(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの部材(FL,FR)を左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定するジグにおいて、
基準位置((Xo,Yo,Zo))に植設した第１ピン(4M)と、
第１ピン(4M)の左右位置で第１ピン(4M)から離れて左右方向(Y)へそれぞれ移動自在の左右の可動部材(1CL,1CR)であって基準位置側に第２ピン(4BL,4BR)を備え、かつ反基準位置側の端部に部材(FL,FR)を固定自在の部材固定手段(4CL,4CR)を備えた左右の可動部材(1CL,1CR)とを有する基台(1C)を有すると共に、
第１ピン(4M)に対し嵌合可能の第１穴(3M)を中央部に備え、かつ
第２ピン(4BL,4BR)に対し嵌合可能の第２穴(3L,3R)を第１穴(3M)を挟んで所定の基準距離(Lp)だけ左右方向へ離れた部位にそれぞれ備えた基準プレート(3C)を有することを特徴とするジグ。
【請求項２】
前記基準プレート(3C)は、第２穴(3L,3R)を、第１穴(3M)を挟んで互いに異なる所定の基準距離(Lp)だけ左右方向へそれぞれ離れた複数部位にそれぞれ備えたことを特徴とする請求項１記載のジグ。
【請求項３】
前記基準プレート(3C)は、当該部材(FL,FR)を示す識別情報を備えたことを特徴とする請求項１又は２記載のジグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ジグ（ｊｉｇ、治具）は、ワークを位置決めし固定するものであり、各種ある。例えば切削機械での切削工具取付具も切削工具（ワーク）に対するジグであり、轆轤も粘土（ワーク）に対するジグと言えなくもない。そして、例えば工業製品の製造では、製品の完成までに多くの部材（ワーク）の幾つかずつに対し各種のジグを順次用いるのが普通である。このように、ジグは各種あるため、従来のジグを、本発明に係わる「２つの部材を左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定するジグ」について、以下述べる。
【０００３】
図３は、前後シャシ（不図示）を縦ピン（不図示）で軸支し、後側シャシに対し前側シャシを左右方向へ屈曲自在としたアーティキュレート式ホイールローダの後側シャシの斜視図である。ＦＬ、ＦＲは左右フレーム、ＦＣは前端カバー、Ｍ１は中央メンバ、Ｍ２は後端メンバである。左右フレームＦＬ、ＦＲは互いの前部対向面にトランスミッションをボルト締めするブラケットＢＴをそれぞれ備えると共に、後部対向面にエンジンをボルト締めするブラケットＢＥをそれぞれ備える。Ｂ１、Ｂ２はボルト貫通孔、ＨＰは前側シャシとの軸支用縦ピンの挿入孔、ＨＤはドライブシャフトの通過孔である。
【０００４】
図４に後側シャシの組立用のジグのレイアウトを例示する。尚、後側シャシは図３のものであり、同一要素には同一符号を付して重複説明は省略する。このジグは、第１〜第３ジグＪ１〜Ｊ３に分割され、それぞれが上記「２つの部材（左右フレームＦＬ、ＦＲ）を左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定するジグ」であるが、詳細を後述する本発明に対応する従来のジグは、第１、第３ジグＪ１、Ｊ３である。
尚、両部材ＦＬ、ＦＲは、本例では一枚の鋼板でそれぞれ構成されておらず、前工程において他のジグを用いてそれぞれ２枚の鋼板間の前後上下端の各隙間を他の鋼板で溶接し塞いだ断面箱形部材にブラケットＢＴ、ＢＥを溶接したものである。このように幾つかのジグを用いることが、前記「製品の完成までに多くの部材の幾つかずつに対し各種のジグを順次用いる。」の所以である。
【０００５】
