(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の表面に沿って表皮材が一体成形されてなる表皮一体成形品の製造方法であって、
上型及び下型を備えた金型の、該下型と前記基材の裏面との間には、該基材を前記下型に対して高さ方向に位置決めするための位置決め手段が設けられ、
前記位置決め手段は、前記下型に設けられるクリップ座と、前記基材の裏面に設けられる係止爪とよりなるとともに、該係止爪は、前記下型の上に前記基材をセットした状態で、前記クリップ座に係止されており、
前記製造方法は、前記基材の表面に沿って前記表皮材を一体成形する成形工程と、該成形工程後の前記表皮材の端部を前記基材の周縁に沿って切除するトリミング工程とを備え、
前記成形工程では、前記下型の上に前記基材及び前記表皮材を順にセットした後、真空引きにより該表皮材を下方に押し付けながら、該下型に対して前記上型を型閉めする工程が実施され、
前記型閉めする工程では、前記位置決め手段により、前記基材の表面が前記下型に対して高さ方向に位置決めされており、
前記トリミング工程では、前記基材の裏面を支持する治具が用いられ、該治具には前記係止爪と係合するクリップ部が設けられ、
該トリミング工程では、前記係止爪を前記クリップ部に係合させることにより、前記基材が前記治具に対して高さ方向に位置合わせされていることを特徴とする表皮一体成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型内で基材の表面に沿って表皮材を一体成形する表皮型内成形方法を利用して表皮一体成形品を製造する表皮一体成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンソールのサイドパネル、コンソールボックスの蓋部、インストルメントパネル、グラブボックスの蓋部のような車両の内装部品には、高級感を出すために、表皮材よりなる意匠面が設けられている。図３に示すように、このような内装部品８０を製造する際には、合成樹脂製の基材８１と表皮材８２とを金型９０内にセットした後、真空引きにより表皮材８２を基材８１側に押し付けながら、金型９０を型閉めすることにより、基材８１の表面に沿って表皮材８２を一体成形する表皮型内成形方法が採用されている。このような成形方法に用いられる金型９０は、基材８１の表面形状に対応するキャビティ面を有する上型９０ａと、同基材８１の裏面形状に対応するキャビティ面を有する下型９０ｂとを備えている。
【０００３】
この金型９０を用いて内装部品８０を製造する際には、まず、図３の右側に示されるように、補強リブ８１ｃや側壁８１ｂの内側面ような基材８１の裏側に形成された凹凸形状に下型９０ｂのキャビティ面の凹凸形状を対応させることにより、縦方向及び横方向に位置合わせした状態で基材８１を下型９０ｂにセットする。続いて、基材８１の表面に加熱により軟化させた表皮材８２を配置するとともに、表皮材８２の上面に上型９０ａを配置した後、下型９０ｂのキャビティ面側から表皮材８２を真空引きすることにより、表皮材８２を基材８１の表面に密着させる。最後に、金型９０を型閉めすることにより、基材８１の表面に表皮材８２を接着させる。なお、基材８１と表皮材８２との接着は、通常、接着剤を介して行われる。
【０００４】
一般に、内装部品８０の意匠面には、高級感のあるデザインにするために曲面形状が多く存在するため、平面的な形状の表皮材８２をそのような立体的な形状に対応させて一体成形することは非常に難しい。このため、基材８１に対して表皮材８２がずれたり、表皮材８２が部分的に皺を形成したりする等の成形不良の発生が起こりやすいという問題を抱えていた。このような問題に対して、例えば、特許文献１に記載の表皮一体成形における表皮の固定装置を用いて成形する方法が提案されている。特許文献１の固定装置は、上型の周縁部にアクチュエータの作動軸を垂設し、型開時に該作動軸を下型の周縁部に対し進出させ、該作動軸が、型閉時に降下して下型上にセットした表皮の周縁部を下型との挟着で固定するとともに、型閉動に伴って下型から受ける圧力により退動するように構成されている。
【０００５】
