(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス基板の間に液晶層を設けてなる液晶パネルにおいて、
前記ガラス基板の前記液晶層とは反対側の面には、輝点欠陥部に対応した位置に凹部が形成され、この凹部内に遮光層が形成され、
前記凹部及び前記遮光層は、前記一対のガラス基板のうち視る人側のガラス基板とは反対側のガラス基板に設けられており、
前記凹部は、中心位置が最も深くなる円錐状をなす底面を有していることを特徴とする液晶パネル。
【請求項２】
前記遮光層の表面は前記ガラス基板の表面と面一またはそれから凹むように形成され、前記遮光層が前記ガラス基板に積層した偏光板により覆われていることを特徴とする請求項１記載の液晶パネル。
【請求項３】
前記遮光層は、遮光性樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の液晶パネル。
【請求項４】
前記遮光性樹脂としてカシュー漆を用いていることを特徴とする請求項２記載の液晶パネル。
【請求項５】
前記ガラス基板には、スイッチング素子と、このスイッチング素子に接続された矩形状をなす画素電極とが形成されており、
前記凹部の直径は、前記画素電極の長辺側寸法の１倍以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の液晶パネル。
【請求項６】
電圧を印加しない状態で光の透過率が最小となるノーマリーブラックタイプであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の液晶パネル。
【請求項７】
前記ガラス基板には、スイッチング素子と、このスイッチング素子に接続された矩形状をなす画素電極とが形成されており、
前記スイッチング素子は、ＴＦＴであることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の液晶パネル。
【請求項８】
前記輝点欠陥部は、前記ガラス基板の表面に着いた傷、及び／又は前記ガラス基板における前記液晶層側の面に付着した異物、及び／又は前記液晶層中に混入した異物であることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の液晶パネル。
【請求項９】
前記凹部は、その直径が前記輝点欠陥部よりも大きいことを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載の液晶パネル。
【請求項１０】
前記両ガラス基板に対して視る人側とは反対側にバックライトを配置するようにしたことを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載の液晶パネル。
【請求項１１】
一対のガラス基板の間に液晶層を設けてなる液晶パネルを備えたものにおいて、
前記ガラス基板の前記液晶層とは反対側の面には、輝点欠陥部に対応した位置に凹部が形成されるとともに、この凹部内に遮光層が形成され、且つ前記凹部及び前記遮光層が、前記一対のガラス基板のうち視る人側のガラス基板とは反対側のガラス基板に設けられ且つ前記凹部が、中心位置が最も深くなる円錐状をなす底面を有している構成の前記液晶パネルに対し、視る人側とは反対側にバックライトを組み付けてなることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１２】
一対のガラス基板の間に液晶層を設けてなり、そのガラス基板を挟むように偏光板を配置してなる液晶パネルを製造する方法であって、前記ガラス基板を挟むように偏光板を配置した状態で輝点欠陥部の位置を検出する欠陥検出工程と、前記両ガラス基板のうち視る人側のガラス基板とは反対側のガラス基板における前記液晶層側とは反対側の面における検出された前記輝点欠陥部に対応する位置に、中心位置が最も深くなる円錐状をなす底面を有している凹部を形成する凹部形成工程と、その凹部内に遮光層を形成する遮光層形成工程とを行うことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項１３】
