(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のブレーキシューを有するドラムブレーキ組立体であって、前記ブレーキシューは、略円弧状に湾曲したシューリムと、該シューリムの両側縁部から半径方向内側に延出した一対の平行なフランジからなるコ字型ブレーキシューであり、前記ブレーキシューの両端部は、前記シューリムが半径方向内方に二つ折りにされ、かつ両フランジと重ね合わせて押し潰した略Ｍ型補強部を有していることを特徴とするコ字型ブレーキシュー。
【請求項２】
前記シューリムの端部の二つ折りにされた略Ｍ型補強部の内方先端部は、摩擦ライニングの張り位置終端部より内側に位置している請求項１記載のコ字型ブレーキシュー。
【請求項３】
一対のブレーキシューを有するドラムブレーキ組立体におけるブレーキシューの製造方法であって、ブランクを湾曲させて円弧状外周面を形成すると共に、その外周面より長手方向両側縁部をほぼ直角に折曲してフランジを形成するフォーミング工程後、円弧状外周面の２つの端部をそれぞれ半径方向内方に二つ折りに曲げ加工を施し、その後、前記二つ折りに曲げ加工した部分と、前記両フランジ端部とを重ね合わせて押し潰し、略Ｍ型補強部を形成したことを特徴とするブレーキシューの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対のブレーキシューを有するドラムブレーキ組立体に関し、特に、コ字型ブレーキシューの構造とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ドラムブレーキ組立体に使用する一対のブレーキシューは、シューリムとシューウエブがそれぞれ別個に、スタンピングや曲げ加工等により、所要形状に加工され、その後に両者を溶接作業により結合して製造していたが、プレスや溶接に高価な機械を必要とし、製造コストが高くつくということから、近年、プレス工程のみでブレーキシューを製造する方法が採用されている。
【０００３】
図５はプレス工程のみでブレーキシューを製造する工程を示し、図６はその工程により製造されるブレーキシューの構造を示したものであって、図５において、その製造方法を概説すると、先ず、平らな帯状材料５０がロール５２から繰り出された後、プレスに供給され、その後、帯状材料５０は、順次第１ステーション５８から第２ステーション６０、第３ステーション６２そして第４ステーション６４を経て最終ステーション６６までの間に、曲げ加工やフランジ加工が施され、最後に他のブランクから切断され、トリミング装置により、図６で示したように、ブレーキ作動装置との当接部６８やアンカー部との係合のためのスロット７０等が成形され、シューリム７２の円弧状外周面に摩擦ライニング７４が取り付けられ、ブレーキシューの製造が完了する。
【０００４】
このようにして得られるブレーキシューは、図６に示すように、シューリム７２の外周面に摩擦ライニング７４が貼着され、両側縁にはフランジ７６，７８が半径方向内方に延び、全体としてコ字型のブレーキシューとして構成され、溶接装置を用いることなく製作することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のプレス工程で製造されるコ字型のブレーキシューは、その両端部に、ブレーキ作動装置との当接部６８とアンカー部との係合のためのスロット７０が形成されているが、強度を補強するための加工は何ら施されていなかった。従って、所要の強度を得るためには、ブレーキシューの板厚をある程度厚いものとすることが必要であった。
【０００６】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたもので、コ字型のブレーキシューを一連のプレス工程だけで製造し、しかも強度補強のためのブレーキシューの端部加工をもプレスで行うことによりシュー両端部に補強部を形成し、シュー板厚を可能な限り薄くして、軽量でかつ屈曲強度に強いコ字型のブレーキシューを提供するとともに、このブレーキシューを得るためのコストのかからないブレーキシュー製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のコ字型ブレーキシューは、一対のブレーキシューを有するドラムブレーキ組立体であって、前記ブレーキシューは、略円弧状に湾曲したシューリムと、該シューリムの両側縁部から半径方向内側に延出した一対の平行なフランジからなるコ字型ブレーキシューであり、前記ブレーキシューの両端部は、前記シューリムが半径方向内方に二つ折りにされ、かつ両フランジと重ね合わせて押し潰した略Ｍ型補強部を有していることを特徴としている。
【０００８】
この特徴によれば、一対の平行なフランジによりシュー自体の屈曲強度が増大するだけでなく、両端部に略Ｍ型補強部が形成されているから、ブレーキ作動機構からのブレーキ操作力およびアジャスタからの反力をブレーキシュー端部に受けても、強度を十分確保することができる。
