(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャレッジベースをＹ軸方向に移動せしめると共にクランプ装置を備えたキャレッジを前記キャレッジベースに対してＸ軸方向に移動せしめることにより、前記クランプ装置にクランプしたワークをパンチプレスの金型からなる加工部に位置決めして加工を行う際に、同じ加工プログラムの一枚目のワークの加工時に、前記加工部のＸ軸、Ｙ軸方向に該当するデッドゾーンのＸ軸方向をＸ軸デッドゾーン検出部により検出すると共に前記デッドゾーンのＹ軸方向を予め設定したキャレッジベースの移動距離設定範囲を超えたときに検出し、前記Ｘ軸方向とＹ軸方向の両方のデッドゾーンを検出したときのデッドゾーン・プログラムブロックをメモリに記憶し、二枚目以降のワークの加工時に、前記一枚目加工時に検出したデッドゾーンを含むプログラムブロックで、金型とクランプの干渉防止処理を行い、前記クランプ装置が前記デッドゾーンに侵入しているか否かをソフト的に検出し、前記Ｘ軸方向のデッドゾーン検出部とＹ軸方向のデッドゾーン検出部のデッドゾーンを検出に基づく金型とクランプの干渉防止処理を行わないこと特徴とするパンチプレスにおけるデッドゾーン処理方法。
【請求項２】
パンチプレスにおいてＹ軸方向に移動自在に設けたキャレツジベースに、クランプ装置を備えたキャレッジをＸ軸方向に移動自在に設け、クランプ装置にクランプしたワークを位置決めして加工を行うための金型を備えた加工部を設け、パンチプレスのＸ軸、Ｙ軸方向で前記加工部に該当する領域のデッドゾーンを設け、このデッドゾーンのＸ軸方向に前記クランプ装置が侵入したことを検出するＸ軸デッドゾーン検出部を設け、予め設定したキャレッジベースの移動距離設定範囲を超えたときに前記クランプ装置が前記デッドゾーンのＹ軸方向に侵入したことを検出するＹ軸デッドゾーン検出部を設け、同じ加工プログラムの一枚目のワークの加工時に、前記Ｘ軸デッドゾーン検出部とＹ軸デッドゾーン検出部の両方でデッドゾーンを検出したときのデッドゾーン・プログラムブロックを記憶するメモリを設け、二枚目以降のワークの加工時に、前記一枚目加工時に検出したデッドゾーンを含むプログラムブロックで金型とクランプの干渉防止処理を行う指令を与えるデッドゾーン制御部を設けてなり、前記クランプ装置が前記デッドゾーンに侵入しているか否かをソフト的に検出し、前記Ｘ軸方向のデッドゾーン検出部とＹ軸方向のデッドゾーン検出部のデッドゾーンを検出に基づく金型とクランプの干渉防止処理を行わないことを特徴とするパンチプレスにおけるデッドゾーン処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パンチプレスにおけるデッドゾーン処理方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチプレスとしての例えばタレットパンチプレス１０１では、図７及び図８に示されているように上部、下部タレット１０３，１０５に装着されたパンチＰとダイＤからなる金型を用いて油圧プレスによりラム１０７を介してパンチＰを打圧してワークＷをパンチング加工する場合、ヒットレート向上のためにパンチＰは通常、ワークＷを打圧する位置より僅かに上方の上昇端（第１上死点）にあるが、パンチング加工位置Ｋのラム１０７下のパンチＰとダイＤからなる金型径の相当分のＸ軸及びＹ軸方向の領域、換言すればデッドゾーンＤＺにクランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂが移動すると、クランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂが金型と衝突する。
【０００３】
そのために、タレットパンチプレス１０１を用いて同じプログラムにより同一の金型で複数のワークＷを加工する場合、一枚目のワークＷの加工では、Ｘ，Ｙ軸においてデッドゾーンＤＺ内にクランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂが侵入するときに、金型がクランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂと衝突しないようにパンチＰが通常の第１上死点より上方の第２上死点の位置に回避されるように構成されている。
