(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周部に着脱可能な複数の第１のコンダクタを有し、回転可能に支持された第１のローラ部と、
外周部に着脱可能であって前記第１のコンダクタとともにシート材の打抜き用の型を形成する複数の第２のコンダクタを有し、回転可能に支持された第２のローラ部と、
を備え、前記第１および第２のコンダクタは、ともに凸形状を有しており、前記第１のローラ部と前記第２のローラ部の各外周部の取り付け位置を互いに半ピッチ分ずらして設定することを特徴とするシート材打抜き装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記シート材の打ち抜かれる部分の形状と打ち抜かれずに残った部分の形状が同じであることを特徴とするシート材打抜き装置。
【請求項３】
請求項１において、
前記第１のローラ部は、
前記第１のコンダクタの一方の端部を挿入する複数の第１の挿入溝が円周上に形成された第１の保持リングと、
前記第１のコンダクタの他方の端部を挿入する複数の第２の挿入溝が円周上に形成され、前記第１の保持リングとともに複数の前記第１のコンダクタのそれぞれを挟み込んで保持する第２の保持リングとを備え、
前記第２のローラ部は、
前記第２のコンダクタの一方の端部を挿入する複数の第３の挿入溝が円周上に形成された第３の保持リングと、
前記第２のコンダクタの他方の端部を挿入する複数の第４の挿入溝が円周上に形成され、前記第３の保持リングとともに複数の前記第２のコンダクタのそれぞれを挟み込んで保持する第４の保持リングとを備えることを特徴とするシート材打抜き装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シート材の一部を打ち抜いて所望の形状を成形するシート材打抜き装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、回転電機の固定子鉄心を製造する場合のように、シート材の一部を打ち抜いて所望の形状に成形する手法が汎用されており、この成形を行うためにシート材打抜き装置が用いられている。
【０００３】
図９は、従来のシート材打抜き装置を示す図である。図９に示すように、従来のシート材打抜き装置では、円筒状に巻き取られているアンコイラ９０からシート材９２が巻き出され、フィーダ９４によって送り出される。フィーダ９４から送り出されたシート材９２は、上下に直動運動しているレシプロタイプのプレス装置９６内に設置されている型９８に送られる。型９８に送られたシート材９２は、複数箇所の打抜き成形が同時に行われる。
【０００４】
１回の打抜き成形が終了した後、次回の打抜き成形を行うために、同時に打抜き成形が行われた複数箇所の打抜き形状分に相当するシート材送り量だけフィーダ９４によってシート材９２が送られる。上述した打抜き成形工程とシート材９２の送り工程を繰り返し行うことにより、連続的に所望形状の打抜き後シートを製造することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のシート材打抜き装置は、直動動作を行うプレス装置９６の動作速度に限界があり、成形速度の高速化が難しいという問題があった。成形速度を速くしようとすると、同時にシート材送り量も多く設定する必要があるが、あまりシート材送り量を多く設定してシート材を高速に送り出そうとすると、送り工程の途中においてシート材が折れ曲がってしまうミスフィードが発生するという問題があった。ミスフィードが発生すると、隣接する打抜き形状間の寸法にばらつきが生じてピッチ誤差が発生し、製品の品質が悪化するという問題があった。
【０００６】
また、上述したシート材打抜き装置では、直動動作を行うレシプロタイプのプレス装置９６を用いているため、設備が大型化し、製造コストが高くなるという問題があった。
