(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に装飾が施された加飾成形品の製造方法であって、
成形品本体を用意する工程（Ａ）と、
前記成形品本体上に、接着剤層を含む第１のシートを載置する工程（Ｂ）と、
装飾層および前記装飾層を支持する基材を含む第２のシートを加熱する工程（Ｃ）と、
加熱された前記第２のシートを前記第１のシート上に載置することによって前記成形品本体と前記第２のシートとを接着する工程（Ｄ）と、
を包含し、
前記工程（Ｂ）の前に、前記第１のシートを加熱する工程（Ｆ）をさらに包含する成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１のシートは、前記接着剤層を支持する支持層をさらに有し、
前記工程（Ｄ）の前に、前記接着剤層から前記支持層を剥離する工程（Ｅ）をさらに包含する請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項３】
前記工程（Ｄ）は、加熱された前記第２のシートを前記成形品本体に近接させる工程（Ｄ１）と、前記成形品本体に近接した前記第２のシートと前記成形品本体との間に形成される第１の空間を、前記第２のシートに対して前記第１の空間とは反対側に広がる第２の空間よりも減圧する工程（Ｄ２）と、を包含する請求項１または２のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項４】
前記工程（Ｄ）において、前記第２のシートは、前記成形品本体の表面に沿うように成形される請求項１から３のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤層の融点が、前記基材のガラス転移温度よりも３０℃以上低い請求項１から４のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項６】
前記接着剤層は、８０℃において１×１０3Ｐａ以上１×１０6Ｐａ以下でかつ１８０℃において１×１０1Ｐａ以上１×１０5Ｐａ以下の弾性率を有する材料から形成されている請求項１から５のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項７】
前記基材は、熱可塑性樹脂から形成されている請求項１から６のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【請求項８】
前記成形品本体は、深絞り成形されており、絞り径Ｌおよび絞り深さＤがＬ≧１００ｍｍおよびＤ／Ｌ≧１／３を満足する形状を有する請求項１から７のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に装飾が施された加飾成形品の製造方法に関し、特に、自動車両の外装部材や内装部材などに好適に用いられる成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、各種の成形品を装飾する手法として、成形品の表面に装飾用のシートを貼り付ける手法が提案されている。装飾用シートを用いると、塗料を用いた塗装に比べ、成形品のリサイクルが容易になる。また、塗装とは異なる美観を醸し出すこともできるので、装飾性の向上を図ることもできる。【０００３】
装飾用シートの一例を図１１に示す。図１１に示す装飾用シート１１０は、樹脂材料から形成された基材１と、基材１の主面１ａ上に設けられた装飾層２と、装飾層２上に設けられた接着剤層４とを有している。装飾層２は、例えば、印刷によって形成されている。接着剤層は、例えば、樹脂系の接着剤をドライラミネートすることによって形成されている。この装飾用シート１１０を、図１２（ａ）〜（ｃ）に順に示すように、成形品本体１２１の表面に貼り付けることにより、表面に装飾が施された加飾成形品１２０が得られる。【０００４】
