(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
可食油をひいた有底容器内で加熱することで滲み出た内部の油脂成分と前記可食油を表面に備えた穀類、豆類、種子、落花生の殻の内から選択したいずれか一つ，またはその組合せからなることを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤。
【請求項２】
前記穀類を粟、稗、きび、米の内いずれか一つ，またはその組合せ、前記豆類を大豆、小豆、落花生、ココナッツの内いずれか一つ，またはその組合せ、前記種子をゴマ、ヒマワリ、ヤシ、菜種、綿実の内いずれか一つ，またはその組合せとしたことを特徴とする請求項１記載のはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤。
【請求項３】
当該分離剤を粒状としたことを特徴とする請求項１記載のはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤。
【請求項４】
前記可食油をオリーブ、ゴマ、ヒマワリ、ヤシ、菜種、綿実、コーン、米、サフラワーの内いずれか一つ、またはその組合せとしたことを特徴とする請求項１記載のはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤。
【請求項５】
有底容器内に穀類、豆類、種子、落花生の殻の内から選択したいずれか一つの部材を投入したのち、可食油をふりかけて加熱して前記投入部材の表面に前記投入部材の内部から滲み出た油脂成分と前記可食油を備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法。
【請求項６】
可食油をひいた有底容器内で穀類、豆類、種子、落花生の殻の内から選択したいずれか一つの部材を加熱することにより、前記部材の表面に前記投入部材の内部から滲み出た油脂成分及び前記可食油を備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法。
【請求項７】
有底容器内にゴマを投入したのち可食油をふりかけ、前記ゴマがはじけ、ふくらむ程度に加熱したことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法。
【請求項８】
可食油をひいた有底容器内でゴマがはじけ、ふくらむ程度に加熱したことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法。
【請求項９】
有底容器内にゴマを投入したのち可食油をふりかけ、前記ゴマがはじけ、ふくらむ程度に加熱し、その後、ゴマの表面を乾燥させたことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法。
【請求項１０】
可食油と共に加熱した穀類、豆類、種子、落花生の殻の内から選択したいずれか一つの部材を吸水性部材上に散布し、前記いずれか一つの部材の表面を乾燥させたことを特徴とする請求項５〜９のいずれかに記載のはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法。
【請求項１１】
はんだが付着した酸化物を容器に投入する工程と、前記容器を溶融はんだ槽内に浸漬する工程と、請求項１〜４のいずれか一つに記載の分離剤を前記はんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とに分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法。
【請求項１２】
分離剤を散布した後、容器をはんだ槽から引き上げたり浸漬したり複数回上下動させる工程を備えたことを特徴とする請求項１１記載のはんだが付着した酸化物の分離方法。
【請求項１３】
はんだが付着した酸化物を容器に投入する工程と、請求項１〜４のいずれか一つに記載の分離剤を前記はんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器を溶融はんだ槽内に浸漬し前記はんだが付着した酸化物を溶解する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とに分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法。
【請求項１４】
容器を溶融はんだ槽内に半分程度浸漬する工程と、前記容器内にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、請求項１〜４のいずれか一つに記載の分離剤を前記はんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とに分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法。
