(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）キャビティが設けられ、第１の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第１の溶融樹脂射出部、第２の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第２の溶融樹脂射出部、及び、キャビティ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入するための加圧流体導入部を備えた金型組立体、並びに、
（Ｂ）第１の溶融樹脂射出部と連通した第１の射出用シリンダー、及び、第２の溶融樹脂射出部と連通した第２の射出用シリンダー、
を有する射出成形装置を用いた、中空部を有する成形品の射出成形方法であって、
（ａ）第１の射出用シリンダーから第１の溶融樹脂射出部を介して、キャビティ内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｂ）第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始と同時に、あるいは、射出中に、あるいは、射出完了後、第２の射出用シリンダーから第２の溶融樹脂射出部を介して、キャビティ内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂と接すること無く、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出を開始し、
（ｃ）第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中に、あるいは、射出完了後、キャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、以て、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、第２の熱可塑性樹脂と第１の熱可塑性樹脂とを接触させ、キャビティ内を第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂で満たす、
各工程から成ることを特徴とする中空部を有する成形品の射出成形方法。
【請求項２】
前記工程（ｃ）において、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触時、第１の熱可塑性樹脂は溶融状態にあることを特徴とする請求項１に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
【請求項３】
前記工程（ｃ）において、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第２の溶融熱可塑性樹脂と接する第１の熱可塑性樹脂の部分は再溶融状態となることを特徴とする請求項１に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
【請求項４】
（Ａ）キャビティが設けられ、第１の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第１の溶融樹脂射出部、第２の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第２の溶融樹脂射出部、及び、キャビティ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入するための加圧流体導入部を備えた金型組立体、
（Ｂ）第１の溶融樹脂射出部と連通した第１の射出用シリンダー、及び、第２の溶融樹脂射出部と連通した第２の射出用シリンダー、並びに、
（Ｃ）キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に配置される可動の仕切板、
を有する射出成形装置を用いた、中空部を有する成形品の射出成形方法であって、
（ａ）キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に、可動の仕切板を配置した後、
（ｂ）第１の射出用シリンダーから第１の溶融樹脂射出部を介して、第１のキャビティ部内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｃ）仕切板をキャビティ内から抜き出し、
（ｄ）第２の射出用シリンダーから第２の溶融樹脂射出部を介して、仕切板が占めていたキャビティの部分及び第２のキャビティ部内に第２の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｅ）第２の溶融熱可塑性樹脂の射出中に、あるいは、射出完了後、キャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、以て、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する、
各工程から成ることを特徴とする中空部を有する成形品の射出成形方法。
【請求項５】
前記工程（ｃ）において、仕切板の移動によって形状が損なわれない程度に第１の熱可塑性樹脂を固化させた後、仕切板をキャビティ内から抜き出すことを特徴とする請求項４に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
【請求項６】
前記工程（ｄ）において、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第２の溶融熱可塑性樹脂と接する第１の熱可塑性樹脂の部分は再溶融状態となることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
【請求項７】
第１の溶融熱可塑性樹脂と接する仕切板の表面には凹凸が設けられていることを特徴とする請求項４乃至請求項６のいずれか１項に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
【請求項８】
仕切板の可動方向は、第１の溶融樹脂射出部から第１のキャビティ部内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板が受ける圧力の方向と略直角方向であることを特徴とする請求項４乃至請求項７のいずれか１項に記載の中空部を有する成形品の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中空部を有する成形品の射出成形方法、より具体的には、一種の二色成形法に基づく中空部を有する成形品の射出成形方法、及び、かかる射出成形方法の実施に適した射出成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば優れた外観、摺動性、耐薬品性といった表面特性が要求される一方、例えば剛性も要求される、中空部を有する成形品は、従来、以下の方法で作製されている。即ち、
（１）表面特性を担う第１の部材（一般には中実部を有する成形品）と、剛性を担う第２の部材（一般には中空部を有する成形品）を個別に射出成形した後、これらの第１の部材と第２の部材を組み立てる方法
（２）表面特性を担う第１の部材（一般には中実部を有する部材）を予め作製しておき、かかる第１の部材を金型内にインサートし、剛性を担う第２の部材（一般には中空部を有する成形品）を一体的に射出成形する方法
（３）サンドイッチ中空成形法
【０００３】
特開平１０−２８１１３９号公報（特願平９−９０６７９号）には、固化後に相対的に軟質となる軟質材をキャビティ内に射出し、次いで、固化後に相対的に硬質となる樹脂材を軟質材中に射出し、その後、樹脂材中にガスを注入することによって、樹脂材に軟質材の層を突き破らせると共に、樹脂材によってキャビティの壁面に軟質材を押付ける、紙送りローラの製造方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の（１）の方法では、組立工程が必要とされ、また、組み立てられた物品は、一体的に成形された成形品と比較して、一般に、強度が劣るといった問題を有する。また、上記の（２）の方法では、第１の部材と第２の部材を作製（成形）するために、射出成形を２回実行するか、あるいは又、第１の部材を予め作製しておくことが必要とされ、作業が繁雑であるし、作製コストの上昇を招く。更には、上記の（３）の方法では、表面特性を担う部分の厚さを制御することが困難であり、また、成形品の所望の部位を表面特性の優れた材料（樹脂）で確実に構成することが困難である。
【０００５】
特開平１０−２８１１３９号公報に開示された紙送りローラの製造方法は、基本的にはサンドイッチ成形法と中空成形法の組み合わせ技術であり、相対的に軟質な軟質材が中空部を有し、相対的に硬質な樹脂材から構成されたローラ本体及び支持軸のほぼ全域を被覆している構造を有する。しかしながら、紙送りローラにおいては、支持軸は硬質であることが望ましい。然るに、特開平１０−２８１１３９号公報に開示された製造方法では、所望の部位を所望の材質から構成することが困難である。また、サンドイッチ成形法では、軟質材の厚さ制御が困難であり、樹脂材の表面に高い位置精度や厚さ精度をもって軟質材を形成することが困難である。
【０００６】
従って、本発明の目的は、２種類の熱可塑性樹脂から構成され、成形品の所望の部位を各熱可塑性樹脂で確実に構成することができ、しかも、各熱可塑性樹脂から構成された部位の厚さを正確に、且つ、容易に制御することが可能な中空部を有する成形品の射出成形方法、及び、かかる射出成形方法の実施に適した射出成形装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の射出成形装置は、
（Ａ）キャビティが設けられ、第１の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第１の溶融樹脂射出部、第２の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第２の溶融樹脂射出部、及び、キャビティ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入するための加圧流体導入部を備えた金型組立体、並びに、
