(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ショック吸収取付け部を有する車両用フレーム部材の製造方法において、
キャビティを画成する内面とキャビティに対して内方及び外方に可動な往復動作式のドロー成形部材とを有する液圧成形型のキャビティ内に管状ブランクを配置し、
実質的に非圧縮製の液圧成形流体を管状ブランクの中に供給し、
内面によって略画成される形状を管状ブランクに付与するためのキャビティ画成内面に対して管状ブランクを膨張させるように流体を加圧し、
管状ブランク内に凹部を形成するために管状ブランクを部分的に変形させるようにキャビティに対してドロー成形部材を内方に移動させ、
流体圧を解放して、液圧成形型から管状ブランクを取り出し、
車両の別の構造体に接続されるように配置・構成された取付け構造体を前記管状ブランク内に形成された凹部内に配置し、
前記管状ブランク内に形成された凹部内に前記取付け構造体が配置されるように管状ブランクを前記取付け構造体と共に射出成形型内部に配置し、
溶けた材料が取付け構造体を覆うような関係を有して前記管状ブランク内に形成された凹部を実質的に満たすように溶けたショック吸収材料を射出し、
その後に前記管状ブランク内に形成された凹部の取付け構造体を取付けるために溶けたショック吸収材料を凝固させることを含む方法。
【請求項２】
液圧成形型は、相互に近接するようにキャビティに対して内方に可動であり、且つ相互に離間するようにキャビティに対して外方に可動である第１及び第２の前記ドロー成形部材を有し、第１及び第２のドロー成形部材の両方の前記キャビティに対して内側への移動は、前記第１及び第２のドロー成形部材の両方を一方が他方に向かうように前記キャビティに対して内方に移動させて前記管状ブランクの相対する部分を前記管状ブランクの内部に向かって変形させ、夫々が管状の側壁部を有し、底壁部が前記側壁部と一体に形成された一対の略対向する凹部を形成することを含み、前記方法は、更に、
前記底壁部の間に環状シールを形成し、
前記射出成形型の内部に前記管状ブランクと取付け構造体とを設置する前に、前記底壁部の夫々における前記環状シールの内側に孔を形成して前記管状ブランクに形成された凹部を連通させ、
前記取付け構造体を前記管状ブランク内に形成された凹部の内側に配設し、
前記管状ブランク内に形成された両方の凹部の内面と前記取付け構造体の外面と前記射出成形型の内面と前記底壁部の間に形成された環状シールとが共同してシールされたショック吸収材料を受容する空間を形成するように、前記管状ブランク内に形成された両方の凹部の内側に前記取付け構造体を配設した状態で前記管状ブランクを前記取付け構造体とともに前記射出成形型の内側に配置し、
前記溶融したショック吸収材料を前記ショック吸収材料受容空間に射出して前記ショック吸収材料を前記底壁部に設けた開口部から流入させ、前記ショック吸収材料によって前記取付け構造体を囲繞して前記ショック吸収材料受容空間を実質的に充たし、
前記溶融したショック吸収材料を固化させ、前記凹部の一方内で固化したショック吸収材料が前記凹部の他方で固化したショック吸収材料に一体的に接続させる
ことを含む請求項１に係る方法。
【請求項３】
膨張する管状ブランクは、環状シール形成前において液圧成形型から取り外される請求項１に係る方法。
【請求項４】
環状シールの形成及び開口の形成は共に、凹部の底壁部にパンチ工具を係合させることによって実施され、（ａ）工具の孔形成部は、開口の形成のために底壁部を切削し、（ｂ）工具のシール形成部は、底壁部の一方に環状シールリップを形成し、底壁部の他方に環状シールリップを強制的にシール係合させる請求項２に係る方法。
【請求項５】
管状ブランクの中空内部は、前記供給前において管状ブランクの長手方向反対端部をシールすることによってシールされ、
管状ブランクの膨張時に管状ブランクの壁厚がオリジナルの厚さの所定範囲内に維持できるように流体を加圧しながら、相互に向かって内方に管状ブランクの対向端部を押圧することを含む請求項１記載の方法。
【請求項６】
管状ブランクの対向端部は、対向端部にシール係合関係を有して一対の液圧駆動ラムに係合することによってシールされ、
