(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カオリンに特有のＸ線回折像を有するアルミノケイ酸塩を使用し、該アルミノケイ酸塩を６００乃至９００℃で焼成し、得られた焼成物を酸処理して脱アルミニウムを行い、さらに６００乃至１２００℃で焼成を行うことを特徴とする非晶質板状シリカの製造方法。
【請求項２】
前記アルミノケイ酸塩として、２乃至１０ｍｍの粒径の造粒物を用いる請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
ＳｉＯ２含量が９０重量％以上で、Ａｌ２Ｏ３含量が３重量％以下であり、且つＢＥＴ比表面積が５０ｍ２／ｇ以下、相対湿度７５％での平衡水分吸着量が３％以下であり、体積換算でのメジアン径（Ｄ５０）が０．２乃至１０μｍである非晶質板状シリカ。
【請求項４】
白色度が８０以上である請求項３に記載の非晶質板状シリカ。
【請求項５】
シリコーンオイルで表面処理されている請求項３または４に記載の非晶質板状シリカ。
【請求項６】
請求項３乃至５の何れかに記載の非晶質板状シリカからなる重合体用配合剤。
【請求項７】
請求項３乃至５の何れかに記載の非晶質板状シリカからなる塗料配合剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非晶質板状シリカに関するものであり、より詳細には、カオリンを出発原料として得られ、カオリンに特有の板状形状を有する非晶質板状シリカに関する。
【背景技術】
【０００２】
非晶質シリカは、塩化ビニル樹脂やオレフィン樹脂などの各種樹脂に配合され、例えば樹脂フィルムにアンチブロッキング性などを付与するための配合剤として広く使用されている。また、エラストマーなどの重合体には補強材として配合されている。
【０００３】
一方、カオリンは、板状結晶のケイ酸アルミニウム質の鉱物であり、カオリンを酸処理して脱アルミニウムすることにより、多孔質粉体とすることが知られている（特許文献１参照）。
【０００４】
上記の多孔質粉体は、カオリンに特有の板状形状を有する粒子であり、大きな細孔量を有するものであるが、細孔量が大きいために、吸湿性が高く、樹脂やエラストマーなどに配合した場合に、吸湿水分による発泡を生じるという問題がある。また、カオリンの結晶構造が強固であるため、酸処理によって取り除かれるアルミニウム量が少なく、ケイ酸分に加えて多量のアルミニウム分を含有しており、このため、白色度が小さいという問題もある。
【０００５】
一方、カオリンを焼成した後に、酸処理をすることにより非晶質の板状シリカを得ることも知られている（特許文献２参照）。
【０００６】
かかる特許文献２の方法によれば、焼成によりカオリンの結晶構造が破壊されているため、その後の酸処理によってアルミニウムを除去することができるため、得られる非晶質シリカのアルミニウム含量はかなり少ない。
【特許文献１】特開平７−１０５３１号公報
【特許文献２】特公昭５９−１３５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献２の方法で得られた非晶質シリカにおいても、極めて高い吸湿性を有しており、このため、樹脂やエラストマーなどの重合体に配合した場合に発泡を生じるという問題がある。
【０００８】
従って、本発明の目的は、カオリンに特有の板状形状を有しており、且つ吸湿性が著しく抑制されており、樹脂やエラストマーなどの重合体用配合剤或いは塗料用配合剤として好適な非晶質板状シリカ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、カオリンに特有のＸ線回折像を有するアルミノケイ酸塩を使用し、該アルミノケイ酸塩を６００乃至９００℃で焼成し、得られた焼成物を酸処理して脱アルミニウムを行い、さらに６００乃至１２００℃で焼成を行うことを特徴とする非晶質板状シリカの製造方法が提供される。
本発明によれば、また、ＳｉＯ２含量が９０重量％以上で、Ａｌ２Ｏ３含量が３重量％以下であり、且つＢＥＴ比表面積が５０ｍ２／ｇ以下、相対湿度７５％での平衡水分吸着量が３％以下であり、体積換算でのメジアン径（Ｄ５０）が０．２乃至１０μｍである非晶質板状シリカが提供される。
【００１０】
本発明の製造方法においては、前記アルミノケイ酸塩として、２乃至１０ｍｍの粒径の造粒物を用いることが好ましい。
