(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外部から熱媒を供給してタンク内部に充填されている水素吸蔵合金と熱交換を行うことにより、水素を吸蔵、放出させる水素吸蔵合金タンクにおいて、
水素吸蔵合金粉末だけで成形、又は良熱伝導材と混合して成形した水素吸蔵合金成形体と、熱媒を前記水素吸蔵合金成形体の近傍に案内する伝熱管とを互いに接触する状態でケース内に収容し、少なくとも前記水素吸蔵合金成形体の前記伝熱管との接触面と反対側の面に沿って扁平状に水素ガスの流路を設け、
前記水素吸蔵合金成形体は複数設けられ、扁平状に設けられた前記流路の縁に沿うとともに前記ケースの水素ガス出入口に連通するように水素ガスの主流路を設け、前記流路は前記主流路から分岐された状態で形成されており、
前記水素吸蔵合金成形体は、前記流路の縁に沿う面取り面を有し、前記主流路は、前記水素吸蔵合金成形体の前記面取り面と前記ケースとの間に構成された空間により形成されている水素吸蔵合金タンク。
【請求項２】
前記水素吸蔵合金成形体は板状に形成され、その一方の側に扁平に形成された前記伝熱管が配置され、他方の側に前記流路が配置されている請求項１に記載の水素吸蔵合金タンク。
【請求項３】
前記流路は、隣接する前記水素吸蔵合金成形体の間及び前記水素吸蔵合金成形体と前記ケースとの間に介在されたフィルタにより形成され、前記空間にはパイプが配設されており、前記パイプには、前記フィルタの縁に沿うスリットが形成されている請求項１又は請求項２に記載の水素吸蔵合金タンク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は水素吸蔵合金タンクに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
水素エネルギーは太陽熱エネルギーと並んでクリーンエネルギーとして注目されている。水素の貯蔵、輸送の方法として、ある温度、圧力の条件のもとで水素を吸蔵して水素化物になり、必要時に別の温度、圧力の条件のもとで水素を放出する「水素吸蔵合金（以下、ＭＨという）」といわれる金属の利用が着目されている。そして、水素の供給をＭＨを使用して行う水素エンジンや燃料電池自動車、あるいはＭＨが水素を吸蔵・放出するときの発熱・吸熱を利用するヒートポンプ等の研究が行われている。
【０００３】
ＭＨの水素の放出及び吸蔵を円滑に行わせるためには、ＭＨタンクに熱交換器を備えることが望ましい。例えば、特開平６−１９３９９６号公報には、ＭＨ粉末を用いたＭＨタンクとして、図８に示すように、内ケース５１内に、熱媒管５２の周囲に多数のフィン５３を備えた熱交換器５４を収容するとともに、フィン５３の間にＭＨ粉末（図示せず）を充填したものが開示されている。そして、水素配管５５を介して内ケース５１への水素ガスの供給、あるいは内ケース５１からの水素ガスの放出が行われる。
【０００４】
また、特開平９−１４２８０１号公報には、図９に示すように、容器５６内に複数のＭＨ成形体５７を、各隣接するＭＨ成形体５７間に水素ガス透過性のシート５８を配備した状態で収容したＭＨタンクが開示されている。ＭＨ成形体５７はＭＨ粉末と結着材（フッ素樹脂）とを混合して圧縮成形することにより形成されている。シート５８はＭＨ成形体５７の一方の端部から他方の端部にわたって配備され、水素ガスの流路となる。シート５８は容器５６の水素ガス出入口５９に連通されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
