(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ファブリック表皮に連泡タイプの発泡体シート、さらに不織布を一体的に重ね合わせた三層構造の表皮材を所定形状に裁断してなる複数の表皮片が、該不織布を袋内に向けるようにして袋状に縫合されて、エアが貫通できる表皮カバーと、
該表皮カバー内に基部を配設し且つ一対のステーを表皮カバー外に突出したインサートと、
表皮カバー内で、前記不織布と同じ材質で構成されるバインダー繊維と、主体繊維と、を含む毛玉状繊維の集合体が加熱され、該バインダー繊維の溶融により前記基部を埋設して前記表皮カバーと一体形される繊維パッド材と、を具備してなるヘッドレスト。
【請求項２】
ファブリック表皮に連泡タイプの発泡体シート、さらに不織布を一体的に重ね合わせた三層構造の表皮材で複数の表皮片を作成し、次に、複数の該表皮片で袋状の表皮カバーに縫合して、エアが貫通できる該表皮カバーを前記不織布が袋内に向くようにし、その後、インサートの一対のステーを表皮カバー外に突出させて該表皮カバー内にインサートの基部を配設すると共に、前記不織布と同じ材質で構成されるバインダー繊維と、主体繊維と、を含む毛玉状繊維を空気圧送により該表皮カバー内に投入、充填し、しかる後、該バインダー繊維を加熱溶融させることによりインサート基部を埋設して前記表皮カバーと一体の繊維パッド材を成形するようにしたことを特徴とするヘッドレストの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両等のシートバック上端に装着される表皮一体成形タイプのヘッドレストに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ファブリック表皮と一体成形のヘッドレストは、従来、（１）ファブリック表皮を縫製により袋状にした表皮カバーとステー付きインサートとウレタンフォームのパッド材とで造られてきた。近年、（２）リサイクルが容易な材料として、ウレタンフォームに代わって繊維のパッド材が提案されているが、表皮カバーを後から被せる製法が採られている。
前記（１）のウレタン注入による一体成形ヘッドレストの成形工程は、▲１▼表皮カバーにステーを通す、▲２▼表皮カバーを型にセットする、▲３▼表皮カバー内に発泡ウレタン原料を注入する、▲４▼所定時間型内にで保持し発泡,硬化させる、▲５▼脱型する、といった工程を経ていた。
また、前記（２）の繊維ヘッドレストの成形工程では、▲１▼型内にステーをセットする、▲２▼型内に繊維を投入する、▲３▼加熱,圧縮する、▲４▼所定時間型内に保持する、▲５▼冷却する、▲６▼脱型する、といった工程を経ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、前記（１）のウレタン注入による一体成形ヘッドレストのウレタンパッド材は繊維で出来たものと比べ、リサイクル性が劣った。
一方、これまで提案されてきた前記（２）の繊維ヘッドレストは、表皮カバーを後から被せるため、作業工数がかかりコスト高になっていた。さらに、後被せ方式は一体成形タイプのものに比べ皺がより易かったりズレたりして外観の見栄えが良くなかった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、繊維タイプのものを使用してリサイクル性を高め、且つ表皮カバーとの一体成形を可能にしてコスト低減並びに品質向上に寄与するヘッドレスト及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、ファブリック表皮に連泡タイプの発泡体シート、さらに不織布を一体的に重ね合わせた三層構造の表皮材を所定形状に裁断してなる複数の表皮片が、該不織布を袋内に向けるようにして袋状に縫合されて、エアが貫通できる表皮カバーと、該表皮カバー内に基部を配設し且つ一対のステーを表皮カバー外に突出したインサートと、表皮カバー内で、前記不織布と同じ材質で構成されるバインダー繊維と、主体繊維と、を含む毛玉状繊維の集合体が加熱され、該バインダー繊維の溶融により前記基部を埋設して前記表皮カバーと一体形される繊維パッド材と、を具備してなるヘッドレストにある。ここで、「毛玉状繊維」は玉状の形状である必要はなく、例えば扁平化していても繊維が塊状になって毛玉として個々に取り扱うことができれば毛玉状繊維とみなす。
