(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヨークの板厚を確保する側のダイス押圧部の曲面部の曲率を、ヨークの板厚を減厚させる側のダイス押圧部の曲面部の曲率より大きくし、それらの間を徐変させてつないだダイスと、しわ押さえ板との間に金属プレートを挟み込み、
絞りパンチで前記金属プレートを絞り加工することを特徴とする回転電機のヨークの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の回転電機のヨークの製造方法において、
前記ダイスとの間で前記金属プレートを挟み込む前記しわ押さえ板に、前記ヨークの厚さ方向へ突出する複数の突起部を設け、
前記ダイスと前記しわ押さえ板との間に金属プレートを挟み込むとき、該ダイスと前記突起部との間に金属プレートを挟み込むことを特徴とする回転電機のヨークの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の回転電機のヨークの製造方法において、
前記突起部が、前記しわ押さえ板の中心を対称点とする一対の段差からなることを特徴とする回転電機のヨークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転電機のヨークの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
モータヨークは、金属プレート（鉄板等）を塑性変形させることにより製造されている。絞り加工（プレス加工）は、第一絞り工程、再絞り工程、整形工程などの種々の工程からなり、第一絞り工程においては金属プレートが略ドーム状に成形され、再絞り工程においては徐々に径を小さく絞り込まれる。そして、このようにしてモータヨークの概形が定められた後、整形加工において細部の形状変形が種々なされ、モータヨークが製造される。
【０００３】
具体的には、図１０に示すように、金属プレート８１の外周部８９全体をしわ押さえ板８３とダイス８４とで挟み込み、金属プレート８１を拘束した状態でパンチ８５を一定圧力で押し込むことにより行なわれる。
【０００４】
そして、一般的に、１枚の金属プレート８１が絞り方向に延伸される際には金属プレート８１の円周方向に圧縮、中心軸方向には引張りの応力が全体にわたってほぼ均一に発生する。そのため、金属プレート８１は絞り加工により延伸されることとなり、例えば、図１１（ａ）に示すように、得られる絞り品８２の板厚の厚さＴは、全周においてほぼ均等なものとなることが知られている。
【０００５】
また、その横断面が平端部８６と湾曲部８７とからなる小判型形状を有する扁平ヨーク８８は、例えば、第一絞り工程において得られた全周にわたってほぼ均一な板厚を有する絞り品８２を、再絞り工程において楕円形状のポンチにより絞り込み、その後、整形工程において整形されることにより製造される。その際、順次細く絞り込まれるにしたがって、金属プレート８１の肉は楕円の小尺側へ流れていく傾向がある。そのため、得られる扁平ヨーク８８の板厚は、図１１（ｂ）に示すように、湾曲部８７の厚さＴ１が厚く、平端部８６の厚さＴ２が薄くなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の扁平ヨークにおいては永久磁石９０が湾曲部８７側に設けられるため、湾曲部８７は磁気回路として影響が少ないにもかかわらず、必要以上にその厚さＴ２が厚くなってしまい、材料ロスが生じているという問題があった。一方、平端部８６は回転電機の磁気回路として最も影響の高い部分であるにもかかわらず、その厚さＴ２が薄くなるため、磁気抵抗が大きくなりモータ出力（トルク）が低下するという問題があった。
【０００７】
この問題を解決するため、従来は、板厚減少量を見込んだ厚さの金属プレート８１を採用したり、圧縮絞り法等を採用することにより、平端部８６に必要とされる板厚を確保していた。しかし、これらの手段によると、平端部８６のみならず湾曲部８７も厚くなってしまい、扁平ヨーク８８外周全長にわたって増厚されてしまうため、材料ロスが発生し製造コストの低減を図ることができず、また、回転電機の小型化及び薄型化が図れなくなるという問題を生ずる。
