(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
片面又は両面に多極着磁が施され、かつ、両面を貫通する複数の貫通孔が設けられたシート状ボンド磁石であって、
片面及び裏面には、上記貫通孔の位置と一致するように、３．０〜６０ｍｍの定間隔で縞状又は格子状に形成した幅０．２〜３．０ｍｍ、深さ０．１〜１．０ｍｍの凹状連通溝が設けられていて、上記貫通孔と上記片面及び裏面に形成された各連通溝とが連通接続すると共に、上記各連通溝は、その先端が外周面に至るように形成することにより、
上記片面及び裏面に平面部材を貼り合わせた時に介在する空気を上記各連結溝の先端から外部に排出せしめることを可能としたことを特徴とするシート状ボンド磁石
【請求項２】
貫通孔は、片面に設けられた格子状の凹状連通溝が交叉して形成される交点と裏面に設けられた格子状の凹状連通溝が交叉して形成される交点との間に設けられることを特徴とする請求項１に記載のシート状ボンド磁石
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシート状ボンド磁石に関するもので、他の平面部材に容易に貼り合わせることができ、一面側に板状体又はシート状体を接着剤等により貼り合わせ、着磁面側に鉄板等の強磁性体を貼着して複合体を形成する場合など、介在用として特に有効に使用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
従来のシート状ボンド磁石はフェライト系磁性材料微粉末あるいは希土類系磁性材料微粉末に少量の有機高分子エラストマーの粘結材を混合してシート状に成形し着磁したもので、図７（ａ）（ｂ）に示すように片面着磁のものと両面着磁のものとがあった。また、非磁性体又は磁性体の板状体と別の板状磁性体とを貼り合わせて複合体を形成する場合に、前記板状体と板状磁性体との間に介在し接着剤又は磁力によって固定する介在用シートとしても前記の平坦なシート状ボンド磁石が用いられていた。
【０００３】
例えば、シート状ボンド磁石を介在して表示板用の複合体を形成する場合、片面着磁の磁石の非着磁面側に接着剤により壁面やボード面を貼着し、着磁面側には書き消し可能は表面処理をした鉄板または鉄粉と粘結材から成るシートを磁気吸着力で貼り合わせて表示板を形成している。また、両面着磁のシート状ボンド磁石の使用例としては一面側に鉄板等の被着体を吸着し、他面側に表面処理をした鉄板又は鉄粉と粘結材から成るシートを磁気吸着力で貼り合わせて表示板を形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように従来のシート状ボンド磁石をボード面等の他の部材に貼り合わせると空気を挟み込み易く、エアーポケットを形成し浮き上がりを生じる。この現象は接着剤を用いた場合に限らず、磁気吸着力によって貼り合わせる場合も生じる。また、貼り合わせ直後は目立たないが時間の経過と共に浮き上がりが顕著になることがある。
【０００５】
エアーポケットが発生したときは、貼り合わせ後に針等で穴を明けてエアーを抜いていたが、表示板の書き消し可能な表面材のように穴を明けることができない場合は、何度も貼り直していた。すなわち、エアーポケットの発生を防ぐには、空気を挟み込まないように熟練者によって注意深く作業をするほか、防ぎようがなかった。
【０００６】
本発明は上記のような従来の欠点を解消し、他の部材に貼り合わせるときに空気を挟み込まず、あるいはエアー抜きを簡単に行うことのできるシート状ボンド磁石を得ようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明によるシート状ボンド磁石は、片面又は両面に多極着磁が施され、かつ、両面を貫通する複数の貫通孔が設けられたシート状ボンド磁石であって、片面及び裏面には、貫通孔の位置と一致するように、３．０〜６０ｍｍの定間隔で縞状又は格子状に形成した幅０．２〜３．０ｍｍ、深さ０．１〜１．０ｍｍの凹状連通溝が設けられていて、貫通孔と片面及び裏面に形成された各連通溝とが連通接続すると共に、各連通溝は、その先端が外周面に至るように形成することにより、片面及び裏面に平面部材を貼り合わせた時に介在する空気を各連結溝の先端から外部に排出せしめることを可能とするように構成している。
【０００８】
