(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ内で基材に被覆剤を被覆する被覆成形品の成形方法であって、
前記キャビティ内に前記基材の材料を注入して基材を成形する工程と、
前記金型をわずかに開き、かつ、キャビティ内に設けられたスライドコアを所定距離、キャビティから離れる方向へ移動させることにより、前記基材の意匠面及び該意匠面に連続する裏面の一部と対向する位置に隙間を形成する工程と、
前記隙間内へ前記被覆剤を注入し、前記基材の意匠面及び該意匠面に連続する裏面の一部を覆う被覆層を形成する工程とを備えることを特徴とする被覆成形品の成形方法。
【請求項２】
第１の金型と第２の金型とを備え、両金型間に形成されるキャビティ内で基材に被覆剤を被覆して被覆成形品を成形する金型装置であって、
前記第１の金型には前記キャビティを形成する凹部を設け、前記第２の金型には前記凹部の少なくとも幅方向の両端部と対応する位置にスライドコアを設け、
前記スライドコアは前記両金型が接合された状態において、前記両金型とともに前記基材を成形するためのキャビティを構成する第１の位置と、前記第１の位置から所定距離前記キャビティから離れる方向へ移動した第２の位置とに移動可能に設けられ、
前記スライドコアを前記第１の位置に配置した状態で前記基材を成形後、前記スライドコアを前記第２の位置へ移動させた状態で前記スライドコアのキャビティ形成面と基材との隙間に被覆剤注入口から被覆剤を注入可能な経路を設け、
前記両金型間のパーティング面は、前記第１の位置に位置する前記スライドコアのキャビティ形成面と同一平面上又は、該キャビティ形成面より反キャビティ側に位置するように設けられ、
前記両金型の一方に基材を形成する樹脂を注入するための樹脂注入口が設けられるとともに、他方に被覆剤注入口が設けられ、
前記両金型が接合した状態で前記樹脂注入口と前記キャビティとが連通可能、かつ前記被覆剤注入口と前記キャビティとが連通不能となり、前記両金型がわずかに離れた状態で前記被覆剤注入口と前記キャビティとが連通可能、かつ前記樹脂注入口と前記キャビティとが連通不能となることを特徴とする金型装置。
【請求項３】
第１の金型と第２の金型とを備え、両金型間に形成されるキャビティ内で基材に被覆剤を被覆して被覆成形品を成形する金型装置であって、
前記第１の金型には前記キャビティを形成する凹部を設け、前記第２の金型には前記凹部の少なくとも幅方向の両端部と対応する位置にスライドコアを設け、
前記スライドコアは前記両金型が接合された状態において、前記両金型とともに前記基材を成形するためのキャビティを構成する第１の位置と、前記第１の位置から所定距離前記キャビティから離れる方向へ移動した第２の位置とに移動可能に設けられ、
前記スライドコアを前記第１の位置に配置した状態で前記基材を成形後、前記スライドコアを前記第２の位置へ移動させた状態で前記スライドコアのキャビティ形成面と基材との隙間に被覆剤注入口から被覆剤を注入可能な経路を設け、
前記両金型間のパーティング面が、前記第１の位置に位置する前記スライドコアのキャビティ形成面と同一平面上又は、該キャビティ形成面より反キャビティ側に位置するように設けられ、
前記両金型の一方には、前記被覆剤注入口と、該被覆剤注入口と連通する前記経路としての第１のゲートが設けられ、
前記第１のゲートは、前記スライドコアを前記第１の位置に配置した状態で、前記キャビティ形成面よりわずかに反キャビティ側で前記スライドコアと対面して封止されていることを特徴とする金型装置。
【請求項４】
第１の金型と第２の金型とを備え、両金型間に形成されるキャビティ内で基材に被覆剤を被覆して被覆成形品を成形する金型装置であって、
前記第１の金型には前記キャビティを形成する凹部を設け、前記第２の金型には前記凹部の少なくとも幅方向の両端部と対応する位置にスライドコアを設け、
前記スライドコアは前記両金型が接合された状態において、前記両金型とともに前記基材を成形するためのキャビティを構成する第１の位置と、前記第１の位置から所定距離前記キャビティから離れる方向へ移動した第２の位置とに移動可能に設けられ、
