(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面が複数の孤状磁極面に分割されており、中心から各磁極面までの距離が各磁極面の中央において最も大きく且つ隣接する磁極面の境界部において最も小さくなっているロータコアと、前記ロータコアの外周面から間隔をあけて該ロータコアを取り囲む内周面を有したステータコアとを備える電動機であって、
前記ロータコアが、前記境界部のうちの少なくとも二つに、ブランク材料を打ち抜き加工することにより形成され且つ前記ロータコアの半径方向外方に延びる突起を備え、前記突起が外端面と両側部とを有し、前記ブランク材料が、前記ロータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分を取り囲むように位置する前記ステータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分と前記ステータコアを形成すべき部分との間のスクラップを形成すべき部分とを含み、前記突起を形成すべき部分の外端面から半径方向外方に延びる分割用スリットを打ち抜き加工することによって、前記突起の外端面を形成した後、前記ロータコアの孤状磁極面と突起の両側部を打ち抜き加工することによって、突起を形成することを特徴とする電動機。
【請求項２】
前記ロータコアの中心から前記突起の先端までの距離が、前記ロータコアの中心から前記境界部までの距離よりも大きく且つ前記ロータコアの中心から前記磁極面の中央までの距離よりも小さい、請求項１に記載の電動機。
【請求項３】
前記突起部の周方向幅は、前記分割スリットの周方向幅よりも小さい、請求項１に記載の電動機。
【請求項４】
外周面が複数の孤状磁極面に分割されており、中心から各磁極面までの距離が各磁極面の中央において最も大きく且つ隣接する磁極面の境界部において最も小さくなっているロータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分の外周面から間隔をあけて該ロータコアを形成すべき部分を取り囲む内周面を有したステータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分と前記ステータコアを形成すべき部分との間のスクラップを形成すべき部分とを含むブランク材料から、ロータコアとステータコアとを打ち抜き加工して電動機を製造する方法であって、
前記境界部を形成すべき部分のうちの少なくとも二つの外側に、半径方向に延びる少なくとも二つの分割用スリットを打ち抜き加工するステップと、
前記磁極面と前記少なくとも二つの分割用スリットと対向する前記境界部から前記分割用スリットの半径方向内側の端部まで延びる突起の両側部とを形成するようにブランク材料からロータコアを打ち抜き加工することによって、前記境界部から半径方向外方に延びる突起を備えたロータコアを形成するステップと、
前記ロータコアを打ち抜き加工した後のブランク材料からステータを打ち抜き加工することによって、ステータと分割されたスクラップとを同時に形成するステップと、
を含むことを特徴とする電動機を製造する方法。
【請求項５】
外周面が複数の孤状磁極面に分割されており、中心から各磁極面までの距離が各磁極面の中央において最も大きく且つ隣接する磁極面の境界部において最も小さくなっているロータコアと、前記ロータコアの外周面から間隔をあけて該ロータコアを取り囲む内周面を有したステータコアとを備える電動機であって、請求項４に記載の方法によって製造されることを特徴とする電動機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータコア、電動機及びその製造方法に関し、特に磁石内部埋め込み型のロータコア、それを備える電動機及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、磁石内部埋め込み型（ＩＰＭ）の電動機では、ロータコア（回転子）の外周面が複数の磁極面に分割されており、各磁極面の中央点における接線方向に長辺が向くように形成された細長い磁石装着孔又は各磁極の境界に沿って半径方向に長辺が向くように形成された磁石装着孔に永久磁石が挿入される。
【０００３】
また、ロータコアの各磁極面は、特許文献１に記載のように、各磁極面の外径が各磁極面の中央部において最も大きく且つ隣接する磁極面の境界部において最も小さくなるような弧形状を有している。このように、磁極面中央におけるロータコアの外周とステータコアの内周との間隙を小さくすることにより電動機のトルクを大きくすると共に、磁極面の周方向両端部（隣接する磁極面の境界部）におけるロータコアの外周とステータコアの内周との間隙を大きくすることにより電動機のインダクタンスを小さくするようにし、電動機の性能の向上を図っている。
