(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
缶体の外面に樹脂系接着剤を介して熱可塑性樹脂フィルムが接着され、前記樹脂系接着剤層と前記熱可塑性樹脂フィルムとの間に、樹脂組成物からなる印刷層が形成されたフィルム貼着金属缶において、
前記印刷層が、熱可塑性樹脂フィルムに、有色インキを網点状に印刷するとともに、その網点の合計面積が着色対象域の単位面積当たり２０〜４０％を占有する面積となるように形成された第１印刷層と、
前記第１印刷層と前記樹脂系接着剤との間に形成され、かつ金属蒸着剥離片が混入された樹脂組成物あるいは、顔料を含む樹脂組成物からなる１層以上の第２印刷層とから構成され、
前記第２印刷層の前記金属蒸着剥離片は、リーフ状をなしかつその粒径（縦方向の長さおよび横方向の長さ）が５〜１５μｍで厚さが０．０１〜０．５μｍのアルミニウム蒸着剥離片であり、そのアルミニウム蒸着剥離片が、第２印刷層を形成する樹脂組成物に１〜５重量%の範囲で配合されるとともに、前記１層以上の第２印刷層全体の膜厚が、前記リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片が混入されている樹脂組成物を１〜３０ｍｇ／平方デシメートルで塗布して形成された膜厚であり、かつ前記第１印刷層は、網点線数１５０〜１７５線／インチのスクリーンを用い製版した印刷版を用いた網点グラビア印刷によって形成され、
前記第２印刷層および前記第１印刷層ならびに前記樹脂系接着剤層が形成された前記熱可塑性樹脂フィルムが接着された前記缶体に、エキスパンド加工及び／又はネック加工を施して構成されている
ことを特徴とするフィルム貼着金属缶。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、装飾用の印刷が施された熱可塑性樹脂フィルムが貼着された金属缶に関し、フィルムに金属蒸着剥離片を含んだ印刷層が形成されたものであり、金属蒸着剥離片が金属を真空中で蒸発させてフィルム基材の表面に薄い金属被膜を凝固させ、その後にフィルム基材から金属被膜を剥離して細分化したものとされている。
【０００２】
【従来の技術】
一般的にアルミニウムやスチールを素材とした金属缶（容器）には、その形状によって、スリーピース缶とツーピース缶とボトル型缶との３種類に大別される。このスリーピース缶は、底蓋と、溶接や接着により継ぎ合わせた缶胴と、天蓋との三つのパーツからなるのでスリーピース缶と呼ばれている。また、ツーピース缶は、缶底が一体化された缶胴に天蓋を取り付けた構造とされ、缶胴と天蓋との二つを構成部材とすることからツーピース缶と称され、また缶胴に継ぎ目がないことからシームレス缶とも呼ばれている。さらに、ボトル型缶は、缶胴の一方の開口端部にネジ部が形成された側面シームレス缶胴と、そのネジ部に螺合されるキャップと底蓋とからなり、全体としての形状が旧来のガラス製ボトルに近似していることからボトル型缶と呼ばれている。
【０００３】
これらの金属缶の外面には、その内部に収容した内容物に応じて、単なる内容物の表示に留まらずに、多種多様な装飾が施されて、収容した商品の識別性を向上させるとともに、商品の販売に貢献できるようにしている。
【０００４】
特に、内容物がビールやコーヒー、清涼飲料水などの嗜好飲料の場合には、その嗜好飲料自体がイメージ商品としての性格が強いので、そのネーミングとともに、金属缶の外観も重要なアピール・ポイントとなっている。
【０００５】
すなわち、商品が提示するイメージを損なうことが無いことは勿論、商品のイメージに適合し、さらには商品イメージの増進を図れることが望まれている。さらに、これに加えて、消費の動向やニーズの変化による商品に対する要請の多様化によって、一層美麗な外観の金属缶が要求されている。
【０００６】
そこで、近年、このような要請に応えるとともに、デザイン面での優位を確保するために、この装飾に特殊な視覚上の効果を附与することによって、新たな付加価値を付けたり、この効果によって周囲の競合品から際立たせたりするようにしている。
【０００７】
このような要求に応えるべく、金属缶の外面に直接印刷された缶に替わるものとして、金属缶の外面に、予め印刷されたポリエステルなどの熱可塑性樹脂フイルムを貼着して作られた缶が種々提案されている。
【０００８】
この印刷フイルムを作る方法としては、オフセット印刷に加えて、グラビヤ印刷やフレキソ印刷法などを選択することが可能であり、これらの印刷方法は、従来のドライオフセット印刷法に比べて装飾的な効果が高く、良好な印刷品質が得られ、しかも缶体の替わりに連続した熱可塑性樹脂フイルムに印刷するので、高速印刷が期待できるなど、従来の缶体に直接印刷するドライオフセット印刷では得られない有利な点を備えている。
【０００９】
また、上記印刷に金属顔料を使用して、金属的な光沢による装飾効果を得るようにした印刷フイルムが提案されている。
【００１０】
すなわち、例えば、ポリエステルフィルムの一方の面に顔料を含む樹脂組成物からなる第１の印刷層を設け、この第１印刷層上に金属粉末が分散された樹脂組成物からなる第２の印刷層を設け、さらに、この第２の印刷層の上に、熱硬化型樹脂系接着剤層を設けた缶体材料被覆用ポリエステルフィルムを、缶体材料用金属板に熱硬化型樹脂系接着剤を介して加熱接着することによって保護被覆層を形成した金属缶が特開平７−４１７４４号に記載されている。この構成によれば、第１の印刷層によって形成した表示およびデザインの画像に、金属粉末が含まれた第２の印刷層によってメタリック感を有する特殊な色調を付与することができるとされている。また、金属粉末として、アルミニウム粉末を用いた場合には、樹脂組成物に対して１７から２５重量%の範囲のアルミニウム粉末を配合させれば、上記の色調を付与させる効果が得られるとされている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の金属顔料を缶体を装飾する印刷に用いた金属缶においては、その装飾面に金属光沢によるメタリック感を得られても、鏡面状の光沢による光輝感を得ることが困難であった。
【００１２】
すなわち、従来の金属顔料は、その顔料を構成するフレークの形状が粒状に形成されていたので、フレークの粒径が大きい、つまり反射面積が大きく輝度が高い金属顔料である程、顔料同士の間に隙間が生じやすくなり、隙間の大きさが大きく、かつ隙間の数が多くなっていた。したがって、金属顔料を含んだ印刷層による鏡面状の全面反射を得るためには、この隙間を埋めて全面反射を確保する必要があるので、上記の印刷層の厚みを厚くすることによって対処していた。このため、製缶工程でのネック加工（缶胴の開口端側）又はフランジ加工時には、成形力により缶胴端部のフィルムが剥離するなどの不都合が生じた。
【００１３】
他方、上記缶体のラミネート用フィルムに金属が蒸着されたフィルムを用いることにより、鏡面状の高光沢を得ることも可能であるが、この場合には、缶体の側面が全面に一様な光沢面となってしまうことになり、部分的に光沢を有した箇所を形成することができないので、金属缶の装飾デザインが制約されると言う不都合がある。
【００１４】
また、ラミネート缶に蒸着フィルムを使用することは、製缶工程とは別の金属をフィルムに蒸着させる設備が必要となり、設備コストが掛かって高価になるので、缶としての製造コストが増加するという不都合もあった。
【００１５】
この発明は上記の事情を背景としてなされたものであり、缶体材料用の金属板の缶外面側を熱可塑性樹脂フィルムで被覆して保護被覆層が形成された缶体において、缶体の外面に現わされた所定の表示およびデザインの画像に、従来以上のメタリック感、いわゆる鏡面光沢を有する特殊な色調を付与することができる缶体材料被覆用熱可塑性樹脂フィルムが用いられた美粧性に優れた金属缶を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段およびその作用】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、缶体の外面に樹脂系接着剤を介して熱可塑性樹脂フィルムが接着され、前記樹脂系接着剤層と前記熱可塑性樹脂フィルムとの間に、樹脂組成物からなる印刷層が形成されたフィルム貼着金属缶において、前記印刷層が、熱可塑性樹脂フィルムに、有色インキを網点状に印刷するとともに、その網点の合計面積が着色対象域の単位面積当たり２０〜４０％を占有する面積となるように形成された第１印刷層と、前記第１印刷層と前記樹脂系接着剤との間に形成され、かつ金属蒸着剥離片が混入された樹脂組成物あるいは、顔料を含む樹脂組成物からなる１層以上の第２印刷層とから構成され、前記第２印刷層の前記金属蒸着剥離片は、リーフ状をなしかつその粒径（縦方向の長さおよび横方向の長さ）が５〜１５μｍで厚さが０．０１〜０．５μｍのアルミニウム蒸着剥離片であり、そのアルミニウム蒸着剥離片が、第２印刷層を形成する樹脂組成物に１〜５重量%の範囲で配合されるとともに、前記１層以上の第２印刷層全体の膜厚が、前記リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片が混入されている樹脂組成物を１〜３０ｍｇ／平方デシメートルで塗布して形成された膜厚であり、かつ前記第１印刷層は、網点線数１５０〜１７５線／インチのスクリーンを用い製版した印刷版を用いた網点グラビア印刷によって形成され、前記第２印刷層および前記第１印刷層ならびに前記樹脂系接着剤層が形成された前記熱可塑性樹脂フィルムが接着された前記缶体に、エキスパンド加工及び／又はネック加工を施して構成されていることを特徴とするものである。
