(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スリットと、該スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品であって、
樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３の樹脂部から構成され、
第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、
第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導入痕から延在した中空部が形成されており、
第３の樹脂部には中空部が形成されていない射出成形品の射出成形方法であって、
スリットの一端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面には第２の樹脂部の数と同じ数のゲート部が設けられており、
該複数のゲート部は１つの溶融熱可塑性樹脂流路に連通しており、
加圧流体導入部が溶融熱可塑性樹脂流路内に配置されており、
スリットを成形する金型の部分の延びる方向に金型の該部分に沿って延びる、各第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分を、スリットを成形する金型の該部分の延びる方向と垂直な平面で切断したときのキャビティの該部分の断面積に応じて、キャビティの該部分に対応したゲート部の開口面積が規定されている金型を使用し、
キャビティ内に複数のゲート部から溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の熱可塑性樹脂内に中空部を形成することを特徴とする射出成形品の射出成形方法。
【請求項２】
各ゲート部は、サイドゲート構造を有することを特徴とする請求項１に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項３】
各第２の樹脂部に形成された中空部の長さは、最も長い中空部の長さをＬMAX、最も短い中空部の長さをＬMINとしたとき、０．７５≦ＬMIN／ＬMAX≦１を満足することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項４】
射出成形品の外形平面形状は、短辺と長辺を有する略矩形であり、
スリットの延びる方向は長辺と平行であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項５】
スリットと、該スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品であって、
樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３の樹脂部から構成され、
第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、
第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導入痕から延在した中空部が形成されており、
第３の樹脂部には中空部が形成されていない射出成形品の射出成形方法であって、
スリットの一端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面にはゲート部が設けられており、
該ゲート部内、又は、該ゲート部が連通した溶融熱可塑性樹脂流路内には、加圧流体導入部が配置されており、
スリットの他端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面には、第２の樹脂部の数と同じ数のオーバーフロー部が設けられており、
各オーバーフロー部は、流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を備えている金型を使用し、
キャビティ内にゲート部から溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の一部を各オーバーフロー部に流出させ、且つ、キャビティ内の熱可塑性樹脂内に中空部を形成することを特徴とする射出成形品の射出成形方法。
【請求項６】
ゲート部は、フィルムゲート構造を有することを特徴とする請求項５に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項７】
各オーバーフロー部は、スリットを成形する金型の部分の延びる方向に金型の該部分に沿って延びる、第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分の軸線上に概ね位置することを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項８】
オーバーフロー部に流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段は、オーバーフロー部とキャビティとを結ぶ連通流路であることを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれか１項に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項９】
オーバーフロー部に流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段は弁であることを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれか１項に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項１０】
各第２の樹脂部に形成された中空部の長さは、最も長い中空部の長さをＬMAX、最も短い中空部の長さをＬMINとしたとき、０．７５≦ＬMIN／ＬMAX≦１を満足することを特徴とする請求項５乃至請求項９のいずれか１項に記載の射出成形品の射出成形方法。
【請求項１１】
射出成形品の外形平面形状は、短辺と長辺を有する略矩形であり、
スリットの延びる方向は長辺と平行であることを特徴とする請求項５乃至請求項１０のいずれか１項に記載の射出成形品の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の中空部を有する射出成形品、及び、かかる射出成形品の射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
キャビティ内にゲート部から溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の熱可塑性樹脂内に中空部を形成する射出成形方法が広く用いられている。このような射出成形方法を採用することによって、射出成形品の寸法精度（例えば反り）が向上し、また、ヒケの発生を抑制することができるし、射出成形品の軽量化を図ることができる。