請求項２に記載の発明の要旨は、ファブリック表皮に連泡タイプの発泡体シート、さらに不織布を一体的に重ね合わせた三層構造の表皮材で複数の表皮片を作成し、次に、複数の該表皮片で袋状の表皮カバーに縫合して、エアが貫通できる該表皮カバーを前記不織布が袋内に向くようにし、その後、インサートの一対のステーを表皮カバー外に突出させて該表皮カバー内にインサートの基部を配設すると共に、前記不織布と同じ材質で構成されるバインダー繊維と、主体繊維と、を含む毛玉状繊維を空気圧送により該表皮カバー内に投入、充填し、しかる後、該バインダー繊維を加熱溶融させることによりインサート基部を埋設して前記表皮カバーと一体の繊維パッド材を成形するようにしたことを特徴とするヘッドレストの製造方法にある。
【０００６】
請求項１，２の発明のようにヘッドレストのクッション体に繊維パッドが用いられると、該繊維パッドの再利用が可能になる。そして、通気性表皮を採用し、且つ毛玉状繊維を用いると、該表皮カバー内に充填し易くなり、繊維ヘッドレストにあっても表皮一体成形が可能になる。連泡タイプの発泡体シートを採用し、エアが表皮カバーを貫通できるので、空気圧送によって毛玉状繊維を表皮カバー内にスムーズに送り込むことができ、簡単な製法を採用できる。ヘッドレストが一体成形で造られると、後被せ作業等がいらなくなり低コスト化を実現する。
また、表皮カバーとして、ファブリック表皮に発泡体シート、さらに不織布を一体的に重ね合わせた三層構造のものを採用すると、品質的に優れたものになる。バインダー繊維を加熱溶融させることにより繊維パッド材を成形する過程で、バインダー繊維が不織布の網目に絡み、更にバインダー繊維との溶着によって両者が結合する。繊維パッド材と表皮カバーとのズレが起こらなくなる。加えて、不織布と同じ材質で構成されるバインダー繊維にすると、相溶性,親和性が高くなり、表皮カバーと繊維パッド材の溶着が円滑に進み結合一体化をより促進できる。さらに発泡体シートを設けると、繊維パッド材を使用した際の感触の悪さを改善できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のヘッドレスト及びその製造方法について詳述する。図１〜図６は、本発明に係るヘッドレスト及びその製造方法の一形態で、図１は表皮カバーを構成する表皮片の平面図、図２は表皮カバーの斜視図、図３はインサートを組み込んだ表皮カバーを発泡成形型にセット後、毛玉状繊維を表皮カバー内に投入する様子を示す縦断面図、図４は図３の工程から毛玉状繊維の表皮カバー内への充填を終え、型閉めし、毛玉状繊維のバインダー繊維を加熱溶融させる状態を示す縦断面図、図５は図４の工程を経て、脱型により取り出されたヘッドレストの部分断面斜視図、図６は（イ）がバインダー繊維の拡大断面図、(ロ)がバインダー繊維の部分拡大斜視図である。
【０００８】
（１）ヘッドレスト
本発明のヘッドレストは表皮カバー１とインサート９と繊維パッド材４とを具備する。
表皮カバー１は複数の表皮片を縫合して袋状にした袋状表皮である。各表皮片はファブリック表皮１ａに発泡体シート１ｂ、さらに不織布１ｃを一体的に重ね合わせた三層構造の表皮材を所定形状に裁断したものである(図１）。ヘッドレスト用の本表皮カバー１は５つの表皮片１１〜１５を縫合してなる袋状表皮で、図１では便宜的に縫目ライン６を破線で図示する。表皮カバー１の製作途中はどうであれ、各表皮片１１〜１５の不織布１ｃが袋内に向くようにして袋状に縫合されたヘッドレスト用表皮が出来上がって正規の表皮カバー１になる(図２）。符号７は表皮カバー１内へ毛玉状繊維３を充填するのに使用する注入口、符号８はステー９１が通るステー孔を示す。
【０００９】
前記各表皮片１１〜１５に係るファブリック表皮１ａの裏側に発泡体シート１ｂを配設するのは、毛玉状繊維３の集合体が加熱処理されてできる繊維パッド材４にどうしても凹凸感（言い換えればゴツゴツ感）が残るので、この凹凸感を吸収し、乗員頭部がヘッドレストに当たったときの感触を良好にするためである。本実施形態は厚み３ｍｍ程度のウレタンスラブからなる発泡体シート１ｂを用いている。連泡タイプのウレタンスラブはクッション性に富み、凹凸感を和らげるのに好適である。連泡タイプの発泡体シートを用いると、ヘッドレストの製法にも役立つ（後述）。
