(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された２枚の基板のうち少なくとも一方の基板上に形成された井桁状の隔壁と、前記井桁状の隔壁により区切られた複数の放電空間と、前記井桁状の隔壁の交差部において前記隔壁の頂部の少なくとも一部に形成された凹部とを備え、前記交差部に隣接する４つの前記放電空間が前記凹部を通じて連結されていることを特徴とする表示パネル。
【請求項２】
前記凹部が、もう一方の基板に形成された複数の放電電極の内、隣り合う放電電極の間に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の表示パネル。
【請求項３】
前記隔壁頂部に設けた凹部に対応する対向基板の表面に凹部を設けることを特徴とする請求項１または２に記載の表示パネル。
【請求項４】
前記凹部の深さが少なくとも１０μｍ以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の表示パネル。
【請求項５】
前記井桁状の隔壁は、複数の第１の隔壁と、前記第１の隔壁と交差するように形成された複数の第２の隔壁とを備え、前記第１の隔壁の高さは、前記第２の隔壁の高さよりも低いことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の表示パネル。
【請求項６】
前記凹部の隔壁高さは、前記第１の隔壁の高さと同じであることを特徴とする請求項５に記載の表示パネル。
【請求項７】
前記表示パネルがプラズマディスプレイまたはフィールドエミッションディスプレイであることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の表示パネル。
【請求項８】
前記表示パネルと前記表示パネルを駆動する駆動回路とを備えた表示装置であって、前記表示パネルが請求項７に記載の表示パネルであることを特徴とする表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は表示パネル、特にプラズマディスプレイパネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
以下では、従来のプラズマディスプレイパネルについて図面を参照しながら説明する。図１は交流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。
【０００３】
図１において、４１は前面ガラス基板であり、この前面ガラス基板４１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示電極４２は、誘電体層４３及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層４４により覆われている。
【０００４】
また、４５は背面ガラス基板であり、この背面ガラス基板４５上には、アドレス電極４６および隔壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が設けられており、４９が放電ガスを封入する放電空間となっている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤５０、緑５１、青５２の３色の蛍光体層が順に配置されている。上記の各蛍光体層（５０〜５２）は、放電によって発生する波長の短い真空紫外線（波長１４７ｎｍ）により励起発光する。
【０００５】
さらに図２に示すように、放電効率の向上および隣接放電空間への放電漏れ防止を目的として井桁状に形成された隔壁４７ａ、４７ｂによって各放電空間を独立させたパネル構造を持つものもある。
【０００６】
蛍光体層５０〜５２を構成する蛍光体としては、一般的に以下の材料が用いられている。
【０００７】
「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ
「緑色蛍光体」：Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ
「赤色蛍光体」：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕまたは（ＹxＧｄ1-x）ＢＯ3：Ｅｕ
各色蛍光体は以下のようにして作製できる。
【０００８】
青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ）は、まず炭酸バリウム（ＢａＣＯ3）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）、酸化アルミニウム（α−Ａｌ2Ｏ3）をＢａ，Ｍｇ，Ａｌの原子比で１対１対１０になるように配合する。次にこの混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）を添加する。
【０００９】
そして、適量のフラックス（ＡｌＦ2，ＢａＣｌ2）と共にボールミルで混合し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例えば、０．５時間）、還元雰囲気（Ｈ2，Ｎ2中）で焼成して得る。
【００１０】
