(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に刷版が巻回される版胴と、前記刷版または前記版胴へインキを供給する複数のインキ着けローラと、前記刷版または前記版胴に対して接触配置され、該刷版または該版胴上のインキが転移されて被印刷物へと該インキを転移するブランケット胴と、前記刷版または前記版胴に接触して湿し水を供給する水着けローラとを有する印刷ユニットを複数備え、これら印刷ユニットの前記版胴には、前記ブランケット胴に対する前記版胴の位相が他の印刷ユニットとは異なる位相で回転させることが可能とされた版胴独立駆動機構が設けられた印刷機において、
前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラを前記刷版または前記版胴に対して押し付けて前記刷版または前記版胴に対するニップ圧を確認する際に、前記位相を前記各印刷ユニット間で異ならせ、前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラの前記刷版及び／又は前記版胴に対するローラ跡を、前記ブランケット胴に供給される被印刷物に転移することを特徴とする印刷機。
【請求項２】
複数の前記インキ着けローラおよび前記水着けローラは、同時に前記刷版または前記版胴に対して押し付けられることを特徴とする請求項１記載の印刷機。
【請求項３】
複数の前記インキ着けローラおよび前記水着けローラは、異なるタイミングで前記刷版または前記版胴に対して押し付けられることを特徴とする請求項１記載の印刷機。
【請求項４】
複数の前記インキ着けローラおよび前記水着けローラのうち２以上のローラからなる組は、同時に前記刷版または前記版胴に対して押し付けられ、
他のローラは、前記組とは異なるタイミングで前記刷版または前記版胴に対して押し付けられることを特徴とする請求項３記載の印刷機。
【請求項５】
外周面に刷版が巻回される版胴と、前記刷版または前記版胴へインキを供給する複数のインキ着けローラと、前記刷版または前記版胴に対して接触配置され、該刷版または該版胴上のインキが転移されて被印刷物へと該インキを転移するブランケット胴と、前記刷版または前記版胴に接触して湿し水を供給する水着けローラとを有する印刷ユニットを複数備え、これら印刷ユニットの前記版胴には、前記ブランケット胴に対する前記版胴の位相が他の印刷ユニットとは異なる位相で回転させることが可能とされた版胴独立駆動機構が設けられた印刷機のニップ圧確認方法において、
前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラを前記刷版または前記版胴に対して押し付けて前記刷版または前記版胴に対するニップ圧を確認する際に、前記位相を前記各印刷ユニット間で異ならせ、前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラの前記刷版及び／又は前記版胴に対するローラ跡を、前記ブランケット胴に供給される被印刷物に転移することを特徴とする印刷機のニップ圧確認方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枚葉印刷機等の印刷機およびそのニップ圧確認方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、枚葉印刷機等の印刷機の分野では、印刷品質を維持するために、定期的にインキ着けローラや水着けローラの版胴に対する押付け圧力（以下「ニップ圧」という。）が検査される。このニップ圧は、インキ着けローラや水着けローラを刷版または版胴に押し付けて形成されたローラ跡を測定することによって検査される。このようなニップ圧の確認方法は、種々提案されている（例えば特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開平２００３−１８２０２２号公報
【０００４】
特許文献１には、インキ着けローラや水着けローラのローラ跡を印刷版面上に形成し、ローラ跡をオペレータが確認できる位置に版胴を回転して位置決めし、画像表示されたローラ跡からニップ圧を測定する技術が開示されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の技術は、印刷ユニットが複数ある場合には全ての印刷ユニットに対して、ローラ跡が表示された画像を個々に確認しなければならず作業が繁雑となってしまう。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、複数の印刷ユニットに対して簡便にニップ圧の確認作業を行うことができる印刷機およびそのニップ圧確認方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の印刷機およびそのニップ圧確認方法は以下の手段を採用する。
