(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス板（１Ａ），（１Ｂ）を間隙部（Ｖ）を介して対向配置するとともに、前記両ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の周縁部を単一の金属材料（３）で直接接合して前記間隙部（Ｖ）を気密に封止してあるガラスパネル（Ｐ）であって、
前記金属材料（３）が７２〜９９．９％のＳｎを含み、さらに前記金属材料（３）が、Ｚｎ、Ａｌ、ＳｉおよびＴｉのうち少なくとも何れかの成分を含有し、
前記金属材料（３）中の鉛の含有量が重量％で表示して０．１％未満であり、
前記金属材料（３）の液相線温度をＴL（℃）、前記ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の歪点をＴS（℃）で表したとき、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）であることを特徴とするガラスパネル（Ｐ）。
【請求項２】
前記金属材料（３）が、０．００１〜３．０％のＴｉ、０〜３．０％のＡｌ、０〜３．０％のＳｉ、０〜９．０％のＣｕ、０．１〜１０．０％のＺｎを含有する請求項１に記載のガラスパネル（Ｐ）。
【請求項３】
前記金属材料（３）が、Ｏ（酸素）を含有し、その含有量が重量％で表示して０．０００１〜１．５％の範囲である請求項１又は２に記載のガラスパネル（Ｐ）。
【請求項４】
前記一対のガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の各々の大きさが異なり、周縁部において１〜１０ｍｍの幅で一方のガラス板（１Ａ）の端縁（５Ａ）が他方のガラス板（１Ｂ）の端縁（５Ｂ）を越えて突出するよう対向配置されており、前記金属材料（３）が突出部分から間隙部（Ｖ）に向かって充填されている請求項１〜３のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）。
【請求項５】
前記間隙部（Ｖ）を減圧状態に密閉してある請求項１〜４のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）。
【請求項６】
一対のガラス板（１Ａ），（１Ｂ）間にスペーサー（２）を配設して間隙部（Ｖ）を形成し、
前記ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の歪点をＴS（℃）で表したとき、その液相線温度をＴL（℃）として、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）であり、７２〜９９．９％のＳｎを含み、さらにＺｎ、Ａｌ、ＳｉおよびＴｉのうち少なくとも何れかの成分を含有し、鉛の含有量が重量％で表示して０．１％未満である単一の金属材料（３）を溶融して前記両ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の周縁部に充填し、
前記ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）と前記金属材料（３）とを直接接合して、前記間隙部（Ｖ）を気密に封止することを特徴とするガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項７】
前記一対のガラス板（１Ａ），（１Ｂ）を前記金属材料（３）の液相線温度未満に加熱して保持し、溶融した金属材料（３）は前記両ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の間隙部（Ｖ）に充填される前に、溶融状態で雰囲気に接触する部分と接触しない部分を有し、雰囲気に接触しなかった部分のみを前記間隙部（Ｖ）に充填させ、雰囲気と接した部分は前記間隙部（Ｖ）に入らないようにしながら供給し、前記両ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の周縁部の間隙に充填することを特徴とする請求項６に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項８】
前記両ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の間隙部（Ｖ）に溶融した金属材料（３）を供給する方法において、前記溶融した金属材料（３）を前記間隙部（Ｖ）に導くガイド（１２）が設置され、間隙部（Ｖ）に少なくとも一部分が挿入されている請求項６又は７に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項９】
前記ガイド（１２）の形状が板状または棒状である請求項８に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１０】
前記間隙部（Ｖ）において、前記溶融した金属材料（３）と前記ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）表面との界面を物理的に刺激し直接接合を促進する刺激伝達物が設置され、間隙部（Ｖ）に少なくとも一部分が挿入されている請求項６〜９のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１１】
前記刺激伝達物の形状が板状または棒状である請求項１０に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１２】
前記直接接合を促進する物理的刺激が、刺激伝達物を機械的に動かすことによるものである請求項１０又は１１に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１３】
前記刺激伝達物の表面に凹凸が形成されてなる請求項１０〜１２のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１４】
前記ガイド（１２）または／および刺激伝達物を間隙に沿って動かす請求項８〜１３のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１５】
前記刺激伝達物の機械的な動きが回転、振動の少なくともいずれか一方からなる請求項１２〜１４のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１６】
前記ガイド（１２）と刺激伝達物の少なくとも一方が金属材料（３）からなる請求項８〜１５のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１７】
前記ガイド（１２）と刺激伝達物が同一のものであり、両者の機能を兼ね備えている請求項１０〜１６のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１８】
前記一対のガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の各々の大きさが異なり、周縁部において１ないし１０ｍｍの幅で一方のガラス板（１Ａ）の端縁（５Ａ）が他方のガラス板（１Ｂ）の端縁（５Ｂ）を越えて突出するよう対向配置し、前記金属材料（３）を一方のガラス板（１Ａ）の突出部分から間隙部（Ｖ）に向かって毛細管現象により浸透させ充填する請求項６又は７に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項１９】
前記一対のガラス板（１Ａ），（１Ｂ）を前記金属材料（３）の液相線温度未満に加熱して保持し、溶融した金属材料（３）とガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の少なくとも一方に振動を印加し前記両ガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の周縁部の間隙に毛細管現象により浸透させて充填する請求項６、７又は１８に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項２０】
前記振動を印加し金属材料（３）を毛細管現象により前記間隙部（Ｖ）に浸透させる方法において、振動が振動数の異なる２種以上の振動からなり、そのいずれか一方あるいは両方が、金属材料（３）とガラス板（１Ａ），（１Ｂ）の少なくとも一方に印加されている請求項１９に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項２１】
前記印加する２種以上の振動が、各々１Ｈｚ〜１０ｋＨｚの範囲の低周波振動、１５〜１００ｋＨｚの範囲の超音波振動のいずれかである請求項２０に記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項２２】
前記金属材料（３）が、０．００１〜３．０％のＴｉ、０〜３．０％のＡｌ、０〜３．０％のＳｉ、０〜９．０％のＣｕ、０．１〜１０．０％のＺｎを含有する請求項６〜２１に記載のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項２３】
前記金属材料（３）が、Ｏ（酸素）を含有し、その含有量が重量％で表示して０．０００１〜１．５％の範囲である請求項６〜２２のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【請求項２４】
