(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
超音波シーム溶接された可撓性画像形成部材ベルトの後処理プロセスであって、
滑らかで平らな支持面を有する長尺の支持部材を設けるステップと、
平行なエッジ及び一方のエッジから他方のエッジへと延びる溶接シームを有する可撓性ベルトであって、前記シームが、重複及び２つの近接したスプラッシュを有するシーム領域と、ガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマー材料と、内及び外の面を有する、可撓性ベルトを設けるステップと、
前記ベルトの前記シーム領域を支持部材の平らな支持面に押圧して整合させ、滑らかで平らな支持面上でシームの前記内面を支持するステップと、
前記シームを、支持部材の滑らかで平らな支持面と実質的に平行な断面形状を有する加熱された面と接触させるステップと、
前記加熱された面で前記シームを加熱してシーム領域の温度を熱可塑性ポリマー材料のＴｇよりも２℃から２０℃高く上昇させるステップと、
前記加熱された面で十分な圧力でシームに加圧してシームを平滑化するステップと、
を有する、超音波シーム溶接された可撓性画像形成部材ベルトの後処理プロセス。
【請求項２】
前記加熱された面が、回転加圧ホイールの円周面からなり、前進しながらシーム領域に接触して加圧し、シームに垂直な線形の圧力を生じ、一方のエッジから他方のエッジへとベルトを横断する、請求項１に記載のプロセス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般的には、シームの表面処理システムに関し、詳細には、可撓性画像形成部材ベルト用の超音波溶接されたシームの後処理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
可撓性の静電写真ベルト画像形成部材は、当該技術分野で周知である。一般的な静電写真可撓性ベルト画像形成部材としては、例えば、電子写真画像形成システム用の受光体、エレクトログラフ画像形成システム用の粒子線写真画像形成部材のような電気受容体、並びに、電子写真及びエレクトログラフの画像形成システムにおいてトナー画像を転写するための中間画像転写ベルトがある。これらのベルトは、通常、少なくとも１つの熱可塑性高分子材料の層を含むウェブから長方形のシートをカットし、シートの両端部を重ね合わせ、重なった端部を接合して、溶接されたシームを形成することによって形成される。このシームは、ベルトの一方のエッジから反対側のエッジまで延在している。一般的に、これらのベルトは、少なくとも１つの支持基体層と、熱可塑性高分子マトリックス材料からなる少なくとも１つの画像形成層とを有する。本明細書で用いる“画像形成層”は、電気受容体ベルトの誘電体画像形成層、中間転写ベルトの転写層、及び電子写真ベルトの電荷輸送層として定義される。従って、画像形成層中の熱可塑性高分子マトリックス材料は、静電写真画像形成部材ベルトの断面の上部に配置され、基体層は静電写真画像形成部材ベルトの断面の下部に存在する。対象とする可撓性ベルトは上述のタイプを含むが、簡単にするために、本明細書の以降の議論は電子写真画像形成部材ベルトに焦点をあてる。
【０００３】
可撓性電子写真画像形成部材ベルトは、通常は、基体、導電層、任意の正孔阻止層、接着層、電荷発生層、及び電荷輸送層を有し、ある実施の形態では（更に）耐カールバッキング層を有する、多層の受光体である。
【０００４】
たとえ、多層ベルト受光体を用いて優れたトナー画像を得ることができても、より進化した、より高速の電子写真コピー機、複写機、及びプリンタが開発されると、受光体ベルトの循環中に、電荷輸送層の溶接シーム領域の疲労に誘発される割れに頻繁に遭遇することがわかっている。更に、シームの割れが始まると、疲労に起因するシームの離層へと急速につながり、それにより、ベルトの耐用期間が短くなることもわかっている。動的な疲労によるシームの割れは、粒子線写真画像形成部材ベルトでも同様に生じる可能性がある。
【０００５】
可撓性静電写真画像形成部材ベルトは、画像形成部材のウェブからカットされた１枚のシートから製造される。シートの形状は一般的に長方形である。全てのエッジが同じ長さであってもよく、又は、一方の平行なエッジの対が他方の平行なエッジの対よりも長くてもよい。シートは、シートの重なった両端部領域を接合することにより、ベルトとして形成される。シームは、一般的に、重なった両端部領域内の接合点に作られる。接合は任意の適切な手段で行われてよい。一般的な接合技術としては、溶接（超音波を含む）、接着、テーピング、加圧及び熱融着等がある。超音波溶接は、迅速に、クリーンに（溶媒を用いない）、薄くて細いシームを作るので、一般的に好ましい接合方法である。更に、溶接ホーンの機械的なパウンディング(pounding)は、シートの接在する重なった端部領域に熱を発生させ、その中の１つ以上の層の溶融を最大にするので、超音波溶接が好ましい。一般的な超音波溶接プロセスは、可撓性画像形成部材シートの重ねられた端部を、真空によって平らな台の表面に押圧して、超音波振動ホーンの平らな端部を、シートの幅を横断するように、重ねられた端部の上をその長さに沿ってガイドし、溶接シームを形成することによって行われる。
【０００６】
超音波溶接によってベルトにされると、多層電子写真画像形成可撓性部材ベルトのシームは、時として、ピーク、リッジ、スパイク、マウンド等といった、望ましくない高い突起を含むことがある。これらのシームの突起は、クリーニングブレードと相互作用してブレードを摩耗及び断裂させ、最終的にはクリーニングブレードの効率及び耐用期間に影響するので、ベルト装置の画像（形成）サイクル中に問題を呈する。更に、シームの突起の上部も、ワイヤをベルト受光体の外側の画像形成面と平行に、外側画像形成面と微小な間隔をあけて配置する現像サブシステムに用いられている電極ワイヤを損傷することによって、コピー機、プリンタ、及び複写機のサブシステムの動作と干渉する。これらの微小な間隔をあけて配置されたワイヤは、トナードナーロール及びベルト画像形成部材の画像形成面に隣接する現像ゾーンでのトナーパウダークラウドの形成を容易にするために用いられている。画像サイクル中に頻繁に観察される画像形成ベルトの別の機械的不具合は、電子写真画像形成部材ベルトの超音波溶接されたシームも、シームに割れを生じることがあり、割れが広がって、画像形成装置の小径のベルト支持ローラ上で長期間の折り曲げサイクルにさらされた後、又は循環中のベルト支持モジュールの静止しているウェブエッジガイドに対する機械的な摩擦接触によって生じる横方向の力に起因して、離層を生じさせ得ることである。ブレードクリーニング装置及びある種の操作的画像形成サブシステムを用いる電子写真画像形成システムにベルトが用いられると、シームの割れ及び離層が更に悪化することもわかっている。割れ及び離層の問題を抑制するために、導電層、正孔阻止層、接着層、電荷発生層、及び/又は電荷輸送層等といった、種々の受光体ベルト層中の材料を変更することは、容易には達成できない。材料を変更すると、コーティング層の均一性、残存電圧、バックグラウンド、暗減衰、可撓性等といったベルトの物理的、電気的、機械的及び他の特性の全てに悪影響を与えるかもしれない。
