(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複列の外側転走面が形成された外方部材と、
前記複列の外側転走面に対向する内側転走面が形成された内方部材と、
前記両転走面間に転動自在に収容された複列の転動体と、
前記両部材間に形成される環状空間の開口部に装着されたシールとを備え、
このシールが、鋼板からプレス加工によって円環状に形成された芯金と、この芯金に一体に加硫接着されたシール部材を有し、前記芯金が前記外方部材の端部内周に嵌合固定された車輪用軸受装置において、
前記外方部材の端部内周に、所定の研削取代を残して予め旋削加工によりカウンタボアと円弧状の隅部およびこの隅部の接線上に大径段部が形成され、この大径段部に円筒状のシール嵌合面が研削加工によって形成されていることを特徴とする車輪用軸受装置。
【請求項２】
前記シール嵌合面が前記外側転走面と一体に総型の研削砥石によって同時に研削加工されている請求項１に記載の車輪用軸受装置。
【請求項３】
前記シール嵌合面の開口部に予め旋削加工により面取り部が形成され、この面取り部が総型の研削砥石によって同時に研削加工されている請求項２に記載の車輪用軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車輪を回転自在に支承する車輪用軸受装置、特に、シール嵌合部を改善し、シールの機密性の向上を図った車輪用軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車等の車輪を支持する車輪用軸受装置は、車輪を取り付けるためのハブ輪を転がり軸受を介して回転自在に支承するもので、駆動輪用と従動輪用とがある。構造上の理由から、駆動輪用では内輪回転方式が、従動輪用では内輪回転と外輪回転の両方式が一般的に採用されている。
【０００３】
この車輪用軸受装置には、懸架装置を構成するナックルとハブ輪との間に複列アンギュラ玉軸受等からなる車輪用軸受を嵌合させた第１世代と称される構造から、外方部材（外輪）の外周に直接車体取付フランジまたは車輪取付フランジが形成された第２世代構造、あるいは、ハブ輪の外周に一方の内側転走面が直接形成された第３世代構造とに大別されている。
【０００４】
図７は、このような従来の車輪用軸受装置の代表的な一例を示している。この車輪用軸受装置は第３世代と称される駆動輪用であって、外方部材５１と、ハブ輪５２およびこのハブ輪５２に圧入された内輪５３とからなる内方部材５４と、両部材間に収容された複列の転動体５５、５５とを備えている。
【０００５】
ハブ輪５２は、その一端部に車輪（図示せず）を取り付けるための車輪取付フランジ５６を一体に有し、外周に内側転走面５２ａと、この内側転走面５２ａから軸方向に延びる小径段部５２ｂが形成されると共に、内周にはトルク伝達用のセレーション５２ｄが形成されている。また、車輪取付フランジ５６の円周等配位置には車輪を固定するためのハブボルト５７が植設されている。そして、ハブ輪５２の小径段部５２ｂには、外周に内側転走面５３ａが形成された内輪５３が圧入され、ハブ輪５２の小径段部５２ｂの端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部５２ｃにより、ハブ輪５２に対して内輪５３が軸方向へ抜けるのを防止している。
【０００６】
外方部材５１は、外周に車体取付フランジ５１ｂを一体に有し、内周に複列の外側転走面５１ａ、５１ａが形成されている。この複列の外側転走面５１ａ、５１ａと対向する内側転走面５２ａ、５３ａとの間には複列の転動体５５、５５が保持器５８を介して転動自在に収容されている。また、外方部材５１と内方部材５４とで形成される環状空間の開口部にはシール５９、６０が装着され、軸受内部に封入された潤滑グリースの漏洩と、外部からの雨水やダスト等が軸受内部に侵入するのを防止している。
【０００７】
