(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融後冷却固化した感熱接着性樹脂に対して非接着性を有するセパレートシートの表面に、少なくとも感熱接着性樹脂層を含む厚さ１５μｍ以下の熱転写樹脂層を設けた熱転写ラミネートシートを用い、その感熱接着性樹脂層を被被覆シート上に転写する熱転写ラミネート方法において、前記感熱接着性樹脂層と被被覆シートとを対向させた状態で、ホットラミネータの加熱ローラ対のニップ部に搬送して加熱圧着することで、前記被被覆シート上に前記熱転写ラミネートシートを熱転写させる熱転写第１工程と、前記セパレートシートを前記感熱接着性樹脂層から除去する除去工程と、感熱接着性樹脂層が転写された被被覆シートを再度加熱ローラ対のニップ部に搬送して加熱圧着させる熱転写第２工程と、を有することを特徴とする熱転写ラミネート方法。
【請求項２】
被被覆シートは、支持基材上に発泡加工およびエンボス加工済みの加熱発泡層と、インクジェットプリント加工が施されるインクジェットインク受容層とを有するインクジェットプリント内装用シートであることを特徴と請求項１記載の熱転写ラミネート方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種プリンタによって画像形成されたプリントシート（被被覆シート）などを保護するために、プリントシートなどの表面に保護層を設けるための熱転写ラミネート方法に関し、特に保護層が数μｍ乃至十数μｍ程度の極めて薄い場合の熱転写ラミネート方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
現在、インクジェットプリンタやレーザープリンタなどの簡易で高性能のプリンタの実用化に伴い、フルカラーグラフィックスプリント出力を含め、各種のプリントが簡単に得られる様になった。
【０００３】
しかし、各プリンタでプリントされたプリントシートは、耐水性や耐光性に劣るため、特にプリントシートを屋外などの厳しい環境で使用する場合には、プリントシートの表面を保護するような工夫が必要となる。
【０００４】
このようにプリントシートの表面を保護する目的で最も一般的に用いられる手法は、感熱接着性樹脂層が塗布された透明シートからなる感熱ラミネートシートや、感圧接着性樹脂層が塗布された透明シートからなる感圧ラミネートシートをプリントシートの表面に被覆する方法である。
【０００５】
以下、感熱ラミネートシートを用いた感熱ラミネート方法について、図７乃至図９を参照して簡単に説明する。図７は感熱ラミネートシートの部分拡大断面図、図８はラミネータによってプリントシート上にラミネートシートを被覆する状態を示す図、図９はラミネートシートが熱接着された仕上がり品の部分拡大断面図を示すものである。
【０００６】
３１は被覆用の資材である感熱ラミネートシートを示している。この感熱ラミネートシート３１は、ポリエステルやポリプロピレン等からなる透明なシート３２と、その表面に塗布されたエチレン-酢酸ビニル共重合体樹脂等からなる感熱接着性樹脂３３で構成されている。
【０００７】
このように構成されている感熱ラミネートシート３１をプリントシート１０の表面に熱接着させるには、感熱接着性樹脂層３３がプリントシート１０側になるように、プリントシート１０を両面から感熱ラミネートシート３１，３１’で挟んた状態で、加熱されたゴムローラ１２４，１３４のニップ部を通過させる。なおこの際、感熱ラミネートシートは表面用と裏面用の２枚（３１，３１’）用いるか、１枚を２つ折りにして表面用および裏面用とするかは特に問題ではない。
【０００８】
この結果、図９に示すように、透明シート３２，３２’が感熱接着性樹脂３３，３３’の接着力によってプリントシート１０の両面に熱接着されることになり、プリントシート１０の耐性を向上させることができる。
【０００９】
