(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主鎖に少なくとも６０モル％の脂肪族エステル成分を含むポリエステル系樹脂からなり、下記測定方法にて求められる、真密度Ｄｔ（ｇ／ｃｍ３）と嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ３）との比（Ｄｔ／Ｄｂ）が、１．７〜３であり、発泡体小片１個当りの平均重量が１〜１０ｍｇであり、嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ３）が０．００８〜０．０３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする生分解性を有するポリエステル系樹脂発泡体小片。
（真密度Ｄｔの測定方法）
エタノールの入ったメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｔ）を金網などを使用して沈めて、エタノール水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖｔ（ｃｍ３）にてメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗｔ（ｇ）を割り算することにより求める（Ｄｔ＝Ｗｔ／Ｖｔ）。
（嵩密度Ｄｂの測定方法）
空のメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｂ）を入れたときメスシリンダーの目盛りが示す容積Ｖｂ（ｃｍ３）にてメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗｂ（ｇ）を割り算することにより求める（Ｄｂ＝Ｗｂ／Ｖｂ）。
【請求項２】
該ポリエステル系樹脂発泡体小片が内部に貫通孔を有する筒状のポリエステル系樹脂発泡粒子である請求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡体小片。
【請求項３】
該ポリエステル系樹脂発泡体小片が肢状部を有する柱状のポリエステル系樹脂発泡粒子である請求項１に記載のポリエステル系樹脂発泡体小片。  
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生分解性を有する実用性に優れた粒子状又は粉砕物状等のポリエステル系樹脂発泡体小片及び連通した空隙を有するその発泡体小片成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、軽量性、緩衝性、断熱性、成形性等の点に特徴を有するプラスチック発泡体は便利な物であり主に包装容器、緩衝材等に多量に用いられている。一方、通常プラスチックは分解しないか分解するとしても長い年月が必要であり、これらが自然界に放置された場合、ごみ散乱という自然環境汚染に繋がる可能性を有し社会問題となっている。このために自然境環中で微生物により分解処理される生分解性プラスチックが研究され、これまでに脂肪族ポリエステルや澱粉とポリビニルアルコールとのアロイ等がいくつか商品化されている。しかしながら、これらの生分解性樹脂の発泡体のほとんどは押出発泡体であり、発泡粒子成形体については数少ない。
発泡粒子成形体は、所望の形状の成形体にすることができ、かつ軽量性、緩衝性、断熱性といった利点があり、以前より実用性のある生分解性発泡粒子成形体が望まれていた。
【０００３】
脂肪族ポリエステル樹脂粒子にプロパンとペンタンを発泡剤として含浸させ発泡性樹脂粒子とした後、該粒子を水蒸気により加熱して予備発泡粒子とした後、これを金型内で加熱成形し、成形体を得る方法が特開平６−２４８１０６号公報（特許第２６０９７９５号）に記載されているが、この予備発泡粒子を金型内で成形したときに、発泡粒子成形体は得られるものの、その成形収縮率が大きく実用性に欠けるものであった。
また、本発明者らは、特開平１０−３２４７６６号公報に記載のように、少なくとも５％のゲル分率を有する成形体とすることで、成形収縮率の小さい成形体を得るに至った。しかしながら、この場合の成形体は、シート状物とは異なり厚みの厚い成形品であるため該成形品内部の生分解が遅く、内部まで生分解性が良好な成形品は得られていなかった。また、成形体内部までの融着性が良好な肉厚の大きい成形品を製造するのは難しいという課題があった。
一方、連通した空隙を有する発泡粒子成形体に関して本発明者らは、特開平７−１３７０６４号公報に記載のもの等を提案している。しかしながら、具体的に基材樹脂に脂肪族ポリエステル系樹脂を用い、更に生分解性のすぐれた成形体に関するものではなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、成形体内部までの生分解性等が良好な発泡体小片成形体を与えることができるポリエステル系樹脂発泡体小片を提供するとともに、その発泡体小片成形体を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明によれば、主鎖に少なくとも６０モル％の脂肪族エステル成分を含むポリエステル系樹脂からなり、下記測定方法にて求められる、真密度Ｄｔ（ｇ／ｃｍ３）と嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ３）との比（Ｄｔ／Ｄｂ）が、１．７〜３であり、発泡体小片１個当りの平均重量が１〜１０ｍｇであり、嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ３）が０．００８〜０．０３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする生分解性を有するポリエステル系樹脂発泡体小片が提供される。
（真密度Ｄｔの測定方法）
エタノールの入ったメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｔ）を金網などを使用して沈めて、エタノール水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖｔ（ｃｍ３）にてメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗｔ（ｇ）を割り算することにより求める（Ｄｔ＝Ｗｔ／Ｖｔ）。
（嵩密度Ｄｂの測定方法）
空のメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｂ）を入れたときメスシリンダーの目盛りが示す容積Ｖｂ（ｃｍ３）にてメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗｂ（ｇ）を割り算することにより求める（Ｄｂ＝Ｗｂ／Ｖｂ）。
また、本発明によれば、前記ポリエステル系樹脂発泡体小片を成形型に充填し、加熱成形してなる連通した空隙を有するポリエステル系樹脂発泡体小片成形体が提供される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の生分解性を有する粒子状又は粉砕物状等のポリエステル系樹脂発泡体小片（以下、単に発泡粒子とも言う）は、生分解性を有するポリエステル系樹脂を基材樹脂として作製された樹脂粒子を発泡させること等により製造することができる。
本発明で発泡粒子製造用の基材樹脂として用いるポリエステル系樹脂には、生分解性を有するポリエステル系樹脂を主成分とするものであれば良く、例えば脂肪族ポリエステル、特表平１０−５０５６２０号公報に示されるような芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとの重縮合により得られるポリエステル樹脂等が挙げられる。本発明で用いるポリエステル系樹脂は、詳しくは、その主鎖中に生分解性を有することが確認されている脂肪族エステル成分を含むもので、その脂肪族エステル成分の主鎖中の含有割合は、少なくとも６０モル％、好ましくは８０〜１００モル％、より好ましくは９０〜１００モル％の割合である。
【０００７】
本発明で用いるポリエステル系樹脂には、ヒドロキシ酸重縮合物、ラクトンの開環重合物及びグリコール成分とジカルボン酸成分との重縮合物等が包含される。ヒドロキシ酸重縮合物としては、乳酸やヒドロキシ酪酸の重縮合物等が挙げられ、ラクトンの開環重合物としては、ポリカプロラクトン等が挙げられ、グリコール成分とジカルボン酸成分との重縮合体としては、ポリブチレンサクシネート等が挙げられる。
また、本発明で用いる基材樹脂には、前記ポリマーを連結剤を介して高分子量化したものや、複数のポリマーをブレンドしたもの、炭酸ジエステル共重合物等も包含される。
前記連結剤としては、２，４−トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水素化キシリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等のジイソシアネート；ジフェニルカーボネート、ジトリールカーボネート、ビス（クロロフェニル）カーボネート、ｍ−クレジルカーボネート等のアリールカーボネート等が挙げられる。
本発明では、特に、炭素数が２〜４の１種又は２種以上のグリコール成分と炭素数が２〜４の１種又は２種以上の脂肪族ジカルボン酸成分との重縮合物を基材樹脂として用いるのが好ましい。尚、本発明の目的、効果を阻害しない範囲でその他の樹脂又はゴム成分を基材樹脂に混合することができる。
【０００８】
本発明の発泡粒子を好ましく製造するには、先ず、粒子状等のポリエステル系樹脂小片（以下、単に樹脂粒子とも言う）を作る。この粒子は、従来公知の方法で作ることができ、例えば、基材樹脂を押出機で溶融混練した後、ストランド状に押出し、冷却後、適宜の長さに切断するか又はストランドを適宜長さに切断後冷却することによって得ることができる。樹脂粒子の１個当りの平均重量は、１〜１０ｍｇ、好ましくは１．６〜８ｍｇ、更に好ましくは２〜８ｍｇにするのがよい。粒子重量が前記範囲を超えると、得られる発泡粒子の表面と内部との機械的物性、熱的特性における差が大きくなり、発泡粒子自体の緩衝性、該粒子の成形時の成形性に劣るものとなってしまう虞がある。一方、粒子重量が前記範囲より小さくなると、本発明の発泡粒子は通常使用されている発泡粒子と異なり、後述するような特殊なものであるため、その樹脂粒子の製造が困難になる。また、本発明の所期の目的を達成する上で、粒子重量が１ｍｇよりも小さいものは、該粒子を成形して空隙率がたとえ大きな成形体が得られ、表面積が大きなものとなったとしても、空隙の最大径が小さなものとなり成形体内部までの生分解性が不十分なものとなってしまう。通常、生分解性のプラスチックは表面積が大きいほど生分解性に優れると考えられるが、おどろくべきことに空隙を有する発泡粒子成形体においては単に表面積を大きくするだけでは生分解性の向上には繋がらないことが本発明者らの研究により明らかとなった。これは、さだかではないが該成形体の生分解には土壌に存在する菌が大きく作用し、空隙の最大径が小さなものは土が発泡粒子成形体に形成されている空隙にうまく入り込まないためと考えられる。
該樹脂粒子の製造にあたり基材樹脂が吸湿性を有する場合、基材樹脂を予め乾燥させておくことが好ましく、例えば、除湿式ホッパードライヤーを使用し含水量を調整する。押出機に投入前の基材樹脂の含水量としては１０００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。１０００ｐｐｍを超えると、発泡用の樹脂粒子に発泡粒子の気泡の均一性に悪影響を及ぼす気泡が混入したり、押出機で溶融混練する場合に基材樹脂の物性低下が起こりメルトフローレイト（ＭＦＲ）が極端に大きくなってしまう恐れがある。また、樹脂粒子を得るための押出温度条件についても、基材樹脂のＭＦＲが極端に大きくならないように条件を設定することが好ましく、更に、ベント付き押出機を使用し真空ポンプにより水分を除去しながら押出すこともできる。なお、含水量を１０００ｐｐｍ以下とするのに好適な方法としては、基材樹脂を〔ビカット軟化温度−２０℃〕以下、〔ビカット軟化温度−７０℃〕以上の温度条件で３時間以上乾燥させる方法が挙げられる。また後述する、樹脂粒子に加熱クロロホルム不溶分として現れるゲルを発現させる（以下、ゲル化という。）工程（以下、ゲル化工程という。）及び／又は発泡工程まで樹脂粒子の保管は５〜２５℃、相対湿度５０％以下の条件が好ましく、該樹脂粒子はできるだけ早めにゲル化工程及び／又は発泡工程において使用することが該樹脂粒子の加水分解を防ぐ上で好ましい。尚、本明細書において基材樹脂のビカット軟化温度は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９）に基づいて、Ａ  ５０法にて伝熱媒体としてシリコーン油を用いて加熱浴槽を使用して測定する。
【０００９】