【０００９】
本発明のコ字型ブレーキシューは、前記シューリムの端部の二つ折りにされた内方先端部は、摩擦ライニングの張り位置終端部より内側に位置していることが好ましい。このようにすれば、より強い屈曲強度が得られ、ブレーキシュー本体の厚みを薄く設計でき、材料コストを低く抑えられるばかりでなく、軽量のブレーキシューが得られる。
【００１０】
本発明のコ字型ブレーキシューの製造方法は、一対のブレーキシューを有するドラムブレーキ組立体におけるブレーキシューの製造方法であって、ブランクを湾曲させて円弧状外周面を形成すると共に、その外周面より長手方向両側縁部をほぼ直角に折曲してフランジを形成するフォーミング工程後、円弧状外周面の２つの端部をそれぞれ半径方向内方に二つ折りに曲げ加工を施し、その後、前記二つ折りに曲げ加工した部分と、前記両フランジ端部とを重ね合わせて押し潰し、略Ｍ型補強部を形成したことを特徴としている。
【００１１】
この特徴によれば、溶接作業を伴うことなく一連のプレス作業のみで、ブランクから製品まで仕上げることができ、生産コストを低く抑えることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、サービスブレーキとしてディスクブレーキが適用され、駐車ブレーキとしてドラムブレーキが用いられる、図１に示した車両用ブレーキの正面断面図に基づいて説明するが、本発明は、ディスクブレーキと共に使用される上記駐車用ドラムブレーキだけに限定されるものでなく、サービスブレーキとしての適用も含む一対のブレーキシューを有するドラムブレーキ組立体に関わり、特にそのブレーキ組立体に用いられている一対のブレーキシューとその製造方法に関する発明である。
【００１３】
図１において、１０は駐車用のドラムブレーキであり、１２はサービスブレーキ用のディスクブレーキである。ドラムブレーキ１０は、車輪組立体の非回転部分である支持体１４上に支持されたブレーキ作動機構１６と、このブレーキ作動機構により拡開可能な一対の対称形状のブレーキシュー１８，１８と、ブレーキ作動機構１６の反対側にあるアジャスタ２０等で構成された組立体から成り、ブレーキシュー１８はそれぞれその一端がブレーキ作動機構１６と係合し、他端はアジャスタ２０と係合している。一対のブレーキシュー１８，１８がブレーキ作動機構１６により拡開すると、ブレーキシュー１８の外周面に貼着した摩擦ライニング２２により回転ドラム２４と摩擦係合してブレーキが適用される。
【００１４】
図２はブレーキシュー１８の構造を示したもので、（ａ）はその側面図、（b）は底面図、（ｃ）は図（ａ）のＡ−Ａ断面図である。ブレーキシュー１８は摩擦ライニングを支持する円弧状のシューリム１８ａと、シューリムの両側縁部から半径方向内側に延出した一対の平行なフランジ１８ｂから成り、図２（ｃ）からも解るように断面形状がコ字型となっている。シューリム１８ａはその円弧形状の２つの端部において、そのシューリム端を半径方向内方に二つ折りにされ、かつ両フランジ１８ｂと重ね合わせて押し潰した略Ｍ型補強部１８ｃを有している。
【００１５】
次に、図３に基づいてブレーキシュー１８の製造工程について説明する。まず、図３（ａ）において、４隅が面取りされたブランク３０を用意する。次に図３（ｂ）の第１工程はフォーミング工程であって、ブランク３０を湾曲させて円弧状外周面３０ａを形成すると共に、その外周面より長手方向両側縁部をほぼ直角に折曲してフランジ３０ｂとなる部分を形成することで、おおよその外形をフォーミングする。図３（ｃ）の第２工程はベンディング工程で、ここでは円弧状外周面３０ａの２つの端部において、半径方向内方に二つ折りにする曲げ加工が施される。そして図(ｄ)の第３工程で、二つ折りに曲げ加工された部分と、両フランジ３０ｂの端部とが重ね合わされ、押し潰されて略Ｍ型補強部３０ｃが形成される。その後は、ブレーキシューとして必要な、例えばリターンバネ取り付けのためのピアス加工とか、ブレ−キ作動機構やアジャスタとの係合面のシェービング及び摩擦ライニング取り付けのための外周面３０ａの外周Ｒ矯正等を行って終了する。
【００１６】
このように、本発明のブレーキシュー１８は、溶接作業を伴うことなく一連のプレス作業のみで、ブランクから製品まで仕上げることができ、一対の平行なフランジ１８ｂによりシュー自体の屈曲強度が増大するだけでなく、両端部に略Ｍ型補強部１８ｃが形成されているから、ブレーキ作動機構１６からのブレーキ操作力およびアジャスタ２０からの反力をブレーキシュー端部に受けても、強度を十分確保することができる。
【００１７】
図４は、本発明の更なる改良を施した他の実施例を説明するための、ブレーキシュー１８’の構造を示したもので、（ａ）はその側断面図、（b）は底面図である。本実施例の特徴は、シューリム１８’ａの端部の二つ折りにされた内方先端部が、摩擦ライニングの張り位置終端部より内側に位置していることである。
