(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水分７５〜８５質量％、かつ塩分３〜７質量％のわかめを、ＤＥ値が２０を超えて３０未満のデキストリンと接触処理する工程、及びその後に該わかめを乾燥処理する工程を含むことを特徴とする乾燥わかめの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、臭気が改善され風味安定性に優れた乾燥わかめの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からわかめは大量に消費されているが、北半球においてはわかめの採取時期が１月から４月に限定されているために、年間を通じて食膳に供するためには何らかの保存法が必要である。そのために乾燥、塩蔵、冷凍などの方法で保存及び流通するわかめが開発され、特に乾燥わかめは、水戻しするだけで喫食できるという簡便性を有し、広く使用されている。しかし、乾燥わかめは、湯通し塩蔵わかめ、湯通し冷凍わかめ等と比較すると泥臭さが感じられると共に、保存中の経時変化によって泥臭さが増すという問題点がある。特に、乾燥わかめを水戻しした水と共に喫食する場合、例えば乾燥わかめ入り即席スープなどでは、スープに泥臭い臭いが移り繊細なスープの香りが楽しめないという問題があった。
【０００３】
海藻類の風味を改善する方法として、昆布原藻を加工する際に、サイクロデキストリンを添加することを特徴とする改良昆布の製造方法（特許文献１参照）、水酸化カルシウム含有食塩水溶液に浸漬したワカメに乾燥オガクズや貝殻粉末などをまぶした後、乾燥ワカメを製造する方法（特許文献２参照）が開示されている。また、湯通し塩蔵わかめを素材とし、充分な塩抜きを行い脱水後、単糖またはオリゴ糖類の一種以上を直接添加或いは少量の水に溶かして添加・混合撹拌した後加熱乾燥する工程と、この乾燥されたわかめに調味液を付着し、再び加熱乾燥する工程とからなる味付けわかめの製造方法が開示されている（特許文献３参照）。
しかし、上記の方法では充分な風味改善効果が得られず、更に優れた解決方法が望まれていた。
【特許文献１】特開昭６１−４０７７１号公報
【特許文献２】特開２００５−３４１３７号公報
【特許文献３】特開昭５５−１３８３７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、臭気が改善され、しかも風味安定性に優れた乾燥わかめの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、乾燥わかめが有する臭気改善の為に鋭意研究を重ねた結果、わかめに特定のＤＥ値を有するデキストリンを加え、その後乾燥させることによりわかめ特有の臭気が改善されることを見出した。また、デキストリンを添加するわかめの水分及び塩分が特定範囲のものを用いることにより、臭気をさらに良好に改善することができることを見出した。さらに、このような製造方法により製造された乾燥わかめでは、風味安定性が向上し、製造した乾燥わかめを保存後も、泥臭さが増すことがないことや、乾燥わかめを湯戻しするときの色落ちが抑制されることを見出した。本発明者らは、これらの知見に基づきさらに研究を重ね、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、水分７５〜８５質量％、かつ塩分３〜７質量％のわかめを、ＤＥ値が２０を超えて３０未満のデキストリンと接触処理する工程、及びその後に該わかめを乾燥処理する工程を含むことを特徴とする乾燥わかめの製造方法、からなっている。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、乾燥わかめが有する本来の優れた性能を減じることなく、乾燥わかめの独特の臭気を改善（抑制）し、しかも保存中の風味変化を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の乾燥わかめの製造方法は、水分７５〜８５質量％、かつ塩分３〜７質量％のわかめを、ＤＥ値が２０を超えて３０未満のデキストリンと接触処理する工程（ａ）（接触処理工程ともいう）、及びその後に該わかめを乾燥処理する工程（ｂ）（乾燥工程ともいう）を含む。
【０００８】
原料（わかめ）
本発明で用いられる原料わかめの原藻は、海から採捕あるいは養殖場等で生産されたわかめであれば、国産品、輸入品の別を問わない。国産品としては、例えば鳴門や三陸海岸で採取される鳴門産わかめや三陸産わかめ等が挙げられ、輸入品としては、主に韓国産や中国産のわかめが挙げられる。わかめは分類学的にはコンブ目チガイソ科ワカメ属に属し、その種類にはワカメ（Ｕｎｄａｒｉａ  ｐｉｎｎａｔｉｆｉｄａ）、ヒロメ（Ｕ．ｕｎｄａｒｉｏｉｄｅｓ）、アオワカメ（Ｕ．ｐｅｔｅｒｓｅｎｉａｎａ）がある。本発明ではいずれのわかめを用いてもよいが、味わいが良好である点で、ワカメ（Ｕｎｄａｒｉａ  ｐｉｎｎａｔｉｆｉｄａ）が好ましく用いられる。また、わかめの使用部位も問わず、葉、芽かぶ、茎などのいずれを用いてもよいが、葉が好ましく用いられる。