【請求項１５】
溶融はんだに浮かんだ酸化物を容器内にすくう工程と、請求項１〜４のいずれか一つに記載の分離剤を前記酸化物に散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、前記溶融はんだから酸化物を分離する工程とを備えたことを特徴とする溶融はんだに接する酸化物の分離方法。
【請求項１６】
分離剤を散布した後、容器をはんだ槽から引き上げたり浸漬したりして複数回上下動させる工程を備えたことを特徴とする請求項１５記載の溶融はんだに接する酸化物の分離方法。
【請求項１７】
請求項１〜４のいずれか一つに記載の分離剤を溶融はんだに浮かんだ酸化物に散布する工程と、溶融はんだ上に浮かんだ酸化物を容器内にすくう工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、前記溶融はんだから酸化物を分離する工程とを備えたことを特徴とする溶融はんだに接する酸化物の分離方法。
【請求項１８】
請求項１〜４のいずれか一つに記載の分離剤を散布した酸化物を，溶融はんだで加熱し、はんだと酸化物とに分離することを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離方法。
【請求項１９】
請求項１〜４のいずれか一つに記載の分離剤を散布した酸化物を，溶融はんだで加熱し、網カゴで酸化物を取り除くことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、はんだが付着した酸化物，または溶融はんだに接する酸化物をはんだと酸化物（ドロス）とに分離し、酸化物のみを取り出し可能にする分離剤と，分離方法と，分離剤の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ディップやフローはんだ付け工程では多量のはんだ酸化物が発生する。また、前記はんだ酸化物を溶融はんだからすくい上げたり，半田槽の外へ流出させ凝固させると、酸化物に多量のはんだが付着している。
前記はんだが付着した酸化物（はんだドロス）は再生業者に低価格で売却される。
はんだの酸化防止策としては、溶融はんだの表面に酸化防止剤を添加するか、または窒素等の不活性ガスをはんだ槽周辺に封入して酸素濃度を低くし、はんだの酸化を最小限に抑えていた。
【０００３】
また、はんだが付着した酸化物から，はんだと酸化物とを分離し、酸化物のみ取り出し可能にするはんだ酸化物の分離剤／還元剤として、ホウ塩酸アンモニウムにカリウム塩を添加した粉末が市販されている。（製品名／クリノックスＯＲ−９０４Ｐ／エレクトロバート・セイテック株式会社販売）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の再生業者に売却する方法は、高価なはんだが酸化物に多量に付着しておりはんだロスが大きい。
溶融はんだの表面に酸化防止剤を添加する方法は、はんだ槽が鉱物性の酸化防止油等でベトベトに汚れ清掃が面倒なうえプリント配線基板等にも付着する。
不活性ガスを用いる方法はコストアップとなるうえ設備が大がかりで複雑となる。
ホウ塩酸アンモニウムを主成分とする粉末状分離剤はコストが約６，０００円／４５０グラムと高価であり、取扱時、皮膚に触れないよう注意したり保護眼鏡の着用が必要等、安全管理を要する。
【０００５】
また、本出願人が先に特願平１０−０４６９４４号公報で提案した分離剤の作用効果をさらに高めることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために本発明における酸化物の分離剤を、
表面に可食油たとえば植物油をごく薄く塗布し，表面を天日などて乾燥させた穀類の粒、表面に可食油たとえば植物油をごく薄く塗布し，表面を天日などて乾燥させた豆類の粒、表面に可食油たとえば植物油をごく薄く塗布し，表面を天日などて乾燥させた種子の粒、表面に可食油たとえば植物油をごく薄く塗布し，表面を天日などて乾燥させた落花生の殻の粒の内から選択したいずれか一つ，またはその組合せからなることを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤とした。
【０００７】
前記穀類を粟、稗、きび、米の内いずれか一つ，またはその組合せ、豆類を大豆、小豆、落花生、ココナッツの内いずれか一つ，またはその組合せ、種子をゴマ、ヒマワリ、ヤシ、菜種、綿実の内いずれか一つ，またはその組合せとした。さらに、前記分離剤の粒が大きい場合は適宜破砕し、大きさを外形５ｍｍ以下の粒状とした。好適には外形１〜３ｍｍの粒がよい。はんだ酸化物の隙間に入りやすく効果的に分離機能を発揮する。
