(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルの巻回された複数のコアを環状に連結し、前記コアにおける前記コイルの端部が互いに接続され、且つ、外部から通電される給電部に接続されたステータにおいて、前記コイルの接続部位に樹脂を注入して該樹脂を硬化させるためのステータ製造装置であって、
前記ステータに臨み、該ステータにおける半径方向に変位自在に設けられて該樹脂を吐出する複数のノズルと、
前記ノズルを互いに同期させて変位させるノズルリンク機構と、
前記ノズルを前記ステータに対して昇降させる昇降手段と、
前記ステータを回転変位させる回転手段と、
を備え、
前記ノズルリンク機構は、駆動部の駆動作用下に回転する回転体と、前記回転体を中心として放射状に設けられ、前記ノズルを該回転体を中心として半径方向に移動自在に案内するガイド手段と、前記回転体とガイド手段とを接続するリンクアームとを有し、前記回転体の回転作用下に前記ガイド手段を介して前記ノズルを同心円状に移動させると共に、前記昇降手段によって前記ノズルを前記ステータ側に対して昇降させ、前記回転手段によって前記ステータを回転させながら前記樹脂の注入を行うことを特徴とするステータ製造装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置において、
複数のノズルにおける１つのノズルのみを、他のノズルに対して前記ステータ側へと下降可能なノズル下降手段を備えることを特徴とするステータ製造装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の装置において、
前記ノズルを前記ステータに対峙する位置よりさらに外側へと移動可能なシフト手段を備えることを特徴とするステータ製造装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の装置において、
前記ステータにおける接続部位に樹脂が注入される際、該樹脂の吐出される前記ノズルの吐出口を、前記樹脂の液面に追随させて上昇させる昇降制御手段を備えることを特徴とするステータ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータや発電機のような回転電機を構成するステータを製造するステータ製造装置に関し、詳細には、前記ステータにおけるコイルの接続部位に樹脂を注入して絶縁するためのステータ製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電動機等の回転電機のステータには、複数の分割コアから構成されているものがあり、前記分割コアは、円弧状のヨーク部と、内径方向に延在するポール部とからなり、該ポール部に対してコイルが巻回されている。
【０００３】
本出願人は、分割コアを構成するインシュレータにコイルを巻回し、複数の分割コアを互いに環状に連結してケースに収容した後、前記コイルの結線部に樹脂等のシール剤を注入して硬化させることにより該接続部位の絶縁を行うステータ構造を提案している（特許文献１参照）。
【０００４】
近年、このようなステータを製造する際の製造時間を短縮し、該ステータをより効率的に生産することが望まれている。
【０００５】
【特許文献１】特許第４０７３７０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記の提案に関連してなされたものであり、簡素な構成で、コイルの接続部位に樹脂を迅速に注入し、前記接続部位を確実且つ安定的に絶縁することが可能なステータ製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の目的を達成するために、本発明は、コイルの巻回された複数のコアを環状に連結し、前記コアにおける前記コイルの端部が互いに接続され、且つ、外部から通電される給電部に接続されたステータにおいて、前記コイルの接続部位に樹脂を注入して該樹脂を硬化させるためのステータ製造装置であって、
前記ステータに臨み、該ステータにおける半径方向に変位自在に設けられて該樹脂を吐出する複数のノズルと、
前記ノズルを互いに同期させて変位させるノズルリンク機構と、
前記ノズルを前記ステータに対して昇降させる昇降手段と、
前記ステータを回転変位させる回転手段と、
を備え、
前記ノズルリンク機構は、駆動部の駆動作用下に回転する回転体と、前記回転体を中心として放射状に設けられ、前記ノズルを該回転体を中心として半径方向に移動自在に案内するガイド手段と、前記回転体とガイド手段とを接続するリンクアームとを有し、前記回転体の回転作用下に前記ガイド手段を介して前記ノズルを同心円状に移動させると共に、前記昇降手段によって前記ノズルを前記ステータ側に対して昇降させ、前記回転手段によって前記ステータを回転させながら前記樹脂の注入を行うことを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、ステータにおけるコイルの接続部位に樹脂を注入して硬化させるステータ製造装置において、前記樹脂を吐出可能な複数のノズルがノズルリンク機構を介して互いに同期して変位自在に設けられると共に、昇降手段によって前記ステータに対して昇降自在に設けられる。また、ステータは、回転手段によって回転自在に設けられている。そして、回転体の回転作用下に複数のノズルをガイド手段によって同心円状に移動させ、前記ノズルが前記ステータにおけるコイルの接続部位に対峙した状態で昇降手段によって前記ノズルを前記ステータ側に向かって下降させ、樹脂を前記接続部位に対して注入する。
【０００９】
従って、ステータにおける接続部位に対して複数のノズルによって樹脂を同時に注入し、且つ、回転手段によってステータを回転させることにより該ノズルによって連続的に前記樹脂を注入していくことができるため、前記樹脂を接続部位に対して迅速に充填することが可能となる。その結果、ステータにおいて接続部位を確実且つ安定的に絶縁することができ、しかも生産効率も向上する。
【００１０】
また、複数のノズルをノズルリンク機構によって同期させて移動可能としているため、前記ノズルをそれぞれ別個の駆動源で駆動させる場合と比較し、その構成の簡素化を図ることができる。
【００１１】
さらに、複数のノズルにおける１つのノズルのみを、他のノズルに対して前記ステータ側へと下降可能なノズル下降手段を備えることにより、環状となるステータの接続部位以外に樹脂を注入する際にも、前記１つのノズルを前記ノズル下降手段によって下降させて注入作業を行うことが可能となる。すなわち、ステータの接続部位以外にシール剤を注入する際、別のノズルを準備して対応する必要がなく、単一のステータ製造装置で処理できる。そのため、ステータを製造する際の設備コストを抑制することができる。
【００１２】
さらにまた、ノズルをステータに対峙する位置よりさらに外側へと移動可能なシフト手段を備えることにより、前記シフト手段によって前記ノズルを作業者側へと移動させることができるため、該ノズルのメンテナンス性を向上させることが可能となる。特に、樹脂の吐出されるノズルの清掃等を効率的に行うことができる。
