(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂が、ポリスチレン系樹脂からなる発泡シート又は発泡板の少なくとも片面に接着層を介して積層されている積層体において、該芳香族ポリエステル系樹脂が、下記条件を満足する、昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂からなることを特徴とするポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
条件：エチレングリコール成分単位とシクロヘキサンジメタノール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、
エチレングリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位とイソフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、
およびエチレングリコール成分単位とネオペンチルグリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体から選択される１又は２以上の混合物
【請求項２】
ポリスチレン系樹脂からなる発泡シート又は発泡板の片面に、下記条件を満足する、昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂からなるフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂が接着層を介して積層されており、該発泡シート又は発泡板の他方の片面にフィルム状のポリスチレン系樹脂が積層されていることを特徴とするポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
条件：エチレングリコール成分単位とシクロヘキサンジメタノール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、
エチレングリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位とイソフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、
およびエチレングリコール成分単位とネオペンチルグリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体から選択される１又は２以上の混合物
【請求項３】
昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂が、主たるカルボン酸成分単位としてテレフタル酸成分単位を含み、主たるジオール成分単位としてエチレングリコール成分単位とシクロヘキサンジメタノール成分単位とを含むポリエステル共重合体であることを特徴とする請求項１又は２記載のポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
【請求項４】
ポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体の坪量が２５０〜６００ｇ／ｍ２、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂の厚みが３０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
【請求項５】
接着層がポリスチレン系樹脂とポリエステル系重合体との混合物を主成分とし、ポリスチレン系樹脂からなる発泡シート又は発泡板と、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂との接着強度が４９０ｍＮ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
【請求項６】
接着層がポリオレフィン系重合体、またはポリオレフィン系重合体とポリスチレン系樹脂との混合物を主成分とし、ポリスチレン系樹脂からなる発泡シート又は発泡板と、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂との接着強度が４９０ｍＮ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
【請求項７】
ポリオレフィン系重合体が融点１０５℃以上のエチレン−酢酸ビニル共重合体であることを特徴とする請求項６記載のポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
【請求項８】
該フィルム状芳香族ポリエステル系樹脂の上にフィルム状ポリオレフィン樹脂が積層接着されている請求項１〜７のいずれかのポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主にトレイ、カップ、弁当箱、丼等に二次加工される食品包装用容器素材として好適に使用される成形加工性、リサイクル性、耐溶剤性にすぐれたシート状又は板状の発泡体（以下、単に発泡体とも言う）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、発泡ポリスチレンシートは、熱成形されてトレイ、弁当箱、丼、カップ等の各種容器に広く使用されている。しかし、発泡ポリスチレンシートは、耐油性、耐溶剤性、保香性、ガスバリア性に劣るものであった。これらの発泡ポリスチレンシートの欠点を改良することを目的として、ポリエステルのフィルムを発泡ポリスチレンシートの片面や両面に貼りあわせた多層シートが検討されており、実開昭５９−１８８８７５号公報では、発泡ポリスチレンシートの片面又は両面にポリエチレンテレフタレートを貼りあわせた多層シートが、実開昭６０−１８９６１号公報では、発泡ポリスチレンシートの片面や両面に無延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを貼りあわせた多層シートが検討されている。しかし前記公報記載の多層シートは、成形性、特に絞り比（成形品最大深さ／成形品開口部の最大径）０．４以上、特に０．８以上の深絞り成形性において未だ十分な改善が為されていないのが現状である。
一方、近年、プラスチック容器についてもリサイクルが望まれる中、前述したポリエチレンテレフタレートを貼りあわせた多層シートも例外なくリサイクルの必要に迫られている。
この多層シートをリサイクルする方法としては、（イ）ポリエチレンテレフタレート部分と発泡ポリスチレンシート部分とを剥離し、それぞれをリサイクルする方法、（ロ）多層シートを再溶融させて混合樹脂としてリサイクルする方法又は（ハ）前記（ロ）で得られた混合樹脂を更に分留して成分原料としてリサイクルする方法等が考えられるが、（イ）及び（ハ）の方法は工程数、設備等の面から困難性を伴い、結局（ロ）の方法の実施が最も容易である。しかしながら、（ロ）の方法で得た混合樹脂を再び溶融使用して良好な発泡シートを製造することができなかった。すなわち美麗な外観を持ち高い独立気泡率を有する発泡シートを得るための原料としてリサイクルすることはできないものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡体と芳香族ポリエステル系樹脂との積層体からなる、ガスバリア性、耐油、耐溶剤性に優れた、リサイクル可能な多層発泡体を提供することをその課題とする。更に、カップ形状や丼形状等の深絞り成形等の熱成形性に優れた発泡体を提供することをその課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究の結果、ポリスチレン系樹脂発泡体と芳香族ポリエステル系樹脂との積層発泡体を用いても前記課題を解決することができなかったのは、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂が結晶化高分子であるためであり、再溶融リサイクルされたポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂を再度発泡させようとした場合、ポリスチレンの最適発泡条件ではポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂が結晶化物となって発泡体外観を悪化させたり、外観は良好であっても結晶化物の発生は発泡時に気泡が膨らむ際に破泡の原因となり気泡構造の良好な発泡体を得ることができないことに起因することを見出した。
また、発泡体、特にシート状のものの熱成形性において、ポリスチレン系樹脂発泡体の片面又は両面にフィルム状のポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂を貼りあわせた多層発泡体の容器への熱成形がポリスチレン系樹脂発泡体単層のものに比べて困難であるのは、ポリスチレン系樹脂発泡体の熱成形温度に比べてポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂の熱成形温度が高いためであり、ポリスチレン系樹脂発泡体に最適な熱成形条件ではポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂が硬くて伸びにくいために、得られた成形品にシワが入ったりポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂層の裂けが生じやすく、一方、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂に最適な熱成形条件ではポリスチレン系樹脂発泡体の溶融、脱泡が起こりやすいためであることを見出した。
そこで、本発明者らは、更なる研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【０００５】
すなわち、本発明によれば、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂が、ポリスチレン系樹脂からなる発泡シート又は発泡板の少なくとも片面に接着層を介して積層されている積層体において、該芳香族ポリエステル系樹脂が、下記条件を満足する、昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂からなることを特徴とするポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体が提供される。
条件：エチレングリコール成分単位とシクロヘキサンジメタノール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、
エチレングリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位とイソフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、
およびエチレングリコール成分単位とネオペンチルグリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体から選択される１又は２以上の混合物
また、本発明によれば、ポリスチレン系樹脂からなる発泡シート又は発泡板の片面に、下記条件を満足する、昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂からなるフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂が接着層を介して積層されており、該発泡シート又は発泡板の他方の片面にフィルム状のポリスチレン系樹脂が積層されていることを特徴とするポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体が提供される。