なお、貫通孔は、片面に設けられた格子状の凹状連通溝が交叉して形成される交点と裏面に設けられた格子状の凹状連通溝が交叉して形成される交点との間に設けられるようにしてもよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明によるシート状ボンド磁石は既製のシート状ボンド磁石の原反を使用することができる。例えばバリウムフェライト、ストロンチウムフェライト等のフェライト系磁石材料微粉末及びサマリウム・コバルト磁石、ネオジウム・鉄・ホウ素磁石等の希土類系磁石材料の微粉末を少量の有機高分子エラストマー、例えば塩素化ポリエチレン、クロロスルフォン化ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム等を粘結材として、シート状に成形し、片面又は両面に着磁を施したものを使用している。
【００１０】
その厚みは磁石材料の種類、着磁極間、磁気吸着力及び貼り合わせて使用する他の部材の重量等によって異なるが、ほぼ０．１５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度で良く、極間は１．０ｍｍ〜７．０ｍｍ程度で良い。また、両面着磁の場合、両面から着磁を施したものの外に、片面より着磁を施し背面にも磁極が形成される異方性シート状ボンド磁石を使用することもできる。
【００１１】
図１〜図３は本発明に係るシート状ボンド磁石の実施例を示したものである。そのうち図１、図２、図３（ａ）（ｃ）は本発明の一部の構成を表わす実施例であり、図３（ａ）（ｂ）は本発明の全ての構成要素を表わす実施例となっている。
図1（ａ）はボンド磁石のシート面に幅０．２〜３．０ｍｍ、深さ０．１〜１．０ｍｍの凹状連通溝１を全面に交叉状に形成したもので、図１（ｂ）又は（ｃ）の断面図に示したように連通溝１を磁石の両面に形成する場合と片面に形成する場合とがある。
【００１２】
連通溝１の形成方法には種々の方法がある。例えば、シート状ボンド磁石の圧延成形時に、圧延成形用ロールとして溝形成用の凸部を有するロールを使用する方法、圧延成形又は押出成形直後に溝形成用ロール２本又は溝形成用ロールとゴムロールとで加圧する方法がある。
【００１３】
また、シート状ボンド磁石は一般的に非架橋品であるので塑性変形を生じることを利用して、連通溝を形成することができる。シート状ボンド磁石の原反を定尺カットしたものを溝形成用の凸部を有する板と交互に重ね、加重と一定の時間経過によって形成するか、溝形成用の凸部を有するプラスチックシート等と強く重ね巻きを行い、加温と時間によって形成することもできる。
【００１４】
連通溝の配置及び寸法はシート状磁石の腰の強さ（厚さと曲げる弾性率）によって異なるが、多くの場合、寸法は溝幅０．２ｍｍ〜３．０ｍｍ、深さ０．１〜１．０ｍｍ程度が好ましく、これより幅が狭く、深さの浅い場合は接着剤で目づまりを生じエアー排出を阻害することがある。また、溝幅が広すぎると貼り合わせる部材によっては凹みを生じることがあり、必要以上に深さを深くしても効果は増大しない。凹状連通溝の断面形状は半円形に限らず矩形、逆三角形など任意の形状で良い。
【００１５】
連通溝の配列はシート状ボンド磁石の幅方向、長さ方向、斜め方向のいずれかの方向に平行または格子状に交叉して形成することができる。隣接する溝間隔は平行のみの場合３〜３０ｍｍ程度、一定角度で交叉する格子状の場合６〜６０ｍｍ程度が好ましい。この数値よりも間隔が狭いと貼り合わせ部材との接着力の低下が無視できず、また、間隔を最大値よりも大きくするとエアーの排出不足を生じる場合がある。
【００１６】
図２（ａ）は直径０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの貫通孔２を一定間隔で並列して形成したシート状ボンド磁石で、（ｂ）は断面図である。
【００１７】
貫通孔２の形成は金属板等の穴明け用の雌雄型パンチングマシンまたはゴム板や皮革等に用いる抜き型を上下運動の装置に取り付けてシート状ボンド磁石を移動させて連続的に形成することができる。その他、ウオータージェット、レーザー光によっても穴を明けることができる。また、貫通孔の形状は円筒形に限らず、多角柱状等、任意の形状にすることができる。
【００１８】
貫通孔２の配置及び寸法はシート状ボンド磁石の厚さと曲げ弾性率によって異なるが、多くの場合、直径０．１〜３．０ｍｍ程度で、間隔は３．０〜６０ｍｍ程度が好ましい。貫通孔２の直径が小さ過ぎる場合は接着剤で目づまりを生じ、エアーの排出を阻害することがある。また、貫通孔２の相互間隔が狭すぎると磁気吸着力の低下を無視できなくなり、間隔が広すぎるとエアー排出不足を生じることがある。
