(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、
得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕手段によって粗粉砕し、
得られた粗粉砕物からなる粉体原料を、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを具備し、且つ間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機内に導入し、該機械式粉砕機の上記回転子を高速回転させることによって粉体原料を微粉砕し、微粉砕された粉体原料を後室を経て粉体排出口から排出し、排出された粉体原料を分級して得られるトナー粒子を含有するトナーにおいて、
該後室の室温（Ｔ２）が４０〜４７℃であり、
該結着樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量分布において数平均分子量（Ｍｎ）が１，５００乃至５０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が６，０００乃至１００，０００であるポリエステル樹脂を有し、
該トナーは、
（ｉ）重量平均粒径が５乃至１２μｍであり、
（ｉｉ）該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ                （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
（ｉｉｉ）カット率Ｚと該トナーの重量平均径Ｘとの関係が下記式（２）
カット率  Ｚ≦５．３×Ｘ          （２）
［但し、カット率Ｚは、フロー式粒子像分析装置測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）と、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とから下記式（３）
Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００        （３）
を用いて算出される値である。］
を満足し、
（ｉｖ）円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙとトナー重量平均径Ｘとの関係が下記式（４）
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645  （４）
［但し、トナーの重量平均粒径Ｘ：５乃至１２μｍ］
を満足することを特徴とするトナー。
【請求項２】
該トナーは、粒径４．００μｍ未満の粒子が４０個数％以下であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が２５体積％以下である粒度分布を有することを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
該トナーは、重量平均粒径が５乃至１０μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が５乃至３５個数％であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が０乃至２０体積％である粒度分布を有することを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項４】
該トナーは、カット率Ｚと該トナーの重量平均径Ｘとの関係が下記式（２’）
０＜カット率  Ｚ≦５．３×Ｘ      （２’）
［但し、カット率Ｚは、フロー式粒子像分析装置測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）と、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とから下記式（３）
Ｚ  ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００      （３）
を用いて算出される値である。］
を満足することを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項５】
該トナーは、円形度標準偏差（ＳＤ）が０．０３０乃至０．０４５であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項６】
該結着樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量分布において数平均分子量（Ｍｎ）が２，５００乃至５０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０，０００乃至１，０００，０００であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
【請求項７】
該結着樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５０乃至７５℃のポリエステル樹脂を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナー。
【請求項８】
該トナーは、離型剤を結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部含有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー。
【請求項９】
結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、
得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕手段によって粗粉砕し、
得られた粗粉砕物からなる粉体原料を、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを具備し、且つ間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機内に導入し、該機械式粉砕機の上記回転子を高速回転させることによって粉体原料を微粉砕し、微粉砕された粉体原料を後室を経て粉体排出口から排出し、排出された粉体原料を分級して製造されたトナー粒子を含有するトナーの製造方法であって、
該後室の室温（Ｔ２）が４０〜４７℃であり、
該結着樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量分布において数平均分子量（Ｍｎ）が１，５００乃至５０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が６，０００乃至１００，０００であるポリエステル樹脂を有し、
得られるトナーが、
（ｉ）重量平均粒径が５乃至１２μｍであり、
（ｉｉ）該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ                （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
（ｉｉｉ）カット率Ｚと該トナーの重量平均径Ｘとの関係が下記式（２）
カット率  Ｚ≦５．３×Ｘ          （２）
［但し、カット率Ｚは、フロー式粒子像分析装置測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）と、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とから下記式（３）
Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００        （３）
を用いて算出される値である。］
を満足し、
（ｉｖ）円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙとトナー重量平均径Ｘとの関係が下記式（４）
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645  （４）
［但し、トナーの重量平均粒径Ｘ：５乃至１２μｍ］
を満足することを特徴とするトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、又はトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナー、該トナーを用いた画像形成方法及び装置ユニットに関するものであり、また、本発明は、結着樹脂を有する小粒径のトナーを効率的に得る為のトナー製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、米国特許第２２９７６９１号明細書、特公昭４２−２３９１０号公報及び特公昭４３−２４７４８号公報に記載されている如く多数の方法が知られている。一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に静電荷潜像を形成し、次いで潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙の如き転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、加熱圧力或いは溶剤蒸気により定着し、トナー画像を得るものである。
【０００３】
近年においては、複写機及びプリンターの多機能化、コピー画像の高画質化、更に高速化にともない、トナーに要求される性能も一段と厳しくなり、トナーの粒子径としては微粒子化され、粒度分布としては、粗大粒子を含有せず、且つ、超微粉の少ないシャープなものが要求される。
【０００４】
上記の工程中、感光体上よりトナー像を転写材に転写した場合、感光体上には、転写残のトナーが存在する。
【０００５】
連続した複写を速やかに行う為に、この感光体上の残余トナーをクリーニングする必要がある。更に回収された残余トナーは、本体内に設置した容器又は回収箱へ入れられた後に廃棄されるか、再度現像器に戻されて現像工程に用いられることでリサイクルされる。
【０００６】
環境問題への取り組みとしては、廃トナーレスシステムとして本体内部にリサイクルシステムを設けた本体設計が必要となる。
【０００７】
しかし、複写機及びプリンターの多機能化、コピー画像の高画質化、更に高速化を達成する為には、かなり大掛かりなリサイクルシステムが本体内に必要となり複写機及びプリンターの如き画像形成装置自体が大きくなってしまい、省スペースの観点からの小型化に対応できない。さらに、本体内に設置した容器又は回収箱へ廃トナーを収納する方式や、感光体と上記の廃トナーを回収する部分を一体化した方式においても同様である。
【０００８】
これらに対応する為には、感光体上よりトナー像を転写材に転写するさいの転写率を向上させることで、廃トナーを減少させる事が必要である。
【０００９】
特開平９−２６６７２号公報において、平均粒子径が０．１〜３μｍの転写効率向上剤とＢＥＴ比表面積５０〜３００ｍ2／ｇの疎水性シリカ微粉体を含有させることで、トナー体積抵抗を低減させ、感光体上に転写効率向上剤が薄膜層を形成することにより転写効率を向上させる方法が開示されている。しかし、粉砕法で製造されたトナーには粒度分布が存在する為、全ての粒子に均一に効果を出すことは難しく、更なる改善が必要とされる。
【００１０】
転写効率を向上させる方法として、トナーの形状を球形に近づけるものとして、噴霧造粒法、溶液溶解法、重合法の如き製造方法によるトナーが特開平３−８４５５８号、特開平３−２２９２６８号、特開平４−１７６６号、特開平４−１０２８６２号公報等により開示されている。しかし、これらのトナー製造には大掛かりな設備を必要とするばかりでなく、トナーが真球に近づくのでクリーニング工程ですり抜けてしまう問題も発生する為、転写性向上のみを目的とした場合には好ましい方法とは言えない。
【００１１】
一般にトナーの製造方法としては、被転写材に定着させる為の結着樹脂、トナーとしての色味を出させる各種着色剤、粒子に電荷を付与させる為の荷電制御剤を原料とし、或いは特開昭５４−４２１４１号公報及び特開昭５５−１８６５６号公報に示される様な所謂一成分現像法においては、これらに加えてトナー自身に搬送性を付与する為の各種磁性材料が用いられ、更に必要に応じて、例えば、離型剤及び流動性付与剤の如き他の添加剤を加えて乾式混合し、しかる後、ロールミル、エクストルーダーの汎用混練装置にて溶融混練し、冷却固化した後、混練物をジェット気流式粉砕機、機械衝突式粉砕機等の各種粉砕装置により微細化し、得られた粗粉砕物を各種風力分級機に導入して分級を行うことにより、トナーとして必要な粒径に揃えられた分級品を得、更に、必要に応じて流動化剤や滑剤等を外添し乾式混合して、画像形成に供するトナーとしている。二成分現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混ぜ合わせた後、画像形成に供される。
【００１２】
上述の如く、微細粒子であるトナー粒子を得るためには、従来、図１０のフローチャートに示される方法が一般的に採用されている。
【００１３】
トナー粗砕物は、第１分級手段に連続的又は逐次供給され、分級された規定粒度以上の粗粒子群を主成分とする粗粉は粉砕手段に送って粉砕された後、再度第１分級手段に循環される。
【００１４】
他の規定粒径範囲内の粒子及び規定粒径以下の粒子を主成分とするトナー微粉砕品は第２分級手段に送られ、規定粒度を有する粒子群を主成分とする中粉体と、規定粒度以下の粒子群を主成分とする細粉体とに分級される。しかし、トナーが微粒子化されることにより、粒子間の静電凝集が高まり、本来は第２分級手段に送られるトナーが再度第１分級手段に循環されることにより過粉砕となった微粉及び超微粉が発生する。
【００１５】
粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いられるが、結着樹脂を主とするトナー粗砕物の粉砕には、図１３に示す如きジェット気流を用いたジェット気流式粉砕機、特に衝突式気流粉砕機が用いられている。
【００１６】
ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機は、ジェット気流で粉体原料を搬送し、加速管の出口より噴射し、粉体原料を加速管の出口の開口面に対向して設けた衝突部材の衝突面に衝突させて、その衝撃力により粉体原料を粉砕している。
【００１７】
例えば、図１３に示す衝突式気流粉砕機では、高圧気体供給ノズル１６１を接続した加速管１６２の出口１６３に対向して衝突部材１６４を設け、加速管１６２に供給した高圧気体により、加速管１６２の中途に連通させた粉体原料供給口１６５から加速管１６２内に粉体原料を吸引し、粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材１６４の衝突面１６６に衝突させ、その衝撃によって粉砕し、粉砕物を粉砕室１６８内から粉砕物排出口１６７より排出させている。
【００１８】
しかしながら、上記の衝突式気流粉砕機は、粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材の衝突面に衝突させ、その衝撃によって粉砕するという構成のため、粉砕されたトナーは、不定形で角張ったものとなり、また、小粒径のトナーを生産するためには多量のエアーを必要とする。そのため電力消費が極めて多く、エネルギーコストという面において問題を抱えている。
【００１９】
特開平２−８７１５７号公報では、粉砕法で製造されたトナーを機械式衝撃（ハイブリタイザー）により粒子の形状及び表面性を改質することで転写効率を向上させる方法が開示されている。しかし、本方法では粉砕後に更に処理工程が入る為、トナー生産性及び処理によりトナー表面が凹凸の無い状態に近づき、現像面での改良等が必要となり好ましい方法とは言えない。
【００２０】
特に近年、環境問題への対応から、装置の省エネルギー化が求められている。
【００２１】
分級手段において、例えば、重量平均粒径が８μｍであり、かつ４．００μｍ未満の粒子の体積％が１％以下であるトナーを得る場合には、粗粉域を除去するための分級機構を備えた衝突式気流式粉砕機の如き粉砕手段で所定の平均粒径まで原料を粉砕して分級し、粗粉体を除去した後の粉砕物を別の分級機にかけ微粉体を除去して、所望の中粉体を得ている。
【００２２】
なお、ここでいう重量平均粒径は、後述するコールター社製のコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザーＩＩ型で１００μｍのアパーチャーを用いて測定したデータである。
【００２３】
このような従来の方法については、問題点として、微粉体を除去する目的の第２分級手段には、ある規定粒度以上の粗粒子群を完全に除去した粒子群を送らなければならないため、粉砕手段の負荷が大きくなり、処理量が少なくなる。ある規定粒度以上の粗粒子群を完全に除去するためにはどうしても過粉砕になりやすく、その結果、次工程の微粉体を除去するための第２分級手段においての収率低下の如き現象を引き起こし易いという問題点がある。
【００２４】
微粉体を除去する目的の第２の分級手段については、極微粒子で構成される凝集物が生じることがあり、凝集物を微粉体として除去することは困難である。その場合、凝集物は最終製品に混入し、その結果精緻な粒度分布の製品を得ることが難しくなる。更に、凝集物はトナー中で解壊して極微粒子となって画像品質を低下させる原因の一つとなる。
【００２５】
かかる微粉体を除去する目的の第２の分級手段については、各種の気流式分級機及び方法が提案されている。この中で、回転翼を用いる分級機と可動部分を有しない分級機がある。このうち、可動部分のない分級機として、固定壁遠心式分級機と慣性力分級機がある。かかる慣性力を利用する分級機が特公昭５４−２４７４５号公報、特公昭５５−６４３３号公報、特開昭６３−１０１８５８号公報に提案されている。
【００２６】
これらの気流式分級機は、図８に示すように、分級機室の分級域に開口部を有する供給ノズルから高速で気流とともに粉体を分級域内へ噴出し、分級室内にはコアンダブロック１４５に沿って流れる湾曲気流の遠心力によって粗粉と、中粉と、微粉とに分離し、先端の細くなったエッジ１４６、１４７により、粗粉と、中粉と、微粉の分級を行なっている。
