(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の端部側に、車体側に固着されるボデーブラケットに取り付けられるヒンジピンに回転可能に係合する穴が開設され、
中間部に係止部が形成され、
他方の端部側が、ドア側に設けられ、前記係止部に係脱する係脱機構に係合するドアチェック装置のアームにおいて、
前記アームを
本体と、
前記本体の他方の端部側を除いた表面に、金型を用いて形成された樹脂層とから構成し、
前記一方の端部側の穴の近傍で、前記ブラケットと対向し、前記穴の内壁面を介した部分に、前記金型内で前記本体を支持する位置決めピンが嵌合した位置決め穴が形成されたことを特徴とするドアチェック装置のアーム。
【請求項２】
前記ヒンジピンが嵌合する前記アームの本体の穴は、
前記本体に形成された穴本体と、
該穴本体の開口周縁部に形成された円筒とからなることを特徴とする請求項１記載のドアチェック装置のアーム。
【請求項３】
一方の端部側に、車体側に固着されるボデーブラケットに取り付けられるヒンジピンに回転可能に係合する穴が開設され、
中間部に係止部が形成され、
他方の端部側が、ドア側に設けられ、前記係止部に係脱する係脱機構に係合するドアチェック装置のアームの製造方法において、
前記アームを
本体と、
前記本体の他方の端部側を除いた表面に形成された樹脂層とから構成し、
前記金型を用いて前記樹脂層を形成する際に、前記一方の端部側の穴の近傍で、前記ブラケットと対向し、前記穴の内壁面を介した部分で、前記本体を支持するようにしたことを特徴とするドアチェック装置のアームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、他方の端部側が、ドア側に設けられ、内部に前記係止部に係脱する係脱機構が設けられた有底凹状ケースの底面の穴を貫通し、有底凹部からの抜け止めを行う抜け止め部材が取り付けられるドアチェック装置のアームおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図６〜図７を用いて、従来のドアチェック装置の構成を説明する。ここで、図６は従来のドアチェック装置の斜視図、図７は図６の切断線Ａ−Ａにおける断面図、図８は図６中の主要部の分解斜視図である。
【０００３】
これらの図において、ボデーブラケット１は車体側に取り付けられ、ケース２がドア板Ｄ側に取り付けられる。このケース２には、中央に有底凹部２ｃが形成され、有底凹部２ｃの両側に、ドア側に取り付けられるベース部２ｂが設けられている。又、有底凹部２ｃの底壁には、この有底凹部２ｃ内にアーム３が貫通配置されるための穴２ａが穿設されている。尚、このケース２はプレス成形により生産される。
【０００４】
アーム３は、一方の端部側がボデーブラケット１にヒンジピン８を用いて回転可能に取り付けられ、その回転中心軸方向（ヒンジピン８の軸方向）における厚みを長手方向にわたって変化させることにより、図６及び図８に示すように、係止用凹部３ａと凸部３ｂとが形成されている。
【０００５】
本従来例におけるアーム３は、金属からなる本体３ｃと、アーム３の美観を向上させると共に摺動抵抗を減らすために本体３ｃを覆う樹脂層３ｄとからなっており、上記係止用凹部３ａ及び凸部３ｂを、樹脂層３ｄの厚みを変化させることにより形成している。
【０００６】
アーム３の他方の端部側は、ケース２の有底凹部２ｃの穴２ａより突出し、そこに、ストッパクッション４を介して、抜け止め部材としてのストッパプレート５が穴３ｅに取り付けられ、ケース２の有底凹部２ｃからの抜け止めがなされている。
【０００７】
ケース２の有底凹部２ｃ内には、アーム３の回転中心軸方向から摺接部１２ａ，１３ａでもってアーム３を挟むように、同一形状の第１及び第２のシュー１２，１３が対向配置され、ケース２の有底凹部２ｃ内で且つ第１及び第２のシュー１２，１３の背面側の空間には、それぞれ、第１及び第２のシュー１２，１３をアーム３側に付勢する第１及び第２の付勢部材として、クッション１４，１５が配置されている。
【０００８】
ケース２の有底凹部２ｃの開口２ｅは、金属製のカバー１０で覆われている。このカバー１０には、ケース２の有底凹部２ｃの穴２ａと対向する位置に、アーム３が挿通される穴１０ａが形成されている。
【０００９】
