(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
間隔を隔てて対向する第１及び第２基板の間に介挿するスプリングを取り付ける方法であって、
前記第１基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部にスプリングをはめ合わせ、前記第１基板に形成された所定の開口部の内径より大きい先端部の尖塔部を有すると共に前記スプリングの内径よりも小さい、外径と前記尖塔部とを有する第１パンチを、前記スプリングの内側を通って前記第１基板に形成された所定の開口部に挿入して、前記第１基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、前記スプリングをかしめる工程と、
前記第１基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部に取り付けられた前記スプリングを、前記第２基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部にはめ合わせ、前記第２基板に形成された所定の開口部の内径より大きい先端部の尖塔部を有すると共に前記スプリングの内径及び前記第１基板に形成された所定の開口部の内径よりも小さい、外径と前記尖塔部とを有する第２パンチを、前記第１基板に形成された所定の開口部と前記スプリングの内側を通って前記第２基板に形成された所定の開口部に挿入して、前記第２基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、前記スプリングをかしめる工程とを備える
ことを特徴とするスプリングの取付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スプリングの取付方法に関する。詳しくは、第２基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチを第１基板側から挿入することによって、安定した強固なスプリングの取り付けを可能とするスプリングの取付方法に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
基板にスプリングを取り付ける方法としては、特開平６−２２６５５９号公報に記載されている方法が知られている。以下、従来のスプリングの取付方法を図１０、図１１及び図１２を用いて説明する。
【０００３】
図１０は、従来のスプリングの取付方法を説明するための断面図であり、第１基板１０１には開口部１０２が形成されており、開口部の周辺には突起部１０３が設けられている。
なお、第１基板と同様に第２基板１０４にも開口部が形成されており、開口部の周辺には突起部が設けられている。
ここで、開口部の外径はスプリング１０５の内径よりも小さく形成してあり、開口部の周囲に形成された突起部がスプリングの内側部と係合する如き構成となっている。
【０００４】
また、縦割りパンチ１０６の外径は第１基板に形成された開口部の内径よりも小さく形成され、先端部に割り溝１０７を有し、先端部はこの割り溝によって分割されており、先端部は径方向に弾性的に拡開し得る様に構成されている。また、縦割りパンチの先端部にはテーパー部１０８が形成されており、割り溝にピンを円滑的に受け入れることが可能である様に形成されている。
更に、ピン１０９は第２基板に形成された開口部の内径と略同一の外径を有し、その先端部にはテーパー部に係合する尖塔部１１０が形成されている。
【０００５】
従来のスプリングの取付方法では、先ず、かしめ作業を施すことにより、第１基板にスプリングの取り付けを行う。
続いて、かしめ作業を施すべき第２基板に形成された開口部の周辺に設けた突起部にピンを挿入すると共に、既にかしめられた第１基板の開口部を貫通して縦割りパンチを挿入する。
【０００６】
縦割りパンチとピンとが接近し、ピンの先端部に形成された尖塔部が縦割りパンチの先端部に形成されたテーパー部と係合すると、図１１に示す様に割り溝によって分割された先端部が径方向に拡開し、第２基板に形成された開口部の周辺部に設けられた突起部にかしめ作業を施すことによって、第２基板へのスプリングの取り付けを行う。
【０００７】
なお、図１２に示す様に、かしめ作業を施すべき第２基板に形成された開口部の周辺に設けた突起部に縦割りパンチを挿入すると共に、既にかしめられた第１基板の開口部を貫通してピンを挿入することによっても、第２基板へのスプリングの取り付けが行われている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、縦割りパンチの先端部が割り溝によって分割されているために、先端部の強度が乏しく、縦割りパンチに折損や磨耗が生じ易いという問題があった。
また、縦割りパンチの先端部が径方向に拡開することによってかしめ作業を施しているのであるが、縦割りパンチの先端部が拡開することによるかしめ作業では、開口部の周辺に設けた突起部の３、４点のみしかかしめられず、かしめ力が弱いという問題点もあった。
【０００９】
本発明は、以上の点に鑑みて創案されたものであって、安定した強固なスプリングの取り付けが可能であると共に、工具の折損や磨耗に有利であるスプリングの取付方法を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明に係るスプリングの取付方法は、間隔を隔てて対向する第１及び第２基板の間に介挿するスプリングを取り付ける方法であって、前記第２基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部に前記第１基板に取り付けられたスプリングをはめ合わせる工程と、前記第１基板に形成された開口部の内径よりも小さく、前記第２基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチを第１基板側から挿入する工程とを備えることを特徴とする。
