(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
球状のゴム質弾性体を少なくとも一部に使用したゴルフボールを製造するに当たり、上記ゴム質弾性体のための未加硫ゴム配合物を押出手段を用いて棒状に押出し所定長さに切断したスラグに対し、加硫硬化後の粉末ゴムをまぶす工程及び上記スラグをまぶされた粉末ゴムを含有した状態で加硫成形する工程を含み、上記加硫硬化後の粉末ゴムが、下記（ｉ）または（ｉｉ）
（ｉ）球状ゴム質弾性体の成型時に発生したバリ
（ｉｉ）球状ゴム質弾性体の成型時に発生した不良品
を粉砕したものであることを特徴とするゴルフボールの製造方法。
【請求項２】
上記粉末ゴムが１ｍｍ以下の粒径を有する請求項１記載のゴルフボールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産性に優れコスト低減に有利であり、また資源の再利用に役立つゴルフボールの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
ゴルフボールに関して、従来の糸巻きタイプに取って代わり今日広く使用されているソリッドタイプは、ゴム質の球状コアとその周囲を樹脂製カバーで被覆した構造が一般的である。カバーは知られているように、多数のディンプルを表面全体に配置した、厚みが約１〜３mmの層よりなり、その内側に位置するコアの部分はボール体積の大部分を占める。
一方、ゴルフ練習場において専ら使用される、いわゆる練習ボールは、通常全体が単一ゴムでできたソリッドタイプである。
【０００３】
このようなコアや練習ボールを製造する場合、図１に部分斜視図として示す押出し機1を用い、未加硫のゴム質配合物である練りゴムを、通常円柱状体2の形状で押出し、次いで所定長さに切断して図２に斜視図として示すスラグ3が形成される。練りゴムが押出されスラグ3として切断される間のゴムの温度は、凡そ８０〜９０°Cと高温である。
【０００４】
このようにして形成したスラグ3は、上型と下型よりなり、各々半球形キャビティを備えた型内に入れ、所定時間高温高圧を加えることによって球状に加硫成形される訳であるが、１度に多数加硫成形ができるよう、例えば球形キャビティが縦７個、横７個、合計４９個配置された金型が使用される。
【０００５】
コアまたはボールが加硫成形されている間、スラグ3は次の加硫成形に備え、スラグ3が１個ずつ入る収容穴を上記金型と同じ縦横各７個、合計４９個具備したスラグ整列用具（図示せず）内に入れられ、金型の傍で出番を待つ。
上記スラグ配列用具に入れられるまでの間のスラグ3は、籠等の容器内に山積みに収容し保管される。
【０００６】
上記山積みのスラグは高温の間はさ程ではないが、温度が低下するにつれ粘着性が生じ、３０°C以下にもなると山積みスラグは一塊りにくっついてしまい、スラグ配列用具に入れるために塊りから１個づつ取分けようとすると、引き離しに相当の力を要し、大変な作業となる。
【０００７】
スラグの接着を防止するためには、タルク等の粉体をスラグに振りかけ、表面に粉体の膜または層を形成することが考えられるが、加硫後のゴム組成物に混入し、成型物の性能が損なわれるため、スラグを山積みするにしても比較的少量に止め、且つ粘着性が生じ難い比較的高温の恒温室に保管しているのが実状である。
【０００８】
このよなスラグの少量山積みのためには、保管容器を余分に用いる必要があることは兎も角として、恒温室の設置と維持は多大なコストを必要とする。また恒温室に保管しても粘着性が無くなる訳ではない。
本発明はこのような問題点に鑑みなされたもので、成形物に悪影響が及ばないことは勿論、資源の再利用をも可能にしたゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【問題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
本発明は、球状のゴム質弾性体を少なくとも一部に使用したゴルフボールを製造するに当たり、上記ゴム質弾性体のための未加硫ゴム配合物を押出手段を用いて棒状に押出し所定長さに切断したスラグに対し、加硫硬化後の粉末ゴムをまぶす工程及び上記スラグをまぶされた粉末ゴムを含有した状態で加硫成形する工程を含み、上記加硫硬化後の粉末ゴムが、下記（ｉ）または（ｉｉ）
（ｉ）球状ゴム質弾性体の成型時に発生したバリ