一方、ステータコアの内周面には、複数のスロットが設けられており、このスロット内に巻線を巻いて電磁石を形成できるようになっている。
【０００４】
上記のような電動機のロータコア及びステータコアの製造工程では、まず、ステータコアの外周形状と同じ外周形状を有した電磁鋼板などの平板状のブランク材料１００を用意し、図９に示されているように、ブランク材料１００に永久磁石を挿入するための磁石装着孔１０２をプレス加工（打ち抜き加工）により形成した後、図１０に示されているように、第１の金型（図示せず）を用いて、ロータコアの外周に沿った形状にブランク材料１０２を打ち抜き加工し、図１２に示されているような磁石装着孔を設けられたロータコアプレート１０４を作成する。次いで、第２の金型（図示せず）を用いて、ステータコアの内周面に沿った形状にブランク材料１００を打ち抜き加工し、図１１に示されているように、内周部に複数のスロット１０６が設けられたステータコアプレート１０８を作成する。このとき、図１３に示されているように、内周面の形状がロータコアの外周形状に等しく且つ外周面の形状がステータコアの内周形状に等しい環状のスクラップ１１０が生成される。
【０００５】
そして、上記のように作成したロータコアプレート１０４を複数積層した後、磁石装着孔１０２に永久磁石を挿入することにより、ロータコアを完成させる。また、上記のように作成したステータコアプレート１０８を複数積層した後、スロット１０６に巻線を巻き付けることにより、ステータコアを完成させる。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１０５４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年、電動機は大型のタイプのものの需要が増加してきている。電動機が大型化すると、電動機に使用されるロータコア及びステータコアが大型化するだけでなく、製造工程で生成されるスクラップも大型化することになる。通常、プレス機械では、金型の下方にスクラップを回収するためのスクラップ回収穴が設けられている。ところが、スクラップが大型化すると、スクラップがスクラップ回収穴に詰まりやすくなる問題が生じる。
【０００８】
この問題を解決する手法としては、一般に、スクラップを折り曲げる方法（第１の方法）、スクラップ回収穴の寸法を大きくする方法（第２の方法）、スクラップを小片に分割する方法（第３の方法）が考えられる。しかし、第１の方法では、プレス加工の工程にスクラップを折り曲げる工程が追加され、製造工程数が増加するので、製造コスト上好ましくない。また、金型等にスクラップを折り曲げるための複雑な機構を備える必要が場合もあるが、これも金型が複雑かするためにメンテナンス性等から好ましくない。さらに、第２の方法では、スクラップの形状又は寸法に合わせてスクラップ回収穴の寸法を決定するので、確実にスクラップを回収できるが、プレス機械の大きな設計変更を伴うことになるので、費用的及び時間的に好ましくない。
【０００９】
また、第３の方法では、スクラップを分割するための分割用スリットを形成する工程を独立した工程として追加すると、第１の方法と同様に製造工程数が増加してしまうので、磁石装着孔の形成と同時に分割用スリットの形成を行うことが好ましい。このとき、分割用スリットがブランク材料のロータコアプレートを形成することになる部分の外側手前で終端してしまうと、スクラップが分割されないことになる。また、図１４に示されているように、分割用スリット１１２がロータコアプレートを形成することになる部分１１４の外周を越えてその内側まで延びて終端すると（図１４（ａ）、その後に第２の金型でロータコアの外周に沿った形状にブランク材料を打ち抜き加工したときに（図１４（ｂ））、ロータコアプレート１１６の外周形状を変えてしまい（図１４（ｃ））、ロータコアの性能に悪影響を与えることになる。
【００１０】
例えば、磁極面の中央部では磁束密度が高いため、分割用スリットによりロータコアの磁極面の中央部に欠損部が生じるとトルクに悪影響を与える。また、磁極面間の境界部では、ロータコアの回転時に永久磁石やロータコア自体に作用する遠心力で応力集中が発生するため、分割用スリットにより境界部に欠損部が生じると、ロータコアの機械的強度を低下させてしまう。したがって、分割用スリットを形成する場合、分割用スリットは、その端部がブランク材料のロータコアを形成することになる部分の外周上で正確に終端するように形成される必要がある。
【００１１】
