(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非晶質化させた熱可塑性樹脂の保護被膜で内外両面が被覆された被覆金属板から一体成形されている缶体に対して、加熱された缶体の胴部外面側に印刷済みの樹脂フィルムを接着剤層を介して貼着するようにした印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法において、缶内面側の保護被膜として、粘着開始温度が１７０℃以上の熱可塑性樹脂を使用し、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層として、缶外面側の保護被膜の熱可塑性樹脂と１００〜１６０℃で熱接着可能な樹脂を使用し、印刷済み樹脂フィルムを缶体の胴部外面側に貼着する際に、缶体の胴部外面の温度を１００〜１６０℃にすると共に、印刷済み樹脂フィルムが貼着された後の缶体を、缶体の内外両面を被覆している保護被膜の熱可塑性樹脂の融点以上の温度である２００〜２７０℃の温度により、１０〜５０秒間の短時間に後加熱処理してから直ちに急冷処理するようにしたことを特徴とする印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、缶体の胴部外面側に印刷済みの樹脂フィルムが貼着された印刷済みフィルム貼着缶体を製造するための方法に関し、特に、非晶質化された熱可塑性樹脂の保護被膜で内外両面が被覆された被覆金属板から一体成形されている缶体に対して、加熱された缶体の胴部外面側に印刷済みの樹脂フィルムを接着剤層を介して貼着してから、更に缶体に加工を施すようにした印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
板状の缶胴用のブランクに対して予め文字や図柄の印刷を施している３ピース缶では、グラビア印刷やオフセット印刷による重ね刷り印刷等の適宜の印刷方法が適用可能であるのに対して、胴部と底部が一体成形された２ピース缶では、有底円筒状に成形された缶体（２ピース缶の缶本体）の胴部に対して印刷を施すため、グラビア印刷やオフセット印刷による重ね刷り印刷が事実上できないことから、従来から一般的にドライオフセット印刷が適用されているが、この印刷方法では、異なる色のインキによる重ね刷りが事実上できず、その色数や色調に限界があるため、缶内に充填する食品等の実物の外観を微妙な色合いの変化までも忠実に再現した写実的印刷や多色インキを使用した豪華でしかも上品な装飾印刷を施すことが不可能である。
【０００３】
しかしながら、２ピース缶による缶詰製品についても、消費動向やニーズの変化による製品の多様化によって一層美麗な外観が要求されており、そのために、例えば、特開平９−２９５６３９号公報や特開平１１−１４７５１５号公報等にも記載されているように、缶体の胴部外面に直接印刷するのではなく、二軸配向されたポリエステル樹脂フィルム等の熱可塑性樹脂フィルムに対して、予めグラビア印刷方法により美麗な多色印刷の文字や図柄を施しておくと共に、この印刷済み樹脂フィルムの内面側（缶の胴部外面に接触する側の面）に熱硬化性樹脂の接着剤層を形成しておいて、この印刷済み樹脂フィルムをその接着剤層を介して缶体の胴部外面側に熱接着法で貼着することにより、２ピース缶の缶体の胴部外面に対してグラビア印刷等による文字や図柄の印刷デザインを付与するということが従来から提案されており、実際に商業生産もされている。
【０００４】
一方、従来から缶体の金属面に保護被膜として塗装される塗料として広く使用されていた熱硬化性のエポキシ樹脂やフェノール樹脂の原料であるビスフェノールＡが、近年、人体内に入るとホルモンと同様に作用して生殖能力に悪影響を与えるという学説が発表されて問題になっていることから、ビスフェノールＡを含まないポリエステル樹脂，ポリプロピレン樹脂，ポリエチレン樹脂，ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂の保護被膜を金属板の一方の面（缶内面側の金属面）又は両面にラミネートして、この被覆金属板から２ピース缶の缶本体（胴部と底部）や３ピース缶の缶胴（メガネ缶）及び缶蓋（天蓋や底蓋）を製造することが提案され、実際に、ポリエステル樹脂の被膜（フィルム）を両面にラミネートした電解クロム酸処理鋼板から２ピース缶の缶体（缶本体）が製造されている。
【０００５】
しかしながら、ポリエステル樹脂やポリオレフィン樹脂等の熱可塑性樹脂の保護被膜を金属板の一方の面（缶内面側となる金属面）にだけ被覆してから、打ち抜き絞り加工によりカップを成形した後、再絞り加工を施して深絞り缶に成形したり、再絞り加工してから更にしごき加工を施して絞りしごき缶に成形するような場合には、金属板の他方の面（缶外面側となる金属面）に対して多量の潤滑剤を塗布又は吹き付けながら再絞り加工又はしごき加工する必要があって、そうしないと、再絞り加工やしごき加工をする際に、金属板の成形加工により熱が発生するために、カップが再絞りダイ（ダイス）やしごきダイ（ダイス）に焼き付いたり、カップの胴部が傷付いたり破断したりして、連続して缶の成形ができなくなってしまうという問題が起きる。
【０００６】
そのため、金属板の缶内面側となる金属面だけを熱可塑性樹脂の保護被膜で被覆して反対側の金属面に熱可塑性樹脂の保護被膜を被覆しない場合には、金属板の両面を熱可塑性樹脂の保護被膜で被覆した場合と比べて、多量に潤滑剤を使用することとなり、その潤滑剤を脱脂処理し、化成処理し、水洗処理する工程が必要となることから多量の洗浄水も必要となって、しかも、後で直接印刷や印刷済み樹脂フィルムの貼着等による文字や図柄が施されることのない缶体の底部には、保護被膜として熱硬化性樹脂等の塗料を改めてスプレー塗装することが必要となる（保護被膜を塗装しておかないと缶体や缶詰製品の保管中に底部の金属面が腐食する虞がある）。
【０００７】
これに対して、金属板の両面が熱可塑性樹脂の保護被膜で被覆された被覆金属板を使用して、絞りしごき加工や深絞り加工により缶体（シームレス金属缶）を成形すると共に、そのように成形された缶体の胴部外面側に対して、予めグラビア印刷により美麗な印刷デザインが施された印刷済み樹脂フィルムを熱接着により貼着するということが、例えば、特開２０００−１７７７４５号公報等により従来から公知となっている。
【０００８】
