(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一主面上に情報信号を記録可能および／または再生可能に構成された情報信号部が設けられた基板に、上記情報信号部に照射されるレーザ光を少なくとも透過可能な光透過層が設けられて構成された光学記録媒体における、上記光透過層を形成する際に用いられる光透過層形成用シート部材であって、
少なくとも、光透過性シートと、光透過性を有する第１の接着層と、離型フィルムとからなり、
上記光透過性シートの上記基板に接着させる側に上記第１の接着層が設けられているとともに、上記第１の接着層の側に、上記離型フィルムが剥離可能に設けられて貼り合わされてなり、
積層構造の上記光透過性シートと上記第１の接着層と上記離型フィルムとが、上記貼り合わせに用いられる前段階において、上記離型フィルムが上記光透過性シートより外周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている光透過層形成用シート部材。
【請求項２】
上記離型フィルムの上記第１の接着層側に、離型剤が塗布されていることを特徴とする請求項１記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項３】
上記光透過性シートに対して上記第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、保護フィルムが設けられていることを特徴とする請求項１記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項４】
上記保護フィルムがポリエチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項３記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項５】
上記離型フィルムと上記第１の接着層との間の接着力が、上記光透過性シートと上記保護フィルムとの間の接着力より小さいことを特徴とする請求項３記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項６】
上記光透過性シートの上記第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、ハードコート層が設けられていることを特徴とする請求項１記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項７】
上記ハードコート層の表面に保護フィルムが設けられていることを特徴とする請求項６記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項８】
上記保護フィルムがポリエチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項７記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項９】
上記離型フィルムと上記第１の接着層との間の接着力が、上記ハードコート層と上記保護フィルムとの間の接着力より小さいことを特徴とする請求項７記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１０】
上記離型フィルムに、把持可能な凸部が設けられていることを特徴とする請求項１記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１１】
上記光透過性シートに対して上記第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、保護フィルムが設けられている請求項１０記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１２】
上記保護フィルムに、把持可能な凸部が設けられている請求項１１記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１３】
上記光透過層が平面円環形状を有し、上記離型フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられている請求項１０記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１４】
上記光透過性シートに対して上記第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、平面円環形状を有する保護フィルムが設けられ、上記保護フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられている請求項１３記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１５】
上記離型フィルムの上記第１の把持部と上記保護フィルムの上記第２の把持部とが、互いに平面的に重ならない位置に設けられている請求項１４記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１６】
上記光透過性シートの上記接着層とは反対側の面にハードコート層が設けられている請求項１０記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１７】
上記貼り合わせに用いられる前段階において、上記光透過性シートの上記第１の接着層が設けられた側とは反対側の面に保護フィルムが設けられ、上記保護フィルムが内周側になるように上記巻き付け芯に巻き付けられている請求項１記載の光透過層形成用シート部材。
【請求項１８】
基板の一主面に、
情報信号を記録可能および／または再生可能に構成された情報信号部と、
上記情報信号部に照射されるレーザ光を少なくとも透過可能な光透過層とが順次積層されて設けられ、
上記レーザ光を、上記光透過層側から上記情報信号部に照射することにより、上記情報信号を記録可能および／または再生可能に構成され、
上記基板の上記一主面と上記光透過層とを貼り合わせることにより、上記基板の上記一主面に上記光透過層を設けるようにした光学記録媒体の製造方法であって、
上記光透過層が、少なくとも光透過性シートと光透過性を有する第１の接着層とからなり、
上記光透過性シートの上記基板に接着させる面に上記第１の接着層が設けられているとともに、上記光透過性シートに対して上記第１の接着層が設けられた側とは反対側に保護フィルムが設けられた貼り合わせ用シートを用い、
上記貼り合わせ用シートにおける上記第１の接着層を上記基板の上記一主面に接着させた後、上記貼り合わせ用シートから上記保護フィルムを剥離する剥離工程を有し、
積層構造の上記光透過性シートと上記接着層と上記保護フィルムとが、上記貼り合わせに用いられる前段階において、上記保護フィルムが上記光透過性シートより内周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている光学記録媒体の製造方法。
【請求項１９】
上記保護フィルムと上記光透過性シートとが第２の接着層を介して互いに接着されて構成され、上記剥離工程において、上記保護フィルムと上記光透過性シートとの間の接着力に比して、上記保護フィルムとの接着力が大きい粘着剤を上記保護フィルムの露出面に接着した後、上記粘着剤を介して上記保護フィルムを剥離方向に引くことにより、上記保護フィルムの剥離を行うようにした請求項１８記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２０】
上記第２の接着層が、上記光透過性シートと上記第２の接着層との界面で剥離するように構成されている請求項１９記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２１】
少なくとも一面に粘着剤が被着された粘着フィルムを用い、上記粘着フィルムの上記粘着剤が被着された面を上記保護フィルムの露出面に接着させ、上記粘着フィルムを上記貼り合わせ用シートの面に対して９０°以上１８０°以下の方向に引くことにより、上記保護フィルムの剥離を行うようにした請求項１８記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２２】
上記基板が平面円環形状を有するとともに、上記貼り合わせ用シートが平面円環形状を有する請求項１８記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２３】
上記貼り合わせ用シートの内径が上記基板の内径より大きく構成されているとともに、上記貼り合わせ用シートの外径が上記基板の外径以下に構成されている請求項２２記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２４】
上記貼り合わせ用シートを上記貼り合わせに用いる前段階において、上記貼り合わせ用シートの上記第１の接着層表面に離型フィルムが設けられて第１の供給用シートが構成されている請求項１８記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２５】
上記離型フィルムと上記第１の接着層との間の接着力が、上記光透過性シートと上記保護フィルムとの間の接着力より小さい請求項２４記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２６】
上記離型フィルムが平面円環形状を有し、上記離型フィルムの外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられ、上記貼り合わせ用シートにおける上記第１の接着層を上記基板の上記一主面に接着させる前に、上記第２の把持部を把持して、上記離型フィルムを剥離方向に引くことにより、上記離型フィルムの剥離を行うようにした請求項２４記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２７】
上記保護フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられている請求項２４記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２８】
上記第１の供給用シートが平面円環形状を有し、上記保護フィルムの外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられるとともに、上記離型フィルムの外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられ、
上記保護フィルムの上記第１の把持部と上記離型フィルムの上記第２の把持部とが、互いに平面的に重ならない位置に設けられている請求項２４記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項２９】
上記光透過層が、上記第１の接着層、上記光透過性シートおよびハードコート層が順次積層されて構成されている請求項１８記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３０】
上記ハードコート層が紫外線硬化樹脂からなる請求項２９記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３１】
上記貼り合わせ用シートが、上記第１の接着層、上記光透過性シート、上記ハードコート層および上記保護フィルムが順次設けられて構成され、上記貼り合わせ用シートを上記貼り合わせに用いる前段階において、上記貼り合わせ用シートの上記第１の接着層表面に離型フィルムが設けられて第２の供給用シートが構成される請求項１８記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３２】
上記離型フィルムと上記第１の接着層との間の接着力が、上記ハードコート層と上記保護フィルムとの間の接着力より小さい請求項３１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３３】
上記ハードコート層と上記保護フィルムとが粘着剤を介して接着されている請求項３１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３４】
上記保護フィルムに、把持可能な第１の把持部が設けられ、上記第１の把持部を把持して所定の方向に引くことにより、上記保護フィルムの剥離を行うようにする請求項３１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３５】
上記光透過層が平面円環形状を有し、上記離型フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられ、上記貼り合わせ用シートにおける上記第１の接着層を上記基板の上記一主面に接着させる前に、上記第２の把持部を把持して、上記離型フィルムを所定の方向に引くことにより、上記離型フィルムの剥離を行う工程を有する請求項３１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３６】
上記保護フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられている請求項３１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３７】
上記第２の供給用シートが平面円環形状を有し、上記保護フィルムの外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられるとともに、上記離型フィルムの外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられ、
上記保護フィルムの上記第１の把持部と上記離型フィルムの上記第２の把持部とが、互いに平面的に重ならない位置に設けられている請求項３１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３８】
上記光透過性シートの上記接着層とは反対側の面にハードコート層が設けられている請求項３１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項３９】
上記貼り合わせに用いられる前段階において、上記第１の接着層の表面に離型フィルムが設けられ、上記離型フィルムが外周側になるように上記巻き付け芯に巻き付けられている請求項１８記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４０】
基板の一主面上に、
情報信号を記録可能および／または再生可能な情報信号部と、
上記情報信号部に照射されるレーザ光を透過可能な光透過層とが順次積層されて設けられ、
上記光透過層側から上記情報信号部にレーザ光を照射することにより、上記情報信号を記録可能および／または再生可能に構成され、
貼り合わせにより、上記基板の上記一主面に上記光透過層を形成するようにした光学記録媒体の製造方法において、
上記光透過層が光透過性シートと光透過性を有する第１の接着層とからなり、
上記光透過性シートの上記基板に接着させる面とは反対側の面に保護フィルムが設けられた貼り合わせ用シートを用い、
上記基板上に上記第１の接着層を構成する接着剤を供給する供給工程と、
上記貼り合わせ用シートにおける上記光透過性シート側を、上記接着剤を介して上記基板の一主面に接着する接着工程と、
上記接着剤の硬化後、上記貼り合わせ用シートから上記保護フィルムを剥離する剥離工程とを有し、
積層構造の上記光透過性シートと上記保護フィルムとが、上記貼り合わせに用いられる前段階において、上記光透過性シートが上記保護フィルムより外周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている光学記録媒体の製造方法。
【請求項４１】
上記保護フィルムと上記光透過性シートとが第２の接着層を介して互いに接着されて構成され、上記剥離工程において、上記保護フィルムと上記光透過性シートとの間の接着力に比して上記保護フィルムとの接着力が大きい粘着剤を、上記保護フィルムの露出面に接着した後、上記粘着剤を介して上記保護フィルムを剥離方向に引くことにより、上記保護フィルムの剥離を行うようにした請求項４０記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４２】
上記保護フィルムが、上記光透過性シートと上記第２の接着層との界面で剥離可能に構成されている請求項４１記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４３】
上記保護フィルムと上記光透過性シートとの間の接着力に比べ、上記保護フィルムとの接着力が大きい粘着剤を、上記保護フィルムの露出面に接着した後、上記粘着剤を介して、上記保護フィルムを剥離方向に引くことにより、上記保護フィルムの剥離を行うようにした請求項４０記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４４】
少なくとも一面に粘着剤が被着された粘着フィルムを用い、上記粘着フィルムの上記粘着剤が被着された面を上記保護フィルムの露出面に接着させ、上記粘着フィルムを上記貼り合わせ用シートの面に対して、９０°以上１８０°以下の方向に引くことにより、上記保護フィルムの剥離を行うようにした請求項４０記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４５】
