(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
滑り案内面を備えた第１部材と、この第１部材の滑り案内面と摺接する滑り案内面を備えて該第１部材と相対的に運動自在な第２部材と、この第２部材の滑り案内面の少なくとも一部に設けられて上記第１部材の滑り案内面と摺接する樹脂ライナとから構成される滑り軸受の製造方法であって、
上記第１部材に対して滑り案内面を形成する第１行程と、
上記第１部材を中子としてインサートした射出成形によって上記樹脂ライナとなる熱硬化性樹脂を第１部材の滑り案内面の全域又は一部に固着させ、前記樹脂ライナの加熱硬化時間を設けることなく金型から該樹脂ライナが固着した第１部材を取り出す第２行程と、
樹脂ライナが固着した第１部材を中子として金型内に固定し、金属モールド成形によって上記第１部材の滑り案内面を覆う第２部材を成形すると共に、この第２部材の成形時に第１部材の滑り案内面に作用する熱によって上記樹脂ライナを加熱硬化させる第３行程と、
上記第１部材又は第２部材に外力を加えてこれら両部材の滑り案内面の間に微少な隙間を形成し、第１部材に対する第２部材の相対的な運動を可能とする第４行程と、を備えたことを特徴とする滑り軸受の製造方法。
【請求項２】
上記第１部材が凸球面状の滑り案内面を備えたボール付きシャンク、上記第２部材が凹球面状の滑り案内面を備えたホルダーであり、これら第１部材と第２部材とが回転又は揺動自在に連結していることを特徴とする請求項１記載の滑り軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばボール部とホルダとが回転又は揺動運動自在に連結した球面軸受や、軌道軸とスライダとが摺動自在に組み合わされた直線案内装置の如く、第１部材と第２部材とが相対的に運動自在に結合した滑り軸受の製造方法に係り、特に、これら第１部材と第２部材との間に樹脂ライナを介在させたタイプの滑り軸受の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特公昭５１−４２５６９号公報には、内輪と外輪とが樹脂ライナを介して回転又は揺動運動自在に結合した球面軸受が開示されている。具体的には、滑り案内面としての凸状球面を備えた内輪と、この内輪の凸状球面に被せられた低摩擦係数の樹脂ライナと、この樹脂ライナを介して内輪の凸状球面を覆う外輪とから構成されており、外輪に対して固定された樹脂ライナと内輪とが摺接することにより、これら内輪と外輪とが回転又は揺動運動自在に結合している。
【０００３】
この球面軸受は内輪を中子としたダイカスト鋳造によって外輪を成形しており、それによって内輪を外輪の内部に封じ込めている。すなわち、予め円筒状に形成されている樹脂ライナを内輪部材の凸状球面に被せた後、これらを中子として金型内にセットし、その状態で加圧された亜鉛合金やアルミ合金等の溶湯を金型のキャビティに対して流し込んで外輪を鋳造するのである。これにより、内輪を抱え込んだ外輪が鋳造され、かかる内輪は外輪の内部に離脱不能に封じ込められた状態となる。また、内輪に被せられていた樹脂ライナは鋳造時の圧力によって内輪の凸状球面に密着し、内輪と樹脂ライナの隙間が排除される一方、外輪に対しては溶着した状態となり、内輪のみが樹脂ライナに対して隙間なく摺接可能となる。これにより、同公報に開示される球面軸受においては、外輪に対する内輪の回転又は揺動運動をガタなく実現することができるようになっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような球面軸受を大量生産し且つ製造コストを削減するためには、円筒状に成形した樹脂ライナを後から内輪の凸状球面に被せるのではなく、内輪を中子とした射出成形によって直接的に内輪の凸状球面に成形してしまうのが好ましいと言える。すなわち、製造の手順としては、先ず内輪を中子とした射出成形によって樹脂ライナを直接的に内輪の凸状球面に被せた後、この樹脂ライナ付きの内輪を金型内に中子としてセットし、前述の如く外輪を鋳造するのである。このような方法によれば、樹脂ライナはこれを成形した段階で内輪の凸状球面に密着することになり、樹脂ライナと内輪との隙間の排除が更に容易なものとなる。