【０００７】
例えば、電子写真装置に用いられる可撓性画像形成部材ベルトは、シートの重なった両端を超音波溶接することによって製造される受光体ベルトであり、重なった両端に送られた超音波エネルギーは、重ねられた領域の熱可塑性のシート成分を溶かし、シームを形成する。多層受光体ベルトの超音波溶接シームは比較的脆く、強度及び靭性が低い。接合技術、特に溶接処理は、ベルトの重なった領域のシームの両側から突出する、凹凸（スプラッシュ）を形成する結果となり得る。重なった領域及び、重なった領域の各側のスプラッシュは、本明細書で“シーム領域”と呼ぶ、ベルトの一方のエッジから他方のエッジへのストリップを構成する。このスプラッシュのせいで、一般的な可撓性画像形成ベルトのシーム領域の厚さは、ベルトの他の部分の厚さの約1.6倍になる（例えば、一般的な例では、188μm対116μm）。
【０００８】
電子写真画像形成装置の受光体ベルトは、ベルトが複数の支持及び駆動ローラ上を循環する際に、曲げ歪みを受ける。スプラッシュの存在に起因する受光体ベルトのシーム領域の過度の厚さにより、シームが各ローラ上を移動する際に、大きな曲げ歪みが誘発される。一般的に、非常に限られた空間で動作する受光体ベルトシステムを用いる電子写真画像形成装置の、シンプルで信頼性のあるコピー用紙剥離システムには、小径の支持ローラが大変望ましい。残念ながら、直径が例えば0.75インチ（19mm）未満の小径のローラは、機械的性能基準の閾値を、受光体ベルトシームの不具合が多層ベルト受光体にとって許容不可能になり得るほどの高レベルに上げる。例えば、直径19mmのローラ上で曲がると、一般的な受光体ベルトのシームのスプラッシュは、曲げに起因する0.96％の引張り歪みを生じ得る。これは、受光体ベルトの残りの部分で生じる0.59％の誘発曲げ歪みよりも1.63倍大きい。従って、ベルトのシームスプラッシュ領域の0.96％の引張り歪みは、ベルトのシームスプラッシュ領域にかかる応力が63％が増加していることを表わす。
【０００９】
動的疲労条件下で、シームは応力集中の焦点を与え、割れが始まる点となり、それが更にシームの離層へと発達して、ベルトの時期尚早な機械的不具合を引き起こす。従って、スプラッシュは、シームの機械的寿命と、コピー機、複写機、及びプリンタに用いられる可撓性部材ベルトの耐用期間とを縮める傾向がある。
【００１０】
従来技術に述べられている、画像形成部材の電荷輸送層のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも僅かに高い温度での応力解放処理のために、シームが、直径19mmの後方支持ロッド上に直接置かれる、可撓性電子写真画像形成部材ベルトの或る熱処理プロセスによる、シームの割れ/離層問題を抑える解決法は、従来技術において成功例として示されてきたが、それにも関わらず、このシーム応力解放処理も、画像形成部材のシーム領域の固化、及びベルトの活性電子写真画像形成ゾーン（例えば、シームの中点の両側から約25.2mmを超える領域）におけるベルトの皺の発達等を生じる等という、種々の望ましくない効果を生じることがわかった。更に、熱処理は、画像形成ベルトの望ましくない周方向の収縮を誘発することがある。画像形成部材のシーム領域の固化は、クリーニングブレードと機械的に悪い相互作用をして、クリーニング効率に悪影響を及ぼす。画像形成部材ベルトの皺は、コピープリントアウトの欠陥として現れる。更に、熱によって生じる画像形成ベルトの寸法の収縮は、ベルトに要求される正確な寸法仕様を変化させる。従来技術のシーム応力解放熱処理プロセスと関連する別の重要な短所は、大きなシーム領域が長時間熱にさらされることである。このように長時間熱にさらすと、ベルトのシーム領域とシームを支持するロッドとの両方が加熱される。各ベルトの所望の程度のシーム応力解放を生じるためには、ベルトを、支持ロッドから取り外す前に、ベルト中の熱可塑性材料のガラス転移温度より低温まで冷やさなければならないので、熱処理及び冷却サイクル時間が非常に長くなり、ベルトの製造コストが非常に高くなる。
【００１１】
シームの局所的な高い突起の生成を防止する効果的な方法がないので、画像形成部材ベルトは、シーム溶接ベルト製造プロセスの直後に、綿の手袋を着用した手の人差指でシームの全長にわたってなぞる手作業の検査を受け、手袋が突起にひっかかったら、そのベルトは不合格品とされる。手作業検査の時間がかかる手順と、高いシーム突起の存在によって不合格とされたシーム溶接されたベルトの数とは、両方とも、画像形成部材ベルトの製造コストにかかる実質的な金銭的負荷である。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
従って、より大きな動的疲労条件に耐えられ、それによりベルトの耐用期間を延長する、改良されたシームの形態を有する、シーム溶接された可撓性画像形成ベルトを提供する緊急の必要性がある。また、画像形成部材ベルトの製造上の観点から、シーム領域の厚さの低減、形態的なシーム表面の平滑化、及び滑らかなシームを得るためのシーム突起の除去という三重の改良を提供する革新的なシーム溶接後処理プロセスを開発できた場合に、シーム溶接された画像形成ベルトの製造単価の効果的な削減が実現可能であることも重要である。
【００１３】
従って、シームの割れ及び離層に対する耐性が向上され、シームの突起がなく、画像形成サブシステムを損傷するファクターがない静電写真画像形成ベルトの継続的な必要性がある。
【００１４】
従って、本発明の目的は、上述の欠陥を克服する改良された静電写真画像形成部材ベルトを提供することである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上述及び他の目的は、本発明に従って、超音波シーム溶接された可撓性画像形成部材ベルトの後処理プロセスを提供することにより達成される。この後処理プロセスは、超音波シーム溶接された可撓性画像形成部材ベルトの後処理プロセスであって、滑らかで平らな支持面を有する長尺の支持部材を設けるステップと、平行なエッジ及び一方のエッジから他方のエッジへと延びる溶接シームを有する可撓性ベルトであって、前記シームが、重複及び２つの近接したスプラッシュを有するシーム領域と、ガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマー材料と、内及び外の面を有する、可撓性ベルトを設けるステップと、前記ベルトの前記シーム領域を支持部材の平らな支持面に押圧して整合させ、滑らかで平らな支持面上でシームの前記内面を支持するステップと、前記シームを、支持部材の滑らかで平らな支持面と実質的に平行な断面形状を有する加熱された面と接触させるステップと、前記加熱された面で前記シームを加熱してシーム領域の温度を熱可塑性ポリマー材料のＴｇよりも２℃から20℃高く上昇させるステップと、前記加熱された面で十分な圧力でシームに加圧してシームを平滑化するステップと、を含む。
【００１６】