すなわち、アルミニウム合金板の両面を熱可塑性の共重合ポリエステル樹脂フィルムで被覆した被覆金属板に対して、高温揮発性の潤滑剤（グラマーワックス）を均一に塗布してから、例えば、同時絞りしごき加工と同時薄肉化絞りしごき加工等を行って、深絞りカップを成形した後、常法にしたがってドーミング成形をしてから、深絞りカップを熱処理して、フィルムの加工歪みを取り除くと共にワックスを揮発させて除去することにより、印刷済み樹脂フィルムを貼着する前の缶体を製造する、ということが上記の公報中に開示されている。
【０００９】
そのように金属板の両面が熱可塑性樹脂の保護被膜で被覆された被覆金属板から缶体を一体成形すれば、成形加工時に潤滑剤の使用量を抑えることができ、成形後に潤滑剤を除去するために多量の洗浄水を使用する必要がなく、また、有底円筒状の缶体（深絞りカップ）に成形した後で缶内面側と缶外面側に保護被膜をスプレー塗装する必要がなく、しかも、缶内容物と接触する缶内面側の保護被膜にはビスフェノールＡを含まない熱可塑性樹脂である共重合ポリエステル樹脂を使用しているので、缶詰の保管時に缶内容物中にビスフェノールＡが溶出する虞がないという利点がある。
【００１０】
なお、そのように金属板の両面が熱可塑性樹脂の保護被膜で被覆された被覆金属板から缶体を一体成形する場合には、缶体を一体成形する前の被覆金属板について、金属板の両面を被覆している保護被膜の熱可塑性樹脂を非晶質化させておくことが、保護被膜と金属板との密着性や被覆金属板の成形加工性という観点から好ましい。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のように両面が熱可塑性樹脂の保護被膜で被覆された被覆金属板から一体成形された缶体（シームレス金属缶）の胴部外面に印刷済みの樹脂フィルムを貼着する際には、印刷済み樹脂フィルムに形成された接着剤層の熱接着温度以上の温度となるように、高周波誘導加熱等によって予め缶体を加熱しておき、フィルム貼着装置のマンドレルに冠着させた缶体に対して、一缶分毎の大きさのシートに切断された印刷済み樹脂フィルムを、その接着剤層の側が缶体の胴部外面に接触するように貼着ロールにより押圧することで熱接着させて貼着している。
【００１２】
そのように印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体は、通常、その後で開口端部の側を一段以上縮径するネックイン加工を受け、更にフランジ加工を受けることから、多数の缶体の中にはそれらの加工中に印刷済み樹脂フィルムが缶体の金属面から剥離するものがでる虞があるのに対して、そのような剥離が起きない程度に印刷済み樹脂フィルムと缶体の接着性を充分に確保できるように、従来は、印刷済み樹脂フィルムを貼着する前の缶体の温度（缶体の胴部外面の温度）が好ましくは１７０〜２１０℃となるように加熱している。
【００１３】
ところが、本発明者による研究の結果、そのように缶体を１７０〜２１０℃の温度に加熱した状態で印刷済み樹脂フィルムを貼着した場合、以下に述べるような問題のあることが判明した。すなわち、印刷済み樹脂フィルムを貼着する際に、缶体が比較的高い温度（１７０〜２１０℃）に加熱されて、缶内面側を被覆する熱可塑性樹脂の保護被膜が軟化した状態となることによって、フィルム貼着時に貼着ロールから缶体に加えられる押圧力により缶体がフィルム貼着装置のマンドレルに強く押圧されることで、缶内面側を被覆する保護被膜の熱可塑性樹脂が白く変色するように傷付いて耐内容物性が悪化するという問題や、フィルム貼着装置のマンドレルと缶内面側の熱可塑性樹脂とが粘着して缶体がマンドレルから外れ難くなることで、その都度フィルム貼着装置を停止させる必要が生じて生産効率が悪化するという問題のあることが判った。
【００１４】
これに対して、そのような問題を解消するために、本発明者は、印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法において、缶内面側の保護被膜として、粘着開始温度が１７０℃以上の熱可塑性樹脂を使用し、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層として、缶外面側の保護被膜の熱可塑性樹脂と１００〜１６０℃で熱接着可能な樹脂を使用し、印刷済み樹脂フィルムを缶体の胴部外面側に貼着する際に、缶体の胴部外面の温度を１００〜１６０℃にすると共に、印刷済み樹脂フィルムが貼着された後の缶体を、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層の活性化温度以上の加熱温度（例えば、１００〜１８０℃）で後加熱処理するという方法を本出願に先立って既に提案しており（特願２００１−４８９４２号）、そのような方法によれば、印刷済み樹脂フィルムの貼着時に保護被膜の軟化による耐内容物性の悪化や生産効率の悪化を招くことなく、印刷済み樹脂フィルムと缶体との接着強度を確保することができる。
【００１５】
しかしながら、本発明者が更に検討したところ、内外両面を被覆する熱可塑性樹脂（保護被膜）を非晶質化させた被覆金属板から一体成形されている缶体の場合には、缶体に印刷済み樹脂フィルムを貼着した後の後加熱処理において、ある程度の時間に亘って比較的低い温度（１００〜１８０℃）による加熱処理を受けることで、保護被膜の熱可塑性樹脂が非晶質化されている部分（それまでの加工で配向結晶化していない部分）で球晶化が進むこととなり、その結果、その後の加工工程で保護被膜に傷が付き易くなったり、耐デント性（缶詰が衝撃を受けて凹みを生じた場合にも、その部分の保護被膜の密着性や被覆性が完全に保たれることが要求される特性）が低下して、保護被膜に微細なクラックが発生し易くなって、内容物を充填・密封した後の缶体が落下等による衝撃を受けたような時に、保護被膜に傷が入り易くなり、炭酸飲料等の高腐食性内容物に使用すると缶体が腐食する虞があるということが新たに判明した。
