(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラグホール（ＰＨ）底に形成された取付孔（ＰＦ）に取り付けられるスパークプラグ（１００）の主体金具（１０１）の外周面から鍔状に突出するセンサ支持部（１０２）と、前記取付孔（ＰＦ）の開口周縁部（ＧＳ）との間に配置されるようにリング状の圧力センサ素子（３）が組み込まれたユニット本体部（２）が、前記プラグホール（ＰＨ）内に配置され、
前記スパークプラグ（１００）の軸線（Ｏ）方向において、火花放電ギャップ（ｇ）の位置する側を前方側として、前記圧力センサ素子（３）からの出力取出用のセンサ出力リード線（９）が、前記ユニット本体部（２）から前記プラグホール（ＰＨ）の内周面を覆うプラグチューブ（１１）の外周面よりも半径方向外側位置まで延出した後、前記プラグホール（ＰＨ）の内周面に形成されたリード線収容部（ＰＨＧ）内を、前記プラグチューブ（１１）の外周面に沿って前記軸線（Ｏ）方向における後方側に引き出され、さらに、
前記プラグホール（ＰＨ）の内周面は、底部が段部（ＤＢ）にて縮径されることにより縮径部（ＰＳ）とされ、前記プラグチューブ（１１）の下端が前記段部（ＤＢ）に当接する形にて固定される一方、
前記ユニット本体部（２）は前記プラグチューブ（１１）よりも径小に構成されて前記縮径部（ＰＳ）内に挿入・固定され、前記センサ支持部（１０２）と前記開口周縁部（ＧＳ）との間で前記圧力センサ素子（３）が挟持される位置より前記軸線（Ｏ）方向の後方側における前記縮径部（ＰＳ）の内周面上端部において、該縮径部（ＰＳ）と前記リード線収容部（ＰＨＧ）とを連通させる半径方向の切欠部（ＤＢＲ）が形成され、前記ユニット本体部（２）からの前記センサ出力リード線（９）は、前記切欠部（ＤＢＲ）を通される前記圧力センサ素子（３）からのセンサ出力端子（８）を経て、前記リード線収容部（ＰＨＧ）内を通されることを特徴とする圧力センサユニット（１）。
【請求項２】
前記切欠部（ＤＢＲ）が、前記軸線（Ｏ）方向において、該ユニット本体部（２）の寸法を二分する位置よりも後方側に位置する請求項１記載の圧力センサユニット（１）。
【請求項３】
シール部（１３）は、前記切欠部（ＤＢＲ）及び前記リード線収容部（ＰＨＧ）の該切欠部（ＤＢＲ）との連通側端部を充填する形にて形成され、かつ前記切欠部（ＤＢＲ）内においては、該切欠部（ＤＢＲ）内面及び前記プラグチューブ（１１）の下端面と密着しているか、及び／又は前記リード線収容部（ＰＨＧ）内において該リード線収容部（ＰＨＧ）内面及び前記プラグチューブ（１１）の外周面に密着している請求項１又は２に記載の圧力センサユニット（１）。
【請求項４】
前記ユニット本体部（２）は、底面にスパークプラグ挿通孔（４）が形成された筒状に形成され、該スパークプラグ挿通孔（４）を取り囲む形態でリング状の圧力センサ素子（３）が組み込まれており、該ユニット本体部（２）の外周面部をなす外筒部材（５）と同じく内周面部をなす内筒部材（６）との間に形成された隙間（７）に前記圧力センサ素子（３）が配置され、該圧力センサ素子（３）からの出力が、前記隙間（７）内に引き出されるセンサ出力端子（８）を経てセンサ出力リード線（９）により取り出されるようになっている請求項１ないし３のいずれか１項に記載の圧力センサユニット（１）。
【請求項５】
前記隙間（７）内に柔軟弾性材料による充填部（１６）が形成されるとともに、シール部（１３）が前記柔軟弾性材料により前記充填部（１６）と一体的に形成されている請求項４記載の圧力センサユニット（１）。
【請求項６】
前記外筒部材（５）の上端部に周方向に沿う切欠部（５ｒ）が形成され、前記センサ出力リード線（９）は、該切欠部（５ｒ）から外筒部材（５）の外側に引き出されている請求項４又は５に記載の圧力センサユニット（１）。
【請求項７】