本発明は、シームを平滑化し、突起をなくし、シーム領域の厚さを低減する装置も含む。
【００１７】
本発明の第２の態様は、第１の態様において、前記加熱された面が、回転加圧ホイールの円周面からなり、前進しながらシーム領域に接触して加圧し、シームに垂直な線形の圧力を生じ、一方のエッジから他方のエッジへとベルトを横断する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明は、シーム溶接された可撓性静電写真画像形成部材ベルト用の装置及びプロセスの改良に関するが、議論を簡単にするために、以下の記述は、シーム溶接された可撓性電子写真画像形成部材ベルトだけに焦点を当てる。
【００１９】
図１を参照すると、第１端部領域１２と第２端部領域１４とが重なって重複領域を形成し、シーム形成工程の準備ができている、シート状の可撓性電子写真画像形成部材１０が示されている。可撓性電子写真部材１０は、電子写真画像形成装置内で用いられることができ、単一の膜基体部材又は、１つ以上の付加的なコーティング層と組み合わされた膜基体層を有する部材であり得る。コーティング層の少なくとも１つは膜形成バインダーを含有する。
【００２０】
可撓性電子写真画像形成部材１０は、単層であってもよく、又は複数の層を有していてもよい。可撓性電子写真画像形成部材１０が負に帯電される受光体デバイスである場合は、可撓性電子写真画像形成部材１０は、導電面と電荷輸送層との間に挟まれた電荷発生層を有し得る。或いは、可撓性画像形成部材１０が正に帯電される受光体デバイスである場合は、可撓性画像形成部材１０は、導電面と電荷発生層との間に挟まれた電荷輸送層を有し得る。
【００２１】
可撓性電子写真画像形成部材１０の層は、適切な機械的特性を有する多くの適切な材料を有し得る。図１に示されている、可撓性電子写真画像形成部材１０のベルトは、２つの端部領域１２及び１４を含み、上から下に、電荷輸送層１６、生成層１８、境界層２０、阻止層２２、導電性接地面層２４、支持層２６、及び耐カールバックコーティング層２８を有する。層の厚さは従来のものであり、各層に広範囲の厚さを用いることができることを理解されたい。
【００２２】
端部領域１２及び１４は、ベルトやスリーブ又は円筒等の連続した部材を形成する、接着、テーピング、ステイプリング、加圧及び熱融着を含む、任意の適切な手段で接合できるが、ベルト製造の容易さ、短い操作サイクル時間、及び製造された接合部の機械的強度等を考慮すると、超音波溶接処理を用いて、可撓性電子写真画像形成部材シート１０の端部領域１２及び１４を接合して、図２に示されるように重複領域のシーム３０にして、シーム溶接された可撓性電子写真画像形成部材ベルトを１０形成するのが好ましい。図２に示されるように、シーム３０の位置は点線で示されている。シーム３０は、１つの水平部分によって接合された２つの垂直部分を有する。従って、シーム３０の中点は、ベルト１０の一方のエッジから反対側のエッジまでシーム３０の長さに延びる想像上の中心線で表わすことができ、この想像上の中心線（図示せず）は、図２に示されている２つの垂直部分を接合する水平部分の中央に沿って走る。言い換えれば、シーム３０の水平部分の平面図（図示せず）は、中心線が、２本の車線を分ける白い区分線で表わされ、２本の車線は端部領域１２及び１４からなる、２車線のハイウェイによく似たストリップを示す。可撓性電子写真画像形成部材１０は、図１に示される電子写真画像形成部材の材料のシートから、図２に示される連続した電子写真画像形成部材ベルトへと、このように変形される。可撓性電子写真画像形成部材１０は、第１の主要な外面又はサイド３２と、反対側の第２の主要な外面又はサイド３４とを有する。シーム３０は、第１端部領域１２及び/又はその近傍で底面３４（一般的に直上の少なくとも１つの層を含む）が、第２端部領域１４及び/又はその近傍で上面３２（一般的に直下の少なくとも１つの層を含む）と一体となるように、可撓性電子写真画像形成部材１０を接合する。
【００２３】
好ましい加熱/加圧接合手段としては、光導電性画像形成材料のシートを受光体ベルトに変形する超音波溶接が挙げられる。ベルトは、シートの重なった両端部領域を超音波溶接することによって製造できる。超音波シーム溶接処理では、重なった領域に加えられる超音波エネルギーを用いて、電荷輸送層１６、生成層１８、境界層２０、阻止層２２、支持層２６の一部、及び/又は耐カールバックコーティング層２８等の適切な層を溶かす。支持層の直接融着は最適なシーム強度を達成する。
【００２４】
超音波シーム溶接技術を用いて、可撓性電子写真画像形成部材シートの重複領域をシーム３０にする溶接が完了したら、重複領域は、図２及び図３に示される重複及び当接領域へと変形される。重複及び当接領域内では、かつて端部領域１２及び１４を形成した、可撓性電子写真画像形成部材１０の部分が、かつての端部領域１２及び１４が相互に重なり合って当接するように、シーム３０によって接合される。図２及び図４に示されるように、溶接シーム３０は、その各端部に、上部及び下部のスプラッシュ６８及び７０を含む。スプラッシュ６８及び７０は、端部領域１２と１４とを接合するプロセスで形成される。直接支持層２６が層の溶融を支持するのを容易にするために、溶けた材料が重複領域の両側から必然的に排出され、その結果、スプラッシュ６８及び７０が形成される。上部スプラッシュ６８は、上面３２に当接するとともに重複端部領域１２に当接し且つ隣接する重複端部領域１４の上に形成され配置されている。下部スプラッシュ６８は、底面３４に当接するとともに重複端部領域１４に当接し且つ隣接する重複端部領域１２の下に形成され配置されている。スプラッシュ６８及び７０は、溶接された可撓性電子写真画像形成部材１０の重複領域のシーム３０のサイド及びエッジを超えて延出している。シーム３０のサイド及びエッジを超えたスプラッシュ６８及び７０の延出は、電子写真コピー機、複写機、及び装置の動作中に可撓性電子写真画像形成部材１０の正確なエッジの配置が必要なコピー機等の多くの装置にとって望ましくない。一般的に、可撓性電子写真画像形成部材１０のベルトエッジにおけるスプラッシュ６８及び７０の延出は、ノッチング工程によって除去される。
【００２５】
典型的な上部スプラッシュ６８は、約90μmの高さ又は厚さｔを有し、重複端部領域１２の表面より約17ミクロン上に突出している。スプラッシュ６８及び７０の各々は、不均一であるが概ね長方形の形状を有し、外側に面したサイド７４（上面３２又は底面３４のいずれかと概ね平行に延びる）から上面３２に向かって内側に延びる一方のサイド（自由サイド）７２（自由端部を形成する）含む。スプラッシュ６８の自由サイド７２は、可撓性電子写真画像形成部材１０の底面３４とほぼ垂直な角度θ1を形成する。同様に、スプラッシュ７０の自由サイド７２は、下部スプラッシュ７０の自由サイド７２と可撓性画像形成部材ベルト１０の底面３４との接合部７８において、ほぼ垂直な角度θ2を形成する。同様に、下部スプラッシュ７０の自由サイド７２と可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の底面３４との接合部に、交点又は接合点７８が存在する。接合点７６及び７８の両方は、応力集中の焦点を与え、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の機械的一体性に影響する不具合が発生する点になる。
