(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
缶胴と缶底が一体的に形成された２ピース缶用の缶体において、缶体の上端近傍に形成される通常のネック部を除く缶胴の円筒部の適所に、環状で帯状の厚肉部分が所定本数だけ形成されているのに対して、この厚肉部分にビード加工が施されることにより、補強用の屈曲部分として、缶胴の円筒面から内方に突出するビードが、缶胴の円周方向に沿って環状に形成されていることを特徴とする缶胴の補強構造。
【請求項２】
缶胴と缶底が一体的に形成された２ピース缶用の缶体において、缶体の上端近傍に形成される通常のネック部を除く缶胴の円筒部の適所に、環状で帯状の厚肉部分が所定本数だけ形成されているのに対して、この厚肉部分で段部が形成されるように缶胴の一部が縮径加工されることにより、補強用の屈曲部分として、缶胴の一部を縮径したときの段部が、缶胴の円周方向に沿って環状に形成されていることを特徴とする缶胴の補強構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、缶胴と缶底が一体的に形成された２ピース缶用のシームレス缶体に関し、特に、そのような２ピース缶用の缶体において、全体として薄肉化される缶胴のパネル強度（耐バキューム性）と座屈強度をバランス良く強化するための缶胴の補強構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
絞りしごき加工により缶胴と缶底が一体的に形成された缶体（ＤＩ缶）による２ピース缶では、３ピース缶の場合と比べて稼働コストが高くなることから、全体の製缶コストを３ピース缶と同じレベルとするためには、缶の材料として使用する金属の量をできるだけ抑えて材料コストを削減することが必要となり、そのために缶胴の壁厚をできるだけ薄肉化しようとする傾向がある。
【０００３】
しかしながら、缶胴の壁厚を薄くすればするだけ、缶詰の製造工程や輸送中に外力を受けることで缶胴が変形し易くなると共に、缶内圧が負圧となる陰圧缶詰として使用する場合には、外力を受けなくても缶内外の圧力差だけで缶胴が凹まされる所謂パネリングを起こし易くなって、そのような缶胴の変形があると缶詰の商品価値がなくなってしまう。
【０００４】
これに対して、缶内圧が負圧となる陰圧缶詰（３ピース缶を使用することが多い）では、缶胴の耐バキューム性を強化するための補強手段として、円筒状の缶胴の適所に内方又は外方に突出するビードを形成するということが従来から一般的に行われており、絞りしごき加工による２ピース缶（ＤＩ缶）においても、例えば、缶胴に対してその軸線方向或いは円周方向で互いに隣合うように環状，スパイラル状或いは線状に薄肉部分と厚肉部分とを形成してから、そのうちの薄肉部分を内方又は外方に突出させることでビードを形成する、ということが特公昭５４−１４５５２号公報により従来から公知となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、缶胴に補強用のビードを形成しようとする場合、上記の引用公報中にも一例として記載されているように、缶胴の軸線方向（縦方向）に沿ったビードを多数形成するということも考えられているが、実際の缶詰では缶胴に施される印刷文字や印刷図柄がビードにより歪んで見づらくならないように配慮する必要があることから、そのような縦方向の多数のビードを缶胴に形成するのは好ましくなく、また、缶胴の円周方向（横方向）に沿ったビードを形成するにしても、缶胴の全体にわたって多数形成するのではなく、例えば、環状のビードを１〜４本程度としておくことが望ましい。
【０００６】
ところが、金属材料の使用量を抑えて缶胴を薄肉化した２ピース缶では、補強用のビードを缶胴の円周方向に沿って略環状に形成した場合でも、それによるパネル強度（耐バキューム性）の強化が不充分であったり、缶蓋を巻締固着するような際に缶胴に上方（軸線方向）から外力が加えられることで、ビードの加工部分が上下方向で押し潰されるように座屈して缶胴が変形するような虞があって、特に、上記の引用公報に記載されているように薄肉部分にビードを形成した場合には、ビードの加工部分での座屈が起こり易いものとなる。