【０００５】
一方、上記内輪が外輪に対して高速で揺動運動を繰り返すような場合には、樹脂ライナと内輪との間の摩擦によって該樹脂ライナ自体が高温になることが予想されるので、かかる樹脂ライナとしては高温時の軟化を避けるため、熱硬化性樹脂を使用するのが好ましいと言える。
【０００６】
しかし、熱硬化性樹脂を用いて樹脂ライナを射出成形した場合には、射出成形後の樹脂ライナを所定時間だけ所定温度以上に保持して、熱硬化性樹脂の三次元高分子化を促進する必要がある。例えば、フェノール樹脂で厚さ０．８ｍｍ程度の樹脂ライナを射出成形する場合、射出成形完了後も１７０〜２００℃に保持された金型内に内輪及び樹脂ライナを１０〜２０秒程度保持しなければ、樹脂ライナとなるフェノール樹脂を完全に重合させて硬化させることはできない。つまり、熱硬化性樹脂を樹脂ライナとして使用した場合には、重合反応のための保持時間分だけ余分な製造時間が費やされる結果となり、生産能率の向上、生産コストの削減の大きな障害になる。
【０００７】
このような問題は球面軸受に固有のものではなく、樹脂ライナを用いて滑り案内面の全部又は一部を構成するタイプの滑り軸受全般に当てはまる問題である。
【０００８】
本発明はこのような問題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、樹脂ライナを用いて滑り案内面を形成するタイプの滑り軸受において、かかる樹脂ライナを熱硬化性樹脂の射出成形で製造した場合であっても、時間を無駄にすることなく効率良く生産することができ、ひいては生産コストの低減化を図ることが可能な滑り軸受の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、滑り案内面を備えた第１部材と、この第１部材の滑り案内面と摺接する滑り案内面を備えて該第１部材と相対的に運動自在な第２部材と、この第２部材の滑り案内面の少なくとも一部に設けられて上記第１部材の滑り案内面と摺接する樹脂ライナとから構成される滑り軸受の製造方法であって、上記第１部材に対して滑り案内面を形成する第１行程と、上記第１部材を中子としてインサートした射出成形によって上記樹脂ライナとなる熱硬化性樹脂を第１部材の滑り案内面の全域又は一部に固着させる第２行程と、樹脂ライナが固着した第１部材を中子として金型内に固定し、金属モールド成形によって上記第１部材の滑り案内面を覆う第２部材を成形すると共に、この第２部材の成形時に第１部材の滑り案内面に作用する熱によって上記樹脂ライナを加熱硬化させる第３行程と、上記第１部材又は第２部材に外力を加えてこれら両部材の滑り案内面の間に微少な隙間を形成し、第１部材に対する第２部材の相対的な運動を可能とする第４行程と、を備えたことを特徴とするものである。
【００１０】
このように構成される本発明方法によれば、樹脂ライナを構成する熱硬化性樹脂に対しては射出成形の直後に独立した加熱硬化処理がなされるのではなく、第２部材の金属モールド成形の際に該成形の熱を利用して加熱硬化処理がなされることになる。このため、金属モールド成形と樹脂ライナの加熱硬化処理が重複した時間帯で同時に進行することになり、樹脂ライナの射出成形と第２部材のモールド成形との間に上記樹脂ライナの加熱硬化時間を設ける場合と比較して、生産時間の短縮化を図ることができるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づいて本発明の滑り軸受の製造方法を詳細に説明する。
◎第１実施例