特開平６−１９３９９６号公報に開示されたＭＨタンクでは、ＭＨ粉末をＭＨタンクに充填するため、充填に時間を要する。また、多数のフィン５３を備えているため構造が複雑で製作性が悪いだけでなく、ＭＨ粉末を均一に充填するのが困難になるとともに、ＭＨ粉末が微粉化して部分的な圧密化が生じて水素吸放出の反応性が悪くなるため、充填量を大きくできない。さらに、ＭＨは水素を吸蔵すると膨張するため、部分的な圧密化が生じるとＭＨタンクに大きな応力が加わり、耐久性が悪くなる。
【０００６】
一方、特開平９−１４２８０１号公報に開示されたＭＨタンクでは、ＭＨ成形体５７を使用するため、ＭＨ粉末を使用する構成に比較して、ＭＨ粉末の充填困難性や部分的な圧密化の発生が防止される。しかし、特開平９−１４２８０１号公報には、ＭＨタンクに対する水素ガスの充填あるいは放出の際にＭＨ成形体を加熱したり冷却することに関しては何ら記載がない。
【０００７】
ＭＨから放出される水素ガスを水素エンジンあるいは燃料電池の燃料とするためには、ＭＨが収容されたＭＨタンクからエンジンが要求する量の水素を確実に供給する必要がある。ＭＨの水素吸蔵は発熱反応であり、放出は吸熱反応である。従って、水素ガスの吸蔵及び放出を円滑に行うためには、水素ガスの吸蔵時（充填時）には冷却し、放出時には加熱が必要となる。特開平９−１４２８０１号公報に開示されたＭＨタンクでは、容器５６を外側から加熱あるいは冷却して対応することになる。しかし、外側から容器５６を加熱してＭＨ成形体５７の加熱あるいは冷却するのは効率が悪く、加熱及び冷却用の装備を含めたＭＨタンクの単位体積当たりに充填可能な水素量が少なくなる。
【０００８】
また、ＭＨタンクを水素エンジンあるいは燃料電池自動車の燃料タンクとした場合、走行距離の延長や燃費の向上のためには、ＭＨタンクの単位体積当たりに充填可能な水素量を増やすことが要求される。
【０００９】
本発明は前記の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は構造が簡単で、ＭＨの充填密度を高くでき、しかも、伝熱用のフィンがなくてもＭＨに対する伝熱性能が同等以上となる水素吸蔵合金タンクを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、外部から熱媒を供給してタンク内部に充填されているＭＨと熱交換を行うことにより、水素を吸蔵、放出させるＭＨタンクにおいて、ＭＨ粉末だけで成形、又は良熱伝導材と混合して成形したＭＨ成形体と、熱媒を前記ＭＨ成形体の近傍に案内する伝熱管とを互いに接触する状態でケース内に収容し、少なくとも前記ＭＨ成形体の前記伝熱管との接触面と反対側の面に沿って扁平状に水素ガスの流路を設け、扁平状に設けられた前記流路の縁に沿うとともに前記ケースの水素ガス出入口に連通するように水素ガスの主流路を設け、前記流路は前記主流路から分岐された状態で形成されており、前記水素吸蔵合金成形体は、前記流路の縁に沿う面取り面を有し、前記主流路は、前記水素吸蔵合金成形体の前記面取り面と前記ケースとの間に構成された空間により形成されている。
【００１１】
従って、この発明では、伝熱管はフィンを備えず、その表面からＭＨ成形体との間で熱交換が行われる。ＭＨ成形体で吸蔵、放出される水素ガスは、少なくとも伝熱管との接触面と反対側の面に設けられた流路を介してＭＨタンク内と外部との間を移動する。ＭＨ成形体は熱伝導率がＭＨ粉末をそのまま充填した場合に比較して大きくなり、伝熱管がフィンを備えずにＭＨ成形体との接触面積が少なくても、フィンを設けてＭＨ粉末を充填した場合と同等以上の伝熱性能を確保できる。熱伝導率の向上により、単位時間当たりの水素の吸蔵、放出量が大きくなる。伝熱管にフィンが不要なため伝熱管の形状が単純になり、ＭＨタンク内にＭＨ成形体を伝熱管と接触した状態で収容（充填）するのが簡単になる。また、ＭＨ粉末の成形・焼結によるＭＨの充填密度の向上により、単位体積当たりの水素貯蔵量が向上する。