前記スライドコアを前記第１の位置に配置した状態で前記基材を成形後、前記スライドコアを前記第２の位置へ移動させた状態で前記スライドコアのキャビティ形成面と基材との隙間に被覆剤注入口から被覆剤を注入可能な経路を設け、
前記両金型間のパーティング面が、前記第１の位置に位置する前記スライドコアのキャビティ形成面と同一平面上又は、該キャビティ形成面より反キャビティ側に位置するように設けられ、
前記両金型の一方に、基材を形成する樹脂を注入するための樹脂注入口が設けられ、該樹脂注入口と前記キャビティとを連通する第２のゲートは、前記金型の移動方向と略同じ方向に延びるように形成された前記パーティング面の一部と交わるように前記両金型に形成されたことを特徴とする金型装置。
【請求項５】
前記両金型間のパーティング面が、前記スライドコアのキャビティ形成面より反キャビティ側に、少なくとも前記第１の位置と第２の位置との間の距離と、前記両金型がわずかに離れる距離とを合わせた距離離れて位置するように設けられたことを特徴とする請求項２〜請求項４のいずれか一項に記載の金型装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は被覆成形品の成形方法及び金型装置に係り、詳しくは、樹脂等の成形品に金型装置内で被覆剤を被覆する際に好適な被覆成形品の成形方法及び金型装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、射出成形等による成形品では、金型装置内で基材を成形した後、該基材を金型装置から取り出し、スプレー等により被覆剤を被覆して被覆層を形成していた。
【０００３】
又、工数を低減するため、成形した基材に金型装置内で被覆剤を被覆する型内被覆法と呼ばれる方法が実施されている。
型内被覆法により成形される被覆成形品として、例えば、車両の側面に取り付けられるサイドモールがある。
【０００４】
型内被覆法により成形されるサイドモールには、例えば、図７に示すように、両側部が湾曲した形状のものがある。サイドモール１０１は、基材１０２の意匠面としての表面１０３に、被覆層１０４が形成されている。
【０００５】
サイドモール１０１は、意匠面と連続する裏面１０５の一部に貼り付けられる両面テープを介して車両に取り付けられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、サイドモール１０１は、被覆層１０４が表面１０３にしか被覆されていないため、基材１０２の端部１０６で被覆層１０４が剥がれやすいという問題がある。
【０００７】
又、両面テープは、基材１０２の材料である樹脂に対して接着力が弱いので、接着力を確保するために専用のプライマー等を裏面１０５に塗布していた。このようにプライマー等を塗布する分、コスト高になるという問題もある。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、基材から被覆層を剥がれにくくすることができる被覆成形品の成形方法及び金型装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、金型のキャビティ内で基材に被覆剤を被覆する被覆成形品の成形方法であって、前記キャビティ内に前記基材の材料を注入して基材を成形する工程と、前記金型をわずかに開き、かつ、キャビティ内に設けられたスライドコアを所定距離、キャビティから離れる方向へ移動させることにより、前記基材の意匠面及び該意匠面に連続する裏面の一部と対向する位置に隙間を形成する工程と、前記隙間内へ前記被覆剤を注入し、前記基材の意匠面及び該意匠面に連続する裏面の一部を覆う被覆層を形成する工程とを備えることを要旨とする。
【００１０】
この発明によれば、被覆成形品は、基材の意匠面及び意匠面に連続する裏面の一部まで回り込んで被覆層が形成されているため、被覆層が基材から剥がれにくい。又、被覆層が形成された箇所の裏面の被覆層にいわゆる両面テープの一方の面を貼り付け、他方の面を車両等に貼り付けることにより、被覆成形品が車両等に取り付けられる。両面テープは被覆層に対して良好な接着力が得られるため、被覆成形品は良好な接着力を得て車両等に取り付けられる。従って、プライマーを塗布する工程を廃止でき、被覆成形品を低コストで車両等に取り付けることできる。
