(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体内に弁座部材と弁体とを含む逆止弁組立体を挿入して前記弁座部材を前記管体に嵌合させ、
前記弁座部材が前記管体に嵌合された状態で、回転する円板溶接電極を前記管体の外周面に押し付けて前記円板溶接電極と前記管体とを相対的に前記管体の外周面周りに回転させて前記弁座部材の外周面と前記管体の内周面との間を前記管体の外周面側から全周シーム溶接することにより、前記弁座部材を前記管体に固定し、
前記全周シーム溶接の間中、溶接用電極を兼ねた位置決め部材を前記弁座部材に当接させて前記逆止弁組立体の前記管体内における軸線方向の位置決めを行う
ことを特徴とする逆止弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、逆止弁の製造方法に関し、特に、管体内蔵型の逆止弁の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
各種の流体回路に用いられる逆止弁として、管継手を兼ねた管体内に弁座部材と弁体とを含む逆止弁組立体が挿入固定された管体内蔵型の逆止弁が知られている。
【０００３】
管体内蔵型の逆止弁における逆止弁組立体の管体に対する固定が、管体外周のかしめによって行われた構造のものがある（特許文献１）。
【０００４】
かしめ結合は、管体が銅管等、銅系金属で構成されているものであれば、問題がないが、耐食性を得るために、管体がステンレス鋼で構成されていると、硬度等の問題によって良好なかしめ結合を行うことが難しくなる。
【０００５】
このため、ステンレス鋼製の管体による逆止弁では、弁座部材の外周にリング状の中間フランジ部を設け、この中間フランジ部を両側から２個の管体によって挟み、中間フランジ部と２個の管体の３者をＴＩＧ溶接することが提案されている（例えば、特許文献２）。
【０００６】
しかし、中間フランジ部を２個の管体によって挟んで３者をＴＩＧ溶接するものは、管体の部品点数が増え、しかも、溶接不良やピンホール等により外部リークの虞れがあり、生産上の歩留まりが悪い。
【特許文献１】特開平７−１７４２４９号公報
【特許文献２】特開２００２−１４７６８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
この発明が解決しようとする課題は、溶接構造の管体内蔵型の逆止弁で、部品点数の増加、流体の管体外部へのリークを生じることがなく、優れた信頼性を得ると共に、製造上の不良品の発生を低減することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この発明による逆止弁の製造方法は、管体内に、弁座部材と弁体とを含む逆止弁組立体を挿入して前記弁座部材を前記管体に嵌合させ、前記弁座部材が前記管体に嵌合された状態で、回転する円板溶接電極を前記管体の外周面に押し付けて前記円板溶接電極と前記管体とを相対的に前記管体の外周面周りに回転させて前記弁座部材の外周面と前記管体の内周面との間を前記管体の外周面側から全周シーム溶接することにより、前記弁座部材を前記管体に固定し、全周シーム溶接の間中、溶接用電極を兼ねた位置決め部材を前記弁座部材に当接させて前記逆止弁組立体の前記管体内における軸線方向の位置決めを行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
この発明によれば、管体内に挿入されて嵌合された逆止弁組立体の弁座部材が、その外周面と管体の内周面との間の、管体の外周面側からの全周シーム溶接により管体に固定され、全周シーム溶接の間中、溶接用電極を兼ねた位置決め部材を弁座部材に当接させて逆止弁組立体の管体内における軸線方向の位置決めが行われているから、流体の管体外部へのリークや、管体と弁座部材との隙間からの流体漏れの虞れがなく、製造上の不良品発生の低減を実現でき、管体も一つで済み、部品点数が増えることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
この発明による製造方法により製造される逆止弁の一つの形態を、図１を参照して説明する。
【００１４】
逆止弁１０は、管継手を兼ねたストレート管による管体１１を有し、管体１１内の軸線方向中間部に逆止弁組立体１２が配置されている。
