(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士を、縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る外周接合部で、接合して袋状に形成すると共に、
外周接合部の内側に、同じく縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る内側接合部を設けて、該内側接合部の周囲に膨張室を形成するようにした自動車の側突用エアバッグであって、
前記内側接合部と外周接合部の各接着部に同じ伸び率の弾性接着剤を用いると共に、内側接合部の接着部を外周接合部の接着部よりも厚く形成したことを特徴とする自動車の側突用エアバッグ。
【請求項２】
重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士を、縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る外周接合部で、接合して袋状に形成すると共に、
外周接合部の内側に、同じく縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る内側接合部を設けて、該内側接合部の周囲に膨張室を形成するようにした車両用のエアバッグであって、
前記内側接合部の接着部に、前記外周接合部の接着部よりも伸び率が大きい弾性接着剤を用いることを特徴とする自動車の側突用エアバッグ。
【請求項３】
請求項２記載の自動車の側突用エアバッグであって、
前記内側接合部と前記外周接合部との各接着部の厚さを、同じにしたことを特徴とする自動車の側突用エアバッグ。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の自動車の側突用エアバッグであって、
前記内側接合部における接着部が、前記縫製部よりも膨張室側に位置していることを特徴とする自動車の側突用エアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の側突用エアバッグ、特に製造が容易なエアバッグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車には、各種のエアバッグが装備されている。例えば、車体のルーフレール部には、カーテン状に展開するエアバッグが折りたたみ状態で収納され、自動車の側突時に、そのエアバッグを下向きに展開させて、乗員頭部を保護するようになっている（類似技術として、特開２００１−１８５４号公報参照）。
【０００３】
この種のエアバッグは、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士を外周接合部で接合して袋状に形成すると共に、その外周接合部の内側部分に２枚の基布同士を接合した内側接合部が形成されている。そして、その端部に設けられたガス導入口からインフレータのガスを内部へ導入できるようになっている。
エアバッグ内にガスを導入すると、エアバッグにおける外周接合部の内側部分が内側接合部により接合されていることにより、内側接合部の周囲に膨張室が形成され、エアバッグ全体の膨張厚さが抑制される。従って、車体側壁と乗員との狭い隙間であっても確実に進入させて展開することができる。
【０００４】
エアバッグにおける外周接合部と内側接合部とは、それぞれ耐圧性及び気密性を高めるために、縫製糸による縫製部と、弾性接着剤による接着部とを組み合わせた構造になっている。外周接合部は、距離が長く、膨張室側から一定方向の膨張圧しか加わらないが、内側接合部は、短い上に、その周囲の膨張室から、あらゆる方向の膨張圧が集中するため、内側接合部の縫製部には膨張圧を吸収して、内側接合部を保護するための工夫が施されている。すなわち、内側接合部には、膨張室側へ向けて段階的に強度が低くなる複数の縫製部が形成され、その縫製部をエアバッグの展開時に、膨張室側から段階的に破断させることにより、膨張圧を吸収して、内側接合部を保護するようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、内側接合部に集中する膨張圧を吸収すべく、内側接合部に強度が異なる複数の縫製部を形成する必要があるため、１つのエアバッグを製造する際に、糸強度の異なる縫製糸をセットした複数のミシンで縫製作業を行わなければならず、エアバッグの製造作業が大変に困難であった。そこで、現在、面倒な縫製部側での対処に代えて、接着部側に工夫を加えることで、エアバッグの製造を容易にすることが考えられている。
【０００６】
