(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性部と強磁性部とを有し，該強磁性部が磁気回路の中に配設される複合磁性部材の製造方法であって，
オーステナイト系ステンレス鋼よりなると共にオーステナイト組織を有する素材を用い，該素材に対して，上記複合磁性部材を磁気回路に組み込んだ際の磁場方向に向いて材料流動が起こるように，ひずみεが０．７未満の冷間加工を施して集合組織化された加工誘起マルテンサイト組織を形成し，
その後，２５０〜５５０℃の温度にて上記冷間加工により生じた転位を減少させる応力除去焼鈍を行い，
さらに，上記非磁性部の形成部を加熱溶体化させてオーステナイト組織の非磁性部を形成することを特徴とする複合磁性部材の製造方法。
【請求項２】
非磁性部と強磁性部とを有し，該強磁性部が磁気回路の中に配設される複合磁性部材の製造方法であって，
オーステナイト系ステンレス鋼よりなると共にオーステナイト組織を有する素材を用い，該素材に対して，上記複合磁性部材を磁気回路に組み込んだ際の磁場方向に向いて材料流動が起こるように，ひずみεが０．７以上の冷間加工を施して集合組織化された加工誘起マルテンサイト組織を形成し，
その後，上記非磁性部の形成部を加熱溶体化させてオーステナイト組織の非磁性部を形成することを特徴とする複合磁性部材の製造方法。
【請求項３】
請求項２において，上記冷間加工を施した後に，２５０〜５５０℃の温度にて上記冷間加工により生じた転位を減少させる応力除去焼鈍を行うことを特徴とする複合磁性部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記冷間加工は，絞り・しごき加工であることを特徴とする複合磁性部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，強磁性部及び非磁性部を一体的に形成してなる複合磁性部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
近年，安全・環境・省エネルギーの観点から，自動車部品においても高機能を有する複合材料に対するニーズが拡大してきた。電磁弁などの自動車部品は，磁気を発生させるコイルと磁路を構成する強磁性部品，磁路をしゃ断する非磁性部品からなる。強磁性部，非磁性部を適正に配置することによって，吸引力の高い，エネルギー効率の良い磁気回路の形成が可能になる。そして，これにより，応答性に優れた自動車部品の小型・軽量化が実現できる。
【０００３】
複合磁性部材としては，次のように製造することができる。
まず，非磁性のＳＵＳ３０４系オーステナイト系ステンレス鋼に低コストなプレス加工を施すことにより加工誘起マルテンサイト変態させて全体を強磁性化する。その後高周波熱処理で任意の部位を非磁性に戻すことで，非磁性部と強磁性部とが共存する一体成形部品である複合磁性材料が得られる。
【０００４】
【解決しようとする課題】
従来の具体的製造方法としては，特開平１０−１０２１４０号公報に示された方法がある。この方法ではひずみの加え方を制御することで，加工によって発生するマルテンサイト変態量を増大し強磁性化を図ることが提案されてている。マルテンサイト変態量はひずみ量との相関があり，強磁性化を図るには大きなひずみを加えることが必要不可欠である。
【０００５】
しかしながら，ひずみを加えることにより発生マルテンサイト組織の粒界に転位が堆積する。この転位の存在は強磁性化するときの妨げになる。また，転位の堆積は応力腐食割れなどの割れ感受性を増すことにもなる。したがって，単にマルテンサイトを多く発生させることのみを考慮することは，強磁性化，割れ感受性の低減の観点で必ずしも良いとはいえない。
【０００６】