前記遮光層形成工程は、大気圧下で前記凹部内に遮光性樹脂を充填した後にその周囲を減圧する減圧工程を含むことを特徴とする請求項１２記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項１４】
前記遮光層形成工程は、前記減圧工程後に、前記遮光性樹脂の表面をアルコールを含浸させた払拭部材により払拭する工程を含むことを特徴とする請求項１３記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項１５】
前記減圧工程は、減圧カップを前記ガラス基板の凹部形成領域に宛って前記凹部内に充填された遮光性樹脂の周囲を減圧することを特徴とする請求項１３または請求項１４記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項１６】
前記凹部形成工程は、ドリルによる切削工程と、その後、前記ガラス基板の表面をアルコールを含浸させた払拭部材により払拭する払拭工程とを含むことを特徴とする請求項１２ないし請求項１５のいずれか１項に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項１７】
前記両ガラス基板のうち、いずれか一方のガラス基板の周縁部には、外部回路に対して接続可能とされる端子部が設けられている液晶パネルの製造方法であって、
前記凹部形成工程は、ドリルによる切削工程を含むとともに、さらにはこの切削工程に先立って前記一方のガラス基板の周縁部を保護部材により覆うようにしたことを特徴とする請求項１２ないし請求項１６のいずれか１項に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項１８】
前記保護部材により前記一方のガラス基板の周縁部を覆う工程に先だって、前記端子部に対して、前記外部回路を構成する電子部品を実装するようにしたことを特徴とする請求項１７記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項１９】
前記遮光層形成工程を経た後に、前記両ガラス基板における前記液晶層とは反対側の面に前記偏光板をそれぞれ積層するようにしたことを特徴とする請求項１２ないし請求項１８のいずれか１項に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項２０】
一対のガラス基板の間に液晶層を設けてなる液晶パネルを製造するための製造装置において、
前記液晶パネルを載置可能とされ、且つ光を透過可能なステージと、
前記液晶パネルに光を照射可能なバックライトと、
前記ステージに対して平行に移動可能なＸＹ駆動部と、
前記ＸＹ駆動部に設けられ、前記液晶パネルを撮像することでそこに生じた輝点欠陥部の位置及び大きさを検出可能な撮像素子と、
前記ＸＹ駆動部に設けられ、前記両ガラス基板のうち視る人側とは反対側のガラス基板における前記液晶層とは反対側の面にて前記輝点欠陥部に対応した位置に、後に内部に遮光層を形成するためのものであって中心位置が最も深くなる円錐状をなす底面を有している凹部を形成可能なドリル装置と、
を備えていることを特徴とする液晶パネルの製造装置。
【請求項２１】
前記ステージを挟むようにして配置される一対の偏光板を備えていることを特徴とする請求項２０記載の液晶パネルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネル、液晶表示装置、液晶パネルの製造方法、及び液晶パネルの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルの製造方法の概略を以下に示す。一対のガラス基板のうち片方のガラス基板にスイッチング素子（例えばＴＦＴ）や画素電極などを設け、もう片方のガラス基板に対向電極などを設けた後、両ガラス基板を僅かなギャップを介して張り合わせる。そして、両ガラス基板の間に液晶を注入して液晶層を形成し、その後両ガラス基板の表面に偏光板をそれぞれ貼り付ける。
【０００３】
上記のような液晶パネルの製造過程では、各工程の後に各種検査を行って不良を検出するようにしているのであるが、液晶層を形成した後で行う検査では、両ガラス基板を挟むように一対の検査用の偏光板を配置し、検査用のバックライトを点灯させてスイッチング素子を駆動させることで、表示不良の有無を検査するようにしている。
