(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形用金型面間に金型クリーニングシートを介在させてクリーニング樹脂により上記金型表面をクリーニングするのに使用する金型クリーニングシートにおいて、該金型クリーニングシートは、少なくともセルロース繊維を５０重量％以上含む不織布からなり、該不織布中にその他の成分が存在する場合には該成分は２００℃以上の融点を有する素材で構成され、かつ該不織布は繊維充填率が５〜５０％あり、かつ該不織布の少なくとも片側の表面に多数の平均面積０．０５mm2以上、２０mm2以下の凹部または貫通孔がシート全面に均一に分布してなる金型クリーニングシート。
【請求項２】
前記金型クリーニングシートの凹部または貫通孔がすり鉢状である請求項１記載の金型クリーニングシート。
【請求項３】
前記金型クリーニングシートの通気度が５０cm3／cm2・sec 以上である請求項１または２記載の金型クリーニングシート。
【請求項４】
前記金型クリーニングシートの圧縮率が２５〜７０％である請求項１〜３のいずれかに記載の金型クリーニングシート。
【請求項５】
前記金型クリーニングシートのセルロース繊維が再生セルロース繊維である請求項１〜４のいずれかに記載の金型クリーニングシート。
【請求項６】
前記金型クリーニングシートが再生セルロース連続長繊維不織布である請求項５に記載の金型クリーニングシート。
【請求項７】
前記樹脂成形金型面間に請求項１〜６のいずれかに記載の金型クリーニングシートを介在させて金型を型締めし、次いで金型クリーニング用樹脂溶液を加圧注入して金型面に残存する異物を接着させ、該異物が接着したクリーニング樹脂溶液を硬化させて前記金型クリーニングシートに一体化させ、その後、金型を型開きして前記一体化した金型クリーニングシートを取り出すことを特徴とする金型クリーニング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は金型クリーニングシートおよび金型クリーニング方法に関し、さらに詳しくはＩＣ（集積回路）等の電子部品を樹脂材料によって封止成形するための樹脂成型用金型面をクリーニング樹脂で洗浄する際に使用する金型クリーニングシートおよびそのシートを用いた金型クリーニング方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＩＣ、ダイオード、コンデンサー、半導体チップ等の電子部品は、所定の回路を形成した後、リードフレームに電気的に接続され、その後、塵埃や湿度などの外的環境や物理的な衝撃から保護するためにエポキシレジン等の熱硬化性樹脂材料により金型を用いて成形封止（樹脂封止）される。しかし、成形金型の内部には、樹脂封止が幾度も繰り返されることにより、充填される樹脂材料の一部が浸入して硬化し、樹脂バリが形成されたり、ランナー部やキャビティ部には離型剤の堆積物や油分、塵埃などの異物が残留し易くなる。このような異物は、成形品質に悪影響を及ぼすばかりではなく、硬化した異物によって金型自体が破損する恐れもあるため、定期的に成形金型に付着、残存した異物を除去するクリーニング作業が行われている。
【０００３】
従来のクリーニング方法としては、専用のブラシを用いて清掃したり、高圧でエアーを吹き付ける等の方法が知られている。しかし、これらの方法では金型を傷つけたり、清掃効果が不充分である等の問題があった。
このため、半導体チップ等の搭載されていないリードフレーム（以下、ダミーリードフレームという）を金型にセットし、クリーニング作用を持つメラミン系の樹脂を用いて成形を行い、成形金型をクリーニングする方法が採用されている。しかし、この方法では、高価なダミーリードフレームを用いるために不経済であり、またダミーリードフレームの正確な位置決め作業を行わなければならず、さらに場合によってはランナー部やキャビティ部等に固化したクリーニング樹脂が付着し、残留した少量のクリーニング樹脂を別途取り除かなければならないなど、作業に時間や労力がかかる等の問題があった。
