(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム化合物から成るトレッドを成形するための型に装備されるようになった成形要素（１、２１、３３、４０、５０、７０、８０、９０、１０５、１１０、１２０、１３０）であって、前記成形要素は、型はずし可能でないパターンを成形し、前記型上で突出する１つの第１の部分と、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するための少なくとも１つの第２の部分（２、２７、２８、３５、３６、４１、４２、５５、７１、７２、８２、９４、１０２、１０７、１１４、１２２、１３１）とを含み、前記第２の部分は、成形中ゴム材料に取り囲まれる位置で前記第１の部分に連結されており、前記成形要素が、型はずし方向を有する成形要素（１、２１、３３、４０、５０、７０、８０、９０、１０５、１１０、１２０、１３０）において、型はずし操作の少なくとも一部を行なっている間に、型はずし方向に直角な平面上へのアンダカットの付いたパターンを成形する前記各第２の部分（２、２７、２８、３５、３６、４１、４２、５５、７１、７２、８２、９４、１０２、１０７、１１４、１２２、１３１）の投影面積が、前記成形要素の型はずしをより容易にするように、成形位置における同じ平面上への同じ部分の投影面積よりも小さい、
ことを特徴とする成形要素（１、２１、３３、４０、５０、７０、８０、９０、１０５、１１０、１２０、１３０）。
【請求項２】
前記成形要素（１、２１、３３、４０、５０、７０、８０、９０）は、少なくとも２つの部分[（２、３）、（２、２７、２８）、（３４、３５、３６）、（４１、４２、４３）、（８１、８２）、（９１、９２）]を含み、前記少なくとも２つの部分のうちの１つは、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するようになっており、前記少なくとも２つの部分[（２、３）、（２、２７、２８）、（３４、３５、３６）、（４１、４２、４３）、（８１、８２）、（９１、９２）]が少なくとも１つのピボットピン（１３、２９、３０、３７、３８、４４、６６、６７、７８、８５、９３）によって互いに連結されており、前記ピボットピンは、アンダカットの付いたパターンの部分を成形する前記各第２の部分（２、２７、２８、３５、３６、４１、４２、５５、７１、７２、８２、９４）の型はずし方向に直角な平面上への投影面積を小さくするように、型はずし力の作用によって、一方の部分を、もう一方の部分に対して回転させる、
ことを特徴とする請求項１に記載の成形要素（１、２１、３３、４０、５０、７０、８０、９０）。
【請求項３】
前記成形要素（８０、９０）が、少なくとも２つの安定した成形配置を含み、前記各成形配置が少なくとも１つの部分にアンダカットの付いたパターンを有するパターンを成形し、前記成形配置のいずれかが、前記パターンを成形する前に選択可能である、
ことを特徴とする請求項１に記載の成形要素（８０、９０）。
【請求項４】
アンダカットの付いたパターンの部分を成形するようになった前記成形要素の少なくとも１つの部分（１０２、１０７、１１４、１２２、１３１）が、型はずし力の作用によって、弾性的に変形可能である、
ことを特徴とする請求項１に記載の成形要素（１００、１０５、１１０、１２０、１３０）。
【請求項５】
アンダカットの付いたパターンの部分を成形するようになった部分（１０４）が、断面で見てループ（１０４）を形成するように巻き上げられた薄い弾性ブレードである、
ことを特徴とする請求項１に記載の成形要素（１００）。
【請求項６】
アンダカットの付いたパターンの部分を成形するようになった部分がチューブ（１２２、１３１）を形成するようになっている、
ことを特徴とする請求項４に記載の成形要素（１２０、１３０）。
【請求項７】
アンダカット付きのパターンの部分を成形するチューブ（１２２、１３１）が、該チューブを形成している材料とは異なる材料で充填され、前記充填材料の弾性率が、チューブを形成している材料の弾性率の５０％以下である、
ことを特徴とする請求項６に記載の成形要素（１２０、１３０）。
【請求項８】
アンダカットの付いたパターンの部分を成形するチューブ（１２２、１３１）が、加圧された充填用の流体を搬送するための装置に接続されており、成形を可能にするために排出手段を装備することができ、流体は、成形されたエラストマー材料によって及ぼされる圧力によって、チューブから排出される、
ことを特徴とする請求項６に記載の成形要素（１２０、１３０）。
【請求項９】
アンダカットの付いたパターンの部分を成形するチューブ（１２２、１３１）が、チューブを形成している材料を伸張させることによって起きる変形を制限するための強化材料で強化されている、
ことを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の成形要素（１２０、１３０）。
【請求項１０】
