(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
オルガノポリシロキサンゴム成分の割合が３〜２０重量％で、他のゴム成分がポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムであるオルガノポリシロキサン系複合ゴム存在下、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系ビニル単量体のうち少なくとも１種類以上のビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体または該グラフト重合体と芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系ビニル単量体のうち少なくとも１種類以上のビニル系単量体を重合して得られる（共）重合体からなる熱可塑性樹脂組成物に於いて、（Ａ）該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の平均粒子径が０．０６〜０．２０μｍ、（Ｂ）該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の表面にグラフトしているビニル系単量体を主成分とするグラフト重合体層の平均厚さが６０〜１８０Åであることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料。
【請求項３】
請求項２に記載の車両灯具用材料を成型して得られる車両灯具用ハウジング部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂組成物に関するものである。詳しくは、内側の面をリフレクターの反射面として作用させるようにアルミニウム被膜を蒸着した合成樹脂製の車両灯具用材料であり、特にアルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理を省略できるように改良された車輌用灯具用のハウジング部品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ヘッドランプ、ウィンカー、ストップランプ等の車輌用灯具は一般に、ランプハウジングの前面開口部を覆ってレンズが装着され、ランプハウジングとレンズにより囲まれた灯室の中に光源バルブが設置された構造体である。
車両灯具用ハウジング部品では、光源バルブを有効に利用するため、従来においては、ランプハウジングの内側にアンダーコートとして有機溶剤系のアクリル系塗料を塗布した後、アルミニウムを蒸着し、更に蒸着面を保護するためにトップコートとして有機溶剤系のアクリル系塗料を塗布するといったアルミニウム蒸着処理を行い、ランプハウジングの内側の面をリフレクターの反射面として拡散反射率が５％以下のものを得ている。
近年、有機溶剤が環境に与える問題や、製造工程での工程の簡略化などによる合理化のため、アンダーコート処理工程の省略（いわゆるダイレクト蒸着）が望まれている。
しかしながら、アンダーコート処理工程を省略すると、ランプハウジングの内側の面をリフレクターの反射面として拡散反射率が５％以上となり、光源バルブを有効に利用できなくなり車輌用灯具としては満足のいくものが得られなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題点を解決したもので、内側の面をリフレクターの反射面として作用させるようにアルミニウム被膜を蒸着した合成樹脂製の車両灯具用材料として好適に使用することのできる熱可塑性樹脂組成物、さらには、アルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理を省略できるように改良された車輌灯具用のハウジング部品を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、複合ゴム粒子径とグラフト重合時にビニル系単量体がどのような場所にグラフトされるかが重要であること見出し、更にゴム粒子の外側に適切な量をグラフトすることにより上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００５】
すなわち、本発明は、〔１〕オルガノポリシロキサンゴム成分の割合が３〜２０重量％で、他のゴム成分がポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムであるオルガノポリシロキサン系複合ゴム存在下、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系ビニル単量体のうち少なくとも１種類以上のビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体または該グラフト重合体と芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系ビニル単量体のうち少なくとも１種類以上のビニル系単量体を重合して得られる（共）重合体からなる熱可塑性樹脂組成物に於いて、（Ａ）該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の平均粒子径が０．０６〜０．２０μｍ、（Ｂ）該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の表面にグラフトしているビニル系単量体を主成分とするグラフト重合体層の平均厚さが６０〜１８０Åであることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物、〔２〕〔１〕に記載の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料、〔３〕〔２〕に記載の車両灯具用材料を成型して得られる車両灯具用ハウジング部品を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳しく説明する。
本発明において、複合ゴムを構成するオルガノポリシロキサンゴム成分に使用されるオルガノシロキサンとしては、３員環以上のジメチルシロキサン系環状体が挙げられ、３〜６員環のものが好ましい。具体的にはヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等が挙げられるが、これらは単独でまたは二種以上混合して用いられる。
【０００７】
また、必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを添加することができる。
シロキサン系架橋剤としては、３官能性または４官能性のシラン系架橋剤、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン等が用いられる。
【０００８】
また、ビニル重合性官能基含有シロキサンとしては、ビニル重合性官能基を含有し、かつジメチルシロキサンとシロキサン結合を介して結合しうるものであり、ジメチルシロキサンとの反応性を考慮するとビニル重合性官能基を含有する各種アルコキシシラン化合物が好ましい。具体的には、β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシランおよびδ−メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等のメタクリロイルオキシシロキサン、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシロキサン、ｐ−ビニルフェニルジメトキシメチルシラン、さらにγ−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサンが挙げられる。これらビニル重合性官能基含有シロキサンは、単独でまたは二種以上の混合物として用いることができる。