【０００４】
これらの問題を解決するために、種々の方法が提案されている。例えば、特許第１９０３６８０号には、ダミーリードフレームとして、ネット状素材からなる固化樹脂の剥離用部材を用いる方法が提案されている。この方法によれば、ネット状素材をダミーリードフレームとして用いることにより、クリーニング樹脂の分散性、すなわちクリーニングしたいキャビティ部への樹脂の注入性が良好となり、かつキャビティ部等、金型に設けられた凹部へ注入されたクリーニング樹脂とネット状素材との一体性も良好となる。しかし、本来洗浄したいランナー部やキャビティ部以外の部分へも無作為にクリーニング樹脂が浸透し、この部分でクリーニング樹脂が硬化すると、キャビティ部に比べて固化した樹脂が薄くなるので、ネット状素材とクリーニング樹脂との一体性が悪く金型表面にクリーニング樹脂が残留し、これを取り除くための手間や掃除時に金型を傷つけ等の問題があった。また、ネット状素材の保型性が悪いため、単独で用いると金型へのセットに手間がかかるという欠点があった。このため、フレームを用いて保型性を向上させることが提案されているが、実際のクリーニング作業では連続してクリーニングを行うため、フレームのセットに手間がかかり、作業性が低下するという問題があった。
【０００５】
また、特開平６−２５４８６６号公報には、ダミーリードフレームとして溶融状態のクリーニング樹脂を含浸または透過するシート状部材を用いることが提案されている。この方法ではシート状部材を介して金型全面にクリーニング樹脂を浸透させて金型をクリーニングするため、キャビティ部等金型に設けられた凹部や他の部分のクリーニングが可能となるが、金型の型締め圧力やクリーニング樹脂の注入圧力等の条件設定に非常に時間がかかり、金型全面に均一にクリーニング樹脂を浸透させることは事実上不可能であり、全面に浸透させようとするとクリーニング樹脂が金型からはみ出す危険性があった。またクリーニング樹脂を金型全面に浸透させるためにクリーニング作業に非常に時間がかかり、更にクリーニング樹脂が通常の金属性のダミーリードフレームを用いる場合よりも多量に必要となり、コスト的に問題があった。
【０００６】
更に、特開平８−１３２４６６号公報には、耐熱性および柔軟性を有するシートで、クリーニング樹脂粒子の通過可能な細孔が全面に多数形成されているネット状素材のダミーリードフレームを用いることが提案されている。この方法によればクリーニング樹脂粒子が通過できる細孔が全面に多数形成されたシートを用いて金型をクリーニングするため、上金型および下金型両面にキャビティ部等の凹部を設けたいわゆる両面金型では細孔を通してクリーニング樹脂が分散するので、シートとクリーニング樹脂との一体性が良好となる。しかし、シートの細孔部からシートを形成している素材の脱落が多く、これらの異物が例えば金型に焼き付いて付着し、かえって金型を汚染するという問題があった。また改良方法として糸状の金属を織ることや糸状の部材を編んで形成されたメッシュなどの使用が提案されているが、金属の場合はコストが高く、また弾性に乏しいため、織り構造の隙間から無作為にクリーニング樹脂が漏れたり、編物の場合も糸の重なり部分から無作為にクリーニング樹脂が漏れ、クリーニング樹脂の残留による汚れや固化樹脂を取り除く作業に手間や掃除時に金型を傷つける等の問題があった。
【０００７】
このように従来の技術では、金属性のダミーフレームに代わるクリーニングシートが種々提案されているが、いずれも不充分なものであった。
また、ＩＣ等でキャビティ部からリード線が出ているチップ等を樹脂封止する場合には、封止用の樹脂はアウターリード部の間でアウターリード部をつなぐタイバーの部分にまで封入されるが、タイバー部に汚れが堆積したりした場合には、製品用の樹脂が漏れたり、剥離剤等の残留による変性物、焼き付き等の汚れ、埃等の堆積による汚れが製品付くことがあり、製品に樹脂のバリ残り、汚れなどが発生し、製品不良の原因となる。
【０００８】