【００１９】
図３（ａ）はボンド磁石のシート全面に格子状に設けた凹状連通溝３の交点に貫通孔４が配置されたもので、凹状連通溝３の各端部はボンド磁石周縁に至り、外部と連通している。（ｂ）は連通溝３を磁石の両面に形成した断面図であり、（ｃ）は磁石片面のみ連通溝３を形成した断面図である。
【００２０】
製造工程としては貫通孔を形成した後に連通溝を形成する。このとき貫通孔の位置と連通溝の交叉部とを一致させることにより、ボンド磁石貼着時に相乗効果を得ることができる。特に、エアーを挟み込み易い腰の弱いボンド磁石を用いる場合や手貼りするときに最適である。貫通孔とは別個に、貫通孔に対して無作為に連通溝を形成しても良いが、この場合加算的効果しか得ることができない。連通溝は格子状に限らず、例えば、互いに平行に形成した連通溝の途中に貫通孔を形成しても良い。
【００２１】
【実施例１】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図１（ａ）（ｂ）のように格子状の連通溝１を表裏両面に形成したシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石        等方性ストロンチウムフェライト系ゴム磁石
（粘結材：塩素系ポリエチレンエラストマー使用）
幅      １２５０ｍｍの長尺巻
厚さ    ０．８ｍｍ
着磁    片面多極着磁  ピッチ２．０ｍｍ
連通溝形成手段  彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）使用
【００２２】
上記の長尺巻のゴム磁石を熱風炉内で８０°Ｃに加熱後、２本の彫刻ロールの間で加圧（３００ｇ／ｃｍ  １．５ｍ／分）し、両面に連通溝１を形成する。彫刻ロールには断面半円状で幅２．０ｍｍの凹状溝を格子状に形成できるように凸状部が形成されている。２本の彫刻ロールの凸状部は、ゴム磁石に形成された連通溝１が互いに平行な溝間隔が１０ｍｍで、ゴム磁石に長さ方向に対し傾斜角４５°で交叉するように形成されている。
【００２３】
【実施例２】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図１（ａ）（ｃ）のように格子状の連通溝１を片面にのみ形成したシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石        実施例１と同一
連通溝形成手段  彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）及びゴムロール
（表面硬度ショアＤ−６０  直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）
使用
【００２４】
長尺巻のゴム磁石を熱風炉内で８０°Ｃに加熱後、上記２本の彫刻ロールの間で加圧（３００ｇ／ｃｍ  １．５ｍ／分）し、非着磁面側にのみ連通溝１を形成する。彫刻ロールには断面半円状で幅２．０ｍｍの凹状溝を格子状に形成できるように凸状部が形成されている。彫刻ロールは実施例１に用いたものと同一である。
【００２５】
【実施例３】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図２（ａ）（ｂ）のように多数の貫通孔２を定間隔ごとに並列して形成したシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石        実施例１と同一
貫通孔形成手段  パンチングマシン使用
【００２６】
長尺巻のゴム磁石の長手方向中心線に対して傾斜角４５°で交叉し、かつ間隔１０ｍｍの格子状仮想線を想定し、この仮想線の交点部に直径２．０ｍｍの貫通孔２をパンチングマシンにより形成する。
【００２７】
【実施例４】
本実施例は本発明の全ての構成を表わすものであって、図３（ａ）（ｂ）のように表裏両面に設けた格子状連通溝３の交叉部に貫通孔４を有するシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石        実施例１と同一
貫通孔形成手段  パンチングマシン使用
連通溝形成手段  彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）使用
【００２８】
