(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
５０〜７００ｋｇ/ｍ3の嵩密度を有する発泡気泡材料の製造方法であって、該方法が、下記工程：
ａ）  発泡性芳香族ポリエステル樹脂を押出−発泡する工程；
ｂ）  材料が１５％以上の結晶度に達しないような温度に、およびそのような冷却速度で、押出機の出口において発泡材料を冷却する工程；
ｃ）  工程ｂ）後に押出機の出口においてまだそのような温度になっていない場合に、材料のＴｇより高いが融点より低い温度に、材料の結晶度を１５％未満に維持するような加熱速度で材料を加熱する工程；
ｄ）  そのように加熱された材料を真空処理する工程であって、該材料のＴｇより高いが融点より低い温度において、工程ｂ）後の材料の嵩密度に対して少なくとも３０％の材料の嵩密度の減少を得るのに充分な時間で、該材料を真空下に維持する工程；
ｅ）  該材料を大気圧に戻す工程；
を含んで成る方法。
【請求項２】
真空処理後に、材料を周囲温度に冷却し、真空下に維持する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
真空が１０mbar〜５０mbarであり、真空加熱の温度が９０℃〜１８０℃である、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
イソフタル酸から誘導される単位を最大２０％で含有するコポリエチレンテレフタレートおよびポリエチレンテレフタレートから選択されるポリエステル樹脂から材料が得られる、請求項１〜３のいずれか１つに記載の方法。
【請求項５】
芳香族ポリエステル樹脂から誘導され、１００ｋｇ/ｍ3未満の嵩密度、１５％未満の結晶度、および下記の引張特性：
−  最大クリープ変形１０％〜６０％；
−  １２０分間のクリープ後の残留変形１０％〜３０％；
−  弾性回復４０％〜９０％；
を有する、請求項１〜３のいずれか1つに記載の方法によって得られる、発泡気泡材料。
【請求項６】
芳香族ポリエステル樹脂から誘導され、２００〜３００ｋｇ/ｍ3の嵩密度、１５％未満の結晶度、および下記の引張特性：
−  最大クリープ変形５％〜１５％；
−  １２０分間のクリープ後の残留変形１％〜５％；
−  弾性回復７５％〜９０％；
を有する、請求項１〜４のいずれか1つに記載の方法によって得られる、発泡気泡材料。
【請求項７】
１ｍｍ〜３ｍｍの厚みを有するシート、または１０ｍｍ〜５０ｍｍの厚みを有するパネルの形態の、請求項５および６のいずれか1つに記載の発泡気泡材料。
【請求項８】
０.８ｄｌ/ｇ以上の固有粘度、２５００Pa・s以上の溶融粘度、および８ｃＮ以上の溶融強度を有する芳香族ポリエステル樹脂から得られる、請求項５〜７のいずれか1つに記載の発泡気泡材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高度の可撓性および充分な弾性回復性を有する物質を含んで成るポリエステル樹脂から誘導される発泡気泡材料（発泡体）、および熱安定性および可撓性材料、ならびにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
従来の発泡ポリエステル材料は、有用な機械特性を有するが、可撓性が低い。
このような材料の剛性は、それらを、可撓性が要求される用途に使用できないものにしている。
ＵＳ−Ａ−５１１０８４４号は、合成皮革の特性を有し、部分発泡ポリエステルシートをさらに発泡させ、次にそれをその物質のＴｇ温度より低い温度において圧縮することによって得られる発泡ポリエステル材料を開示している。
【０００３】
ＥＰ−Ａ−０４４２７５９号は、結晶度を１５％未満の比較的低い値に維持するために押出機の出口においてその材料のＴｇより低い温度に冷却され、次に、その材料のＴｇより高い温度において水性環境下でさらに発泡され、次に、非水性環境下で１００℃より高い温度にその材料が加熱される、部分発泡ポリエステル材料から得られる、熱安定性であるが剛性の発泡ポリエステル材料を開示している。
