(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に直線状の溝状凹部を有する被着基材の表面に、直線状の溝状模様を有する化粧シートを貼着してなる化粧材であって、化粧シートの溝状模様は形状が被着基材の溝状凹部に対応した直線帯状であると共に、色の濃度が相対的に高濃度の両側部と、該両側部に挟まれ両側部よりも色の濃度が相対的に低濃度の中央部とからなることで、溝状模様はその両側部が中央部よりも暗くて濃い色調とされており、且つ化粧シートの溝状模様は被着基材の溝状凹部と位置同調しており、溝状模様の各側部の最外端部が溝状凹部の各側面部の最外端部よりも内側に位置してなることを特徴とする化粧材。
【請求項２】
溝状模様の幅ＷP と、溝状凹部の底部の幅ＷTbと、溝状凹部の各側面部の幅ＷTS1 、ＷTS2 との間に、
ＷTb＜ＷP ＜（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）
の関係が成立し、且つ溝状模様の各側部の最外端部が溝状凹部の各側面部の最外端部よりも内側に位置することを特徴とする請求項１に記載の化粧材。
【請求項３】
溝状模様の各側部が、より内側に位置し、全面均一濃度の均一濃度側部と、より外側に位置し、内側の均一濃度側部に接する部分は均一濃度側部と同濃度であり、外側に行くに従って濃度が連続的に低下していき、外端部よりも外側では濃度０となる連続濃度階調側部とからなることを特徴とする請求項１又は２に記載の化粧材。
【請求項４】
溝状模様の中央部が、溝状模様の走行方向と直行する多数の線分状の模様を有するものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の化粧材。
【請求項５】
溝状模様に加えて其の他の模様が形成されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の化粧材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内装或いは外装建材、建具、造作部材、家具等に用いられる化粧材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種の化粧材として、被着基材の表面に化粧シートを積層した構造の化粧材が一般に広く使用されている。このうち、羽目板、框扉、腰壁などに好んで用いられるものとして、表面に直線的な溝状の外観を有する化粧材があり、このタイプの化粧材は次のような方法で製作されている。
【０００３】
第１の方法は、化粧シートを貼着した基材表面に直接基材部にまで達する溝を切削するもの（例えば、特開昭５４−２３０７号公報、特開２０００−７１６９６号公報等参照）であり、第２の方法は、平坦平面状の被着基材上に溝状模様を印刷した化粧シートを貼着するものである。また、第３の方法は、第２の方法において、さらに溝状模様部を周囲よりも低光沢（艶消）とし、視覚的に周囲よりも凹んでいるかの如く見せる（例えば、実公平５−２９２９４号公報参照）ものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の技術で述べた第１の方法では、切削時に化粧シートが被着基材から剥がれたり、切削部の化粧シートがささくれる等の問題があり、また、切削した溝状凹部は被着基材が露出するので、被着基材として外観の良好な材料を選択する必要があり、このため基材の選択肢が減り、価格も高くなるという問題点がある。また、第２の方法で得られる化粧材は、溝が平面的であり、溝状の外観再現に劣る。第３の方法では、第２の方法で得られる化粧材よりも平面的外観は改善するが、なお凹部の外観再現は不十分で、実際手で触ると平面であることが分かってしまい触覚までは誤魔化せない。
【０００５】
そこで、予め被着基材の表面に溝状凹部を切削した後、化粧シートを貼着することを試みたが、化粧シートで溝状凹部が埋まって溝の深さが浅くなるとともに溝の角部の先鋭性も鈍化し、なお十分な溝状凹部の外観は得られなかった。また、化粧シートの貼着時に、化粧シートと被着基材との位置がずれると、溝の凹凸と絵柄が一致せずに不良品となるため、貼着加工に高い精度を必要とし、化粧材の製造歩留りが悪い。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、外観意匠が良好な溝状凹部を有し、製造の歩留りもよい化粧材を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の化粧材は、表面に直線状の溝状凹部を有する被着基材の表面に、直線状の溝状模様を有する化粧シートを貼着してなる化粧材であって、化粧シートの溝状模様は形状が被着基材の溝状凹部に対応した直線帯状であると共に、色の濃度が相対的に高濃度の両側部と、該両側部に挟まれ両側部よりも色の濃度が相対的に低濃度の中央部とからなることで、溝状模様はその両側部が中央部よりも暗くて濃い色調とされており、且つ化粧シートの溝状模様は被着基材の溝状凹部と位置同調しており、溝状模様の各側部の最外端部が溝状凹部の各側面部の最外端部よりも内側に位置してなることを特徴としている。
