(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色パターンを形成した転写体の製造法であって、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材の、該粘弾層上に前記着色パターンを印刷形成して、印刷基材は支持体の裏面に粘着層を、支持体上に粘弾層を形成してなり、前記着色パターンは該粘弾層上に形成されている印刷積層体を製造した後、該印刷積層体に形成されている前記着色パターンを転写基材に転写して形成することを特徴とする転写体の製造法。
【請求項２】
請求項１記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記粘着層の裏面をマット化することを特徴とする転写体の製造法。    
【請求項３】
請求項１記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けを行うものであることを特徴とする転写体の製造法。
【請求項４】
請求項３に記載の転写体の製造法であって、前記フィルムは、裏面がマット化されたフィルムであることを特徴とする転写体の製造法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記印刷基材が供給ロールから巻出され、着色パターンが形成される印刷積層体の製造法において、供給ロールから巻き出された該印刷基材に合い紙が挟まれており、印刷基材を巻出し、該合い紙を取り除いた後、該印刷基材上に着色パターンを印刷形成するものであることを特徴とする転写体の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高精度着色パターンが形成された、印刷積層体、転写体及びその製造法とその製造装置等に関し、特に、転写体の製造法および該製造法により作製された転写体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、高精度のパターンを形成するのに、印刷法で行うと、スループットはよいものの、被印刷体に印刷する際に、形状の変化が生じ、グラビア印刷、オフセット印刷等でも、パターン精度が得られず、高精度の着色パターンを形成することができなかった。
【０００３】
例えば、特開平５−２８１４０９号公報、あるいは特開平６−２１４１０６号公報に、カラーフィルターを印刷によって製造する方法として、版の凹部内のインキを基材側に直接移すグラビアダイレクト方式を用いること等も提案しているが同様の問題があった。
【０００４】
そこで、特開平５−１６９６１４号公報等では、平版状のセルからブランケットの転写像が高精度なものとなるようにセルの形状を改良したり、あるいはブランケットからの転写率を高めたりする方法等が提案されているが、これらの方法では、連続的に転写することはできず、枚葉式の装置に限られているとともに、これらの方法によっても、数十μｍ単位で正確な画素を形成することは困難であった。
【０００５】
このため、本出願人は、高精度の着色パターンを印刷法で形成することを可能にすべく、先に特願平１１−９４０９において、印刷法を用いて高精度の着色パターンを形成する方法を開示している。
この出願では印刷基材の表面に形成した粘弾層上に高精度の着色パターンを印刷して、正確なパターン形状に印刷することを可能としたが、着色パターンサイズが大きくなり、特に横方向の線幅の再現性については問題点があった。
【０００６】
具体的には、印刷基材がグラビア版胴と接したときに、空気等が入って印刷基材が空に浮き、転写時に粘弾層がグラビア版胴の凹部に入り込んで、印刷基材の横幅が縮小し、転写後には一度入り込んだ粘弾層がグラビア版胴の凹部からでて、印刷基材の横幅が元に戻り、印刷基材上に転写された高精度の着色パターンが拡張することがあった。
【０００７】
例えば、グラビア版胴に形成されている右端と左端の凹部の距離が２１０ｍｍである場合、印刷された着色パターン８の右端から左端の幅は２１０、１００ｍｍ〜２１０、１５０ｍｍとサイズが大きくなる。
【特許文献１】特開平５−２８１４０９号公報
【特許文献２】特開平６−２１４１０６号公報
【特許文献３】特開平５−１６９６１４号公報
【特許文献４】特願平１１−９４０９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そのため、本発明は、着色パターンのサイズ等、特に横方向の幅の再現性を向上させ、高精度の着色パターンが要求されるカラーフィルタ等を提供し、また、この高精度の着色パターンが要求されるカラーフィルタ等を製造する方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の転写体の製造法は、着色パターンを形成した転写体の製造法であって、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材の、該粘弾層上に前記着色パターンを印刷形成して、印刷基材は支持体の裏面に粘着層を、支持体上に粘弾層を形成してなり、前記着色パターンは該粘弾層上に形成されている印刷積層体を製造した後、該印刷積層体に形成されている前記着色パターンを転写基材に転写して形成することを特徴とするものである。