シール５９、６０のうち、例えばインボード側のシール６０は、図８に拡大して示すように、外方部材５１と内輪５３にそれぞれ装着された第１および第２のシール板６１、６２を有し、互いに対向して配置されている。第１のシール板６１は、耐食性の鋼鈑からなり、プレス加工によって断面略Ｌ字状に、全体として円環状に形成された芯金６３と、この芯金６３の外表面に沿って一体に加硫接着されたシール部材６４とからなる。一方、第２のシール板６２は、耐食性の鋼鈑からなり、プレス加工によって断面略Ｌ字状に、全体として円環状に形成され、スリンガを構成している。
【０００８】
ここで、外方部材５１の両端部には、カウンタボア５１ｃよりも大径で、シール６０（５９）を嵌合固定する円筒状のシール嵌合面６５が形成されている。このシール嵌合面６５は、嵌合部の気密性を確保するため厳しい寸法管理および仕上げ面粗さが必要とされるため、シール嵌合面６５の内端部に予め旋削加工にて軸方向に所定の幅をなす円弧状の研削逃げ溝６６が形成されると共に、シール嵌合面６５は、リード目のない研削加工（プランジカット）によって形成されている。これにより、研削砥石（図示せず）の角部に脱落（欠損）が生じることなく、研削加工により所望のシール嵌合面６５を形成することができる。なお、係る先行技術は文献公知発明に係るものでないため、記載すべき先行技術文献情報はない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
然しながら、こうした従来の車輪用軸受装置では、シール６０（５９）が装着される外方部材５１のシール嵌合面６５において、旋削により加工誤差および熱処理変形等によって研削逃げ溝６６の幅寸法がバラツク恐れがある。この研削逃げ溝６６の幅寸法が大きくなった場合、シール嵌合面６５とシール６０（５９）との嵌合幅が減少し、シール抜け耐力が低下してしまう。さらに、このシール抜け耐力の低下に伴い、運転中に軸受内部の昇温により内部圧力が増大したり、外部荷重により外方部材５１が弾性変形することにより、シール６０（５９）が移動してシール性が損なわれる恐れがあった。
【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、シールの嵌合力を高めて安定したシール抜け耐力を確保すると共に、シールの機密性と信頼性を向上させた車輪用軸受装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
係る目的を達成すべく、本発明のうち請求項１記載の発明は、内周に複列の外側転走面が形成された外方部材と、前記複列の外側転走面に対向する内側転走面が形成された内方部材と、前記両転走面間に転動自在に収容された複列の転動体と、前記両部材間に形成される環状空間の開口部に装着されたシールとを備え、このシールが、鋼板からプレス加工によって円環状に形成された芯金と、この芯金に一体に加硫接着されたシール部材を有し、前記芯金が前記外方部材の端部内周に嵌合固定された車輪用軸受装置において、前記外方部材の端部内周に、所定の研削取代を残して予め旋削加工によりカウンタボアと円弧状の隅部およびこの隅部の接線上に大径段部が形成され、この大径段部に円筒状のシール嵌合面が研削加工によって形成されている。
【００１２】
このように、内周に複列の外側転走面が形成された外方部材と、複列の外側転走面に対向する内側転走面が形成された内方部材と、両転走面間に転動自在に収容された複列の転動体と、両部材間に形成される環状空間の開口部に装着されたシールとを備え、このシールが、鋼板からプレス加工によって円環状に形成された芯金と、この芯金に一体に加硫接着されたシール部材を有し、芯金が外方部材の端部内周に嵌合固定された車輪用軸受装置において、外方部材の端部内周に、所定の研削取代を残して予め旋削加工によりカウンタボアと円弧状の隅部およびこの隅部の接線上に大径段部が形成され、この大径段部に円筒状のシール嵌合面が研削加工によって形成されているので、寸法バラツキの要因となる研削逃げ溝を廃止することができ、シール嵌合面と芯金との間の嵌合幅を確保して安定したシール抜け耐力を得ることができる。また、シールの断面高さを大きくでき、シールの設計自由度を高めてシール性を向上させることができる。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明のように、前記シール嵌合面が前記外側転走面と一体に総型の研削砥石によって同時に研削加工されていれば、滑らかな繋ぎ部が形成でき、繋ぎ部にバリ等が発生するのを防止してシール嵌合面の同軸度や真円度が精度良く形成できる。したがって、シールの嵌合力を一層高め、安定したシール抜け耐力を確保することができる。