【０００９】
本発明で使用される原料わかめは、生わかめであってもよく、保存処理されたものであってもよい。好ましくは、湯通しわかめ、湯通し塩蔵わかめ、湯通し冷凍わかめなどが挙げられる。
ここで言う湯通しわかめの製法は特に制限されないが、例えば、原藻わかめを約７０〜１００℃に昇温された海水または塩を添加した湯中で約３０〜３００秒間湯通し処理をする方法が好ましい。湯通し処理液は、必要に応じて約ｐＨ７〜９のアルカリ性に調整することができる。湯通し処理の温度及び時間は、海もしくは養殖場から採取したわかめの色が湯通しによって褐色から緑色に変化する温度と時間であれば上記の条件に限定されない。湯通しを行った後、速やかに水または海水でわかめを冷却し水切りを行う。冷却は、例えば湯通ししたわかめを水または海水に投入し、できるだけ短時間に用水の温度まで冷やすことによって行われる。水切りは、例えば冷却したわかめに軽圧を加える手法や、籠、ざる、網状素材その他の透水性素材からなる容器にわかめを入れて重力や遠心力等によってわかめの表面から水分を除くという周知の手法によって行うことができる。
【００１０】
湯通し塩蔵わかめとは、上記した湯通しわかめに食塩を均一に添加し脱水して得られる。塩蔵わかめの製造方法は特に制限されないが、例えば湯通しわかめに、わかめに対し約３０〜４０質量％の食塩を均一に混合し、２４時間以上塩漬けした後に加圧して脱水を行うことにより得られる。
【００１１】
湯通し冷凍わかめとは、上記した湯通しわかめを冷凍して得られる。冷凍わかめの製造方法は特に制限されないが、例えば湯通しわかめを急速冷凍機にて凍結させることにより冷凍わかめが得られる。
【００１２】
上記接触処理工程（ａ）においては、水分約７５〜８５質量％、かつ塩分約３〜７質量％のわかめをデキストリンと接触させて処理する。接触処理工程（ａ）においては、あらかじめ水分及び塩分が調整されたわかめを用いてデキストリンとの接触処理を行ってもよく、必要に応じて原料わかめを前処理して、わかめの水分及び塩分を調整する前処理工程を行った後、前処理したわかめを用いてデキストリンとの接触処理工程を行ってもよい。わかめの水分及び塩分を調整する方法としては特に限定されない。
なお、本明細書中、わかめの水分及び塩分はそれぞれ、わかめ１００質量％中の水分及び塩分である。
【００１３】
前処理工程
わかめを前処理する方法としては、特に制限されず、例えば、原料わかめを水洗い、裁断、及び塩抜きし、次いでわかめを脱水及び／又は乾燥して行うことができる。このような処理により、わかめの水分及び塩分を調節することができる。具体的には、例えば、湯通し塩蔵わかめを用いる場合であれば、まず湯通し塩蔵わかめを塩分約３〜４質量％の海水又は食塩水で水洗いし、付着した食塩や異物を洗い流し、裁断機を用いて裁断することが好ましい。裁断サイズは特に制限されないが、わかめを食するのに適当な大きさであり、かつ乾燥適正を考慮すると約（２ｃｍ×３ｃｍ）〜（３ｃｍ×４ｃｍ）にカットすることが好ましい。裁断したわかめを、再度塩分約１〜８質量％、好ましくは約３〜７質量％に調整した海水又は食塩水で水洗いした後に、脱水処理及び／又は乾燥処理を行うことにより、わかめの水分を約７５〜８５質量％とすることができる。なお、わかめの水分を調整するために行う乾燥（処理）（デキストリンと接触させる前に行う乾燥）を、後述するデキストリンと接触させた後の乾燥と区別するために「予備乾燥（処理）」ともいう。デキストリンとの接触処理工程に用いるわかめの水分は、好ましくは約７５〜８０質量％である。わかめの水分が少なすぎると、後述する接触処理工程においてデキストリンが容易に溶解しないためわかめとデキストリンとが均一に接触することができずに、充分な臭気改善効果を得られないと同時に乾燥工程においてわかめ同士の付着が発生し好ましくない。水分が多すぎると、接触処理工程においてデキストリン添加時にわかめより大量の溶出液が生じデキストリンがわかめと充分に接触できず、充分な臭気改善効果が得られない。本発明においては、わかめの水分が約７５〜８５質量％であれば、後述する接触処理においてデキストリンが均一にわかめ表面に付着するため、得られる乾燥わかめの臭気を良好に抑制することができる。また、後述する乾燥工程において、作業性がよい。
【００１４】
ここでわかめの水分を調整するための脱水処理としては、裁断わかめに軽圧を加えることにより行う脱水手法や、籠、ざる、網状素材その他の透水性素材からなる容器にわかめを入れて重力や遠心力等によってわかめの表面から水分を除くという周知の手法を採用することができる。また、予備乾燥処理は、例えば、乾燥装置を使用した熱風乾燥、真空乾燥によって行うことができる。本発明においては、脱水処理及び予備乾燥処理を適宜組み合わせて行うことにより、わかめの水分を調整することができる。好ましくは、脱水処理及び予備乾燥処理を行い、わかめの水分を調製する。
【００１５】
上記処理を行うことによって、湯通し塩蔵わかめから、水分及び塩分が上記範囲に調整されたわかめを得ることができる。