条件：エチレングリコール成分単位とシクロヘキサンジメタノール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、
エチレングリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位とイソフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体、およびエチレングリコール成分単位とネオペンチルグリコール成分単位からなるジオール成分単位とテレフタル酸成分単位からなるジカルボン酸成分単位とのポリエステル共重合体から選択される１又は２以上の混合物
更に、本発明によれば、昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂が、主たるカルボン酸成分単位としてテレフタル酸成分単位を含み、主たるジオール成分単位としてエチレングリコール成分単位とシクロヘキサンジメタノール成分単位とを含むポリエステル共重合体であることを特徴とする上記記載のポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体が提供される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体（以下、単にＰｅ／ＰＳ発泡体とも言う）は、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂が、ポリスチレン系樹脂からなる発泡シート又は発泡板の少なくとも片面に接着層を介して積層されている積層体において、該芳香族ポリエステル系樹脂が、昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度（以下、単に荷重４．９ｋＮでの流動開始温度ともいう。）が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂からなることを特徴とする。本明細書で言う流動開始温度は、（株）島津製作所製島津フローテスタＣＦＴ−５００Ａ形を用いて、ダイ寸法直径１．０ｍｍ×長さ１０．０ｍｍ荷重４．９ｋＮ、昇温速度１０℃／ｍｉｎで等速昇温試験を行った時にピストンの変位が始まる温度である。
【０００７】
本発明においては、発泡体の基材樹脂としてポリスチレン系樹脂を用いるとともに、その積層樹脂として荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂からなるものを使用する。ポリスチレン系樹脂発泡体の片面又は両面に荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃を超える芳香族ポリエステル系樹脂を使用した場合、発泡体の熱成形温度に比べてポリエチレンテレフタレート等の該芳香族ポリエステル系樹脂の熱成形温度が高いために発泡体に最適な熱成形条件では該芳香族ポリエステル系樹脂が硬くて伸びにくく、得られた成形体にシワが入ったり芳香族ポリエステル系樹脂層の裂けが生じやすく、特に絞り比０．４以上の熱成形を行うことが困難となる。また、ポリエチレンテレフタレート等の荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃を超える芳香族ポリエステル系樹脂層に最適な熱成形条件では該発泡体の溶融、脱泡による成形体の表面凹凸等の外観低下が起こりやすいため、多層発泡体の容器への熱成形がポリスチレン系樹脂発泡体単層のものに比べて困難になる。
また、再溶融リサイクルされた荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃を超える芳香族ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂を再度発泡させようとした場合、通常、ポリスチレン系樹脂の発泡温度で押出発泡しなければならず、該発泡温度で押出発泡を行なうと芳香族ポリエステル系樹脂の結晶化物が発生し、美麗なシートが得られない。
【０００８】
本発明のＰｅ／ＰＳ発泡体を再溶融して得られるリサイクル原料を押出発泡するときの芳香族ポリエステル系樹脂の結晶化防止、優れた深絞り成形性の信頼性をより高めるためには、前記芳香族ポリエステル系樹脂は荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が１９０℃以下、より好ましくは１８０℃以下の樹脂からなることが好ましい。尚、耐熱性の点から下限は１２０℃が好ましい。
【０００９】
本発明で積層される荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分とを重縮合させる方法やポリエステル単独重合体及び／又はポリエステル共重合体のエステル交換反応等により製造される。
本発明で用いる該芳香族ポリエステル系樹脂のジカルボン酸成分について詳述すると、このジカルボン酸成分としては、ジカルボン酸或いはそのエステル形成性誘導体を使用できる。エステル形成性誘導体としては、ジメチルエステル、ジエチルエステルなどのエステル誘導体、ジアンモニウム塩などの塩、ジクロリドなどの酸ハロゲン化物などを挙げることができる。
重合体中のジカルボン酸成分単位としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、フタル酸、４，４'−ジフェニルジカルボン酸、３，４'−ジフェニルジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，５−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸或いはそのエステル形成性誘導体から誘導される成分単位、又はシュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸或いはそのエステル形成性誘導体から誘導される成分単位、又は１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、テトラリンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸或いはそのエステル形成性誘導体から誘導される成分単位が挙げられ、これらの１種又は２種以上が重合体中に含有される。
【００１０】
本発明で用いる該芳香族ポリエステル系樹脂のジオール成分について詳述すると、このジオール成分としては、脂肪族系及び芳香族系ジオール（二価のフェノールを含む）を使用できる。
重合体中のジオール成分単位としてはエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール等の脂肪族ジオール或いはそのエステル形成性誘導体から誘導される成分単位、又は１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，６−シクロヘキサンジオール等の脂環族ジオール或いはそのエステル形成性誘導体から誘導される成分単位、又はビスフェノールＡ等の芳香族ジオール或いはそのエステル形成性誘導体から誘導される成分単位を挙げることができる。
【００１１】
また、上記の芳香族ポリエステル系樹脂は、例えば少量の安息香酸、ベンゾイル安息香酸、メトキシポリエチレングリコール等のごとき単官能化合物から誘導される成分単位によって分子末端を封止されていてもよい。又、ピロメリット酸、トリメリット酸、トリメシン酸、グリセリン、ペンタエリスリトール等の多官能化合物から誘導される成分単位を少量含んでいてもよい。なお、芳香族ポリエステル系樹脂の流動開始温度の調整は、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸とイソフタル酸等２種以上使用してそれらジカルボン酸成分単位のモル比を変える方法や、ジオール成分としてエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノール等２種以上使用してそれらジオール成分単位のモル比を変える方法等により調整することができる。荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂としては、荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系芳香族ポリエステル共重合体が好ましい。上記の中でも本発明で用いられるものは、エチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールからなるジオール成分とテレフタル酸からなるジカルボン酸成分とのポリエステル共重合体、エチレングリコールからなるジオール成分とテレフタル酸とイソフタル酸からなるジカルボン酸成分とのポリエステル共重合体、エチレングリコールとネオペンチルグリコールからなるジオール成分とテレフタル酸からなるジカルボン酸成分とのポリエステル共重合体のいずれかである。特に深絞り成形性の点から好ましいものを例示すると、７５〜４０モル％のエチレングリコールと２５〜６０モル％のシクロヘキサンジメタノールからなるジオール成分とテレフタル酸からなるジカルボン酸成分とのポリエステル共重合体等が挙げられる。また、本発明において、荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の樹脂からなるフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂は、本発明の目的・効果を阻害しない範囲において、前記特定の芳香族ポリエステル系樹脂を２種以上混合したものやポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン樹脂、ハイインパクトポリスチレン、スチレン系エラストマー等の樹脂、エラストマーやゴムをおおむね２０重量％以下の割合で含有しているものであってもよい。
【００１２】
さらに、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂の耐熱性を向上させるために、荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下の芳香族ポリエステル系樹脂に対してガラス転移温度が１００℃以上の芳香族ポリエステル樹脂、融点１２５℃以上のポリオレフィン樹脂や無機又は有機フィラーを添加することもできる。
【００１３】
芳香族ポリエステル系樹脂の厚みは、０．０１〜０．５ｍｍが好ましく、特に０．０１〜０．２ｍｍが好ましい。０．０１ｍｍ未満では熱成形する際に伸ばされて更に薄くなるために破れやピンホールが生じやすくなり、多層発泡体の耐溶剤性の低下を起こし易く十分な耐油性が得られ難い。０．５ｍｍを越える場合はポリスチレン系樹脂発泡体との接着が難しくなり、コスト高となってしまう。また、多層発泡体のリサイクル性の点からは、積層される芳香族ポリエステル樹脂量は、多層発泡体に対して、５０重量％以下、好ましくは２５重量％以下にするのがよい。
また、積層される芳香族ポリエステル系樹脂には、必要に応じて各種の添加剤、例えば酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、紫外線防止剤、着色剤、難燃剤、無機充填剤等を適宜添加することができる。