図１及び図２は本発明方法を適用して製造された球面軸受を示すものである。この球面軸受は、先端にボール部を備えた第１部材としてのボールシャンク１と、このボールシャンク１のボール部１０を包持するボール受部２０を有する第２部材としてのホルダ２とから構成され、上記ボール部の凸状球面とボール受部の凹状球面とが摺接することにより、上記ボールシャンク１及びホルダ２が揺動又は回転運動自在に連結している。
【００１２】
上記ボールシャンク１はボール部１０となる真球度の高い鋼球に対して棒状のシャンク１１を溶接して形成されており、このシャンク１１の根元にはリンク等の被取付体を固定するための六角座面１２が形成されている。また、このシャンク１１の先端には雄ねじ１３が形成されており、この雄ねじ１３にナットを螺合させることで、被取付体を上記六角座面１２との間で挟持固定し得るようになっている。
【００１３】
一方、上記ホルダ２は、ボールシャンク１のボール部１０を包持するボール受部２０と、かかるボール受部２０をリンクに結合するための固定部２１とを備え、これらボール受部２０と固定部２１とがアルミニウム合金又は亜鉛合金のダイカスト鋳造により一体に成形されている。上記ボール受部２０はボールシャンク１のボール部１０が離脱することがないよう、かかるボール部１０の略２／３を覆っており、このボール受部２０の内側にはボール部１０の球面に略合致した凹球面状の摺接面２２が形成されている。これにより、ボールシャンク１はボール部１０を揺動中心とし、ホルダ２に対して自在に揺動又は回転運動をなし得るようになっている。また、このホルダ２には上記シャンク１１と反対側の位置に油溜まり２３が形成されており、かかる油溜まり２３は蓋部材２４によって閉塞されている。尚、上記固定部２１には雌ねじ２５が形成されており、例えばリンクを構成するロッド等の先端に形成された雄ねじを結合できるようになっている。
【００１４】
また、上記ホルダ２の外周縁とボールシャンク１のシャンク１１との間にはブーツシール３が取り付けられており、ボールシャンク１のボール部１０とホルダ２のボール受部２０との隙間に対して埃やごみ等が侵入するのを防止している他、グリース等の潤滑剤を収容するシールポケット３０を形成している。ここで、上記ブーツシール３のボールシャンク１側の端部３１はその弾性によってシャンク１１に密着する一方、ホルダ２側の端部３２は係止リングによってホルダ２の外周縁との間に挟み込まれており、ボールシャンク１の揺動あるいは回転運動によっても外れることがないようになっいる。
【００１５】
前述のように、上記ホルダ２のボール受部２０はアルミニウム合金又は亜鉛合金の鋳造によって成形されており、ボールシャンク１のボール部１０と接する摺接面２２もこれら合金から形成されている。ボール受部２０の摺接面２２とボール部１０の球面との間には微小な隙間（例えば、０．１ｍｍ以下）が形成されており、この隙間に対してボール受部２０の両側に配置したシールポケット３０及び油溜まり２３から潤滑剤が流れ込み、ボール部１０の球面とボール受部２０の摺接面２２との間に油膜を形成するようになっている。これにより、この球面軸受では鋼球からなるボール部１０とやはり金属からなるボール受部２０とが油膜潤滑された状態で摺接し、ホルダ２に対するボールシャンク１の軽く滑らかな運動を可能としている。
【００１６】
ボール受部２０の摺接面２２とボール部１０の球面とは略均一に接しているが、球面軸受の使用態様によっては上記摺接面２２の局所に対して大きな荷重が作用することも考えられ、これら摺接面２２とボール部１０との接触面圧が高くなって油膜が破断してしまう場合を想定し、かかる摺接面２２の一部にはリング状の樹脂ライナ５が配置されている。ボール部とボール受部との間で発生する摩擦熱によって樹脂ライナが軟化するのを防止することが必要とされるので、この樹脂ライナ５は例えばフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂から形成され、油膜破断が生じ易いと考えられる摺接面２２内の局所に配置される。従って、局所的に大きな荷重が作用した箇所においてボール部１０と摺接面２２との間の油膜が破断するような事態が発生した場合であっても、ボール部１０の球面がボール受部２０の摺接面２２と直接接触して損傷するのを防止することができ、ボール部１０とボール受部２０とが焼きつくといった最悪の事態をも回避することが可能となる。