上記基板が平面円環形状を有するとともに、上記貼り合わせ用シートが平面円環形状を有する請求項４０記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４６】
上記貼り合わせ用シートの内径が上記基板の内径より大きく構成されているとともに、上記貼り合わせ用シートの外径が上記基板の外径以下に構成されている請求項４５記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４７】
上記光透過層が、上記第１の接着剤、上記光透過性シートおよびハードコート層が順次積層されて構成されている請求項４０記載の光学記録媒体の製造方法。
【請求項４８】
上記ハードコート層が紫外線硬化樹脂からなる請求項４７記載の光学記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、光透過層形成用シート部材および光学記録媒体の製造方法に関し、特に、光透過層が、ディスク基板上に光透過性シートを貼り合わせることによって形成される光学記録媒体に適用して好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、情報記録の分野において、光学情報記録方式に関するさまざまな研究、開発が進められている。この光学情報記録方式は、非接触で記録および／または再生を行うことができるとともに、磁気記録方式に比して一桁以上高い記録密度を達成可能であるという利点を有している。また、この光学情報記録方式は、再生専用型、追記型、書換可能型などのそれぞれのメモリ形態に対応可能であるという、さらなる利点をも有する。そのため、安価な大容量ファイルの実現を可能とする方式として、産業用から民生用まで幅広い用途への適用が考えられている。
【０００３】
その中でも、特に再生専用型のメモリ形態に対応した光ディスクである、ディジタルオーディオディスク（ＤＡＤ）や光学式ビデオディスクなどは広く普及している。
【０００４】
ディジタルオーディオディスクなどの光ディスクは、情報信号を示すピットやグルーブなどの凹凸パターンが形成された透明基板の光ディスク基板上に、アルミニウム（Ａｌ）膜などの金属薄膜からなる反射膜と、さらにこの反射膜を大気中の水分（Ｈ2Ｏ）や酸素（Ｏ2）から保護するための保護膜が反射膜上に設けられた構成を有する。そして、この光ディスクにおける情報信号の再生時には、光ディスク基板側から凹凸パターンに向けてレーザ光などの再生光を照射し、この再生光による入射光と戻り光との反射率の差によって情報信号を検出する。
【０００５】
そして、このような光ディスクを製造する際には、まず、射出成形法により凹凸パターンを有する光ディスク基板を形成する。次に、真空蒸着法により、光ディスク基板上に金属薄膜からなる反射膜を形成する。次に、さらにその上層に紫外線硬化樹脂を塗布することにより保護膜を形成する。
【０００６】
さて、上述したような光学情報記録方式においては、近年、さらなる高記録密度化が要求されている。そして、この高記録密度化の要求に対応するために、光学ピックアップの再生光の照射時に用いられる対物レンズの開口数（ＮＡ）を大きくすることによって、再生光のスポット径の小径化を図る技術が提案された。従来のディジタルオーディオディスクの再生時に用いられる対物レンズのＮＡが０．４５であるのに対し、この従来のディジタルオーディオディスクの６〜８倍の記録容量を有するＤＶＤ（Digital Versatile Disc）などの光学式ビデオディスクの再生時に用いられる対物レンズのＮＡを０．６０程度として、スポット径の小径化を図る。
【０００７】
このような対物レンズにおける高ＮＡ化を進めていくと、照射される再生光を透過させるために、光学記録媒体におけるディスク基板を薄くする必要が生じる。これは、光学ピックアップの光軸に対してディスク面の垂直からずれる角度（チルト角）の許容量が小さくなるためであり、このチルト角がディスク基板の厚さによる収差や複屈折の影響を受け易いためである。したがって、ディスク基板を薄くすることによって、チルト角がなるべく小さくなるようにする。たとえば、上述したディジタルオーディオディスクにおいては、基板の厚さは１．２ｍｍ程度とされている。これに対し、ＤＶＤなどのディジタルオーディオディスクの６〜８倍の記録容量を有する光学式ビデオディスクにおいては、基板の厚さは０．６ｍｍ程度とされている。
【０００８】
そして、今後のさらなる高記録密度化の要求を考慮すると、基板のさらなる薄型化が必要になる。そこで、基板の一主面に凹凸を形成して情報信号部とし、この情報信号部上に、反射膜と光を透過可能な薄膜からなる光透過層とを順次積層し、光透過層側から再生光を照射することにより情報信号の再生を行うように構成された光学記録媒体が提案されている。このような、光透過層側から再生光を照射して情報信号の再生を行うようにした光学記録媒体においては、光透過層の薄膜化を図ることによって対物レンズの高ＮＡ化に対応することができる。
【０００９】
ところが、この光透過層の薄膜化を行うと、光ディスクの製造に一般に用いられる、熱可塑性樹脂を用いた射出成形法による光透過層の形成が困難になる。すなわち、従来の技術において、複屈折を小さく保ちつつ、良好な透明性が維持された、０．１ｍｍ程度の光透過層を形成することは、非常に困難である。そこで、光透過層を、紫外線硬化樹脂により形成する方法が考案された。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、光透過層を紫外線硬化樹脂により形成する場合、光透過層を基板表面において均一な膜厚にすることは非常に困難である。そのため、情報信号の再生を安定して行うことが難しくなってしまう。
【００１１】
また、膜厚が０．１ｍｍで、熱可塑性樹脂からなる光透過性シートに剥離フィルムをラミネートしたシート、または光透過性シートを２枚の剥離フィルムで挟み込んだシートと、感圧性粘着層を２枚のフィルムで挟み込んだシートとを用い、ローラ圧着により基板表面に貼り付けて、光透過層を形成する方法も考えられた。ところが、この方法では、圧着時のシートの変形や接着層の読み出し面側へのはみ出しが発生したり、光透過性シートと感圧性粘着層との間や、感圧性粘着層と基板との間に異物が混入しやすくなる。これにより、やはり、光透過層を均一な膜厚に形成するとともに、高信頼性を有する光透過層を形成することは困難となり、さらに情報信号の再生を安定して行うことは、より困難になってしまう。
【００１２】
したがって、この発明の目的は、光学記録媒体における光透過層の形成において、光透過層と基板との間への異物の入り込みや、光透過層表面への異物の付着を防止するとともに、光透過性シート表面の傷の発生や汚れを防止することができる光透過層形成用シート部材を提供することにある。
【００１３】
また、この発明の他の目的は、対物レンズの高ＮＡ化に対応させつつ、均一な膜厚で、複屈折を小さく保ち、汚れが少なく、良好な透明性を有する光透過層が設けられた光学記録媒体を製造する際に、光透過層に傷が生じることなく、良品の光学記録媒体を得ることができる光学記録媒体の製造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は上述の課題を解決するために鋭意検討を行った。以下にその概要を説明する。
【００１５】
すなわち、本発明者は、異物の入り込みを防止するためには、可能な限り工程数を増加させないようにすることが必要であることを想起した。そして、一方の面に感圧性粘着剤が被着された熱可塑性樹脂からなる光透過性シートを、基板に貼り合わせることにより、０．１ｍｍ程度の光透過層を形成する方法を想起し、さらにこのような光透過層の形成に用いるシート部材を案出するに至った。
【００１６】
したがって、上記目的を達成するために、この発明の第１の発明は、
基板および、基板の一主面に情報信号を記録可能および／または再生可能に構成された情報信号部と情報信号部に照射されるレーザ光を少なくとも透過可能な光透過層とが順次設けられて構成された光学記録媒体における、光透過層を形成する際に用いられる光透過層形成用シート部材であって、
少なくとも、光透過性シートと、光透過性を有する第１の接着層と、離型フィルムとからなり、
光透過性シートの基板に接着させる側に第１の接着層が設けられているとともに、第１の接着層の側に、離型フィルムが剥離可能に設けられて貼り合わされてなり、
積層構造の光透過性シートと第１の接着層と離型フィルムとが、貼り合わせに用いられる前段階において、離型フィルムが光透過性シートより外周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている
ことを特徴とするものである。
【００１７】
この第１の発明において、離型フィルムの剥離を容易に行うために、典型的には、離型フィルムの第１の接着層側に、離型剤が塗布されている。
【００１８】
この第１の発明において、光透過性シートに対して第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、保護フィルムが設けられ、好適には、この保護フィルムは、ポリエチレン系樹脂からなる。
【００１９】
この第１の発明において、離型フィルムを剥離する際に、第１の接着層が波状になるのを防止するために、典型的には、離型フィルムと第１の接着層との間の接着力は、光透過性シートと保護フィルムとの間の接着力より小さい。すなわち、この接着力の大小関係を前提として、具体的には、離型フィルムの剥離に要する力の大きさは、０．１０Ｎ／５ｃｍ以上１．００Ｎ／５ｃｍ以下であり、保護フィルムの剥離に要する力の大きさは、０．１５Ｎ／５ｃｍ以上２．００Ｎ／５ｃｍ以下である。なお、この剥離に要する力の大きさは、接着された５ｃｍ幅のシートを剥離する際に要する力として定義する。
【００２０】
この第１の発明において、この光透過層形成用シート部材を用いて、光学記録媒体の光透過層を形成する際に、製造される光ディスクの光透過層表面に傷が付くのを防止するために、典型的には、光透過性シートの第１の接着層が設けられた側とは反対側に、ハードコート層が設けられている。また、この第１の発明において、典型的には、光透過性シートの、ハードコート層が設けられた側に保護フィルムが設けられており、好適には、この保護フィルムは、ポリエチレン系樹脂からなる。また、この第１の発明において、保護シートの剥離後にハードコート層、光透過性シートおよび第１の接着層が波状になるのを防止するために、典型的には、離型フィルムと第１の接着層との接着力は、ハードコート層と保護フィルムとの接着力より小さく、この接着力の大小関係の前提のもとで、保護フィルムの剥離に要する力の大きさは、０．１５Ｎ／５ｃｍ以上２．００Ｎ／５ｃｍ以下、離型フィルムの剥離に要する力の大きさは、０．１０Ｎ／５ｃｍ以上１．００Ｎ／５ｃｍ以下である。また、ハードコート層は、形成を容易に行うとともに、通常使用される装置を流用することによって、コストの増加を抑制するために、具体的には、紫外線硬化樹脂からなるが、ダイヤモンド状炭素（ダイヤモンドライクカーボン、ＤＬＣ）から構成することも可能である。
【００２１】
この第１の発明において、離型フィルムの剥離を、容易で確実に行うために、典型的には、離型フィルムに、把持可能な凸部が設けられている。また、この第１の発明において、好適には、光透過性シートに対して第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、保護フィルムが設けられており、さらに、保護フィルムに、把持可能な凸部が設けられている。また、この第１の発明において、光透過層は平面円環形状を有し、この形状と同様の形状である離型フィルムにおいて平面円環状の外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられている。また、この第１の発明において、好適には、光透過性シートに対して第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、平面円環形状を有する保護フィルムが設けられている。保護フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられており、さらに、剥離装置による把持を容易にするために、好適には、離型フィルムの第１の把持部と保護フィルムの第２の把持部とは、互いに平面的に重ならない位置に設けられている。
【００２２】
この第１の発明において、典型的には、光透過性シートの接着層とは反対側の面にハードコート層が設けられ、好適には、積層構造の光透過性シートと第１の接着層と離型フィルムとは、貼り合わせに用いられる前段階において、離型フィルムが光透過性シートより外周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている。そして、この第１の発明においては、貼り合わせに用いられる前段階において、光透過性シートの第１の接着層が設けられた側とは反対側の面に保護フィルムが設けられ、保護フィルムが内周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている。
【００２３】
ここで、本発明者は、上述のような光透過層形成用シート部材を用いて光透過性シートを基板に貼り合わせる場合、弾性体からなるパッドと金属からなる平面ステージとを用いて行うことが好ましいことを想起した。すなわち、平面ステージ上に、感圧性粘着剤が被着された光透過性シートを、感圧性粘着剤が被着された側が基板に向くように載置し、この感圧性粘着剤を介して、パッドにより基板と光透過性シートとを圧着させ、基板上に光透過層を形成する方法が望ましい。
【００２４】
さらに、本発明者は、上述の、少なくとも光透過性シートと光透過性を有する第１の接着層と離型フィルムとからなり、光透過性シートの基板に接着させる面に第１の接着層が設けられているとともに、第１の接着層が設けられた面に、剥離可能な離型フィルムが設けられた光透過層形成用シート部材を用いて、種々の光ディスクを製造した。そして、本発明者が、これらの光ディスクについて観察を行ったところ、光透過層の露出面に傷が生じてしまう可能性があることを知見した。
【００２５】
そこで、本発明者は、光透過層に生じる傷について種々検討を行ったところ、光透過性シートを載置するプレス面に異物などが存在しやすく、一般に傷が付きやすい光透過性シートに、このプレス面上に存在する異物により傷が生じてしまい、光透過層に傷が生じてしまうことを知見するに至った。このような光透過層の傷は、透明性を損なうことになり、良品の光ディスクを製造する妨げとなる。これにより、本発明者は、光透過性シートに異物が付着するのを防止するには、少なくとも光透過性シートを保護して、傷の発生を抑制可能にすることが好ましいことを想起するに至った。
【００２６】
したがって、この発明の第２の発明は、
基板の一主面に、
情報信号を記録可能および／または再生可能に構成された情報信号部と、
情報信号部に照射されるレーザ光を少なくとも透過可能な光透過層とが順次積層されて設けられ、
レーザ光を、光透過層側から情報信号部に照射することにより、情報信号を記録可能および／または再生可能に構成され、
基板の一主面と光透過層とを貼り合わせることにより、基板の一主面に光透過層を設けるようにした光学記録媒体の製造方法であって、
光透過層が、少なくとも光透過性シートと光透過性を有する第１の接着層とからなり、
光透過性シートの基板に接着させる面に第１の接着層が設けられているとともに、光透過性シートに対して第１の接着層が設けられた側とは反対側に保護フィルムが設けられた貼り合わせ用シートを用い、
貼り合わせ用シートにおける第１の接着層を基板の一主面に接着させた後、貼り合わせ用シートから保護フィルムを剥離する剥離工程を有し、
積層構造の光透過性シートと接着層と保護フィルムとが、貼り合わせに用いられる前段階において、保護フィルムが光透過性シートより内周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている
ことを特徴とするものである。
【００２７】
この第２の発明において、典型的には、保護フィルムと光透過性シートとは、第２の接着層を介して互いに接着されて構成され、剥離工程において、保護フィルムと光透過性シートとの間の接着力に比して、保護フィルムとの接着力が大きい粘着剤を保護フィルムの露出面に接着した後、粘着剤を介して保護フィルムを剥離方向に引くことにより、保護フィルムの剥離を行うようにし、好適には、第２の接着層は、光透過性シートと第２の接着層との界面で剥離するように構成されている。具体的には、保護フィルムの剥離に要する力の大きさは、０．１５Ｎ／５ｃｍ以上２．００Ｎ／５ｃｍ以下である。
【００２８】
この第２の発明において、典型的には、保護フィルムと光透過性シートとの間の接着力に比べ、保護フィルムとの接着力が大きい粘着剤を、保護フィルムの露出面に接着した後、粘着剤を介して、保護フィルムを剥離方向に引くことにより、保護フィルムの剥離を行うようにする。
【００２９】
この第２の発明において、典型的には、少なくとも一面に粘着剤が被着された粘着フィルムを用い、粘着フィルムの粘着剤が被着された面を保護フィルムの露出面に接着させ、接着フィルムを貼り合わせ用シートの面に対して９０°以上１８０°以下の方向に引くことにより、保護フィルムの剥離を行うようにする。
【００３０】
また、この第２の発明において、基板が平面円環形状を有するとともに、貼り合わせ用シートが平面円環形状を有し、好適には、貼り合わせ用シートの内径が基板の内径より大きく構成されているとともに、貼り合わせ用シートの外径が基板の外径以下に構成されている。
【００３１】
