(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製基材の表面に炭化クロムサーメットの溶射被覆を形成してなるものにおいて、その溶射皮膜の少なくとも表層部に、該皮膜を構成している金属成分のうちの少なくとも一部が成膜後の熱処理によって、炭化物に変化したものからなる潤滑性金属炭化物を有することを特徴とする溶融ガラス塊の搬送用部材。
【請求項２】
鋼鉄製基材の表面と前記炭化クロムサーメット溶射皮膜との間に、耐熱合金のアンダーコートを有することを特徴とする請求項１に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材。
【請求項３】
上記炭化クロムサーメットの溶射皮膜は、Cr３C２、Cr７C３およびCr２３C６から選ばれる少なくとも一種の炭化クロムと、Ni、Cr、W、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、Ta、NbおよびVから選ばれる少なくとも一種の金属を5〜45wt%の割合で含むサーメットであることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材。
【請求項４】
上記アンダーコートは、Ni、Cr、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、TaおよびSiから選ばれる二種以上の金属からなる耐熱合金であることを特徴とする請求項２に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材。
【請求項５】
上記金属炭化物は、Cr２３C６、Cr３C２、Cr７C３、WC（W２C）、TiC、NbC、TaC、VC、Fe３CおよびMoC（Mo２C）から選ばれるいずれか一つであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材。
【請求項６】
溶融ガラスと接触する鋼鉄製基材の表面に対し、Cr３C２、Cr７C３およびCr２３C６から選ばれる少なくとも一種の炭化クロムと、5〜45wt%のNi、Cr、W、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、Ta、NbおよびVから選ばれる少なくとも一種の金属とからなる炭化クロムサーメット材料を用いて、プラズマジェットまたは可燃性ガスの燃焼エネルギーもしくは爆発エネルギーを熱源とする溶射法によって、膜厚が30〜800μmであるような炭化クロムサーメット皮膜を形成し、
次いで、該炭化クロムサーメット溶射皮膜の表面に、炭素粉末または潤滑油などの炭素含有物を塗布した後、500℃以上の温度に加熱処理することにより、該溶射皮膜の表面および該皮膜内気孔中に存在する金属成分の少なくとも一部を、潤滑性金属炭化物に変化させることを特徴とする溶融ガラス塊の搬送用部材の製造方法。
【請求項７】
鋼鉄製基材表面への前記炭化クロムサーメット溶射皮膜の被覆に先立ち、まず、その基材表面には、Ni、Cr、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、TaおよびSiから選ばれる二種以上の金属からなる耐熱合金を、膜厚50〜500μmの厚みに施工してアンダーコートを形成することを特徴とする請求項６に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材の製造方法。
【請求項８】