【０００３】
スリットと、このスリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品の樹脂部に中空部を形成する要請がある。このような射出成形品として、スキャナーミラーキャリッジやレンズホルダー、ミラーホルダーを挙げることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような射出成形品を、上述の従来の射出成形方法にて成形しようとした場合、１つのゲート部から金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に、ゲート部内に配置された加圧流体導入部から加圧流体を導入する。然るに、このような方法では、図１０の（Ａ）に射出成形品の模式的な断面図を示すように、射出成形品の一部分にしか中空部が形成されなかったり、図１０の（Ｂ）に示すように、所望の中空部が形成できないといった問題が生じる。特に、図１０の（Ｂ）に示す現象は、スリット全体を樹脂部が取り囲んでおり、射出成形品にスリットの他端に対向した部分（図１０の（Ｂ）では「Ｘ」で示す）が存在し、中空部がこの部分Ｘを越えて延びてしまうが故に、発生する。
【０００５】
これらの現象を解決するためには、２つのゲート部から金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出し、各ゲート部内に配置された加圧流体導入部から加圧流体を導入すれば、図１０の（Ａ）や（Ｂ）に示した現象の発生を防止することは可能であろう。しかしながら、各ゲート部内に加圧流体導入部を配置することは、金型の製造コストの増加を招く。更には、射出成形品の大きさが小さい場合、各ゲート部内に加圧流体導入部を配置することは困難となる。
【０００６】
従って、本発明の目的は、スリットと、スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品であって、樹脂部に所望の中空部が確実に形成された射出成形品、及び、かかる射出成形品を成形するための射出成形方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の射出成形品は、
スリットと、該スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品であって、
樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３の樹脂部から構成され、
第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、
第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導入痕から延在した中空部が形成されており、
第３の樹脂部には中空部が形成されていないことを特徴とする。
【０００８】
本発明の射出成形品にあっては、スリットの延びる方向に垂直な平面で第２の樹脂部を切断したときの第２の樹脂部のそれぞれの断面積が互いに異なっている構成とすることができる。
【０００９】
上記の目的を達成するための本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法は、
スリットと、該スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品であって、
樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３の樹脂部から構成され、
第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、
第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導入痕から延在した中空部が形成されており、
第３の樹脂部には中空部が形成されていない射出成形品の射出成形方法であって、
スリットの一端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面には第２の樹脂部の数と同じ数のゲート部が設けられており、
該複数のゲート部は１つの溶融熱可塑性樹脂流路に連通しており、
加圧流体導入部が溶融熱可塑性樹脂流路内に配置されており、
スリットを成形する金型の部分の延びる方向に金型の該部分に沿って延びる、各第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分を、スリットを成形する金型の該部分の延びる方向と垂直な平面で切断したときのキャビティの該部分の断面積に応じて、キャビティの該部分に対応したゲート部の開口面積が規定されている金型を使用し、
キャビティ内に複数のゲート部から溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完了後（射出完了と同時を含む）、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の熱可塑性樹脂内に中空部を形成することを特徴とする。
【００１０】
本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法において、各ゲート部は、サイドゲート構造を有することが好ましい。
【００１１】
上記の目的を達成するための本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法は、
スリットと、該スリット全体を取り囲む樹脂部とから構成された射出成形品であって、
樹脂部は、スリットの一端に沿って位置する第１の樹脂部と、スリットの延びる方向にスリットに沿って第１の樹脂部から延びる複数の第２の樹脂部と、第２の樹脂部に挟まれ、且つ、スリットの他端に沿って位置する第３の樹脂部から構成され、
第１の樹脂部には加圧流体導入痕が形成され、
第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部には、加圧流体導入痕から延在した中空部が形成されており、
第３の樹脂部には中空部が形成されていない射出成形品の射出成形方法であって、
スリットの一端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面にはゲート部が設けられており、
該ゲート部内、又は、該ゲート部が連通した溶融熱可塑性樹脂流路内には、加圧流体導入部が配置されており、
スリットの他端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面には、第２の樹脂部の数と同じ数のオーバーフロー部が設けられており、
各オーバーフロー部は、流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を備えている金型を使用し、
