(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部が形成された端部に向かって縮径する内テーパ面を有する継手本体に装着され、外周面に前記内テーパ面とほぼ同じ傾斜角の外テーパ面が形成されているとともに、内周面に前記継手本体の開口部から挿入された流体管の外周面に食い込む複数の刃が形成された拡縮自在の抜け止め部材であって、
前記複数の刃よりも更に内径方向に突設する金属製のメタル刃が、流体管の挿入方向に対して抜け止め本体の端部から奥側に設けられ、前記複数の刃が抜け止め本体の端部とメタル刃の間に設けられているとともに、前記継手本体に装着される前の自然の状態において前記複数の刃の内径が流体管の外径よりも大きく、かつメタル刃の内径が流体管の外径よりも小さく形成されていることを特徴とする抜け止め部材。
【請求項２】
前記メタル刃は、円周方向に複数に分割されている請求項１に記載の抜け止め部材。
【請求項３】
抜け止め本体は、円周方向に複数に分割された円弧状の締付片よりなり、各締付片が径方向に弾性変形可能な接続手段により、常時メタル刃の内径が、流体管の外径より小径のリング状に縮径するように連結されている請求項１または２に記載の抜け止め部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば水道管やガス管等の流体管の接続に使用される管継手の、内径側に設けられた刃が、流体管の外周面に食い込んで流体管の抜け出しを防止する抜け止め部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、継手本体の内周の内テーパ面に当接する外テーパ面が外径側に形成され、流体管の外周面に食い込む刃が内径側に設けられた抜け止め部材が用いられている管継手として特公昭６１−５８７１４号公報に開示されているものがある。
【０００３】
この従来の管継手Ａの抜け止め部材Ｄは、図４に示すように、管継手Ａの継手本体Ｂに挿入された流体管Ｐの外周面と、前記継手本体Ｂの内周面に形成された内テーパ面Ｃとの間に装着されており、外周面には前記内テーパ面Ｃとほぼ同じ傾斜角の外テーパ面Ｅが形成され、内周面には流体管Ｐの外周面に食い込む鋸刃状突起Ｆを有している。
【０００４】
抜け止め部材Ｄは、外周面に外テーパ面Ｅが設けられた弾性材製の外筒Ｇと、表裏両面に周方向並びに管軸心方向に適当な間隔で、互いに反対方向に突出する鋸刃状突起Ｆを膨出成形させた金属製の薄肉板材Ｈとよりなる。
【０００５】
この抜け止め部材Ｄを用いた管継手Ａによって流体管Ｐを接続するには、まず、継手本体Ｂの内部にパッキンＩ、抜け止め部材Ｄを装着し、次に、接続する流体管Ｐの端部を抜け止め部材Ｄ、パッキンＩを貫通させて継手本体Ｂに挿入することによって行われる。
【０００６】
抜け止め部材Ｄは、拡径、縮径自在の弾性を有しており、その内径は、流体管Ｐの外径よりも小径に形成されているので、流体管Ｐが挿入されているときには、拡径され、挿入が終了した段階で自然状態に戻ろうとして鋸刃状突起Ｆが流体管Ｐの外周面に食い込み、流体管Ｐと抜け止め部材Ｄの初期の係合が行われる。
【０００７】
流体管Ｐが、管継手Ａに対して抜け出す方向に動いたときには、流体管Ｐの外周面に鋸刃状突起Ｆが食い込んでいるので抜け止め部材Ｄも流体管Ｐと一緒に移動し、抜け止め部材Ｄの外テーパ面Ｅが継手本体Ｂの内テーパ面Ｃに当接することによって抜け止め部材Ｄが縮径され、流体管Ｐに鋸刃状突起Ｆがさらに食い込み、抜け出しが防止される。
【０００８】
このとき、前記初期の係合が確実に行われていないと流体管Ｐのみが移動してしまい、継手本体Ｂから抜け出すことになる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の管継手においては、流体管と抜け止め部材の初期の係合が確実に行われるように先端が鋭利な鋸刃状突起が抜け止め部材の内周面のほぼ全面に設けられており、流体管を接続するときに継手本体に流体管を挿入すると、流体管は鋸刃状突起に当接し、抜け止め部材を拡径させながら通過して所定の位置まで挿入される。したがって、流体管の外周面には、鋸刃状突起によって形成された多数の傷が発生していた。
【００１０】
この傷により流体管の強度が低下し、抜け出し阻止力が減少したり、管継手の止水性能が低下したりしていた。
【００１１】
本発明が解決しようとする課題は、上記問題を解決するためになされたもので、抜け止め部材が係止する流体管の表面に複数の傷をつけない抜け出し防止部材を提供する点にある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の抜け止め部材は、開口部が形成された端部に向かって縮径する内テーパ面を有する継手本体に装着され、外周面に前記内テーパ面とほぼ同じ傾斜角の外テーパ面が形成されているとともに、内周面に前記継手本体の開口部から挿入された流体管の外周面に食い込む複数の刃が形成された拡縮自在の抜け止め部材であって、
