(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転可能なドリルを備えた加工ヘッドと、該加工ヘッドを移動させる油圧シリンダと、該油圧シリンダと加工ヘッド間に嵌挿された弾性部材を有し、該油圧シリンダを駆動する油圧回路は、該油圧シリンダを前進又は後退させる切り換えを行う方向切換回路を含み、
該弾性部材の復元力は該油圧シリンダの推力に比べて小さく、穴明け加工中であって該弾性部材が収縮した状態で、該方向切換回路を後退モードに切り換えて油圧シリンダを停止させたときに、回転するドリルをワークに突き当てて停止させた状態で、該油圧シリンダのピストンロッドは該弾性部材の復元力により加工ヘッドに対して後退することを特徴とする穴明け加工装置。
【請求項２】
上記弾性部材がコイルばね、エアークッション、又はゴムにより構成されている請求項１記載の穴明け加工装置。
【請求項３】
上記請求項１記載の穴明け加工装置を使用する穴明け加工方法であって、
（１）
油圧シリンダを加工ヘッドに当接させた状態で切削送り速度で前進させ、回転するドリルでワークの穴明け加工を行い、
（２）
該穴明け加工中であって該弾性部材が収縮した状態で、該方向切換回路を後退モードに切り換えて油圧シリンダを停止させたときに、回転するドリルをワークに突き当てて停止させた状態で、該油圧シリンダのピストンロッドは該弾性部材の復元力により加工ヘッドに対して後退すると共に回転するドリルをワークに突き当てて停止させた状態で切屑を分断し、上記（１）と（２）の動作を繰り返すことを特徴とする穴明け加工方法。
【請求項４】
上記（２）の動作において、油圧シリンダを加工ヘッドに対して後退させた後、方向切換回路により再度前進させるとき、油圧シリンダを切削送り速度で前進させ弾性部材の復元力に抗して加工ヘッドに当接させ、（１）の動作に移行する請求項３記載の穴明け加工方法。
【請求項５】
上記油圧シリンダが後退を開始してから反転前進して加工ヘッドに当接するまでの間、回転するドリルはワークに突き当たって停止し切屑を分断する請求項４記載の穴明け加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行う穴明け加工装置及びその方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
従来より、穴明け加工装置は、モータＭで（図１１）回転するドリル５１を備えた加工ヘッド５０を有し、該加工ヘッド５０を前進させることにより、上記回転するドリル５１でワークＷの切削加工を行い穴Ｑを加工する。
【０００４】
このような穴明け加工装置において、切削加工中に発生する切屑をそのまま放置しておくと、切削加工の邪魔になるなど不都合を生じるので、従来より、切屑を分断している。
【０００５】
この場合、切屑を分断する方式としては、図１１と図１２に示す２つの方式がある。
【０００６】
図１１の方式は、切削加工中に加工ヘッド５０を後退させ、ドリル５１の刃先をワークＷから一旦離すことにより、切屑Ｋを分断する。
【０００７】
即ち、図１１において、例えばｔ１で切削加工を開始してから、切削加工中のｔ２において、加工ヘッド５０を後退させ回転するドリル５１の刃先を加工中の穴Ｑの底部から離して切屑Ｋを分断し、ｔ３において、該加工ヘッド５０を高速前進させ、ｔ４において、回転するドリル５１を穴Ｑの底部に突き当て再度切削加工を行う。
【０００８】
また、図１２の方式は、切削加工中に加工ヘッド５０をワークＷ中で一旦停止させることにより、切屑Ｋを分断する。
【０００９】
即ち、図１２において、例えばｔ１で切削加工を開始してから、切削加工中のｔ２において、加工ヘッド５０を一旦停止させることにより、回転するドリル５１の刃先を加工中の穴Ｑの底部に突き当てたままで切屑Ｋを分断し、ｔ３において、該加工ヘッド５０を前進させ、再度切削加工を行う。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところが、上記図１１、図１２の方式は、次のような課題がある。