また、リサイクル性の面からは考慮する必要があるが、ポリスチレン系樹脂発泡体に積層されるフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂に加え更にその芳香族ポリエステル系樹脂の上に、フィルム状のポリオレフィン樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニリデン、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物、アルミニウム箔等の他の機能性材料と組み合わせて多層シートとして該発泡体に積層することもできる。
本発明において、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂の上にポリオレフィン樹脂を積層する場合、そのポリオレフィン樹脂としては、オレフィンの単独重合体、共重合体（ランダム共重合体、ブロック共重合体等）及びブレンド体等が包含される。本発明では、特に、耐熱性の点から、ビカット軟化点が１１２℃以上のもの、さらに該軟化点が１２０℃以上のもの（該軟化点の上限値は特に限定されないが１６０℃程度である）、特に高密度ポリエチレンやポリプロピレン樹脂の使用が好ましい。
ポリプロピレン樹脂には、プロピレンの単独重合体、共重合体及びブレンド体等が包含される。
プロピレン共重合体において、その共重合体成分には、エチレン、ブチレン、その他のα−オレフィンが包含され、そのα−オレフィンの炭素数は１２以下、好ましくは８以下である。その共重合成分であるエチレン、ブチレン、その他のα−オレフィンの含有量は、ブロック共重合体の場合は２０重量％以下、ランダム共重合体の場合は８重量％以下であることが好ましい。
また、ポリプロピレン樹脂のブレンド体において、そのブレンド用樹脂には、エチレンの単独重合体、エチレンと炭素数が３〜１２個のα−オレフィンとの共重合体、炭素数が４〜６のα−オレフィンの単独重合体等が挙げられる。
本発明の好ましい態様においては、ポリオレフィン樹脂層を形成するポリオレフィン樹脂として、（ｉ）融点１５５℃以下のポリプロピレン樹脂（以下、低融点ポリプロピレン樹脂とも言う）と融点１３０℃以上のポリエチレン樹脂（以下、高融点ポリエチレン樹脂とも言う）との混合物、（ii）融点１５５℃を超えるポリプロピレン樹脂（以下、高融点ポリプロピレン樹脂とも言う）、（iii）融点１３０℃以上のポリエチレン樹脂、を主成分とするものが用いられる。この場合、「主成分とする」とは（ｉ）〜（iii）の樹脂又は混合樹脂がポリオレフィン樹脂層の約８０重量％以上占めることを意味し、本発明の目的・効果を阻害しない範囲で、例えば（ｉ）〜（iii）の樹脂又は混合樹脂に対してポリスチレン系樹脂、ナイロン樹脂、ポリエステル系樹脂、ゴム等の他の重合体を更に包含しても良いことを意味する。
本発明においてポリオレフィン樹脂層の厚みは、０．０１〜０．０７ｍｍ、好ましくは０．０１５〜０．０６ｍｍである。
０．０１ｍｍ未満であるとＰｅ／ＰＳ発泡体の耐熱性が向上しない虞がある。また、０．０７ｍｍを越えると熱成形する際の加熱範囲が狭くなる虞がある。
【００１４】
本発明で用いるポリスチレン系樹脂には、スチレンの単独重合体及び共重合体が包含され、その重合体中に含まれるスチレン系モノマー単位は少なくとも２５重量％、好ましくは５０重量％以上である。本発明で用いる好ましいポリスチレン系樹脂は、下記一般式（１）で表される構造単位を樹脂中に少なくとも２５重量％含有する樹脂である。
【化１】
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前記一般式（１）において、Ｒは水素原子またはメチル基を示し、Ｚはハロゲン原子またはメチル基を示し、ｐは０または１〜３の整数である。
前記ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが例示される。これらの樹脂に脆性改善等を目的としてスチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物をブレンドしたものも使用することができる。尚、ビカット軟化点が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂を使用することにより、本発明の発泡体の耐熱性を向上させることができるためその使用は好ましい。本明細書において、樹脂のビカット軟化点はＪＩＳ  Ｋ７２０６（試験荷重はＡ法、液体加熱法で昇温速度は５０℃／時の条件）にて求められる値を指す。
【００１５】
上記のポリスチレン系樹脂の１９０℃剪断速度１００ｓｅｃ-1における溶融粘度は２００Ｐａ・Ｓ以上、１００００Ｐａ・Ｓ未満であることが望ましい。溶融粘度が２００Ｐａ・Ｓ未満では発泡体成形時にダイスより押出された溶融樹脂が垂れてしまい成形が困難になる。一方、１００００Ｐａ・Ｓ以上では粘度が高すぎて押出圧力が上昇し押出発泡成形が困難で良好な発泡体に成形することが難しくなる。尚、本明細書において、剪断速度１００ｓｅｃ-1の条件下での樹脂の溶融粘度は、オリフィス径が１．０ｍｍ、オリフィス長さが１０ｍｍのオリフィスを用い樹脂温度１９０℃の条件にてチアスト社製レオビス２１００で求められる値である。
【００１６】
本発明の発泡体の基材樹脂は、前記ポリスチレン系樹脂を主成分とするものであり、他の成分としてパラフィン、ポリカプロラクトン等の流動性改質剤、タルクや重曹、クエン酸等の造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、紫外線防止剤、着色剤、難燃剤、無機充填剤、ゴム、エラストマー等の各種の添加剤を目的に応じて適量添加することができる。
また、本発明の目的、効果を阻害しない範囲でポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂をおおむね４５重量％以下の割合で基材樹脂に含有させることができる。その量は、特に、基材樹脂中に２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下であることが好ましい。その量が多すぎる場合は発泡体のガス抜けが早くなり押出発泡後に発泡体が収縮してしまったり、発泡体の熱成形時に気泡が溶融破泡してしまう虞がある。
基材樹脂に含有させる流動性改質剤の量は、特に、基材樹脂中に２〜３０重量％、好ましくは５〜２０重量％であることが好ましい。
【００１７】
本発明におけるポリスチレン系樹脂発泡体は、好ましくは上記基材樹脂を高温高圧条件下で溶融し、その溶融物を発泡剤と混合し、低圧帯域に押出発泡させることにより得られる。
前記基材樹脂は、ポリスチレン系樹脂とを主成分とするものであるが、他の熱可塑性樹脂等を混合する場合は、特定の重量比となるようにあらかじめポリスチレン系樹脂と他の熱可塑性樹脂とをドライブレンド、ニーダーによる混練等を行なった後、押出機に供給して押出発泡を行なっても、スクリューフィーダー等により特定の重量比となるように各々の樹脂等を押出機に供給し押出機中にて混練して押出発泡を行なっても本発明のポリスチレン系樹脂発泡体を得ることができる。
【００１８】
前記発泡剤としては、不活性ガス、飽和脂肪族炭化水素、飽和脂環族炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられ、これらの単独又は２種類以上の組み合わせたものが使用される。
発泡剤を具体的に例示すると、炭酸ガス、窒素、水、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、ノルマルヘキサン、２−メチルペンタン、３−メチルペンタン、２，２−ジメチルブタン、２，３−ジメチルブタン、メチルシクロプロパン、シクロブタン、シクロペンタン、１，１−ジメチルシクロプロパン、メチルシクロペンタン、エチルシクロペンタン、１，１，２−トリメチルシクロプロパン、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、１，１−ジクロロ−１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１，１，２，２−ペンタフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド、エチレンクロライド、ジメチルエーテル、２−エトキシエタノール、アセトン、エチルメチルケトン、アセチルアセトン等で、これらの単独又は２種類以上の組み合わせたものが挙げられる。
更に、分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。これらの分解型発泡剤は単独又は適宜混合して用いることができる。
発泡剤の使用量は、目的の発泡体の密度に応じて適宜使用されるが、おおむね基材樹脂１００ｇあたり０．０１〜０．１モルの範囲で選択することができる。
【００１９】
前記基材樹脂を溶融し、その溶融物を発泡剤と混合して低圧帯域に押出発泡させ発泡体を得るにあたり、溶融混合と冷却をそれぞれ一台以上の押出機にて行なうことが望ましい。
すなわち、一般に押出発泡は樹脂を溶融し発泡剤を加えた後、樹脂が発泡に適した粘度に達するまで冷却することによって行なわれる。このため、樹脂と発泡剤との混練工程においては、押出機の混練機能を有するスクリューを高回転数で回転させ十分に混練することが望まれる。一方、冷却工程においては冷却効率を高めるために、可能な限りせん断発熱を抑制するためにスクリューの回転数を低くすることが望まれる。従って、溶融混合と冷却とを一台の押出機で行なうと十分な冷却を行なうためにはスクリューの回転数を低くしなければならず、混合樹脂の混練や樹脂と発泡剤との混練が不十分となり易く樹脂の発泡状態が悪化したり、押出機の吐出量が低下し、生産性が低下するといった不具合を生じることがある。本発明の熱可塑性樹脂発泡体を製造するために使用する押出機の種類及びスクリュー形状等は特に限定されるものではない。なお、前記押出機の構造として押出機とダイスとの間にスタティックミキサー、ギアポンプを取付けたものが、厚み、外観、密度等において良好な発泡体を得る上で好ましい。
【００２０】
前記方法によって得られるＰｅ／ＰＳ発泡体における発泡シートまたは発泡板の密度は好ましくは０．０５〜０．７ｇ／ｃｍ3更に好ましくは０．１〜０．５ｇ／ｃｍ3である。密度０．０５ｇ／ｃｍ3未満では成形体の強度が不足することがあるばかリでなく、加熱真空成形するときに伸びが不足で成形体に穴が開くことがある。一方、０．７ｇ／ｃｍ3を越えると軽量性、経済的にも問題があるが容器の断熱性が低下し容器に食品を入れて加熱すると、熱くて手で持てず発泡体としての特徴である断熱性が不十分なことがある。
また、更に、Ｐｅ／ＰＳ発泡体を構成している発泡体のみの厚みは好ましくは０．５〜７ｍｍ、更に好ましくは１〜５ｍｍである。厚み０．５ｍｍ未満では強度や断熱性の点で実用に耐えない虞がある。７ｍｍを越えるものは、加熱成形の際に発泡体内部と外部の加熱ムラが起こりやすく、精密な温度制御が必要となる。特に熱成形用のものは０．７〜５ｍｍのものが好ましい。
また、本発明のＰｅ／ＰＳ発泡体の坪量が２５０〜６００ｇ／ｍ2、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂の厚みが０．０１〜０．２ｍｍであることがより好ましい。坪量が２５０ｇ／ｍ2未満では特に大きな絞り比（０．８以上）の成形品を得ようとすると成形品側面が薄くなり強度不足となりやすい。一方、坪量が６００ｇ／ｍ2を超えると一般容器としては重すぎてコストアップである。
【００２１】
本発明のＰｅ／ＰＳ発泡体を構成している発泡体の連続気泡率は５０％以下、好ましくは３０％以下である。連続気泡率５０％を超える場合では、熱成形等の際に発泡体の二次発泡性が低下するために発泡体の金型再現性悪化、成形体の厚み厚薄の発生等の熱成形性の低下が見られる。また、得られる成形体の強度も同じ密度では弱くなる。