【０００８】
また、上記構成の化粧材において、溝状模様の幅ＷP と、溝状凹部の底部の幅ＷTbと、溝状凹部の各側面部の幅ＷTS1 、ＷTS2 との間に、
ＷTb＜ＷP ＜（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）
の関係が成立し、且つ溝状模様の各側部の最外端部が溝状凹部の各側面部の最外端部よりも内側に位置することが好ましい。
【０００９】
また、上記構成の化粧材において、溝状模様の各側部が、より内側に位置し、全面均一濃度の均一濃度側部と、より外側に位置し、内側の均一濃度側部に接する部分は均一濃度側部と同濃度であり、外側に行くに従って濃度が連続的に低下していき、外端部よりも外側では濃度０となる連続濃度階調側部とからなるようにすることもできる。
【００１０】
また、上記構成の化粧材において、溝状模様の中央部が、溝状模様の走行方向と直行する多数の線分状の模様を有するものとしてもよいし、さらには、溝状模様に加えて其の他の模様が形成されてなるものとしてもよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の化粧材の一例を示す斜視図、図２は図１の化粧材を構成する被着基材の断面図とそれに形成した溝状凹部の説明図、図３は同じく化粧シートの平面図である。
【００１２】
〔被着基材〕
被着基材Ｂは、図２の如く化粧シートＳを被着する側の表面に直線状の溝状凹部ＴB を有し、この溝状凹部ＴB は、底部Ｔb とその両側の側面部Ｔs とからなる。すなわち、被着基材表面の平坦部Ｆから垂直、或いは傾斜しつつ底部Ｔb に向かって側面部Ｔs が下降した形状である。通常、左右の側面部Ｔs の幅ＷTS1 とＷTS2 は等しいが、勿論等しくなくてもよい。
【００１３】
この溝状凹部ＴB は、化粧材Ｄにおいて、羽目板、サイジング材、床板等の目地溝、扉、家具等の意匠表現のための切削溝、或いは部材繋合のための凹部等を外観再現するためのものであり、例えば、図１２に示す例のように被着基材Ｂ上に１条のみ形成されていてもよいし、或いは図１３に示す例のように被着基材Ｂ上に２条以上形成されていてもよい。いずれにしても、意匠外観、機能等の要求に従って、必要な数だけ形成すればよい。
【００１４】
溝状凹部ＴB は、成形済みの被着基材に、フライス盤（ルーター）、鑿等によって切削したり、プレス成形（乃至エンボス加工）したりして形成できるし、或いは、予め成形型に溝状凹部と同形状で逆凹凸の凸条部を形成しておき、被着基材の成形加工と同時に形成することもできる。
【００１５】
そして、被着基材の全体形状（包絡面形状）は、平板のほか、被着面が段差のある凹凸面、彎曲した曲面、或いはこれらの組み合わせからなる形状等であり、それらの表面における所望の部分の、所望の位置に、所望の形状の溝状凹部を形成する。
【００１６】
被着基材の材質については特に限定はない。例えば、木質系、無機非金属系、金属系、プラスチック系等任意である。具体的には、木質系では、例えば、杉、檜、樫、ラワン、チーク等からなる単板、合板、パーティクルボード、繊維板、集成材等がある。また、無機非金属系では、例えば、押し出しセメント、スラグセメント、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）、ＧＲＣ（硝子繊維強化コンクリート）、パルプセメント、木片セメント、石綿セメント、ケイ酸カルシウム、石膏、石膏スラグ等の非陶磁器窯業系材料、土器、陶器、磁器、セッ器、硝子、琺瑯等のセラミックス等の無機質材料がある。また、金属系では、例えば、鉄、アルミニウム、銅等の金属材料がある。また、プラスチック系では、例えば、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、フェノール樹脂、各種ＦＲＰ（繊維強化プラスチックス）等の樹脂材料がある。
【００１７】
なお、被着基材には、必要に応じ適宜、公知の目止め処理、シーラー処理、易接着処理、着色塗装処理等の下地処理を施しておいてもよい。もちろん、これらの処理は、接着剤層を被着基材側に形成する場合には、この接着剤層の形成前に行う。
【００１８】
〔化粧シート〕
化粧シートＳは、直線帯状の溝状模様Ｐを有し、この溝状模様Ｐは、側部ＰS1及びＰS2と中央部ＰC とからなる。
【００１９】