【００１６】
好ましくは、請求項３に記載の発明のように、前記シール嵌合面の開口部に予め旋削加工により面取り部が形成され、この面取り部が総型の研削砥石によって同時に研削加工されていれば、面取り部の同軸度や真円度が精度良く形成できると共に、シール圧入時におけるシールのかじり損傷等の圧入不良を防止することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る車輪用軸受装置は、内周に複列の外側転走面が形成された外方部材と、前記複列の外側転走面に対向する内側転走面が形成された内方部材と、前記両転走面間に転動自在に収容された複列の転動体と、前記両部材間に形成される環状空間の開口部に装着されたシールとを備え、このシールが、鋼板からプレス加工によって円環状に形成された芯金と、この芯金に一体に加硫接着されたシール部材を有し、前記芯金が前記外方部材の端部内周に嵌合固定された車輪用軸受装置において、前記外方部材の端部内周に、所定の研削取代を残して予め旋削加工によりカウンタボアと円弧状の隅部およびこの隅部の接線上に大径段部が形成され、この大径段部に円筒状のシール嵌合面が研削加工によって形成されているので、寸法バラツキの要因となる研削逃げ溝を廃止することができ、シール嵌合面とシールとの間の嵌合幅を確保して安定したシール抜け耐力を得ることができる。また、シールの断面高さを大きくでき、シールの設計自由度を高めてシール性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
内周に複列の外側転走面が形成された外方部材と、前記複列の外側転走面に対向する内側転走面が形成された内方部材と、前記両転走面間に転動自在に収容された複列の転動体と、前記両部材間に形成される環状空間の開口部に装着されたシールとを備え、このシールが、鋼板からプレス加工によって円環状に形成された芯金と、この芯金に一体に加硫接着されたシール部材を有し、前記芯金が前記外方部材の端部内周に嵌合固定された車輪用軸受装置において、前記外方部材の端部内周に予め旋削加工により、カウンタボアと、このカウンタボアから円弧状の隅部を介して大径段部が形成されると共に、この大径段部の前記隅部の接線上に円筒状のシール嵌合面が研削加工によって形成されている。
【実施例１】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明に係る車輪用軸受装置の第１の実施形態を示す縦断面図、図２は、図１の要部拡大図、図３（ａ）は、本発明に係る外方部材の旋削加工方法を示す説明図、（ｂ）は、研削加工方法を示す説明図である。なお、以下の説明では、車両に組み付けた状態で車両の外側寄りとなる側をアウトボード側（図面左側）、中央寄り側をインボード側（図面右側）という。
【００２０】
この車輪用軸受装置は駆動輪側の第３世代と称され、内方部材１と外方部材１０、および両部材１、１０間に転動自在に収容された複列の転動体（ボール）６、６とを備えている。内方部材１は、ハブ輪２と、このハブ輪２に所定のシメシロを介して圧入された内輪３とからなる。
【００２１】