また，特開平７−１１３９７号公報では，強磁性化した複合磁性材料を応力除去焼鈍することことによって，強磁性化の妨げになる転位を消去し磁気特性が改善されることが示されている。一般に，応力除去焼鈍は応力腐食割れ感受性の低減にも効果がある。
【０００７】
しかし，大半の金属材料は材料異方性を保有しており，焼鈍後組織のどの方向の磁場が抜けやすいといった内容に言及していない。応力除去焼鈍をしても材料異方性により方向によっては転位の消去効果が十分に現れず，強磁性化の効果が十分に得られないといった不具合が生じる。
【０００８】
したがって，複合磁性部材の強磁性部の磁気的効果を，実際の磁気回路において有効に発揮させるためには，単にマルテンサイト量を増加させるだけでなく，異方性，転位等を考慮して総合的な材料設計を行うことが望ましい。そして，加工誘起マルテンサイトの量が同じであっても，実際に磁気回路に組み込まれた際に従来よりも優れた磁気特性を発揮する複合磁性部材が望まれる。
【０００９】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，加工誘起マルテンサイト量が同じであっても，従来よりも優れた磁気特性を発揮しうる複合磁性部材を製造する方法を提供しようとするものである。
【００１０】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，非磁性部と強磁性部とを有し，該強磁性部が磁気回路の中に配設される複合磁性部材の製造方法であって，
オーステナイト系ステンレス鋼よりなると共にオーステナイト組織を有する素材を用い，該素材に対して，上記複合磁性部材を磁気回路に組み込んだ際の磁場方向に向いて材料流動が起こるように，ひずみεが０．７未満の冷間加工を施して集合組織化された加工誘起マルテンサイト組織を形成し，
その後，２５０〜５５０℃の温度にて上記冷間加工により生じた転位を減少させる応力除去焼鈍を行い，
さらに，上記非磁性部の形成部を加熱溶体化させてオーステナイト組織の非磁性部を形成することを特徴とする複合磁性部材の製造方法にある。
【００１１】
本発明は，上記冷間加工の加工度をひずみεが０．７未満となる範囲に限定したものであって，特に注目すべき点は，上記冷間加工の加工方向を上記のごとく積極的に上記磁気回路の磁場方向に向けて行うことにより上記集合組織化された加工誘起マルテンサイト組織を形成し，その後に上記応力除去焼鈍を行うことである。
【００１２】
上記加工誘起マルテンサイトを行う冷間加工としては，例えば圧延加工，絞り加工，しごき加工，その他の種々の冷間加工がある。この場合の加工度は，上記のごとくひずみεが０．７未満となるように行う。ただし，冷間加工は，少なくともひずみεが０．３以上となるように行うことが好ましい。ひずみεが０．３未満の場合には集合組織化した加工誘起マルテンサイトが得られないおそれがある。
ここでひずみεは，圧延加工，絞り加工・しごき加工等，冷間加工によって発生する相当塑性ひずみのことを指す。
【００１３】
なお，上記冷間加工度の加工度については，素材と最終製品の形状の関係等から規制される場合が多い。そして，本発明は，上記のごとく，特にひずみεが０．７未満の加工度しかとれない場合に限定した発明である。
【００１４】
上記応力除去焼鈍は，上記のごとく２５０〜５５０℃の温度にて行う。応力除去焼鈍の温度が２５０℃未満の場合には，冷間加工により生じた転位を十分に減少させることができないという問題がある。そのため，より好ましくは，３５０℃以上とするのがよい。一方，５５０℃を超える温度の場合には強磁性部の残留磁化エネルギーが拡大するという問題がある。そのため，より好ましくは４５０℃以下がよい。
【００１５】
上記非磁性部を形成するための加熱溶体化は，例えば高周波加熱，その他の種々の加熱方法により加熱して行うことができる。