水での処理は、水の吸収を生じ、次に１００℃より高い温度において膨張し、従って材料をさらに発泡させる。
【０００４】
ＵＳ−Ａ−４２８４５９６号は、押出機の出口において、および樹脂がまだ溶融状態にある間に、樹脂を減圧下の室に通し、次に固化させる、ポリエポキシを加えたポリエステル樹脂から開始するポリエステル発泡体の製造方法を開示している。
まだ溶融状態にある樹脂に加えられる減圧（２００〜３００ミリバール）によって、発泡材料の塊内に均一に分布された、均一な形および容積を有する気泡を有する低密度発泡材料を得ることができる。得られる発泡体は、可撓性ではない。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
高い可撓性および弾性回復特性を有するか、または寸法熱安定性および可撓性の両方を有する、広範囲の発泡気泡材料を、芳香族ポリエステル樹脂から得る方法が、意外にも見い出された。
【０００６】
本発明の方法は、下記工程：
ａ）  発泡性芳香族ポリエステル樹脂を押出−発泡し、５０〜７００ｋｇ/ｍ3の嵩密度を有する発泡材料を得る工程；
ｂ）  該材料が１５％以上の結晶度に達しないようにする温度に、およびそのような冷却速度で、押出機の出口で、発泡材料を冷却する工程；
ｃ）  まだそのような温度になっていない場合に、Ｔｇより高いが融点より低い温度に、材料が１５％より高い結晶度に達するのを防止するような加熱速度で、材料を加熱する工程；
ｄ）  工程ｃ）のように加熱された発泡材料を真空処理する工程であって、該材料のＴｇより高いが融点より低い温度において、工程ａ）後の嵩密度に対して少なくとも３０％の材料の嵩密度の減少を得るのに充分な時間で、該材料を維持する工程；
ｅ）  好ましくは、まだ真空下にある間に周囲温度に材料を冷却した後に、材料を大気圧に戻す工程；
を含んで成る方法である。
【０００７】
工程ｅ）後、材料は一般に、５００ｋｇ/ｍ3未満、好ましくは１００ｋｇ/ｍ3未満の嵩密度を有する。
押出機の出口における材料の冷却は、材料の結晶度を５〜１２％に維持する冷却速度において、水を用いて行うのが好ましい。
【０００８】
例えば１０ｍｍまたはそれ以上の厚みを有するパネルの形態で押し出された材料を冷却して、パネルのコアにおいて材料が真空処理にかけられる温度に対応するような温度（例えば１８０℃）にし、およびそのように冷却された材料を真空室に直接導入することも可能である。
真空処理のために材料にもたらされるＴｇより高い温度は、例えば８０℃〜１８０℃である。約８０℃〜１３０℃の温度で操作することによって、材料の結晶度を有意に増加させずに、密度における顕著な減少を得ることができる。良好な弾性回復を有する高可撓性材料を、このようにして得ることができる。
【０００９】
より高い温度、例えば１７０℃〜１８０℃で操作することによって、３０％〜４０％またはそれ以上に達する場合もある結晶度の有意な増加と共に、嵩密度における顕著な減少がなお得られる（そのような結晶度の数値においては、なお可撓性の、高寸法安定性を有する材料が得られる）。
材料を真空処理の温度にするための材料の加熱は、空気炉において、あるいは加圧水蒸気または他の手段によって行うことができる。
【００１０】
真空処理の時間は、工程ｂ）後の材料の嵩密度に対して少なくとも３０％で嵩密度を減少させるような時間である。
その時間は一般に２分〜２０分、好ましくは１５分〜２０分である。例えば、１５分では、２ｍｍ〜４ｍｍ厚のシートで開始し、９０℃〜１３０℃またはそれ以上の温度（１７０℃〜１８０℃）で操作して、７０％〜８０％またはそれ以上の嵩密度の減少を生じる。
【００１１】
高温（１７０℃〜１８０℃）での処理の場合、処理を１５分〜２０分以上、例えば６０分継続した場合に、材料が崩壊し、嵩密度が顕著に増加する。