トレッドの一部を成形するための成形表面を有する型の部分であって、前記型の部分が、トレッドにパターンを成形するための型の成形表面から突出している少なくとも１つの成形要素からなり、前記成形要素が、前記成形要素の少なくとも１つの部分が成形位置における成形表面に平行なピボットピンを中心にしてヒンジ式に旋回するように取り付けられ、成形要素の前記部分が型はずし中に回転できるようになっており、前記成形要素が、少なくとも１つの成形配置を有する、
ことを特徴とするトレッドの一部を成形するための型の部分。
【請求項１１】
トレッドの一部を成形するための成形表面を有する型の部分であって、前記型の部分が、請求項１〜９のいずれか１項に記載の少なくとも１つの成形要素からなる型の部分において、前記成形要素が、トレッドにパターンを成形するための型の成形表面から突出している、
ことを特徴とするトレッドの一部を成形するための型の部分。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、ゴム製成形品または物品、及び特にタイヤ用のトレッドを成形するための型を装備するようになった成形要素に関する。さらに詳しくは、本発明は、型はずし可能でない形態のパターンを成形するための成形要素に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
型はずし可能でないパターンとは、その形状に少なくとも１つのアンダカットを有するパターンを意味し、これは、前記パターンを成形するために使用する成形要素が剛性の材料にとらわれた場合、アンダカットの付いた部分がその滑動を妨害するため、成形要素とその周りの材料の間を滑動できないことを意味する。剛性のという用語は、例えば、タイヤのトレッドを作るために使われるエラストマー材料とは異なり、要素を型はずしできるようにするのに十分な弾性変形を可能にしない材料を意味する。エラストマー材料でタイヤのトレッドを作る場合、ゴム化合物を基礎とする材料は、弾性的に変形するのに十分な可撓性があり、従って、型はずし可能でない成形要素の型はずしは可能にするが、成形中に、成形された材料に破損を引き起こしうる十分な変形が起きる可能性がある。成形された材料のこうした変形は、それぞれの成形されたパターンがアンダカットの付いた少なくとも１つの部分を有する場合に、ますます大きくなる。
【０００３】
時とともに改善されるタイヤの性能に対応するため、トレッドのパターンの少なくとも一部にアンダカットの付いたパターンを有するタイヤトレッドに対する需要が増えている。
例えば、仏国特許第２６１２１２９号により、レリーフ要素でトレッドの寿命を改善するため、トレッドの走行領域上では、直線を呈し、断面には、その深さ全体にわたり、破線または非連続的な線を呈する、複数の切れ込みを付けることができるということが知られている。
さらに、また、切れ込みの底に疲労亀裂が現われるのを防ぐため、例えば、米国特許第２，１２１，９５５号を参照すると、タイヤトレッドの切れ込みの底に適当な断面の溝を形成する広がった部分を設ける（その溝は、タイヤが走行する領域にある水を除去する役割も果たすことができる）ことが知られている。このような切れ込みを作るため、一般的には、切れ込みの底にパターンの広がりを成形するようになった膨らみを一端に設けた、幾分薄い金属ブレードの形態の成形要素を使用する。
【０００４】
タイヤの耐用年数の間のグリップの低下を克服する目的で、欧州特許第０３７８０９０号では、前記タイヤが部分的に摩耗した場合に、より多くの切れ込みが現われるように、断面に少なくとも２つの枝を有するフォーク形状の線を表す切れ込みを有するトレッドについて説明している。このような切れ込みを作るため、断面の幾何学的形状が、所望の切れ込みの幾何学的形状と同じである、剛性の、変形不可能な、一般的には金属のブレートの使用が知られている。こうしたブレードの幾何学的形状の中には、ブロックブレードの枝を、トレッドの表面に開いている切れ込みのその部分の壁を引き離して無理に出さなければならないため、それらを成形後にトレッドから取り出すのが特に難しいということは、容易に理解できるであろう。
【０００５】
さらに、非常に多くの型はずし可能でない成形要素が成形領域にある場合、そして、それらがかなり互いに接近している場合、型はずしに必要な力は非常に大きくなり、その結果、エネルギーの消費が増え、また、型はずし操作の結果、材料が成形ストリップから裂けてしまうという危険性が高くなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、エラストマー材料から成るストリップに型はずし可能でないパターンを成形するための成形要素であって、通常採用される成形要素が有する欠点を持たない成形要素を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