また、この第２の発明において、典型的には、貼り合わせ用シートを貼り合わせに用いる前段階において、貼り合わせ用シートの第１の接着層表面に離型フィルムが設けられて第１の供給用シートが構成されており、好適には、離型フィルムと第１の接着層との間の接着力は、光透過性シートと保護フィルムとの間の接着力より小さい。具体的には、離型フィルムの剥離に要する力の大きさが、０．１０Ｎ／５ｃｍ以上１．００Ｎ／５ｃｍ以下である。また、この第２の発明において、典型的には、離型フィルムが平面円環形状を有し、離型フィルムの外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられ、貼り合わせ用シートにおける第１の接着層を基板の一主面に接着させる前に、第２の把持部を把持して、離型フィルムを剥離方向に引くことにより、離型フィルムの剥離を行うようにする。
【００３２】
また、この第２の発明において、保護フィルムの剥離を容易に行うために、好適には、保護フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられている。また、この第２の発明において、離型フィルムの第１の把持部と保護フィルムの第２の把持部とは、互いに平面的に重ならない位置に設けられている。
【００３３】
この第２の発明において、典型的には、光透過層は、第１の接着層、光透過性シートおよびハードコート層が順次積層されて構成されており、具体的には、ハードコート層は紫外線硬化樹脂からなるが、その他の樹脂や、ダイヤモンド状炭素（ダイヤモンドライクカーボン，ＤＬＣ）などを用いることも可能である。
【００３４】
この第２の発明において、典型的には、貼り合わせ用シートは、第１の接着層、光透過性シート、ハードコート層および保護フィルムが順次設けられて構成され、貼り合わせ用シートを貼り合わせに用いる前段階において、貼り合わせ用シートの第１の接着層表面に離型フィルムが設けられて第２の供給用シートが構成される。また、この第２の発明において、好適には、離型フィルムと第１の接着層との間の接着力は、ハードコート層と保護フィルムとの間の接着力より小さい。また、この第２の発明において、好適には、保護フィルムの剥離に要する力の大きさは、０．１５Ｎ／５ｃｍ以上２．００Ｎ／５ｃｍ以下である。また、この第２の発明において、好適には、離型フィルムの剥離に要する力の大きさは、０．１０Ｎ／５ｃｍ以上１．００Ｎ／５ｃｍ以下である。また、ハードコート層と保護フィルムとは、粘着剤を介して接着されている。また、この第２の発明において、好適には、保護フィルムに、把持可能な第１の把持部が設けられ、第１の把持部を把持して所定の方向に引くことにより、保護フィルムの剥離を行うようにする。光透過層が平面円環形状を有し、離型フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第２の把持部が設けられ、貼り合わせ用シートにおける第１の接着層を基板の一主面に接着させる前に、第２の把持部を把持して、離型フィルムを所定の方向に引くことにより、離型フィルムの剥離を行う工程を有する。また、この第２の発明において、典型的には、保護フィルムの平面円環状の外周の部分に把持可能な第１の把持部が設けられている。この第２の発明において、自動剥離装置を用いて、保護フィルムまたは離型フィルムのそれぞれの把持部を把持する際に、互いに干渉しないようにするために、好適には、保護フィルムの第１の把持部と離型フィルムの第２の把持部とは、互いに平面的に重ならない位置に設けられる。
【００３５】
この第２の発明において、光透過性シートの最表層を保護するために、光透過性シートの接着層とは反対側の面にハードコート層が設けられている。
【００３６】
この第２の発明において、積層構造の光透過性シートと接着層と保護フィルムとが、貼り合わせに用いられる前段階において、保護フィルムが光透過性シートより外周側になるように巻き付け芯に巻き付けられており、具体的には、貼り合わせに用いられる前段階において、光透過性シートの接着層が設けられた側とは反対側の面に保護フィルムが設けられ、保護フィルムが内周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている。
【００３７】
この発明の第３の発明は、
基板の一主面上に、
情報信号を記録可能および／または再生可能な情報信号部と、
情報信号部に照射されるレーザ光を透過可能な光透過層とが順次積層されて設けられ、
光透過層側から情報信号部にレーザ光を照射することにより、情報信号を記録可能および／または再生可能に構成され、
貼り合わせにより、基板の一主面に光透過層を形成するようにした光学記録媒体の製造方法において、
光透過層が光透過性シートと光透過性を有する第１の接着層とからなり、
光透過性シートの基板に接着させる面とは反対側の面に保護フィルムが設けられた貼り合わせ用シートを用い、
基板上に第１の接着層を構成する接着剤を供給する供給工程と、
貼り合わせ用シートにおける光透過性シート側を、接着剤を介して基板の一主面に接着する接着工程と、
接着剤の硬化後、貼り合わせ用シートから保護フィルムを剥離する剥離工程とを有し、
積層構造の光透過性シートと保護フィルムとが、貼り合わせに用いられる前段階において、光透過性シートが保護フィルムより外周側になるように巻き付け芯に巻き付けられている
ことを特徴とするものである。
【００３８】
この第３の発明において、典型的には、基板が平面円環形状を有するとともに、シートが平面円環形状を有する。そして、この第３の発明において、光透過性シートを有する光透過層を形成するために、典型的には、基板上に、接着剤を供給した後、この接着剤を介して貼り合わせ用シートを載置する。また、この第３の発明において、接着剤を硬化させた後に基板からのシートの剥離を防止するために、好適には、平面円環形状を有するシートの内径を、平面円環形状を有する基板の内径より大きく構成するとともに、平面円環形状を有するシートの外径を、平面円環形状を有する基板の外径以下に構成する。また、光透過層の表面に、平面円環状にクランプ基準面を設定する場合には、平面円環形状を有するシートの内径を、このクランプ基準面により決定されるクランプ領域の最内周以下にする。
【００３９】
この第３の発明において、典型的には、保護フィルムと光透過性シートとが第２の接着層を介して互いに接着されてシートが構成され、剥離工程において、保護フィルムと光透過性シートとの間の接着力に比して、保護フィルムとの接着力が大きい粘着剤を、保護フィルムの露出面に付着させて、剥離方向に引っ張ることにより、保護フィルムの剥離を行うようにする。また、この発明において、少なくとも一面に粘着剤が被着されたフィルムを用い、粘着剤が被着された面を保護フィルムの露出面に接着させ、フィルムを貼り合わせ用シートの面に対して９０°以上１８０°以下の方向に引くことにより、貼り合わせ用シートから保護フィルムを剥離させるようにする。
【００４０】
この発明において、接着層や第１の接着層に用いられる材料は、典型的には、感圧性粘着剤であるが、そのほかにも紫外線硬化樹脂などの他の材料を用いることも可能であり、具体的には、アクリレート系、チオール系、エポキシ系、シリコン系などの紫外線硬化樹脂を用いることが可能である。また、この発明において、第１の接着層として選択された材料においては、好適な硬化方法を選択するようにする。
【００４１】
この発明において、典型的には、光透過性シートは、光透過性を有する熱可塑性樹脂からなる。また、この発明において、典型的には、保護フィルムは、典型的には、ポリエチレン系樹脂からなり、具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなる。また、この発明において、貼り合わせの前段階において、第１の供給用シートにおける第１の接着層の表面に設けられる離型フィルムは、典型的には、ポリエチレン系樹脂、具体的には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなる。
【００４２】
この発明において、製造される光学記録媒体における反りや歪みを最小限にするために、好適には、光透過性シートは、基板に用いられる材料と同種の材料から構成される。また、光透過性シートの厚さは、典型的には、基板の厚さより小さくなるように構成され、具体的には、３０μｍ以上１５０μｍ以下から選ばれる。また、この発明において、典型的には、基板および光透過性シートは、光透過性を有する熱可塑性樹脂からなり、具体的には、ポリカーボネート（ＰＣ）やシクロオレフィンポリマーなどの低吸水性の樹脂が用いられる。なお、基板に用いられる材料としては、たとえばアルミニウム（Ａｌ）などの金属からなる基板や、ガラス基板、あるいは、ポリオレフィン、ポリイミド、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ＰＥＴなどの樹脂からなる基板を用いることも可能である。
【００４３】
この発明において、典型的には、光透過性シートは、少なくとも情報信号の記録／再生に用いられる、ＧａＮ系半導体レーザ（発光波長４００ｎｍ帯、青色発光）、ＺｎＳｅ系半導体レーザ（発光波長５００ｎｍ帯、緑色）、またはＡｌＧａＩｎＰ系半導体レーザ（発光波長６３５〜６８０ｎｍ程度、赤色）などから照射されるレーザ光を、透光可能な非磁性材料からなり、具体的には、ポリカーボネートなどの、光透過性を有する熱可塑性樹脂からなる。また、この発明において、好適には、保護フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなり、具体的には、このＰＥＴの少なくとも一面に第２の粘着剤が被着されている。また、この第２の粘着剤が被着された面を光透過性シートの一面に接着させることにより、基板上に載置されるシートが製造される。
【００４４】
この発明は、好適には、２個のレンズを直列に組み合わせることによりＮＡを０．８５程度にまで高めた対物レンズを用いて、情報の記録を行うように構成された、ＤＶＲ(Digital Video Recording system)などの光透過層を有する光学記録媒体や、この光学記録媒体の製造に用いられるシートなどに適用することができ、発光波長が６５０ｎｍ程度の半導体レーザを用いた、いわゆるＤＶＲ−ｒｅｄや、発光波長が４００ｎｍ程度の半導体レーザを用いた、いわゆるＤＶＲ−ｂｌｕｅなどの光学記録媒体に適用することが可能である。
【００４５】
上述のように構成されたこの発明の第１の発明による光透過層形成用シート部材によれば、少なくとも、光透過性シートと、光透過性を有する第１の接着層と、離型フィルムとからなり、光透過性シートの基板に接着させる側に第１の接着層が設けられているとともに、第１の接着層が設けられた面に、剥離可能な離型フィルムが設けられていることにより、貼り合わせに用いられる直前まで、第１の接着層が外部に接触することがないため、第１の接着層に付着する異物の低減を図ることができる。
【００４６】
また、この発明の第２および第３の発明による光学記録媒体の製造方法によれば、光透過性シートにおける基板に接着させる面とは反対側の面に保護フィルムが設けられた貼り合わせ用シートを用いて、この貼り合わせ用シートを基板表面に接着した後、貼り合わせ用シートから保護フィルムを剥離するようにしていることにより、基板と光透過性シートを貼り合わせる際に、貼り合わせ用シートの載置面に異物が付着していた場合であっても、保護フィルムにより異物による変形を吸収させることができるので、光透過層を構成する光透過性シートにまで、異物による傷が生じるのを防止することができ、これによって、光透過層表面に傷が発生するのを防止することができる。
【００４７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の第１の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の第１の実施形態の全図においては、同一または対応する部分には同一の符号を付す。
【００４８】
まず、この第１の実施形態による光ディスクを貼り合わせにより製造する際に用いられる貼り合わせ装置について説明する。図１に、この貼り合わせ装置を示す。
【００４９】
図１に示すように、この第１の実施形態による貼り合わせ装置１においては、平面ステージ２と可動ステージ３とが、互いに対向した位置に設置されて構成されている。
【００５０】
平面ステージ２は、供給された貼り合わせ用シート４を載置するためのものであり、貼り合わせ用シート４を載置可能に構成されている。すなわち、平面ステージ２における可動ステージ３に対向した部分に、平面ステージ２に対して突出および埋没する方向に移動可能な上下動ピン５が設けられている。この上下動ピン５の径は、上述した貼り合わせ用シート４の貫通孔４ａの径に等しくなるように構成されている。そして、貼り合わせ用シート４の貫通孔４ａを上下動ピン５に嵌め合わせることにより、貼り合わせ用シート４を平面ステージ２上に載置可能に構成されている。また、この上下動ピン５の上部には、円柱状に突出した基板位置出しピン６が設けられている。この基板位置出しピン６の径は、ディスク基板７のセンターホール７ａの径にほぼ等しくなるように構成されている。そして、基板位置出しピン６によって、ディスク基板７を、その中心を合わせつつ、上下動ピン５との段差部分において、支持可能に構成されている。このように構成された平面ステージ２においては、平面ステージ２上に上下動ピン５に嵌合させて、貼り合わせ用シート４を載置可能に構成されているとともに、ディスク基板７を基板位置出しピン６に嵌合させて上下動ピン５との段差部分において支持可能に構成されている。
【００５１】
また、可動ステージ３の平面ステージ２に対向する部分の面上に、たとえばシリコーンゴムなどの弾性体から構成されるパッド８が設けられている。このパッド８は、たとえば、球体を所定の平面により分割したときの一方の部分からなる部分球体形状または円錐形状を有し、この部分球体形状または円錐形状における平面の部分が、平面ステージ２に対向する可動ステージ３の一面に固着されている。
【００５２】
以上のようにして、この第１の実施形態におけるシートの貼り合わせに用いられる貼り合わせ装置１が構成されている。
【００５３】
また、図２に示すように、この貼り合わせ装置１の平面ステージ２における貼り合わせ用シート４の載置部分の近傍に、たとえば、複数の柱状のピンなどからなる平行維持手段９を設けることも可能である。このような平行維持手段９を設けることにより、ディスク基板７と貼り合わせ用シート４とを互いに平行な状態に保持することができるとともに、貼り合わせ前に、所望としない段階でディスク基板７と貼り合わせ用シート４とが接触するのを防ぐことができるので、ブロッキング現象を防止することが可能となる。
【００５４】
次に、この発明の第１の実施形態による光ディスクについて説明する。なお、この第１の実施形態による光ディスクとして、２種類の光ディスクについて説明する。
【００５５】
すなわち、図３に示すように、この第１の実施形態による第１の光ディスク１０においては、ディスク基板７は、中央部にセンターホール７ａが形成されたレプリカ基板７ｂの一主面に、凹凸が設けられているとともに、この一主面に情報信号部７ｃが設けられている。また、第１の光ディスク１０においては、ディスク基板７上に光透過層１１が設けられている。この光透過層１１は、光透過性シート１１ａが接着層１１ｂを介して接着されて構成されており、その中央部に貫通孔４ａが設けられている。
【００５６】
また、光透過層１１の光透過性シート１１ａ側の主面における貫通孔４ａの周辺には、円環状にクランプ領域１２が設定されている。このクランプ領域１２における光透過層１１の光透過性シート１１ａ側の主面には、後述する記録再生装置のスピンドルに第１の光ディスク１０を載置する際のクランプ基準面１２ａが設定されている。ここで、光透過性シート１１ａが接着層１１ｂを介してディスク基板７上に接着されて構成されているとともに、光透過層１１の一主面上の部分にクランプ基準面１２ａが設定されることを考慮すると、貫通孔４ａの径は、ディスク基板７のセンターホール７ａの径以上に選ばれ、たとえば１５ｍｍ以上に選ばれる。また、円環状のクランプ領域１２の最内周径は、たとえば２３ｍｍであり、最外周径は、たとえば３３ｍｍである。そして、このクランプ基準面１２ａを光透過層１１の光透過性シート１１ａ側の主面の部分から構成することを考慮すると、貫通孔４ａの径は、クランプ領域１２の最内周以下、具体的にはたとえば２２ｍｍ以下である。また、クランプし回転させる際に生じる摩擦力を増加させる必要がある場合には、クランプ基準面１２ａを粗面化することも可能である。この粗面化はクランプ基準面１２ａに対して選択的に行われ、具体的には、表面粗さＲａがたとえば３０ｎｍ以上、好ましくは１２０ｎｍ以上になるように粗面化される。
【００５７】
以上のようにして、この第１の実施形態による第１の光ディスク１０が構成されている。
【００５８】
次に、この第１の実施形態による第２の光ディスクについて説明する。図４に、この第２の光ディスク２０を示す。
【００５９】
図４に示すように、この第２の光ディスク２０においては、第１の光ディスク１０の光透過性シート１１ａの表面に、さらにハードコート層１１ｃが設けられている。すなわち、光透過層１１は、光透過性シート１１ａと、この光透過性シート１１ａのディスク基板７に貼り合わせる面に被着された接着層１１ｂ、および光透過性シート１１ａの接着層１１ｂが設けられた側とは反対側の面に設けられたハードコート層１１ｃとから構成される。このハードコート層１１ｃは、潤滑性を有するとともに高硬度の材料からなり、具体的には、紫外線硬化樹脂（ＵＶレジン）やダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）などからなる。また、この第２の光ディスク２０に設定されたクランプ領域１２におけるハードコート層１１ｃ表面にはクランプ基準面１２ａが設定されている。このクランプ基準面１２ａの少なくとも一部は粗面化されており、具体的には、表面粗さＲａがたとえば３０ｎｍ以上、好ましくは１２０ｎｍ以上に構成されている。そのほかの光ディスクの構成については、第１の光ディスク１０におけると同様であるので、説明を省略する。