【００２７】
従来の分級装置５７では、微粉砕原料が原料供給ノズルから導入され、角錐筒１４８，１４９内部を流動する粉粒体は管壁に平行にまっすぐに推進力をもって流れる傾向を有する。しかし、該原料供給ノズル中では原料を上部から導入するとき、おおまかに上部流れと下部流れに分れて、上部流れには軽い微粉が多く含有し、下部流れには重い粗粉が多く含有しやすく、それぞれの粒子が独立して流れるため、分級機内への導入部位によって、それぞれ異なった軌跡を描くことや、粗粉が微粉の軌跡を撹乱するために、分級精度の向上に限界が生じ、かつ、２０μｍ以上の粗粒の多い粉体の分級では精度が低下する傾向があった。
【００２８】
一般に、トナーには数多くの異なった性質が要求され、かかる要求性質を得るためには、使用する原材料は勿論のこと、製造方法によって決まることも多い。トナーの分級工程においては、分級された粒子がシャープな粒度分布を有することが要求される。また、低コストで効率良く安定的に品質の良いトナーを作り出すことが望まれる。
【００２９】
更には、複写機やプリンターにおける画質向上の為に、トナーの粒子径としては微粒子化され、粒度分布としては、粗大粒子を含有せず、且つ、超微粉の少ないシャープなものが要求される。一般に、物質は細かくなるに従い粒子間力の働きが大きくなっていくが、樹脂やトナーも同様で、微粉体サイズになると粒子同士の凝集性が大きくなっていく。
【００３０】
特に重量平均径が１２μｍ以下のシャープな粒度分布を有するトナーを得ようとする場合には、従来の装置及び方法では分級収率の低下を引き起こす。更に、重量平均径が８μｍ以下のシャープな粒度分布を有するトナーを得ようとする場合には、特に従来の装置及び方法では分級収率の低下を引き起こすだけでなく、超微粉を多量に含有してしまう傾向がある。
【００３１】
従来方式の下で精緻な粒度分布を有する所望の製品を得ることができたとしても工程が煩雑になり、分級収率の低下を引き起こし、生産効率が悪く、コスト高になる傾向がある。この傾向は、所定の粒度が小さくなればなるほど、顕著になる。
【００３２】
特開昭６３−１０１８５８号公報（対応米国特許第４８４４３４９号）に、第１分級手段、粉砕手段及び第２分級手段として多分割分級手段を使用したトナーの製造方法及び装置が提案されている。しかしながら、重量平均粒径８μｍ以下のトナーをさらに安定且つ効率的に製造するための方法及び装置システムが待望されているものである。
【００３３】
更に、微粒子化したトナーでは相対的にトナーに含有される着色剤（磁性体）が多くなり、トナーの低温定着性を維持するのは困難になり、現像性に関しても従来以上に厳しい制約を受けることになる。
【００３４】
つまり、トナー自体の生産性も含め、廃トナーとなる、感光体上の転写残トナーを減少させる目的で、転写効率を向上させた、定着性の良好な、高現像性のトナーは実現しないのが現状である。
【００３５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記の問題点を解決したトナー、トナーの製造方法、該トナーを用いた画像形成方法及び装置ユニットを提供することにある。
【００３６】
本発明の目的は、廃トナーの発生が少ない、高転写効率のトナー、該トナーを用いた画像形成方法及び装置ユニットを提供することにある。
【００３７】
本発明の目的は、低温定着性の良好なトナー、該トナーを用いた画像形成方法及び装置ユニットを提供することにある。
【００３８】
本発明の目的は、微粒子化に対しても良好な現像性を維持できるトナー、該トナーを用いた画像形成方法及び装置ユニットを提供することにある。
【００３９】
本発明の目的は、粉砕法によって安易に製造可能な高生産性のトナー、該トナーを用いた画像形成方法及び装置ユニットを提供することにある。
【００４０】
本発明の目的は、シンプルな装置構成に加え電力消費が極めて少なく、エネルギーコストの低い粉体の粉砕・分級システムを使用する効率の良いトナーの製造方法を提供することにある。
【００４１】
本発明の目的は、精緻な粒度分布を有するトナーを効率良く製造することのできるトナーの製造方法を提供することにある。
【００４２】
本発明の目的は、重量平均径１０μｍ以下（更には、８μｍ以下）のシャープな粒度分布を有するトナーを効率良く製造することのできるトナーの製造方法を提供することにある。
【００４３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、
得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕手段によって粗粉砕し、
得られた粗粉砕物からなる粉体原料を、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを具備し、且つ間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機内に導入し、該機械式粉砕機の上記回転子を高速回転させることによって粉体原料を微粉砕し、微粉砕された粉体原料を後室を経て粉体排出口から排出し、排出された粉体原料を分級して得られるトナー粒子を含有するトナーにおいて、
該後室の室温（Ｔ２）が４０〜４７℃であり、
該結着樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量分布において数平均分子量（Ｍｎ）が１，５００乃至５０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が６，０００乃至１００，０００であるポリエステル樹脂を有し、
該トナーは、
（ｉ）重量平均粒径が５乃至１２μｍであり、
（ｉｉ）該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ                （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
（ｉｉｉ）カット率Ｚと該トナーの重量平均径Ｘとの関係が下記式（２）
カット率  Ｚ≦５．３×Ｘ          （２）
［但し、カット率Ｚは、フロー式粒子像分析装置測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）と、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とから下記式（３）
Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００        （３）
を用いて算出される値である。］
を満足し、
（ｉｖ）円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙとトナー重量平均径Ｘとの関係が下記式（４）
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645  （４）
［但し、トナーの重量平均粒径Ｘ：５乃至１２μｍ］
を満足することを特徴とするトナーに関する。
【００４４】
また、本発明は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、
得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕手段によって粗粉砕し、
得られた粗粉砕物からなる粉体原料を、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを具備し、且つ間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機内に導入し、該機械式粉砕機の上記回転子を高速回転させることによって粉体原料を微粉砕し、微粉砕された粉体原料を後室を経て粉体排出口から排出し、排出された粉体原料を分級して製造されたトナー粒子を含有するトナーの製造方法であって、
該後室の室温（Ｔ２）が４０〜４７℃であり、
該結着樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量分布において数平均分子量（Ｍｎ）が１，５００乃至５０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が６，０００乃至１００，０００であるポリエステル樹脂を有し、
得られるトナーが、
（ｉ）重量平均粒径が５乃至１２μｍであり、
（ｉｉ）該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ                （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
（ｉｉｉ）カット率Ｚと該トナーの重量平均径Ｘとの関係が下記式（２）
カット率  Ｚ≦５．３×Ｘ          （２）
［但し、カット率Ｚは、フロー式粒子像分析装置測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）と、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とから下記式（３）
Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００                （３）
を用いて算出される値である。］
を満足し、
（ｉｖ）円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙとトナー重量平均径Ｘとの関係が下記式（４）
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645  （４）
［但し、トナーの重量平均粒径Ｘ：５乃至１２μｍ］
を満足することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【００４７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のトナーの製造方法の好ましい実施の形態を、添付図面を参照しながら具体的に説明する。
【００４８】
図１及び図２は、本発明のトナーの製造方法の概要を示すフローチャートの一例である。本発明の製造方法は、フローチャートに示されている様に、粉砕処理前の分級工程を必要とせず、粉砕工程及び分級工程が１パスで行われることを特徴としている。
【００４９】
本発明のトナーの製造方法においては、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕手段によって粗粉砕して得られた粗粉砕物が粉体原料として使用される。そして、先ず、所定量の粉砕原料を少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体である回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを有し、且つ該間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機に導入し、該機械式粉砕機の上記回転子を高速回転させることによって粉体原料を微粉砕する。次に、微粉砕された微粉砕物は分級工程に導入され分級されて、規定粒度を有する粒子群からなるトナー原料となる分級品が得られる。この際、分級工程では、分級手段として、少なくとも粗粉領域、中粉領域及び微粉領域を有する多分割気流式分級機が好ましく用いられる。例えば、３分割気流式分級機を使用した場合には、粉体原料は、少なくとも、微粉体、中粉体及び粗粉体の３種類に分級される。この様な分級機を用いる分級工程で、規定粒度よりも粒径の大きな粒子群からなる粗粉体及び規定粒度未満の粒子群からなる超微粉体は除かれ、中粉体がトナー製品としてそのまま使用されるか、又は、疎水性コロイダルシリカの如き外添剤と混合された後、トナーとして使用される。
【００５０】
上記の分級工程で分級された規定粒度未満の粒子群からなる超微粉体は、一般的には、粉砕工程に導入されてくるトナー材料からなる粉体原料を生成する為の溶融混練工程に供給されて再利用されるか、或いは廃棄される。
【００５１】
図３及び図４に本発明のトナーの製造方法を適用した装置システムの一例を示し、これに基づいて本発明を更に具体的に説明する。この装置システムに導入されるトナー原料である粉体原料には、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する着色樹脂粒子粉体が用いられるが、該粉体原料は、例えば、結着樹脂及び着色剤等からなる混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却し、更に冷却物を粉砕手段によって粗粉砕したものが用いられる。その際に使用されるトナー材料等については後述する。
【００５２】
この装置システムにおいて、トナー粉原料となる粉砕原料は、先ず、粉砕手段である機械式粉砕機３０１に第１定量供給機３１５を介して所定量導入される。導入された粉砕原料は、機械式粉砕機３０１で瞬間的に粉砕され、補集サイクロン２２９（図３では５３）を介して第２定量供給機２（図３では５４）に導入される。次いで振動フィーダー３（図３では５５）を介し、更に原料供給ノズル１６（図３では１４８）を介して分級手段である多分割気流式分級機１（図３では５７）内に供給される。
【００５３】
この装置システムにおいて、第１定量供給機３１５から粉砕手段である機械式粉砕機３０１に導入される所定量と、第２定量供給機２（図３では５４）から分級手段である多分割気流式分級機１（図３では５７）に導入される所定量との関係を、第１定量供給機３１５から機械式粉砕機３０１に導入される所定量を１とした場合、第２定量供給機２（図３では５４）から多分割気流式分級機１（図３では５７）に導入される所定量を好ましくは０．７〜１．７、より好ましくは、０．７〜１．５、更に好ましくは、１．０〜１．２とすることがトナー生産性及び生産効率という点から好ましい。
【００５４】
通常、本発明の気流式分級機は、相互の機器をパイプのごとき連通手段で連結し、装置システムに組み込まれて使用される。図３に示す一体装置システムは、多分割分級装置５７（図８に示される分級装置）、第２定量供給機５４、振動フィーダー５５、捕集サイクロン５９、捕集サイクロン６０、捕集サイクロン６１を連通手段で連結してなるものである。図４に示す一体装置システムは、多分割分級装置１（図９に示される分級装置）、定量供給機２、振動フィーダー３、捕集サイクロン４、捕集サイクロン５、捕集サイクロン６を連通手段で連結してなるものである。
【００５５】
この装置システムにおいて、粉体は、適宜の手段により、定量供給機２に送り込まれ、ついで振動フィーダー３を介し、原料供給ノズル１６により３分割分級装置１内に導入される。導入に際しては、１０〜３５０ｍ／秒の流速で３分割分級機１内に粉体を導入する。３分割分級機１の分級室を構成する大きさは通常［１０〜５０ｃｍ］×［１０〜５０ｃｍ］なので、粉体は０．１〜０．０１秒以下の瞬時に３種類以上の粒子群に分級し得る。そして、３分割分級機１により、大きい粒子（粗粒子）、中間の粒子、小さい粒子に分級される。その後、大きい粒子は排出導管１１ａを逝って、補集サイクロン６に送られ機械式粉砕機３０１に戻される。中間の粒子は排出導管１２ａを介して系外に排出され捕集サイクロン５で補集されトナーとなるべく回収される。小さい粒子は、排出導管１３ａを介して系外に排出され捕集サイクロン４で捕集され、トナー材料からなる粉体原料を生成する為の溶融混練工程に供給されて再利用されるか、或いは廃棄される。捕集サイクロン４，５，６は粉体を原料供給ノズル１６を介して分級室に吸引導入するための吸引減圧手段としての働きをすることも可能である。この際分級される大きい粒子は、第１定量供給機３１５に再導入し、粉体原料中に混入させて、機械式粉砕機３０１にて再度粉砕することが好ましい。
【００５６】
図３に示すように、多分割気流式分級機５７から第１定量供給機３１５に再導入される大きい粒子（粗粒子）の再導入量は、第２定量供給機５４から供給される微粉砕品の重量を基準として、０乃至１０．０質量％、更には、０乃至５．０質量％とすることがトナー生産性上好ましい。多分割気流式分級機５７から第１定量供給機３１５に再導入される大きい粒子（粗粒子）の再導入量が１０．０質量％を超えると、機械式粉砕機３０１内の粉塵濃度が増大し、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００５７】
更に、図３に示すように、多分割気流式分級機５７で分級された大きい粒子（粗粒子）を第３定量供給機３３１に導入し、第３定量供給機３３１から機械式粉砕機３０１に導入することがよりトナー生産性上好ましい。なおこの際、多分割気流式分級機５７で分級された大きい粒子（粗粒子）の再導入量は、第２定量供給機２から供給される微粉砕品の重量を基準として、０乃至１０．０質量％、更には、０乃至５．０質量％とすることがトナー生産性上好ましい。多分割気流式分級機５７から第３定量供給機３３１に再導入される大きい粒子（粗粒子）の再導入量が１０．０質量％を超えると、機械式粉砕機３０１内に導入される粗粒子の再導入量を多くしなけらばならなくなり、その結果、機械式粉砕機３０１内の粉塵濃度が増大し、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００５８】
この装置システムにおいて、粉体原料の粒度は、１８メッシュパス（ＡＳＴＭＥ−１１−６１）が９５乃至１００質量％であり、１００メッシュオン（ＡＳＴＭ  Ｅ−１１−６１）が９０乃至１００質量％であることが好ましい。
【００５９】
この装置システムにおいて、重量平均粒径が１２μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下のシャープな粒度分布を有するトナーを得るためには、機械式粉砕機で微粉砕された微粉砕物の重量平均粒径が４乃至１２μｍ、好ましくは４乃至１０μｍ、４．００μｍ未満が７０個数％以下、更には６５個数％以下、１０．０８μｍ以上が２５体積％以下、好ましくは２０体積％以下、更に好ましくは１５体積％以下であることが良い。分級された中粉体の粒度は、重量平均粒径が５乃至１２μｍ、好ましくは５乃至１０μｍ、４．００μｍ未満が４０個数％以下、更に好ましくは３５個数％以下、１０．０８μｍ以上が２５体積％以下、好ましくは２０体積％以下、更に好ましくは１５体積％以下であることが良い。
