(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のコータベルトが、コータロールの両端部のベルト装着部とベルト装着ロールに巻き回されており、
少なくとも基材の片面にコータロール間を通して耳部を有する溶融樹脂を被覆した後、上記樹脂被膜の耳部をトリミングし、分離された耳部を相向かい合う左右一対のコータベルトで案内して排出することを特徴とする樹脂被膜のラミネート方法。
【請求項２】
相向かい合う左右一対のコータベルトが、樹脂被膜の耳部を同時に押圧することなく上記耳部を案内する請求項１に記載の樹脂被膜のラミネート方法。
【請求項３】
前記樹脂被膜の耳部を、基材に対して傾斜させて排出する請求項１又は２に記載の樹脂被膜のラミネート方法。
【請求項４】
基材とコータロール間に溶融樹脂を供給するＴダイと、上記コータロールとを基材の両面に配設し、上記コータロールの下方にベルト装着ロールを備え、上記コータロールの両端部とベルト装着ロール間にそれぞれコータベルトを巻着させた、樹脂被膜のラミネート装置。
【請求項５】
樹脂被膜の耳部の厚みＵと、相向かい合うコータベルト間の隙間Ｓとの関係を２Ｕ＜Ｓとした、請求項４に記載の樹脂被膜のラミネート装置。
【請求項６】
基材の通板速度Ｖ１とコータベルトの周速Ｖ２との関係が、基材の通板速度Ｖ１＞コータベルトの周速Ｖ２である請求項４又は５に記載の樹脂被膜のラミネート装置。
【請求項７】
前記コータベルトを、金属板の通板方向に対してθ１（コータベルト傾斜角度）傾斜させた状態で配置した請求項４乃至６のいずれかに記載の樹脂被膜のラミネート装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、基材の表面にＴダイを用いて樹脂を押し出しラミネートして樹脂被膜を形成する際に発生する耳部の保持、或いはラミネート時にトリミングされた上記耳部の排出を行う樹脂被膜のラミネート方法及び装置に関する。
【０００２】
従来、例えば、金属板の表面に樹脂被膜を形成したラミネート板の製造に際しては、ネックイン現象で厚くなった樹脂被膜の両端部分を、上記ラミネート板の両側に耳部として形成した後に金属板と共にトリミングしたり、或いは耳部を生じないように樹脂被膜のラミネートを行っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前者の場合は、耳部をコータロール等で強く挟み込むと、それらに付着して耳部を排出しようとする方向に安定して排出することが出来ない問題があり、一方、後者の場合は樹脂被膜が厚い部分は使用できないために、金属板とともにカットしてスクラップとなるという問題がある。
また何れも、トリミングされた樹脂被膜が金属板と一体化しているためトリミングした樹脂被膜のリサイクルができないといった問題がある。
更に前者の場合、トリミング工程に至るパス中に耳部の脱落や基材への巻き込み付着が生じやすい為に、ラミネート直後にトリミングすることが考えられるが、その際にはトリミングされた樹脂被膜の耳部がコータロールへ一層巻き付き易い。
そこで、本発明は、トリミング時に発生する樹脂被膜の耳部のコータロールへの巻き付きを確実に防止する樹脂被膜のラミネート方法及び装置を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の樹脂被膜のラミネート方法は、
一対のコータベルトが、コータロールの両端部のベルト装着部とベルト装着ロールに巻き回されており、少なくとも基材の片面にコータロール間を通して耳部を有する溶融樹脂を被覆した後、上記樹脂被膜の耳部をトリミングし、分離された耳部を相向かい合う左右一対のコータベルトで案内して排出することを特徴とする。
このような樹脂被膜のラミネート方法は、相向かい合う左右一対のコータベルトが、樹脂被膜の耳部を同時に押圧することなく上記耳部を案内することが望ましい。
これにより、耳部がコータベルトへ付着したり巻き付いたりすることなく、確実に排出できる。
また、このような樹脂被膜のラミネート方法は、樹脂被膜の耳部を、基材に対して傾斜させて排出することが望ましい。
これにより、耳部がコータベルトへ巻き付くことなく、確実に外部に排出できる。
本発明の樹脂被膜のラミネート装置は、基材とコータロール間に溶融樹脂を供給するＴダイと、コータロールとを基材の両面に配設し、コータロールの下方にベルト装着ロールを備え、コータロールの両端部とベルト装着ロール間にそれぞれコータベルトを巻着させたことを特徴とする。
このような樹脂被膜のラミネート装置は、樹脂被膜の耳部の厚みＵと、相向かい合うコータベルト間の隙間Ｓとの関係を２Ｕ＜Ｓとしたものであることが望ましい。
この構成により、耳部がコータベルトへ付着したり巻き付いたり、ラミネート板にも再付着することなく、確実に排出できる。
このような樹脂被膜のラミネート装置は、基材の通板速度Ｖ１とコータベルトの周速Ｖ２との関係が、基材の通板速度Ｖ１＞コータベルトの周速Ｖ２であることが望ましい。
この構成により、耳部の引き離し力を付与することができる。
また、このような樹脂被膜のラミネート装置は、コータベルトを、金属板の通板方向に対してθ１（コータベルト傾斜角度）傾斜させた状態で配置したものであることが望ましい。