そして、上記請求項１の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記粘着層の裏面をマット化することを特徴とするものである。
あるいは、上記請求項１の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記着色パターンを印刷形成した後、前記印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けを行うものであることを特徴とするものであり、前記フィルムは、裏面がマット化されたフィルムであることを特徴とするものである。
また、上記いずれか１項に記載の転写体の製造法であって、前記印刷積層体の製造は、前記印刷基材が供給ロールから巻出され、着色パターンが形成される印刷積層体の製造法において、供給ロールから巻き出された該印刷基材に合い紙が挟まれており、印刷基材を巻出し、該合い紙を取り除いた後、該印刷基材上に着色パターンを印刷形成するものであることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明は、印刷基材は支持体の裏面に粘着層を、支持体上に粘弾層を形成した印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体に関わり、特に印刷積層体の裏面には粘着性を示さぬように処理を施し、この処理として前記粘着層の裏面にフィルムを貼り付けた印刷積層体に関わる。
また好ましくは、印刷積層体の裏面にはマット面を備えており、特に、前記粘着層の裏面に、裏面がマット化されたフィルムを貼り付けた、もしくは、前記粘着層の裏面をマット化した印刷積層体に関わる。
【００１１】
さらに、以上の印刷積層体に形成されている高精度の着色パターンを転写基材に転写して、転写基材に高精度の着色パターンが形成された転写体又はカラーフィルタを得ることができる。
なお、転写体又はカラーフィルタに適切なサイズに製造、もしくは製造した後に転写体又はカラーフィルタとして適切なサイズに切り取り、上記印刷積層体をそのままカラーフィルタ等に用いることができる。
【００１２】
次に、印刷積層体は、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材上に、高精度の着色パターンを転写した後、該印刷積層体の裏面が粘着性を示さぬように処理することで製造することが出来、特に形成する印刷積層体に合わせ、高精度の着色パターンを転写した後、前記印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けてもよい。
【００１３】
また好ましくは、支持体の裏面に粘着層を、該支持体上に粘弾層を形成してなる印刷基材上に、高精度の着色パターンを転写した後、該印刷積層体の裏面にマット面を形成することで印刷積層体を製造し、さらに好ましくは、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した後、前記粘着層に、裏面がマット化されたフィルムを貼り付けて製造するか、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した後、前記粘着層の裏面をマット化して印刷積層体を製造する方法がよい。
【００１４】
上記印刷積層体を、印刷基材の間に合い紙を挟んで巻いた供給ロールから印刷基材を巻出して高精度の着色パターンを形成する場合、該印刷基材を供給ロールから巻き出し、合い紙を取り除いた後、印刷基材上に着色パターンを転写してもよい。
このようにすると、印刷基材の粘弾層や粘着層によって、印刷基材どうしが粘着することを防ぐことが出来る。
また、以上の方法で印刷積層体を製造した後、前記印刷基材上に形成した高精度の着色パターンを転写基材に転写して転写体を、特にカラーフィルタを製造することが出来る。      
【００１５】
以上の印刷積層体を製造する装置としては以下の３種類の装置を上げることが出来る。      
【００１６】
１つめとしては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、該印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成し、裏面にフィルムが貼り付けられた印刷積層体を巻き取るための巻き取りロール、とを有している印刷積層体の製造装置である。
なお、ラミネートロールで貼り付けたフィルムはマット化されたものであっても良い。      
【００１７】
２つめとしては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面に貼り付けられた前記フィルムをマット化させるためのマット機、フィルムが貼り付けられた印刷積層体を巻き取るための巻き取りロール、とを有している印刷積層体の製造装置である。
【００１８】
