(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形部材の内面に接着剤を配する接着剤塗布装置において、
円筒形部材の内面の表面粗さは０．５μｍ以上であり、円筒形部材の内面に接着剤を塗布する接着剤吐出器と、円筒形部材外部よりレーザー光を接着剤塗布面に斜め照射し、その反射光量により接着剤の有無を検知する反射光検知器とを備えることを特徴とする接着剤塗布装置。
【請求項２】
反射光検知器のレーザー光は予め塗布面の一定位置に照射され、接着剤吐出部より吐出した接着剤が広がることを検知して接着剤吐出器の接着剤の吐出を停止することで吐出量を制御することを特徴とする請求項１に記載の接着剤塗布装置。
【請求項３】
反射光検知器のレーザー光は接着剤吐出器の上部より照射されることを特徴とする請求項２に記載の接着剤塗布装置。
【請求項４】
接着剤はレーザー光吸収剤を含有したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の接着剤塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
円筒状部材内面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の接着剤塗布装置は、図７（ａ）に示すように、円筒形のアルミ管１０１の内側に接着剤を接着剤吐出器１０２で吐出し、その後、図７（ｂ）に示すように、キャップ１０６を圧入して乾燥固定させる円筒形部材を形成するにあたり、接着剤の接着剤吐出器１０２内で乾燥し目詰まりする場合がある。この場合、確認を怠るとキャップ１０６を圧入固定後には接着剤の有無を確認できないため、円筒形部材出荷後に搬送または稼動させているうちに緩み、圧入部品が位置ずれしたり外れたりしてしまうことがある。
【０００３】
このため、接着剤吐出動作後に実際に接着剤が吐出されたか否かを検知することが望まれるが、従来これを目視確認により行ったり、ＣＣＤカメラを用いた我像処理装置によって塗布状態を観察し、塗布前と比較することで接着剤を検出したりしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、目視確認の場合には、円筒形の直径がφ３０程度の小さいものの場合、上から塗布面を観察することはできず、非常に確認し難いという課題がある。また、ＣＣＤカメラを用いて接着剤を検出する技術では、画像処理装置は非常に高額でありコストがかかるとともに、カメラ部が大型のため狭い管内を観察することが困難であるという課題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、容易に接着剤の有無を検知できる接着剤塗布装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、円筒形部材の内面に接着剤を配する接着剤塗布装置において、円筒形部材の内面の表面粗さは０・５μｍ以上であり、円筒形部材の内面に接着剤を塗布する接着剤吐出器と、円筒形部材外部よりレーザー光を接着剤塗布面に斜め照射し、その反射光量により接着剤の有無を検知する反射光検知器とを備えることを特徴とする。
【０００７】
この請求項１に記載の発明では、円筒形部材の内面に接着剤を塗布するにあたり、円筒形部材の内面の表面粗さを０．５μｍ以上に加工しておくことで円筒形外部より斜め照射されたレーザー光が正反射することなく略同軸上に反射し、その反射光量変化を捕らえることで接着剤の吐出の検知が容易にでき、略同軸上の反射を捕らえることが可能となったため、反射光検知器をよりコンパクトにでき、コストの低減が図れる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、反射光検知器のレーザー光は予め塗布面の一定位置に照射され、接着剤吐出部より吐出した接着剤が広がることを検知して接着剤吐出器の接着剤の吐出を停止することで吐出量を制御することを特徴とする。
【０００９】
この請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明と同様な作用効果を奏するとともに、レーザー照射位置は接着剤が所望の量塗布されたときに広がる位置に予め設置され、接着剤が塗布されて広がった時点で接着剤吐出器の吐出を停止させので、接着剤の吐出量を制御できるとともに、接着剤が塗布面の所定位置まで広がったかどうか（吐出面積広がり）を確認できる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、反射光検知器のレーザー光は接着剤吐出器の上部より照射されることを特徴とする。
【００１１】
この請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明と同様な作用効果を奏するとともに、レーザー光の照射位置を接着剤吐出器の上部にすることで、反射光検知器からみた塗布面の投影面積が大きくなり、更に正確に接着剤の吐出量および吐出面積広がりの検知が可能になる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明において、接着剤はレーザー光吸収剤を含有したことを特徴とする。
