(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂及び顔料からなるトナー組成物の波長１．６７μｍの光における近赤外吸光度ピークを測定し、前記近赤外吸光度ピークが０．２５〜０．６８２である場合に、帯電特性の安定した、感光体へのフィルミングの少ない、長期安定性に優れたトナーが得られると評価することを特徴とするトナー組成物の評価方法。
【請求項２】
請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物がマスターバッチ作製工程後の混練物であることを特徴とするトナー組成物の評価方法。
【請求項３】
請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物がプレ混合工程後の混合物であることを特徴とするトナー組成物の評価方法。
【請求項４】
請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物が混練工程後の溶融固化したチップ状の混練物であることを特徴とするトナー組成物の評価方法。
【請求項５】
請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物が粉砕工程後のトナーであることを特徴とするトナー組成物の評価方法。
【請求項６】
請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物が造粒状態のトナーであることを特徴とするトナー組成物の評価方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項記載の評価方法を用いて、トナー組成物を評価し、前記トナー組成物の波長１．６７μｍの光における近赤外吸光度ピークが０．２５〜０．６８２の数値範囲から外れる場合に、トナーの製造装置に対して、停止制御するか、又は、前記数値範囲に入るように製造条件を変更するフィードバック制御を行うことを特徴とするトナー組成物の評価装置。
【請求項８】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載のトナー組成物の評価方法の評価結果に基づいて製造することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項９】
請求項１記載のトナー組成物の評価方法を用いて、オンラインで計測して評価し、製造することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はトナー組成物の評価方法に関し、さらに詳しくは近赤外線を用いた電子写真、静電記録等に用いるトナー組成物の評価方法及びそれに基づく電子写真用トナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真、静電記録等に用いるトナーは樹脂及び顔料などの着色剤を混練、粉砕、分級することにより製造する混練粉砕法、ビニル基等を有する反応性モノマーを用いて懸濁重合や乳化重合によって製造する重合法、バインダー樹脂及び着色剤等を有機溶剤中に溶解し、この溶液を水に分散させて造粒することにより製造する溶解懸濁法等、いろいろな製造方法が知られている。
【０００３】
近年、これらの方法によって品質の良好なトナーが複写機やプリンタなどに供給されるようになった。しかるに製造途中でのトナー品質を正確に評価できなかったため、トナー帯電特性の不安定性等によるトナー飛散やトナーフィルミングの問題が基本的には解消されていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような背景に鑑みてなされたもので、製造途中でのトナー品質を含めて、トナー品質を正確に評価し、帯電特性の安定した、感光体等へのフィルミングのない、長期安定性に優れたトナーを得ることができるトナーの評価方法及びそれに基づく電子写真用トナーを得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記問題点について検討し、近赤外線を用いて顔料と樹脂からなる混合物や混練物の混合もしくは混練状態を迅速、かつ非破壊で、トナー製造途中工程での品質を含めて、トナー品質を正確に評価し、帯電特性の安定した、感光体等へのフィルミングのない、長期安定性に優れたトナーを提供できることを見出した。すなわち、本発明によれば、第一に、請求項１では、少なくとも樹脂及び顔料からなるトナー組成物の波長１．６７μｍの光における近赤外吸光度ピークを測定し、前記近赤外吸光度ピークが０．２５〜０．６８２である場合に、帯電特性の安定した、感光体へのフィルミングの少ない、長期安定性に優れたトナーが得られると評価することを特徴とするトナー組成物の評価方法が提供される。
【０００６】
第二に、請求項２では、上記請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物がマスターバッチ作製工程後の混練物であることを特徴とするトナー組成物の評価方法が提供される。
【０００７】
第三に、請求項３では、上記請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物がプレ混合工程後の混合物であることを特徴とするトナー組成物の評価方法が提供される。
【０００８】
第四に、請求項４では、上記請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物が混練工程後の溶融固化したチップ状の混練物であることを特徴とするトナー組成物の評価方法が提供される。
【０００９】
第五に、請求項５では、上記請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物が粉砕工程後のトナーであることを特徴とするトナー組成物の評価方法が提供される。
【００１０】
第六に、請求項６では、上記請求項１記載のトナー組成物の評価方法において、トナー組成物が造粒状態のトナーであることを特徴とするトナー組成物の評価方法が提供される。
【００１１】
第七に、請求項７では、上記請求項１乃至６のいずれか１項記載の評価法を用いて、トナー組成物を評価し、前記トナー組成物の波長１．６７μｍの光における近赤外吸光度ピークが０．２５〜０．６８２の数値範囲から外れる場合に、トナーの製造装置に対して、停止制御するか、又は、前記数値範囲に入るように製造条件を変更するフィードバック制御を行うことを特徴とするトナー組成物の評価装置が提供される。
【００１６】
第八に、請求項８では、上記請求項１乃至６のいずれか１項に記載のトナー組成物の評価方法の評価結果に基づいて製造することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法が提供される。
