(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ストリップが熱間圧延されるときに存続しかつ酸化から表面を保護するのに寄与するガスの放出を引き起す、炭素質物質である潤滑層を前記表面上に残す材料を、前記ストリップがストリップ金型から出る際に前記ストリップの前記表面に適用することを特徴とする、前記金属ストリップが、冷却移動壁を有する前記ストリップ金型において液体金属の固化により鋳造され、次いで、インライン熱間圧延に掛けられる、金属ストリップの連続直接鋳造方法。
【請求項２】
存続する潤滑層を残す前記材料がグラファイトであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
存続する潤滑層を残す前記材料が炭酸カルシウムを含むグリースであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
存続する潤滑層を残す前記材料がアセチレンであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
熱間圧延が、少なくとも５０％の圧下率で行われることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
前記液体金属が鉄合金であることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の方法。
【請求項７】
金属ストリップがストリップ金型から出る際に前記ストリップの表面に、前記ストリップが熱間圧延装置に入る際に前記表面上に存続しかつ酸化からストリップ表面を保護するのに寄与するガスを放出する、炭素質物質である潤滑層を残す材料を適用するための手段を含むことを特徴とする、前記ストリップの固化が生じる冷却移動壁を有する前記ストリップ金型および前記固化ストリップのためのインライン熱間圧延装置を含むタイプの、薄い金属ストリップの連続直接鋳造装置。
【請求項８】
前記移動壁が、反対方向に回転する２本ロールの側壁であることを特徴とする請求項７に記載の装置。
【請求項９】
前記移動壁が、２本の移動ベルトであることを特徴とする請求項７に記載の装置。
【請求項１０】
前記ストリップ金型の出口と前記熱間圧延装置の入口との間に、前記ストリップのための不活性化室を含むことを特徴とする請求項７から９のいずれかに記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属の連続鋳造に関する。本発明は、更に正確には、２本ロール鋳造方法を使用して、または一般的に冷却移動壁間で液体金属から直接、厚さの薄い金属ストリップを連続鋳造することに関する。
【背景技術】
【０００２】
２本ロール鋳造方法は、反対方向に回転しかつ内側が冷却されている２本ロールの円筒状側壁上での液体金属の固化により、例えば、炭素鋼あるいは不錆鋼、Ｆｅ−ＮｉまたはＦｅ−Ｓｉ合金あるいはその他の鉄または非鉄合金の金属ストリップを鋳造することから成る。２つの固化した「外皮」が、これらの壁上で形成され、それらは、「頸状部」、即ち、鋳造するのに望ましい、壁の間の空間が最も狭く、ストリップの厚さに実質的に等しい箇所（１〜１０ｍｍ、一般的には３〜５ｍｍ程度）で十分に結合される。
【０００３】
多くの場合、キャスティングロールから離れた固化ストリップは、キャスティングロールに沿って配置された１つまたは複数のロールスタンドにおける１つまたは複数の工程で熱間圧延を受ける。この熱間圧延（および場合によっては、再加熱および／または調節された冷却等のその他の冶金的操作）後は、ストリップはリールに巻かれて、顧客または冷間圧延ライン等のその他の加工ステーションへ船積みされるだけである。
【０００４】
インライン熱間圧延は、キャスティングロール（ここでは、凡そ３ｍｍ未満の厚さは達成困難である）を出る際に、直接にこの薄い厚さを達成する必要なしに製品の望ましい最終厚さに近い厚さを有するスチール（および一般的には鉄合金）の巻き取られた薄いストリップを得ることを可能にする。また、ストリップの微細構造を精錬、均質化することも可能にする。
【０００５】
熱間圧延中の圧下率はできるだけ高いのが有利である。然しながら、実際には、これに関しては、特に、周囲環境によるストリップの表面の酸化により、ストリップがキャスティングロールを出る時間およびストリップが圧延装置に入る時間の間にストリップの表面上に形成するスケールが原因の制限が存在する。
【０００６】
この制限に対する１つの改善策は、キャスティングロールと圧延装置との間に、酸素が少ない中性または還元雰囲気が維持される不活性化室を設置することである。然しながら、この室の存在は、連続鋳造装置の構造および操作をかなり複雑にする。然も、前記不活性化室を設けたとしても、設置の建設コストが、従来の製造方法と比較して、「薄い製品鋳造」の経済的利益を相殺する割合まで増加されなければ、約５０％を超える圧下率を超えることは困難である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、有利な経済的条件下で、インライン熱間圧延中の極めて高い圧下率への手段を与える、薄いストリップの連続鋳造方法および装置を提案することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的に対する本発明の対象は、金属ストリップが熱間圧延されるときに存続し、かつ酸化から表面を保護するのに寄与するガスの放出を引き起す、表面上に潤滑層を残す製品を、前記ストリップがインゴット金型から出る際に前記ストリップの前記表面に適用することを特徴とする、前記金属ストリップが、冷却移動壁を有する前記インゴット金型において液体金属の固化により鋳造され、次いで、インライン熱間圧延に掛けられる、金属ストリップの連続直接鋳造方法である。