【００１７】
前記缶体材料を被覆する熱可塑性樹脂フィルムとしては、優れた強度および透明性などを備えたポリエステルフィルムが挙げられ、この樹脂系接着剤を介して金属素材と貼り合わされるポリエステルフィルムは、エステル反復単位の７５〜１００%がエチレンテレフタレート単位からなり、エチレンテレフタレート単位以外のエステル単位としては、フタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸などのエステル単位を挙げることができる。また、ポリエステルフィルムは、接着剤との付着性を向上させるために、表面をコロナ放電処理などの表面処理が通常に行われていることが好ましい。
【００１８】
また、上記のポリエステルフィルム以外に、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムなども使用することができる。さらには、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン共重合体などのうちから選ばれた透明な高分子樹脂体、あるいは上記樹脂の複合体からなる熱可塑性樹脂フィルムであってもよく、これらのうちから選択された熱可塑性樹脂フィルムの厚さについては、材質の違いなどによって適宜決定される。
【００１９】
また、上記の第１および第２印刷層を形成する樹脂組成物としては、ウレタン系樹脂または、塩化ビニル系樹脂または、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂からなる樹脂組成物を用いることが好ましい。
【００２０】
すなわち、上記の金属缶においては、上記樹脂系接着剤層が電子硬化型接着剤で形成された場合には、電子線を照射することにより接着剤層による接着が行なわれるため、内容物が食品である場合には、金属缶に内容物を充填した後に、レトルト殺菌処理などによる加熱処理が行われるため、または、製品として完成後の搬送時に太陽光に晒されたりするために、上記の印刷層が変退色化し、これらの印刷層により形成したデザインなどの画像が不明瞭になることがある。しかし、上記の第１および第２印刷層がウレタン系樹脂または、塩化ビニル系樹脂または、塩化ビニルー酢酸ビニル共重合体系樹脂からなる樹脂組成物により形成した構成とした場合には、缶体材料被覆用ポリエステルフィルムにより保護被覆層が形成された缶体材料用金属板から製作された金属缶体に、電子線の照射やレトルト殺菌処理などの加熱処理、または、太陽光の照射が行なわれても、印刷層に変退色化が生じることがなく、鮮明な画像を維持することができるので好ましい。
【００２１】
また、第２印刷層を形成する樹脂組成物に混入される金属蒸着剥離片としては、優れた鏡面状光沢感を有する色調を付与するために粒径（縦方向の長さ、横方向の長さ）は５〜１５μｍ、厚さ（高さ）は０．０１〜０．５μｍの鏡面状光沢を有するリーフ状のアルミニウム蒸着剥離片が用いられる。
【００２２】
請求項１の発明によれば、熱可塑性樹脂フィルムが、その一方の面に設けられた前記接着剤層によって缶体材料用金属板に接着されて保護被覆層を形成するときに、熱可塑性樹脂フィルムに設けられている第１印刷層および第２印刷層によって、上記の金属板に直接塗装を施すことなく、金属板の缶外面側に所定の表示およびデザインの画像を形成することができるとともに、第１印刷層と缶体材料用の金属板の金属下地との間に金属蒸着剥離片が混入された樹脂組成物からなる第２印刷層を介在させた構成としたことにより、第１および第２印刷層の印刷が缶体を構成する金属下地の色調に支配されることがなくなり、さらには第２印刷層によって缶体の外面に現わされた所定の表示およびデザインの画像に、従来以上のメタリック感、いわゆる鏡面状の光沢感を有する特殊な色調を付与することができる。
【００２３】
すなわち、第２印刷層を構成する樹脂組成物に混入されたアルミニウム蒸着剥離片がリーフ状に形成されていることにより、このアルミニウム蒸着剥離片が配合された第２印刷層の表面の平滑さが安定して確保され、表面での乱反射が防止されるとともに、個々のアルミニウム蒸着剥離片が平坦状に折り重なるので、これらの積み重ねられたアルミニウム蒸着剥離片同士の間に影が生成されるような大きな隙間が生じることが解消され、入射光に対して鏡面状の表面による全面反射が可能になり、従来以上の高輝度感を得ることが可能になる。
【００２４】
また、第１および第２印刷層を、熱可塑性樹脂フィルムと接着剤層との間に設けた構成としたことにより、熱可塑性樹脂フィルムによって、特に第１印刷層が外部から遮蔽されるので、外傷から保護することができ、第１印刷層および第２印刷層による所定の表示およびデザインの画像や、第２印刷層による鏡面状の光沢感の附与を安定して確保することができる。
【００２５】
また、リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片を樹脂組成物の１〜５重量％の範囲で含んだ印刷層によって鏡面状の光輝感を得られることより、従来の例えばアルミニウム粉末などの金属粉末が、少なくともその樹脂組成物の１０重量％を越えた割合が必要とされているのと比較して、顔料としてのアルミニウム蒸着剥離片の使用量が少なくて済むので、印刷層の厚みを薄くすることができるため、製缶工程でのネック加工又はフランジ加工時、缶胴端部にかかる成形力が減少して、缶胴端部のフィルムが剥離するのを防止することができる。
【００２６】
さらに、このように印刷などによって形成した印刷層によって光輝感を得るようにしていることから、デザイン上の要請に応じて柔軟に対処することが可能となるので、装飾デザインの自由度を制約せずに済むことになり、商品を収納する金属缶として多様な製品展開が可能となる。
【００２７】
さらに、前記第２印刷層の膜厚は、前記リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片が混入されている樹脂組成物を１〜３０ｍｇ／平方デシメートルで塗布して形成された膜厚である。
【００２８】
なお、上記の第２印刷層は、アルミニウム蒸着剥離片を樹脂組成物によりインキ化し、このインキを使用した印刷により形成した構成とすることができるが、この場合の印刷インキには、インキの貯蔵安定性を向上させるために、必要に応じてポリエチレンワックスなどの沈降防止剤を添加して、インキのチキソトロピー性（揺変性）を上昇させるようにすることが望ましい。
【００２９】
また、第１または第２印刷層の印刷時には、そのインキに配合されたアルミニウム蒸着剥離片である顔料が沈降し易いことから、印刷に使用する前に十分な撹拌を行なうようにするとともに、印刷の実行時にインキを印刷面に供給するインキパンと、使用されたインキをインキパンに補充する貯蔵タンクと間に、インキを循環させて顔料の沈降を防止するおよび、ダイヤフラム方式などで所定粘度に調整することが望ましい。
【００３０】
特に、インキ粘度は印刷の塗面仕上がり状態に対しても重要な因子とされているので、使用するインキ粘度の設定は、オリフィス径φ３ｍｍのザンカップ＃３で１６±１秒に調整するとともに、英国のプレステック社製のビスコメックス５００などの自動粘度調節機を用いて、その印刷中にも常に上記の範囲にインキ粘度を保持することにより、インキの適正な粘度を確保することが望ましい。すなわち、例えば、上記の第１印刷層の印刷時に、インキ粘度の設定が１５秒を下回り粘度が低いときには、印刷面の平滑であるべきベタ部分に、流れたような細かい濃淡のむらや、小さい斑点状の模様（モットリング）が生成されてしまう「泳ぎ」という現象が発生しやすくなる一方、インキ粘度の設定が１７秒を上回り粘度が高いときには、本来、インキで完全に覆われて平滑なベタ面となる印刷部分が、版の網点から転移したインキが充分にレベリングしないので、スクリーン目が現れてしまう「スクリーニング」の現象が発生しやすくなり、これらのいずれかの現象が生起した場合には、印刷面の外観性が低下してしまうことからである。
【００３１】
