(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中間膜が、可塑剤として複数種のオリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）を含有する可塑化ポリビニルアセタール樹脂（ただし、オリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）としてエチレングリコール単位が４以下のもののみを含有する可塑化ポリビニルアセタール樹脂を除く）からなり、中間膜のクリープ弾性率が６０℃で２〜５０ｇ／ｃｍ２であり、
前記可塑化ポリビニルアセタール樹脂が、前記可塑剤として、エチレングリコール単位３〜９のものが合計で９０重量％以上含まれているオリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）を含有することを特徴とする合わせガラス用中間膜。
【請求項２】
ガラス板の間に、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜が挟着されてなることを特徴とする合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に多数の微細な凹凸からなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜及び合わせガラスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラール樹脂等の熱可塑性樹脂からなる中間膜が挟着されてなる合わせガラスは、自動車、航空機、建築物などの窓ガラスに広く使用されている。
【０００３】
この種の合わせガラスは、通常、ガラス板の間に中間膜を挟み、これをニップロールに通して扱くか（扱きロール法）或いはゴムバックに入れて減圧吸引し（真空バッグ法）、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いでオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより製造される。
【０００４】
上記合わせガラスの中間膜には、接着性、耐候性、耐貫通性、透明性等の基本性能が良好であることのほかに、保管中に中間膜同士がブロッキング（密着）しないこと、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が良好であること、さらに空気の巻き込みを無くすために、予備圧着工程での脱気性が良好であることが要求される。
【０００５】
特に、予備圧着工程での脱気性は、合わせガラスの品質を左右する。脱気が不十分であると、得られる合わせガラスの透明性が悪くなったり、過酷な条件下で使用される場合に発泡（気泡）が生じることがある。
【０００６】
このような要求を満たすために、通常、合わせガラス用中間膜には、その表面（両面）に多数の微細な凹凸からなるエンボスが形成されている。多数の微細な凹凸の形態としては、多数の凸部とこれ等の凸部に対する多数の凹部とからなる各種の凹凸模様が提案されている（例えば、特開昭６０−２０４６４３号公報及び特公平１−３２７７６号公報参照）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の合わせガラス用中間膜にあっては、特に、予備圧着工程での脱気性がまだ十分でなく、特に面積が広い合わせガラスや曲率が大きい合わせガラスを製造する場合、合わせガラスの生産性を上げる場合、合わせガラスを高温で使用する場合などの過酷な条件下で使用される場合に発泡が生じることがある。
【０００８】
特に、最近は、省エネルギーや生産性向上の観点から、比較的低温でしかも広い温度範囲で能率よく予備圧着が可能な中間膜が要望されている。
【０００９】
本発明の目的は、保管中の耐ブロッキング性やガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとともに、予備圧着工程での脱気性に優れ、比較的低温でしかも広い温度範囲で能率よく予備圧着が可能な合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明では、中間膜が、可塑剤として複数種のオリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）を含有する可塑化ポリビニルアセタール樹脂（ただし、オリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）としてエチレングリコール単位が４以下のもののみを含有する可塑化ポリビニルアセタール樹脂を除く）からなり、中間膜のクリープ弾性率が６０℃で２〜５０ｇ／ｃｍ２であり、前記可塑化ポリビニルアセタール樹脂が、前記可塑剤として、エチレングリコール単位３〜９のものが合計で９０重量％以上含まれているオリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）を含有することを特徴とする合わせガラス用中間膜が提供される。
【００１２】