よって、本発明の目的は、従来技術に存する問題を解消して、ロータコアの性能にほとんど影響を与えることなく、電動機を製造する際に生じるスクラップの処理を容易にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、上記目的に鑑み、外周面が複数の孤状磁極面に分割されており、中心から各磁極面までの距離が各磁極面の中央において最も大きく且つ隣接する磁極面の境界部において最も小さくなっているロータコアと、前記ロータコアの外周面から間隔をあけて該ロータコアを取り囲む内周面を有したステータコアとを備える電動機であって、前記ロータコアが、前記境界部のうちの少なくとも二つに、ブランク材料を打ち抜き加工することにより形成され且つ前記ロータコアの半径方向外方に延びる突起を備え、前記突起が外端面と両側部とを有し、前記ブランク材料が、前記ロータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分を取り囲むように位置する前記ステータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分と前記ステータコアを形成すべき部分との間のスクラップを形成すべき部分とを含み、前記突起を形成すべき部分の外端面から半径方向外方に延びる分割用スリットを打ち抜き加工することによって、前記突起の外端面を形成した後、前記ロータコアの孤状磁極面と突起の両側部を打ち抜き加工することによって、突起を形成する電動機を提供する。
【００１５】
上記電動機では、前記ロータコアの中心から前記突起の先端までの距離が、前記ロータコアの中心から前記境界部までの距離よりも大きく且つ前記ロータコアの中心から前記磁極面の中央までの距離よりも小さくなっていることが好ましい。
【００１７】
また、前記突起部の周方向幅は、前記分割スリットの周方向幅よりも小さいことが好ましい。
【００１８】
さらに、本発明は、外周面が複数の孤状磁極面に分割されており、中心から各磁極面までの距離が各磁極面の中央において最も大きく且つ隣接する磁極面の境界部において最も小さくなっているロータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分の外周面から間隔をあけて該ロータコアを形成すべき部分を取り囲む内周面を有したステータコアを形成すべき部分と、前記ロータコアを形成すべき部分と前記ステータコアを形成すべき部分との間のスクラップを形成すべき部分とを含むブランク材料から、ロータコアとステータコアとを打ち抜き加工して電動機を製造する方法であって、前記境界部を形成すべき部分のうちの少なくとも二つの外側に、半径方向に延びる少なくとも二つの分割用スリットを打ち抜き加工するステップと、前記磁極面と前記少なくとも二つの分割用スリットと対向する前記境界部から前記分割用スリットの半径方向内側の端部まで延びる突起の両側部とを形成するようにブランク材料からロータコアを打ち抜き加工することによって、前記境界部から半径方向外方に延びる突起を備えたロータコアを形成するステップと、前記ロータコアを打ち抜き加工した後のブランク材料からステータを打ち抜き加工することによって、ステータと分割されたスクラップとを同時に形成するステップとを含む電動機を製造する方法を提供する。
【００１９】
さらに、本発明は、外周面が複数の孤状磁極面に分割されており、中心から各磁極面までの距離が各磁極面の中央において最も大きく且つ隣接する磁極面の境界部において最も小さくなっているロータコアと、前記ロータコアの外周面から間隔をあけて該ロータコアを取り囲む内周面を有したステータコアとを備える電動機であって、上記製造方法によって製造される電動機を提供する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、磁束密度が高くなるロータコアの磁極面の中央部を避け、磁束密度が低くなるロータコアの隣接する磁極面の境界部に突起が設けられているので、ロータコアの性能にほとんど影響を与えることがない。加えて、突起により境界部すなわち磁極面の谷部の機械的強度を補強することになるので、ロータコア回転時に境界部に発生する応力集中に強くなる効果を奏する。
【００２１】
また、ブランク材料のスクラップを形成すべき部分において突起を形成すべき部分と対向する位置に、スクラップを分割するための分割用スリットを形成し、分割用スリットの端部が突起の外端面を形成するようにすれば、分割用スリットの位置がその長手方向（ロータコアの半径方向）にずれても突起の長さを変動させるだけで、ロータコアの性能に与える影響を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、図面を参照して本発明の好ましい実施形態を説明する。
