(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体に多孔性樹脂膜を有し穿孔製版されたマスタを巻装して回転する多孔性円筒状の版胴と、該版胴に対して接離自在に設けられた押圧手段とを備え、給紙手段から供給された用紙を、前記版胴に前記押圧手段で押圧し、前記版胴内から前記マスタの孔版部を介してインキを前記用紙に転移させて印刷を行う孔版印刷装置において、
前記押圧手段に使用するロ―ラの表面硬度が１８度（ＪＩＳ−Ａ）以下であることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項２】
支持体に多孔性樹脂膜を有し穿孔製版されたマスタを巻装して回転する多孔性円筒状の版胴と、該版胴に対して接離自在に設けられた押圧手段とを備え、給紙手段から供給された用紙を、前記版胴に前記押圧手段で押圧し、前記版胴内から前記マスタの孔版部を介してインキを前記用紙に転移させて印刷を行う孔版印刷装置において、
前記押圧手段に使用するロ―ラの表面硬度が１５度（ＪＩＳ−Ａ）未満であることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の孔版印刷装置において、前記ローラを芯金のまわりに形成した硬度の異なる多層構造とし、表面層を構成する外側の層を内側の層よりも材料単体の硬度が高い硬度としたことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項４】
請求項３記載の孔版印刷装置において、前記多層構造を構成する層は２層からなり、内側の層は材料単体の硬度が８〜１４度（ＪＩＳ−Ａ）、外側の層は材料単体の硬度が３０〜４０度（ＪＩＳ−Ａ）とし、前記外側の層の厚さを０．３〜１ｍｍとしたことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項５】
請求項３記載の孔版印刷装置において、
前記多層のゴム層は２層からなり、外側の層については前記ローラ軸線方向上、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが厚くなる構成とし、
内側の層については前記ローラ軸線方向上、中央部から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが薄くなる構成としたことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項６】
請求項１又は２記載の孔版印刷装置において、前記押圧手段に使用するローラは、圧縮残留歪がＪＩＳ―Ｋ６４０１に準じ、７０度Ｃのもとで２２時間で５０％に圧縮後、室温にて３０分放置後の厚さの変化が０．５〜２０％以下となる発泡体を用いていることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項７】
請求項６記載の孔版印刷装置において、前記発泡体に外側の層として非発泡の弾性体を被着したことを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項７記載の孔版印刷装置において、前記発泡体の材料単体の硬度が２０〜３０度（アスカーＣ）、前記外側の層は０．３〜１ｍｍで材料単体の硬度が３０〜４０度（ＪＩＳ−Ａ）のものを使用したことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項９】
請求項７又は８記載の孔版印刷装置において、前記外側の層は前記発泡体の外周部及び端面部に層を被着し前記ローラ軸線方向上、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが厚くなる構成とし、
前記発泡体は前記ローラ軸線方向上、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが薄くなる構成としたことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項１０】
請求項７、８又は９記載の孔版印刷装置において、前記発泡体の外周面部及び端面部を覆う層として、シリコーンゴムを使用していること特徴とする孔版印刷装置。
【請求項１１】
請求項６記載の孔版印刷装置において、内側の層が発泡体状のシリコーンゴム、前記外側の層が前記発泡体状のシリコーンゴムと同じ組成のスキン層からなり、かつ、外側の層が当該ローラの外周部及び軸方向の両端部を覆っていることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項１２】
請求項１、２、３、４、５、６，７、８、９、１０又は１１記載の孔版印刷装置において、前記押圧手段に使用するローラにおける外側の層の表面には、摩擦係数を低下させる表面処理が施されていることを特徴とする孔版印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、孔版印刷装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂フィルム（以下、単にフィルムということがある。）にインキ透過性の支持体として多孔性薄葉紙などを接着剤で貼り合わせ、且つ、フィルム表面にサーマルヘッドとのスティック防止のためのスティック防止層を設けた感熱孔版印刷用のマスタが知られている。実際上、多孔性薄葉紙としての麻繊維又は麻繊維と合成繊維、木材繊維とを混抄したものにフィルムを接着剤で貼り合わせ、且つ、フィルム表面にスティック防止層を設けた感熱孔版印刷用マスタが広く用いられている。
【０００３】
しかし、こうした感熱孔版印刷用マスタでは、フィルムのすぐ上面に繊維からなる支持体が存在するため、（ａ）繊維の重なった部分とフィルムが接する部分に接着剤が大量に鳥の水かき状に集積し、その部分ではサーマルヘッドによる穿孔が行われにくくなる。また、その部分がインキの透過を妨げ、印刷むらが発生する。（ｂ）繊維自体がインキの通過を妨げ、印刷むらが発生する、等の問題があった。
【０００４】
こうした（ａ）、（ｂ）の問題点を解消すべく、いくつかの感熱孔版印刷用マスタが提案されている。例えば、特開平３−１９３４４５号公報には、繊度１デニール以下の極細繊維を用いた多孔性薄葉紙からなる支持体が開示されている。これによれば、前記（ｂ）の問題点は解決されるが、前記（ａ）の問題点は解決されない。
【０００５】
また、特開平４−７１９８号公報には、水分散性ポリマーとコロイダルシリカのような微粒子の混合液をフィルム表面に塗布、乾燥し多孔質層を形成することによって感熱孔版印刷用マスタを製造し、プリントゴッコ製版機（理想科学工業（株）製）を用いて製版し、ＥＰＳＯＮ、ＨＧ―４８００インク（商品名、インクジェット方式用）を用いて印刷する方法が開示されている。しかし、この方法により得られる多孔質層は印刷インキの通りがわるく、従来の感熱孔版印刷用インキでは印刷時に十分な濃度を得ることができず、実用的でない。また、この層自体が断熱効果を十分に有しておらず、フィルムの穿孔性に劣る。
【０００６】
尤も、特開昭５４−３３１１７号公報には、支持体を用いない実質的にフィルムのみからなる印刷用マスタが開示されており、これによれば前記（ａ）、（ｂ）の問題点は解決されるが、その一方で新たな問題を生じさせている。
【０００７】
その1つは、フィルムが１０μｍ以下の厚さの場合、そのコシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が弱く、搬送が困難になることである。これの解決方法として、特公平５−７０５９５号公報では、印刷機の版胴周壁部にフィルムが切断されることがなく長尺状のまま巻装され、印刷時には版胴の回転と共にフィルム全体も回転させる、考えが開示されている。