なお、溝状模様Ｐの色調は、相対的に側部ＰS1及びＰS2の濃度を中央部ＰC の濃度よりも濃くする（高濃度とする）。ここで「濃度」とは、該模様の光反射率（或いは透過率）の逆数の常用対数として定義される値である。すなわち、該模様に対する入射光の強度をＩO 、反射光の強度をＩR （或いは透過光の強度をＩT ）としたときに、反射濃度ｄR ＝ＬＯＧ10（ＩO ／ＩR ）、或いは、透過濃度ｄt ＝ＬＯＧ10（ＩO ／ＩT ）として定義される。わかりやすく言えば、両側部は中央部よりも、暗くて濃い色調とすればよい。このようにすることにより、溝状凹部の両側部或いは両側部から底部にかけて、陰翳が付与されたような外観となり、凹部の外観が自然となる。加えて、コントラスト付与により、溝状凹部の輪郭と深さが視覚的に鮮明に強調される。
【００２０】
溝状模様Ｐは、一般に、黒（乃至灰色の無彩色）、茶褐色、或いは黄褐色といった系統の色調とする場合が多いが、この他、紺色、深緑、臙脂等の色調にすることもできる。また更に、シリカ、炭酸カルシウム等の粉末からなる艶消剤を添加したインキを用いて印刷し、溝状模様Ｐをそれ以外の部分よりも低光沢（艶消）とすることもできる。このようにすると、溝状凹部の深さを視覚的に強調し、また外観もより自然なものとなる。
【００２１】
溝状模様Ｐは、側部ＰS1及びＰS2と中央部ＰC 共に、通常はベタ印刷とする場合が多いが、その他の模様も可能である。特に中央部ＰC は、砂目、梨地、ヘアライン、万線等の模様にすることも多い。
【００２２】
本発明の溝状模様の１態様として、図６或いは図１２に示す如く、万線、ヘアライン等の多数の線状模様ＰCLとし、且つ該線状模様の走行方向を、該溝状模様の走行方向と直行するＹ方向とした態様がある。このように溝状模様を構成すると、視覚的効果によって、該溝状模様がより明瞭、先鋭（シャープ）になり、溝も実際の深さよりも深く感じられて好ましい。その理由は定かではないが、互いに直行して走行する側部ＰS と中央部ＰC とが、互いに他を視覚的に引き立て合い、強調し合うためと考えられる。
【００２３】
化粧シートＳの層構成は、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、基材シート１と少なくとも溝状模様Ｐからなる模様層２とから構成される。
【００２４】
基材シート１は、溝状模様Ｐの印刷適性を有し、且つ被着基材への貼着加工時の圧或いは熱圧で溶融や破断せずに、被着基材の溝状凹部に追従成形可能な可撓性を有するシートであれば特に制限は無く、従来公知のものの中から用途に応じて選択すればよい。熱可塑性樹脂シートの方がより好ましいが、紙、不織布、或いは金属箔でも使用可能である。但し、これらは、目的とする意匠表現、用途等によって適宜選択するものである。
【００２５】
上記の如き可撓性を有するような基材シートとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、エチレン−テレフタレート−イソフタレート共重合体、エチレングリコール−１，４−シクロヘキサンジメタノール−テレフタル酸共重合体、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂等の樹脂フィルム（シート）、或いは上質紙、薄葉紙等にポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂等の樹脂層を積層した塗工紙、グラシン紙、硫酸紙等の紙、等による単層体又は積層体を用いる。
【００２６】
基材シート１の厚さは、用途、要求物性等に応じた厚さとすればよいが、化粧シートを被着基材の溝状凹部の形状に追従せしめるためには、薄い方が好ましい。ただし、薄すぎると化粧シートＳの機械的強度が低下するので、溝状凹部の深さ、或いは材料にもよるが、通常は２０〜２００μｍ程度とする。
【００２７】
模様層２は、図４（Ａ）に示す如く基材シート１の裏面側に設けてもよいし、図４（Ｂ）に示す如く基材シート１の表面側に設けてもよい。特に、模様層２の耐摩耗性、耐汚染性、耐候性等の耐久性を高くしたい場合は、基材シート１の裏面側とし、基材シート１を模様層２の保護層として利用することが好ましい。ただし、基材シート１の裏面側に模様層２を形成する場合は、当然、基材シート１としては透明なものを選択する。
【００２８】
模様層２は、図５及び図６に例示するように、溝状模様Ｐに其の他の模様ＰM を加えたものとしてもよい。このような其の他の模様ＰM としては、図５や図６に図示するような木目模様の他、石目模様、布目模様、砂目模様、幾何学模様、ヘアライン、文字、全面ベタ、或いはこれらのうちの異種のもの２種以上の組み合わせ等が用いられる。
【００２９】
模様層の形成方法としては、例えば、グラビア印刷、シルクスクリーン印刷、オフセット印刷、インキジェットプリント、手描き等の従来公知の方法と材料で絵柄等を印刷した絵柄層、アルミニウム、クロム、金、銀等の金属、金属化合物、或いは合金を公知の蒸着法等を用いて部分的に或いは全面に形成した金属薄膜層等であり、用途に合わせたものが用いられる。
【００３０】