対向端部は、管状ブランク膨張時に管状ブランクに対して内方に液圧駆動ラムを駆動することによって内方に押圧され、液圧駆動ラムの中の少なくとも１つは、流体供給口を有し、そこを通して流体が管状ブランクの中空内部に配送される請求項５に係る方法。
【請求項７】
流体がピーク圧力レベルまで加圧され、管状ブランクが膨張し、
管状ブランクの膨張後で凹部の形成前において、ピーク圧力レベルよりも下の所定圧力レベルまで流体圧力を低下させることを更に含む請求項１に係る方法。
【請求項８】
前記ドロー成形部材は液圧駆動される請求項１に係る方法。
【請求項９】
前記ドロー成形部材の夫々は略円筒状のピストンであり、前記管状ブランクに形成される凹部は略円筒状である請求項８に係る方法。
【請求項１０】
液圧成形型は、協働する第１及び第２の液圧成形半型を含む請求項１に係る方法。
【請求項１１】
射出成形型は、協働する第１及び第２の液圧成形半型を含む請求項１に係る方法。
【請求項１２】
取付け構造体は、管状取付け部材であり、取付け構造体は、射出成形型に管状ブランクを配置する前に１つの開口を介して管状取付け部材を挿入することにより、略対向する凹部の各々の内部に配置される請求項２に係る方法。
【請求項１３】
管状取付け部材は、内ねじを具える請求項１２に係る方法。
【請求項１４】
ショック吸収材料は、ゴムである請求項１に係る方法。
【請求項１５】
管状ブランクは、鋼鉄で形成される請求項１に係る方法。
【請求項１６】
ショックを吸収する関係を有して車両内の他の構造体要素に接続されるべき車両用フレーム部材であって、
中空内部（２３）を被う主要な管状壁部（１６、１８、２０）と、中空内部（２３）に向かって内方に前記主要な管状壁部（１６、１８、２０）から延びる前記主要な管状壁部（１６、１８、２０）と一体形成された凹部（４２、４４）と、を有する液圧成形される管状ブランクと、
車両内の構造体要素にフレーム部材（１０）を取付けることを可能にするように配置・構成された凹部（４２、４４）内の取付け構造体（３８）と、
液圧成形される管状ブランク及び取付け構造体（３８）の間、従って、液圧成形される管状ブランク及び構造体要素の間の限定された相対動作を可能にする形式で取付け構造体（３８）が構造体要素の間の限定された相対動作を可能にする形式で取付け構造体（３８）が構造体要素に弾力的に取付けられ得るように、凹部（４２、４４）内の取付け構造体（３８）周囲に配置される、凝固性のショック吸収材料（Ｒ）と、を含む前記車両用フレーム部材において、
ショック吸収材料（Ｒ）は、前記一体形成された凹部（４２、４４）に射出成形されることを特徴とするフレーム部材。
【請求項１７】
凹部は、中空内部内に内方に延び且つ管状壁部から内方に変形される一対の略対向する凹部部分を含み、各凹部が、側壁部に一体形成された底壁部と、管状壁部に一体形成された環状壁部とを有し、
底壁部の各々は、凹部に連通する複数個の開口を有し、
取付け構造体は、各凹部の内部に配置され、
凝固性のショック吸収材料は、各凹部の内側で取付け構造体の周囲に配置され、一方の凹部内側に配置されたショック吸収材料は、前記開口を介して、他方の凹部内側に配置されたショック吸収材料と一体的に接続される請求項１６に係る車両用フレーム部材。
【請求項１８】
底壁部の一方の開口は、底壁部の他方開口と実質的に整列している請求項１７に係る車両用フレーム部材。
【請求項１９】
取付け構造体は、凹部内側に配置されたショック吸収材料及び凹部から外方に延びる管状部材の反対端部に整列した一対の開口に挿入される管状取付け部材である請求項１７に係る車両用フレーム部材。
【請求項２０】
管状取付け部材は、内ねじを具える請求項１９に係る車両用フレーム部材。
【請求項２１】
凹部の各々は、略円筒形状である請求項１７に係る車両用フレーム部材。
【請求項２２】
ショック吸収材料は、射出成形型内に液圧成形される管状ブランクを配置すること、溶けたショック吸収材料が底壁部に形成した開口を通して流れるように凹部に溶けたショック吸収材料を射出すること、及び、その後に溶けたショック吸収材料を凝固させること、により凹部の各々に位置せしめられる請求項１７に係る車両用フレーム部材。
【請求項２３】