（Ｂ）第１の溶融樹脂射出部と連通した第１の射出用シリンダー、及び、第２の溶融樹脂射出部と連通した第２の射出用シリンダー、
を有することを特徴とする。
【０００８】
本発明の射出成形装置にあっては、キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に配置される可動の仕切板を更に備えている構成とすることができる。この場合、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分との間の接合強度を向上させるために、仕切板の一方の表面に凹凸を設けてもよい。キャビティ内に射出され、仕切板と接した第１若しくは第２の溶融熱可塑性樹脂には仕切板の表面に設けられた凹凸が転写される結果、最終的に得られる成形品において、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分が確実に嵌合し、それらの間の接合強度を向上させることができる。更には、仕切板の可動方向は、第１の溶融樹脂射出部から第１のキャビティ部内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板が受ける圧力の方向、第２の溶融樹脂射出部から第２のキャビティ部内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板が受ける圧力の方向、若しくは、加圧流体導入部から導入された加圧流体によって仕切板が受ける圧力の方向と、略直角方向であることが、仕切板の確実な移動を達成するために好ましい。ここで、第２の溶融熱可塑性樹脂と接する前に仕切板を移動させる（抜き出す）場合には、仕切板の可動方向を、第１の溶融樹脂射出部から第１のキャビティ部内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板が受ける圧力の方向と略直角方向とする。また、第１の溶融熱可塑性樹脂と接する前に仕切板を移動させる（抜き出す）場合には、仕切板の可動方向を、第２の溶融樹脂射出部から第２のキャビティ部内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板が受ける圧力の方向、若しくは、加圧流体導入部から導入された加圧流体によって仕切板が受ける圧力と略直角方向とする。
【０００９】
上記の目的を達成するための本発明の第１の態様に係る中空部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第１の射出成形方法と略称する場合がある）は、上記の本発明の射出成形装置を用いた射出成形方法である。即ち、
（Ａ）キャビティが設けられ、第１の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第１の溶融樹脂射出部、第２の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第２の溶融樹脂射出部、及び、キャビティ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入するための加圧流体導入部を備えた金型組立体、並びに、
（Ｂ）第１の溶融樹脂射出部と連通した第１の射出用シリンダー、及び、第２の溶融樹脂射出部と連通した第２の射出用シリンダー、
を有する射出成形装置を用いた、中空部を有する成形品の射出成形方法であって、
（ａ）第１の射出用シリンダーから第１の溶融樹脂射出部を介して、キャビティ内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｂ）第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始と同時に、あるいは、射出中に、あるいは、射出完了後、第２の射出用シリンダーから第２の溶融樹脂射出部を介して、キャビティ内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂と接すること無く、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出を開始し、
（ｃ）第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中に、あるいは、射出完了後、キャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、以て、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する、
各工程から成ることを特徴とする。
【００１０】
本発明の第１の射出成形方法においては、前記工程（ｃ）において、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触時、第１の熱可塑性樹脂は溶融状態にある態様とすることができる。即ち、第１の熱可塑性樹脂の固化温度をＴS1とし、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触時、第２の溶融熱可塑性樹脂と接触する第１の熱可塑性樹脂の部分の温度をＴ1としたとき、Ｔ1≧ＴS1を満足する態様とすることができる。これによって、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分とが溶着し、これらの間の接合強度の向上を図ることができる。
【００１１】
あるいは又、本発明の第１の射出成形方法においては、前記工程（ｃ）において、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第２の溶融熱可塑性樹脂と接する第１の熱可塑性樹脂の部分が再溶融状態となる態様とすることができる。即ち、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触する直前の、第２の溶融熱可塑性樹脂と接触する第１の熱可塑性樹脂の部分（固化層と呼ぶ）の温度をＴ’1としたとき、Ｔ’1＜ＴS1である。そして、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第２の溶融熱可塑性樹脂と接触した第１の熱可塑性樹脂の部分の温度Ｔ”1は、一時的にＴ”1≧ＴS1となる。尚、固化層の厚さは、Ｔ”1≧ＴS1となるような厚さである必要がある。この温度と厚さは、成形品の形状や第２の溶融熱可塑性樹脂の温度によって変化するが、例えば、０．１ｍｍ乃至１ｍｍ程度の厚さであることが望ましい。（ＴS1−Ｔ’1）の値は、０゜Ｃ乃至３０゜Ｃ、好ましくは１０゜Ｃ乃至２０゜Ｃであることが望ましい。第１の熱可塑性樹脂と接触する時の、第１の熱可塑性樹脂と接触する第２の溶融熱可塑性樹脂の部分の温度は、Ｔ”1≧ＴS1が満足されるような温度とする必要がある。これによって、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分とが溶着し、これらの間の接合強度の向上を図ることができる。
【００１２】
キャビティの体積をＶC、キャビティ内において第１の熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部の体積をＶC1、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部の体積をＶC2とする。また、キャビティ内に射出すべき第１の溶融熱可塑性樹脂の体積をＶ1、キャビティ内に射出すべき第２の溶融熱可塑性樹脂の体積をＶ2とする。本発明の第１の射出成形方法にあっては、ＶC1＋ＶC2＝ＶCである。
【００１３】
本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを、図１〜図８に示す。尚、図１〜図４においては、キャビティ内に射出すべき第２の溶融熱可塑性樹脂の体積Ｖ2と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部の体積ＶC2とは、Ｖ2＜ＶC2の関係にある。即ち、第２のキャビティ部は第２の溶融熱可塑性樹脂によって完全には満たされない。
一方、図５〜図８においては、Ｖ2＝ＶC2の関係にある。即ち、第２のキャビティ部は第２の溶融熱可塑性樹脂によって完全に満たされる。
【００１４】
工程（ｂ）における第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始は、図１の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）あるいは図５の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始と同時とすることができる。
あるいは又、図２の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）あるいは図６の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中とすることができる。更には、図３の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、図４の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）あるいは図７の（Ａ）、（Ｂ）、図８の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出完了後とすることができる。尚、図３あるいは図７に示す例では、第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出完了後と同時であり、図４あるいは図８に示す例では、第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出完了後、若干の時間が経過した後である。
