(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークをセットするテーブルと、ボールエンドミル工具を装着可能な主軸と、前記テーブルおよび前記主軸を相対移動させるとともに前記主軸の姿勢を変化させる移動機構と、制御装置とを有する工作機械において、前記ボールエンドミル工具の形状を測定するボールエンドミル工具の自動測定方法であって、
略立方体の基台と、この基台の５つの面に該面に対して直交する方向へ変位可能に設けられた５つの基準面と、この各基準面の変位を検出して出力するセンサとを有する工具検出装置を前記テーブルに固定する工程と、
前記制御装置のマクロプログラムにより実行され、前記主軸にキャリブレーション用の標準工具を装着し、その標準工具を前記工具検出装置の複数の基準面に順番に接触させ、このときの工具検出装置からの出力および主軸の移動位置から各基準面の座標を測定する基準面測定工程と、
前記制御装置のマクロプログラムにより実行され、前記主軸に前記ボールエンドミル工具を装着し、このボールエンドミル工具が実際に加工する姿勢になるように前記主軸の姿勢を制御したのち、そのボールエンドミル工具が前記工具検出装置の複数の基準面に接触するように主軸を移動させ、この接触状態において、ボールエンドミル工具を回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求める最大値測定工程と、
を備えたことを特徴とするボールエンドミル工具の自動測定方法。
【請求項２】
請求項１に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法において、
前記最大値測定工程は、主軸にボールエンドミル工具を装着する工具装着工程と、ボールエンドミル工具が工具検出装置の基準面に接触するように主軸を移動さて停止させる主軸移動工程と、ボールエンドミル工具を工具検出装置の基準面に接触させた状態で回転させる工具回転工程と、工具検出装置の出力を監視してその最大値を求める最大値検出工程とを含むことを特徴とするボールエンドミル工具の自動測定方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法において、
前記最大値測定工程において、前記ボールエンドミル工具を加工時とは逆回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とするボールエンドミル工具の自動測定方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法において、
前記最大値測定工程において、前記ボールエンドミル工具を加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とするボールエンドミル工具の自動測定方法。
【請求項５】
ワークをセットするテーブルと、工具を装着可能な主軸と、前記テーブルおよび前記主軸を相対移動させるとともに前記主軸の姿勢を変化させる移動機構と、
前記主軸にキャリブレーション用の標準工具および測定対象のボールエンドミル工具を選択的に装着するための工具交換装置と、
前記テーブルに固定された略立方体の基台と、この基台の５つの面に該面に対して直交する方向へ変位可能に設けられた５つの基準面と、この各基準面の変位を検出して出力するセンサとを有する工具検出装置と、
前記移動機構および工具交換装置を制御し、かつ、前記工具検出装置からの信号を取り込み処理する制御装置とを備え、
前記制御装置は、前記主軸にキャリブレーション用の標準工具が装着された状態において、その標準工具を前記工具検出装置の複数の基準面に順番に接触させ、このときの工具検出装置からの出力および移動機構の移動位置から各基準面の座標を測定する基準面測定手段と、前記主軸に測定対象のボールエンドミル工具が装着された状態において、このボールエンドミル工具が実際に加工する姿勢になるように前記主軸の姿勢を制御したのち、そのボールエンドミル工具が前記工具検出装置の複数の基準面に接触するように移動機構を移動させ、この接触状態において、ボールエンドミル工具を回転させつつ工具検出装置からの出力を監視してその最大値を求める最大値測定手段とを含む、
ことを特徴とするボールエンドミル工具の自動測定装置。
【請求項６】
請求項５に記載のボールエンドミル工具の自動測定装置において、
前記最大値測定手段は、前記ボールエンドミル工具を加工時とは逆回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とするボールエンドミル工具の自動測定装置。