図１２（ａ）に示す成形品本体１２１は、半球状（椀状）の凸部１２１ａを有しており、表面に起伏を有している。そのため、装飾用シート１１０は、貼り付けられる際にこの起伏に追従するように展延される。装飾用シート１１０の展延を好適に行うため、典型的には、装飾用シート１１０を加熱して軟化させてから貼り付けが行われる。装飾用シート１１０を用いて図１２（ｃ）に示したような加飾成形品１２０の製造を行うための真空成形装置は、例えば特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開２００２−７９５７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、表面に起伏を有する成形品に装飾用シートを貼り付けた場合、得られた加飾成形品の表面に光沢むらが発生し、美観が損なわれてしまうことがある。図１３に、装飾用シート１１０を用いて装飾された自動二輪車用のフェンダー１２２を示す。図１３に示すように、フェンダー１２２の表面の一部に、ひも状の光沢むら１２３が現れており、美観が低下している。【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、装飾用シートを用いて美観の低下を伴うことなく加飾成形品を好適に製造することができる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による成形品の製造方法は、表面に装飾が施された加飾成形品の製造方法であって、成形品本体を用意する工程（Ａ）と、前記成形品本体上に、接着剤層を含む第１のシートを載置する工程（Ｂ）と、装飾層および前記装飾層を支持する基材を含む第２のシートを加熱する工程（Ｃ）と、加熱された前記第２のシートを前記第１のシート上に載置することによって前記成形品本体と前記第２のシートとを接着する工程（Ｄ）とを包含し、そのことによって上記目的が達成される。【０００８】
ある好適な実施形態において、前記第１のシートは、前記接着剤層を支持する支持層をさらに有し、本発明による加飾成形品の製造方法は、前記工程（Ｄ）の前に、前記接着剤層から前記支持層を剥離する工程（Ｅ）をさらに包含する。【０００９】
ある好適な実施形態において、本発明による成形品の製造方法は、前記工程（Ｂ）の前に、前記第１のシートを加熱する工程（Ｆ）をさらに包含する。【００１０】
ある好適な実施形態において、前記工程（Ｄ）は、加熱された前記第２のシートを前記成形品本体に近接させる工程（Ｄ１）と、前記成形品本体に近接した前記第２のシートと前記成形品本体との間に形成される第１の空間を、前記第２のシートに対して前記第１の空間とは反対側に広がる第２の空間よりも減圧する工程（Ｄ２）とを包含する。【００１１】
ある好適な実施形態において、前記工程（Ｄ）において、前記第２のシートは、前記成形品本体の表面に沿うように成形される。【００１２】
ある好適な実施形態において、前記接着剤層の融点は、前記基材のガラス転移温度よりも３０℃以上低い。【００１３】
ある好適な実施形態において、前記接着剤層は、８０℃において１×１０3Ｐａ以上１×１０6Ｐａ以下でかつ１８０℃において１×１０1Ｐａ以上１×１０5Ｐａ以下の弾性率を有する材料から形成されている。【００１４】
ある好適な実施形態において、前記基材は、熱可塑性樹脂から形成されている。【００１５】
ある好適な実施形態において、前記成形品本体は、深絞り成形されており、絞り径Ｌおよび絞り深さＤがＬ≧１００ｍｍおよびＤ／Ｌ≧１／３を満足する形状を有する。【００１６】
本発明による自動車両は、上記製造方法によって形成された成形品を備えている。
【発明の効果】
【００１７】
本発明による成形品の製造方法では、まず、成形品本体上に接着剤層を含む第１のシートを載置し、その後、装飾層を含む第２のシートを第１のシート上に載置することによって成形品本体と第２のシートとを接着する。そのため、接着剤の偏在が発生しにくく、ひも状の光沢むらの発生が抑制される。従って、本発明によれば、装飾用シートを用いて装飾された加飾成形品を美観の低下を伴うことなく好適に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明による加飾成形品の製造方法に用いられる真空成形装置を模式的に示す図である。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、加飾成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）は、加飾成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、加飾成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）は、加飾成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、加飾成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、加飾成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図８】本発明による加飾成形品の製造方法に用いられる装飾用シートの例を示す斜視図である。
