(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材に軸方向からの押付けによって取付けられるクリップであって、
金属で形成された金属クリップ体と、樹脂材で形成された樹脂クリップ体との組合わせによって一体化され、
前記金属クリップ体には、前記軸部材に弾性変形を利用して係合可能でかつその軸部材に対する軸方向の抜け外れを防止可能な金属係合部を設け、
前記樹脂クリップ体には、前記軸部材に弾性変形を利用して当接可能でかつその軸部材に対する径方向のがたつきを防止可能な樹脂当接部を設け、
前記軸部材には、小径の軸状部と該小径の軸状部の軸方向両側に大径の軸状部が同心状に並んで形成されており、
前記金属係合部は、前記小径の軸状部と前記大径の軸状部との間に形成されている段付面に係合し、
前記樹脂当接部を、前記大径の軸状部の一方に弾性変形を利用して当接する構成とした
ことを特徴とするクリップ。
【請求項２】
請求項１に記載のクリップであって、
前記樹脂クリップ体の樹脂当接部を、前記軸部材に前記弾性変形を利用して係合可能でかつその軸部材に対する軸方向の抜け外れを防止可能に形成したことを特徴とするクリップ。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のクリップであって、
前記金属クリップ体には、前記樹脂クリップ体の樹脂当接部をその弾性変形方向の背後から弾性的に支持可能な支持部を設けたことを特徴とするクリップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸部材に取付けるクリップに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の液圧ブレーキ装置に使用するブレーキマスタシリンダにポンプを取付ける場合を例にとり、従来における軸部材に対する部材の取付構造を説明する。図１４はその取付構造を示す分解斜視図、図１５は同じく取付構造を取付け状態で示す断面図である。
図１４に示すように、ポンプ５を取付けるブレーキマスタシリンダ１のハウジング２には、２本の軸部材３が突出されている。各軸部材３の先端部には、外径を小さくするねじ軸部３ａが形成されている。
また、前記ポンプ５のハウジング６には、フランジ部７が形成されている。フランジ部７には、２つの取付孔７ａが形成されている。
前記ポンプ５を前記ブレーキマスタシリンダ１に取付ける場合には、図１５に示すように、前記フランジ部７の取付孔７ａを前記軸部材３のねじ軸部３ａに嵌合する。そして、軸部材３のねじ軸部３ａにナット９をレンチ、スパナ等の工具（図示省略）により締付ける。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記したポンプ５の取付構造によると、ブレーキマスタシリンダ１のねじ軸部３ａに対しナット９を何回も回して締付けなければならないため、取付作業性が悪いという問題があった。なお、ポンプ５の取付けは、自動車のエンジンルーム内の狭隘な場所での作業になるため、取付作業性が一層悪くなっている。
【０００４】
本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、軸部材に対する取付作業性を良くすることのできるクリップを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する請求項１に記載された発明のクリップは、軸部材に軸方向からの押付けによって取付けられる。そのクリップは、金属で形成された金属クリップ体と、樹脂材で形成された樹脂クリップ体との組合わせによって一体化される。前記金属クリップ体には、前記軸部材に弾性変形を利用して係合可能でかつその軸部材に対する軸方向の抜け外れを防止可能な金属係合部を設ける。前記樹脂クリップ体には、前記軸部材に弾性変形を利用して当接可能でかつその軸部材に対する径方向のがたつきを防止可能な樹脂当接部を設ける。前記軸部材には、小径の軸状部と該小径の軸状部の軸方向両側に大径の軸状部が同心状に並んで形成されている。前記金属係合部は、前記小径の軸状部と前記大径の軸状部との間に形成されている段付面に係合する。前記樹脂当接部を、前記大径の軸状部の一方に弾性変形を利用して当接する構成とする。