特に、その構造にもかかわらず、前記型はずしを達成するために必要な力をかなり減らすと同時に、成形された材料が裂けたり、破損したりする危険性をかなり減らしながら、容易に型はずしができる、型はずし可能でない成形要素を提供している。
とりわけ、本発明による成形要素は、新しいタイヤの表面に開いている部分が、その表面の下で、表面に現れている部分の量よりもずっと大きい量を占めて広がっているパターンを作る可能性を提供する。
また、本発明の文脈で提案している型はずし可能でない成形要素により、在来の成形要素を採用している在来の方法を使った場合には作成することが想像できなかったような幾何学的形状を持つパターンをつくることができるようになる。
【０００８】
本発明による成形要素は、特に新しい、または再生タイヤに対して、トレッドを成形するための成形表面を含む型を装備するようになっている。そのようなストリップのもう１つの応用としては、キャタピラ・トラックへの取り付けがある。
この成形要素は、型の上の適所に設置されると、型はずし可能でないパターン、すなわち、少なくとも部分的にアンダカットを有し、従って、前記成形要素の型はずしの方向に型はずしすることができないようなパターンを成形するように、前記型の成形領域から突出する。成形要素は、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するための少なくとも１つの部分を含む。
成形要素は、型はずし操作の少なくとも一部を行なっている間に、アンダカットの付いたパターンを成形するための各部分が、型はずしの方向に直角な平面上において、成形形状における同じ平面上の同じ部分の投影面積よりも小さい投影面積を有することを特徴とする。
【０００９】
この特徴により、同じパターンを成形するが、この特徴を有していない要素、つまり、剛性で幾何学的形状が変形不可能な要素を型はずしするのに必要な力と比較すると、より小さな力で容易に型はずしができるようになる。実際に、剛性で変形不可能な成形要素の場合に、前記成形要素を成形後に取り出すことができるようにするためには、成形された材料料が変形可能であるしかなく、また、そうでなければならない。
型はずしの間、本発明による成形要素は、型はずしの方向に移動させられ、型はずし力を受け、成形要素を囲んでいる成形された材料は、アンダーカットがあるためにこの型はずし力に抗し、アンダカットの付いたパターンの部分を形成する成形要素の各部分上に、成形された材料が及ぼす力により、型はずしを行なう方向に直角な平面上へのアンダーカットの付いたパターンの部分を成形する要素の部分の投影面積が実質的に減り、それによって成形要素の寸法が縮小される。同時に、成形された材料が、現実にエラストマー材料であり、弾性を有するという特徴を持っている場合は、トレッドの表面に開いているパターンの部分を開いて、成形要素を前記材料から取り出すのに十分なだけ変形する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
これまで説明してきた本発明は、単に例示的に提示された多数の実施形態を扱う以下の図面を参照してより良く理解されよう。
図１に示した成形要素１は、同じ厚さＥと同じ長さＬの、平坦な幾何学的形状の２つの金属部分２、３を連結することによって形成される。前記部分はそれぞれ、十分な堅さを有しており、成形中に弾性のある物質によってかかる力の作用を受けて変形することはない。ほぼ長方形で幅がＨの部分３は、ここには図示していない、型の成形領域に、その上端４を固定することを意図しており、一方、下端５は、部分３の横方向の端部８および９の近くに２つの耳部６と７を有するように形成されている。これを補足するために、部分２は、部分３の下端５に接続できるような幾何学的設計を有する上端１０から成り、部分２の前記上端１０上には、２つの切れ込み部分１１と１２が設けられており、部分３の耳部６および７がそれらの中に適合するように構成されている。部分２と部分３は、ピボットピン１３を通すことによって、結合されており、その長さは、部分２および３の、２つの耳部６および７と、前記２つの耳部の間に横たわる部分２の部分を足した長さＬにほぼ等しい。このアッセンブリは、それぞれが成形要素１のその成形中の形状（図１の１−ａ）と型はずしをしている間の形状（図１の１−ｂ）を表す、図１の１−ａおよび図１の１−ｂで示されているように、成形要素の部分３に関する方向づけを変更するように部分２を回転させることのできるヒンジを形成している。
【００１１】
ピン１３の方向に直角で、部分３の１つの面に平行な矢印Ｘは、成形要素１の型はずしの方向を表している。図１の１−ｃは、図１の１−ｂに示す型はずし中の位置にある成形要素を線Ａ−Ａに沿って切った場合の断面図である。
アンダカットの付いたパターンの部分を成形する部分２は、成形位置（図１−ａ）にある時は、部分３と９０°の角度をなし、断面が、成形要素１の厚みＥよりずっと大きい幅ｌを有するアンダカットの付いたパターンの部分を成形するように構成されている。型はずし方向Ｘに直角な平面上にあるアンダカットを有するパターンの部分を成形する部分２の投影面積は、この場合、製品Ｌ×ｌに等しい。