【請求項７】
請求項５に記載のボールエンドミル工具の自動測定装置において、
前記最大値測定手段は、前記ボールエンドミル工具を加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とするボールエンドミル工具の自動測定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ボールエンドミル工具の自動測定方法および自動測定装置に関する。詳しくは、主軸にボールエンドミル工具を装着したままの状態において、そのボールエンドミル工具の工具データを自動測定するボールエンドミル工具の自動測定方法および自動測定装置に関する。
【０００２】
【背景技術】
図８は、ワークＷを工具Ｔ（ボールエンドミル工具Ｔｂ）で加工する際の関係を示している。なお、ここでは、説明の便宜上、２軸（Ｘ軸およびＹ軸）平面を示している。同図において、
ＭＯ：機械固有の機械原点（座標X0,Y0)
ＷＯ：ワークの加工原点（座標：Xw,Yw)
である。
【０００３】
一般に、加工プログラムは、ワークＷの加工原点ＷＯを基準に作成される。つまり、ワークＷの加工原点ＷＯを基準に、ワークＷの最終加工形状を考慮して作成される。
作成した加工プログラムを用いて実際にワークＷを加工するに際しては、工具Ｔｂの形状を考慮して、工具長補正、工具径補正など、数値制御装置の加工のための補正機能が用いられる。
【０００４】
数値制御装置の補正機能に関して、実際の加工プログラムを補正するには、ボールエンドミル工具Ｔｂによって切削するための加工位置の座標が必要である。
とくに、図８に示すように、主軸ヘッドのアタッチメントによって、ボールエンドミル工具Ｔｂが傾斜して設定された場合、そのボールエンドミル工具Ｔｂがある座標位置に位置決めされたとき、その工具Ｔｂの各軸方向の最大値、この場合、Ｙ軸方向のＹ（min）およびＸ軸方向のＸ(max)の座標位置が必要となる。
【０００５】
このような工具データが判れば、これを基に加工プログラムを補正することができるからである。たとえば、図８において、実際にワークＷの加工原点ＷＯから座標（Ｘ1、Ｙ1）に工具Ｔを移動させるプログラムが作成されていたとすると、工具Ｔを形状を考慮して、実際には、工具Ｔを座標（Ｘ2、Ｙ2）に移動させることができるからである。
【０００６】
しかしながら、従来の工作機械においては、ボールエンドミル工具を主軸に装着したままの状態では、工具の長さ、太さ（径）など工具データに関する測定は行われていない。
従来、ボールエンドミル工具について工具データに測定するには、ツールプリセッタなどを使用して、ボールエンドミル工具の形状を観測し、ボールエンドミル工具の長さ、太さ（径）などの工具データを手動により測定していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のような工具データの測定法では、ボールエンドミル工具を主軸に装着した状態で工具データを測定するのではないから、主軸ヘッドのアタッチメントによって傾斜して設定された場合では、工具形状の正確なデータを把握しづらい。
【０００８】
また、ワークの自動加工にあたって、事前に工具データの蓄積のための時間を必要とするため、ワーク加工のトータル時間が長くなるという問題もある。しかも、同一のボールエンドミル工具を長期に使用した場合、摩耗などで形状が変化したときも、その都度、ボールエンドミル工具を主軸から外したのち、この外した工具を手動計測しなければならないため、ワーク加工のトータル時間が長くなってしまうという問題があった。
【０００９】
本発明の目的は、このような従来の課題を解消し、主軸にボールエンドミル工具を装着した状態で工具形状を測定できるようにすることにより、正確に工具形状を測定できるうえ、ワーク加工のトータル時間を短縮できるボールエンドミル工具の自動測定方法および自動測定装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明のボールエンドミル工具の自動測定方法および自動測定装置は、上記目的を達成するため、次の構成を採用する。