また、表皮片１１〜１５に係るファブリック表皮１ａの裏側に発泡体シート１ｂを配し、さらに該発泡体シート１ｂの裏側に不織布１ｃを配設するのは、不織布１ｃを設けることによって繊維パッド材４との一体化を推し進めることができるからである。袋状になった表皮カバー１の内面に不織布１ｃを配置すると、毛玉状繊維３を構成するバインダー繊維３１の鞘の部分３１ｂを加熱溶融処理して繊維パッド材４を成形する際、毛玉状繊維３の一部が空隙率高い不織布１ｃの網目内へ入り込み、互いに絡み合うことになり、表皮カバー１と繊維パッド材４との一体化が進む（図５の円内図）。不織布１ｃは毛玉状繊維３を構成するバインダー繊維３１の鞘の部分３１ｂとその材質が同じ又は同質のものが望ましい。両者を同じ又は同質のものとすると、相溶性,親和性が高くなり、表皮カバー１と繊維パッド材４の溶着が円滑に進み結合一体化をより促進できる。本実施形態の不織布１ｃはバインダー繊維３１の鞘の部分３１ｂと同じ材質のポリエステル製不織布１ｃ（１０〜２０ｇ／ｍ２）を採用する。
【００１０】
インサート９は基部９２と該基部９２から延びる一対のステー９１を有する金属製部品で、ヘッドレスト製品の段階では、表皮カバー１内に基部９２が配設され、一対のステー９１が表皮カバー１外へ突き出すようになっている。ここでは側面視コ字形の固定式タイプのインサート９を用いるが、インサート形状は勿論これに限定されるものでなく、他の固定式タイプや可倒式タイプのインサートを用いることができる。
【００１１】
繊維パッド材４は、毛玉状繊維３を加工処理して出来上がったクッション体である。詳しくは、表皮カバー１内でバインダー繊維３１と主体繊維３２を含む毛玉状繊維３の集合体が加熱され、該バインダー繊維３１の加熱,溶融により前記基部９２を埋設して前記表皮カバー１と一体成形されるクッション体である。毛玉状繊維３とするのは、繊維が互いに交絡し、ある程度小さく個々にまとまっており、エア等による表皮カバー１内への圧送が容易になるからである。エア圧送で表皮カバー１内に該毛玉状繊維３を楽に充填できる。
【００１２】
毛玉状繊維３は既述のごとくバインダー繊維３１と主体繊維３２とからなるが、両者は適宜捲縮処理が施され、繊維相互に絡み合って毛玉状繊維３の形態を維持し易くしている(図３）。一本のバインダー繊維３１は例えば図６（イ）や（ロ）のような形状になる。図６（イ）はバインダー繊維３１の横断面図を示し、芯の部分３１ａが融点約１５０℃で、その外周に形成された鞘の部分３１ｂは融点約１２０℃とする繊維で構成される。鞘の部分３１ｂは図６（ロ）のように芯の部分３１ａに捲き付けるタイプであってもよい。ここでは鞘の部分３１ｂがポリエステル系繊維になっている。主体繊維３２については、バインダー繊維３１に見られる鞘の部分３１ｂをもたず、芯の部分３１ａと同じ融点約１５０℃とする。
【００１３】
表皮カバー１内に充填された毛玉状繊維３を１２５℃〜１３５℃に加熱することにより、バインダー繊維３１の前記鞘の部分３１ｂが溶融し主体繊維３２と不織布１ｃに溶着結合し表皮カバー１と一体成形された繊維パッド材４が出来る。本実施形態で用いた毛玉状繊維３はユニチカファイバー株式会社製である。
【００１５】
繊維パッド材４の一体成形のみの観点（Ａ）からいえば、バインダー繊維３１が多いほど繊維パッド材４が崩れ難く、また表皮カバー１との接着性が向上する。しかし、バインダー繊維３１が多くなると繊維パッド材４が硬くなる傾向にある。そのため、構成比率（主体繊維３２／バインダー繊維３１）は８０／２０〜６０／４０が好ましい。好適値は７０／３０付近である。繊維径に関しては、主体繊維３２の繊維径がバインダー繊維３１の繊維径に比べて大きくなりすぎると、硬くなり感触のよい繊維パッド材４が得られない。主体繊維３２の繊維径はバインダー繊維３１の繊維径の１．５倍〜３．０倍が好ましい。
【００１６】