【００６０】
本発明のトナーの製造方法を適用した上記装置システムにおいては、粉砕処理前の第１分級工程を必要とせず、粉砕工程及び分級工程を１パスで行なうことができる。
【００６１】
本発明のトナーの製造方法において、トナーの粒度分布は、後述するコールター社製のコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型又はコールターマルチサイザーＩＩ型に１００μｍのアパーチャーを用いて測定する。
【００６２】
本発明のトナー製造方法に使用される粉砕手段として好ましく用いられる機械式粉砕機について説明する。機械式粉砕機としては、例えば、ホソカワミクロン（株）製粉砕機イノマイザー、川崎重工業（株）製粉砕機ＫＴＭ、ターボ工業（株）製ターボミルなどを挙げることができ、これらの装置をそのまま、あるいは適宜改良して使用することが好ましい。
【００６３】
本発明においては、これらの中でも図５、図６及び図７に示したような機械式粉砕機を用いることが、粉体原料の粉砕処理を容易に行うことが出来るので効率向上が図られ、好ましい。
【００６４】
以下、図５、図６及び図７に示した機械式粉砕機について説明する。図５は、本発明において使用される機械式粉砕機の一例の概略断面図を示しており、図６は図５におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図を示しており、図７は図５に示す回転子３１４の斜視図を示している。該装置は、図５に示されている様に、ケーシング３１３、ジャケット３１６、ディストリビュータ２２０、ケーシング３１３内にあって中心回転軸３１２に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４、回転子３１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子３１０、更に、被処理原料を導入する為の原料投入口３１１、処理後の粉体を排出する為の原料排出口３０２とから構成されている。
【００６５】
以上のように構成してなる機械式粉砕機での粉砕操作は、例えば次のようにして行なう。
【００６６】
即ち、図５に示した機械式粉砕機の粉体入口３１１から、所定量の粉体原料が投入されると、粒子は、粉砕処理室内に導入され、該粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４と、表面に多数の溝が設けられている固定子３１０との間の発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に粉砕される。その後、原料排出口３０２を通り、排出される。トナー粒子を搬送しているエアー（空気）は粉砕処理室を経由し、原料排出口３０２、パイプ２１９、補集サイクロン２２９、バグフィルター２２２、及び吸引フィルター２２４を通って装置システムの系外に排出される。本発明においては、この様にして、粉体原料の粉砕が行われる為、微粉及び粗粉を増やすことなく所望の粉砕処理を容易に行うことが出来る。
【００６７】
粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、冷風発生手段３２１により、粉体原科と共に、機械式粉砕機内に冷風を送風することが好ましい。更に、その冷風の温度は、０乃至−１８℃であることが好ましい。更に、機械式粉砕機本体の機内冷却手段として、機械式粉砕機はジャケット構造３１６を有する構造とし、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。更に、上記の冷風装置及びジャケット構造により、機械式粉砕機内の粉体導入口に連通する渦巻室２１２内の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることがトナー生産性という点から好ましい。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を０℃以下、より好ましくは−５〜−１５℃、更に好ましくは−７〜−１２℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１が０℃を超える場合、粉砕時に熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を−１５℃より低い温度で運転しようとすると、上記冷風発生手段３２１で使用している冷媒（代替フロン）をフロンに変更しなけらばならない。
【００６８】
現在、オゾン層保護の観点からフロンの撤廃が進められている。上記冷風発生手段３２１の冷媒にフロンを使用することは地球全体の環境問題という点から好ましくない。
【００６９】
代替フロンとしては、Ｒ１３４Ａ、Ｒ４０４Ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ、Ｒ５０７Ａ、Ｒ７１７等が挙げられるが、この中で省エネルギー性や安全性という点から、特にＲ４０４Ａが好ましい。
【００７０】
冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）は、冷却水供給口３１７よりジャケット内部に供給され、冷却水排出口３１８より排出される。
【００７１】
機械式粉砕機内で生成した微粉砕物は、機械式粉砕機の後室３２０を経由して粉体排出口３０２から機外へ排出される。その際、機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２が３０乃至６０℃であることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２を３０乃至６０℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の温度Ｔ２が３０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。また、６０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００７２】
粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１と後室３２０の室温Ｔ２の温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を４０〜７０℃とすることが好ましく、より好ましくは４２〜６７℃、更に好ましくは４５〜６５℃とすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の温度Ｔ１と温度Ｔ２との温度差ΔＴを４０〜７０℃、より好ましくは４２〜６７℃、更に好ましくは４５〜６５℃とすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の温度Ｔ１と温度Ｔ２との温度差ΔＴが４０℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性があり、トナー性能という点から好ましくない。温度差ΔＴが７０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００７３】
粉砕原料を機械式粉砕機で粉砕する際に、結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、４５乃至７５℃、更には、５５乃至６５℃が好ましい。また、機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１は、Ｔｇに対して、０℃以下であり且つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることがトナー生産性という点から好ましい。機械式粉砕機の渦巻室２１２の室温Ｔ１を０℃以下であり且つＴｇよりも６０乃至７５℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２は、Ｔｇよりも５乃至３０℃、更には、１０乃至２０℃低いことが好ましい。機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２をＴｇよりも５乃至３０℃、より好ましくは１０乃至２０℃低くすることにより、熱によるトナーの表面変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。
【００７４】
なお、本発明において、結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は示差熱分析装置（ＤＳＣ測定装置）、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い、下記の条件で測定した。
0004474036.tif 000002
【００７５】
回転する回転子３１４の先端周速としては８０〜１８０ｍ／ｓｅｃであることが好ましく、より好ましくは９０〜１７０ｍ／ｓｅｃ、更に好ましくは１００〜１６０ｍ／ｓｅｃとすることがトナー生産性という点から好ましい。回転する回転子３１４の周速を８０〜１８０ｍ／ｓｅｃ、より好ましくは９０〜１７０ｍ／ｓｅｃ、更に好ましくは１００〜１６０ｍ／ｓｅｃとすることで、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。回転子の周速が８０ｍ／ｓｅｃより遅い場合、粉砕されずにショートパスを起こしやすいのでトナー性能という点から好ましくない。回転子３１４の周速が１８０ｍ／ｓｅｃより速い場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００７６】
回転子３１４と固定子３１０との間の最小間隔は０．５〜１０．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍとすることが好ましい。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔を０．５〜１０．０ｍｍ、より好ましくは１．０〜５．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍとすることで、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔が１０．０ｍｍより大きい場合、粉砕されずにショートパスを起こしやすいのでトナー性能という点から好ましくない。回転子３１４と固定子３１０との間の間隔が０．５ｍｍより小さい場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。
【００７７】
本発明の粉砕方法は、粉砕工程前の第１分級を必要とせず、シンプルな構成に加え、粉砕原料を粉砕するのに多量のエアーを必要としない構成のため、粉砕工程で消費するトナー１ｋｇ当たりに消費する電力量は、図１３に示す従来の衝突式気流粉砕機で製造したときに比べ約１／３以下となり、エネルギーコストを低く抑えることができる。
【００７８】
次に、本発明のトナー製造方法を構成している分級手段として好ましく用いられる気流式分級機について説明する。
【００７９】
本発明に使用される好ましい多分割気流式分級機の一例として、図９（断面図）に示す形式の装置を一具体例として例示する。
【００８０】
図９において、側壁２２及びＧブロック２３は分級室の一部を形成し、分級エッジブロック２４及び２５は分級エッジ１７及び１８を具備している。Ｇブロック２３は左右に設置位置をスライドさせることが可能である。分級エッジ１７及び１８は、軸１７ａ及び１８ａを中心にして、回動可能であり、分級エッジを回動して分級エッジ先端位置を変えることができる。各分級エッジブロック２４及び２５は左右に設置位置をスライドさせることが可能であり、それにともなってそれぞれのナイフエッジ型の分級エッジ１７及び１８も左右にスライドする。この分級エッジ１７及び１８により、分級室３２の分級域３０は３分画されている。
【００８１】
原料粉体を導入するための原料供給口４０を原料供給ノズル１６の最後端部に有し、該原料供給ノズル１６の後端部に高圧エアー供給ノズル４１と原料粉体導入ノズル４２とを有し且つ分級室３２に開口部を有する原料供給ノズル１６を側壁２２の右側に設け、該原料供給ノズル１６の下部接線の延長方向に対して長楕円弧を描く様にコアンダブロック２６が設置されている。分級室３２の左部ブロック２７は、分級室３２の右側方向にナイフエッジ型の入気エッジ１９を具備し、更に分級室３２の左側には分級室３２に開口する入気管１４及び１５を設けてある。また、図４に示すように入気管１４及び１５には、ダンパーのごとき第１気体導入調節手段２０及び第２気体導入調節手段２１と静圧計２８及び静圧計２９を設けてある。
【００８２】
分級エッジ１７，１８、Ｇブロック２３及び入気エッジ１９の位置は、被分級処理原料であるトナーの種類及び所望の粒径により調整される。
【００８３】
分級室３２の上面にはそれぞれの分画域に対応させて、分級室内に開口する排出口１１，１２及び１３を有し、排出口１１，１２及び１３にはパイプの如き連通手段が接続されており、それぞれにバルブ手段のごとき開閉手段を設けてよい。
【００８４】
原料供給ノズル１６は直角筒部と角錘筒部とからなり、直角筒部の内径と角錘筒部の最も狭い箇所の内径の比を２０：１から１：１、好ましくは１０：１から２：１に設定すると、良好な導入速度が得られる。
【００８５】
以上のように構成してなる多分割分級域での分級操作は、例えば次のようにして行なう。即ち、排出口１１，１２及び１３の少なくとも１つを介して分級室内を減圧し、分級室内に開口部を有する原料供給ノズル１６中を該減圧によって流動する気流と高圧エアー供給ノズル４１から噴射される圧縮エアーのエゼクター効果により、好ましくは流速１０〜３５０ｍ／ｓｅｃの速度で粉体を原料供給ノズル１６を介して分級室に噴出し分散する。
【００８６】
分級室に導入された粉体中の粒子は、コアンダブロック２６のコアンダ効果による作用と、その際流入する空気のごとき気体の作用とにより湾曲線を描いて移動し、それぞれの粒子の粒径及び慣性力の大小に応じて、大きい粒子（粗粒子）は気流の外側、すなわち分級エッジ１８の外側の第１分画、中間の粒子は分級エッジ１８と１７の間の第２分画、小さい粒子は分級エッジ１７の内側の第３分画に分級され、分級された大きい粒子は排出口１１より排出され、分級された中間の粒子は排出口１２より排出され、分級された小さい粒子は排出口１３よりそれぞれ排出される。
【００８７】
上記の粉体の分級において、分級点は、粉体が分級室３２内へ飛び出す位置であるコアンダブロック２６の下端部分に対する分級エッジ１７及び１８のエッジ先端位置によって主に決定される。さらに、分級点は、分級気流の吸引流量あるいは原料供給ノズル１６からの粉体の噴出速度等の影響を受ける。
【００８８】
本発明の気流式分級機は、特に電子写真法による画像形成方法に用いられるトナー又はトナー用着色樹脂粉体を分級する場合に有効である。
【００８９】
更に、図９に示す形式の多分割気流式分級機では、原料供給ノズル、原料粉体導入ノズル及び高圧エアー供給ノズルを多分割気流式分級機の上面部に具備し、該分級エッジを具備する分級エッジブロックが、分級域の形状を変更できるようにその位置を変更し得るようにしたため、従来の気流式分級装置よりも分級精度を飛躍的に向上させることができる。
【００９０】
これらのことから、本発明のトナーの製造方法及び製造システムにおいては、粉砕及び分級条件をコントロールすることにより、重量平均径が１２μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下である粒径のシャープな粒度分布を有するトナーを効率良く生成することができる。
【００９１】
本発明のトナー製造方法は、静電荷像を現像する為に使用されるトナー粒子の生成に好ましく使用することが出来る。静電荷像現像用トナーを作製するには、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物が材料として用いられるが、その他、必要に応じて磁性粉、荷電制御剤、及びその他の添加剤等が用いられる。また、結着樹脂としては、ビニル系及び非ビニル系の熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。これらの材料をヘンシェルミキサーまたはボールミルの如き混合機により十分混合してから、ロール、ニーダー及びエクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、捏和及び混練して樹脂類を互いに相溶せしめた中に、顔料又は染料を分散又は溶解せしめ、冷却固化後、粉砕及び分級を行ってトナーを得ることが出来るが、本発明においては、この粉砕工程及び分級工程に、上記で説明した構成の装置システムを用いる。
【００９２】
以下、トナーの構成材料について説明する。トナーに使用される結着樹脂としては、オイル塗布する装置を有する加熱加圧定着装置又は加熱加圧ローラー定着装置を使用する場合には、下記トナー用結着樹脂の使用が可能である。例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体等のスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然樹脂変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂が挙げられる。
【００９３】
オイルを殆ど塗布しないか又は全く塗布しない加熱加圧定着方式、又は加熱加圧ローラー定着方式においては、トナー像支持体部材上のトナー像の一部がローラーに転移する所謂オフセット現象、及びトナー像支持部材に対するトナーの密着性が重要な問題である。より少ない熱エネルギーで定着するトナーは、通常保存中若しくは現像器でブロッキング若しくはケーキングし易い性質があるので、同時にこれらの問題も考慮しなければならない。これらの現象には、トナー中の結着樹脂の物性が最も大きく関与しているが、本発明者等の研究によれば、トナー中の磁性体の含有量を減らすと、定着時にトナー像支持体に対するトナーの密着性はよくなるが、オフセットが起こり易くなり、またブロッキング若しくはケーキングも生じ易くなる。それゆえ、オイルを殆ど塗布しない加熱加圧ローラー定着方式を用いる時には、結着樹脂の選択がより重要である。好ましい結着樹脂としては、例えば、架橋されたスチレン系共重合体若しくは架橋されたポリエステルが挙げられる。
