(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラジアルニードル軸受の内輪として使用され、転動体に対して相対的に転動する転動軸を製造する方法において、
０．５〜１．２質量％の炭素を含有する鋼の、表面から転動体直径の２％に相当する深さまでの部分である表面層に、０．０５〜０．４質量％の窒素を侵入させた後に、焼入れ・焼戻しを施して全体の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％、硬さをＨｖ３００〜５００に調質した上にさらに高周波焼入れを施して、前記表面層を含む部分のビッカース硬さをＨｖ６５０以上に硬化させ、且つ、前記表面層の残留オーステナイト量を１５〜４０ｖｏｌ％とするとともに、前記高周波焼入れにより硬化した硬化部以外の部分である芯部の残留オーステナイト量を０ｖｏｌ％、ビッカース硬さをＨｖ３００〜５００とすることを特徴とする転動軸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転動軸の製造方法に係り、特に、転がり軸受（特に、ラジアルニードル軸受）の内輪に相当する転動軸の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ラジアルニードル軸受の内輪に相当する転動軸は、ＳＵＪ２等のずぶ焼入れ鋼に焼入れ・焼戻しを施して、ビッカース硬さをＨｖ６５０以上として使用されてきた。その際には、旋削等の加工上の要求から、ビッカース硬さがＨｖ３００以下の転動軸の外周面に前記加工を施した後に、前記外周面に高周波焼入れを施してビッカース硬さをＨｖ６５０以上としていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年、ラジアルニードル軸受は高荷重で使用される場合が増加していて、その場合には、ラジアルニードル軸受の内輪に相当する転動軸の耐転がり疲労性が、従来のＳＵＪ２等のようなずぶ焼入れを施したものや、通常の高周波焼入れを施したものでは不十分となってきている。不十分となる耐転がり疲労性の多くは、潤滑剤の汚染や供給不足によって転動軸の軌道面の表面で発生する表面疲労に対する耐性（耐表面疲労性）である。
【０００４】
このような表面疲労は、ラジアルニードル軸受においては、表面から転動体直径Ｄａの２％に相当する深さ（以後、「２％Ｄａ」と記す）までの部分又は表面から絶対値深さで０．１ｍｍまでの部分に発生し、特に、表面から０．０５ｍｍまでの部分に大きな表面疲労が発生する。耐表面疲労性を向上させるためには、疲労を受ける表面層の残留オーステナイトが１５〜４０ｖｏｌ％（望ましくは２０〜３５ｖｏｌ％）であることが必要であるが、ＳＵＪ２等の軸受鋼におけるずぶ焼入れや通常の高周波焼入れによって、残留オーステナイトを１５〜４０ｖｏｌ％（望ましくは２０〜３５ｖｏｌ％）にするためには、焼入れ温度を高くしなければならず、そうすると焼入れ硬化部のオーステナイト結晶粒が粗大化して、耐表面疲労性が低下するという問題点があった。
【０００５】
また、残留オーステナイトが存在したとしても、高荷重で使用されるＳＵＪ２等の軸受鋼（ずぶ焼入れ）からなる転動軸においては、該転動軸に発生する応力が弾性限界以内の応力であっても、該応力による残留オーステナイトの経時的な分解（マルテンサイトへの変態）に伴って塑性変形が生じるという不具合が発生することが分かった。
【０００６】
さらに、従来の転動軸は、ビッカース硬さがＨｖ３００以下で炭素濃度が０．４質量％以下の素材（ＳＣ，ＳＣｒ，ＳＣＭ，ＳＮＣＭ）の外周面に高周波焼入れを施したものであり（表面層の硬さはＨｖ６５０以上）、表面層以外の部分（芯部）の硬さはＨｖ３００以下であるので、大きな衝撃荷重が加わった場合には、塑性変形を生じる恐れがあるという問題点を有している。
【０００７】