３つめとしては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面をマット化させるためのマット機裏面をマット化させた印刷積層体を巻き取るための巻き取りロール、とを有している印刷積層体の製造装置である。
【００１９】
なお、以上の積層体の製造装置に、印刷基材の間に合い紙を挟んで巻いた供給ロールから印刷基材を巻出した後、印刷基材に挟まれていた合い紙を取り出す、合い紙取り出し装置を設置してもよい。
【００２０】
以上の３つの装置によって印刷積層体を製造することができ、製造した印刷積層体はそのままカラーフィルタ等に用いることも可能であるが、一度巻き取りロールで印刷積層体を巻き取った後、再度このロールから巻き出して、印刷積層体に形成された高精度の着色パターンをガラス等に転写し、カラーフィルタを製造しても良い。
【００２１】
次ぎに、転写体を製造する装置を３種類記載する。
１つめの高精度着色パターンを形成した転写体の製造装置としては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷積層体に形成された高精度の着色パターンを転写基材に転写させるための転写装置、を有している転写体の製造装置である。
なお、ラミネートロールで貼り付けたフィルムはマット化されたものであっても良い。      
【００２２】
２つめの高精度着色パターンを形成した転写体の製造装置としては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面にフィルムを貼り付けるための少なくとも一対のラミネートロール、印刷積層体の裏面に貼り付けられたフィルムをマット化させるためのマット機、印刷積層体に形成された高精度の着色パターンを転写基材に転写させるための転写装置、とを有している転写体の製造装置である。
【００２３】
３つめの高精度着色パターンを形成した転写体の製造装置としては、印刷基材を供給する供給ロール、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成する圧胴、版胴を備え、該圧胴、版胴の下流側に、印刷基材上に高精度の着色パターンを形成した印刷積層体の裏面をマット化させるためのマット機印刷積層体に形成された高精度の着色パターンを転写基材に転写させるための転写装置、とを有している転写体の製造装置である。
【００２４】
なお、印刷基材を合い紙で挟んでいた供給ロールから印刷基材を巻出した後、印刷基材に挟まれていた合い紙を取り出す、合い紙取り出し装置を前記転写体の製造装置に設置してもよい。
【発明の効果】
【００２５】
以上のように、本発明に関わる印刷基材は、支持体の裏面に粘着層を有するため、正確な大きさの着色パターンを形成することができた。
また、本発明に関わる製造方法や製造装置によって、印刷基材に高精度の着色パターンを印刷し、着色パターンが印刷積層体の裏面に付着することなく、カラーフィルタや、カラーフィルタを製造するための印刷積層体を供給することを可能にしたものあります。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に本発明の実施の形態について説明する。
図１は高精度の着色パターンを印刷するために用いられる印刷基材５であり、図２は印刷基材５に着色パターン８を印刷し、さらに印刷基材５の裏面にフィルム６を貼り付けた印刷積層体４０である。
また、図３も印刷基材上に着色パーン８を形成した印刷積層体４０であり、着色パターンが形成された印刷基材は、フィルム６が貼り付けられていても、いなくても印刷積層体４０である。
なお、図２のマット面７はフィルム６に形成されているが、図３のマット面は粘着層２に形成されている。
【００２７】
以下に図１の印刷基材５について説明する。
支持体１の裏面に粘着層２を形成し、これを基材３とし、この基材３の支持体１の表面には粘弾層４を形成し、印刷基材５とした。
【００２８】
この粘着層２としては、アクリル系共重合体、シリコーン共重合体、シリコーン等を含む組成物を用いる。
【００２９】
また、アクリル系共重合体としては、ステアリル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシル（メタ）アクリレートを挙げることができ、これらの共重合体の分子量は重量平均分子量で１０００００ないし８０００００であることが好ましい。なお、（メタ）アクリレートは、メタクリレート、アクリレートの少なくともいずれか一方を含むものを意味する。
【００３０】
さらに、シリコーン共重合体としては、ジメチルポリシロキサンと、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ブチルメタクリレート、２−イソシアネートエチル、あるいはメタクリレートから選ばれる少なくとも１種の共重合物を用いることができる。
シリコーン等としては、ジメチルポリシロキサン、メチルフロロポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、またはメチルフロロポリシロキサンを挙げることができる。  なお、シリコーン共重合体及びシリコーンの分子量は、重量平均分子量で１０００００ないし１００００００であることが好ましい。
