(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主型と、該主型に取り付けられる入子と、前記入子の所定位置を冷却する冷却手段とを備えてなる鋳造用金型であって、
前記冷却手段は、前記入子にそれぞれ設けられる、該入子に形成されたキャビティ面を冷却する第一の冷却通路と、前記キャビティ面とは反対側に位置する前記主型と入子との合わせ面を冷却する第二の冷却通路とを備え、
前記主型には、該主型と前記入子との合わせ面を温調する温調通路を備えてなることを特徴とする鋳造用金型。
【請求項２】
前記温調通路によって、鋳造開始前は前記合わせ面が予熱され、鋳造開始後は前記合わせ面が冷却されることを特徴とする請求項１に記載の鋳造用金型。
【請求項３】
前記入子の所定位置を冷却する鋳造用金型の冷却方法であって、
前記入子に設けられた第一の冷却通路によって、該入子に形成されたキャビティ面を冷却し、
前記入子に設けられた第二の冷却通路によって、前記キャビティ面とは反対側に位置する主型と入子との合わせ面を冷却し、
前記主型に設けられた温調通路によって主型と入子との合わせ面を温調し、
前記温調通路によって、鋳造開始前は前記合わせ面を予熱し、鋳造開始後は前記合わせ面を冷却することを特徴とする鋳造用金型の冷却方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳造用金型及びその冷却方法に関し、より詳細には、主型と、該主型に取り付けられる入子と、前記入子の所定位置を冷却する冷却手段とを備えてなる鋳造用金型及びその冷却方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ダイカスト鋳造等で用いられる鋳造用金型には、製品形状部（キャビティ回り）を冷却するための冷却通路が設けられている。このように冷却通路によって鋳造用金型を冷却することで、キャビティ内の鋳造製品を素早く冷却し、鋳造後の製品の取り出し時間を短縮することで鋳造サイクルの向上が図られている。
【０００３】
鋳造用金型においては、鋳造が繰り返されると、製品形状部に形成された細かな凹凸部や肉厚部が他の箇所に比べて高温となって、かかる熱応力による熱歪みが生じて、鋳造製品においてかじりや焼付き等の鋳造不良が生じる場合があった。つまり、鋳造条件としては、鋳造用金型全体、特にキャビティ全体が均一な温度となって、そのばらつきが少ないことが好ましい。このような観点から、従来の鋳造用金型は、製品構造に応じて冷却通路を適宜配置して、局所的な高温部が発生しないように構成されていた。
【０００４】
例えば、従来の鋳造用金型は、製品形状部の凹凸部に合わせて冷却通路の配置や本数を変更し、キャビティ面と冷却通路との離間を変更する等して、上述したような製品形状部の冷却バランスを確保するように構成されていた。
また、特許文献１には、主型本体と入子に冷却手段としての冷却通路が設けられ、各冷却通路内の冷媒温度を制御して、主型及び入子自体を温度制御するように構成された鋳造用金型が開示されている（特許文献１参照）。このような構成とすることで、主型及び入子自体を積極的に冷却することで、製品形状部の熱的疲労を低減して、特に入子の長寿命化を図ることを目的とするものである。
【特許文献１】特開２００３−８０３４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年では、鋳造技術に対する鋳造コストの低減と鋳造装置の小型化の要請から、通常よりも低い鋳造圧（型締め力）で鋳造を行う方法が提案されている。このような低鋳造圧での鋳造が可能となったことで、例えば、自動車部品のサスペンションメンバやインナードアパネル等の大物鋳造製品の鋳造が可能となっている。
しかしながら、上述したように主型と入子とからなる鋳造用金型は、両者の熱容量や形状が異なり、溶湯（熱）による熱応力によって両者の合わせ面において熱歪みを生じ易い。特に、大物鋳造製品の鋳造で用いられる大物鋳造用金型においては、低鋳造圧で鋳造が繰り返されることで、その間合わせ面における密着度や平面度を保つのが困難であった。
すなわち、大物鋳造用金型であっても、高鋳造圧で鋳造すれば、鋳造用金型（主型及び入子）の熱歪みを鋳造圧によって押さえ込むことで、主型と入子の合わせ面の密着度・平面度をある程度保つことができる。しかし、低鋳造圧で鋳造すれば、合わせ面の密着力が不足し、鋳造時の熱歪みによる合わせ面の平面度を保つことが困難となり、鋳造製品に鋳ばりが発生する等の鋳造不良など、鋳造精度が低下するという問題があった。