なお，上記オーステナイト系ステンレス鋼としては，例えばＳＵＳ３０４系のステンレス鋼を用いることができる。
【００１６】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明においては，上記素材を用いてこれに上記冷間加工を施す。このとき，上記のごとく冷間加工の方向を積極的に調整し，実使用時に複合磁性部材が組み込まれる磁気回路の磁場方向に向いて材料流動が起こるように冷間加工を施す。例えば冷間加工が絞り，しごき，圧延等である場合には，その絞り，しごき，圧延方向を，複合磁性部材の実使用時の磁気回路における磁場方向に合わせることにより，冷間加工時の材料の流動方向を上記の磁場方向に合致させる。
【００１７】
そして，本発明では，上記冷間加工の加工度を，上記のごとくひずみεが０．７未満である。この冷間加工を施した直後においては，組織的には，加工誘起マルテンサイトが集合組織化した状態で形成される。即ち，組織の異方性が，実使用時の磁気特性に有利な方向に設定される。
【００１８】
しかしながら，このままの状態では，上記複合磁性部材を実使用時と同様に磁気回路に組み込んでも，十分な磁気的特性を得ることはできない。この理由は，上記冷間加工時に組織の粒界部分に転位が堆積し，これが上記磁場方向への磁束の通り抜けを妨げるためであると考えられる。
【００１９】
ここで，本発明では，上記応力除去焼鈍を行う。
この応力除去焼鈍は，上記転位を減少させる効果を発揮する。そのため，上記応力除去焼鈍後においては，上記の優れた異方性が十分に生かされ，同じ加工度の冷間加工を本発明と異なる方向に施した場合よりも優れた強磁性レベルを得ることができる。
【００２０】
そして，強磁性部の優れた強磁性レベルが得られれば，その後に非磁性部とする部分のみを加熱溶体化させてオーステナイト組織とすることによって，容易に強磁性部と非磁性部とを有する優れた複合磁性部材を得ることができる。
このように，本発明によれば，加工誘起マルテンサイト量が同じであっても，従来よりも優れた磁気特性を発揮しうる複合磁性部材を製造する方法を提供することができる。
【００２１】
次に，請求項２の発明は，非磁性部と強磁性部とを有し，該強磁性部が磁気回路の中に配設される複合磁性部材の製造方法であって，
オーステナイト系ステンレス鋼よりなると共にオーステナイト組織を有する素材を用い，該素材に対して，上記複合磁性部材を磁気回路に組み込んだ際の磁場方向に向いて材料流動が起こるように，ひずみεが０．７以上の冷間加工を施して集合組織化された加工誘起マルテンサイト組織を形成し，
その後，上記非磁性部の形成部を加熱溶体化させてオーステナイト組織の非磁性部を形成することを特徴とする複合磁性部材の製造方法にある。
【００２２】
本発明は，上記冷間加工の加工度をひずみεが０．７以上となる範囲に限定したものであって，特に注目すべき点は，上記冷間加工の加工方向を上記のごとく積極的に上記磁気回路の磁場方向に向けて行うことにより上記集合組織化された加工誘起マルテンサイト組織を十分に形成することである。そして，本発明の場合には，その後の応力除去焼鈍は必ずしも行う必要はない。
【００２３】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明においては，上記素材を用いてこれに上記冷間加工を施す。このとき，上記と同様に，冷間加工の方向を積極的に調整し，実使用時に複合磁性部材が組み込まれる磁気回路の磁場方向に向いて材料流動が起こるように冷間加工を施す。これにより，冷間加工時の材料の流動方向を上記の磁場方向に合致させる。
そして，本発明では，上記冷間加工の加工度を，上記のごとくひずみεが０．７以上である。
【００２４】
この冷間加工を施した後においては，組織的には，加工誘起マルテンサイトが集合組織化した状態で形成される。即ち，組織の異方性が，実使用時の磁気特性に有利な方向に設定される。
