(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
組立可能な複数の型枠部材で構成され、かつプラスチックで構成された型枠であって、前記型枠部材の下部に、法面に固定した状態で通気可能であり、かつ法面に対して係止又は掛止可能であり、かつ先端部が鋭角な凹凸部が形成されている法面用型枠。
【請求項２】
隣接する型枠部材が、着脱可能な連結具で連結可能である請求項１記載の法面用型枠。
【請求項３】
隣接する型枠部材が、互いに回動可能に連結されている請求項２記載の法面用型枠。
【請求項４】
型枠の下部に設けた凹凸部のピッチが、下地として設置されるラス金網の網径の０．５〜１．５倍であり、凹凸部の深さが、ラス金網の網径の０．２５〜１．５倍である請求項１記載の法面用型枠。
【請求項５】
プラスチックが、繊維状フィラーで強化されたプラスチックである請求項１記載の法面用型枠。
【請求項６】
プラスチックが、リサイクルプラスチックである請求項１記載の法面用型枠。
【請求項７】
型枠が円筒状又はリング状である請求項１記載の法面用型枠。
【請求項８】
法面上に鉄筋を格子状に配筋した後、この格子枠の周囲に請求項１記載の法面用型枠を配置し、各型枠間にモルタル又はコンクリートを吹き付けて硬化する型枠工法。
【請求項９】
モルタル又はコンクリートが硬化した後、型枠を複数の部材に分解して硬化モルタル又はコンクリートから取り外し、再利用する請求項８記載の型枠工法。
【請求項１０】
マスキング材を型枠の内側に配置して、各型枠間にモルタル又はコンクリートを吹き付ける請求項８記載の型枠工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は法面用型枠及びそれを用いた法面の型枠工法に関し、更に詳しくは法面における型枠の組み付け及び取り外し作業を容易に行なうことを可能にする型枠及び型枠工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、法面の型枠工法は、次のように行われている。すなわち、図７に示すように、最初に異径鉄筋１５を２本ずつ平行に縦横方向に交差させて格子状に配置し、各交差点及びこれに内接するように打込まれたサブアンカーピン１６に結束線で縛ったり溶接したりして固定する。更に、各交差点の中央部に打込まれたメインアンカーピン１７の上端を直角に曲げ、異径鉄筋と結束又は溶接して固定する。こうして組まれた各格子状桝目の外側に木材製型枠（図では円筒状型枠１）を配置して、ボルトで互いに固定し、必要に応じて鉄筋を補強し、最後に型枠の外部にコンクリートを吹き付ける。コンクリートが硬化した後、型枠を固定していたボルトを外し型枠を抜き出す。次いで、格子状に形成されたコンクリート枠の各桝目内には植栽などの緑化工法を施す。しかしながら、このように多数の型枠を配置固定及び取り外す作業には多くの人手と手間を要する。
【０００３】
この欠点を改良する試みとして、例えば特公昭６２−１１１３０号公報に開示されているように、法面上に格子枠状に鉄筋を配置した後、各桝目内に空気で膨らませた浮き輪状又は風船状型枠をアンカーピンで固定して配置し、コンクリートを吹き付けて硬化後、型枠の空気を抜いて、浮き輪状又は風船状型枠を収縮させて取り外す工法が提案されている。しかし、この工法においては、施工現場で空気供給装置を必要とし、浮き輪状又は風船状型枠が大型化すると、空気で膨らませるには長時間を要する。更に、膨らんだ型枠は大型であるため、各桝目に運ぶ運搬作業が煩雑化する。また、コンクリート吹き付け後、硬化するまでに天候の変化などで型枠の寸法変化が起こってしまい、完成した格子枠の形状が不揃いになってしまう。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、簡便に緑化法面を施すことができる法面用型枠及びそれを用いた型枠工法を提供することにある。
【０００５】