カバー１０の穴１０ａには、カバー１０の内への塵埃や異物の侵入阻止を図るために、弾性を有する樹脂又はゴム等でなるシール部材１１が貼付される。このシール部材１１には、アーム３の上面および下面にそれぞれ押接する可撓部１１ｂが形成され、可撓部１１ｂ間には、アーム３が挿通するスリット１１ａが形成されている。
【００１０】
上記構成のドアチェック装置の作動を説明する。まず、ドアが閉まっている状態から、ドアを開方向に移動すると、この開方向の移動に伴って、ケース２がアーム３に対して図７における右方向に移動する。これにより、シュー１２，１３の摺接部１２ａ，１３ａがアーム３の凸部３ｂを乗り越え、第１の係止用凹部３ａに係合する。この位置がドアの半開位置で、ドアの開閉が一旦規制される。
【００１１】
更に、ドアを開方向に移動させると、シュー１２，１３の摺接部１２ａ，１３ａがアーム３の次の凸部３ｂを乗り越え、第２の係止用凹部３ａに係合する。この位置がドアの全開位置で、この全開位置では、有底凹部２ｃがストッパクッション４に当接しており、ドアはそれ以上の開放を禁止される。
【００１２】
この全開位置からドアを閉方向に移動させると、シュー１２，１３の摺接部１２ａ，１３ａがアーム３の凸部３ｂを開方向の場合と逆方向に乗り越えながら進み、半開位置を経由して、全閉位置に戻ることになる。
【００１３】
次に、アーム３のさらなる説明を図９を用いて行う。(a)図は図６のアームの平面図、(b)図は(a)図の切断線A-Aにおける断面図である。
図において、３ｆはヒンジピン８が嵌合する穴である。
【００１４】
樹脂層３ｄは、アーム３の他方の端部側を除いた部分に射出成形法にて形成されている。
図１０はアーム３に樹脂層３ｄを形成する方法を説明する図である。
【００１５】
金型２０を構成する上型２１と下型２３との間の空間に本体３ｃを位置決め保持する必要がある。
本従来例では、樹脂層３ｄが形成されない他方の端部側は、本体３ｃに金型が直接係合し、上下方向および左右方向の位置決めがなされる。即ち、図９(a)に示すように、左右方向は、樹脂層３ｄが形成されない本体３ｃの側面C,D、図９(b)に示すように、上下方向は上面E,下面Fを上型２１,下型２３が把持することにより位置決め保持される。
【００１６】
一方、樹脂層３ｄで覆われるアーム３の一方の端部側は、位置決めピンを用いて上下および左右方向の位置決めを行っている。
即ち、本体３ｃの中間部に、位置決めピン用の穴３ｇを形成し、上型２１と下型２３とに、本体３ｃの穴３ｇに係合し、本体３ｃを位置決めする位置決めピン３１と位置決めピン３３とを設けている。
【００１７】
位置決めピン３３は本体３ｃの穴３ｇに嵌合する小径部３３ａと、本体３ｃの下面の穴３ｇの開口の周縁に当接する大径部３３ｂとからなっている。
位置決めピン３１は、先端面がアーム３の本体３ｃの上面に当接すると共に、この先端面に位置決めピン３３の小径部３３ａが嵌合する穴３１ａが形成されている。
【００１８】
また、ヒンジピン８が嵌合する穴３ｆを形成するために、上型２１,下型２３には、回転軸ピン３５,３７が設けられる。
そして、金型２０の空隙内に熱可塑性樹脂が押し込まれ、樹脂層３ｄが成形される。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記構成のドアチェック装置のアーム３においては、位置決めピン３１,３３を用いて金型２０内でアーム３の本体３ｃを位置決め保持するので、その樹脂層３ｄには、図９に示すように位置決めピン３１,３３の跡として位置決め穴３ｇ′が残る。
【００２０】
この位置決め穴３ｇ′はアーム３の中間部にあるので、ドアチェック装置に組み付けた場合、アーム３の見栄えが悪いという問題点がある。
この問題点を解消するために、回転軸ピンに位置決め機能を持たせた図１１,図１２に示すような製造方法が考えられる。図１１はその製造方法を説明する図、図１２は図１１の位置決め回転ピンを示す図で、(a)は上面図、(b)は正面図である。
【００２１】
これらの図において、位置決め回転軸ピン３５′,３７′の円周面には、本体３ｃの上面,下面に当接する複数(本例では３つ)の突起３５ａ′、３７ａ′が形成されている。
【００２２】
このような位置決め回転軸ピン３５′,３７′を用いると、アーム３は、図１３に示すように、穴３ｆの開口縁部に位置決め回転軸ピン３５′,３７′の突起３５ａ′、３７ａ′の位置決め跡３ｊが残るが、穴３ｆの開口縁部は、ボデーブラケット１内に隠れるので、アーム３の見栄えが悪くなることは無い。
