(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主混合撹拌機で得られる、予め泡を混入して低密度とした石膏ボード成形用の石膏スラリーＡの一部を副混合撹拌機内に導き、そこで高密度の石膏スラリーＢを製造するに際し、副混合撹拌機内で、導いた石膏スラリーＡを撹拌して該スラリー中の泡を破泡して高密度スラリーとし、上記破泡の後、または破泡と同時に上記高密度スラリーに、アルキル硫酸ソーダ、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダおよびポリオキシエチレンアルキル硫酸塩からなる群から選ばれる発泡剤を添加して再撹拌し、得られる石膏スラリーの密度を、主混合撹拌機で得られる上記石膏スラリーＡの密度よりも高密度に調整して石膏スラリーＢを得、
上記主混合撹拌機で得られる石膏スラリーＡを、搬送機上を移動する下紙原紙の幅方向の中央部に供給するとともに、該石膏スラリーＡの両側に、上記で得られる、副混合撹拌機内で上記石膏スラリーＡの密度よりも高密度に調整された石膏スラリーＢを供給して、石膏ボードの縁部の成形に石膏スラリーＢを用いることを特徴とする石膏ボードの製造方法。
【請求項２】
主混合撹拌機で得られる、予め泡を混入して低密度とした石膏ボード成形用の石膏スラリーＡの一部を副混合撹拌機内に導き、そこで高密度の石膏スラリーＢを製造するに際し、副混合撹拌機内で、導いた石膏スラリーＡを撹拌して該スラリー中の泡を破泡して高密度スラリーとし、上記破泡の後、または破泡と同時に上記高密度スラリーに、アルキル硫酸ソーダ、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダおよびポリオキシエチレンアルキル硫酸塩からなる群から選ばれる発泡剤を添加して再撹拌し、得られる石膏スラリーの密度を、主混合撹拌機で得られる上記石膏スラリーＡの密度よりも高密度に調整して石膏スラリーＢを得、
上記主混合撹拌機で得られる石膏スラリーＡを、副混合撹拌機内で、該石膏スラリーＡの密度よりも高密度に調整して得られた石膏スラリーＢを、搬送機上を移動する下紙原紙の幅方向の中央部への薄塗りと、前記原紙の両縁部を高密度とするためのロールコーターに供給し、薄塗り層上に、上記石膏スラリーＡを供給して、高密度の縁部のコアと高密度層のコア、低密度層のコアおよび原紙による層の三種類の層で構成された石膏ボードにすることを特徴とする石膏ボードの製造方法。
【請求項３】
前記石膏スラリーＢの固化および乾燥後の密度を、０．６４〜０．８１ｇ／ｃｍ3の範囲にする請求項１または２に記載の石膏ボードの製造方法。
【請求項４】
前記石膏スラリーＡと前記石膏スラリーＢの固化および乾燥後の密度差を、０．０２〜０．２０ｇ／ｃｍ3の範囲にする請求項１または２に記載の石膏ボードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石膏ボードの成形に用いる石膏スラリーの調製方法に関する。さらに詳しくは、好適な石膏ボードを製造するために、石膏ボードの縁部の形成に用いる石膏スラリーＢの調製方法であって、低密度の石膏スラリーＡを高密度にする石膏ボード成形用の石膏スラリーＢの調製方法、および、該方法で得られる石膏スラリーＢを用いる石膏ボードの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
石膏ボードは、建築用の内装材料として、防・耐火性、遮音性、断熱性、施工性などの優れた特性を有することに加え、安価であることから広範に多用されている。かかる石膏ボードは、通常、焼石膏、接着剤、軽量化を図るための予め発泡した泡、種々の添加剤および水を混合撹拌機で混練し、得られる石膏スラリーを上下の石膏ボード用原紙（以下、単に原紙という）間に流し込み、厚みと幅を決定する成型機を通過させて成形し、硬化後に粗切断し、しかる後に、乾燥機を通し、製品寸法に切断して製造される。つまり、石膏ボードは、流し込み成形法により得られる石膏芯（コア）を原紙で被覆してなる板状構造体であって、焼石膏が水和して硬化した生石膏ボードの余剰水を強制乾燥して製造される。
