(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状に形成されたリム（１１）、リム（１１）の外周面に円筒の中心軸（１２）から外方向に形成された歯（１３）、リム（１１）の内周面に接合し中心軸（１２）の方向に平円板状に延在するウエブ（１５）、及びウエブ（１５）に接合し中心軸（１２）の心部に形成されたボス又は軸（１６）からなる樹脂成形歯車（１０）を樹脂により一体成形する樹脂成形歯車の成形方法であって、
歯（１３）のピッチ円歯厚（Ｓ）に対するリム厚（Ｓｒ）の比率が１．２倍以上であり、樹脂充填開始からウエブ（１５）加圧開始までの時間（Ｔ１）が樹脂充填開始から樹脂が金型内に充填し終わるまでの時間（Ｔ２）の１０％以上で樹脂充填開始から型開き開始までの時間（Ｔ３）の９０％以内であり、射出保圧力（Ｐ２）が４０ＭＰａ〜２００ＭＰａであり、且つ、下記（式１）で表される加圧圧力（Ｐ１）が、３０ＭＰａ〜２００ＭＰａであると共に、樹脂充填開始から型開き開始までの時間（Ｔ３）の期間内で、ウエブ（１５）を加圧成形することを特徴とする樹脂成形歯車の成形方法。
Ｐ１＝加圧力／加圧部の面積    （式１）
【請求項２】
前記ピッチ円歯厚（Ｓ）に対する、ウエブ（１５）の接合部のウエブ厚（Ｓｕ）の比率が１．２〜３．５である、請求項１に記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項３】
前記樹脂充填開始からウエブ（１５）加圧開始までの時間（Ｔ１）が、前記樹脂充填開始から樹脂が金型内に充填し終わるまでの時間（Ｔ２）の１０％以上で、樹脂充填開始からゲート部の樹脂が固化するまでの時間（Ｔ４）未満であり、加圧圧力（Ｐ１）が、保圧圧力（Ｐ２）の１０％以上で１１０％以内である、請求項１又は２に記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項４】
前記樹脂充填開始からウエブ（１５）加圧開始までの時間（Ｔ１）が、樹脂充填開始からゲート部の樹脂が固化するまでの時間（Ｔ４）以上で前記樹脂充填開始から型開き開始までの時間（Ｔ３）の９０％以内である、請請求項１又は２に記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項５】
前記樹脂充填後に、ゲート部を機械的に封鎖する、請求項１〜４のいずれかに記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項６】
前記ウエブ（１５）を円周方向に対して均一に加圧する、請求項１〜５のいずれかに記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項７】
前記ウエブ（１５）上に設定され、中心軸（１２）に対して同心円状にある２つの円の間で形成されるリング状部分（１５’）を加圧することにより、前記ウエブ（１５）の加圧が行われる、請求項１〜６のいずれかに記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項８】
前記リング状部分（１５’）の面積が、ウエブ（１５）の面積の３０％〜１００％である、請求項７に記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項９】
前記樹脂が、成形時の収縮率が１．０％〜３．０％の熱可塑性樹脂である、請求項１〜８のいずれかに記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項１０】
前記熱可塑性樹脂が、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂又はポリアミド樹脂である、請求項９に記載された樹脂成形歯車の成形方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載された樹脂成形歯車の成形方法によって成形されてなることを特徴とする樹脂成形歯車。
【請求項１２】