本発明の他の目的は、精度良く緑化法面を施すことができる法面用型枠及びそれを用いた型枠工法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、従来技術の種々の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、法面用型枠として分解及び組立可能なプラスチック製型枠を用い、この型枠を所定の場所に配置して組み立て固定した後、各型枠間にコンクリートを吹き付け、このコンクリートを硬化することにより、簡便で精度良く緑化法面を施すことができることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明の法面用型枠は、組立可能な複数の型枠部材で構成された型枠であって、プラスチックで構成されている。また、前記型枠は、隣接する型枠部材が、着脱可能な連結具で連結可能であってよく、特に、互いに回動可能に連結されていてよい。また、前記型枠は、型枠部材の下部に、法面に固定した状態で通気可能であり、かつ法面に対して係止又は掛止可能な凹凸部が形成されていてよい。また、前記型枠は、型枠の下部に設けた凹凸部のピッチが、下地として設置されるラス金網の網径の０．５〜１．５倍程度であり、凹凸部の深さが、ラス金網の網径の０．２５〜１．５倍程度であってよい。また、前記プラスチックは、繊維状フィラーで強化されたプラスチックやリサイクルプラスチックであってよい。さらに、型枠は異型であってよい。
【０００８】
また、本発明には、法面上に鉄筋を格子状に配筋した後、この格子枠の周囲に前記型枠を配置し、各型枠間にモルタル又はコンクリートを吹き付けて硬化する型枠工法も含まれる。また、前記型枠工法は、モルタル又はコンクリートが硬化した後、型枠を複数の部材に分解して硬化モルタル又はコンクリートから取り外し、再利用してよい。また、前記型枠工法は、マスキング材を型枠の内側に配置して、各型枠間にモルタル又はコンクリートを吹き付けてもよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
［法面用型枠の材質］
本発明で使用されるプラスチック製型枠の材質としては、特に限定されず、種々のプラスチックが適用可能である。プラスチックには、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂等が含まれる。
【００１０】
ポリオレフィン系樹脂としては、α−オレフィン（例えば、α−Ｃ2-10オレフィン）の単独又は共重合体、特に、ポリエチレン、ポリプロピレン等が例示できる。
【００１１】
スチレン系樹脂としては、スチレン系単量体（例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、クロロスチレン等）の単独又は共重合体や、スチレン系単量体とビニル単量体（例えば、アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸等）との共重合体、ゴム含有スチレン系樹脂（例えば、ゴム成分とスチレン系単量体との重合体、ポリスチレン系グラフト又はブロック共重合体等）、例えば、ＡＢＳ樹脂、ゴム強化スチレン系樹脂（ＨＩＰＳ）等が例示できる。
【００１２】
アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸Ｃ1-10アルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロニトリル等の（メタ）アクリル系単量体の単独又は共重合体や、（メタ）アクリル系単量体と他の共重合可能な単量体との共重合体、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、アクリル酸メチル−スチレン共重合体等が例示できる。
【００１３】
ポリエステル系樹脂としては、アルキレンテレフタレート、アルキレンナフタレート等のアルキレンアリレートを主成分とするホモポリエステル又はコポリエステル、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が例示できる。
【００１４】
ポリアミド系樹脂としては、脂肪族ポリアミドや芳香族ポリアミド、例えば、ナイロン６、ナイロン６６等が例示できる。
【００１５】
また、これらのプラスチックは、２種類以上を混合してポリマーブレンド、ポリマーアロイ化して用いることも可能である。
【００１６】
剛性などの機械的特性を向上させる場合は、プラスチックに、ガラス繊維、カーボン繊維等の繊維状フィラーなどを添加して型枠の特性を改良するのが好ましい。補強する繊維の添加量としては、プラスチック１００重量部に対して５〜５０重量部程度である。５重量部未満では機械的特性を大きく改善することが困難であり、５０重量部を超えると樹脂の流動性が低下し、成形が困難となる。
【００１７】