前記間隙部（Ｖ）を減圧状態に密閉してある請求項６〜２３のいずれかに記載のガラスパネル（Ｐ）の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
技術分野
本発明は、一対のガラス板の対向面の間に間隙部を形成し、その間隙部を両ガラス板の周縁部で気密に封止されたガラスパネル、および、当該ガラスパネルの製造方法に関する。
【０００２】
背景技術
従来より、複層ガラスや周縁部を封止したガラスパネルにおいて、ガラス板間の間隙部の気密性を得るために、一対のガラス板の対向面の周縁部の全周に亘ってハンダのような金属材料を用いて接合し、密閉することが提案されている。しかし、通常、ガラス板が直接には溶解した金属材料と濡れない。このため、一対のガラス板の対向面の接合箇所に予めハンダと濡れの良いハンダ溶着用金属被膜を形成しておき、その金属被膜を介してハンダとガラス板とを接合する方法が採られている。このようなハンダ付け方法、およびそれを利用したガラス板の接合体の製造方法は従来より種々知られている。
例えば、特開昭５３−１４５８３３号公報には、２枚あるいは２枚以上のガラス質シートが銅被覆等の金属化端縁部でハンダ付けされた複合ガラス質体が開示されている。
また、特開昭５４−８１３２４号公報には、囲いを形成する各成分を組み立て気密封止する技術が開示してある。前記成分のうち少なくとも一つがガラスである。蒸着法等により予め金属化した接着部分を、ハンダにより接着する方法が開示されている。
さらに、特公平１−５８０６５号公報には、高気密ハンダ付け用多層膜として、ガラス等の母材表面にＣｕおよびＮｉＣｒ膜等で構成された下地層、中間層、表面層からなる多層膜が開示されている。
また、ハンダ付けの方法としては、接合部分に金属被膜を形成したガラス基板間に中間材として金属部材を挟み、これらガラス基板と金属部材との間をハンダで接着する方法や、金属被膜が形成されたガラス基板の周縁部に予めハンダをコートしておき、その基板同士を加熱、加圧することにより接着する方法も試みられてきた。いずれの場合もハンダは鉛を多量に含むものが用いられてきた。
しかし、従来技術において開示されている方法では、気密封止されたガラスパネルを再現性よく得ることは困難であった。すなわち、ガラス板の接合箇所に形成した金属被膜を介してハンダ付けして作製されたガラスパネルは、機械的な接合強度は十分に確保できるものの、気密性の点では不十分である。封止における異種材料界面が、ガラス板とハンダ間のみならず、ハンダと金属被膜、また金属被膜とガラス板との間に存在することとなるからである。この界面の存在は、気密封止にとって極めて不利となる。
また、実際の工程においては、接合時のハンダの溶解状態にばらつきが生じ易い。このため、下地ハンダ溶着用金属被膜が完全に溶解し、ハンダとガラス板の接合が不十分であったり、ハンダがガラス板を濡らす前に酸化が進むと、それが原因となって気密性の低下を生ずるという問題も生じていた。
さらに、予めハンダをコートしたガラス板同士を接着する方法においては、最初のハンダコート表面における酸化被膜を接着時に完全に除去してミクロな介在物も存在しないようにすることは困難である。そのため気密性が悪く、特に真空シールとしては不十分なものしか得られなかった。
その他に、封止材として鉛を多量に含むハンダを用いた場合は、例えば酸性雨等に曝されるような環境下におかれたガラスパネルの封止部分から鉛が溶出するため、環境へ悪影響を及ぼす可能性があった。
以上のごとく、従来技術においては、気密封止に必要とされるガラス板と金属の接合状態についての具体的な要件は教示されておらず、特に、建築用窓ガラスのように寸法の比較的大きなガラスパネルを作製することは実際上困難であった。
【０００３】
本発明は、かかる問題点を解決するべくなされたものであって、一対のガラス板を両ガラス板の周縁部で気密封止したガラスパネルを提供することを目的とする。また、鉛の溶出のない、環境に対して悪影響を及ぼさないガラスパネルを提供することをも目的とする。
【０００４】
発明の開示
本発明のガラスパネルおよび当該ガラスパネルの製造方法の特徴構成は次の通りである。
【０００５】
請求の範囲第１項に係るガラスパネルは、第２図および第３図に示すごとく、一対のガラス板を間隙部を介して対向配置するとともに、前記両ガラス板の周縁部を単一の金属材料で直接接合して前記間隙部を気密に封止してあるガラスパネルであって、前記金属材料（３）が７２〜９９．９％のＳｎを含み、さらに前記金属材料（３）が、Ｚｎ、Ａｌ、ＳｉおよびＴｉのうち少なくとも何れかの成分を含有し、前記金属材料（３）中の鉛の含有量が重量％で表示して０．１％未満であり、前記金属材料の液相線温度をＴL、前記ガラス板の歪点をＴS（℃）で表したとき、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）とした点に特徴を有する。
【０００６】
前記した従来技術のように、一対のガラス板の周縁部にハンダ溶着用の金属被膜を形成し、この金属被膜間に金属材料が形成される構成にあっては、気体分子の通過経路となり得るミクロな隙間はガラス板表面と金属被膜の間、および金属被膜と金属材料の間という異種材料間の界面で生じ易い。
しかし、本構成であれば、ハンダ溶着用金属被膜を用いずに、金属材料が７２〜９９．９％のＳｎを含む単一の金属材料のみでガラス板と接合しているため、ガラス板の周縁部において気密性を維持することが可能である。Ｓｎは毒性がなく、被接合体に対する濡れを得るという作用を有する。
【０００７】
ここで、本発明における「ガラス板と金属材料の直接接合」とは、接合に関与している異種材料界面が、封止対象であるガラス板表面と金属材料との界面のみであることを意味する。そして、「単一の金属材料」とは、各組成から構成された金属材料または合金材料であって、単体で一対のガラス板間に用いられるものである。例えば、２種以上の組成の異なるハンダを用いた接合による封止は明らかに本発明の範囲外である。また、接合部分において金属以外の物質が介在している状態も本発明に反したものである。すなわち、例えばハンダコートしたガラス板同士を加熱接着した場合、もともとのハンダ表面に生成された酸化物に起源を有する介在物がハンダ中に存在し、気密性低下の原因となる。また、ハンダ酸化防止のために通常用いられるフラックス等の残査も気密性を悪化させるため、接合部分に存在してはならない。すなわち、従来技術における被接着面への事前のハンダ溶着用金属被膜形成による方法およびそれにより得られたガラスパネルは本発明の範囲外である。
【０００８】
ガラス板表面に予めハンダをコートし、さらにそれを対向接着させることによる接合は、その各々のハンダ表面の酸化物が残留し、それが異質材料界面となり、やはり本発明の範囲外である。すなわち、従来技術において教示されている方法は、本発明の方法に反したものである。
【０００９】
前記のように、本発明においては、ガラス板と金属材料が７２〜９９．９％のＳｎを含む単一の金属材料との直接接合により気密封止することを特徴としているが、それは接合に直接関与していないかまたは間接的に関与している他の金属材料、無機材料または有機材料を、接合部位またはその近傍へ存在させても構わない。すなわち、例えば封止用の金属材料と異なる他の金属材料からなる線材、粉末等を予めガラス板の接合部分に載置し、次いで当該接合部分に封止用の金属材料を充填させることにより、前記線材、粉末等から封止用の金属材料に含有される成分が当該封止用の金属材料中に溶け込み、接合強度を向上させたり、あるいは接合部位を環境から保護するために無機材料や有機材料等の被膜で被覆することは、本発明の趣旨を妨げるものではない。
【００１０】
そして、本構成に係るガラスパネルは、前記金属材料の液相線温度をＴL（℃）、前記ガラス板の歪点をＴS（℃）で表したとき、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）である点に特徴を有する。
【００１１】
ここで「金属材料の液相線温度ＴL」とは、低温側から昇温したときにその金属が完全に液相になる温度を指し、示差熱分析等で測定することができる。
また、「ガラス板の歪点ＴS」とは、ガラスの粘度が４×１０14（ｄＰａ・ｓ）（４×１０14ｐｏｉｓｅ）のときの温度をいう。
【００１２】
金属材料は、通常は溶融状態でガラス板と接合させるので、ガラス板の変形を防ぐために、金属材料の液相線温度ＴL（℃）は、接合するガラス板の歪点ＴS（℃）以下であることが望ましい。これにより、ガラス板の変形が小さい温度域での接合が可能である。さらに、破壊の原因となり得るガラス板と金属材料間の熱膨張の差により発生する応力を小さくするには、なるべく低い温度での接合が望ましく、目安としてＴLがＴSより１００℃以上低いことがより好ましい。また、ガラスパネルは日常の使用を考えた場合、夏の非常に強い日差しに照らされ、かなりの高温になることがあり得る。このとき、ＴLが低すぎると強度が低下する。このことから、ＴLは１００℃以上であることが好ましい。より好ましくは、ＴLは１５０℃以上である。
【００１３】
まとめると、封止用金属材料の液相線温度ＴL（℃）と接合するガラス板の歪点ＴS（℃）の好ましい関係は、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）である。この関係になるように、金属材料の各成分の割合により液相線温度を調整したものを用いる。