ハブ輪２は、アウトボード側の端部に車輪（図示せず）を取り付けるための車輪取付フランジ４を一体に有し、この車輪取付フランジ４の円周等配位置に車輪を固定するためのハブボルト５が植設されている。また、ハブ輪２の外周には内側転走面２ａと、この内側転走面２ａから軸方向に延びる円筒状の小径段部２ｂが形成され、内周にトルク伝達用のセレーション（またはスプライン）２ｄが形成されている。そして、外周に内側転走面３ａが形成された内輪３が小径段部２ｂに圧入され、さらに、小径段部２ｂの端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部２ｃにより、ハブ輪２に対して内輪３が軸方向へ抜けるのを防止している。
【００２２】
外方部材１０は、外周に車体（図示せず）に取り付けるための車体取付フランジ１０ｂを一体に有し、内周には複列の外側転走面１０ａ、１０ａが形成されている。そして、それぞれの転走面１０ａ、２ａと１０ａ、３ａ間に複列の転動体６、６が収容され、保持器７、７によりこれら複列の転動体６、６が転動自在に保持されている。また、外方部材１０の端部にはシール８、９が装着され、軸受内部に封入された潤滑グリースの漏洩と、外部から雨水やダスト等が軸受内部に侵入するのを防止している。
【００２３】
ハブ輪２は、Ｓ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０重量％を含む中炭素鋼（ＪＩＳ規格のＳＣ系機械構造用炭素鋼）で形成され、アウトボード側の内側転走面２ａをはじめ、シール８が摺接するシールランド部１１、および小径段部２ｂに亙り高周波焼入れによって表面硬さを５８〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理が施されている。なお、加締部２ｃは、鍛造後の素材表面硬さ２５ＨＲＣ以下の未焼入れ部としている。こうした高周波焼入れパターンによりハブ輪２の強度が向上すると共に、内輪３の嵌合面におけるフレッティング摩耗が抑制されて耐久性が向上する。また、加締部２ｃの加工性を向上させ、塑性変形によるクラック等の発生を防止することができる。
【００２４】
一方、外方部材１０は、ハブ輪２と同様、Ｓ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０重量％を含む中炭素鋼で形成され、複列の外側転走面１０ａ、１０ａのみ、または、これからシール嵌合面１２に亙って高周波焼入れによって表面硬さを５８〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理されている。なお、ここでは、転動体６、６をボールとした複列アンギュラ玉軸受を例示したが、これに限らず転動体６に円すいころを使用した複列円すいころ軸受であっても良い。
【００２５】
シール８、９のうちアウトボード側のシール８は、外方部材１０のシール嵌合面１２に嵌合された芯金１３と、この芯金１３の内端縁に一体に加硫接着されたシール部材１４とからなる。芯金１３は、オーステナイト系ステンレス鋼鈑（ＪＩＳ規格のＳＵＳ３０４系等）あるいは防錆処理された冷間圧延鋼鈑（ＪＩＳ規格のＳＰＣＣ系等）からなり、プレス加工によって断面略コの字状に、全体として円環状に形成されている。また、シール部材１４は、シールランド部１１に摺接する一対のサイドリップ１４ａ、１４ｂおよびラジアルリップ１４ｃを備えている。
【００２６】
一方、インボード側のシール９は、図２に拡大して示すように、外方部材１０と内輪３にそれぞれ装着された第１および第２のシール板１５、１６を有し、互いに対向して配置されている。第１のシール板１５は、外方部材１０のシール嵌合面１２に嵌合された芯金１７と、この芯金１７の内端縁に一体に加硫接着されたシール部材１８とからなる。芯金１７は、オーステナイト系ステンレス鋼鈑（ＪＩＳ規格のＳＵＳ３０４系等）あるいは防錆処理された冷間圧延鋼鈑（ＪＩＳ規格のＳＰＣＣ系等）からなり、プレス加工によって断面略Ｌ字状に、全体として円環状に形成されている。また、シール部材１８は、サイドリップ１８ａおよび一対のラジアルリップ１８ｂ、１８ｃを備えている。
【００２７】
