(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の曲面形状を有する曲げ合わせガラスの製造方法であって、前記所定の曲面形状を有する基板の上に、平面若しくは前記所定の曲面形状とは異なる曲面形状の２枚の化学強化ガラスの間に中間膜を挟んだガラス構成体を載置し、上部からゴムシートを載せて前記基板と前記ゴムシートとの間のガラス構成体載置空間を真空にして曲げ加工を行い、この状態を維持したまま、前記ガラス構成体を加熱して合わせ加工を行うことを特徴とする曲げ合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
前記中間膜は、エチレン酢酸ビニル共重合体、非吸湿性プラスチックフィルム、及びエチレン酢酸ビニル共重合体で構成されることを特徴とする請求項１に記載の曲げ合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
前記非吸湿性プラスチックフィルム又は前記化学強化ガラス上に、所定パターンの導電性膜を形成し、該パターンの破断を電気的に監視し破断の際に警報を発する構成としたことを特徴とする請求項1又は２に記載の曲げ合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
前記曲げ合わせガラスは、自動車側面ガラスであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載の曲げ合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
少なくとも前記側面ガラスの運転席からサイドミラーを見通す部分の前記２枚の化学強化ガラスの間に、ワイヤ状若しくは膜状の抵抗体を配置し、該抵抗体に通電可能な構成とし、前記側面ガラスのサイドミラーを見通す部分の曇りを防止又は除去することを特徴とする請求項４に記載の曲げ合わせガラスの製造方法。
【請求項６】
前記曲げ合わせガラスをウォータージェットにより、所望の形状に切断することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の曲げ合わせガラスの製造方法。
【請求項７】
前記基板は曲面形状を変化できるものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の曲げ合わせガラス製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、曲げ合わせガラス及びその製造方法並びに製造装置に係り、特に、耐貫通性、耐衝撃性に優れ、かつその長期安定の高い曲げ合わせガラス、及びその簡易で生産性の高い製造方法並びに製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、曲げ合わせガラスの製造には、２枚の曲面ガラスの間にポリビニルブチラール（ＰＶＢ）フィルムを挟み、これを予備圧着し、次いでオートクレーブ中で加熱処理して製造する方法が一般的に用いられているが、予備圧着装置、オートクレーブ等の設備が必要であるとともに、製造工程が多く生産性が低いものであった。さらに、ＰＶＢフィルムは吸湿性が高いため、接着強度が高い合わせガラスを再現性よく製造するには湿度を一定に保ったクリーンルームが必要であることから、製造設備全体としては、高額の設備投資が必要であった。
また、自動車用の側面ガラスには、現在、風冷強化ガラスが用いられているが、昨今の安全重視、盗難防止の徹底等の理由から、側面ガラスにも耐貫通性、耐衝撃性等の機械的強度が高く、より安全性の高い合わせガラスを採用したいという要求が高まっている。その一方で、近年の省エネルギー化への展開に伴い、個々の部品についても、従来の性能を維持したうえで、一層の軽量化が求められている。
【０００３】