【００１２】
（１）図１１の方式の課題。
図１１の場合には、既述したように、加工ヘッド２を後退させ（例えば図１１のｔ２〜ｔ３）ドリル５１をワークＷから一旦離すことにより、切屑Ｋを分断する。
【００１３】
このため、ドリル５１とワークＷとの間に切屑Ｋが挟まることがあり、また、ドリル５１が後退後に高速前進して（例えば図１１のｔ３〜ｔ４）加工中の穴Ｑの底部に突き当たるので、負荷が急激に上昇する。
【００１４】
その結果、ドリル５１に衝撃が加わり、該ドリル５１の寿命が短くなる。
【００１５】
また、図１１の場合は、加工ヘッド５０を一旦後退させ（図１１のｔ２〜ｔ３）、その後高速前進させて（図１１のｔ３〜ｔ４）ドリル１を穴Ｑの底部に突き当てるといった往復動作が行われる。
【００１６】
その結果、このような余分な往復動作のために、加工時間が長くなり、ひいては効率が低下する。
【００１７】
（２）図１２の方式の課題。
図１２の場合には、既述したように、切削加工中に加工ヘッド５０を一旦停止させることにより、回転するドリル５１の刃先を加工中の穴Ｑの底部に突き当てたままで切屑Ｋを分断する。
【００１８】
このため、前記図１１の場合のように、ドリル５１の寿命が短くなったり、加工時間が長くなったりすることはない。
【００１９】
しかし、切削加工中に加工ヘッド５０を一旦停止させても、その切削加工負荷により、加工ヘッド５０側やワークＷ側が撓むことがある。
【００２０】
例えば、ワークＷがＨ形鋼の場合には、ムク材と比べて剛性が小さく、そのため切削加工負荷により撓み易い。
【００２１】
その結果、回転するドリル５１は、ワークＷが撓むことにより、加工中の穴Ｑの底部に突き当たったままで該ワークＷを切削してしまうことがある。
【００２２】
即ち、従来は、加工ヘッド２側やワークＷ側の撓みにより、ドリル１とワークＷ間の相対速度をゼロにするには長時間を要し、これにより、相対速度がゼロになるまでは、切屑が薄く繋がり分断できないことがある。
【００２３】
本発明の目的は、穴明け加工装置において、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行うことにある。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、
回転可能なドリル１を備えた加工ヘッド２と、該加工ヘッド２を移動させる油圧シリンダ４と、該油圧シリンダ４と加工ヘッド２間に嵌挿された弾性部材３を有し、該油圧シリンダ４を駆動する油圧回路は、該油圧シリンダ４を前進又は後退させる切り換えを行う方向切換回路７を含み、
該弾性部材３の復元力は油圧シリンダ４の推力に比べて小さく、穴明け加工中であって該弾性部材３が収縮した状態で、該方向切換回路７を後退モード（図６）に切り換えて油圧シリンダ４を停止させたときに、回転するドリル１をワークWに突き当てて停止させた状態で、該油圧シリンダ４のピストンロッド５は該弾性部材３の復元力により加工ヘッド２に対して後退することを特徴とする穴明け加工装置と、
上記穴明け加工装置を使用する穴明け加工方法であって、
（１）
油圧シリンダ４を加工ヘッド２に当接させた状態で切削送り速度で前進させ、回転するドリル１でワークＷの穴明け加工を行い、
（２）  該穴明け加工中であって該弾性部材３が収縮した状態で、該方向切換回路７を後退モード（図６）に切り換えて油圧シリンダ４を停止させたときに、回転するドリル１をワークWに突き当てて停止させた状態で、該油圧シリンダ４のピストンロッド５は該弾性部材３の復元力により加工ヘッド２に対して後退する                    と共に回転するドリル１をワークＷに突き当てて停止させた状態で切屑Ｋを分断し、上記（１）と（２）の動作を繰り返すことを特徴とする穴明け加工方法という技術的手段を講じている。