図１は本発明に従って製造された電動機のステータコア形状及びロータコア形状を示す平面図、図２は本発明による電動機を製造する方法における第１の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図、図３は本発明による電動機を製造する方法における第２の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図、図４は本発明による電動機を製造する方法における第３の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図、図５は上記第２の打ち抜き加工ステップによって作成されたロータコアプレートの平面図、図６は上記第３の打ち抜き加工ステップによって作成されたスクラップの平面図、図７はロータコアの突起の幅と分割用スリットの幅との関係を説明するための模式図、図８はロータコアの突起の幅と分割用スリットの幅との関係を説明するための他の模式図、図９は従来技術による電動機を製造する方法における第１の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図、図１０は従来技術による電動機を製造する方法における第２の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図、図１１は従来技術による電動機を製造する方法における第３の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図、図１２は上記第２の打ち抜き加工ステップによって作成されたロータコアプレートの平面図、図１３は上記第３の打ち抜き加工ステップによって作成されたスクラップの平面図、図１４は分割用スリットとロータコアプレートとの位置関係を説明するための模式図である。
【００２３】
図１は、磁石内部埋め込み型（ＩＰＭ）電動機１０のステータコア１２及びロータコア１４の形状を示している。ステータコア１２、ロータコア１４は、それぞれ、電磁鋼板などの磁性材料からなるステータコアプレート１２ａ、ロータコアプレート１４ａを積層することによって形成されている。ステータコア１２の外周形状は、図１に示されている実施形態では、正方形状であるが、長方形状、楕円形状、円形状など他の適宜の形状であってもよい。ステータコア１２の内周には、巻線（図示せず）を巻きつけるための複数のスロット１６が形成されている。このスロット１６に巻きつけられた巻線に電流を流すことにより、ステータスロットの内周に電磁石を形成させる。
【００２４】
ロータコア１４の外周面は、複数の孤状磁極面１８に分割されており、ロータコア１４の回転中心から各磁極面１８までの距離が各磁極面１８の中央点において最も大きく且つ隣接する磁極面１８の境界部２０において最も小さくなっている。各磁極面１８の近傍には、各磁極面１８の中央点における接線方向に長辺が向くように細長い磁石装着孔２０が形成されており、この磁石装着孔２０に永久磁石２２が挿入される。この永久磁石２２は、磁石装着孔２０への挿入前に帯磁されてもよく、挿入後に帯磁されてもよい。
【００２５】
さらに、本発明によるロータコア１４では、隣接する磁極面１８の境界部２４のうちの少なくとも二つに、ロータコア１４の半径方向外方に延びる突起２６が設けられている。図１に示されている実施形態では、等間隔で四つの突起２６が設けられている。突起２６のサイズは、ロータコア１４の回転中心から突起２６の先端（外端面）までの距離がロータコア１４の回転中心から境界部２４までの距離よりも大きく且つロータコア１４の回転中心から磁極面１８の中央点までの距離よりも小さくなるように決定されている。しかしながら、ロータコア１４の磁束分布に与える影響を抑えるために、突起２６は可能な限り小さいことが好ましい。
【００２６】
磁束密度が高くなるロータコア１４の磁極面１８の中央部付近にこのような突起２６が設けられていると、磁束の分布に大きな影響を与え、電動機１０の性能を悪化させる恐れがある。しかしながら、本発明によるロータコア１４では、磁束密度が最も低くなる磁極面１８の境界部２４に突起２６が設けられているので、磁束密度の分布に与える影響を低く抑えることができ、電動機１０の性能への影響が少なくなる。また、この突起２６の存在により、後述する分割用スリット３２の位置がずれてもロータコア１４の本体部の形状が損なわれず、突起２６の長さが変化するだけとなるので、分割用スリット３２がロータコア１４の機械的強度又は性能に影響を与えることを回避することが可能となる。
【００２７】
次に、図２から図６を参照して、図１に示されている電動機１０のステータコア１２及びロータコア１４を製造する手順を説明する。
