(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のエアープラグと、
所定の長さを有し、該第１のエアープラグとの間の距離を該所定の長さに応じた範囲内で任意に変更できるフレキシブルな接続部材を介して該第１のエアープラグに接続された第２のエアープラグと、
前記第１のエアープラグ、及び第２のエアープラグ、及び第１、第２のエアープラグ間の隙間にエアーを供給するエアー圧力供給手段と、
前記第１、第２のエアープラグを、前記第１、第２のエアープラグの順に配管に挿入後、前記エアー圧力供給手段から前記第１のエアープラグにエアーを供給し、前記配管に圧接した後、前記第２のエアープラグを引き戻すエアープラグ移動手段と、
該エアープラグ移動手段によって前記第２のエアープラグを引き戻した後、前記エアー圧力供給手段から前記第２のエアープラグ、及び前記隙間にエアーを供給し、前記第２のエアープラグを前記配管に圧接すると共に、前記隙間の圧力低下を検出する検出手段と、  を有することを特徴とする埋設配管欠陥箇所検出装置。
【請求項２】
前記第１、第２のエアープラグは、ポリエステル系の樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１記載の埋設配管欠陥箇所検出装置。
【請求項３】
前記第２のエアープラグ内には、前記第１のエアープラグにエアーを供給するパイプ、及び前記隙間にエアーを供給するためのパイプが内装されていることを特徴とする請求項１記載の埋設配管欠陥箇所検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は古くなった埋設配管の欠陥を検出する埋設配管欠陥箇所検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
今日、ガソリン等を流す埋設配管に亀裂等の欠陥が生じ、ガソリン漏れ等の問題を起こす場合が多い。例えば、ガソリンスタンドで使用される地下タンクにガソリンを注油する場合注油管が使用され、また地下タンクから地上（自動車）に給油する場合給油管が使用されている。このような場合、注油管や給油管は、ほとんどが地下埋設部分であり、古くなると亀裂等が生じ、ガソリン漏れの原因になる。
【０００３】
かかる場合、土壌を汚染することになり環境問題となる。このため、従来欠陥箇所を検出する装置が提案されている。図７は従来の埋設配管の欠陥箇所の検出装置の概略図である。
【０００４】
同図は地下タンクに注油管を介してガソリンを注油する例を示すものである。尚、同図（ａ）は注油管２０及び地下タンク２１の構造を示し、同図（ｂ）は注油管２０の欠陥箇所検出処理を示すものである。先ず、同図（ａ）において、通常埋設された地下タンクには、その上部にマンホール２２が設けられ、注油管２０の欠陥検出のために当該マンホール２２を開放して、欠陥検出を行う。この場合、マンホール２２の蓋２２ａを開放すると、注油管２０の先端に設けられたフランジ２３が位置し、当該フランジ２３を解放して行う。
【０００５】
上記処理によって注油管２０の両端は解放された状態となり、同図  （ｂ）に示すように、注油口２０ａにエアープラグＡをセットし、フランジ２３側にエアープラグＢをセットし、注油口２０ａの位置にセットしたエアープラグＡ側から圧力をかけ、フランジ２３側にセットしたエアープラグＢを矢印方向に順次づらす。そして、各位置において圧力低下を検出し、注油管１０の欠陥個所（亀裂箇所）を探す。例えば、エアープラグＢを１ｍ毎に矢印方向にずらし、圧力低下を検出することによって欠陥個所（亀裂箇所）の位置を正確に知る。
【０００６】
尚、上記埋設配管欠陥箇所検索方式では注油管２０について述べたが、給油管、通気管等の他の配管についても同様に行われている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来の上記システムにおいては配管の両側からエアープラグを挿入するため、配管の両側を開口しなければならない。しかし、例えばマンホール２２が設けられていない古い配管では配管の端部を探し、開口を設けなければならない。このため、穴を掘る等の作業を行う必要がある。
【０００８】
また、従来の埋設配管欠陥箇所検索方式では、折り曲がり部を有する場合エアープラグの移動が困難である。特に、２箇所以上の曲がり部分を有する配管ではエアープラグの移動が極めて困難であり、埋設配管の欠陥箇所を正確知ることはできない。
【０００９】
本発明では穴掘り作業を行う必要がなく、例え配管が２箇所以上曲がっていても正確に欠陥個所を知ることができる埋設配管の欠陥箇所検出装置を提供するものである。