すなわち、本第１発明にかかる印刷機は、外周面に刷版が巻回される版胴と、前記刷版または前記版胴へインキを供給する複数のインキ着けローラと、前記刷版または前記版胴に対して接触配置され、該刷版または該版胴上のインキが転移されて被印刷物へと該インキを転移するブランケット胴と、前記刷版または前記版胴に接触して湿し水を供給する水着けローラとを有する印刷ユニットを複数備え、これら印刷ユニットの前記版胴には、前記ブランケット胴に対する前記版胴の位相が他の印刷ユニットとは異なる位相で回転させることが可能とされた版胴独立駆動機構が設けられた印刷機において、前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラを前記刷版または前記版胴に対して押し付けて前記刷版または前記版胴に対するニップ圧を確認する際に、前記位相を前記各印刷ユニット間で異ならせ、前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラの前記刷版及び／又は前記版胴に対するローラ跡を、前記ブランケット胴に供給される被印刷物に転移することを特徴とする。
【０００８】
インキ着けローラ及び／又は水着けローラのローラ跡を被印刷物に転移することとしたので、作業者はニップ圧確認のために印刷ユニットまで移動する必要がなく、排出された被印刷物を見るだけでニップ圧を確認することができる。また、版胴の位相を印刷ユニット毎に異ならせることとしたので、各印刷ユニットのローラ跡が被印刷物上で重なることなく隣接した状態で転移されるので、全ての印刷ユニットのニップ圧を一度に確認することができる。
なお、インキ着けローラや水着けローラのローラ跡は、版胴に直接形成しても良く、或いは、版胴に巻回された刷版上に形成しても良い。
【０００９】
また、上記第１発明の印刷機では、複数の前記インキ着けローラおよび前記水着けローラは、同時に前記刷版または前記版胴に対して押し付けられることを特徴とする。
【００１０】
隣接するローラ間の距離が所定値以上離れている場合には、一の印刷ユニットの隣接するローラ跡の間に他の全てのユニットのローラ跡を配置することができる。このような場合には全てのインキ着けローラおよび水着けローラを同時に刷版または版胴に対して押し付けることとし、ローラの胴着動作を単純化して作業効率を向上させることができる。
【００１１】
また、上記第１発明の印刷機では、複数の前記インキ着けローラおよび前記水着けローラは、異なるタイミングで前記刷版または前記版胴に対して押し付けられることを特徴とする。
【００１２】
印刷ユニットの数が多い場合には、一の印刷ユニットの隣接するローラ跡の間の距離が十分にとれずに、この間に他の全てのユニットのローラ跡を配置することができないことがある。このような場合には、インキ着けローラおよび水着けローラを異なるタイミングで刷版または版胴に対して押し付けることとして、一の印刷ユニットの隣接するローラ跡の距離を長くする。これにより、印刷ユニットの数が多い場合であっても一度に被印刷物にローラ跡を転移することができる。
【００１３】
さらに、上記発明では、複数の前記インキ着けローラおよび前記水着けローラのうち２以上のローラからなる組は、同時に前記刷版または前記版胴に対して押し付けられ、他のローラは、前記組とは異なるタイミングで前記刷版または前記版胴に対して押し付けられることを特徴とする。
【００１４】
全てのローラを異なるタイミングで刷版または版胴に対して押し付けることとすると機構や制御が複雑になってしまう。そこで、各ローラを少なくとも一の組とその他のローラとに分け、一の組と他のローラとは異なるタイミングで刷版または版胴に対して押し付けることとし、押し付け機構や制御の簡便化を図る。なお、ローラの組の選定は任意であるが、例えば総ローラ本数が５本の場合には２本−２本−１本という組や、２本−３本という組が選定される。
【００１５】
また、本発明の印刷機のニップ圧確認方法は、外周面に刷版が巻回される版胴と、前記刷版または前記版胴へインキを供給する複数のインキ着けローラと、前記刷版または前記版胴に対して接触配置され、該刷版または該版胴上のインキが転移されて被印刷物へと該インキを転移するブランケット胴と、前記刷版または前記版胴に接触して湿し水を供給する水着けローラとを有する印刷ユニットを複数備え、これら印刷ユニットの前記版胴には、前記ブランケット胴に対する前記版胴の位相が他の印刷ユニットとは異なる位相で回転させることが可能とされた版胴独立駆動機構が設けられた印刷機のニップ圧確認方法において、前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラを前記刷版または前記版胴に対して押し付けて前記刷版または前記版胴に対するニップ圧を確認する際に、前記位相を前記各印刷ユニット間で異ならせ、前記インキ着けローラ及び／又は前記水着けローラの前記刷版及び／又は前記版胴に対するローラ跡を、前記ブランケット胴に供給される被印刷物に転移することを特徴とする。