しかし、このような透明シート３２をプリントシート１０の表面に被覆させる方法では、用いられる透明シートとしてはこれまで薄いものでも３０μｍ、厚いものは約１００μｍの厚さを有していることから、最も厚い透明シートを用いた場合、図９に示す仕上がり品の全体の厚さが、プリントシート１０の厚さに透明シート３２，３２’の厚さ２００μｍが加わった厚さとなってしまう。この結果、仕上がり品はプラスチック板のような固い仕上がりとなってしまう。特に、保存するために仕上がり品を筒状に丸めたり折り畳んだりする場合には、仕上がり品の厚さが厚いために、プリントシート１０と透明シート３２との間に滑り方向の応力が作用し、プリントシート１０と透明シート３２の間の界面で剥離が生じてしまうおそれがある。
【００１０】
この様な滑り方向の応力に耐える為には、感熱接着性樹脂の接着状態が良好でなければならないが、その為の熱接着時におけるラミネータの加熱ゴムローラ１２４，１３４の良好な加熱温度、加熱時間などの条件を見出すことは困難である。
【００１１】
また、プリントシート１０が、加熱発泡してエンボス加工が施された凹凸の表面を有する紙あるいは布からなるシートであった場合には、凹凸模様に厚い透明シートが追従しないという不具合もある。
【００１２】
このような不具合は、透明シートとして極薄いものが用いられた感熱ラミネートシートを用いることで解決できる考えられるが、反面、薄い透明シートはシワになりやすく、良好な平面状態で加熱ゴムローラ１２４，１３４のニップ部に搬送することは著しく困難であり、専用の高価な搬送装置を用いざるを得なかった。特に、１乃至２ｍ前後の幅の広いプリントシートに対して透明シートを被覆させる場合には、上記課題は一層深刻である。
【００１３】
このような感熱ラミネート方法で用いられる感熱ラミネートシートに比べて、その厚さがはるかに薄い被覆膜の形成を可能とする技術としては、熱転写箔を用いた薄膜形成技術が知られている。この技術はプラスチック成形品等の表面に文字や画像を熱転写させたり、ラベルや化粧箱に金箔模様等を熱転写させる用途等に用いられているものである。
【００１４】
この薄膜形成技術が画像形成用途ではなく、表面保護用途に適用された公知例としては、例えば特開平８−１８３００５号公報に開示された技術がある。この技術は木材の表面又は木材の着色表面を保護する為に薄膜フィルムを形成するものであり、支持材上に剥離層が設けられ、さらにその上に薄膜フィルム及び感熱接着樹脂層が設けられた熱転写ラミネートシートを用い、その熱転写ラミネートシートの感熱接着樹脂層を木材面に対向させた状態で、１８０℃もの高温に加熱されたローラで押し当てる。熱と圧力が印加されることで熱転写ラミネートシートが木材面に接着されるが、この後に支持材を剥離することで薄膜フィルム及び感熱接着樹脂層のみが木材面に残ることになり、結果的に薄膜フィルムが木材面に熱転写され、この薄膜フィルムが木材面を保護することになる。
熱転写ラミネートシートを用いた他の熱転写方法としては、特開昭５９−７６２９８号公報や特開昭６０−２０４３９７号公報、特開昭５９−８５７９３号公報に開示されているような、ホットプレートの間に熱転写ラミネートシートとプリントシートを挟み込んで加熱圧着して薄膜フィルムを熱転写する方法が知られている。
この技術に用いられる熱転写ラミネートシートには、当該公報に直接的な記載はないものの、静止状態での軟化・溶融温度が６０〜７０℃程度の感熱接着性樹脂が用いられることが容易に理解できる。そして比較的低温での加熱を長い時間をかけることで熱転写ラミネートシートを熱転写し、後で支持材を剥離することで薄膜フィルムを熱転写させていることも容易に理解できる。
【００１５】
また、熱転写ラミネートシートを用いた他の熱転写方法としては、特開平１１−３３４２０２号公報、特開平１１−３０１１２５号公報に開示されているような、サーマルプリントヘッドを用いてサーマルプリントしたプリントシート表面に薄膜フィルムを熱転写する方法が知られている。
【００１６】
この技術は、熱転写ラミネートシート及びプリントシートに対してμ秒乃至ｍ秒単位の微少時間で加熱圧着するものであり、しかも加熱圧着させる部分が極限られた微少面積部分であるため、プリントシート全体が熱でもって損傷することはない。