このため、タイバー部周辺もクリーニングする必要があるが、ダミーフレームには、コストを安くするためにアウターリード部やタイバーが設けられておらず、平版で構成されているので、タイバー部周辺にクリーニング樹脂を浸入させることができず、この部分のクリーニングが事実上できないという問題があった。
前述の特開平６−２５４８６６号公報の方法を用いれば、タイバー周辺部のクリーニングは可能となるが、前述のような問題がある。このため、ダミーフレームでキャビティ部よりも若干大きい穴を開けてタイバー部をクリーニングする方法もあるが、この部分のクリーニング樹脂は非常に薄く、おおよそダミーフレーム程度の厚みになるため、ダミーフレームとクリーニング樹脂との一体性が悪く、クリーニング樹脂がタイバー部周辺に残留し、これを取り除かなければ次のクリーニング作業を行えない等の問題があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決し、通常のクリーニング操作でキャビティ部のみならずタイバー部周辺やアウターリード部周辺をも金型全面にクリーニング樹脂を浸透さることなくクリーニングすることができ、金型の片面にのみキャビティ部等の凹部が設けられた，いわゆる片面金型に使用する場合にも、クリーニング樹脂の剥離性能が良好な金型クリーニングシートを提供することにある。
【００１０】
更に、従来の高価な半導体チップ等の搭載されていない金属製のダミーリードフレームに代えて、クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が良好で、更には金型クリーニングシートの位置決め孔が無くてもよく、また高精度な位置決め等の煩雑な作業を行わずに済み作業効率が向上し、クリーニング樹脂が接触しない部分においてもシートのみで金型面の異物をクリーニングでき、シートから金型への異物汚染が少なく、金属製のダミーリードフレームと違い、キャビティ部等の形状にとらわれず複数の金型に対応でき、ダミーリードフレームの在庫管理が軽減され、かつ、素材が安価で経済的な金型クリーニングシートを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために本願で特許請求される発明は以下の通りである。
（１）樹脂成形用金型面間に金型クリーニングシートを介在させてクリーニング樹脂により上記金型表面をクリーニングするのに使用する金型クリーニングシートにおいて、該金型クリーニングシートは、少なくともセルロース繊維を５０重量％以上含む不織布からなり、該不織布中にその他の成分が存在する場合には該成分は２００℃以上の融点を有する素材で構成され、かつ該不織布は繊維充填率が５〜５０％あり、かつ該不織布の少なくとも片側の表面に多数の平均面積０．０５mm2以上、２０mm2以下の凹部または貫通孔がシート全面に均一に分布してなる金型クリーニングシート。
（２）前記金型クリーニングシートの凹部または貫通孔がすり鉢状である（１）記載の金型クリーニングシート。
【００１２】
（３）前記金型クリーニングシートの通気度が５０cm3／cm2・sec 以上である（１）または（２）記載の金型クリーニングシート。
（４）前記金型クリーニングシートの圧縮率が２５〜７０％である（１）〜（３）のいずれかに記載の金型クリーニングシート。
（５）前記金型クリーニングシートのセルロース繊維が再生セルロース繊維である（１）〜（４）のいずれかに記載の金型クリーニングシート。
（６）前記金型クリーニングシートが再生セルロース連続長繊維不織布である（５）に記載の金型クリーニングシート。
（７）前記樹脂成形金型面間に（１）〜（６）のいずれかに記載の金型クリーニングシートを介在させて金型を型締めし、次いで金型クリーニング用樹脂溶液を加圧注入して金型面に残存する異物を接着させ、該異物が接着したクリーニング樹脂溶液を硬化させて前記金型クリーニングシートに一体化させ、その後、金型を型開きして前記一体化した金型クリーニングシートを取り出すことを特徴とする金型クリーニング方法。
【００１３】