さらに、ケース内を流れる水素ガスの流路全体が占める体積をさほど大きくせずに、複数のＭＨ成形体での水素ガスの吸蔵、放出が効率良く行われる。
【００１２】
請求項２に記載の発明では、前記ＭＨ成形体は板状に形成され、その一方の側に扁平に形成された前記伝熱管が配置され、他方の側に前記流路が配置されている。従って、この発明では、ＭＨ成形体及び伝熱管の形状がより単純になるとともに、伝熱管との接触面積及び流路との接触面積が大きくなる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、前記流路は、隣接する前記水素吸蔵合金成形体の間及び前記水素吸蔵合金成形体と前記ケースとの間に介在されたフィルタにより形成され、前記空間にはパイプが配設されており、前記パイプには、前記フィルタの縁に沿うスリットが形成されている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図６に基づいて説明する。図１（ａ）、図３及び図４に示すように、ＭＨタンク１は、ケース２と、ケース２内に収容された複数（この実施の形態では６個）のＭＨ成形体３及び複数（この実施の形態では３個）の熱交換ユニット４とを備えている。なお、図１（ａ）における上側をＭＨタンク１の上側とし、図３及び図４の左側を前側とする。
【００１５】
ケース２はＭＨ成形体３及び熱交換ユニット４を収容する本体５と、複数の熱交換ユニット４に熱媒（水、オイル、エンジンクーラント等）を供給するヘッダ６とを備えている。本体５は一端が前壁５ａで閉塞された四角筒状に形成されるとともに、開口側が蓋部５ｂで閉鎖されている。ヘッダ６は有底四角筒体の開口側端部を前壁５ａの外側周縁に固着した状態に設けられている。ヘッダ６は２個の室６ａ，６ｂに区画され、各室６ａ，６ｂは図示しない熱媒配管にパイプを介して接続され、熱媒が一方の室６ａから供給されて他方の室６ｂから排出されるようになっている。
【００１６】
各熱交換ユニット４はケース２の幅の半分以下の幅で扁平に形成された上流側伝熱管７ａ及び下流側伝熱管７ｂと、両伝熱管７ａ，７ｂを連結する連結管８とで構成されている。両伝熱管７ａ，７ｂ及び連結管８は同じ厚みに形成され、両伝熱管７ａ，７ｂはそれぞれケース２の中心を含み鉛直方向に延びる仮想平面を挟んで両側に水平状態で対称に配置されている。図１（ａ）及び図２に示すように、両伝熱管７ａ，７ｂは多数の独立した小流路７ｃが左右方向に一列に並んだ状態に形成されている。図３に示すように、各連結管８はそれぞれ対応する両伝熱管７ａ，７ｂと同じ高さにおいて本体５の蓋部５ｂにブラケット９を介して固定されている。上流側伝熱管７ａ及び下流側伝熱管７ｂは第１端部が前壁５ａに形成された孔を貫通してそれぞれ室６ａ，６ｂ内に突出する状態に配置され、第２端部が連結管８に接続されている。即ち、各熱交換ユニット４は、熱媒が室６ａ→上流側伝熱管７ａ→連結管８→下流側伝熱管７ｂ→室６ｂの順に流れるように構成されている。
【００１７】
ＭＨ成形体３はＭＨ粉末を良熱伝導材の粉末（この実施の形態では銅粉末）と混合し、板状にプレス成形した後、焼結することにより形成されている。各ＭＨ成形体３は断面がほぼ長方形状に形成されるとともに、左右方向の中央部に両伝熱管７ａ，７ｂの厚さの１／２の高さの突条３ａが形成されている。そして、２個のＭＨ成形体３は突条３ａが当接するように組み合わされ、突条３ａを挟んで両伝熱管７ａ，７ｂが配置されている。即ち、両伝熱管７ａ，７ｂは上面が上側のＭＨ成形体３に接触し、下面が下側のＭＨ成形体３に接触した状態で配置され、上下一組のＭＨ成形体３と、両伝熱管７ａ，７ｂと、連結管８とで一つの水素吸蔵・放出ユニット１０が形成されている。
