(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータ（Ａ）を使用して実装工場を監視および管理するに際し、
前記コンピュータ（Ａ）は、
基板に実装する部品種類毎の実装コストデータを蓄積した実装コストデータベース（１），
各実装機の部品対応能力と複数の標準実装マシン能力についての情報を備えたマシン特性データベース（２），
実装工法ごとに部品コスト、実装コスト、管理コスト、品質など生産における各検討項目の評価値を蓄積している実装工法データベース（３），
生産対象基板の部品構成と部品点数ならびに前記実装コストデータベース（１）から抽出した実装コストデータに基づいて生産対象基板の実装コストを計算する実装コスト検討アルゴリズム（４），
部品の種類毎の実装タクトにそれぞれの部品の実装点数を乗じ、前記マシン特性データベース（２）から抽出したマシンの特性を加味した適正なマシン実装能力で除して生産能力を検討する生産能力検討アルゴリズム（５），
前記マシン特性データベース（２）と、基板毎に実装すべき部品形状毎の数を記録した基板部品構成表（８）に基づいて、対象基板を実装することができ、実装タクトが最小で、投資額が最小の最適ライン構成Ｏｃを検討できるライン構成検討アルゴリズム（６），
前記実装工法データベース（３）と前記基板部品構成表（８）と商品要求仕様（１１）に基づいて、商品要求仕様を満たす実装工法を選択し、実装工法ごとに評価値を算出し、評価値が最大の工法を選択し、基板の実装の構成を決定する実装基板構成検討アルゴリズム（７）を有しており、
前記コンピュータ（Ａ）は、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した生産対象基板の部品構成と部品点数ならびに前記実装コストデータベース（１）から抽出した実装コストデータに基づいて生産対象基板の実装コストを、前記コンピュータ（Ａ）の実装コスト検討アルゴリズム（４）によって挿入実装工法と装着実装工法ごとで部品コスト、設備コスト、人件費コストの和である総実装コストを計算し、前記コンピュータ（Ａ）が、前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに前記実装コスト検討アルゴリズム（４）の計算結果を表示し、前記結果に基づいてユーザーが最適基板の構成を決定し、
また、前記コンピュータ（Ａ）は、前記生産能力検討アルゴリズム（５）によって、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した実装する部品の合計数に各部品種類ごとの実装タクトを乗じることによって各実装マシンの生産能力を算定するとともに、実装タクトと被実装部品の合計数とマシン実装能力とを前記マシン特性データベース（２）から抽出した適正なマシン実装能力で前記乗数値を除し算出し、前記生産能力検討アルゴリズム（５）によって算出された結果を前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに表示して、ユーザーが使用する実装機を決定し、
また、前記コンピュータ（Ａ）は、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した生産対象基板の部品構成と部品点数および生産能力とに関する生産情報であって前記マシン特性データベース（２）から抽出される同情報に基づいて、最適マシンを前記ライン構成検討アルゴリズム（６）によってモデルラインごとに生産可能な台数を算出し、その結果を前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに表示し、ユーザーが最適ライン構成を決定し、
また、前記コンピュータ（Ａ）は、各実装工法に対して、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した要求された商品仕様を満足する実装工法を選択し、前記検討項目のウエイトに基いて実装工法ごとに評価値を最大にする工法を、前記実装基板構成検討アルゴリズム（７）によって算出し、その結果を前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに表示し、ユーザーが実装工法を決定する
実装工場監視管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板に部品を実装する実装工場において、工場の生産ラインの構成を検討する実装工場監視管理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