【００１１】
本発明の非晶質板状シリカにおいては、
（１）白色度が８０以上であること、
（２）シリコーンオイルで表面処理されていること、
が好適である。
【００１２】
本発明によれば、さらに、上記の非晶質板状シリカからなる重合体用配合剤或いは塗料配合剤が提供される。
【発明の効果】
【００１３】
本発明においては、カオリンに特有のＸ線回折像を有するアルミノケイ酸塩を原料として使用するが、これを焼成した後に酸処理するため、殆どのアルミニウムを除去することができ、最終的に得られる非晶質シリカのアルミニウム含量は、著しく少ない。
【００１４】
また、上記酸処理後に再び焼成を行うため、かかる再度の焼成により細孔が消失しており、前記アルミノケイ酸塩の板状形状を有しているとともに、その吸湿性も著しく小さい。
【００１５】
即ち、上記のような方法で得られる本発明の非晶質板状シリカは、ＳｉＯ２含量が９０重量％以上で、Ａｌ２Ｏ３含量が３重量％以下ときわめて少なく、細孔が消失している結果、且つＢＥＴ比表面積が５０ｍ２／ｇ以下であり、相対湿度７５％での平衡水分吸着量が３％以下となり、吸湿性が著しく低く、樹脂やエラストマーなどに配合したときの発泡が有効に抑制することができる。
【００１６】
また、アルミニウム含量がかなり少量であるため、ハンター白色度が８０以上と白色性に優れ、着色等の問題を生じることがない。さらに、板状形状を有していることから、樹脂や塗料に配合したときに、層状に分散させることにより、酸素等に対する透過性を著しく小さくすることができるという利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
＜製造方法＞
本発明においては、原料として、所定のアルミノケイ酸塩を使用し、これを焼成（第１段の焼成）し、次いで酸処理し、酸処理物を再び焼成（第２段の焼成）することにより、非晶質の板状シリカを得ることができる。
【００１８】
本発明において、原料として使用されるアルミノケイ酸塩は、カオリンに特有のＸ線回折像を有するものであり、具体的には、そのＸ線回折像は、下記の面間隔（ｄｘ）にピーク強度を有する。
面間隔（ｄｘ）Å                  相対強度（％）
７．１７                          １００
４．３６６                          ６０
３．５７９                          ８０
【００１９】
即ち、このアルミノケイ酸塩は、２八面型１：１層状ケイ酸塩であり、理想的には四面体陽イオンとしてＳｉのみ、八面体陽イオンとしてＡｌのみを有しており、１：１層の組成はＡｌ２Ｓｉ２Ｏ５・（ＯＨ）４で表されるものである。このようなアルミノケイ酸塩としては、例えばカオリナイト、デッカイト、ハロイサイト等のカオリン族粘土鉱物を挙げることができる。
【００２０】
例えば、原料として用いるカオリナイトの酸化物基準での組成の代表例は、以下の通りである。
ＳｉＯ２：４４乃至４８重量％
Ａｌ２Ｏ３：３４乃至３９重量％
Ｈ２Ｏ：１３乃至１６重量％
ＴｉＯ２等のその他の酸化物：４重量％以下
【００２１】
本発明においては、上記のアルミノケイ酸塩を第１段の焼成に付し、これにより、カオリンに特有の結晶構造を破壊し、非晶質化するものであるが、かかる第１段の焼成に先立って、予め、ナウターミキサーなどを用いて造粒し、分級して粒径が２〜１０ｍｍ程度の造粒物としておくことが好ましい。この粒径があまり小さいと、後述する酸処理等の工程でろ過等の処理が困難となり、処理性が低下するおそれがある。また、粒径が過度に大きいと、焼成による非晶質化が有効に行われず、結晶構造が部分的に残存し、このため、後述する酸処理によってアルミニウムを十分に除去できなくなるおそれがある。
【００２２】
また、上記の造粒物について行う第１段の焼成は、６００乃至９００℃、好ましくは６００乃至８００℃で行われる。この温度が上記範囲よりも低いと、非晶質化が有効に行われず、このため、後述する酸処理によって、アルミニウム分を有効に除去することが困難となる。また、上記よりも高温で第１段の焼成を行うと、結晶変態によりムライトなどが生成してしまい、この結果、やはり、アルミニウム分を有効に除去することが困難となったり、或いは吸湿性の低い非晶質シリカを得ることができなくなったりしてしまう。
【００２３】
