(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出することにより火災発生を感知するもので、火災監視時と各種試験時における所定の空気経路を切替えるための切替コックを備える空気管式熱感知器において、
上記切替コックには、上記空気管に連通するための空気孔を有する第１及び第２の空気管用ノズルと試験用ノズルとを設けると共に、可動軸を回動自在に取り付けるための取付孔を上記空気管用ノズルと試験用ノズルに連通させて設け、かつ、上記可動軸をその外周面にゴム製のシート材を被着して上記取付孔に装着し、
上記可動軸に被着したシート材には溝状スリットが形成され、該溝状スリットのみで、上記可動軸の回転操作によって上記第１及び第２の空気管用ノズルまたは試験用ノズルの通路孔に連通する通気路が形成されることを特徴とする空気管式熱感知器。
【請求項２】
上記可動軸に被着したシート材に形成する補助通気路及び／又は通気路は、円形孔及び／又はスリット溝によって形成されてなることを特徴とする請求項１記載の空気管式熱型感知器。
【請求項３】
上記可動軸とシート材の適所には、任意の形状からなる位置合わせ用の凹凸部を設けてなり、この凹凸部を介してシート材を可動軸の周面に対し位置合わせ自在に被着してなることを特徴とする請求項１または２記載の空気管式熱型感知器。
【請求項４】
上記可動軸に被着したシート材はゴム製シートからなるものであって、フッ素系ゴム、あるいはシリコンゴム、クロロプレンラバー等のゴム材にてシート状に構成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気管式熱型感知器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出して火災発生を感知する空気管式差動式分布型である空気管式熱感知器に関し、特に、空気経路切替え用の切替コックによる可動軸の回動部構造に特徴を有する空気管式熱感知器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
差動式分布型感知器とは、感知器周囲の温度の上昇率が一定の率以上になったときに作動するもので、広範囲の熱効果の累積によって作動する感知器である。この差動式分布型感知器は、感熱構造の違い等によって、空気管式、熱電対式、熱半導体式に大別される。このうち、空気管式差動式分布型の熱感知器の全体構造を概略的にその斜視図として図１８に示す。
【０００３】
この図１８において空気管式差動式分布型の熱感知器（以下、必要に応じて「感知器」と称する）１００は、受熱するための空気管１０１と、空気経路の切替えを行うための切替コック１０２と、図示しない検出部とを備えて構成されている。切替コック１０２は、２つの空気管用ノズル１０３、１０４と試験用ノズル１０５とリーク孔１１３とを備えるコック本体１０６と、これらノズルや各通路孔の連通状態を切換えるための操作レバー付きの可動軸１０７とを備えて構成されている。上記可動軸１０７は、円錐形状をしてなると共に、コック本体１０６に設けた同じく円錐形状をした通孔状の取付孔１０８に挿入して回動自在とされている。
【０００４】
そして、この可動軸１０７を所定の複数位置のいずれかに回転・移動させることによって、各通路孔間の空気経路が切り替えられ、火災監視や、感知器１００の機能正常性を確認するための各種試験を行うことができる。
例えば、火災監視状態においては、空気管１０１が火災熱によって加熱されると、この空気管１０１の内部空気が熱せられて膨張することで図示しない検出部のダイヤフラムが押圧され、その先端の電気的接点が作動して図示しない受信機に火災信号が出力される。
【０００５】
ここで、空気管１０１と切替コック１０２との具体的な接続構造について説明する。図１８に示すように、空気管１０１の端部は、銅管端子１１４を介し切替コック１０２に接続され、この銅管端子１１４は、固定ネジ１１２を介して空気管用ノズル１０３、１０４にネジ込まれる。このような接続構造によって、空気管用ノズル１０３、１０４に対して空気管１０１が直交するように接続されており、空気管１０１からの空気は、銅管端子１１４を介して空気管用ノズル１０３、１０４に流入する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成からなる従来のコック構造は、可動軸１０７をその取付孔１０８内で回動させることで、可動軸１０７と軸受け、すなわちコック本体１０６の取付孔１０８との接触面の回動位置により各通路孔が連通して形成された空気経路を変化させる構造であるため、可動軸１０７の回動部において、潤滑性と密閉性が必要であった。そのため従来は、可動軸１０７の回動接触面に専用のオイルを塗布しているが、オイル量の調整及びオイルを塗布した後の組立作業に熟練性を必要としていた。
また、コック本体１０６は、一般的に黄銅製の切削品からなり、特に空気経路の切替部は可動軸１０７の外周面及び取付孔１０８の内周部等を切削加工するため回動部に凹凸やバリ等が生じ、そこで密閉性を向上させるためにバリ除去等の後処理が必要となって製作上の工数が多くなり、このように精密な切削精度を要することからコスト高になるという欠点を有していた。
【０００７】
本発明は、従来のこのような空気管式熱感知器における問題点に鑑みてなされたもので、簡易な組立作業及び簡単な構造で切替コックに対して可動軸の外周面の密閉性と潤滑性を良好ならしめた空気管式熱感知器を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記従来の空気管式熱感知器における問題点を解決するために請求項１に記載の本発明は、空気管の内部空気の膨張を検出部にて検出することにより火災発生を感知するもので、火災監視時と各種試験時における所定の空気経路を切替えるための切替コックを備える空気管式熱感知器において、
