(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高圧の流体を収容する所定部材に取り付けられ、該所定部材内に配置された回転部材の回転を検出する回転検出センサであって、
前記回転部材の回転を検出する検出素子と、
前記検出素子が先端に取着され、外周面に第１溝が形成されたホルダと、
前記検出素子及び前記ホルダの前記第１溝より先端側部分を収容するケース体と、
前記ケース体に形成した凸部と該ケース体に収容される前記ホルダに形成した凸部と係合する抜け止め部と、
前記ホルダの第１溝より後端側部分を覆うハウジングと、
前記ホルダの第１溝に取り付けられる第１シール部材と、
を備え、該抜け止め部は、ハウジング成形時に前記第１溝より先端側部分における前記ホルダ及び前記ケース体の外周面に形成された円環状の樹脂流路に樹脂を注入することにより前記ハウジングと別体に成形されてなることを特徴とする回転検出センサ。
【請求項２】
請求項１に記載の回転検出センサにおいて、
前記抜け止め部を収容する前記円環状の樹脂流路における樹脂の注入口と対向する箇所の底面が、樹脂の注入口と対向しない箇所の底面よりも深く形成されていることを特徴とする回転検出センサ。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の回転検出センサにおいて、
前記第１溝より先端側部分における前記ホルダの外周面に第２溝が形成されるとともに、該第２溝には前記ケース体の内周と前記ホルダとの間をシールする第２シール部材が配設されることを特徴とする回転検出センサ。
【請求項４】
請求項３に記載の回転検出センサにおいて、
前記第２溝及び前記第２シール部材は、軸方向に関して前記抜け止め部よりも前記検出素子側に配設されることを特徴とする回転検出センサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転検出センサに係り、詳しくは回転検出センサの気密構造及び、その形状に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、回転検出センサとしては、例えば特開２０００−３１０６４６号公報に記載されたものが知られている。第１従来例の回転検出センサは、ターミナルがインサート成形され、センサ及び電子部品が取り付けられたホルダを有底筒状のケース体に収容している。そのケース体の長手方向に外周溝及びコネクタを有したハウジングをケース体に対して一体成形し、成形時にケース体に設けられた溶着部がハウジング形成時に溶着され、シール性が保たれている。そして、回転部材を収容するハウジング内のオイルがコネクタ側に漏れるのを防いでいる。
【０００３】
第２従来例の回転検出センサは、ケース体に対し、ハウジングの２次成形による溶着部の融着によるシール以外に、ホルダ側にさらにシール機能を有している。これは、ホルダの外径に円周状の凹部を形成し、この凹部にＯリングなどのシール部材を取り付けると共に、ターミナルが延びる長手方向のホルダ端部に凹部を設け、この凹部に樹脂ポッティングによるシールを行ったり、ゴムブッシュを嵌め込んでシールを行うことで、センサ内部に対し、２重シール構造をとっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、第１従来例の回転検出センサでは、樹脂境界面がすべて外周溝に取着されたシール部材より回転部材側にあるため、回転検出センサの先端部に高温高圧のオイルが作用する搭載状態では脈動する油圧によりケース体が押される。そのため、溶着部に応力が加わることで溶着部が破損し、内部にオイルが浸入するという問題があった。
【０００５】
第２従来例の回転検出センサでは、ホルダに形成した凹部に取り付けたシール部材によりセンサ内部（ホールＩＣ収納空間）へのオイルの浸入は防げる。しかし、ホルダとターミナル間のシールは樹脂ポッティングとなっているため、脈動する高温高圧のオイルによってポッティングの接着面がターミナルから剥離し、ターミナルとホルダの隙間からオイルがセンサ内部に浸入するという問題があった。
【０００６】