上記金属炭化物は、Cr２３C６、Cr３C２、Cr７C３、WC（W２C）、TiC、NbC、TaC、VC、Fe３CおよびMoC（Mo２C）から選ばれるいずれか一つであることを特徴とする請求項７に記載の溶融ガラス塊の搬送用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融ガラスに接触する鋼鉄製基材の表面に、溶融ガラスに対して優れた潤滑性を有する溶射皮膜を形成してなる溶融ガラス塊の搬送用部材およびその製造方法に関するものであり、ガラス壜製造工程における搬送部材や金属部材だけでなく、ガラスの成形用金型の表面や、溶融状のガラスシートならびに熱処理ガラスを搬送するローラ類の表面にも適用できる技術を提案する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にガラス壜の製造は、次のような工程によって行われている。すなわち、ソーダ灰、石灰石、ガラス屑などを主原料とし、これに副原料として、芒硝 (Na２SO４) 、各種着色剤、消色剤などが適宜添加された原料を1500〜1600℃の高温で完全溶解した後、作業室を通して気泡などを除去し、さらにフィーダーヘ供給する。ここでは壜の重量・形状に応じた温度（通常1100〜1200℃）に調整されたガラス塊がつくられ、製壜機へ供給される。
【０００３】
図１は上記ガラス壜製造における上流工程の概要を示したものである。
ここに、１は溶融ガラス、２はガラスの溶解炉、３は作業室、４はフィーダー、５はガラス塊を示している。
上記溶解炉２の溶融ガラス１は作業室３において適宜調整された後、フィーダー４によって溶融ガラス塊５として排出され、さらに切断機６によって適当な大きさに調整、切断された後、ファンネル７、スクープ８、トラフ９、デフレクター１０と呼ばれる一連の雨樋形状の搬送部材を介して製壜金型１１へ正確に送り込まれるようになっている。溶融ガラス塊５は搬送部材の内面を滑るような状態で製壜金型１１へ供給されるが、特に、高温の溶融状態のガラス塊５と接触する鋼鉄製基材の表面には次のような性質が要求されている。
(1)溶融ガラスとの摩擦係数が少なく、滑り性が良好なこと。
(2)耐摩耗性に優れ、初期の性能を長期間維持すること。
(3)汚れが付着しにくく、また溶融ガラスに対しても汚染しないこと。
(4)保守点検が容易で再生が可能なこと。
(5)経済的であること。
【０００４】
このような要求に対し、現在溶融ガラス塊の搬送用部材の内面には、黒鉛粒子を泥状にした後、これを塗布、乾燥した処理が施されている。この方法によると、溶融ガラス塊の滑りは良好であるとともに、ガラスの品質にも悪影響を与えないなどの利点があるものの、黒鉛皮膜の消耗が速く、その上運転中に黒鉛皮膜が局部剥離するなどの問題点がある。さらに黒鉛の塗布作業を行う作業環境が保全上好ましいものではないなどの解決すべき課題を有している。
【０００５】
一方、溶融ガラス塊と接触する金属部材としては、前述した製壜工程を例にとれば、成型用各種金型、同プランジャーなどがある。これらの金属部材に対しては、それぞれの機能を高め、長寿命化を図るために、以下の(1)〜(3)のような表面処理皮膜が適用されている。
(1) 成型用プランジャー表面に、Ni系もしくはCo系の自溶合金皮膜を形成したもの（特開昭54−146818号公報、特開平 4−139032号公報）、Cr３C２を含有させたCo系自溶合金を肉盛させたもの（特開平2−111634号公報）、
(2) CVD（化学蒸着法）、PVD（物理蒸着法）によって、TiN，TiC，TiCN，TiB２，SiCなどの皮膜を形成させたもの（特開平1−239029号公報）、
(3) 自溶合金皮膜とセラミックス皮膜を併用したもの（特開平 3−290326号公報）、さらに、ガラス製品成型用金型などに対しては、炭化物または炭化物サーメットを溶射成膜したもの（特開平2−146133号公報）がある。
【０００６】
また、製壜工程以外の溶融ガラス塊と接触する部分については、以下の(4)〜(7)のような表面処理皮膜が適用されている。
(4) ガラス溶融用電極にけい化モリブデン溶射皮膜を形成したもの (特開昭62−171927号公報)
(5) 溶融ガラス成形用工具に対して、硼化物、炭化物、窒化物、珪化物、酸化物などの皮膜を施したもの（特開昭63−297223号公報）、
(6) 板ガラス成形用ロ−ル表面に耐熱・耐食性合金を成膜したもの（特開平3−137033号公報）
(7) 溶融ガラス供給治具に、窒化物セラミツク溶射皮膜を形成したもの（特開平2−102145号公報）
