(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下の押え金型（４５）と受け金型（４７）によりクランプされたワーク（Ｗ）の曲げ加工を行う曲げ金型（６５）を備えたパネルベンダー（５）のＹ軸方向の前方にフロントテーブル（７）を設け、上クランパ（４３Ｕ）と下クランパ（４３Ｌ）によってワーク（Ｗ）をクランプしＹ軸方向へ移動することにより前記ワーク（Ｗ）を前記パネルベンダー（５）に搬入位置決めするマニピュレータ（３７）を前記フロントテーブル（７）に備え、かつ前記フロントテーブル（７）のＸ軸方向に隣接して切断手段（３）を備えた板金加工システムによる板金加工方法であって、前記パネルベンダー（５）の押え金型（４５）及び受け金型（４７）の先端から最接近した前記マニピュレータ（３７）の上下の前記クランパ（４３Ｕ，４３Ｌ）の中心までのＹ軸方向の長さ（Ｌ）と、前記上下クランパ（４３Ｕ，４３Ｌ）のＹ軸方向の幅（Ｂ）と、ワーク（Ｗ）の搬入出時の前記押え金型（４５）の先端とワーク（Ｗ）との間のＹ軸方向の余裕（Ｄ）及び前記上クランパ（４３Ｕ）とワーク（Ｗ）との間のＹ軸方向の余裕（Ｄ）とによって制限される最小ワークサイズよりも小さな複数の製品の曲げ加工を行うとき、前記最小ワークサイズよりもワーク全体の大きさが大きくなるように前記複数の製品を組み合せ、かつ前記複数の製品の曲げ加工位置が少なくともＹ軸方向の両端側に位置するように前記複数の製品をミクロジョイント（７９）によって接続した状態に前記切断手段（３）によって板取りを行い、この板取りしたワーク（Ｗ）を前記マニピュレータ（３７）の上下の前記クランパ（４３Ｕ，４３Ｌ）によりクランプし、前記パネルベンダー（５）へ搬入位置決めして各製品の曲げ加工を行った後、前記切断手段（３）によって前記ミクロジョイント（７９）を切断して各製品を切り離すことを特徴とするパネルベンダーを用いた板金加工システムによる板金加工方法。
【請求項２】
上下の押え金型（４５）と受け金型（４７）によりクランプされたワーク（Ｗ）の曲げ加工を行う曲げ金型（６５）を備えたパネルベンダー（５）と、上クランパ（４３Ｕ）と下クランパ（４３Ｌ）によってワーク（Ｗ）をクランプしＹ軸方向に移動することにより前記ワーク（Ｗ）を前記パネルベンダー（５）に搬入位置決めするマニピュレータ（３７）と、前記パネルベンダー（５）によって曲げ加工される前記ワーク（Ｗ）を前工程として切断加工する切断手段（３）と、前記パネルベンダー（５），マニピュレータ（３７）及び前記切断手段（３）を統括して自動制御する制御装置（９）とを備え、前記制御装置（９）は、前記パネルベンダー（５）と前記マニピュレータ（３７）によるワーク（Ｗ）の曲げ加工可能な最小ワークサイズ及び複数の製品のサイズを入力する入力手段（６９）と、前記最小ワークサイズよりも小さな複数の製品の曲げ加工を行うとき、前記最小ワークサイズよりもワーク全体が大きく、かつ、各製品の曲げ加工位置が少なくともＹ軸方向の両端側に位置するように前記複数の製品をミクロジョイント（７９）により接続した状態に組み合わせ配置する製品組み合せ手段（７５）と、前記製品組み合せ手段（７５）により複数の製品が組み合わされて配置されたワークを切断する前記切断手段（３）及びこの切断手段（３）によって切断された前記ワークを前記パネルベンダー（５）に搬入位置決めする前記マニピュレータ（３７）並びに搬入位置決めされた前記ワークの曲げ加工を行う前記パネルベンダー（５）を統括して制御する機械制御部（７７）とを備えていることを特徴とするパネルベンダーを用いた板金加工システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、パネルベンダーを用いた板金加工方法およびパネルベンダーを用いた板金加工システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１０を参照するに、従来よりパネルベンダー１０１を用いて板材加工である曲げ加工を行う際には、押え金型１０３と受け金型１０５によりワークＷをクランプして、曲げ金型１０７によりワークＷを曲げ加工する。この時のワークＷの曲げ加工可能なサイズの最小値は、パネルベンダー１０１に対して限定されている。