【００１６】
インキ着けローラ及び／又は水着けローラのローラ跡を被印刷物に転移することとしたので、作業者はニップ圧確認のために印刷ユニットまで移動する必要がなく、排出された被印刷物を見るだけでニップ圧を確認することができる。また、版胴の位相を印刷ユニット毎に異ならせることとしたので、各印刷ユニットのローラ跡が被印刷物上で重なることなく隣接した状態で転移されるので、全ての印刷ユニットのニップ圧を一度に確認することができる。
【発明の効果】
【００１７】
作業者は排出された被印刷物を見るだけでニップ圧を確認することができ、また、各印刷ユニットのローラ跡が被印刷物上で重なることなく隣接した状態で転移されるので、全ての印刷ユニットのニップ圧を一度に確認することができる。したがって、簡便なニップ圧の確認を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明にかかる実施形態について、図面を参照して説明する。
図１には、枚葉両面印刷機（以下、単に「印刷機」という。）１が示されている。印刷機１は、被印刷物である枚葉紙が供給される上流側から下流側に向けて、給紙装置３と、複数の印刷ユニット５と、排紙装置７とを備えている。
給紙装置３は、積層されたシート状の被印刷物を一枚ずつ供給する装置である。
【００１９】
排紙装置７は、印刷後の被印刷物を回収して積層する装置である。排紙装置７には、印刷物の印刷状態を把握するための撮像装置（図示せず）が設けられている。
【００２０】
印刷ユニット５は、印刷する色ごとに複数設けられている。本実施形態では、Ｃ（シアン），Ｍ（マゼンダ），Ｙ（イエロー）及びＢＬ（ブラック）からなる４色の色によって印刷する４色機が示されており、被印刷物の表裏両面に印刷するので合計で８つの印刷ユニット５が設けられている。
【００２１】
各印刷ユニット５は、インキを供給するインキ装置９と、湿し水を供給する湿し装置１１と、これらインキ装置９と湿し装置１１に対向配置された版胴１３と、この版胴１３に対向配置されたゴム胴１５と、このゴム胴１５に対向配置された圧胴１７と、各印刷ユニット５の圧胴１７間に配置される中間胴１８とを備えている。
【００２２】
インキ装置９は、複数のインキローラを備えており、インキが貯留されたインキ壺から順次インキを版胴１３側へと供給するようになっている。インキ装置９は、印刷時に版胴１５に対して接触する４本のインキ着けローラ９ｗ，９ｘ，９ｙ，９ｚを備えている（図２参照）。４本のインキ着けローラ９ｗ，９ｘ，９ｙ，９ｚは、版胴１５に対して４本同時に進退できるようになっている。また、各インキ着けローラ９ｗ，９ｘ，９ｙ，９ｚをそれぞれ個別に進退できるようにしても良く、あるいは、２本のインキ着けローラ９ｗ，９ｙの組と他の２本のインキ着けローラ９ｘ，９ｚの組に分け、組毎に進退できるようにしても良い。
【００２３】
湿し装置１１は、図２に示すように、複数のローラを備えており、水舟１１ｂに貯留された湿し水を版胴１３側へ供給するようになっている。この湿し装置１１は、印刷時に版胴に対して接触する１本の水着けローラ１１ａを備えている。水着けローラ１１ａは、インキ着けローラ９ｗ，９ｘ，９ｙ，９ｚとは別に、版胴１３に対して進退できるようになっている。
【００２４】
版胴１３は、印刷用画像が形成された刷版が外周に巻回できるように円筒状とされている。刷版は、印刷すべき画像毎に作成され、交換される。版胴１３は、図２に示すように、外周の一部の角度範囲が軸線方向に切り欠かれた状態となっており、この位置１９に、刷版の上流端である版頭および刷版の下流端である版尻を掴んで固定する版締め装置（図示せず）が設けられている。
【００２５】
ゴム胴１５は、版胴１３の刷版上のインキを受け取り、圧胴１７との間を通過する枚葉紙に対してインキを転移する（オフセット印刷）。ゴム胴１５の外周には、ブランケットとしてゴムが巻回されている。ゴム胴１５は、図２に示すように、外周の一部の角度範囲が軸線方向に切り欠かれた状態となっており、この位置２１に、ゴムの上流端および下流端を掴んで固定するゴム締め装置（図示せず）が設けられている。