【０００４】
ここで、例えばスイッチング素子に動作不良のものがあった場合には、黒表示をしているにも拘わらず明るく見える輝点欠陥として検出されることがある。このように光が常時透過する輝点欠陥は、表示品質を著しく低下させ、製造の歩留まりを悪化させることになる。
【０００５】
そこで、上記のような輝点欠陥を修正する方法として下記特許文献１，２に記載されたものが知られている。この方法では、ガラス基板の表面における輝点欠陥に対応する位置に光を遮る遮光膜を形成することで、輝点欠陥を黒点欠陥に変換するようにしている。この黒点欠陥は、輝点欠陥と比べると視認されにくい欠陥であるから、上記修正方法により表示品質の劣化を抑制することができる。
【０００６】
また、他の修正方法としては、下記特許文献３に記載されたものがあり、この方法では、動作不良のスイッチング素子に対応する対向電極をレーザ光線により破壊することで、輝点欠陥を黒点欠陥に変換するようにしている。
【特許文献１】特開平７−３３３５８８号公報
【特許文献２】特開２００２−３４１７８８公報
【特許文献３】特開平９−２５８２６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、輝点欠陥の原因としては、上記したようなスイッチング素子の不具合以外にも、例えば液晶層内に侵入した異物が原因となる場合がある。この場合は、光が液晶層内に含まれた微少な異物に当たって乱反射することで、黒表示時にも異物が輝点として視認されることになる。
【０００８】
スイッチング素子の不具合に基づく輝点欠陥の修正方法については、既述した特許文献１〜３に記載されたものなどがあるものの、異物に基づく輝点欠陥の修正方法については確立されたものがない。そこで、異物に基づく輝点欠陥に対し、スイッチング素子の不具合に基づく輝点欠陥の修正方法を流用して対処することが考えられる。
【０００９】
しかしながら、上記特許文献１，２に記載された技術を異物に基づく輝点欠陥に適用した場合には、次のような問題がある。すなわち、異物に当たった光は乱反射するため、遮光層を設けた部分を正面から見たときは輝点が分かり難いのであるが、斜め方向から見たときに輝点が視認されやすいなどの問題があり、さらなる表示品質の向上が求められる場合、対応に苦慮していた。
【００１０】
また、上記特許文献３に記載された技術を異物に基づく輝点欠陥に適用した場合には、次のような問題が生じる。すなわち、異物の位置はスイッチング素子の位置とは無関係であるため、異物が複数のスイッチング素子に跨って配されている場合には、複数のドットを黒点欠陥化する必要があって、黒点が大型化してしまい、やはりさらなる表示品質の向上が求められる場合には対応が困難であった。
【００１１】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、表示品質の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するための手段として、本発明は、一対のガラス基板の間に液晶層を設けてなる液晶パネルにおいて、前記ガラス基板の前記液晶層とは反対側の面には、輝点欠陥部に対応した位置に凹部が形成され、この凹部内に遮光層が形成され、前記凹部及び前記遮光層は、前記一対のガラス基板のうち視る人側のガラス基板とは反対側のガラス基板に設けられており、前記凹部は、中心位置が最も深くなる円錐状をなす底面を有している。
【００１３】
輝点欠陥部は、例えば液晶層内に侵入して光を乱反射させる異物が原因となって生じる。このような欠陥が発生した場合には、ガラス基板の液晶層とは反対側の面に、輝点欠陥部に対応した位置に中心位置が最も深くなる円錐状をなす底面を有している凹部を形成するとともに、その凹部内に遮光層を形成することで、光を遮るようにする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、凹部内に遮光層を形成しているので、従来のようにガラス基板の面上に遮光層を形成した場合と比較すると、遮光層と異物との間の距離を短くすることができる。従って、従来よりも遮光範囲を広くすることができ、もって表示品質を向上させることができる。なお、輝点欠陥部は、ガラス基板の表面に付いた傷が原因となって生じる場合もあり、この場合でもその輝点欠陥部に対応した位置に凹部を形成するとともに、その凹部内に遮光層を形成することで、光を遮るようにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図９によって説明する。この実施形態１では、スイッチング素子としてＴＦＴ１６を用いた、ノーマリーブラックモードの液晶パネル１０を例示する。