前記成形された歯車がはすば歯車又は平歯車である、請求項１１に記載された樹脂成形歯車。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ピッチ円歯厚とリム厚が特定の比率を有する樹脂成形歯車及びその成形方法に関し、一体成形する際に、樹脂充填中から冷却工程の間にウエブを加圧成形することを特徴とする。得られた歯車は、複写機・プリンター、ファクシミリ、カメラ、ビデオ、自動車、ＯＡ機器等の部品として使用される。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複写機、プリンター等のＯＡ機器の動力伝達部品として、また、ＶＴＲテープ駆動機構、レーザーディスクプレーヤのローディング機構等に樹脂製の平歯車が多数使用されている。また、低騒音性能および高速性能の要求が強い場合には、噛み合い率が高く、かつ低騒音で大きな力を伝える樹脂はすば歯車が使用されている。
このような樹脂歯車を設計する場合、従来は騒音や伝達効率、摩擦摩耗特性、強度、歯の各部要素の形状及び高度な初期精度等を考慮して、歯車の各構成部材の形状や寸法等を定めている。一般的には騒音や強度、剛性を考慮し、リム厚はピッチ円歯厚の１．５倍程度、または、モジュールの２．５倍程度とし、かつ、ウエブ厚はリム厚とほぼ同じにするように設計される。
例えば、「プラスチック成形技術」第１３巻、第８号、１７頁（左側１０行目から１８行目、右側図２）には、平歯車あるいははすば歯車の断面寸法の標準的寸法割合が示されており、これによると、ピッチ円歯厚とリム厚とウエブ厚の比は１：１．４：１．６である。一方、高度な初期精度を考慮すると、ピッチ円歯厚とリム厚の比は１：０．６〜１．２程度で設計することが一般的であった。
【０００３】
最近、プリンター、複写機等のＯＡ機器の高精度化にともない、これらのＯＡ機器の動力伝達、作動伝達等を行う歯車には、歯車を使用する最も重要な目的である１軸の回転角をその歯数に逆比例して他軸に正しく伝達するか否かを評価する角度伝達誤差の精度が要求されてきている。
しかし、従来技術により、通常の歯車用樹脂を用い、歯車の強度、剛性、低騒音性能、歯の各部要素の形状及び寸法における高度な精度を主体とした歯車の各構成部材の形状、寸法を定める設計においては、例えば、一般的に用いられているポリアセタール樹脂を使用したはすば歯車においては、詳しくは、強度、剛性を考慮した設計の場合、円筒変形が発生し、リムとウエブの交点付近が大きく軸中央に向かってひけるためにＪＩＳ  Ｂ１７０２（１９７６）に定められる精度が悪く、結果的に適正な動力伝達を行うことが出来ない。一方、高度な精度を考慮した場合、剛性不足により実際に使用される回転数や回転トルク下で角度伝達誤差が非常に大きくなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、高精度の角度伝達誤差を十分に満たすとともに、強度、剛性、低騒音性能、歯の各部要素の形状及び寸法における高度な精度も十分に満たす高精度の歯車を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、特定の収縮率を有する樹脂を用い、樹脂成形歯車の各構成部材の形状および寸法を変化させると同時に、射出開始から冷却工程中に加圧するタイミングを定めこれを変化させることにより成形された樹脂歯車の円筒変形とＪＩＳ  Ｂ１７０２（１９７６）に定められる精度を詳細に研究し、かつ、これらの研究結果を総合的に分析し、研究することにより、上記問題点を解決しうることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち本発明は、円筒状に形成されたリム（１１）、リム（１１）の外周面に円筒の中心軸（１２）から外方向に形成された歯（１３）、リム（１１）の内周面に接合し中心軸（１２）の方向に平円板状に延在するウエブ（１５）、及びウエブ（１５）に接合し中心軸（１２）の心部に形成されたボス又は軸（１６）からなる樹脂成形歯車（１０）を樹脂により一体成形する樹脂成形歯車の成形方法であって、歯（１３）のピッチ円歯厚（Ｓ）に対するリム厚（Ｓｒ）の比率が１．２倍以上であり、樹脂充填開始からウエブ（１５）加圧開始までの時間（Ｔ１）が樹脂充填開始から樹脂が金型内に充填し終わるまでの時間（Ｔ２）の１０％以上で樹脂充填開始から型開き開始までの時間（Ｔ３）の９０％以内であり、射出保圧力（Ｐ２）が４０ＭＰａ〜２００ＭＰａであり、且つ、下記（式１）で表される加圧圧力（Ｐ１）が、３０ＭＰａ〜２００ＭＰａであると共に、樹脂充填開始から型開き開始までの時間（Ｔ３）の期間内で、ウエブ（１５）を加圧成形することを特徴とする樹脂成形歯車の成形方法、及び該成形方法により成形されてなる樹脂成形歯車である。