請求項２の発明では、ガラス板の間に、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜が挟着されてなることを特徴とする合わせガラスが提供される。
【００１３】
本発明において、中間膜のクリープ弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１５（プラスチックの引張クリープ試験方法）に準じて測定される。
【００１４】
但し、試験片：幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ、標線間距離４０ｍｍ、試験荷重：６０℃の場合は８０ｇ、４０℃の場合は１５４ｇ、２０℃の場合は４８０ｇとし、荷重をかけてから３０分後の標線間距離を測定して算出するものとする。
【００１５】
本発明において、中間膜を構成する樹脂としては、従来の合わせガラス用中間膜に用いられている熱可塑性樹脂が使用される。
【００１６】
例えば、可塑化ポリビニルアセタール樹脂が挙げられる。
【００１７】
これ等の熱可塑性樹脂は、接着性、耐候性、耐貫通性、透明性等の合わせガラスに要求される基本性能が優れている。
【００１８】
特に、可塑化ポリビニルアセタール樹脂が好適であり、その中でも可塑化ポリビニルブチラール樹脂は、上記基本性能に優れており最適である。可塑化ポリビニルブチラール樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂に可塑剤を含有させて得られる。
【００１９】
ポリビニルブチラール樹脂は主に沈殿法で合成される。
【００２０】
例えば、ポリビニルアルコールを温水に溶解し、得られた水溶液を所定の温度、例えば０〜９５℃に保持しておいて、これに酸触媒及びブチルアルデヒドを加えてブチラール化反応を進行させ、次いで反応温度を上げて熟成し反応を完結させ、その後中和、水洗、乾燥を行って、ポリビニルブチラール樹脂の粉末を得る。
【００２１】
ここで、ポリビニルアルコールとしては、平均重合度５００〜５０００のものが好ましく、より好ましくは１０００〜２５００である。平均重合度が５００未満では、合わせガラスの耐貫通性が低下することがあり、５０００を超えると中間膜の製造が難しくなる。また、ポリビニルアルコールの鹸化度は、中間膜の透明性や耐熱性の点から７０モル％以上のものが使用される。
【００２２】
得られるポリビニルブチラール樹脂の平均ブチラール化度は、一般に４０〜７５モル％が好ましく、より好ましくは６５〜７２モル％である。平均ブチラール化度が４０モル％未満では可塑剤との相溶性が低下することがあり、７５モル％を超えると樹脂の合成に長時間を要するので、実用上で支障をきたすことがある。また、残存アセチル基は、一般に３０モル％以下とされることが好ましい。
【００２３】
ポリビニルブチラール樹脂に含有される可塑剤としては、例えば、トリエチレングリコールジ（２−エチルブチレート）、トリエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）、オリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）、トリエチレングリコールジカプリレート、テトラエチレングリコールジ（２−エチルヘプトエート）、テトラエチレングリコールジカプリレート等が好適である。その中でも、トリエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）又はオリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）を含有するポリ
ビニルブチラール樹脂からなる中間膜は、可塑剤の沸点が高く、中間膜の低温柔軟性がよく、優れた予備圧着性が得られ、しかも中間膜製造時の作業環境や合わせ加工の際のトリムカット性に優れている。また、耐加水分解性がよい等の利点もある。
【００２４】
上記オリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）は、オリゴエチレングリコールと２−エチルヘキサン酸とのエステル化反応によって製造することができる。ここで、オリゴエチレングリコールとは、平均分子量が比較的小さいポリエチレングリコールを意味する。オリゴエチレングリコール部分のエチレングリコール単位は３〜９のものが合計で９０重量％以上含まれているものが好ましい。エチレングリコール単位の小さいものが多くなるとポリビニルブチラール樹脂との相溶性が低下することがあり、逆にエチレングリコール単位の大き
いものが多くなると中間膜の耐湿性が低下することがある。
【００２５】
上記オリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）は、具体的には、例えば、所望のエチレングリコール単位を有するオリゴエチレングリコール１モル（平均分子量から算出する）に対して、２−エチルヘキサン酸２〜２．５モルを加え、必要に応じてトルエン、キシレン等の有機溶媒に溶解希釈し、さらに必要に応じて触媒として硫酸、塩酸、燐酸等の無機酸、ｐ−トルエンスルホン酸、メタンスルホン酸等の有機酸を全反応物質の０．０１〜５重量％程度添加し、エステル化反応を行って製造する。反応温度は常温常圧で行ってもよいが、反