【図９】（ａ）は、本発明による加飾成形品の製造方法によって製造される加飾成形品の一例を示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）中の９Ｂ−９Ｂ’線に沿った断面図である。
【図１０】自動二輪車を模式的に示す側面図である。
【図１１】従来の加飾成形品の製造方法に用いられる装飾用シートを模式的に示す斜視図である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は、従来の加飾成形品の製造方法を説明するための図である。
【図１３】従来の加飾成形品の製造方法によって製造された自動二輪車用フェンダーを示す斜視図である。
【図１４】（ａ）〜（ｃ）は、従来の加飾成形品の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００１９】
１    基材
１ａ    基材の主面
２    装飾層
２ａ    インク層
２ｂ    金属層
１０    装飾用シート
２０    加飾成形品
２１    成形品本体
２２    自動二輪車用フェンダー
３０    把持枠
３１    支持台
３１ａ    開口部
３３    ヒーター
３４    真空容器
３４ａ    主容器
３４ｂ    副容器
３５、３６    空間
４０    接着剤シート
４１    接着剤層
４２    支持層
５０    自動二輪車
５１    タンクカバー
５２    フロントフェンダー
５３    テールカウル
１００    真空成形装置
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。【００２１】
まず、従来の手法において光沢むらが発生する理由を説明する。図１４（ａ）〜（ｃ）に、従来の手法による加飾成形品の製造工程を示す。【００２２】
従来の手法では、まず、図１４（ａ）に示すように、装飾用シート１１０を把持枠３０に固定した後、ヒーター３３を用いて加熱する。このとき、装飾用シート１１０は、基材１が十分に軟化し、かつ、接着剤層４が十分な接着性を示すような温度に加熱される。【００２３】
次に、図１４（ｂ）に示すように、把持枠３０を下降させることによって、装飾用シート１１０を成形品本体１２１に押し付ける。このとき、装飾用シート１１０は、図示しているようにまずその一部１１０ａが成形品本体１２１に貼り付けられる。【００２４】
続いて、圧縮空気を装飾用シート１１０の上方の空間に導入して加圧を行うと、図１４（ｃ）に示すように、装飾用シート１１０の他の部分１１０ｂも成形品本体１２１に接合され、成形品本体１２１全体が装飾用シート１１０によって覆われる。その後、装飾用シート１１０の不要な部分を切断することによって、加飾成形品が完成する。【００２５】
上述した一連の工程において、装飾用シート１１０のうち先に成形品本体１２１に接触する部分１１０ａは、成形品本体１２１への熱伝導によって、成形品本体１２１に後に接触する部分１１０ｂよりも早く冷却される。例えば、１８０℃〜１９０℃に加熱された装飾用シート１１０を貼り付ける場合、図１４（ｂ）に示す状態では、成形品本体１２１に接触していない部分１１０ｂの温度が１５０℃〜１７０℃であるのに対し、成形品本体１２１に接触している部分１１０ａの温度は６０℃〜１２０℃まで低下する。従って、成形品本体１２１に接触している部分１１０ａでは接触していない部分１１０ｂよりも接着剤の流動性が低い。【００２６】
また、上述した一連の工程において、装飾用シート１１０の基材１は、成形品本体１２１の表面形状に沿うように一旦展延された後、冷却されることによって収縮する。図１４（ｂ）には、基材１が展延される方向と収縮する方向とを示している。この基材１の収縮により、基材１上に設けられた接着剤層４の接着剤が基材１の収縮方向に寄せられてしまう。寄せられた接着剤は、接着剤の流動性が高い領域（成形品本体１２１に後に接触する部分１１０ｂ）と流動性が低い領域（成形品本体１２１に先に接触する部分１１０ａ）との境界近傍に溜まるので、図１４（ｃ）中に拡大して示すように、この境界近傍において接着剤層４が盛り上がってしまう。そのため、接着剤層４の上に位置する装飾層２および基材１も、接着剤層４の盛り上がりを反映して盛り上がり、この盛り上がりがひも状の光沢むらとして観察されてしまう。【００２７】
