(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に重合させた第１プレートと第２プレートとを備え、上記第１プレートに穿設した小径孔の縁部を折返してグロメット部を形成するとともに、このグロメット部の内側を燃焼室孔とし、また上記第２プレートに燃焼室孔よりも大径の大径孔を穿設したシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記グロメット部は、上記第１プレートに穿設した小径孔の縁部を第２プレートとは反対側に折返すことによって形成してあり、また上記第１プレートに、上記燃焼室孔を囲んで該第１プレート側から第２プレート側に突出するとともに、該第２プレートに形成した大径孔内に位置するハーフビード部を設け、さらに上記第１プレートに、上記ハーフビード部の内側において、上記燃焼室孔を囲むとともに上記グロメット部を構成する折返し部の内面に向けて突出する第１フルビード部を設け、
さらに上記第２プレートに、上記大径孔を囲んで第１プレート側に向けて突出する第２フルビード部を設け、
かつ、上記グロメット部の突出量をハーフビード部の突出量よりも大きく設定し、また上記ハーフビード部の突出量を第１フルビード部の突出量よりも大きく設定し、さらに上記第１フルビード部の突出量を第２フルビード部の突出量よりも大きく設定したことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
上記第１プレートの板厚を第２プレートの板厚よりも厚くしてあることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンに用いられるシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは相互に重合させた第１プレートと第２プレートからなるとともに、小径孔の縁部を折返したグロメット部の内側を燃焼室孔としたシリンダヘッドガスケットの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、シリンダヘッドガスケットとして、相互に重合させた第１プレートと第２プレートとを備え、上記第１プレートに穿設した小径孔の縁部を折返してグロメット部を形成するとともに、このグロメット部の内側を燃焼室孔とし、また上記第２プレートに燃焼室孔よりも大径の大径孔を穿設したものが知られている（特開平１−２０８５５４号公報）。
そして上記公報では、上記第２プレートに、上記大径孔を囲んで第１プレートとは反対側に突出するハーフビード部を設け、また上記第２プレートに、上記ハーフビード部の内側において、上記大径孔を囲んで第１プレートとは反対側に突出する第１フルビード部を設け、さらに上記第２プレートに、上記第１フルビード部の内側において、上記大径孔を囲んで第１プレートとは反対側に突出する第２フルビードを設け、また上記グロメット部は、上記第１プレートに形成した小径孔の縁部を上記第２プレート側に向けて折り曲げるとともに該縁部の先端部を上記大径孔を通過させてから半径方向外方に向けて折返し、かつこの折返し部によって上記第２フルビード部を覆うように形成している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報のシリンダヘッドガスケットでは、第２ビード部の頂点部分に当接するグロメット部と第２ビード部の裾部分とで局部的に面圧が高くなる１次シール部を構成し、また第１フルビード部の頂点部分と該第１フルビード部の裾部分に当接する第１プレートの一部とで局部的に面圧が高くなる２次シール部を構成し、さらにハーフビード部の頂点部分と該ハーフビード部の裾部分に当接する第１プレートの一部とで局部的に面圧が高くなる３次シール部を構成しており、これらの追従性に優れる、つまりシリンダブロックとシリンダヘッドの間隙の変化に対する追従性の高い１次〜３次シール部とで燃焼室孔を多重にシールすることにより良好なシール性を得ることができるようになっている。
しかしながら、上記公報では第１プレートの小径部の縁部を第２プレートの大径孔内を貫通させて半径方向該方に向けて折返すとともに、この折返し部によって第２フルビード部を覆うようにしているため、製造工程が煩雑になり製造コストが高くなるという欠点があった。