【００１６】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、非晶質化させた熱可塑性樹脂の保護被膜で内外両面が被覆された被覆金属板から一体成形されている缶体に対して、印刷済み樹脂フィルムの貼着時に保護被膜の軟化による耐内容物性の悪化や生産効率の悪化を招くことなく、また、印刷済み樹脂フィルムを貼着した後の後加熱処理により保護被膜の耐デント性を低下させることなく、しかも、その後の缶体加工時に印刷済み樹脂フィルムや保護被膜が缶体から剥離しないようにすることを課題とするものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、非晶質化させた熱可塑性樹脂の保護被膜で内外両面が被覆された被覆金属板から一体成形されている缶体に対して、加熱された缶体の胴部外面側に印刷済みの樹脂フィルムを接着剤層を介して貼着するようにした印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法において、缶内面側の保護被膜として、粘着開始温度が１７０℃以上の熱可塑性樹脂を使用し、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層として、缶外面側の保護被膜の熱可塑性樹脂と１００〜１６０℃で熱接着可能な樹脂を使用し、印刷済み樹脂フィルムを缶体の胴部外面側に貼着する際に、缶体の胴部外面の温度を１００〜１６０℃にすると共に、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体に対して、更に加工を施す前に、缶体の内外両面を被覆している保護被膜の熱可塑性樹脂の融点以上の温度である２００〜２７０℃の温度により、１０〜５０秒間の短時間に後加熱処理してから直ちに急冷処理するようにしたことを特徴とするものである。
【００１８】
なお、熱可塑性樹脂の粘着開始温度（軟化開始温度）については、加熱した金属板に熱可塑性樹脂フィルムを接触させながら一対の押圧ロールにより狭圧して、４０ｋｇ／ｃｍの線圧をかけながら、１００ｍ／分の速度で貼り付けるということを、金属板の加熱温度を少しずつ変えて行ってから、得られた各サンプルについて、熱可塑性樹脂フィルム貼着金属板から熱可塑性樹脂フィルムを剥離する剥離試験を行って、その剥離強度（Ｔピール強度）を測定し、１ｋｇ／ｃｍ2 以上の強度が得られた場合の金属板の加熱温度の最低温度を粘着開始温度としたものである。
【００１９】
上記のような印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、印刷済み樹脂フィルムを缶体の胴部外面側に貼着する際に、缶体の加熱によって缶内面側の保護被膜の熱可塑性樹脂が軟化することはないため、缶体がフィルム貼着装置のマンドレルに強く押圧されても缶内面側の保護被膜が白く変色して傷付くようなことはなく、また、フィルム貼着装置のマンドレルに缶内面側の保護被膜が粘着して缶体がマンドレルから外れ難くなるようなこともない。
【００２０】
また、印刷済み樹脂フィルムを貼着した後の缶体に対して、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層の活性化温度（１００〜１６０℃）以上の加熱温度である２００〜２７０℃の温度で後加熱処理していることにより、その後の加工時に印刷済み樹脂フィルムが缶体から剥離しないように両者の接着性が充分に確保されることとなり、しかも、缶体の内外両面を被覆している保護被膜の熱可塑性樹脂の融点以上の温度である２００〜２７０℃の温度で１０〜５０秒間の短時間に後加熱処理してから直ちに急冷処理していることにより、保護被膜の熱可塑性樹脂が非晶質化され、その結果、保護被膜の熱可塑性樹脂と缶体の金属面との密着性が向上し、また、保護被膜の耐加工性が良くなると共に、耐デント性も向上する。
【００２１】
すなわち、金属板を被覆する保護被膜の熱可塑性樹脂は、缶体に成形する前に非晶質化されていても、その後の缶体の成形工程において引き伸ばされることで部分的に配向結晶化しているが、印刷済み樹脂フィルムを貼着した後の缶体に対する後加熱処理の工程で、熱可塑性樹脂の融点以上の温度で短時間に加熱処理してから直ちに急冷処理することにより、保護被膜の熱可塑性樹脂が溶融され、直ちに非晶質化されるので、後加熱処理前に非晶質化したままの部分（それまでの加工でも配向結晶化していない部分）で球晶化が進んで耐デント性を低下させるようなこともなく、缶体の保護被膜全体を確実に非晶質化させておくことができて、保護被膜の耐加工性や缶体金属面との密着性を向上させることができる。
【００２２】
その結果、その後で缶体に対して苛酷な加工（例えば、ボトル型缶の口頸部に対してカール部やネジ部を形成するような加工や、円筒状缶の胴部開口端に対して３段ネックイン加工と同等以上の縮径度合いの大きなスムーズネックイン加工等）を施しても、印刷済み樹脂フィルムが缶体から剥離したり、熱可塑性樹脂の保護被膜が缶体の金属面から剥離したりすることはなく、また、缶体に内容物を充填・密封した後で落下等による衝撃を与えた場合でも、保護被膜の耐デント性の低下により缶体内面が腐食するようなことはない。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法について、ボトル型缶の製造に適用した一実施形態により図面に基づいて詳細に説明する。なお、図１は、本発明の方法により製造される缶体の一例であるボトル型缶を示し、図２は、図１に示したボトル型缶を製造するための製造工程の一例を概略的に示し、図３は、図２に示した製造工程のトップドーム成形工程において口頸部と肩部を成形する各工程を示し、図４は、（Ａ）被覆金属板と（Ｂ）印刷済み樹脂フィルムと（Ｃ）印刷済みフィルム貼着缶体の胴部とについての各断面積層構造を示すものである。なお、図４に示した各部分の寸法については実際のものと関係なく単に模式的に示したものである。
【００２４】
本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法により製造されるボトル型缶は、図１に示すように、大径円筒状の胴部２から上方に、縦断面が円弧状のドーム形状の肩部３を介して、小径円筒状のネジ付き口頸部４が一体的に成形され、胴部２の下端開口部が底蓋５の巻き締め固着により密閉されているものであって、胴部２の外面には、所望の多色印刷が予め施された印刷済み樹脂フィルムが斜線で囲んだ部分に貼着されている。
【００２５】
このボトル型缶の製造工程の一例について概略的に説明すると、図４（Ａ）に示すような金属板１１の両面に非晶質化された状態の熱可塑性樹脂による保護被膜１２，１３が形成された被覆金属板１０を材料として、その両面（保護被膜１２，１３の上）に潤滑剤（好ましくは高温揮発性の潤滑剤）を塗布してから、図２に示すように、先ず、カップ成形工程で、被覆金属板を円板状に打ち抜いたブランクを絞り加工してカップ形状に成形した後、次の缶胴成形工程で、このカップに対して少なくとも一回以上の再絞り加工とストレッチ加工又はしごき加工を行って胴部が小径で薄肉化された有底円筒状の缶体に成形する。