この発明によれば、第２印刷層を形成する樹脂組成物が、上記リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片を含有した印刷インキを平方デシメートル当たり１〜３０ｍｇの範囲内の密度で塗布したことにより、インキの凝集力を充分に確保することができるので、インキの印刷適性を適切に設定することが可能になるとともに、所定の表示およびデザインの画像に優れた鏡面状の光沢感を附加させる効果を維持しながら、その印刷面の外観性が低下することを防止することができる。
【００３２】
すなわち、樹脂組成物に配合されているアルミニウム蒸着剥離片による印刷インキの厚みが１ｍｇ／平方デシメートル未満では、この蒸着剥離片の密度が低すぎて、印刷層による鏡面状の光沢感が充分に得られないことになる。また、印刷インキの厚みが３０ｍｇ／平方デシメートルを越えると、インキとしての凝集力が充分に得られないので、印刷層を形成した後の製缶工程による変形加工によっては、その印刷面の外観性が低下してしまう。
【００３３】
これは、例えば、フィルム貼着缶がラミネート缶とされた場合には、ラミネート後の製缶加工、特にネック加工のような缶体の一部を圧縮させることを主体とした加工である場合および、エキスパンド加工のような缶体の一部を延伸させることを主体とした加工である場合にはこれらのいづれの加工の場合にも、加工による変形にインキが追従できなくなるので、印刷面の外観性が低下してしまうことからである。しかし、上記リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片を樹脂組成物に混入してインキ化した印刷インキを平方デシメートル当たり１〜３０ｍｇの範囲内の密度で塗布したことにより、上記の不具合を未然に回避することが可能となり、印刷面の外観性を維持することができる。
【００３４】
また、アルミニウム蒸着剥離片がリーフ状で薄いことにより、アルミニウム蒸着剥離片が配合された樹脂組成物から形成された印刷層の膜厚を薄くしても、膜表面の平滑さを安定させて確保することができるので、印刷層の表面での乱反射が防止できるとともに、印刷層による隠蔽性をさらに向上させることができ、印刷層に鏡面状の光沢が付与された優れた美粧性を得ることができる。
【００３５】
すなわち、上記のアルミニウム蒸着剥離片が、印刷層を形成する薄膜中でも重なり合って、アルミニウム蒸着剥離片同士の間に隙間が生じないことになり、薄膜でも、この印刷層の表面に全面反射が可能な鏡面性を得ることができる。
【００３６】
そしてこの発明における前記第１印刷層は、有色インキを網点状に印刷するとともに、その網点の合計面積が着色対象域の単位面積当たり２０〜４０％を占有する面積となるように設定されている。
【００３７】
したがってこの発明によれば、リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片が配合されている第１印刷層あるいは第２印刷層の熱可塑性樹脂フィルム側の上面に、前記顔料による着色領域の単位面積当たり２０〜４０％の占有面積となるように印刷層が形成されていることにより、この印刷層よりも下層となる印刷層に含まれたアルミニウム蒸着剥離片に反射した光が隠蔽されないことになり、第２印刷層の鏡面性による光輝効果を充分に発揮させることができる。
【００３８】
この結果、アルミニウム蒸着剥離片が配合された樹脂組成物によって形成された印刷層による光輝感の効果を充分に発揮させて、この光輝感を顔料の着色による装飾に附加することができるので、缶体の外面に現わされた装飾における視覚上の印象を充分に確保することができ、優れた美粧性を得ることができる。
そしてまた、この発明は、少なくとも前記第２印刷層および第１印刷層ならびに樹脂系接着剤層が形成された前記熱可塑性樹脂フィルムが接着された前記缶体に、エキスパンド加工及び／又はネック加工を施して構成されていることを特徴とするフィルム貼着金属缶である。
したがってこの発明によれば、印刷層の厚みを薄くすることができるため、製缶工程でのネック加工又はフランジ加工時、缶胴端部にかかる成形力が減少して、缶胴端部のフィルムが剥離するのを防止することができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の具体例を、図面を参照して説明する。図１は本具体例の缶体の外面を装飾する印刷層が形成された熱可塑性樹脂フィルムであるポリエステルフィルムが缶体に貼着された状態を示す拡大断面図である。
【００４０】
すなわち、この発明で使用される缶体１は、金属製とされ、その素材としての金属板には、アルミニウム板、ティンフリースチール、ステンレススチール、ブリキ、クロムメッキ鋼板、アルミメッキ鋼板、ニッケルメッキ鋼板、ターンメッキ鋼板、その他の各種合金メッキ鋼板などの表面処理鋼板および金属板の表面を、熱硬化型や電子線硬化型の塗料により被覆したか、または、熱可塑性樹脂により被覆した樹脂被覆金属板を用いることができる。
【００４１】
また、この缶体１は、絞り缶（絞り加工とストレッチ加工とを施した缶を含む）、絞りしごき缶、インパクト缶などの缶底と缶胴とが一体に成形された底付き缶体、すなわちツーピース缶とすることができる。また一般的にいわれるスリーピース缶やボトル型缶であってもよい。
【００４２】
さらに、ポリエステルフィルム２（以降、ＰＥＴフィルムと略記する）は、上記素材となる金属板の缶外面側に接着されるポリエステルフィルムであって、優れた強度および透明性などを備えている。
【００４３】
このＰＥＴフイルム２は、エステル反復単位の７５〜１００％がエチレンテレフタレート単位からなるもので、エチレンテレフタレート単位以外のエステル単位としては、フタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸などのエステル単位を挙げることができる。また、ＰＥＴフィルム２は、アルコール成分と酸成分を適宜選択することにより、２６０℃程度の高融点のものが得られるので、充分な耐熱性が確保できることからも好ましい。
【００４４】
さらに、本具体例において、上記ＰＥＴフイルム２以外にポリエチレンフイルム、ポリプロピレンフイルムなども使用することができる。さらに、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン共重合体などのうちから選ばれた透明な高分子樹脂体、あるいは上記樹脂の複合体からなる熱可逆性を有した樹脂フィルムを使用してもよく、この熱可逆性樹脂フィルムの厚さについては、選択した材質の違いなどに応じて適宜決定されるものとする。
【００４５】
また、ＰＥＴフィルム２の接着剤層４ａ，４ｂが形成される側の表面には、予めコロナ放電などによって、表面酸化処理が施されていることが好ましく、このような表面処理によって、接着剤による接着力の向上が図れ、ＰＥＴフィルム２と接着剤層４の接合強度を高めることことができる。
【００４６】
そして、図１に示すように、ＰＥＴフィルム２の一方の面に、樹脂成分に含まれた着色顔料を網点印刷することによって文字やデザインが現わされた第１印刷層３ａと、鏡面シルバー顔料（リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片）が含まれた樹脂組成物によって形成された第２印刷層３ｂと、熱硬化型樹脂系または電子線硬化型樹脂系接着剤によって形成された接着剤層４ａ，４ｂとを設けた構成とされ、ＰＥＴフィルム２の反対側の面には熱硬化型樹脂系または電子線硬化型樹脂により形成された透明な硬化オーバーコート層５が設けられている。
【００４７】
この第１印刷層３ａは、ウレタン系樹脂または、塩化ビニル系樹脂、若しくは塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂に、顔料が配合された構成の印刷インキによって、形成されている。この第１印刷層３ａは、後述するように各色の顔料が含まれた印刷インキを１色ごとに網点印刷することにより、多色に印刷されて積層され、缶外面側に所定の表示およびデザイン画像からなる絵柄が形成されるようにしている。
【００４８】
また、第２印刷層３ｂは、ウレタン系樹脂または、塩化ビニル系樹脂、若しくは塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂に、後述するように１から５重量％の鏡面シルバー顔料が分散された構成の鏡面シルバーインキによって形成されている。
【００４９】
接着剤層４は、熱硬化型樹脂系または電子線硬化型樹脂系の接着剤を用いて形成されている。
【００５０】
すなわち、熱硬化型樹脂系の接着剤は、数平均分子量５０００〜２００００のエポキシ樹脂と酸無水物系硬化剤とを７０／３０〜９９／１の重量比で配合させた樹脂、または、ポリエステル樹脂とアミノプラスト樹脂とを７０／３０〜９０／１０の重量比で配合させた樹脂が用いられている。したがって、この場合には、高温で短時間の加熱によって、上記のＰＥＴフィルム２を熱硬化型樹脂系の接着剤層４ａを介して、缶体１を形成する金属板に熱接着することにより、ＰＥＴフィルム２が金属板に貼着され、金属板との間で優れた接着強度を得ることができる。