しかし、従来の曲げ合わせガラスの製造方法では、上述のように、高額な設備投資が必要であるとともに、製造工程が多いため、側面ガラスのコストが大きく跳ね上がってしまうという問題があるとともに、スループットが低いという問題がある。
さらには、従来の製造方法は、合わせ処理の前に、曲げ加工処理及びその装置が必要となり、これらが曲げ合わせガラスの生産性の低下及びコストアップの原因ともなっていた。これは、特に、種々の曲率を有する曲げ合わせガラスを少量生産する場合に、一層大きな問題となっていた。
また、側面ガラスに合わせガラスを用いると、合わせ端面が直接風雨にさらされため、長期間の使用により端面や接着強度の弱い部分でガラスの、浮き、剥離等が起こるという問題があり、機械的強度を長期間維持し、安全性を確保するのは困難となる。これを防ぐために、端面部を封止することも考えられるが、その信頼性は十分でなく、また、製造工程がさらに増えるため側面ガラスのコストアップにつながるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
かかる状況に鑑み、本発明は、上記従来の曲げ合わせガラスの問題点を解決し、耐貫通性、耐衝撃性等の機械的強度が高く、合わせ端面の封止等特別の処理を施さずとも、風雨に対する耐久性に優れた低価格の曲げ合わせガラスを提供することを目的とする。さらには、軽量であるにもかかわらず機械的強度の高い曲げ合わせガラスを提供することを目的とする。
また、本発明は、製造工程が少なく、ガラス面全体で接着強度、耐貫通性等の特性を均一とすることができ、しかも、簡易且つ再現性よく製造可能な曲げ合わせガラス製造方法を提供する。さらには、種々の曲面形状を有する曲げ合わせガラスの製造が可能な製造方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、曲げ合わせガラスを連続して生産できるスループットの高い装置で、さらには種々の曲面形状の合わせガラスに対応できる高生産性の曲げ合わせガラスの製造装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
以上の目的を達成すべく完成した本発明の曲げ合わせガラスは、所定の曲面形状を有する２枚の化学強化ガラスの間に、エチレン酢酸ビニル共重合体、非吸湿性プラスチックフィルム、及びエチレン酢酸ビニル共重合体を介在させたことを特徴とする。このように、中間層に非吸湿性の樹脂を用いたため、風雨に対する耐久性が向上し、合わせガラスの耐貫通性を長期にわたり維持することが可能となる。また、ガラスに化学強化ガラスを用いたことにより、曲げ加工と接着とが同時かつ容易に行え、量産性に適したものとなる。さらに、化学強化ガラスとエチレン酢酸ビニル共重合体との適合性がよいため、軽量でありながら、高い耐貫通性、耐衝撃性を示すことになる。
【０００６】
従って、本発明の曲げ合わせガラスは、省エネルギー化の展開から、各部品の軽量化が要求されている自動車側面ガラスに好適に用いることができる。
特に、自動車用側面ガラスに用いる場合、前記プラスチックフィルム又は化学強化ガラス上に、所定パターンの導電性膜を形成し、該パターンの破断を電気的に監視して破断があったときに警報を発する構成とするのが好ましく、かかる構成とすることにより、盗難防止効果は一層向上する。
【０００７】
また、自動車側面ガラスの少なくとも前記側面ガラスの運転席からサイドミラーを見通す部分の２枚の化学強化ガラスの間に、ワイヤ状若しくは膜状の抵抗体を配置し、該抵抗体に通電可能な構成とし、前記側面ガラスのサイドミラーを見通す部分の曇りを防止又は除去することを特徴とする。
特に、冬季や雨天のときには、自動車の側面ガラスが曇り、運転席からサイドミラーが見えない場合が多々あるが、以上のように、少なくとも運転席からサイドミラーを見通す部分に、ワイヤー若しくは膜状の抵抗体をガラス間に配置することにより、霜や、水滴による曇りを取り除くことが可能となり、安全な運転を行うことが可能となる。しかも、２枚のガラスの間に抵抗体を設けるため、擦れ等による抵抗体剥離の問題はなく、安定した防曇効果を維持することができる。