この構成により、耳部がコータロールに巻き付いたり、ラミネート板にも再付着することなく、しかも、円滑、確実に外部に排出することができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて具体的に説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のラミネート装置の概略斜視図である。図２は、同装置の概略側面図である。図３は、同装置の中心線より右側部分の要部を拡大した概略説明図である。図４は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のラミネート装置の概略側面図である。図５は、本発明の他の形態の変形例に係る樹脂被膜のトリミング装置の概略側面図である。
［第１の実施形態］
図１〜図３に基づいて本発明の第１の実施形態を説明する。まず、通板される金属板１０の両表面に向けてＴダイ１５から溶融樹脂Ｒを押し出しながら、金属板１０を一対のコータロール１１間に通すことによって、上記金属板１０の両表面に樹脂被膜１６をラミネートする。
その後、樹脂被膜１６の両側縁に形成される耳部１７を、相向かい合う一対の回転駆動するコー夕べルト１９によって案内して上記耳部１７を外部へ排出する。
【０００６】
その際、図３に示すように、樹脂被膜１６の耳部１７を、樹脂被膜１６の耳部１７の厚みＵと、相向かい合う左右一対のコータベルト１９間のそれぞれの隙間Ｓとの関係を２Ｕ＜Ｓとし、上記耳部１７を相向かい合うコータベルト１９の両面で強く押圧しないような状態で案内する。
即ち、耳部１７が、相向かい合うコータベルト１９の両面と接触しない状態であるか、或いは、いずれか一方のコータベルト１９接触してはいるが、上記コータベルト１９で強く挟み込む（押圧）ことが無い状態で案内することが、上記耳部１７のコータベルト１９への付着や巻き付きを回避する点で好ましい。
【０００７】
本実施形態では、図１及び図２に示すように、垂直方向に通板される基材の一例である金属板１０の両表面側には、一対の長尺のコータロール１１が、金属板１０を挟む状態で配置されている。
コータロール１１は、図３に示すように、長尺のロール本体１２の表面に、両端部を形成するベルト装着部１３を残して筒状の弾性体１４が装着されている。
そして、この弾性体１４を介して、金属板１０は一対のコータロール１１によって弾性的に圧着された状態で挟まれる。
【０００８】
一方、図１及び図２に示すように、一対のコータロール１１の上方には、それぞれ溶融樹脂Ｒを押し出し可能な一対のＴダイ１５が配設されている。
そして、これらのＴダイ１５から溶融樹脂Ｒをそれぞれコータロール１１と金属板１０の対応する表面間に形成されるニップ部に押し出し、その後、一対のコータロール１１で溶融樹脂Ｒを金属板１０に圧着することによって、金属板１０の両表面に樹脂被膜１６を形成してラミネート板１０Ａを製造する。
尚、この際、Ｔダイ１５から溶融樹脂Ｒの膜幅が金属板１０の幅よりも広くなるように、Ｔダイ１５の幅を設定することにより、樹脂被膜１６の耳部１７は、図１〜図３示すように、弾性体１４の両端に設けたベルト装着部１３に装着されたコータベルト１９上に位置することになる。
【０００９】
また、図１及び図２示すように、垂直方向に通板される基材の一例である金属板１０の両側であって、一対の長尺コータロール１１から下方の所定距離の位置に一対のベルト装着ロール１８が金属板１０の両面に接触しないように離して配設されている。
尚、図示しないが、基材幅（Ｋ）方向の一対のベルト装着ロール１８を、コータロール１１のように１本の長尺のロール形態としても良い。
【００１０】
さらに、図１及び図３に示すように、弾性体１４端面に接して段差を形成するように、一対のコータべルト１９が、それぞれ上記コータロール１１の両端部のベルト装着部１３とベルト装着ロール１８に巻き回されている。
各コータベルト１９は、それぞれ金属板１０の両側縁に沿って配設されており、コータベルト１９に耳部１７を接触させながら取り除くことにより、トリミングされた樹脂被膜１６の耳部１７がコータロール１１へ巻き付かないようにして排出を行うことができる。
【００１１】
樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングは、金属板１０の幅（即ち、基材幅Ｋ）と弾性体１４の幅（Ｌ）との関係を、基材幅Ｋ＜弾性体幅Ｌとして、コータロール１１の弾性体１４のニップ圧Ｐ及び金属板１０のエッジ部で剪断して上記耳部１７のトリミングを行うことが好ましい。
【００１２】
また、上記した樹脂被膜１６の耳部１７の支持やトリミングに際しては、コータロール１１の周速Ｖ１とコータベルト１９の周速Ｖ２との関係を等速度としないで、或いは上記コータベルト１９で案内される耳部１７の速度Ｖ３との関係を等速度としないで、引き離し力を付与することにより、より確実に上記耳部１７の支持、トリミングを行うこともできる。
【００１３】
［第２の実施形態］
次に、図４に基づいて、本発明の第２の実施形態を説明する。本実施形態では、上述した第１の実施形態における一対のコータベルト１９を、金属板１０の通板方向に対して所定角度θ１（コータベルト傾斜角度）だけ傾斜させ、この傾斜状態のコータベルト１９間にトリミングされた樹脂被膜１６の耳部１７を支持して外部へ排出するように構成したものである。
【００１４】