また、熱転写シートを用いた他の熱転写方法としては、特開平８−３９９４７号公報の図８に開示されているような、１０乃至５０μｍのマット加工オレフィン樹脂フィルムと２５乃至１００μｍのポリエステルフィルムの複合層からなるセパレートシート上に、１５乃至５０μｍの感熱接着性のラミネート層（薄膜フィルム）を積層した熱転写ラミネートシートを用い、この熱転写ラミネートシートを印画紙上に重ねた状態で、加熱したローラ対のニップ部分に送り込んでプリントシート上にラミネート層を熱転写することも知られている。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
上述した特開平８−３９９４７号公報に開示されている技術では、加熱ローラ対を用いて、熱転写ラミネートシートと印画紙とを重ねて、短時間だけ高温に加熱し圧着しているので、好適にプリントシート上に、厚さ１５乃至５０μｍの薄膜フィルムを熱転写することができる。
【００１８】
しかし、１５μｍ以下の薄膜フィルム、例えば５乃至１０μｍ程度の薄膜フィルムが積層された熱転写ラミネートシートを用いた場合には、熱によってプリントシートに発生する歪みを薄膜フィルムで強制的に抑え込むことができない。このため、薄い薄膜フィルムを熱転写させる場合には、プリントシートを変形あるいは損傷させてはならないための厳しい熱転写条件を要する。特にプリントシートが紙のような吸湿性の高いシートの場合には、熱転写の為の高熱によってより一層大きな波打ち状の変形が生じるため、極めて厳しい熱転写条件が必要となる。
【００１９】
また、その表面に凹凸のエンボス模様が形成されたプリントシートに対して、特開平８−３９９４７号公報に開示されている熱転写方法によって薄膜フィルムを熱転写させようとする場合には、熱転写はできるもののプリントシートのエンボス模様がローラ対の熱と圧力で容易に変形を及ぼしてしまうため、やはり厳しい熱転写条件が求められる。
またプリントシートとして普通紙、特に光沢紙のように高い平面性を有するものに対して薄膜フィルムを熱転写する場合に於いても、熱転写ラミネートシート又はプリントシート表面に存在する僅かな凹凸状の欠陥やゴミの存在が有る場合は、セパレートシートの存在に阻害されて感熱接着性樹脂層とプリントシートの加熱圧着が不十分となり、ムラ状態でヘイズが掛かった（白っぽく霞が掛かった様に絵柄の鮮やかさが失われた状態）様な外観を呈してしまう。
【００２０】
本発明は上記課題を克服し、加熱ローラを有するホットラミネータを用いて、数μｍ乃至十数μｍ程度の薄膜フィルムを、的確にプリントシート上に形成することができ、良好な仕上がり品を提供することができる熱転写ラミネート方法を提供することを目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の熱転写ラミネート方法では、溶融後冷却固化した感熱接着性樹脂に対して非接着性を有するセパレートシートの表面に、少なくとも感熱接着性樹脂層を含む厚さ１５μｍ以下の熱転写樹脂層を設けた熱転写ラミネートシートを用い、その感熱接着性樹脂層を被被覆シート上に転写する熱転写ラミネート方法において、前記感熱接着性樹脂層と被被覆シートとを対向させた状態で、ホットラミネータの加熱ローラ対のニップ部に搬送して加熱圧着することで、前記被被覆シート上に前記熱転写ラミネートシートを熱転写させる熱転写第１工程と、前記セパレートシートを前記感熱接着性樹脂層から除去する除去工程と、感熱接着性樹脂層が転写された被被覆シートを再度加熱ローラ対のニップ部に搬送して加熱圧着させる熱転写第２工程と、を有することを特徴としている。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１乃至図５は参考例を説明する図である。図１は本参考例において適用される熱転写ラミネートシート１の断面を示している。同図において、２はセパレートシートであって、その表面に必要においては剥離層３が塗布されており、更にその上に無色透明の感熱接着性樹脂からなる熱転写樹脂層４を設けてある。
【００２５】
セパレートシート２は耐熱性を有する各種樹脂フィルム、例えばポリエステル、ポリプロピレン、ナイロン等で構成されるのが好適であり、更には紙や紙にポリエチレンフィルム等の樹脂フィルムを被覆したプラスチックコーティングラミネート紙であっても良い。好適な厚さは、良好な平面性を維持しつつハンドリングでき、ラミネータでシワや折れが生じることなく搬送出来ることと、熱転写時に加熱ゴムローラ対から感熱接着性樹脂層への熱の伝導を極力阻害しないように、少なくとも３０μｍ以上、８０μｍ以下のシートを適用するのが良い。