Ｐ１＝加圧力／加圧部の面積    （式１）
本発明においては、前記ピッチ円歯厚（Ｓ）に対する、ウエブ（１５）の接合部のウエブ厚（Ｓｕ）の比率が１．２〜３．５であることが好ましい。
また、前記樹脂充填開始からウエブ（１５）加圧開始までの時間（Ｔ１）は、前記樹脂充填開始から樹脂が金型内に充填し終わるまでの時間（Ｔ２）の１０％以上で、樹脂充填開始からゲート部の樹脂が固化するまでの時間（Ｔ４）未満であり、加圧圧力（Ｐ１）が、保圧圧力（Ｐ２）の１０％以上で１１０％以内であることが好ましい。
また、前記樹脂充填開始からウエブ（１５）加圧開始までの時間（Ｔ１）については、樹脂充填開始からゲート部の樹脂が固化するまでの時間（Ｔ４）以上で前記樹脂充填開始から型開き開始までの時間（Ｔ３）の９０％以内であってもよい。
更に、本発明においては、前記樹脂充填後に、ゲート部を機械的に封鎖することが好ましく、ウエブ（１５）を円周方向に対して均一に加圧することが好ましい。
前記ウエブ（１５）の加圧は、ウエブ（１５）上に設定され、中心軸（１２）に対して同心円状にある２つの円の間で形成されるリング状部分（１５’）を加圧することにより行われることが好ましく、リング状部分（１５’）の面積は、ウエブ（１５）の面積の、３０％〜１００％であることが好ましい。
また、前記樹脂は、成形時の収縮率が１．０％〜３．０％の熱可塑性樹脂であることが好ましく、前記熱可塑性樹脂は、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂又はポリアミド樹脂であることが特に好ましい。
本発明の前記樹脂成形歯車は、はすば歯車又は平歯車であることが特に好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の樹脂成形歯車１０は、円筒状に形成されたリム１１、リム１１の外周面に中心軸１２に対して外方に形成された歯１３、リム１１の内周面に中心軸方向に平円板状に延在するウエブ１５、及びウエブ１５に接合し中心軸心部に形成されたボス又は軸１６からなる（図１参照）。ウエブ１５の設けられる位置は、リム１１の円筒状部分の中間でも上部でも下部でもよい。
樹脂成形歯車１０は、ピッチ円歯厚Ｓに対するリム厚Ｓｒの比率が１．２倍以上、好ましくは１．５〜２．０である。Ｓｒ／Ｓが１．２倍より小さい場合には、十分に高精度の角度伝達誤差を有する歯車を得ることができない。
【０００８】
また、ウエブ１５は平円板状で、リム１１の内周面及びボス１６の外周へ接合される。ピッチ円歯厚Ｓに対して、ウエブ１５の少なくともリム１１及びボス１６への接合部のウエブ厚Ｓｕの比率が、１．２〜３．５であることが望ましい。ウエブ厚が上記比率の範囲外では加圧タイミングと加圧力の条件幅が狭くなる。平円板状のウエブ１５は、全面が上記厚みを持つことが好ましいが、必要に応じて、平円板状部分に貫通孔や凹部やリブ等を１つまたは複数個設けてもかまわない。
【０００９】
本発明の成形方法は、通常の射出成形に局部加圧を加える方法でもよいし、金型キャビティ面と成形品の間の境界部に局部加圧を加える方法であってもよい。前者の方法としては、金型の一部又は全体を、気体や液体などの加圧流体やモーターなどの動力を用いて機械的に加圧する方法が挙げられ、後者の方法としては、金型のキャビティ面と成形品の境界面に、気体や液体などの加圧流体を直接圧入する方法などが挙げられる。
図２に、樹脂の充填及び局部加圧の例を示す。通常の射出成形機を使用して、溶融樹脂がシリンダー側よりゲート３５を経て金型キャビティへ充填される。ゲート３５としては例えばピンゲートが使用される。ゲートの位置は特に限定するものではなく、ボスの下面でもよいし、側面でもよいし、ウエブ上でもよい。又ゲートの個数も特に限定するものではなく、１個から５，６個でもよい。
局部加圧は、例えば、加圧ピン３６を用いて行うことができる。加圧ピン３６の形状は丸であっても、四角であってもよく、形状を限定するものではない。又個数に関しても限定するものではない。局部加圧は、平円板状のウエブ１５の全面であっても、一部であってもよいが、好ましくは円周方向に均一に加圧される。