本発明における金型クリーニングシートは、少なくともセルロース繊維を５０重量％以上含む不織布で構成される。不織布は織編物に比べて安価で、また各種素材との複合も比較的容易であり、他の成分との複合により用途に応じた様々な機能を付与することができる。
不織布を構成するセルロース繊維としては、パルプ、綿、麻などの天然系セルロース繊維、ビスコース法レーヨンや銅アンモニア法レーヨンなどの再生セルロース繊維、溶剤法によるセルロース繊維（商品名、テンセル、リヨセル等）などが挙げられるが、これらに制限されるものではない。また製造方法や繊維形状、微細構造、結晶構造等にも制限されない。
【００１４】
上記セルロース繊維のうち、特に再生セルロース繊維の使用が好ましい。ビスコース法レーヨンや銅アンモニア法レーヨンに代表される再生セルロース繊維は、公定水分率（２０℃、６５％ＲＨ条件下における水分率）が１１％と、他のセルロース繊維、特に天然セルロース繊維である綿などに比べて大きく、このような繊維を使用すると、金型クリーニング工程時の熱により繊維中の水分が蒸発し、セルロース繊維が収縮するため、クリーニング樹脂がない部分の金型表面の汚れ等を噛み込んで取る効果を向上させることができる。また型締めされた部分では収縮により更に密度が上がるためクリーニング樹脂の不慮の横漏れを防止する効果も得られる。この効果はクリーニング時に使用する温度でシートの強力や伸度の変化の少ない素材である再生セルロース繊維の使用で得られる。合成繊維等を使用した場合には、金型が使用される温度で軟化するため、異物を噛み込んで取る効果が小さく、また熱によりオリゴマー等の異物が溶出しやすくなり、金型を汚染したりすることがある。
【００１５】
シートとしての収縮率は、１８０℃で５分間リラックス状態で処理した場合、０．３〜１０％であるのが好ましい。０．３％未満の収縮率では金型表面での異物の噛み込み効果が小さく、１０％を越えると金型へシートをセットした際にシートがカールしたり安定性が低下することがある。
さらに本発明に用いられる不織布は、再生セルロース連続長繊維不織布であることが好ましい。長繊維不織布の使用により、短繊維で構成されたものに比べてシート表面からの発塵が少ないため、クリーニング作業の一連の工程においてシートから金型面への異物汚染を少なくすることができる。
再生セルロース連続長繊維不織布としては、例えば、銅アンモニア法レーヨンを流下緊張紡糸法で製造したベンリーゼ（旭化成株式会社製、商品名）などが好ましく用いられる。このベンリーゼは再生セルロース連続長繊維が自己接着により不織布を形成し、バインダーが使用されていないため、金型クリーニング時に熱や洗浄溶剤などでバインダーが溶出して金型面を汚染するのを防止することができる。
【００１６】
再生セルロース連続長繊維不織布を単独で用いてクリーニングシートとするのが発塵性の点から最も好ましいが、再生セルロース連続長繊維不織布のみで適度な圧縮率や強度が得られない場合には不織布を複合して使用するのが好ましい。例えば、シートの片面を再生セルロース連続長繊維不織布で、他の片面を再生セルロース短繊維不織布で構成するような２層構造体の不織布や、シートの表裏を再生セルロース連続長繊維不織布で、中央部を再生セルロース短繊維不織布で構成した３層構造体の不織布は、表面からの発塵が軽減されるので好ましい。
本発明において、不織布中のセルロース繊維の含有量は、少なくとも５０重量％以上、好ましくは６５重量％以上であり、耐熱性の点からはセルロース繊維１００重量％であるのが最も好ましい。セルロース繊維の含有量が５０重量％未満では不織布の耐熱性が低下し、型開き時にカールし、固化したクリーニング樹脂が割れ、破片が金型面に残留し金型を汚染したり、他の成分から熱による溶出物があり金型を汚染したりする等の不都合が生じる。
【００１７】