【００２６】
装置の動作中、シーム溶接された可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０は、電子写真画像形成装置内のベルト支持モジュールのローラ、特に小径のローラの周りを回る又は曲がる。循環中の可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の動的な曲げ/撓みの結果、ローラは可撓性画像形成部材ベルト１０に繰り返し力を及ぼし、それにより、概ねシーム３０の近くに、その過剰な厚さ及び材料の不連続性に起因する大きな応力を生じさせる。接合点７６及び７８付近の曲げによって誘発される応力集中は、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の全長にかかる応力の平均値よりも遥かに大きい値に達することがある。誘発される曲げ応力は、可撓性画像形成部材１０がその周りで曲がるローラの直径と反比例し、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０のシーム３０の厚さと正比例する。可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０のような構造的部材が、重複領域の断面の厚さの急激な増加を含む場合、例えば接合点７６及び７８のような不連続部の近傍に、高い局所的な応力が生じる。
【００２７】
可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０が電子写真画像形成装置内のベルトモジュールのローラの周りで曲がる際、ローラの外面と接触するように構成された可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の底面３４は圧縮される。一方、上面３２は張力下で伸張される。この原因は、上面３２と底面３４が円形のローラの周囲の円形のパスを移動するという事実に帰することができる。上面３２の位置は底面３４の位置よりも円形ローラの中心からの半径方向の距離が大きいので、上面３２は同じ時間内に底面３４よりも大きな距離を移動しなくてはならない。従って、上面３２は、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の概ね中心部（可撓性画像形成部材１０の重力中心に概ね沿って延びる可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の部分）に対して、張力下で伸張されることになる。同様に、底面３４は、可撓性画像形成部材１０の概ね中心部（可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の重力中心に概ね沿って延びる可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の部分）に対して、圧縮されることになる。その結果、接合点７６での曲げ応力は引張り応力となり、接合点７８での曲げ応力は圧縮応力となる。
【００２８】
接合点７８でのような圧縮応力がシーム３０の不具合を生じることは稀である。しかし、接合点７６で生じるような引張り応力は、遥かに大きな問題となる。接合点７６における引張り応力の集中は、最終的に、図３に示されるように、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の電気的活性層を通る割れを生じさせる傾向が非常に強い。図示される割れ８０は、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の第２端部領域１４の上部スプラッシュ６８に近接している。電荷輸送層１６で生じた概ね垂直に延びる割れ８０は、続いて生成層１８を通って広がる。不可避的に、割れ８０は概ね水平に延び、生成層１８及び境界層２０の隣接する面の間の比較的弱い接着接合部に広がるシーム離層８１を生じる。
【００２９】
局所的なシーム離層８１の形成は、一般的に、シームパフ形成(seam puffing)と呼ばれる。スプラッシュ６８の過剰な厚さ及び接合部７６における応力集中は、長期間の装置の動作中に、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０に材料欠陥が存在するかのようなパフォーマンスを生じさせる。従って、スプラッシュ６８は、動的疲労によるシーム３０の不具合の発達を助長する傾向があり、接合された端部領域１２及び１４の分離による可撓性画像形成部材１０の切断へと導き得る。その結果、可撓性画像形成部材１０の耐用期間が短縮される。
【００３０】
シームの不具合に加えて、割れ８０は集積所として働き、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の電子写真画像形成及びクリーニング中に、トナー、紙繊維、塵、異物、及び他の望ましくない物質を集める。例えば、クリーニングプロセス中に、クリーニングブレード等のクリーニング器具は、割れ８０の上を繰り返し通過する。割れ８０の場所が異物で充填されると、クリーニング器具は、この高密度レベルの異物を少なくとも部分的に割れ８０から取り除く。しかし、異物の量は、クリーニング器具の除去能力を超えている。その結果、クリーニング器具は高密度レベルの異物を出すが、クリーニングプロセス中に全ての量を除去することはできない。むしろ、高密度の異物の一部は可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の表面に付着される。実際は、クリーニング器具は、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０から異物を除去するかわりに、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の表面に異物を広げる。
【００３１】
シームの不具合及び異物の広がりに加えて、可撓性部材１０のシーム離層８１上方の部分は、実際上、上向きに動くフラップになる。このフラップの上向きの動きは、クリーニング動作中の更なる問題を呈する。フラップは、クリーニング器具が可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０の表面を横断して移動する際、クリーニング器具の進路の邪魔になる。フラップが上向きに延びていると、クリーニング器具はフラップに衝突することがある。クリーニング器具がフラップに衝突すると、クリーニング器具に大きな力が及ぼされ、例えばクリーニングブレードが過度に摩耗して裂けるなどの、クリーニング器具の損傷につながることがある。
【００３２】
