(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フロントガラスとリヤガラスの間に機能膜が形成された積層構造をなし、かつ、該リアガラスの上面において該機能膜の端面がフロントガラスの端面よりも所定距離だけ引っ込んで位置しフロントガラス端面と機能膜端面の間にくぼみ部が形成される積層基板に対し、該積層基板のフロントガラス端面の側方位置のリアガラス上面においてシール剤をビード状に塗布し、次に該塗布されたシール剤ビードに圧縮気体を打ち当てて該シール剤ビードをつぶし、シール剤を該くぼみ部に入り込ませることにより、フロントガラス端面とリヤガラスの合わせ面を封止することを特徴とするシール剤の塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子基板等の製造工程における絶縁・防湿等を目的に塗布されるシール剤の塗布方法に関し、更に詳細にはプラズマディスプレイのガラス基板の合わせ面端部を封止するのに適したシール剤の塗布方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術をプラズマディスプレイの製造工程を事例にとって説明すると、プラズマディスプレイは、２つの電極間のガス放電によって紫外線を発生させ、これを蛍光体に当てて可視光を発光させるもので、フロントガラスとリヤガラスの二枚のガラス板の間に、電極膜や蛍光膜、蛍光膜等を保持するためのリブなどの各種機能薄膜が形成されたサンドイッチ状積層構造をしている。そして、電極部に励起用のリード線をボンディングした後、ガラス基板の合わせ面端部に絶縁・防湿等の目的でシール剤を塗布し、合わせ面を封止していた。
【０００３】
その構造の概略を図２に示す。すなわち図２はプラズマディスプレイのシール剤塗布部を示す斜視図であり、図３はプラズマディスプレイのシール剤塗布部の断面図を示す。図においてプラズマディスプレイ１は、フロントガラス２と、リヤガラス３との間に、電極膜や蛍光膜、蛍光膜等を保持するためのリブなどの各種機能膜４をサンドイッチ状に積層した積層構造をしている。５はプラズマディスプレイ１の駆動用ドライブ基板で、該ドライブ基板５とプラズマディスプレイ１の機能膜４中に形成される電極部との間には、無数の細線がフイルム状に形成されたリード線６がかけ渡されて接続されている。
【０００４】
そしてリヤガラス３に対してフロントガラス２の方が小さく、更にフロントガラス２に対して機能膜４の方が小さな寸法で形成されている。そしてプラズマディスプレイ１の電極部にリード線６がボンディングされた後、リード線６の接続部を含めてフロントガラス２の端部とリヤガラス３の合わせ面の全周にわたって絶縁・防湿等の目的でシール剤７を塗布し、封止される。従って、シール剤７の塗布部の形状は図２でよく理解されるように、リヤガラス３の上面を基準面として考えれば、シール剤７の塗布面の側方にくぼみ部が形成された形状をしている。すなわち図３において、一般的に機能膜４の厚みａは１００〜４００μｍであり、フロントガラス２の端面と機能膜４の端部とのギャップｂは５００〜３０００μｍの寸法で製作され、この厚みａとギャップｂがくぼみ部を形成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記した従来技術においては次のような問題があった。すなわち、プラズマディスプレイ１の製作上、機能膜４がフロントガラス２の端部より内側に形成されるため、機能膜４部分が側方にくぼんだ形状に形成されており、シール剤７を塗布したときに、シール剤７がくぼみ部に十分に入り込まない場合（図２のｃ部参照）があることである。
【０００６】
シール剤７は一般的に、シリコーン系又はエポキシ系で、紫外線硬化型又は熱硬化型で、粘度が１００〜１０００ポイズ／２０℃のものが用いられる。このような条件で基板に対して垂直方向の塗布ノズルから連続したビード状に塗布すると、くぼみ部へ入り込み不足を起こすことがある。このような欠陥を避けるため流動性のよい溶剤系低粘度のシール剤を用いることもあるが、溶剤ガスの環境に与える影響・公害問題も考慮して改善が求められていた。
【０００７】
本発明は前記した問題点に鑑みてなされたもので、電子基板等の積層基板の製造工程で、基板端部合わせ面にシール剤を塗布して封止する方法において、シール剤の塗布面の側方位置にあるくぼみ部あるいは段差部等へのシール剤の入り込み性・付き回り性を向上させた、シール剤の塗布方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記した課題を解決するために、本発明では次のような方法とした。すなわち、フロントガラスとリヤガラスの間に機能膜が形成された積層構造をなし、かつ、該リアガラスの上面において該機能膜の端面がフロントガラスの端面よりも所定距離だけ引っ込んで位置しフロントガラス端面と機能膜端面の間にくぼみ部が形成される積層基板に対し、該積層基板のフロントガラス端面の側方位置のリアガラス上面においてシール剤をビード状に塗布し、次に該塗布されたシール剤ビードに圧縮気体を打ち当てて該シール剤ビードをつぶし、シール剤を該くぼみ部に入り込ませることにより、フロントガラス端面とリヤガラスの合わせ面を封止することを特徴とするシール剤の塗布方法とした。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を説明する。本発明では、先ず初めにシール剤を連続ビード状に塗布し、次に塗布したシール剤ビードに追従させて気体噴出ノズルを走査し、塗布されたシール剤に向けて気体噴出ノズルから圧縮気体を噴出打ち当てることにより、シール剤のビードの山部が圧縮気体の圧力によってつぶされて横方向へ広がるので、塗布面の側方位置にあるくぼみ部や段差部等へのシール剤の入り込み性・付き回り性が向上する。
