(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体フィルムを送り出す工程と、
オンデマンド方式の印刷手段により、送り出された前記基体フィルムの一方面に画像層を印刷する工程と、
前記画像層の移動に、立体物である被転写物と加熱体とを伴走させる工程と、
前記画像層に前記被転写物の表面を接触させ、前記加熱体により前記基体フィルムの他方面から加熱及び加圧して、前記画像層を前記被転写物の表面に転写させる工程と、
前記画像層が転写された前記被転写物を前記基体フィルムから剥離させる工程と、
前記画像層が剥離した前記基体フィルムを回収する工程とを備えた、転写物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属製品、プラスチック成形体、セラミックス成形品などの各種被転写物の表面に、転写方式により画像層を形成して転写物を得るための転写装置と転写物の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
基体フィルム上に画像層を形成してなる転写箔を被転写物に載置して、加熱加圧し、被転写物表面に画像層を形成する、いわゆる転写印刷方法は、従来より、平面だけでなく各種立体物の表面にでも繊細かつ多様な画像層を形成することができる極めて有効な方法として知られている。
【０００３】
転写箔は、特に繊細かつ多様な画像層を被転写物の表面に形成するために、グラビア印刷方式にて基体フィルム上に画像層を形成する工程を経て製作されるのが主流である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術は、転写箔の画像層をグラビア印刷方式にて形成していたため、製版工程とよばれる、印刷版を作製する大掛かりな工程が必要であり、時間、手間、およびコストがかかってしまうという問題点があった。
【０００５】
また、従来の技術は、グラビア印刷の装置が大掛かりであるため、転写箔の製作場所と転写印刷の加工場所とは別々の場所や工場で行なわれることが通常であり、転写箔を製作してから転写印刷するまでに時間、手間、コストがかかってしまうという問題点があった。
【０００６】
さらに、従来技術では、上記のように大掛かりな製版工程が必要であったり、転写箔の製作場所と転写印刷の加工場所とが別々の工場であったりしたため、転写箔の製作と転写印刷の加工とを、街頭の店舗などの狭い場所で連続的に行ない、各種立体物の表面に繊細かつ多様な画像層を形成して転写物をその場で顧客に提供することは不可能であった。
【０００７】
本発明は、上記の実状に鑑みて成し遂げられたものであり、少ロット・多品種・迅速生産・顧客ニーズに的確に対応した画像形成の要求に対応できる転写印刷を実現できる転写装置と転写物の製造方法を提供することを主目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解決するためにつぎのように構成した。
オンデマンド方式の印刷手段により基体フィルムの一面に画像層を形成するための単数または複数の印刷ヘッドを有するオンデマンド印刷手段と、オンデマンド印刷手段にて画像層が形成された基体フィルムを被転写物表面に載置し、画像層が形成された面とは反対面側より基体フィルムを加熱体で加熱加圧し、画像層を被転写物表面に転写した後基体フィルムを剥離する転写手段とを、基体フィルム送出手段から基体フィルム回収手段までの基体フィルムが連続送りされる過程に配置したことを特徴とする転写装置とした。
【０００９】
オンデマンド印刷手段の後に、基体シートの一面に形成された画像層上に接着層を形成する接着層形成手段を有してもよい。
【００１０】
オンデマンド印刷手段の前に、基体シートの一面に形成される側の基体シートの一面に接着層を形成する接着層形成手段を有してもよい。
【００１１】
オンデマンド印刷手段が、インクジェット方式であってもよい。
【００１２】
オンデマンド印刷手段が、電子写真方式であってもよい。
【００１３】
オンデマンド印刷手段が、感熱転写方式であってもよい。
【００１４】
オンデマンド印刷手段が、昇華転写方式であってもよい。
【００１５】
オンデマンド印刷手段の感熱転写方式または昇華転写方式の印刷ヘッドが、感熱ヘッドであってもよい。
【００１６】
基体フィルム送出手段が、枚葉の基体フィルムを連続送りするものであってもよい。