【００２６】
表面をつや消し仕上げにするいわゆるマット仕上げ用途においては、その表面がつや消し面となっているマット状シートをセパレートシートとして用い、表面を光沢仕上げにするいわゆるグロス仕上げ用途においては、その表面がつやつやした光沢表面になっているグロス状シートをセパレートシートとして用いるようにする。
【００２７】
剥離層３は、セパレートシート２の表面がポリエステルフィルムのように平滑な場合には設ける必要はないが、セパレートシート２の表面がつや消し面の場合は公知のワックスやシリコーン、アクリル系樹脂、ガゼイン、ステアリン酸等からなる薄い層を剥離層３としてセパレートシート２上に形成される。
【００２８】
熱転写樹脂層４は、８０℃以下、特には６０℃程度の加熱で軟化・溶融状態となって、圧接した被被覆シート表面と濡れ状態となり、温度が降下したとき接着状態となる、無色透明の感熱接着性樹脂を用いるのが好適である。
【００２９】
この種の樹脂はいわゆるホットメルト接着剤として産業界で広く用いられており、通常良好な耐水性及び耐擦過性を保有しているものが選択可能である。エチレン酢酸ビニル系、エチレンアクリル酸系、ポリアミド系、ポリオレフィン系、ウレタン系、ポリ酢酸ビニル系等の樹脂が良好に適用可能である。
【００３０】
次に図２を参照して、上述した熱転写ラミネートシート１の熱転写樹脂を被被覆シート１０の両面に熱転写させる方法を説明する。
ホットラミネータ１００は被被覆シート搬送路１１０を挟んで上下にそれぞれ熱転写ラミネート供給路１２０，１３０が形成されている。
【００３１】
装置上方の熱転写ラミネート供給路１２０では、熱転写ラミネートシート１がロール状に巻回されている供給ロール１２１と、２つのガイドローラ１２２，１２３と、加熱ゴムローラ１２４とから構成されている。熱転写ラミネートシート１は供給ロール１２１から引き出され、２つのガイドローラ１２２，１２３によってテンションが掛けられ、加熱ゴムローラ１２４に掛け渡される。
【００３２】
また装置下方の熱転写ラミネート供給路１３０では、熱転写ラミネートシート１’をロール状に巻回されている供給ロール１３１と、１つのガイドローラ１３２と、加熱ゴムローラ１３４とから構成されている。熱転写ラミネートシート１’は供給ロール１３１から引き出され、１つのガイドローラ１３２によってテンションが掛けられ、加熱ゴムローラ１３４に掛け渡される。
【００３３】
加熱ゴムローラ対１２４，１３４のニップ部に供給される上下の熱転写ラミネートシート１，１’は、加熱ゴムローラ対１２４，１３４の熱と圧力でもって、搬送ローラ１１１によって被被覆シート搬送路１１０に沿って搬送されてくる被被覆シート１０の上下表面にそれぞれ被覆される。そして、被被覆シート１０と共に排出ローラ対１１２，１１３によってホットラミネータ１００から排出される。
【００３４】
図３は被被覆シート１０上に熱転写ラミネートシート１，１’が熱転写された状態の断面図を示している（排出ローラ１１２，１１３のニップ部付近）。この状態では被被覆シート１０と熱転写樹脂層４，４’は良好に接着しており、セパレートシート２，２’を除去しても熱転写樹脂層４，４’が剥がれない状態となっている。
【００３５】
図４はセパレートシート２，２’を除去した状態の断面図を示している。
次に、このホットラミネータ１００のシートの搬送速度、加熱ゴムローラの加熱温度といった熱転写条件について説明する。
【００３６】
加熱ゴムローラ１２４，１３４及び排出ローラ１１２，１１３による被被覆シート１０の搬送速度、及び加熱ゴムローラ１２４，１３４の加熱温度は、図５の実線上にプロットされる値が設定される。つまり、座標中における搬送速度０．３ｍ／分で加熱温度１１０℃の点と、搬送速度１ｍ／分で加熱温度１３５℃の点とを結んだ直線上の点から求められる搬送速度と加熱温度に設定されている。
【００３７】