【０００７】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、缶胴と缶底が一体的に形成された２ピース缶用の缶体について、軽量缶とするために缶胴を全体的に薄肉化しても、薄肉化された缶胴のパネル強度（耐バキューム性）と座屈強度をバランス良く強化することにより、陰圧缶詰としても充分に使用できるようにすることを課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、缶胴と缶底が一体的に形成された２ピース缶用の缶体において、缶体の上端近傍に形成される通常のネック部を除く缶胴の円筒部の適所に、環状で帯状の厚肉部分が所定本数だけ形成されているのに対して、この厚肉部分にビード加工を施すことにより、補強用の屈曲部分として、缶胴の円筒面から内方に突出するビードを、缶胴の円周方向に沿って環状に形成したり、或いは、この厚肉部分で段部を形成するように缶胴の一部を縮径加工することにより、補強用の屈曲部分として、缶胴の一部を縮径したときの段部を、缶胴の円周方向に沿って環状に形成したりすることを特徴とするものである。
【０００９】
上記のような缶胴の補強構造によれば、缶胴が全体的に薄肉化された軽量缶であっても、缶胴の円周方向に沿って形成されている補強用の屈曲部分によってパネル強度（耐バキューム性）を充分に補強できると共に、該屈曲部分が缶胴の他の部分よりも厚肉に形成されていることで、該屈曲部分での座屈が起こり難いものとなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の缶胴の補強構造の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、図１は、本発明の第１実施形態に係る２ピース缶用の缶体（缶蓋が巻締固着される前の缶本体）の全体を示すものであり、図２は、図１に示した缶体の缶胴の一部分（補強用のビードが形成された部分）の縦断面を示すものであり、図３は、図２に示した缶胴の部分のビードが形成される前の状態を示すものである。また、図４は、本発明の第２実施形態に係る２ピース缶用の缶体の全体を示すものであり、図５は、図４に示した缶体の缶胴の一部分（補強用の段部が形成された部分）の縦断面を示すものである。
【００１１】
本発明の第１実施形態に係る２ピース缶用の缶体（１ピースのシームレス缶体）では、図１に示すように、缶胴２と缶底３が一体的に形成された缶体１において、缶体１の上端近傍（缶胴２の上部）が段状に縮径されたネック部４として形成されており、その上端に缶蓋（図示せず）を巻締固着するためのフランジ部５が形成されていると共に、ネック部４よりも下方の缶胴２に、補強用の屈曲部分として、内方に突出するビード６が、缶胴２の円周方向に沿って環状に形成されている。
【００１２】
缶胴２に形成される環状のビード６は、１〜４本（図示したものは２本）程度であって、缶胴２の高さ（軸線方向）方向の略中央から略等配の位置に形成されており、図３に示すような、高さ方向で所定の幅を持って円周方向に延びる帯状（幅のある環状）の厚肉部分２ｂがその他の薄肉部分２ａよりも缶胴内面側に突出するように所定本数（２本）形成された缶胴２に対して、それぞれの厚肉部分２ｂに適宜の方法によりビード加工を施すことにより、図２に示すように、それぞれのビード６の加工部が、缶胴２のその他の部分（薄肉部分２ａ）よりも板厚が大きい厚肉部分２ｂとなっている。
【００１３】
そのような缶体１の具体的な一実施例について示すと、内容量が１９０ｇの２ピース缶用のスチール缶体で、缶体の重量が２２．９ｇ、缶体の内径（薄肉部分での内径）が５２．８ｍｍ、ネック部の長さが１５ｍｍの缶体において、缶底の接地面から３０ｍｍと５７ｍｍの高さの位置から開口部側へそれぞれ１０ｍｍの幅で帯状の厚肉部分を形成し、この厚肉部分の板厚を１６３μｍ、その他の部分（薄肉部分）の板厚を１２８μｍとして、缶底の接地面から３５ｍｍと６２ｍｍの高さの位置（各厚肉部分の幅方向中央）に、幅が５．８ｍｍで深さが０．５ｍｍの凹状のビードをそれぞれの１本ずつ（計２本）形成している。
【００１４】