【００１７】
オンデマンド印刷手段の単数または複数の印刷ヘッドを用いて基体フィルムの一面に画像層を形成する工程と、画像層が形成された基体フィルムを被転写物表面に載置し画像層が形成された面とは反対面側より基体フィルムを加熱体で加熱加圧して画像層を被転写物表面に転写した後基体フィルムを剥離する転写手段を用いた転写工程とを、基体フィルム送出工程から基体フィルム回収工程までの基体フィルムが連続送りされる過程で行なうように構成した。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて、更に詳しく説明する。
図１は、本発明の実施例の一つを模式的に示した図である。図２は、本発明の転写装置または転写物の製造方法に用いる基材フィルムに接着層、画像層を形成した状態を示す断面図である。
【００１９】
以下、本発明の転写装置の各構成要素について詳細に説明する。
【００２０】
オンデマンド方式の印刷手段１は、基体フィルム２の一面に画像層３を形成するための単数または複数の印刷ヘッド４を有するものである。
【００２１】
オンデマンド方式の印刷手段１としては、例えば、インクジェット方式、電子写真方式、感熱転写方式、昇華転写方式などがある。感熱転写方式、昇華転写方式の印刷方式においては、印刷ヘッド４が感熱ヘッドであってもよい。
印刷ヘッド４は、複数個あってもよい。この場合、形成しようとする画像を色分解して得られた三原色及び黒色のそれぞれの色の印刷を各印刷ヘッド４に担当させてもよいし、剥離層又は／及び接着層５を形成するための印刷を各印刷ヘッド４に担当させてもよい。剥離層とは、基体フィルム２と画像層３とを剥がれ易くするために基体フィルム２と画像層３との間に形成される層であり、転写箔に通常に形成される層である。接着層５とは、画像層３と被転写物１０とを確実に接着させるために画像層３の上などに形成される層である。
図１の例では、第１印刷ヘッド４から第４印刷ヘッド４を有しているが、各ヘッドにて、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの各色を担当するようになっている。また、図２の例では、基体フィルム２と画像層３との間に接着層５が形成された転写箔を示す。
印刷ヘッド４は、基体フィルム２に接触又は非接触で行なうオンデマンド方式の印刷方式の先端部分をいい、インクジェット印刷方法であればインクジェットノズル、電子写真方式であれば電子信号によるレーザー光などによって必要箇所が感光されて所定の箇所にインクが載置された印刷ドラム、感熱転写印刷及び昇華転写印刷方法であれば感熱転写用のリボン６を介して基体フィルム２にリボン６からインクを転写するための感熱ヘッドなどの総称である。
印刷ヘッド４は、表現しようとする色（インク）の数だけ揃えてもよく、一つのヘッドで多色を表現してもよい。一般に複数の印刷ヘッド４を設けた方が、印刷速度を速くすることができる。
印刷ヘッド４に使用するインクもしくはトナー材料は、特に限定されるものではないが、基体フィルム２に仮接着でき、乾燥被膜形成が容易であり、さらに被転写物１０の表面に対してある程度の接着性をするものが好ましい。具体的には、ポリエステル系樹脂と顔料、カーボンブラック等との混合物などがある。
画像は、別途作成準備された画像データを各種印刷手段の本体が読み込み、そのデータに基づいて各印刷ヘッド４が基体フィルム２の適宜必要部分に所定の印刷を行なうことによって形成される。
【００２２】
インクジェット方式とは、主として水性の染料インキ又は顔料インキを微細なノズルから噴出させることにより、基体フィルム２に前記インキを付着させて、画像層３を形成する方式である。必要に応じて、例えばインク保護層塗布用ヘッドや、接着剤塗布用ヘッドが設けられた印刷機を用いてもよい。この方式を採用することによる他の方式にない技術的なメリットは、印刷ヘッド４が直接に被転写物１０の表面に触れないことなどである。
【００２３】
電子写真方式とは、レーザー光を電子写真感光体に照射することにより、帯電、露光させて静電潜像を形成し、その潜像に対応した画像をトナー材料を用いて基体フィルム２に付着、転移させて画像層３を形成する方式である。必要箇所が電子信号によるレーザー光などによって感光されることにより、所定の箇所にトナー材料が付着、転移することができる。この方式を採用することによる他の方式にない技術的なメリットは、より高解像度の画像を比較的容易に形成できることである。