低温（８０℃）において操作し、および処理時間を増加（６０分）することによって、嵩密度は事実上、一定に維持される。
【００１２】
材料に適用される真空は、指標として２０mbar〜４０mbarであり、より高い真空およびより低い真空も使用することができる。
他の条件が同じであれば、高真空であればあるほど、嵩密度の減少に対する効果が大きい。
材料がまだ真空下にある間に、材料を周囲温度に冷却するのが好ましく、それによって、大気圧において冷却される材料よりも大きい嵩密度の減少を生じる。
【００１３】
発泡性ポリエステル樹脂の押出−発泡法による発泡材料の製造は、従来法によって、例えば、テトラカルボン酸の二無水物のような多官能性化合物の存在におけるポリエステル樹脂の押出によって行われる。
ピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）は、代表的な、好ましい化合物である。
【００１４】
この種の方法は、ＵＳ−Ａ−５０００９９１号およびＵＳ−Ａ−５２８８７６４号に開示されており、それらに開示の内容は本発明の開示の一部を構成するものとする。
選択的な、好ましい方法としては、０.８ｄｌ/ｇより高い固有粘度、２５００Ｐａ・ｓより高い溶融粘度、および８ｃＮより高い溶融強度を有する樹脂を得ることを可能にする条件下において、テトラカルボン芳香族酸の二無水物（ＰＭＤＡが好ましい化合物である）の存在において、固体状態において、ポリエステル樹脂を改質する。
【００１５】
使用できる発泡剤は、既知の種類のものであり、例えばｎ−ペンタンのような易揮発性の液体炭化水素、または窒素および二酸化炭素のような不活性ガス、あるいは化学発泡化合物であってもよい。
発泡剤は一般に、樹脂の１〜１０重量％の量で使用される。
発泡材料は一般に、数ミリ、例えば２ｍｍ〜４ｍｍの厚みを有するシートの形態において、または約２０ｍｍ〜５０ｍｍの厚みを有するパネルとして押し出される。
【００１６】
「発泡性ポリエステル樹脂」とは、本明細書において、その樹脂を発泡性にする前記の流動学的特性を有する樹脂、または押出の間にこれらの特性を発現することができる樹脂を意味する。
【００１７】
本発明の方法が適用される芳香族ポリエステル樹脂は、２〜１０個の炭素原子を有するジオールと、ジカルボン芳香族酸、例えばテレフタル酸、またはそれの低級アルキルジエステルとの重縮合によって得られる。
テレフタル酸単位のモルの最大２０％が、イソフタル酸および／またはナフタレンジカルボン酸の単位で置換されているポリエチレンテレフタレートおよびアルキレンテレフタレートコポリマーが、好ましい樹脂である。
【００１８】
ポリエステル樹脂、好ましくはポリエチレンテレフタレートおよびコポリエチレンテレフタレートは、ブレンド中に好ましくは最大約４０重量％の量で使用されるポリアミド、ポリカーボネート、ポリカプロラクトンおよびポリエチレングリコールのような他のポリマーと混合して使用することができる。ポリマーは、ブレンド中０.１〜２重量％の量のピロメリット酸二無水物または類似無水物の存在においてポリエステル樹脂と共に押し出され、次にアロイは、１６０℃〜２２０℃の温度において、固体状態で改質される。
【００１９】
該方法の実施態様の例は、以下の通りである。
発泡材料は、環状押出ヘッドから出た後、水冷サイジングマンドレルに嵌め、次にカットされる。
次に、得られるシートを引き、回転させてロールを形成し、そのロールからシートを連続的に加熱炉に引き込んで、材料の温度を選択された値にし、次に真空室に導入し、そこを通過して、材料がまだ真空下にある間に水浴に入れ、次に大気圧に戻す。
【００２０】
本発明の方法によって得られる材料の可撓性および寸法安定性の特性は、材料の結晶度および嵩密度に依存する。
このような材料は、それの結晶度が１５％〜２０％未満である場合に、可撓性および良好な弾性回復を与え、結晶度が約３０％〜３５％である場合に、より剛性であるが、良好な寸法安定性を与える。
【００２１】