粟、稗、きび、ゴマ等の種子は自然状態では１〜３ｍｍ程度の粒である。この大きさははんだ酸化物の隙間に入り込みやすい。また、溶融半田によって瞬時に加熱され油成分等を滲出させる。
【０００８】
前記分離剤に塗布する可食油を植物油たとえばオリーブ、ゴマ、ヒマワリ、ヤシ、菜種、綿実、コーン、米、サフラワーの内いずれか一つ、またはその組合せとした。前記植物油は脂質が１００％である。
【０００９】
本発明における分離剤の製造方法を、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内（ガスコンロに火をつけフライパンを１〜２分程度かけた状態）に穀類の粒、豆類の粒、種子の粒、落花生の殻の粒の内から選択したいずれか一つを５０ｇ〜１００ｇ程度投入した後、可食油を小さじ半分〜一杯程度ふりかけて蓋をし、１分〜数分間攪拌しながら加熱し、その後、前記有底容器内の粒を吸水性部材上に散布し、粒の下側に垂れてきた油を前記吸水性部材に吸着させた後、天日などで前記粒の表面を乾燥させる構成とした。乾燥方法は天日以外に自然乾燥（常温乾燥）、オーブン乾燥など任意に実施してよい。
粒の表面を乾燥させることにより粒の取扱がサラサラと容易になり、スプーンや振動樋による供給（散布）がやりやすくなる。
前記粒に塗布した可食油の膜厚は０．００１μｍ〜数μｍ程度の範囲てある。
【００１０】
もう一つの本発明における分離剤の製造方法を、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内にゴマの粒を５０ｇ〜１００ｇ程度投入した後、可食油を小さじ半分〜一杯程度をふりかけて蓋をし、前記ゴマの粒がはじけ、約２倍程度にふくらむ程度に攪拌しながら炒り、その後、前記有底容器内のゴマの粒を吸水性部材上に散布し粒の下側に垂れてきた油を吸着させた後、天日などでゴマの表面を乾燥させる構成とした。
【００１１】
さらに、もう一つの本発明における分離剤の製造方法をに、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内に可食油を小さじ半分〜一杯程度ふりかけて油をひいた後、穀類の粒、豆類の粒、種子の粒、落花生の殻の粒の内から選択したいずれか一つを５０ｇ〜１００ｇ程度投入して蓋をし、１分〜数分間攪拌しながら加熱し、その後、前記有底容器内の粒を吸水性部材上に散布し、粒の下側に垂れてきた油を前記吸水性部材に吸着させた後、、天日で前記粒の表面を乾燥させる構成とした。
【００１２】
さらに、もう一つの本発明における分離剤の製造方法をに、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内に可食油を小さじ半分〜一杯程度ふりかけて油をひいた後、ゴマの粒を５０ｇ〜１００ｇ程度投入して蓋をし、前記ゴマの粒がはじけ、約２倍程度にふくらむ程度に攪拌しながら炒り、その後、前記有底容器内のゴマの粒を吸水性部材上に散布し粒の下側に垂れてきた油を吸着させた後、天日でゴマの表面を乾燥させる構成とした。前記吸水性部材をシート状の紙（例えば、新聞紙）とした。
【００１３】
次に、はんだと酸化物との分離方法を、容器内にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、前記容器を溶融はんだ槽（２８０℃〜２９０℃程度）内に浸漬し前記はんだが付着した酸化物を溶解する工程と、上記分離剤の内いずれか一つ（例えば、表面に可食油を薄く塗布し，表面を天日等で乾燥させたゴマ）またはその組合せをはんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法とした。さらに、分離剤を散布した後、前記容器をはんだ槽から引き上げたり浸漬したり複数回上下動させる工程も必要に応じ付け加えた構成とした。
【００１４】
また、他の分離方法として、容器内にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、上記分離剤の内いずれか一つ（例えば、表面に可食油を薄く塗布したゴマ）またはその組合せをはんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器を溶融はんだ槽内に浸漬し前記はんだが付着した酸化物を溶解する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法とした。
【００１５】
さらに、もう一つの分離方法は、容器を溶融はんだ槽内に半分程度浸漬する工程と、前記容器内にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、上記分離剤の内いずれか一つ（例えば、表面に可食油を薄く塗布したゴマ）またはその組合せをはんだが付着した酸化物に散布する工程と、はんだが付着した酸化物の溶解後、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法とした。
