オリゴ糖合成に用いられるポリマー担体として、ポリエチレングリコール誘導体が知られている（S. Douglas, J. Am. Chem. Soc., 117, 2116-2117 (1995)）。しかし、従来報告されている方法では、ポリマー上でのオリゴ糖合成の後、ポリマーから目的の糖鎖を切り出す際に、大量の有機溶媒や金属触媒などが必要であった。
【０００３】
しかしながら、オリゴ糖の工業的生産において、多量の有機溶媒や重金属触媒を用いる製造法は、使用済みの溶剤あるいは触媒の廃棄の面で近年重大な問題とされている。
【０００４】
そのような観点から、多量の有機溶剤や重金属触媒を用いないオリゴ糖の製造法の開発が望まれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、有機溶媒や金属触媒を用いることなく、ポリマー上から目的のオリゴ糖を得る方法を開発することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者らは上記の問題を解決すべく種々検討した結果、アミノ基を介して親水性ポリマーを結合した受容体を用いれば、水系の溶媒（緩衝液）に溶解して酵素反応を効率的に進行させることができるばかりでなく、深瀬らの方法（K. Fukase, Tetrahedron Lett. 31, 389-392 (1990)）を応用した電気分解反応（日本化学会編、新実験化学講座、基本操作[II]、丸善株式会社、633-638 (1975)）により、容易に生成したオリゴ糖を切り出すことが出来ることを見いだし、本発明を完成させた。
【０００７】
【発明の実施の形態】
糖のパラニトロフェニル誘導体を還元して得られるパラアミノフェニル誘導体とポリエチレングリコール誘導体のような水溶性のポリマーを結合する。ポリエチレングリコール誘導体としては一般に市販されている活性化されたPG誘導体が利用できる（日本油脂株式会社のShearwater Polymers, Inc. Polyethylene Glycol Derivativesカタログ；山田基之ら、現代化学、12, 62-67 (1995)）。この結合様式はアミド結合やアルキル基を介した結合、または芳香環と直接結合した様式のいずれでもよい（図１）。得られたポリマー結合糖誘導体は、通常のポリマーサポートの化学的なグリコシル化反応における糖受容体として、もしくは酵素反応における糖受容体として利用することができる。これらの反応によって得られたオリゴ糖結合ポリマーからのオリゴ糖の切り出しは、酸化的（anodic oxidation）電気分解反応により効率よくポリマーから切り出すことができる。（図２）
【０００８】
参考例１
パラニトロフェニル-N-アセチルグルコサミニドのニトロ基を還元して得られるパラアミノフェニル誘導体とポリエチレングリコール誘導体とを、公開特許公報（特許平７-319022：オリゴ糖誘導体;  Bioorg. & Med. Chem. Let., 7, 255-258 (1997)）に従って結合することにより、N-アセチルグルコサミン結合ポリマーを得た。得られたN-アセチルグルコサミン結合ポリマー(300mg）を糖受容体として、ガラクトースから３段階で得られるイミデート誘導体（20mg）を糖供与体としてトリフルオロメタンスルホン酸を活性化剤としてグリコシル化反応を行った(R. Schmidt, Angew. Chem. Int. Ed. Engl. 25, 212-235, (1986)）。得られた反応混合物をメタノール中、ナトリウムメトキシドにてガラクトース残基を除去後、ＹＭ１膜（アミコン社）を用いた限外ろ過にて反応残さを濾別した。得られた高分子画分をN-アセチルグルコサミニダーゼにより処理後、限外ろ過（ＹＭ１）にてGalβ1-6GlcNAc結合ポリマーを精製した。ここで得られた化合物の５００MHz 1H NMR （溶媒D2O）を測定したときの結果を図４に示す。ここで得られた高分子画分を次の電気分解反応に用いた。（図３）
参考例２
糖受容体としてのN-アセチルグルコサミン結合ポリマー(100mg）および糖供与体としてのパラニトロフェニル-β-D-ガラクトシド（3mg）をリン酸カリウムバッファー（ｐＨ６ 0.45ml）とジベチルホルマアミド（0.048ml）混合溶媒に溶かし、β-ガラクトシダーゼ（特開平9-313177の方法に従って調整）（0.12U）を用いて酵素反応を行なった。２時間後１００℃にて５分間加熱することにより反応を止めた。反応混合物をＹＭ１膜を用いた限外ろ過により精製後（収量85mg）、ＮＭＲを測定することによりGalβ1-3GlcNAc結合ポリマーが収率２％で出来ていることが確認された。
【０００９】
【実施例】
実施例１：参考例１で合成したGalβ1-6GlcNAc結合ポリマー100mg（0.0095mmol、ロード率  ５０％）、13 mmol/L  硫酸水溶液1.5mLに溶解した溶液に13mA の電流を２時間通電した。イオン交換樹脂にて中和後、限外ろ過膜（ＹＭ１）にて低分子画分を集め、セプパック（C18カートリッジ、ウオーターズ社製）にて精製した。得られた溶液を凍結乾燥することによりGalβ1-6GlcNAc 2mg を得た（収率：定量的）。
【００１０】
【発明の効果】
本発明の方法によって、糖蛋白質糖鎖を構成するオリゴ糖を簡便に合成することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】パラアミノフェニル基を介したグリコシルアクセプターとポリエチレングリコールとの結合方法。
【図２】酸化的電気分解反応の概略図。
【図３】N-アセチルグルコサミン結合ポリマーに対する化学合成手法によるガラクトースの結合反応の反応式。
【図４】Ｎアセチルヘキソサミニダーゼ（Jack bean由来）により未反応のアクセプターを消化後限外ろ過にて精製した後の高分子画分のNMR。
【図５】限外ろ過精製した後の高分子画分のNMR。