一方、特許文献２には、所望の曲面形状に成形された芯材の表面に、裏面に接着剤層を形成した表皮材を圧着した後、表皮材周縁の巻き込み代を芯材裏面に巻き込み処理してなる貼り合わせ成形体の成形方法が開示されている。この成形方法は、成形金型により、表皮材を芯材表面に圧着する際、表皮材の巻き込み代裏面に水分を付着させ、接着剤層の接着機能を一時的に低下させて成形金型から貼り合わせ成形体を脱型した後、表皮材の巻き込み代を加熱処理して、再接着可能状態にして、芯材の裏面に沿って巻き込み処理することを特徴とする。
【特許文献１】特開平７−２０５１６７号公報
【特許文献２】特開２００１−１７９７５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したように、平面的な形状の表皮材８２を立体的な形状をなす基材８１の表面に対応させて一体成形することは非常に難しいため、下型９０ｂに対して基材８１の縦方向及び横方向を位置合わせすることや、下型９０ｂに対する表皮材８２のずれを抑えることのみでは、内装部品８０の成形不良を抑えて歩留まりを十分に高めることは難しかった。特に、長尺状をなす基材８１では、射出成形後に反りが発生しやすいため、寸法精度にバラツキが生じやすいという問題を抱えていた。このような基材８１を用いて表皮型内成形を行う場合、図３に模式的に示すように、基材８１の一方の端部が下型９０ｂより僅かに浮き上がってしまい、結果的に表皮材８２に皺や破れが発生しやすくなっていた。このような基材８１の寸法精度のバラツキに起因する成形不良の発生を抑え、歩留まりを飛躍的に高めることが可能な技術が待望されている。
【０００７】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、成形不良の発生を抑えて高い歩留まりを実現することが可能な表皮一体成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、基材の表面に沿って表皮材が一体成形されてなる表皮一体成形品の製造方法であって、上型及び下型を備えた金型の、該下型と前記基材の裏面との間には、該基材を前記下型に対して高さ方向に位置決めするための位置決め手段が設けられ、前記位置決め手段は、前記下型に設けられるクリップ座と、前記基材の裏面に設けられる係止爪とよりなるとともに、該係止爪は、前記下型の上に前記基材をセットした状態で、前記クリップ座に係止されており、前記製造方法は、前記基材の表面に沿って前記表皮材を一体成形する成形工程と、該成形工程後の前記表皮材の端部を前記基材の周縁に沿って切除するトリミング工程とを備え、前記成形工程では、前記下型の上に前記基材及び前記表皮材を順にセットした後、真空引きにより該表皮材を下方に押し付けながら、該下型に対して前記上型を型閉めする工程が実施され、前記型閉めする工程では、前記位置決め手段により、前記基材の表面が前記下型に対して高さ方向に位置決めされており、前記トリミング工程では、前記基材の裏面を支持する治具が用いられ、該治具には前記係止爪と係合するクリップ部が設けられ、該トリミング工程では、前記係止爪を前記クリップ部に係合させることにより、前記基材が前記治具に対して高さ方向に位置合わせされていることを要旨とする。
【０００９】
この方法によれば、金型内に基材をセットする際には、該基材の表面は、位置決め手段により、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、下型に対して常に設定された高さに位置決めされる。このため、該基材の表面は、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、上型に対しても常に設定された高さに位置決めされることになる。その結果、表皮材は、基材の表面と上型との間の適正な位置に配置された状態で基材の表面に沿って一体成形される。従って、成形後の表皮材には皺や破れ等が発生し難くなるため、得られる成形品の成形不良が抑えられて高い歩留まりを実現することが可能となる。特に、反りの発生のような高さ方向に関する寸法精度のバラツキが懸念される基材を用いる場合、該基材の寸法精度のバラツキは、位置決め手段によって適切に補正可能となる。