尚、発泡体の連続気泡率は、Ｐｅ／ＰＳ発泡体のフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂等の積層されたフィルム状の樹脂を除いた発泡体の連続気泡率であり、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６、手順Ｃによって発泡体の実容積（独立気泡部分の容積と樹脂部分の容積との和）Ｖｘ（ｃｍ3)を求め、次式により算出した値である。
【数１】
0004428815.tif 000003
但し、Ｖａ：試験片の外形寸法から求められる発泡体の見掛けの容積（ｃｍ3)
Ｗ  ：試験片における発泡体の重量（ｇ)
ρ  ：試験片における発泡体の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3)
また、発泡体の重量は、後述する発泡体の密度と発泡体の見掛けの容積から算出する値を採用する。
【００２２】
本明細書において、発泡体の密度の測定は下記に示す方法で行う。予め前記したＰｅ／ＰＳ発泡体の厚みと坪量を測定し、顕微鏡によりＰｅ／ＰＳ発泡体の押出方向に対し、垂直な幅方向のＰｅ／ＰＳ発泡体の断面を等間隔で１０点撮影し、撮影した写真より測定された樹脂層の厚みと接着層の厚みの平均値を算出する。前記各層の厚みをＰｅ／ＰＳ発泡体の厚みから引いた値を発泡体の厚みとした。次いで樹脂層の厚みと接着層の厚みに各層を構成している樹脂密度をかけ単位換算して樹脂層及び接着層の坪量を算出する。前記の樹脂層と接着層の坪量をＰｅ／ＰＳ発泡体の坪量から引いた値を発泡体の坪量とする。この発泡体の坪量を前記した発泡体の厚みで割った値を単位換算し発泡体の密度として採用する。
【００２３】
本発明のＰｅ／ＰＳ発泡体においては、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂をポリスチレン系樹脂発泡体の片面に接着層を介して積層し、その他方の片面にフィルム状のポリスチレン系樹脂を積層することができる。このポリスチレン系樹脂を積層することによって多層発泡体の熱成形性を向上できる他、その面への印刷性が向上する。積層されるポリスチレン系樹脂は特に限定されるものではないが、耐衝撃性の強いハイインパクトポリスチレン等のゴム変性ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等のスチレン−共役ジエンブロック共重合体が好適である。また必要に応じてこれらをポリスチレン樹脂に混合したものや、ポリスチレン樹脂に適宜ゴム、エラストマーを加えてたものも好適である。フィルム状のポリスチレン系樹脂の厚みは０．０５〜０．５ｍｍが好ましく、特に０．０８〜０．２ｍｍ、さらには０．０８〜０．２ｍｍでかつもう一方に積層されているフィルム状のポリエステル系樹脂の厚みの６倍以下１倍以上が好ましい。該厚みが０．０５ｍｍ未満では十分な成形性の向上効果が得られ難く、該厚みが０．５ｍｍを越える場合はコスト高となってしまうし、ポリエステル系樹脂層の６倍を超えると熱成形時にポリエステル系樹脂層面とポリスチレン系樹脂層面との加熱バランス制御の精度を高める必要が生じることがある。また、フィルム状のポリスチレン系樹脂の密度は多少発泡させたり、無機物質を添加した場合を考慮して０．３ｇ／ｃｍ3以上であることが好ましい。密度が０．３ｇ／ｃｍ3未満の場合はこの面への印刷性が低下するおそれがある。
【００２４】
次にフィルム状芳香族ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂からなる発泡体とを接着する接着層（以下、単に接着層（１）ともいう。）について記述する。接着層（１）としては、ポリエチレン系重合体、ポリプロピレン系重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系重合体、前述の芳香族ポリエステル系樹脂を構成する重合体中のジカルボン酸成分単位及び重合体中のジオール成分単位からなる芳香族又は脂肪族のポリエステル系重合体、その他、芳香族ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合物、ポリオレフィン系重合体とポリスチレン系樹脂との混合物、前記ポリエステル系重合体と同様のジカルボン酸成分単位及びジオール成分単位からなるポリエステル系重合体とポリスチレン系樹脂との混合物等を主成分とし、更にそれらに必要に応じて相溶化成分や弾性成分として作用する添加剤を添加しポリスチレン系樹脂からなる発泡体と芳香族ポリエステル系樹脂との接着強度が４９０ｍＮ／ｃｍ以上の接着性が発現されるものが挙げられる。尚、前記接着層（１）の主成分とは、接着に寄与する樹脂の成分のことを意味し、接着層全重量に対し２５重量％以上、好ましくは３０重量％以上含まれているということである。また、前記相溶化成分や弾性成分として作用する添加剤としては、リサイクル性、コスト面で、ハイインパクトポリスチレン等のゴム変性ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等のスチレン−共役ジエンブロック共重合体や、その水添物等のスチレン系のものを採用することが好ましい。
【００２５】
発泡体と芳香族ポリエステル系樹脂との間の接着強度は前記の通り４９０ｍＮ／ｃｍ以上、より好ましくは９６０ｍＮ／ｃｍ以上、更に好ましくは２９４０ｍＮ／ｃｍ以上が望ましい。接着強度が４９０ｍＮ／ｃｍ未満では絞り比の大きい（０．４以上）成形品を得ようとした場合、成形時に変性ポリエステル系樹脂層や接着層の剥離が生じる可能性が高い。
尚、本明細において接着強度が４９０ｍＮ／ｃｍ以上とは、当然、発泡体と芳香族ポリエステル系樹脂とが剥離しないものも含まれる。
本発明において、発泡体と芳香族ポリエステル系樹脂との間の接着強度は、幅２５ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準拠し、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの９０°剥離試験にて測定して求めた剥離強度（ｍＮ／２５ｍｍ）を、２．５で割り算して算出される値を接着強度（ｍＮ／ｃｍ）とする。
【００２６】
接着層（１）の主成分において十分な接着性の面からは、ポリオレフィン系重合体、またはポリオレフィン系重合体とポリスチレン系樹脂との混合物、融点が２００℃以下であるポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合物、ポリエステル系重合体、またはポリエステル系重合体とポリスチレン系樹脂との混合物を主成分とするものが好ましく、中でもポリオレフィン系重合体のうち融点が１０５℃以上更には１１０℃以上のエチレン−酢酸ビニル共重合体、又は該エチレン−酢酸ビニル共重合体とハイインパクトポリスチレン等のポリスチレン系樹脂との混合物がコスト、接着性、耐熱性の面で特に好ましい。ポリオレフィン系重合体またはポリエステル系重合体に、ポリスチレン系樹脂を混合して用いる場合には、接着強度４９０ｍＮ／ｃｍ以上を満たす範囲で任意の混合比を選択することができ、コストの面からポリスチレン系樹脂を５０重量％以上配合することが望ましい。また、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル系重合体のうち、非結晶性又は、融点が２００℃以下１０５℃以上の融点を持つものを選択することが耐熱性の高いＰｅ／ＰＳ発泡体が得られる点で望ましい。
本明細書における融点は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準じて行なう熱流束示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線の融解ピークから求められる。詳細は以下の通りである。厚み０．５ｍｍ以下のフイルム約５ｍｇを試験片とし、該試験片を示差走査熱量測定装置の容器へ詰め常温から加熱速度１０℃／分で融解ピーク終了時の温度よりも約３０℃高い温度まで昇温した後、直ちに冷却速度１０℃／分で４０℃まで降温させ、次いで直ちに加熱速度１０℃／分で融解ピーク終了時の温度よりも約３０℃高い温度まで昇温した時に得られるＤＳＣ曲線の融解ピーク（融解ピークが２つ以上存在する場合は融解ピーク面積のより大きいもの）の頂点温度をもって融点とする。尚、本明細書においては示差走査熱量測定装置として（株）島津製作所製の島津熱流束示差走査熱量計ＤＳＣ−５０を使用し、窒素ガス流入速度を毎分２０ｍｌとして上記測定を行って求められた融点を採用した。
【００２７】
前記接着層（１）の主成分として例示したポリエチレン系、ポリプロピレン系、エチレン−酢酸ビニル、ポリオレフィン系、ポリエステル系なる重合体は熱可塑性エラストマー、樹脂又はゴムであってもよい。また、前述の接着強度４９０ｍＮ／ｃｍ2以上を発現する該重合体は、例えば前記重合体に、ロシン、水添ロジン、重合ロジン、ロジンエステル等のロジン系樹脂、テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、石油樹脂、水添石油樹脂、ポリスチレン等の粘着付与剤を５〜５０重量％添加すること、更に必要に応じてワックスを４０重量％以下添加することによる変性重合体として得ることができる。
また、芳香族ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合物、融点が２００℃以下であるポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合物を接着層（１）に用いる場合には高い接着強度を示す混合比を両者の混合状態を表わすＰＩ値（相構造指数）によって選択することができる。ＰＩ値は下記式で定義される。
【数２】
ＰＩ値＝（η（ｐｓ）・φ（ｘ）／η（ｘ）・φ（ｐｓ））    （２）
前記式においてφ（ｐｓ）は接着層（１）中のポリスチレン系樹脂相の体積分率、η（ｐｓ）は１９０℃、剪断速度１００ｓｅｃ-1におけるポリスチレン系樹脂の溶融粘度、φ（ｘ）は接着層（１）中の芳香族ポリエステル系樹脂相、またはポリエステル系重合体相の体積分率、η（ｘ）は１９０℃、剪断速度１００ｓｅｃ-1における前記樹脂の溶融粘度である。
また、接着層（１）の厚みは、０．０１〜０．１ｍｍが好ましく、特に０．０１〜０．０８ｍｍが好ましい。０．０１ｍｍ未満では十分な接着強度が得られ難く、０．１ｍｍを越える場合はコスト高となってしまう。
本発明において好ましいＰＩ値の範囲は、０．７〜１．３、より好ましくは０．８〜１．２である。ＰＩ値の範囲が前記範囲を外れた場合は接着強度が低下するおそれがある。
本発明において、Ｐｅ／ＰＳ発泡体がポリオレフィン樹脂層、接着層（２）、芳香族ポリエステル系樹脂層、接着層（１）、ポリスチレン系樹脂発泡シート、接着層（３）、ポリオレフィン樹脂層の場合、接着層（１）としては、前記した樹脂の他に、ポリオレフィン樹脂、芳香族ポリエステル系樹脂及びポリスチレン系樹脂の混合物を主成分とするものが挙げられる。リサイクル性の点からポリオレフィン樹脂、芳香族ポリエステル系樹脂及びポリスチレン系樹脂の混合物を主成分とすることが好ましい。この場合、混合樹脂の重量混合比は、ポリオレフィン樹脂１０〜２５重量％、芳香族ポリエステル系樹脂１０〜２５重量％、ポリスチレン系樹脂８０〜５０重量％であることが各層の接着性の点から好ましい。
【００２８】