【図６】限外ろ過にて精製した後の低分子画分のNMR。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体を台板により複数段に分割し、側面をサイドパネル若しくは施錠可能な扉体で施蓋して各段ごとに管理を行う各種機器を収納するための機器収納用ラックにおいて、前記本体の柱より内側には前記本体の柱に沿うように、上方の段につながるダクトを各段ごとに設け、上記上方の段へは、フロアからのケーブルを前記ダクトを通して配線し、最下段へは、フロアからのケーブルを直接配線することを特徴とする機器収納用ラック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本体を台板により複数段に分割し、側面をサイドパネル若しくは施錠可能な扉体で施蓋して各段ごとに管理を行う各種機器を収納するための機器収納用ラックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術における機器収納用ラック３１は、本体３２を台板により複数段に分割され、それぞれの段に配線するにも本体内部の機器横や、後ろのスペースを利用してケーブルを引き回していた。また、上方の段３３へのケーブルを引き回すときには、下方の段３４の扉も解錠し、配線スペースに手を入れ結線等の作業を行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記従来技術における機器収納用ラックでは、本体３２に収納される機器のユニット数が増えるとケーブルの収納も困難になり、収納する作業に時間がかかっていた。また、上方の段３３へ引き込んだケーブルを引き回すためには、下方の段３４の扉を開ける必要があり、例えば、上方の段３３と下方の段３４に別の使用者が借り、それぞれが機器を収納して利用する場合などには、セキュリティ上問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明は、各段のセキュリティを重視し、機器やケーブルの収納等の作業性を向上させるような機器収納用ラックを提供することを目的とし、その構造は、本体の柱より内側には本体の柱に沿うように、上方の段につながるダクトを各段ごとに設け、上方の段へは、フロアからのケーブルをダクトを通して配線し、最下段へは、フロアからのケーブルを直接配線することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明に係る機器収納用ラックは、本体を複数段に分割し、それぞれの段ごとにセキュリティを施すため、各段の側面はそれぞれサイドパネルを固定するか、施錠可能な扉体で施蓋する。本体の側面若しくは背面に上方の段につながるダクトを設け、上方の段へは、フロアからのケーブルをダクトを通して配線し、最下段へは、フロアからのケーブルを直接引き込んで配線し、各段それぞれのセキュリティを保護する。
【０００６】
【実施例】
本発明に係る機器収納用ラックの実施例を図１〜図３の添付図面に基づいて説明する。
【０００７】
機器収納用ラック１は、本体２に台板３を固定させて仕切り板とし、本体２を上段４、下段５に分割する。側面は扉体６やサイドパネル７で施蓋し、扉体６の場合は施錠可能とする。上段４、下段５には、それぞれ機器を台板３に載置して収納する。本体２の柱８に沿うように、ダクト９を取り付ける。ダクト９は上段４につなげ、上段４へはフロア１０からケーブル１１を出しダクト９を通して配線し、下段５へはフロア１０から出したケーブル１１を直接引き込んで配線する。
【０００８】
機器収納用ラック１の上段４と下段５は、それぞれ異なる利用者が借り別々に使用することができる。このとき、上段４と下段５はそれぞれセキュリティが守られなくてはならないので、本体２にダクト９を設け、上段４の配線はダクト９を用い、上段４と下段５への配線をそれぞれ個々に行うようにする。
【０００９】
また、本発明に係る機器収納用ラックは、上記本体を二段に分割したものに限定されるものではなく、図４に示すように、本体１２を三段以上に分割した場合も同様に、本体１２の柱１３に沿うように上段用ダクト１４と中段用ダクト１５を設け、下段１６へは、フロア１７よりケーブル１８を直接引き込み配線し、中段１９へはフロア１７からケーブル１８をひき中段用ダクト１５を通して配線し、上段２０へはフロア１７からケーブル１８をひき上段用ダクト１４を通して配線する。側面はサイドパネルや扉体とで施蓋し、扉体の場合は施錠可能とし、各段ごとにセキュリティを考慮した構造とする。このように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
【００１０】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に係る機器収納用ラックは、本体の柱より内側には本体の柱に沿うように、上方の段につながるダクトを各段ごとに設け、上方の段へは、フロアからのケーブルをダクトを通して配線し、最下段へは、フロアからのケーブルを直接配線するため、他の段の扉を開ける必要なく、ケーブルの入出線が自由にでき、セキュリティ効果が高く、各段ごとに異なる利用者が借りそれぞれに機器をおくことができる。また、機器収納用ラックの内部スペースが有効に使用できる。また、配線はダクトを通して行うので、ケーブルの収納に時間がかからず、機器を増設してユニット数を増やした場合にも、ケーブル収納スペースの調整がしやすく、作業がしやすい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る機器収納用ラックの実施例を示す分解斜視図である。
【図２】本発明に係る機器収納用ラックの実施例を示す断面図である。
【図３】本発明に係る機器収納用ラックの実施例を示す上面断面図である。
【図４】本発明に係る機器収納用ラックの第二実施例を示す断面図である。
【図５】従来技術における機器収納用ラックを示す分解斜視図である。
【符号の説明】
１      機器収納用ラック
２      本体
３      台板
４      上段
５      下段
６      扉体
７      サイドパネル
８      柱
９      ダクト
１０    フロア
１１    ケーブル
１２    本体
１３    柱
１４    上段用ダクト
１５    中段用ダクト
１６    下段
１７    フロア
１８    ケーブル
１９    中段
２０    上段
【図１】
0004450347.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒形の塗料ノズルの外周に環形の間隙をあけてエアーノズルが配置され、前記塗料ノズルから吐出した塗料が前記エアーノズルから噴出した環形の空気流と混合することにより微粒化するようにした塗装用エアースプレイガンにおいて、前記塗料ノズルの外周に該塗料ノズルの先端に至る軸方向の溝が形成され、該溝が前記塗料ノズルの先端に向かって深くなるようになっており、かつ、前記溝の切り込みが前記塗料ノズルの先端において塗料経路に到達していないことを特徴とする塗装用エアースプレイガン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はノズルから吐出する液体塗料を、その外周に環形の間隙をあけて配置されたエアーノズルから噴出する空気流と混合して微粒化するようにした塗装用エアースプレイガンに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の塗装用エアースプレイガンの塗料ノズルの外周は円形であるためエアーノズルから噴出する空気流は断面が環形であって、塗料ノズルから吐出した塗料は空気流に吸引されて主として環形の空気流の内周面に近い部分の空気と混合するようになっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このため、塗料の空気との接触面積が小さく、塗料を空気と十分に混合して微粒化するためには、多量の空気を必要し、そうすると、飛散する塗料が増大し、塗着効率が低いという課題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