そこで、本発明は上記のような従来の転動軸が有する問題点を解決し、耐転がり疲労性に優れていて、塑性変形の生じにくい転動軸の製造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明は次のような構成からなる。すなわち、本発明の転動軸は、相手部材に対して相対的に転動する転動軸において、０．５〜１．２質量％の炭素を含有する鋼で構成するとともに、窒素を０．０５〜０．４質量％含有し、高周波焼入れによりビッカース硬さをＨｖ６５０以上とし、且つ残留オーステナイトが１５〜４０ｖｏｌ％である表面層を設け、さらに芯部の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％としたことを特徴とする。
【０００９】
このとき、表面に０．０５〜０．４質量％の窒素を侵入させた後に、高周波焼入れを施して、ビッカース硬さがＨｖ６５０以上で且つ残留オーステナイトが１５〜４０ｖｏｌ％である表面層を設ける方法により前記転動軸を製造すれば、前記表面層のオーステナイト結晶粒を粗大化させることなく、前記残留オーステナイトを形成させることができる。そして、これにより軌道表面（前記表面層）の耐転がり疲労性を高めることができる。
【００１０】
また、表面に０．０５〜０．４質量％の窒素を侵入させた後に、焼入れ・焼戻しを施して転動軸の全体の硬さをＨｖ３００〜５００（望ましくはＨｖ４００〜５００）に調質し、その後に高周波焼入れを施して、ビッカース硬さがＨｖ６５０以上で且つ残留オーステナイトが１５〜４０ｖｏｌ％である表面層を設ける方法により前記転動軸を製造すれば、上記の方法と同様に軌道表面（前記表面層）の耐転がり疲労性を高めることができるとともに、前記表面層以外の部分（芯部）の硬さをＨｖ３００〜５００（望ましくはＨｖ４００〜５００）とし、且つ前記表面層以外の部分（芯部）の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％とすることができるから、これにより、前記転動軸に発生する応力（弾性限界以内の応力）による前記残留オーステナイトの経時的な分解に伴う塑性変形を防止でき、さらに、大きな衝撃荷重が加わった際の塑性変形を防止できる。
【００１１】
なお、本発明における表面層とは、表面から２％Ｄａまでの部分又は表面から絶対値深さで０．１ｍｍ（特に、０．０５ｍｍ）までの部分を意味する。
ここで、上記の各数値の臨界的意義について説明する。
〔鋼の炭素濃度：０．５〜１．２質量％〕
炭素濃度が０．５質量％未満であると、高周波焼入れにより前記表面層及び高周波焼入れ部の硬さを安定してＨｖ６５０（Ｈｒｃ５８）以上とすることが難しい。転動軸の寸法がどのようなものであっても好ましい硬さであるＨｖ６５０（Ｈｒｃ５８）以上とするためには、下限を０．５質量％とする必要がある。
【００１２】
なお、浸炭窒化法により浸炭する場合においては、前記表面層に微細な（０．５〜１．０μｍ）炭窒化物を形成するためにも、炭素は０．５質量％以上必要である。
また、炭素濃度が１．２質量％超過であると、鋼中に巨大な炭化物が生成しやすくなり、転がり寿命を低下させる。
【００１３】
〔表面層の窒素濃度：０．０５〜０．４質量％〕
窒素を炭素とともに焼入れ後の組織に固溶すると、マトリックスを強化する効果がある。このことにより、表面硬さが向上し焼戻し抵抗性も向上することから、広い温度範囲にわたって耐摩耗性を得ることができ、それにより転動軸の寿命を向上することができる。
【００１４】
窒素濃度が０．０５質量％未満では、耐摩耗性が不十分となり、表面層の残留オーステナイトを１５ｖｏｌ％以上とすることが困難となる。また、０．４質量％を越えると、熱処理後の加工（研磨，研削等）に時間を要し、後加工コストが増大する。
耐摩耗性と後加工コストとを最適なものとするには、０．１〜０．３質量％とすることがより好ましい。
【００１５】
特に、転動面を支え表面疲労を生じにくくさせるための表面層を、完成転動軸の表面から０．０５ｍｍ以上もしくは２％Ｄａまでの部分とし、これらの位置（表面から０．０５ｍｍ以上もしくは２％Ｄａの位置）での窒素濃度を０．１質量％以上、好ましくは０．２質量％以上とすることが望ましい。
〔表面層の硬さ：ビッカース硬さＨｖ６５０（Ｈｒｃ５８）以上〕