【００５１】
また、電子線硬化型樹脂系の接着剤は、ポリエステル樹脂１００重量部に対して不飽和二重結合を有するポリエステル系オリゴマーを２から３０までの重量部に配合した樹脂組成物に、応力緩和剤が０．５〜２５０ＰＨＲ（樹脂１００重量部に対する重量部）添加された構成とされている。したがって、この場合には、上記のＰＥＴフィルム２を金属板に圧接させ、この状態で電子線を照射することによって、このＰＥＴフィルム２を電子線硬化型樹脂系の接着剤層４ｂを介して、缶体１を形成する金属板に接着することにより、ＰＥＴフィルム２を金属板に貼着することができる。
【００５２】
そして、絞りしごき成形されたブリキ製のツーピース缶体（缶胴の内径が６５．８ｍｍの３５０ｍＤｌ缶）を使用したフイルム貼着缶の製造は、例えば、以下に説明するようにして行なわれる。
【００５３】
このＰＥＴフイルム２には、厚さ１６μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フイルム２の一方の面に、ウレタン系樹脂からなるインキで缶体の缶胴外周の周長と同じ長さ範囲を、一区画として網点状に着色された印刷が施された厚さ１μｍの印刷層３ａと、その上に、鏡面シルバー顔料が分散された第２印刷層３ｂと、さらにその上にポリエステル系樹脂とイソシアネート系樹脂とアミン系樹脂（配合比９４：３：３）とからなる厚さ６μｍの熱硬化性接着層４とを形成したものが使用されている。
【００５４】
また、上記オーバーコート層は、オーバーコート塗料を塗布することにより形成され、紫外線硬化性樹脂からなる透明な塗料が使用され、平滑な塗面となるようにするために、プレポリマーとしてエポキシアクリレート系樹脂を７０重量％、光重合性モノマーとしてトリアクリレートを３０重量％、光重合開始剤としてベンゾフェノンを５〜７重量％、滑剤としてシリコンを１〜２重量％を均一に混合してフォードカップ＃４．２５℃で６０〜９０秒（２００〜３５０ｃｐ）に、その粘度が調整されている。
【００５５】
さらに、放射線の照射工程によって、波長２００〜４５０ｎｍの紫外線を０．５秒間照射することにより、オーバーコート塗料が硬化される。また、硬化後のオーバーコート層５は、無溶剤であることから塗料の硬化に伴う塗料の目減りが極めて少なくなり、ウエット状態の塗膜面をほぼ維持した塗膜面が形成される。
【００５６】
そして、上記構成のＰＥＴフイルム２が、ネックイン加工やフランジ加工が施されていないツーピース缶体の外周に貼着される。すなわち、加熱装置によって加熱され昇温された缶体１の缶胴面に、ＰＥＴフイルム２が貼着ロールなどによって押し付けられ、その接着剤層４ａによって缶体１に貼り付けられる。
【００５７】
なお、ツーピース缶体１の内面および底面に、周知のエポキシーフェノール系塗料をスプレー塗装してもよく、次にその塗装を乾燥させおよび接着剤層４を加熱して硬化させるために２２０℃で６０秒間だけ加熱される。その後に缶体１の開口端に公知の方法で、３段のネックイン加工（ネック内径５７．４ｍｍ）および缶胴に蓋を巻締るためのフランジ加工が施される。
【００５８】
また、スリーピース缶体を使用したラミネートフイルム貼着缶の製造は、例えば、以下に説明するようにして行なわれる。
【００５９】
すなわち、図２に模式的な断面図として示すように、上記のツーピース缶体と同様に印刷層３ａおよび印刷層３ｂが形成された厚さ５〜３０μｍのＰＥＴフイルムに、電子線硬化型接着剤がロールコーター方式、グラビア方式、グラビアオフセット方式、スプレー塗装などの通常の塗装手段を用いて、その乾燥後の膜厚が１〜５μｍとなるように塗装され、必要に応じてタックフリーの状態になるまで、５０℃〜１５０℃の温度で数秒間だけ乾燥される。次に、金属板を接着剤層に貼り合わせ、ＰＥＴフイルム２が熱軟化する温度以下の温度（約２３０℃以下）で２秒以下に加熱してラミネート処理が施される。
【００６０】
そして、このラミネート金属板に、ＰＥＴフイルム２を通して電子線が照射されるが、電子線照射に使用する電子線発生源の加速器としては、コッククロフト型、コッククロフトワルトン型、バン・デ・グラーフ型、共振変圧器型、変圧器型、絶縁コア変圧器型、ダイナミトロン型、リニア−フイラメント型、エリアビーム型、高周波型などから適宜選択して用いる。本具体例による電子線硬化型接着剤を硬化・乾燥させるのに要する電子線エネルギーは１００ＫｅＶ〜３００ＫｅＶ、好ましくは１５０ＫｅＶ〜２００ＫｅＶの範囲が適当である。照射線量は０．２Ｍｒａｄ〜１５Ｍｒａｄが適し、特に１Ｍｒａｄ〜５Ｍｒａｄが好ましい。照射線量が０．２Ｍｒａｄより少い場合には、接着剤の硬化が完全ではなく充分な接着層による接着強度の性能が得られない。また、照射線量が１５Ｍｒａｄを超えるとＰＥＴフイルム２の機械的な強度の低下をもたらすおそれがある。なお、電子線の照射時間は約１秒以下とされ、これは、熱硬化型接着剤を加熱硬化させる場合に必要な時間の約１／５０となっている。
【００６１】
この金属板を用いて溶接缶が作成され、次いで１段、２段、３段、４段までネッキング加工が施され、さらに缶に蓋を巻締めるためのフランジ成形が施される、２重巻締めにより蓋が缶胴に巻き締められる。
【００６２】
なお、上記ツーピース缶体およびスリーピース缶体においては、常法によってコーヒー液などの飲用物が缶体１に充填されてから、蓋により缶体１が密封され、１２５℃で約３０分間加熱するレトルト殺菌処理が行われる。
【００６３】
したがって、このように予め印刷による装飾が施されたＰＥＴフィルム２が貼着された金属缶１によれば、金属缶１に直接印刷または塗装することをなくしたことにより、製缶工程にオーブンなどを用いて塗料を乾燥させる工程が不要となるので、製缶工程の省エネルギー化を図れるとともに、オーブンによる二酸化炭素の排出を削減することが可能となる。
【００６４】
また、第１印刷層３ａおよび第２印刷層３ｂが、ウレタン系樹脂または塩化ビニル系樹脂若しくは塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂を主要なビヒクル成分としているので、上述したように缶体１の内容物が飲用物などの食品の場合に、好適に使用することができる。
【００６５】
すなわち、缶体１の内容物が飲用物などの食品の場合には、缶体１に内容物が充填された後に、加熱殺菌処理（これは例えば、レトルト殺菌処理）が行なわれたり、缶体１に電子線硬化型接着剤が使用されているときは、接着剤を硬化して固着させるために電子線が照射されたり、製品として完成後の搬送時に太陽光に晒されたりすることにより、印刷層が変色したり、退色化したりするので、印刷層によって形成されたデザインなどの装飾が不明瞭になる不都合が生じた。
【００６６】
これに対して、本例はウレタン系樹脂または塩化ビニル系樹脂若しくは塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂を第１印刷層３ａおよび第２印刷層３ｂの主要なビヒクル成分としていることにより、電子線の照射や加熱によるレトルト処理および太陽光の照射を受けても、第１印刷層３ａおよび第２印刷層３ｂの変退色化が防止でき、これらの第１印刷層３ａおよび第２印刷層３ｂによる鮮明な画像が維持され、良好な装飾性を確保することができる。
【００６７】
硬化オーバーコート層５は、熱硬化型または電子線硬化型の樹脂を用いて形成されている。すなわち、硬化オーバーコート層５を形成する熱硬化型樹脂としては、エポキシ樹脂とアミノプラスト樹脂とからなり、リン酸触媒を添加したものが挙げられる。また、電子線硬化型樹脂としては、エポキシアクリレート樹脂、ポリエステルアクリレート樹脂、ポリウレタンアクリレート樹脂、ポリエーテルアクリレート樹脂、ポリブタジエン系アクリレート樹脂などが挙げられ、その分子量が比較的高い樹脂状のものから低いモノマー状のものまでを含み、放射線で重合反応を示すものであればよい。なお、電子線硬化型樹脂は、単独であるいは二種類以上の混合物として使用できる。
【００６８】
したがって、缶体１の最外面に硬化オーバーコート層５を設けたことにより、ＰＥＴフイルム２が外面に露出されないことになり、ＰＥＴフイルム２による缶体１の外面の滑り性の低下が防止できるので、その後の製缶工程や缶詰製造工程での缶体１の搬送性が確保され、製缶や缶詰製造の能率を維持することができる。
【００６９】
なお、硬化オーバーコート層５は、ＰＥＴフィルム２により保護被覆層が形成された缶体１において、ＰＥＴフィルム２の耐傷付き性の向上および缶体１表面の滑り性の向上を図るために、シリコンまたはワックスが添加されていることが好ましい。
【００７０】
また、ＰＥＴフイルム２を貼着した缶体１の缶胴面に、電子線硬化型のオーバーコートが施されて硬化オーバーコート層５が形成され、かつ接着剤層４ｂに電子線硬化型の接着剤が使用される場合には、電子線の照射でオーバーコート塗料を硬化させると同時に接着剤の硬化を促進させることができるので、接着剤の固化工程を省略して、電子線の照射工程で一緒に接着剤の固化を行うことができ、製造に必要な工程数を削減することができ、低コスト化を図れる。