ところで例えば上記ホイールローダ等の建設機械は多機種少量生産品であり、かつ機種間での車体差（サイズ差）が大きい。従って、機種毎に専用ジグを準備するのが普通である。ところが、専用ジグはその不使用時の保管場所の確保が問題となる。そこで、図４の従来のジグ例は、前述の通り、ジグを第１〜第３ジグＪ１〜Ｊ３に分割した。さらには、第１〜第３ジグＪ１〜Ｊ３のそれぞれをベースＢ（床Ｂ）に対し着脱自在としてあり、かつ近似する車体間に対し共用可能とし、汎用性を持たせてある。
【０００６】
図５は、第１、第３ジグＪ１、Ｊ３の模式構成の斜視図であり、これらジグＪ１、Ｊ３は、サイズが大小異なるだけである。ジグＪ１、Ｊ３は、ベースＢ上の基台１Ａと、基台上面にボルト２により着脱自在に締結し固定するプレート３とを有する。プレート３の上面左右の端部には互いに所定距離Ｌ１だけ離れたピン４Ｌ、４Ｒを植設してある。これらピン４Ｌ、４Ｒに対し、第１ジグＪ１では両部材ＦＬ、ＦＲのブラケットＢＴの各ボルト貫通孔Ｂ１を嵌装させる。一方、第３ジグＪ３では両部材ＦＬ、ＦＲのブラケットＢＥの各ボルト貫通孔Ｂ２を嵌装させる。これにより、これらジグＪ１、Ｊ３は、両部材ＦＬ、ＦＲの上部を左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定する。
車体の大きさが近似する他の両部材ＦＬ、ＦＲへの適用に際しては、当該他の車体に対応して予め準備した他のプレート３に交換する。即ち、これらジグＪ１、Ｊ３は、車体間に対し、汎用性を有している。
【０００７】
尚、第２ジグＪ２を図４を参照し参考説明する。上面にレールＬを備える基台１Ｂを、レールＬが左右方向となるようにベースＢ上に固定し、レールＬ上で互いに対向する押さえ板９Ａ、９Ｂを左右各１対、レールＬ上を摺動自在に、かつ固定自在に設けたものである。各押さえ板９Ａ、９Ｂは互いの対向面で両部材ＦＬ、ＦＲの下部のそれぞれを固定自在としてある。尚、両部材ＦＬ、ＦＲの高さ調整は、この例では押さえ板９Ａ、９Ｂ間の底部に所定高さのブロック（不図示）を挟み込み、各ブロックの上面が両部材ＦＬ、ＦＲの下面を受けて達成する。
【０００８】
つまり、第１、第３ジグＪ１、Ｊ３によって両部材ＦＬ、ＦＲの上部を左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定すると共に、第２ジグＪ２によって両部材ＦＬ、ＦＲの下部を左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定する。
尚、第２ジグＪ２を準備した理由は、位置決めし固定する両部材が図３のホイールローダの後側シャシという大物の組立体だからである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところが上記従来の第１、第３ジグＪ１、Ｊ３は、汎用性があるといっても、その汎用性がプレート３の交換によって達成されているために、次の不都合が生じている。
【００１０】
（１）第１、第３ジグＪ１、Ｊ３は２つの部材ＦＬ、ＦＲを左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定するものの、その位置決め反力及び固定反力はプレート３で受ける。従って、プレート３には相応の強度（剛性）が要請される。つまり、両部材ＦＬ、ＦＲが大形化すると、プレート３も大形化し、重量化する。
換言すれば、手作業によるプレート交換作業時、大形化し、重量化したプレートの足元等への落下による怪我等の発生が懸念される。そこで、クレーン等を用いてプレートを吊っての交換作業を行うと、作業に要す時間が長くなる。
【００１１】
（２）汎用性を確保する上でプレート３の交換作業は必須ではあるものの、この交換作業は作業工程上の準備工程であり、純然たる非生産作業である。つまり、適用機種が多機種であるほど、また機種が大形化するほど、組立体（後側シャシ）の生産性が低下する。