この発明は、このような従来の要請に応じてなされたものであり、接着部側に工夫を加えることで、製造を容易にした車両用のエアバッグを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士を、縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部とから成る外周接合部で、接合して袋状に形成すると共に、外周接合部の内側に、同じく縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部とから成る内側接合部を設けて、該内側接合部の周囲に膨張室を形成するようにした自動車の側突用エアバッグであって、前記内側接合部と外周接合部との各接着部に同じ伸び率の弾性接着剤を用いると共に、内側接合部の接着部を外周接合部の接着部よりも厚く形成した。
【０００８】
請求項１記載の発明によれば、内側接合部の接着部を外周接合部の接着部よりも厚く形成したため、エアバッグの展開時に、内側接合部の接着部が十分に伸びて、内側接合部に集中する膨張圧を吸収することができる。このように、接着部の厚さを工夫するだけで済み、従来のように、強度の異なる複数の縫製部を形成するような面倒な作業がないため、エアバッグの製造作業が大変に容易になる。また、内側接合部と外周接合部の接着部は同じ材質で良いため、接着部を形成する弾性接着剤の塗布作業も容易である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士を、縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る外周接合部で、接合して袋状に形成すると共に、外周接合部の内側に、同じく縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る内側接合部を設けて、該内側接合部の周囲に膨張室を形成するようにした自動車の側突用エアバッグであって、前記内側接合部の接着部に、外周接合部の接着部よりも伸び率が大きい弾性接着剤を用いた。
【００１０】
請求項２記載の発明によれば、内側接合部の接着部に、外周接合部の接着部よりも伸び率が大きい弾性接着剤を用いたため、エアバッグの展開時に、内側接合部の接着部が十分に伸びて、内側接合部に集中する膨張圧を吸収することができる。
【００１１】
請求項３記載の発明は、内側接合部と外周接合部の各接着部の厚さを同じにした。
【００１２】
請求項３記載の発明によれば、内側接合部と外周接合部の各接着部の厚さを同じにしたため、基布と弾性接着剤とを圧着することができ、接着部の形成作業が容易である。
【００１３】
請求項４記載の発明は、内側接合部における接着部が、縫製部よりも膨張室側に位置している。
【００１４】
請求項４記載の発明によれば、内側接合部における接着部が、縫製部よりも膨張室側に位置しているため、接着部が伸びても、縫製部に負担が加わらない。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１〜図３は、この発明の第１実施形態を示す図である。符号１は、エアバッグで、該エアバッグ１は、図示せぬ車体上部のルーフレールインナに折りたたみ状態で収納されて、自動車の側突時に、下側に向けてカーテン状に展開する構造のものである。この種のエアバッグ１は、他のタイプに比べて、膨張を維持する時間が長く、特に高い耐圧性と気密性が要求される。
【００１７】
このエアバッグ１は、前席乗員を保護する前席膨張部２と、後席乗員を保護する後席膨張部３とを、上下寸法の小さい連通部４で連結した形状をしており、最後部にはガス導入口５が形成されている。
【００１８】
このエアバッグ１は、同じ形状に裁断した２枚の基布６を重合させ（一枚物を対称形状に裁断して折り重ねても可）、その外周にガス導入口５を残した状態で外周接合部７を形成し、全体を袋形状にしている。また、前席膨張部２と後席膨張部３の中央には、それぞれ円形の内側接合部８を形成している。この内側接合部８の周囲には、膨張した際に膨張室９（図３参照）が形成され、この内側接合部８を設けたことにより、前席膨張部２及び後席膨張部３のそれぞれの膨張厚さを抑制することができる。
【００１９】
外周接合部７は、シリコン系の弾性接着剤による接着部７ａと、１２６０デニールの縫製糸による２本の縫製部７ｂとから形成されている。接着部７ａは所定の厚さｔ（０．５ｍｍ）を有している。２本の縫製部７ｂは接着部７ａの幅の中に設けられている。
【００２０】
内側接合部８も、接着部８ａと縫製部８ｂとから形成されている。接着部８ａを形成する弾性接着剤は、外周接合部７の接着部７ａと同じ材質だが、厚さＴ（２．０ｍｍ）は、接着部７ａの厚さｔ（０．５ｍｍ）よりも大きく設定されている。