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、モータヨークの磁気回路となる必要な部分のみの板厚を確保するとともに、磁気回路上、影響の少ない部分の板厚を減少させることにより、素材の効率的な活用を図るとともに、小型化、軽量化、高トルク化に寄与できる回転電機を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、ヨークの板厚を確保する側のダイス押圧部の曲面部の曲率を、ヨークの板厚を減厚させる側のダイス押圧部の曲面部の曲率より大きくし、それらの間を徐変させてつないだダイスと、しわ押さえ板との間に金属プレートを挟み込み、絞りパンチで前記金属プレートを絞り加工することを要旨とする。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の回転電機のヨークの製造方法において、前記ダイスとの間で前記金属プレートを挟み込む前記しわ押さえ板に、前記ヨークの厚さ方向へ突出する複数の突起部を設け、前記ダイスと前記しわ押さえ板との間に金属プレートを挟み込むとき、該ダイスと前記突起部との間に金属プレートを挟み込むことを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の回転電機のヨークの製造方法において、前記突起部が、前記しわ押さえ板の中心を対称点とする一対の段差からなることを要旨とする。
【００１４】
（作用）
金属プレートをしわ押さえ板に設けた突起部とダイスとの間に挟み込み、この状態でパンチを一定圧力で押し込むと、絞り抵抗の差により、突起部方向への金属プレートの肉の流れは抑制され、突起部以外の部分へ向かう内部応力が作用することとなる。そのため、金属プレートの板厚と比較して突起部近傍の板厚が薄く、突起部以外の部分の板厚が突起部近傍の板厚よりも厚い、板厚の偏差の大きな絞り品を得ることができる。
【００１５】
また、多工程からなる絞り加工においては、第一絞り工程においてなされた加工により、その後の絞り加工における金属プレートの肉の動きの方向付けがなされる傾向があるため、第一絞り工程において前記内部応力を大きく発生させておくことにより、その後に、多工程の絞り加工を行なっても、突起部近傍の板厚の大きな減少は生じにくくなる。
【００１６】
更に、押圧部の曲面部の曲率が、ヨークの板厚を確保する側を大きくし、ヨークの板厚を減厚させる側を小さくし、それらの間を徐変させてつないだダイスを用いて絞り加工を行なうと、絞り抵抗の差により、金属プレートの材料の肉が、曲率のより大きな方向に移動しようとする内部応力が働く。したがって、この内部応力を利用することにより、板厚の偏差の大きなヨークを得ることができることとなる。
【００１７】
そして、回転電機のヨークの磁気回路形成部の厚さを永久磁石装着部の厚さよりも厚く構成し、磁気回路となる必要な部分のみの板厚を確保するとともに、磁気回路上影響の少ない部分の板厚を減少させた、板厚の偏差の大きなヨークを得ることができる。これにより、材料ロスを減少させ、素材の効率的な活用を図ることができるとともに、回転電機の小型化、軽量化、高トルク化に寄与することができる。
【００１８】
また、金属プレートを挟み込むしわ押さえ板に、ヨークの厚さ方向へ突出する複数の突起部を設けるだけで、上記回転電機のヨークを製造することができるため、従来の製造装置の一部の装置の形状を変更するだけで対応でき、構成が容易となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１〜図６に従って説明する。
【００２０】
図１（ａ），（ｂ）に示すように、回転電機は、ヨーク１１、ロータ１２、永久磁石１３、回転軸１４を有する。モータケースを兼用するヨーク１１は、その横断面において平端部１５と湾曲部１６とを有する小判型に成形されており、平端部１５の厚さＴ２は、湾曲部１６の厚さＴ１よりも厚くなっている。また、一対の永久磁石１３は、それぞれ湾曲部１６の内周側に装着され、平端部１５が主な磁気回路形成部となっている。
【００２１】
次に、上記ヨーク１１の製造装置について説明する。
図２（ａ），（ｂ）に示すように、ヨーク１１の製造装置は、しわ押さえ板２１、ダイス２３、パンチ３１、パンチホルダ３２、パッキングプレート３３から構成される。
【００２２】