ゴム胴１５は、印刷を行わない非印刷時等には、版胴１３及び圧胴１７から離間させる（胴抜き）ことができるようになっている。
【００２６】
圧胴１７は、ゴム胴１５に対向配置され、円筒状とされている。圧胴１７は、印刷時に枚葉紙を介してゴム胴１５に接触し、ゴム胴１５との間に供給される枚葉紙に対して所望の圧力を与える。これにより、ゴム胴１５上のインキを枚葉紙上に転移させる。
【００２７】
中間胴１８は、各印刷ユニット５の圧胴１７間に設けられ、円筒状とされている。中間胴１８によって、上流側の圧胴１７から下流側の圧胴１７へと被印刷物が送られる。
【００２８】
上述の版胴１３、ゴム胴１５、圧胴１７及び中間胴１８は、印刷機１に設けられた一つのメインモータ（図示せず）によって回転させられる。つまり、メインモータからの回転力がギアを介して版胴１３、ゴム胴１５、圧胴１７及び中間胴１８に伝達されるようになっている。
【００２９】
版胴１３には、さらに、図３に示すように、ゴム胴１５や圧胴１７とは独立に回転速度および位相を調整することができる版胴独立駆動機構２３を備えている。
【００３０】
版胴独立駆動機構２３は、駆動モータ２５と、変速機２７を有する。特に、本実施形態では変速機２７の中にいわゆるハーモニックドライブ (登録商標)を備える構成を採用した。ただし、これに限られるものではなく、版胴独立駆動機構を構成する変速機に差動減速機を用いても良い。
【００３１】
駆動モータ２５としては、図示しない制御装置によって回転速度および位相が制御されるサーボモータなどが挙げられる。駆動モータ２５は、版胴１３及びゴム胴１５を支持するフレーム４０に対して固定されたサブフレーム４２に固定されている。
【００３２】
変速機２７は、印刷機１のメインモータからゴム胴１５を回転駆動するゴム胴ギア１５ａを介して伝達された回転を増減速して版胴１３に伝達する。変速機２７は、その構成部品としてウェーブジェネレータ３０と、フレクスプライン３２と、サーキュラスプライン３４とを備えている。
【００３３】
ウェーブジェネレータ３０は、楕円形状を有する（図４参照）カム３０ａの外周に、薄肉のボールベアリング３０ｂが嵌合されたものとなっている。このボールベアリング３０ｂの内輪はカム３０ａの外周に固定されており、外輪はボールを介して弾性変形するようになっている。ウェーブジェネレータ３０は、その中心が駆動モータ２５の出力軸２５ａに固定され、駆動モータ２５によって回転されるようになっている。駆動モータ２５の回転速度に応じて、第１サーキュラスプライン３４ａから第２サーキュラスプライン３４ｂへと伝達する回転速度が変更される。すなわち、駆動モータ２５の角速度をゴム胴ギア１５ａの角速度と同等とすると第１サーキュラスプライン３４ａと第２サーキュラスプライン３４ｂは同じ角速度で回転し、駆動モータ２５の角速度をゴム胴ギア１５ａの角速度と異ならせると、第１サーキュラスプライン３４ａと第２サーキュラスプライン３４ｂとの間の位相が異なり、異なる角速度で回転させることができる。
【００３４】
フレクスプライン３２は、ウェーブジェネレータ３０とサーキュラスプライン３４との間に設けられている。フレクスプライン３２は、金属製の円環形状とされ、薄肉とされている。したがって、フレクスプライン３２は、ウェーブジェネレータ３０の楕円形状に応じて半径方向に変形自在とされた弾性体となっている。フレクスプライン３２の外周には、サーキュラスプライン３４の内歯に対して歯合する外歯が形成されている（図４参照）。フレクスプライン３２の軸線方向（図３において左右方向）の寸法は、第１サーキュラスプライン３４ａ及び第２サーキュラスプライン３４ｂの両者に対して噛合可能な寸法とされている。
【００３５】
サーキュラスプライン３４は、金属製の円環状とされた剛体となっており、駆動モータ２５側に位置する第１サーキュラスプライン３４ａと、版胴１３側に位置する第２サーキュラスプライン３４ｂとを有している。これら第１サーキュラスプライン３４ａ及び第２サーキュラスプライン３４ｂは、それぞれ独立して異なる回転速度および位相で回転できるようになっている。サーキュラスプライン３４の内周面には、フレクスクライン３２の外歯に対して歯合する内歯が形成されている（図４参照）。第１サーキュラスプライン３４ａの内歯の数は、フレクスプライン３２の外歯の数と同等とされている。第２サーキュラスプライン３４ｂの内歯の数は、第１サーキュラスプライン３４ａの内歯の数よりも２つ多くなっている。これにより、第１サーキュラスプライン３４ａと第２サーキュラスプライン３４ｂとの位相および回転速度を変更できるようになっている。
【００３６】