【０００８】
しかし、この方法では、フィルム及び着排版ユニットが印刷時には版胴の回転と共に回転するため、回転のモーメントが大きくなり、また、重力中心の回転軸からの変位が大きく、これらの解決のために印刷機は重く、大きくしなければならない。
【０００９】
また、フィルムが５μｍ以上の厚さの場合、その熱感度が小さくなり、サーマルヘッドによる穿孔が行われにくくなる。さらに、加熱手段からの印加エネルギーがマスタを通してプラテンへ損失する比率が高くなり、そのため、穿孔に使われるエネルギーが少なく、穿孔されにくくなる。
そこで考えられたのが、熱可塑性樹脂フィルムの一方側の面上に支持体として多孔性樹脂膜を設けたマスタであり、特開平１０−２３０６９０号公報に開示されるようにフィラーなしのマスタである。
【００１０】
ここで、多孔性樹脂膜を具備したフィラーなしの感熱孔版印刷用マスタについて説明する。多孔性樹脂膜を備えた感熱孔版印刷用マスタの模式断面の一例を図５に示す。図５において、符号１は熱可塑性樹脂フィルム、符号３は多孔性樹脂開口部、符号４は多孔性樹脂膜の樹脂部をそれぞれ示す。ここで、多孔性樹脂膜とは、溶剤を溶かした樹脂を析出し、凝結等をすることで形成する多孔性の膜で、フィルム上にフィルムを床に例えると、多数の天井のあるセルの集合体又は天井のないセルの集合体からなる壁状皮膜や、連泡状セルの集合体からなる泡状皮膜や、粒形状或は繊維状等の樹脂による集合体からなる集合状皮膜などによって形成される膜である。セルは閉じた状態でもよいし、その一部が開口していてもよい。開口は乾燥過程でその泡の皮膜の破裂などでできる。図５で破線の部分は開口を表している。
【００１１】
図６、図７において、多孔性樹脂膜４をそれぞれ構成する構成要素、すなわち連泡状セル４ａ、粒形状或は繊維状等の樹脂４ｂ、天井のないセル４ｃは互いに結合しており、このように多孔性樹脂膜の構成要素が互いに結合していると、多孔性樹脂膜の引っ張り強度及びコシが強く、マスタの引っ張り強度及び搬送性が向上する。
【００１２】
多孔性樹脂膜の平均孔径は一般に１μｍ以上５０μｍ以下、望ましくは２μｍ以上３０μｍ以下である。平均孔径が１μｍに満たない場合には、インキの通過性がわるく、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラム（版胴）の側部や巻装されているマスタの後端からインキがしみ出す現象が発生する。また、多孔性樹脂膜内の空隙率が低くなることが多く、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しやすくなる。
【００１３】
平均孔径が５０μｍを超えた場合には、多孔性樹脂膜によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に印刷ドラムから印刷用の用紙表面にインキが過剰に押し出され、裏汚れやにじみ等の不具合が発生し、平均粒径は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質を得ることができない。
【００１４】
多孔性樹脂膜４は、膜の内部及び表面に多数の空隙をもつ構造を有するものであればよく、該空隙がインキの通過性の点から多孔性膜内において厚さ方向に連続構造であり、且つ、フィルムを床とした場合に天井方向に貫通しているものが望ましい。但し、多孔性樹脂膜４とフィルム１との境界においては、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しない範囲で、多孔性樹脂膜４がフィルム１を覆って閉鎖していてもよい。
【００１５】
サーマルヘッドによる穿孔を阻害しない、フィルム１を覆う多孔性樹脂膜４を構成する樹脂の厚さは、この膜を構成する樹脂の種類、フィルムの熱感度等によって異なるが、一般にはフィルムを合わせた厚みが７μｍ以下である。
【００１６】
多孔性樹脂表面において、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計は全表面積の４〜８０％、望ましくは１０〜６０％である。該割合が４％未満である場合には、サーマルヘッドによる穿孔やインキの通過が阻害されやすい。また、該割合が８０％を超える場合には、多孔性樹脂膜の引張り強度及びコシが低下する。
【００１７】
多孔性樹脂膜４は、今までの感熱孔版印刷用マスタの多孔性部分とは全く異なる構造を有する。構造体を形成する固体部分は不定形の棒状、球状、枝状体の集合接合体よりなり、どのような構造となるかは該樹脂膜の製造条件、例えば樹脂の種類、液の固形分濃度、溶媒の種類、樹脂液付着量、樹脂液温度、樹脂液乾燥温度、塗布雰囲気温度、同じく湿度等により異なる。
【００１８】
特に、樹脂液温度、塗布雰囲気温度、同じく湿度の影響は大きい。樹脂液の温度が１０度Ｃ以下であると、樹脂液はゲル化が発生し易くなり、溶液の塗布がしにくく、逆に、３０度Ｃを超えると多孔性樹脂膜の形成が難しくなる。従って、塗布雰囲気温度も１０度Ｃ以上、３０度Ｃ以下が好ましい。また、雰囲気の温度が５０％ＲＨを超えるとフィルム表面の水分の吸着量が多くなり、その結果、塗布液との濡れ性が低下することによって、多孔性樹脂膜とフィルムとの接着性が劣るようになる。
【００１９】
多孔性樹脂膜４を用いた感熱孔版印刷用マスタは、孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０［（株）リコー製］とそのインキ（ＶＴ６００ＩＩ、ｌｏｔ  Ｎｏ．９６０６０４−２２）を用いて、印加パルス幅を７％標準状態より長く設定して、２０度Ｃ、６０％ＲＨ環境中で製版印刷（印刷速度３速）したときに、良好な画像［印刷画像濃度が０．７〜１．３、望ましくは０．９〜１．２５（Ｍａｃｂｅｔｈ社製  ＲＤ９１４濃度計にて測定）］が得られるものであり、この多孔性樹脂４の構造は特開平４−７１９８号公報のものとは明らかに異なる。
【００２０】
多孔性樹脂膜４を適用した感熱孔版印刷用マスタにインクジェット方式用インキを用いた場合には、インキ転写量が多くなりすぎ、にじみが発生し、鮮明な画像が得られない。
なお、ＶＴ６００ＩＩインキ（ｌｏｔ  ｎｏ．９６０６０４−２２）の粘度は、粘度計ＨＡＡＫＥ  ＣＶ２０でローターＰＫ３０−４．０を用い、シェアレート２０（１／Ｓ）で測定した場合に、２０度Ｃで１５０Ｐｏｉｓｅであった。
【００２１】
また、同じく多孔性樹脂膜表面において、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計は全開口面積の５０％以上、望ましくは７０％以上である。該割合が５０％未満である場合には、サーマルヘッドによる穿孔やインキの通過が阻害されやすい。
【００２２】
支持体としての多孔性樹脂膜４の厚さは、５μｍ以上、１００μｍ以下、望ましくは６μｍ以上、５０μｍ以下である。５μｍに満たない場合は、十分な膜強度が得られにくい上、サーマルヘッドによる穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残りにくく、インキ転写量が制御されずに印刷物の裏汚れがひどくなりやすい。
【００２３】
また、１００μｍを超える場合には、インキの通過性が阻害されやすい。また、多孔性樹脂膜４のインキ転写量抑制効果は膜が厚いほど大きく、用紙へのインキ転写量は多孔性樹脂膜４の厚みによっても調節できる。塗工後の厚さが目標より大きい場合は、キャレンダによる圧着などの手段で目標の厚さまで小さくすることができる。