上記切替コックには、上記空気管に連通するための空気孔を有する第１及び第２の空気管用ノズルと試験用ノズルとを設けると共に、可動軸を回動自在に取り付けるための取付孔を上記空気管用ノズルと試験用ノズルに連通させて設け、かつ、上記可動軸をその外周面にゴム製のシート材を被着して上記取付孔に装着し、
上記可動軸に被着したシート材には溝状スリットが形成され、該溝状スリットのみで、上記可動軸の回転操作によって上記第１及び第２の空気管用ノズルまたは試験用ノズルの通路孔に連通する通気路が形成されることを特徴として構成されている。
【００１１】
また、請求項２に記載の本発明は、上記請求項１記載の発明において、上記可動軸に被着したシート材に形成する補助通気路及び／又は通気路は、円形孔及び／又はスリット溝によって形成されてなることを特徴としてなる。
【００１２】
また、請求項３に記載の本発明は、上記請求項１または２記載の発明において、上記可動軸とシート材の適所には、任意の形状からなる位置合わせ用の凹凸部を設けてなり、この凹凸部を介してシート材を可動軸の周面に対し位置合わせ自在に被着してなることを特徴としてなる。
【００１３】
また、請求項４に記載の本発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の本発明において、上記可動軸に被着したシート材はゴム製シートからなるものであって、フッ素系ゴム、あるいはシリコンゴム、クロロプレンラバー等のゴム材にてシート状に構成されることを特徴としてなる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る空気管式熱感知器の第１の実施形態と第２の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
まず図１に示すは第１の実施形態における空気管式熱感知器の切替コックの分解斜視図である。図２は図１のコック本体を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図である。図３は図２のコック本体の縦断面図であり、（ａ）は図２（ｄ）のＴ−Ｔ矢視断面図、（ｂ）は同Ｌ−Ｌ矢視断面図、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ矢視断面図である。また図４は可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）はＡ−Ａ断面図、（ｄ）はＢ−Ｂ断面図である。図５は可動軸に取り付けるシート材の展開図である。
【００１５】
本実施形態の感知器は、図１に示すように、切替コック１と、空気管２と、図示しない検知部とを備えて構成されている。まず、切替コック１の構造について説明し、次に、この切替コック１に取り付ける可動軸４との接続構造について説明する。
【００１６】
切替コック１は、コック本体３と、このコック本体３の取付孔３１に対して回動自在に設けられた可動軸４と、この可動軸４の外周面に貼り付けるように被着したシート材５とを備えて構成される。
コック本体３は、図１に示すように、全体として略方形ブロック状に形成されており、第１及び第２の空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２、試験用ノズルＴＮ、リーク用ノズルＬＮ、及び検出用ノズルＦＮを備えている。
【００１７】
各ノズルには図２、３に示すように、それぞれ第１の主空気孔Ｐ１、第２の主空気孔Ｐ２、試験孔Ｔ、リーク孔Ｌ、及び検出孔Ｆが形成されており、これら各孔が連通してなる通路孔によって所定の空気経路が形成されている。これら各通路孔は、図３（ａ）に示すように、各ノズルからコック本体３の内部中央に設けた可動軸４の取付孔３１に至る貫通孔である。
この取付孔３１は、外側（図１の手前側）から内側（図１の奥側）に至るにつれて大径となる円錐状に形成されており、この取付孔３１に装着された可動軸４を複数の所定位置に回転させることによって、各通路孔は相互に挿通状態となり、あるいは相互に非挿通状態となる。
【００１８】
第１及び第２の空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２には、空気管２の端部が銅管端子７、７を介して接続され、空気管２の内部空気が第１及び第２主空気孔Ｐ１、Ｐ２を介してコック本体３、すなわち上記取付孔３１内に流入する。
空気管２の端部は、銅管端子７、７を介し切替コック１に接続され、この銅管端子７は、固定ネジ８により第１と第２の空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２にネジ込まれる。このような接続構造によって、空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２に対して空気管２が直交するように接続されており、空気管２からの空気は、銅管端子７、７を介して空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２に流入する。
【００１９】
試験用ノズルＴＮには、火災作動試験等の各種試験の際に、図示しない試験ポンプが接続され、この試験ポンプによって注入された試験空気が試験孔Ｔを介してコック本体３に流入する。
また、リーク用ノズルＬＮのリーク孔Ｌからは、火災監視時に空気管２の内部で緩慢に膨張した空気、あるいは各種試験の際に試験ポンプにて注入された試験空気が排出される。
また、検出用ノズルＦＮには、図示しない検出部に設けたダイヤフラムが接続される。そして、火災監視時に空気管２の内部空気が熱せられて膨張すると、この内部空気がコック本体３側から検出孔Ｆを介してダイヤフラムに流入して当該ダイヤフラムが押圧され、その先端が接点に接すると図示しない受信機に火災信号が出力される。
【００２０】