【００１８】
各ＭＨ成形体３は伝熱管７ａ，７ｂと接触する側と反対側の一方の角部、この実施の形態では図１（ａ）において左側の角部が切り落とされて、本体５との間に主流路１１を構成する空間が設けられている。そして、その空間に断面がほぼ三角形状をなし、スリットを有するパイプＰを配設して主流路１１が形成されている。なお、パイプＰは図１（ｂ）の部分拡大図にのみ図示されている。また、隣接する各水素吸蔵・放出ユニット１０間及び水素吸蔵・放出ユニット１０と本体５の上下両内面との間にフィルタ１２が介装されている。フィルタ１２は各ＭＨ成形体３の伝熱管７ａ，７ｂと反対側の面と対応する箇所に、主流路１１から分岐された水素ガスの流路１３を形成する。流路１３はパイプＰのスリットと対向している。なお、各水素吸蔵・放出ユニット１０の両側面と本体５との間には、各ユニット１０が膨張した際にユニット１０及び本体５に過大な応力が作用するのを防止するため、隙間が設けられている。
【００１９】
ＭＨタンク１にはケース２に対する水素ガスの出入口としてのパイプ１４が設けられている。パイプ１４はヘッダ６を貫通するとともに第１端部が本体５の前壁５ａを貫通するように配設されている。
【００２０】
次に前記ＭＨタンク１の組立工程を説明する。
先ず、パイプ１４が装備されたヘッダ６を本体５に溶接で固着する。次に、本体５内にフィルタ１２及びユニット１０を下側から順次、伝熱管７ａ，７ｂの端部を前壁５ａの孔に貫通させて組み付ける。次に蓋部５ｂをブラケット９が連結管８に嵌合する状態で組み付け、溶接で固着する。
【００２１】
次に前記のように構成されたＭＨタンク１の作用を説明する。ＭＨタンク１を例えば、燃料電池搭載電気自動車に使用する場合、直接水素ガスを燃料としてＭＨタンク１のみを搭載する場合と、メタノールを燃料とし、メタノール改質器でメタノールから生成した水素を一時貯蔵するバッファとしてメタノール改質器とともに搭載する場合とがある。ここでは、ＭＨタンク１のみを搭載する場合を例に説明する。
【００２２】
燃料極で水素ガスが使用されると、パイプ１４を介してＭＨタンク１から水素ガスが放出されて燃料極に供給される。ＭＨタンク１内から水素ガスが放出されると、ＭＨ成形体３の水素吸蔵・放出反応が放出側へ移動してＭＨ成形体３から水素ガスが放出される。水素の放出は吸熱反応であるので、水素の放出に必要な熱が熱媒により供給されないと、ＭＨは自身の顕熱を消費して水素を放出するためその温度が低下する。ＭＨの温度が低下すると水素放出の反応速度が低下する。しかし、ヘッダ６の室６ａに所定温度の熱媒が供給され、各熱交換ユニット４の上流側伝熱管７ａ→連結管８→下流側伝熱管７ｂ→室６ｂの順に熱媒が流れ、ＭＨ成形体３が予め設定された温度に加熱されて、水素放出の反応が円滑に進行する。放出された水素はＭＨ成形体３内の微細な空隙を経て流路１３に至り、主流路１１を経てパイプ１４からＭＨタンク１の外部へ放出され、燃料極へと供給される。熱媒の温度によりＭＨ成形体３からの水素放出反応の速度が調整され、ＭＨ成形体３が燃料電池で必要な水素ガス量に対応した水素放出反応状態となる所定温度となるように、熱媒の温度あるいは流量が調整される。
【００２３】