【００１６】
使用する原料わかめが湯通し冷凍わかめの場合、原料わかめを解凍した後に上記の前処理工程を行い水分及び塩分が上記範囲に調整されたわかめを得ることができる。また、湯通しわかめの場合はそのまま上記の前処理工程を行い水分及び塩分が上記範囲に調整されたわかめを得ることができる。原料わかめが生わかめの場合は、該生わかめを湯通しして湯通しわかめとし、該湯通しわかめについて上記の前処理工程を行うことにより、水分及び塩分が上記範囲に調整されたわかめを得ることができる。
【００１７】
接触処理工程に用いるわかめの塩分は、約３〜７質量％であるが、約３〜５質量％が更に好ましい。本発明においては、接触処理工程に用いるわかめの塩分がこのような範囲であれば、味や食感が良好な乾燥わかめを製造することができるため好ましい。塩分が多すぎると、乾燥後の塩味が強く、また塩を吹いて表面が白色化した状態となり好ましくない。塩分が少なすぎると、得られた乾燥わかめを喫食時にお湯または水で戻したときの軟化が著しくわかめのしゃきしゃきした食感が得られず好ましくない。
【００１８】
本発明でいう水分の測定方法は、下記記載の常圧加熱乾燥法であり、塩分の測定方法は、モール法である。
＜常圧加熱乾燥法による水分測定＞
わかめ３ｇを１０５℃、３時間乾燥した後の質量を測定する。乾燥前のわかめの質量（３ｇ）と乾燥後のわかめの質量とから、以下の式によりわかめの水分を算出する。
（わかめの水分）（質量％）＝｛（乾燥前質量−乾燥後質量）／乾燥前質量｝×１００
このような水分の測定方法は、例えば、新食品分析ハンドブック  東京、健帛社、ｐ．１９−２０に記載されている方法に準じたものである。
【００１９】
＜モール法による塩分測定＞
わかめをハサミを用いて約１．５ｃｍ四方に裁断した後、該わかめ２．５ｇを水を用いて５００ｍｌにメスアップし、このうち１０ｍｌを採水し、１０％クロム酸カリウム水溶液を添加し、０．０１Ｎ硝酸銀で滴定する。
このような塩分の測定方法は、例えば、新食品分析ハンドブック  東京、健帛社、ｐ．４３４−４３５に記載されている方法に準じたものである。
【００２０】
接触処理工程
接触処理工程では、水分約７５〜８５質量％、かつ塩分約３〜７質量％のわかめ、又は水分及び塩分が上記範囲に調整されたわかめをデキストリンと接触処理する。
本発明に用いられるデキストリンは、澱粉を熱、酸、酵素などの方法で分解された澱粉分解物であり、好ましくは酵素により分解されたものである。デキストリンに使用する原料澱粉としては、コーンスターチ、馬鈴薯澱粉、小麦澱粉、米澱粉、甘藷澱粉、タピオカ澱粉、緑豆澱粉、サゴ澱粉またはエンドウ豆澱粉などが挙げられ、これら澱粉は単独でまたは二以上を組み合わせて使用することができる。
【００２１】
本発明に用いられるデキストリンのＤＥ値は、２０を超えて３０未満である。デキストリンのＤＥ値が２０を超えて３０未満であれば、充分な臭気改善を得ることができるとともに、味の良い乾燥わかめを製造することができる。ＤＥ値は、好ましくは約２２〜２５である。ＤＥ値が小さすぎると、臭気改善効果が弱くなると同時に澱粉特有の風味が強くなる場合があり好ましくない。またＤＥ値が大きすぎると、臭気改善効果はあるものの乾燥わかめに甘味が感じられることがあり好ましくない。ここでＤＥ値とは、デキストリンの分解度の程度を示すものであり、ＤＥ値＝｛直接還元糖（グルコースとして）／固形分｝×１００で示される。デキストリンのＤＥ値としては、各メーカーの公表値が採用される。
【００２２】
水分約７５〜８５質量％、かつ塩分約３〜７質量％のわかめ、又は水分及び塩分をこのような範囲に調整したわかめをデキストリンと接触処理する方法としては、例えばわかめに適量のデキストリンをまぶす方法；わかめに適量のデキストリンを直接加え、わかめとデキストリンとを混合する方法；デキストリンを少量の水で溶き、これをわかめに塗布又は噴霧する方法などが挙げられる。わかめへのデキストリンの付着効果、原料のコストメリット、乾燥効率の点で、わかめに適量のデキストリンを直接加え混合する方法が好ましい。
【００２３】
わかめとデキストリンとの混合方法としては特に限定されず、公知の方法で混合することができる。例えば、ドラムミキサー、ブレンダーなどを使用することができ、混合時間はわかめ及びデキストリンの量によって異なるが、約１〜２分間混合してから約５〜１０分間保持することが好ましい。保持時間が５分より短いと、デキストリンが完全に溶解せず塊となる部分が残存する場合がある。保持時間が１０分間より長いと、わかめ表面が部分的に乾燥し、わかめに含まれる水分にムラが生じる場合があるため、その後の乾燥性が悪くなり好ましくない。
【００２４】
水分及び塩分が上記範囲のわかめ１００質量部に対し接触させる（添加する）デキストリンの量は、約１〜１０質量部が好ましく、更に好ましくは約１〜４質量部である。わかめ１００質量部に対してデキストリン添加量が少なすぎると臭気改善の効果が不充分となる場合があり、多すぎるとデキストリン由来の味が付与されてしまう場合があるために好ましくない。わかめに添加するデキストリンの量が上記範囲であれば、充分な臭気改善効果を得ることができるとともに、味の良い乾燥わかめを製造することができる。