【００１１】
請求項２〜請求項４に記載の発明は、第１の金型と第２の金型とを備え、両金型間に形成されるキャビティ内で基材に被覆剤を被覆して被覆成形品を成形する金型装置であって、前記第１の金型には前記キャビティを形成する凹部を設け、前記第２の金型には前記凹部の少なくとも幅方向の両端部と対応する位置にスライドコアを設け、前記スライドコアは前記両金型が接合された状態において、前記両金型とともに前記基材を成形するためのキャビティを構成する第１の位置と、前記第１の位置から所定距離前記キャビティから離れる方向へ移動した第２の位置とに移動可能に設けられ、前記スライドコアを前記第１の位置に配置した状態で前記基材を成形後、前記スライドコアを前記第２の位置へ移動させた状態で前記スライドコアのキャビティ形成面と基材との隙間に被覆剤注入口から被覆剤を注入可能な経路を設け、前記両金型間のパーティング面は、前記第１の位置に位置する前記スライドコアのキャビティ形成面と同一平面上又は、該キャビティ形成面より反キャビティ側に位置するように設けられたことを要旨とする。
【００１２】
この発明の金型装置を使用して被覆成形品を成形する場合は、先ず、第１，第２の金型が接合され、スライドコアが前記第１の位置に位置した状態で、キャビティ内に基材の材料が充填される。この充填された材料が硬化して基材が成形された後に、第１，第２の金型間がわずかに離されるとともにスライドコアが第２の位置に配置されて、第１，第２の金型，スライドコア及び基材の間に、基材の意匠面及び意匠面に連続する裏面の一部と対向する位置に隙間が形成される。この隙間に被覆剤注入口から通路を介して被覆剤が充填される。充填された被覆剤が硬化することにより、基材の意匠面及び意匠面に連続する裏面の一部を覆う被覆層が形成される。従って、被覆層が基材から剥がれにくい被覆成形品を金型内で成形できる。
【００１４】
また、パーティング面が、キャビティ形成面と同一平面上に位置するように設けられた場合は、基材の材料がパーティング面に侵入してもバリは基材の意匠面側には形成されない。又、パーティング面が、キャビティ形成面より反キャビティ側に位置するように設けられた場合には、キャビティ内に基材の材料を充填させる際に、パーティング面がキャビティと接していないため、基材の材料がパーティング面に侵入しない。従って、基材を成形する際のバリの発生を低減できる。
【００１７】
請求項２に記載の発明では、前記両金型の一方に前記樹脂注入口が設けられ、他方に被覆剤注入口が設けられ、前記両金型が接合した状態で前記樹脂注入口と前記キャビティとが連通可能、かつ前記被覆剤注入口と前記キャビティとが連通不能となり、前記両金型がわずかに離れた状態で前記被覆剤注入口と前記キャビティとが連通可能、かつ前記被覆剤注入口と前記キャビティとが連通不能となることを要旨とする。
【００１８】
この発明によれば、両金型が接合した状態では樹脂注入口からキャビティ内に樹脂が注入され、この樹脂は被覆剤注入口に流れ込まない。又、両金型がわずかに離れた状態では、被覆剤注入口からキャビティ内に被覆剤が注入され、この被覆剤は樹脂注入口に流れ込まない。従って、被覆剤注入口に樹脂が流れ込まないようにできるとともに、樹脂注入口に被覆剤が流れ込まないようにできる。
【００１９】
請求項３に記載の発明では、前記両金型の一方には、前記被覆剤注入口と、該被覆剤注入口と連通する前記経路としての第１のゲートが設けられ、該第１のゲートは、前記スライドコアを前記第１の位置に配置した状態で、前記キャビティ形成面よりわずかに反キャビティ側で前記スライドコアと対面して封止されていることを要旨とする。
【００２０】
この発明によれば、両金型が接合した状態では、第１のゲートは封止される。両金型がわずかに離れた状態では、スライドコアが第２の位置に移動されることにより、第１のゲートは意匠面及び該意匠面に連通する裏面の一部と対向する位置に形成される隙間と連通される。従って、樹脂注入口からキャビティ内に注入される樹脂が被覆剤注入口に流れ込まないようにできる。