パンチ３１は楕円形状を有し、パンチホルダ３２に設けられたパンチ孔３４より突出した状態でパンチホルダ３２及びパッキングプレート３３により支持されている。ダイス２３の内周にはパンチ３１を受け入れる楕円状の中空孔３８が貫設されている。また、ダイス２３の開口側端部には、所定の曲率を有する曲面部４０が設けられている。
【００２３】
図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、しわ押さえ板２１の中心には、前記中空孔３８と同一形状のパンチ圧入孔３７が透設されている。また、しわ押さえ板２１の上面には、段差Ｄを設けることにより、しわ押さえ板２１の中心を対称点とする一対の略扇状の突起部２２と段差部２０とが一体的に形成されている。なお、段差Ｄの高さは、金属プレート２４の板厚によって相対的に定まり、所要板厚を有するものが選択使用される。また、図２（ａ）は、図２（ｃ）におけるｂ−ｂ方向断面図を示し、図２（ｂ）は、図２（ｃ）におけるｃ−ｃ方向断面図を示している。
【００２４】
次に、上記ヨーク１１の製造方法について説明する。
（第一絞り工程）
まず、図２（ａ）に示すように、金属プレート２４の外周部２５を、突起部２２とダイス２３との間に挟み込み、プレス機械（図示しない）により発生させた圧力により挟持させる。従って、突起部２２以外の部分において、金属プレート２４の外周部２５は、図２（ｂ）に示すように、しわ押さえ板２１から段差Ｄの高さ分だけ浮いた状態となっている。なお、プレス機械により発生される圧力は、後続の絞り工程において、突起部２２方向への金属プレート２４の肉の流れを阻止できる程度のものである。
【００２５】
そして、この状態でパンチ３１が一定圧力で押し込まれる。このとき、図３（ａ）に示すように、突起部２２近傍においては、金属プレート２４の外周部２５が突起部２２とダイス２３との間に挟持されているため、ダイス２３の曲面部４０と金属プレート２４との間に大きな絞り抵抗（金属プレート２４とダイス２３との間に生じる表面抵抗）が発生する。一方、突起部２２以外の部分における金属プレート２４においては、図３（ｂ）に示すように、金属プレート２４はダイス２３としわ押さえ板２１との間で挟持されないため、突起部２２近傍と比較して絞り抵抗が小さくなる。そのため、第一絞り工程においては、図４（ａ）に示すような内部応力Ｐ（円周方向において、金属プレート２４の肉が突起部２２近傍から突起部２２以外の部分へ集中しようとする縮み応力）が発生することとなる。
【００２６】
その結果、金属プレート２４の肉は、突起部２２近傍から突起部２２以外の部分へと流れ、これにより、図４（ａ），図５（ｂ）に示すように、突起部２２近傍の板厚が薄く、突起部２２以外の部分の板厚が突起部２２の近傍の板厚よりも厚い（板厚の偏差の大きな）略ドーム状の絞り品１７ａが得られることとなる。
【００２７】
なお、多工程からなる絞り加工においては、第一絞り工程においてなされた加工により、その後の絞り工程における金属プレート２４の肉の動きの方向付けがなされる傾向がある。そのため、第一絞り工程において前記内部応力を大きく発生させておくことにより、その後の絞り工程において突起部２２近傍の板厚の大きな減少は生じにくくなる。
【００２８】
（再絞り工程以降）
第二絞り工程においては、図６（ａ），（ｂ）に示すように、第一絞り工程にて使用したパンチ３１よりも小径のパンチ３１ａと、段差Ｄが設けられていない、すなわち、突起部２２と段差部２０とが設けられていない、従来と同様のしわ押さえ板２１ａとを用いて絞り加工を行なう。また、ダイス２３の曲面部４０の曲率が、ヨークの板厚を確保する側（第一絞り工程における突起部２２以外の部分）を大きくし、ヨークの板厚を減厚させる側（第一絞り工程における突起部２２近傍）を小さくし、それらの間を徐変させてつないだダイス２３ａを用いる。その他の構成は、上記第一絞り工程と同様である。なお、再絞り工程は多工程からなるが、工程を進めていくごとに、ダイス２３ａを小径化し、ダイス２３ａの曲面部４０の曲率をより小さくしたものを用いることにより、深絞りされていくことになる。
【００２９】