【００１８】
即ち、図４（ａ）において、シューリム１８’ａの外周面に貼着される摩擦ライニングの張り位置を、アジャスタ側がＸまでで、ブレーキ作動機構側がＸ’までとし、一方、シューリム１８’ａの端部の二つ折りにされた略Ｍ型補強部１８’ｃの内方先端部のアジャスタ側の位置をＹ、ブレーキ作動機構側の位置をＹ’とすると、内方先端部Ｙ及びＹ’はそれぞれ摩擦ライニングの張り位置終端部Ｘ，Ｘ’より内側に位置している。言い換えると、ブレーキシューの中心線Ｏ−Ｏから各位置Ｘ、Ｘ’、Ｙ、Ｙ’までの最短距離をＯＸ，ＯＸ’，ＯＹ，ＯＹ’とすると、ＯＸ＞ＯＹ，ＯＸ’＞ＯＹ’となる。したがって、ブレーキ作動時には、摩擦ライニングはブレーキドラムに密着しブレーキシュー１８’にはアジャスタ側にＦ１，ブレーキ作動機構側にＦ２のブレーキ力が作用するが、二つ折りにした略Ｍ型補強部の１８’ｃの内方先端部Ｙ，Ｙ’が摩擦ライニングの張り位置終端部Ｘ，Ｘ’より内側に位置しているので、より強い屈曲強度が得られる。
【００１９】
表１に示したグラフは、略Ｍ型補強部１８’ｃの二つ折りにした内方先端部Ｙ，Ｙ’が摩擦ライニングの張り位置端部Ｘ，Ｘ’より、内側に位置している本実施例のブレーキシューと、外側に位置している比較例との実験結果を示したものである。この実験は、ブレーキシュー端部の２カ所の略Ｍ型補強部に荷重をかけたときの変位量を測定したもので、グラフから判るように、比較例のもの（点線）はおよそ１６ｋＮの荷重で６ｍｍ変位したが、同じ６ｍｍを変位せるのに本実施例のブレーキシュー（実線）では３０ｋＮ前後の荷重を要した。
【表１】
0004459461.tif 000002
【００２０】
このように屈曲強度の高い本実施例製品は、ブレーキシュー本体の厚みを薄く設計でき、材料コストが低く抑えられるばかりでなく、軽量のブレーキシューが得られる利点がある。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は以下の効果を奏する。
【００２２】
（ａ）請求項１記載の発明によれば、一対の平行なフランジによりシュー自体の屈曲強度が増大するだけでなく、両端部に略Ｍ型補強部が形成されているから、ブレーキ作動機構からのブレーキ操作力およびアジャスタからの反力をブレーキシュー端部に受けても、強度を十分確保することができる。
【００２３】
（ｂ）請求項２記載の発明によれば、より強い屈曲強度が得られ、ブレーキシュー本体の厚みを薄く設計でき、材料コストを低く抑えられるばかりでなく、軽量のブレーキシューが得られる。
【００２４】
（ｃ）請求項３記載の発明によれば、溶接作業を伴うことなく一連のプレス作業のみで、ブランクから製品まで仕上げることができ、生産コストを低く抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される車両用ブレーキの正面断面図である。
【図２】本発明のブレーキシューの構造を示したもので、（ａ）はその側面図、（b）は底面図、（ｃ）は図（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明のブレーキシューの製造の流れを説明するための工程図である。
【図４】本発明の更なる改良を施した他の実施例を説明するための、ブレーキシューの構造を示したもので、（ａ）はその側断面図、（b）は底面図である。
【図５】従来のプレス工程のみでブレーキシューを製造する工程図である。
【図６】従来のコ字型ブレーキシューの斜視図である。
【符号の説明】
１０・・・ドラムブレーキ
１２・・・ディスクブレーキ
１４・・・支持体
１６・・・ブレーキ作動機構
１８・・・ブレーキシュー
１８ａ・・・シューリム
１８ｂ・・・フランジ
１８ｃ・・・略Ｍ型補強部
１８’・・・ブレーキシュー
１８’ａ・・・シューリム
１８’ｃ・・・略Ｍ型補強部
２０・・・アジャスタ
２２・・・摩擦ライニング
２４・・・回転ドラム
３０・・・ブランク
３０ａ・・・円弧状外周面
３０ｂ・・・フランジ
３０ｃ・・・略Ｍ型補強部
５０・・・帯状材料
５２・・・ロール
５８・・・第１ステーション
６０・・・第２ステーション
６２・・・第３ステーション
６４・・・第４ステーション
６６・・・最終ステーション
６８・・・当接部
７０・・・スロット
７２・・・シューリム
７４・・・摩擦ライニング
７６，７８・・・フランジ
【図１】
0004459461.tif 000003
【図２】
0004459461.tif 000004
【図３】
0004459461.tif 000005
【図４】
0004459461.tif 000006
【図５】
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【図６】
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