【００１０】
【実施例】
以下本発明のシール剤の塗布方法の実施例を図を用いて具体的に説明する。なお本実施例は、便宜上前記従来技術で説明したプラズマディスプレイのガラス基板の合わせ面端部を封止するためのシール剤塗布方法と同一の事例を取り上げて説明する。すなわち図１はプラズマディスプレイの製造工程におけるシール剤の塗布方法の説明図を示し、符号も従来技術と同一機能部には同一符号を用いている。そして図１の（ａ）がシール剤をビード状に塗布した状態を示し、図１の（ｂ）が塗布されたシール剤に向けて気体噴出ノズルから圧縮気体を噴出打ち当てている状態を示している。
【００１１】
図においてプラズマディスプレイ１は、フロントガラス２と、リヤガラス３との間に、電極膜や蛍光膜、蛍光膜等を保持するためのリブなどの各種機能膜４をサンドイッチ状に積層した積層構造をしている。５はプラズマディスプレイ１の駆動用ドライブ基板で、該ドライブ基板５とプラズマディスプレイ１の機能膜４中に形成される電極部との間には、無数の細線がフイルム状に形成されたリード線６がかけ渡されて接続されている。
【００１２】
そしてリヤガラス３に対してフロントガラス２の方が小さく、更にフロントガラス２に対して機能膜４の方が小さな寸法で形成されている。そしてプラズマディスプレイ１の電極部にリード線６がボンディングされた後、リード線６の接続部を含めてフロントガラス２の端部とリヤガラス３の合わせ面の全周にわたって絶縁・防湿等の目的でシール剤７を塗布し、封止される。従って、シール剤７の塗布部の形状は図で理解されるように、リヤガラス３の上面を基準面として考えれば、シール剤７の塗布面の側方にくぼみ部が形成された形状をしている。より具体的に示せば、機能膜４の厚みａは一般的に１００〜４００μｍであり、フロントガラス２の端面と機能膜４の端部とのギャップｂは５００〜３０００μｍの寸法で製作され、この厚みａとギャップｂがくぼみ部を形成する。
【００１３】
そして図１の（ａ）に示すように、まず初めにシール剤塗布部にシール剤噴出ノズル８からシール剤７を噴出して連続ビード状に塗布し、次に図１の（ｂ）に示すように、塗布したシール剤７のビードに追従させて気体噴出ノズル９を走査し、塗布されたシール剤７に向けて気体噴出ノズル９から圧縮気体１０を噴出打ち当てる。これによりシール剤７のビードの山部が圧縮気体の圧力によってつぶされて横方向へ広がるので、塗布面の側方位置にあるくぼみ部や段差部等へのシール剤７の入り込み性・付き回り性が向上する。
【００１４】
【実験例】
以下実験例をしめすと、
１．塗布部におけるくぼみ部の条件、
機能膜厚ａが１００〜４００μｍ、ギャップｂが５００〜３０００μｍ、
２．シール剤の塗布条件、
シール剤、紫外線硬化型シリコーン系又は熱硬化型エポキシ系のシール剤、
シール剤の粘度、１００〜１０００ポイズ／２０℃、（無溶剤型）
シール剤塗布ビードの幅０．５〜３．０ｍｍ×高さ０．５〜５．０ｍｍ、
の条件でシール剤を連続ビード状に塗布、
３．気体の噴出条件、
気体噴出ノズル先端と基板塗布面との距離、５〜２５ｍｍ、
気体圧力、１〜３ｋｇ／ｃｍ２のエア、
気体流量、５０〜９００リットル／毎分、
気体噴出ノズルの移動速度、１００〜１０００ｍｍ／秒、
の条件でシール剤のビードに追従させて気体噴出ノズルを走査し、塗布されたシール剤に向けて圧縮気体（エア）を噴出打ち当てた。
【００１５】
上記条件の範囲で数多くの実験を行ったが、くぼみ部へのシール剤の入り込み不足は全く認められなかった。なお、シール剤のビード状塗布において、直線状ワンパス塗布よりもやや幅広のビード形状を形成する方法として、スワール状塗布方法を用いる方法があるが、スワール状塗布方法により塗布されたシール剤に圧縮気体を噴出打ち当てた実験においても、良好な結果が得られた。また本発明をプラズマディスプレイのガラス基板の合わせ面端部を封止するシール剤の塗布方法を事例に説明してきたが、プラズマディスプレイに限定されるものではなく、塗布面の側方位置にくぼみ部や段差部等が形成される物品に広く適用することができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本願発明の方法によれば、電子基板等の積層基板の製造工程で、基板端部合わせ面にシール剤を塗布して封止する方法において、シール剤の塗布面の側方位置にあるくぼみ部あるいは段差部等へのシール剤の入り込み性・付き回り性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による実施例のシール剤の塗布方法の説明図、
【図２】本発明が適用されるプラズマディスプレイのシール剤塗布部を示す斜視図、
【図３】従来のプラズマディスプレイのシール剤塗布部の断面図。
【符号の説明】
１…プラズマディスプレイ、２…フロントガラス、３…リヤガラス、４…機能膜、５…ドライブ基板、６…リード線、７…シール剤、８…シール剤噴出ノズル、９…気体噴出ノズル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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