表面層の硬さがＨｖ６５０未満であると、表面層の硬さが不十分であるため表面疲労（転動疲労）が早期に発生し、転動軸の寿命が低下する。
【００１６】
〔芯部の硬さ：ビッカース硬さＨｖ３００〜５００〕
Ｈｖ３００未満であると転動軸が降伏を生じやすくなって、大きな衝撃荷重により塑性変形が生じやすくなり、転動軸の曲がりが大きくなる。すると、転がり軸受の転動体等の相手部材（ラジアルニードル軸受の場合はニードル）から荷重が作用した際に局所表面疲労が生じて、結果として転動軸の寿命が低下する。
【００１７】
また、Ｈｖ５００超過であると、降伏は生じにくくなるものの靱性が低下（破断伸びが低下する）するため、大きな衝撃荷重により転動軸が折損する恐れがある。塑性変形の防止と耐衝撃性の面から、Ｈｖ４００〜５００とすることがより好ましい。
〔表面層の残留オーステナイト量：１５〜４０ｖｏｌ％〕
例えば、ニードル軸受が自動車のトランスミッションやエンジン駆動系で使用される場合には、潤滑油に摩耗粉などの異物が混入したり、潤滑油の供給不足から表面疲労が生じやすくなる。本発明においては、表面を硬くすることや表面に炭窒化物を存在させることのほかに、残留オーステナイトによる一種のダンパー効果によって表面疲労を減ずることができることを見いだした。
【００１８】
残留オーステナイトが１５ｖｏｌ％未満では、表面疲労を緩和するダンパー効果が少なく、転動軸の疲労寿命が低下する。また、４０ｖｏｌ％を越えると、表面硬さを減じてしまうので、耐摩耗性や耐表面疲労性がかえって損なわれる。
残留オーステナイトを２０〜３５ｖｏｌ％とすれば、優れた疲労寿命が安定して得られるので、さらに好ましい。
【００１９】
〔芯部の残留オーステナイト量：０ｖｏｌ％〕
残留オーステナイトが存在すると、マルテンサイトへの変態によって塑性変形が生じる。表面層の残留オーステナイト量の影響も多少はあるが、芯部は転動軸の体積の大部分を占めることから、芯部に残留オーステナイトが存在すると、転動軸に塑性変形が生じやすく、転動軸の曲がりが大きくなり、結果として転動軸の疲労強度が低下する（曲げ応力などのよる局所の表面疲労により）。すなわち、芯部の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％とすれば、表面層に残留オーステナイトが存在しても、転動軸の塑性変形はほとんど生じない。
【００２０】
調質によって０ｖｏｌ％としてもよいし、残留オーステナイトが０ｖｏｌ％の素材をそのままの状態で使用してもよい。そうすれば、転動軸は外部応力や熱によって変形しにくい。
以上のように、本発明においては、転動軸の芯部の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％とし、芯部の硬さをＨｖ３００〜５００とすることにより、転動軸に作用する外力による塑性変形を防止している。また、転動体と転動する表面層に、硬さと窒素量と残留オーステナイトとを付与することにより、転動寿命を向上させたものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明に係る転動軸の製造方法の実施の形態を、図１を参照して詳細に説明する。
図１に示す遊星歯車用のラジアルニードルころ軸受１は、外輪２と、内輪に相当する転動軸３と、外輪２と転動軸３との間に転動自在に配設された複数の転動体４と、外輪２と転動軸３との間に複数の転動体４を保持する図示しない保持器と、から構成されている。この転動軸３は、相手部材である転動体４に対して相対的に転動するものである。なお、前記保持器は備えていなくてもよい。
【００２２】
外輪２及び転動体４は、ＳＵＪ２等のずぶ焼入れ用の軸受用鋼に、焼入れ・焼戻しあるいは浸炭窒化後に焼入れ・焼戻しを施したものである。また、前記保持器は、ＳＰＣＣ等の板材をプレス加工等により加工した後、熱処理を行わずそのまま使用するか、あるいは浸炭又は浸炭窒化後に焼入れ・焼戻しを施して使用されている。
【００２３】