なお、模様層形成用のインキは、一般的なインキ同様に、バインダー等からなるビヒクル、顔料や染料等の着色剤、これに適宜加える各種添加剤からなる。バインダーの樹脂には、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、セルロース系樹脂、ウレタン樹脂等を１種又は２種以上の混合物として用いる。着色剤としては、チタン白、カーボンブラック、弁柄、黄鉛、群青等の無機顔料、アニリンブラック、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料、アルミニウム箔粉、二酸化チタン被覆雲母等の箔粉等の光輝性顔料、或いはその他染料等を用いる。
【００３１】
〔溝状凹部と溝状模様との位置関係〕
化粧シートＳを被着基材Ｂ表面に貼着する場合、化粧シートＳの溝状模様Ｐが被着基材Ｂの溝状凹部ＴB に同調する（一致する）ように位置合わせをする。位置合わせ（見当合わせ）の方法は、公知の手段によればよく、目視確認と手作業、或いは光電管等のセンサーで化粧シート上の見当マークを検知し、化粧シートＳ或いは被着基材Ｂの送りを制御する方法等を適宜採用する。
【００３２】
本発明においては、溝状模様Ｐの幅ＷP と、溝状凹部ＴB の底部の幅ＷTbと、溝状凹部ＴB の各側面部の幅ＷTS1 、ＷTS2 の関係を、ＷTb＜ＷP ＜（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）の如く設定する。また、溝状模様Ｐの側部の幅ＷPS1 、ＷPS2 及び中央部の幅ＷPC（図３）については、全幅ＷP が前記不等式を満たす範囲内において適宜配分を決める。通常、溝状模様の中央部の幅ＷPCは、溝状凹部の底部の幅ＷTbとほぼ等しい幅となるようにする。
【００３３】
ここで、ＷP ＜（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）は、溝状凹部ＴB の内周部に沿って測った凹部の実効幅に相当し、溝状模様Ｐの模様の幅を該実効幅よりも狭くすることを意味する。且つ該溝状模様の両側部の最外端部が該溝状凹部の各側面部の最外端部よりも内側に位置するようにする。これは即ち、図７（Ａ）〜（Ｃ）に示す位置関係のように、溝状凹部ＴB 外に溝状模様Ｐが逸脱しないようにすることを意味する。もしも図８（Ａ）〜（Ｃ）に示す如く溝状凹部ＴB の外に溝状模様Ｐが逸脱すると溝状凹部ＴB と溝状模様Ｐの不一致が目視で明確となり、極めて不自然な外観を呈するからである。
【００３４】
また、ＷP ＜（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）なる関係に設定することは、即ち、化粧シートを被着基材に貼着する際の化粧シートと被着基材との間の見当合わせの誤差を吸収できるようにすることを意味する。そして、左右幅方向の最大許容見当誤差が、ΔＹ＝±ΔＷ＝±〔｛（ＷTS1 ＋ＷTS2 ）＋ＷTb｝−ＷP 〕／２となる。
【００３５】
この点を詳しく説明する。ＷP ＜（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）に設定した場合、図７（Ａ）のように、溝状凹部ＴB の幅方向中心と溝状模様Ｐの幅方向中心とが一致した状態が本来理想的位置関係である。そこで、この状態を見当（合わせの）誤差ΔＹ＝±０とする。なお、溝状凹部ＴB を横断する方向をＹ軸とし、向かって右方向を＋方向とする。
【００３６】
今、図７（Ｂ）のように、被着基材Ｂに対して化粧シートＳが、左（−Ｙ）方向に最大、ΔＹ＝−ΔＷ＝−〔｛（ＷTS1 ＋ＷTS2 ）＋ＷTb｝−ＷP 〕／２だけ変位すると、初めて溝状模様Ｐの左側部の最外端部が溝状凹部ＴB の左側面部の最外端部と一致する。従って、これが左方向の最大許容見当誤差左（−Ｙ方向）になる。
【００３７】
一方、図７（Ｃ）のように、被着基材Ｂに対して化粧シートＳが、右（＋Ｙ）方向に最大、ΔＹ＝＋ΔＷ＝＋〔｛（ＷTS1 ＋ＷTS2 ）＋ＷTb｝−ＷP 〕／２だけ変位すると、初めて溝状模様Ｐの右側部の最外端部が該溝状凹部ＴB の右側面部の最外端部と一致する。従って、これが右方向の最大許容見当誤差右（＋Ｙ方向）になる。
【００３８】
左右幅方向の最大許容見当誤差ΔＹ＝±ΔＷを単に大きくすることだけを考えるならば、溝状模様Ｐの幅ＷP は極力小さい方がよいことになる。しかし、余り小さ過ぎて、図９（Ａ），（Ｂ）の如く、ＷP ≦ＷTbになると逆にまた外観が不自然となるとともに見当の最大許容誤差が殆どなくなる。
【００３９】
先ず、図９（Ａ）の如くＷP ＝ＷTbの場合を考える。丁度、溝状凹部ＴB の幅方向中心と溝状模様Ｐの幅方向中心とが一致し、見当（合わせの）誤差ΔＹ＝±０の場合は、溝状凹部ＴB の底部の両側部に濃度の高い側部ＰS1、ＰS2  が位置し、溝状凹部ＴB の底部の両端部と模様の両端部は一致する。そのため、この状態であれば外観の不自然さはない。
【００４０】