【００６０】
次に、以上のように構成されたこの第１の実施形態による第１の光ディスク１０および第２の光ディスク２０の製造方法について説明する。図５に、この第１の実施形態による光ディスクの製造プロセスのフローチャートを示し、図６にディスク基板を示す。
【００６１】
まず、図５に示すステップＳＴ１におけるレプリカ基板７ｂの成形と、ステップＳＴ２における積層膜の成膜を順次経て、図６に示すディスク基板７を製造する。また、このディスク基板７においては、レプリカ基板７ｂの中央部にセンターホール７ａが形成されて構成されているとともに、ディスク基板７の一主面に凹凸の溝トラックが形成されており、この一主面に情報信号部７ｃが設けられている。
【００６２】
レプリカ基板７ｂは、所定のスタンパを用いた射出成形法により作製されたものである。このレプリカ基板７ｂの厚さは、たとえば０．６〜１．２ｍｍである。また、レプリカ基板７ｂの材料としては、たとえばポリカーボネートやシクロオレフィンポリマー（たとえば、ゼオネックス（登録商標））などの低吸水性の樹脂が用いられる。なお、レプリカ基板７ｂとして、たとえばＡｌなどの金属からなる基板や、ガラス基板、あるいは、ポリオレフィン、ポリイミド、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ＰＥＴなどの樹脂からなる基板を用いることも可能である。また、レプリカ基板７ｂの一主面に形成された凹凸部上に、記録膜や反射膜などが製膜されており、これにより情報信号部７ｃが形成されている。この情報信号部７ｃは、反射膜、光磁気材料からなる膜、相変化材料からなる膜、または有機色素膜などからなる。これらのうち、反射膜の材料としては、たとえばＡｌ合金や銀（Ａｇ）合金などが用いられる。
【００６３】
具体的には、最終製品としての光ディスクが再生専用（ＲＯＭ(Read Only Memory)）の光ディスクである場合、情報信号部７ｃは、たとえばＡｌ合金などからなる反射層を少なくとも有する単層膜または積層膜から構成される。他方、最終製品としての光ディスクが書換可能型光ディスクである場合には、情報信号部７ｃは、光磁気材料からなる膜や相変化材料からなる膜を少なくとも有する、単層膜または積層膜から構成され、追記型光ディスクの場合には、有機色素材料からなる膜や相変化材料からなる膜を少なくとも有する単層膜もしくは積層膜から構成される。また、レプリカ基板７ｂとして、センターホール７ａ周辺のクランプ領域の部分が他の部分に比して厚くなるように構成された基板を用いることも可能である。
【００６４】
ここで、この第１の実施形態によるディスク基板７は、具体的には、レプリカ基板７ｂとして、たとえば、厚さが１．１ｍｍで円盤状のＰＣ基板を用い、このＰＣ基板の直径（外径）をたとえば１２０ｍｍ、センターホール７ａの開口径（内口径）をたとえば１５ｍｍとする。また、情報信号部７ｃとして、レプリカ基板７ｂの凹凸が形成された領域上に、膜厚が１００ｎｍのＡｌ合金からなる反射層、膜厚が１８ｎｍの、硫化亜鉛（ＺｎＳ）と酸化シリコン（ＳｉＯ2）との混合物（ＺｎＳ−ＳｉＯ2）からなる第１の誘電体層、膜厚が２４ｎｍのＧｅＩｎＳｂＴｅ合金層からなる相変化記録層、および膜厚が１００ｎｍの、ＺｎＳ−ＳｉＯ2からなる第２の誘電体層が順次積層された積層膜が用いられる。
【００６５】
以上のようにして、ステップＳＴ１において、射出成形法によりレプリカ基板７ｂを形成し、ステップＳＴ２において、その凹凸が形成された一主面に積層膜を成膜して情報信号部７ｃを形成して、ディスク基板７を製造した後、図５に示すステップＳＴ３に移行する。
【００６６】
図５に示すステップＳＴ３においては、貼り合わせ用シート４を、接着層１１ｂを介してディスク基板７の一主面に貼り合わせ可能な状態とするシート準備工程を行う。ここで、この第１の実施形態による光ディスクの光透過層１１を形成する際に用いられる供給用シートについて説明する。この第１の実施形態においては、供給用シートとして、３層構造の第１の供給用シート（第１の実施例）、２種類の４層構造の第２の供給用シート（第２の実施例）および第３の供給用シート（第３の実施例）、および５層構造の第４の供給用シート（第４の実施例）の４種類の供給用シートについて説明する
【００６７】
第１の実施例
まず、この第１の実施例について説明する。図７に、この第１の実施例による第１の供給用シート３１を示す。図７に示すように、この第１の実施例における第１の供給用シート３１は、光透過層１１となる光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂと、この接着層１１ｂを保護するための離型フィルム３１ａからなる。この離型フィルム３１ａは、第１の供給用シート３１の接着層１１ｂが可能な限り大気に露出しないようにし、また、接着層１１ｂのディスク基板７との接触表面に異物などが付着するのを防止するためのものである。
【００６８】
また、第１の供給用シート３１は、ディスク基板７と同様の形状、すなわち平面円環状に打ち抜かれて形成された構造を有し、中心に貫通孔４ａが形成されている。ここで、この第１の供給用シート３１の寸法おいては、第１の供給用シート３１の直径（外径）が、レプリカ基板７ｂの外径以下のたとえば１２０ｍｍ、貫通孔４ａの径（内孔径）が、センターホール７ａの内口径より大きいとともに、円環状に設定されるクランプ領域１２の最内周の径より小さく、具体的にはたとえば２３ｍｍである。
【００６９】
また、第１の供給用シート３１における光透過性シート１１ａは、少なくとも記録／再生に用いられるレーザ光を透過可能な光学特性を満足した、光透過性を有する熱可塑性樹脂からなる。この熱可塑性樹脂は、具体的には、たとえばＰＣや、ポリメチルメタクリレート（ポリメタクリル酸メチル）などのメタクリル樹脂である。また、光透過性シート１１ａの厚さは、たとえば７０μｍである。この光透過性シート１１ａの厚さは、光透過層１１の膜厚を考慮して決定される。
【００７０】
また、接着層１１ｂは、たとえばメタクリル樹脂からなる感圧性粘着剤（ＰＳＡ）からなる。そして、この接着層１１ｂの厚さは、たとえば３０μｍである。なお、この接着層１１ｂの厚さは、光透過層１１の膜厚を考慮して決定される。
【００７１】
また、この離型フィルム３１ａの接着層１１ｂに接する側には、離型剤（図示せず）が塗布されている。この離型剤は、離型フィルム３１ａを剥離する際に、接着層１１ｂから離型フィルム３１ａを剥離しやすくするためのものである。すなわち、この離型フィルム３１ａを剥離する場合には、通常、一方に粘着剤が被着された粘着テープを用いる。そして、まず、この粘着テープの粘着剤が被着された面を、離型フィルム３１ａの露出した面（接着層１１ｂに対して反対側の面）に接着させる。次に、離型フィルム３１ａが剥離する方向に粘着テープを引っ張る。これにより、第１の供給用シート３１から離型フィルム３１ａが剥離される。そして、この第１の実施例による離型フィルム３１ａを剥離した後の、光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂからなるシートを、第１の実施例における貼り合わせ用シート４として用いる。
【００７２】
また、離型フィルム３１ａの剥離は、自動剥離装置を用いて行う。このとき、光透過性シート１１ａと接着層１１ｂとの間の接着力（剥離力）Ｆ0より、接着層１１ｂと離型フィルム３１ａとの間の粘着力（剥離力）ＦAが大きいと、離型フィルム３１ａに接着層１１ｂが被着された状態で剥離が行われてしまう。そのため、接着層１１ｂと離型フィルム３１ａとの剥離力を、光透過性シート１１ａと接着層１１ｂとの剥離力より非常に小さくする。他方、第１の供給用シート３１は、上述した貼り合わせ装置に供給される前の段階において、ロール状に巻かれた状態で保管されている。そのため、接着層１１ｂと離型フィルム３１ａと間の剥離力ＦAを小さくすると、ロール状に巻かれた状態において、第１の供給用シート３１を構成する各層が部分的に剥離してしまう可能性がある。これにより、剥離力ＦAとしては、具体的に、０．１０〜１．００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは、０．１〜０．２Ｎ／５ｃｍの範囲から選ばれ、この第１の実施例においては、粘着力ＦA＝０．１６Ｎ／５ｃｍに選ばれる。なお、光透過性シート１１ａと接着層１１ｂとの間の粘着力Ｆ0は、粘着力ＦAに比して非常に大きい。
【００７３】
そして、図５に示すステップＳＴ３において、以上のように構成された第１の供給用シート３１を、ディスク基板７との貼り合わせに用いることができる状態にする。
【００７４】
すなわち、まず、別のプロセスのステップＳ１において、上述した自動剥離装置を用いて、第１の供給用シート３１から離型フィルム３１ａを剥離することにより、接着層１１ｂを露出させる。そして、この離型フィルム３１ａが剥離された状態の貼り合わせ用シート４を上述した貼り合わせ装置１（図１参照）にまで搬送し、所定位置に載置する。その後、この貼り合わせ装置１にディスク基板７を搬送し、所定位置に載置する。このとき、それぞれの貼り合わせ用シート４およびディスク基板７は、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが互いに対向するように載置される。このようにしてシート準備工程（ステップＳＴ３）が終了する。
【００７５】
その後、ステップＳＴ４に移行して、以上のようにして構成された第１の供給用シート３１を用いて光透過層１１を形成する。なお、この第１の実施形態においては、ディスク基板７と第１の供給用シート３１との貼り合わせることにより、光透過層を形成する方法について説明する。また、用いられる貼り合わせ装置としては、図１に示す貼り合わせ装置１を用いる。
【００７６】
すなわち、まず、第１の供給用シート３１から離型フィルム３１ａが剥離された貼り合わせ用シート４を、その貫通孔４ａを上下動ピン５に嵌合させて、平面ステージ２上に載置する。このとき、貼り合わせ用シート４は、一方の面の接着層１１ｂ側が可動ステージ３に対向するように載置する。その後、ディスク基板７を、基板位置出しピン６に嵌め合わせつつ上下動ピン５に支持されるように載置する。このとき、ディスク基板７は、その情報信号部７ｃが設けられた一主面が接着層１１ｂに対向するように、上下動ピン５に支持されて載置される。
【００７７】
次に、可動ステージ３を平面ステージ２に向けて移動させる（図１中、下方）。そして、パッド８により、まず基板位置出しピン６を押圧し、続いてディスク基板７を介して上下動ピン５を平面ステージ２中に進入させる。これにより、図５に示すように、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた側の一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが圧着される。この圧着が安定した後、図１に示す可動ステージ３を平面ステージ２から離れる方向に開放させる。その後、所定の搬送装置（図示せず）を用いて、圧着されたディスク基板７と貼り合わせ用シート４とを平面ステージ２から搬出する。
【００７８】
以上により、図３に示すように、レプリカ基板７ｂの凹凸が形成された一主面上に、情報信号部７ｃと、接着層１１ｂおよび光透過性シート１１ａからなる光透過層１１とが設けられた第１の光ディスク１０が製造され、光ディスク自体の製造が終了する。その後、必要に応じて、所定のカートリッジなどに格納することにより、最終製品としての光学記録媒体が製造される。
【００７９】
第２の実施例
次に、第２の実施例について説明する。図８に、この第２の実施例による第２の供給用シート３２を示す。図８に示すように、この第２の実施例における第２の供給用シート３２は、光透過層１１となる光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂと、光透過性シート１１ａの表面にラミネートされた保護フィルムとしてのプロテクタ３２ａと、接着層１１ｂの表面にラミネートされた離型フィルム３２ｂとからなる。
【００８０】
また、第２の供給用シート３２は、ディスク基板７と同様の形状、すなわち平面円環状に打ち抜かれて形成された構造を有し、中心に貫通孔４ａが形成されている。ここで、この第２の供給用シート３２の寸法においては、第２の供給用シート３２の直径（外径）が、レプリカ基板７ｂの外径以下のたとえば１２０ｍｍ、貫通孔４ａの径（内孔径）が、センターホール７ａの内口径より大きいとともに、円環状に設定されるクランプ領域１２の最内周の径より小さく、具体的にはたとえば２３ｍｍである。
【００８１】
また、第２の供給用シート３２における光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂの材料や膜厚は、第１の実施例におけると同様に、光透過層１１の膜厚を考慮して決定される。また、離型フィルム３２ｂにおいても、第１の実施例による離型フィルム３１ａと同様である。また、プロテクタ３２ａは、離型フィルム３２ｂと同様のたとえばＰＥＴからなる。
【００８２】
また、この離型フィルム３２ｂの接着層１１ｂに接する側には、離型剤（図示せず）が塗布されている。この離型剤は、離型フィルム３２ｂを剥離する際に、接着層１１ｂから離型フィルム３２ｂを剥離しやすくするためのものである。そして、この第２の実施例による離型フィルム３２ｂを剥離した、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよびプロテクタ３２ａからなるシートを、第２の実施例における貼り合わせ用シート４として用いる。
【００８３】
また、離型フィルム３２ｂの剥離は、自動剥離装置を用いて行う。このとき、接着層１１ｂと離型フィルム３２ｂとの間の剥離力ＦAが、光透過性シート１１ａとプロテクタ３２ａとの間の接着力（剥離力）ＦBより大幅に大きいと、第２の供給用シート３２から離型フィルム３２ｂが剥離せずに、光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂが離型フィルム３２ｂに付着した状態で、プロテクタ３２ａの剥離が行われてしまう。また、これらの粘着力がほぼ等しい場合、離型フィルム３２ｂを剥離する際に、光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂにおいて、プロテクタ３２ａに貼り付いた部分と、離型フィルム３２ｂに貼り付いた部分とが生じてしまう。このような状態では、離型フィルム３２ｂを剥離した後の光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂが波状になってしまうのみならず、プロテクタ３２ａが部分的に剥がれてしまう可能性があるため、その役割を果たさなくなってしまう。そのため、接着層１１ｂと離型フィルム３２ｂとの間の剥離力ＦAを、光透過性シート１１ａとプロテクタ３２ａとの間の剥離力ＦBより小さくする。他方、第２の供給用シート３２は、上述した貼り合わせ装置１に供給される前の段階において、ロール状に巻かれた状態で保管されている。そのため、接着層１１ｂと離型フィルム３２ｂとの間の剥離力ＦAを非常に小さくすると、ロール状に巻かれた状態において、第２の供給用シート３２の離型フィルム３２ｂと接着層１１ｂとの間が部分的に剥離してしまう可能性がある。したがって、剥離力ＦAとしては、具体的に、０．１０〜１．００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは、０．１〜０．２Ｎ／５ｃｍの範囲から選ばれ、この第２の実施例においては、０．１６Ｎ／５ｃｍに選ばれる。また、光透過性シート１１ａとプロテクタ３２ａとの間の剥離力ＦBは、少なくとも離型フィルム３２ｂと接着層１１ｂとの間の剥離力ＦAより大きい。すなわち、第２の供給用シート３２においては、剥離力ＦAと剥離力ＦBとの間にＦB＞ＦAが成立するように構成することを前提として、剥離力ＦBは、具体的に、０．１５〜２．００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは、０．２〜０．４Ｎ／５ｃｍの範囲から選ばれ、この第２の実施例においては、たとえば０．２２Ｎ／５ｃｍに選ばれる。
【００８４】
そして、図５に示すステップＳＴ３においては、以上のように構成された第２の供給用シート３２を、ディスク基板７との貼り合わせに用いることができる状態にする。
【００８５】
すなわち、まず、別のプロセスのステップＳ１において、上述した自動剥離装置を用いて、第２の供給用シート３２から離型フィルム３２ｂを剥離することにより、接着層１１ｂを露出させる。そして、この離型フィルム３２ｂが剥離された状態の貼り合わせ用シート４を上述した貼り合わせ装置１（図１参照）にまで搬送し、所定位置に載置する。その後、この貼り合わせ装置１にディスク基板７を搬送し、所定位置に載置する。このとき、それぞれの貼り合わせ用シート４およびディスク基板７は、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが互いに対向するように載置される。このようにしてシート準備工程（ステップＳＴ３）が終了する。
【００８６】
その後、ステップＳＴ４に移行して、以上のようにして構成された第２の供給用シート３２を用いて光透過層１１を形成する。なお、この第２の実施例においては、ディスク基板７と第２の供給用シート３２から離型フィルム３２ｂを剥離した貼り合わせ用シート４とを貼り合わせることにより、光透過層１１を形成する方法について説明する。