このような熱転写条件で設定されているホットラミネータ１００であれば、加熱ゴムローラ１２４，１３４からの熱によって樹脂が溶融し濡れ状態となり、排出ローラ対１１２．１１３に到達する時点では冷却固化して接着状態となってホットラミネータ１００から排出される。その後セパレートシート２，２’を除去すればよい。
【００３８】
次に、図５に示す熱転写条件を表す図について詳細に説明する。
熱転写樹脂層３を形成する感熱接着性樹脂の軟化・溶融温度の厳密な評価は容易ではないが、実用的には以下の方法で評価している。
【００３９】
セパレートシート２上に熱転写樹脂（感熱接着性樹脂）層４を塗布したものを、１５０ｇ／ｍ2以下の普通紙又はインクジェットプリント用のマットコート紙等の被被覆シート１０と重ね合わせた状態でホットラミネータ１００を通過させる。ホットラミネータ１００の加熱ゴムローラ対１２４，１３４は所定の温度に加熱されており、このゴムローラ対１２４，１３４のニップ部で所定時間（例えば約５秒程度）搬送を停止させて加熱し、熱転写させる。その後セパレートシート２を剥離させ、そのときの熱転写樹脂層４の接着状態でもって適正なゴムローラ対１２４，１３４の加熱温度を評価している。より具体的には熱転写した樹脂４の表面にセロファンテープ等の粘着テープを一旦貼り付け、その後当該テープをゆっくりと剥がした時に、熱転写された樹脂４が当該テープと一緒に剥がれてこなければ、そのときの加熱ゴムローラ対１２４，１３４の設定温度が感熱接着性樹脂の軟化・溶融温度として評価される。
【００４０】
しかし、この様に静止状態で加熱する場合の加熱温度と、熱転写シートを搬送しながら加熱する場合の加熱温度とでは、かなり異った値となる。なぜなら、加熱ローラ１２４，１３４で連続的に熱転写樹脂の熱転写を行うダイナミックな加熱工程では、セパレートシート２を経由してｍ秒又はμ秒単位の短い時間の中で溶融の為の熱を供給する必要があり、この熱を供給するために加熱ローラ１２４，１３４を高温に加熱することが必要になる。被被覆シート１０は両側の加熱ローラ１２４，１３４から熱を印加され、熱転写樹脂４とほぼ同じ高温にさらされる。熱転写樹脂４は溶融の潜熱を吸収するが、ｍ秒あるいはμ秒オーダーの短時間の加熱では潜熱を吸収しない被被覆シート１０の方が高温になる現象もみられる。特に加熱ローラ１２４，１３４での熱転写ラミネートシート１と被被覆シート１０の搬送速度が速くなればなるほど、良好に樹脂４を熱転写させるためには加熱ローラ１２４，１３４の設定温度を高くしなければならず、それに伴い被被覆シート１０は熱による損傷を受けやすくなってしまう。
【００４１】
例えば、静止状態において５５℃程度で溶融接着可能な熱転写樹脂を、厚さ５０μｍのセパレートシート２上に塗布して作成した熱転写ラミネートシート１を、加熱発泡加工およびエンボス加工を行って０．３５ｍｍの厚さに仕上げた被被覆シートとしてのインクジェットプリント用壁紙１０の表面に熱転写被覆を行った例では、０．３ｍ／分の搬送速度の場合、加熱ローラ対１２４，１３４の温度が８０℃程度だと単に転移するだけで良好に接着されず、良好な接着状態を得るには加熱ローラ対１２４，１３４を８５℃以上、より安定的には９０℃以上に設定しなければならなかった。
【００４２】
また、同じセパレートシート２、同じ熱転写樹脂４、同じ被被覆シート１０を用いて、搬送速度を１ｍ／分にして熱転写被覆を行った場合には、熱転写樹脂が単に転移し始める温度は１０５℃程度であり、１１０℃以上に設定しなければ良好な接着状態を得ることができず、搬送速度が速まるに従って転移温度、更には転写温度もそれに追従して高くなってしまう。これは加熱ローラ対１２４，１３４の加熱温度が上昇することを意味している。
【００４３】
一方、被被覆シートとして、熱発泡性樹脂層に加熱加工することで発泡させ、その後エンボス加工を施して凹凸模様を付与したインクジェットプリント用壁紙素材１０を用い、このインクジェットプリント用壁紙素材１０と熱転写ラミネートシート１とを重ね合わせて、加熱ローラ対１２４，１３４の間を通過させる際、その通過速度、つまり搬送速度を０．３ｍ／分に設定すると、１１０℃以上の加熱温度だと凹凸模様が熱と圧力により押し潰されはじめることが解った。
【００４４】
また、搬送速度を１ｍ／分に設定すると１３５℃以上の温度に耐えられないことが解った。