【００２３】
しかし、このような位置決め回転軸ピン３５′,３７′を用いる場合、見栄えがよい反面、以下のような問題点がある。
(1) 回転軸と位置決め穴とを共用しているので、ヒンジピン８が嵌合する穴３ｆの強度が低下する。
【００２４】
(2) 位置決め回転軸ピン３５′,３７′の円周面に形成された本体３ｃの上面,下面に当接する３つの突起３５ａ′、３７ａ′の強度が弱く、破損しやすい。
(3) 円周面に突起３５ａ′、３７ａ′が形成されるので、位置決め回転軸ピン３５′,３７′の製造コストが高い。
【００２５】
さらに、図１４に示すように、アーム３の本体３ｃに穴を開ける際に、バーリング加工の手法を用い、穴本体３ｈの開口の縁部に円筒部３ｉを形成し、穴３ｆの強度を向上させた場合(以下、このようなアームを段付きアームという)、図１１,図１２に示す位置決め回転軸ピン３５′,３７′は以下の理由で使用できない。
【００２６】
(1) バーリング加工を用いた場合、穴本体３ｈと段部３ｉとの高さhが一定とならず、上下方向の位置決めに使用できない。
(2) バーリング加工を用いた場合、穴本体３ｈの開口縁部にはRが形成され、位置決め回転軸ピン３５′の突起３５ａ′が当接する本体３ｃの面積が極端に少なくなり、位置決めできない。
【００２７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、その第１の課題は、見栄えのよいドアチェック装置のアームおよびその製造方法を提供することにある。
第２の課題は、ヒンジピンが嵌合する穴の強度が低下しないドアチェック装置のアームおよびその製造方法を提供することある。
【００２８】
第３の課題は、製造コストが安いドアチェック装置のアームおよびその製造方法を提供することにある。
【００２９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する請求項１記載の発明は、一方の端部側に、車体側に固着されるボデーブラケットに取り付けられるヒンジピンに回転可能に係合する穴が開設され、中間部に係止部が形成され、他方の端部側が、ドア側に設けられ、前記係止部に係脱する係脱機構に係合するドアチェック装置のアームにおいて、前記アームを本体と、前記本体の他方の端部側を除いた表面に、金型を用いて形成された樹脂層とから構成し、前記一方の端部側の穴の近傍で、前記ブラケットと対向し、前記穴の内壁面を介した部分に、前記金型内で前記本体を支持する位置決めピンが嵌合した位置決め穴が形成されたことを特徴とするドアチェック装置のアームである。
【００３０】
一方の端部側の穴の近傍で前記ブラケットと対向する部分に、前記金型内で前記本体を支持する位置決めピンが嵌合した位置決め穴が形成されたことにより、位置決め穴はブラケット内に隠れ、アームの見栄えがよい。
【００３１】
ヒンジピンが嵌合する穴に位置決め用の跡が形成されないので、ヒンジピンが嵌合する穴の強度が低下しない。
さらに、従来用いられてきた位置決めピンを使用することができるので、製造コストも安くなる。
【００３２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の前記ヒンジピンが嵌合する前記アームの本体の穴は、前記本体に形成された穴本体と、該穴本体の開口周縁部に形成された円筒とからなることを特徴とするドアチェック装置のアームである。
【００３３】
ヒンジピンが嵌合する前記アームの本体の穴は、前記本体に形成された穴本体と、該穴本体の開口周縁部に形成された円筒とからなることにより、ヒンジピンが嵌合する穴の強度が向上する。
【００３４】
請求項３記載の発明は、一方の端部側に、車体側に固着されるボデーブラケットに取り付けられるヒンジピンに回転可能に係合する穴が開設され、中間部に係止部が形成され、他方の端部側が、ドア側に設けられ、前記係止部に係脱する係脱機構に係合するドアチェック装置のアームの製造方法において、前記アームを本体と、前記本体の他方の端部側を除いた表面に形成された樹脂層とから構成し、前記金型を用いて前記樹脂層を形成する際に、前記一方の端部側の穴の近傍で、前記ブラケットと対向し、前記穴の内壁面を介した部分で、前記本体を支持するようにしたことを特徴とするドアチェック装置のアームの製造方法である。
【００３５】
