(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿し、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設するとともに、主軸の軸架部をブレード挿入溝の前後でライナーに支持せしめたレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、主軸の前側の軸架部を、ブレード挿入溝の削り代を被覆するように主軸に外嵌固定したリング部材により形成するとともに、主軸の後側の軸架部を、主軸端部と、該主軸端部に外嵌固定したリング部材とにより形成したことを特徴とするレンチの油圧式打撃トルク発生装置。
【請求項２】
リング部材を主軸にろう付するようにしたことを特徴とする請求項１記載のレンチの油圧式打撃トルク発生装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レンチに用いられる油圧式打撃トルク発生装置に関し、特に、ブレード挿入溝の削り代による軸架部の変位を解消して主軸を短くするとともに、軸架部の幅を大きくしてシール性の確保を容易にすることができるレンチの油圧式打撃トルク発生装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ボルト締め作業等において使用される油圧式レンチは、主軸に打撃トルクを発生させる油圧式打撃トルク発生装置を備えている。
この油圧式打撃トルク発生装置は、回転駆動源、例えば、ロータにより回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードのシール面が、前記空洞の内周面のシール面と合致したときに打撃トルクを発生させる。
【０００３】
この油圧式打撃トルク発生装置では、打撃トルクの発生時に、作動油が充填されたライナーの空洞内が高圧になることから、ライナーに支持される主軸の軸架部にシール性が要求される。
図４に示すように、この主軸７’の軸架部１３ａ’、１３ｂ’は、従来では、前記ブレード挿入溝７ｃの前後で主軸７’と一体に形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、作業者の負担を軽減するために油圧レンチの小形軽量化が図られているが、上記従来の油圧式打撃トルク発生装置では、軸架部１３ａ’、１３ｂ’がブレード挿入溝７ｃの前後で主軸７’と一体に形成されることから、エンドミルにより削成されるブレード挿入溝７ｃの半円形の削り代Ａの分だけ軸架部１３ａ’、１３ｂ’が前後に変位することになり、これにより、主軸７’が長くなるとともに、軸架部１３ａ’、１３ｂ’の幅が小さくなってシール性の確保が困難になるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記従来のレンチの油圧式打撃トルク発生装置が有する問題点に鑑み、ブレード挿入溝の削り代による軸架部の変位を解消して主軸を短くするとともに、軸架部の幅を大きくしてシール性の確保を容易にすることができるレンチの油圧式打撃トルク発生装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿し、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設するとともに、主軸の軸架部をブレード挿入溝の前後でライナーに支持せしめたレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、主軸の前側の軸架部を、ブレード挿入溝の削り代を被覆するように主軸に外嵌固定したリング部材により形成するとともに、主軸の後側の軸架部を、主軸端部と、該主軸端部に外嵌固定したリング部材とにより形成したことを特徴とする。
【０００７】
このレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、前側の軸架部では、リング部材をエンドミルによるブレード挿入溝の削り代を被覆するように嵌着し、また、後側の軸架部では、主軸端部にリング部材を嵌着することから、ブレード挿入溝の削り代による従来の軸架部の変位を解消して主軸を短くするとともに、軸架部の幅を大きくしてシール性の確保を容易にし、さらに、主軸に形成したブレード挿入溝の削り代をリング部材によって被覆することにより、主軸の強度を向上することができる。
【０００８】
この場合において、リング部材を主軸にろう付するようにすることができる。
【０００９】
これにより、主軸とリング部材を簡易に一体化することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１〜図３に、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置の一実施例を示す。
