(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッドと、トレッドの側部に連なって半径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォールと、サイドウォールの内周側に設けたビードコアと、それぞれのビードコア間にトロイダル状に延在させて、側部部分をビードコアの周りで半径方向外方に折り返したカーカスと、カーカスの外周側軸方向中央部に設けたベルトと、カーカスの内周側に配置したインナーライナとを具え、タイヤのサイド部の、カーカスとインナーライナとの間に断面略三日月状の補強ゴム層を介装してなるタイヤの製造方法であって、
円筒状をした第一バンド成型ドラムの外周に、両方のサイドウォールゴムとインナーライナゴムとを貼付けて円筒状とし、インナーライナゴムの外周に断面略三日月状の両方の補強ゴムを貼付け、次いで、サイドウォールゴム、インナーライナゴムおよび補強ゴムの外周にインナーライナゴムより幅広のカーカス部材を貼付け、カーカス部材の、補強ゴムより軸方向両外側に位置する部分の外周にビードコアをそれぞれセットしてカーカスバンドを成型し、このカーカスバンドを、第一バンド成型ドラムから、円筒状をなすグリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載する工程と、
円筒状をした第二バンド成型ドラムの外周にベルト部材とトレッドゴムとを貼付けて、カーカスバンドの外径より大きな内径をもつベルトトレッドバンドを成型し、ベルトトレッドバンドを、第二バンド成型ドラムから前記グリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載する工程と、
グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカスバンドのビードコアを保持して、両方のビードコアの間隔を縮小しながらカーカス部材の本体部分をトロイダル状に拡径して、ベルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部の外周を圧着する工程と、
グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカスバンドのビードコアを保持して、サイドウォールゴムとカーカス部材の折返し部分とを折り返す工程とを含み、
第一バンド成型ドラム上で、インナーライナゴムの外周に補強ゴムを貼付けるに先立って、インナーライナゴムの、補強ゴムとの貼り合わせ部分であるそれぞれの補強ゴム重畳領域を、インナーライナゴムの残余の部分をなす補強ゴム非重畳領域に対して、前記補強ゴムの厚さの二倍だけ相対縮径させて位置させるタイヤの製造方法。
【請求項２】
第一バンド成型ドラムの、インナーライナゴムの、前記補強ゴム重畳領域に対応する部分と、前記補強ゴム非重畳領域に対応する部分とのうち、該補強ゴム非重畳領域に対応する部分を、第一バンド成型ドラムの外周に前記サイドウォールゴム及び前記インナーライナゴムを貼り付けたときの、該第一バンド成型ドラムの外周の直径を基準として、半径方向外側に、補強ゴムの最大厚さのほぼ二倍だけ拡径させることにより、インナーライナゴムの前記補強ゴム重畳領域を前記補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径させる請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
インナーライナゴムを第一バンド成型ドラムの外周に貼り付けるに際し、第一バンド成型ドラムの、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域に対応する補強ゴム対応部分の外径を、前記第一バンド成型ドラムの、前記補強ゴム対応部分に隣接する部分に対して、補強ゴムの厚さの二倍だけ小さくしておき、
インナーライナゴムを前記第一バンド成型ドラムの外周に貼り付けた後、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域と、第一バンド成型ドラムの補強ゴム対応部分とにより特定される環状空間を、全周に亘って一様に負圧にして、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を第一バンド成型ドラムの前記補強ゴム対応部分に密着させることにより、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を前記補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径させる請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
グリーンタイヤ成型ドラム上で、ベルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部の外周を圧着した後、ベルトトレッドバンドを、カーカスバンドのカーカス部材の本体部分外周に、全幅に亘ってステッチングし、その後、サイドウォールゴムとカーカス部材の折返し部分とを折り返す請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
グリーンタイヤ成型ドラム上で、両方のビードコアの間隔を縮小しながらカーカス部材の本体部分をトロイダル状に拡径した後、サイドトレッドゴムとカーカス部材の折返し部分とを折り返して、サイドウォールゴムをカーカス部材に全幅に亘って圧着し、その後、ベルトトレッドバンドを、グリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載して、次いで、カーカスバンドをさらに拡径して、ベルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部の外周を圧着し、次に、サイドウォールゴムおよびカーカス部材の本体部分の外周にベルトトレッドバンドをステッチングする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】