【００１０】
上記課題は本発明の態様によれば、第１のエアープラグと、所定の長さを有し、該第１のエアープラグとの間の距離を該所定の長さに応じた範囲内で任意に変更できるフレキシブルな接続部材を介して該第１のエアープラグに接続された第２のエアープラグと、前記第１のエアープラグ、及び第２のエアープラグ、及び該第１、第２のエアープラグ間の隙間にエアーを供給するエアー圧力供給手段と、前記第１、第２のエアープラグを、前記第１、第２のエアープラグの順に配管に挿入後、前記エアー圧力供給手段から前記第１のエアープラグにエアーを供給し、前記配管に圧接した後、前記第２のエアープラグを引き戻すエアープラグ移動手段と、該エアープラグ移動手段によって前記第２のエアープラグを引き戻した後、前記エアー圧力供給手段から前記第２のエアープラグ、及び前記隙間にエアーを供給し、前記第２のエアープラグを前記配管に圧接すると共に、前記隙間の圧力低下を検出する検出手段とを有する埋設配管欠陥箇所検出装置を提供することによって達成できる。
【００１１】
ここで、本例で使用する第１、第２のエアープラグは、請求項２に記載するように、例えばポリエステル系の樹脂で構成されている。また、形状は卵形、円形、円柱形等の各種形状があり、第１、第２のエアープラグは同じ形状である。
【００１２】
上記構成の第１、第２のエアープラグを、第１、第２のエアープラグの順に配管に挿入し、配管内部に深く押し込む。その後、先ずエアー圧力供給手段から先頭の第１のエアープラグにエアーを供給し、加圧し、第１のエアープラグを配管に圧接させる。その後、エアープラグ移動手段によって第２のエアープラグを引き戻し、例えば所定の長さを有する接続部材が伸びきり、第２のエアープラグの移動が停止するまで引き戻す。
【００１３】
その後、第２のエアープラグ、及び第１、第２のエアープラグ間に形成される隙間にエアーを供給し、検出手段によって隙間の圧力低下を検出する。このように構成することにより、検出手段は隙間の圧力低下を判断し、もし圧力低下が生じている場合、第１、第２のエアープラグ間に位置する配管の一部に破損や亀裂等の欠陥が存在することが分かる。
【００１４】
前記請求項１記載の発明において、前記接続部材は所定の長さを有する。このように構成することにより、例えば接続部材の長さを１ｍとすれば、１ｍ毎に配管の欠陥を検査することができ、接続部材の長さを２ｍとすれば、２ｍ毎に配管の欠陥を検査することができる。
【００１５】
したがって、検査者の希望する長さに接続部材を設定すれば、当該長さ毎に配管の欠陥検査を行うことができる。請求項３の記載は、前記請求項１記載の発明において、前記第２のエアープラグ内には、前記第１のエアープラグにエアーを供給するパイプ、及び前記第１、第２のエアープラグ間に形成される隙間にエアーを供給するためのパイプが内装されている構成である。
【００１６】
このように構成することにより、前記第１のエアープラグ、及び前記第１、第２のエアープラグ間に形成される隙間に対して、容易にエアーの供給を行うことができ、より簡単に埋設配管欠陥箇所の検出検査を行うことができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
＜第１の実施形態＞
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
【００１８】
図１は、本実施形態の埋設配管欠陥箇所検索装置を説明するシステム構成図である。尚、同図に示すシステム図は、本例の装置を地下タンクに油（ガソリン）を貯蔵する際の配管に適用するものである。そして、地下タンクとして、本例ではガソリンスタンドの地下に埋設するタンクの例を説明する。
【００１９】
同図において、地下タンク１には油（ガソリン）を入れる注油管２、地下タンク１から油（ガソリン）を吸引する給油管３、地下タンク１の通気を行う通気管４、及び地下タンク１に貯蔵された油（ガソリン）の液面高を計測する液面計５が設けられている。また、地下タンク１は地表から所定の深さに埋設され、地下タンク１上には不図示のコンクリートが施設されている。
【００２０】
また、注油管２には地表に注油口６が設けられ、注油口６から油（ガソリン）の注油を行う。また、給油管３には地表に計量器、ポンプ等の機器類７が設けられ、地下タンク１から油（ガソリン）を吸引し、吸引する油（ガソリン）の計量を行う。また、上記注油管２にはバルブ８が設けられ、給油管３にはバルブ９が設けられ、地下タンク１の補修／改修作業の際、このバルブ８及び９を閉鎖して行う。尚、通気管４には通気口１０が設けられ、地下タンク１内で発生するガスを排出する。