ショック吸収材料は、ゴムである請求項２２に係る車両用フレーム部材。
【請求項２４】
管状ブランクは、相互に向かって略内方に一対の略対向するドロー成形部材を移動させることによって液圧成形型内に配置され、加圧流体が管状ブランクの中空内部に供給され、凹部が形成される請求項１７記載の車両用フレーム部材。
【請求項２５】
液圧成形される管状ブランクは、鋼鉄材料で形成される請求項１６記載の車両用フレーム部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ショック吸収取付け部を有する車両フレーム部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
ショック吸収取付け部を具えた通常の車両フレーム部材を提供するために、フレーム部材は、液圧成形（hydroforming）、スタンピング（stamping）、その他の適当な方法によって所望の形状に先ず形成され、次いで、二次パンチや穿孔作業の間にフレーム部材の壁には穴が形成される。次いで、穴の中には、固めたゴムや他の適当なショック吸収材料で充填されたカップ状外観の容器を含むカップ状ブッシュがプレスフィット装着されるか又は溶接される。プリフォームされる管状部材の中のスペース的な制限のために、フレーム部材から前記外観容器を直接ドロー成形（drawforming）する代わりに、この従来方法が用いられる。特に、プリフォームされる管状部材の壁から一体のカップ状壁をドロー成形することは、実施できない。それは、そのようなドロー成形に必要な雌状半型がドロー成形作業完了後に取り外しできないからである。
【０００３】
このタイプの構造に関する問題は、ブッシュの適切な取付けのために多数のステップが実施されねばならず、製造時間及びコストが増大する、ということである。また、ブッシュ外側と壁に形成した穴との間の許容差は、ブッシュが引っ張られても結果的に問題が起きないようにするために所定範囲に維持されねばならない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、上記従来方法と比較して作業及び要素を低減し、製造コストの低減を現実化させながら製造されるショック吸収取付け部を具えた車両用フレーム部材を提供することにある。この目的を達成するために、本発明の一実施態様は、ショック吸収取付け部を有する車両用フレーム部材を形成する方法を提供する。この方法は、液圧成形型のキャビティに管状ブランクを配置することを含む。型は、キャビティを画成する内面と往復動するドロー成形部材を有する。ブランクは、内面画成キャビティに対してブランクを膨張させるようにブランク内部に加圧流体を供給することによって液圧成形される。ドロー成形部材は、キャビティに対して内方に移動せしめられ、ドロー成形部材は、ブランクに凹部を形成するために管状ブランク壁部分を変形させる。
【０００５】
ブランクは、液圧成形型から取り外され、車両の前記構造体要素に接続され得るように配置・構成される取付け構造体は、凹部内に配置される。次いで、凹部内側の取付け構造体を具えた管状ブランクは、射出成形型内に配置される。溶けたショック吸収材料は、取付け構造体を被うような関係を有して凹部に射出され、その後で凝固される。
【０００６】
本発明の方法は、ショック吸収取付け構造体と管状部材との間の許容寸法問題が排除されるような車両用フレーム部材を提供する。また、凹部が液圧成形型で形成され、ショック吸収材料が凹部に直接射出されるので、独立したショック吸収取付け構造体を形成するのに関係する製造時間及びツーリングは削減される。従って、結果的にフレーム部材は、従来方法によって製造されるフレーム部材と比較して品質的に優れているのみならず、そのようなフレーム部材を製造するコストは、著しく減少される。
【０００７】
本発明の別の態様は、ショック吸収関係を有して車両内の別の構造体要素に接続されるべき車両フレーム部材を提供する。フレーム部材は、中空内部を被う主要な管状壁部を有する液圧成形される管状部材と、中空内部に向かって内方に延びる凹部とを含む。凹部は、主要な管状壁部と一体的に形成される。取付け構造体は、凹部内側に配置され、車両用フレーム部材を車両内の構造体要素に取付けることを可能にするように配置・構成される。凝固性のショック吸収材料は、液圧成形される管状部材及び取付け構造体の間、従って、液圧成形される管状部材及び構造体要素の間の限定された相対動作を可能にする形式で取付け構造体が構造体要素に弾力的に取付けられ得るように、凹部内の取付け構造体周囲に配置される。