第１サーキュラスプライン３４ａは、この第１サーキュラスプライン３４ａ及び第２サーキュラスプライン３４ｂを包囲するように設けられたカップ状のカップ連結体３６の内周に固定されている。このカップ連結体３６の一端（図３において右方）は、軸受３７を介して駆動モータ２５の出力軸２５ａに対して回転自在に接続されている。カップ連結体３６の他端（図３において左方）は、ゴム胴ギア１５ａに歯合する版胴駆動伝達ギア３８と共に一体で回転するように、版胴駆動伝達ギア３８の端面に対してボルト３６ａによって固定されている。版胴駆動伝達ギア３８は、円錐ころ軸受３９を介して、版胴回転軸１３ａに固定されたブッシュ４４に対して回転自在に接続されている。ブッシュ４４の一端面側（図３において右方）には、接続円板４５を介して第２サーキュラスプライン３４ｂが一体に固定されている。
【００３７】
以上の構成から、版胴駆動伝達ギア３８、カップ連結体３６及び第１サーキュラスプライン３４ａは一体で回転し、駆動モータ２５の回転軸２５ａ及びウェーブジェネレータ３０のカム３０ａは一体で回転し、第２サーキュラスプライン３４ｂ、接続円板４５、ブッシュ４４及び版胴回転軸１３ａ及び版胴１３は一体で回転する。
【００３８】
図４には、上述した変速機２７の動作が示されている。
同図において、（ａ）はウェーブジェネレータ３０が０°の位置にある状態、（ｂ）はウェーブジェネレータ３０が９０°の位置にある状態、（ｃ）はウェーブジェネレータ３０が１８０°の位置にある状態、（ｄ）はウェーブジェネレータ３０が１回転後の３６０°の位置にある状態を示す。
【００３９】
同図（ａ）に示すように、弾性を有するフレクスプライン３２は、楕円形のウェーブジェネレータ３０によって楕円形状に変形されている。これにより、フレクスプライン３２の外歯は、長軸に位置する部分で第２サーキュラスプライン３４ｂの内歯と噛み合う。この噛み合いの開始位置に、フレクスプライン３２及び第２サーキュラスプライン３４ｂに対して矢印が付されている。すなわち、図（ａ）に示す場合では、０°の位置でフレクスプライン３２に付した矢印Ａとサーキュラスプラインに付した矢印Ｂとが一致している。なお、矢印Ｃは、ウェーブジェネレータ３０の回転角度位置を示す。
ウェーブジェネレータ３０の長軸に相当する位置とは異なる位置（例えば短軸の位置）では、フレクスプライン３２の外歯と第２サーキュラスプライン３４ｂの内歯とは噛み合わない。
【００４０】
第２サーキュラスプライン３４ｂを固定したままでウェーブジェネレータ３０を時計方向に９０°回転させると図（ｂ）のようになる。このように、ウェーブジェネレータ３０を回転させるにつれて、フレクスプライン３２と第２サーキュラスプライン３４ｂとの噛合位置が順次移動する。矢印Ａ及び矢印Ｂの位置からわかるように、第２サーキュラスプライン３４ｂの歯数よりもフレクスプライン３２の歯数が少ないので、フレクスプライン３２が第２サーキュラスプライン３４ｂに対して位相が遅れている（反時計方向の位置）ことがわかる。
【００４１】
さらに、ウェーブジェネレータ３０を時計方向に９０°回すと、図（ｃ）のようになる。第２サーキュラスプライン３４ｂの歯数はフレクスプライン３２の歯数よりも２つ多いので、図（ｃ）に示した１８０°の回転位置では、矢印Ｂに対する矢印Ａの位置を参照すれば分かるように、フレクスプライン３２は歯数１枚分だけ反時計方向にずれた位置となる。
【００４２】
さらに、ウェーブジェネレータ３０を時計方向に１８０°回すと、図（ｄ）のようになる。第２サーキュラスプライン３４ｂの歯数はフレクスプライン３２の歯数よりも２つ多いので、図（ｄ）に示した３６０°の回転位置では、矢印Ｂに対する矢印Ａの位置を参照すれば分かるように、フレクスプライン３２は歯数２枚分だけ反時計方向にずれた位置となる（矢印Ａ参照）。
【００４３】
このように、ウェーブジェネレータ３０を一回転させる毎にフレクスプライン３２は第２サーキュラスプライン３４ｂに対して歯数２枚分だけ位相がずれることになる。この動き（すなわちウェーブジェネレータ３０とサーキュラスプライン３４との相対角速度差）を利用して、版胴１３の回転数や位相をゴム胴１５等の他のシリンダから独立して制御できるようになっている。
【００４４】
以上の通り説明した版胴独立駆動機構２３を備えた印刷機１は、以下のように動作する。
まず、給紙装置３から枚葉紙が１枚ずつ送り出される。枚葉紙は、最初の４つの印刷ユニット５のゴム胴１５と圧胴１７との間を通過する際に、ゴム胴１５から像が転写され、裏面に４色の印刷が施される。その後、裏面に印刷が施された枚葉紙は、下流側に位置する４つの印刷ユニット５を通過する際に、同じように転写されて表面に４色の印刷が施される。このように両面印刷が施された枚葉紙は、排紙装置７へと送られる。
【００４５】