このように構成されたクリップによると、軸部材に軸方向から押付けることによって、その軸部材の小径の軸状部と前記大径の軸状部との間の段付面に金属クリップ体の金属係合部が弾性変形を利用して係合するとともに、樹脂クリップ体の樹脂当接部が軸部材の大径の軸状部の一方に弾性変形を利用して当接する。
これによって、軸部材に対するクリップの取付けが完了する。
したがって、軸部材に容易に取付けることができ、軸部材に対する取付作業性の良いものが得られる。
【０００６】
さらに、軸部材に金属クリップ体の金属係合部が係合することによって、軸部材に対するクリップの軸方向の抜け外れが防止される。とりわけ、金属クリップ体の金属係合部によって、軸部材に対するクリップの軸方向の抜け外れに抵抗する荷重いわゆる軸方向の抜け止め荷重を増大し、軸部材の軸方向に対して強固に取付けることができる。
これとともに、軸部材に樹脂クリップ体の樹脂当接部が当接することによって、とりわけ軸部材に対するクリップの径方向のがたつきを防止することができる。
したがって、上記クリップによると、軸部材に対する取付作業性を良くしながらも、軸部材の軸方向に関し強固に取付けると同時に、軸部材の径方向に関するがたつきを防止することができる。
【０００７】
請求項２に記載された発明のクリップは、請求項１に記載のクリップであって、前記樹脂クリップ体の樹脂当接部を、前記軸部材に前記弾性変形を利用して係合可能でかつその軸部材に対する軸方向の抜け外れを防止可能に形成している。
このように構成されたクリップによると、軸部材に樹脂クリップ体の樹脂当接部が弾性変形を利用して係合することによって、軸部材に対するクリップの軸方向の抜け止め荷重が増大されるので、軸部材の軸方向に関し一層強固に取付けることができる。
【０００８】
請求項３に記載された発明のクリップは、請求項１又は２に記載のクリップであって、前記金属クリップ体には、前記樹脂クリップ体の樹脂当接部をその弾性変形方向の背後から弾性的に支持可能な支持部を設けている。
このように構成されたクリップによると、金属クリップ体に設けた支持部によって、樹脂クリップ体の樹脂当接部がその弾性変形方向の背後から弾性的に支持される。これにより、樹脂クリップ体の樹脂当接部の弾性変形に抵抗する強度が増大される。このため、樹脂クリップ体の樹脂当接部による軸部材に対する径方向に関するがたつきを一層良好に防止することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態を説明する。本実施の形態では、［従来の技術］で例示したポンプ５の取付構造（図１４参照）に変更を加えたものであるから、重複する説明は省略し、変更部分について詳述する。
図２にクリップによる取付構造の側断面図が示されている。図２に示すように、本実施の形態では、前記［従来の技術］におけるナット９（図１５参照）に代えて、クリップＣＬを使用する。なお、図１に軸部材とクリップの分解斜視図が示されている。
【００１０】
図２において、軸部材３の先端部には、前記［従来の技術］におけるねじ軸部３ａ（図１５参照）に代えて、係合軸部３０が形成されている。なお前にも述べたように、軸部材３は、前記ブレーキマスタシリンダ１（図１４参照）のハウジング２に突出されたものである。また軸部材３には、前記ポンプ５（図１４参照）のハウジング６に形成したフランジ部７が取付けられる。
【００１１】
図１に示すように、前記係合軸部３０は、基端部（図１において下端部）から先端部（図２において上端部）に向かって同心状に並ぶ第１の軸状部３１と第２の軸状部３２と第３の軸状部３３とを備えている。
第１の軸状部３１は、前記軸部材３の径より小径の軸状に形成されている。
第２の軸状部３２は、第１の軸状部３１の径より小径の軸状に形成されている。
第３の軸状部３３は、第１の軸状部３１と同径の軸状に形成されている。
第１の軸状部３１と第２の軸状部３２との外周面は、先細り状をなすほぼ円錐筒状の斜面３０ａにより連続している（図２参照）。
第２の軸状部３２と第３の軸状部３３との間には、外径差によって生じる段付面３０ｂが形成されている（図２参照）。段付面３０ｂは、係合軸部３０の軸線Ｌ（図１参照）に直交する平面で形成されている。