【００１７】
従って、このような油膜破断時における樹脂ライナ５の機能からすれば、かかる樹脂ライナ５を成形する材料は耐摩耗性に優れ、ボール部１０と固体接触を生じた場合であってもボールシャンク１の運動を阻害しないよう、自己潤滑性を備えた材料であることが好ましい。尚、ボール受部２０に対する樹脂ライナ５の埋め込み位置はこの例に限らず、ボール部１０と摺接面２２との接触面圧の分布に応じて最適な位置に配置すれば良い。
【００１８】
次に、この球面軸受の具体的製造方法について説明する。
この実施例の球面軸受のホルダ２はボールシャンク１のボール部１０を中子として鋳造金型内にインサートしたダイカスト鋳造により製造される。このため、樹脂ライナ５をボール受部２０に埋め込むに当たっては、先ず、かかる樹脂ライナ５をボール部１０となる鋼球に対して装着する必要がある。図３及び図４は鋼球に対して樹脂ライナを装着した状態を示す正面図及び平面図である。この樹脂ライナ５はボール部１０の外径に適合する内径を具備したリング状に成形され、ボール部１０の最大直径を覆うように該ボール部１０に対して装着されている。また、樹脂ライナ５の外周面には回り止めとなる突部５０が形成されており、後にダイカスト鋳造でこの樹脂ライナ５をホルダ２のボール受部２０に埋め込んだ際に、かかる樹脂ライナ５がボール受部２０に対して回転を生じるのを防止している。この樹脂ライナ５は厚さ約０．８ｍｍに形成されており、ボール受部２０とボール部１０との隙間（０．１ｍｍ以下）よりも厚く形成されている。
【００１９】
このような樹脂ライナ５はボール部１０を中子として金型内にインサートした射出成形によって製作される。すなわち、ボール部１０となる鋼球を金型内にインサートした状態で合成樹脂の射出成形を行い、樹脂ライナ５の成形とボール部１０への装着を一つの工程で行うのである。このように樹脂ライナ５の成形を行えば、ボール部１０への装着手間が省略される他、樹脂ライナ５の内周面がボール部１０の球面に略合致したものとなり、樹脂ライナ５がボール部１０を締め付けるのを防止しつつ、かかる樹脂ライナ５をボール部１０に対して確実に密着させることができる。
【００２０】
この射出成形時の金型温度は１７０〜２００℃、成形に用いたフェノール樹脂の温度は１００℃程度であり、金型内のキャビティに対して溶融樹脂を射出した後、かかる溶融樹脂が形状を保つ程度に硬化したところで、直ちに型開きして、樹脂ライナが装着された鋼球を金型から取り出す。厚さ０．８ｍｍ程度に成形されたフェノール樹脂を加熱によっても軟化しない高分子化合物とするためには、射出成形後も上記温度の金型内に１０〜２０秒程度は保持することが必要であり、このように射出成形完了後、直ちに金型から樹脂ライナを取り出した場合には、かかる樹脂ライナに熱硬化性樹脂としての性質は与えられていない。
【００２１】
次に、上記ホルダをダイカスト鋳造する。このダイカスト鋳造に際しては、図５に示すように、上下に分割された一対の鋳造金型６，７内に対して前工程で樹脂ライナを装着したボール部１０を中子としてインサートし、この状態でアルミニウム合金又は亜鉛合金の溶湯を金型内のキャビティ８に圧入する。このとき、インサートされたボール部１０は金型６，７に形成された支持座６０，７０によって挟持され、金型内における位置ずれが防止される。また、樹脂ライナ５はボール部１０に装着された状態でキャビティ８内に位置し、ボール部１０と接触する内周面を残し、かかるキャビティ８内に注入された合金に覆われる。
【００２２】