実装工場の監視管理の従来例を図１３に基づいて説明する。図１３に示すように、実装工場の経営意志決定の一つの大きな判断要素となる実装コストの試算は、標準的で実装が容易な角チップ部品から異形で実装が難しいＱＦＤやコネクタまで一律の標準実装コストに総実装点数を乗ずることによって行われている。
【０００３】
また、ある実装基板のある実装ラインにおける生産能力の検討は、上記の異種の実装部品の全てに対して設定された標準実装タクトと総実装点数を乗じたものと、本来、実装対象部品や、実装難易度に対するマシン生産性等により変動しうる実装能力を一律にマシン標準実装能力として除したもので行われている。
【０００４】
また、ライン構成の検討は、生産対象基板の部品構成と部品点数および必要生産能力からなる生産情報と、マシン部品対応能力とマシン標準実装能力からなるマシン特性情報をもとに職長クラス職員の経験則だけでなされている。
【０００５】
また、実装基板構成の検討は従来製品が挿入工法をとっていれば、そのまま挿入工法を、表面実装工法をとっていればそのまま表面実装工法を採用するということになっており、部品コスト、実装コスト、管理コスト、品質など生産における全要素をトータルで評価して工法を決定していないのが現状である。
【特許文献１】特開平７−２８２１４２号公報
【特許文献２】実開平６−４８４６号のＣＤ−ＲＯＭ
【特許文献３】特開平７−１８２３９６号公報
【特許文献４】特開平４−１４６０５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記の従来例の構成では全ての部品を同一の標準実装コストで計算していることによって精度が悪いという問題点がある。
また、全ての部品を同一の標準実装タクトで計算していることによって精度が悪いという問題点がある。
【０００７】
また、職長クラスの勘と経験によってなされているため必ずしも最適なライン構成になっていないという問題点がある。
また、生産における全要素をトータルで評価していないので必ずしも最適な工法、基板になっていないという問題点がある。
【０００８】
本発明は、上記の問題点を解決し、精度の良い総実装コスト，精度の良い生産能力，最適なマシンを選択して最適なライン構成，最適な実装基板などを検討できる実装工場監視管理方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の実装工場監視管理方法は、コンピュータ（Ａ）を使用して実装工場を監視および管理するに際し、前記コンピュータ（Ａ）は、基板に実装する部品種類毎の実装コストデータを蓄積した実装コストデータベース（１），各実装機の部品対応能力と複数の標準実装マシン能力についての情報を備えたマシン特性データベース（２），実装工法ごとに部品コスト、実装コスト、管理コスト、品質など生産における各検討項目の評価値を蓄積している実装工法データベース（３），生産対象基板の部品構成と部品点数ならびに前記実装コストデータベース（１）から抽出した実装コストデータに基づいて生産対象基板の実装コストを計算する実装コスト検討アルゴリズム（４），部品の種類毎の実装タクトにそれぞれの部品の実装点数を乗じ、前記マシン特性データベース（２）から抽出したマシンの特性を加味した適正なマシン実装能力で除して生産能力を検討する生産能力検討アルゴリズム（５），前記マシン特性データベース（２）と、基板毎に実装すべき部品形状毎の数を記録した基板部品構成表（８）に基づいて、対象基板を実装することができ、実装タクトが最小で、投資額が最小の最適ライン構成Ｏｃを検討できるライン構成検討アルゴリズム（６），前記実装工法データベース（３）と前記基板部品構成表（８）と商品要求仕様（１１）に基づいて、商品要求仕様を満たす実装工法を選択し、実装工法ごとに評価値を算出し、評価値が最大の工法を選択し、基板の実装の構成を決定する実装基板構成検討アルゴリズム（７）を有しており、前記コンピュータ（Ａ）は、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した生産対象基板の部品構成と部品点数ならびに前記実装コストデータベース（１）から抽出した実装コストデータに基づいて生産対象基板の実装コストを、前記コンピュータ（Ａ）の実装コスト検討アルゴリズム（４）によって挿入実装工法と装着実装工法ごとで部品コスト、設備コスト、人件費コストの和である総実装コストを計算し、前記コンピュータ（Ａ）が、前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに前記実装コスト検討アルゴリズム（４）の計算結果を表示し、前記結果に基づいてユーザーが最適基板の構成を決定し、また、前記コンピュータ（Ａ）は、前記生産能力検討アルゴリズム（５）によって、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した実装する部品の合計数に各部品種類ごとの実装タクトを乗じることによって各実装マシンの生産能力を算定するとともに、実装タクトと被実装部品の合計数とマシン実装能力とを前記マシン特性データベース（２）から抽出した適正なマシン実装能力で前記乗数値を除し算出し、前記生産能力検討アルゴリズム（５）によって算出された結果を前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに表示して、ユーザーが使用する実装機を決定し、また、