キャビティ内にゲート部から溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射出中、あるいは、射出完了後（射出完了と同時を含む）、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の一部を各オーバーフロー部に流出させ、且つ、キャビティ内の熱可塑性樹脂内に中空部を形成することを特徴とする。
【００１２】
本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法において、ゲート部は、フィルムゲート構造（スリットゲート構造とも呼ばれる）を有する１つのゲート部とすることが好ましいが、これに限定するものではなく、例えば、第２の樹脂部の数と同じ数のサイドゲート構造を有するゲート部とすることもできる。
【００１３】
本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法にて得られる射出成形品においては、各第２の樹脂部に形成された中空部が、射出成形品の形状、寸法、構造、射出成形条件等に依存して、各オーバーフロー部にまで延びている場合もあるし、延びていない場合もある。
【００１４】
このような構成を含む本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあっては、各オーバーフロー部は、スリットを成形する金型の部分の延びる方向に金型の該部分に沿って延びる、第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分の軸線上に概ね位置することが好ましい。また、オーバーフロー部に流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を、オーバーフロー部とキャビティとを結ぶ連通流路とする構成、あるいは又、弁（バルブ）とする構成とすることができる。前者の場合、連通流路の断面積、長さを、種々の成形試験を行って最適化すればよい。後者の場合、射出成形のタイミングに合わせてそれぞれの弁の開閉を独立して制御すればよい。
【００１５】
上記の構成を含む本発明の射出成形品にあっては、また、各種の構成を含む本発明の第１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法によって得られる射出成形品にあっては、各第２の樹脂部に形成された中空部の長さは、最も長い中空部の長さをＬMAX、最も短い中空部の長さをＬMINとしたとき、０．７５≦ＬMIN／ＬMAX≦１、好ましくは０．９≦ＬMIN／ＬMAX≦１を満足することが望ましい。
【００１６】
更には、上記の構成を含む本発明の射出成形品にあっては、また、各種の構成を含む本発明の第１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法によって得られる射出成形品にあっては、射出成形品の外形平面形状は、短辺と長辺を有する略矩形であり、スリットの延びる方向は長辺と平行である構成とすることができ、この場合、複数の第２の樹脂部の平行度が１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下であることが望ましい。ここで、複数の第２の樹脂部の平行度とは、第２の樹脂部のスリットに面する部分と、スリットを挟んでこの部分に対向した第２の樹脂部のスリットに面する部分との間の平行度を意味する。スリットは、長さと幅と深さ（射出成形品の厚さに一致する）とによって規定される。射出成形品の外形平面形状とは、射出成形品の厚さ方向の射影像を意味する。
また、略矩形であるとは、厳密には矩形でなくともよいことを意味し、例えば、射出成形品に若干の突起部等が存在してもよい。
【００１７】
本発明における射出成形品として、例えば、ＯＡ機器におけるスキャナーミラーキャリッジ、コピー機やファクシミリのミラーホルダーやレンズホルダーを挙げることができる。
【００１８】
本発明において、スリットの数をＮとしたとき、第１の樹脂部の数は１であり、第２の樹脂部の数は（Ｎ＋１）であり、第３の樹脂部の数はＮである。第１の樹脂部に形成される加圧流体導入痕の数は、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあっては（Ｎ＋１）であり、本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあっては、フィルムゲート構造を有するゲート部を使用する場合は１であり、第２の樹脂部の数と同じ数のサイドゲート構造を有するゲート部を使用する場合は（Ｎ＋１）である。また、ゲート部の数は、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあっては（Ｎ＋１）であり、本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法においてサイドゲート構造を有するゲート部とする場合にも（Ｎ＋１）であり、フィルムゲート構造を有するゲート部とする場合には１である。
【００１９】
本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあっては、スリットの数をＮとしたとき、スリットを成形する金型の部分の延びる方向に金型の該部分に沿って延びる、各第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分ＣＶn（ｎ＝１，２，・・・，Ｎ）を、スリットを成形する金型の該部分の延びる方向と垂直な平面で切断したときのキャビティの該部分ＣＶnの断面積ＳCVnに応じて、キャビティの該部分ＣＶnに対応したゲート部の開口面積ＳGnが規定されているが、キャビティの部分ＣＶnの断面積ＳCVnは、断面積ＳCVnが一定でない場合、スリットを成形する金型の部分の延びる方向に沿って最も長い領域の断面積とすればよい。また、ＳG1：ＳG2：ＳG3・・・＝ＳCV1-1：ＳCV2-1：ＳCV3-1・・・を概ね満足することを１つの指針とすることができるが、実際には、種々の試験を行い、各ゲート部の開口面積ＳG1，ＳG2，ＳG3・・・を決定することが望ましい。
【００２０】
本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあっては、キャビティ内に射出する溶融熱可塑性樹脂の量を、キャビティを完全に充填する量とすることもできるし、キャビティを完全には充填しない量とすることもできる。一方、本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法にあっては、キャビティ内に射出する溶融熱可塑性樹脂の量を、キャビティを完全にあるいはほぼ充填する量とすることが好ましい。
【００２１】
