(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドラム状版胴の外周面に巻装され印刷に供される、印刷用凸部を備えた平板状の樹脂凸版であって、複数の分割体からなり、各分割体は、隣接する分割体との端面同士を接合して連結され、所定の分割体には、上記印刷用凸部のパネル領域以外の領域に、樹脂製の凸部が形成され、この凸部の頂部に凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の凹部が形成されているとともに、上記凹部の底面から、内側凸部が、その外周面と上記凹部の内周面との間に凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の隙間をあけた状態で、突設されていることを特徴とする樹脂凸版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキソ印刷等に用いられる樹脂凸版に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、印刷用凸部の表面に多数の微小凸部が形成された樹脂凸版が、フレキソ印刷方法等の各種の凸版印刷に用いられている。また近年は、フレキソ印刷方法により、カラー液晶テレビに用いるＴＦＴ基板やカラーフィルタ基板上に配向膜や絶縁膜を形成することもよく行われている。ところが、カラー液晶テレビは年々大形化しており、現在では８世代の基板ガラスを使ったカラー液晶テレビが製造されているため、樹脂凸版も大形なものにする必要がある。
【０００３】
例えば、４世代の基板ガラスに対応する樹脂凸版は、８００ｍｍ（縦幅）×１０５０ｍｍ（横幅）程度の大きさで、５世代の基板ガラスに対応する樹脂凸版は、１１５０ｍｍ×１５００ｍｍ程度の大きさであり、この程度の大きさの樹脂凸版は既存の設備で製造することもできる。しかし、８世代の基板ガラスに対応する樹脂凸版では、２５００ｍｍ×３０００ｍｍ程度の大きさのものを用いる必要があり、このような大きさの樹脂凸版は既存の設備で製造することもできないため、設備を大型化する必要があり、製造コストがアップする。そこで、４世代，５世代もしくは４世代〜７世代の基板ガラスに対応する樹脂凸版を複数個製造し、これらをつなぎ合わせることにより、特に、８世代の基板ガラスに対応しうる大きさの樹脂凸版を製造することが考えられる。
【０００４】
そこで、段ボール印刷等の印刷分野で利用される大型の樹脂凸版の版つなぎ方法として、図１６〜図１９に示すような方法が提案されている。この方法では、まず、図１６に示すように、接合すべき２つの印刷版３１の接合面３１ａ間にわずかな隙間をあけた状態で、上記両印刷版３１を相対向状に配置し、これら両印刷版３１の接合面３１ａ間に形成された溝３２の下面に粘着テープ３３を貼付け、ついで、上記両接合面３１ａに接着材（図示せず）を塗布し、つぎに、図１７に示すように、上記溝３２に液状感光性樹脂３４を充填し、つぎに、図１８に示すように、液状感光性樹脂３４の充填部の上面に粘着テープ３５を貼付し、その状態で、図１９に示すように、紫外線ランプ３６で液状感光性樹脂３４を硬化させたのち、上記両接着テープ３３，３５を剥がし、大形の樹脂凸版を得るようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−２７４３１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の版つなぎ方法では、接合すべき２つの印刷版３１を、その接合面３１ａ間にわずかな隙間をあけて相対向状に配置し、その状態で両印刷版３１を接合しているだけであるため、上記両印刷版３１を正確に位置合わせすることができず、得られた樹脂凸版の寸法精度や位置精度に劣る。しかも、得られた樹脂凸版の表面には、補強用の部材がなく、印刷時における、樹脂凸版のレリーフ部と被印刷体の被印刷部との圧接応力が大きくなり、上記レリーフ部が短時間で損傷等する。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、寸法精度や位置精度に優れ、しかも、印刷用凸部の印刷面が長時間にわたって損傷等することがない樹脂凸版の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明は、ドラム状版胴の外周面に巻装され印刷に供される、印刷用凸部を備えた平板状の樹脂凸版であって、複数の分割体からなり、各分割体は、隣接する分割体との端面同士を接合して連結され、所定の分割体には、上記印刷用凸部のパネル領域以外の領域に、樹脂製の凸部が形成され、この凸部の頂部に凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の凹部が形成されているとともに、上記凹部の底面から、内側凸部が、その外周面と上記凹部の内周面との間に凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の隙間をあけた状態で、突設されている樹脂凸版を要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
