(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を主成分とする無発泡の表面層と、熱可塑性樹脂を主成分とする低発泡の裏面層を、これらの層の間に繊維層を介在させて積層一体化した床材であって、前記裏面層は、熱可塑性樹脂を主成分とするペレットと発泡剤との混合物からなる層を加熱によりゲル化させると同時に発泡させて表面層に溶着したものであることを特徴とする床材。
【請求項２】
前記無発泡の表面層が、熱可塑性樹脂を主成分とするペレットからなる層を、前記混合物からなる層と同時に加熱することによりゲル化させて前記裏面層に溶着したものであることを特徴とする請求項１に記載の床材。
【請求項３】
前記繊維層が補強兼発泡ガス抜き用繊維層であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の床材。
【請求項４】
前記裏面層の発泡倍率が１．０１〜１．５０倍であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の床材。
【請求項５】
熱可塑性樹脂を主成分とする裏面層形成用のペレットと発泡剤との混合物からなる層を形成し、この層の上に繊維層を供給し、更にその上に熱可塑性樹脂を主成分とする表面層形成用のペレットからなる層を形成して、加熱することにより、表面層形成用のペレットと裏面層形成用のペレットの樹脂をゲル化させると同時に、発泡剤の分解ガスで裏面層を発泡させ、繊維層の空隙を通して無発泡の表面層と低発泡の裏面層を溶着することを特徴とする床材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱可塑性樹脂製の床材とその製造方法に関し、更に詳しくは、表面層と裏面層の耐剥離強度が大きく、軽量で材料費を節約できる床材とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より、ビルの通路や室内の床面には、塩化ビニル樹脂製の単層構造の床材や、表面層と裏面層を積層一体化した積層構造の床材が貼付けられている。また最近では、塩化ビニル樹脂製の床材に代えて、火災時に有害な塩素ガスや塩化水素ガスを出さないオレフィン系樹脂製の床材も開発されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の熱可塑性樹脂製の床材はいずれも無発泡であるため、重量が意外に大きく、材料費が高くつくという問題があった。
【０００４】
けれども、単層構造の床材や積層構造の床材を発泡させると、表面にボイドが形成されたり、表面のエンボスが崩れたりして、商品価値が損なわれると共に、強度や耐摩耗性が低下し、表面層と裏面層の耐剥離強度も低下するなど、新たな問題が生じることになる。
【０００５】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、軽量で材料費を節約することができ、商品価値を損なったり強度や耐摩耗性の実質的な低下を生じることがなく、裏面層が表面層から容易に剥離する心配もない積層構造の熱可塑性樹脂製の床材と、その製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１に係る床材は、熱可塑性樹脂を主成分とする無発泡の表面層と、熱可塑性樹脂を主成分とする低発泡の裏面層を、これらの層の間に繊維層を介在させてを積層一体化した床材であって、前記裏面層は、熱可塑性樹脂を主成分とするペレットと発泡剤との混合物からなる層を加熱によりゲル化させると同時に発泡させて表面層に溶着したものであることを特徴とする。
【０００７】
そして、請求項２に係る床材は、前記請求項１の床材において、前記無発泡の表面層が、熱可塑性樹脂を主成分とするペレットからなる層を、前記混合物からなる層と同時に加熱することによりゲル化させて前記裏面層に溶着したものであることを特徴とし、
請求項３に係る床材は、前記請求項１又は２の床材において、前記繊維層が補強兼発泡ガス抜き用繊維層であることを特徴とし、
請求項４に係る床材は、前記請求項１〜３のいずれかの床材において、前記裏面層の発泡倍率が１．０１〜１．５０倍であることを特徴とするものである。