【０００８】
また、本発明の曲げ合わせガラスの製造方法は、所定の曲面形状を有する基板の上に、ガラス、中間膜及びガラスからなるガラス構成体を載置し、上部からゴムシートを載せて前記基板と前記ゴムシートとの間のガラス構成体載置空間を真空にし、この真空状態を維持したまま、前記構成体を加熱して、前記基板と同じ曲面形状を有する曲げ合わせガラスとすることを特徴とする。さらに、前記基板は、その曲面の曲率を可変とするのが好ましい。
このようにして、２枚のガラスは全面にわたり均一に接着され、しかも基板の曲面形状と同一の曲面を再現性よく製造することができる。また、基板の曲率を可変とすることにより、種々の曲面形状の合わせガラスを製造することも可能となる。さらに、平面の化学強化ガラスを用いることも可能を用いることができ、より製造工程の簡略化、短縮化が可能となる。
【０００９】
本発明の曲げ合わせガラス製造装置は、所定の曲面形状を有する基板とゴムシートとを有し、該基板とゴムシートの間にガラス、中間膜及びガラスからなるガラス構成体を載置し、且つ該ガラス構成体の載置空間を真空にできる構成とした真空テーブルと、前記真空テーブルを取り付けるための外枠及び前記載置空間を真空にするための真空ポンプを備えた真空台車と、前記真空テーブルにガラス構成体を取付け、取り出しを行う交換セクションと、前記真空テーブルを加熱するセクションであって、前記真空台車の真空テーブルが移動する空間と真空ポンプが移動する空間とに分割され、該真空テーブルが移動する空間に加熱用ヒータが設けられた加熱セクションと、前記真空テーブルを冷却する冷却セクションと、前記真空台車を、前記交換セクションから、加熱セクション、冷却セクションの順に送り、再び前記交換セクションに戻す真空台車搬送機構と、から構成されることを特徴とする。特に、前記ガラスが化学強化ガラスである場合に好適である。
以上のように構成することにより、従来容易でなかった曲げ合わせガラスの連続生産が可能となり、高スループットに対応できる製造装置を実現することができる。しかも上述したように、曲げ加工と接着とを同時に行うことも可能なため、工程数低減に伴う装置コストの低減が可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【０００１１】
（曲げ合わせガラス）
本発明の曲げ合わせガラスを、自動車側面ガラスについて、図１に示す模式的断面図を参照して説明する。図に示すように、曲げ合わせガラス１０は、２枚の化学強化ガラス１１、１１’が、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）層１２、非吸湿性プラスチックフィルム層１３及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）層１２’とからなる中間樹脂層により所望の曲面をもって接着されたものである。この合わせガラスは、熱硬化性のＥＶＡフィルム、非吸水性プラスチックフィルム及び熱硬化性ＥＶＡフィルムを、２枚の化学強化ガラスの間に挟み、フィルム間及びフィルム・ガラス間の空気を排除した状態で、加圧しながら加熱することにより作製することができる。
【０００１２】
ここで、化学強化ガラスは、イオン交換により表面に圧縮ひずみ層が形成された強化ガラスであり、好ましくは、１０〜４０μｍのひずみ層が形成されたものである。このような圧縮ひずみ層は、例えば、Ｎａ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・ＳｉＯ２ガラスの場合、４００〜６００℃程度のＫＮＯ３溶融塩中に０．２〜７時間程度浸漬し、ガラス表面層のＮａ＋と溶融塩中のＫ＋とをイオン交換することにより形成される。また、化学強化ガラスの厚さとしては、所望の耐貫通性・衝撃性等の機械的強度に応じて適宜選択されるが、自動車の側面ガラスに用いる場合、通常１．０〜１．８ｍｍ程度のガラスが用いられる。
【００１３】