なお、上記のような実施例を含む第１実施形態の缶体１について、その製造方法の一例を説明すると、図示していないが、先ず、通常のＤＩ缶（絞りしごき缶）の場合と同様に、潤滑剤を塗布したアルミ系やスチール系の製缶用の金属薄板をプレス成形によって打ち抜き絞りでカップに成形してから、ダイスとポンチによる再絞りとしごきをクーラントを供給しながら連続的に行う絞りしごき成形（ＤＩ成形）を行うことで、カップの側壁を薄く所定の高さに引き延ばして缶胴を成形すると共に、その最終成形工程で、元の板厚で平坦な状態の缶底をボトム成形する。
【００１５】
このダイスとポンチによる絞りしごき成形に際して、成形用のポンチとして、長さ方向（軸線方向）の所定位置で円周方向に延びる帯状（幅を持った環状）の小径部分が所定本数だけ形成されたポンチを使用することにより、このポンチの形状に合わせて、しごき成形で薄く引き延ばされる缶胴の所定位置に、図３に示すように、高さ方向で所定の幅を持って円周方向に延びる帯状の厚肉部分２ｂがその他の薄肉部分２ａよりも缶胴内面側に突出するように所定本数（２本）形成されることとなる。
【００１６】
なお、そのようにポンチの小径部分の形状に合わせて厚肉部分を缶胴の内面側に突出させるように形成しても、缶体から成形用のポンチを引き抜く際には、全体として薄肉化された缶胴が弾性変形（復元可能に一時的に変形）することから、ポンチの小径部分と缶胴の厚肉部分との衝突により缶胴を塑性変形（永久変形）させることなく、ポンチを缶体から引き抜くことができる。
【００１７】
次いで、上記のように絞りしごき成形（ＤＩ成形）された缶体について、缶胴の上端部をトリミングして缶体を所定の高さに揃え、缶体の内外面に脱脂液，洗浄水，化成処理液，洗浄水を噴霧して缶体の内外面に脱脂処理と化成処理を施してから、缶体の外面に印刷・塗装を、缶体の内面に塗装をそれぞれ施した後、帯状の厚肉部分が所定本数だけ形成された円筒状の缶胴に対し、ロール成形法やエキスパンダー成形法やその他のビード成形法等の適宜の方法によって、その厚肉部分に内方に突出するビードを缶胴の円周方向に沿って環状に形成する。
【００１８】
具体的には、例えば、実開昭５６−１２５８２８号公報中にも示されているような従来公知のロール成形法により、ビードの雄型を内面側に形成した円筒状のガイド板と、ビードの雌型を外面側に形成した円筒体とを使用して、雌型となる円筒体を缶胴の内側に挿入して、該円筒体により缶胴の厚肉部分を雄型となるガイド板の内面に強く押圧した状態で、該円筒体を回転させて、缶胴の厚肉部分をガイド板のビード雄型により円筒体のビード雌型内に圧入させることによって、内方に突出するビードを缶胴の厚肉部分に環状に形成している。
【００１９】
そして、その後のネックイン加工とフランジ加工の工程において、缶体の上端近傍（絞りしごきにより成形された円筒状の缶胴の上部）を段状に縮径してネック部を形成すると共に、ネック部の上端を缶蓋を巻締固着するためのフランジ部に形成することで、缶蓋が巻締固着される前の２ピース缶用のシームレス缶体（１ピース缶体）としている。
【００２０】
なお、ネックイン加工の際には、缶体の軸線方向に荷重がかかるため、ビードの部分で座屈を起こすような虞がある場合には、先にネックイン加工を行った後でビード加工を行うことが必要となるが、本実施形態の缶体では、後で述べるようにビードの部分で座屈を起こすことのないように缶胴の座屈強度が充分に補強されていることから、上記のように先にビード加工を行った後でネックイン加工を行っても問題はない。
【００２１】
一方、上記のような本発明の第１実施形態に係る２ピース缶用の缶体に対して、本発明の第２実施形態に係る２ピース缶用の缶体では、図４に示すように、缶胴２と缶底３が一体的に形成された缶体１において、第１実施形態の缶体と同様に、缶体１の上端近傍が段状に縮径されたネック部４として形成され、その上端にフランジ部５が形成されているが、第１実施形態の缶体のような補強用のビードは形成されておらず、その代わりに、缶胴２がその下部で小径に絞られて、缶胴上部の非縮径部７とその下部の縮径部９との間に形成される環状の段部（段差）８が、缶胴２を補強するための屈曲部分となっている。
【００２２】