【００２４】
多孔性樹脂膜４の平均孔径が２０μｍ以下である場合、多孔性樹脂膜層が厚い程、印刷インキが通りにくくなるので、この層の厚みによってインキの用紙への転写量を制御することができる。層の厚さが不均一であると印刷むらを生じることがあるので、厚みは均一であることが望ましい。厚さの測定は実質的に荷重をかけないで、又は極く小さな荷重で行う。
【００２５】
多孔性樹脂膜の支持体としての付着量は、０．５〜２５ｇ／ｍ2、望ましくは２ｇ／ｍ2〜１５ｇ／ｍ2である。付着量の増大はインキの通過を妨げて画質を悪くし、０．５ｇ／ｍ2未満では十分な膜強度が得られにくく、逆に、２５ｇ／ｍ2を超えるとインキの通過を妨げて画質を悪くする。
【００２６】
多孔性樹脂膜４の密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ3以上、１ｇ／ｃｍ3以下で、望ましくは０．１ｇ／ｃｍ3以上、０．５ｇ／ｃｍ3以下である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ3未満だと膜の強度が不足し、また膜自体も壊れやすい。逆に、密度が１ｇ／ｃｍ3を超えるとインキの通過を妨げて画質を悪くする。感熱孔版印刷用のマスタのコシは、曲げ剛度５ｍＮ以上（ローレンツェンスティフネステスターによる）であることが望ましい。曲げ剛度が５ｍＮ未満の場合、感熱孔版印刷用マスタの印刷機上での搬送が困難になる。
【００２７】
感熱孔版印刷用マスタの熱可塑性樹脂フィルム面が開口面積率で２０％以上となるように穿孔されたとき、通気性試験機における測定値は１．０ｃｍ3／ｃｍ2・秒〜１５７ｃｍ3／ｃｍ2・秒の範囲である。ここでいう、開口面積率とは、感熱孔版印刷用マスタがサーマルヘッド、レーザー、フラッシュランプなどによりベタの製版を施されたときの感熱孔版印刷用マスタのフィルム面での貫通孔の合計面積が、ベタ部の単位面積当たりで占める割合のことである。
【００２８】
開口面積率が２０％を下回ると、画像濃度を確保するためには非常に粘度の低いインキを使用する必要があり、このようなインキでは孔版印刷システムにおいてはベタ部の均一性、或は細線の再現性がよくない。通気性が１．０ｃｍ3／ｃｍ2・秒に満たない場合にはインキの通過性がわるく、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラム（版胴）の側部や巻装されているマスタの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔性樹脂膜の空隙率が低くなることが多く、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しやすくなる。
【００２９】
通気性が１５７．０ｃｍ3／ｃｍ2・秒を超える場合には、多孔性樹脂膜によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に印刷ドラム（版胴）から用紙表面にインキが過剰に押し出され、裏汚れやにじみ等の不具合が発生し、通気性は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質を得ることができない。
【００３０】
多孔性樹脂膜は、サーマルヘッドによるフィルムの穿孔をより効果的にするため、その少なくとも一部分、すなわちフィルム面と接触する多孔性樹脂膜の部分において、１５０度Ｃ以下の温度で軟化することが望ましい。
【００３１】
また、印刷はサーマルヘッドによるフィルムの穿孔部分をインキが通過することにより行われるが、セルが閉じた状態ではインキが通過することができない。しかし、感熱孔版印刷機用のインキは一般にＷ／Ｏ系エマルションであり、多孔性樹脂膜の一部がこれらの成分で実質的に破壊され皮膜状でなくなることにより、この問題は解決できる。セルは閉じた状態でないほうが望ましい。
【００３２】
セルの形成は、単独では上記特性を示さなくても混合することにより上記特性を示す物質も使用可能である。形成時又は形成後、機械的或は化学的手段により皮膜の一部分を破壊する手段によってもよい。実際には感熱孔版印刷用マスタを製造するには、泡沫によって形成された多孔性樹脂膜を熱可塑性樹脂フィルム上に形成するのがよい。
【００３３】
多孔性樹脂材料の主成分となるプラスチックとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、スチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、塩化ビニルー酢酸ビニルコポリマー、塩化ビニルー塩化ビニリデンコポリマー、塩化ビニルーアクリロニトリルコポリマー、スチレンーアクリロニトリルコポリマー等のようなビニル系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリアクリル酸系プラスチック、ジエン系プラスチック、ポリブチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンオキサイド、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリアセタール、フッ素系樹脂、ポリウレタン系プラスチック、各種天然プラスチック、天然ゴム系プラスチック、各種熱可塑性エラストマー、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピルセルロース等のセルロース系誘導体等、微生物プラスチックなどや、これらのポリマーを含むコポリマーなどが挙げられる。その他、各種脂肪酸、ワックスなど各種炭水化物、各種タンパク質も使用できる。
【００３４】
このような感熱孔版印刷用マスタの多孔性樹脂膜を形成する第１の形成方法において、多孔性樹脂膜は、（イ）泡沫を含有する流動性樹脂液（組成物）、（ロ）互いに接することにより気体が発生する２種以上の成分のうち一方の成分を含む流動性樹脂液（組成物）、或は（ハ）１気圧より高い気圧下で気体を溶解せしめた流動性樹脂液（組成物）を、熱可塑性樹脂フィルム上に塗工、乾燥すること、などにより形成される。
【００３５】
このような多孔性樹脂膜４を適用した感熱孔版印刷用マスタは、前記（ａ）、（ｂ）のような問題はないが、こんどは用紙として厚紙を通紙すると印刷の都度、厚紙のエッジがマスタの同じ位置に当たり、しかもプレスローラで押圧されるので、前記エッジが当たるところだけ、マスタにストレスがかかるという新たな問題を生じてしまう。
【００３６】
この新たな問題について説明する。
図８は、印刷用紙として厚紙３７ａが通紙されたときの状態を示している。この厚紙３７ａは１１０Ｋｇ紙以上のものである。この厚紙３７ａの先端部が押圧手段としてのプレスローラ４７により、マスタ２０を介して版胴３０に押し当てられている。ここで、マスタ２０は、熱可塑性樹脂フィルム２０−１と前記した多孔性樹脂膜４相当の多孔性樹脂膜２０−２とからなる。
【００３７】
マスタ２０は、印刷の都度、厚紙３７ａの先端部の角に相当するエッジ部Ａによるストレスを与えられる。ここで、プレスローラ４７の表面硬度が２５度（ＪＩＳーＡ）だと、該プレスローラ４７の押圧による変形部分の幅、つまり、ニップ幅ｘはｘ＝２〜３ｍｍと小さい。このため、マスタ２０にかかる圧力が大きくなり、マスタ２０にかかるストレスも大となる。
【００３８】