【００１３】
またさらに、ステータにおける接続部位に樹脂が注入される際、該樹脂の吐出される前記ノズルの吐出口を、前記樹脂の液面に追随させて上昇させる昇降制御手段を備えることにより、前記ノズルと樹脂の液面とが離間している場合に懸念される気泡や糸引きの発生が回避されると共に、前記樹脂の付着による前記ノズルの汚れを防止できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００１５】
すなわち、樹脂を吐出可能な複数のノズルが、ノズルリンク機構を介して互いに同期して変位自在に設けられ、且つ、昇降手段によって前記ステータに対して昇降自在に設けられている。そして、前記複数のノズルを回転体の回転作用下にガイド手段によって同心円状に移動させ、前記ノズルが前記ステータにおけるコイルの接続部位に対峙した状態で昇降手段によって前記ノズルを前記ステータ側に向かって下降させ、樹脂を前記接続部位に対して注入することができる。その結果、複数のノズルによって前記接続部位に対して樹脂を同時に注入し、且つ、回転手段によってステータを回転させることにより該樹脂を連続的に注入していくことができるため、前記樹脂を迅速に充填して前記接続部位を確実且つ安定的に絶縁することができる。
【００１６】
また、複数のノズルをノズルリンク機構によって同期させて移動させることができるため、前記ノズルをそれぞれ別個の駆動源で駆動させる場合と比較して構成の簡素化を図ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明に係るステータ製造装置について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００１８】
先ず、本実施の形態に係るステータ製造装置によって製造されるステータ１０について、図１〜図３を参照しながら簡単に説明する。
【００１９】
このステータ１０は、３相Ｙ型結線のステータであり、中空状のハウジング１２と、該ハウジング１２に設けられる３相の入力端子（給電部）Ｕ、Ｖ、Ｗと、前記ハウジング１２の内部に収容される１８個の分割コア（コア）１４ａ〜１４ｒとを有する。分割コア１４ａ〜１４ｒには、樹脂製材料からなるインシュレータ１６を介してコイル１８が巻回され、該コイル１８は接続ワイヤ（図示せず）を介して前記入力端子Ｕ、Ｖ、Ｗにそれぞれ接続される。そして、分割コア１４ａ〜１４ｒは、ハウジング１２の内周面に沿って環状に組み付けられ、隣接する一方の分割コア１４に他方の分割コア１４が嵌合して互いに連結されると共に、コイル１８同士も電気的に接続される。
【００２０】
また、ステータ１０の外周側には、互いに連結した１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒから第１充填溝２０が環状に形成される。この第１充填溝２０は、それぞれの分割コア１４ａ〜１４ｒにおける外周壁とハウジング１２の内周面との間に形成され、図３に示されるように、該第１充填溝２０の底部から所定高さで突出した膨出部２２と、該膨出部２２に隣接してコイル１８同士が接続された第１ターミナル部２４と、該第１ターミナル部２４に隣接した第１空間部２６とを有し、前記膨出部２２、第１ターミナル部２４及び第１空間部２６が、各分割コア１４ａ〜１４ｒにそれぞれ形成される。
【００２１】
一方、ステータ１０の内周部には、分割コア１４ａ〜１４ｒを構成するインシュレータ１６の内周壁を介してコイル１８の接続部位に臨む第２充填溝２８が環状に形成される（図２参照）。この第２充填溝２８は、該コイル１８同士が接続された第２ターミナル部３０と、該第２ターミナル部３０に隣接した第２空間部３２とを有し、前記第２ターミナル部３０及び第２空間部３２が、各分割コア１４ａ〜１４ｒにそれぞれ形成される。
【００２２】
そして、第１及び第２充填溝２０、２８にシール剤（樹脂）３４が注入され（図１７〜図１９参照）、該シール剤３４が加熱されて硬化することにより、前記シール剤３４によってコイル１８の接続部位が分割コア１４ａ〜１４ｒ及びハウジング１２に対して固定されて絶縁される。なお、シール剤３４は、例えば、シリコーン等の熱硬化性樹脂からなり、適度な粘性を有する液状であると共に、加熱することによって硬化する特性を有している。
【００２３】
また、入力端子Ｕ、Ｖ、Ｗの近傍には、第１充填溝２０に対して半径外方向に突出した第１〜第３バスタブ３６、３８、４０がそれぞれ形成され、前記第１〜第３バスタブ３６、３８、４０内において第１充填溝２０に配置されたコイル１８と前記入力端子Ｕ、Ｖ、Ｗとが接続ワイヤ（図示せず）を介してそれぞれ接続される。
【００２４】
次に、上述したステータ１０を製造するためのステータ製造装置５０について、図４〜図１６を参照しながら説明する。
【００２５】
このステータ製造装置５０は、床面５２に設置されるフレーム５４と、前記フレーム５４の上部に設けられ、ステータ１０にシール剤３４を注入可能な複数の第１〜第３ノズル５６、５８、６０を有したノズルユニット６２と、前記ノズルユニット６２を上下方向（矢印Ａ２、Ａ１方向）に昇降動作させる昇降ユニット（昇降手段）６４と、前記ノズルユニット６２を水平方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に移動可能なシフトユニット（シフト手段）６６と、前記ステータ１０を前記ノズルユニット６２に臨む位置まで搬送する搬送機構６８と、前記シール剤３４を注入する際にステータ１０を回転させる回転ユニット（回転手段）７０とを含む。
【００２６】
このフレーム５４の上方には、ノズルユニット６２、昇降ユニット６４及びシフトユニット６６を覆うように箱状のケーシング７２（図４参照）が設けられ、該フレーム５４は、昇降ユニット６４を保持する第１基部７４と、搬送機構６８及び回転ユニット７０を保持する第２基部７６とからなる。そして、第２基部７６が、図４に示されるように作業者Ｓ側（矢印Ｂ１方向）となるように配置され、前記第１基部７４の側方において水平方向（矢印Ｂ１方向）に突出して設けられる。
【００２７】
第２基部７６には、ノズルユニット６２によるシール剤３４の吐出量を確認可能な電子天秤７８が作業者Ｓ側に臨むように設けられる。この電子天秤７８が、前記ノズルユニット６２の第１〜第３ノズル５６、５８、６０から吐出されるシール剤３４の吐出量を制御可能な吐出制御部（図示せず）に接続される。これにより、電子天秤７８でシール剤３４の吐出量を確認して調整することができる。
【００２８】
ノズルユニット６２は、昇降ユニット６４によって上下方向（矢印Ａ２、Ａ１方向）に移動可能に保持されたベース部８０と、前記ベース部８０の上部に設けられて回転駆動する第１駆動部８２と、ステータ１０に対してシール剤３４を注入する第１〜第３ノズル５６、５８、６０と、前記第１駆動部８２の駆動作用下に前記第１〜第３ノズル５６、５８、６０を互いに接近・離間させる方向に移動させるリンク機構８４とを含む。
【００２９】