クリーニングブレードの損傷に加えて、クリーニング器具がフラップに衝突すると、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０に望ましくない振動を生じる。この望ましくない振動は、可撓性電子写真画像形成部材ベルト１０によって生成されるコピー/プリント品質に悪影響を与える。可撓性画像形成部材のある部分のクリーニングと同時に、可撓性画像形成部材１０の別の部分で画像形成が行われるので、コピー/プリントが影響される。
【００３３】
図４に示されている、本発明のプロセス及び装置の一実施形態は、可撓性加熱ストリップ１３０と加圧ホイールアセンブリ１３５とを組み合わせて用いる。画像形成部材ベルト１０のシーム３０が支持部材１３８の平らな滑らかな支持面の上に配置され真空によって押圧されている間、これらは、シーム３０の小さな領域だけを瞬時に局所的に加熱及び加圧し、シーム領域表面の平滑化及び高い突起の除去という結果を生じる。加熱ストリップ１３８は、各主要面に滑らかな外表面を有する。更に、シーム処理の実行中にストリップの表面に画像形成層材料が接着するのを防ぐために、シーム領域に接触する主要面（即ち、ベルト１０に面するストリップ１３０の面）は薄い付着防止材即ち低表面エネルギーコーティングでコーティングされている。任意の適切な付着防止材即ち低表面エネルギー材料を用いてよい。一般的な付着防止材即ち低表面エネルギーコーティング材料としては、例えば、テフロン(Teflon)、フルオロ−ハイドロカーボンポリマー、シリコン、及びポリイミド等がある。薄いテフロンコーティングは、加熱ストリップ１３０がシーム３０に接触しているときに、はがれやすさを高めて画像形成部材材料が加熱ストリップ１３０の表面に貼りつくのを防止するので、好ましい。加熱ストリップ１３０は、電気的に加熱できる任意の適切な可撓性材料からなっていてよい。一般的な可撓性材料としては、例えば、金属やプラスチック等がある。加熱ストリップがプラスチック材料からなる場合は、加熱ストリップの一体性を確保するために、その溶融温度は、用いられる加熱温度よりも実質的に高くなければならない。加熱ストリップ１３０全体が電気的抵抗材料でできていてもよく、又は、複合デバイスであってもよい。好ましい加熱ストリップ１３０は、抵抗線が埋め込まれた支持部材からなる。抵抗線は周知であり、例えば、加熱マントル、電気毛布、加熱パッド、自動車の窓の霜取り装置等に用いられている。加熱ストリップ１３０の長さに沿った実質的に均一な加熱を確実にするために、抵抗線の間隔は十分に接近していなければならない。シーム領域の温度を電子写真画像形成部材ベルト１０の少なくとも電荷輸送層中の熱可塑性ポリマー材料のガラス転移温度Ｔｇよりも約2℃から25℃上まで上昇させるのに十分な電力を供給するために、接触中の、加熱ストリップ１３０からシーム領域への熱エネルギー伝達の効率は、従来の調節可能な可変ＡＣ変圧器１３２のような任意の適切な装置で調節される。この熱可塑性ポリマー材料は、画像形成部材の最上層であり、電子写真画像形成部材の、例えば、電荷輸送化合物が溶解又は分子的に分散しているポリマーバインダーを含有する電荷輸送層である。加熱ストリップの温度を制御するために、従来のサーモスタットを用いてよい。加熱ストリップ１３０の端部は、手、ばね荷重式ローラ、クランプ等の任意の適切な手段（図示せず）で支持されてよい。
【００３４】
狭い真空チャネル１４０（例えば、幅約0.06インチ（1.5mm））を支持部材の各サイドで用いて、真空でベルト１０を支持部材１３８の平らな支持面に押圧する。真空チャネル１４０は約25mm離間しており、シーム３０の各サイドに、支持部材１３８に沿ってベルト１０のほぼ全幅まで延びている。真空チャネル１４０の上端部は開口しており、下端部は、任意の適切な真空供給源へと導くバルブ付き可撓性ホース（図示せず）等の適切な装置によって接続されている。ベルト１０が支持部材１３８上に配置された後、手作業で又は任意の適切な従来のロボット装置によって、最初は閉じられている可撓性ホースの真空供給源につながるバルブが開けられ、ベルト１０を支持部材１３８の上部の平らな滑らかな面に対して吸着し、シームの平滑化中に支持部材１３８上でベルト１０が動かないように保持する。所望であれば、チャネル１４０の代わりに、又はチャネル１４０に加えて、任意の適切な形状（例えば、円、楕円、正方形等の）の複数の穴を用いてもよい。穴の数及びサイズは、支持部材にベルト１０を押圧するのに十分でなければならない。シーム領域の加熱及び加圧プロセス中のベルトの変形を回避するために、チャネル及び穴のサイズは十分に小さくなくてはならない。ベルトが吸着されたときの変形に対するベルトの耐性は、用いられる特定のベルトのビーム強度に依存し、ベルトのビーム強度は、ベルト１０中の特定の材料及び層の厚さに依存する。支持部材１３８は、任意の適切な硬い材料からなっていてよい。一般的な材料としては、例えば、滑らかで研磨された表面を有する硬質プラスチックがある。支持部材１３８は金属であるのが好ましい。加熱ストリップ１３０は、約6mmから約30mmまでの幅を有するのが好ましい。加熱ストリップ１３０は、回転する加圧ホイールによって、シーム３０に押圧され、シームと密接に線接触する。そのような加熱ストリップ１３０とシーム３０との密接な線接触は、熱可塑性ポリマーを含有する画像形成部材ベルトのシーム領域の画像形成層の小さな局所的な領域だけの温度を、実質的に瞬時に上昇させる。シーム領域の上部の画像形成層のこの小さな局所的な領域は、実質的に瞬時に熱可塑性ポリマーのＴｇより高く加熱される。一般的に、例えば電荷輸送層といった電子写真画像形成層に用いられる膜形成ポリマーのＴｇは、大半の画像形成ベルトの装置動作条件を満足するために、少なくとも約45℃である。本明細書で用いる“ポリマー材料のＴｇ”という表現は、画像形成部材の画像形成層のＴｇとして定義される。画像形成部材の画像形成層は、画像形成部材が電子写真画像形成部材である場合には電荷輸送層であり、画像形成部材がエレクトログラフ画像形成部材である場合には誘電層である。電荷輸送層は、ポリマーバインダー、溶解又は分子的に分散された電荷輸送有機化合物、及び任意に顔料粒子を含有する複合物であるので、この場合のＴｇはそれらの組合せのＴｇである。従って、本明細書で用いる“ポリマー材料”という表現は、画像形成層中に存在するポリマー及び他の任意の材料として定義される。電子写真画像形成層のコーティングの塗布に用いられるそのようなポリマー材料は、大半の画像形成ベルトの装置動作条件を満足するために、通��、少なくとも約45℃のＴｇを有する。好ましくは、シーム領域の加熱及び加圧プロセスは、十分なシームの平滑化、突出点の除去、及び厚さの低減という成果を達成するために、画像形成層（例えば電荷輸送層）の熱可塑性ポリマー材料のＴｇよりも約2℃から約25℃高い温度で実行される。熱処理中のシーム成分の溶融、蒸発、又は切断は、ベルトを弱化させたり損傷したりするので、回避されなければならない。
【００３５】