印刷品質を確保するために、一定期間毎に各ローラ９，１１ａのニップ圧の確認が行われる。各ローラ９，１１ａのニップ圧の確認は、図５に示す方法によって行う。
図５（ａ）には、版胴１３に対してインキ着けローラ９（又は水着けローラ１１ａ）を押し付けた状態が示されている。このとき、版胴１３は静止したままである。ゴム製のローラ９，１１ａは金属製の版胴に対して軟らかく変形する。このようにインキ着けローラ９を押し付けて退避させると、版胴１３（又は刷版）上にはインキが付着したローラ跡１０が形成される。このローラ跡１０の回転方向（天地方向）の幅を測定することによってニップ圧を確認する。すなわち、ローラ跡１０の幅が大きい場合はニップ圧が大きいことを意味し、ローラ跡１０の幅が小さい場合はニップ圧が小さいことを意味する。本実施形態では、図５（ｂ）に示すように、版胴１３に転移されたローラ跡１０は、ゴム胴１５および枚葉紙（被印刷物）Ｐに転移され、この枚葉紙Ｐに印刷されたローラ跡１０を測定することによってニップ圧を確認する。
【００４６】
図６〜図８には、インキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａの版胴１３に対する進退パターンが示されている。各図において、図（ａ）には版胴１３、インキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａの配置が示されており、図（ｂ）には枚葉紙Ｐに転移されたローラ跡１０が示されている。図（ｂ）において、Ｗ，Ｘ，Ｙ及びＺで示されたローラ跡１０は、それぞれ、インキ着けローラ９ｗ，９ｘ，９ｙ及び９ｚのローラ跡を示し、ＤＱで示したローラ跡１０は水着けローラ１１ａのローラ跡１０を示す
【００４７】
図６には、４本のインキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａを同時に版胴１３に対して進退させるパターンが示されている。この場合、他の印刷ユニット５に設けられたインキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａも同時に版胴に対して進退させられる。ただし、各印刷ユニット５におけるインキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａが進出する位相は他の印刷ユニット５に対して異ならせた位相とされている。これにより、枚葉紙Ｐにロール跡１０を印刷した場合、全ての印刷ユニット５のロール跡１０が一枚の枚葉紙Ｐに印刷することができる。このように、印刷ユニット５の数が比較的少なく、一の印刷ユニット５の隣り合うローラ跡１０間に、位相をずらした他の全てのユニット５のローラ跡１０を配置できる場合には、インキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａを版胴１３に対して同時に進退させるパターンが、機構や制御を簡便にできることから好適である。
【００４８】
しかし、一の印刷ユニット５の隣り合うローラ跡１０間に、位相をずらした他の全てのユニット５のローラ跡１０を配置できない場合には、図７及び図８のようにインキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａを進退させる。
【００４９】
図７に示す進退パターンは、それぞれのローラ９，１１ａを版胴１３に対して順次進退させるものである。
具体的には、先ず、インキ着けローラ９ｗのみを版胴１３に対して進出させてローラ跡１０を形成する。次に、隣のインキ着けローラ９ｘのみを版胴１３に対して進出させてローラ跡１０を形成する。これの動作をインキ着けローラ９ｙ，９ｚといったように順次繰り返して水着けローラ１１ａまで行う。このように各ローラ９，１１ａを単独で異なるタイミングで版胴１３に対して進出させることにより、隣り合うローラ跡１０間の幅を広くすることができる（図７（ｂ）の符号Ｄ１参照）。これにより、印刷ユニット５の数が多い場合であっても、全ての印刷ユニット５のローラ跡１０をローラ跡Ｗ，Ｘ，Ｙ，Ｚ，ＤＱ毎に配置することができ、全ての印刷ユニット５のローラ跡１０が連続して印刷された枚葉紙Ｐによってニップ圧を一度に確認することが可能となる。
【００５０】
図７に示した方法では、インキ着けローラ９のそれぞれを単独で版胴１３に対して進退させる必要があり、その機構や制御が複雑になるおそれがある。