赤色蛍光体（Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ）は、原料として水酸化イットリウムＹ2(ＯＨ)3と硼酸（Ｈ3ＢＯ3）とＹ，Ｂの原子比１対１になるように配合する。次に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中１２００℃〜１４５０℃で所定時間（例えば１時間）焼成して得る。
【００１１】
緑色蛍光体（Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ）は、原料として酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化珪素(ＳｉＯ2）をＺｎ，Ｓｉの原子比２対１になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Ｍｎ2Ｏ3）を添加し、ボールミルで混合後、空気中１２００℃〜１３５０℃で所定時間（例えば０．５時間）して得る。
【００１２】
上記製法で作製された蛍光体粒子を粉砕後ふるい分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍光体材料を得る。
【００１３】
以下従来のＰＤＰの製造方法について説明する。
【００１４】
背面ガラス基板上に、銀からなるアドレス電極を形成し、その上に誘電体ガラスからなる可視光反射層と、ガラス製の隔壁を所定のピッチで作成する。
【００１５】
これらの隔壁に挟まれた各空間内に、赤色蛍光体，緑色蛍光体，青色蛍光体を含む各色蛍光体ペーストをそれぞれ配設することによって蛍光体層を形成し、形成後５００℃程度で蛍光体層を焼成し、ペースト内の樹脂成分等を除去する（蛍光体焼成工程）。
【００１６】
蛍光体焼成後、背面板の周囲に前面板との封着用シール材として低融点ガラスペーストを塗布し、低融点ガラスペースト内の樹脂成分等を除去するために３５０℃程度で仮焼する（低融点ガラスペースト仮焼工程）。
【００１７】
その後、表示電極、誘電体ガラス層および保護層を順次形成した前面板と、前記背面板を隔壁を介して表示電極とアドレス電極が直交するよう対向配置し、４５０℃程度で焼成し、低融点ガラスによって、周囲を密封する（封着工程）。
【００１８】
その後、３５０℃程度まで加熱しながらパネル内を真空ポンプなどで排気し、加えてガス吸着部材のガス吸着効果の開始によりパネル内を真空状態に保持し（排気工程）、終了後に放電ガスを所定の圧力だけ導入する。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
先に述べたように従来の排気工程においては、パネル内を真空ポンプなどにより図３に示すような温度プロファイルを用いて加熱しながら排気する。パネル内の放電空間は隔壁により非常に細かく分けられているために、パネル内を所定の真空度まで真空引きするために排気時間は通常６〜２４時間程度必要としている。これはパネル製造工程において非常に大きな時間を占めており、本工程の短縮化によって製造工程のリードタイム短縮化およびコスト低減の効果が期待される。また、不十分な真空排気によってパネル内に残留した不純物ガスは放電効率を低下させる原因となる。
【００２０】
そこで本願発明はこのような問題に対して、パネル内の真空排気をより効率良く行うことを目的とするものであり、井桁状の隔壁構造を持つパネルの真空排気に対して有効なパネル構造を提供するものである。さらに本願発明によるパネルによって良好な表示特性を得ることが可能となる。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の表示パネルはパネル内に形成された井桁状の隔壁の交差部において、隔壁の頂部の一部に凹部を設け、真空排気工程時にパネル内の真空排気効率を向上させることを特徴としている。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰ）について説明する。
【００２３】
（第１の実施の形態）
図４は、本発明の一実施の形態における交流面放電型ＰＤＰの概略を示す断面斜視図である。
【００２４】
このＰＤＰは、前面ガラス基板４１上に表示電極４２と誘電体層４３、保護層４４が配された前面板と、背面ガラス基板４５上にアドレス電極４６、隔壁４７および蛍光体層５０〜５２が配された背面板とを張り合わせ、前面板と背面板間に形成される放電空間３０内に放電ガスが封入された構成となっている。
【００２５】
背面ガラス基板４５上に形成された隔壁４７はその頂部で対向配置されてある前面ガラス基板４１上に形成された誘電体層４３と保護層４４を介して接触するよう構成されているが、接触している頂部の一部に凹部７０を配置してある。
【００２６】
ＰＤＰを表示面から見た図５を用いて凹部７０の配置を詳細に説明する。凹部７０が隔壁４７で仕切られた隣接する放電空間３０のうち放電領域のそばに配置されてあると各セルの放電発光時に放電漏れまたは蛍光体５０の発光が漏れるおそれがあるため、隣接する表示電極４２の間の位置に配置されてあることが望ましい。
【００２７】
また、隣接する放電空間３０を隔壁４７に配置された凹部７０を通じてパネル内の排気を行い、排気効率向上の効果を得るためには凹部７０には１０μｍ程度以上の凹みを設定することが望ましい。
【００２８】
次に本発明を実施する製造方法について述べる。
【００２９】