前記充填部（１６）と一体形成された前記シール部（１３）が、前記切欠部（５ｒ）から前記センサ出力リード線（９）とともに一体的に膨出している請求項６記載の圧力センサユニット（１）。
【請求項８】
前記ユニット本体部（２）は、前記プラグホール（ＰＨ）の内周面及び／又は該プラグホール（ＰＨ）の底に開口する前記スパークプラグ（１００）の取付孔（ＰＦ）の開口周縁部（ＧＳ）に、直接又は他部材を介して摩擦嵌合することにより、前記軸線（Ｏ）周りにおける回り止めが施されている請求項１ないし７のいずれか１項に記載の圧力センサユニット（１）。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、圧力センサユニットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、内燃機関の燃焼状態やノッキング検出、あるいは燃費向上や排気ガス清浄化等を目的として、スパークプラグに内蔵した圧力センサにより内燃機関の燃焼室内の圧力を検出することが行なわれている。このような目的に使用される圧力センサ内蔵型スパークプラグの概略は以下のようなものである。すなわち、スパークプラグの主体金具に形成された取付ねじ部の基端位置に、外側からリング状の圧電セラミック素子からなる圧力センサ素子を出力取出用のリング状電極とともにはめ込み、鍔状のセンサ保持部にてこれを受けるとともに、全体を外側からセンサケースにて覆う。リング状電極からの出力リード線はセンサケースから後方に取り出される。取付ねじ部においてスパークプラグを内燃機関のプラグホールに取り付けると、圧力センサはセンサケースを介してプラグホールの開口外縁部に押し付けられる。燃焼圧はセンサケースを介して圧力センサに伝わる。圧力センサは、圧電効果により、検出した圧力レベルに応じた電圧を、センサ出力リード線を介して出力することとなる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようにスパークプラグに圧力センサ素子を一体不可分に内蔵した構造の場合、スパークプラグの寿命が尽きると、圧力センサ部分がまだ使える状態であっても抱き合わせで交換しなければならず不経済である。そこで、特開平６−２９０８５３号公報（図７、図８）には、圧力センサをスパークプラグと別体に構成し、交換後のスパークプラグにも引き続き取り付けて使用できるようにした構成が開示されている。
【０００４】
しかしながら、上記の構造の圧力センサは、センサ出力を取り出すためのリード線が圧力センサ素子から側方に突出した後スパークプラグ後端側へ引き出される構造となっており、省スペース化を押し進めた最近のエンジンに適合しにくくなってきている。例えば、最近の自動車用ガソリンエンジンにおいては、スパークプラグを取り付けるシリンダヘッド周辺の機構が複雑化しており、特にシリンダヘッドに形成された深いプラグホールの底部にスパークプラグを取り付けるようにした構造のものでは、圧力センサ素子が位置するプラグホール底の周囲には動弁系部品などが密集しているため、リード線を側方に突出させる余裕すらなくなっているというものも少なくない。また、後方に引き出されたリード線はプラグホール内にて一定のスペースを占めるが、エンジンルーム内の省スペース化のため、ペンシル状の点火コイルをプラグホール内に設置するタイプのものもあり、この場合、リード線が邪魔になって点火コイルを配置できなくなる不具合も生じえる。
【０００５】
本発明の課題は、スパークプラグとは別体に構成され、かつ、圧力センサ素子の周辺部に余分なスペースを確保することが不要で、かつスパークプラグホール内に点火コイル等の周辺部品を取り付けるためのスペースを柔軟に確保できる圧力センサユニットを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上記の課題を解決するために、本発明の圧力センサユニットは、プラグホール底に形成された取付孔に取り付けられるスパークプラグの主体金具の外周面から鍔状に突出するセンサ支持部と、取付孔の開口周縁部との間に配置されるようにリング状の圧力センサ素子が組み込まれたユニット本体部が、プラグホール内に配置され、