【０００３】
そして、その石膏ボードは、一般に、厚さ、幅および長さの寸法が一様であること、撓みがなく表面が平滑で強度があること、また、原紙とコアが接着していて剥がれないことなどの品質が要求されることに加え、施工に際しては、下地材に釘・ビスなどで固定されることから、釘打ちしても石膏ボードに亀裂が発生せず、しっかりと下地に固定できる程度のコア強度（特に、縁部のコア強度）が要求されている。その点、石膏自体は脆性であり、密度が大きすぎてコア強度が大きくなりすぎると、釘・ビスなどで下地材に固定するときに割れて石膏ボードに亀裂が発生し、また、密度が小さすぎると、コア強度が劣り保釘力不足となり、石膏ボードは下地にしっかりと固定できず、石膏ボードの縁部の密度は、特に、適正な範囲に調整されていることが望まれている。
【０００４】
一方、石膏ボードの製造に用いられる乾燥機には、一般に、各段に２〜６枚程度の成形された生石膏ボードを横に並べ、かつ進行方向へ連ねて乾燥する多段方式が採用されており、乾燥効率を良くするために、該機内に熱風が送られ、生石膏ボードは強制乾燥される。この場合、機内に並べられ、かつ進行方向へ連なる生石膏ボード同士は、これらをできるだけ均一に乾燥させるためには、それぞれ隣接する状態が好ましいが、製造上、特に、隣り合う生石膏ボードの幅方向の縁間に隙間が生じることが避けられない状況下にあり、熱風は、生石膏ボードの上下面上や隣り合う生石膏ボード間を流れる。このことにより、石膏ボードの幅方向の縁部は、該ボードの中央部より乾燥過多（ドライアウト）になりやすい状態に曝され、ひいては石膏が脱水されてコアの強度低下をもたらすことになる。このため、保釘力の低下、原紙との接着力の劣化、石膏ボード搬送中の破損または施工後の吸湿による原紙の膨れなどの様々な問題が発生し易い状態になる。この現象は、石膏ボードを量産しようとして乾燥速度を速めるほど、より顕著になる。
【０００５】
上記問題に鑑みてなされた技術に、米国特許第２７６２７３８号明細書がある。この技術は、石膏ボードの縁部におけるドライアウトの防止と保釘力の向上を目的としてなされたもので、石膏ボードを成形するに当たり、主と副の２種類の混合撹拌機を用い、主混合撹拌機（以下、主ミキサーという）で得られる低密度の石膏スラリーを石膏ボードの中央部にあたる下紙原紙の幅中央部に供給し、他の２つの副混合撹拌機（以下、副ミキサーという）で前記石膏スラリーの密度より高密度の石膏スラリーをそれぞれ製造し、前記下紙原紙上の低密度の石膏スラリーの両側の部位にそれぞれ供給し、上紙原紙で被覆して石膏ボードを成形し、該ボードの縁部を高密度とするものである。
【０００６】
しかし、この技術は、主と副のそれぞれのミキサーで、それぞれの石膏スラリーを製造するために、それぞれのミキサーに前記各資材をそれぞれ投入することになるので、設備的に煩雑となり、また、それぞれ得られる石膏スラリーの密度を、それぞれ意図する範囲に調整することが困難であった。
【０００７】
このことを解消するために成された改良技術として、米国特許第４２７９６７３号明細書に記載された技術がある。この明細書には、主ミキサーで得られる石膏スラリーの一部を２つの副ミキサーにそれぞれ導き、その過程で消泡剤を混入して再撹拌し、主ミキサーで得られる石膏スラリーの密度よりも高密度の石膏スラリーを製造し、該スラリーを石膏ボードのそれぞれの縁部にそれぞれ供給して、縁部を高密度にし、乾燥時における縁部のドライアウトを防止する技術が開示されている。
【０００８】
