(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部材を重ね合せ、接合ツールを回転させながら一方の部材側に圧入して摩擦攪拌を生じさせて接合する重ね継手の摩擦攪拌接合方法において、前記接合ツールとしてショルダの先端に小径の凸部を有する接合ツールを用い、前記接合ツールの凸部は半球形状であり、該接合ツールの凸部および前記ショルダを一方の部材のみに圧入するようにしたことを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項２】
請求項１において、前記凸部のまわりのショルダに凹部を設けたことを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項３】
請求項１において、前記接合ツールの前記ショルダの先端外周面を傾斜させて傾斜面にしたことを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項４】
請求項１において、前記接合ツールの前記ショルダの先端外周面に丸みをつけたことを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項５】
請求項１〜４の少なくともいずれかにおいて、前記接合ツールを一方の部材に圧入して、この圧入により前記接合ツールの外周に部材を排出させる塑性流動により、接合界面を活性化させて接合することを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項６】
請求項１〜５の少なくともいずれかにおいて、前記接合ツールを前記部材に圧入して、部材を摩擦攪拌したのち引抜いてスポット接合することを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項７】
請求項１〜６の少なくともいずれかにおいて、前記接合ツールを前記部材に圧入した状態で、前記接合ツールを接合方向に移動することを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項８】
請求項１〜７の少なくともいずれかにおいて、複数の部材の重ね面に軟質金属をめっきしたことを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項９】
請求項８において、前記軟質金属はニッケル，亜鉛，銅のいずれかであることを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかにおいて、前記接合ツールを圧入する部材側の表面に台形部材を設け、接合ツールの圧入によるへこみを防止したことを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかにおいて、一方の部材には重ね面に溝を設け、他方の部材には重ね面に前記溝に嵌合される突起部を設け、前記溝に前記突起部を嵌合して接合することを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかにおいて、前記接合ツールは、ツールの先端部の軸方向に対する断面形状が台形形状となっていることを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれかにおいて、前記複数の部材は異種金属よりなることを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【請求項１４】
請求項１３において、前記接合ツールを低融点側の部材に圧入することを特徴とする重ね継手の摩擦攪拌接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、摩擦攪拌接合方法と、摩擦攪拌接合装置に関する。
【背景技術】  摩擦攪拌接合技術によって重ね継手を接合する従来技術としては、先端面が平面状の接合ツールもしくは先端面に凹部を有する接合ツールを用い、その接合ツールを一方の部材側に圧入して一方の部材側を摩擦攪拌させ、それによる塑性流動を利用して他方の部材と接合する方法がある（例えば、特開２００１−３１４９８１号公報）。
摩擦攪拌接合による重ね継手の接合では、重ね面の表面酸化皮膜を剥離して界面を活性化することが重要になる。このためには塑性流動圧力を高くする必要がある。
本発明の目的は、従来技術よりも更に接合部の強度を高めることができる、重ね継手の摩擦攪拌接合方法を提供することにある。また、異種金属を接合可能な摩擦攪拌接合方法を提供することにある。