スパークプラグの軸線方向において、火花放電ギャップの位置する側を前方側として、圧力センサ素子からの出力を取り出すためのセンサ出力リード線が、プラグホールの内周面を覆うプラグチューブの外周面よりも半径方向外側位置まで延出した後、プラグホールの内周面に形成されたリード線収容部内を、プラグチューブの外周面に沿って軸線方向における後方側に引き出され、さらに、プラグホールの内周面は、底部が段部にて縮径されることにより縮径部とされ、プラグチューブの下端が段部に当接する形にて固定される一方、ユニット本体部はプラグチューブよりも径小に構成されて縮径部内に挿入・固定され、センサ支持部と開口周縁部との間で圧力センサ素子が挟持される位置より軸線方向の後方側における縮径部の内周面上端部において、該縮径部とリード線収容部とを連通させる半径方向の切欠部が形成され、ユニット本体部からのセンサ出力リード線は、切欠部を通される圧力センサ素子からのセンサ出力端子を経て、リード線収容部内を通されることを特徴とする。
【０００７】
多くのエンジンでは、プラグホールの内周面には、エンジンオイルの漏れ込みを阻止するためプラグチューブがはめ込まれており、そのプラグチューブの内側が、スパークプラグ、プラグキャップあるいは点火コイル等の取付スペースとして使用される。従来の圧力センサユニットにおいてはそのプラグチューブの内側をセンサ出力リード線が通される形となっていたので、スペース的な無駄が多く生じていた。しかしながら、圧力センサ素子からの出力を取り出すためのセンサ出力リード線が、プラグホールの内周面を覆うプラグチューブの外周面よりも半径方向外側位置まで延出した後、プラグホールの内周面に形成されたリード線収容部内を、プラグチューブの外周面に沿って軸線方向における後方側に引き出される形態であれば、センサ出力リード線がプラグホールの外側を通されるので、プラグチューブ内の省スペース化を有効に図ることができ、例えば、センサ出力リード線や点火コイルなどの配置の便宜を向上させることが可能となる。
【０００８】
この場合、切欠部が、軸線方向において、該ユニット本体部の寸法を二分する位置よりも後方側に位置するように構成すれば、プラグホール底に取り付けられるユニット本体部の軸線方向前端側に、センサ出力リード線を半径方向外側に引き出すための突出スペースが生じなくなる。その結果、プラグホール底の周囲に動弁系部品等が密集したシリンダヘッドにも容易に取付可能となる。
【０００９】
なお、本明細書の特許請求の範囲において各要件に付与した符号は、添付の図面の対応部分に付された符号を援用して用いたものであるが、あくまで発明の理解を容易にするために付与したものであり、特許請求の範囲における各構成要件の概念を何ら限定するものではない。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のいくつかの実施形態を、図面を用いて説明する。
図１（ａ）は、本発明の一実施形態をなす圧力センサユニット１を、シリンダヘッドＳＨへの取付状態にて示す縦断面図である。圧力センサユニット１は、リング状の圧力センサ素子３が組み込まれたユニット本体部２を有する。プラグホールＰＨ底に形成された取付孔ＰＦにはスパークプラグ１００が取り付けられ、ユニット本体部２は、主体金具１０１の外周面から鍔状に突出するセンサ支持部１０２と、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとの間に圧力センサ素子３が配置される形で、プラグホールＰＨ内に配置される。
【００１１】
