(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品供給装置から部品を取り出して保持し、
当該部品の保持状態を認識して保持角度の補正量を検出し、
前記検出の結果に応じてパルスモータの回転駆動により当該部品に必要な角度補正を与え、
回路形成体の所定位置に当該部品を実装する部品実装方法において、
１つの部品の取り出しから次の部品の取り出しまでの部品実装サイクル内のいずれかのタイミングにおいて、前記パルスモータの回転と共に回転して前記パルスモータが原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位を前記パルスモータの回転で、一旦予め定められた原点位置に復帰させ、当該原点表示部位が前記原点位置にあるか否かを検出し、
加えて、前記原点位置復帰を検出する前記タイミングとは異なるタイミングにおいて、前記パルスモータの原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めし、当該位置決めされたことを検出することにより、前記パルスモータの脱調の有無を検出することを特徴とする部品実装方法。
【請求項２】
部品供給装置から部品を取り出して保持し、
当該部品の保持状態を認識して保持角度の補正量を検出し、
前記検出の結果に応じてパルスモータの回転駆動により当該部品に必要な角度補正を与え、
回路形成体の所定位置に当該部品を実装する部品実装方法において、
１つの部品の取り出しから次の部品の取り出しまでの部品実装サイクル内のいずれかのタイミングにおいて、部品を取り出して保持する部品保持部の回転に応じて回転して前記部品保持部が原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位を前記部品保持部の回転で、一旦予め定められた原点位置に復帰させ、当該原点表示部位が前記原点位置にあるか否かを検出し、
加えて、前記原点位置復帰を検出する前記タイミングとは異なるタイミングにおいて、前記部品保持部の原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めし、当該位置決めされたことを検出することにより、前記パルスモータの脱調の有無を検出することを特徴とする部品実装方法。
【請求項３】
部品供給装置から部品保持部により部品を取り出して保持し、
当該部品の保持状態を認識して保持角度の補正量を検出し、
前記検出の結果に応じてパルスモータの回転駆動により前記部品保持部に保持された当該部品に必要な角度補正を与え、
回路形成体の所定位置に当該部品を実装する部品実装方法において、
１つの部品の取り出しから次の部品の取り出しまでの部品実装サイクル内のいずれかのタイミングにおいて、前記パルスモータの回転と共に回転して前記パルスモータが原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位と、部品を取り出して保持する部品保持部の回転に応じて回転して前記部品保持部が原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位とを、前記パルスモータの回転で、それぞれ一旦予め定められた原点位置に復帰させ、前記パルスモータの前記原点表示部位と前記部品保持部の前記原点表示部位がそれぞれの原点位置にあるか否かを検出し、
加えて、前記原点位置復帰を検出する前記タイミングとは異なるタイミングにおいて、前記パルスモータの原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めして当該位置決めされたこと、または前記部品保持部の原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めして当該位置決めされたことのいずれかを検出することにより、前記パルスモータの脱調の有無を検出することを特徴とする部品実装方法。
【請求項４】
前記原点位置復帰を検出するタイミングが、１つの部品を実装した後、次の部品を取り出すまでのいずれかのタイミングであることを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれか一に記載の部品実装方法。
【請求項５】
前記部品の取り出しから実装までを行なう実装ヘッドが円周状に複数基配備され、当該複数の実装ヘッドが前記円周を間欠回転運動しながら順次部品の取り出しから実装までを行なうことを特徴とする、請求項１から請求項４のいずれか一に記載の部品実装方法。
【請求項６】
前記パルスモータの原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めする際の当該所定角度が、前記パルスモータの同一励磁相角度をαとした場合、
α×（ｎ＋０.５）      （但し、ｎは整数）
を満たす角度であることを特徴とする、請求項１または請求項３に記載の部品実装方法。
【請求項７】
前記部品保持部の原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めする際の当該所定角度は、前記パルスモータの同一励磁相角度をαとした場合、前記パルスモータの原点が前記原点位置からずれる角度が
α×（ｎ＋０.５）      （但し、ｎは整数）
となることに相当する角度であることを特徴とする、請求項２または請求項３に記載の部品実装方法。
【請求項８】
前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めされたことを検出する前記タイミングが、部品を実装した後であって前記原点位置復帰を検出するより前のいずれかのタイミングであることを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれか一に記載の部品実装方法。
【請求項９】
前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めされたことを検出する前記タイミングが、部品を取り出した後であって当該部品の保持状態を認識するまでのいずれかのタイミングであることを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれか一に記載の部品実装方法。
【請求項１０】
前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めされたことを検出する前記タイミングが、前記原点位置復帰を検出するより後であって次の部品を取り出すより前のいずれかのタイミングであることを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれか一に記載の部品実装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子回路基板などの回路形成体上に電子部品などの部品を実装する部品実装方法、及び当該部品実装方法を実施する部品実装装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子回路基板などの回路形成体上に電子部品などの部品を実装する部品実装技術分野においては、近年の生産性向上要求に対応して部品一点当たりの実装時間の短縮化が望まれており、部品の取り出しから実装を行なう実装ヘッドの移動速度が飛躍的に高速化されつつある。一方、市場の要求からは、移動体通信機器やパーソナルコンピュータなどの更なる小型・軽量化に伴って回路形成体上での部品実装密度が高まり、回路形成体に実装される部品同士の隣接間隔を一段と小さくすることが要望されている。これらを背景として、より高速に、より精度高く部品実装を実施できる部品実装方法並びに部品実装装置の開発が、本技術分野において重要な課題となっている。