このように、搬送速度を０．３ｍ／分から１．０ｍ／分までの、凹凸模様が潰れない加熱温度の上限値をグラフ化したのが図５である。
【００４５】
なお、被被覆シート１０上に凹凸模様が付与されたものに限らず、インクジェットプリントを行った普通紙やマットコート紙やポリエステルフィルム媒体等が被被覆シート１０として用いられたとしても、単独で（つまり熱転写ラミネートシート１無しで）加熱ローラ対１２４，１３４の間を通過させてみると、約１３５℃以上の高温になると波打ち状の歪みが発生してしまい、熱による損傷を受けることが解っている。媒体上に熱転写ラミネートシートを介在させることで若干ながら加熱温度の上限値は緩和されるものの、決して大幅に緩和されるわけではない。
【００４６】
また、搬送速度をいくら速めたとしても、１４０℃以上の高温になると波打ちの発生の危険性は大きくなる。従って、良好に熱転写樹脂を熱転写、接着することができ、シートに歪みを発生させることなく、凹凸模様を潰さないための安全な熱転写条件は、図５において、加熱ローラ１２４，１３４の加熱温度が１３５℃で搬送速度が１ｍ／分の点を点Ａとし、加熱温度が１１０℃で搬送速度が０．３ｍ／分の点を点Ｂとし、点Ａと点Ｂを結ぶ直線上およびその近傍よりも低温側における任意の点に基づいて設定される。当然ながら、使用する熱転写樹脂の特性によって熱転写条件は適宜変更されるが、上述した加熱温度より低い加熱温度値、上述した搬送速度より遅い搬送速度値の設定ができることが好ましい。
【００４７】
また、単に転移するだけでなく良好な熱転写状態を得ることを考慮すれば、更に、図１０に基づいて熱転写条件を設定するのが好ましい。即ち、加熱ローラ１２４，１３４の加熱温度が１１０℃で搬送速度が１ｍ／分の点を点Ｃとし、加熱温度が８５℃で搬送速度が０．３ｍ／分の点を点Ｄとし、点Ｃと点Ｄを結ぶ直線を下限値として、座標上、点Ａと点Ｂとを結ぶ直線とで挟まれる領域における任意の点に基づいて設定されることが好ましい。
【００４８】
なお、これらの熱転写条件は、熱転写ラミネートシートの熱転写樹脂が通常の環境において保存安定性に優れた、例えば軟化・溶融温度が５５℃以上のものを用いた場合において、導出したものである。
【００４９】
以上は被被覆シート１０の両面に樹脂４，４’を熱転写する例であるが、片面のみの樹脂転写で良い場合、例えば被被覆シートが壁紙素材であってその裏面に糊付けを行うといった場合には、熱転写しない側の熱転写ラミネートシートに代えて普通紙のようなそれ自身では熱接着性をもたないシートを用い、その熱接着性の無いシートを介して加熱ゴムローラ１２４，１３４で加熱することが、過大な熱の印加の防ぐことができる上で好ましい。また、被被覆シートより外側の樹脂によるラミネータの汚れを防止する上で好ましい。
【００５０】
なお、被被覆シート１０の幅よりも熱転写ラミネートシート１の幅が狭い場合や、僅かに広い場合には、そのような熱接着性をもたないシートを用いなくとも良い。
【００５１】
既に図１で説明したが、セパレートシート２はハンドリングの容易性から３０μｍ以上とし、また可能な限り低い加熱温度で熱転写可能とするために８０μｍ以下とすることが好ましい。通常はポリエステルフィルム等のシートを用いるが、それ以外に紙や樹脂被覆した紙等が適用可能である。厚さは５０μｍが最も標準的で好ましい。厚さが１００μｍ程度と厚くなると、加熱ローラ１２４，１３４の加熱温度を高くしなくてはならない（５０μｍのときに比べて、搬送速度０．３ｍ／分の場合には約１０℃程高く、搬送速度１ｍ／分の場合には約３０℃程高く設定しなければならず、被被覆シート１０の損傷防止の観点や、省エネの観点から厚いセパレートシート２は好ましくない）。
【００５２】
熱転写樹脂層４はその感熱接着性樹脂の軟化・溶融温度が低い方が熱転写は容易であるが、温度が低すぎた場合は熱転写される樹脂の耐熱性や物理的強度が弱くなる恐れがあり、また熱転写ラミネートシート１の保存中にべたつきが生じて熱転写前の熱転写樹脂層４が損傷してしまう危険が有る。
【００５３】
熱転写樹脂層４の被覆は、被被覆シートの表面保護に加え、画質の向上効果を得ることを目的とする場合もある。例えば、プリント加工された表面の乱反射を押さえて光沢を与えたり、逆に表面の光沢を消して見る角度による見えにくさを解消したり、ソフトな印象の画像に変換したりする要求に応えるための手段としてである。