【０００４】
クランプ装置１０９Ａ，１０９ＢがデッドゾーンＤＺ内に侵入したかどうかを検出するために、Ｘ軸方向ではセンサにより機械的（ハード的）に検出されており、Ｙ軸方向ではパラメータ設定によりソフト的に検出されている。
【０００５】
例えば、Ｘ軸方向では、図７に示されているようにキャレッジベース１１１上にはＸ軸方向の全長のうち、タレットパンチプレス１０１のパンチング加工位置Ｋのラム１０７の下のパンチＰとダイＤからなる金型径の相当分ＸｄだけＸ軸方向で対応する位置にＸ軸ＤＺドグ１１３が設けられている。クランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂはキャレッジベース１１１上をＸ軸方向に移動するキャレッジ１１５に備えられており、これらのクランプ装置１０９Ａ，１０９ＢにはそれぞれのＸ軸方向の両幅に上記のＸ軸ＤＺドグ１１３を検出するＸ軸タッチセンサ１１７が設けられている。
【０００６】
したがって、キャレッジ１１５がＸ軸方向へ移動したときにＸ軸タッチセンサ１１７がＸ軸ＤＺドグ１１３を検出することによりクランプ装置１０９Ａ，１０９ＢのいずれかがＸ軸方向のデッドゾーンに侵入したことが判る。
【０００７】
Ｙ軸方向では、原位置のキャレッジベース１１１におけるクランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂの位置からパンチング加工位置Ｋの金型までの設定距離Ｙｄ（パラメータ設定）が予め制御装置のメモリに記憶されており、キャレッジベース１１１が原位置からパンチング加工位置Ｋに向かってＹ軸方向に移動した距離が上記の設定距離Ｙｄを超えるときにクランプ装置１０９Ａ，１０９ＢがＹ軸方向のデッドゾーンに侵入したことが判る。
【０００８】
実際には、上記のＸ軸方向とＹ軸方向の両方のデッドゾーンに侵入したときに初めてクランプ装置１０９Ａ，１０９ＢがデッドゾーンＤＺに侵入したことを判定される。この判定により、クランプ装置１０９Ａ，１０９ＢがデッドゾーンＤＺに侵入する前に確実にパンチＰが第２上死点の位置へ上昇されるように構成されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来のパンチプレスにおいては、Ｙ軸方向のデッドゾーンに対してはソフト的に検出されているので、正確に検出される。しかし、Ｘ軸方向のデッドゾーンに対してはクランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂが複数であることやクランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂの位置がキャレッジ１１５上で変更されることもあるなどの構造上の理由からＹ軸方向の場合のようにソフト的に検出することが難しいことから上述したようにセンサを用いてハード的（メカ的）に検出されている。そのためにセンサの誤検出などが生じることがあるので、もし誤検出が生じた場合は図７及び図８に示されているように金型とクランプ装置１０９Ａ，１０９Ｂが干渉、つまり衝突してしまうという問題点があった。
【００１０】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、Ｘ軸方向のデッドゾーンの誤検出等による金型とクランプ装置との干渉を確実に防止し得るパンチプレスにおけるデッドゾーン処理方法及びその装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明のパンチプレスにおけるデッドゾーン処理方法は、キャレッジベースをＹ軸方向に移動せしめると共にクランプ装置を備えたキャレッジを前記キャレッジベースに対してＸ軸方向に移動せしめることにより、前記クランプ装置にクランプしたワークをパンチプレスの金型からなる加工部に位置