【００３１】
また、粘弾層４としては、粘性及び弾性を有するものを用い、具体的には、上記のアクリル系共重合体、シリコーン共重合体、シリコーン等を含む組成物で、粘性層２と同一の組成のものを用いてもよいし、上記組成物の範囲であれば別のものを用いても良い。
【００３２】
支持体１には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、芳香族ポリアミド等の合成樹脂製フィルムを用いることができる。
【００３３】
図２は、高精度着色パターンが形成された印刷積層体４０であり、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化した、マット面７を裏面に備えたフィルム６を、粘着層２に貼り付けたものである。
【００３４】
なお、ここではマット化したフィルム６を貼り付けたが、同じフィルムを粘着層２に貼り付けた後、裏面をマット化してマット面７を形成してもよいし、また、図３に示すように粘着層２の裏面をマット化してマット面７を形成してもよい。
【００３５】
このフィルム６は、裏面にマット化されるものであればよく、前記支持体１と同様のものを用いることができる。具体的に、マット化されたフィルム６としては、“ルミラー”ダイレクトマット、サンドマット、表面塗布によりマット化した層を形成したコーティングマット、アルカリエッチングによるケミカルマット等がある。
【００３６】
以上のようにマット化することで、印刷積層体４０として用いる場合にも、また印刷積層体４０を用いてカラーフィルタ等を製造する場合にも、周囲のものに粘着することなく、印刷積層体４０を容易に用いることが出来るようになったが、本発明はこの方法に限定されるものではなく、印刷積層体４０の裏面が粘着性を示さぬように処理したものであればよい。
例えば粘着層２の裏面にフィルムを貼り付けて粘着性を示さないようにしてもよい。
【００３７】
次に、高精度着色パターンが形成された印刷基材を製造する方法について、図４〜７を用いて説明する。
【００３８】
まず最初に、図４に示した着色パターン８の印刷方法について説明する。
供給ロール２０から巻出された印刷基材５はテンションロール１１でテンション調整され、圧胴１０の周囲に送られる。
その後、ファニッシャーローラ１３によりグラビア版胴１２に供給されたインキ１４を、ドクター１５で整形し、印刷基材５に、印刷する。
【００３９】
図５は、図４のａ’−ａ’断面を矢印Ａ方向から見た模式図である。
以下に図５を用いて説明する。
印刷基材５は、支持体１の裏面に上記粘着層２が形成されている。
このため、粘着層２が圧胴１０表面に接し、印刷基材５が、グラビア版胴１２と接したときに空にういて、グラビア版胴１２の凹部言いかえると印刷パターン９に入り込み、印刷パターン９の印刷形成時に印刷基材５の横幅Ｗが縮んで、印刷形成後に印刷基材５の横幅Ｗが元に戻ることで、形成された着色パターン８のサイズが大きくなることはなく、正確な着色パターンの大きさを再現できる。
【００４０】
例えば、グラビア版胴に形成されたストライプ状の印刷パターン９の右端と左端の凹部の距離Ｗ’が２１０ｍｍである場合、印刷された着色パターン８の右端から左端の幅は２１０ｍｍとなり、１つ１つの着色パターン８も正確な大きさで形成されている。
【００４１】
また、印刷基材５は、支持体１表面に粘弾層４を有するため、印刷基材５に印刷形成される着色パターン８は、印刷パターン９の形状が完全に転写され、形状の正確な着色パターン８が得られるという特徴を有している。
【００４２】
印刷パターン９の印刷は、図５に示すように圧胴１０によって印刷基材５がグラビア版胴１２の表面に密着させられ、印刷基材５がパターン非形成部１７に接触すると、粘弾層４がパターン非形成部１７に密着して、粘弾層４がグラビア版胴１２の回転に伴い接触角を変えながら移動することで行われる。
これによって、印刷基材５が連続しているにもかかわらず、印刷基材５への印刷パターン９の印刷形成が位置決めをされた状態で行なえ、正確な位置で印刷形成が開始する。
【００４３】
また、印刷基材５の表面の粘弾層４は印刷パターン９のインキ１４を付着させる作用を果たし、粘弾層４がない印刷基材５に比べて印刷パターン９の転写が良好なものとなる。
【００４４】
なお、粘弾層４は粘性及び弾性を有し、粘性により印刷基材のグラビア版胴１２の凹部への追従性が向上し、弾性により粘弾層の変形後の復元力が向上し、印刷パターン９の印刷基材への転移性及び印刷基材上の着色パターン８をさらに転写基材へ転写する際の転移性を良好にするものである。
【００４５】
よって、粘着層２を設けることで、印圧等の調整を行わなくても印刷基材５上に形成される着色パターン８のサイズを印刷パターン９と同一とすることができる。
また、粘弾層４を設けることでパターン形状の正確な着色パターン８を正確に位置決めして転写することができるものであります。
【００４６】
この粘弾層４としては、厚さは２０〜２００μｍ、損失正接ｔａｎδが０．０１〜０．２、複素弾性率が１０６〜１０７ｄｙｎｅ／ｃｍ2 、表面硬度が０．１〜１．５μｍ／０．１ｍＮ、臨界表面張力が１７〜３７ｄｙｎｅ／ｃｍであることが好ましく、さらに臨界表面張力は２０〜２６ｄｙｎｅ／ｃｍであることが好ましい。