第一バンド成型ドラム上で、カーカス部材を貼付けた後、カーカス部材外周へのビードコアのセットに先立って、第一バンド成型ドラムを、軸方向全長に亘って所定の径だけ拡径した後、カーカス部材の外周面を、軸方向中央から端部に向かってステッチングする請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】
第一バンド成型ドラム上で、ビードコアをカーカス部材の外周にセットするに際し、ビードコアを、カーカス部材の半径方向外方の、それぞれの軸方向セット位置に位置させて、第一バンド成型ドラムを拡径させ、ビードコア内周面にカーカス部材外周面を圧着させることにより、ビードコアをセットする請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項８】
グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカス部材の本体部分をトロイダル状に拡径するに際して、補強ゴム層の製品タイヤでの内周面形状の一部に対応する外周面形状をもつ剛体セグメントを拡径させて、補強ゴムを拡径する請求項１〜７のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カーカスとインナーライナとの間に断面略三日月状の補強ゴム層を有する、主には、ランフラット走行可能なタイヤの製造方法に関し、特には、そのユニフォーミティを改良する成型方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤのサイド部が補強ゴム層で補強されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤを製造する場合の製造方法を、図２０に、各部材を貼りつける状態で示した、成型ドラムの略線断面図に基づいて説明する。図２０（ａ）に示すように、円筒状をした第一段階の成型ドラム８１の外周にインナーライナゴム９２を貼付けて円筒状とした後、インナーライナゴム９２の軸方向両外側部の外周に断面略三日月状の補強ゴム９３を貼付け、次に、これらインナーライナゴム９２、補強ゴム９３および成型ドラム８１の外周にインナーライナゴム９２より幅広のカーカス部材９４を貼付ける。
【０００３】
次に、図２０（ｂ）に示すように、折返しブラダ８２間の成型ドラム８１を半径方向外側に膨出させて補強ゴム９３、インナーライナゴム９２の全体およびカーカス部材９４の軸方向中央部を拡径し、カーカス部材９４の軸方向中央部と軸方向両外側部との境界に位置する段差にビードコア９６をそれぞれ密着させながらセットする。
【０００４】
その後、前記ブラダ８２を膨張させてビードコア９６より軸方向外側のカーカス部材９４をビードコア９６の回りに折り返すとともに、サイドウォールゴムをカーカス部材９４の外周に貼付け、グリーンケース９８を成型する。
【０００５】
次に、図２１に示すように、このグリーンケース９８を第一段階の成型ドラム８１から取り出して第二段階の成型ドラム８３に装着し、その後、グリーンケース９８をビードコア９６同士を接近させて、略トロイダル状に変形させるとともに、該グリーンケース９８の外側に、予め別のバンド成型ドラムで円筒状に成型されたベルト部材とトレッドゴムよりなるベルトトレッドバンド９９を進入させ、グリーンケース９８を拡径して、グリーンタイヤを成型する。その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤを製造する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の空気入りタイヤの製造方法にあっては、いくつかの問題点がある。
【０００７】
第一に、従来のこの種のタイヤの製造方法にあっては、第一段階の成型ドラム８１で、軸方向外側のカーカス部材９４をビードコア９６の回りに折り返した後、グリーンケース９８を、第一段階の成型ドラム８１から取り外し、これを、第二段階の成型ドラム８３に装着した後トロイダル状に変形するが、このとき、それぞれのビードコア９６と第二段階の成型ドラム８３との相対位置関係が、周方向位置によってばらついてしまい、このため、ベルトトレッドバンド９９を、第二段階の成型ドラム８３に対する所定の位置に正確に移載したとしても、両方のビードコア９６に対する、ベルトトレッドバンド９９の相対位置が周方向位置によってばらつき、これが、ユニフォーミティ低下の一因となっていた。
【０００８】
このばらつきは、次のようにして発生する。すなわち、第一段階の成型ドラム８１上で、ビードコア９６の周りにカーカス部材を折り返した時点で、グリーンケース９８のビード部には残留応力が生じていて、グリーンケース９８を外方から把持して、第一段階の成型ドラム８１からこれを取り外したとき、グリーンケース９８のビード部は、この残留応力によって複雑に変形し、ビードコア９６とビード部の外表面との位置関係は、周方向の位置ごとにばらついている。したがって、これを第二段階のドラム８３に搭載したとき、ビードコア９６の、ビード部外表面と係合することによりビードコア９６を保持する、第二段階のドラム８３のリムに対する相対位置は、周方向位置によってばらついてしまうからである。
【０００９】
第二の問題点は、第一段階の成型ドラム上で、円筒状をしたインナーライナゴム９２の外周に断面略三日月状の補強ゴム９３を貼付けた後、これらインナーライナゴム９２、補強ゴム９３および成型ドラム８１の外周にカーカス部材９４を貼付けるようにしているが、このとき、補強ゴム９３の外周面は平坦ではないため、この外周面に貼り付けられるカーカス部材９４のコードパスが不安定となり、これも、両方のビードコアとベルトトレッドバンド９９との相対位置関係を、周方向位置によってばらつかせるので、これもユニフォーミティ低下の他の要因となっていたことである。
【００１０】