上述したように、従来の手法では、接着剤の偏在によって光沢むらが発生し、美観が低下してしまう。これに対し、本願発明による加飾成形品の製造方法では、接着剤層を含む第１のシート（接着剤シート）と、装飾層を含む第２のシート（装飾用シート）とを用いることによって、上述したような美観の低下を防止する。【００２８】
以下、本実施形態における製造方法を、図１〜図７を参照しながら具体的に説明する。図１は、加飾成形品の製造に用いられる真空成形装置１００を模式的に示す図であり、図２〜図７は、製造工程を模式的に示す工程断面図である。【００２９】
図１に示す真空成形装置１００は、接着剤シートや装飾用シートを把持する把持枠３０と、成形品本体を支持する支持台３１と、接着剤シートや装飾用シートを加熱するためのヒーター（例えば遠赤外線ヒーター）３３と、これらを収容する真空容器３４とを備えている。【００３０】
真空容器３４は、把持枠３０や支持台３１を収容する主容器３４ａと、ヒーター３３を収容する副容器３４ｂとを有している。ヒーター３３は、接着剤シートや装飾用シートを加熱する際に主容器３４ａ内に導入される。【００３１】
支持台３１には、複数の開口部３１ａが形成されている。開口部３１ａを通じて、主容器３４ａ内の空気を外部に排出することができる。また、ここでは図示していないが、主容器３４ａには、外部から主容器３４ａ内に気体を導入するための機構（例えば外部に接続されたホース）が設けられている。【００３２】
加飾成形品の製造は、上述した真空成形装置１００を用いて例えば以下のようにして行われる。【００３３】
まず、図２（ａ）に示すように、成形品本体２１を用意し、この成形品本体２１を支持台３１上に載置する。成形品本体２１は、樹脂材料から形成されたものであってもよいし、金属材料から形成されたものであってもよく、他の材料から形成されたものであってもよい。成形品本体２１は、公知の手法を用いて作製することができ、例えば、樹脂材料を用いて射出成形により作製することができる。【００３４】
次に、図２（ｂ）に示すように、接着剤シート４０を用意し、この接着剤シート４０を成形品本体２１の上方に位置する把持枠３０に固定する。本実施形態における接着剤シート４０は、図２（ｂ）中に一部を拡大して示すように、接着剤層４１と、接着剤層４１を支持する支持層４２とを有している。接着剤層４１は、成形品本体２１に対して良好な接着性を示す材料（例えば樹脂系の接着剤）から形成されている。また、支持層４２は、後に接着剤層４１から剥離されるため、接着剤層４１の材料に対して優れた剥離性を示す材料から形成されている。【００３５】
続いて、図３（ａ）に示すように、接着剤シート４０をヒーター３３を用いて加熱する。このとき、接着剤シート４０は、接着剤層４１の良好な接着性を確保するために、接着剤層４１の最低接着温度よりも２０℃〜３０℃高い温度に加熱されることが好ましい。【００３６】
その後、図３（ｂ）に示すように、接着剤シート４０を成形品本体２１に近接させた後に、接着剤シート４０と成形品本体２１との間に形成される空間３５を減圧し、それによって図４（ａ）に示すように接着剤シート４０を成形品本体２１に接合する。接着剤シート４０と成形品本体２１との間の空間３５を減圧すると、接着剤シート４０が均一な圧力で成形品本体２１に押し付けられるので、接合が好適に行われる。本実施形態では、さらに、接着剤シート４０の上方に広がる空間３６を加圧することによって、より大きな圧力差を生じさせる。これにより、接着剤シート４０の接合をいっそう速やかに行うことができる。空間３５の減圧は、例えば、真空ポンプを用い、支持台３１の開口部３１ａを通じて空間３５の空気を排出することによって行われる。また、空間３６の加圧は、例えば圧縮機（コンプレッサ）を用いて圧縮空気を供給することによって行われる。【００３７】
次に、図４（ｂ）に示すように、接着剤シート４０の支持層４２を接着剤層４１から剥離する。支持層４２の剥離は、例えば、支持層４２の端部を人間の手やロボットで引き剥がすことによって行われる。【００３８】