【００８７】
すなわち、まず、第２の供給用シート３２から離型フィルム３２ｂが剥離された貼り合わせ用シート４を、その貫通孔４ａを上下動ピン５に嵌合させて、平面ステージ２上に載置する。このとき、貼り合わせ用シート４は、一方の面の接着層１１ｂ側が可動ステージ３に対向するように載置する。その後、ディスク基板７を、基板位置出しピン６に嵌め合わせつつ上下動ピン５に支持されるように載置する。このとき、ディスク基板７は、その情報信号部７ｃが設けられた一主面が接着層１１ｂに対向するように、上下動ピン５に支持されて載置される。また、このときのディスク基板７と貼り合わせ用シート４との位置関係を図１１Ａに示す。
【００８８】
次に、図１に示す可動ステージ３を平面ステージ２に向けて移動させる（図１中、下方）。そして、パッド８により、まず基板位置出しピン６を押圧し、続いてディスク基板７を介して上下動ピン５を平面ステージ２中に進入させる。これにより、図１１Ｂに示すように、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた側の一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが圧着される。
【００８９】
そして、この圧着が安定した後、図１に示す可動ステージ３を平面ステージ２から離れる方向に開放させる。その後、所定の搬送装置（図示せず）を用いて、圧着されたディスク基板７と貼り合わせ用シート４とを平面ステージ２から搬出する。
【００９０】
以上により、図１１Ｂに示すように、ディスク基板７上に貼り合わせ用シート４が貼り合わされ、図１２に示すように、レプリカ基板７ｂの一主面に情報信号部７ｃが設けられ、この情報信号部７ｃを覆う領域に、接着層１１ｂと光透過性シート１１ａとからなる光透過層１１が設けられ、さらにプロテクタ３２ａが設けられる。その後、図５に示すステップＳＴ５に移行する。
【００９１】
次に、プロテクタ３２ａにおけるディスク基板７に接着される面とは反対側の主面に、プロテクタ３２ａと光透過性シート１１ａとの間の微粘着性接着剤の粘着力より大きい粘着力を有する粘着剤が被着された粘着シート（図示せず）を接着させる。ここで、この粘着シートにおけるプロテクタ３２ａとの間の粘着力は、たとえば９．８×１０-1Ｎ／２０ｍｍ（１００ｇｆ／２０ｍｍ）（１８０°剥離強度(JIS Z-0237)）である。そして、図１１Ｃに示すように、この粘着シートをディスク基板７の面に対して、９０°〜１８０°の方向に引く。これにより、プロテクタ３２ａが貼り合わせ用シート４から剥離される。このとき、プロテクタ３２ａは、図示省略した微粘着性接着剤が付着した状態で剥離される。すなわち、剥離面は、光透過性シートと微粘着性接着剤からなる層との界面となる。
【００９２】
以上により、図３に示す、レプリカ基板７ｂの凹凸が形成された一主面上に、情報信号部７ｃと、接着層１１ｂおよび光透過性シート１１ａからなる光透過層１１とが設けられた、第１の光ディスク１０が製造され、光ディスク自体の製造が終了する。その後、必要に応じて、所定のカートリッジなどに格納することにより、最終製品としての光学記録媒体が製造される。
【００９３】
第３の実施例
次に、第３の実施例による第３の供給用シートについて説明する。図９に、この第３の実施例による第３の供給用シート３３を示す。図９に示すように、この第３の実施例における第３の供給用シート３３は、光透過層１１となる、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂ、および光透過性シート１１ａの接着層１１ｂが設けられた側とは反対側の表面に設けられたハードコート層１１ｃと、接着層１１ｂの表面にラミネートされた離型フィルム３３ａとからなる。この第３の供給用シート３３を構成する離型フィルム３３ａは、第１の実施例による離型フィルム３１ａと同様であるので説明を省略する。
【００９４】
また、第３の供給用シート３３は、ディスク基板７と同様の形状、すなわち平面円環状に打ち抜かれて形成された構造を有し、中心に貫通孔４ａが形成されている。ここで、この第３の供給用シート３２の寸法においては、第３の供給用シート３３の直径（外径）が、レプリカ基板７ｂの外径以下のたとえば１２０ｍｍ、貫通孔４ａの径（内孔径）が、センターホール７ａの内口径より大きいとともに、円環状に設定されるクランプ領域１２の最内周の径より小さく、具体的にはたとえば２３ｍｍである。
【００９５】
また、第３の供給用シート３３における光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂの材料や膜厚は、第１の実施例におけると同様であり、光透過層１１の膜厚を考慮して決定される。また、離型フィルム３３ａにおいても、第１の実施例による離型フィルム３１ａと同様である。また、ハードコート層１１ｃは、たとえば紫外線硬化樹脂からなる。また、ハードコート層１１ｃは、希釈溶剤として、メトキシプロパノールを用いた紫外線硬化樹脂からなり、この紫外線硬化樹脂の粘度はたとえば１．５×１０-2Ｐａ・ｓ（１５ｃｐｓ）、表面張力はたとえば２．４×１０-2Ｎ／ｍ（２４ｄｙｎ／ｃｍ）、ポリカーボネート基板上に１μｍの膜厚の樹脂を成膜した時の鉛筆硬度はたとえばＦである。また、このハードコート層１１ｃはグラビアコータなどを有するロールコート装置（いずれも図示せず）を用いて、光透過性シート１１ａの表面に成膜される。
【００９６】
また、この離型フィルム３３ａの接着層１１ｂに接する側には、離型剤（図示せず）が塗布されている。この離型剤は、離型フィルム３３ａを剥離する際に、接着層１１ｂから離型フィルム３３ａを剥離しやすくするためのものである。そして、この離型フィルム３３ａを剥離した、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよびハードコート層１１ｃからなるシートを、第３の実施例における貼り合わせ用シート４として用いる。
【００９７】
また、第１の実施例におけると同様に、第３の供給用シート３３は、上述した貼り合わせ装置１に供給される前の段階において、ロール状に巻かれた状態で保管されている。これにより、接着層１１ｂと離型フィルム３３ａとの間の剥離力ＦAを非常に小さくすると、ロール状に巻かれた状態において、第３の供給用シート３３における離型フィルム３３ａと接着層１１ｂとの間が部分的に剥離してしまう可能性がある。したがって、接着層１１ｂと離型フィルム３３ａとの間の剥離力ＦAは、具体的に、０．１０〜１．００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは、０．１〜０．２Ｎ／５ｃｍの範囲から選ばれ、この第３の実施例においては、０．１６Ｎ／５ｃｍに選ばれる。
【００９８】
そして、図５に示すステップＳＴ３において、以上のように構成された第３の供給用シート３３を、ディスク基板７との貼り合わせに用いることが可能な状態にする。
【００９９】
すなわち、まず、別のプロセスのステップＳ１において、上述した自動剥離装置を用いて、第３の供給用シート３３から離型フィルム３３ａを剥離することにより、接着層１１ｂを露出させる。そして、この離型フィルム３３ａが剥離された状態の貼り合わせ用シート４を上述した貼り合わせ装置１（図１参照）にまで搬送し、所定位置に載置する。その後、この貼り合わせ装置１にディスク基板７を搬送し、所定位置に載置する。このとき、それぞれの貼り合わせ用シート４およびディスク基板７は、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが互いに対向するように載置される。このようにしてシート準備工程（ステップＳＴ３）が終了する。
【０１００】
その後、ステップＳＴ４に移行して、以上のようにして構成される第３の供給用シート３３を用いた光透過層１１の形成方法について説明する。
【０１０１】
すなわち、まず、第３の供給用シート３３から離型フィルム３３ａが剥離された貼り合わせ用シート４を、その貫通孔４ａを上下動ピン５に嵌合させて、平面ステージ２上に載置する。このとき、貼り合わせ用シート４は、一方の面の接着層１１ｂ側が可動ステージ３に対向するように載置する。その後、ディスク基板７を、基板位置出しピン６に嵌め合わせつつ上下動ピン５に支持されるように載置する。このとき、ディスク基板７は、その情報信号部７ｃが設けられた一主面が接着層１１ｂに対向するように、上下動ピン５に支持されて載置される。
【０１０２】
次に、可動ステージ３を平面ステージ２に向けて移動させる（図１中、下方）。そして、パッド８により、まず基板位置出しピン６を押圧し、続いてディスク基板７を介して上下動ピン５を平面ステージ２中に進入させる。これにより、図５に示すように、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた側の一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが圧着される。この圧着が安定した後、図１に示す可動ステージ３を平面ステージ２から離れる方向に開放させる。その後、所定の搬送装置（図示せず）を用いて、圧着されたディスク基板７と貼り合わせ用シート４とを平面ステージ２から搬出する。
【０１０３】
以上により、ディスク基板７上に貼り合わせ用シート４が貼り合わされ、図４に示すように、レプリカ基板７ｂの一主面に情報信号部７ｃが設けられ、この情報信号部７ｃを覆う領域に、順次、接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびハードコート層１１ｃからなる光透過層１１が設けられた、第２の光ディスク２０が製造され、光ディスク自体の製造が終了する。その後、必要に応じて、所定のカートリッジなどに格納することにより、最終製品としての光学記録媒体が製造される。
【０１０４】
第４の実施例
次に、第４の実施例について説明する。図１０に、この第４の実施例による第４の供給用シート３４を示す。図１０に示すように、この第４の実施例における第４の供給用シート３４は、第３の実施例におけると同様の、光透過層１１となる光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよびハードコート層１１ｃと、ハードコート層１１ｃの表面にラミネートされたプロテクタ３４ａと、接着層１１ｂの表面にラミネートされた離型フィルム３４ｂとからなる。
【０１０５】
また、第４の供給用シート３４は、ディスク基板７と同様の形状、すなわち平面円環状に打ち抜かれて形成された構造を有し、中心に貫通孔４ａが形成されている。ここで、この第４の供給用シート３４の寸法においては、第４の供給用シート３４の外径が、レプリカ基板７ｂの外径以下のたとえば１２０ｍｍ、貫通孔４ａの内孔径が、センターホール７ａの内口径より大きいとともに、円環状に設定されるクランプ領域１２の最内周の径より小さく、具体的にはたとえば２３ｍｍである。
【０１０６】
また、第４の供給用シート３４における光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂの材料や膜厚は、第１の実施例におけると同様であり、光透過層１１の膜厚を考慮して決定される。また、第４の供給用シート３４のハードコート層１１ｃは、第３の実施例におけると同様であるので、説明を省略する。また、第４の供給用シート３４の両面を構成するプロテクタ３４ａおよび離型フィルム３４ｂは、それぞれ第２の実施例によるプロテクタ３２ａおよび第１の実施例による離型フィルム３１ａにおけると同様であるので説明を省略する。
【０１０７】
また、この離型フィルム３４ｂの接着層１１ｂに接する側には、離型剤（図示せず）が塗布されている。この離型剤は、離型フィルム３４ｂを剥離する際に、接着層１１ｂから離型フィルム３４ｂを剥離しやすくするためのものである。そして、この離型フィルム３４ｂを剥離した、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂ、ハードコート層１１ｃおよびプロテクタ３４ａからなるシートを、第４の実施例における貼り合わせ用シート４として用いる。
【０１０８】
また、離型フィルム３２ｂの剥離は、自動剥離装置を用いて行う。このとき、接着層１１ｂと離型フィルム３４ｂとの間の剥離力ＦAが、ハードコート層１１ｃとプロテクタ３４ａとの間の接着力（剥離力）ＦCより大幅に大きいと、第４の供給用シート３４から離型フィルム３４ｂが剥離せずに、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよびハードコート層１１ｃが離型フィルム３４ｂに付着した状態で、プロテクタ３４ａの剥離が行われてしまう。また、これらの粘着力がほぼ等しい場合、離型フィルム３４ｂを剥離する際に、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよびハードコート層１１ｃにおいて、プロテクタ３４ａに貼り付いた部分と、離型フィルム３４ｂに貼り付いた部分とが生じてしまう。このような状態では、離型フィルム３４ｂを剥離した後の、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよびハードコート層１１ｃからなるシートの部分が波状になってしまう。さらに、プロテクタ３４ａが部分的に剥がれてしまうため、そのプロテクタ３４ａの役割を果たさなくなってしまう。そのため、接着層１１ｂと離型フィルム３４ｂとの間の剥離力ＦAを、ハードコート層１１ｃとプロテクタ３４ａとの間の剥離力ＦCより小さくする。他方、第２の供給用シート３４は、上述した貼り合わせ装置に供給される前の段階において、ロール状に巻かれた状態で保管されている。そのため、接着層１１ｂと離型フィルム３４ｂとの間の剥離力ＦAを非常に小さくすると、ロール状に巻かれた状態において、第４の供給用シート３４の離型フィルム３４ｂと接着層１１ｂとの間が部分的に剥離してしまう可能性がある。したがって、剥離力ＦAとしては、具体的に、０．１０〜１．００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは、０．１〜０．２Ｎ／５ｃｍの範囲から選ばれ、この第４の実施例においては、０．１６Ｎ／５ｃｍに選ばれる。また、ハードコート層１１ｃとプロテクタ３４ａとの間の剥離力ＦCは、少なくとも離型フィルム３４ｂと接着層１１ｂとの間の剥離力ＦAより大きい。すなわち、第４の供給用シート３４においては、剥離力ＦAと剥離力ＦCとの間にＦC＞ＦAが成立するように構成することを前提として、剥離力ＦCは、具体的に、０．１５〜２．００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは、０．２〜０．４Ｎ／５ｃｍの範囲から選ばれ、この第４の実施例においては、ＦAの約２倍の大きさの、たとえば０．３２Ｎ／５ｃｍに選ばれる。
【０１０９】
そして、図５に示すステップＳＴ３において、以上のように構成された第４の供給用シート３４を、ディスク基板７との貼り合わせに用いることができる状態にする。
【０１１０】
すなわち、まず、別のプロセスのステップＳ１において、上述した自動剥離装置を用いて、第４の供給用シート３４から離型フィルム３４ｂを剥離することにより、接着層１１ｂを露出させる。そして、この離型フィルム３４ｂが剥離された状態の貼り合わせ用シート４を上述した貼り合わせ装置１（図１参照）にまで搬送し、所定位置に載置する。その後、この貼り合わせ装置１にディスク基板７を搬送し、所定位置に載置する。このとき、それぞれの貼り合わせ用シート４およびディスク基板７は、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが互いに対向するように載置される。このようにしてシート準備工程（ステップＳＴ３）が終了する。
【０１１１】
その後、ステップＳＴ４に移行して、以上のようにして構成された第４の供給用シート３４を用いて光透過層１１を形成する。
【０１１２】
すなわち、まず、第４の供給用シート３４から離型フィルム３４ｂが剥離された貼り合わせ用シート４を、その貫通孔４ａを上下動ピン５に嵌合させて、平面ステージ２上に載置する。このとき、貼り合わせ用シート４は、一方の面の接着層１１ｂ側が可動ステージ３に対向するように載置する。その後、ディスク基板７を、基板位置出しピン６に嵌め合わせつつ上下動ピン５に支持されるように載置する。このとき、ディスク基板７は、その情報信号部７ｃが設けられた一主面が接着層１１ｂに対向するように、上下動ピン５に支持されて載置される。また、このときのディスク基板７と貼り合わせ用シート４との位置関係を図１３Ａに示す。
【０１１３】
次に、図１に示す可動ステージ３を平面ステージ２に向けて移動させる（図１中、下方）。そして、パッド８により、まず基板位置出しピン６を押圧し、続いてディスク基板７を介して上下動ピン５を平面ステージ２中に進入させる。これにより、図１３Ｂに示すように、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた側の一主面と、貼り合わせ用シート４の接着層１１ｂとが圧着される。
【０１１４】
この圧着が安定した後、図１に示す可動ステージ３を平面ステージ２から離れる方向に開放させる。その後、所定の搬送装置（図示せず）を用いて、圧着されたディスク基板７と貼り合わせ用シート４とを平面ステージ２から搬出する。
【０１１５】
以上により、図１３Ｂに示すように、ディスク基板７上に貼り合わせ用シート４が貼り合わされ、図１４に示すように、レプリカ基板７ｂの一主面に情報信号部７ｃが設けられ、この情報信号部７ｃを覆う領域に、接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびハードコート層１１ｃとからなる光透過層１１が設けられ、さらにプロテクタ３４ａが設けられる。