ベース部８０は、その一端部が昇降ユニット６４を構成する昇降ブロック１１２（後述する）に連結され、上下方向（図４及び図５中、矢印Ａ２、Ａ１方向）に昇降動作可能に設けられると共に床面５２に対して略平行に設けられる（図４参照）。
【００３０】
また、図７に示されるように、ベース部８０の下面には、３本のスライダレール（ガイド手段）８６ａ〜８６ｃが設けられ、このスライダレール８６ａ〜８６ｃは、第１駆動部８２を中心として半径外方向（矢印Ｃ１方向）に向かって延在し、且つ、互いに等角度（１２０°）離間した放射状に配置される。詳細には、２本のスライダレール８６ａ、８６ｂが、ベース部８０の他端部側（矢印Ｂ１方向）に向かって所定角度で開いた二股状に配置され、残りのスライダレール８６ｃが、前記ベース部８０の一端部側に向かって延在し、該ベース部８０の軸線上に配置される。
【００３１】
第１駆動部８２は、例えば、通電作用下に回転駆動するステッピングモータ等の回転駆動源からなり、該回転駆動源の回転軸（図示せず）がリンク機構８４の回転体８８（後述する）に接続される。そして、図示しないコントローラからの出力信号に基づいて所定方向且つ所定回転数で回転する。
【００３２】
リンク機構８４は、図７〜図９に示されるように、ベース部８０の下面側に設けられ、第１駆動部８２に接続されて回転駆動する回転体８８と、前記ベース部８０に設けられたスライダレール８６ａ〜８６ｃに沿って移動可能な複数のスライダ９０ａ〜９０ｃと、前記回転体８８とスライダ９０ａ〜９０ｃとを接続する複数のアーム９２ａ〜９２ｃとから構成される。なお、図９では、ノズルユニット６２の下方に載置されるステータ１０の形状を模式化して図示している。
【００３３】
回転体８８は、ベース部８０の他端部側（矢印Ｂ１方向）に回転自在に支持され、半径外方向（矢印Ｃ１方向）に突出した３本の支持部９４を有する。この支持部９４は、回転体８８の中心に対して互いに等角度離間するように形成され、その先端にはアーム９２ａ〜９２ｃの一端部がそれぞれ回動自在に軸支される。
【００３４】
スライダ９０ａ〜９０ｃは、ブロック状に形成され、その下面にはそれぞれ第１〜第３ノズル５６、５８、６０がそれぞれ装着されると共に、前記スライダ９０ａ〜９０ｃの側部には、アーム９２ａ〜９２ｃの他端部がそれぞれ接続されて回動自在に軸支される。
【００３５】
すなわち、回転体８８が第１駆動部８２の駆動作用下に回転することによってアーム９２ａ〜９２ｃが支持部９４を介して回動し、それに伴って、スライダ９０ａ〜９０ｃが前記アーム９２ａ〜９２ｃによって押圧・引張されることによりスライダレール８６ａ〜８６ｃに沿って放射状に移動する。この際、３つのスライダ９０ａ〜９０ｃは、図８に示されるように、回転体８８の回転方向によって互いに接近するように半径内方向（矢印Ｃ２方向）に移動、又は、図９に示されるように、互いに離間するように半径外方向（矢印Ｃ１方向）に同期して移動する。このスライダ９０ａ〜９０ｃの移動方向（矢印Ｃ１、Ｃ２方向）は、第１駆動部８２の回転方向（図８及び図９中、矢印Ｄ１、Ｄ２方向）を切り換えることによって自在に切り換えることができる。
【００３６】
第１及び第２ノズル５６、５８は、図１０に示されるように、スライダ９０ａ、９０ｂに固定される連結ブロック９６ａと、該連結ブロック９６ａに保持され２種類の液体を混合してシール剤３４を生成するミキサー部９８ａと、該ミキサー部９８ａに接続されて前記シール剤３４を吐出するノズル部１００ａと、前記連結ブロック９６ａに設けられ、前記ノズル部１００ａに対して前記シール剤３４を供給可能な一組の供給ポンプ１０２ａとを有する。
【００３７】
一方、第３ノズル６０は、図１１に示されるように、スライダ９０ｃに固定される連結ブロック９６ｂと、該連結ブロック９６ｂに保持され２種類の液体を混合してシール剤３４を生成するミキサー部９８ｂと、該ミキサー部９８ｂに接続されて前記シール剤３４を吐出するノズル部１００ｂと、前記連結ブロック９６ｂに設けられ、前記ノズル部１００ｂに対して前記シール剤３４を供給可能な一組の供給ポンプ１０２ｂとを有する。
【００３８】
また、第３ノズル６０には、ノズル部１００ｂ及びミキサー部９８ｂと連結ブロック９６ｂとの間にノズル用シリンダ（ノズル下降手段）１０４が設けられ、前記スライダ９０ｃ及び連結ブロック９６ｂに対して前記ノズル部１００ｂを所定高さだけ下降可能に設けられる（矢印Ａ１方向）。
【００３９】
なお、第１及び第２ノズル５６、５８は、ノズル部１００ａ、ミキサー部９８ａ及び連結ブロック９６ａが相互に固定されているため、前記スライダ９０ａ、９０ｂに対して上下方向に移動することがなく、昇降ユニット６４の動作によってのみ上下方向（矢印Ａ２、Ａ１方向）に移動する。
【００４０】
第１及び第２ノズル５６、５８が、ベース部８０の延在方向に対してそれぞれ所定角度傾斜するように設けられると共に、第３ノズル６０が、前記ベース部８０の軸線上に設けられる。すなわち、第１〜第３ノズル５６、５８、６０は、スライダレール８６ａ〜８６ｃと同様に、互いに等角度離間した略三角状に配置される（図７〜図９参照）。
【００４１】
昇降ユニット６４は、図１２及び図１３に示されるように、フレーム５４を構成する第１基部７４の上部に設けられ、シフトユニット６６を介して略水平方向（図１３中、矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に移動自在に設けられる。この昇降ユニット６４は、第１基部７４に対して移動自在に設けられるボディ１０６と、前記ボディ１０６の側面に設けられ、第２駆動部１０８の駆動作用下に昇降動作する変位体１１０と、前記変位体１１０に連結される昇降ブロック１１２と、前記昇降ブロック１１２を上下方向（矢印Ａ２、Ａ１方向）に沿って案内する一組の第１ガイドレール１１４とを含む。
【００４２】
この第２駆動部１０８は、例えば、ステッピングモータ等の回転駆動源からなり、ボディ１０６の側面下部側に設けられ、上方に向かって突出した駆動軸が、ボディ１０６の側面に回転自在に支持された回転軸１１６に連結される。前記回転軸１１６の外周面には、ねじが刻設され変位体１１０が螺合されている。
【００４３】
すなわち、第２駆動部１０８の駆動作用下に回転軸１１６が回転することによって変位体１１０が該回転軸１１６に沿って上下方向（矢印Ａ２、Ａ１方向）に移動する。これにより、変位体１１０に連結された昇降ブロック１１２が、一組の第１ガイドレール１１４に沿って移動し、それに伴って、前記昇降ブロック１１２によって保持されたノズルユニット６２が昇降動作する。
【００４４】
シフトユニット６６は、第１基部７４の上部に設けられ、昇降ユニット６４を構成するボディ１０６と前記第１基部７４との間に配置される。このシフトユニット６６は、ボディ１０６を第１基部７４の上部に沿って第２基部７６側（矢印Ｂ１方向）へと引張可能な第１シリンダ１１８と、前記ボディ１０６の前後方向に沿った移動を案内する一組の第２ガイドレール１２０とを含む。
【００４５】