【００７１】
さらに、オーバーコート層５が電子線硬化型の樹脂の場合には、オーバーコート層５を硬化させるために加熱する必要がなくなるので、熱可塑性樹脂フイルムの熱収縮による変形が防止され、良好な缶体１の外観性を確保することができる。
【００７２】
そして、本具体例においては、所定の表示およびデザインの絵柄が形成された第１印刷層３ａの下層に、アルミニウム蒸着剥離片からなる鏡面シルバー顔料が分散された第２印刷層３ｂを形成することによって、缶体１の外面に現わされる装飾に、鏡面状の光沢を有した美粧性を附与できるようにしている。
【００７３】
すなわち、アルミニウム蒸着剥離片が含まれた鏡面シルバーインキによって形成された鏡面状の第２印刷層３ｂの上に、任意の単色或いは数色の着色インキを重ねて網点印刷することによって所定の表示およびデザインの絵柄が形成された第１印刷層３ａを設置した構成により、任意の色の鏡面状の光輝感を有する印刷を得るようにしている。
【００７４】
このような金属塗料のアルミニウム顔料としては、アルミフレークを混合したアルミペーストが公知とされている。また、このアルミフレークの製造方法としては、例えば、プラスチックフィルムからなる基材にアルミ蒸着膜を形成し、このフィルム基材からアルミ蒸着膜を剥ぎ取り、このアルミ蒸着膜を、ステアリン酸や他の脂肪酸を押し潰し助剤（潤滑剤）として添加し、共に押し潰し処理することにより、所定の粒径にフレーク化して製造する方法が知られている。
【００７５】
また、この金属顔料は、その厚みに対する平均的な径の比率である比形状係数が１０〜５００の範囲の値とされたフレーク構造を備えている。そして、この金属顔料を構成する金属材質の表面の反射特性によってメタリックシルバーや、メタリックゴールドなどのような高い光沢が得られるのは、このような粒子形状に大きく依存している。
【００７６】
本具体例においては、第２印刷層３ｂを形成する樹脂組成物に分散される金属蒸着剥離片としては、アルミニウム、チタン、タンタル、ハフニウム、ニオブ、ステンレスなどをリーフ状に形成した蒸着剥離片を挙げることができるが、第１および第２印刷層３ｂによる装飾効果に優れた鏡面状の光沢感を備えた色調を付与するためには、その粒径（縦方向の長さ、横方向の長さ）が５〜１５μｍで、厚さ（高さ）が０．０１〜０．５μｍであることが好ましい。
【００７７】
また、鏡面シルバー顔料の塗料となる樹脂に対する配合量は、ビヒクル成分（固形分）１００重量部に対して１から５重量部の範囲に調整することが好ましく、十分な光輝感が得られるようにしている。
【００７８】
すなわち、鏡面シルバー顔料の配合量が１重量％未満の場合には、顔料の分散量が少ないので、入射光に対する顔料による反射の強度が低下して、光沢感が充分に発現されなくなる不都合が生じる。他方、鏡面シルバー顔料の配合量が５重量％を越えた場合には、光輝感を付与する効果が飽和した状態となり、それ以上に増進した効果が得られないことになる。
【００７９】
また、この鏡面シルバー顔料の個々のアルミフレークは、リーフ形状に形成され、以下の表１に示すように、従来のシルバー顔料のアルミフレークと比べて、小さくかつ薄く形成されている。すなわち、その粒径が５μｍから１５μｍまでの範囲を占めるとともに、その平均粒径が１０μｍとされ、その厚みが０．３μｍから０．５μｍまでの範囲を占めるように形成されている。
【００８０】
【表１】
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この表１に示されるように、従来のシルバー顔料の個々のアルミフレークは、例えば、低輝度タイプのシルバー顔料の場合には、その粒径が１０μｍから２０μｍまでの範囲を占めるとともに、その平均粒径が１５μｍとされ、その厚みが５μｍから６μｍまでの範囲を占めるように形成されている。また、高輝度タイプのシルバー顔料の場合には、その粒径が２０μｍから３０μｍまでの範囲を占めるとともに、その平均粒径が２０μｍとされ、その厚みが５μｍから６μｍの範囲を占めるように形成されている。さらに、超高輝度タイプのシルバー顔料の場合には、その粒径が１０μｍから８０μｍの範囲を占めるとともに、その平均粒径が３０μｍとされ、その厚みが５μｍから８μｍの範囲を占めるように形成されている。
【００８１】
なお、表中に示した各シルバー顔料を含んだインキの輝度は、光沢度計を使用して計測され、この光沢度計の機種として、日本電色社製のＶＧＳ―３００Ａが使用されている。この測定機は、各種試料の色相および色差が測定でき、また、布地や塗膜、紙などの表面色の測定だけでなく、粉末試料の反射測定やフィルム、液体試料の透過測定を行うことができものである。また、測定された輝度は、これらのインキが印刷されたＰＥＴフィルム２の圧延方向に沿って測定した場合と、ＰＥＴフィルム２の圧延方向に対して直角方向（表中にＣ方向として表記した）に測定した場合とでは、僅かに異なることから、それぞれ、圧延方向の欄と、上記のＣ方向の欄に分けて、測定した結果を示した。
【００８２】
さらに、デザイン画などにより意匠を現わす第１印刷層３ａを網点印刷を用いて形成したことにより、このデザイン層の下層に形成された鏡面シルバーインキによる第２印刷層３ｂによって高輝度性を充分に発揮できるようにしている。
【００８３】
この網点印刷としては、例えば、グラビア印刷などが用いられ、このグラビア印刷に使用する印刷版を製版する方法としては、原画パターンを感光フイルムに焼き付け、次に、このフイルムパターンを感光剤を塗布した版材に焼き付け、電気分解によって非感光部を電蝕させるエッチング法や、フイルムを介さずにレーザースポットで感光させ同じく非感光部を電蝕させる方法や、円筒版材の外周面をダイヤモンドビットで直接彫刻することによって多数の微小凹部を作成する方法などがあるが、本例においては、上記のレーザー腐食製法が用いられているものとする。
【００８４】
また、一般に、グラビア印刷によって再現される画像の階調変化は、個々の網点の大きさや、印刷された単位面積当たりの網点数、各網点の印刷濃度の高低のいずれか、または、これらの組み合わせによって表現されている。
【００８５】
上記単位面積当たりの網点の数は、網点が印刷面に配置された細かさの程度を表わす網点線数（スクリーン線数とも呼ばれるが以降、単に線数と称する）により記され、単位１インチ（２５．４ｍｍ）を基準の単位として、その中に１列状（線状）に並んだ網点が何本あるかで示されている。また、一般に多用される上記線数は、１５０〜２５０線／インチとされ、このうちの１７５線／インチが最も使用される線数となっている。
【００８６】
なお、本例の鏡面シルバーインキを用いてグラビア印刷する印刷版のインキ量の目安は、例えば、この線数と、上記の網点を形成する印刷版に形成された凹部の深度とから、以下の通りに設定されている。すなわち、１５０線で版深度が３０μｍの場合には、インキ量の目安が１．５とされ、１７０線で版深度が２０μｍの場合には、インキ量の目安が１．０とされ、１７５線で版深度が１５μmの場合には、インキ量の目安が０．７５とされている。
【００８７】
そして、第２印刷層３ｂの鏡面シルバーインキ層の上層に不透明層が形成された場合には、図４（ａ），（ｂ）に示すように、第２印刷層３ｂのシルバー顔料に反射した光が、この上層の不透明層によって隠蔽されてしまうことから、全面的な反射とならないので、第２印刷層３ｂの鏡面シルバーインキ層による鏡面性が充分に得られなかった。
【００８８】
そこで、任意の色の鏡面印刷を行なう場合には、図３（ａ），（ｂ）に示すように、有色インキを網点状に印刷して、第２印刷層３ｂの鏡面シルバーインキ層の上層に第１印刷層３ａを形成することによって、この第１印刷層３ａを第２印刷層３ｂの鏡面シルバーインキ層からの反射光が通過できるように構成でき、有色インキによる発色を確保しながら、鏡面シルバーインキ層の鏡面性による反射効果を充分に発揮させることができる。この結果、有色インキによるデザイン画などの装飾効果に、鏡面シルバーインキ層による高輝度感を附加することができる。
【００８９】
なお、第１印刷層３ａは、その個々の網点の合計面積が、着色の対象領域の単位面積当たり２０〜４０％を占有する面積となるように設定されている。この網点の面積率％は、印刷された網点が単位面積当たりに占有した面積率％として現わされ、本例においては、２０〜４０％が選択され、デザイン画による意匠効果と鏡面シルバー顔料による装飾効果とを相乗的に作用させて、特有な装飾効果を得られるようにしている。
【００９０】