上記(4)〜(7)に記載の表面処理皮膜の多くは、現実に各部材に適用されているが、それぞれの部材の運転条件、要求機能が異なることもあって、すべての部材に適用可能で、かつ優れた性能を発揮するような皮膜は開発されていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、溶融ガラス塊と接触する搬送部材の表面上に黒鉛皮膜を形成するのに採用されている黒鉛粉末塗布法では、寿命が短いうえ、局部剥離による不良ガラス製品の発生や、黒鉛塗布を行う作業環境の汚染などの問題がある。
また、溶融ガラス塊と接触する搬送部材以外の金属部材の表面上に、従来の各種の耐熱・耐食合金、酸化物系セラミックス、非酸化物系セラミックスまたは炭化物を分散させたCo系自溶合金の肉盛などの皮膜を形成するのに採用されている溶射法を、溶融ガラス塊の搬送部材やそれ以外の金属部材で溶融ガラスに接触するような表面を有する部材にそのまま応用しても、溶融ガラスとの接触抵抗が大きく、滑り性が悪いという問題があり、さらに、ガラス塊にキズや気泡などの欠陥が生じやすいなどの問題があるため、局部的な採用にとどまっているのが現状である。
本発明の目的は、従来技術が抱えている上記問題点を解決できる、耐熱性に優れ、かつ溶融ガラスに対して優れた潤滑性を備える搬送用部材（搬送部材やそれ以外の金属部材を含む）およびその製造方法を提案することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上掲の目的を実現するために鋭意研究した結果、発明者らは以下の内容を要旨構成とする発明に想到した。すなわち、この発明の溶融ガラス塊の搬送用部材は、
（１）溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製基材の表面に炭化クロムサーメットの溶射被覆を形成してなるものにおいて、その溶射皮膜の少なくとも表層部に、該皮膜を構成している金属成分のうちの少なくとも一部が成膜後の熱処理によって、炭化物に変化したものからなる潤滑性金属炭化物を有することを特徴とする。
【０００９】
また、この発明の溶融ガラス塊の搬送用部材は、
（２）鋼鉄製基材の表面と前記炭化クロムサーメット溶射皮膜との間に、耐熱合金のアンダーコートを有することを特徴とする。
【００１０】
また、この発明上の溶融ガラス塊の搬送用部材において、炭化クロムサーメットの溶射皮膜は、Cr３C２、Cr７C３およびCr２３C６から選ばれる少なくとも一種の炭化クロムと、Ni、Cr、W、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、Ta、NbおよびVから選ばれる少なくとも一種の金属を5〜45wt%の割合で含むサーメットであることが望ましい。
【００１１】
また、この発明の溶融ガラス塊の搬送用部材において、アンダーコートは、Ni、Cr、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、TaおよびSiから選ばれる二種以上の金属からなる耐熱合金であることが望ましい。
【００１２】
また、本発明の溶融ガラス塊の搬送用部材において、前記金属炭化物は、Cr２３C６、Cr３C２、Cr７C３、WC（W２C）、TiC、NbC、TaC、VC、Fe３CおよびMoC（Mo２C）から選ばれるいずれか一つであることが好ましい。
【００１３】
さらに、本発明による溶融ガラス塊の搬送用部材を製造する方法は、
（３）溶融ガラスと接触する鋼鉄製基材の表面に対し、Cr３C２、Cr７C３およびCr２３C６から選ばれる少なくとも一種の炭化クロムと、5〜45wt%のNi、Cr、W、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、Ta、NbおよびVから選ばれる少なくとも一種の金属とからなる炭化クロムサーメット材料を用いて、プラズマジェットまたは可燃性ガスの燃焼エネルギーもしくは爆発エネルギーを熱源とする溶射法によって、膜厚が30〜800μmであるような炭化クロムサーメット皮膜を形成し、