応の促進及び生成する水の除去等を考慮して５０〜３００℃で行うのが望ましい。
【００２６】
中間膜の膜厚は、合わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して決められ、従来の中間膜と同程度で、特に０．２〜２ｍｍとされるのが好ましい。なお、これ等の中間膜には、紫外線吸収剤、酸化防止剤、接着力調整剤などの種々の公知の添加剤が含有されていてもよい。このような中間膜は、従来と同様に、溶融押出法やカレンダーロール法により成形される。
【００２７】
なお、上記中間膜の表面（両面）には、通常、多数の微細な凹凸からなるエンボスが形成される。このようなエンボスを形成するには、従来と同様に、エンボスロール法、異形押出法、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法等が採用される。特に、定量的に一定の多数の微細な凹凸からなるエンボスを得るには、エンボスロール法が好適である。
【００２８】
エンボスの凹凸模様は、特に限定されず、従来の合わせガラス用中間膜と同様な凹凸模様とされる。一般に、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐等の截頭錐体、頭部が山型や半球状となった擬錐体からなる多数の凸部と、これ等の凸部に対する多数の凹部とから構成された凹凸模様とされ、特に山型や半球状の擬錐体からなる多数の凸部と、これ等の凸部に対する多数の凹部とから構成された凹凸模様が好ましい。
【００２９】
また、これ等のエンボスの凹凸模様の寸法も、特に限定されない。一般に、凸部の間隔は、おおむね１０〜２０００μm  の範囲、特に２００〜１０００μm の範囲のものが好ましい。また、凸部の高さは、おおむね５〜５００μm の範囲、特に２０〜１００μm の範囲のものが好ましい。また、凸部の底辺長さは、おおむね３０〜９００μm の範囲のものが好ましい。特に、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１で規定される十点平均粗さ（Ｒz ）が２０〜５０μｍのものが好適である。
【００３０】
しかして、本発明においては、中間膜のクリープ弾性率が６０℃で２〜５０ｇ／ｃｍ2 、好ましくは２〜３０ｇ／ｃｍ2 、さらに好ましくは５〜２０ｇ／ｃｍ2 とされる。その理由は次のとおりである。
【００３１】
すなわち、中間膜を使用する場合、真空バッグ法による脱気では、一般に、二枚の透明な無機ガラス板の間に中間膜を挟み、この積層体をゴムバッグに入れ、このゴムバッグを排気系に接続して約−４００〜−７５０ｍｍＨｇの真空（絶対圧力３６０〜１０ｍｍＨｇ）に吸引減圧しながら温度を上げ、約４０〜１００℃で予備圧着する方法が採用される。また、扱きロール法による脱気では、一般に、二枚の透明な無機ガラス板の間に中間膜を挟み、この積層体をニップロールに通し、例えば、圧力約２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、温度約４０〜１００℃の条件で扱
いて脱気しながら予備圧着する方法が採用される。
【００３２】
この場合、予備圧着工程での脱気の際の空気の抜け易さ及びシール性は、予備加熱時の温度（約４０〜１００℃）における中間膜のクリープ弾性率と密接な関係があることが判った。そこで、クリープ弾性率について種々検討した結果、真空バッグ法で脱気する場合、扱きロール法で脱気する場合のいずれの場合でも、中間膜のクリープ弾性率が６０℃で２〜５０ｇ／ｃｍ2 であるものが予備圧着の際の脱気性に優れることを見出した。特に、扱きロール法で脱気する場合は、真空バッグ法で脱気する場合に比べて、生産性が向上する。
【００３３】
中間膜のクリープ弾性率が６０℃で２ｇ／ｃｍ2 に満たないと、比較的低温度範囲で予備圧着を行った場合に、中間膜が柔らかすぎるため、中間膜とガラス板との間の空気を十分に脱気することができず、不良品が発生する。逆にクリープ弾性率が６０℃で５０ｇ／ｃｍ2 を超えると、中間膜が硬すぎるため、脱気後の空気の再進入を防止する周辺シールを十分に行うことができず、やはり不良品が発生する。
【００３４】
さらに、検討の結果、中間膜のクリープ弾性率が６０℃で２〜３０ｇ／ｃｍ2 好ましくは５〜２０ｇ／ｃｍ2 であって、しかも４０℃で７０ｇ／ｃｍ2 以下、好ましくは３０〜６０ｇ／ｃｍ2 、２０℃で７０ｇ／ｃｍ2 以上、好ましくは８０〜１２０ｇ／ｃｍ2 であるものが、さらに予備圧着の際の脱気性に優れることを見出した。
【００３５】
４０℃でのクリープ弾性率は予備圧着時のシール性を左右し、シール性のみを考えるとクリープ弾性率は小さいほどよい。しかし、４０℃で７０ｇ／ｃｍ2 を超えると、予備圧着時にシール不良となることがあり、エンボス形状を必要以上に細かくしたり、より高い温度で予備圧着をせねばならず、エネルギーのロスとなる。特に、３０〜６０ｇ／ｃｍ2 が好ましい。３０ｇ／ｃｍ2 に満たないと、周辺シール先行等の問題が生じる。
【００３６】