しかし、上記消泡剤添加により石膏スラリーを高密度にする技術は、場合によっては、石膏スラリーが高密度になりすぎて、釘・ビスなどにより施工時にコア割れを起こすことがあるばかりでなく、副ミキサーで得られる石膏スラリーの密度は、主ミキサーから取り込むスラリーの量、副ミキサーの回転に伴い起こる破泡或いは消泡剤の量などの条件に左右されて種々変化するため、泡の消失量を想定することが困難であり、実際、意図する範囲の高密度の石膏スラリーに調整できていないのが現状である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の目的は、石膏ボードを、乾燥速度を速めて量産しても、弊害となる縁部のドライアウトが防止され、石膏ボードの施工に際し、釘などを打ち込んでも亀裂が発生せず、石膏ボードを下地にしっかりと固定できる建築用面材とするために、石膏ボードの縁部の形成に供給する副ミキサーで得られる石膏スラリーの密度を、釘・ビスなどにより施工時にコア割れを起こすことがなく、また、主ミキサーから取り込む石膏スラリー量の変動、副ミキサーの撹拌力などの条件に左右されず、泡の消失量を想定することができ、意図する範囲の高密度の石膏スラリーに調整できる方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明は、主ミキサーで得られる、予め泡を混入して低密度とした石膏ボード成形用の石膏スラリーＡの一部を副ミキサー内に導き、そこで高密度の石膏スラリーＢを製造するに際し、副ミキサー内で、導いた石膏スラリーＡを撹拌して該スラリー中の泡を破泡して高密度スラリーとし、上記破泡の後、または破泡と同時に上記高密度スラリーに、アルキル硫酸ソーダ、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダおよびポリオキシエチレンアルキル硫酸塩からなる群から選ばれる発泡剤を添加して再撹拌し、得られる石膏スラリーの密度を、主ミキサーで得られる上記石膏スラリーＡの密度よりも高密度に調整して石膏スラリーＢを得、上記主ミキサーで得られる石膏スラリーＡを、搬送機上を移動する下紙原紙の幅方向の中央部に供給するとともに、該石膏スラリーＡの両側に、上記で得られる、副ミキサー内で上記石膏スラリーＡの密度よりも高密度に調整された石膏スラリーＢを供給して、石膏ボードの縁部の成形に石膏スラリーＢを用いることを特徴とする石膏ボードの製造方法を提供する。
【００１１】
本発明は、泡を混入して低密度とした石膏スラリーを他のミキサーに導き、そこで回転体の回転に伴う剪断力により、該スラリー中に混在する泡を破泡して高密度の石膏スラリーとし、次いで、または同時に新たに泡または発泡剤を加える際に、その添加量を調整すると、所望する高密度の石膏スラリーが得られるとの知見を得て達成された。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
図１は、本発明の石膏ボードの成形工程を部分的かつ概略的に示す工程説明図である。図２は、図１の石膏ボードを成形するところの部分的かつ概略的な拡大側面図である。図３は、本発明で使用される１例の副ミキサーの斜視図である。
図４は、本発明を使用して得られる石膏ボードの部分的かつ概略的な縁部の縦断面図である。図５は、図１の石膏ボードを成形するところの部分的かつ概略的な拡大平面図である。
【００１３】
本発明の方法においては、石膏ボードは、図１の工程説明図に示されるように、焼石膏１、水２、予め発泡させた泡３を、接着剤などの各種添加材とともに、主ミキサー４に投入して混合撹拌し、得られる低密度の石膏スラリー５を、搬送機（図示せず）上を移動する下紙原紙６の幅方向の中央部に供給すると同時に、前記スラリー５の一部を副ミキサー７，７にそれぞれ導き、そこでスラリーを撹拌してスラリー中の泡を破泡させて高密度スラリーとする。その後または同時に、予め発泡させた泡または発泡剤を副ミキサーの泡投入口８，８からそれぞれ投入して撹拌し、主ミキサー４の石膏スラリーの密度よりも高密度にした石膏スラリー９，９を、前記下紙原紙６の幅中央部の低密度の石膏スラリー５の両側端のそれぞれの部位に供給し、成型機１０で方向が反転する上紙原紙１１で下紙原紙６上の石膏スラリーを被覆し、成型機１０で圧締して厚さと幅が所定寸法となる生石膏ボードを連続して成形する。次いで、搬送機上で焼石膏を水和硬化させ、カッター１２，１２で粗切断し、多段式強制乾燥機１３へ導き、乾燥後、製品寸法にカッター（不図示）で切断される。