【００１１】
また、位置決め手段は、係止爪をクリップ座に係止させることにより、基材の表面を下型に対して高さ方向に位置決めする。係止爪は、基材の表面に対して高さ方向に設定された間隔で離間した位置に配置されているため、該係止爪は、クリップ座に係止されることにより、基材の表面をクリップ座に対して高さ方向に設定された位置に位置決めすることを容易にする。
【００１３】
さらに、表皮一体成形品を製造する際の成形工程で、成形後の表皮材に皺や破れ等が発生し難くなるような表皮型内成形方法が採用されている。さらに、トリミング工程では、基材の係止爪を治具のクリップ部に係合させることにより、基材と一体化された表皮材が、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、治具に対して常に設定された高さに位置合わせされた状態でトリミングされる。従って、この方法によれば、表皮材に皺や破れ等がなく、かつ表皮材の周縁が基材の周縁に対して常に設定された幅を有するように形成された高い品質の表皮一体成形品を容易に製造することが可能となるため、結果的に成形不良の発生を抑えて高い歩留まりを実現することが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、成形不良の発生を抑えて高い歩留まりを実現することが可能な表皮一体成形品の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の表皮一体成形品の製造方法を具体化した一実施形態について説明する。
図１（ａ）は、本実施形態の表皮一体成形品の製造方法を用いて製造された表皮一体成形品１０を裏側から見た斜視図を示す。表皮一体成形品１０は、射出成形にて成形された合成樹脂製の基材１１を備えている。基材１１は、長四角板状をなす上壁１１ａと、上壁１１ａの周縁から垂下された側壁１１ｂと、上壁１１ａの裏面から格子状をなすように垂下された複数の補強リブ１１ｃとを備えている。側壁１１ｂは、下方ほど広がるテーパ形状に形成されている。
【００１６】
表皮一体成形品１０の表面（意匠面）には、基材１１の上壁１１ａの上面及び側壁１１ｂの外側面に沿って接着された表皮材１２が設けられている。表皮材１２の周縁には、側壁１１ｂの下端面に沿って表皮一体成形品１０の内側に巻き込まれるように接着された巻き込み代１２ａが設けられている。なお、表皮材１２は、接着剤を介して基材１１の表面に接着されている。
【００１７】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、上壁１１ａの裏面の各コーナ部には、係止突起１３がそれぞれ突設されている。各係止突起１３の基端部には、上壁１１ａの裏面との間を繋ぐように三角板状に形成された補強板１６が突設されており、係止突起１３の強度を高めている。各補強板１６は、基材１１の長手方向の端部に向かって延びるように形成されている。
【００１８】
各係止突起１３の先端部には、第一の係止爪１７が設けられている。各係止爪１７は、係止突起１３において、補強板１６と対向する側面に形成されている。図１（ｂ）に示すように、各係止爪１７は、上壁１１ａの裏面とほぼ平行に延びる第一の係止面１７ａと、該係止面１７ａの先端と係止突起１３の先端との間をテーパ状に繋ぐ第一のテーパ面１７ｂとを備えた鉤状に形成されている。第一のテーパ面１７ｂは、上壁１１ａに近接するほど係止突起１３の側面から離間するように傾斜している。
【００１９】
図１（ａ）、（ｃ）に示すように、基材１１の長手方向の中央部には、各補強リブ１１ｃの先端部から基材１１の長手方向の側部に向かって延びる第二の係止爪１９がそれぞれ設けられている。図１（ｃ）に示すように、各係止爪１９は、上壁１１ａの裏面とほぼ平行に延びる第二の係止面１９ａと、該係止面１９ａの先端と補強リブ１１ｃの先端との間をテーパ状に繋ぐ第二のテーパ面１９ｂとを備えた鉤状に形成されている。第二のテーパ面１９ｂは、上壁１１ａに近接するほど補強リブ１１ｃの側面から離間するように傾斜している。
【００２０】
次に、表皮一体成形品１０の製造方法について説明する。