【００１２】
（３）組立体ごとにプレート３を一個ずつ準備する必要があり、多機種少量生産に不向きである。例えばプレート３の個数が多いと、組立体の組み立てミスも生じ易い。
【００１３】
本発明は、上記従来のジグの不都合に鑑み、安全作業を達成し易く、汎用性が高く及び他の組立体への適用にも素早く対応できるの少なくとも一つを達成できるジグの提供を目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
上記の目的を達成するために、本発明に係わるジグの第１は、
２つの部材を左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定するジグにおいて、基準位置に植設した第１ピンと、
第１ピンの左右位置で第１ピンから離れて左右方向へそれぞれ移動自在の左右の可動部材であって基準位置側に第２ピンを備え、かつ反基準位置側の端部に部材を固定自在の部材固定手段を備えた左右の可動部材とを有する基台を有すると共に、
第１ピンに対し嵌合可能の第１穴を中央部に備え、かつ
第２ピンに対し嵌合可能の第２穴を第１穴を挟んで所定の基準距離だけ左右方向へ離れた部位にそれぞれ備えた基準プレートを有することを特徴としている。
【００１５】
上記第１のジグによれば、次のような作用効果を奏する。作業者が人力だけで上げ下げするのは基準プレートだけとなる。また、２つの部材の大きさ及び重さの大小に係らず、両部材の固定反力は左右の可動部材を経て基台で受けることとなり、一方、両部材の位置決め反力は基準プレートで受けることとなる。換言すれば、左右の可動部材は位置決め反力を殆ど受けず、基準プレートは固定反力を殆ど受けない。即ち基準プレートは、両部材の大形化し、重量化しても、固定反力を受けるが故に大形化し重量化する従来のジグのプレート３とは異なり、その大きさ及び／又は重量は作業者が人力だけで上げ下げするに好適なものへと自在設定できることとなる。
即ち、両部材の大きさ及び重さに係りなく、作業者の人力だけでプレートを手軽く上げ下げでき、従来の例えば「手作業によるプレート交換作業時、大形化し、重量化したプレートの足元等への落下による怪我等の発生の懸念」を解消でき、安全作業を達成し易い。また、従来の「プレート３を吊るクレーン等」も不要となり、例えば従来の「プレート交換時間」も短縮する。つまり、非生産作業が短くなり、生産性が向上する。
【００１６】
第２に、上記第１のジグにおいて、基準プレートは、第２穴を、第１穴を挟んで互いに異なる所定の基準距離だけ左右方向へそれぞれ離れた複数部位にそれぞれ備えてもよい。
【００１７】
上記第２のジグによれば、両部材に応じて左右それぞれ複数の第２穴の組合わせを選択嵌合できる。つまり、１枚の基準プレートで多種部材に対応できるとの汎用性が基準プレート自体に生ずる。即ち、従来のジグのように、組立体ごとにプレート３を一個ずつ準備する必要がなく、多機種少量生産への汎用性の高く、かつ素早く対応できるジグとなる。
【００１８】
第３に、上記第１又は第２のジグにおいて、基準プレートは、当該部材を示す識別情報を備えてもよい。
【００１９】
識別情報とは、例えば数字、文字、記号及び／又は色分け等による当該部材を示すマーキングである。このように構成すると、基準プレートの個数及び／又は各基準プレートの左右の第２穴３Ｌ、３Ｒが多くても、組立体の組み立てミス等を防止できる。
【００２０】
【発明の実施の形態及び実施例】