そのように下部が縮径されることで段部８が形成されている缶胴２は、絞りしごき加工で円筒状に引き延ばされて、缶胴の下部が絞り成形で縮径される前の段階では、第１実施形態において図３で示したのと同様に、帯状の厚肉部分２ｂがその他の薄肉部分２ａよりも缶胴内面側に突出するように所定本数（２本）形成されており、そのような缶胴を備えた缶体に対して、缶底側からの絞り加工を缶胴の途中の厚肉部分（下方の厚肉部分）にまで施して、缶胴の下部を縮径することにより、図５に示すように、缶胴２の非縮径部７と縮径部９の間の段部８が厚肉部分２ｂ（下方の厚肉部分）に形成されるようにしている。
【００２３】
なお、缶胴の下部を絞り成形により縮径して段部を形成した後は、上記の第１実施形態に示した缶体と同様に、その後のネックイン加工とフランジ加工により、缶体の上端近傍を段状に縮径してネック部を形成すると共にネック部の上端をフランジ部に形成することで、缶蓋が巻締固着される前の２ピース缶用のシームレス缶体（１ピース缶体）としている。
【００２４】
そのような缶体１の具体的な一実施例について示すと、内容量が１６０ｇの２ピース缶用のスチール缶体で、缶体の重量が１９．８ｇ、缶体の内径（非縮径部２ａの薄肉部分での内径）が５２．８ｍｍ、ネック部の長さが１５ｍｍである缶体において、缶底の接地面から２０ｍｍと４５ｍｍの高さの位置から開口部側へそれぞれ１０ｍｍの幅で帯状の厚肉部分を形成し、この厚肉部分の板厚を１７０μｍ、その他の部分（薄肉部分）の板厚を１１５μｍとして、缶底の接地面から２５ｍｍの高さまでを、その上部よりも半径で約１ｍｍ縮径した縮径部となるように缶底側から絞り成形して、縮径部の上端の段部を下方の厚肉部分に形成している。
【００２５】
ところで、上記の各実施形態に示したように缶胴の厚肉部分にビードや段部による環状の屈曲部分が形成された本発明の缶胴の補強構造について、その効果を具体的な実施例と比較例による測定試験によって比較検討した。
【００２６】
先ず、缶胴に帯状の厚肉部分を設けることによる効果を検討するために、ビードや段部のような補強用の屈曲部分を形成することなく、単に帯状の厚肉部分を形成しただけの各缶体（缶胴の厚肉部分の本数が異なる複数の缶体）について、比較のための缶体（缶胴が厚肉部分と薄肉部分のない均一な板厚の缶体）と共にそれぞれのパネル強度（缶胴の耐バキューム性）を測定した。
【００２７】
なお、パネル強度の測定方法については、図示していないが、大気中で空の缶体に缶蓋を巻き締めて密閉した空缶について、これを測定用の密閉タンク内に入れて、該タンクの内圧を上昇させ、空缶が圧壊された時点での圧力を測定して、これをパネル強度とした。
【００２８】
試験用の缶体としては、内容量が１６０ｇで２ピース缶用の錫メッキ鋼板製スチール缶体で、缶体の重量が１９．８ｇ、缶体の内径（又は薄肉部分での内径）が５２．８ｍｍ、ネック部の長さが１５ｍｍである缶体について、ストレート（缶胴の板厚が均一）の缶体と、１本，２本，４本の厚肉部分を持つ缶体とをそれぞれ試作して、それぞれの缶体のパネル強度を測定した結果、厚肉部分が１本および２本の缶体では、ストレートの缶体と比べて、約２０ｋＰａのパネル強度増加があるという結果が得られた。
【００２９】
すなわち、試作した同一内容量で同一缶重量の缶体において、ストレートの缶体では、缶胴の板厚が１３０μｍであり、厚肉部分を設けた各缶体では、何れも、厚肉部分の板厚が１７０μｍ、薄肉部分の板厚が１１５μｍであって、それら各缶体のパネル強度については、ストレートの缶体で１３７ｋＰａ、厚肉部分が１本の缶体で１５５ｋＰａ、厚肉部分が２本の缶体で１５６ｋＰａ、厚肉部分が４本の缶体で１４７ｋＰａであった。
【００３０】
そこで、そのような測定結果に基づき、２本の厚肉部分を持つ缶体を対象として、更に、上記の第１実施形態に示したような厚肉部分にビードを形成した缶体について、また、上記の第２実施形態に示したような厚肉部分に段部を形成した缶体について、それぞれの比較例と共に、それらのパネル強度を測定する一方、それらの缶胴座屈強度についても測定した。
【００３１】
なお、缶胴座屈強度の測定方法については、図示していないが、缶胴に上方から押し当てる測定治具を設けた測定装置に対して、測定治具の下方に正立させた状態で試験用の缶体をセットした後、測定治具を２ｃｍ／分の速度で下方に移動させることで、測定治具により缶胴に上方（缶胴の軸線方向）から荷重を加えて行き、缶胴が弾性変形から塑性変形に変わる変形点での荷重を測定して、これを缶胴座屈強度とした。