すなわち、上記の網点の面積率％が２０％未満の場合には、着色顔料が少ないので、第１印刷層３ａ自体による意匠性が充分に発揮されなくなる不都合が生じる。他方、網点の面積率％が４０％を越えた場合には、第２印刷層３ｂによる反射光が第１印刷層３ａ自体により遮断された状態となり、従来より高い光輝感を付与する効果が得られないことになる。そこで、上記の網点の面積率％を２０〜４０％の範囲に設定することにより、両者の装飾効果を充分に発揮させることができるので、単独では得られない相乗的な装飾効果を得ることが可能となる。
【００９１】
また、本具体例においては、上記網点の形状を円形に形成した例を説明したが、これ以外に菱形、チェーンドットなどように形成してよく、缶体１に施されるデザインなどの要請に応じて、適宜、網点形状を選択してよい。
【００９２】
さらに、リーフ状に形成されたアルミニウム蒸着剥離片を第２印刷層３ｂに配合させた構成によって、鏡面状の表面による光沢を充分に得られるようにしている。
【００９３】
すなわち、従来は、ＰＥＴフィルム２面に対し印刷によるインキ面の表面が平滑ではないので、その下層のシルバーインキ層も平滑が失われてしまうことになった。また、従来のシルバーインキのアルミフレークはリーフ状に形成されてなく、粒状に形成されていることから、これらの粒状のフレークからなる印刷表面は平滑とならないので、この印刷層の表面を印刷見本と比較して、充分になめらかな表面が得られないことになり、その表面で乱反射が生じて、鏡面状の表面による光沢感を出現させることができなかった。
【００９４】
しかし、本具体例の鏡面シルバーインキのアルミフレークを、リーフ状に形成されたアルミニウム蒸着剥離片としたことにより、フレークの厚さが薄いので、このフレークが配合された第２印刷層３ｂの表面の平滑さを安定して確保でき、表面での乱反射が防止され、鏡面状の表面による光沢を充分に得ることができる。
【００９５】
さらに、リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片を隙間なく敷き詰めることにより、例えば、アルミフレークが配合された第２印刷層３ｂを１層だけでなく、２層以上に連続させることによって、第２印刷層３ｂによる隠蔽性を向上させて、表面の鏡面反射性を得るようにしている。
【００９６】
すなわち、従来のシルバー顔料は、その顔料を構成するフレークの形状が粒状に形成されていたので、粒径が大きい、つまり輝度が高い程、顔料同士の間の隙間が多くなっていた。したがって、鏡面状の全面反射を得るためには、この隙間を埋める必要があることから、シルバーインキ層を厚くして対処していた。このため、インキの使用量が増加したり、印刷工程が複雑化したりして、製造コストの上昇を招く不都合が生じた。
【００９７】
これに対して、本具体例の鏡面シルバー顔料によれば、その顔料のフレークが薄いリーフ状に形成されているので、フレークが薄膜中でも重なり合って、フレーク同士の間に隙間が生じないことになり、薄膜でも鏡面性を得られることになる。つまり、印刷層の表面に充分な鏡面性が確保できるので、印刷表面に対する入射光を全面反射させることが可能となり、充分な光輝感を得ることができる。
【００９８】
また、従来のシルバー顔料と比較して、本例の鏡面シルバー顔料は動粘度が低いことから、従来と同一の粘度のインキ中においても、鏡面シルバー顔料が泳ぎ現象を発生させやすい傾向があるので、可能な限り薄膜で印刷することが好ましい。
【００９９】
すなわち、高い流動性を有したインキ中に分散されたアルミフレークは、その厚みが薄く、かつリーフ状に形成されていることにより、インキの溶剤成分が蒸発するのに伴って、印刷の対象面に対して個々のアルミフレークが平坦状に折り重なることになるので、これらの積み重ねられたアルミフレーク同士の間に影が生成されるような大きな隙間が生じることが解消される。この結果、高輝度のメタリック感を現出させることができる。
【０１００】
なお、従来のシルバー顔料を含んだインキと、本例の鏡面シルバー顔料を含んだインキとを、ザーンカップ♯３によって同一の印刷粘度を有するように調整した場合にも、これらの両者をＢ型回転粘度計によって、それぞれの粘度を測定すると、以下の表２に示すように、明らかに鏡面シルバー顔料のインキの方が、その粘度が低く、かつその粘性も少ない比較結果が得られた。
【０１０１】
【表２】
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なお、各インキは、オリフィス径が３ミリのザーンカップ＃３から規定量が流出するまでの時間が１６．５秒となるように、ケトン系希釈溶液としてＤＳＫレデューサーＳ―５を用いて、各インキを希釈することによって調整し、希釈後に直ちにＢ型回転粘度計による測定を行なった。また、各インキを測定した時の測定温度は、２３度に設定された。
【０１０２】
また、このＢ型回転粘度計は、測定対象とした資料の液体中で円筒または円板を回転させたときに、円筒または円板に対して作用する液体の粘性抵抗トルクを測定する構成とされている。
【０１０３】
さらに、表中に示されたチキソトロピー（ｔｈｉｘｏｔｒｏｐｙ）とは、揺変性とも呼称され、撹拌すると流動性が増加し、その後に一定時間だけ静置すると流動性を失うチキソトロピー現象のことを意味し、印刷インキはチキソトロピー性を有する粘性物とされ、表中のＴＩ値により、各インキにこのような現象が生じる程度を示している。また、チキソトロピー性の強いインキは、印刷版によって指定された印刷の寸法や色の再現性、およびインキの厚盛り性に優れているが、レベリング性が良くないとされている。なお、このチキソトロピーは、一般に、せん断速度の増加によって粘度が上昇する現象を意味するダイラタンシーに対応する言葉として用いられることが多い。
【０１０４】
また、鏡面シルバーインキには、インキの貯蔵安定性を良好にするために、必要に応じてポリエチレンワックスなどの沈降防止剤を添加することにより、インキのチキソトロピー性を向上させて確保するようにしている。
【０１０５】
また、鏡面シルバー顔料をインキ化した鏡面シルバーインキの粘度が、上記ザーンカップ＃３による計測で、１５秒を下回ると、その印刷結果に「泳ぎ」という現象が発生しやすくなる一方、１７秒を上回ると、「スクリーニング」という現象が生じやすくなり、どちらかの一方の現象が生じた場合には、良好な外観性が確保された印刷面が得られないという不都合が生じる。
【０１０６】
このように、上記シルバーインキの粘度設定は、印刷の塗面における仕上がり状態に対して重要な因子となっているので、上記のザンカップ＃３による計測結果が１６±１秒の範囲に収まるように、希釈剤などを用いて、鏡面シルバーインキの粘度を調整している。
【０１０７】
また、鏡面シルバーインキ中の鏡面シルバー顔料が沈降しやすいことから、その使用前に十分に撹拌してから印刷を開始するとともに、その印刷の実行時には、インキパンと貯蔵タンクとインキを循環させる構成とすること、およびダイヤフラム方式などにより、常に上記の所定粘度に調整することが必須とされている。
【０１０８】
したがって、例えば、本例においては、その印刷装置を含んだ製造ラインのインキ粘度コントローラとして、英国のプレステック社製ビスコメックス５００（Ｖｉｓｃｏｍｅｘ５００）を用いて、印刷中でも連続的かつ正確に、上記の粘度に自動的に調整するようにしている。
【０１０９】
なお、上記の泳ぎ現象とは、印刷面の平滑であるべきベタ部分に、流れたような細かい濃淡のむらや、小さい斑点状の模様（モットリング）が生成されてしまう現象で、印刷面の外観が不良になってしまう。また、スクーリーニング現象とは、本来、インキで完全に覆われて平滑なベタ面となる印刷部分が、版の網点から転移したインキが充分にレベリングしないので、スクリーン目が現れる現象で、印刷の外観性が低下するとともに、重ね印刷を行なった場合に、その後刷りのインキによって発生しやすいことが知られている。また、レベリングとは、版から印刷対象の表面に移動されたインキの表面が平らになることである。
【０１１０】
そして、前者の泳ぎ現象が生じる原因として、以下の４つの原因が挙げられる。
【０１１１】
すなわち、１）インキが印刷対象の表面に転移してから乾燥するまでの間に、インキ層内で流動や対流などが発生しやすくなっている場合で、この要因としては、ａ）インキ粘度が低い、ｂ）印刷スピードが遅い、ｃ）版深度が深い、ｄ）テンションバランスが不良などが考えられる。
【０１１２】
また、２）インキの流動性が悪く、インキが転移してから乾燥するまでの間に、顔料や樹脂が凝集しやすくなっている場合で、この要因としては、例えば、ａ）チキソトロピー性の強いインキを使用した、ｂ）ゲル化、増粘したインキ、ソアリングの状態のインキを使用した、溶剤バランスを崩したインキの使用や、タイプの異なるインキを混合したり、希釈溶剤を間違えて使用したときなどが考えられる。
【０１１３】
さらに、３）印刷対象とされた原反つまりＰＥＴフィルム２に偏肉があるので、部分的に弛みなどが生じた場合や、４）静電気による障害が生じた場合などが挙げられる。
【０１１４】
上記の１）および２）の原因に対する対策としては、可能な限りインキの粘度を高く調整するとともに、印刷のスピードを上昇させることが挙げられる。