【００２６】
そして、トップドーム成形工程で、有底円筒状の缶体の缶底側に対して絞り加工を複数回（図２では３回）行うことにより、傾斜状の肩部と未開口の口頸部（有底円筒部）を成形してから、潤滑剤除去工程で、口頸部が未開口で胴部下端が開口された缶体の少なくとも外面から潤滑剤を除去し（湯等で缶体の外面を洗い流すか又は高温揮発性の潤滑剤の場合には揮発する温度以上に缶体を加熱する）、トリミング工程で、口頸部とは反対側の胴部の開口端側をトリミングして缶体を所定の長さにした後、印刷済みフィルム貼着工程に向けて送り出す。
【００２７】
印刷済みフィルム貼着工程では、二軸延伸ポリエステルフィルムのような印刷適性が良好で耐熱性や耐摩耗性に優れた樹脂フィルムの表面に、予めグラビア印刷方法等により所望の印刷が施され、更に１００〜１６０℃の温度で接着可能な接着剤層を備えた印刷済み樹脂フィルムを、一缶分の胴部外周の長さよりも僅かに長く切断されたフィルムシートにした状態で、予め１００〜１６０℃に加熱された缶体（口頸部と肩部と胴部が一体成形されたボトル型缶）の円筒状胴部に貼着してから、後加熱処理（フィルム貼着後の缶体の加熱処理）の工程で、缶体の内外両面を被覆している保護被膜の熱可塑性樹脂の融点以上の温度で短時間（例えば、２４０〜２７０℃の温度で１０〜５０秒間）加熱処理して直ちに急冷することで、缶体の内外両面を被覆している熱可塑性樹脂の保護被膜を非晶質化させる。
【００２８】
次いで、ネジ・カール成形工程で、先ず、未開口の口頸部の先端閉鎖部をトリミングすることで口頸部を開口させてから、その開口端部を外巻きで環状のカール部に成形し、次に、カール部の下方の円筒状周壁にキャップ螺合用のネジ部を成形し、ネジ部の下方に少し間隔を開けて、ピルファープルーフキャップの破断バンドの下端部を固定するための環状の凹ビード部を形成する。
【００２９】
そして、ネック・フランジ成形工程で、口頸部とは反対側の胴部下端開口端部に対してネックイン加工とフランジ加工を順次施してから、図示していない底蓋巻締工程において、シーマー（缶蓋巻締機）により、金属板材からなる別部材の底蓋を、胴部の下端開口部に形成されたフランジ部に二重巻き締め法により一体的に固着することで、図１に示したようなボトル型缶が完成する。
【００３０】
上記のような製造工程による本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法で使用される各材料について詳しく説明すると、缶体を一体成形するための金属板は、図４（Ａ）に示すように、金属板１１の両面に熱可塑性樹脂の保護被膜１２，１３をラミネートした被覆金属板１０であって、その主原料である金属板１１としては、化成処理等の表面処理を施した純アルミニウム板やアルミニウム合金板、また、錫メッキ鋼板，極薄錫メッキ鋼板，ニッケルメッキ鋼板，亜鉛メッキ鋼板等のような金属メッキを施した上に更に化成処理を施した表面処理鋼板、電解クロム酸処理鋼板，有機無機化成処理鋼板のような製缶用金属板の薄板を適宜選択的に使用することができる。
【００３１】
金属板１１の両面（缶内面側と缶外面側）にそれぞれ保護被膜１２，１３として被覆される熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン／プロピレン共重合体，変性オレフィン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンナフタレート，エチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体，エチレンテレフタレート／アジペート共重合体，ブチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体，エチレンナフタレート／テレフタレート共重合体等のポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン樹脂、及びそれらの２種類以上の混合樹脂等を好適に使用することができる。
【００３２】
なお、金属板１１の両面の保護被膜１２，１３については、両面に同一の熱可塑性樹脂を使用しても良いが、両面にそれぞれ異なる熱可塑性樹脂を使用しても良く、また、被覆する態様としては、単層に限らず、異種の樹脂を組み合わせた複層構成にしても良いが、何れにしても、本実施形態の方法では、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着するときに、フィルム貼着装置のマンドレルに押圧されて傷付いたり、マンドレルに粘着して缶体をマンドレルから取り外し難くしないために、少なくとも缶体内面側の保護被膜１２については、粘着開始温度が１７０℃以上の熱可塑性樹脂を使用している。
【００３３】
缶体（ボトル型缶）の胴部外面側に貼着される印刷済み樹脂フィルムについては、本実施形態では、図４（Ｂ）に示すように、トップコート層２１／熱可塑性樹脂フィルム層２２／印刷インキ層２３／接着剤層２４の順に積層された積層フィルム２０を使用しているが、そのように基材となる熱可塑性樹脂フィルム２２の両面に対してトップコート層２１と印刷インキ層２３とを外面側と内面側とに分けて形成したようなものに限らず、熱可塑性樹脂フィルム２２の同じ側の面（外面側）で印刷インキ層２３の上をトップコート層２１で覆うように形成しても良い等、適宜の積層構造として実施することが可能である。
【００３４】
印刷済み樹脂フィルム２０の基材となる熱可塑性樹脂フィルム２２は、印刷インキ層２３の保持部としての役割を担うものであり、基本的には透明性のあるものを使用することが望ましく（熱可塑性樹脂フィルムの内面側に印刷インキ層を形成し外面側にトップコート層を形成するタイプの場合には、印刷される文字や図柄の印刷仕上がり外観の鮮明性や艶やかさを確保するために、透明性が必要である）、また、缶体との間の接着強度を上げると共に保護被膜の熱可塑性樹脂を非晶質化させるための後加熱処理に耐えられる耐熱性を有することが必要であることから、ポリエステル樹脂やナイロン樹脂のフィルムを使用することが好ましく、特に、透明性や耐熱性の観点からはポリエステル樹脂の配向結晶化した二軸延伸フィルムが最適である。
【００３５】