また、請求項５に係る床材の製造方法は、熱可塑性樹脂を主成分とする裏面層形成用のペレットと発泡剤との混合物からなる層を形成し、この層の上に繊維層を供給し、更にその上に熱可塑性樹脂を主成分とする表面層形成用のペレットからなる層を形成して、加熱することにより、表面層形成用のペレットと裏面層形成用のペレットの樹脂をゲル化させると同時に、発泡剤の分解ガスで裏面層を発泡させ、繊維層の空隙を通して無発泡の表面層と低発泡の裏面層を溶着することを特徴とするものである。
【０００８】
請求項１の床材は、表面層が熱可塑性樹脂を主成分とする無発泡の層であるから、表面にボイドが形成されたり、表面のエンボスが崩れたりして、商品価値を損なう心配がなく、表面の強度や耐摩耗性が低下する心配もない。そして、裏面層が熱可塑性樹脂を主成分とする低発泡の層であるから、発泡による裏面層の強度低下を実質的に生じることなく、発泡している分だけ裏面層の軽量化を達成することができ、材料費を節約することができる。しかも、この裏面層は、熱可塑性樹脂を主成分とするペレットと発泡剤との混合物からなる層を加熱によりゲル化させると同時に発泡させて表面層に溶着したものであるから、セルが均一で比較的小さく、表面層との界面で強固に溶着されており、簡単に表面層から剥離する心配がない。また、表面層と裏面層との間に介在させた繊維層によって床材の引張り強度、引裂き強度、寸法安定性等が向上するだけでなく、裏面層の発泡時に発泡剤の分解ガスが繊維層の空隙を通って排気されるため、分解ガスが表面層にまで浸入して表面層を発泡させる心配がなくなる。つまり、請求項３の床材のように、繊維層が補強兼分解ガス抜き用繊維層となるのである。
そして、請求項２の床材のように、無発泡の表面層が、熱可塑性樹脂を主成分とするペレットからなる層を、前記混合物からなる層と同時に加熱することによりゲル化させて前記裏面層に溶着したものであると、表面層と裏面層が一層強固に溶着され、しかも、繊維層の分解ガス抜き作用によって表面層の発泡やボイドが形成されることもないのである。
【０００９】
裏面層の発泡倍率は、請求項４の床材のように１．０１〜１．５０の範囲内とすることが適当であり、このような低発泡倍率とすれば、裏面層を略１〜略５０％軽量化して材料費を節約できる一方、発泡による裏面層の強度の低下やバラツキが殆どなくなり、簡単に剥離しないように強固に裏面層を表面層に溶着することができる。
【００１０】
また、請求項５の床材の製造方法によれば、請求項２の床材を効率良く量産することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の具体的な実施形態を詳述する。
【００１２】
図１は本発明に係る床材の一実施形態を示す概略断面図であって、この床材１０は、表面層１と裏面層２との間にガラス繊維層３を挟んで積層一体化したものである。
【００１３】
表面層１は、熱可塑性樹脂を主成分とし、これに無機質充填材、着色剤、安定剤等を含有させた厚さ０．５〜２ｍｍ程度の無発泡の層であり、この表面層１にはエンボス加工によって滑止め用の凹凸模様１ａが形成されている。主成分の熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニルなどのビニル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂などが単独で又は適宜混合して使用される。この表面層１は、後述の製造方法のところで記載したように、熱可塑性樹脂を主成分とするペレットからなる層を裏面層と同時に加熱、ゲル化させて形成したものでもよいし、最初からシーティングしたものであってもよい。
【００１４】
一方、裏面層２は、上記と同様の熱可塑性樹脂を主成分とし、無機質充填材、着色剤、安定剤等を含有させた厚さ０．５〜２ｍｍ程度の低発泡の層であって、その発泡倍率が１．０１〜１．５０倍に調節されている。この裏面層２は、主成分の熱可塑性樹脂に無機質充填材、着色剤、安定剤等を配合して造粒したペレットと発泡剤とを均一に混合し、この混合物からなる層を加熱によりゲル化させると同時に発泡させて表面層１と溶着したものであり、そのためセルが均一で比較的小さく、溶着強度が大である。
【００１５】