本実施形態の表皮一体成形品１０の製造方法は、基材１１の表面に沿って表皮材１２を一体成形する成形工程と、該成形工程後の表皮材１２の端部をトリミングするトリミング工程とを備えている。
【００２１】
まず、成形工程について説明する。
成形工程では、図１（ｂ）、（ｃ）に示す金型３０を用いて、表皮材１２を基材１１の表面に沿う形状に成形するとともに、該表皮材１２を基材１１の表面に沿って接着させる表皮型内成形方法が実施される。金型３０は、上下に型締め及び型開きする上型３０ａ及び下型３０ｂを備えている。また、上型３０ａ及び下型３０ｂはいずれも、パーティングライン面（ＰＬ面）に向かって表皮材１２を密着させるために、真空引き可能に構成されている。上型３０ａは、表皮一体成形品１０の表面（意匠面）と対応する形状に形成されたキャビティ面を備えている。
【００２２】
下型３０ｂの上部には、基材１１の裏側に対応する形状に形成された台座３１が設けられている。台座３１は、基材１１を縦方向及び横方向（上壁１１ａの長手方向及び短手方向）に位置合わせ可能となるように、上壁１１ａの裏面及び側壁１１ｂの内側面にそれぞれ当接する部分を複数備えている。さらに、台座３１の上面には、補強リブ１１ｃ及び係止突起１３に対応する部分に複数の凹所３１ａが設けられている。各係止突起１３に対応する凹所３１ａ内には、第一のクリップ座３２（図１（ｂ）参照）がそれぞれ設けられ、各第二の係止爪１９に対応する凹所３１ａ内には、第二のクリップ座３６（図１（ｃ）参照）がそれぞれ設けられている。
【００２３】
図１（ｂ）に示すように、各第一のクリップ座３２は、凹所３１ａの奥部から上方に延びるように突設されているうえ、その先端部には基材１１の係止突起１３を係止する第一の係止部３３が設けられている。各第一の係止部３３は、係止突起１３の係止面１７ａと当接するようにほぼ水平面に沿って延びる第一の当接面３３ａと、該当接面３３ａの先端と第一のクリップ座３２の先端との間をテーパ状に繋ぐ第一の傾斜面３３ｂとを備えた鉤状に形成されている。各第一の傾斜面３３ｂは、下方ほどクリップ座３２から離間するように傾斜している。
【００２４】
図１（ｃ）に示すように、各第二のクリップ座３６は、凹所３１ａの奥部から上方に延びるように突設されているうえ、その先端部には基材１１の第二の係止爪１９を係止する第二の係止部３７が設けられている。各第二の係止部３７は、第一の係止部３３の場合と同様に、第二の係止面１９ａと当接するようにほぼ水平面に沿って延びる第二の当接面と、該当接面の先端と第二のクリップ座３６の先端との間をテーパ状に繋ぐ第二の傾斜面とを備えた鉤状に形成されている。各第二の傾斜面は、下方ほどクリップ座３６から離間するように傾斜している。
【００２５】
ちなみに、本実施形態の第一の位置決め手段は、基材１１の各係止突起１３に設けられる係止爪１７と、下型３０ｂの第一のクリップ座３２に設けられる係止部３３とにより構成されている。また、本実施形態の第二の位置決め手段は、基材１１に設けられる各係止爪１９と、下型３０ｂの第二のクリップ座３６に設けられる係止部３７とにより構成されている。
【００２６】
さて、上述した金型３０を用いて表皮型内成形方法を実施する際には、まず、下型３０ｂの上に基材１１をセットする。このとき、図１（ｂ）に示すように、上壁１１ａの裏面及び側壁１１ｂの内側面が、それぞれ台座３１に当接されるため、基材１１は、下型３０ｂに対して縦方向及び横方向にそれぞれ位置合わせされている。さらにこのとき、図１（ｂ）、（ｃ）に示すように、各補強リブ１１ｃ、各係止突起１３及び各第二の係止爪１９は、それぞれ対応する凹所３１ａ内に挿入されている。
【００２７】
各係止突起１３が凹所３１ａ内に挿入される際には、第一のテーパ面１７ｂを第一のクリップ座３２の傾斜面３３ｂに沿って摺動させながら、係止突起１３を弾性変形させる。その後、係止突起１３の係止面１７ａが第一のクリップ座３２の当接面３３ａに当接すると、該係止突起１３の弾性変形が解消されて元の形状に戻る。その結果、係止突起１３は、下型３０ｂの第一のクリップ座３２に係止された状態となる。
【００２８】
