(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、
一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。
【請求項２】
折り返し部の表皮端材を切断する場合に、折り返し枠をレーザー切断部より後退させておく、請求項１記載の表皮端材の処理方法。
【請求項３】
成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、
一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。
【請求項４】
成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から脱型後、
位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。
【請求項５】
成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、成形される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法であって、
前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から脱型後、
位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断する、表皮端材の処理方法。
【請求項６】
更に、前記折り返し部において、折り返し部の基端より内方にて、
レーザーで切断する、請求項２、３、４または５記載の表皮端材の処理方法。
【請求項７】
切断に使用するレーザーがＹＡＧレーザーである、請求項１，２、３、４、５または６記載の表皮端材の処理方法。
【請求項８】
型内発泡成形体がオレフィン系樹脂型内発泡成形体である、請求項１、２、３、４、５、６または７記載の表皮端材の処理方法。
【請求項９】
オレフィン系樹脂型内発泡成形体が無色（ナチュラル）である、請求項１、２、３、４、５，６，７または記載の表皮端材の処理方法。
【請求項１０】
オレフィン系樹脂型内発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体である、請求
項８または９記載の表皮端材の処理方法。
【請求項１１】
表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマーシートである、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９または１０記載の表皮材の処理方法。
【請求項１２】
オレフィン系熱可塑性エラストマーシートがポリプロピレン系熱可塑性エラストマーシートである、請求項１１記載の表皮端材の処理方法。
【請求項１３】
表皮材が着色されたオレフィン系熱可塑性エラストマーシートである、請求項１１または１２記載の表皮端材の処理方法。
【請求項１４】
表皮材が少なくとも１層以上の表皮層から構成されている、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２または１３記載の表皮端材の処理方法
【請求項１５】
表皮材が少なくとも１層以上の着色された発泡樹脂層を持つ、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３または１４記載の表皮材の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、型内発泡成形体の表面に融着一体化される表皮材の外周部分の一部或いは全部を、内方へ折り返して型内発泡成形体の裏面に融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の表皮端材の処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の技術としては、例えば、特開昭６２−１０８０３９号に開示されている表皮材の同時成形方法等がある。この方法は、雌雄一対の成形型のうち、雌型に沿って表皮材の真空成形を行った後、雄型と表皮材との間に形成される型空間内で発泡成形をを行い、成形された発泡成形品と表皮材とを一体接合する表皮材の同時成形方法において、前記表皮材の真空成形時に表皮材の外周部分を、雌型の外周から型内に突出させた折り返し型に沿って、型の外周端辺から裏面側に折り返し成形しておき、発泡成形時に、発泡成形品の外周裏面に表皮材の折り返し部を一体接合する。しかしながら、図９乃至図１０に示すように、前記折り返し部先端付近では、前記表皮材の外周部分が発泡成形品の裏面に対して立設された状態となっているので、この折り返し部先端で前記外周部分をトリミングする際には、従来通りの手作業等で行わなければならず、トリミング作業が難しい為に所定長さの突出耳部が残ることがある。
【０００３】
一方例えば、実開昭６１−２０１８２６号に開示されている表皮材の同時成形における表皮のトリミング方法がある。この方法では、表皮を保持する一方の型と、該型と組み合わせられて前記表皮の背後に基材成形用の空洞を形成する他方に型とを備え、他方の型には一方の型に保持された表皮の周辺のトリミングを行う切刃を設けることによって、二つの型が型合わされた時点で、一方の型に保持された表皮が切刃と溝との係合作用によりトリミングされる。しかし、本発明は表皮末端を折り返した場合には、表皮末端を折り返した外周よりも成形品の内側でトリミングすることができないという欠点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、表皮付き型内発泡成形体の表皮が該表皮付き型内発泡成形体表面部の端縁から内方へ折り返されて、その一面が前記表皮付き型内発泡成形体の裏面に固着された折り返し部と、該折り返しの先端から外方へ折り戻された折り戻し部とからなる表皮材を備えた表皮付き型内発泡成形体であって、該折り返しの先端から外方へ折り戻された折り戻し部を該型内発泡成形体の表面部の端縁より内側で簡単にトリミングする方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の手段とするところは、表皮材の熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【０００６】