【００１６】
さらに、もう一つの分離方法は、溶融はんだに浮かんだ酸化物を容器内にすくう工程と、上記分離剤の内いずれか一つ（例えば、表面に可食油を薄く塗布したゴマ）またはその組合せを前記酸化物に散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とする溶融はんだに接する酸化物の分離方法とした。
【００１７】
さらに、もう一つの分離方法は、上記分離剤の内いずれか一つ（例えば、表面に可食油を薄く塗布したゴマ）またはその組合せを溶融はんだ上に浮かんだ酸化物に散布する工程と、溶融はんだに浮かんだはんだ酸化物を容器内にすくう工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とする溶融はんだに接する酸化物の分離方法とした。
【００１８】
さらに、溶融はんだに浮かぶ酸化物を掬い上げる容器を、メッシュの開口（貫通孔）面積が１〜１０ｍｍ↑２程度、望ましくは１〜２．２５ｍｍ↑２程度の網かご、または、面積が１〜２．２５ｍｍ↑２程度の開口を底面と各側面に複数有するごとくプレス加工したパンチングメタルで形成する構成とした。
メッシュまたはパンチングメタルにおける一つの開口面積は、酸化物から分離したはんだが円滑にはんだ溶融槽内に還流され、かつ、酸化滓（酸化物）が容器内に留まることを目的として実験により求めた。
さらに、網かごやパンチングメタルの構成部材をステンレススティール等はんだの付着しない材料とした。
前記網かごは、網の線径を０．３〜０．７ｍｍ、矩形開口の一辺寸法を１．０〜３ｍｍ程度とした。好適には網の線径を約０．５ｍｍ、矩形開口寸法の一辺を１．２ｍｍ程度とした。
【００１９】
はんだが付着した酸化物，または溶融はんだに接する（浮かぶ）酸化物を、前記各分離剤がはんだと酸化物とに分離するメカニズムは以下による。即ち、
分離剤を構成する油成分（油に含まれる有機酸Ｒ・（ＣＯＯＨ）ｎ成分（すなわちオレイン酸、リノール酸、パルミチン酸等）が金属酸化物に対し還元作用を呈するものと考えられる。
例えば、ＳｎＯ↓２＋４ＲＣＯＯＨ→〔ＲＣＯＯ〕↓４Ｓｎ＋２Ｈ↓２Ｏ
また、分離剤に含まれるリン（Ｐ）と前記油脂がはんだの酸化防止機能を果たすためと考えられる。
さらに、分離剤を構成する繊維、炭水化物等が酸化物（ドロス）と結びつき，溶融はんだとの結合を阻害するものと考えられる。
溶融はんだに加熱され炭素Ｃと化した成分はＳｎＯ↓２＋Ｃ→Ｓｎ＋ＣＯ↓２と反応するものと考えられる。（還元剤として作用。）
さらに、ナトリウム（Ｎａ）が分離剤に含まれる場合、Ｎａも還元剤として作用する。
【００２０】
外形が１〜５ｍｍ程度の粒をなす各分離剤の粒度分布は特に調製する必要はない。外形が５ｍｍを越える大形の種子（種実）の場合、そのままの形状で使用してもよいが、できれば１〜５ｍｍ程度の粒状に破砕して使用するのが望ましい。
【００２１】
ちなみに、穀類の内、粟、きび、稗についてその各成分を記すと、
粟は可食部１００ｇ中、脂肪・・７．０ｇ、リンＰ・・２４０ｍｇ、ナトリウムＮａ・・７ｍｇ、カルシウムＣａ・・２１ｍｇ、鉄・・５ｍｇ、蛋白質・・９．９ｇ、（他の成分記載は省略）等となっている。
きびは可食部１００ｇ中、脂肪・・９．１ｇ、リンＰ・・２７０ｍｇ、ナトリウムＮａ・・極微量、カルシウムＣａ・・２０ｍｇ、鉄・・３．５ｍｇ、蛋白質・・１２．７ｇ、（他の成分記載は省略）等となっている。
稗は可食部１００ｇ中、脂肪・・８．３ｇ、リンＰ・・３３０ｍｇ、ナトリウムＮａ・・極微量、カルシウムＣａ・・３３ｍｇ、鉄・・３．５ｍｇ、蛋白質・・９．３ｇ、（他の成分記載は省略）等となっている。
【００２２】
また、豆類の内、
大豆の成分は可食部１００ｇ中、脂肪・・１７．５ｇ、リン・・４７０ｍｇ、ナトリウムＮａ・・３ｍｇ、カルシウムＣａ・・１９０ｍｇ、鉄・・７ｍｇ、蛋白質・・３４．３ｇ、（他の成分記載は省略）等となっている。（いずれも「化学便覧」応用編、日本化学会編、１９７３年版、１３６６〜１３６７頁、１４０４〜１４０５頁／丸善株式会社発行より参照）
さらに、種子の内、
ゴマ（胡麻）の成分は１００ｇあたり、蛋白質１９．８ｇ、脂質５１．９ｇ、炭水化物１８．４ｇ、灰分５．２ｇ、リンＰ・・５４０ｍｇ、ナトリウムＮａ・・２ｍｇ、カルシウムＣａ・・１２００ｍｇ、鉄・・９．６ｍｇ、カリウムＫ・・４００ｍｇ、マグネシウムＭｇ・・３５０ｍｇ、亜鉛７１００ｍｇ、銅Ｃｕ・・１５００ｍｇ、（他の成分記載は省略）等となっている。
ひまわりの種（乾燥）の成分は１００ｇあたり、蛋白質１９．９ｇ、脂質５６．４ｇ、炭水化物１８．１ｇ、灰分２．９ｇ、リンＰ・・５４０ｍｇ、ナトリウムＮａ・・２ｍｇ、カルシウムＣａ・・９５ｍｇ、鉄・・５．０ｍｇ、カリウムＫ・・５１０ｍｇ、（他の成分記載は省略）等となっている。（ゴマとひまわりの種の成分はいずれも「四訂食品成分表」、女子栄養大学出版部、１９９４年版、９６〜９７頁、より参照）