次ぎに、切替コック１に取り付ける可動軸４について詳細に説明する。
まず可動軸４は、コック本体３の取付孔３１に対応する円錐状に形成されるもので、図４に示すように、その外周面から内部を通り、又外周面にかけて、二つの通気路ＡＰ１、ＡＰ２が通路孔状に形成されている。
【００２１】
この通気路ＡＰ１、ＡＰ２は、可動軸４の外表面の溝状スリットと該スリットから内部を通り９０度ずれた外部の円形孔に連通する鉤型のトンネル状通路によって構成され、各通気路ＡＰ１、ＡＰ２同士は、相互に９０度ずれた位置に形成されると共に、相互に非連通状態にて形成される。また、上記通気路ＡＰ１、ＡＰ２は、各々その一方を入口とし他方を出口として、切替コック１の各通路孔を相互に連通するように作動する。
【００２２】
また可動軸４には、図１に示すように、操作ハンドル４２が一体的に取付けられ、この操作ハンドル４２を介して可動軸４が回転操作され、取付孔３１内を自在に回動する。そして、この可動軸４の周面に対し、図５に示すシート材５が被着される。
操作ハンドル４２は、取付孔３１に挿通させた可動軸４に対しネジ４３によって一体的に固定するもので、可動軸４の固定突部４４が操作ハンドル４２の長孔４５に係合することによって、両者の結合を強固なものとしている。
【００２３】
上記可動軸４の外周面には、シート材５が被着されるもので、上記通気路ＡＰ１、ＡＰ２に対応した位置に、溝状スリットと円形孔からなる補助通気路５１、５２が設けられる。したがって、可動軸４にシート材５を被着した状態において、上記補助通気路５１、５２は通気路ＡＰ１、ＡＰ２と一体となって実質的に通気路を構成するものである。この通気路が前記したコック本体３の各通路孔に対応して空気経路を構成するものである。
【００２４】
図５は、そのシート材５を展開した平面図を示すものである。そこで、可動軸４に形成された通気路ＡＰ１、ＡＰ２は、シート材５においては、図５に示すように、後述する試験ラインＴ−ＴとリークラインＬ−Ｌ上において、及びこれらを交差するように、２本の溝状スリットと円形孔によって上記通気路に対応した補助通気路５１、５２にて構成される。
【００２５】
すなわち、補助通気路５１は、リークラインＬ−Ｌから試験ラインＴ−Ｔにかけて溝状スリットａ−ｂを形成し、これより９０度ずれた試験ラインＴ−Ｔ上に円形孔ｃを形成してなり、次ぎに補助通気路５２は、上記円形孔ｃに対応するリークラインＬ−Ｌ上に円形孔ｄを形成し、これより９０度ずれたリークラインＬ−Ｌから試験ラインＴ−Ｔにかけて溝状スリットｅ−ｆを形成して構成される。
なお、補助通気路５１、５２の溝状スリットａ−ｂ，ｅ−ｆは、試験ラインＴ−ＴとリークラインＬ−Ｌ上において、スリットに代えてａ，ｆ位置に円形孔を形成するように構成しても良い。
【００２６】
また、補助通気路５１、５２を構成する溝状スリットａ−ｂ、円形孔ｃ、ｄ、溝状スリットｅ−ｆは、以下の関係を有して構成される。
すなわち、図５に示すように、扇状をしたシート材５は、４分の１の円弧状をしたゴム板からなると共に、両側部の交点Ｙを中心点として放射状の延長線上において、上記溝状スリットａ−ｂ、円形孔ｃ、ｄ及び溝状スリットｅ−ｆが形成されるもので、これら溝状スリットａ−ｂと、円形孔ｃ、ｄと、溝状スリットｅ−ｆは、上記交点Ｙを中心として２２．５度の振り分け角度を有して形成されている。なお、この振り分け角度は、コック本体３の通路孔の配置形成によって、自在に変更される。
【００２７】
シート材５は、円錐形をした可動軸４に被着するものであるから、上記展開図に示すように、展開状態において略扇状に形成され、この扇状シートを円錐形の可動軸４に巻き回して任意の接着剤にて貼り付け被着する。
上記のように、略扇状に形成されたシート材５の全体形状は、図５と図４（ａ）に示すように、その軸方向長さＥ１を可動軸４の円錐部の長さＥ２と、また長辺側の湾曲部長さＷ１を可動軸４の円錐部の大径側の周囲長さＷ２と、略同等の長さに形成してあり、その結果、シート材５を可動軸４の円錐部周面に巻き回して貼り付けたとき、該円錐部周面の全面がゴム製シートで被着されることとなる。
【００２８】
以上のように形成されたシート材５付きの可動軸４を切替コック１の取付孔３１に挿入した状態を図３（ｃ）に示してあり、上記可動軸４の円錐部の軸方向長さＥ２は、取付孔３１の軸方向長さＥ３と同等か、これより僅かに長めに形成してある。また、可動軸４の円錐部形状は、取付孔３１の円錐部形状よりゴム製シートの肉厚分弱だけ僅かに小径に形成してある。以上のように、可動軸４とシート材５と取付孔３１の関係は、以降において説明するその他の実施形態においても同様に形成される。
【００２９】
また、シート材５の外側端部（湾曲長辺側）の２ケ所には湾曲状に切り欠いた窪み部６、６が設けられ、このシート材５を可動軸４に貼り付ける際の位置合わせとして用いられる。すなわち、可動軸４の対応する位置には突起４０が設けられ、この位置合わせのために設けた突起４０に上記窪み部６、６を両側から係止させることにより、上記通気路ＡＰ１、ＡＰ２に補助通気路５１、５２をそれぞれ対応させて、シート材５を可動軸４の正しい位置に貼り付けることができる。
なお、上記窪み部６を突起に代え、また上記突起４０を窪みに代えることもできる。このように、シート材５と可動軸４の適所において、任意の形状からなる位置合わせ用の凹凸部を設けるものである。また、この凹凸部の形成位置も、湾曲短辺側に、あるいはシートの中央位置において、複数個設けるようにすることもできる。このような形態は、以降において説明するその他の実施形態においても同様である。
【００３０】
次ぎに、上記した可動軸４の通気路ＡＰ１、ＡＰ２と、シート材５の補助通気路５１、５２の関係を詳細に説明する。
図２（ｄ）において、Ｌ−Ｌで示すはリーク孔Ｌに連通するリークラインで、Ｔ−Ｔで示すは試験孔Ｔ、検出孔Ｆ及び主空気孔Ｐ１、Ｐ２に連通する試験孔ラインである。