不織布にはセルロース繊維以外に他の成分が含まれていてもよいが、その成分の融点が２００℃以上である素材が使用される。クリーニング樹脂を用いてクリーニングを行う際の金型の成形温度が約１８０℃近辺であるため、これに対する耐熱性が必要となるためである。特にキャビティ部の面積が大きい金型をクリーニングする場合、固化したクリーニング樹脂を取り外す際の不織布の強度に問題が生じる場合は融点２００℃以上の素材を用いて補強するのが好ましい。このような融点２００℃以上の素材としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリパラフェニレンテレフタルアミド、ポリトリメチレンテレフタレート等の合成繊維、銅などの金属繊維等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。合成繊維を用いる場合は、市販の合成繊維にはオリゴマー等の低融点の物質が多少は含まれており、これらによる金型面への汚染を抑制する点から、合成繊維の含有率は５０重量％未満とするのが好ましい。
【００１８】
また、本発明に用いられる不織布の繊維充填率は５〜５０％、好ましくは８〜２０％である。不織布の繊維充填率は、金型全面にクリーニング樹脂を浸透させることなく、キャビティ部、タイバー部周辺、アウターリード部周辺のクリーニングを同時に行わせるために重要である。繊維充填率が上記範囲内であれば、クリーニング樹脂溶液を圧入した場合、金型に設けられた凹部の周辺に繊維間の空隙を通して適度にクリーニング樹脂がにじみ薄い樹脂皮膜を形成し、キャビティ部周辺のタイバー部等をクリーニングできる。適度にクリーニング樹脂をにじませるためには、クリーニング条件として金型の型締め圧力、クリーニング樹脂の量や注入圧力を個々の金型に応じて調整すればよい。
【００１９】
不織布の繊維充填率が５％未満では、クリーニング樹脂が金型のキャビティ部等の凹部やタイバー部以外の部分に大幅ににじみ易くなり、この部分ではクリーニング樹脂が薄い樹脂皮膜を形成して金型面に残ることがあり、残留した樹脂皮膜の除去に時間がかかり、また除去作業中に金型面を傷つけることがある。また繊維充填率が５０％を超えると、クリーニング樹脂のにじみが抑制されてキャビティ部周辺のタイバー部等をクリーニングすることができない。なお、従来の金属製ダミーフレームでは充填率が100％なので、傷等の不測の事態がない限り、ダミーフレームに設けられた空隙、すなわち金型に設けられたキャビティ部等の凹部以外へはクリーニング樹脂が基本的に漏れないため、タイバー部等のクリーニングができない。
【００２０】
本発明において繊維充填率は、次の手順で算出したものをいう。（１）５g／cm2の荷重でクリーニングシートの厚みｄ（cm）を測定する。（２）クリーニングシート１0000cm2当たりの重量ｗ（ｇ）を測定する。（３）クリーニングシートを構成している素材の構成比ｂ1、ｂ2、…ｂn （％）を測定する。（４）各素材の比重ａ1、ａ2…、ａnを用いて次式により、100％繊維充填時の１ｍ2当たりの重量ｓを算出し、その後、繊維充填率を算出する。
100％繊維充填時の重量ｓ
＝１0,000×ｄ×（ａ1×ｂ1＋ａ2×ｂ2＋…＋ａn×ｂn）／100
繊維充填率（％）＝（ｗ／ｓ）×100
なお、素材の比重は、例えば繊維を用いた不織布であれば、化繊協会刊行の繊維ハンドブック等に掲載の数値を用いることができる。これらの数値は、例えば、綿は1.54、ビスコース法レーヨンは1.51、銅アンモニア法レーヨンは1.50、パルプは1.50、ポリエステルは1.38、ナイロンは1.14、ポリプロピレンは0.91である。その他の素材、例えば金属等については岩波書店刊行の理化学辞典に掲載の数値を用いる。
【００２１】
本発明の金型クリーニングシートは、少なくとも片側の表面に多数の平均面積０．０５mm2以上、２０mm2以下の凹部または貫通孔がシート全面に均一に分布していることが肝要である。本発明でいう凹部とは、シート上に貫通はしていないが、窪みがある状態のことをいう。本発明の金型クリーニングシートは不織布で構成されているので、凹部の底面は繊維で形成され、クリーニング樹脂は繊維間の空隙を通してこの部分を通過することができる。尚、凹部の深さ、すなわちシート表面から凹部の底部までの深さはシート全体の厚みの３０％以上、好ましくは５０％以上である。３０％未満では、クリーニング樹脂の透過を阻害することがある。