請求項１に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法は、ワークをセットするテーブルと、ボールエンドミル工具を装着可能な主軸と、前記テーブルおよび前記主軸を相対移動させるとともに前記主軸の姿勢を変化させる移動機構と、制御装置とを有する工作機械において、前記ボールエンドミル工具の形状を測定するボールエンドミル工具の自動測定方法であって、略立方体の基台と、この基台の５つの面に該面に対して直交する方向へ変位可能に設けられた５つの基準面と、この各基準面の変位を検出して出力するセンサとを有する工具検出装置を前記テーブルに固定する工程と、前記制御装置のマクロプログラムにより実行され、前記主軸にキャリブレーション用の標準工具を装着し、その標準工具を前記工具検出装置の複数の基準面に順番に接触させ、このときの工具検出装置からの出力および主軸の移動位置から各基準面の座標を測定する基準面測定工程と、前記制御装置のマクロプログラムにより実行され、前記主軸に前記ボールエンドミル工具を装着し、このボールエンドミル工具が実際に加工する姿勢になるように前記主軸の姿勢を制御したのち、そのボールエンドミル工具が前記工具検出装置の複数の基準面に接触するように主軸を移動させ、この接触状態において、ボールエンドミル工具を回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求める最大値測定工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
この発明によれば、予め、主軸にキャリブレーション用の標準工具を装着し、その標準工具を工具検出装置の基準面に接触させ、このときの工具検出装置からの出力および主軸の移動位置から基準面の座標を測定しておく。
次に、主軸に測定対象のボールエンドミル工具を装着し、そのボールエンドミル工具が、予め測定した工具検出装置の基準面に接触するように主軸を移動させる。この状態、つまり、ボールエンドミル工具が工具検出装置の基準面に接触した状態において、ボールエンドミル工具を回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求める。そして、この最大値を補正値として加工プログラムの補正を行う。
従って、主軸にボールエンドミル工具を装着した状態で工具形状を測定できるから、正確に工具形状を測定できる。しかも、都度、ボールエンドミル工具を主軸から取り外して測定しなくてもよいから、測定時間、ひいては、ワーク加工のトータル時間を短縮できる。
【００１２】
請求項２に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法は、請求項１に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法において、前記最大値測定工程は、主軸にボールエンドミル工具を装着する工具装着工程と、ボールエンドミル工具が工具検出装置の基準面に接触するように主軸を移動さて停止させる主軸移動工程と、ボールエンドミル工具を工具検出装置の基準面に接触させた状態で回転させる工具回転工程と、工具検出装置の出力を監視してその最大値を求める最大値検出工程とを含むことを特徴とする。
この発明によれば、最大値測定工程が、工具装着工程と、主軸移動工程と、工具回転工程と、最大値検出工程から構成するとともに、主軸の移動完了後に工具を回転させて、工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めるようにしたから、ボールエンドミル工具が基準面に接触したときにはボールエンドミル工具が回転していないから、ボールエンドミル工具の接触時に工具検出装置の基準面が損傷される虞が少ない。
【００１３】
請求項３に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法は、請求項１または請求項２に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法において、前記最大値測定工程において、前記ボールエンドミル工具を加工時とは逆回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とする。
この発明によれば、最大値測定工程において、ボールエンドミル工具を加工時とは逆回転させつつ工具検出装置の出力を監視するようにしたから、ボールエンドミル工具の回転によって工具検出装置の基準面が切削されるような虞がない。
【００１４】
請求項４に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法は、請求項１または請求項２に記載のボールエンドミル工具の自動測定方法において、前記最大値測定工程において、前記ボールエンドミル工具を加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とする。
