(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ（３０）に設けたシリンダ室（２）内に、ローラ部（３）とブレード部（５）とが一体化されたピストン（６）を設けて、上記シリンダ室（２）内を吸入室（７）と吐出室（８）とに区画すると共に、上記シリンダ（３０）に設けたブッシュ嵌合穴（５０）に、略半円柱形状の揺動ブッシュ（１１，１２）を嵌合して、この揺動ブッシュ（１１，１２）の平面部で上記ブレード部（５）の両側を挟んだスイング型圧縮機において、
上記ブッシュ嵌合穴（５０）のシリンダ室（２）の内周面近傍かつ吐出室（８）側の部分（Ａ）の内径寸法（Ｅ）は、上記ブッシュ嵌合穴（５０）のシリンダ室（２）の内周面近傍かつ吸入室（７）側の部分（Ｄ）の内径寸法（Ｓ）よりも小さく、
上記ブッシュ嵌合穴（５０）のシリンダ室（２）の内周面近傍かつ吐出室（８）側の部分（Ａ）の内径寸法（Ｅ）は、上記ブッシュ嵌合穴（５０）のシリンダ室（２）の内周面近傍とは反対側かつ吐出室（８）側の部分（Ｂ）の内径寸法よりも小さく、
かつ、上記ブッシュ嵌合穴（５０）のシリンダ室（２）の内周面近傍かつ吸入室（７）側の部分（Ｄ）の内径寸法（Ｓ）は、上記ブッシュ嵌合穴（５０）のシリンダ室（２）の内周面近傍とは反対側かつ吸入室（７）側の部分（Ｃ）の内径寸法よりも大きい
ことを特徴とするスイング型圧縮機。
【請求項２】
請求項１のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴（５０）の加工方法において、
上記ブッシュ嵌合穴（５０）内に研削装置の砥石（２０）を配置すると共に、上記吐出室（８）側の内周面のシリンダ室（２）に遠い部分（Ｂ）、上記吐出室（８）側の内周面のシリンダ室（２）に近い部分（Ａ）、上記吸入室（７）側の内周面のシリンダ室（２）に近い部分（Ｄ）、上記吸入室（７）側の内周面のシリンダ室（２）に遠い部分（Ｃ）が、ある固定点をこの順で通過するような方向で、上記シリンダ（３０）を回転させ、かつ、上記砥石（２０）を前記方向と同じ方向に回転させ、前記方向に回転する砥石（２０）に、上記ブッシュ嵌合穴（５０）の内周面を、上記吐出室（８）側の内周面のシリンダ室（２）に遠い部分（Ｂ）、上記吐出室（８）側の内周面のシリンダ室（２）に近い部分（Ａ）、上記吸入室（７）側の内周面のシリンダ室（２）に近い部分（Ｄ）、上記吸入室（７）側の内周面のシリンダ室（２）に遠い部分（Ｃ）の順で一巡させ、あるいは、上記吸入室（７）側の内周面のシリンダ室（２）に近い部分（Ｄ）、上記吸入室（７）側の内周面のシリンダ室（２）に遠い部分（Ｃ）、上記吐出室（８）側の内周面のシリンダ室（２）に遠い部分（Ｂ）、上記吐出室（８）側の内周面のシリンダ室（２）に近い部分（Ａ）の順で一巡させて、上記ブッシュ嵌合穴（８）の内周面を研削加工する
ことを特徴とするスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、スイング型圧縮機およびそのブッシュ嵌合穴の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、スイング型圧縮機は、図４に示すように、シリンダ１に形成したシリンダ室２内に、ローラ部３とブレード部５とからなるピストン６を設けて、上記シリンダ室２内を吸入室７と吐出室８とに区画すると共に、上記シリンダ１に設けたブッシュ嵌合穴１０に、略半円柱形状の２つの揺動ブッシュ１１，１２を嵌合して、この２つの揺動ブッシュ１１，１２の平面部で上記ブレード部５の両側を挟んでいる。
【０００３】
そして、上記ピストン６の揺動運動によって、吸入ポート１３から吸入室７にガスを吸い込んで、吐出室８で圧縮して、図示しない吐出ポートから圧縮ガスを吐出するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記スイング型圧縮機には、運転状態によっては、揺動ブッシュ１１，１２の箇所から異音が発生するという課題がある。
【０００５】
そこで、この発明の課題は、揺動ブッシュの箇所から異音が発生しないようにすることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明者は、揺動ブッシュ１１，１２の箇所からの異音は、揺動ブッシュ１１，１２とブッシュ嵌合穴１０とブレード部５とに起因していると考えて、鋭意、研究を行った。その結果、揺動ブッシュ１１の下記のような運動を確信した。
【０００７】