以下、スパークプラグ１００の軸線Ｏ方向において、火花放電ギャップｇの位置する側を前方側と定義する。圧力センサ素子３からの出力取出用のセンサ出力リード線９は、ユニット本体部２からプラグホールＰＨの内周面を覆うプラグチューブ１１の外周面よりも半径方向外側位置まで延出し、その後、プラグホールＰＨの内周面に形成されたリード線収容部ＰＨＧ内を、プラグチューブ１１の外周面に沿って軸線Ｏ方向における後方側に引き出されている。これによると、センサ出力リード線９がプラグホールＰＨの外側を通されるので、プラグチューブ１１内を点火コイルＣＵ等の配置スペースとしてフル活用することができる。また、図２に示すように、センサ出力リード線９のユニット本体部２からの延出位置が、軸線Ｏ方向において、該ユニット本体部２の寸法Ｌを二分する位置Ｑよりも後方側に位置するように構成されている。これにより、プラグホール底ＰＨに取り付けられるユニット本体部２の軸線Ｏ方向における前端側に、センサ出力リード線９を半径方向外側に引き出すための突出スペースが生じなくなるので、プラグホール底ＰＨの周囲に動弁系部品等が密集したシリンダヘッドＳＨにも容易に取付可能である。
【００１２】
リード線収容部ＰＨＧは、プラグホールＰＨの円筒面状の内周面に形成された軸線方向に延びる溝状の凹部とされている。図１（ｂ）に示すように、その溝状の凹部として形成されたリード線収容部ＰＨＧの断面形状は半円形状とされている。そして、プラグチューブ１１は、プラグホールＰＨの円筒面状の内周面に密着配置される円筒状に形成され、該円筒状のプラグチューブ１１の外周面と、溝状の凹部とに囲まれる空間内にセンサ出力リード線９が配置されている。リード線収容部ＰＨＧを上記のように溝状に形成することで、プラグホールＰＨの拡張を最小限に留めることができ、プラグホールＰＨ周辺のシリンダヘッドＳＨの機構が複雑化している場合でも、リード線収容部ＰＨＧの形成スペースを容易に確保することができる。また、円筒状のプラグチューブ１１を円筒面状のプラグホールに密着させることで、オイル等のプラグホールＰＨ内への漏れ込みもさらに効果的に防止できる。
【００１３】
次に、ユニット本体部２は、底面にスパークプラグ挿通孔４が形成された筒状に形成され、スパークプラグ挿通孔４を取り囲む形態でリング状の圧力センサ素子３がこれに組み込まれている。図１（ａ）に示すように、ユニット本体部２は、軸線Ｏ方向において前端側からプラグホールＰＨ内に挿入・固定される。
【００１４】
プラグホールＰＨの内周面は、図２に示すように、底部が段部ＤＢにて若干縮径されることにより縮径部ＰＳとされ、圧力センサユニット１は、該ユニット本体部２の下端部が該縮径部ＰＳ内に配置される。プラグホールの底面にはスパークプラグ１００の取付孔ＰＦが雌ねじ孔の形で形成されている。そして、図２に示すように、ユニット本体部２の底面外周縁部は、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳに密着するとともに、スパークプラグ挿通孔４が取付孔ＰＦに同心的に位置合わせされる。なお、プラグホールＰＨの内周面上端部には、プラグチューブ１１に対するオイルシールリングＴＲがはめ込まれている（図１（ａ）参照）。
【００１５】
プラグチューブ１１の下端は、段部ＤＢに当接する形にて固定される一方、ユニット本体部２はプラグチューブ１１よりも径小に構成されて縮径部ＰＳ内に挿入・固定される形となっている。そして、縮径部ＰＳの内周面上端部において、該縮径部ＰＳとリード線収容部ＰＨＧとを連通させる半径方向の切欠部ＤＢＲが形成され、ユニット本体部２からのセンサ出力リード線９は、切欠部ＤＢＲ内にて、ユニット本体部２の外周面から半径方向外向きに延びた後、リード線収容部ＰＨＧ内を通される。このようにすることで、プラグチューブ１１の下端面が段部ＤＢと密着してシール性が高められる。そして、上記のような切欠部ＤＢＲを形成することで、ユニット本体部２の後端部からセンサ出力リード線９を引き出すことが可能となり、センサ出力リード９線を半径方向外側に引き出すための突出スペースが、ユニット本体部２の前端部に形成されなくてすむようになる。