【０００３】
特に、パネルベンダー１０１の前方に設けられているマニピュレータにおけるワーククランプ１０９によりワークＷをクランプして搬入する際には、一対のピンゲージにワークＷを当接させて原点位置決めを行う必要がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなパネルベンダー１０１にあっては、ワークＷのサイズが小さい場合（例えば、２５０ｍｍ×４００ｍｍ以下）には、一対のピンゲージに係らないため原点位置決めができない場合がある。また、ＡＴＣ機構を有する場合には、押え金型１０３の大きさの限界から、相対向する２辺の間隔が例えば３８０ｍｍ以上でなければ曲げ加工できないという問題がある。
【０００５】
また、マニピュレータにおけるワーククランプ１０９によりワークＷをクランプして搬入する際には、ワーククランプ１０９がパネルベンダー１０１に接近するのに限界Ｌ０（例えば曲げ金型１０７に近づくのが１８０ｍｍ）があるため、ワークＷのサイズが小さいとマニピュレータにおけるワーククランプ１０９がパネルベンダー１０１と干渉してしまうという問題がある。
【０００６】
この発明の目的は、以上のような従来の技術の問題点に着目してなされたものであり、パネルベンダーごとに設定されている曲げ加工可能なワークの最小サイズよりも小さな製品を曲げ加工できるパネルベンダーを用いた板金加工方法およびパネルベンダーを用いた板金加工システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、上下の押え金型（４５）と受け金型（４７）によりクランプされたワーク（Ｗ）の曲げ加工を行う曲げ金型（６５）を備えたパネルベンダー（５）のＹ軸方向の前方にフロントテーブル（７）を設け、上クランパ（４３Ｕ）と下クランパ（４３Ｌ）によってワーク（Ｗ）をクランプしＹ軸方向へ移動することにより前記ワーク（Ｗ）を前記パネルベンダー（５）に搬入位置決めするマニピュレータ（３７）を前記フロントテーブル（７）に備え、かつ前記フロントテーブル（７）のＸ軸方向に隣接して切断手段（３）を備えた板金加工システムによる板金加工方法であって、前記パネルベンダー（５）の押え金型（４５）及び受け金型（４７）の先端から最接近した前記マニピュレータ（３７）の上下の前記クランパ（４３Ｕ，４３Ｌ）の中心までのＹ軸方向の長さ（Ｌ）と、前記上下クランパ（４３Ｕ，４３Ｌ）のＹ軸方向の幅（Ｂ）と、ワーク（Ｗ）の搬入出時の前記押え金型（４５）の先端とワーク（Ｗ）との間のＹ軸方向の余裕（Ｄ）及び前記上クランパ（４３Ｕ）とワーク（Ｗ）との間のＹ軸方向の余裕（Ｄ）とによって制限される最小ワークサイズよりも小さな複数の製品の曲げ加工を行うとき、前記最小ワークサイズよりもワーク全体の大きさが大きくなるように前記複数の製品を組み合せ、かつ前記複数の製品の曲げ加工位置が少なくともＹ軸方向の両端側に位置するように前記複数の製品をミクロジョイント（７９）によって接続した状態に前記切断手段（３）によって板取りを行い、この板取りしたワーク（Ｗ）を前記マニピュレータ（３７）の上下の前記クランパ（４３Ｕ，４３Ｌ）によりクランプし、前記パネルベンダー（５）へ搬入位置決めして各製品の曲げ加工を行った後、前記切断手段（３）によって前記ミクロジョイント（７９）を切断して各製品を切り離すことを特徴とするものである。
【０００８】
また、上下の押え金型（４５）と受け金型（４７）によりクランプされたワーク（Ｗ）の曲げ加工を行う曲げ金型（６５）を備えたパネルベンダー（５）と、上クランパ（４３Ｕ）と下クランパ（４３Ｌ）によってワーク（Ｗ）をクランプしＹ軸方向に移動することにより前記ワーク（Ｗ）を前記パネルベンダー（５）に搬入位置決めするマニピュレータ（３７）と、前記パネルベンダー（５）によって曲げ加工される前記ワーク（Ｗ）を前工程として切断加工する切断手段（３）と、前記パネルベンダー（５），マニピュレータ（３７）及び前記切断手段（３）を統括して自動制御する制御装置（９）とを備え、前記制御装置（９）は、前記パネルベンダー（５）と前記マニピュレータ（