（ｉｉ）球状ゴム質弾性体の成型時に発生した不良品
を粉砕したものであることを特徴とするゴルフボールの製造方法を提供する。
【００１０】
上記粉末ゴムとしては、ソリッドコア、１ピースの練習ボール等の球状ゴム質弾性体を製造する際に不可避的に一定量生じる不良品や、同様に製造時一定量発生するバリを粉砕したもの使用する。これら不良品及びバリは、従来廃棄処分されていたものであるが、粉末ゴムに加工しスラグの接着防止材として用いることにより資源の再利用に生かすことができる。
【００１１】
粉末ゴムの粒径は１mm以下が好ましい。
スラグに粉末ゴムをまぶした状態で加硫成形したコアまたは１ピースボールは、一体化された粉末ゴム自体コアまたは１ピースボールと等質の材料であるため、飛び、耐久性等の性能に悪影響を及ぼすことは実質上ない。
【００１２】
以下図面に基づき説明する。
図１はゴム配合物の押出し状態を示す押出し機の部分斜視図、図２はスラグの斜視図、図３は加硫成形後のコア断面図、そして図４は粉末ゴムをまぶしたスラグの斜視図である。
【００１３】
本発明におけるゴルフボールの製造方法は、球状のゴム質弾性体を少なくとも一部に使用したゴルフボール、例えばゴム製のコアを樹脂カバーで被覆した、２ピース、またはマルチピースソリッドゴルフボール、及び全体が通常単一ゴムでできた１ピースゴルフボールを製造するに当たり、上記ゴム弾性体のための未加硫ゴム配合物を押出し手段１を用いて棒状体、または円柱状体２として押出し、所定長さに切断したスラグ３に対し、加硫硬化後の粉末ゴム４をまぶす工程及び上記スラグ３をまぶされた粉末ゴム４を含有した状態で加硫成形する工程を含むものである。
【００１４】
押出し機1へは、ゴム及び必要な諸配合剤を、常法によりミキサーを用いて別途練り合わせたゴム配合物、即ち練りゴムが供給される。
押出された棒状体2を所定長さに切断し形成したスラグ3には、粉末ゴム4をまぶすことによって、粘着性質の表面に粉末ゴム4が必要な量付着する（図３）。スラグ3への粉末ゴム4のまぶし方は、粉末ゴム4を入れた容器内にスラグ3を投入し更に投入したスラグ3の周囲から粉末ゴム4を振りかけたり、一方向、または複数の方向から粉末ゴム4をスラグ3に向かって吹き付けたり、種々考えられるが、何れの方法を用いてもスラグ3の粘着面には、スラグ同士がくっつかないだけの粉末ゴム4を必要量付着させることができる。
【００１５】
図３に示す粉末ゴム4が付着、または接着したスラグ3は、スラグ容器内にうずたかく山積みしてもスラグ同士がくっつくことは実質上なく、加硫成形に備えスラグ配列用具（図示せず）内に配置するとき、振り分け作業に支障を来すことはない。
【００１６】
コアまたは１ピースボールは、内部に球状キャビティを備え、キャビティの赤道相当位置に分割面を有する２分割金型（図示せず）を用いて加硫成形が行われる。そしてその場合、上記キャビティ内へ円柱状のように形状が異なるスラグを入れ、球状に成形する訳であるから、エアトラップによる成形面の不具合が生じることがないよう、キャビティの容積より約５%程度過大体積のスラグが金型のキャビティ内に充当される。そして加硫時にキャビティ内に取り込まれたエアと共に、余剰のゴムが金型分割面に予め設けられた隙間を通じキャビティ外へ排出される。
【００１７】
このようにしてスラグに粉末ゴムをまぶした状態で加硫成形して得られた球状弾性体を、断面図として図３にコアの例で示している。図３においてコア５は滑らかな外周面６を有し、赤道相当位置に、金型分割面の隙間を通じ排出されたスラグの一部が硬化し、土星の輪状のバリ７が形成される。バリ７の量は約２ｇであるが、成形キャビティを、例えば７段７列、４９個備えた金型を使用する場合、１度の成形で約１００ｇのバリが生じることになる。１ピースボールもコアの場合と同様に成形されるが、キャビティの内壁面にディンプルを形成するための突起を備え、またボール成形によって生じるバリは、コアよりも体積が大きい分、より多く発生する。
【００１８】
このように加硫成形によって生じたバリは切除され、研磨機にかけて外周面のレベルまで滑らかに研磨される。そして球状弾性体がコアの場合、樹脂カバーを被覆するための射出成形用金型内へ移し、常法によりカバーが被覆される。また１ピースボールの場合は、バリ切除後の研磨作業をもって製造工程は事実上終了する。ボールに塗装を行うときはこれに塗装工程が加わる。また２ピースボールの場合、カバー成形後研磨仕上げと塗装工程が更に追加される。
