(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２個の単電池が互いに極性を逆向きにして並置され、両者を接続部材により直列に接続してなる電池接続構造体において、
前記接続部材は、一方の単電池の正極に接続される正極結合部と、他方の単電池の負極を兼ねる金属ケースに接続される負極結合部と、これらの正極結合部と負極結合部とを連結する連結部材とを具備し、
該接続部材は、ニッケルめっきを施した、厚さが１.５ｍｍ以上の鉄材料により形成されていることを特徴とする電池接続構造体。
【請求項２】
前記正極結合部が皿状体である請求項１に記載の電池接続構造体。
【請求項３】
前記負極結合部が前記単電池の金属ケース底部に外嵌されるカップ形状体である請求項１または２に記載の電池接続構造体。
【請求項４】
前記負極結合部が前記連結部材に形成された凹部である請求項１または２に記載の電池接続構造体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電池接続構造体に関し、さらに詳しくは、単電池同士もしくは複数の単電池を軸方向に接続してなる電池モジュール同士を互いに極性を逆向きにして並置したときに端部に位置する２個の電池の異極同士を直列に接続した構造体であって、とくに低損失で大電流を取り出す目的で使用される電池接続構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近、各種の電動工具や電動アシスト自転車、さらには電気自動車などの駆動電源としてニッケル・水素二次電池などの需要が高まっている。その場合、例えば電気自動車の駆動源として用いる場合は、１００〜３００Ｖの出力電圧が必要になる。
【０００３】
そのため、通常は、複数個の単電池を軸方向に直列に接続して棒状体の電池モジュールを組み立て、この電池モジュールを複数本半径方向に並置した状態で、各モジュールの端部に位置する単電池の異極同士を互いに直列に接続し、全体として電池接続構造体を形成することが一般的である。
具体的には、図５に示すような電池接続構造体１をあげることができる。すなわち、電池接続構造体は電池モジュールＡと電池モジュールＢとを直列に接続することにより構成されている。電池モジュールＡは例えば５個の単電池Ａ１〜Ａ５をたとえば接続部材７を介して軸方向に直列に接続したものであり、電池モジュールＢは電池モジュールＡと同種同型の単電池Ｂ１〜Ｂ５を同様に軸方向に直列に接続したものである。そして、モジュールＡの端部の単電池Ａ１の正極を兼ねる封口板８と電池モジュールＢの端部の単電池Ｂ５の負極を兼ねる金属ケース９とが接続部材２により直列に接続されている。
【０００４】
２個の電池を半径方向に接続するための接続部材２は図６に示すように、両端部にそれぞれ接続部２ａ，２ｂが形成されており、各接続部２ａ，２ｂは溶接時の無効電流低減用のスリット３，４とこれらのスリット３，４の両側に形成されたプロジェクション溶接用の突起５，６から構成される。
そして、これらの突起５，６を接続されるべき単電池Ａ１，Ｂ５の各電極に当接させて抵抗発熱を利用したシリーズ溶接（抵抗溶接）により、溶接接続していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来、このような抵抗溶接が適用できる接続部材としては、ニッケル材やＮＰＳ（Nickel Plated Steel）材などが使用されているが、このような材料に上記のような突起を例えばプレス成形加工により設けるためには部材の厚みを非常に薄くする（例えば、0.1〜0.5ｍｍ）必要がある。
【０００６】
しかしながら、部材の厚みを低減すると接続部の抵抗値が上昇し、その結果、電池接続構造体から電流を取り出す際の損失が増大して、例えば、電気自動車などを動かすような大電流の用途には適さないという問題が生じる。
一方で、例えば銅などの抵抗値の低い材料により接続部材を形成することも考えられるが、この場合は、抵抗溶接による接続が困難であるため、他の結合方法を検討する必要が生じ、さらに、その結合方法に即した装置や設備が別途必要となるため、コストの上昇を招く結果となる。
【０００７】
本発明は、前述した従来の電池接続構造体の問題を解決し、電池接続構造体を形成するための接続部材の溶接性を損なわずに、また、設備や装置を新設することなく、低損失で大電流を取り出すことが可能な電池接続構造体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明によれば、少なくとも２個の単電池を互いに極性を逆向きにして並置し、両者を接続部材により直列に接続してなる電池接続構造体において、前記接続部材が、一方の単電池の正極に接続される正極結合部と、他方の単電池の負極を兼ねる金属ケースに接続される負極結合部と、これらの正極結合部と負極結合部とを連結する連結部材とを具備し、該接続部材が、ニッケルめっきを施した、厚さが１.５ｍｍ以上の鉄材料により形成されている電池接続構造体が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜４を参照しながら本発明の電池接続構造体の構成について詳述する。
図１は本発明の電池接続構造体において、円筒型単電池の半径方向の接続に使用される接続部材の構成の一例を示し、接続部材１０は、板状の連結部材１１と、この連結部材１１の両端部１１ａ，１１ｂにそれぞれ配設される正極結合部１２、負極結合部１３とからなる。
【００１０】
連結部材１１は、単電池間の電気的接続に従来使用されているもの、例えばバスバーを用いることができる。この連結部材１１の一端部１１ａには開口１１ｃが形成されており、この開口１１ｃから単電池の正極端子（図示せず）が突出できるようになっている。
正極結合部１２は図２に示した単電池の正極側に溶接接続されるものであり、例えば図１に示すように、つば部１２ａと皿部１２ｂとから構成される皿状体に形成されることが好ましい。つば部１２ａは連結部材１１の一端部１１ａの開口１１ｃの周縁部に溶接固着される。その際の溶接性を向上させるため、周方向に沿って複数個例えば４個のプロジェクション溶接用突起１４が形成されていてもよい。