そこで、図８に示すように、ローラ９，１１ａ群を複数の組に分け、各組を一単位として進退させるようにしても良い。図８では、インキ着けローラ９ｗ，９ｙ及び水着けローラ１１ａを一組とし、インキ着けローラ９ｘ，９ｚを他の一組として、最初にインキ着けローラ９ｗ，９ｙ及び水着けローラ１１ａの組を版胴１３に対して進出させてローラ跡１０を形成し、その後に他の一組である水着けローラ９ｘ，９ｚを版胴１３に対して進出させてローラ跡１０を形成する。これにより、隣り合うローラ跡１０間の幅を広くすることができるとともに、インキ着けローラ９の全てを独立して進退させずに組ごとに進退させるので機構および制御が簡便になるという利点がある。
なお、図８（ｂ）に示すように、２枚以上の枚葉紙Ｐにわたってローラ跡１０を形成することとしてもよい。もちろん１枚の枚葉紙Ｐに全てのローラ跡１０を形成できれば一見して判断できるのでニップ圧の確認の観点からは好ましいが、印刷ユニット５の数が多い場合や、撮像装置の解像度の関係からローラ跡１０間の間隔を空けたい場合には２枚以上の枚葉紙Ｐとなっても構わない。この点は、各ローラ９，１１ａを独立に進退させる図７に示した場合も同様である。
【００５１】
次に、図９及び図１０を用いて、本実施形態によるニップ圧の確認方法について説明する。
印刷開始前または所定期間印刷を行った後に、各ローラ９，１１ａのニップ圧を確認する必要が生じたら、印刷機１を停止した後、印刷機１に設けられた入力手段のニップ圧確認ボタンを押してニップ圧確認の開始信号が出力する。これによりニップ圧確認を開始する（ステップＳ１）。
【００５２】
ニップ圧確認の開始信号が入力されると、インキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａの進退パターンが決定される（ステップＳ２）。ローラの進退パターンは、図６〜図８に示したいずれかのパターンのうちから決定される。具体的には、図１０に示すように、隣接するローラ９，１１ａのローラ跡１０間に他の全印刷ユニット５のローラ跡１０を配置できるか否かを演算する（ステップＳ２１）。これは、例えば、以下のように判断する。印刷機１の設計時に既知となっているローラ９，１１ａの距離を他の全ユニット数で除する。この値がニップ圧確認のための撮像装置の解像度よりも小さい場合、または目視による場合には目視による判断の限界値よりも小さい場合には、ステップ２１では隣接ローラ間に他の全ユニットのローラ跡を配置できない（ＮＯ）と判断する。この場合には、ローラ９，１１ａを版胴に対して順次押し付けるパターンを選択する（ステップＳ２２）。図７のように全てのローラ９，１１ａを単独で進退させる（単独進退）か、或いは、図８のように各組ごとにローラ９，１１ａを進退させる（組別進退）かは、印刷機１の構成によって決定される。つまり、単独進退が可能な機構および制御を備えた印刷機の場合には単独進退を行い、組別進退が可能な機構および制御を備えた印刷機の場合には組別進退を行う。なお、いずれの進退方法も可能となっている印刷機の場合には、いずれを選択しても良い。
【００５３】
ステップＳ２において進退パターンが決定されると、各進退パターンに応じた位相を各印刷ユニット５に指示する（ステップＳ３）。位相が指示されると、各印刷ユニット５において版胴独立駆動機構２３の駆動モータ２５を動作させ（図３参照）、版胴１３の位相を変更する。
この位相変更に先立ち、変更前の版胴１３の位相は印刷機１の制御部に記憶される（ステップＳ４）。この位相は、後の本印刷のために版胴１３を復帰させる際に用いられる。
【００５４】
ステップＳ３後に各印刷ユニット５の位相変更が完了すると、図５（ａ）に示したようにローラ９，１１ａを版胴１３に対して進出させて胴着させ（ステップＳ５）、退避させる（ステップＳ６）。これにより、各版胴１３（又は刷版）上にはローラ跡１０が形成される。
そして、図５（ｂ）に示したように、ゴム胴１５と圧胴１７との間に枚葉紙Ｐを供給し、枚葉紙Ｐに対してローラ跡１０の印刷を開始する（ステップＳ７）。
一の印刷ユニット５のローラ跡１０が印刷された枚葉紙Ｐは、順次下流側の他の印刷ユニット５のローラ跡１０が印刷され、最終的には排紙装置７に設けた撮像装置によって枚葉紙Ｐ上のローラ跡１０が撮像される。撮像されたローラ跡１０の幅を測定してニップ圧を確認し、所定範囲のニップ圧となっている場合には各印刷ユニット５の版胴１３に復帰指示を行い、後の本印刷に備える。この復帰の際には、ステップＳ４にて取得した変更前の版胴１３の位相を取り込んで、この位相に版胴１３が復帰するように版胴独立機構２３の駆動モータ２５を動作させる。
【００５５】
ニップ圧が所定範囲から外れている場合には、ローラ跡１０の色および位置から印刷ユニット及びローラを特定し、当該ローラに対応したニップ調整ハンドル（図示せず）を動作させることによってニップ圧を調整する（ステップＳ９）。ニップ圧調整後、再びローラ９，１１ａを進退させて同様の工程を繰り返す（ステップＳ５〜Ｓ８）。