さらに、型９８のシート材９２への当接面には凸部あるいは凹部が形成されているが、型９８の一部を加工してこれらの凸部や凹部を形成しようとすると、加工が困難であって製品に要求される精度が確保できないという問題があった。しかも、永年の使用による摩耗が生じると、型９８が修正不可能な状態になるため、型９８全体を交換する必要があり、高価な型９８の交換を一定間隔で行う必要が生じて製品の製造コストが高くなるという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、成形の高速化が可能であり、送り途中でのミスフィードの発生およびピッチ誤差の発生を防止することができ、設備の小型化によるコストダウンを図ることができるシート材打抜き装置を提供することにある。また、本発明の他の目的は、加工が容易であり、使用によって摩耗が生じた場合であっても継続的な使用を安価に行うことができるシート材打抜き装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、本発明のシート材打抜き装置は、外周部に着脱可能な複数の第１のコンダクタを有して回転可能に支持された第１のローラ部と、外周部に着脱可能であって第１のコンダクタとともにシート材の打抜き用の型を形成する複数の第２のコンダクタを有して回転可能に支持された第２のローラ部とを備え、第１および第２のコンダクタは、ともに凸形状を有しており、第１のローラ部と第２のローラ部の各外周部の取り付け位置を互いに半ピッチ分ずらして設定している。第１のローラ部と第２のローラ部を回転させることにより、シート材を送ると同時に連続的に打ち抜くことが可能であり、高速に打抜き成形を行うことができる。また、第１のローラ部と第２のローラ部を一方向に回転させるだけであるため、従来のような直動運動を行うレシプロタイプのプレス装置を用いる場合に比べて、設備の小型化が可能であり、これによるコストダウンを図ることができる。さらに、第１および第２のローラ部から第１および第２のコンダクタを分離して交換することが可能であるため、使用によって第１のコンダクタあるいは第２のコンダクタが摩耗した場合であってもこれらを交換するだけで精度の高い初期状態を再現することができ、製造コストを上げることなく高い精度を維持することが可能になる。また、第１および第２のコンダクタを互いに半ピッチ分ずらして噛み合わせることにより、シート材の送り方向に沿って確実に所望形状の打抜き加工を繰り返すことが可能になる。
【００１０】
上述した第１のローラ部は、第１のコンダクタの一方の端部を挿入する複数の第１の挿入溝が円周上に形成された第１の保持リングと、第１のコンダクタの他方の端部を挿入する複数の第２の挿入溝が円周上に形成されて第１の保持リングとともに複数の第１のコンダクタのそれぞれを挟み込んで保持する第２の保持リングとを備えることが望ましい。また、上述した第２のローラ部は、第２のコンダクタの一方の端部を挿入する複数の第３の挿入溝が円周上に形成された第３の保持リングと、第２のコンダクタの他方の端部を挿入する複数の第４の挿入溝が円周上に形成されて第３の保持リングとともに複数の第２のコンダクタのそれぞれを挟み込んで保持する第４の保持リングとを備えることが望ましい。第１および第２の保持リングのそれぞれに形成された挿入溝に第１のコンダクタを挟み込むことにより第１のローラ部が構成されており、第１のコンダクタの位置決めと固定および取り外しを容易に行うことができる。同様に、第３および第４の保持リングのそれぞれに形成された挿入溝に第２のコンダクタを挟み込むことにより第２のローラ部が構成されており、第２のコンダクタの位置決めと固定および取り外しを容易に行うことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した一実施形態のシート材打抜き装置について、図面を参照しながら詳細に説明する。
〔参考実施形態〕