また、転動軸３は、０．５〜１．２質量％の炭素を含有する鋼で構成されていて、軌道面を構成するその外周面に後述のような表面層３ａを備えている。この表面層３ａは、転動軸３の外周面の表面から絶対値深さで０．０５ｍｍ以上２％Ｄａ以下の部分に、０．０５〜０．４質量％の窒素を侵入させた後、高周波焼入れを施して前記部分を含む転動体荷重から必要とされる深さ（表面から絶対値深さで０．５ｍｍ以上０．５Ｄａ以下）をＨｖ６５０以上に硬化させ、前記部分の残留オーステナイトを１５〜４０ｖｏｌ％とすることにより形成したものである。このような表面層３ａを備えていることから、転動軸３の軌道面は優れた耐転がり疲労性を有している。
【００２４】
なお、転動軸３は、外周面の表面から絶対値深さで０．０５ｍｍ以上２％Ｄａ以下の部分に０．０５〜０．４質量％の窒素を侵入させた後、焼入れ・焼戻しを施して全体の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％、硬さをＨｖ３００〜５００（望ましくはＨｖ４００〜５００）に調質し、その後に高周波焼入れを施して、前記部分（表面層３ａ）を含む必要とされる深さまでをＨｖ６５０以上に硬化させ、前記部分（表面層３ａ）の残留オーステナイトを１５〜４０ｖｏｌ％としたものでもよい。
【００２５】
このような転動軸３は、転動軸３全体の硬さが高いこと、及び表面層３ａと高周波焼入れによる硬化部以外の部分（芯部）の残留オーステナイトが０ｖｏｌ％であることから、大きな衝撃荷重が加わった際の転動軸３の塑性変形を防止でき、また、転動軸３に発生する弾性限界以内の応力による残留オーステナイトの経時的な分解に伴う塑性変形を防止できる。
【００２６】
いずれの転動軸３であっても、前記軌道面の耐表面疲労性を高めるためには、窒素の侵入深さは０．０５ｍｍ以上２％Ｄａ以下が必要である。また、表面層３ａの窒素濃度が０．０５〜０．４質量％であることから、高周波焼入れ後の表面層３ａの残留オーステナイトを１５〜４０ｖｏｌ％とすることができる。
なお、表面に窒素を侵入させる方法としては、浸炭窒化法の他、塩浴窒化，ガス窒化，イオン窒化法等があげられる。また、高周波焼入れは、転動軸３の外周面に長手方向全体にわたって施す場合と、軸端部をかしめ加工するために、転動体４が接触する部分（軌道面）のみに施す場合とがある。さらに、転動軸３の端面３ｂが他の部品と接触する場合には、摩耗防止のため端面３ｂにも高周波焼入れを施す場合がある。
【００２７】
なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
例えば、本実施形態においては、遊星歯車用のラジアルニードルころ軸受を例示して説明したが、本発明の転動軸は他の種類の様々な転がり軸受に対して適用することができる。また、転がり軸受に限らず、他の転動装置に適用することも可能である。
【００２８】
次に、上記の実施形態における転動軸３とほぼ同様の転動軸について、寿命試験を行った結果を説明する。
転動軸を構成する鋼としては、表１に示すような組成を有するＳＵＪ２，Ｓ５５Ｃ（ＪＩＳ），ＳＡＥ５１６０，及びＳＣｒ４２０（ＪＩＳ）を用いた。なお、表１及び後述する表２においては、ＳＵＪ２をＡ、Ｓ５５ＣをＢ、ＳＡＥ５１６０をＣ、ＳＣｒ４２０をＤと示してあり、また、以降の説明においても同記号により表記する。
【００２９】
【表１】
0004423754.tif 000002
【００３０】
そして、上記の鋼に、表２に示すような表面処理を施して、表２に示したような物性の表面層及び芯部を備えた転動軸を完成した。なお、窒素濃度は発光分光分析装置により、また、残留オーステナイトはＸ線回折装置により、それぞれ測定した。
【００３１】
【表２】
0004423754.tif 000003
【００３２】
表２の表面処理の条件を詳細に示す。
・浸炭窒化：ＲＸガス＋エンリッチガス＋アンモニアガス雰囲気下で、２〜５時間行った。
・浸炭    ：ＲＸガス＋エンリッチガス雰囲気下で、２〜４時間行った。
・焼入れ  ：８３０〜８７０℃で０．５〜１時間行った。
・焼戻し  ：１６０〜４５０℃で１．５〜２時間行った。