第１及び第２従来例では、回転検出センサのハウジング成形時においては、欠肉など樹脂の成形不良を防ぐために、樹脂成形の金型に流し込む樹脂圧をある程度高くする必要がある。しかし、樹脂圧はホルダ後端面に加わるため、ホルダを強く検出素子側に押圧することとなり、その結果ケース体の変形等の不具合を招くという問題があった。
【０００７】
第１及び第２従来例では、ケース体とハウジングとの固定は、ケース体に設けられた抜け防止部にハウジング樹脂をまわしこむことで行っている。この時、抜け防止部は薄肉であり樹脂の最終到達点となるため、ハウジング成形時の樹脂圧を非常に高くする必要がある。しかし、第２従来例では抜け防止部が設けられている位置の内側にシール部材が配置されているため、成形樹脂圧力がケース内径を変形させ、シール部材の締め代が確保されなくなり、シール不良となりやすい問題があった。
【０００８】
本発明の目的は、高温高圧の液体内に先端が挿入される回転検出センサにおいて、内部へ液体の浸入を防ぐことができる回転検出センサを提供することにある。
【０００９】
また、ハウジング成形時の高い樹脂圧に対して、ケース体の変形などの不具合の発生をおさえることができる回転検出センサを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、請求項１に記載の発明は、回転部材の回転を検出する検出素子と、検出素子が先端に取着され、外周面に第１溝が形成されたホルダと、検出素子及びホルダの第１溝より先端側部分を収容するケース体と、前記ケース体に形成した凸部と該ケース体に収容される前記ホルダに形成した凸部と係合する抜け止め部と、前記ホルダの第１溝より後端側部分を覆うハウジングと、前記ホルダの第１溝に取り付けられる第１シール部材と、を備え、該抜け止め部は、ハウジング成形時に前記第１溝より先端側部分における前記ホルダ及び前記ケース体の外周面に形成された円環状の樹脂流路に樹脂を注入することにより前記ハウジングと別体に成形されてなることにより構成されている。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、抜け止め部を収容する前記円環状の樹脂流路における樹脂の注入口と対向する箇所の底面が、樹脂の注入口と対向しない箇所の底面よりも深く形成されていることにより構成されている。
【００１３】
また、請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、第１溝より先端側部分におけるホルダの外周面に第２溝が形成されるとともに、該第２溝にはケース体の内周と前記ホルダとの間をシールする第２シール部材が配設されることにより構成されている。
【００１４】
また、請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、第２溝及び第２シール部材は、軸方向に関して抜け止め部よりも検出素子側に配設されることにより構成されている。
【００１５】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、ホルダの第１溝より先端部分のみが高圧の流体内で作用することになり、樹脂成形圧力がケース体に及ぼす力は、前記円環状の樹脂流路に成形される樹脂からのもののみとなるためケース体にかかる圧力が小さくなる。
【００１７】
請求項２に記載の発明によれば、抜け止め部における樹脂の注入口と対向する箇所の底面が深く形成されているので、樹脂の流れ性が向上し、樹脂注入口より注入された樹脂が樹脂流路全体にスムーズに行き渡ることとなる。
【００１８】
請求項３に記載の発明によれば、ホルダに第２溝を設けるとともに第２溝に第２シール部材を配設することで、ケース体とホルダとの間におけるシール性が向上する。
【００１９】
請求項４に記載の発明によれば、ホルダに設けられた第２溝上に位置するケース体に抜け止め部の樹脂成形時の圧力がかかり難くなる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した回転検出センサの一実施形態を図１〜図６に従って説明する。
【００２１】
回転検出センサ１は、ホルダ２と、ターミナル３と、磁気検出素子４と、ケース体５と、ハウジング６を備えている。尚、以下の説明は、図面１〜３及び図面５において、図面下端を先端とし、図面上端を後端として行う。
【００２２】