このような課題を解決するための手段として、本発明は、塗料ノズルの外周にその塗料ノズルの先端に至る軸方向の溝が形成されているようにしたものであって、エアーノズルから噴出する空気流の内周面に突条が形成されて、その突条が塗料流の中に食い込まれるから、塗料と空気の接触面積が増大して塗料の微粒化が促進され、少量の空気で微粒化されて飛散が少なく、塗着効率が向上する。
【０００５】
さらに本発明は、溝が前記塗料ノズルの先端に向かって深くなるようになっているものであって、空気流が塗料流の中に斜めに吹き込まれるから、塗料が空気と良く混合して微粒化がより促進され、より少量の空気で微粒化されて飛散が少なく、塗着効率がより向上する。また、溝は深いほど微粒化が促進されるが、本発明においては、溝の切り込みが塗料ノズルの先端において塗料経路に到達していないから、塗料の吐出口付近での拡散が小さく、塗料がエアーキャップ表面に付着することを防止できる。これによりエアーキャップ表面に付着して溜まった塗料が、エアーで不規則に吹き飛ばされて被塗装物へ付着する塗装不良を防止することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
全体構造を示す図１において、１はガン本体であって、そのガン本体の中心に、先端部４の内外径が縮小した塗料ノズル２が固定され、その塗料ノズル２を囲むようにエアーキャップ３がガン本体１に固定されている。
【０００７】
エアーキャップ３には、図２に拡大して示すように、塗料ノズル２の先端部４の外周との間に環形の間隙ａをあけてエアーノズル５が配置されていて、塗料ノズル２の先端部４から吐出する塗料の周りに間隙ａから加圧エアーが噴出することにより、塗料が加圧エアーに吸い寄せられて混合して微粒化するようになっているとともに、図１に示すように、エアーキャップ３のエアーノズル５の周りに形成された多数の小孔６から吹き出される加圧エアーにより塗料とエアーの混合流の吹き出し方向が規制され、さらに、エアーキャップ３の前面の上下に突設された角部７に形成された斜孔８から吹き出される加圧エアーにより塗料とエアーの混合流が扇形に偏平化されるようになっている。
【０００８】
上記したところは、従来公知のエアースプレイガンのノズル部分の構造であるが、これは、塗料ノズル２の先端部４の外周面が滑らかであるため、環形の間隙ａから噴出する環形の加圧エアーの内周面が滑らかになり、吸い寄せられた塗料との接触面積が小さく、塗料が加圧エアーと十分に混合せず、塗料の微粒化が不十分であり、これを防止するために加圧エアーの量を増やすと飛散しやすく塗着効率が低くなるという課題があった。
【０００９】
そこで、本実施の形態においては、図２、３に拡大して示すように、塗料ノズル２の先端部分４の外周に三角形断面をなし、先端に向かって深くなるように斜めに切り込まれた軸方向の溝９が１０個等角度間隔で形成されている。
【００１０】
このため、エアーノズル５から噴出する空気流の内周面に突条が形成されて、その突条が塗料流の中に食い込まれるから、塗料と空気の接触面積が増大して塗料の微粒化が促進され、少量の空気で微粒化されて飛散が少なく、塗着効率が向上する。
【００１１】
また、溝９が前記塗料ノズル４の先端に向かって深くなるようになっていて、空気流が塗料流の中に斜めに吹き込まれるから、塗料が空気と良く混合して微粒化がより促進され、少量の空気で微粒化されて飛散がより少なく、塗着効率がより向上する。
【００１２】
ここで、エアーノズル５の内径が３．１ｍｍ、塗料ノズルの内径が１．６ｍｍ、その外径が２．６ｍｍの定圧エアー霧化スプレイガンを使用して、スプレイ距離：３００ｍｍ、吐出量２４０ｍｌ／ｍｉｎ、霧化エアー圧力：０．３Ｍｐａの条件で、溝９の無い標準の塗料ノズル４と、正面形状が図４に示すＡ〜Ｈの溝９を形成した８種類の塗料ノズル４について塗料の粘度を変えてパーティクルサイザーによりノズル４から噴出する塗料の粒子径を測定した結果を表１に示し、その平均値をグラフにしたものを図５に示す。
【００１３】
なお、溝９の最大深さｂは、Ａ〜Ｆが０．４ｍｍ、ＧとＨが０，８ｍｍであり、溝９の傾き角度αは３０゜、溝９の正面角度βはＡ、Ｂ、Ｇ、Ｈが６０゜、Ｃ、Ｄが３０゜、Ｅ、Ｆが４０゜であり、Ｄのみが台形である。
【００１４】
【表１】
0004450344.tif 000002
【００１５】
図５から明らかなように、Ｇ、Ｆ、Ｂ、Ｃ、Ｅ、Ｈ、Ａ、Ｄ、標準の順に粒子径が小さくて溝９の無い標準より溝９のあるものは全て粒子径が小さく、総じて溝９の正面面積の総正面面積に対する割合が大きいもの程粒子径が小さいことが判明した。
【００１６】
しかしながら、Ｇ、Ｈのように溝９が深すぎて塗料経路まで切り込んだ場合には、ノズルの先端面に付着して溜まった塗料がエアーにより不規則に吹き飛ばされて被塗装物に塗着することにより、塗装不良の原因となるため好ましくない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の断面図である。
【図２】その要部の拡大断面図である。
【図３】その塗料ノズルの先端部の正面図である。
【図４】各種の塗料ノズルの先端部の正面図である。
【図５】ノズルから噴出する塗料の粒子径を測定した結果を示すグラフである。
【符号の説明】
２：塗料ノズル
３：エアーキャップ
４：（塗料ノズルの）先端部
５：エアーノズル
９：溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電力供給することなく熱気流(2)を発生させる頭髪乾燥用熱気送出装置(3)であって、
液体燃料(6)用の燃料貯蔵庫(10)；上記燃料貯蔵庫(10)から供給された上記液体燃料(6)で電気エネルギー(9)を生み出す燃料電池(8)；上記液体燃料(6)の供給により、熱(4)を生じる触媒性加熱素子(5)；上記燃料貯蔵庫(10)から、液体燃料(6)を、上記燃料電池(8)と上記触媒性加熱素子(5)に共通して供給する弁(11)；及び上記電気エネルギー(9)の供給で気流を生ずる電動式送風機(7)を有しており、上記触媒性加熱素子(5)から供給される熱(4)で、上記送風機(7)で生ずる気流を加熱して、熱気流(2)を生ずるものであることを特徴とする熱気送出装置。