この発明によれば、最大値測定工程において、ボールエンドミル工具を加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させるようにしたから、請求項３に記載の発明に比べ、より工具検出装置の基準面の破損を防止できる。
【００１５】
請求項５に記載ボールエンドミル工具の自動測定装置は、ワークをセットするテーブルと、工具を装着可能な主軸と、前記テーブルおよび前記主軸を相対移動させるとともに前記主軸の姿勢を変化させる移動機構と、前記主軸にキャリブレーション用の標準工具および測定対象のボールエンドミル工具を選択的に装着するための工具交換装置と、前記テーブルに固定された略立方体の基台と、この基台の５つの面に該面に対して直交する方向へ変位可能に設けられた５つの基準面と、この各基準面の変位を検出して出力するセンサとを有する工具検出装置と、前記移動機構および工具交換装置を制御し、かつ、前記工具検出装置からの信号を取り込み処理する制御装置とを備え、前記制御装置は、前記主軸にキャリブレーション用の標準工具が装着された状態において、その標準工具を前記工具検出装置の複数の基準面に順番に接触させ、このときの工具検出装置からの出力および移動機構の移動位置から各基準面の座標を測定する基準面測定手段と、前記主軸に測定対象のボールエンドミル工具が装着された状態において、このボールエンドミル工具が実際に加工する姿勢になるように前記主軸の姿勢を制御したのち、そのボールエンドミル工具が前記工具検出装置の複数の基準面に接触するように移動機構を移動させ、この接触状態において、ボールエンドミル工具を回転させつつ工具検出装置からの出力を監視してその最大値を求める最大値測定手段とを含む、を備えたことを特徴とする。
【００１６】
この発明によれば、請求項１に記載した発明と同様に、主軸にボールエンドミル工具を装着した状態で工具形状を測定できるから、正確に工具形状を測定でき、しかも、都度、ボールエンドミル工具を主軸から取り外して測定しなくてもよいから、測定時間、ひいては、ワーク加工のトータル時間を短縮できる。
【００１７】
請求項６に記載のボールエンドミル工具の自動測定装置は、請求項５に記載のボールエンドミル工具の自動測定装置において、前記最大値測定手段は、前記ボールエンドミル工具を加工時とは逆回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とする。
この発明によれば、請求項３に記載の発明と同様に、ボールエンドミル工具を加工時とは逆回転させつつ工具検出装置の出力を監視するようにしたから、ボールエンドミル工具の回転によって工具検出装置の基準面が切削されるような虞がない。
【００１８】
請求項７に記載のボールエンドミル工具の自動測定装置は、請求項５に記載のボールエンドミル工具の自動測定装置において、前記最大値測定手段は、前記ボールエンドミル工具を加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させつつ工具検出装置の出力を監視してその最大値を求めることを特徴とする。
この発明によれば、請求項４に記載の発明と同様に、ボールエンドミル工具を加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させるようにしたから、より工具検出装置の基準面の破損を防止できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明のボールエンドミル工具の自動測定装置を備えた工作機械の本体を示している（正面）。同工作機械の本体は、テーブル１と、このテーブル１の前後方向（Ｙ軸方向）へ移動可能に設けられた門形フレーム２と、この門形フレーム２の水平ビーム２Ａに沿って左右方向（Ｘ軸方向）へ移動可能に設けられたサドル３と、このサドル３に上下方向へ昇降可能に設けられた昇降プレート４と、この昇降プレート４に前記Ｙ軸と平行な軸を中心として旋回可能に設けられた旋回プレート５と、この旋回プレート５に設けられた主軸８を有する主軸ヘッド６とから構成されている。ここに、門形フレーム２、サドル３、昇降プレート４および旋回プレート５は、ワークをセットするテーブル１と工具を装着可能な主軸８とをＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ相対移動させる移動機構１０を構成している。
【００２０】