【００２５】
上記本発明の構成によれば、ドリル１を（図３（Ｂ））ワークＷから離さないで切屑Ｋを分断できるようになったので、ドリル１とワークＷの間に切屑が挟まったり、該ドリル１が再度ワークＷと突き当たることはなく、そのためドリル１の寿命が長くなると共に、加工時間が短くなり、更に、弾性部材３が切削加工負荷による加工ヘッド２側とワークＷ側の撓みを吸収するので、ドリル１とワークＷ間の相対速度が早くゼロとなり、切屑の分断を迅速容易に行うことができる。
【００２６】
このため、本発明によれば、穴明け加工装置において、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行うことが可能となる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す全体図である。
【００２８】
図１に示す穴明け加工装置は、回転可能なドリル１を取り付けた加工ヘッド２と、該加工ヘッド２を移動させる油圧シリンダ４を有する。
【００２９】
即ち、穴明け加工装置は（図８、図９）、一般にはワークＷを切削し穴明け加工を行う装置であって、後述するように、例えばＨ形鋼のウェブＷＢと左右のフランジＬＦ、ＲＦの穴明け加工を行う。
【００３０】
このうち、図１には、上記Ｈ形鋼の左右のフランジＬＦ、ＲＦの（図８）穴明け加工を行うドリル１が図示されている。
【００３１】
このドリル１の加工ヘッド２は、Ｙ軸ガイド２１に滑り結合し、該加工ヘッド２と油圧シリンダ４のピストンロッド５との間には、弾性部材３が嵌挿され、該弾性部材３の例としては、コイルばね、エアークッション、ゴムなどがある。
【００３２】
この構成により、切削送り時には（図３（Ａ））、油圧シリンダ４のピストンロッド５は加工ヘッド２と当接し、該加工ヘッド２がＹ軸ガイド２１上を切削送り速度で前進し、モータＭ２で回転するドリル１でワークＷを切削し穴Ｑを明ける。
【００３３】
この間、上記弾性部材３は、収縮してそれにエネルギが蓄えられる。
【００３４】
ところが、切削加工中に油圧シリンダ４がそのロッド側油圧室４Ｂを遮断し、ヘッド側油圧室４Ａを油タンク１３に連通させることにより（図６）停止すると、ワークＷ側が後述する可動バイス２４、２５（図９）と固定バイス２２、２３でクランプされていることから、前記弾性部材３はワークＷ側とは反対のピストンロッド５側にエネルギを放出して伸張する（図３（Ｂ））。
【００３５】
これにより、弾性部材３の復元力により、ピストンロッド５は加工ヘッド２に対して後退し、ピストンロッド５と加工ヘッド２間に隙間δが形成されると共に、ドリル１がワークＷに突き当たったままで停止する。
【００３６】
このとき、伸張した弾性部材３により、加工ヘッド２側とワークＷ側の撓みが吸収され、そのため、ドリル１はワークＷに対して切削送りから急停止することができ、該ドリル１は、回転しながら切屑Ｋの分断を迅速容易に行うことができる。
【００３７】
この場合、後述するように、上記油圧シリンダ４が後退を開始してから加工ヘッド２に当接するまでの間（例えば図２のｔ４〜ｔ５〜ｔ６）、回転するドリル１はワークＷに突き当たって停止したままで切屑Ｋを分断する。
【００３８】
また、上記回転するドリル１を、ワークＷに突き当てている力は、弾性部材３の復元力であって油圧シリンダ４の推力に比べれば軽微であり、そのためドリル１は停止した状態で切屑Ｋを分断し、切削加工が行われることはない。
【００３９】
このように、油圧シリンダ４と加工ヘッド２は、切削加工と（図３（Ａ））停止したドリル１による切屑Ｋの分断（図３（Ｂ））といった動作を繰り返すことにより、ステップフィード動作を行う（例えば図２のｔ３〜ｔ４、ｔ４〜ｔ５〜ｔ６）