【０００３】
従来の技術において、部品供給部から取り出した部品を回路形成体の所定位置に正確に実装するため、当該部品の保持状態を認識し、認識された情報に基づいて当該保持された部品の保持角度を補正した後に実装している。例えば前記実装ヘッドが円周上に複数基配備され、この円周上を間欠回転運動する間に部品の取り出しから実装までを順次行なうインデックス型部品実装装置において、実装ヘッドは外部の動力源から動力伝達を受けて、実装ヘッドに保持された部品を実装可能な所定姿勢に角度補正している。この際、外部の動力源は、実装ヘッドに係合して動力伝達を行なうことから、前記角度補正を行なうタイミングは、係合が可能な実装ヘッドの間欠回転運動の停止時間中のみに制限されていた。これに対して上述のような市場の高速化、高精度化の要求に対応するため、近年では前記角度補正に上述のような外部動力を用いず、実装ヘッドが個々に回転動力源を備え、実装ヘッドの移動中であっても補正動作を可能にするよう提案されている。これによって、実装ヘッドに保持状態にある部品を認識した後、実装までの移動時間を、角度補正の時間として有効使用することができ、高速化、高精度化要求に対応するものとしている。
【０００４】
上述のような個々の実装ヘッドに配備される角度補正のための回転動力源として、精度向上の観点から云えば一般には制御の容易なサーボモータを用いることが良策である。しかしながら、実装ヘッドの部品保持部は、部品の取り出し・実装の際に上下振動し、この振動がサーボモータに直接伝わるのを回避するため、例えばサーボモータの回転軸にベルトをかけて駆動力を上下可動部材に伝達させるなどの方式が見られる。この方法は構造が複雑となることから、更なる対応策として、振動に強いパルスモータと減速機を組み合わせて使用する方式が提案されている。パルスモータを使用した場合、電気的にその分解能を向上させる新しい技術であるマイクロステップ技術が導入されることなどにより、更なる精度向上の可能性をもたらす。
【０００５】
以下、図面を参照しながら、従来技術による部品実装方法、並びにその部品実装方法を実施する部品実装装置の一例を説明する。図９は、従来技術にかかる部品実装装置の主要構成要素を示すもので、間欠回転運動をするインデックスユニット５１には複数の実装ヘッド５２が円周状に配備され、各実装ヘッド５２には部品の吸着・実装を行なう部品保持部である吸着ノズル５３が取り付けられている。本実装ヘッド５２は、吸着保持された部品を所定姿勢に改めるために吸着ノズル５３の回転角度補正をする動力源を個々に備えている。部品供給装置５４へは実装されるべき部品が供給され、当該部品は吸着ノズル５３によって順次取り出される。部品認識装置５５は、部品の吸着状態を認識し、この認識情報は前記の吸着ノズル５３の回転角度補正の基礎とされる。ＸＹステージ５６は、部品を実装すべき電子回路基板などの回路形成体を図に示すＸＹ方向に位置決めし、これを規正している。そして、制御装置５７は、前記認識情報に基づく必要な補正量の演算と各可動要素の制御とを行なう。
【０００６】
図１０は、図９に示す構成にかかる部品実装装置の主要構成要素の一部を、図９のＺ方向から見た状態を示す模式図であり、図９と同一の要素には同一符号を付してある。本図においては、インデックスユニット５１に１２基の実装ヘッド５２が円周状に取り付けられた例を示しており、インデックスユニット５１の間欠回転運動により、個々の実装ヘッド５２は、矢印５８の方向へ順次間欠回転運動を行なう。この間に停止する個々のステーション（以下、各個別のステーションでは「ＳＴ」と略す。）における実装ヘッド５２の主な動作は、図１０において、ＳＴ１１で実装ヘッド５２の吸着ノズル５３（図７参照）を選択してこれを装着し、ＳＴ１２で部品供給装置５４から前記選択した吸着ノズル５３により部品を吸着してこれを取り出す。次に、ＳＴ１３では部品認識装置５５によって吸着ノズル５３に保持された部品の吸着姿勢を認識し、その認識の結果によって得られた補正回転角に応じて、ＳＴ１３からＳＴ１４における部品実装までの間に前記吸着ノズル５３の角度補正を行う。その後、ＳＴ１４において、この位置でＸＹステージ５６に規正された回路形成体に実装ヘッド５２が対向し、前記角度補正により所定角度に位置合わせされた部品を前記回路形成体上に実装する。
【０００７】
図１１は、サーボモータを用いた実装ヘッド５２ａの構成例を示している。図において、サーボモータ６１の回転は、その回転駆動軸に取り付けられた駆動側プーリ６２からベルト６３を介して被駆動側プーリ６４に伝えられ、更にその回転は、被駆動側プーリ６４の回転軸に嵌装されて軸方向上下運動と回転伝達とが可能なスプラインシャフト６５を介して吸着ノズル５３ａに伝達される。なお、部品の吸着及び実装時における吸着ノズル５３ａおよびスプラインシャフト６５の上下運動は、図示しないボイスコイルモータなどの動力源により駆動される。このように、サーボモータ６１を用いた場合には、サーボモータ６１にかかる振動を避けるためにベルト６３などの伝達部品を用いる必要があり、サーボモータ６１自身の遅れに加えてベルト６３の伸びによる伝達精度誤差が含まれ、部品の位置決め精度が悪くなるという問題点を有していた。
【０００８】
図１２は、パルスモータを用いた実装ヘッド５２ｂの構成例を示している。図において、パルスモータ７１の出力軸は減速機７２に直結され、減速機７２の出力軸側に吸着ノズル５３ｂが取り付けられている。部品の認識結果に基づく角度補正は、制御装置５７（図７参照）の指令に基づいてパルスモータ７１が必要量回転し、その回転が減速機７２を介して吸着ノズル５３ｂに伝達されることにより実行される。なお、部品の吸着及び実装時における吸着ノズル５３ｂの上下運動時には、図示しないボイスコイルモータなどの動力源によりパルスモータ７１及び減速機７２と共に駆動される。このように、パルスモータ７１を用いる実装ヘッド５２ｂにおいては、図１１に示すサーボモータ６１におけるベルト６３などの伝達部材が不用となり、したがってその伝達精度誤差から位置決め精度が悪くなるという問題点を回避できる。しかしながらパルスモータ７１を用いる場合には、その宿命とも言える脱調を起こす危険性をはらんでおり、このために誤実装を起こす可能性を払拭できないという新たな問題点を生じさせている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
したがって本発明は、パルスモータを使用する場合の前記脱調にかかわる問題点を解消し、パルスモータを備えた実装ヘッドを使用しながら、その脱調を事前に検出し、安定した部品実装を実現することができる部品実装方法、並びに当該部品実装方法を実施する部品実装装置を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、部品実装のサイクルの間にパルスモータの予め定められた原点を一旦予め定められた原点位置に復帰させてこれを確認することにより、パルスモータの脱調を検出しようとするもので、具体的には以下の内容を含む。