【００１１】
ここで、第１基板に形成された開口部の内径よりも小さく、第２基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチを第１基板側から挿入することによって、第２基板に形成された開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、スプリングを第２基板に取り付けている。
【００１２】
また、本発明に係るスプリングの取付方法は、間隔を隔てて対向する第１及び第２基板の間に介挿するスプリングを取り付ける方法であって、前記第１基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部にスプリングをはめ合わせる工程と、前記スプリングの内径よりも小さく、前記第１基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチをスプリング側から挿入する工程と、前記第２基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部に前記第１基板に取り付けられた前記スプリングをはめ合わせる工程と、前記第１基板に形成された開口部の内径よりも小さく、前記第２基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチを前記第１基板側から挿入する工程とを備えることを特徴とする。
【００１３】
ここで、スプリングの内径よりも小さく、第１基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチをスプリング側から挿入することによって、第１基板に形成された開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、スプリングを第１基板に取り付けている。
また、第１基板に形成された開口部の内径よりも小さく、第２基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチを第１基板側から挿入することによって、第２基板に形成された開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、スプリングを第２基板に取り付けている。
【００１４】
また、上記の目的を達成するために、本発明に係るスプリング取付装置は、間隔を隔てて対向する第１及び第２基板の間に介挿するスプリングを取り付ける装置であって、前記第２基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部に前記第１基板に取り付けられたスプリングをはめ合わせるはめ合わせ手段と、前記第１基板に形成された開口部の内径よりも小さく、前記第２基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチを第１基板側から挿入する挿入手段とを備えることを特徴とする。
【００１５】
ここで、挿入手段によって、第２基板に形成された開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、スプリングを第２基板に取り付けている。
【００１６】
また、本発明に係るスプリング取付装置は、間隔を隔てて対向する第１及び第２基板の間に介挿するスプリングを取り付ける装置であって、前記第１基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部にスプリングをはめ合わせる第１はめ合わせ手段と、前記スプリングの内径よりも小さく、前記第１基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチをスプリング側から挿入する第１挿入手段と、前記第２基板に形成された所定の開口部の周囲に設けられた突起部に前記第１基板に取り付けられた前記スプリングをはめ合わせる第２はめ合わせ手段と、前記第１基板に形成された開口部の内径よりも小さく、前記第２基板に形成された開口部の内径よりも大きな外径を有するパンチを前記第１基板側から挿入する第２挿入手段とを備えることを特徴とする。
【００１７】
ここで、第１挿入手段によって、第１基板に形成された開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、スプリングを第１基板に取り付けている。
また、第２挿入手段によって、第２基板に形成された開口部の周囲に設けられた突起部を押し広げ、スプリングを第２基板に取り付けている。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参酌しながら説明し、本発明の理解に供する。
【００１９】
図１は本発明を適用して製造されるミッションリテーナ組立体の一構成例を示す斜視図であって、ミッションリテーナ組立体１は、円環状に形成された第１基板２及び同様に円環状に形成された第２基板３と、第１及び第２基板を相互に連結する１６個のコイルスプリング４とから構成されている。ここで第１及び第２基板にはぞれぞれコイルスプリングと同数、即ち１６個の通し穴５が周方向に間隔を隔てて形成されている。
【００２０】
図２は図１に示すミッションリテーナ組立体の製造に用いる第１基板の要部断面図であって、第１基板に形成された通し穴の周囲にはバーリング加工によって形成された突起部６が設けられている。ここで、通し穴の内径（図２中符号Ａ）は４．９ｍｍであり、通し穴の外径（図２中符号Ｂ）は５．７５ｍｍである。また、突起部の板厚（図２中符号Ｃ）は０．４２５ｍｍである。
【００２１】
ここで、通し穴の周囲に設けられた突起部は、パンチを挿入することによってカーリングを施し、コイルスプリングをかしめることが可能であれば充分であって、必ずしも突起部をバーリング加工によって形成する必要は無い。