次いで、該炭化クロムサーメット溶射皮膜の表面に、炭素粉末または潤滑油などの炭素含有物を塗布した後、500℃以上の温度に加熱処理することにより、該溶射皮膜の表面および該皮膜内気孔中に存在する金属成分の少なくとも一部を、潤滑性金属炭化物に変化させることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明による溶融ガラス塊の搬送用部材を製造する方法は、
（４）鋼鉄製基材表面への前記炭化クロムサーメット溶射皮膜の被覆に先立ち、まず、その基材表面には、Ni、Cr、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、TaおよびSiから選ばれる二種以上の金属からなる耐熱合金を、膜厚50〜500μmの厚みに施工してアンダーコートを形成することを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の溶融ガラス塊の搬送用部材を製造する方法において、前記金属炭化物は、Cr２３C６、Cr３C２、Cr７C３、WC（W２C）、TiC、NbC、TaC、VC、Fe３CおよびMoC（Mo２C）から選ばれるいずれか一つであることが好ましい。
【００１６】
なお、上記の「搬送用部材」とは、溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製表面を有し、溶融ガラス塊を搬送するために製壜工程において使用されるフィーダー、スクープ、トラフ、デフレクター等の搬送部材や、搬送目的ではないが溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製表面を有する成型用各種金型、成型用プランジャー等の金属部材、さらに、溶融状態のガラスシートや熱処理ガラスを搬送する目的で使用され、溶融ガラスシート等に接触する鋼鉄製表面を有するローラ類をも含み、製壜工程以外の各種ガラス製造工程において溶融ガラス塊と接触する鋼鉄製基材を含む概念である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の溶融ガラス塊の搬送用部材は、溶融ガラスと接触する鋼鉄製基材の表面に、直接的に炭化クロムサーメットの溶射被覆を形成してなることを特徴とする。
このような溶射皮膜は、基材表面を予め脱脂処理し、ブラスト処理によって粗面化した後、炭化クロムサーメット材料を用いて公知の溶射法によって形成される。
上記炭化クロムサーメット材料を構成する炭化クロムは、Cr３C２、Cr７C３およびCr２３C６から選ばれる少なくとも一種を含み、溶射熱源中で多少の酸化や分解が発生しても炭化クロムとしての耐熱性と、溶融ガラスに対する良好な潤滑性とを維持できるような材料が選ばれる。ただ、炭化クロムのみの皮膜では、基材に対する密着性が十分でないため、本発明においては、Ni、Cr、W、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、Ta、NbおよびVから選ばれる少なくとも一種の金属成分をバインダーとして混合してサーメット材料として用いる。
【００１８】
上記バインダーとしての金属は、炭化物粒子相互の結合力を高める機能を有しているとともに、次のような重要な役割を果たしている。
すなわち、Ni、Cr、W、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ta、NbおよびVは、バインダー金属の高温環境下における機械的性質あるいは耐高温酸化性に寄与し、Cr、W、Fe、Ti、TaおよびNbは、後述するような金属炭化物形成用の金属として重要な役割を果たしている。
【００１９】
上記炭化クロムサーメット材料は、炭化クロムが95〜55wt%、金属成分が5〜45wt%の範囲で構成されることが望ましい。その理由は、炭化クロム成分が95wt%を超えると、溶射皮膜を構成する粒子相互間の結合力が小さくなり、また金属成分が45wt%を超えると、溶融ガラスに対する潤滑性が低下するからである。