【００１７】
第九に、請求項９では、上記請求項１記載のトナー組成物の評価方法を用いて、オンラインで計測して評価し、製造することを特徴とする電子写真用トナー製造方法が提供される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明のトナー組成物の評価方法は、試料に波長１μｍ〜２．５μｍの光を照射し、そのときの吸光度の変化を受光素子により測定し、その吸収スペクトルから混合状態や混練状態を評価するものである。波長１μｍ〜２．５μｍ領域は、光透過性に優れており、試料をそのまま加工しないで測定できる非破壊分析に適している。本評価法を用いることにより、初期特性は勿論のことランニングによる多数枚の現像時でも、安定した電荷量のトナーを現像域に供給することができる。
特開平１１−２３１６７３号公報には、トナー組成物を赤外線で分析することが記載されているが、波数３．６×１０3ｃｍ-1以上３．８×１０3ｃｍ-1以下の赤外線領域に、水のＯＨ伸縮振動に起因する吸収ピークを示すトナー組成物が高湿下でも高い転写効率特性を示すとするもので、本発明とは技術思想が全く異なる。またこの赤外線分析においては、試料の濃度調整などの加工が必要になり、製造現場等で抜取った試料をそのまま測定することは難しい。
【００２１】
本発明の近赤外分析における光学系としては、回折格子を用いたもの、干渉フィルターを用いたもの、フーリエ変換タイプのものがあるが、図１には例としてフーリエ変換タイプのものを示す。三角形の石英ウェッジを稼動させて、光源からの光を試料に照射し、その試料からの反射光（透過光）を検出器で検出する。
【００２２】
光源としては、タングステン・ハロゲンランプ、ハロゲンランプ、タングステンランプ、デュプレックスランプ、キセノンランプ等を用いる。受光素子としては、ＰｂＳディテクター、ＰｂＳｅディテクター、ＨｇＣｄＴｅディテクター等を用いる。方式としては、本方式以外にマイケルソン干渉法等を採用しても良い。
【００２３】
試料は測定窓に表面性の良い試料面を光路面側にして設置し、測定する。粉体状の試料は近赤外域に吸収を持たないガラス瓶に入れ、ガラス瓶を測定窓上に置き、ガラスを通して測定する。試料の拡散吸収特性を測定するため、固体状試料の表面性は良好な方がベターである。
【００２４】
粉状の試料に関しては、粒状性が細かいものの方がノイズが小さくて、測定に適している。また、測定時の充填度合は試料間で同じように調整する必要がある。測定は波長１μｍ〜２．５μｍの範囲で波長を変化させて、吸光度測定を行なう。測定は５回位繰返して行ない、その平均でスペクトルを求める。同じロットで、１０回位のサンプリングを行ない、測定を行ない、そのデータを採用して評価を行なう。反射測定を行なう場合、試料厚みが薄いときなど光が透過しないように工夫しないといけない。しかし、測定条件に関してはこの限りではない。
【００２５】
以下に本発明の評価方法を用いて評価し、作製したトナーの構成例を示す。
樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。
【００２６】
ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。
【００２７】
ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等。
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステル等。
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸等。
【００２８】
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。
【００２９】
本発明で用いる顔料としては以下のものが用いられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。
これらは１種または２種以上を使用することができる。特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が必須となり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製（マスターバッチ作製工程）し、それを希釈する形で投入する方式が用いられている。この場合、一般的には、分散性を助けるために有機溶剤が使用されていたが、環境等の問題をクリアするために、本発明では水を使用して分散させた。水を使用する場合、マスターバッチ中の残水分が問題にならないように、温度コントロールが重要になる。
【００３０】
本発明のトナーには電荷制御剤をトナー粒子内部に配合（内添）している。しかし、トナー粒子と混合（外添）して用いても良い。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となり、特に本発明では、粒度分布と電荷量とのバランスを更に安定したものとすることが可能である。
【００３１】
トナーを正電荷性に制御するものとして、ニグロシンおよび四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。
【００３２】
また、本発明におけるトナーには定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することも可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックスおよびその誘導体、パラフィンワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等がある。これら離型剤の融点は６５〜９０℃であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着ローラ温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。
【００３３】
本発明に係るトナーを作製する方法の一例としては、まず、前述した樹脂、着色剤としての顔料または染料、電荷制御剤、離型剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した（プレ混合工程）後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等の熱混練機を用いて構成材料をよく混練（混練工程）し、圧延冷却後、切断を行なう。この切断後のチップ状の混練物の内部状態測定を近赤外線を用いた吸光度測定にて行なう。測定波長は１μｍ〜２．５μｍである。測定回数は５回とした。