続いて、図５（ａ）に示すように、装飾用シート１０を用意し、この装飾用シート１０を把持枠３０に固定する。本実施形態における装飾用シート１０は、図５（ａ）中に一部を拡大して示すように、装飾層２と、装飾層２を支持する基材１とを有している。装飾層２は、基材１の一方の主面（成形品本体２１側の主面）１ａ上に設けられている。装飾層２は、例えばインクを印刷することによって形成されている。図示しているように、装飾層２の成形品本体２１側の表面には、接着剤層は設けられていない。また、本実施形態における基材１は、熱可塑性樹脂から形成されている。【００３９】
続いて、図５（ｂ）に示すように、装飾用シート１０をヒーター３３を用いて加熱し、それによって装飾用シート１０を軟化させる。このとき、装飾用シート１０は、基材１の荷重たわみ温度をＴAとしたとき、（ＴA−４０）℃〜（ＴA＋２０）℃の範囲内の温度に加熱されることが好ましい。（ＴA−４０）℃を下回る温度では、基材１が変形しにくく、貼り付けによる成形の際に割れたり、成形そのものができなくなったりすることがある。また、（ＴA＋２０）℃を上回る温度では、加熱時のシートの垂れが著しく、成形ができなくなることがある。典型的には、装飾用シート１０は、基材１の荷重たわみ温度ＴA以上の温度に加熱される。荷重たわみ温度は、例えばＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠して規定の荷重（例えば０．４５ＭＰａ）で測定される。「ＡＳＴＭ  Ｄ６４８」は、荷重たわみ温度の測定方法について米国材料試験協会が制定する規格であり、この規格では、試験片を規定の曲げ荷重下で昇温させ、規定のたわみ量に達した温度を荷重たわみ温度とする。【００４０】
その後、図６（ａ）に示すように、装飾用シート１０を成形品本体２１に近接させた後に、装飾用シート１０と成形品本体２１との間の空間３５の減圧および装飾用シート１０の上方に広がる空間３６の加圧を行い、それによって図６（ｂ）に示すように装飾用シート１０を成形品本体２１に接合する。この工程において、装飾用シート１０は、成形品本体２１の表面に沿うように展延・成形される。装飾用シート１０が薄くなりすぎると、美観の低下を招いてしまうので、この工程は、貼り付けられた装飾用シート１０の厚さが、もとの厚さの０．４倍以上となるように行われることが好ましく、０．５倍以上となるように行われることがより好ましい。【００４１】
続いて、図７（ａ）に示すように、装飾用シート１０の不要な部分１０’を回転刃などの切断手段を用いて切断（トリミング）し、その後、成形品本体２１を支持台３０から取り外すことによって、図７（ｂ）に示すように、表面に装飾が施された加飾成形品２０が完成する。【００４２】
上述した本実施形態における製造方法では、まず、成形品本体２１上に接着剤シート４０を載置し、その後、加熱された装飾用シート１０を接着剤シート４０上に載置することによって、成形品本体２１と装飾用シート１０とを接着する。つまり、装飾用シート１０の貼り付けを行う工程では、接着剤層４１は、装飾用シート１０にではなく、成形品本体２１上に設けられている。【００４３】
そのため、接着剤層４１の接着剤は、装飾用シート１０の基材１の収縮の影響を受けにくく、しわができにくい。また、装飾用シート１０の貼り付けを行う際、接着剤の温度は接着剤層４１の全体に亘ってほぼ均一であり、接着剤の流動性も接着剤層４１の全体に亘ってほぼ均一であるので、図１４（ｃ）に示したような接着剤の局所的な盛り上がりも発生しにくい。このように、本実施形態における製造方法では、接着剤の偏在が発生しにくいため、ひも状の光沢むらの発生が抑制され、美観の低下が防止される。【００４４】
続いて、接着剤シート４０および装飾用シート１０のより具体的な構造や好ましい構成を説明する。【００４５】
接着剤シート４０の接着剤層４１は、例えば、ウレタン樹脂やアクリルウレタン樹脂などのウレタン系、アクリル系の接着剤から形成されている。接着剤層４１を構成する接着剤の弾性率は、製品が利用される温度域での製品の剛性を満足させる観点から、８０℃で１×１０3Ｐａ以上１×１０6Ｐａ以下であることが好ましい。弾性率が８０℃で１×１０3Ｐａ未満であると、製品が高温となったとき（例えば製品が夏季に屋外で使用されたとき）に接着剤の軟化による不具合が生じることがある。一方、弾性率が８０℃で１×１０6Ｐａを超えると、接着剤として硬すぎるために衝撃に弱くなる。また、成形品の３次元形状に沿ったオーバーレイを容易に行う観点からは、接着剤の弾性率は、１８０℃で１×１０1Ｐａ以上１×１０5Ｐａ以下であることが好ましい。弾性率が１８０℃で１×１０1Ｐａ未満であると、成形時に接着剤が流れやすく、接着剤の流れを反映した模様が成形品の表面に現れることがある。また、弾性率が１８０℃で１×１０5Ｐａを超えると、接着剤シート４０の貼り付けの際に接着剤層４１と成形品本体２１との間に泡が入りやすい。接着剤の弾性率は、例えばＪＩＳ  Ｋ７２４４−６（あるいはＩＳＯ６７２１）に準拠した固体粘弾性測定によって測定される。【００４６】