まず、ステータコア１２の外周形状と同じ外周形状のブランク材料２８を用意する。ここでは、ブランク材料２８として、電磁鋼板を使用しているが、磁束を通しやすい材料であれば、他の材料を使用することも可能である。次に、第１の金型（図示せず）を用いて打ち抜き加工を行い、図２に示されているように、ブランク材料２８のうちのロータコアプレート１４ａを形成することになる部分の内側に複数の磁石装着孔２０を形成するとともに、ブランク材料２８のうちのロータコアプレート１４ａを形成することになる部分の外側（詳細には、ステータコアプレート１２ａを形成することになる部分とロータコアプレート１４ａを形成することになる部分との間のスクラップ３０を形成することになる部分）に、スクラップ３０を分割するための分割用スリット３２を形成する。分割用スリット３２は、ロータコアプレート１４ａの境界部を形成することになる部分のうちの少なくとも二つと対向する位置から半径方向外方に延びるように設けられる。また、分割用スリット３２の長さは、ロータコアプレート１４ａの突起２６を形成することになる部分の外端面（先端）から半径方向外方にステータコアプレート１２ａのスロット１６を形成することになる部分まで延びるように定められている。
【００２８】
次に、第２の金型（図示せず）を用いて打ち抜き加工を行い、図５に示されているように、分割用スリット３２と対向する境界部２４から分割用スリット３２の半径方向内側の端部まで延びる突起２６を備えるようにブランク材料２８からロータコアプレート１４ａを形成する。詳細には、第２の金型を用いて、形成すべきロータコアプレート１４ａの磁極面と、境界部２４から分割用スリット３２の半径方向内側の端部まで延びる突起２６の両側部とをブランク材料２８から打ち抜き加工することによって、境界部２４から半径方向外方に延びる突起２６を備えたロータコアプレート１４ａを形成する（図７参照）。したがって、突起２６の外端面は分割用スリット３２の半径方向内側の端部によって形成されることになる。ロータコアプレート１４ａが打ち抜き加工された後のブランク材料２８は、図３に示されているようになる。
【００２９】
また、突起２６の幅は、図７（ａ）に示されているように、分割用スリット３２の幅よりも小さくなるように定められる。このように突起２６の幅が定められていれば、図７（ｂ）に示されているように、分割用スリット３２の半径方向内側の端部が突起２６の外端面を形成することになり、突起２６の外端面を形成するための部分を第２の金型に設ける必要がなくなる。これは、分割用スリット３２の端部を形成するための第１の金型の部分と突起２６の外端面を形成するための第２の金型の部分との間で同じ場所を２度打ちすることを回避するためにも重要である。一方、突起２６の幅が分割用スリット３２の幅よりも大きいと、図８（ａ）に示されているように、ロータコアプレート１４ａとスクラップ３０とが完全に分離できなくなる。また、この場合、突起２６の外端面を形成するための部分を第２の金型に設けても、図８（ｂ）に示されているように、突起２６にくぼみが形成されることになり、突起２６の強度を低下させるので、好ましくない。
【００３０】
次に、第３の金型（図示せず）を用いて打ち抜き加工を行い、図４に示されているように、ロータコアプレート１４ａを打ち抜き加工した後のブランク材料２８からスロット１６を形成するための部分を含むスクラップ３０を形成することになる部分を切り落とすことによって、ステータコアプレート１２ａを形成する。同時に形成されたスクラップ３０は、図６に示されているように、少なくとも四つの部分に分割される。特に、分割用スリット３２の幅がステータコアプレート１２ａのスロット１６の入り口の幅よりも大きい場合、図６に示されているように、スクラップ３０は八つの部分に分割されることになる。これにより、スクラップ３０が小型化し、プレス加工機のスクラップ回収穴に詰まりにくくなる。
【００３１】
最後に、このようにして作成された複数のステータコアプレート１２ａを積層してステータコア１２を形成し、このようにして作成された複数のロータコアプレート１４ａを積層してロータコア１４を形成する。
【００３２】