【００３４】
近赤外線を用いた吸光度は、樹脂や顔料等の混合物や混練物の混合状態や混練状態、粉体の粒度状態等と相関があり、吸光度の変化を評価することにより状態変化を調べることができる。
【００３５】
近赤外線を用いた評価法の特徴は、以下のようになり、非破壊で迅速に評価できることにある。
▲１▼非破壊分析ができる。
▲２▼非接触分析ができる。
▲３▼光路長を自由に調整できる。
▲４▼色々な状態にある試料に適用できる。
そのため、オンライン計測も可能であり、製造工程の中での各工程間に設置して、工程途中での品質評価ができる。例えば、混練工程を経た後、圧延冷却されたシート状の混練物表面に近赤外線を照射し、その反射光を検出して、吸光度を評価する。その数値が予め定めた設定範囲を外れていた場合、装置を停止するか、自動的にその数値に入るような製造条件に変更する等のフィードバックをかける。これらの仕組みは混練工程以外の原材料（マスターバッチを含む）の受入れ検査、プレ混合後の検査、粉砕工程後の検査、混合工程後（造粒状態）の検査等に適用できる。また、これらの機能をもったトナー評価装置を単独に開発段階の評価装置として使うことも可能である。
【００３６】
樹脂の場合、図２に示すように１μｍ〜２．５μｍの波長域に何本かの吸収ピークが表れる。中でも、１．６７μｍ付近に表れる吸収ピークは大きく、Ｃ−Ｈ伸縮振動の第１倍音に基因していると考えられ、混合状態や混練状態を調べるのには適している。しかし、評価にはどの波長を用いても良いし、全体の特性パターンを用いても良い。
【００３７】
混練物の混練状態は、トナー作製工程の中でも非常に重要であり、混練状態によりトナー品質が左右される。混練状態が悪いとトナーの耐久特性が悪くなり、フィルミングやトナー飛散等が発生し易くなる。また、ドクターブレードへの固着等の現象も生じやすい。トナー混練物の混練状態は、混練工程での混練条件（スクリュー形状、混練回転数、温度、真空度、冷却有無等）、圧延冷却工程での圧延冷却条件（冷却温度、回転数、プレス圧等）によって変化する。特に、混練条件は重要な役割を果たし、混練状態の評価が重要となる。
混練状態が良い場合の近赤外線の吸光度特性を調べた結果、以下のようになった。
波長１．６７μｍ付近の近赤外吸光度が、０．２５以上である。
しかし、分散している粒子のサイズが大きくなりすぎて、不均一な状態になると近赤外線の反射が小さくなることが予想され、吸光度が大きくなり過ぎても良くないと考えられる。
【００３８】
本発明の評価方法は、プレ混合、粉砕混合などの各工程後の品質評価にも同様に使えた。また、本評価法は、混練、粉砕工程を用いないで作製したトナーの品質評価にも使えた。切断後のトナー混練物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し（粉砕工程）、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。
【００３９】
その後、無機粒子などからなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させ（混合工程）、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去し本発明のトナーを得る。
さらに２成分現像剤として使用する場合は、後述する磁性キャリアと所定の混合比率で混合することによって２成分現像剤とする。
【００４０】
本トナーの重量平均粒径は５〜１０μｍであり、さらに好ましくは６〜８μｍである。重量平均粒径５μｍ未満では長期間の使用でのトナー飛散による機内の汚れ、低湿環境下での画像濃度低下、感光体クリーニング不良等という問題が生じやすい。また重量平均粒径が１０μｍを超える場合では１００μｍ以下の微小スポットの解像度が充分でなく非画像部への飛び散りも多く画像品位が劣る傾向となる。
【００４１】
本発明のトナーは、接触または非接触現像方式に使用する１成分現像剤として用いる。接触または非接触現像方式は色々な公知のものが使用される。例えばアルミスリーブを用いた接触現像法、導電性ゴムベルトを用いた接触現像法、アルミ素管の表面にカーボンブラック等を含む導電性樹脂層を形成した現像スリーブを用いる非接触現像法等がある。
【００４２】
また、１成分現像方式において、トナー供給部の出口にトナー層を均一にするためのローラ状のブレードを設けた現像方式に、本発明のトナーを用いることを特徴とする。このような方式の場合には、感光体へのフィルミングだけではなく、ドクターローラへのフィルミングが発生する。このため、トナー層が均一に形成できないばかりかトナー帯電が不均一になり、トナー電荷量も小さくなる。このため現像不良が生じる。しかし本発明のトナーを用いると、ドクターローラへのフィルミングは発生せず、安定した現像が行なわれ、耐久特性に優れた方式となる。
【００４３】
また、磁性トナーとする場合には、トナー粒子の中に磁性体の微粒子を内添すれば良い。磁性体としては、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル、コバルト、それらの合金などの強磁性体等が考えられる。磁性体の平均粒径は０．１〜１μｍが好ましい。磁性体の含有量はトナー１００重量部に対して、１０から７０重量部であることが好ましい。
【００４４】
２成分現像剤に使用されるキャリアとしては公知のものが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイト粉の如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されている磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キャリアの平均粒径は３０〜５００μｍが良い。好ましくは３０〜１００μｍが良い。
【００４５】
キャリアの平均粒径がこの範囲にあると、本発明のトナーと組み合わせることにより、現像機内部のトナー濃度が２〜１０重量％の範囲内において、トナーの帯電量をより均一にすることができる。３０μｍ以下ではキャリア粒子の感光体上への付着等が生じやすく、さらにトナーとの撹拌効率が悪くなりトナーの均一な帯電量が得られにくくなる。また１００μｍを超える場合では、細かい画像再現性が悪くなる。
【００４６】
また、前述したように本発明の２成分現像剤は流動性向上剤として無機微粉体をトナーに添加して用いることが可能である。
本発明の無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効である。疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。
ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。
無機微粉体はトナーに対して０．１〜２重量％使用されるのが好ましい。０．１重量％未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、２重量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向がある。
【００４７】
また、本発明の現像剤には、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤を現像性向上剤として少量用いることもできる。
【００４８】
また、本発明のトナー組成物の評価方法は混練り工程や粉砕工程を用いないで作製する重合法やスプレードライ法などで作製したトナーにも使用することができる。
【００４９】
【実施例】
次に、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、以下の配合における部数は全て重量部である。
【００５０】
実施例１
樹脂    ポリエステル樹脂                                １００部
着色剤  銅フタロシアニンブルー顔料
（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）                  ３．５部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩                                ５部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機により混練物温度１２０℃、回転数１００ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末１部をスーパーミキサーにて混合した。混練は、真空排気して行なった。
本トナーを平均粒径１００μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面にコートしたキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。また本トナー混練物を用いて得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、強制耐久試験を行なった。そのときのフィルミング評価とトナー帯電量の初期と終了時の変化量を評価した。結果を表１に示す。
【００５１】
実施例２
樹脂      ポリエステル樹脂                              １００部
着色剤    マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７）      ４部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩                                ５部
上記原材料を実施例１と同様の方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。次いで実施例１と同様の条件で２成分現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なった結果を表１に示す。また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。結果を表１に示す。
【００５２】
実施例３
樹脂    ポリエステル樹脂                                １００部
着色剤  銅フタロシアニンブルー顔料
（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）                  ３．５部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩                                ５部
上記原材料を実施例１と同様の方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末１部をスーパーミキサーにて混合した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
本トナーをＯＰＣドラムおよびドクターローラを用いた１成分現像装置で強制耐久試験を行った。フィルミングとトナー帯電量変化を評価した。結果を表１に示す。
【００５３】
実施例４
樹脂      スチレンアクリル樹脂                          １００部
着色剤    マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７）      ４部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩                                ５部
上記原材料を実施例１と同様の方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。実施例１と同様の条件で２成分現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。結果を表１に示す。
【００５４】
実施例５
樹脂    スチレン−メチルアクリレート共重合体            １００部
磁性体  四三酸化鉄                                        ８０部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩                                ４部
上記原材料を実施例１と同様の方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末を１部スーパーミキサーにて混合した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
また本トナーをＯＰＣドラムおよびドクターローラを用いた１成分現像装置で強制耐久試験を行った。フィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００５５】
実施例６