第三に、補強ゴム９３の外周にカーカス部材９４を貼付ける際、カーカス部材９４の、両方の補強ゴムに挟まれた中央部分とインナーライナゴム９２の中央部分との層間に閉塞空隙９７が形成される。その後、両側の補強ゴム９３間のカーカス部材９４とインナーライナゴム９２とは貼合わされるが、この際、閉塞空隙９７に閉じ込められた多量のエアを完全に抜き出すのはかなり難しいため、製品タイヤにエア入りを発生させたり、あるいは、貼合わせ時に余計な変形が発生してインナーライナゴム９２にしわを生じたりするという問題点がある。
【００１１】
また、これらの問題点を解消するために、図２２（ａ）に示すように、中央部の外径が両外側部の径より大きい第一段階の成型ドラム８１Ａを用いて、この中央部外周にインナーライナゴム９２を貼りつけ、次いで、図２２（ｂ）に示すように、成型ドラム８１Ａの両外側部外周面に沿って略三日月形状の補強ゴム９３を貼りつけて、カーカス部材の貼りつけ面を平坦にする方法も提案されているが、この場合、補強ゴムを貼りつける時、インナーライナ９２はこの成型ドラム８１Ａの軸方向両外側部で縮径されるため、しわが発生してしまう。
【００１２】
この発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、両ビードコアと、ベルトトレッドバンドとの相対位置関係の、周方向位置ごとのばらつきを抑制し、よってタイヤのユニフォーミティを改善するともに、インナーライナゴムのしわや、カーカス部材とインナーライナゴムの層間エア入りを発生させないタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明はなされたものであり、その要旨構成ならびに作用を以下に示す。
【００１４】
請求項１に記載のタイヤの製造方法は、トレッドと、トレッドの側部に連なって半径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォールと、サイドウォールの内周側に設けたビードコアと、それぞれのビードコア間にトロイダル状に延在させて、側部部分をビードコアの周りで半径方向外方に折り返したカーカスと、カーカスの外周側軸方向中央部に設けたベルトと、カーカスの内周側に配置したインナーライナとを具え、タイヤのサイド部の、カーカスとインナーライナとの間に断面略三日月状の補強ゴム層を介装してなるタイヤの製造方法であって、
円筒状をした第一バンド成型ドラムの外周に、両方のサイドウォールゴムとインナーライナゴムとを貼付けて円筒状とし、インナーライナゴムの外周に断面略三日月状の両方の補強ゴムを貼付け、次いで、サイドウォールゴム、インナーライナゴムおよび補強ゴムの外周にインナーライナゴムより幅広のカーカス部材を貼付け、カーカス部材の、補強ゴムより軸方向両外側に位置する部分の外周にビードコアをそれぞれセットしてカーカスバンドを成型し、このカーカスバンドを、第一バンド成型ドラムから、円筒状をなすグリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載する工程と、
円筒状をした第二バンド成型ドラムの外周にベルト部材とトレッドゴムとを貼付けて、カーカスバンドの外径より大きな内径をもつベルトトレッドバンドを成型し、ベルトトレッドバンドを、第二バンド成型ドラムから前記グリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載する工程と、
グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカスバンドのビードコアを保持して、両方のビードコアの間隔を縮小しながらカーカス部材の本体部分をトロイダル状に拡径して、ベルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部の外周を圧着する工程と、
グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカスバンドのビードコアを保持して、サイドウォールゴムとカーカス部材の折返し部分とを折り返す工程とを含み、
第一バンド成型ドラム上で、インナーライナゴムの外周に補強ゴムを貼付けるに先立って、インナーライナゴムの、補強ゴムとの貼り合わせ部分であるそれぞれの補強ゴム重畳領域を、インナーライナゴムの残余の部分をなす補強ゴム非重畳領域に対して、前記補強ゴムの厚さの二倍だけ相対縮径させて位置させるものである。
【００１５】
この発明に係るタイヤの製造方法によれば、カーカス部材をビードコアの周りに折り返す前のカーカスバンドを、円筒状をなすグリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載するので、ビードコアを、グリーンタイヤ成型ドラムに対して正確に配置することができ、次いで、ビード部表面を、グリーンタイヤ成型ドラムのビードロック部で把持したとき、ビード部は折返しによる残留応力が発生していないので、全周にわたって、ビードコアをグリーンタイヤ成型ドラムに対して均一に把持することができ、ビードコアの、グリーンタイヤ成型ドラムに対する周方向位置ごとの相対位置のばらつきを、大幅に低減することができる。
【００１６】
その後、グリーンタイヤ成型ドラムのビードロック部でビードコアを保持したまま、カーカス部材を折返し、カーカスバンドとベルトトレッドバンドとを圧着するので、これらのバンドの相対位置関係を全周にわたって均一に保持することができ、タイヤのユニフォーミティを向上することができる。
【００１７】
また、このタイヤの製造方法においては、カーカスバンドの両側部を折り返す機能や、カーカスバンドの中央部をトロイダル状に膨出させる機能を兼用しない、部材の貼り付け専用の、貼り付け精度の高い第一バンド成型ドラム上で、カーカスバンドを成型するので、これを精度よく行うことができ、タイヤのユニフォーミティの向上に寄与することができる。
【００１８】