前記基材樹脂は、例えば、黒、灰色、茶色、青色、緑色等の着色顔料又は染料を添加して着色したものであってもよい。着色した基材樹脂より得られた着色樹脂粒子を用いれば、着色された発泡粒子を得ることができる。
着色剤としては、有機系、無機系の顔料、染料などが挙げられる。このような、顔料及び染料としては、従来公知の各種のものを用いることができる。
また、基材樹脂には、気泡調整剤として、例えばタルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、ほう酸亜鉛、水酸化アルミニウム等の無機物をあらかじめ添加することができる。基材樹脂に着色顔料、染料又は無機物等の添加剤を添加する場合は、添加剤をそのまま基材樹脂に練り込むこともできるが、通常は分散性等を考慮して添加剤のマスターバッチを作り、それと基材樹脂とを混練することが好ましい。
着色顔料や染料の添加量は着色の色によっても異なるが、通常基材樹脂１００重量部に対して０．００１〜５重量部とするのが好ましい。無機物を基材樹脂に添加することにより、発泡倍率の向上効果を得ることができる。
一方、製品使用後に廃棄されることを想定すると、顔料及び気泡調整剤の高濃度添加は好ましくない。
【００１０】
本発明において、前記樹脂粒子は、成形型に充填し加熱成型するための発泡粒子とする場合、樹脂粒子をゲル化させる。この場合の樹脂粒子のゲル化工程は、密閉容器内で樹脂粒子を分散媒とともに分散させ、架橋剤、必要に応じて架橋助剤を添加して加熱することによる樹脂の架橋反応を利用して実施することができる。分散媒としては、樹脂粒子を溶解させないものであればどのようなものでもよい。このようなものとしては、例えば、水、エチレングリコール、メタノール、エタノール等が挙げられるが、通常は水が使用される。
樹脂粒子を分散媒に分散せしめて加熱するに際し、その樹脂粒子相互の融着を防止するために融着防止剤を用いることが好ましい。この融着防止剤としては、分散媒に溶解せず、加熱によって溶融しないものであれば無機系、有機系を問わずに使用可能であるが、一般には無機系のものが好ましい。無機系の融着防止剤としては、リン酸三カルシウム、カオリン、タルク、マイカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、等の粉体が好適である。また、分散助剤として、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤を好適に使用することができる。上記融着防止剤としては、平均粒径０．００１〜１００μｍ、特に０．００１〜３０μｍのものが好ましい。融着防止剤の添加量は樹脂粒子１００重量部に対し、通常は０．０１〜１０重量部が好ましい。また、分散助剤は樹脂粒子１００重量部に対し、通常０．００１〜５重量部添加することが好ましい。
【００１１】
上記ゲル化工程で用いる架橋剤としては、従来公知の有機過酸化物、例えば、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド；ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート；ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等のパーオキシエステル等のいずれのものも使用できる。本発明の場合、特に、１時間の半減期を与える温度が基材樹脂の〔ビカット軟化温度−２５℃〕〜〔ビカット軟化温度＋１０℃〕のものの使用が好ましい。分解温度が余りにも高い有機過酸化物を用いると、水中で樹脂粒子を加熱する場合に、その加熱温度が高くなり、また加熱時間も長くなるため、基材樹脂が加水分解する恐れがあるので好ましくない。
【００１２】
本発明では、前記有機過酸化物の使用時に架橋助剤として、分子内に少なくとも１個の不飽和結合を有する化合物を用いるのが好ましい。この場合の不飽和結合には、２重結合の他、３重結合を有するものが包含される。このような架橋助剤としては、ジビニルベンゼン等のジビニル化合物；アクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のメタクリル酸エステル；スチレン；酢酸ビニル；エチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレート等のアクリレート系又はメタクリレート系の化合物；トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等のシアヌール酸又はイソシアヌール酸のアリルエステル；トリメリット酸トリアリルエステル、トリメシン酸トリアリルエステル、ピロメリット酸トリアリルエステル、ベンゾフェノンテトラカルボン酸トリアリルエステル、シュウ酸ジアリル、コハク酸ジアリル、アジピン酸ジアリル等のカルボン酸のアリルエステル；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等のマレイミド系化合物；１，２−ポリブタジエン等の２重結合を有するポリマー；フタル酸ジプロバギル、イソフタル酸ジプロバギル、トリメシン酸トリプロバギル、イタコン酸ジプロバギル、マレイン酸ジプロバギル等の２個以上の３重結合を有する化合物等挙げられる。
本発明においては、有機過酸化物とジビニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルとの組合わせ、殊にベンゾイルパーオキサイドとジビニルベンゼンまたはメタクリル酸メチルとの組合わせが好ましい。
【００１３】
架橋剤として用いる有機過酸化物の使用割合は、樹脂粒子１００重量部当り、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合である。また、架橋助剤として用いる不飽和化合物の使用割合は、樹脂粒子１００重量部当り、０．００１〜１０重量部、好ましくは０．０１〜２重量部の割合である。
分散媒中で架橋剤の存在下で樹脂粒子を加熱しゲル化させる場合、その加熱温度は、樹脂粒子の基材樹脂の種類により異なり一義的に決めることは困難であるが、一般的には、その基材樹脂のビカット軟化温度よりも６０℃程度低い温度以上の温度である。例えば、基材樹脂が１，４−ブタンジオール成分とコハク酸成分とからなるポリエステル樹脂（ビカット軟化温度：１０９℃）の場合、その加熱温度は、５０〜１４０℃、好ましくは９０〜１２０℃である。