裏面層２の発泡倍率が１．０１倍より小さくなると、発泡による軽量化や材料の節減が殆ど期待できないようになる。一方、裏面層２の発泡倍率が１．５０倍より大きくなったり、発泡剤を含有させて造粒したペレットを用いて裏面層２を形成する場合は、セルが大きくて不均一になりやすいため、裏面層２の強度の低下やバラツキを生じるようになる。裏面層２の更に好ましい発泡倍率は１．０５〜１．２０倍である。
【００１６】
発泡剤は、その粒径が５μｍ以下、好ましくは３μｍ程度と小さいものが使用される。この発泡剤は、発泡倍率１．０１〜１．５０倍程度の裏面層２が形成されるように、ペレットの熱可塑性樹脂１００重量部に対し０．５〜２重量部の割合でペレットと混合することが好ましい。
【００１７】
また、表面層１と裏面層２の間の繊維層３は、床材１０の引張り強度、引裂き強度、寸法安定性等を向上させると共に、発泡時の分解ガスのガス抜き層の役目を果たすもの、即ち、補強兼分解ガス抜き用繊維層であり、例えばガラス繊維等の無機繊維やプラスチック繊維等の有機繊維からなる不織布や織布等が使用され、特にガラス繊維の不織布は厚みが薄く強度や変形の自由度等の点で最適なものである。
【００１８】
（削除）
【００１９】
尚、床面に対する接着性を向上させるために、裏面層２の表面にプライマー処理を施したり、繊維層を半埋入状態で付着させるようにしてもよい。
【００２０】
以上のような構成の床材１０は、例えば次の製造方法によって効率良く量産することができる。
【００２１】
即ち、主成分の熱可塑性樹脂に無機質充填材、着色剤、安定剤等を配合して造粒した裏面層形成用のペレットと発泡剤とを前記の混合割合で均一に混合し、この混合物を搬送ベルト上に散布して一定厚みの層を形成する。そして、この層の上にガラス不織布等の繊維層を供給し、更にその上に、主成分の熱可塑性樹脂に無機質充填材、着色剤、安定剤等を配合して造粒した表面層形成用のペレットを散布して一定厚みの層を形成する。そして、加熱炉内へ搬入し、表面層形成用のペレットと裏面層形成用のペレットの樹脂をゲル化させると同時に、発泡剤を熱分解して分解ガスにより裏面層を発泡させながら、繊維層の空隙を通して表面層と裏面層を強固に溶着する。このとき、分解ガスは繊維層の空隙を通じて排気され、表面層内へ浸入しないので、表面層が発泡することはない。加熱炉から出てきた床材はエンボスロールを通過して、その表面層に凹凸模様が形成され、更にトリミングが施されて最終的な製品が得られる。
【００２２】
尚、上記の製造方法では、表面層もペレットの樹脂をゲル化させて形成しているが、最初からシーティングした表面層を重ねて少なくともその裏面を溶融状態となすと共に、裏面層のペレットをゲル化させて融着一体化させてもよい。
【００２３】
このようにして得られる本発明の床材は、表面層１が無発泡の層であるから、表面にボイドが形成されたり、表面の凹凸模様１ａが崩れたりして、商品価値を損なう心配がなく、表面の強度や耐摩耗性が低下する心配もない。そして、裏面層２が低発泡の層であるから、発泡による裏面層の強度低下を実質的に生じることなく、発泡している分だけ裏面層２の軽量化を達成することができ、材料費を節約することができる。しかも、この裏面層２はセルが均一で比較的小さく、表面層１との界面で強固に溶着されているので、簡単に表面層１から剥離する心配がない。また、表面層１と裏面層２との間にガラス不織布等の繊維層３が設けられているので、引張り強度、引裂き強度、寸法安定性等が良好である。
【００２４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明の床材は、表面の強度や耐摩耗性を低下させたり商品価値を損なうことなく、軽量化と材料費の節約を達成することができ、裏面層が簡単に剥離する心配がなく、引張り強度、引裂き強度、寸法安定性等も良好であるといった顕著な効果を奏する。そして、本発明の製造方法は、本発明の床材を効率良く量産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る床材の一実施形態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１  表面層
１ａ  凹凸模様
２  裏面層
３  繊維層
【図１】
0004441744.tif 000002