(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シート表面に粘着剤層を有する粘着ラベルにおいて、上記粘着剤層が、凹部の底部分が基材シート面から隔離されていると共に、両端部がラベル端縁部で開口してなる凹条溝を間隔を開けて複数設けた粘着ラベルに剥離紙シートを積層した易貼付性粘着ラベルの製造方法であって、前記基材シート表面に粘着剤層Ａを形成したのち、これに、表面に間隔を開けて設けられた複数の凸条部からなる粘着剤層Ｂを有する剥離シートを、上記粘着剤層Ａと粘着剤層Ｂとが接するように貼合することを特徴とする易貼付性粘着ラベルの製造方法。
【請求項２】
粘着剤層の厚さが５〜１００μｍ、凹部の底部分と基材シート面との間隔が３〜５０μｍ、凹条溝の幅が０.１〜１０ｍｍ及び凹条溝のピッチが１〜５０ｍｍである請求項１記載の易貼付性粘着ラベルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、易貼付性粘着ラベル及び易貼付性粘着ラベルの製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、被着体に貼付する際に、空気が抜けやすく、容易にきれいに貼付することができ、特に大型ラベルとしての用途に有用な易貼付性粘着ラベル、及び該易貼付性粘着ラベルを効率よく製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、粘着ラベルは、一般に、基材シートと、その表面に形成された粘着剤層と、通常その上に設けられる剥離シートとから構成されている。そして、使用の際は、剥離シートを剥がし、粘着剤層が被着体に接するように貼付することが行われている。
しかしながら、この粘着ラベルの面積がある程度広い場合、粘着剤層と被着体との間に空気の留まりが残留しやすく、この空気の留まりの部分が、いわゆる「ふくれ」となって、貼付されたラベルの表面側に膨出物が生じ、粘着ラベルをきれいに貼付することができにくいという問題があった。そのため、一旦貼付したものを剥がし、貼付をやりなおす方法や、ガラスなどの被着体に貼付する場合には、界面活性剤含有水溶液で被着面を濡らし、粘着ラベルを貼付し乾燥させる方法など、煩雑な処置が採られていた。
そこで、このような問題を解決するために、基材シート上に、表面に独立した多数の小凸部が散点状に設けられた粘着剤層を有する粘着加工シート、あるいはシリカ粒子やマイクロバルーンなどの微小粒子が表面に散布された粘着剤層を有する粘着ラベルなどが実用化されている。これらは、貼付する際、空気が抜けやすく、被着体に対する貼付が容易であるものの、製造が煩雑であったり、被着体との密着性が不十分であるなどの問題を有し、必ずしも十分に満足し得るものではなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情のもとで、被着体に貼付する際に、空気が抜けやすく、容易にきれいに貼付することができ、特に大型ラベルとしての用途に有用な易貼付性粘着ラベル、及び易貼付性粘着ラベルを効率よく製造する方法を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、両端部がラベル端縁部で開口している凹条溝からなる空気流通経路を設けた特定構造の粘着剤層を基材シート表面に有するラベルが、粘着ラベルとしてその目的に適合し得ること、また、転写法、剥離シート凹凸化法又は櫛形ブレード法を用いるロールコーター法により、所望の粘着ラベルを効率よく製造し得ることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）基材シート表面に粘着剤層を有する粘着ラベルにおいて、上記粘着剤層が、凹部の底部分が基材シート面から隔離されていると共に、両端部がラベル端縁部で開口してなる凹条溝を間隔を開けて複数設けた粘着ラベルに剥離紙シートを積層した易貼付性粘着ラベルの製造方法であって、前記基材シート表面に粘着剤層Ａを形成したのち、これに、表面に間隔を開けて設けられた複数の凸条部からなる粘着剤層Ｂを有する剥離シートを、上記粘着剤層Ａと粘着剤層Ｂとが接するように貼合することを特徴とする易貼付性粘着ラベルの製造方法、及び