しかし、ここから左右、例えば右（＋Ｙ）方向に僅かでも化粧シートＳが変位すると、図９（Ｂ）の如く、底部の左端に凹部の陰影以外の部分が位置し、また陰影自体も底部の中央部（本来陰影の少ない箇所）に移動する。そのため溝状凹部の外観は不自然となる。なお図示は省くが、化粧シートＳが左（−Ｙ）方向に変位した場合も同様である。したがって、ＷP ＞ＷTbであることが好ましい。
【００４１】
さらに、念のため、ＷP ≧（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）の場合を考察する。この場合は、図８（Ａ）の如く、丁度、溝状凹部ＴB の幅方向中心と溝状模様Ｐの幅方向中心が一致し、見当（合わせの）誤差ΔＹ＝±０の場合でも溝状凹部ＴB の外側に、溝状模様Ｐの両側部ＰS1、ＰS2が逸脱する。これは、本来陰影のないはずの溝状凹部ＴB の外部に陰影が存在するように見えて不自然であり、好ましくない。
【００４２】
化粧シートを左方向に、ΔＹ＝−Ｗ’＝〔｛ＷP −｛ＷTS1 ＋ＷTS2 ）＋ＷTb｝〕／２だけ変位させると、右側では溝状模様の側部（陰影）の逸脱はなくなる。しかし、その代わり、左側では該側部（陰影）の逸脱は一層増大する。同様に、化粧シートを右方向にΔＹ＝＋ΔＷ’変位させると、逆に今度は左で該側部（陰影）の逸脱が無くなるが、代わりに右側で該側部（陰影）の逸脱が増大する。従って、ＷP ≧（ＷTb＋ＷTS1 ＋ＷTS2 ）の場合は、本発明としては許容できない。
【００４３】
図１０（Ａ）に示す化粧シートＳは、仮に、位置同調（見当合わせ）の誤差により、溝状模様Ｐの両側部の最外端部のいずれかが溝状凹部ＴB の各側面部の最外端部よりも外側に逸脱したとしても、目視での判別を難しくするのに好適な態様の１例である。すなわち、溝状模様Ｐの側部ＰS1が、より外側に位置する連続濃度階調側部ＰS1GRADと、より内側に位置する均一濃度側部ＰS1UNIFとからなる。そして、均一濃度側部ＰS1UNIFは全面同一濃度のベタ調の直線帯状領域であり、連続濃度階調側部ＰS1GRADは内側の均一濃度側部に接する部分は該均一濃度側部と同濃度（且つ同色相、同彩度）であり、外側にいくに従って濃度は連続的に低下していき、連続濃度階調側部ＰS1GRADの外端部よりも外側では濃度０となる。また、溝状模様Ｐの側部ＰS2も、より外側に位置する連続濃度階調側部ＰS2GRADと、より内側に位置する均一濃度側部ＰS2UNIFとからなる。
【００４４】
なお、図１０（Ａ）に図示した態様では、両側部ＰS1及びＰS2の内側端部（ＰS1UNIF及びＰS2UNIFの内側端部）において均一濃度から不連続的に濃度が０になっている。もちろん、両側部ＰS1及びＰS2の内側端部においても外側端部と同様に連続濃度階調側部を形成してもよい。ただし、溝状模様Ｐの内側端部は溝状凹部内部で影になり、且つ目立ちにくい物品のため、必ずしも連続濃度階調側部を形成することは必要ではない。むしろ、内側端部は濃度を不連続にした方が溝状凹凸の深さを視覚的に強調できて好ましい。そして、同様に、均一濃度側部ＰS2UNIFは全面同一濃度のベタ調の直線帯状領域であり、連続濃度階調側部ＰS2GRADは内側の均一濃度側部に接する部分は該均一濃度側部と同濃度（且つ同色調、同彩度）であり、外側にいくに従って濃度は連続的に低下していき、連続濃度階調側部の外端部よりも外側では濃度０となる。
【００４５】
斯かる態様における作用効果を側部ＰS1の場合について説明する（側部ＰS2についても同様）。図１０（Ｂ）に示すように、化粧シートＳが被着基材Ｂに対してＹ方向（幅方向右側）に＋ΔＹ（図で、右方向にΔＹ）だけ正規の位置からズレを生じたとする。もし、図１（Ａ）に示す化粧シートＳのように、溝状模様Ｐの側部ＰS1濃度が、外側端部において不連続的に所定の均一濃度から０に変化していると、前記の如く、左右幅方向に最大許容見当誤差ΔＹ＝±ΔＷを採ったとしても、もし化粧シート貼着工程でΔＹ＞ΔＷなる見当誤差を生じた場合、被着基材上の溝状凹部外側において、側部ＰS1が、ΔＹ’＝ΔＹ−ΔＷの分だけ右側（Ｙ方向）に逸脱する。この逸脱部分は被着基材の平坦部であるため、非常に目立ち、見当誤差（位置ズレ）が明瞭となってしまう。
【００４６】
一方、図１０（Ａ）に示す化粧シートＳのように、側部ＰS1の外側部分が連続濃度階調側部ＰS1GRADとなっていると、図１０（Ｂ）に示す如く、連続濃度階調側部ＰS1GRADの外側端部においては、側部ＰS1の濃度が連続的に側部ＰS1外部の其の他の模様ＰM 部の濃度に漸近していくため、逸脱した部分の存在が視覚的に認識しにくい。また、前記した如く、均一濃度側部ＰS1UNIFと中央部ＰCLとの境界は、溝状凹部ＴB の側面部ＴS に移動するが、該側面部ＴS は狭い溝状凹部の中で、しかも正面からの視線方向に対する断面積も小さく、且つ影にもなる部位のため、該境界線は視覚的には殆ど目立たない。また、図で左側にある均一濃度側部ＰS2UNIFの内側端部が溝状凹部ＴB の底部Ｔb 内に移動するが、これも狭い溝状凹部の中で、しかも影になる部位のため、やはり目立たない。よって、図１０（Ａ）に図示の如き化粧シートＳは、被着基材Ｂとの貼着時における見当誤差についての許容幅がより一層大となる。