【００１６】
まず液晶パネル１０の構造の概略を説明する。液晶パネル１０は、大まかには図１に示すように、所定のギャップを空けた状態で対向状に配される一対のガラス基板１１，１２と、両ガラス基板１１，１２間に挟持される液晶層１３と、両ガラス基板１１，１２の周縁部に周設されて液晶をシールするシール剤１４と、両ガラス基板１１，１２における液晶層１３とは反対側の面に積層される一対の偏光板１５とから構成される。なおガラス基板１１，１２の厚み寸法は、７００μｍ程度とされ、液晶層１３の厚み寸法は、３〜５μｍ程度とされ、偏光板１５の厚み寸法は、３００μｍ程度とされる。
【００１７】
両ガラス基板１１，１２のうち図１に示す上側（視る人側と反対側）のガラス基板１１における液晶層１３側の面には、図２に示すように、ＴＦＴ１６のドレイン電極に接続された画素電極１７がＴＦＴ１６と共にマトリクス状に多数並列して配設されるとともに、ＴＦＴ１６のソース電極に接続されたソース配線１８と、ＴＦＴ１６のゲート電極に接続されたゲート配線１９とが各画素電極１７の周囲を通りつつ互いに直交するよう設けられている。各画素電極１７は、ソース配線１８の延長方向に沿って細長い矩形状をなしており、その長辺側が６００μｍ程度、短辺側が２００μｍ程度の大きさとされる。各画素電極１７における長辺側の中央部分は、保持容量を構成しており、この部分には、ゲート配線１９と平行をなす共通配線２０が絶縁層を介して設けられている。なお画素電極１７の短辺方向（図２に示す上下方向）について隣り合う３つの画素電極１７がＲ，Ｇ，Ｂの各色にそれぞれ対応しており、これら３つの表示ドットで１つの画素を構成している。
【００１８】
一方、両ガラス基板１１，１２のうち、図１に示す下側（視る人側）のガラス基板１２における液晶層１３側の面には、上記した各画素電極１７に対向する位置に図示しないカラーフィルタ層と対向電極とが設けられている。なお両ガラス基板１１，１２のうち、ＴＦＴ１６や画素電極１７などが設けられたガラス基板１１がバックライトＢ側（視る人側とは反対側）、カラーフィルタや対向電極などが設けられたガラス基板１２が視認者により視認される表示側（視る人側）とされる。
【００１９】
続いて、この液晶パネル１０の製造方法について説明する。片方のガラス基板１１にＴＦＴ１６や画素電極１７などを形成するのに対し、もう片方のガラス基板１２にカラーフィルタや対向電極などを形成する。そして、いずれかのガラス基板１１，１２の周縁部に設けたシール剤１４を介して、両ガラス基板１１，１２を所定のギャップを確保した状態で対向するよう貼り合わせる。その後、両ガラス基板１１，１２間に液晶を注入して液晶層１３を形成したら、両ガラス基板１１，１２における液晶層１３側とは反対側の面にそれぞれ偏光板１５を貼り付けるようにする。
【００２０】
上記製造過程では、各工程を終える毎に各種検査を行うことで、不良を検出するようにしており、不良が検出された液晶パネル１０については、修理が可能なものについては修理を施すようにしている。この検査の一つとして、製造過程のうち液晶層１３を形成する工程を終えたときに行われる点灯検査があり、この点灯検査では、表示不良の有無を検査する。
【００２１】