可動軸４において、スリット状の溝と内部の連通孔によって形成した通気路ＡＰ１、ＡＰ２は、上記リークラインＬ−Ｌと試験孔ラインＴ−Ｔに対応させて形成してある。そして、この通気路ＡＰ１、ＡＰ２に対応させてシート材５に複数のスリット溝と円形孔からなる補助通気路５１、５２を設けてなる。この補助通気路５１、５２は、上記リークラインＬ−Ｌと試験孔ラインＴ−Ｔに対応させて形成してあるもので、各ライン上のスリット溝と円形孔は、９０度間隔で３カ所に形成されてある。なお、この間隔は切替コック１のリーク孔Ｌ、試験孔Ｔ等からなる通路孔の配置関係により、任意に対応して変更されるものである。
【００３１】
上記シート材５はゴム製シートから構成されるものである。すなわち、取付孔３１に対する密閉性を良くすると共に、摺動性を増すために、その素材として、フッ素系ゴム、あるいはシリコンゴム、ＣＲゴム（クロロプレンラバー）等ゴム材を用いてある。また、シート材５はゴム製シートから構成するために、スリットや孔からなる通気路５１、５２を成型製作やプレス加工によって簡単に製作することができる。
またシート材５の表面には、必要によりフッ素コーティング等の摩擦抵抗の小さいコーティング材料を塗布することもでき、このコーティングにより、専用のオイルを塗布することなく、可動軸４をコック本体３の取付孔３１に対し、密閉性と摺動性を向上させて取り付けることができる。またその結果、組立作業が簡単に行えることとなる。
【００３２】
これらコック本体３と可動軸４は、いかなる材質にて形成されてもよいが、例えば黄銅を切削して形成することもでき、あるいは、その他の金属による成型やプラスチック等の樹脂から成型するようにしてコスト低減を図ってもよい。
【００３３】
次に、通常の火災監視時及び各種試験時の空気経路の切替えと、可動軸４の通気路ＡＰ１、ＡＰ２との関係について説明する。可動軸４は任意の停止部に係止されて複数の位置に回転自在に配置される。なお、いずれの状態においても、第１及び第２の空気管取付けノズルＰＮ１、ＰＮ２にはそれぞれ空気管の端部が接続されており、また検出用ノズルＦＮには検出部のダイヤフラムが接続される。
【００３４】
まず、通常の火災監視時について説明する。操作ハンドル４２を介して可動軸４を第１の位置（例えば水平位置）に回転させる。
この状態で、第１の主空気孔Ｐ１、第２の主空気孔Ｐ２、リーク孔Ｌ、検出孔Ｆが、各通気路ＡＰ１、ＡＰ２の対応位置にそれぞれ配置される。そして、これらが通気路ＡＰ１を介して相互に通気可能であるため、第１及び第２の主空気孔Ｐ１、Ｐ２、リーク孔Ｌ、及び検出孔Ｆが相互に連通され第１の空気経路が形成される。
次ぎに、操作ハンドル４２を順次回転することにより、第２、第３の空気経路を形成して、可動軸４（シート材５を含む）の通気路ＡＰ１及び／又はＡＰ２と各主空気孔Ｐ１等の各孔を連通もしくは非連通状態にして、各種に試験を行うものである。
【００３５】
次に、通常の火災監視状態や、火災作動試験及び作動継続試験については、実質的に同様の操作を行うので、後述の第２の実施形態において説明し、ここではその説明を省略する。
【００３６】
次ぎに、上述した第１の実施形態の発明の第１の変形例について説明する。
なお、第１の実施形態と同様箇所には同一の符号を付して説明する。
図６は可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）はＡ−Ａ断面図、（ｄ）はＢ−Ｂ断面図である。図７は可動軸に取り付けるシート材の展開図である。
【００３７】
図６において、可動軸４は、円錐状に形成されるもので、その外周面から内部にかけて、二つの通気路ＡＰ１、ＡＰ２が通路孔状に形成され、そして、その周面にシート材５が被着される。
この通気路ＡＰ１、ＡＰ２は、可動軸４の外表面の円形孔と該円形孔から内部を通り９０度ずれた外部の円形孔に連通するＬ字型のトンネル状通路によって構成され、各通気路ＡＰ１、ＡＰ２同士は、相互に９０度ずれた位置に形成されると共に、相互に非連通状態にて形成される。
可動軸４の通気路ＡＰ１、ＡＰ２は、上記リークラインＬ−Ｌと試験孔ラインＴ−Ｔに対応させて形成してあり、この通気路ＡＰ１、ＡＰ２に対応させてシート材５に２本の溝状スリットと２個の円形孔からなる補助通気路５１、５２を設けてなる。
【００３８】
図７は、そのシート材５を展開した平面図を示すもので、基本的に図５と同じ構成からなるものである。よって図６の可動軸４の円錐面に設けたスリット状の溝を作成せずにシート材５によってのみ通気路を形成するようにしたので、可動軸４にスリット状の溝を設ける必要はなく、製作が簡単となる。
【００３９】
次ぎに、上述した第１の実施形態の発明の第２の変形例について説明する。
なお、第１の実施形態と同様箇所には同一の符号を付して説明する。
図８は切替コックを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。図９は可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はシート材を被着した正面図であり、（ｃ）はそのＡ−Ａ断面図、（ｄ）はＢ−Ｂ断面図，（ｅ）はＣ−Ｃ断面図である。図１０は可動軸に取り付けるシート材の展開図である。
【００４０】
図８において、切替コック１の構成は、基本的に第１実施形態と同様に形成される。そして、図９において、可動軸４は、円錐状に形成されるもので、その外周面から内部にかけて、二つの通気路ＡＰ１、ＡＰ２が通路状に形成され、そして、その周面にシート材５が被着される。
この通気路ＡＰ１、ＡＰ２は、可動軸４の外表面の溝状スリットと該スリットから内部を通り９０度ずれた外部の円形孔に連通する鉤型のトンネル状通路によって構成され、各通気路ＡＰ１、ＡＰ２同士は、相互に９０度ずれた位置に形成されると共に、相互に非連通状態にて形成される。
【００４１】