加圧する部分は、例えば、ウエブ１５上に、中心軸１２に対して同心円状にある２つの円の間で形成されるリング状部分１５’であってもよい。リング状部分１５’の面積としては、特に制限はないが、好ましくはウエブ１５の面積の３０％〜１００％である。
【００１０】
ウエブ１５の加圧の開始から終了までは、樹脂充填開始から型開き開始までの時間Ｔ３の期間内に行われる。
加圧タイミングは特に制限はないが、射出と同時にウエブ１５を加圧した場合、加圧後の収縮変形が発生するので、リム１１とウエブ１５の交差する付近の内部樹脂が固化する直前が望ましい。
また、樹脂充填終了後、保圧が行われるが、射出保圧力とウエブ１５に対する加圧力については特に制限はないが、射出保圧力が該加圧力よりも低い場合は、加圧により溶融樹脂がゲート３５（図２参照）よりシリンダー側へバックフローすることがあるので、加圧タイミングはゲート部が固化後であることが望ましい。
上記加圧タイミングと加圧圧力は、具体的には次のような範囲で行うことができる。
樹脂充填開始からウエブ（１５）加圧開始までの時間をＴ１、
樹脂充填開始から樹脂が金型内に充填し終わるまでの時間をＴ２、
樹脂充填開始から型開き開始までの時間をＴ３、
樹脂充填開始からゲート部の樹脂が固化するまでの時間をＴ４（但し、ゲート部の樹脂の固化は保圧中に生じ、固化時間Ｔ４は、射出保圧時間＋冷却時間を固定し保圧時間を徐々に増加させ、冷却時間を保圧時間増加分減少させて、スプル、ランナを除く製品重量を測定し、製品重量加増加しなくなる射出保圧時間で定義される。）、
ウエブの加圧圧力をＰ１（但し、Ｐ１＝加圧力／加圧部の面積で定義される。）、
保圧力をＰ２とすると、
（ｉ）加圧開始時間（Ｔ１）が、充填終了時間（Ｔ２）の１０％以上、型開き開始時間（Ｔ３）の９０％以内であり、射出保圧力（Ｐ２）が４０ＭＰａ〜２００ＭＰａであり、且つ、加圧圧力（Ｐ１）が、３０ＭＰａ〜２００ＭＰａ、
（ii）加圧開始時間（Ｔ１）が、充填終了時間（Ｔ２）の１０％以上、ゲート固化時間（Ｔ４）未満であり、加圧圧力（Ｐ１）が、保圧圧力（Ｐ２）の１０％以上、１１０％以内、
（iii）加圧開始時間（Ｔ１）が、ゲート固化時間（Ｔ４）以上、型開き開始時間（Ｔ３）の９０％以内、加圧圧力（Ｐ１）には特に制限はない。
なお、上記において、樹脂充填後に、ゲート部を機械的に封鎖してもよい。
ウエブ（１５）の加圧終了時期は、型開き開始までであれば、特に制限はない。ウエブ１５の加圧の開始から終了までに要する時間は、成形品の寸法、樹脂の種類および温度、金型温度などにより、最適値が決められる。
【００１１】
樹脂成形歯車１０は、成形時の収縮率が１．０％〜３．０％である熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。従来の技術では、この範囲の成形収縮率を有する樹脂を使用すると、成形時の樹脂収縮により成形品と金型形状との寸法差が大きくなり、十分に高精度の歯車を得ることが至難であった。
本発明では、成形時の収縮率が１．０％〜３．０％の樹脂が好ましい。具体的には、ポリアセタール樹脂（ポリオキシメチレン樹脂（ＰＯＭ））、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）もしくはポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）が、特に好ましく使用できる。さらに、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド樹脂なども好適に使用できる。
これらの樹脂は、通常添加される各種添加剤が配合されていてもよいし、これらを主体とする樹脂組成物であってもよい。
【００１２】
上記ポリアセタール樹脂は、ホモポリマー、コポリマーのいずれであってもよい。コポリマーの場合には、主鎖の安定化のためにエチレンオキサイド、ジオキソラン等の単量体成分がランダムに共重合されたもの、あるいはブロツクあるいはグラフト重合されたもの、あるいは更に第三成分が導入されたもの等、いかなる共重合形態であってもかまわない。