【００２１】
請求項４に記載の発明では、前記両金型の一方に、樹脂注入口が設けられ、該樹脂注入口と前記キャビティとを連通する第２のゲートは、前記金型の移動方向と略同じ方向に延びるように形成された前記パーティング面の一部と交わるように前記両金型に形成されたことを要旨とする。
【００２２】
この発明によれば、両金型が接合した状態では、第２のゲートは連通されるため、樹脂注入口から注入される樹脂は第２のゲートを介してキャビティ内に充填される。両金型がわずかに離れた状態では、第２のゲートは切断され、第２のゲートの樹脂注入口側部は他方の金型の壁面と対面して封止される。従って、樹脂注入口に被覆剤が流れ込まないようにできる。
請求項５に記載の発明は、請求項２〜請求項４のいずれかに記載の発明において、前記両金型間のパーティング面が、前記スライドコアのキャビティ形成面より反キャビティ側に、少なくとも前記第１の位置と第２の位置との間の距離と、前記両金型がわずかに離れる距離とを合わせた距離離れて位置するように設けられたことを要旨とする。
この発明によれば、前記両金型がわずかに離れることにより前記パーティング面に相当する箇所に形成される隙間が、前記スライドコアと対向して封止され、意匠面及び意匠面に連続する裏面の一部と対向する位置に形成される隙間と連通しない。従って、被覆層を形成する際のバリの発生を低減できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施形態を図１〜図４に従って説明する。
【００２４】
図４は被覆成形品としてのサイドモール１の模式断面図を示す。
図４に示すように、長尺状のサイドモール１は、両側部が湾曲した形状の断面形状になるように形成されている。基材２は樹脂で形成されており、被覆層３により被覆されている。被覆層３は、基材２の意匠面としての表面４から、意匠面に連続する裏面５の一部（両面テープが貼り付けられるところ）まで回り込んで被覆するように形成されている。なお、図では分かりやすくするため、被覆層３を厚く図示しており、実際は基材２の厚さに比較して被覆層３の厚さは非常に薄い。
【００２５】
基材２の材料としての樹脂には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエーテル等の熱可塑性樹脂が使用される。又、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂でもよい。あるいは、これらのアロイ材、更にはこれらに繊維状あるいは鱗片状のフィラーを配合したもの等でもよい。
【００２６】
被覆層３の材料としての被覆剤には、例えば、少なくとも２個以上の（メタ）アクリレート基を有するウレタンアクリレートオリゴマー、エポキシアクリレートオリゴマー等のオリゴマーもしくはその樹脂、又は不飽和ポリエステル樹脂２０〜７０重量％とメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニル、スチレン等の共重合可能なエチレン性不飽和モノマー８０〜３０重量％からなるビヒクル成分、顔料及び重合開始剤等からなる被覆剤が使用される。又、エポキシ樹脂／ポリアミン硬化系、ポリオール樹脂／ポリイソシアネート硬化系等の、型内注入直前に、主剤／硬化剤を混合する２液型被覆剤でもよい。なお、これらの被覆剤から形成された被覆層３は、公知のいわゆる両面テープに対して良好な接着性を有する。
【００２７】
次に、上記のサイドモール１を製造するための金型装置１１について説明する。
図１は金型装置１１を閉じた状態の模式断面図を示す。図２（ａ）は図１のIIＡ−IIＡ線模式拡大断面図を示し、図２（ｂ）は図１のIIＢ−IIＢ線模式拡大断面図を示す。図３は金型装置１１をわずかに開いた状態の模式断面図を示す。なお、図３では分かりやすくするため、金型装置１１を実際より大きく開いて図示している。
【００２８】