【０００６】
上述した特許文献１に開示された鋳造用金型の構成では、なるほど主型本体と入子にそれぞれ冷却通路を設けることで、入子の長寿命化を図ることはできるが、低鋳造圧で鋳造する際に生ずる主型及び入子の合わせ面の歪みを解消することができない。
【０００７】
そこで、本発明においては、鋳造用金型及びその冷却方法に関し、前記問題に鑑み、鋳造時における、主型及び入子の合わせ面の密着度及び平面度を確保して、鋳造精度を向上させた鋳造用金型及びその冷却方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００９】
すなわち、請求項１においては、主型と、該主型に取り付けられる入子と、前記入子の所定位置を冷却する冷却手段とを備えてなる鋳造用金型であって、前記冷却手段は、前記入子にそれぞれ設けられる、該入子に形成されたキャビティ面を冷却する第一の冷却通路と、前記キャビティ面とは反対側に位置する前記主型と入子との合わせ面を冷却する第二の冷却通路とを備え、前記主型には、該主型と前記入子との合わせ面を温調する温調通路を備えてなるものである。
【００１０】
請求項２においては、前記温調通路によって、鋳造開始前は前記合わせ面が予熱され、鋳造開始後は前記合わせ面が冷却されるものである。
【００１１】
請求項３においては、前記入子の所定位置を冷却する鋳造用金型の冷却方法であって、前記入子に設けられた第一の冷却通路によって、該入子に形成されたキャビティ面を冷却し、前記入子に設けられた第二の冷却通路によって、前記キャビティ面とは反対側に位置する主型と入子との合わせ面を冷却し、前記主型に設けられた温調通路によって主型と入子との合わせ面を温調し、前記温調通路によって、鋳造開始前は前記合わせ面を予熱し、鋳造開始後は前記合わせ面を冷却するものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１３】
請求項１に示す構成としたので、第一の冷却通路によって冷却されない箇所であって、入子の蓄熱による熱歪みの影響を受ける合わせ面近傍位置を積極的に冷却することで、合わせ面の密着度及び平面度を確保して、鋳造精度を向上することができる。
また、主型と入子との温度差の違いから生じる合わせ面のずれを少なくするように温調して、合わせ面の密着度及び平面度を精度よく確保できる。
【００１４】
請求項２に示す構成としたので、鋳造開始前は主型の合わせ面近傍位置を予熱しておくことで、溶湯によって主型が急激に高温化するのを防止し、鋳造開始後は主型の合わせ面近傍位置をある程度の温度で徐々に冷却することで、入子との熱容量や形状等の違いによる熱歪みの差に基づいて、入子とは個別に主型を冷却することができる。
【００１５】
請求項３に示す構成としたので、第一の冷却通路によって冷却されない箇所であって、入子の蓄熱による熱歪みの影響を受ける合わせ面近傍位置を積極的に冷却することで、合わせ面の密着度及び平面度を確保して、鋳造精度を向上することができる。
また、主型と入子との温度差の違いから生じる合わせ面のずれを少なくするように温調して、合わせ面の密着度及び平面度を精度よく確保できる。すなわち、鋳造開始前は主型の合わせ面近傍位置を予熱しておくことで、溶湯によって主型が急激に高温化するのを防止し、鋳造開始後は主型の合わせ面近傍位置をある程度の温度で徐々に冷却することで、入子との熱容量や形状等の違いによる熱歪みの差に基づいて、入子とは個別に主型を冷却することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、発明を実施するための最良の形態を説明する。
図１は本発明の一実施例に係る鋳造用金型を備えたダイカストマシンの全体的な構成を示した側面断面図、図２は可動入子における第一の冷却通路、第二の冷却通路、及び押出しピンの配置構成を示した平面図、図３は可動入子における第一の冷却通路及び第二の冷却通路の配置構成を示した断面図、図４は別実施例の鋳造用金型における第一の冷却通路、第二の冷却通路、及び温調通路の配置構成を示した断面図である。
【００１７】
まず、本実施例の鋳造用金型２を備えたダイカストマシン１について、以下に概説する。