第２のシール板１６は、オーステナイト系ステンレス鋼鈑（ＪＩＳ規格のＳＵＳ３０４系等）あるいは防錆処理された冷間圧延鋼鈑（ＪＩＳ規格のＳＰＣＣ系等）からなり、プレス加工によって断面略Ｌ字状に、全体として円環状に形成され、スリンガを構成している。なお、第２のシール板１６は、内輪３に圧入され、第１のシール板１５のラジアルリップ１８ｂ、１８ｃが摺接する円筒部１６ａと、この円筒部１６ａから径方向外方に延び、第１のシール板１５のサイドリップ１８ａが摺接する立板部１６ｂとからなる。
【００２８】
ここで、外方部材１０には予め旋削加工により外側転走面１０ａの溝底から所定の深さを有するカウンタボア１９が形成されている。このカウンタボア１９は、通常、組み立てられた転動体６が脱落しないように設けられるが、この種の第３世代構造の車輪用軸受装置においては、転動体６および内輪３を組み立てた後、内輪３が加締部２ｃによって軸方向に固定されるため、組立後の転動体６の脱落を考慮する必要はなく、外側転走面１０ａの溝底径が測定できる程度に溝底を残して溝底径より僅かに小径に形成されている。
【００２９】
また、第１のシール板１５が装着されるシール嵌合面１２がカウンタボア１９よりも大径に形成され、その内端部には円弧状の隅部２０が設けられている。シール嵌合面１２は、研削加工によって隅部２０の接線から軸方向に延びる円筒面に形成されている。これにより、シールの設計自由度を高めてインボード側のシール９の断面高さを大きくできるので、シール９の設計自由度を高めてシール性を向上させることができる。また、バラツキの要因となる研削逃げ溝を廃止することができ、シール嵌合面１２と第１のシール板１５との間の嵌合幅を確保して安定したシール抜け耐力を得ることができる。
【００３０】
図３は、シール嵌合面１２の加工方法を示す説明図である。まず、図３（ａ）に示すように、超硬チップからなるバイト２１によって鍛造素材（図中二点鎖線にて示す）から外側転走面１０ａ’をはじめ外方部材１０’の内周面が所定の研削取代を残して形成される。この時、バイト２１の先端ノーズＲで円弧状の隅部２０が形成され、この隅部２０の接線から軸方向に延びる大径段部１２’と面取り部２３が形成される。なお、この大径段部１２’は後述するシール嵌合面１２となる。
【００３１】
旋削加工を終えた外方部材１０’は、複列の外側転走面１０ａ’、１０ａ’のみ、または、これから大径段部１２’および面取り部２３に亙って高周波焼入れによって所定の表面硬さに硬化処理された後、図３（ｂ）に示すように、外側転走面１０ａとシール嵌合面１２が総型の研削砥石２２によって一体に同時研削されている。これにより、滑らかな繋ぎ部が形成でき、繋ぎ部にバリ等が発生するのを防止してシール嵌合面１２が所望の形状・寸法に形成できると共に、同軸度や真円度が精度良く形成できる。したがって、シールの嵌合力を高めて安定したシール抜け耐力を確保すると共に、シールの気密性と信頼性を向上させた車輪用軸受装置を提供することができる。なお、複列の外側転走面１０ａ’のみを硬化処理し、大径段部１２’を生研削してシール嵌合面１２を形成するようにしても良い。
【００３２】
さらに、図示はしないが、外側転走面１０ａとシール嵌合面１２だけでなく面取り部２３も総型の砥石によって一体に同時研削することにより、面取り部２３の同軸度や真円度が精度良く形成できると共に、シール圧入時における第１のシール板（図示せず）のかじり損傷等の圧入不良を防止することができる。
【００３３】
なお、ここでは、シール嵌合面１２と外側転走面１０ａとの同軸度を高めるために両者を同時研削する方法を例示したが、これに限らず、シール嵌合面１２を単独に研削加工しても良い。この場合、研削砥石の端面を略１５°傾斜させて角部を鈍角にするか、あるいは、角部を０．５Ｒ程度の円弧形状に成形するのが好ましい。これにより、研削砥石の角部の剛性を高めて加工時の脱落を防止し、研削逃げ溝を設けることなく研削加工することができる。
【実施例２】
【００３４】
図４は、本発明に係る車輪用軸受装置の第２の実施形態を示す縦断面図である。なお、この実施形態は軸受部の構成が異なり、前述した第１の実施形態と同一部位同一部品あるいは同一の機能を有する部位には同じ符号を付してその詳細な説明を省略する。