ホイールアセンブリ１３５内の加圧ホイールは、熱くても冷たくてもよく、任意の適切な材料でできていてよい。一般的な材料としては、例えば、硬質プラスチック、金属、複合物等がある。滑らかな研磨された表面を有する金属ホイールが好ましい。加圧ホイールアセンブリ１３５は、ホイールの軸に垂直な方向から表面形状を見たときに、平らで支持部材１３８の平面に平行な円周面を有する。ベルト１０が支持部材１３８の平らな支持面の上に静止状態で保持されている間、この加圧ホイールの円周面は、シームに対して転動するときに、約1ポンド/インチ（0.18kg/cm）から20ポンド/インチ（3.6kg/cm）の均一な線形の圧力を好ましく加える。シームに対して垂直な線圧を生じるためにホイールがストリップ上に及ぼす圧力は、任意の適切な装置によってもたらすことができる。ホイールに力を加えるための一般的な供給源としては、例えば、ばねや錘等がある。ばね荷重式加圧ホイールアセンブリは、構造や設計が単純なので好ましい。
【００３６】
加圧ホイールアセンブリ１３５は、ストリップをシーム３０に押圧するために加熱ストリップ１３０上で加熱ストリップ１３０に沿ってホイールを転動させるように、手動又は自動で、実質的に連続的に又は増分的に移動させることができる。ベルト１０の全幅にわたってシーム３０を加圧するために、任意の適切な水平に往復可能なキャリッジシステム１３９を用いて、ホイールアセンブリ１３５のホイールが加熱ストリップ１３０上を横断する動きをもたらすこともできる。換言すれば、水平往復可能キャリッジシステム１３９は、ホイールアセンブリ１３５を、加熱ストリップ１３０上で加熱ストリップ１３０に沿って移動させ、シーム３０に対して、画像形成ベルト１０の一方のエッジから他方のエッジまでシームの全長に沿って、連続的に又は増分的に線圧力を加える。或いは、加圧ホイールアセンブリは動かないように保持され、支持部材１３８及びシーム３０と、加熱ストリップ１３０とが、手動又は自動で、実質的に連続的又は増分的に移動されてもよい。更に、所望であれば、ストリップとシームとの間のスライド動作が生じない限り、支持部材１３８及びベルト１０のシーム３０並びに加熱ストリップ１３０と、ホイールアセンブリ１３５とが、同時に相対的に移動されて、所望のシーム処理の結果をもたらしてもよい。水平往復可能キャリッジシステムのような任意の適切な手段を用いてホイールアセンブリ１３５を移動させることができる。一般的な水平往復可能キャリッジシステムとしては、例えば、ボールスクリュー、双方向動作エアシリンダー、リードスクリューとモータとの組み合わせ、ベルト又はチェーン駆動スライドシステム等がある。満足のいく結果を与えるための、シーム溶接されたベルト１０上の加熱ストリップ上の加圧ホイールアセンブリの移動速度は、秒速約1cmから約20cmであるが、最適な結果を得るには、ホイールの速度は秒速約2.5cmから12.5cmであるのが好ましい。本発明のプロセスは、溶接シーム上の全ての突起を平らにし、シーム領域の厚さを低減する。
【００３７】
斜めのシームを有する可撓性画像形成部材ベルトを処理するために、加熱ストリップ及び加圧ホイールを、ベルトの全幅を横断するときに斜めのシームを正確に追跡するようにセットすることができる。しかし、ベルト自体を斜めにして、シームが、平らな支持部材１３８上で且つ加熱ストリップ１３０の下に、歪まずに配置されるように調節するのが好ましい。
【００３８】
図５に示されているのは、本発明の代替のシーム平滑化及び突起除去処理システムであり、図４に示されている加熱ストリップ１３０及び加圧ホイールアセンブリ１３５の組み合わせの代わりに、高温の加圧バー又はプレート１４５が用いられている。加圧バー１４５は、約6mmから約25.4mmの幅と、画像形成部材ベルト１０の全幅に沿ってシーム３０をカバーするのに十分な長さとを有する。ベルト１０が真空チャネル１４０によって支持部材１３８の平らな支持面に押圧されている間に、加圧バー１４５がシーム３０のシーム領域に接触して加圧する。シーム領域と圧接している間、高温の加圧バー１４５からの熱伝導により、シーム領域が望ましい温度まで加熱され、バーによって生じる圧力がシームを平滑化して、突起をなくし、シーム領域の厚さを低減する。高温の加圧バー１４５は、好ましくは金属の滑らかな接触面を有する。加圧バー１４５は、可変ＡＣ変圧器１３２等の任意の適切な装置によって温度が制御される抵抗素子（図示せず）からなるのが好ましい。好ましくは、加圧バー１４５の接触面は、加圧バー１４５がシームに接触しているときに、剥がれ易くして、画像形成層材料が高温の加圧バー１４５の接触面に貼りつくのを防止するために、付着防止材即ち低表面エネルギー材料の薄いコーティングを有する。加熱ストリップに関して上述した適切な付着防止材を用いることができる。テフロンを有する付着防止材コーティング材料が好ましい。シームの平滑化、突起の除去、及びシーム領域の厚さの低減を達成するために、加圧バー１４５は、シームに、好ましくは約10kg/cm2から約100kg/cm2の圧力を及ぼす。
【００３９】
熱可塑性ポリカーボネートポリマー、及び溶解又は分子的に分散している電荷輸送化合物を含有し、厚さが約24μmの、最上部の露出されている電荷輸送層を有する一般的な可撓性受光体ベルトの熱処理に用いられる温度範囲は、華氏約185度（85℃）から華氏約206度（97℃）である。電荷輸送層は、華氏約180度（82℃）のＴｇを有する。本発明の画像形成部材ベルトシーム処理の好ましい実施の形態は、シーム領域（小さな表面領域）だけと熱及び圧力接触するので、容易に所望の処理温度に達し、熱処理されたシーム領域を室温まで冷却することが短い処理サイクル時間で達成される。一般的に、一般的な受光体ベルトのシーム処理のサイクル時間は、約20cmから約60cmの幅を有するベルトに本発明の処理を用いると、約20秒未満で達成される。
【００４０】
図６に示されているのは、本発明の別の突起除去プロセスであり、単一の加熱された回転加圧ホイール１５０が、支持部材１４８の滑らかな平面上に置かれて真空（図示せず）によって押圧されたベルト１０のシーム３０上を転動する。支持部材１４８の幾何形状及び設計は、図５に示されている支持部材１３８と同一である。加圧ホイール１５０は、平らな外周面の断面形状を有し、これはシームに対して直線的な圧力接触を及ぼし、シーム３０の露出された面を平滑化して、突起をなくし、シーム領域の厚さを低減する。圧力のベクトルの方向は、支持部材の表面に対して垂直である。ホイール１５０の円周面の下部エッジの断面形状は直線であり、シーム処理中は、支持部材１４８の滑らかな平面と実質的に平行である。この円周面は、ベルトシームの最上層、即ち画像形成層の熱可塑性ポリマー材料の温度を少なくともそのガラス転移温度まで上げるのに十分な温度に維持されるべきである。シーム処理プロセス中に画像形成層材料がホイール１５０の円周面に付着するのを防止するために、ホイール１５０の円周面は、付着防止材の薄いコーティング面を有するのが好ましい。任意の適切な付着防止材を用いることができる。一般的な低表面エネルギー即ち付着防止材としては、例えば、テフロン、シリコン、フルオロ−ハイドロカーボンポリマー、ポリイミド等がある。加熱された加圧ホイール１５０は、滑らかな円周面を有する金属であるのが好ましい。ホイール１５０がシーム３０上でベルト１０の全幅を横断してシームを加圧するときに、所望の温度を与えるために、ホイールの加熱は、例えば電磁誘導Ｒｆ加熱機構１５２等の任意の適切な装置によって達成することができる。