前記テーブル１には、ワーク（図示省略）が取り付けられるとともに、工具が接触したとき変位可能な基準面を有し、その基準面の変位を検出して出力する工具検出装置１１が設けられている。
前記主軸ヘッド６は、前記旋回プレート５に固定されたハウジング７と、このハウジング７（図示省略）に軸受を介して回転可能に支承された主軸８と、この主軸８を回転駆動させる主軸モータ９とを備える。主軸８には、工具交換装置（図３参照）によって加工に必要な工具、たとえば、ボールエンドミル工具Ｔｂ（図６参照）が自動的に装着されるとともに、キャリブレーション用の標準工具Ｔａ（図５参照）が装着されるようになっている。
【００２１】
図２は前記工具検出装置１１を示している。同工具検出装置１１は、略立方体の基台１２と、この基台１２の５つの面に、つまり、１２X1，１２X2，１２Y1，１２Y2，１２Z面に設けられた５つの基準面１３〜１７とを備える。各基準面１３〜１７は、基台２内に設けられた弾性部材によって各軸方向へ変位可能で、常時は突出した位置に保たれている。基台１２内には、各基準面１３〜１７の変位を検出するセンサが設けられ、このセンサで検出された値が外部へ出力されるようになっている。従って、この工具検出装置１１によれば、少なくともＸ、Ｙ、Ｚの３軸方向の変位を５方向から測定できるようになっている。
【００２２】
図３は工作機械の制御手段のブロック図を示している。同制御手段は、前記工具検出装置１１からの出力信号を入力とする数値制御装置２１と、シーケンスコントローラ２２と、このシーケンスコントローラ２２からの指令に基づいて前記主軸モータ９の駆動を制御する主軸モータドライブユニット２４および工具交換装置２５とを備える。
数値制御装置２１は、工作機械を数値制御するために使用され、マクロプログラム２３により工作機械に適した専用的機能を実現できる。
シーケンスコントローラ２２は、数値制御装置２１の加工プログラムをもとに、加工プログラムのうちの主にＭコードの制御を行う。
主軸モータドライブユニット２４は、シーケンスコントローラ２２からの出力を受け、主軸モータ９を駆動する。
【００２３】
次に、本実施形態の作用を説明する。
ボールエンドミル工具Ｔｂの自動測定にあたっては、図４のフローチャートに示す手順で行う。
まず、キャリブレーション用の標準工具Ｔａを主軸８に装着する（ＳＴ１）。
たとえば、図５に示すように、工具長Ｌおよび工具径Ｄが既知のキャリブレーション用の標準工具Ｔａを主軸８に装着する。
次に、その標準工具Ｔａを工具検出装置１１へ位置決めする（ＳＴ２）。つまり、標準工具Ｔａが工具検出装置１１の基準面１３〜１７に接触するように、移動機構１０を駆動させる。たとえば、門形フレーム２をＹ軸方向へ、サドル３をＸ軸方向へ、昇降プレート４をＺ軸方向へ移動させる。
このとき、標準工具Ｔａを工具検出装置１１の５つの基準面１３〜１７に順番に接触させ、そのときの主軸８の移動位置（各軸の移動位置）および工具検出装置１１の出力から、各基準面１３〜１７の座標を求める（ＳＴ３）。
【００２４】
次に、ボールエンドミル工具Ｔｂを主軸８に装着する（ＳＴ４）。これには、工具交換装置２５を駆動させて、今まで装着されていたキャリブレーション用の標準工具Ｔａを主軸８から外し、新たにボールエンドミル工具Ｔｂを主軸８に装着する。このとき、ボールエンドミル工具Ｔｂを実際に加工する姿勢に制御する。たとえば、ボールエンドミル工具Ｔｂを傾斜させた状態で加工を行う場合には、旋回プレート５を旋回させてボールエンドミル工具Ｔｂを傾斜した姿勢にセットする。
次に、そのボールエンドミル工具Ｔｂを工具検出装置１１へ位置決めする（ＳＴ５）。つまり、そのボールエンドミル工具Ｔｂが各軸方向の基準面１３〜１７に接触するように主軸８を移動させる。たとえば、最初にＸ軸方向の基準面１４に接触するように、図６の（Ａ）の位置まで移動させる。
【００２５】
この後、ボールエンドミル工具Ｔｂを加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させ（ＳＴ６）、このときの工具検出装置１１の出力を取り込んでその最大値を求めたのち（ＳＴ７）、回転を停止させる（ＳＴ８）。これにより、Ｘ軸方向の形状を測定できる。
これをＹ軸およびＺ軸の基準面について行い、各軸方向の形状の測定を行ったのち、最大値と工具理論値との差分を計算し（ＳＴ９）、その各差分を補正テーブルにストアする（ＳＴ１０）。
【００２６】