ダイス２３ａ及びパンチ３１ａを使用して絞り加工を行なうと、ヨークの板厚を確保する側（第一絞り工程における突起部２２近傍）においては、ダイス２３ａの曲面部４０の曲率が小さいため絞り抵抗が大きくなる一方、ヨークの板厚を減厚させる側（第一絞り工程における突起部２２近傍）以外の部分においては、曲面部４０の曲率が大きいため曲面部４０と金属プレート２４との間に間隙Ｓが生じ、これにより絞り抵抗が小さくなる。そのため、第二絞り工程においては、上記絞り抵抗の差により、図４（ｂ）に示すような方向に金属プレート２４の肉が移動しようとする内部応力が発生することとなる。
【００３０】
その結果、再絞り工程においては、上記第一絞り工程において誘発させた内部応力との相乗効果によって、金属プレート２４の肉が第一絞り工程における突起部２２近傍から突起部２２以外の部分へと流出しやすくなり、図４（ｂ），図５（ｃ）に示すように、第一絞り工程で得られた絞り品１７ａよりも、更に湾曲部１６が薄い絞り品１７ｂが得られることとなる。
【００３１】
上記設定を基に再絞り加工を繰り返すことにより、上記第一絞り工程において誘発させた内部応力との相乗効果により、図４（ｃ），図５（ｄ）に示すように、更に湾曲部１６が薄い絞り品１７ｃを得ることができる。
【００３２】
その後、整形絞り工程を行なうことにより、ヨーク１１の細部形状が整形され、図１（ａ），（ｂ）に示すような湾曲部１６の厚さが薄く、また、平端部１５の厚さが湾曲部１６の厚さよりも厚いヨーク１１が製造される。そして、このように製造されたヨーク１１の平端部１５の板厚は、素材の金属プレート２４と比較して、ほぼ同等の板厚が確保される。
【００３３】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
・  ヨーク１１は、その横断面において、湾曲部１６と主な磁気回路を形成する平端部１５とを有する小判型に成形され、平端部１５の厚さＴ２を湾曲部１６の厚さＴ１よりも厚くしたことにより、材料ロスを減少させ、素材の効率的な活用を図ることができるとともに、回転電機の小型化、軽量化、高トルク化に寄与することができる。
【００３４】
・  しわ押さえ板２１の上面に段差Ｄを設けて、しわ押さえ板２１の中心を対称点とする一対の略扇状の突起部２２と段差部２０とを一体的に形成した。このことにより、製造装置の大掛かりな設計変更を伴わずに、湾曲部１６の厚さが薄く、平端部１５の厚さが湾曲部１６の厚さよりも厚く形成された板厚の偏差の大きなヨーク１１を製造することができる。
【００３５】
・  金属プレート２４の外周部２５を、突起部２２とダイス２３との間に挟み込み、プレス機械（図示しない）により発生させた圧力により挟持させ、この状態でパンチ３１を一定圧力で押し込む。このことにより、ヨーク１１の円周方向において、金属プレート２４の肉の流れを規制することができ、湾曲部１６の厚さが薄く、平端部１５の厚さが湾曲部１６の厚さよりも厚く形成された板厚の偏差の大きなヨーク１１を製造することができる。また、平端部１５の板厚は、素材の金属プレート２４と比較して、ほぼ同等の板厚が確保される。
【００３６】
・  第一絞り工程において、円周方向において、突起部２２以外の部分へ金属プレート２４の肉が集中しようとする内部応力を大きく発生させておくことにより、その後の絞り工程において突起部２２近傍の板厚の大きな板厚減少は生じにくくなる。
【００３７】
・  再絞り工程において、曲面部４０の曲率が、ヨークの板厚を確保する側（第一絞り工程における突起部２２以外の部分）を大きくし、ヨークの板厚を減厚させる側（第一絞り工程における突起部２２近傍）を小さくし、それらの間を徐変させてつないだダイス２３ａを使用した。このため、再絞り工程においては、第一絞り工程において誘発させた内部応力との相乗効果により、金属プレート２４の肉が第一絞り工程における突起部２２近傍から突起部２２以外の部分へと流出しやすくなる。これにより、第一絞り工程で得られた絞り品１７ａよりも、更に湾曲部１６が薄い絞り品１７ｂ，１７ｃを得ることができる。
【００３８】
・  第一絞り工程時に、金属プレート２４の外周部２５の一部分を拘束することにより、金属プレート２４の肉の移動を制御することができ、回転電機の磁気回路として最も影響度の高い、ヨーク１１の横断面における平端部１５の板厚を、素材の金属プレート２４と比較して、ほぼ同等の板厚を確保することができる。その結果、素材の有効利用を図ることができ、磁界の損失を低減することができる。また、このようして、回転電機の小型軽量化、高出力化に寄与することができる。
（第２実施形態）