【０００９】
該オルガノポリシロキサン成分の製法としては、ジメチルシロキサン系環状体または必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを含む混合物を、アニオン系活性剤で、ホモミキサー又は超音波混合機などを用いて混合し、縮合させることによって製造することが好ましい。
【００１０】
アニオン系活性剤としては、アルキルベンゼンスルフォン酸、アルキル硫酸、及び／又はそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。具体的には、ドデシルベンゼンスルフォン酸、オクチルベンゼンスルフォン酸、オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、クチルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ナトリウムオクチルサルフェート、ナトリウムラウリルサルフェート等が例示される。
【００１１】
本発明における複合ゴムを構成する他のゴム成分としては、ポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムであることが好ましい。
【００１２】
本発明における複合ゴムを構成するポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴム成分としては、アルキル（メタ）アクリレートと多官能性アルキル（メタ）アクリレートとの重合物である。アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレートおよびヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート等のアルキルメタクリレートが挙げられ、特にｎ−ブチルアクリレートの使用が好ましい。
多官能性アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えばアリル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、多官能性アルキル（メタ）アクリレートの使用量は、アルキル（メタ）アクリレート成分中０．１〜５重量％であることが好ましく、さらに好ましくは０．５〜３重量％である。アルキル（メタ）アクリレートや多官能性アルキル（メタ）アクリレートは単独でまたは二種以上併用して用いられる。
【００１４】
本発明における複合ゴムは、オルガノポリシロキサンゴム成分の存在下に、上記他のゴム成分であるポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムを構成する単量体を添加し、好ましくはオルガノポリシロキサンゴム粒子へ含浸させた後、ラジカル重合開始剤を添加して重合させることにより複合ゴムを得ることができる。
【００１５】
また、上記オルガノポリシロキサン系複合ゴムを構成するオルガノポリシロキサンゴム成分の割合は３〜２０重量％である事が好ましい。該オルガノポリシロキサンゴム成分が３重量％未満では耐衝撃性に劣り好ましくない。また、２０重量％を超えるとダイレクト蒸着での拡散反射率が大きくなり好ましくない。
【００１６】
本発明におけるグラフト重合体または（共）重合体を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。特にスチレンが好ましい。シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。特にアクリロニトリルが好ましい。アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、メチルメタクリレ−ト、2-エチルヘキシルメタクリレ−ト、メチルアクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ブチルアクリレ−ト等が挙げられる。
【００１７】
また、上記グラフト重合体および（共）重合体の使用割合については特に制限はないが、グラフト重合体１〜１００重量％および（共）重合体９９〜０重量％からなることが好ましい。
【００１８】
本発明において特に重要なことは、上記グラフト重合体において適切な平均粒子径の複合ゴム粒子表面に適切な厚さのグラフト層を設けたものであり、その平均厚さが６０〜１８０Åである。平均厚さが６０Å未満のグラフト層のゴム粒子では、ダイレクト蒸着での拡散反射率が大きくなり好ましくない。一方、平均厚さが１８０Åを超えると、ダイレクト蒸着での拡散反射率は小さくなるが、流動性に劣り好ましくない。
また、該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の平均粒子径は０．０６〜０．２０μｍである。平均粒子径が０．０６μｍ以下では耐衝撃性に劣り、０．２０μｍ以上ではダイレクト蒸着での拡散反射率が大きくなり好ましくない。
【００１９】
このようにして得られた熱可塑性樹脂組成物は単独で車両灯具用材料として使用できることは勿論であるが、必要に応じて他の熱可塑性樹脂と混合することにより車両灯具用材料として使用することもできる。
このような他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル-メタクリル酸メチル共重合体、ポリメタクリル酸メチル、スチレン-無水マレイン酸共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体スチレン-マレイミド共重合体、アクリロニトリル-スチレン-マレイミド共重合体、ゴム強化ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル-エチレン・プロピレン-スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、メタクリル酸メチル-ブタジエン-スチレン樹脂（ＭＢＳ樹脂）、アクリロニトリル-ｎ-ブチルアクリレート-スチレン樹脂（ＡＡＳ樹脂）などが挙げられる。
また、通常のプラスチック用添加剤、着色剤、安定剤、帯電防止剤、可塑剤などを添加して使用してもよい。
【００２０】
さらに、本発明の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料は、公知の成形方法、例えば射出成形、ブロー成形、プレス成形等により、車輌灯具用ハウジング部品として成形することが可能である。
【００２１】
以上、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、その主旨を越えない限りこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、実施例の記述に先立ち、本特許で規定したグラフト重合体層の平均厚さの測定法（エポキシ樹脂への包理法）を記述する。
【００２２】
〔グラフト重合体層の平均厚さの測定法〕
樹脂組成物をアセトンに溶かし、その溶解液を遠心分離処理する。上澄み液を除去し、沈殿したゲル分を再度アセトン中に分散させ、市販のエポキシ系接着剤（ここでは、セメダイン株式会社の商品、ハイスーパー３０を使用）の主剤にこの分散液を数滴加えてよく混合した後、真空乾燥でアセトンを除去する。その後、硬化剤を加え加熱処理する事で、ゲル分がよく分散した試験片が得られる。