図１は、参考実施形態のシート材打抜き装置の概略的な構造を示す斜視図である。図１に示すように、本実施形態のシート材打抜き装置は、雄ローラ１０および雌ローラ２０を含んで構成されている。
【００１４】
雄ローラ１０は、外周にシート材４０の打抜き用の雄型となる複数の凸部１２を有しており、回転可能な状態で支持されている。各凸部１２の横断面は、雄ローラ１０の回転軸１４にほぼ平行な所定形状（例えば矩形形状）を有している。これらの各凸部１２が雄ローラ１０の外周に、所定間隔で配置されている。なお、雄ローラ１０が回転することにより、各凸部１２が巡回的に使用されるため、隣接する２つの凸部１２の間隔は、全ての凸部１２について共通の値が設定されている。
【００１５】
雌ローラ２０は、外周にシート材４０の打抜き用の雌型となる複数の凹部２２を有しており、回転可能な状態で支持されている。各凹部２２の横断面は、雌ローラ２０の回転軸２４にほぼ平行な所定形状を有している。この凹部２２は、上述した雄ローラ１０の外周に設けられた凸部１２と噛み合わされて用いられるため、凸部１２とほぼ同じ形状であって、凸部１２よりも若干大きなサイズが設定されている。また、隣接する２つの凹部２２の間隔は、全ての凹部２２について共通の値が設定されており、この値は上述した各凸部１２間の間隔に一致している。
【００１６】
図２は、打抜き後のシート材４０の形状を示す平面図である。図２に示した例では、例えばシート材４０の送り方向と垂直な向きから若干傾斜した矩形形状の打抜きが行われた場合が示されている。
図３は、本実施形態の雄ローラ１０の詳細構造を示す斜視図である。図３に示すように、雄ローラ１０は、複数の雄コンダクタ１００、コンダクタガイドリング１０２、基準リング１０４、フリクションリング１０６を含んで構成されている。
【００１７】
雄コンダクタ１００は、シート材４０を所望形状に打ち抜くために所定の形状を有している。図２に示したシート材４０の場合には、この雄コンダクタ１００は、直方体形状に形成されている。
コンダクタガイドリング１０２は、円柱形状を有しており、外周部に沿って複数のコンダクタ挿入溝１０８が形成されている。これらのコンダクタ挿入溝１０８は、上述した雄コンダクタ１００を嵌合するためのものであり、シート材４０の打抜き形状に合わせた形状および方向を有している。図２に示したシート材４０の場合には、コンダクタ挿入溝１０８の横断面形状は、雄コンダクタ１００の横断面形状と同じ矩形に形成されている。また、シート材４０では送り方向と垂直な向きから若干傾斜した矩形形状の打抜きが行われるため、コンダクタ挿入溝１０８の向きは、コンダクタガイドリング１０２の中心軸に対して若干傾斜している。
【００１８】
基準リング１０４は、コンダクタ挿入溝１０８に嵌合した雄コンダクタ１００の位置決めを行うためのものであり、コンダクタガイドリング１０２の中心軸に沿った一方端側に配置される。コンダクタ挿入溝１０８に対する雄コンダクタ１００の挿入は、雄コンダクタ１００の長手方向の一端が基準リング１０４の当接面に当接するように行われる。これにより、雄コンダクタ１００は、コンダクタガイドリング１０２の外周部において円周方向位置および中心軸方向位置が拘束されて、位置決めが行われる。
【００１９】
フリクションリング１０６は、雄コンダクタ１００の長手方向の他端を押圧することにより雄コンダクタ１００を保持するためのものであり、コンダクタガイドリング１０２の中心軸に沿った他方端側（基準リング１０４と反対側）に配置される。フリクションリング１０６には外周近傍に多数の貫通孔が設けられており、これらの貫通孔にフリクション付与ネジ１１０を通して、コンダクタガイドリング１０２の当接面に設けられたネジ孔にフリクション付与ネジ１１０を締め付けることにより、雄コンダクタ１００をコンダクタガイドリング１０２の中心軸方向に押圧することができる。これにより、雄コンダクタ１００は、長手方向に沿って基準リング１０４とフリクションリング１０６によって挟まれて保持される。このようにして保持された状態において雄コンダクタ１００の一部がコンダクタガイドリング１０２の外周面から外側に露出して、図１に示した雄ローラ１０の凸部１２が形成される。
