(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転ディスクと固定ディスクとを摩擦接触させて衝撃吸収装置を構成すると共に、前記回転ディスクの内周にギヤ歯型が形成されて、前記回転ディスクを遊星歯車減速装置のインターナルギヤに兼用する回転ディスクの製造方法であって、
金属板からプレス加工によって前記回転ディスクを製造するプレス工程と、
このプレス工程によって製造された前記回転ディスクを前記固定ディスクに対して慣らし回転させる慣らし回転工程とを有し、
前記金属板からプレス加工によって前記回転ディスクが製造されるまでの中間部材をブランク材と呼ぶ時に、
前記プレス工程は、
前記金属板から前記ブランク材の外周を半抜きする半抜き工程と、
半抜き状態から前記ブランク材の内周に前記ギヤ歯型を打ち抜く打ち抜き工程と、
半抜き状態から前記ブランク材の外周を前記金属板から切り離す分離工程とを有し、
前記打ち抜き工程で前記ブランク材の内周に前記ギヤ歯型を打ち抜く方向と、前記分離工程で前記金属板から前記ブランク材の外周を切り離す方向とが逆方向に行われ、
前記慣らし回転工程は、
前記回転ディスクより軟らかい材質を有する前記固定ディスクと、前記プレス工程によって前記ブランク材から製造された前記回転ディスクとを準備し、前記固定ディスクの表面と前記回転ディスクの外周および内周に有するバリとを突き合わせて、前記固定ディスクと前記回転ディスクとを相対回転させることにより、前記バリの先端を摩耗させながら、前記固定ディスクの表面に前記バリを沈み込ませることを特徴とする回転ディスクの製造方法。
【請求項２】
回転ディスクと固定ディスクとを摩擦接触させて衝撃吸収装置を構成すると共に、前記回転ディスクの内周にギヤ歯型が形成されて、前記回転ディスクを遊星歯車減速装置のインターナルギヤに兼用する回転ディスクの製造方法であって、
金属板からプレス加工によって前記回転ディスクを製造するプレス工程と、
このプレス工程によって製造された前記回転ディスクを前記固定ディスクに対して慣らし回転させる慣らし回転工程とを有し、
前記金属板からプレス加工によって前記回転ディスクが製造されるまでの中間部材をブランク材と呼ぶ時に、
前記プレス工程は、
前記金属板から前記ブランク材の外周と内周とを同時に半抜きして、前記ブランク材の内周に前記ギヤ歯型を半抜き加工する半抜き工程と、
半抜き状態から前記ブランク材の外周と内周とを同時に前記金属板から切り離す分離工程とを有し、
前記慣らし回転工程は、
前記回転ディスクより軟らかい材質を有する前記固定ディスクと、前記プレス工程によって前記ブランク材から製造された前記回転ディスクとを準備し、前記固定ディスクの表面と前記回転ディスクの外周および内周に有するバリとを突き合わせて、前記固定ディスクと前記回転ディスクとを相対回転させることにより、前記バリの先端を摩耗させながら、前記固定ディスクの表面に前記バリを沈み込ませることを特徴とする回転ディスクの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載した回転ディスクの製造方法において、
前記ブランク材の上下両面を金型により強圧しながら前記半抜き工程を行うことを特徴とする回転ディスクの製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載した回転ディスクの製造方法において、
前記半抜き工程後の前記打ち抜き工程前、または、前記打ち抜き工程後の前記分離工程前、または、前記半抜き工程後の前記打ち抜き工程前と前記打ち抜き工程後の前記分離工程前の両方に、前記ブランク材の上下両面を金型により強圧するプレス強圧工程を有することを特徴とする回転ディスクの製造方法。
【請求項５】
請求項２に記載した回転ディスクの製造方法において、
前記半抜き工程後の前記分離工程前に、前記ブランク材の上下両面を金型により強圧するプレス強圧工程を有することを特徴とする回転ディスクの製造方法。
