(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
甲被が吊り込まれたラストモールドおよびボトムモールドによってまたは該ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールドによって画される成形空隙部に、主成分としてポリエーテルポリオールよりなるＡ液とジイソシアネートよりなるＢ液とからなる靴底材を、Ａ液とＢ液の混合直後に射出注入し、前記甲被と接着一体化して、射出成形靴を製造する方法において、該靴底材は、２５秒ないし６０秒のタックフリータイムを有し、タックフリータイムがライズタイムより長い発泡性材料であることを特徴とする、射出成形靴の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形靴を製造する方法に関する。
より詳しくは、本発明は、ポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料を靴底材として使用する射出成形靴の製造方法であって、射出された靴底材と甲被との間の接着性能がより一層改良される製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、射出成形靴は、一般に、まず、甲被をラストモールドに吊り込み、続いて、該ラストモールドとボトムモールドを組み付けて、あるいは、該ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールドを組み付けて、靴底のための成形空隙部（キャビティ）を形成し、次いで、靴底材料を該成形空隙部に射出注入し、同時に、成形された靴底を前記甲被と接着一体化し、その後、脱型し、作られた射出成形靴を取り出すという製造手順により、作られている。
そして、射出成形靴の一種であるポリウレタン射出成形靴の製造にあっては、通常、靴底材料として、ポリオールおよび触媒よりなるＡ液とジイソシアネートよりなるＢ液との二液系を使用し、そして、靴底成形の際、射出直前にＡ液とＢ液とを混合し、続いて、この混合物を速やかに靴底用の成形空隙部に射出注入するという製造法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のポリウレタン射出成形靴においては、一般に、射出成形された靴底と甲被との接着に関してそれが良好な性能であること、つまり、成形時、靴底材料が甲被の中に適度に染み込み、靴底と甲被との間で高い満足な接着力が得られることが要求されている。
しかし、従来のポリウレタン射出成形靴、特にポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする靴底材が使用された射出成形靴は、該靴底材の甲被との接着力がポリエステル系ポリウレタンを主成分とする靴底材のそれと比較してより弱いためか、一般に、射出成形された靴底と甲被の被接着部との間の剥離強度が相対的により低いという欠点を有していた。さらに、従来のポリウレタン射出成形靴の製造にあっては、上記の靴底材が甲被の被接着部の上面にまで染み出、所謂染み出し現象が起きている不良靴製品が、ときどき発生していた。
しかるに、靴底がポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料よりなるポリウレタン射出成形靴を対象として、射出された靴底材と甲被との間の接着性能が最適となるような条件、つまり、染み出しが生じることなく高い満足な接着力が得られる条件を決定しようとする試みは、本発明者の知るかぎり、これまでに為されていない。
【０００４】
本発明は、上述の背景に基づいてなされたものであって、その課題は、甲被の被接着部と射出された靴底材との接着に関して、染み出しの発生無く、高い満足な接着力が得られ、高品質のポリウレタン射出成形靴を製造することができるところの射出成形靴の製造方法を提供することにある。
本発明のその他の課題、効果および利点は、以下の記載および特許請求の範囲の記載より導かれる。
【０００５】
本発明者は、靴底がポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料よりなるポリウレタン射出成形靴について、靴底と甲被との間の接着性能が最適となる条件を決定するべく鋭意研究し、その結果、使用されるポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする靴底材が、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有する材料であるとき、射出成形された靴底と甲被との接着について大変高い接着力が得られ、しかも、前記靴底材の甲被上面への染み出しが発生しないことを見い出し、ここに本発明を完成するに至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
したがって、本発明は、明確には、甲被が吊り込まれたラストモールドおよびボトムモールドによってまたは該ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールドによって画される成形空隙部に、主成分としてポリエーテルポリオールよりなるＡ液とジイソシアネートよりなるＢ液とからなる靴底材を、Ａ液とＢ液の混合直後に射出注入し、前記甲被と接着一体化して、射出成形靴を製造する方法において、該靴底材は、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有し、タックフリータイムがライズタイムより長い発泡性材料であることを特徴とする、射出成形靴の製造方法に関する。