さらに、本発明にかかるタイヤの製造方法は、第一バンド成型ドラムの外周にインナーライナゴムを円筒状に貼り付けた後、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を、その軸方向位置ごとに、概ね、それぞれの位置に対応する前記補強ゴムの厚さの二倍だけ、補強ゴム非重畳領域に対比して相対縮径し、次いで、この相対縮径したインナーライナゴムの補強ゴム重畳領域の外周に補強ゴムを貼りつけるので、補強ゴム非重畳領域のインナーライナゴムから補強ゴムに連なる外周面をほぼ平坦とすることができ、次いで、カーカス部材を、このほぼ平坦な外周面に貼付けるので、カーカス部材のコードパスは全周に亘って安定し、周方向位置によってばらつくことがなく、タイヤのユニフォーミティを向上することができる。
【００１９】
また、このように、カーカス部材をほぼ平坦な外周面に貼付けることにより、カーカス部材の内周側にエア入りを発生させたり、あるいは、カーカス部材貼り付け時の余計な変形に起因してインナーライナゴムにしわを生じたりすることもない。
【００２０】
なお、このタイヤの製造方法において、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を、この補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径しているが、相対縮径するとは、補強ゴム重畳領域を、径の変化しない補強ゴム非重畳領域に対して縮径することだけでなく、補強ゴム非重畳領域を、径の変化しない補強ゴム重畳領域に対して拡径することも含んで意味している。
【００２１】
請求項２に記載のタイヤの製造方法は、請求項１に記載するところにおいて、第一バンド成型ドラムの、インナーライナゴムの、前記補強ゴム重畳領域に対応する部分と、前記補強ゴム非重畳領域に対応する部分とのうち、該補強ゴム非重畳領域に対応する部分を、第一バンド成型ドラムの外周に前記サイドウォールゴム及び前記インナーライナゴムを貼り付けたときの、該第一バンド成型ドラムの外周の直径を基準として、半径方向外側に、補強ゴムの最大厚さのほぼ二倍だけ拡径させることにより、インナーライナゴムの前記補強ゴム重畳領域を前記補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径させるものである。
【００２２】
このタイヤの製造方法は、インナーライナゴムの補強ゴム非重畳領域に対応する第一バンド成型ドラムの部分を半径方向外側に拡径し、よって、補強ゴム非重畳領域のインナーライナゴムを拡径するので、この拡径の過程で、インナーライナゴムにしわを発生することがない。また、この拡径量を補強ゴムの最大厚さのほぼ二倍としたので、補強ゴム重畳領域のインナーライナゴムに、これをその子午線断面でみたとき、補強ゴムの断面とほぼ同じ断面を持つ凹み部分を形成することができる。
【００２３】
請求項３に記載のタイヤの製造方法は、請求項１に記載するところにおいて、インナーライナゴムを第一バンド成型ドラムの外周に貼り付けるに際し、第一バンド成型ドラムの、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域に対応する補強ゴム対応部分の外径を、前記第一バンド成型ドラムの、前記補強ゴム対応部分に隣接する部分に対して、補強ゴムの厚さの二倍だけ小さくしておき、
インナーライナゴムを前記第一バンド成型ドラムの外周に貼り付けた後、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域と、第一バンド成型ドラムの補強ゴム対応部分とにより特定される環状空間を、全周に亘って一様に負圧にして、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域をこのドラムの前記補強ゴム対応部分に密着させることにより、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を前記補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径させるものである。
【００２４】
このタイヤの製造方法は、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域と、ドラムの補強ゴム対応部分とにより特定される環状空間を、全周に亘って一様に負圧にして、この領域をドラムの前記補強ゴム対応部分に密着させることにより行うので、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域にしわを発生させることがなく、しかも、このドラムの、インナーライナゴムの補強ゴム非重畳領域に対応する部分を拡径させる必要がないので、このドラムを簡易に構成でき、コストを節減することができる。
【００２５】
請求項４に記載のタイヤの製造方法は、請求項１〜３のいずれかに記載するところにおいて、グリーンタイヤ成型ドラム上で、ベルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部の外周を圧着した後、ベルトトレッドバンドを、カーカスバンドのカーカス部材の本体部分外周に、全幅に亘ってステッチングし、その後、サイドウォールゴムとカーカス部材の折返し部分とを折り返すものである。
【００２６】
このタイヤの製造方法は、トレッドゴムの端部の外周にサイドウォールゴムが配設されるので、製品タイヤを走行させたとき、もっとも変形の大きいショルダー部に、トレッドゴムとサイドウォールゴムとの界面が位置することがないので、耐久性の高いタイヤを製造することができる。
【００２７】
請求項５に記載のタイヤの製造方法は、請求項１〜３のいずれかに記載するところにおいて、グリーンタイヤ成型ドラム上で、両方のビードコアの間隔を縮小しながらカーカス部材の本体部分をトロイダル状に拡径した後、サイドトレッドゴムとカーカス部材の折返し部分とを折り返して、サイドウォールゴムをカーカス部材に全幅に亘って圧着し、その後、ベルトトレッドバンドを、グリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載して、次いで、カーカスバンドをさらに拡径して、ベルトトレッドバンドの内周にカーカスバンドの軸方向中央部の外周を圧着し、次に、サイドウォールゴムおよびカーカス部材の本体部分の外周にベルトトレッドバンドをステッチングするものである。