そして，さらに，本発明では，ひずみεが０．７以上の高い加工度で冷間加工を施しているので，転位の発生にかかわらず，上記異方性の効果が十分に得られる。それ故，同じ加工度の冷間加工を本発明と異なる方向に施した場合よりも優れた磁気特性を得ることができる。
【００２５】
このように，本発明によれば，加工誘起マルテンサイト量が同じであっても，従来よりも優れた磁気特性を発揮しうる複合磁性部材を製造する方法を提供することができる。
【００２６】
次に，請求項３の発明のように，上記冷間加工を施した後に，２５０〜５５０℃の温度にて上記冷間加工により生じた転位を減少させる応力除去焼鈍を行うことが好ましい。即ち，上記冷間加工がひずみεが０．７以上の範囲の高い加工度で行われた場合においても，上記応力除去焼鈍を加えることによって，実使用時の磁気的特性をさらに向上させることができる。
【００２７】
また，請求項４の発明のように，上記冷間加工は，絞り・しごき加工であることが好ましい。この場合には，例えば上記複合磁性部材が筒状の部材であって，その実使用時，即ち磁気回路に組み込んだ際の磁場方向が軸方向である場合に，容易に冷間加工方向を軸方向に合わせることができる。それ故，容易に磁気的特性に優れた筒状の複合磁性部材を作製することができる。
【００２８】
また，上述した素材となるオーステナイト系ステンレス鋼の組成の具体例としては次のものがある。
重量比で，Ｃが０．６％以下，Ｃｒが１２〜１９％，Ｎｉが６〜１２％，Ｍｎが２％以下，さらに残部がＦｅおよび不可避不純物によって構成され，平山の当量Ｈｅｑ＝〔Ｎｉ％〕＋１．０５〔Ｍｎ％〕＋０．６５〔Ｃｒ％〕＋０．３５〔Ｓｉ％〕＋１２．６〔Ｃ％〕が２０〜２３％で，かつ，ニッケル当量Ｎｉｅｑ＝〔Ｎｉ％〕＋３０〔Ｃ％〕＋０．５〔Ｍｎ％〕が９〜１２％であって，かつ，クロム当量Ｃｒｅｑ＝〔Ｃｒ％〕＋〔Ｍｏ％〕＋１．５〔Ｓｉ％〕＋０．５〔Ｎｂ％〕が１６〜１９％であるという組成である。
【００２９】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる複合磁性部材の製造方法につき，図１〜図７を用いて説明する。
本例は，ひずみεが０．７未満の冷間加工を施す場合の例である。本例では，本発明の効果を明確にすべく，本発明の場合と異なる方向の冷間加工を施した比較例と共にサンプルを作製し，その磁気的特性を評価する試験を行った。
【００３０】
まず，オーステナイト系ステンレス鋼よりなる母材を準備した。具体的には，図１に示すごとく，板厚ｔ0が１．２ｍｍの圧延板であって，フル焼鈍したＳＵＳ３０４−Ｏ材相当の母材１を準備した。そして，この母材１から，その圧延方向Ｒ1に対して０，４５，９０°の方向に向けて幅２０ｍｍ，長さ５０ｍｍの長方形の素材Ａ，Ｂ，Ｃを切り出した。各素材Ａ，Ｂ，Ｃは，完全焼鈍されているので，オーステナイト組織を有している。
【００３１】
次に，各素材Ａ，Ｂ，Ｃに対して，ひずみεが０．７未満の冷間加工を施した。冷間加工としては，冷間圧延を行った。圧延方向は上記各素材Ａ，Ｂ，Ｃの切り出した方向である。即ち，図１，図２に示すごとく，素材Ａに対しては圧延方向Ｒａ，素材Ｂに対しては圧延方向Ｒｂ，素材Ｃに対しては圧延方向Ｒｃの方向に圧延した。圧延後の各素材の厚さは０．６６ｍｍである。したがって本例の冷間加工のひずみεは０．６９である。
【００３２】
次に，各素材から，強磁性レベルを測定するためのサンプルを切り出した。サンプルは，各素材の圧延方向に対して０，４５，９０°の方向に向けて長く伸びた直線部Ｓを有するリング状の形状に切り出した。図３に示すごとく，各サンプルの全長Ｌ1は２０ｍｍ，中央中空部の長さＬ2は１４．８６ｍｍ，全幅Ｗ1は９．１４ｍｍ，中央中空部の幅Ｗ2は４ｍｍ，先端及び後端の曲率半径Ｒは４．５７ｍｍとした。