３７）によるワーク（Ｗ）の曲げ加工可能な最小ワークサイズ及び複数の製品のサイズを入力する入力手段（６９）と、前記最小ワークサイズよりも小さな複数の製品の曲げ加工を行うとき、前記最小ワークサイズよりもワーク全体が大きく、かつ、各製品の曲げ加工位置が少なくともＹ軸方向の両端側に位置するように前記複数の製品をミクロジョイント（７９）により接続した状態に組み合わせ配置する製品組み合せ手段（７５）と、前記製品組み合せ手段（７５）により複数の製品が組み合わされて配置されたワークを切断する前記切断手段（３）及びこの切断手段（３）によって切断された前記ワークを前記パネルベンダー（５）に搬入位置決めする前記マニピュレータ（３７）並びに搬入位置決めされた前記ワークの曲げ加工を行う前記パネルベンダー（５）を統括して制御する機械制御部（７７）とを備えていることを特徴とするものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２４】
図１には、この発明に係る板金加工システム１の全体が示されている。この板金加工システム１では、前工程であるワークＷの切断を行う第一の切断手段としての例えばタレットパンチプレス３と、ワークＷの曲げ加工を行うパネルベンダー５とが近接して設けられており、パネルベンダー５の前方（図１中下方）には、曲げ加工を行うワークＷを支持すると共にパネルベンダー５に搬入・位置決めするフロントテーブル７が設けられている。また、これらタレットパンチプレス３を制御するタレットパンチプレス制御部９Ｔ、パネルベンダー５を制御するパネルベンダー制御部９Ｐ、フロントテーブル７を制御するフロントテーブル制御部９Ｆを統括して自動制御する親局である制御装置９が近傍に設けられている。なお、ここでは、第二の切断手段として第一の切断手段であるタレットパンチプレスを使用している。
【００２５】
ここで、前記タレットパンチプレス３やパネルベンダー５自体は従来よりよく知られているものなので、概略のみ説明することとする。
【００２６】
タレットパンチプレス３は、中央にギャップＧを有するフレーム１１の上部に上部フレーム１１Ｕを有し、この上部フレーム１１Ｕの下方に対向して下部フレーム１１Ｌを有している。
【００２７】
上部フレーム１１Ｕの下面には、複数のパンチＰを交換自在に備えた円盤状の上部タレット１３Ｕが回転自在に設けられている。また、下部フレーム１１Ｌの上面には、複数のダイＤを交換自在に備えた円盤状の下部タレット１３Ｌが回転自在に設けられている。
【００２８】
上部フレーム１１Ｕにおける加工位置Ｒには、割り出されたパンチＰを打撃して、割り出されたダイＤとの協働でパンチングを行うために図示省略の打撃手段が設けられている。
【００２９】
前記ギャップＧ部分における上部タレット１３Ｕと下部タレット１３Ｌとの間の高さ位置には加工テーブル１５が設けられており、この加工テーブル１５には、Ｘ軸方向に延びるキャレッジベース１７がＹ軸方向に移動自在に設けられていて、ワークＷをクランプするクランパ１９を有するＸキャレッジ２１がキャレッジベース１７に沿ってＸ軸方向へ移動自在に設けられている。
【００３０】
前述の上部タレット１３Ｕ、下部タレット１３Ｌ、キャレッジベース１７、Ｘキャレッジ２１および図示省略の打撃手段等は、制御装置９により制御される。
【００３１】
従って、制御装置９の制御により、上部タレット１３Ｕに装着されている所望のパンチＰおよび下部タレット１３Ｌに装着されている所望のダイＤを加工位置Ｒに割り出し、キャレッジベース１７およびＸキャレッジ２１の移動によりワークＷの加工部分を加工位置Ｒに位置決めして、打撃手段によりパンチＰを打撃してダイＤとの協働でパンチング加工を行う。
【００３２】
前述のタレットパンチプレス３に隣接してワークＷをパネルベンダー５のフロントテーブル７に搬入する例えばローラテーブル２３等のワーク搬入装置が設けられている。なお、ローラテーブル２３には、必要に応じてワークＷの表裏を反転させる図示省略の反転装置が設けられるようになっている。
【００３３】
このローラテーブル２３に隣接してフロントテーブル７が設けられており、タレットパンチプレス３で切断されたワークＷはローラテーブル２３を介してフロントテーブル７に搬入される。