【００２０】
図４は、本実施形態の雌ローラ２０の詳細構造を示す斜視図である。図４に示すように、雌ローラ２０は、複数の雌コンダクタ２００、コンダクタガイドリング２０２、基準リング２０４、フリクションリング２０６を含んで構成されている。
【００２１】
雌コンダクタ２００は、シート材４０を所望形状に打ち抜くために所定の形状を有している。この雌コンダクタ２００は、上述した雄コンダクタ１００とともに抜き型を構成するものであり、雄コンダクタ１００の形状に対応した凹部２２がこの雌コンダクタ２００によって形成される。
【００２２】
コンダクタガイドリング２０２は、円柱形状を有しており、外周部に沿って複数のコンダクタ挿入溝２０８が形成されている。これらのコンダクタ挿入溝２０８は、上述した雌コンダクタ２００を嵌合するためのものであり、雌コンダクタ２００の外形形状に合わせた形状および方向を有している。例えば、コンダクタ挿入溝２０８の横断面形状は、雌コンダクタ２００の横断面形状と同じ矩形に形成されている。また、シート材４０では送り方向と垂直な向きから若干傾斜した矩形形状の打抜きが行われるため、コンダクタ挿入溝２０８の向きは、コンダクタガイドリング２０２の中心軸に対して若干傾斜している。
【００２３】
基準リング２０４は、コンダクタ挿入溝２０８に嵌合した雌コンダクタ２００の位置決めを行うためのものであり、コンダクタガイドリング２０２の中心軸に沿った一方端側に配置される。コンダクタ挿入溝２０８に対する雌コンダクタ２００の挿入は、雌コンダクタ２００の長手方向の一端が基準リング２０４の当接面に当接するように行われる。これにより、雌コンダクタ２００は、コンダクタガイドリング２０２の外周部において円周方向位置および中心軸方向位置が拘束されて、位置決めが行われる。
【００２４】
フリクションリング２０６は、雌コンダクタ２００の長手方向の他端を押圧することにより雌コンダクタ２００を保持するためのものであり、コンダクタガイドリング２０２の中心軸に沿った他方端側（基準リング２０４と反対側）に配置される。フリクションリング２０６には外周近傍に多数の貫通孔が設けられており、これらの貫通孔にフリクション付与ネジ２１０を通して、コンダクタガイドリング２０２の当接面に設けられたネジ孔にフリクション付与ネジ２１０を締め付けることにより、雌コンダクタ２００をコンダクタガイドリング２０２の中心軸方向に押圧することができる。これにより、雌コンダクタ２００は、長手方向に沿って基準リング２０４とフリクションリング２０６によって挟まれて保持される。
【００２５】
上述した雄ローラ１０が第１のローラ部に、雄コンダクタ１００が第１のコンダクタに、コンダクタガイドリング１０２が第１のガイドリングに、基準リング１０４が第１の基準リングに、フリクションリング１０６が第１の固定リングにそれぞれ対応する。また、雌ローラ２０が第２のローラ部に、雌コンダクタ２００が第２のコンダクタに、コンダクタガイドリング２０２が第２のガイドリングに、基準リング２０４が第２の基準リングに、フリクションリング２０６が第２の固定リングにそれぞれ対応する。
【００２６】
上述した雄ローラ１０および雌ローラ２０は、シート材４０を挟み込んだ状態でそれぞれの外周が接するように配置されている。具体的には、雄ローラ１０と雌ローラ２０が組み合わされる場合の凸部１２（雄コンダクタ１００）と凹部２２（雌コンダクタ２００）は、シート材４０の一部を打ち抜くために、シート材４０の厚み方向に若干オフセットした状態、すなわち重なった位置関係となるように配置されている。
【００２７】
また、凸部１２と凹部２２との間には、これらをプレス型として機能させるために若干のクリアランスが設けられている。このクリアランスは、雄ローラ１０と雌ローラ２０とを互いに同期を取りながら回転させるためにも必要となる。