具体的には、両ガラス基板１１，１２を挟むようにして一対の検査用の偏光板を配置し、検査用のバックライトを点灯させるとともに、ガラス基板１１に形成した各配線を検査用回路に接続してそれぞれに適宜に信号を供給することでＴＦＴ１６を駆動させ、それにより液晶層１３を構成する液晶の配向状態を制御することで得られる表示状態を、画像処理したり検査員が目視するなどして検査するようにしている。このとき、黒表示させたにも拘わらず、光が透過または乱反射するなどして点状に輝いて視認される輝点欠陥が検出される場合がある。この輝点欠陥は、液晶層１３内に侵入した異物Ｘに光が当たって乱反射することが原因として発生する場合があり、本願発明者は、続いて詳しく説明する修理を施すことで、輝点欠陥を黒点欠陥に変換するようにした。なお異物Ｘは、液晶を注入する前の段階でガラス基板１１，１２における液晶層１３側の面に付着していたり、また液晶中に混入していた可能性が考えられ、その定着位置はＴＦＴ１６や画素電極１７などの配置とは無関係となっている。
【００２２】
この修理では、図８に示すように、ガラス基板１１の液晶層１３とは反対側の面において、異物Ｘ（輝点欠陥部）に対応する位置に凹部２１を形成し、その凹部２１内に光を遮る遮光層２２を形成する。遮光層２２は、遮光性樹脂であるカシュー漆により構成され、凹部２１内に隙間無く充填されるようになっている。凹部２１は、平面視円形状とされ、その底面は、中心位置が最も深くなる円錐状をなしている。凹部２１は、直径が異物Ｘよりも大きくなる設定とされるとともに、その大きさは、異物Ｘの大きさに合わせて３００〜４００μｍの範囲内で変更可能とされる。従って、凹部２１の直径は、最大であっても画素電極１７の長辺の長さ寸法よりも小さく、その１倍以下に設定されている。また凹部２１は、最深部分が３５０μｍ程度となる深さに設定され、その大きさはガラス基板１１，１２の厚み寸法の半分程度とされる。
【００２３】
具体的な修理工程は、異物Ｘの位置及び大きさを検出・確認する工程と、ガラス基板１１の表面における異物Ｘに対応する位置に凹部２１を形成する工程と、凹部２１内に遮光層２２を形成する工程とから構成されている。このうち先の２つの工程については、続いて説明する凹部形成装置３０により連続的に行われるようになっている。また凹部２１を形成する工程は、ガラス基板１１をドリル装置３６により切削する工程と、切削に伴って生じる削り滓を払拭する工程とを含む。
【００２４】
凹部形成装置３０は、図３に示すように、修理対象となる液晶パネル１０を載置するためのステージ３１と、ステージ３１を挟むようにして配置される一対の検査用の偏光板３２と、検査用のバックライト３３と、ステージ３１に対して平行に移動するＸＹ駆動部３４とから構成される。このうちＸＹ駆動部３４には、異物Ｘの位置及び大きさを確認するためのＣＣＤカメラ３５と、ガラス基板１１の表面を切削するためのドリル装置３６とが所定の位置関係で隣り合って設けられている。ドリル装置３６のドリルビット３７は、異なる径寸法のものが複数用意されており、異物Ｘの大きさに合わせて適宜交換できるようになっている。またステージ３１は、バックライト３３の光を透過できるようガラス製とされる。
【００２５】
上記凹部形成装置３０により凹部２１を形成するまでの作業を説明する。まず、ステージ３１上に修理対象となる液晶パネル１０を所定位置に載置する。このとき、視る人側のガラス基板１２が下側に、視る人側と反対側のガラス基板１１が上側にくるようセットしておく。そして、バックライト３３を点灯させて黒表示させるようにする。なおノーマリーホワイトモードの液晶パネルの場合は、ガラス基板の各配線を検査用回路に接続し、各配線に信号を供給することで、黒表示させるようにすればよい。この状態でＸＹ駆動部３４を移動させつつＣＣＤカメラ３５により表示状態を撮像し、その撮像結果を画像処理することで、異物Ｘの位置及び大きさを特定する。このとき把握される異物Ｘの大きさに合うようなドリルビット３７をドリル装置３６に装着した後、ＸＹ駆動部３４を移動させてドリル装置３６のドリルビット３７を異物Ｘの位置に整合する位置まで移動させる。
【００２６】
そして、ドリルビット３７を下降させつつ高速回転させることで、視る人側とは反対側のガラス基板１１の表面における異物Ｘに対応する部分を切削加工して凹部２１を形成する（図４を参照）。このときの切削深さ（凹部２１の深さ寸法）は、予め設定した数値になるよう自動制御される。この切削加工時には、ガラスの削り滓が発生するので、切削作業を終えたら、その削り滓を拭き取る作業を行う。この作業は、アルコールを含浸させた払拭部材（図示せず）によりガラス基板１１の表面を払拭するようにして行うので、削り滓を容易に除去することができる。