決めして加工を行う際に、同じ加工プログラムの一枚目のワークの加工時に、前記加工部のＸ軸、Ｙ軸方向に該当するデッドゾーンのＸ軸方向をＸ軸デッドゾーン検出部により検出すると共に前記デッドゾーンのＹ軸方向を予め設定したキャレッジベースの移動距離設定範囲を超えたときに検出し、前記Ｘ軸方向とＹ軸方向の両方のデッドゾーンを検出したときのデッドゾーン・プログラムブロックをメモリに記憶し、二枚目以降のワークの加工時に、前記一枚目加工時に検出したデッドゾーンを含むプログラムブロックで、金型とクランプの干渉防止処理を行い、前記クランプ装置が前記デッドゾーンに侵入しているか否かをソフト的に検出し、前記Ｘ軸方向のデッドゾーン検出部とＹ軸方向のデッドゾーン検出部のデッドゾーンを検出に基づく金型とクランプの干渉防止処理を行わないことを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、二枚目以降のワークの加工では、一枚目のワークの加工時のデータがデッドゾーン・プログラムブロックとして加工プログラムに反映された状態で加工プログラムが実行されてソフト的に干渉防止処理が実行される。その結果、従来のようなＸ軸方向のデッドゾーンのハード的（メカ的）な誤検出が生じなくなるので、金型とクランプ装置との干渉が確実に防止される。
【００１３】
請求項２によるこの発明のパンチプレスにおけるデッドゾーン処理装置は、パンチプレスにおいてＹ軸方向に移動自在に設けたキャレツジベースに、クランプ装置を備えたキャレッジをＸ軸方向に移動自在に設け、クランプ装置にクランプしたワークを位置決めして加工を行うための金型を備えた加工部を設け、パンチプレスのＸ軸、Ｙ軸方向で前記加工部に該当する領域のデッドゾーンを設け、このデッドゾーンのＸ軸方向に前記クランプ装置が侵入したことを検出するＸ軸デッドゾーン検出部を設け、予め設定したキャレッジベースの移動距離設定範囲を超えたときに前記クランプ装置が前記デッドゾーンのＹ軸方向に侵入したことを検出するＹ軸デッドゾーン検出部を設け、同じ加工プログラムの一枚目のワークの加工時に、前記Ｘ軸デッドゾーン検出部とＹ軸デッドゾーン検出部の両方でデッドゾーンを検出したときのデッドゾーン・プログラムブロックを記憶するメモリを設け、二枚目以降のワークの加工時に、前記一枚目加工時に検出したデッドゾーンを含むプログラムブロックで金型とクランプの干渉防止処理を行う指令を与えるデッドゾーン制御部を設けてなり、前記クランプ装置が前記デッドゾーンに侵入しているか否かをソフト的に検出し、前記Ｘ軸方向のデッドゾーン検出部とＹ軸方向のデッドゾーン検出部のデッドゾーンを検出に基づく金型とクランプの干渉防止処理を行わないことを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、請求項１記載の作用と同様であり、二枚目以降のワークの加工では、一枚目のワークの加工時のデータがデッドゾーン・プログラムブロックとして加工プログラムに反映された状態で加工プログラムが実行されてソフト的に干渉防止処理が実行される。その結果、従来のようなＸ軸方向のデッドゾーンのハード的（メカ的）な誤検出が生じなくなるので、金型とクランプ装置との干渉が確実に防止される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のパンチプレスにおけるデッドゾーン処理方法及びその装置の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１６】
図２及び図３を参照するに、本実施の形態に係わるパンチプレスとしての例えばタレットパンチプレス１は、ベース３の両側に立設したサイドフレーム５，７に上部フレーム９の両側が支持された態様のフレーム構造に構成されている。
【００１７】