【００１４】
前記金属材料中には、さらにＺｎ、Ａｌ、ＳｉおよびＴｉのうち少なくとも何れかの成分を含有させている。
【００１５】
これにより、含有した成分とガラス板表面の酸素とが結合して接合強度を向上させることができる。
【００１６】
前記金属材料中の鉛の含有量は、重量％で表示して０．１％未満である。
【００１７】
これにより、ガラスパネルが酸性雨等に曝されるような過酷な環境下におかれた場合でも、鉛の溶出はなく、環境に対して悪影響を及ぼすこともない。
【００１８】
本発明の接合部分に用いられる金属材料としては、以下に示した成分および組成範囲からなるハンダが挙げられる。より好ましい組成の範囲とその限定理由については以下の通りである。但し、組成および成分比率は重量％で表示したものである。
Ｓｎは毒性がなく、被接合体に対する濡れを得るという作用を有する。
Ｚｎはガラス、セラミックス等の酸化物材料に対する接着力を付与する。Ｚｎ添加量が多すぎるとハンダが脆くなる傾向が顕著となり、実用上好ましくない。好ましい添加量の範囲は、０．５〜１０％である。
ＳｎとＺｎとの二元系は共晶系であり、共晶点組成において、溶融状態からの冷却により、微細な組織を有する合金となり易い。共晶点はＳｎ９１％、Ｚｎ９％に相当し、その共晶温度１９８℃で液相とＳｎ側およびＺｎ側の２固相が共存する。この共晶点組成は、前記のように冷却固化に際して微細な金属組織となり易く、そのため柔軟性に富み、ガラス板との接合時に発生する応力を緩和するのに有利であり、接合強度が向上するため好ましい。したがって、ＳｎとＺｎはこの共晶組成に相当する割合に近い比率でハンダ中に含有されていることが好ましく、特にＳｎとＺｎとの合計に対するＺｎの比率が８〜１０％になっていることが好ましい。
Ａｌは、非常に酸化され易い元素であるが、酸化物との接合においては結合をつくり易いという利点がある。Ａｌ添加量が０．００１％未満ではその効果が低く、３．０％を超えるとハンダ自体の硬さが増し、耐ヒートサイクル性を確保するのが難しいとともに融点が高く、作業性が悪化する。より好ましい添加量は、０．００１〜１．０％の範囲である。
Ｓｉは、非常に酸化され易い元素であるが、酸化物との接合においては結合をつくり易いという利点を有するとともに、少量添加の場合、冷却固化する際の金属組織の微細化に効果があり、ハンダの柔軟性を増す。Ｓｉ添加量が０．００１％未満ではその効果が低く、３．０％を超えるとハンダ自体の硬さが増し、耐ヒートサイクル性を確保するのが難しいとともに融点が高く、作業性が悪化する。より好ましい添加量は、０．００１〜１．０％の範囲である。
Ｔｉは、非常に酸化され易い元素であるが、酸化物との接合においては結合をつくり易いという利点がある。また酸素の溶解度が大きいため、ハンダ中に酸素を含有させるのに効果的な成分である。すなわち、酸化物の析出は起こさずにＴｉ−Ｏという形で酸素をハンダ中に取り込むことができ、後述するように、この酸素がガラスとの接合形成を促進する。Ｔｉ添加量が０．００１％未満ではその効果が低く、３．０％を超えるとハンダ自体の硬さが増し、耐ヒートサイクル性を確保するのが難しいとともに融点が高く、作業性が悪化する。より好ましい添加量は、０．００１〜１．０％の範囲である。
【００１９】
請求の範囲第２項に係るガラスパネルは、前記金属材料（３）が、０．００１〜３．０％のＴｉ、０〜３．０％のＡｌ、０〜３．０％のＳｉ、０〜９．０％のＣｕ、０．１〜１０．０％のＺｎを含有する点に特徴を有する。
【００２０】
Ｔｉ、Ａｌ、Ｓｉは上述したように非常に酸化され易い元素であるが、酸化物との接合においては結合をつくり易いという利点がある。Ｃｕは、添加することによりハンダの機械的強度の向上に優れた効果を発揮する。
本構成であれば、含有した成分とガラス板表面の酸素とが結合して接合強度を向上させることができる。
【００２１】
請求の範囲第３項に係るガラスパネルは、前記金属材料がＯ（酸素）を含有するものであり、その含有量を重量％で表示して、０．０００１〜１．５％の範囲とした点に特徴を有する。
【００２２】
例えば、酸素を金属材料中に溶解した形で含有させておくことで、ガラス板と金属材料界面での結合形成を促進することができる。酸素を金属材料中に含有させるには、例えば酸素を含む雰囲気で金属材料を溶解作製するか、あるいはガラス板との接合を酸素を含む雰囲気下で行うかのいずれか、あるいは両方を行うことにより可能である。
酸素は、金属材料とガラスとの接合を促進する成分である。酸素を金属材料中に溶解した形で含有していることにより、ガラスと金属材料界面において、酸化物結合から金属結合への移行が滑らかになり、接合界面が強固になる。酸素濃度が小さすぎると効果が少なく、大きすぎると金属材料中に酸化物の析出物を生じ易くなる。酸素濃度は０．０００１％以上が望ましく、より好ましい濃度範囲は０．００１％以上である。さらに好ましくは０．００１〜１．５％の範囲である。酸素を含有した金属材料の作製は、金属材料を酸素を含む雰囲気下、例えば大気中で溶融することで可能であり、溶融時の温度、時間等を調整することで含有量を増減することができる。また、接合に使用する前の金属材料では酸素を含有していない場合でも、接合時の雰囲気を調整することで、接合後の金属材料中の酸素濃度が好ましい含有量に達している場合がある。この場合には、前記酸素含有金属材料と同様の強固な接合を得ることができる。
【００２３】
請求の範囲第４項に係るガラスパネルは、第４図から第８図に示すごとく、前記一対のガラス板の各々の大きさが異なり、周縁部において１〜１０ｍｍの幅で一方のガラス板の端縁が他方のガラス板の端縁を越えて突出するよう対向配置されており、前記金属材料が突出部分から間隙部の内部に向かって充填されている点に特徴を有する。
【００２４】
本構成で有れば、前記間隙部のみならず、ガラス板の端面も接合に寄与させることができるので、接合強度を向上させることができる。
【００２５】
請求の範囲第５項に係るガラスパネルは、前記間隙部を減圧状態に密閉した点に特徴を有する。
【００２６】
本構成であれば、ガラスパネルの熱貫流率を低下させることができ、断熱性に優れたガラスパネルを得ることができる。
【００２７】
請求の範囲第６項に係るガラスパネルの製造方法は、第１図に示すごとく、一対のガラス板間にスペーサーを配設して間隙部を形成し、前記ガラス板の歪点をＴS（℃）で表したとき、その液相線温度をＴL（℃）として、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）であり、７２〜９９．９％のＳｎを含み、さらにＺｎ、Ａｌ、ＳｉおよびＴｉのうち少なくとも何れかの成分を含有し、鉛の含有量が重量％で表示して０．１％未満である単一の金属材料を溶融して前記両ガラス板（の周縁部に充填し、前記ガラス板と前記金属材料とを直接接合して、前記間隙部を気密に封止する点に特徴を有する。
【００２８】
従来の方法では、例えば、ガラス板の表面にハンダ溶着用の金属被膜を設けて封着していた。この場合には、ガラス板表面と金属被膜との間、あるいは、金属被膜とハンダとの間など異種材料間の界面が多く存在することとなる。
しかし、本方法のごとく、金属材料が７２〜９９．９％のＳｎを含む単一の金属材料を前記ガラス板の周縁部に充填するものであれば、異種材料間の界面が２箇所となって、その数を最小に止めることができる。よって、異種材料の界面におけるミクロな隙間が生じ難くなり、ガラス板の周縁部における気密性維持の信頼性が向上する。
ここで、「溶融した金属材料をガラス板の周縁部に充填させる」際には、ガラス板と金属材料とを直接接合させることが重要である。特に、溶融金属材料が酸素を含む雰囲気と接した際に発生する酸化物が接合界面に介在すると接合強度が低下し、真空気密封止に対しても弱いものになるため、当該酸化物を極力排除しなければならない。
そして本方法によれば、前記金属材料の液相線温度をＴL（℃）、前記ガラス板の歪点をＴS（℃）で表したとき、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）である金属材料を用いるから、溶融状態下にある金属材料をガラス板と接合させる際に、ガラス板が変形するのを防止することができる。また、ガラス板と金属材料間の熱膨張の差により発生する応力を小さくすることで、ガラス板の破壊を防止することもできる。
【００２９】
前記金属材料中には、さらにＺｎ、Ａｌ、ＳｉおよびＴｉのうち少なくとも何れかの成分を含有させている。
【００３０】
これにより、請求の範囲第１項で記載したのと同様に、含有した成分とガラス板表面の酸素とを結合させて、接合強度を向上させることができる。
【００３１】
前記金属材料中の鉛の含有量は、重量％で表示して０．１％未満である。
【００３２】
これにより、ガラスパネルが酸性雨等に曝されるような過酷な環境下におかれた場合でも、鉛の溶出はなく、環境に対して悪影響を及ぼすことがないガラスパネルを得ることができる。
【００３３】
請求の範囲第７項に係るガラスパネルの製造方法は、前記一対のガラス板を前記金属材料の液相線温度未満に加熱して保持し、溶融した金属材料は前記両ガラス板の間隙部に充填される前に、溶融状態で雰囲気に接触する部分と接触しない部分を有し、雰囲気に接触しなかった部分のみを前記間隙部に充填させ、雰囲気と接した部分は前記間隙部に入らないようにしながら供給し、前記両ガラス板の周縁部の間隙に充填することを特徴とする。