ＥＶＡ層を形成するＥＶＡフィルムは、加熱により溶融し、化学強化ガラス及び非吸湿性プラスチックフィルムと強固に接着するものが用いられるが、加熱溶融により熱硬化する熱硬化性のＥＶＡフィルムを用いるのが好ましい。一方、非吸湿性プラスチックフィルムとしては、ポリビニールブチラールに比べて低吸湿性のプラスチックフィルムが用いられるが、特に、非吸湿性、耐貫通性に優れるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが好適に用いられる。また、これら非吸湿性フィルムには、熱反射性、紫外線や電磁波の遮蔽等、種々の目的に応じて、Ａｇ、ＣｒやＩＴＯ等の種々の薄膜を形成することができる。
【００１４】
本発明の曲げ合わせガラスのＥＶＡ層、非吸湿性プラスチックフィルム層の厚さは、要求される耐湿性、及び耐貫通性等に応じて適宜選択すればよいが、それぞれ０．１〜０．５ｍｍ及び０．０５〜０．２ｍｍとするのが好ましく、この範囲で合わせガラスの湿度及び水分に対する耐久性、並びに耐貫通性及び耐衝撃性は一層向上する。
自動車側面ガラス用合わせガラスの場合、例えば、化学強化ガラスを厚さが１．２ｍｍ、ＥＶＡ層を４００μｍ、ＰＥＴ層を１００μｍと計３．３ｍｍ程度とすることができ、高耐貫通性を有しながら従来に比べて極めて軽量の側面ガラスを実現することが可能となる。
【００１５】
さらに、側面ガラスの前記プラスチックフィルム又は化学強化ガラス上に、所定形状の導電性膜のパターンを形成し、該パターンの破断を電気的に監視することにより、より一層盗難防止効果を向上させることができる。すなわち、パターンの破断があったときに、その信号によりブザーや光の点滅等の警報を発するようにする。なお、パターンはどのようなものでも良いが、例えば、側面ガラス全体にジグザグのパターンとし、一部が割られたとしても警報をはするようにするのが好ましい。導電性膜としては、種々の金属膜の他、窓の高い透明性を維持する観点からは，ＩＴＯ、ＳｎＯ２、Ｉｎ２Ｏ３等の透明導電膜が好適に用いられる。これらの導電膜は所定のパターンを有するマスクを用い、スパッタ、蒸着法により形成することができる。また、膜を形成した後にエッチングしてパターンを形成しても良い。さらに、スクリーン印刷等の厚膜技術を用いることも可能である。
【００１６】
また、本発明の自動車側面ガラスは、運転席からサイドミラーを見通す部分の２枚の化学強化ガラスの間に、ワイヤ状若しくは膜状の抵抗体を配置したものであり、抵抗体の端子間に通電することにより、ミラーを見通す部分の曇りを取り除く構成としたものである。なお、抵抗体は、サイドミラーを見通す部分のみならず、側面ガラス全体に形成しても良いことは言うまでもない。抵抗体としては、ニクロム，Ｃｒ−ＳｉＯ、Ｃｒ−Ｓｉ、ＴａＮ等を用いることができ、膜の作製方法は、上記した導電膜と同様にして形成すればよい。
【００１７】
以上のように、本発明の曲げ合わせガラスは、中間層として、非吸湿性のＥＶＡフィルム及びプラスチックフィルムからなる３層構造としているため、湿気、水分に対する耐久性は極めて高い。従って、高湿度の環境及び風雨にさらされる環境で使用する場合でも、端面処理をせずに使用することができ、ポリビニルブチラールを用いた従来の曲げ合わせガラスのように、部分的にガラスが浮いたり、剥離することはない。さらに、ＥＶＡフィルムと化学強化ガラスとを組み合わせた結果、合わせガラスの耐貫通性は向上し、さらに、非吸湿性フィルムの耐貫通性効果とあいまって、極めて高い耐貫通性を示すものである。即ち、本発明の曲げ合わせガラスは、軽量でありながら、高い耐貫通性及び耐衝撃性等の特性を示し、しかも、風雨にさらされる環境で使用してもこれらの初期特性を長期にわたり維持することが可能となり、安全性の優れた曲げ合わせガラスを実現することができる。
【００１８】
以上は、自動車用の側面ガラスに応用する場合について説明したが、本発明の曲げ合わせガラスの用途は、これに限ることはなく、同様な環境、状況で使用され、且つ安全性が要求される用途に適用できることは言うまでもない。