【００１５】
工程（ｃ）におけるキャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内への加圧流体の導入は、図１の（Ａ）、図２の（Ａ）、図３の（Ａ）、図４の（Ａ）に示すように、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中とすることができる。尚、Ｖ2＝ＶC2の関係にある場合にあっても、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中とすることができる。あるいは又、図１の（Ｂ）、（Ｃ）、図２の（Ｂ）、（Ｃ）、図３の（Ｂ）、（Ｃ）、図４の（Ｂ）、（Ｃ）、図５の（Ａ）、（Ｂ）、図６の（Ａ）、（Ｂ）、図７の（Ａ）、（Ｂ）、図８の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出完了後とすることができる。尚、図１の（Ｂ）、図２の（Ｂ）、図３の（Ｂ）、図４の（Ｂ）、図５の（Ａ）、図６の（Ａ）、図７の（Ａ）、図８の（Ａ）に示す例では、射出完了と同時であり、図１の（Ｃ）、図２の（Ｃ）、図３の（Ｃ）、図４の（Ｃ）、図５の（Ｂ）、図６の（Ｂ）、図７の（Ｂ）、図８の（Ｂ）に示す例では、射出完了後、若干の時間が経過した後である。
【００１６】
本発明の第１の射出成形方法においては、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出を開始時、キャビティ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂は、キャビティ内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂と接することが無い。これによって、成形品の所望の部分を第１及び第２の熱可塑性樹脂で確実に構成することができ、しかも、第１及び第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分の形状（例えば厚さや幅、長さ）を正確に、且つ、容易に制御することが可能となる。尚、このような状態は、金型組立体における第１の溶融樹脂射出部及び第２の溶融樹脂射出部の配設位置を最適化することによって達成することができる。
【００１７】
尚、キャビティ内で第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂とが接するタイミングは、図１〜図４に示した例においては、工程（ｃ）におけるキャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内への加圧流体の導入開始以降である。一方、図５〜図８に示した例においては、概ね、キャビティ内への第２の溶融熱可塑性樹脂の射出完了時である。キャビティ内が第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂で満たされるタイミングは、図１〜図４に示した例においては、工程（ｃ）におけるキャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内への加圧流体の導入開始以降である。一方、図５〜図８に示した例においては、概ね、キャビティ内への第２の溶融熱可塑性樹脂の射出完了時である。尚、図５〜図８に示した例においては、第２の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成される中空部は、主に、第２の熱可塑性樹脂の冷却、固化に伴う体積収縮を補うものである。
【００１８】
上記の目的を達成するための本発明の第２の態様に係る中空部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第２の射出成形方法と略称する場合がある）は、仕切板が組み込まれた本発明の射出成形装置を用いた射出成形方法である。即ち、本発明の第２の射出成形方法は、
（Ａ）キャビティが設けられ、第１の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第１の溶融樹脂射出部、第２の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第２の溶融樹脂射出部、及び、キャビティ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入するための加圧流体導入部を備えた金型組立体、
（Ｂ）第１の溶融樹脂射出部と連通した第１の射出用シリンダー、及び、第２の溶融樹脂射出部と連通した第２の射出用シリンダー、並びに、
（Ｃ）キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に配置される可動の仕切板、
を有する射出成形装置を用いた、中空部を有する成形品の射出成形方法であって、
（ａ）キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に、可動の仕切板を配置した後、
（ｂ）第１の射出用シリンダーから第１の溶融樹脂射出部を介して、第１のキャビティ部内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｃ）仕切板をキャビティ内から抜き出し、
（ｄ）第２の射出用シリンダーから第２の溶融樹脂射出部を介して、仕切板が占めていたキャビティの部分及び第２のキャビティ部内に第２の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｅ）第２の溶融熱可塑性樹脂の射出中に、あるいは、射出完了後、キャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、以て、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する、
各工程から成ることを特徴とする。
【００１９】
上記の目的を達成するための本発明の第３の態様に係る中空部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第３の射出成形方法と略称する場合がある）も、仕切板が組み込まれた本発明の射出成形装置を用いた射出成形方法である。尚、本発明の第２の射出成形方法と相違する点は、第１の溶融熱可塑性樹脂の射出と第２の溶融熱可塑性樹脂の射出の順序を逆にした点にある。即ち、本発明の第３の射出成形方法は、
（Ａ）キャビティが設けられ、第１の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第１の溶融樹脂射出部、第２の溶融熱可塑性樹脂を該キャビティ内に射出するための第２の溶融樹脂射出部、及び、キャビティ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入するための加圧流体導入部を備えた金型組立体、
（Ｂ）第１の溶融樹脂射出部と連通した第１の射出用シリンダー、及び、第２の溶融樹脂射出部と連通した第２の射出用シリンダー、並びに、
（Ｃ）キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に配置される可動の仕切板、
を有する射出成形装置を用いた、中空部を有する成形品の射出成形方法であって、
（ａ）キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に、可動の仕切板を配置した後、
（ｂ）第２の射出用シリンダーから第２の溶融樹脂射出部を介して、第２のキャビティ部内に第２の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｃ）第２の溶融熱可塑性樹脂の第２のキャビティ部内への射出中に、あるいは、射出完了後、第２のキャビティ部内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部から加圧流体を導入し、以て、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、
（ｄ）仕切板をキャビティ内から抜き出し、
（ｅ）第１の射出用シリンダーから第１の溶融樹脂射出部を介して、仕切板が占めていたキャビティの部分及び第１のキャビティ部内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出する、
各工程から成ることを特徴とする。
【００２０】
本発明の第３の射出成形方法においては、前記工程（ｄ）に先立ち、第２の熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部から加圧流体を排出することが、中空部内の加圧流体の圧力によって第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分が損傷を被ることを防止するといった観点から好ましい。
【００２１】
本発明の第２の射出成形方法にあっては、前記工程（ｃ）において、仕切板の移動によって形状が損なわれない程度に第１の熱可塑性樹脂を固化させた後、仕切板をキャビティ内から抜き出すことが好ましい。即ち、第１のキャビティ部内への第１の溶融熱可塑性樹脂の射出完了後、或る程度の時間が経過した後に、キャビティ内から抜き出すことが好ましい。尚、仕切板の抜き出し完了と同時に、キャビティの部分及び第２のキャビティ部内への第２の溶融熱可塑性樹脂の射出を開始してもよいし、或る程度の時間が経過した後に、開始してもよい。
【００２２】
一方、本発明の第３の射出成形方法にあっては、前記工程（ｄ）において、仕切板の移動によって形状が損なわれない程度に第２の熱可塑性樹脂を固化させた後、仕切板をキャビティ内から抜き出すことが好ましい。即ち、第２のキャビティ部内への第２の溶融熱可塑性樹脂の射出完了後、或る程度の時間が経過した後に、キャビティ内から抜き出すことが好ましい。尚、仕切板の抜き出し完了と同時に、キャビティの部分及び第１のキャビティ部内への第１の溶融熱可塑性樹脂の射出を開始してもよいし、或る程度の時間が経過した後に、開始してもよい。