第１シリンダ１１８は、第１基部７４の中央部に設けられ、第１シリンダ１１８を中心とした両側に所定間隔離間して一組の第２ガイドレール１２０が設けられている（図１２参照）。そして、第１シリンダ１１８は、例えば、圧縮エアの供給作用下に軸線方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に進退動作可能なロッド部１１８ａを備え、前記ボディ１０６の端部に形成されたフランジ１２２に連結されている。
【００４６】
そして、第１シリンダ１１８に対して圧縮エアを供給することによってロッド部１１８ａが第２基部７６側（矢印Ｂ１方向）に向かって移動するため、ボディ１０６を含む昇降ユニット６４が作業者Ｓ側（矢印Ｂ１方向）となる第２基部７６側へと一体的に移動し、それに伴って、ノズルユニット６２も同様に作業者Ｓ側へと移動する。この際、昇降ユニット６４のボディ１０６は、一組の第２ガイドレール１２０によってステータ製造装置５０の前後方向（矢印Ｂ１、Ｂ２方向）に沿って案内される。
【００４７】
搬送機構６８は、図１４及び図１５に示されるように、フレーム５４の第２基部７６に臨むように設けられ、ステータ製造装置５０の外部からステータ１０を含むパレット１２７を所定位置へと搬送し、且つ、該ステータ１０に対するシール剤３４の注入作業が完了した後、前記パレット１２７と共に前記ステータ１０を前記所定位置から前記ステータ製造装置５０の外部へと搬出する。この搬送機構６８は、所定間隔離間した２本の搬送レール１２４ａ、１２４ｂを有し、前記搬送レール１２４ａ、１２４ｂに沿ってパレット１２７が搬送されてノズルユニット６２に臨む所定位置に配置される。
【００４８】
回転ユニット７０は、図１４〜図１６に示されるように、第２基部７６における搬送機構６８の下部側（矢印Ａ１方向）に設けられ、アダプタ１２６を介してステータ１０を保持するホルダ１２８と、該ホルダ１２８を介して前記ステータ１０を回転変位させる回転駆動機構１３０と、前記ステータ１０を前記ホルダ１２８と共に上方（矢印Ａ２方向）に向かって移動させる移動機構１３２とを含む。
【００４９】
ホルダ１２８は、プレート状に形成され、その上面にはアダプタ１２６の孔部１３４に挿入される一組の位置決めピン１３６が設けられる。位置決めピン１３６は、ホルダ１２８の上面から所定高さで突出し、該ホルダ１２８の中央を挟んで対角線状に配置される。
【００５０】
そして、ステータ１０を搭載したパレット１２７がホルダ１２８の上面に設置された際、前記ホルダ１２８が後述する移動機構１３２によって上方（矢印Ａ２方向）へと移動し、前記ステータ１０の下部に装着されたアダプタ１２６の孔部１３４に位置決めピン１３６が挿通される。
【００５１】
これにより、回転ユニット７０を構成するホルダ１２８に対してアダプタ１２６及びステータ１０が位置決めされ、且つ、相対的な回転変位が規制された状態で保持される。
【００５２】
なお、ホルダ１２８の中央部には、回転駆動機構１３０を構成する伝達シャフト１３８が連結され、該伝達シャフト１３８を介して回転駆動機構１３０からの回転駆動力が伝達される。
【００５３】
回転駆動機構１３０は、ホルダ１２８と略平行に設けられ、図示しないコントローラからの出力信号に基づいて回転駆動する駆動モータ１４０と、前記駆動モータ１４０に接続されて該駆動モータ１４０から出力された回転駆動力を減速して出力可能な減速機１４２と、前記減速機１４２とホルダ１２８とを接続する伝達シャフト１３８とを有する。なお、駆動モータ１４０、減速機１４２及び伝達シャフト１３８を含む回転駆動機構１３０は、床面５２と略平行に設けられたベースプレート１４４に保持される。
【００５４】
駆動モータ１４０は、例えば、ステッピングモータからなり、図示しないコントローラからの出力信号に基づいて回転方向及び回転数が制御されて回転駆動する。
【００５５】
伝達シャフト１３８は、駆動モータ１４０と直交した上下方向（矢印Ａ２、Ａ１方向）に延在し、ベースプレート１４４に対して回転自在に保持されている。そして、駆動モータ１４０から出力された回転駆動力は、減速機１４２によって略直角に出力方向が変更された後、伝達シャフト１３８へと伝達される。
【００５６】
前記伝達シャフト１３８の上端部には前記ホルダ１２８が連結され、該伝達シャフト１３８を通じて駆動モータ１４０からの回転駆動力がホルダ１２８へと伝達される。これにより、ホルダ１２８が、駆動モータ１４０の駆動作用下に所定回転角度で回転する。
【００５７】
移動機構１３２は、第２基部７６に保持される一対の第２シリンダ１４６と、前記ベースプレート１４４の昇降動作をガイドする複数のガイドロッド１４８とからなり、前記第２シリンダ１４６は、例えば、圧縮エアの供給作用下に軸線方向（矢印Ａ２、Ａ１方向）に進退動作可能なロッド部１４６ａを備え、前記ロッド部１４６ａの先端部は、ベースプレート１４４に連結される。
【００５８】
すなわち、第２シリンダ１４６に対して圧縮エアを供給することによってロッド部１４６ａがノズルユニット６２側となる上方（矢印Ａ２方向）に向かって変位するため、ベースプレート１４４と共にホルダ１２８及び回転駆動機構１３０が一体的に上方（矢印Ａ２方向）へと移動する。これにより、ホルダ１２８に保持されたステータ１０がノズルユニット６２に向かって接近すると共に、回転駆動機構１３０を駆動させることによって所定の回転角度で回転させることが可能となる。
【００５９】
本発明の実施の形態に係るステータ製造装置５０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について図２、図４〜図２０を参照しながら説明する。なお、図４に示されるように、ノズルユニット６２が、昇降ユニット６４によって最も上方まで移動し、且つ、シフトユニット６６によってノズルユニット６２及び昇降ユニット６４が第１基部７４側（矢印Ｂ２方向）に移動すると共に、前記ノズルユニット６２を構成する第１〜第３ノズル５６、５８、６０が互いに接近した状態を準備状態として説明する。
【００６０】
また、図２に示されるステータ１０において、入力端子Ｖに最も近接した分割コアを１４ａとし、該分割コア１４ａから時計回り（矢印Ｅ方向）に隣接した分割コアを順番に１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ…１４ｒとして説明する。
【００６１】
先ず、図１４及び図１５に示されるように、パレット１２７に搭載されたステータ１０が、ステータ製造装置５０の外部から搬送機構６８を介して搬送され、回転ユニット７０に臨む部位まで搬送された後、図示しない位置決め手段によって位置決めされる。そして、回転ユニット７０の移動機構１３２によってホルダ１２８が上方（図１４中、矢印Ａ２方向）へと移動し、その位置決めピン１３６がアダプタ１２６の孔部１３４に挿入されると共に、前記アダプタ１２６と共にステータ１０を上方へと持ち上げる。これにより、ステータ１０が、パレット１２７から離脱した状態となると共に、アダプタ１２６がホルダ１２８に対して位置決めされた状態となる。
【００６２】