一方、各第二の係止爪１９が凹所３１ａ内に挿入される際には、第二のテーパ面１９ｂを第二のクリップ座３６の傾斜面に沿って摺動させながら、第二の係止爪１９と上壁１１ａとの間を繋ぐ補強リブ１１ｃを弾性変形させる。その後、第二の係止爪１９の係止面１９ａが第二のクリップ座３６の当接面に当接すると、前記補強リブ１１ｃの弾性変形が解消されて元の形状に戻る。その結果、第二の係止爪１９は、下型３０ｂの第二のクリップ座３６に係止された状態となる。
【００２９】
上述したように、上壁１１ａの各コーナ部及び中央部に設けられた各係止突起１３及び各第二の係止爪１９が、それぞれ下型３０ｂのクリップ座３２，３６に係止されると、該上壁１１ａの上面は、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、下型３０ｂに対して適正な高さに配置される。よって、基材１１の表面は、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、下型３０ｂに対して高さ方向に位置決めされた状態となる。さらに、上壁１１ａには、長手方向及び短手方向の２カ所ずつに、それぞれ係止突起１３が設けられているため、基材１１は、それら係止突起１３同士の水平方向に関する相対的な位置関係により、下型３０ｂに対して縦方向及び横方向にも位置決めされた状態となる。従って、本実施形態の表皮型内成形方法では、基材１１の表面は、下型３０ｂに対して、縦方向、横方向及び高さ方向のいずれの方向にも位置決めされた状態となっている。
【００３０】
次に、基材１１の表面よりも大きなサイズの表皮材１２の両端部をクランプした状態で、該表皮材１２を加熱して軟化させた後、下型３０ｂにセットされた基材１１と、上型３０ａとの間に配置する。続いて、上型３０ａのＰＬ面から表皮材１２を真空引きすることにより、該表皮材１２の表面（意匠面）を上型３０ａのキャビティ面に密着させる。なおこのとき、上型３０ａのキャビティ面にシボ模様や梨地模様等が形成されている場合には、それらの模様が表皮材１２の表面に転写される。
【００３１】
その後、表皮材１２の周縁部を上型３０ａと下型３０ｂとの間に挟持させながら、上型３０ａ及び下型３０ｂのＰＬ面同士を合わせる。続いて、下型３０ｂのＰＬ面から表皮材１２を真空引きすることにより、該表皮材１２の裏面を基材１１の表面及び下型３０ｂに密着させた後、上型３０ａと下型３０ｂとを上下に型締めする。その結果、金型３０内で、基材１１の表面と表皮材１２の裏面とを接着させてなる表皮一体成形品１０が成形される。
【００３２】
金型３０内から離型された表皮一体成形品１０では、図２に示すように、基材１１の表面に沿って表皮材１２が一体成形されている。さらに、この表皮一体成形品１０には、基材１１の周縁（側壁１１ｂの下端縁）よりも外方にはみ出した表皮材１２の周縁部が設けられている。なお、前記表皮材１２の周縁部は、上記巻き込み代１２ａと、該巻き込み代１２ａの外方に配置される余剰部１２ｂとを備えている。余剰部１２ｂは、表皮材１２を加熱する際にクランプされた部位と、上型３０ａ及び下型３０ｂの周縁部に挟持された部位とよりなり、後述するトリミング工程にて切除される。
【００３３】
次に、トリミング工程について説明する。
トリミング工程では、図２に示す治具４０が用いられる。治具４０は、表皮一体成形品１０を支持する支持部４０ａと、表皮材１２の余剰部１２ｂを切除するウォータージェット４０ｂとを備えている。ウォータージェット４０ｂは、支持部４０ａの側方に配置され、該支持部４０ａに支持された表皮一体成形品１０の周縁に沿って移動しながら、表皮材１２の余剰部１２ｂの基端に高圧水流を吹き付けて切除する。
【００３４】
支持部４０ａは、基材１１の裏面と平行に配置される支持台４１を備えている。支持台４１の上面中央部には、真空引きにより基材１１の裏面を所定位置に吸着させる吸着部４２が設けられている。支持台４１の周縁部には、基材１１を構成する側壁１１ｂの内側面と当接する当接部４３が設けられている。当接部４３は、上壁１１ａの各辺に沿って延びるように長四角枠状に形成されている。
【００３５】