【００２１】
次に、エアバッグ１の製造方法を説明する。まず、一方の基布６の外周接合部７及び内側接合部８に対応する位置に、それぞれ弾性接着剤を塗布する。この時、内側接合部８の方を厚く塗る。弾性接着剤を塗布した一方の基布６の上に他方の基布６を重合させた後、プレス１０で挟持して、基布６と弾性接着剤とを圧着する。プレス１０の内側接合部８に対応する部分には、凹部１０ａが形成されており、その部分だけ接着部８ａの厚さＴで対峙し、その他の部分は、外周接合部７の接着部７ａの厚さｔで対峙するようになっている。その後、１００°Ｃの雰囲気で５時間加熱し、弾性接着剤を固化させる。そして、外周接合部７及び内側接合部８の各接着部７ａ、８ａの上から、ミシン針により、縫製部７ｂ、８ｂを形成する。また、固化後、ＪＩＳ−Ａ硬さは、２０以下がよい。
【００２２】
この実施形態によれば、接着部７ａ、８ａの厚さを工夫するだけで済み、従来のように、強度の異なる複数の縫製部を形成するような面倒な作業がないため、エアバッグ１の製造作業が大変に容易になる。また、外周接合部７と内側接合部８の各接着部７ａ、８ａは同じ材質で良いため、接着部７ａ、８ａを形成する弾性接着剤の塗布作業も容易である。
【００２３】
そして、このように形成されたエアバッグ１は、内側接合部８の接着部８ａが外周接合部７の接着部７ａよりも厚く形成されているため、図３に示すように、エアバッグ１の展開時には、内側接合部８の接着部８ａが十分に伸びて、内側接合部８に集中する膨張圧を吸収し、内側接合部８での亀裂の発生を防止することができる。
【００２４】
図４〜図６は、この発明の第２実施形態を示す図である。この実施形態に係るエアバッグ１１では、外周接合部１２と内側接合部１３との各接着部１２ａ、１３ａの厚さｔを同じする一方で、内側接合部１３の接着部１３ａに、外周接合部１２の接着部１２ａよりも伸び率が大きい弾性接着剤を用いた。また、外周接合部１２及び内側接合部１３において、縫製部１２ｂ、１３ｂを、接着部１２ａ、１３ａよりも、膨張室９側にオフセットさせた。その他の構成は、第１実施形態と同様である。
【００２５】
この実施形態によれば、内側接合部１３の接着部１３ａに、外周接合部１２の接着部１２ａよりも伸び率が大きい弾性接着剤を用いたため、エアバッグ１１の展開時に、図６に示すように、内側接合部１３の接着部１３ａが十分に伸びて、内側接合部１３に集中する膨張圧を吸収し、内側接合部１３での亀裂の発生を防止することができる。
【００２６】
この時、内側接合部１３における接着部１３ａが、縫製部１３ｂよりも膨張室９側に位置しているため、接着部１３ａが伸びても、縫製部１３ｂに負担が加わらない。更に、外周接合部１２と内側接合部１３の各接着部１２ａ、１３ａの厚さが同じで良いため、エアバッグ１１の製造時には、塗布した弾性接着剤を挟んで重合させた２枚の基布６を、厚さｔに相当する所定の間隔を設けた２本のローラ（図示せず）の間に通すことで、基布６と弾性接着剤とを圧着することができ、接着部１２ａ、１３ａの形成作業が容易である。
【００２７】
また、この実施形態では、側突用のカーテン状エアバッグ１を例にしたが、本発明はその他のエアバッグにも適用できる。更に、内側接合部８、１３の形状も円形に限定されない。
【００２８】
【発明の効果】
この発明によれば、エアバッグの展開時に、内側接合部の接着部が十分に伸びて、内側接合部に集中する膨張圧を吸収することができる。このように、接着部の厚さを工夫するだけで済み、従来のように、強度の異なる複数の縫製部を形成するような面倒な作業がないため、エアバッグの製造作業が大変に容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施形態に係る膨張前のエアバッグを示す側面図。
【図２】図１中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿う断面図。
【図３】膨張後のエアバッグを示す断面図。
【図４】この発明の第２実施形態に係る膨張前のエアバッグを示す側面図。
【図５】図４中矢示ＳＢ−ＳＢ線に沿う断面図。
【図６】膨張後のエアバッグを示す断面図。
【符号の説明】
１、１１  エアバッグ
６  基布
７、１２  外周接合部
７ａ、１２ａ  接着部
７ｂ、１２ｂ  縫製部
８、１３  内側接合部
８ａ、１３ａ  接着部
８ｂ、１３ｂ  縫製部
９  膨張室
ｔ、Ｔ  厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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