また、型枠部材は、新品ペレットを使ってもよいが、リサイクルするとともに、型枠の価格を低下させるため、リサイクル樹脂を使用することも可能である。リサイクル樹脂としては、単一用途の単一リサイクル樹脂（例えば、カセットテープケースなど）でもよいし、家電やＯＡ製品等から発生する混合リサイクル樹脂でも使用可能である。これらのリサイクル樹脂には必要に応じて相溶化剤、衝撃改良剤、各種安定剤等を添加しても良い。
【００１８】
また、吹き付けモルタル又はコンクリートが硬化した後、プラスチック製型枠を容易に取り外すために、型枠部材に予め離型剤を塗布してよい。なお、型枠部材は、離型剤によって変質しないプラスチックを選択する必要があり、例えば、離型剤が油性である場合、耐油性プラスチック（例えば、結晶性プラスチックなど）を用いることが好ましい。
【００１９】
離型剤としては、シリコーン系化合物（例えば、シリコーンオイル、シリコーンワックス、シリコーン樹脂、ポリオキシアルキレン単位を有するポリオルガノシロキサン等）、高級脂肪酸又はその塩、高級脂肪酸エステル、ワックス類（例えば、カルナウバワックスなどの植物ロウ、羊毛ワックスなどの動物ロウ、パラフィンワックスなどのパラフィン類、ポリエチレンワックス等）、フッ素含有化合物（例えば、フッ素オイル、ポリテトラフルオロエチレン等）、鉱油等が挙げられる。これらの離型剤はエマルジョン形態で使用してもよい。これらの離型剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００２０】
更に、コンクリート硬化遅延剤を予め型枠部材に塗布又は焼き付けすることも好適に用いられる。コンクリート硬化遅延剤としては、酸化鉛、酸化ホウ素、ホウ砂、塩化亜鉛、酸化亜鉛、ケイフッ化マグネシウム等の無機系硬化遅延剤、ポリエステル系硬化遅延剤（飽和又は不飽和ポリエステル樹脂など）、砂糖、オキシカルボン酸塩、リグニンスルホン酸塩、グルコン酸塩、ピルビン酸、α−ケトグルタル酸などのケト酸等の有機系硬化遅延剤等が挙げられる。これらのコンクリート硬化遅延剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００２１】
離型剤やコンクリート硬化遅延剤を用いることにより、型枠表面に付着したモルタルやコンクリートを容易に洗浄することができるので、型枠の再利用が容易となる。
【００２２】
これらのプラスチックを用いて型枠部材に成形する方法としては従来公知の種々の方法、例えば、射出成形、プレス成形、押出し成形等が特に好適に用いられる。
【００２３】
［法面用型枠の構造］
図１に示されるように、リング状型枠１は、組立可能な複数の湾曲した板状の型枠部材２（リング状の型枠を４等分にした４半円状部材）で構成されており、隣接する型枠部材２は着脱可能な連結具３により連結可能である。この連結具３は、図２に示されるように、基部１０を有するとともに軸方向に切欠凹部１１が延び、半径方向に拡大又は収縮可能なスナップフィット型ファスナー９で構成されている。そのため、隣接する型枠部材２の端部に形成された孔４に挿入することにより型枠１を形成可能であるとともに、孔４から連結具３を脱離させることにより型枠１を各型枠部材２に解体又は分解可能である。
【００２４】
各型枠部材２の内周壁の長手方向には、補強するためのリブ５が形成されている。そのため、型枠１の外周域にモルタルやコンクリートを吹き付け又は打設しても、硬化したコンクリートからの脱離に支障をきたすことがない。
【００２５】
また、法面の凹凸地盤に対応して屈曲させるため、隣接する型枠部材２は連結具３を中心にして互いに回動可能である。さらに、各型枠部材２の回動を円滑にするとともに、モルタルやコンクリートが適用される外周域に凹凸部が形成されるのを避けるため、隣接する型枠部材２の摺接域には段差凹部７が形成されている。また、連結具３を中心に各型枠部材２が自由に回動できるように、型枠部材の両端を半円状に形成している。
【００２６】
さらに、型枠部材２の下部には、法面の地盤に対して型枠１を係止又は掛止するため、鋸歯状（又は三角形状）凹凸部６が形成されている。このような型枠１では、凹凸部６を法面の表面に設けたラス金網の網目に係止することにより、所定位置に型枠１を固定できる。さらに、モルタルやコンクリートの吹き付けにおいても、凹凸部６と地盤との間に通気口を形成できるので、型枠１が位置ずれすることを抑制できる。
【００２７】