本発明において、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂の上にフィルム状ポリオレフィン樹脂を積層接着する際、必ずしも接着層は必要ではない。その場合、例えば、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂中にフィルム状ポリオレフィン樹脂と同一又は、熱融着可能な同種のポリオレフィン樹脂を含有することや、フィルム状ポリオレフィン樹脂中にフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂と同一又は熱融着可能な同種の芳香族ポリエステル系樹脂を含有する等が挙げられる。また、接着性を高める上では、接着層を介することが好ましい。
【００２９】
ポリオレフィン樹脂を芳香族ポリエステル上に積層させる際の接着層（以下、単に接着層（２）という）としては、通常用いられる接着剤の他に、リサイクル性の点からその主成分が芳香族ポリエステル系樹脂とポリオレフィン樹脂との混合物を主成分とするものが好ましく用いられる。ポリオレフィン樹脂に対する芳香族ポリエステル系樹脂の重量比が５：９５〜７０：３０、接着層の耐熱性向上の点から更に１０：９０〜６０：４０、特に１５：８５〜４５：５５であることが好ましい。なお、芳香族ポリエステル系樹脂とポリオレフィン樹脂の合計量は接着層（２）の全重量に対し５０重量％以上である。接着層（２）に使用されるポリオレフィン樹脂としては、接着層（２）上に積層されるポリオレフィン樹脂層に用いられるポリオレフィン樹脂と同一の樹脂、もしくは熱融着可能な同種のポリオレフィン樹脂が好ましく用いられる。
上記の中でも耐熱性の点から前記したフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂の上に積層接着されるポリオレフィン樹脂の例示と同様なポリオレフィン樹脂が好ましい。
【００３０】
前記した接着層（２）の混合樹脂中の芳香族ポリエステル系樹脂の量が５：９５を超えると接着層（２）と芳香族ポリエステル系樹脂層との間の接着強度は満足し得るものの接着層とポリオレフィン樹脂層との間の接着強度が不十分になる虞がある。一方、芳香族ポリエステル系樹脂の量が７０：３０より低くなると、接着層（２）とポリオレフィン樹脂層との間の接着強度は満足し得るものの、芳香族ポリエステル系樹脂層と接着層（２）との間の接着強度が不十分となる虞がある。
接着層（２）の厚みは０．０１５〜０．２ｍｍの範囲内で、厚みが増す程接着力が大きくなる傾向にあり、好ましくは０．０２〜０．１５ｍｍである。接着層（２）の厚みは芳香族ポリエステル系樹脂層の厚みの３〜５０％、好ましくは５〜４０％である。接着層（２）の厚みが３％よりも小さくなると、接着性が不十分となり、一方、５０％を超えると、コストアップの原因となる。
接着層（２）の芳香族ポリエステル系樹脂としては、前述した芳香族ポリエステル系樹脂を用いることができる。
【００３１】
尚、前記したフィルム状芳香族ポリエステル系樹脂の上にポリオレフィン樹脂を積層接着する際、接着層（２）を介して接着する場合は、フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂からなる発泡シートとを接着する接着層のところで述べたＰＩ値（相構造指数）と同様に芳香族ポリエステル系重合体とポリオレフィン樹脂との間にもＰＩ値によって選択することができる。
本発明において好ましいＰＩ値の範囲は、０．７〜１．３、より好ましくは０．８〜１．２である。ＰＩ値の範囲が前記範囲を外れた場合は接着強度が低下する虞がある。本発明において、少なくとも片面側がポリオレフィン樹脂層となる構成の場合、リサイクル性の点から接着層は、Ｐｅ／ＰＳ発泡体を溶融した混合樹脂を用いることが好ましい。
前記混合樹脂は、接着層を構成する樹脂の主成分であり、接着層全重量に対して２５重量％以上、好ましくは３０重量％以上含まれているということである。
さらに、前記した相溶化成分や弾性成分として作用する添加剤を添加することができる。
【００３２】
また、本発明のＰｅ／ＰＳ発泡体においては、フィルム状芳香族ポリエステル系樹脂の上にフィルム状ポリオレフィン樹脂を積層し、その他方の面に接着層（以下、単に接着層（３）とも言う）を介して、フィルム状ポリオレフィン樹脂を積層することができる。この両面にポリオレフィン樹脂が積層されたＰｅ／ＰＳ発泡体は、耐熱性及び耐折性が向上する点で好ましい。
積層するフィルム状ポリオレフィン樹脂の基材樹脂及び厚さは、前記したフィルム状芳香族ポリエステル系樹脂の上に積層接着するフィルム状ポリオレフィン樹脂と同じである。
その際、接着層（３）としては、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン樹脂との混合物を主成分とするもの、ポリオレフィン樹脂、芳香族ポリエステル系樹脂及びポリスチレン系樹脂の混合物を主成分とするものが挙げられる。上記の中でも、リサイクル性の点からポリオレフィン樹脂、芳香族ポリエステル系樹脂及びポリスチレン系樹脂の混合物を主成分とするものが好ましい。
この場合、混合樹脂の重量混合比は、ポリオレフィン樹脂１０〜２５重量％、芳香族ポリエステル系樹脂１０〜２５重量％、ポリスチレン系樹脂８０〜５０重量％であることが各層の接着性の点から好ましい。
更にそれらに必要に応じて相溶化成分や弾性成分として作用する添加剤を添加し、ポリスチレン系樹脂からなる発泡体とポリオレフィン樹脂との接着強度が４９０ｍＮ／ｃｍ以上の接着性が発現されるものが挙げられる。尚、前記接着層（３）の主成分とは、接着層（３）全重量に対し２５重量％以上、好ましくは３０重量％以上含まれているということである。
【００３３】
本発明のフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂層、接着層、ポリスチレン系樹脂発泡体が順に積層されたＰｅ／ＰＳの発泡体において接着層は、多層であってもかまわない。例えば、ポリスチレン系樹脂発泡体側にポリスチレン系樹脂層を有する多層の接着層があることにより押出時における発泡体側の樹脂温度を低くすることができ、それにより発泡体層の連続気泡率を低くすることができる。さらに、この多層の接着層であればＰｅ／ＰＳの発泡体におけるフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂を内面側とした容器とすれば食する際、割りばし、フォーク等のつきさしに対して強度を向上させることができる。
ポリスチレン系樹脂層は、特に限定されるものではないが、耐衝撃性の強いハイインパクトポリスチレン等のゴム変性ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等のスチレン−共役ジエンブロック共重合体が好適である。また必要に応じてこれらをポリスチレン樹脂に混合したものや、ポリスチレン樹脂に適宜ゴム、エラストマーを加えたものも好適である。
さらに、前記したポリスチレン系樹脂に押出の際、樹脂温度を低く調整するためにポリオレフィン樹脂を添加することもできる。その際の添加量としては、ポリスチレン系樹脂層に対して４０重量％以下が好ましく、３０〜５重量％が特に好ましい。添加量が４０重量％を越えるとポリスチレン系樹脂発泡体との接着性が低下する。
その際、ポリスチレン系樹脂層の厚みは、０．０５〜０．２ｍｍが好ましい。該厚みが０．０５ｍｍ未満では、前記した効果が得られ難く、該厚みが０．２ｍｍを超える場合では、コスト高となってしまう。
【００３４】
本発明のＰｅ／ＰＳの発泡体は、以下の方法で製造することができる。
フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂、接着層（１）ポリスチレン系樹脂からなる発泡体が順に積層している場合の代表的な方法としては、例えば（イ）押出機により単層のポリスチレン系樹脂発泡体を製造し、その後、この発泡体に対して、製造ライン上または別ラインで、別の押出機より共押出法により芳香族ポリエステル系樹脂と接着層（１）とを積層したシートを熱ロール等を通して積層接着する方法、（ロ）押出機により共押出法によって発泡体の少なくとも片面に接着層（１）を設けたものを製造し、その後、この発泡体に対して、製造ライン上または別ラインで、芳香族ポリエステル系樹脂を別な押出機より押出して積層接着する方法、（ハ）押出機により共押出法によって発泡体の少なくとも片面に接着層（１）を設けたものを製造し、その後、製造ライン上または別ラインで、芳香族ポリエステル系樹脂フィルムを熱ロール等を通して積層接着する方法、（ニ）発泡体、接着層（１）及び芳香族ポリエステル系樹脂の順に全てを共押出法によって積層接着する方法、（ホ）押出機により単層の発泡体を製造し、その後、この発泡体に対して、製造ライン上または別ラインで、別の押出機より押出された接着層（１）を介して更に別の押出機より押出された芳香族ポリエステル系樹脂を積層接着する方法、（ヘ）押出機により単層の発泡体を製造し、その後、この発泡体に対して、製造ライン上または別ラインで、別の押出機より押出された接着層（１）を介して芳香族ポリエステル系樹脂フィルムを積層接着する方法、（ト）押出機により単層の発泡体を製造し、その後、この発泡体に対して、製造ライン上または別ラインで、別の押出機より共押出法により押出された芳香族ポリエステル系樹脂と接着層（１）との積層物を積層接着する方法等がある。
（ロ）、（ハ）、（ニ）の方法によって製造する場合、接着層（１）の押出し時の樹脂温度は、発泡体の押出し時の樹脂温度プラス２０℃以下好ましくは該樹脂温度プラス１０℃以下であることが望ましい。該樹脂温度プラス２０℃を越えると発泡体の連続気泡率が大きくなるおそれがある。尚、接着層（１）の押出し時の樹脂温度の下限は溶融押出しが可能な温度であることは言うまでもない。また、発泡体に積層する芳香族ポリエステル系樹脂の溶融粘度は特に限定されるものではないが、共押出方法を考慮した場合、発泡体に使用されるポリスチレン系樹脂に近い溶融粘度であることが望ましく、好ましくはポリスチレン系樹脂の４分の１以上４倍未満の範囲である。上記（イ）〜（ト）の積層接着方法のうち（ニ）の方法は、他の方法に比べて工程がシンプルで低コスト化が可能であり好ましい。
さらに、芳香族ポリエステル系樹脂層の上にポリオレフィン樹脂層を積層接着する場合は、前記した（イ）〜（ト）と同じようにポリオレフィン樹脂層又は、接着層（２）とポリオレフィン樹脂層とをさらに積層接着する方法が挙げられる。
なかでも目的とする順に全てを共押出法による方法が他の方法に比べて工程がシンプルで低コスト化が可能であり好ましい。
【００３５】
本発明の接着層には、必要に応じて着色剤を接着層に対して２０重量％未満の量で添加することができる。
本発明で用いられる着色剤としては、例えば、黒色、灰色、茶色、黄色、赤色、桃色、緑色、青色等の着色顔料や染料が挙げられる。上記の中でも耐熱性の点から顔料が好ましい。顔料としては有機顔料、無機顔料等が挙げられる。有機顔料としては、アゾ顔料、銅フタロシアニン顔料等が挙げられる。無機顔料としては、チタンホワイト、黄鉛、カドミ顔料、弁柄、カーボンブラック等が挙げられる。
また、着色剤をそのまま押出機に投入しても構わないが、取扱いや作業性、樹脂に添加する際の分散性を考慮しマスターバッチ法が好ましい。その際、マスターバッチにおける着色剤の添加量はマスターバッチの基材樹脂１００重量部に対し１〜７０重量部、好ましくは３０〜６０重量部である。
本発明においてＰｅ／ＰＳ発泡体の最外層は、無色であっても接着層と同一又は同系色の色でも構わない。最外層を無色にした場合、特に食品と接触する容器の内側面が無色であると食品に着色剤が接することがないため好ましい。また、最外層を接着層（１）又は接着層（３）と同一又は同系色の色とした場合、接着層の色の補足ができる。