【００３４】
フロントテーブル７の上面には、ワークＷがいずれの方向にも円滑に移動自在となるように多数のフリーベアリング２５又はブラシが設けられている。また、フロントテーブル７をＵ軸方向（図１中Ｘ軸方向と平行）に横断する溝２７に沿って一対のＵ軸グリッパ２９が設けられており、タレットパンチプレス３において切断されてローラテーブル２３により搬入されてきたワークＷを受け取ってフロントテーブル７の原点付近へ移動させる。
【００３５】
前記Ｕ軸グリッパ２９の移動ラインの近傍には一対のピンゲージ３１が溝３３に沿って間隔調整可能に設けられている。このピンゲージ３１の近傍には、ワークＷをピンゲージ３１に当接させて原点決めを行うためにワークを引き寄せるワーク原点位置決め装置３５が設けられている。
【００３６】
なお、原点セットでは、２個のピンゲージ３１と、２個あるＵ軸グリッパ２９のどちらか１個のセンサがオンとなるようにしなければならない。従って、図３（Ａ）、（Ｂ）に示されているようにＵ軸グリッパ２９位置に切欠きがあったり、図４に示されているように、端面が斜めに切断されているためセンサ３２がオンとならないワークＷでは、Ｕ軸グリッパ２９がオンとならないため原点セットができない。
【００３７】
図１を参照するに、フロントテーブル７の中央には、マニピュレータ３７が設けられている。図２を参照するに、このマニピュレータ３７は、Ｙ軸サーボモータ３９によりＹ軸方向に移動自在の全体Ｃ字形状の本体フレーム４１を有している。この本体フレーム４１の先端部にはワークＷをクランプしてＣ軸方向へ旋回させるための上クランパ４３Ｕと下クランパ４３Ｌが設けられている。
【００３８】
従って、フロントテーブル７のピンゲージ３１で原点位置決めされたワークＷを上クランパ４３Ｕと下クランパ４３Ｌとでクランプして、本体フレーム４１をＹ軸方向へ移動することによりワークＷをパネルベンダー５に搬入して位置決めするものである。
【００３９】
フロントテーブル７に隣接してパネルベンダー５が設けられている。このパネルベンダー５では、協働でワークＷをクランプする押え金型４５と受け金型４７とが設けられており、受け金型４７は下フレーム４９Ｌの下部前面に設けられている下部テーブル５１Ｌの上端に装着されている。一方、押え金型４５は、支持ピン５３により前記下フレーム４９Ｌに対して回動自在に設けられている上フレーム４９Ｕの前面に設けられている上部テーブル５１Ｕの下端に装着されている。
【００４０】
上部テーブル５１Ｕの上部前端付近にはＺ軸サーボモータ５５により回転される偏心軸５７が設けられており、この偏心軸５７に弓形支持部材５９の一端がピン６１により回転自在に支持されている。また、下フレーム４９Ｌの下部前端付近には、ピン６３により弓形支持部材５９の他端が回転自在に支持されている。
【００４１】
従って、Ｚ軸サーボモータ５５により偏心軸５７を回転させて、弓形支持部材５９の上下方向の揺動により上フレーム４９Ｕを支持ピン５３を中心として上方へ揺動させ、押え金型４５を上方へ移動させて、受け金型４７から離反させる。この状態でマニピュレータ３７によりワークＷを挿入し、再びＺ軸サーボモータ５５により偏心軸５７を回転させて弓形支持部材５９の作用により上フレーム４９Ｕを下方へ回動させて押え金型４５を下降させ、受け金型４７との協働によりワークＷをクランプする。その後、曲げ金型６５の移動によりワークＷに折り曲げ加工を行うものである。
【００４２】
上述したように、マニピュレータ３７にクランプされたワークＷはパネルベンダー５の押え金型４５と受け金型４７によりクランプされて、曲げ金型６５の移動により曲げ加工を行うため、曲げ加工できるワークＷの大きさには制限がある。
【００４３】
すなわち、図５に示されているように、パネルベンダー５の押え金型４５および受け金型４７の先端から、最接近したマニピュレータ３７の上、下クランパ４３Ｕ、４３Ｌの中心までのＹ軸方向の長さＬ、上、下クランパ４３Ｕ、４３ＬのＹ軸方向の幅Ｂ、および搬入出時の前記押え金型４５の先端とワークＷとの間のＹ軸方向の余裕Ｄ及び前記上クランパ４３ＵとワークＷとの間のＹ軸方向の余裕Ｄから、ワークＷの大きさが制限される。なお、上クランパ４３Ｕおよび下クランパ４３Ｌの形状として、図６に示されているように、前後方向の幅Ｂ´を小さくしたものを用いて、加工可能なワークＷのサイズを小さくすることができる。