【０００８】
本発明のフレーム部材は、上記従来方法に従って製造されたフレーム部材のプッシュ／プルアウト欠陥（push/pull out failures）をこうむることはない。管状壁部と一体的に形成された環状側壁部を具えた環状壁部から凹部が変形形成されるからである。従って、本発明のフレーム部材の取付け部と管状壁部との間の如何なるプッシュ／プルアウト欠陥も、環状側壁部と管状壁との間にせん断が起きることを要する。この取付け関係は、従来方法によって提供されるプレスフィットや溶接に対して非常に優れている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１及び２は、本発明の原理に従って製造される、１０で一般的に示された液圧ドロー成形（hydro-drawform）された車両フレーム部材を示す。液圧ドロー成形されたフレーム部材１０は、一体のショック吸収取付け部を有し、２つの主要な要素、即ち、１２で一般的に示された液圧ドロー成形される管状ブランク（blank）と、１４で一般的に示されたショック吸収取付け部と、を含む。管状ブランク部材１２は、矩形、不規則な形、又は幾分オーバルな断面から成る金属製の管状壁を有する。中空内部を被う管状壁は、概ね扁平な上方壁部１６と概ね扁平な下方壁部１８とを含む。湾曲した側壁部２０は、上方壁部１６及び下方壁部１８と連続している。
【００１０】
図２を参照すると、上方壁部１６は、上方壁部１６と一体形成されたドロー成形済みの環状の側壁部３９が中に形成されたカップ状の上方凹部４２と、側壁部３９と一体形成された底壁部４１とを有する。下方壁部１８は、下方壁部１８と一体形成されたドロー成形済みの環状の側壁部４３が中に形成されたカップ状の下方凹部４４と、側壁部４３と一体形成された底壁部４７とを有する。上方凹部４２の底壁部４１は、対向する凹部４４の底壁部４７の隣接内側扁平面４５にシール係合する環状のシールリップ２２を有する。後の記載から理解されるように、環状シールリップ２２は、融けたショック吸収材料で充填されるべきキャビティを部分的に画成する環状のシールを提供する。
【００１１】
ショック吸収取付け部１４は、ゴムや他の弾性降伏的に変形可能な材料のような適当な射出成形用ショック吸収材料で各々が形成された上方及び下方ディスク１５、１７を含む。上方ディスク１５は、上方凹部４２の内側に配置されており、円形上面２４と、該上面２４の外周に延びる上方環状リッジ３４とを含む。下方ディスク１７は、下方凹部４４の内側に配置されており、円形底面２６と、該底面２６の外周に延びる底部環状リッジ３６とを含む。内ねじ付き取付けスリーブ３８の形式の取付け構造体は、上方ディスク１５と各凹部４２、４４の底壁部４１、４７と下方ディスク１７とを貫通する中央孔２８の中に挿入される。スリーブ３８は、別の車両フレーム部材やモータ車両内の他の構造体要素に対してショック吸収関係を有するように車両フレーム部材１０を取付けるための締結ボルトを受容する。特に、スリーブ３８がエンジンクレードルやサスペンションアームのための取付けポイントとして機能できることが意図される。また、スリーブ３８は、ボディ要素、シャーシ要素、エンジンクレードル要素等のようなモータ車両内の他の構造体要素や別の車両フレーム部材に接続することができる。
【００１２】
スリーブ３８がショック吸収関係を有してモータ車両内の構造体要素に取付けられるか又は接続される際に、ゴム製ディスク１５、１７は、スリーブ３８と管状部材１２との間の限定的な相対動作を可能にする。その結果として、車両作動中におけるフレーム部材１０及び構造体要素の間の限定的な相対動作が許され、これにより、管状部材１２に直接力が伝達されない。代わりに、ゴム製ディスク１５、１７は、力の一部を吸収する。
【００１３】