又は、抵抗線加熱システム１５４等といった他の任意の適切な装置を用いて、加圧ホイール１５０を加熱してもよい。この場合は、抵抗線はホイールの一部であり、抵抗線に電気エネルギーを供給するために、スリップリング１５６等の任意の適切な電気的接続を用いることができる。ホイール１５０の円周面を適切に加熱するために、ホイール１５０には十分な熱エネルギーが供給されるべきである。シーム処理中は、高温の回転加圧ホイール１５０が往復動し、ベルト１０を支持している支持部材１４８は静止しているのが好ましい。しかし、所望であれば、支持管及びベルトが移動され、ホイールが静止していてもよく、又は、両方が往復動して相対移動を得てもよい。ホイール１５０は回転可能なままであり、前述したシーム処理の任意の実施の形態の間に、約1ポンド/インチ（0.18kg/cm）から約10ポンド/インチ（1.8kg/cm）の線圧力をシーム領域に及ぼす。シームに接触する転動ホイールによって生じる圧力接触の線は、加熱ホイールによって加熱されるシーム上の場所のバンド幅（シーム領域の幅）と少なくとも同じであるか又はそれより大きく、ベルトの全幅を横断する加圧ホイールの連続転動動作によって生じる圧力接触の線は、シームの長さ方向に対して垂直であるとともに、無限数又は数連続体であるので、シームの全領域の完全なシームの平滑化及び応力の緩和が達成される。
【００４１】
長い弧状の凸面の支持部材上にシーム領域を押圧して（例えば、ポリマー材料の低温フローを達成するために、金属面を用いて高圧でシーム領域を押圧することにより）、室温等といった、シーム領域の上半分のポリマー材料のＴｇより低い温度で画像形成ベルトのシーム領域の平滑化を試みる場合、画像形成層（例えば、約0.03だけという固有の低い破壊歪み(break strain)を有する電荷輸送層）は脆く、外部からの圧力を受けると容易に割れを生じるので、上部シームスプラッシュが画像形成層と接合する箇所で、画像形成層の材料の不具合が生じる可能性が高い。従って、例えば、シーム領域を有する画像形成ベルトは、テーブルトップの鋭いエッジを取り巻く直角と整合するようにシーム領域が曲げられて押圧されるやいなや、電荷輸送層/スプラッシュ接合箇所に、瞬時に割れを生じる。それとは対照的に、シーム領域を有する画像形成ベルトを同じテーブルトップの鋭いエッジに押圧しても、温度をポリマー材料（電荷輸送層）のＴｇより高く上げると、シーム領域が割れる問題は示されない。
【００４２】
従って、本発明のプロセス及び装置は、画像形成装置の動作中の、ベルト支持モジュールのローラ上の、動的ベルト撓み条件下で、疲労に誘発される曲げシーム応力を抑制するために、シームに高い突起がなく、低減された表面の粗さを示し、低減されたシーム領域の厚さを有するベルトを提供する。この、シーム領域の曲げ応力の低減は、ベルトがベルトモジュールの支持ローラ上を循環する際の、溶接されたシーム領域のシームの時期尚早な割れ及び離層の発生を防止する。更に、シームに高い突起がない画像形成部材ベルトの提供が可能な革新的なプロセスは、このシーム処理プロセスの発明をうまく実現すると、労働集約的で時間のかかる手作業のシーム検査手順の必要がなくなり、これまでシームの突起の存在によって不合格品として失われていたベルトを再生することでベルトの製造歩留りを向上させるので、画像形成部材ベルトの製造歩留りを実質的に向上でき、ベルトの製造単価を大きく削減できる。従って、本発明のシーム溶接後処理プロセスは、電子写真画像形成プロセス及びクリーニングプロセス中の、クリーニングブレードの性能を向上させるとともに、疲労に誘発されるシーム割れ及び離層問題の発生を抑制するための、より滑らかな表面の断面形状、突起の不在、及びより薄い断面を含む、改善された品質及び物理的/機械的属性を有するシーム構成を提供する。
【００４３】
【実施例】
例１
3ミル（76.2μm）の厚さを有する、チタンコーティングされ二軸延伸の一巻きの熱可塑性ポリエステル（ＩＣＩアメリカズ社(ICI Americas Inc.)から入手できるMelinex）基体を設け、そこに、グラビア塗布機を用いて、50重量部の3-アミノプロピルトリエトキシシランと、50.2重量部の蒸留水と、15重量部の酢酸と、684.8重量部の200プルーフの変性アルコールと、200重量部のヘプタンとを含有する溶液を塗布することにより、電子写真画像形成部材のウェブを調製した。次に、この層を、強制空気オーブン内で、最高温度華氏290度（143.3℃）で乾燥した。得られた阻止層は、0.05μmの乾燥厚さを有した。
【００４４】
次に、阻止層に、70対30の体積比のテトラヒドロフラン/シクロヘキサノンの混合物中に、溶液の総重量に基き5重量％のポリエステル接着剤（モートン・インターナショナル社(Morton International, Inc.)から入手できるMor-Ester 49,000）を含有するウェットコーティングを塗布することにより、接着境界層を調製した。この接着境界層を、強制空気オーブン内で、最高温度華氏275度（135℃）で乾燥した。得られた接着境界層は、0.07μmの乾燥厚さを有した。
【００４５】
その後、この接着境界層を、7.5体積％の三方晶セレンと、25体積％のN,N'-ジフェニル-N,N'-ビス(3-メチルフェニル)-1,1'-ビフェニル-4,4'-ジアミンと、67.5体積％のポリビニルカルバゾールを含有する光生成層でコーティングした。この光生成層は、160gのポリビニルカルバゾールと、2,800mlの体積比1対1のテトラヒドロフラン及びトルエンの混合物とを、400オンスの黄褐色瓶に入れることによって調製された。この溶液に、160gの三方晶セレンと、20,000gの直径1/8インチ（3.2mm）のステンレス鋼のショットとを加えた。次に、この混合物を、72時間から96時間、ボールミルに入れた。その後、500gの得られたスラリーを、750mlの体積比1対1のテトラヒドロフラン/トルエンに溶解された、36gのポリカルバゾールと20gのN,N'-ジフェニル-N,N'-ビス(3-メチルフェニル)-1,1'-ビフェニル-4,4'-ジアミンとの溶液に加えた。次に、このスラリーを、10分間、シェーカに入れた。その後、得られたスラリーを、押出しコーティングによって接着境界に塗布し、0.5ミル（12.7μm）の濡れ厚さを有する層を形成した。しかし、後から塗布する接地ストリップ層との適切な電気的接触を容易にするために、阻止層と接着層とを有する、コーティングウェブの一方のエッジに沿った約3mm幅のストリップは、意図的に、光生成層材料を塗布しないままとした。この光生成層を、強制空気オーブン内で、最高温度華氏280度（138℃）で乾燥し、2.0μmの乾燥厚さを有する光生成層を形成した。
【００４６】
このコーティングされた画像形成部材のウェブを、コーティング材料の共押出しにより、電荷輸送層及び接地ストリップ層で同時にオーバーコーティングした。重量比1対1のN,N'-ジフェニル-N,N'-ビス(3-メチルフェニル)-1,1'-ビフェニル-4,4'-ジアミンとMakrolon5705（ファーベンサブリケン・バイエルＡ．Ｇ．社(Farbensabricken Bayer A.G.)より市販されている約120,000の分子量を有するポリカーボネート樹脂）とを黄褐色ガラス瓶に入れることにより、電荷輸送層を準備した。得られた混合物を溶かし、塩化メチレン中の15重量％の固形分を生じた。この溶液を押出しによって光生成層に塗布してコーティングを形成し、このコーティングは乾燥すると24μmの厚さとなった。