本発明における前記各分離剤は油成分とリンの両方、または油成分を含んでおり、溶融はんだと接する酸化物、またははんだが付着した酸化物を、はんだと酸化物とに分離する。
特に、油脂成分の豊富な豆類の粒または破砕粒（大豆、小豆、落花生、ココナッツ等）、または種子の粒（ゴマ、ヒマワリ、ヤシ、菜種等）等が有効である。ゴマ（ｓｅｓａｍｅ）の脂肪酸はオレイン酸、リノール酸を多く含む。
【００２３】
本発明において、可食油たとえば植物油を前記各種子（種実）等の表面にごく薄く塗布し、乾燥させることにより溶融はんだと接する酸化物、またははんだが付着した酸化物を、はんだと酸化物とに分離する作用を瞬時に開始する効果を発揮する。これに対し、可食油を種子（種実）等の表面に塗布していない場合、種子が溶融はんだに加熱され、種子の油脂成分が表面に滲み出てくるまでに数秒〜１０秒程度を要する。
即ち、可食油を種子の表面に備えた分離剤をはんだ酸化物に散布した場合、はんだ溶融槽に浸漬すると同時に前記表面の可食油がまず作用し、続いて種子内から滲出した油成分が作用してはんだと酸化物とに分離する。
【００２４】
前記穀類の内、粟は無臭で定量供給が容易である。粟粒の大きさ寸法は外径１〜２ｍｍ程度、長さ１〜２ｍｍ程度の略球状やポップコーン形を呈したものに可食油をごく薄く塗布、乾燥させたものを用いた。粒度の調整や粉砕加工は必要に応じ任意に実施してもよい。ゴマも外径が１〜２ｍｍ程度で、定量供給が容易である。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明における第１の発明は、はんだと酸化物とに分離する分離剤を、表面に可食油をごく薄く塗布し，表面を天日等で乾燥させた穀類の粒、表面に可食油をごく薄く塗布し，表面を天日等で乾燥させた豆類の粒、表面に可食油をごく薄く塗布し，表面を天日等で乾燥させた種子の粒、表面に可食油をごく薄く塗布し，表面を天日等で乾燥させた落花生の殻の粒の内から選択したいずれか一つ，またはその組合せとし、前記穀類を粟、稗、きび、米の内いずれか一つ，またはその組合せ、豆類を大豆、小豆、落花生、ココナッツの内いずれか一つ，またはその組合せ、前記種子をゴマ、ヒマワリ、ヤシ、菜種、綿実の内いずれか一つ，またはその組合せとし、前記可食油をオリーブ、ゴマ、ヒマワリ、ヤシ、菜種、綿実、コーン、米、サフラワーの内いずれか一つ、またはその組合せからなることを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤としたもので、人体に無害で、公害も起こさず、極めて低価格の分離剤を提供できる。また、はんだの利用率、回収率等が向上し地球環境保全に役立つ。
【００２６】
第２の発明は、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内に穀類の粒、豆類の粒、種子の粒、落花生の殻の粒の内から選択したいずれか一つを５０ｇ〜１００ｇ程度投入した後、可食油を小さじ半分〜一杯程度ふりかけて蓋をし、１分〜数分間攪拌しながら加熱し、その後、前記有底容器内の粒を吸水性部材上に散布し、粒の下側に垂れてきた油を前記吸水性部材に吸着させた後、天日等で前記粒の表面を乾燥させたことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法としたもので、人体に無害で、公害も起こさず、極めて低価格の分離剤を容易に提供できる。
【００２７】
第３の発明は、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内に可食油を小さじ半分〜一杯程度ふりかけて油を引いた後、穀類の粒、豆類の粒、種子の粒、落花生の殻の粒の内から選択したいずれか一つを５０ｇ〜１００ｇ程度投入して蓋をし、１分〜数分間攪拌しながら加熱し、その後、前記有底容器内の粒を吸水性部材上に散布し、粒の下側に垂れてきた油を前記吸水性部材に吸着させた後、天日等で前記粒の表面を乾燥させたことを特徴とするはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤の製造方法としたもので、人体に無害で、公害も起こさず、極めて低価格の分離剤を容易に提供できる。
【００２８】
第４の発明は、容器内にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、前記容器を溶融はんだ槽内に浸漬し前記はんだが付着した酸化物を溶解する工程と、第１の発明に記載した分離剤の内いずれか一つまたはその組合せを散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法としたもので、はんだ酸化物の分離作業を簡単、容易に実施でき、酸化物に付着して廃棄するはんだの量が少なくなる。また、はんだの利用率、回収率等が向上し地球環境保全に役立つ。