上述した第１段の焼成は、十分に非晶質化が行われるまで行われ、通常、１時間以上、特に２乃至４時間行われる。これにより、得られる焼成物、例えば焼成カオリン（メタカオリン）の組成は、以下の通りである。
ＳｉＯ２：５１乃至５６重量％
Ａｌ２Ｏ３：３９乃至４５重量％
ＴｉＯ２等のその他の酸化物：５重量％以下
【００２４】
第１段の焼成後に行われる酸処理は、硫酸、塩酸、硝酸などの無機酸を用いて行われるが、一般には、硫酸を用いて行われ、例えば、濃度が１０重量％以上、特に２０乃至４０重量％の硫酸に、上記焼成物を添加して混合することにより行われる。かかり処理液中の焼成物濃度は、通常、１０乃至２０重量％程度でよく、一般には、６０乃至１００℃程度の温度で、１０乃至５０時間程度行われる。かかる酸処理により、焼成物中のアルミニウム分は、例えば硫酸アルミニウムとして溶出する。
【００２５】
上記の酸処理後は、ろ過、酸及び水による洗浄を行い、溶出したアルミニウム分及び酸を除去し、１００℃程度の温度で乾燥する。このように乾燥された酸処理物の代表的な組成は、以下の通りである。
ＳｉＯ２：８０重量％以上、特に８５乃至９５重量％
Ａｌ２Ｏ３：３重量％以下、特に０．５乃至２重量％
ＴｉＯ２等のその他の酸化物：３重量％以下
熱減量（１０００℃）：５重量％
【００２６】
ところで、非晶質化されている上記の酸処理物は、アルミニウム分がほとんど除去され、板状の粒子形状を有しており、上記の組成からも理解されるように、Ａｌ２Ｏ３含量の著しく少ない非晶質シリカである。しかしながら、かかる非晶質シリカは、酸処理による脱アルミニウムにより、粒子中に多数の細孔が形成されているため、極めて吸湿性が高く（即ち、細孔が吸着サイトとなっている）、樹脂やエラストマーなどに混練したときに発泡を生じさせてしまい、これらの重合体用の配合剤としては適当でない。本発明では、以下に述べる第２段の焼成により、吸湿性を低減させる。
【００２７】
上記酸処理物について行われる第２の焼成の温度は、６００乃至１２００℃、特に８００乃至１０００℃の範囲とする。かかる第２の焼成により、粒子中の細孔、特にミクロポアが消失し、これに伴って比表面積も大きく低下することとなり、このような細孔の消失及び比表面積の低下により、吸湿性を大きく低減させることが可能となるのである。
【００２８】
本発明において、第２の焼成温度が、上記範囲よりも低温であるときには、細孔を有効に消失させることができず、吸湿性の低下を実現することができず、また、上記範囲よりも高温としたとしても、吸湿性低減効果を向上させることができるわけでもなく、むしろ、粒子の収縮等が大きくなり、板状の粒子形状を保持することが困難となったり、或いは熱経済的に不利となるなどの不都合が生じてしまう。また、上記の第２の焼成温度領域は、前述した第１の焼成温度領域よりも高温側にシフトしているが、これは、第２の焼成に際しては、アルミニウム分のほとんどが除去されているため、第１の焼成温度よりも高温の領域で焼成を行った場合にも、結晶変態などの不都合を生じないからである。
【００２９】
尚、上述した第２の焼成は、吸湿性が大きく低減される程度に細孔が消失するまで行われるが、通常、焼成時間は、１時間以上、特に２乃至４時間程度である。
【００３０】
本発明においては、第２の焼成終了後、ジェットミル等を用いて微粉砕し、これにより、種々の用途に使用される非晶質板状シリカが得られる。
【００３１】
＜非晶質板状シリカ＞
上記のようにして得られる本発明の非晶質板状シリカは、原料カオリン等に含まれていたアルミニウム分がほとんど除去されており、その組成は、前述した酸処理乾燥物の組成と実質的に同じであり、例えば以下の通りである。
ＳｉＯ２：９０重量％以上、特に９３乃至９８重量％
Ａｌ２Ｏ３：３重量％以下、特に０．５乃至２重量％
ＴｉＯ２等のその他の酸化物：３重量％以下
【００３２】
また、本発明の非晶質板状シリカは、上記のジェットミル等の微粉砕により、その体積換算でのメジアン径（Ｄ５０）が０．２乃至１０μｍに調整され、また、そのアスペクト比（長径／厚み）が２乃至５０の範囲となる板状形状を有している。また、このような微粒子に調整された本発明の非晶質板状シリカは、そのＢＥＴ比表面積が５０ｍ２／ｇ以下、特に２０乃至４０ｍ２／ｇの範囲にあり、その比表面積は著しく小さく、このような小さな比表面積は、前述した第２の焼成により、粒子中の細孔が有効に消失していることが判る。