さらに、弾性とクッション性の観点（Ｂ）からいえば、主体繊維３２は長カットの方が絡み合いが多く、寸法安定性が向上する。勿論、繊維長が長くなると毛玉状繊維３が大きくなって表皮カバー１内への圧送等が困難になることから、繊維長は３５〜５５ｍｍが好ましい範囲になる。繊維径は大きい方が弾性が向上するが、大きすぎるとクッション性が低下する。このため繊維径は１７ｄ（デニール）〜４０ｄが好ましい。また、バインダー繊維３１は、主体繊維３２と比べ、細めで長さが主体繊維３２より短い方がクッション性に富む。バインダー繊維３１は繊維径が小さくなるほど柔らかくなるが、弾性は低下する。そのため、バインダー繊維３１の繊維径は１０ｄ以上で、且つ主体繊維径の最大で２／３程度にとどめ、バインダー繊維３１の長さを主体繊維３２のものより短くするのが好ましい。
【００２０】
（２）ヘッドレストの製造方法
前記ヘッドレストは例えば次のようにして造ることができる。
まず、表皮カバー１を用意する。表皮カバー１は、既述のごとくファブリック表皮１ａに発泡体シート１ｂ、さらに不織布１ｃを一体的に重ね合わせた三層構造の表皮材を用いる。該表皮材で複数の表皮片１１〜１５を作成し(図１）、次いで、隣り合う表皮片１１〜１５の周縁を縫合することにより袋状の表皮カバー１を造る。該表皮カバー１は前記不織布１ｃが袋内に向くようにする(図２）。
【００２１】
続いて、インサート９の一対のステー９１を表皮カバー１外に突出させて該表皮カバー１内に基部９２を配設し、成形型５内に表皮カバー１，インサート９をセットする(図３）。成形型５にはキャビティ５１から型外へ貫通する導孔５ｆが設けられている。成形型５は分割型５ａ，５ｂで、表皮カバー１をセットし易くするよう更にそれぞれ上下に分割している。符号５９はヒンジを示す。
【００２２】
その後、バインダー繊維３１と主体繊維３２を含む毛玉状繊維３を該表皮カバー１内に充填する。
注入口７に空気搬送管Ｐの先を差込み、該空気搬送管Ｐを使って図３の矢印で示すごとく毛玉状繊維３を圧送し、該毛玉状繊維３を表皮カバー１内に充填していく。毛玉状繊維３は圧送により表皮カバー１内に投入される一方、圧送エアは表皮カバー１の縫目、さらに本実施形態は発泡体シート１ｂが連泡性のウレタンスラブであることから、直接、不織布１ｃ，発泡体シート１ｂ，ファブリック表皮１ａを貫通して表皮カバー１外へ抜ける。表皮カバー１外へ抜け出た圧送エアはパーティングラインや導孔５ｆを通り抜けて型外へ出る。毛玉状繊維３は表皮カバー１内に圧縮状態で詰め込まれる。
本実施形態ごとく空気搬送によって毛玉状繊維３を表皮カバー１内に詰め込む場合、ハンドリング的に、毛玉状繊維３は他の毛玉状繊維３と絡み難くするには小さい方が良く、同重量ならば見掛け体積が小さい方が詰め込みやすい。しかし、小さく硬い毛玉状繊維３は繊維パッド材４になったとき硬くなり、また凹凸感がでやすい。数々の実験から、毛玉状繊維３の繊維径は１０ｄ〜５０ｄ、より好ましくは１３ｄ〜３５ｄで、また繊維長は３０ｍｍ〜６０ｍｍが好適となる。特に毛玉状繊維３の繊維長は３５ｍｍ〜５５ｍｍが空気搬送に都合の良い毛玉状繊維３になる。斯る数値も、表２の主体繊維３２とバインダー繊維３１の好適範囲内にある。
【００２３】
前述のごとく、表皮カバー１内に毛玉状繊維３を詰め込んだ後、空気搬送部Ｐを抜き取り型閉め状態とする。引き続いて、バインダー繊維３１を加熱溶融させることによりインサート９の基部９２を埋設して表皮カバー１と一体の繊維パッド材４を成形する。
表皮カバー１内に詰め込まれた毛玉状繊維３の集合体は、所定温度に加熱することによって鞘の部分３１ｂが溶融する。表皮カバー１内に詰め込まれた毛玉状繊維３同士が互いに絡み合い、またその一部３２１は不織布１ｃの網目に突き刺さって絡まった状態となる。鞘の部分３１ｂが溶融することによってバインダー繊維３１と主体繊維３２が、またバインダー繊維３１と不織布１ｃとが接合し一体化する（図５の円内図）。勿論、バインダー繊維同士３１,３１も結合する。毛玉状繊維同士３，３が結合して繊維パッド材４になり、且つ表皮カバー１と一体成形された繊維パッド材４ができる。図中、符号ｋは鞘の部分３１ｂが溶融して主体繊維３２や不織布１ｃと結合した溶着結合部である。バインダー繊維３１と主体繊維３２間で溶着結合部ｋができることによって繊維パッド材４の形状が保持され、またバインダー繊維３１と不織布１ｃ間に溶着結合部ｋができることによって表皮カバー１と繊維パッド材４が強力に結合する。
【００２４】