本発明は、そのような事情に鑑み、シール性を損なうことなく、製造工程を簡略化してコスト低減を図ることのできるシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、相互に重合させた第１プレートと第２プレートとを備え、上記第１プレートに穿設した小径孔の縁部を折返してグロメット部を形成するとともに、このグロメット部の内側を燃焼室孔とし、また上記第２プレートに燃焼室孔よりも大径の大径孔を穿設したシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記グロメット部は、上記第１プレートに穿設した小径孔の縁部を第２プレートとは反対側に折返すことによって形成してあり、また上記第１プレートに、上記燃焼室孔を囲んで該第１プレート側から第２プレート側に突出するとともに、該第２プレートに形成した大径孔内に位置するハーフビード部を設け、さらに上記第１プレートに、上記ハーフビード部の内側において、上記燃焼室孔を囲むとともに上記グロメット部を構成する折返し部の内面に向けて突出する第１フルビード部を設け、
さらに上記第２プレートに、上記大径孔を囲んで第１プレート側に向けて突出する第２フルビード部を設け、
かつ、上記グロメット部の突出量をハーフビード部の突出量よりも大きく設定し、また上記ハーフビード部の突出量を第１フルビード部の突出量よりも大きく設定し、さらに上記第１フルビード部の突出量を第２フルビード部の突出量よりも大きく設定したものである。
【０００５】
上述した構成によれば、第１プレートの第１フルビード部の裾部分とこの第１フルビード部の頂点部分に当接するグロメット部の折返し部とで燃焼室孔を囲む１次シール部が構成され、また第１プレートのハーフビード部の裾部分と頂点部分とで燃焼室孔を囲む２次シール部が構成され、さらに第２プレートの第２フルビード部の裾部分とこの頂点部分に当接する第１プレートとで燃焼室孔を囲む３次シール部が構成されるので、従来と同様に良好なシール性を得ることができる。
そして、上記１次シール部を構成する第２フルビード部と該第２フルビード部の頂点部分を覆うグロメット部は共に第１プレートに設けられているので、従来に比較して製造工程を簡略化することができるとともにそれに伴って製造コストを低減することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用したシリンダヘッドガスケット１について説明する。図１において、シリンダヘッドガスケット１は、図示しないシリンダヘッド側に配置される基板としての厚肉の第１プレート２と、図示しないシリンダブロック側に配置される補強板としての薄肉の第２プレート３を備えており、これら第１、第２プレート２、３同士は例えばランスロック等により一体に連結されている。
上記第１プレート２には、単気筒又は多気筒エンジンのシリンダボアに合わせて穿設した燃焼室孔４が形成される一方、第２プレート３には、燃焼室孔４を囲んでその同心上に位置する大径孔５が形成され、さらにこれら第１、第２プレート２、３には図示しないがボルト孔および水油孔が形成されている。
上記シリンダヘッドガスケット１は、図２に示すように、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介在され、締結ボルトによってシリンダブロックとシリンダヘッドとを一体に連結することによりそれらの間に挟持されて両者間をシールするようになっている。
【０００７】
シリンダヘッド側となる第１プレート２には、上記燃焼室孔４を囲んで第２プレート３側に突出するとともに該第２プレート３に形成した大径孔５内に位置するハーフビード部７と、このハーフビード部の内側において、上記燃焼室孔４を囲んでハーフビード部７とは反対側に突出、すなわちシリンダヘッド側に向けて突出する第１フルビード部８と、この第１フルビード部８の内側において、上記燃焼室孔４を囲んで第１フルビード部８と同方向に折返すとともに、その折返し部９ａによって該第１フルビード部８の頂点部分８ａを覆うように半径方向外方に向けて折返したグロメット部９とを備えており、このグロメット部９の内側を上記燃焼室孔４としている。
上記第１フルビード部８は、ハーフビード部７の突出量より小さく設定される一方、グロメット部９は、ハーフビード部７の突出量より大きく設定されており、これにより締結前の自然状態ではグロメット部９は第２フルビード部８の頂点部分８ａから離隔している。
上記グロメット部９は、従来周知のようにシリンダボアに合わせて穿設した小径孔（図示せず）の縁部を半径方向外方に折り曲げて形成されるものであり、上記小径孔は大径孔５の同心上に一致している。
【０００８】
次にシリンダブロック側となる第２プレート３には、大径孔５を囲んで第１プレート２側に向けて突出、すなわちシリンダヘッド側に向けて突出する第２フルビード部１１を備えている。この第２フルビード部１１は、上記ハーフビード部７の突出量よりも小さく設定されており、これにより締結前の状態では第２フルビード部１１の頂点部分１１ａは第１プレート２の当接部１２から離隔している。