請求項２の手段とするところは、折り返し部の表皮端材を切断する場合に、折り返し用型をレーザー切断部より後退させておくにある。
【０００７】
請求項３の手段とするところは、表皮材の熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け一方の金型に保持された表皮付き型内発泡成形体の折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【０００８】
請求項４の手段とするところは、前記熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、折り返し枠を前記一方の金型面の開口端部内方から後退させ、成形型を型締めし、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、表皮付き型内発泡成形体を脱型した後、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から離型後、位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【０００９】
請求項５の手段とするところは、表皮材の熱成形時に、前記一方の金型面の全周或いは部分の開口端縁から内方へ突出するように配置される折り返し枠に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折り返して折り返し部を形成した後、前記発泡成形を行い前記折り返し部の一面を型内発泡体の裏面に融着一体化した後、金型を開け、表皮付き型内発泡成形体を脱型した後、折り返し部を形成した表皮付き型内発泡成形体を、一方の金型から離型後、位置決めジグに固定し、折り返し部の先端から前記表皮材の外周部分が外方へ折り戻された状態の折り戻し部において、前記折り返し部の基端より下ろした垂線が交差する位置よりも内方にて、レーザーで切断することにある。
【００１０】
請求項６の手段とするところは、更に、前記折り返し部において、折り返し部の基端より内方の位置にて、レーザーで切断することにある。
【００１１】
請求項７の手段とするところは、切断に使用するレーザーがＹＡＧレーザーであることにある。
【００１２】
請求項８の手段とするところは、型内発泡成形体がオレフィン系樹脂型内発泡成形体であることにある。
【００１３】
請求項９の手段とするところは、オレフィン系樹脂型内発泡成形体が無色（ナチュラル）であることにある。
【００１４】
請求項１０の手段とするところは、オレフィン系樹脂型内発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体であることにある。
【００１５】
請求項１１の手段とするところは、表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマーシートであることにある。
【００１６】
請求項１２の手段とするところは、オレフィン系熱可塑性エラストマーシートがポリプロピレン系熱可塑性エラストマーシートであることにある。
【００１７】
請求項１３の手段とするところは、表皮材が着色されたオレフィン系熱可塑性エラストマーシートであることにある。
【００１８】
請求項１４の手段とするところは、表皮材が少なくとも１層以上の表皮層から構成されていることにある。
【００１９】
請求項１５の手段とするところは、表皮材が少なくとも１層以上の着色された発泡樹脂層を持つことにある。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１乃至図３及び図１１乃至図１３に示すように、実施形態に係わる表皮付き型内発泡成形体１は、例えば横断面形状が略コ字型に形成された型内発泡成形体２と、表面部３と折り返し部４と折り戻し部５とからなる表皮材６とを備え、前記折り戻し部５における前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ１、或いは更に前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ２をも、レーザーにて切断し、外周部分８を除去したものである。
前記型内発泡成形体２は、合成樹脂からなる発泡ビーズを成形型内で発泡成形（型内発泡）したものである。
【００２１】
前記表皮材６としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、或いはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この表皮材６は、当該表皮付き型内発泡成形体１の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらかじめ着色しておけばよい。
この表皮材６のうち前記表皮部３は、型内発泡成形体２の表面に固着されている。前記折り返し部４は、この表面部３の端縁から内方へ折り返されてその一面が前記型内発泡成形体２に固着されている。これら表面部３と折り返し部４の前記型内発泡成形体２への固着方法としては、例えば熱による融着、接着剤による接着、又はこれらの併用等が挙げられる。