また、中間膜のクリープ弾性率が２０℃で７０ｇ／ｃｍ2 に満たないと、中間膜が柔らかくなって膜同士の密着性が上がり、膜同士の密着性を抑えるために、エンボス形状をより大きくしなければならず、予備圧着時にシール不良となることがある。特に、８０〜１２０ｇ／ｃｍ2 が好ましい。１２０ｇ／ｃｍ2 を超えると、膜同士の密着性は抑えられるが、膜とガラス板とが滑りやすくなり、膜とガラス板との積層体を移動させる際に、積層体がずれる等の問題や積層体から余分な膜をカットする際のカット作業がやり難くなる等の問題が生じる。
【００３７】
ここで、中間膜のクリープ弾性率は、主に樹脂の種類、組成、製法、分子量及び可塑剤の種類、配合量により所望の範囲に設定される。例えば、可塑化ポリビニルブチラール樹脂からなる中間膜の場合は、主にポリビニルブチラール樹脂の重合度、ブチラール化度、残存アセチル基量、製造時の熟成温度及び時間、可塑剤の種類、配合量により所望の範囲に設定される。
【００３８】
こうして、本発明の合わせガラス用中間膜が得られる。本発明の合わせガラス用中間膜を用いて合わせガラスを製造するには、通常の合わせガラスの製法と同様に、予備圧着と本圧着とを行う。例えば、可塑化ポリビニルブチラール樹脂からなる中間膜を用いる場合は、具体的には、次のように予備圧着と本圧着とが行われる。
【００３９】
すなわち、予備圧着は、二枚の透明な無機ガラス板の間に中間膜を挟み、この積層体をニップロールに通し、例えば、圧力約２〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、温度約４０〜１００℃の条件で扱いて脱気しながら予備圧着する方法（扱きロール法）、或いは上記積層体をゴムバックに入れ、ゴムバッグを排気系に接続して約−４００〜−７５０ｍｍＨｇの真空（絶対圧力３６０〜１０ｍｍＨｇ）に吸引減圧しながら温度を上げ、約４０〜１００℃で予備圧着する方法（真空バッグ法）が採用される。
【００４０】
次いで、予備圧着された積層体は、常法によりオートクレーブを用いるか或いはプレスを用いて、約１２０〜１５０℃の温度、約２〜１５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で本圧着される。こうして、本発明の合わせガラスが得られる。
【００４１】
なお、上記ガラス板としては、無機ガラス板のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板などの有機ガラス板も使用することができる。また、合わせガラスの積層構成は、ガラス板／中間膜／ガラス板の三層構成のみならず、例えば、ガラス板／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板のような多層構成とすることができる。
【００４２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例及び比較例を示す。
（参考例１〜９、実施例１，２、比較例１〜５）
＜合わせガラス用中間膜の作製＞
金属ロールの表面にエンボス形成用の彫刻ミル（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミルとを回転させることにより、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写し、その後彫刻ミルをその凹凸模様の配列単位で金属ロールの軸方向に順にずらし、上記と同様な操作で、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写して、山形の凹凸模様が不規則に形成されたエンボスロール（ネガ型ロール）を作製した。
【００４３】
一方、樹脂として、表１〜４に示すポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ樹脂）、塩化ビニル−エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体（ＰＶＣ系樹脂）（徳山積水社製：平均重合度７００、エチレン成分１１重量％、グリシジルメタクリレート成分３重量％）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（東ソー社製：商品名ウルトラセン７５１、酢酸ビニル成分２８重量％）を用いた。
【００４４】
また、可塑剤として、表１〜４に示すトリエチレングリコールジ（２−エチルブチレート）（３ＧＨと略記する）、トリエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）（３ＧＯと略記する）、テトラエチレングリコールジ（２−エチルヘプトエート）（４Ｇ７と略記する）、ジ（２−エチルヘキシル）アジペート（ＤＯＡと略記する）、ジ（２−エチルヘキシル）フタレート（ＤＯＰと略記する）及び３種類のオリゴエチレングリコールジ（２−エチルヘキサノエート）（ＰＧＯ-1、ＰＧＯ-2及びＰＧＯ-3と略記する）を用いた。
【００４５】
なお、ＰＧＯ-1は、オリゴエチレングリコール部分の平均重合度が３．８であり、且つエチレングリコール単位が３〜９のものが合計で９６重量％含まれている。ＰＧＯ-2は、オリゴエチレングリコール部分の平均重合度が４．８であり、且つエチレングリコール単位が３〜９のものが合計で９５重量％含まれている。ＰＧＯ-3は、オリゴエチレングリコール部分の平均重合度が５．９であり、且つエチレングリコール単位が３〜９のものが合計で９６重量％含まれている。