材料のＴｇより高いがそれの融点より低い温度に真空下に加熱し、次に冷却することによって、５０〜７００ｋｇ/ｍ3の嵩密度を有する発泡材料から、本発明の方法によって得られる発泡気泡材料は、定応力圧縮サイクル（クリープ）にかけた場合に下記の特性を有する。
【００２２】
１５％未満の結晶度および１００ｋｇ/ｍ3未満の密度を有する、１％〜２０％のイソフタル酸単位を有するコポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンテレフタレートのシートの特性は下記の通りである：
−  最大クリープ変形：１０％〜６０％；
−  クリープ後（１２０分後）の残留変形：１０％〜３０％；
−  弾性回復：４０％〜８０％。
２００〜３００ｋｇ/ｍ3の密度、および１５％未満の結晶度を有するシートの特性は下記の通りである：
−  最大クリープ変形：５％〜１５％；
−  クリープ後（１２０分後）の残留変形：１％〜５％；
−  弾性回復：７５％〜９０％。
１００ｋｇ/ｍ3未満の嵩密度、１５％未満の結晶度を有する、芳香族ポリエステル樹脂から誘導される発泡気泡材料の引張特性は次の通りである：
−  最大クリープ変形１０％〜６０％；
−  １２０分間のクリープ後の残留変形１０％〜３０％；
−  弾性回復４０％〜９０％。
【００２３】
３０％以上、特に３５〜４０％の結晶度を有する材料の特性は、１００ｋｇ/ｍ3未満の密度を有するシートに関して、下記の通りである：
−  最大寸法安定性温度（３０MPaにおいて＜５％で応力を加える）：最大１５０℃；
−  最大残留クリープ変形：６％〜２０％；
−  １２０分間クリープ後の残留変形：２％〜１０％；
−  弾性回復：５０％〜８０％。
【００２４】
１０％イソフタル酸を有するポリエチレンテレフタレート材料の場合は、最大寸法安定性温度は１４８℃である。
２００〜３００ｋｇ/ｍ3の密度を有する材料の場合は、最大寸法安定性温度が１６５℃に達することができ、一方、他の特性は、２００ｋｇ/ｍ3未満の密度を有する物質と同様である。
【００２５】
定応力下における測定は、下記の方法で行われた。
試験サンプルは円形（直径約２０ｍｍのディスク）であった。
ヘリウム（４０cc/分）中で作動するPerkin−Elmer動的機械的分析器ＤＭＡ７を、直径１０ｍｍを有する平行サンプルプレートとの配列において使用した。
次に、サンプルを、下記に説明されるように、２６００ｍＮの荷重での一連の定力の応力（クリープ）にかけた。
サンプルを２つのプレートの間に配置し、事実上、零荷重（１ｍＮ）で圧縮した。
約５分の安定化後に試験を開始し、２６００ｍＮの荷重を５分間で適用した（クリープ）。
この時間の終了後、荷重を即座に除去し、サンプルを５分間回復させた。
【００２６】
この手順を、同じサンプルにおいて、１２回、１２０分間繰り返して、クリープ−回復シーケンスを形成した。
個々のクリープ−回復工程の結果として、サンプルが受けた変形の痕跡を、このようにして記録した。
クリープの間に、サンプルは、回復工程の間に（部分的に）回復される弾性−塑性変形を受けた。回復された部分は、弾性変形と見なされ、一方、非回復部分は、永久変形（フットプリント）として残留した。
クリープ−回復シーケンスの約１２０分後に、状態が安定化し、弾性および永久変形に関する一定値を生じた。
【００２７】
材料の結晶度を、（材料の溶融エンタルピー）−（材料の結晶化エンタルピー）からＤＳＣによって求め、完全結晶質材料のエンタルピーと比較した（ＰＥＴの場合、１１７ｋＪ/モル）；結晶化された材料の場合は、結晶化エンタルピーは０Ｊ/ｇに相当する。
【００２８】
ポリエステル樹脂の種類およびそれの流動学的特性によって、２６０℃〜３００℃の温度において、Geottferd毛管流動計を用いて流動測定を行った（この方法のさらに詳しい説明については、ＵＳ−Ａ−５３６２７６３号を参照）。
