(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製の内装化粧板（３）の裏面に、衝撃吸収板（４）を接合してなる、車両用衝撃吸収構造において、
全体を合成樹脂製とした前記衝撃吸収板（４）が、発泡した扁平なコア部（１３）と、そのコア部（１３）の外周面全体を取り囲む、発泡部の無い中実の非発泡厚肉部（１４ａ）とを一体に備え、
その非発泡厚肉部（１４ａ）の、前記内装化粧板（３）の裏面と対向する端面には、該裏面に振動溶着される溶着リブ（１５）が一体に成形されることを特徴とする、車両用衝撃吸収構造。
【請求項２】
請求項１記載の車両用衝撃吸収構造において、
前記内装化粧板（３）を、それと前記衝撃吸収板（４）とで合成樹脂製の内装部品（２）の表面を覆うようにして、該内装部品（２）に振動溶着したことを特徴とする、車両用衝撃吸収構造。
【請求項３】
請求項２記載の車両用衝撃吸収構造において、
前記内装部品（２）に、この内装部品（２）の所定位置に前記衝撃吸収板（４）を位置決め、保持する位置決め手段（７、８）を設けたことを特徴とする、車両用衝撃吸収構造。
【請求項４】
請求項３記載の車両用衝撃吸収構造において、
前記位置決め手段を、前記内装部品（２）に一体に成形されて前記衝撃吸収板（４）に係合する位置決め突起（７）で構成し、この位置決め突起（７）に、前記内装化粧板（３）の裏面に振動溶着される溶着リブ（１１）を一体に成形したことを特徴とする、車両用衝撃吸収構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用衝撃吸収構造に関し、特に、合成樹脂製の内装化粧板の裏面に、衝撃吸収板を接合してなるものゝ改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、かゝる車両用衝撃吸収構造として、特開平７−２３７５０４号公報に開示されているように、衝撃吸収板を金属製とし、合成樹脂製の内装部品に一体に成形した溶着リブを衝撃吸収板の表面に振動溶着することにより、衝撃吸収板及び内装化粧板を相互に結合したものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の上記車両用衝撃吸収構造では、合成樹脂性製の内装化粧板の裏面に溶着リブが一体成形されるので、この溶着リブが内装化粧板の成形時、その表面に引けを生じさせ、内装化粧板の外観を損じることがあり、また素材のリサイクル時には、合成樹脂製の内装化粧板と、金属製の衝撃吸収板との分別を行う必要があるため、リサイクル工程が煩雑となり、リサイクルコストの低減を困難にする。
【０００４】
本発明は、かゝる事情に鑑みてなされたもので、合成樹脂製の内装化粧板には溶着リブを成形しなくても、内装化粧板と衝撃吸収板との振動溶着を可能にしながら、内装化粧板の美観を確保し得るようにした、車両用衝撃吸収構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、合成樹脂製の内装化粧板の裏面に、衝撃吸収板を接合してなる、車両用衝撃吸収構造において、全体を合成樹脂製とした前記衝撃吸収板が、発泡した扁平なコア部と、そのコア部の外周面全体を取り囲む、発泡部の無い中実の非発泡厚肉部とを一体に備え、その非発泡厚肉部の、前記内装化粧板の裏面と対向する端面には、該裏面に振動溶着される溶着リブが一体に成形されることを第１の特徴とする。
【０００６】
この第１の特徴によれば、内装化粧板は、裏面に溶着リブを全く持たなくても衝撃吸収板との振動溶着が可能であり、したがって内装化粧板の成形時、その表面に引けが発生することはなく、その美観を保つことができる。また衝撃吸収構造の素材リサイクルに際しては、内装化粧板及び衝撃吸収板が共に合成樹脂製であることから、これらを分解することなく、そのまゝ破砕機にかけることが可能となり、リサイクル工程が簡素化され、リサイクルコストの低減を図ることができる。また特に衝撃吸収板が、発泡した扁平なコア部と、そのコア部の外周面全体を取り囲む、発泡部の無い中実の非発泡厚肉部とを一体に備え、その非発泡厚肉部の、内装化粧板裏面と対向する端面に溶着リブが一体成形されるので、衝撃吸収板において、溶着リブを持つ非発泡厚肉部は、芯部の発泡部の発泡の影響を受けず、該溶着リブの高さの寸法精度を高く維持することができ、したがって、該溶着リブの溶着代を安定させ、内装化粧板との振動溶着を的確に行うことができる。
【０００７】