【００３５】
この車輪用軸受装置は駆動輪用の第１世代と称され、ハブ輪２４と、このハブ輪２４に圧入され、ナックル２５に対してハブ輪２４を回転自在に支承する車輪用軸受２６とを主たる構成としている。ハブ輪２４は、アウトボード側の端部に図示しない車輪およびブレーキロータを取り付けるための車輪取付フランジ４と、この車輪取付フランジ４から軸方向に延びる円筒状の小径段部２４ａが形成されている。この小径段部２４ａの外周面に車輪用軸受２６が圧入されている。また、車輪用軸受２６はナックル２５に所定のシメシロで圧入され、鍔部２５ａと止め輪２７によって軸方向に位置決めされている。
【００３６】
車輪用軸受２６は複列のアンギュラ玉軸受からなり、外輪（外方部材）２８と一対の内輪（内方部材）３、３と複列の転動体６、６とを備えている。外輪２８はＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼からなり、内周には複列の外側転走面１０ａ、１０ａが一体に形成されている。一方、内輪３もＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼からなり、その外周には、前記複列の外側転走面１０ａ、１０ａに対向する内側転走面３ａがそれぞれ形成されている。そして、ＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼からなる複列の転動体６、６がこれら転走面１０ａ、３ａ間にそれぞれ収容され、保持器７、７によって転動自在に保持されている。また、車輪用軸受２６の端部にはシール２９、９が装着され、軸受内部に封入された潤滑グリースの漏洩と、外部からの雨水やダスト等が軸受内部に侵入するのを防止している。
【００３７】
ここで、第１のシール板１５が装着されるシール嵌合面３０はカウンタボアをなし、研削加工によって軸方向に延びる円筒面に形成されている。これにより、従来の研削逃げ溝あるいは前述した実施形態の隅部や段差を廃止することができ、旋削加工のサイクルアップによる低コスト化を図ることができると共に、シール嵌合面３０は、第１のシール板１５と所望の嵌合幅を確保して安定したシール抜け耐力を得ることができる。
【００３８】
図６は、シール嵌合面３０の加工方法を示す説明図である。まず、図６（ａ）に示すように、超硬チップからなるバイト２１によって鍛造素材（図中二点鎖線にて示す）から外側転走面１０ａ’をはじめシール嵌合面３０となるカウンタボア３０’等、外輪２８’の内周面が所定の研削取代を残して形成される。
【００３９】
旋削加工を終えた外輪２８’は、ズブ焼入れによって芯部まで５８〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理された後、図３（ｂ）に示すように、外側転走面１０ａをはじめシール嵌合面３０が総型の研削砥石２２によって一体に同時研削されている。これにより、滑らかな繋ぎ部が形成でき、繋ぎ部にバリ等が発生するのを防止してシール嵌合面３０が所望の形状・寸法に形成できると共に、同軸度や真円度が精度良く形成できる。したがって、シールの嵌合力を高めて安定したシール抜け耐力を確保すると共に、シールの気密性と信頼性を向上させた車輪用軸受２６を提供することができる。
【００４０】
以上、本発明の実施の形態について説明を行ったが、本発明はこうした実施の形態に何等限定されるものではなく、あくまで例示であって、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、および範囲内のすべての変更を含む。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明に係る車輪用軸受装置は、駆動輪用、従動輪用に拘わらず、第１乃至第３世代構造の車輪用軸受装置に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る車輪用軸受装置の第１の実施形態を示す縦断面図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】図１に示す外方部材の加工方法を示し、（ａ）は旋削加工方法を示す説明図、（ｂ）は、研削加工方法を示す説明図である。