【００２８】
このタイヤの製造方法は、トレッドゴムを、その幅方向中央部に配した高剛性で耐磨耗性に優れるゴムと、その幅方向両側に配した断面略三角形状のサイドウォールゴムと同質のゴムとを一体押出し成型して構成した場合には、これを好適に用いることができる。
【００２９】
請求項６に記載のタイヤの製造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載するところにおいて、第一バンド成型ドラム上で、カーカス部材を貼付けた後、カーカス部材外周へのビードコアのセットに先立って、第一バンド成型ドラムを、軸方向全長に亘って所定の径だけ拡径した後、カーカス部材の外周面を、軸方向中央から端部に向かってステッチングするものである。
【００３０】
このタイヤの製造方法によれば、第一バンド成型ドラム上で、カーカス部材を貼付けた後、インナーライナゴムとカーカス部材との層間、もしくは、カーカス部材が複数プライよりなる場合は隣接するカーカス部材のそれぞれプライ層間に、エア溜りが生じたとしても、第一バンド成型ドラムを、軸方向全長に亘って所定の径だけ拡径した後、カーカス部材の外周面を、軸方向中央から端部に向かってステッチングするので、このエアを排出することができる。なお、この工程は、カーカス部材の外周へのビードコアのセットに先立って行うので、溜ったエアの軸方向両外側への排出は容易に行うことができる。
【００３１】
このタイヤの製造方法において、第一バンド成型ドラムの拡径量は、インナーライナを貼りつける際のこのドラムの外径の０．７〜１．０％とするのが好ましい。拡径量が、０．７％未満では、十分なるエアの排出と、層間の圧着とを達成することができず、これが、１．０％を越えると、カーカス部材の不均一な拡径を生じる。
【００３２】
また、このタイヤの製造方法において、軸方向中央から端部に向かってステッチングする際、ステッチングの軸方向移動終端位置は、最大幅のカーカスプライの端部付近とするのが好ましい。終端位置が、これより中央側の場合は、プライ層間の圧着が十分でなく、折り返した後、カーカス部材にクリスが発生する。終端位置が、これより軸方向外側の場合は、サードウォールゴムにもステッチングすることになり、サードウォールゴムにしわを発生させる。
【００３３】
請求項７に記載のタイヤの製造方法は、請求項１〜６のいずれかに記載するところにおいて、第一バンド成型ドラム上で、ビードコアをカーカス部材の外周にセットするに際し、ビードコアを、カーカス部材の半径方向外方の、それぞれの軸方向セット位置に位置させて、第一バンド成型ドラムを拡径させ、ビードコア内周面にカーカス部材外周面を圧着させることにより、ビードコアをセットするものである。
【００３４】
このタイヤの製造方法によれば、ビードコアを、まず、カーカス部材の半径方向外方の、それぞれの軸方向セット位置に位置させるので、両方のビードコアを、第一バンド成型ドラムに対して正確に位置させることができ、さらに、第一バンド成型ドラムを拡径させて、カーカス部材を軸方向全長に亘って均一に拡径し、ビードコア内周面にカーカス部材外周面を圧着させることにより、ビードコアをカーカス部材の外周にセットするので、ビードコア近傍に対応するカーカス部材だけを拡径するのに対比して、圧着時のずれを生じたり、カーカス部材の、ビードコア近傍に不均一な残留応力を発生させたりすることもないので、カーカスバンドを第一バンド成型ドラムを取り外した後も、ビードコアの位置精度を高く維持することができ、ユニフォーミティを向上させることができる。
【００３５】
請求項８に記載のタイヤの製造方法は、請求項１〜７のいずれかに記載するところにおいて、グリーンタイヤ成型ドラム上で、カーカス部材の本体部分をトロイダル状に拡径するに際して、補強ゴム層の製品タイヤでの内周面形状の一部に対応する外周面形状をもつ剛体セグメントを拡径させて、補強ゴムを拡径するものである。
【００３６】
このタイヤの製造方法は、断面略三日月状の補強ゴム層の製品タイヤでの内周面形状の一部に対応する外周面形状をもつ剛体セグメントを拡径させて、断面略三日月状の補強ゴムを拡径するので、補強ゴムを、全周に亘って、確実に、グリーンタイヤでの所定形状に変形することができ、ユニフォーミティを向上させることができる。
【００３７】
また、この剛体セグメントは、サイドウォールゴムとカーカス部材の折返し部を折り返す際、ビードコアの軸方向中央側へのずれを防止する働きも併せもっている。
【００３８】
剛体セグメントは、インナーライナの、少なくとも、ビードコアと、ビードコアから５０ｍｍ半径方向外方まで延在する部分に亘って当接させるのが好ましい。これより当接部分が狭いと、ビードコアの軸方向中央側へのずれを完全に防止できなくなるからである。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係るタイヤの子午線断面図である。５１はランフラット走行が可能な空気入りラジアルタイヤであり、このタイヤ５１は、トレッド５２と、トレッド５２の側部に連なって半径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォール５３と、サイドウォール５３の内周側に設けたビードコア５４と、それぞれのビードコア５４間にトロイダル状に延在させて、側部部分をビードコア５４の周りで半径方向外方に折り返したカーカス５５と、カーカス５５の外周側軸方向中央部に設けたベルト５６と、カーカス５５の内周側に配置され、一方のビードコア５４から他方のビードコア５４まで延びるインナーライナ５７とを具え、タイヤ５１のサイド部の、インナーライナ５７とカーカス５５との間に断面略三日月状の補強ゴム層５８を介装している。
【００４０】