すなわち、本発明の樹脂凸版では、これを構成する複数の分割体のうち、所定の分割体の凸部にその凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の凹部が形成されているため、製法に際して、この凹部を、位置合わせのための目印として利用することにより、所定の分割体と、これに隣接する分割体とを接合するときに、所定の分割体と、これに隣接する分割体とを正確に位置合わせして接合することができる。そのため、本発明の樹脂凸版のように、複数の分割体を接合して構成されたものであっても、各分割体同士間の位置ずれをなくし、優れた寸法精度や位置精度を得ることができる。しかも、上記各分割体の凸部の形成の際に、その凸部形成樹脂の重合収縮により生じる各分割体の反りを、上記凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の凹部で吸収して緩和することができる。なお、本発明では、「凸部」を、上記凹部を形成するために特別に設ける必要はなく、ユーザー等の要望により、印刷時の衝撃緩和のために形成される凸部（ダミー）を利用してもよい。
【０００９】
また、本発明の樹脂凸版は、上記凹部の底面から、内側凸部が、その外周面と上記凹部の内周面との間に凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の隙間をあけた状態で突設されていることから、上記凹部と内側凸部との間に形成される隙間を狭くすることが可能で、この隙間にインク溜まりを起こさないようにすることができるとともに、上記凹部の外形寸法を大きく設定することで、位置合わせがしやすくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
つぎに、本発明を実施するための最良の形態について説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。
【００１１】
図１は本発明の樹脂凸版の一実施の形態を示している。図において、１は凸版本体であり、弾性を有する光硬化性樹脂材料製の透明な平板状体１ａと、この平板状体１ａの裏面に接合された透明なベースフィルム１ｂとからなっている（図２参照）。また、この凸版本体１には、図２に示すように、そのベースフィルム１ｂの裏面に透明な補強用シート２が接着剤層（図示せず）を介して接合されており、上記凸版本体１と補強用シート２とからなる透明な積層体で上記樹脂凸版が構成されている。この樹脂凸版は、ドラム状版胴（図示せず）の外周面に巻装されて用いられ、印刷に供される。
【００１２】
上記凸版本体１は、複数個（この実施の形態では、４個）に分割されており、これら各分割体３〜６の端面３ａ，４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂ，６ａ同士が、光硬化性樹脂材料製の透明な帯状連結部１３ａ〜１３ｃにより連結されている。
【００１３】
より詳しく説明すると、上記凸版本体１には、その平板状体１ａの表面に、複数個の平板状凸部１１と複数本の凸条（凸部）１２とからなる印刷用凸部１１，１２が突設されている。上記各平板状凸部１１には、その表面（すなわち、上面）に、基板（図示せず）に配向膜等を形成するための多数の微小凸部（図示せず）が形成されており、これにより、上記各平板状凸部１１の表面にパネル領域が形成されている。このような各平板状凸部１１は、この実施の形態では、おおむね平面視略四角形状で、平板状体１ａの表面に６個（左右２列に並べられ、両列にそれぞれ前後３個配設されて）形成されている。
【００１４】
また、上記各凸条１２は、印刷時に基板への当接，押圧により生じる衝撃の緩和のためにクッション用として上記パネル領域以外の領域に突設されたダミーであり、ユーザー等の要望により、ユーザー等の所望の位置に所望の形状で形成されている。また、上記各凸条１２の上面の高さは、上記基板への当接のため上記各平板状凸部１１の印刷面（各平板状凸部１１の表面に突設された多数の微小凸部の表面〔印刷用インクが塗布される面〕で形成される面）と略同じ高さに形成されている。また、上記各凸条１２の上面も基板に当接して印刷を行うため、上記各凸条１２の上面とパネル領域とで、基板に当接する印刷領域が形成されている。この実施の形態では、上記各凸条１２の上面で囲まれた部分が印刷領域となる。このような各凸条１２は、この実施の形態では、上記各平板状凸部１１の外周面に沿って直線状に配設されており、適宜連結することで、コ字状，四角形枠状等に形成されている。