また、本発明の接着層に、耐熱性向上を目的として、例えば、ガラス転移点が１００℃以上の芳香族ポリエステル系樹脂、融点１２５℃以上のポリオレフィン樹脂や無機又は有機フィラーを接着層に添加することができる。
【００３６】
本発明のＰｅ／ＰＳ発泡体は、Ｐｅ／ＰＳ発泡体の不良品、成形不良品及び成形後の抜きカス等を再溶融して発泡体層の原料又は／及び接着層の原料として再利用できるがフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂の上又は接着層に、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体けん化物等を用いたＰｅ／ＰＳ発泡体の場合、再溶融して発泡体層の原料として再利用する際、ポリオレフィン等の含有量によっては発泡体層が連泡となりやすく、低密度の発泡体層が得られない虞れがあるため、接着層の原料として再利用することが好ましい。
尚、Ｐｅ／ＰＳ発泡体を再溶融して発泡体層又は接着層の原料として再利用する割合は、発泡体層の原料として再利用する場合は発泡体層の全樹脂量１００重量％としたとき、Ｐｅ／ＰＳ発泡体を再溶融した混合樹脂を発泡体層の全樹脂量の５〜４０重量％含有することが発泡性、リサイクル性の点から好ましい。また、接着層として再利用する場合は接着層の全樹脂量１００重量％としたとき、Ｐｅ／ＰＳ発泡体を再溶融した混合樹脂を接着層の全樹脂量の５〜７５重量％含有することが接着性、リサイクル性の点から好ましい。
【００３７】
本発明のＰｅ／ＰＳ発泡体は、これを加熱軟化させ、金型を使用し真空成形法及び／又は圧空成形法、更にはそれらを応用したマッチドモールド成形法、プラグアシスト成形法等の熱成形等を行なうことにより、主にトレイ、カップ、丼、弁当箱等に成形することができる。尚、Ｐｅ／ＰＳ発泡体を成形する場合、少なくとも容器等の成形体の内側に芳香族ポリエステル系樹脂積層面が又は内層側に位置するように成形することが好ましい。
【００３８】
【実施例】
次に本発明を実施例により更に具体的に説明する。
【００３９】
実施例１
押出機として、直径６５ｍｍと直径９０ｍｍの２台の押出機をタンデム型に連結して用い、その口金（ダイス）としては、直径８４ｍｍ、隙間間隔０．５ｍｍの円筒状スリットを有するものを用いた。
直径６５ｍｍの押出機で原料投入口よりポリスチレン系樹脂Ａ９６．９重量部および添加剤としてタルクを０．８重量部投入し、その押出機内で加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物に発泡剤Ａを２．３重量部を圧入し、次いで、直径９０ｍｍの押出機に供給し、樹脂温度１６５℃に調整して、口金より樹脂を押出した。
押出された円筒状発泡樹脂を、直径２００ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取り、その後切り開くことにより単層の発泡シート（厚み１．９ｍｍ）を得、これを巻き取った。
【００４０】
なお、前記ポリスチレン系樹脂Ａは、ＨＨ３２、出光石油化学（株）製のもので、その溶融粘度は２０４０Ｐａ・Ｓ、ビカット軟化点は１０１℃、密度は１．０５ｇ／ｃｍ3である。
前記タルクとしては、松村産業（株）製ハイフィラー＃１２を用いた。
前記発泡剤Ａとしては、ｎ−ブタン７０重量％とｉｓｏ−ブタン３０重量％からなるブタン混合物を用いた。
【００４１】
次に、得られた発泡シートとあらかじめ作製したポリエステル系樹脂Ｂフィルム０．０５ｍｍ（厚さ）と重合体Ｋ（変性エチレン−酢酸ビニル共重合体）０．０３ｍｍ（厚さ）からなる多層フィルムとを重合体Ｋを発泡シート側として１８０℃に加熱した熱ロールを通して熱ラミネートを行い多層発泡シートを得た。
なお、前記ポリエステル系樹脂Ｂとしては、イーストマンケミカルジャパン（株）のイースターＰＥＴＧ６７６３、荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が１４７℃、溶融粘度５０００Ｐａ・Ｓ、密度１．２６ｇ／ｃｍ3を用い、前記重合体Ｋ（変性エチレン−酢酸ビニル共重合体）としては、メルセンＭＸ２８、溶融粘度２７０Ｐａ・Ｓ、密度０．９４ｇ／ｃｍ3、融点１１７℃、東ソー（株）製を用いた。
【００４２】
実施例２
押出機として、直径６５ｍｍと直径９０ｍｍの２台の押出機をタンデム型に連結して用い、その口金（ダイス）としては、直径８４ｍｍ、隙間間隔０．５ｍｍの円筒状スリットを有するものを用いた。
直径６５ｍｍの押出機で原料投入口よりポリスチレン系樹脂Ｄ９７．３重量部および添加剤としてタルク（商品名：ハイフィラー＃１２）を０．９重量部投入し、その押出機内で加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物に発泡剤Ａを１．８重量部を圧入し、次いで、直径９０ｍｍの押出機に供給し、樹脂温度１６５℃に調整して、口金より樹脂を押出した。
押出された円筒状発泡樹脂を、直径２００ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取り、その後切り開くことにより単層の発泡シートを（厚み１．５ｍｍ）得、これを巻き取った。
なお、前記ポリスチレン系樹脂Ｄは、ＨＨ３０、出光石油化学（株）製のもので、その溶融粘度１５００Ｐａ・Ｓ、ビカット軟化点は９８℃、密度は１．０５ｇ／ｃｍ3である。
次に、得られた発泡シートに、接着層（１）として幅７００ｍｍのＴダイスを装着した直径６５ｍｍの押出機より樹脂温度２３０℃とした重合体Ｃ（変性エチレン−酢酸ビニル共重合体）０．０３ｍｍ（厚さ）を押出し、該接着層を介してあらかじめ作製したポリエステル系樹脂Ｂからなる０．０５ｍｍ（厚さ）のフィルムを、発泡シートに積層接着した多層発泡シートを得た。
なお、前記重合体Ｃ（変性エチレン−酢酸ビニル共重合体）としてはヒロダイン（株）の商品名：ヒロダイン７５６０、溶融粘度２７０Ｐａ・Ｓ・密度０．９２５ｇ／ｃｍ3、融点１００℃を用いた。
【００４３】
実施例３
押出機として、直径６５ｍｍと直径９０ｍｍの２台の押出機をタンデム型に連結して用い、その口金（ダイス）としては、直径８４ｍｍ、隙間間隔０．５ｍｍの円筒状スリットを有するものを用いた。
直径６５ｍｍの押出機で原料投入口よりポリスチレン系樹脂Ｅ９６重量部および添加剤としてタルク（商品名：ハイフィラー＃１２）を０．６重量部投入し、その押出機内で加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物に発泡剤Ａを３．４重量部を圧入し、次いで、直径９０ｍｍの押出機に供給し、樹脂温度１６３℃に調整して、口金より樹脂を押出した。
押出された円筒状発泡樹脂を、直径２００ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取り、その後切り開くことにより単層の発泡シートを得（厚み２．０５ｍｍ）、これを巻き取った。
なお、前記ポリスチレン系樹脂Ｅは、商品名Ｇ９００１、エイ・アンド・エムスチレン（株）製のもので、その溶融粘度は２６８０Ｐａ・Ｓ、ビカット軟化点は１１０℃以上、密度は１．１ｇ／ｃｍ3である。
次に、直径５０ｍｍの押出機より樹脂温度２３０℃とした重合体Ｃ（変性エチレン−酢酸ビニル共重合体）と、直径５０ｍｍの押出機より樹脂温度２７０℃としたポリエステル系樹脂Ｂとを幅７００ｍｍのＴダイスに供給しダイス中で両者を合流させ多層化した後、Ｔダイスより押出ラミネートし多層シートを得た。多層シートの各層の厚みはポリエステル系樹脂Ｂ０．０５ｍｍ（厚さ）、重合体Ｃ０．０５ｍｍ（厚さ）であった。
次に、この多層シートを前記発泡シートに重合体Ｃを発泡シート側として熱圧着して多層発泡シートを得た。
【００４４】
実施例４
発泡シート製造用の押出機として直径６５ｍｍと直径９０ｍｍの２台の押出機をタンデム型に連結して用いた。さらに、接着層（１）製造用としては直径４０ｍｍの押出機を用い、口金としては、直径８４ｍｍ、隙間間隔０．５ｍｍの円筒状スリットを有するものを用いた。
直径６５ｍｍの押出機の原料投入口より発泡シート製造用のポリスチレン系樹脂Ａ９８．１重量部及びタルク（商品名：ハイフィラー＃１２）１．２重量部を投入し、押出機内で加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混練物に対して発泡剤Ａを０．７重量部を圧入し、次いで、直径９０ｍｍの押出機に供給し、１６８℃の樹脂温度に調整した。一方、発泡シートに積層される接着層（１）を構成する重合体Ｃはこれを直径４０ｍｍの押出機より１５０℃の樹脂温度押出し、発泡シートの片面に重合体Ｃが積層されたものが得られるように供給し、ダイス内部で発泡性樹脂と合流させ共押出した。
押出された円筒状発泡樹脂を、直径２００ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取り、その後切り開くことにより、多層発泡シートを得（単層発泡シート厚み０．８６ｍｍ、接着層（１）厚み０．０８ｍｍ）、これを巻き取った。
得られた多層発泡シートに幅７００ｍｍのＴダイスを装着した直径６５ｍｍの押出機より樹脂温度２７０℃としたポリエステル系樹脂Ｂを押出して押出ラミネートを行い０．１ｍｍ厚みのフィルム状ポリエステル系樹脂Ｂが接着層（１）を介して積層接着された多層発泡シートを得た。
【００４５】
実施例５
発泡シート製造用の押出機として直径６５ｍｍと直径９０ｍｍの２台の押出機をタンデム型に連結して用いた。この場合、芳香族ポリエステル系樹脂層用の押出機としては直径５０ｍｍの押出機を、接着層（１）製造用としては直径４０ｍｍの押出機を用い、口金としては、直径８４ｍｍ、隙間間隔０．５ｍｍの円筒状スリットを有するものを用いた。
直径６５ｍｍの押出機の原料投入口より発泡シート製造用のポリスチレン系樹脂Ａ９８．６重量部及び気泡調整剤としてハイドロセロールＣＦ４０Ｓ（大日精化工業（株）製）を０．３重量部を投入し、押出機内で加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混練物に対して発泡剤Ａを１．１重量部を圧入し、次いで、直径９０ｍｍの押出機に供給し、１６７℃の樹脂温度に調整した。一方、発泡シートに積層される芳香族ポリエステル系樹脂Ｂはこれを直径５０ｍｍの押出機より２１５℃の樹脂温度に調整して押出し、接着層（１）を構成する樹脂はポリスチレン系樹脂Ｆ６０重量％とポリエステル系樹脂Ｇ４０重量％の混合物を用い、これを直径４０ｍｍの押出機より１５０℃の樹脂温度に調整して押出し、それぞれを発泡シートの片面に発泡シート側から接着層（１）を構成する樹脂、芳香族ポリエステル系樹脂の順に積層されたものが得られるように供給し、ダイス内部で発泡性樹脂と合流させ共押出した。
押出された円筒状発泡樹脂を、直径２００ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取り、その後切り開くことにより、多層の発泡シートを得、これを巻き取った。
この多層の発泡シートにおいて、その単層の発泡シートの厚みは１．４ｍｍ、接着層（１）の厚みは０．０４ｍｍ、フィルム状芳香族ポリエステル系樹脂の厚みは０．０５ｍｍである。得られたシートに幅７００ｍｍのＴダイスを装着した直径６５ｍｍの押出機より樹脂温度２６０℃としたポリスチレン系樹脂Ｌを押出して押出ラミネートを行い片面に厚さ０．１５ｍｍのフィルム状のポリスチレン系樹脂が積層接着され、他方の片面に接着層（１）を介してフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂が積層接着された多層の発泡シートを得た。