【００９４】
スチレン系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、ビニル系単量体が用いられる。ビニル系単量体としては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如き二重結合を有するモノカルボン酸若しくはその置換体；例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルの如き二重結合を有するジカルボン酸及びその置換体；例えば、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息芳酸ビニルの如きビニルエステル類；例えば、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンの如きビニルケトン類；例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；が挙げられ、これらは、単独若しくは２つ以上用いられる。
【００９５】
ここで架橋剤としては主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンの如き芳香族ジビニル化合物；例えば、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの如き二重結合を２個有するカルボン酸エステル；例えば、ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物；が単独若しくは混合物として用いられる。
【００９６】
トナーには荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）して用いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、特に本発明においては、粒度分布と荷電のバランスを更に安定にしたものとすることが可能であり、荷電制御剤を用いることで先に述べた粒径範囲毎による高画質化の為の機能分離及び相互補完性をより明確にすることが出来る。
【００９７】
正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩；を単独で或いは２種類以上組み合わせて用いることが出来る。これらの中でも、ニグロシン系化合物及び四級アンモニウム塩の如き荷電制御剤が、特に好ましく用いられる。さらに、下記一般式（１）で表されるモノマーの単重合体、又は、前述した様なスチレン、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの如き重合性モノマーとの共重合体を正荷電性制御剤として用いることができ、この場合、これらの荷電制御剤は結着樹脂（の全部又は一部）としての作用をも有する。
【００９８】
【化１】
0004474036.tif 000003
Ｒ1：Ｈ、ＣＨ3
Ｒ2，Ｒ3：置換または未置換のアルキル基（好ましくは炭素数１〜４）
【００９９】
負荷電性制御剤としては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及び金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。
【０１００】
上述した荷電制御剤（結着樹脂としての作用を有しないもの）は、微粒子状として用いることが好ましい。この場合、この荷電制御剤の個数平均粒径は、具体的には４μｍ以下（更には３μｍ以下）が好ましい。トナーに内添する際、この様な荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部（好ましくは０．２〜１０質量部）用いる。
【０１０１】
トナーが磁性トナーの場合は、磁性トナー中に含まれる磁性体としては、例えば、マグネタイト、γ−酸化鉄、フェライト、鉄過剰型フェライトの如き酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルの如き金属或いはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの様な金属との合金及びその混合物が挙げられる。これらの磁性体は、平均粒径が０．１〜１μｍ、好ましくは０．１〜０．５μｍ程度のものが好ましく、磁性トナー中に含有させる量としては、結着樹脂１００質量部に対し６０〜１１０質量部、好ましくは６５〜１００質量部である。
【０１０２】
トナーに使用される着色剤としては、従来より知られている染料及び／又は顔料が使用可能である。着色剤としては、例えば、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、ピーコックブルー、パーマネントレッド、レーキレッド、ローダミンレーキ、ハンザーイエロー、パーマネントイエロー、ベンジジンイエローが挙げられる。着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部、好ましくは０．５〜２０質量部、更にトナー像を定着したＯＨＰフィルムの透過性をよくする為には１２質量部以下が好ましく、更に好ましくは０．５〜９質量部がよい。
【０１０３】
次に本発明のトナーについて説明する。
【０１０４】
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を有しており、
該トナーは、
（ｉ）重量平均粒径が５乃至１２μｍであり、
（ｉｉ）該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ                （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
（ｉｉｉ）カット率Ｚと該トナーの重量平均径Ｘとの関係が下記式（２）
カット率  Ｚ≦５．３×Ｘ          （２）
［但し、カット率Ｚは、フロー式粒子像分析装置測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）と、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とから下記式（３）
Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００        （３）
を用いて算出される値である。］
を満足し、
（ｉｖ）円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙとトナー重量平均径Ｘとの関係が下記式（４）
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645（４）
［但し、トナーの重量平均粒径Ｘ：５乃至１２μｍ］
を満足する。
【０１０５】
従来より、トナー形状がトナーの諸特性に影響を与えることが知られているが、本発明者らは、粉砕法にて製造されるトナーの粒径及び形に関して検討を進め、３μｍ以上の粒子における円形度と転写性及び現像性（画質）、定着性には密接な関係があることを見出した。
【０１０６】
更に、粒子径の違うトナーにおいて、同一の効果を発揮する為には、トナー重量平均径と３μｍ未満の微粉含有量により３μｍ以上の粒子における円形度を制御する必要がある。
【０１０７】
即ち、トナー重量平均径と３μｍ未満の微粉含有量により３μｍ以上の粒子における円形度を規定することで、転写性及び現像性（画質）、定着性の優れたトナーを得ることが出来る。
【０１０８】
更に、該トナーを最適に生産する粉砕・分級システムを使用することで、従来にない簡便な方法でこれを達成した。
【０１０９】
ここで、本発明のトナーを最適に生産できる粉砕・分級システムは、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕手段によって粗粉砕し、
得られた粗粉砕物からなる粉体原料を、第１定量供給機に導入し、
少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを具備し、且つ間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている機械式粉砕機内に、上記第１定量供給機から所定量の粉体原料を該機械式粉砕機の粉体導入口を介して導入し、
該機械式粉砕機の上記回転子を高速回転させることによって粉体原料を微粉砕して、重量平均径が５乃至１２μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が７０個数％以下であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が２５体積％以下である微粉砕物を生成し、
該微粉砕された微粉砕物を機械式粉砕機の粉体排出口から排出して第２定量供給機に導入し、
第２定量供給機から所定量の微粉砕物を、交差気流とコアンダ効果を利用して粉体を気流分級する多分割気流式分級機に導入し、
該多分割気流式分級機内で微粉砕物を少なくとも微粉体、中粉体及び粗粉体に分級し、
分級された粗粉体を粉体原料と混入し、上記機械式粉砕機に導入して粉砕し、
分級された中粉体からトナーを生成するシステムである。
【０１１０】
トナーが小粒径化されることによりトナー粒子の比表面積は増大する。これによりトナーの凝集性や付着性が大きくなる。この為、感光体上よりトナー像を転写材に転写した場合、感光体とトナー間に働く付着力が強くなり、転写効率を低下させる。特に、従来の粉砕方法で製造されたトナーは不定形で角張ったものとなり、この傾向は顕著となる。
【０１１１】
つまり、小粒径であっても、通常粒径トナーと同等或いはそれ以上の低い付着性を持たせることが転写効率の向上となる。
【０１１２】
トナーが比較的大きな粒子径となる場合には、トナー粒子の比表面積は小さくなる。この為、感光体とトナー間に働く付着力は小粒径化されたトナーに比較して弱いものとなる。つまり、粒子径の大きなトナーに、小粒径トナーと同等の円形度分布を持たせた場合、付着性の低減効果は更に増長され、転写効率向上は達成されるが、現像性や画質の悪化と言った別の問題が生じる可能性がある。
【０１１３】
更に、小粒径化されたトナーを使用した場合、ドット再現性は良好となるが、カブリ、飛び散りに関しては悪化する傾向がある。これは、粒子大の粗粉砕されたトナーから微小粒子のトナーを製造する為に、微粉及び超微粉といったトナーと目的とする粒子径の粒子が多数混在することが原因と考えられる。つまり、粒子径が違うトナーは帯電特性が異なり、個々の粒子との付着性も違う。この為、小粒径化することにより、トナーの帯電量分布は逆に広いものとなる。これらをコントロールする為には、トナー粒子の３μｍ未満の微粉、超微粉の存在量により、トナー粒子３μｍ以上の粒子の円形度分布を制御することが重要となる。
【０１１４】
粉砕されたトナーを繰り返し分級することで、シャープな粒度分布を得ることはできるが、実際のトナー生産に対して、適応することは難しい。
【０１１５】
つまり、本発明者らの検討によれば、粉砕法で製造されたトナーにおいて、感光体上よりトナー像を転写材に転写する際の転写率を向上させることで、廃トナーの発生を抑制し、且つ、良好な低温定着性と高現像性を達成する為には、トナーが、特定の粒度分布と円形度を有することが重要であり、この特定の粒度分布及び円形度を有するトナーは、上述したトナーの製造方法で用いた特定の粉砕機と特定の分級機を組み合わせた製造装置で製造し得ることを見い出した。
【０１１６】
本発明の特定の円形度を有するトナーにおいては、重量平均径が５乃至１２μｍ、好ましくは５乃至１０μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が４０個数％以下、好ましくは５乃至３５個数％であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が好ましくは０乃至２０体積％、２５体積％以下である粒度分布を有するトナーであることが好ましい。
【０１１７】
重量平均粒径が１２μｍを上回るトナーは、ドット再現性が低下すると共に、重量平均径が１２μｍを上回るトナーを得る場合には、粉砕機内での負荷を極力減らすか、処理量を多くすることで粒径的には対応可能であるが、形状は角張った物となり、所望の円形度にすることは難しく、更に所望の円形度分布にすることは難しくなる。
【０１１８】
重量平均粒径が５μｍを下回るトナーは、画質において特にカブリを悪化させると共に、重量平均径が５μｍを下回るトナーを得る場合には、粉砕機内での負荷を増大させるか、処理量を極端に少なくすることで対応は可能であるが、形状は球形に近似し所望の円形度にすることは難しく、更に所望の円形度分布にすることが難しくなるばかりでなく、微粉・超微粉の発生を押さえ切れなくなる。４．００μｍ未満の粒子が４０個数％を超える場合には、重量平均径が５μｍを下まわるトナーを得る場合と同様の理由で所望の円形度及び円形度分布にすることが難しい。１０．０８μｍ以上の粒子が２５体積％を超える場合には、重量平均径が１２μｍを上まわるトナーを得る場合と同様の理由で所望の円形度及び円形度分布にすることが難しい。
【０１１９】
従って、本発明の重量平均径５乃至１２μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が４０個数％以下であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が２５体積％以下であるトナーにおいては、該トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有し、
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ                （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（２）を満足し、
カット率  Ｚ≦５．３×Ｘ          （２）
[但し、カット率Ｚは、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００で測定される全測定粒子の粒子濃度Ａ（個数／μｌ）、円相当径３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂ（個数／μｌ）とした時、下記式（３）で示される。
Ｚ＝（１−Ｂ／Ａ）×１００        （３）］
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準累積値Ｙとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式（４）を満足することが好ましい。
円形度０．９５０以上の粒子の個数基準値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645（４）
［但し、トナーの重量平均粒径Ｘ：５乃至１２μｍ］
【０１２０】
このような円形度を有する場合、トナーの帯電コントロールが容易で、帯電の均一化と耐久安定性を得ることが出来る。更に、上記のような円形度を有する場合、転写効率が高くなることも判明した。これは、上述されたような円形度を有するトナーの場合、トナー粒子と感光体との接触面積が小さくなることで、トナーと感光体間に働く付着力が低下するためである。更に、従来の衝突式気流粉砕機により製造されたトナーと比較して、トナー粒子の比表面積が低減されている為、トナー粒子間の接触面積が減少し、トナー粉体のかさ密度は密となり、定着時の熱伝導を良化することで、定着性向上の効果も得ることができる。
【０１２１】
該トナーの３μｍ以上の粒子における円形度ａが０．９００以上の粒子の存在が個数基準の累積値で９０％未満となる場合には、トナー粒子と感光体との接触面積が大きくなり、トナー粒子の感光体への付着力が増大する為、十分な転写効率を得られず好ましくない。
【０１２２】
該トナーの３μｍ以上の粒子における円形度ａが０．９５０以上の粒子が個数基準の累積値で、カット率Ｚとトナー重量平均径Ｘの関係が下記式
カット率Ｚ≦５．３×Ｘ（好ましくは０＜カット率Ｚ≦５．３×Ｘ）
を満たし、
個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645を満足しない場合、即ち、
個数基準累積値Ｙ＜ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645を満足するような場合には、定着部材等への付着を促進しやすくなり、十分な転写効率が得られないだけでなく、トナーの流動性も悪化する場合があり好ましくない。
【０１２３】
カット率Ｚ＞５．３×Ｘの場合には、３μｍ以下の粒子数が多いことを示し、個数基準累積値Ｙ≧ｅｘｐ５．５１×Ｘ-0.645を満足した場合でも、微小粒子の存在により円形度的には不十分なものとなり、十分な転写効率が得られない場合があり好ましくない。
【０１２４】
このような各円形度を有する粒子のバラツキの一つの目安として、円形度標準偏差ＳＤを用いることもできる。本発明においては円形度標準偏差ＳＤが０．０３０乃至０．０４５であることが好ましい。
【０１２５】
本発明のトナーにおいては、トナーの粒度分布は、後述するコールター社製のコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型又はコールターマルチサイザーＩＩ型に１００μｍアパーチャーを用いて測定したものであり、トナーの平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下記式（１）により求め、さらに下記式（５）で示すように測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