図１において、１は油圧式レンチの本体であり、この本体１内に高圧空気の供給・停止を行うメインバルブ２と正逆回転切換バルブ３を設けるとともに、このバルブ群より送気される高圧空気により回転トルクを発生するように、回転駆動源としてのロータ４を本体１内に設けた、既知の油圧式レンチのエアモータ構造を有している。
そして、この本体１のフロントケース６内には、ロータ４の回転トルクを打撃トルクに変換する油圧式打撃トルク発生装置５が設けられている。
【００１２】
油圧式打撃トルク発生装置５は、図３に示すように、ライナーケース１２内に、内部に空洞８１を形成したライナー８を回動可能に配設し、さらにライナー８の空洞８１内に主軸７を回動可能に配設し、ライナー８の空洞８１内にトルクを発生させるための作動油を充填密閉している。
主軸７には、中心を通る直径線上に１対のブレード挿入溝７ｃを設け、該ブレード挿入溝７ｃ内に、先端にシール面７ｂを有する２枚のドライビングブレード９を嵌挿し、かつこの２枚のドライビングブレード９をばねＳにより、主軸７の半径外方向に出没自在に付勢している。
さらに、この２枚のドライビングブレード９の間の主軸７には、主軸外周面より少し突出した固定式のシール面７ａを形成している。
なお、ブレード挿入溝７ｃは、角溝に形成すれば、その目的を達成することができるものであるが、回転工具であるエンドミルによって削成されるために、図４に示すように、前後に半円形の削り代Ａが形成される。
【００１３】
一方、主軸７を嵌挿するライナー８は、断面まゆ形の空洞８１の対向するくびれ部に、前記主軸７のシール面７ａに対応するシール面８ａを形成するとともに、空洞８１の対向する拡張部の内周面に、前記２枚のドライビングブレード９のシール面７ｂに対応するシール面８ｂを形成している。
これにより、主軸７の外周をライナー８が回動すると、図３（ａ）に示すように、ライナー８のシール面８ａは主軸７のシール面７ａと合致し、両シール面７ａ、８ａにて空洞８１を分割するように気密的にシールが行われるとともに、ライナー８のシール面８ｂとドライビングブレード９のシール面７ｂも合致し、空洞８１は４室に分割される。
【００１４】
なお、ライナー８の一方のシール面８ａの近傍には、ライナー８の軸心に平行して出力調整弁挿入孔１０が穿孔されるとともに、この出力調整弁挿入孔１０の奥部に、シール面８ａを挟んで両側の空洞８１に連通するポートが形成されており、出力調整弁挿入孔１０内には出力調整弁１１が可調整的に嵌合されている。
【００１５】
本実施例では、このような油圧式打撃トルク発生装置５において、図１〜図２に示すように、前記ブレード挿入溝７ｃの前後でライナー８に回動可能に支持される主軸７の軸架部１３ａ、１３ｂを、主軸７にシール状態で外嵌固定した鋼製のリング部材１４ａ、１４ｂにより形成するようにしている。。
すなわち、本実施例の油圧式打撃トルク発生装置では、主軸７の前側の軸架部１３ａを、ブレード挿入溝７ｃの削り代Ａを被覆するように主軸７に外嵌固定したリング部材１４ａにより形成するとともに、主軸７の後側の軸架部１３ｂを、外周面が近接するブレード挿入溝７ｃの底部より半径方向内側に位置するように小径に形成し、削り代Ａができないようにした主軸端部１５と、該主軸端部１５に外嵌固定したリング部材１４ｂとにより形成している。
なお、主軸７の後側の軸架部１３ｂを、前側の軸架部１３ａと略同径に形成し、前側の軸架部１３ａと同じように、主軸端部１５に外嵌固定したリング部材１４ｂにより、ブレード挿入溝７ｃの削り代Ａを被覆するようにすることもできる。
【００１６】
この場合、各リング部材１４ａ、１４ｂと主軸７との固定は、主軸７とリング部材１４ａ、１４ｂを簡易に一体化することができるため、銅等の金属による真空ろう付けによって行うようにすることが望ましいが、リング部材１４ａ、１４ｂを真空下で主軸７に圧入することにより固定する方法等、他の固着方法を採用することもできる。
【００１７】
かくして、本実施例の油圧式打撃トルク発生装置は、前側の軸架部１３ａでは、リング部材１４ａをエンドミルによるブレード挿入溝７ｃの削り代Ａを被覆するように嵌着し、また、後側の軸架部１３ｂでは、削り代Ａが生じないよう小径化した主軸端部１５にリング部材１４ｂを嵌着することから、ブレード挿入溝の削り代による従来の軸架部の変位を解消して主軸７を短くするとともに、軸架部１３ａ、１３ｂの幅を大きくしてシール性の確保を容易にすることができ、これにより、油圧レンチの小形軽量化を実現するとともに、軸架部１３ａのＯリング１６の負荷を低減するなど、シール性を確保することができ、さらに、主軸７に形成したブレード挿入溝７ｃの削り代Ａをリング部材１４ａ（１４ｂ）によって被覆することにより、ブレード挿入溝７ｃの拡開に伴う主軸７の亀裂の発生等を防止し、主軸７の強度を向上することができる。
図２に示す本実施例の主軸７は、図４に示す従来例の主軸７’に比較し、前後の軸架部１３ａ、１３ｂの直径は同寸法に確保しながら、主軸７の長さを約５ｍｍ短くするとともに、各軸架部１３ａ、１３ｂの幅を約１ｍｍ大きくすることができた。
また、後側の軸架部１３ｂで主軸端部１５を小径化することにより、ブレード挿入溝７ｃの削成時にエンドミルを位置決めして止める必要がなく、エンドミルを主軸７の後方にそのまま逃がすことができるため、ブレード挿入溝７ｃの削成を容易にすることができる。