前記コンピュータ（Ａ）は、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した生産対象基板の部品構成と部品点数および生産能力とに関する生産情報であって前記マシン特性データベース（２）から抽出される同情報に基づいて、最適マシンを前記ライン構成検討アルゴリズム（６）によってモデルラインごとに生産可能な台数を算出し、その結果を前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに表示し、ユーザーが最適ライン構成を決定し、また、前記コンピュータ（Ａ）は、各実装工法に対して、ユーザーが前記コンピュータ（Ａ）に入力した要求された商品仕様を満足する実装工法を選択し、前記検討項目のウエイトに基いて実装工法ごとに評価値を最大にする工法を、前記実装基板構成検討アルゴリズム（７）によって算出し、その結果を前記コンピュータ（Ａ）に接続されたディスプレーに表示し、ユーザーが実装工法を決定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、実装工場経営上に発生する実装工場の展開、実装工場の運営、新商品企画などの課題に対して、短時間で、高精度な実装コストや生産能力、最適ライン構成、最適基板構成を出力できるので、最適な工場展開経営判断、最適な工場運営、最適な新商品企画を実装できるので経営ロスを最小にするという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
（実施の形態１）
図１〜図１２は（実施の形態１）を示している。
図１に示す実装工場経営支援システムは、コンピュータＡで構成されており、このコンピュータＡは実装コストデータベース１，マシン特性データベース２，実装工法データベース３，実装コスト検討アルゴリズム４，生産能力検討アルゴリズム５，ライン構成検討アルゴリズム６，実装基板構成検討アルゴリズム７とで構成されている。
【００２０】
コンピュータＡに実装工場展開情報Ｉａ，実装工場運営情報Ｉｂ，新商品企画情報Ｉｃを入力すると、これら情報Ｉａ〜Ｉｃに基づいて、保有している実装設備を運用して生産する場合に経済的な実装コストＯａ，生産能力Ｏｂ，最適ライン構成Ｏｃ，最適基板構成Ｏｄを出力する。
【００２１】
具体的には、実装工場においては将来の生産計画に対して実装工場をどのように展開していくか、為替レートの変動や人件費の格差に対応するため、どの最適地で生産をするかという課題がある。
【００２２】
また、実装工場を生産性、品質、リードタイム、在庫というポイントで常に診断し、改善して最適な運営をするかという課題がある。また、新商品を企画する際にコスト試算や実装工法、基板構成の決定、商品化スケジュールに対しての生産能力の確保という課題がある。
【００２３】
実装コストデータベース１は、図２に示すように部品種類毎の実装コストデータを蓄積しており、詳しくは、部品ごとのコストを蓄積した部品コストデータベース１ａ，各実装機の時間レート費，メンテナンス・スペアパーツ費，不良率などを蓄積した設備費データベース１ｂ，人件費，原動費などの項目を各国ごとに蓄積した人件費データベース１ｃ，為替レートデータベース１ｄとで構成されている。
【００２４】
実装コスト検討アルゴリズム４は、生産対象基板の部品構成と部品点数ならびに前記実装コストデータベースから抽出した実装コストデータに基づいて生産対象基板の実装コストを計算する。具体的には、図３に示すように挿入実装工法と装着実装工法での部品コスト比較、設備コスト比較、日本と海外での人件費比較、総実装コストの比較をする。
【００２５】
マシン特性データベース２は、設備されている各実装機の部品対応能力と標準実装能力からなるマシン特性情報を蓄積しており、具体的には、図４に示すように各実装機ごとに各電子部品の実装に必要なタクト時間が蓄積されている。
【００２６】