シート材５においては、図１０に示すように、試験ラインＴ−ＴとリークラインＬ−Ｌ上において６個の円形孔によって上記通気路に対応した補助通気路５１、５２が構成される。
すなわち、補助通気路５１は、リークラインＬ−Ｌ上に円形孔ａを、また対応する試験ラインＴ−Ｔに円形孔ｂを形成し、これより９０度ずれた試験ラインＴ−Ｔ上に円形孔ｃを形成してなり、次ぎに補助通気路５２は、上記円形孔ｃに対応するリークラインＬ−Ｌ上に円形孔ｄを形成し、これより９０度ずれたリークラインＬ−Ｌ上に円形孔ｅを、また対応する試験ラインＴ−Ｔに円形孔ｆを形成して構成される。この構成であれば、可動軸４の円錐部分に設けた各通気路ＡＰ１、ＡＰ２のスリット状の溝を塞ぐことで、スリット状の溝から空気が漏れることがなくなる。また、可動軸４とコック本体３の密閉性を向上することができる。
【００４２】
次ぎに、本発明の第２の実施形態について説明する。
図１１は第２の実施形態における空気管式熱感知器の切替コックの分解斜視図である。また、図１２は図１１のコック本体を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図である。図１３は図１２のコック本体の縦断面図であり、（ａ）は図１２（ｄ）のＴ１−Ｔ１矢視断面図、（ｂ）はＴ２−Ｔ２矢視断面図、（ｃ）はＬ−Ｌ矢視断面図である。また図１４は可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図、（ｅ）は底面図である。図１５は連結パッキンを示す図であり、（ａ）は正面図，（ｂ）は要部断面図である。図１６はシート材の平面図である。
【００４３】
本第２の実施形態の感知器は、図１１に示すように、第１の実施形態と同様に切替コック１と、空気管２と、図示しない検知部とを備えて構成されている。なお、第１の実施形態と同様箇所には同一の符号を付して説明する。
【００４４】
切替コック１は、コック本体３と、このコック本体３に対して回動自在に配置された可動軸４と、この可動軸４の外周面に被着したシート材５とを備えて構成されている。
コック本体３は、図１１に示すように、全体として略方形ブロック状に形成されており、第１及び第２の空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２、第１の試験用ノズルＴＮ１、第２の試験用ノズルＴＮ２、リーク用ノズルＬＮ、及び検出用ノズルＦＮを備えている。
【００４５】
各ノズルには図１１、１２に示すように、それぞれ第１の主空気孔Ｐ１、第２の主空気孔Ｐ２、第１の試験孔Ｔ１、第２の試験孔Ｔ２、リーク孔Ｌ、又は検出孔Ｆが形成されている。これら各孔は、各ノズルの外周面からコック本体３の内部中央に設けた取付孔３１に至る貫通孔である。この取付孔３１は、外側から内側に至るにつれて小径となる円錐状に形成されており、この取付孔３１にシート材５を伴って装着された可動軸４を第１〜第４までの所定位置に回転させることによって、各孔は相互に連通状態あるいは非連通状態となる。
【００４６】
第１及び第２の空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２には、空気管２の端部が連結パッキン１０を介して接続され、空気管２の内部空気が第１及び第２主空気孔Ｐ１、Ｐ２を介してコック本体３に流入する。
第１の試験用ノズルＴＮ１には、火災作動試験等の各種試験の際に試験ポンプが接続され、この試験ポンプによって注入された試験空気が第１の試験孔Ｔ１を介してコック本体３に流入する。
【００４７】
第２の試験用ノズルＴＮ２には、各種試験の際に試験空気管やマノメータが接続され、この試験空気管に接続した試験ポンプによって注入された試験空気が第２の試験孔Ｔ２を介してコック本体３に流入し、あるいはコック本体３から流出した試験空気が第２の試験孔Ｔ２を介してマノメータに流入する。
また、リーク用ノズルＬＮのリーク孔Ｌからは、火災監視時に空気管２の内部で緩慢に膨張した空気、あるいは各種試験の際に試験ポンプにて注入された試験空気が排出される。
また、検出用ノズルＦＮには、図示しない検出部に設けたダイヤフラムが接続される。そして、火災監視時に空気管２の内部空気が熱せられて膨張すると、この内部空気がコック本体３側から検出孔Ｆを介してダイヤフラムに流入して当該ダイヤフラムが押圧され、その先端が接点に接すると図示しない受信機に火災信号が出力される。
【００４８】
また、可動軸４は、コック本体３の取付孔３１に対応する円錐状に形成されるもので、図１４に示すように、その外周面には、複数の通気路ＡＰ１〜ＡＰ３が溝状に形成されている。また可動軸４の大径側には、図１１、１４に示すように、操作ハンドル４２が一体に設けられ、この操作ハンドル４２を介して可動軸４が回転操作される。そして、この可動軸４の周面に対し、図１６に示すシート材５が被着される。
【００４９】
この可動軸４は、図１４に示すように、その外周面には、３本の通気路ＡＰ１〜ＡＰ３が溝状に形成されている。これら各通気路ＡＰ１〜ＡＰ３は、可動軸４をコック本体２に装着した際における第１〜第３の配置を構成する。
上記可動軸４の外周面には、シート材５が被着されるもので、上記通気路ＡＰ１〜ＡＰ３に対応した位置に、スリット溝状の補助通気路５１、５２、５３が設けられる。
図１６は、そのシート材５を展開した平面図を示すものであり、可動軸４の外周面に形成された通気路ＡＰ１〜ＡＰ３は、シート材５においては、屈曲した３本のスリット溝からなる補助通気路５１〜５３にて構成されるものである。
【００５０】
以下、上記した可動軸４の通気路ＡＰ１〜ＡＰ３と、シート材５の補助通気路５１〜５３の関係を詳細に説明する。
図１２（ｄ）において、Ｌ−Ｌで示すはリーク孔Ｌと検出孔Ｆに連通するリークラインで、Ｔ２−Ｔ２で示すは第２の試験孔Ｔ２に連通する試験ラインで、Ｔ１−Ｔ１で示すは第１の試験孔Ｔ１と主空気孔Ｐ１、Ｐ２に連通する試験ラインである。