【００１８】
次に、本実施例の油圧式レンチの動作について説明する。
メインバルブ２及び切換バルブ３を操作し、圧力空気を本体１内のロータ４へ導入すると、ロータ４は高速で回転する。このロータ４の回転力はロータ軸に一体的に設けられたライナー８に伝達される。
【００１９】
主軸７に打撃トルクが発生する状態では、図３（ａ）に示すように、主軸７のシール面７ａとドライビングブレードのシール面７ｂは、それぞれライナー８のシール面８ａ、８ｂに接し、これにより、ライナー８の空洞８１は、実質的に各ドライビングブレード９の両側に形成された１対の高圧室Ｈと低圧室Ｌとに分けられる。
この状態までライナー８を回転させると、高圧室Ｈにて高圧が発生し、この油圧により各ドライビングブレード９の側面を低圧室Ｌ側へ瞬間的に押圧し、ドライビングブレード９を嵌挿した主軸７にその打撃力を伝達し、主軸７に所望の断続的な打撃トルクを発生させることにより主軸７を回転させ、所望の作業を行わしめる。
【００２０】
そして、ドライビングブレード９の打撃にて主軸７に打撃トルクを発生させた後、さらにライナー８が９０度回動すると、図３（ｂ）に示すように、ライナー８の空洞８１は各ドライビングブレード９を挟んで形成された互いに導通する２室となり、空洞８１全体が同圧の室に分けられ、ライナー８は、主軸７に打撃トルクを発生させることなく、さらに回転する。
次に、ライナー８がさらに９０度回転すると、今度はライナー８のシール面８ａと主軸のシール面７ａとが多少ずれて合致せず、シール面７ａ、８ａ間に間隙が生じることから、空洞８１は、各ドライビングブレード９を挟んで形成された高圧、低圧両室間が互いに導通した２室となり、やはり主軸７には打撃トルクが発生しない。
また、ライナー８がさらに９０度、すなわち打撃トルク発生時より２７０度回転した状態では、前記９０度回転した状態と単に出力調整弁挿入孔１０の位置が上下逆になっているにすぎず、主軸７には打撃トルクが発生しない。
この状態よりライナー８がさらに回転すると、図３（ａ）に示す最初の状態となり、前記したように打撃トルクが再度発生する。
【００２１】
以上、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置について、その一実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、例えば、ライナー８を回動する回転駆動源として、ロータ４に代えて電気モータを用いるようにする（これにより、本発明の作用効果を一層効果的に発揮することができる。）等、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
【００２２】
【発明の効果】
本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置によれば、前側の軸架部では、リング部材をエンドミルによるブレード挿入溝の削り代を被覆するように嵌着し、また、後側の軸架部では、主軸端部にリング部材を嵌着することから、ブレード挿入溝の削り代による従来の軸架部の変位を解消して主軸を短くするとともに、軸架部の幅を大きくしてシール性の確保を容易にし、さらに、主軸に形成したブレード挿入溝の削り代をリング部材によって被覆することにより、主軸の強度を向上することができ、これにより、油圧レンチの小形軽量化、シール性の確保による動作の安定性の向上及び主軸の強度を向上による装置の耐久性の向上を図ることができる。
【００２３】
また、リング部材を主軸にろう付するようにすることにより、主軸とリング部材を簡易に一体化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置の一実施例を示す縦断面図である。
【図２】同実施例の主軸を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３】同実施例の油圧式打撃トルク発生装置を示す軸直交断面図である。
【図４】従来の主軸を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【符号の説明】
１    油圧式レンチ本体
２    メインバルブ
３    切換バルブ
４    ロータ（回転駆動源）
５    油圧式打撃トルク発生装置
６    フロントケース
７    主軸
７ａ、７ｂ  シール面
７ｃ  ブレード挿入溝
８    ライナー
８ａ、８ｂ  シール面
８１  空洞
９    ドライビングブレード
１０  出力調整弁挿入孔
１１  出力調整弁
１２  ライナーケース
１３ａ  前側の軸架部
１３ｂ  後側の軸架部
１４ａ、１４ｂ  リング部材
１５  主軸端部
１６  Ｏリング
Ａ    削り代
【図１】
0004468605.tif 000002
【図２】
0004468605.tif 000003
【図３】
0004468605.tif 000004
【図４】
0004468605.tif 000005