【００４７】
光生成層でコーティングせずに残した接着層の約3mm幅のストリップを、共押出しプロセス中に、接地ストリップ層でコーティングした。接地ストリップ層コーティング混合物は、23.81gのポリカーボネート樹脂（バイエルＡ．Ｇ．社から入手できる総重量固形分7.87％のMakrolon 5705）と332gの塩化メチレンとをカーボイ容器中で組み合わせることによって調製された。この容器を密封し、ポリカーボネートが塩化メチレン中に溶解するまで、約24時間、ロールミルに配置した。得られた溶液を、加熱により分散液から溶媒が失われるのを防止するために水で冷却したジャケット付の容器内で高シアーブレード(high shear blade)を用いて分散した、9.41重量部のグラファイトと、2.87重量部のエチルセルロースと、87.7重量部の溶媒（アチソン・コロイド社(Acheson Colloids Company)から入手できるAcheson Graphite分散液RW22790）との約93.89gのグラファイト分散液（固形分12.3重量％）と、15分から30分間混合した。次に、得られた分散液を濾過し、塩化メチレンを用いて粘度を調整した。次に、この接地ストリップ層コーティング混合物を、電荷輸送層との共押出しにより、電子写真画像形成部材のウェブに塗布し、約14μmの乾燥厚さを有する導電性接地ストリップ層を形成した。
【００４８】
次に、上述した全ての層を含む、得られた画像形成部材のウェブを、強制空気オーブン内の華氏240度（116℃）の最高温度ゾーンに通し、電荷輸送層及び接地ストリップの両方を同時に乾燥させた。
【００４９】
88.2gのポリカーボネート樹脂（グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー社(Goodyear Tire and Rubber Company)から入手できるMakrolon 5705）と900.7gの塩化メチレンとをカーボイ容器中で組み合わせ、8.9％の固形分を含むコーティング溶液を生成することにより、カーリング防止コーティングを調製した。この容器を密封し、ポリカーボネートとポリエステルが塩化メチレンに溶けるまで、約24時間、ロールミルに配置した。得られた溶液に、高シアー分散で、4.5gのシラン処理された微結晶シリカを分散し、カーリング防止コーティング溶液を生成した。次に、カーリング防止コーティング溶液を、押出しコーティングによって電子写真画像形成部材ウェブの裏面（光生成層及び電荷輸送層の反対側）に塗布し、強制空気オーブン内で最高温度華氏220度（104℃）で乾燥し、13.5μmの厚さを有する乾燥したコーティング層を生成した。
【００５０】
例２
353mmの幅を有する例１の電子写真画像形成部材ウェブを、正確な559.5mmの長さの４枚の分かれた長方形のシートにカットした。各画像形成部材の両端を1mm重ね、40kHzのホーン周波数を用いた超音波エネルギーシーム溶接処理により接合し、４つのシーム溶接された電子写真画像形成部材ベルトを形成した。これらのシーム溶接されたベルトのうち３つに突起除去処理を施し、残りの未処理のベルトをコントロールとして用いる。
【００５１】
例３
シーム処理プロセシングを行うために、例２に述べた３つの溶接された電子写真画像形成部材ベルトの各々は、シームを中央にして、各スロットが画像形成部材ベルトの幅を横断して横に延びる１対の真空スロットにより、水平に配置された長尺の滑らかで平らな面の支持部材に懸架されて押圧されてもよい。このスロットは、約40mmHgの真空圧力を供給及び維持する真空供給源に接続されている。シーム領域のベルトを支持部材の平らな上面に抑えつけることができるので、真空供給源へのバルブが開かれたときに、シーム領域は支持部材の平らな面の形にならう。幅が約12mmで、画像形成部材ベルトの全幅に適合する十分な長さの接触平面を有する細くて加熱された加熱・加圧バーを用いて、シーム領域を押しつけ、50kg/cm2の圧縮圧力を与え、シーム領域の温度を電荷輸送層のガラス転移温度Ｔｇより8℃高い約90℃に上昇させることができる。画像形成層材料が表面に貼りつくのを防止して、処理プロセス完了後にバーがシーム領域から離れ易くするために、加熱・加圧バーは、滑らかなカプトン(Kapton)（ポリイミド）層を有してもよい。このシーム処理プロセスは、図５に示されている模式的な構成に従って実行でき、シームの形態的表面平滑化、突起除去、及び厚さの低減を実行するための各画像形成部材ベルトに対するシーム処理プロセシングサイクルは、約19秒で達成されると予測される。従って、各画像形成部材ベルトを約19秒の処理サイクルで完成できると予測される。
【００５２】
得られた12mm幅の、ベルトの幅を横断する処理されたシーム領域は、シーム領域の固化やベルトの周囲寸法の目につく収縮を示さないことが予測される。更に、本発明のシーム処理プロセシングの前後に得たシームの形態的測定の結果を比較すると、シーム上のスプラッシュの高さ、スプラッシュの高度の重複、及びスプラッシュ表面の粗さが効果的に低減されることを示すはずである。
【図面の簡単な説明】
【図１】両端を重ねた電子写真画像形成部材材料の多層可撓性シートの模式的な部分断面図である。
【図２】超音波シーム溶接後の、図１に示されているシートから取り出されたシーム溶接された多層可撓性電子写真画像形成部材ベルトの模式的な部分断面図である。
【図３】疲労に誘発されたシームの割れ及び離層に起因する機械的な不具合を有する、シーム溶接された多層可撓性電子写真画像形成部材ベルトの模式的な部分断面図である。
【図４】シームの全長を覆うストリップ熱源及び表面が平らな回転加圧ホイールを用いて、上昇した温度で、シーム平滑化及び突起除去処理を施される間、長尺の支持部材の平らな支持面上にシームが配置されて押圧されている、シーム溶接された可撓性電子写真画像形成部材ベルトの模式的な斜視図である。
【図５】表面が平らな細い加熱・加圧バーを用いた、温度を上昇させたシーム平滑化及び突出点除去処理を施される間、長尺の支持部材の平らな支持面上にシームが配置されて押圧されている、シーム溶接された可撓性電子写真画像形成部材ベルトの模式的な斜視図である。
【図６】高温の転動加圧ホイールを用いた別のシーム突起除去処理を施される間、長尺の支持部材の平らな面上にシームが置かれて保持されている、シーム溶接された可撓性電子写真画像形成部材ベルトの模式的な断面図である。
【符号の説明】
１０    可撓性電子写真画像形成部材ベルト
３０    シーム
１３０  加熱ストリップ
１５０  回転加圧ホイール
１４８  支持部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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