(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
仕上げローラスタンドを離れた後の棒状圧延素材内／上の材料の傷をマーキングするための方法において、
圧延プロセス中に超音波検査により内部傷の箇所を、誘導性検査により表面傷の箇所を検出し、
この情報を計算機に伝送し、該計算機によって種類と圧延製品における位置とに応じて識別及び記憶し、
前記計算機は、このデータに基づいて、棒状の完成材料が各々の傷の種類に応じて前記計算機により求められた位置でマーキングされるようにマーキング装置を制御し、
その際、超音波検査と誘導性検査の間にある成形ステップによって生じうる傷の位置の変化を考慮し、
いずれにせよ端部切捨てされるべき頭部が検出及びマーキングの際に考慮されないように、ローラ周速に依存する所定の時間が経過した後で、傷の評価または傷検出、及びマーキング命令を行う、ことを特徴とする材料の傷をマーキングするための方法。
【請求項２】
所定の時間の間に検出された個々の傷を合計し、所定の傷重要度レベルに達して初めてマーキング命令を発する、請求項１記載の方法。
【請求項３】
冷却床の長さに切断する前に、熱い圧延材料に対して直接マーキングを行う、請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
冷却床の長さに切断した後で、注文された長さに裁断する前／後にマーキングを行う、請求項１または２記載の方法。
【請求項５】
前記マーキングは、計算機プログラムだけによって実行される、記憶された仮想マーキングである、請求項１から４のいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
マーキングに基づいて、電子的または光学的マーキング検出による自動選別を実行する、請求項１から５のいずれか１項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は棒状圧延素材内／上で検出された材料の傷をマーキングするための方法に関する。
【０００２】
通常、すでに圧延が完了した鋼製品は、適切な検査装置を用いて内部及び外部の傷が検査される。
【０００３】
内部傷の検出にはとりわけ超音波検査ヘッドが使用され、表面傷を検出するためには、例えば可動コイル、または棒材を中心として回転する渦電流ゾンデが使用される。
【０００４】
発見された傷は、その種類に応じて、製品上に、例えばロッドに全範囲に亘ってまたは単に局所的にマーキングされる。表面傷があるからといって必ずしもロッドが選り分けれるとは限らない。というのも、表面傷は修復可能な場合もあるからである。傷のある部分は切除しなけらばならない。
【０００５】
内部傷は通常すでに鋳込みの際にまたは冷却された鋼ブロック内で生じ、この鋼ブロックからロッドが圧延される。
【０００６】
このようなブロックが、−最終的に棒状の最終生産物になるまで−、圧延されるにしたがって、内部傷の存在は検出しにくくなる可能性がある。それゆえ、一次製品に存在した傷が完成品ではもはや識別できないということが起きる。
【０００７】
したがって、本明細書で説明される方法は、作業に投入される材料が圧延されて初めて傷検査及びマーキングを開始する。それゆえ、各ロッドは（通常注文された長さに裁断された後に）個別の作業過程において検査されなければならない。
【０００８】
本発明の課題は、冒頭で述べた形式の方法を以下のように実施することである。すなわち、すでに圧延プロセス中に傷を可及的早期に識別し、例えば仕上げのような後続の作業過程の前に、まだ熱い材料にも冷却された材料にもマーキングを行うことができ、圧延と検査と傷のあるロッドの選り分けとの間の時間を最小化するように実施することである。その際、場合によっては、内部検査と外部検査の間にある成形ステップまたは冷却期間を相応に考慮する。
【０００９】
上記課題は本発明により、超音波検査及び／または誘導性検査により圧延プロセス中に傷の箇所を検出し、この情報を計算機に伝送し、該計算機によって、種類と圧延製品における位置とに応じて識別及び記憶し、前記計算機が、このデータに基づいて、棒状の完成材料が各々の傷の種類に応じて前記計算機により求められた位置でマーキングされるように、マーキング装置を制御する方法によって解決される。
【００１０】
それゆえ、本発明における重要な観点は以下の点に見られる。すなわち、存在する傷が「見落とされ」てしまい兼ねないほど一次製品が圧延されていない場所では、仕上げ圧延以前にすでに傷を発見することもできるが、それでも、識別された傷は、種類と完成部分品における位置とに応じて圧延プロセスのすぐ後でマーキングされるか、または冷却床の長さもしくは注文された長さへの切断に引き続いてマーキングされ、このマーキングによって、傷のある製品は傷の種類に応じて「良好」、「修復可能」または「スクラップ」に類別することができる。
【００１１】
これは、傷の報告後にその種類を識別し、後の最終生産物におけるその位置を計算する電子的データ処理によって行われ、このデータによってマーキング装置が制御される。ここで、「マーキング」は、まず第一に最終生産物における色によるマーキングを意味する。マーキングは、内部傷及び外部傷、または修復可能な傷及び修復不能の傷に対して、異なる色を用いて行われる。
【００１２】
しかし、本発明によれば、電子的な仮想「マーキング」も可能であり、これに基づいて選別プロセスが制御される。この場合、計算機は選別装置に接続されている。
【００１３】
傷検査とマーキングを圧延及び裁断プロセスに組み込むことによって、より正確でとりわけより的確な傷検査と、プロセス時間の最小化とが得られる。これにより、良好と識別されたロッドは、すぐに仕上げまたはフェトリングに送り出される。
【００１４】
経験によれば圧延材料の頭部には多くの傷があるので、請求項２による傷検出はまず時間的遅延を以て、しかもローラ端部の速度（３ｍ／ｓ〜１５ｍ／ｓ）に依存してスタートする。したがって、いずれにせよ端部切捨てされるべき頭部は、検出の際ひいてはマーキングの際に考慮されない。
【００１５】
請求項３によれば、所定の時間の間に検出された個々の傷が合計され、マーキング命令は所定の傷重要度レベルに達して初めて発される。
【００１６】
これにより、各々の小さな傷がすぐにマーキング命令につながるのではなく、製品が実際に使用不能になるような、ないしは後の加工が必要となるような傷だけがマーキングされるよう保証することができる。
【００１７】
請求項４によれば、発見された重要な傷のマーキングは、最後のローラスタンドを離れた直後、したがって冷却床の長さに切断される前に、熱い圧延材料に対して直接行われる。
【００１８】
設けられているＥＤＶを用いて、冷却床での冷却の後で、注文された長さへの裁断の前または後にマーキングを実行することもできる。このためにはプログラムによって計算機内で論理的マーキングを行わなければならず、これによって棒材の傷のある部分を仮想的にマーキングし選別することができる。
【００１９】
この場合、注文された長さに分割するために冷却床の長さを最適利用する手法を計算機のプログラム内に規定しておいてもよい。
【００２０】
注文された長さ（例えば６ｍ）には、常に一定の許容差が可能ないし定められている。
【００２１】
冷却床の長さに例えば３５ｍの長さの無傷のピースがある場合、盲目的に５つの注文された６ｍの長さに切断する必要はなく、したがって５ｍの長さの使用不能なピースが残る。この場合、例えば３５ｍが５．８３ｍごとに６つの長さに分割されるように、許容差が利用される。
【００２２】
本発明によるこの方法は、場合によっては自動選別装置と組み合わせて、高い合理化の効果をもたらす。これは、一方では費用に関係し、他方では時間的コストに関係する。