本発明では、特に、法面工事現場で組み合わせて用いるために、型枠を複数の部材で構成している。型枠を組立又は分解可能な複数の部材で構成することにより、経済的にも、運搬、設置作業性の点でも有利である。また、硬化したモルタル又はコンクリートに対する剥離作業性も向上できる。型枠部材は、型枠を組み立て可能であればよく、上記湾曲板状に限らず、型枠の形状に応じて、平板状、Ｌ字状、コ字状、Ｕ字状等であってもよい。また、各部材の形状及び大きさは同じであってもよく、異なっていてもよい。さらに、各部材の厚みや寸法も、用途やプラスチックの材質等に応じて適宜選択することができる。本発明の型枠は、複数の部材を組み合わせることにより、容易に所望の形状（例えば、円筒状又はリング状や多角形状）に組み立てることができる。
【００２８】
連結具は、上記構造に限定されず、種々のスナップ、例えば、図３に示すように、基部１０と軸方向の切欠凹部１１（又は空洞部１２）と必要により係止部１３を有する四角柱状スナップ（ａ）や基部１０と軸方向の切欠凹部１１（又は空洞部１２）と必要により膨出部１４とを有する円柱状スナップ（ｂ）等が挙げられる。これらの連結具は、隣接する型枠部材の一方の部材にスナップ状の凸部を形成してもよいし、予め成形した連結具を、一方の型枠部材に成形時に組み込んでもよいし、法面上で型枠部材を組み立てる際に組み込んでもよい。
【００２９】
連結具の材質としては、特に制限されないが、型枠が組み立てて固定され、モルタル又はコンクリートを吹き付けている間は、型枠の形状を保っておく必要がある。従って、ポリアミド系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂等の強度の高いエンジニアリングプラスチックから選ぶのが好適である。
【００３０】
さらに、必要であれば、慣用の連結具又は締結具（例えば、ピン、蝶番やボルト・ナット等）も利用できる。また、針金、ゴムで簡易的に固定することも可能である。
【００３１】
型枠部材にリブは必ずしも必要ではなく、リブを形成する場合には複数条のリブを形成してもよい。組み立てられたプラスチック製型枠は、通常の法面で適用される場合は、充分な強度、剛性を有しているが、法面の勾配が大きくなると、吹き付けたモルタル又はコンクリートの重みで型枠が変形することがある。この変形を防ぐ方法としては、前述のフィラーで補強したプラスチックを用いる他、アンカーピンを打つことも可能であるが、型枠の内側を部分的に厚くしたリブを設けることが好ましい。
【００３２】
なお、図４に示すように、隣接する型枠部材のうち、内側に位置する型枠部材の端部には、傾斜端面８を形成し、外側に位置する型枠部材の内周面から遊離させてもよい。このような構造とすると、特に、離型剤やコンクリート硬化遅延剤を塗布しない場合などのように、型枠とコンクリートとの剥離が困難である場合は、離型の際、遊離した傾斜端面８を利用して剥がすことでき、円滑な離型作業が可能になる。
【００３３】
型枠部材の遊離端部は、上記構造に限定されず、少なくとも一部が遊離していればよく、例えば、指を引っかけることができる大きさの切り込みのみを形成した構造の端部などが挙げられる。
【００３４】
段差凹部は、型枠部材の外周域に凹凸部が形成されないように、型枠部材の厚み分の段差が設けられ、連結具に確実に固定できれば、特に凹部の大きさは限定されない。
【００３５】
凹凸部は、上記鋸歯状凹凸部に限定されず、係止、掛止等により、型枠を法面に固定し、固定後も通気可能であればよく、例えば、通常の凹凸部、鉤状凹凸部等が挙げられる。好ましい凹凸部は、通常、法面に対する係止性を高めるため、先端部が鋭角に形成されている。凹凸部の深さは、ラス金網網目の大きさの０．２５〜１．５倍、好ましくは０．５〜１．０倍程度である。０．２５倍未満では固定が不充分であり、１．５倍を超えるとモルタル又はコンクリートを吹き付けると、この凹凸部を通じてモルタル又はコンクリートが型枠から漏れ易くなる。また、凹凸部のピッチも同様の理由でラス金網網目の大きさの０．５〜１．５倍、好ましくは０．７〜１．２倍程度である。
【００３６】
［法面用型枠工法］
本発明の型枠工法においては、まず、法面工事現場で、必要により法面を整地し、従来通り、ラス金網を敷設し、図７に示すように、鉄筋１５を格子状に配筋する。次に、この格子枠の周囲に、前記型枠部材を組み立てて作製した型枠１を、法面上に配置して仮止めし、各型枠間にモルタル又はコンクリートを吹き付けて硬化する。硬化後、型枠を分解して取り外し、型枠に対応する領域（緑化域）に植栽（芝、草花、樹木等）を施して緑化法面を形成する。なお、取り外した型枠部材は洗浄などをして、再利用することができる。
【００３７】