【００１９】
一方、切除されたバリ7は、適宜粉砕機にかけ実質上１mm以下の好ましい粒径に粉砕する。粉砕された粉末ゴムは、決して球状ではなく、不規則で不揃いの形状を呈しているが、本発明において１mm以下の粒径とは、便宜上メッシュが１mm×１mmの篩を通過した粉末ゴムを指すものとする。その点、製造の過程で生じる、コアまたは１ピースボールの粉末ゴム化についても同様である。
【００２０】
【実施例】
本発明のゴルフボールの製造方法による作業性、特にスラグ同士の接着に基づく作業の阻害性、及び製造されたボールの飛び性能として初速、そして耐久性として繰り返し打撃による割れの状態を２ピースソリッド構造を用い、その場合コア用スラグに粒径１mm以下の粉末ゴムを０．５g均等に振りかけてコアを成形し、樹脂カバーで被覆したボールを実施例１、同様に１．０gの粉末ゴムをスラグに対し均等に振りかけてコアを成形した点において異なる実施例２、そしてスラグに粉末ゴムを振りかけずに成形し樹脂カバーを被覆したボールを比較例１とし、これらの間で比較テストをおこなった。
【００２１】
コアの配合については次の内容のものを共通して使用した。
シス-1,4-ポリブタジエン              １００重量部
アクリル酸亜鉛                          ２５重量部
ジクミルパーオキサイド                ０．６重量部
老化防止剤                            ０．１重量部
酸化亜鉛                                ３０重量部
コア成形のためのスラグの重量は、実施例、比較例共３７．０gであった。
そして実施例１及び２に振りかけた粉末ゴムは、これら実施例のコアと同じ上記配合内容のコア成型時に発生したバリを粉砕したものを使用した。
ボールのカバー材にはサーリン1706を実施例及び比較例に共通して使用し、同様にカバーの厚みは２．０mmとした。
【００２２】
スラグに粉末ゴムを１gまぶした実施例２は勿論、０．５gまぶした実施例１も、スラグ容器内に２時間常温にて山積みに保管したが、スラグ同士くっつくことはなかた。同時に行った比較例１の容器内山積み保管結果は、スラグ同士が一塊りにくっつき、引き離し困難であったことは云うまでもない。
一方、ボールの飛び性能と耐久性テスト結果については表１に示す。
【００２３】
表１
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表１における初速は、USGA型初速計を用い、ドラム回転速度が１３７６rpmで測定した値である。そして耐久性としての割れの測定は、＃１ウッドクラブ（ドライバー）をスイングロボットにセットし４５m/sのヘッドスピードで実施例、比較例共それぞれ１０個のボールを用い、割れが発生してボール表面に現れるまで繰り返し打ち続け、最初に割れが現れたボールの打撃回数を割れ開始とし、割れが現れた打撃回数の１０個の平均値を割れ平均として示している。
【００２４】
【発明の効果】
本発明においては、スラグに粉末ゴムをまぶすことによってスラグ同士の不所望な接着が防止できるため、従来接着抑制を目的として使用していた恒温室が必要なくなり、また抑制したとは云えなお残存するスラグ表面の粘着性を、粉末ゴムの介在によって実質上完全に無くすことができるのである。
一方、従来廃棄処分を行っていたソリッドコア等の製造不良品と、同コア製造時に発生するバリを粉末ゴムに加工し再利用することができる。
【００２５】
本発明によって製造したゴルフボールは、ボールの性能として材料の効果が最も良く反映される初速と、耐久性としての繰り返し打撃による割れについては、表１に示すように粉末ゴムをまぶさない比較例対比実施例は、何れも遜色は認められない。
【図面の簡単な説明】
【図１】ゴム配合物の押出し状態を示す押出し機の部分斜視図。
【図２】スラグの斜視図。
【図３】加硫成形後のコア断面図。
【図４】粉末ゴムをまぶしたスラグの斜視図。
【符号の説明】
１  押出し機
２  棒状体
３  スラグ
４  粉末ゴム
５  コア
６  外周面
７  バリ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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