摩擦攪拌接合による重ね接合において、接合ツールを上板と下板の両方に圧入した場合には、接合部に下板にまで達する大きな穴があくという外観上からも好ましくない問題が生ずる。また、融点が大きく異なる材料例えばアルミニウムとニッケルを重ね接合する場合には、アルミニウムの融点は６６０℃、ニッケルの融点は１４５５℃であり、接合ツールがアルミニウムとニッケルの両方の金属に圧入されるため、両者の変形抵抗が大きく異なり、キャビティ欠陥が発生するという問題がある。本発明はこれらの問題を解決するための接合方法である。
【発明の開示】
本発明の接合の機構は２種類ある。
第一の接合機構は、接合ツールを回転させながら一方の部材にのみ圧入して、接合ツールの外周に圧入された部材を塑性流動させて排出し、この排出により接合界面を活性化させることにより接合する方法である。そのためには、接合ツールの形状および塑性流動特性が重要である。
第一の接合機構に関する本発明では、大径のショルダの先端に小径の凸部を有する接合ツールを用いることで良好な結果を得た。この凸部は、できれば半球形状のように滑らかな曲面をしていることが望ましい。この凸部により塑性流動部の圧力を高くできるので、接合界面を活性化させる作用が大きくなる。また、この半球形状の凸部の周囲に半球形状の凹部を設けて、これらの凹凸により接合ツールと接合部材との接触面積を増加させることも塑性流動圧力の増加に有効である。また、ショルダの先端外周面に丸みをつけておくことが望ましい。さらに、先端がある曲率半径を有した接合ツールを用いても塑性流動圧力を高くできるので、接合界面を活性化させる作用が大きくなる。接合界面を活性化させる作用が大きくなると接合面積が増加して、接合強度が高くなる。
第二の接合機構は、接合ツールを回転させながら一方の部材にのみ圧入して接合する場合、接合ツールと上板表面との接触角を鋭角にして接合する方法である。この場合は、塑性流動金属の排出がほとんどないために、塑性流動圧力を非常に高くできる。このため、接合界面を活性化させる作用が大きくなる。この塑性流動は主として接合ツールの回転方向に生じる。
第二の機構に関する本発明では、先端が半球形状の接合ツールを一方の部材のみに圧入させて摩擦攪拌させて接合することによって接触角を鋭角にする。これにより、塑性流動の内部圧力が高くなるため、接合界面を活性化させる作用が大きくなる。
接合部材の重ね面に軟質金属をめっきしておくと、接合界面の表面酸化皮膜をより剥離し易くすることができる。接合部材の材質が炭素鋼のような場合には、この方法は極めて有効である。軟質金属としては、ニッケル，亜鉛，銅が特に有効である。
接合ツールの圧入側部材の表面に台形部材を設けるか或いは台形に加工しておくことにより、接合ツールの圧入によるくぼみが生じても接合強度の低下を防止することができる。
また、一方の部材の重ね面に溝部を設け、もう一方の部材の重ね面に突起部を設けて、前記溝に他方の突起部を嵌合し、その状態で接合するようにすれば、接合ツールと重ね面の距離を短くできる。この方法は、厚板を接合する場合に適する。
本発明は、接合ツールを部材に圧入させながらそのまま引抜き、これを繰り返すスポット接合にも適用できる。
本発明は接合ツールを圧入させたまま移動して連続的に接合することも可能である。
本発明の接合ツールによる摩擦攪拌接合方法によれば、重ね継手の接合界面に塑性流動を積極的に生じさせることができ、表面酸化皮膜を剥離排出して界面を活性化できる。これにより、接合強度の高い接合が可能である。また、異種金属の接合が可能である。
【図面の簡単な説明】  第１図は第１の実施例における断面図である。
第２図は第１の実施例における接合中の斜視図である。
第３図は第１の実施例における接合中の接合方向の断面図である。
第４図は第１の実施例における接合後の接合部の断面図である。
第５図は第１の実施例における接合部の塑性流動状態の模式図である。
第６図は第１の実施例における接合部のせん断強度を示すグラフである。
第７図は第１の実施例における接合中の断面図である。
第８図は従来法の接合中の断面図である。
第９図は接合ツールの形状の一例を示す断面図である。
第１０図は接合ツール形状の他の例を示す断面図である。
第１１図は第２の実施例における接合前の断面図である。
第１２図は第２の実施例における接合部の断面図である。
第１３図は第３の実施例における接合前の断面図である。
第１４図は第３の実施例における接合部の断面図である。
第１５図は第４の実施例における接合後の上面図である。
第１６図は第５の実施例における接合中の断面図である。
第１７図は第６の実施例における接合中の断面図である。
第１８図は第７の実施例における接合中の断面図である。
第１９図は第８の実施例における接合中の断面図である。