【００２３】
また、本発明の第２の射出成形方法にあっては、前記工程（ｄ）において、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第２の溶融熱可塑性樹脂と接する第１の熱可塑性樹脂の部分が再溶融状態となることが好ましい。即ち、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触する直前の、第２の溶融熱可塑性樹脂と接触する第１の熱可塑性樹脂の部分（固化層）の温度をＴ’1としたとき、Ｔ’1＜ＴS1である。そして、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第２の溶融熱可塑性樹脂と接触した第１の熱可塑性樹脂の部分の温度Ｔ”1は、一時的にＴ”1≧ＴS1となる。尚、固化層の厚さは、Ｔ”1≧ＴS1となるような厚さである必要がある。この温度と厚さは、成形品の形状や第２の溶融熱可塑性樹脂の温度によって変化するが、例えば、０．１ｍｍ乃至１ｍｍ程度の厚さであることが望ましい。（ＴS1−Ｔ’1）の値は、０゜Ｃ乃至３０゜Ｃ、好ましくは１０゜Ｃ乃至２０゜Ｃであることが望ましい。第１の熱可塑性樹脂と接触する時の、第１の熱可塑性樹脂と接触する第２の溶融熱可塑性樹脂の部分の温度は、Ｔ”1≧ＴS1が満足されるような温度とする必要がある。これによって、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分とが溶着し、これらの間の接合強度の向上を図ることができる。
【００２４】
一方、本発明の第３の射出成形方法にあっては、前記工程（ｅ）において、第１の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第１の溶融熱可塑性樹脂と接する第２の熱可塑性樹脂の部分が再溶融状態となることが好ましい。即ち、第２の熱可塑性樹脂の固化温度をＴS2とし、第１の溶融熱可塑性樹脂との接触する直前の、第１の溶融熱可塑性樹脂と接触する第２の熱可塑性樹脂の部分の温度をＴ’2としたとき、Ｔ’2＜ＴS2である。そして、第１の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第１の溶融熱可塑性樹脂と接触した第２の熱可塑性樹脂の部分（固化層）の温度Ｔ”2は、一時的にＴ”2≧ＴS2となる。尚、固化層の厚さは、Ｔ”2≧ＴS2となるような厚さである必要がある。この温度と厚さは、成形品の形状や第１の溶融熱可塑性樹脂の温度によって変化するが、例えば、０．１ｍｍ乃至１ｍｍ程度の厚さであることが望ましい。（ＴS2−Ｔ’2）の値は、０゜Ｃ乃至３０゜Ｃ、好ましくは１０゜Ｃ乃至２０゜Ｃであることが望ましい。第２の熱可塑性樹脂と接触する時の、第２の熱可塑性樹脂と接触する第１の溶融熱可塑性樹脂の部分の温度は、Ｔ”2≧ＴS2が満足されるような温度とする必要がある。これによって、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分とが溶着し、これらの間の接合強度の向上を図ることができる。
【００２５】
本発明の第２の射出成形方法にあっては、第１の溶融熱可塑性樹脂と接する仕切板の表面には凹凸が設けられている構成とすることができる。一方、本発明の第３の射出成形方法にあっては、第２の溶融熱可塑性樹脂と接する仕切板の表面には凹凸が設けられている構成とすることができる。これによって、キャビティ内に射出され、仕切板と接した第１若しくは第２の溶融熱可塑性樹脂には仕切板の表面に設けられた凹凸が転写される結果、最終的に得られる成形品において、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分が確実に嵌合し、それらの間の接合強度を向上させることができる。また、接合面積が増加する結果、剥離に対する抗力が増加する。
【００２６】
更には、本発明の第２の射出成形方法にあっては、仕切板の可動方向は、第１の溶融樹脂射出部から第１のキャビティ部内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板が受ける圧力の方向と略直角方向であることが好ましい。また、本発明の第３の射出成形方法にあっては、仕切板の可動方向は、第２の溶融樹脂射出部から第２のキャビティ部内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板が受ける圧力の方向、若しくは、加圧流体導入部から導入された加圧流体によって仕切板が受ける圧力の方向と、略直角方向であることが好ましい。これによって、仕切板の確実な移動を達成することができる。
【００２７】
キャビティの体積をＶC、キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部の体積をＶC1、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部の体積をＶC2、仕切板が占めるキャビティの部分の体積をＶPとする。また、キャビティ内に射出すべき第１の溶融熱可塑性樹脂の体積をＶ1、キャビティ内に射出すべき第２の溶融熱可塑性樹脂の体積をＶ2とする。尚、本発明の第２若しくは第３の射出成形方法にあっては、ＶC1＋ＶC2＋ＶP＝ＶCである。
【００２８】
本発明の第２の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板の移動のタイミングを、図９及び図１０に示す。また、本発明の第３の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板の移動のタイミングを、図１１及び図１２に示す。尚、図９、図１１においては、キャビティ内に射出すべき第２の溶融熱可塑性樹脂の体積Ｖ2と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部の体積ＶC2とは、Ｖ2＜ＶC2の関係にある。即ち、第２のキャビティ部は第２の溶融熱可塑性樹脂によって完全には満たされない。一方、図１０、図１２においては、Ｖ2＝ＶC2の関係にある。即ち、第２のキャビティ部は第２の溶融熱可塑性樹脂によって完全に満たされる。尚、図１０、図１２に示した例においては、第２の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成される中空部は、主に、第２の熱可塑性樹脂の冷却、固化に伴う体積収縮を補うものである。
【００２９】
図９の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、図１０の（Ａ）、（Ｂ）においては、仕切板の移動完了直後に、第２の溶融熱可塑性樹脂の射出を開始している。一方、図９の（Ｄ）、図１０の（Ｃ）においては、仕切板の移動完了から或る時間が経過した後に、第２の溶融熱可塑性樹脂の射出を開始している。また、図１１の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、図１２の（Ａ）、（Ｂ）においては、仕切板の移動完了直後に、第１の溶融熱可塑性樹脂の射出を開始している。一方、図１１の（Ｄ）、図１２の（Ｃ）においては、仕切板の移動完了から或る時間が経過した後に、第１の溶融熱可塑性樹脂の射出を開始している。
【００３０】
本発明の第２の射出成形方法の工程（ｅ）、あるいは、本発明の第３の射出成形方法の工程（ｃ）における第２の溶融熱可塑性樹脂の内部への加圧流体の導入は、図９の（Ａ）、図１１の（Ａ）に示すように、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中とすることができる。尚、Ｖ2＝ＶC2の関係にある場合にあっても、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中とすることができる。あるいは又、図９の（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）、図１０の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、図１１の（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）、図１２の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出完了後とすることができる。尚、図９の（Ｂ）、図１０の（Ａ）、図１１の（Ｂ）、図１２の（Ａ）に示す例では、射出完了と同時であり、図９の（Ｃ）、（Ｄ）、図１０の（Ｂ）、（Ｃ）、図１１の（Ｃ）、（Ｄ）、図１２の（Ｂ）、（Ｃ）に示す例では、射出完了後、若干の時間が経過した後である。
【００３１】
本発明の第２あるいは第３の射出成形方法においては、キャビティ内が仕切板で仕切られた状態で、第１あるいは第２の溶融熱可塑性樹脂を射出する。これによって、成形品の所望の部分を第１及び第２の熱可塑性樹脂で確実に構成することができ、しかも、第１及び第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分の形状（例えば厚さや幅、長さ）を正確に、且つ、容易に制御することが可能となる。
【００３２】
本発明の第１の射出成形方法、第２の射出成形方法若しくは第３の射出成形方法（以下、これらを総称して、単に、本発明の射出成形方法と呼ぶ場合がある）においては、加圧流体の導入開始から所定の時間が経過した後、中空部内の加圧流体を系外に排出する。また、キャビティ内の第１及び第２の熱可塑性樹脂が冷却、固化した後、金型組立体の型開きを行い、金型組立体から成形品を取り出す。
【００３３】