なお、前記ポリスチレン系樹脂Ｆは、商品名スタイロンＨ８６０１、エイ・アンド・エム  スチレン（株）製のもので、その溶融粘度は９８０Ｐａ・Ｓ、ビカット軟化点は９６℃、密度は１．０５ｇ／ｃｍ3である。
前記ポリエステル系樹脂Ｇは、商品名：ビオノーレ＃１９０３、昭和高分子（株）製のもので、その溶融粘度は６２０Ｐａ・Ｓ、融点は１１４℃、密度は１．２６ｇ／ｃｍ3である。
前記ポリスチレン系樹脂Ｌは、商品名ＲＱ３０１、電気化学工業（株）製のもので、その溶融粘度は１６５０Ｐａ・Ｓ、ビカット軟化点は９７℃、密度は１．０５ｇ／ｃｍ3である。
【００４６】
実施例６
接着層（１）を重合体Ｈ（変性ポリオレフィン系重合体）とした以外は実施例５と同じ方法にて多層の発泡シートを得た。
なお、前記重合体Ｈ（変性ポリオレフィン系重合体）は、商品名：アドマーＳＦ７３０、三井化学（株）製のもので、その溶融粘度は１２８０Ｐａ・Ｓ、ビカット軟化点は５４℃、融点は１２０℃、密度は０．９ｇ／ｃｍ3である。
【００４７】
実施例７
接着層（１）を重合体Ｈ５０重量％とポリスチレン系樹脂Ｆ５０重量％の混合物とした以外は実施例５と同じ方法にて多層の発泡シートを得た。
【００４８】
実施例８
接着層（１）を重合体Ｊ（変性ポリエステル系重合体）とした以外は実施例５と同じ方法にて多層の発泡シートを得た。
なお、前記重合体Ｊ（変性ポリエステル系重合体）は、商品名：アロンメルトＰＥＳ−１１、東亜合成（株）製のもので、その溶融粘度は１５０Ｐａ・Ｓ、ビカット軟化点は７０℃、融点は１１０℃、密度は１．２ｇ／ｃｍ3である。
【００４９】
実施例９
接着層（１）を重合体Ｋとした以外は実施例５と同じ方法にて多層の発泡シートを得た。
【００５０】
実施例１０
接着層（１）に赤色として（レジノカラー工業（株）製、ＳＢＦ−Ｔ−４５８６（酸化鉄））を６重量％添加した以外は実施例９と同じ方法にて赤色に着色された多層の発泡シートを得た。
【００５１】
実施例１１
実施例１と同様に単層の発泡シート（厚み２．１ｍｍ）を得、これを巻き取った。
次に、得られた発泡シートとあらかじめＴダイス幅７００ｍｍの押出機で作製したポリエステル系樹脂Ｂフィルム０．０２ｍｍ（厚さ）と、ポリスチレン系樹脂Ａ６０重量％とポリエステル系樹脂Ｂ４０重量％の混合物からなる樹脂層０．０２ｍｍ（厚さ）と、ポリスチレン系樹脂Ｍからなる樹脂層０．０７ｍｍ（厚さ）からなる多層の接着層（１）を有する多層フィルムを接着層（１）のポリスチレン系樹脂Ｍからなる樹脂層を発泡シート側として１８０℃に加熱した熱ロールを通して熱ラミネートを行い多層発泡シートを得た。
尚、ポリスチレン系樹脂Ｍでは、日本ポリスチレン株式会社製耐衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ）「Ｈ６４０Ｎ（密度１．０５ｇ／ｃｍ3）」を用いた。
【００５２】
実施例１２
実施例１１と同様に多層発泡シートを得、これを巻き取った。
次に、得られた多層発泡シートにＴダイスの押出機より樹脂温度２６０℃としたポリスチレン系樹脂Ｍを押出して押出ラミネートを行ない接着層が積層されている他方の面に厚さ０．１５ｍｍのフィルム状のポリスチレン系樹脂が積層接着された多層発泡シートを得た。
【００５３】
比較例１
ポリエステル系樹脂としてポリエステル系樹脂Ｂの替わりにポリエステル系樹脂Ｐを用いた以外は実施例１と同様にして多層の発泡シートを得た。なお、前記ポリエステル系樹脂Ｐは日本ユニペット（株）製、ＲＴ５４３、荷重４．９ｋＮの流動開始温度が２５５℃、１９０℃で未溶融のため溶融粘度測定不可、密度１．２６ｇ／ｃｍ3である。
【００５４】
比較例２
ポリエステル系樹脂としてポリエステル系樹脂Ｂの替わりにポリエステル系樹脂Ｐを用い、直径５０ｍｍの押出機より２７０℃の樹脂温度に調整して押出し以外は実施例６と同様にして多層の発泡シートを得た。
【００５５】
次に、前記実施例及び比較例で得た各発泡シートの厚みや接着強度等の物性を測定するとともに、その押出発泡性を評価し、さらにその耐油性成形性及び耐熱性を下記のようにして評価した。その結果を表１〜表３に示す。
【００５６】
（耐油性）
２５ｍｍ×４０ｍｍの多層の発泡シートの中央部（多層の発泡シートの芳香族ポリエステル系樹脂積層面の中央部）に米炊飯調味油（フレッシュロールホワイト、（株）ローリング社製）を０．０２５ｍｌ滴下し均一に延ばした後、８０℃で５分間加熱し、加熱前後の発泡シート変化を調べた。
○：変化なし
×：シート表面に侵食有り
【００５７】
（成形性）
実施例及び比較例にて得られた多層の発泡シートを単発成形機（三和興業株式会社製のＰＬＡＶＡＣ−ＦＥ３６ＨＰ型）にて開口部形状が直径１５０ｍｍ、底部直径１２０ｍｍ、深さ６０ｍｍ又は３０ｍｍの円錐台形状の容器成形用金型を取り付けて（芳香族ポリエステル系樹脂積層面が容器の内側となるようにして）真空成形を行なった。尚、この成形テストにおいては、上ヒーターの電圧調整器の４０個のダイヤル目盛りはすべて３０に設定し、下ヒーターの電圧調整器の６個のダイヤル目盛りはすべて４０に設定して行った。得られた成形体の外観にて成形性（熱成形性）の評価を行なった。
◎：絞り比０．９において金型再現性及び外観共に良好
○：絞り比０．４（深さ６０ｍｍ）において金型再現性及び外観共に良好、
絞り比０．９では金型再現性及び／又は外観が不良
△：絞り比０．２（深さ３０ｍｍ）において金型再現性及び外観共に良好、
絞り比０．４では金型再現性及び／又は外観が不良
×：絞り比０．２でも金型再現性及び／又は外観が不良
尚、上記絞り比０．９については開口部形状が直径９５ｍｍ、底部直径７０ｍｍ、深さ１０５ｍｍの円錐台形状の容器成形用金型を用いた。
【００５８】
前記試験の結果、実施例の多層の発泡シートはいずれも連続気泡率が低く、加熱真空成形においては金型再現性の良好な深絞り成形体を得ることができた。また接着強度も強いものであった。
一方、比較例の多層の発泡シートは加熱真空成形においては金型再現性の良好な深絞り成形体を得ることができなかった。また、比較例２のものは、多層の発泡シートが得られても連続気泡率が高いものであった。また、比較例１及び２に示したように発泡シートに接着層を介してフィルム状で積層する芳香族ポリエステル系樹脂を荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃を超える芳香族ポリエステル系樹脂とした多層の発泡シートは、加熱真空成形においてポリスチレン系樹脂発泡シートの成形条件ではポリエステル部が十分伸びず、成形体表面にシワが発生した。
【００５９】
（耐熱性）
前記熱成形試験にて得られた絞り比０．４の成形体に沸騰したお湯を深さ５０ｍｍになる量を５秒間で注ぎその後４分間蓋をせずに放置しその後お湯を捨て、容器内部の外観を観察した。
○：変化なし
△：シート表面ポリエステル系樹脂層の剥離有り
【００６０】
（接着強度）
接着強度は得られたシートより幅２５ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠し、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件にて９０°剥離試験にて測定した値（ｍＮ／２５ｍｍ）を２．５で割算して求め、ポリエステル系樹脂と接着層、接着層と発泡体との接着強度（ｍＮ／ｃｍ）のいずれか低い値を採用した。
【００６１】
（各樹脂の溶融粘度）
前記各樹脂の溶融粘度は剪断速度１００ｓｅｃ-1の条件下、ノズル径（Ｄ）が１．０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０（Ｌはノズル長：ｍｍ）のノズルを用い、樹脂温度１９０℃の条件にてチアスト社製レオビス２１００で測定した。
（多層発泡シート、ポリエステル系樹脂等の厚み）
多層発泡シートの厚み方向垂直断面の任意の２０ヶ所より厚みを測定しその平均値を採用した。尚、厚み測定は顕微鏡写真を使用し拡大倍率換算して各厚みを求めた。
（多層発泡シートの坪量）
Ｐｅ／ＰＳ発泡体より縦２０ｃｍ×横２０ｃｍ×Ｐｅ／ＰＳ発泡シートの厚みの試験片を切り出し、試験片重量（ｇ）を測定し、その値を２５倍することにより坪量（ｇ／ｍ2）を算出した。
（多層発泡シートの密度）
多層発泡シートの坪量測定と同様の試験片を作成し、試験片重量（ｇ）を測定し、縦２０ｃｍ×横２０ｃｍ×Ｐｅ／ＰＳ発泡シートの厚み（ｃｍ）で求められる試験片体積（ｃｍ3）で試験片重量（ｇ）を割ることにより求めた。
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの密度）
多層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ2）から、ポリエステル系樹脂、接着層（１）及びポリスチレン系樹脂の各々の坪量（ｇ／ｍ2）（各々の密度及び厚みより算出される）を引き算して求められる発泡シートのみの坪量（ｇ／ｍ2）を単位換算して坪量（ｇ／ｃｍ2）とし、該坪量（ｇ／ｃｍ2）を発泡シートのみの厚み（ｃｍ）で割り算することにより求めた。
（流動開始温度）
（株）島津製作所製島津フローテスタＣＦＴ−５００Ａ形を用いて、ダイ寸法直径１．０ｍｍ×長さ１０．０ｍｍ、荷重４．９ｋＮ、昇温速度１０℃／ｍｉｎで等速等温試験を行った時にピストンの変位が始まる温度を測定した。
【００６２】
【表１】
0004428815.tif 000004
【００６３】
【表２】
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【００６４】
【表３】
0004428815.tif 000006
【００６５】
実施例１３
ポリスチレン系樹脂発泡体の一方の面に、接着層（１）を介してポリエステル系樹脂層を積層し、その上に接着層（２）を介してポリオレフィン樹脂層を積層するとともに、そのポリスチレン系樹脂発泡体の他方の面に、接着層（３）を介してポリオレフィン樹脂層を積層した構造の多層発泡体を以下のようにして製造した。
【００６６】
（押出機）
ポリスチレン系樹脂発泡体製造用押出機としては、直径９０ｍｍと直径１２０ｍｍの２台の押出機とタンデム型に連結して用いた。
芳香族ポリエステル系樹脂層形成用押出機としては、直径４５ｍｍの押出機を用いた。
ポリオレフィン樹脂層形成用押出機としては、直径６５ｍｍの押出機を用いた。
接着層（２）形成用押出機としては、直径６５ｍｍの押出機を用いた。
接着層（１）と接着層（３）を形成するための押出機としては、直径６５ｍｍの押出機を用いた。
各押出機より押出される樹脂流を合流させ、円筒状に押出するための口金としては、直径１３５ｍｍ、隙間間隔０．３ｍｍの円筒状スリットを有するものを用いた。
【００６７】
（多層発泡体の製造）
直径９０ｍｍの押出機の原料投入口より発泡体用ポリスチレン系樹脂Ａ９８．６重量部及び気泡調整剤としタルク（商品名：ハイフィラー＃１２）を１．３重量部投入し、その押出機内で加熱混練するとともに、この約２００℃に調整された混練物に対して発泡剤Ａを１．０重量部圧入し、次いで、直径１２０ｍｍの押出機に供給し、樹脂温度を１６５℃に調整した。
【００６８】
２つの直径６５ｍｍの押出機の各々に、接着層（１）と接着層（３）形成用樹脂組成物として、ポリオレフィン樹脂Ｒ１３．７重量％、芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ１２．３重量％、ポリスチレン系樹脂Ａ４９重量％、添加剤Ｘ５重量部及び重合体Ｋ２０重量％を添加したものを供給し、加熱混練し、その樹脂温度を１７０℃に調整した。
直径４５ｍｍの押出機に、芳香族ポリエステル系樹脂Ｂを供給し、加熱混練し、その樹脂温度を２００℃に調整した。
直径６５ｍｍの押出機に、接着層（２）形成用の芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ７０重量％とポリオレフィン樹脂Ｒ３０重量％との混合物を供給し、加熱混練し、その樹脂温度を１７０℃に調整した。