上部フレーム９の下部には、多種類のパンチＰを着脱交換自在に備えた円盤状の上部タレット１１が回転自在に装着されている。ベース３の上面には、上部タレット１１に対向した下部タレット１３が回転自在に装着されており、この下部タレット１３には、多種類のパンチＰと対向した多数のダイＤが円弧状に配置され且つ着脱交換自在に装着されている。上部タレット１１の軸心と下部タレット１３の軸心とは同一軸心に配置されており、この上部タレット１１と下部タレット１３は、数値制御装置のような適宜の制御装置の制御によって、同方向へ同期して回転される。
【００１８】
上部フレーム９の下面におけるほぼ中央部には、ラム１５（打圧部材）が上下動自在に装着されている。このラム１５は例えば上部フレーム９に装着された油圧シリンダ１７のピストンロッド１９の下端部に連結されている。パンチＰ，ダイＤが上部タレット１１および下部タレット１３の回転によってラム１５の下方へ割出し位置決めされ、この位置決めされたパンチＰは油圧シリンダ１７のピストンロッド１９の上下動により作動されるラム１５によりワークＷが打圧されるものである。
【００１９】
なお、タレットパンチプレス１にはワークＷを前後左右方向へ移動位置決めするためのワーク移動位置決め装置２１が設けられており、そのクランプ装置２３Ａ，２３ＢにワークＷが把持されている。このワーク移動位置決め装置２１は制御装置によって制御されワークＷをパンチＰとダイＤとの間の適宜位置へ位置決めするものである。
【００２０】
図２及び図３を参照するに、ワーク移動位置決め装置２１はタレットパンチプレス１の手前側（図２において右下側）に配設されている。ワーク移動位置決め装置２１は水平に設置されたセンタテーブル２５上に手前からパンチング加工位置Ｋまで移動自在にＹ軸送り機構としてのＹ軸サーボモータ２７並びにＹ軸ボールねじ２９を備えている。しかもセンタテーブル２５の左右にサイドテーブル３１が分割された形で乗っている。サイドテーブル３１の外側縁には、タレットパンチプレス１の機械全幅にほぼ等しい長さのキャレッジベース３３が固定されている。なお、Ｙ軸サーボモータ２７は図４に示されているように制御装置３５に電気的に接続されている。
【００２１】
Ｙ軸送り機構により、サイドテーブル３１及びキャレッジベース３３がＹ軸移動をしてクランプ装置２３Ａ，２３ＢによりクランプされたワークＷのＹ軸方向位置決めが行われる。
【００２２】
また、前述したキャレッジベース３３にはタレットパンチプレス１に面する側面下方に角鋼製のキャレッジ移動用のガイドレール（図示省略）が設けられており、キャレッジベース３３のガイドレールの装着側面にはクランプ装置２３Ａ，２３Ｂを備えたキャレッジ３７がガイドレールに沿ってＸ軸方向にスライド自在に設けられている。
【００２３】
このキャレッジ３７のほぼ中央を貫いてキャレッジベース３３の側面に設けたＸ軸ボールねじ３９が図２及び図３に示されているように配設され、Ｘ軸送り機構としてのＸ軸サーボモータ４１で駆動回転される。キャレッジ３７はＸ軸ボールねじ３９の回転によりキャレッジベース３３の長さ方向に自在にいわゆるＸ軸方向の送りとワークＷのＸ軸方向の位置決めが行われる。なお、Ｘ軸サーボモータ４１は図４に示されているように制御装置３５に電気的に接続されている。
【００２４】
したがって、上部タレット１１に装着したパンチＰと下部タレット１３に装着したダイＤとの間に、板状のワークＷが位置決めされた後に、ラム１５によってパンチＰが下降されることにより、パンチＰとダイＤによってワークＷにパンチング加工が行われるのである。
【００２５】
次に、本実施の形態の主要部の一部を構成するＸ軸、Ｙ軸デッドゾーン検出部４３，４５（図４参照）について説明する。
【００２６】
図２を参照するに、油圧プレスの場合、ヒットレート向上のためにパンチＰは通常、ワークＷを打圧する位置より僅かに上方の上昇端（第１上死点）にあるが、パンチング加工位置Ｋのラム１５の下のパンチＰとダイＤからなる金型径の相当分のＸ軸及びＹ軸方向の領域、換言すればデッドゾーンＤＺにクランプ装置２３Ａ，２３Ｂが移動すると、クランプ装置２３Ａ又は２３Ｂが金型と衝突する。
【００２７】
このように金型とクランプ装置２３Ａ，２３Ｂとの衝突を避けるためには、クランプ装置２３Ａ，２３ＢがデッドゾーンＤＺに侵入する前に、パンチＰが通常の第１上死点より上方の第２上死点の位置に回避される必要がある。
【００２８】