このような条件のもとで、何回も印刷を繰返すと、エッジ部Ａによる大きなストレスがマスタ２０に繰返し作用する。ここで、熱可塑性樹脂フィルム２０−１は結束が強く、ストレスがかかっても破れないで済むが多孔性樹脂膜２０−２には孔があるので、繰返しストレスがかかるとフィルムから脱落し多孔性樹脂膜２０−２の部分が脱落してしまう。多孔性樹脂膜２０−２を支持体とするマスタは麻繊維を支持体とするマスタとは異なり、繊維同士のからみ合いによるつながりがないので、一度脱落するとインキの表面張力に負けて排版時に、多孔性樹脂膜だけが部分的に版胴３０上に残る。
【００３９】
版胴３０上での脱落部分は、図９、図１０に示すように、マスタ２０を版胴３０から剥がすと、多孔性樹脂膜だけの脱落部分が符号２０−１ａに示すように小片状に版胴３０に貼りついた状態で現れる。この脱落部分２０−１ａに対応して多孔性樹脂膜２０−２側には同一形状の凹部２０−１ｂが形成されている。なお、図１０においてクロスハッチングを施して表示した領域はインキ塗布領域である。
【００４０】
この脱落部分２０―１ａは、印刷を終えてマスタ２０が次の印刷のための新たなマスタと交換された後も版胴３０上に残る。次回の印刷に際し、版胴３０に新たなマスタを巻き付けて印刷すると版胴３０上に残ったこの多孔性樹脂膜の脱落部分２０−１ａの部分だけインキの浸透を妨げるため、その部分で画像抜けが発生してしまい、印刷品質を損なう。
【００４１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、マスタ支持体として多孔性樹脂膜を使用しているマスタで厚紙を印刷するときに版胴上に脱落して付着した多孔性樹脂膜が原因となって次の印刷に際して、画像抜けを生じさせることを防止した孔版印刷装置を提供することを目的とする。
【００４２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するため、以下の構成とした。
（１）．支持体に多孔性樹脂膜を有し穿孔製版されたマスタを巻装して回転する多孔性円筒状の版胴と、該版胴に対して接離自在に設けられた押圧手段とを備え、給紙手段から供給された用紙を、前記版胴に前記押圧手段で押圧し、前記版胴内から前記マスタの孔版部を介してインキを前記用紙に転移させて印刷を行う孔版印刷装置において、前記押圧手段に使用するロ―ラの表面硬度が１８度（ＪＩＳ−Ａ）以下であることとした（請求項１）。
（２）．支持体に多孔性樹脂膜を有し穿孔製版されたマスタを巻装して回転する多孔性円筒状の版胴と、該版胴に対して接離自在に設けられた押圧手段とを備え、給紙手段から供給された用紙を、前記版胴に前記押圧手段で押圧し、前記版胴内から前記マスタの孔版部を介してインキを前記用紙に転移させて印刷を行う孔版印刷装置において、前記押圧手段に使用するロ―ラの表面硬度が１５度（ＪＩＳ−Ａ）未満であることとした（請求項２）。
（３）．（１）又は（２）記載の孔版印刷装置において、前記ローラを芯金のまわりに形成した硬度の異なる多層構造とし、表面層を構成する外側の層を内側の層よりも材料単体の硬度が高い硬度とした（請求項３）。
（４）．（３）記載の孔版印刷装置において、前記多層構造を構成する層は２層からなり、内側の層は材料単体の硬度が８〜１４度（ＪＩＳ−Ａ）、外側の層は材料単体の硬度が３０〜４０度（ＪＩＳ−Ａ）とし、前記外側の層の厚さを０．３〜１ｍｍとした（請求項４）。
（５）．（３）記載の孔版印刷装置において、前記多層のゴム層は２層からなり、外側の層については前記ローラ軸線方向上、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが厚くなる構成とし、内側の層については前記ローラ軸線方向上、中央部から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが薄くなる構成とした（請求項５）。
（６）．（１）又は（２）記載の孔版印刷装置において、前記押圧手段に使用するローラは、圧縮残留歪がＪＩＳ―Ｋ６４０１に準じ、７０度Ｃのもとで２２時間で５０％に圧縮後、室温にて３０分放置後の厚さの変化が０．５〜２０％以下となる発泡体を用いた（請求項６）。
（７）．（６）記載の孔版印刷装置において、前記発泡体に外側の層として非発泡の弾性体を被着した（請求項７）。
（８）．（７）記載の孔版印刷装置において、前記発泡体の材料単体の硬度が２０〜３０度（アスカーＣ）、前記外側の層は０．３〜１ｍｍで材料単体の硬度が３０〜４０度（ＪＩＳ−Ａ）のものを使用した（請求項８）。
（９）．（７）又は（８）記載の孔版印刷装置において、前記外側の層は前記発泡体の外周部及び端面部に層を被着し前記ローラ軸線方向上、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが厚くなる構成とし、前記発泡体は前記ローラ軸線方向上、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが薄くなる構成とした（請求項９）。
（１０）．（７）、（８）又は（９）記載の孔版印刷装置において、前記発泡体の外周面部及び端面部を覆う層として、シリコーンゴムを使用した（請求項１０）。
（１１）．（６）記載の孔版印刷装置において、内側の層が発泡体状のシリコーンゴム、前記外側の層が前記発泡体状のシリコーンゴムと同じ組成のスキン層からなり、かつ、外側の層が当該ローラの外周部及び軸方向の両端部を覆っていることとした（請求項１１）。
（１２）．（１）、（２）、（３）、（４）、（５）、（６）、（７）、（８）、（９）、（１０）又は（１１）記載の孔版印刷装置において、前記押圧手段に使用するローラにおける外側の層の表面には、摩擦係数を低下させる表面処理が施されていることとした（請求項１２）。
【００４３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
発明者は、図８においてプレスローラ４７の表面硬度が２５度（ＪＩＳ−Ａ）の場合に多孔性樹脂膜の脱落部分が生じたので、表面硬度を２０度以下に落として厚紙で印刷を試みた。すると、ニップ幅ｘは、ｘ＝４〜７ｍｍと大きくなった。この場合、プレスローラ４７による印圧力は前記表面硬度が２５度の場合と同じであるので、マスタ２０に作用する面圧が下がり、マスタ２０に対するストレスはプレスローラ４７の表面硬度が前記２５度の場合よりも緩和され、多孔性樹脂膜２０−２の部分における脱落現象は解消した。このような実験を踏まえ、さらに種々な態様で実験を行い、良好な印刷画像を得ることができる条件を探しあてることができた。以下、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００４４】
［１］孔版印刷装置
まず、本発明が実施される孔版印刷装置の全体構成について図４を参照して説明する。
図４において、この孔版印刷装置は、機体部の上部に配置されコンタクトガラス１２上に置かれた原稿の表面（画像面）の画像を読み取る読み取り装置１０と、この読み取り装置１０の下方で機体部の一側部に配置されロール状に巻回したマスタ２０を順次繰り出し、製版する製版装置１９と、機体部の中央部に配置され製版済みのマスタを外周面に巻装する版胴３０を有するドラムユニット２９と、版胴３０に対して接離自在に設けられ版胴３０の外周面へ印刷用紙３７を押圧する押圧手段であるプレスローラ４７と、製版装置１９の下方に配置され給紙台３６上に積載した印刷用紙３７を印刷部（版胴３０とプレスローラ４７とが接触する部分）に供給する給紙手段としての給紙装置３５と、この給紙装置３５に対向する機体部の下方に配置され、上記印刷部にて印刷された印刷用紙３７を搬送ベルト５９で搬送し排紙台６１上に排出する排紙装置５６と、この排紙装置５６と読み取り装置１０との間に配置され、版胴３０の外周面から使用済みのマスタを剥ぎ取り排版ボックス７０内に収納する排版装置６２とを具備している。