前記樹脂粒子は、前記分散媒中における架橋剤の存在下での加熱により、ゲル化される。但し、加熱条件下での長時間保持は基材樹脂の加水分解を進行させ、またゲル化の効率、樹脂物性を悪くすることから、反応時間としては３時間未満にすることが好ましい。
【００１４】
また、本発明においては、樹脂粒子をゲル化させるために上記加熱温度未満の温度にて有機過酸化物等の含浸工程を採用することが好ましい。その含浸温度は、基材樹脂の種類により異なり一義的に決めることは困難であるが、有機過酸化物の２０時間の半減期を与える温度から５時間の半減期を与える温度の範囲から選択されることが好ましい。含浸時間は、樹脂粒子の粒子重量によっても異なってくるが、１０〜１２０分、好ましくは１０〜６０分である。含浸工程においても、長時間保持は含浸性が向上する反面、基材樹脂の加水分解が進行する虞れがあるため好ましくない。また、含浸時間が短い場合、得られる発泡粒子の表面と内部との機械的物性、熱的特性における差が大きくなり、発泡粒子自体の緩衝性、該粒子の成形時の成形性に劣るものとなってしまう虞がある。
ゲル化樹脂粒子は、例えば、樹脂粒子が１，４−ブタンジオール成分とコハク酸成分とからなるポリエステル樹脂（ビカット軟化温度：１０９℃）、有機過酸化物が過酸化ベンゾイルの場合、その含浸温度は６５〜８５℃、好ましくは７０〜８０℃、また含浸時間は１０〜１２０分、好ましくは１０〜６０分とすることにより得ることができる。
また、樹脂粒子を密閉容器内で、架橋剤、必要に応じて前記架橋助剤と反応させる場合、密閉容器内の上部気相空間の酸素濃度を低くすることが好ましい。好ましい酸素濃度としては５体積％以下、さらに好ましくは０．５体積％以下である。酸素濃度を低くする方法としては、無機ガス、例えば窒素ガス、アルゴンガス、水蒸気等でパージする方法等が挙げられるが、その他どのような方法でも採用できる。また、使用する分散媒として、溶存酸素濃度が９．５ｍｇ／ｌ以下、更に８．５ｍｇ／ｌ以下のものとすることが好ましい。
【００１５】
前記においては、ゲル化樹脂粒子を得る方法として樹脂粒子を有機過酸化物を用いてゲル化させる方法について示したが、このゲル化工程は、有機過酸化物を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電子線架橋法、シラン架橋法等を用いて樹脂粒子製造後又は発泡粒子製造後等、適当なタイミングでゲル化工程を組み込み行うことにより最終的にゲル化発泡粒子とすることができる。
【００１６】
本発明において樹脂粒子を発泡させる方法としては、その樹脂粒子を密閉容器内において発泡剤の存在下で前記ゲル化工程にて例示したものと同様の分散媒に分散させるとともに、その内容物を加熱して樹脂粒子を軟化させてその粒子内に発泡剤を含浸させ、次いで密閉容器の一端を開放し、容器内圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら粒子と分散媒とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気（通常は大気圧下）に放出して発泡させる発泡方法を好ましく採用することができる。また、他の方法として、樹脂粒子に密閉容器内で発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得た後、これを密閉容器から取出し、その樹脂粒子を加熱軟化させて発泡させる方法、あらかじめ分解型発泡剤を樹脂粒子中に練り込んでおきその樹脂粒子を発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させる方法等を用いることもできる。
【００１７】
本発明において、上記過酸化物によるゲル化工程を採用する場合、ゲル化と発泡を連続的に一連の工程で行うことが好ましい。このことにより製造サイクルが短縮され生産性が向上するとともに、基材樹脂の加水分解が抑制されるといった効果がある。この場合、架橋剤、必要に応じて前記架橋助剤を添加し、前記ゲル化の反応を終了させた後、発泡剤を添加して発泡剤を樹脂粒子に含浸させて発泡させる方法、又は、架橋剤等を添加すると同時に発泡剤も添加し、それらを樹脂粒子に含浸させてゲル化の反応を終了させた後に発泡させる方法、等の方法が採用できる。
【００１８】
前記発泡粒子を得るに際して用いられる発泡剤としては、従来公知のもの、例えば、プロパン、ブタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１−クロロ−１，１−ジフロロエタン、１，１−ジフロロエタン、１−クロロ−１，２，２，２−テトラフロロエタン等の有機物理発泡剤や、窒素、二酸化炭素、アルゴン、空気等の無機物理発泡剤が用いられるが、なかでもオゾン層の破壊がなく且つ安価な無機物理発泡剤が好ましく、特に窒素、二酸化炭素、空気が好ましい。
【００１９】
前記発泡方法において、その発泡剤（窒素及び空気を除く）の使用量は、樹脂粒子１００重量部当たり、２〜５０重量部であり、窒素又は空気を発泡剤として使用する場合、その使用量は２０〜６０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇの圧力範囲になるように密閉容器内に圧入すればよい。これらの発泡剤の使用量は、所望する発泡粒子の真密度と発泡温度との関係から適宜選定される。また、その際の樹脂粒子の加熱温度は、発泡剤をその粒子内に含浸させるのに適した温度であればよく、その樹脂粒子の〔ビカット軟化温度−２５℃〕以上の温度が好ましい。
発泡剤が含浸している樹脂粒子を密閉容器から低圧域に放出する際の温度、すなわち発泡温度は、通常、基材樹脂の〔ビカット軟化温度±３０℃〕、好ましくは〔ビカット軟化温度−３０℃〕〜〔ビカット軟化温度＋２０℃〕である。特に発泡温度を基材樹脂の〔ビカット軟化温度−１０℃〕以下とすることにより、発泡粒子のブロッキング防止、独立気泡率の低下防止等の効果を得ることができる。
【００２０】
本発明の発泡粒子において、その嵩密度のＤｂは０．００８〜０．０３５ｇ／ｃｍ3であり、０．００８〜０．０３ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、０．００８〜０．０２５ｇ／ｃｍ3であることが更に好ましい。また、成形型に充填し加熱成形するための樹脂発泡粒子の場合、そのゲル分率は、５重量％以上、好ましくは１０〜８０重量％、更に好ましくは３０〜７５重量％である。