また、タイヤ５１は、そのビード部において、それぞれのビードコア５４の半径方向外周にビードフィラ６１を配設するとともに、タイヤのカーカス５５の本体部の軸方向中央側に、チェーファー層６２を設けている。
【００４１】
補強ゴム層５８は比較的硬質のゴムから構成されるとともに、ビードコア５４の近傍およびトレッド端近傍まで徐々にその肉厚が漸減しながら延びている。そして、これらの補強ゴム層５８は、走行中にタイヤ５１の内圧が低下したとき、タイヤ５１に作用する荷重を支持して所定距離のランフラット走行を保証する。
【００４２】
次に、このようなタイヤ５１の本発明にかかる第一の実施形態の製造方法について説明する。図２は、このタイヤ５１を成型する成型機の略線配置図である。このタイヤ５１を成型するに際し、第一バンド成型ドラム（以下「ＣＢドラム」という）１上で、カーカス部材を含む複数の部材を貼りつけ、カーカスバンド（以下「ＣＢバンド」という）を形成し、次いで、このＣＢバンドを、ＣＢバンド移載装置２を用いて、ＣＢドラム１からグリーンタイヤ成型ドラム（以下「ＧＴドラム」という）３へ移載する。
【００４３】
また、第二バンド成型ドラム（以下「ＢＴドラム」という）５では、ベルト部材とトレッゴムとを貼り合わせ、ベルトトレッドバンド（以下「ＢＴバンド」という）を形成し、これを、ＢＴバンド移載装置４により、同様に、ＧＴドラム３に移載する。ＧＴドラム３では、ＣＢバンドの軸方向中央部をトロイダル状に変形するとともに、ＣＢバンドの軸方向側部を折返し、次いで、これに、ＢＴバンドを組み合わせて、グリーンタイヤを成型する。以下、それぞれの工程について詳述する。
【００４４】
図３は、拡縮可能なＣＢドラム１の外周にサイドウォールゴム１１を貼りつけた後、インナーライナゴム１２を貼りつけた状態を示すＣＢドラムの一部破断正面図である。このときのＣＢドラム１の外周の直径はＤ１である。
【００４５】
このＣＢドラム１は、補強ゴムを貼りつける軸方向位置に対応する両方の補強ゴム対応部分１ａと、これ以外の補強ゴム非対応部分１ｂとに分かれ、補強ゴム非対応部分１ｂは、補強ゴム対応部分１ａに対して拡径できるよう構成されており、また、補強ゴム非対応部分１ｂの両外側部分は、サイドウォールゴムの厚みの分だけ、他の部分より径小に形成されている。
【００４６】
次いで、図４に示すように、ＣＢドラム１の補強ゴム非対応部分１ｂだけを拡径し、この外径をＤ２とする。そうすると、インナーライナゴム１２の、補強ゴムが貼り合わされる補強ゴム重畳領域１２ａだけが拡径されないので、この部分に、補強ゴムの断面にほぼ等しい断面の凹みを形成することができる。
【００４７】
次に、図５に示すように、インナーゴムの補強ゴム重畳領域１２ａの外周に補強ゴム１３を貼りつける。このとき、サイドウォールゴム１１、インナーライナゴム１２、補強ゴム１３よりなる外周面は、ほぼ平坦な円筒面を形成することができる。
【００４８】
図６は、この平坦な円筒面の外周にカーカス部材１４を貼りつけた状態を示す。カーカス部材の貼り付け面が平坦なため、カーカス部材１４のコードパスは安定し、全周に亘って均一とすることができ、タイヤのユニフォーミティの向上に寄与することができる。
【００４９】
なお、カーカス部材１４は通常、一プライないしは三プライよりなり、これらを内側から順にまきつけてゆく。また、最内層のカーカスプライは、通常、その内周のビードコア近傍位置に、図示しないチェーファー部材をプリセットして供給される。
【００５０】
続いて、図７に示すように、ＣＢドラム１を軸方向全長に亘って拡径し、この外径をＤ３とするとともに、ＣＢドラム１を回転しながら、ステッチャロール１Ｘをカーカス部材１４に押し当て、軸方向中央部から両端部に向かってこれを移動する。この工程により、インナーライナゴム１２もしくは補強ゴム１３とカーカス部材１４との層間に残留したエア溜りを確実に排出することができる。
【００５１】
この際、ＣＢドラム１の拡径量を、ＣＢドラム１の、インナーライナゴム１２の貼り付け時の外径Ｄ１の０．７〜１．０％とし、ステッチャロール１Ｘの軸方向両端部への移動に際しての、その移動終端位置を、最大幅のカーカスプライの軸方向端部付近とするのが好ましいことは、前述の通りである。
【００５２】
この後、ビードフィラーゴム１６をプリセットした両方のビードコア１５を、カーカス部材１４の半径方向外方の、軸方向所定位置に、図示しないビード供給装置により把持してこれらを移載し、次いで、図８に示すように、ＣＢバンドを軸方向全長に亘って、さらに拡径して、この外径をＤ４とする。このことにより、カーカス部材１４とビードコア１５とを精度よく圧着することができる。以上の工程により貼り合わせられた部分をＣＢバンド１９と呼ぶ。
【００５３】
そして、ＣＢバンド移載装置２を、ＣＢドラム１に移動させ、その把持リング２Ｘを、ＣＢバンド１９の半径方向外方に進入させた後、把持リング２Ｘを縮径して、ＣＢバンド１９を半径方向外方より把持する。
【００５４】
そして、図９に示すように、ＣＢドラム１を縮径して、その外径を元のＤ１にすると、ＣＢバンド移載装置２は、ＣＢドラム１から、ＣＢバンド１９を把持リング２Ｘで把持して取り出すことができる。
【００５５】
図１０は、このＣＢバンド１９を、ＣＢバンド移載装置２の把持リング２Ｘで把持して、ＧＴドラム３の半径方向外方に移載した状態を示す。このＧＴドラム３は、ビードロック部３Ｗ、折返しブラダ３Ｘ、センターブラダ３Ｙおよび剛体セグメント３Ｚを具えている。
【００５６】
図１１は、ビードロック部３Ｗを拡径して、ＣＢバンド１９のビードコア１５の内方部分をロックしてＣＢバンドを固定して把持し、次いで、ＣＢバンド移載装置２の把持リング２Ｘを退出させた後、入れ替わりに、ＢＴドラム５で形成されたベルト部材２１とトレッド２２とよりなるＢＴバンド２９を、ＢＴバンド移載装置４の把持リング４Ｘを用いて、半径方向外方より把持して進入させた状態を示している。
【００５７】