【００３３】
具体的には，図２に示すごとく，素材Ａからは，その圧延方向Ｒａに対して，０°の方向の直線部を有するサンプルＡ0と，４５°の方向の直線部を有するサンプルＡ45と，９０°の方向の直線部を有するサンプルＡ90とを切り出した。また，素材Ｂからは，その圧延方向Ｒｂに対して，０°の方向の直線部を有するサンプルＢ0と，４５°の方向の直線部を有するサンプルＢ45と，９０°の方向の直線部を有するサンプルＢ90とを切り出した。また，素材Ｃからは，その圧延方向Ｒｃに対して，０°の方向の直線部を有するサンプルＣ0と，４５°の方向の直線部を有するサンプルＣ45と，９０°の方向の直線部を有するサンプルＣ90とを切り出した。
【００３４】
そして，上記の合計９枚のサンプルについて，応力除去焼鈍の前後において，強磁性レベルの測定と，（２００）面極点図の測定を行った。
応力除去焼鈍の条件は，４５０℃の温度に２時間保持するという条件とした。
また，強磁性レベルの測定は，図３に示すごとく，各サンプルの直線部分Ｓに巻き線コイルを配設し，これに交流電流を流すことにより磁場を形成した。そして，このときのＢ４Ｋの値を測定して評価した。ここで，Ｂ４Ｋとは，４０００（Ａ／ｍ）の強さの磁場を付与した際の磁束密度（Ｔ）の値である。
【００３５】
強磁性レベルの測定結果を図４，図５に示す。図４は，応力除去焼鈍を行う前に測定した強磁性レベルである。図５は，応力除去焼鈍を行った後に測定した強磁性レベルである。両図は，いずれも３次元グラフであって，底面部の軸に素材の圧延方向に対するサンプルの切り出し方向（サンプル方向）と，母材の圧延方向に対する素材の切り出し方向（素材方向）をとり，高さ方向の軸にＢ４Ｋ（Ｔ）の値をとったものである。
【００３６】
これらの図に示されたもののうち，本発明に相当するものは，図５における応力除去焼鈍を施したＡ0，Ｂ0，Ｃ0の３つのサンプルのみである。
即ち，本発明は，上記素材に対して，上記複合磁性部材を磁気回路に組み込んだ際の磁場方向，即ち，上記サンプルの直線部Ｓの方向に向いて材料流動が起こるように，冷間加工を施したものである。したがって，各素材Ａ，Ｂ，Ｃからその圧延方向Ｒａ，Ｒｂ，Ｒｃに対して平行な方向に直線部Ｓがくるように切り出したサンプルＡ0，Ｂ0，Ｃ0である。さらに，ひずみεが０．７未満なので，このうち応力除去焼鈍を加えたもののみが本発明の方法に属する。なお，母材の圧延方向と素材の切り出し方向の関係は，本発明ではいずれの方向でもよい。
【００３７】
図４，図５より知られるごとく，サンプルＡ0，Ｂ0，Ｃ0は，応力除去焼鈍を施す前には強磁性レベルが他の加工方向のサンプルに比べて低い傾向があったが，応力除去焼鈍後においては，最も高い強磁性レベルが得られることがわかる。
【００３８】
また，図６には，上記サンプルＡ0の応力除去焼鈍前の（２００）面極点図を示す。また，図７には，上記サンプルＡ0の応力除去焼鈍後の（２００）面極点図を示す。これらの極点図から，加工誘起マルテンサイトは集合組織化し，応力除去，焼鈍の有無に関わらず材料異方性をもっていることがわかる。
【００３９】
これらの結果を考察すると，冷間加工の方向を積極的に調整し，実使用時に複合磁性部材が組み込まれる磁気回路の磁場方向に向いて材料流動が起こるように冷間加工を施すことにより，強磁性レベルを向上させるに適した集合組織化した加工誘起マルテンサイト組織が得られる。しかしながら，この冷間加工を施した直後においては，粒界部分に転位が堆積し，これが磁束の通り抜けを妨げる。
【００４０】
この転位は，その後に応力除去焼鈍を施すことにより減少させることができる。しかも，上記の集合化した加工誘起マルテンサイトを維持することができる。そのため，上記応力除去焼鈍後においては，上記の優れた異方性が十分に生かされ，同じ加工度の冷間加工を本発明と異なる方向に施した場合よりも優れた磁気特性を得ることができるのだと考えられる。