第２０図は第９の実施例における接合中の断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【実施例１】  第１図は第１の実施例における断面図を示す。接合ツール１は大径のショルダ３の先端に小径の凸部２を有している。接合試験片は受け部材２４の上に、上板４と下板５を重ねて配置されている。第２図は接合中の斜視図を示す。接合ツール１を上板４の側から回転させながら上板４にのみ圧入した状態で接合方向に移動することにより、上板４と下板５の接合界面６を接合することができる。上板４には、接合ツール１の移動にともないくぼみ７が生ずる。第３図に接合中の接合方向の断面図を示す。接合中の接合ツール１の回転軸は、矢印で示した接合方向とは反対側、すなわち後進角側に傾斜させる。第４図に接合後の接合部の断面図を示す。接合部９の中心には接合ツール１の凸部２に相当するくぼみ７が生じ、接合部表面の両端にはくぼんだ分に相当する排出金属８が生じる。このとき、上板４と下板５の重ね面における表面酸化皮膜が剥離されて接合界面６において金属的に接合される。
本実施例の上板４の材質はＪＩＳ規格Ａ１０５０−Ｈ２４の工業用純アルミニウムであり、下板５の材質はニッケルである。なお、板厚はそれぞれ０．４ｍｍである。また、接合ツール１の材質は工具鋼であり、ショルダ３の直径は５ｍｍで、高さ０．１ｍｍの凸部２を設けている。この接合ツール１を１８，０００ｒｐｍで回転させて上板４に圧入した状態で、接合速度４００ｍｍ／ｍｉｎで移動させることにより接合する。なお、接合ツール１の回転軸の後進角は２．５°とした。
第５図は接合部の塑性流動状態の模式図を示す。接合ツール１の圧入により、接合部には圧入方向に大きな荷重が作用する。また、接合部は接合ツール１と上板４との摩擦熱により高温になっている。そのため、高圧・高温の状態で接合部の両端に向かって塑性流動が起こる。この塑性流動により、接合部の上板４と下板５の接合界面６にはせん断応力が働き、接合界面の表面酸化皮膜が剥離されて、両者が金属的に接合される。また、くぼみ７に相当する金属が排出金属８となる。
上板４および下板５の材質であるが、同種金属でも異種金属でも接合可能である。特に、アルミニウム，鉛，錫，マグネシウムなどのように融点が低い金属同士またはこれらを一方の部材とする異種金属の接合に適する。融点が大きく異なる金属を接合する場合には、接合温度が高いと両者のあいだに厚い反応層が生じやすい。このような場合には、上板４を低融点金属にして接合することが好ましく、これにより反応層の厚さを最小限にできる。アルミニウムとニッケルの接合など融点が大きく異なる金属の接合には、この方法は特に有効である。さらに、上板４がアルミニウムで下板５が炭素鋼の場合には、炭素鋼の表面にニッケルめっきを施すことも有効である。ニッケルは軟質金属で塑性変形しやすく、表面の酸化皮膜が剥離しやすいからである。他にも、亜鉛めっき，銅めっきも同様の効果が得られる。
また、ショルダ３の直径であるが、上板４の板厚および材質に依存する。本実施例では上板の板厚０．４ｍｍに対して、ショルダの直径が５ｍｍであり、板厚の１２．５倍である。このように板厚に対してショルダの直径を大きくすることで、接合ツール１を押圧する荷重が大きくなるため、塑性流動圧力も大きくなり、接合面の表面酸化皮膜をより剥離しやすくできる。ショルダの直径は、接合ツールを挿入する側の板厚の８〜２０倍とすることが望ましい。
第６図に接合部のせん断強度を示す。接合部の試験片の幅は５ｍｍとした。また、くぼみ７が生じるために、せん断強度は破断荷重を上板４もしくは下板５の母材の板厚から算出した断面積で割った値を用いた。本発明のせん断強度は１５５〜１６５Ｎ／ｍｍ２であるのに対し、従来法では１２０〜１３０Ｎ／ｍｍ２である。この理由を次に説明する。
第７図に本発明の接合中の断面図を示す。せん断強度は上板接合部厚さ１２に依存する。接合部の中央にはくぼみ７が生じるがせん断強度の低下の原因にはならない。
第８図に従来法の接合中の断面図を示す。接合ツール１は円柱形状である。この接合ツール１では、接合部の両端に向かって塑性流動を生じさせ、その結果として排出金属８を生じさせるためには、接合ツール１を上板４の表面より深く圧入しなければならない。そのため、接合部が均一にくぼみ、上板接合部厚さ１２が小さくなる。そのため、せん断強度が本発明より低くなる。
第９図及び第１０図に接合ツールの形状の例を示す。第９図の接合ツール１はツール端部１０が曲面になっており、これにより排出金属８がばりとなってとれることを防止する効果がある。さらに、凸部２の周囲に凹部２０を設けることによって塑性流動圧力を高くすることができる。第１０図は接合ツール１のツール端部１０が傾斜し傾斜面になっている。このツール形状は、排出金属８の排出を抑制する効果があり、そのため、塑性流動圧力を大きくする作用がある。