水素が放出されたＭＨタンク１に再び水素ガスを充填、即ちＭＨ成形体３に水素ガスを吸蔵させる場合は、パイプ１４からＭＨタンク１に水素ガスを供給する。ＭＨタンク１内に供給された水素ガスは、主流路１１から分岐して各水素吸蔵・放出ユニット１０の上下両側に配置された流路１３を経てＭＨ成形体３内に侵入し、ＭＨと反応して水素化物となってＭＨ成形体３に吸蔵される。
【００２４】
水素の吸蔵反応は発熱反応であるので、水素の吸蔵反応で発生した熱を除去しないと吸蔵反応が円滑に進行しない。水素ガスを充填する際は、ヘッダ６には低温の熱媒が供給され、ＭＨ成形体３で発生した熱は各熱交換ユニット４の伝熱管７ａ，７ｂを流れる熱媒によってＭＨタンク１外に運搬される。従って、ＭＨ成形体３の温度が水素の吸蔵反応が円滑に進行する温度に保持され、水素ガスの吸蔵が効率よく行われる。
【００２５】
ＭＨが粉末の状態で充填された場合、その熱伝導率は木材やレンガ並みの低さであるため、ＭＨを粉末状態で充填して使用する場合は、伝熱用のフィンがないと熱交換器の伝熱性能が実用には不充分となる。しかし、ＭＨ成形体３の熱伝導率がＭＨを粉末状態で充填した場合に比較して大幅に（数倍〜数十倍）向上し、伝熱管がフィンを装備しなくてもフィンを装備してＭＨ粉末を充填した場合と同等以上の伝熱性能が得られる。図４に示すように、ＭＨ粉末だけ（Ｃｕ０ｗｔ％）で成形焼結した場合でも、熱伝導率はＭＨ粉末の状態で充填した場合の数倍となり、Ｃｕ５０ｗｔ％の場合は数十倍となった。従って、ＭＨ成形体３の銅の混合量を要求性能（単位体積当たりの水素吸蔵量）に応じて設定することで、適正な水素吸蔵量のＭＨ成形体３が得られる。
【００２６】
ＭＨ成形体３内を移動する際の水素ガスの圧力損失を少なくすることが、ＭＨ成形体３における水素吸蔵・放出反応の速度低下を防止して、ＭＨ成形体３に対する単位時間当たりの水素吸蔵量を大きく、あるいはＭＨ成形体３からの単位時間当たりの水素放出量を大きくするために重要となる。図６に示すように、成形体抵抗と成形体の厚みとの関係は、厚みの増大に伴って成形体抵抗が大きくなる。即ち、ＭＨ成形体３の厚みが薄い方が水素ガスの透過効率は高く、ＭＨ成形体３の単位時間当たりの水素の吸蔵・放出量は大きくなる。しかし、ＭＨ成形体３を薄くすると、ＭＨタンク１内に収容するＭＨ成形体３の数が多くなり、流路１３が占める体積の割合が多くなり、ＭＨタンク１におけるＭＨ成形体３の割合が少なくなる。従って、両者の兼ね合いからＭＨ成形体３の厚みと枚数が決定される。ＭＨ成形体３の厚みは１０ｍｍ以下でよい。
【００２７】
この実施の形態では以下の効果を有する。
（１）  ＭＨ粉末を成形したＭＨ成形体３と、伝熱管７ａ，７ｂとを互いに接触する状態でケース２内に収容し、ＭＨ成形体３の伝熱管７ａ，７ｂとの接触面と反対側の面に水素ガスの流路１３を設けた。従って、構造が簡単で、ＭＨの充填密度を高くでき、しかも、伝熱用のフィンがなくてもＭＨに対する伝熱性能がＭＨ粉末を充填して伝熱用のフィンを設ける場合と同等以上となる。その結果、ＭＨを限られた空間内に高密度充填することで、体積当たりの水素ガス貯蔵量が増大し、燃料電池自動車に応用した際、一度の水素ガス充填での走行距離延長が可能となる。
【００２８】
（２）  ＭＨ成形体３をＭＨ粉末と良熱伝導材（例えば銅）とを混合して成形したので、ＭＨ成形体３の熱伝導率が大幅に向上して伝熱管７ａ，７ｂからの伝熱効率が向上し、ＭＨタンク１からの水素ガスの放出時におけるＭＨ成形体３の水素放出反応と、ＭＨタンク１への水素ガスの充填時におけるＭＨ成形体３の水素吸蔵反応とがより効率よく行われる。その結果、単位時間当たりの水素ガスの吸蔵・放出量を多くできる。
【００２９】