上方及び下方凹部４２、４４の底壁部４１、４７には、所定周上に離隔された複数個の開口ないし穴３０が形成される。これらの穴３０は、環状シールリップ２２及び係合面４５の間に形成される環状シールの内側で、中央孔２８に対して同心関係にあるように配置される。好ましくは、凹部４２の底壁部４１の穴３０の各々は、凹部４４の底壁部４７の対応する穴３０に概ね整列する。穴３０は、後述する射出成形の処理中において、凹部４２、４４の間を融けたショック吸収材料が通る通路を提供する。取付けスリーブ３８の長手方向端部は、上面の上側に延びると共に底面の下側に延びる。
【００１４】
図３は、本発明の原理に従って使用される、５０で一般的に示された、液圧ドロー成形組立体を描く。該組立体５０は、２つの別々の車両フレーム部材のための２つの独立した液圧ドロー成形済みの管状部材１２を形成するために使用される。液圧ドロー形成組立体５０は、５２に一般的に示された上方液圧成形半型と、５４で一般的に示された下方液圧成形半型とを具えた液圧成形金型を含む。上方液圧成形半型５２は、５６で一般的に示された一対の上方ドロー成形部材を含み、下方液圧成形半型５４は、５８で一般的に示された一対の下方ドロー成形部材を含む。好ましくは、ドロー成形部材５６、５８は、図示のような液圧駆動型のドロー成形ピストンシリンダである。
【００１５】
上方半型５２は、大きな金属製のメインブロック６０と、メインブロック６０の上部に固定された上方取付け板６２とを含む。一対の上方シリンダ室６４は、上方メインブロック６０の中に形成され、その長手端部の近傍に配置される。ドロー成形シリンダ５６は、取付け板６２に固定され、シリンダ室６４の中に受容される。
【００１６】
上方液圧成形半型５２は、下方内側面を有し、その凹状部６７は、ダイキャビティ６８の一部を構成する（図４参照）。下方液圧成形半型５４は、上方内側面を有し、その凹状部７９は、上方液圧成形半型５２の凹状部６７と協働してるダイキャビティ６８の一部を構成する。キャビティ６８は、不規則な形、オーバル、又は矩形の断面形状を有しており、細長い。上方液圧成形半型５２は、下方液圧成形半型５４に対する開閉動作のための上方半型５２の上方板６２の上方側に配置される通常の往復動式液圧プレス（図示せず）に対して一般的な手段で固定される。
【００１７】
下方半型５４は、上方半型５２の部品に対応するが、それとは逆向きの部品を含む。下方半型５４は、上方半型５２の下側に配置された、上方半型５２のメインブロック６０に類似のメインブロック５４を有する。メインブロック７２は、下方半型取付け板７４に取付けられる。２つの下方シリンダ室７６は、ブロック７２の長手方向端部の近傍の下方半型メインブロック７２の中に配置される。下方シリンダ室７６は、上方半型メインブロック６０の中に配置された上方シリンダ室６４の下側に直接配置される。液圧駆動式ドロー成形シリンダ５８の形式の下方ドロー成形部材は、下方型取付け板７４に固定され、シリンダ室７６の中に配置される。下方液圧成形半型５４は、液圧プレスの通常の固定プレスベッド（図示せず）に一般的手段で取付けられる。
【００１８】
ダイキャビティ６８の寸法及び形状は、液圧成形処理の間に形成されるべき所望の管状部材の形状を画成するために予め決定される。図４及び５に描いた実施例から理解され得るように、ダイキャビティ６８は、高さよりも幅が大きい幾分オーバルな断面を有する。ダイキャビティ６８の中央部分８０の高さ寸法は、オーバル形状を維持しながらも、キャビティ６８の長手方向端部では小さくなっている。
【００１９】
図３は、中空内部をシールするために管状ブランクＴの長手方向対向端部に係合する一対の液圧駆動式ラムシリンダ８５の端部を示す。ラムシリンダ端部８５の各々は、中央孔８７を有する。非圧縮性の液圧成形流体が管状ブランクＴの中空内部に射出され得るように、中央孔８７の一方はシールされ、他方は流体増強装置（fluid intensifier）と接続される。管状ブランクＴ内の流体は、ダイキャビティ６８を画成する内部面（凹状部）６７、７９にブランクＴの外部形状が適合するまで、管状ブランクＴの直径を膨張させるために、流体増強装置によって加圧される。流体の加圧中において、液圧成形処理されるブランクの壁厚をオリジナルの壁厚の±１０％以内に維持するために、ブランクＴの金属材料を流動させるように、ラムシリンダ８５は、長手方向内方に相互に向かうように強制される。