【００２２】
本発明の金型クリーニングシートは、シート表面に凹部または貫通孔があることにより、クリーニング樹脂が上金型及び、または下金型に設けられた凹部であるランナー部やキャビティ部等へシートの凹部または貫通孔を中心に圧力損失が少なく通過、分散できるのでランナー部やキャビティ部内のクリーニング樹脂の分散斑を減少させることができる。
また、凹部または貫通孔があることにより、クリーニング樹脂が金型洗浄用シートにしっかりと噛み込み、クリーニング樹脂固化後の金型からの剥離性が向上する。
更に、金型洗浄用シート全面に多数の凹部または貫通孔があるので、どの部分を用いても分散性や剥離性に問題がないので、洗浄作業を行う際に位置決め孔等によりシートの正確な位置決めを行うことなく実施可能であり、作業効率を飛躍的に向上させることができる。
【００２３】
本発明の金型クリーニングシートの少なくとも片側表面に多数存在する凹部または貫通孔の平均面積は０．０５mm2以上、２０mm2以下、好ましくは０．３mm2以上、１５mm2以下である。凹部または貫通孔の平均面積が２０mm2を超えるとクリーニング樹脂の横漏れ防止効果が低下し、タイバー部以外の部分へもクリーニング樹脂が浸透し、クリーニング樹脂の残留による汚れや固化樹脂の除去時に金型を傷つける等の問題が生じる。また、金型の片面にのみキャビティ部等の凹部が設けられた、いわゆる片面金型に使用した場合、凹部または貫通孔の面積が大きいので凹部または貫通孔側面とクリーニング樹脂との接触面積が低下する為、クリーニング樹脂との一体性が低下し、金型からのクリーニング樹脂の剥離性が低下する。凹部または貫通孔の平均面積が０．０５mm2未満では、金型の片面にのみキャビティ部等の凹部が設けられた、いわゆる片面金型に使用した場合、凹部または貫通孔の面積が小さいのでクリーニング樹脂のシートへの浸透が抑制され、クリーニング樹脂とシートとの一体性が低下し、金型からのクリーニング樹脂の剥離性が低下する。
【００２４】
本発明の金型クリーニングシートの少なくとも片側表面に多数存在する凹部及び貫通孔の形状は特に限定されない。円状、楕円状、正方形、多角形などどのような形状でもかまわないが、円状、楕円状が凹部または貫通孔側面とクリーニング樹脂との接触がスムーズでデッドスペース（クリーニング樹脂と凹部または貫通孔側面が接触しない部分）が少ないので好ましい。これは、クリーニング樹脂が浸透する際の圧力が均等にかかるためだと推定される。例えば、楕円状の場合は、長径約１．５mm、短径約０．５mm、ピッチ約１mm程度である。
【００２５】
本発明の金型クリーニングシート表面の凹部及び貫通孔は厚み方向ですり鉢状になっていることが好ましい。すり鉢状とは厚み方向における凹部及び貫通孔の面積が違う、例えば片側の表面では面積が大きく、中央部からもう一方の面に近づくに従って面積が小さくなるようなことをいう。すり鉢状であると、クリーニング樹脂が金型の片側から両面キャビティ部へ流れ込むような金型の場合、凹部及び貫通孔のすり鉢状の面積が大きい方からクリーニング樹脂を下側のキャビティに導入するようにするとクリーニング樹脂の流速が速くなるのでクリーニング樹脂の分散性が向上し、分散斑によるクリーニング不良の発生を抑えることができる。また、片面金型では凹部及び貫通孔すり鉢状の面積が大きい方をキャビティ側に設置するとクリーニング樹脂との接触面積が増加するので、固化後の樹脂の剥離性が向上する。逆に凹部及び貫通孔すり鉢状の面積が大きい方を下側に設置するとクリーニング樹脂が凹部の底部及び貫通孔部を通してクリーニング樹脂が浸透し、よりクリーニング樹脂との一体性が良好となり、さらに剥離性が向上する。
【００２６】