【００１６】
また、図１（ｃ）及び図２に示すように、センサ出力リード線９のユニット本体部２からの取出側端部を少なくとも覆う形にて、リード線収容部ＰＨＧの内面に密着するシール部１３が一体形成されている。これにより、リード線収容部ＰＨＧを介してプラグホールＰＨ内にオイル等が漏れこむことを効果的に防止できる。本実施形態では、図２に示すように、このシール部１３が、切欠部ＤＢＲ及びリード線収容部ＰＨＧの該切欠部ＤＢＲとの連通側端部を充填する形にて形成されている。そして、以下の２つの方法により、オイルシールが施されている。
▲１▼シール部１３が、切欠部ＤＢＲ内において、該切欠部ＤＢＲ内面及びプラグチューブ１１の下端面と密着している。
▲２▼シール部１３が、リード線収容部ＰＨＧ内において、該リード線収容部ＰＨＧ内面及びプラグチューブ１１の外周面に密着する形となっている。
いずれの方法も、オイルシール効果を高める上で効果的であるが、要求されるシール性のレベルに応じて、▲１▼及び▲２▼のいずれか一方のみのシールを施す形としてもよい。なお、シール部１３はゴム（例えばシリコンゴム）等の弾性高分子材料にて形成され、リード線収容部ＰＨＧ内に位置する部分は、これに対応した半円形状の軸断面形状を有し、その周方向に沿ってシール性を高めるためのリブ１３ａが形成されている。
【００１７】
ユニット本体部２は、同軸的に配置された２つの円筒状の金属筒部材、すなわち、外周面部をなす外筒部材５と同じく内周面部をなす内筒部材６とを有し、それらの間に形成された隙間７に圧力センサ素子３が配置されている。そして、該圧力センサ素子３からの出力は、隙間７内に引き出されるセンサ出力端子８を経て、センサ出力リード線９により取り出される。センサ出力リード線９は、芯線９ａとその外側を覆うシールド被覆１０とからなる。この構造によると、２つの筒部材５，６の間にリング状の圧力センサ素子３が配置され、出力取り出し用の端子８が筒部材５，６の隙間７内に引き出される構造となっているから、これに接続されるセンサ出力リード線９ともども、圧力センサ素子３の半径方向外側つまり側方に突出しなくなる。これにより、プラグホールＰＨ内にて圧力センサ素子３の周辺部に余分なスペースを確保することが不要となり、例えばプラグホールＰＨ底の周囲に動弁系部品等が密集したシリンダヘッドＳＨにも容易に取付可能である。
【００１８】
図２に示すように、内筒部材６は、軸線Ｏ方向前端側の端部壁を半径方向内側に膨出させた膨出部６ｇを有し、該膨出部６ｇの内周面がスパークプラグ挿通孔４とされている。また、外筒部材５と内筒部材６の膨出部６ｇとは、軸線Ｏの方向における前端側にて隙間７を塞ぐ底閉塞部１４により一体化されている。そして、膨出部６ｇとこれに対向する外筒部材５の壁部５ｈと底閉塞部１４とが、圧力センサ素子３を収容するセンサ収容部１５を形成している。このように内筒部材６の膨出部６ｇを設け、ここに圧力センサ素子３を収容することで、図１（ａ）に示すスパークプラグ１００の取付状態において、圧力センサ素子３は該センサ収容部１５とともにセンサ支持部１０２と取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとの間で確実に挟圧される。その結果、シリンダヘッドＳＨ側からの圧力情報を確実に検出することができる。
【００１９】
図２に示すように、センサ収容部１５内にてリング状の圧力センサ素子３に対しリング状の電極板６０が積層されている。そして、電極板６０の少なくとも内周縁側をなす部分が内筒部材６の膨出部６ｇ内に収容される一方、センサ出力端子８は電極板６０の外周縁に基端部８ａが一体化されてなり、末端側部分８ｂが隙間７の膨出部６ｇよりも軸線Ｏ方向後方側に位置する空間内に延出している。
【００２０】