突起２６を設けずに、分割用スリット３２の半径方向内側の端部の位置とロータコアプレート１４ａを形成することになる部分の外周の位置とを一致させるように打ち抜き加工を行うと、第２の金型でロータコアプレート１４ａの外周を打ち抜き加工する位置が第１の金型で分割用スリット３２の端部を打ち抜き加工した位置から外側又は内側にずれたときに、ロータコアプレート１４ａの一部を欠損させたり、スクラップ３０を分割できなくしたりすることになる。また、第１の金型と第２の金型で正確に同じ位置を打ち抜き加工できたとしても、異なる金型で同じ箇所を２度打ち抜き加工すると、最初の打ち抜き加工時にブランク材料２８が変形し、打ち抜き加工後にそれが後に元に戻るので、実際には、２度目の打ち抜き加工のときには空打ちにならず、薄く細い糸状のスクラップ３０を生成させることになる。この生成された細いスクラップ３０は、上方に移動する金型と共に持ち上げられた後にブランク材料２８上に落下する。このため、次の打ち抜き工程の金型はブランク材料２８とその上に載っている糸状のスクラップ３０とを一緒に打ち抜くことになって、通常の厚さの２倍の厚さの材料を打ち抜くことになる。この結果、金型に付加的なダメージを与え、金型の寿命を短くする問題を引き起こす。
【００３３】
一方、本発明による電動機１０を製造する方法においては、ロータコア１４の磁極面１８の境界部２４に半径方向外方に延びる突起２６を設け、その突起２６の外端面を分割用スリット３２の半径方向内側の端部によって形成するようにしている。よって、分割用スリット３２の位置が半径方向内側にずれても突起２６の長さが短くなるだけであり、ロータコア１４の本体部の一部を欠損させることがない。また、突起２６の外端面を分割用スリット３２の半径方向内側の端部によって形成するようにしているので、分割用スリット３２の半径方向内側の端部を形成するときの第１の金型と突起２６の外端面を形成するときの第２の金型とで同じ位置を２度打ちすることも回避できる。したがって、金型の寿命を短くすることもない。
【００３４】
以上、図示されている実施形態に基づいて本発明を説明したが、本発明は、図示されている実施形態に限定されるものではない。例えば、図示されている実施形態では、各磁極面の中央点における接線方向に長辺が向くように永久磁石が配置されるロータコアを用いているが、各磁極面の境界線に沿って半径方向に長辺が向くように永久磁石が配置されるロータコアを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明に従って製造された電動機のステータコア形状及びロータコア形状を示す平面図である。
【図２】本発明による電動機を製造する方法における第１の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図である。
【図３】本発明による電動機を製造する方法における第２の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図である。
【図４】本発明による電動機を製造する方法における第３の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図である。
【図５】上記第２の打ち抜き加工ステップによって作成されたロータコアプレートの平面図である。
【図６】上記第３の打ち抜き加工ステップによって作成されたスクラップの平面図である。
【図７】ロータコアの突起の幅と分割用スリットの幅との関係を説明するための模式図である。
【図８】ロータコアの突起の幅と分割用スリットの幅との関係を説明するための他の模式図である。
【図９】従来技術による電動機を製造する方法における第１の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図である。
【図１０】従来技術による電動機を製造する方法における第２の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図である。
【図１１】従来技術による電動機を製造する方法における第３の打ち抜き加工ステップ終了後のブランク材料を示す平面図である。
【図１２】上記第２の打ち抜き加工ステップによって作成されたロータコアプレートの平面図である。
【図１３】上記第３の打ち抜き加工ステップによって作成されたスクラップの平面図である。
【図１４】分割用スリットとロータコアとの位置関係を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０    電動機
１２    ステータコア
１２ａ    ステータコアプレート
１４    ロータコア
１４ａ    ロータコアプレート
１８    磁極面
２４    境界部
２６    突起
２８    ブランク材料
３０    スクラップ
３２    分割用スリット
【図１】
0004464352.tif 000002
【図２】
0004464352.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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