次に、昇降ユニット６４の第２駆動部１０８を駆動させ、回転軸１１６の回転作用下に変位体１１０を介して昇降ブロック１１２を下降させることにより、該昇降ブロック１１２に保持されたノズルユニット６２がステータ１０に接近するように下降する（図４中、矢印Ａ１方向）。また、同時に、ノズルユニット６２の第１駆動部８２を、図示しないコントローラからの出力信号に基づいて駆動させて回転体８８を反時計回り（図８中、矢印Ｄ１方向）に回転させることにより、複数のスライダ９０ａ〜９０ｃがアーム９２ａ〜９２ｃを介して押圧されてスライダレール８６ａ〜８６ｃに沿って半径外方向（矢印Ｃ１方向）に同期して放射状に移動する。
【００６３】
この際、第１駆動部８２の回転数を、上述したコントローラによって制御することにより、回転体８８の回転数及びスライダ９０ａ〜９０ｃの移動量を制御し、該スライダ９０ａ〜９０ｃに固定された第１〜第３ノズル５６、５８、６０のノズル部１００ａ、１００ｂをステータ１０の第１充填溝２０に臨む位置まで移動させて保持することができる。
【００６４】
詳細には、第１〜第３ノズル５６、５８、６０は、図９に示されるように、回転体８８を中心として互いに１２０°毎離間して配置された状態にあり、第３ノズル６０がステータ１０において入力端子Ｖと反対側に配置された分割コア１４ｊに臨み、第１ノズル５６が、前記第３ノズル６０に対して反時計回り方向（矢印Ｆ方向）となる入力端子Ｕ近傍の分割コア１４ｄに臨み、一方、第２ノズル５８が、前記第３ノズル６０に対して時計回り方向（矢印Ｅ方向）となる入力端子Ｗ近傍の分割コア１４ｐに臨むように配置される（図２中、黒丸位置参照）。
【００６５】
そして、昇降ユニット６４をさらに駆動させ、放射状に開いた第１〜第３ノズル５６、５８、６０を下方へと移動させることにより、そのノズル部１００ａ、１００ｂがステータ１０の第１充填溝２０に対して挿入され、２種類の液体がミキサー部９８ａ、９８ｂにおいて混合されてシール剤３４として前記ノズル部１００ａ、１００ｂの先端から吐出される。
【００６６】
このシール剤３４を吐出する際には、図１７Ａに示されるように、ノズル部１００ａ、１００ｂの先端が、予め第１充填溝２０における膨出部２２の底部近傍まで挿入された後、図１７Ｂ及び図１７Ｃに示されるように、前記シール剤３４の吐出を開始し、前記膨出部２２に注入されていくシール剤３４の液面高さの上昇に合わせて昇降ユニット６４を制御してノズル部１００ａ、１００ｂを徐々に上昇させる（矢印Ａ２方向）。
【００６７】
すなわち、図示しないコントローラからシール剤３４の吐出量に基づいた制御信号が昇降ユニット６４に対して出力され、第２駆動部１０８の回転数が制御される。これにより、昇降ユニット６４の上方（矢印Ａ２方向）への移動速度、移動量が好適に制御され、第１〜第３ノズル５６、５８、６０を構成するノズル部１００ａ、１００ｂの先端をシール剤３４の液面高さに追随するように変位させている。
【００６８】
このように、第１〜第３ノズル５６、５８、６０を構成するノズル部１００ａ、１００ｂの第１充填溝２０における挿入深さを制御することにより、前記第１充填溝２０内におけるコイル１８の接続部位等がシール剤３４を注入する際の障害となった場合においても、前記接続部位の周辺に確実にシール剤３４を行き渡らせることができると共に、前記ノズル部１００ａ、１００ｂと該シール剤３４の液面とが離間している場合に懸念される気泡や糸引きの発生を回避できる。また、ノズル部１００ａ、１００ｂの先端が、シール剤３４内に挿入されることがないため、該シール剤３４の付着による汚れ等が防止される。
【００６９】
そして、第１〜第３ノズル５６、５８、６０によってシール剤３４が、図１７Ａ〜図１７Ｃに示されるように、分割コア１４ｄ、１４ｊ、１４ｐにおける第１充填溝２０の膨出部２２へとそれぞれ注入され、前記シール剤３４を吐出しながらノズル部１００ａ、１００ｂを上昇させ、図示しないコントローラにおいて予め設定された吐出時間が経過した後、供給ポンプ１０２ａ、１０２ｂに対して停止信号を出力して前記シール剤３４の吐出を停止する。その後、昇降ユニット６４を駆動させて第１〜第３ノズル５６、５８、６０を含むノズルユニット６２を上昇させ、ステータ１０から所定高さだけ離間した上方で待機させる。
【００７０】
次に、回転ユニット７０を構成する駆動モータ１４０に対して図示しないコントローラから出力信号を出力し、すでにシール剤３４の注入された膨出部２２に隣接した第１ターミナル部２４が、第１〜第３ノズル５６、５８、６０のノズル部１００ａ、１００ｂに臨むように、ステータ１０を反時計回り（図２中、矢印Ｆ方向）に回転させる。
【００７１】
そして、昇降ユニット６４の制御作用下に第１〜第３ノズル５６、５８、６０を含むノズルユニット６２を下降させ、図１８Ａ〜図１８Ｃに示されるように、第１充填溝２０における第１ターミナル部２４にノズル部１００ａ、１００ｂを挿入すると共に、その底部近傍からシール剤３４の吐出を開始して徐々に上昇させながら連続的に吐出を行う。詳細には、シール剤３４の液面上昇に合わせてノズル部１００ａ、１００ｂを上昇させる。図示しないコントローラにおいて予め設定された吐出時間が経過した後、供給ポンプ１０２ａ、１０２ｂを停止して前記シール剤３４の吐出を停止する。
【００７２】
このように、第１充填溝２０の第１ターミナル部２４へのシール剤３４の注入が完了した後、第１〜第３ノズル５６、５８、６０をステータ１０の上方で再び待機させ、前記回転ユニット７０によってステータ１０を再び反時計回り（矢印Ｆ方向）で所定角度だけ回転させる。これにより、ステータ１０の第１空間部２６が、ノズルユニット６２を構成する第１〜第３ノズル５６、５８、６０とそれぞれ対峙した状態となる。そして、昇降ユニット６４の制御作用下に第１〜第３ノズル５６、５８、６０を再び下降させ、そのノズル部１００ａ、１００ｂを第１充填溝２０における第１空間部２６に挿入すると共に、図１９Ａ〜図１９Ｃに示されるように、その底部近傍からシール剤３４の吐出を開始して徐々に上昇させながら連続的に吐出を行う。このシール剤３４の吐出が、予め設定されている吐出時間を経過した後に、前記シール剤３４の吐出を停止する。
【００７３】
これにより、第１ノズル５６によって分割コア１４ｄの第１充填溝２０にシール剤３４が注入され、第２ノズル５８によって分割コア１４ｐの第１充填溝２０にシール剤３４が注入されると共に、第３ノズル６０によって分割コア１４ｊの第１充填溝２０にシール剤３４が注入される。
【００７４】
すなわち、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒにおける３つの分割コア１４ｄ、１４ｊ、１４ｐに対して第１〜第３ノズル５６、５８、６０によって同時にシール剤３４を注入することができる。なお、第１充填溝２０におけるシール剤３４の液面高さは、膨出部２２、第１ターミナル部２４及び第１空間部２６のいずれも略均一となるように注入される（図１９Ｃ参照）。
【００７５】