実施例２の着色剤において、水を使用して分散させたマスターバッチを用いた以外は、実施例２と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００５６】
実施例７
実施例２の２軸押出し機の混練機回転数を１２０ｒｐｍに上げた以外は実施例２と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００５７】
実施例８
実施例１の２軸押出し機の混練機回転数を１２０ｒｐｍに上げた以外は実施例１と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００５８】
実施例９
実施例２の２軸押出し機の混練機回転数を１４０ｒｐｍに上げた以外は実施例２と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００５９】
実施例１０
実施例１の２軸押出し機の混練機回転数を１４０ｒｐｍに上げた以外は実施例１と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。
また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００６０】
実施例１１
実施例１の２軸押出し機の混練物温度を１００℃に下げた以外は実施例１と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
今回は、ミキサーにてプレ混合した後の混合物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化の評価結果を表１に示す。
【００６１】
実施例１２
実施例２の２軸押出し機の混練物温度を１００℃に下げた以外は実施例２と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
今回は、粉砕後の粉砕物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化の評価結果を表１に示す。
【００６２】
実施例１３
実施例１の２軸押出し機の混練物温度を８０℃に下げた以外は実施例１と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
今回は、粉砕して添加物を混合した後の混合物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化の評価結果を表１に示す。
【００６３】
比較例１
実施例２の２軸押出し機の混練回転数を８０ｒｐｍに下げた以外は実施例２と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００６４】
比較例２
実施例１の２軸押出し機の混練回転数を８０ｒｐｍに下げた以外は実施例１と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００６５】
比較例３
実施例１の２軸押出し機の混練物温度を６０℃に下げた以外は実施例１と同様にしてトナー、現像剤を作製した。
本トナー混練物の近赤外吸光度測定を行なったところ、表１の結果を得た。また強制耐久試験のフィルミングとトナー帯電量変化を評価した。その結果を表１に示す。
【００６６】
以上の実施例の実験結果を下表１に示す。評価項目は混合物、混練物、粉砕物等の近赤外吸光度、強制耐久試験時のフィルミング評価、トナー帯電量の変化量である。
【００６７】
【表１】
0004510326.tif 000002
【００６８】
また、トナー混練物等の近赤外吸光度とフィルミングおよびトナー帯電量の変化量との関係を図３および図４に示す。これらからトナー混練物等の近赤外吸光度（λ＝１．６７μｍ）が０．２５以上の場合に、帯電特性の安定した、感光体等へのフィルミングの少ない、長期安定性に優れたトナーであることが分かる。しかし、図３からも分かるように、近赤外吸光度が大きければ良いというのではなく、特性は飽和して、大きくなれば逆に低下する傾向が見受けられる。
【００６９】
【発明の効果】
以上のように、請求項１乃至７のトナー組成物の評価方法及び評価装置によれば、トナー組成物の混合、混練または粉砕状態を波長１乃至２．５μｍの近赤外吸光度ピークを用いて評価することから、製造途中でのトナー品質を含めて、トナー品質を正確に評価することができ、これらの評価から帯電特性の安定した、感光体等へのフィルミングのない、長期安定性の優れたトナーを得ることができる。
【００７０】
請求項８乃至１２の電子写真用トナー及びその製造方法によれば、近赤外吸光度（λ＝１．６７μｍ）が０．２５以上のトナー組成物とすることから、帯電特性の安定した、感光体へのフィルミングの少ない、長期安定性に優れた電子写真用トナーを得ることができる。また平均粒径５乃至１０μｍのトナーとすれば、トナー飛散による機内の汚れがなく、また微小スポットの解像度も十分な画像が得られる。さらにマスターバッチ作製工程では顔料を樹脂中に分散させるとき、水を使用して分散させ、有機溶剤レスで環境問題のクリアを図ることができる。
【００７１】
請求項１３の電子写真用トナーの製造方法によれば、上記トナー組成物の評価方法を用いて、オンラインで計測して評価し、製造することから、製造工程の中での各工程間に設置して、工程途中での品質評価を行うことができ、上述した特性のよい電子写真用トナーを効率よく生産することができる。
【００７２】
請求項１４の一成分現像方法によれば、上記電子写真用トナーを用いて、ドクターローラによる接触現像を行なうことから、感光体へのフィルミングだけではなく、ドクターローラへのフィルミングも発生せず、安定した現像が行なわれ、耐久特性の優れた現像を行うことができる。
【００７３】
請求項１５の２成分現像方法によれば、上記電子写真用トナーと粒径３０〜５００μｍのキャリアを用いて現像することから、感光体等へのフィルミングのない、長期安定性の優れた２成分現像を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】フーリエ変換タイプの分光測定装置の概略図。
【図２】トナー混練物の吸収スペクトル図。
【図３】トナー混練物等の近赤外吸光度とフィルミングとの関係を示す図。
【図４】トナー混練物等の近赤外吸光度とトナー帯電量の変化量との関係を示す図。
【符号の説明】
１  光源
２  偏光子
３  石英ウェッジ（固定）
４  石英ウェッジ（可動）
５  偏光子
６  ビームスプリッター
７  受光素子
８  試料
【図１】
0004510326.tif 000003
【図２】
0004510326.tif 000004
【図３】
0004510326.tif 000005
【図４】
0004510326.tif 000006