前記ホルダ２は、樹脂（ＰＰＳ）により形成されており、略円柱状をなしている。ホルダ２は、先端部及び後端部が縮径され、先端部がケース体５に収容され、後端部がハウジング６により覆われている。
【００２３】
ホルダ２の円筒面上には、その軸長さの略中央に、第１溝としての第１設置溝１０が円周方向に沿って円環状に形成されており、その第１設置溝１０には、第１シール部材として外部シールを行うために第１Ｏリング１１が嵌め込まれている。第１設置溝１０は、それに嵌め込まれる第１Ｏリング１１の外径がホルダ２の外径よりも大きくなるように形成されている。
【００２４】
ホルダ２の先端側にはケース体５に挿入されるケース挿入部１２が形成されており、そのケース挿入部１２の直径は該ケース挿入部１２を挿入するケース体５の内径よりやや小さく形成されている。
【００２５】
ホルダ２の円筒面上の第１設置溝１０と、ケース挿入部１２の間には、その円周面上にホルダ凹部１３が円周方向に沿って円環状に形成されている。従って、ホルダ凹部１３と、ケース挿入部１２に挟まれた位置（ホルダ凹部１３より先端側）には円周方向に沿った円環状の凸部が形成されることとなる。その凸部は、周方向に適当な間隔を持って内方に向かって切り欠かれており、複数（本実施形態では４つ）のホルダ凸部１４が形成されている。
【００２６】
前記ホルダ２の切り欠きから、ホルダ凹部１３の底部の間にはテーパ状の斜面１５が複数面形成されている。尚、本実施形態では円周面対向位置に２つ形成されている。前記斜面１５はホルダ２の切り欠きから、ホルダ凹部１３の底部へ近づくにつれ、ホルダ２内方へと形成されている。つまり、斜面１５は、その中央部の深さ（ホルダ２の最外周からの半径方向の距離）は、ホルダ凹部１３の深さより大きく形成されている。
【００２７】
また、ホルダ２の先端部近傍には、円周方向に沿って円環状に第２溝としての第２設置溝１６が形成されている。第２設置溝１６は、その径方向にケース体５に設けられた後述するケース体凹部１７より先端側に形成されている。従って、第２設置溝１６とケース体凹部１７の軸線方向（図１の上下方向）の位置はずれている。
【００２８】
第２設置溝１６には、シーリング部材として内部シールを行うために第２シール部材としての第２Ｏリング１８が嵌め込まれている。第２設置溝１６は、それに嵌め込まれた第２Ｏリング１８の外径がホルダ２のケース挿入部１２の外径よりも大きく、かつ第２Ｏリング１８の外径がケース体５の内径よりも大きくなるように形成されている。
【００２９】
前記ホルダ２には、その先端に磁気検出素子４が取着されている。磁気検出素子４は、磁束を発生させる磁石２０と、ホールＩＣなどを備えた検出素子２１とを内部又は一体で有している。ホルダ２には、一方の端部が垂直方向に曲がったターミナル３がインサートされており、磁気検出素子４は、そのターミナル３の先端部に半田付けなどにより電気的に接続され固定されている。
【００３０】
磁気検出素子４は、外周にギヤ面を有するまたは放射状のスリットが径方向に設けられた回転部材２２の回転を非接触により検出するものである。具体的には磁石２０により自身の周囲に生じる磁束が回転部材２２の回転により磁束密度が変化する条件の基で、その変化を検出素子２１により検出するものである。尚、この場合、回転部材２２は回転運動を行うものではなく、直線運動を行うラックのようなものでもラックの直線運動を検出素子２１により検出を可能とすることができる。
【００３１】
前記ターミナル３は、その後端がホルダ２後端より突出している。ホルダ２は、ターミナル３の突出部の周囲に樹脂注入部２３が凹設されている。この樹脂注入部２３には、ポッティング材としてのシリコン樹脂２４が注入されており、ポッティングシールがされている。
【００３２】
ターミナル３の後端部にはリード線２５が電気的に接続されており、そのリード線２５は回転検出センサ１の後端より引き出されている。そのリード線２５にはグロメット２６が嵌め込まれ、それによるシーリングがなされている。
【００３３】
前記磁気検出素子４は樹脂（ＰＰＳ）よりなる有底筒状のケース体５の内側に収容されている。