【００３３】
さらに、本発明の非晶質板状シリカは、上記のようにＢＥＴ比表面積が小さく、細孔が消失していることから、吸湿性が著しく小さく、後述する実施例からも明らかなように、相対湿度７５％での平衡水分吸着量が３％以下、特には０．５乃至２％程度の範囲にあり、これは、本発明の非晶質板状シリカの極めて重要な特性である。即ち、これにより、各種の重合体に配合した場合にも、吸湿による発泡を生じることがない。
【００３４】
さらには、本発明の非晶質板状シリカは、前述したようにアルミニウム含量が著しく少量に抑制されており、このため、白色度が８０以上と白色性にも優れている。従って、各種の重合体に配合した場合に、着色等の問題を生じさせることがないという利点も有している。
【００３５】
上述した本発明の非晶質板状シリカは、必要により、シリコーンオイルやシランカップリング剤などによる表面処理によって、その疎水性をさらに高めることができる。この場合、この板状非晶質シリカ自体の吸湿性が大きく低減されているため、このような表面処理剤の使用量を極めて少なくして高い疎水性を付与することができる。例えば、後述する実施例からも明らかな通り、板状非晶質シリカ１００重量部当り、１乃至５重量部程度のシリコーンオイルの使用により、その疎水化度を６０％以上に高めることができる。
【００３６】
このように、本発明の非晶質板状シリカは、吸湿による発泡を生じさせないことから、各種の重合体用の配合剤として極めて有用であり、例えば補強材として各種の重合体に配合して使用される。このような重合体としては、各種の熱可塑性樹脂、エラストマー、熱硬化性樹脂等を挙げることができる。
【００３７】
熱可塑性樹脂としては、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテン、或いはエチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン同士のランダムまたはブロック共重合体などのオレフィン系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体等のエチレン−ビニル化合物共重合体樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル樹脂；その他、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド等；及びこれらのブレンド樹脂を例示することができる。
【００３８】
エラストマーとしては、例えばニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリブタジエン（ＢＲ）、ポリイソプレン（ＩＲ）、ブチルゴム、天然ゴム、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、水素化スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、水素化スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等が挙げられる。
【００３９】
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、フラン−ホルムアルデヒド樹脂、キシレン−ホルムアルデヒド樹脂、ケトン−ホルムアルデヒド樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビスマレイミド樹脂、トリアリルシアヌレート樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などを挙げることができる。
【００４０】
また、本発明の非晶質板状シリカは、例えば、樹脂に配合してフィルムとした場合には、スリップ性やアンチブロッキング性を付与することができる。即ち、本発明の非晶質板状シリカが配合されている樹脂フィルムでは、例えばロールで巻き取った場合において、フィルム同士の密着を有効に防止することができ、また、板状形状を有していることから、フィルム同士が摩擦接触した場合においても、フィルムの傷つきを有効に防止することもできる。
【００４１】