すなわち、請求項１に記載の本発明は、部品供給装置から部品を取り出して保持し、当該部品の保持状態を認識して保持角度の補正量を検出し、前記検出の結果に応じてパルスモータの回転駆動により当該部品に必要な角度補正を与え、回路形成体の所定位置に当該部品を実装する部品実装方法であって、１つの部品の取り出しから次の部品の取り出しまでの部品実装サイクル内のいずれかのタイミングにおいて、前記パルスモータの回転と共に回転して前記パルスモータが原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位を前記パルスモータの回転で、一旦予め定められた原点位置に復帰させ、当該原点表示部位が前記原点位置にあるか否かを検出し、加えて、前記原点位置復帰を検出する前記タイミングとは異なるタイミングにおいて、前記パルスモータの原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めし、当該位置決めされたことを検出することにより、前記パルスモータの脱調の有無を検出することを特徴とする部品実装方法に関する。部品実装サイクルの間にパルスモータを１度原点位置に戻し、かつ原点位置からずれた位置に位置決めし、これらを確認することによってパルスモータの脱調を検出するものである。部品実装時にはパルスモータは分解能の確立で原点以外の位置にあることから、前記原点位置復帰の確認により、パルスモータの脱調が確認できる。
【００１１】
請求項２に記載の本発明は、部品供給装置から部品を取り出して保持し、当該部品の保持状態を認識して保持角度の補正量を検出し、前記検出の結果に応じてパルスモータの回転駆動により当該部品に必要な角度補正を与え、回路形成体の所定位置に当該部品を実装する部品実装方法であって、１つの部品の取り出しから次の部品の取り出しまでの部品実装サイクル内のいずれかのタイミングにおいて、部品を取り出して保持する部品保持部の回転に応じて回転して前記部品保持部が原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位を前記部品保持部の回転で、一旦予め定められた原点位置に復帰させ、当該原点表示部位が前記原点位置にあるか否かを検出し、加えて、前記原点位置復帰を検出する前記タイミングとは異なるタイミングにおいて、前記部品保持部の原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めし、当該位置決めされたことを検出することにより、前記パルスモータの脱調の有無を検出することを特徴とする部品実装方法に関する。部品実装サイクルの間に部品保持部を１度原点位置に戻し、かつ原点位置からずれた位置に位置決めし、これらを確認することによってパルスモータの脱調を検出するものである。パルスモータと部品保持部との間に介在する減速機による減速のため、部品実装時には部品保持部はパルスモータ分解能の減速比倍の確立で原点位置以外にあることから、前記原点位置復帰の確認により、パルスモータの脱調が確認できる。
【００１２】
請求項３に記載の本発明は、部品供給装置から部品保持部により部品を取り出して保持し、当該部品の保持状態を認識して保持角度の補正量を検出し、前記検出の結果に応じてパルスモータの回転駆動により前記部品保持部に保持された当該部品に必要な角度補正を与え、回路形成体の所定位置に当該部品を実装する部品実装方法であって、１つの部品の取り出しから次の部品の取り出しまでの部品実装サイクル内のいずれかのタイミングにおいて、前記パルスモータの回転と共に回転して前記パルスモータが原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位と、部品を取り出して保持する部品保持部の回転に応じて回転して前記部品保持部が原点位置にあるか否かを表示する原点表示部位とを、前記パルスモータの回転で、それぞれ一旦予め定められた原点位置に復帰させ、前記パルスモータの前記原点表示部位と前記部品保持部の前記原点表示部位がそれぞれの原点位置にあるか否かを検出し、加えて、前記原点位置復帰を検出する前記タイミングとは異なるタイミングにおいて、前記パルスモータの原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めして当該位置決めされたこと、または前記部品保持部の原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めして当該位置決めされたことのいずれかを検出することにより、前記パルスモータの脱調の有無を検出することを特徴とする部品実装方法に関する。部品実装サイクルの間に、パルスモータと部品保持部の原点表示部位を１度それぞれ原点位置に戻し、かつ原点位置からずれた位置に位置決めし、これらを確認することによってパルスモータの脱調を検出するものである。パルスモータと部品保持部との間に介在する減速機による減速のため、部品実装時には部品保持部は、パルスモータ分解能の減速比倍の確立で原点位置以外にあることから、パルスモータと部品保持部との両者原点位置復帰の確認により、パルスモータの脱調がより確実に確認できる。
【００１３】
請求項４に記載の本発明にかかる部品実装方法は、前記原点位置復帰を検出するタイミングが、１つの部品を実装した後、次の部品を取り出すまでのいずれかのタイミングであることを特徴としている。
【００１４】
請求項５に記載の本発明にかかる部品実装方法は、前記部品の取り出しから実装までを行なう実装ヘッドが円周状に複数基配備され、当該複数の実装ヘッドが前記円周を間欠回転運動しながら順次部品の取り出しから実装までを行なうことを特徴としている。本発明にかかるパルスモータの脱調の検出をインデックス型部品実装装置による部品実装に適用するものである。
【００１９】
請求項６に記載の本発明にかかる部品実装方法は、前記パルスモータの原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めする際の当該所定角度が、前記パルスモータの同一励磁相角度をαとした場合、
α×（ｎ＋０.５）      （但し、ｎは整数）
を満たす角度であることを特徴としている。パルスモータが原点位置からずれている状態の検出を容易にするものである。
【００２０】
請求項７に記載の本発明にかかる部品実装方法は、前記部品保持部の原点を前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めする際の当該所定角度は、前記パルスモータの同一励磁相角度をαとした場合、前記パルスモータの原点が前記原点位置からずれる角度が
α×（ｎ＋０.５）      （但し、ｎは整数）
となることに相当する角度であることを特徴としている。パルスモータの脱調の検出を容易にするものである。
【００２１】