【００４１】
実施形態例２
本例は，実施形態例１の試験において，冷間加工のひずみεを０．４７に変更した例である。即ち，上記素材Ａ，Ｂ，Ｃの圧延後の厚さを０．８０ｍｍとした。その他は実施形態例１と同様とした。
本例の場合の強磁性レベルの測定結果を図８，図９に示す。本例においても，本発明に該当するものは，図９におけるサンプルＡ0，Ｂ0，Ｃ0のみである。
【００４２】
これらの図より知られるごとく，本例の場合には，冷間加工度が実施形態例１よりも低いために，全体の強磁性レベルは低い。しかしながら，本例においても，実施形態例１と同様に，サンプルＡ0，Ｂ0，Ｃ0は，応力除去焼鈍を施す前には強磁性レベルが他の加工方向のサンプルに比べて低い傾向があったが，応力除去焼鈍後においては，最も高い強磁性レベルが得られることがわかる。
【００４３】
実施形態例３
本例は，実施形態例１の試験において，冷間加工のひずみεを０．８０に変更した例である。即ち，上記素材Ａ，Ｂ，Ｃの圧延後の厚さを０．６０ｍｍとした。その他は実施形態例１と同様とした。
本例の場合の強磁性レベルの測定結果を図１０，図１１に示す。
【００４４】
これらの図に示されたもののうち，本発明に相当するものは，図１０における応力除去焼鈍前のＡ0，Ｂ0，Ｃ0と，図１１における応力除去焼鈍のＡ0，Ｂ0，Ｃ0の合計６つのサンプルである。即ち，本発明は，ひずみεが０．７以上なので，応力除去焼鈍の追加は任意である。
【００４５】
これらの図より知られるごとく，本例の場合には，応力除去焼鈍の有無にかかわらず，冷間加工の方向を，実使用時に複合磁性部材が組み込まれる磁気回路の磁場方向に向いて材料流動が起こるようにした上記Ａ0，Ｂ0，Ｃ0のサンプルが最も優れた強磁性レベルを示した。
これは次のように考えられる。
即ち，冷間加工を施した後においては，組織的には，加工誘起マルテンサイトが集合組織化した状態で形成される。即ち，組織の異方性が，実使用時の磁気特性に有利な方向に設定される。そして，さらに，本例では，ひずみεが０．８０という高い加工度で冷間加工を施しているので，転位の発生にかかわらず，上記異方性の効果が十分に得られる。それ故，同じ加工度の冷間加工をＡ0，Ｂ0，Ｃ0と異なる方向に施した場合よりも優れた磁気特性を得ることができるのであると考えられる。
【００４６】
ただし，図１０と図１１の比較から明らかなように，ひずみεが０．７以上であっても，応力除去焼鈍を施した方がより高い強磁性レベルが得られる。これは，上述したごとく，冷間加工により生じた上記転位を減少させて磁束の通り易さが向上するためであると考えられる。
【００４７】
実施形態例４
本例は，実施形態例１〜３の結果から，ひずみεと，応力除去焼鈍の有無の関係を考察した。
冷間加工の加工方向を限定する有効性を評価するために，上記サンプルのうちＡ0，Ｂ0，Ｃ0以外のものの強磁性レベルの平均値に対する，Ａ0，Ｂ0，Ｃ0の強磁性レベルの平均値の比率，Ｂ４Ｋ／％の値を求めてグラフ化した。
【００４８】
結果を図１２，図１３に示す。両図は，横軸にひずみεを，縦軸にＢ４Ｋ／％をとった図を示す。図１２は応力除去焼鈍を行う前の状態で，図１３は応力除去焼鈍を行った後の状態である。
ここで，Ｂ４Ｋ／％は，｛（Ａ0，Ｂ0，Ｃ0の強磁性レベルの平均値）／（Ａ45，Ｂ45，Ｃ45，Ａ90，Ｂ90，Ｃ90の強磁性レベルの平均値）−１｝×１００により表される。
【００４９】
図１２より知られるごとく，応力除去焼鈍を行わない場合には，少なくともひずみεが０．７未満の場合には，冷間加工の方向を積極的に磁気回路に合わせた方が，他のものよりも平均的に強磁性レベルが低くなる傾向を示している。一方，ひずみεが０．７以上（図から厳密にいえば０．７６以上）の場合には，上記の関係が逆転し，冷間加工の積極的な方向の管理の有効性が現れている。