また、上述した本発明の非晶質板状シリカは、吸湿性が低く（即ち、高い疎水性を有している）ことから、樹脂やエラストマー等の重合体用配合剤として極めて有用であるが、例えば、塗料用配合剤として、水性塗料、油性塗料等の各種塗料に配合し、塗膜強度を高めることもできる。
【００４２】
さらに、本発明の非晶質板状シリカは、板状形状を有していることから、例えば樹脂フィルムや塗料などに配合した場合において、これを層状に分布させることにより、酸素等のガスの透過を有効に遮断することもできる。
【００４３】
このように、本発明の非晶質板状シリカは、樹脂やエラストマー等の重合体用配合剤或いは塗料用配合剤として極めて有用であり、その配合量は、用途に応じて、適宜設定することができる。例えば、樹脂フィルムのアンチブロッキング剤として使用する場合には、フィルム形成等の用途に使用される熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．０５乃至１０重量部、特に０．０５乃至５重量部、更に好ましくは０．０５乃至２重量部の配合比で用いるのがよい。
【００４４】
尚、本発明の非晶質板状シリカを各種重合体に配合するとき、特にフィルムのアンチブロッキング剤として使用するときには、分散剤、特に滑剤としての作用をも有する分散剤と組み合わせで用いることが推奨される。このような分散剤としては、カルボキシル基、その無水物基、そのアミド基またはその塩の基を有する有機物が挙げられる。
【００４５】
その適当な例としては、ステアリン酸、ラウリン酸等の脂肪酸系のもの、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアロアミド、エチレンビスステアロアミド等の脂肪酸モノアミド系またはビスアミド系のもの、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム等の金属石鹸およびそれらの混合系が一般に用いられるが、特に脂肪酸モノアミド系またはビスアミド系が好ましい。更に、無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレンワックスや無水マレイン酸グラフト変性オレフィン系樹脂も、この目的に好適に使用される。
【００４６】
上記の分散剤及び／または滑剤は、重合体（特にフィルム形成用樹脂）１００重量部当たり０．０５乃至５重量部、特に０．１乃至１重量部の量で配合することが好ましい。
【実施例】
【００４７】
以下に、本発明の優れた効果を、実施例で説明する。なお、実施例で行った、試験方法は以下の通りである。
【００４８】
（１）化学組成
Ｉｇ−Ｌｏｓｓは、試料を１０００℃で一時間焼成後放冷し減量から定量した。
試料の分解をアルカリ溶融で行った後、塩酸で溶解し高分子凝集剤でシリカ（ＳｉＯ２）を凝集させて定量した。得られた濾洗液を原子吸光で測定し、各金属分を定量した。また、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏは塩酸抽出した後濾過し、得られた濾洗液を原子吸光で測定し、金属分を定量した。
なお、試料は１１０℃で３時間乾燥した物を基準とする。
【００４９】
（２）ＢＥＴ比表面積
自動比表面積／細孔分布測定装置、micromeritics 社製TriStar 3000を用いて測定を行った。
【００５０】
（３）平衡水分吸着量
試料約１ｇを予め重量を測定した４０×４０mmの秤量ビンに入れ１５０℃の電気恒温乾燥器で３時間乾燥後、デシケーター中で放冷する。次いで試料の重さを精秤し、予め硫酸水溶液で関係湿度７５％に調節したデシケーター中に入れ４８時間後の重量増を測定し、平衡水分吸着量とした。
【００５１】
（４）メジアン径
レーザー回折法粒度測定機、BECKMAN  COULTER社製LS13 320を用いて測定を行い、体積換算でのメジアン径（Ｄ５０）を求めた。
【００５２】
（５）白色度
日本電色工業（株）測色色差計カラーメーターZE-2000を用いて測定を行った。
【００５３】
（６）疎水化度
イオン交換水５０mlに試料０．２ｇを投入した後、マグネティックスターラーで撹拌下ビュレットを用いてメタノールを滴下する。試料全量が沈降した点を終点とし、その時の全溶液容量に対するメタノールの滴下容量の百分率で疎水化度を算出した。
【００５４】
（実施例１）