また、上記溶射皮膜を形成する溶射法は、水素、Ar、Heなどのガスを用いるプラズマ溶射法、可燃性ガス（含液体燃料）の燃焼エネルギーを利用したフレーム溶射法および爆発溶射法であることが望ましく、その場合の溶射皮膜の膜厚は、30〜800μmの範囲が望ましい。その理由は、30μm未満では皮膜としての効果を維持する期間が短く、800μmを超えても格別の効果が期待できなく、経済的でないからである。
【００２０】
本発明による溶融ガラス塊の搬送用部材は、溶融ガラスと接触する鋼鉄製表面に予め形成された耐熱合金のアンダーコートを介して炭化クロムサーメット溶射皮膜が形成されてなることが望ましい。
このような耐熱合金としては、、Ni、Cr、W、Al、Mo、Y、Fe、Co、Ti、TaおよびSiから選ばれる少なくとも二種以上の金属からなる合金であることが望ましく、たとえば、Ni-Cr合金、Ni-Cr-Fe合金、Co-Ni-Cr-Al-Y合金、Co-Ni-Cr-Al-Y-Ta合金あるいはNi-Cr-Ti-Nb合金などが適切である。なお、これらの合金にP、Si、C、SあるいはMoなどの金属が不純物として多少含まれていても差し支えない。
【００２１】
上記アンダーコートは、鋼鉄製基材の溶融ガラス塊と接触する表面に強力に付着するとともに、その表面に形成される炭化クロムサーメット溶射皮膜に対しても強固に結合する機能を有し、さらに炭化クロムサーメット溶射皮膜の貫通気孔を通して侵入してくる高温ガス（空気）による基材の酸化消耗を防止する機能も有している。
【００２２】
このような耐熱合金によるアンダーコート溶射皮膜を形成する溶射法は、水素、Ar、Heなどのガスを用いるプラズマ溶射法、可燃性ガス（含液体燃料）の燃焼エネルギーを利用したフレーム溶射法および爆発溶射法であることが望ましく、そのアンダーコートの膜厚は、50〜500μmの範囲が望ましい。その理由は、50μm未満では、基材表面に対する密着性や炭化クロムサーメット溶射皮膜に対する結合力が十分でなく、また500μmを超えても格別の効果が期待できなく、生産性の低下を招くからである。
なお、上記炭化クロムサーメット溶射皮膜や耐熱合金アンダーコートの形成は、プラズマジェット、可燃性ガスの燃焼炎あるいは爆発エネルギー等を熱源とした公知の溶射法であれば、いずれも採用することができる。
【００２３】
さらに、本発明においては、炭化クロムサーメット溶射皮膜の表面に、黒鉛粉末や潤滑油などの炭素含有物を塗布した後、少なくとも500℃以上の温度で加熱焼成して、炭化クロムサーメット皮膜中の金属成分の少なくとも一部を炭化物に変化させた潤滑性金属炭化物を有してなる。
【００２４】
上記炭素含有物の加熱焼成は、溶射皮膜を形成した鋼鉄製基材を電気炉中に静置させることによって行われるが、これに限らず、実作業の環境温度を利用して行うこともできる。
すなわち、黒鉛粉末は高温になると、CO、CO２ガスとなり、また潤滑油は分解して未燃炭素粉末や、CO、CO２ガスなどに変化するが、このとき発生する未燃炭素やCOガスは炭化クロムサーメット中に含まれている金属成分と反応して、これを炭化物化する作用がある。このため溶射皮膜のままでは、炭化クロム粒子と金属粒子とがそれぞれ独立、分散しているもののうち、表面の金属粒子のみが炭化され、見掛け上溶射皮膜の表面全体が炭化物層から構成されているようになり、溶融ガラス塊に対する潤滑性は一段と向上することになる。
【００２５】
上記黒鉛粉末の塗布は、膠や界面活性剤を含む水溶性溶媒中に分散させることが好ましく、潤滑油などの炭化水素溶媒に分散させることが更に好ましい。特に、潤滑油は表面張力が小さい上に、腐食性がないため溶射皮膜中のわずかな隙間である気孔中にも侵入し、加熱分解時には皮膜の表面のみならず潤滑油が侵入した個所に存在する金属粒子をも炭化するので、溶射皮膜全体としては非常に炭化物成分の多い表面（潤滑性金属炭化物層）となり、皮膜が表面から消耗しても常に炭化物成分の多い状態を維持することができる。さらに、必要に応じて、溶射皮膜表面に再度潤滑油を塗布し、加熱分解する操作を繰り返して潤滑性金属炭化物を形成することもできる。