【００４７】
〔化粧シートの被着基材への貼着方法〕
化粧シートを被着基材に貼着する場合、通常は、接着剤層を間に介して貼着（接着積層）する。ただし、化粧シートもしくは被着基材自体に接着性がある場合は接着剤なしで貼着してもよい。接着剤は、化粧シート側、被着基材側、或いは化粧シート側と被着基材側との両方に形成する。
【００４８】
接着剤としては、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体等のアクリル樹脂（但し、（メタ）アクリルとはアクリル又はメタクリルを意味する。）、ポリアミド樹脂、塩素化ポリプロピレン、熱可塑性ウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂、熱硬化型ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化型樹脂等が用いられる。
【００４９】
なお、前記熱硬化型ウレタン樹脂は、通常、２液硬化型ウレタン樹脂として、ポリオールを主剤とし、イソシアネートを架橋剤（硬化剤）とするウレタン樹脂を使用する。ポリオールとしては、分子中に２個以上の水酸基を有するもので、例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリウレタンポリオール等が用いられる。また、イソシアネートとしては、分子中に２個以上のイソシアネート基を有する多価イソシアネートが用いられる。例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、或いは、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネート、或いはまた、上記各種イソシアネートの付加体、又は多量体を用いることもできる。例えば、トリレンジイソシアネートの付加体、トリレンジイソシアネート３量体（ｔｒｉｍｅｒ）等がある。
【００５０】
また、これらのイソシアネートをブロック化したブロックイソシアネートとして用い、加熱によりブロックを解除して反応を開始させてもよい。ブロックイソシアネートは、上記イソシアネートを、アルコール類、フェノール類、アミン類等のブロック剤と一時的に反応させ、イソシアネート基の反応性を阻止（ブロック）した化合物である。通常、ブロック剤の解離温度を適度な温度領域まで低下させるために、解離触媒として、金属石鹸、アミン類等の公知の物を用いる。
【００５１】
接着剤の塗工量は、被着基材及び化粧シートの材料、接着剤の材料、要求する接着力、物性等によって異なるが、通常５〜１００ｇ／ｍ2 程度である。
【００５２】
化粧シートの被着基材に対する貼着方法は、真空成形法、ローラー加圧法等の方法による。
【００５３】
真空成形法は、特公昭５６−４５７６８号公報、特公昭６０−５８０１４号公報に開示されるように、被着基材の表面に接着剤層を介して化粧シートを載置し、被着基材側からの真空吸引による圧力差によって、化粧シートを被着基材の表面に該表面形状追従させて貼着せしめる方法である。必要に応じて、加圧手段を併用してもよい。例えば、被着基材とは反対の側から化粧シートに加圧空気による圧力の印加（所謂『真空圧空成形』）を行うか、或いはゴム膜による加圧（所謂『真空プレス成形』）を行う。通常は、真空吸引に先立って、化粧シートを赤外線輻射ヒーター等により加熱軟化せしめる。
【００５４】
ローラ加圧法としては、ラミネート面が平面の場合には、（通常は）一本の押圧ローラ（ラミネートローラ）で化粧シートを被着基材に押圧し貼り付ける通常の所謂ローラ加圧法があり、ラミネート面が複数の側面からなる柱状の基材に対しては、複数の押圧ローラ（ラミネートローラ）を用いて対応する所謂ラッピング法（特公昭６１−５８９５号公報、特公昭５７−５１８３号公報、特公昭５９−５１８９８号公報等参照）がある。そして、溝状凹部内に追従させて化粧シートを貼着せしめるためには、特公昭５７−５１８３号公報に開示されるように、ラミネートローラの表面に溝状凹部に嵌合し得る凸条部を設けることが好ましい。或いは、ラミネートローラの表面をＪＩＳゴム硬度６０°以下の軟質ゴムとしたローラーを用いることも好ましい態様の１つである。
【００５５】
図１１はラッピング法を適用した貼着方法の一例を示す概略構成図であり、これについて以下に説明する。
【００５６】