【００１９】
（曲げ合わせガラスの製造方法）
次に、本発明の曲げガラスの製造方法について、図２を参照して説明する
図２（ａ）及び（ｂ）は、本発明の曲げガラス製造方法を実施する場合に、好適に用いられる真空テーブル２０を示したものであり、ガラス／中間膜／ガラスからなるガラス構成体２７を載置した状態を示す模式的平面図及びＡ−Ａ’断面図である。また、図２（ｃ）、（ｄ）は、製造工程を示す模式的断面図である。ここでは、まず平面の化学強化ガラスを用いて、曲げ合わせガラスを製造する場合について説明する。
【００２０】
図に示すように、真空テーブル２０は、製造しようとする曲げ合わせガラスと同じ曲面を有し、真空排気用の排気口２５が設けられたステンレス基板２１と、ガラス構成体２７及び排気口２５を囲むように配置された土手ゴム２３と、ガラス構成体及び土手ゴムを覆う、基板２１とほぼ同じ大きさのゴムシート２２と、該ゴムシートの周辺を基板２１に固定し、内部を真空排気するための上枠２４及び締め具２６と、から構成される。このような構成とすることにより、土手ゴム２３、ゴムシート２２、ステンレス基板２１で囲まれる空間（以下、載置空間という）は、排気口２５を介して真空ポンプにより排気され、真空状態に保つことができる。
【００２１】
まず、ステンレス基板２１上にガラス構成体２７を平面化学強化ガラス、中間膜、平面化学強化ガラスの順に置き、その周りに土手ゴム２３を取り付け、ゴムシート２２をかぶせる。さらにその上に、ステンレス製の上枠２４を載せ、基板２１、ゴムシート２２、上枠２４の周辺部を締め具２５で固定する（図２（ｂ））。
続いて、排気口２５を真空ポンプに接続して載置空間を排気すると、図２（ｃ）に示すように、ガラス構成体は大気圧により強制的に曲げられ、基板２１に密着し基板と同じ曲面形状となる。ここで、化学強化ガラスの表面には圧縮ひずみ層が形成されているため、このような曲げ応力に対しても破損することはなく、ステンレス基板の曲面と同一の曲面形状とすることができる。また、土手ゴムにより排気通路が確保されるため、排気は効率よく行われ、中間膜とガラス間及び中間膜のフィルム間に空気が残留することはない。なお、載置空間の圧力は８．０ｘ１０３Ｐａ（６０torr）以下とするのが好ましい。
【００２２】
次に、ヒータ２８により、真空テーブル２０を加熱する。ここで、ガラス構成体を均一に加熱し、中間膜の接着剤フィルム（ＥＶＡフィルム等）全面が均一に溶融し、さらに硬化反応が起こるように、面状のヒータ（例えば、赤外線セラミックヒータパネル）を用いるのが好ましい。また、図では、基板側からのみ加熱する構成としているが、両面から加熱する構成としてもよい。
加熱により、中間膜の接着剤フィルムが溶融、硬化して、２枚のガラスが曲げられた状態で接着される（図２（ｄ））。ここで、加熱温度、加熱時間は、上記接着剤フィルムが溶融し、硬化反応が完了するのに十分な温度、時間であるが、例えば、ＥＶＡフィルムの場合、１２０〜１４０℃、３〜１０分程度とする。なお、熱溶融性のＥＶＡフィルムを用いる場合の加熱温度は、８０〜１００程度である。
【００２３】
冷却後、接着したガラス構成体を取り出す。このようにして得られる曲げ合わせガラスは、ガラス面内で均一かつ十分な接着強度を有するため、曲面形状が変化することはなく、上述したように優れた耐貫通性、耐衝撃性、耐久性を示す。
【００２４】
種々の曲面を有する曲げガラスを作製するには、それぞれの曲面を有する基板を用意すればよいが、例えば、基板２１の両端の平面部２辺２９，２９’（図２（ｂ））を、それぞれ、例えば、ボールネジに螺合するトラベラーに固定し、ボールネジの回転させることにより、平面部２８，２８’を内側又は外側に移動させ、移動量を制御することによりステンレス基板で所望の曲率の曲面とすることができる。このようにして、１枚のステンレス基板で種々の曲面形状の合わせガラスを作製することが可能となる。なお、曲率を変化させる操作は、ステンレス基板の曲率をまず設定し、その後、この基板上にガラス構成体、ゴムシート、上枠の載置及び固定の手順で行ってもよいし、また、真空テーブル全体を固定してから、所望の曲率にしてもよい。