前記第３の軸状部３３における先端部の外周面は、先細り状をなすほぼ円錐筒状の斜面３３ａに形成されている。
【００１２】
次に、図１及び図２に示されるクリップＣＬについて詳述する。図３にクリップＣＬの平面図、図４に図３のＩＶ−ＩＶ線断面図、図５にクリップＣＬの底面図、図６にクリップＣＬの分解斜視図が示されている。
図６に示すように、クリップＣＬは、金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０とを備えている。先に、金属クリップ体１０を述べた後で樹脂クリップ体２０を述べる。
【００１３】
金属クリップ体１０を説明する。図７に金属クリップ体１０の平面図、図８に図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図、図９に金属クリップ体１０の底面図が示されている。
図６〜図９に示される金属クリップ体１０は、例えばステンレス板材等の板ばね材によって形成されている。金属クリップ体１０は、前記板ばね材にプレスによる打ち抜き加工を行うことによって、図１０に展開図で示す展開形状を形成した後、その展開形状の板ばね材にプレスによる折り曲げ加工を行うことによって形成されている。
【００１４】
金属クリップ体１０の展開形状を説明する。図１０に示すように、金属クリップ体１０は、ほぼ六角形状をなす主板部１１を主体として形成されている。
主板部１１の軸心部には、開口部１２が形成されている。開口部１２は、主板部１１の径方向外方に放射状に延びる２本１組をなす計３組の長細溝部１２ａを有している。各組２本の長細溝部１２ａは、相互に線対称状に形成されている。また、各組毎の長細溝部１２ａは、周方向にほぼ等間隔で形成されている。
【００１５】
前記主板部１１の周方向の隣合う組の前記長細溝部１２ａの相互間には、ほぼ台形状の係合片１３がそれぞれ形成されている。係合片１３は、主板部１１の軸心部に向かって先細り状に形成されている。係合片１３は、主板部１１の周方向に計３個形成されている。なお、係合片１３は、第１の谷折り線Ｌ１に沿って折り曲げられる。
【００１６】
また、各組毎の長細溝部１２ａの相互間には、ほぼ帯状の支持片１４が形成されている。支持片１４は、主板部１１の軸心部に向かって延びており、その先端部１４ａが先細り状に形成されている。支持片１４は、主板部１１の周方向に計３個形成されている。なお、支持片１４は、第２の谷折り線Ｌ２に沿って折り曲げられる。さらに、支持片１４の先端部１４ａは、第３の谷折り線Ｌ３に沿って折り曲げられる。
【００１７】
上記したようにして、各３個の係合片１３と支持片１４は、主板部１１の周方向に所定角度間隔（例えば６０°間隔）で交互に形成されている。なお、係合片１３と支持片１４は、主板部１１の各側辺部に対応する位置に形成されている。
【００１８】
前記主板部１１には、径方向外方にほぼ四角形状に突出する３本の取付片１５が形成されている。各取付片１５は、前記各係合片１３の径方向外方に位置している。なお、取付片１５は、第４の谷折り線Ｌ４に沿って折り曲げられる。
また、取付片１５のほぼ中央部には、ほぼＵ字状の切込み溝１６が形成されている。切込み溝１６は、取付片１５に対し前記主板部１１の径方向内方に向かって延びる爪部１７を形成している。なお、爪部１７は、第５の谷折り線Ｌ５に沿って折り曲げられる。
【００１９】
上記した展開形状（図１０参照）を有する板ばね材に、プレス等による折り曲げ加工を行うことによって金属クリップ体１０が形成される（図６〜図９参照）。
すなわち、前記係合片１３は、第１の谷折り線Ｌ１（図１０参照）に沿って、例えば５５°の折り曲げ角度θ１（図８参照）で折り曲げられる。
これにより、係合片１３は、図８に二点鎖線１３で示すように、折り曲げ角度θ１を大きくする方向へ撓み変形いわゆる弾性変形可能に形成されている。
なお、係合片１３は本明細書でいう「金属係合部」に相当する。
【００２０】
また、前記支持片１４は、第２の谷折り線Ｌ２（図１０参照）に沿って、例えば６５°の折り曲げ角度θ２（図８参照）で折り曲げられる。
これにより、支持片１４は、図８に二点鎖線１４で示すように、折り曲げ角度θ２を大きくする方向へ撓み変形いわゆる弾性変形可能に形成されている。