【０１１６】
次に、プロテクタ３４ａにおけるディスク基板７に接着される面とは反対側の主面に、プロテクタ３４ａと光透過性シート１１ａとの間の接着剤の粘着力より大きい粘着力を有する粘着剤が被着された粘着シート（図示せず）を接着させる。ここで、この粘着シートにおけるプロテクタ３４ａとの間の粘着力は、たとえば９．８×１０-1Ｎ／２０ｍｍ（１００ｇｆ／２０ｍｍ）（１８０°剥離強度(JIS Z-0237)）である。そして、図１３Ｃに示すように、この粘着シートをディスク基板７の面に対して、９０°〜１８０°の方向に引く。これにより、プロテクタ３２ａが貼り合わせ用シート４から剥離される。このとき、プロテクタ３２ａは、図示省略した微粘着性接着剤が付着した状態で剥離される。すなわち、剥離面は、光透過性シートと微粘着性接着剤からなる層との界面となる。
【０１１７】
以上により、図４に示す、レプリカ基板７ｂの情報信号部７ｃが形成された一主面上に、接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびハードコート層１１ｃからなる光透過層１１が設けられた、第２の光ディスク２０が製造され、光ディスク自体の製造が終了する。その後、必要に応じて、所定のカートリッジなどに格納することにより、最終製品としての光学記録媒体が製造される。
【０１１８】
次に、以上のように製造された第１の光ディスク１０や第２の光ディスク２０をチャッキング部によってクランプする場合について説明する。図１５に、この第１の実施形態によるチャッキング部を示す。
【０１１９】
図１５に示すように、この第１の実施形態によるチャッキング部４０は、回転軸４１の上部に、ディスク載置テーブル４２と、センター位置出しピン４３と、磁性体金属板４４とが順次連結されて設けられている。
【０１２０】
回転軸４１は、図示省略したモータに連結されており、回転軸４１の長手方向に垂直な断面における中心の周りで自転可能に構成されている。
【０１２１】
また、ディスク載置テーブル４２は、光ディスクを載置するためのものである。光ディスクは、クランプ領域１２における光透過層１１の主面、すなわちクランプ基準面１２ａに接触しつつ載置される。また、このディスク載置テーブル４２における光ディスクを載置する上面は、円環形状を有し、その最内周の径はたとえば２６ｍｍ、最外周の径はたとえば３２ｍｍである。また、ディスク載置テーブル４２の内部には、たとえば永久磁石（図示せず）が埋設されており、具体的には、永久磁石が、ポリイミドなどの樹脂により覆われて構成されている。
【０１２２】
また、センター位置出しピン４３は、光ディスクの中心の位置出しを行うためのものである。また、このセンター位置出しピン４３は、光ディスクのセンターホール（ディスク基板７のセンターホール７ａ）に挿入可能で、その中心が回転軸４１の自転中心とほぼ一致するように、構成されている。
【０１２３】
また、磁性体金属板４４は、磁性体からなり、ディスク載置テーブル４２上に載置された光ディスクを、ディスク基板７側からクランプするためのものである。ここで、磁性体金属板４４におけるディスク載置テーブル４２の載置面に平行な面に沿った断面は、円環形状を有し、この円環形状の最内周はたとえば２６ｍｍ、最外周はたとえば３２ｍｍである。
【０１２４】
そして、永久磁石が埋設され、光透過層１１側に接触したディスク載置テーブル４２とディスク基板７側に接触した磁性体金属板４４とにより、光ディスクをそのクランプ領域１２において挟み込みんで、クランプ可能に構成されている。また、このディスク載置テーブル４２と磁性体金属板４４とによって光ディスクを挟み込むときの力、すなわちチャッキング部４０におけるクランプ力は、民生用においてたとえば２Ｎ、業務用においてたとえば１０Ｎである。
【０１２５】
以上のように構成されたチャッキング部４０により光ディスクがクランプされる。また、情報信号部７ｃに対する記録／再生は、図示省略した半導体レーザから２群レンズを通過したレーザ光Ｌ1を、光ディスクの光透過層１１側から情報信号部７ｃに照射することにより行われる。
【０１２６】
また、本発明者は、上述の第１の実施例から第４の実施例による製造方法に基づいて作製された光ディスク（第１の光ディスク１０および第２の光ディスク２０）と、従来の技術による製造方法に基づいて製造された光ディスク（第１の比較例）に関して、それらの光ディスクをそれぞれ１００枚製造し、それらの光ディスクにおける、接着層１１ｂ内の異物の存在、光透過層１１表面の傷の発生、および光透過層１１表面の汚れの付着について、それぞれ評価を行った。なお、それぞれの評価においては、光ディスクの記録領域に１箇所でも、異物の存在、汚れ、または傷があった場合に不良とし、評価に用いられた光ディスクを製造する際の供給用シートに関しては、ＦB＞ＦA、ＦC＞ＦAの関係が成立し、いわゆる剥離力の整合性が図られている。
【０１２７】
ここで、第１の比較例において供給される供給用シートについて説明する。図１６に、この第１の比較例による供給用シートを示す。この第１の比較例による光ディスクの光透過層は、２枚の供給用シートが別々に供給されて製造される。
【０１２８】
すなわち、図１６Ａに示すように、接着層用供給シート５０は、接着層５１を挟み込むようにして、その両面に、それぞれ第１の離型フィルム５２および第２の離型フィルム５３がラミネートされた、３層構造のシートから構成されている。また、この接着層用供給シート５０は、平面円環形状を有し、その中央部に貫通孔５０ａが形成されている。また、図１６Ｂに示すように、光透過性シート用供給シート５４は、光透過性シート５５の一面に離型フィルム５６がラミネートされた、２層構造のシートから構成されている。また、この光透過性シート用供給シート５４も、接着層用供給シート５０におけると同様の形状を有し、中央部に、貫通孔５０ａとほぼ同じ径の貫通孔５４ａが形成されている。
【０１２９】
そして、ディスク基板７の一主面に光透過層を形成する場合、まず、接着層用供給シート５０における第１の離型フィルム５２を剥離し、ディスク基板７の一主面に接着層５１を接着する。次に、第２の離型フィルムを剥離するとともに、光透過性シート用供給シート５４から離型フィルム５６を剥離する。接着層５１の露出面に光透過性シート５５を接着する。以上のプロセスを経て、第１の比較例による光ディスクの光透過層を形成する。
【０１３０】
さて、上述した第１の実施例から第４の実施例の評価結果と第１の比較例の評価結果とを、以下の表１に示す。
【０１３１】
【表１】
0004403351.tif 000002
【０１３２】
表１から、接着層内に異物が混入した光ディスクの枚数が、第１の比較例による光ディスクにおいて１００枚中１８枚であるのに対し、第１および第２の実施例による第１の光ディスク１０と、第３および第４の実施例による第２の光ディスク２０とにおいては、１枚も存在しないことがわかる。本発明者の検討によれば、これは、第１の比較例による光ディスクの光透過層の形成時において、接着層５１と光透過性シート５５とを別々に供給しているため、第１の離型フィルム５２を剥離した後からディスク基板７に接着層５１を貼り合わせるまでの間、および、第２の離型フィルム５３を剥離した後から接着層５１の露出面に光透過性シート５５を貼り合わせるまでの間に、異物が混入してしまうことが考えられる。この第１の比較例に比して、第１から第４の実施例による光ディスクの光透過層の形成時においては、異物が混入する可能性があるのは、離型フィルムを剥離した後からディスク基板７に貼り合わせるまでの間である。そのため、第１から第４の実施例においては、第１の比較例に比して、異物が混入する確率が非常に低減したことが考えられる。さらに、第１の比較例においては、接着層の貼り合わせと光透過性シートの貼り合わせとを２回行う必要があるが、第１から第４の実施例においては、貼り合わせを１回行うだけであるため、製造タクトを短縮して生産性を向上させることが可能となるとともに、製造設備を簡素化することができる。
【０１３３】
また、接着層内に異物が混入するのは、接着層５１が波状に変形してしまうことも起因していると考えられる。すなわち、第１の比較例による接着層５１は、互いに同質の第１の離型フィルム５２と第２の離型フィルム５３とによって挟まれている。そのため、第１の離型フィルム５２の剥離において、接着層５１が、第１の離型フィルム５３が、部分的に接着状態が持続した後に剥離される場合がある。このような場合、接着層５１自体が波状になり、その表面の状態が劣化してしまい、異物を混入しやすくなってしまう。他方、第１から第４の実施例においては、接着層１１ｂは、光透過性シート１１ａと離型フィルムとにより挟まれている。そのため、離型フィルムと接着層１１ｂとの間の粘着力（剥離力）ＦAより、接着層１１ｂと光透過性シート１１ａとの間の剥離力Ｆ0の方を大きく設定することが可能となる。したがって、接着層１１ｂ表面が劣化することがないため、異物の混入を最小限にすることができる。
【０１３４】
また、表１から、光透過性シートの表面に傷が生じた光ディスクの枚数が、第１の比較例による光ディスクにおいて１００枚中７枚であるのに対し、第１の実施例による第１の光ディスク１０において１００枚中６枚、第２の実施例による第１の光ディスクにおいて１００枚中５枚であり、第３および第４の実施例による第２の光ディスク２０においては、１枚も存在しないことがわかる。
【０１３５】
本発明者の検討によれば、この評価結果は、光透過性シート１１ａ自体が、傷や汚れに弱いため、光透過性シート１１ａの表面にハードコート層１１ｃを設けることによって、耐衝撃性や帯電防止などの効果を有するハードコート層１１ｃを設けることによって、異物などの接触による傷の発生が防止されていると考えられる。また、第２の光ディスク２０に示すように、光透過層１１表面をハードコート層１１ｃから構成していることにより、ユーザが光ディスクを使用する際に、異物などと接触した場合でも、その接触による傷の発生を抑制することができる。また、汚れが付着した場合に、クリーニング用の布などで汚れをクリーニング可能とすることができるようになる。
【０１３６】
また、表１から、光透過層１１表面に汚れが存在する光ディスクの枚数が、第１の比較例による光ディスクにおいて１００枚中５枚であるのに対し、第１の実施例による第１の光ディスク１０において１００枚中４枚、第３の実施例による第２の光ディスク２０において１００枚中３枚であり、第２の実施例による第１の光ディスク１０と、第４の実施例による第２の光ディスク２０とにおいては、１枚も存在しないことがわかる。
【０１３７】
この点に関する本発明者の検討によれば、光透過層の形成時において、プロテクタが設けられた供給用シートを用いていることにより、装置や設備に付着したのりなどの粘着剤や付着性の異物は、プロテクタに付着する。そして、このプロテクタは、貼り合わせプロセス後に、粘着剤や付着性異物などの汚れとともに剥離されるため、光透過層１１表面に汚れが付着することはない。したがって、第１の光ディスク１０における光透過層１１の表面を保護することができるのみならず、通常、粘着性を有する異物の付着に弱いハードコート層１１ｃを保護することが可能となる。また、ハードコート層１１ｃの表面を、作業者が布などを用いてクリーニングする必要がなくなるため、生産性を向上させることができるとともに、コストの低減を図ることができる。
【０１３８】
さらに、表１から、製造歩留まりに関しては、第１の比較例による光ディスクにおいて良品率が７０％であるのに対し、第１の実施例において良品率が９０％、第２の実施例において良品率が９５％、第３の実施例において良品率が９７％であり、第４の実施例による第２の光ディスク２０においては、不良品が全く発生しないことがわかる。
【０１３９】
また、本発明者は、第１の光ディスク１０に関して、さらなる評価を行った。すなわち、第１の実施例による第１の供給用シート３１を用いて、新たに第１の光ディスク１０を２０枚製造するとともに、第２の実施例による第２の供給用シート３２を用いて、新たに第１の光ディスク１０を２０枚製造し、それらの光透過層１１表面に生じる欠陥を、ディスク検査機（Dr.Schenk社製、VCD-120-CTLN）を用いて測定した。以下の表２に、その径が８０μｍ以上の傷欠陥が少なくとも１つでも存在した光ディスクの枚数を示す。
【０１４０】
【表２】
0004403351.tif 000003
【０１４１】
表２に示すように、第１の実施例による第１の供給用シート３１を用いた第１の光ディスクの製造方法により作製された２０枚の光ディスクのうち、欠陥が存在した光ディスクの枚数が３枚であったのに対し、第２の実施例によるプロテクタ３２ａが被着された貼り合わせ用シート４を用いて作製された２０枚の光ディスクにおいて、欠陥が存在した光ディスクは存在しなかった。
【０１４２】
したがって、ディスク基板７の情報信号部７ｃが設けられた一主面に、プロテクタ３２ａが設けられた貼り合わせ用シート４を用いて光透過層１１を形成することにより、貼り合わせ時における光透過層１１表面への異物の付着を防止することができ、これによって、光ディスクにおける傷欠陥の大幅な低減が可能であることが確認された。
【０１４３】
この点における本発明者の知見によれば、従来の製造方法により製造された光ディスクにおける傷欠陥は、光透過性シートを載置する金属製の平面ステージ２と貼り合わせ用シート４との間に、異物が混入したことにより生じた欠陥である。この異物は、主に平面ステージ２上に存在する異物であるため、完全に除去することは困難であるが、平面ステージ２に載置する面側にプロテクタ３２ａを設けた貼り合わせ用シート４を用いることにより、平面ステージ２上に異物が存在していた場合であっても、プロテクタ３２ａにより、異物をプロテクタ３２ａに埋没させることができる。これにより、光透過層１１の最表層を構成する光透過性シート１１ａにまで、異物による影響が及ばないようにすることが可能となる。
【０１４４】
すなわち、一主面に情報信号部７ｃが設けられたディスク基板７上に、貼り合わせにより光透過層１１を形成する場合、プロテクタが設けられた第２の供給用シート３２を供給し、その離型フィルム３２ｂを剥離して得られる貼り合わせ用シート４をディスク基板７の情報信号部７ｃに接着した後、貼り合わせ用シート４からプロテクタを剥離させるようにしていることにより、光透過層１１の表面における傷欠陥の発生を抑制することができる。
【０１４５】
また、第１の比較例による光透過性シート５５の離型フィルム５６がラミネートされた側とは反対側に、第２および第４の実施例におけると同様のプロテクタをラミネートすることにより、光透過性シート５５の表面に傷が入ったり、汚れが付着することを防止することができる。さらに、光透過性シート５５の離型フィルムがラミネートされた側とは反対側に、第３および第４の実施例におけると同様のハードコート層を設けることにより、光透過層表面に傷が入るのを防止することができる。
【０１４６】
また、以上説明したこの第１の実施形態による光透過層形成用シート部材においては、光透過層１１を形成する際のシートの供給形態として、図１７に示すように、ディスク基板７と同様の平面円環状に形成された、離型フィルム６０ａ、接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびプロテクタ６０ｂが順次積層されたシート、すなわち全抜き形式の供給用シート６０を用いている。しかしながら、図１８に示すように、連続して離型フィルム６１ａ、接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびプロテクタ６１ｂが順次積層されたシート、いわゆるフープ材形式の供給用シート６１を用いることも可能である。また、図１９に示すように、接着層１１ｂを保護するものとして、連続したシートから構成された離型シート６２ａを用い、離型シート６２ａ以外の接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびプロテクタ６２ｂの積層構造を平面円環状に形成した、いわゆるハーフ抜き形式の供給用シート６２を用いることも可能である。
【０１４７】
また、図１７から図１９においては、第２の供給用シートの積層構造と同様の構造を例に挙げて説明したが、図１７から図１９において、積層構造を第１の供給用シート３１、第３の供給用シート３３および第４の供給用シート３４の積層構造としてもよい。また、供給用シートの供給形態としては、上述した第１の実施形態で挙げた以外の供給形態を採用することも可能である。
【０１４８】
以上説明したように、この第１の実施形態による光学記録媒体の製造方法によれば、薄型化され、小複屈折で、透明性良好であり、かつ、表面に傷が存在せず、厚さも均一な光透過層を有し、対物レンズの高ＮＡ化に十分対応可能な、高信頼性を有する光ディスクを得ることができる。
【０１４９】
上述したこの第１の実施形態による光学記録媒体の製造方法においては、以上のような作用効果を奏することができるが、本発明者がさらに実験を行った結果、次のような問題が生じることを知見した。
【０１５０】
すなわち、上述の第１の実施形態において説明したように、貼り合わせ用シート４として、平面円環状に打ち抜かれた形状の貼り合わせ用シートを用いる場合、ディスク基板７の主面に貼り合わせる前段階において、離型フィルム３１ａ、３２ｂ，３３ａ，３４ｂを剥離する必要がある。また、プロテクタが設けられた貼り合わせ用シート４の場合には、ディスク基板７の主面に貼り合わせた後の段階において、プロテクタ３２ａ，３４ａを剥離する必要がある。
【０１５１】