上記の方法で作成した試験片を、四酸化オスミウム（ＯｓＯ４）で染色した後、クライオミクロトームを用いて−６０℃で低温切削し超薄切片を切り出す。さらに、得られた超薄切片を四酸化ルテニウム（ＲｕＯ４）で再染色し、透過型電子顕微鏡で観察及び写真撮影した。四酸化オスミウムでは、エポキシ樹脂部分が染色され、さらに、四酸化ルテニウムでゴム部分とグラフト重合体層が染め分けられるため、ゴム粒子表面でリング状の形態を持つグラフト重合体層の観察が可能となる。
グラフト重合体層の厚み計測は、画像解析装置（旭化成  ＩＰ−１０００ＰＣ）を用いて以下の手順で行った。個々のゴム粒子について、表面のグラフト重合体層を含む面積の計測からその円相当径（半径）を求め、さらに表面のグラフト重合体層を除くゴム部分についても同様に円相当径（半径）を求めた。両者の差がグラフト重合体層の厚みを示す。本発明でいうグラフト重合体層の平均厚みはゴム粒子１５個以上について測定した平均値である。
【００２３】
〔複合ゴム粒子の平均粒子径の測定方法〕
上記の電子顕微鏡写真を用いて、複合ゴム粒子１５個以上の粒子径を測定し、その平均値を求めた。なお、ここで述べるゴム粒子径は、表面のグラフト重合体層を除くゴム部分の面積から求めた円相当径（直径）と定義される。
【００２４】
【参考例−１】
フェニルトリエトキシシラン  ０．９部、オクタメチルシクロテトラシロキサン２４９部、１５％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液  １３３部、１０％ドデシルベンゼンスルフォン酸水溶液２０ 部及びイオン交換水５９２部の混合物をホモミキサーで１０００ｒｐｍ攪拌する事によりプリエマルジョンを得、続いてこのエマルジョンをナノマイザーで１００ＭＰａの圧力で４回乳化分散を行った後、５０℃，４８時間重合を行い、更に２５℃，２４時間熟成を行って、１０％炭酸ナトリウム水溶液で中和してシリコーンラテックス-１を調製した。
【００２５】
【参考例−２】
ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム１部、オクタメチルシクロテトラシロキサン９７．５部、テトラエトキシシラン２部、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン０．５部及びイオン交換水３００部の混合液を超音波式乳化機にて１時間混合し、オルガノシロキサンエマルジョンを調整した。次に、ガラスリアクターにドデシルベンゼンスルフォン酸 ８部及びイオン交換水１００部を仕込み、９０℃に昇温後、先に調整したオルガノシロキサンエマルジョンを５時間にわたって滴下した。滴下終了後そのまま９０℃にて２時間重合を行い、更に１０℃,７２時間熟成を行って、１０％炭酸ナトリウム水溶液で中和してシリコーンラテックス-２を調整した。
【００２６】
【参考例−３】
フェニルトリエトキシシラン  １．３部、オクタメチルシクロテトラシロキサン３４９部、ラウリル硫酸ナトリウム  ７部及びイオン交換水 ７９部の混合物をホモミキサーで１０００ｒｐｍ攪拌する事によりプリエマルジョンを得、続いて１０％ドデシルベンゼンスルフォン酸水溶液 ３５部及びイオン交換水 ５２０部添加してこのエマルジョンを希釈した。さらにこれをゴーリンホモジナイザー（ゴーリン株式会社・商品名）で２０ＭＰａの圧力で２回乳化分散を行った後、５０℃，４８時間重合を行い、更に１０℃，２４時間熟成を行って、１０％炭酸ナトリウム水溶液で中和してシリコーンラテックス-３を調整した。
【００２７】
【参考例−４】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-１ １２部（固形分換算）、純水 １３０部および過硫酸カリウム ０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル ８７部、アリルメタクリレート １部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） １．１部を含む乳化剤水溶液 ２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−１）を得た。
【００２８】
【参考例−５】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-２ １２部（固形分換算）、純水 １３０部および過硫酸カリウム ０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル ８７部、アリルメタクリレート １部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） １．１部を含む乳化剤水溶液 ２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−２）を得た。
【００２９】
【参考例−６】
窒素置換したオートクレーブを減圧にし、シリコーンラテックス-２ １２部（固形分換算）、ブタジエン １２部、 ｔ−ドデシルメルカプタン０．０４部、デキストリン０．０５部、クメンハイドロパーオキサイド０．０８部、純水１０部を仕込み６５℃に昇温した。その後、純水 ３部、無水ピロリン酸ナトリウム０．０２部および硫酸第１鉄０．００１部を仕込み、液温を６５℃で１０時間保持して重合を行った。途中３時間目と６時間目に純水１部、オレイン酸カリウム０．１５部、クメンハイドロパーオキサイド０．０１部をそれぞれ添加した。
次に純水１００部および過硫酸カリウム０．２４部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル７３部、アクリロニトリル２部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液および純水１５部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム０．５部からなる乳化剤水溶液を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−３）を得た。
【００３０】
【参考例−７】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-３ １２部（固形分換算）、純水 １３０部および過硫酸カリウム ０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル ８７部、アリルメタクリレート １部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） １．１部を含む乳化剤水溶液 ２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−４）を得た。
【００３１】
【参考例−８】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-２ ３０部（固形分換算）、純水 １３０部および過硫酸カリウム ０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル ６９部、アリルメタクリレート １部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） ２．７部を含む乳化剤水溶液 ２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−５）を得た。
【００３２】
【実施例−１】
