(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゼオライト８０〜１２０重量部に対して、膠を主成分とする天然接着剤１０〜２０重量部と混練水４０〜８０重量部とを添加して混練した混練材料を壁下地上に刷毛塗り又はローラ塗りし、その後乾燥することで得られ、厚さ０．２ｍｍ〜２ｍｍの範囲であることを特徴とする壁材。
【請求項２】
さらに平均粒径０．７ｍｍ以下の砂を３０〜５０重量部混合した混練材料を用いたものであることを特徴とする請求項１記載の壁材。
【請求項３】
ゼオライト６０〜８０重量部と砂２０〜４０重量部とを膠を主成分とする天然接着剤１〜６重量部及び混練水３０〜６０重量部を用いて混練した混練材料を壁下地上に塗り上げ、乾燥して得られたものであり、厚さ２ｍｍ〜１０ｍｍ範囲であることを特徴とする壁材。
【請求項４】
さらに、木屑を１０〜８０重量部を添加したことを特徴とする請求項３記載の壁材。
【請求項５】
混練水は、海洋深層水であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の壁材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は調湿及び消臭性等に優れた壁材に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゼオライト（ｚｅｏｌｉｔｅ）は結晶中に微細孔を有するアルミノ珪酸塩の総称であり、日本名は沸石と称され、天然に多くの種類の沸石として産出する鉱物である。
近年は人工的にも合成されている。
ゼオライトは、二酸化ケイ素からなる骨格を基本とし、一部のケイ素がアルミニウムに置き換わった構造を有していることから、負に帯電した状態にあり、微細孔にカチオンを取り込む機能を有しているためにイオン交換機能による水の浄化や、触媒としての利用も進められている。
また、この微細孔に水分子を吸着したり、放出する作用があることから調湿機能を有している。
【０００３】
特開２０００−３５２１４５号及び特開２００７−１６２３５５号公報には、ゼオライトのこのような機能を利用した壁材について開示する。
しかし、特開２０００−３５２１４５号に開示する壁材は天然ゼオライト砂に無機接着剤とセメントと水を加えて混合したものであり、塗り壁施工（塗工）には不適であるために、断熱材を重ねてプレス加圧しなければならないものである。
また、特開２００７−１６２３５５号に開示する壁材は、樹脂バインダーと水ガラスを必要とするものであり、樹脂バインダーには有害な化学物質が含まれる恐れが高く、天然壁材といえるものではない。
樹脂材料によってはホルムアデヒド等のシックハウス症の原因物質が含まれる場合もある。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３５２１４５号公報
【特許文献２】特開２００７−１６２３５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、天然材を用いた調湿及び消臭性等に優れた壁材の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
ゼオライトは、微細孔を有し、水の吸着及び放出作用等を有していることは前述のように公知であるが、塗り壁施工した後の、乾燥工程にてヒビ割れが生じやすいという大きな技術的課題がある。
【０００７】
本発明者は、樹脂バインダーや化学接着剤等を用いずに、塗工性が改善できないか精意検討した結果、本発明に至ったものである。
従来は、ゼオライトを塗り上げても乾燥時にヒビ割れが生じたり、壁下地から剥がれ落ちやすく密着性に劣るとされていた。
本発明者は、ゼオライトと天然接着剤とを混練水（結合水）を用いて混練する際の配合比率を詳細に検討した結果、配合比率により刷毛塗り又はローラ塗りする方法と、こて等を用いた厚塗り仕上げの方法がともに可能になった。
本発明の第１の特徴として、壁材は、ゼオライト８０〜１２０重量部に対して、膠を主成分とする天然接着剤１０〜２０重量部と混練水４０〜８０重量部とを添加して混練した混練材料を壁下地上に刷毛塗り又はローラ塗りし、その後乾燥することで得られ、厚さ０．２ｍｍ〜２ｍｍの範囲であることを特徴とする。
このように塗り上げた壁は、表面が滑らかで下地に対する密着性が高い。
また、さらに平均粒径０．７ｍｍ以下の砂を３０〜５０重量部混合した混練材料を用いると表面に砂による小さな凹凸が形成された外観に仕上げることもできる。
厚塗り仕上げの壁材にするには、ゼオライト６０〜８０重量部と砂２０〜４０重量部とを膠を主成分とする天然接着剤１〜６重量部及び混練水３０〜６０重量部を用いて混練した混練材料を壁下地上に塗布し、乾燥して得られることを特徴とする。
このような混練材料を用いると厚みが乾燥後で２〜１０ｍｍとなる。
ここで膠を主成分とする天然接着剤とは動物や魚類の皮、骨等に含まれるゼラチン状物質を原料とした膠からなる接着剤をいい、必要に応じてそれぞれ天然の、木酢液、ヒバ水、菜種油、木質セルロース等が含まれていてもよい。
【０００８】
また、厚塗りの壁材には、オガクズ等の木屑を１０〜８０重量部添加混合してもよい。
【０００９】
混練水は、混練するために用いるのが目的であり、水道水、地下水等の一般的な水でよいが、本発明者は混練水として海洋深層水を用いたところ、塗工後の吸湿性がさらに向上することも明らかになった。
【発明の効果】
【００１０】
