(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質板とゴム層との積層体よりなる本体を該ゴム層の加硫により製造する本体製造工程と、
この本体製造工程の後、熱を保有している該本体の外周面との間に所定のスペースをあけて型を配置し、該スペースに未加硫ゴム材料を供給して加硫させることにより、該本体の外周に被覆層を形成する被覆層形成工程と
を有する積層体の製造方法であって、
該被覆層形成工程において該本体を内蔵した型を上下から熱板で挟み、該熱板からの熱と、該本体の保有熱とによって加熱加硫することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記被覆層形成工程において、前記型内に加熱された未加硫ゴム材料を供給することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記本体製造工程において、硬質板の間に未加硫ゴムを供給し、次いで該未加硫ゴムを加硫して本体を製造することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２において、前記本体製造工程において、硬質板と未加硫のゴム層とを積層して加硫し、本体を製造することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、型内に未加硫ゴム材料が注入又は射出されることを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記型にヒータが設けられていることを特徴とする積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は積層体の製造方法に係り、特に本体の外周に内部の保護性能や外観に優れた被覆層を容易かつ効率的に形成する方法に関する。さらに詳しくは、免震装置の製造に好適な積層体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、鋼板等の硬質板とゴム層（以下「内層ゴム」と称す。）とを交互に積層した積層構造を有する免震ゴムが、地震時に要求される防振性、吸振性等を満たす支承部材として実用に供されるようになってきている。
【０００３】
このような免震ゴムでは、耐熱性や耐候性、難燃性等を付与する目的で、その外周に被覆層を形成することが行われている。
【０００４】
従来、この被覆層は次のような方法で形成されている。
▲１▼  テープ状のゴムを免震ゴムの外周に巻き付ける。
▲２▼  硬質板と未加硫の内層ゴムとを交互に積層した後、被覆ゴムを巻き付け、内層ゴム及び被覆ゴムを一括して加硫一体成形する。
▲３▼  硬質板とゴム層との積層体を型内に配置して、型の内周面と積層体の外周面との間のスペースに液状ゴムを注入して硬化させる（特許第２８４４０７８号）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の被覆層の形成方法のうち、▲１▼の方法ではテープ状ゴムの巻き付けに手間がかかり、しかも形成された被覆層の密着性が悪いという欠点がある。
【０００６】
▲２▼の方法では、加硫に時間がかかり、製造効率が悪い。▲３▼の方法では、液状ゴムが高価である。また、耐候性に疑問がある。
【０００７】
本発明は上記従来の問題点を解決し、免震装置等の本体の外周に内部の保護性能や外観に優れた被覆層を容易かつ効率的に形成する積層体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の積層体の製造方法は、硬質板とゴム層との積層体よりなる本体を該ゴム層の加硫により製造する本体製造工程と、この本体製造工程の後、熱を保有している該本体の外周面との間に所定のスペースをあけて型を配置し、該スペースに未加硫ゴム材料を供給して加硫させることにより、該本体の外周に被覆層を形成する被覆層形成工程とを有する積層体の製造方法であって、該被覆層形成工程において該本体を内蔵した型を上下から熱板で挟み、該熱板からの熱と、該本体の保有熱とによって加熱加硫することを特徴とするものです。
【０００９】
かかる本発明によれば、本体の加硫後、直ちに（即ち、該本体が殆ど冷めないうちに）被覆層形成用の未加硫ゴム材料を供給して該被覆層を加硫するため、本体の熱が未加硫ゴム材料に伝わって加熱され、未加硫ゴム材料が内周側からもすぐに加硫を開始する。このため、被覆層を短時間で加硫することができる。
【００１０】
本発明では、被覆層を形成するための未加硫ゴム材料として、例えば５０〜１３０℃程度に加熱されたものを型内に供給することにより、この被覆層の加硫をさらに短時間で済ませることができる。
【００１１】
本発明では、本体製造工程において、硬質板の間に未加硫ゴムを供給し、次いで該未加硫ゴムを加硫して本体を製造することが好ましいが、硬質板と未加硫ゴムとを交互に積層し、加硫して本体としてもよい。
【００１２】
本発明では、被覆層形成工程で、本体を内蔵した型を上下から熱板で挟んで加熱加硫する。また、型にヒータを設けておき、未加硫ゴム材料を加熱してもよい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１４】
図１（ａ），（ｂ）は実施の形態に係る積層体の製造方法を示す断面図であり、図２は免震装置の断面図である。
【００１５】
図２の通り、この免震装置は、金属板（例えば鉄板）、合成樹脂板などよりなる硬質板１と、内層ゴム２とが交互に複数枚積層され、上下の端面にフランジ又は連結鋼板３，３が設けられている。この硬質板１と内層ゴムとの積層体よりなる本体の外周に被覆層４が設けられている。
【００１６】