【０１２６】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ                （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。〕
【０１２７】
【数１】
0004474036.tif 000004
【０１２８】
0004474036.tif 000005
【０１２９】
【数２】
0004474036.tif 000006
【０１３０】
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。本発明における円形度分布のＳＤは、ばらつきの指標であり、数値が小さいほどシャープな分布であることを示す。
【０１３１】
本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４〜１．０を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値との誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度であり、本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。
【０１３２】
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を１．２〜２．０万個／μｌとして、上記フロー式粒子像測定装置を用い、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定する。尚、分散液濃度を１．２〜２．０万個／μｌとすることで、カット率が大きくなった場合でも装置の精度が保てるだけの粒子濃度を維持することができる。
【０１３３】
測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月版）、測定装置の操作マニアル及び特開平８−１３６４３９号公報に記載されているが、以下の通りである。
【０１３４】
試料分散液は、フラットで扁平な透明フローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。
【０１３５】
更に本発明においてその目的を達成するに好ましいトナーの構成を以下に詳述する。
【０１３６】
本発明に用いられる結着樹脂としては、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。中でもビニル系樹脂とポリエステル系樹脂が帯電性や定着性でより好ましい。
【０１３７】
ビニル系樹脂としては、例えばスチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、沸化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体；α，β−不飽和酸のエステル、二塩基酸のジエステル類が挙げられる。これらのビニル系モノマーが単独もしくは２つ以上で用いられる。
【０１３８】
これらの中でもスチレン系共重合体、スチレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。
【０１３９】
さらに、必要に応じて以下に例示する様な架橋性モノマーで架橋された重合体又は共重合体であってもよい。
【０１４０】
芳香族ジビニル化合物として例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；ポリエステル型ジアクリレート類として例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）が挙げられる。
【０１４１】
多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。
【０１４２】
これらの架橋剤は、他のモノマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．０１〜１０質量部、さらに好ましくは０．０３〜５質量部用いることができる。
【０１４３】
これらの架橋性モノマーのうち、トナー用樹脂に定着性、耐オフセット性の点から好適に用いられるものとして、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が挙げられる。
【０１４４】
本発明において、ビニル系モノマーの単重合体または共重合体、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等を、必要に応じて前述した結着樹脂に混合して用いることができる。
【０１４５】
２種以上の樹脂を混合して、結着樹脂として用いる場合、より好ましい形態としては分子量の異なるものを適当な割合で混合するのが好ましい。
【０１４６】
本発明に用いられる結着樹脂は、ガラス転移温度が好ましくは４５〜８０℃、より好ましくは５５〜７０℃であり、ＧＰＣ測定による分子量分布において、数平均分子量（Ｍｎ）は２，５００〜５０，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１０，０００〜１，０００，０００であることが好ましい。
【０１４７】
ビニル系重合体又は共重合体からなる結着樹脂を合成する方法としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法の如き重合法が利用できる。カルボン酸モノマー又は酸無水物モノマーを用いる場合には、モノマーの性質上、塊状重合法または溶液重合法を利用することが好ましい。
【０１４８】
結着樹脂を合成する方法の一例としては、次のような方法が挙げられる。ジカルボン酸、ジカルボン酸無水物、ジカルボン酸モノエステルの如きモノマーを用い、塊状重合法、溶液重合法によりビニル系共重合体を得ることができる。溶液重合法においては、溶媒留去時にジカルボン酸、ジカルボン酸モノエステル単位を留去条件を工夫することにより一部無水化することができる。更に、塊状重合法または溶液重合法によって得られたビニル系共重合体を加熱処理することで更に無水化を行うことができる。酸無水物をアルコールの如き化合物により一部エステル化することもできる。
【０１４９】
逆に、この様にして得られたビニル系共重合体を加水分解処理で酸無水物基を閉環させ、一部ジカルボン酸とすることができる。
【０１５０】
一方、ジカルボン酸モノエステルモノマーを用い、懸濁重合法、乳化重合法で得られたビニル系共重合体を加熱処理による無水化及び加水分解処理による開環により無水物からジカルボン酸を得ることができる。塊状重合法または溶液重合法で得られたビニル系共重合体を、モノマー中に溶解し、次いで懸濁重合法または乳化重合法により、ビニル系重合体または共重合体を得る方法を用いれば、酸無水物の一部は開環してジカルボン酸単位を得ることができる。重合時にモノマー中に他の樹脂を混合してもよく、得られた樹脂を加熱処理による酸無水物化、弱アルカリ水処理による酸無水物の開環アルコール処理によりエステル化を行うことができる。
【０１５１】
ジカルボン酸、ジカルボン酸無水物モノマーは交互重合性が強いので、無水物、ジカルボン酸の如き官能基をランダムに分散させたビニル系共重合体を得る為には以下の方法が好ましい方法の一つである。ジカルボン酸モノエステルモノマーを用い溶液重合法によってビニル系共重合体を得、このビニル系共重合体をモノマー中に溶解し、懸濁重合法によって結着樹脂を得る方法である。この方法では溶液重合後の溶媒留去時に処理条件により、全部またはジカルボン酸モノエステル部を脱アルコール閉環無水化させることができ酸無水物を得ることができる。懸濁重合時には酸無水物基が加水分解開環し、ジカルボン酸が得られる。
【０１５２】
ポリマーにおける酸無水物化は、カルボニルの赤外吸収が酸またはエステルの時よりも高波数側にシフトするので酸無水物の生成または消滅は確認できる。
【０１５３】
この様にして得られる結着樹脂は、カルボキシル基、無水物基、ジカルボン酸基が結着樹脂中に均一に分散されているので、トナーに良好な帯電性を与えることができる。
【０１５４】
結着樹脂としては以下に示すポリエステル樹脂も好ましい。
【０１５５】
ポリエステル樹脂は、全成分中４５〜５５ｍｏｌ％がアルコール成分であり、５５〜４５ｍｏｌ％が酸成分である。
【０１５６】
アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、下記（Ｂ）式で表わされるビスフェノール誘導体、下記（Ｃ）式で示されるジオール類、グリセリン、ソルビット、ソルビタン等の多価アルコール類が挙げられる。
【０１５７】
【化２】
0004474036.tif 000007
【０１５８】
全酸成分中５０ｍｏｌ％以上を含む２価のカルボン酸としてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸類又はその無水物；こはく酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物、またさらに炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたこはく酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸又はその無水物等が挙げられ、また、３価以上のカルボン酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等が挙げられる。
【０１５９】
特に好ましいポリエステル樹脂のアルコール成分としては前記（Ｂ）式で示されるビスフェノール誘導体であり、酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸又はその無水物、こはく酸、ｎ−ドデセニルコハク酸又はその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸の如きジカルボン酸類；トリメリット酸又はその無水物のトリカルボン酸類が挙げられる。
【０１６０】
これらの酸成分及びアルコール成分から得られたポリエステル樹脂を結着樹脂として使用した熱ローラー定着用トナーとして定着性が良好で、耐オフセット性に優れているからである。
【０１６１】
ポリエステル樹脂の酸価は好ましくは９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、ポリエステル樹脂のＯＨ価は好ましくは５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが良い。これは、分子鎖の末端基数が増えるとトナーの帯電特性において環境依存性が大きくなる為である。
【０１６２】
ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は好ましくは５０〜７５℃、より好ましくは５５〜６５℃であることが良く、ポリエステル樹脂のＧＰＣ測定による分子量分布において、数平均分子量（Ｍｎ）は好ましくは１，５００〜５０，０００、より好ましくは２，０００〜２０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは６，０００〜１００，０００、より好ましくは１０，０００〜９０，０００であることが良い。
【０１６３】
本発明のトナーは、その帯電性をさらに安定化させる為に必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。トナーにおける荷電制御剤の含有量は、結着樹脂１００質量部当り０．１〜１０質量部、好ましくは０．１〜５質量部、より好ましくは０．２〜５質量部であることが好ましい。
【０１６４】
荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。
【０１６５】
トナーを負荷電性に制御する負荷電性制御剤として、例えば有機金属錯体又はキレート化合物が有効である。モノアゾ金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸の金属錯体、芳香族ジカルボン酸系の金属錯体が挙げられる。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、その無水物、又はそのエステル類、又は、ビスフェノールのフェノール誘導体類が挙げられる。
【０１６６】
トナーを正荷電性に制御する正荷電性制御剤としては、ニグロシン、ニグロシン誘導体及び有機四級アンモニウム塩が挙げられる。
【０１６７】
本発明のトナーを磁性トナーとして用いる場合、磁性トナーに含まれる磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｐｂ，Ｍｇ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｓｂ，Ｂｅ，Ｂｉ，Ｃｄ，Ｃａ，Ｍｎ，Ｓｅ，Ｔｉ，Ｗ，Ｖのような金属との合金、およびこれらの混合物等が挙げられる。
【０１６８】
具体的には、磁性材料としては、四三酸化鉄（Ｆｅ3Ｏ4）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ2Ｏ3）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄イットリウム（Ｙ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ2Ｏ3）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ3）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）及びニッケル粉（Ｎｉ）が挙げられる。上述した磁性材料を単独で或いは２種以上の組合せて使用する。特に好適な磁性材料は、四三酸化鉄又はγ−三二酸化鉄の微粉末である。
【０１６９】
これらの強磁性体は平均粒径が０．０５〜２μｍで、７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が抗磁力１．６〜１２．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化５０〜２００Ａｍ2／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ2／ｋｇ）、残留磁化２〜２０Ａｍ2／ｋｇのものが好ましい。
【０１７０】
本発明のトナーにおいて、磁性体の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、磁性体１０〜２００質量部、好ましくは２０〜１５０質量部であるのが良い。
【０１７１】
本発明のトナーに使用できる非磁性の着色剤としては、任意の適当な顔料又は染料が挙げられる。例えば顔料として、カーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アリザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー及びインダンスレンブルーが挙げられ、これらの含有量は結着樹脂１００質量部に対し０．１〜２０質量部、好ましくは１〜１０質量部であることが良い。染料としては、例えば、アントラキノン系染料、キサンテン系染料及びメチン系染料が挙げられ、これらの含有量は、結着樹脂１００質量部に対し０．１〜２０質量部、好ましくは０．３〜１０質量部であることが良い。
【０１７２】
本発明において、必要に応じて一種又は二種以上の離型剤を、トナー粒子中に含有させることが好ましい。離型剤としては次のものが挙げられる。
【０１７３】
低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸の如き飽和直鎖脂肪酸類；プラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如き飽和アルコール類；長鎖アルキルアルコール類；ソルビトールの如き多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
【０１７４】
トナーにおける離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部あたり０．１〜２０質量部、好ましくは０．５〜１０質量部が好ましい。
【０１７５】
これらの離型剤は、通常、樹脂を溶剤に溶解し、樹脂溶液温度を上げ、撹拌しながら添加混合する方法や、混練時に混合する方法で結着樹脂に含有させることができる。
【０１７６】
本発明において、トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱メインピーク温度が好ましくは６０〜１４０℃の範囲、より好ましくは６０〜１２０℃の範囲にあることが、上述した特定の粒度分布を有するトナーにおいて特に好ましく、降温時の発熱メインピーク温度が好ましくは６０〜１５０℃の範囲、より好ましくは６０〜１３０℃の範囲にあることが上述した特定の粒度分布を有するトナーにおいて特に好ましい。
【０１７７】
本発明において、トナーに含有されるワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱メインピーク温度が好ましくは６０〜１４０℃の範囲、より好ましくは６０〜１２０℃の範囲にあることが、上述した特定の粒度分布を有するトナーにおいて特に好ましく、降温時の発熱メインピーク温度が好ましくは６０〜１５０℃の範囲、より好ましくは６０〜１３０の範囲にあることが上述した特定の粒度分布を有するトナーにおいて特に好ましい。
【０１７８】
本発明におけるＤＳＣ測定では、トナー及びワックスの熱のやり取りを測定しその挙動を観測するので、測定原理から、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定する必要がある。例えば、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７が利用できる。測定に用いるサンプル量は、トナーサンプルの場合には、約１０〜１５ｍｇを用い、ワックスサンプルの場合には、約２〜５ｍｇを用いる。
【０１７９】
測定方法は、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温させ前履歴を取った後、温度速度１０℃／ｍｉｎ、温度０〜２００℃の範囲で降温、昇温させた時に測定されるＤＳＣ曲線を用いる。