【請求項２】
更に、上記送風機(7)及び上記燃料電池(8)と結合した制御電子機構(12)を有することを特徴とする、請求項１の熱気送出装置。
【請求項３】
上記熱気送出装置(3)が可視部(17)を備えており、上記燃料貯蔵庫(10)の少なくとも上記可視部(17)の範囲が透明材料Ａによって形成されていることを特徴とする、請求項１記載の熱気送出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は特許請求の範囲の第１項の前書きの項に記載のような装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
このような装置は、たとえば米国特許第5857262号明細書に、頭髪を乾燥するための熱気送出装置と記載されているように、公知である。この場合は液体燃料によって管理されている触媒性（接触反応性）加熱素子によって熱気を生じさせ、そこにおいて電動式送風機によって熱気流を発生させる。電動式送風機は再度充電可能な蓄電器によって管理されている。しかしこの場合、装置を動かすためには、液体燃料の補充に加えて、外部プラグ電源を通じて蓄電器を繰り返し充電しなければならない、という欠陥がある。実際にはこれはわずらわしい作業である。熱気送出装置を動かすためには、燃料貯蔵庫を充分に満たしておくだけでなく、蓄電器も充分に充電しておく必要がある。
【特許文献１】
米国特許第5857262号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、上に挙げたような形態の装置において、装置の運転に対して蓄電器を繰り返し充電する必要のない、従って扱いが著しく改善され得る装置を提供するという課題に基づいて出発した。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
この課題は特許請求の範囲の第１項の特徴の項に記載の項目によって解決される。さらに本発明の望ましい形態は特許請求の範囲の従属項に記載されている通りである。
【０００５】
次いで実施例に基づいて本発明を詳しく説明する。
図1に電力供給（電気回路網）によらないで熱気流2を発生させる装置1として頭髪乾燥用熱気送出装置3が示されている。この場合熱4は触媒性加熱素子5によって生じさせる。触媒性加熱素子5は液体燃料6のガスによって管理されている。電動式送風機7によって外気15が吸引され、これによって熱気流２の気流14が送出される。装置1には燃料電池8が備え付けられており、この燃料電池8から供給管19を経て送風機7に電気エネルギー9が供給される。液体燃料6に対して燃料貯蔵庫10が設けられており、この燃料貯蔵庫10から燃料6を共通に供給することを目的として、燃料貯蔵庫10は供給管20、弁11および供給管21を経て燃料電池8と、また弁11を経て、さらに供給管22を経て加熱素子5と連結されている。これによって装置1の連続運転に対して燃料は１種類しか要らない。操作部18を押すことによって弁11が開く。それによって燃料電池8から送風機７に対して電気エネルギー9が供給され、加熱素子5に対しては燃料6が供給される。このように弁11は電気開閉器のような働きをする。燃料電池8は、送風機７の他に、制御電子機構12、さらには選択的に装置1の他の電気的要素13にも電気エネルギー9を供給する。注入弁16は燃料貯蔵庫10に液体燃料6を補給する場合に用いられる。液体燃料6の補給状態を管理するために、可視部17が設けられている。この場合に燃料貯蔵庫10の少なくとも可視部17の範囲は透明材料Ａで形成されている。持ち手23は熱気送出装置3の支持部、および燃料貯蔵庫10、燃料電池8および弁11の収容部として設けられている。その他の実施形態において、図示されていないが、装置1をカール用器具や室内暖房器具として提供することも可能である。
【０００６】
現在PEMFC−燃料電池（固体高分子形燃料電池）は技術的に充分成熟している。これは、電解質である、固形の、薄い、気密性の、陽子を通す合成樹脂膜によって、作動される。燃料６として水素が用いられる。現時点における有効な仕事率は出力密度において約１W／cm２である。出力重量は約2kg／kWである。
【０００７】
しかし純粋水素は経費のかかる改質（リホーミング）によってのみ製造され得るので、他の陽極ガスに対する研究が世界的に広がっている。有効な候補として、特にSOFC−燃料電池8（固体酸化形燃料電池）が挙げられる。この場合陽極ガスとしてメタンを直接使用することが可能である。この他にDMFC−燃料電池8（ダイレクトメタノール燃料電池）が挙げられる。これは改質（リホーミング）工程を経ることなく燃料8としてメタノールを用いて直接運転可能である。しかし後に挙げた二つの燃料電池8は現段階では理容分野における携帯器具への使用は不適当である。
【０００８】
燃料貯蔵庫10には、PEMFCの場合は液体水素が、SOFCの場合は液体メタンが、そしてDMFCの場合は液体メタノールが充填される。
【０００９】
PEMFC−燃料電池が現時点で唯一の即座に売れる可能性のあるものとしても、本発明はこのタイプの燃料電池に限定されるものではない。今はまだ知られていないが、改良された燃料電池が将来確実に生み出されるであろう。
【００１０】
図2は図1に示されている頭髪乾燥用熱気送出装置の機能に対するブロック図である。補充可能な、たとえば金属水素化物貯蔵庫として形成されている燃料貯蔵庫10から、手によって操作可能な弁11を経て、触媒性加熱素子5および燃料電池8に共通にガス状の燃料6が供給される。これによって加熱素子5に熱4が生じ、燃料電池8に電動式送風機７、電動式送風機7に対する制御電子機構12および装置1のその他の電気的要素13を動かすための電気エネルギー9が生じる。電動式送風機7の気流14は加熱素子5を通って誘導され、そこにおいて熱4を得て熱気流2（図1）として送り出される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は熱気送出装置の概略側面図である。
【図２】図2は熱気送出装置の機能に対するブロック図である。
【符号の説明】
【００１２】
１ 装置
２ 熱気流
３ 熱気送出装置
４ 熱
５ 触媒性加熱素子
６ 液体燃料
７ 電動式送風機
８ 燃料電池
９ 電気エネルギー
10 燃料貯蔵庫
11 弁
12 制御電子機構
13 電気要素
14 気流
15 外気
16 注入弁
17 可視部
18 操作部
19 供給管
20 供給管
21 供給管
22 供給管
23 柄（持ち手）
【図１】