本発明の射出成形方法において、第１の熱可塑性樹脂あるいは第２の熱可塑性樹脂として、周知の結晶性熱可塑性樹脂あるいは非晶性熱可塑性樹脂を用いることができる。結晶性熱可塑性樹脂として、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール）樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンエチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂を挙げることができる。また、非晶性熱可塑性樹脂として、スチレン系樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ＰＰＥ樹脂、エラストマーを挙げることができる。また、熱可塑性樹脂には、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、染顔料等が添加されていてもよく、更に、ガラス繊維、ガラスビーズ、カーボン繊維、ウォラストナイト、ほう酸アルミニウムウィスカー、チタン酸カリウムウィスカー、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー、珪酸カルシウムウィスカー、硫酸カルシウムウィスカー、マイカ、カオリン、炭酸カルシウム等の無機繊維や無機充填材、あるいは有機充填材を添加することもできる。尚、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分に、例えば、摺動性、耐薬品性といった表面特性が要求される場合、第１の熱可塑性樹脂は結晶性熱可塑性樹脂から構成することが好ましい。また、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分に、例えば剛性が要求される場合、第２の熱可塑性樹脂に無機繊維を添加することが好ましい。
【００３４】
本発明の射出成形方法における加圧流体は、常温及び常圧で気体の物質であり、使用する熱可塑性樹脂と反応や混合しないものが望ましい。具体的には、窒素ガス、空気、炭酸ガス、ヘリウム等が挙げられるが、安全性及び経済性を考慮すると、窒素ガスやヘリウムガスが好ましい。
【００３５】
本発明の射出成形装置あるいは射出成形方法において、金型組立体における加圧流体導入部の位置として、
（１）加圧流体導入部の先端部が第２の溶融樹脂射出部内に位置するように加圧流体導入部を配設する構成
（２）加圧流体導入部の先端部が、キャビティ内、あるいはキャビティ面近傍に位置するように加圧流体導入部を配設する構成
（３）加圧流体導入部の先端部が、第２の射出用シリンダーの先端部に位置するように加圧流体導入部を配設する構成
を挙げることができる。
【００３６】
【実施例】
以下、図面を参照して、好ましい実施例に基づき本発明を説明する。
【００３７】
（実施例１）
実施例１は、本発明の射出成形装置、及び、本発明の第１の射出成形方法に関する。実施例１の射出成形装置の概念図を図１３に示す。この射出成形装置は、金型組立体１０と、第１の射出用シリンダー１５と、第２の射出用シリンダー１７を有する。金型組立体１０にはキャビティ１３が設けられている。より具体的には、金型組立体１０は、固定金型部１１と可動金型部１２とから構成されており、固定金型部１１と可動金型部１２とを型締めすると、キャビティ１３が形成される。金型組立体１０は、第１の溶融熱可塑性樹脂をキャビティ１３内に射出するための第１の溶融樹脂射出部１４、第２の溶融熱可塑性樹脂をキャビティ１３内に射出するための第２の溶融樹脂射出部１６、及び、キャビティ１３内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入するための加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）を備えている。第１の射出用シリンダー１５は第１の溶融樹脂射出部１４と連通しており、第２の射出用シリンダー１７は第２の溶融樹脂射出部１６と連通している。実施例１においては、第１の溶融樹脂射出部１４及び第２の溶融樹脂射出部１６をサイドゲート構造とした。尚、射出成形装置のその他の構成要素の図示は省略した。ガス注入ノズル２０は、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部にその先端部から加圧流体を導入し、中空部を有する成形品を成形するためのガス注入ノズルであり、その後端部は配管２１を介して加圧ガス源２２に接続されている。図１３に示した金型組立体１０において、ガス注入ノズル２０の先端部は、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への導入時、キャビティ１３内に配される。ガス注入ノズル２０は、図示しない移動機構（例えば、油圧シリンダー）によって、キャビティ１３に近づく方向、キャビティ１３から離れる方向に移動可能である。
【００３８】
以下、図１３に示した射出成形装置を用いた実施例１の射出成形方法を、射出成形装置等の概念図である図１４〜図１６を参照して説明するが、図１４〜図１６においては、第１及び第２の射出用シリンダー１５，１７の図示を省略した。
実施例１の射出成形方法においては、第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを、図４の（Ｂ）に示す例とした。また、キャビティ１３の大きさを、３０×３０×１２０ｍｍの直方体とした。第１の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、Ｓ３０００）を使用し、第２の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、ＧＳ−２０１０Ｍ）を使用した。
【００３９】
［工程−１００］
図１３に示すように、固定金型部１１と可動金型部１２とを型締めし、ガス注入ノズル２０の先端部をキャビティ１３内に突出させた状態とする。そして、第１の熱可塑性樹脂を第１の射出用シリンダー１５内で可塑化・溶融、計量した後、第１の射出用シリンダー１５から第１の溶融樹脂射出部１４を介して、キャビティ１３内に第１の溶融熱可塑性樹脂３０を射出した（図１４参照）。キャビティ１３内に射出した第１の溶融熱可塑性樹脂３０の体積（Ｖ1）を、キャビティ１３の全体積（ＶC）の３０％とした。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表１に例示する。尚、樹脂温度は、射出用シリンダー内における溶融熱可塑性樹脂の温度である。また、圧力は全てゲージ圧である。
【００４０】
［表１］
樹脂温度：２８０゜Ｃ
射出圧力：７．８５×１０7Ｐａ（８００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：４秒
金型温度：８０゜Ｃ
【００４１】
［工程−１１０］
第２の熱可塑性樹脂を第２の射出用シリンダー１７内で可塑化・溶融、計量しておく。そして、第１の溶融熱可塑性樹脂３０のキャビティ１３内への射出を完了した後、３秒経過後、第２の射出用シリンダー１７から第２の溶融樹脂射出部１６を介して、キャビティ１３内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂３０と接すること無く、第２の溶融熱可塑性樹脂３１のキャビティ１３内への射出を開始した。キャビティ１３内に射出した第２の溶融熱可塑性樹脂３１の体積（Ｖ2）を、キャビティ１３の全体積（ＶC）の５０％とした。射出完了直後の状態を図１５に示す。第２の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表２に例示する。
【００４２】
［表２］
樹脂温度：２９０゜Ｃ
射出圧力：７．８５×１０7Ｐａ（８００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：６秒
金型温度：８０゜Ｃ
【００４３】
［工程−１２０］
第２の溶融熱可塑性樹脂３１のキャビティ１３内への射出完了と同時に、キャビティ１３内の第２の溶融熱可塑性樹脂３１内に加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）から加圧流体（窒素ガス：１．１８×１０7Ｐａ，１２０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）を導入し、第２の熱可塑性樹脂３１の内部に中空部３２を形成した。また、これによって、第２の溶融熱可塑性樹脂３１は第１の熱可塑性樹脂３０と接触し、キャビティ１３内は第１の熱可塑性樹脂３０及び第２の熱可塑性樹脂３１で満たされた（図１６参照）。
【００４４】
［工程−１３０］
第１の溶融熱可塑性樹脂３０の射出開始から９０秒経過後、中空部３２内の加圧流体をガス注入ノズル２０を介して大気に解放した。第１の溶融熱可塑性樹脂３０の射出開始から１００秒経過後、固定金型部１１と可動金型部１２とを型開きし、成形品を取り出した。
【００４５】
得られた成形品においては、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分の長さ（図１６の上下方向の長さ）はほぼ均一であり、第２の熱可塑性樹脂によって構成された部分には確実に中空部３２が形成されていた。また、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分と第２の熱可塑性樹脂によって構成された部分は確実に接合されていた。
【００４６】
（実施例２）
実施例２における射出成形方法は、実施例１の射出成形方法の変形であり、［工程−１２０］と同様の工程において、第２の溶融熱可塑性樹脂との接触時、第１の熱可塑性樹脂を溶融状態とした。実施例２においては、第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを、図１の（Ｂ）に示す例とした。使用した射出成形装置、第１の熱可塑性樹脂、第２の熱可塑性樹脂を、実施例１と同様とした。
【００４７】
