(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コードを埋め込んだコード入り帯状材を、所定長さの複数のコード入り帯状材片に切り出し、複数のコード入り帯状材片を、その長手方向端縁を重ねながら順次連結して所定長さのタイヤ構成材を形成するタイヤ構成材の製造方法において、
異なるコードピッチをもつ複数の異種のタイヤ構成材を製造するに際し、その異なるコードピッチに関係なく、異なるコードピッチをもつ複数の異種のコード入り帯状材を予め定めた一定幅をもつように形成し、
異種のコード入り帯状材に一定幅を与えるために、異種のコード入り帯状材の種類に応じて、コード入り帯状材の長手方向一端縁または長手方向両端縁の材料を増す
ことを特徴とするタイヤ構成材の製造方法。
【請求項２】
前記コード入り帯状材の一定幅は、同帯状材を押出す押出機のダイの開口幅により定めることを特徴とする請求項１記載のタイヤ構成材の製造方法。
【請求項３】
タイヤ構成材のコードピッチを基礎にして、コード入り帯状材の予め定めた前記一定幅を決定することを特徴とする請求項１または２記載のタイヤ構成材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コード入り帯状材片を、その長手方向の端縁を重ねながら順次連結して所定長さのタイヤ構成材を形成する製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ構成材であるベルトやカーカスプライを形成するのに、狭幅のコード入り帯状材片をその長手方向の端縁を重ねながら順次連結して所定長さのタイヤ構成材を形成する方法がある（特許文献１参照）。
【特許文献１】ＷＯ  ０２／０５５２８９（国際公開）
【０００３】
帯状材片の幅長は、直径Ｄの成型ドラムの周長πＤを整数値ｎで除算した大きさπＤ／ｎに、コード入り帯状材片の端縁の重ね代αを加算したπＤ／ｎ＋αである。
【０００４】
一方でコードピッチｐは、タイヤに要求される性能（例えば耐久性、操縦安定性、乗り心地性能等）および適用される繊維材料の強度や弾性率などによって決定され、よって１本の帯状材片には（πＤ／ｎ＋α）／ｐの小数点以下を切り捨てした本数のコードが打ち込まれる。
【０００５】
実際にはこのコード本数とコードピッチｐとにより帯状部材の幅長が、規格化されて決定されている。
【０００６】
例えばコードにワイヤーを用い、そのワイヤーピッチｐが1.64mmの第１の例の場合、24本のワイヤーで形成する帯状部材は、図４に示すように39.36(=1,64×24)mmの幅長に規格統一されている。
また、ワイヤーピッチｐが2.27mmの第２の例の場合、17本のワイヤーで形成する帯状部材は、図５に示すように38.59(=2,27×17)mmの幅長に規格統一されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このようにワイヤーピッチｐの長さにより帯状材の幅長が異なっていたため、後工程で帯状材を使用するに際して、コード種の切替えがあると、そのたびに幅ガイドを調整しなければならず、自動化設備においてはコストアップの要因となっていた。
【０００８】
本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、ワイヤーピッチに関係なく帯状材の幅長を所望の一定長さにしてコード種の切替えがあっても幅ガイドを一々調整しないですむタイヤ構成材の製造方法を供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明は、コードを埋め込んだコード入り帯状材を、所定長さの複数のコード入り帯状材片に切り出し、複数のコード入り帯状材片を、その長手方向端縁を重ねながら順次連結して所定長さのタイヤ構成材を形成するタイヤ構成材の製造方法において、異なるコードピッチをもつ複数の異種のタイヤ構成材を製造するに際し、その異なるコードピッチに関係なく、異なるコードピッチをもつ複数の異種のコード入り帯状材を予め定めた一定幅をもつように形成し、異種のコード入り帯状材に一定幅を与えるために、異種のコード入り帯状材の種類に応じて、コード入り帯状材の長手方向一端縁または長手方向両端縁の材料を増すことを特徴とする。
【００１０】
請求項１に記載の発明では、帯状材は、コードピッチに関係なく所望の一定幅に成形されるので、コード種の切替えがあっても幅ガイドを一々調整しないですみ、自動化設備においてはコストの抑制を図ることができる。
また、帯状材の幅は、適切な所望幅とすることで、これから切り出した帯状材片を端縁を重ねながら順次連結して所定長さのタイヤ構成部材を形成することができる。
また、タイヤに要求される性能および適用される繊維材料の強度や弾性率などによって決定された所定のワイヤーピッチを維持したまま一端または両端の材料を増すことで、帯状部材を一定幅に成形することができる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のタイヤ構成材の製造方法において、前記コード入り帯状材の一定幅は、同帯状材を押出す押出機のダイの開口幅により定めることを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明では、コード入り帯状材を押出す押出機のダイの開口幅により、コード入り帯状材の一定幅を定めることで、一定幅帯状材の押出し作業が確実で正確になる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載のタイヤ構成材の製造方法において、タイヤ構成材のコードピッチを基礎にして、コード入り帯状材の予め定めた前記一定幅を決定することを特徴とする。
【００１４】
タイヤ構成材のコードピッチを基礎にして、コード入り帯状材の予め定めた一定幅を決定するのは容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明に係る一実施の形態について図１ないし図３に基づき説明する。