【０００９】
前記潤滑層は炭素質物質であってもよい。
【００１０】
存続する潤滑層を残す前記製品は、グラファイトであってもよい。
【００１１】
存続する潤滑層を残す前記製品は、炭酸カルシウムを含むグリースであってもよい。
【００１２】
潤滑層を残す前記製品はアセチレンであってもよい。
【００１３】
熱間圧延は、少なくとも５０％の圧下率で行うことができる。
【００１４】
前記液体金属は鉄合金であってもよい。
【００１５】
本発明のさらなる対象は、金属ストリップがインゴット金型から出る際に前記ストリップの表面に、前記ストリップが熱間圧延装置に入る際に前記表面上に存続する潤滑層を残す製品を適用するための手段を含むことを特徴とする、前記ストリップの固化が生じる冷却移動壁を有するインゴット金型および前記固化ストリップのためのインライン熱間圧延装置を含むタイプの、薄い金属ストリップの連続直接鋳造装置である。
【００１６】
前記移動壁は、反対方向に回転する２本ロールの側壁であってもよい。
【００１７】
前記移動壁は、２本の移動ベルトであってもよい。
【００１８】
装置は、インゴット金型からのストリップの出口と熱間圧延装置へのストリップの入口との間に、前記ストリップのための不活性化室を含んでもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
理解されるとおり、本発明は、ストリップが熱間圧延ミルに入る時間までストリップの表面上に存続する潤滑層を残す製品（初期状態が、固体、液体または気体である製品）を、ストリップがキャスティングロールを出る際にストリップの表面に適用することから成る。この熱間圧延中の潤滑効果は、単独通過において５０％以上の圧下率を達成することを可能にする。
【００２０】
明らかに、その後に１つまたは複数の圧延通過を行うことができる（中間の再加熱または冷却により場合によって分けて）ことを考慮することが可能であろう。
【００２１】
これらの条件下で、キャスティングロールを出る際に３〜５ｍｍの厚さを有する鋳造ストリップから、更に薄い１．５〜１ｍｍの厚さを有する巻き取りストリップを得ることを考慮することが可能であり、この点では通常の方法と一致する。その様にして得られた熱間圧延製品は、幾つかの場合においても、その調製が冷間圧延を必要とする同じ厚さの製品に置換えることができる。いずれにしても、熱間圧延中に非常に高い圧下率を達成する可能性は、この様にして得られた高度に圧延されたストリップから利益を引き出す新たな冶金学的可能性を生み出す。
【００２２】
ストリップ表面の品質の満足な条件下でこれらの非常に高い圧下率の取得は、前記ストリップの表面が圧延される時にスケールが無いかまたは殆ど無い場合にしか考えられない。この観点からも、本発明は、また、特に有利である。潤滑を形成するための製品の層は、酸化雰囲気に対する保護層として作用する。また、ストリップに適用される時およびその後における製品の加熱分解は、周囲の酸素濃度を劇的に減少させることによりストリップ表面を不活性にするために作用するガスの形成をもたらす。不活性化室が使用される場合は、これらのガスはその中に残り、それ自体表面不活性化の一部を担い、中性または還元ガスの追加量を減らすことを可能にする。最も好ましい場合においては、加熱により製品から発生するガスであって、ストリップ表面の付近において望ましい低酸素濃度を確実にするのに十分な、ストリップ表面の加熱により分解されるガスの放出により、不活性化室を削除することさえ可能である。
【００２３】
実際には、キャスティングロールを出るストリップは、インライン熱間圧延装置に到達するのに２〜３秒掛かり、９５０〜１０５０℃の温度を有する。適用された製品の特徴は、したがって、有効な形態、例えば、ストリップが熱間圧延装置に入り、少なくとも、ストリップがキャスティングロールを出る時点後のその瞬間において、その加熱分解により、保護ガスを生成することができるようにストリップの表面上において炭素質物質の形態において存続することができるようなものでなければならない。この瞬間は、ストリップは最も熱く、したがって、スケール形成の危険が最も高い。不活性化室が使用されない場合は、この加熱分解を熱間圧延装置の所まで続けることが好ましい。したがって、製品のタイプおよびストリップの各表面に適用される分量が選択されなければならない。
【００２４】
本発明の範囲内で使用されてもよい製品の中では、グラファイト粉末が挙げられ、または炭酸カルシウムを５０％まで含むグリースが挙げられてもよい。その比較的に高い粘度の故に、この後者のタイプの製品は、特に、ストリップが垂直である間のストリップの移動の部分またはストリップが圧延装置に入る際のその無抵抗な表面上でストリップを被覆するのに特に適するものである。
【００２５】
一般に、有利な使用は、加熱分解後に、圧延直前のストリップの表面上に炭素質残渣を残す製品で為されてもよい。
【００２６】
この炭素質残渣を得るための方法の１つは、例えば、アセチレンをストリップ表面に吹き付けることから成ってもよい。反応、
２Ｃ２Ｈ２＋２Ｏ２→２Ｃ＋Ｈ２Ｏ＋ＣＯ＋ＣＯ２＋Ｈ２
によるその燃焼はグラファイトを生成し、グラファイトは、本発明が得ようとしている潤滑層を構成する。この反応は、また、雰囲気を還元雰囲気にさせる水素を生成する。
【００２７】
本発明は、２本ロール間での薄い金属ストリップの鋳造へのその適用の下で記載された。然し、また、その他のタイプの薄いストリップ鋳造装置、例えば、２本の冷却移動ベルト間での５〜１０ｍｍ程度の比較的に厚い厚さの薄いストリップの鋳造へのその適用を考慮することも可能である。