図１に示すように、本実施例のダイカストマシン１は、ダイカスト鋳造法によりアルミニウム合金製の井桁形状のサスペンションメンバを鋳造する鋳造用金型２を備え、鋳造用金型２を固定する固定盤１０及び可動盤１１と、鋳造用金型２に溶湯を射出する射出スリーブ１２と、鋳造製品を鋳造用金型２から押し出すための押出しピン１３等とで構成されている。
本実施例の鋳造用金型２は、固定盤１０に固定される固定型２０と、固定型２０に対して水平移動可能となるように可動盤１１に取り付けられた可動型２１と、固定型２０と可動型２１との間に形成されたキャビティ４等とで構成されている。
そして、ダイカストマシン１では、鋳造用金型２のキャビティ４内に溶湯５が注湯され、溶湯５が凝固することで井桁形状のサスペンションメンバが鋳造される。
【００１８】
ダイカストマシン１は、図示せぬ機台に固定盤１０が位置変動不能に固定され、この機台１５上に固定盤１０に対して水平面が略平行となるように可動盤１１が対峙して配置されている。可動盤１１は、図示せぬ押圧シリンダ等によって、図示せぬタイバーを介してガイドされながら固定盤１０に対して水平面が略平行となる状態を保持しつつ水平移動されて、固定盤１０側に押圧される。
【００１９】
固定式の固定盤１０には、鋳造用金型２の固定型２０が位置変動不能に固定され、可動式の可動盤１１には、鋳造用金型２の可動型２１が固定型２０に対して水平移動可能に取り付けられている。
固定型２０は、可動型２１側に開口する凹部が形成され、この凹部の内部にキャビティ面２２ａを有する固定入子２２が交換可能に固定されている。また、可動型２１は、固定型２０側に開口する凹部が形成され、この凹部の内部にキャビティ面２３ａを有する可動入子２３が交換可能に固定されている。中でも、可動入子２３は、可動型２１の凹部にて合わせ面２７を介して密接されている。
そして、固定型２０及び可動型２１は、可動型２１が移動されることで平面２８を介して密着され、固定型２０と可動型２１とが当接された状態で、固定入子２２と可動入子２３のキャビティ面２２ａ・２３ａとに囲繞された空間にキャビティ４が形成される。
【００２０】
射出スリーブ１２は、先端部が固定盤１０に取り付けられ、先端部である開口端が固定盤１０を介して固定型２０に開口された湯口２４に接続されている。この湯口２４は、湯道２５を介してキャビティ４に接続されている。
射出スリーブ１２内には、プランジャロッド１２ａの先端に取り付けたプランジャチップ１２ｂが摺動自在に嵌装されており、射出スリーブ１２内の溶湯５が、プランジャチップ１２ｂにより押し出されて、湯口２４及び湯道２５を介してキャビティ４へ射出される。
【００２１】
押出しピン１３は、可動型２１及び可動入子２３を貫通してキャビティ４に開口するように穿設された挿通孔に、摺動自在に挿入される。押出しピン１３の他端は、可動型２１のキャビティ４側とは反対側に設けられた押出し板１４に接続されている。そして、押出しピン１３は、図示せぬ押圧シリンダによって押出し板１４が可動盤１１に対して相対移動されると、挿通孔内を摺動されて、先端がキャビティ４に挿脱される。鋳造製品であるサステンションメンバは、この押出しピン１３によって可動型２１（可動入子２３のキャビティ面２３ａ）から押し出されて離型される。
【００２２】
以上のようなダイカストマシン１では、以下の工程によって鋳造が行われる。
まず、鋳造用金型２において、固定型２０及び可動型２１に所定の固定入子２２及び可動入子２３が取り付けられ、固定盤１０の方向に向けて可動盤１１が移動されて固定型２０に可動型２１が平面２８を介して当接される。このように固定型２０に可動型２１が当接された状態では、鋳造用金型２の鋳造圧（型締め力）を確保するために、鋳造用金型２は、可動盤１１によって可動型２１が固定型２０に押圧された状態で固定される。
続いて、射出スリーブ１２のプランジャが摺動されて、射出スリーブ１２内の溶湯５が、固定入子２２と可動入子２３とのキャビティ面２２ａ・２３ａによって形成されたキャビティ４内に射出される。
そして、キャビティ４内に射出された溶湯５が凝固した後に、可動盤１１が移動されて鋳造用金型２が型開きされ、押出しピン１３が挿通孔を摺動されて可動入子２３のキャビティ面２３ａより突出されることで、鋳造製品たるサスペンションメンバが可動型２１及び可動入子２３より離型されて取り出される。
【００２３】