【００３４】
本方法のごとく、ガラス板を前記金属材料の液相線温度未満に加熱することで、ガラス板の濡れを向上し、溶融金属材料の充填を容易にすることができる。
また、雰囲気と接した溶融金属材料を前記間隙部に入れないこととするのは以下の理由による。
即ち、金属材料が酸素との親和力が大きい成分を含む場合、雰囲気中のわずかな酸素で金属材料の酸化が進行する。このため、金属材料の酸化を抑制するために、通常、例えば不活性雰囲気あるいは減圧下の環境でガラス板との接合を行うことが必要となる。そこで、本方法では、酸化物で覆われた金属材料の内部のみを接合部分に浸透させることで、表面に生成した酸化物が接合部分に浸入することを防止している。
【００３５】
請求の範囲第８項に係るガラスパネルの製造方法は、例えば第１１図および第１２図に示すごとく、前記両ガラス板の間隙部に溶融した金属材料を供給する方法において、溶融した金属材料を前記間隙部に導くガイドを設置し、少なくとも前記ガイドの一部分を前記間隙部に挿入してある点に特徴を有する。
ここで前記「ガイド」とは、溶融した金属材料を供給する装置の出口部分から両ガラス板の間隙部に溶融金属材料を導くものを指す。溶融金属材料は、ガイドとの濡れ、またガイドの形状による流れの拘束により所定の部位へ導かれる。
【００３６】
本方法のごとく、ガイドが設置されていることにより、特に狭い間隙部の場合に困難な金属材料の間隙部への導入が促進され、容易になり、導入速度が大きくなる。そのため、前述した金属材料とガラス板との直接接合が形成し易くなる。
【００３７】
請求の範囲第９項に係るガラスパネルの製造方法は、例えば第１１図および第１２図に示すごとく、前記ガイドの形状を板状あるいは棒状とした点に特徴を有する。
【００３８】
本方法の形状を有するガイドであれば、板状部分の板厚あるいは棒状部分の直径等を適宜設定することで、一対のガラス板どうしの間隙部が何れの大きさであっても、前記ガイドを前記間隙部に挿入することができる。よって、金属材料の充填を確実に行うことができる。
【００３９】
請求の範囲第１０項に係るガラスパネルの製造方法は、例えば第１３図から第１６図に示すごとく、前記間隙部において、前記溶融した金属材料と前記ガラス板表面との界面を物理的に刺激し直接接合を促進する刺激伝達物を用いると共に、当該刺激伝達物の少なくとも一部分を前記間隙部に挿入する点に特徴を有する。
【００４０】
ここで「刺激伝達物」とは、物理的な刺激を間隙部の溶融金属材料に伝える機能を有するものである。このように、物理的な刺激を溶融金属材料に付与することで、金属材料とガラスの界面において直接接合の妨げとなる酸化物等を強制的に排除し、より強固で密な接合界面を得ることができ、気密封止に好適な状態となる。
【００４１】
請求の範囲第１１項に係るガラスパネルの製造方法は、例えば第１３図から第１６図に示すごとく、前記刺激伝達物の形状が板状あるいは棒状である点に特徴を有する。
【００４２】
請求の範囲第９項に係る記載で述べたごとく、本方法の形状を有する刺激伝達物であれば、板状部分の肉厚あるいは棒状部分の直径等を適宜設定することで前記間隙部に一部を挿入することが可能であり、間隙部に充填される金属材料とガラスとの界面において直接接合を促進する物理的刺激を効率良く、効果的に加えることができる。
【００４３】
請求の範囲第１２項に係るガラスパネルの製造方法は、例えば第１３図から第１６図に示すごとく、前記直接接合を促進する物理的刺激が、刺激伝達物を機械的に動かすことによるものである点に特徴を有する。
【００４４】
通常、前記間隙部に充填する溶融金属材料はある程度の粘性を有するが、本方法のごとく一部が前記間隙部に挿入された刺激伝達物を機械的に動かすものであれば、間隙部に充填される金属材料を強制的に動かすことにより、ガラスとの界面において直接接合を促進する物理的刺激が効率良く、効果的に加えられる。
【００４５】
請求の範囲第１３項に係るガラスパネルの製造方法は、前記刺激伝達物の表面に凹凸を設けることができる。
【００４６】
ここで前記「凹凸」とは、溝、突起等をも含む。この凹凸により、溶融金属材料とガラスとの界面が効果的に更新される。例えば、当該刺激伝達物と前記溶融金属材料との摩擦程度が向上して、物理的刺激が高まるため、溶融金属材料を強く攪拌することができる。この結果、前記界面に残留しようとする金属材料の酸化物を積極的に排除することができる。
また、前記刺激伝達物と前記ガラスとが接触し、ガラス板側の表面も摩擦を受けながら溶融金属材料が充填される場合、物理的刺激がさらに高まり、より直接に金属材料の構成成分とガラスの構成成分とが出会うため、接合がより強固で密になり、良好な接合界面の形成に寄与することができる。
【００４７】
請求の範囲第１４項に係るガラスパネルの製造方法は、第１１図〜第１６図に示すごとく、前記ガイドまたは／および刺激伝達物を、前記間隙部に沿って動かす点に特徴を有する。
【００４８】
本方法であれば、例えば、長い辺を有するガラスパネルの周縁部を容易に封着することができる。
また刺激伝達物を動かす場合は、その動きが前記刺激伝達物を機械的に動かすことによる物理的刺激にもなり、前記直接接合が促進される。
【００４９】
請求の範囲第１５項に係るガラスパネルの製造方法は、刺激伝達物の機械的な動きが回転、振動の少なくともいずれか一方からなる点に特徴を有する。
【００５０】
当該機械的動きを回転あるいは振動とすることは装置を作製する上で容易であり、簡便な装置を用いながらガラスパネルの周縁部を確実に封着することができる。
【００５１】
請求の範囲第１６項に係るガラスパネルの製造方法は、前記ガイドおよび前記刺激伝達物のうち少なくとも一方が金属材料からなる点に特徴を有する。
【００５２】
本方法のごとく、金属材料を用いて前記ガイドあるいは前記刺激伝達物を構成することとすれば、所望の強度・耐食性等を有するガイドあるいは刺激伝達物を容易に得ることができる。
尚、前記ガイドあるいは前記刺激伝達物は、必要に応じてセラミック等を用いて構成することもできる。
【００５３】
請求の範囲第１７項に係るガラスパネルの製造方法は、前記ガイドと前記刺激伝達物とを同一の部材とし、両者の機能を兼ね備えた部材で構成することができる。
【００５４】
本方法であれば、前記間隙部に対して溶融金属材料を容易に導入することができ、しかも、ガラス板と溶融金属材料との良好な接合界面を効率良く形成することができる。
【００５５】
請求の範囲第１８項に係るガラスパネルの製造方法は、第４図〜第８図に示すごとく、前記一対のガラス板の各々の大きさが異なり、周縁部において１ないし１０ｍｍの幅で一方のガラス板の端縁が他方のガラス板の端縁を越えて突出するよう対向配置し、前記金属材料を一方のガラス板の突出部分から間隙部に向かって毛細管現象により浸透させて充填する点に特徴を有する。
【００５６】
本方法であれは、前記一方のガラス板を下側に設置することにより、突出部分を介して溶融金属材料を間隙部に導入することが可能となるから、溶融金属材料の充填作業が容易となる。
【００５７】
請求の範囲第１９項に係るガラスパネルの製造方法は、第１７図〜第１８図に示したごとく、前記一対のガラス板を前記金属材料の液相線温度未満に加熱して保持し、溶融した金属材料とガラス板の少なくとも一方に振動を印加し、前記両ガラス板の周縁部の間隙に毛細管現象により浸透させて充填する点に特徴を有する。
【００５８】
すなわち本方法は、振動の印加によりガラス板との濡れが向上した溶融金属材料を通常毛細管現象と呼ばれる自身の濡れの力で周縁部に浸入させ、ガラス板の周縁部において金属材料がガラス板に充填されるものである。本方法によれば、前記引用した従来技術において生じるような異質材料界面の形成が最小限となり、気密封止にとって望ましい状態となる。振動の印加は、直接振動体を溶融金属材料に接することで与えるかガラス板に振動を加える方法のほか、例えば電磁誘導等により物理的な接触がない状態で金属材料を振動させることも可能である。
尚、ガラス板を加熱することで、溶融した金属材料とガラス板の濡れが向上する。よって、金属材料の間隙部への浸透・充填が促進され、気密封止の信頼性が向上する。
【００５９】
請求の範囲第２０項に係るガラスパネルの製造方法は、前記振動が振動数の異なる２種以上の振動からなり、そのいずれか一方あるいは両方を、金属材料とガラス板との少なくとも一方に印加することができる。
【００６０】
前記間隙部に対する溶融金属材料の毛細管現象の程度は、溶融金属材料の温度や前記間隙部の寸法などによって変化すると考えられる。一般的に毛細管現象は間隙が小さいほど液体が間隙に浸透しようとする力が増大するが、その一方で、液体が間隙に入り込む部分（流入口）の断面積が小さくなり、その部分での抵抗が増す。本方法のごとく２種以上の振動数を設定しておけば、振動の分布形態により、前記浸透力と流入口部分での抵抗とのバランスをとることができ、最も効率よく毛細管現象を生じさせることが可能となる。よって、前記間隙部への溶融金属材料の浸透が安定的なものとなる。
【００６１】
請求の範囲第２１項に係るガラスパネルの製造方法は、前記印加する２種以上の振動が、各々１Ｈｚ〜１０ｋＨｚの範囲の低周波振動、および、１５〜１００ｋＨｚの範囲の超音波振動のいずれかである点に特徴を有する。