【００３２】
先ず、上記の第１実施形態に示したような厚肉部分にビードを形成した缶体については、内容量が１９０ｇの２ピース缶用のスチール缶体で、缶体の重量が２２．９ｇ、缶体の内径（薄肉部分での内径）が５２．８ｍｍ、ネック部の長さが１５ｍｍである缶体について、缶底の接地面から３０ｍｍと５７ｍｍの高さの位置から開口部側へそれぞれ１０ｍｍの幅で帯状の厚肉部分（厚肉部分の板厚が１６３μｍ、薄肉部分の板厚が１２８μｍ）を形成した帯状厚肉缶体と、同一内容量，同一缶重量で缶胴の板厚が１３３μｍであるストレート缶体とのそれぞれで、ビード（幅が５．８ｍｍで深さが０．５ｍｍの凹状のビード）のあるものとビードの無いものとの両方について、パネル強度と缶胴座屈強度をそれぞれ測定した。
【００３３】
その結果、以下の表１に示すように、ビードの無いストレート缶体（比較例１−１）では、パネル強度が１１５ｋＰａで缶胴座屈強度が４〜５ｋＮであり、ビードの有るストレート缶体（比較例１−２）では、パネル強度が１３６ｋＰａで缶胴座屈強度が１．７７ｋＮであった。また、ビードの無い帯状厚肉缶体（比較例１−３）では、パネル強度が１２７ｋＰａで缶胴座屈強度が３．５〜４．５ｋＮであり、ビードの有る帯状厚肉缶体（実施例１）では、パネル強度が１７９ｋＰａで缶胴座屈強度が２．４ｋＮであった。
【００３４】
【表１】
0004557235.tif 000002
【００３５】
２ピース缶用の缶体を陰圧缶詰として使用する場合、その使用時の強度基準は、パネル強度が１７７ｋＰａ以上で、缶胴座屈強度が１．５７ｋＮ以上であるが、ビード加工の後でネックイン加工を行う場合には、ネックイン加工時に缶体の軸線方向に荷重がかかることによりビードの部分で座屈を起こすような虞があることから、缶胴座屈強度は２．３ｋＮ以上であることが必要である。
【００３６】
公知であるビードの無いストレート缶体及びビードの無い２本の厚肉部を持った缶体で、上記の強度基準を満たす内容量１９０ｇのスチール缶体を作成すると、缶胴の板厚を全体的に厚くする必要があるため、缶体の重量が２８．０ｇ以上となってしまう。
【００３７】
これに対して、同じ内容量が１９０ｇのスチール缶体について、缶胴の板厚を全体的に薄肉化して缶体の重量を２２．９ｇとした場合、上記の測定結果から見て、単にストレート缶体にビード加工を施しただけでは、パネル強度は増加するが基準を満たすまでには至らず、一方で缶胴座屈強度が大幅に低下してしまい、また、単なる帯状厚肉缶体では、缶胴座屈強度は基準を満たすものの、パネル強度を基準を満たすまでに増加させることができないが、第１実施形態に示したような帯状厚肉缶体の厚肉部分にビード加工を施したものでは、缶胴座屈強度の低下を抑えてパネル強度をバランス良く強化できることで、陰圧缶詰として使用するときの缶胴の強度基準を確保することができるということが判った。
【００３８】
なお、缶体の軸線方向に大きな荷重がかかるネックイン加工を先に行った後でビード加工を行うように缶体を成形する場合、第１実施形態に示すように帯状厚肉缶体の厚肉部分にビード加工を施すようにすることで、内容量が１９０ｇのスチール缶で、缶体の重量を２０ｇ以下に減量することが可能となる。
【００３９】
次に、上記の第２実施形態に示したような厚肉部分に段部を形成した缶体については、内容量が１６０ｇの２ピース缶用のスチール缶体で、缶体の重量を１９．８ｇ、缶体の内径（薄肉部分での内径）を５２．８ｍｍ、ネック部の長さを１５ｍｍとした缶体について、缶底の接地面から２０ｍｍと４５ｍｍの高さの位置から開口部側へそれぞれ１０ｍｍの幅で帯状の厚肉部分（厚肉部分の板厚が１７０μｍ、薄肉部分の板厚が１１５μｍ）を形成した帯状厚肉缶体と、同一内容量，同一缶重量で缶胴の板厚が１３０μｍであるストレート缶体とのそれぞれで、缶底側から絞り成形を施して半径で約１ｍｍ縮径した部分（縮径部）を２５ｍｍの高さまで形成して、縮径部の上方を高さが３ｍｍの段部とした缶体と、そのような絞り成形を施さず段部が形成されていない缶体との両方について、パネル強度と缶胴座屈強度をそれぞれ測定した。