図１３においては、前記折り戻し部５は折り返し部の先端４ｂから外方へこの折り返し部４の他面４ｃに重なるように、且つ、その先端が前記折り返し部４の基端４ａから外方に突出するように折り戻されており、前記折り戻し部５における前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ１，或いは更に前記折り返し部４の基端４ａより内方の所定位置Ｌ２をも、レーザーにて切断し、外周部分８を除去したものである。
【００２２】
【実施例】
前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２は、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズを型内発泡させて成形したものである。前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２３】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【００２４】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量部とするのが望ましい。
【００２５】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズは、例えば、上記のようなポリオレフィン系樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこのポリオレフィン系樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、撹拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。
このポリオレフィン系樹脂発泡ビーズを型内発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３乃至６０倍、好ましくは５乃至５０倍、より好ましくは８乃至４５倍、特に好ましくは１０乃至３５倍が望ましい。このようなポリオレフィン系樹脂発泡ビーズとしては、例えば、エペランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）等を好適に使用できる。
【００２６】
次に、上記の表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１の製造方法について説明する。図４乃至図８に示すように、この実施形態に係る表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１の製造方法は、成形型３０を構成する２つの金型１９，２０のうち、一方の金型１９にＴＰＯ表皮材６を配置して型締め後、この成形型内３１にポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填し、蒸気加熱によりこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を発泡させて互いに融着させると共に、これらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２と前記TPO表皮材６を融着一体化させるものである。
【００２７】
即ち、図４に示すように、まず前記一方の金型１９に、前記TPO表皮材６を配置して型締めする。
【００２８】
ここで、前記成形型３０は、例えば垂直方向に型締め及び型開き可能な２つの金型１９，２０で構成されている。
【００２９】
これら２つの金型１９，２０のうちの前記一方の金型１９は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー１９ａが形成され、その表面１９ｃ側には、前記チャンバー１９ａと連通する複数の減圧孔１９ｂが形成されている。そして、前記チャンバー１９ａには、蒸気弁A１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１がそれぞれ接続されている。
【００３０】
他方の金型２０は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー２０ａが形成され、その表面２０ｃ側には、前記チャンバー２０ａと連通する複数の蒸気孔２０ｂが形成されている。そして、前記チャンバー２０ａには、蒸気弁A２、減圧弁Ｂ２、ドレン弁Ｃ２がそれぞれ接続されており、前記成形型内３１へポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填するためのフィーダー２２が設けられている。
【００３１】
前記TPO表皮材６を一方の金型１９の表面１９ｃに配置するには、前記ＴＰＯ表皮材６をあらかじめ真空成形等により前記一方の金型１９の表面１９ｃ形状に適合するように成形したものを配置してもよいし、あるいは、可撓性を有する場合には、この成形型内３１に挿入して真空成形等を行うことによって配置してもよい。
【００３２】
ここで、得られる表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１が、例えば他の部材に取付けるための取付具等を必要とする場合には、前記他方の金型２０の表面２０ｃにあらかじめ所定形状のインサート部材（図示せず）を配置しておき、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２の型内発泡の際に、このインサート部材とポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２とが一体化されるようにしてもよい。