支持台４１の上面には、基材１１の各係止突起１３と対応する位置に配置される位置合わせ部材４４が設けられている。各位置合わせ部材４４は、支持台４１に固定されたエアシリンダ４５の押圧部４５ａにより、支持台４１の上面において縦方向又は横方向に位置調節される。各位置合わせ部材４４の上部には、基材１１の係止突起１３と係合するクリップ部４８が設けられている。各クリップ部４８は、係止突起１３の係止爪１７における係止面１７ａと当接可能となるようにほぼ水平面に沿って延びる第三の当接面４８ａを備えている。ちなみに、本実施形態の位置合わせ手段は、位置合わせ部材４４のクリップ部４８に設けられる当接面４８ａと、基材１１の係止突起１３に設けられる係止爪１７の係止面１７ａとにより構成されている。
【００３６】
さて、上述した治具４０を用いてトリミング工程を実施する際には、まず、支持台４１の上に表皮一体成形品１０をセットする。このとき、図２に示すように、基材１１の上壁１１ａの裏面が吸着部４２に吸着されるとともに、同基材１１の側壁１１ｂの内側面が当接部４３に当接されるため、表皮一体成形品１０の基材１１は、治具４０の支持部４０ａに対して縦方向及び横方向にそれぞれ位置合わせされている。
【００３７】
次に、各エアシリンダ４５の押圧部４５ａを支持台４１に沿って伸張させ、各位置合わせ部材４４のクリップ部４８を基材１１の係止突起１３に係合させる。このとき、各係止突起１３の係止面１７ａは、クリップ部４８の当接面４８ａに当接された状態で配置される。そして、上壁１１ａの各コーナ部に設けられた各係止突起１３が、それぞれ支持部４０ａの各クリップ部４８に係合されると、該上壁１１ａの上面は、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、支持部４０ａに対して適正な高さに配置される。よって、表皮一体成形品１０の表面は、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、支持部４０ａに対して高さ方向に位置合わせされた状態となり、結果的に表皮材１２の巻き込み代１２ａと余剰部１２ｂとの境界が、該表皮材１２の周縁部全体に亘って、当接部４３に対して高さ方向に位置合わせされた状態となる。
【００３８】
さらに、上壁１１ａには、長手方向及び短手方向の２カ所ずつに、それぞれ係止突起１３が設けられているため、表皮一体成形品１０の表面は、それら係止突起１３同士の水平方向に関する相対的な位置関係により、支持部４０ａに対して縦方向及び横方向にも位置合わせされた状態となる。従って、本実施形態のトリミング工程では、表皮材１２の巻き込み代１２ａと余剰部１２ｂとの境界が、該表皮材１２の周縁部全体に亘って、当接部４３に対して、縦方向、横方向及び高さ方向のいずれの方向にも位置合わせされた状態となっている。
【００３９】
次に、支持部４０ａ上にセットされた表皮一体成形品１０の余剰部１２ｂを、図２に一点鎖線で示すように、ウォータージェット４０ｂにて切除する。このとき、表皮一体成形品１０は、支持部４０ａに対して縦方向、横方向及び高さ方向にそれぞれ位置合わせされているため、ウォータージェット４０ｂにより、基材１１の周縁に対して常に一定幅の巻き込み代１２ａを残した状態で、表皮材１２の余剰部１２ｂが切除される。最後に、支持部４０ａから表皮一体成形品１０を取り外した後、表皮材１２の巻き込み代１２ａを基材１１の側壁１１ｂの下端面に沿って接着させることにより、図１（ａ）に示される表皮一体成形品１０が完成する。
【００４０】
前記実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・  本実施形態の表皮型内成形方法では、金型３０内に基材１１をセットする際に、該基材１１の表面は、第一及び第二の位置決め手段により、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、下型３０ｂに対して常に設定された高さに位置決めされる。このため、該基材１１の表面は、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、上型３０ａに対しても常に設定された高さに位置決めされることになる。その結果、表皮材１２は、基材１１の表面と上型３０ａとの間の適正な位置に配置された状態で基材１１の表面に沿って一体成形される。従って、成形後の表皮材１２には皺や破れ等が発生し難くなるため、得られる表皮一体成形品１０の成形不良が抑えられて高い歩留まりを実現することが可能となる。