たとえば、▲１▼工具径補正の場合には、ＳＴ１０において、マクロにより、図７（Ａ）に示す工具径補正テーブルＤＴを作る。つまり、ＳＴ９で計算した工具径補正データ（最大値と工具理論値との差分）をＶ２０００〜エリアにストアして工具径補正テーブルＤＴを作る。この場合、加工プログラムの補正にあたっては、たとえば、Ｇ４１Ｄ００（工具径補正右）またはＧ４２Ｄ００（工具径補正左）によって補正データを読み出して補正を行うことができる。
また、▲２▼工具長補正の場合には、ＳＴ１０において、マクロにより、図７（Ｂ）に示す工具長補正テーブルＨＴを作る。つまり、ＳＴ９で計算した工具長補正データ（最大値と工具理論値との差分）をＶ２５００〜エリアにストアして工具長補正テーブルＨＴを作る。この場合、加工プログラムの補正にあたっては、たとえば、Ｇ４３Ｈ００によって補正データを読み出して補正を行うことができる。
【００２７】
さらに、▲３▼座標系設定の場合には、ＧコードのＧ９２を用いて、マクロで設定したデータを使用して補正する。
なお、これらの▲１▼工具径補正、▲２▼工具長補正および▲３▼座標系設定を組み合わせて補正を行うようにしてもよい。
【００２８】
従って、本実施形態によれば、主軸８にボールエンドミル工具Ｔｂを装着した状態で工具形状を測定できるから、正確に工具形状を測定でき、しかも、都度、ボールエンドミル工具Ｔｂを主軸８から取り外して測定しなくてもよいから、測定時間、ひいては、ワーク加工のトータル時間を短縮できる。
【００２９】
また、ボールエンドミル工具Ｔｂの最大値の測定において、ボールエンドミル工具Ｔｂを加工時とは逆回転させつつ工具検出装置１１の出力を監視するようにしたから、ボールエンドミル工具Ｔｂの回転によって工具検出装置１１の基準面１３〜１７が切削されるような虞がない。
しかも、その際、ボールエンドミル工具Ｔｂを加工時の最低回転数より低速な回転数でかつ加工時とは逆回転で回転させるようにしたから、より工具検出装置１１の基準面１３〜１７の破損を防止できる。
【００３０】
なお、上記実施形態では、ワークを載置するテーブル１に対して、ボールエンドミル工具ＴｂをＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させる構成であったが、これとは逆に、ボールエンドミル工具Ｔｂに対して、ワークを載置するテーブル１をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させる構成でもよい。
また、上記実施形態では、加工の最初、あるいは、途中において、キャリブレーション用の標準工具Ｔａを用いて基準面１３〜１７の測定を行ったが、加工を行う前に事前に測定しておいてもよい。このようにすれば、ワークの加工時においては、ボールエンドミル工具の形状測定のみを行えばよいから、よりワーク加工のトータル時間を短縮できる。
【００３１】
【発明の効果】
本発明のボールエンドミル工具の自動測定方法および自動測定装置によれば、主軸にボールエンドミル工具を装着した状態で工具形状を測定できるようにすることにより、正確に工具形状を測定できるうえ、ワーク加工のトータル時間を短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のボールエンドミル工具の自動測定装置を備えた工作機械の本体を示す正面図である。
【図２】同上実施形態において用いられる工具検出装置を示す斜視図である。
【図３】同上実施形態における工作機械の制御装置を示すブロック図である。
【図４】同上実施形態におけるボールエンドミル工具の自動測定工程を示すフローチャートである。
【図５】同上実施形態において、主軸にキャリブレーション用の標準工具を装着した状態を示す斜視図である。
【図６】同上実施形態において、主軸に装着したボールエンドミル工具を工具検出装置の基準面に接触させた状態を示す正面図である。
【図７】同上実施形態における補正テーブルを示すもので、図７（Ａ）は工具径補正テーブル、図７（Ｂ）は工具長補正テーブルをそれぞれ示している。
【図８】従来例（ボールエンドミル工具を用いてワークを加工する際の関係）を示す図である。
【符号の説明】
１    テーブル
８    主軸
１０  移動機構
１１  工具検出装置
１３〜１７  基準面
２１  数値制御装置（制御装置）
２５  工具交換装置
Ｔａ  標準工具
Ｔｂ  ボールエンドミル工具
Ｗ    ワーク
【図１】
0004580048.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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