尚、本発明の発泡粒子を製造する場合、まず嵩密度０．０３５〜０．１２ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．０３５〜０．０７ｇ／ｃｍ3に発泡させた発泡粒子を得た後、二段発泡法等の多段発泡法を採用することが独立気泡率が高い発泡粒子が得られる観点から好ましい。この場合の多段発泡法とは、嵩密度が０．０３５〜０．１２ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．０３５〜０．０７ｇ／ｃｍ3の発泡粒子をひとまず製造し、該発泡粒子を加圧用の密閉容器に入れ、該容器内を空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガスあるいはブタン、プロパン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、ハロゲン化炭化水素等の物理発泡剤として使用されるガスにより加圧することにより、該発泡粒子の内部に物理発泡剤として使用されるガスを圧入し、気泡内の内圧を高めた発泡粒子を得る。次に該発泡粒子を容器内で水蒸気等の加熱媒体により加熱することにより更に該発泡粒子を膨張発泡させる方法である。多段発泡法において、中でも安価な空気、二酸化炭素等の無機ガスが内圧付与用ガスとして好適に用いられる。この方法により発泡粒子は最終的に嵩密度０．００８〜０．０３５ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．００８〜０．０２５ｇ／ｃｍ3に発泡される。嵩密度が０．００８ｇ／ｃｍ3未満の場合は、発泡粒子の独立気泡率が低くなり易く、該発泡粒子を成形した場合に成形後の成形体の直後収縮が養生によっても回復しないものとなってしまう虞がある。一方、嵩密度が大きすぎる場合は、発泡粒子の密度のばらつきが大きくなる傾向があり、そのような発泡粒子を型内にて加熱成形すると膨張性、融着性のばらつきに繋がり得られる発泡粒子成形体の空隙率制御が困難になる虞がある。
【００２１】
内圧を付与せしめた発泡粒子を加熱するに際し、用いる加熱媒体としては通常水蒸気が使用されるが、圧縮空気と水蒸気を混合し温度を調整した加熱媒体により加熱することが好ましい。このような混合媒体を使用することにより、発泡粒子のセル膜の溶融を防ぐことができ、多段発泡による独立気泡率の低下を防止できるといった効果がある。
また、上記多段発泡方法において内圧を付与せしめた発泡粒子を容器内に入れた後、加熱媒体を導入することにより、発泡粒子の発泡倍率は向上するが、特に容器内を減圧した後、次いで加熱媒体を導入することにより、より優れた倍率向上効果が得られる。
多段発泡する場合の加熱媒体の温度は、基材樹脂の〔ビカット軟化温度−３０℃〕〜〔ビカット軟化温度−５℃〕、好ましくは〔ビカット軟化温度−２５℃〕〜〔ビカット軟化温度−１０℃〕以下である。この値よりも高い温度では、発泡粒子の独立気泡率が低下する虞がある。
前記のようにして得られる発泡粒子の平均気泡径は、通常５０〜５００μｍであり、好ましくは、８０〜４００μｍである。平均気泡径が、５０μｍ未満であると、気泡膜の厚みが薄くなるため破壊されて独立気泡率の小さなものとなり易く、該発泡粒子から得られる成形体は物性低下、寸法精度悪化等の不具合が発生する虞がある。
発泡粒子は上記のように樹脂粒子を発泡させることにより得ることができるが、本発明の発泡粒子はそのようにして得られたものに限定されるものではなく、既存の発泡体を粉砕して得られる粉砕物状のものであってもよい。
また、樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る場合の例示として具体的に、有機過酸化物を用いて改質した樹脂粒子とし、該樹脂粒子を発泡させてゲル分率が少なくとも5重量％の発泡粒子とする方法を詳述したが、本発明のものはそれに限定されるものではない。尚、本発明のポリエステル系樹脂発泡粒子が成形型に充填されて加熱成形される加熱成形用のものである場合、有機過酸化物を使用する方法やその他の方法により、前述の通り、とにかくゲル分率が少なくとも5重量％とした発泡粒子とすることが好ましい。
【００２２】
本発明の発泡粒子は、その嵩密度Ｄｂに対する真密度Ｄｔの比（Ｄｔ／Ｄｂ）が１．７〜３の範囲、好ましくは２〜２．８の範囲であることを特徴とする。本発明者らの研究によれば、発泡粒子におけるＤｔ／Ｄｂ比が前記範囲より小さくなると、該発泡粒子を成形して得られる成形体の空隙が埋まり易くそのため成形体の表面積が小さなものとなり、所期の目的である十分な生分解性が得られなくなってしまう。また、厚みの厚い成形体や大きな体積の成形体を該発泡粒子を使用して得ようとすると、成形体に融着が不十分な部分が発生し融着性良好なものが得られない。一方、前記範囲より大きくなると、該発泡粒子から得られる成形体は収縮率の大きなものとなってしまう。これに対し、Ｄｔ／Ｄｂが前記範囲内の発泡粒子は、回復性が良好な成形体を得ることができ、得られた成形体の空隙率においても生分解性を十分に発揮できる有利な値を示すものとなる。
なお、前記発泡粒子の平均気泡径、ゲル分率及び発泡粒子１個当りの平均重量は、下記のようにして測定されたものである。
（平均気泡径）
発泡粒子を略二分割しそのどちらか一方の断面を観察し、該断面に存在する全ての気泡の最大径を測定し、該最大径の算術平均値をその発泡粒子の気泡径とし、この操作を任意の３０個の発泡粒子について行い、３０個の発泡粒子の気泡径の算術平均値を平均気泡径とする
（ゲル分率）
試料として約１ｇの発泡粒子（樹脂粒子を測定する場合は樹脂粒子を、発泡粒子成形体を測定する場合は発泡粒子成形体を試料とする）を精秤して重量（Ｗ２：ｇ）を求める。次に、１５０ｍｌのフラスコに精秤した重量（Ｗ２）の試料と１００ｍｌのクロロホルムを入れ、大気圧下で１０時間、６２℃で加熱還流した後、得られた加熱処理物を充分に熱い状態のうちに（５０℃以上の状態）２００メッシュの金網をろ材として吸引濾過する。得られた金網上のろ過処理物を８０℃のオーブン中に入れ３０〜４０トールの減圧条件下にて８時間放置することにより完全に乾燥させる。得られた乾燥物の重量（Ｗ１：ｇ）を測定する。そして、この重量Ｗ１の重量Ｗ２に対する重量百分率（（Ｗ１／Ｗ２）×１００）重量％をゲル分率とする。
（発泡粒子１個当りの平均重量）
発泡粒子群（少なくとも発泡粒子１０００個以上）の重量（ｇ）を測定し、次に該発泡粒子群を構成している発泡粒子の個数を数え、該重量を該個数にて割り算することにより求まる値とする。なお、発泡粒子１個当りの平均重量は、発泡粒子を得るために使用する樹脂粒子１個当りの平均重量とほぼ同じであり、また、樹脂粒子１個当りの平均重量も上記発泡粒子個当りの平均重量の測定方法と同様に求めることができる。