さらに、支持片１４の先端部１４ａは、第３の谷折り線Ｌ３（図１０参照）に沿って、例えば６５°の折り曲げ角度θ３（図８参照）で折り曲げられている。
なお、支持片１４は本明細書でいう「支持部」に相当する。
【００２１】
また、前記取付片１５は、第４の谷折り線Ｌ４（図１０参照）に沿って、例えば９０°の折り曲げ角度θ４（図８参照）で折り曲げられる。これにより、取付片１５は、図８に二点鎖線１５で示すように、折り曲げ角度θ４を大きくする方向へ撓み変形いわゆる弾性変形可能に形成されている。
さらに、前記爪部１７は、第５の谷折り線Ｌ５（図１０参照）に沿って、例えば３５°の折り曲げ角度θ５（図８参照）で折り曲げられる。
上記のようにして、金属クリップ体１０（図６〜図９参照）が形成されている。
【００２２】
次に、樹脂クリップ体２０を説明する。図１１に樹脂クリップ体２０の平面図、図１２に図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図、図１３に樹脂クリップ体２０の底面図が示されている。
図６及び図１１〜図１３に示される樹脂クリップ体２０は、例えばナイロン樹脂等の樹脂材を樹脂成形することによって形成されている。
【００２３】
図６に示すように、樹脂クリップ体２０は、ほぼ円柱形状をなす本体部２１を主体として形成されている。本体部２１の軸心部には、開口部２２が形成されている。開口部２２は、周方向にほぼ等間隔で形成された３個の凹溝部２２ａを有している。
【００２４】
前記本体部２１の周方向の隣合う前記凹溝部２２ａの相互間には、係合突片２３がそれぞれ形成されている。
図１２に示すように、係合突片２３は、本体部２１の一端部（図１２において上端部）から径方向内方に向かって延びる基部２４と、その基部２４から他端部（図１２における下端部）に向かって延びる当接片部２５とを有している。係合突片２３と本体部２１との間には空間部２７が形成されている。また、空間部２７は、本体部２１の他端面（図１２に符号、２０ａを付す）に開口しているとともに前記開口部２２の凹溝部２２ａ（図１３参照）に連通している。
【００２５】
図１２に示すように、前記当接片部２５は、前記本体部２１の径方向外方へ撓み変形いわゆる弾性変形可能に形成されている（図１２中、二点鎖線２５参照）。
当接片部２５は、その先端部（図１２において下端部）の内側面（本体部２１の中心側の面）に突出する係合爪２５Ａを有している。
当接片部２５の内側面に対する係合爪２５Ａの内角側の面には、段付面２５ａが形成されている。段付面２５ａは、係合軸部３０の軸線Ｌ（図１参照）に直交する平面で形成されている。
また、当接片部２５の係合爪２５Ａを含む先端部（図１２において下端部）は、内外両側の斜面２５ｂ，２５ｃによって先細り状に形成されている。
なお、当接片部２５は本明細書でいう「樹脂当接部」に相当する。
【００２６】
図１１に示すように、前記本体部２１の外側面には、３個の取付溝部２８が周方向にほぼ等間隔で形成されている。取付溝部２８は、前記開口部２２の凹溝部２２ａに対応する位置に形成されている。
図１２に示すように、取付溝部２８は、本体部２１の軸方向（図１２において上下方向）に延びている。
【００２７】
図１２に示すように、前記取付溝部２８における前記本体部２１の他端面２０ａ側の端部（図１２において下端部）には、溝幅方向（本体部２１の周方向）に延びる係合段部２９が突出されている。
係合段部２９の取付溝部２８側（図１２において上側）の面には、段付面２９ａが形成されている。段付面２９ａは、本体部２１の軸線Ｌに直交する平面で形成されている。
係合段部２９の外端面２９ｂは、本体部２１の外周面より内方に位置されている。
係合段部２９の外端面２９ｂと本体部２１の他端面２０ａ（図１２において下面）との隅角部は、曲面２９ｃを介してなだらかに連続されている。
上記のようにして、樹脂クリップ体２０（図６及び図１１〜図１３参照）が形成されている。
【００２８】
上記した前記金属クリップ体１０と前記樹脂クリップ体２０とは、次のようにして一体化される。すなわち、図６に示す状態から、金属クリップ体１０の取付片１５内に、その上方から樹脂クリップ体２０を相対的に嵌め込む。