本発明での使用に適した熱可塑性樹脂として、結晶性熱可塑性樹脂や非晶性熱可塑性樹脂を挙げることができ、具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール，ＰＯＭ）樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンエチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスチレン樹脂等のスチレン系樹脂；メタクリル系樹脂；ポリカーボネート樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリアミドイミド樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリエステルカーボネート樹脂を例示することができる。
【００２２】
更には、本発明においては、ポリマーアロイ材料から成る熱可塑性樹脂を用いることができる。ここで、ポリマーアロイ材料は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたもの、又は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を化学的に結合させたブロック共重合体若しくはグラフト共重合体から成る。ポリマーアロイ材料は、単独の熱可塑性樹脂のそれぞれが有する特有な性能を合わせ持つことができる高機能材料として広く使用されている。少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料を構成する熱可塑性樹脂として、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂といったスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；メタクリル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル樹脂；ポリオキシメチレン樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリイミド樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリエステルカーボネート樹脂を挙げることができる。
２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイ材料を例示することができる。尚、このような樹脂の組合せを、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂と表記する。以下においても同様である。更に、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＨＩＰＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミドＭＸＤ６樹脂、ポリオキシメチレン樹脂／ポリウレタン樹脂、ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹脂を例示することができる。
【００２３】
尚、以上に説明した各種の熱可塑性樹脂に、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、染顔料等を添加することができるし、ガラスビーズ、マイカ、カオリン、炭酸カルシウム等の無機充填材、あるいは有機充填材を添加することもできる。
【００２４】
本発明においては、繊維状の充填材、より具体的には、無機繊維を５重量％乃至５０重量％含有する熱可塑性樹脂を用いることもできる。射出成形品の強度を重視する場合には、無機繊維の平均長さを、５μｍ乃至５ｍｍ、好ましくは１０μｍ乃至０．４ｍｍとし、射出成形品の平滑性を重視する場合には、５μｍ乃至０．４ｍｍ、より好ましくは５μｍ乃至０．２ｍｍ、一層好ましくは５μｍ乃至０．１ｍｍとすることが望ましい。また、これらの場合、無機繊維の平均直径を、０．０１μｍ乃至１５μｍ、より好ましくは０．１μｍ乃至１３μｍ、一層好ましくは０．１μｍ乃至１０μｍとすることが望ましい。
【００２５】
無機繊維は、ガラス繊維、カーボン繊維、ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選択された少なくとも１種の材料から構成することが好ましい。尚、熱可塑性樹脂に含有される無機繊維は１種類に限定されず、２種類以上の無機繊維を熱可塑性樹脂に含有させてもよい。
【００２６】
無機繊維の平均長さは、重量平均長さを意味する。無機繊維の長さの測定は、熱可塑性樹脂の樹脂成分を溶解する液体に無機繊維を含有する成形用ペレット若しくは成形品を浸漬して樹脂成分を溶解するか、ガラス繊維の場合、６００゜Ｃ以上の高温で樹脂成分を燃焼させて、残留する無機繊維を顕微鏡等で観察して測定することができる。通常、無機繊維を写真撮影して人が測長するか、専用の繊維長測定装置を使用して無機繊維の長さを求める。数平均長さでは微小に破壊された繊維の影響が大き過ぎるので、重量平均長さを採用することが好ましい。重量平均長さの測定に際しては、あまりに小さく破砕された無機繊維の破片を除いて測定する。無機繊維の公称直径の２倍よりも長さが短くなると測定が難しくなるので、例えば公称直径の２倍以上の長さを有する無機繊維を測定の対象とする。
【００２７】
本発明の射出成形品においては、第３の樹脂部には中空部が形成されていないが故に、複数の第２の樹脂部に所望の中空部が確実に形成される。
【００２８】
また、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法においては、加圧流体導入部が溶融熱可塑性樹脂流路内に配置されているので、射出成形品の大小に拘わらず、加圧流体導入部を容易に配置することができる。更には、スリットの一端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面には第２の樹脂部の数と同じ数のゲート部が設けられており、しかも、第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分の断面積に応じて、キャビティの該部分に対応したゲート部の開口面積が規定されているので、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の移動する最前端は、複数の第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分内に亙って概ね揃っている。それ故、各第２の樹脂部に確実に所望の中空部を形成することができる。
【００２９】
更には、本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法においては、スリットの他端を成形する金型の部分に対向した金型のキャビティ面には、第２の樹脂部の数と同じ数のオーバーフロー部が設けられており、しかも、各オーバーフロー部は、流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を備えているので、各第２の樹脂部に確実に所望の中空部を形成することができる。