また、通し穴の内径は（図２中符号Ａ）は、コイルスプリングをかしめる際にスプリング側から挿入するパンチの外径よりも小さければ充分であり、４．９ｍｍに限定されないのは勿論である。更に、通し穴の外径（図２中符号Ｂ）は、はめ合わせるコイルスプリングの内径よりも小さければ充分であり、５．７５ｍｍに限定されないのは勿論である。
【００２２】
図３は図１に示すミッションリテーナ組立体の製造に用いる第２基板の要部断面図であって、第２基板に形成された通し穴の周囲にはバーリング加工で形成された突起部が設けられている。ここで、通し穴の内径（図３中符号Ｄ）は４．３ｍｍであり、通し穴の外径（図３中符号Ｅ）は５．７５ｍｍである。また、突起部の板厚（図３中符号Ｆ）は０．７２５ｍｍである。
【００２３】
ここで、通し穴の周囲に設けられた突起部は、パンチを挿入することによってカーリングを施し、コイルスプリングをかしめることが可能であれば充分であって、必ずしも突起部バーリング加工によって形成する必要は無い。
また、通し穴の内径（図３中符号Ｄ）は、コイルスプリングをかしめる際に、第１基板側から挿入するパンチの外径よりも小さければ充分であり、４．３ｍｍに限定されないのは勿論である。更に、通し穴の外径（図３中符号Ｅ）は、はめ合わせるコイルスプリングの内径よりも小さければ充分であり、５．７５ｍｍに限定されないのは勿論である。
【００２４】
以下、上記の図１に示すミッションリテーナ組立体の製造方法について説明する。
図４に、本発明を適用したスプリングの取付方法の一例を説明するための模式的な断面図を示す。ここで、第１パンチ７の外径（図４中符号Ｇ）は５．７ｍｍであり、第１パンチの先端部には尖塔部８が形成されている。
【００２５】
ここで、第１パンチの外径（図４中符号Ｇ）は、コイルスプリングの内径よりも小さく、第１基板に形成した通し穴の内径よりも大きければ充分であり、５．７ｍｍに限定されないのは勿論である。
また、第１パンチの外径を、コイルスプリングの内径よりも小さく形成するのは、第１パンチをコイルスプリング側から第１基板側（図４中符号Ｈ方向）への挿入を可能とするためである。
更に、第１パンチの外径を、第１基板に形成した通し穴の内径よりも大きく形成するのは、第１パンチを挿入することにより第１基板に形成された通し穴の周囲に設けられた突起部にカーリングを施すことによって、コイルスプリングをかしめるためである。
【００２６】
ここで、第１パンチはコイルスプリングをかしめることが可能であれば充分であり、突起部にカーリングを施す第１パンチの先端部の尖塔部が第１基板に形成した通し穴の内径よりも大きければ良く、必ずしも図４に示す様に、第１パンチ本体の外径が第１基板に形成した通し穴の内径より大きい必要は無く、図５に示す様に、第１パンチ本体の外径が第１基板に形成した通し穴の内径よりも小さいものでも構わない。
【００２７】
本発明を適用したスプリングの取付方法の一例では、先ず、第１基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部の外側とコイルスプリングの内側とが係合するように、コイルスプリングを第１基板にはめ合わせ、続いて、第１パンチをコイルスプリング側から第１基板側（図４中符号Ｈ方向）への挿入を行う。
【００２８】
ここで、第１パンチをコイルスプリング側から第１基板側へ挿入することによって、第１基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部にカーリングを施し、コイルスプリングをかしめることができるものである。
即ち、第１パンチを挿入することによって、図６に示す様に、第１基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部が第１パンチの先端部に形成された尖塔部の形状に沿ってカーリングし、コイルスプリングをかしめることができるものである。
また、第１パンチを挿入するのは、第１基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部にカーリングを施し、コイルスプリングをかしめるためであり、突起部にカーリングを施すことが可能であれば充分であって、必ずしも第１パンチを移動させてカーリングを施す必要は無く、第１パンチは固定したままの状態で、第１基板を第１パンチ方向（図４中符号Ｉ方向）へ移動させることによって突起部にカーリングを施しても構わない。
【００２９】
上記した第１パンチをコイルスプリング側から第１基板側へ挿入することによって、コイルスプリングがかしめられ、コイルスプリングを第１基板へ取り付けることができる。
【００３０】
図７に、第２基板へのコイルスプリングの取付方法を説明するための模式的な断面図を示す。ここで、第２パンチ９の外径（図７中符号Ｊ）は４．８ｍｍであり、第２パンチの先端部には尖塔部８が形成されている。
【００３１】
ここで、第２パンチの外径（図７中符号Ｊ）は、第１基板に形成した通し穴の内径よりも小さく、第２基板に形成した通し穴の内径よりも大きければ充分であり、４．８ｍｍに限定されないのは勿論である。
また、第２パンチの外径を、第１基板に形成した通し穴の内径よりも小さく形成するのは、第２パンチを第１基板側から第２基板側（図７中符号Ｋ方向）への挿入を可能とするためである。
更に、第２パンチの外径を、第２基板に形成した通し穴の内径よりも大きく形成するのは、第２パンチを挿入することにより第２基板に形成された通し穴の周囲に設けられた突起部にカーリングを施すことによって、コイルスプリングをかしめるためである。
【００３２】
ここで、第２パンチはコイルスプリングをかしめることが可能であれば充分であり、突起部にカーリングを施す第２パンチの先端部の尖塔部が第２基板に形成した通し穴の内径よりも大きければ良く、必ずしも図７に示す様に、第２パンチ本体の外径が第２基板に形成した通し穴の内径より大きい必要は無く、図８に示す様に、第２パンチ本体の外径が第２基板に形成した通し穴の内径より小さいものでも構わない。