本発明においては、ゼオライトと必要に応じて砂との混合固形材に膠を主成分とする天然接着剤と混練水を混ぜた混練材料としたので、有害な化学物質が含まれる恐れがなく、膠の接着効果により、塗工後の乾燥においてヒビ割れが生じることなく、厚さ０．２ｍｍ〜２ｍｍの壁材としても厚さ２ｍｍ〜１０ｍｍの塗り壁材としても用いることができる。
これにより、従来の有害物質を吸着させる目的の壁材から逆に有害ガスが発生するという不具合を防止し、調湿性及び消臭性に優れた壁材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、試験評価結果に基づいて本発明の実施例を具体的に説明する。
ゼオライトとしては、微細孔の有する多孔性のものである限りにおいて各種天然ゼオライトや人工ゼオライトを用いることができるが本実施例においては、新東北化学工業株式会社の生産した天然ゼオライト（モルデナイトゼオライト）を用いた。
また、天然接着剤も膠を主成分とする天然性の糊であれば特に限定されないが本実施例においては、株式会社シオン製の商品名「アイクロス」を用いた。
【００１２】
第１の実施例として、厚さ２〜１０ｍｍの壁材を得る場合について説明する。
天然ゼオライトの粒径は各種サイズのものが市販されているが、砂との混合比率や仕上げ外観により選定するのがよい。
砂は、川砂でも山砂でもよいがゼオライト６０〜８０重量部に対して砂２０〜４０重量部を混合するのがよい。
砂が２０重量部未満だと塗り後の乾燥時にヒビ割れが生じやすく、砂が４０重量部を超えると調湿作用が低下する。
【００１３】
混練水は、一般の水道水や地下水でもよいが本発明において、海洋深層水を用いるとより吸湿性が向上することも明らかになった。
海洋深層水は一般的に水深２００ｍよりも深い海水をいい、表層水に比較してミネラル分が多く含んでいる。
本実施例においては富山湾の沖合い２６３０ｍ水深約３２０ｍの深層水を用いた。
富山湾は沿岸表層水と、その下層２００〜３００ｍの対馬暖流系水と、その下層水深３００ｍ以深の低温である日本海固有水との三つの層になっていて、本実施例においては、水深３００ｍ以深の海洋深層水を用いた評価も実施した。
【００１４】
（試験片の作成）
サンプルＡ１として、平均粒径約０．０７ｍｍのゼオライト（新東北化学工業株式会社製  商品名ゼオフィルＣＰ）６０重量部に対して砂２０重量部、オガクズ３０重量部を混合し、天然接着剤を約３重量部と水道水３０〜６０重量部を加えて混練した。
この混練材を約４ｍｍの厚さにこて等を用いて塗工し、乾燥させたところ全くヒビ割れがなく良好であった。
サンプルＡ２としてＡ１で用いた混練水の水道水の替わりに海洋深層水を用いてＡ１と同様に混練し、塗工した。
なお、乾燥後の厚みは約５ｍｍであったがヒビ割れ等は発生しなかった。
サンプルＢ１として、平均粒径約０．２〜０．７ｍｍのゼオライト（新東北化学工業株式会社製  商品名ゼオフィル２４６０）を８０重量部に対し、砂３０重量部を混合し、天然接着剤５重量部と混練水として海洋深層水を約３０〜６０重量部を加え、混練後に厚さ約４ｍｍに塗工し、乾燥させたこの場合にも外観は良好であった。
以上のとおり作製したサンプルＡ１，Ａ２，Ｂ１の外観写真を図２の写真に示す。
【００１５】
サンプルＡ１，Ａ２，Ｂ１を用いて下記の条件にて吸湿量の測定評価した結果を図１のグラフに示す。
（試験方法）
試験体を９０ｍｍ角に切断後、裏面、側面をアルミテープで断湿する。
次に炭酸カリウムの飽和水溶液を設置した密閉容器に３日間静置後、塩化カリウムの飽和水溶液を設置し、吸湿速度を測定した（ＲＨ４３％からＲＨ８４％に変化した際の重量変化を経時的に測定）。
【００１６】
図１のグラフから明らかなように、サンプルＡ１，Ａ２，Ｂ１のいずれも一般的な目標値である３０ｇ／ｍ２以上の吸湿量を示した。
特に混練水として海洋深層水を用いたサンプルＡ２，Ｂ１はサンプルＡ１以上に吸湿性が高いことも明らかになった。
【００１７】
次に第２の実施例として、厚さ０．２〜２ｍｍの刷毛塗り又はローラ塗りによる壁材の例を説明する。
平均粒径約０．０７ｍｍのゼオライト（新東北化学工業株式会社製  商品名ゼオフィルＣＰ）８０〜１２０重量部に対して、天然接着剤（株式会社シオン製  商品名マイクロス）１０〜２０重量部と海洋深層水４０〜８０重量部からなる混練水を用いて混練し、混練材料を得た。
この混練材料を用いて壁下地上に刷毛塗りし、乾燥させた外観を図３（ａ）にサンプルＣ１として示す。
滑らかな外観に仕上がり、厚みが約１ｍｍあり、ヒビ割れや剥がれも生じなかった。
【００１８】
上記の第２の実施例において、平均粒径約０．０７ｍｍの替わりに平均粒径約０．０５ｍｍ（新東北化学工業株式会社製  商品名ゼオフィルＷ１）を用いた他は同じ条件にて刷毛塗りした外観写真を図３（ｂ）にサンプルＣ２として示した。
【００１９】
Ｃ１のサンプルに用いた混練材料に平均粒径０．７ｍｍ以下の砂を３０〜５０重量部添加混練した混練材料を用いて刷毛塗りした外観写真を図３（ｃ）にサンプルＣ３として示した。
【００２０】
図３（ａ）〜（ｃ）に示すように天然接着剤及び混練水の配合量を第１の実施例に示した厚塗りの場合よりも多くすることで刷毛塗り又はローラ塗りが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】吸湿量の測定結果を示す。
【図２】第１の実施例に係るサンプルの外観写真を示す。
【図３】第２の実施例に係るサンプルの外観写真を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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