【００４７】
これは、損失正接ｔａｎδが０．０１より小さい場合には、弾性成分が増加するため、粘弾層４がグラビア版胴１２の凹部から離れた直後の復元力が強く、着色パターン８の形状および寸法安定性は良好であるが、粘弾層４のグラビア版胴１２の凹部への追従性は
低下するため、インクとの被接触部分が発生し中抜け不
良を起こしやすいためである。
一方、損失正接ｔａｎδが０．２より大きい場合は、グラビア版胴１２の凹部への追従性は向上するため中抜け不良の発生は低減するが、粘性部分が増加するため、上記とは反対の現象を起こしやすく、粘弾層４がグラビア版胴１２の凹部から離れた直後は、復元力が弱く、着色パターン８の形状および寸法安定性は低下する。
【００４８】
また、複素弾性率が１０6 より小さい場合は、グラビア版胴１２の凹部からのインキ１４の受理性が悪くなり、印刷不良を起こしやすくなる。
一方、１０7 より大きい場合には受理性スピードが速くなるが、グラビア版胴１２の凹部への追従性が低下し、中抜け不良が発生しやすくなる。
【００４９】
表面硬度が１．５μｍ／０．１ｍＮより大きい場合には、グラビア版胴１２の凹部への追従性が高すぎ、グラビア版胴１２の凹部に充填されたインキ１４が押し出されてくるため、着色パターン８が正確な形状で印刷できない。
一方、表面硬度が０．１μｍ／０．１ｍＮより小さい場合には、グラビア版胴１２の凹部への追従性が低く、グラビア版胴１２の凹部に充填されたインキ１４と粘弾層２との接触が不十分であり、印刷された着色パターン８はピンホール不良を起こすものである。
【００５０】
なお、この表面硬度は、微小硬度で表現したものであり、ビッカーズ硬度測定のように大きな荷重で粘弾層に圧力を印加して行う測定方法では測定不可能であった。
微小硬度の測定は、一般には、測定針に荷重を印加した際の、変化量を測定針に結合した検出装置によって電気的に検出することにより行われている。
測定は、先端の直径が５０μｍ、綾と先端面のなす角度が１２０度の円錐台圧子を用いて、０．１ｍＮの荷重を加え、島津製作所ダイナミック超微小硬度計にて測定し、適正な範囲の硬度を求めたものである。
【００５１】
さらに、臨界表面張力が３７ｄｙｎｅ／ｃｍより大きい場合には、インキ１４との濡れ性が高すぎ、印刷後のレベリング現象により印刷パターンがダレて直線性が低下する。
一方、臨界表面張力が１７ｄｙｎｅ／ｃｍより小さい場合には、逆に濡れ性が悪く、インキ１４をはじく現象が生じ、パターンの寸法精度の低下が生じるものである。
【００５２】
このように印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化した、マット面７を有するフィルム６を、図７に示すように、粘着層２に貼り付け、このフィルム６が貼り付けたられた印刷積層体４０は、図６に示すように、巻き取りロール２１で巻き取られる。
ここで巻き取られた印刷積層体４０が、図２に示す高精度の着色パターン８を印刷した印刷積層体４０である。
【００５３】
また、ここではマット面７を有するフィルム６を貼り付けたが、フィルム６を貼り付けた後、このフィルム６の、印刷基材５の反対面をマット化し、マット面７を形成して巻き取りロール２１で巻き取ってもよいし、図３に示すように、マット面７を有するフィルムを印刷積層体４０の裏面に貼り付けるのではなく、印刷積層体４０の裏面を、マット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成しても良い。
【００５４】
この後、巻き取りロール２１に巻き取られた着色パターン８が形成された印刷積層体４０を、再度巻きだし、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にできる。
【００５５】
以上のようにマット化することで、印刷積層体４０として用いる場合にも、また印刷積層体４０を用いてカラーフィルタ等を製造する場合にも、周囲のものに粘着することなく、印刷積層体４０を容易に用いることが出来るようになったが、本発明はこの方法に限定されるものではなく、印刷積層体４０の裏面が粘着性を示さぬように処理し、例えば粘着層２の裏面にフィルムを貼り付けて粘着性を示さないようにしてもよい。
【００５６】
また、ここで巻き取りロール２１に巻き取らず、そのまま転写しても良いし、適切なサイズ又は長さに切り取って、シート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしても良いし、カラーフィルタ等を形成する転写基材として好ましい印刷基材５を用いて着色パターン８を形成し、転写基材に転写することなく適切なサイズ又は長さに切り取り、シート状にしてカラーフィルタ等にすることもできる。
【００５７】
以上の製造方法を実施するための装置の実施形態を、図４、図６、図７を用いて以下に説明します。
【００５８】