印刷済み樹脂フィルム２０の熱可塑性樹脂フィルム２２として使用するポリエステル樹脂として、具体的には、ポリエチレンテレフタレート，ポリエチレンナフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンイソフタレート等のホモポリマーや、エチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体，ブチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体等の共重合ポリエステルや、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンイソフタレートのブレンド樹脂、ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレートのブレンド樹脂等の種々のものがある。
【００３６】
なお、図４（Ｃ）に示すように、印刷済み樹脂フィルム２０を缶体１Ａに貼着した後で、缶体１Ａの内外両面を被覆する保護被膜１２，１３の熱可塑性樹脂を非晶質化させるための後加熱処理を行う際に、印刷済み樹脂フィルム２０が大きなダメージを受けないようにするためには、印刷済み樹脂フィルム２０の基材となる熱可塑性樹脂２２としては、保護被膜１２，１３として缶体の内外両面にラミネートされている熱可塑性樹脂の融点に近い融点（５℃程度は低くても良い）を有するかそれよりも高い融点を有するものを選択することが必要であって、そのようなポリエステル樹脂としては、耐熱性が比較的高いことと経済性の点でポリエチレンテレフタレートが最も好ましい。
【００３７】
印刷済み樹脂フィルム２０の最上層となるトップコート層２１については、缶体（フィルム貼着缶体）の滑り性不足による樹脂フィルム２０の傷付き防止と、レトルト処理時の樹脂フィルム２０の物理的変化、即ち、結晶性の変化と含水による光学特性の変化を防止するために設けられるもので、何れにしても印刷仕上がり外観の確保を目的としたものであるため、滑り性や耐レトルト処理性が良いだけでなく、更に無色透明な皮膜層であることが必要であって、そのようなトップコート層２１としては、熱硬化性樹脂塗料，電子線硬化性樹脂塗料，紫外線硬化性樹脂塗料等を使用することができる。更に、滑り性をより向上させるためにシリコンやワックス等の滑性剤を添加する場合もある。
【００３８】
印刷インキ層２３については、文字や図柄を印刷により施すものであるため特別制限するものではないが、熱硬化性のウレタン系樹脂をバインダーとするインキが一般的に使用されており、その印刷方法としては、グラビア印刷，フレキソ印刷，オフセット印刷等、各種の印刷方法を適宜選択可能であるが、色数を豊富に使って色調豊かで美麗な文字や図柄を印刷したい場合には、グラビア印刷法により印刷するのがよい。
【００３９】
すなわち、円筒状に成形された缶体の胴部に対しては、印刷済み樹脂フィルムを貼着することで、印刷の鮮明度が高くグラデーションの表現に優れているグラビア印刷の適用が可能となり（円筒状の胴部外面に直接グラビア印刷を施すことは事実上困難である）、それによって、円筒状の胴部外面に直接ドライオフセット印刷を施す場合と比べて、深みのある豪華な印刷デザインを付与することができることとなる。
【００４０】
印刷済み樹脂フィルム２０の最下層に設けられる接着剤層２４については、基本的には加圧および加熱により缶体の胴部外面側に容易に貼着できる接着剤によるもので、例えば、不飽和ポリエステル樹脂，イソシアネート樹脂，アミノ樹脂，ポリウレタン樹脂，エポキシ樹脂，アクリル樹脂等の熱硬化型接着剤を使用することができ、特に、ポリエステル−イソシアネート−アミノ系接着剤，ポリエステル−エポキシ−アミノ系接着剤，エポキシ−フェノール系接着剤，エポキシ−アミノ系接着剤が好適に使用できるが、電子線硬化型接着剤、熱硬化と電子線硬化の併用型接着剤等も使用できる。また、上記のような樹脂組成物のみの接着剤だけでなく、そのような樹脂組成物に対して添加物（酸化チタンや雲母等の無機顔料による白色顔料，染料，密着付与剤，アンチブロッキング剤等）を含有させることもできる。
【００４１】
しかしながら、何れにしても、本実施形態の方法では、印刷済み樹脂フィルム２０を缶体に貼着するときに、缶内面側の保護被膜１２の熱可塑性樹脂がフィルム貼着装置のマンドレルに押圧されて傷付いたりせず、また、保護被膜１２がマンドレルに粘着して缶体がマンドレルから取り外し難くならないように、缶体の加熱温度を制限している関係上、印刷済み樹脂フィルム２０の接着剤層２４として使用する接着剤については、缶内面側の保護被膜１２の熱可塑性樹脂の粘着開始温度よりも低い温度（１００〜１６０℃）で接着可能な接着剤であることが必要である。
【００４２】
なお、印刷済み樹脂フィルム２０としては、既に述べたように、トップコート層２１と同じ側の面に印刷インキ層２３を形成して、印刷インキ層２３の上をトップコート層２１で覆うようにしても良く、その場合には、基材となる熱可塑性樹脂フィルム２２として、缶体と接触する側（裏面側）が低融点の熱可塑性樹脂で形成され、その反対側（表面側）が高融点の熱可塑性樹脂で形成された二層構成の熱可塑性樹脂フィルムを使用することにより、接着剤を塗布・乾燥するようなことなく、低融点の熱可塑性樹脂（缶内面側の保護被膜の熱可塑性樹脂の粘着開始温度よりも低い１００〜１６０℃で熱接着可能な樹脂）の熱可塑性樹脂層によって接着剤層２４の役目をさせることができる。
【００４３】
そのような場合の低融点の熱可塑性樹脂としては、酸変性ポリオレフィン，アイオノマー，エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン樹脂、エチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体，エチレンテレフタレート／アジペート共重合体，エチレンテレフタレート／セバケート共重合体，ブチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体，及び２種類以上のジカルボン酸と２種類以上のジオールとの共重合体等の共重合体ポリエステル樹脂、更には、それらの樹脂の２種類以上を混合したブレンド樹脂が使用できる。
【００４４】
そのように基材となる熱可塑性樹脂フィルムの製膜時に接着剤層となる低融点の熱可塑性樹脂層を形成しておいて、トップコート層と同じ側の面に印刷インキ層を形成することにより、印刷インキ層の上に接着剤層を形成する裏刷り印刷方法で印刷済み樹脂フィルムを製造する場合（トップコート塗装、乾燥、フィルム巻取り。フィルムを巻き解いて、印刷、接着剤塗布、乾燥、フィルム巻取り。）と比べると、接着剤を塗布・乾燥することなく、印刷工程とトップコート塗装工程を連続して行った後で乾燥することにより印刷インキ層の上にトップコート層を形成してリールに巻き取るだけで済むことから、印刷済み樹脂フィルムの製造速度を速めることができて、生産効率を高めることができる。また、熱可塑性樹脂フィルムを製造するための樹脂の透明性が問題になることもない（不透明であっても良い）。