【００２１】
図２は、上述の注油管２の拡大図である。尚、本例のシステムは、図１に示すようにマンホールは形成されておらず、注油管（埋設配管）２の欠陥検出のためには、上記コンクリートを壊し、穴を掘る必要があった。しかし、本例のシステムでは以下のようにして注油管２の欠陥を検出する。
【００２２】
図３は、本例の埋設配管欠陥箇所検出装置を説明する図面である。同図において、１２及び１３はエアープラグを示す。ここで、１２は第１のエアープラグであり、１３は第２のエアープラグである。また、エアープラグ１２と１３間には、接続用パイプ１４が設けられている。また、エアープラグ１３にはエアープラグ１２及び１３を配管内で移動させるための押圧部材１５が設けられている。
【００２３】
この押圧部材１５には３本のパイプが配設されている。この３本のパイプは、同図の拡大部Ａに示すようにパイプａ〜ｃである。ここで、パイプａは上記エアープラグ１３にエアーを供給するパイプである。また、パイプｂは上記エアープラグ１２にエアーを供給するパイプであり、パイプｃは上記エアープラグ１２と１３間に形成される隙間にエアーを供給するパイプである。尚、上記押圧部材１５の外周は、例えばプラスチック等の樹脂で形成され、強度を有すると共に、ある程度フレキシブルに曲げることができる。したがって、後述するようにエアープラグ１２及び１３を押し、埋設配管内を移動させることができると共に、配管の曲がり部では配管に合わせて曲がることができる。
【００２４】
また、図３に示すエアープラグ１３内には２本のパイプｂ、ｃが通り、パイプｂは上記接続用パイプ１４に連結する。また、パイプｃの先端には弁ｃ’が設けられ、後述する隙間へのエアー供給を行う。尚、接続用パイプ１４は、図３の拡大部Ｃに示すようにフレキシブルな材料、例えばゴム等を使用して形成され、内部にエアープラグ１２にエアーを送るためのパイプが配設されている。
【００２５】
以上の構成の埋設配管欠陥箇所検出装置において、以下に本例の作業工程を説明する。
図４は、注油管２の注油口６から第１、第２のエアープラグ１２、１３を管内に挿入する状態を示す図である。同図に示すように、エアープラグ１２、１３は加圧されていない為縮んだ状態であり、注油管２の管内を矢印方向に送られる。ここで、エアープラグ１２、１３の移動は前述のように押圧部材１５によって行われる。
【００２６】
その後、押圧部材１５によってエアープラグ１２、１３を押していくと、エアープラグ１２、１３は注油管２の折り曲がり部Ｄを通り、注油管２の奥に入っていく。尚、注油管２の折り曲がり部Ｄにおいて、エアープラグ１２、１３にはエアーが注入されていない為、形状を少し変化させながら通過できる。また、接続用パイプ１４も前述のようにフレキシブルな材料で形成されているので、エアープラグ１２、１３と共に移動する。また、押圧部材１５も前述のように強度を有すると共に、曲げることができるので注油管２に沿って移動する。
【００２７】
以後、エアープラグ１２、１３を押し続けると、エアープラグ１２、１３は注油管２の端部に達する。図５（ａ）はこの状態を示す図である。尚、注油管２の端部の内壁に凸部１６が周設されていれば、エアープラグ１２、１３の移動は止まる。また、上記のような構成がない場合でも、押圧部材１５に設けられたメモリによってエアープラグ１２、１３の位置を知ることができる。
【００２８】
このようにしてエアープラグ１２、１３を注油管２の端部まで移動させた後、不図示のコンプレッサによって、先ずエアープラグ１２のみにエアーを供給する。この場合、前述のパイプｂを通してエアー供給が行われる。図５（ｂ）は上記エアー供給によってエアープラグ１２を加圧し、エアープラグ１２を注油管２の内壁に圧接する状態とする。
【００２９】
この状態において、押圧部材１５を引き戻すと、エアープラグ１２は図６（ｂ）に示す矢印方向に移動する。一方、接続用パイプ１４は上記エアープラグ１２の移動に伴って伸びるが、接続用パイプ１４が完全に伸びた状態で停止する。すなわち、エアープラグ１２は前述のように注油管２の内壁に圧接しており、エアープラグ１２が注油管２の端部に固定された状態であるため、図６（ａ）の状態となる。
【００３０】
この状態において、次にエアープラグ１３にエアーを供給する。この場合、不図示のコンプレッサからパイプａを通してエアー供給を行う。図６（ｂ）は上記エアー供給によってエアープラグ１３を加圧し、注油管２の内壁に圧接する状態を示す。この状態において、エアープラグ１２、１３間の隙間１９は密封される。