請求項８に記載の本発明にかかる部品実装方法は、前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めされたことを検出する前記タイミングが、部品を実装した後であって前記原点位置復帰を検出するより前のいずれかのタイミングであることを特徴としている。
【００２２】
請求項９に記載の本発明にかかる部品実装方法は、前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めされたことを検出する前記タイミングが、部品を取り出した後であって当該部品の保持状態を認識するまでのいずれかのタイミングであることを特徴としている。
【００２３】
請求項１０に記載の本発明にかかる部品実装方法は、前記原点位置から所定角度ずれた位置に位置決めされたことを検出する前記タイミングが、前記原点位置復帰を検出するより後であって次の部品を取り出すより前のいずれかのタイミングであることを特徴としている。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の各実施の形態にかかる部品実装方法、及び当該部品実装方法を実施する部品実装装置につき、図面を参照して説明する。なお、本発明は、実装ヘッドの部品保持角度補正の動力源としてパルスモータを使用する部品実装方法、並びに実装装置を対象としており、以下の各実施の形態における説明で使用するパルスモータは、一例として５相パルスモータで、その分解能は１，０００パルス（ハーフステップ）とし、したがって同一励磁相が７.２°おきに発生するものとしている。但し、本発明の適用はこのパルスモータの例に限定されるものではなく、例えば２相パルスモータなどの他のオープンループ制御のアクチュエータであってもよく、また分解能に関してもマイクロステップ駆動のように５０，０００パルスの高分解能を有するものであってもよい。
【００３３】
図２は、本発明にかかる部品実装方法を実施する、パルスモータを駆動源とした実装ヘッドの例を示したもので、以下に記す各実施の形態では、本図に示す実装ヘッド１を使用した例を示している。図において、パルスモータ２の出力軸は減速機３に直結され、この減速機３の出力軸側に部品保持部である吸着ノズル４が取り付けられている。ここまでの基本構成は、図１２を参照して説明した従来技術による実装ヘッド５２ｂと同様である。また以下に示す各実施の形態に示す部品実装方法では、実装ヘッド１が図９に示すようなインデックスユニット５１に円周状に複数基配備され、間欠回転運動をすることによって順次部品を取り出し、回路形成体上の所定位置に実装する形式の部品実装装置を用いるものとする。
【００３４】
図において、実装ヘッド１は、前記従来技術にかかる構成に加えて、パルスモータ２には原点ドグ６が、また部品保持部である吸着ノズル４には原点スリット７がそれぞれ設けられている。原点ドグ６は、突起状の原点表示部位であり、パルスモータ２の回転側部材に取り付けられてパルスモータ２の回転と共に回転する。この原点ドグ６の位置を検出することにより、パルスモータ２が原点位置にあるか否かを知ることができる。ここでパルスモータ２の原点位置とは、パルスモータ２の初期励磁状態（ドライバ原点）で、後に述べるモータ原点センサと対向する位置に定められた点の位置を云う。同様に、原点スリット７は溝状の原点表示部位であり、吸着ノズル４の外周部に刻まれて吸着ノズル４の回転に応じて回転し、この原点スリット７の位置を検出することにより、吸着ノズル４が原点位置にあるか否かを知るものである。ここで吸着ノズル４の原点位置とは、前記パルスモータ２を前記原点位置に位置決めした際、後に述べるノズル原点センサと対向する位置となる吸着ノズル４に定められた点の位置を云う。
【００３５】
なお、以下に示す各実施の形態では、部品の取り出しから実装まで行なう実装ヘッド１の部品保持部を、図２に示すような真空を利用して部品を吸着する吸着ノズル４としているが、これはメカ式に部品を掴んで、取り出しから実装までの間に当該部品を保持するチャック式の実装ヘッドを用いることであってもよい。この際には前記原点スリット７は、前記チャックの原点センサに対向する位置に定められる点となる。
【００３６】
以下、本発明の第１の実施の形態にかかる部品実装方法及び部品実装装置につき、図面を参照して説明する。図１は、本発明にかかる部品実装方法を実施する部品実装装置に配備された実装ヘッド１の各ステーションにおける工程を示した模式図である。図に示すように、本部品実装装置においては、従来技術にかかる部品実装装置（図１０参照）に対して、モータ原点センサ１１が追加されている。このモータ原点センサ１１は、上述のパルスモータ２に設けられた原点ドグ６を検出するために使用される。
【００３７】
次に、図１に示す部品実装装置の動作を説明する。本部品実装装置には、図２に示す実装ヘッド１が円周状に１２基配備された例を示しており、各実装ヘッド１は矢印１２の方向に間欠回転運動をして順次部品を実装する。まずＳＴ１において、実装ヘッド１が吸着ノズル３（図２参照）により部品供給装置１４から部品を吸着して取り出す。その後、実装ヘッド１はＳＴ２まで順次移動し、ＳＴ２において部品認識装置１５により部品の吸着状態が認識される。その認識結果によって保持された部品の必要な補正角度が検出される。次に実装ヘッド１がＳＴ３に移動するまでの間に、制御装置からの指令により実装ヘッド１のパルスモータ２（図２参照）が、前記補正角度に相当する量の回転を行なうことにより、吸着ノズル３の必要な角度補正を行う。そして、ＳＴ３に移動した後、実装ヘッド１がＸＹステージ１６に規正された回路形成体上の所定位置に当該部品を実装する。
【００３８】
ＳＴ３で部品実装を終えた実装ヘッド１は、ＳＴ５に至るまでの間に、パルスモータ２を最低でも１パルス以上回転動作させ、最短回転角度によってパルスモータ２を所定の原点位置に復帰させる。この原点位置に復帰された状態においては、パルスモータ２に取り付けられた原点ドグ６がＳＴ５においてモータ原点センサ１１と対向する向きにある。この場合、ＳＴ３においてパルスモータ２が既に前記原点位置に位置決めされている確率は０.１％あるが、そのように既に原点位置にある場合においてもパルスモータ２を１回転（１，０００パルス）移動をさせて再度原点位置復帰を行なうものとし、万一の脱調検出洩れを回避するものとしている。パルスモータ２の原点位置復帰を終えた後、実装ヘッド１はＳＴ５に進み、ここでモータ原点センサ１１を使用して確かにパルスモータ２が原点位置に復帰していることを、原点ドグ６を検出することにより確認する。もしこの時点でパルスモータ２に脱調が発生していた場合には、最低でも原点ドグ６の位置に７.２°のずれを生じているため、このずれはモータ原点センサ１１によって十分に確認することができ、パルスモータ２の脱調が検出できる。
【００３９】
このように、本実施の形態にかかる部品実装方法によれば、実装ヘッド１にパルスモータ２を駆動源として使用していても、一連の実装工程を大きく変更することなく、また特別な機構を用いることなくパルスモータ２の脱調を検出することができ、安定した部品実装の実施が可能となる。
【００４０】