そこで、上述の第１の実施形態においては、図２０Ａに示す貼り合わせ用シート４に対する離型フィルム７１側に、図２０Ｂに示す粘着テープ７２の粘着面側を貼りつけ、この粘着テープ７２を所定の角度方向に引くことによって、離型フィルム７１を剥離する方法を採用している。
【０１５２】
また、プロテクタが設けられた貼り合わせ用シート４においても同様に、貼り合わせ後に、プロテクタ（図２０中、図示せず）に粘着テープ７２の粘着面側を貼りつけ、この粘着テープ７２を所定の角度方向に引くことによって、プロテクタを剥離する方法を採用している。
【０１５３】
しかしながら、この粘着テープ７２を用いることによって次のような問題が生じる。すなわち、粘着テープ７２は、剥離に用いられる副資材であるため、コストが増加してしまう。また、図２１に示すように、剥離装置７３として、粘着テープ７２を供給するための粘着テープ供給部７４や、離型フィルム７１などを剥離するための剥離部７５、剥離した離型フィルム７１やプロテクタなどの剥離カス７６とともに、粘着テープ７２を回収するための粘着テープ回収部７７が必要となる。そのため、剥離装置７３自体の大型化や複雑化を招いてしまう。また、粘着テープ７２の粘着面側を離型フィルム７１に貼りつける方法では、粘着テープ７２が離型フィルム７１などに確実に接着しない可能性があり、ディスク基板７との貼り合わせを行うために剥離を要する離型フィルムやプロテクタが、貼り合わせ用シート４に残存してしまうという問題も生じる。さらに、粘着テープ７２を用いる場合には、粘着テープ７２を供給するための段取り時間が発生してしまい、剥離装置７３の稼働率の低下をも招いてしまう。
【０１５４】
そこで、本発明者は、粘着テープを用いることなく、離型フィルムやプロテクタを剥離可能にする方法を検討した結果、第２の実施形態による光透過層形成用シート部材を想起するに至った。以下に、この第２の実施形態による光透過層形成用シート部材について説明する。図２２に、この第２の実施形態による供給用シートを示す。
【０１５５】
図２２Ａに示すように、この第２の実施形態による供給用シート８１は、平面円環形状を有するとともに、この外周部分に、凸形状に突出した第１の把持部８２ａおよび、同様に凸形状に突出した第２の把持部８３ａが設けられている。これらの凸形状に突出した第１の把持部８２ａおよび第２の把持部８３ａは、平面的に重ならない位置に設けられている。すなわち、第１の把持部８２ａと第２の把持部８３ａとは、平面的に互いに重ならない位置に設けられ、図２２Ａにおいては、平面円環状の位相が、互いの第１の把持部８２ａと第２の把持部８３ａとにおいて１８０°ずれた位置に設けられている。また、この第１の把持部８２ａおよび第２の把持部８３ａは、図２２Ｃに示すように、一辺の長さｌ1，ｌ2がたとえば１〜３ｃｍの矩形であるが、形状および寸法はこれに限定されるものではない。
【０１５６】
また、第２の実施形態による光透過層形成シート部材の積層構成は、第１の実施形態におけると同様に、少なくとも、光透過性シート１１ａと、この光透過性シートの一面に設けられた接着層１１ｂと、この接着層１１ｂを保護するための離型フィルムとからなる。ここでは、図８に示す第２の供給用シート３２と同様の４層構成を有する供給用シートを例として説明する。
【０１５７】
すなわち、図２２Ｂに示すように、この第２の実施形態による供給用シート８１は、光透過性シート１１ａと接着層１１ｂとにおいて、接着層１１ｂ側に離型フィルム８２がラミネートされているとともに光透過性シート１１ａ側にプロテクタ８３がラミネートされている。
【０１５８】
次に、このように構成された供給用シート８１を用いた光学記録媒体の製造方法について説明する。
【０１５９】
すなわち、図２３Ａに示すように、４層構造の供給用シート８１を貼り合わせプロセスに供給する。そして、図２２Ａに示す離型フィルム８２の第１の把持部８２ａを、剥離用ロボット（図示せず）を用いて把持し、剥離方向に引く。これにより、図２３Ｂに示すように、供給用シート８１から離型フィルム８２が剥離され、接着層１１ｂが露出される。
【０１６０】
次に、この離型フィルム８２が剥離され、接着層１１ｂが露出した状態の供給用シート８１を、第１の実施形態において説明した貼り合わせ装置（図１，図２参照）に搬送する。そして、この供給用シート８１とディスク基板７とを順次貼り合わせ装置の所定の位置に載置し、互いの位置を調整する。その後、第１の実施形態におけると同様の方法により、パッド８によりディスク基板７を押圧することにより、供給用シート８１の接着層１１ｂとディスク基板７の情報信号部７ｃとを対向させた状態で貼り合わせる。これにより、図２３Ｃに示すように、ディスク基板７の一主面上に接着層１１ｂを介して、光透過性シート１１ａとプロテクタ８３とが貼り合わせられる。
【０１６１】
次に、離型フィルム８２の剥離に用いたと同様の剥離用ロボットを用いて、プロテクタ８３における第２の把持部８３ａを把持し、剥離方向に引く。これにより、プロテクタ８３が剥離され、光透過性シート１１ａの表面が露出する。これにより、この第２の実施形態による光ディスクが製造される。なお、この第２の実施形態による光ディスクの構成、および製造プロセスに関しては、第１の実施形態におけると同様であるので、説明を省略する。
【０１６２】
また、本発明者は、上述の第２の実施形態による供給用シートを用いて作製された光ディスク（第５の実施例）と、従来の供給用シートを用いて製造された光ディスク（第２の比較例）に関して、これらの光ディスクをそれぞれ１０００枚製造し、それらの光ディスクにおける離型フィルム８２の剥離不良、およびプロテクタ８３の剥離不良について、それぞれ評価を行った。すなわち、第５の実施例による光ディスクにおいては、上述の第２の実施形態の製造方法により、供給用シート８１を用いて光ディスクを製造し、第２の比較例による光ディスクにおいては、離型フィルムとプロテクタとを粘着テープを用いて剥離する第１の実施形態の製造方法と同様の製造方法により、４層構造で全抜きの供給用シートを用いて光ディスクを製造する。
【０１６３】
これらの上述した第５の実施例の評価結果と第２の比較例の評価結果とを、以下の表３に示す。
【０１６４】
【表３】
0004403351.tif 000004
【０１６５】
表３から、第２の比較例による光ディスクの製造において、離型フィルムの剥離不良が１０枚の光ディスクにおいて生じたのに対し、この第５の実施例による光ディスクにおいては、離型フィルム８２の剥離不良が１枚も生じないことがわかる。また、第２の比較例による光ディスクの製造において、プロテクタの剥離不良が１７枚の光ディスクに生じたのに対し、第５の実施例による光ディスクにおいては、離型フィルム８２の剥離不良が１枚も生じていないことがわかる。これは、第２の比較例のように、離型フィルムの剥離が、粘着テープと離型フィルムとの接着力に依存することがなく、離型フィルム８２の外周の部分に設けられた第１の把持部８２ａを把持して引くことにより、離型フィルム８２の剥離を行っているため、剥離を確実に行うことが可能となったためである。同様に、プロテクタに関しても、粘着テープとプロテクタとの間の界面で剥離してしまうことがないので、剥離不良の発生を防止することが可能となる。
【０１６６】
また、この第２の実施形態による供給用シートの他の例を図２４に示す。図２４Ａに示すように、この第２の実施形態による供給用シート８４は、上述の供給用シート８１と異なり、離型フィルム８２を矩形に形成し、その上に、図２４Ｂに示すように、接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびプロテクタ８３が順次積層された構成を有する。ここで、図２４Ａに示す、この第２の実施形態による供給シートの他の例においては、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよびプロテクタ８３の径φをたとえば１２０ｍｍとし、離型フィルム８２が１辺の長さｌが１２３ｍｍの正方形とする。
【０１６７】
そして、この離型フィルム８２における接着層１１ｂ、光透過性シート１１ａおよびプロテクタ８３と平面的に重ならない部分を、剥離用ロボットによって把持可能な外把持部８２ｂとする。なお、この構成は、プロテクタ８３を同様に構成することも可能であるが、把持する領域が重なると剥離用ロボットによる、離型フィルム８２およびプロテクタ８３のうちの一方のみを把持することが困難になる。そのため、プロテクタ８３を矩形とする場合には、離型フィルム８２を光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂと同型の平面円環状にする。すなわち、離型フィルム８２およびプロテクタ８３のうちのどちらか一方のみを矩形状にし、それらの光透過性シート１１ａおよび接着層１１ｂと重ならない領域が把持部とされる。そして、この重ならない把持部を剥離用ロボットによって把持し、剥離方向に引くことにより剥離が行われる。
【０１６８】
以上説明したように、この第２の実施形態による光透過層形成用シート部材においては、第１の実施形態におけると同様の効果を得ることができるとともに、剥離する必要のあるフィルムに把持部を設けるようにしていることにより、離型フィルム８２やプロテクタ８３の剥離不良を確実に防止することができるので、この光透過層形成用シート部材を用いて製造される光ディスクの製造歩留まりを向上させることができるとともに、剥離装置の省スペース化や工程の簡略化を図ることができる。
【０１６９】
また、本発明者は、第１の実施形態において用いられた貼り合わせ装置に光透過層形成用シート部材を載置して貼り合わせを行う場合に、次のような問題が生じることを知見した。
【０１７０】
すなわち、光透過性シート１１ａと接着層１１ｂとの積層構造を有して構成される、全抜きで枚葉形式の貼り合わせ用シート４を用いて貼り合わせを行う場合、図１に示すように、貼り合わせ用シート４を平面ステージ２上に平行に配置する必要がある。そこで、本発明者は、第１の実施形態において用いられた貼り合わせ装置１の平面ステージ２に真空吸着手段を設け、貼り合わせ用シート４を吸着固定する方法を案出した。
【０１７１】
すなわち、図２５に示すように、平面ステージ２において、貼り合わせ用シート４の外周部に位置するところに、吸引孔を有する真空吸着部９１を設ける。そして、この真空吸着部９１内を真空引きするとともに、貼り合わせ用シート４を載置することによって、平面ステージ２の載置面に、平行に保持する。ところが、この真空吸着部９１によって貼り合わせ用シート４を保持する際に、貼り合わせ用シート４が平面ステージ２に正しく固定されない場合に、次のような問題が生じる。
【０１７２】
すなわち、貼り合わせ用シート４が、真空吸着部９１によって、平面ステージ２上に吸着固定されないため、設定された圧力に達せず、貼り合わせ以降のプロセスへの移行が困難になり、一連の製造装置が停止してしまう。また、貼り合わせ用シート４と平面ステージ２との間に気泡が残されている可能性が大幅に高くなり、これによって、ディスク基板７と貼り合わせ用シート４とを貼り合わせたときに、これらの間に気泡が混入したり、光透過層１１にしわが発生してしまう。そして、気泡の混入やしわが生じると、最終製品としての光ディスクにおいて、データの記録や再生の信頼性が低下してしまう。また、貼り合わせ用シート４が平面ステージ２上の正確な位置に保持されないと、ディスク基板７と貼り合わせ用シート４との間に貼り合わせずれが生じてしまう。
【０１７３】
このような貼り合わせずれが生じると、ディスク基板７からはみ出した貼り合わせ用シート４が、光ディスクのカートリッジに衝突して、折れ曲がりや剥がれのきっかけになり、最終的に光ディスクの記録や再生の信頼性の低下や、記録不良および再生不良などが生じる場合がある。また、貼り合わせ用シート４が平面ステージ２上に吸着固定されないと、自動剥離装置を用いて離型フィルムを剥離する際に、貼り合わせ用シート４がディスク基板７に対してずれてしまい、正確な剥離が困難になる。これによって、光透過層１１の貼り合わせが行われなくなってしまう。
【０１７４】
以上のようなことにより、貼り合わせ用シート４を真空吸着部９１によって、正確に吸着固定することは、光ディスクにおける信頼性の向上において、重要である。ところが、本発明者が実際に平面ステージ２上に貼り合わせ用シート４を載置すると、この貼り合わせ用シート４の外周部が真空吸着部９１に吸引されないということが生じることを知見した。
【０１７５】
すなわち、貼り合わせ用シート４は、全抜きされる前の段階の製造時において、ロール形状で供給、ハンドリング、輸送される。そのため、全抜き前の貼り合わせ用シート４は、ロール状に巻かれた方向にカールしてしまう。また、ロール状に巻かれた状態がある程度の時間継続すると、このカールのくせ、いわゆる巻きぐせを直すことが困難になる。たとえば、全抜きを行って貼り合わせ用シート４をそれぞれ枚葉とした後、これらの貼り合わせ用シート４を重ね、さらに上からおもりなどによって圧力を加えて矯正しようとしても、この巻きぐせは残ってしまう。さらに、図２６に示すように、貼り合わせ装置１の平面ステージ２上に載置すると、貼り合わせ用シート４が平面ステージ２側に凸形状になってしまい、外周部が浮き上がってしまう。
【０１７６】
そこで、本発明者は、貼り合わせ用シート４を平面ステージ２上に載置した後、その外周部を細長い棒などによって押さえ真空吸着部９１に吸着させるようにした。ところが、このような方法では、常に作業者によって貼り合わせ用シートの外周部を押さえる必要があり、効率が悪くなってしまう。また、吸着が困難になってしまうと、上述したような光ディスクの信頼性に関わる問題が生じてしまう。そこで、本発明者が鋭意検討を行った結果、この問題を解決する方法を想起した。以下のこの第３の実施形態においては、上述の問題を解決する光ディスクの製造方法について、説明する。なお、この第３の実施形態においては、貼り合わせ用シート４として、４層構造の第２の供給用シート３２（図８参照）を例として説明する。
【０１７７】
まず、この第３の実施形態による第３の比較例による光ディスクの製造方法について、説明する。
【０１７８】
すなわち、図２６Ａに示すように、平面ステージ２上に貼り合わせ用シート４を載置する場合、平面ステージ２側にプロテクタ３２ａが接し、離型フィルム３２ｂがディスク基板７の情報信号部７ｃに対向するように、貼り合わせ用シート４を載置する。そして、平面ステージ２に設けられた上下動ピン５に貼り合わせ用シート４の貫通孔４ａを嵌め合わせた後、ディスク基板７のセンターホール７ａを基板位置出しピン６に嵌め合わせることによって、互いの位置出しを行っている。また、図２６Ｂに示すように、平面ステージ２には、大気中でディスク基板７と貼り合わせ用シート４との接触を防止するために、仮想的な正８角形の各頂点の位置に、平行維持手段９が設けられている。また、平行維持手段９の内周で、平行維持手段９と位相をずらした仮想的な正８角形の各頂点の位置に、真空吸着部９１が設けられている。
【０１７９】
図２６Ａに示す貼り合わせ装置に供給される貼り合わせ用シート４が、全抜きで枚葉式に形成される前の段階においては、この貼り合わせ用シート４の原反は、ロール形状に巻かれている。このロール状に巻かれた状態を、図２７に示す。図２７に示すように、ロール原反１００には、離型フィルム１０１が内周側、プロテクタ１０２が外周側になるように、原反シート１０３が巻き付けられている。このように、離型フィルム１０１が内周側になるように巻き付けられている原反シート１０３を、図２８に示すように、全抜きで平面円環状に抜き出すことにより貼り合わせ用シート４を形成する。そして、この貼り合わせ用シート４を、その貫通孔４ａを上下動ピン５に嵌合させつつ平面ステージ２上に載置すると、図２６Ａに示すように、貼り合わせ用シート４は、平面ステージ２側に向けて中心位置が盛り上がった形状、すなわち下に凸の形状になる。
【０１８０】
このようにして載置された貼り合わせ用シート４とディスク基板７とを貼り合わせる場合には、図２９Ａに示すように、まず、貼り合わせ用シート４の離型フィルム１０１を剥離した後、図２６Ａに示す基板位置出しピン６にディスク基板７を嵌合させて、図２９Ｂに示すように、互いに対向させる。
【０１８１】
その後、図２６Ａに示すパッド８によって、ディスク基板７のレプリカ基板７ｂ側を押圧し、貼り合わせ用シート４とディスク基板７とを圧着する。これによって、図３０Ａに示すように、ディスク基板７の情報信号部７ｃ表面に、接着層１１ｂ、およびプロテクタ１０２に保護された光透過性シート１１ａが形成される。その後、図３０Ｂに示すように、自動剥離装置を用いて、プロテクタ１０２を光透過性シート１１ａから剥離する。以上により、第３の比較例による光ディスクが製造される。
【０１８２】
他方、この第３の実施形態の第６の実施例による光ディスクの製造方法については、まず、図３１に示すように、原反シート１０３は、内周側から外周側に向かって、プロテクタ１０２、光透過性シート１１ａ、接着層１１ｂおよび離型フィルム１０１になるように、ロール原反１００に巻き付けられている。そして、この原反シート１０３の部分を、図２８に示すように、平面円環状に打ち抜くことによって、貼り合わせ用シート４を製造する。
【０１８３】
そして、この貼り合わせ用シート４を、その貫通孔４ａを上下動ピン５に嵌合させつつ平面ステージ２上に載置すると、図３２に示すように、貼り合わせ用シート４は、平面ステージ２に対して、中央部が盛り上がった形状、すなわち上に凸の形状になる。このように平面ステージ２上に載置された貼り合わせ用シート４は、その外周部が平面ステージ２の真空吸着部９１に近接することになる。これによって、真空吸着部９１の内部を減圧して、吸引した際に、貼り合わせ用シート４が吸着されやすくなり、容易に設定した圧力に達する。
【０１８４】