また本発明は、第１の特徴に加えて、前記内装化粧板を、それと前記衝撃吸収板とで合成樹脂製の内装部品の表面を覆うようにして、該内装部品に振動溶着したことを第２の特徴とする。尚、前記内装部品は、後述する本発明の実施例中のボックス本体に対応する。
【０００８】
この第２の特徴によれば、車両の衝突事故により、乗員が内装化粧板に衝撃的に当たったとき、撓む内装化粧板及び内装部品間で衝撃吸収板が効果的に圧縮され、良好な緩衝機能を発揮することができる。勿論、素材のリサイクルに際しては、内装化粧板、衝撃吸収板及び内装部品の三者を分解する必要がなく、リサイクルコストの低減を図ることができる。
【０００９】
さらに本発明は、第２の特徴に加えて、前記内装部品に、この内装部品の所定位置に前記衝撃吸収板を位置決め、保持する位置決め手段を設けたことを第３の特徴とする。尚、前記位置決め手段は、後述する本発明の実施例中の横方向位置決め突起及び縦方向位置決め突起に対応する。
【００１０】
この第３の特徴によれば、振動溶着のために内装部品及び内装化粧板間に振動を付与したとき、内装部品と、これに位置決め保持された衝撃吸収板とは一挙に内装化粧板と振動溶着されることになり、内装部品及び衝撃吸収板間の溶着は不要であるから、製造工程の簡素化を図ることができる。
【００１１】
さらにまた本発明は、第３の特徴に加えて、前記位置決め手段を、前記内装部品に一体に成形されて前記衝撃吸収板に係合する位置決め突起で構成し、この位置決め突起に、前記内装化粧板の裏面に振動溶着される溶着リブを一体に成形したことを第４の特徴とする。
【００１２】
この第４の特徴によれば、溶着リブを内装部品に形成する専用のスペースを設ける必要はなく、したがって、溶着リブの存在に関係なく衝撃吸収板の設置スペースを極力広く確保することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、添付図面に示す本発明の一実施例に基づいて説明する。
【００１４】
図１〜図６は本発明の第１実施例を示すもので、図１は本発明の衝撃吸収構造５を持つ自動車用グローブボックスの縦断側面図、図２は図１の２−２線断面図、図３は同グローブボックスの分解斜視図、図４は同グローブボックスの組立途中を示す斜視図、図５は衝撃吸収構造５における衝撃吸収板の成形途中を示す断面図、図６は同衝撃吸収板の成形完了時を示す断面図である。図７及び図８は本発明の第２実施例を示すもので、図７は図１に対応した自動車用グローブボックスの縦断側面図、図８は同グローブボックスの組立途中を示す斜視図である。
【００１５】
先ず、図１〜図６に示す本発明の第１実施例の説明より始める。
【００１６】
図１〜図３において、符号１は、自動車のインストルメントパネル（図示せず）に開閉可能に装着されるグローブボックスで、上面を開放した合成樹脂製のボックス本体２を備える。このボックス本体２の、乗員に対面する横長の長方形の前面壁２ａには、その外面を覆う合成樹脂製の内装化粧板３が接合され、それらの対向面間に衝撃吸収板４を介裝して、衝撃吸収構造５が構成される。この衝撃吸収構造５を詳細に説明する。
【００１７】
グローブボックス１の前面壁には、その全周に渡り内装化粧板３側に起立する囲い壁６と、この囲い壁６の左右の短辺部内面に隣接して平行に延びる左右一対の横方向位置決め突起７と、囲い壁６の上下の長辺部内面から突出する複数の縦方向位置決め突起８とが一体に成形され、これら位置決め突起７、８に外周面を当接して位置決められるように衝撃吸収板４が配置される。横方向位置決め突起７の前面には、囲い壁６の端面より外方に突出する複数の溶着リブ１１が一体に成形され、これら溶着リブ１１は内装化粧板３の内面に振動溶着される。また内装化粧板３には、前記囲い壁６の外周に嵌合する囲い壁１２が一体に成形される。
【００１８】
衝撃吸収板４は合成樹脂製であって、発泡コア部１３と、この発泡コア部１３を包む非発泡表層部１４とからなり、特に、非発泡表層部１４の周縁部は、発泡コア部１３が存在しない非発泡厚肉部１４ａとされていて、発泡コア部１３の外周面全体を取り囲んでいる。この非発泡厚肉部１４ａの表側（即ち内装化粧板３の裏面と対向する端面）には複数の溶着リブ１５が一体に成形され、この溶着リブ１５は内装化粧板３の裏面に振動溶着される。また衝撃吸収板４の裏側の非発泡表層部１４には横方向に平行に延びる複数条の補強リブ１６が一体に成形される。
【００１９】
前面壁２ａ及び内装化粧板３には、その一角に近接してロック取り付け孔１８、１９が設けられ、これらロック取り付け孔１８、１９に対応する切欠き２０が衝撃吸収板４に形成される。
【００２０】