【００４０】
その結果、以下の表２に示すように、縮径せず段部の無いストレート缶体（比較例２−１）では、パネル強度が１３７ｋＰａで缶胴座屈強度が４．５〜５．０ｋＮであり、ストレート缶体を縮径して段部を形成した缶体（比較例２−２）では、パネル強度が１５２ｋＰａで缶胴座屈強度が約１．８ｋＮであった。また、縮径せず段部の無い帯状厚肉缶体（比較例２−３）では、パネル強度が１５７ｋＰａで缶胴座屈強度が３．０〜４．０ｋＮであり、帯状厚肉缶体を縮径して厚肉部分に段部を形成した缶体（実施例２）では、パネル強度が２１０ｋＰａで缶胴座屈強度が約２．７〜２．８ｋＮであった。
【００４１】
【表２】
0004557235.tif 000003
【００４２】
上記の測定結果と、既に述べた２ピース缶の陰圧缶詰としての強度基準（パネル強度が１７７ｋＰａ以上で缶胴座屈強度が１．５７ｋＮ以上）とから見て、内容量が１６０ｇのスチール缶体で、缶胴の板厚を全体的に薄肉化して缶体の重量を１９．８ｇとした場合、単にストレート缶体を絞り成形して段部を形成したり、単に缶体を帯状厚肉缶体としただけでは、何れも陰圧缶詰としての強度基準を満たすことはできないが、第２実施形態に示した缶体のように帯状厚肉缶体を絞り成形して厚肉部分に段部を形成したものでは、缶胴座屈強度の低下を抑えてパネル強度がバランス良く強化されることで、陰圧缶詰として使用するときの缶胴の強度基準を確保できるということが判った。
【００４３】
以上、本発明の缶胴の補強構造の各実施形態について説明したが、本発明は、上記の各実施形態に限定されるものではなく、例えば、上記の各実施形態では何れも缶体の上部にネック部が形成されているが、そのようなネック部が形成されない缶体によっても実施可能なものであり、また、缶体の材料については、予め表面に保護被膜である樹脂層を形成した金属薄板（ラミネート材）を使用することも可能である。
【００４４】
さらには、缶胴に形成する屈曲部分の数（ビードの本数や段部の段数）や大きさ（ビードや段部のピッチや深さ等）、缶胴に形成する薄肉部分と厚肉部分のそれぞれの板厚、厚肉部分の幅や位置等のそれぞれの具体的な数値については、缶体の材料として使用する金属の材質の相違や、缶体の径，大きさ，デザインの相違により適宜変更し得るものである等、適宜設計変更可能なものであることは言うまでもない。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の缶胴の補強構造によれば、２ピース缶を軽量缶とするためにその缶胴を全体的に薄肉化しても、缶胴の円周方向に沿って略環状に形成した補強用の屈曲部分を、缶胴の他の部分よりも厚肉に形成していることで、薄肉化された缶胴のパネル強度（耐バキューム性）を、缶胴の円周方向に沿った屈曲部分の形成による缶胴座屈強度の低下を抑えつつ、バランス良く強化することができて、陰圧缶詰としても充分に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の缶胴の補強構造の第１実施形態に係る２ピース缶用の缶体（缶蓋が巻締固着される前の缶本体）の全体を示す側面図。
【図２】図１に示した缶体について、補強用のビードが形成された缶胴の一部分を示す縦断面図。
【図３】図２に示した缶胴の部分のビードが形成される前の状態を示す縦断面図。
【図４】本発明の缶胴の補強構造の第２実施形態に係る２ピース缶用の缶体の全体を示す側面図。
【図５】図４に示した缶体について、補強用の段部が形成された缶胴の一部分を示す縦断面図。
【符号の説明】
１      ２ピース缶用の缶体
２      缶胴
３      缶底
２ａ    （缶胴の）薄肉部分
２ｂ    （缶胴の）厚肉部分
４      ネック部
６      ビード（補強用の屈曲部分）
７      （缶胴の）非縮径部
８      段部（補強用の屈曲部分）
９      （缶胴の）縮径部
【図１】
0004557235.tif 000004
【図２】
0004557235.tif 000005
【図３】
0004557235.tif 000006
【図４】
0004557235.tif 000007
【図５】
0004557235.tif 000008