接着剤層４１の厚さは、３０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。接着剤層４１の厚さが３０μｍ未満であると、接着剤シート４０の貼り付けの際の展延によって接着剤層４１が局所的に薄くなりすぎる（例えば接着剤層として不適当な１０μｍ以下となる）ことがある。また、接着剤層４１の厚さが１００μｍを超えると、接着剤層４１の十分に延びなかった部分が接着剤の収縮等によって凹凸となりやすい。なお、接着剤シート４０の貼り付けの際の展延によって接着剤層４１も展延されて薄くなるので、成形品本体２１の表面形状（起伏の大きさ）に応じて、適宜接着剤層４１を厚くすることが好ましい。【００４７】
接着剤層４１を支持する支持層４２は、例えば、ポリプロピレンやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの樹脂から形成されている。支持層４２としては、離型フィルム（キャリアフィルムと呼ばれることもある）として市販されている種々のフィルムを好適に用いることができる。【００４８】
支持層４２の接着剤層４１からの剥離を好適に行うためには、支持層４２の剥離力は、０．０２〜０．１０Ｎ／２５ｍｍ幅であることが好ましい。また、接着剤シート４０の貼り付けの際、接着剤シート４０の展延を好適に行うためには、支持層４２は、その主面に平行で互いに直交する２方向のいずれについても３００％以上の伸びを示すことが好ましい。さらに、支持層４２は、水分を含みにくい材料から形成されていることが好ましく、ごみが付着しにくい材料から形成されていることが好ましい。支持層４２の厚さは、典型的には、６０μｍ〜２００μｍである。【００４９】
装飾用シート１０の装飾層２は、例えば、バインダとしての樹脂材料および樹脂材料中に分散された顔料を含むインクから形成されている。装飾層２の材料は、耐熱性、耐屈曲性に優れていることが好ましい。特開２００２−２７５４０５号公報に開示されているようなインクは、優れた耐熱性、耐屈曲性を有しているので、装飾層２の材料として好適に用いることができる。【００５０】
装飾層２は、必ずしも単層である必要はなく、複数の層を含んでいてもよい。また、装飾層２は、図８に示すように、インク層２ａに加えて、金属層２ｂを含んでいてもよい。装飾層２が金属層２ｂを含んでいると、金属層２ｂの金属光沢により、装飾用シート１０は金属のような質感を有する金属調の色彩（メタリックカラー）を呈することができる。【００５１】
金属層２ｂの材料としては、錫、アルミニウム、金、銅、亜鉛、銀、インジウムやこれらの合金などが用いられる。また、インク層２ａを含まず、金属層２ｂのみで装飾層２が構成されていてもよい。金属層２ｂは、例えば蒸着法により形成される。基材１（あるいはインク層２ａ）上に直接金属を蒸着することによって金属層２ｂを形成してもよいし、別途用意したキャリアフィルム上に金属を蒸着し、この積層構造体を基材１（あるいはインク層２ａ）に貼り合せることによって金属層２ｂを形成してもよい。【００５２】
なお、従来の手法では、金属層を含む装飾用シートを用いると、ひも状の光沢むらがいっそう目立ち、美観の低下が著しかった。そのため、本発明は、金属層２ｂを含む装飾用シート１０を用いる場合にいっそう顕著な効果が得られる。【００５３】
装飾用シート１０の基材１の材料としては、例えば、ポリカーボネートやアクリル樹脂などの熱可塑性樹脂を好適に用いることができる。基材１には、シート基材としての剛性が要求されるので、その点を考慮して材料を選択することが好ましい。また、基材１は、貼り付け後には成形品の最表面に位置するので、耐候性、耐損傷性などに優れていることが好ましい。基材１の装飾層２が設けられている主面１ａとは反対側の主面に、耐候性や耐損傷性などに優れた保護層を形成してもよい。【００５４】