【００３３】
次に、図５に示すように、前記フィーダー２２から成形型内３１へポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填する。
【００３４】
この際、前記一方の金型１９の表面１９ｃにはＴＰＯ表皮材６が配置されていて、型締めした状態では、前記他方の金型２０の蒸気孔２０ｂからしか成形型内３１の空気が逃げないので、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填し易くするために、充填時にこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が落下しない程度に少し型開きし、その隙間から前記空気を逃がすようにしてもよい。
【００３５】
なお、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２は、あらかじめ内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態で前記成形型内３１へ充填してもよいし、また、加圧ガスを用いて圧縮した状態で充填してもよいし、あるいは、内圧の付与や圧縮を行うことなく、そのままの状態で充填してもよい。
【００３６】
その後、図６に示すように、前記他方の金型２０のチャンバー２０ａに接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔２０ｂから成形型内３１へ供給し、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を加熱発泡させる。
【００３７】
この際、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度以上の温度でこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を本加熱する前に、互いに融着する温度より低い温度でこれらポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２をあらかじめ予備加熱しておけば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着することなく充分に加熱された状態とすることができる。
【００３８】
なお、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度とは、深さが５０ｍｍ程度の成形型内３１へポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を充填し、所定温度（所定圧力）の水蒸気Ｓを１０乃至２０秒間この成形型内３１へ供給した時に、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着してポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２の形状を保持可能な状態となる最低温度をいう。
【００３９】
このポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度は、使用されるポリオレフィン系樹脂の種類等によって異なるので、あらかじめこの温度を調べてから、前記予備加熱の際の水蒸気Ｓの温度を設定すればよい。この水蒸気Ｓの温度としては、低すぎる場合には、予備加熱による効果が充分に発揮されなくなる傾向があるので、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８が互いに融着する温度をT（℃）とした場合、（Ｔ−３５）乃至Ｔ（℃）、好ましくは（Ｔ−３０）乃至（Ｔ−３）（℃）、より好ましくは（Ｔ−２５）乃至（Ｔ−５）（℃）の範囲とするのが望ましい。また、前記水蒸気Ｓの圧力は、上記の温度範囲となるように適宜調整すればよい。
【００４０】
また、上記のようにして予備加熱した後、その状態で所定時間保持して前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を水蒸気Ｓで蒸らせば、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２間に供給された水蒸気Ｓの潜熱を有効に利用できるので、特に厚さが大きいポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２を成形する場合等、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８をより均一に加熱できるという利点がある。
【００４１】
なお、予備加熱した後は、水蒸気Ｓの供給を続けた状態で蒸らしてもよいし、あるいは水蒸気Ｓの供給を停止し、更に必要に応じてドレイン弁C２を開けた状態で蒸らしてもよい。この蒸らしの際の保持時間は、前記成形型内３１におけるポリオレフィン系樹脂型内発泡ビーズ３２層の厚さ、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２の大きさ、形状、発泡倍率等によって異なるが、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２層の厚さが５０mm程度のものでは、約３秒間以上、好ましくは約５秒間以上、より好ましくは、約１０秒間以上とすることが望ましい。