詳しくは、金属クリップ体１０の取付片１５と樹脂クリップ体２０の取付溝部２８とを対応させて、金属クリップ体１０の取付片１５内に樹脂クリップ体２０を相対的に嵌め込む。
【００２９】
これにともない、金属クリップ体１０の取付片１５が、樹脂クリップ体２０の取付溝部２８に嵌まり、かつ、係合段部２９の曲面２９ｃ（図１２参照）に当接しかつ摺動していくことによって、押し広げられるように撓み変形する（図８中、二点鎖線１５参照）。
そして、金属クリップ体１０の取付片１５の爪部１７が、樹脂クリップ体２０の前記係合段部２９の曲面２９ｃから外端面２９ｂ（図１２参照）を摺動して乗り越えることによって、前記取付片１５が弾性復元する。
【００３０】
すると、金属クリップ体１０の取付片１５の爪部１７が、樹脂クリップ体２０の取付溝部２８における係合段部２９に係合する（図４参照）。
これにより、金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０との軸方向（図４において上下方向）の抜け外れが防止される。すなわち、金属クリップ体１０の取付片１５の爪部１７が、樹脂クリップ体２０の係合段部２９の段付面２９ａに当接することによって、金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０との軸方向の抜け外れが防止される。
また、金属クリップ体１０の取付片１５と樹脂クリップ体２０の取付溝部２８との係合により、金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０との周方向の位置ずれが防止される（図３参照）。
【００３１】
この状態では、金属クリップ体１０の主板部１１と樹脂クリップ体２０の本体部２１とが面接触状をなしている（図４参照）。
また、図５に示すように、金属クリップ体１０の係合片１３と、樹脂クリップ体２０の当接片部２５とが、周方向にほぼ等間隔（本実施の形態では６０°間隔）で交互に配置される。
【００３２】
また、図４に示すように、金属クリップ体１０の支持片１４が、樹脂クリップ体２０の係合突片２３の空間部２７内に相対的に挿入される。これにともない、前記支持片１４の先端部１４ａの折り曲げによる凸型の角部（図２に符号、１４ｂを付す）が、前記当接片部２５にその弾性変形方向の背後において当接される。
上記のようにして、金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０とが一体化されたクリップＣＬが完成する（図１〜図５参照）。
【００３３】
次に、上記クリップＣＬを使用して、前記ポンプ５（図１４参照）を前記ブレーキマスタシリンダ１（図１４参照）に取付ける手順を説明する（図１及び図２参照）。
前記ポンプ５（図１４参照）のフランジ部７の取付孔７ａを、ブレーキマスタシリンダ１の軸部材３（図１４参照）の係合軸部３０（図１参照）に嵌合する（図２参照）。
【００３４】
続いて、前記軸部材３の係合軸部３０をクリップＣＬの金属クリップ体１０の開口部１２（図７参照）及び樹脂クリップ体２０の開口部２２（図１１参照）内に相対的に挿入させるようにして、前記軸部材３の係合軸部３０にクリップＣＬを押付ける。
【００３５】
すると、金属クリップ体１０の係合片１３が、前記軸部材３の係合軸部３０における第３の軸状部３３（詳しくは、斜面３３ａ）に当接しかつ摺動する（図２参照）。これにより、金属クリップ体１０の係合片１３が押し広げられるように撓み変形する（図４中、二点鎖線１３参照）。
そして、金属クリップ体１０の係合片１３は、前記軸部材３の係合軸部３０の第３の軸状部３３を乗り越えることによって弾性復元する。
これにより、金属クリップ体１０の係合片１３が前記軸部材３の係合軸部３０の段付面３０ｂに係合する（図２参照）。
【００３６】
また、前記金属クリップ体１０の係合片１３と同様に、樹脂クリップ体２０の当接片部２５の係合爪２５Ａ（詳しくは、斜面２５ｂ）が、前記軸部材３の係合軸部３０における第３の軸状部３３（詳しくは、斜面３３ａ）に当接しかつ摺動する（図２参照）。これにより、樹脂クリップ体２０の当接片部２５が押し広げられるように撓み変形する（図４中、二点鎖線２５参照）。この当接片部２５の撓み変形に追従して、金属クリップ体１０の支持片１４が撓み変形する（図４中、二点鎖線１４参照）。