【００６２】
本方法のごとく、１Ｈｚ〜１０ｋＨｚの範囲の低周波振動を付与することで、間隙に浸透する溶融金属材料の流入口での抵抗を小さくすることができ、効率良く間隙に浸透させることが可能である。
また、１５〜１００ｋＨｚの範囲の超音波振動を付与することで、接合界面における金属材料の酸化被膜形成を抑制することができる。
尚、前記印加する振動の振動数は、前述のごとく１５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚの場合に好ましい結果が得られるが、１５ｋＨｚ以上の範囲であれば、接合界面での金属材料の酸化被膜形成を抑制することができ、実用上十分な性能を得ることができる。装置も安価でかつ扱い易いものとなる。ちなみに、最も望ましい範囲は、１５ｋＨｚ〜８０ｋＨｚである。
さらに、８００ｋＨｚ〜１０ＭＨｚの領域の振動を印加すると、界面における金属材料とガラス板との密着性を向上させるのに有効であり、より緻密で強固な界面を得ることができる。
【００６３】
請求の範囲第２２項に係るガラスパネルの製造方法は、前記金属材料（３）が、０．００１〜３．０％のＴｉ、０〜３．０％のＡｌ、０〜３．０％のＳｉ、０〜９．０％のＣｕ、０．１〜１０．０％のＺｎを含有する点に特徴を有する。
【００６４】
本方法であれば、請求の範囲第４項で記載したのと同様に、含有した成分とガラス板表面の酸素とが結合して接合強度を向上させることができる。
【００６５】
請求の範囲第２３項に係るガラスパネルの製造方法は、前記金属材料がＯ（酸素）を含有するものであり、その含有量を重量％で表示して、０．０００１〜１．５％の範囲とした点に特徴を有する。
【００６６】
本方法であれば、請求の範囲第３項で記載したのと同様に、酸素を金属材料中に溶解した形で含有させておくことで、ガラス板と金属材料界面での結合形成を促進することができる。
【００６７】
請求の範囲第２４項に係るガラスパネルの製造方法は、前記間隙部を減圧状態に密閉した点に特徴を有する。
【００６８】
本構成であれば、請求の範囲第５項で記載したのと同様に、ガラスパネルの熱貫流率を低下させることができ、断熱性に優れたガラスパネルを得ることができる。
【００６９】
発明を実施するための最良の形態
以下に本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００７０】
（第１実施形態）
第１図は、主表面を互いに対向させた一対のガラス板１Ａ，１Ｂ間に複数のスペーサー２を介在させて、それらのガラス板１Ａ，１Ｂ間に間隙部Ｖを形成し、両ガラス板１Ａ，１Ｂの周縁部同士を金属材料３で接着してその間隙部Ｖを密閉してあるガラスパネルＰを示す断面図である。
【００７１】
両ガラス板１Ａ，１Ｂは、厚みが約３ｍｍの透明なフロート板ガラスで構成され、第１図に示す実施形態では、一方のガラス板１Ａは、両ガラス板１Ａ，１Ｂの主表面を互いに対向させた状態で、その端縁５Ａが全周に亘って他方のガラス板１Ｂの端縁５Ｂよりも主表面に沿う方向に突出するように、他方のガラス板１Ｂの外形寸法よりも一回り大きな外形寸法に形成してある。
間隙部Ｖは、両ガラス板１Ａ，１Ｂ間に間隙部Ｖを形成した後に、その間隙部Ｖの空気を吸引する等の方法によって、減圧環境（１．０×１０-2（Ｐａ）以下）を呈する状態に構成してある。
【００７２】
本発明の接合部分に用いられる金属材料３としては、前述のごとく、Ｓｎ・Ｚｎ・Ａｌ・Ｓｉ・Ｔｉ・Ｏなどを含むものが好ましい。
しかし、この他にも、以下に示した成分および組成範囲からなるハンダ３Ａを用いることができる。但し、組成および成分比率は重量％で表示したものである。
Ｃｕは、添加することによりハンダ３Ａの機械的強度の向上に優れた効果を発揮する。Ｃｕ添加量が９％を超えると融点が高くなるとともにＳｎとの金属間化合物が多量に発生し、機械的強度が逆に低下することが問題となる。より好ましい添加量の範囲は、０．００１〜１．０％である。
また、上記の成分以外に、Ｉｎ、Ａｇ、ＢｉおよびＳｂを適宜添加することができる。
Ｉｎはハンダ３Ａの融点を低下させるばかりでなく、濡れ性を向上させ、ハンダ３Ａ自体を柔らかくするという作用を有する。Ｉｎ添加量が０．１％未満ではその効果が低く、５０％を超えると逆にハンダ３Ａ自体の強度確保が困難となるだけでなく、コスト的にもかなり高価となる。
Ａｇは上記したＣｕと同様に、添加することによりハンダ３Ａの機械的強度の向上に優れた効果を発揮する。Ａｇ添加量が０．１％未満ではその効果が低く、機械的強度の向上が得られず、６％超えるとＣｕと同様に融点が高くなるとともにＳｎとの金属間化合物が多量に発生し、機械的強度が逆に低下することが問題となる。より好ましい添加量の範囲は、０．１〜３．５％である。
ＢｉおよびＳｂのうち１種類以上の元素を１０％以下の範囲で適宜添加することができる。Ｂｉはハンダ３Ａの濡れ性を改善させることができる。Ｓｂはハンダ３Ａ付け外観を良好にし、クリープ抵抗を増大させる。また、その他Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｐ等の元素を微量添加してもハンダ３Ａとしての特性、すなわち無鉛の他、ハンダ３Ａ付け性および機械的強度を高めることができる。
【００７３】
本発明に適合した金属材料３の例としては、例えば、０．００１〜３．０％のＴｉ、０〜３．０％のＡｌ、０〜３．０％のＳｉ、０〜９．０％のＣｕ、７２〜９９．９％のＳｎ、０．１〜１０．０％のＺｎ、からなり、かつＰｂが０．１％未満であり実質的に含有しないものが挙げられる。
さらに、本発明により好ましい金属材料３の例としては、前記組成範囲において、さらにＳｎとＺｎとの合計に対するＺｎの比率が８〜１０％であるものが挙げられる。
【００７４】
第２図および第３図は、金属材料３による封止部分を示す部分断面図である。両ガラス板１Ａ，１Ｂの端縁５Ａ，５Ｂが揃う状態に重ね合わされており、この状態で金属材料３が両ガラス板１Ａ，１Ｂの対向面の間に充填されている。このように、第２図の構成においては、ガラス板１Ａ，１Ｂの対向面の少なくとも端縁５Ａを含んで、金属材料３が一定の幅で充填されている。
【００７５】
金属材料３をガラス板１Ａ，１Ｂの対向面の端縁部分から形成することは、周縁部において気密性を維持する上で重要である。すなわち、気体分子の通過経路となり得るミクロな隙間はガラス板１Ａ，１Ｂと金属材料３の界面で生じ易く、特にその界面が露出している部分が界面劣化のきっかけとなり易い。その抑制のためには、金属材料３とガラス板１Ａ，１Ｂとの接合形態としては、金属材料３とガラス板１Ａ，１Ｂを引き離すような力が加わった場合に界面に応力が集中しないような形態が望ましい。従って、ガラス板１Ａ，１Ｂの対向面の端縁部分を含んで金属材料３が接合されていることが重要である。
【００７６】
そして、本発明に係るガラスパネルＰは、金属材料３の液相線温度をＴL（℃）、前記ガラス板の歪点をＴS（℃）で表したとき、１００≦ＴL≦（ＴS−１００）となる。この関係になるように、金属材料３の各成分の割合により液相線温度を調整したものを用いる。
金属材料３は、通常は溶融状態でガラス板１Ａ，１Ｂと接合させるので、ガラス板の変形を防ぐために、金属材料の液相線温度ＴL（℃）は、接合するガラス板の歪点ＴS（℃）以下であることが望ましい。これにより、ガラス板１Ａ，１Ｂの変形が小さい温度域での接合が可能である。さらに、破壊の原因となり得るガラス板１Ａ，１Ｂと金属材料３間の熱膨張の差により発生する応力を小さくするには、なるべく低い温度での接合が望ましく、目安としてＴLがＴSより１００℃以上低いことがより好ましい。また、ガラスパネルＰは日常の使用を考えた場合、夏の非常に強い日差しに照らされ、かなりの高温になることがあり得る。このとき、ＴLが低すぎると強度が低下する。このことから、ＴLは１００℃以上であることが好ましい。より好ましくは、ＴLは１５０℃以上である。
【００７７】
（第２実施形態）
また、第４図および第５図も、金属材料３による封止部分を示す部分断面図である。ここでは、下側のガラス板１Ａの端縁５Ａが上側のガラス板１Ｂの端縁５Ｂを越えて突出した状態に重ね合わされており、この状態で金属材料３が両ガラス板１Ａ，１Ｂの対向面の間に充填されている。このように、第４図および第５図の構成においては、ガラス板１Ｂの対向面のうち少なくとも端縁５Ｂを含んで、金属材料３が一定の幅で充填されている。
【００７８】
（第３実施形態）
第６図では、両ガラス板１Ａ，１Ｂの接合部分にスペーサーを兼ねた線材６を配置してある。当該線材６は前記金属材料３とは異なる材料からなる。前記線材６は前記金属材料３に接触させてあり、接合に直接関与していないが、この線材６から金属材料３に特性の成分を溶け込ませて、金属材料３とガラス板１Ａ，１Ｂとの接合強度を向上させることができる。
【００７９】
（第４実施形態）
第７図では、金属材料３の外面を、保護用被膜７で被覆している例である。この保護用被膜７は、金属材料３を水分等、周囲環境からの影響を軽減するためのものである。第８図に示した例も、前記第７図と同様であるが、保護被膜７は周縁部断面の全体を被覆しており、周囲環境からの封止部分の保護、さらに強度向上の目的を付与させることができる。