【００３０】
【実施例】
以下、図面を参照して、好ましい実施例に基づき本発明を説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００３１】
（実施例１）
実施例１は、本発明の射出成形品、及び、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法に関する。
【００３２】
実施例１の射出成形品の模式的な平面図を図１の（Ａ）に示し、模式的な正面図を図１の（Ｂ）に示し、模式的な左側面図を図１の（Ｃ）に示し、模式的な右側面図を図１の（Ｄ）に示し、図１の（Ｂ）の矢印Ｅ−Ｅに沿った模式的な断面図を図１の（Ｅ）に示す。
【００３３】
この射出成形品は、Ｎ個（実施例１においては、Ｎ＝１）のスリット２０と、スリット２０の全体を取り囲む樹脂部１０とから構成されている。樹脂部１０は、スリット２０の一端２１に沿って位置する第１の樹脂部１１と、スリット２０の延びる方向にスリット２０に沿って第１の樹脂部１１から延びる複数（実施例１においては、２つ）の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂと、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに挟まれ、且つ、スリット２０の他端２２に沿って位置する第３の樹脂部１３から構成されている。尚、図１の（Ａ）において、これらの樹脂部を明示するために、斜線を付した。そして、第１の樹脂部１１の側面には２カ所の加圧流体導入痕１４Ａ，１４Ｂが形成され、第１の樹脂部１１及び複数の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂには、加圧流体導入痕１４Ａ，１４Ｂから延在した中空部１５，１５Ａ，１５Ｂが形成されている。一方、第３の樹脂部１３には中空部が形成されていない。射出成形品の外形平面形状は、短辺と長辺を有する矩形であり、スリット２０の延びる方向は長辺と平行である。
【００３４】
実施例１の射出成形方法の実施に適した金型の模式図を図２及び図３の（Ａ）に示す。尚、図３の（Ａ）は図２とは別の角度から眺めた模式図であり、可動金型部３２のパーティング面を含む平面を図示している。ここで、パーティング面を明示するために、パーティング面に斜線を付した。
【００３５】
この金型３０は、固定金型部３１と、可動金型部３２と、これらの金型部の型締め時に形成されるキャビティ３３と、ゲート部３４Ａ，３４Ｂと、加圧流体導入部３５から構成されている。そして、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの数と同じ数（２つ）のゲート部３４Ａ，３４Ｂが、スリットの一端を成形する金型の部分３６Ａに対向した金型のキャビティ面に設けられている。ゲート部３４Ａ，３４Ｂは、サイドゲート構造を有する。これらのゲート部３４Ａ，３４Ｂは１つの溶融熱可塑性樹脂流路３７に連通している。加圧流体導入部３５は溶融熱可塑性樹脂流路３７内に配置されている。具体的には、加圧流体導入部３５は、溶融熱可塑性樹脂流路３７内に先端部が位置する加圧流体導入ノズルである。加圧流体導入ノズルは、配管３９Ａを介して加圧流体源３９Ｂに接続されている。溶融熱可塑性樹脂流路３７は、射出成形装置の射出用シリンダー３８に連通している。
【００３６】
スリットを成形する金型の部分３６の延びる方向に金型の部分３６に沿って延びる、各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂを形成すべきキャビティの部分ＣＶ1，ＣＶ2を、スリットを成形する金型の部分３６の延びる方向と垂直な平面で切断したときのキャビティの該部分ＣＶ1，ＣＶ2の断面積ＳCV1，ＳCV2に応じて、キャビティの該部分ＣＶ1，ＣＶ2に対応したゲート部３４Ａ，３４Ｂの開口面積ＳG1，ＳG2が規定されている。具体的には、ＳCV1：ＳCV2＝２：１であり、ＳG1：ＳG2＝１：２．３とした。尚、キャビティの部分ＣＶ1，ＣＶ2の断面形状は矩形であり、ゲート部３４Ａ，３４Ｂの開口部分の断面形状も矩形である。
【００３７】
射出成形品を、ポリカーボネート樹脂（平均長さ２２０μｍ、平均直径１３μｍのガラス繊維を５０重量％添加）を用い、表１に例示する射出成形条件にて成形した。即ち、固定金型部３１と可動金型部３２を型締めした状態で、射出成形装置の射出用シリンダー３８において、ポリカーボネート樹脂を溶融・可塑化、計量し、射出用シリンダー３８から溶融熱可塑性樹脂流路３７を経由して、ゲート部３４Ａ，３４Ｂからキャビティ３３に溶融ポリカーボネート樹脂を射出した。
【００３８】
溶融ポリカーボネート樹脂の射出中の状態を、模式的に図３の（Ｂ）に示す。
第２の樹脂部１２Ａ，１３Ｂの数と同じ数のゲート部３４Ａ，３４Ｂが設けられており、しかも、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂを形成すべきキャビティの部分ＣＶ1，ＣＶ2の断面積ＳCV1，ＳCV2に応じて、これらのキャビティの部分ＣＶ1，ＣＶ2に対応したゲート部３４Ａ，３４Ｂの開口面積ＳG1，ＳG2が規定されているので、キャビティ３３内に射出された溶融ポリカーボネート樹脂の移動する最前端は、複数の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂを形成すべきキャビティの部分ＣＶ1，ＣＶ2内に亙って概ね揃っている。尚、図３の（Ｂ）において、参照番号５０は、溶融ポリカーボネート樹脂である。
【００３９】
溶融ポリカーボネート樹脂の射出量（体積）をキャビティ３３の全体積の８０％とした。溶融ポリカーボネート樹脂の射出完了の０．５秒前に、加圧流体である圧縮窒素ガスを、加圧流体導入部３５から溶融熱可塑性樹脂流路３７、ゲート部３４Ａ，３４Ｂを経由して、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート樹脂中に導入した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から５０秒経過後、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ内の加圧流体を、ゲート部３４Ａ，３４Ｂ、溶融熱可塑性樹脂流路３７、加圧流体導入部３５を経由して大気中に解放した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から６０秒経過後、金型の型開きを行い、金型から射出成形品を取り出した。
【００４０】
［表１］
溶融熱可塑性樹脂温度：３２０゜Ｃ
金型温度            ：１００゜Ｃ
射出時間            ：２．５秒
加圧流体最終圧力    ：１．２×１０7Ｐａ
【００４１】