このようにして載置された貼り合わせ用シート４とディスク基板７とを貼り合わせる場合には、図２９Ａに示すように、まず、貼り合わせ用シート４の離型フィルム１０１を剥離した後、図３２に示す基板位置出しピン６にディスク基板７を嵌合させて、図２９Ｂに示すように、互いに対向させる。
【０１８５】
その後、図３２に示すパッド８によって、ディスク基板７のレプリカ基板７ｂ側を押圧し、貼り合わせ用シート４とディスク基板７とを圧着する。これによって、図３０Ａに示すように、ディスク基板７の情報信号部７ｃ表面に、接着層１１ｂ、およびプロテクタ１０２に保護された光透過性シート１１ａが形成される。その後、図３０Ｂに示すように、自動剥離装置を用いて、プロテクタ１０２を光透過性シート１１ａから剥離する。以上により、この第６の実施例による光ディスクが製造される。
【０１８６】
本発明者は、以上の第３の比較例による光ディスクと第６の実施例による光ディスクとをそれぞれ上述の製造方法に従って１００枚製造し、それらの光ディスクにおいて、評価を行った。以下の表４にその評価結果を示す。なお、表４において、気泡混入は、ディスク基板７と貼り合わせ用シート４との間、光ディスクにおいて、特に情報信号部７ｃと光透過層１１との間に気泡が混入した場合を示し、シワ発生は、光透過層１１にシワが生じた場合を示し、吸着不良は、貼り合わせ用シート４が平面ステージ２上に吸着固定されず、これに起因して貼り合わせ装置や他の装置の稼働不良を引き起こした場合を示す。
【０１８７】
【表４】
0004403351.tif 000005
【０１８８】
表４から、上述の第３の比較例による光ディスクにおいて、気泡混入が１００枚中６枚（６％）、光透過層１１におけるシワの発生が１００枚中９枚（９％）、吸着不良が１００枚中１３枚（１３％）であるのに対し、上述の第６の実施例による光ディスクにおいては、気泡混入、シワ発生、および吸着不良のいずれも発生していないことがわかる。また、第３の比較例による光ディスクにおいて、不良が発生しなかった枚数が１００枚中７１枚であったのに対し、この第６の実施例による光ディスクにおいては、不良な光ディスクが１枚も発生していないことがわかる。
【０１８９】
以上説明したように、この第３の実施形態による光透過層形成用シート部材および光ディスクの製造方法によれば、第１の実施形態におけると同様の効果を得ることができるとともに、貼り合わせ用シート４を、その原反状態のときに離型フィルム１０１が外側になるように巻くことによって、離型フィルム１０１側が盛り上がるようにしていることにより、真空吸着部９１の内部を減圧して、吸引した際に、貼り合わせ用シート４が吸着されやすくなり、容易に設定した圧力に達するため、平面ステージ２と貼り合わせ用シート４との間に気泡が残ることがないので、平面ステージ２と貼り合わせ用シート４とディスク基板７とを平行にセットすることができる。したがって、ディスク基板７と貼り合わせ用シート４との間に気泡が混入したり、光透過層１１がしわになったりすることを防止することができるとともに、貼り合わせ用シート４のシートエッジのはみ出しや、情報信号部７ｃがシートに覆われずに露出してしまうことも防止することができる。
【０１９０】
以上、この発明の実施形態について具体的に説明したが、この発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、この発明の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。
【０１９１】
たとえば、上述の実施形態において挙げた数値、材料、光ディスクの構成、情報信号部の構成はあくまでも例に過ぎず、必要に応じてこれと異なる数値、材料、光ディスクの構成、情報信号部の構成を用いてもよい。
【０１９２】
また、たとえば、上述の第１の実施形態においては、あらかじめ接着層１１ｂが設けられた貼り合わせ用シート４を用いて、この貼り合わせ用シート４をディスク基板７に貼り合わせることにより、光ディスクを製造するようにしたが、まず、離型フィルム、光透過性シート１１ａおよびプロテクタが積層されたシートを用意し、ディスク基板７に液状の紫外線硬化樹脂などの液状の接着剤を供給するとともに、シートから離型フィルムを剥離し、このシートの光透過性シート１１ａ側を、紫外線硬化樹脂を介してディスク基板７の一主面に接着させた後、シートからプロテクタを剥離するようにしてもよい。これにより、シートを接着させた状態が図１２に示す状態となり、プロテクタ３２ａを剥離した状態が、図３に示すようになるため、上述の第１の実施形態におけると同様の効果を得ることができる。
【０１９３】
また、たとえば上述の第１の実施形態において、貼り合わせ用シート４をディスク基板７の一主面に接着した後、必要に応じて、ディスク基板７の他主面、すなわちレプリカ基板７ｂの光透過性シート１１ａおよびプロテクタが設けられていない側の主面に、貼り合わせ用シート４をその接着層１１ｂ側で接着させることにより、ディスク基板７の他主面上に光透過層１１を形成することも可能である。これにより、ディスク基板７の表裏両面に光透過性シート１１ａが接着された構成の光学記録媒体を容易に製造することができる。この場合においても、光透過性シート１１ａの接着層１１ｂが設けられた側とは反対側にプロテクタを設けるようにしていることにより、この第１の実施形態におけると同様の効果を得ることができる。また、この際に、レプリカ基板７ｂの表裏両面に凹凸を形成し、これらの両面に情報信号部７ｃを形成するようにすれば、両面において、記録および／または再生可能な光学記録媒体を得ることができる。
【０１９４】
また、上述の第１の実施形態においては、情報信号部７ｃがディスク基板７の一主面に形成されている例について述べたが、この情報信号部７ｃは、貼り合わせ用シート４におけるディスク基板７の一主面との対向面に形成されていてもよい。また、この場合において、情報信号部７ｃを、ディスク基板７ではなく、貼り合わせ用シート４に形成することも可能である。さらには、ディスク基板７の一主面にのみ情報信号部７ｃを形成しておき、この上層に貼り合わせ用シート４を接着し、ディスク基板７の他主面に接着する第２のシートを、情報信号部が形成されたシートとし、この第２のシートをディスク基板７の他主面に接着して、ディスク基板７の他主面に情報信号部７ｃを設けるようにすることも可能である。
【０１９５】
また、上述の第１の実施形態においては、弾性体からなるパッド８と平面ステージ２とを用いて、ディスク基板７上に光透過性シート１１ａを貼り合わせるようにしているが、これ以外の装置を用いることも可能であり、具体的には、たとえば、２枚の金属平板を用いて、ディスク基板７と光透過性シート１１ａとを貼り合わせるようにしても良く、また、ローラを用いて、ディスク基板７の一主面上に光透過性シートをラミネートするようにしても良い。
【０１９６】
また、上述の第１の実施形態においては、光透過性シートとプロテクタとを微粘着性接着剤を介して接着しているが、プロテクタを、光透過性シートやハードコート層上に載置することも可能である。
【０１９７】
また、上述の第１の実施形態においては、反射膜の材料の例としてＡｌ合金を挙げたが、反射層の材料として、Ａｌ合金以外にも、Ａｌ、銀（Ａｇ）、Ａｇ合金、銅（Ｃｕ）、Ｃｕ合金などを挙げることができる。また、相変化記録層として、ＧｅＳｂＴｅ合金層を用いることも可能である。また、光磁気記録を採用した光ディスクにおいては、記録層として、ＴｂＦｅＣｏ、ＴｂＦｅＣｒ、ＦｅＴｂＣｏＣｒ、ＦｅＧｄＣｏ、ＦｅＤｙＣｏ、またはＦｅＧｄＣｏＳｉなどの合金層を用いることが可能である。
【０１９８】
また、たとえば上述の第２および第３の実施形態においては、４層構造の貼り合わせ用シートを供給して、光ディスクを製造するようにしているが、４層構造以外のシートを用いることも可能であり、具体的には、たとえば図７に示す、離型フィルム３１ａと接着層１１ｂと光透過性シート１１ａとの積層構造を有する、第１の供給用シート３１と同様の積層構造を有する貼り合わせ用シートや、図９に示す、光透過性シート１１ａの接着層１１ｂ側に離型フィルム３３ａが設けられ、光透過性シート１１ａの表面にハードコート層１１ｃが設けられた積層構造を有する、第３の供給用シート３３と同様の積層構造を有する貼り合わせ用シートや、さらにプロテクタ３４ａが設けられた図１０に示す、第４の供給用シート３４と同様の積層構造を有する貼り合わせシートを用いることが可能である。
【０１９９】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明の第１の発明による光透過層形成用シート部材によれば、少なくとも、光透過性シートと、光透過性を有する第１の接着層と、離型フィルムとからなり、光透過性シートの基板に接着させる面に第１の接着層が設けられているとともに、第１の接着層が設けられた面に、剥離可能な離型フィルムが設けられていることにより、光学記録媒体における光透過層の形成において、光透過層と基板との間への異物の入り込みを防止することができる。また、光透過性シートに対して第１の接着層が設けられた面とは反対側の面に、保護フィルムを設けることによって、光透過性シートの表面や、光透過層表面への異物の付着を防止することができるとともに、光透過性シート表面の傷の発生や汚れを防止することができる。
【０２００】
また、この発明の第２の発明および第３の発明による光学記録媒体の製造方法によれば、光透過性シートの一面に離型フィルムが設けられたシートを用い、シートにおける光透過性シート側を、接着層を介して基板表面に接着する接着工程と、シートから離型フィルムを剥離する剥離工程とを有していることにより、貼り合わせにより光透過層を形成する場合であっても、異物が光透過性シートにまで影響を及ぼすのを防止することができ、また、離型フィルムを剥離させた段階で、付着した異物もともに剥離されるので、光透過層表面に傷が入るのを防止することができるとともに、記録／再生時に用いられる対物レンズの高ＮＡ化に対応可能で、小複屈折、透明性良好で均一な膜厚の光透過層を有する光学記録媒体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施形態による貼り合わせ用シートとディスク基板との貼り合わせに用いられる、貼り合わせ装置を示す略線図である。
【図２】この発明の第１の実施形態による貼り合わせ用シートとディスク基板との貼り合わせに用いられる、貼り合わせ装置の他の例を示す略線図である。
【図３】この発明の第１の実施形態による光透過層が設けられた第１の光ディスクを示す断面図である。
【図４】この発明の第１の実施形態によるハードコート層を有する光透過層が設けられた第２の光ディスクを示す断面図である。
【図５】この発明の第１の実施形態による光ディスクの製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図６】この発明の第１の実施形態による光透過層が形成されるディスク基板を示す断面図である。
【図７】この発明の第１の実施形態による光透過層の形成に用いられる、第１の実施例による第１の供給用シートを示す断面図である。
【図８】この発明の第１の実施形態による光透過層の形成に用いられる、第２の実施例による第２の供給用シートを示す断面図である。
【図９】この発明の第１の実施形態による光透過層の形成に用いられる、第３の実施例による第３の供給用シートを示す断面図である。
【図１０】この発明の第１の実施形態による光透過層の形成に用いられる、第４の実施例による第４の供給用シートを示す断面図である。
【図１１】この発明の第１の実施形態による第１の光ディスクの製造における、ディスク基板と貼り合わせ用シートとの貼り合わせ方法を説明するための略線図である。
【図１２】この発明の第１の実施形態による第１の光ディスクの製造における、ディスク基板と貼り合わせ用シートとを貼り合わせた直後の状態を示す断面図である。
【図１３】この発明の第１の実施形態による第２の光ディスクの製造における、ディスク基板と貼り合わせ用シートとの貼り合わせ方法を説明するための略線図である。
【図１４】この発明の第１の実施形態による第２の光ディスクの製造における、ディスク基板と貼り合わせ用シートとを貼り合わせた直後の状態を示す装置を示す略線図である。
【図１５】この発明の第１の実施形態による光ディスクをクランプするチャッキング部を示す断面図である。
【図１６】第１の実施形態における第１の比較例による光ディスクの製造に用いられる供給用シートを示す断面図である。
【図１７】この発明の第１の実施形態による供給用シートの供給形態のうちの、全抜き形式の供給用シートを示す断面図である。
【図１８】この発明の第１の実施形態による供給用シートの供給形態のうちの、フープ材形式の供給用シートを示す断面図である。
【図１９】この発明の第１の実施形態による供給用シートの供給形態のうちの、ハーフ抜き形式の供給用シートを示す断面図である。
【図２０】離型フィルムを剥離する方法を説明するための平面図である。
【図２１】離型フィルムを剥離する方法と問題点を説明するための略線図である。
【図２２】この発明の第２の実施形態による光透過層形成用シート部材を示す平面図および断面図と把持部を示す平面図である。
【図２３】この発明の第２の実施形態による光透過層を形成する際のプロセスを説明するための略線図である。
【図２４】この発明の第２の実施形態による光透過層形成用シート部材を示す平面図および断面図である。
【図２５】この発明の第３の実施形態による貼り合わせ用シートとディスク基板と貼り合わせに用いられる貼り合わせ装置を示す略線図である。
【図２６】この発明の第３の実施形態の比較例によるディスク基板と貼り合わせ用シートとの貼り合わせ方法を説明するための略線図と、平面ステージの真空吸着部および平行維持手段の配置を示す平面図である。
【図２７】この第３の実施形態の比較例による原反シートの巻き方を説明するための略線図である。
【図２８】この第３の実施形態による原反シートから貼り合わせ用シートを全抜きで抜き出す方法を説明するための略線図である。
【図２９】この発明の第３の実施形態による貼り合わせ用シートとディスク基板との貼り合わせプロセスを説明するための略線図である。
【図３０】この発明の第３の実施形態による貼り合わせ用シートとディスク基板との貼り合わせプロセスを説明するための略線図である。
【図３１】この第３の実施形態の実施例による原反シートの巻き方を説明するための略線図である。
【図３２】この発明の第３の実施形態の実施例によるディスク基板と貼り合わせ用シートとの貼り合わせ方法を説明するための略線図である。
【符号の説明】
１・・・貼り合わせ装置、２・・・平面ステージ、３・・・可動ステージ、４・・・貼り合わせ用シート、４ａ，５０ａ，５４ａ・・・貫通孔、５・・・上下動ピン、６・・・基板位置出しピン、７・・・ディスク基板、７ａ・・・センターホール、７ｂ・・・レプリカ基板、７ｃ・・・情報信号部、８・・・パッド、９・・・平行維持手段、１０・・・第１の光ディスク、１１・・・光透過層、１１ａ，５５・・・光透過性シート、１１ｂ，５１・・・接着層、１１ｃ・・・ハードコート層、１２・・・クランプ領域、１２ａ・・・クランプ基準面、２０・・・第２の光ディスク、３１・・・第１の供給用シート、３２・・・第２の供給用シート、３３・・・第３の供給用シート、３４・・・第４の供給用シート、３１ａ，３２ｂ，３３ａ，３４ｂ，５２，５３，５６，６１ａ，７１，８２，１０１・・・離型フィルム、３２ａ，３４ａ，６０ｂ，６１ｂ，６２ｂ，８３，１０２・・・プロテクタ、５０・・・接着層用供給シート、５４・・・光透過性シート用供給シート、６０，６１，６２，８１，８４・・・供給用シート、６０ａ，６２ａ・・・剥離シート、７２・・・粘着テープ、７３・・・剥離装置、７４・・・粘着テープ供給部、７５・・・剥離部、７６・・・剥離カス、７７・・・粘着テープ回収部、８２ａ・・・第１の把持部、８２ｂ・・・外把持部、８３ａ・・・第２の把持部、９１・・・真空吸着部、１００・・・ロール原反、１０３・・・原反シート
【図１】
0004403351.tif 000006
【図２】
0004403351.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0004403351.tif 000011
【図７】
0004403351.tif 000012
【図８】
0004403351.tif 000013
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
0004403351.tif 000016
【図１２】
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【図１３】
0004403351.tif 000018
【図１４】
0004403351.tif 000019
【図１５】
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【図１６】
0004403351.tif 000021
【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
0004403351.tif 000024
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
0004403351.tif 000029
【図２５】
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【図２６】
0004403351.tif 000031
【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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