【００３７】
そして、樹脂クリップ体２０の当接片部２５は、前記軸部材３の係合軸部３０の第３の軸状部３３を係合爪２５Ａが乗り越えることによって弾性復元する。この当接片部２５の弾性復元に追従して、金属クリップ体１０の支持片１４が弾性復元する。
これにより、樹脂クリップ体２０の当接片部２５の先端部が、その当接片部２５の弾性変形を利用して前記軸部材３の第３の軸状部３３に当接する（図２参照）。これとともに、樹脂クリップ体２０の当接片部２５の係合爪２５Ａ（詳しくは、段付面２５ａ）が、前記軸部材３の係合軸部３０の段付面３０ｂに係合する（図２参照）。
【００３８】
この状態では、前記軸部材３の係合軸部３０がクリップＣＬの開口部、詳しくは樹脂クリップ体２０の開口部２２内に埋まるようにして隠される。したがって、クリップＣＬの取付状態での外観の体裁が良くなる。
【００３９】
上記のようにして、前記ポンプ５（図１４参照）が前記ブレーキマスタシリンダ１（図１４参照）にクリップＣＬにより取付けられる（図２参照）。
【００４０】
上記したクリップＣＬによると、前にも述べたように、軸部材３に軸方向から押付けることによって、その軸部材に金属クリップ体１０の係合片１３が弾性変形を利用して係合するとともに、樹脂クリップ体２０の当接片部２５が弾性変形を利用して当接する（図２参照）。これによって、軸部材３に対するクリップＣＬの取付けが完了する。
したがって、軸部材３に容易に取付けることができ、軸部材３に対する取付作業性の良いものが得られる。
これにより、ポンプ５（図１４参照）は、自動車のエンジンルーム内の狭隘な場所での取付作業にもかかわらず、前記ブレーキマスタシリンダ１（図１４参照）に容易に取付けることができる。
【００４１】
さらに、軸部材３に金属クリップ体１０の係合片１３が係合することによって、軸部材３に対するクリップＣＬの軸方向の抜け外れが防止される（図２参照）。とりわけ、金属クリップ体１０の係合片１３によって、軸部材３に対するクリップＣＬの軸方向の抜け外れに抵抗する荷重いわゆる抜け止め荷重を増大し、軸部材３の軸方向に対して強固に取付けることができる。
これとともに、軸部材３に樹脂クリップ体２０の当接片部２５が当接することによって、とりわけ軸部材３に対するクリップＣＬの径方向のがたつきを防止することができる（図２参照）。
したがって、上記クリップＣＬによると、軸部材３に対する取付作業性を良くしながらも、軸部材３の軸方向に関し強固に取付けると同時に、軸部材３の径方向に関するがたつきを防止することができる。
【００４２】
また、軸部材３の係合軸部３０の段付面３０ｂに、樹脂クリップ体２０の係合爪２５Ａを有する当接片部２５が弾性変形を利用して係合する（図２参照）。これによって、軸部材３に対するクリップＣＬの軸方向の抜け止め荷重が増大されるので、軸部材３の軸方向に関し一層強固に取付けることができる。
【００４３】
また、金属クリップ体１０に設けた支持片１４によって、樹脂クリップ体２０の当接片部２５がその弾性変形方向の背後から弾性的に支持される（図２参照）。これにより、樹脂クリップ体２０の当接片部２５の弾性変形に抵抗する強度が増大される。このため、樹脂クリップ体２０の当接片部２５による軸部材３に対する径方向に関するがたつきを一層良好に防止することができる。
【００４４】
また、前記軸部材３の係合軸部３０がクリップＣＬの開口部、詳しくは樹脂クリップ体２０の開口部２２内に埋まるようにして隠されることによって、クリップＣＬの取付状態での外観の体裁が良くなる。なお、このため、上記実施の形態のクリップＣＬでは、樹脂クリップ体２０の軸方向の厚さが大きくなっている。しかし、軸部材３の係合軸部３０を隠す必要がなければ、樹脂クリップ体２０の軸方向の厚さを減少させることによって、クリップＣＬの小型化して占有スペースの削減するとよい。
【００４５】
また、金属クリップ体１０の係合片１３と、樹脂クリップ体２０の当接片部２５とを、周方向にほぼ等間隔（本実施の形態では６０°間隔）で交互に配置している。このため、軸部材３の係合軸部３０に金属クリップ体１０の係合片１３と樹脂クリップ体２０の当接片部２５とを周方向に関しバランス良く係合させることができる。