【０１８０】
本発明のトナーに流動性向上剤を添加しても良い。流動性向上剤は、トナー粒子に外添することにより、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものである。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ、それらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカ等がある。
【０１８１】
好ましい流動性向上剤としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された微粉体であり、いわゆる乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものである。例えば、四塩化ケイ素ガスの酸水素焔中における熱分解酸化反応を利用するもので、基礎となる反応式は次の様なものである。
【０１８２】
ＳｉＣｌ4＋２Ｈ2＋Ｏ2→ＳｉＯ2＋４ＨＣｌ
【０１８３】
この製造工程において、塩化アルミニウム又は塩化チタン等の他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによってシリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能であり、シリカとしてはそれらも包含する。その粒径は、平均の一次粒径として、０．００１〜２μｍの範囲内であることが好ましく、特に好ましくは、０．００２〜０．２μｍの範囲内のシリカ微粉体を使用するのが良い。
【０１８４】
ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば以下の様な商品名で市販されているものがある。
【０１８５】
0004474036.tif 000008
【０１８６】
さらには、該ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体に疎水化処理した処理シリカ微粉体がより好ましい。該処理シリカ微粉体において、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が３０〜８０の範囲の値を示すようにシリカ微粉体を処理したものが特に好ましい。
【０１８７】
疎水化方法としては、シリカ微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的に処理することによって付与される。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粉体を有機ケイ素化合物で処理する。
【０１８８】
有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。さらに、ジメチルシリコーンオイルの如きシリコーンオイルが挙げられる。これらは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。本発明においては、シリコーンオイル処理が特に好ましい。
【０１８９】
流動性向上剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上、好ましくは５０ｍ2／ｇ以上のものが良好な結果を与える。本発明のトナーにおいて、流動性向上剤の外添量は、トナー１００質量部に対して０．０１〜８質量部、好ましくは０．１〜４質量部であることが良い。
【０１９０】
本発明のトナーは、前述した図３及び図４に示す装置システムに図５、図６及び図７に示す機械式粉砕機と図９に示す多分割分級機とを適用して、本発明のトナーの製造方法によって製造することができる。
【０１９１】
次に、本発明で用いられる各種物性データーの測定方法に関して説明する。
【０１９２】
（１）粒度分布の測定
粒度分布については、測定装置としてコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型又はコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用い、個数分布，体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＣＸ−１パーソナルコンピューター（キヤノン製）を接続し、電解液は特級または１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法として前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、アパーチャーとして、トナー粒径を測定するときは１００μｍアパーチャーを用い、無機微粉末粒径を測定するときは１３μｍアパーチャーを用いて測定する。トナー及び無機微粉末の体積，個数を測定して、体積分布と、個数分布とを算出した。それから体積分布から求めた重量基準の重量平均径、個数分布から求めた４．００μｍ以下の粒子の個数％及び体積分布から求めた１０．０８μｍ以上の粒子の体積％をそれぞれ求める。なお、チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする。
【０１９３】
トナーの粒度分布の測定には、以下のチャンネルを用いる。
【０１９４】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いた。
【０１９５】
（２）ポリエステル樹脂の酸価の測定方法
酸価とは、樹脂１ｇ中に含まれるカルボキシル基を中和するのに必要なカ性カリのミリグラム数として定義されている。したがって酸価は末端基の数を示していることになる。測定の方法はつぎのとおりである。
【０１９６】
サンプル２〜１０ｇを２００〜３００ｍｌの三角フラスコに秤量し、メタノール：トルエン＝３０：７０の混合溶媒約５０ｍｌ加えて樹脂を溶解する。溶解性が悪いようであれば少量のアセトンを加えてもよい。０．１％のブロムチモールブルーとフェノールレッドの混合指示薬を用い、あらかじめ標定されたＮ／１０カ性カリ〜アルコール溶液で滴定し、アルコールカリ液の消費量からつぎの計算で酸価を求める。
【０１９７】
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝ＫＯＨ（ｍｌ数）×ｆ×５６．１／試料質量
（ただしｆはＮ／１０ＫＯＨのファクター）
【０１９８】
（３）ポリエステル樹脂の水酸基価の測定方法
ＪＩＳ  Ｋ  ００７０−１９６６に示される方法に準じて、下記の方法により測定する。
【０１９９】
２００ｍｌの三角フラスコに試料２ｇを精秤し、無水酢酸／ピリジン＝１／４の混合液を５ｍｌホールピペットで加え、更に、ピリジン２５ｍｌをメスシリンダーで加える。三角フラスコ口に冷却器を取り付けて、１００℃のオイルバス中で９０分反応させる。
【０２００】
蒸留水３ｍｌを冷却器上部から加えて、よく振とうし１０分間放置する。冷却器をつけたまま三角フラスコをオイルバスから引き上げて放冷し、約３０℃になれば冷却器上部から少量のアセトン（１０ｍｌ程度）で冷却器及びフラスコ口を洗浄する。ＴＨＦ５０ｍｌをメスシリンダーで加えフェノールフタレインのアルコール溶液を指示薬としてＮ／２ＫＯＨ−ＴＨＦ溶液で５０ｍｌ（目盛０．１ｍｌ）のビュレットを用いて中和滴定する。中和終了直前に中性アルコール２５ｍｌ（メタノール／アセトン＝１／１）を加え溶液が微紅色を呈するまで滴定を行う。同時に空試験も行う。
【０２０１】
次いで、下記式に従って水酸基価を求める。
【０２０２】
【数３】
0004474036.tif 000009
Ａ：水酸基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）
Ｂ：本試験に要したＮ／２ＫＯＨ−ＴＨＦ溶液のｍｌ数
Ｃ：空試験に要したＮ／２ＫＯＨ−ＴＨＦ溶液のｍｌ数
ｆ：Ｎ／２ＫＯＨ−ＴＨＦ溶液の力価
Ｓ：試料採取量（ｇ）
Ｄ：酸価またはアルカリ価（酸価はプラスし、アルカリ価はマイナスする）
【０２０３】
（４）ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定
示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置），ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いてＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
【０２０４】
測定試料は５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。
【０２０５】
これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。
【０２０６】
この昇温過程で、温度４０〜１００℃の範囲におけるメインピークの吸熱ピークが得られる。
【０２０７】
このときの吸熱ピークが出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を本発明におけるガラス転移温度Ｔｇとする。
【０２０８】
（５）結着樹脂原料の分子量分布の測定
ＧＰＣによるクロマトグラムの分子量は次の条件で測定される。
【０２０９】
４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流す。結着樹脂原料をロールミルに素通し（１３０℃，１５分）したものを用いる。試料濃度として０．０５〜０．６質量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．製あるいは、東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０2，２．１×１０3，４×１０3，１．７５×１０4，５．１×１０4，１．１×１０5，３．９×１０5，８．６×１０5，２×１０6，４．４８×１０6のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。
【０２１０】
カラムとしては、１０3〜２×１０6の分子量領域を適確に測定するために、市販のポリスチレンゲルカラムを複数組合せるのが良く、例えば、Ｗａｔｅｒｓ社製のμ−ｓｔｙｒａｇｅｌ  ５００，１０3，１０4，１０5の組合せや、昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ  ＫＡ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組合せが好ましい。
【０２１１】
図１６を参照しながら本発明の画像形成方法を実施し得る画像形成装置の一例について説明する。
【０２１２】
図中の５０６は、潜像保持体としての回転ドラム型の感光体であり、該感光体５０６はアルミニウムの如き導電性基層と、その外面に形成した光導電層とを基本構成層とするものである。図１６に例示した装置では、感光体５０６は、図面上の時計方向に、例えば、周速度２００ｍｍ／ｓで回転駆動する。
【０２１３】
５１２は、一次帯電手段としての接触帯電部材である帯電ローラーであり、中心の芯金と、その外周のカーボンブラックを含むエピクロルヒドリンゴムで形成された導電性弾性層とを基本構成としている。帯電ローラー５１２は、上記感光体５０６面に、例えば線圧３９．２Ｎ／ｍ（４０ｇ／ｃｍ）の押圧力をもって圧接されており、感光体５０６の回転に伴って従動回転する。
【０２１４】
５１３は、上記帯電ローラー５１２に電圧を印加するための帯電バイアス電源であり、この帯電ローラー５１２に、例えば−１．４ｋＶの直流バイアスが印加されることで感光体５０６の表面が、例えば約−７００Ｖの極性・電位に帯電されている。
【０２１５】
次いで、潜像形成手段としての画像露光５１４によって、感光体５０６上に静電潜像が形成され、静電潜像が、現像装置のホッパー５０１に保持されている現像剤によって現像されて、トナー画像として順次可視化される。５０４は、接触転写部材としての転写ローラーであり、中心の芯金と、その外周にカーボンブラックを含むエチレン−プロピレン−ブタジエン共重合体で形成された導電性弾性層とを基本構成とする。
【０２１６】
転写ローラー５０４は、感光体５０６の表面に、例えば線圧１９．６Ｎ／ｍ（２０ｇ／ｃｍ）の押圧力をもって圧接し、感光体５０６周速度と等速度で表面移動方向が同一方向に回転するように構成されている。
【０２１７】
記録材５０７としては、例えば、Ａ４サイズの紙を用いる。該記録材５０７を、感光体５０６と転写ローラー５０４との間に搬送すると同時に、上記転写ローラー５０４に、トナーと逆極性の、例えば−５ｋＶの直流バイアスを転写バイアス電源５０５から印加することによって、感光体５０６上に形成されているトナー画像を記録材５０７の表面側に転写させる。従って、転写ローラー５０４は、転写時には記録材５０７を介して感光体５０６に圧接されることになる。
【０２１８】
上記のようにしてトナー画像が転写された記録材５０７は、次いで、ハロゲンヒータが内蔵されている定着ローラー５０８ａと、これに押圧力を持って圧接された弾性体の加圧ローラー５０８ｂとを基本構成とする定着手段としての定着器４０８へと搬送されて、上記定着ローラー５０８ａと加圧ローラー５０８ｂとの間を通過し、これによってトナー画像が記録材５０７上に定着されて、その後、画像形成物として排出される。
【０２１９】
上記のようにしてトナー画像の転写が行なわれた後の感光体５０６の表面では、転写残りトナー等の付着汚染物質を、感光体５０６にカウンター方向に、例えば線圧２４．５Ｎ／ｍ（２５ｇ／ｃｍ）で圧接したポリウレタンゴムを基本材料とする弾性クリーニングブレード５０９を具備したクリーニング装置５１０よって清浄面化することが行なわれ、更に除電露光装置５１１によって除電された後、上記過程によって作像が繰り返される。
【０２２０】
上記の現像装置としては、例えば、図１７に示す磁性一成分系現像剤を用いた現像装置を用いることができる。
【０２２１】
図１７において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を保持するための潜像保持体、例えば、電子写真感光ドラム４６１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ４６８は、金属製円筒管（基体）４６６とその表面に形成される導電性被膜層４６７から構成されている。図１７のホッパー４６３中には、磁性トナー４６４を撹拌するための撹拌翼４７０が設けられている。ホッパー４６３から供給された一成分系磁性現像剤としての磁性トナー４６４を担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現像スリーブ４６８と感光ドラム４６１とが対向した現像部に磁性トナー４６４を搬送する。現像スリーブ４６８内には、磁性トナー４６４を現像スリーブ４６８上に磁気的に吸引保持するために、マグネットローラー４６５が配置されている。磁性トナー４６４は、現像スリーブ４６８との摩擦によって、感光ドラム４６１上の静電潜像を現像可能な摩擦帯電電荷を得る。
【０２２２】
現像部に搬送される磁性トナー４６４の層厚を規制するために、強磁性金属からなる現像剤層厚規制部材（規制ブレード）４６２が、現像スリーブ４６８の表面から、例えば約２００〜３００μｍのギャップ幅を持って現像スリーブ４６８に臨むように、ホッパー４６３から垂下されている。そして、マグネットローラー４６５の磁極Ｎ１からの磁力線がブレード４６２に集中することにより、現像スリーブ４６８上に磁性トナー４６４の薄層が形成される。ブレード４６２としては、更に規制力を強めたナイフエッジブレード、又は非磁性ブレードを使用することもできる。
【０２２３】
本発明のトナーは、現像スリーブ４６８上に形成される磁性トナー４６４の薄層の厚みが、現像部における現像スリーブ４６８と感光ドラム４６１との間の最小間隙Ｄよりも薄い非接触型現像装置に適用することが有効であるが、現像部においてトナー層の厚みが現像スリーブ４６８と感光ドラム４６１との間の最小間隙Ｄ以上の厚みである接触型現像装置に適用することもできる。説明の煩雑を避けるため、以下の説明では、非接触型現像装置を例に採って行う。
【０２２４】
上記現像スリーブ４６８には、これに担持された一成分系磁性現像剤である磁性トナー４６４を飛翔させるために、電源４６９により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（磁性トナー４６４が付着して可視化される領域）の電位と、背景部の電位との間の値の電圧が、現像スリーブ４６８に印加されることが好ましい。一方、現像画像の濃度を高め或いは階調性を向上させるために、現像スリーブ４６８に交番バイアス電圧を印加して、現像部に向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、上記画像部の電位と背景部の電位の間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を現像スリーブ４６８に印加することが好ましい。
【０２２５】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂、正規現像では、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用し、一方、静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂、反転現像では、トナーは静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用する。尚、高電位と低電位というのは、絶対値による表現である。いずれにしても、磁性トナー４６４は、現像スリーブ４６８との摩擦によって静電潜像を現像するための極性が帯電される。
【０２２６】
図１８は、現像装置の他の実施例を示す構成図、図１９は現像装置の更に他の実施例を示す構成図である。
【０２２７】