【００２３】
本発明のポリエステル系樹脂発泡体小片は、粒子状の他、発泡成形品を粉砕して得られる粉砕物状等の形状のものが包含され、前述の嵩密度、真密度と嵩密度との比及び発泡粒子１個当りの平均重量の条件を満足するものであればよい。その寸法は、その発泡粒子に外接する直方体の長辺の長さ（長軸の長さ）で表して、２〜１０ｍｍ、更に３〜８ｍｍであることが好ましい。尚、図３に示すような発泡粒子においては、外接する直方体の各辺ａ、ｂ、Ｄ（但し、Ｄ＞ａ、Ｄ＞ｂ）の内、長軸の長さは、最も長さの長い、Ｄの長さに相当する。
発泡粒子の長軸の長さが前記範囲より大きくなると、このような発泡粒子を成形材料として用いて発泡粒子成形体を製造する場合に、十分な発泡粒子同士の融着性を実現するために加熱を通常よりも多くしなければならず、そのようにして得られた成形体は大きな収縮が起るようになる可能性がある。また、該収縮を抑制するために加熱をひかえると成形体において発泡粒子同士の十分な融着性を実現することができなくなる虞がある。一方、発泡粒子の長軸の長さが前記範囲より小さくなると得られる成形体の空隙が埋まり易くなり、本発明の生分解性向上効果が十分に達成できなくなる虞がある。
【００２４】
発泡粒子の断面形状は、発泡させる樹脂粒子の形状に基本的に対応する。従って、樹脂粒子の製造に対して押出機を使用するペレタイズ法を採用する場合、押出機の口金形状を選択することによって所望形状の発泡粒子を得ることができる。
【００２５】
本発明の発泡粒子の好ましい形状には、円筒状、多角筒状等の筒状のもの、断面十字形等の肢状部を有する柱状のものが包含される。
【００２６】
筒状の発泡粒子には、その筒体の長さ方向(図３のＤ方向)に沿って内部に形成された透孔（貫通孔）に垂直な断面形状がそれぞれ、（ａ）外周形状、穴の形状が共に円形であるもの、（ｂ）外周形状、穴の形状共に多角形であるもの、（ｃ）外周形状が円形で穴の形状が多角形であるもの、（ｄ）外周形状が多角形で穴の形状が円形であるもの、（ｅ）上記（ａ）〜（ｄ）をその外周において互いに接合させた形状であるもの等が包含される。本発明においては、上記したいずれの断面形状を有する筒状の発泡粒子も使用できる。また、（ｆ）発泡粒子の透孔の方向に垂直な、どの断面においても上記（ａ）〜（ｅ）の外周に突起（肢状部）が設けられた断面形状を有する筒状の発泡粒子や、（ｇ）発泡粒子の透孔の方向に垂直な、ある断面において上記（ａ）〜（ｅ）の形状を有し且つ別の断面においては上記（ａ）〜（ｅ）の外周に突起（肢状部）が設けられた断面形状を有する筒状の発泡粒子等も使用可能である。
【００２７】
このような筒状の発泡粒子として、具体的には図１に示すように、（ａ）の発泡粒子の一例として、（ア）の円筒状のものが、（ｂ）の発泡粒子の一例としては、（イ）に示す三角筒状のもの、（ウ）に示す六角筒状のもの、（ｅ）の発泡粒子の一例としては、（オ）や（カ）に示すような、円筒を複数並列に一体化した形状のものが挙げられる。また、（ｆ）の発泡粒子の一例としては、図２の（チ）、（ツ）、（テ）、（ト）が挙げられる。その他の筒状の発泡粒子としては該断面形状の一部に切断部ｄが形成されている図１の（キ）、（ク）に示すもの、該断面形状が仕切りを設けた円筒状の図１の（エ）に示す形状のもの等が挙げられる。
【００２８】
また、肢状部ｅを有する柱状の発泡粒子として、具体的には図２の（サ）〜（ヌ）に示すような該断面形状のものが挙げられる。
加熱成形用の筒状の発泡粒子としては、発泡粒子の長さ：Ｌ（図３に示すＬ）と直径：Ｄ（図３に示すａ又はｂ、但し、ａ≠ｂかつａ＞ｂの場合はａをＤとする。）との比：Ｌ／Ｄが、０．５〜２．０のものを用いることが好ましい。
【００２９】
前記した筒状の発泡粒子を得るには、発泡粒子製造原料である樹脂粒子として筒状の樹脂粒子を用いる。筒状の樹脂粒子を得るには、発泡粒子の製造原料としての樹脂粒子を製造するための押出機として、ダイスの溶融樹脂出口に、所望する樹脂粒子の断面形状と略相似形のスリットを有し、且つ内部に貫通する孔を有する筒形ストランドの形状を保持するために該スリットの内側に筒形ストランドの孔部の圧力を常圧もしくはそれ以上に保つための圧力調整孔を設けたものを使用する。尚、圧力調整孔は気体圧入装置に連結されて空気等を筒形ストランド孔部に供給したり、単に常圧部と連通させることにより筒形ストランド孔部を常圧又はそれ以上の圧力に保つことができる。
【００３０】
本発明の発泡粒子を用いて発泡粒子成形体を製造するには、該発泡粒子を金型に充填して加熱する方法や該発泡粒子を上下の無端ベルト間に充填して加熱する方法などが挙げられる。この加熱により発泡粒子は相互に融着し一体となった連続した空隙を有する発泡粒子成形体を与える。また、発泡粒子成形時の加熱手段としては、通常、スチーム加熱が用いられ、その加熱温度は、発泡粒子表面が溶融する温度であればよい。また、型内に充填する発泡粒子に多段発泡を行う際の発泡粒子の前処理と同様にして予め空気等の無機ガス等により、内圧を付与しておくと発泡粒子の成形性、回復性が向上する。加熱成形前の発泡粒子の内圧は通常０〜２ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは０〜１．５ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇの範囲内である。
【００３１】
本発明による発泡粒子成形体の形状は特に制約されず、その形状は、例えば、容器状、板状、柱状、シート状、ブロック状等の各種の形状であることができる。
【００３２】
本発明の発泡粒子を成形して得られる連通した空隙を有する発泡粒子成形体の空隙率は、７〜４５体積％である。更に７〜３０体積％、特に１０〜３０体積％であるのが好ましい。空隙率が４体積％未満の場合、生分解性や融着性等に劣るものとなる虞れがある。一方、空隙率が高すぎると、成形体の強度が低下する虞れがある。また、該成形体において最大径が０．５ｍｍ以上、更に０．８〜８ｍｍの空隙が全体の空隙の個数に対して１５％以上のものであることが、生分解性速度向上の点で特に好ましい。本発明の発泡粒子成形体において、その密度は０．０１〜０．０４ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．０１３〜０．０４ｇ／ｃｍ3である。発泡粒子成形体の密度は、その成形材料として用いる発泡粒子の種類や、発泡成形に際しての条件、例えば、加熱媒体の温度、成形型内への充填圧力、発泡粒子の内圧等によって調整される。