【請求項６】
請求項３〜５に記載した何れかの回転ディスクの製造方法において、
前記金型により前記ブランク材の上下両面を強圧する際に、そのブランク材の上下両面または何れか片面に、所定の凹凸形状をコイニング加工により形成することを特徴とする回転ディスクの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６に記載した何れかの回転ディスクの製造方法において、
前記分離工程の前または同時に、前記ブランク材の内周または外周に形成されるギヤ歯型の表面を仕上げ用のパンチで仕上げ抜きを行うことを特徴とする回転ディスクの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７に記載した何れかの製造方法により製造された回転ディスクであって、
前記プレス工程の際に前記ブランク材の内周と外周とで同一面側に生じた前記バリは、前記慣らし回転工程を行うことによって、前記固定ディスクの表面に沈み込んでいることを特徴とする回転ディスク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブランク材の内周にギヤ歯型をプレス加工により形成する回転ディスクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に示される減速型スタータは、多板式の衝撃吸収装置を備えている。この衝撃吸収装置は、遊星歯車減速装置のインターナルギヤを複数枚に分割して設けられた回転ディスクを有している。この回転ディスクは、板厚方向に隣接する固定ディスクとの摩擦接触により回転規制され、この回転ディスクの滑りトルクを超える過大トルクがインターナルギヤに加わると、回転ディスクが摩擦力に抗して滑る（回転する）ことにより、インターナルギヤの回転が許容されて、過大トルクの伝達を遮断する働きを有している。
【０００３】
ところで、インターナルギヤを構成する一枚一枚の回転ディスクは、円環状に設けられ、その内周にインターナルギヤのギヤ歯型が形成されている。
この回転ディスクを製造する方法の一例として、プレス順送加工法が知られている。具体的には、図８に示す様に、長板状の金属材料１１０から最初にインターナルギヤの歯型形状（ギヤ歯型１２０）を打ち抜き、その後、回転ディスク１００の外形１３０を順次打ち抜く加工法である。
【特許文献１】特開２００５−１１３８１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、一般的にプレス加工では、製品（回転ディスク１００）に反りが生じやすいため、摩擦板機能として必要な高い平面度が得られない。
また、回転ディスク１００が反ることにより、ギヤ歯型１２０にも反りが生じるため、実質的に歯型精度が悪く、インターナルギヤに噛み合う相手側のギヤ（遊星ギヤ）とも十分な接触面が得られない。このため、減速装置として働くトルク伝達時に異音が発生する要因となる、あるいは、ギヤ歯面の一部が欠ける等の問題を生じる。
【０００５】
さらに、プレス順送加工法では、プレスで打ち抜く際に生じるバリ１４０の方向が、ギヤ歯型１２０を打ち抜く回転ディスク１００の内周と、回転ディスク１００の外形を打ち抜く外周とで異なるため、図９（ａ）に示す様に、回転ディスク１００の両側に固定ディスク２００を配置して組み付けた時に、両ディスク１００、２００の全面が均一に接触することはできず、片当たりした状態となっている。その後（組み付けた後）、慣らし回転を実施した場合でも、同図（ｂ）に示す様に、部分的に面接触した状態となり、両ディスク１００、２００の間に隙間が残るため、密着性が悪く、十分な摩擦トルクが得られない。なお、図９に示す回転ディスク１００の一部は、図８に示すＤ部の拡大図であり、内周（図示右側）に生じるバリ１４０と外周（図示左側）に生じるバリ１４０の方向が異なっている。
【０００６】