実施例３の方法によって形成した貫通孔４を設けたボンド磁石を、格子状連通溝３の交叉部と貫通孔４とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールによって表裏両面に連通溝３を形成する。
【００２９】
【実施例５】
本実施例は本発明の一部の構成を表わす実施例であって、図３（ａ）（ｃ）のように片面に設けた格子状連通溝３の交叉部に貫通孔４を有するシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石        実施例１と同一
貫通孔形成手段  パンチングマシン使用
連通溝形成手段  彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）及びゴムロール
（表面硬度ショアＤ−６０  直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）
使用
【００３０】
実施例３の方法によって貫通孔４を設けたボンド磁石の着磁面側で、格子状連通溝３の交叉部と貫通孔４とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールによって着磁面にのみ連通溝３を形成する。
【００３１】
【実施例６】
本実施例は本発明の全ての構成を表わすものであって、図３（ａ）（ｂ）のように表裏両面に設けた格子状連通溝３の交叉部に貫通孔４を有するシート状ボンド磁石の具体例である。
使用磁石        等方性ストロンチウムフェライト系ゴム磁石
（粘結材：塩素系ポリエチレンエラストマー使用）
幅      １２５０ｍｍの長尺巻
厚さ    ０．８ｍｍ
着磁    両面多極着磁  ピッチ３．０ｍｍ
貫通孔形成手段  パンチングマシン使用
連通溝形成手段  彫刻ロール（直径２５０ｍｍ×面長１３００ｍｍ）使用
【００３２】
パンチングマシンにより貫通孔４を設けたボンド磁石を、格子状連通溝３の交叉部と貫通孔４とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールによって表裏両面に連通溝３を形成する。
【００３３】
上記の実施例１〜６及び従来のシート状ボンド磁石（片面着磁または両面着磁のもの）を試験方法Ａ〜Ｃ（図４〜図６参照）により、他の部材と貼り合わせたときのエアーポケット発生状況は表１に示すとおりである。
【００３４】
試験方法Ａ
Ａ−１）  図４（ａ）に示すように枠体に貼付けた平坦なベニヤ板５（厚さ５ｍｍ×幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍ）の表面にエチレン・酢酸ビニル共重合体エマルジョン系接着剤６を塗布（塗布厚  ドライ５μｍ）し、試験用ボンド磁石Ａの一面側（片面着磁のときは非着磁面側）を貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧着ロールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアーポケット発生の有無を視察する。
【００３５】
Ａ−２）  Ａ−１と同一の試験方法で、試験用ボンド磁石Ａの貼り合わせをハンドローラーによって行う。巻物にしたボンド磁石を巻きほどきながら、ベニヤ板にハンドローラー（直径６０ｍｍ×面長３００ｍｍ）で貼り合わせた後、エアーポケット発生の有無を視察する。
【００３６】
Ａ−３）  Ａ−１の試験の結果、エアーポケットの発生しなかったボンド磁石Ａの着磁面に、図４（ｂ）のように亜鉛メッキ鋼板７（厚さ０．５ｍｍ×幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍ）を巻物の状態から巻きほどきながら磁気吸着力により貼り合わせてエアーポケットの発生の有無を観察する。
【００３７】
試験方法Ｂ
図５に示すように可塑化塩化ビニルフィルム８（可塑剤３０部含有  厚さ０．２ｍｍ×幅１２５０ｍｍ）にポリエステル系接着剤９を塗布（塗布厚  ドライ３μｍ）し、試験用ボンド磁石Ａの一面側（片面着磁のときは非着磁面側）に貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧着ロールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアーポケット発生の有無を観察する。
【００３８】
試験方法Ｃ