カオリン原料（AMAZON  PLUS）をナウターミキサーに仕込み、カオリンに対して22％の水にて造粒を行い、フルイ分けを行ってφ２〜７mmのカオリン造粒物を得た。この造粒物を７００℃に調整した電気炉にて２時間焼成（1段焼成）しカオリンの焼成クリンカーを得た。
次に、耐酸容器に濃度２０％の硫酸６Lを張り込み、上記焼成品1ｋｇをポリエチレン製網袋に入れた状態にて漬けた。硫酸反応液を循環しながら加温し８０℃、４０時間、脱アルミニウム処理を行った。
反応処理品を取り出して、pH１の硫酸液２０L中に浸漬し2時間酸洗浄を行った後、イオン交換水２L/hrの流量で押し出し洗浄を１５時間行った。
洗浄済み処理品を１１０℃にて一昼夜乾燥を行った後、１０００℃に調整した電気炉にて２時間焼成（２段焼成）した。
上記焼成物をサンプルミルにて予備粉砕を行った後、日本ニューマチック製１００旋廻型ジェットミル、空気圧０．６MＰaにて粉砕を行い、板状シリカを得た。
得られた板状シリカ粉末について分析を行った結果、化学組成はＳｉＯ２ 含量が９６重量％、Ａｌ２Ｏ３含量が1重量％、その他金属酸化物３重量％であり、平均粒径０．４μｍ、比表面積３０ｍ２／ｇ、白色度８５％、７５％RHにおける平衡水分吸着量は１％であり、極めて低い吸湿性を示した（表１参照）。
また、原料のカオリン、カオリンの焼成クリンカー及び板状シリカのＸ線回折図を図１に、板状シリカのＳＥＭ写真（倍率：１００００倍）を図２にそれぞれ示す。
【００５５】
（実施例2）
上記実施例１で得られた低吸湿性の板状シリカ粉末を１０Lスーパーミキサーに５００g仕込み、攪拌下シリコーンオイル２５ｇを加えて７００rpm、３０分間混合処理を行った。焼き付け処理は２００℃で１時間行い、疎水性板状シリカを得た。
得られた疎水性板状シリカは測定の結果、比表面積１８ｍ２／ｇ、７５％RHにおける平衡水分吸着量は０．１％、疎水化度７０％以上であり、極めて疎水性の高い板状シリカであることを確認した（表１参照）。
【００５６】
（比較例１）
実施例１において、酸処理後の焼成（2段焼成）を行わなかったこと以外は実施例１と同様の処理を行った。
得られた粉末品の物性は、比表面積４００ｍ２／ｇ、７５％RHにおける平衡水分吸着量は１６％であり、高い吸湿性を示した。また、粉体の色調が若干赤味を帯びていることから、白色度は７３と低かった（表1参照）。
【００５７】
（比較例２）
実施例１において１段焼成温度を５００℃に変えて行った以外は実施例1と同様の処理を行った。得られた粉末品の組成を表１に示す。
【００５８】
（比較例３）
実施例１において2段焼成温度を５００℃に変えて行った以外は実施例1と同様の処理を行った。得られた粉末品の組成を表１に示す。
【００５９】
【表１】
0004597018.tif 000002
【００６０】
（６）酸素透過性試験
（軟質PVCフィルム作製条件）
PVC１００重量部に対し、可塑剤５０重量部、安定剤１重量部、ガスバリア性付与剤を１０重量部配合し十分に混合した後、ロール温度１６０℃で５分間混練を行った。混練後ロールクリアランスを調整し、約１００μmのフィルムを作成した。
（酸素透過性試験条件）
JIS K 7126のプラスチックフィルム及びシートの気体透過度試験方法に準じて測定した。
【００６１】
（実施例３）
ガスバリア性付与剤に実施例1で得た非晶質板状シリカを用い、軟質PVCフィルムに練りこみ、酸素透過性を測定した。結果を表２に示す。
【００６２】
（実施例４）
ガスバリア性付与剤に実施例２で得た非晶質板状シリカを用い、軟質PVCフィルムに練りこみ、酸素透過性を測定した。結果を表２に示す。
【００６３】
（比較例４）
ガスバリア性付与剤を添加せず同様の条件でフィルムを作製し、酸素透過性を測定した。結果を表２に示す。
【００６４】
（比較例５）
ガスバリア性付与剤に市販非晶質シリカ（水澤化学製ミズカシルＰ−７３）を用い、同様の条件で練りこみ、酸素透過性を測定した。結果を表２に示す。
【００６５】
【表２】
0004597018.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】原料のカオリン、カオリンの焼成クリンカー及び実施例１で得た板状シリカのＸ線回折図を示す図である。
【図２】実施例１で得た板状シリカのＳＥＭ写真（倍率：１００００倍）を示す図である。
【図１】
0004597018.tif 000004
【図２】
0004597018.tif 000005