(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な直線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより製造された断面が多角形状のパイプ体であって、
前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含むものを接合面とし、該接合面以外の面を残余の面としたときに、前記残余の面のうち一の面に対応する一構成壁部と前記一の面に隣接する面に対応する隣接構成壁部とを有してこれらのなす角度が前記多角形の対応する角度よりも大きく、かつ、前記一対の辺同士が非密着状態である中間成形品を形成する加工ステップと、
前記隣接構成壁部に外力を加えて前記一構成壁部に外側に向かって膨らんだ湾曲面を形成するとともに前記一対の辺同士を密着させる加工ステップと、
該一対の辺同士を密着させた状態で前記一構成壁部に外力を加えて前記湾曲面を平坦状に変形させる加工ステップとをこの順に経て製造され、
その平坦状に変形した部分が外側に向かって膨らんだ元の湾曲面に戻ろうとするスプリングバック力に基づいて前記一対の辺同士が密着しているとともに、前記多角形のいずれかの辺に対応する面に他のパイプ体との密着を防止するための突起部が設けられていることを特徴とするパイプ体。
【請求項２】
互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な直線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより製造された断面が長方形状のパイプ体であって、
前記長方形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含むものを接合面とし、該接合面以外の面を残余の面としたときに、前記残余の面のうちの接合面に対向する一の面に対応する一構成壁部と前記残余の面のうちの互いに対向する一対の面に対応しかつ前記一構成壁部に隣接してしかも前記一構成壁部に対してなす角度が直角の一対の隣接構成壁部とを有して前記一対の辺同士が非密着状態である中間成形品を形成する加工ステップと、
前記一対の隣接構成壁部に外力を加えつつかつ該一対の隣接構成壁部の対称位置にスプリングバック力を生じさせるために内側に向かって凸となる凸部を形成しつつ前記一対の辺同士を密着させる加工ステップとをこの順に経て形成され、
前記凸部を境に生じるスプリングバック力に基づいて前記一対の辺同士が密着しているとともに、前記一対の面に他のパイプ体との密着を防止する突起部が設けられていることを特徴とするパイプ体。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のパイプ体において、前記突起部がプレス加工により形成されていることを特徴とするパイプ体。
【請求項４】
請求項３に記載のパイプ体において、前記突起部が半抜き加工により形成されていることを特徴とするパイプ体。
【請求項５】
請求項３に記載のパイプ体において、前記突起部がバーリング加工により形成されていることを特徴とするパイプ体。
【請求項６】
請求項３に記載のパイプ体において、前記突起部がブリッジ加工により形成されていることを特徴とするパイプ体。
【請求項７】
請求項３に記載のパイプ体において、  前記突起部がエンボス加工により形成されていることを特徴とするパイプ体。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のパイプ体において、前記突起部が前記パイプ体の長手方向の一端側に設けられていることを特徴とするパイプ体。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のパイプ体が用いられていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
請求項８に記載のパイプ体が用いられている画像形成装置であって、前記パイプ体が挿入されて取り付けられるパイプ体取付部を有し、前記パイプ体が前記長手方向の他端側から前記パイプ体取付部に挿入されていることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属プレートを曲げ加工することにより製造された断面多角形状のパイプ体と、このパイプ体が用いられた画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属プレートを折り曲げて断面が多角形状のパイプ体を製造する技術としては、出願人が特願２０００−３８８９１６号等において既に提案したものがある。この特願２０００−３８８９１６号等に記載の技術では、パイプ体にスプリングバック力を作用させることにより金属プレートの端縁同士（一対の辺同士）を密着させ、その接合部についての溶接作業を不要としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記パイプ体の製造には通常金型が用いられるが、金型にはその摩耗を防止すべく潤滑油が塗布されるので、完成直後のパイプ体には略全面的に潤滑油が付着している。この付着した潤滑油はその後の洗浄工程で洗浄されることもあるが、近年では作業効率等の観点から潤滑油に速乾性のものを使用し、完成後のパイプ体を空気中に放置してこれに付着した潤滑油を揮発させ、洗浄工程を省くこともある。
【０００４】
しかしながら、例えば図４４に示すような断面長方形状のパイプ体８０を製造した場合、このパイプ体８０はスプリングバック力が作用するスプリングバック力作用面８１（特願２０００−３８８９１６号における底面構成壁部２に相当）を下向きに、前記端縁同士の接合部がある接合面８２（同出願における上面構成壁部５に相当）を上向きにして部品収納箱８３の中に並べられて梱包等されるが（図４５）、このとき互いに隣接するパイプ体８０の側面８４同士が密着するので、その側面８４の表側に付着した潤滑油（図４５において符号Ｌで示す。）は速乾性であっても空気に触れずに次工程まで揮発しないという事態が起こり得る（なお、スプリングバック力作用面８１の表側に付着した潤滑油は、部品収納箱８３に敷設されたダンボール板８５に吸収される。）。
【０００５】
すると、次工程の作業者がそのパイプ体８０を扱う際に手に潤滑油が付着して作業し難くなったり、次工程の組立ロボットがそのパイプ体８０の組立てをうまく行えなくなったりするおそれがあるほか、例えばパイプ体８０が画像形成装置に組み込まれて用いられる場合には、潤滑油を介してパイプ体８０に塵埃が付着している可能性があるため、この塵埃が画像形成装置の内部で気流に乗って飛び電装部品その他の機能部品に支障を来すおそれがある。
