(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアの周囲に少なくとも１層の樹脂カバーで被覆してなるゴルフボールにおいて、上記カバー層には、オリジナルのアイオノマー樹脂と、アイオノマー樹脂を主体としてカバーを形成されたゴルフボールから剥ぎ取った塗料付きカバー及び該ゴルフボールのカバー形成時に発生した金型内硬化樹脂を含む再生樹脂とが配合されてなり、かつ該再生樹脂の配合比率が、オリジナルのアイオノマー樹脂と再生樹脂との合計の５〜３０％であることを特徴とするゴルフボール。
【請求項２】
コアの周囲に少なくとも１層の熱可塑性樹脂のカバーで被覆してなるゴルフボールを金型を用い、金型内球状キャビティの中心部に配置したコアとキャビティ壁間に形成される空所に上記樹脂を圧入して成形するゴルフボールの製造方法において、オリジナルのアイオノマー樹脂に、アイオノマー樹脂を主体としてカバーを形成されたゴルフボールから剥ぎ取った塗料付きカバー及び該ゴルフボールのカバー形成時に発生した金型内硬化樹脂を含む再生樹脂を、両者の合計の５〜３０％の比率で配合し、金型内の上記空所内に高温高圧をもって圧入することによりカバーを成形することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
【請求項３】
上記再生樹脂を５ｍｍ以下の粒径に粉砕しオリジナル樹脂に配合することを特徴とする請求項２記載のゴルフボールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は再生樹脂をカバー材に使用したゴルフボール、及び同ボールの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
ゴルフボールの主流をなすソリッドボールは、中心部に位置するゴム製のコアを、主としてアイオノマー等熱可塑性樹脂のカバーによって被覆した構造が知られているが、使用済みゴルフボール並びに製造工程において発生したゴルフボールの不良品、特に樹脂カバー材の部分、及び金型の樹脂導通溝（ランナー）内でゴルフボール成形時に硬化し切除された不要樹脂（以降、「金型内硬化樹脂」と表記することもある）等は、再利用が行われることなく粉砕し焼却した後埋め立て処理が行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
埋め立てに先立って行われる、特に焼却に関して、樹脂カバーはハイカロリー材料であるため、焼却炉の傷みが激しく、従ってコストの問題が大きい上、燃焼時及び燃焼によって生じる灰の埋め立て後の環境に与える影響を無視することができなかった。
本発明はこのような問題点に鑑みなされたもので、使用済みゴルフボール、製造工程において発生したゴルフボールの不良品等不要ゴルフボールの樹脂カバー材の部分、及び金型の樹脂導通溝内でゴルフボール成形時に硬化し切除された不要樹脂を再利用したゴルフボール、及び同ボールの製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、コアの周囲に少なくとも１層の樹脂カバーで被覆してなるゴルフボールにおいて、上記カバー層がオリジナルのアイオノマー樹脂と、これに配合されたアイオノマー樹脂を主体としてカバーを形成されたゴルフボールから剥ぎ取った塗料付きカバー及び該ゴルフボールのカバー形成時に発生した金型内硬化樹脂を含む再生樹脂よりなることを特徴とするゴルフボール。
【０００５】
及びコアの周囲に少なくとも1層の熱可塑性樹脂のカバーで被覆してなるゴルフボールを金型を用い、金型内球状キャビティの中心部に配置したコアとキャビティ壁間に形成される空所に上記樹脂を圧入して成形するゴルフボールの製造方法において、オリジナル樹脂にこれと類似する再生樹脂を、両者の合計の1〜50％の比率で配合し金型内の上記空所内に高温高圧をもって圧入することによりカバーを成形することを特徴とするゴルフボールの製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明においてカバー材用樹脂は、アイオノマーを主体とする熱可塑性樹脂が好ましい。そして上記再生樹脂の配合比率は、オリジナル樹脂と再生樹脂の合計の５〜３０％の範囲がより好ましい。ゴルフボールのカバー材にアイオノマーのような熱可塑性の再生樹脂を用いた場合、発明者の実験によると、金型内成形後の離型性がオリジナル樹脂のみの場合に比べて向上し、生産性向上の面から有利であることが分かった。
【０００７】