（３）  ＭＨ成形体３は板状に形成され、その一方の側に扁平に形成された伝熱管７ａ，７ｂが配置され、他方の側に流路１３が配置されている。従って、ＭＨ成形体３及び伝熱管７ａ，７ｂの形状がより単純になって製作性が向上するとともに、伝熱管７ａ，７ｂとの接触面積及び流路１３との接触面積が大きくなり、ＭＨタンク１の単位時間当たりの水素ガス吸蔵・放出量をより高めることが可能になる。
【００３０】
（４）  ＭＨ成形体３は複数設けられ、流路１３は主流路１１から分岐された状態で形成されている。従って、ケース２内を流れる水素ガスの流路全体が占める体積をさほど大きくせずに、水素充填時におけるＭＨ成形体３の圧損を少なくでき、ＭＨ成形体３への水素ガスの吸蔵が効率良く行われる。
【００３１】
（５）  各ＭＨ成形体３の一方の角部が切り落とされて、本体５との間に主流路１１が設けられている。従って、ＭＨタンク１内に収容された各ＭＨ成形体３の両伝熱管７ａ，７ｂと対向する面と反対側の面と対応する箇所の流路１３が分岐される主流路１１を簡単に形成できる。
【００３２】
（６）  水素吸蔵・放出ユニット１０間及び水素吸蔵・放出ユニット１０と本体５の上下両内面との間に介装されたフィルタ１２によって主流路１１から分岐された流路１３が形成されている。従って、ＭＨ成形体３が水素の吸蔵・放出を繰り返すことにより膨張しても、流路１３が塞がれずに水素ガスの流路を確実に確保できる。また、ＭＨ成形体３を構成するＭＨからＭＨの微粉末が生じても、フィルタ１２で捕捉されてＭＨタンク１外に排出されるのが防止される。
【００３３】
（７）  各水素吸蔵・放出ユニット１０を構成する一組のＭＨ成形体３は、その中央に形成された突条３ａ同士が当接された状態で、両伝熱管７ａ，７ｂを挟持するように組み付けられている。従って、各水素吸蔵・放出ユニット１０の組付けが簡単になる。
【００３４】
（８）  主流路１１がパイプＰで構成されているため、単に空間を形成して主流路１１を構成した場合と異なり、ＭＨ成形体３が膨張しても流路がつぶれる虞がなく、主流路１１が確実に確保される。
【００３５】
（９）  連結管８の厚みが両伝熱管７ａ，７ｂと同じに形成されているため、本体５の開口部側からＭＨ成形体３を充填することが可能になる。
なお、実施の形態は前記に限定されるものでなく、例えば、次のように具体化してもよい。
【００３６】
○  各水素吸蔵・放出ユニット１０毎に上流側伝熱管７ａ及び下流側伝熱管７ｂを設けずに、図７（ａ）に示すように、各ユニット１０毎に伝熱管１５を１本設ける。そして、ＭＨタンク１のケース２の前後両側にヘッダ６を設けて、熱媒をＭＨタンク１の第１端部から第２端部へ向かって流れるように構成する。この場合、ＭＨ成形体３の形状がより単純になるとともに、熱交換ユニット４の構造がより簡単になる。
【００３７】
○  各伝熱管７ａ，７ｂ，１５は多数の独立した小流路７ｃ，１５ａが左右方向に一列に並んだ状態に形成されたものに限らず、偏平な一つの流路を有するパイプであってもよい。
【００３８】
○  連結管８の厚みを両各伝熱管７ａ，７ｂの厚みより大きくしてもよい。
○  主流路１１をパイプＰを設けずに、ＭＨ成形体３と本体の壁面とで囲繞された空間だけで構成してもよい。
【００３９】
○  ＭＨタンク１内に収容される各水素吸蔵・放出ユニット１０の数は３個に限らず、４個以上あるいは２個以下であってもよい。
○  ＭＨタンク１内に収容されるＭＨ成形体３及び伝熱管７ａ，７ｂ，１５を、２個のＭＨ成形体３で伝熱管７ａ，７ｂ，１５を挟持したユニットとして収容する構成に限らず、扁平なＭＨ成形体３と伝熱管７ａ，７ｂ，１５を交互に積層配置してもよい。
【００４０】