次に、本実施例の鋳造用金型２の構成について、以下に詳述する。
図１に示したように、鋳造用金型２は、固定型２０及び可動型２１が平面２８で当接された状態で、固定入子２２のキャビティ面２２ａと可動入子２３のキャビティ面２３ａとの離間にキャビティ４（及び湯道２５、図３参照）が形成されている。
【００２４】
キャビティ４は、鋳造製品たるサスペンションメンバの形状に対応するように、上下方向及び左右方向にそれぞれ一対の対辺が設けられた平面視略井桁形状に形成されており、具体的には、可動入子２３の水平面には、製品形状部として上下方向の一対の辺構成部４０と左右方向の一対の辺構成部４１が凹設され、固定入子２２の水平面には、可動入子２３の辺構成部４０・４１に対応する位置に製品形状部としてリブ４２が設けられている。辺構成部４０・４１の水平面には、複数のリブ４２・４２・・・が突出されている。キャビティ４は、鋳造用金型２が型締めされた状態で、辺構成部４０・４１にリブ４２が嵌合されることで形成される（図３参照）。
【００２５】
ここで、可動入子２３の構成について、以下に詳述する。
図２及び図３に示すように、本実施例の可動入子２３には、キャビティ面２３ａ及び合わせ面２７を間接的に冷却するための冷却手段として、辺構成部４０・４１の近傍に配置されてキャビティ面２３ａを冷却する複数の第一の冷却通路５０・５０・・・と、可動型２１との合わせ面２７近傍に配置されて合わせ面２７を冷却する複数の第二の冷却通路５１・５１・・・とが設けられている。
なお、図２及び図３は、第一の冷却通路５０及び第二の冷却通路５１の配置構成を模式的に示した図である。以下、可動入子２３のキャビティ面２３ａと合わせ面２７との離間方向を可動入子２３の高さ方向とし、この高さ方向に対して直交する方向を可動入子２３の幅方向とする。
【００２６】
第一の冷却通路５０は、可動入子２３のキャビティ面２３ａに対して垂直方向、すなわち可動入子２３の高さ方向に沿うようにして配置され、先端部がキャビティ面２３ａ（辺構成部４０・４１）の近傍に位置するように配設され、先端部から他端部に渡って合わせ面２７方向に直線状に延出される。具体的には、第一の冷却通路５０は、平面視で辺構成部４０・４１の近傍又は重なる位置に設けられており、特に、辺構成部４０・４１の中でも、細かなリブ４２・４２・・・が形成される箇所や、肉厚となる箇所等に密集して配置される。
【００２７】
第二の冷却通路５１は、可動入子２３内部の可動型２１との合わせ面２７の近傍位置であって合わせ面２７に沿って延設されている。具体的には、可動入子２３の幅方向に略水平であって、かつ合わせ面２７に対して略平行となるように配置された水平部５１ａが形成され、その両端が合わせ面２７方向に屈曲されて側面視略コ字状に形成されている。特に、本実施例では、第二の冷却通路５１は、平面視でキャビティ面２３ａを形成する辺構成部４０・４１により囲まれる範囲内であって、可動入子２３の略中央部に複数（本実施例では４個）設けられ、各第二の冷却通路５１が、水平部５１ａが可動入子２３の高さ方向において合わせ面２７に近接する位置に配置されている。
【００２８】
各冷却通路５０・５１には、冷媒としての冷却水が循環されており、可動入子２３において、第一の冷却通路５０によってキャビティ面２３ａ近傍が冷却され、第二の冷却通路５１によって合わせ面２７近傍が冷却される。具体的には、第一の冷却通路５０及び第二の冷却通路５１は、可動入子２３に各冷却通路５０・５１用に穿設された配管孔に、冷却水通水部材としてのＵ字管（図略）が内設されて構成される。Ｕ字管は、入口及び出口が可動型２１又は可動入子２３に設けられた冷却水給排装置（図略）に接続されて冷却水が循環される。なお、冷却水通水部材としては、Ｕ字状に形成されたＵ字管の他に、二重状や螺旋状の給水管等が用いられる。
【００２９】
各冷却通路５０・５１は、図示せぬ冷却水給排装置に接続されており、各冷却通路５０・５１を通る冷却水の通水時間、通水量及び水温等が最適となるように制御されるとともに、ダイカストマシン１の型閉め、型開き、及び射出等に連動して制御される。特に、本実施例の冷却通路５０・５１を通る冷却水の水温は、一定温度となるように制御される。各冷却通路５０・５１を通る冷却水の通水量や通水時間等には、可動入子２３での配置構成に応じで変更される。