型はずし中（図１の１−ｂ）、部分２は、前記部分２を取り巻き、前記型はずしを妨げるゴム化合物の反作用の力を受け、型はずし中に、弾性材料は変形し、同時に部分２は、アンダカットの付いたパターンの部分の力の作用を受け、型はずし方向Ｘに直角な平面上への投影面積が、面積Ｌ×ｌより小さくなるように、ピン１３を中心にして回転し、この特殊な例では、最終的な面積はＬ×Ｅに等しくなる。
【００１２】
前述の構造の結果として得られた、型はずしの簡易性に関する主な利点の他に、本発明による成形要素は、部分２または部分３を置き換えて、前記成形要素によって成形されるパターンの幾何学的形状に部分的な変更を加えることができる。
一時的に成形要素の幾何学的形状を固定するため、それぞれの関節部分には、望ましい最低限の摩擦があり、予め決定した力の閾値を超えたときのみ回転するように構成されている。
図２に示しているのは、第３の部分に直角なピボットピンを中心にして回転して動くことができる２つの部分から成り、第３の部分は、型に固定するようになった、本発明による成形要素の変形例である。
【００１３】
成形要素２１は、平坦で剛性の金属製の部分２２によって形成された第１の部分によって構成され、この部分の形状は、長さがＬで幅がＨ（前記成形要素によって成形されたパターンの深さに相当する）で、厚みがＥの長方形である。この成形要素は、適当な手段を使って、上端２３をゴム化合物からなるトレッドを成形する型の部分の成形領域に固定するように意図して構成されている。矢印Ｘは、成形要素２１の型はずしの方向と向きを表したものであり、この方向は、前記要素の前面２４に平行であり、上端２３に直角である。
さらに、成形要素２１は、２つの部分２７、２８から成り、それぞれが、同じトレッドのパターンのアンダカット部分を成形する。
面２４上と部分２２の厚みの部分には、２つのくぼみが設けられており、部分的に長手の２つの金属部分２７と２８のハウジング２５および２６として働き、２７および２８の各部分は、厚みがそれぞれＥ１、Ｅ２である剛性で薄いプレートの形状を有している。これらの部分２７および２８は、それぞれが２つのピボットピン２９、３０を中心にして自由に回転できるように、ハウジング２５および２６の中に取り付けられており、前記ピンは、部分２２の面２４に対して直角である。さらに、部分２７および２８用の取り付けピンは、方向Ｘに平行な方向にオフセットされている。
【００１４】
成形位置では、図２の２−１に示された成形要素２１の線Ｂ−Ｂに沿った断面を表す図２の２−３に見られるように、部分２７および２８が、ハウジング２５および２６の上方の壁３１および３２に突き合っており、２つのアンダカット部分を有するパターンを成形できるように構成されている。Ｌ１およびＬ２は、それぞれ、部分２８および２７によって形成されるアンダカットの長さを表す。
ハウジング２５および２６の壁３１および３２の、方向Ｘに関する方向づけが、成形位置の部分２７および２８の角度を決定する。
この成形中の形状においては、図２の２−３に見られる斜線を引いたの面積すべての合計が、型はずしの方向Ｘに直角な平面上にある成形要素の投影面積に等しい。
【００１５】
型はずし中、弾性材料の反作用の力を受けた部分２７および２８は、型はずしを行ないやすくするため、型はずし方向Ｘに直角な平面上の投影面積がより小さくなるようにピン２９および３０を中心にして回転する（図２の２−２）。
この回転は、漸進的に行われ、成形された材料の弾性のある変形によってのみ可能となる。図２の２−４は、図２の２−３に示されている最終的な型はずし位置にある成形要素２１の、線Ｃ−Ｃに沿った断面を表しており、斜線を引いた面積の合計は、成形要素が縮小された後の投影面積を表す。
ここに述べた原理に基づき、図３の変形例は、３つの部分の組み立てからなる成形要素３３の場合に関し、それぞれの部分は、幾何学的形状がほぼ長方形の、平坦な剛性のブレード３４、３５、３６の形で構成されている。それらの大きい面が平行になるように配置されたこれらの３つのブレードは、組み立てられ、ブレードの前記大きい面に直角なピボットピン３７および３８で関節式に連結されている。
【００１６】
ブレード３４および３６は、互いに、全く同一の面上に位置するように配置されており、第３のブレード２５は、最初の２つのブレード上に、前記２つの部分の接ぎとして働くように配置されている。ピボットピン３７および３８は、それぞれ、ブレード３４、３５と、３５、３６を通っている。
ここに示された成形中の形状においては、ブレード３６はブレード３４に突き合っており、全体的に組み立てられたブレードの形状を有する切れ込みをトレッドに成形するように構成されている。ブレード３４によって成形された前記トレッドの外側表面に近い切れ込みの部分は、ブレード３６によって前記表面の下に成形された切れ込みの部分よりも長さが短い。
図３に示されているように、この成形中の形状において、また、型に固定するようになったブレード３４を除いては、他の２つのブレード３５および３６が、アンダカットの付いたパターンの部分を成形する。