本実施形態では、コータベルト１９を傾斜させることにより、トリミングとほぼ同時に樹脂被膜１６の耳部１７の支持、排出が開始される共に、上記耳部１７が金属板１０の通板方向から離隔した方向に案内されるため、上記耳部１７がコータロール１１に巻き付いたり、ラミネート板１０Ａに再付着することもなく、円滑、且つ確実に外部へ排出することができる。
【００１５】
以上、本発明に係る樹脂被膜のラミネート方法及び装置を、第１及び第２の実施形態を参照して説明したが、本発明は、これらの実施形態に何ら限定されるものではなく、その他の実施形態や変形例が考えられる。
例えば、図５に示すように、Ｔダイ１５を、基材である金属板１０の片面のみに樹脂をラミネートするように設け、上記金属板１０の片面に樹脂被膜を形成する場合のトリミングにも適用できることは言うまでもない。
【００１６】
また、図示しないが、図１及び図２に示す状態、すなわちθ１の傾きを設けないコータベルト１９の下方に、図４に示す金属板１０の通板方向に対して所定角度θ１だけ傾斜させたコータベルト１９を配置しても良い。
本発明では、基材を金属板、被膜を樹脂として説明したが、それらに代えて、金属箔、紙、樹脂フィルム、など長巻きシート状のものを被覆する組み合わせであっても、本発明の技術思想は適用できる。
【００１７】
なお、本発明で用いることが好ましい素材を以下に説明する。
〔基材］
本発明においては、基材として金属素材を用いることが望ましいが、金属素材としては各種の表面処理鋼板、軽金属板、金属箔等を用いることができる。
【００１８】
表面処理鋼板としては、冷延鋼板に亜鉛メッキ、錫メッキ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処理等の表面処理の一種または二種以上行ったものを用いることができる。好適な表面処理鋼板の一例は、電解クロム酸処理鋼板であり、特に１０〜２００ｍｇ／ｍ２  の金属クロム層と、金属クロム換算で１〜５０ｍｇ／ｍ２  のクロム水和酸化物層とを備えたものであり、塗膜密着性と耐腐食性との組合せに優れている。表面処理鋼板の他の例は、０．６〜１１．２ｇ／ｍ２  の錫メッキ量を有するブリキ板である。このブリキ板は、表面に金属クロム換算で、クロム量が１〜３０ｍｇ／ｍ２    となるようなクロム酸処理又はクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ましい。また、アルミニウムメッキ、アルミニウム圧接等を施したアルミニウム被覆鋼板も用いることができる。
【００１９】
金属板としては、純アルミニウム板の他にアルミニウム合金板の軽金属板も使用される。耐腐食性と加工性との点で優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．２〜１．５重量％、Ｍｇ：０．８〜５重量％、Ｚｎ：０．２５〜０．３重量％、及びＣｕ：０．１６〜０．２６重量％、残部がＡｌの組成を有するものである。
これらの金属板も、金属クロム換算で、クロム量が２０〜３００ｍｇ／ｍ２    となるようなクロム酸処理又はクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ましい。
【００２０】
金属板の厚みは、一般に０．１０〜０．５０ｍｍの厚みのものが好ましく、この内でも表面処理鋼板の場合には、０．１０〜０．３０ｍｍの厚み、また軽金属板の場合には０．１５〜０．４０ｍｍの厚みを有するものが好ましい。勿論、金属の種類、ラミネート材の用途やサイズによっても相違することは考慮が必要である。
【００２１】
金属素材には、接着プライマー層を形成しておくこともできる。プライマーは、金属素材と熱可塑性樹脂との両方に優れた接着性を示すものが必要である。プライマー塗料の例としては、種々のフェノール類とホルムアルデヒドから誘導されるレゾール型フェノールアルデヒド樹脂と、ビスフェノール型エポキシ樹脂とから成るフェノールエポキシ系塗料であり、特にフェノール樹脂とエポキシ樹脂とを５０：５０〜５：９５重量比、特に４０：６０〜１０：９０の重量比で含有する塗料が好ましく適用できる。接着プライマー層は、０．３〜５μｍ程度の厚みが密着性等の観点から好ましい。
【００２２】
［樹脂］
前記基材に被覆する樹脂として熱可塑性樹脂を用いることが望ましいが、熱可塑性樹脂としては、押出成形可能で成膜性を有するものであればよい。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、ピロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフイン同士のランダムあるいはブロック共重合体等のポリオレフイン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフエニレンオキサイド等あるいはそれらの混合物のいずれかの樹脂が適用できる。
【００２３】
皮膜物性、加工性、耐食性等の観点から特に好適な熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル乃至共重合ポリエステル、そのブレンド物、或いはそれらの積層体を挙げることができる。中でもエチレンテレフタレート単位を主体とするポリエステルが好適である。