【００２７】
上記のようにして凹部形成工程を終えたら、続いて凹部２１内に遮光層２２を形成する工程に入る。この遮光層２２を形成する工程は、凹部２１内にカシュー漆を充填する工程と、凹部２１の周囲を減圧する工程と、余分なカシュー漆を拭き取る工程と、カシュー漆を乾燥させる工程とを含んでいる。まず、図４に示す状態から大気圧下で凹部２１内に液体状のカシュー漆を充填して図５に示す状態とする。カシュー漆は、適度な粘性を有しているので、充填作業を容易に行うことができる。このとき、カシュー漆と凹部２１の周面との間やカシュー漆内に気泡Ａが残ることがあるので、その気泡Ａを除去すべく続いて説明する減圧装置４０により凹部２１の周りを減圧する作業を行う。
【００２８】
減圧装置４０は、図６に示すように、半球状をなすとともにガラス基板１１の表面に吸着可能な減圧カップ４１と、減圧カップ４１に対して接続されたバルブ４２及び真空ポンプ４３とから構成される。減圧カップ４１におけるガラス基板１１との接触端面には、ガラス基板１１の表面に対して気密な状態で密着できるようシール剤（図示せず）が設けられている。減圧作業を行う場合は、ガラス基板１１の表面における凹部形成領域に減圧カップ４１を宛った状態で、バルブ４２を開くとともに真空ポンプ４３を駆動させる。すると、減圧カップ４１の内部、つまり凹部２１内に充填されたカシュー漆の周囲が減圧され、それに伴ってカシュー漆と凹部２１の周面との間やカシュー漆内に残留していた気泡Ａが除去される。これにより、遮光層２２の遮光性を均質なものとすることができる。減圧カップ４１内を所定時間減圧状態に保った後、減圧状態を解除するとともに減圧カップ４１を取り外す。
【００２９】
その後、カシュー漆のうちガラス基板１１の表面から盛り上がった部分を払拭する作業を行う。この作業は、アルコールを含浸させた払拭部材（図示せず）によりガラス基板１１の表面を払拭するようにして行うので、余分なカシュー漆を容易に除去することができる。特に、カシュー漆は、溶剤に樹脂を溶解させたものであるから、拭き取りが容易である。このとき、図７に示すように、カシュー漆、つまり遮光層２２の表面がガラス基板１１の表面と面一状になるよう拭き取る。その後、常温で２４時間程度放置してカシュー漆を乾燥させる。なお、詳しくは図示しないが、乾燥に伴ってカシュー漆の溶剤が気化することで、遮光層２２の表面がガラス基板１１の表面から窪む（凹む）ような形状になる場合があるが、遮光層２２は凹部２１の周面の全域に密着した状態で形成されるので、遮光範囲が減少することはない。
【００３０】
上記のようにして凹部２１内に遮光層２２を形成する工程を終えたら、図８に示すように、続いて両ガラス基板１１，１２における液晶層１３とは反対側の面に偏光板１５をそれぞれ貼り付ける作業を行う。このとき、遮光層２２の表面が、ガラス基板１１の表面と面一またはそれから凹むように形成され、つまりガラス基板１１の表面から出っ張る（突出する）ことがないので、貼り付けた偏光板１５に出っ張りが生じることがない。仮に遮光層の表面がガラス基板の表面から出っ張ると、出っ張った遮光層によって偏光板がガラス基板の表面から浮き上がり、ガラス基板と偏光板との間に隙間ができ、その部分において光の乱反射が生じる可能性がある。従って、遮光層２２の表面がガラス基板１１の表面から出っ張らない設定とすることで、上記したような光の乱反射の発生を防ぐことができ、表示品質の向上に寄与できる。また外観上も優れる。
【００３１】
以上のようにして輝点欠陥を修正した液晶パネル１０にドライバ（図示せず）やバックライトＢを組み付けて液晶表示装置Ｄを形成した後、点灯させて黒表示させると、以下のようになる。すなわち、バックライトＢから出射されて異物Ｘに対して入射しようとする光は、図９に示すように、凹部２１内に形成した遮光層２２によりθの角度範囲において遮ぎられることになる。これに対し、仮に従来のようにガラス基板１１の表面に遮光層２２´を積層して設けた場合には（同図二点差線を参照）、遮光層２２´により遮光できる角度範囲はθ´となり、上記したθよりも小さく（狭く）なっている。つまり、本実施形態では、ガラス基板１１の表面に形成した凹部２１内に遮光層２２を形成しているので、従来のようにガラス基板１１の表面に遮光層２２´を積層したものと比較すると、遮光層２２と異物Ｘとの間の距離を短くすることができる。従って、既述したように遮光層２２による遮光範囲を従来よりも広くすることができるので、異物Ｘに対して入射し得る光の量を減少させることができる。これにより、異物Ｘが輝点として目立ち難くなり、もって表示品質を向上させることができる。