また、金属クリップ体１０の係合片１３と、樹脂クリップ体２０の当接片部２５とを周方向に交互に配置することにより、樹脂クリップ体２０に必要な軸方向の厚さを減少させ、クリップＣＬの小型化を図ることが可能である。
【００４６】
また、金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０とが、その金属クリップ体１０の取付片１５の弾性変形を利用した係合によって一体化されている。このため、金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０とを容易に一体化することができる。
【００４７】
また、上記したクリップＣＬを使用して、ブレーキマスタシリンダ１（図１４参照）の軸部材３にポンプ５を取付けた構造によれば、自動車のエンジンルーム内の狭隘な場所でのポンプの取付作業性を良くすることができる。これとともに、ポンプ５を軸部材３の軸方向に関し強固に取付けると同時に、軸部材３の径方向に関するクリップＣＬのがたつきを防止することができる。
【００４８】
本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本発明のクリップＣＬは、軸部材３の係合軸部３０に代えて、［従来の技術］で述べたねじ軸部３ａにも同様に取付けることができる。また、当接片部２５の係合爪２５Ａは排除することも可能である。また金属クリップ体１０と樹脂クリップ体２０とは、接着剤によって一体化したり、インサート成形によって一体化したりすることができる。
【００４９】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のクリップによれば、軸部材に対する取付作業性を良くしながらも、軸部材の軸方向に関し強固に取付けると同時に、軸部材の径方向に関するがたつきを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態にかかる軸部材及びクリップを示す分解斜視図である。
【図２】クリップによる取付構造を示す側断面図である。
【図３】クリップの平面図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】クリップの底面図である。
【図６】クリップの分解斜視図である。
【図７】金属クリップ体の平面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
【図９】金属クリップ体の底面図である。
【図１０】金属クリップ体の展開図である。
【図１１】樹脂クリップ体の平面図である。
【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図である。
【図１３】樹脂クリップ体の底面図である。
【図１４】従来例にかかるポンプの取付構造を示す分解斜視図である。
【図１５】同じく取付構造を取付け状態で示す断面図である。
【符号の説明】
５  ポンプ
１０  金属クリップ体
１３  係合片（金属係合部）
１４  支持片（支持部）
２０  樹脂クリップ体
２５  当接片部（樹脂当接部）
２５Ａ  係合爪
ＣＬ  クリップ
【図１】
0004447177.tif 000002
【図２】
0004447177.tif 000003
【図３】
0004447177.tif 000004
【図４】
0004447177.tif 000005
【図５】
0004447177.tif 000006
【図６】
0004447177.tif 000007
【図７】
0004447177.tif 000008
【図８】
0004447177.tif 000009
【図９】
0004447177.tif 000010
【図１０】
0004447177.tif 000011
【図１１】
0004447177.tif 000012
【図１２】
0004447177.tif 000013
【図１３】
0004447177.tif 000014
【図１４】
0004447177.tif 000015
【図１５】
0004447177.tif 000016