原料ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレートの使用が可能であるが、最高結晶化度を下げることがラミネートの耐衝撃性や加工性の点で望ましいことから、ポリエステル中にエチレンテレフタレート以外の共重合エステル単位を導入することも好ましい。
【００２４】
エチレンテレフタレート単位を主体とし、他のエステル単位の少量を含む融点が２１０〜２５２℃の共重合ポリエステルを用いることが特に好ましい。尚、ホモポリエチレンテレフタレートの融点は一般に２５５〜２６５℃である。
【００２５】
一般に、共重合ポリエステル中の二塩基酸成分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がテレフタル酸成分から成り、ジオール成分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がエチレングリコールから成り、二塩基酸成分及び／又はジオール成分の１〜３０モル％、特に５〜２５％がテレフタル酸以外の二塩基酸成分及び／又はエチレングリコール以外のジオール成分から成ることが好ましい。
【００２６】
テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸：シクロへキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸：コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸：の１種又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，６−へキシレングリコール、シクロへキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の１種又は２種以上が挙げられる。
これらのコモノマーの組合せは、共重合ポリエステルの融点を前記範囲とするものでなければならない。また、トリメリット酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール等の多官能性単量体を組み合わせで用いることもできる。
【００２７】
用いるポリエステルは、フィルムを形成するに足る分子量を有するべきであり、このためには固有粘度（Ｉ．Ｖ．）が０．５５〜１．９ｄｌ／ｇ、特に０．６５〜１．４ｄｌ／ｇの範囲にあるものが望ましい。
【００２８】
上記熱可塑性樹脂の被覆層には、金属板を隠蔽し、また絞り−再絞り成形時等に金属板へのしわ押え力の伝達を助ける目的で無機フイラー（顔料）を含有させることができる。また、このフィルムにはそれ自体公知のフィルム用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアンチブロッキング剤、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を公知の処方に従って配合することができる。
【００２９】
無機フイラーとしては、ルチル型またはアナターゼ型の二酸化チタン、亜鉛華、グロスホワイト等の無機白色顔料；バライト、沈降性硫酸バライト、炭酸カルシウム、石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タルク、焼成或は未焼成クレイ、炭酸バリウム、アルミナホワイト、合成乃至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の白色体質顔料；カーボンブラック、マグネタイト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔料；シエナ等の黄色顔料；群青、コバルト青等の青色顔料を挙げることができる。これらの無機フイラーは、樹脂当り１０〜５００重量％、特に１０〜３００重量％の割合で配合させることができる。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によればトリミング時に発生する樹脂被膜の耳部のコータロールへの巻き付きを確実に防止すると共に、上記樹脂被膜の耳部のリサイクルが容易に可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のラミネート装置の概略斜視図である。
【図２】同装置の概略側面図である。
【図３】同装置の中心線より右側部分の要部を拡大した概略説明図である。
【図４】本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のラミネート装置の概略側面図である。
【図５】本発明の他の形態の変形例に係る樹脂被膜のトリミング装置の概略側面図である。
【符号の説明】
１０…金属板（基材）、
１０A…ラミネート板、
１１…コータロール、
１２…ロール本体
１３…ベルト装着部、
１５…Ｔダイ、
１６…樹脂被膜、
１７…耳部、
１８…ベルト装着ロール
１９…コータベルト
Ｒ…溶融樹脂、
θ１…コータベルト傾斜角度
【図１】
0004580535.tif 000002
【図２】
0004580535.tif 000003
【図３】
0004580535.tif 000004
【図４】
0004580535.tif 000005
【図５】
0004580535.tif 000006