このように、第１〜第３ノズル５６、５８、６０によって３つの分割コア１４ｄ、１４ｊ、１４ｐにシール剤３４が注入された後、昇降ユニット６４の制御作用下にノズルユニット６２を上昇させてステータ１０の上方で再び退避させ、回転ユニット７０の駆動モータ１４０を再び駆動させてステータ１０を反時計回り（矢印Ｆ方向）に所定角度だけ回転させることにより、シール剤３４の注入された分割コア１４ｄ、１４ｊ、１４ｐと隣接した別の分割コア１４ｃ、１４ｋ、１４ｑを第１〜第３ノズル５６、５８、６０に対峙させる。そして、上述したように、３つの分割コア１４ｃ、１４ｋ、１４ｑへのシール剤３４の注入作業を行う。  なお、上述した分割コア１４ｄ、１４ｊ、１４ｐ以外となる別の分割コア１４ａ〜１４ｃ、１４ｅ〜１４ｉ、１４ｋ〜１４ｏ、１４ｑ〜１４ｒに対するシール剤３４の注入作業は、前記分割コア１４ｄ、１４ｊ、１４ｐへの注入作業と同様であるため、その詳細な説明については省略する。
【００７６】
このように、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒを有するステータ１０を、回転ユニット７０の制御作用下に所定角度毎に反時計回り（矢印Ｆ方向）で回転させ、第１〜第３ノズル５６、５８、６０によって前記分割コア１４ａ〜１４ｒの第１充填溝２０に対して順番にシール剤３４を注入して充填していくことにより、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒにおける３個の分割コアに対して同時にシール剤３４を注入可能である。そのため、単一のノズルでシール剤３４を注入する場合と比較し、その作業時間を約１/３に短縮することができる。換言すれば、第１〜第３ノズル５６、５８、６０は、それぞれ６個の分割コアにシール剤３４を注入すればよい。
【００７７】
すなわち、ステータ１０は、第１充填溝２０へのシール剤３４の注入作業において搬送機構６８によって搬送された状態から回転ユニット７０によって１/３周（１２０°）だけ回転する。
【００７８】
次に、分割コア１４ａ〜１４ｒにおける第２充填溝２８に対するシール剤３４の充填作業を行う。
【００７９】
上述したように、ステータ１０を構成する全ての分割コア１４ａ〜１４ｒの第１充填溝２０にシール剤３４がそれぞれ注入された後、昇降ユニット６４によってノズルユニット６２を一旦上昇させてステータ１０の上方で待機させる。そして、ノズルユニット６２の第１駆動部８２へと出力する出力信号の特性を逆転させ、該第１駆動部８２を前記とは反対方向（図９中、矢印Ｄ２方向）に回転させることによって回転体８８が共に回転し、アーム９２ａ〜９２ｃを介してスライダ９０ａ〜９０ｃがスライダレール８６ａ〜８６ｃに沿って互いに接近する方向（矢印Ｃ２方向）へと移動する。これにより、第１〜第３ノズル５６、５８、６０が、互いに接近するように移動し、前記第１〜第３ノズル５６、５８、６０のノズル部１００ａ、１００ｂをステータ１０の第２充填溝２８に対峙させる。
【００８０】
すなわち、第１駆動部８２の回転方向及び回転数が、図示しないコントローラによって制御されることによって回転体８８を介したスライダ９０ａ〜９０ｃの半径内方向（矢印Ｃ２方向）への移動量が制御され、該スライダ９０ａ〜９０ｃに固定された第１〜第３ノズル５６、５８、６０のノズル部１００ａ、１００ｂをステータ１０の第２充填溝２８に臨む位置まで移動させて保持することが可能となる。
【００８１】
この場合、図２に示されるように、第１ノズル５６が分割コア１４ｐに対峙し、第２ノズル５８が分割コア１４ｊに対峙すると共に、第３ノズル６０が分割コア１４ｄに対峙した状態にある。このステータ１０は、第１充填溝２０にシール剤３４の注入が行われる前の状態に対して反時計回り（矢印Ｆ方向）に１２０°だけ回転した状態にある（図２中、白丸位置参照）。
【００８２】
そして、昇降ユニット６４を駆動させて第１〜第３ノズル５６、５８、６０を下降させ、そのノズル部１００ａ、１００ｂをステータ１０の第２充填溝２８に対して挿入した後、ミキサー部９８ａ、９８ｂで混合されたシール剤３４が前記ノズル部１００ａ、１００ｂの先端から吐出する。第２充填溝２８にシール剤３４を注入する場合も、第１充填溝２０の場合と同様に、前記ノズル部１００ａ、１００ｂを、昇降ユニット６４の制御作用下に注入されたシール剤３４の液面高さの上昇に合わせて徐々に上昇させながら注入していく。
【００８３】
詳細には、第１〜第３ノズル５６、５８、６０は、分割コア１４ｐ、１４ｊ、１４ｄの第２充填溝２８において第２ターミナル部３０に臨む位置に配置され、先ず、該第２ターミナル部３０に対してシール剤３４の注入を行い、前記第２ターミナル部３０に対するシール剤３４の注入が吐出時間を経過した後に停止され、前記第１〜第３ノズル５６、５８、６０を、一旦、昇降ユニット６４によって上方へと移動させ、ステータ１０の上方となる所定位置で退避させる。
【００８４】
次に、回転ユニット７０を構成する駆動モータ１４０に対して図示しないコントローラから出力信号を出力し、シール剤３４の注入された第２ターミナル部３０と隣接した第２充填溝２８の第２空間部３２が、第１〜第３ノズル５６、５８、６０のノズル部１００ａ、１００ｂに臨むように時計回り（矢印Ｅ方向）でステータ１０を回転させる。
【００８５】
そして、昇降ユニット６４の制御作用下に第１〜第３ノズル５６、５８、６０を再び下降させ、そのノズル部１００ａ、１００ｂを第２充填溝２８における第２空間部３２に挿入し、その底部近傍からシール剤３４を吐出し始めて徐々に上昇させながら注入していき、予め設定された吐出時間が経過した後に前記シール剤３４の吐出を停止する。
【００８６】
これにより、第１ノズル５６によって分割コア１４ｐの第２充填溝２８にシール剤３４が注入され、第２ノズル５８によって分割コア１４ｊの第２充填溝２８にシール剤３４が注入されると共に、第３ノズル６０によって分割コア１４ｄの第２充填溝２８にシール剤３４が注入される。
【００８７】
このように、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒにおける３つの分割コア１４ｐ、１４ｊ、１４ｄの第２充填溝２８に対して同時にシール剤３４を注入することができる。なお、第２充填溝２８におけるシール剤３４の液面高さは、第２ターミナル部３０及び第２空間部３２のいずれも略均一となるように注入される。
【００８８】
そして、第１〜第３ノズル５６、５８、６０によって３つの分割コア１４ｐ、１４ｊ、１４ｄにおける第２充填溝２８に対してシール剤３４が注入された後、昇降ユニット６４の制御作用下にノズルユニット６２を上昇させてステータ１０の上方で再び退避させた後に、回転ユニット７０の駆動モータ１４０を再び駆動させてステータ１０を時計回り（矢印Ｅ方向）に所定角度だけ回転させ、シール剤３４の注入された分割コア１４ｐ、１４ｊ、１４ｄと隣接した別の分割コア１４ｏ、１４ｉ、１４ｃを第１〜第３ノズル５６、５８、６０に対峙させる。
【００８９】
なお、上述した分割コア１４ｐ、１４ｊ、１４ｄ以外となる別の分割コア１４ａ〜１４ｃ、１４ｅ〜１４ｉ、１４ｋ〜１４ｏ、１４ｑ〜１４ｒの第２充填溝２８へのシール剤３４の注入作業は、前記分割コア１４ｐ、１４ｊ、１４ｄへの注入作業と同様であるため、その詳細な説明については省略する。
【００９０】