生産能力検討アルゴリズム５は、部品の種類毎の実装タクトにそれぞれの部品の実装点数を乗じ、マシン特性データベース２から抽出したマシンの特性を加味した適正なマシン実装能力で除して生産能力を検討するもので、具体的には、図６に示すように対象基板の既存ラインとモデル１ラインとモデル２ラインとの生産能力検討をする。
【００２７】
また図４に示したマシン特性データベース２と、図５に示す基板部品構成表８と、図８に示すライン構成検討アルゴリズム６により、対象基板を実装することができ、しかも実装タクトが最小で、投資額が最小の最適ライン構成Ｏｃを検討できる。
【００２８】
図７は生産能力検討アルゴリズム５とライン構成検討アルゴリズム６の概念を示しいる。コンピュータＡには実装基板構成９と生産条件１０が与えられ、上記のように処理してライン構成ごとの生産能力Ｏｂを計算している。
【００２９】
また図９に示す実装工法データベース３と、図１０に示す実装基板構成検討アルゴリズム７によって、商品要求仕様を満たし、かつ最大に合理的な実装工法及び最適な基板を検討して最適基板構成Ｏｄを出力する。具体的には、実装工法データベース３は、実装工法ごとに部品コスト、実装コスト、管理コスト、品質など生産における各検討項目の評価値を蓄積している。実装基板構成検討アルゴリズム７は、実装工法データベース３と基板部品構成表８と商品要求仕様１１と項目ウエイト表１２とに基づいて、商品要求仕様を満たす実装工法を選択し、項目ウエイト表に基づいて実装工法ごとに評価値を算出し、評価値が最大の工法を選択し、基板の実装の構成を決定する。
【００３０】
なお、図１１は表面実装機と挿入実装機および半導体実装機における実装コストを試算した場合のディスプレイ画面の一例を示す。図１２は自社で内作する量と外部の会社に注文して製作する量とを決める内外製シミュレーションの概念図を示している。
【００３１】
（実施の形態２）
（実施の形態１）では実装コストデータベース，実装コスト検討アルゴリズム，マシン特性データベース，生産能力検討アルゴリズム，ライン構成検討アルゴリズム，実装工法データベース，実装基板構成検討アルゴリズムを備え、精度の良い総実装コスト，精度の良い生産能力，最適なライン構成，最適な基板構成を検討できたが、この全ての構成要件を備えていなくても、実装コストデータベースと実装コスト検討アルゴリズム、マシン特性データベースと生産能力検討アルゴリズム、マシン特性データベースとライン構成検討アルゴリズム、実装工法データベースと実装基板構成検討アルゴリズムと云う単数のデータベースと単数の検討アルゴリズムの組み合わせ、または複数のデータベースと複数の検討アルゴリズムの組み合わせで構成することによっても、従来よりも正確で効率良い生産計画を迅速に検討できるものである。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明は、各種電子回路の構築に使用されるプリント配線板に、実装する工場などを適正に監視管理するに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実装工場経営支援システムの構成を示すブロック図
【図２】実装コストデータベースを示す図
【図３】実装コスト検討アルゴリズムを示す図
【図４】マシン特性データベースを示す図
【図５】基板部品構成表を示す図
【図６】生産能力検討アルゴリズムを示す図
【図７】ライン構成、生産能力検討アルゴリズム概念図
【図８】ライン構成、検討アルゴリズムを示す図
【図９】実装工法データベースを示す図
【図１０】実装基板検討アルゴリズムを示す図
【図１１】実装コスト試算の表示画面の説明図
【図１２】生産割当の概念図
【図１３】従来の実装工場の経営意思決定の説明図
【符号の説明】
【００３４】
Ａ    コンピュータ
１    実装コストデータベース
２    マシン特性データベース
３    実装工法データベース
４    実装コスト検討アルゴリズム
５    生産能力検討アルゴリズム
６    ライン構成検討アルゴリズム
７    実装基板構成検討アルゴリズム
【図１】
0004544888.tif 000002
【図２】
0004544888.tif 000003
【図３】
0004544888.tif 000004
【図４】
0004544888.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
0004544888.tif 000008
【図８】
0004544888.tif 000009
【図９】
0004544888.tif 000010
【図１０】
0004544888.tif 000011
【図１１】
0004544888.tif 000012
【図１２】
0004544888.tif 000013
【図１３】
0004544888.tif 000014