図１８及び図１９の現像装置では、現像スリーブ４６８上の磁性トナー４６４の層厚を規制する部材として、ウレタンゴムやシリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼の如き金属弾性を有する材料等の弾性板４７１を使用し、この弾性板４７１を、図１８に示した現像装置では現像スリーブ４６８に回転方向と逆の姿勢で圧接させ、図１９に示した現像装置では現像スリーブ４６８に回転方向と同方向の姿勢で圧接させていることが特徴である。このような現像装置では、いずれも現像スリーブ４６８上に更に薄いトナー層を形成することができる。図１８及び図１９の現像装置のその他の構成は、図１７に示した現像装置と基本的に同じであり、図１８及び図１９において図１７に付した符号と同一の符号は同一の部材を示す。
【０２２８】
上記のようにして現像スリーブ４６８上にトナー層を形成する方式の図１８及び図１９に示したような現像装置は、磁性トナーを主成分とする一成分系磁性現像剤を使用する場合にも、非磁性トナーを主成分とする一成分系非磁性現像剤を使用する場合にも適している。
【０２２９】
本発明の装置ユニットは、本発明の現像剤担持体を有する図１７に示したような構成の現像装置を、画像形成装置本体（例えば、複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリ装置）に対して脱離可能に装着したものである。
【０２３０】
装置ユニットの形態としては、図１７に示す現像装置に加えて、図１６に示したドラム状の潜像担持体（感光ドラム）５０６、クリーニングブレード５０９を有するクリーニング手段５１０、及び一次帯電手段としての接触（ローラー）帯電手段５１２からなる群から選択される一種以上の構成部材を一体に有して構成させることも可能である。このときに、上記装置本体の方に、上記に挙げた構成部材の中で装置ユニットに選択しなかった構成部材、例えば、帯電手段及び／又はクリーニング手段を伴って構成してもよい。
【０２３１】
図２０にそのような装置ユニットとしてのプロセスカートリッジの一具体例を示す。以下のプロセスカートリッジの説明において、図１７に示す現像装置以外は、図１６を用いて説明した画像装置の構成部材と同様の機能を有するものについては、図１６と同じ符号を用いて説明する。
【０２３２】
図２０に示したように、プロセスカートリッジでは、少なくとも現像手段と潜像保持体とが一体的に組み合わされてカートリッジ化されており、更に画像形成装置本体（例えば、複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリ装置等）に着脱可能に構成されている。
【０２３３】
図２０に示したプロセスカートリッジの実施形態では、現像装置、ドラム状の潜像保持体（感光ドラム）５０６、クリーニングブレード５０９を有するクリーニング手段５１０、一次帯電手段としての接触（ローラー）帯電手段５１２を一体とした装置ユニットとしてのプロセスカートリッジ５１５が例示されている。
【０２３４】
この実施形態では、現像装置は、現像ブレード４６２と現像剤容器としてのホッパー４６３内に磁性トナーを有する一成分系現像剤４６４を有して構成されており、該現像剤４６４を用いて、現像時に、バイアス印加手段からの現像バイアス電圧により感光ドラム５０６と現像スリーブ４６８との間に所定の電界が形成されて、現像工程が実施される。尚、この現像工程を好適に実施するためには、感光ドラム５０６と現像スリーブ４６８との間の距離が非常に大切な要素となる。
【０２３５】
上記では、現像装置、潜像保持体５０６、クリーニング手段５１０及び一次帯電手段５１２の４つの構成部材を一体的にカートリッジ化した実施形態について説明したが、プロセスカートリッジとしては、先に述べたように、現像装置が一体的にカートリッジ化されたものであればよく、例えば、現像装置と潜像保持体との２つの構成部材；現像装置、潜像保持体及びクリーニング手段の３つの構成部材；現像装置、潜像保持体及び一次帯電手段の３つの構成部材；或いはこれらに、その他の構成部材を加えて一体的にカートリッジ化することも可能である。
【０２３６】
次に、上記で説明したような本発明の画像形成方法を、ファクシミリのプリンターに適用する場合について説明する。この場合には、図１６に示した画像露光５１４は、受信データをプリントするための露光になる。図２１は、この場合における画像形成のプロセスの一例をブロック図で示したものである。
【０２３７】
コントローラー５３１は、画像読取部５４０とプリンター５３９とを制御する。コントローラー５３１の全体は、ＣＰＵ５３７により制御されている。画像読取部５４０からの読取データは、送信回路５３３を通して相手局に送信される。相手局から受けたデータは受信回路５３２を通してプリンター５３９に送られる。画像メモリ５３６には所定の画像データが記憶される。プリンターコントローラー５３８は、プリンター５３９を制御している。５３４は電話である。
【０２３８】
電話回線５３４から受信された画像（回線を介して接続されたリモート端末からの画像情報）は、受信回路５３２で復調された後、ＣＰＵ５３７によって画像情報の複合処理が行われ、順次画像メモリ５３６に格納される。そして、少なくとも１ぺージの画像がメモリ５３６に格納されると、そのぺージの画像記録を行う。ＣＰＵ５３７は、メモリ５３６より１ぺージ分の画像情報を読み出し、プリンターコントローラー５３８に複合化された１ページ分の画像情報を送出する。プリンターコントローラー５３８は、ＣＰＵ５３７からの１ぺージ分の画像情報を受け取ると、そのぺージの画像情報記録を行うべくプリンター５３９を制御する。尚、ＣＰＵ５３７は、プリンター５３９による記録中に、次のぺージの受信を行っている。
【０２３９】
ファクシミリのプリンターにおいては、以上のようにして画像の受信と記録が行われる。
【０２４０】
【実施例】
次に、本発明の実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【０２４１】
［トナー粗砕物の製造例１］
・結着樹脂（ポリエステル樹脂）                          ：１００質量部
（Ｔｇ６２℃、酸価１８ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価２６ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ７５００、Ｍｎ３２００、Ｍｗ６００００）
・磁性酸化鉄                                              ：９０質量部
（平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍ磁場での特性Ｈｃ９．４ｋＡ／ｍ、σｓ８２．５Ａｍ2／ｋｇ、σｒ１１．５Ａｍ2／ｋｇ）
・モノアゾ金属錯体（負荷電制御剤）                          ：２質量部
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体                      ：３質量部
（吸熱メインピーク温度：８５．８℃，発熱メインピーク温度：８６．３℃）
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用粉体原料である粉体原料Ａ（粗粉砕物）を得た。
【０２４２】
0004474036.tif 000010
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕しトナー製造用粉体原料である粉体原料Ｂ（粗粉砕物）を得た。
【０２４３】
［トナー粗砕物の製造例３］
・結着樹脂（スチレン−アクリル酸ブチル共重合体）        ：１００質量部
（Ｔｇ５８℃、分子量：Ｍｐ１５０００、Ｍｎ１００００、Ｍｗ３０００００）
・磁性酸化鉄                                              ：９０質量部
（平均粒子径０．２３μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍ磁場での特性Ｈｃ９．０ｋＡ／ｍ、σｓ８３．３Ａｍ2／ｋｇ、σｒ１１．３Ａｍ2／ｋｇ）
・有機四級アンモニウム塩（正荷電制御剤）                    ：３質量部
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体                      ：３質量部
（吸熱メインピーク温度：８５．８℃，発熱メインピーク温度：８６．３℃）
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用粉体原料である粉体原料Ｃ（粗粉砕物）を得た。
【０２４４】
＜実施例１＞
粉体原料Ａを図４に示す装置システムで粉砕及び分級を行った。機械式粉砕機３０１には、ターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用い、図５に示す回転子３１４と固定子３１０の間隙を１．５ｍｍとし、回転子３１４の周速を１１５ｍ／ｓで運転した。
【０２４５】
本実施例では、テーブル式の第１定量供給機３１５にて粗粉砕物からなる粉体原料を、２０ｋｇ／ｈの割合で機械式粉砕機３０１に供給し、粉砕した。機械式粉砕機３０１で粉砕された粉体原料は、排気ファン２２４からの吸引エアーに同伴されながらサイクロン２２９にて捕集され、第２定量供給機２へと導入される。なお、このとき、機械式粉砕機内の入口温度は−１０℃、出口温度は４７℃、入口温度と出口温度の温度差ΔＴは５７℃であった。この時に機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品Ａは、重量平均径が６．６μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が５３個数％、且つ粒径１０．０８μｍ以上の粒子を５．４体積％含有するシャープな粒度分布を有していた。
【０２４６】
次に、上記の機械式粉砕機３０１で粉砕されて得られた微粉砕品Ａを、第２定量供給機２に導入し、振動フィーダー３、原料供給ノズル１６を介して２２ｋｇ／ｈの割合で図９の構成を有する気流式分級機１に導入した。該気流式分級機１では、コアンダ効果を利用して、粗粉体、中粉体及び微粉体の３種の粒度に分級される。気流式分級機１への導入に際しては、排出口１１，１２及び１３の少なくとも１つを介して分級室内を減圧し、分級室内に開口部を有する原料供給ノズル１６中を該減圧によって流動する気流と、高圧エアー供給ノズル４１から噴射される圧縮エアーを利用した。導入された微粉砕品は、０．１秒以下の瞬時に、粗粉体Ｇ、中粉体Ａ−１及び微粉体の３種に分級された。分級されたもののうち、粗粉体Ｇは捕集サイクロン６で捕集した後、先に説明した機械式粉砕機３０１に１．０ｋｇ／ｈの割合で導入し、再度粉砕工程に導入した。
【０２４７】
上記の分級工程で分級された中粉体Ａ−１（分級品）は、重量平均粒径が６．５μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子を２０．５個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を３．８体積％含有するシャープな粒度分布となった。
【０２４８】
この時、投入された粉体原料の全量に対する最終的に得られた中粉体の量の比率（即ち、分級収率）は８３％であった。
【０２４９】
この中粉体Ａ−１  １００質量部に対して、ジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ３００ｍ2／ｇ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加して評価用トナー（Ｉ−１）とした。
【０２５０】
このトナー（Ｉ−１）は、昇温時の吸熱メインピーク温度が８５．７℃であり、降温時の発熱メインピーク温度が８６．２℃であった。
【０２５１】
このトナー（Ｉ−１）は、重量平均粒径が６．５μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子を２０．７個数％含有し、１０．０８μｍ以上の粒子を３．８体積％含有する粒度分布を有していた。
【０２５２】
このトナー（Ｉ−１）をＦＰＩＡ−１０００にて測定した結果、円形度ａ＝０．９００以上の粒子が９６．４個数％、円形度ａ＝０．９５０以上の粒子が７８．１個数％であった。
【０２５３】
３μｍ未満の粒子をカット前（全粒子）粒子濃度Ａは１４７０９．７個数／μｌであり、３μｍ以上の測定粒子濃度Ｂは１２９２８．３個数／μｌであった。
【０２５４】
図１４に、ＦＰＩＡ−１０００にて測定した粒度分布、円形度分布及び円相当径グラフを示す。
【０２５５】
（評価−１）
評価用トナー（Ｉ−１）を３３０ｇキヤノン製ＮＰ６３５０複写機用現像器に入れ、常温常湿室（２３℃／５０％）に一晩（１２時間以上）放置する。現像器の質量を測定後、ＮＰ６３５０へ現像器を設置し、現像スリーブを３分間回転させた。この時、本体内のクリーナー部及び廃トナー回収部は事前に一旦取り外し、質量を測定しておく。印字比率６％のテストチャートを用いて、５００枚画出しを行い転写率を評価した。評価用トナー（Ｉ−１）の転写率は９５％となった。
【０２５６】
転写率は以下の計算式で算出した。
【０２５７】
【数４】
0004474036.tif 000011
【０２５８】
（評価−２）
上記の転写率を測定した後、複写機、現像器を常温低湿室（２３℃／５％）へ移し、１２時間以上放置した後、ＮＰ６３５０へ現像器を設置し、現像スリーブを３分間回転させた。印字比率６％のテストチャートを用いて、１０００枚画出しを行い、テストチャート上の白部のカブリと文字周辺へのトナー飛び散り具合にて画質評価した。評価レベルは以下に示す。
【０２５９】
カブリ測定用反射測定機ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ（東京電色（株））にて、上記の画像の白部及び未使用紙の反射率を測定し、両者の差をカブリとする。
【０２６０】
未使用紙反射率−画像白部の反射率＝カブリ％
Ａ：カブリ０．５％未満
Ｂ：カブリ０．５〜１．０％
Ｃ：カブリ１．０〜１．５％
Ｄ：カブリ１．５〜２．０％
Ｅ：カブリ２．０％以上
【０２６１】
文字周辺へのトナー飛び散り具合は画像上の文字をルーペにて拡大して、目視にて判断した。
Ａ：文字周辺に飛び散ったトナーが無い
Ｂ：文字周辺に飛び散ったトナーが極僅か確認できる
Ｃ：文字周辺に飛び散ったトナーが有るが、ラインははっきりしている
Ｄ：文字周辺に飛び散ったトナーが多数存在する
Ｅ：文字周辺に飛び散ったトナーが多数存在し、ラインもはっきりしない
【０２６２】
（評価−３）
上記評価−２の画出し終了後、未定着画像を作成し、キヤノン製ＮＰ６０８５複写機の定着器を取り外し、外部駆動及び温度制御装置を設置したものを用いて、１５０℃にて定着させ、画像濃度を測定した後、画像を柔和な薄紙により摺擦し、画像濃度を測定して、この前後における画像濃度差（画像濃度低下率％）で評価した。
Ａ：濃度低下率  ０％
Ｂ：濃度低下率  １％未満
Ｃ：濃度低下率  １％以上３％未満
Ｄ：濃度低下率  ３％以上５％未満
Ｅ：濃度低下率  ５％以上
【０２６３】
以上の評価結果を表５に示す。
【０２６４】
＜実施例２＞
実施例１において、使用する気流式分級機を図８のタイプに変更した以外は実施例１と同様にして、中粉体Ａ−２（分級品）を作製した。この時、投入された粉体原料の全量に対する最終的に得られた中粉体の量の比率（即ち、分級収率）は７８％であった。
【０２６５】
中粉体Ａ−２の粒度は表２となった。
【０２６６】
この中粉体Ａ−２  １００質量部に対して、ジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ３００ｍ2／ｇ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて外添して評価用トナー（Ｉ−２）とした。
【０２６７】
このトナー（Ｉ−２）は、昇温時の吸熱メインピーク温度が８５．７℃であり、降温時の発熱メインピーク温度が８６．２℃であった。
【０２６８】
このトナー（Ｉ−２）の粒度分布及びＦＰＩＡ−１０００にて測定した円形度分布を表３に示す。
【０２６９】
以下、実施例１と同様の評価を行ない表５の結果を得た。
【０２７０】
＜実施例３、４、参考例１、実施例５＞
粉体原料Ａを、図４に示す装置システムで粉砕及び分級の条件を変更した以外は実施例１と同様にして、中粉体Ｂ−１、Ｃ−１、Ｄ−１、Ｅ−１（分級品）を作製した。
【０２７１】
微粉体Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ及び中粉体Ｂ−１、Ｃ−１、Ｄ−１、Ｅ−１の粒度は表１及び２となった。また、この時の装置運転条件は表４とした。
【０２７２】
この中粉体Ｂ−１、Ｃ−１、Ｄ−１、Ｅ−１  １００質量部に対して、それぞれジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ３００ｍ2／ｇ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加して評価用トナー（Ｉ−３）、（Ｉ−４）、（Ｉ−５）、（Ｉ−６）とした。
【０２７３】
このトナー（Ｉ−３）、（Ｉ−４）、（Ｉ−５）、（Ｉ−６）は、いずれも昇温時の吸熱メインピーク温度が８５．７℃であり、降温時の発熱メインピーク温度が８６．２℃であった。
【０２７４】
上記トナー（Ｉ−３）、（Ｉ−４）、（Ｉ−５）、（Ｉ−６）の粒度分布及びＦＰＩＡ−１０００にて測定した円形度分布は表３となった。
【０２７５】
以下、実施例１と同様の評価を行い、表５の結果を得た。
【０２７６】
＜比較例１＞
粉体原料Ａを、図１１に示す装置システムで粉砕及び分級を行った。但し、衝突式気流粉砕機は図１３に示した粉砕機を用い、第１分級手段（図１１中、５２）は図１２の構成のものを用い、第２分級手段（図１１中、５７）は図８の構成のものを用いた。
【０２７７】
図１２において、４０１は筒状の本体ケーシングを示し、４０２は下部ケーシングを示し、その下部に粗粉排出用のホッパー４０３が接続されている。本体ケーシング４０１の内部は、分級室４０４が形成されており、この分級室４０４の上部に取り付けた環状の案内室４０５と中央部が高くなる円錐状（傘状）の上部カバー４０６によって閉塞されている。
【０２７８】
分級室４０４と案内室４０５の間の仕切壁に円周方向に配列する複数のルーバー４０７を設け、案内室４０５に送り込まれた粉体材料とエアーを各ルーバー４０７の間より分級室４０４に旋回させて流入させる。