【００３１】
次に、この状態において、コンプレッサからパイプｃを通してエアープラグ１２、１３間の隙間１９にエアーを注入する。この場合、パイプｃを通して送られたエアーは弁ｃ’から隙間１９に供給され、隙間１９を加圧する。そして、一定の圧力まで加圧した後、例えばコンペレッサに設けられた圧力計を確認し、圧力低下を判断する。この場合、例えば一定圧力に達した後の測定時間と許容圧力範囲を予め設定し、当該時間内に上記許容圧力範囲内の圧力を維持すれば、対応する範囲の注油管２に問題はないと判断する。
【００３２】
一方、一定圧力に達した後、当該時間内に許容圧力範囲以下の圧力になれば、対応する範囲の注油管２に亀裂等の欠陥があるものとする。すなわち、対応する注油管２の隙間１９の範囲において、亀裂等の欠損が有り、当該亀裂等の欠陥からエアーが漏れていると判断できる。
【００３３】
したがって、上記処理を順次注油管２の注油口６まで繰り返すことによって注油管２の全ての箇所について欠陥検出を行うことができる。すなわち、上記処理後、先ずエアープラグ１２、１３のエアーを抜き、所定長（所定距離）押圧部材１５を引き抜く。この所定長は、上記接続用パイプ１４の長さに対応し、例えば接続用パイプ１４の長さが１ｍであれば、１ｍ間隔で押圧部材１５を引き抜く。その後、エアープラグ１２を加圧し、次にエアープラグ１３を加圧し、その後エアープラグ１２、１３間に形成される隙間１９を加圧する。この場合も、上記隙間１９への加圧後、コンペレッサに設けられた圧力計を確認し、圧力低下を判断する。以下、上記処理を繰り返し、一定間隔毎に注油管２の欠陥を検出する。
【００３４】
以上のように処理することによって、注油管２の欠陥個所を一定間隔毎に検査することができ、例えば欠陥個所が見つかった場合、当該箇所を修理すればよく、従来のように注油管２全体を交換する必要がない。
【００３５】
尚、本例においては注油管２について説明したが、注油管２に限らず、例えば給油管３や通気管４についても同様の方法で検査を実施することができる。
また、上記実施形態の説明では、埋設配管の終端から先端まで順次欠陥検索を行ったが、押圧部材１５に形成したメモリ等からエアープラグ１２、１３の挿入距離を判断し、ピンポイントで所望する位置の欠陥検査を行う構成としてもよい。
【００３６】
また、検査作業の工程も上記実施形態の説明に限るものではない。
【００３７】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明によれば、一端が密閉された配管の亀裂等を検出する埋設配管欠陥箇所検出装置であり、本発明の装置は配管内を一定の間隔で移動しながら欠損検出を行うので、欠陥個所を確実に検出することができる。
【００３８】
また、本例の埋設配管欠陥箇所検出装置は、検査の対象となる配管が曲がっている場合でも使用することができ、極めて利便性のよい埋設配管欠陥箇所検出装置である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態の埋設配管欠陥箇所検出装置を適用する埋設タンクの配管構成を示す断面図である。
【図２】地下タンクを含むくむ注油管の断面図である。
【図３】２個のエアープラグを含む埋設配管欠陥箇所検出装置の構成図である。
【図４】本例も埋設配管欠陥箇所検出装置を使用した作業工程の一部を示す図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、本例の埋設配管欠陥箇所検出装置を使用した作業工程の一部を示す図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、本例の埋設配管欠陥箇所検出装置を使用した作業工程の一部を示す図である。
【図７】従来の埋設配管の欠陥箇所の検出装置の概略図であり、（ａ）は注油管及び地下タンクの構造を示す図であり、（ｂ）は注油管の欠陥箇所検出処理を示す図である。
【符号の説明】
１  埋設タンク
２  注油管
３  給油管
４  通気管
６  注油口
７  ポンプ等の機器類
８、９  バルブ
１０  通気口
１２、１３  エアープラグ
１４  接続用パイプ
１５  押圧部材
１２、１３  エアープラグ
１４  接続パイプ
１５  押圧部材
２０  隙間
Ａ、Ｃ  拡大図
Ｄ  折り曲がり部
ａ〜ｃ  パイプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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