【００２４】
感熱転写方式とは、例えば４色の感熱転写用のリボン６を用いて、文字、画素に対応する印刷ヘッド４で加熱した部分のインキをリボン６から基体フィルム２上へと転写することによって画像層３を形成する方式である（図１参照）。この方式を採用することによる他の方式にない技術的なメリットは、印刷ヘッド４の構造が比較的簡単であることと、リボン６の材質を選定することにより種々の画像層３を形成できることなどがある。
【００２５】
昇華転写方式とは、上記感熱転写印刷において、感熱転写用のリボン６のかわりに昇華型の染料インクによるリボン６を使って画像層３を形成する方式である。
【００２６】
基体フィルム２としては、樹脂製のフィルムや紙などがある。
樹脂製のフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、アクリル、ポリエチレンなどのプラスチックフィルムなどがある。
紙としては、例えば、コート紙がある。
基体フィルム２の厚みは、約１０〜２００×１０−３ｍｍの範囲内が好ましく、より好ましくは約２０〜６０×１０−３ｍｍの範囲内である。その理由は、剥離層などの機能層の印刷を行いやすく、印刷手段１内での搬送を行なうのに適した範囲だからである。
基体フィルム２の横幅は、被転写物１０のサイズや画像のサイズ等を勘案して適宜設定する。
基体フィルム２は、ロール状に巻いて連続して巻出し巻取りが行えるように準備されたものでもよいし、枚葉のものを積み上げて必要箇所に１枚１枚順次差し出すことが可能なように準備されていてもよい。
基体フィルム２上には、アクリル系樹脂などの樹脂から選択される樹脂を用いてコーティング、グラビア印刷、スクリーン印刷などの手段にて剥離層を形成するのが一般的である。基体フィルム２上に画像層３を形成するときに、インキの定着をよくしたり、転写加工時の剥離を容易に行なえるようにしたりするためである。
【００２７】
画像層３は、オンデマンド方式の印刷手段１により基体フィルム２の一面に形成される層である。
画像層３は、被転写物１０の表面に形成すべき文字、図形、記号、模様、色彩、ロゴマークなどの各種パターン、または、これらを組合せてできる人物画、風景画、抽象柄などがある。
【００２８】
オンデマンド方式の印刷手段１の後に、接着層５を形成する接着層形成手段７を有していてもよい（図１参照）。この場合は、基体フィルム２／画像層３／接着層５の順に積層された転写箔が得られる。
接着層５は基体フィルム２上に形成した画像を転写するときに、被転写物１０表面に転写し易くまた転写後も密着力を維持することができるので有効である。
接着層形成手段７としては、接着剤インクを塗布する接着剤ロール８などを用いることができる（図１参照）。
【００２９】
オンデマンド方式の印刷手段１の前に、接着層５を形成する接着層形成手段７を有していてもよい（図示せず）。この場合は、基体フィルム２／接着層５／画像層３の順に積層された転写箔（図２参照）、あるいは、基体フィルム２／接着層５／画像層３／接着層５の順に積層された転写箔が得られる。なお、前者の場合は、接着層５中の接着成分は画像層３を透過して画像層３の表面にまで達するので、接着力に劣ることはない。なお、後者の場合は、画像層３を接着層５が完全に覆ってしまうので、画像層３のある部分と画像層３のない部分とで接着力に差がでないというメリットがある。
【００３０】
接着層５は、剥離層に接着機能を兼ねることにより剥離層と一体として形成する場合がある。接着層の材質としては例えばアクリル系接着剤などを用いることができる。
【００３１】
転写手段９は、オンデマンド方式の印刷手段１にて画像層３が印刷された基体フィルム２を被転写物１０の表面に載置し、画像層３が形成されている基体フィルム２の反対面側より加熱体１１で加熱加圧を施し、画像層３を被転写物１０の表面に転写した後基体フィルム２を剥離するものである。
具体的な手段としては、耐熱ゴム状弾性体例えばシリコンラバーを備えたロール転写機、アップダウン転写機などの転写機がある。
【００３２】
加熱体１１としては、ゴムロールまたはシリコンゴムの弾性体などがある。
加熱体１１の温度は、基体フィルム２の厚み、被転写物の材質にもよるが、８０℃〜１２０℃が好ましい。