得られた射出成形品の反り量を測定した結果を、以下の表３に示す。尚、表３中、「Ａ面」、「Ｂ」面、「Ｙ面」は、図１の（Ａ）及び（Ｂ）に示すとおりであり、反り量の単位はｍｍである。反り量の値にマイナスが付いたものは、反りの方向が逆であることを意味する。また、各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬMAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬMINとしたとき、ＬMIN／ＬMAX≒０．９２であった。更には、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、１８μｍであった。尚、平行度は、第２の樹脂部１２Ａのスリットに面する部分（図１の（Ａ）にＣ面で表す）と、スリット２０を挟んでこの部分に対向した第２の樹脂部１２Ｂのスリットに面する部分（図１の（Ａ）にＤ面で表す）との間の平行度であり、具体的には、Ｃ面とＤ面との間の距離を測定し、最大距離と最小距離の差である。
【００４２】
（実施例２）
射出成形品を、ポリカーボネート樹脂（平均長さ２２０μｍ、平均直径１３μｍのガラス繊維を２０重量％添加）を用いて成形した点を除き、実施例１と同じ金型を使用し、実施例１と同じ射出成形条件にて成形した。得られた射出成形品の反り量を測定した結果を、以下の表３に示す。また、各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬMAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬMINとしたとき、ＬMIN／ＬMAX≒０．９７であった。更には、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、３２μｍであった。
【００４３】
（比較例１）
実施例１と同じ熱可塑性樹脂を使用し、実施例１と同じ金型を使用して、射出成形品を成形した。但し、実施例１と異なり、溶融ポリカーボネート樹脂をキャビティ３３内に射出した後、１×１０8Ｐａの保圧を５０秒間加えただけで、加圧流体の導入は行わなかった。得られた射出成形品の反り量を、実施例１と同様にして測定した。結果を表３に示す。また、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、１２０μｍであった。しかも、Ｙ面の反りが、スリットの幅を狭くする方向に生じた。
【００４４】
（比較例２）
実施例１と同じ熱可塑性樹脂を使用し、実施例１と同じ金型を使用して、射出成形品を成形した。但し、実施例１と異なり、ゲート部３４Ａ，３４Ｂの開口面積ＳG1，ＳG2が、ＳG1：ＳG2＝１：１となる金型を使用した。そして、実施例１と同じ射出成形条件にて射出成形品の成形を行った。
【００４５】
その結果、図９の（Ａ）に模式的な断面図を示すように、第２の樹脂部１２Ｂに所望の中空部１５Ｂが形成されなかった。各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬMAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬMINとしたとき、ＬMIN／ＬMAX≒０．３３であった。また、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、２５０μｍであった。
【００４６】
（実施例３）
実施例３は、本発明の射出成形品、及び、本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法に関する。
【００４７】
実施例３の射出成形品の模式的な平面図を図４の（Ａ）に示し、模式的な正面図を図４の（Ｂ）に示し、模式的な左側面図を図４の（Ｃ）に示し、模式的な右側面図を図４の（Ｄ）に示し、図４の（Ｂ）の矢印Ｅ−Ｅに沿った模式的な断面図を図４の（Ｅ）に示す。また、型開き直後の射出成形品の模式的な平面図を図５の（Ａ）に示し、図４の（Ｅ）と同様の模式的な断面図を図５の（Ｂ）に示す。
【００４８】
この射出成形品は、Ｎ個（実施例３においては、Ｎ＝１）のスリット２０と、スリット２０の全体を取り囲む樹脂部１０とから構成されている。樹脂部１０は、スリット２０の一端２１に沿って位置する第１の樹脂部１１と、スリット２０の延びる方向にスリット２０に沿って第１の樹脂部１１から延びる複数（実施例３においては、２つ）の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂと、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに挟まれ、且つ、スリット２０の他端２２に沿って位置する第３の樹脂部１３から構成されている。尚、図４の（Ａ）において、これらの樹脂部を明示するために、斜線を付した。そして、第１の樹脂部には１カ所の加圧流体導入痕１４が形成され、第１の樹脂部１１及び複数の第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂには、加圧流体導入痕１４から延在した中空部１５，１５Ａ，１５Ｂが形成されている。一方、第３の樹脂部１３には中空部が形成されていない。射出成形品の外形平面形状は、短辺と長辺を有する矩形であり、スリット２０の延びる方向は長辺と平行である。
【００４９】
図５に示すように、型開き直後の射出成形品にあっては、金型３０Ａに設けられたオーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂを充填した樹脂部１６Ａ，１６Ｂが残されている。この樹脂部１６Ａ，１６Ｂは後の工程で切断され、図４に示した射出成形品を得ることができる。樹脂部１６Ａは第２の樹脂部１２Ａから延び、樹脂部１６Ｂは第２の樹脂部１２Ｂから延びている。第２の樹脂部１２Ａに形成された中空部１５Ａは、樹脂部１６Ａの内部にまで延びている。尚、この中空部の部分を、参照番号１５Ｃで示す。
【００５０】
実施例３の射出成形方法の実施に適した金型の模式図を図６及び図７に示す。
尚、図７は図６とは別の角度から眺めた模式図であり、可動金型部３２のパーティング面を含む平面を図示している。ここで、パーティング面を明示するために、パーティング面に斜線を付した。
【００５１】
この金型３０Ａは、固定金型部３１と、可動金型部３２と、これらの金型部の型締め時に形成されるキャビティ３３と、ゲート部３４と、加圧流体導入部３５から構成されている。そして、１つのゲート部３４が、スリットの一端を成形する金型の部分３６Ａに対向した金型のキャビティ面に設けられている。ゲート部３４は、フィルムゲート構造（スリットゲート構造とも呼ばれる）を有する。このゲート部３４は溶融熱可塑性樹脂流路３７に連通している。加圧流体導入部３５は溶融熱可塑性樹脂流路３７内に配置されている。具体的には、加圧流体導入部３５は、溶融熱可塑性樹脂流路３７内に先端部が位置する加圧流体導入ノズルである。加圧流体導入ノズルは、配管３９Ａを介して加圧流体源３９Ｂに接続されている。溶融熱可塑性樹脂流路３７は、射出成形装置の射出用シリンダー３８に連通している。