タレットパンチプレス１には、上記のデッドゾーンＤＺを検出するために、図４に示されているようにＸ軸方向のデッドゾーンを検出するＸ軸デッドゾーン検出部４３と、Ｙ軸方向のデッドゾーンを検出するＹ軸デッドゾーン検出部４５が設けられている。
【００２９】
より詳しくは、Ｘ軸デッドゾーン検出部４３は、ハード的（メカ的）な検出装置でＸ軸デッドゾーンを検出するものである。図２に示されているように、キャレッジベース３３にＸ軸方向の全長のうち、パンチング加工位置Ｋのラム１５の下のパンチＰとダイＤからなる金型径の相当分ＸｄだけＸ軸方向で対応する位置にＸ軸ＤＺドグ４７が設けられている。
【００３０】
また、クランプ装置２３Ａ，２３ＢにはそれぞれのＸ軸方向の両幅に上記のＸ軸ＤＺドグ４７を検出するＸ軸ＤＺセンサとしての例えばＸ軸ＬＳ４９（リミットスイッチ）が設けられている。なお、このＸ軸ＬＳ４９はＸ軸ＤＺドグ４７を検出したときにクランプ装置２３Ａ，２３ＢがＸ軸方向のデッドゾーンに侵入したことを検出するＸ軸デッドゾーン検出部４３として機能するものであり、図４に示されているように制御装置３５に電気的に接続されている。
【００３１】
なお、Ｘ軸ＤＺセンサとしては上記のＸ軸ＬＳ４９の他に近接センサなどの他のセンサであっても構わない。
【００３２】
また、Ｙ軸デッドゾーン検出部４５はソフト的な検出手段でＹ軸デッドゾーンを検出するもので、図４に示されているように制御装置３５に設けられている。
【００３３】
より詳しくは、Ｙ軸サーボモータ２７には図２に示されているようにＹ軸サーボモータ２７の回転を検出するＹ軸エンコーダ５１が制御装置３５に電気的に接続されており、このＹ軸エンコーダ５１の検出量が制御装置３５に電送されることによりキャレッジベース３３のＹ軸方向の移動距離が測定されてクランプ装置２３Ａ，２３ＢのＹ軸方向の位置が検出されることになる。
【００３４】
なお、図２に示されているようにキャレッジベース３３の原位置におけるクランプ装置２３Ａ，２３Ｂの位置からパンチング加工位置Ｋの金型までの移動距離設定範囲としての例えば設定距離Ｙｄがパラメータ設定として予め後述するメモリ５３に記憶されている。したがって、Ｙ軸デッドゾーン検出部４５では、キャレッジベース３３が原位置からパンチング加工位置Ｋに向かってＹ軸方向に移動した距離が上記の設定距離Ｙｄを超えるときにクランプ装置２３Ａ，２３ＢがＹ軸方向のデッドゾーンに侵入したことが検出される。
【００３５】
図４を参照するに、制御装置３５は、メモリ５３と、プログラム実行部５５と、デッドゾーン制御部５７と、前述したＹ軸デッドゾーン検出部４５と、デッドゾーン・プログラムブロック記憶部５９と、Ｘ，Ｙ軸制御部６１と、ラム制御部６３で構成されている。
【００３６】
メモリ５３では、パンチング加工情報として例えば材質、板厚、パンチング形状、使用する金型情報などのデータが入力装置（図示省略）から入力されて記憶されたり、１ロット生産加工における同じ加工プログラムの一枚目のワークＷのパンチング加工状態が記憶される。
【００３７】
プログラム実行部５５では、１ロット生産加工における同じ加工プログラムで加工するワークＷの一枚目か、あるいは二枚目以降かを判別すると共に加工プログラムの実行を行う指令を与えるものである。
【００３８】
デッドゾーン制御部５７では、一枚目のワークＷの加工の場合は、Ｘ軸デッドゾーン検出部４３とＹ軸デッドゾーン検出部４５からの情報に基づいて、Ｘ軸方向とＹ軸方向の両方のデッドゾーンに侵入したときにクランプ装置２３Ａ，２３ＢがデッドゾーンＤＺに侵入したことを判定し、この判定に基づいて確実にパンチが第２上死点の位置へ上昇されるように金型とクランプ装置２３Ａ，２３Ｂとの干渉防止処理を行う指令をプログラム実行部５５へ与える。
【００３９】
また、二枚目以降のワークＷの加工の場合は、詳しくは後述するデッドゾーン・プログラムブロック記憶部５９の記憶情報に基づいて上記の干渉防止処理を行う指令をプログラム実行部５５へ与える。
【００４０】