これにより、図６に示すように、ボール部１０を上記合金でくるんだホルダ２が鋳造され、上記ボール部は金型６，７の支持座６０，７０に対応する部位でのみホルダ２のボール受部２０から露呈する。また、ボール部１０に装着されていた樹脂ライナ５は鋳造されたボール受部２０に埋め込まれた状態となり、かかるボール受部２０に強固に固定される。ホルダ２の材質として亜鉛合金を用いた場合の鋳造温度は４００℃以上であり、また、アルミニウム合金を用いた場合の鋳造温度は６００℃以上であることから、上記樹脂ライナは僅かな時間ではあるがこれらの温度に近い温度にまで加熱され、それよりも低い２００℃前後の温度には十数秒程度は保持されることになる。
【００２３】
これにより、樹脂ライナの化学的構造は以下のように変化する。すなわち、射出成形後には三次元的な架橋反応が促進されず、熱硬化性樹脂としての性質を具備していなかったが、ホルダをダイカスト鋳造したことにより、その鋳造時の熱によって三次元的な架橋反応が促進され、かかるダイカスト鋳造後には熱硬化性樹脂としての性質を具備するに至るのである。
【００２４】
次に、ホルダ２のボール受部２０に包持されたボール部１０に対してシャンク１１を溶接する。かかる溶接にはプロジェクション溶接が用いられ、図７に示すように、ホルダ２のボール受部２０から露呈するボール部１０の球面に対してシャンク１１の端面を所定の力Ｆで圧接させると共に、ホルダ２及びシャンク１１の夫々に電極を当接させ、これら電極の間に所定の溶接電流を通電して行われる。ホルダ２のボール受部２０は前工程においてこれを鋳造した際にボール部１０に密着していることから、このようにホルダ２を介して間接的にボール部１０に溶接電流を通電しても、ボール受部２０とボール部１０との境界部における通電抵抗は極めて小さく、ボール受部２０とボール部１０とを溶着させることなく、シャンク１１をボール部１０に接合することができる。また、樹脂ライナ５はボール部１０の球面の一部のみを覆っていることから、ボール受部２０からボール部１０に対して溶接電流を通電する際の妨げとはならない。そして、このようにしてプロジェクション溶接が終了すると、ボール部１０がホルダ２のボール受部２０に包持されたボールシャンク１が完成する。
【００２５】
この後、ホルダ２あるいはボールシャンク１に外力を作用させ、未だ互いに密着したままのボール受部２０とボール部１０との間に微小な隙間を形成する。かかる外力の作用のさせ方としては、例えばボール受部２０の外周を軽く叩いたり又はボールシャンク１をその軸方向に軽く叩いたりし、ボール部１０に軽い衝撃を与えればよい。これにより、ボールシャンク１のボール部１０がホルダ２のボール受部２０に対して自在に摺接するようになり、ボールシャンク１とホルダ２とが揺動又は回転運動自在に連結した状態となる。
【００２６】
そして、最後にシャンク１０とホルダ２の外周縁との間に前述したブーツシール３を取付け、このブーツシール３が形成するシールポケット３０にグリース等の潤滑剤を充填することにより、本実施例の球面軸受は完成する。
【００２７】
このような製造方法によれば、樹脂ライナに対して熱硬化性樹脂としての性質を与えるべく、かかる樹脂ライナの射出成形後に加熱硬化のための金型保持時間を設ける必要がなく、樹脂ライナが固着した鋼球を射出成形終了後の金型から直ちに取り出すことが可能となる。また、樹脂ライナを加熱硬化させるための時間はホルダの鋳造時間と重なっているので、別途に樹脂ライナの加熱硬化時間を確保する必要もない。従って、射出成形後の金型保持時間を省略し得る分だけ製造時間が短縮され、生産効率を高めることができるものである。また、単位時間当たりの生産個数の増加が図れることから、製造コストの低下にも繋がる。
【００２８】
◎第２実施例
図８及び図９は本発明方法を適用して製造された滑りねじ装置を示すものである。この滑りねじ装置は、外周面に滑り案内面としての螺旋状の雄ねじ溝８１が形成されたねじ軸（第１部材）８０と、内周面にねじ軸８０の雄ねじ溝８１と螺合する雌ねじ溝が形成されたスライドナット（第２部材）８２とから構成され、雄ねじ溝８１と雌ねじ溝とが摺接することにより、上記スライドナット８２がねじ軸８０の周囲を螺旋状に運動し、ねじ軸８０の回転運動をスライドナット８２の直線運動に変換するようになっている。