例えば、ポリエステル樹脂がポリエチレンテレフタレートホモポリマーである場合、溶融強度測定は２８０℃で行われ、樹脂が１０％イソフタル酸単位を含有するコポリエチレンテレフタレートである場合は、２６０℃で行われた。
【００２９】
溶融粘度は、ＰＥＴに関しては３００℃、コポリエステルに関しては２８０℃で測定された。
固有粘度は、２５℃でフェノールとテトラクロロエタンの重量比６０／４０の混合物１００ｍＬ中の樹脂０.５ｇの溶液を用いて、ASTM4063-86に従って操作して、測定した。
バルク密度は、発泡材料の重量と容量の比によって求めた。
【００３０】
【実施例】
下記実施例は、本発明を例示するものであって、限定するものではない。
【００３１】
実施例１（発泡ＰＥＴシートの製造）
ピロメリット酸二無水物（COBITECHTM）０.４重量％の存在において２１０℃でポリマーを改質することによって得られる、溶融強度１００ｃＮ〜１５０ｃＮ、３００℃および１０rad/秒における溶融粘度１８００Pa・s、および固有粘度１.２５ｄｌ/ｇを有するポリエチレンテレフタレートホモポリマー材料９０ｋｇ/時を、スクリュー直径９０ｍｍの二軸スクリュー押出機に連続的に供給した。
スクリューの後方に静的ミキサーを配置して、ブレンドの種々の成分の均質化を向上させた。
【００３２】
押出機において設定された温度は、溶融領域において２８０℃、圧縮領域において２８０℃、混合領域において２７０℃、および押出ヘッドにおいて２６５℃であった。
押出機のスクリューは、１８rpmで回転した。
１.８重量％のｎ−ペンタン（発泡剤）を、ポリマーの溶融の後方に位置する押出機の領域においてＰＥＴに加え、ポリマーマトリックスと充分に混合した。
ＰＥＴ/ｎ−ペンタン組成物を混合した後、直径９０ｍｍおよび押出開口０.２３ｍｍを有する環状ヘッドから押出した。水で２０℃において冷却された、直径３５０ｍｍおよび長さ７５０ｍｍを有するサイジングマンドレルを、押出ヘッドに配置した。
発泡材料が押出ヘッドから出た後、マンドレルに嵌め、カットした。得られるシートを引き、ロール状にし、ロールを形成した。
【００３３】
得られるシートは下記特性を有した：
−  密度                      ０.１４５ｇ/ｃｍ3
−  重量                      ２９０ｇ/ｍ2
−  厚み                      ２ｍｍ
−  平均気泡直径              ３００μｍ
−  結晶度                    ８％
【００３４】
実施例２（可撓性発泡ＰＥＴシートの製造）
実施例１に記載のように製造されるシートを、下記の処理にかけた。
約５分間でシートを約１１５℃の温度にする加熱炉にシートを連続的に引き込み、その後、残留圧が約３０mbarの真空サイジングデバイスにシートを導入した。
真空室中におけるシートの滞留時間は約５分であった。そのように処理されたシートを次に、２５℃に維持された水浴に通し、次に大気圧に戻した。
【００３５】
得られるシートの特性は、下記の通りであった：
−  密度                      ０.０２９ｇ/ｃｍ3
−  重量                      ２９０ｇ/ｍ2
−  厚み                      １０ｍｍ
−  結晶度                    １０％
【００３６】
この処理によって製造されるシートは「可撓性シート」と呼ばれ、圧縮測定サイクルにかけて、それの圧縮抵抗性およびそれの弾性回復を評価した。全ての試験は、「ベースシート」と呼ばれる第一工程の間に製造されるシートとの比較において行われた。
表１は、これらの特性決定の間に見い出された数値を示している。
【００３７】
【表１】
0004528376.tif 000002
【００３８】
これらの測定は、熱機械的分析器を使用して、サンプルを１２回の連続的な圧縮および減圧サイクルにかけることによって行われた。
【００３９】
実施例３（熱安定性可撓性発泡ＰＥＴシートの製造）