図１１においては、柱状の被着基材Ｂを複数の送りローラ１０上に載置した状態で、その被着基材Ｂの長手方向（矢印方向）に搬送し、被着基材Ｂの搬送速度に同調した速度で化粧シートＳを被着基材Ｂに対して供給し、ラミネートローラ１１ａ〜１１ｄによって、化粧シートＳを被着基材Ｂへ押し付け圧着させる。このような圧着を被着基材Ｂの長手方向に略直行又は直行するＹ方向に向かって、小面積毎に段階的に行う。同図では被着基材Ｂのラミネートすべき各側面は、断面が折れ線形状となるような面であり、各側面は各々単一の平面をなすので、各側面毎にそれぞれ専用のラミネートローラを用いる。化粧シートＳの被着基材Ｂへのラミネートは、ラミネートローラ１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄの順に行うことで、隣接する側面に対して小面積毎に順番に段階的に押し付けてラミネート加工を順次行うようにしてある。なお、ラミネートローラは、被着基材Ｂに対し、図面手前側に設けた分のみを図示簡略化のために表示してある。なお、上面のラミネートローラ１１ａは、図１１（Ｂ）にも示すように、表面（加圧面）が円柱状の平坦部１１ａ1 と被着基材Ｂの溝状凹部に嵌合し得る凸条部１１ａ2 とからなる。その他のラミネートローラは円柱状表面のみからなる。
【００５７】
なお、ラミネートローラとしては、通常、鉄（乃至は鉄合金）、銅等の金属ローラ、金属の軸芯の周囲にシリコンゴム等の弾性体を被覆した弾性体ローラ、或いはセラミックローラ等からなる公知のローラを用いることができる。
【００５８】
また、ラミネートローラは、加熱状態で使用してもよい。こうすれば、化粧シートが溝状凹部内に追従成形されやすいように、接着剤層や被着基材等を予め予熱しておくことを省略したり、予熱温度をより低い温度で行うこともできる。また、逆に、接着剤層や被着基材等の十分な予熱を行えば、ラミネートローラは加熱せずに冷却して使用することもできる。なおここで、冷却とか加熱とか言うのは、ラミネートローラに到達する直前の化粧シート及び／又は接着剤層の温度に比べて高い場合を加熱、低い場合を冷却とする。
【００５９】
そして、化粧シートＳを、被着基材Ｂ上にラミネート加工するべく各ラミネートローラ１１ａ〜１１ｄを通過させた後は、化粧シートＳが被着基材Ｂ上に積層され、かつ化粧シートＳは被着基材Ｂの溝状凹部内も含めた所望の表面に貼着された化粧材Ｄが得られることになる。
【００６０】
なお、図１１で概念的に示すラミネート加工装置では、化粧シートＳを被着基材Ｂに押圧しラミネートする時に、接着剤塗工装置１２によって接着剤層を化粧シートＳ側に形成（適宜行う該層中の溶剤部分の乾燥、或いは化粧シートの予熱等のための予熱装置は図示略）できるようにしてある。また、被着基材Ｂは、熱風や赤外線ヒータ等による予熱装置１３で予熱してから供給するようにしてもよい。なお、これらのことは、平板へのラミネートで多用されるローラ加熱法に対して適用する場合も同様である。
【００６１】
また、図１１において、被着基材Ｂの予熱装置１３は、被着基材Ｂ側に接着剤層を形成する場合には、加熱手段が熱風等であれば、接着剤中の溶剤等の揮発成分の乾燥装置として使用してもよい。同様に、化粧シートＳ側に予熱装置を設けてもよく、これを接着剤中の揮発成分の乾燥装置として使用してもよい。このような予熱装置としては、熱風、赤外線ヒータ、誘電加熱ヒータ等の公知の加熱手段による装置でよい。接着剤中の有機溶剤の乾燥も兼ねる場合、予熱装置は、防爆、防火の点から、赤外線ヒータではなく、熱風を用いることが望ましい。
【００６２】
〔化粧材の用途〕
本発明の化粧材は、建築物の壁、床、天井等の内装材、外壁等の外装材、箪笥、机、キャビネット等の家具の表面材、扉、扉枠、窓枠等の建具の表面材、幅木、腰壁、回縁等の造作部材の表面材等に用いられる。中でも代表的な例としては、図１２に示すような框扉２０のモール材２３、図１３に示すような羽目板状化粧材３０が挙げられる。
【００６３】
【実施例】
ここでは、図１２に示したタイプの框扉のモール材を例に挙げて具体的に説明する。框扉２０は、図１２（Ａ）に示すように、框２１（縦框２１ａ、横框２１ｂ、中框２１ｃ）、鏡板２２、モール材２３、把手２４、蝶番２５から構成される。このうち、モール材２３は、図１２（Ｂ）の断面斜視図に示すとおりの構造からなり、各寸法は、ａ＝３２ｍｍ、ｂ＝３ｍｍ、ｃ＝１４ｍｍである。
【００６４】
被着基材Ｂは、材料として中密度繊維板を用い、図示の如き形状に加工した。即ち、表面に１条の溝状凹部ＴB をフライス盤加工により切削し、その溝状凹部における底部の法線と側面部のなす角度α1 、α2 は両側面部とも３０°とした。溝状凹部の各寸法は、図１２（Ｃ）で言えば、ＷTS1 ＝１ｍｍ、ＷTb＝７ｍｍ、ＷTS2 ＝１ｍｍである。
【００６５】
化粧シートＳとしては、図４（Ａ）の如く、基材シート１の裏面に模様層２を印刷した化粧シートを用意した。基材シート１には、厚さ１００μｍのポリプロピレン系熱可塑性エラストマーのシートを用いた。そして、２液硬化型ウレタン樹脂をバインダー樹脂とし、これに弁柄、黄鉛、カーボンブラックを主体とする顔料を添加してなるインキを用い、基材シート１の裏面に溝状模様Ｐ（２）を印刷した。そしてさらに、その周囲に樫材の木目模様からなる其の他の模様ＰM を印刷し、最後に、これらの裏面に２液硬化型ウレタン樹脂をバインダー樹脂とし、これにチタン白を主体とする顔料を添加してなるインキを用い、全面に隠蔽ベタ層を印刷した。これらの印刷は全てグラビア印刷法で行った。