直径６５ｍｍの押出機に、ポリオレフィン樹脂Ｑを供給し、加熱混練し、その樹脂温度を１８５℃に調整した。
前記各押出機内の樹脂を、ダイス内部で合流させ、口金のスリットから共押出して、ポリオレフィン樹脂層、接着層（２）、芳香族ポリエステル系樹脂層、接着層（１）、ポリスチレン系樹脂発泡体層、接着層（３）、ポリオレフィン樹脂層の順に積層された円筒状発泡樹脂を、直径３３５ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取り、その後切り開くことにより積層発泡体を得て、これを巻き取った。
得られた積層発泡体についての諸物性を表４に示した。
【００６９】
実施例１４
接着層（１）、（２）、（３）に黄色としてポリコール興業（株）製ＥＰＳ−Ｅ−４０５１８を混合樹脂９２重量％に対して８重量％の割合で添加した以外は実施例１３と同様に積層発泡体を得た。
【００７０】
実施例１５
ポリオレフィン樹脂層を構成する樹脂としてポリオレフィン樹脂Ｑ８０重量％及びポリオレフィン樹脂Ｖ２０重量％の混合樹脂を用いた。
接着層（２）は、ポリオレフィン樹脂Ｑ６７．２重量％、芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ２８．８重量％及び黒色としてポリコール興業（株）製ＥＳＨ−Ｋ−４４３９２を４重量％を添加したものを用いた。
接着層（１）、（３）は、ポリオレフィン樹脂Ｑ１０．４重量％、ポリオレフィン樹脂Ｖ２．６重量％、芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ１１．６重量％、ポリスチレン系樹脂Ａ４６．４重量％、添加剤Ｘ５．０重量％、黒色としてポリコール興業（株）製ＥＳＨ−Ｋ−４４３９２を４．０重量％及び重合体Ｋ２０．０％を添加したものを用いた。
ポリスチレン系樹脂発泡体層は、ポリスチレン系樹脂Ａ９９重量％、黒色としてポリコール興業（株）製ＥＳＨ−Ｋ−４４３９２を１．０重量％添加した以外は実施例１３と同様に積層発泡体を得た。
【００７１】
実施例１６
ポリオレフィン樹脂層を構成する樹脂にポリオレフィン樹脂Ｔ（高密度ポリエチレン）を用いた。
接着層（２）はポリオレフィン樹脂Ｔ３０重量％と芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ７０重量％を用いた。
接着層（１）、（３）はポリオレフィン樹脂Ｔ１４重量％、芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ７．１重量％、ポリスチレン系樹脂Ａ３８．９重量％、重合体Ｋ４０重量％を添加したものを用いた。
ポリスチレン系樹脂発泡体層は、ポリスチレン系樹脂Ａ９８重量％及び気泡調整剤としてタルク（商品名：ハイフィラー＃１２）を１．３重量％投入し、その押出機内で加熱混練するとともに、この約２００℃に調整された混練物に対して発泡剤Ａを０．７重量％圧入し、次いで、直径１２０ｍの押出機に供給し、樹脂温度を１６５℃に調整した。ポリスチレン系樹脂発泡体層の密度を０．１９ｇ／ｃｍ3、厚さ０．７４ｍｍとし、実施例１３と同様な方法で積層発泡体を得た。
【００７２】
実施例１７
ポリオレフィン樹脂層を構成する樹脂にポリオレフィン樹脂Ｓ（高密度ポリエチレン）を用いた。
接着層（２）のポリオレフィン樹脂Ｓ３０重量％と芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ７０重量％を用いた。
接着層（１）、（３）はポリオレフィン樹脂Ｓ１４重量％、芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ７．１重量％、ポリスチレン系樹脂Ｗ３８．９重量％、重合体Ｋ４０重量％を添加したものを用いた。
ポリスチレン系樹脂発泡体層は、ポリスチレン樹脂Ｗ９８重量％及び気泡調整剤としてタルク（商品名：ハイフィラー＃１２）を１．３重量％投入し、その押出機内で加熱混練するとともに、この約２００℃に調整された混練物に対して発泡剤Ａを０．７重量％圧入し、次いで、直径１２０ｍｍの押出機に供給し、樹脂温度を１６５℃に調整した以外は実施例１６と同様に積層発泡体を得た。
なお、前記ポリオレフィン樹脂Ｑは、チッソ（株）製「Ｆ８１８８」（プロピレン−エチレンランダム共重合体、融点１４５．７℃、密度０．９ｇ／ｃｍ3、溶解粘度６３０Ｐａ・Ｓ（１９０℃）、ビガット軟化点１２０℃以上である。
前記ポリオレフィン樹脂Ｒは、日本ポリオレフィン（株）製「ＰＭ７６１Ａ」（プロピレン−エチレンブロック共重合体、融点１６３．４℃、密度０．９ｇ／ｃｍ3、溶解粘度６６０Ｐａ・Ｓ（１９０℃）、ビガット軟化点１３０℃である。
前記ポリオレフィン樹脂Ｓは、出光石油化学（株）製「３１０Ｅ」（高密度ポリエチレン、融点１３６℃、密度０．９６５ｇ／ｃｍ3、溶解粘度１６５０Ｐａ・Ｓ（１９０℃）、ビガット点１３０℃である。
前記ポリオレフィン樹脂Ｔは、東ソー（株）製「ニポロンハード４０００」（高密度ポリエチレン、融点１３５℃、密度０．９６４ｇ／ｃｍ3、溶解粘度６３０Ｐａ・Ｓ（１９０℃）、ビガット点１３０℃である。
前記したポリオレフィン樹脂Ｖは、出光石油化学社製、「２１０ＪＺ」（高密度ポリエチレン、溶融粘度８２０Ｐａ・Ｓ、融点１３５．６℃、密度０．９６８ｇ／ｃｍ3、ビカット軟化点１２９℃）
前記ポリスチレン系樹脂Ｗは、東洋スチレン（株）製「トーヨースチロールＧＰ  ＴＦ−２−３１１」（スチレン−メタクリル酸共重合体、ビガット軟化点１１０℃以上、密度１．０５ｇ／ｃｍ3）である。
前記添加剤Ｘは、旭化成工業（株）製「タフテックＨ１１４１」（水素添加スチレンブタジエンスチレンエラストマー、密度０．９１ｇ／ｃｍ3）である。
実施例１１〜１７で得られたＰｅ／ＰＳ発泡体における各接着層の接着性を確認するため前記した接着強度と同じ方法で行なった結果、すべて材料破壊となった。表４の耐油性、成形性、体熱性の評価は表１〜３と同じ方法で行った。また、表４の各層の厚み、多層発泡シート全体の坪量及びポリスチレン系樹脂発泡シートの密度は、前記した通りに行った。
【００７３】
【表４】
0004428815.tif 000007
【００７４】
実施例１８
発泡シート製造用の押出機として直径６５ｍｍと直径９０ｍｍの２台の押出機をタンデム型に連結して用いた。芳香族ポリエステル系樹脂層用の押出機としては直径５０ｍｍの押出機を、芳香族ポリエステル系樹脂層と発泡シート層との接着層（１）用としては直径４０ｍｍの押出機を用いた。一方、他方の片面に積層するポリオレフィン樹脂層用としては直径５０ｍｍの押出機を、ポリオレフィン樹脂層と発泡シート層との接着層（３）用としては直径４０ｍｍの押出機を用いた。口金としては、直径８４ｍｍ、隙間間隔０．５ｍｍの円筒状スリットを有するものを用いた。
直径６５ｍｍの押出機の原料投入口より発泡シート製造用のポリスチレン系樹脂Ｅ９６重量部および添加剤としてタルク（松村産業（株）製ハイフィラー＃１２）を０．６重量部投入し、その押出機内で加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物に発泡剤Ａ２．１重量部を圧入し、次いで、直径９０ｍｍの押出機に供給し、樹脂温度１６３℃に調整した。一方、発泡シートに積層される芳香族ポリエステル系樹脂Ｂを、直径５０ｍｍの押出機より１７０℃の樹脂温度で押出し、芳香族ポリエステル系樹脂層と発泡シート層との接着層（１）用として芳香族ポリエステル系樹脂Ｂ５０重量％とポリスチレン系樹脂Ｅ５０重量％の混合樹脂を、直径４０ｍｍの押出機より１６８℃の樹脂温度で押出し、他方の片面に積層するポリオレフィン樹脂Ｎを、直径５０ｍｍの押出機より１６５℃の樹脂温度で押出し、ポリオレフィン樹脂層と発泡シート層との接着層（３）用としてポリオレフィン樹脂Ｎ３０重量％とポリスチレン系樹脂Ｅ７０重量％の混合樹脂を、直径４０ｍｍの押出機より１６７℃の樹脂温度で押出し、ダイス内部で合流させ共押出した。
押出された円簡状発泡樹脂を、直径２００ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引き取り、その後切り開くことにより多層発泡シートを得、これを巻き取った。このシートの各層の厚みは芳香族ポリエステル系樹脂層０．０２４ｍｍ、接着層（１）０．０３５ｍｍ、発泡体層１．５６ｍｍ、接着層（３）０．０３９ｍｍ、ポリオレフィン樹脂Ｍ層０．０３１ｍｍであった。
前記したポリオレフィン系樹脂Ｎは５２０ＭＢ、出光石油化学（株）製の高密度ポリエチレンで、その溶融粘度は１９００Ｐａ・Ｓ、密度０．９６４ｇ／ｃｍ3、ビカット軟化点１３０℃、アイゾット衝撃値（−２０℃）３０ＫＪ／ｍ2である。
得られた多層発泡シートを前記した接着強度の方法でポリオレフィン樹脂層とポリスチレン系樹脂発泡シートとの接着強度を測定した結果、２１５６ｍＮ／ｃｍであった。
【００７５】
実施例１９
芳香族ポリエステル系樹脂層と発泡シート層との接着層（１）用としてポリオレフィン系樹脂Ｏを用いた他は実施例１８と同じ装置および原料を使用した。このシートの各層の厚みは芳香族ポリエステル系樹脂層０．０２４ｍｍ、接着層（１）０．０３５ｍｍ、発泡体層１．５６ｍｍ、接着層（３）０．０３９ｍｍ、ポリオレフィン樹脂Ｍ層０．０３１ｍｍであった。
前記したポリオレフィン系樹脂ＯはアクリフトＷＨ２０２  住友化学工業株式会社製のエチレン−メタクリル酸メチル共重合体を用いた。
得られた多層発泡シートを前記した接着強度の方法でポリオレフィン樹脂層とポリスチレン系樹脂発泡シートとの接着強度を測定した結果、２１５６ｍＮ／ｃｍであった。
表５の低温耐衝撃性は下記のように評価した。
（低温耐衝撃性）
実施例１８で得られた多層発泡シートを単発成形機（三和興業株式会社製のＰＬＡＶＡＣ−ＦＥ３６ＨＰ型）にて容器外側をポリオレフィン樹脂層として開口部形状が縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍ、深さ３０ｍｍの容器（絞り比０．１９）成形用金型を取り付けて真空成形を行った。この容器に内容物として１５０ｇの水を入れ、開口部の蓋材にてシールする。その後−３５℃に２時間保持した後、室温（温度２３℃、湿度５５％）に取り出して２秒以内に高さ１００ｃｍからステンレス盤上に落下させた。このときの容器の破損状況を調べた。
○  変化なしまたは容器へこみが入るがわれは発生せず。
×  容器に穴が開くまたは容器内側に亀裂が入る。
【００７６】
【表５】
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【００７７】
【発明の効果】
本発明の、昇温速度１０℃／分で等速昇温試験を行ったときの荷重４．９ｋＮでの流動開始温度が２００℃以下のフィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂発泡体との積層体は耐油、耐溶剤性、保香性、ガスバリア性に優れ、連続気泡率が低く、外観良好で、熱成形（とくに深絞り成形）に好適なものである。また、ヒートシール性（フィルム状の芳香族ポリエステル系樹脂を内側にして容器に成形した場合のトップシール性等）が特に良好なものとなる。さらに、フィルム状芳香族ポリエステル系樹脂の上にフィルム状ポリオレフィン系樹脂が積層されている場合、耐熱性が高い。その上、本発明の芳香族ポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体又はその成形体は、目的に応じて発泡体層の原料又は接着層の原料として再利用することができ芳香族ポリエステル系樹脂積層ポリスチレン系樹脂発泡体の原料ロスが少ないものである。