最終的に全ての印刷ユニット５のローラ９，１１ａのニップ調整が終了すると、ニップ圧確認が終了する。
なお、ニップ圧の確認については、撮像装置を用いて自動的に行っても良いが、ローラ跡１０が印刷された枚葉紙Ｐを作業者が目視することによってニップ圧を確認することとしても良い。
【００５６】
以上説明した本実施形態によれば、以下の作用効果を奏することができる。
インキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａのローラ跡１０を枚葉紙Ｐに転移することとしたので、作業者はニップ圧確認のために印刷ユニット５まで移動する必要がなく、印刷後の枚葉紙Ｐを見るだけでニップ圧を確認することができる。
また、排出装置７に撮像装置が設けてある場合には、ローラ跡１０を印刷した後の枚葉紙Ｐを撮像することによって自動的にニップ圧を確認することもできる。
また、版胴１３の位相を印刷ユニット５毎に異ならせることとしたので、各印刷ユニット５のローラ跡１０が枚葉紙Ｐ上で重なることなく隣接した状態で転移されるので、全ての印刷ユニット５のニップ圧を一度に確認することができる。
【００５７】
全てのインキ着けローラ９および水着けローラ１１ａを同時に版胴１３に対して押し付けることとしたので、ローラの胴着動作を単純化して作業効率を向上させることができる。
一方、インキ着けローラ９および水着けローラ１１ａのそれぞれを異なるタイミングで版胴１３に対して押し付けることとした（図７参照）ので、隣接するローラ跡１０の距離を長くすることができる。これにより、印刷ユニット５の数が多い場合であっても一度に枚葉紙Ｐ上にローラ跡１０を転移することができる。
さらに、図７のように全てのローラ９，１１ａを異なるタイミングで刷版又は版胴に対して押し付けることとすると機構が複雑になってしまうので、図８に示したように、各ローラ９，１１ａを複数の組に分け、この組毎に異なるタイミングで版胴１３に対して押し付けることとしてもよい。これにより、ローラ跡１０間の距離を大きくすると共に機構および制御の簡便化を図ることができる。
【００５８】
なお、本発明の実施形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。
例えば、本実施形態では、インキ着けローラ９及び水着けローラ１１ａのニップ圧確認を同時に行うこととしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えばインキ着けローラ９のみのニップ圧確認に用いても良く、また、水着けローラ１１ａのみのニップ圧確認に用いても良い。
また、本実施形態では、枚葉両面印刷機を一例として説明したが、片面印刷の枚葉印刷機に用いても良いし、４色機ではなく２色機等の印刷機に用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の印刷機の全体を示した側面図である。
【図２】図１の印刷機の版胴周りを示した側面図である。
【図３】図１の印刷機の版胴に設けられた版胴独立駆動機構を示した部分側断面図である。
【図４】図３の版胴独立駆動機構の動作を示した正面図である。
【図５】インキ着けローラ（水着けローラ）のローラ跡を形成する様子を示した図であって、（ａ）はインキ着けローラを版胴に対して押し付けた状態を示す側面図、（ｂ）は版胴に転移されたローラ跡がゴム胴を介して枚葉紙に転移された状態を示す斜視図である。
【図６】版胴に対してインキ着けローラおよび水着けローラを同時に進退させるパターンを示した図であって、（ａ）は各ローラ及び版胴の側面図、（ｂ）はローラ跡が転移した枚葉紙を示す平面図である。
【図７】版胴に対してインキ着けローラおよび水着けローラをそれぞれ独立に進退させるパターンを示した図であって、（ａ）は各ローラ及び版胴の側面図、（ｂ）はローラ跡が転移した枚葉紙を示す平面図である。
【図８】版胴に対してインキ着けローラおよび水着けローラを二つの組に分け、各組ごとに進退させるパターンを示した図であって、（ａ）は各ローラ及び版胴の側面図、（ｂ）はローラ跡が転移した枚葉紙を示す平面図である。
【図９】本発明によるニップ圧確認動作を示したフローチャートである。
【図１０】ローラの進退パターンの選定方法を示したフローチャートである。
【符号の説明】
【００６０】
１  印刷機
９ｗ，９ｘ，９ｙ，９ｚ  インキ着けローラ
１１ａ  水着けローラ
１３  版胴
１５  ゴム胴（ブランケット胴）
２３  版胴独立駆動機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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