図１に示すように、金型装置１１は、第１の金型としての固定型１２、第２の金型としての可動型１３及び第１，第２のスライドコア１４，１５を備えている。固定型１２は可動型１３の上方に設置されている。金型装置１１は、可動型１３が固定型１２に向かって上方に移動することにより型締めされる。
【００２９】
固定型１２には、可動型１３と対向する面に凹部１６が形成されている。可動型１３には、凹部１６の両端部と対向する位置に収容凹部１７，１８が形成され、収容凹部１７，１８の間には突部１９が形成されている。各収容凹部１７，１８には、それぞれ第１，第２のスライドコア１４，１５が収容されている。
【００３０】
各スライドコア１４，１５は略直方体形状に形成され、可動型１３の移動方向（図１中、上下方向）と同じ方向に、図示しない駆動装置により駆動される。即ち、各スライドコア１４，１５は、それぞれのキャビティ形成面としての上面１４ａ，１５ａが水平になるように形成されている。各スライドコア１４，１５は、収容凹部１７，１８と突部１９の両端部との境目と同じ高さに上面１４ａ，１５ａが位置する第１の位置と、該第１の位置からわずかに下方の第２の位置との間を移動可能に設けられている。
【００３１】
図１に示すように、スライドコア１４，１５が第１の位置に配置され、可動型１３が固定型１２に接合された状態（金型装置１１が閉じた状態）で、上面１４ａ，１５ａ，凹部１６及び突部１９の間に、基材２を成形するためのキャビティ２０が形成される。
【００３２】
金型装置１１の第１のパーティング面３１はキャビティ２０の左方に形成され、第２のパーティング面３２はキャビティ２０の右方に形成されている。
固定型１２の左端面１２ａには、被覆剤注入口３５が形成されている。被覆剤注入口３５には図示しない被覆剤注入装置が連結されている。
【００３３】
固定型１２には、被覆剤注入口３５と連通する第１のゲート３６が形成されている。図１及び図２（ａ）に示すように、ゲート３６は孔状に形成され、金型装置１１が閉じた状態で、上面１４ａからわずかに下方でスライドコア１４の側面と対向して封止されるように形成されている。又、金型装置１１がわずかに開いた状態では、スライドコア１４が第２の位置に移動することにより上面１４ａと対向する位置に生じる隙間に連通される。第１のパーティング面３１は、スライドコア１４の側面と接するように、ゲート３６より下方に形成されている。
【００３４】
可動型１３の右端面１３ａには、樹脂注入口４０が形成されている。樹脂注入口４０には図示しない樹脂注入装置が連結されている。
樹脂注入口４０と収容凹部１８との間には、樹脂注入口４０側から順に、可動型１３の突部４１、固定型１２の突部４２、可動型１３の突部４３が形成されている。第２のパーティング面３２は、突部４１，４２，４３を形成するように屈曲形成されている。突部４３の上面はキャビティ２０に向かって上昇傾斜するように形成されている。突部４１には樹脂注入口４０と連通する孔４５が形成され、突部４２には孔４６が形成されている。図１に示すように、金型装置１１が閉じた状態で、孔４５，４６間は連通される。
【００３５】
図２（ｂ）に示すように、突部４３の上面には小突部４７が形成され、小突部４７には溝４８が形成されている。孔４５，４６，溝４８は第２のゲートを構成する。溝４８はキャビティ２０と連通するように形成されている。パーティング面３２の左端３２ａは、小突部４７との対向部以外では、第１の位置に位置したスライドコア１５と、上面１５ａからわずかに下方で接するように形成されている。
【００３６】
図１に示すように、金型装置１１が閉じた状態では、樹脂注入口４０は孔４５，４６，溝４８を介してキャビティ２０と連通される。そして、金型装置１１がわずかに開いた状態（図３に示す状態）では、孔４５は突部４２と対面して封止される。溝４８も突部４２と対面して封止され、孔４６は突部４１と対面して封止される。即ち、樹脂注入口４０は、金型装置１１が閉じた状態ではキャビティ２０と連通され、金型装置１１がわずかに開いた状態では封止される。
【００３７】
次に、前記の金型装置１１を使用したサイドモール１の製造方法を説明する。