なお、本発明においては、水分及び塩分が上記範囲のわかめにデキストリンを添加すると、添加したデキストリンがほぼ全部、通常はわかめに付着する。デキストリン水溶液をわかめに塗布又は噴霧する場合のデキストリンの添加量（付着量）も、上記の量である。
【００２５】
乾燥工程
乾燥処理する工程（ｂ）においては、デキストリンと接触処理したわかめを乾燥させて乾燥わかめとする。わかめの乾燥方法は、公知の乾燥方法で行うことができる。例えば、熱風乾燥（回転乾燥法、バンド乾燥法、棚乾燥法など）や真空凍結乾燥、真空乾燥などが挙げられるが、コストや品質の点で熱風乾燥の回転乾燥法が好ましい。乾燥工程においては、乾燥わかめの水分が約２〜１０質量％になる様に乾燥することが好ましい。
【００２６】
上記構成の製造方法によれば、乾燥わかめが有する本来の優れた性能が減じることなく、乾燥わかめ自体の独特の泥臭い臭いが抑制（改善）された乾燥わかめが得られる。本発明の製造方法により製造される乾燥わかめも、本発明の１つである。
【実施例】
【００２７】
以下に本発明を実施例に基づいて、より具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２８】
［乾燥わかめの作製１］
（１）原材料
＜原料わかめ＞
１）湯通し塩蔵わかめ（商品名：生わかめＡ３００ｇ；理研ビタミン社製）
２）湯通し冷凍わかめ（商品名：冷凍三陸産丸採りわかめ；理研ビタミン社製）
＜デキストリン＞
３）サンデック＃２５０（三和澱粉工業社製：ＤＥ値２２〜２５：酵素分解品）
４）パインデックス＃３（松谷化学社製：ＤＥ値２５〜２８：加水分解品）
５）サンデック＃７０（三和澱粉工業社製：ＤＥ値１０〜２０：酵素分解品）
６）サンデック＃３００（三和澱粉工業社製：ＤＥ値３０〜４０：酵素分解品）
【００２９】
＜サイクロデキストリン（ＣＤ）＞
７）デキシーパール高純度品γ１００（塩水港精糖社製：サイクロデキストリン  含量９８％以上）
＜糖類＞
８）無水結晶ブドウ糖ＴＤＡ−Ｃ（サンエイ糖化社製）
【００３０】
（２）乾燥わかめの配合
以下の実施例１〜９及び比較例１〜１０に記載の方法で、原料わかめの前処理を行い、前処理わかめをデキストリンと接触処理した後に乾燥させて乾燥わかめを得た。接触処理に用いた前処理わかめ及びデキストリンの配合量を表１に示した。
【００３１】
【表１】
0004460010.tif 000002
【００３２】
（３）乾燥わかめの作製
［実施例１］
湯通し塩蔵わかめ８．９ｋｇに、１０倍量（８９ｋｇ）の海水を使用しわかめ表面の付着物を洗い落としながら約１分間洗浄し、プラスチック製のザルにあげた後に、裁断機（型式：Ｂ型裁断機；朝日製作所社製）でわかめを約２ｃｍ×３ｃｍにカットした。海水に食塩を添加し塩分４質量％に調整した１００ｋｇの海水でカットしたわかめを撹拌しながら洗浄し、プラスチック製のザルに上げて１分間水切りした後、遠心脱水機（型式：ＲＴ−２−２６；大榮製作所社製）で５００ｒｐｍ、５分間脱水した。得られたわかめを回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間約２５分）で予備乾燥し、前処理わかめ１０ｋｇを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。なお、実施例及び比較例中、わかめの水分及び塩分は、わかめ１００質量％中の質量％である。
プラスチック製の７０Ｌテンタルに前処理わかめ１０ｋｇと表１に記載したデキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇとを入れ１分間混合してから１０分間保持してデキストリン接触わかめを得た。得られたわかめを回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間９０分）で乾燥し、乾燥わかめ（実施例品１）を得た。
【００３３】
［実施例２］
実施例１と同様にして前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇを表１のデキストリン（パインデックス＃３）０．３ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品２）を得た。
【００３４】
［実施例３］
実施例１と同様にして前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇの量を表１に示すように１．０ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品３）を得た。
【００３５】
［実施例４］
実施例１と同様にして前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇの量を表１に示すように０．１ｋｇ変更した以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品４）を得た。