【００１７】
本発明の原理に基づいて、図４から９は、型はずし力の作用によって回転することのできる１つ以上の部分から成る、成形要素のもう１つの実施形態を表している。
図４に断面図で示されている成形要素の変形例４０は、同一のピボットピン４４で第３の部分４３に結合された２つの金属部分４１および４２から成り、第３の部分４３は、型に接続するようになったものである。回転可能な２つの部分４１および４２は、成形位置では、それらは、アンダカットの付いたパターンの部分を成形し、同時に、成形中にエラストマー材料がその中を通って、成形したパターンの対面する壁の間を連結するブリッジを形成することができるオリフィス４５を限定する。オリフィスの輪郭はまず、アンダカットとともに成形された部分の変形可能な性質をうまく利用して、回転可能な部分４１および４２を、互いに離れる方向にピボットピンの周りを回転させ、そして、接続ブリッジが型はずしされたら、成形要素の最終的な型はずしが矢印Ｘで示された方向に容易に行なえるように、２つの可動部分４１および４２は逆方向に旋回するように設計されている。
【００１８】
図５の５−１は、成形位置における成形要素５０の斜視図を表したもので、トレッドの領域に開いている切れ込みを成形するための、Ｔ字型の平坦で剛性の第１の部分５１を有しており、前記第１の平坦な部分５１は、その上端５２によって型の部分に固定することを意図しており、その下端５３には、第１の部分の中間の平面のそれぞれの側に、前記部分の全長Ｌに沿って延びる拡幅部５４を有している。
第１の部分の下端５３に接続されている第２の部分５５は、前記第１の部分によって成形された切れ込みの下側端部に溝を成形するようになったものである。この第２の部分５５は、第１の部分５１と同じ長さＬの４つの剛性で、平坦な部分５６、５７、５８、５９からなり、ピボットピン６２、６３、６４、６５を中心にして関節式に動くように、端部が結合されている。端部５６および５９は、成形要素の第１の部分５１の拡幅部５４のそれぞれの側に、２つのピボットピン６６、６７を中心にして関節式に動くように取り付けられている。前記拡幅部５４は、前記第１の部分を所望の成形形状に定着させるように、成形要素の第２の部分の端部５６および５９と相互作用をする軸受け部６０および６１を有している。
【００１９】
図５の５−２は、前記成形要素の型はずし中の、図５の５−１の成形要素の最後の形状の断面を表したものである。成形要素の第２の部分５５は、型はずしの方向Ｘに直角な平面上への投影面積が、成形位置における同じ部分の投影面積よりも小さくなるように、パンタグラフのように変形して、型はずしを容易に行なえるようにする。
図６の６−１は、切れ込みを成形するブレード７０の１つの実施形態を表しており、その断面は、Ｙ字型であり、その中央の部分７７は、型に接続することを意図しており、２つの部分７１と７２は、Ｙ字の枝の部分をそれぞれ形成している。７１と７２の部分は、それぞれ、ピボットピンの周りを関節式に動くように接合された剛性の部分７３、７４および７５、７６から成り、前記枝の部分７１および７２は、ピボットピン７８、７９によって中央部７７と組み立てられている。それぞれの関節部では、関節式に接続された部分と相互作用する各部分にリミットストップが備わっており、ブレードの幾何学的形状を、トレッドを形成するエラストマー材料からの成形の力の作用を受けて望ましい成形形状に固定させることができる。
【００２０】
図６の６−２は、同じブレード７０を、型はずしがしやすいように折り畳んだ状態を表したものである。
図６に示したように、同じタイプの幾つかのブレードの組み合わせによって形成されたブレードは、有利に、それぞれの関節式に接合された部分７４、７６を、例えば、少なくとも別の２つの関節式枝部によって延長して形成することができる。
図７、８、９は、関節式に結合された少なくとも２つの部分からなり、少なくとも２つの安定した成形形状を有し、それぞれの成形形状でアンダカットの付いたパターンの部分を成形する成形要素の変形例を表したものである。安定した保持形状とは、弾性材料によって及ぼされる成形の力を受けたときに、前記要素がその幾何学的形状を維持するように、成形要素が幾何学的形状上釣り合っているということを意味するものと理解される。
【００２１】
図７および図８に示されているのは、アンダカットの付いたパターンの部分を成形する第２の部分が延びている、同一の第１の部分８１から成る、本発明による成形要素８０の他の２つの変形例であり、前記第２の部分は、ピボットピン８５の周りを関節式に動くように第１の部分８１上に取り付けられおり、ユーザの選択により、第１の成形中の形状か、あるいは、第１とは異なる第２の成形形状に適合することができる。