デッドゾーン・プログラムブロック記憶部５９では、一枚目のワークＷの加工時にデッドゾーン制御部５７によりデッドゾーンＤＺに侵入したことが検出された場合、このときのデッドゾーン・プログラムブロックが記憶されるものである。
【００４１】
Ｘ，Ｙ軸制御部６１では、プログラム実行部５５からの指令に基づいて、Ｘ軸とＹ軸の位置決めの制御を行うべくＸ軸サーボモータ４１とＹ軸サーボモータ２７に指令を与えるものである。
【００４２】
ラム制御部６３では、プログラム実行部５５からの指令に基づいてラム１５を制御するものである。なお、干渉防止処理はデッドゾーン制御部５７からプログラム実行部５５を経て指令が与えられ、この指令を受けてラム１５が制御される。
【００４３】
上記構成により、図１のフローチャートに基づいて動作を説明する。
【００４４】
プログラム実行部５５により、現在加工中のものが全く新しいプログラムで始めて加工しているものか、あるいは前に同じ加工プログラムのものを加工しており、現在加工中のものは同一プログラムを連続して加工している二枚目以降のものかどうかの判断が行われる。
【００４５】
上記の一枚目の加工かどうかの判断は、次の通りである。
【００４６】
一枚目加工開始と判断される条件は、(1)制御装置３５の電源をＯＮした場合、(2)非常停止状態となり、その後解除した場合、(3)モードをメモリモード以外にした場合、(4)メモリモードでプログラム番号をサーチしたとき（これが行われると全く新しいプログラム、全く別な製品がサーチされる）である。
【００４７】
一枚目加工終了と判断される条件は、一枚目加工開始と判断されたメモリモードで実加工が行われ、プログラム終了又はプログラムのテープが終わりの信号を出力した場合（ただし、電源スイッチを切りとした場合は除く）である（ステップＳ１）。
【００４８】
一枚目の加工で、Ｘ軸デッドゾーン検出部４３とＹ軸デッドゾーン検出部４５とによりクランプ装置２３Ａ，２３ＢがデッドゾーンＤＺに侵入したことが検出される（ステップＳ２）。
【００４９】
デッドゾーンＤＺに侵入したことが検出されない場合には一枚目の加工が終了となり、ステップＳ９へ移行する（ステップＳ３及びＳ９）。
【００５０】
デッドゾーンＤＺへ侵入したことが検出された場合にはデッドゾーン制御部５７からプログラム実行部５５へ指令が与えられ、このプログラム実行部５５からラム制御部６３により金型とクランプ装置２３Ａ，２３Ｂの干渉防止処理が実行される（ステップＳ３及びＳ４）。
【００５１】
さらに、デッドゾーン・プログラムブロック記憶部５９ではクランプ装置２３Ａ，２３ＢがデッドゾーンＤＺに侵入したときのデッドゾーン・プログラムブロックが記憶される（ステップＳ５）。
【００５２】
キャレッジ３７が図５に示されているように実線の位置から２点鎖線の位置へ移動する途中でこの図５においては左側のクランプ装置２３ＡがデッドゾーンＤＺを通過、脱出した場合は、デッドゾーン制御部５７からプログラム実行部５５を経てラム制御部６３へ指令が与えられて金型とクランプ装置２３Ａ，２３Ｂの干渉防止処理が解除され、ステップＳ９へ移行される（ステップＳ６，Ｓ７，Ｓ８，Ｓ９）。
【００５３】
クランプ装置２３Ａ，２３ＢがデッドゾーンＤＺで停止した場合は、プレス動作は行われない（ステップＳ６及びＳ１０）。
【００５４】
しかし、オペレータにより目視でパンチ加工が可能か否かを判断され、例えば図６に示されているようにクランプ装置２３Ａ又は２３Ｂの先端がダイＤに乗り上げていてもダイＤの刃までは到達しておらず、かろうじてパンチング加工が可能であるときは、プレス機（タレットパンチプレス１）が作動されてパンチ加工が続行され、ステップＳ９へ移行される（ステップＳ１１及びＳ１２、Ｓ９）。
【００５５】
一方、オペレータにより目視でパンチ加工が不可能であると判断されたときはパンチ加工のやり直しが実行される（ステップＳ１１及びＳ１３）。
【００５６】
ステップＳ９では、加工プログラムが終了していなければ、ステップＳ１へ戻り、プログラム実行部５５により、一枚目のワークＷの加工かどうかの判断が行われる。
【００５７】