【００２９】
上記ねじ軸８０の雄ねじ溝８１は例えば３０度台形ねじとして形成され、転造、切削、研削によってねじ軸８０の外周面に所定のリードで加工されている。また、ねじ軸８０の一端には図示外のブラケットを介してサーボモータが接続され、ねじ軸８０に対して所定の回転量を与えることにより、上記スライドナット８２をねじ軸８０の回転量に応じて軸方向へ移動させることができるようになっている。
【００３０】
一方、上記スライドナット８２はねじ軸８０が貫通する貫通孔を有して略円筒状に形成されると共に、その外周面には直線案内すべき可動体（図示せず）を固定するためのフランジ部８３が突設されている。また、フランジ部には固定ボルトを挿通させるためのボルト取付孔８４が形成されている。また、このスライドナット８２の内周面には円筒状の樹脂ライナ８５が埋め込まれており、この樹脂ライナ８５の内周面にねじ軸８０の雄ねじ溝８１と摺接する雌ねじ溝が形成されている。ねじ軸８０に対するスライドナット８２の運動を滑らかに行うと共に、摩擦熱による軟化を防止するため、かかる樹脂ライナ８５としては低摩擦係数の熱硬化性樹脂が用いられている。また、ねじ軸８０とスライドナット８２との間の潤滑を軽減するという観点からすれば、自己潤滑性を有する樹脂を用いるのが好ましい。
【００３１】
このよに構成された滑りねじ装置は以下のようにして製造される。
先ず、ねじ軸８０の外周面に対して雄ねじ溝８１を転造によって成形する。転造加工によれば、雄ねじ溝８１の表面が加工硬化するので、耐摩耗性の良好なねじ軸８０を得ることができる。
【００３２】
次に、雄ねじ溝８１が形成されたねじ軸８０を中子として、かかるねじ軸８０の外周面に円筒状の樹脂ライナ８５を射出成形する。図１０は、このようにして射出成形された樹脂ライナ８５がねじ軸８０の外周面に嵌合している状態を示すものである。このようにして樹脂ライナ８５の成形を行えば、樹脂ライナ８５の内周面にはねじ軸８０の雄ねじ溝８１に密着する雌ねじ溝が形成されることになり、樹脂ライナ８５とねじ軸８０との隙間を完全に排除することができる。
【００３３】
樹脂ライナとしてフェノール樹脂を用いるのであれば、射出成形時の金型温度は１７０〜２００℃、樹脂温度は１００℃程度である。そして、金型内のキャビティに対して溶融樹脂を射出した後、かかる溶融樹脂が形状を保つ程度に硬化したところで、直ちに型開きして、樹脂ライナ８５が装着されたねじ軸８０を金型から取り出す。この場合、樹脂ライナ８５には加熱硬化のための十分な保持時間が与えられていないことから、かかる樹脂ライナ８５に対しては未だ熱硬化性樹脂としての性質は与えられていない。
【００３４】
次に、上記スライドナット８２をダイカスト鋳造する。このダイカスト鋳造に際しては、図１１に示すように、鋳造金型９０内に対して前工程で樹脂ライナ８５を装着したねじ軸８０を中子としてインサートし、この状態でアルミニウム合金又は亜鉛合金の溶湯を金型内のキャビティ９１に圧入する。このとき、樹脂ライナ８５はねじ軸８０にに装着された状態でキャビティ９１内に位置し、ねじ軸８０と接触する内周面を残し、かかるキャビティ９１内に注入された合金に覆われることになる。
【００３５】
これにより、ねじ軸８０が貫通する略円筒状のスライドナット８２が鋳造される。また、かかるスライドナット８２の内周面には樹脂ライナ８５が埋め込まれた状態となり、かかる樹脂ライナ８５はスライドナット８２の内周面に対して強固に固定される。ダイカスト鋳造に際しては、金型９０のキャビティ９１内に圧入される溶融合金の温度が前述の如く高温であることから、樹脂ライナも鋳造時及び鋳造後しばらくは２００℃前後の温度に保持されることになり、その結果として樹脂ライナの加熱硬化が進行する。
【００３６】