【００４２】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を水蒸気Ｓで蒸らした後は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２間にドレイン（水分）が存在し、その状態で本加熱すればポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２相互の融着不良が生じることがあるため、前記ドレインを除去することが望ましい。
【００４３】
このドレインを除去する方法としては、例えば、図７に示すように、前記他方の金型２０のチャンバー２０ａに接続した減圧弁Ｂ２を開いて前記蒸気孔２０ｂから成形型内３１を真空引きする方法や、あるいは、成形型３０を少し型開きして２つの金型１９，２０間に隙間を設け、前記蒸気孔２０ｂからポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着しない程度の高温で且つ乾燥した空気を通気させて前記隙間からドレインを除去する方法等が挙げられる。
【００４４】
次に、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２が互いに融着する温度以上の温度で本加熱する。この本加熱は、図８に示すように、前記蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔２０ｂから成形型内３１へ供給することにより行われる。この際、上記のように、水蒸気Ｓによる蒸らしを行った後、ドレインを除去するために前記成形型内３１を真空引きしていた場合には、前記本加熱のための水蒸気Ｓをよりスムーズに成形型内３１へ供給することができる。
【００４５】
また、この際の水蒸気Ｓの温度は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８が互いに融着する温度以上であればよいが、高すぎる場合には、得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２の収縮が大きくなり過ぎる傾向があるので、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ８が互いに融着する温度より３０℃高い温度、好ましくは２５℃高い温度を越えないようにするのが望ましい。
【００４６】
上記のようにして本加熱した後は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２に、水蒸気Ｓによる熱を充分に伝達せるために、その状態を保持することが望ましい。この際の保持に要する時間は、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２層の厚さが５０ｍｍ程度のものに対しては約２秒間以上、好ましくは約５秒間以上であることが望ましいが、その時間が長すぎる場合には、得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２に収縮が生じるので、このような収縮が生じない範囲内で適宜設定すればよい。
【００４７】
次いで、前記成形型３０を型開きすれば、図９，１０に示すように、折り返し部５を有する表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１が得られる。
なお、型開きする前に、前記成形型３０はあらかじめ冷却しておいてもよい。次いで、得られた表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１は、成形型３０から脱型する前、或いは脱型した後に、図１１乃至１３に示すようにレーザーにより外周の端材部８がトリミングされ、除去される。
【００４８】
成形型３０から脱型した後、例えば常圧下、５０乃至８０℃で３乃至２４時間程度、養生、乾燥することが望ましい。成形型３０から脱型した後、トリミングする場合は、養生・乾燥前或いは後のどちらでも行うことが出来る。
【００４９】
前記のように脱型前或いは脱型後の養生、乾燥前或いは養生、乾燥後に前記外周の端材部８をトリミングすれば、図１乃至３に示す表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１を得ることができる。
【００５０】
以上のように、前記ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２を予備加熱をし、水蒸気Ｓにより蒸らした後、本加熱すれば、ポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２からポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２を製造するのと同時に、該ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２と前記ＴＰＯ表皮材６を強固に融着一体化でき、しかも、前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２にはポリオレフィン系樹脂発泡ビーズ３２の融着不良の発生がなく、表皮末端が折り返され、更に成形体外周より内側で表皮端材部がトリミングされた、成形体外周部の外観の良い、表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１を製造することができる。
【００５１】
図３，１０，１３に示す、表皮付きポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１は、前記実施形態において、前記ＴＰＯ表皮材６を前記一方の金型１９の表面１９ｃに配置後，型締め開始から加熱開始前迄の間に折り返し枠１６を後退させ、その後更に型締めし、前記表皮材６の折り返し部４と折り戻し部５を折り重ねるように、成形したものである。