【００２６】
上記潤滑性金属炭化物としては、Cr２３C６、Cr３C２、Cr７C３、WC（W２C）、TiC、NbC、TaC、VC、Fe３CおよびMoC（Mo２C）から選ばれるいずれか一であることが好ましく、いずれも溶融ガラス塊に対して優れた潤滑特性を発揮する。
なお、Ni、Co、Al等の金属成分は、炭化物を生成し難いが、これらの金属は、機械的強度や耐酸化性の向上に寄与している。
また、金属成分の炭化は、粒子の表面部のみに限定されることが多いので、皮膜を構成する溶射粒子としての粒子間結合力の維持に与える影響はほとんどない。
【００２７】
【実施例】
（参考例１）
この参考例では、Cr３C２で代表される炭化クロム粒子に対して、以下の(1)〜（8)に示すような組成の金属または合金を10〜45wt%だけ混合したものを造粒、焼結することによって形成した溶射材料を用いた溶射皮膜の溶融ガラス塊との潤滑性を調べる試験を行った。その際に、以下に示すような比較材(1)〜(7)を用いて皮膜を形成し、(1)〜(8)と同一条件にて試験を行った。
【００２８】
（１）溶射材料
(1)100％Cr、(2)100%Ni、(3)100%Co、(4)80%Ni-20%Cr、(5)50%Ni-50%Cr、(6)55%Fe-25%Cr-20%Ni、(7)50%Fe-35%Cr-15%Al、(8)21%Cr-10%Al-0.8%Y-20%Ni-48．2%Co
（２）比較材としての溶射材料または処理
(1)無処理、(2)黒鉛塗布、(3)8%Y２O５-92%ZrO２、(4)100%Al２O３、(5)60%Al２O３-40%TiO２(6)Ni系自溶合金（JISH8303規定のSFNi4）、(7)Co系自溶合金（JISH8303規定のSFCo2）
【００２９】
図２は、上記試験に用いた装置の概略を示したものであり、トラフ形状を模擬するために、直径65mm、長さ800mmの炭素鋼管を縦に半割れにしたものを製作した。さらに、半割れした鋼管の内面に、各種金属被覆黒鉛材料を用いて溶射皮膜を形成し、さらに各種の金属（合金）やセラミックス材料を用いて溶射皮膜を形成して、それぞれを試験用部材とした。
【００３０】
図２において、２１は炭素鋼管製半割れ部材、２２は各種皮膜を施工した部分、２３は炭素鋼製半割れ部材の長さ方向の中心点を支える部材（支点部材：高さ150mm）であり、この支点を中心に両端が上下するようになっている。
溶射皮膜の形成に当たっては、溶射面をあらかじめAl２O３粒子を用いてブラスト処理した後、プラズマ溶射法（溶射条件：Arガスを用い38ｋW出力）によって成膜した。また、比較材としての▲６▼および▲７▼の自溶合金は、フレーム溶射法で成膜後、酸素／アセチレンの燃焼フレーム1070〜1100℃に加熱して溶融させた。
【００３１】
なお、溶融ガラスの潤滑性能の評価は、溶射施工した炭素鋼管半割れ部材の一端に1000〜1100℃に加熱した100〜150gのガラス塊を置き、支点部材を利用して両端を上下に移動させることによって、その都度ガラス塊を半割れ部材の内面に沿って移動させ、その滑り状態と試験後の皮膜表面の外観変化から優劣を調べた（目視による評価）。その結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
0004468553.tif 000002
【００３３】
表１から分かるように、適用例１〜８による溶射皮膜を有するすべての試験用部材については、滑り状態が良好であるとともに、皮膜表面の外観変化が全く認められなかった。
【００３４】
一方、比較例1による無処理の試験用部材は、滑り状態が不良であるとともに、試験後の外観が黒色に変化し、比較例２で示すような従来から使用されてきた黒鉛塗布した試験用部材は、ガラス塊の流れが良好であるとともに、試験用部材の表面にも外観の変化は認められなかった。しかしながら、比較例２のような人工的な黒鉛の塗布の繰り返しによって、作業環境を甚だしく汚染するという欠点がある。
【００３５】