○  ＭＨタンク１内に収容されるＭＨ成形体及び伝熱管は扁平な形状に限らず、例えば図７（ｂ）に示すように、複数のほぼ三角柱状のＭＨ成形体１６を六角筒状の本体５内にフィルタ１２を介して隣接する状態で収容し、本体５の中央及び角部に主流路１１を設けてもよい。そして、ＭＨ成形体１６に形成した貫通孔に伝熱管１７を配置する。本体５及びＭＨ成形体１６の断面形状は六角形や三角形成に限らず、四角形等の多角形や円形あるいは楕円形成であってもよく、伝熱管１７も断面円形に限らずＭＨ成形体１６と相似形としてもよい。この場合も各ＭＨ成形体１６が伝熱管１７と接触する面から流路１３までの距離が短くなり、圧損が少なくなって水素ガスのＭＨ成形体１６に対する吸蔵が効率良く行われる。
【００４１】
○  フィルタ１２を各ＭＨ成形体３及びＭＨ成形体１６の表面と対応する位置に配設する代わりに、ＭＨ成形体の微粒子がＭＨタンク１の外部に輸送されるのを防止するため、パイプ１４の基端にフィルタを設けてもよい。この場合、フィルタ１２に代えて、隣接するＭＨ成形体３，１６間あるいはＭＨ成形体３，１６と本体５との間に流路１３を確保するスペーサを配置する。
【００４２】
○  ＭＨタンク１は燃料電池搭載電気自動車に使用する場合に限らず、水素エンジンの水素源やヒートポンプ等に適用してもよい。
前記実施の形態から把握できる請求項記載以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果とともに記載する。
【００４３】
（１）  ２個のＭＨ成形体の間に扁平な伝熱管が挟持されて一つの水素吸蔵・放出ユニットが構成されている。
この場合、ケース内へのＭＨ成形体及び伝熱管の組み付けが簡単になる。
【００４４】
（２）  前記ＭＨ成形体はＭＨ粉末と良熱伝導材とを混合して成形されている。この場合、ＭＨ成形体の熱伝導率が大幅に向上し、ＭＨタンクからの水素ガスの放出時におけるＭＨ成形体の水素放出反応と、ＭＨタンクへの水素ガスの充填時におけるＭＨ成形体の水素吸蔵反応とがより効率よく行われる。
【００４５】
【発明の効果】
以上詳述したように、各請求項に記載の発明によれば、構造が簡単で、ＭＨの充填密度を高くでき、しかも、伝熱用のフィンがなくてもＭＨに対する伝熱性能が同等以上となる。また、ケース内を流れる水素ガスの流路全体が占める体積をさほど大きくせずに、複数のＭＨ成形体での水素ガスの吸蔵、放出が効率良く行われる。
【００４６】
とくに、請求項２に記載の発明では、ＭＨ成形体及び伝熱管の形状がより単純になるとともに、伝熱管との接触面積及び流路との接触面積が大きくできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は一実施の形態のＭＨタンクの図３のＩ−Ｉ線断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図。
【図２】水素吸蔵・放出ユニットの概略斜視図。
【図３】ＭＨタンクの概略断面図。
【図４】図３のIV−IV線断面図。
【図５】ＭＨ成形体の熱伝導率と銅の含有率との関係を示すグラフ。
【図６】ＭＨ成形体の厚みと成形体抵抗との関係を示すグラフ。
【図７】別の実施の形態のＭＨタンクの概略断面図。
【図８】従来技術のＭＨタンクの概略断面図。
【図９】別の従来技術のＭＨタンクの一部破断正面図。
【符号の説明】
１…ＭＨ（水素吸蔵合金）タンク、２…ケース、３…ＭＨ成形体、７ａ…上流側伝熱管、７ｂ…下流側伝熱管、１１…主流路、１３…流路、１４…出入口としてのパイプ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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