二枚目以降のワークＷの加工である場合は、デッドゾーン制御部５７ではデッドゾーン・プログラムブロック記憶部５９に記憶されている情報に基づいて判断が行われ、一枚目のワークＷの加工時にデッドゾーンＤＺの侵入を検出したときのデッドゾーン・プログラムブロックでは自動的に金型とクランプ装置２３Ａ，２３Ｂの干渉防止処理が実行される。
【００５８】
つまり、二枚目以降のワークＷの加工では、一枚目のワークＷの加工時のデータがデッドゾーン・プログラムブロックとして加工プログラムに反映された状態で加工プログラムが実行されるので、ソフト的に干渉防止処理が実行されることとなる。つまり、二枚目以降のワークＷの加工では、Ｘ軸デッドゾーン検出部４３とＹ軸デッドゾーン検出部４５のデッドゾーン検出に基づく干渉防止処理が行われないので、従来のようなＸ軸デッドゾーン検出部４３のハード的（メカ的）な誤検出が生じなくなる。結果的に、金型とクランプ装置２３Ａ，２３Ｂとが干渉（衝突）する事態が回避される。（ステップＳ１４及びＳ１５）。
【００５９】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態の例ではパンチプレスとしてタレットパンチプレスを例にとって説明したがその他のパンチプレスであっても構わない。
【００６０】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、二枚目以降のワークの加工では、一枚目のワークの加工時のデータがデッドゾーン・プログラムブロックとして加工プログラムに反映された加工プログラムを実行するので、ソフト的に干渉防止処理を実行できる。したがって、従来のようなＸ軸方向のデッドゾーンのハード的（メカ的）な誤検出等の原因による金型とクランプ装置との干渉を確実に防止できる。
【００６１】
請求項２の発明によれば、請求項１記載の効果と同様であり、二枚目以降のワークの加工では、一枚目のワークの加工時のデータがデッドゾーン・プログラムブロックとして加工プログラムに反映された加工プログラムを実行するので、ソフト的に干渉防止処理を実行できる。したがって、従来のようなＸ軸方向のデッドゾーンのハード的（メカ的）な誤検出等の原因による金型とクランプ装置との干渉を確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、デッドゾーン処理方法のフローチャート図である。
【図２】本発明の実施の形態で用いられるタレットパンチプレスの平面図である。
【図３】本発明の実施の形態で用いられるタレットパンチプレスの側面図である。
【図４】制御装置の構成ブロック図である。
【図５】クランプ装置がデッドゾーンを通過するときの状態説明図である。
【図６】図１のフローチャート図のステップ１１における状態説明図である。
【図７】従来のタレットパンチプレスにおけるクランプ装置がデッドゾーンを通過するときの状態説明図である。
【図８】従来のタレットパンチプレスにおけるクランプ装置が金型と干渉するときの状態説明図である。
【符号の説明】
１  タレットパンチプレス
１１  上部タレット
１３  下部タレット
１５  ラム
２１  ワーク移動位置決め装置
２３Ａ，２３Ｂ  クランプ装置
３５  制御装置
２７  Ｙ軸サーボモータ（Ｙ軸送り機構）
３３  キャレッジベース
３７  キャレッジ
４１  Ｘ軸サーボモータ（Ｘ軸送り機構）
４３  Ｘ軸デッドゾーン検出部
４５  Ｙ軸デッドゾーン検出部
４７  Ｘ軸ＤＺドグ
４９  Ｘ軸ＬＳ
５１  Ｙ軸エンコーダ
５３  メモリ
５５  プログラム実行部
５７  デッドゾーン制御部
５９  デッドゾーン・プログラムブロック記憶部
６１  Ｘ，Ｙ軸制御部
６３  ラム制御部
【図１】
0004521095.tif 000002
【図２】
0004521095.tif 000003
【図３】
0004521095.tif 000004
【図４】
0004521095.tif 000005
【図５】
0004521095.tif 000006
【図６】
0004521095.tif 000007
【図７】
0004521095.tif 000008
【図８】
0004521095.tif 000009