【００３６】
［実施例５］
実施例１の製造において、湯通し塩蔵わかめ８．９ｋｇを、湯通し冷凍わかめ９．３ｋｇに代え、回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間約２５分）の予備乾燥条件を、設定温度１４０℃、乾燥時間３０分に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は８２質量％であり、塩分は３．０質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品５）を得た。
【００３７】
［実施例６］
実施例１の製造において、回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間約２５分）の予備乾燥条件を、設定温度１４０℃、乾燥時間約２８分に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７５質量％であり、塩分は４．０質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品６）を得た。
【００３８】
［実施例７］
実施例１の製造において、遠心脱水機（型式：ＲＴ−２−２６；大榮製作所社製）で５００ｒｐｍ、５分間脱水と、回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間約２５分）による予備乾燥を行わない以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は８５質量％であり、塩分は４．０質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品７）を得た。
【００３９】
［実施例８］
実施例１の製造において、わかめカット後の洗浄水の塩分４質量％を、海水を薄めて塩分１質量％に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は８２質量％であり、塩分は３．０質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品８）を得た。
【００４０】
［実施例９］
実施例１の製造において、わかめカット後の洗浄水の塩分４質量％を、海水に食塩を加え塩分８質量％に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は８０質量％であり、塩分は５．５質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品８）を得た。
【００４１】
［比較例１］
実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇを表１のデキストリン（サンデック＃７０）０．３ｋｇに代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品１）を得た。
【００４２】
［比較例２］
実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇを表１のデキストリン（サンデック＃３００）０．３ｋｇに代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品２）を得た。
【００４３】
［比較例３］
実施例１の製造において、湯通し塩蔵わかめ８．９ｋｇを、湯通し冷凍わかめ９．３ｋｇに代え、回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間約２５分）の予備乾燥条件を、設定温度１４０℃、乾燥時間３０分に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は８２質量％であり、塩分は３．０質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇを表１のデキストリン（サンデック＃７０）０．３ｋｇに代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品３）を得た。
【００４４】
［比較例４］
実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇを加えない以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品４）を得た。
【００４５】
［比較例５］
実施例１の製造において、湯通し塩蔵わかめ８．９ｋｇを９．１ｋｇに代え、わかめカット後の洗浄水の塩分４質量％を、海水を薄めて塩分０．７質量％に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は８３質量％であり、塩分は２．８質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（実施例品８）を得た。