ここでマスタ２０は、前記した図８で説明したものと同じもので、熱可塑性樹脂フィルム２０―１と多孔性樹脂膜２０−２とからなるものを使用している。
次に、この孔版印刷装置の動作について説明する。
まず、オペレータが読み取り装置１０のコンタクトガラス１２上に原稿を配置して圧板１１を閉じた後、図示しない操作パネルの製版スタートキーを押す。すると以前の印刷時に使用され、ドラムユニット２９の版胴３０に巻装されたままの状態の使用済みのマスタを版胴３０の外周面から剥離する工程、すなわち排版工程を開始する。
【００４５】
排版工程が開始されると、排版装置６２の駆動ローラ上６７と駆動ローラ下６８が回転し、ゴムベルト上６３とゴムベルト下６４を介して従動ローラ上６５と従動ローラ下６６が回転する。そして、版胴３０は図の反時計回りに回転し、マスタの後端（図示しない）が従動ローラ上６５に近づいたところで従動ローラ下６６は回転しながら従動ローラ上６５の回転軸を中心として揺動し版胴３０の外周面に当接し、マスタの後端部をすくい上げ従動ローラ上６５と協働して図の左方向へ搬送する。この時、版胴３０も合わせて図の反時計回りの回転を維持する。従動ローラ上６５と従動ローラ下６６により搬送されるマスタはゴムベルト上６３とゴムベルト下６４の間を通り駆動ローラ上６７と駆動ローラ下６８に至り、駆動ローラ上６７と駆動ローラ下６８によりその下流に設置されている排版ボックス７０に排版され収納される。排版ボックス７０に一版分のマスタが収納されると、排版ボックス７０の上方から圧縮板６９が降下してきてマスタを圧縮する。圧縮が終了すると圧縮板６９は図示の定位置まで上昇して停止する。また、従動ローラ下６６も図示の定位置まで戻され、駆動ローラ上６７と駆動ローラ下６８の回転が停止する。
【００４６】
上記排版工程と並行して読み取り装置１０では、コンタクトガラス１２上の原稿の画像が読み取られる。この読み取り装置１０は所謂縮小光学系になっていて、光源１３から原稿へ照射された光は原稿の画像面により反射され、第一ミラー１４、第二ミラー１５、第三ミラー１６と順に反射されてレンズ１７を通りＣＣＤ（charge coupled device）等の撮像素子１８に入射し、撮像素子１８により原稿画像が画像信号へと変換される。
【００４７】
読み取り装置１０により原稿の画像が読み取られると、製版装置１９では製版工程が行われる。すなわち、読み取り装置１０で読み取られた画像信号は図示しない画像処理装置によってデジタル処理され、２値化された画像信号として製版装置１９に送出される。製版装置１９は読み取り装置１０からの画像信号をもとにサーマルヘッド２２の直線上に並んだ複数の発熱素子を選択的に発熱させて、プラテンローラ２１によりサーマルヘッド２２へ押圧されるマスタ２０を選択的に熱溶融穿孔する。このマスタ２０はロール状に巻回された状態から送り出されて供給されるものであり、画像信号と同期して回転するプラテンローラ２１によって図の左方向へ穿孔されながら搬送される。
【００４８】
この時、マスタ２０の先端は反転ローラ対２７、２８によって挾持されており、順次製版されるマスタ２０はたわみボックス２５内に格納される。尚、たわみボックス２５にはマスタ２０をたわみボックス２５内に吸引すると共に冷却するたわみファン２６が設けられている。
【００４９】
一方、ドラムユニット２９の版胴３０は前述の排版工程が終了すると所定の位置（図示の位置）で停止し、版胴３０の外周面上に配設されたクランパ３１がマスタを受け入れるために図示しない駆動装置により開動作する。
【００５０】
次に反転ローラ対２７、２８が回転を開始し給版工程が開始される。すなわち反転ローラ対２７、２８の回転によりたわみボックス２５内に格納されていたマスタを順次繰り出しながらマスタ先端を開位置にあるクランパ３１へ向かって送出する。
【００５１】
マスタ先端部がクランパ３１に到達する所定のタイミングでクランパ３１はクランパ軸３１ａを中心として閉動作し、マスタ２０の先端部がクランパ３１に保持される。マスタ２０の先端部がクランパ３１に保持されると、版胴３０は図の時計回りに回転しながらマスタ２０を版胴３０の外周面に巻装していく。
【００５２】
一版分の製版が完了すると回転刃２４と固定刃２３とからなるカッターによってマスタ２０が所定の長さに切断される。製版済みの一版分のマスタが版胴３０の外周面への巻装を終えると給版工程が終了する。
【００５３】
マスタ２０の巻装を終えた後も版胴３０は継続して時計回りの回転を続け、次に、給紙動作を伴った版付け工程が開始される。すなわち、呼び出しコロ３８と給紙ローラ上３９とが図の時計回り方向へ回転することにより、給紙台３６上に積載された印刷用紙３７を一枚分離し、給紙ガイド板４２を介してフィードローラ対４３、４４のニップ部へ送出する。次にフィードローラ対４３、４４が、版胴３０の回転と同期した所定のタイミングで版胴３０とプレスローラ４７との間（印刷部）へ印刷用紙３７を送出する。
【００５４】
印刷用紙３７を版胴３０に押圧する押圧手段であるプレスローラ４７は、プレスローラ揺動軸４８に軸支されたプレスローラアーム４６の一端側に回転可能に支持され、プレスローラ揺動軸４８を中心として揺動可能となっており、印刷用紙３７が送出されるまでは版胴３０の外周面から離間した図示の位置に停止している。また、プレスローラアーム４６の他端側にはカムフォロワ４９が設けられ、このカムフォロワ４９はプレスローラカム５０と係合されている。
【００５５】
印刷用紙３７がフィードローラ対４３、４４から送出されると、版胴３０の外周面から離間していたプレスローラ４７は、版胴３０と同期してカム軸５１を中心に回転するプレスローラカム５０とカムフォロワ４９との協働により所定のタイミングで上方に移動される。すなわち、版胴３０の外周面に巻装された製版済みのマスタが印刷用紙３７を介してプレスローラ４７によって版胴外周面へ押圧されることで版胴外周面上のインキによって密着し、所謂版付けが行われる。そして印刷用紙３７が分離爪５３によってマスタと分離され、排紙装置５６の搬送ベルト５９によって排紙台６１上へ排出されると版付け工程が終了する。尚、この版付け工程は複数回行われる場合もある。
【００５６】
次に印刷工程を説明する。
オペレータによって図示しない操作パネル上で希望印刷枚数の数値が入力され、印刷スタートキーが押されると、版胴３０が図の時計回りの回転を開始し、所定のタイミングで呼び出しコロ３８と給紙ローラ上３９とが図の時計回りの方向へ回転する。
【００５７】
給紙ローラ上３９、給紙ローラ下４０及びサバキ板４１の協働により給紙台３６上に積載された印刷用紙３７を一枚分離し、給紙ガイド板４２を介して、回転停止しているフィードローラ対４３、４４のニップ部へ送出する。次にフィードローラ対４３、４４が、版胴３０の回転と同期した所定のタイミングで版胴３０とプレスローラ４７との間（印刷部）へ印刷用紙３７を送出する。
【００５８】
この時、版胴３０の外周面から離間した位置にあるプレスローラ４７は、版胴３０と同期して回転するプレスローラカム５０とカムフォロワ４９との協働によりプレスローラ揺動軸４８を中心として所定のタイミングで図の上方に移動する。すると、版胴３０の外周面に巻装され上述のように版付けされたマスタの外周面へ印刷用紙３７が押圧されることになる。
【００５９】
ここでプレスローラ４７の外周面はゴムによって形成され、またその中心軸はプレスローラアーム４６によって回転可能に支持されているので、プレスローラ４７は印刷用紙３７を介して版胴外周面の周速度で連れ回りする。また、プレスローラ４７が印刷用紙３７を押圧する力は、プレスローラアーム４６と機体の固定部との間に設けられた引張りの印圧バネ５２によって発生する。