（２）粘着剤層の厚さが５〜１００μｍ、凹部の底部分と基材シート面との間隔が３〜５０μｍ、凹条溝の幅が０.１〜１０ｍｍ及び凹条溝のピッチが１〜５０ｍｍである第１項記載の易貼付性粘着ラベルの製造方法、
を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１の粘着ラベル１０及び図２の粘着ラベル２０は、基材シート表面に、特定構造の粘着剤層を有するものであって、上記基材シートとしては、特に制限はなく、粘着ラベルの基材シートとして使用し得る公知のものの中から、任意のものを適宜選択して用いることができる。この基材シートとしては、例えば上質紙、グラシン紙、コート紙などの紙類、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体などのエチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂などのポリスチレン系樹脂、６−ナイロン、６,６−ナイロンなどのポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネートなどのポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどの塩素系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂などのプラスチックシートを挙げることができる。
図１の粘着ラベル１０、図２の粘着ラベル２０において、基材シートの厚さは特に制限はなく、用途などに応じて適宜選定されるが、一般には１０〜３００μｍ、好ましくは２０〜１５０μｍの範囲である。
【０００６】
前記基材シート表面に設けられる粘着剤層を形成する粘着剤としては特に制限はなく、従来、ラベルの粘着剤層に慣用されているもの、例えばアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などを使用することができる。
図１の粘着ラベル１０においては、基材シート表面に設けられた粘着剤層は、凹部の底部分が基材シート面に達すると共に、両端部がラベル端縁部で開口してなる凹条溝を間隔を開けて複数設けた構造を有している。上記凹条溝は、この粘着ラベルを被着体に貼付する際、空気の流通経路となり、空気が凹条溝の両端部から抜け、空気の留まりが残留するのを抑制し、当該粘着ラベルを被着体に対し、容易にきれいに貼付し得る作用を有する。なお、この凹条溝は直線状及び曲線状のいずれであってもよい。
図１の粘着ラベル１０においては、粘着剤層の厚さ（基材シートから粘着剤層表面までの距離、以下同様）は、通常５〜１００μｍ、好ましくは１０〜６０μｍ、より好ましくは１５〜４０μｍの範囲で選定される。また凹条溝の幅は、通常０.１〜１０ｍｍ、好ましくは０.５〜８ｍｍ、より好ましくは０.８〜５ｍｍの範囲で選定され、一方凹条溝のピッチは、通常１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜４０ｍｍ、より好ましくは４〜２０ｍｍの範囲で選定される。
図１の粘着ラベル１０においては、所望により、前記粘着剤層の上に、剥離シートを設けることができる。この剥離シートとしては、例えばグラシン紙、コート紙、ラミネート紙などの紙及びポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの各種プラスチックフィルムにシリコーン樹脂、フッ素樹脂、長鎖アルキル系樹脂などの剥離剤を塗布し剥離剤層を形成したものが挙げられる。剥離シートの厚さは一般には２０〜３００μｍ、好ましくは３０〜１５０μｍの範囲である。
図１は、参考例の粘着ラベル１０の断面図であって、粘着ラベル１０は図で示すように、基材シート１の表面に、凹部の底部分が基材シート面に達すると共に、両端部がラベル端縁部で開口してなる凹条溝３が間隔を開けて複数設けられた粘着剤層２を有し、さらにその上に剥離シート４が積層された構造を有している。
【０００７】
この図１の粘着ラベル１０の製造方法については、後述の図２の粘着ラベル２０の製造方法の説明の際に、同時に説明する。