以下、実施例を図１及び図２を参照し説明する。実施例を適用する組立体は、図３を参照して既説のアーティキュレート式ホイールローダの後側シャシである。この後側シャシは溶接構造物である。従って実施例は、左右フレームＦＬ、ＦＲを左右方向へ所定距離だけ離れて位置決めし固定し、左右フレームＦＬ、ＦＲ間に前端カバーＦＣ、中央メンバＭ１及び後端メンバＭ２を溶接構造物へと溶接可能とするジグである。尚、後側シャシの各部材及びその符号は、図１及び図２では示さず図３で既出の各部材及びその符号をそのまま用いている。また、実施例は、前述の通り、図４及び図５の第１、第３ジグＪ１、Ｊ３に対応し、その改良とも言える。そこで、以下に説明する実施例は、第１ジグＪ１に対応するものとして説明する。
【００２１】
図１は、ジグの斜視図、図２はその組立図である。各図に示す通り、ジグは基台１Ｃと、基台１Ｃに対し着脱自在の基準プレート３Ｃとを有する。基台１Ｃは基台本体１ＣＭと、左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲとを有して構成される。
【００２２】
基台本体１ＣＭは、ベースＢ（床Ｂ）上を油圧シリンダ７ａの伸縮（又はラック＆ピニオン等７ａの駆動等）及び車輪７ｂ（又はレール７ｂ等）によって前後方向Ｘへ移動自在に、かつ油圧シリンダ８の伸縮（又はラック＆ピニオン等８の駆動等）によって上下方向Ｚに伸長自在にベースＢ（床Ｂ）上に固定してある。
基台本体１ＣＭの上面中央位置には、上方へ向けて第１ピン４Ｍを植設してあり、上部前側（紙面裏側）の左右側面から左右方向へ向けてレール部材ＬＣＬ、ＬＣＲをそれぞれ張り出してある。
尚、左右フレームＦＬ、ＦＲを左右方向Ｙへ所定距離だけ離れて位置決めし固定すべく、第１ピン４Ｍは予め、基台本体１ＣＭをベースＢ上で前後左右方向Ｘ、Ｙにおける所定の基準位置（Ｘo、Ｙo）に移動済みの、かつ上下方向Ｚにおける所定の基準高さＺoに伸縮済みの基準位置（Ｘo、Ｙo、Ｚo）に位置しているものとする。
【００２３】
可動部材１ＣＬ、１ＣＲは、レール部材ＬＣＬ、ＬＣＲのそれぞれを嵌装させるレール嵌装部ＬＬ、ＬＲをそれぞれの前側面内に設けてある。そして、左側可動部材１ＣＬは、その上面右端部に上方へ向けて第２ピン４ＢＬを植設してあり、上面左端部に上方へ向けて第３ピン４ＣＬを植設してある。一方、右側可動部材１ＣＲも、その上面左端部に上方へ向けて第２ピン４ＢＲを植設してあり、上面右端部に上方へ向けて第３ピン４ＣＲを植設してある。
第２ピン４ＢＬ、４ＢＲは、次に詳細を後述する基準プレート３Ｃの左右に複個数個ずつ設けた第２孔３Ｌ、３Ｒのどれもに枢密に嵌合可能としてある。尚、第２孔３Ｌ、３Ｒは第２穴３Ｌ、３Ｒでもよい。
一方、第３ピン４ＣＬ、４ＣＲは、左右フレームＦＬ、ＦＲのブラケットＢＥのボルト貫通孔Ｂ１にそれぞれ枢密に嵌合可能としてある。
【００２４】
前記基準プレート３Ｃは、その中央部に第１ピン４Ｍに対し枢密に嵌合する第１孔３Ｍ（第１穴３Ｍでもよい）と、この第１孔３Ｍを挟んでそれぞれ互いに異なる所定の基準距離Ｌｐだけ左右方向に離れた部位に複数個設けた前記第２孔３Ｌ、３Ｒとを有する。第２孔３Ｌ、３Ｒは、本実施例では左右にそれぞれ４個ずつ３Ｌ１〜３Ｌ４、３Ｒ１〜３Ｒ４備えられ、上記の通り、いずれも第２ピン４ＢＬ、４ＢＲに枢密に嵌合可能とされている。尚、これら第２孔３Ｌ（３Ｌ１〜３Ｌ４）、３Ｒ（３Ｒ１〜３Ｒ４）は、上記の通り、いずれも第１穴３Ｍを挟んでそれぞれ互いに異なる所定の基準距離Ｌｐだけ左右方向に離れた部位に設けてあるから、基準プレート３Ｃは、１６通りの選択嵌合の組み合わせ、即ち車体が互いに異なる１６機種（組立体又は後側シャシ）に対する汎用性を有する。尚、第１ピン４Ｍと、第２ピン４ＢＬ、４ＢＲとを同外径とすると、１６機種以上に対する汎用性を備えることとなる。
【００２５】
以下、本実施例の使い方を説明する。ある左右フレームＦＬ、ＦＲの左右方向へ離れる所定距離が、図１に例示する通り、例えば左側第２穴３Ｌ２から右側第２穴３Ｒ２までの間の基準距離Ｌｐに対応して得られる場合、作業者は、第１穴３Ｍが第１ピン４Ｍに嵌合するように、また同時に左側第２穴３Ｌ２が左側第２ピン４ＢＬに嵌合し、かつ右側第２穴３Ｒ２が右側第２ピン４ＢＲに嵌合するように、左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲを左右方向Ｙへそれぞれ適宜移動させ、そして、全嵌合位置において、基準プレート３Ｃを下方へ降ろして全嵌合を達成させる。