0004450381.tif 000002
【図２】
0004450381.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一線上に位置し、かつ同一方向に同一速度で移動するように配置された２台の往復動機構と、前記各往復動機構の相対向する先端部に形成されてベルト状研磨材を移動可能に保持する保持部と、前記保持部の間に配置され前記往復動機構に同期して移動するバック材とからなるベルト式研磨装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベルト状研磨材を使用したベルト式研磨装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ベルト状研磨材を使用した研磨装置は、ベルト状研磨材を無端状に形成して駆動ローラとアイドルローラとの間に掛け渡し、必要に応じて背面にバック材を配置し、駆動ローラにより研磨材を一方向に移動させるように構成されている。
【０００３】
このため研磨材の移動方向が一方向に限定されるため、ワークに特定方向の擦り傷が残存するなどの不都合があるばかりでなく、ローラとの保持力を維持するためには或る程度の幅を必要として細部の研磨に適用することが困難であるという問題も抱えている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであってその目的とするところは、可及的に細幅な研磨ベルトの使用が可能で、かつ往復研磨することができるベルト式研磨装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このような課題を達成するために本発明においては、同一線上に位置し、かつ同一方向に同一速度で移動するように配置された２台の往復動機構と、前記各往復動機構の相対向する先端部に形成されてベルト状研磨材を移動可能に保持する保持部と、前記保持部の間に配置され前記往復動機構に同期して移動するバック材とを備えるようにした。
【発明の効果】
【０００６】
ベルト状研磨材の幅にかかわりなく往復動させることができて、従来手作業に頼るような細部を効率的に研磨することができる。また、研磨材を無端状に形成する必要がないので、ベルト状研磨材を交換するための休止期間が不要となり稼働率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
同一線上に位置し、かつ同一方向に同一速度で移動するように２台の往復動機構１、２が配置され、各往復動機構１、２の相対向する先端部にはベルト状研磨材３を移動可能に保持する保持部４、５が形成されている。
【０００８】
往復動機構１、２は、この実施例では同一の回転駆動源６に伝達手段７により接続されたクランク機構により構成されている。
なお、この実施例では一方のクランク機構に伝達手段８を介して第３の往復動機構９が接続され、カウンタウエイト１０が取り付けられている。
【０００９】
保持部には研磨材リール１１からの研磨材が掛け渡されて他端が巻き取りリール１２により巻き取り可能となっている。
【００１０】
この実施例において保持部４，５に研磨材３を挿通し、必要に応じて研磨材リール１１、また巻き取りリール１２に負荷を掛けることにより研磨材３に所定の張力を付与した状態で、回転駆動源６を作動させると、対向する保持部４、５が所定の周期で図中符号Ａで示したように往復動する。
【００１１】
この状態でワークを保持部４、５の間の研磨材３に押し当てると、往復動する研磨材３により研磨される。同時に巻き取りリール１２を駆動して研磨材３を所定速度で図中符号Ｂの方向に移動させることにより、常に新しい研磨面を研磨領域に供給することができ、従来のように研磨ベルト交換のために装置を停止させることが不要となり、稼働率を向上することができる。
【００１２】
また、保持部４、５の往復動に同期してカウンタウエイト１０が往復動するため、装置全体の振動を可及的に抑制することが可能となる。
【００１３】
なお、必要に応じて相対向する保持部４、５により形成される空間に、往復動機構１、２に同期するようにバック材１３を配置し、研磨材３を移動可能にその裏面をバックアップするようにすると、強い力でワークを研磨材３に押し付けることが可能となる。
【００１４】
上述の実施例においては、研磨材３を一方向に移動させるようにしているが、往復動移動（図中符号Ｂで示す方向と、これとは逆の方向）させることもできる。
【００１５】
図２は、上述の研磨装置に適したアタッチメント２０を取り付けた場合の一実施例を示すものであって、保持部４、５の一方、この実施例では保持部４に装着可能な固定部２１を備えたベルト保持体２２として構成され、固定部２１以外の残部の表面に沿うように研磨材３を図中符号Ｂで示すように移動可能に保持するようものである。なお、図中符号２３は、固定部１１に回転可能に取り付けられた研磨材３のガイド部材である。
【００１６】
この実施例によれば、往復動機構にアタッチメント２０を取り付けて研磨材３を保持させると、図中符号Ａで示したように棒状のヤスリと同様に機能し、また研磨材３を一方向に移動させて研磨領域に新しい部分を供給すると、ワークの細径の内周面であっても効率的に研磨することができる。
【００１７】
なお、上述の実施例においては２台の保持部４、５を同一の回転駆動源６により往復駆動するようにしたが、それぞれを独立した往復動駆動源に接続して同期させて駆動するようにしても同様の作用を奏することは明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図(イ)、(ロ)は、それぞれ本発明の一実施例を示す正面図と側面図である。
【図２】同上装置にアタッチメントを取り付けてた状態を示す図である。
【符号の説明】
【００１９】
１、２  往復動機構
３  ベルト状研磨材
４、５  保持部
６  回転駆動源
７  伝達手段
１０  カウンタウエイト
２０  アタッチメント
【図１】
0004450393.tif 000002
【図２】