【００５４】
前者の光沢を得る目的に対しては、セパレートシート２として光沢ポリエステルフィルム等の表面平滑性の高いものを用いて熱転写ラミネートシート１を作成する。後者のマットな仕上がりを要求する目的に対しては、マット処理したポリエステルフィルム等の表面に微少の凹凸模様を有するセパレートシート２を用い、凹凸面上に熱転写樹脂層４を塗布して熱転写ラミネートフィルム１を作成する。
【００５５】
次に本発明の第１実施形態における熱転写ラミネート方法について説明する。本実施形態における熱転写ラミネート方法は、上述した参考例の熱転写ラミネート方法（以下、この工程を「熱転写第１工程」と呼ぶ）の後に、さらに補助加熱接着工程（以下、この工程を「熱転写第２工程」と呼ぶ）を実施する点を特徴としている。
【００５６】
熱転写第１工程において熱転写樹脂層４を転写した被被覆シート１０を、さらに熱転写第２工程において熱転写樹脂４の軟化・溶融温度以上の温度に加熱した加熱ゴムローラ１２４，１３４のニップ部に再度送り込んで加熱圧着する。
【００５７】
この場合、熱転写第２工程における加熱ゴムローラ対１２４，１３４の加熱が不十分であっても、この工程ではセパレートシート２が無いので、熱転写樹脂４に対して接着に十分な熱と圧力を与えることができる。特に、被被覆シート１０がエンボス加工及びインクジェットプリント加工を施した内装材用シートである場合、１回の熱転写工程（熱転写第１工程）だけではシート上の凹凸模様の凹部に、熱転写樹脂層４が良く接着することができないおそれがあるため、この熱転写第２工程を行なうことで、凹凸模様の凹部にまで十分に接着されていない部分を強制的に圧着して馴染ませる。
【００５８】
この熱転写第２工程の採用は、エンボス加工が施された内装材の様に大きな凹凸模様を表面に有する被被覆シートの場合には不可欠と言える程に有効であるが、インクジェットプリント用の普通紙やマットコート紙、光沢紙等の平面度の高い被被覆シートに対しても熱転写樹脂層の接着の点で顕著な効果が得られる。
【００５９】
平面度の高い被被覆シートの場合でも、ミクロ的には熱転写樹脂層の厚さに近いオーダーの凹凸やうねりが有ったり、また表面上に十数μｍレベルの塵埃が付着することは稀では無い。このような障害物が有る場合、加熱ゴムローラによって熱転写ラミネートシートと被被覆シートを一緒に圧接しても、セパレートシートは厚い上に柔軟性に欠けるため、熱転写樹脂層に対して均一でかつ十分な圧力を印加することができない。その結果、小さな島状に圧力不足の部分が残ってしまって、この部分は十分に被被覆シートと圧接・濡れ状態とならないからヘイズが掛かった様な外観を呈する。
そこで、熱転写樹脂層４を熱転写第１工程にて熱転写し、セパレートシート２を除去した状態の被被覆シート１０に対して、更に熱転写樹脂層４の軟化・溶融温度以上の温度に加熱した加熱ゴムローラ対１２４，１３４のニップ部に送り込んで加熱圧着しながら搬送する熱転写第２工程を実施するのが有効である。この工程に於いては、セパレートシート２が無くて、薄い熱転写樹脂層４が加熱による柔軟な状態で圧着されるため、被被覆シート１０にムラ無く十分な圧力で密着して良好な濡れ状態が得られ、濡れ不足によるヘイズは完全に除去される。なお、被被覆シート１０が上述したように大きな凹凸模様を有している場合には、熱転写ラミネートシート１におけるセパレートシート２としては、被被覆シート１０の凹凸模様に追従し易い薄手で柔軟性のあるものが好適である。
ホットラミネータ１００の加熱ゴムローラ１２４，１３４はシリコーンゴム等の非粘着性の材料で作られているので、加熱ゴムローラ１２４，１３４に直接熱転写樹脂層１４が接触しても、加熱ゴムローラ１２４，１３４に付着してしまうことは無い。
【００６０】
次に、より高速の熱転写性を維持しながら、被覆効果を損なわない為の熱転写ラミネートシート１１について、図６を参照しながら説明する。無色透明の熱転写樹脂層１４として、感熱接着性樹脂層１５とそれ以外の表面樹脂層１６とからなる複合層とし、熱転写樹脂層１４の全体の厚さが十数μｍ以下となるように設定する。なお、熱転写樹脂層１４のうち感熱接着性樹脂層１５が熱転写ラミネートフィルム１の表面側に配置されるように形成される。