一方、図２の粘着ラベル２０においては、基材シート表面に設けられた粘着剤層は、凹部の底部分が基材シート面から隔離されていると共に、両端部がラベル端縁部で開口してなる凹条溝を間隔を開けて複数設けた構造を有している。
上記、凹条溝の作用は、前述の図１の粘着ラベル１０において説明したとおりである。なお、この凹条溝は直線状及び曲線状のいずれであってもよい。
図２の粘着ラベル２０においては、粘着剤層の厚さは、通常５〜１００μｍ、好ましくは１０〜６０μｍ、より好ましくは１５〜４０μｍの範囲で選定され、凹部の底部分と基材シート表面との間隔は、通常３〜５０μｍ、好ましくは５〜４０μｍ、より好ましくは８〜３０μｍの範囲で選定される。また凹条溝の幅は、通常０.１〜１０ｍｍ、好ましくは０.５〜８ｍｍ、より好ましくは０.８〜５ｍｍの範囲で選定され、一方凹条溝のピッチは、通常１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜４０ｍｍ、より好ましくは４〜２０ｍｍの範囲で選定される。
図２の粘着ラベル２０においては、前述の粘着ラベル１０の場合と同様に、所望により、前記粘着剤層の上に、剥離シートを設けることができる。
図２は、本発明によって製造される粘着ラベル２０の断面図であって、粘着ラベル２０は、図で示すように、基材シート１の表面に、凹部の底部分が基材シート面から隔離されていると共に、両端部がラベル端縁部で開口してなる凹条溝３'が間隔を開けて複数設けられた粘着剤層２'を有し、さらにその上に剥離シート４が積層された構造を有している。
次に、図２の粘着ラベル２０の製造方法について説明すると共に、前述の粘着ラベル１０の製造方法についても説明する。
粘着ラベル２０は、本発明によれば、（１）転写法、（２）剥離シート凹凸化法又は（３）櫛形ブレードを用いるロールコーター法により、効率よく製造することができる。
【０００８】
前記（１）の転写法は、基材シート表面に粘着剤層Ａを形成したのち、これに、表面に間隔を開けて設けられた複数の凸条部からなる粘着剤層Ｂを有する剥離シートを、上記粘着剤層Ａと粘着剤層Ｂとが接するように貼合することにより、剥離シートを有する粘着ラベル２０を製造する方法である。
図３は、転写法により粘着ラベル２０を製造する方法の１例を示す説明図である。まず基材シート１の表面に粘着剤層Ａ２'ａを有する部材（ａ）を作製し、一方、剥離シート４の剥離剤層表面に間隔を開けて設けられた複数の凸条部からなる粘着剤層Ｂ２'ｂを有する部材（ｂ）を作製する。次に、部材（ａ）と部材（ｂ）とを粘着剤層２'ａと粘着剤層２'ｂとが接するように貼合することにより、粘着ラベル２０を製造する。なお、２'は粘着剤層、３'は凹条溝である。
この方法において、部材（ａ）の代わりに、粘着剤層２'ａが設けられていない基材シート１を用いることにより、剥離シートを有する前述の粘着ラベル１０が得られる。
次に、前記（２）の剥離シート凹凸化法は、表面に間隔を開けて設けられた複数の凸条部を有する剥離シートの該剥離剤層表面に、粘着剤層を形成したのち、上記粘着剤層に基材シートを貼合することにより、剥離シートを有する粘着ラベル２０を製造する方法である。
図４は、剥離シート凹凸化法により、粘着ラベル２０を製造する方法の１例を示す説明図である。まず、表面に間隔を開けて設けられた複数の凸条部５を有する剥離シート４'の該表面に粘着剤層２'を形成した部材（ｃ）を作製する。次に、この部材（ｃ）の粘着剤層２'に基材シート１を貼合することにより、粘着ラベル２０'を製造する。この方法において、部材（ｃ）の粘着剤層２'の厚さを凸条部５の高さに等しく設定することにより、剥離シートを有する前述の粘着ラベル１０が得られる。
【０００９】
一方、前記（３）の櫛形ブレードを用いるロールコーター法は、コーティングロールとバックアップロールを有するコーターを用い、基材シートの進行に対してコーティングロールを反対方向に回転させて、基材シート上に粘着剤層を形成させる方法である。本発明においては、コーティングロール上に、櫛形ブレードにより凹部の底部分が該コーティングロール表面から隔離されてなる凹条溝が間隔を開けて複数設けられた粘着剤層を形成し、該粘着剤層をコーティングロールとバックアップロール間を通過する基材シート上に移行させることにより、粘着ラベル２０を製造する。