【０００６】
一方、このような事態を回避するにはパイプ体８０を洗浄したり、完成後、潤滑油が乾燥するまでその梱包等を待ったりする必要があるが、このような対策を採れば本来溶接レスで効率よく製造可能なパイプ体８０の加工効率が悪化し、コストアップを招くことにもなる。
【０００７】
本発明は、上記の事情に鑑みて為されたもので、速乾性の潤滑油を用いて低コストで製造することができ、完成後の取扱いも容易なパイプ体と、このパイプ体が用いられた画像形成装置とを提供することを課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な直線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより製造された断面が多角形状のパイプ体であって、前記多角形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含むものを接合面とし、該接合面以外の面を残余の面としたときに、前記残余の面のうち一の面に対応する一構成壁部と前記一の面に隣接する面に対応する隣接構成壁部とを有してこれらのなす角度が前記多角形の対応する角度よりも大きく、かつ、前記一対の辺同士が非密着状態である中間成形品を形成する加工ステップと、前記隣接構成壁部に外力を加えて前記一構成壁部に外側に向かって膨らんだ湾曲面を形成するとともに前記一対の辺同士を密着させる加工ステップと、該一対の辺同士を密着させた状態で前記一構成壁部に外力を加えて前記湾曲面を平坦状に変形させる加工ステップとをこの順に経て製造され、その平坦状に変形した部分が外側に向かって膨らんだ元の湾曲面に戻ろうとするスプリングバック力に基づいて前記一対の辺同士が密着しているとともに、前記多角形のいずれかの辺に対応する面に他のパイプ体との密着を防止するための突起部が設けられていることを特徴とする。
請求項２に係る発明は、互いに平行な一対の辺を有する金属プレートを前記一対の辺と平行な直線に沿って複数箇所で折り曲げるとともに、前記一対の辺同士を接合させることにより製造された断面が長方形状のパイプ体であって、前記長方形の各辺に対応する面のうち前記一対の辺同士の接合部を含むものを接合面とし、該接合面以外の面を残余の面としたときに、前記残余の面のうちの接合面に対向する一の面に対応する一構成壁部と前記残余の面のうちの互いに対向する一対の面に対応しかつ前記一構成壁部に隣接してしかも前記一構成壁部に対してなす角度が直角の一対の隣接構成壁部とを有して前記一対の辺同士が非密着状態である中間成形品を形成する加工ステップと、
前記一対の隣接構成壁部に外力を加えつつかつ該一対の隣接構成壁部の対称位置にスプリングバック力を生じさせるために内側に向かって凸となる凸部を形成しつつ前記一対の辺同士を密着させる加工ステップとをこの順に経て形成され、
前記凸部を境に生じるスプリングバック力に基づいて前記一対の辺同士が密着しているとともに、前記一対の面に他のパイプ体との密着を防止するための突起部が設けられていることを特徴とする。
請求項１又は請求項２に係る発明によれば、他のパイプ体との密着を防止するための突起部が設けられているので、たとえ潤滑油の揮発前にその面に他のパイプ体が接したとしても、両者の間には突起部の高さに応じた空気の通路が確保され、潤滑油の揮発が妨げられるという事態が防止される。したがって、パイプ体を速乾性の潤滑油を用いて低コストで製造することができ、洗浄工程等が不要で完成後のパイプ体の取扱いも容易となる。
請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載のパイプ体において、前記突起部がプレス加工により形成されていることを特徴とする。
請求項３に係る発明によれば、突起部がプレス加工により形成されるので、突起部を形成するための別部材（例えばネジをパイプ体のいずれかの面に取り付けて突起部とする場合の当該ネジ）や二次工程が不要でパイプ体を低コストで製造することができる。
請求項４に係る発明は、請求項３に記載のパイプ体において、前記突起部が半抜き加工により形成されていることを特徴とする。
請求項４に係る発明によれば、突起部が半抜き加工により形成されるので、それを曲げ加工等により形成する場合に比べて金型構造が簡易で済む。また、金属プレートを板取りする際に同時形成することも可能であるので、パイプ体の一層の低廉化を図ることができる。
請求項５に係る発明は、請求項３に記載のパイプ体において、前記突起部がバーリング加工により形成されていることを特徴とする。
請求項５に係る発明によれば、突起部がバーリング加工により形成されるので、それを半抜き加工により形成する場合に比べて突起部の高さを高くしやすい。この突起部の高さを高くすれば潤滑油の揮発時間は短くなるが搬送時のスペース効率（搬送効率）は低下する傾向にあり、その高さを低くすれば潤滑油の揮発時間は長くなるが搬送効率は向上する傾向にあるため、上記のように突起部の高さの自由度が増すことによって、潤滑油の揮発時間と搬送効率とを考慮した最適な高さの突起部を形成しやすくなる。
請求項６に係る発明は、請求項３に記載のパイプ体において、前記突起部がブリッジ加工により形成されていることを特徴とする。
請求項６に係る発明によれば、突起部がブリッジ加工により形成されるので、それをバーリング加工により形成する場合と同様に突起部の高さを高くしやすく、潤滑油の揮発時間と搬送効率とを考慮した最適な高さの突起部を形成しやすい。
請求項７に係る発明は、請求項３に記載のパイプ体において、前記突起部がエンボス加工により形成されていることを特徴とする。
請求項７に係る発明によれば、突起部がエンボス加工により形成されるので、それをバーリング加工やブリッジ加工により形成する場合と同様に突起部の高さを高くしやすい。
また、エンボス加工によればバーリング加工のように加工時に下穴を必要とせず、ブリッジ加工のように逃げ穴を必要とすることもないため加工工程が嵩まず、さらに金属プレートを板取りする際に突起部を同時形成することも可能であるので、パイプ体の一層の低廉化を図ることができる。
請求項８に係る発明は、請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のパイプ体において、前記突起部が前記パイプ体の長手方向の一端側に設けられていることを特徴とする。