隔壁４７を印刷法によって形成するならば、凹部７０に対応する部分に隔壁材料を塗布しなければよい。また、隔壁４７を複数回の印刷による積層印刷によって形成する場合は凹部７０が所定の厚さになるように印刷回数を設定し、その後、凹部７０以外の部分の隔壁材料を印刷することによって凹部７０を形成する。
【００３０】
また、感光性の隔壁材料を適用することによって隔壁４７を形成した後にフォト法によって凹部７０を露光・現像し、パターニングすることも可能である。
【００３１】
また、サンドブラスト法も適用することが可能である。隔壁４７の表面に凹部７０に対応する部分がパターニングされた保護膜を形成し、保護膜越しに粒子を隔壁４７に吹きつけ、凹部７０に対応する部分を削り取る。その後、保護膜を除去して凹部７０を形成する。
【００３２】
（第２の実施の形態）
図６に第２の実施の形態におけるパネル構成を示す。放電効率の向上や放電漏れ防止対策として隔壁４７が井桁状に形成されてある点が第１の実施の形態と異なる。このようなパネル構造においては、放電空間がそれぞれ独立した閉空間に近くなるために、さらに排気効率が悪くなる。排気効率の向上を目的として隔壁４７ａを隔壁４７ｂに対して高さを小さくしたパネル構造も提案されているが、そのようなパネルに対しても図６に示すように本発明を用いると更に排気効率の向上を図ることができる。
【００３３】
ＰＤＰを表示面から見た図７を用いて凹部７０を配置する部分を説明する。隣接する放電空間をそれぞれ区切るために隔壁４７ａと隔壁４７ｂが形成されている。凹部７０はその隔壁４７ａと隔壁４７ｂの交点に配置すればよいが、一方の隔壁４７ａの高さがもう一方の隔壁４７ｂよりも低いため凹部７０の隔壁高さを隔壁４７ａと同じにしてもかまわない。
【００３４】
（第３の実施の形態）
排気効率の向上を目的として前面ガラス基板４１上に凹部を形成することも考えられる。先に述べてきた実施の形態においては背面ガラス基板４５上の隔壁４７に凹部を形成することを特徴としているが、前面ガラス基板４１上にも凹部を形成することによって、パネルの排気効率を更に向上することができる。図８または図９に第３の実施の形態の一例を示す。
【００３５】
本件において、凹部とは周辺部位に対して凹んである形状を有する部位として述べてある。このため凹部から見て周辺部位が凸の形状を有するパネル構造に対しても同様の効果が得られることは明白である。
【００３６】
本願発明は隔壁を有するパネルに適用することが可能であり、そのパネル内の排気効率を向上させることが可能となる。
【００３７】
さらに、ＰＤＰの駆動時には、図１０に示すように、ＰＤＰに各ドライバ及びパネル駆動回路１００を接続して、点灯させようとするセルの走査電極１０１ａとアドレス電極１０２間に印加してアドレス放電を行った後に、表示電極１０１ａ，１０１ｂ間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。そして、当該セルで放電に伴って紫外線を発光し、蛍光体層で可視光に変換する。このようにしてセルが点灯することによって、画像が表示される。
【００３８】
なお、以上の実施形態においては、面放電型のＰＤＰを例示したが、対向放電型のＰＤＰやＦＥＤなど、隔壁を有するパネルすべてに適用することができる。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、排気工程時にパネルの排気効率を向上させ、排気時間の短縮およびパネル内に残留する不純ガスの少ない表示特性の良好なパネルを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面斜視図
【図２】別の交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面斜視図
【図３】従来の排気工程におけるプロファイルを示す図
【図４】本発明の第１の実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの断面斜視図
【図５】第１の実施の形態を表示面から表した図
【図６】本発明の第２の実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの断面斜視図
【図７】第２の実施の形態を表示面から表した図
【図８】本発明の第３の実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの断面斜視図
【図９】本発明の第３の実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの断面斜視図
【図１０】本実施の形態のＰＤＰに駆動回路を接続したＰＤＰ表示装置を示す図
【符号の説明】
３０  放電空間
４１  前面ガラス基板
４２  表示電極
４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄ  誘電体層
４４  保護層
４５  背面ガラス基板
４６  アドレス電極
４７ａ，４７ｂ  隔壁
５０〜５２  蛍光体
７０  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0004457526.tif 000010
【図１０】
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