第７図、第８図の両例ともに、前記保護被膜７は、上記の目的を叶えるものであれば、樹脂等の有機材料あるいはセラミックス等の無機材料、金属材料３の何れであってもよい。気密封止の機能自体は、最終的に封止用の金属材料３が担っているが、保護被膜７は保護層、強度向上用の補強層等の気密封止性能を良好に維持するための間接的な役割を果たしており、この場合も本発明の趣旨と矛盾しない。
【００８０】
（第５実施形態）
第９図および第１０図は、本発明の請求項の範囲外の構成を示す部分断面図である。すなわち、第９図のように、両ガラス板１Ａ，１Ｂにおける接合部分の対向面には、金属材料３がなじむように予め金属被膜８を形成してある。金属材料３はその金属被膜８に接着しており、直接にはガラス板１Ａ，１Ｂ表面と接着し結合を形成していない。また、第１０図は、両ガラス板１Ａ，１Ｂの接合部分の対向面に予め金属材料３の層が形成され、それを対向させ加熱融着したものである。この場合には、当初の層表面が重なった位置に界面酸化物９が存在する。
この第９図および第１０図に示す構成は、ガラスパネルＰの周縁部において高い気密性を維持するには不適当である。すなわち、物理的な接合は形成されているものの、金属材料３とガラス板１Ａ，１Ｂとの結合が緻密ではなく、気体分子の通過経路となり得るミクロな隙間が生じ易いからである。
【００８１】
（第６実施形態）
第１１図および第１２図は、本発明の第一の方法に適合したガラスパネルＰの製造方法の実施形態を模式的に示したものである。第１１図は側面から見た断面図、第１２図は上方から見た図である。溶融した金属材料３（ハンダ３Ａ）は、ガイド１２を介してハンダ溶融槽１１から供給され、ガラス板１Ａ，１Ｂの間隙の周縁部に充填される。ハンダ溶融槽１１とガイド１２は一体となっており、これをハンダ３Ａを導入しながらガラス板１Ａ，１Ｂ間の端部に沿って動かすことにより、ガラス周縁部全体を封止する。前記ガイド１２は５０ｍｍ／ｓの速度で移動させた。
【００８２】
（第７実施形態）
第１３図および第１４図は、本発明の第一の方法に適合したガラスパネルＰの製造方法の別実施形態を模式的に示したものである。第１３図は側面から見た断面図、第１４図は上方から見た図である。ここでは、前記間隙に回転板１３を挿入してある。当該回転板１３は、駆動モーター１４によって回転駆動され、ガラスパネルの周縁部に沿って移動可能である。当該回転板１３は、溶融したハンダ３Ａがハンダ溶融槽１１から導入されるのを助け、前記ハンダ３Ａを、ガラス板１Ａ，１Ｂの間隙の周縁部に充填する。そして、ハンダ３Ａとガラス板１Ａ，１Ｂとの界面を物理的に更新する機能を有する。ハンダ溶融槽１１と回転板１３とは一体となっており、これをハンダ３Ａを導入しながらガラス板１Ａ，１Ｂ間の端部に沿って移動させ、ガラス周縁部全体を封止する。前記回転板１３は、第１４図に示す平面方向視において時計回りに２０００ｒｐｍで回転させた。この場合の前記回転板１３の進行方向は、第１４図に示した矢印の方向とした。
【００８３】
（第８実施形態）
第１５図および第１６図は、本発明の第一の方法に係る一実施形態を模式的に示したものである。第１５図は側面から見た断面図であり、第１６図は上方から見た平面図である。第１１図に示した方法と同様に、溶融槽１１からの溶融ハンダ３Ａが、ガイド１２を介してハンダガラス板１Ａ，１Ｂの間隙の周縁部に充填される。さらに、本実施形態では、ハンダ３Ａとガラス板１Ａ，１Ｂとの界面を物理的に更新する回転棒１５が設けられており、充填されたハンダ３Ａを強制的に流動させる。当該回転棒１５は駆動モーター１４によって回転駆動する。第１６図では、矢印の方向にガイド１２および回転棒１５が進行する。前記回転棒１５は、前記駆動モーター１４からガラスパネルＰを見た方向視において時計回りに回転させた。当該回転速度は１５０００ｒｐｍとした。ハンダ溶融槽１１と回転棒１５とは一体動作する。これらを、ハンダ３Ａを導入しながらガラス板１Ａ，１Ｂの端部に沿って移動させ、ガラス周縁部全体を封止する。
【００８４】
（第９実施形態）
第１７図は、前記両ガラス板１Ａ，１Ｂの周縁部の間隙に、金属材料３を毛細管現象により浸透させて充填する方法を示している。その際には、前記一対のガラス板１Ａ，１Ｂを前記金属材料３の液相線温度未満に加熱して保持する。同時に、溶融した金属材料３とガラス板１Ａ，１Ｂの少なくとも一方に振動を印加する。
ガラス板１Ａ，１Ｂの加熱は、例えばホットプレート上のグラファイト板に載置して加熱する。そして、金属材料３を、例えば、特定の周波数でこて先が振動する超音波ハンダごて１０等を用いて溶解しながら、両ガラス板１Ａ，１Ｂの間隙部Ｖに浸透させる。第１７図は、前記金属材料３であるハンダ３Ａの線材を順次送り出す様子を示している。ハンダ３Ａを浸透させた後、常温まで冷却し、ガラス板１Ａ，１Ｂの外周縁を封止密閉する。
【００８５】
（第１０実施形態）
第１８図も、前記両ガラス板１Ａ，１Ｂの周縁部の間隙に、金属材料３を毛細管現象により浸透させて充填する方法を示している。この場合にも、前記一対のガラス板１Ａ，１Ｂを前記金属材料３の液相線温度未満に加熱して保持し、溶融した金属材料３とガラス板１Ａ，１Ｂの少なくとも一方に振動を印加する。
ただし、ここでは、例えば金属材料３であるハンダ３Ａを予め溶融させてハンダ溶融槽１１に溜めておく。そして、ハンダ溶融槽１１の底面から下抜きで適量ずつハンダ３Ａを供給する。本実施形態においても、超音波ハンダごて１０等を用いてハンダ３Ａの溶解状態を維持しながら、両ガラス板１Ａ，１Ｂの間隙部Ｖに浸透させる。
【００８６】
（その他の実施形態）
尚、上記の各実施形態あるいはその他の実施形態で使用されるガラス板１Ａ，１Ｂは、その組成は特に限定されるものではなく、通常の窓ガラスに使用されるソーダ石灰系シリカガラスや、ホウ珪酸ガラス、アルミノシリケートガラス、結晶化ガラス等、いずれのものでも適用可能である。また、ガラス板１Ａ，１Ｂの製法についても、フロート法、ロールアウト法、ダウンドロー法、プレス法等、特に制限されない。これらのガラス板１Ａ，１Ｂを風冷強化したものを用いても良い。さらに、ガラス板１Ａ，１Ｂの表面に光学的、熱的特性向上等の目的で酸化物被膜、金属被膜等が形成されていても構わない。これらの被膜は、溶射、メッキ等によるハンダ溶着用の金属被膜と異なり、熱分解法、化学気相法、スパッタ法等により形成された緻密な膜とすることによって、ガラス板１Ａ，１Ｂの表面に強固に密着して一体化する。よって、これらの被膜が形成されたガラス板１Ａ，１Ｂを使用した場合でも、本発明の主眼であるガラス板１Ａ，１Ｂと金属材料３との直接接合の趣旨に反するものではない。
また、物理的あるいは化学的に非常に弱い膜であって、ガラス板１Ａ，１Ｂと金属材料３との気密封止を妨げないような被膜を利用することは、本発明の趣旨には反しない。例えば、ガラス板１Ａ，１Ｂと金属材料３との直接接合に際して金属材料３に溶解し、ガラス板１Ａ，１Ｂと金属材料３との界面にほとんど残留しないような被膜を利用する場合である。
さらに、本発明で使用されるガラス板１Ａ，１Ｂは、一方のガラス板１Ａ，１Ｂと他方のガラス板１Ａ，１Ｂとが、長さや幅寸法が同寸法のものを使用するのに限定されるものではなく、異なる寸法に形成してあるものを使用するものであってもよい。そして、両ガラス板１Ａ，１Ｂの重ね方は、端縁同士が揃う状態に重ね合わせるものに限定されるものではなく、一方のガラス板１Ａの端縁５Ａが他方のガラス板１Ｂの端縁５Ｂを越えて突出していてもよい。さらに、一方のガラス板１Ａと他方のガラス板１Ｂとの厚み寸法が異なるものを組み合わせてガラスパネルＰを構成してあってもよい。
本発明による周縁部が気密封止されているガラスパネルＰは、すでに開示されている技術、例えば、特表平５−５０１８９６号公報に開示されている方法等により、間隙部Ｖを減圧した状態で密閉することが可能である。あるいは本発明と同様な方法により、吸引減圧用の開口部を封じることも可能である。いずれにしろ、本発明はガラスパネルＰの周縁部の気密封止に関するものであり、間隙部Ｖを減圧した状態で密閉する方法に関して、なんら制限を設けるものではない。
【００８７】
以下、実施例を示す。
（実施例１）
〈ガラスパネルの形状〉
３ｍｍ厚のフロートガラス板を３００ｍｍ×３００ｍｍ角と２９０ｍｍ×２９０ｍｍ角の大きさにそれぞれ切断した。２９０ｍｍ角のガラス板には、中心部に直径２．０ｍｍの貫通穴を設けた。これら２枚のガラス板を洗浄し、乾燥した。
そして、３００ｍｍ角のガラス板を載置し、その上向きのガラス板面に高さ０．０５ｍｍ、直径０．５ｍｍの複数のスペーサーを２０ｍｍ間隔に配置し、貫通穴を形成してある２９０ｍｍ角のガラス板を、両ガラス板の中心位置を一致させた状態に載置して、ガラス板同士を上下に重ね合わせた。なお、両ガラス板の歪点は５００℃であった。
【００８８】
〈金属材料〉
前記金属材料としては、Ｓｎ９０．５％、Ｚｎ９．０％、Ｔｉ０．１５％、Ｃｕ０．３５％の組成からなり、鉛を含まない単一の金属材料であるハンダを用いた。
【００８９】
〈金属材料の充填作業〉
前記両ガラス板を、ホットプレート上のグラファイト板に載置して１５０℃に加熱した。一方、前記ハンダを６０ｋＨｚの周波数でこて先が振動する超音波ハンダごてで溶解した。