前記型枠工法において、モルタル又はコンクリートを吹き付ける際、余分のモルタル又はコンクリートが、型枠を越えて、型枠の内側の地面（地山）又は地盤に付着する場合がある。地面又は地盤に付着したモルタル又はコンクリートは、植栽された植物の生育を阻害したり、型枠を取り外す作業を困難にする。このような場合、マスキング材を型枠の内側に配置して、各型枠間にモルタル又はコンクリートを吹き付けてもよい。マスキング材を型枠の内側に配置することで、モルタル又はコンクリートが地面又は地盤に付着するのを抑制できる。
【００３８】
マスキング材としては、特に制限されず、金属（例えば、鉄、銅、合金等）、プラスチック（例えば、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂等）、ガラス繊維等で構成されたメッシュ状マスキング材や、布（特に、不織布）等が例示できる。メッシュ状マスキング材において、メッシュの大きさは、特に制限されず、４〜１００メッシュ、好ましくは１０〜８０メッシュ程度である。メッシュ状マスキング材を用いると、従来用いられていたポリプロピレンやポリプロピレンクロス体等の材質のシートと比べて、型枠の内側で作業員の足元の滑りを防止し、安全に施工が可能になる。また、モルタル又はコンクリートの加圧吹き付けに伴って、マスキング材が浮遊又は舞い上がることを防止できる。布の目付量は、１０〜１０００ｇ／ｍ2、好ましくは５０〜５００ｇ／ｍ2程度である。
【００３９】
マスキング材は、シート状であり、その厚みは特に制限されないが、０．１〜３０ｍｍ、好ましくは１〜２０ｍｍ程度である。シートの形状は、型枠の形状に応じて適宜選択してもよく、例えば、円形、多角形等が例示できる。マスキング材の大きさも、型枠の大きさに応じて適宜選択してよく、型枠よりも多少大きくても小さくてもよい。
【００４０】
マスキング材は、例えば、押出成形、打ち抜き成形、発泡成形等の方法で成形してもよいし、糸状の材料を織成して製造してもよい。不織布は、慣用の方法（例えば、繊維をウェブ化する方法、例えば、熱圧着や接着剤などで結合する方法、ニードルパンチ法、抄造法等）により製造できる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明では、型枠が組立可能な複数の型枠部材で構成されているので、緑化法面の型枠工法において、型枠の組み付けや取り外し等に要する多大な時間及び人手を大幅に短縮及び軽減できる。また、型枠部材の下部に凹凸部を形成すると、型枠が法面に確実に固定でき、かつ吹き付けるコンクリートやモルタルが型枠から漏れることがなく、精度の良い緑化法面を施すことできる。さらに、隣接する型枠部材を、着脱可能な連結具によって互いに回動可能に連結すると、法面の凹凸状態に対応できる。
【００４２】
【実施例】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００４３】
実施例１
プラスチックとして、リサイクルポリプロピレン（ＰＰ）を使い、慣用の方法で図５及び図６に示すプラスチック製型枠部材２（厚み３ｍｍ）を成形した。その両端にスナップフィットファスナー用の孔４を設け、下端は凹凸部６（ラス金網網目の大きさに対して、深さ１．０倍、ピッチ１．０倍）を形成し、幅方向の中央部に長手方向に延びるリブ５を設けた。同時に組み立て用のスナップフィットファスナーとして図２に示すポリオキシメチレン製ファスナーを成形した。４個のリサイクルＰＰ製型枠部材２は、ファスナーで組み立てることで、図１に示すように、リング状型枠１を形成できる。それぞれの型枠の両端は半円状になっており、ファスナー部を中心に自由に回動できる。更に、プラスチック製型枠部材２の一方の端部は型枠部材の厚み分だけ内側に屈曲させて段差凹部７を形成して、組み立てた状態でのリングの外側がスムーズな面を形成できるようになっている。
【００４４】
次いで、モルタル吹き付けの必要な現場法面において、法面上に、まずラス金網を敷設した後、図７に示すように、鉄筋１５を格子状に配筋し、その各升目内にプラスチック製型枠部材を周方向に４個１組で並べ、プラスチックファスナーで連結し円筒状に組み立てた。組み立てたプラスチック製型枠はゴムでラス金網に仮止めした。プラスチック製型枠１を全て鉄筋１５の升目内に固定した後、リング状プラスチック製型枠１の外周に通常の油系離型剤を塗布し、モルタルを型枠間に吹き付け硬化させた。
【００４５】