なお、図１においては実装ヘッド１が１２基配備された部品実装装置の例を示しているが、この構成の場合には実装ヘッド１の間欠回転運動によって実装ヘッドには１２箇所の停止位置がある。本実施の形態にかかる原点位置復帰の検出を図１ではＳＴ５で行なうものとしているが、これに限定されるものではなく、部品実装動作に支障がない限りどのステーションで原点位置復帰の検出を行なってもよい。但し、ＳＴ２の部品認識からＳＴ３の部品実装までの間では、吸着ノズル４の角度補正が行なわれることから、この間における検出は避け、ＳＴ３の部品実装の後、ＳＴ２の次の部品の認識がされるまでのいずれかのタイミングで前記原点位置復帰の検出を行なうことが好ましい。更には、脱調したパルスモータ２を有する実装ヘッド１によるＳＴ１での部品取り出しを回避するため、前記原点位置復帰の検出を、ＳＴ３の部品実装の後、ＳＴ１の部品取り出しまでの間に行なうことがより好ましい。
【００４１】
なお、本実施の形態においてはパルスモータ２の原点位置復帰のみを検出するものとしているため、図２に示す吸着ノズル４に設けられた原点スリット７は本実施の形態に関しては不要である。但し、パルスモータ２がマイクロステップ駆動の５０，０００パルスほどの高分解能を有したものであって、減速機３を用いることなくパルスモータ２と吸着ノズル６とが直結されている場合においては、吸着ノズル４にある原点スリット７を用いてパルスモータ２の原点位置を検出することとしてもよい。
【００４２】
次に、本発明の第２の実施の形態にかかる部品実装方法及び部品実装装置につき、図面を参照して説明する。図３は、本実施の形態にかかる部品実装方法を実施する部品実装装置に配備された実装ヘッド１の各ステーションにおける工程を示している。本図においては、図１に示す第１の実施の形態にかかる部品実装方法に対して、ＳＴ５におけるモータ原点センサ１１の代わりにノズル原点センサ１７が用いられる点が相違し、その他の要素は図１に示すものと同様である。このノズル原点センサ１７は、吸着ノズル４に設けられた原点スリット７を検出するために使用される。
【００４３】
本実施の形態にかかる部品実装方法を実施する部品実装装置の動作は、図１を参照して説明した第１の実施の形態と同様である。図３において、ＳＴ３で部品実装を終えた実装ヘッド１の吸着ノズル４は、ＳＴ５に至るまでの間に、パルスモータ２の回転により、吸着ノズル４の原点を最短回転角度によって所定の原点位置に復帰させる。この原点位置復帰状態においては、吸着ノズル４に設けられた原点スリット７がＳＴ５においてノズル原点センサ１７と対向する向きにある。この場合、ＳＴ３において吸着ノズル４が既に前記原点位置に位置決めされている確率は、減速機３の減速比を１／３０とすれば０.００２％と極めて低いが、そのように既に原点位置にある場合においてもパルスモータ２を回転（３０回転：３０，０００パルス）させて再度吸着ノズル４の原点位置復帰を行なうものとし、万一のパルスモータ２の脱調検出洩れを回避する。吸着ノズル４の原点位置復帰を終えた後、実装ヘッド１はＳＴ５に進む。ここで、ノズル原点センサ１７を使用して吸着ノズル４の原点スリット７を検出することにより、吸着ノズル４が確かに原点位置に復帰していることを確認する。もしこの時点でパルスモータ２に脱調が発生していた場合には、原点スリット７の位置に最低０.２４°のずれを生じており、このずれをノズル原点センサ１７で検出することにより、パルスモータ２の脱調を検出できる。
【００４４】
このように、第１の実施の形態に比べ、減速機３を介するためにノズル原点センサ１７ではより精度の高い検出が必要となるが、第１の実施の形態では検出不可能であったパルスモータ２の原点位置における脱調であっても、本実施の形態によればパルスモータ２と吸着ノズル４とが共に原点位置で脱調した場合を除いて検出が可能となり、より高い確率でパルスモータ２の脱調を検出することができる。
【００４５】
上述の吸着ノズル４の原点位置復帰の検出を行なうステーションの位置は、図３に示すＳＴ５に限定されるものではなく、どのステーションで行なうものであってよいが、ＳＴ３の部品実装の後、ＳＴ２の次の部品の認識までのいずれかのタイミングで行なうことが好ましく、更には、ＳＴ３の部品実装の後、ＳＴ１の次の部品取り出しまでの間に行なうことがより好ましいことは、第１の実施の形態と同様である。なお、本実施の形態においては、吸着ノズル４の原点位置のみを検出するものとしているため、図２に示すパルスモータ２に設けられた原点ドグ６は不要である。
【００４６】
次に、本発明の第３の実施の形態にかかる部品実装方法及び部品実装装置につき、図面を参照して説明する。図４は、本実施の形態にかかる部品実装方法を実施する部品実装装置に配備された実装ヘッド１の各ステーションにおける工程を示している。図において、第１の実施の形態と同一機能を果たす要素に関しては、同一符号を付している。本実施の形態においては、第１の実施の形態に対して、吸着ノズル４の原点スリット７（図２参照）を検出するためのノズル原点センサ１７がＳＴ５に追加されている。
【００４７】
図４に示す部品実装装置における部品の取り出しから実装に至るまでの間の実装動作は、第１の実施の形態と同様である。図４において、ＳＴ３で部品実装を終えた実装ヘッド１は、ＳＴ５に至るまでの間に吸着ノズル４を所定の原点位置に復帰させる。このためには、パルスモータ２の原点ドグ６の位置をＳＴ５でモータ原点センサ１１と対向する位置に位置決めし、かつ吸着ノズル４の原点スリット７の位置をＳＴ５でノズル原点センサ１７と対向する位置に位置決めをする。ＳＴ３においてパルスモータ２と吸着ノズル４とが共に既に原点位置に位置決めされている確率は、実装ヘッド１の減速機３の減速比を１／３０とすれば０.００２％と極めて低いが、もしパルスモータ２と吸着ノズル４とが共に原点位置に既にある場合は、吸着ノズル４を１回転（パルスモータ２を３０回転：３０，０００パルス）移動をさせて再度原点位置へ復帰させるものとし、万一のパルスモータ２の脱調検出洩れを回避するものとする。
【００４８】
その後、実装ヘッド１がＳＴ５に移動し、パルスモータ２の原点と吸着ノズル４の原点とが正しく各所定の原点位置に復帰されているか否かを、原点ドグ６をモータ原点センサ１１により、原点スリット７をノズル原点センサ１７によりそれぞれ検出することによって確認する。この時点でパルスモータ２に脱調が生じていると、最低でもパルスモータ２の原点位置を表示する原点ドグ６は７.２°のずれを生じており、このずれはモータ原点センサ１１によって十分確認することが出来る。しかしながら、パルスモータ２が、例えばちょうどパルスモータ２の１回転ずれた状態で脱調しているとすれば、モータ原点センサ１１によってはその脱調を検出することができない。本実施の形態によれば、パルスモータ２の１回転のずれによって吸着ノズル４が１２°のずれを生じているため、そのような状態であってもノズル原点センサ１７よって原点スリット７のずれを検出することができ、これによってパルスモータ１の脱調の検出が可能となる。実装ヘッド１の減速機３の減速比が異なる場合には、パルスモータ２の脱調時における吸着ノズル４のずれ量が変化し、ＳＴ５において吸着ノズル４が原点にいる確率は異なるが、脱調の検出は同様に可能である。
【００４９】
以上より、本実施の形態によれば、パルスモータ２が原点位置にて脱調して固定してしまった場合においても、吸着ノズル４の原点位置復帰の検出によりパルスモータ２の脱調を検出することができ、安定した部品実装を実現することができる。