図７の７−１は、成形要素８０の第１の可能な成形配置を表している。アンダカットの付いたパターンの部分を成形する第２の部分８２は、第１の部分８１の面８４のうちの１つにほぼ直角であり、ピボットピン８５を中心にして回転することができる。図７の７−２に示す第２の可能な成形配置においては、第２の部分８２が、第１の部分８１のもう一方の面上にあるリブ８３に突き合って、９０°以外の角度を形成するように構成されている。従って、このような成形要素により、ユーザが選択するように、２つの異なった幾何学的形状をパターンとして成形することができるようになる。
【００２２】
図８に示す成形要素では、図７に示した成形要素の第２の部分８２が、アンダカットの付いた新しい幾何学的形状のパターンを成形することができる、新しい部分８６に置き換えられている（型はずしの最終時点の、より寸法が小さくなった状態は、点線で表されている）。
もちろん、今ここで述べてきたことは、少なくとも２つの部分（必ずしも平坦な形状ではない）から成る、他のすべての形態の成形要素にも適用される。ただし、前記部分は、成形要素を形成するために、機械的に組み立てることができ、また、型はずしを容易に行なうために、アンダカット付きのパターンの部分を成形する要素の各部分を、ヒンジ式に旋回させることができる場合に限る。
図９の９−１は、２つの部分から成る、成形要素９０の斜視図を表しており、第１の部分９１は、型に固定し、また、前記型の成形領域から突き出るようになったおり、アンダカットの付いたパターンの部分を成形する第２の部分９４は、ピボットピン９６によって第１の部分９１と共に組み立てられており、前記第２の部分は、ピボット９５を中心にして関節式に動くように結合された２つの剛性の部分９２、９３で構成されている。この成形要素により、長さＬで奥行きがＨ（９１の部分の寸法に相当する）の切れ込みを成形することができ、前記切れ込みは、第２の部分９４によって成形された、アンダカットの付いた溝により、そのベースの部分で延長される。また、この成形要素９０により、アンダカットの付いたいくつかの異なった形状のパターンを成形することができる。図９の９−２は、型はずし中の同じ要素を表している。
【００２３】
本発明による成形要素のその他の変形例を、図１１から１４に従って説明する。
有利に、成形要素は、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するようになった少なくともある部分が、型はずし力の作用によって弾性的に変形可能となるように作成されている。弾性的に変形可能とは、要素の対応する部分の幾何学的形状は、多かれ少なかれ前記部分に働く力の作用を受けて変更できること、そして、その力が取り消されるとすぐに最初の幾何学的形状に近い形状に復帰することができるということを意味するものと理解される。このような成形要素の幾何学的形状の変形は、いずれの場合も、単に前記成形要素が作られている材料（単数または複数）の延長や圧縮によって得られるものよりもはるかに大きい。
【００２４】
図１０は、成形要素１００が、トレッドに切れ込みを成形するための成形位置にある状態の断面を表したものであり、前記成形要素１００は、型に固定するようになった第１の部分１０１と、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するために、第１の部分と調和している第２の部分１０２とから成る。例えば、溶接で成形要素１００の第１の部分１０１を構成している金属部分に固定され、剛性の薄い板の形態を有しているのが第２の部分１０２である。第２の部分１０２は、断面が、ほとんど閉鎖されたループ１０４を形成するように巻き上げられた金属ブレード１０３から成る。また、ブレードは、シリコーン重合体または適当な性質を持つその他の材料に基づいた材料から成るものでもよい。
図１０の１０−１は、成形要素１００がパターンの成形中の形状にあるところを表したものであり、図１０の１０−２は、同じ要素が型はずし力を受けているところを表したものである。ループを形成している要素の部分１０２を囲むエラストマー材料が、前記部分１０２を広げ、成形要素の第１の部分１００によって成形されたパターンの部分を通り抜ける。型はずしが完了した後、ブレードの戻り弾性により、後者は、自然に次の成形作業に使用できるようにその巻き上げられた状態に復帰する。
【００２５】
有利には、成形中の成形された材料料が通過し、それがループによって形成された内部の空洞を充填するように、少なくとも１つのオリフィスを弾性ブレード上に形成してもよい。成形要素の型はずし中に、ブレード薄板が各オリフィスのところに形成されたゴムのブリッジを切断し、溝が延長し、ゴムが充填している切れ込みが得られる。この溝は、トレッドが部分的に摩耗すると、走行領域上に溝となって現われる。
図１１の１１−１は、トレッドの表面に溝を成形するための第１の部分１０６から成る、成形要素１０５の成形中の形状を表したものであり、前記第１の部分１０６からは、弾性的に変形可能なブレード１０８の形態で作成された第２の部分１０７が延びており、その断面には、いくつかの波が形成され、溝の底に開いた切れ込みを成形するように構成されており、前記切れ込みの幅は、溝の幅に比較すると非常に狭い。図１１の１１−２は、同じ成形要素１０５の、型はずし中の状態を表したものであり、ブレード１０８は、エラストマー材料によって及ばされる力の作用を受け、その断面の波が、成形中の波の幅よりずっと小さい波幅になるように変形される。