このように、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒを有するステータ１０を、回転ユニット７０の制御作用下に所定角度毎に時計回り（矢印Ｅ方向）に回転させ、第１〜第３ノズル５６、５８、６０によって前記分割コア１４ａ〜１４ｒの第２充填溝２８に対して順番にシール剤３４を注入して充填していく。すなわち、第１〜第３ノズル５６、５８、６０で、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒにおける３個の分割コアに対して同時にシール剤３４を注入可能であるため、第１充填溝２０に対してシール剤３４を注入する場合と同様に、単一のノズルで注入する場合と比較し、その作業時間を約１/３に短縮することができる。
【００９１】
また、ステータ１０は、第２充填溝２８へのシール剤３４の注入作業において第１充填溝２０へのシール剤３４の注入作業が完了した状態から回転ユニット７０によって１/３周（１２０°）だけ回転する。
【００９２】
次に、ステータ１０を構成する第１充填溝２０は、図３に示されるように、その内部に膨出部２２、第１ターミナル部２４及び第１空間部２６を有する複雑な構造となっているため、上述したシール剤３４の注入だけでは完全に前記第１充填溝２０が満たされない場合がある。そのため、第２充填溝２８に対するシール剤３４の注入が完了した後、前記第１充填溝２０に対して再び注入作業を行って該シール剤３４を補充する。
【００９３】
この場合、ノズルユニット６２が予め昇降ユニット６４によって上方へと移動した待機状態から、前記昇降ユニット６４を駆動させて前記ノズルユニット６２を下降させると共に、該ノズルユニット６２の第１駆動部８２を駆動させて複数のスライダ９０ａ〜９０ｃをスライダレール８６ａ〜８６ｃに沿って半径外方向（矢印Ｃ１方向）に移動させ、第１〜第３ノズル５６、５８、６０を互いに離間する方向に移動させて第１充填溝２０に臨む位置に配置する。
【００９４】
そして、第１〜第３ノズル５６、５８、６０のノズル部１００ａ、１００ｂを、予め第１充填溝２０に充填されているシール剤３４の液面近傍まで下降させた後、膨出部２２、第１ターミナル部２４及び第１空間部２６の形状に応じて該シール剤３４を注入可能に前記ノズル部１００ａ、１００ｂ及びステータ１０を制御する。
【００９５】
ここでは、図２０に示されるように、分割コア１４ｊに対して第３ノズル６０でシール剤３４を補充する場合について説明する。
【００９６】
先ず、膨出部２２に対峙した第３ノズル６０からシール剤３４を所定時間だけ吐出した後、該第３ノズル６０を半径内方向（矢印Ｃ２方向）へと移動させ、再びシール剤３４を所定時間だけ吐出する。次に、回転ユニット７０によってステータ１０を時計回り（矢印Ｅ方向）で所定角度だけ回転させ、第３ノズル６０を第１ターミナル部２４に臨む位置へと配置した後、シール剤３４を所定時間だけ吐出し、該第３ノズル６０を半径外方向（矢印Ｃ１方向）へと移動させて再びシール剤３４を所定時間だけ吐出する。なお、この場合、第３ノズル６０は、一定高さのままで保持される。
【００９７】
最後に、回転ユニット７０によってステータ１０をさらに時計回り（矢印Ｅ方向）で所定角度だけ回転させて第３ノズル６０を第１空間部２６に臨む位置へと配置した後、再びシール剤３４を所定時間だけ吐出する。
【００９８】
これにより、分割コア１４ｊにおける第１充填溝２０の膨出部２２、第１ターミナル部２４及び第１空間部２６に対してシール剤３４が確実に行き渡って充填された状態となる。
【００９９】
そして、回転ユニット７０によってステータ１０を時計回り（矢印Ｅ方向）に回転させ、第１充填溝２０に対するシール剤３４の補充の完了した分割コア１４ｊと隣接した別の分割コア１４ｉに対してシール剤３４の補充を連続的に行う。なお、図２０では、ノズルユニット６２を構成する第３ノズル６０によるシール剤３４の補充作業について図示しているが、他の第１及び第２ノズル５６、５８によって同時にシール剤３４の補充が行われる。
【０１００】
上述したように、ステータ１０を構成する分割コア１４ａ〜１４ｒの第１及び第２充填溝２０、２８にシール剤３４がそれぞれ注入された後、昇降ユニット６４によってノズルユニット６２を準備状態となる最も上方まで一旦移動させる。
【０１０１】
次に、第１〜第３バスタブ３６、３８、４０に対するシール剤３４の注入を行う。
【０１０２】
先ず、回転ユニット７０を回転駆動させて第１バスタブ３６がノズルユニット６２を構成する第３ノズル６０に臨む位置までステータ１０を回転させる。
【０１０３】
そして、図２１に示されるように、第３ノズル６０のノズル部１００ｂが第１バスタブ３６の上方に配置された状態で、ノズル用シリンダ１０４を駆動させて前記第３ノズル６０を前記ステータ１０側（矢印Ａ１方向）に向かって下降させる。この際、第１及び第２ノズル５６、５８は、ベース部８０近傍に待機している状態にあり、第３ノズル６０と共に下降することがない。
【０１０４】
次に、第３ノズル６０のノズル部１００ｂを、第１バスタブ３６の内部に挿入し、該ノズル部１００ｂからシール剤３４を吐出し、前記ノズル用シリンダ１０４によって徐々に上昇させながらシール剤３４を注入していく（図２中、三角形状参照）。そして、図示しないコントローラにおいて予め設定された吐出時間が経過した際に、供給ポンプ１０２ｂに対して出力された停止信号に基づいてシール剤３４の吐出を停止し、その後、ノズル部１００ｂをステータ１０の上方へと退避させて前記ステータ１０を時計回り（矢印Ｅ方向）で所定角度だけ回転させる。
【０１０５】
そして、ステータ１０の第２バスタブ３８が、前記第３ノズル６０に臨む位置まで回転した後、該第３ノズル６０を再びノズル用シリンダ１０４によって下降させて該第２バスタブ３８に対するシール剤３４の注入を開始する。第１バスタブ３６の場合と同様に、予め設定された吐出時間が経過した後にシール剤３４の吐出を停止する。
【０１０６】
最後に、ノズル部１００ｂをノズル用シリンダ１０４の駆動作用下にステータ１０の上方へと退避させた後、前記ステータ１０を時計回り（矢印Ｅ方向）で所定角度だけ回転させ、ステータ１０の第３バスタブ４０を、前記第３ノズル６０に臨む位置とし、該第３ノズル６０を再び下降させて該第３バスタブ４０に対するシール剤３４の注入を行う。
【０１０７】
これにより、第３ノズル６０によって第１〜第３バスタブ３６、３８、４０にシール剤３４がそれぞれ注入され、入力端子Ｕ、Ｖ、Ｗとコイル１８との接続部位が前記シール剤３４によって好適に絶縁された状態で固定される。
【０１０８】
このように、ステータ１０における第１充填溝２０、第２充填溝２８及び第１〜第３バスタブ３６、３８、４０に対してシール剤３４が注入された後、移動機構１３２によってステータ１０を含むアダプタ１２６を下降させる。そして、アダプタ１２６がパレット１２７の上部に載置された後、図６に示される搬送機構６８によってステータ１０が前記パレット１２７と共にステータ製造装置５０の外部へと搬出され、前記ステータ１０に対するシール剤３４の充填作業が完了する。
【０１０９】