【００１５】
逆止弁組立体１２は、弁ポート１３を有する弁座部材１４と、弁座部材１４に取り付けられて実質的な弁座面をなすゴム状弾性体製のＯリング１５と、弁座部材１４に係合固定された篭状のホルダ部材１６と、ホルダ部材１６内に設けられた板状の弁体１７とにより構成されている。弁体１７は、両面に作用する流体圧の差により図にて上下方向に移動し、Ｏリング１５に着座することにより、弁ポート１３を閉じて逆止作用を行う。
【００１６】
管体１１、弁座部材１４、ホルダ部材１６、弁体１７のすべてがステンレス鋼により構成されている。Ｏリング１５の表面は、弁体１７の貼り付き防止のために、非粘着処理、例えば、ＤＬＣ（ダイヤモンド・ライク・カーボン）コーティングされている。
【００１７】
弁座部材１４の外径は、管体１１の内径にほぼ等しいか、管体１１の内径より少し小さく、弁座部材１４は、管体１１に嵌合した状態での、図示のような弁座部材１４の外周面と管体１１の内周面との間の、管体１１の外周面１１Ａ側からの全周シーム溶接によって管体１１に固定されている。このシーム溶接部は、図１において符号１８により示されている。
【００１８】
逆止弁１０の製造は、図２に示されているように、管体１１の一方の端部より管体１１内に逆止弁組立体１２の全体を挿入し、溶接用電極を兼ねた位置決め部材５１を弁座部材１４に当接させて逆止弁組立体１２の管体１１内における軸線方向の位置決めを行う。
【００１９】
この後、図２に示すように、溶接用電極を兼ねた位置決め部材５１を弁座部材１４に当接させて逆止弁組立体１２の管体１１内における軸線方向の位置決めを行った状態で、回転（自転）する円板溶接電極５２を管体１１の外周面１１Ａ（管体１１と弁座部材１４とが径方向に重合している部位の外周面１１Ａ）に押し付け、管体１１を自身の中心軸線周りに回転させ、管体１１の全周に亘ってシーム溶接を行う。すなわち、全周シーム溶接の間中、溶接用電極を兼ねた位置決め部材５１を弁座部材１４に当接させて逆止弁組立体１２の管体１１内における軸線方向の位置決めを行っている。
【００２０】
このシーム溶接の深さが管体１１の管肉厚より大きい値に設定されていることにより、図示のように弁座部材１４の外周面と管体１１の内周面との間が管体１１の外周面側から全周に亘って気密にシーム溶接され、弁座部材１４が管体１１に固定される。
【００２１】
この実施形態の製造方法により製造された逆止弁１０は、溶接構造の管体内蔵型の逆止弁であって、管体１１内に挿入された逆止弁組立体１２の弁座部材１４がシーム溶接（シーム溶接部１８）により管体１１に固定されているから、管体１１の外部への流体リークや、管体１１と弁座部材１４との隙間からの流体漏れの虞れがなく、製造上の不良品発生の低減を実現でき、管体１１も一つで済み、部品点数が増えることがない。
【００２２】
この発明の製造方法により製造される逆止弁は、上述したものに限定されることなく、たとえば、図３に示されているように、弁座面が、Ｏリング１５に代えて、弁座部材１４に焼付装着されたリング状のゴム状弾性部材１９によって構成される構造のものでよい。この場合も、ゴム状弾性部材１９の表面は、弁体１７の貼り付き防止のために、非粘着処理、例えば、ＤＬＣ（ダイヤモンド・ライク・カーボン）コーティングされていることが好ましい。
【００２３】
また、管体１１や弁座部材１４は、シーム溶接が可能である限り、この実施形態で説明したステンレス鋼以外の材質のものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】この発明の製造方法により製造される逆止弁の一つの形態を示す断面図である。
【図２】この発明による逆止弁の製造方法の一つの実施形態を示す断面図である。
【図３】この発明の製造方法により製造される逆止弁の他の形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１０  逆止弁
１１  管体
１２  逆止弁組立体
１３  弁ポート
１４  弁座部材
１５  Ｏリング
１６  ホルダ部材
１７  弁体
１８  シーム溶接部
１９  ゴム状弾性部材
５２  円板溶接電極
【図１】
0004486826.tif 000002
【図２】
0004486826.tif 000003
【図３】
0004486826.tif 000004