【００４１】
特に、反りの発生のような高さ方向に関する寸法精度のバラツキが懸念される射出成形された基材１１を用いる場合、該基材１１の寸法精度のバラツキは、位置決め手段によって適切に補正可能となる。さらに、軽量化のために基材１１（上壁１１ａ）を薄肉に形成する場合や、補強リブ１１ｃの個数を減らすような場合には、基材１１の反りに起因する寸法精度のバラツキが発生しやすくなる傾向があるが、本実施形態の各位置決め手段は、このような場合に特に有効に機能する。
【００４２】
さらに、本実施形態の表皮一体成形品１０において、基材１１の表面と、その下方に設けられる係止爪１７，１９の係止面１７ａ，１９ａとの間の距離は、寸法精度の問題を抱える基材１１の縦方向及び横方向に関する距離よりも大幅に短い。加えて、射出成形された基材１１では、発生する反りのほとんどが平板状をなす部位である上壁１１ａに集中し、係止突起１３や補強リブ１１ｃにはほとんど発生しないため、本実施形態の係止爪１７，１９は、基材１１の表面に対して高さ方向に高い寸法精度を有している。従って、基材１１の各係止爪１７，１９と、下型３０ｂの係止部３３，３７とよりなる位置決め手段を用いて、下型３０ｂに対して基材１１の表面を高さ方向に位置決めすることによって、上述したように成形不良の発生を抑えて高い歩留まりを実現することが可能となる。
【００４３】
・  本実施形態の表皮型内成形方法によれば、各位置決め手段は、各係止爪１７，１９をそれぞれクリップ座３２，３６に係止させることにより、基材１１の表面を下型３０ｂに対して高さ方向に位置決めする。各係止爪１７，１９はいずれも、基材１１の表面に対して高さ方向に設定された間隔で離間した位置に配置されているため、該各係止爪１７，１９は、クリップ座３２，３６に係止されることにより、基材１１の表面をクリップ座３２，３６に対して高さ方向に設定された位置に位置決めすることを容易にする。
【００４４】
・  本実施形態の表皮一体成形品１０の製造方法によれば、成形工程で、成形後の表皮材１２に皺や破れ等が発生し難くなるような表皮型内成形方法が採用されている。さらに、トリミング工程では、基材１１の各係止爪１７を治具４０のクリップ部４８に係合させることにより、基材１１と一体化された表皮材１２が、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、治具４０の支持部４０ａに対して常に設定された高さに位置合わせされた状態でトリミングされる。従って、この方法によれば、表皮材１２に皺や破れ等がなく、かつ表皮材１２の周縁が基材１１の周縁に対して常に設定された幅を有するように形成された高い品質の表皮一体成形品１０を容易に製造することが可能となるため、結果的に成形不良の発生を抑えて高い歩留まりを実現することが可能となる。
【００４５】
（変更例）
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  第一の係止爪１７は、基材１１の縦方向及び横方向に関し、係止突起１３の側面から任意の方向に突設されていてもよい。第二の係止爪１９も同様に、基材１１の縦方向及び横方向に関し、補強リブ１１ｃの側面から任意の方向に突設されていてもよい。
【００４６】
・  基材１１に設けられた４個の係止突起１３のうち、１個、２個又は３個の係止突起１３を省略してもよい。また、係止突起１３は、上壁１１ａの裏面であれば、どの位置に配置されていても構わない。なお、基材１１の表面を、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、下型３０ｂに対して高さ方向に位置決めするため、並びに、下型３０ｂに対して長手方向に位置決めするために、係止突起１３は基材１１の長手方向の両端部に配置されていることが好ましい。
【００４７】
・  各位置決め手段は、基材１１の表面を下型３０ｂに対して高さ方向に位置決め可能とする構成であれば、如何なる凹凸関係により構成されていても構わない。位置合わせ手段も同様に、基材１１の表面を治具４０の支持部４０ａに対して高さ方向に位置合わせ可能とする構成であれば、如何なる凹凸関係により構成されていても構わない。