先ず、図１に示すように、可動型１３を固定型１２に接合させるとともに、スライドコア１４，１５を第１の位置に移動させて金型装置１１を型締めし、キャビティ２０を形成する。
【００３８】
次に、基材２の材料である溶融された樹脂が、図示しない樹脂注入装置より樹脂注入口４０に射出され、樹脂が孔４５，４６，溝４８を介してキャビティ２０内に充填される。
【００３９】
このとき、各パーティング面３１，３２はそれぞれスライドコア１４，１５の側面と接しているため、キャビティ２０内に充填された樹脂は各パーティング面３１，３２に侵入しない。
【００４０】
次に、キャビティ２０内の樹脂が硬化して基材２が成形される。樹脂は、硬化する際にわずかに収縮（成形収縮）するため、突部１９側に収縮し、固定型１２からわずかに離れる。基材２が成形された後、被覆層３を成形するための隙間を形成するため、図３に示すように、金型装置１１をわずかに開く。即ち、可動型１３をわずかに下げるとともに、両スライドコア１４，１５を第２の位置に移動させる。
【００４１】
基材２は、可動型１３に付着したまま可動型１３とともに下方に移動し、固定型１２から分離される。この移動により、固定型１２の凹部１６と基材２の表面４との間に隙間５３が形成される。上面１４ａ，１５ａと、表面４に連続する裏面５の一部と対応する面との間には、それぞれ隙間５４，５５が形成される。隙間５３〜５５は、キャビティ２０内の樹脂が硬化する際に収縮することにより形成された隙間を介して連通される。なお、隙間５３，５５は、溝４８に樹脂が残ったままの小突部４７との対向部以外の箇所で連通される。
【００４２】
孔４５は突部４２と対面して封止される。溝４８も突部４２と対面して封止され、孔４６は突部４１と対面して封止される。被覆剤注入口３５はゲート３６を介して隙間５３，５４と連通される。なお、第１のパーティング面３１に相当する箇所に生じる隙間５８は、スライドコア１４の側面と対面して封止される。
【００４３】
次に、図示しない被覆剤注入装置より、被覆層３の材料である被覆剤が被覆剤注入口３５に注入され、被覆剤がゲート３６を介して隙間５３〜５５内に充填される。
【００４４】
次に、被覆剤が完全に硬化する前に、金型装置１１を少し型締めする。そして、被覆剤が完全に硬化して被覆層３が成形された後に金型装置１１を型開きし、成形されたサイドモール１を取り出す。
【００４５】
上記のようにして製造されたサイドモール１は、裏面５の被覆層３が形成された部分に両面テープが貼り付けられ、該両面テープを介して車両の側面に取り付けられる。
【００４６】
この実施形態によれば、以下のような効果を有する。
（１）金型装置１１により成形されたサイドモール１は、基材２の表面４から回り込んで裏面５にも被覆層３が形成されているため、被覆層３が剥がれにくくなり、剥がれに関する耐液性や耐熱性を向上できる。
【００４７】
（２）被覆層３は、両面テープに対して良好な接着性を有する材料により構成されているため、裏面５の被覆層３が形成された部分に両面テープを貼り付けるだけでサイドモール１は好適な接着力で車両に取り付けられる。従って、プライマーを塗布する工程を廃止でき、サイドモール１を低コストで車両に取り付けることができる。
【００４８】
（３）基材２を成形する際に、各パーティング面３１，３２はそれぞれスライドコア１４，１５の側面に接しているため、キャビティ２０内に充填された樹脂は各パーティング面３１，３２に侵入しない。従って、基材２を成形する際のバリの発生を低減できる。
【００４９】
（４）第２のパーティング面３２が段差状に形成されているため、金型装置１１が閉じている場合は樹脂注入口４４は孔４５，４６，溝４８を介してキャビティ２０に連通されるが、金型装置１１がわずかに開いた場合は、樹脂注入口４４は孔４５が突部４２と対面することにより封止される。従って、被覆剤が樹脂注入口４４に逆流しないようにできる。
【００５０】
（５）ゲート３６が、金型装置１１が閉じている場合に、上面１４ａよりわずかに下方でスライドコア１４と対面するように形成されているため、金型装置１１が閉じている場合に被覆剤注入口３５は封止され、金型装置１１がわずかに開いた場合に被覆剤注入口３５はゲート３６を介して隙間５３〜５５に連通される。従って、基材２の材料としての樹脂が被覆剤注入口３５に逆流しないようにできる。