・高周波焼入れ：周波数３０ＫＨｚ，電圧１０ＫＶ，電流１０Ａ，転動軸の送り速度２〜８ｍ／ｓｅｃ，冷却水３５Ｌ／ｍｉｎの条件で焼入れを行った。
【００３３】
なお、表面層の窒素濃度は、浸炭窒化において雰囲気中のアンモニアガスの濃度を１〜７ｖｏｌ％の範囲で変化させることにより調整した。また、表面層の硬さは、高周波焼入れにおける転動軸の送り速度又は焼入れ温度を変化させることにより調整した。また、芯部の硬さは、焼戻し温度により調整した。
寿命試験は、直径１０ｍｍの転動軸をシエル型ニードル軸受（内径１０ｍｍ、外径１４ｍｍ、幅１０ｍｍ）に取り付けて、日本精工株式会社製のボックス型試験機により行った。そして、転動軸の回転数は５０００ｒｐｍ、転動軸へのラジアル荷重は１５００Ｎで、＃６８タービン油にＦｅ3 Ｃ粉（硬さＨｖ８７０，平均径７４〜１４７μｍ）を３００ｐｐｍ混入したものを潤滑油として用いるという潤滑条件により試験を行った。評価は、軸受の振動が初期の３倍となったときのＬ10を寿命として、ずぶ焼きの鋼Ｂからなる転動軸のＬ10を１とした相対値で示した。
【００３４】
また、転動軸の曲がりに対する芯部の残留オーステナイト及び硬さの影響を調べるために、転動軸の曲げ試験を行った。試験は直径１０ｍｍ，長さ１２０ｍｍの転動軸を１００ｍｍの間隔で固定支持し、その中央部に曲げ荷重を加えた。クリープ曲げ試験は、１６０℃下で荷重１０００Ｎを加え２５時間保持した後の転動軸の曲がり量を測定した。０．５ｍｍ塑性変形試験は、常温で転動軸に加える荷重を徐々に増加させていき、０．５ｍｍの塑性変形が生じる荷重を測定した。これらの結果を表２に示す。
【００３５】
表２に示すように、実施例１〜４はいずれも芯部の残留オーステナイトが０ｖｏｌ％で、窒素濃度，表面層の硬さ，芯部の硬さも本発明の範囲を満たしていて、曲がりの小さい転動軸となっている。また、実施例５は芯部の硬さは本発明の範囲を満たしていないものの、残留オーステナイトは満たしているので曲がりが小さくなっている。
【００３６】
この結果から、芯部の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％とすることで、クリープ曲げ試験による曲がり量が極めて小さくなることが分かる。また、芯部の硬さがＨｖ３００を越えると、転動軸の塑性変形に必要な荷重が大きくなることが分かる。
比較例１，２は、従来のずぶ焼きによる転動軸であり浸窒が施されておらず、表面層の残留オーステナイトも本発明の範囲外であるため、耐表面疲労性に乏しい。特に、芯部の残留オーステナイトが７〜１２ｖｏｌ％と高く、塑性変形が生じ易いので、転動軸の曲がりが大きく短寿命であった。
【００３７】
また、比較例３，４は、浸窒が施してあるが、表面層の硬さ及び芯部の硬さは本発明の範囲内であるが、表面層の残留オーステナイトは本発明の範囲外であった。そのため、ダンパー効果が不足する結果となり、耐表面疲労が低下して短寿命であった。特に、芯部の残留オーステナイトが高いので、転動軸の曲がり量が比較例１，２と同様に大きい。
【００３８】
これらの結果から、転動軸の表面層は、窒素濃度が０．０５〜０．４質量％、残留オーステナイトが１５〜４０ｖｏｌ％、硬さがＨｖ６５０以上（靱性の点から、Ｈｖ７７０程度を上限とすることが好ましい）であることが好ましく、特に転動軸の曲がりに対しては、芯部の硬さがＨｖ３００〜５００、芯部の残留オーステナイトが０ｖｏｌ％であることが好ましいことがわかる。特に、表面層の窒素濃度と表面層及び芯部の残留オーステナイトとは重要である。
【００３９】
次に、この２つのパラメータ（表面層の窒素濃度及び残留オーステナイト）について、さらに詳細に検討するため、前述の寿命試験よりも厳しい条件により寿命試験を行った。
この試験に使用した転動軸は前記の実施例３，４と同様にして製造したものであり、表面層の硬さをＨｖ７２０、芯部の硬さをＨｖ４００、芯部の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％に固定し、表面層の窒素濃度及び残留オーステナイトについては変化させたものを各種用意して、寿命試験に用いた。