グローブボックス１の組み立てに当たっては、図４に示すように、先ず衝撃吸収板４をボックス本体２の前面壁２ａの前面に重ね、その際、衝撃吸収板４の外周を横方向位置決め突起７及び縦方向位置決め突起８に当接させることにより、前面壁２ａ上の所定位置に衝撃吸収板４を保持する。このとき、横方向位置決め突起７の溶着リブ１１及び衝撃吸収板４の溶着リブ１５は、前面壁２ａの囲い壁６の端面より外方に突出している。したがって、次いで内装化粧板３の囲い壁１２を前面壁２ａの囲い壁６の外周に嵌合して、内装化粧板３を前面壁２ａ及び衝撃吸収板４に重ねれば、内装化粧板３の裏面が上記溶着リブ１１、１５の先端に当接することになる。
【００２１】
そこで、内装化粧板３をボックス本体２及び衝撃吸収板４に押圧した状態で、それらに対して振動させれば、それに伴い発生する摩擦熱により上記両溶着リブ１１、１５を内装化粧板３の裏面に溶着することができる。こうして内装化粧板３は、前面壁２ａ及び衝撃吸収板４に一挙に振動溶着される。したがってボックス本体２及び衝撃吸収板４間の溶着は不要であるから、製造工程の簡素化を図ることができる。
【００２２】
而して、自動車の衝突事故により、乗員の膝等がグローブボックス１の内装化粧板３に衝撃的に当たると、内装化粧板３及び、グローブボックス１の前面壁２ａの撓みと、衝撃吸収板４の発泡コア部１３の圧縮変形とで衝撃エネルギを吸収させるので、乗員のダメージを防ぎ、もしくは少なくすることができる。特に、化粧板３及び前面壁２ａは相互に溶着されているので、それらの間で衝撃吸収板４が効果的に圧縮され、良好な緩衝機能を発揮することができる。
【００２３】
このような衝撃吸収構造５を備えたグローブボックス１において、内装化粧板３と衝撃吸収板４との振動溶着のためには、衝撃吸収板４側にのみ溶着リブ１５が形成され、内装化粧板３は裏面に溶着リブを全く持たないので、内装化粧板３の成形時、その表面に引けが発生することはなく、その美観を保つことができる。
【００２４】
また衝撃吸収板４の発泡コア部１３は、その成形後も発泡が多少とも進行するものであるが、衝撃吸収板４の裏側には左右方向の複数条の補強リブ１６が形成されているから、これら補強リブ１６により衝撃吸収板４の裏側の非発泡表層部１４の膨らみを抑えることができる。その上、表側に溶着リブ１５を持つ非発泡厚肉部１４ａは、発泡コア部１３の発泡の影響を受けないから、溶着リブ１５の高さの寸法精度を高く維持することができ、したがって、溶着リブ１５の溶着代が安定することになり、これら溶着リブ１５の内装化粧板３への振動溶着を的確に行うことができる。
【００２５】
さらに、衝撃吸収板４での溶着リブ１５の存在により、衝撃吸収板４の非発泡表層部１４と内装化粧板３の裏面との間には比較的大きな間隙Ｇができるので、成形後の発泡コア部１３の発泡により上記非発泡表層部１４に膨らみを生ずることがあっても、その膨らみは間隙Ｇに吸収され、内装化粧板３に変形を与えることが回避される。
【００２６】
しかも、前面壁２ａ及び内装化粧板３間を相互に接合する溶着リブ１１は、衝撃吸収板４の位置決めを行う横方向位置決め突起７に形成されるので、その溶着リブ１１を前面壁２ａに形成する専用のスペースを設ける必要はなく、したがって、溶着リブ１１の存在に関係なく衝撃吸収板４の設置スペースを広く確保することができる。
【００２７】
廃車後、グローブボックス１の素材のリサイクルに際しては、内装化粧板３は勿論、衝撃吸収板４も合成樹脂製であるので、グローブボックス１を分解することなく、そのまゝ破砕機にかけることが可能となり、リサイクル工程が簡素化され、リサイクルコストの低減を図ることができる。
【００２８】
次に、図５及び図６に基づいて、衝撃吸収板４を成形するコアバック工法について説明する。
【００２９】
コアバック工法の設備として、固定型３０、可動型３１、及びこの可動型３１に摺動可能に嵌合されて固定型３０に対し進退し得るスライドブロック３２が用意され、これら三者が協働して前記衝撃吸収板４の成形用キャビティ３３を画成する。
【００３０】
衝撃吸収板４の成形に際しては、先ず図５に示すように、固定型３０及び可動型３１間を閉じると共に、スライドブロック３２を固定型３０内に突出させて、キャビティ３３を最小容積とする。このキャビティ３３に溶融した発泡性合成樹脂３４を高圧で射出、充填する。その状態を暫く保持すると、前記合成樹脂３４の、固定型３０、可動型３１及びスライドブロック３２に接する部分が硬化して、非発泡表層部１４と位置決め突起７、８及び溶着リブ１１が形成される。しかる後、図６に示すように、スライドブロック３２を所定ストローク後退させると、前記合成樹脂３４の、スライドブロック３２との対応部分の芯部で発泡が起こり、発泡コア部１３が形成される。こうして衝撃吸収板４の成形は完了する。