このあと、図１２に示すように、ビードロック部３ＷでＣＢバンド１９を保持するとともに、ＢＴバンド移載装置４の把持リング４ＸでＢＴバンド２９を保持したまま、両方のビードロック部の軸方向間隔を狭めながら、センターブラダ３Ｙを膨出させ、カーカス部材１４の本体部をトロイダル状に変形させ、このカーカス部材１４の中央部をＢＴバンド２９の内周面に圧着させる。このとき、センターブラダ３Ｙの内には、補強ゴム層の製品タイヤでの内周面形状の一部に対応した外周面形状をもち、互いに隣接して環状をなす複数枚の剛体セグメント３Ｚを、補強ゴム１３の内周にあるインナーライナゴム１３の内周に押し当てながら拡径する。このことにより、硬い補強ゴムが内側に倒れこむの防止し、所定のグリーンタイヤの形状を確実に形成させることができる。
【００５８】
続いて、ＢＴバンド移載装置４の把持リング４Ｘを拡径させ、把持リング４ＸからＢＴバンド２９を開放したあと、把持リング４ＸをＧＴドラム３から退出させるとともに、トレッドゴム２２に、その外周側から全幅に亘って、ステッチングを施し、ＢＴバンド２９を確実にＣＢバンド１９のカーカス部材１４に圧着する。
【００５９】
そして、ビードロック部３ＷでＣＢバンド１９を保持したまま、折返しブラダ３Ｘを膨出させることにより、サイドウォール部１１とカーカス部材１４の折返し部を折り返す。この状態を示すのが図１３である。このとき、サイドウォールゴム１１の端部を、トレッドゴム２２の外周側に位置させて重畳させることにより、タイヤのショルダー部に、サイドウォールゴム１１とトレッドゴム２２との境界を位置させることがないのでこの境界面からのクラックの発生を防止することができる。
【００６０】
この後、折り返しブラダ１５を縮径した後、サイドウォールゴム１１の外周側にステッチングを施し、トレッドゴムとの境界近傍を圧着した後、折り返しブラダ３Ｘを縮径する。これでグリーンタイヤ３０の成型が完了する。
【００６１】
次いで、ＢＴバンド移載装置の把持リング４Ｘを再び、ＧＴドラム３の外周部に進入させて、把持リング４Ｘを縮径して、グリーンタイヤ３０を半径方向外方より把持し、センターブラダ３Ｙ、剛体セグメント３Ｚおよびビードロック部３Ｗを縮径すると、グリーンタイヤ３０をＧＴドラム３から取り外すことができ、次いで、把持リング４Ｘを、ＧＴドラム３より退出させて、次の工程に移載する。
【００６２】
この実施形態では、ＢＴバンド２９をカーカス部材１４の半径方向外方から全幅に亘ってステッチングした後、サイドウォールゴム１１をトレッドゴム２２の外周に折り返したが、トレッドゴム２２を、その幅方向中央部に配した高剛性で耐磨耗性に優れる本来のトレッドゴムと、その幅方向両側に配した断面略三角形状のサイドウォールゴム１１と同質のゴムとを一体押出し成型して構成した場合には、次に示すような方法を用いることができる。
【００６３】
すなわち、図１０に示す状態に後、図１４に示すように、ＣＢバンド１９のビードコア１５の半径方向内方部分をビードロック部３Ｗでロックし保持した後、両方のビードロック部３Ｗの間隔を狭めながら、センターブラダ３Ｙと剛体セグメント３Ｚを拡径させて、カーカス部材１４の本体部をトロイダル状に変形させ、次いで、折返しブラダ３Ｘを膨出させて、サイドウォールゴム１１とカーカス部材１４の折返し部とを折返し、この後すぐに、サイドウォールゴム１１の端部をカーカス部材にステッチングして、グリーンケース３１を形成する。
【００６４】
この後、図１５に示すように、ＢＴバンド移載装置４の把持リング４ＸでＢＴバンド２９を把持して、これをグリーンケース３１の半径方向外方に位置させる。続いて、センターブラダ３Ｘを更に拡径することにより、グリーンケース３１の中央部を更に膨出させ、これをＢＴバンド２９の中央部内周に圧着する。
【００６５】
ＢＴバンド移載装置４の把持ハンド４ＸをＧＴドラム３から退出させた後、図１６に示すように、トレッドゴム２２の端部を、半径方向外方からステッチングして、トレッドゴム２２とサイドウォールゴム１１との端部同士の接着を確実なものとし、グリーンタイヤ３０の成型を完了する。
【００６６】
引き続き、本発明に係るタイヤの製造方法の第二の実施形態について説明する。第二実施形態は、ＣＢバンドに貼りつけたインナーライナゴム１３の補強ゴム重畳領域を、補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径する方法のみが異なるものであり、他の部分の製造方法は全く同じであるので、説明を簡明にするため、この異なる部分のみについて説明する。第二の実施形態に用いるＣＢドラム４１は、図１７に示すように、その補強ゴム対応部分４１ａを、その外径が、この補強ゴム対応部分４１ａに隣接する部分に対して、小さくなるよう形成している。隣接部分の外径に対するそれぞれの軸方向ごとのそれぞれの径差は、補強ゴム１３の、対応する軸方向位置の厚さのほぼ二倍になるよう形成されている。すなわち、このドラム４１の補強ゴム対応部分４１ａは、その子午線断面で見たとき、補強ゴムの断面を相補する形状に構成されている。
【００６７】
また、ＣＢドラム４１のもっとも縮径した状態の外周径を、第一の実施形態におけるＤ２に等しくする。次いで、図１８に示すように、サイドウォールゴム１１とインナーライナゴム１２とを、ＣＢドラム４１の外周に貼り付けた後、インナ−ライナゴム１２の補強ゴム重畳領域とＣＢドラム４１の補強ゴム対応部分４１ａとで形成される空隙部分を負圧にすることにより、図１９に示すように、インナ−ライナゴム１２の補強ゴム重畳領域を、ＣＢドラム４１の補強ゴム対応部分４１ａに密着させる。このようにして、インナ−ライナゴム１２の補強ゴム重畳領域を補強ゴム非重畳領域に対して相対縮径することができる。
【００６８】
【発明の効果】
以上述べたところから明らかなように、本発明によれば、カーカス部材をビードコアの周りに折り返す前のカーカスバンドを、円筒状をなすグリーンタイヤ成型ドラムの半径方向外方に移載するので、ビードコアを、グリーンタイヤ成型ドラムに対して正確に配置することができ、次いで、ビード部表面を、グリーンタイヤ成型ドラムのビードロック部で把持したとき、ビード部は折返しによる残留応力が発生していないので、全周にわたって、ビードコアをグリーンタイヤ成型ドラムに対して均一に把持することができ、ビードコアの、グリーンタイヤ成型ドラムに対する周方向位置ごとの相対位置のばらつきを、大幅に低減することができる。