【０１１５】
また、１）および２）に対する対策としては、改版を行うことが挙げられる。すなわち、版深が浅く、土手幅が狭く設定された印刷版に交換したり、スクリーンのメッシュ数を多くしたり、スクリーン角度を変えたりすることが挙げられる。
【０１１６】
上記の２）の対策としては、インキが使用されている状態を確認して、インキを確認したり、または、インキのソアリング状態、流動性不良と増粘、ゲル化などを解消させるために、各種の補助剤を添加してインキの粘度を再調整したり、さらには、使用しているインキのインキメーカーへ直接問い合わせたりすることが挙げられる。
【０１１７】
上記の３）の対策としては、原反を確認し、交換することがが挙げられる。
【０１１８】
上記の４）の対策としては、静電気による障害を解消するために、ａ）原反が静電気を帯びやすいときには、原反を帯電防止タイプなどに変更し、ｂ）印刷機の陰電が十分でないときには、陰電器具の清掃やアースの確認を行なったり、除電方法の検討を行ない、ｃ）インキが帯電しやすいときには、帯電防止剤を添加し、ｄ）印刷室内の湿度が低いときには、印刷室内に撒水したり、加湿器を用いるなどして、湿度を上昇させることが挙げられる。
【０１１９】
なお、全ての静電障害に対しては、ａ）原反を帯電防止タイプなどに変更する、ｂ）除電器具の清掃やアースを確認し、除電方法の検討を行なう、ｃ）帯電防止剤を添加する、ｄ）印刷室内の湿度を撒水や加湿器などで適切に調整する、ｅ）静電気によって印刷の境界部分にひげが発生したときはインキ粘度を上げる、ｆ）印刷の画線部分の周囲にインキが霧状に付着したミスチング現象が発生したときには、インキが低粘度の場合が多いので、溶剤やコンパウンドを適宜添加する、ｇ）その他の印刷トラブルについては帯電防止剤を添加することが挙げられる。
【０１２０】
また、上記のスクーリーニング現象が生じる主な原因として、以下の６つの原因が挙げられる。
【０１２１】
すなわち、１）インキの粘度が高く、インキがレベリングしない場合、２）インキの乾燥が早いので、インキがレベリングする前に乾燥してしまう場合、３）先に印刷した印刷面と後刷りのインキとの濡れ性が悪いので、レベリングしない場合、４）印刷時にスキージが版を通して被印刷物に加える圧力である印圧が不足する場合、５）セルの土手幅が広いので、インキがレベリングしない場合で、シリンダー面が摩耗して版深が浅く、土手幅が広くなっている。また、スクリーン角度が４５度以外に設定されているときには、印刷面に斜めのラインが入りやすいことが知られている。６）インキ量が少ないなどによって、ドクターの位置までインキが充分に上がっていない場合が挙げられる。
【０１２２】
そして、上記の１）から３）まで原因に対する対策としては、インキ粘度を低下させたり、遅乾性の溶剤を併用して、インキの乾燥速度を低下させるとともに、ドクターの位置を可能な限り圧胴に近づけた設定とすることが挙げられる。
【０１２３】
また、上記の４）に対する対策としては、先に印刷したインキにマット剤を添加し、印刷対象の表面積を大きくして、濡れ性を向上させることが挙げられる。
【０１２４】
上記の４）の対策としては、印圧を上昇させることが挙げられる。
【０１２５】
上記の５）の対策としては、土手幅を狭くするなどの改版を行なうことが挙げられる。
【０１２６】
上記の６）の対策としては、インキパンを上昇させた位置に設置したり、インキ量を追加することが挙げられる。
【０１２７】
すなわち、本例の鏡面シルバーインキを用いるグラビア印刷装置５１は、例えば、図５に示すように、所定径の円筒形状に形成された版ロール５２を回転可能に軸支し、その外周面の全周には、上記の網点セルを印刷するための多数の微小凹部５２ａが形成されている。この版ロール５２は、その下側の外面がインキパン５３に充填されたインキＡ中に浸されており、版ロール５２が回転駆動されることにより、版ロール５２の全微小凹部５２ａ内にそれぞれインキＡを貯留できるようにしている。
【０１２８】
なお、版ロール５２の外周面に付着した余分なインキＡは、インキドクターブレード（以降、ドクターと呼称する）５４によって掻き落とされる。
【０１２９】
また、版ロール５２の外周面には、圧胴５５が版ロール５２の回転に従動して回転可能に接触されており、この圧胴５５と版ロール５２間にＰＥＴフイルム２が通されるように構成されている。
【０１３０】
そして、このグラビア印刷装置では、版ロール５２の一部をインキパン５３内に浸した状態で回転させることにより、全微小凹部５２ａ内にインキＡを貯留させ、ドクター５４で余分なインキＡを掻き落とした後、微小凹部５２ａ内に残留されたインキＡを印刷基材であるＰＥＴフィルム２に転写（印刷）するようにしている。
【０１３１】
上記ドクター５４の材質は、通常のＭＤＣ（スウェーデン鋼）タイプが使用され、ドクター５４を版ロール５２に接触させるための圧力設定は、通常の使用圧にするとシェアーによる顔料の凝集が認められるので、通常よりも弱めの設定とされている。
【０１３２】
すなわち、このドクター５４は、エアーシリンダー（図示せず）によって、版ロール５２に接近する方向に押圧されるように構成され、この版ロール５２の全周の長さである面長１２００ｍｍに対して、このエアーシリンダー圧を加減することにより、ドクター５４が版ロール５２に接触される圧力（以降、ドクター圧と称する）が調整され管理するようにしている。このシリンダー圧力の範囲は、０．６ｋｇ〜１．２ｋｇに管理されているが、０．３ｋｇ〜１．８ｋｇの範囲でも、印刷は可能とされている。
【０１３３】
したがって、上記ドクター圧は、通常、その線圧で０．００２５〜０．０１５ｋｇ／ｃｍの範囲に管理されているが、本例の鏡面シルバーインキを用いる場合は、０．００２５〜０．０１ｋｇ／ｃｍの範囲内に管理されて、印刷を実施するようにしている。
【０１３４】
なお、ドクター圧が上記の適正な範囲の値を越えて維持されると、ドクターの接触部分の摩耗や、版ロール５２に設けられた版胴の表面へのキズ付きが多くなるので、部品の交換が必要となり、運用コストが上昇するため経済的に好ましくない。また、インキの顔料によっては、ドクターの裏側にインキの凝集物が形成されてしまうので、印刷面にドクター筋が生成されるなどの印刷結果に不良が発生してしまう。さらに、ドクター圧が上記の適正な範囲の値より低くなると、ドクター切れが悪くなり、インキかぶり他、印刷上の品質不良を引き起こすことが知られている。
【０１３５】
上記印刷装置による本例の鏡面シルバーインキの厚みは、１〜３０ｍｇ／平方デシメートルの範囲で設定されていることが望ましく、より有効な範囲として、３〜１５ｍｇ／平方デシメートルが好ましい。
【０１３６】
すなわち、１ｍｇ／平方デシメートル未満では、鏡面シルバー顔料の密度が低いことから、鏡面状の光沢が十分に得ることができない。
【０１３７】
また、３０ｍｇ／平方デシメートルを越えた場合には、インキとしての凝集力が充分に得られないことから、その後の製缶加工によって、印刷層が形成されている缶体が変形された場合には、印刷層による高輝度感を充分に確保することができない。
【０１３８】
すなわち、例えば、ラミネート缶の場合には、ラミネート後の製缶加工、特にネック加工のような缶体の一部を圧縮させることを主体とした加工である場合および、エキスパンド加工のような缶体の一部を延伸させることを主体とした加工である場合のいづれの加工にも、加工による変形にインキが追従できなくなるので、第２印刷層３ｂの表面の鏡面状態が維持されなくなり、この箇所の高輝度感が損なわれて印刷面の外観性が低下してしまうことになる。
【０１３９】
特に、缶の内容物が食品であり、缶に内容物が充填された後に殺菌のためにレトルト処理などの殺菌工程が実施される場合には、缶全体が１００℃から１４０℃の高温に晒されるので、上記の製缶工程の加工処理によって変形された印刷箇所には、そのインキの弛緩によるインキ凝集の破壊が顕著に観られることになり、上記と同様に表面の鏡面状態が損なわれてしまい、さらに高輝度感が損なわれてしまう。
【０１４０】
なお、インキソリッドに関しては、比重に大きく影響する成分の配合比率は、樹脂：鏡面シルバー顔料の比率が１２：２０となるように設定されている。なお、この場合には、樹脂はウレタン−塩化ビニルＳ．ｇ．１．１を鏡面シルバー顔料はアルミペーストＳ．ｇ．２．７を用いるものとする。
【０１４１】
したがって、この条件を満たす、鏡面シルバーインキのドライの比重は、２．１となる。因みに、３ｍｇ／平方デシメートルはＯ．３ｇ／平方メートルに相当し、上記のように鏡面シルバーインキのドライの比重が２．１のときに、その膜厚は０．１４μｍとなる。
【０１４２】