最後に、スライドナット８２又はねじ軸８０に対して軽く外力を作用させ、未だ互いに密着したままのねじ軸８０の雄ねじ８１と樹脂ライナ８５の雌ねじとの間に微小な隙間を形成する。これにより、かかる雄ねじ８１と雌ねじが自在に摺接するようになり、スライドナット８２がねじ軸８０の周囲を自在に回転することが可能となる。
【００３７】
そして、このような滑りねじ装置の製造方法によれば、前述した球面軸受の例と同様、樹脂ライナ８５に対して熱硬化性樹脂としての性質を与えるべく、かかる樹脂ライナ８５の射成形後に加熱硬化のための金型保持時間を設ける必要がなく、樹脂ライナ８５が固着したねじ軸８０を射出成形終了後の金型から直ちに取り出すことが可能となる。また、樹脂ライナ８５を加熱硬化させるための時間はスライドナット８２の鋳造時間と重なっているので、別途に樹脂ライナ８５の加熱硬化時間を確保する必要もない。従って、射出成形後の金型保持時間を省略し得る分だけ製造時間が短縮され、生産効率を高めることができると共に製造コストの低下を図ることができるものである。
【００３８】
尚、前記した球面軸受及び滑りねじ装置の製造方法では、本発明の第２部材としてのホルダ及びスライドナットをダイカスト鋳造によって成形したが、これ以外にも金属射出成形（ＭＩＭ）等、第２部材の成形過程において樹脂ライナに対してある程度の高温を及ぼすものであれば、その成形方法を適宜選択することが可能である。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明の滑り軸受の製造方法によれば、滑り案内面を構成する樹脂ライナの加熱硬化処理を第２部材の金属モールド成形と併せて行い、金属モールド成形と樹脂ライナの加熱硬化処理とを重複した時間帯で同時に進行させているので、かかる樹脂ライナを熱硬化性樹脂の射出成形で製造した場合であっても、生産時間の短縮化を図ることができ、ひいては生産コストの低減化を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明方法を球面軸受に適用した第１実施例を示す断面図である。
【図２】  第１実施例に係る球面軸受を示す側面図である。
【図３】  第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ボール部に樹脂ライナを装着した状態を示す正面図である。
【図４】  第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ボール部に樹脂ライナを装着した状態を示す平面図である。
【図５】  第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ボール部を中子としてホルダを鋳造する様子を示す断面図である。
【図６】  第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、鋳造されたホルダを示す断面図である。
【図７】  第１実施例に係る球面軸受の製造方法において、ホルダに包持されたボール部に対してシャンクを溶接する様子を示す断面図である。
【図８】  本発明方法を滑りねじ装置に適用した第２実施例を示す断面図である。
【図９】  第２実施例に係る滑りねじ装置を示す正面図である。
【図１０】  第２実施例に係る滑りねじ装置の製造方法において、ねじ軸に樹脂ライナを装着した状態を示す正面図である。
【図１１】  第２実施例に係る滑りねじ装置の製造方法において、ねじ軸を中子としてスライドナットを鋳造する様子を示す断面図である。
【符号の説明】
１…ボールシャンク（第１部材）、２…ホルダ（第２部材）、５…樹脂ライナ、１０…ボール部、２０…ボール受部、２２…摺接面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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