ケース体５は、樹脂よりなり、有底筒状に形成されている。ケース体５は、開口端から前方所定距離に周方向に沿って全周にわたるケース体凹部１７が形成されている。ケース体凹部１７の深さはケース体５の側壁の厚さの略半分となっており（図４参照）、ケース体凹部１７の径は前記ホルダ２上で切り欠かれた部位の径と同一となるように形成されている。また、ケース体５の開口端は、周方向所定間隔毎に内方に向かって切り欠かれて複数（本実施形態では４つ）のケース体凸部２７が形成されている。尚、ケース体５の開口端切り欠きは、ケース体凹部１７の深さと同一に形成されている。従って、ケース体凹部１７は、全周にわたる周方向の溝と、その溝から開口端に向かう軸線方向の溝から形成されており、その溝は前記ホルダ２上の切り欠きへと同一円筒面上でつながることとなる。
【００３４】
また、前記ケース体５は、後端部に近づくにつれて内径が大きくなるように後端部内周面に、テーパ状の導入面２８が形成されている。尚、導入面２８の開口端内径は、ホルダ２に嵌め込まれた第２Ｏリング１８の外径よりも大きく設定されている。また、ケース体５の内径は、ホルダ２に嵌め込まれた第２Ｏリング１８の外径よりも小さくなるように形成されている。従って、第２Ｏリング１８は導入面２８により縮径され、ケース体５にホルダ２の先端部を挿入することを容易にしている。また、導入面２８の開口端内径が第２Ｏリング１８より大きいため、その開口端により第２Ｏリング１８を傷つけない。
【００３５】
ホルダ２とケース体５は抜け止め部２９により抜け止めされている。詳述すると、抜け止め部２９はホルダ凹部１３とケース体凹部１７の形状に対応する円環状に形成されている。そして、抜け止め部２９は、ホルダ２のホルダ凸部１４と、ケース体５のケース体凸部２７との周囲を囲むように形成されている。従って、抜け止め部２９は、ホルダ凸部１４及びケース体凸部２７と係合し、ホルダ２とケース体５の抜け止めを行っている。
【００３６】
ハウジング６には回転検出センサ１を所定部材（例えば、オートマチックトランスミッションの油圧回路等）に取り付けるためのフランジ部３７が設けられており、そのフランジ部３７にはボルト３８などの締結部材により固定されるための締結孔３９が成形されている。
【００３７】
ハウジング６と抜け止め部２９は、図６に示す金型３０に樹脂（ナイロン６６等）を注入することによって成形される。
金型３０には、ワーク（組み付けたケース体５及びホルダ２）を収容する凹部３１と止め部成形部３２及びハウジング成形部３３に樹脂を供給するランナー３４が形成されている。また、金型３０には、金属製のカラー３５をセットし、該カラー３５内部に樹脂の流入を防ぐためのスライドコア３６が設けられている。
【００３８】
ワークは、軸方向にケース体５先端面と、第１設置溝１０と、グロメット２６により保持固定される。また、ワークは、ホルダ２の斜面１５が止め部成形部３２のゲートと対向するように挿入され、成形樹脂に対して、ケース体５先端面と、第１設置溝１０と、グロメット２６によりその姿勢が固定される。
【００３９】
図６に示すように、樹脂の注入は二股に分かれたランナー３４によって行われ、一方は、ホルダ２とケース体５の止め部成形部３２に、他方は、ハウジング成形部３３に注入される。
【００４０】
抜け止め部２９はホルダ２及び、ケース体５にまたがって形成され、その両方に形成されている凹部の径が同一に形成されている。すなわち、同一円筒面上に凹部が形成されており、それが樹脂流路となっている。
【００４１】
ハウジング成形部３３に注入された樹脂は、ホルダ２の後端部と、ホルダ２の後端部から突出するターミナル３と、リード線２５と、前記リード線２５をその内部に有するグロメット２６とを略覆い、ハウジング６を成形している。
【００４２】
止め部成形部３２に注入された樹脂は、斜面１５により樹脂流路が深くなっているのでその流れ性がよく、樹脂が樹脂流路全体に容易に行き渡る。
抜け止め部２９の成形状態は、抜け止め部２９とケース体５を形成する樹脂の径方向への厚さが略同一となっている。すなわち、ケース体５の後端部と樹脂はケース体５の厚さの略半分の面積で接することとなる。
【００４３】
図４は、図３のＡ−Ａ線断面図である。すなわち、抜け止め部２９の成形状態は、抜け止め部２９とケース体５を形成する樹脂の径方向への厚さが略同一となっている。成形時に金型３０に注入される樹脂は、抜け止め部２９を形成する。従って、成形時の樹脂圧は、抜け止め部２９を形成する部分に加わる。従って、成形時に樹脂の圧力を受けるホルダ２の軸方向に関する受圧面積が従来例に比べて極めて小さい。従って、樹脂注入時にホルダ２をケース体５に向かって押圧する力が少なく、ホルダ２が移動しないので、ケース体５の開口端は座屈変形しない。