上記ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂は、通常の芳香族ジカルボン酸成分、脂肪族ジオール成分の他に、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸等の芳香族又は脂肪族多塩基酸、あるいは、グリコール成分としてエチレングリゴール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール等のアルキレングリコールやビスフェノールＡ等の芳香族ヒドロキシ化合物等を用いて変性させて得られる共重合体であってもかまわない。
【００１３】
本発明の樹脂成形歯車１０としては、平歯車、はすば歯車、やまば歯車、すぐばかさ歯車、まがりばかさ歯車、ねじば歯車などが挙げられる。歯のねじれ角度は、特に限定されるものではない。
またこれらのはすば歯車や平歯車等はシングル歯車や２段歯車に、または、駆動モータから多段に組み合わせて回転ムラをなくして減速するようにした、組合わせ歯車であってもよい。
【００１４】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
[実施例１]
図１は本発明の樹脂成形歯車の１例であるはすば歯車の縦断面図である。はすば歯車は、円筒状に形成されたリム１１の外周面に中心軸１２に対して外方にかつ斜めに形成された歯１３を有しており、リム１１の内周面に接合して平円板状にウエブ１５が延在し、ウエブ１５は円筒状のボス１６の外周面に接合している。
樹脂として、ポリプラスチックス（株）製のジュラコンＭ２７０Ｓ（無充填）を用いた。該樹脂の成形時の収縮率は１．８％である。
はすば歯車の設計寸法は、歯外径Ｄが３０ｍｍ、歯幅ｂが１５ｍｍであり、ねじれ角が２０度で、モジュールが１．０である。すなわちピッチ円歯厚Ｓが１．５７ｍｍで、リム厚Ｓｒが２．５ｍｍで、ウエブ厚Ｓｕが３．０ｍｍで、ボス１６の厚みが２．０ｍｍである。従って、はすば歯車の歯厚に対して、リム厚Ｓｒの比率が１．５９で、ウエブ厚Ｓｕの比率が１．９１である。この寸法による歯車は、従来の要求である十分な強度や剛性は勿論、最近の要求である初期精度、低騒音性能、高速性能をも有するものでもある。
【００１５】
上記設計寸法に基づき、通常の方法により歯車入れ子３１を作成し、図２に示す通常のはすば歯車用の金型３０に組み込んだ。金型３０には、歯車入れ子３１の回転抵抗を減らすために、入れ子３１の内外にラジアルころがり軸受け３２、また型締め方向にスラストころがり軸受け３３を組み込んである。
樹脂は歯車のボスの上面に周方向に均等間隔に設けられた３個のピンゲート３５から金型３０のキャビティ内に圧入される。
ウエブ１５の加圧用に、局部加圧ピン３６が組み込まれ、射出開始から冷却工程間に任意のタイミングで前進し加圧する。
【００１６】
射出成形機にファナック製α１００ｉＡを用いた。射出条件は、シリンダー温度：１９０℃、金型温度：６０℃、射出速度：２０ｍｍ／ｓ、保圧力：１００ＭＰａ、射出保圧時間：２０ｓ、冷却時間：１０ｓである。また、局部加圧条件は、加圧面積２．３ｃｍ2、加圧荷重２．１ｔｏｎであり、この時の加圧力は約９０ＭＰａである。
射出開始から１９ｓ後（すなわち、成形品内部が固化する直前）に、加圧を１ｓ行った後、歯車を金型より取り出した。歯車の各部の精度は、はすば歯車のＪＩＳ  Ｂ１７０２（１９７６）精度測定条件に準じて測定した。回転角度伝達誤差は、回転数５０ｒｐｍ、回転トルク２ｋｇｆ・ｃｍの場合と、回転数２００ｒｐｍ、回転トルク８ｋｇｆ・ｃｍの場合で、ＪＩＳ  Ｂ１７０２−１（１９９８）に準じて片歯面噛み合い精度を測定した。回転角度伝達誤差は、比較例１の結果を１．０として相対比率で示した。例えば、実施例１では０．６であり、誤差量は比較例１の６０％である。
測定結果を表１に示す。得られたはすば歯車は、ＪＩＳ  Ｂ１７０２（１９７６）平均歯形等級２級でＪＩＳ  Ｂ１７０２（１９７６）平均歯筋等級が１級と各部の誤差は極めて少なく、高精度のはすば歯車を得ることができた。そして、この歯車は実用領域での回転トルク、速度下で十分高精度な回転角度伝達誤差を示した。
【００１７】
[実施例２〜７及び比較例１〜２]
次に、実施例２〜７および比較例１〜２につき説明する。