【００２５】
本発明の製造方法に用いるステンレス基板の厚さは、ガラス構成体、ゴム等の重量に耐え、曲面形状が変化しない厚さとされ、３〜８ｍｍが好適に用いられる。また、基板の少なくともガラス構成体と接触する部分には、テフロンのような耐熱性のある樹脂をコーティングしておくのが好ましい。ゴムシートは、耐熱性のあるシリコンゴム等の４〜８ｍｍ程度の厚さのシートが用いられる。なお、上枠２４、締め具２６は真空時に空気が外部から入り込まないように、土手ゴムとゴムシートを圧接させ、固定できるものであれば、どのような構造のものであってもよく、その限りにおいて上枠を省くこともできる。さらに、基板はステンレス基板に限ることはなく、同等の性能を有するものであればどのような材質の基板であってもよい。
【００２６】
図２に示す真空テーブルの場合は、曲げ圧力は最大１気圧であるが、上枠２４の代わりに、内部に圧力ガスを導入可能な上蓋を設け、ガラス載置空間を真空排気するとともに、ゴムシートと該上蓋間に加圧ガスを導入して、大気圧以上の曲げ応力を印加することも可能である。この真空テーブルは厚手の化学強化ガラスの曲げ、合わせ加工に適している。
さらに、加熱処理後の冷却期間を短縮して生産のスループットを向上させるために、基板の内部若しくは大気側表面上に冷却配管を設け、加熱処理後に、冷却配管内に冷媒を流し、高速冷却できる構成としてもよい。
【００２７】
以上は、平面の化学強化ガラスを用いた曲げ合わせガラスの製造方法について述べたが、必ずしも平板ガラスを用いる必要はなく、予め、適当な曲率若しくは所望の曲率に曲げ加工したガラスを用いてもよく、この方法は、ガラスが厚い場合には特に有効である。さらに、本発明は化学強化ガラスに限らず、種々の曲面ガラスを用いて合わせガラスを製造することができることは言うまでもない。
また、本発明の製造方法においては、以上述べた方法により、大面積の曲げ合わせガラスを製造した後、例えば、ウォータージェット等の方法により、所望の大きさ・形状に切断しても良い。これにより、曲げ合わせガラスの生産性は一層向上するとともに、複雑な形状の曲げ合わせガラスの製造が可能となる。
【００２８】
（曲げ合わせガラス製造装置）
次に本発明の曲げガラス製造装置を図３及び４を参照して説明する。
図３は、本発明の製造装置の一構成例を示す（ａ）模式的正面図及び（ｂ）平面図である。また、図４は図３のＢ−Ｂ’断面図である。
【００２９】
図に示すように、本発明の製造装置３０は、上下２段に分割されており、両端には、下段の真空台車を上段に持ち上げる入口リフト３６と、上段の真空台車を下段に降ろすための出口リフト３６’とが配設されている。
上段には、ガラス構成体の交換セクション３１、予備セクション３２、加熱セクション３３、冷却セクション３４及び出口セクション３５が設けられ、図２に示すような真空テーブル２０と真空ポンプ３９が取り付けられた真空台車３８が各セクションを移動できるように３本のレール４１，４１’，４１”が敷設されている。なお、レールは、交換セクション３１と予備セクション３２間、冷却セクション３４と出口セクション３５間で分断されており、交換セクション３１及び出口セクション３５は、真空台車を載せた状態で、それぞれ入口リフト３６及び出口リフト３６’により上昇・下降できる構成となっている。また、予備セクション３２から冷却セクション３４には、レールと平行に真空ポンプ３９に電力を供給するための電力供給端子４２が設けられている。また、下段には、真空台車を出口セクション３５から交換セクション３１に戻すためのコンベアチェーン３７が設けられている。
交換セクション３１において、真空台車の真空テーブルへのガラス構成体の取り付け、取り外しが行われ、予備セクション３２，加熱セクション３３，冷却セクション３４、出口セクション３５に送られる。さらに、出口セクション３５では、出口リフト３６’により下段に降ろされ、下段のコンベアチェーン３７により交換セクション３１に戻され、入口リフト３６により上段に持ち上げられる。なお、コンベアチェーンとしては、例えばディープ・リンクチェーンが好適に用いられる。