【００４５】
上記のような各材料を使用して実施される本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法について以下に詳しく説明すると、先ず、製缶用の金属板材となる被覆金属板として、帯状の金属板の両面（缶内面側と缶外面側）にそれぞれ熱可塑性樹脂のフィルムをラミネートしておくことで、図４（Ａ）に示すように、金属板１１の両面が熱可塑性樹脂の保護被膜１２，１３で被覆された被覆金属板１０の帯状板材を製造して用意しておく。その際、缶内面側の保護被膜１２としては、粘着開始温度が１７０℃以上の熱可塑性樹脂を使用し、また、缶外面側の保護被膜１３としては、粘着開始温度が１８０℃以上の熱可塑性樹脂を使用している。
【００４６】
金属板１１に熱可塑性樹脂を保護被膜１２，１３としてラミネートする方法としては、予めフィルム成形した熱可塑性樹脂フィルムを予熱した金属板の金属面（表面処理面）に直接熱接着させる方法の他に、予めフィルム成形した熱可塑性樹脂フィルムを接着性プライマー層又は硬化型の接着剤層若しくは熱接着性の良い熱可塑性樹脂層（例えば、下層が低融点で上層が高融点の二層構成の熱可塑性樹脂フィルムを用いる場合）を介して金属板の金属面に熱接着させる方法、予熱した金属板上にＴダイから溶融した熱可塑性樹脂を押し出して直接接着させる方法等の適宜の方法を採用することができる。
【００４７】
そのように金属板１１の両面に熱可塑性樹脂を保護被膜１２，１３としてラミネートして被覆金属板１０に対して、缶体に成形する前の段階で、その後の缶体成形時における加工性や接着性（熱可塑性樹脂と金属板表面との接着性）を向上させておくという観点から、被覆金属板１０を一旦加熱して熱可塑性樹脂を溶融させた後で（例えば、被覆金属板を水中に通す等の手段により）急速冷却することにより、保護被膜１２，１３の熱可塑性樹脂を非晶質化させている。
【００４８】
そして、保護被膜１２，１３の熱可塑性樹脂を非晶質化させた被覆金属板１０に対し、加工に先立って、その両面で熱可塑性樹脂の保護被膜１２，１３の上に、例えば、ノルマルブチルステアレート，流動パラフィン，ペトラロタム，ポリエチレンワックス，食用油，水添食用油，パーム油，合成パラフィン，セバシン酸ジオクチル等の１種類又は２種類以上を潤滑剤として塗布しておき、この潤滑剤が塗布された被覆金属板を材料として、カップ成形工程では、一缶分毎のブランクに打ち抜いて絞り加工によりカップに成形している。その具体的な一例としては、直径１７０ｍｍの円板に打ち抜いたブランクを、高さが４８．３ｍｍで外径が１００ｍｍのカップ状に絞り加工している。
【００４９】
そのように成形されたカップに対し、缶胴成形工程では、更に、２回の再絞り加工を施すと共にそのうちの１回で曲げ伸ばし加工（ストレッチ加工）を施し、その後、しごき加工を施すことによって、元のカップ形状よりも小径で高さが高く胴部が薄肉化された有底円筒状の缶体に成形している。その具体的な一例としては、高さが４８．３ｍｍで外径１００ｍｍのカップを、高さが１７１．５ｍｍ以上で外径６５．９ｍｍの有底円筒状の缶体に成形している。
【００５０】
そして、そのように成形された有底円筒状の缶体に対し、トップドーム成形工程では、図３に示すように、先ず、成形しようとするボトル型缶の肩部下部曲面（胴部と肩部の連結部分となる凸曲面）の形状を先端部内面側に備えた絞り用ダイ５１と、該肩部下部曲面の形状を先端部外面側に備えたプッシャー５２と、絞り用パンチ５３とを使用して、缶底コーナー部（胴部２と底部４１の間の角部）をダイ５１とプッシャー５２により皺押さえした状態で、パンチ５３とダイ５１により底部４１を胴部２よりも小径の有底円筒部４２に絞り成形すると共に、有底円筒部４２の下に肩部下部曲面３１を成形している。
【００５１】
なお、ボトル型缶の肩部下部曲面３１となる部分については、有底円筒状の缶体の成形時又は成形後に、先端外周面が曲率半径の大きな曲面となっているパンチ（図示せず）を用いて缶底コーナー部に予備成形しておき、その後、上記のような形状のダイ５１とプッシャー５２により予備成形された肩部下部曲面３１を皺押さえした状態で、パンチ５３により小径の有底円筒部４２を絞り成形するようにしても良い。
【００５２】
次いで、新たに絞り成形された小径の有底円筒部４２を、肩部下部曲面３１に続く仮想曲面の縦断面円弧の接線に近似した縦断面が略直線状のテーパー面をそれぞれ先端部に備えた再絞り用ダイ５４と皺押さえ用プッシャー５５とを用いて皺押さえした状態で、再絞り用パンチ５６により更に小径の有底円筒状４３に再絞り成形してから、更に、そのような再絞り加工をもう一度繰り返す（ここで使用するダイ５４とプッシャー５５のテーパー面の缶軸に対する傾斜角度は前の再絞り加工時よりも大きくなる。また、ダイ５４とプッシャー５５とパンチ５６の内径又は外径は前の再絞り加工時よりも小径になる。）ことで、有底円筒部４３の径を口頸部４の径と略同じになるまで縮径（具体的な一例として、外径が６５．９ｍｍの胴部に対して外径が２８ｍｍの口頸部になるまで縮径）している。
【００５３】
なお、口頸部と肩部を成形する際の再絞り成形について、本実施形態では、再絞り成形（加工）を２回行っているが、形成しようとする口頸部の外径が缶の胴部外径の約１／２以上である場合には、絞り成形で形成した小径の有底円筒部を更に小径の有底円筒部に再絞りする再絞り成形は１回でも良く、例えば、缶の胴部外径が６５．９ｍｍであって、予定している口頸部の外径が３８ｍｍ程度である場合には、再絞り成形は１回だけで良い。
【００５４】
次いで、そのような絞り加工と再絞り加工の繰り返しにより元の肩部曲面３１とこれから上に続く２個のテーパー面３２，３３が形成された状態の肩部を、最終的に予定している肩部曲面の表面形状を有する一対の再成形工具（ダイ５７とプッシャー５８）により押し延ばしすることで、連続した滑らかな曲面の肩部３に再成形（リフォーム）した後、トップドーム成形工程の最終段階において、図２に示すように、有底円筒状に成形された口頸部に対して２回の口絞り成形（口頸部の上半分の縮径と口頸部の上４分の１の縮径）を施している。