そして、可動軸４においては、その表面に屈曲したスリット溝を設けて複数の通気路ＡＰ１〜ＡＰ３を、上記リークラインＬ−Ｌと試験ラインＴ１−Ｔ１、Ｔ２―Ｔ２に対応させて形成してある。そして、この通気路ＡＰ１〜ＡＰ３に対応させてシート材５に複数の屈曲したスリット溝からなる補助通気路５１〜５３を設けてなる。この補助通気路５１〜５３は、上記リークラインＬ−Ｌと試験ラインＴ１−Ｔ１，Ｔ２−Ｔ２に対応させて形成してあるもので、各ライン上のスリット溝は、各々リークラインＬ−Ｌと試験ラインＴ１−Ｔ１，Ｔ２−Ｔ２を相互に交差するように形成されてある。なお、この交差状態は切替コック１のリーク孔Ｌ、試験孔Ｔ等の配置関係により、任意に対応して変更されるものである。
【００５１】
図１６に示すように、補助通気路５１は、ある任意の点のリークラインＬ−Ｌから試験ラインＴ１−Ｔ１にかけ、これより試験ラインＴ１−Ｔ１上を連続し、次ぎにリークラインＬ−Ｌにかけて溝状スリットを形成して構成し、補助通気路５２は、試験ラインＴ１−Ｔ１を連続し、試験ラインＴ１−Ｔ１から試験ラインＴ２−Ｔ２にかけ、また試験ラインＴ２−Ｔ２を連続し、次ぎに試験ラインＴ２−Ｔ２からリークラインＬ−Ｌにかけて溝状スリットを形成して構成し、次ぎに補助通気路５３は、試験ラインＴ１−Ｔ１を連続し、試験ラインＴ１−Ｔ１から試験ラインＴ２−Ｔ２にかけて溝状スリットを形成して構成される。
【００５２】
また、補助通気路５１、５２、５３を構成する屈曲した溝状スリットは、以下の関係を有して構成される。
すなわち、図１６に示すように、扇状をしたシート材５は、４分の１の円弧状をしたゴム板からなると共に、両側部の交点Ｙを中心点として放射状の延長線上において、上記溝状スリットが形成されるもので、これら各溝状スリットは、上記放射線上において所定の振り分け角度を有し、かつ、試験ラインＴ１−Ｔ１と、試験ラインＴ２−Ｔ２と、リークラインＬ−Ｌにかけて連続した屈曲線を有して形成される。なお、この振り分け角度等は、コック本体３の通路孔の配置形成によって、自在に変更される。
【００５３】
また、シート材５の外側端部には窪み部６が設けられ、このシート材５を可動軸４に貼り付ける際の位置合わせとして用いられる。すなわち、可動軸４の対応する位置には突起４０が設けられ、この位置合わせ用の突起４０に上記窪み部６を係止させることにより、上記通気路ＡＰ１〜ＡＰ３に補助通気路５１〜５３をそれぞれ対応させて、シート材５を可動軸４の正しい位置に貼り付けすることができる。上記シート材５は前述したように、第１の実施形態と同様のゴム製シートから構成される。
【００５４】
次に図１４に示すように、可動軸４の外周には、突起４６が設けられている。そして、外周面にシート材５を被着した可動軸４をコック本体３に装着した状態において、突起４６はこれを支持する薄肉の支持脚４７が弾性変形することによって、コック本体３に設けた４つの凹部からなる位置決めの停止部３３〜３６（図１２（ａ）に示す）のいずれかに弾性係止され、これによって可動軸４の位置決めが容易かつ確実に行われる。
【００５５】
次に、切替コック１に対する空気管２の接続構造について説明する。図１１に示すように、空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２と空気管２との間には、これらを連結する連結手段としての連結パッキン１０が配置されている。
【００５６】
図１５に示す上記連結パッキン１０は、一対の連結管１１を備えて構成されている。一方の連結管１１は、一方の空気管用ノズルＰＮ１と一方の空気管２とを連結し、他方の連結管１１は、他方の空気管用ノズルＰＮ２と他方の空気管２とを連結する。これら一対の連結管１１は、空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２の間隔に対応した間隔にて配置され、接続片１２にて相互一体に接続されている。
【００５７】
各連結管１１は、中空円筒状のノズル連結部１３及び空気管連結部１４を一体に備えて構成され、ノズル連結部１３は、空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２に対して連結されている。空気管連結部１４は、空気管２に対して連結され、その内部通路１４ａをノズル連結部１３の内部通路１３ａに連通させている。
したがって、空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２にノズル連結部１３を連結すると共に、空気管連結部１４に空気管２を連結することにより、空気管２を切替コック１に対して直交状に連結することができ、また、これら空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２と空気管２を相互に連通させることができる。
【００５８】
ここで、図１１に示すように、本実施形態の切替コック１には、空気管連結部１４を切替コック１との間において挟持するための挟持手段である挟持プレート２０が設けられている。挟持プレート２０は、一対の空気管連結部１４の上面を覆うプレート本体２１と、このプレート本体２１に対して略直交するように形成された保持部２２とを一体に備えて構成されている。プレート本体２１は、一対の空気管連結部１４をほぼ覆い得る平面形状に形成されており、その平面部ネジ孔を貫通し、切替コック１の上面に形成されたネジ孔１ａにねじ込まれる連結ネジ２３を介して、挟持プレート２０が切替コック１に取付られる。
【００５９】
このように挟持プレート２０を連結ネジ２３を介して切替コック１に取付けることにより、プレート本体２１によって空気管連結部１４が切替コック１の方へ押圧されるため、空気管連結部１４と空気管２との密着性が向上して、これら両者の脱落等が一層確実に防止される。したがって、空気管２を空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２に対して、一層確実に接続することができる。