請求項８に係る発明によれば、突起部がパイプ体の長手方向の一端側に設けられているので、パイプ体の用途の都合上それを挿入して取り付けなければならないような場合であっても、パイプ体を長手方向の他端側から挿入すれば突起部と他の部品等との干渉を避けることができる。すなわち、突起部がパイプ体の挿入を何ら阻害しないので、上記他の部品等に突起部との干渉を避けるための構造を設ける必要がなく、そのパイプ体を既存の構造にそのまま組み込んで利用することができる。
請求項９に係る発明は、請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のパイプ体が用いられている画像形成装置を特徴とする。
請求項９に係る発明によれば、請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のパイプ体が用いられているので、上記請求項１ないし請求項８のいずれかの効果を得ることができる。また、そのパイプ体を多用することによって、画像形成装置の製造コストを大幅に低減させることができる。
請求項１０に係る発明は、請求項８に記載のパイプ体が用いられている画像形成装置であって、前記パイプ体が挿入されて取り付けられるパイプ体取付部を有し、前記パイプ体が前記長手方向の他端側から前記パイプ体取付部に挿入されていることを特徴とする。
請求項１０に係る発明によれば、長手方向の一端側に突起部が設けられたパイプ体が、その長手方向の他端側からパイプ体取付部に挿入されて取り付けられるので、上記突起部がパイプ体の挿入を何ら阻害せず、パイプ体取付部に突起部との干渉を避けるための構造を設ける必要がない。
【００３２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００３３】
［パイプ体の製造例１］
図１は断面が長方形状のパイプ体の概略構成を示す斜視図及び部分断面図であり、図２はそのパイプ体の断面形状を示す正面図であり、図３はそのパイプ体の平面図である。このパイプ体１は、図２に示す長方形の各辺に対応する四つの面として、底面構成壁部２、底面構成壁部２に隣接する一対の側面構成壁部３，４、及び底面構成壁部２に対向する上面構成壁部５を有している。
【００３４】
側面構成壁部３，４にはそれぞれパイプ体１の外側に向かって凸となるように突起部３ａ，４ａが形成されている。上面構成壁部５は一対の合わせ目構成壁部５ａ，５ｂがそれぞれの端面５ｃ，５ｄで互いに密着してなり、上面構成壁部５の中央には合わせ目（接合部）５ｅが形成されている。
【００３５】
このパイプ体１は、図４に示す互いに平行な一対の辺６ｅ，６ｅを有する矩形状の金属プレート６を素材として、速乾性の潤滑油を用いプレス加工により成形される。金属プレート６にはあらかじめネジ穴６ａが適宜箇所に形成され、このネジ穴６ａは、パイプ体１を後述のフレームとして用いる際に取付用の係合部（パイプ体１に他のパイプ体等を取り付ける場合に、又はパイプ体１を他の部材に取り付ける場合に用いられる係合部）として使用される。なお、そのような係合部としてネジ穴６ａの代わりに切欠き等が形成されていてもよい。
【００３６】
突起部３ａ，４ａは、金属プレート６の一対の辺６ｅ，６ｅと同方向に延びる折曲げ線６ｃ，６ｃ及び折曲げ線６ｄ，６ｄの間にプレス加工により設けられている。ここでは、その突起部３ａ，４ａは金属プレート６の板取りの際にネジ穴６ａの穿設と同時に半抜き加工により形成されている。
【００３７】
パイプ体１のプレス加工時には、まず、第一加工ステップとして、折曲げ線６ｃ，６ｃに沿って金属プレート６の辺部６ｂ，６ｂを直角（９０°）に折り曲げ起立させる。これにより、その辺部６ｂ，６ｂが一対の合わせ目構成壁部５ａ，５ｂをなし、図５に示す断面凹状の一次中間成形品８が成形される。なお、図５において符号９は未折曲げ部であり、折曲げ線６ｄ，６ｄは後にその未折曲げ部９を折り曲げる際の基準となる。金属プレート６の寸法、折曲げ線６ｃ，６ｃ及び折曲げ線６ｄ，６ｄの位置は、プレス加工による金属の伸び量を考慮して決定されている。
【００３８】
この一次中間成形品８のプレス加工には、例えば図６に示すプレス装置１０を使用する。プレス装置１０は第一固定プレート１１と第一加圧パンチ部材１２と可動プレート１２’とから概略構成され、第一固定プレート１１には一次中間成形品８の外形状（合わせ目構成壁部５ａ，５ｂの外形状）に対応する形状の周壁１１ａに囲まれてなる凹所１３が設けられている。また、第一加圧パンチ部材１２は一次中間成形品８の内形状に対応する形状を有し、凹所１３に対して図示を略す油圧シリンダ装置により上下動するようになっている。可動プレート１２’は第一加圧パンチ部材１２の上下動に伴い第一固定プレート１１の周壁１１ａに対して摺動するように、図示を略す他の油圧シリンダ装置に接続されている。この可動プレート１２’の上面には、凹状の逃げ部１２’ａ，１２’ｂが設けられている。
【００３９】
その第一加圧パンチ部材１２及び可動プレート１２’が上方に位置する状態で固定プレート１１よりもＨだけ高い位置にある可動プレート１２’上に金属プレート６を載置し（図６（ａ））、第一加圧パンチ部材１２を下降させてこれと可動プレート１２’とで金属プレート６を挟持し加圧することにより、一次中間成形品８が成形される（図６（ｂ））。この際、金属プレート６の突起部３ａ，４ａはそれぞれ凹部１２’ａ，１２’ｂに位置し、突起部３ａ，４ａと可動プレート１２’とが互いに干渉しないようになっている。
【００４０】
次いで、第二加工ステップとして、折曲げ線６ｄ，６ｄに沿って一次中間成形品８の未折曲げ部９を直角よりもやや大きな角度θ１に折り曲げるとともに、その折曲げ線６ｄ，６ｄに挟まれる部分を上方に向かって凸となるように湾曲させる。これにより、図７、図８に示すように、合わせ目構成壁部５ａ，５ｂ、一構成壁部１５及び隣接構成壁部１６ａ，１６ｂを有する中間成形品としての二次中間成形品１４が成形される。
【００４１】
この二次中間成形品１４のプレス加工には、例えば図９に示すプレス装置１７を使用する。プレス装置１７は、凹所１８及び逃げ部１９ｂ，１９ｃを有する第二固定プレート１９と、第二加圧パンチ部材２０と、可動プレート２０’とから概略構成されている。凹所１８は二次中間成形品１４の外形状（隣接構成壁部１６ａ，１６ｂの外形状）に対応する形状の周壁１９ａに囲まれてなる。逃げ部１９ｂ，１９ｃは、第二固定プレート１９の上面からその周壁１９ａに亘って溝状に設けられている。第二加圧パンチ部材２０は凹所１８に対して図示を略す油圧シリンダ装置により上下動し、その下部には二次中間成形品１４の一構成壁部１５の内形状と隣接構成壁部１６ａ，１６ｂの下部内形状とに対応する形状のパンチ部２０ａが設けられている。可動プレート２０’は第二加圧パンチ部材２０の上下動に伴い第二固定プレート１９に対して摺動するように、図示を略す他の油圧シリンダ装置に接続されている。この可動プレート２０’の上面２０ａ’は、二次中間成形品１４の一構成壁部１５の外形状と対応する形状に仕上げられている。