【００６０】
マスタの外周面へ印刷用紙３７が押圧され、版胴３０の回転がさらに進むと、マスタの孔版部において、版胴３０の内部からインキが滲出し、印刷用紙３７の表面に転移して印刷が行われる。版胴３０の内部にはインキローラ３２とドクタローラ３３とが主であるインキ供給装置が配設されていて、インキローラ３２が版胴３０の回転方向と同一方向に版胴３０の周速度に対して所定の周速度で回転し、インキローラ外周面とドクタローラ外周面とによって形成されたくさび部分に生じるインキ溜まり３４から、インキローラ外周面とドクタローラ外周面との間に設けられた所定の隙間によって計量されるインキが版胴３０の内周面に供給される。
【００６１】
版胴３０は図示しないが金属からなる円筒体状に形成された多孔性薄板とその外周面にメッシュスクリーンが一枚乃至複数枚巻装された構成であり、さらにその外周面にマスタが上述のように巻装されている。よって、版胴３０の内周面すなわち円筒状の多孔性薄板にインキローラ３２によって供給されたインキは、プレスローラ４７の押圧によって、多孔性薄板の開孔を通り、メッシュスクリーンにより拡散し、さらにマスタの多孔性樹脂膜によって均一に拡散し、マスタのマスタフィルムの開孔から印刷用紙３７へ到達する。すなわち、印刷が行われる。
【００６２】
版胴３０の継続的な回転により、印刷用紙３７は図の左方向の排紙装置５６へ進行し、分離爪５３及びエアーナイフ５４によって版胴３０の外周面上のマスタと分離される。分離爪５３は、分離爪軸５３ａを中心に回転可能に支持され、また分離爪５３の先端と版胴３０の外周面上のクランパ３１との干渉を避けるために所定のタイミングで駆動され、分離爪５３の先端が版胴外周面上に近接した位置と離間した位置との間を揺動する。また、エアーナイフ５４は吹き出し用のエアーナイフファン５５とダクトとから形成され、印刷用紙３７の分離のために分離爪５３の上方から分離爪５３の先端部付近へ向けて送風し、印刷用紙上面へエアーを吹き付ける。
【００６３】
さらに印刷用紙３７は吸着ファン６０によって吸引されることで、図の左方向へ回転している搬送ベルト５９の上面へ吸着されて搬送される。搬送ベルト５９は駆動ローラ５８と従動ローラ５７により張架され、駆動ローラ５８が反時計回りに回転駆動されることにより回転するが、版胴３０の周速度より大きい所定の周速度に設定されているので、印刷用紙３７の後端部が印刷部（版胴３０とプレスローラ４７との接触部）を抜けると、印刷用紙３７は搬送ベルト５９の周速度に増速されて搬送される。よって印刷用紙３７は駆動ローラ５８の上部から排紙台６１のエンドプレート６１ａへ向けて排出され、用紙先端がエンドプレート６１ａに衝突し、その進行が止められると、印刷用紙３７は自由落下し排紙台６１上に積載される。
【００６４】
以上の印刷動作が順次繰り返され、入力された数値と同じ印刷枚数の印刷が行われると、版胴３０が所定の位置で停止し、印刷工程が終了する。
なお、上述した孔版印刷装置の動作は、メインモータ４５や図示しない種々の駆動機構からなる駆動装置と、図示しない制御装置などによって行われる。
［２］実施例１
本例は主として、請求項１〜５、１２に対応する。
図１においてプレスローラ４７は、金属製の芯金８０と、この芯金８０のまわりに設けられたゴム部１００とからなる。ゴム部１００は芯金８０に近い側の内側のゴム層１０２と外側のゴム層１０１で構成されている。芯金８０の直径φＬは８〜１６ｍｍのものを使用した。外側のゴム層１０１の外径、つまりプレスローラ４７の外径φｄは２０〜５０ｍｍ位であり芯金８０は回転自在にプレスローラアーム４６に支持されている。ゴム部１００は単層或は２層以上の多層にすることもできる。
【００６５】
ゴム部１００を２層以上の多層にしたのは次の理由による。ゴム部１００は、基本的には極力、硬度を下げて前記図８に示したニップ幅ｘを大きくし、多孔性樹脂膜２０−２を具備したマスタ２０にかかる面圧を下げ、ストレスを分散させたいのであるが、硬度を下げるにはゴム内に油分を多量に入れ加硫成形しなければならず、加硫成形すると表面がべとべとしたり、やわらかくなり、外径研磨するとゴムがむしれたようになり表面積が大きくなるため、印刷用紙３７として薄いもの、例えば更紙などを使用した場合に該薄い印刷用紙がプレスローラ４７の表面にくっついてしまい、該印刷用紙が巻き下がるという問題を生じてしまう。これを避けるため多層とし外側の層についてむしれやべたつきがない硬度のものを用いることとした。
【００６６】
図１に示すように、内側のゴム層１０２の外側に材料単体でみたとき該ゴム層１０２よりも硬度の硬い外側のゴム層１０１を設けた。このように、内側のゴム層１０２の外側に内側のゴム層１０２よりも硬度が大きいゴム層１０１を設けることで、表面のべたつきがなく、また、ゴムのむしれを生ずることなくきれいに研磨されるのでプレスローラ４７への薄い印刷用紙の貼りつき現象もなくすことができる。
【００６７】
ゴム部１００を構成する内側のゴム層１０２と外側のゴム層１０１の各硬度は、極力硬度を下げて多孔性樹脂膜２０−２の脱落を防止するため、内側のゴム層１０２については８度〜１４度（ＪＩＳ−Ａ）とし、外側のゴム層１０１については３０度〜４０度（ＪＩＳ−Ａ）を使用することとした。
【００６８】
ここでは、多孔性樹脂膜の脱落が発生しない硬度を見つけるために、外側のゴム層１０１の厚さｔを変えることで、外側のゴム層１０１の表面硬度としてあらわれるローラ自体の表面硬度を種々に変えた各条件のもとで、印刷用紙３７として前記図８で説明したような厚紙３７ａを通紙して多孔性樹脂膜２０−２の脱落の発生を実験により調べた。なお、表面硬度５度（ＪＩＳ−Ａ）のものも試作したが、径の精度がでず、最低硬度は７度〜８度であることがわかった。
【００６９】
実験には、市販のプリポートＪＰ１３００型の孔版印刷装置［（株）リコー製］を使用し、印刷用紙３７としてはマスタ２０へのストレスが最も強いとされるＡ６判の小サイズ、１８０Ｋｇ紙を使用した。
【００７０】
なお、この孔版印刷装置では印刷用紙３７として封筒を通紙することも可能である。封筒の先端部、後端部はそれぞれ紙が何枚か重ねてあり、前記した厚紙３７ａよりも厚くなるため、１０００〜２０００枚通紙するとマスタ２０における支持体としての多孔性樹脂膜２０−２のほかに熱可塑性樹脂フィルム２０−１の部分までもが破けるという問題がある。そこで、厚紙３７ａの他に封筒の通紙も行い、樹脂膜の脱落状況の他に、封筒エッジによる熱可塑性樹脂フィルム２０−１の破れについても調べた。実験結果を表１に示す。
【００７１】
【表１】
0004410352.tif 000002
【００７２】
表１において、表面硬度の欄に示した硬度は、ローラとして構成された場合の外側層の表面の硬度の実測値であり、硬度（内側）の硬度はローラの内側の層を構成する材料単体として測定した硬度であり、硬度（外側）の硬度はローラの外側の層を構成する材料単体として測定した硬度である。
【００７３】
表１に示す実験結果より、表面硬度が２０度（ＪＩＳ−Ａ）以下のものだと、多孔性樹脂膜を使用したマスタについて、厚紙の先端部エッジＡによるストレスに起因する多孔性樹脂膜２０−２の脱落はなかった。表面硬度２０度以下を満足し用紙の巻き下がりを防止するには、外側のゴム層１０１はｔ＝０．３〜１．０ｍｍとするのがよいことが判明した。
【００７４】