【００５２】
なお、上記実施形態においては、前記一方の金型１９が、横断面が凹状に形成された凹型（雌型）で且つ、下型ある場合について説明したが、これに限定されるものではなく、前記一方の金型が凸型（雄型）で、且つ、他方の金型２０が凹型（雌型）であってもよいし、前記一方の金型１９が上型であってもよい。更に、金型３０が垂直方向に型開きするものを例示したが、金型３０が水平方向に型開きする場合であってもよい。
【００５３】
次に、この発明を実施例により更に詳細に説明するが、この発明に係る実施例に限定されるものではない。
【００５４】
〔実施例１〜６〕成形型を構成する雌型と雄型のうち、前記雌型に表皮材を真空成形することにより配置した後、この成形型内で発泡成形した。前記雌型のキャビティ面を構成する部分の内部には、熱媒体が流れる流路を蛇行した状態で形成しておき、この流路に水蒸気を流すことによりキャビティ面を表１に示す温度に保持した。なお、前記雄型には、発泡成形時に成形型内へ水蒸気を供給するための蒸気孔と、発泡ビーズを充填するためのフィーダーを設けた。
【００５５】
ここで、前記表皮材としてはポリオレフィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を用い、これを加熱軟化後、前記雌型に配置し、真空ポンプを用いて賦形した。発泡ビーズとしてはエペランＰＰ（鐘淵化学工業社製，商品名，発泡倍率１５倍，あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内圧２Ｋｇ/ｃｍ2・Ｇを付与したもの）を用い、型締めした後、この発泡ビーズを前記フィーダーを介して成形型内へ充填した。なお、折り返し枠を後退させる場合は、充填終了後行った。
【００５６】
発泡ビーズの充填後は、前記雄型に形成した蒸気孔から水蒸気（蒸気圧１．５Ｋｇ/cm2・Ｇ ）を成形型内へ供給して予備加熱を行い、発泡ビーズの蒸らしを行ってから、真空ポンプを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、除去した。その後、再び前記蒸気孔から水蒸気（蒸気圧３．２〜３．７Ｋｇ/ｃｍ2・Ｇ ）を成形型内へ供給して本加熱した後、水冷し、次いで型開きして表皮付き型内発泡成形体を得た。
【００５７】
該表皮付き型内発泡成形体の表皮端材を、成形型内でトリミングする場合は、前記雌型に該成形体を保持したまま型開きし、レーザーにて該表皮端材部をトリミングした。
【００５８】
該表皮付き型内発泡成形体の表皮端材を、成形型外でトリミングする場合は、該成形体を雌型から脱型した後、該成形体を位置決めジグ（金型）に固定した後、レーザーにて該表皮端材部をトリミングした。
【００５９】
〔比較例１〜５〕比較例１で折り返し枠を使用しなかった事以外、実施例１〜６と同様にして表皮付き型内発泡成形体を得た後。成形型外で該表皮端材部のトリミングを行った。
【００６０】
トリミング後の表皮付き型内発泡成形体の意匠性、及び外周部の意匠性を評価し表１に示した。
【００６１】
【表１】
0004597410.tif 000002
【００６２】
【発明の効果】
本発明の、表皮付き型内発泡成形体の表皮端材処理方法によれば、表皮材を型内発泡成形体の外周部に沿って折り返し、該発泡体に融着一体化した後に、該表皮付き型内発泡体を損なうことなく、表皮端材を簡単にトリミング、除去出来る。人手を要しないから大幅なコスト低減ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図９に示す成形体の、表皮材の不要な外周部を切除した後の状態を示す断面図
【図２】図９に示す成形体の、表皮材の不要な外周部を切除した後の状態を示す断面図
【図３】図１０に示す成形体の、表皮材の不要な外周部を切除した後の状態を示す断面図
【図４】表皮材を真空成形し、クラッキング型締めした状態を示す断面図
【図５】成形型内に発泡ビーズを充填する様子を示す断面図
【図６】成形型で発泡ビーズを加熱する様子を示す断面図
【図７】ドレインを除去する様子を示す断面図
【図８】成形型に成形体が保持されている様子を示す断面図
【図９】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図
【図１０】図１４に示す表皮付き型内発泡成形体を、脱型した状態を示す断面図
【図１１】図９の表皮材の不要な外周部を切断した状態を示す断面図
【図１２】図９の表皮材の不要な外周部を切断した状態を示す断面図
【図１３】図１０の表皮材の不要な外周部を切断した状態を示す断面図
【図１４】発泡成形時に折り返し枠を後退させて成形し、成形型に成形体が保持されている様子を示す断面図
【符号の説明】
１    表皮付き型内発泡成形体
２ 型内発泡成形体
１ 表面部
２ 折り返し部
４ａ  基端
４ｂ  先端
５ 折り戻し部
１ 表皮材
８    表皮材外周部（表皮端材部）
１６    折り返し枠
１９    一方の金型
１９ａ  チャンバー
１９ｂ  減圧孔
１９ｃ  表面
２０    他方の金型
２０ａ  チャンバー
２０ｂ  蒸気孔
２０ｃ  表面
２２    フィーダー
３０    成形型
３１    成形型内
３２    発泡ビーズ
Ａ１    蒸気弁
Ａ２    蒸気弁
Ｂ１    減圧弁
Ｂ２    減圧弁
Ｃ１    ドレイン弁
Ｃ２    ドレイン弁
Ｌ１    表皮端材カット部（折り戻し部）
Ｌ２    表皮端材カット部（折り返し部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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