【００４２】
その第二加圧パンチ部材２０及び可動プレート２０’が上方に位置する状態で固定プレート１９よりもＨ’だけ高い位置にある可動プレート２０’上に一次中間成形品８を載置し（図９（ａ））、第二加圧パンチ部材２０を下降させて一次中間成形品８の凹状内部に進入させ、第二加圧パンチ部材２０のパンチ部２０ａ及び可動プレート２０’の上面２０ａ’により未折曲げ部９を挟持し加圧することによって、二次中間成形品１４が成形される（図９（ｂ））。この加工中、突起部３ａ，４ａはそれぞれ逃げ部１９ｂ，１９ｃに位置し、突起部３ａ，４ａと第二固定プレート１９とが互いに干渉しないようになっている。
【００４３】
その二次中間成形品１４のプレス装置１７からの取外しは、第二加圧パンチ部材２０を上昇させて加圧状態を解除した後に、二次中間成形品１４を長手方向（図９における紙面垂直方向）に引き抜くことによって行う。ただし、例えば図１０に示すように一構成壁部１５の湾曲を大きくした場合や、図１１に示すように一構成壁部１５に対する隣接構成壁部１６ａ，１６ｂの長さの割合が大きい場合には、第二加圧パンチ部材２０を上昇させるだけでこれを一対の辺６ｅ，６ｅの間を通して引き抜くことができる。これにより、二次中間成形品１４を長手方向に引き抜くという作業工程を省くことができ、成形作業の効率化、作業スペースの狭小化を図ることができる。
【００４４】
なお、図１２に示すプレス装置１７を使用することによって、図１３に示す一構成壁部１５が平坦な（湾曲していない）二次中間成形品を成形してもよいが、このとき一構成壁部１５と隣接構成壁部１６ａ，１６ｂとのなす角度θ２は図７に示した角度θ１と比べてより大きな鈍角となる。また、パイプ体１が完成したときの底面構成壁部２の平坦性を考慮すると、あるいは、二次中間成形品１４のプレス装置１７からの取外しが第二加圧パンチ部材２０を上昇させるだけで済むことを考慮すると、一構成壁部１５は図７、図８に示すように湾曲していることが好ましい。ただし、図７、図８では湾曲状態にある一構成壁部１５は中央の平坦部１５ｂとその両側の湾曲部１５ｃ，１５ｃと平坦部１５ａ，１５ａとからなっているが、湾曲の態様はこれに限られるものではなく、例えば一構成壁部１５が全体にわたって一様な曲率で湾曲していてもかまわない。
【００４５】
次に、その二次中間成形品１４を完成品としてのパイプ体１に成形するために、図１４に示すプレス成形装置２１を使用する。このプレス成形装置２１は下型（固定型）２２と上型（可動型）２３とから概略構成され、下型２２は第三固定プレート２４を有し、上型２３は図示を略すシリンダ装置により上下動する可動プレート２５を有している。
【００４６】
第三固定プレート２４には一対のストッパー部材２６，２６と、パンチ部材としての第三加圧パンチ部材２７，２７とが設けられている。この一対の第三加圧パンチ部材２７，２７は図１４中左右方向に延びる図示を略す摺動レール上にスライド可能に設けられ、図示を略すカム機構により互いに接近する方向又は離反する方向に連動して移動するようになっている。また、同図に示すように下型２２と上型２３とが分離している状態では、第三加圧パンチ部材２７，２７は図示を略すスプリング部材によって互いに離反する方向に付勢されている。
【００４７】
第三加圧パンチ部材２７，２７の互いに相対向する面には、二次中間成形品１４の隣接構成壁部１６ａ，１６ｂを加圧するパンチ面２７ｂ，２７ｂがそれぞれ形成されている。このパンチ面２７ｂ，２７ｂには凹状の逃げ部２７ｄ，２７ｅが設けられている。
【００４８】
可動プレート２５には、第三加圧パンチ部材２７，２７を駆動するための駆動部材２９，２９が設けられるとともに、一対の合わせ目構成壁部５ａ，５ｂを加圧するための第四加圧パンチ部材３０が設けられている。駆動部材２９，２９の下部内側にはテーパー部２９ａ，２９ａが形成され、第三加圧パンチ部材２７，２７の上部外側にはテーパー部２９ａ，２９ａと係合するテーパー部２７ａ，２７ａが形成されている。
【００４９】
二次中間成形品１４は、第三加工ステップとして、まず、一構成壁部１５が下向きとなるように第三加圧パンチ部材２７，２７の対向空間２８にセットされる（図１４）。この状態から矢印Ａで示すように上型２３を下降させると、駆動部材２９，２９のテーパー部２９ａ，２９ａが第三加圧パンチ部材２７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａに係合し、第三加圧パンチ部材２７，２７が上記スプリング部材の付勢力に抗して互いに接近する方向に駆動される（図１５）。これにより、第三加圧パンチ部材２７，２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂが隣接構成壁部１６ａ，１６ｂと合わせ目構成壁部５ａ，５ｂとの境をなす屈曲部３１ａ，３１ｂに当接し、隣接構成壁部１６ａ，１６ｂがそのパンチ面２７ｂ，２７ｂにより加えられる外力によって互いに接近する方向に加圧される。
【００５０】
第三加圧パンチ部材２７，２７が互いに接近する方向にさらに駆動されると、屈曲部３１ａ，３１ｂがパンチ面２７ｂ，２７ｂに沿って上方に滑りつつ一構成壁部１５が外側（下側）に向かって膨らみ湾曲し（図１６）、かつ、端面５ｃ，５ｄが接近して最終的には密着し上面構成壁部５が形成される（図１７）。また、このとき突起部３ａ，４ａはそれぞれ逃げ部２７ｄ，２７ｅに位置して第三加圧パンチ部材２７，２７と干渉せず、隣接構成壁部１６ａ，１６ｂが完全に起立して側面構成壁部３，４が形成される。
【００５１】
続いて、第四加工ステップとして上型２３をさらに下降させると、第三加圧パンチ部材２７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａと駆動部材２９，２９のテーパー部２９ａ，２９ａとの係合が解除され、第三加圧パンチ部材２７，２７がその位置に停止する。この状態で（すなわち、側面構成壁部３，４に対する加圧力を維持した状態で）上型２３を下降させると、第四加圧パンチ部材３０が上面構成壁部５に当接して上面構成壁部５が加圧される（図１８）。この第四加圧パンチ部材３０の加圧によって、下方に凸に湾曲した一構成壁部１５が第三固定プレート２４により加圧され、平坦状に変形して底面構成壁部２が形成される。
【００５２】
そして、上型２３を上昇させて下型２２と分離させると、第三加圧パンチ部材２７，２７が再度互いに離反する方向に移動して、完成したパイプ体１を得る。
【００５３】