【００５５】
上記のようにトップドーム成形された缶体に対して、潤滑剤除去工程では、缶体の内外両面に塗布されているノルマルブチルステアレート，流動パラフィン，合成パラフィン等の潤滑剤を除去するために、例えば、周知の脱脂剤と水又は湯等を缶体の内外面に噴霧することにより洗浄して潤滑剤を洗い流したり、或いは、缶体を２００〜３００℃程度（好ましくは２５５〜３００℃）の高温に加熱することで潤滑剤を揮発させたりしており、この潤滑剤除去工程で少なくとも外面側の潤滑剤が除去された缶体は、トリミング工程で胴部の下端開口端側をトリミングして缶体を所定の長さに揃えた後、印刷済みフィルム貼着工程に送り出している。
【００５６】
なお、潤滑剤を除去するのに洗浄法を採用する場合には、絞りしごき缶の脱脂・洗浄工程で採用するキャンウォッシャーを使用すれば良いし、潤滑剤を揮発させる場合には、開口部側を下にして缶体をネットコンベア上に載置して搬送しながら熱風を吹き付ければ良い。また、この潤滑剤除去工程で缶体の内外面を被覆する保護被膜の熱可塑性樹脂を再度非晶質化させておく場合には、熱風の温度をこの熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度にすると共に、熱風吹き付けの後、更に冷風（２０℃以下、好ましくは１５℃以下）を吹き付ければ良い。
【００５７】
一方、上記のようなボトル型缶の缶体の製造とは別に、缶体の胴部に貼着する印刷済み樹脂フィルムとして、基材となる熱可塑性樹脂フィルムの帯状フィルムに対して、例えば、その片面にトップコートを塗布・乾燥させてから、反対側の面に印刷を施してから乾燥させた後、印刷インキ層を覆うように接着剤を塗布・乾燥させる等によって、図４（Ｂ）に示すように、接着剤層２４を備えた印刷済み樹脂フィルム２０の帯状フィルムを製造して用意しておく。その際、缶体の胴部外面に接触する接着剤層２４としては、缶内面側の保護被膜１２の熱可塑性樹脂の粘着開始温度よりも低い温度（１００〜１６０℃）で接着可能な接着剤を使用している。
【００５８】
上記のように製造された帯状の印刷済み樹脂フィルムは、一缶分の幅に切断したものを一旦リールに巻き取ってから、缶体に貼着する直前に一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断しており、印刷済み樹脂フィルムを缶体に貼着する工程では、従来から知られた適宜のフィルム貼着装置により、加熱された缶体に対して、一缶分毎の大きさにされた印刷済み樹脂フィルムのシートを、その最下層に形成された接着剤層の側を缶体の胴部外面側に押し付けて熱接着させることにより貼着している。
【００５９】
すなわち、本実施形態では、潤滑剤除去工程で少なくとも外面側の潤滑剤が除去され、トリミング工程で所定の長さにトリミングされた缶体を、フィルム貼着装置のマンドレルに冠着させて搬送しながら、装置のフィルム貼着ステーションにおいて、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層の接着温度以上の温度となるように１００〜１６０℃に加熱されてマンドレルに冠着されている缶体に対し、印刷済み樹脂フィルムのシートを、その接着剤層の側を缶体の外面に向けて接触させながら、貼着ロールにより１９６１〜３９２３Ｎ（２００〜４００ｋｇｆ）の押圧力、好ましくは、１９６１〜２４５２Ｎ（２００〜２５０ｋｇｆ）の押圧力で押圧することにより、缶体の胴部外面に接着剤層を介して印刷済み樹脂フィルムを熱接着させている。
【００６０】
具体的には、フィルム貼着装置において、装置本体に配備された回転体の周辺部に等間隔で取り付けられているマンドレルの何れかに対し、装置の缶供給ステーションで、加圧空気を缶体の底部外面側に吹き付けることで缶体をマンドレルに移動させ、マンドレルの空気孔からバキュームで吸引することにより缶体をマンドレルに完全に冠着させてから、回転体の回転に連れて円周方向に移動するマンドレルにより缶体を搬送しながら、装置のフィルム貼着ステーションで、印刷済み樹脂フィルムのシートを、貼着ロールの押圧力により缶体の円筒状胴部外面に熱接着させた後、装置の缶排出ステーションで、マンドレルの空気孔から加圧空気を噴出させて缶体をマンドレルから排出コンベアに向けて排出しており、排出コンベアでは缶体をマグネット又はバキューム吸着によりコンベアに吸着させた状態で搬送している。
【００６１】
そのようなフィルム貼着装置については、例えば、特開平８−１７７８号公報，特開平９−２９５６３９号公報，特開平１０−６８３号公報等により基本的には従来公知のものであって、そのような装置をボトル型缶に転用する場合には、通常の円筒状の缶体の場合と比べて、マンドレルの具体的な形状や長さを変更したり、また、マンドレルと排出コンベアの間隔を変更する程度の簡単な型替えを行うだけで良い。
【００６２】
印刷済み樹脂フィルムが貼着されてフィルム貼着装置から排出された缶体に対して、本実施形態の方法では、後加熱処理（フィルム貼着後の缶体の加熱処理）工程として、缶体に更に加工（ネジ・カール成形やネック・フランジ加工）を施す前に、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層の活性化温度（１００〜１６０℃）以上で、且つ缶体の内外両面を被覆している保護被膜の熱可塑性樹脂の融点（缶内面側では保護被膜の熱可塑性樹脂の粘着開始温度が１７０℃以上、缶外面側では保護被膜の熱可塑性樹脂の粘着開始温度が１８０℃以上）以上の温度により、缶体を短時間に加熱処理してから直ちに急冷処理するようにしている。
【００６３】
具体的には、後加熱処理工程において、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体を、バキュームコンベアにより胴部開口端を下側にした状態で搬送してオーブン内を通過させることで、加熱ゾーンにおいて、缶体の上方から下方に吹き付ける熱風により、缶体の内外両面を被覆している保護被膜の熱可塑性樹脂の融点以上の温度に短時間（具体的には、２００〜２７０℃の温度で１０〜５０秒間）加熱した後、加熱ゾーンの隣の冷却ゾーンにおいて、缶体の上方から下方に吹き付ける冷風により急冷する。
【００６４】