図５は、櫛形ブレードを用いるロールコーター法により、粘着ラベル２０を製造する方法の１例を示す説明図であって、図５（イ）は斜視図、（ロ）はＡ部の部分拡大断面図である。
コーティングロール６ａ及びバックアップロール６ｂは、それぞれ矢印方向に回転している。コーティングロール６ａにおいては、その表面に付着された粘着剤８は、櫛形ブレード７によって、凹部の底部分がコーティングロール６ａの表面から隔離されている凹条溝３'が間隔を開けて複数設けられた形状の粘着剤層となる。なお９はこの粘着剤層の凸条部である。図６は、櫛形ブレード７がコーティングロール６ａに装着された状態の１例を示す正面図である。櫛形ブレード７の凸部先端とコーティングロール６ａの表面との隙間を調節することにより、凹条溝３'の底部の粘着剤層の厚みを調節することができる。
このようにして、コーティングロール６ａ上に形成された凹条溝３'及び凸条部９を有する粘着剤層は、コーティングロール６ａとバックアップロール６ｂの間を通過する基材シート１上に移行され、乾燥又は架橋されたのち、粘着ラベル２０が得られる。
この方法において、櫛形ブレード７の凸部先端を、コーティングロール６ａに当接させれば、前述の粘着ラベル１０を得ることができる。
このようにして得られた図１の粘着ラベル１０、図２の粘着ラベル２０においては、基材シートの粘着剤層とは反対側表面に、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷などの一般的な印刷方法により、所望の印刷を施すことができる。この粘着ラベルは、例えば両替機、自動販売機、ゲーム機、石油缶（ペール缶、ドラム缶、１５ｋｇ缶等）などの大型表示ラベルとして好適に用いられる。
【００１０】
【実施例】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
参考例１
片面にシリコーン樹脂を塗布し剥離剤層を形成した厚み３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム［リンテック社製、商品名：ＳＰ ＰＥＴ３８］からなる剥離シートの剥離剤層面上に、アクリル系粘着剤［リンテック社製、商品名：ＰＡ−Ｔ１］を用いて、スクリーン印刷法により図３に示すように、複数の凸条部からなる粘着剤層Ｂを形成し、部材（ｂ）を作製した。なお、凸条部は高さ２０μｍ、幅３ｍｍ、ピッチ４ｍｍである。
一方、厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、上記アクリル系粘着剤をロールナイフコーターにより塗布形成し、厚み１０μｍの粘着剤層Ａを形成し、図３に示すような部材（ａ）を作製した。
次に、上記の部材（ａ）と部材（ｂ）とを、粘着剤層Ａと粘着剤層Ｂとが接するように貼合することにより、図２に示す構成の粘着ラベルを作製した。
上記方法により作製された粘着ラベルは、粘着剤層の厚さ３０μｍ、凹部の底部分と基材シート面との間隔は１０μｍ、凹条溝の幅は１ｍｍ及び凹条溝のピッチは４ｍｍであった。
このものから、４２０ｍｍ×３００ｍｍサイズのものを切り出し、剥離シートを剥がしてガラス板に貼付したところ、空気の留まりが残留することがなく、きれいに貼付することができた。
参考例２
参考例１において、部材（ａ）の代わりに、厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（粘着剤層Ａが設けられていない）を用いた以外は、参考例１と同様にして粘着ラベルを作製した。
上記方法により作製された粘着ラベルは、粘着剤層の厚さ２０μｍ、凹条溝の幅は１ｍｍ及び凹条溝のピッチは４ｍｍであった。
このものから、４２０ｍｍ×３００ｍｍサイズのものを切り出し、剥離シートを剥がしてガラス板に貼付したところ、空気の留まりが残留することがなく、きれいに貼付することができた。
【００１１】
実施例３
厚み８０μｍの上質紙の片面に、２０μｍ厚のポリエチレン層を設け、該ポリエチレン層上にシリコーン樹脂を塗布して剥離剤層を設けた剥離シートを用意し、熱エンボスロールにより、図４における４'で示すような複数の凸条部を有する剥離シートを作製した。なお、凸条部は高さ１０μｍ、幅１ｍｍ、ピッチ４ｍｍである。