【００３０】
真空台車３８は、図４に示すように、真空テーブル取付用の外枠４４とこれに連結する真空ポンプ設置台４５とから構成され、外枠及び設置台の底部には、上記３本のレール４１，４１’，４１”に対応する位置に車輪４６，４６’，４６”が設けられている。また、外枠４４の真空ポンプ設置台と連結する部分には、真空テーブル排気用の排気管４７が取り付けられ、一方は真空テーブルの排気口２５、他方は真空ポンプに接続される。ポンプ設置台４５には底板を貫通して真空ポンプの電力導入接片４９が設けられている。
【００３１】
加熱セクションは、図４に示すように、３本のレールの中で外枠側の２本のレール４１，４１’の間に真空テーブル加熱用のヒータ４０が配設されている。また、真空ポンプ設置台側のレール４１’，４１”の間には、予備セクション３２から冷却セクション３４に延びる電力供給端子４２がレールと平行して配設され、真空台車が移動している間も接片４９を介して真空ポンプ３８に給電できる構造となっている。また、加熱セクションの内部は、ヒータ４０の熱を遮断するため、中央のレール４１’付近に天板から下がる仕切板により分割され、ヒータ側の天板、側板及び仕切板上には断熱材４３が取り付けられている。
【００３２】
以上述べたように、本発明の製造装置は、多数の真空台車を用い、これらを交換セクション、加熱セクション、冷却セクション、さらには交換セクションと連続して循環させることができるため、従来の合わせガラス製造装置と比べて、生産性を大幅に向上させることが可能となる。さらに、真空ポンプを真空台車ごとに設け、また真空ポンプへの電力供給を摺動接片を介して行う構成とした結果、例えば、多数の真空ゴム配管や電源配線を用いた場合の配線、配管のねじれ・絡みによるポンプ停止、配管はずれの事故を回避することができ、安定した連続生産を実現することが可能となる。なお、以上の製造装置の温度管理や作業シーケンスは、不図示のコントローラにより制御することができる。
【００３３】
図３の製造装置を用いた場合の作業手順の一例を以下に説明する。
まず、交換セクション３１において、真空台車の真空テーブルから曲げ合わせ処理したガラスを取り出すとともに、新たなガラス構成体を取り付け、締め具で台車の外枠の取り付け部に固定した後、真空台車を予備セクション３２に送り込む。予備セクション３２に送り込まれると、真空台車の真空ポンプの接片が電力導入端子と接触するため、真空ポンプが駆動して、真空テーブル内の排気が行われる。ここで、化学強化ガラスは大気圧の力を受けて曲がり基板と同じ曲面となる。
空になった交換セクション３１は、入口リフト３６により下降させられ、次の真空台車を載せて再び上昇する。同様に、曲げ合わせガラスの取り外し、ガラス構成体の取付けが行われた後、真空台車は予備セクション３２に送り込まれる。
この真空台車の移動とともに、１つ前の真空台車は、真空台車の幅分だけ移動して加熱セクションに送り込まれる。ここで、ガラス構成体は加熱され、接着剤の溶融・硬化反応が開始する。以上の操作が繰り返し連続して行われる。
【００３４】
一方、冷却セクション３４に送り出された真空台車は、そこで冷却される。次の真空台車が加熱セクションから送り出されると、前の真空台車は出口セクション３５に送られ、この段階で、真空ポンプの接片と電力供給用端子とが離れ、真空ポンプは停止する。ここで、真空ポンプは停止と同時に自動的にリークされるものを用いるのが好ましく、これにより真空ポンプの停止と同時に真空テーブル内が大気圧にリークされる。
なお、冷却セクションに送り出されてから、リークされるまでの時間は、接着剤の材質により、装置設計上若しくは作業シーケンスの上からも注意を要する。即ち、熱硬化性の接着剤を用いる場合は特に問題はないが、熱溶融性接着剤を用いる場合は、十分冷却されていない状態でリークすると接着強度が十分でなく、ガラスの曲面形状が変化してしまうおそれがあるからである。