雄ローラ１０および雌ローラ２０の各外周部速度が同じになるように、しかも互いに反対方向に同期をとって回転させたときに、これらの間に挟み込まれたシート材４０がこの外周部速度と同じ速度で送り出される。このとき、雌コンダクタ２００によって形成された凹部２２に、雄コンダクタ１００によって形成される凸部１２が噛み合って、この位置でシート材４０の一部が雄コンダクタ１２の横断面形状に打ち抜かれる。
【００２８】
このように、本実施形態のシート材打抜き装置では、雄ローラ１０と雌ローラ２０を回転させることにより、シート材４０を送ると同時に連続的に打ち抜くことが可能であり、高速に打抜き成形を行うことができる。また、雄ローラ１０と雌ローラ２０によってシート材４０を挟み込んだ状態でこれらを回転させることにより、シート材４０を連続的に送っているため、安定した状態で送ることができ、送り途中でのミスフィードの発生を防止することができる。このため、ミスフィードによるピッチ誤差の発生を防止することができる。また、雄ローラ１０および雌ローラ２０のそれぞれを一方向に回転させるだけであるため、従来のような直動動作を行うレシプロタイプのプレス装置を用いる場合に比べて、設備の小型化が可能であり、これによるコストダウンを図ることができる。
【００２９】
さらに、本実施形態のシート材打抜き装置では、コンダクタガイドリング１０２から分離可能な雄コンダクタ１００によって雄ローラ１０の凸部１２が形成されているとともに、コンダクタガイドリング２０２から分離可能な雌コンダクタ２００によって雌ローラ２０の凹部２２が形成されているため、継続的な使用によって凸部１２や凹部２２が摩耗した場合であっても、雄コンダクタ１００や雌コンダクタ２００を交換するだけで精度の高い初期状態を再現することができ、製造コストを上げることなく高い精度を維持することが可能になる。
【００３０】
〔第１の実施形態〕
次に、本発明を適用した第１の実施形態のシート材打抜き装置について説明する。
図５は、第１の実施形態のシート材打抜き装置の概略的な構成を示す斜視図である。図５に示すように、本実施形態のシート材打抜き装置は、２つのローラ１０Ａ、２０Ａを含んで構成されている。
【００３１】
一方のローラ１０Ａは、外周にシート材４０Ａの打抜き用の型となる複数の凸部１２Ａを有しており、回転可能な状態で支持されている。各凸部１２Ａの横断面は、ローラ１０Ａの回転軸に平行なほぼ平行な所定形状を有している。これらの各凸部１２Ａがローラ１０Ａの外周に所定間隔で配置されている。
【００３２】
同様に、他方のローラ２０Ａは、外周にシート材４０Ａの打抜き用の型となる複数の凸部２２Ａを有しており、回転可能な状態で支持されている。各凸部２２Ａの横断面は、ローラ２０Ａの回転軸に平行なほぼ平行な所定形状を有している。これらの各凸部２２Ａがローラ２０Ａの外周に所定間隔で配置されている。
【００３３】
図６は、打抜き後のシート材４０Ａの形状を示す平面図である。図６に示した例では、帯状のシート材４０Ａの幅方向の一部の打抜きが行われた場合が示されており、打ち抜かれる部分４２の形状と打ち抜かれずに残った部分４４の形状がほぼ同じになっている。
【００３４】
図７は、本実施形態の一方のローラ１０Ａの詳細構造を示す斜視図である。図７に示すように、本実施形態のローラ１０Ａは、複数のコンダクタ３００、２つのガイドリング３０２、３０４を含んで構成されている。
コンダクタ３００は、シート材４０Ａを所望形状に打ち抜くために所定の形状を有している。図６に示したシート材４０Ａの場合には、打ち抜かれずに残った部分４４と同じ横断面形状を有するコンダクタ３００が用いられる。
【００３５】