すなわち、図５に示すように、ピストン６の上死点の直前において、ブレード部５の先端側の圧力室１５のガス圧力が吐出室８のガス圧力よりも低いため、揺動ブッシュ１１は矢印Ｘに示すように圧力室１５側に押圧されている。それから、図６に示すように、吐出室８から圧縮ガスが吐出された吐出終了後には、吐出室８のガス圧力よりも圧力室１５のガス圧力が高くなり、かつ、ブレード部５の基部が右方に揺動するため、揺動ブッシュ１１が矢印Ｙに示す方向に急激に押圧される。
【０００８】
一方、上記ブッシュ嵌合穴１０についても、考察を行った。このブッシュ嵌合穴１０の内周面は、設計図面上では、どこでも内径寸法は同じである筈である。しかし、このブッシュ嵌合穴１０の内周面を実測すると、図７に示すように、ブッシュ嵌合穴１０のシリンダ室２の内周面近傍かつ吐出室８側の部分Ａの内径寸法が、設計寸法よりも大きくなって、いわゆるダレ（形状が崩れていること）ていることが分かった。
【０００９】
このように、上記ブッシュ嵌合穴１０のシリンダ室２の内周面近傍かつ吐出室８側の部分Ａが内径寸法が大きくなって、ダレていることによって、揺動ブッシュ１１のＹ方向への移動量が大きくなるため、ブッシュ嵌合穴１０の内周面との接触における衝撃力が大きくなって、振動等を生じて、異音を発生することが分かった。
【００１０】
さらに、何故、上記ブッシュ嵌合穴１０の内周面に、ダレが生じるかをつきとめるために、ブッシュ嵌合穴１０の従来の加工方法について、検討した。
【００１１】
図８に示すように、従来のブッシュ嵌合穴の加工方法では、ワークであるシリンダ１を矢印Ｖ方向に回転させると共に、研削装置の砥石２０を矢印Ｍ方向に回転して、ブッシュ嵌合穴１０の内周面を、図９において、吸入室７側の内周面のシリンダ室２に遠い部分Ｃ、吸入室７側の内周面のシリンダ室２に近い部分Ｄ、吐出室８側の内周面のシリンダ室２に近い部分Ａ、吐出室８側の内周面のシリンダ室８に遠い部分Ｂを順に砥石２０で研削している。そして、上記ブッシュ嵌合穴１０の内周面の全体を実測すると、上記部分Ａ，Ｃがダレて、設計寸法よりも大きくなっていることが分かった。この部分Ａ，Ｃがダレが何故起きるかは、確かには分からないが、砥石２０の弾性変形と、ブッシュ嵌合穴１０の内周面近傍のシリンダ１の部分の弾性変形の影響によると思われる。
【００１２】
本発明は、上述の研究に基づいて、創出されたものである。
【００１３】
請求項１の発明のスイング型圧縮機は、
シリンダに設けたシリンダ室内に、ローラ部とブレード部とが一体化されたピストンを設けて、上記シリンダ室内を吸入室と吐出室とに区画すると共に、上記シリンダに設けたブッシュ嵌合穴に、略半円柱形状の揺動ブッシュを嵌合して、この揺動ブッシュの平面部で上記ブレード部の両側を挟んだスイング型圧縮機において、
上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の部分の内径寸法は、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の部分の内径寸法よりも小さく、
上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の部分の内径寸法は、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍とは反対側かつ吐出室側の部分の内径寸法よりも小さく、
かつ、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の部分の内径寸法は、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍とは反対側かつ吸入室側の部分の内径寸法よりも大きい
ことを特徴としている。
【００１４】
上記構成によれば、吐出終了直後に、上記吐出室側の揺動ブッシュがシリンダ室側に急激に押圧されても、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の内径寸法は、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の内径寸法よりも小さくて、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の部分がダレていないから、揺動ブッシュの移動量を小さくでき、ブッシュ嵌合穴の内周面との接触における衝撃力も小さくなって、振動、異音の発生が防止される。
【００１５】
また、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の部分がダレていないから、シール距離が長くなって、シール性が向上する。
【００１６】
さらに、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の部分がダレていないから、吐出室側にデッドスペースが小さくなって、圧縮性能（圧縮比、効率）が向上する。