この剥離シートの凸条部を有する側の表面に、アクリル系粘着剤を塗付し、乾燥厚み（剥離シートの凹部底面から、粘着剤層の表面までの距離）２０μｍの粘着剤層を設け、図４に示すような部材（ｃ）を作製した。
次に、この部材（ｃ）の粘着剤層に厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼合することにより、粘着ラベルを作製した。
上記方法により作製された粘着ラベルは、粘着剤層の厚さ２０μｍ、凹部の底部分と基材シート面との間隔は１０μｍ、凹条溝の幅は１ｍｍ及び凹条溝のピッチは４ｍｍであった。
このものから、４２０ｍｍ×３００ｍｍサイズのものを切り出し、剥離シートを剥がしてガラス板に貼付したところ、空気の留まりが残留することがなく、きれいに貼付することができた。
参考例４
基材シートとして、厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを、粘着剤としてアクリル系粘着剤［リンテック社製、商品名：ＰＡ−Ｔ１］（固形分４０重量％）を使用し、図５、図６に示すように櫛形ブレードを用いるロールコーター法により、粘着ラベルを作製した。
櫛形ブレードは、凹部が深さ５ｍｍ、幅３ｍｍ、ピッチ６ｍｍであり、また凸部先端とコーティングロール表面との隙間は４０μｍである。
上記方法により作製された粘着ラベルは、粘着剤層の厚さ２０μｍ、凹部の底部分と基材シート面との間隔は１４μｍ、凹条溝の幅は３ｍｍ及び凹条溝のピッチは６ｍｍであった。
このようにして得られた粘着ラベルから、４２０ｍｍ×３００ｍｍサイズのものを切り出し、ガラス板に貼付したところ、空気の留まりが残留することがなく、きれいに貼付することができた。
比較例１
厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、アクリル系粘着剤をロールナイフコーターを使用して塗布し、厚み２０μｍ平坦な粘着剤層を設け、粘着ラベルを作製した。
このものから、４２０ｍｍ×３００ｍｍサイズのものを切り出し、ガラス板に貼付したところ、空気の留まりが残留し、ラベル表面に膨出物が生じ、きれいに貼付することができなかった。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の易貼付性粘着ラベルは、被着体に貼付する際に、空気が抜けやすく、容易にきれいに貼付することができ、特に大型ラベルとしての用途に有用である。また、本発明の方法によれば、所望の易貼付性粘着ラベルを、効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、参考例の粘着ラベルの断面図である。
【図２】  図２は、本発明によって製造される粘着ラベルの断面図である。
【図３】  図３は、転写法により、粘着ラベルを製造する方法の１例を示す説明図である。
【図４】  図４は、本発明の剥離シート凹凸化法により粘着ラベルを製造する方法の１例を示す説明図である。
【図５】  図５は、櫛形ブレードを用いるロールコーター法により、粘着ラベルを製造する方法の１例を示す説明図であって、（イ）は斜視図、（ロ）は部分拡大断面図である。
【図６】  図６は、櫛形ブレードを用いるロールコーター法により、粘着ラベルを製造する方法において、櫛形ブレードがコーティングロールに装着された状態の１例を示す正面図である。
【符号の説明】
１  基材シート
２、２'、２'ａ、２'ｂ  粘着剤層
３、３'  凹条溝
４、４'  剥離シート
５  凸条部
６ａ  コーティングロール
６ｂ  バックアップロール
７  櫛形ブレード
８  粘着剤
９  凸条部
１０  粘着ラベル
２０、２０'  粘着ラベル
【図１】
0004514299.tif 000002
【図２】
0004514299.tif 000003
【図３】
0004514299.tif 000004
【図４】
0004514299.tif 000005
【図５】
0004514299.tif 000006
【図６】
0004514299.tif 000007