【０００７】
本明細書において、タックフリータイム（tack free time）とは、ポリウレタンを主成分とする靴底材を構成する原料のＡ液（ポリオール）およびＢ液（ジイソシアネート）の二液の混合攪拌から、ポリウレタン生成の発泡反応が進行し、そして、生成したポリウレタン発泡物の表面が、指を触れても、指頭に粘着性を感じない程度の不粘着状態に至るまでの時間（不粘着時間）をいう。
ポリエーテル系ポリウレタン発泡体は、一般に、原料のＡ液（ポリオール）とＢ液（ジイソシアネート）が混合され、その混合物が乳白色のクリーム形態になる第一段階、そのクリーム形態に続いて混合物の発泡上昇が終了する第二段階、および、その後も混合物の反応が進行し、そして生成物の表面が不粘着状態となる第三段階を経て生成される。第一段階に要する時間をクリームタイムといい、また、二液の混合開始から第二段階の終了までに要する時間をライズタイムという。本発明におけるタックフリータイムは、かかるクリームタイムおよびライズタイムを含め、最初から第三段階の終了に至るまでの全時間を指す。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の方法に使用される靴底材は、ポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料であり、靴底に成形する前、つまりポリウレタン生成前にあっては、Ａ液とＢ液の二液よりなる。通常、Ａ液は、ポリエーテル系ポリオール（例えばポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシプロピレン−ポリオキシエチレングリコール）、触媒（慣用的にはトリエチレンジアミン）、発泡剤（水）および必要により顔料並びに整泡剤よりなる。また、Ｂ液は、ジイソシアネート（一般的には４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート）よりなる。そして、靴底成形の際、射出直前にＡ液とＢ液が混合され、続いて素早く、その混合物は靴底用の成形空隙部に射出注入される。
【０００９】
そして、本発明に用いる靴底材は、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有することが特徴である。
１５秒未満のタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が速く進行し過ぎるため、射出成形時において、射出注入された靴底材（ポリウレタン発泡体）が被着体の甲被に到達する前に、靴底材の粘度が完全にもしくはそれに近い程度にまで上昇してしまい、靴底材の甲被内部への染み込みが殆ど生じず、靴底と甲被との間の接着力が相当に弱く、所要の水準に達しなくなる。とりわけ、甲被が銀面表皮層を有する人口皮革の甲被であるときには、該甲被の、靴底材と接する部位の表皮は濡れ特性が悪いため、射出成形された靴について靴底と甲被との間の接着力が著しく低いものになる。
一方、８０秒を越えるタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が緩慢に進行するため、射出成形時において、射出注入された靴底材（ポリウレタン発泡体）は、その粘度が適度に上昇する以前に、被着体の甲被に到達してしまい、結果として甲被上面への靴底材の染み出しが生じ、靴製品の品質不良をひき起こす。さらに、成形された靴底は、十分満足な強度を有するものでなく、しかも成形バリの発生が起きやすい等、製造される靴製品は悪い品質のものになる。
これに対して、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が適度の速さで進行し、射出成形時において、射出注入された靴底材（ポリウレタン発泡体）が被着体の甲被に到達する時点にて靴底材の粘度が適当な水準に上昇し、靴底材が、甲被上面への染み出しに至らずに、甲被内に染み込み、靴底と甲被との間の接着力が高く、所要の水準に達することができ、要するに、靴底と甲被との間の接着性能が最適となる。
【００１０】
また、上記のタックフリータイムに関してより好ましい範囲は、使用される甲被の種類、特にその表面特性に依存してそれぞれ異なている。例えば、甲被が綿布、合成繊維布（例えばナイロン布、ポリエステル布）などの一般布帛の甲被であるときは、１５秒ないし６０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましく、甲被が銀面表皮層を有する人口皮革の甲被であるときは、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましい。また、甲被が靴底材との被着面をフッ素系撥水剤で処理された布帛の甲被であるときは、２５秒ないし６０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましい。また、甲被が靴底材との被着面をシリコン系撥水剤で処理された布帛の甲被であるときは、２３秒ないし６０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましい。従って、射出成形靴の実際の製造においては、使用する甲被の種類に対応して、より好ましい範囲のタックフリータイムを有する靴底材を適宜選択して使用するべきである。