そして、そのように後加熱処理（及び急冷処理）が施された缶体に対して、図２に示すように、先ず、ネジ・カール成形工程において、口頸部の上端小径部をトリミングすることで口頸部を開口させてから、開口された口頸部に対して、外巻きカール部やネジ部や凹状のビード部を順次成形した後、ネック・フランジ成形工程において、口頸部とは反対側の胴部の下端開口端部に対してネックイン加工とフランジ加工を順次施してから、図示していないが、底蓋巻締工程において、缶の下端開口部に形成されたフランジ部に別部材の底蓋をシーマー（缶蓋巻締機）で二重巻き締めして固着することで、内容物の充填が可能なボトル型缶としている。
【００６５】
上記のような本実施形態の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、印刷済み樹脂フィルムを缶体の胴部外面側に貼着する際に、缶体の加熱（１００〜１６０℃に加熱）により缶内面側の保護被膜の熱可塑性樹脂（粘着開始温度が１７０℃以上）が軟化することはないため、缶体がフィルム貼着装置のマンドレルに強く押圧されても缶内面側の保護被膜が白く変色して傷付くようなことはなく、また、フィルム貼着装置のマンドレルに缶内面側の保護被膜が粘着して缶体がマンドレルから外れ難くなるようなこともない。
【００６６】
また、印刷済み樹脂フィルムが貼着された後の缶体に対して、更に加工（ネジ・カール成形やネック・フランジ加工）を施す前に、後加熱処理の工程で、印刷済み樹脂フィルムの接着剤層の活性化温度（１００〜１６０℃）以上で、且つ保護被膜の熱可塑性樹脂の融点（缶内面側では１７０℃以上、缶外面側では１８０℃以上）以上の温度（２００〜２７０℃）で短時間（１０〜５０秒間）加熱処理してから直ちに急冷処理していることにより、接着剤層を活性化させることができて、印刷済み樹脂フィルムと缶体との接着性を向上させることができると共に、耐デント性を低下させることなく、保護被膜の熱可塑性樹脂を非晶質化させることができて、保護被膜の耐加工性や缶体金属面との密着性を向上させることができる。
【００６７】
すなわち、金属板を被覆する保護被膜の熱可塑性樹脂は、缶体に成形する前に非晶質化されていても、その後の缶体の成形工程において引き伸ばされることで部分的に配向結晶化しているのに対して、熱可塑性樹脂の融点以上の温度で短時間に後加熱処理してから直ちに急冷処理することにより、保護被膜の熱可塑性樹脂を一旦溶融させて非晶質化させるので、保護被膜の配向結晶化している部分を確実に非晶質化させておくことができると共に、保護被膜の非晶質化したままの部分（それまでの加工でも配向結晶化していない部分）も非晶質化状態が維持される。その結果、保護被膜の熱可塑性樹脂が球晶化することに起因する耐デント性の低下は起こらない。
【００６８】
そして、上記のように、印刷済み樹脂フィルムの貼着時に保護被膜の軟化による耐内容物性の悪化や生産効率の悪化を招くことなく、また、印刷済み樹脂フィルムを貼着した後の後加熱処理により保護被膜の耐デント性を低下させることなく、ネジ・カール成形工程やネック・フランジ成形工程に入る前に、印刷済み樹脂フィルムと缶体との接着性を向上させておくことができ、また、保護被膜の耐加工性や缶体金属面との密着力を向上させておくことができることで、保護被膜を傷付けることなく口頸部にカール部やネジ部を形成するような苛酷な加工を施したり、印刷済み樹脂フィルムや剥離させることなく胴部の開口端部にネック・フランジ加工を施したりすることが実際上可能なものとなる。
【００６９】
以上、本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法の一実施形態について説明したが、本発明は、上記のような実施形態にのみ限定されるものではなく、例えば、上記の実施形態に示したような有底円筒缶の缶底側を口頸部と肩部に成形するような缶体に限らず、円筒状缶の胴部開口端に対して３段ネックイン加工と同等以上の縮径度合いの大きなスムーズネックイン加工を施すような缶体等においても実施可能なものであり、また、缶体の胴部に貼着する印刷済み樹脂フィルムについても、トップコート層と熱可塑性樹脂フィルム層と印刷インキ層と接着剤層とからなる印刷済み樹脂フィルムに限らず、その他にホログラム形成層や金属蒸着層などの層を適宜に形成したような印刷済み樹脂フィルムを使用して実施することも可能である等、適宜変更可能なものであることは言うまでもない。
【００７０】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法によれば、缶体の胴部外面側に印刷済み樹脂フィルムを貼着する際に、缶内面側の保護被膜の熱可塑性樹脂を軟化させないことで、缶内面側の保護被膜が傷付くことで耐内容物性が悪化したり、缶内面側の保護被膜が粘着して缶体がマンドレルから外れ難くなることでり生産効率が悪化したりするのを防止することができると共に、印刷済み樹脂フィルムが貼着された缶体に対して後加熱処理を行うことで、保護被膜の熱可塑性樹脂を非晶質化させていることにより、保護被膜の耐デント性を低下させることなく、印刷済み樹脂フィルムを缶体との接着性を充分に確保することができ、また、保護被膜の耐加工性や缶体金属面との密着性を向上させることができて、その後の加工時に印刷済み樹脂フィルムや保護被膜が缶体から剥離したり傷付いたりするのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の印刷済みフィルム貼着缶体の製造方法により製造される缶体の一例であるボトル型缶を示す部分断面側面図。
【図２】図１に示したボトル型缶を製造するための製造工程の一例を概略的に示す側面説明図。
【図３】図２に示したボトル型缶の製造工程のトップドーム成形工程における口頸部と肩部の成形工程を示す側面および断面説明図。
【図４】図１に示したボトル型缶を製造するための材料となる（Ａ）被覆金属板と（Ｂ）印刷済み樹脂フィルム、および（Ｃ）製造されたボトル型缶の胴部のそれぞれにおける積層構造を示す断面図。
【符号の説明】
１        印刷済みフィルム貼着缶体
１Ａ      缶体（印刷済み樹脂フィルムを除いた缶体）
２        （缶体の）胴部
１０      被覆金属板
１２      缶内面側の保護被膜（熱可塑性樹脂の保護被膜）
１３      缶外面側の保護被膜（熱可塑性樹脂の保護被膜）
２０      印刷済み樹脂フィルム
２４      （印刷済み樹脂フィルムの）接着剤層
【図１】
0004557275.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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