ところで、一般にプレス加工（曲げ加工）により工作物に変形を与えるとスプリングバック（その加工力を除去した後に工作物の有する弾性によって変形が多少元に戻る現象）が生じるため、このように製造されたパイプ体１の底面構成壁部２はそのスプリングバックに伴い発生する応力（スプリングバック力）によって図１９に鎖線で示すように湾曲面に戻ろうとする傾向がある。つまり、合わせ目５ｅを閉じる向きにスプリングバック力ｆ１が作用するので、溶接等を行うことなく端面５ｃ，５ｄを密着させて両者の間に隙間が生じるのを防止することができる。
【００５４】
このように製造されたパイプ体１は、図２０に示すように、ロボットアーム８６に設けられて矢印Ｂ方向に移動するロボットフィンガー（エアー吸盤）８７に吸着され、ベルトコンベア８８上に搬送される。なお、ロボットアーム８６はプレス装置１０、プレス装置１７及びプレス成形装置２１とベルトコンベア８８とを結び、プレス装置１０で製造された一次中間成形品８をプレス装置１７に運ぶ際に、及び、プレス装置１７で製造された二次中間成形品１４をプレス成形装置２１に運ぶ際にも利用される。
【００５５】
ベルトコンベア８８に搬送されたパイプ体１は、順次作業者Ｍが待つ作業台８９上に搬送される。作業者Ｍは作業台８９にある程度の数のパイプ体１が溜まると、それらを左右の手で側方からまとめて抱えて樹脂製の部品収納箱９０に収納する。この部品収納箱９０への収納は、そのように複数のパイプ体１をひとまとめにせず一つずつ行ってもよいが、作業効率の観点からは上記のようにひとまとめにして行った方が好ましい。また、この収納を作業者Ｍが行うのではなく、ロボットにより行うこととしてもよい。
【００５６】
部品収納箱９０に収納されたパイプ体１は、その部品収納箱９０の中においてダンボール板９１の上に図２１に示すように並べられる。ここで、各パイプ体１の側面構成壁部３，４には突起部３ａ，４ａが設けられているので、上記のように複数のパイプ体１がひとまとめに収納されて隣接し合うパイプ体１の側面構成壁部同士が接したとしても、両者の間には突起部３ａ，４ａの高さｈ（図２参照）に応じた間隙ｓが確保され、パイプ体１に付着した潤滑油の揮発が妨げられる事態が防止される。この実施の形態では、間隙ｓの大きさは０．５ｍｍ程度であるが潤滑油を揮発させるにはこれで十分であり、また、間隙ｓの大きさがその程度であれば部品収納箱９０に収納可能なパイプ体１の数も間隙がない場合（突起部３ａ，４ａが形成されていない場合）に比べて変わらない。
【００５７】
また、その突起部３ａ，４ａはスプリングバック力が作用する底面構成壁部２とは異なる側面構成壁部３，４に設けられているので、突起部３ａ，４ａの形成に伴いスプリングバック力がうまく作用しなくなるということがなく、とりわけここでは突起部３ａ，４ａが金属プレート６の板取り時に半抜き加工により形成されているので、突起部形成のための余計な工程が生じずパイプ体１の低コスト化を徹底することができる。
【００５８】
［製造されたパイプ体の使用例］
部品収納箱９０に収納されたパイプ体１は、画像形成装置としてのファックス兼用複写機のフレーム（支持部材）に用いられる。すなわち、パイプ体１には図２２に示すように載置フレーム３９が取り付けられ、これによりフレームとしての片持ち式フレーム体３８が構成される。この片持ち式フレーム体３８は、図２３に示すように、側板９２と板材９３との対向空間として形成されるパイプ体取付部９４に取り付けられるが、その取付時にはパイプ体１の側面構成壁部３，４をそれぞれ板材９３、側板９２に摺接させながらパイプ体１をパイプ体取付部９４に挿入させる。そして、ネジ９５を用いてパイプ体１のネジ穴６ａと側板９２、板材９３とをネジ止めし、載置フレーム３９にスキャナーユニット９６を載置させる。
【００５９】
上述した各図から明らかなように、ここでは突起部３ａ，４ａがパイプ体１の長手方向の一端側に設けられ、その一端側に載置フレーム３９が取り付けられているので、パイプ体１がその長手方向の他端側からパイプ体取付部９４に取り付けられる際に、突起部３ａ，４ａは板材９３、側板９２と干渉しないためパイプ体１の挿入を何ら阻害せず、パイプ体取付部９４に突起部３ａ，４ａとの干渉を避けるための構造等を設ける必要がない。
【００６０】
［突起部の他の例］
以上説明したパイプ体１では突起部３ａ，４ａを半抜き加工により形成したが、これらは例えば図２４に示すようにバーリング加工により形成しても、図２５及び図２６に示すようにブリッジ加工により形成しても、又は、図２７に示すようにエンボス加工により形成してもよい。
【００６１】
突起部３ａ，４ａをバーリング加工により形成すれば、これらを半抜き加工により形成する場合に比べて突起部３ａ，４ａの高さを高くしやすく、このように突起部３ａ，４ａの高さの自由度が増すことによって、潤滑油の揮発時間と搬送効率とを考慮した最適な高さの突起部を形成しやすくなる。
【００６２】
一方、突起部３ａ，４ａをブリッジ加工により形成すれば、バーリング加工により形成する場合と同様に突起部３ａ，４ａの高さを高くしやすく、突起部３ａ，４ａをエンボス加工により形成しても、同じくその高さを高くしやすい。さらに、エンボス加工によればバーリング加工のように加工時に下穴を必要とせず、ブリッジ加工のように逃げ穴を必要とすることもないため加工工程が嵩まず、金属プレートを板取りする際に突起部を同時形成することも可能であるので、パイプ体１の低廉化を極めて効果的に図ることができる。
【００６３】
また、上記のパイプ体１では突起部３ａ，４ａをそのパイプ体１の長手方向一端側に形成したが、部品収納箱９０による搬送効率を著しく悪化させるのでなければ、あるいは、挿入時におけるパイプ体取付部９４との干渉について手当しているのであれば、突起部の形成位置は必ずしも上述のものに限られない。例えば、図２８に示すように突起部３ａ，４ａの長手方向の位置を揃えてもよく、図２９に示すように突起部４ａの代わりに側面構成壁部３に突起部３ｂを設けてもよく、図３０に示すように突起部４ａの位置を長手方向他端側にずらしてもよい。
【００６４】
［パイプ体の製造例２］
図３１は、二次中間成形品１４をパイプ体１に成形するためのプレス成形装置の他の例を示す。このプレス成形装置９７では、プレス成形装置２１と異なり加圧パンチ部材３０は設けられておらず、第三加圧パンチ部材２７，２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂに摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃが設けられている。
【００６５】