【００４０】
一方、上記油圧シリンダ４を駆動する油圧回路は（図１）、図示するように、方向切替回路７と、流量制御回路８と、送り切替回路９により構成されている。
【００４１】
方向切替回路７は、油圧シリンダ４の前進（例えば図５の切削送り）又は後退（例えば図６の切削送り中の後退）の切り換えを行い、例えば４ポート３位置電磁弁７Ａにより構成され、ポートＰには、モータＭで駆動する油圧ポンプ１１が接続され、またポートＴには油タンク１３が接続されている。
【００４２】
流量制御回路８は、切削送りの場合に（図５）油圧シリンダ４から吐き出される作動油の流量を制御し、該油圧シリンダ４のピストンロッド５は、この流量制御回路８で設定された流量で規定される切削送り速度で前進し、例えば直列接続された流量調整弁８Ａと（図１）逆止め弁８Ｂにより構成されている。
【００４３】
送り切替回路９は、油圧シリンダ４の早送り（図４）から切削送りへ（図５）の切り替え、又は切削送りから（図５）ワークＷを貫通後の早戻り（図７）への切り替えを行い、例えば２ポート２位置電磁弁９Ａにより構成されている。
【００４４】
この構成により、例えば切削加工中は（例えば図２のｔ３〜ｔ４）、方向切替回路７を構成する電磁弁７ＡのソレノイドＳＯＬ▲１▼がオン、ソレノイドＳＯＬ▲２▼がオフ、送り切替回路９を構成する電磁弁９ＡのソレノイドＳＯＬ▲３▼がオフになっている。
【００４５】
これにより、電磁弁７Ａは（図１）、位置がａであってポートＡとＰ、ポートＢとＴが導通し、また電磁弁９Ａは、位置がｄであってポートＣとＤが遮断されており、油圧回路は、切削送りモードとなっている（図５）。
【００４６】
従って、油タンク１３の作動油は、油圧フィルタ１２を通過後、モータＭで駆動する油圧ポンプ１１で汲み上げられて方向切替回路７のポートＰとＡを（図５）通過し油圧シリンダ４のヘッド側油圧室４Ａに入ることにより、ピストンロッド５を介して加工ヘッド２を切削送り速度で前進させ、このとき該油圧シリンダ４のロッド側油圧室４Ｂから吐き出された作動油は、流量制御回路８を通過して油タンク１３に戻る。
【００４７】
この状態で、切削加工中一定時間経過した場合に（例えば図２のｔ４）、送り切替回路９の電磁弁９Ａはそのままで、方向切替回路７を構成するソレノイドＳＯＬ▲１▼をオフに、ソレノイドＳＯＬ▲２▼をオンに切り替える。
【００４８】
これにより、電磁弁７Ａは（図１）、位置がｃになってポートＡとＴ、ポートＢとＰが導通し、油圧シリンダ４のロッド側油圧室４Ｂが遮断され、ヘッド側油圧室４Ａが油タンク１３に連通し、油圧回路は、後退モードに切り替わる（図６）。
【００４９】
従って、油圧シリンダ４は停止し、既述したように、今度は弾性部材３の復元力によりピストンロッド５が後退し、そのとき油圧シリンダ４のヘッド側油圧室４Ａの作動油は、油タンク１３に戻る。
【００５０】
そして、一定時間経過後（例えば図２のｔ５）、送り切替回路９の電磁弁９Ａはそのままで、方向切替回路７の電磁弁７ＡのソレノイドＳＯＬ▲１▼をオンに、ソレノイドＳＯＬ▲２▼をオフに切り替えると、電磁弁７Ａがａ位置に（図１）切り替わって再度切削送りモードとなり（図５）、ピストンロッド５が前進し、加工ヘッド２と当接した後（図２のｔ６）、該加工ヘッド２が切削送り速度で前進して回転するドリル１でワークＷを切削し穴Ｑが再加工される。
【００５１】
この場合、既述したように、上記油圧シリンダ４のピストンロッド５が後退を開始してから加工ヘッド２に当接するまでの間（例えば図２のｔ４〜ｔ５〜ｔ６）、回転するドリル１はワークＷに突き当たって停止したままで切屑Ｋを分断する。
【００５２】
また、切削加工開始前には、ドリル１の刃先がワークＷから離反している状態から前進し、該ワークＷに突き当たってから一定時間経過後までは（図２のｔ０〜ｔ２）、方向切替回路７の（図１）電磁弁７ＡのソレノイドＳＯＬ▲１▼がオン、ＳＯＬ▲２▼がオフ、送り切替回路９の電磁弁９ＡのソレノイドＳＯＬ▲３▼がオンとなっていて、油圧回路は早送りモードである（図４）。