【００２６】
図１２は、アンダカットの付いたパターンの部分を成形する要素の部分が、型はずし中には、成形された材料に対して圧迫していた前記部分の面積が、前記成形要素を囲むエラストマー材料の作用を受けて縮小するように変形できるという特性を有する、成形要素１１０の、もう１つの特に有利な変形例の断面を表したものである。その端部のうちの１つに沿った、第１の剛性の部分１１１は、第１の部分１１１の平均の厚みよりも幾分広い第２の部分１１３に続く、細くなった部分１１２を含む。
例えば、シリコーン重合体から成る第２の部分１１４は、応力がかからない時には、ほぼ円形の断面を有するビード１１５を形成するように成形され、このビード１１５は、成形要素の第１の部分１１１に永久的に固定され、細くなった部分１１２と広がった部分１１３全体を覆っている（第２の部分を第１の部分によりしっかり固定するために、細くなった部分に穴を設けてもよい）。前記ビード１１５が型はずし中に裂けてしまわないように、細くなった部分１１２と広くなった部分１１３に適合した形状がビード１１５と協動して成形要素に抵抗力を与えている。
【００２７】
切れ込みの各端部に溝を形成して、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するようになったビード１１５は、中実で、弾性的に変形可能な材料でできている。図１２の１２−１は、そのような要素の成形位置の断面を表しており、図１２の１２−２は、型はずし中の同じ成形要素を表している。
もう１つの有利な変形例は、第１の剛性の部分の下端に第２の部分を有し、第１の部分に永久的に接続され、チューブを形成している要素を取り入れることにあり、そのような要素の断面を図１３に示している。
図１３の１３−１に示すブレードを作成するため、図１２に示したブレード１１１に類似したブレード１２１を使用し、そこでは、変形可能な端部を、例えば、高温に耐えうる性質と、成形操作の反復に関わらず、良好な機械的一体性を呈するというその性質から選ばれたシリコーン・エラストマーから成る、チューブ１２２を形成する変形可能な部分に置き換えている。
【００２８】
図１３の１３−２は、成形要素１２０の、成形中の形状の断面を表しており、チューブ１２２は、切れ込みの端部に溝を成形するように、塞がっており、型はずし中（図１３の１３−３）および隣接するエラストマー材料の作用を受けると、チューブの断面は変形し、ほぼ楕円形になる。従って、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するチューブの、型はずしの方向Ｘに直角な平面への投影面積は、成形中の位置にある同じチューブの同じ投影面積に比較すると小さい。有利には、トレッドにおけるパターンを成形する前に、チューブが塞がるのを防ぎ、また、型はずし中に前記チューブが楕円形になるのを決して妨げずに所望の成形の形状を最適化させるために、チューブの中に、弾性率がチューブの材料の弾性率の５０％以下の材料を挿入することができる。
【００２９】
また、有利には、場合によっては加圧下で、上記のチューブを充填するための充填剤の流体を運ぶための装置を装備してもよい。このように、成形要素の他の成形形状を得ることも可能である（図１３の１３−１参照）。さらに、流体を排出させる手段を装備して、部分的または完全に充填剤の流体を排出させ、チューブを空にして、型はずしを容易に行なえるようにすることもできる。一般的に、このような手段は、型はずし中には、チューブを取り巻く材料により、流体を前記チューブから追い出す力がチューブにかかるということを考えれば、絶対的に必須の手段ではない。
加圧された流体の作用により変形可能なチューブを形成している部分から成る、成形要素１３０の変形例が図１４に表されている。この変形例においては、アンダカットの付いたパターンの部分を成形する要素の部分が、例えば、接着剤などによって、剛性のブレード１３２の１つの面に固定された、長手のチューブ１３１を形成している（必ずしも平坦でなくてもよい）。くぼみによって形成されているハウジング１３３が成形要素の第１の部分に備えられており、型はずし操作中に少なくとも部分的にチューブ１３１を収容するように構成されている。
【００３０】
ここには示していないが、充填剤の流体をチューブ全体に運搬するための手段が備わっており、成形中に充填され、おそらく加圧されるように構成されている。さらに、充填剤の流体が、トレッド構成しているエラストマー材料を重合させるために熱を供給するような設備を設けてもよい。