【００１３】
この請求項４に記載の発明では、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明と同様な作用効果を奏するとともに、接着剤にレーザー光を吸収する着色顔料を混入分散させることで光量変化をより確実に捕らえることが可能となり、精密に吐出量および広がりを制御することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、添付した図面を参照しながら本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本発明に係る接着剤塗布装置を概略的に示す図である。図１に示すように、接着剤塗布装置１０は、円筒形アルミドラム１の両端部の内面５に接着剤を塗布するものであり、円筒形アルミドラム１の両端部の内面５に接着剤４を吐出（塗布）する接着剤吐出器２と、円筒形アルミドラム１の外部よりレーザー光を接着剤塗布面に斜め照射し、その反射光量により接着剤４の有無を検知する反射光検知器３とを備えている。尚、円筒形アルミドラム１は、感光体の基体として用いられており、その両端部の内面５に接着剤塗布装置１０により接着剤４を塗布した後、フランジを接着する。
【００１５】
本実施の形態では、円筒形アルミドラム１の厚みが１ｍｍであり、その内面５の表面粗さが０．７μｍ以上になるように加工している。接着剤吐出器２は、図１の２点鎖線で示す原点位置から、実線で示す接着剤塗布位置まで移動可能である。接着剤吐出器２により円筒形アルミドラム１の端部の内面（塗布面）５に接着剤を塗布するときには、原点位置にある接着剤吐出器２が、円筒形アルミドラム１の内面５の接着剤塗布位置まで挿入され、接着剤４が１点鎖線で示す矢印のように吐出される。尚、本実施の形態では、接着剤４としてアロンアルファ（商標名）を用いているが、これに限定されるものではない。
【００１６】
接着剤吐出器２が原点位置から接着剤塗布位置まで移動することにより、円筒形アルミドラム１を所定位置に着脱するときに、接着剤吐出器２が邪魔になるのを防止している。
【００１７】
図２に示すように、接着剤吐出器２により円筒形アルミドラム１の内面５に吐出された接着剤４は、円筒形アルミドラム１の内面５に広がる。一方、この位置に照射光を合わせておいた反射光検知器３で接着剤を吐出する前よりレーザーを照射しておく。吐出前において、反射光検知器３の図示しないレーザ照射部からのレーザー光は円筒形アルミドラム１の内面５の凸凹によりｂのように正反射することなくａのごとく略同軸上に一定量の光が反射する。これを反射光検知器３のレーザー部と略同軸上に設けられた反射光検知器３の光検知部（図示せず）にて光量を検知する。
【００１８】
即ち、接着剤吐出器２により円筒形アルミドラム１の内面５に接着剤４が塗布されると、反射光検知器３のレーザ照射部からのレーザー光は、接着剤４内部に散乱し、略同軸反射する光量ａが低減する。これによって接着剤４が、円筒形アルミドラム１の内面５に塗布されたか否かを確実に検出することが可能となる。尚、反射光検知器３が光量を検知できるのであれば、光検知部がレーザー照射部と略同軸上になくても良い。
【００１９】
本実施の形態では、円筒形アルミドラム１の内面５の表面粗さは０．７μｍにしたが、照射光が正反射しない程度であればよく、試験の結果、表面粗さが０．５μｍ以上で良好な結果を得た。また、接着剤吐出器２の内面５に対する角度は水平でも良いが、吐出後に接着剤吐出器２が原点位置に戻るときに吐出先端部から接着剤が離れやすくするために、なるべく塗布面５との角度は大きい方が良い。
【００２０】
本実施の形態では、反射光検知器３のレーザー照射位置は接着剤４が所望の量塗布されたときに広がる位置に予め設置されており、接着剤４が円筒形アルミドラム１の内面５に塗布されて広がった時点で接着剤吐出器２の吐出を停止させるようになっている。
【００２１】
これによって接着剤４の吐出の有無だけでなく所定位置まで広がったかどうかまで確認可能となる。その際、図１に示すように、反射光検知器３からのレーザー光を接着剤吐出器２の上部より照射することで、反射光検知器３より見た塗布面５の投影面積が大きくなり、より正確に吐出量の検知が可能となる。
【００２２】
次に、他の実施の形態を説明するが、その説明にあたり、上述した部分と同様な部分には、同一の符号を付することにより、その説明を省略する。
【００２３】
図３は、第２実施の形態に係る反射光検知器３の動作を示す図である。第２実施の形態では、反射光検知器３が２点鎖線で示す位置と、実線で示す位置との間を移動可能になっている。反射光検知器３が実線で示す位置にあるときのレーザ照射位置ｆは、反射光検知器３が２点鎖線の位置にあるときのレーザ照射位置ｇよりも奥にあり、接着剤吐出器２の接着剤４の吐出量が多いときには、反射光検知器３が２点鎖線の位置から実線の位置に移動して、接着剤の反射光量の変化を検知する。このように、反射光検知器３のレーザー照射位置を移動させることで、接着剤吐出器２の接着剤４の吐出量のコントロールが可能である。