【００３２】
しかも、凹部２１及び遮光層２２は、両ガラス基板１１，１２のうち視る人側とは反対側（バックライトＢ側）のガラス基板１１の表面に設けられているから、凹部２１及び遮光層２２（修正部位）が外部の視認者から視認され難くなり、外観上優れる。
【００３３】
さらには、凹部２１の直径が矩形状をなす画素電極１７（表示ドット）の長辺側寸法の１倍以下とされているから、遮光層２２によって表示ドット全体が黒点化することがなく、表示品質の劣化を抑制することができる。
【００３４】
また遮光層２２を遮光性樹脂により形成するようにしたから、仮に金属メッキにより遮光層を形成した場合と比較すると、設備を簡易に済ませることができる。その上、遮光性樹脂としてカシュー漆を用いているから、仮にエポキシ樹脂のような二液硬化型の樹脂を用いた場合と比較すると、取り扱いが容易であり、遮光層２２を容易に形成することができる。またカシュー漆は、耐湿熱性、耐熱性、熱衝撃性及び低温保存性に優れるので、表示品質の劣化を招くことがない。
【００３５】
また減圧工程において、ガラス基板１１の表面のうち凹部形成領域に宛われる減圧カップ４１を用い、必要な部分のみを減圧するようにしたから、例えば液晶パネル全体の周囲を減圧する場合と比較すると、設備が簡易で済む。
【００３６】
＜実施形態２＞
本発明の実施形態２を図１０によって説明する。この実施形態２は、ガラス基板１１に凹部２１を形成する際に、ガラス基板１２の端子部２３を保護するようにしたものである。なおこの実施形態２では、上記した実施形態１と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。
【００３７】
液晶パネル１０のうち、ＴＦＴ１６（スイッチング素子）が設けられたガラス基板１１は、図１０に示すように、カラーフィルタ層や対向電極が設けられたガラス基板１２よりも一回り大きく形成されており、その周縁部には、ＴＦＴ１６から引き出された各配線１８，１９に接続された端子部２３が外部に露出した状態で設けられている。端子部２３は、ガラス基板１１の周縁部のうち図示上側端部と左側端部とに複数個（図１０では上側が６個、左側が３個）ずつ並んで設けられており、上側端部に配されたものがＴＦＴ１６のソース電極（ソース配線１８）に、左側端部に配されたものがゲート電極（ゲート配線１９）に、それぞれ接続されている。各端子部２３には、外部回路が接続可能とされる。
【００３８】
上記した液晶パネル１０の修理工程において、異物Ｘが端子部２３の近傍位置に確認された場合には、ドリル装置３６によってガラス基板１１を切削する工程に先だって、合成樹脂製でシート状をなす保護カバー５０を、端子部２３を含むガラス基板１１の周縁部に被せる作業を行う。具体的には、例えば異物Ｘがガラス基板１１における図示左上角部付近に確認された場合には、ガラス基板１１の周縁部のうち、ソース用の端子部２３の左側の３つを含む領域を保護カバー５０により覆うとともに、ゲート用の端子部２３を全て含む領域を保護カバー５０により覆うようにする。その状態で、ガラス基板１１の表面をドリル装置３６により切削する作業を行う。この切削加工を行う際には、ドリル装置３６のドリルビット３７が高速回転するのに伴って、ガラスの削り滓や切削箇所に供給される液状の潤滑剤が周囲に飛散する場合がある。ところが、上記したように切削箇所の近傍の端子部２３を保護カバー５０にて予め保護するようにしたから、飛散したガラスの削り滓や潤滑剤が端子部２３に付着する事態を回避することができる。
【００３９】
＜変形例＞
上記した実施形態２の変形例を図１１によって説明する。この変形例では、ガラス基板１１の各端子部２３に対して外部回路を構成する電子部品２４を実装した状態の液晶パネル１０を修理する場合を示す。
【００４０】