【００５１】
（６）第１のパーティング面３１は、第１のパーティング面３１が開くことにより生じる隙間５８がスライドコア１４の側面と対面して封止されるように上面１４ａより下方に形成されている。従って、隙間５８が隙間５３〜５５と連通しないため、被覆層３を成形する際のバリの発生を低減できる。
【００５２】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態を図５に従って説明する。前記実施形態と同様の部分については同一番号を付してその詳細な説明を省略する。
【００５３】
図５（ａ）は金型装置が閉じた状態の模式断面図を示し、図５（ｂ）は金型装置がわずかに開いた状態の模式断面図を示す。
図５（ａ）、（ｂ）に示す金型装置６１では、基材２の材料となる樹脂を注入する樹脂注入口６２は、可動型１３の下端面の中央に形成され、樹脂注入口６２と連通するゲート６３は、上方に延び、突部１９の中央でキャビティ２０と連通するように形成されている。
【００５４】
第２のパーティング面６４は、第１の位置に位置するスライドコア１５と接するように形成されている。そして、図５（ｂ）に示すように、金型装置６１がわずかに開いた場合に、パーティング面６４が開いて形成される隙間６５が、スライドコア１５と対面して封止される。
【００５５】
上記のような金型装置６１によりサイドモール１を成形する場合は、先ず、図５（ａ）に示すように、金型装置６１を閉じるとともにスライドコア１４，１５を第１の位置に移動させてキャビティ２０を形成した状態で、ゲート６３からキャビティ２０内に基材２の材料となる樹脂を射出して充填する。次に、キャビティ２０内の樹脂が硬化して基材２が成形された後に、図５（ｂ）に示すように、金型装置６１をわずかに開くとともにスライドコア１４，１５を第２の位置に位置させて互いに連通する隙間５３〜５５を形成し、ゲート３６から隙間５３〜５５に被覆層３の材料となる被覆剤を注入して充填させる。
【００５６】
この実施形態によれば、前記各実施形態の（１）〜（３），（５）及び（６）の効果の他に次の効果を有する。
（７）第２のパーティング面６４は、第２のパーティング面６４が開くことにより生じる隙間６５がスライドコア１５の側面と対面して封止されるように、上面１５ａより下方に形成されている。従って、隙間６５が隙間５３〜５５と連通しないため、被覆層３を成形する際のバリの発生を一層低減できる。
【００５７】
（８）基材２の材料としての樹脂を注入するゲート６３が突部１９側からキャビティ２０に連通するように形成されているため、ゲート６３からの樹脂の注入によるバリは裏面５に形成される。従って、バリを一層目立たないようにでき、サイドモール１の外観の品質を一層向上できる。
【００５８】
（９）ゲート６３は突部１９の中央でキャビティ２０と連通するように形成されているため、より簡単な構成で、被覆剤がゲート６３を介して樹脂注入口６２に逆流しないようにできる。
【００５９】
なお、実施形態は上記各実施形態に限定されるものではなく、例えば以下のように変更してもよい。
・スライドコアの形状は、略直方体形状に限らず、例えば、図６（ｂ）に示すように、基材２の裏面５を一層内側まで覆うように被覆層７１を形成するため、図６（ａ）に示すように、第１の位置に位置するスライドコア７２，７３のキャビティ形成面としての上面７２ａ，７３ａが、基材２の裏面５の一層内側の部分と接するように形成してもよい。この場合、被覆層を一層剥がれにくくすることができる。
【００６０】
・被覆層３の材料となる被覆剤を注入するゲートは、突部１９側から隙間５４，５５の一方に連通するように、収容凹部１７又は収容凹部１８を回り込むようにして可動型１３に形成してもよい。この場合、このゲートからの注入によるバリは裏面５側に形成されるため、バリをより一層目立たないようにでき、サイドモール１の外観の品質をより一層向上できる。又、金型装置が閉じている場合は、このゲートはスライドコアの側面に当たって封止されているため、この構成でも、樹脂が被覆剤注入口に逆流しないようにできる。