【００２４】
図４は、第３実施の形態に係る反射光検知器の動作を示す図である。第３実施の形態では、図４に示すように、反射光検知器３は角度を変えられるようになっており、反射光検知器３からのレーザー光が、例えば、図４の１点鎖線や実線で示すように接着剤４に照射される。
【００２５】
本実施の形態では、反射光検知器３の角度を調節することで、レーザー光の照射位置を変更でき、これによって、接着剤吐出器２の接着剤４の吐出量をコントロールすることができる。また、本実施の形態では、反射光検知器３の角度を可変にしているだけなので、コンパクトに装置を構成することができる。
【００２６】
図５は、第４実施の形態に係る接着剤塗布装置を概略的に示す構成図である。第４実施の形態では、図５に示すように、接着剤吐出器２と反射光検知器３とは、矢印方向に移動する移動体に一体に組立てられており、接着剤吐出器２及び反射光検知器３の位置移動が同時に行われるようになっている。このようにすると、長さの異なる円筒形アルミドラム１、１ａのそれぞれの接着剤塗布位置に、接着剤吐出器２及び反射光検出器３を容易に位置合わせすることができる。
【００２７】
図６は第５実施の形態に係る反射光検出器を示す図である。この第５実施の形態において、接着剤４にはレーザー光を吸収する着色顔料（レーザ光吸収剤）を混入分散させている。これによりより光量変化を大きくるすることが可能となり、反射光検出器３の検知精度を向上させることができる。
【００２８】
本発明は、上述した実施の形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲内において、種々の変形が可能である。例えば、本実施の形態では、反射光検知器３を接着剤吐出器２の上方に配置したが、これに限定されず、接着剤吐出器２の下方に配置しても良い。
【００２９】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明では、円筒形部材の内面に接着剤を塗布するにあたり、円筒形部材の内面の表面粗さを０．５μｍ以上に加工しておくことで円筒形外部より斜め照射されたレーザー光が正反射することなく略同軸上に反射し、その反射光量変化を捕らえることで接着剤の吐出の検知が容易にでき、略同軸上の反射を捕らえることが可能となったため、反射光検知器をよりコンパクトにでき、コストの低減が図れる。
【００３０】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明と同様な効果を奏するとともに、レーザー照射位置は接着剤が所望の量塗布されたときに広がる位置に予め設置され、接着剤が塗布されて広がった時点で接着剤吐出器の吐出を停止させるので、接着剤の吐出量を制御できるとともに、接着剤が塗布面の所定位置まで広がったかどうかを確認できる。
【００３１】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明と同様な効果を奏するとともに、レーザー光の照射位置を接着剤吐出器の上部にすることで、反射光検知器からみた塗布面の投影面積が大きくなり、更に正確に接着剤の吐出量および吐出面積広がりの検知が可能になる。
【００３２】
請求項４に記載の発明では、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明と同様な効果を奏するとともに、接着剤にレーザー光を吸収する着色顔料を混入分散させることで光量変化をより確実に捕らえることが可能となり、精密に吐出量および広がりを制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る接着剤塗布装置を概略的に示す図である。
【図２】反射光検知器からのレーザ光を説明する図である。
【図３】第２実施の形態に係る反射光検知器の動作を示す図である。
【図４】第３実施の形態に係る反射光検知器の動作を示す図である。
【図５】第４実施の形態に係る接着剤塗布装置を概略的に示す構成図である。
【図６】第５実施の形態に係る反射光検出器を示す図である。
【図７】従来に係る図であり、（ａ）は従来に係る接着剤塗布装置を示し、（ｂ）は従来に係る円筒形部材を示している。
【符号の説明】
１      円筒形アルミドラム（円筒形部材）
２      接着剤吐出器
３      反射光検知器
４      接着剤
５      円筒形アルミドラムの内面
１０    接着剤塗布装置
【図１】
0004451005.tif 000002
【図２】
0004451005.tif 000003
【図３】
0004451005.tif 000004
【図４】
0004451005.tif 000005
【図５】
0004451005.tif 000006
【図６】
0004451005.tif 000007
【図７】
0004451005.tif 000008