実施例１において製造されるシートを、下記の処理にかけた。
シートを連続的に加熱炉に引き込み、約５分間でシートを約１２５℃の温度にし、その後、残留圧が約３０mbarの真空下のサイジングデバイスにシートを導入した。真空室中におけるシートの滞留時間は約８分であり、シートを１８０℃の温度に維持した。
真空下の室を出る前に、このように処理されたシートを２５℃に維持された水浴に通し、次に大気圧に戻した。
【００４０】
得られるシートの特性は、下記の通りである：
−  密度                      ０.０３３ｇ/ｃｍ3
−  重量                      ２９０ｇ/ｍ2
−  厚み                      ８.８ｍｍ
−  結晶度                    ３５％
【００４１】
「熱安定性可撓性シート」と呼ばれる、この処理によって製造されるシートを、圧縮測定サイクルにかけて、圧縮抵抗および弾性回復ならびに温度依存性変形を評価した。
全ての試験は、「ベースシート」と呼ばれる第一工程の間に製造されるシートとの比較において行われた。
表２は、これらの特性決定の間に見い出された数値を示している。
【００４２】
【表２】
0004528376.tif 000003
【００４３】
これらの測定は、熱機械的分析器を使用して行われた。
【００４４】
実施例４（熱安定性可撓性発泡ＰＥＴシートの製造：１２５℃の水）
実施例１に記載のように製造されるシートを、下記のような処理にかけた。
シートを連続的に引き、１２５℃の水で５分間で加熱し、次に残留圧が約３０mbarの真空下のサイジングデバイスにシートを導入した。
真空下の室中におけるシートの滞留時間は約８分であった。シートが真空下の室を出る前に、シートを１８０℃の温度に維持し、次に、２５℃に維持された水浴に通し、次に大気圧に戻した。
【００４５】
得られるシートの特性は、下記の通りであった：
−  密度                      ０.０３８ｇ/ｃｍ3
−  重量                      ２９０ｇ/ｍ2
−  厚み                      ７.６ｍｍ
−  結晶度                    ３８％
【００４６】
「熱安定性可撓性シート」と呼ばれる、この処理によって製造されるシートを、圧縮測定サイクルにかけて、圧縮抵抗および弾性回復ならびに温度依存性変形を評価した。全ての試験は、「ベースシート」と呼ばれる第一工程の間に製造されるシートとの比較において行われた。
表３は、これらの特性決定の間に観測された数値を示している。
【００４７】
【表３】
0004528376.tif 000004
【００４８】
これらの測定は、熱機械的分析器を使用して行われた。
【００４９】
実施例５（発泡ＰＥＴパネルの製造）
溶融強度１００〜１５０ｃＮ、固有粘度１.２５ｄｌ/ｇ、および２８０℃において１８００Pa・ｓの溶融粘度を有する、１０重量％のイソフタル酸を含有する、９０ｋｇ/時のコポリエチレンテレフタレート材料（０.４重量％のピロメリット酸二無水物（COBITECHTM）の存在において、２８０℃でポリマーを改質することによって得られる）を、スクリュー直径９０ｍｍの二軸スクリュー押出機に連続的に供給した。
【００５０】
静的ミキサーをスクリューの下流に配置して、ブレンドの種々の成分の均質化を向上させた。
押出機に設定した温度は、溶融領域において２６０℃、圧縮領域において２５０℃、混合領域において２４０℃、および押出領域において２２５℃であった。
押出機のスクリューは１８rpmで回転した。
ポリマーの溶融の後方に位置する押出機の領域において、２.４重量％の発泡剤１３４ａ（１,１,１,２−テトラフルオロエタン）をＰＥＴに加え、ポリマーマトリックスと充分に混合した。
ＰＥＴ/１３４ａ組成物を混合した後、フラットヘッドから押し出した。
【００５１】
得られるパネルは、下記の特性を有した：