【００４６】
上記樹脂と可塑剤とを表１〜４に示す割合で混合し、この混合物を押出機により溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．７６ｍｍ又は０．４０ｍｍの樹脂シートを成形した。
【００４７】
上記エンボスロール及び樹脂シートを用いて、ロールエンボス法によりこの樹脂シートの両面に山形の凹凸模様が不規則に形成され、多数の微細な凹凸からなるエンボスが形成された１６種類（参考例９種類、実施例２種類、比較例５種類）の合わせガラス用中間膜を作製した。
【００４８】
（参考例１２〜１７、参考例１０，１１は欠番とする）
＜合わせガラス用中間膜の作製＞
金属ロールの表面にエンボス形成用の彫刻ミル（マザーミル）を押し付け、金属ロールと彫刻ミルとを回転させることにより、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写し、その後彫刻ミルをその凹凸模様の配列単位で金属ロールの軸方向に順にずらし、上記と同様な操作で、彫刻ミルの凹凸模様を金属ロールに転写して、半球状の凹凸模様が規則的に形成されたエンボスロール（ネガ型ロール）を作製した。
【００４９】
一方、樹脂として、表５、６に示すポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ樹脂）を用いた。また、可塑剤として、表５、６に示すトリエチレングリコールジ（２−エチルブチレート）（３ＧＨと略記する）を用いた。
【００５０】
上記ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ樹脂）は、参考例１２においては、次の方法により合成した。
すなわち、攪拌機及び滴下漏斗を備えた１００リットルの反応槽に重合度１７００、ケン化度９８．９モル％、酢酸ナトリウム含有量０．５重量％のポリビニルアルコール６０００ｇ及び水５４０００ｇを投入し、加温してポリビニルアルコールを完全に溶解した。
【００５１】
その後、３５％濃度の塩酸３００ｇを添加し、さらに攪拌しながら溶液温度を１２℃（反応温度）に保持し攪拌しながら、これにｎ−ブチルアルデヒド３４００ｇを投入し、ポリビニルブチラールの析出沈殿を確認してから１０分後に３５％濃度の塩酸１５００ｇを添加した。
【００５２】
次いで、溶液温度を１５℃／時間の割合で６０℃（熟成温度）まで加熱し、その温度で２時間（熟成時間）攪拌を行って熟成反応を行い、これに攪拌下で水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ８となるように加えて中和した。その後、常温まで冷却し、このスラリーを遠心分離器により脱水し、水洗及び脱水を５回繰り返し、最後に乾燥して白色粉末状のポリビニルブチラールを得た。
【００５３】
なお、参考例１３では、ポリビニルアルコールの重合度を１４００に変更し、熟成温度を５０℃に変更し、それ以外は参考例１２と同様に行った。参考例１４では、熟成温度を５０℃に変更し、熟成時間を３時間に変更し、それ以外は参考例１２と同様に行った。参考例１５では、熟成時間を３時間に変更し、それ以外は参考例１２と同様に行った。参考例１６では、ポリビニルアルコールの重合度を１４００に変更し、熟成温度を４０℃に変更し、それ以外は参考例１２と同様に行った。また、参考例１７では、熟成時間を４時間に変更し、それ以外は参考例１２と同様に行った。
【００５４】
上記樹脂と可塑剤とを表５、６に示す割合で混合し、この混合物を押出機により溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．７６ｍｍの樹脂シートを成形した。
【００５５】
上記エンボスロール及び樹脂シートを用いて、ロールエンボス法によりこの樹脂シートの両面に山形の凹凸模様が規則的に形成され、多数の微細な凹凸からなるエンボスが形成された６種類（参考例６種類）の合わせガラス用中間膜を作製した。
【００５６】
上記参考例１〜９、実施例１，２、参考例１２〜１７及び比較例１〜５で得られた合わせガラス用中間膜について、下記の方法でクリープ弾性率及び十点平均粗さ（Ｒｚ）を測定した。さらに、これ等の中間膜を用いて合わせガラスを作製し、これ等の合わせガラスについて、下記の方法でベークテスト（促進試験）を行い、予備圧着工程での脱気性を評価した。その結果をまとめて表１〜６に示す。なお、これ等の測定及び試験は、その一部を省略したものもある。
【００５７】
（１）中間膜の十点平均粗さ（Ｒz ）の測定
表面粗さ計を用い、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１で規定される十点平均粗さ（Ｒz ）を測定した。
【００５８】
（２）中間膜のクリープ弾性率の測定
ＪＩＳ  Ｋ  ７１１５に準じ、６０℃、４０℃、２０℃におけるクリープ弾性率を測定した。但し、試験片：幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ、標線間距離４０ｍｍ、試験荷重：６０℃の場合は８０ｇ、４０℃の場合は１５４ｇ、２０℃の場合は４８０ｇとした。
【００５９】
（３）中間膜の膜滑り性の測定