圧力センサ素子３は、図３に示すような圧力センサ組立体３１８をなす形でセンサ収容部１５内に収容されている。該圧力センサ組立体３１８は、底閉塞部１４に近い側から、リング状の板パッキン５９、リング状の圧力センサ素子３、リング状の電極板６０及びリング状の絶縁板６１がこの順序にて積層された構造を有する。このような構造は、例えば図４に示すような工程により簡単に製造することができる。まず、（ａ）に示すように、内筒部材６として、本体部６ｍと縮径部６ｓとが段部６ｈを介して接続された構造のものを用意する。そして、その縮径部６ｓに対し、絶縁板６１、電極板６０、圧電セラミック素子３及び板パッキン５９を順次はめ込んで、圧力センサ組立体３１８を段部６ｈ上に積み上げる。このとき、（ｂ）に示すように、電極板６０の外周縁に一体化された電極端子部８は下方（すなわち、図２の軸線Ｏ方向における後方側）へ曲げ返し、本体部６ｍの外周面に沿わせた状態としておく。なお、電極端子部８には、ポリ四フッ化エチレンチューブ等で構成された絶縁被覆１８を予め装着しておく。また、縮径部６ｓの外周面のうち圧力センサ組立体３１８の内周面と対向する領域を少なくとも、ポリ四フッ化エチレンチューブ等で構成された絶縁被覆４１８で覆っておく。
【００２１】
次に、（ｃ）に示すように、外筒部材５において円筒状に形成された本体部５ｍの端面内周縁に、周方向の張り出し部５ｓを形成しておき、圧力センサ組立体３１８から突出する内筒部材６の縮径部６ｓの先端部分６ｓ’を該張り出し部５ｓの内側に挿通しながら、本体部５ｍを内筒部材６の本体部６ｍに被せる。これにより、張り出し部５ｓは圧力センサ組立体３１８の上面側を覆うとともに、本体部５ｍと内筒部材６の本体部６ｍとの間に隙間７が形成される。このとき、電極端子部８は予め下向きに曲げ返してあるので、外筒部材５を被せるに伴い自動的に該隙間７内に位置する形となる。そして、内筒部材６の縮径部６ｓの先端部分６ｓ’を張り出し部５ｓ側に向けて加締める。この加締めを適当な圧力にて行なうことで、圧力センサ組立体３１８に対する段部６ｈ及び加締められた先端部分６ｓ’との間の密着が良好となる。
【００２２】
最後に、（ｄ）に示すように、先端部分６ｓ’と張り出し部５ｓとを周方向の溶接部Ｗ（例えばレーザー溶接部）にて溶接することにより、外筒部材５と内筒部材６とは気密状態にて結合される。図から明らかな通り、先端部分６ｓ’と張り出し部５ｓとは底閉塞部１４を形成している。
【００２３】
図２に戻り、内筒部材６と外筒部材５との隙間７は、内部が絶縁用の高分子材料（例えばシリコンゴム）にて充填され、高分子材料充填部１６とされている。また、センサ出力端子８と、該センサ出力端子８及びセンサ出力リード線９との結線部１７とが、絶縁被覆１８にて覆われた状態でシール部１３内に埋設されている。これにより、該センサ出力端子８及びセンサ出力リード線９と内筒部材６あるいは外筒部材５との間の絶縁状態が良好に確保され、かつ、強度的に弱い結線部１７がシール部１３内に没することで、外力付与等による断線や接触不良などの不具合も生じにくくなる。
【００２４】
さらに、隙間７内の高分子材料充填部１６はシリコンゴムなどの柔軟弾性材料により前述のシール部１３と一体的に形成されている。この方法によると、ゴム充填等により充填部１６を形成する際にシール部１３を一括して形成でき、工程削減を図ることができる利点がある。
【００２５】
本実施形態では、具体的には、図１（ｃ）及び図２に示すように、外筒部材５に周方向に沿う切欠部５ｒが形成され、センサ出力リード線９は、該切欠部５ｒから外筒部材５の外側に引き出されている。すなわち、プラグチューブ１１の前端面を段部ＤＢに当接させる構造を実現するため、ユニット本体部２は、後端面は段部ＤＢと略面一（あるいは前方側）となるように軸線Ｏ方向の寸法Ｌが規定されている。そして、この構造において外筒部材５に切欠部５ｒを形成することで、プラグチューブ１１の前端部と干渉することなく、センサ出力リード線９をユニット本体部２の側面から半径方向外側に引き出すことができる。また、充填部１６と一体形成されたシール部１３も、切欠部５ｒからセンサ出力リード線９とともに一体的に膨出させることができるので、形成が容易である。