【００４６】
［比較例６］
実施例１の製造において、わかめカット後の洗浄水の塩分４質量％を、海水に食塩を加え塩分１２質量％に代え、回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間約２５分）の予備乾燥条件を、設定温度１４０℃、乾燥時間３０分に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７６質量％であり、塩分は７．５質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品６）を得た。
【００４７】
［比較例７］
実施例１の製造において、湯通し塩蔵わかめ８．９ｋｇを９．２ｋｇに代え、回転乾燥機（回転透気乾燥機；大川原製作所社製：設定温度１４０℃、乾燥時間約２５分）の予備乾燥条件を、設定温度１４０℃、乾燥時間３０分に代えた以外は実施例１と同様の操作を行って、前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７４質量％であり、塩分は４．０質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品７）を得た。
【００４８】
［比較例８］
湯通し塩蔵わかめ８．８ｋｇに、１０倍量（８８ｋｇ）の海水を使用しわかめ表面の付着物を洗い落としながら約１分間洗浄し、プラスチック製のザルにあげた後に、裁断機（型式：Ｂ型裁断機；朝日製作所社製）でわかめを約２ｃｍ×３ｃｍにカットした。海水に食塩を添加し塩分４質量％に調整した１００ｋｇの海水でカットしたわかめを撹拌しながら洗浄した。この洗浄したわかめを前処理わかめとした。得られた前処理わかめは１０ｋｇであった。得られた前処理わかめの水分は８７質量％であり、塩分は４．２質量％であった。
この前処理わかめを用いて実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品８）を得た。
【００４９】
［比較例９］
実施例１と同様にして前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇを表１に示すサイクロデキストリン（デキシーパール高純度品γ１００）０．３ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品９）を得た。
【００５０】
［比較例１０］
実施例１と同様にして前処理わかめを得た。得られた前処理わかめの水分は７８質量％であり、塩分は３．９質量％であった。
この前処理わかめを用いて、デキストリン（サンデック＃２５０）０．３ｋｇを表１に示す糖類（無水結晶ブドウ糖ＴＤＡ−Ｃ）０．３ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の操作を行って、乾燥わかめ（比較例品１０）を得た。
【００５１】
実施例１〜９及び比較例１〜１０で得られた前処理わかめの水分及び塩分を、表２にまとめて示す。また、実施例１〜９及び比較例１〜１０得られた乾燥わかめ（実施例品１〜９及び比較例品１〜１０）の質量及び水分を、表２にまとめて示す。
【００５２】
【表２】
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【００５３】
＜評価方法＞
実施例１〜９及び比較例１〜１０で得られた乾燥わかめ（それぞれ実施例品１〜９及び比較例品１〜１０）について、製造直後のものと、これらをアルミ袋に密封し恒温槽（４０℃  湿度７５％）で３０日間保管した保存後の乾燥わかめとを用い、該乾燥わかめ３ｇを２００ｍｌビーカーに加えた後に、約９０℃の湯を２００ｍｌ加えて２分後に表３の評価基準をもとに臭気、味及び食感の各項目の評価を行い、各項目を総合判断し総合評価を実施した。
各項目の評価は、パネラーが男性１０人、女性１０人の計２０人で行い２０名の評点の平均値を表４の基準に従って記号化し、結果を表６に示した。また、総合評価は、各項目の評価を表５の基準に従って記号化し、結果を表６に示した。
【００５４】
【表３】
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【００５５】
【表４】
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【００５６】
【表５】
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【００５７】
【表６】
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【００５８】
表６から明らかなように、実施例品１〜９の製造直後と保存後の臭気、味及び食感は極めて良好又は良好である。同様に総合評価も良好な結果であった。
比較例品１〜１０の評価には、いずれかの項目でやや悪い、悪いという評価がある。同様に総合評価は良くない評価であった。