【００５３】
更に、ドリル１がワークＷを貫通し（図２のｔ１０）、切削加工が終了した場合には、方向切替回路７の（図１）電磁弁７ＡのソレノイドＳＯＬ▲１▼がオフ、ＳＯＬ▲２▼がオン、送り切替回路９の電磁弁９ＡのソレノイドＳＯＬ▲３▼がオンとなり、油圧回路は早戻りモードとなる（図７）。
【００５４】
一方、図１のＮＣ装置１０は、前記方向切替回路７などの油圧回路を含む穴明け加工装置（図８、図９）全体を制御する。
【００５５】
図８、図９は、本発明が適用される穴明け加工装置を示す図である。
【００５６】
穴明け加工装置は、ベース１７上に立設された門型フレーム１４を有し、該門型フレーム１４には、モータＭ３により回転しながら例えばワークＷであるＨ形鋼のウェブＷＢを切削穴明け加工を行うドリル１６を備えた加工ヘッド１５が設けられている。
【００５７】
上記ドリル１６を備えた加工ヘッド１５は、例えばモータ・ボールねじ機構（図示省略）によりＹ軸方向とＺ軸方向に移動位置決め自在となっている。
【００５８】
上記ベース１７上には、左側には、モータＭ２により回転しながらＨ形鋼の左側フランジＬＦの穴明け加工を行うドリル１を備えた加工ヘッド２が、右側には、同様にモータＭ２により回転しながらＨ形鋼の右側フランジＲＦの穴明け加工を行うドリル１を備えた加工ヘッド２がそれぞれ設けられている。
【００５９】
ベース１７の左側には、移動プレート１８が設けられ、該移動プレート１８は、Ｙ軸ガイド２０に滑り結合し、油圧シリンダ１９により左右方向（Ｙ軸方向）に移動自在となっている。
【００６０】
移動プレート１８上には、前記加工ヘッド２がＹ軸ガイド２１を介して滑り結合し、該加工ヘッド２は、既述した油圧シリンダ４により、左右方向に移動自在となっている。
【００６１】
上記加工ヘッド２には、前記モータＭ２により回転駆動するドリル１が取り付けられ、該ドリル１は、例えばモータ・ボールねじ機構（図示省略）により上下方向（Ｚ軸方向）に移動位置決め自在となっている。
【００６２】
上記加工ヘッド２上であって、ドリル１の反対側には、図示するように、既述したコイルばねなどの弾性部材３の一端が取り付けられ、該弾性部材３の他端が油圧シリンダ４のピストンロッド５に取り付けられている。
【００６３】
この場合、ベース１７の右側に設けられたもう一方の加工ヘッド２は、上記説明した移動プレート１８上の加工ヘッド２と同じ構造を有するので、その説明は省略する。
【００６４】
更に、ベース１７（図９）の右側（Ｙ軸方向）の前方（Ｘ軸方向）と後方には、固定バイス２２、２３が設けられ、それらに対向して、移動プレート１８上には、可動バイス２４、２５が設けられている。
【００６５】
また、固定バイス２２、２３と可動バイス２４、２５の下方（Ｚ軸方向）には（図８）、上記Ｈ形鋼のフランジＲＦ、ＬＦを支持するサポートローラ２８、２９が回転自在に支承されている。
【００６６】
この構成により、コンベアローラ２６を（図９）介してワークＷを搬入した後、油圧シリンダ１９を作動して移動プレート１８を前方（Ｙ軸方向）に移動させることにより、可動バイス２４、２５と固定バイス２２、２３で該ワークＷをクランプし位置決めする（図１０のステップ１０１）。
【００６７】
この状態で、ドリル１（図８）を上下方向（Ｚ軸方向）に位置決めし、モータＭ２を駆動してドリル１を回転させ（図１０のステップ１０２）、その後は、今度は油圧シリンダ４（図８）を作動することにより、加工ヘッド２をワークＷに接近させ所定の動作が行われる（図１０のステップ１０３以降）。
【００６８】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図１０に基づいて説明する。