上記の対策として、一般に歪み取り（反りの修正）とバリ取りを行うが、ギヤ歯面に打痕やダレを生じ、噛み合い性能を低下させると共に、生産性も著しく悪化させる。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、プレス加工後に高い平面度を得ることが可能であり、且つ、後加工としてのバリ取りと歪み取りを廃止できることにより、生産性を向上できる回転ディスクの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（請求項１の発明）
本発明は、回転ディスクと固定ディスクとを摩擦接触させて衝撃吸収装置を構成すると共に、回転ディスクの内周にギヤ歯型が形成されて、回転ディスクを遊星歯車減速装置のインターナルギヤに兼用する回転ディスクの製造方法であって、金属板からプレス加工によって回転ディスクを製造するプレス工程と、このプレス工程によって製造された回転ディスクを固定ディスクに対して慣らし回転させる慣らし回転工程とを有し、金属板からプレス加工によって回転ディスクが製造されるまでの中間部材をブランク材と呼ぶ時に、プレス工程は、金属板からブランク材の外周を半抜きする半抜き工程と、半抜き状態からブランク材の内周にギヤ歯型を打ち抜く打ち抜き工程と、半抜き状態からブランク材の外周を金属板から切り離す分離工程とを有し、打ち抜き工程でブランク材の内周にギヤ歯型を打ち抜く方向と、分離工程で金属板からブランク材の外周を切り離す方向とが逆方向に行われ、慣らし回転工程は、回転ディスクより軟らかい材質を有する固定ディスクと、プレス工程によってブランク材から製造された回転ディスクとを準備し、固定ディスクの表面と回転ディスクの外周および内周に有するバリとを突き合わせて、固定ディスクと回転ディスクとを相対回転させることにより、バリの先端を摩耗させながら、固定ディスクの表面にバリを沈み込ませることを特徴とする。
【０００８】
上記のプレス工程によれば、半抜きされたブランク材の内周にギヤ歯型を打ち抜いた後、金属板からブランク材の外周を分離するため、その分離加工時のプレス剪断力を小さくできる。その結果、製品の反り、および、バリも小さくなるので、プレス加工のみで平面度が高く、且つ、精度の高いギヤ歯型を形成できる。
また、打ち抜き工程でブランク材の内周を打ち抜く方向と、分離工程で金属板からブランク材を切り離す方向とが逆方向に行われる、つまり、打ち抜き工程と分離工程とで、それぞれパンチの移動方向が逆方向になるので、打ち抜き工程によってブランク材の内周に生じるバリと、分離工程によってブランク材の外周に生じるバリとがブランク材の同一面側に生じる。
また、慣らし回転工程では、固定ディスクの表面と回転ディスクの外周および内周に有するバリとを突き合わせて、固定ディスクと回転ディスクとを相対回転させることにより、バリの先端を摩耗させながら、固定ディスクの表面にバリを沈み込ませることができるので、両ディスクを略均一に面接触させることが出来る。
【０００９】
本発明は、回転ディスクと固定ディスクとを摩擦接触させて衝撃吸収装置を構成すると共に、回転ディスクの内周にギヤ歯型が形成されて、回転ディスクを遊星歯車減速装置のインターナルギヤに兼用する回転ディスクの製造方法であって、金属板からプレス加工によって回転ディスクを製造するプレス工程と、このプレス工程によって製造された回転ディスクを固定ディスクに対して慣らし回転させる慣らし回転工程とを有し、金属板からプレス加工によって回転ディスクが製造されるまでの中間部材をブランク材と呼ぶ時に、プレス工程は、金属板からブランク材の外周と内周とを同時に半抜きして、ブランク材の内周にギヤ歯型を半抜き加工する半抜き工程と、半抜き状態からブランク材の外周と内周とを同時に金属板から切り離す分離工程とを有し、慣らし回転工程は、回転ディスクより軟らかい材質を有する固定ディスクの表面と、プレス工程によってブランク材の外周および内周に生じたバリとを突き合わせて、固定ディスクと回転ディスクとを相対回転させることにより、バリの先端を摩耗させながら、固定ディスクの表面にバリを沈み込ませることを特徴とする。