【００５０】
次に、本発明の第４の実施の形態にかかる部品実装方法につき、図面を参照して説明する。図５は、本実施の形態にかかる部品実装方法を実施する部品実装装置に配備された実装ヘッドの各ステーションにおける工程を示した模式図である。図において、図４に示す第３の実施の形態の要素と同一要素については、同一の符号を付している。本実施の形態では、図４に示す第３の実施の形態に対して、パルスモータ２の原点ドグ６を検出する第２のモータ原点センサ１８がＳＴ４に追加されている。
【００５１】
図５に示す部品実装装置における部品の取り出しから実装に至るまでの間の実装動作は、第３の実施の形態と同様である。図５において、ＳＴ３で部品実装を終えた実装ヘッド１は、ＳＴ４に至るまでの間に、吸着ノズル４の原点位置を、ＳＴ５において位置決めすべき所定の原点位置（すなわち、パルスモータ２の原点ドグ６がモータ原点センサ１１に対向し、吸着ノズル４の原点スリット７がノズル原点センサ１７対向する位置）からパルスモータ２が３０パルスずれている角度に相当する位置に位置決めする。この３０パルスのずれ角は、パルスモータ２の同一励磁相の角度を１.５倍した角度に相当し、本実施の形態に示す例においてはパルスモータ２の１０.８°のずれ角に相当する。
【００５２】
ＳＴ４では、この所定角度ずれた位置にある原点ドグ６を検出できるよう第２のモータ原点センサ１８を位置決めする。この第２のモータ原点センサ１８を使用してＳＴ４において所定角度ずれた位置にある原点ドグ６の検出を行い、もしここで原点ドグ６を前記所定位置で検出できない場合には、この時点でパルスモータ２が脱調していると判断することができる。実装ヘッド１は、その後、ＳＴ５への移動中に、吸着ノズル４を所定の原点位置に復帰させる。すなわち、パルスモータ２の原点ドグ６の位置をＳＴ５でモータ原点センサ１１と対向する位置に、吸着ノズル４の原点スリット７の位置をＳＴ５でノズル原点センサ１７と対向する位置に、それぞれ位置決めをする。
【００５３】
ＳＴ５における原点位置復帰の検出は、先の第３の実施の形態と同様である。すなわち、モータ原点センサ１１とノズル原点センサ１７とより、それぞれ原点ドグ６と原点スリット７とを検出することにより、パルスモータ２と吸着ノズル４とが共に所定の原点位置に復帰していることを検出する。この時点でパルスモータ２に脱調が発生していると、最低でも原点ドグ６の位置は７.２°のずれを生じており、モータ原点センサ１１によってその脱調状態を十分確認することが出来る。また、脱調がちょうどパルスモータ２の原点位置から１回転ずれた状態であれば、モータ原点センサ１１によるその脱調の検出はできないものの、例えば減速機が１／３０とすれば吸着ノズル４が１２°のずれを生じているため、ノズル原点センサ１７によってそのずれの検出が十分に可能であり、これによってパルスモータ１の脱調が検出される。
【００５４】
しかしながら、万一パルスモータ２と吸着ノズル４とが共に原点位置にある状態でパルスモータ２が脱調して固定してしまった場合には、上述のＳＴ５における検出だけではその脱調を確認することができない。本実施の形態に示す方法によれば、ＳＴ４における原点位置から所定角度ずれた位置での検出を追加して行なっているため、上述のＳＴ５における検出のみでは発見できないパルスモータ２の脱調の検出が可能となり、パルスモータ２を使用した実装ヘッド１であっても、安定した部品実装を実現することが可能となる。
【００５５】
なお、本実施の形態においては、ＳＴ４にてパルスモータ２を原点位置から３０パルス（パルスモータ２の同一励磁相角度の１.５倍）ずれた位置に位置決めするとしているが、第２のモータ原点センサ１８の位置決めが可能であり、又ＳＴ５に移動するまでの間に吸着ノズル４の所定の原点位置への復帰ができる移動量に納まるならば、パルスモータ２の同一励磁相角度とならない限り、前記ずれ量はいかなる角度であってもよい。但し、パルスモータ２の同一励磁相角度の（ｎ＋０.５）倍の角度に相当するパルス量のずれに位置決めすることが、パルスモータ２が原点からどちら側に振れても検出し易いずれ量となるため好ましい。ここで、ｎは任意の整数であるが、例えば本実施の形態に示す例においては５相パルスモータで分解能を１０００パルスとしており、その同一励磁相角度は７.２°となるため、上記ｎは実質上０から４９までの整数となる（ｎ＝５０で元の位置に戻る）。また、減速機３の減速比は、他の減速比であってもよい。
【００５６】
さらに、本実施の形態にかかかる原点位置から所定角度ずれた位置の位置決め検出を行なうステーションの位置は、図５に示す実装ヘッド１を１２基を備えた部品実装装置においてＳＴ４で行なうものとしているが、これに限定されるものではない。前記の原点位置復帰を検出する位置（図ではＳＴ５）とは異なる位置であって、部品の実装動作に支障のない位置であればいずれであってもよい。但し、ＳＴ２の部品認識からＳＴ３の部品実装までの間では、吸着ノズル４の角度補正が行なわれることから、この間における検出は避け、ＳＴ３の部品実装の後、ＳＴ２の次の部品認識までのいずれかのタイミングで前記原点位置からずれた位置の位置決め検出を行なうことが好ましい。
【００５７】
図６には、本実施の形態にかかるパルスモータ２の所定の原点位置からずれた位置の位置決め検出を、ＳＴ２において行なう例を示している。すなわち、パルスモータ２の原点ドグ６を検出する第２のモータ原点センサ１８が、ＳＴ４ではなくＳＴ２に追加されている。この場合においては、ＳＴ１において部品供給装置１４から部品を取り出した実装ヘッド１が、ＳＴ２において部品認識による補正角度検出を行う際に、パルスモータ２をその原点位置から同一励磁相角度の１.５倍（本実施の形態にかかる例では１０.８°）に相当する３０パルス回転した位置に位置決めする。
【００５８】
パルスモータ２が３０パルスずれることによる吸着ノズル４のずれ角は、減速機３の減速比を１／３０とすれば０.３６°程度と僅かであり、ＳＴ２における吸着ノズル４に吸着された部品の認識に対する影響は無いと見てよい。ＳＴ２では、このずれた位置にあるパルスモータ２の原点ドグ６を検出できるように第２のモータ原点センサ１８を位置決めする。ＳＴ２において第２のモータ原点センサ１８によって原点ドグ６が原点位置から所定量ずれているかを検出確認し、ここの所定量ずれた位置に原点ドグ６が検出できない場合には、この時点でパルスモータ２は脱調しているものと判断する。
【００５９】
ＳＴ２における検出において、パルスモータ２に脱調が発生していると、原点ドグ６は所定位置より少なくとも７.２°のずれを生じているため、第２のモータ原点センサ１８によってそのずれを十分確認することができ、脱調を検出することができる。脱調が検出されない場合には、その実装ヘッド１はＳＴ３に移動するまでの間に前記補正角度分のパルスモータ２の回転による角度補正を行い、ＳＴ３において部品を実装する。ＳＴ３で部品実装を終えた実装ヘッド１は、ＳＴ５に至るまでの間に、吸着ノズル４の原点スリット７の位置を原点位置に位置決めする。ＳＴ５における原点位置復帰の検出は、上述と同様である。
【００６０】