【０２７９】
案内室４０５の上部は、円錐状の上部ケーシング４１３と円錐状の上部カバー４０６の間の空間からなっている。
【０２８０】
本体ケーシング４０１の下部には、円周方向に配列する分級ルーバー４０９を設け、外部から分級室４０４へ旋回流を起こす分級エアーを分級ルーバー４０９を介して取り入れている。
【０２８１】
分級室４０４の底部に、中央部が高くなる円錐状（傘状）の分級板４１０を設け、該分級板４１０の外周囲に粗粉排出口４１１を形成する。分級板４１０の中央部には微粉排出シュート４１２を接統し、該シュート４１２の下端部をＬ字形に屈曲し、この屈曲端部を下部ケーシング４０２の側壁より外部に位置させる。さらに該シュートは、サイクロンや集塵機のような微粉回収手段を介して吸引ファンに接続しており、該吸引ファンにより分級室４０４に吸引力を作用させ、該ルーバー４０９間より分級室４０４に流入する吸引エアーによって分級に要する旋回流を起こしている。
【０２８２】
本比較例では、第１分級手段に上記の構造からなる気流式分級機を用いたが、供給筒４０８より案内室４０５内に、上記のトナー製造用の粗砕物を含むエアーを供給すると、この粗砕物を含むエアーは、案内室４０５から各ルーバー４０７間を通過して分級室４０４に旋回しながら均一の濃度で分散されながら流入する。
【０２８３】
分級室４０４内に旋回しながら流入した粗砕物は、微粉排出シュート４１２に接続した吸引ファンにより生起された、分級室下部の分級ルーバー４０９間より流入する吸引エアー流にのって旋回を増し、各粒子に作用する遠心力によって粗粉と微粉とに遠心分離され、分級室４０４内の外周部を旋回する粗粉は粗粉排出口４１１より排出され、下部のホッパー４０３より排出される。
【０２８４】
また、分級板４１０の上部傾斜面に沿って中央部へと移行する微粉は、微粉排出シュート４１２により排出される。
【０２８５】
テーブル式の第１定量供給機１２１にて粉砕原料を１０．０ｋｇ／ｈの割合でインジェクションフィーダー１３５にて、供給管４０８を介して図１２に示した気流分級機に供給し、粒子に働く遠心力による遠心分離によって分級した。分級された粗粉は粗粉排出ホッパー４０３を介して、図１３に示した衝突式気流粉砕機の被粉砕物供給口１６５より供給され、圧力６．０ｋｇ／ｃｍ2（Ｇ）、６．０Ｎｍ3／ｍｉｎの圧縮空気を用いて、粉砕された後、原料導入部にて供給されているトナー粉砕原料と混合されながら、再び該気流分級機に循環し、閉回路粉砕を行った。一方、分級された細粉は排気ファンからの吸引エアーに同伴されながら図１１の第２分級手段５７に導入させ、サイクロン１３１にて捕集した。
【０２８６】
なお、この時の微粉砕品Ｈは、重量平均径が６．７μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が６２．２個数％、且つ粒径１０．０８μｍ以上の粒子を１０．１体積％含有する粒度分布を有していた。
【０２８７】
この得られた微粉砕品Ｈを第２定量供給機１２４を介して、振動フィーダー１２５、及びノズル１４８及び１４９を介して１３．０ｋｇ／ｈの割合でコアンダ効果を利用して粗粉体、中粉体Ｈ−１及び微粉体の３種に分級する為に、図８に示す気流式分級装置に導入した。導入に際しては排出口１５８、１５９及び１６０に連通している捕集サイクロン１２９、１３０及び１３１の吸引減圧による系内の減圧から派生する吸引力を利用した。分級されたもののうち、粗粉体は捕集サイクロン１２９で捕集した後、先に説明した衝突式気流粉砕機５８に１．０ｋｇ／ｈの割合で導入し、再度粉砕工程に導入した。
【０２８８】
上記の分級工程で分級された中粉体Ｈ−１（分級品）は、重量平均粒径が６．６μｍの、粒径４．００μｍ未満の粒子が２２．２個数％、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が５．９体積％の粒度分布であった。
【０２８９】
この時、投入された粉体原料の全量に対する最終的に得られた中粉体の量の比率（即ち、分級収率）は７０％であった。
【０２９０】
この中粉体Ｈ−１  １００質量部に対して、ジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ３００ｍ2／ｇ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加して評価用トナー（Ｉ−９）とした。
【０２９１】
このトナー（Ｉ−９）は、重量平均粒径が６．６μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が２２．４個数％であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が５．９体積％の粒度分布を有していた。
【０２９２】
このトナーをＦＰＩＡ−１０００にて測定した結果、円形度ａ＝０．９００以上の粒子が９４．４個数％、円形度ａ＝０．９５０以上の粒子が６７．９個数％であった。図１５に、ＦＰＩＡ−１０００にて測定した粒度分布、円形度分布及び円相当径グラフを示す。
【０２９３】
以下、実施例１と同様の評価を行い、表５の結果を得た。
【０２９４】
＜比較例２＞
粉体原料Ａを用いて、図１１に示した装置システムで、微粉砕及び分級を行った。衝突式気流粉砕機には図１３に示す従来の構成のものを用い、第１分級手段には、比較例１と同様に図１２の構成の気流分級機を用いた。この結果、粉体原料を８．０ｋｇ／ｈの割合で供給して、重量平均粒径６．１μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が７０．３個数％、且つ、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が７．３体積％である微粉砕品Ｉを得た。
【０２９５】
次に、得られた微粉砕品を１０．０ｋｇ／ｈの割合で第２分級手段である図８に示した構成の気流式分級装置に導入して分級を行った。分級されたもののうち、粗粉体は捕集サイクロン１２９で捕集した後、先に説明した衝突式気流粉砕機５８に１．０ｋｇ／ｈの割合で導入し、再度粉砕工程に導入した。
【０２９６】
上記の分級工程で分級された中粉体Ｉ−１は、重量平均粒径が６．１μｍ、粒径４．００μｍ未満の粒子が３２．１個数％、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が３．８体積％の粒度分布であった。
【０２９７】
この時、投入された粉体原料の全量に対する最終的に得られた中粉体の量の比率（即ち、分級収率）は６５％であった。
【０２９８】
この中粉体Ｉ−１  １００質量部に対して、ジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ３００ｍ2／ｇ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加して評価用トナー（Ｉ−１０）とした。
【０２９９】
このトナーの粒度分布及びＦＰＩＡ−１０００にて測定した円形度分布を表３に示す。
【０３００】
以下、実施例１と同様の評価を行い、表５の結果を得た。
【０３０１】
＜参考例２＞
粉体原料Ｂを、図４に示す装置システムで粉砕及び分級の条件を変更した以外は実施例１と同様にして、中粉体Ｆ−１（分級品）を作製した。
【０３０２】
微粉体Ｆ及び中粉体Ｆ−１の粒度は表１及び２となった。また、この時の装置運転条件は表４とした。
【０３０３】
この時、投入された粉体原料の全量に対する最終的に得られた中粉体の量の比率（即ち、分級収率）は８１％であった。
【０３０４】
この中粉体Ｆ−１  １００質量部に対して、ジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ２００ｍ2／ｇ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加して評価用トナー（Ｉ−７）とした。
【０３０５】
このトナー（Ｉ−７）は、昇温時の吸熱メインピーク温度が８５．７℃であり、降温時の発熱メインピーク温度が８６．２℃であった。
【０３０６】
このトナー（Ｉ−７）の粒度分布及びＦＰＩＡ−１０００にて測定した円形度分布を表３に示す。
【０３０７】
（評価−４、５、６）
評価用トナー（Ｉ−７）に対して、評価用マシーンをキヤノン製ＬＢＰ−９３０に変更して、実施例１と同様の評価を行い、表５の結果を得た。
【０３０８】
＜比較例３＞
粉体原料Ｂを用いて、図１１に示した装置システムで、微粉砕及び分級を行った。衝突式気流粉砕機には図１３に示す従来の構成のものを用い、第１分級手段には、比較例１と同様に図１２の構成の気流分級機を用いた。この結果、粉体原料を１３．０ｋｇ／ｈの割合で供給して、重量平均粒径７．６μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が６１．３個数％、且つ、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が１２．１体積％である微粉砕品Ｊを得た。
【０３０９】
次に、得られた微粉砕品を１５．０ｋｇ／ｈの割合で第２分級手段である図８に示した構成の気流式分級装置に導入して分級を行った。分級されたもののうち、粗粉体は捕集サイクロン１２９で捕集した後、先に説明した衝突式気流粉砕機５８に０．６ｋｇ／ｈの割合で導入し、再度粉砕工程に導入した。
【０３１０】
上記の分級工程で分級された中粉体Ｊ−１は、重量平均粒径が７．５μｍ、粒径４．００μｍ未満の粒子が１６．６個数％、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が９．７体積％の粒度分布となった。
【０３１１】
この時、投入された粉体原料の全量に対する最終的に得られた中粉体の量の比率（即ち、分級収率）は６６％であった。
【０３１２】
この中粉体Ｊ−１  １００質量部に対して、ジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ２００ｍ2／ｇ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加して評価用トナー（Ｉ−１１）とした。
【０３１３】
このトナーは重量平均粒径が７．５μｍであり、粒径４．００μｍ未満の粒子が１６．７個数％であり、粒径１０．０８μｍ以上の粒子が９．７体積％の粒度分布を有していた。
【０３１４】
このトナーの粒度分布及びＦＰＩＡ−１０００にて測定した円形度分布を表３に示す。
【０３１５】
以下、参考例２と同様の評価（評価−４、５、６）を行い、表５の結果を得た。
【０３１６】
＜参考例３＞
粉体原料Ｃを、図４に示す装置システムで粉砕及び分級の条件を変更した以外は実施例１と同様にして、中粉体Ｇ−１（分級品）を作製した。
【０３１７】
微粉体Ｇ及び中粉体Ｇ−１の粒度は表１及び２となった。また、この時の装置運転条件は表４とした。
【０３１８】
この時、投入された粉体原料の全量に対する最終的に得られた中粉体の量の比率（即ち、分級収率）は８１％であった。
【０３１９】
この中粉体Ｇ−１  １００質量部に対して、アミノ基を有するジメチルシリコーンオイルで処理した疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ１３０ｍ2／ｇ）１．０質量部をヘンシェルミキサーにて外添添加して評価用トナー（Ｉ−８）とした。
【０３２０】
このトナー（Ｉ−８）は、昇温時の吸熱メインピーク温度が８５．７℃であり、降温時の発熱メインピーク温度が８６．２℃であった。
【０３２１】
このトナー（Ｉ−８）の粒度分布及びＦＰＩＡ−１０００にて測定した円形度分布を表３に示す。
【０３２２】
（評価−７、８、９）
評価用トナー（Ｉ−８）に対して、評価用マシーンをキヤノン製ＮＰ−４０８０に変更して、実施例１と同様の評価を行い、表５の結果を得た。
【０３２３】
【表１】
0004474036.tif 000012
【０３２４】
【表２】
0004474036.tif 000013
【０３２５】
【表３】
0004474036.tif 000014
【０３２６】
【表４】
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【０３２７】
【表５】
0004474036.tif 000016
【０３７５】
【発明の効果】
以上説明した様に、本発明のトナー製造方法によれば、シンプルな装置構成に加え電力消費が極めて少なく、エネルギーコストの低い粉体の粉砕・分級システムを提供することができる。
【０３７６】
さらに、本発明のトナーの製造方法によれば、シャープな粒度分布のトナーが、高い分級・粉砕処理効率で高い分級収率で得られ、しかもトナー製造の分級・粉砕工程におけるトナーの融着、粗粒化或いは凝集といった問題の発生が有効に防止され、且つトナー成分による装置に対する摩耗が有効に防止される結果、高品質のトナーを連続して安定した生産を行うことができる。
【０３７７】
さらに、本発明のトナーの製造方法によれば、従来法に比べ、画像濃度が安定して高く、耐久性に優れ、カブリ、クリーニング不良等の画像欠陥のない優れた画像を得ることの出来るシャープな所定粒度を有する優れた静電荷像現像用トナーが低コストで得られる。
【０３７８】
特に、本発明によれば、重量平均径が１２μｍ以下のシャープな粒度分布を有するトナーを効率良く得ることが可能であり、更には、重量平均径が１０μｍ以下のシャープな粒度分布を有するトナーを効率よく得ることが可能である。
【０３７９】
本発明のトナーによれば、廃トナーとなる転写残トナーを減少させて高い転写効率で、低温定着性の良好なトナーであり、高品質な画像を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトナーの製造方法を説明する為のフローチャートである。
【図２】本発明のトナーの製造方法を説明する為のフローチャートである。
【図３】本発明のトナーの製造方法を実施する為の装置システムの一具体例を示す概略図である。
【図４】本発明のトナーの製造方法を実施する為の装置システムの一具体例を示す概略図である。
【図５】本発明のトナーの粉砕工程において使用される一例の機械式粉砕機の概略断面図である。
【図６】図５におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図である。
【図７】図５に示す回転子の斜視図である。
【図８】本発明のトナーの分級工程に用いられる多分割気流式分級装置の概略断面図である。
【図９】本発明のトナーの分級工程に好ましく用いられる多分割気流式分級装置の概略断面図である。
【図１０】従来の製造方法を説明する為のフローチャートである。
【図１１】従来の製造方法を示すシステム図である。
【図１２】従来の第１分級手段又は第２分級手段に用いられる分級機の一例の概略断面図である。
【図１３】従来の衝突式気流粉砕機の概略断面図である。
【図１４】中粉体Ａ−１の粒度分布、円形度分布及び円相当径をグラフ化した図である。
【図１５】中粉体Ｋ−１の粒度分布、円形度分布及び円相当径をグラフ化した図である。
【図１６】本発明の画像形成方法を実施し得る画像形成装置の模式図である。
【図１７】本発明の画像形成方法に用いられる現像装置の具体例を示す模式図である。
【図１８】本発明の画像形成方法に用いられる現像装置の他の例を示す模式図である。
【図１９】本発明の画像形成方法に用いられる現像装置のさらに他の例を示す模式図である。
【図２０】本発明の装置ユニットの一例の概略断面図である。
【図２１】本発明の画像形成方法をファクシミリ装置のプリンターに適用した場合のブロック図である。
【符号の説明】
１  多分割分級機
２  第２定量供給機
３  振動フィーダー
４，５，６，２２９  捕集サイクロン
１１，１２，１３  排出口
１１ａ，１２ａ，１３ａ  排出導管
１４，１５  入気管
１６  原料供給ノズル
１７，１９，１１７，１１８  分級エッジ
１９  入気エッジ
２０  第１気体導入調節手段
２１  第２気体導入調節手段
２２，２３  側壁
２４，２５  分級エッジブロック
２６  コアンダブロック
２７  左部ブロック
２８，２９  静圧計
３０  分級域
３２  分級室
４０  原料供給口
４１  高圧エアー供給ノズル
４２  原料粉体導入ノズル
５４  第２定量供給機
５５  振動フィーダー
５７  多分割分級機
５３，５９，６０，６１  捕集サイクロン
６２，６５  インジェクションフィーダー
６３  中粉体（製品）
６４  超微粉体
１４８，１４９  原料供給管
１５０  分級室上部壁
１５１  入気エッジ
１５２，１５３  入気管
１５４，１５５  気体導入調節手段
１５６，１５７  静圧計
１５８，１５９，１６０  排出口
２１２  渦巻室
２１９  パイプ
２２０  ディストリビュータ
２２２  バグフィルター
２２４  吸引フィルター
２２９  捕集サイクロン
３０１  機械式粉砕機
３０２  粉体排出口
３１０  固定子
３１１  粉体投入口
３１２  回転軸
３１３  ケーシング
３１４  回転子
３１５  第１定量供給機
３１６  ジャケット
３１７  冷却水供給口
３１８  冷却水排出口
３２０  後室
３２１  冷風発生手段
３３１  第３定量供給機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004474036.tif 000023
【図８】
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【図９】
0004474036.tif 000025
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0004474036.tif 000029
【図１４】
0004474036.tif 000030
【図１５】
0004474036.tif 000031
【図１６】
0004474036.tif 000032
【図１７】
0004474036.tif 000033
【図１８】
0004474036.tif 000034
【図１９】
0004474036.tif 000035
【図２０】
0004474036.tif 000036
【図２１】
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