【００１５】
このような凸版本体１を分割する４個の分割体３〜６は、右・外側に位置決めされる第１の分割体３と、右・内側に位置決めされる第２の分割体４と、左・内側に位置決めされる第３の分割体５と、左・外側に位置決めされる第４の分割体６とからなり、第１の分割体３の左側端面３ａと第２の分割体４の右側端面４ａとが右側帯状連結部１３ａで接合され、第２の分割体４の左側端面４ｂと第３の分割体５の右側端面５ａとが中央帯状連結部１３ｂで接合され、第３の分割体５の左側端面５ｂと第４の分割体６の右側端面６ａとが左側帯状連結部１３ｃで接合されている。また、第１の分割体３の表面には、その右側縁部に凸条１７が突設され、第２の分割体４の表面には、右側の３個の平板状凸部１１およびこれら各平板状凸部１１を取り囲む凸条１２が突設され、第３の分割体５の表面には、左側の３個の平板状凸部１１およびこれら各平板状凸部１１を取り囲む凸条１２が突設され、第４の分割体６の表面には、その左側縁部に凸条１７が突設されている。
【００１６】
そして、第２および第３の分割体４，５の凸条１２のうち、最前列および最後列の凸条１２ａ，１２ｂの表面にはそれぞれ、上記両分割体４，５の端面４ｂ，５ａ（第２の分割体４の左側端面４ｂ，第３の分割体５の右側端面５ａ）から同じ距離だけ外側に寄った位置に、本発明の特徴である、位置合わせ用の第１目印１４が形成されている。この第１目印１４は、図４に示すように、上記凸条１２（１２ａ，１２ｂ）の表面に形成された十字状の凹部１４ａと、この凹部１４ａの底面から凸条１２（１２ａ，１２ｂ）の表面にまで至る状態で突設された十字状の内側凸部１４ｂとからなっており、上記凹部１４ａの内周面と上記内側凸部１４ｂの外周面との間に形成される隙間（凸部形成樹脂の重合収縮時の反り緩和用の隙間）が狭く、これにより、この隙間にインク溜まりを起こさないようにするとともに、凹部１４ａの外形寸法を大きくして第１目印１４が見やすくなるようにしている。
【００１７】
また、第１および第２の分割体３，４の前縁部および後縁部（すなわち、上記印刷領域以外の領域〔非印刷領域〕）には、上記各分割体３，４の端面３ａ，４ａ（第１の分割体３の左側端面３ａ，第２の分割体４の右側端面４ａ）から同じ距離だけ離間した位置に、角柱状の凸部１５が位置合わせ用として突設されており、その上面（頂部）に、十字状の凹部１６ａからなる位置合わせ用の第２目印１６（図５参照。図１では、図示せず）が形成されている。また、第３および第４の分割体５，６にも、第１および第２の分割体３，４と同様に、その前縁部および後縁部（すなわち、非印刷領域）に、上記各分割体３，４の端面５ｂ，６ａ（第３の分割体３の左側端面５ｂ，第４の分割体６の右側端面６ａ）から同じ距離だけ離間した位置に角柱状の凸部１５が位置合わせ用として突設されており、その上面に、十字状の凹部１６ａからなる位置合わせ用の第２目印１６（図５参照。図１では、図示せず）が形成されている。これら各凸部１５の上面の高さは、上記各平板状凸部１１の印刷面と同じ高さに形成されている必要はないが、この実施の形態では、上記印刷面と同じ高さに形成されている。このような目印１４，１６は、各分割体３〜６の作製時に、エッチング加工等により印刷用凸部１１，１２や各凸部１５を形成する際に同時に形成される。
【００１８】
このような樹脂凸版を、例えばつぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、それ自体の表面が透明な保護フィルム（図示せず）で覆われた第１〜第４の分割体３〜６および透明な第１〜第３の位置合わせ用マスク（位置合わせ用シート）７〜９を準備する。なお、第１〜第４の分割体３〜６は、従来公知の方法（図示せず）で作製される。例えば、ガラス板の上にネガフィルムを置き、ついで、このネガフィルム上に液状光硬化性樹脂を一定厚みに塗布し、つぎに、この液状光硬化性樹脂の表面にベースフィルム１ｂを置き、その状態でベースフィルム１ｂを通して紫外線等の光照射を行なったのち、ネガフィルムを通して紫外線等の光照射を行い、（印刷用凸部１１，１２、凸部１５、凸条１７を有する）第１〜第４の分割体３〜６が作製される。
【００１９】