また、プレート本体２１が連結パッキン１０を上方から押圧することにより、連結パッキン１０が切替コック１の空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２から外れないようにするための機能も備えている。更に、保持部２２で空気管２を押さえることで、空気管２の脱落を更に防いでいる。
【００６０】
次に、通常の火災監視時及び各種試験時の空気経路の切替えと、可動軸４の通気路ＡＰ１〜ＡＰ３との関係について説明する。可動軸４は図１２（ａ）の停止部３３〜３６に係止されて第１〜第４の位置に回転自在に係止される。なお、いずれの状態においても、第１及び第２の空気管取付けノズルＰＮ１、ＰＮ２にはそれぞれ空気管の端部が接続されており、また検出用ノズルＦＮには検出部のダイヤフラムが接続される。
【００６１】
まず、通常の火災監視時について説明する。操作ハンドル４２を介して可動軸４を第１の位置（例えば水平位置）に回転させる。この位置決めは、可動軸４の突起４６をコック本体３の停止部３３に係止させることで、確実に行うことができる。
この状態で、第１の主空気孔Ｐ１、第２の主空気孔Ｐ２、リーク孔Ｌ、検出孔Ｆが、各通気路ＡＰ１〜ＡＰ３の対応位置にそれぞれ配置される。そして、これらが通気路ＡＰ１を介して相互に通気可能であるため、第１及び第２の主空気孔Ｐ１、Ｐ２、リーク孔Ｌ、及び検出孔Ｆが相互に連通され第１の空気経路が形成される。したがって、空気管２の膨張した内部空気がダイヤフラムに流入し、あるいはリーク孔Ｌから排出されるので、火災監視を行うことができる。
【００６２】
次に、可動軸４を第２の位置、例えば第１の位置から約６０度回転した位置に回転させ、突起４６を停止部３４に係止させて位置決めを行う。この時、第１の試験用ノズルＴＮ１には試験ポンプを接続する。
この状態で第２の空気経路が形成され、試験ポンプから注入した試験空気が第１の試験孔Ｔ１及び第１の主空気孔Ｐ１を介して空気管の一端に流入し、これが空気管の他端から流出して第２の空気孔Ｐ２及び検出孔Ｆを介してダイヤフラムに流入するので、火災作動試験を行うことができる。また、試験空気がリーク孔Ｌから排出されるので、作動継続試験を行うことができる。
【００６３】
次に、可動軸４を第３の位置に回転させ、突起４６を停止部３５に係止させて位置決めを行う。この時、第１の試験用ノズルＴＮ１には試験ポンプを接続し、第２の試験用ノズルＴＮ２には試験空気管の一端を接続する。この試験空気管の他端にはマノメータを接続し、また中央付近には試験ポンプを接続する。
【００６４】
この状態で第３の空気経路が形成され、試験空気管に接続した試験ポンプから注入した試験空気が第２の試験孔Ｔ２及び検出孔Ｆを介してダイヤフラムに流入し、接点が閉じた際のマノメータの水位を見ることによって接点水高試験を行うことができる。また、第１の試験用ノズルＴＮ１に接続した試験ポンプから注入した試験空気が第１の試験孔Ｔ１を介してリーク孔Ｌから排出されるので、リーク試験を行うことができる。
【００６５】
そして、可動軸４を第４の位置に回転させ、突起４６を停止部３６に係止させて位置決めを行う。この時、第１の試験用ノズルＴＮ１には試験ポンプを接続し、第２の試験用ノズルＴＮ２にはマノメータを接続する。
この状態で第４の空気経路が形成され、試験ポンプから注入した試験空気が第１の試験孔Ｔ１及び第１の主空気孔Ｐ１を介して空気管の一端に流入し、これが空気管の他端から流出して第２の空気孔Ｐ２及び第２の試験孔Ｔ２を介してマノメータに流入するので、マノメータの水位を見ることによって流通試験を行うことができる。
【００６６】
このように、空気管やダイヤフラムを全く取り外すことなく、可動軸４を回転させるだけで第１〜第４の空気経路を構成して、火災監視や各種試験を行うことができる。
【００６７】
なお、各孔は、これまでの説明において通気可能とされた場合を除き、相互に非挿通状態にされている。例えば、可動軸４を第３の位置に回転させた状態においては、第１の主空気孔Ｐ１及び第２の主空気孔Ｐ２は、通気路ＡＰ３に配置されているが、このＡＰ３には同時点で他の試験用や検出用の孔が配置されていないために、他の孔とは非挿通状態である。このように主空気孔と他の各孔とは、必要時以外には非挿通状態とされており、不用意に空気が漏れるおそれがない。
【００６８】
次ぎに、上述した第２の実施形態の発明の変形例について説明する。
図１７は本発明の切替コックの分解斜視図である。
同図において、可動軸４の基本構成は図１０に示す第２の実施形態のものと同じであるが、その表面には通気路を全く形成していない。そして、本来この通気路に対応させるべき位置において、シート材５には複数の屈曲したスリット溝からなる補助通気路５１〜５３を設け、この補助通気路だけで通気路を構成してなる。上記補助通気路５１〜５３は、上記リークラインＬ−Ｌと試験ラインＴ１−Ｔ１、Ｔ２−Ｔ２に対応させて形成してあるもので、図１０に示す第２の実施形態のものと同じである。
【００６９】
上記シート材５は、補助通気路５１〜５３だけで通気路を構成してなるため、試験孔Ｔやリーク孔Ｌ等と略同等の断面積を必要とするので、他の実施例のものより、肉厚のものを使用するのが望ましい。
このように、本実施形態においては、可動軸４の表面に通気路を設けなくてよいから、製作が容易であるためその製作コストを大幅に低下することができる。また、ゴム製シートであるから、その表面に多少凹凸があったとしても、弾力性によって密閉性を十分確保できる。
【００７０】
さてこれまで本発明の第１と第２の実施形態について説明したが、本発明は上記に示した実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいものである。
シート材５の形態は、任意に変更できるものである。