【００２６】
スパークプラグ１００は、ユニット本体部２をプラグホールＰＨ内に配置した状態で、そのスパークプラグ挿通孔４に挿通され、主体金具１０１の外周面前端側に形成された取付ねじ部１０４を、取付孔ＰＦにねじ込む形で取り付けされている。これにより、ユニット本体部２に組み込まれた圧力センサ素子３は、スパークプラグ１００の主体金具１０１の外周面から鍔状に突出するセンサ支持部１０２と、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとの間で挟圧保持される。
【００２７】
ここで、スパークプラグ１００の取付時に、プラグホールＰＨ（縮径部ＰＳ）内にてユニット本体部２がスパークプラグ１００とともに連れ回りを生じないように、以下のような工夫が施されている。まず、ユニット本体部２の外周面は、縮径部ＰＳの内周面に対して圧入され、摩擦嵌合状態となっている。すなわち、ユニット本体部２は、プラグホールＰＨの内周面（及び／又は該プラグホールＰＨの底に開口するスパークプラグ１００の取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳ）に、直接又は他部材を介して摩擦嵌合することにより、軸線Ｏ周りにおける回り止めが施されている。なお、センサ支持部１０２の前端面は、スパークプラグ挿通孔４の周縁部（内筒部材６の段部６ｈ）に対し、取付ねじ部１０４の基端部に嵌め込まれたガスケットリングＧＫを介して間接的に当接しており、ねじ締結力により軸線方向に圧接される形で、上記連れ回り防止のための摩擦嵌合力の一部を担っている。他方、ユニット本体部２（底閉塞部１４）の底面は、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳに直接圧接され、同様に摩擦嵌合力の一部を担っている。
【００２８】
なお、ユニット本体部２とプラグホールＰＨの内面との摩擦嵌合力を高めるために、種々の形態にて摩擦増強部を設けることができる。図５は、そのような摩擦増強部５ｔをユニット本体部２の外周面に設けた例である。該摩擦増強部５ｔは、プラグホールＰＨ（縮径部ＰＳ）内に圧入されるに伴い弾性変形する凸部として形成され、本実施形態では、外筒部材５に周方向に所定の間隔にて形成された切起こし部とされているが、これに限定されるものではない。また、図６は、摩擦増強部として、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとユニット本体２の底面との間に配置される摩擦リングＡＧＫを設けた例である。摩擦リングＡＧＫは、例えばガスケットリングＧＫよりも摩擦係数の高い材質にて構成される。本実施形態では、ガスケットリングＧＫがＣｕ又はＣｕ合金製であり、摩擦リングＡＧＫがＡｌ又はＡｌ合金製である。他方、図７は、ユニット本体２の底面に摩擦増強部としての面粗し部１４ａを形成した例である。ここでは、面粗し部１４ａをローレット加工により形成された凹凸パターンとして形成している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る圧力センサユニットの第一の実施形態を、スパークプラグの取付状態にて示す縦断面図及びそのＡ−Ａ断面図。
【図２】図１の要部拡大断面図。
【図３】圧力センサ組立体の分解斜視図。
【図４】内筒部材へのリード線支持部の取付工程の一例を示す説明図。
【図５】摩擦増強部の形成形態の第一例を示す説明図。
【図６】摩擦増強部の形成形態の第二例を示す説明図。
【図７】摩擦増強部の形成形態の第三例を示す説明図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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