【００６１】
・基材の幅方向の両端部に対応させてスライドコアを設けることに限らず、基材の長手方向の両端部と対応する箇所にもスライドコアを設けてもよい。この場合、長手方向の両端部に連続する裏面５の部分をも被覆するように被覆層を形成できる。又、全部のスライドコアを一体にして、略環状のスライドコアを形成してもよい。
【００６２】
・被覆剤注入口３５と隙間５３，５４を連通させる通路は、例えば、パーティング面が開くことにより被覆剤注入口３５と隙間５３，５４とが連通するように形成してもよい。例えば、第１の実施形態の構成において、第１のパーティング面３１に段差を設け、該段差の上面を、第１の位置に配置されたときのスライドコア１４の上面１４ａより下側で、第２の位置に配置されたときのスライドコア１４の上面１４ａより上側となるように形成し、第１のゲート３６の右端が段差の上面と対向するように形成する。
【００６３】
・隙間５４，５５を形成する金型装置の構成はスライドコアを駆動可能に設置することに限らず、例えば、金型装置内で基材２を成形した後に、金型装置をわずかに開き、基材２を長手方向の両端で支持して基材２を宙に浮かせ、その後に被覆層を形成するようにしてもよい。
【００６４】
・金型装置１１は、第１の金型を可動型にし、第２の金型を固定型にするように形成してもよい。即ち、凹部１６を有する金型を可動型とし、スライドコアを有する金型を固定型とする。
【００６５】
・金型装置１１は、可動型１３が上下方向に移動する構成に限らず、例えば、左右方向に移動する構成にしてもよい。
・本発明はサイドモールの成形方法及び金型装置に限らず、例えば、ロッカモールやバンパー等の、他の被覆成形品の成形方法及び金型装置に実施してもよい。
【００６６】
上記各実施形態から把握できる技術的思想について、以下に追記する。
（１）前記パーティング面が、前記第１の位置に位置する前記スライドコアのキャビティ形成面と同一平面上又は、該キャビティ形成面よりわずかに反キャビティ側に位置するように設けられている。
【００６７】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、基材から被覆層が剥がれにくい被覆成形品を金型内で容易に成形できる。又、請求項２〜請求項５に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明を容易に実施できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の金型装置を閉じた状態を示す模式断面図。
【図２】（ａ）は図１のIIＡ−IIＡ線模式拡大断面図、（ｂ）は図１のIIＢ−IIＢ線模式拡大断面図。
【図３】金型装置をわずかに開いた状態を示す模式断面図。
【図４】サイドモールの模式断面図。
【図５】第２の実施形態の金型装置を示し、（ａ）は閉じた状態の模式断面図、（ｂ）は金型装置をわずかに開いた状態を示す模式断面図。
【図６】（ａ）は別のスライドコアを収容した金型装置の模式断面図、（ｂ）はサイドモールの模式断面図。
【図７】従来技術のサイドモールの模式断面図。
【符号の説明】
１…被覆成形品としてのサイドモール、２…基材、３，７１…被覆層、４…意匠面としての表面、５…裏面、１１，６１…金型装置、１２…第１の金型としての固定型、１３…第２の金型としての可動型、１４，７２…第１のスライドコア、１４ａ，１５ａ，７２ａ，７３ａ…キャビティ形成面としての上面、１５，７３…第２のスライドコア、１６…凹部、２０…キャビティ、３１…第１のパーティング面、３２，６４…第２のパーティング面、３５…被覆剤注入口、３６…第１のゲート、４４，６２…樹脂注入口、４５，４６…第２のゲートを構成する孔、４８…同じく溝、５３〜５５…隙間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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