【００１１】
皿部１２ｂはその上面１２ｄが単電池の正極端子を兼ねる封口板８（図２）に溶接されるもので、中心には正極端子（図示せず）を突出させるための開口１２ｅが形成されている。上面１２ｄには上記つば部１２ａと同様にプロジェクション溶接用の突起１５が形成されている。
一方、負極結合部１３は図示のように有底の円筒型すなわちカップ形状体に形成されており、その底部１３ａが連結部材１１の他端部１１ｂに溶接されて固着される。そして、側壁１３ｂが単電池の負極を兼ねる金属ケース底部９に外嵌される。この負極結合部１３の底部１３ａと連結部材の他端部１１ｂ、および、負極結合部１３の側壁１３ｂの内周面と単電池の金属ケース９はそれぞれ例えば抵抗溶接により接続される。そのため、底部１３ａ、側壁１３ｂには、無効電流低減用の切欠き穴１６，１７がそれぞれ形成されていることが好ましい。
【００１２】
かかる接続部材１０を構成する材料としては、ニッケルめっきを施した鉄が好適である。そして、連結部材１０の厚みを、例えば1.5ｍｍ以上、さらに好ましくは、2.0〜3.0ｍｍ程度にすることにより接続部材としての抵抗値が下がり、電池接続構造体から大電流を取り出す際の損失を低減することが可能となる。さらに、連結部材を厚くすることにより、電池接続構造体を組み立てた際の連結部の剛性が向上し、外部から振動を受けやすい場所へ設置した際の破損などを防止することができる。
【００１３】
上記の接続部材１０を使用して、図５に示したものと同様な電池モジュールＡ，Ｂを並置し、その端部の電池Ａ１，Ｂ５を直列に接続してなる電池接続構造体２０を図２に示す（端部のみ図示）。すなわち、接続部材１０の正極結合部１２および負極結合部１３がそれぞれ単電池Ａ１，Ｂ５の端面に接続される。具体的には、接続部材１０の正極結合部１２の皿部１２ｂの底面１２ｄを単電池Ａ１の正極端子を兼ねる封口板８に当接して、連結部材１１の開口１１ｃに溶接電極（図示せず）を挿入することにより、底面１２ａと封口板８とを溶接接続する。
【００１４】
一方、接続部材１０の負極結合部１３の側壁１３ｂを単電池Ｂ５の負極を兼ねる金属ケース底部９に外嵌し、側壁１３ｂの外側から溶接電極（図示せず）を押し当てて、側壁１３ｂと金属ケース底部９とを溶接接続する。このようにして、電池接続構造体２０が作製される。
図３，４は本発明の電池接続構造体の接続部に使用される接続部材の他の構成を示し、図１と同一の構成要素には同一の符号を付して示してある。この接続部材３０は連結部材３１の一端部３１ａの開口３１ｃの周縁に、皿形状の正極結合部１２が固着される点は上記の接続部材１０と同様であるが、他端部３１ｂはカップ形状の負極結合部１３を固着するのではなく、図４に示すように単電池の金属ケース底部９に外嵌する部分に当該金属ケース底部９の外径にほぼ等しくなるような内径の円形凹部３１ｄが形成されている。
【００１５】
そして、この円形凹部３１ｄを金属ケースの底部に外嵌し、円形凹部３１ｄの裏面から金属ケース底部に溶接固着する。このように連結部材３０に円形凹部３１ｄを形成することにより、連結部材３０の厚さが低減されて金属ケース底部９との溶接性が向上する。また、他の部材を別途溶接する必要がないので部品点数が削減され、コストの低減に寄与する。なお、この円形凹部３１ｄにも、図１の負極結合部１３と同様に無効電流低減用の切欠き３２とプロジェクション溶接用の突起３３が形成されている。
【００１６】
このような接続部材１０、３０を使用することにより、次のような利点がある。すなわち、第１に、連結部材として従来使用されていたニッケルめっきが施された鉄などの抵抗溶接性の良好な金属をそのまま使用することができる。第２に、連結部材を直接単電池に溶接するのではなく、正極結合部１３および負極結合部１２を介して単電池に接続されるので、連結部材の厚みを大きくすることができ、接続部の抵抗を下げ、結果として大電流を取り出す際の損失を小さくすることが可能となる。第３に、連結部材を厚くすることが可能であるため、接続部の剛性が向上し、接続構造体が振動などに充分耐えることができる。第４に、従来の電池接続構造体の作製時の抵抗溶接の溶接条件をほとんど変更せずに使用できるため、溶接強度や、溶接安定性も充分に確保でき、さらに、新たな設備や装置などを必要としないため、製造コストの上昇も避けることができる。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の電池接続構造体においては、接続部への従来の溶接条件をそのままに維持できるほか、連結部材の厚さを自由に設定できるので接続部の抵抗を低減し、結果として大電流の取り出し時に損失を少なくすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電池接続構造体の連結部に使用される接続部材の一実施形態を示す分解斜視図である。
【図２】図１の接続部材を使用して電池モジュール間を接続した状態を示す概念図である。
【図３】本発明の電池接続構造体の連結部に使用される接続部材の他の実施形態を示す分解斜視図である。
【図４】図３の接続部材を構成する連結部材のIV−IV線に沿う断面図である。
【図５】従来の電池接続構造体の斜視図である。
【図６】従来の電池接続構造体に使用される接続部材の平面図である。
【符号の説明】
８          封口板（正極）
９          金属ケース底部（負極）
10,30       接続部材
11,31       連結部材
11c,31c     開口
12          正極結合部
12a         つば部
12b         皿部
12e         開口
13          負極結合部
13a         底部
13b         側壁
14,15,33    プロジェクション溶接用突起
16,17,32    切欠き穴
31d         凹部（負極結合部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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