また、空気管２の接続対象となる切替コック１については、少なくとも空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２が設けられている限りにおいては、上述した構造以外にも種々の構造を採用することが可能である。
また、一対の空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２は必ずしも隣接配置されるとは限らない。したがって、これら空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２を相互に隔てて配置した場合には、一対の連結管１１についても相互に分離配置して、空気管用ノズルＰＮ１、ＰＮ２に接続することができる。
【００７１】
【発明の効果】
これまで説明したように請求項１記載の本発明は、切替コックの取付孔に回動自在に取り付ける可動軸に対し、その外周面にゴム製のシート材を被着して上記取付孔に装着したことから、切替コックの取付孔の内周面に対し、上記可動軸が直接接触することなく、上記ゴム製シートが接触することとなって密閉性と潤滑性を良好ならしめることができる。
しかも、可動軸の表面にゴム製シートを貼り付けたことから、可動軸の回動部に生じた凹凸やバリ除去等の後処理が不必要となって、切替コックの製作コストを著しく低下させることができる。
【００７３】
さらにまた、本発明は、可動軸の表面には通気路を形成せず、シート材に複数の補助通気路を設け、この補助通気路だけで通気路を構成してなることから、切替コックの製作コストを一層大幅に低下させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気管式熱感知器の切替コックの全体分解斜視図である。
【図２】図１のコック本体を示す図であり（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図である。
【図３】図２のコック本体の縦断面図であり（ａ）は図２（ｄ）のＴ−Ｔ矢視断面図、同（ｂ）はＬ−Ｌ矢視断面図、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図４】可動軸を示す図であり、ａ）は正面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）はＡ−Ａ断面図、（ｄ）はＢ−Ｂ断面図である。
【図５】可動軸に取り付けるシート材の展開図である。
【図６】第１実施形態の第１変更の可動軸を示す図であり、ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）はＡ−Ａ断面図、（ｄ）はＢ−Ｂ断面図である。
【図７】図６の可動軸に取り付けるシート材の展開図である。
【図８】第１実施形態の第２変更の切替コックを示す図であり（ａ）は平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。
【図９】図８に用いる可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はシート材を被着した正面図であり、（ｃ）はそのＡ−Ａ断面図、（ｄ）はＢ−Ｂ断面図，（ｅ）はＣ−Ｃ断面図である。
【図１０】図９の可動軸に取り付けるシート材の展開図である。
【図１１】第２の実施形態における空気管式熱感知器の切替コックの分解斜視図である。
【図１２】図１１のコック本体を示す図であり（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図である。
【図１３】図１２のコック本体の縦断面図であり、（ａ）は図１２（ｄ）のＴ１−Ｔ１矢視断面図、（ｂ）はＴ２−Ｔ２矢視断面図、（ｃ）はＬ−Ｌ矢視断面図である。
【図１４】可動軸を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は平面図、（ｅ）は底面図である。
【図１５】連結パッキンを示す図であり（ａ）は正面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１６】可動軸に取り付けるシート材の展開図である。
【図１７】第２の実施形態の変更例を示す切替コックの分解斜視図である。
【図１８】従来の空気管式差動式分布型感知器の全体構造を示す図である。
【符号の説明】
１  切替コック
２  空気管
３  コック本体
４  可動軸
５  シート材
６  窪み部
７  銅管端子
１０  連結パッキン
２０  挟持プレート
３１  取付孔
４０  突部
４２  操作ハンドル
５１〜５３  補助通気路
ＡＰ１〜ＡＰ３  通気路
ＰＮ１  第１の空気管用ノズル
ＰＮ２  第２の空気管用ノズル
ＴＮ  試験用ノズル
ＴＮ１  第１の試験用ノズル
ＴＮ２  第２の試験用ノズル
ＬＮ  リーク用ノズル
ＦＮ  検出用ノズル
Ｐ１  第１の主空気孔
Ｐ２  第２の主空気孔
Ｔ１  第１の試験孔
Ｔ２  第２の試験孔
Ｌ  リーク孔
Ｆ  検出孔
【図１】
0004526104.tif 000002
【図２】
0004526104.tif 000003
【図３】
0004526104.tif 000004
【図４】
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【図５】
0004526104.tif 000006
【図６】
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【図７】
0004526104.tif 000008
【図８】
0004526104.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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