【００２９】
第５の発明は、容器内にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、第１の発明に記載の分離剤の内いずれか一つまたはその組合せを前記はんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器を溶融はんだ槽内に浸漬し前記はんだが付着した酸化物を溶解する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法としたもので、酸化物の分離作業を簡単、容易に実施でき、酸化物に付着して廃棄するはんだの量が少なくなる。また、はんだの利用率、回収率等が向上し地球環境保全に役立つ。
【００３０】
第６の発明は、容器を溶融はんだ槽内に半分程度浸漬する工程と、前記容器内にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、第１の発明に記載の分離剤の内いずれか一つまたはその組合せを前記はんだが付着した酸化物に散布する工程と、酸化物に付着したはんだの溶解後、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とするはんだが付着した酸化物の分離方法としたもので、酸化物の分離作業を簡単、容易に実施でき、酸化物に付着して廃棄するはんだの量が少なくなる。また、はんだの利用率、回収率等が向上し地球環境保全に役立つ。
【００３１】
第７の発明は、溶融はんだに浮かんだはんだ酸化物を容器内にすくう工程と、第１の発明に記載した分離剤の内いずれか一つまたはその組合せの分離剤を散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とする溶融はんだに接する酸化物の分離方法としたもので、酸化物の分離作業を簡単、容易に実施でき、酸化物に付着して廃棄するはんだの量が少なくなる。また、はんだの利用率、回収率等が向上し地球環境保全に役立つ。
【００３２】
第８の発明は、第１の発明に記載した分離剤のいずれか一つまたはその組合せを溶融はんだに浮かんだ酸化物に散布する工程と、溶融はんだ上に浮かんだ酸化物を容器内にすくう工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを備えたことを特徴とする溶融はんだに接する酸化物の分離方法としたもので、酸化物の分離作業を簡単、容易に実施でき、酸化物に付着して廃棄するはんだの量が少なくなる。また、はんだの利用率、回収率等が向上し地球環境保全に役立つ。
【００３３】
以下、本発明の実施例におけるはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤とその製造方法、酸化物の分離方法について説明する。
【００３４】
【実施例】
（実施例１）
以下、本発明の実施例１におけるはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離剤とその製造方法を、表面にオリーブ油をごく薄く塗布し，乾燥させたゴマの粒の例により説明する。
【００３５】
前記ゴマからなる分離剤の製造方法は、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内（ガスコンロに火をつけフライパンを１〜２分程度かけた状態）にゴマの粒を５０ｇ〜１００ｇ程度投入した後、オリーブ油を小さじ半分〜一杯程度をふりかけて蓋をし、前記ゴマの粒がはじけ終わり、約２倍程度にふくらむ程度まで攪拌しながら炒る。
その後、前記有底容器内のゴマの粒を吸水性部材上に散布し粒の下側に垂れてきた油を吸着させた後、天日でゴマの表面を乾燥させたことを特徴とする。
【００３６】
また、もうひとつの分離剤の製造方法は、５０〜２５０℃に加熱した有底容器内（ガスコンロに火をつけフライパンを１〜２分程度かけた状態）にオリーブ油を小さじ半分〜一杯程度ふりかけて油を引いた後、ゴマの粒を５０ｇ〜１００ｇ程度投入して蓋をし、前記ゴマの粒がはじけ、約２倍程度にふくらむ程度に攪拌しながら炒る。
その後、前記有底容器内のゴマの粒を吸水性部材上に散布し粒の下側に垂れてきた油を吸着させた後、天日でゴマの表面を乾燥させた。
前記吸水性部材はシート状の紙、例えば、新聞紙とした。勿論、一般市販の水・油等の吸い取り紙を用いてもよい。
【００３７】
ゴマの粒がはじけ、約２倍程度にふくらむことによりゴマの皮が少なくとも一部分剥け、ゴマ内の油脂成分が表皮に滲み出る。また、ゴマの表面には供給した可食油が付着している。併せてゴマの膨張により溶融はんだで分解、燃焼しやすくなる。その結果、表面に油脂を備えたゴマははんだと酸化物との分離作用を瞬時に促進する。
【００３８】
（実施例２）