モルタルが硬化した後、各プラスチック製型枠部材２の両端のファスナーを取り外し、ゴムも外してモルタルから型枠部材を取り外した。外したプラスチック製型枠部材及びファスナーは必要に応じ表面を洗浄して次の施工に利用することが可能である。離型剤を塗布していたので、洗浄で表面のモルタルは簡単に除去できた。プラスチック製型枠を外して型枠に対応する円形領域には緑化工法を施し、自然に調和した外観に仕上げた。
【００４６】
プラスチック製型枠１の下部に鋸歯状凹凸部６を複数設けたため、モルタル吹き付け時のエアーの抜け具合が良好で、モルタル硬化後の表面状態も良好であった。また、プラスチック製型枠１が、４個の部材を回転可能なファスナーで組み合わせたリング状であるため、法面の凹凸の状況に対応して自在に型枠形状を変えることが可能で、取付け作業が簡単で、しかも仕上がり状態も良好であった。
【００４７】
実施例２
実施例１において、プラスチック製型枠材質としてＡＢＳ樹脂を用い、スナップフィットファスナー材質としてナイロン６６を使うこと以外は実施例１と全く同様にして円形型枠を法面上に組み立てた。さらに、表面に離型剤を塗布しないこと以外は実施例１と全く同様にしてモルタルを吹き付け、法面をモルタルで強化し、型枠内に緑化工法を施した。プラスチック製型枠表面に離型剤を塗布しなかった分、型枠表面にモルタルの付着が多かったが、洗浄することで表面のモルタルは落とすことが可能で、次の使用にも耐えられるものであった。
【００４８】
実施例３
実施例１において、プラスチック製型枠材質としてガラス繊維強化ポリエチレン（ガラス繊維含有量３０重量％、ＧＦ−ＰＥ）を使うこと以外は実施例１と全く同様にして法面にプラスチック製型枠を取り付け、モルタルで強化、緑化工法を施すと、外見の良好な緑化法面に仕上げることができた。工事速度を上げるため、吹き付け圧を上げたが、ＧＦ−ＰＥがＰＰやＡＢＳ樹脂より剛性が高い分、吹き付け時のプラスチック製型枠の変形が小さく、良好な外観に仕上がった。
【００４９】
比較例１
実施例１において、円筒状に一体成形した型枠を用いる以外は、実施例１と全く同様にして法面にプラスチック製型枠を取り付け、モルタルで強化、緑化工法を施したが、プラスチック製型枠が法面の凹凸状態に対応できないため、地盤との間に必要以上の空間ができ、モルタル吹き付け時にその空間からモルタルが漏れでてしまい、外観の悪い仕上がりになった。
【００５０】
実施例４
実施例２において、プラスチック製型枠下部の鋸歯凹凸部４を設けないこと以外は実施例２と全く同様にして法面にプラスチック製型枠を取り付け、モルタルで強化、緑化工法を施したが、モルタル吹き付け時にエアーが型枠下部に貯まってそこに空間ができ、やや外観の悪い仕上がりになった。
【００５１】
実施例５
実施例３において、組み立て後のプラスチック製型枠の形状を円筒状にする代わりに、四角形状の枠にすること以外は実施例３と全く同様にしてモルタルで強化、緑化工法を施したところ、実施例３と同様に外観の良好な緑化法面に仕上がった。
【００５２】
実施例６
実施例１において、プラスチック製型枠の内側にポリエチレン製シート（厚み２ｍｍ、６４メッシュ）を敷設してモルタルを吹き付ける以外は実施例１と全く同様にして緑化工法を施したところ、足元が滑らず、安全に作業ができたうえに、型枠の内側の地面又は地盤へのモルタルの付着がなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一例のプラスチック製型枠の斜視図である。
【図２】図２は本発明の一例の型枠に用いられるスナップフィットファスナーの側面図である。
【図３】図３は本発明の型枠に用いられる種々のスナップの斜視図である。
【図４】図４は本発明のプラスチック製型枠部材を組み立てた際に、隣接する型枠部材の遊離端部を示す概略斜視図である。
【図５】図５は実施例１のプラスチック製型枠部材の側面図である。
【図６】図６は実施例１のプラスチック製型枠部材の上面図である。
【図７】図７は法面型枠工法における鉄筋の格子及び型枠の概略斜視図である。
【符号の説明】
１  リング状型枠
２  型枠部材
３  連結具
４  スナップフィットファスナー用の孔
５  リブ
６  鋸歯状凹凸部
７  段差凹部
８  傾斜端面
９  スナップフィット型ファスナー
【図１】
0004401532.tif 000002
【図２】
0004401532.tif 000003
【図３】
0004401532.tif 000004
【図４】
0004401532.tif 000005
【図５】
0004401532.tif 000006
【図６】
0004401532.tif 000007
【図７】
0004401532.tif 000008