次いで、左右フレームＦＬ、ＦＲをクレーン等で吊って、各々のブラケットＢＥの各ボルト貫通孔Ｂ１が第３ピン４ＣＬ、４ＣＲに嵌合する位置とし、その位置で左右フレームＦＬ、ＦＲを下方へ降ろして各ボルト貫通孔Ｂ１を第３ピン４ＣＬ、４ＣＲに嵌合させる。
すると、上記５つの嵌合はいずれも枢密に行われるために左右フレームＦＬ、ＦＲは左右方向へ所定距離だけ離れてジグに位置決めされ固定される。
【００２６】
上記実施例の作用効果を以下説明する。
【００２７】
（１）作業者が人力だけで上げ下げするのは基準プレート３Ｃだけとなる。また、左右フレームＦＬ、ＦＲの固定反力は左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲから基台本体１ＣＭを経てベースＢで受け、一方、左右フレームＦＬ、ＦＲの位置決め反力は基準プレート３Ｃで受けることとなる。換言すれば、左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲは位置決め反力を殆ど受けず、基準プレート３Ｃは固定反力を殆ど受けない。即ち、基準プレート３Ｃは、機種が大形化しても、固定反力を受けるが故に大形化し重量化する従来のジグのプレート３とは異なり、基準プレート３Ｃの大きさ及び／又は重量は作業者が人力だけで上げ下げするに好適なもの接合できる。
即ち、後側シャシ（組立体）が大形化しても、作業者の人力だけで基準プレート３Ｃを手軽く上げ下げでき、従来の例えば「手作業によるプレート３の交換作業時、大形化し、重量化したプレート３の足元等への落下による怪我等の発生の懸念」を解消でき、安全作業を達成し易い。また、従来の「プレート３を吊るクレーン等」も不要となり、従来の「プレート交換時間」も短縮する。しかも、これら作用効果は、当該機種の大小に影響を受けないから、非生産作業である「プレート交換作業」及び「プレートの選択嵌合作業」を簡単に、かつ容易に行え、後側シャシ（組立体）の生産性を向上させる。
【００２８】
（２）基準プレート３Ｃの左右の第２穴３Ｌ、３Ｒの選択嵌合によって、１枚の基準プレート３Ｃで多機種に対応できる。即ち、従来のジグのように、組立体ごとにプレート３を一個ずつ準備する必要がなく、このため、基準プレート３Ｃを大幅に少なくでき、経済的である。
【００２９】
（３）基台本体１ＣＭが、ベースＢ（床Ｂ）上を前後方向Ｘへ移動自在に、かつ上下方向Ｚに伸長自在にベースＢ（床Ｂ）上に固定されている。そのため、左右フレームＦＬ、ＦＲの位置決めし固定する位置を自在変更でき、また微調整できる。従って、溶接構造なる後側シャシを精度よく溶接接合できる。
【００３０】
以下、上記実施例に対する態様例を例示列挙する。
【００３１】
〔１〕基準プレート３Ｃの左右の第２穴３Ｌ、３Ｒの個数を左右一個ずつとしてもよい。このようにすると、後述の〔８〕で詳記する基準プレート３Ｃへの識別情報の付与を簡略化でき、ジグへの設定誤りを防止できる。
【００３２】
〔２〕第１穴３Ｍを基台本体１ＣＭの上面中央部に設けると共に、この第１穴３Ｍに枢密に嵌合する第１ピン４Ｍを基準プレート３Ｃの中央部に植設してもよい。但しこの場合、基準プレート３Ｃが第１ピン４Ｍの重量増加分だけ重くなるが、上記実施例と比較して取り扱い上、然程の支障は生じない。
【００３３】
〔３〕左右の一個又は複数個の第２穴３Ｌ、３Ｒを左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲにそれぞれ設けると共に、これら左右の第２穴３Ｌ、３Ｒにそれぞれ枢密に嵌合する第２ピン４ＢＬ、４ＢＲを基準プレート３Ｃの左右部に植設してもよい。但しこの場合、基準プレート３Ｃが第２ピン４ＢＬ、４ＢＲの重量だけ重くなるが、上記実施例と比較して取り扱い上、然程の支障は生じない。