【００１４】
前記主ミキサー４と副ミキサー７とは、各成分と水とを混練して均一な石膏スラリーが得られれば、形式は問われず使用でき、例えば、薄型の円形ミキサーが挙げられる。かかるミキサーは一般に、固定された扁平な円形筐体内に、回転可能に配置された回転盤を有し、該筐体中心領域に複数の混練成分供給口が配置され、筐体の上蓋と回転盤上とのそれぞれには、複数のピンがそれぞれに近傍するまで延在し、かつ半径方向に交互に配置され、筐体外周部に混練物を排出する排出口が配設されている。
【００１５】
そして、前記供給口を介して回転盤の上方域に供給された各成分は、回転盤が回転するにつれて撹拌混合されつつ、遠心力の作用によって、外周部に配置された排出口から機外に排出される。この形式のミキサーは、ピン型ミキサーと呼ばれており、この形式のミキサーは、例えば、米国特許第３４５９６２０号明細書に開示されている。また、ピン型ミキサー以外のミキサーとして、例えば、特公昭５８−１６９２９号公報に開示された筐体内に配置された回転盤の上面に、複数の偏向羽根を配設したミキサーが挙げられる。特に、副ミキサー７においては、図３に示すように、石膏スラリー受け入れ口１４と泡供給口８とを有し、外周部に排出口１５を有する筐体１６と、該筐体内の回転軸１７を中心に放射状に延びる撹拌羽根１８を配置しただけの簡単な構造のものも使用できる。
【００１６】
また、本発明は、主ミキサー４として上記混練機に限定されず、特開平８−２５３４２号公報に開示されている上蓋中心領域以外に設けた円周部寄りまたは排出口の泡投入口から泡を投入し、該泡投入口前後で高密度と低密度の石膏スラリーとする、いわゆる一つのミキサーで異種密度の石膏スラリーを製造するミキサーなども使用できる。
【００１７】
副ミキサー７は、一つまたは複数以上使用でき、該副ミキサー７に、主ミキサー４で得られる石膏スラリー５の一部を導き、そこで撹拌してスラリー５の泡を破泡してスラリーを高密度にし、その後または同時に、予め発泡させた泡または発泡剤を投入して混合し、前記主ミキサー４から導かれたスラリーの密度よりも高密度で、かつ所望の密度とした石膏スラリー９を、外周部に設けた一つまたは用途により複数設けた排出口１５からそれぞれ排出させ、前記下紙原紙６上の主ミキサー４で得られた低密度の石膏スラリー５の両側に直接供給できる。さらには、該高密度の石膏スラリー９を、特開平８−１１２８０８号公報に開示される原紙の中央部への薄塗りと、その両縁部を高密度の石膏スラリーとするためのロールコーターに供給することができる。なお、この場合は、原紙幅中央部の高密度の石膏スラリー５の層上に主ミキサー４で得られた低密度の石膏スラリー５が供給され、石膏ボードは、高密度の縁部のコアと高密度層のコア、低密度層のコアおよび原紙による層の、いわゆる三種類の層で構成されることになる。
【００１８】
主ミキサー４と副ミキサー７へ供給する予め発泡させた泡は、それぞれ希釈された発泡液中に空気が吹き込まれ、公知の装置を用いて公知の方法で製造される。また、発泡させた泡に水を添加した水泡も使用できる。副ミキサー７への泡または発泡剤の添加量は、石膏ボードを下地に釘・ビスなどでしっかりと固定するのに必要なＡＳＴＭ  Ｃ４７３―９２によるコア強度の測定値が８〜２０ｋｇｆ（好ましくは、１０〜１５ｋｇｆ）になるように、石膏ボードの縁部のコア密度を０．６４〜０．８１ｇ／ｃｍ3（好ましくは、０．６８〜０．７７ｇ／ｃｍ3）となるように調整する。この調整に際しては、副ミキサー７に投入する泡量は、濃度０．１〜５．０重量％の０．２〜４．５Ｌ／ｍｉｎの泡の液量に、エア量０〜５Ｌ／ｍｉｎを吹き込んで得られる。なお、好ましくは、泡の液量が２〜４Ｌ／ｍｉｎに対し、エア量０〜２Ｌ／ｍｉｎとするのがよい。
【００１９】
そして、石膏ボードを乾燥速度を速めて量産しても、その幅方向の中央部と縁部が一様に乾燥し、縁部にドライアウトを生じせしめないためには、コアの高密度部と低密度部との密度の差は、０．０２〜０．２０ｇ／ｃｍ3の範囲に納めるのがよい。好ましくは０．０５〜０．１５ｇ／ｃｍ3である。また、この範囲に納めることにより、低密度層と高密度層とに肌別れが生じにくく、この境界で分離することはない。