中間膜を５０ｃｍ×５０ｃｍに裁断し、これを表面平滑なガラス板（縦５０ｃｍ×横５０ｃｍ）の上に水平に置き、その上に滑り用ガラス板（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）を載せ、３０秒後に滑り用ガラス板をばね秤を介して水平に引っ張り、その最大摩擦抵抗（ｇ／１０ｃｍ2 ）をばね秤の読みから測定した（繰り返し数５）。なお、測定は温度２０℃、湿度４０％ＲＨの条件で行った。この最大摩擦抵抗が小さいほど、ガラス板と中間膜との滑りがよくなり、ガラス板と中間膜との位置合わせが容易となり、取扱い作業性が優れている。
【００６０】
（４）中間膜の自着性の測定
中間膜を１５ｃｍ×１５ｃｍに裁断し、これを２枚重ね合わせ、その上に１３ｋｇの重りを載せ、室温で２４時間放置したあと、引張試験機で５００ｍｍ／分の速度で１８０度剥離試験を行い、剥離力（ｇ／１５ｃｍ幅）を測定した（繰り返し数５）。なお、測定は温度２０℃、湿度４０％ＲＨの条件で行った。この剥離力が小さいほど、保管中やガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が優れている。
【００６１】
（３）ベークテスト（促進試験）
次の方法（扱きロール法及び真空バッグ法）により予備圧着を行い、その後本圧着を行って、合わせガラスを作製した。
【００６２】
（ａ）扱きロール法
中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、こうして得られた積層体を加熱オーブン内で、積層体の温度（予備圧着温度）がそれぞれ４０〜１００℃の範囲の一定温度（５℃毎）に加熱し、その後ニップロール（エアーシリンダー圧力５ｋｇ／ｃｍ2 、線速度１０ｍ／分）に通すことにより予備圧着を行った。
【００６３】
（ｂ）真空バッグ法
中間膜を二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、こうして得られた積層体をゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、外気加熱温度で加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇ（絶対圧力１６０ｍｍＨｇ）の減圧下で１０分間保持し、積層体の温度（予備圧着温度）がそれぞれ４０〜１００℃の範囲の一定温度（５℃毎）に加熱し、その後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。
【００６４】
こうして得られた積層体を、オートクレーブ内で、温度１３５℃、圧力１２ｋｇ／ｃｍ2 の条件下に２０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを作製した。
【００６５】
この合わせガラスを、過酷な条件を想定して、１４５℃のオーブンで２時間加熱し、オーブンから取り出し３時間冷却し、合わせガラスに発泡（気泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。試験枚数は１００枚とし、参考例１〜９、実施例１，２及び比較例１〜５では、扱きロール法で良好な脱気性（１００枚中で発泡枚数が３枚以下のもの）が得られる予備圧着温度範囲を示した。更に、参考例１２〜１７では、扱きロール法及び真空バッグ法で５０℃、６０℃、７０℃の予備圧着温度において、発泡が生じた枚数を示した。
【００６６】
【表１】
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【００６７】
【表２】
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【００６８】
【表３】
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【００６９】
【表４】
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【００７０】
【表５】
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【００７１】
【表６】
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【００７２】
【発明の効果】
上述の通り、本発明によれば、保管中の耐ブロッキング性やガラス板の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性に優れるとともに、予備圧着工程での脱気性に優れ、比較的低温でしかも広い温度範囲で能率よく予備圧着が可能な合わせガラス用中間膜が得られる。
【００７３】
したがって、本発明の中間膜を用いて合わせガラスを製造すると、特に面積が広い合わせガラスや曲率が大きい合わせガラスを製造する場合や合わせガラスの生産性を上げる場合であっても、脱気が十分に行われ、中間膜の層がガラス板の面に沿って良好に平滑化され、特に透明性が優れ、過酷な条件で使用される場合でも発泡が生じることがなく、ガラス板と中間膜との接着性が良好で透明性に優れ、品質の良好な合わせガラスを能率よく製造することができる。