【００６９】
（１）切削加工開始前の動作。
図１０のステップ１０１において、ワークＷを搬入位置決めし、ステップ１０２において、ドリル１を上下方向に位置決めし、回転させ、ステップ１０３において、油圧シリンダ４を早送り速度、切削送り速度で前進させ、加工ヘッド２に当接させる。
【００７０】
即ち、ＮＣ装置１０は（図１）、穴明け加工装置の（図９）のコンベアローラ２６を回転させてワークＷである例えばＨ形鋼を搬入すると、油圧シリンダ１９を制御して移動プレート１８を前方（Ｙ軸方向）に移動させ、可動バイス２４、２５と固定バイス２２、２３で該ワークＷを固定し、それを位置決めする。
【００７１】
この状態で、ＮＣ装置１０は、ドリル１を（図８）上下方向（Ｚ軸方向）に位置決めし、モータＭ２を駆動して該ドリル１を回転させる。
【００７２】
この段階では（図２のｔ０）、油圧シリンダ４は停止しており、上記回転するドリル１は、ワークＷから離反している。
【００７３】
しかし、ＮＣ装置１０が（図１）方向切替回路７を構成する電磁弁７ＡのソレノイドＳＯＬ▲１▼をオン、ＳＯＬ▲２▼をオフ、送り切替回路９を構成する電磁弁９ＡのソレノイドＳＯＬ▲３▼をオンにすると、油圧シリンダ４は早送り速度で（図４）前進する。
【００７４】
これにより、加工ヘッド２とドリル１も、早送り速度で前進してワークＷに接近し（図２のｔ０〜ｔ１）、ドリル１がワークＷに突き当たったことを（図２のｔ１）、例えばドリル１を回転駆動するモータＭ２の電流の変化により検知したＮＣ装置１０が、一定時間経過後（図２のｔ２）に前記送り切替回路９の電磁弁９Ａをオフにすることにより、油圧シリンダ４を切削送り速度に切り替えると、該油圧シリンダ４のピストンロッド５が弾性部材３の復元力に抗して前進し、加工ヘッド２に当接する（図２のｔ３）。
【００７５】
この場合、加工ヘッド２は、ドリル１がワークＷに突き当たってから（図２のｔ１）、油圧シリンダ４のピストンロッド５が当接するまで（図２のｔ３）、停止したままであり、切削加工は行われない。
【００７６】
（２）切削加工開始後の動作。
【００７７】
（２）−Ａ  一回目の切削加工（図２のｔ３〜ｔ４）。
【００７８】
図１０のステップ１０４において、油圧シリンダ４を加工ヘッド２に当接させた状態で切削送り速度で前進させ、切削加工を行い、ステップ１０５において、ドリル１がワークＷを貫通したか否かを判断し、貫通しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０６において、一定時間Ｔを経過したか否かを判断し、経過しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０４に戻って同じ動作を繰り返す。
【００７９】
即ち、前記したように、油圧シリンダ４のピストンロッド５が切削送り速度で加工ヘッド２に当接すると（図２のｔ３）、加工ヘッド２はそのまま切削送り速度で前進し、回転するドリル１がワークＷを切削し穴Ｑ加工が開始される。
【００８０】
穴Ｑ加工が開始されると、ＮＣ装置１０は（図１）、ドリル１がワークＷを貫通したか否かを判断し、貫通しない場合には、加工開始（図２のｔ３）から一定時間Ｔを経過したか否かを判断する。
【００８１】
例えば、ＮＣ装置１０は（図１）、上記ドリル１がワークＷを貫通したことは、駆動モータＭ２のトルクが、従って電流が変化したことにより、一定時間経過したことは、現時点ｔ′（図２）が予めメモリ（図示省略）に記憶した一定時間Ｔを経過したことで、それぞれ判断する。
【００８２】
そして、加工開始（図２のｔ３）から一定時間Ｔを経過していない場合、（例えば現時点ｔ′）、図示するように、その前と同様に、加工ヘッド２は、油圧シリンダ４のピストンロッド５に押されることにより、切削送り速度で前進し、回転するドリル１がワークＷを切削し、ｔ４まで穴Ｑ加工が続行される。