前記複数の刃よりも更に内径方向に突設する金属製のメタル刃が、流体管の挿入方向に対して抜け止め本体の端部から奥側に設けられ、前記複数の刃が抜け止め本体の端部とメタル刃の間に設けられているとともに、前記継手本体に装着される前の自然の状態において前記複数の刃の内径が流体管の外径よりも大きく、かつメタル刃の内径が流体管の外径よりも小さく形成されていることを特徴としている。
この特徴により、流体管が抜け止め部材を貫通して、継手本体に挿入されるときには、メタル刃が抜け止め本体の刃よりも内径方向に突出して設けられているので、流体管はメタル刃に当接して抜け止め部材を拡径させながら挿入され、抜け止め本体の刃が流体管に傷をつけるのを少なくすることができ、流体管の強度の低下や、抜け出し阻止力が減少を防ぐことができる。
また、流体管が抜け出し方向に移動したときには、メタル刃が抜け止め本体の刃の奥側に設けられているので、抜け止め本体の刃が流体管の外周面に食い込む位置は、メタル刃よりも手前側となり、流体管表面の傷のないところで係合することができ、確実な抜けだし阻止力を発揮することができる。
【００１３】
更に、継手本体に装着される前の自然の状態において抜け止め本体の刃の内径が流体管の外径よりも大きく形成されているので、流体管が抜け止め部材を貫通するときに、抜け止め本体の刃によって流体管の外周面に傷をつけることがなくなる。また、継手本体に装着される前の自然の状態においてメタル刃の内径が流体管の外径よりも小さく形成されているので、流体管の外周面に確実に食い込み抜け出しを阻止することができる。
【００１４】
前記メタル刃は、円周方向に複数に分割されているのが好ましい。
このようにすると、流体管が抜け止め部材を貫通するときに、メタル刃が円周方向に複数に分割されているので、抜け止め本体の拡径を妨げることがなくなり、流体管の外周面につく傷を少なくすることができる。
【００１５】
抜け止め本体は、円周方向に複数に分割された円弧状の締付片よりなり、各締付片が径方向に弾性変形可能な接続手段により、常時メタル刃の内径が、流体管の外径より小径のリング状に縮径するように連結されているのが好ましい。
このようにすることで、流体管が抜け止め部材を貫通するときの抜け止め本体の拡径の動作や、流体管が抜け出し方向に移動したときの抜け止め本体の縮径の動作が抵抗なく円滑に進行するので、流体管の外周面につく傷を少なくすることができ、また、流体管と抜け止め部材の係合を確実に行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１および図２は本発明の第１実施例を示しており、管継手1は、流体管６が挿入される継手本体２と、流体管６の抜け出しを防止する抜け止め部材３と、流体管６を継手本体２と水密に接合するパッキン４と、抜け止め部材３とパッキン４との間に設置されるリテーナ５とから構成されている。
【００１８】
流体管６の端部には、流体管６の径方向の縮小を防止するインコア７が挿入されている。
【００１９】
継手本体２の端部には、流体管６が挿入される開口部が形成され、抜け止め部材３とパッキン４が装着される環状溝２ａが設けられている。環状溝２ａの開口端側には端部に向かって縮径する内テーパ面２ｂが形成されている。
【００２０】
抜け止め部材３の抜け止め本体３ａは、流体管６よりも硬質の合成樹脂材により形成され、円周方向の一部に切断部３ｅが設けられ、径方向に拡径、縮径が可能な弾性を有しており、外周面には前記内テーパ面２ｂとほぼ同じ傾斜角の外テーパ面３ｂが形成されるとともに、内周面には流体管６の外周面に食い込む複数の刃３ｃ（実施例では５条）が形成されている。
【００２１】
抜け止め本体３ａの端部側から４条目の刃３ｃには、内径側に突出したメタル刃３ｄが埋め込まれている。メタル刃３ｄは円周方向に６分割されており、その先端は、流体管６の外周面に食い込みやすいように鋭利に形成されている。メタル刃３ｄの内径は、抜け止め本体３ａが自然の状態において流体管６の外径よりも小さく設定されている。
【００２２】
この管継手１を用いて流体管６を接続するには、まず、継手本体２の環状溝２ａ内にパッキン４、リテーナ５、抜け止め部材３の順に装着する。
【００２３】
つぎに、端部を面取りし、インコア７を取り付けた流体管６を抜け止め部材３、リテーナ５、パッキン４を貫通させながら継手本体２に挿入して終了する。
【００２４】
流体管６が抜け止め部材３を貫通するときは、流体管６の面取り部がメタル刃３ｄに当接し、抜け止め本体３ａが押し広げられて拡径し、流体管６が所定の位置まで挿入できる。
【００２５】
押し広げられた抜け止め本体３ａは、その弾性により元に戻ろうとし、メタル刃３ｄが流体管６の外周面に食い込むことにより、流体管６と抜け止め部材３の初期の係合が確実に行われる。
【００２６】
接続された流体管６が管継手１から抜け出す方向に移動したときには、抜け止め部材３も流体管６と共に移動し、抜け止め本体３ａの外テーパ面３ｂが継手本体２の内テーパ面２ｂに当接し、抜け止め部材３は縮径方向に付勢され、刃３ｃも流体管６の外周面に食い込み、メタル刃３ｄと共に流体管６に係合することによって管継手１からの流体管６の抜け出しが防止される。
【００２７】
流体管６を管継手１に挿入したときに従来の抜け止め部材流体管の外周面の傷が少なくすることができかつ、確実に初期の食い込みを得ることができる。