0004450393.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム長靴本体上縁のはき口の外側に、フード材の下縁部を取り付け、該フード材は糸の太さが１２０〜２００デシテックスで１平方インチに対してウェル（緯糸）が１５〜７０本、コース（経糸）が１２〜３２本の合成樹脂製メッシュにアクリル樹脂をコーティング加工し、さらに撥水剤をコーティング加工したものであることを特徴とするゴム長靴。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、腰のあるものに処理し、型が維持でき、なおかつ通気性があって防水性も兼ね備えたフード材を備えたゴム長靴に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のゴム長靴に採用されているフード材としては、合成皮革、ナイロンオックスがあった。しかし、合成皮革は防水性と腰はあるが、通気性が悪く、ナイロンオックスには防水性はあるが、通気性が悪く腰がないものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来技術においては、寒冷地でゴム長靴を使用する場合、フード材を伸ばす。しかし、このフード材としての必要十分条件は、先ずフード材は、折り曲げてゴム長靴のはき口の内側に納めたり、引き伸ばしたり頻繁に行うため、腰を持たせた型を維持できるものでなければならない。さらに、雨・雪がふりかかっても染み込まないように防水性がなければならず、なおかつ蒸れを防ぐために通気性が良くなければならない。この相矛盾する条件を解消するフード材を備えるゴム長靴を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解消するためにゴム長靴本体上縁のはき口の外側に、フード材の下縁部を取り付け、該フード材は糸の太さが１２０〜２００デシテックスで１平方インチに対してウェル（緯糸）が１５〜７０本、コース（経糸）が１２〜３２本の合成樹脂製メッシュにアクリル樹脂をコーティング加工し、さらに撥水剤をコーティング加工するという技術手段を採用した。
【０００５】
【実施例】
以下、図面に基づいて、本発明に係る一実施例のゴム長靴（本実施例ではインナー付）について詳細に説明する。
【０００６】
図１は本発明の一実施例を示す斜視図である。図面中、１は表面を形成するゴム質部材１ａの内面にメリヤス、トリコット生地等の薄地材よりなる裏地部材、またはボア、フェルト、ポリウレタンフォーム等の厚地部材が貼着されているゴム長靴本体である。２は、ゴム長靴本体１の内面形状に略合致する形状に縫製されているインナーで、例えばボア、フェルト、ポリウレタンフォーム等の厚地材を使用している。３は、インナー付ゴム長靴の外観を向上させると共に使用時に上方で通し紐４によりその上縁部を縮めてゴム長靴内の防水性、防寒性を維持させるためにゴム長靴本体１の上縁部外側にその下縁部が取り付けられているフード材である。
【０００７】
ここで、フード材３について詳細に説明する。
先ず、フード材３の材料としては、合成樹脂製メッシュ、例えばポリエチレン、ポリエステル、ナイロン製メッシュを採用し、糸の太さは１２０〜２００デシテックスのものを使い、１平方インチ当りウェル（緯糸）を１５〜７０本、コース（経糸）を１２〜３２本のものを採用すると良い。特に良好なものは糸の太さ１５０デシテックスで、１平方インチ当りウェル２７本、コース１８本のメッシュであることをテストして確認できた。
【０００８】
上記フード材３を通気性があって防水性もあり、さらに型崩れのしないものにするために樹脂で熱処理加工するものである。
【０００９】
それは、重量比でメラミン樹脂、あるいはアクリル樹脂を１５〜２０％、触媒を１．７５％、フッ素系撥水剤を５〜７％、水を７１．２５〜７８．２５％で合計１００％になるように選択し、温度約１９０℃で略６０秒間熱処理加工して、メッシュに含浸させるものである。これは、種々実験をした結果、腰の強さ、通気性、防水性をクリアした範囲のものである。こうすることにより、メッシュには、メラミン樹脂、アクリル樹脂をコーティングさせることでフード材３の腰を持たせ型崩れを防止し、しかもメッシュであることにより通気性を維持する。そして、なおかつ撥水剤のコーティングで防水性を有するものである。
【００１０】
また、フード材３のメッシュの材料として綿を採用する場合は、コーティングする樹脂としては、アクリル樹脂で行うものである。それは天然繊維の場合では、メラミン樹脂は不向きであるためである。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は、以上の構成を採用した結果、次のような効果を得ることができる。
（１）ゴム長靴のフード材として、メッシュ材に対して特殊な熱処理を行うことで、通気性がありながら防水性を維持でき、しかも腰を持たせて型を維持でき、ゴム長靴のはき・ぬぎの動作が極めて良好に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のゴム長靴を示す正面図である。
【符号の説明】
１‥‥ゴム長靴本体                  ２‥‥インナー
３‥‥フード材                      ４‥‥通し紐
【図１】
0004573950.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
天板の裏面部に設置した脚取付枠の角部に基端を固定した左右の脚柱の側部間に幕板の左右両端部を取付ける幕板取付装置において、前記幕板の左右両端部に曲折端部を形成するとともに上下両端部にはＬ形かまちを形成し、前記幕板の左右両端部の上下両部においてほぼＴ形に成る取付具の水平部の一方の突部をかまちの各端部内側に嵌入した状態で、前記取付具の垂直部を前記脚柱に当接し螺着するように成るテーブル等の幕板取付装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、テーブル等の幕板取付装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術には、例えば、実用新案登録第２５５３０７７号に見られるように、幕板取付け部材を予め幕板内面にリベット等によって固着する構造、実開平６−１７５２９号、実開平６−７７５６３号、特開平８−２２８８４３号に見られるように、脚柱もしくは幕板に取付け用のピンや溝孔を設けておく構造、また脚柱と幕板の対応位置に単にビス孔を穿っておく簡易な構造などが存する。
【０００３】
しかし、ピンや溝孔を設けておくものにあっては、構造は複雑で、製作工程も多くなるため、コスト高になっていた。また、単にビス止めするものでは、ビス孔位置が相互にずれていると取付けが不可能となるという欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、従来技術の欠点を除去した幕板の取付け作業を迅速かつ確実に行うことができる装置を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、天板の裏面部に設置した脚取付枠の角部に基端を固定した左右の脚柱の側部間に幕板の左右両端部を取付ける幕板取付装置において、前記幕板の左右両端部に曲折端部を形成するとともに上下両端部にはＬ形かまちを形成し、前記幕板の左右両端部の上下両部においてほぼＴ形に成る取付具の水平部の一方の突部をかまちの各端部内側に嵌入した状態で、前記取付具の垂直部を前記脚柱に当接し螺着するようにして成るものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