【００５２】
スリットを成形する金型の部分３６の延びる方向に金型の部分３６に沿って延びる、各第２の樹脂部を形成すべきキャビティの部分ＣＶ1，ＣＶ2を、スリットを成形する金型の部分３６の延びる方向と垂直な平面で切断したときのキャビティの該部分ＣＶ1，ＣＶ2の断面積ＳCV1，ＳCV2は、具体的には、ＳCV1：ＳCV2＝２：１であり、キャビティの部分ＣＶ1，ＣＶ2の断面形状は矩形である。
【００５３】
また、スリットの他端を成形する金型の部分３６Ｂに対向した金型のキャビティ面には、第２の樹脂部の数と同じ数（実施例３においては、２つ）のオーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂが設けられている。各オーバーフロー部４０Ａ、４０Ｂは、流入する溶融熱可塑性樹脂の量を制御する制御手段を備えている。ここで、制御手段は、オーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂとキャビティ３３とを結ぶ連通流路４１Ａ，４１Ｂである。尚、連通流路４１Ａ，４１Ｂの断面積、長さは、種々の成形試験を行って最適化されている。具体的には、連通流路４１Ａ，４１Ｂの長さを同じとし、連通流路４１Ａ，４１Ｂの断面積Ｓ41A、Ｓ41Bを、Ｓ41A＝０．０４３ＳCV1、Ｓ41B＝０．２６ＳCV2とした。即ち、Ｓ41A：Ｓ41B＝１：３とした。
【００５４】
射出成形品を、実施例１と同じポリカーボネート樹脂を用い、表２に例示する射出成形条件にて成形した。即ち、固定金型部３１と可動金型部３２を型締めした状態で、射出成形装置の射出用シリンダー３８において、ポリカーボネート樹脂を溶融・可塑化、計量し、射出用シリンダー３８から溶融熱可塑性樹脂流路３７を経由して、ゲート部３４からキャビティ３３に溶融ポリカーボネート樹脂を射出した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出量（体積）はキャビティ３３の全体積を充填する量とした。溶融ポリカーボネート樹脂の射出完了と同時に、加圧流体である圧縮窒素ガスを、加圧流体導入部３５から溶融熱可塑性樹脂流路３７、ゲート部３４を経由して、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート樹脂中に導入した。これによって、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート樹脂がオーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂに押し出され、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃが形成される。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から５０秒経過後、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ内の加圧流体を、ゲート部３４、溶融熱可塑性樹脂流路３７、加圧流体導入部３５を経由して大気中に解放した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から６０秒経過後、金型の型開きを行い、金型から射出成形品を取り出した。
【００５５】
［表２］
溶融熱可塑性樹脂温度：３２０゜Ｃ
金型温度            ：１００゜Ｃ
射出時間            ：２．７秒
加圧流体最終圧力    ：１．２×１０7Ｐａ
【００５６】
得られた射出成形品の反り量を測定した結果を、以下の表３に示す。また、各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬMAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬMINとしたとき、ＬMIN／ＬMAX≒０．９０であった。更には、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、３０μｍであった。
【００５７】
（比較例３）
比較例３においては、実施例３と異なり、連通流路４１Ａ，４１Ｂの長さを同じとし、連通流路４１Ａ，４１Ｂの断面積Ｓ41A、Ｓ42Aを、Ｓ41A＝Ｓ42A＝０．１３ＳCV1とした。即ち、連通流路４１Ｂの断面積は最適化されていない。その結果、射出成形完了直後の図９の（Ｂ）に模式的な断面図を示すように、第２の樹脂部１２Ｂに所望の中空部１５Ｂが形成されなかった。各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬMAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬMINとしたとき、ＬMIN／ＬMAX≒０．５であった。また、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、２８０μｍであった。
【００５８】
（実施例４）
実施例４は実施例３の変形である。実施例４においては、制御手段を、オーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂとキャビティ３３とを結ぶ連通流路４１Ａ，４１Ｂ（図７参照）に配設された弁（バルブ）とした。尚、図６及び図７には、弁は図示されていない。連通流路４１Ａ，４１Ｂの断面積、長さは、比較例３と同じである。
【００５９】
射出成形品を、実施例１と同じポリカーボネート樹脂を用い、表２に示した射出成形条件にて成形した。即ち、固定金型部３１と可動金型部３２を型締めした状態で、射出成形装置の射出用シリンダー３８において、ポリカーボネート樹脂を溶融・可塑化、計量し、射出用シリンダー３８から溶融熱可塑性樹脂流路３７を経由して、ゲート部３４からキャビティ３３に溶融ポリカーボネート樹脂を射出した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出量（体積）はキャビティ３３の全体積を充填する量とした。溶融ポリカーボネート樹脂の射出完了と同時に、加圧流体である圧縮窒素ガスを、加圧流体導入部３５から溶融熱可塑性樹脂流路３７、ゲート部３４を経由して、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート樹脂中に導入した。また、溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から３．５秒経過後に連通流路４１Ａに配設された弁を開き、溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から２．７秒経過後に連通流路４１Ｂに配設された弁を開いた。これによって、キャビティ３３内の溶融ポリカーボネート樹脂がオーバーフロー部４０Ａ，４０Ｂに押し出され、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃが形成された。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から５０秒経過後、中空部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ内の加圧流体を、ゲート部３４、溶融熱可塑性樹脂流路３７、加圧流体導入部３５を経由して大気中に解放した。溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から６０秒経過後、金型の型開きを行い、金型から射出成形品を取り出した。