以上のように、本実施の形態では、第１〜第３ノズル５６、５８、６０を有するノズルユニット６２を、昇降ユニット６４によって昇降自在に設けると共に、第１駆動部８２の駆動作用下にリンク機構８４によって同期して半径方向に移動可能に設けている。一方、ステータ１０は、第１〜第３ノズル５６、５８、６０に臨むように配置され、回転ユニット７０によって所定角度毎に回転自在に設けられている。
【０１１０】
そして、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒを有するステータ１０を、回転ユニット７０の制御作用下に所定角度毎に時計回り（矢印Ｅ方向）又は反時計回り（矢印Ｆ方向）に回転させ、第１〜第３ノズル５６、５８、６０によって前記分割コア１４ａ〜１４ｒの第１充填溝２０、第２充填溝２８に対して順番にシール剤３４を注入することができる。この際、第１〜第３ノズル５６、５８、６０で、１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒにおける３個の分割コアに対して同時にシール剤３４を注入可能であるため、単一のノズルで１８個の分割コア１４ａ〜１４ｒに対してシール剤３４を注入する場合と比較し、その作業時間を短縮して迅速にシール剤３４の充填作業を行うことが可能となる。
【０１１１】
また、複数の第１〜第３ノズル５６、５８、６０は、単一の第１駆動部８２の駆動作用下にリンク機構８４を介して同期させて移動可能な構成としているため、前記第１〜第３ノズル５６、５８、６０をそれぞれ別個の駆動源で駆動させる場合と比較し、その構成を簡素化することができる。
【０１１２】
さらに、ノズルユニット６２を構成する第３ノズル６０を、ノズル用シリンダ１０４によって第１及び第２ノズル５６、５８に対して独立して下降可能な構成としているため、第１及び第２充填溝２０、２８とは別個に設けられた第１〜第３バスタブ３６、３８、４０にシール剤３４を注入する際にも好適に対応させることができる。そのため、第１〜第３バスタブ３６、３８、４０にシール剤３４を注入するために別個のノズルを準備する必要がなく、単一のステータ製造装置５０で対応することが可能となる。その結果、ステータ１０を製造する際の設備コストを抑制することができる。
【０１１３】
さらにまた、ノズルユニット６２を作業者Ｓ側へと移動可能なシフトユニット６６を備えるため、該ノズルユニット６２を構成する第１〜第３ノズル５６、５８、６０をメンテナンスする際の作業性を向上させることができる。詳細には、ステータ製造装置５０による注入作業の完了後、第１〜第３ノズル５６、５８、６０のノズル部１００ａ、１００ｂを清掃する場合に好適であり、作業者Ｓが簡便に清掃作業を行うことができる。
【０１１４】
なお、本発明に係るステータ製造装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【０１１５】
【図１】本発明の実施の形態に係るステータ製造装置によって製造されるステータを示す平面図である。
【図２】図１のステータにおける分割コア近傍を示す拡大平面図である。
【図３】図１のステータにおける第１充填溝を外周側から見た拡大側面図である。
【図４】本実施の形態に係るステータ製造装置の全体構成図である。
【図５】図４に示すステータ製造装置の外観斜視図である。
【図６】図４に示すステータ製造装置を上方から見た平面図である。
【図７】ステータ製造装置を構成するノズルユニットを下方から見た状態を示す拡大平面図である。
【図８】図７のノズルユニットを上方から見て第１〜第３ノズルが互いに接近した状態を示す拡大平面図である。
【図９】図８のノズルユニットにおいて、第１〜第３ノズルが互いに半径外方向に離間した状態を示す拡大平面図である。
【図１０】図７のノズルユニットを構成する第１及び第２ノズルの側面図である。
【図１１】図７のノズルユニットを構成する第３ノズルの側面図である。
【図１２】ステータ製造装置を構成する昇降ユニット及びシフトユニットの拡大正面図である。
【図１３】図１２に示す昇降ユニット及びシフトユニットの一部切欠拡大側面図である。
【図１４】ステータ製造装置を構成する回転ユニット及び搬送機構の側面図である。
【図１５】ステータ製造装置を構成する回転ユニット及び搬送機構の拡大正面図である。
【図１６】図１４に示す回転ユニット及び搬送機構の拡大側面図である。
【図１７】図１７Ａ〜図１７Ｃは、第１〜第３ノズルによって第１充填溝における膨出部にシール剤を注入する際の動作を示す説明図である。
【図１８】図１８Ａ〜図１８Ｃは、第１〜第３ノズルによって第１充填溝における第１ターミナル部にシール剤を注入する際の動作を示す説明図である。
【図１９】図１９Ａ〜図１９Ｃは、第１〜第３ノズルによって第１充填溝における第１空間部にシール剤を注入する際の動作を示す説明図である。
【図２０】シール剤の注入された第１充填溝に対してさらにシール剤を補充する場合の動作を示す説明図である。
【図２１】ステータにおける第１バスタブに対してシール剤を補充する場合の第３ノズルの動作を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１１６】
１０…ステータ                      １２…ハウジング
１４ａ〜１４ｒ…分割コア            ２０…第１充填溝
２８…第２充填溝                    ３４…シール剤
３６…第１バスタブ                  ３８…第２バスタブ
４０…第３バスタブ                  ５０…ステータ製造装置
５４…フレーム                      ５６…第１ノズル
５８…第２ノズル                    ６０…第３ノズル
６２…ノズルユニット                ６４…昇降ユニット
６６…シフトユニット                ６８…搬送機構
７０…回転ユニット                  ８２…第１駆動部
８４…リンク機構                    ８６ａ〜８６ｃ…スライダレール
８８…回転体                        ９０ａ〜９０ｃ…スライダ
９２ａ〜９２ｃ…アーム              １００ａ、１００ｂ…ノズル部
１０４…ノズル用シリンダ            １０６…ボディ
１０８…第２駆動部                  １１０…変位体
１１２…昇降ブロック                １２４ａ、１２４ｂ…搬送レール
１２８…ホルダ                      １３０…回転駆動機構
１３２…移動機構                    １４０…駆動モータ
１４２…減速機                      １４６…第２シリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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