封筒を通紙した場合における熱可塑性樹脂フィルム２０−１部分の破れについても、表面硬度が１８度（ＪＩＳ−Ａ）以下では発生しないことが判明した。しかし表面硬度が１８度（ＪＩＳ−Ａ）の場合でも、約２０００枚くらいで熱可塑性樹脂フィルム２０−１部が破れる。ところが、表面硬度が１５度（ＪＩＳ−Ａ）未満になると、５０００枚封筒を通紙しても、熱可塑性樹脂フィルム２０−１部分の破れがなくなり、耐刷性がさらに向上することが判明した。
【００７５】
なお、プリポートＪＰ―１３００型の孔版印刷装置［（株）リコー製］に付属している単層ゴムのプレスローラ[硬度２５度（ＪＩＳ−Ａ）]でも実験したが、多孔性樹脂膜２０−２の脱落が発生した。
【００７６】
一方、硬度を下げると、表１に示すように面圧が下がり、このため版胴３０の内側よりインキを出させる性能が低下する。特に図１に示すように穿孔部３０ａと非穿孔部との境界部Ｅ、Ｆは剛性が穿孔部３０ａより高いため版胴３０を押して変形させ版胴３０内側からインキを出させる性能が低下する。このように、穿孔部３０ａと非穿孔部との境界部Ｅ、Ｆに対向しているプレスローラ４７の軸方向両端部において、版胴３０の内側からインキを出させる性能が低下すると新たな画像抜けの原因となり、有効画像幅を確保することができない場合を生ずる。
【００７７】
この対策として、プレスローラ４７を構成するゴム部１００の軸方向の両端から、境界部Ｅ、Ｆに対応する符号ｂで示す寸法の領域だけ、硬度の高いゴム層１０１を厚く形成した。つまり、ゴム層１０１については、プレスローラ軸線方向上の両端部近傍について、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが厚くなる構成とするとともに加硫成形し、内側のゴム層１０２についてはプレスローラ軸線方向上の両端部近傍について、中央部から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが薄くなる構成とした。
【００７８】
このようにすることで、プレスローラ４７について境界部Ｅ、Ｆにおけるゴム硬度が増し、版胴３０を押圧する面圧が上がり、版胴３０の内側から中央部におけると同じようにインキを出すことができので、有効画像幅を確保することが可能となる。
【００７９】
領域ｂの実際の値は５〜１５ｍｍくらいがよく、この範囲を超えて大きくすると厚紙３７ａとして幅広のものを用いた場合に剛性が高められた両端部が厚紙３７ａを押圧するので多孔性樹脂膜２０−２が脱落するおそれがあるので好ましくない。
【００８０】
外側のゴム層１０１と内側のゴム層１０２として用いる材料としては、シリコンゴム、天然ゴム、ウレタンゴム、クロロプレーンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴムなどを挙げることができる。製造方法としては、一度内側のゴム層１０２を加硫成形したのち、表面に接着剤を塗布し、さらに外側のゴム層１０１を加硫成形し、外径部を研磨して仕上げる。
【００８１】
プレスローラ４７は、印刷用紙３７が到来する毎に版胴３０側に押圧され、かつ、版胴３０に接することで連れまわりするようになっている。よって、通紙後次の印刷用紙が到来するまでの間、版胴３０から離間しているときは版胴３０の周速度よりも遅い周速度となり、次の印刷用紙がくるとこの遅い周速度の状態で版胴３０に押圧させられるため、周速度差のためにマスタ２０が進行方向下流側に引っ張られ、クランパ３１から抜けたり、或は抜けない場合にはマスタが伸びてしまうおそれがある。
【００８２】
この対策としては、外側のゴム層１０１の表面に四弗化樹脂、例えば、テフロン（商標名）系の低温処理膜を塗布形成し、プレスローラ４７の表面摩擦係数を下げるという表面処理を施す。このようにすれば、プレスローラ４７の外周面部はマスタ２０に対してすべるのでストレスがかからず、上記したクランパ抜けやマスタ伸びを回避できる。
［３］実施例２
本例は主として、請求項６〜１０に対応する。
マスタ２０の多孔性樹脂膜２０−２の脱落を防止すべく、硬度を下げる手法として、図１におけるように外側のゴム層１０１、内側のゴム層１０２共にソリッドなものを使用するという方法のほかに、発泡体を使用する方法もある。図２（ｂ）に具体例を示す。図２（ｂ）に示すように、芯金８０のまわりを発泡体１０４で覆う構成のプレスローラ４７'とした。
【００８３】
発泡体１０４としては、圧縮残留歪の小さいウレタンフォームを用いた。さらに詳細には、圧縮残留歪がＪＩＳ―Ｋ６４０１に準じ、７０度Ｃのもとで２２時間で５０％に圧縮後、室温にて３０分放置後の厚さの変化が０．５〜２０％以下となる発泡体を用いた。印刷用紙３７としては、Ａ６判の小サイズ、１８０Ｋｇ紙を図８で説明したような厚紙３７ａとして使用した。
【００８４】
このような条件で、厚紙３７ａを５００万枚印刷してもプレスローラ４７'は表面部分に小サイズの紙幅分だけ該プレスローラの外径φｄが小さくなるという所謂へたりの現象はなく、従って、普通の用紙を印刷する際にもへたったところだけプレスローラ４７'の押圧力が下がり画像抜けが生ずる等の現象はなかった。
【００８５】
このことは、プリポートＪＰ１３００型の孔版印刷装置［（株）リコー製］を使用し、Ａ６サイズ、１８０Ｋｇの厚紙を５００万枚を通紙したのち、図２（ｂ）における発泡体１０４の外径を測定したところ径の変化がなかったこと、画像評価をしたところ濃度低下がなかったこと等の評価から明らかである。
【００８６】
かかる耐久試験に使用した発泡体具備のプレスローラ４７'として、（株）イノアックコーポレーション製のマイクロセルロールＥＮＤＵＲ−ＣＨＦＧや、（株）ブリジストンのＺＵＬＥＮのＸＣＫを使用した。発泡体１０４の硬度は、２０度〜３０度（アスカーＣ）であった。ここで、アスカーＣとは発泡体の硬度測定機で、ＪＩＳ−Ａ規格と比べて測定子の径が大きく、加圧力が小さいものである。因みに、ＪＩＳ−Ａで測定すると７〜１２度くらいであった。
【００８７】
発泡体１０４だけで表面硬度２０度（ＪＩＳ−Ａ）以下を満足することによりプリポートＪＰ１３００型の孔版印刷装置［（株）リコー製］にて、厚紙のエッジによる多孔性樹膜２０−２の脱落の有無を確認した。その結果、硬度が２０度以下であることから、脱落がないことを確認した。
【００８８】
但し図２（ｂ）に示すように発泡体１０４だけでプレスローラ４７'を構成した場合、表面に発泡の穴があるため、取り扱いのミスから誤ってインキが表面に付着した場合、インキがこの穴に入り込み、印刷用紙の裏面を汚すという問題を生じる。
【００８９】
これに対し、ソリッドのゴムを表面部分に使用した場合には上記のように誤って表面にインキが付着しても２〜３枚印刷すればインキの汚れは消えてしまう。しかし、図２（ｂ）に示す構成のプレスローラ４７'における発泡体１０４には表面の穴が内部で発泡状となっている泡につながったりしているため、インキが内部まで浸透してしまい、２０枚以上印刷しても印刷用紙の裏面に付着する現象はなくならない。
【００９０】
そこで、発泡体１０４の表面に、非発泡の弾性体層としてソリッドのゴム層１０３を加硫成形することで発泡体１０４の表面部分の穴を埋めた構成としたのが図２（ａ）に示すプレスローラ４７''ある。このプレスローラ４７''を使用すれば、誤ってプレスローラ表面にインキが付着しても用紙の裏面への汚れは２〜３枚印刷すれば消えてしまうので問題はない。特に、このゴム層１０３としてシリコーン系のものを使用すると安全規格である内部プラスチック燃焼規格ＵＬーＶ２を満足することが可能になる。
【００９１】
図２（ｂ）に示したプレスローラ４７'のように発泡体１０４のみ単体の構成ではＵＬ−Ｖ２の規格を満足することができず、該プレスローラ４７'を板金で囲む必要があり、コストがかかってしまう。
【００９２】