【０００９】
以上の構成において、上記シリンダガスケット１は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介在され、その状態で締結ボルトによってシリンダヘッドとシリンダブロックとを一体に連結することによってこれらの間をシールする。
このとき、自然状態では第１フルビード部８の頂点部分８ａから離隔していたグロメット部９（折返し部９ａ）が第１フルビード部８側に向けて弾性変形して、該第１フルビード部８の頂点部分８ａに当接するとともに、このグロメット部９が当接した第１フルビード部８もシリンダヘッドとシリンダブロックの間隙に追従して図面上における上下に圧縮されて弾性変形するようになる。またハーフビード部７の頂点部分７ａがシリンダヘッドとシリンダブロックの間隙に追従して上下に圧縮されて弾性変形するようになる。さらに自然状態では第１プレート２の当接部１２から離隔していた第２フルビード部１１の頂点部分１１ａが該当接部１２に当接してシリンダヘッドとシリンダブロックの間隙に追従して上下に圧縮されて弾性変形するようになる。
これにより、上記第１フルビード部８の頂点部分８ａに当接するグロメット部９の折返し部９ａと第１フルビード部８の裾部分８ｂでは、シリンダヘッドとシリンダブロックに対する面圧が局部的に高くなり、この局部的に面圧が高くなった部分が燃焼室孔４を囲む１次シール部Ｘとなる。また上記ハーフビード部７の頂点部分７ａと裾部分７ｂでも、シリンダヘッドとシリンダブロックに対する面圧が局部的に高くなり、この局部的に面圧が高くなった部分が燃焼室孔４および１次シール部Ｘを囲む２次シール部Ｙとなる。より具体的には２次シール部Ｙはハーフビード部７だけで形成されるので、１次シール部Ｘに比較して面圧は若干低くなるが、その分弾性が高いのでシリンダヘッドとシリンダブロックの間の変化によく追従することができる。さらに第２フルビード部１１の頂点部分１１ａと当接する当接部１２の一部と第２フルビード部の裾部分１１ｂでも、シリンダヘッドとシリンダブロックに対する面圧が局部的に高くなり、この局部的に面圧が高くなった部分が燃焼室孔４および１次、２次シール部Ｘ、Ｙを囲む３次シール部Ｚとなる。ここで第２ビード部１１の高さを（それに伴ってハーフビード部７の高さも）円周方向の全体で、かつ／または円周方向で部分的に変えることにより、３次シール部Ｚの面圧を調整することができる。より具体的には、円周方向全体で第２ビード部１１の高さを変えると１次、２次シール部Ｘ、Ｙ に対する３次シール部Ｚの面圧関係を変えることができ、また円周方向で部分的に第２ビード部１１の高さを変えることによって、ボア周囲における面圧の大小に対応させることができる。
【００１０】
以上の説明より理解されるように、本発明では高い面圧を得られる１次シール部Ｘと、またシリンダブロックとシリンダヘッドの間隙変化の追従性に優れる２次シール部Ｙと、さらに２次シール部Ｙよりも大きな面圧が得られる１次シール部Ｘと３次シール部Ｚとを組み合わせて燃焼室孔４を３重にシールしているので優れたシール性を得ることができる。
ところで、本実施例と同様に第１、第２プレートからなるとともに、燃焼室孔を囲む１次〜３次シール部を備えたシリンダヘッドガスケットが従来知られているが、１次シール部を構成する第１プレートのグロメット部を第２プレートの大径孔内に貫通させてから半径方向該方に向けて折返し、この折返し部によって第２プレートに形成したフルビード部の頂上部分を覆うように構成していたため、製造工程が複雑になって製造コストが高くなっていたが、本実施例によればグロメット部９と第１フルビード部８とを共に第１プレート２に設けているので、製造工程を簡略化して製造コストを低減することができる。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、従来に比較してシール性を損なうことなしに、製造工程を簡略化して製造コストを低減することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示すシリンダヘッドガスケット１の燃焼室孔４近傍の拡大断面図。
【符号の説明】
１…シリンダヘッドガスケット          ２…第１プレート
３…第２プレート                      ４…燃焼室孔
５…大径孔                            ７…ハーフビード部
８…第１フルビード部                  ９…グロメット部
１１…第２フルビード部                Ｘ…１次シール部
Ｙ…２次シール部                      Ｚ…３次シール部
【図１】
0004543466.tif 000002