本実施の形態は、帯状材片を連結してタイヤ構成材であるプライを形成するものである。
【００１６】
図１にプライ成形工程の概略構成が図示されている。
押出機10には内部にスクリューが設けられたシリンダ11が延出しており、シリンダ11にはホッパー12から各材料が供給される。
【００１７】
ホッパー12に投入される材料は、プライ用ゴム材料等であり、シリンダ11ないに投入されたプライ用ゴム材用などはスクリューの回転で混練されながらシリンダ11の先端まで搬送され、さらにインシュレーションヘッド13に供給されて所定形状のダイ14に導かれる。
【００１８】
一方、押出機10のインシュレーションヘッド13にはダイ14の後方にインサータ15が配置され、さらに後方に配置された複数のリール16から巻き出された所定本数のコードとしてのワイヤー１がインサータ15により水平一列に所定ワイヤーピッチで整列されてダイ14に後方から供給され、このワイヤー１の配列にゴムが被覆されてダイ14により所定形状に成形されてワイヤー入りの帯状材２が連続的に形成される。
【００１９】
連続的に形成される帯状材２は、搬送コンベア17により転写ドラム20に搬送され、両端縁を幅ガイド18により規制され中心位置決めされて転写ドラム20の所定位置に供給される。
【００２０】
転写ドラム20の手前にはカッター19が配置されている。
転写ドラム20は大径のドラムであり、回転軸を帯状材２の搬送方向に向け、カッター19により定長に切断された帯状材片３が最上部に供給され易い位置に配置されている。
【００２１】
幅ガイド18により位置決めされた帯状材２が、転写ドラム20の側面に沿って配置されたカッター19により所定長さに切断された帯状材片３として転写ドラム20の周面に貼り付けられる。
こうして先に貼り付けられた帯状材片３は転写ドラム20の回動により所定量移動したところへ次の帯状材片３が供給され、先の帯状材片３の後側端縁に後の帯状材片３の前側端縁が重なるようにして順次貼り付け連結していく。
【００２２】
転写ドラム20上で帯状材片３が所定枚数連結されて所定長さのプライ材４が構成される。
転写ドラム20の下流側には成型ドラム25が配置され、成型ドラム25は下地にインナライナーなどがある。
【００２３】
したがって、転写ドラム20を成型ドラム25に接近させ、転写ドラム20と成型ドラム25との間にプライ材４を挟み、両ドラム20，25を互いに反対方向に回転すると、部材どうしの接着によりプライ材４は転写ドラム20から成型ドラム25に移動して転写される。
【００２４】
プライ材４の長さは成型ドラム25の周長に略等しく、よってプライ材４は成型ドラム25上で前端と後端が接合された環状のプライが形成される。
【００２５】
本実施の形態では、成型ドラム25は、直径Ｄが15インチ（382mm）であり、周長πＤを除算する整数値ｎを30として、πＤ／ｎ＝π・382／30≒40（mm）であり、重ね代αが僅かであるとして、概ね帯状材２の幅長は約40mmである。
【００２６】
そこで、帯状材２の所望の幅長を40mmに一定とする。
すなわち、ワイヤーピッチに関係なくインシュレーションヘッド13のダイ14に開口幅長40mmのものを使用する。
【００２７】
前記図６に示すワイヤーピッチｐが1.64mmの第１の例の場合、24本のワイヤーで形成するタイヤ構成材は、39.36mmの幅長であったが、本実施の形態では上記開口幅長40mmのダイ14を使用し、インサータ15は24本のワイヤーをピッチ1.64mmで整列させる従前のものを使用することで、図２に示すように所定のワイヤーピッチ1.64mmを維持したまま一端または両端の材料を増して一定幅40mmの帯状部材２を押出し成形することができる。
一端または両端の材料の増量分は、0.64（＝40−1.64×24）mmである。
【００２８】
また、前記図７に示すワイヤーピッチｐが2.27mmの第２の例の場合、17本のワイヤーで形成する帯状材は、38.59mmの幅長であったが、本実施の形態では上記開口幅長40mmのダイ14を使用し、インサータ15は17本のワイヤーをピッチ2.27mmで整列させる従前のものを使用することで、図３に示すように所定のワイヤーピッチ2.27mmを維持したまま一端または両端の材料を増して一定幅40mmの帯状部材２を押出し成形することができる。
一端または両端の材料の増量分は、1.41（＝40−2.27×17）mmである。
【００２９】
このように帯状材２は、コードピッチに関係なく所望の一定幅40mmに成形されるので、コード種の切替えがあっても後工程の幅ガイド18を一々調整しないですみ、自動化設備においてはコストの抑制を図ることができる。
【００３３】
以上の実施の形態では、プライを形成するものであったが、タイヤ構成材としてベルトなどを形成するのにも当然適用でき、また内部に埋設されるコードもワイヤー以外に樹脂製の糸なども用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプライ成形工程の概略構成を示す図である。
【図２】所定コードピッチを維持した一定幅の帯状材の例の断面図である。
【図３】所定コードピッチを維持した一定幅の帯状材の別の例の断面図である。
【図４】コードピッチを変えた一定幅の帯状材の例の断面図である。
【図５】コードピッチを変えた一定幅の帯状材の別の例の断面図である。
【図６】従来の帯状材の例の断面図である。
【図７】従来の帯状材の別の例の断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプライ形成行程の概略構成を示す図である。
【図２】所定コードピッチを維持した一定幅の帯状部材の例の断面図である。
【図３】所定コードピッチを維持した一定幅の帯状部材の別の例の断面図である。
【図４】従来の帯状部材の例の断面図である。
【図５】従来の帯状部材の別の例の断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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