【００４０】
寿命試験の方法は、転動軸の回転数を７０００ｒｐｍ、転動軸へのラジアル荷重を１５６８Ｎとした以外は、前述の試験と同様である。
まず、表面層の硬さ，芯部の硬さ，芯部の残留オーステナイトを上記の値に固定するとともに、表面層の窒素濃度を０．１質量％に固定し、表面層の残留オーステナイトを種々変化させた場合の結果を図２に示す。なお、図２のグラフの縦軸は、前記比較例２の寿命Ｌ10を１．０としたときの相対値である。
【００４１】
表面層の残留オーステナイトが１５〜４０ｖｏｌ％のものは、良好な寿命を示し、特に、２０〜３５ｖｏｌ％のものは非常に優れていた。
次に、表面層の硬さ，芯部の硬さ，芯部の残留オーステナイトを上記の値に固定するとともに、表面層の残留オーステナイトを２５ｖｏｌ％に固定し、表面層の窒素濃度を種々変化させた場合の結果を図３に示す。なお、図３のグラフの縦軸は、前記比較例２の寿命Ｌ10を１．０としたときの相対値である。
【００４２】
窒素濃度が０．０５〜０．４質量％のものは、寿命が１．５以上と優れた値を示した。また、０．１質量％以上とすることにより寿命がほぼ安定し、０．２質量％以上ではほぼ飽和していることが分かる。また、０．４質量％を越えると、熱処理後の加工（研磨，研削等）に時間を要し、浸窒にも時間を要する。したがって、寿命と加工性とのバランスから、０．１〜０．３質量％とすることがより好ましい。
【００４３】
以上のことから、表面層の窒素濃度及び残留オーステナイトを最適な値に組み合わせれば、転動軸を特に長寿命化できることが分かる。
すなわち、本発明の転動軸は、ニードル軸受等の転動軸などのように内輪を備えておらず、転動軸が転動部材として用いられるような場合で、しかも潤滑条件が厳しく、高荷重や衝撃力を受けるような条件下で使用される場合において、大変有効である。
【００４４】
転動軸を構成する鋼として、炭素を０．５〜１．２質量％含有する炭素鋼（合金鋼でもよい）であるＳＣｒ，ＳＣ，ＳＫ，ＳＫＳ，ＳＣＭ，ＳＮＣＭ，高炭素Ｃｒ軸受鋼などを用い、表面から０．０５ｍｍ以上２％Ｄａ以下の部分に窒素を０．０５〜０．４質量％侵入（浸窒）させた後に高周波焼入れを行うことにより耐表面疲労性（耐摩耗性）を向上させ、さらに、芯部の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％として、あるいは芯部の残留オーステナイトを０ｖｏｌ％とし且つ芯部の硬さをＨｖ３００〜５００として、外力や熱によって転動軸が塑性変形しないようにしたのである。
【００４５】
窒素は炭素に代わる固溶強化元素であることから、耐表面疲労性を損なう原因となるオーステナイト結晶粒の粗大化を防ぐことができる。また、表面層の残留オーステナイトを１５〜４０ｖｏｌ％とすることも、耐表面疲労性を向上させる効果がある。
そして、表面層下に靱性を有する芯部が存在することで、転動軸に耐衝撃性が付与される。
【００４６】
表面層の窒素濃度及び残留オーステナイトに加えて、表面層の硬さ，芯部の硬さ，芯部の残留オーステナイトを最適な値に組み合わせることにより、優れた耐表面疲労性を有し、塑性変形の生じにくい転動軸とすることができる。
【００４７】
【発明の効果】
以上のように、本発明の転動軸の製造方法は、耐転がり疲労性に優れていて、塑性変形が生じにくい転動軸を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である転動軸を備えたラジアルニードルころ軸受の断面図である。
【図２】表面層の残留オーステナイトと寿命との関係を示すグラフである。
【図３】表面層の窒素濃度と寿命との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１      ラジアルニードルころ軸受
２      外輪
３      転動軸
３ａ    表面層
４      転動体
【図１】
0004423754.tif 000004
【図２】
0004423754.tif 000005
【図３】
0004423754.tif 000006