上記のプレス工程によれば、ブランク材の外周と内周とを同時に半抜きし、その後、金属板からブランク材の外周と内周とを同時に切り離すので、ブランク材の内周に生じるバリと外周に生じるバリとがブランク材の同一面側に生じる。
また、慣らし回転工程では、固定ディスクの表面と回転ディスクの外周および内周に有するバリとを突き合わせて、固定ディスクと回転ディスクとを相対回転させることにより、バリの先端を摩耗させながら、固定ディスクの表面にバリを沈み込ませることができるので、両ディスクを略均一に面接触させることが出来る。
【００１０】
（請求項３の発明）
請求項１または２に記載した回転ディスクの製造方法において、ブランク材の上下両面を金型により強圧しながら半抜き工程を行うことを特徴とする。
この場合、半抜き工程の終了時点でプレスの加圧力をブランク材の上下両面に付与できるので、プレス加工により生じるブランク材の面歪みを改善できる。
【００１１】
（請求項４の発明）
請求項１に記載した回転ディスクの製造方法において、半抜き工程後の打ち抜き工程前、または、打ち抜き工程後の分離工程前、または、半抜き工程後の打ち抜き工程前と打ち抜き工程後の分離工程前の両方に、ブランク材の上下両面を金型により強圧するプレス強圧工程を有することを特徴とする。
上記のプレス強圧を行うことにより、プレス加工により生じるブランク材の面歪みを改善できる。
【００１２】
（請求項５の発明）
請求項２に記載した回転ディスクの製造方法において、半抜き工程後の分離工程前に、ブランク材の上下両面を金型により強圧するプレス強圧工程を有することを特徴とする。  上記のプレス強圧を行うことにより、プレス加工により生じるブランク材の面歪みを改善できる。
【００１３】
（請求項６の発明）
請求項３〜５に記載した何れかの回転ディスクの製造方法において、金型によりブランク材の上下両面を強圧する際に、そのブランク材の上下両面または何れか片面に、所定の凹凸形状をコイニング加工により形成することを特徴とする。
上記の構成によれば、プレス強圧による圧縮応力をブランク材の板厚内部まで効果的に付与できるので、残留応力を解消することができる。その結果、ブランク材の面歪みを更に改善でき、平面度をより向上できる。
【００１４】
（請求項７の発明）
請求項１〜６に記載した何れかの回転ディスクの製造方法において、分離工程の前または同時に、ブランク材の内周または外周に形成されるギヤ歯型の表面を仕上げ用のパンチで仕上げ抜きを行うことを特徴とする。
この場合、歯型面をプレスで打ち抜く際に生じる歪み、および、ダレ破断部分を除去できるので、精度の高いギヤ歯型を得ることが可能である。
【００１５】
（請求項８の発明）
請求項１〜７に記載した何れかの製造方法により製造された回転ディスクであって、プレス工程の際にブランク材の内周と外周とで同一面側に生じたバリは、慣らし回転工程を行うことによって、固定ディスクの表面に沈み込んでいることを特徴とする。
例えば、減速型スタータに用いられる多板式の衝撃吸収装置は、遊星歯車減速装置のインターナルギヤを複数枚に分割した回転ディスクを有し、この回転ディスクを固定ディスクと重ね合わせて構成されるため、高い平面度が要求される。また、回転ディスクは、内周にギヤ歯型が設けられ、このギヤ歯型に遊星ギヤが噛み合わされるため、高い歯型精度が要求される。
これに対し、本発明のプレス工程によれば、平面度が高く、且つ、精度の高いギヤ歯型を有する回転ディスクを製造できる。また、プレス工程によって製造された回転ディスクに対し、慣らし回転工程を行うことにより、回転ディスクの外周および内周に有するバリの先端を摩耗させながら、固定ディスクの表面にバリを沈み込ませることができるので、両ディスクを略均一に面接触させることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明を実施するための最良の形態を以下の実施例により詳細に説明する。