【００３１】
次に、図７及び図８に示す本発明の第２実施例について説明する。
【００３２】
この第２実施例は、ボックス本体２の前面壁２ａに、溶着リブ１５を前面に備える衝撃吸収板４を一体に成形した点を除けば、前実施例と同様の構成であり、図中、前実施例との対応部分には同一の参照符号を付して、その説明を省略する。
【００３３】
この第２実施例によれば、ボックス本体２と衝撃吸収板４との一体化により部品点数の削減を図り、組立性を良好にすることができるのみならず、衝撃吸収板４のビビリ音の発生を効果的に防ぐことができる。
【００３４】
本発明は、上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。
【００３５】
【発明の効果】
以上のように本発明の第１の特徴によれば、内装化粧板は、裏面に溶着リブを全く持たなくても衝撃吸収板との振動溶着が可能であるため、内装化粧板の成形時、その表面に引けが発生することはなく、その美観を保つことができる。また衝撃吸収構造の素材リサイクルに際しては、内装化粧板及び衝撃吸収板が共に合成樹脂製であることから、これらを分解する必要はなく、リサイクルコストの低減を図ることができる。また特に衝撃吸収板が、発泡した扁平なコア部と、そのコア部の外周面全体を取り囲む、発泡部の無い中実の非発泡厚肉部とを一体に備え、その非発泡厚肉部の、内装化粧板裏面と対向する端面に溶着リブが一体成形されるので、衝撃吸収板において、溶着リブを持つ非発泡厚肉部は、芯部（コア部）の発泡部の発泡の影響を受けず、該溶着リブの高さの寸法精度を高く維持することができ、したがって、該溶着リブの溶着代を安定させ、内装化粧板との振動溶着を的確に行うことができる。
【００３６】
また本発明の第２の特徴によれば、第１の特徴に加えて、前記内装化粧板を、それと前記衝撃吸収板とで合成樹脂製の内装部品の表面を覆うようにして、該内装部品に振動溶着したので、車両の衝突事故により、乗員が内装化粧板に衝撃的に当たったとき、撓む内装化粧板及び内装部品間で衝撃吸収板が効果的に圧縮され、良好な緩衝機能を発揮することができる。勿論、素材のリサイクルに際しては、内装化粧板、衝撃吸収板及び内装部品の三者を分解する必要もなく、リサイクルコストの低減を図ることができる。
【００３７】
さらに本発明の第３の特徴によれば、第２の特徴に加えて、前記内装部品に、この内装部品の所定位置に保持する位置決め手段を設けたので、振動溶着のために内装部品及び内装化粧板間に振動を付与したとき、内装部品と、これに位置決め保持された衝撃吸収板とは一挙に内装化粧板と振動溶着されることになり、内装部品及び衝撃吸収板間の溶着は不要であるから、製造工程の簡素化を図ることができる。
【００３８】
さらにまた本発明の第４の特徴によれば、第３の特徴に加えて、前記位置決め手段を、前記内装部品に一体に成形されて前記衝撃吸収板に係合する位置決め突起で構成し、この位置決め突起に、前記内装化粧板の裏面に振動溶着される溶着リブを一体に成形したので、溶着リブを内装部品に形成する専用のスペースを設ける必要はなく、溶着リブの存在に関係なく衝撃吸収板の設置スペースを極力広く確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施例に係る衝撃吸収構造を持つ自動車用グローブボックスの縦断側面図。
【図２】  図１の２−２線断面図。
【図３】  同グローブボックスの分解斜視図。
【図４】  同グローブボックスの組立途中を示す斜視図。
【図５】  衝撃吸収構造における衝撃吸収板の成形途中を示す断面図。
【図６】  同衝撃吸収板の成形完了時を示す断面図。
【図７】  本発明の第２実施例に係る衝撃吸収構造を持つ自動車用グローブボックスの縦断側面図。
【図８】  同グローブボックスの組立途中を示す斜視図。
【符号の説明】
１・・・・・・内装品（ボックス本体）
３・・・・・・内装化粧板
４・・・・・・衝撃吸収板
５・・・・・・衝撃吸収構造
７・・・・・・位置決め手段（横位置決め突起）
８・・・・・・位置決め手段（縦位置決め突起）
１３・・・・・発泡コア部
１４・・・・・非発泡表層部
１４ａ・・・・非発泡厚肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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