さらに、比較例３〜５による各セラミックス材料を用いて溶射皮膜を形成した試験用部材ガラス塊の滑りが良好であるかやや良好であるが、そのガラス塊に微細な割れが発生したことが認められ、比較例６、７による自溶合金を用いて溶射皮膜を形成した試験用部材は、ガラス塊の滑りがやや良好であるとともに、外観の変化も認められなかった。
【００３６】
（実施例１）
この実施例においては、参考例１における適用例１、適用例４および適用例６にしたがった溶射皮膜をそれぞれ形成し、それらの表面に市販の石油系潤滑油を塗布した後、これを600℃で1時間加熱することによって、溶射皮膜中の金属の一部を炭化物に変化した潤滑性炭化物層を生成したものを準備し、図２に示すような装置を用いて、溶融ガラス塊の滑り状態を観察した。
【００３７】
その結果、各炭化物クロムサーメット溶射皮膜の表面に金属炭化物層を形成した皮膜は、いずれも格段に優れた潤滑性を示すとともに、皮膜の外観も全く異常が認められなかった。
【００３８】
（実施例２）
この実施例においては、図１に示した製壜機械に使用されるスクープ、トラフ、デフレクター等の各部材に対して、以下の(1)〜(3)に示すような処理に従って、本発明による溶射皮膜を所定の膜厚で形成させ、実環境下で耐久性試験を行った。
(1)各部材の溶融ガラス塊と接触する表面に、Cr３C２‐20%Ni-5%Crサーメット皮膜をプラズマ溶射法によって200μmの膜厚に形成した。
(2)各部材の表面に、アンダーコートとして21%Cr-10%Al-0．8%Y-20%Ni-48.2%Coからなる耐熱合金皮膜を高速フレーム溶射法によって100μmの膜厚に形成した後、その上にCr３C２‐20%Ni-5%Crサーメット皮膜をプラズマ溶射法によって200μmの膜厚に形成した。
(3) (1)および(2)のCr３C２‐20%Ni-5%Crサーメット皮膜の表面に、市販の石油系潤滑油を塗布し、これを650℃で1時間加熱することによって、炭化クロムサーメット溶射皮膜中の金属の一部を炭化物に変化した潤滑性炭化物層を生成させた。
【００３９】
上記各皮膜を実環境下で試験した結果、従来から使用されている黒鉛塗布では、１〜２週間の連続運転ごとに黒鉛の再塗布を余儀なくされたが、本発明による各皮膜▲１▼〜▲３▼を形成したスクープ、トラフの各部材では6ヶ月以上、デフレクター部材では1年以上の長期運転に耐え得ることが実証された。特に、炭化クロムサーメット溶射皮膜上に金属炭化物層を形成した皮膜は、使用直後から優れた潤滑特性が認められた。また、この期間に製造されたガラス壜には全く欠陥が認められず、高い品質を維持できることが確認された。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の溶融ガラス塊の搬送用部材は、溶融ガラス塊に接触する鋼鉄製表面に、直接的にあるいは耐熱合金を介して炭化クロムサーメット溶射皮膜が形成されているので、耐熱性および溶融ガラス塊に対する潤滑性を著しく向上させることができる。特に、高品質なガラス製品を長期間にわたって安定した状態で生産することができるので、生産コストを大幅に低減させることができ、しかも従来の黒鉛塗布作業に伴う作業環境の汚染を解消できるので、安全衛生面での寄与も極めて大きいという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】ガラス壜の製造工程における、特にガラスが溶融状態を呈している工程の概要を示したガラス壜製造装置の概略図である。
【図２】溶融ガラス塊の滑り性能を試験するための、トラフ形状を模擬した試験部材の概略図である。
【符号の説明】
１  溶融ガラス
２  ガラス溶解炉
３  作業室
４  フィーダー
５  ガラス塊
６  ガラス切断機
７  ファンネル
８  スクープ
９  トラフ
１０  デフレクター
１１  製壜金型
２１  炭素鋼管製半割れ部材
２２  各種皮膜を施した部分
２３  炭素鋼製支持部材
【図１】
0004468553.tif 000003
【図２】
0004468553.tif 000004