本実施の形態にかかるパルスモータ２の原点位置からずれた位置の位置決め検出をＳＴ２において実施することにより、部品実装前にパルスモータ２の脱調が検出できることから、当該脱調が検出された実装ヘッド１では部品実装を中止して誤実装を回避することができ、パルスモータ２を使用した実装ヘッド１を用いながら、安定した部品実装を実現することが可能となる。なお、図６に示す実装ヘッド１を１２基を備えた部品実装機においてはＳＴ２で上述の検出を行なうものとしているが、この位置は、部品取り出し以降であって部品実装以前の間にある任意の停止位置であってよい。但し、部品認識の後、部品実装に至る間に、部品保持の角度補正が行なわれることから、この間における上述の検出は避けるものとし、部品取り出し以降であって部品認識をするまでのいずれかのタイミングに行なうことがより好ましい。
【００６１】
更に図７は、本実施の形態にかかるパルスモータ２の原点位置からずれた位置の位置決め検出を、ＳＴ１において行なう場合を示している。すなわち、パルスモータ２の原点ドグ６を検出する第２のモータ原点センサ１８が、ＳＴ４、ＳＴ２ではなく、ＳＴ１に追加されている。この場合においては、ＳＴ５において原点位置検出のため原点復帰したパルスモータ２は、その後、ＳＴ１に至るまでの間に、原点位置から同一励磁相角度の１.５倍（本実施の形態にかかる例では１０.８°）に相当する３０パルス回転した位置に位置決めされる。
【００６２】
ＳＴ１では、このずれた位置にあるパルスモータ２の原点ドグ６を検出できるように第２のモータ原点センサ１８を位置決めする。ＳＴ１において第２のモータ原点センサ１８による原点ドグ６の所定量のずれの検出確認を行い、ここで原点ドグ６が所定量ずれた位置に検出できない場合には、この時点でパルスモータ２は脱調しているものと判断し、当該実装ヘッド１による部品の吸着は中止する。
【００６３】
パルスモータ２の脱調が検出されない場合には、ＳＴ１で通常通り部品の取り出しを行ない、ＳＴ２で部品認識の後、ＳＴ３に移動するまでの間に補正角度量のパルスモータ２の回転による角度補正を行い、ＳＴ３において部品を実装する。ＳＴ３で部品実装を終えた実装ヘッド１は、ＳＴ５に至るまでの間に、吸着ノズル４の原点スリット７の位置を所定の原点位置に位置決めする。ＳＴ５における検出は、上述と同様である。
【００６４】
本実施の形態にかかるパルスモータ２の原点位置からずれた位置の位置決め検出をＳＴ１において実施することにより、部品取り出し前にパルスモータ２の脱調が検出できることから、当該脱調が検出された実装ヘッド１での部品取り出しを中止して部品の無駄な使用を回避することができ、パルスモータ２を使用した実装ヘッド１を用いながら、安定した部品実装を実現することが可能となる。なお、図７に示す実装ヘッド１を１２基を備えた部品実装機においてＳＴ１で上述の検出を行なうものとしているが、この位置は、部品実装の後であって次の部品の取り出し前までの任意の停止位置であってよい。
【００６５】
以上、図５から図７を参照して説明した本実施の形態においては、ＳＴ５において、モータ原点センサ１１とノズル原点センサ１７との双方を使用してパルスモータ２と吸着ノズル４との原点位置復帰をそれぞれ検出する場合を示している。本実施の形態の適用はこれに限定するものではなく、図１を参照して説明した第１の実施の形態のように、ＳＴ５（もしくは他のステーションであってもよい）においてモータ原点センサ１１を用いてパルスモータ２のみの原点位置復帰の検出を行なう場合に対して、本実施の形態にかかるパルスモータ２の原点から所定角度ずれた位置の位置決めを検出するステップを加えることであってもよい。このような構成とすることにより、第１の実施の形態では検出できなかったパレスモータ２の原点位置における脱調をも検出することが可能となる。
【００６６】
次に、本発明の第５の実施の形態にかかる部品実装方法及び部品実装装置につき、図面を参照して説明する。図８は、本実施の形態にかかる部品実装方法を実施する部品実装装置に配備される実装ヘッド１の各ステーションにおける工程を示した模式図である。本図においては、図５に示す第４の実施の形態の部品実装方法に対して、ＳＴ４における第２のモータ原点センサ１８の代わりに、第２のノズル原点センサ１９が用いられる点が相違し、その他の要素は図５に示すものと同様である。この第２のノズル原点センサ１９は、吸着ノズル４に設けられた原点スリット７を検出するために使用される。
【００６７】
図８に示す部品実装装置における部品の取り出しから実装に至るまでの間の実装動作は、第４の実施の形態と同様である。図８において、ＳＴ３で部品実装を終えた実装ヘッド１は、ＳＴ４に至るまでの間に、吸着ノズル４の原点位置を、ＳＴ５において位置決めすべき所定の原点位置（すなわち、パルスモータ２の原点ドグ６がモータ原点センサ１１に対向し、吸着ノズル４の原点スリット７がノズル原点センサ１７対向する位置）から３０パルス回転した位置に位置決めする。この３０パルスのずれ量は、パルスモータ２の同一励磁相の角度を１.５倍した角度に相当し、本実施の形態に示す例においてはパルスモータ２で１０.８°のずれ、すなわち吸着ノズル４では０.３６°のずれに相当する。
【００６８】
ＳＴ４では、このずれた位置にある吸着ノズル４の原点スリット７を検出できるよう第２のノズル原点センサ１９を位置決めする。この第２のノズル原点センサ１９を使用してＳＴ４において原点スリット７の検出確認を行い、もしここで吸着ノズル４の原点スリット７が所定量ずれた位置で検出できない場合には、この時点でパルスモータ２が脱調していると判断することができる。実装ヘッド１は、その後、ＳＴ５への移動中に、吸着ノズル４を所定の原点位置に復帰させる。すなわち、パルスモータ２の原点ドグ６の位置をＳＴ５でモータ原点センサ１１と対向する位置に、吸着ノズル４の原点スリット７の位置をＳＴ５でノズル原点センサ１７と対向する位置に、それぞれ位置決めをする。
【００６９】
ＳＴ５における原点位置復帰の検出は、第４の実施の形態と同様である。万一パルスモータ２と吸着ノズル４とが共に原点位置にある状態でパルスモータ２が脱調して固定してしまった場合には、このＳＴ５における検出だけではその脱調を確認することができない。本実施の形態に示す方法においては、ＳＴ４における原点位置から所定角度ずれた位置での原点スリット７の検出を追加して行なっており、上述のＳＴ５における検出のみでは発見できないパルスモータ２の脱調の検出が可能となり、パルスモータ２を使用した実装ヘッド１であっても、安定した部品実装を実現することが可能となる。
【００７０】
なお、本実施の形態において、前記吸着ノズル４の原点位置からずれた位置のずれ量は、パルスモータ２を原点位置から同一励磁相角度の（ｎ＋０.５）倍の角度ずれた位置に位置決めすることに相当するずれ量とすることが好ましいが、これに限定されるものではなく、第２のノズル原点センサ１９の位置決めが可能であり、又ＳＴ５に移動するまでの間に吸着ノズル４の原点位置復帰ができる移動量に納まるならば、パルスモータ２の同一励磁相角度とならないずれ量である限り、いかなる角度であってもよいことは、第４の実施の形態と同様である。ここでｎは、本実施の形態で示す例においては、第４の実施の形態と同様に０から４９の任意の整数となる。また、減速機３の減速比は、他の減速比であってもよい。
【００７１】