【００６９】
さらに、本発明によれば、第一バンド成型ドラムの外周にインナーライナゴムを円筒状に貼り付けた後、インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域を、その軸方向位置ごとに、概ね、それぞれの位置に対応する前記補強ゴムの厚さの二倍だけ、補強ゴム非重畳領域に対比して相対縮径し、次いで、この相対縮径したインナーライナゴムの補強ゴム重畳領域の外周に補強ゴムを貼りつけるので、補強ゴム非重畳領域のインナーライナゴムから補強ゴムに連なる外周面をほぼ平坦とすることができ、次いで、カーカス部材を、このほぼ平坦な外周面に貼付けるので、カーカス部材のコードパスは全周に亘って安定し、周方向位置によってばらつくことがなく、タイヤのユニフォーミティを向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】タイヤの子午線断面図である。
【図２】この発明に係る成型機の一部破断正面図である。
【図３】この発明の第一の実施形態のタイヤの製造方法の工程を示す一部破断正面図である。
【図４】図３に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図５】図４に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図６】図５に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図７】図６に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図８】図７に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図９】図８に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１０】図９に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１１】図１０に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１２】図１１に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１３】図１２に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１４】この発明の第一の実施形態のタイヤの製造方法の工程を示す一部破断正面図である。
【図１５】図１４に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１６】図１５に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１７】この発明の第二の実施形態のタイヤの製造方法の工程を示す一部破断正面図である。
【図１８】図１７に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１９】図１８に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図２０】従来のタイヤの製造方法を示す一部破断正面図である。
【図２１】従来のタイヤの製造方法を示す一部破断正面図である。
【図２２】従来のタイヤの製造方法を示す一部破断正面図である。
【符号の説明】
１  ＣＢドラム
１ａ  ＣＢドラムの補強ゴム対応部分
１ｂ  ＣＢドラムの補強ゴム非対応部分
１Ｘ  ＣＢドラムのステッチャロール
２  ＣＢ移載装置
２Ｘ  ＣＢ移載装置の把持リング
３  ＧＴドラム
３Ｗ  ビードロック部
３Ｘ  折返しブラダ
３Ｙ  センターブラダ
３Ｚ  剛体セグメント
４  ＢＴバンド移載装置
４Ｘ  ＢＴバンド移載装置の把持リング
５  ＢＴドラム
１１  サイドウォールゴム
１２  インナーライナゴム
１２ａ  インナーライナゴムの補強ゴム重畳領域
１３  補強ゴム
１４  カーカス部材
１５  ビードコア
１６  ビードフィラーゴム
１９  ＣＢバンド
４１  ＣＢドラム
５１  タイヤ
５２  トレッド
５３  サイドウォール
５４  ビードコア
５５  カーカス
５６  ベルト
５７  インナーライナ
５８  補強ゴム層
６１  ビードフィラ
６２  チェーファー層
【図１】
0004603736.tif 000002
【図２】
0004603736.tif 000003
【図３】
0004603736.tif 000004
【図４】
0004603736.tif 000005
【図５】
0004603736.tif 000006
【図６】
0004603736.tif 000007
【図７】
0004603736.tif 000008
【図８】
0004603736.tif 000009
【図９】
0004603736.tif 000010
【図１０】
0004603736.tif 000011
【図１１】
0004603736.tif 000012
【図１２】
0004603736.tif 000013
【図１３】
0004603736.tif 000014
【図１４】
0004603736.tif 000015
【図１５】
0004603736.tif 000016
【図１６】
0004603736.tif 000017
【図１７】
0004603736.tif 000018
【図１８】
0004603736.tif 000019
【図１９】
0004603736.tif 000020
【図２０】
0004603736.tif 000021
【図２１】
0004603736.tif 000022
【図２２】
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