【００３３】
本発明を適用したスプリングの取付方法の一例では、第１パンチをコイルスプリング側から第１基板側（図４中符号Ｈ方向）に挿入を行い、第１基板へコイルスプリングを取り付けた後、第１パンチをコイルスプリング内から抜き出し、第２基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部の外側と、第１基板に取り付けられたコイルスプリングの内側とが係合するように、コイルスプリングを第２基板にはめ合わせ、続いて、第２パンチを第１基板側から第２基板側（図７中符号Ｋ方向）への挿入を行う。
【００３４】
ここで、第２パンチを第１基板側から第２基板側へ挿入することによって、第２基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部にカーリングを施し、コイルスプリングをかしめることができるものである。
即ち、第２パンチを挿入することによって、図９に示す様に、第２基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部が第２パンチの先端部に形成された尖塔部の形状に沿ってカーリングし、コイルスプリングをかしめることができるものである。
また、第２パンチを挿入するのは、第２基板に形成した通し穴の周囲に設けた突起部にカーリングを施し、コイルスプリングをかしめるためであり、突起部にカーリングを施すことが可能であれば充分であって、必ずしも第２パンチを移動させてカーリングを施す必要は無く、第２パンチは固定したままの状態で、第２基板を第２パンチ方向（図７中符号Ｌ方向）へ移動させることによって突起部にカーリングを施しても構わない。
【００３５】
上記した第２パンチを第１基板側から第２基板側へ挿入することによって、コイルスプリングがかしめられ、コイルスプリングを第２基板へ取り付けることができる。
【００３６】
本発明を適用したスプリングの取付方法では、バーリング加工で形成した通し穴の周囲に設けられた突起部全周をカーリングすることによってコイルスプリングにかしめ作業を施すために、コイルスプリングの直角度が良好で、かしめ力が大きく、安定した強固なコイルスプリングの取り付けが可能である。
【００３７】
また、突起部全周をカーリングすることによってかしめ作業を施すことによって、かしめ作業自体が無理な加工とならず、コイルスプリングを取り付けるにあたって、かしめ部にきずや変形が生じない。
【００３８】
更に、本発明を適用したスプリングの取付方法では、第１基板と第２基板に内径が異なる通し穴を形成し、外径が異なるパンチを挿入することによりかしめ作業を施しており、かしめ作業に使用する工具は割りピン等の分割体では無く、剛体の一体形状であるために、工具の破損や磨耗に強いという効果を奏する。
【００３９】
また、第２パンチが、コイルスプリングを取り付ける際の、第２基板とコイルスプリング相互の位置決めに寄与するために、コイルスプリングの位置を固定するための冶具等が不要となり、基板へのコイルスプリングの取り付け作業の効率化が図れるものである。
【００４０】
【発明の効果】
以上述べてきた如く、本発明のスプリングの取付方法によれば、スプリングを基板に取り付けるに際し、安定した強固なスプリングの取り付けが可能となるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用して製造されるミッションリテーナ組立体の一構成例を示す斜視図である。
【図２】図１に示すミッションリテーナ組立体の製造に用いる第１基板の要部断面図である。
【図３】図１に示すミッションリテーナ組立体の製造に用いる第２基板の要部断面図である。
【図４】本発明を適用したスプリングの取付方法の一例を説明するための模式的な断面図である。
【図５】第１パンチの変形例を示す模式的な断面図である。
【図６】第１基板にコイルスプリングを取り付けた状態を説明するための模式的な断面図である。
【図７】第２基板にコイルスプリングを取り付ける工程を説明するための模式的な断面図である。
【図８】第２パンチの変形例を示す模式的な断面図である。
【図９】第２基板にコイルスプリングを取り付けた状態を説明するための模式的な断面図である。
【図１０】従来のスプリングの取付方法を説明するための模式的な断面図である。
【図１１】図１０に示す縦割りパンチの先端部に形成された割り溝が拡開した状態を示す模式的な断面図である。
【図１２】従来のスプリングの取付方法の他の例を説明するための模式的な断面図である。
【符号の説明】
１      ミッションリテーナ組立体
２      第１基板
３      第２基板
４      コイルスプリング
５      通し穴
６      突起部
７      第１パンチ
８      尖塔部
９      第２パンチ
１０１  第１基板
１０２  開口部
１０３  突起部
１０４  第２基板
１０５  スプリング
１０６  縦割りパンチ
１０７  割り溝
１０８  テーパー部
１０９  ピン
１１０  尖塔部
【図１】
0004447188.tif 000002
【図２】
0004447188.tif 000003
【図３】
0004447188.tif 000004
【図４】
0004447188.tif 000005
【図５】
0004447188.tif 000006
【図６】
0004447188.tif 000007
【図７】
0004447188.tif 000008
【図８】
0004447188.tif 000009
【図９】
0004447188.tif 000010
【図１０】
0004447188.tif 000011
【図１１】
0004447188.tif 000012
【図１２】
0004447188.tif 000013