溶解したハンダを両ガラス板の間隙部に浸透させることにより、ガラス板の対向面の周縁部の全面に形成した。接合部分へのハンダの供給は、前記組成のハンダ線材を順次送り出すことにより行った。なお、このハンダの液相線温度は２１５℃であった。その後、常温に戻すことにより、ハンダによって間隙部の外周縁が封止され密閉された。ハンダは両ガラス板の間隙部に浸透し充填した形態となっており、そのガラス板の間隙部の封止幅は端縁から２．５〜４ｍｍの範囲であり、且つ、前記ハンダが２９０ｍｍ角のガラス板の側面を全周囲にわたって覆っているガラスパネルが作製された。なお、これらの作業はすべて大気中で行った。また、ハンダを浸透させている際は、第１７図のように溶融ハンダの表面は薄い酸化物で覆われながら、ガラス間隙に浸透するハンダは内部の酸化物を含まない部分のものであった。封止部分の断面の形態を観察したところ、全周囲に亘って第５図と同様であった。
【００９０】
〈リーク試験〉
このガラスパネルについて、直径２．０ｍｍの貫通穴から前記間隙部の空気を吸引排気し、ヘリウムリークディテクターでリークを調べた結果、リーク量は１×１０-11（Ｐａ・ｍ3／ｓ）以下であり、ガラスパネルの周縁部の気密性が極めて高いことがわかった。
【００９１】
〈熱貫流率の測定〉
また、別途、このガラスパネルを吸引排気しながら前記排気用貫通穴を、周縁部と同様な方法で封じた。封じる時点でのガラスパネル内の真空度は１×１０-3（Ｐａ）以下であった。このガラスパネルの熱貫流率を測定したところ、２．５（Ｗ／ｍ2・Ｋ）（２．２（ｋｃａｌ／ｍ2ｈ℃））であり、極めて断熱性の高いガラスパネルが得られた。
【００９２】
〈鉛溶出試験〉
また、以下のような鉛溶出試験を行った。試料のガラスパネルを８０℃の純水２０００ｍｌ中に浸漬し、２４時間保持した。その液中の鉛含有量を高周波発光プラズマ分析により求め、それから接合箇所でハンダが露出している部分の単位面積当たりの鉛の溶出量を求めることを試みた。その結果、液中鉛濃度は検出限界以下であり、鉛は溶出していないことがわかった。
【００９３】
〈酸素含有量の測定〉
また、接合部分のハンダを採取し分析を行った結果、ハンダ中に０．００１５％のＯ（酸素）が含まれていることがわかった。
さらに、接合時のハンダ供給方法として、第１８図のようにハンダを予め溶融して溜めておくハンダ溶融槽を設け槽底面から下抜きで適量ずつ供給する方法を用い、他は全く同様にしてガラスパネルを得た。このガラスパネルを上記と同じく評価したところ、結果は全く同様であった。
さらに、スペーサーの高さを０．２ｍｍとし、他は全く同様にしてガラスパネルを作製した場合も、すべての結果は同様であった。
【００９４】
【表１】
0004503856.tif 000002
【００９５】
【表２】
0004503856.tif 000003
【００９６】
（実施例２〜９）
表１〜２に示した組成のハンダを用い、その他は実施例１と同様にしてガラスパネルを作製した。
また、表１〜２に示した実施例２〜９の全てについて、実施例１と同様のリーク試験・熱貫流率の測定・鉛溶出試験・酸素含有量の測定を行ったところ、実施例１と同様の結果が得られた。
【００９７】
（実施例１０）
ここで用いたガラスパネルの形状は、実施例１と同様のものとした。ただし、接合される部分のガラス板の間隙部に直径０．０５ｍｍのＴｉを含有する金属線を挟んだ状態に設置した。
これら両ガラス板を、ホットプレート上のグラファイト板に載置して１５０℃に加熱し、この状態でＳｎ９１％、Ｚｎ９．０％の組成からなる単一の金属材料であるハンダを、６０ｋＨｚの周波数でこて先が振動する超音波ハンダごてで溶解しながら、両ガラス板の間隙部に浸透させることにより、ガラス板の対向面の周縁部の全面に形成した。このとき上記のＴｉを含有する金属線は、浸透したハンダに接触した状態になった。接合部分へのハンダの供給は、前記組成のハンダ線材を順次送り出すことにより行った。なお、このハンダの液相線温度は１９８℃であった。その後、常温に戻すことにより、ハンダによって間隙部の外周部を封止し、密閉した。ハンダはガラス板の間隙部に浸透し充填した形態となっていた。そのガラス板の間隙部の封止幅は端縁から２．５〜４ｍｍの範囲であり、且つ、前記ハンダが２９０ｍｍ角のガラス板の側面を全周囲にわたって覆っているガラスパネルが作製された。なお、これらの作業はすべて大気中で行った。封止部分の断面の形態を観察したところ、全周囲に亘って第５図と同様であった。
このガラスパネルについて、実施例１と同様にリーク試験および熱貫流率の測定・鉛溶出試験を行った結果、実施例１と同様の結果が得られた。
また、実施例１と同様にハンダとガラス板の接合部分の断面についてＥＰＭＡにより線分析、面分析を行い、ハンダの各成分の分布を調べた。その結果、Ｔｉを含有する金属線から溶け込んだＴｉがハンダ中に存在し、また酸素も含有されていることがわかった。
【００９８】
（実施例１１）
本実施例では、溶融ハンダを毛細管現象によって両ガラス板の間隙部に浸透させる際に、４０ｋＨｚおよび７００Ｈｚの２種類の振動を同時に印加した。具体的には、超音波ハンダごてのこて先に４０ｋＨｚの振動を加えると共に、別の振動体により超音波ハンダごて全体に７００Ｈｚの低周波振動を加えた。この他の条件は、実施例１と同じである。この場合、間隙部の封止幅は、端縁から３．０〜３．６ｍｍの範囲となった。封止幅の均一性は良好であった。作製したガラスパネルの評価も実施例１と同様に行い、すべての結果は実施例１の結果と同様であった。
【００９９】
（実施例１２）
本実施例においても、溶融ハンダを毛細管現象によって両ガラス板の間隙部に浸透させる際に、４０ｋＨｚおよび７００Ｈｚの２種類の振動を同時に印加した。ただし、本実施例では、超音波ハンダごてのこて先に４０ｋＨｚの振動を加えると共に、別の振動体により上側のガラス板周縁部に７００Ｈｚの低周波振動を加えた。この他の条件は、実施例１と同じである。この場合、間隙部の封止幅が端縁から３．０〜３．６ｍｍの範囲となった。封止幅の均一性は良好であった。作製したガラスパネルの評価も実施例１と同様に行い、すべての結果は実施例１の結果と同様であった。
【０１００】
（実施例１３）
〈ガラスパネルの形状〉
ここでのガラスパネルの形状は以下のものとした。即ち、３ｍｍ厚のフロートガラス板を３００ｍｍ×３００ｍｍ角の大きさに２枚切断した。一方のガラス板には、中心部に直径２．０ｍｍの貫通穴を設けた。これら２枚のガラス板を洗浄し、乾燥した。
そして、１枚のガラス板を載置し、その上向きのガラス板面に高さ０．２ｍｍ、直径０．５ｍｍの複数のスペーサーを２０ｍｍ間隔に配置し、貫通穴を形成してあるもう１枚のガラス板を、両ガラス板の端縁を一致させた状態に載置して、ガラス板同士を上下に重ね合わせた。なお、両ガラス板の歪点は５００℃であった。
【０１０１】
〈金属材料〉
接合剤にはＳｎ９０．８５％、Ｚｎ９．０％、Ｔｉ０．１５％の組成からなり、鉛を実質的に含まない単一の金属材料であるハンダを用意した。このハンダの液相線温度は２１５℃であった。
〈ガラス板の加熱条件〉
前記ハンダの充填に先立ち、前記両ガラス板を、ホットプレート上のグラファイト板に載置して１８０℃に加熱しておいた。
【０１０２】
〈金属材料の充填作業〉
金属材料の浸透は以下のごとく行った。第１１図に模式的に示した方法により両ガラス板周縁部を封止した。すなわち、加熱されたガラス板の間隙部に対して、ハンダ溶解槽で溶解されたハンダをガイドが設けられたパイプにより送りこみ、両ガラス板の間隙部に充填させることによりガラス板同士を接合した。ガイドは厚さ０．１５ｍｍの金属製の板であり、ハンダの出口であるパイプ先端からややパイプ内部に、また間隙部に一部が挿入した形になっているものである。パイプ内径は３ｍｍ、ガイドの間隙部への挿入深さは約５ｍｍであった。ハンダを供給しながら、このハンダ供給装置を周縁部に沿って移動させ、ガラス板対向面の周縁部の全面にハンダ充填部を形成した。その後、常温まで冷却し、ハンダによって間隙部の外周縁を封止し密閉した。ハンダは両ガラス板の間隙部に充填した形態となっており、その間隙部の封止幅は端縁から約５ｍｍの範囲であった。なお、これらの作業はすべて大気中で行った。供給したハンダは、ハンダ溶解槽において雰囲気に接していない部分のものであり、酸化物を含まないものである。
このガラスパネルについて、実施例１と同様のリーク試験・熱貫流率の測定・鉛溶出試験・酸素含有量の測定を行った結果、実施例１と同様の結果が得られた。
【０１０３】
（実施例１４）
ここでは、実施例１３と同様のガラスパネルの形状・金属材料・ガラス板の加熱条件を用いた。
第１３図に模式的に示した方法により両ガラス板の周縁部を封止した。すなわち、加熱されたガラス板の間隙部に対して、ハンダ溶解槽で溶解されたハンダを、ガイドおよび刺激伝達物を兼ねた回転板によって両ガラス板の間隙部に充填し、ガラス板同士を接合した。回転板は厚さ０．１ｍｍ、径２０ｍｍの金属製の板である。前記回転板は、ハンダ供給装置の出口部分において、供給するハンダに完全に埋没した状態に設けてある。前記回転板は、ハンダを間隙部に導入する機能と、ハンダとガラス板との界面を物理的に更新する機能とを有する。
間隙部へのハンダの供給に際して、雰囲気と接しているハンダは供給しないこととしている。雰囲気と接しているハンダは酸化物を含むからである。回転板は間隙部に一部が挿入した形になっており、ガラス板の端縁からの挿入深さは約３ｍｍであった。回転方向は、第１４図に示すごとく、ガラスパネルの平面視方向において時計回りであり、進行方向は、第１４図中の矢印の方向とした。回転板の回転数は毎分２０００回転であった。