【００３３】
本明細書における発泡粒子の嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ3）及び真密度Ｄｔ（ｇ／ｃｍ3）は、下記のようにして測定されたものである。
（嵩密度Ｄｂの測定方法）
空のメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｂ）を入れたときメスシリンダーの目盛りが示す容積Ｖｂ（ｃｍ3）にてメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗｂ（ｇ）を割り算することにより求める（Ｄｂ＝Ｗｂ／Ｖｂ）。
（真密度Ｄｔの測定方法）
エタノールの入ったメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｔ）を金網などを使用して沈めて、エタノール水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖｔ（ｃｍ3）にてメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗｔ（ｇ）を割り算することにより求める（Ｄｔ＝Ｗｔ／Ｖｔ）。
【００３４】
一方、発泡粒子成形体の密度、空隙率及び空隙の最大径等は、下記のようにして測定されたものである。
（発泡粒子成形体の密度）
発泡粒子成形体の密度Ｄｍ（ｇ／ｃｍ3）は成形体の外形寸法から求められる体積（空隙部を含む）Ｖｍ（ｃｍ3）にて成形体重量Ｗｍ（ｇ）を割り算することにより求めた（Ｄｍ＝Ｗｍ/Ｖｍ）。
（発泡粒子成形体の空隙率）
発泡粒子成形体の空隙率は、下記（１）式により求めることができる。
【数１】
空隙率：Ａ（体積％）＝〔（Ｂ−Ｃ）÷Ｂ〕×１００    ・・・・（１）
ただし、Ｂは発泡粒子成形体の見掛け体積（ｃｍ3）、Ｃは発泡粒子成形体の真の体積（ｃｍ3）である。発泡粒子成形体の見掛け体積：Ｂ（ｃｍ3）は、発泡粒子成形体の外形寸法より算出される体積である。また発泡粒子成形体の真の体積：Ｃ（ｃｍ3）は、発泡粒子成形体の見掛け体積：Ｂから空隙部の容積を除いた実質体積で、発泡粒子成形体を容積既知のエタノール中に沈めた時、増加した容積が真の体積：Ｃ（ｃｍ3）に相当する。
（空隙の最大径、個数百分率）
縦５ｃｍ×横５ｃｍの発泡粒子成形体断面又は表面を観察し（必要に応じて顕微鏡拡大写真を使用する。）、該面に存在する全ての空隙の個数及び最大径を測定する。次に、空隙の総数に対する最大径が０．５ｍｍ以上、更に０．８〜８ｍｍの空隙の数の個数百分率（％）を算出する。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によれば、生分解性を有する実用性に優れた粒子状、粉砕物状等のポリエステル系樹脂発泡体小片及びその発泡体小片成形体が提供される。
本発明のポリエステル系樹脂発泡体小片は嵩密度Ｄｂ（ｇ／ｃｍ3）に対する真密度Ｄｔ（ｇ／ｃｍ3）の比（Ｄｔ／Ｄｂ）が１．７〜３のもので、従来の発泡粒子形状のものと比較して嵩高く、特定の嵩張り具合を示すものであり、且つ特定の嵩密度、特定の粒子重量を有するものである。従って、本発明のポリエステル系樹脂発泡体小片は、ばら状緩衝材として高い緩衝性を示すものであり、表面積が大きいものであることにより生分解性においても優れるものである。また、網製（好ましくは天然繊維製の網）の袋等に充填することにより、適当な空隙率と空隙の孔径を有する形状変更の自由度の大きな発泡体小片集合体とすることもでき、該集合体は緩衝材、吸音材、生分解性人工土壌等で優れた性能を発揮でき、また、生分解性も良好なものである。更に、該発泡体小片をエチレン−酢酸ビニルエマルジョン系接着剤等で接着することによっても発泡体小片集合体とすることができ、接着成形後の形状変更の自由度こそ制約されるものの上記発泡体小片集合体と同様の用途で充分な効果を発揮して使用可能であり、生分解性も良好なものとなる。
本発明のポリエステル系樹脂発泡体小片は、前述の通り成形型内にて成形することにより所望の形状の生分解性を有する発泡体小片成形体とすることができる。特に、特定のＤｔ／Ｄｂ、嵩密度及び特定の粒子重量を有する発泡体小片の成形体であるため、成形型を使用してスチーム等の加熱媒体により加熱成形を行う場合に、加熱収縮が小さく、厚肉の成形品においても加熱媒体の発泡体小片間への通りがよく、そのことにより発泡体小片同士の融着性が向上し、且つ適当な空隙率と空隙の孔径により、良好な機械的強度を有する成形体を得ることができる。そして、該発泡体小片成形体は、適当な空隙率と空隙の孔径を有することにより成形体内部からも生分解がすすみ生分解性が良好なものとなる。
本発明の発泡体小片成形体は、寸法安定性、排水性、吸音性、緩衝性及び圧縮クリープ等の機械的強度及び外観に優れる。このような特性から、緩衝材、包装資材、各種容器、排水資材、吸音材、更に、生分解性人工土壌等として好適に使用されると共に、生分解性を有しているため廃棄処分が容易となる等その産業的意義は多大である。
【００３６】
【実施例】
次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
【００３７】
実施例１〜３
１，４−ブタンジオールとコハク酸を主成分とする脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）（昭和高分子（株）製、融点１１２℃、ビカット軟化温度１０９℃、ＭＦＲ（１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）１．５ｇ／１０ｍｉｎ）を、押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を図１の（ア）に示す断面形状と相似形のダイスより押出して急冷した後、次いでこのストランドを切断して、外径１．５ｍｍ、長さ（長軸の長さ）２．４ｍｍ、１個当りの平均重量５ｍｇ又は外径１．３ｍｍ、長さ（長軸の長さ）２．０ｍｍ、１個当りの平均重量３ｍｇの円筒状の樹脂粒子を得た。尚、本明細書において基材樹脂の融点とは、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）に基づいて熱流束ＤＳＣ曲線により一定の熱処理を行った試験片から求められるピークの頂点温度とする。但し、二つ以上のピークが現れる場合は、ピーク面積の最も大きなピークの頂点温度を融点とする。