この免震装置を製造するには、図１（ａ）の通り、上型１０、下型１１及び側型１２を有した成形型内に複数枚の硬質板１と上下のフランジ又は連結鋼板３，３とを配置し、硬質板１同士の間及び硬質板１とフランジ又は連結鋼板３との間にゴムを注入又は射出し、加熱してゴムを加硫して本体５を製造する。なお、成形型にヒータを設けておいてもよい。図示の通り、熱板７，８で成形型を挟み熱板７，８の熱によって加硫する。
【００１７】
加硫後、直ちに側型１２を離型させ、本体５の外周に側型１３を配置する。この側型１３は側型１２よりも若干大径のものであり、側型１３の内面と本体５との間には所定の間隙があいている。この側型１３は複数（例えば３〜４個）の割型よりなる。この側型１３には電気ヒータ（図示略）が設けられてもよい。
【００１８】
この側型１３と本体５との間のスペースに未加硫ゴム材料４’を注入又は射出により供給する。
【００１９】
側型１３内の未加硫ゴム材料４’は熱板７，８の熱並びに本体５の保有熱によって加熱加硫する。
【００２０】
この未加硫ゴム材料４’の注入は本体５の加硫直後に行われ、本体５も十分に高い温度となっているので、未加硫ゴム材料４’は全体として均一に加熱され、均一且つ速やかに加硫が進行する。
【００２１】
この未加硫ゴム材料４’が加硫することにより被覆層４が形成されるので、熱板７，８を離反させると共に、成形型を離型させることにより、図２の免震装置が得られる。
【００２２】
なお、図１（ａ）の免震装置本体の製造工程と、図１（ｂ）の被覆層形成工程とは同一の熱板７，８を用いて行われてもよく、別の熱板７，８を用いて行われてもよい。前者の場合は、内層ゴムの加硫後、側型１２を側型１３に置き換えればよい。後者の場合は、内層ゴムを加硫した後の免震装置本体を例えばクレーンやウィンチ等によって移動して側型１３内に搬入すればよい。
【００２３】
なお、硬質板１と本加硫のゴムとを積層した後、加硫して本体５を製造し、この加硫直後に本体外周に未加硫ゴムを注入又は射出して加硫させ、被覆層を形成してもよい。
【００２４】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００２５】
実施例１
図１に示す方法で免震装置の製造を行った。
【００２６】
▲１▼  まず、直径１６０ｍｍ、厚さ２ｍｍのステンレス製の硬質板１４枚と、直径１８０ｍｍ、厚さ２０ｍｍのフランジ又は連結鋼板とを４ｍｍ間隔で配置し、未加硫ゴムを射出した後、１４５℃×２０ｍｉｎで加硫し、免震装置本体を製造した。未加硫ゴム組成は次の通りである。
【００２７】
ＮＲ              ：  １００重量部
カーボンブラック  ：    ４０重量部
硫黄              ：      ２重量部
加硫促進剤（ＣＺ）：      ２重量部
ステアリン酸      ：      ２重量部
亜鉛華            ：      ５重量部
▲２▼  次いで、直ちに脱型し、この本体５を内径１７０ｍｍの側型１３で囲み、側型１３内に次の組成の未加硫ゴム材料を直ちに供給した。
【００２８】
ＮＲ              ：  ５０重量部
ＥＰＤＭ          ：  ５０重量部
カーボンブラック  ：  ４０重量部
硫黄              ：    ２重量部
加硫促進剤（ＣＺ）：    ２重量部
ステアリン酸      ：    ２重量部
亜鉛華            ：    ５重量部
このゴム材料の注入には２ｍｉｎを要した。次いで、１４５℃×２０ｍｉｎ加硫した後、熱板７を上昇させ、側型１３を脱型して免震装置を得た。
【００２９】
このように、全体の加硫時間を４０ｍｉｎとして免震装置を製造することができた。
【００３０】
実施例２
実施例１の工程▲１▼において、射出の代わりに未加硫ゴム（厚さ４ｍｍ）を１５枚硬質板と交互に積層し、上下にフランジ又は連結鋼板３を配置したこと、及び工程▲１▼の加硫時間を５０ｍｉｎとしたこと以外は実施例１と同様にして免震装置を得た。この場合の全体の加硫時間は７０ｍｉｎであった。
【００３１】
比較例１，２
上記実施例１の工程▲１▼と同様にしてフランジ又は連結鋼板３付きの本体５を製造した（比較例１）。また、上記実施例２の工程▲１▼と同様にしてフランジ又は連結鋼板３付きの本体５を製造した（比較例２）。これらの本体５を完全に放冷するまで放置した。その後、この本体５を１００℃のオーブンで１２０ｍｉｎ予熱した後、未加硫ゴムを巻き付けて１４５℃×６０ｍｉｎで加硫し、図２と同様の免震装置を製造した。総加熱時間は比較例１，２のいずれも２００ｍｉｎであった。
【００３２】
比較例３
比較例１，２において予熱を省略し、被覆層の加硫時間を１１０ｍｉｎとすることにより図２と同様の免震装置を製造した。総加熱時間は１３０ｍｉｎであった。
【００３３】
比較例４
硬質板１と未加硫の内層ゴム２とを積層し、フランジ又は連結鋼板３を積層し、さらに加硫することなく側型１３内に配置してゴム材料４’を積層体周囲に供給し、その後加硫し、図２と同様の免震装置を製造した。総加熱時間は１６０ｍｉｎであった。
【００３４】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の積層体の製造方法によれば、免震装置の本体等の外周に内部の保護性能や外観に優れた被覆層を容易かつ短時間で形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の積層体の製造方法の実施の形態を示す断面図である。
【図２】免震装置の断面図である。
【符号の説明】
１  硬質板
２  内層ゴム
３  フランジ又は連結鋼板
４  被覆層
５  本体
７，８  熱板
１０  上型
１１  下型
１２，１３  側型
【図１】
0004461534.tif 000002
【図２】
0004461534.tif 000003