また、第１の位置合わせ用マスク７は、第１および第２の分割体３，４の位置合わせのために用いられるものであり、図６に示すように、所定の位置（凸版本体１の４つの第２目印１６に対応する位置）に、上記第２目印１６に対応する十字状のマーク７ａ（図７参照）が形成されている。また、第２の位置合わせ用マスク８は、第２および第３の分割体４，５の位置合わせのために用いられるものであり、図８に示すように、所定の位置（凸版本体１の４つの第１目印１４に対応する位置）に、上記第１目印１４に対応する十字状のマーク８ａ（図９参照）が形成されている。また、第３の位置合わせ用マスク９（図１０参照）は、第３および第４の分割体５，６の位置合わせのために用いられるものであり、所定の位置（凸版本体１の４つの第２目印１６に対応する位置）に、上記第２目印１６に対応する十字状のマーク７ａ（図７参照）が形成されている。
【００２０】
ついで、図１０および図１１に示すように、載置板１８（図１０では、図示せず）の上面上の所定の位置に各位置合わせ用マスク７〜９を載置，固定し、これら各位置合わせ用マスク７〜９上に各分割体３〜６を、その印刷用凸部１１，１２を上向きにした状態で載置し、各分割体３〜６を動かしながら、各位置合わせ用マスク７〜９の位置合わせ用マーク７ａ，８ａと各分割体３〜６の目印１４，１６との位置を合わせる。この位置合わせにより、各分割体３〜６の端面３ａ，４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂ，６ａ間には、前後に一直線状に延びる隙間１９（図１２参照。この図１２では、第２および第３の分割体３，４間に形成される隙間１９しか図示せず）が形成される。
【００２１】
その状態で、上記各隙間１９に透明な液状光硬化性樹脂２０を注入し（図１３参照）、つぎに、紫外線等の光照射を行って液状光硬化性樹脂２０を硬化させる。つぎに、この硬化により略一体化された４つの分割体３〜６（以下、「仮止め体」という）を載置板１８の上面および各位置合わせ用マスク７〜９から離間させたのち、上記仮止め体の裏面に一枚の補強用シート２とをラミネートする。これにより、光硬化性樹脂材料製の凸版本体１と補強用シート２とからなる樹脂凸版を製造することができる。
【００２２】
上記のようにして得られた樹脂凸版は、印刷用凸部１１を外側にした状態でドラム状版胴の外周に接着材や固定手段を用いて巻装され、８世代等の大型基板ガラス上に各種の印刷を行う。
【００２３】
このように、上記実施の形態では、上記各分割体３〜６を位置合わせ用マスク７〜９を用いて正確に位置合わせすることができ、得られる樹脂凸版の寸法精度や位置精度が向上する。しかも、上記各分割体３〜６の作製において、これを構成する液状光硬化性樹脂に紫外線等を光照射して硬化させる際に、その光硬化性樹脂の重合収縮により生じる各分割体３〜６の反りを、目印１４の隙間，目印１６の凹部１６ａで吸収して緩和することができる。しかも、凸版本体１には、その裏面に補強用シート２が積層されているため、さらに強度がアップする。
【００２４】
上記液状光硬化性樹脂としては、従来公知のものであればどのようなものでも使用することができ、例えば、不飽和ポリエステル樹脂等に光増感剤や熱安定剤等を添加したものが用いられる。また、ベースフィルム１ｂとしては、従来公知のものであればどのようなものでもよく、例えば、ポリエステルフィルムが用いられる。また、補強用シート２としては、従来公知のものであればどのようなものでもよく、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が用いられる。
【００２５】
上記凸版本体１は、その厚みＨ1（図１３参照）（平板状凸部１１が形成されていない部分の厚み）が、１．０〜２．０ｍｍの範囲内に、平板状凸部１１および凸条１２の厚みＨ2が、０．６〜０．８ｍｍの範囲内に設定されている。また、上記ベースフィルム１ｂの厚みは、０．１０〜０．３５ｍｍの範囲内に設定されている。また、第１目印１４の十字状の凹部１４ａの幅Ｌ1（図４参照）は、０．００５〜１．０ｍｍの範囲内に、長さＬ2（中央交差部から延びる４本の溝の長さ）は、０．０５〜１０ｍｍの範囲内に、深さは５〜３０μｍの範囲内に設定されている。また、第１目印１４の内側凸部１４ｂの幅Ｌ3は、０．０５〜１．０ｍｍの範囲内に、長さＬ4（中央交差部から延びる４本の突条の長さ）は、１〜１０ｍｍの範囲内に、高さは、１０〜３０μｍの範囲内に設定されている。また、第２目印１６の十字状の凹部１６ａの幅は、０．００５〜１．０ｍｍの範囲内に、長さ（中央交差部から延びる４本の溝の長さ）は、１〜１０ｍｍの範囲内に、深さは５〜３０μｍの範囲内に設定されている。
【００２６】