［工程−２００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、第１の射出用シリンダー１５から第１の溶融樹脂射出部１４を介して、キャビティ１３内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出した。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出開始と同時に、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、第２の射出用シリンダー１７から第２の溶融樹脂射出部１６を介して、キャビティ１３内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂と接すること無く、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への射出を開始した。
【００４８】
［工程−２１０］
そして、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への射出完了と同時に、キャビティ１３内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）から、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、加圧流体を導入し、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成した。また、これによって、第２の溶融熱可塑性樹脂は第１の溶融熱可塑性樹脂と接触し、キャビティ１３内は第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂で満たされた。その後、実施例１の［工程−１３０］と同様の工程を経て、成形品を得ることができた。
【００４９】
第２の溶融熱可塑性樹脂との接触時、第１の熱可塑性樹脂は溶融状態にあるので、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分とが溶着し、これらの間の接合強度の向上を図ることができた。しかも、得られた成形品においては、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分の長さはほぼ均一であり、第２の熱可塑性樹脂によって構成された部分には確実に中空部が形成されていた。
【００５０】
（実施例３）
実施例３は、仕切板を備えた本発明の射出成形装置及び本発明の第２の射出成形方法に関する。実施例３の射出成形装置の概念図を図１７に示す。この射出成形装置は、可動の仕切板４０を備えている点、キャビティ１３の形状が異なる点を除き、実質的に実施例１にて説明した射出成形装置と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。
【００５１】
仕切板４０は、キャビティ１３内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部１３Ａと、キャビティ１３内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部１３Ｂとの間のキャビティの部分に配置される。実施例３においては、仕切板４０は、図示しない油圧シリンダーによって、第２の射出用シリンダー１７に近づく方向及び第１の射出用シリンダー１５に近づく方向に可動である。即ち、仕切板４０の可動方向は、第１の溶融樹脂射出部１４から第１のキャビティ部１３Ａ内に射出された第１の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板４０が受ける圧力の方向（図１７中、白抜きの矢印で示す）と略直角の方向である。仕切板４０が第１の射出用シリンダー１５に最も近づいたとき（前進端に位置すると呼ぶ）、第１のキャビティ部１３Ａと第２のキャビティ部１３Ｂとは連通状態ではなくなる。また、仕切板４０が第２の射出用シリンダー１７に最も近づいたとき（後進端に位置すると呼ぶ）、仕切板４０の全てはキャビティ１３の外側に位置する。実施例３においては、第１の溶融熱可塑性樹脂と接する仕切板４０の表面を平坦な表面とした。尚、ガス注入ノズル２０は、図面の紙面垂直方向に可動である。
【００５２】
以下、図１７に示した射出成形装置を用いた実施例３の射出成形方法を、射出成形装置等の概念図である図１８〜図２１を参照して説明するが、図１８〜図２１においては、第１及び第２の射出用シリンダー１５，１７の図示を省略した。
実施例３の射出成形方法においては、第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板４０の移動のタイミングを、図９の（Ｂ）に示した例とした。また、キャビティ１３の大きさ（即ち、成形品の大きさ）を、図２６に示す大きさとした。第１の熱可塑性樹脂として、摺動性に優れるポリアセタール樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、Ｆ２０−０３）を使用し、第２の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維２５重量％添加のポリアセタール樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、ＦＧ２０２５）を使用した。実施例４〜実施例６及び比較例においても、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂として同じ熱可塑性樹脂を使用し、キャビティの大きさも同様とした。
【００５３】
［工程−３００］
図１７に示すように、固定金型部１１と可動金型部１２とを型締めし、ガス注入ノズル２０の先端部をキャビティ１３内に突出させた状態とする。そして、キャビティ１３内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部１３Ａと、キャビティ１３内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部１３Ｂとの間のキャビティ１３の部分に、可動の仕切板４０を配置した。即ち、仕切板４０を前進端に位置せしめた。
【００５４】
そして、第１の熱可塑性樹脂を第１の射出用シリンダー１５内で可塑化・溶融、計量した後、第１の射出用シリンダー１５から第１の溶融樹脂射出部１４を介して、第１のキャビティ部１３Ａ内に第１の溶融熱可塑性樹脂３０を射出し、第１のキャビティ部１３Ａ内を第１の溶融熱可塑性樹脂３０で満たした（図１８参照）。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表３に例示する。第１の溶融熱可塑性樹脂３０の射出完了後、１秒間、圧力２．４５×１０7Ｐａ（２５０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）にて保圧を行った。
【００５５】
［表３］
樹脂温度：２００゜Ｃ
射出圧力：５．８９×１０7Ｐａ（６００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：３秒
金型温度：６０゜Ｃ
【００５６】
［工程−３１０］
その後、図示しない油圧シリンダーを作動させて、仕切板４０をキャビティ１３内から抜き出し、後進端に位置せしめた（図１９参照）。
【００５７】
［工程−３２０］
第２の熱可塑性樹脂を第２の射出用シリンダー１７内で可塑化・溶融、計量しておく。そして、第２の射出用シリンダー１７から第２の溶融樹脂射出部１６を介して、仕切板４０が占めていたキャビティの部分１３Ｃ（図１９参照）及び第２のキャビティ部１３Ｂ内に第２の溶融熱可塑性樹脂３１を射出した。キャビティ１３内に射出した第２の溶融熱可塑性樹脂３１の体積（Ｖ2）を、第２のキャビティ部１３Ｂと仕切板４０が占めていたキャビティの部分１３Ｃの体積の合計（ＶC2＋ＶP）の７０％とした。射出完了直後の状態を図２０に示す。第２の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表４に例示する。
【００５８】
［表４］
樹脂温度：２１０゜Ｃ
射出圧力：６．８７×１０7Ｐａ（７００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：６秒
金型温度：６０゜Ｃ
【００５９】
［工程−３３０］
第２の溶融熱可塑性樹脂３１のキャビティ１３内への射出完了と同時に、キャビティ１３内の第２の溶融熱可塑性樹脂３１内に加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）から加圧流体（窒素ガス：４．９×１０6Ｐａ，５０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）を導入し、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部３２を形成した（図２１参照）。
【００６０】
［工程−３４０］
第１の溶融熱可塑性樹脂３０の射出開始から６０秒経過後、中空部３２内の加圧流体をガス注入ノズル２０を介して大気に解放した。第１の溶融熱可塑性樹脂３０の射出開始から８０秒経過後、固定金型部１１と可動金型部１２とを型開きし、成形品を取り出した。
【００６１】
得られた成形品においては、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分の厚さは均一であり、第２の熱可塑性樹脂によって構成された部分には確実に中空部３２が形成されていた。また、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分と第２の熱可塑性樹脂によって構成された部分は確実に溶融接合されていた。
【００６２】
（実施例４）
実施例４においては、仕切板４０を長手方向と直角の平面で切断したときの模式的な断面図を図２７の（Ａ）に示すように、第１の溶融熱可塑性樹脂と接する仕切板４０の表面に凹凸（アンダーカット）を付けた。この点を除き、実施例４の射出成形装置は、実施例３で説明した射出成形装置と同様とした。
【００６３】