【００３４】
〔４〕第１穴３Ｍを基台本体１ＣＭの上面中央部に設け、かつ左右の一個又は複数個の第２穴３Ｌ、３Ｒを左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲにそれぞれ設けると共に、前記第１穴３Ｍに枢密に嵌合する第１ピン４Ｍを基準プレート３Ｃの中央部に植設し、かつ前記左右の第２穴３Ｌ、３Ｒにそれぞれ枢密に嵌合する第２ピン４ＢＬ、４ＢＲを基準プレート３Ｃの左右部に植設してもよい。但しこの場合、基準プレート３Ｃが第１ピン４Ｍ及び第２ピン４ＢＬ、４ＢＲの重量だけ重くなるが、上記実施例と比較して取り扱い上、然程の支障は生じない。
【００３５】
〔５〕上記実施例及び態様例での左側第２穴３Ｌと左側第２ピン４ＢＬとの嵌合開始位置、右側第２穴３Ｒと右側第２ピン４ＢＲとの嵌合開始位置、及び、第１穴３Ｍと第１ピン４Ｍとの嵌合開始位置が上下方向Ｚで互いに異なるように構成するのが望ましい。このようにすると、３つの嵌合が順次行われるので、基準プレート３Ｃと左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲとの嵌合をさらに素早く行える。
【００３６】
〔６〕上記実施例及び態様例において、第３ピン４ＣＬ、４ＣＲは、図１に例示すように、機種ごとに各種交換自在に準備するのがよい。図１では、大径ボルト４ＣＬ１、大径４ＣＬ２及び小径４ＣＬ３との互換性を例示している。これらはいずれも、左右フレームＦＬ、ＦＲをジグに固定する部材固定手段を構成するが、換言すれば、このような部材固定手段は、左右部材ＦＬ、ＦＲを固定するものであるならば、どのようなものでも構わない。
【００３７】
〔７〕上記実施例（上記各態様例でも同じ）では「孔を穴でもよい」とした。
ここで、孔は貫通穴であり、穴は有底穴であり、孔及び穴は共に穴である（前記「特許請求の範囲」でも同じ）。このようにすると、例えば上記〔２〕〜〔４〕の各態様例での「第１穴３Ｍを基台本体１ＣＭに設ける場合、及び／又は、左右の第２穴３Ｌ、３Ｒを左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲに設ける場合」において、基台本体１ＣＭ及び左右の可動部材１ＣＬ、１ＣＲが例えば大き過ぎて「孔」とすることができない場合に有効に適用できる。
【００３８】
〔８〕基準プレート３Ｃには左右の第２穴３Ｌ、３Ｒに対応する適用機種を示すマーキングを施すことが望ましい。例えば数字、文字、記号及び／又は色分け等によるマーキングである。このようにすると、基準プレート３Ｃの個数及び／又は各基準プレート３Ｃの左右の第２穴３Ｌ、３Ｒが多くても、組立体の組み立てミス（上記実施例では溶接ミス）を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例なる模式ジグの斜視図。
【図２】実施例なる模式ジグの組立図。
【図３】ホイールローダの後側シャシの斜視図。
【図４】図３の後側シャシの組立ジグのレイアウト図。
【図５】従来の模式ジグの斜視図。
【符号の説明】
１Ｃ：基台、１ＣＬ、１ＣＲ：可動部材、３Ｃ：基準プレート、３Ｍ：第１穴、３Ｌ、３Ｒ：第２穴、４Ｍ：第１ピン、４ＢＬ、４ＢＲ：第２ピン、４ＣＬ、４ＣＲ：部材固定手段、ＦＬ、ＦＲ：部材、Ｌｐ：基準距離、Ｙ：左右方向、（Ｘo、Ｙo、Ｚo）：基準位置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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