【００８３】
（２）−Ｂ  一回目の停止したドリル１による切屑Ｋの分断（図２のｔ４〜ｔ５〜ｔ６）。
【００８４】
しかし、図１０のステップ１０６において、一定時間Ｔを経過したと判断した場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０７において、弾性部材３の復元力により油圧シリンダ４を後退させ、ステップ１０８において、油圧シリンダ４を前進させ、加工ヘッド２に当接させる。
【００８５】
即ち、ＮＣ装置１０は（図１）、加工開始（図２のｔ３）から一定時間Ｔが経過したと判断した場合には（図２のｔ４）、送り切替回路９を（図１）構成する電磁弁９ＡのソレノイドＳＯＬ▲３▼をオフのままで、方向切替回路７を構成するソレノイドＳＯＬ▲１▼をオフに、ソレノイドＳＯＬ▲２▼をオンに切り替えることにより、油圧シリンダ４を一旦停止させた後、弾性部材３の復元力により、該油圧シリンダ４のピストンロッド５を後退させ、その後（図２のｔ５）、送り切替回路９の電磁弁９ＡのソレノイドＳＯＬ▲３▼をそのままで、方向切替回路７の電磁弁７ＡのソレノイドＳＯＬ▲１▼をオンに、ソレノイドＳＯＬ▲２▼をオフに切り替えると、油圧シリンダ４のピストンロッド５が切削送り速度で前進し、加工ヘッド２と当接する（図２のｔ６）。
【００８６】
この場合、図２に示すように、油圧シリンダ４のピストンロッド５が後退を開始してから加工ヘッド２に当接するまでの間（ｔ４〜ｔ５〜ｔ６）、回転するドリル１はワークＷに突き当たって停止したままで切屑Ｋを分断する。
【００８７】
（２）−Ｃ  二回目の切削加工（図２のｔ６〜ｔ７）。
【００８８】
図１０のステップ１０８において、油圧シリンダ４を前進させ、加工ヘッド２に当接させた後は、ステップ１０４に戻って同じ動作を繰り返し、油圧シリンダ４を加工ヘッド２に当接させた状態で切削送り速度で前進させ、切削加工を行う。
【００８９】
即ち、図２のｔ６では、油圧シリンダ４のピストンロッド５が加工ヘッド２に当接した状態で、切削送り速度で前進するので、加工ヘッド２も同速度で前進し、回転するドリル１が、再度ワークＷを切削し穴Ｑ加工が続行される。
【００９０】
このようにして二回目の切削加工が行われ、一回目の切削加工中（図２のｔ３〜ｔ４）の動作と同じ動作が行われる。
【００９１】
即ち、図１０のステップ１０５において、ドリル１がワークＷを貫通しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０６において、一定時間Ｔ経過したか否かを判断し、経過していない場合には（ＮＯ）、ステップ１０４に戻って切削加工を続行する。
【００９２】
例えば、図２の現時点ｔ′′では、再加工開始（図２のｔ６）から一定時間Ｔを経過していないので、図示するように、その前と同様に、加工ヘッド２は、油圧シリンダ４のピストンロッド５に押されることにより、切削送り速度で前進し、回転するドリル１がワークＷを切削して穴Ｑ加工が続行され、この状態は、ｔ７まで続く。
【００９３】
このようにして二回目の切削加工が行われる。
【００９４】
（２）−Ｄ  二回目の停止したドリル１による切屑Ｋの分断（図２のｔ７〜ｔ８〜ｔ９）。
【００９５】
そして、ステップ１０６において、一定時間Ｔが経過したと判断した場合には（図２のｔ７）、ステップ１０７において、弾性部材３の復元力により油圧シリンダ４を後退させ、ステップ１０８において、油圧シリンダ４を前進させ、加工ヘッド２に当接させ、この間（図２のｔ７〜ｔ８〜ｔ９）、前回と同様に（図２のｔ４〜ｔ５〜ｔ６）、回転するドリル１はワークＷに突き当たって停止したままで切屑Ｋを分断する。
【００９６】