画像が形成されている基体フィルム２が連続送りされる過程で、一時的に連続送りを中断することができる場合は、その中断している間に、被転写物１０を上昇させるか下降させて、基体フィルム２と被転写物１０とを密着させて加熱体１１で加熱加圧すればよい。
あるいは、画像が形成されている基体フィルム２が連続送りされる過程で、一時的にも連続送りを中断することができない場合は、基体フィルム２の連続送りに被転写物１０と加熱体１１とが伴走して、基体フィルム２を連続送りさせながら被転写物表面に基体フィルム２を載置して加熱体１１で加熱加圧すればよい。
図１の例では、基体フィルム２の上に被転写物１０が位置し、下に加熱体１１が位置しているが、この場合は、連続送りを間欠送りするようにしている。
基体フィルム２と被転写物１０との密着は、基体フィルム２の上から加圧するか、基体フィルム２と被転写物１０との隙間を減圧することにより行なうことができる。
【００３３】
上記オンデマンド方式の印刷手段と上記転写手段９とは、基体フィルム送出手段１２から基体フィルム回収手段までの基体フィルム２が連続送りされる過程に配置される。
【００３４】
基体フィルム送出手段１２は、長尺の基体フィルム２の必要部分を間欠的に送り込んでもよいし、毎葉の基体フィルム２を１枚づつ送り込んでもよい。長尺の基体フィルム２を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、基体フィルム２とオンデマンド方式の印刷手段１の印刷ヘッド４との見当が一致するようにするとよい。また、基体フィルム２を間欠的に送り込む際に、基体フィルム２の位置をセンサーで検出した後に基体フィルム２をオンデマンド方式の印刷手段１の所定位置にくるようにすれば、常に同じ位置で転写材を固定することができ、図柄層の位置ずれが生じないので便利である。
【００３５】
基体フィルム回収手段１３は、被転写物１０に画像層３が転写した後の基体フィルム２を回収する手段である。例えば、ロール状巻出手段から巻き出された基体フィルム２を途中で分断することなく転写後に巻取ロールを用いることができる。あるいは、枚葉の基体フィルム２を一枚一枚積み上げられるものでもよい。積み上げるための手段としては吸盤を用いてもよいし、ベルトコンベアーから廃棄箱内に流れ込むようにしてもよい。
【００３６】
なお、基体フィルム２を連続送りする手段を特に用いる場合の具体的な手段としては、ベルトコンベアーなどがある。また、オンデマンド方式の印刷手段１の印刷ヘッド４を支持する台として印刷基台１４を用いてもよい。
【００３７】
本発明の転写物の製造方法は、前記転写装置を用いるものであって、前記オンデマンド印刷手段の単数または複数の印刷ヘッドを用いて基体フィルムの一面に画像層を形成する工程と、画像層が形成された基体フィルムを被転写物表面に載置し画像層が形成された面とは反対面側より基体フィルムを加熱体で加熱加圧して画像層を被転写物表面に転写した後基体フィルムを剥離する転写工程とを、前記基体フィルム送出工程から前記基体フィルム回収工程までの基体フィルムが連続送りされる過程で行なうようにした（図１参照）。
【００３８】
【発明の効果】
本発明によれば、流行に左右されやすい多種多様な転写印刷体を少ロット・多品種の要求に応じて、美麗で高品質に生産することができる転写装置と転写物の製造方法を提供することができる。
また、本発明の特徴を満たす転写装置または転写物の製造方法に、特に卓上型のような小型の転写装置を利用すれば、転写物の利用者もしくは発注者の近くで転写物を製造することが可能となり、顧客ニーズにあった製造が敏速に行えるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の一つを模式的に示した図である。
【図２】本発明の転写装置または転写物の製造方法に用いる基材フィルムに接着層、画像層を形成した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１  オンデマンド方式の印刷手段
２  基体フィルム
３  画像層
４  印刷ヘッド
５  接着層
６  リボン
７  接着層形成手段
８  接着剤ロール
９  転写手段
１０  被転写物
１１  加熱体
１２  基体フィルム送出手段
１３  基体フィルム回収手段
１４  印刷基台
【図１】
0004439717.tif 000002
【図２】
0004439717.tif 000003