本発明に関わる印刷積層体４０を製造する装置としては以下３つの実施の形態がある。  第１の実施形態としては、印刷基材５を供給する供給ロール２０、印刷基材５を巻きだし、圧胴１０に供給する前にテンションを調整するテンションロール１１と、圧胴１０の外周部には形成する着色パターン８に応じてグラビア版胴１２、ドクター１５、ファニッシャーローラ１３、インキ１４、ＵＶ照射装置１６を配置し、着色パターン８が形成された印刷基材５を、テンションの調整をして供給するため、テンションロール１１を備えた印刷装置３０によって、印刷基材５へ印刷パターン９の印刷を行う。
【００５９】
さらに、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面に、フィルム６を貼り付けるため、図６に示す、ラミネートロール２２を有し、この着色パターン８が形成され、フィルム６が貼り付けられた印刷基材５を巻き取るための巻き取りローラ２１を備えるものである。
なお、印刷基材５は供給ロール２０に巻かれており、供給ロール２０から巻き出して、印刷装置３０へと運ばれるが、供給ロール２０は印刷基材５の間に合い紙を挟んで巻いていてもよい。この場合には、印刷装置３０は、供給ロール２０とテンションロール１１の間に、合い紙取り出し装置２３を備える。
【００６０】
第２の実施形態としては、第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面にフィルム６を貼り付けるため、図６に示すラミネートロール２２と、フィルム６の、印刷積層体４０に貼り付けた面と反対面をマット化するためのマット処理機と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０を巻き取るための巻き取りローラ２１を備えるものである。
【００６１】
第３の実施形態としては、第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、粘着層２の裏面をマット化しマット面７を形成するマット処理機と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０を巻き取るための巻き取りローラ２１を備えるものである。
【００６２】
以上の製造装置により、製造された印刷積層体４０は以下のとおりである。
第１の実施の形態により形成された印刷積層体４０は、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化したマット面７を有するフィルム６を、図７に示すように粘着層２に貼り付け、このフィルム６が貼り付けられた印刷積層体４０は図６に示すように巻き取りロール２１で巻き取られる。
ここで巻き取られた印刷積層体４０が、図２に示す高精度の着色パターン８を印刷した印刷積層体４０である。
【００６３】
また、粘着層２にマットしたフィルムを貼り付けたが、本発明はこれに限定されるものではなく、巻き取りロール２１で巻き取ったときに印刷積層体４０どうしが粘着しないように粘着層２にフィルムを貼り付けても良い。
この後、巻き取りロール２１に巻き取られた着色パターン８が形成された印刷積層体４０を、再度巻きだし、この着色パターン８をガラス等の転写基材に転写して、カラーフィルタ等にできるが、このとき、着色パターン８が形成された印刷積層体４０を適切なサイズ、又は長さで切り取り、シート状にして、転写基材２４に転写してもよい。
また、カラーフィルタ等を形成する転写基材として好ましい印刷基材５を用いて着色パターン８を印刷することで、転写基材に転写することなく、そのまま適切なサイズ又は長さに切り取ってシート状にし、カラーフィルタ等にしてもよい。
【００６４】
第２の実施形態で形成された印刷積層体４０は、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後フィルム６を貼り付け、このフィルム６の、印刷基材５に貼り付けた面と反対面をマット化し、マット面７を形成し、巻き取りロール２１で巻き取る。
この後は、第１の実施の形態と同様である。
【００６５】
第３の実施形態で形成された印刷積層体４０は、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、図３に示すように粘着層２の裏面をマット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成して、巻き取りロール２１で巻き取る。
この後は、第１の実施の形態と同様である。
【００６６】
次ぎに、本発明の転写体を製造する装置として以下に３つの実施の形態を説明する。
第１の実施形態としては、印刷積層体４０を製造する装置の第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面にフィルム６を貼り付けるため、図６に示すラミネートロール２２を有し、さらに印刷積層体４０に形成した着色パターン８を転写基材２４に転写するための転写装置を備えている。
【００６７】
第２の実施形態としては、印刷積層体４０を製造する装置の第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、着色パターン８が形成された印刷積層体４０の粘着層２の裏面にフィルム６を貼り付けるため、図６に示すラミネートロール２２と、フィルム６の、印刷基材５に貼り付けた面の反対面をマット化するためのマット処理機と、印刷積層体４０に形成した着色パターン８を転写基材２４に転写するための転写装置を備えている。