一方の端部側の穴の近傍で前記ブラケットと対向する部分で前記本体を支持することにより、位置決め穴がブラケット内に隠れ、アームの見栄えがよい。
ヒンジピンが嵌合する穴に位置決め用の跡が形成されないので、ヒンジピンが嵌合する穴の強度が低下しない。
【００３６】
さらに、従来用いられてきた位置決めピンを使用することができるので、製造コストも安くなる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
次に図面を用いて本発明の実施の形態例を説明する。
本実施の形態例と従来例との相違点は、アームのみで他の部分は同一なので、アームを中心に説明する。
【００３８】
最初に、実施の形態例のアームの平面図である図１および図１の切断線H-Hにおける断面図である図２を用いて説明する。
アーム１０３は、一方の端部側がボデーブラケット１０１にヒンジピンを用いて回転可能に取り付けられ、その回転中心軸方向（ヒンジピンの軸方向）における厚みを長手方向にわたって変化させることにより、係止用凹部１０３ａと凸部１０３ｂとが形成されている。
【００３９】
アーム１０３は、金属からなる本体１０３ｃと、アーム１０３の美観を向上させると共に摺動抵抗を減らすために本体１０３ｃを覆う樹脂層１０３ｄとからなっており、上記係止用凹部１０３ａ及び凸部１０３ｂを、樹脂層１０３ｄの厚みを変化させることにより形成している。
【００４０】
そして、樹脂層３ｄは、アーム３の他方の端部側を除いた部分に射出成形法にて形成されている。
アーム１０３の一方の端部側には、ヒンジピンが嵌合する穴１０３ｆが、他方の端部側には、ストッパプレートが取り付けられる穴１０３ｅがそれぞれ形成されている。
【００４１】
そして、穴１０３ｆの近傍でボデーブラケット１０１と対向する部分には、樹脂層１０３ｄを形成する際に金型内で本体１０３ｃを支持する位置決めピン(詳細は後述する)が嵌合した位置決め穴１０３ｇ′が形成されている。
【００４２】
次に、図３を用いて上記構成のアーム１０３を製造方法を説明する。
金型１２０を構成する上型１２１と下型１２３との間の空間に本体１０３ｃを位置決め保持する必要がある。
【００４３】
本実施の形態例では、樹脂層１０３ｄが形成されない他方の端部側は、本体１０３ｃに金型が直接係合し、上下方向および左右方向の位置決めがなされる。即ち、図１に示すように、左右方向は、樹脂層１０３ｄが形成されない本体１０３ｃの側面C,D、図２に示すように、上下方向は上面E,下面Fを上型１２１,下型１２３が把持することにより位置決め保持される。
【００４４】
一方、樹脂層１０３ｄで覆われるアーム１０３の一方の端部側は、位置決めピンを用いて上下および左右方向の位置決めを行っている。
即ち、一方の端部側の穴１０３ｆの近傍でボデーブラケット１０１と対向する部分に、位置決めピン用の穴１０３ｇを形成し、上型１２１と下型１２３とに、本体１０３ｃの穴１０３ｇに係合し、本体１０３ｃを位置決めする位置決めピン１３１と位置決めピン１３３とを設けている。
【００４５】
位置決めピン１３３は本体１０３ｃの穴１０３ｇに嵌合する小径部１３３ａと、本体１０３ｃの下面の穴１０３ｇの開口の周縁に当接する大径部１３３ｂとからなっている。
【００４６】
位置決めピン１３１は、先端面がアーム１０３の本体１０３ｃの上面に当接すると共に、この先端面に位置決めピン１３３の小径部１３３ａが嵌合する穴１３１ａが形成されている。
【００４７】
また、ヒンジピン１０８が嵌合する穴１０３ｆを形成するために、上型１２１,下型１２３には、回転軸ピン１３５,１３７が設けられる。
そして、金型１２０の空隙内に熱可塑性樹脂が押し込まれ、樹脂層１０３ｄが成形される。
【００４８】
その後、上型１２１と下型１２３とを分離することにより、回転軸ピン１３５があった箇所には、ヒンジピンが嵌合する穴１０３ｆが形成され、位置決めピン１３１,１３３があった箇所には、位置決め穴１０３ｇ′が形成される。
【００４９】
上記アームの構成およびアームの製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
(1) アーム１０３の一方の端部側の穴１０３ｆの近傍でボデーブラケット１０１と対向する部分に、金型１２０内でアーム１０３の本体１０３ｃを支持する位置決めピン１３１,１３３が嵌合した位置決め穴１０３ｇ′が形成されたことにより、位置決め穴１０３ｇ′はブラケット１０１内に隠れ、アーム１０３の見栄えがよい。