【図４】本発明に係る車輪用軸受装置の第２の実施形態を示す縦断面図である。
【図５】図４の要部拡大図である。
【図６】図４に示す外輪の加工方法を示し、（ａ）は旋削加工方法を示す説明図、（ｂ）は、研削加工方法を示す説明図である。
【図７】従来の車輪用軸受装置を示す縦断面図である。
【図８】図７の要部拡大図である。
【符号の説明】
【００４３】
１・・・・・・・・・・・・・・・内方部材
２、２４・・・・・・・・・・・・ハブ輪
２ａ、３ａ・・・・・・・・・・・内側転走面
２ｂ、２４ａ・・・・・・・・・・小径段部
２ｃ・・・・・・・・・・・・・・加締部
２ｄ・・・・・・・・・・・・・・セレーション
３・・・・・・・・・・・・・・・内輪
４・・・・・・・・・・・・・・・車輪取付フランジ
５・・・・・・・・・・・・・・・ハブボルト
６・・・・・・・・・・・・・・・転動体
７・・・・・・・・・・・・・・・保持器
８、９、２９・・・・・・・・・・シール
１０、１０’・・・・・・・・・・外方部材
１０ａ、１０ａ’・・・・・・・・外側転走面
１０ｂ・・・・・・・・・・・・・車体取付フランジ
１１・・・・・・・・・・・・・・シールランド
１２、３０・・・・・・・・・・・シール嵌合面
１２’・・・・・・・・・・・・・大径段部
１３、１７・・・・・・・・・・・芯金
１４、１８・・・・・・・・・・・シール部材
１４ａ、１４ｂ、１８ａ・・・・・サイドリップ
１４ｃ、１８ｂ、１８ｃ・・・・・ラジアルリップ
１５・・・・・・・・・・・・・・第１のシール板
１６・・・・・・・・・・・・・・第２のシール板
１６ａ・・・・・・・・・・・・・円筒部
１６ｂ・・・・・・・・・・・・・立板部
１９、３０’・・・・・・・・・・カウンタボア
２０・・・・・・・・・・・・・・隅部
２１・・・・・・・・・・・・・・バイト
２２・・・・・・・・・・・・・・研削砥石
２３・・・・・・・・・・・・・・面取り部
２５・・・・・・・・・・・・・・ナックル
２５ａ・・・・・・・・・・・・・鍔部
２６・・・・・・・・・・・・・・車輪用軸受
２７・・・・・・・・・・・・・・止め輪
２８、２８’・・・・・・・・・・外輪
５１・・・・・・・・・・・・・・外方部材
５１ａ・・・・・・・・・・・・・外側転走面
５１ｂ・・・・・・・・・・・・・車体取付フランジ
５１ｃ・・・・・・・・・・・・・カウンタボア
５２・・・・・・・・・・・・・・ハブ輪
５２ａ、５３ａ・・・・・・・・・内側転走面
５２ｂ・・・・・・・・・・・・・小径段部
５２ｃ・・・・・・・・・・・・・加締部
５２ｄ・・・・・・・・・・・・・セレーション
５３・・・・・・・・・・・・・・内輪
５４・・・・・・・・・・・・・・内方部材
５５・・・・・・・・・・・・・・転動体
５６・・・・・・・・・・・・・・車輪取付フランジ
５７・・・・・・・・・・・・・・ハブボルト
５８・・・・・・・・・・・・・・保持器
５９、６０・・・・・・・・・・・シール
６１・・・・・・・・・・・・・・第１のシール板
６２・・・・・・・・・・・・・・第２のシール板
６３・・・・・・・・・・・・・・芯金
６４・・・・・・・・・・・・・・シール部材
６５・・・・・・・・・・・・・・シール嵌合面
６６・・・・・・・・・・・・・・研削逃げ溝
【図１】
0004530943.tif 000002
【図２】
0004530943.tif 000003
【図３】
0004530943.tif 000004
【図４】
0004530943.tif 000005
【図５】
0004530943.tif 000006
【図６】
0004530943.tif 000007
【図７】
0004530943.tif 000008
【図８】
0004530943.tif 000009