【実施例１】
【００１８】
図１は回転ディスク１の製造方法を示す工程図、図２（ａ）は回転ディスク１の平面図、同図（ｂ）は回転ディスク１の断面図（Ａ−Ａ断面図）である。
本発明に係るギヤは、例えば、減速型スタータに用いられる遊星歯車減速装置のインターナルギヤを複数枚に分割した回転ディスク１であり、図２（ａ）に示す様に、円形の外形を有し、且つ、内周にギヤ歯型１ａが形成されている。なお、回転ディスク１は、板厚方向の両側から固定ディスク２（図３参照）に挟み込まれて、その固定ディスク２との間に発生する摩擦力により回転規制され、エンジン側からスタータの駆動系統（トルクの伝達経路）に過大な衝撃力が加わった時に、回転ディスク１が摩擦力に抗して滑る（回転する）ことにより、衝撃力の伝達を遮断する働きを有している。
【００１９】
以下、本発明に係る回転ディスク１の製造方法を図１に基づいて説明する。
なお、図１は、本発明のプレス工程に係る工程図である。
ａ）半抜き工程…金属板３からブランク材１Ａの外周を半抜き加工する。なお、ブランク材１Ａとは、回転ディスク１を製造するためにプレス加工される中間部材を言う。
この半抜き工程では、金属板３からブランク材１Ａを完全に打ち抜くのではなく、図１（ａ）に示す様に、金属板３の板厚方向の一方（図示上方向）にブランク材１Ａが凸状に突き出た状態となり、金属板３とブランク材１Ａとが繋ぎ部３ａによって繋がっている。
【００２０】
ｂ）打ち抜き工程…ブランク材１Ａの内周に歯型形状（ギヤ歯型１ａ）を打ち抜く。この打ち抜き工程では、金属板３とブランク材１Ａとが繋ぎ部３ａによって繋がった状態（半抜き状態と呼ぶ）のまま、ブランク材１Ａの内周にインターナルギヤの歯型形状をパンチ（図示せず）で打ち抜いている。なお、この打ち抜き工程は、図１（ｂ）に矢印で示す様に、ブランク材１Ａに対し上から下に向かってパンチを移動させて行われる。図中の符号１ｂは、ブランク材１Ａからパンチによって打ち抜かれた部分を示している。
【００２１】
ｃ）分離工程…半抜き状態のブランク材１Ａを金属板３から切り離す。即ち、上記ａ）の半抜き工程の際に金属板３とブランク材１Ａとを繋いでいた繋ぎ部３ａをパンチ（図示せず）により切断して、ブランク材１Ａの外周を金属板３から切り離す。これにより、円形の外形を有し、且つ、内周にギヤ歯型１ａが形成された回転ディスク１の形状が得られる。なお、この分離工程では、図１（ｃ）に示す様に、金属板３に対し下から上に向かってパンチを移動させて行われる。つまり、パンチの移動方向が、上記ｂ）の打ち抜き工程とは逆方向となる。
【００２２】
（実施例１の効果）
上記の製造方法（プレス工程）では、半抜き工程→打ち抜き工程→分離工程の順に行われる。このため、分離工程では、半抜き工程で残された繋ぎ部３ａのみを切断すれば良いので、分離加工時のプレス剪断力を小さくできる。これにより、製品（回転ディスク１）の反り、および、バリも小さくなるため、特殊で高価な油圧プレス等を使用することなく、汎用性の高い一般の機械式プレス機によるプレス加工のみで、平面度が高く、且つ、精度の高いギヤ歯型１ａを有する回転ディスク１を製造できる。
【００２３】
また、打ち抜き工程でブランク材１Ａの内周を打ち抜く方向と、分離工程で金属板３からブランク材１Ａを切り離す方向とが逆方向に行われる、つまり、パンチの移動方向が逆向きになるので、図１（ｃ）に示す様に、打ち抜き工程によってブランク材１Ａの内周に生じるバリ１ｃと、分離工程によってブランク材１Ａの外周に生じるバリ１ｄとが、ブランク材１Ａの同一面側に生じる。これにより、プレス加工された回転ディスク１の両側に固定ディスク２を配置して組み付けた場合に、図３に示す様に、バリ１ｃ、１ｄの無い回転ディスク１の一方の表面（図示上側の面）は、図示上方の固定ディスク２と均一に面接触できる。なお、図３に示す回転ディスク１の一部は、図２（ｂ）に示すＢ部の拡大図である。
【００２４】