以下、本発明を具体化した第２実施形態を図７及び図８に従って説明する。なお、本実施形態においては、主として、第１実施形態と異なる構成及び効果について説明する。
【００３９】
図７に示すように、円筒状ヨーク４１は、その横断面において内周面は円形状に形成されるとともに外周面において楕円形状に形成されており、板厚が薄い薄肉部４４と、板厚が厚い肉厚部４５とが形成されている。また、永久磁石１３は楕円の短径部上、すなわち、薄肉部４４側に装着されている。
【００４０】
円筒状ヨーク４１の製造装置においては、ダイス２３の曲面部４０の曲率が、ヨークの板厚を確保する側（突起部２２以外の部分）を大きくし、ヨークの板厚を減厚させる側（突起部２２近傍）を小さくし、それらの間を徐変させてつないだダイス２３ａを使用し、また、円筒状のパンチ３１を使用する。その他の構成は、上記第１実施形態の製造装置と同様であり、また、上記第１実施形態と同様に金属プレート２４を絞り加工する。
【００４１】
ダイス２３ａを金属プレート２４へ押し込むと、図６（ａ），（ｂ）に示すように、曲面部４０の曲率が大きい部分は、曲面部４０と金属プレート２４との間に間隙Ｓが生じ、これにより絞り抵抗が小さくなり、材料が流入しやすくなる。一方、曲面部４０の曲率が小さい部分は、絞り抵抗が増大し、材料が流入しにくくなる。そのため、絞り抵抗の差により、曲率の小さな曲面部４０の方向から曲率の大きな曲面部４０の方向へ、金属プレート２４の肉が移動しようとする内部応力が働くこととなる。
【００４２】
その結果、図８（ａ）〜（ｄ）に示すように、曲面部４０の曲率が小さい部分（薄肉部４４）の厚さは薄くなり、曲面部４０の曲率が大きな部分（肉厚部４５）の厚さは、曲面部４０の曲率が小さい部分（薄肉部４４）の厚さよりも厚い絞り品１７ｄが得られることとなる。そして、上記設定を基に、再絞り加工を繰り返すことにより、薄肉部４４の厚さが薄く、肉厚部４５の厚さが薄肉部４４の厚さよりも厚く形成された、板厚の偏差の大きな絞り品１７ｅ，１７ｆを得ることができる。
【００４３】
その後、整形絞り工程を行なうことにより細部形状が整形され、図７に示すような薄肉部４４の厚さＴ４が薄く、また、肉厚部４５の厚さＴ３が薄肉部４４の厚さＴ４よりも厚く形成された、板厚の偏差の大きな円筒状ヨーク４１が製造される。
【００４４】
上記実施形態によれば、前記第１実施形態の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
・  前記方法にて円筒状ヨーク４１の側壁は、薄肉部４４の厚さＴ４が金属プレート２４の厚さよりも薄く、一方、肉厚部４５の厚さＴ３は金属プレート２４の厚さよりも厚くすることができ、板厚の薄い薄肉部４４に永久磁石１３を固定し、肉厚部４５を磁気回路として活用することにより、磁束量の大きい円筒状ヨーク４１を構成することができる。
【００４５】
・  また、このように構成すると、円筒状ヨーク４１の体格を必要最小にするとともに、重量を軽減しながら高トルクの小型回転電機を得ることができるため、素材歩留まりを向上させるとともに、磁界の損失を低減することができる。また、このようして、回転電機の小型軽量化、高出力化に寄与することができる。
【００４６】
なお、本発明は、前記両実施形態の構成に限定されるものではなく、この発明の趣旨から逸脱しない範囲で、各部の構成を任意に変更して具体化することも可能である。
【００４７】
・  前記突起部２２をダイス２３に設けること。
・  前記突起部２２の形状を変更すること。例えば、図９（ａ），（ｂ）に示すように、しわ押さえ板の中心を対称点とする突起部２２を複数設けることや、しわ押さえ板の中心を対称点とするリブ状の突起部２２を一対設けること等。
【００４８】
次に、上記実施形態から把握される請求項に記載した発明以外の技術的思想について、それらの効果とともに以下に記載する。
・  しわ押さえ板とダイスとの間に金属プレートを挟み込み、絞りパンチで前記金属プレートを絞り加工するヨークの製造装置において、ヨークの厚さ方向に突出する複数の突起部を有することを特徴とするしわ押さえ板。
【００４９】
ヨークの厚さ方向に突出する複数の突起部をしわ押さえ板に設けて、絞り加工を行なうことにより、絞り抵抗の差により、突起部方向への金属プレートの肉の流れは抑制され、突起部以外の部分へ向かう縮み応力が作用することとなる。その結果、金属プレートの板厚と比較して、突起部近傍の板厚が薄く、突起部以外の部分の板厚が厚い、板厚の偏差の大きなヨークを製造することができる。また、製造装置の大掛かりな設計変更を伴わずに、上記ヨークを製造することができる。