次に、この樹脂粒子１００重量部、水３００重量部（溶存酸素濃度６ｍｇ／ｌ）、酸化アルミニウム０．５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００４重量部、有機過酸化物（ナイパーＦＦ）（過酸化ベンゾイル純度５０％品：日本油脂（株）製）１．５重量部、表１に示す助剤０．１重量部を５リットルのオートクレーブに仕込み、窒素ガスを５分間導入しオートクレーブ内の気相部の酸素濃度を０．３体積％とした。そして、オートクレーブ内の内容物を撹拌しながら、７５℃まで昇温速度１．７℃／分にて昇温し同温度で２０分間保持した後、次いで１０５℃まで昇温速度０．５℃／分にて加熱し、発泡剤として炭酸ガスをオートクレーブ圧力が４０ｋｇｆ／ｃｍ2Ｇとなるまで注入し、同温度で４５分間オートクレーブ内の内容物を攪拌しつつ保持することにより樹脂粒子に加熱クロロホルム不溶分として現れるゲルを発現する操作（ゲル化）と発泡剤の樹脂粒子へ含浸させる操作を行い、その後、表１に示す発泡温度まで降温速度１．７℃／分にて内容物を冷却し同温度にて５分間保持した後、オートクレーブの一端を開放して、オートクレーブ内に窒素ガスを導入してオートクレーブ内圧力を維持しながら内容物を大気圧下に放出して樹脂粒子を発泡させ発泡粒子を得た。得られた発泡粒子のゲル分率、嵩密度（Ｄｂ’）、真密度（Ｄｔ’）等の性状を表１に示す。
実施例４
脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）を、押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を図２の（ニ）に示す断面形状と相似形のダイスより押出して急冷した後、次いでこのストランドを切断して、長軸の長さ２．５ｍｍ、１個当りの平均重量５ｍｇの断面十字形の肢状部を有する柱状の樹脂粒子を得た以外は、実施例１と同様にして発泡粒子を得た。得られた発泡粒子のゲル分率、嵩密度（Ｄｂ’）、真密度（Ｄｔ’）等の性状を表１に示す。
比較例１、２
脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）を、押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を円形のダイスより押出して急冷した後、次いでこのストランドを切断して、外径１．７ｍｍ、長さ（長軸の長さ）１．９ｍｍ、１個当りの平均重量５ｍｇの円柱状の樹脂粒子を得たこと、７５℃から１０５℃までの昇温速度を１．７℃／分とした以外は、実施例１と同様にして発泡粒子を得た。得られた発泡粒子のゲル分率、嵩密度（Ｄｂ’）、真密度（Ｄｔ’）等の性状を表１に示す。
比較例３
脂肪族ポリエステル樹脂（ビオノーレ＃１００１）を、押出機にて溶融混練した後、溶融混練物を図１の（ア）に示す断面形状と相似形のダイスより押出して急冷した後、次いでこのストランドを切断して、外径０．８ｍｍ、長さ（長軸の長さ）１．３ｍｍ、１個当りの平均重量０．８ｍｇとした以外は、実施例１と同様にして発泡粒子を得た。得られた発泡粒子のゲル分率、嵩密度（Ｄｂ’）、真密度（Ｄｔ’）等の性状を表１に示す。
尚、表１中に示した助剤において、ＭＭＡはメチルメタクリレートを示す。
【００３８】
【表１】
0004548688.tif 000002
【００３９】
次に実施例及び比較例にて得られた発泡粒子を密閉容器内で空気により加圧し表２に示す粒子内圧（１）を付与した。次いで、他の容器内に内圧を付与した発泡粒子を充填した後、容器内を表２に示す密閉容器内圧力まで減圧した後、水蒸気と圧縮空気とを混合した表２に示す加熱媒体温度の加熱媒体により加熱し、さらに膨張発泡した発泡粒子を得た。表２に得られた発泡粒子の性状を示す。
次いで、得られた発泡粒子を、密閉容器内に充填し、空気により加圧し、表２に示す粒子内圧（２）を発泡粒子に付与した後、縦２５０×横３００×厚み６０ｍｍ又は縦２５０×横３００×厚み２００ｍｍの金型に充填し、金型の蒸気室内が表２に示す成形温度となるようにスチームで加熱成形した。得られた成形体は大気圧下４０℃で２４時間養生した。尚、実施例１〜４にて得られた発泡粒子成形体は最大径が０．８〜８ｍｍの範囲内の空隙が全体の空隙の個数に対して１５％以上のものであった。
表２に得られた発泡粒子成形体の性状を示す。尚、表２に示した発泡粒子においてそのゲル分率は、表１に示した二段発泡前の発泡粒子のゲル分率と同様の値を示した。
尚、表２中の融着性、生分解性の評価は以下の通りである。
〔融着性〕
発泡粒子成形体から縦１００×横３０×厚み３０ｍｍの直方体形状の試験片を切り出し、該試験片を長手方向（縦方向）に引張り破断させ、破断面を観察することにより下記の基準にて融着性を評価した。
○：材料破壊している発泡粒子が４０％（個数基準）以上である。
△：材料破壊している発泡粒子が４０％（個数基準）未満である。
〔生分解性〕
発泡粒子成形体から縦５０×横５０×厚み２５ｍｍの直方体形状の試験片を二個切り出し内一個の試験片についてＪＩＳ  Ｚ０２３４（１９７６）Ａ法に基づき測定条件として荷重速度を１０ｍｍ／分として５０％圧縮強度を測定する。次に残りの該試験片を土壌中に6ヶ月間埋設した後、前記と同様の方法にて５０％圧縮強度を測定し、圧縮強度減少率〔圧縮強度減少率％＝〔（土壌埋設前の試験片の圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ2）−土壌埋設後の試験片の圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ2））／土壌埋設前の試験片の圧縮強度（ｋｇ／ｃｍ2）〕×１００〕を算出し以下の基準により生分解性を評価した。
○：圧縮強度減少率が５０％超である。
△：圧縮強度減少率が５０％以下である。
【００４０】
【表２】
0004548688.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の発泡粒子の断面形状の例を示す図である。
【図２】本発明の発泡粒子の断面形状の他の例を示す図である。
【図３】発泡粒子の長軸の長さの説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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