【００２０】
上方ドロー成形シリンダ５６の各々は、液圧シリンダチャンバ５７と、伸縮自在のピストンロッド６９とを含む。下方ドロー成形シリンダ５８は、下方シリンダ室７６の中に配置され、各々は、液圧シリンダチャンバ９０と、伸縮自在のピストンロッド９２とを含む。当業者にとって明らかであるように、ピストンロッド６９、９２は、チャンバ５７、９０に対する所定圧の下で供給される液圧油の制御された力の下で、固定シリンダチャンバ５７に対して往復動する。ピストンロッド６９及び９２は、末端部に各々が固定された円柱状のパンチ部材７１及び９４を有する。ピストンロッド６９及び９２が延びるとき、パンチ部材７１及び９４は、後述するドロー成形機能を奏するようにダイキャビティ６８の中に延びていく。
【００２１】
図４〜１０は、本発明の液圧ドロー成形処理の概略を示す。図４では、上方及び下方ドロー成形パンチ７１、９４は、引っ込んだ位置にあるように描かれ、上方ドロー成形パンチ７１は、上方半型メインブロック６０の貫通孔７０を介してダイキャビティ６８の中に延び、下方ドロー成形パンチ９４は、上方パンチ７１と逆の関係を有して、下方半型メインブロック７２の貫通孔８２を介してダイキャビティ６８の中に延びている。管状ブランクＴは、下方液圧ドロー成形半型５４の所定位置に置かれる。
【００２２】
図５において、液圧成形プレス上方半型５２は、下方半型５４まで下降せしめられ、管状ブランクＴをその長手方向範囲の略全体に沿った不規則なオーバル断面の形状に変形させる。液圧成形プレスは、最大圧の下で閉じた状態に維持される。
【００２３】
図６において、ラムシリンダ８５は、ブランクＴの対向端部とシール係合し、実質的に非圧縮性の液圧成形流体Ｆは、一方のラムシリンダ８５のオリフィス８７を通してブランクＴの中空内部まで配送される。流体Ｆは、キャビティ６８を画成する内面６７、７９に対してブランクＴの壁を外方に径方向に膨張させるように加圧される。液圧は、ブランクＴの壁が径方向に膨張する際の壁厚さを維持するように、ラム８５を相互に向かって内方に駆動する。上方及び下方ドロー成形パンチ７１、９４は、各々の引っ込んだ位置に保持され、ブランクＴの壁は、上方及び下方ドロー成形パンチ７１、９４の僅かに飛び出た末端部９６、９８に沿うように変形する。
【００２４】
図７は、カップ状の凹部４２、４４のドロー成形を描いている。先ず、内部流体圧は、液圧成形されるブランクＴの材料の流れを許容するように所定選定レベルの僅かだけ低下せしめられる。上方及び下方ドロー成形シリンダ５７、９０は、上方及び下方ピストンロッド６９、９２を相互に向かって内方に展開させるように加圧され、これにより、ドロー成形パンチ７１、９４によって、液圧成形される管状ブランクＴの略対向する壁部分は、凹部４２、４４を形成し略均等な所定深さにするように相互に向かって略内方に押圧される。低下した内部流体圧は、管状ブランクＴのための内側サポートを提供し、これにより、凹部４２、４４は、ドロー成形パンチ７１、９４に接触する領域に集中される。パンチ７１、９４の表面は、パンチ７１、９４による管状ブランクＴの切断又は穿孔を防止するように、丸い縁部もしくは角部を具えたような充分に滑らかなものでなければならない。凹部４２、４４の各々の底壁部４１、４７は、上述のように液圧成形される凹部４２、４４によって相互に離隔される。これは好ましいことであって、凹部４２、４４の底壁部の壁厚は、パンチ７１及び９４の間の圧縮によって薄くならない。しかしながら、底壁部４１、４７に共に係合することは、本発明の範囲内のことである。ブランクＴは、機械の同一部位における同一ポジションを占有しながら、本発明の原理に従って都合よく液圧成形及びドロー成形される。
【００２５】
図８において、内部流体圧は、解放され、流体は、液圧成形される管状ブランクＴから排出することが許される。ここで、上方ドロー成形シリンダ５７及び下方ドロー成形シリンダ９０は、上方ピストンロッド６９及び下方ピストンロッド９２並びに関係するパンチ７１及び９４が引っ込むように、加圧される。上方プレスラムは、下方半型５４から上方半型５２を持ち上げるように上方に移動せしめられる。次いで、液圧ドロー成形されるブランクＴは、液圧ドロー成形組立体５０から取り除かれ、次工程まで運ぶためにラック上に置かれる。