【００４４】
また、樹脂流路（ケース体凹部１７とホルダ凹部１３）の位置は、ケース体５とホルダ２の先端部との間に配置された第２Ｏリング１８の位置と軸線方向にずれている。従って、抜け止め部２９の成形時に第２Ｏリング１８を挟み込むケース体５の部分は変形しないので、第２Ｏリング１８の締め代は変化しない。
【００４５】
次に、上記のように構成された回転検出センサ１の作用を説明する。
図５に示すように、回転検出センサ１は、磁気検出素子４が回転部材２２の回転を検出できるように取付孔４０ａに挿入され、フランジ部３７の締結孔３９に挿入されたボルト３８により部材４０に固定される。第１Ｏリング１１は、取付孔４０ａの内周面と第１設置溝１０の外周面に挟まれて、縮径状態となる。縮径状態とされた第１Ｏリング１１は、その弾性力により取付孔４０ａの内周面と第１設置溝１０の外周面それぞれの面に対して圧着状態となっている。
【００４６】
即ち、取付孔４０ａは第１Ｏリング１１によりシールされている。そして、回転検出センサ１は、先端側が高圧のオイル内に挿入され、後端側は通常圧力雰囲気になる。また、部材４０内の高圧のオイルは、取付孔４０ａからしみ出さない。従って、回転検出センサ１の後端側からオイルが浸入しない。
【００４７】
また、高圧なオイルの脈動により抜け止め部２９とケース体５との間に隙間ができても、ケース体５とホルダ２の先端部との間に第２Ｏリング１８が配置され、その第２Ｏリング１８の締め代は抜け止め部２９の成形時においても変化していないので、回転検出センサ１内にオイルがそれ以上浸入しない。
【００４８】
以上詳述したように、本実施形態によれば、以下に示す効果が得られるようになる。
（１）第１Ｏリング１１は、その弾性力によって取付孔４０ａの内周面とホルダ２の外周面に形成された第１設置溝１０の外周面それぞれの面に対して圧着状態となっているため、前記第１Ｏリング１１によるシール能力を発揮することができる。従って、磁気検出素子４が高圧状況下で検出を行う場合においても、前記第１Ｏリング１１によるシーリングを行うことができる。
【００４９】
（２）第２Ｏリング１８は、その弾性力によってケース体５の内周面と第２設置溝１６の外周面それぞれの面に対して圧着状態となっているため、前記第２Ｏリング１８によるシール能力を発揮することができる。従って、磁気検出素子４が高圧状況下で検出を行う場合においても、前記第２Ｏリング１８によるシーリングを行うことができる。
【００５０】
（３）ホルダ２の後端面は、ターミナル３の突出部の周囲に樹脂注入部２３が凹設され、ポッティング材としてのシリコン樹脂２４によるポッティングシールがされている。従って、常圧状態において、十分なシーリングを行うことができる。
【００５１】
（４）導入面２８の開口端内径は、ホルダ２に嵌め込まれた第２Ｏリング１８の外径よりも大きく形成されているため、ケース挿入部１２をケース体５に挿入する際にケース体５は第２Ｏリング１８を導入面２８で当接することになる。従って、第２Ｏリング１８の挿入時に常に面で第２Ｏリング１８に接することができ、第２Ｏリング１８を傷つけずに挿入を行うことができる。
【００５２】
（５）ホルダ２の切り欠きから、ホルダ凹部１３の底部の間にはテーパ状の斜面が複数面形成されているため、樹脂の流路が滑らかな斜面状によって設けられているため、樹脂の流れ性が良くなり樹脂を注入するのに必要な圧力を小さく抑えることができる。
【００５３】
（６）第２設置溝１６を樹脂を注入する際の流路となるケース体凹部１７よりも先端側に形成したので、樹脂の成形圧力によるケース体５の変形を防ぐことができ、第２Ｏリング１８の締め代を適正に確保することができる。
【００５４】
（７）ホルダ２及びケース体５において、樹脂の流路となる凹部が、同一円筒面上に形成されているため、樹脂の流れをスムーズなものとすることができ、必要とする樹脂の圧力を小さくすることができる。
【００５５】
（８）ケース体５の後端部と樹脂はケース体５の厚さの略半分の面積で接することとなるため、従来例に比べ樹脂成形時の圧力がケース体５に伝わるのを抑えることができ、ケース体５の変形を防ぐことができる。
【００５６】