【００５０】
(2) ヒンジピンが嵌合する穴１０３ｆに位置決め用の跡が形成されないので、ヒンジピンが嵌合する穴１０３ｆの強度が低下しない。
(3) 従来用いられてきた位置決めピンを使用することができるので、製造コストも安くなる。
【００５１】
尚、本発明は、上記実施の形態例に限定するものではない。例えば、図４に示すように、アーム１０３の一方の端部側に形成されるヒンジピンが嵌合する穴１０３ｆの強度をあげるために、本体１０３ｃに穴を開ける際に、バーリング加工等の手法を用い、穴本体１０３ｈの開口の縁部に円筒部１０３ｉを形成した場合でも、図５に示すように、一方の端部側の穴１０３ｆの近傍でボデーブラケット１０１と対向する部分に、位置決めピン用の穴１０３ｇを形成し、上型１２１と下型１２３とに、本体１０３ｃの穴１０３ｇに係合し、本体１０３ｃを位置決めする位置決めピン１３１と位置決めピン１３３とを設けることで、上記実施の形態例と同様に樹脂層１０３ｄを形成することができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上述べたように請求項１記載の発明によれば、一方の端部側の穴の近傍で前記ブラケットと対向する部分に、前記金型内で前記本体を支持する位置決めピンが嵌合した位置決め穴が形成されたことにより、位置決め穴はブラケット内に隠れ、アームの見栄えがよい。
【００５３】
ヒンジピンが嵌合する穴に位置決め用の跡が形成されないので、ヒンジピンが嵌合する穴の強度が低下しない。
さらに、従来用いられてきた位置決めピンを使用することができるので、製造コストも安くなる。
【００５４】
請求項２記載の発明によれば、ヒンジピンが嵌合する前記アームの本体の穴は、前記本体に形成された穴本体と、該穴本体の開口周縁部に形成された円筒とからなることにより、ヒンジピンが嵌合する穴の強度が向上する。
【００５５】
請求項３記載の発明よれば、一方の端部側の穴の近傍で前記ブラケットと対向する部分で前記本体を支持することにより、位置決め穴がブラケット内に隠れ、アームの見栄えがよい。
【００５６】
ヒンジピンが嵌合する穴に位置決め用の跡が形成されないので、ヒンジピンが嵌合する穴の強度が低下しない。
さらに、従来用いられてきた位置決めピンを使用することができるので、製造コストも安くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態例のアームの平面図である。
【図２】図１の切断線H-Hにおける断面図である。
【図３】図１に示すアームの製造方法を説明する図である。
【図４】他の実施の形態例のアームの断面図である。
【図５】図４に示すアームの製造方法を説明する図である。
【図６】従来のドアチェック装置の斜視図である。
【図７】図６の切断線Ａ−Ａにおける断面図である。
【図８】図６中の主要部の分解斜視図である。
【図９】  (a)図は図６のアームの平面図、(b)図は(a)図の切断線A-Aにおける断面図である。
【図１０】アームに樹脂層を形成する方法を説明する図である。
【図１１】アームに樹脂層を形成する他の方法を説明する図である。
【図１２】図１１の位置決め回転ピンを示す図である。
【図１３】図１１に示す製造方法で製造されたアームの平面図である。
【図１４】問題点を説明する図である。
【符号の説明】
１０１  ボデーブラケット
１０３  アーム
１０３ｃ  本体
１０３ｄ  樹脂層
１０３ｆ  穴
１０３ｇ′  位置決め穴
【図１】
0004459378.tif 000002
【図２】
0004459378.tif 000003
【図３】
0004459378.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
0004459378.tif 000007
【図７】
0004459378.tif 000008
【図８】
0004459378.tif 000009
【図９】
0004459378.tif 000010
【図１０】
0004459378.tif 000011
【図１１】
0004459378.tif 000012
【図１２】
0004459378.tif 000013
【図１３】
0004459378.tif 000014
【図１４】
0004459378.tif 000015