上記実施例１では、加圧力９０ＭＰａで加圧タイミングを射出開始から１９ｓ後の場合につき説明したが、実施例２〜５についても実施例１と同様に設計し、同じ射出成形機を用いて成形した。表１に示すように、実施例２については加圧力を実施例１と同様に設定し、加圧タイミングを射出開始後３ｓとした場合である。実施例３〜５は加圧力を１５０ＭＰａとし、実施例３では加圧タイミングを射出開始後３ｓとし、実施例４では加圧タイミングを射出開始後７ｓとし、実施例５では加圧タイミングを射出開始後１９ｓとした場合である。
実施例６及び７では、（株）世紀技研製バルブゲート（表１では単にバルブと記す。）を用い、樹脂充填後に機械的にゲートを閉じ、加圧力を１５０ＭＰａにした場合であり、射出開始後の加圧タイミングを実施例６では３ｓ、実施例７では１９ｓとした。
【００１８】
さらに、比較例１〜２について説明する。表１に示すように、比較例１では実施例１と同様に設計し、局部加圧を行わない場合である。比較例２では、はすば歯車のモジュールすなわち歯厚に対して、リム厚、ウエブ厚をそれぞれ変えた場合であり、更に歯車の剛性を考慮してボスからリムに向かって高さが減少する三角形状のリブを設置した場合である。
この歯厚、リム厚、ウエブ厚の比率は高精度化を考慮した場合に一般的に用いられている。
【００１９】
実施例２〜７及び比較例１〜２につき金型を作成して、射出成形してはすば歯車を作成し、ＪＩＳ  Ｂ１７０２（１９７６）精度と回転角度伝達誤差を測定した。結果を表１に示す。
実施例２では、歯車がＪＩＳ平均歯形等級２級、平均歯筋等級３級であり、加圧タイミングが早すぎると加圧力が同じでも若干初期精度が劣るが、伝達誤差に影響するほどではなく、実施例１と大きく変わらない。
実施例３では、歯車がＪＩＳ平均歯形等級３級、平均歯筋等級５級であり、実施例２と同じタイミングで加圧力が大きい（保圧力よりも大きい）場合、効果が薄れ、回転角度伝達誤差が若干大きくなるが、その比率はわずかである。
実施例４では、加圧力が保圧力よりも大きい場合、ゲートシール付近で比較的良好となり、実施例２と同じ結果である。
実施例５では、ゲートは固化しており、加圧力を９０ＭＰａでも１５０ＭＰａでも、ウエブとリムの交差付近が固化する直前が最も効果的であることが証明され、実施例１と同じ結果であった。すなわち、加圧力の大小はキャンセルされる。
実施例６では、ゲートが閉じられていることにより、加圧力の大小が保存力に依存されなくなり、実施例２と同じ結果となる。
実施例７では、ゲートが閉じられていることにより、実施例１または５と同じ結果となる。
【００２０】
比較例１では、歯車が実施例１〜７と同じ剛性であってもＪＩＳ平均歯筋等級が８級と非常に劣ることから、噛み合い誤差が大きくなり、結果的に回転角度伝達が適正に行われなかった。
比較例２では、歯車のＪＩＳ等級が実施例２または４と同等であっても、回転数や回転トルクが上昇することによって歯が撓み、結果的に回転角度伝達が適正に行われなかった。
この結果、本発明の樹脂成形歯車は各部の誤差と角度伝達誤差の両方が極めて少なく、高精度の歯車の形状および寸法を十分に満たすとともに、歯車を使用する最も重要な目的である１軸の回転角をその歯数に逆比例して他軸に正しく伝達することができる。
【００２１】
【表１】
0004433442.tif 000002
【００２２】
【発明の効果】
本発明によれば、従来の要求である十分な強度や剛性は勿論、最近の要求である初期精度、低騒音性能、高速性能をも満たし、最近の複写機、プリンター、ファクシミリ等のＯＡ機器等に使用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の樹脂成形歯車の一例の縦断面図である。
【図２】図１に示す樹脂成形歯車を成形する金型の断面図である。
【符号の説明】
１０  樹脂成形歯車
１１  リム
１２  中心軸
１３  歯
１５  ウエブ
１５’リング状部分
１６  ボス
３１  歯車入れ子
３２  ラジアルころがり軸受け
３３  スラストころがり軸受け
３５  ゲート
３６  局部加圧ピン
Ｄ  歯先円直径
ｂ  歯幅
Ｓ  ピッチ円歯厚
Ｓｒ  リム厚
Ｓｕ  ウエブ厚
【図１】
0004433442.tif 000003
【図２】
0004433442.tif 000004