【００６０】
得られた射出成形品の反り量を測定した結果を、以下の表３に示す。また、各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬMAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬMINとしたとき、ＬMIN／ＬMAX≒０．９８であった。更には、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、３２μｍであった。
【００６１】
（比較例４）
比較例４においては、実施例４と異なり、溶融ポリカーボネート樹脂の射出開始から、２．７秒経過後に連通流路４１Ａ，４１Ｂに配設された２つの弁を同時に開いた。その結果、図９の（Ｂ）に模式的な断面図を示したと同様に、第２の樹脂部１２Ｂに所望の中空部１５Ｂが形成されなかった。各第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂに形成された中空部１５Ａ，１５Ｂの長さは、最も長い中空部（中空部１５Ａ）の長さをＬMAX、最も短い中空部（中空部１５Ｂ）の長さをＬMINとしたとき、ＬMIN／ＬMAX≒０．６であった。また、第２の樹脂部１２Ａ，１２Ｂの平行度を測定したところ、２１０μｍであった。
【００６２】
0004553533.tif 000002
【００６３】
表３からも明らかなように、比較例１と比べて、実施例１〜実施例４にて得られた射出成形品の反り量は少なくなっている。また、各比較例と比べて、各実施例においては、第２の樹脂部に所望の中空部が確実に形成されており、平行度も向上している。
【００６４】
以上、本発明を、好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例にて説明した射出成形品の形状、各部位の相対的な寸法、射出成形に用いた材料、金型、射出成形条件等は例示であり、適宜変更することができる。実施例においては、スリットの数を１としたが、スリットの数は１に限定されない。図８の（Ａ）及び（Ｂ）に、２本のスリットを有する射出成形品の模式的な平面図及び模式的な断面図を示す。尚、参照番号１２Ｃは第２の樹脂部であり、参照番号１５Ｄは中空部である。尚、図８に示した射出成形品を、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法に基づき成形した例としたが、本発明の第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法に基づき成形することもできる。
【００６５】
【発明の効果】
本発明の射出成形品においては、第１の樹脂部及び複数の第２の樹脂部に所望の中空部が確実に形成され、射出成形品の寸法精度（例えば反りや平行度）が向上し、また、ヒケの発生を抑制することができるし、射出成形品の軽量化を図ることができる。また、本発明の第１の態様に係る射出成形品の射出成形方法においては、射出成形品の大小に拘わらず、加圧流体導入部を容易に配置することができる。更には、本発明の第１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形品の射出成形方法においては、各第２の樹脂部に確実に所望の中空部を形成することができ、射出成形品の寸法精度（例えば反りや平行度）が向上し、また、ヒケの発生を抑制することができるし、射出成形品の軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の射出成形品の模式的な平面図、模式的な正面図、模式的な左側面図、模式的な右側面図、及び、模式的な断面図である。
【図２】実施例１の射出成形方法の実施に適した金型の模式図である。
【図３】実施例１の射出成形方法の実施に適した金型の図２とは別の角度から眺めた模式図、及び、溶融熱可塑性樹脂を射出中の可動金型部等の模式図である。
【図４】実施例３の射出成形品の模式的な平面図、模式的な正面図、模式的な左側面図、模式的な右側面図、及び、模式的な断面図である。
【図５】型開き直後の実施例３の射出成形品の模式的な平面図及び模式的な断面図である。
【図６】実施例３の射出成形方法の実施に適した金型の模式図である。
【図７】実施例３の射出成形方法の実施に適した金型の図６とは別の角度から眺めた模式図である。
【図８】２本のスリットを有する射出成形品の模式的な平面図、及び、模式的な断面図である。
【図９】比較例２、比較例３及び比較例４にて得られた射出成形品の模式的な模式的な断面図である。
【図１０】従来の技術における問題点を説明するための射出成形品の模式的な断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１０・・・樹脂部、１１・・・第１の樹脂部、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ・・・第２の樹脂部、１３・・・第３の樹脂部、１４，１４Ａ，１４Ｂ・・・加圧流体導入痕、１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄ・・・中空部、１６Ａ，１６Ｂ・・・オーバーフロー部を充填した樹脂部、２０・・・スリット、２１・・・スリットの一端、２２・・・スリットの他端、３０，３０Ａ・・・金型、３１・・・固定金型部、３２・・・可動金型部、３３・・・キャビティ、３４，３４Ａ，３４Ｂ・・・ゲート部、３５・・・加圧流体導入部、３６・・・スリットを成形する金型の部分、３６Ａ・・・スリットの一端を成形する金型の部分、３６Ｂ・・・スリットの他端を成形する金型の部分、３７・・・溶融熱可塑性樹脂流路、３８・・・射出用シリンダー、３９Ａ・・・配管、３９Ｂ・・・加圧流体源、４０Ａ，４０Ｂ・・・オーバーフロー部、４１Ａ，４１Ｂ・・・連通流路
【図１】
0004553533.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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