【００１７】
請求項２の発明のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の加工方法は、
請求項１のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の加工方法において、
上記ブッシュ嵌合穴内に研削装置の砥石を配置すると共に、上記吐出室側の内周面のシリンダ室に遠い部分、上記吐出室側の内周面のシリンダ室に近い部分、上記吸入室側の内周面のシリンダ室に近い部分、上記吸入室側の内周面のシリンダ室に遠い部分が、ある固定点をこの順で通過するような方向で、上記シリンダを回転させ、かつ、上記砥石を前記方向と同じ方向に回転させ、前記方向に回転する砥石に、上記ブッシュ嵌合穴の内周面を、上記吐出室側の内周面のシリンダ室に遠い部分、上記吐出室側の内周面のシリンダ室に近い部分、上記吸入室側の内周面のシリンダ室に近い部分、上記吸入室側の内周面のシリンダ室に遠い部分の順で一巡させ、あるいは、上記吸入室側の内周面のシリンダ室に近い部分、上記吸入室側の内周面のシリンダ室に遠い部分、上記吐出室側の内周面のシリンダ室に遠い部分、上記吐出室側の内周面のシリンダ室に近い部分の順で一巡させて、上記ブッシュ嵌合穴の内周面を研削加工する
ことを特徴としている。
【００１８】
上記構成によれば、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の内径寸法が、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の内径寸法よりも小さくなる。
【００１９】
【００２０】
上記構成によれば、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の内径寸法が、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の内径寸法よりも小さくなる。しかも、上記研削装置の砥石をブッシュ嵌合穴の内周面に一巡させることになるので、ブッシュ嵌合穴の内周面の加工が迅速、かつ、簡単にできる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００２２】
図１，２はこのブッシュ嵌合穴の加工方法の実施の形態を説明する図である。なお，図４乃至９に示す従来例の構成部分と同じ構成，機能を有する部分は同じ参照番号を付して詳細な説明を省略する。
【００２３】
ワークであるシリンダ３０にシリンダ室２を形成すると共に、シリンダ３０にブッシュ嵌合穴５０を粗加工する。
【００２４】
このブッシュ嵌合穴５０内に研削装置の砥石２０を配置すると共に、シリンダ３０を矢印Ｗ方向に回転し、かつ、砥石２０を矢印Ｍに示すように回転して、ブッシュ嵌合穴５０の内周面を研削加工する。
【００２５】
この研削加工は、矢印Ｍ方向に回転する砥石２０に、ブッシュ嵌合穴５０の内周面を、図２に示すように、吐出室８側の内周面のシリンダ室２に遠い部分Ｂ、吐出室８側の内周面のシリンダ室２に近い部分Ａ、吸入室７側の内周面のシリンダ室２に近い部分Ｄ、吸入室７側の内周面のシリンダ室２に遠い部分Ｃの順で一巡させて行っている。その結果、上記部分Ｂ，Ｄにおいて、破線で示す面から実線に示す面にダレ（型崩れ）が生じて、上記部分Ｂ，Ｄの内径寸法が、部分Ａ，Ｃの内径寸法よりも大きくなったが、上記部分Ａ，Ｃには実質的にダレが生じなかった。特に、（ブッシュ嵌合穴５０の吐出室８側の内周面のシリンダ室２に近い部分Ａの内径寸法Ｅ）＜（ブッシュ嵌合穴５０の吸入室７側の内周面のシリンダ室２に近い部分Ｄの内径寸法Ｓ）であった。これらの詳しい物理的理由は明確ではないが、再現性は確かめられた。
【００２６】
図３に示すように、上記ブッシュ嵌合穴５０に揺動ブッシュ１１，１２を嵌合し、この揺動ブッシュ１，１２の平面部をピストン６のブレード部５に摺接させて、吸入室７と吐出室８とを分離している。
【００２７】
図３に示す吐出終了後の状態では、吐出室８のガス圧力よりも圧力室１５のガス圧力が高くなり、かつ、ブレード部５の基部が右方に揺動するため、揺動ブッシュ１１が矢印Ｙに示す方向に急激に押圧されるが、ブッシュ嵌合穴５０のシリンダ室２の内周面近傍かつ吐出室８側の部分Ａの内径寸法Ｅ（図２参照）が、ブッシュ嵌合穴５０のシリンダ室２の内周面近傍かつ吸入室７側の部分Ｄの内径寸法Ｓ（図２参照）よりも小さいから、揺動ブッシュ１１の移動距離が小さくなり、ブッシュ嵌合穴５０の部分Ａとの接触の衝撃力が小さくなって、振動、異音等が発生しない。
【００２８】
また、上記ブッシュ嵌合穴５０のシリンダ室２の内周面近傍かつ吐出室８側の部分Ａがダレていないから、シール距離が長くなって、シール性が向上する。