−  密度                      ０.１１５ｇ/ｃｍ3
−  厚み                      ２２ｍｍ
−  平均気泡直径              ２８０μｍ
−  結晶度                    ８％
【００５２】
実施例６（可撓性発泡ＰＥＴパネルの製造）
実施例５に記載のように製造されるパネルを、下記のように、押出から数秒に行われる処理にかけた。
押し出されたパネルをサイジング領域において冷却し、パネルのコアにおいて１８０℃の温度に達した後、残留圧が約３０mbarの真空下のサイジングデバイスに該パネルを導入した。真空下の室中におけるパネルの滞留時間は約５分であった。真空下の室を出る前に、パネルを約１２０℃の温度に維持し、次に２５℃に維持された水浴に通し、次に大気圧に戻した。
【００５３】
得られるパネルの特性は下記の通りであった：
−  密度                      ０.０３０ｇ/ｃｍ3
−  厚み                      ５５ｍｍ
−  結晶度                    １０％
【００５４】
得られるパネル（「可撓性パネル」と呼ぶ）を、圧縮測定サイクルにかけて、圧縮抵抗および弾性回復を評価した。全ての試験は、第一工程の間に製造されるパネル（ベースパネル）との比較において行われた。
表４は測定された数値を示している。
【００５５】
【表４】
0004528376.tif 000005
【００５６】
実施例７（熱安定性可撓性発泡ＰＥＴパネルの製造）
実施例５に記載のように製造されるパネルを、下記のように、押出から数秒に行われる処理にかけた。
押し出されたパネルをサイジング領域において冷却し、パネルのコアにおいて１８０℃の温度に達した後に、残留圧が約３０mbarの真空下のサイジングデバイスに該パネルを導入した。真空下の室中におけるパネルの滞留時間は約１０分であった。真空下の室を出る前に、パネルを約１８０℃の温度に維持し、２５℃に維持された水浴に通し、次に大気圧に戻した。
【００５７】
得られるパネルの特性は下記の通りであった：
−  密度                      ０.０３８ｇ/ｃｍ3
−  厚み                      ５２ｍｍ
−  結晶度                    ３６％
【００５８】
この処理によって製造されるパネル（「熱安定性可撓性パネル」と呼ぶ）を、圧縮測定サイクルにかけて、圧縮抵抗および弾性回復ならびに温度依存性変形を評価した。全ての試験は、第一工程の間に製造されるパネル（ベースパネル）との比較において行われた。
表５は測定された数値を示している。
【００５９】
【表５】
0004528376.tif 000006
【００６０】
実施例８（発泡ＰＥＴシートの製造）
実施例１において使用したポリエチレンテレフタレートホモポリマー（COBITECHTM）９０ｋｇ/時を、スクリュー直径９０ｍｍを有する二軸スクリュー押出機に連続的に供給した。
静的ミキサーをスクリューの下流に配置して、ブレンドの種々の成分の均質化を向上させた。
押出機に設定した温度は、溶融領域において２８０℃、圧縮領域において２８０℃、混合領域において２７０℃、および押出ヘッドにおいて２６５℃であった。
押出機のスクリューは１５rpmで回転した。
ポリマーの溶融の後方に位置する押出機の領域において、２.５重量％の窒素（発泡剤）をＰＥＴに加え、ポリマーマトリックスと充分に混合した。
【００６１】
ＰＥＴ/Ｎ2組成物を混合した後、１２０ｍｍの直径および０.１４ｍｍの押出開口を有する環状ヘッドから押し出した。
水によって２０℃に冷却された、直径３５０ｍｍおよび長さ７５０ｍｍを有するサイジングマンドレルを、押出ヘッドに配置した。
押出ヘッドから出た後に、発泡材料をマンドレルに嵌めカットした。得られるシートを引き、ロール状にしてロールを形成した。
【００６２】
得られるシートは、下記の特性を有した：