上記のように、本発明によれば、一回目の切削加工（図２のｔ３〜ｔ４）、一回目の停止したドリル１による切屑Ｋの分断（図２のｔ４〜ｔ５〜ｔ６）、二回目の切削加工（図２のｔ６〜ｔ７）、二回目の停止したドリル１による切屑Ｋの分断（図２のｔ７〜ｔ８〜ｔ９）・・・といった図１０のステップ１０４から１０８までのステップフィード動作が行われ、穴明け加工装置において、ドリルの寿命を長くし、加工時間を短縮し、切屑の分断を迅速容易に行うことができる。
【００９７】
（３）切削加工終了後の動作（図２のｔ１０〜ｔ１１）。
【００９８】
前記のようなステップフィード動作を行っている際に、図１０のステップ１０５において、ドリル１がワークＷを貫通したと判断した場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０９において、油圧シリンダ４を早戻り速度で後退させ、加工ヘッド２をワークＷから離反させる。
【００９９】
即ち、ＮＣ装置１０が（図１）、モータＭ２の電流の変化を検知することにより、ドリル１がワークＷを貫通したと判断した場合には（図２のｔ１０）、方向切替回路７の（図１）電磁弁７ＡのソレノイドＳＯＬ▲１▼をオフにすると共にＳＯＬ▲２▼をオンにし、送り切替回路９の電磁弁９ＡのソレノイドＳＯＬ▲３▼をオンにする（図７）。
【０１００】
これにより、油圧シリンダ４のピストンロッド５は、早戻り速度で後退し、これに伴って加工ヘッド２は、ワークＷの切削抵抗から解放され弾性部材３の復元力でピストンロッド５から離れた状態でワークＷから離反し、元の位置に復帰する（図２のｔ１１）。
【０１０１】
尚、上記実施形態においては、Ｈ形鋼の左右のフランジＬＦ、ＲＦを（図８）切削加工するドリル１について詳述したが、本発明はこれに限定されず、Ｈ形鋼のウェブＷＢを切削加工するドリル１６にも適用され、同様の効果を奏することは勿論である。
【０１０２】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、ドリルをワークから離さないで切屑を分断できるようになったので、ドリルとワークの間に切屑が挟まったり、該ドリルが再度ワークと突き当たることはなく、そのためドリルの寿命が長くなると共に、加工時間が短くなり、更に、弾性部材が切削加工負荷による加工ヘッド側とワーク側の撓みを吸収するので、ドリルとワーク間の相対速度が早くゼロとなり、切屑の分断を迅速容易に行うことができるという効果を奏することとなった。
【０１０３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明の動作説明図である。
【図３】本発明による油圧シリンダ４の切削送り時と後退時におけるピストンロッド５と加工ヘッド２との関係を示す図である。
【図４】本発明による早送りモードを示す図である。
【図５】本発明による切削送りモードを示す図である。
【図６】本発明による後退モードを示す図である。
【図７】本発明による早戻りモードを示す図である。
【図８】本発明が適用される穴明け加工装置の正面図である。
【図９】本発明が適用される穴明け加工装置の平面図である。
【図１０】本発明による動作を説明するためのフローチャートである。
【図１１】第１従来技術の説明図である。
【図１２】第２従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１  ドリル
２  加工ヘッド
３  弾性部材
４  油圧シリンダ
５  ピストンロッド
７  方向切替回路
７Ａ  ４ポート３位置電磁弁
８  流量制御回路
８Ａ  流量調整弁
８Ｂ  逆止め弁
９  送り切替回路
９Ａ  ２ポート２位置電磁弁
１０  ＮＣ装置
１１  油圧ポンプ
１２  油圧フィルタ
１３  油タンク
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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