【００２９】
さらに、上記ブッシュ嵌合穴５０のシリンダ室２の内周面近傍かつ吐出室８側の部分Ａがダレていないから、吐出室１８側にデッドスペースが小さくなって、圧縮性能（圧縮比、効率）が向上する。
【００３０】
上記実施の形態のブッシュ嵌合穴の加工方法では、砥石２０にブッシュ嵌合穴５０の内周面を、部分Ｂ→部分Ａ→部分Ｄ→部分Ｃの順に一巡させて加工しているので、ブッシュ嵌合穴５０の内周面を簡単、かつ、迅速に加工できる。
【００３１】
なお、ブッシュ嵌合穴５０の内周面を、部分Ｄ→部分Ｃ→部分Ｂ→部分Ａの順に砥石２０を一巡させて加工しても全く同様の作用、効果が得られる。
【００３２】
また、ブッシュ嵌合穴５０の内周面を、部分Ｂ→部分Ａの順に加工し、部分Ｄ→部分Ｃの順に加工してもよい。
【００３３】
【発明の効果】
以上より明らかなように、請求項１の発明のスイング型圧縮機によれば、ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の内径寸法が、ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の内径寸法よりも小さいので、吐出終了直後に、吐出室側の揺動ブッシュがシリンダ室側に急激に押圧されても、その押圧された揺動ブッシュとブッシュ嵌合穴との接触の衝撃力が小さくなって、振動、異音の発生を防止できる。
【００３４】
また、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の部分がダレていないから、シール距離が長くなって、シール性が向上する。
【００３５】
また、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の部分がダレていないから、吐出室側にデッドスペースが小さくなって、圧縮性能（圧縮比、効率）を向上できる。
【００３６】
請求項２の発明のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の加工方法によれば、ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の内径寸法を、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の内径寸法よりも小さくすることができる。
【００３７】
請求項２の発明のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の加工方法によれば、ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吐出室側の内径寸法を、上記ブッシュ嵌合穴のシリンダ室の内周面近傍かつ吸入室側の内径寸法よりも小さくでき、しかも、上記ブッシュ嵌合穴の内周面を上記内面研削装置に一巡させることになるので、ブッシュ嵌合穴の内周面の加工を迅速、かつ、簡単にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施の形態のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の加工方法を説明する図である。
【図２】  上記実施の形態のブッシュ嵌合穴の詳細説明図である。
【図３】  上記実施の形態の要部を説明する図である。
【図４】  従来のスイング型圧縮機の断面図である。
【図５】  揺動ブッシュの運動を説明する図である。
【図６】  揺動ブッシュの運動を説明する図である。
【図７】  従来のスイング型圧縮機の要部の説明図である。
【図８】  従来のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の加工方法を説明する図である。
【図９】  上記従来のスイング型圧縮機のブッシュ嵌合穴の詳細説明図である。
【符号の説明】
１，３０    シリンダ
２    シリンダ室
３    ローラ部
５    ブレード部
６    ピストン
７    吸入室
８    吐出室
１０，５０    ブッシュ嵌合穴
１１，１２    揺動ブッシュ
【図１】
0004432214.tif 000002
【図２】
0004432214.tif 000003
【図３】
0004432214.tif 000004
【図４】
0004432214.tif 000005
【図５】
0004432214.tif 000006
【図６】
0004432214.tif 000007
【図７】
0004432214.tif 000008
【図８】
0004432214.tif 000009
【図９】
0004432214.tif 000010