−  密度                      ０.４００ｇ/ｃｍ3
−  重量                      ５００ｇ/ｍ2
−  厚み                      １.２５ｍｍ
−  平均気泡直径              １３０μｍ
−  結晶度                    １０％
【００６３】
実施例９（可撓性発泡ＰＥＴのシートの製造）
実施例８に記載のように製造されるシートを、下記のような処理にかけた。
約３分間でシートを約１１５℃の温度にする加熱炉に、シートを連続的に引き込み、次にシートを、残留圧が約３０mbarの真空下のサイジングデバイスに配置した。シートの滞留時間は約５分であり、温度は１１５℃に維持された。真空下の室を出る前に、このように処理されたシートを、２５℃に維持された水浴に通し、大気圧に戻した。
【００６４】
得られるシートの特性は下記の通りであった：
−  密度                      ０.２６０ｇ/ｃｍ3
−  重量                      ５００ｇ/ｍ2
−  厚み                      １.９５ｍｍ
−  結晶度                    １１％
【００６５】
この処理によって製造されるシート（「Ｎ2可撓性シート」と呼ぶ）を、圧縮測定サイクルにかけて、圧縮抵抗および弾性回復を評価した。全ての試験は、第一工程の間に製造されるシート（Ｎ2ベースシート）との比較において行われた。
表６は、これらの特性決定の間に見い出された数値を示している。
【００６６】
【表６】
0004528376.tif 000007
【００６７】
これらの測定は、熱機械的分析器を使用して、サンプルを１２回の連続的な圧縮および減圧サイクルにかけることによって行われた。
【００６８】
実施例１０（熱安定性可撓性発泡ＰＥＴのシートの製造）
実施例８に記載のように製造されるシートを、下記のような処理にかけた。
約３分間でシートを１１５℃の温度にする加熱炉に、シートを連続的に引き込み、次にシートを、残留圧が約３０mbarの真空下のサイジングデバイスに導入した。真空下の室中におけるシートの滞留時間は約５分であり、温度は１８０℃に維持された。
真空下の室を出る前に、シートを２５℃に維持された水浴に通し、次に大気圧に戻した。
【００６９】
得られるシートの特性は下記の通りであった：
−  密度                      ０.２４３ｇ/ｃｍ3
−  重量                      ５００ｇ/ｍ2
−  厚み                      ２.０５ｍｍ
−  結晶度                    ３７％
【００７０】
この処理によって製造されるシート（「Ｎ2熱安定性可撓性シート」と呼ぶ）を、圧縮測定サイクルにかけて、圧縮抵抗および弾性回復ならびに熱依存性変形を評価した。全ての試験は、第一工程の間に製造されるシート（ベースシート）との比較において行われた。
表７は、これらの特性決定の間に見い出された数値を示している。
【００７１】
【表７】
0004528376.tif 000008
【００７２】
これらの測定は、熱機械的分析器を使用して行った。
【００７３】
比較例１
ＵＳ−Ａ−５１１０８４４号の実施例１に記載のように製造されるシートを、熱機械的特性決定にかけ、実施例４のシートと比較した。
これらの特性決定の結果を表８に示す。
【００７４】
【表８】
0004528376.tif 000009
【００７５】
測定は、熱機械的分析器を用いて行われた。
【００７６】
比較例２
ＵＳ−Ａ−４２８４５９６号の実施例１に記載のように製造されるシートを、熱機械的特性決定にかけ、実施例４のシートと比較した。
これらの特性決定の結果を表９に示す。
【００７７】
【表９】
0004528376.tif 000010
【００７８】
測定は、熱機械的分析器を用いて行われた。