プレス成形装置２１におけると同様に、二次中間成形品１４は、一構成壁部１５が下向きとなるように第三加圧パンチ部材２７，２７の対向空間２８にセットされる（図３１）。この状態から矢印Ａで示すように上型２３を下降させると、駆動部材２９，２９のテーパー部２９ａ，２９ａが第三加圧パンチ部材２７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａに係合し、第三加圧パンチ部材２７，２７が図示を略すスプリング部材の付勢力に抗して互いに接近する方向に駆動される（図３２）。これにより、第三加圧パンチ部材２７，２７の摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃが屈曲部３１ａ，３１ｂに当接し、隣接構成壁部１６ａ，１６ｂがその摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃにより加えられる外力によって互いに接近する方向に加圧される。
【００６６】
この第三加圧パンチ部材２７，２７による加圧に伴い、屈曲部３１ａ，３１ｂはパンチ面２７ｂ，２７ｂに対して上方に滑ろうとするが、摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃから摩擦抵抗力を受けるので自由に上方に逃げることができず、その結果、一構成壁部１５の平坦部１５ｂに下向きの力が働くとともに一構成壁部１５と隣接構成壁部１６ａ，１６ｂとの境界部分が第三固定プレート２４から反力Ｒ１，Ｒ１を受ける（図３３）。
【００６７】
第三加圧パンチ部材２７，２７が互いに接近する方向にさらに駆動されると、屈曲部３１ａ，３１ｂがパンチ面２７ｂ，２７ｂに沿って若干上方にずれながら隣接構成壁部１６ａ，１６ｂが起立する。と同時に、一構成壁部１５の平坦部１５ｂが下側に向かって膨らみ第三固定プレート２４に当接し、第三固定プレート２４から反力Ｒ２を受ける（図３４）。摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃと屈曲部３１ａ，３１ｂとの最大静止摩擦力がその反力Ｒ２及び反力Ｒ１，Ｒ１の和とほとんど変わらないのであれば、平坦部１５ｂに対する第三固定プレート２４の加圧状態が維持されつつ一構成壁部１５が全体的に第三固定プレート２４に近づくように変形する。
【００６８】
続いて、上型２３をさらに下降させると、第三加圧パンチ部材２７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａと駆動部材２９，２９のテーパー部２９ａ，２９ａとの係合が解除され、第三加圧パンチ部材２７，２７が停止して合わせ目構成壁部５ａ、５ｂの端面同士が完全に密着するとともに一構成壁部１５の平坦状への変形が完了する（図３５）。
【００６９】
そして、上型２３を上昇させて下型２２と分離させると、第三加圧パンチ部材２７，２７が再度互いに離反する方向に移動して、完成したパイプ体１を得る。
【００７０】
このように製造されたパイプ体１の底面構成壁部２は、反力Ｒ２が取り除かれたことにより、その反力Ｒ２の作用方向と反対方向、つまり、外側に膨出しようとする傾向がある。これは、その反対方向にスプリングバック力が作用していることを意味し、これにより合わせ目５ｅの密着状態が保たれている。
【００７１】
このように製造されたパイプ体１も、上記同様その側面構成壁部３，４に突起部３ａ，４ａが設けられているので、完成後即座に部品収納箱９０に収納されても潤滑油の揮発に支障を来さない。また、その突起部３ａ，４ａはスプリングバック力が作用する底面構成壁部２とは異なる側面構成壁部３，４に設けられているので、突起部３ａ，４ａの形成に伴いスプリングバック力がうまく作用しなくなるということがなく、突起部を形成することによる歩留まりの低下等は防止される。
【００７２】
なお、プレス成形装置９７では第三加圧パンチ部材２７，２７に摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃを設けて屈曲部３１ａ，３１ｂの滑りを阻止し、これにより一構成壁部１５を加圧したが、図３６に示すように摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃの代わりに係合突起２７ｆ，２７ｇを設け、この係合突起２７ｆ，２７ｇにより屈曲部３１ａ，３１ｂを上方から抑えてその滑りを阻止してもよい。
【００７３】
［パイプ体の製造例３］
図３７は断面が長方形状のパイプ体１’の概略構成を示す斜視図であり、図３８はそのパイプ体１’の断面形状を示す正面図である。このパイプ体１’は、図３８に示す長方形の各辺に対応する四つの面として、底面構成壁部２’、底面構成壁部２’に隣接する一対の側面構成壁部３’，４’及び底面構成壁部２’に対向する上面構成壁部５を有している。
【００７４】
パイプ体１’はパイプ体１と略同様に製造されるが、その側面構成壁部３’，４’には、パイプ体１’の内側に向かって凸となるように、複数の凸部３’ａ，４’ａが長手方向に沿って等間隔に形成されている。この凸部３’ａ，４’ａは、上面構成壁部５の合わせ目５ｅ及びパイプ体１’の軸線を通る中心線Ｏ１に対して左右対称に位置している。
【００７５】
そのパイプ体１’のプレス加工時には、まず、金属プレート６をプレス装置１０により一次中間成形品８に加工して、この一次中間成形品８をプレス装置１７により二次中間成形品１４に加工する。ただし、この二次中間成形品１４は、一構成壁部１５と隣接構成壁部１６ａ，１６ｂとのなす角度が直角である点において図７、図８に示した二次中間成形品１４と異なり、ここで使用するプレス装置１７もその点においてのみ上記のものと相違している。
【００７６】
二次中間成形品１４は、図３９に示すプレス成形装置９８によりパイプ体１’に加工される。このプレス成形装置９８では、プレス成形装置２１と異なり第三加圧パンチ部材２７，２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂに摩擦接触部材２７ｃ，２７ｃが設けられておらず、代わりに凸部３’ａ，４’ａを形成するための凸部形成部２７ｈ，２７ｉが設けられている。
【００７７】
このプレス成形装置９８において、二次中間成形品１４は、一構成壁部１５が下向きとなるように第三加圧パンチ部材２７，２７の対向空間２８にセットされる（図３９）。この状態から矢印Ａで示すように上型２３を下降させると、駆動部材２９，２９のテーパー部２９ａ，２９ａが第三加圧パンチ部材２７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａに係合し、第三加圧パンチ部材２７，２７が図示を略すスプリング部材の付勢力に抗して互いに接近する方向に駆動される（図４０）。これにより、第三加圧パンチ部材２７，２７のパンチ面２７ｂ，２７ｂが屈曲部３１ａ，３１ｂに当接し、隣接構成壁部１６ａ，１６ｂがそのパンチ面２７ｂ，２７ｂにより加えられる外力によって互いに接近する方向に加圧される。