以上のように、この具体例のフィルムが貼着された金属缶によれば、ＰＥＴフィルムがその一方の面に設けられた接着剤層によって缶体材料用の金属板に接着されて保護被覆層を形成するときに、ＰＥＴフィルムに設けられている第１印刷層および第２印刷層によって、上記の金属板に直接塗装を施すことなく、金属板の缶外面側に所定の表示およびデザインの画像を形成することができるとともに、第１印刷層と缶体材料用の金属板の金属下地との間に金属蒸着剥離片が混入された樹脂組成物からなる第２印刷層を介在させた構成としたことにより、第１および第２印刷層の印刷が缶体を構成する金属下地の色調に支配されることがなくなり、さらには第２印刷層によって缶体の外面に現わされた所定の表示およびデザインの画像に、従来以上のメタリック感、いわゆる鏡面状の光沢感を有する特殊な色調を付与することができる。
【０１４３】
すなわち、第２印刷層を構成する樹脂組成物に混入されたアルミニウム蒸着剥離片がリーフ状に形成されていることにより、このアルミニウム蒸着剥離片が配合された第２印刷層の表面の平滑さが安定して確保され、表面での乱反射が防止されるとともに、個々のアルミニウム蒸着剥離片が平坦状に折り重なるので、これらの積み重ねられたアルミニウム蒸着剥離片同士の間に影が生成されるような大きな隙間が生じることが解消され、入射光に対して鏡面状の表面による全面反射が可能になり、従来以上の高輝度感を得ることが可能になる。この結果、従前のシルバー顔料を用いた金属缶に比較して、鏡面性の高い光沢による光輝感を得ることができ、美粧性やデザイン面での優位性を確保することができ、その内部に収容した商品イメージを反映できる意匠性の優れた金属缶を提供することができる。
【０１４４】
また、第２印刷層を、リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片を樹脂組成物によってインキ化した印刷インキを、平方デシメートル当たり１〜３０ｍｇの範囲内の密度で設置して形成した構成としたことにより、インキの凝集力を充分に確保することができるので、インクの印刷適性を適切に設定できるとともに、この第２印刷層による鏡面状の光沢感を得ることを維持しながら、その後の製缶工程による変形加工に第２印刷層を構成するインクを追従させることができ、このような変形加工による印刷面の外観性が低下することを防止することができる。
【０１４５】
さらに、アルミニウム蒸着剥離片がリーフ状に形成され、従来よりも小さく薄いことにより、アルミニウム蒸着剥離片が配合された樹脂組成物から形成された印刷層の膜厚を薄くしても、膜表面の平滑さを安定させて確保することができるので、印刷層の表面での乱反射が防止できるとともに、印刷層による隠蔽性をさらに向上させることができ、印刷層に鏡面状の光沢が付与された優れた美粧性を得ることができる。
【０１４６】
すなわち、上記のアルミニウム蒸着剥離片が、印刷層を形成する薄膜中でも重なり合って、アルミニウム蒸着剥離片同士の間に隙間が生じないことになり、薄膜でも、この印刷層の表面に全面反射が可能な鏡面性を得ることができる。
【０１４７】
また、リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片が配合されている第１印刷層あるいは第２印刷層のポリエステルフィルム側の上面に、顔料による着色領域の単位面積当たり２０〜４０％の占有面積となるように印刷層が形成されていることにより、この第１印刷層の下層となる第２印刷層に含まれたアルミニウム蒸着剥離片に反射した光が第１印刷層によって隠蔽されないことになり、第２印刷層の鏡面性による光輝効果を充分に発揮させることができる。
【０１４８】
この結果、アルミニウム蒸着剥離片が配合された樹脂組成物によって形成された第２印刷層による光輝感の効果を充分に発揮させながら、顔料の着色による第１印刷層の装飾効果を確保できることになり、第２印刷層の光輝感を第１印刷層の顔料による装飾に附加することができるので、両者の相乗効果によって缶体の外面に現わされた装飾における視覚上の印象を充分に確保することができ、優れた美粧性を得ることができる。
【０１４９】
ここで、具体例の構成とこの発明の構成との対応関係を説明すれば、缶体１がこの発明の金属缶に相当し、ＰＥＴフィルム２がこの発明の熱可塑性樹脂フィルムに相当し、印刷層３ａがこの発明の有色インキを網点状に印刷した印刷層に相当し、印刷層３ｂがこの発明の金属蒸着剥離片が混入された樹脂組成物からなる印刷層に相当し、接着剤層４がこの発明の接着剤層に相当し、鏡面シルバー顔料がこの発明の金属蒸着剥離片に相当する。
【０１５０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によれば、第２印刷層を構成する樹脂組成物に混入されたアルミニウム蒸着剥離片が、粒径（縦方向の長さおよび横方向の長さ）が５〜１０μｍで厚さが０．０１〜０．５μｍのリーフ状に形成されていることにより、このアルミニウム蒸着剥離片が配合された第２印刷層の表面の平滑さが安定して確保され、表面での乱反射が防止されるとともに、個々のアルミニウム蒸着剥離片が平坦状に折り重なるので、これらの積み重ねられたアルミニウム蒸着剥離片同士の間に影が生成されるような大きな隙間が生じることが解消され、入射光に対して鏡面状の表面による全面反射が可能になり、第２印刷層によって缶体の外面に現わされた所定の表示およびデザインの画像に、従来以上のメタリック感、いわゆる鏡面状の光沢感を有する特殊な色調を付与することができる。また、従来と比較して印刷層の厚みを薄くすることができるため、製缶工程でのネック加工及び／又は、フランジ加工時、缶胴端部にかかる成形力が減少して、缶胴端部のフィルムが剥離するのを防止することができる。
【０１５１】
また、第２印刷層を、リーフ状のアルミニウム蒸着剥離片が混入された樹脂組成物を、平方デシメートル当たり１〜３０ｍｇの範囲内の密度で塗布して形成した構成としたことにより、樹脂組成物の印刷インキとしての凝集力を充分に確保することができるので、印刷適性を適切に設定できるとともに、この第２印刷層による鏡面状の光沢感を得ることを維持しながら、その後の製缶工程による変形加工に第２印刷層を追従させることができ、このような変形加工による印刷面の外観性が低下することを防止することができる。さらに、アルミニウム蒸着剥離片がリーフ状に形成されたことにより、このようにアルミニウム蒸着剥離片が配合された樹脂組成物から形成された印刷層の膜厚を薄くしても、膜表面の平滑さを安定させて確保することができるので、印刷層の表面での乱反射が防止できるとともに、印刷層による隠蔽性をさらに向上させることができ、印刷層に鏡面状の光沢が付与された優れた美粧性を得ることができる。
【０１５２】
さらに、前記第１印刷層は、有色インキを網点状に印刷するとともに、その網点の合計面積が着色対象域の単位面積当たり２０〜４０％を占有する面積となるように設定されていることにより、この第１印刷層の下層となる第２印刷層に含まれたアルミニウム蒸着剥離片に反射した光が第１印刷層によって隠蔽されないので、第２印刷層の鏡面性による光輝効果を充分に発揮させることができ、アルミニウム蒸着剥離片が配合された樹脂組成物によって形成された第２印刷層による光輝感の効果を充分に発揮させながら、顔料の着色による第１印刷層の装飾効果が確保されて、両者の相乗効果によって缶体の外面に現わされた装飾における視覚上の印象が充分に確保された優れた美粧性を得ることができる。
そして、この発明によれば、印刷層の厚みを薄くすることができるため、製缶工程でのネック加工及び／又はフランジ加工時、缶胴端部にかかる成形力が減少して、缶胴端部のフィルムが剥離するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施形態であり、熱硬化型樹脂系接着剤層を備えた缶体の外面に貼着された樹脂フィルムの構成の主要部を示す拡大断面図である。
【図２】  この発明の他の実施形態であり、電子線硬化型樹脂系接着剤層を備えた缶体の外面に貼着された樹脂フィルムの構成の主要部を示す拡大断面図である。
【図３】  この発明の印刷層の構成を説明し、（ａ）は、鏡面シルバーインク層の上にデザイン層が網点印刷により形成された状態を拡大して示す模式図であり、（ｂ）は、同状態の印刷層の断面を示す模式図である。
【図４】  従来の印刷層の構成を説明し、（ａ）は、シルバーインク層の上にデザイン層が形成された状態を拡大して示す模式図であり、（ｂ）は、同状態の印刷層の断面を示す模式図である。
【図５】  この発明の実施形態であり、フィルムに印刷層を形成するグラビア印刷機の主要部の構成を示す模式図である。
【符号の説明】
１…缶体、  ２…ＰＥＴフイルム、  ３ａ…表示およびデザイン画像用の第１印刷層、  ３ｂ…鏡面シルバーインキにより形成された第２印刷層、  ４ａ…熱硬化型樹脂系接着剤層、  ４ｂ…電子線硬化型樹脂系接着剤層、  ５…硬化オーバーコート層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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