甲被の種類が異なるそれぞれの場合において、上述した下限値より短いタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が速く、よって射出成形の際、射出注入された靴底材の粘度上昇が速過ぎて、甲被内への靴底材の染み込みが不十分となり、靴底と甲被との間の接着力が所要の水準に達しない、弱いものになる。一方、上述した上限値より長いタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が緩慢であり、よって射出成形の際、射出注入された靴底材の粘度上昇が遅過ぎて、甲被上面への靴底材の染み出しが生じる等、種々の品質不良をひき起こす。これに対して、上述した好ましい範囲のタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が適当な速度で進行し、よって射出成形の際、射出注入された靴底材の粘度上昇も適当なものとなり、結果として、靴底と甲被との間の接着力は十分満足に高いものとなり、しかも、甲被上面への靴底材の染み出しが起きず、最適な接着性能が得られる。
【００１１】
【実施例】
次に、本発明の実施例を説明し、さらに本発明をより明らかなものにする。
【００１２】
例１
以下に述べる材料および装置を使用し、以下に述べる手順に従って射出成形靴を製造した。
−靴材料
甲被材：銀面表皮層を有する人口皮革
靴底材：ポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする靴底材で、その原料は、次のＡ液およびＢ液の二液系よりなる。
この靴底材は、４０秒のタックフリータイムを有する（クリームタイム２秒、ライズタイム２５秒）。
0004482836.tif 000002
Ｂ液の主成分：
４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート TORAL F-3642
( 大日本インキ株式会社製）
−装置
ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールド、並びに射出成形機を備えた、ポリウレタン靴の製造用の、慣用の射出成形装置
−製造手順
▲１▼甲被材を裁断、縫製して、所謂カリフォルニア甲被を製作する。
▲２▼製作された甲被をラストモールドに吊り込み、続いて、該ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールドを組み付ける。これにより、靴底のための成形空隙部（キャビティ）が形成される。
▲３▼靴底材のＡ液およびＢ液をそれぞれ、４０〜４５℃に加温し、次いで、これら両液を混合攪拌し、そして直ちに上記の成形空隙部に射出注入する。これと同時に、射出成形された靴底はラストモールドに吊り込まれた甲被の下面と接着し、甲被と一体化する。
▲４▼モールドを冷却し、その後、脱型する。
脱型までの冷却時間：２分３０秒
−得られた靴製品の性能
本例により、０．５８ｇ／ｃｍ3 の密度を有する靴底（ポリウレタン発泡体）が射出成形され、そして、製造された射出成形靴は、靴底と甲被との接着について大変高い接着力が得られ、しかも、靴底材の甲被上面への染み出しが発生していなかった。尚、上記靴底材を自由発泡させたときは、密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の成形品となる。
【００１３】
例２
タックフリータイムが種々異なる靴底材を使用するために、靴底材のＡ液中の触媒（トリエチレンジアミン）の配合量を変更した点を除いて、例１と同じ条件および手順にそれぞれ従い、以下の表１に示す各番号の射出成形靴を各々製造した。
而して、製造された各射出成形靴について、３０日間の履用試験を行なうとともに、甲被と靴底との接着強度を次の方法により測定した。
−接着強度の測定
射出成形靴のうち、甲被と靴底が接着されている部分（テープ相当部）を切り取り、これを幅１０ｍｍのストリップに裁断して、試験片とした。
ショッパー式引張り試験機を用いて、試験片の甲被部と靴底部を１８０°剥離したときの限界強度を測定し（引張り速度：５０ｍｍ／秒）、その測定値を接着強度とした。
−履用試験の評価
３０日間の試用後、甲被と靴底との剥離状況を次の基準に従い評価した。
◎：甲被と靴底との剥離は、まったく生じていない。
△：靴の外周縁部にて、甲被と靴底の剥離がいくらか始まっていた。
×：甲被と靴底との間で層間剥離が生じていた。
この測定および履用試験の結果を以下の表１に示す。
0004482836.tif 000003
注）
上付き aは、限界時において、靴底が剥離破壊された場合を示す。
上付き bは、限界時において、甲被が破断破壊された場合を示す。
この表より、タックフリータイム１５秒ないし８０秒の靴底材を使用したときには、甲被と靴底の接着に関して高い満足な接着力が得られることがわかる。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の製造法によれば、甲被の被接着部と射出された靴底材との接着に関して、高い満足な接着力が得られ、しかも靴底材の甲被上面への染み出しの発生が無く、最適な接着性能を有する高品質のポリウレタン射出成形靴を製造することができるという効果が得られる。