(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
小径部（6a）、テーパー部（6b）及び大径部（6c）からなる中子（６）を圧入することにより素管（４）の端部を拡げて拡管部（1c）を形成する拡管工程と、縮管後の外形状とした雌型の成形型（７）を用いるプレス成形により前記拡管部（1c）先端を縮管する縮管工程と、前記縮管部（1d）先端をカットして整えるカット工程と、拡管部（1c）上部の縮管部（1d）にパンチ（８）の先端凸条（8a）を当接して圧入することにより前記縮管部（1d）を拡管部（1c）の内方へ折り返す内方折返し成形工程とを前記記載順に実施する端末排気管の加工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車輌等のエンジンの排気ガスが大気中に排出される端末排気管の加工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車輌等のエンジンの排気ガスが大気中に排出される部位に配置される端末排気管１の従来例を図９に示す。マフラー２によって消音後の排気ガスが最終的に大気中へ排出される際に端末排気管１を通過する。危険防止、外観見栄え等に配慮して排気管本体1aの最終端末に別部材の排気管本体1aよりも大径の拡管部材３が溶接部Ｐによって取付けられている。拡管部材３は基端部内径が外挿する排気管本体1a外径程度以上に形成され、大径の拡管部材３との間がテーパーに形成されている。端末排気管としてはこのような構造とか、排気管本体に外挿される別部品をバンド締めにより装着するタイプのもの、ボルトナットによる固定等が一般的であった。
【０００３】
端末排気管の製造において、別部材の拡管部材を排気管本体に対して一体化するこれまでの構造は、溶接やカシメ等の作業を必要としている上に、部品点数も多くなり、製品によっては後工程でメッキ等の表面処理を必要とするなどの難点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者はエンジンの排気ガスが大気中に排出される端末排気管の低コストかつ高能率な加工法を検討し、安価な提供を目的とした。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を検討した結果、管の端末が拡管部（1c）を成し、かつ拡管部（1c）のほぼ全域に亘る内方折返し二重管を形成してなる端末排気管（10）の加工法を開発した。ここにいう拡管部（1c）は管が連続しており、管が連続したとは、最終端末の拡管部（1c）が排気管本体（1a）と同一で、別部材ではないことを意味している。拡管部（1c）のほぼ全域に亘るとは、二重管が最終端末からテーパー部（1b）にほぼ達するまでの間存在する状態をいう。
【０００６】
このような端末排気管（10）の加工法は、小径部（6a）、テーパー部（6b）及び大径部（6c）からなる中子（６）を圧入することにより素管（４）の端部を拡げて拡管部（1c）を形成する拡管工程と、縮管後の外形状とした雌型の成形型（７）を用いるプレス成形により拡管部（1c）先端を縮管する縮管工程と、縮管部（1d）先端をカットして整えるカット工程と、拡管部（1c）上部の縮管部（1d）にパンチ（８）の先端凸条（8a）を当接して圧入することにより前記縮管部（1d）を拡管部（1c）の内方へ折り返す内方折返し成形工程とを前記記載順に実施する。拡管工程はいわゆるバルジ加工であって、管内へ中子を圧入する方式のプレスや汎用油圧加工を採用している。管部先端の縮管工程も縮管形状の成形型を用いるプレスや汎用油圧加工成形が好ましい。内方折返し成形工程は、縮管部（1d）にパンチ先端を当接して圧入する方式が好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明を工程順に図面を参照しながら説明する。まず、図１に要部側面図を示すように、拡管工程により、素管（４）の端部を拡管し、排気管本体（1a）の端部にテーパー部（1b）を経て拡管部（1c）を連続した状態で形成する。拡管の程度は管の拡径代内で設計仕様によって自由に設計できる。この拡管部（1c）の形成には、図２に示すように、内部へ素管（４）が挿入可能な小径孔部（5a）とテーパー部（5b）と大径孔部（5c）とからなる外型（５）内へ、原料の素管（４）を配置し、外型５と相似形状で成形後の排気管の肉厚だけ小径となっている小径部（6a）とテーパー部（6b）と大径部（6c）とからなる中子（６）を圧入する。
【０００８】
次に拡管部（1c）先端の縮管工程を行う。この工程は、図３にみられるように縮管後の外形状とした雌型の成形型（７）を用いるプレス成形である。拡管部（1c）先端を押圧して強制的に縮管を行う。その後、図４にみられるように、カット工程により、縮管部（1d）先端をカット（Ｃ矢印）して図５のように縮管部（1d）先端を整える。
【０００９】
拡管部（1c）の内方折返し成形工程は、図７に示すように、パンチ（８）を用いる。外型（５）に保持されている拡管部（1c）上部の縮管部（1d）にパンチ（８）の先端凸条（8a）を当接して圧入する。図６は完成した端末排気管（10）の断面図である。排気管本体（1a）の一端部にテーパー部（1b）を経て管がそのまま連続した状態で最終端末が拡管部（1c）を成し、かつ拡管部（1c）のほぼ全域に亘って内部に折返し管部（1e）が形成された二重管を形成している。パンチに当接した縮管部（1d）が製品となった後も残存することにより使用性能に悪影響を与えるおそれが有る場合には、管内の通気孔の縮管部（1d）を取り除く工程を増してもよいし、図８に示すように外方へ折返してもよい。二重管の管壁面同士を密着させることもできる。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によって、端末排気管の表面処理や別部材を必要としない低コストかつ、高能率な端末排気管の加工法を確立し、端末排気管の安価な提供を可能にした。管内部への折返し管部の形成に縮管部へパンチ先端を当接して圧入するようにしたことにより、単に管端部から圧入して折曲げ部に座屈を生じさせる方式よりも確実に設計された位置で内部へ折曲げられた端末排気管が得られて、歩留まりがよい。また、端末排気管が二重構造であるから端末腐蝕を避けるための表面仕上げを必要としない。端末の強度、外観も良好である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の端末排気管製造過程の要部側面図である。
【図２】外型内へ原料の素管を配置し、中子を圧入している様子を示す成形装置の断面図である。
【図３】縮管の様子を示す成形装置の断面図である。
【図４】縮管部先端をカットしている端末排気管製造過程の要部側面図である。
【図５】端末排気管製造過程の要部側面図である。
【図６】端末排気管製造過程の要部断面図である。
【図７】折返し成形工程の様子を示す成形装置の断面図である。
【図８】製品の端末排気管の一例を示す要部断面図である。
【図９】従来例の端末排気管の配置の様子を示す平面図である。
【符号の説明】
1a  排気管本体
1b  テーパー部
1c  拡管部
1d  縮管部
1e  折返し管部
２  マフラー
３  拡管部材
４  素管
５  外型
６  中子
７  成形型
８  パンチ
10  本発明の端末排気管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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