【００２６】
管状ブランクＴは、２つの実質上同一の管状部材１２を形成するために半分に切断することができる。該管状部材１２は、図１に示されるタイプの２つの独立した車両フレーム部材１０を形成するために射出成形作業において別々に使用することができる。また、管状ブランクＴは、そのような切断の前において射出成形することができる。代わりに、本発明は、唯一の管状部材が一度に液圧成形及びドロー成形される必要があるということを意図している。そのような方法では、短い管状ブランクＴが使用され、唯一の上方型シリンダ５６と下方型シリンダ５８は、液圧ドロー成形組立体５０で使用することができる。
【００２７】
図９において、切断及び液圧成形される管状部材１２は、穿孔組立体９８の中に配置される。管状部材１２は、プレスベッドに固定された下方型１００の予めセットしたポジションに配置される。可動の上方プレスラム（図示せず）に取付けられるパンチ工具１０２は、略垂直な往復動作式に移動し、その下方ストロークを開始するために係合する。パンチ工具１０２の前端部に固定されているのは、鋭利な円形カッティングエッジを有する中央管カッティング又は孔形成部材１０４である。２個以上の小さな円形カッティング又は孔形成部材１０６は、パンチ工具１０２と一体的に形成され、中央カッティング部材１０４の直径方向に対向する側で当接関係又は隣接関係を有して配置される。パンチ工具１０２は、下降せしめられ、カッティングエッジ１０５は、凹部４２、４４の底壁部４１、４７の中央に、略整列した孔ないし開口を切断形成する。
【００２８】
パンチ工具１０２は、より小さなカッティング部材１０６が凹部４２、４４の底壁部４１、４７に接触し且つカッティングエッジ１０５によって形成された整列した孔の反対側に２以上の組から成る略整列した孔を形成するまで、下降し続ける。この結果、中央孔１１４及び該中央孔１１４の反対側の２以上の小さな孔１１６が凹部４２に切削形成され、下方中央孔１１８及び該下方中央孔１１８の反対側の２以上の小さな孔１２０が凹部４４に切削形成される。中央孔１１４、１１８から打ち抜かれた破片状のスラグ１２２及び小さな孔１１６、１２０から打ち抜かれたスラグ１２４は、押し入れられて、型１００の底部から排出される。より小さな孔１１６、１２０は、最終製品の前記孔３０を構成する。中央孔１１４、１１８は、上述した中央孔の一部を構成する。
【００２９】
パンチ工具１０２は、所定深さまで下降ストロークを継続する。パンチ工具１０２は、円形カッティング部材１０６から半径方向外方に離隔された環状リップ形成リッジ１２３を有する。リップ形成リッジ１２３は、凹部４２の底壁部４１の環状溝１２４を形成するために下方型１００と協働する。溝１２４は、最終製品の環状シールリップ２２を構成し、凹部４４の底壁部４７にシール接触する。このパンチ及びシール形成は、車両フレーム部材１０の環状部材１２の製造を完了させる。パンチ工具１０２が予め設定した深さまで到達した後において、プレスラム及びパンチ１０２は、ホームポジションまで上昇し、穿孔及び液圧成形される管状部材１２は、下方型１００から取り外される。
【００３０】
液圧成形作業の間に凹部４２、４４の底壁部４１、４７の間に環状シールを形成することは、本発明の範囲内のことである。そのようにするためには、ドロー成形パンチ７１、９４の一方は、リップ成形リッジ（図示せず）を有し、他方のドロー成形パンチ７１、９４は、溝（図示せず）を有することになろう。パンチ工具と同様に、ドロー成形パンチ７１、９４は、底壁部を共に押圧し、これにより、リッジ及び溝は、底壁部４１、４７の一方の環状シールリップを形成するように協働する。
【００３１】
図１０において、穿孔及び液圧ドロー成形される管状部材１２は、射出成形ステーションまで移動せしめられ、そこにおいて、射出成形型１３０内に配置される。取付けスリーブ３８（図１、２参照）は、液圧ドロー成形される管状部材１２の下方中央孔１１８及び上方中央孔１１４の中に挿入される。取付けスリーブ３８の下方側の長手方向端部は、下方側の射出成形型１３２の下方位置のコアピン１３６の丸い上端の上に装着される。次いで、上方側の射出成形半型１３４は、下方側の射出成形プレス半型１３２まで下降せしめられ、上方位置のコアピン１３８の丸い下端は、取付けスリーブ２８の上方側の長手方向端部内に受容される。