【００４４】
図７には、前述の制御装置９の構成が示されている。この制御装置９では、中央処理装置であるＣＰＵ６７を有しており、このＣＰＵ６７には複数の製品のサイズやパネルベンダー５において曲げ加工可能な最小ワークサイズ等を入力するキーボードのごとき入力手段６９や、種々のデータを表示するＣＲＴのごとき出力手段７１が接続されている。
【００４５】
また、ＣＰＵ６７には、入力された種々のデータや加工プログラム等を記憶しておくメモリ７３、後述するように複数の製品を組み合わせて配置する製品組み合わせ手段７５が接続されている。さらに、ＣＰＵ６７には、前述したタレットパンチプレス制御部９Ｔ、パネルベンダー制御部９Ｐ、フロントテーブル制御部９Ｆを統括して制御する機械制御部７７を有している。
【００４６】
前記製品組み合わせ手段７５では、自動プログラミング装置を用いて、あるいは、作業者の頭脳により、以下のようにして複数の製品を組み合わせて配置する。すなわち、図８を参照するに、最小ワークサイズ（ＷA×ＷＢ）よりも小さな 大きさの製品ＰＡ、ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、ＰＥが少なくとも１個以上（ここでは全ての製品）含まれている場合には、複数の製品を組み合わせてワーク全体の大きさが最小ワークサイズよりも大きくする。この時、各製品は微小連結部としてのミクロジョイント７９により接合された状態となっており、一枚のワークＷとして取り扱うことができるようになっている。
【００４７】
また、複数の製品を組み合わせる際には、できるだけ曲げ線が同一線上に位置するように配置する。例えば図８では製品ＰＡの曲げ線と製品ＰＥの曲げ線が同一線上にくるように配置されている。
【００４８】
次に、図９を参照して、この発明に係るパネルベンダーを用いた板金加工方法について説明する。
【００４９】
入力手段６９から、最小ワークサイズＷＡ、ＷＢを入力し（ステップＳ１）、各加工製品ＰＡ、ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、ＰＥのサイズを入力する（ステップＳ２）。入力されたデータは、メモリ７３に記憶される。製品組み合わせ手段７５は、自動プログラミング装置あるいは作業者の手作業により、全体寸法がＷＡ、ＷＢ以上となるように各製品ＰＡ、ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、ＰＥの配置を割り付ける（ステップＳ３）。この時、できるだけ各製品ＰＡ、ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、ＰＥの曲げ線が同一線上にくるように配置して、作業の効率化を図るようにする。
【００５０】
第一の切断手段であるタレットパンチプレス３により、前工程であるワークＷ全体の切断加工を行う。この時、各製品ＰＡ、ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、ＰＥをミクロジョイント７９でジョイントした状態で板取りを行う（ステップＳ４）。
【００５１】
タレットパンチプレス３による切断加工の終了後、ローラテーブル２３により搬送されてきたワークＷをＵ軸グリッパ２９がフロントテーブル７に搬入して、原点位置決め装置３５によりワークＷをピンゲージ３１に当接せしめて原点セットを行う（ステップＳ５）。原点セットされたワークＷをマニピュレータ３７の上クランパ４３Ｕと下クランパ４３Ｌとによりクランプして（ステップＳ６）、Ｙ軸方向へ移動してパネルベンダー５の所定位置にワークＷを搬入して位置決めする（ステップＳ７）。
【００５２】