ガイドリング３０２、３０４は、コンダクタ３００を長手方向の両端から挟み込んで固定するとともに位置決めを行うためのものであり、対向面の外周部に周方向に沿って等間隔にコンダクタ挿入溝３０６、３０８が形成されている。ガイドリング３０２に形成されたコンダクタ挿入溝３０６は、コンダクタ３００の一方端を嵌合するためものであり、コンダクタ３００の一方端をコンダクタ挿入溝３０６に挿入することにより、コンダクタ３００の一方端の位置決めが行われる。同様に、ガイドリング３０４に形成されたコンダクタ挿入溝３０８は、コンダクタ３００の他方端を嵌合するためものであり、コンダクタ３００の他方端をコンダクタ挿入溝３０８に挿入することにより、コンダクタ３００の他方端の位置決めが行われる。
【００３６】
ガイドリング３０２、３０４の対応位置に設けられたコンダクタ挿入溝３０６、３０８に各コンダクタ３００が挿入された状態で複数本の止めネジ３１０を用いることにより、ガイドリング３０２、３０４およびコンダクタ３００の締め付け固定が行われる。例えば、一方のガイドリング３０４には多数の貫通孔が設けられており、これらの貫通孔に止めネジ３１０を通して、他方のガイドリング３０２の対応位置に設けられたネジ孔に止めネジ３１０を締め付けることにより、２つのガイドリング３０２、３０４によってその間に挟まれた複数のコンダクタ３００を挟持して保持することができる。このようにして保持された状態においてコンダクタ３００の先端部が所定間隔で外周側に突出して、図５に示した複数の凸部１２Ａが形成される。
【００３７】
図８は、上述したローラ１０Ａと組み合わされる本実施形態の他方のローラ２０Ａの詳細構造を示す斜視図である。図８に示すように、ローラ２０Ａは、基本的にローラ１０Ａとほぼ類似した構成を有しており、複数のコンダクタ４００、２つのガイドリング４０２、４０４を含んで構成されている。
【００３８】
コンダクタ４００は、上述したコンダクタ３００と噛み合ってシート材４０Ａを所望形状に打ち抜くために所定の形状を有している。図６に示したシート材４０Ａの場合には、打ち抜かれる部分４２と同じ横断面形状を有するコンダクタ４００が用いられる。なお、図６に示したシート材４０Ａの場合には、コンダクタ３００とコンダクタ４００はほぼ同じ形状のものが用いられている。
【００３９】
ガイドリング４０２、４０４は、コンダクタ４００を長手方向の両端から挟み込んで固定するとともに位置決めを行うためのものであり、対向面の外周部に周方向に沿って等間隔にコンダクタ挿入溝４０６、４０８が形成されている。ガイドリング４０２に形成されたコンダクタ挿入溝４０６は、コンダクタ４００の一方端を嵌合するためものであり、コンダクタ４００の一方端をコンダクタ挿入溝４０６に挿入することにより、コンダクタ４００の一方端の位置決めが行われる。同様に、ガイドリング４０４に形成されたコンダクタ挿入溝４０８は、コンダクタ４００の他方端を嵌合するためものであり、コンダクタ４００の他方端をコンダクタ挿入溝４０８に挿入することにより、コンダクタ４００の他方端の位置決めが行われる。
【００４０】
ガイドリング４０２、４０４の対応位置に設けられたコンダクタ挿入溝４０６、４０８に各コンダクタ４００が挿入された状態で複数本の止めネジ４１０を用いることにより、ガイドリング４０２、４０４およびコンダクタ４００の締め付け固定が行われる。このようにして保持された状態においてコンダクタ４００の先端部が所定間隔で外周側に突出して、図５に示した複数の凸部２２Ａが形成される。
【００４１】
上述したローラ１０Ａが第１のローラ部に、コンダクタ３００が第１のコンダクタに、ガイドリング３０２、３０４が第１および第２の保持リングに、コンダクタ挿入溝３０６、３０８が第１および第２の挿入溝にそれぞれ対応する。また、ローラ２０Ａが第２のローラ部に、コンダクタ４００が第２のコンダクタに、ガイドリング４０２、４０４が第３および第４の保持リングに、コンダクタ挿入溝４０６、４０８が第３および第４の挿入溝にそれぞれ対応する。
【００４２】