この方法でハンダを供給しながら、このハンダ供給装置を周縁部に沿って移動させ、ガラス板対向面の周縁部の全面にハンダ充填部を形成した。その後、常温まで冷却し、ハンダによって間隙部の外周縁を封止密閉した。ハンダは両ガラス板の間隙部に充填した形態となっており、その間隙部の封止幅は端縁から約３ｍｍの範囲であった。なお、これらの作業はすべて大気中で行った。
このガラスパネルにつき、実施例１と同様のリーク試験・熱貫流率の測定・鉛溶出試験・酸素含有量の測定を行った結果、実施例１と同様の結果が得られた。
【０１０４】
（実施例１５）
本実施例においても、実施例１３および実施例１４と同様のガラスパネルの形状・金属材料・ガラス板の加熱条件を用いた。
両ガラス板の周縁部の封止方法を第１５図に模式的に示した。すなわち、加熱されたガラス板の間隙部に対して、ハンダ溶解槽で溶解されたハンダをガイドが設けられたパイプによって供給し、両ガラス板の間隙部に充填した。このとき、刺激伝達物である回転棒により両ガラス板の間隙部に充填されたハンダとガラス界面を物理的に更新することによりガラス板同士を接合した。回転棒には径０．１５ｍｍの金属製の棒を用いた。ハンダ溶解槽とガイドおよびその機能は実施例１３に示したものと同様である。回転棒によりハンダは強制的に流動させられるが、ガイドのすぐあとを回転棒が追跡する形態により、ハンダが雰囲気と接して酸化物を含む部分は間隙部に導入されないようにした。回転棒は間隙部に一部が挿入した形になっており、ガラス板の端縁からの挿入深さは約５ｍｍとした。この方法でハンダを供給しながら、このハンダ供給装置を周縁部に沿って移動させ、ガラス板対向面の周縁部の全面にハンダ充填部を形成した。その後、常温まで冷却し、ハンダによって間隙部の外周縁を封止密閉した。ハンダは両ガラス板の間隙部に充填した形態となっており、その間隙部の封止幅は端縁から約５ｍｍの範囲であった。なお、これらの作業はすべて大気中で行った。供給したハンダは、ハンダ溶解槽において雰囲気に接していない部分のものであり、酸化物を含まないものである。
このガラスパネルにつき、実施例１と同様のリーク試験・熱貫流率の測定・鉛溶出試験・酸素含有量の測定を行った結果、実施例１と同様の結果が得られた。
【０１０５】
（比較例１）
ハンダ組成として、Ｐｂ９１．０％、Ｓｎ５．０％、Ｚｎ３．０％、Ｓｂ１．０％のものを用い、その他は実施例１と同様にしてガラスパネルを作製した。ただし、ガラス板の予熱温度は２００℃とした。
ヘリウムリークディテクターでリークを調べた結果、リーク量は１×１０-11（Ｐａ・ｍ3／ｓ）以下であり、ガラスパネルの周縁部の気密性は極めて高かったが、実施例１と同様に鉛溶出試験を行ったところ、接合箇所でハンダが露出している部分の単位面積当たりの鉛の溶出量は０．４ｍｇ／ｃｍ2であり、鉛がかなり溶出していることがわかった。
【０１０６】
（比較例２）
３ｍｍ厚のフロートガラス板を３００ｍｍ×３００ｍｍ角の大きさに２枚切断した。１枚のガラス板には、中心部に直径２．０ｍｍの貫通穴を設けた。これら２枚のガラス板を洗浄し、乾燥した。
そして、これら２枚のガラス板につき、各々片面の周縁部の全周に亘って、ガラス板の端縁から１０ｍｍ幅になるように、一般的な方法にて無電解ニッケルメッキを夫々厚さ０．２μｍに施した。次いで、一方のガラス板の前記ニッケルメッキ上に、幅１０ｍｍ、厚さ０．１ｍｍのＰｂ９１．０％、Ｓｎ５．０％、Ｚｎ３．０％、Ｓｂ１．０％の組成からなるハンダ箔を載置した。さらに、このガラス板の面上に、高さ０．０５ｍｍ、直径０．５ｍｍの複数のスペーサーを２０ｍｍ間隔に配置した。
貫通穴を形成してある他方のガラス板を、両ガラス板の中心位置を一致させた状態で、且つ、ニッケルメッキを施したガラス板の面を対向させた状態に一方のガラス板上に載置して、ガラス板同士を上下に重ね合わせた。
これら両ガラス板をグラファイト板に載置し、３５０℃に保持した電気炉に１５分間入れてハンダ箔を溶解し、ガラス板の対向面のうち周縁部の全周を接着した。その後、常温に戻すことによって、ニッケルメッキとハンダ箔によって間隙部の外周部が封止されたガラスパネルが作製された。
このガラスパネルについて、直径２．０ｍｍの貫通穴から前記間隙部の空気を吸引排気し、ヘリウムリークディテクターでリークを調べた結果、リーク量は１×１０-3（Ｐａ・ｍ3／ｓ）以上であり、ガラスパネルの周縁部の気密性は不十分であった。また、実施例１と同様に鉛溶出試験をした結果、接合箇所でハンダが露出している部分の単位面積当たりの鉛の溶出量は０．４ｍｇ／ｃｍ2であり、鉛がかなり溶出していることがわかった。
【０１０７】
（比較例３）
３ｍｍ厚のフロートガラス板を３００ｍｍ×３００ｍｍ角の大きさに２枚切断した。１枚のガラス板には、中心部に直径２．０ｍｍの貫通穴を設けた。これら２枚のガラス板を洗浄し、乾燥した。
そして、これら２枚のガラス板につき各々片面の周縁部の全周に亘って、ガラス板の端縁部分から１０ｍｍ幅になるように、Ｐｂ９１．０％、Ｓｎ５．０％、Ｚｎ３．０％、Ｓｂ１．０％の組成からなるハンダのペーストを塗布した。この後、３５０℃で焼成することによりガラス板上に、厚さ０．１５ｍｍのハンダ層を形成した。さらに、このガラス板の面上に、高さ０．２ｍｍ、直径０．５ｍｍの複数のスペーサーを２０ｍｍ間隔に配置した。
貫通穴を形成してある他方のガラス板を、両ガラス板の中心位置を一致させた状態で、且つ、ハンダ層を形成したガラス板の面を対向させた状態に一方のガラス板上に載置して、ガラス板同士を上下に重ね合わせた。
これら両ガラス板をグラファイト板に載置し、３５０℃に保持した電気炉に１５分間入れてハンダ層を溶解し、ガラス板の対向面のうち周縁部の全周を接着した。その後、常温に戻すことによって、溶着したハンダ層によって間隙部の外周部が封止されたガラスパネルが作製された。
このガラスパネルについて、リーク試験・鉛溶出試験を行った結果、比較例２と同様の結果が得られた。
【０１０８】
【表３】
0004503856.tif 000004
【０１０９】
（比較例４〜６）
表３に示す組成のハンダを用いて、実施例１と同様にガラスパネルを作製した。ただし、ガラス板の予熱温度は比較例４とおよび比較例５は２００℃、比較例６は１５０℃とした。これらのハンダの組成は本発明の請求項の範囲外である。
作製されたこれらのガラスパネルについて、リーク試験を行った結果、比較例２と同様の結果が得られた。特に、リークの大きい部位についてガラス板を観察したところ、ハンダの部分的な剥離があることがわかった。
また、実施例１と同様に鉛溶出試験をした結果、比較例２と同様の結果が得られた。
【０１１０】
産業上の利用可能性
本発明のガラスパネルおよび当該ガラスパネルの製造方法は、例えば、建築用・乗物用（自動車の窓ガラス、鉄道車両の窓ガラス、船舶の窓ガラス）・機器要素用（プラズマディスプレイの表面ガラスや、冷蔵庫の開閉扉や壁部、保温装置の開閉扉や壁部）等に用いることが可能である。
本発明で使用されるガラス板は、その組成は特に限定されるものではなく、通常の窓ガラスに使用されるソーダ石灰系シリカガラスや、ホウ珪酸ガラス、アルミノシリケートガラス、結晶化ガラス等、いずれのものでも適用可能である。
【０１１１】
【図面の簡単な説明】
第１図は、第１実施形態に係るガラスパネルの断面図であり、
第２図及び第３図は、第１実施形態に係る封止部分を示す部分断面図であり、
第４図及び第５図は、第２実施形態に係る封止部分を示す部分断面図であり、
第６図は、第３実施形態に係る封止部分を示す部分断面図であり、
第７図及び第８図は、第４実施形態に係る封止部分を示す部分断面図であり、
第９図及び第１０図は、本発明の範囲外である第５実施形態に係る封止部分を示す部分断面図であり、
第１１図は、第６実施形態に係る製造方法の実施形態を示す断面図であり、
第１２図は、第６実施形態に係る製造方法の実施形態を示す平面図であり、
第１３図は、第７実施形態に係る製造方法の実施形態を示す断面図であり、
第１４図は、第７実施形態に係る製造方法の実施形態を示す平面図であり、
第１５図は、第８実施形態に係る製造方法の実施形態を示す断面図であり、
第１６図は、第８実施形態に係る製造方法の実施形態を示す平面図であり、
第１７図は、第９実施形態に係る封止方法を示す部分断面図であり、
第１８図は、第１０実施形態に係る封止方法を示す部分断面図である。
【図１】
0004503856.tif 000005
【図２】
0004503856.tif 000006
【図３】
0004503856.tif 000007
【図４】
0004503856.tif 000008
【図５】
0004503856.tif 000009
【図６】
0004503856.tif 000010
【図７】
0004503856.tif 000011
【図８】
0004503856.tif 000012
【図９】
0004503856.tif 000013
【図１０】
0004503856.tif 000014
【図１１】
0004503856.tif 000015
【図１２】
0004503856.tif 000016
【図１３】
0004503856.tif 000017
【図１４】
0004503856.tif 000018
【図１５】
0004503856.tif 000019
【図１６】
0004503856.tif 000020
【図１７】
0004503856.tif 000021
【図１８】
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