電子部品２４は、ＴＦＴ１６を駆動するためのものであって、耐熱性に優れたフィルム上にＬＳＩチップなどのドライバ２５を搭載するとともに、フィルムの一端側に、ガラス基板１１の端子部２３に対する接続端子が設けられた構成とされ、ＳＯＦ（Ｓｙｓｔｅｍ  Ｏｎ  Ｆｉｌｍ）などと呼ばれるものがある。この電子部品２４は、その接続端子がガラス基板１１の各端子部２３に対して図示しないＡＣＦ（Ａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｃ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ  Ｆｉｌｍ：異方性導電膜）を介して圧着される。この電子部品２４は、端子部２３を覆うようにして実装されるとともに外部に露出した状態とされる。
【００４１】
上記したように端子部２３に対して電子部品２４を実装する作業を行った後、既述したのと同様の点灯検査を行い、そのときに異物Ｘが検出された場合には、修理工程にてガラス基板１１の切削作業が行われる。この切削作業に先立って、実施形態２と同様に保護カバー５０によって、ガラス基板１１における異物Ｘの近傍位置にある電子部品２４を含む領域を覆うようにする。これにより、切削に伴って飛散するガラスの削り滓や潤滑剤が電子部品２４に付着する事態を回避することができる。なお、上記した電子部品２４のフィルムの他端側には、図示しないプリント基板に対する接続端子が設けられており、ここにプリント基板を接続した状態で既述した切削作業を行う場合には、電子部品２４を含めてプリント基板をも保護カバー５０により覆うようにすればよい。
【００４２】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４３】
（１）輝点欠陥部は、ガラス基板の表面に付いた傷が原因となって生じる場合もあり、その場合でも輝点欠陥部（ガラス基板における傷が付いた部分）に凹部を形成して輝点欠陥部を除去した後、凹部内に遮光層を形成することで光を遮るようにすればよい。
【００４４】
（２）輝点欠陥部は、不具合が生じたスイッチング素子や画素電極が原因となる場合もあり、その場合でも勿論本発明は適用可能である。
（３）ＴＦＴ以外のスイッチング素子を用いた液晶パネルにも本発明は適用可能である。
【００４５】
（４）反射型の液晶パネルにも本発明は適用可能である。その場合でも視る人側（光源側）とは反対側のガラス基板に凹部及び遮光層を設けるようにすれば、視認者から修正部位が視認され難くなる。
（５）カラー表示する液晶パネル以外にも、白黒表示する液晶パネルにも本発明は適用可能である。
【００４６】
（６）遮光層について、カシュー漆以外の遮光性樹脂（例えば遮光性を有するエポキシ樹脂）を用いてもよい。また遮光層について、遮光性樹脂以外の材料（例えば遮光性を有する金属）により形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施形態１に係る液晶パネルの概略を示す断面図
【図２】ＴＦＴなどが設けられた側のガラス基板の概略を示す平面図
【図３】液晶パネルを載せた凹部形成装置の概略を示す側面図
【図４】ガラス基板に凹部を形成した状態を示す断面図
【図５】凹部内にカシュー漆を充填した状態を示す断面図
【図６】減圧装置により減圧する様子を示す断面図
【図７】余分なカシュー漆を除去した状態を示す断面図
【図８】ガラス基板に偏光板を貼り付け、バックライトを組み付けた状態を示す断面図
【図９】遮光層による遮光範囲を説明するための断面図
【図１０】本発明の実施形態２に係る液晶パネルに保護カバーを被せた状態を示す平面図
【図１１】実施形態２の変形例に係る液晶パネルに保護カバーを被せた状態を示す平面図
【符号の説明】
【００４８】
１０…液晶パネル
１１…ガラス基板（表示側とは反対側のガラス基板）
１２…ガラス基板（表示側のガラス基板）
１３…液晶層
１５…偏光板
１７…画素電極（表示ドット）
２１…凹部
２２…遮光層
３２…偏光板
３６…ドリル装置（ドリル）
４１…減圧カップ
Ｘ…異物（輝点欠陥部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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