なお、本発明の実施の形態は上記実施形態に限定されるものではなく、次のように変更してもよい。
・上記実施形態において、第１Ｏリング１１を収容するための第１溝として第１設置溝１０をホルダ２の外周面に凹設したが、抜け止め部２９及びハウジング６の成形後に第１Ｏリング１１を収容する凹部が形成されていればよく、例えば、第１設置溝１０の先端側段部を省略し、抜け止め部２９とホルダ２とにより第１Ｏリング１１を収容する第１溝を形成するようにしてもよい。
【００５７】
・前記実施形態においては、ケース体５に、例えば、耐薬耐油性を考慮してＰＰＳを使用しているが、ナイロン６６、ナイロン６、ＰＢＴ等を使用してもよい。
【００５８】
・前記実施形態においては、ハウジング６を成形する２次成形用の樹脂は、ここではケース体５と同じくＰＰＳを使用しているが、ナイロン６６、ナイロン６、ＰＢＴ等を使用することが可能である。
【００５９】
・前記実施形態においては、高圧部のシール部材として、Ｏリング１１，１８を用いたが、高圧下におけるシール性を保てるものであれば良く、これに限定されない。
【００６０】
次に、以上の実施形態から把握することができる技術的思想をその効果と共に以下に記載する。
（イ）請求項１〜４のいずれか一項に記載の回転検出センサにおいて、
前記抜け止め部を成形するための樹脂流路は、底面が同一円筒面上となるように形成されていることを特徴とする回転検出センサ。この構成により、樹脂流路に段差がなくなるため、樹脂の流れ性が良くなり樹脂を注入するのに必要な圧力を小さく抑えることができる。
【００６１】
（ロ）請求項１〜４のうちいずれか一項、又は上記（イ）に記載の回転検出センサにおいて、前記ホルダの後端面は、ターミナルの突出部の周囲に樹脂注入部が凹設され、ポッティング材によるポッティングシールがされていることを特徴とする回転検出センサ。この構成により、常圧部からの液体の浸入を防ぐことができる。
【００６２】
（ハ）請求項１〜４のうちいずれか一項、又は上記（イ）及び（ロ）に記載の回転検出センサにおいて、前記検出素子の前記ケース体への挿入時に、前記ケース体内部に樹脂をポッティングすることを特徴とする回転検出センサ。この構成により、耐振性を要する場合の回転検出センサを提供することができる。
【００６３】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明では、高温高圧状況下の液体内に先端が挿入されるような回転検出センサの使用状況においても、センサ内部への液体の浸入を防ぐことができる。
【００６４】
また、回転検出センサの樹脂成形時において、ケース体にかかる圧力を小さくすることによって、ケース体の変形などによる成形不良を少なくすることができる。
【００６５】
請求項２に記載の発明では、樹脂成形時に樹脂を流し込むとき、樹脂が流れやすい形状になっているため、極度の高い圧力をかけなくても、欠肉等の成形不良を防ぐことができる。
【００６６】
請求項３に記載の発明では、抜け止め部より浸入してきた液体がセンサ内部へ浸入するのを防ぐことができる。
請求項４に記載の発明では、ホルダに設けられた第２溝上に位置するケース体に抜け止め部の樹脂成形時の圧力がかかり難くなるため、ケース体の変形を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る回転検出センサ正面外観図。
【図２】本発明に係る回転検出センサ正面断面図。
【図３】本発明に係る回転検出センサ側面断面図。
【図４】本発明に係る回転検出センサＡ―Ａ線断面図。
【図５】本発明に係る回転検出センサ搭載図。
【図６】本発明に係る回転検出センサの樹脂部形成金型図。
【符号の説明】
１…回転検出センサ、２…ホルダ、５…ケース体、６…ハウジング、１０…第１溝、１１…第１シール部材、１３…樹脂流路としてのホルダ凹部、１４…ホルダ凸部、１６…第２溝、１７…樹脂流路としてのケース体凹部、１８…第２シール部材、２１…検出素子、２９…抜け止め部
【図１】
0004555510.tif 000002
【図２】
0004555510.tif 000003
【図３】
0004555510.tif 000004
【図４】
0004555510.tif 000005
【図５】
0004555510.tif 000006
【図６】
0004555510.tif 000007