【００５０】
・  しわ押さえ板とダイスとの間に金属プレートを挟み込み、絞りパンチで前記金属プレートを絞り加工するヨークの製造装置において、ヨークの厚さ方向に突出する複数の突起部を有するしわ押さえ板であって、上記突起部が、しわ押さえ板の中心を対称点とする一対の段差からなることを特徴とする突起部。
【００５１】
突起部をしわ押さえ板の中心を対称点とする一対の段差から構成することにより、簡易にしわ押さえ板に突起部を設けることができる。そのため、製造装置の大掛かりな設計変更を伴わずに、金属プレートの板厚と比較して、突起部近傍の板厚が薄く、突起部以外の部分の板厚が厚い、板厚の偏差の大きな扁平ヨークを製造することができる。
【００５２】
・  しわ押さえ板とダイスとの間に金属プレートを挟み込み、絞りパンチで前記金属プレートを絞り加工するヨークの製造装置において、ヨークの板厚を確保する側のダイス押圧部の曲面部の曲率を、ヨークの板厚を減厚させる側のダイス押圧部の曲面部の曲率より大きくし、それらの間が徐変させてつながれていることを特徴とするダイス。
【００５３】
ヨークの板厚を確保する側のダイス押圧部の曲面部の曲率を、ヨークの板厚を減厚させる側のダイス押圧部の曲面部の曲率より大きくしたことにより、絞り抵抗の差が生じ、金属プレートの材料の肉が曲率の大きな方向に移動しようとする内部応力を働かせることができる。したがって、この内部応力を利用することにより、板厚の偏差の大きなヨークを製造することができる。
【００５５】
【発明の効果】
請求項１〜３に記載の発明によれば、モータヨークの磁気回路となる必要な部分のみの板厚を確保するとともに、磁気回路上、影響の少ない部分の板厚を減厚させることにより、素材の効率的な活用を図るとともに、小型化、軽量化、高トルク化に寄与できる回転電機を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）扁平ヨークの斜視図。（ｂ）図１（ａ）における扁平ヨークのａ−ａ断面図。
【図２】  （ａ）第一絞り加工における製造装置の図２（ｃ）におけるｂ−ｂ方向断面図、（ｂ）第一絞り加工における製造装置の図２（ｃ）におけるｃ−ｃ断面図、（ｃ）しわ押さえ板の上面図、断面図。
【図３】  （ａ）第一絞り加工における製造装置の断面図、（ｂ）第一絞り加工における製造装置の断面図。
【図４】（ａ）第一絞り加工における絞り品の斜視図、（ｂ）第二絞り加工における絞り品の斜視図、（ｃ）再絞り加工における絞り品の斜視図。
【図５】  （ａ）金属プレート断面図、（ｂ）第一絞り加工における金属プレートの断面図、ｅ−ｅ断面図、（ｃ）第二絞り加工における金属プレートの断面図、ｆ−ｆ断面図、（ｄ）再絞り加工における金属プレートの断面図、ｇ−ｇ断面図。
【図６】  （ａ）第二絞り加工における製造装置の断面図、（ｂ）第二絞り加工における製造装置の断面図。
【図７】  第２実施形態の円筒状ヨークの断面図。
【図８】  （ａ）金属プレート断面図、（ｂ）第２実施形態の第一絞り加工における金属プレートの断面図、ｈ−ｈ断面図、（ｂ）第２実施形態の第二絞り加工における金属プレートの断面図、ｉ−ｉ断面図、（ｃ）第２実施形態の再絞り加工における金属プレートの断面図、ｊ−ｊ断面図。
【図９】  （ａ）複数の突起部を設けたしわ押さえ板、（ｂ）リブ状の突起部を設けたしわ押さえ板。
【図１０】  従来におけるヨークの製造装置の断面図。
【図１１】  （ａ）従来における絞り品の断面図、（ｂ）従来における扁平ヨークの断面図。
【符号の説明】
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３，Ｔ４…厚さ、１１…ヨーク、１３…永久磁石、１５…平端部、１６…湾曲部、２１，２１ａ…しわ押さえ板、２２…突起部、２３，２３ａ…ダイス、２４…金属プレート、３１，３１ａ，…パンチ、４０…曲面部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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