【００６８】
第３の実施形態としては、印刷積層体４０を製造する装置の第１の実施形態と同様の印刷装置３０と、図３に示すように粘着層２の裏面をマット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成するマット処理機と、印刷積層体４０に形成された着色パターン８を転写基材２４に転写するための転写装置を備えている。
【００６９】
以上の製造装置により、製造された転写体は以下のとおりである。
第１の実施形態では、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、マット化したマット面７を有するフィルム６を、図７に示すように粘着層２に貼り付け、このフィルム６が貼り付けたられた印刷積層体４０を、巻き取りロール２１で巻き取らず、そのまま図８に示すように、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にする。
このとき、適切なサイズ又は長さに切り取って、シート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしてもよい。
また、ここでは粘着層２にマットしたフィルムを貼り付けたが、本発明はこれに限定されるものではなく、巻き取りロール２１で巻き取ったときに印刷積層体４０どうしが粘着しないようなフィルムを粘着層２に貼り付けても良い。
【００７０】
第２の実施の形態では、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、フィルム６を貼り付け、このフィルム６の、印刷基材５に貼り付けた面と反対面をマット化してマット面７を形成し、その後、巻き取りロール２１で巻き取らず、図８に示すように、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にする。
このとき、適切な長さに切り取ってシート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしてもよい。
【００７１】
第３の実施の形態では、印刷基材５に着色パターン８を印刷した後、図３に示すように粘着層２の裏面を、マット化し、マット面７を印刷積層体４０に直接形成し、その後、巻き取りロール２１で巻き取らず、そのまま図８に示すように、この着色パターン８をガラス等の転写基材２４に転写して、カラーフィルタ等にできる。
このとき、適切なサイズ又は長さに切り取ってシート状にしてからガラス等の転写基材２４に転写してカラーフィルタ等にしてもよい。
【００７２】
なお、上記の印刷積層体４０叉は転写体を製造する装置として、実施の形態に示したマット処理機としては、粒子を吹き付けてマット化するマット処理機、又は、表面塗布によりマット層を形成しマット化させるマット処理機等を用いることができる。
【００７３】
（実施例）
以下に実施例を説明する。
パナック製  弱粘着フィルム（ＣＴ７５Ｍ）の基材上にシリコンフィルム１００μｍを形成した印刷基材上に有機顔料３０％、セルロースアセトブチレート樹脂２０重量％、酢酸エチル５０重量％からなる組成物を印刷し、その後、サンドブラスト処理を施して裏面の表面粗さを＃３００に調整したポリエチレンテレフタレート（パナック製  ルミマット）を印刷基材の裏面に貼り付け、巻き取った。
着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。
【００７４】
実施例２
厚さ７５μｍのポリイミドフィルム（東レ・デュポン製  カプトン）からなる支持体の裏面に厚さが３０μｍとなるようメチルフロロポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２，５−ジメチル−２，５ジブチルフェロキサンを架橋剤として塗布し、支持体の表面にもメチルフロロポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２，５−ジメチル−２，５ジブチルフェロキサンを架橋剤として塗布し印刷基材とした。
【００７５】
次いで、横幅が８０μｍのセルを２４０μｍの間隔で形成した直径１２７ｍｍのグラビア版胴を有するグラビア印刷装置において、有機顔料３０％、セルロースアセトブチレート樹脂２０重量％、酢酸エチル５０重量％からなるＲ、Ｇ、Ｂの各インキを印刷基材上に１００ｍ／分の速度で印刷し、その後、ポリイミドフィルム（東レ・デュポン製  カプトン）にサンドブラスト処理を施して裏面の表面粗さを＃３００に調整し、印刷基材の裏面に貼り付け巻き取った。
Ｒ、Ｇ、Ｂの着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。
【００７６】
実施例３