また、再生樹脂として使用するボールから分離されたカバーは、多くの場合白色塗料及び／又はクリア塗料が付着しているが、配合量５０％を越えなければ、製品として色調の劣化を来すことはなく、また再生樹脂使用に対し懸念される、吸湿に起因する肌荒れ（成形面の滑らかさ欠如）が生じることは実質上認められず、更に、オリジナル樹脂１００％使用のボールと比較し、肝心な飛び性能に関して遜色がないことが分かった。そして上記諸特徴については、再生樹脂配合量５〜３０％の範囲内において、より良好に発揮されることが認められた。
【０００８】
ゴルフボールから剥ぎ取ったカバー及び金型における樹脂導通溝（ランナー）内で、ゴルフボール成形時に硬化し切除された樹脂等を再生樹脂として使用するに当たっては、５mm以下の粒径に粉砕しオリジナル樹脂に配合する必要があるが、発明者の実験によると、再生樹脂使用によって、オリジナル樹脂のみの場合に比べ同一温度条件下において、ランナー、ゲイト及び成形キャビティ等金型内における流動性が向上し、そのため生産性向上に対し好結果をもたらすことが分かった。
なお、樹脂粉砕による粒径とは、粒子の直径、又は最大差し渡し長さを云う。
【０００９】
【実施例】
以下図面を用いて説明する。
図１は成形後、金型から取り出された状態を示すゴルフボールの平面図、図２は同ゴルフボールのA-A断面図である。
図においてゴルフボール1（ディンプルの図示を省略）には、金型のランナー内で硬化した樹脂2およびゲート内で硬化した樹脂3が一体に連なっており、これ等はボール1から切り落とされ、使用済みボール及び製造行程において発生した格落品としてのボールより剥ぎ取られたカバー5と共に、５mm以下の粒径に粉砕し再生樹脂として用いた。なお、以下に述べる実施例においては、符号2で示す金型内硬化樹脂と剥ぎ取ったカバー5をほぼ半々混合し、再生樹脂として用いた。
【００１０】
本発明によるゴルフボールの飛び性能と耐久性、及び同ボールの製造方法における作業性を確かめるべく、再生樹脂を５％、１０％、２０％、３０％、５０％それぞれ使用した実施例１〜４及び参考例１に加え、再生樹脂１００％使用の比較例１と、再生樹脂を使わずオリジナル樹脂１００％の比較例２を、２ピース構造ソリッドタイプでボール１を試作し、比較テストを行った。
【００１１】
試作に当たってコア4の部分は、次のものを共通して使用した。即ち、ゴム材料として1.4−シス−ポリブタジエンを使用し、コア4の外径及び質量はそれぞれ３８．６mmび３５．１g、そして硬さ[平板上において９８０．６７ N（１００ kgf）の力を加えたとき生じる変形量]は３．７mmであった。
【００１２】
各実施例、参考例及び比較例の詳細及びテスト結果を表１に示す。
【表１】
0004446134.tif 000002
表１に示すカバー材は、オリジナル、再生共にアイオノマー樹脂ハイミラン１７０５を使用した。カバー５の厚みは供試品総て２ｍｍであった。表１の性能欄における初速の値は、♯１ウッドクラブを用いスイングロボットによる４５ｍ／ｓのヘッドスピードでヒットしたときの値である。また表１の打撃割れ欄に示す数値は、各種１０個のボール１を、上記初速値測定の場合と同じ条件にて連続ヒットし、供試ボール各種類毎に最も早く割れが生じるに至ったボールへの打撃回数を打撃割れ開始として表示し、各種毎１０個の打撃割れ開始打撃回数の平均値を打撃割れ平均として表示した。
【００１３】
表１に示す離型性は、再生樹脂を含む各実施例並びに再生樹脂のみ使用の比較例１は、何れもオリジナル樹脂のみ使用の比較例２に比べ優れた結果を得た。なお表１への表示を省略しているが、比較例１は吸湿に基づくカバー5表面肌荒れが顕著に現れた。
一方、打撃テストの結果として、実施例は何れも初速、耐久性共にオリジナル樹脂１００％の比較例２に対し遜色ない数値を得た。なお割れ開始打撃回数の合格圏は、２００以上であり、何れも充分余裕のある数値と云える。
【００１４】
【発明の効果】
このようにカバー材として、再生樹脂を所定量オリジナル樹脂に配合してなる本発明のゴルフボールは、性能上オリジナル樹脂１００％のボールに対し遜色はなく、またそのボールの製造においては、成形後の離型性がオリジナル樹脂１００％ボールより優れており、生産性面で有利である。
従来公害を虞れつつ廃棄処分されていたゴルフボールへの使用後の樹脂につき、再度ゴルフボールカバー材として、肝心なボールの性能を犠牲にすることなく、本発明を実施することによって活用できるため、環境保全に対しても貢献することができるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】成形後金型から取り出された状態を示すゴルフボールの平面図。
【図２】図１におけるゴルフボールのA-A断面図。
【符号の説明】
１  ゴルフボール
２  金型ランナー内で硬化した樹脂
４  コア
５  カバー
【図１】
0004446134.tif 000003
【図２】
0004446134.tif 000004