【００２０】
なお、発泡剤としては、例えば、アルキル硫酸ソーダ、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩などが挙げられ、一般に常用されている濃度に希釈して用いられる。前記焼石膏は、天然石膏、副産石膏および排煙脱硫石膏などの単独もしくは混合した石膏を大気中または水中（蒸気中を含む）で焼成して得られるβ型、α型半水石膏の単独もしくはその混合品が使用できる。前記接着剤としては、例えば、澱粉、ポバール、ＣＭＣなどの公知の物質を挙げることができる。前記各種添加材としては、各種減水剤、石膏硬化調整剤、補強繊維および軽量骨材などを挙げることができる。
【００２１】
前記減水剤としては、例えば、メラミンホルマリン縮合物スルホン酸塩、リグニンスルホン酸塩、β−ナフタレンホルマリン縮合物スルホン酸塩などの公知の化合物を挙げることができる。石膏硬化調整剤としては、例えば、硫酸アルミニウム、硫酸カリウム、硫酸鉄、二水石膏などの公知の化合物を挙げることができる。前記補強繊維としては、例えば、新聞などの故紙、バージンパルプ、無機繊維であるガラス繊維、ロックウール、ワラストナイト、セピオライトなどの公知の物質を挙げることができる。前記軽量骨材としては、例えば、パーライト、バーミキュライト、シラスバルーン、発泡スチロールなどの公知の物質を挙げることができる。
【００２２】
【実施例】
次に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
（実施例）
図５に示す主ミキサーであるピンミキサー４に付設する各資材の添加口１９へ、焼石膏、濃度１．０重量％のアルキルエーテル硫酸塩からなる発泡剤、接着剤として澱粉、硬化促進剤、減水剤、故紙繊維および水を投入して混合撹拌し、硬化乾燥後の密度が０．６５５ｇ／ｃｍ3となる低密度の一次石膏スラリー５を製造した。該スラリー５を搬送機上を移動する下紙原紙６の幅方向の中央部に供給すると同時に、前記スラリー５の一部を副ミキサー７，７のそれぞれに付帯する投入口にホース１４，１４を通して導き、撹拌してスラリー中の泡を破泡させてスラリーを高密度にし、その後にそれぞれに付帯した泡添加口８，８から、泡液の量を下記のように変動させて投入してスラリーを発泡させ、撹拌混合して二次石膏スラリー９，９を得た。該二次石膏スラリーを下紙原紙６上の低密度の石膏スラリー５の両側にそれぞれ供給し、成型機１０で方向が反転する上紙原紙１１で下紙原紙６上に石膏スラリー５を被覆し、成型機１０で圧締して厚さ１２．５ｍｍ、幅９１０ｍｍの生石膏ボードを成形した。次いで、搬送機上で焼石膏を水和硬化させ、カッター１２，１２で粗切断し、多段式強制乾燥機１３へ導いて乾燥し、カッターで製品寸法に切断した。
【００２３】
・発泡剤の量（Ｌ／ｍｉｎ）：  ０、１、２、３、４、５
・吹き込むエア量      ：          ０
上記で得られた石膏ボードの縁部の縦断面を図解的に図４に示す。図４に示すように石膏ボードの中央部５は低密度であり、端部９は高密度になっている。なお、図面では低密度部分５と高密度部分９が明瞭に区別されているが、実際の製品では２種のスラリーが混ざりあって連続しており、界面は存在しない。
【００２４】
（比較例）
上記実施例における発泡剤の代わりに、濃度１０重量％の消泡剤（東邦化学（株）の「プロナール」）を下記のように変化させ、上記低密度の一次石膏スラリー５を副ミキサー７，７へ導くホース１４’中の該スラリーに消泡剤投入口８’から注入して、副ミキサー７，７で撹拌し、高密度の二次石膏スラリー９，９を得、上記と同様にして石膏ボード製品を得た。
・消泡剤の量（ｌ／ｍｉｎ．）：１、２、３、４
なお、強制乾燥機１３内における製品間隔は、実施例と比較例とも同様にし、また、該機内の温・湿度などの条件は、それぞれで使用した発泡剤と消泡剤の量とに対比させ、それぞれ同一条件で製造した。
【００２５】
（試験方法）