この時、Ｚ軸サーボモータ５５により偏心軸５７を回転させて、弓形支持部材５９の作用により上フレーム４９Ｕを支持ピン５３を中心として上方へ揺動させ、押え金型４５を上方へ移動させておく。この状態でワークＷを挿入し、再びＺ軸サーボモータ５５により偏心軸５７を回転させて弓形支持部材５９の作用により上フレーム４９Ｕを下方へ回動させて押え金型４５を下降させ、受け金型４７との協働によりワークＷをクランプする。その後、曲げ金型６５の移動によりワークＷに折り曲げ加工を行う（ステップＳ８）。しかも、ワークＷの他の辺についても必要に応じて曲げ加工が行われる。
【００５３】
パネルベンダー５による曲げ加工が完了したら、ワークＷを第二の切断手段としてのタレットパンチプレス３に戻してミクロジョイント７９を切断して、各製品ＰＡ、ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、ＰＥを切り離す（ステップＳ９）。なお、ワークＷの板厚が薄い場合には、第二の切断手段として、作業者が手で製品を分離することもできる。また、前述の第一の切断手段であるタレットパンチプレス３と異なる第二の切断手段を設けてもよい。
【００５４】
以上の結果から、パネルベンダー５における曲げ加工が可能な最小ワークサイズよりも小さな製品についても、原点位置セットおよび曲げ加工を行うことができる。
【００５５】
なお、この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の発明の実施の形態においては、第一の切断手段および第二の切断手段としてタレットパンチプレス３を用いた場合について説明したが、この他レーザ加工機を用いることもできる。また、第二の切断手段として、ミクロジョイント切断用ロボットを使用することもできる。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、パネルベンダーにより曲げ加工する製品のサイズが、押え金型および受け金型のサイズから決定される曲げ加工可能な最小ワークサイズよりも小さいものが含まれる場合には、複数の製品を組み合わせて全体のワークのサイズが最小ワークサイズよりも大きくなるようにし、この複数の製品が組み合わされたワーク全体を切断して、この切断されたワークを一個のワークとしてパネルベンダーにより曲げ加工を行った後に、各製品を切断して分離するので、最小ワークサイズよりも小さな製品についても曲げ加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るパネルベンダーを用いた板金加工システムの全体を示す平面図である。
【図２】パネルベンダーとマニピュレータを示す側面図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は、Ｕ軸グリッパによりグリップできないワークの形状を示す平面図である。
【図４】Ｕ軸グリッパによりグリップできないワークの別の例を示す平面図である。
【図５】押え金型および受け金型とマニピュレータとの位置関係を示す断面図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は、マニピュレータの上クランパの形状を示す平面図および断面図である。
【図７】制御装置の構成を示すブロック図である。
【図８】複数の製品を組み合わせたワークの一例を示す斜視図である。
【図９】この発明にかかるパネルベンダーを用いた板金加工方法を示すフローチャートである。
【図１０】従来より一般的なパネルベンダーによる曲げ加工状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１  板金加工システム
３  タレットパンチプレス（第一の切断手段、第二の切断手段）
５  パネルベンダー
３７  マニピュレータ
４５  押え金型
４７  受け金型
６５  曲げ金型
６９  入力手段
７５  製品組み合わせ手段
７９  ミクロジョイント
Ｗ  ワーク
ＰＡ、ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ  製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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