そこで、図２（ａ）に示すように、発泡体１０４の外側をゴム層１０３で覆い、プレスローラ４７''を構成した。この構成のプレスローラ４７''では板金で覆うことなく安全規格をクリアでき、装置構成の大型化を避けることができる。
【００９３】
図２（ａ）に示すように、発泡体１０４の外側をゴム層１０３で覆う際、図１で説明したプレスローラ４７の構成に倣い、ゴム層１０３については、プレスローラ軸線方向上の両端部近傍について、中央側から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが厚くなる構成とし、内側層の発泡体１０４についてはプレスローラ軸線方向上、中央部から両端部に向かうにつれて徐々に厚さが薄くなる構成とした。
【００９４】
このようにすることで、プレスローラ４７''について図１で説明したのと同様に境界部Ｅ、Ｆにおけるゴム硬度が増し、版胴３０を押圧する面圧が上がり、版胴３０の内側から中央部におけると同じようにインキを出すことができるので、有効画像幅を確保することが可能となる。境界部Ｅ、Ｆに対応する符号ｂで示す寸法の領域は５〜１５ｍｍが適当である。芯金８０の直径φＬは８〜１６ｍｍ、外側のゴム層１０３の外径、つまりプレスローラ４７''の外径φｄは２０〜５０ｍｍ位とする。プリポートＪＰ１３００型の孔版印刷装置［（株）リコー製］により前記表１におけると同じ条件により脱落実験を行ったところ表２に示す結果を得た。
【００９５】
【表２】
0004410352.tif 000003
【００９６】
表２において、表面硬度の欄に示した硬度は、ローラとして構成された状態での表面の硬度の実測値であり、発泡体硬度の硬度はローラの内側の層を構成する材料単体として測定した硬度であり、硬度（外側）の硬度はローラの外側の層を構成する材料単体として測定した硬度である。
【００９７】
表２によれば、ゴム層１０３の厚さは０．３〜１．０ｍｍにするとよいことがわかる。なお、ゴム層１０３の厚さが０．３ｍｍ以上あることによりローラへのインキ浸透を充分に防止することができる。
【００９８】
発泡体１０４については硬度２０度〜３０度（アスカーＣ）、ゴム層１０３については硬度３０度〜４０度（ＪＩＳ―Ａ）の組み合わにより、多孔性樹脂膜２０−２の脱落を防止することが可能な表面硬度２０度（ＪＩＳ−Ａ）を得ることができ、やはり、脱落の有無が表面硬度２０度を境にして生じていることを図２（ａ）の構成からなるプレスローラ４７''についての上記実験により確認した。
【００９９】
封筒を通紙した場合における熱可塑性樹脂フィルム２０−１部分の破れについても表面硬度が１８度（ＪＩ―Ａ）以下では発生しないことが判明した。しかし、表面硬度が１８度（ＪＩＳ―Ａ）の場合でも約２０００枚ぐらいで熱可塑性樹脂フィルム２０−１部分が破れる。ところが、表面硬度が１５度（ＪＩーＡ）未満になると５０００枚封筒を通紙しても熱可塑性樹脂フィルム２０−１の破れがなくなり、耐刷性がさらに向上することが判明した。
［４］実施例３
本例は主として、請求項１１に対応する。
前記実施例２では、プレスローラ４７''の製作に際して、発泡体１０４を発泡させた後、ゴム層１０３を発泡体１０４につけ、加硫して製作している。しかし、この製法では、これら２つの層に対応する２つの型を作り、それぞれ加硫もしくは加熱するため、それぞれについて工程が２つになりプレスローラの単価が高額になってしまう。
【０１００】
そこで本例では、一回の成形で内側の発泡体による層とその外側のインキを通さない膜を形成することとした。図３にかかるプレスローラ４７'''の一例を示す。
このプレスローラ４７'''は、信越ポリマー（株）製のシリコーンゴムによる発泡体で作ったローラである。
【０１０１】
製法の概要は、シリコーン中に発泡体となる剤を混ぜてつくったシリコーンゴムの液剤を型に入れ、加熱するという手順をふむ。加熱により型の内側にはシリコーンゴムにより発泡体１０４がローラ状に成形され、型と接するローラの外周部分に相当する部位にはシリコーンゴムの発泡に押圧されて発泡できないシリコーンゴムが型の内面に沿って薄膜状のスキン層１０６が形成される。このスキン層１０６はインキを通さない層であり、発泡体１０４の外周、つまり、プレスローラ４７'''の外径部及び軸方向の両端部を覆う。このようにしてプレスローラ４７'''は、一回の型成形で製作される。
【０１０２】
本例のプレスローラ４７'''においても発泡体１０４も、圧縮残留歪がＪＩＳ―Ｋ６４０１に準じ、７０度Ｃのもとで２２時間で５０％に圧縮後、室温にて３０分放置後の厚さの変化が０．５％〜２０％以下となる発泡体の条件を満足することができ、前記各実験によるプレスローラを構成して、各実験結果と同様の結果を得て、樹脂膜の脱落を防止して画像抜けをなくすことができる。
［５］実施例４
前記各実施例におけるプレスローラ４７''、４７'''についても前記［２］で述べたように、外側のゴム層に低温処理膜を形成するなど、摩擦係数を低下させる表面処理を施す。
【０１０３】
【発明の効果】
請求項１記載の発明では、支持体に多孔性樹脂膜を用いたマスタについて、厚紙のエッジにより与えられるストレスによる樹脂膜の脱落がなくなり、画像抜けの問題が解消する。
【０１０４】
請求項２記載の発明では、マスタの耐刷性の向上を図ることができる。請求項３記載の発明では、ローラの表面硬度を下げてもローラ表面はべたつきやむしれがないので用紙が張り付いて巻き下がることがない。請求項４記載の発明では、ローラの表面硬度を１８度（ＪＩＳ−Ａ）以下にし、樹脂膜の脱落と用紙巻き下がりの両方を防止する多層構造のローラを容易に得ることができる。
【０１０５】
請求項５記載の発明では、ローラの表面硬度が下がっても有効画像幅を確保することができる。請求項６記載の発明では、この条件を満たす発泡体では繰返しの押圧動作を継続しても径のヘタリがなく、そのヘタリに起因する画像抜けがない。請求項７記載の発明では、発泡体の外側に層を設けることで、発泡体へのインキの内部浸透を防止し、用紙裏面に対するインキ汚れの影響を事実上なくすことができる。
【０１０６】
請求項８記載の発明では、発泡体とその外側に層を設けた構成のローラでも、樹脂膜の脱落と用紙の貼り付きによる巻き下がりを防止することができる。請求項９記載の発明では、発泡体とその外側の層の組み合わせで、表面硬度が下がっても有効画像幅を確保することができる。請求項１０記載の発明では、発泡体の外側を覆う層としてシリコーンゴムを使用することによりＵＬーＶ２以上のグレードのローラを得ることができる。請求項１１記載の発明では、ローラを簡単な方法で製作することができる。請求項１２記載の発明では、マスタクランパからのマスタ抜けやマスタ伸びをなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】プレスローラの断面図である。
【図２】図２（ａ）、図２（ｂ）はそれぞれプレスローラの断面図である。
【図３】プレスローラの断面図である。
【図４】孔版印刷装置の概略構成を説明した図である。
【図５】多孔性樹脂膜の断面図である。
【図６】多孔性樹脂膜の断面図である。
【図７】多孔性樹脂膜の断面図である。
【図８】印刷部を部分的に拡大して説明した部分断面図である。
【図９】版胴からマスタを剥がした状態を説明した図である。
【図１０】版胴からマスタを剥がした状態を説明した斜視図である。
【符号の説明】
４７、４７''、４７'''  プレスローラ
１０１、１０２、１０３  ゴム層
１０４  発泡体
１０６  スキン層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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