石膏ボード製品の縁部のコア強度の測定は、製品の幅方向の縁部を採取し、ＡＳＴＭ  Ｃ４７３−９２に準じて測定した。また、石膏ボード製品の乾燥状態を把握するために、該ボードの中央部および幅方向の縁部の各コアを採取し、ＪＩＳ  Ｒ  ９１０１−１９９５により化合水量を測定した。なお、一次石膏スラリーと二次石膏スラリーをそれぞれ、容量２００ｍｌの容器に３０秒毎に５個採取し、硬化後、４５℃で恒量になるまで乾燥して密度を算出し、石膏ボード製品の中央部と縁部の密度とした。
【００２６】
（試験結果）
結果を表−１に示す。
なお、比較例においては、副ミキサー７，７からの二次石膏スラリー９，９の排出量は一定せず、バラツキ、それぞれの添加量における製造は短時間で済まさざるを得なかった。
【００２７】
【表１】
0004577942.tif 000002
【００２８】
間隔をおいて採取した石膏ボード製品５枚のそれぞれの中央部および幅方向の縁部（それぞれ３ケ所）のコアの平均化合水量は、実施例では、１７．３〜１８．１％の範囲にあり、乾燥状態は良好であった。これに対して比較例における平均化合水量は、６．８〜１３．４％の範囲とバラツキが大きく、かつ絶対値も低く製品上好ましくない結果であった。また、実施例と比較例のそれぞれにおける縁部のコア密度のバラツキにおいても、表１に示すように、実施例のバラツキは小さく、比較例においてのそれは大きい。比較例の大きなバラツキは、副ミキサーにおける排出量のバラツキに起因し、そのことがコア強度の大きなバラツキになっている。
【００２９】
以上のことから、主ミキサーで得られる泡を含む一次石膏スラリーを、副ミキサーで高密度の二次石膏スラリーにするに際しては、副ミキサーにおいて一次石膏スラリーを撹拌して該スラリー中の泡を破泡してスラリーを高密度にした後、または同時に、泡または発泡剤を添加することにより、長時間、石膏スラリーのバラツキが小さく、安定して運転ができ、また、添加する発泡剤の量を調整することにより、二次石膏スラリーを所望する範囲の硬化後のコア密度に調整することが可能であり、乾燥速度を速めて量産しても、石膏ボードの幅中央部と縁部との乾燥のバラツキが小さく、縁部のドライアウトを抑制できる。このことにより、特に石膏ボードの縁部を下地にしっかりと固定できる範囲のコア強度にすることが容易になった。
【００３０】
【発明の効果】
本発明によれば、石膏ボードの縁部に供給する副ミキサーで得られる石膏スラリーの密度を、高価な消泡剤を使用することや、釘・ビスなどにより施工時にコア割れを起こすことがなく、また、主ミキサーから取り込む石膏スラリー量の変動、副ミキサーの撹拌力などの条件に左右されず、泡の消失量を想定することができ、意図する範囲の高密度の石膏スラリーに調整できる。
したがって、石膏ボードを、乾燥速度を速めて量産しても、石膏ボードは、弊害となる縁部のドライアウトが防止され、施工に際し、釘などを打ち込んでも亀裂が発生せず、下地にしっかりと固定できる建築材料となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】石膏ボードの成形工程を部分的かつ概略的に示す工程説明図。
【図２】図１の部分的かつ概略的な拡大側面図。
【図３】図１の副ミキサーの斜視図。
【図４】本発明で製造される石膏ボードの縁部の縦断面図。
【図５】図１の部分的かつ概略的な拡大平面図。
【符号の説明】
１：焼石膏
２：水
３：泡
４：主ミキサー
５：低密度の石膏スラリー
６：下紙原紙
７：副ミキサー
８：副ミキサーの泡投入口
８’：副ミキサーの消泡剤投入口
９：高密度石膏スラリー
１０：成型機
１１：上紙原紙
１２：カッター
１３：多段式強制乾燥機
１４：石膏スラリー受け入れ口
１４’：ホース
１５：排出口
１６：筐体
１７：回転軸
１８：撹拌羽根
１９：原料投入口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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