【００５０】
一方，図１３より知られるごとく，応力除去焼鈍を行った場合には，ひずみεにかかわらず，すべての場合において冷間加工の方向を積極的に磁気回路に合わせた方が，他のものよりも平均的に強磁性レベルが高くなる傾向を示している。
【００５１】
以上の結果から，加工誘起マルテンサイトを発生させる冷間加工を，磁気回路の磁場方向に合わせて行った場合には，強磁性レベル向上に非常に有利な集合組織の加工誘起マルテンサイトが得られる。一方，冷間加工により生ずる転位は，少なくとも磁気回路の磁場方向に磁束が通りにくくするという影響を与える。
【００５２】
そのため，加工度が低い場合には，マルテンサイトの適切な方向への集合組織化による効果よりも転位の阻害要因の影響が上回り，むしろ磁気回路の磁場方向に合致しない方向に冷間加工した場合の方が有利となる。一方，加工度が高い場合には，転位の阻害要因よりもマルテンサイトの適切な異方性の効果が上回り，磁気回路の磁場方向に合致する方向に冷間加工した場合の方が有利となる。
【００５３】
そして，応力除去焼鈍を行った場合は，上記転位による阻害要因が解消されるので，加工度にかかわらず冷間加工の方向性による効果が十分に顕在化し，上記図１３のような結果となると考えられる。
以上の結果から，強磁性部の強磁性レベルに優れた複合磁性部材を作製するためには，強磁性部の強磁性化のための冷間加工の方向を積極的に制御し，加工度によっては応力除去焼鈍を加える。これにより所望の強磁性レベルを有する複合磁性部材を製造することができる。
【００５４】
実施形態例５
本例は，内燃機関に適用されるインジェクタに組み込む複合磁性部材１を製造する例である。
インジェクタ５は，図１４に示すごとく，内部に筒状の複合磁性部材１を配置した。この複合磁性部材１は，長手方向中央部分に非磁性部１１を有し，その上下に強磁性部１２１，１２２を有する。複合磁性部材１の周囲には，ちょうど非磁性部１１を囲うように磁界発生用のコイル５９が配設されている。また，コイル５９の外方には，磁気回路形成用のヨーク５８が配設されている。
【００５５】
複合磁性部材１の内部には，強磁性の位置決め部材５７が配設され，この端面に対向して強磁性のピストン部５６が摺動可能に配設されている。ピストン部５６はスプリング５５によって，位置決め部材５７から離れる方向に付勢されている。
【００５６】
複合磁性部材１の先端には，噴射口５１が設けられており，これを開閉する弁体５２は上記ピストン部５６に連結されている。そして，ピストン部５６がスプリング５５に抗して後退することにより燃料を噴射口５１から噴射できるよう構成されている。
【００５７】
そして，複合磁性部材１の役割りは，上記コイル５９により磁界を発生させた際に，その磁気回路を上記非磁性部１１を避けて構成し，強磁性部１２１，位置決め部材５８，ピストン部５６，強磁性部１２２，ヨーク５８，強磁性部１２１という経路で磁気回路を得ことである。これにより，コイル５９に通電した際に，スプリング５５に抗してピストン部５６を後退させて燃料射出を実施することができる。
【００５８】
このような構成のインジェクタ５に組み込まれる複合磁性部材１は，次のようにして作製することができる。
図１５に示すごとく，まずオーステナイト系ステンレス鋼よりなると共にオーステナイト組織を有する素材として，ＳＵＳ３０４−Ｏ材を準備し，これをプレス工程Ｐ１にてブランキングしてブランク材７１を得る。次いで，このブランク材７１に対して，得られる複合磁性部材１を磁気回路に組み込んだ際の磁場方向に向いて材料流動が起こるように，ひずみεが０．７以上の冷間加工を施す。
【００５９】
本例では，図１５におけるプレス工程Ｐ２〜Ｐ４に示されるような複数回のＤ／Ｉ加工（軽いしごき加工がなされる絞り加工）を行った後，プレス工程Ｐ５においてしごき加工と成形を行う。最終的な冷間加工度は，ひずみεに換算して０．８０である。