Ｃ−１）  表面が平滑で平坦な塗装鋼板１０（厚さ１．０ｍｍ×幅１２００ｍｍ×３６００ｍｍ）に、両面多極着磁を施した試験用ボンド磁石Ｂを巻物の状態から巻きほどきながら図６（ａ）のように磁気吸着力で貼り合わせ、エアーポケットの有無を観察する。
ポリエステル系接着剤９を塗布（塗布厚  ドライ３μｍ）し、試験用ボンド磁石Ａの一面側（片面着磁のときは非着磁面側）に貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧着ロールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアーポケットの有無を観察する。
【００３９】
Ｃ−２）  Ｃ−１の試験の結果、エアーポケットの発生しなかったボンド磁石Ｂの表面に、亜鉛メッキ鋼板７（厚さ０．５ｍｍ×幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍ）を巻物の状態から巻きほどきながら図６（ｂ）のように磁気吸着力により貼り合わせてエアーポケットの発生の有無を観察する。
【００４０】
【表１】
0004582852.tif 000002
記号の説明（幅１２００ｍｍ×長さ３６００ｍｍの面積当たりのエアーポケットの発生数）○−０個  △−１〜２個  ×−８〜１０個  ××−１６〜１９個
【００４１】
従来例１のボンド磁石は片面着磁の実施例１〜５の連通溝又は貫通孔形成前の原反であり、試験方法Ａ及びＢの結果はＡ−３のみ２個以下で他の試験結果は８個以上である。従来例１と組成が同一のボンド磁石に連通溝又は貫通孔を形成した実施例１〜５の試験結果はエアーポケットの発生は０又は２個以下である。また、両面着磁のボンド磁石の原反である従来例２は６種類の試験のうち３種類は２個以下、３種類は８個以上である。これに対し、従来例２と組成が同一のボンド磁石を加工した実施例６はいずれの試験でもエアーポケットの発生は０個であった。
【００４２】
【発明の効果】
本発明は上記のような構成を有するので、シート状ボンド磁石の貼り合わせ作業に作業者の特殊技能や熟練を必要とせず、シート状ボンド磁石全面にわたって形成された貫通孔又は連通溝が貼着作業時に巻き込んだ空気の逃げ場となり、空気の吸収及び排気を円滑に行うことができ、エアーポケットの発生を防止することができる。エアーポケットの発生の防止は接着剤によって貼着する場合に限らず、鉄粉と粘結材から成るシートやボンド磁石と鋼板等の強磁性体からなる表装材とを磁力によって貼着する場合にも本発明の構成によって防止することができ、特に黒板、ホワイトボード、掲示板など表面が書き消しできる表装材を貼り替える場合のように、表面の損傷が許されない製品に有効である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る一部の構成要素を表わしたシート状ボンド磁石の実施例であり、（ａ）は要部拡大平面図で、連通溝を設けている。（ｂ）は両面に連通溝を設けた場合の要部拡大断面図、（ｃ）は片面に連通溝を設けた場合の要部拡大断面図である。
【図２】  本発明に係る一部の構成要素を表わしたシート状ボンド磁石の実施例であり、（ａ）は要部拡大平面図で、貫通孔を設けている。（ｂ）は同、要部拡大断面図である。
【図３】  本発明に係る構成要素を表わしたシート状ボンド磁石の実施例であり、（ａ）は要部拡大平面図で、貫通孔及び連通溝を設けている。（ｂ）は両面に貫通孔及び連通溝を設けた場合の図３（ａ）のＡ−Ａ断面図で本発明の全ての構成要素を示し、（ｃ）は片面に貫通孔及び連通溝を設けた場合の図３（ａ）のＡ−Ａ断面図で本発明の一部の構成要素を示す。
【図４】  （ａ）（ｂ）は片面着磁のシート状ボンド磁石の試験方法を示した断面図。
【図５】  塩化ビニルフィルムとシート状ボンド磁石とを貼着する試験方法を示した断面図。
【図６】  両面着磁のシート状磁石の試験方法を示した断面図。
【図７】  （ａ）（ｂ）は従来のシート状ボンド磁石の断面図で、（ａ）は片面着磁、（ｂ）は両面着磁である。
【符号の説明】
１  連通溝
２  貫通孔
３  連通溝
４  貫通孔
【図１】
0004582852.tif 000003
【図２】
0004582852.tif 000004
【図３】
0004582852.tif 000005
【図４】
0004582852.tif 000006
【図５】
0004582852.tif 000007
【図６】
0004582852.tif 000008
【図７】
0004582852.tif 000009