【００４８】
・  第一の位置決め手段及び第二の位置決め手段のいずれか一方を省略してもよい。なお、第一の位置決め手段を省略する場合、基材１１の表面を、縦方向及び横方向に関する任意の部位で、下型３０ｂに対して高さ方向に位置決めすることを容易にするために、第二の係止爪１９は基材１１の長手方向の両端部に少なくとも一対設けられていることが好ましい。
【００４９】
・  治具４０に設けられる位置合わせ部材４４の第三の当接面４８ａに加えて、基材１１の第二の係止爪１９の係止面１９ａと係合する別の当接面を治具４０の支持部４０ａに設けてもよい。また、上記実施形態の第三の当接面４８ａを省略し、前記係止面１９ａと係合する前記別の当接面のみを治具４０の支持部４０ａに設けてもよい。
【００５０】
・  上記実施形態において、金型３０は、上下に配置される上型３０ａ及び下型３０ｂを備えていたが、例えば横方向に型閉め及び型開きする構成の金型であってもよい。
また、金型３０の設計を工夫することにより、上記実施形態の金型３０を上下に逆転させた構成、即ち上記実施形態の上型３０ａを下型３０ｂの下方に配置させ、それらを上下に型締め及び型開きさせる構成であっても構わない。但しこのような場合、上下方向、縦方向及び横方向はいずれも、上型３０ａ及び下型３０ｂの位置関係並びに型締め方向に即して適宜解釈される必要がある。
【００５１】
・  上記実施形態において、治具４０の支持台４１は、水平面に沿って配向するように配置されていたが、例えば上下方向に配向するように配置される構成であってもよい。
また、治具４０の設計を工夫することにより、上記実施形態の治具４０を上下に逆転させた構成、即ち上記実施形態の支持台４１の下部に表皮一体成形品１０を配置させる構成であっても構わない。但しこのような場合、上下方向、縦方向及び横方向はいずれも、治具４０と基材１１との位置関係に即して適宜解釈される必要がある。
【００５２】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・  前記位置決め手段は、前記基材の裏面と前記下型との間の凹凸関係により構成されることを特徴とする表皮一体成形品の製造方法。
【００５３】
・  前記位置決め手段は複数設けられていることを特徴とする表皮一体成形品の製造方法。
・  前記係止爪には、前記基材の表面と平行な係止面が設けられ、前記クリップ座には、前記係止面と当接する当接面が設けられていることを特徴とする表皮一体成形品の製造方法。
【００５４】
・  前記係止爪は前記基材の両端部に一対設けられていることを特徴とする表皮一体成形品の製造方法。
・  前記係止爪及び前記クリップ座はいずれも鉤状に形成されていることを特徴とする表皮一体成形品の製造方法。
【００５５】
なお、本発明における金型は、必ずしも上下に型締め及び型開きされる必要はなく、例えば、横方向に型締め及び型開きするような構成であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】（ａ）は表皮一体成形品の裏側を模式的に示す斜視図、（ｂ）は、金型内にセットされた基材及び表皮材の一部を示す断面図であって、図示されている該基材及び表皮材は図１（ａ）の１ｂ−１ｂ線に沿った断面に相当する、（ｃ）は、金型内にセットされた基材及び表皮材の一部を示す断面図であって、図示されている該基材及び表皮材は図１（ａ）の１ｃ−１ｃ線に沿った断面に相当する。
【図２】トリミング工程を実施する様子を模式的に示す断面図。
【図３】従来の表皮型内成形方法の一工程を実施する様子を模式的に示す断面図。
【符号の説明】
【００５７】
１０…表皮一体成形品、１１…基材、１２…表皮材、１７，１９…係止爪、３０…金型、３０ａ…上型、３０ｂ…下型、３２，３６…クリップ座、４０…治具、４８…クリップ部。
【図１】
0004525513.tif 000002
【図２】
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【図３】
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