【００７８】
第三加圧パンチ部材２７，２７が互いに接近する方向にさらに駆動されると、一構成壁部１５の湾曲が取り除かれつつ底面構成壁部２’が形成され、かつ、端面５ｃ，５ｄが接近して最終的には密着し上面構成壁部５が形成される（図４１）。また、このとき、凸部形成部２７ｈ，２７ｉにより隣接構成壁部１６ａ，１６ｂの一構成壁部１５に近い箇所（隣接構成壁部１６ａ，１６ｂの高さ方向中央よりも下側の箇所）には凸部３’ａ，４’ａが形成される。
【００７９】
続いて、上型２３をさらに下降させると、第三加圧パンチ部材２７，２７のテーパー部２７ａ，２７ａと駆動部材２９，２９のテーパー部２９ａ，２９ａとの係合が解除され、第三加圧パンチ部材２７，２７がその位置に停止する。この状態で上型２３を下降させると、第四加圧パンチ部材３０が上面構成壁部５に当接して上面構成壁部５が加圧される（図４２）。この第四加圧パンチ部材３０の加圧によって、上面構成壁部５及び底面構成壁部２’をより確実に平坦化することができるが、この最終加工ステップは必ずしも必須ではない。
【００８０】
そして、上型２３を上昇させて下型２２と分離させると、第三加圧パンチ部材２７，２７が再度互いに離反する方向に移動して、完成したパイプ体１’を得る。
【００８１】
このパイプ体１’には凸部３’ａ，４’ａが形成され、凸部３’ａ，４’ａの箇所には図４３に示すようにスプリングバック力ｆ２が生じるため、このスプリングバック力ｆ２が底面構成壁部２’に生じるスプリングバック力を相殺し、あるいはそれ以上の大きさをもって合わせ目５ｅを閉じるように作用することにより、溶接等を行うことなく端面５ｃ，５ｄを密着させて両者の間に隙間が生じるのを防止することができる。一方、その側面構成壁部３’，４’に半抜き加工等により突起部３ａ，４ａが設けられているので、パイプ体１’は完成後即座に部品収納箱９０に収納されても潤滑油の揮発に支障を来さない。
【００８２】
また、その凸部３’ａ，４’ａを底面構成壁部２’の近く、つまり合わせ目５ｅから遠い側に設けているので、合わせ目構成壁部５の近く、つまり合わせ目５ｅから近い側に設けるよりも効率的に端面５ｃ，５ｄ間が閉じる方向の力を作用させることができる。さらに、凸部３’ａ，４’ａは合わせ目５ｅに対して左右対称位置にあるので、その端面５ｃ，５ｄ間が閉じる方向の力をバランスよく作用させることができる。
【００８３】
なお、本発明は上述した形態に限られるものではなく、例えばパイプ体の断面形状は長方形でなくても平行四辺形や台形等の他の四角形であってもよい。あるいは、並列時に面同士が密着する可能性があるならば、パイプ体の断面形状は三角形、六角形、八角形等であってもかまわない。また、接合面における接合部はその接合面の中央近傍にある必要はなく、他の面との境界近傍（稜線近傍）にあってもよい。
【００８４】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１又は請求項２に係る発明によれば、他のパイプ体との密着を防止するための突起部が設けられているので、たとえ潤滑油の揮発前にその面に他のパイプ体が接したとしても、両者の間には突起部の高さに応じた空気の通路が確保され、潤滑油の揮発が妨げられるという事態が防止される。したがって、パイプ体を速乾性の潤滑油を用いて低コストで製造することができ、洗浄工程等が不要で完成後のパイプ体の取扱いも容易となる。
請求項３に係る発明によれば、突起部がプレス加工により形成されるので、突起部を形成するための別部材や二次工程が不要でパイプ体を低コストで製造することができる。
請求項４に係る発明によれば、突起部が半抜き加工により形成されるので、それを曲げ加工等により形成する場合に比べて金型構造が簡易で済む。また、金属プレートを板取りする際に同時形成することも可能であるので、パイプ体の一層の低廉化を図ることができる。
請求項５に係る発明によれば、突起部がバーリング加工により形成されるので、それを半抜き加工により形成する場合に比べて突起部の高さを高くしやすい。この突起部の高さを高くすれば潤滑油の揮発時間は短くなるが搬送時のスペース効率（搬送効率）は低下する傾向にあり、その高さを低くすれば潤滑油の揮発時間は長くなるが搬送効率は向上する傾向にあるため、上記のように突起部の高さの自由度が増すことによって、潤滑油の揮発時間と搬送効率とを考慮した最適な高さの突起部を形成しやすくなる。
請求項６に係る発明によれば、突起部がブリッジ加工により形成されるので、それをバーリング加工により形成する場合と同様に突起部の高さを高くしやすく、潤滑油の揮発時間と搬送効率とを考慮した最適な高さの突起部を形成しやすい。
請求項７に係る発明によれば、突起部がエンボス加工により形成されるので、それをバーリング加工やブリッジ加工により形成する場合と同様に突起部の高さを高くしやすい。
また、エンボス加工によればバーリング加工のように加工時に下穴を必要とせず、ブリッジ加工のように逃げ穴を必要とすることもないため加工工程が嵩まず、さらに金属プレートを板取りする際に突起部を同時形成することも可能であるので、パイプ体の一層の低廉化を図ることができる。
請求項８に係る発明によれば、突起部がパイプ体の長手方向の一端側に設けられているので、パイプ体の用途の都合上それを挿入して取り付けなければならないような場合であっても、パイプ体を長手方向の他端側から挿入すれば突起部と他の部品等との干渉を避けることができる。すなわち、突起部がパイプ体の挿入を何ら阻害しないので、上記他の部品等に突起部との干渉を避けるための構造を設ける必要がなく、そのパイプ体を既存の構造にそのまま組み込んで利用することができる。
請求項９に係る発明によれば、請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のパイプ体が用いられているので、上記請求項１ないし請求項８のいずれかの効果を得ることができる。また、そのパイプ体を多用することによって、画像形成装置の製造コストを大幅に低減させることができる。
請求項１０に係る発明によれば、長手方向の一端側に突起部が設けられたパイプ体が、その長手方向の他端側からパイプ体取付部に挿入されて取り付けられるので、上記突起部がパイプ体の挿入を何ら阻害せず、パイプ体取付部に突起部との干渉を避けるための構造を設ける必要がない。
【００８５】