出口セクション３５の真空台車は出口リフト３６’により下降され、下段のコンベアチェーン３７上に載せられる。さらに、真空台車はコンベアチェーン３７により交換セクション３１側に送られる。
【００３５】
このようにして、本発明の曲げガラス製造装置を用いることにより、真空台車は循環され、曲げ合わせガラスの製造が連続して行われるため、タクトタイム１分以下を容易に達成でき、スループット６０枚／時間以上の生産が可能となる。
なお、この方法では、加熱時間は、真空台車を送り込む周期と加熱セクションの長さ（即ち、加熱セクション中の台車数）によって定めることができるため、種々の硬化特性等を有する接着剤に対応することができる。
【００３６】
以上は、真空台車を交換セクションから順次押し込み、真空台車の幅だけ順次送り込む方法、即ち、真空台車を断続的に移動させる方法について述べたが、本発明はこれに限ることはなく、真空台車を連続的に移動させても、また台車にモータを取り付け、個別に移動させるようにしてもよく、これら一連の作業シーケンスはコントローラで制御すればよい。
なお、複数の異なる曲面を有する基板を備えた真空テーブルを用いることにより、種々の曲面を有する合わせガラスを同時に製造することも可能である。また、前述したように、曲率可変の真空テーブルを用いてもよい。この場合、例えば可動枠を真空台車の外枠に設けるようにすればよい。
【００３７】
また、本発明の製造装置は、平面化学強化ガラスを用いた曲げ合わせガラスの製造に好適に適用されるが、これに限らず、予め曲面加工した化学強化ガラス等種々の曲面ガラスを用いて、合わせガラスを製造することができる。
【００３８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、耐貫通性、耐衝撃性等の機械的強度が高く、しかも風雨に対する耐久性に優れた曲げ合わせガラスを実現することが可能となる。また、本発明により高スループットの製造方法、製造装置を実現でき、曲げ合わせガラスのコストダウンとともに、製造装置自体のコスト低減が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の曲げ合わせガラスの構成を示す模式図である。
【図２】曲げ合わせガラスの製造方法の実施に好適に適用される真空テーブル、及び製造工程を示す模式図である
【図３】本発明の曲げガラス製造装置の一例を示す模式図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ’断面図である。
【符号の説明】
１０  曲げ合わせガラス、
１１、１１’  化学強化ガラス
１２，１２’  エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）層、
１３  非吸湿性プラスチックフィルム層、
２０  真空テーブル、
２１  ステンレス基板、
２２  ゴムシート、
２３  土手ゴム、
２４  上枠、
２５  排気口、
２６  締め具、
２７  ガラス構成体、
２８  ヒータ、
３０  曲げ合わせガラス製造装置、
３１  交換セクション、
３２  予備セクション、
３３  加熱セクション、
３４  冷却セクション、
３５  出口セクション、
３６  入口リフト、
３６’  出口リフト、
３７  コンベアチェーン、
３８  真空台車、
３９  真空ポンプ、
４０  ヒータ、
４１，４１’，４１”  レール、
４２  電力供給端子、
４３  断熱材、
４４  外枠、
４５  ポンプ設置台、
４６，４６’，４６”  車輪、
４７  排気管、
４８  真空用ゴム配管、
４９  電力導入接片。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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