次に、本発明の実施例２におけるはんだが付着した酸化物または溶融はんだに接する酸化物の分離方法について、図面を用いて説明する。
【００３９】
図１は本発明の一実施例における、はんだが付着した酸化物から酸化物のみを分離する工程（分離作業）の概念の要部構成図を示す。円で囲んだ符号１〜７は分離工程の各ステップを示す。
第１のステップでは、はんだが付着した酸化物の収納容器１（網かご／網の線径を約０．５ｍｍ、矩形開口の一辺を約１．２ｍｍ程度とした。）をディップ半田槽、またはフロー半田槽（噴流半田槽）に半分程度沈める。溶融はんだの温度は２８０℃〜２９０℃程度に設定されている。（図１の実施例ではフロー半田槽２を示す。）
第２、第３のステップでは、はんだとくっついた酸化物（はんだが付着した酸化物／はんだドロス）３の塊を網かご１の容積の半分程度まで入れる。
はんだドロス３をすくう容器はスプーン、挟み具、ピンセット等任意の用具を用いてよい。
第４のステップでは、本発明の分離剤５たとえば表面にオリーブ油をごく薄く塗布し，表面を乾燥させたゴマの粒を匙ですくい、前記はんだが付着した酸化物３の表面に散布する（振りかける）。散布量は前記はんだが付着した酸化物３をほぼ覆う程度でよい。例えば、はんだが付着した酸化物３の容積１００ｃｃに対し、分離剤の散布量を小さじ少々から０．７杯分程度とした。
第５のステップでは、網かご１を上下、または左右に動かし、はんだが付着した酸化物３をはんだ溶融面４より上げたり、下げたりする。この動作を数回繰り返す。
第６のステップでは、はんだが付着した酸化物３の嵩が減り，酸化物に付着していた（くっついていた）はんだが溶融したことを確認し、その後、網かご１を溶融はんだ面４より引き上げる。
第７のステップでは、網かご１内に残った酸化滓（酸化物）６を廃棄物入れ等に捨てる。
以上のステップ第１〜第７で、はんだと酸化物との分離作業が終了する。この間、作業時間は約１分から１．５分程度であった。酸化物に付着していたはんだを９割以上回収でき、酸化物のみの嵩は元の１〜２割程度に減少した。
【００４０】
このように本発明は、はんだと酸化物との分離を極めて容易に、短時間に、安全に実施できる。勿論、分離剤の取り扱いに際し保護具の着用等を不要にする。また、分離剤としてオリーブ油をごく薄く塗布し，乾燥させたゴマの粒を利用しているので極めて安価で、環境保護に役立つ。
【００４１】
なお、上記ステップ第１〜第７の順序は任意に変更、または削除してよいことは言うまでもない。
例えば、溶融半田の外（はんだ槽の外や溶融はんだ面の上方）において、容器の中にはんだが付着した酸化物を投入する工程をまず優先させる。その後、前記分離剤の内いずれか一つまたはその組合せを前記はんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器を溶融はんだ槽内に浸漬し前記はんだが付着した酸化物を溶解する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを順次、実施するようにしてもよい。
【００４２】
さらに、溶融半田外で、容器の中にはんだが付着した酸化物を投入する工程と、前記容器を溶融はんだ槽内に浸漬し、前記はんだが付着した酸化物を溶解する工程と、前記分離剤の内いずれか一つまたはその組合せを前記はんだが付着した酸化物に散布する工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを順次、実施する等としてもよい。
【００４３】
（実施例３）
次に、本発明の実施例３における溶融はんだに浮かぶ酸化物の分離方法について説明する。この場合の分離剤は実施例１と同様とした。（たとえば表面にオリーブ油をごく薄く塗布し，表面を乾燥させたゴマの粒）
酸化物に散布する分離剤の量も実施例１と同程度とした。はんだと酸化物との分離手順は次の通りである。
【００４４】
まず、第１のステップでは、酸化物を掬う収納容器（網かご／網の線径約０．５ｍｍ、矩形開口の一辺を約１．２ｍｍ程度とした。）をディップ半田槽、またはフロー半田槽に容器上縁が隠れる程度に沈める。
第２のステップでは、溶融はんだに浮かんだ酸化物（はんだドロス）を網かごで掬い集め、網かごを半分程度まで引き上げる。
第３のステップでは、本発明の分離剤を匙で前記溶融はんだ上に浮かぶ酸化物の表面に散布する（振りかける）。散布量は前記酸化物の表面をほぼ覆う程度でよい。例えば、酸化物の容積１００ｃｃに対し分離剤の散布量を小さじ少々から０．７杯分程度とした。
第４のステップでは、網かごを上下、または左右に動かし、酸化物をはんだ溶融面より上げたり、下げたりする。この動作を数回繰り返す。
第５のステップでは、酸化物の嵩が減り，酸化物に付着していた（くっついていた）はんだが溶融したことを確認し、その後、網かごを溶融はんだ面より引き上げる。