その後、所定時間、成形型５内に保持し、冷却をして脱型すれば、所望の表皮一体成形のヘッドレストが得られる(図５）。
なお、図４では毛玉状繊維３を表すため、図３と同じような図示法を採っているが、毛玉状繊維が圧縮充填され更に溶着結合部ｋができる段階では図５のように独立した毛玉状繊維の形が残らない状態になっている。
【００２５】
（３）効果
このように構成したヘッドレストおよびその製造方法は、クッション体としてリサイクル可能な繊維パッド材４を使用しているので、回収された繊維パッド材４は繊維をほぐして、他用途（ヘッドレスト，枕，ぬいぐるみ等）に再使用できる。そして、表皮一体成形で繊維パッド材４を造ることが出来るので、作業性に富み且つ低コスト化が図れる。表皮一体成形タイプのヘッドレストができるので、後被せ方式に見られた皺が寄ったり、繊維パッド材４に対し表皮カバー１が位置ズレを起すといった不具合はなくなる。
特に、本発明のヘッドレストは、不織布１ｃが袋状表皮カバー１の内面側に設けられているので、毛玉状繊維３が表皮カバー１内に充填されたとき、不織布１ｃに隙間が多いことから不織布１ｃの網目にバインダー繊維３１，主体繊維３２が突き刺さり絡み易くなる。さらに、加熱溶融によってバインダー繊維３１が不織布１ｃに突き刺さった所で結合し、強力な一体化が進行する。表皮カバー１と繊維パッド材４とがズレなくなり、品質的に極めて優れたものとなっている。
加えて、表皮カバー１の中間層に発泡体シート１ｂが設けられているので、クッション性，感触性が向上し、繊維パッド材４を使用したときの従来の欠点であったゴツゴツ感，凹凸感を解消できる。品質的に向上し、外観の見栄えも一層良くなる。さらに、発泡体シート１ｂに連泡性ウレタンスラブ等の連泡タイプのものを採用すれば、エアが表皮カバー１を貫通できるので、空気圧送によって毛玉状繊維３を表皮カバー１内にスムーズに送り込むことができ、簡単な製法を採用できる。
【００２６】
尚、本発明においては、前記実施形態に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮カバー１，毛玉状繊維３，繊維パッド材４，インサート９等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。
【００２７】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明のヘッドレストおよびその製造方法は、繊維タイプのものを使用してリサイクル性を単に高めるにとどまらず、表皮カバーとの一体成形を図って品質向上、さらにコスト低減等に貢献でき、優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るヘッドレスト及びその製造方法の一形態で、表皮カバーを構成する表皮片の平面図である。
【図２】表皮カバーの斜視図である。
【図３】インサートを組み込んだ表皮カバーを発泡成形型にセット後、毛玉状繊維を表皮カバー内に投入する様子を示す縦断面図である。
【図４】図３の工程から毛玉状繊維の表皮カバー内への充填を終え、型閉めし、毛玉状繊維のバインダー繊維を加熱溶融させる状態を示す縦断面図である。
【図５】図４の工程を経て、脱型により取り出されたヘッドレストの部分断面斜視図である。
【図６】（イ）がバインダー繊維の拡大断面図、(ロ)がバインダー繊維の部分拡大斜視図である。
【符号の説明】
１            表皮カバー
１ａ          ファブリック表皮
１ｂ          発泡体シート
１ｃ          不織布
１１〜１５    表皮片
３            毛玉状繊維
３１          バインダー繊維
３２          主体繊維
４            繊維パッド材
９            インサート
９２          基部
【図１】
0004518297.tif 000002
【図２】
0004518297.tif 000003
【図３】
0004518297.tif 000004
【図４】
0004518297.tif 000005
【図５】
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【図６】
0004518297.tif 000007