窒素置換したガラスリアクターに、複合ゴムラテックス（Ｈ−１） ５０部（固形分換算）と純水８０部、デキストリン ０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム ０．１部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル １４部、スチレン ３６部、クメンハイドロパーオキサイド ０．３部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） １．１部を含む乳化剤水溶液 ２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−１）を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３３】
【実施例−２〜３、比較例−１〜２】
実施例-１において、複合ゴムラテックスを表１に示すように変更した以外は、同様に製造し、グラフト重合体 Ａ-２〜５を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３４】
【比較例−３】
窒素置換したガラスリアクターに、複合ゴムラテックス（Ｈ−１） ３０部（固形分換算）と純水１００部、デキストリン ０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム ０．１部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル ２０部、スチレン ５０部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．０２部、クメンハイドロパーオキサイド ０．５部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） １．１部を含む乳化剤水溶液 ２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−６）を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３５】
【比較例−４】
窒素置換したガラスリアクターに、複合ゴムラテックス（Ｈ−１） ８０部（固形分換算）と純水６０部、デキストリン ０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム ０．１部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル ５部、スチレン １５部、クメンハイドロパーオキサイド ０．２部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） １．１部を含む乳化剤水溶液 ２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−７）を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３６】
【比較例−５】
窒素置換したガラスリアクターに、純水１５０部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム１．０部、過硫酸カリウム０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル９７部、アクリロニトリル２部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液および純水２０部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム１．０部からなる乳化剤水溶液を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。平均粒子径０．１３μｍのアクリルゴムラテックスを得た。
次に、窒素置換したガラスリアクターに、アクリルゴムラテックス ５０部（固形分換算）と純水８０部、デキストリン ０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム ０．１部および硫酸第１鉄 ０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル １２部、スチレン ３８部、クメンハイドロパーオキサイド ０．３部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製 ＯＳソープ） １．１部を含む乳化剤水溶液 ２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−８）を得た。グラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３７】
（１）耐衝撃性：
グラフト重合体（Ａ）及びＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）、２３０ＰＣ）を表２に示す割合で混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練してペレット化した。得られたペレットより３．５オンス射出成形機（山城精機社製）にて試験片を作製し、耐衝撃性を測定した。
ＡＳＴＭ Ｄ−２５６に準拠してノッチ付アイゾット衝撃強度を測定した。２３℃、１/８インチ。単位：ＭＰａ。
【００３８】
（２）流動性：
グラフト重合体（Ａ）及びＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）、２３０ＰＣ）を表２に示す割合で混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練してペレット化した。得られたペレットの流動性を測定した。
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に準拠してメルトフローレイトを測定した。２２０℃、１０ｋｇ。
【００３９】
（３）ダイレクト蒸着性：
グラフト重合体（Ａ）及びＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）、２３０ＰＣ）を表２に示す割合で混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練してペレット化した。得られたペレットを射出成形機（日本製鋼所製、Ｊ−１５０ＥＰ）を使い、２８０℃の温度で９ｃｍ×１５ｃｍ×３ｍｍの平板を成形し、得られた成形品に、アルミニウムを蒸着し、更にトップコートとして有機溶剤系アクリル系塗料を、エアースプレーガンを用いて塗装した。塗装後の成形品については、デジタル反射計（反射率の角度：４５°）で拡散反射率（全反射率−正反射率）を測定し、蒸着面を判定した。
○：拡散反射率５％未満
×：拡散反射率５％以上
【００４０】
【表１】
0004501327.tif 000002
【００４１】
【表２】
0004501327.tif 000003
【００４２】
【発明の効果】
以上のとおり本発明の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料を使用することにより、車輌用灯具のハウジング部品を得る際のアルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理工程を省略しても、拡散反射率が低下することなく、また耐衝撃性にも優れた材料がえられるものであり、有機溶剤による環境問題や製造コストの面からみて有用である。