図１４は本発明の樹脂凸版の他の実施の形態を示している。この実施の形態では、上記樹脂凸版は第２および第３の分割体４，５からなっている。したがって、上記凸版本体１の平板状体１ａの表面には角柱状の凸部１５が突設されていない。それ以外の部分は、図１〜図１３に示す実施の形態と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。この実施の形態でも、図１〜図１３に示す実施の形態と同様の作用・効果を奏する。
【実施例】
【００２７】
以下、実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明する。
【００２８】
図１〜図１３に示す樹脂凸版において、その全体の大きさが２３００ｍｍ（左右幅）×２７４０ｍｍ（前後幅）であり、第１および第４分割体３，６の大きさがそれぞれ２３００ｍｍ×１４０ｍｍで、第２および第３分割体４，５の大きさがそれぞれ２３００ｍｍ×１２３０ｍｍである。また、凸版本体１の厚みＨ1（平板状凸部１１が形成されていない部分の厚み）が１．６ｍｍで、平板状凸部１１および凸条１２の厚みＨ2が０．７５ｍｍで、ベースフィルム１ｂの厚みが０．２ｍｍである。
【００２９】
また、第２および第３の分割体４，５の凸条１２のうち、最前列および最後列のもの１２ａ，１２ｂは、上記両分割体４，５の前端面および後端面から８０ｍｍ内側に寄った位置に形成され、第１〜第４の分割体３〜６の凸部１５は、上記各分割体３〜６の前端面および後端面から６ｍｍ内側に寄った位置に形成されている。また、第１目印１４は、中央帯状連結部１３ｂから左右に５０ｍｍ離間した位置に形成され、左右の第２目印１６は、右側帯状連結部１３ａおよび左側帯状連結部１３ｃから左右に４０ｍｍ離間した位置に形成されている。
【００３０】
また、第１目印１４の凹部１４ａの幅Ｌ1は０．０３ｍｍで、長さＬ2（中央交差部から延びる４本の溝の長さ）は２．５ｍｍで、深さは１５μｍであり、凸部１４ｂの幅Ｌ3は０．１ｍｍで、長さＬ4（中央部から延びる４本の凸部の長さ）は２．５ｍｍで、高さは１５μｍである。また、第２目印１６の凹部１６ａの幅は０．１ｍｍで、長さ（中央交差部から延びる４本の溝の長さ）は２．５ｍｍで、深さは１５μｍである。
【００３１】
なお、上記各実施の形態では、目印１４，１６は十字状に形成されているが、これに限定するものではなく、円形状もしくは四角形状等、各種形状に形成されていてもよい。また、８世代の基板ガラス用に限定するものではなく、５〜７世代あるいは８世代以上の基板ガラスにも応用することができる。
【００３２】
また、図１〜図１３および図１４に示す実施の形態では、上記凸版本体１の表面にダミーとして凸条１２が突設されているが、図１５のように、ダミーが突設されていない場合には、位置合わせ用として、本発明の目印１４を各凸部１５の上面に形成すればよい。また、全ての分割体２〜４にダミーとして凸条１２を突設してもよい（図１４参照）。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の樹脂凸版の一実施の形態を示す平面図である。
【図２】上記樹脂凸版の断面図である。
【図３】上記樹脂凸版の要部の断面図である。
【図４】第１目印の説明図である。
【図５】第２目印の説明図である。
【図６】第１の位置合わせ用マスクの説明図である。
【図７】第１の位置合わせ用マスクに形成されたマークの説明図である。
【図８】第２の位置合わせ用マスクの説明図である。
【図９】第２の位置合わせ用マスクに形成されたマークの説明図である。
【図１０】上記樹脂凸版の製造方法の説明図である。
【図１１】上記樹脂凸版の製造方法の説明図である。
【図１２】上記樹脂凸版の製造方法の説明図である。
【図１３】上記樹脂凸版の製造方法の説明図である。
【図１４】本発明の樹脂凸版の他の実施の形態を示す平面図である。
【図１５】本発明の樹脂凸版のさらに他の実施の形態を示す平面図である。
【図１６】従来例のフレキソ印刷版の版つなぎ方法を示す説明図である。
【図１７】従来例のフレキソ印刷版の版つなぎ方法を示す説明図である。
【図１８】従来例のフレキソ印刷版の版つなぎ方法を示す説明図である。
【図１９】従来例のフレキソ印刷版の版つなぎ方法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３４】
３〜６  分割体
３ａ，４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂ，６ａ  端面
１１  平板状凸部
１２  凸条
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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