実施例４における射出成形方法は、実施例３の射出成形方法の変形であり、［工程−３００］と同様の工程において、第１の溶融熱可塑性樹脂３０の射出完了後、２０秒間、圧力２．４５×１０7Ｐａ（２５０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）にて保圧を行った点のみが、実施例３と相違している。このように保圧時間を長くすることによって、第１のキャビティ部１３Ａ内の第１の熱可塑性樹脂は冷却される結果、［工程−３２０］と同様の工程において、第２の溶融熱可塑性樹脂３１との接触によって、第２の溶融熱可塑性樹脂３１と接する第１の熱可塑性樹脂の部分は再溶融状態となることはなかった。しかしながら、得られた成形品の模式的な断面図を図２７の（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分とは、アンダーカット状態で接合されており、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分との間の接合強度の向上を図ることができた。尚、図２７の（Ｂ）は、図２６に示したキャビティ（成形品）における線Ｂ−Ｂに沿った模式的な断面図であり、図２７の（Ｃ）は、図２６に示したキャビティ（成形品）における線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図である。
【００６４】
（実施例５）
実施例５は、仕切板を備えた本発明の射出成形装置及び本発明の第３の射出成形方法に関する。実施例５の射出成形装置は、図１７に示した実施例３の射出成形装置と同様の構造を有するので、詳細な説明は省略する。尚、仕切板４０の可動方向は、第２の溶融樹脂射出部１６から第２のキャビティ部１３Ｂ内に射出された第２の溶融熱可塑性樹脂によって仕切板４０が受ける圧力の方向、若しくは、加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）から導入された加圧流体によって仕切板４０が受ける圧力の方向（これらの圧力の方向は、図１７中、白抜きの矢印を１８０度回転させた方向である）と略直角の方向である。
【００６５】
以下、図１７に示した射出成形装置を用いた実施例５の射出成形方法を、射出成形装置等の概念図である図２２〜図２５を参照して説明するが、図２２〜図２５においては、第１及び第２の射出用シリンダー１５，１７の図示を省略した。
実施例５の射出成形方法においては、第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板４０の移動のタイミングを、図１１の（Ｂ）に示した例とした。
【００６６】
［工程−５００］
図１７に示すように、固定金型部１１と可動金型部１２とを型締めし、ガス注入ノズル２０の先端部をキャビティ１３内に突出させた状態とする。そして、キャビティ１３内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部１３Ａと、キャビティ１３内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部１３Ｂとの間のキャビティ１３の部分に、可動の仕切板４０を配置した。即ち、仕切板４０を前進端に位置せしめた。
【００６７】
そして、第２の熱可塑性樹脂を第２の射出用シリンダー１７内で可塑化・溶融、計量した後、第２の射出用シリンダー１７から第２の溶融樹脂射出部１６を介して、第２のキャビティ部１３Ｂ内に第２の溶融熱可塑性樹脂３１を射出した（図２２参照）。第２のキャビティ部１３Ｂ内に射出した第２の溶融熱可塑性樹脂３１の体積（Ｖ2）を、第２のキャビティ部１３Ｂの体積（ＶC2）の７０％とした。第２の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表５に例示する。
【００６８】
［表５］
樹脂温度：２１０゜Ｃ
射出圧力：６．８７×１０7Ｐａ（７００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：６秒
金型温度：６０゜Ｃ
【００６９】
［工程−５１０］
第２の溶融熱可塑性樹脂３１のキャビティ内への射出完了と同時に、第２のキャビティ部１３Ｂ内の第２の溶融熱可塑性樹脂３１内に加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）から加圧流体（窒素ガス：４．９×１０6Ｐａ，５０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）を導入し、第２の熱可塑性樹脂３１の内部に中空部３２を形成し、且つ、第２のキャビティ部１３Ｂを第２の溶融熱可塑性樹脂３１で満たした（図２３参照）。そして、第２の溶融熱可塑性樹脂３１の射出開始から６０秒経過後、中空部３２内の加圧流体をガス注入ノズル２０を介して大気に解放した。
【００７０】
［工程−５２０］
その後、図示しない油圧シリンダーを作動させて、仕切板４０をキャビティ１３内から抜き出し、後進端に位置せしめた（図２４参照）。
【００７１】
［工程−５３０］
第１の熱可塑性樹脂を第１の射出用シリンダー１５内で可塑化・溶融、計量しておく。そして、第１の射出用シリンダー１５から第１の溶融樹脂射出部１４を介して、仕切板４０が占めていたキャビティの部分１３Ｃ（図２４参照）及び第１のキャビティ部１３Ａ内に第１の溶融熱可塑性樹脂３０を射出し、仕切板４０が占めていたキャビティの部分１３Ｃ及び第１のキャビティ部１３Ａ内を第１の溶融熱可塑性樹脂３０で満たした（図２５参照）。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表６に例示する。第１の溶融熱可塑性樹脂３０の射出完了後、２０秒間、圧力２．４５×１０7Ｐａ（２５０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）にて保圧を行った。
【００７２】
［表６］
樹脂温度：２００゜Ｃ
射出圧力：５．８９×１０7Ｐａ（６００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：３秒
金型温度：６０゜Ｃ
【００７３】
［工程−５４０］
第２の溶融熱可塑性樹脂３１の射出開始から７０秒経過後、固定金型部１１と可動金型部１２とを型開きし、成形品を取り出した。
【００７４】
得られた成形品においては、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分の厚さは均一であり、第２の熱可塑性樹脂によって構成された部分には確実に中空部３２が形成されていた。また、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分と第２の熱可塑性樹脂によって構成された部分は確実に溶融接合されていた。
【００７５】
（実施例６）
実施例６においては、仕切板４０を長手方向と直角の平面で切断したときの模式的な断面図を図２７の（Ｄ）に示すように、第２の溶融熱可塑性樹脂と接する仕切板４０の表面に凹凸（アンダーカット）を付けた。この点を除き、実施例６の射出成形装置は、実施例３で説明した射出成形装置と同様とした。
【００７６】
実施例６における射出成形方法は、実施例５の射出成形方法の変形であり、［工程−５１０］と同様の工程において、第２の溶融熱可塑性樹脂の第２のキャビティ部１３Ｂ内への射出完了と同時に、第２のキャビティ部１３Ｂ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）から加圧流体（窒素ガス：４．９×１０6Ｐａ，５０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）を導入し、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、且つ、第２のキャビティ部１３Ｂを第２の溶融熱可塑性樹脂で満たした。そして、実施例５と異なり、第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始から９０秒経過後、中空部内の加圧流体をガス注入ノズル２０を介して大気に解放した。
【００７７】
このように、第１の溶融熱可塑性樹脂の第１のキャビティ部１３Ａへの射出までの時間を実施例５よりも長くすることによって、第２のキャビティ部１３Ｂ内の第２の熱可塑性樹脂が冷却される結果、［工程−５３０］と同様の工程において、第１の溶融熱可塑性樹脂との接触によって、第１の溶融熱可塑性樹脂と接する第２の熱可塑性樹脂の部分は再溶融状態となることはなかった。しかしながら、得られた成形品は、模式的な断面図を図２７の（Ｂ）に示したと同様に（但し、アンダーカットの方向は逆である）、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分とは、アンダーカット状態で接合されており、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分との間の接合強度の向上を図ることができた。
【００７８】
（比較例）
比較例においては、図２８に概念図を示す金型組立体１００を使用した。具体的には、比較例にて使用した金型組立体１００が図１７に示した実施例３の金型組立体と異なる点は、第１の射出用シリンダー１１５及び第２の射出用シリンダー１１７からの第１及び第２の溶融熱可塑性樹脂を１つの溶融樹脂射出部１１４を介してキャビティ１３内に射出する点、及び、仕切板を備えていない点にある。
【００７９】
第１の熱可塑性樹脂を第１の射出用シリンダー１１５内で可塑化・溶融、計量した後、第１の射出用シリンダー１１５から溶融樹脂射出部１１４を介して、キャビティ１３内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出した。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表７に示す。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出量を、キャビティ１３の体積の３０％に相当する量とした。
【００８０】
［表７］
樹脂温度：２００゜Ｃ
射出圧力：５．８９Ｐａ×１０7Ｐａ（６００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：３秒