【００６１】
表面樹脂層１６は表面の保護効果を高めるもので、分子量が大きくて軟化温度の高い熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が用いられる。表面の物理的強度を上げる用途以外の特殊効果を有する機能をもたせることも可能である。例えば、電気抵抗を下げて帯電を防止する汚れ防止機能をもたせたり、UV光を吸収する添加剤を添加してUV吸収機能をもたせたり、抗菌剤や防かび剤を添加して抗菌・防かび機能をもたせたり、防臭・ホルムアルデヒド分解・汚れ分解効果を有する酸化チタンコーティングを添加して防臭機能を持たせたりすることが可能である。
【００６２】
この熱転写ラミネートシート１１を第２実施形態の熱転写ラミネート方法にて用いた場合には、熱転写第１工程において熱転写ラミネートシート１１全体を被被覆シート１０上に熱転写し、その後セパレートシート１２を除去し、次に熱転写第２工程においてさらにその被被覆シート１０を、感熱接着性樹脂１５の軟化・溶融温度以上の温度に加熱した加熱ゴムローラ対１２４，１３４のニップ部に送り込んで加熱圧着しながら搬送する。
【００６３】
この工程に於いては、セパレートシート１２が無くて、薄い熱転写樹脂層１５が加熱による柔軟な状態で圧着されるため、被被覆シート１０にムラ無く十分な圧力で密着して良好な濡れ状態が得られ、濡れ不足によるヘイズは完全に除去される。
【００６４】
なお、本発明の熱転写ラミネート方法は市販のホットラミネータを用いて実施可能である。
また、これまで市場に出回っていた従来の熱転写ラミネートシートは、通常その内径が７６．２ｍｍ（３インチ）の紙管上に巻回されて保持されていた。本発明の熱転写ラミネートシートもこれと同様に、内径が７６．２ｍｍの紙管に巻回して保持することで、市販のラミネータに対してすぐさま装着することが可能となり、互換性の面においてきわめて好都合である。
以上詳細に説明したが、本発明の熱転写ラミネート方法及び熱転写ラミネートシートによれば、簡易で効率的な方法で、被覆されるシートに熱的な損傷を与えることなく、被被覆シートの柔軟性や質感を損なうことなく、表面保護や付加的な機能の付与や画質向上の効果が得られる、厚さ数μｍから十数μｍの樹脂被覆を形成する事が出来る。
【００６５】
【発明の効果】
以上詳細に説明したが、本発明の熱転写ラミネート方法によれば、数μｍ乃至十数μｍ程度の薄膜フィルムを、的確にプリントシート上に形成することができ、良好な仕上がり品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は参考例の熱転写ラミネートシートの一部断面図である。
【図２】図２はラミネータの概略構成を示す図である。
【図３】図３は被被覆シートの両面に熱転写ラミネートシートが接着された状態を示す一部断面図である。
【図４】図４は被被覆シートに接着された熱転写ラミネートシートからセパレートシートを剥離した状態を示す一部断面図である。
【図５】図５は熱転写条件の上限値を示す図である。
【図６】図６は本発明の第１実施形態の熱転写ラミネートシートの一部断面図である。
【図７】図７は従来の感熱ラミネートシートの一部断面図である。
【図８】図８はラミネータによって被被覆シート上に感熱ラミネートシートを接着した状態を示す図である。
【図９】図９は被被覆シート上に感熱ラミネートシートが接着された仕上がり品の一部断面図である。
【図１０】図１０は熱転写条件の上限値および下限値を示す図である。
【符号の説明】
１、１１  熱転写ラミネートシート
２、１２  セパレートシート
３、１３  剥離層
４、１４  熱転写樹脂層
１０  被被覆シート（プリントシート）
１５  感熱接着性樹脂層
１６  表面樹脂層
１００  ホットラミネータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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