幕板を左右両脚柱間に架設するときは、ほぼＴ形に成る取付具の水平部の一方の突部を前記幕板のかまちの各端部内側に嵌入し、その垂直部のビス孔を前記脚柱のビス孔に当接位置せしめてビスにて螺着するものである。
【０００７】
この取付具のビス止めを介しての幕板の左右脚柱への取付け固定は、その上下両部において行うことになる。
【０００８】
【実施例】
１は天板で、この天板の裏面部には四角形状に設置した脚取付枠２を交叉金具３を介してビス止め４して固定する。
【０００９】
５は前記脚取付枠２の四角部にそれぞれ基端を固定する脚柱で、この各脚柱の上下適所にはビス孔６，６を設ける。
【００１０】
７は左右両曲折端部８，８を前記左右の脚柱５の上下ビス孔間にそれぞれ当接してビス９，９にて取付けるように成る幕板で、この幕板の上下両縁部にはＬ形状のかまち１０を形成する。
【００１１】
１１は全体がほぼＴ形に成る取付具で、この取付具の水平部１２は垂直部１３に対して左右両側方に突出した突部１２'，１２'と成り、その垂直部１３は当接する前記脚柱５の外面形状に合致するように弯形して成りかつビス孔１４を設けている。
【００１２】
前記幕板７を左右両脚柱５，５間に架設するときは、前記取付具１１の水平部１２の一方の突部１２'を前記幕板のかまち１０の各端部内側に嵌入した後、垂直部１３のビス孔１４を前記脚柱５，５のビス孔６，６に当接位置せしめてビス９，９にて螺着するものである。この取付具１１のビス止めを介しての幕板７の左右脚柱５，５への取付け固定は、その上下両部において行う。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、このような手段によって幕板を左右脚柱間に架設するものであるから、比較的簡単かつ迅速に固定することができるようになり、しかもそれに要する部材は所定の取付金具とビスでよいから、コストも安価になり、また脚柱のビス孔に対する取付具のビス孔の一致は、幕板のかまち部への取付具の水平部の出入れ調整によって簡単に行うことができるから、常に円滑かつ確実にテーブル等の幕板の取付けを行うことができるようになるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】テーブル要部の斜視図
【図２】要部の取付関係を示す斜視図
【図３】要部の取付後の斜視図
【符号の説明】
１            天板
２            脚取付枠
３            交叉金具
５            脚柱
７            幕板
８，８        曲折端部
１０            かまち
１１            取付具
１２            水平部
１２'，１２'     突部
１３            垂直部
【図１】
0004573995.tif 000002
【図２】
0004573995.tif 000003
【図３】
0004573995.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
真砂土をマグネシュームで固化した植物栽培用の鉢底石
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は植物栽培用の植木鉢や育苗ポットの底部に敷く鉢底石に関する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００２】  植物栽培用の鉢や育苗ポットの底に排水と通気を目的とした穴がある、従来は土砂の流出を防ぐために穴の上に鉢底石や稲わらを敷くネットで塞ぐなどの方法があるが従来の技術では空間が多く害虫の巣になりやすく病害も出るので殺虫殺菌剤の散布を定期的に行っているが近年は薬剤散布を敬遠する風潮がある。【０００３】  また鉢からはみ出た植物の根が切れて生育不良や病害になりやすいので薬剤散布を減らすためには根の出にくい虫の入りにくい排水と通気に影響のない鉢底石が必要である。
さらに植物の栽培中に底面潅水を採用すると鉢底の空間が原因で潅水時に鉢土の浮き上がりが起こりやすくなる、そのために排水穴周辺の空洞のない鉢底石が求められる。
そしてリサイクルなぞ鉢底石と土を分離し再使用するために簡単に取り除ける鉢底石が求められる。
【課題を解決するための手段】
【０００４】    課題を解決するためには鉢底石を１個にする、底面を平らにして鉢底の排水穴を塞ぐことにより解決する。
材質に真砂土を使う、真砂土は通水がよく目が細かいので最適である砂も大粒と泥分を取り除けば真砂土のような性能がある、接着剤は自然界に存在し焼かずに固まり不要時は土に戻りやすい材料のセメント類でポルトランド、アルミナ、珪酸ナトリューム、マグネシア、等いずれも可能であるがマグネシュームを採用した。
２種類のマグネシュームと水で真砂士を固化した完成品はＰＨ弱酸性で植物の生育に影響なく空洞がなく通水がよく鉢底から根が出ないさらに土と鉢底石は分離しやすい底面給水しても鉢土は浮き上がらないなどの利点がある。
【発明を実施するための最良の形態実施例】
【０００５】  鉢底石図１アを図２の鉢イの底に置くことにより鉢底に図３ウのような空洞がなくなり害虫の侵入、根の侵出、をふせぎ土と鉢底石も分離しやすくなる。
【発明の効果】
【０００６】  害虫の侵入を防げるので殺虫剤の散布回数が減る、根がはみ出ないので根切れが減り殺菌剤の散布と活力剤の散布が減る、空洞がないので底面給水が可能となる、鉢土と鉢底石の分離が容易になり再使用しやすくなる、根が出ないので生育期間を長くすることが可能である、空洞がないために鉢土の流出が防げる、等の効果がある。
【産業上の利用可能性】
【０００７】  本発明の鉢底石は植木鉢やポットによる植物の栽培をするうえで有益な発明である。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】  実施例の鉢底石図
【図２】  図１の実施例図
【図３】  従来の例図
【符号の説明】
【０００９】ア  本発明の鉢底石
イ  植木鉢
ウ  従来の鉢底石
【図１】
0004573304.tif 000002
【図２】
0004573304.tif 000003
【図３】
0004573304.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部分架橋型のブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）および／またはブタジエンスチレンゴム（ＳＢＲ）、可塑剤および充填材から成り、自動車ドアのインナーパネルにインサイドスクリーンを接着するのに用いることを特徴とする自動車ドア用シーリング材。