第６のステップでは、網かごに残った酸化滓（酸化物）を廃棄物入れ等に捨てる。
【００４５】
以上のステップ第１〜第６で、はんだと酸化物との分離作業が終了する。この間、作業時間は１分程度であった。（いずれも図示せず。）
上記実施例３の場合も、はんだと酸化物との分離を極めて容易に、短時間に、安全に実施できる。
【００４６】
なお、この場合も上記ステップ第１〜第６の順序は任意に変更、追加または削除してよいことは言うまでもない。
例えば、第３のステップを入れ替え、上記分離剤のいずれか一つまたはその組合せを溶融はんだに浮かんだ酸化物に散布する工程を優先させる。その後、溶融はんだ上に浮かんだ酸化物を容器内にすくう工程と、前記容器をはんだ槽から引き上げ、はんだと酸化物とを分離する工程とを順次、実施するようにしてもよい。（図示せず。）
上記実施例２、３において、はんだが付着した酸化物，または溶融はんだに浮かぶ酸化物の収納容器として網かごを用いた例を説明したが、別段、網かごに限るものでなく任意の部材としてよいことは言うまでもない。例えば、円形または矩形からなる開口を複数備えたパンチングメタルで容器を形成してもよい。一例として、収納容器の底面と各側面に、開口面積が１ｍｍ↑２〜２．２５ｍｍ↑２の矩形開口を配設ピッチ１．５ｍｍから２ｍｍ程度の多行多列（マトリクス状）に配設してなる構成とした。
【００４７】
また、はんだが付着した酸化物を加熱する加熱装置として半田溶融槽の他、一般的なフロー（噴流）型半田付装置、静止ディップ型の半田付装置としてよいことも同様である。
さらに、分離した酸化物（酸化滓）を網カゴ等の容器ですくい上げることに代え、耐熱プレート等で酸化物を掻き取るようにしてもよいし、不活性ガス等により酸化物を溶融はんだ面から押し流すようにしてもよい。
【００４８】
さらに、上記実施例で述べた分離剤はオリーブ油をごく薄く塗布し，乾燥させたゴマの粒に限るものでない。この他に、表面に可食油をごく薄く塗布し表面を乾燥させた穀類の粒、表面に可食油をごく薄く塗布し表面を乾燥させた豆類，または粒状に破砕した豆類、表面に可食油をごく薄く塗布し表面を乾燥させた種子の粒（ゴマ以外）、表面に可食油をごく薄く塗布し表面を乾燥させた落花生の殻の粒の内から選択したいずれか一つ，またはその組合せとしても、はんだ酸化物の分離作用が得られる。
【００４９】
さらに、上記実施例で述べた分離剤を、可食材料を可食油で揚げた部材としてもよい。該部材の第１の例としては、小麦粉等の穀物粉やトウモロコシ粉等の可食粉を水、油、各種調味料、その他の添加物の内，少なくとも一つを加えて練り、シート状や麺状、棒状、矩形状、円盤状、球状、カップ状等の所定形状に成形して可食油で揚げた分離剤とした。該分離剤を代用するものとしてカップヌードル（インスタントラーメン、麺）、トンガリコーン等の商品名で市販されている食品を利用してもよい。これら市販品の使用に際し、適当な大きさに破砕（外形５ｍｍ角〜１０ｍｍ角程度、または棒状、麺なら数ｍｍ〜１０ｍｍ程度の長さ）し、はんだ酸化物上に散布することは言うまでもない。
【００５０】
可食材料を可食油で揚げた本発明の分離剤の第２の例としては、馬鈴薯を薄片にスライス，または棒状に切断加工し可食油で揚げた分離剤とした。この場合も、商品名ポテトチップス、ポテトスティックなどの市販品を破砕、割断し利用してもよい。
前記ポテトチップスは９８ｇ中、蛋白質３．９ｇ、脂質３２．５ｇ、糖質４８．２ｇ、ナトリウムＮａ３６５ｍｇ、その他等の成分からなる。
【００５１】
可食材料を可食油で揚げた本発明の分離剤の第３の例としては、メリケン粉を水で溶き可食油で揚げた天ぷらかす（天かす／揚げ玉）、食材の表面にパン粉を付け可食油で揚げた際に派生するフライかす等とした。外形寸法は１０ｍｍ以下程度が望ましい。
上記第１〜第３の例で述べた可食材料を可食油で揚げた分離剤も、前記ゴマと同様に、はんだが付着した酸化物をはんだと酸化物とに効率よく迅速に分離する。
【００５２】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、安全で人体に無害で、公害も起こさず、極めて低価格の酸化物分離剤を提供できる。
また、はんだと酸化物との分離作業を簡単、確実、迅速に実施でき、酸化物に付着して廃棄するはんだの量が少なくなる。その結果、はんだの利用率、回収率等が向上し地球環境保護に役立つ。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例におけるはんだと酸化物との分離工程の概念の要部構成図
【符号の説明】
１  容器
２  はんだ槽
３  はんだが付着した酸化物（はんだと酸化物とがくっついたもの）
４  溶融はんだ面
５  分離剤
６  酸化物（酸化滓）
１０  溶融はんだ
【図１】
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