【００６０】
ここで注目すべきことは，これらの冷間加工において加工される中間材７２〜７５は，いずれもその加工方向が，筒状の軸方向に材料が流動する方向であるということである。これは，上述した，得られる複合磁性部材１を磁気回路に組み込んだ際の磁場方向に向いて材料流動が起こる方向と一致する。
【００６１】
この結果，冷間加工が完了した中間材７５には，最適な方向に集合組織化された加工誘起マルテンサイト組織が形成される。
次に，図１５に示すごとく，応力除去焼鈍工程Ｐ６において，中間材７５全体を４５０℃×２時間加熱するり応力除去焼鈍を行う。
その後，非磁性部形成工程Ｐ７において，非磁性部の形成部を加熱溶体化させる高周波加熱を行う。
その後，寸法を修正する切削工程Ｐ８及び，割れ防止のための仕上げ工程(図示略）を行う。仕上げ工程においては，ショットブラスト処理とローラバーニッシュ処理とを行う。
【００６２】
このようにして得られた複合磁性部材１は，図１４，図１５に示すごとく，その長手方向の中央部に非磁性部１１が存在し，その上下に強磁性部１２１，１２２が存在する状態となる。
そして，この複合磁性部材１は，上記のごとく冷間加工の方向を磁気回路に合わせてあり，かつ，応力除去焼鈍を施してあるので，上述したように非常に優れた強磁性レベルが得られる。そして，このような優れた複合磁性部材１を用いることによって，インジェクタ５の性能を向上させることができる。
【００６３】
なお，上記冷間加工工程は，絞り加工としごき加工の組み合わせを変更することができ，その順序，回数，を種々変更することができる。また，本例の複合磁性部材１よりも若干強磁性レベルが下がってもよい場合には，上記応力除去焼鈍を除くことも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，母材と素材Ａ〜Ｃの圧延方向の関係を示す説明図。
【図２】実施形態例１における，素材Ａ〜Ｃの圧延方向とサンプリング方向との関係を示す説明図。
【図３】実施形態例１における，サンプルの構成及び試験方法を示す説明図。
【図４】実施形態例１における，応力除去焼鈍前の各サンプルの強磁性レベルを示す説明図。
【図５】実施形態例１における，応力除去焼鈍後の各サンプルの強磁性レベルを示す説明図。
【図６】実施形態例１における，応力除去焼鈍前のサンプルＡ0の（２００）面極点図。
【図７】実施形態例１における，応力除去焼鈍後のサンプルＡ0の（２００）面極点図。
【図８】実施形態例２における，応力除去焼鈍前の各サンプルの強磁性レベルを示す説明図。
【図９】実施形態例２における，応力除去焼鈍後の各サンプルの強磁性レベルを示す説明図。
【図１０】実施形態例３における，応力除去焼鈍前の各サンプルの強磁性レベルを示す説明図。
【図１１】実施形態例３における，応力除去焼鈍後の各サンプルの強磁性レベルを示す説明図。
【図１２】実施形態例４における，応力除去焼鈍前における，ひずみεと強磁性レベルとの関係を示す説明図。
【図１３】実施形態例４における，応力除去焼鈍後における，ひずみεと強磁性レベルとの関係を示す説明図。
【図１４】実施形態例５における，インジェクタの構成を示す説明図。
【図１５】実施形態例５における，複合磁性部材１の製造工程を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．複合磁性部材，
１１．．．非磁性部，
１２１，１２２．．．強磁性部，
５．．．インジェクタ，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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