基材１の厚さは、５０μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。基材１の厚さが５０μｍ未満であると、シートとして取り扱いにくかったり、強度が不足して貼り付けの際に破れたりするおそれがある。また、基材１の厚さが１０００μｍを超えると、成形品本体２１の表面に対する追従性が悪くなることがある。【００５５】
基材１のガラス転移温度は、典型的には、接着剤層４１の融点よりも高い。図１４（ａ）〜（ｃ）に示す従来の手法では、基材１のガラス転移温度と接着剤層４の融点との差が大きい（つまり基材１のガラス転移温度に比べ接着剤層４の融点がかなり低い）と、装飾用シート１１０を加熱して軟化させたときに、接着剤の流動性が著しく高くなってしまうため、接着剤の偏在が起こりやすく、美観の低下が発生しやすかった。これに対し、本発明によれば、接着剤層４の融点が基材１のガラス転移温度よりもかなり低くても（例えば３０℃以上低くても）、光沢むらのない美しい外観が得られる。【００５６】
上述したように、本発明によれば、ひも状の光沢むらの発生を抑制でき、美観の低下を防止できる。そのため、本発明は、大きな起伏を有する成形品の装飾に好適に用いられ、例えば、深絞り成形された成形品の装飾に好適に用いられる。【００５７】
深絞り成形された成形品の一例を図９に示す。図９に示す自動二輪車用フェンダー２２は、絞り深さＤの絞り径Ｌ（成形品の短手方向に沿った断面における幅）に対する比Ｄ／Ｌ（以下「絞り比」と呼ぶ）が大きな形状、すなわち深絞り形状を有している。本発明は、接着剤の偏在による美観の低下を防止できるので、絞り径Ｌと絞り比Ｄ／Ｌとがある程度以上大きな成形品にも好適に装飾を施すことができる。例えば、従来の手法では、絞り径Ｌ、絞り深さＤがＬ≧１００ｍｍおよびＤ／Ｌ≧１／３を満足する形状を有する成形品に対して装飾を施すと、美観の著しい低下が見られたが、本発明により、このような形状の成形品にも美観の低下を伴うことなく好適に装飾を施すことができる。【００５８】
本発明の製造方法により製造された成形品は、自動車両の内装部材や外装部材、あるいは家電製品の外装部材として好適に用いられる。例えば、図１０に示す自動二輪車５０のタンクカバー５１やフロントフェンダー５２、テールカウル５３として好適に用いられる。なお、言うまでもないことであるが、「自動車両」は、自動推進式の乗物または機械で、旅客や品物の輸送あるいは物の移動のために用いられるものを広く指し、乗用車、オートバイ、バス、トラック、トラクター、飛行機、モーターボート、土木車両などを指す。勿論、ガソリンエンジンなどの内燃機関を備えたものだけでなく、電動機を備えたものも含む。【００５９】
また、本発明により製造された成形品では、装飾層２が基材１によって保護されるので、美しい外観を長期に亘って保持することができる。そのため、本発明により製造された成形品は、屋外で使用される製品に特に好適に用いられ、例えば、船舶、船外機、ウォータービークル、四輪バギー（ＡＴＶ）、スノーモービル、二輪車、ゴルフカーに好適に用いられる。【００６０】
続いて、本実施形態の製造方法により実際に加飾成形品を製造してその外観を評価した結果を説明する。また、比較のため、従来の手法により加飾成形品を製造してその外観を評価した結果も説明する。【００６１】
（実施例１）
支持層として厚さ５０μｍのＣＰＰ（無延伸ポリプロピレン）キャリアフィルムを用い、このキャリアフィルム上に厚さ３０μｍの接着剤層をウレタン系接着剤（商品名：日本ユニポリマー社製ＵＮＨ７９０）から形成することによって、接着剤シートを作製した。【００６２】
また、基材としてポリカーボネートから形成された厚さ０．８ｍｍのフィルム（商品名：三菱ガス化学社製ユーピロンＤ０１）を用い、このフィルム上にインクを印刷して装飾層を形成することによって、装飾用シートを作製した。【００６３】
このようにして作製した接着剤シートおよび装飾用シートを用い、真空成形装置内で成形品に装飾を行った。具体的には、まず、接着剤シートを加熱して軟化させた後に成形品本体に貼り付けた。次に、接着剤シートの支持層を接着剤層から剥離した。続いて、装飾用シートを加熱して軟化させた後、成形品本体に貼り付けた。【００６４】
（実施例２）
支持層として厚さ５０μｍのＣＰＰキャリアフィルムを用い、このキャリアフィルム上に接着剤（商品名：日本マタイ社製エルファン）を用いて厚さ５０μｍの接着剤層を形成することによって、接着剤シートを作製した。また、実施例１と同様に装飾用シートを作製した。これらの接着剤シートおよび装飾用シートを用い、実施例１と同様に真空成形装置内で成形品の装飾を行った。【００６５】