【００３２】
プラスチック又はゴム・コンパウンドＲのような溶けたショック吸収材料は、ランナ１４０を介して射出成形型１３０の中に射出され、次いで、所定圧の下でトンネルゲート１４２を介して射出成形キャビティ１４４の中に強制的に入れられる。キャビティ１４４は、上方及び下方凹部４２、４４の内面、下方型内キャビティ面１４８、上方型内キャビティ面１４６によって画成される。上方半型１３４及び下方半型１３２は、取付けスリーブ３８の外面及び液圧成形される管状部材１２の凹部４２、４４回りの耐リーク性シールを構成する。射出された溶けたゴム材料Ｒは、上方側の凹部４２から、凹部４２の底壁部４１の２以上の孔１１６を通して、更に、凹部４４の底壁部４７の２以上の下方側の孔１２０を通して、下方凹部４４の中に至る。溶けたショック吸収材料Ｒは、図９に示された前記作業によって提供される環状シールリップ２２によって車両フレーム部材１２の内部境界内に強制的に入ることが阻止される。上方半型１３４及び下方半型１３２は、射出済み材料Ｒが凝固ないしキュアできるようにするためにセット時間中にシール係合し続ける。次いで、型１３０が開かれ、図１及び２に示されたようなショック吸収取付け部を一体的に具えた液圧成形されて最終仕上げされた車両フレーム部材１０は、射出成形工具１３０から取り外される。
【００３３】
凹部４２を充たす凝固ないしキュア済みのゴム製ショック吸収材料Ｒは、上方ディスク１５を構成し、他方、凹部４４を充たすショック吸収材料は、下方ディスク１７を構成する。ディスク部分１５、１７は、貫通孔１１６、１２０を介して一体的に接続され、ディスク１５、１７は、管状部材１２に固定される。
【００３４】
上記本発明を用いることにより、現状のショック吸収取付け部の独立構成要素と液圧成形される管との間の接続に関する品質的問題が排除され、排除欠陥品が著しく低減さえる。また、作業数が減少し、従って、工具コストや部品コストが低減される。
【００３５】
本発明の目的が完璧に効果的に達成されることが理解できよう。先の特定の実施例が本発明の構造的及び機能的原理を示すために提供され、それに限定されない、ということが理解されるべきである。逆に、本発明は、請求の範囲の思想及び範囲内において、総ての変更例、置換物、変形例を包含することが意図される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の原理に従って形成されたショック吸収取付け部を具えた液圧成形される車両フレーム部材の斜視図である。
【図２】  図１の２−２線に沿う横断面図である。
【図３】  本発明に従った液圧成形組立体の実施例の長手方向断面図であって、引っ込んだ上方及び下方液圧成形部材と、管状ブランクの反対側部分に係合するラムシリンダと、管状ブランクに係合する上方及び下方液圧成形半型を示す。
【図４】  図３の４−４線に沿う図解的な要部断面図であって、上昇して開いたポジションにある上方液圧成形半型を示す。
【図５】  図４と同様の図であって、卵形に初期変形した管状ブランクと、閉じた液圧成形半型を示す。
【図６】  図５と同様の図であって、管状ブランクの直径を膨らませる内部流体圧を示す。
【図７】  図６と同様の図であって、相互に向かって略内方に移動する液圧成形組立体のドロー成形部材を示す。
【図８】  図７と同様の図であって、液圧ドロー成形される管状ブランクの取り外しのために分離された上方及び下方液圧成形半型と、引っ込んだドロー成形部材を示す。
【図９】  パンチ工具によって穿孔された液圧ドロー成形される管状ブランクの凹部の底壁部を示す断面図である。
【図１０】  ゴム・コンパウンドのようなショック吸収材料で射出成形される射出成形型内に配置された液圧ドロー成形される管状ブランクを示す断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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