なお、図示せぬ制御装置によって、キャビティ面２３ａの温度がモニターされて、鋳造製品の品質の良否判定が行われるように構成されてもよく、また、各冷却通路５０・５１を通る冷却水の水温を、可動入子２３の温度を検出して可変となるように構成してもよい。
【００３０】
以上のように、本実施例の鋳造用金型２は、可動入子２３に第一の冷却通路５０・５０・・・を設けることによって、キャビティ面２３ａ近傍部分を冷却して、鋳造中のキャビティ４内の溶湯５を直ちに凝固させ、鋳造製品の取り出し温度まで直ちに低下させることができ、鋳造用金型２を用いた鋳造サイクルを向上できる。
【００３１】
特に、本実施例の可動入子２３は、キャビティ面２３ａに複数のリブ４２・４２・・・や肉厚部が形成されており、かかる箇所は鋳造回数（ショット回数）が増加するにつれて他の箇所に比べて冷却効率が低く、蓄熱して局所的に高温となる。そこで、本実施例のように、細かなリブ４２・４２・・・が形成される箇所や、鋳造製品が肉厚となる箇所等に第一の冷却通路５０を密集して配置することで、局所的に高温部が発生するのを防止してキャビティ４全体を均一な温度に調整できる。そのため、熱応力による熱歪みやクラッキング等を防止でき、鋳造製品たるサスペンションメンバのかじりや焼付き等の鋳造不良も防止できる。
【００３２】
一方で、本実施例の鋳造用金型２は、可動入子２３に第二の冷却通路５１・５１・・・を設けることによって、可動入子２３の合わせ面２７近傍部分を冷却して、合わせ面２７での熱歪みを防止し、可動型２１と可動入子２３との当接部分である合わせ面２７の密着度及び平面度を確保することができる。
【００３３】
すなわち、可動入子２３は、細かなリブ４２・４２・・・が形成される箇所や、鋳造製品が肉厚となる箇所等はキャビティ面２３ａ近傍に配置された第一の冷却通路５０によって冷却されるが、金型内部の第一の冷却通路５０が配置されない箇所（換言すると、第一の冷却通路５０によって冷却されない箇所）は、キャビティ面２３ａの熱が熱伝導されるいことで蓄熱されてある程度高温となってしまう場合がある。可動入子２３において、キャビティ面２３ａとは反対側の合わせ面２７近傍が蓄熱によって高温になると、熱応力の影響を受けて熱歪みが生じ、合わせ面２７の密着度及び平面度が低下してしまう。合わせ面２７の密着度が低下すると、可動入子２３から可動型２１への熱伝導が不規則になるため、かかる傾向がさらに助長される。特に、大物鋳造製品を鋳造する際には、通常の鋳造と比べて金型の型締め力が低い（低鋳造圧）ため、熱応力による熱歪みを受けやすく、合わせ面２７の密着度及び平面度の低下が大きい。
【００３４】
そこで本実施例では、第一の冷却通路５０とは異なり、キャビティ面２３ａとは反対側に位置する可動入子２３と可動型２１との合わせ面２７を冷却する第二の冷却通路５１を設けることで、第一の冷却通路５０によって冷却されない箇所であって、可動入子２３の蓄熱による熱歪みの影響を受ける合わせ面２７近傍位置を積極的に冷却することで、合わせ面２７の密着度及び平面度を確保して、鋳造用金型２の鋳造精度を向上することができる。また、第二の冷却通路５１によって合わせ面２７の熱歪みを制御できるため、低鋳造圧での鋳造を高い鋳造精度で行うことができる。さらに、低鋳造圧での鋳造では、高鋳造圧での鋳造に比べて金型の拘束力が小さくなるため、ひいては金型の長寿命化をも図ることができる。
【００３５】
特に、本実施例では、第二の冷却通路５１は、可動型２１との合わせ面２７に沿って略平行に延設される水平部５１ａを有するように構成されているため、合わせ面２７近傍位置を広範に渡って冷却することができ、合わせ面２７の密着度及び平面度を効果的に保つことができる。
【００３６】
なお、本実施例で鋳造される製品たるサスペンションメンバは、その投影サイズが大きいため、可動入子２３を一体で精度よく製造することが困難であることから、本実施例の可動入子２３は、３つのパーツがボルト等によって一体に組み付けられることで構成されている。このように可動入子２３が複数のパーツにより構成される場合には、可動型２１との合わせ面２７において蓄熱による熱歪みの影響が大きく、合わせ面２７の密着度及び平面度を保つのが困難であるが、本実施例のように第二の冷却通路５１を配置することで、かかる場合であってもその合わせ面２７の密着度及び平面度を効果的に調整できる。
【００３７】
ただし、鋳造用金型２の構成としては、上述した実施例に限定されない。