また、回転ディスク１の他方の表面には、内周と外周にバリ１ｃ、１ｄが生じているため、回転ディスク１と固定ディスク２とを組み付けた直後は、同図（ａ）に示す様に、バリ１ｃ、１ｄの先端のみ固定ディスク２の表面に接触（点接触）しているため、両ディスク１、２の間に隙間が生じているが、組み付け後の慣らし回転（請求項１に係る発明の慣らし回転工程）を行うことにより、同図（ｂ）に示す様に、両ディスク１、２が略均一に面接触できる。これは、慣らし回転中にバリ１ｃ、１ｄの先端が次第に摩耗すると共に、固定ディスク２の材料にリン青銅を使用することが多く、鉄板等を使用する回転ディスク１と比較して、固定ディスク２の材質が軟らかいため、摩耗したバリ１ｃ、１ｄが固定ディスク２の表面に沈み込んで馴染むことに因る。
上記の結果、プレス工程の後加工として、バリ取りを行う必要はなく、且つ、上述の様に、分離加工時のプレス剪断力を小さくできることにより、平面度の高い（反りが小さい）製品（回転ディスク１）をプレス加工のみで製造できるので、生産性の向上を図ることが可能である。
【実施例２】
【００２５】
図４は回転ディスク１の製造方法（プレス工程）を示す工程図である。
この実施例２に示す製造方法は、ブランク材１Ａの外周と内周とを同時に半抜きした後、分離工程を行う一例である。
ａ）半抜き工程…金属板３からブランク材１Ａの外周と内周とを同時に半抜き加工する。この場合、図４（ａ）に示す様に、金属板３からブランク材１Ａがリング状に突き出た状態となり、ブランク材１Ａの外周側と内周側とがそれぞれ繋ぎ部３ａによって金属板３と繋がっている。また、ブランク材１Ａの内周には、歯型形状（ギヤ歯型１ａ）が半抜き加工される。
【００２６】
ｂ）分離工程…図４（ｂ）に示す様に、半抜き状態のブランク材１Ａを金属板３から切り離す。即ち、上記ａ）の半抜き工程の際に金属板３とブランク材１Ａとを繋いでいた繋ぎ部３ａをパンチ（図示せず）により切断して、ブランク材１Ａの外周と内周とを同時に金属板３から切り離す。これにより、円形の外形を有し、且つ、内周にギヤ歯型１ａが形成された回転ディスク１の形状が得られる。
この実施例２では、ブランク材１Ａの外周と内周とを同時に金属板３から切り離すので、必然的に、ブランク材１Ａの外周に生じるバリ１ｃと、内周に生じるバリ１ｄとが、ブランク材１Ａの同一面側に生じる。
【００２７】
この後、実施例１の場合と同様に、プレス加工された回転ディスク１と固定ディスク２とを組み付けて慣らし回転（請求項２に係る発明の慣らし回転工程）を行うことにより、回転ディスク１の両面がそれぞれ相対する固定ディスク２の表面に略均一に面接触できる（図３参照）。その結果、実施例１と同じく、プレス工程の後加工として、バリ取りを行う必要はなく、且つ、平面度の高い（反りが小さい）製品（回転ディスク１）をプレス加工のみで製造でき、生産性の向上を図ることができる。
また、この実施例２では、ブランク材１Ａの外周と内周とを同時に半抜きした後、その外周と内周とを同時に金属板３から切り離すので、実施例１に記載した打ち抜き工程を独立して行う必要はなく、工程数を少なくできる。
【実施例３】
【００２８】
図５は回転ディスク１の製造方法を示す工程図である。
この実施例３では、回転ディスク１の製造工程にプレス強圧（以下に説明する）を実施する場合の一例である。
このプレス強圧は、例えば、実施例２に記載した半抜き工程と分離工程との間に行うことができる。つまり、図５に示す様に、ａ）半抜き工程→ｂ）プレス強圧工程→ｃ）分離工程の順に行われる。
プレス加工を行う際に、ブランク材１Ａがプレス力を一方向に受けると、図５（ｄ）に破線で示す様に、ブランク材１Ａの表面に反りによる面歪みが生じる。
そこで、半抜き工程を実施した後、図５（ｂ）に示す様に、ブランク材１Ａの上下両面に金型（パンチ４、パンチ５）を当てて、上下両方向から加圧力（プレス力）を付与することにより、図５（ｄ）に示す様に、ブランク材１Ａに生じる面歪みを修正できる。
【００２９】