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（帝人製  テオネックス）からなる支持体の裏面にアクリル系紫外線硬化性樹脂組成物（十条ケミカル製  ＪＥＬＣＯＮ  ＵＳＬ）を塗布し、支持体の表面にもアクリル系紫外線硬化性樹脂組成物（十条ケミカル製  ＪＥＬＣＯＮ  ＵＳＬ）を５０μｍの厚さに塗布し、紫外線を照射して硬化処理して印刷基材とした。
【００７７】
横幅が１２０μｍのセルを３６０μｍの間隔で形成した直径１００ｍｍのグラビア版胴を有するグラビア印刷装置によって、蛍光体４０重量％、塩素化度４５％の塩素化ポリプロピレン樹脂２０重量％、エチレンセロソルブ４０重量％からなる蛍光体インキを印刷基材上に１０ｍ／分の速度で印刷し、ポリエチレンテレフタレート（帝人製  テオネックス）を印刷基材の裏面に貼り付け、サンドブラスト処理を施し、裏面の表面粗さを＃２００に調整した後、巻き取った。
着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。
【００７８】
実施例４
厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（帝人製  テオレックス）からなる支持体の裏面にジメチルポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２、５−ジメチル−ジ−ｔ−ブチルフェロキシヘキサンを架橋剤として塗布して乾燥を行い、支持体の表面にもジメチルポリシロキサン（重量平均分子量１００万）を２、５−ジメチル−ジ−ｔ−ブチルフェロキシヘキサンを架橋剤として２０μｍの厚さに塗布、乾燥を行い印刷基材とした。      
【００７９】
次いで、横幅１００μｍのセルを３００μｍの間隔で形成した直径１９１ｍｍのグラビア胴を有するグラビア印刷装置において、有機顔料１０重量％、ポリオール化合物であるポリプロピレングリコール、ジイソシアネート化合物であるヘキサメチレンジイソシアネート、鎖延長剤であるエチレンジアミンの縮重合によって得られたポリウレタン樹脂１０重量％、トルエン−メチルエチルケトンの混合溶剤８０重量％からなる各種インキを印刷基材上に５０ｍ／分の速度で印刷し、その後、サンドブラスト処理を施して裏面の表面粗さを＃３００に調整したポリエチレンテレフタレート（パナック製  ルミマット）を印刷基材の裏面に貼り付け、巻き取った。
着色パターンを形成した印刷基材を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。
【００８０】
実施例５
厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（帝人製  テオネックス）からなる支持体の裏面に、ジメチルポリシロキサン（重量分子量５０００）が９重量％、ｎ−ブチルアクリレートが８９重量％、イソシアネートが系架橋剤２重量％から得られたシリコーン系共重合物からなる層を形成し、支持体の表面にも、同様のシリコーン系共重合体からなる層を５０μｍの厚さに形成し、印刷基材とした。
【００８１】
横幅１００μｍのセルを３００μｍの間隔で形成した直径２００ｍｍのグラビア版胴を有するグラビア印刷装置によって、有機顔料１５重量％、ポリウレタン樹脂１５重量％、トルエン−メチルエチルケトン混合溶剤７０重量％からなる各種インキを使用して、印刷基材上に５０ｍ／分の速度で印刷した。
その後、印刷基材の裏面をサンドブラスト処理し、巻き取った。着色パターンを形成した印刷積層体を巻きだした後、１００℃の転写ロールによって、７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で、厚さ１．１ｍｍのガラスに転写した。
ガラスに転写して得られたカラーフィルタの特性は良好であり、形状変化が少なく、線幅再現性も優れているものであった。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明の印刷基材
【図２】本発明のマット面を有するフィルムを備えた印刷積層体
【図３】本発明のマット面を有する印刷積層体
【図４】本発明の印刷装置
【図５】図４のａ’−ａ’断面を矢印Ａ方向から見た模式図
【図６】本発明の高精度着色パターンが形成された印刷積層体を巻き取る説明図
【図７】図６のＢ部分の拡大図
【図８】印刷積層体に形成された着色パターンを転写基材へ転写するときの説明図
【符号の説明】
【００８３】
１・・・支持体
２・・・粘着層
３・・・基材
４・・・粘弾層
５・・・印刷基材
６・・・フィルム
７・・・マット面
８・・・着色パターン
９・・・印刷パターン
１０・・圧胴
１１・・テンションロール
１２・・グラビア版胴
１３・・ファニッシャーローラ
１４・・インキ
１５・・ドクター
１６・・ＵＶ照射装置
１７・・パターン非形成部
１８・・印刷パターン形成部の近傍
１９・・印刷パターン非形成部の近傍
２０・・供給ロール
２１・・巻き取りロール
２２・・ラミネートロール
３０・・印刷装置
【図１】
0004523056.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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