請求項４に係る発明によれば、互いに平行で、かつ、スプリングバック力作用面及び接合面を挟む位置にある一対の平行面の少なくとも一方に他のパイプ体との密着を防止するための突起部が設けられているので、たとえ潤滑油の揮発前にその平行面に他のパイプ体が接したとしても、両者の間には突起部の高さに応じた空気の通路が確保され、潤滑油の揮発が妨げられるという事態が防止される。ここで、平行面はスプリングバック作用面や接合面に比べて平面性がよく、パイプ体をスペース効率よく並べようとするときに他のパイプ体と接する蓋然性が高いので、この平行面に突起部が設けられることにより並列時のパイプ体の間に隙間を有効に確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るパイプ体を示し、（ａ）はその斜視図、（ｂ）は突起部の拡大断面図である。
【図２】図１のパイプ体を示す正面図である。
【図３】図１のパイプ体を示す平面図である。
【図４】図１乃至図３のパイプ体の製造に用いる金属プレートを示す平面図である。
【図５】一次中間成形品を示す正面図である。
【図６】図５の一次中間成形品の成形に用いるプレス装置を示し、（ａ）は金属プレートを可動プレートに載置した状態の説明図、（ｂ）はその金属プレートを加圧した状態の説明図である。
【図７】二次中間成形品を示す正面図である。
【図８】図７の二次中間成形品を示す斜視図である。
【図９】図７、図８の二次中間成形品の成形に用いるプレス装置を示し、（ａ）は一次中間成形品を可動プレートに載置した状態の説明図、（ｂ）はその一次中間成形品を加圧した状態の説明図である。
【図１０】二次中間成形品及びその成形に用いるプレス装置の他の例を示す説明図である。
【図１１】二次中間成形品のさらに他の例を示す正面図である。
【図１２】二次中間成形品の成形に用いるプレス装置のさらに他の例を示す説明図である。
【図１３】図１２のプレス装置により成形された二次中間成形品を示す正面図である。
【図１４】図７、図８の二次中間成形品をプレス成形装置にセットした状態を示す説明図である。
【図１５】図１４のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態を示す説明図である。
【図１６】図１４のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の一構成壁部が外側に湾曲していく様子を示す説明図である。
【図１７】図１４のプレス成形装置において第三加圧パンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。
【図１８】図１４のプレス成形装置において第四加圧パンチ部材が上壁部を加圧した状態を示す説明図である。
【図１９】図１４のプレス成形装置により製造されたパイプ体に作用するスプリングバック力を概念的に示す説明図である。
【図２０】製造されたパイプ体が部品収納箱に収納される様子を示す説明図である。
【図２１】部品収納箱に収納されたパイプ体を示す平面図である。
【図２２】本発明に係るファックス兼用複写機の片持ち式フレーム体を示し、（ａ）はその斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図２３】図２２の片持ち式フレーム体が組み込まれたファックス兼用複写機を示す斜視図である。
【図２４】突起部がバーリング加工により形成された例を示し、（ａ）はその外観図、（ｂ）は断面図である。
【図２５】突起部がブリッジ加工により形成された例を示し、（ａ）はその外観図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図２６】ブリッジ加工により形成された突起部の他の例を示す外観図である。
【図２７】突起部がエンボス加工により形成された例を示し、（ａ）はその外観図、（ｂ）は断面図である。
【図２８】突起部の形成位置を変更した例を示す平面図である。
【図２９】突起部の形成位置を変更した他の例を示す平面図である。
【図３０】突起部の形成位置を変更したさらに他の例を示す平面図である。
【図３１】プレス成形装置の他の例を示し、このプレス成形装置に二次中間成形品がセットした状態を示す説明図である。
【図３２】図３１のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態を示す説明図である。
【図３３】図３１のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の一構成壁部が外側に膨らんでいく様子を示す説明図である。
【図３４】図３１のプレス成形装置において外側に膨らんだ一構成壁部に反力が作用する様子を示す説明図である。
【図３５】図３１のプレス成形装置において第三加圧パンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。
【図３６】図３１のプレス成形装置と同様の成形工程を実現するプレス成形装置の他の例を示す説明図である。
【図３７】本発明に係るパイプ体の他の例を示す斜視図である。
【図３８】図３７のパイプ体を示す正面図である。
【図３９】プレス成形装置のさらに他の例を示し、このプレス成形装置に二次中間成形品がセットした状態を示す説明図である。
【図４０】図３９のプレス成形装置にセットした二次中間成形品の屈曲部に第三加圧パンチ部材が当接した状態を示す説明図である。
【図４１】図３９のプレス成形装置において第三加圧パンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。
【図４２】図３９のプレス成形装置において第四加圧パンチ部材の駆動が完了した状態を示す説明図である。
【図４３】図３９のプレス成形装置により製造されたパイプ体に作用するスプリングバック力を概念的に示す説明図である。
【図４４】既に提案しているパイプ体を示す斜視図である。
【図４５】図４４のパイプ体が部品収納箱に収納された状態を示し、（ａ）はその斜視図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面図である。
【符号の説明】
１，１’  パイプ体
２    底面構成壁部（残余の面）
３，４  側面構成壁部（残余の面）
３ａ，４ａ  突起部
５    上面構成壁部（接合面）
６    金属プレート
６ｃ  折曲げ線
６ｄ  折曲げ線
６ｅ  一対の辺
１４  二次中間成形品（中間成形品）
ｆ１，ｆ２  スプリングバック力
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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