なお、本実施例のプレス強圧は、実施例１の製造工程にも適用できることは言うまでもない。具体的には、半抜き工程と打ち抜き工程との間、または、打ち抜き工程と分離工程との間、または、その両方（半抜き工程と打ち抜き工程との間、および、打ち抜き工程と分離工程との間）にプレス強圧を行うことができる。
あるいは、実施例１または実施例２において、半抜き工程と同時にプレス強圧を行うことも可能である。つまり、ブランク材１Ａの上下両面を金型（パンチ４、パンチ５）により強圧しながら半抜き工程を行うこともできる。
【実施例４】
【００３０】
図６は回転ディスク１の製造過程に係る一工程図である。
この実施例４は、上記の実施例３に記載したプレス強圧を行う際に、ブランク材１Ａの上下両面または何れか片面に、所定の凹凸形状をコイニング加工により形成する一例である。
本実施例のコイニング加工は、例えば、図６に示す様に、プレス強圧を行うパンチ４の表面に凹凸形状４ａを設けておき、そのパンチ４の凹凸形状４ａをブランク材１Ａの表面に圧縮転写する方法である。このコイニング加工を実施することにより、プレス強圧による圧縮応力をブランク材１Ａの板厚内部まで効果的に付与できるので、残留応力を解消することができ、面歪みを更に改善でき、平面度をより向上できる。
また、ブランク材１Ａの表面に形成される凹凸形状１ｅは、固定ディスク２との摩擦面に塗布される潤滑油（例えばグリース）を保持する役目も果たすことができるので、耐焼き付き性の向上にも寄与する。
【実施例５】
【００３１】
図７は回転ディスク１の製造過程に係る一工程図である。
この実施例５は、図７に示す様に、分離工程の前（または同時）に、ギヤ歯型１ａの表面を仕上げ用のパンチ６で仕上げ抜きを行うことを特徴とする。
なお、図７に示す一例は、実施例２に記載した半抜き工程と分離工程との間に仕上げ抜き工程を実施しているが、分離工程と同時に仕上げ抜きを行うこともできる。
また、実施例１の場合では、ブランク材１Ａから歯型形状を打ち抜く打ち抜き工程と同時に仕上げ抜き工程を行うこともできる。
この仕上げ抜き工程を実施することにより、歯型形状をプレスで打ち抜く際に生じる歯型面の歪み、および、ダレ破断部分を除去できるので、より精度の高いギヤ歯型１ａを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】回転ディスクの製造方法を示す工程図である（実施例１）。
【図２】（ａ）回転ディスクの平面図、（ｂ）回転ディスクの断面図である。
【図３】（ａ）回転ディスクと固定ディスクを組み付けた状態を示す断面図、（ｂ）慣らし回転後の両ディスクの状態を示す断面図である。
【図４】回転ディスクの製造方法を示す工程図である（実施例２）。
【図５】回転ディスクの製造方法を示す工程図である（実施例３）。
【図６】コイニング加工の一例を示す断面図である（実施例４）。
【図７】歯型表面の仕上げ抜き工程を示す断面図である（実施例５）。
【図８】従来技術による回転ディスクの製造方法を示す工程図である。
【図９】（ａ）回転ディスクと固定ディスクを組み付けた状態を示す断面図、（ｂ）慣らし回転後の両ディスクの状態を示す断面図である（従来技術の説明）。
【符号の説明】
【００３４】
１    回転ディスク（ギヤ）
１Ａ  ブランク材
１ａ  ギヤ歯型
１ｅ  所定の凹凸形状
３    金属板
４    プレス強圧用のパンチ（金型）
５    プレス強圧用のパンチ（金型）
６    仕上げ用のパンチ
【図１】
0004438848.tif 000002
【図２】
0004438848.tif 000003
【図３】
0004438848.tif 000004
【図４】
0004438848.tif 000005
【図５】
0004438848.tif 000006
【図６】
0004438848.tif 000007
【図７】
0004438848.tif 000008
【図８】
0004438848.tif 000009
【図９】
0004438848.tif 000010