金型温度：６０゜Ｃ
【００８１】
第２の熱可塑性樹脂を第２の射出用シリンダー１１７内で可塑化・溶融、計量しておく。そして、第１の溶融熱可塑性樹脂の射出完了と同時に、第２の射出用シリンダー１１７から溶融樹脂射出部１１４を介して、キャビティ１３内に第２の溶融熱可塑性樹脂を射出した。キャビティ１３内に射出した第２の溶融熱可塑性樹脂の体積を、キャビティ１３の体積の４０％とした。第２の溶融熱可塑性樹脂の射出条件を表８に示す。
【００８２】
［表８］
樹脂温度：２１０゜Ｃ
射出圧力：６．８７×１０7Ｐａ（７００ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）
射出時間：３秒
金型温度：６０゜Ｃ
【００８３】
第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ１３内への射出完了と同時に、キャビティ１３内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体導入部（ガス注入ノズル２０）から加圧流体（窒素ガス：４．９×１０6Ｐａ，５０ｋｇｆ／ｃｍ2−Ｇ）を導入し、熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成した。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出開始から６０秒経過後、中空部内の加圧流体をガス注入ノズル２０を介して大気に解放した。第１の溶融熱可塑性樹脂の射出開始から８０秒経過後、固定金型部１１と可動金型部１２とを型開きし、成形品を取り出した。
【００８４】
得られた成形品においては、第１の熱可塑性樹脂によって構成された部分の厚さが不均一であり、不必要な成形品の部分にまで第１の熱可塑性樹脂によって表面部が形成されていた。
【００８５】
以上、本発明を、好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例にて説明した金型組立体の構造、実施例にて使用した第１及び第２の熱可塑性樹脂、射出成形条件等は例示であり、適宜変更することができる。本発明の第１の射出成形方法においては、場合によっては、第２の溶融熱可塑性樹脂の射出を第１の溶融熱可塑性樹脂の射出に先立ち行ってもよい。即ち、本発明の第１の射出成形方法において、第１の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始と同時に、第２の溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出を開始する態様には、第２の溶融熱可塑性樹脂の射出を第１の溶融熱可塑性樹脂の射出に先立ち行う態様が包含される。
【００８６】
また、場合によっては、本発明の第２の射出成形方法と本発明の第３の射出成形方法を組み合わせてもよい。即ち、例えば実施例３にて説明した射出成形装置を改造して使用し、
（ａ）キャビティ内において第１の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第１のキャビティ部と、キャビティ内において第２の溶融熱可塑性樹脂が占め得る第２のキャビティ部との間のキャビティの部分に、可動の仕切板を配置した後、
（ｂ）第１の射出用シリンダーから第１の溶融樹脂射出部を介して、第１のキャビティ部内に第１の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｃ）第１の溶融熱可塑性樹脂の第１のキャビティ部内への射出中に、あるいは、射出完了後、第１のキャビティ部内の第１の溶融熱可塑性樹脂内に第１の加圧流体導入部から第１の加圧流体を導入し、以て、第１の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成し、
（ｄ）仕切板をキャビティ内から抜き出し、
（ｅ）第２の射出用シリンダーから第２の溶融樹脂射出部を介して、仕切板が占めていたキャビティの部分及び第２のキャビティ部内に第２の溶融熱可塑性樹脂を射出し、
（ｆ）第２の溶融熱可塑性樹脂の射出中に、あるいは、射出完了後、キャビティ内の第２の溶融熱可塑性樹脂内に第２の加圧流体導入部から第２の加圧流体を導入し、以て、第２の熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する、
各工程から射出成形方法を構成することもできる。このような射出成形方法においても、本発明の第２の態様に係る射出成形方法あるいは本発明の第３の態様に係る射出成形方法における各種の形態を包含することができる。
【００８７】
【発明の効果】
本発明においては、２種類の熱可塑性樹脂から構成された成形品の所望の部分を各熱可塑性樹脂で確実に構成することができ、しかも、各熱可塑性樹脂から構成された部分の形状を正確に、且つ、容易に制御することができる。しかも、第１の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分と、第２の熱可塑性樹脂から構成された成形品の部分との間の接合強度の向上を図ることができる。以上により、異なる特性を有する２種類の熱可塑性樹脂により、成形品の所望の部分に所望の特性を確実に付与することが可能となり、成形品の設計自由度の向上、多様性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図２】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図３】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図４】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図５】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図６】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図７】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図８】本発明の第１の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始のタイミングを示す図である。
【図９】本発明の第２の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板の移動のタイミングを示す図である。
【図１０】本発明の第２の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板の移動のタイミングを示す図である。
【図１１】本発明の第３の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板の移動のタイミングを示す図である。
【図１２】本発明の第３の射出成形方法における第１の溶融熱可塑性樹脂及び第２の溶融熱可塑性樹脂の射出開始、射出完了、加圧流体の導入開始、仕切板の移動のタイミングを示す図である。
【図１３】実施例１の射出成形装置の概念図である。
【図１４】実施例１の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図１５】図１４に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図１６】図１５に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図１７】実施例３の射出成形装置の概念図である。
【図１８】実施例３の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図１９】図１８に引き続き、実施例３の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図２０】図１９に引き続き、実施例３の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図２１】図２０に引き続き、実施例３の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図２２】実施例５の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図２３】図２２に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図２４】図２３に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図２５】図２４に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための射出成形装置等の概念図である。
【図２６】実施例３〜実施例６の金型組立体におけるキャビティ（あるいは成形品）の大きさを示す図である。
【図２７】実施例４及び実施例６の金型組立体における仕切板の模式的な断面図、及び、得られた成形品の模式的な断面図である。
【図２８】比較例にて使用した射出成形装置の概念図である。
【符号の説明】
１０・・・金型組立体、１１・・・固定金型部、１２・・・可動金型部、１３・・・キャビティ、１３Ａ・・・第１のキャビティ部、１３Ｂ・・・第２のキャビティ部、１３Ｃ・・・仕切板が占めていたキャビティの部分、１４・・・第１の溶融樹脂射出部、１５・・・第１の射出用シリンダー、１６・・・第２の溶融樹脂射出部、１７・・・第２の射出用シリンダー、２０・・・ガス注入ノズル、２１・・・配管、２２・・・加圧ガス源、４０・・・第１の（溶融）熱可塑性樹脂、３１・・・第２の（溶融）熱可塑性樹脂、３２・・・中空部
【図１】
0004553512.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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