【００２８】
図３は、本発明の第２実施例の抜け止め部材３を示しており、第１実施例と同様に構成された管継手１に用いられる。
【００２９】
抜け止め部材３は、流体管６よりも硬質の合成樹脂、例えばアセタール樹脂等よりなる複数（実施例では６個）の円弧状の抜け止め本体３ａが接続部材３ｆによりリング状に連結されている。
【００３０】
各抜け止め本体３ａは、外周面が継手本体２の内テーパ面２ｂとほぼ同じ傾斜角の外テーパ面３ｂが形成されるとともに、内周面には流体管６の外周面に食い込む複数の刃３ｃ（実施例では５条）が形成されている。
【００３１】
抜け止め本体３ａの反端部側からの２条目の刃３ｃには、内径側に突出したメタル刃３ｄが埋め込まれている。メタル刃３ｄの先端は、流体管６の外周面に食い込みやすいように鋭利に形成されており、メタル刃３ｄの内径は、抜け止め本体３ａが自然の状態において流体管６の外径よりも小さく設定されている。
【００３２】
各抜け止め本体３ａは、拡径、縮径自在にの接続部材３ｆによりリング状に結合され、流体管６が抜け止め部材３に挿入されたときにメタル刃３ｄが流体管６の外周面に食い込むだけの力が働くように連結されている。
【００３３】
この実施例の抜け止め部材３を用いた管継手１で流体管６を接合すると、抜け止め部材３が複数の抜け止め本体３ａを連結して構成されているので、流体管６を挿入したときの抜け止め部材３の拡径や縮径がスムーズに均等に行われるので、流体管の外周面に不要な傷をつけるのを防止することができる。
【００３４】
以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、本発明の具体的な構成はこれに限定されるものではない。
【００３５】
実施例では、メタル刃が１条のみ設けられているが、２条あるいは３条などの複数条設けてもよい。
【００３６】
また、抜け止め部材は継手本体の内部に設置されているが、継手本体とは別体に設けてもよい。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、流体管が抜け止め部材を貫通して、継手本体に挿入されるときには、メタル刃が抜け止め本体の刃よりも内径方向に突出して設けられているので、流体管はメタル刃に当接して抜け止め部材を拡径させながら挿入され、抜け止め本体の刃が流体管に傷をつけるのを少なくすることができ、流体管の強度の低下や、抜け出し阻止力が減少を防ぐことができる。
また、流体管が抜け出し方向に移動してときには、メタル刃が抜け止め本体の刃の奥側に設けられているので、抜け止め本体の刃が流体管の外周面に食い込む位置は、メタル刃よりも手前側となり、流体管表面の傷のないところで係合することができ、確実な抜けだし阻止力を発揮することができる。
【００３８】
更に、継手本体に装着される前の自然の状態において、抜け止め本体の刃の内径が流体管の外径よりも大きく形成されているので、流体管が抜け止め部材を貫通するときに、抜け止め本体の刃によって流体管の外周面に傷をつけることがなくなり、メタル刃の内径が、流体管の外径よりも小さく形成されていので、流体管の外周面に確実に食い込み抜け出しを阻止することができる。
【００３９】
請求項２の発明によれば、流体管が抜け止め部材を貫通するときに、メタル刃が円周方向に複数に分割されているので、抜け止め本体の拡径を妨げることがなくなり、流体管の外周面につく傷を少なくすることができる。
【００４０】
請求項３の発明によれば、流体管が抜け止め部材を貫通するときの抜け止め本体の拡径の動作や、流体管が抜け出し方向に移動したときの抜け止め本体の縮径の動作が抵抗なく円滑に進行するので、流体管の外周面につく傷を少なくすることができ、また、流体管と抜け止め部材の係合を確実に行うことができる。
【００４１】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す一部切欠正面図である。
【図２】同じく、抜け止め部材の（ａ）は側面図、（ｂ）はＩ−Ｉ断面図である。
【図３】本発明の第２実施例を示す抜け止め部材であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はII−II断面図である。
【図４】従来例を示す（ａ）は一部切欠正面図、（ｂ）は抜け止め部材の拡大断面図である。
【符号の説明】
１          管継手
２          継手本体
２ａ        環状溝
２ｂ        内テーパ面
３          抜け止め部材
３ａ        抜け止め本体
３ｂ        外テーパ面
３ｃ        刃
３ｄ        メタル刃
３ｅ        切断部
３ｆ        接続部材
４          パッキン
５          リテーナ
６          流体管
７          インコア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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