【００３８】
まず、第二の冷却通路５１の配置や構成は、上述したものに限定されず、可動入子２３自体の形状や、可動入子２３の大きさ（厚さ）や、可動入子２３に形成されるキャビティ面２３ａの形状や、第一の冷却通路５０の配置構成等によって変更される。
例えば、第二の冷却通路５１の配置は、可動入子２３の合わせ面２７を冷却可能であれば特に限定されない。本実施例のように、第二の冷却通路５１を可動入子２３の合わせ面２７近傍位置であって略中央部に設けることで、井桁形状に形成されたキャビティ面２３ａを有する可動入子２３において、キャビティ面２３ａから熱伝導された熱が蓄熱される箇所を効果的に冷却することができる。
【００３９】
また、図４に示す実施例ように、鋳造用金型２の可動型２１に、可動入子２３との合わせ面２７を油温調する温調通路５２を別途設けてもよい。温調通路５２は、可動型２１内部の可動入子２３との合わせ面２７の近傍位置であって合わせ面２７に沿って延設され、具体的には、可動型２１の幅方向（可動入子２３の幅方向）に略水平であって、かつ合わせ面２７に対して略平行となるように直線状に配置されている。本実施例においては、第二の冷却通路５１は、合わせ面２７近傍位置であって、合わせ面２７に対して略平行かつ温調通路５３と合わせ面２７を介して略平行に対峙するように直線状に延出されている。
【００４０】
温調通路５２には、溶媒として油が循環されており、温調通路５２を通る油の通油時間、通油量及び油温等が最適となるように制御されるとともに、ダイカストマシン１の型閉め、型開き、及び射出等に連動して制御される。そして、温調通路５２を通る油の温度は、図示せぬ制御装置によって制御され、本実施例では、鋳造開始前は１５０℃〜２５０℃の温度範囲に制御され、鋳造開始後は５０℃〜１５０℃の温度範囲に制御される。
具体的には、上述したように、温調通路５２を通る油温を、鋳造開始前は１５０℃〜２５０℃の温度範囲に制御し、鋳造開始後５０は５０℃〜１５０℃の温度範囲に制御するに際し、油温を検出しフィードバックしつつ所定のタイムスケジュールに従って油温を制御してもよく、また、油温と可動型２１の温度を検出してフィードバックしつつ、検出された可動型２１の温度に応じて所定の金型温度となるように、上述した温度範囲で油温を変化させてもよい。
【００４１】
このように、図４に示す本実施例では、合わせ面２７において第二の冷却通路５１及び温調通路５２が対峙するようにして配置されるため、可動型２１と可動入子２３との温度差の違いから生じる合わせ面２７のずれを少なくするように温調して、合わせ面２７の密着度及び平面度を精度よく確保できる。特に、鋳造開始前は可動型２１の合わせ面２７近傍位置を予熱しておくことで、溶湯５によって急激に高温化するのを防止でき、一方で、鋳造開始後は合わせ面２７近傍位置をある程度の温度で徐々に冷却することで、可動型２１と可動入子２３との熱容量や形状等の違いによる熱歪みの差に基づいて、可動入子２３とは個別に可動型２１を冷却することができる。
【００４２】
上述した実施例の鋳造用金型２が適用される鋳造製品としては、サスペンションメンバの他に、インナードアパネル等の大物鋳造製品の鋳造（低鋳造圧での鋳造）に用いることができる。また、鋳造金属としては、アルミニウム合金の他に、マグネシウムや銅又はそれらの合金、鉄系合金等、任意の金属を選択することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施例に係る鋳造用金型を備えたダイカストマシンの全体的な構成を示した側面断面図。
【図２】可動入子における第一の冷却通路、第二の冷却通路、及び押出しピンの配置構成を示した平面図。
【図３】可動入子における第一の冷却通路及び第二の冷却通路の配置構成を示した断面図。
【図４】別実施例の鋳造用金型における第一の冷却通路、第二の冷却通路、及び温調通路の配置構成を示した断面図。
【符号の説明】
【００４４】
２    鋳造用金型
２１    可動型（主型）
２３    可動入子（入子）
２３ａ    キャビティ面
２７    合わせ面
５０    第一の冷却通路
５１    第二の冷却通路
【図１】
0004508150.tif 000002
【図２】
0004508150.tif 000003
【図３】
0004508150.tif 000004
【図４】
0004508150.tif 000005