上述した２つのローラ１０Ａ、２０Ａは、シート材４０Ａを挟み込んだ状態でそれぞれの外周が接するように配置されている。具体的には、ローラ１０Ａとローラ２０Ａが組み合わされる場合の凸部１２Ａ（コンダクタ３００）と凸部２２Ａ（コンダクタ４００）は、シート材４０Ａを交互に打ち抜くために、シート材４０Ａの厚み方向に若干オフセットした状態で、送り方向（ローラ１０Ａ、２０Ａの回転方向）に互いに半ピッチ分オフセットした状態で配置されている。
【００４３】
ローラ１０Ａおよびローラ２０Ａの各外周部速度が同じになるように、しかも互いに反対方向に同期をとって回転させたときに、これらの間に挟み込まれたシート材４０Ａがこの外周部速度と同じ速度で送り出される。このとき、コンダクタ３００によって形成された凸部１０Ａと、コンダクタ４００によって形成される凸部２２Ａとが互い違いに噛み合ってシート材４０Ａの一部が打ち抜かれる。
【００４４】
このように、本実施形態のシート材打抜き装置は、図５に示した概略的な構造が図１に示した参考実施形態のシート材打抜き装置の構造に類似しており、雄ローラ１０Ａと雌ローラ２０Ａを回転させることにより、シート材４０Ａを送ると同時に連続的に打ち抜くことが可能であって、高速に打抜き成形を行うことができる。また、送り途中でのミスフィードの発生を防止するとともに、ミスフィードによるピッチ誤差の発生を防止することができる。さらに、ガイドリング３０２、３０４から分離可能なコンダクタ３００によってローラ１０Ａの凸部１２Ａが形成されているとともに、ガイドリング４０２、４０４から分離可能なコンダクタ４００によってローラ２０Ａの凸部２２Ａが形成されているため、継続的な使用によって凸部１２Ａ、２２Ａが摩耗した場合であっても、コンダクタ３００、４００を交換するだけで精度の高い初期状態を再現することができ、高い精度を維持した場合であっても製造コストを下げることが可能になる。
【００４５】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形実施が可能である。例えば、上述した各実施形態では、所定形状を打ち抜いた後のシート材４０、４０Ａを製品として用いるようにしたが、反対にシート材４０、４０Ａから打ち抜かれた部分を製品として用いるようにしてもよい。
【００４６】
また、上述した参考実施形態では、雄コンダクタ１００と雌コンダクタ２００を用いたが、第１の実施形態で用いたコンダクタ３００、４００を組み合わせるようにしてもよい。同様に、第１の実施形態では、コンダクタ３００、４００を用いたが、参考実施形態で用いた雄コンダクタ１００と雌コンダクタ２００を組み合わせるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  参考実施形態のシート材打抜き装置の概略的な構造を示す斜視図である。
【図２】  打抜き後のシート材の形状を示す平面図である。
【図３】  本実施形態の雄ローラの詳細構造を示す斜視図である。
【図４】  本実施形態の雌ローラの詳細構造を示す斜視図である。
【図５】  第１の実施形態のシート材打抜き装置の概略的な構成を示す斜視図である。
【図６】  打抜き後のシート材の形状を示す平面図である。
【図７】  本実施形態の一方のローラの詳細構造を示す斜視図である。
【図８】  本実施形態の他方のローラの詳細構造を示す斜視図である。
【図９】  従来のシート材打抜き装置を示す図である。
【図１】
0004534399.tif 000002
【図２】
0004534399.tif 000003
【図３】
0004534399.tif 000004
【図４】
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【図５】
0004534399.tif 000006
【図６】
0004534399.tif 000007
【図７】
0004534399.tif 000008
【図８】
0004534399.tif 000009
【図９】
0004534399.tif 000010