【実施例２】  第１１図は第２の実施例における接合前の断面図を示す。実施例１と異なる点は、上板４の接合部に台形部材３０を設けて、上板４を厚くしたことである。第１２図に第２の実施例における接合部の断面図を示す。接合部にはくぼみ７が生じるが、接合部を平滑に研削しても、くぼみが生じることなく平滑な表面が得られる。
【実施例３】  第１３図は第３の実施例における接合前の断面図を示す。また、第１４図に接合部の断面図を示す。実施例１と異なる点は、上板４に溝部３２を設け、下板５に突起部３１を設けて、溝部に突起部を嵌合させたことである。これにより、上板４の厚さより接合部の厚さを薄くできるため、より厚い板厚まで接合することができる。
【実施例４】  第１５図は第４の実施例における接合後の上面図を示す。本実施例では接合ツール１を上板４に圧入したのち引抜いてスポット接合をした例である。スポット接合に対しても本発明は適用可能である。
【実施例５】  第１６図は第５の実施例における接合中の断面図を示す。上板４は厚さ１ｍｍのアルミニウムであり、下板５は厚さ１ｍｍの炭素鋼である。これらの試験片を重ねて、上板４側から接合ツール１を回転させながら圧入している。なお、接合ツール１はショルダ３が直径１２ｍｍであり、接合ツール１の先端は曲率半径２０ｍｍの半球形状１３になっている。この接合ツール１の圧入により、上板４とのあいだで生じる摩擦熱および押圧により、接合ツール１の外周側に上板１が塑性流動して排出金属８が生じる。この排出の過程では下板２である炭素鋼の融点が高いため、塑性流動はしない。しかし、炭素鋼の接合界面の酸化皮膜がアルミニウムの塑性流動により除去されて、接合界面６が活性化して、上板１と下板２とが金属的な接合をすることができる。さらに、接合ツール１は上板４であるアルミニウム側から圧入するので、下板５である炭素鋼側から接合する場合に比べて接合温度を低くすることができる。そのため、接合界面には接合部の疲労強度を低下させる脆い金属間化合物の生成を抑制することができるので、良好な接合特性を得ることができる。また、先端が半球形状部１３になっているので、押圧力が強く、接合界面を活性化させる作用が大きくなる。そのため、接合面積が大きくなり接合強度が大きくなる。
【実施例６】  第１７図は第６の実施例における接合中の断面図を示す。上板４および下板５の板厚，材質は実施例５と同じである。ただし、接合ツール１の形状が異なる。ショルダ３の直径は２４ｍｍであり、先端は曲率半径２０ｍｍの半球形状１３になっている。この半球形状１３の一部のみを上板に圧入して接合する。これによっても、同様に上板４と下板５を接合することが可能である。上板４の表面と半球形状１３の接触角θは非常に小さく、そのため、塑性流動したアルミニウムがばりとなり排出するのを抑制できる。このため、接合ツール１の塑性流動圧力を高くすることができ接合界面を活性化する作用が大きくなる。
従来形状の曲面を有していない接合ツールでは、接触角は９０°であるが、上記本発明においてはおよそ１０°である。この接触角を５〜２０°とすることにより、塑性流動圧力を高くし、強度の高い接合が可能となる。
【実施例７】  第１８図は第７の実施例における接合中の断面図を示す。上板４および下板５の板厚，材質は実施例５と同じである。ただし、接合ツール１の形状が異なる。先端には平面部１４を有し、その外周が曲率半径２０ｍｍの丸み部１５を設けている。この丸み部１５の一部のみを上板４に圧入することによっても、実施例６と同様の接合が可能である。
【実施例８】  第１９図は第８の実施例における接合中の断面図を示す。上板４は厚さ０．３ｍｍのアルミニウムであり、下板５は厚さ０．５ｍｍのアルミニウムである。ただし、上板４は突合せ形状になっている。なお、接合ツール１は先端が曲率半径１０ｍｍの半球形状である。この接合ツール１を５，０００ｒｐｍで回転させながら接合方向に移動する。これにより、上板４どうしの突合せ接合も可能である。なお、接合後は下板５とも接合される。また、下板５にセラミックなどの表面が活性化されにくい部材を用いることにより、上板４どうしのみ接合して、下板５とは接合しない施工可能である。
【実施例９】  第２０図は第９の実施例における接合中の断面図を示す。上板４，中板１７，下板５いずれも厚さ０．１ｍｍのアルミニウムである。接合ツール１はショルダ３の直径が５ｍｍ、先端が曲率半径１０ｍｍの半球形状１３である。この接合ツール１を１５，０００ｒｐｍで押圧しながら接合方向に１０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で移動することにより、３枚の板の同時接合が可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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