【００６６】
化粧シートＳに形成した溝状模様Ｐは、図１０（Ａ）に示した如き模様である。図の右側から順に、幅０．５ｍｍの連続濃度階調側部ＰS1GRAD、幅０．５ｍｍの均一濃度側部ＰS1UNIF、幅６ｍｍの中央部ＰCL、幅０．５ｍｍの均一濃度側部ＰS2UNIF、幅０．５ｍｍの連続濃度階調側部ＰS2GRADを配列した全体として全幅ＷP ＝８ｍｍの直線帯状の模様である。
【００６７】
ここで、連続濃度階調側部ＰS1GRADは茶褐色であり、反射濃度は白色のシート上に該模様のみを単独で印刷したものを測定した場合（其の他の模様とは重ね刷りはしない状態）の値で、内側端部（左端）が１．５、外側端部（右側）が０となるようにした。また、均一濃度側部ＰS1UNIFは、同様の測定法にて、反射濃度が全面１．５となるようにした。そして、均一濃度側部ＰS2UNIF、連続濃度階調側部ＰS2GRADの反射濃度は、同様の測定法の値において、均一濃度側部ＰS1UNIF、連続濃度階調側部ＰS1GRADと左右対称となるようにした。また、中央部ＰCLの模様は、図示の通り線分状で、インキの色は赤褐色とした。
【００６８】
斯くして得た化粧シートＳと被着基材Ｂを用い、図１１に示したのと同様のラッピング加工機（被着基材の形状は若干異なる）を使用し、化粧シートＳの溝状模様と被着基材Ｂの溝状凹部との位置を光学式検知器により位置同調しつつ、中央部に凸条部１１ａ2 を有し、両側部が円柱状の平坦部１１ａ1 となったシリコンゴム被覆ラミネートローラ１１ａを用い、溝状凹部内において化粧シートＳを被着基材Ｂと貼着し、次いで、溝状凹部以外の被着面上に、順次、押圧ローラ１１ｂ，１１ｃ，１１ｄを用いて化粧シートＳを貼着することにより、図１２（Ｂ）の断面斜視図の如く、化粧シートＳを溝状凹部内面も含めて被着基材Ｂの表面に貼着した。なお、貼着は化粧シートＳと被着基材Ｂとの間に、酢酸ビニル樹脂系エマルジョンからなる接着剤を介して、化粧シートＳの模様層側が被着基材Ｂの表面側に対向する向きで行った。
【００６９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の化粧材は、視覚と触覚のいずれによっても良好に認識される溝状凹部を表面に有し、外観意匠が良好なものとなる。また、従来のように切削により溝状凹部を形成しないので、溝状凹部が露出することがなく、被着基材として外観意匠の良好なものを選択する必要がなく、切削による化粧シートの剥がれやささくれの心配がない。また、化粧シートと被着基材との貼着時の位置ズレ（見当誤差）を生じても、見た目に違和感がなく、加工時の位置合わせ精度の許容幅が広くなり、貼着加工時の歩留りも向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の化粧材の一例を示す斜視図である。
【図２】図１の化粧材を構成する被着基材の断面図とそれに形成した溝状凹部の説明図である。
【図３】図１の化粧材を構成する化粧シートの平面図である。
【図４】本発明で用いる化粧シートの断面図である。
【図５】溝状模様に其の他の模様を加えた化粧シートの平面図である。
【図６】溝状模様に其の他の模様を加えた化粧シートの平面図である。
【図７】被着基材の溝状凹部と化粧シートの溝状模様の良好な位置関係を示す説明図である。
【図８】被着基材の溝状凹部と化粧シートの溝状模様の良好でない位置関係を示す説明図である。
【図９】化粧シートの溝状模様の幅が小さい場合の位置関係を示す説明図である。
【図１０】本発明の化粧材の好ましい一例を示す説明図である。
【図１１】ラッピング法を適用した貼着方法の一例を示す概略構成図である。
【図１２】本発明の化粧材の代表的な例としての框扉を示す説明図である。
【図１３】本発明の化粧材の代表的な例としての羽目板状化粧材を示す説明図である。
【符号の説明】
Ｂ  被着基材
Ｄ  化粧材
Ｓ  化粧シート
１  基材シート
２  模様層
１０  送りローラ
１１ａ〜１１ｄ  ラミネートローラ
１１ａ1   平坦部
１１ｂ2   凸条部
１２  接着剤塗工装置
１３  予熱装置
２０  框扉
２１  框
２２  鏡板
２３  モール材
２４  把手
２５  蝶番
３０  羽目板条化粧材
ＴB   溝状凹部
Ｔb   底部
Ｔs   側面部
Ｐ  溝状模様
ＰS1、ＰS2  側部
ＰC   中央部
ＰCL  線状模様
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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