【請求項２】
部分架橋型ＮＢＲおよび／またはＳＢＲの総含有量が５〜４５重量％である請求の範囲１に記載の自動車ドア用シーリング材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は自動車ドア用シーリング材、更に詳しくは、自動車ドアのインナーパネルにインサイドスクリーンを接着するためのもので、ゴム成分として部分架橋型の特定合成ゴムを使用することにより、特に夏場時の適用を想定した場合の熱間クリープ性や熱時の剪断接着強さに優れるシーリング材に関する。
【背景技術】  この種の自動車ドア用シーリング材は、主に防水機能を目的とするもので、従来よりたとえば、ブチルゴムに可塑剤、粘着付与剤、充填材、溶剤等を配合した溶剤含有タイプの常温ペースト状のブチルゴム系シーリング材が使用されてきたが、夏場時の適用を想定した場合の高温時（たとえば８０℃）の強度、たとえば熱間クリープ性や熱時の剪断接着強さに乏しく、インサイドスクリーン（一般にポリエチレンやポリ塩化ビニルのフィルム）の剥がれやズレが生じたりして、主目的の防水機能に支障を来たすことが少なくなかった。
一方、無溶剤タイプの常温高粘度型のシーリング材として、ポリブテン樹脂に潤滑剤、粘着剤、充填材および繊維状成分を配合したものが提案されており、このシーリング材は、４０〜８０℃で塗布に適した吐出性を持つ、ホットアプライタイプのもので、８０℃の流動化防止や低剥離強度によるメンテナンス時の剥離回収の容易さ等を目的としている（特開２０００−２６８３６参照）。
【発明の開示】
本発明者らは、上記ホットアプライタイプのシーリング材と比較して何ら遜色ない加温吐出性を有し、かつ優れた熱時強度を発揮しうる自動車ドア用シーリング材を提供するため鋭意検討を進めたところ、ゴム成分として部分架橋型のブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）および／またはブタジエンスチレンゴム（ＳＢＲ）と、可塑剤および充填材を配合すれば、所期目的のシーリング材が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、部分架橋型ＮＢＲおよび／またはＳＢＲ、可塑剤および充填材から成り、自動車ドアのインナーパネルにインサイドスクリーンを接着するのに用いることを特徴とする自動車ドア用シーリング材を提供するものである。
本発明における上記部分架橋型ＮＢＲおよびＳＢＲはそれぞれ、ＮＢＲおよびＳＢＲをジビニルベンゼンまたはイオウなどの架橋剤で部分的に加熱架橋したもので、日本合成ゴム（株）、日本ゼオン（株）等から市販されている。
なお、かかる部分架橋型の合成ゴムに加えて、未架橋型の合成ゴムを使用してもよく、たとえばアクリロニトリル−イソプレンゴム（ＮＩＲ）、ＮＢＲ、ＳＢＲ、ブタジエンゴム、イソプレンゴムなどの、全く架橋していない合成ゴムであって、特にムーニー粘度（ＪＩＳ  Ｋ−６３００）３０〜５０のものが好ましい。
本発明における上記可塑剤としては、上記部分架橋型を膨潤溶解するものであって、具体的にはフタル酸エステルや石油系分溜精製物、たとえばＤＯＰ、ＤＢＰ、ＤＩＤＰ、ＢＢＰ、ＤＩＮＰ、ＤＨＰ、高級アルコールフタレート等が挙げられる。
本発明における上記充填材としては、流動特性と物性の調整に必要なものであって、たとえば、重質炭酸カルシウム、表面処理炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリカ粉、セルロース粉、樹脂粉末、金属粉末、ガラスマイクロバルーン、プラスチックマイクロバルーン、繊維状フィラー、針状フィラーなどが挙げられる。
本発明に係る自動車ドア用シーリング材は、上述の部分架橋型ＮＢＲおよび／またはＳＢＲ、可塑剤および充填材を必須成分とし、これら以外に好ましくは、上述の未架橋型合成ゴム（特に好ましくは未架橋型ＮＢＲ）を配合し、さらに必要に応じて通常の添加剤、たとえば顔料、密着付与剤、老化防止剤、架橋剤等を適宜配合してもよい。
ここで、部分架橋型合成ゴム総計の含有量は通常、５〜４５％（重量％、以下同様）、好ましくは５〜２５％の範囲で選定すればよい。５％未満では、充分な熱間クリープ性が得られず、また４５％を越えると、吐出性、作業性が悪化する傾向にある。
【発明を実施するための最良の形態】  次に実施例および比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。
【実施例１】  部分架橋型ＮＢＲ（日本合成ゴム（株）製「ＤＮ２１４」）５．５部（重量部、以下同様）および部分架橋型ＳＢＲ（日本ゼオン（株）製「ニポール１００９」）５．５部をミキシングロールにてシーティングした後、これらの合成ゴムを強力ニーダーによりＤＩＮＰ（３３部）に混合溶解し、次いで重質炭酸カルシウム３６部および表面処理炭酸カルシウム２０部を加え、ニーダーで均一分散して自動車ドア用シーリング材１００部を得る。
比較例１
溶剤含有タイプの常温ペースト状のブチルゴム系シーリング材を使用する。
性能試験
実施例１または比較例１のシーリング材を、下記性能試験に付す。
（１）ＳＯＤ粘度
シーリング材の初期状態または５０℃×５日もしくは８０℃×５日貯蔵後に、ＳＯＤ粘度計を用い、各種の剪断速度（ｓｅｃ−１）および測定温度にてＳＯＤ粘度（Ｐａ・ｓ）を測定する。結果を下記表１に示す。
【表１】
0004573832.tif 000002
（２）剪断接着強さ
塗装鋼板に対しその周囲縁にシーリング材をコの字形に塗布し（実施例１の場合は、６０℃でホットアプライ）、その上にポリエステルフイルムを貼り合せ、２０℃，６５％ＲＨ×２時間の養生後、各種測定温度にて剪断接着強さ（Ｎ／６．２５ｃｍ２）を測定する。結果を下記表２に示す。
【表２】
0004573832.tif 000003
（３）熱間クリープ試験
電着塗装鋼板にシーリング材を１０ｍｍ幅×１００ｍｍ長さ×５ｍｍ厚のビード状に塗布する（実施例１の場合は、６０℃でホットアプライ）。該ビード状のシーリング材の上に、２０ｍｍ幅×１５０ｍｍ長さのポリエチレンフイルムを、丁度４０ｍｍ長さに食出るように貼り合せ、２０℃，６５％ＲＨ×２時間の養生後、フイルムの食出し端に０．５ｇまたは１．０ｇの荷重を取付け、次いで該荷重が上になるように試験体を垂直に立て（これによって、荷重の自重によりフイルム端が折り曲がる）、これを８０℃の熱風オーブン中に保持せしめ、３時間または２４時間後のフイルムの剥がれやズレの有無を観察する。結果を下記表３に示す。
【表３】
0004573832.tif 000004