成形中の形状（図１４の１４−１）では、チューブ１３１は、アンダカットの付いたパターンの部分を成形するための流体（気体または液体）で充填されており、チューブの充填は、成形の前または途中（つまり、ゴムがすでに成形要素を取り囲んだ時）で行なうことができる。成形要素を型はずしするため、チューブは、空になり、初期の形状に復帰できる（図１４の１４−２）。
チューブ１３１は、有利には、シリコーン重合体から成るものでもよい。
【００３１】
良好な性能を持続させるため、例えば、グラスファイバを基礎とするマットや、金属または織物のフィラメント／コードのような、強化材料でチューブを強化するのも賢明な方法である。さらに、このような方法は、充填する流体の圧力の作用を受けたチューブによって適合された幾何学的形状を長い間安定させることができるという利点があり、従って、その幾何学的形状が類似しており、反復可能であるパターンが成形される。
もちろん、上記のような様々な特性を、例えば成形要素の関節式に連結した部分と、チューブのような変形可能な部分を合体させることなどによって、１つの成形要素に合体させることも可能である。
また、例えば、図５に示した成形要素は、適当な流体を充填できるチューブから成り、前記チューブは、成形要素の幾何学的形状を安定させ、そして／または成形中に、トレッドのストリップの材料に加硫処理を行なうための熱を供給するため、５６、５７、５８、５９の部分によって区切られたスペースを占めるように構成されていてもよい。
【００３２】
また、本発明は、トレッドを成形するための型に関し、前記型は、ストリップにパターンを成形するための前記成形部分の成形領域から突出している、少なくとも１つの成形要素からなるいくつかの部分、あるいは少なくとも１つの部分で形成され、前記成形要素は、前記成形要素の少なくとも１つの部分が型部に取り付けられて、成形位置において、成形領域に平行なピボットピンを中心にしてヒンジ式に旋回し、前記成形要素の部分を型はずし中に回転させるように構成されており、前記成形要素は成形のための少なくとも１つの安定した配置を有している。
本発明による型部は、その成形領域に、関節式に固定するための、つまり、回転動作を行なうことができる適当な固定手段と、前記型の成形領域と９０°以外の同じ角度だけ傾いている複数のブレードとから構成されていてもよい。この配置により、前記ブレードがこの型はずし段階中に型に関する方向を変更することができるため、ブレードの方向とは異なる成形要素の型はずし方向への型はずしを容易に行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ヒンジを形成するべくピンで結合された２つの部分から成る本発明による成形要素を３つの図で表した図。
【図２】ブレード形状の３つの部分から成り、２つの部分が第３の部分に直角のピンを中心にしてヒンジ式に旋回することができるように構成されているもう１つの成形要素を４つの図で表した図。
【図３】３つのブレードの組み立てにより形成された成形要素の変形例を表した図。
【図４】切れ込みの壁を連結するブリッジを有する、前記切れ込みを成形する要素を表した図。
【図５】溝によって拡張された切れ込みを成形するために、関節式に連結された幾つかの部分から成る成形要素を２つの図で表した図。
【図６】Ｙ字型の切れ込みを成形するための、幾つかの剛性の部分を関節式に連結したアッセンブリとして形成された成形要素の、もう１つの変形例を２つの図で表した図。
【図７】関節式に連結された２つの部分から形成された成形要素で、前記成形要素が、２つの異なった成形配置を持ちうるものを、２つの図で表した図。
【図８】２つの異なった成形形状を持ちうる成形要素のもう１つの変形例を表した図。
【図９】３つの剛性の部分が関節式に連結されて形成された成形要素を２つの図で表した図。
【図１０】下部が型はずし力の作用によって弾性的に変形できる部分から成り、前記部分が巻き上げられた薄い金属ブレードから成る成形要素を２つの図で表した図。
【図１１】成形されたストリップの内側に向って波形の切れ込みが延びている溝を成形するための要素を２つの図で表した図。
【図１２】弾性的に変形可能な材料のビードを形成する部分から成り、前記要素がアンダカットの溝が延びている切れ込みを成形するように構成されている成形要素を２つの図で表した図。
【図１３】アンダカットの付いたパターンの部分を成形するための、弾性的に変形可能なチューブを形成する部分から成る成形要素を３つの図で表した図。
【図１４】充填された流体の作用によって変形できるチューブを備えた、剛性のブレードを２つの図で表した図。
【符号の説明】
１、２１、３３、４０、５０、７０、８０、９０、１００、１０５、１１０、
１２０、１３０……成形要素
２、２７、２８、３５、３６、４１、４２、５５、７１、７２、８２、９４、１０２、１０７、１１４、１２２、１３１……アンダカットの付いたパターンの部分を成形するための部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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