さらに、本実施の形態にかかかる吸着ノズル４の原点位置から所定角度ずれた位置の位置決め検出を行なうステーションの位置は、ＳＴ４に限定されるものではない。前記原点位置復帰を検出する位置（図８においてはＳＴ５）とは異なる位置であって、部品の実装動作に支障のない位置であればいずれであってもよいが、ＳＴ３の部品実装の後、ＳＴ２の次の部品認識までのいずれかのタイミングで前記原点位置からずれた位置の位置決め検出を行なうことが好ましいことは、第４の実施の形態と同様である。
【００７２】
そして、図６及び図７を参照して説明した第４の実施の形態にかかる部品実装方法と同様に、本実施の形態においても、吸着ノズル４の原点位置から所定角度ずれた位置の検出を、ＳＴ４ではなくＳＴ２の部品認識時に行なうことによれば、パルスモータ２の脱調を部品実装する前に検知して部品の誤実装を回避することができ、又、ＳＴ４、ＳＴ２ではなく、ＳＴ１の部品取り出し前に行うことによれば、脱調したパルスモータ２を有する実装ヘッド１での部品取り出しを事前に回避することができ、部品の無駄を無くすことができる点で有利となる。
【００７３】
なお、本実施の形態において、図８に示すように、ＳＴ５においてはモータ原点センサ１１とノズル原点センサ１７との双方を使用してパルスモータ２と吸着ノズル４との所定の原点位置への復帰をそれぞれ検出する場合を示しているが、本実施の形態の適用はこれに限定するものではない。図３を参照して説明した第２の実施の形態のように、ＳＴ５（もしくは他のステーションであってもよい）においてノズル原点センサ１７を用いて吸着ノズル４のみの原点位置復帰の検出を行なう場合に対して、本実施の形態にかかる吸着ノズル４の原点から所定角度ずれた位置の位置決めを検出するステップを加えることであってもよい。このような構成とすることにより、第２の実施の形態では検出できなかった吸着ノズル４が原点位置にある場合のパルスモータ２の脱調をも検出することが可能となる。
【００７４】
なお、以上説明した各実施の形態において、それぞれ説明で参照した各図面における原点位置復帰の検出位置と、原点位置から所定角度ずれた位置の位置決めを検出する位置との関係は、それぞれ逆になっていることであってもよい。例えば、第４の実施の形態における図６を例にとれば、ＳＴ２でパルスモータ２と吸着ノズル４の各原点位置復帰の検出を行ない、ＳＴ５で原点からずれた位置の検出を行なうことであってもよい。他の図面、及び他の実施の形態においても同様である。
【００７５】
また、以上の各実施の形態においては、複数の実装ヘッド１を円周状に配備して間欠回転運動させるインデックス式の部品実装装置を例にしていた。部品実装装置には他に実装ヘッド１をＸＹロボットにより平面状に駆動制御して部品の取り出しから実装を行なうＸＹ形式のものがあり、本発明にかかる部品実装方法はこのようなＸＹ形式の部品実装装置に対しても適用が可能である。すなわち、部品保持状態の角度補正の動力源としてパルスモータを利用する実装ヘッド１を、部品取り出し、部品認識、部品実装の各動作サイクル内のいずれかのタイミングにおいてセンサに対向させて前記パルスモータの原点位置及び／又は吸着ノズルなどの部品保持部の原点位置を検出し、好ましくはこれに加えて別のタイミングにおいてパルスモータ及び／又は部品保持部が原点から所定角度ずれた位置にあることを検出することによって、当該パルスモータの脱調の有無を確認することが可能である。
【００７６】
また、上述の説明においては、パルスモータ２の原点位置検出に原点ドグ６を使用し、吸着ノズル４の原点位置検出に原点スリット７を使用するものとしているが、この組み合わせは任意であり、この逆であっても、あるいは両者同一のものであっても、センサとの関係でそれらの位置の検出が可能なものであればよい。更にドグやスリット以外にも、マグネット、光など、回転する部材の特定位置を検出できる他の手段を備えることであってもよい。
【００７７】
【発明の効果】
本発明にかかる部品実装方法によれば、実装ヘッドに保持された部品の保持状態の角度補正にパルスモータを動力源として使用しても、パルスモータが脱調した際にその脱調を従来の部品実装タクトタイムの中で容易に検出することができ、当該実装ヘッドによる実装動作を中止するなどの対応によって誤実装を防止し、実装品質を向上させることができる。
【００７８】
また、本発明にかかる部品実装方法によれば、パルスモータの脱調を部品実装システムの中で検出することができるため、例えば脱調が検出された実装ヘッド１を使用禁止にして残りの実装ヘッドによる部品実装を継続したり、あるいは脱調が検出された段階で部品実装を一旦停止し、不良実装ヘッドを特定して作業者に警告を発したりするなど、各種システムを選択して適用することが可能である。
【００７９】
そして、本発明にかかる部品実装方法を実施する部品実装装置によれば、従来の構成要素に対して僅かな要素を追加するだけで、実装ヘッドに使用されるパルスモータの脱調を、タクトタイムを増加することなく容易に検出することができ、誤実装のない品質に優れた回路形成体の生産を可能にする。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１の実施の形態にかかる部品実装工程を示した模式図である。
【図２】  本発明の各実施の形態で使用する実装ヘッドの構成を示す模式図である。
【図３】  本発明の第２の実施の形態にかかる部品実装工程を示した模式図である。
【図４】  本発明の第３の実施の形態にかかる部品実装工程を示した模式図である。
【図５】  本発明の第４の実施の形態にかかる部品実装工程を示した模式図である。
【図６】  本発明の第４の実施の形態にかかる他の部品実装工程を示した模式図である。
【図７】  本発明の第４の実施の形態にかかる更に他の部品実装工程を示した模式図である。
【図８】  本発明の第５の実施の形態にかかる部品実装工程を示した模式図である。
【図９】  従来技術による部品実装装置の模式図である。
【図１０】  従来技術による部品実装装置の実装ヘッド回りの動作を示す模式図である。
【図１１】  従来技術による実装ヘッドの構成例を示した模式図である。
【図１２】  従来技術による実装ヘッドの他の構成例を示した模式図である。
【符号の説明】
１．実装ヘッド、  ２．パルスモータ、  ３．減速機、  ４．吸着ノズル、  ６．原点ドグ、  ７．原点スリット、  １１．モータ原点センサ、  １４．部品供給部、  １５．部品認識装置、  １６．ＸＹステージ、  １７．ノズル原点センサ、  １８．第２のモータ原点センサ、  １９．第２のノズル原点センサ。
【図１】
0004394260.tif 000002
【図２】
0004394260.tif 000003
【図３】
0004394260.tif 000004
【図４】
0004394260.tif 000005
【図５】
0004394260.tif 000006
【図６】
0004394260.tif 000007
【図７】
0004394260.tif 000008
【図８】
0004394260.tif 000009
【図９】
0004394260.tif 000010
【図１０】
0004394260.tif 000011
【図１１】
0004394260.tif 000012
【図１２】
0004394260.tif 000013