（実施例３）
支持層としてＰＥＴから形成された厚さ６０μｍのキャリアフィルムを用い、このキャリアフィルム上に接着剤（商品名：日本ユニポリマー社製ＵＮＨ７８５）を用いて厚さ４０μｍの接着剤層を形成することによって、接着剤シートを作製した。また、実施例１と同様に装飾用シートを作製した。これらの接着剤シートおよび装飾用シートを用い、実施例１と同様に真空成形装置内で成形品の装飾を行った。【００６６】
（比較例１）
基材としてポリカーボネートから形成された厚さ０．８ｍｍのフィルム（商品名：三菱ガス化学社製ユーロピンＤ０１）を用い、このフィルム上に印刷を行って装飾層を形成した後、装飾層上にウレタン系接着剤（商品名：日本ユニポリマー社製ＵＮＨ７９０）をドライラミネートして厚さ３０μｍの接着剤層を形成した。このようにして作製した装飾用シート（接着剤層を含んでいる）を真空成形装置内で加熱して軟化させ、成形品本体に貼り付けた。【００６７】
（比較例２）
基材としてポリカーボネートから形成された厚さ０．５ｍｍのフィルムを用い、このフィルム上に錫からなる厚さ０．１μｍの金属層を形成した。金属層の形成は、アクリル樹脂から形成された厚さ５０μｍのフィルム上に錫を蒸着し、このフィルムを基材上に貼り付けることによって行った。金属層上にウレタン系接着剤（商品名：日本ユニポリマー社製ＵＮＨ３８５）をドライラミネートして厚さ３０μｍの接着剤層を形成した。このようにして作製した装飾用シート（接着剤層を含んでいる）を真空成形装置内で加熱して軟化させ、成形品本体に貼り付けた。【００６８】
（外観評価の結果）
実施例１、２および３と比較例１および２の外観を評価した結果を下記表１に示す。なお、表１中、「○」は、ひも状の光沢むらが発生せず、美しい外観が得られたことを示し、「△」は、ひも状の光沢むらが発生し、美観が低下したことを示す。また、「×」は、ひも状の光沢むらが目立ち、美観の低下が著しかったことを示す。【００６９】
【表１】
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【００７０】
表１に示すように、実施例１、２および３のいずれについても、ひも状の光沢むらが発生せず、美しい外観が得られた。これに対し、比較例１では、ひも状の光沢むらが発生し、美観が低下した。さらに、金属層を装飾層として含む比較例２では、ひも状の光沢むらが目立ち、美観の低下が著しかった。このように、本発明によれば、装飾用シートを用いて美観の低下を伴うことなく加飾成形品を好適に製造し得ることが確認された。【００７１】
また、表２に、光沢むらが発生しなかった実施例１、２および３のそれぞれについて、基材のガラス転移温度（Ｔg）、接着剤の融点（Ｔm）およびこれらの差と、接着剤の弾性率とを示す。【００７２】
【表２】
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【００７３】
表２からわかるように、実施例１、２および３のいずれについても、接着剤の融点は基材のガラス転移温度よりも３０℃以上低い。また、実施例１、２および３のいずれについても、８０℃における接着剤の弾性率は１×１０3Ｐａ以上１×１０6Ｐａ以下の範囲内にあり、１８０℃における接着剤の弾性率は１×１０1Ｐａ以上１×１０5Ｐａ以下の範囲内にある。【００７４】
このように、接着剤の弾性率を上記の数値範囲内に設定することにより、基材のガラス転移温度と接着剤の融点との差が大きい場合（つまり従来の手法を用いると接着剤の偏在が起こりやすい場合）であっても、光沢むらのない美しい外観が得られることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明の製造方法によれば、装飾用シートを用いて美観の低下を伴うことなく加飾成形品を好適に製造することができる。【００７６】
本発明の製造方法により製造された成形品は、美しい外観を有しているので、各種自動車両の外装部材や内装部材、各種家電製品の外装部材などに好適に用いられる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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