本発明の金型クリーニングシートの貫通孔がすり鉢状の場合、クリーニングシート表面の貫通孔の面積比率、孔の大きい方の平均面積と小さい方の平均面積の比、すなわち（孔の大きい方の平均面積）／（孔の小さい方の平均面積）は、１．２以上、２０以下、好ましくは１．５以上、１０以下である。平均面積比が１．２未満の場合は、クリーニング樹脂と凹部または貫通孔側面との接触面積が小さくなり一体性が低下し、いわゆる片面金型に使用する際の剥離性が低下する。平均面積比が２０を超えるとクリーニング樹脂の透過性が低下し、いわゆる片面金型に使用する場合、大きい方の平均面積を持つ表面を片面金型の凹部がある面にしなければクリーニングシートと樹脂の一体性が低下し、剥離性が低下するため、金型にクリーニングシートをセットするのに手間がかかり作業性が低下する。
【００２７】
本発明の金型クリーニングシートは、少なくとも片側の表面に存在する凹部または貫通孔の面積の総和がシート全面積に占める割合である面積率が３％以上、８０％以下であることが好ましい。好ましくは、凹部または貫通孔の面積率は４０以上、７０％以下である。面積率は次式で算出する。
面積率（％）＝（金型洗浄用シート片面の凹部または貫通孔の面積の総和）／（金型洗浄用シート全面積）×１００
尚、凹部または貫通孔が一様に分布している場合は金型洗浄用シートの一定面積を測定して算出しても良い。
凹部または貫通孔の面積率が３％未満であると、クリーニング樹脂がシートを通過する際の圧損が高くクリーニング樹脂の分散性が悪くなり、分散斑が生じクリーニング効率が低下する。また、クリーニング樹脂を硬化させた場合にシートとクリーニング樹脂との一体性が低下するのでクリーニング樹脂の金型からの剥離性も低下する。
【００２８】
凹部または貫通孔の面積率が８０％を超えると、タイバー部以外の部分へもクリーニング樹脂が漏れ、クリーニング樹脂の残留による汚れや樹脂の硬化による金型への傷つけ等の問題が生じる可能性がある。
本発明の金型洗浄用シート表面に凹部や貫通孔を設ける方法は、特に限定されないが、例えば、柱状の高圧水流で加工する方法、ニードルパンチで加工する方法、エンボスで加工する方法などがある。
いずれの方法でも凹部や貫通孔を得ることができるが、エンボス加工では圧力をかけて物理的に凹部を形成させるので凹部の底面の密度が増加し、クリーニング樹脂を通過させる際の圧損が高くなる可能性がある。また、セルロース繊維以外の素材が入ったシートで熱をかけながらエンボス加工で凹部を形成させるとセルロース繊維以外の素材が溶融しフィルム化することがあり、クリーニング樹脂を通過させる際の圧損が高くなる可能性がある。圧損が高くなるとクリーニング樹脂の分散性が低下するのでクリーニング効果が低下する。
【００２９】
このため、凹部や貫通孔を得るには柱状の高圧水流で加工する方法（柱状流法）またはニードルパンチで加工する方法が好ましい。これらの方法で凹部や貫通孔を形成すると、シートの他の部分においても繊維が厚み方向に交絡するため、クリーニング樹脂の面方向への遮蔽性が向上し、必要以上のクリーニング樹脂の横漏れを防止する効果が向上する。
尚、ニードルパンチで加工する方法とは、例えば鋭利な針で不織布を突き刺す方法で、主に貫通孔が形成される。この方法では針が不織布を形成している繊維を切断することが多いので切断された部分から発塵し、金型自体に異物を移す可能性がある。従って、凹部や貫通孔を得るには柱状の高圧水流で加工する方法（柱状流法）が最も好ましい。柱状流法であれば繊維の切断が少なく凹部や貫通孔を得ることができ、凹部や貫通孔から金型への異物付着を低減することができる。
【００３０】
本発明の金型クリーニングシートの通気度は５０cm3／cm2・sec以上であることが好ましい。更に好ましくは８０cm3／cm2・sec以上、４００cm3／cm2・sec以下、より好ましくは９０cm3／cm2・sec以上、３００cm3／cm2・sec以下である。ここで、通気度とはJIS-L-1096 通気性試験法、Ａ法空気量法でフラジール型試験機を用いて測定したものをいう。通気度が５０cm3／cm2・sec未満では、金型両面にキャビティ部等の凹部が設けられたいわゆる両面金型の場合、クリーニング樹脂の通過性が悪く均一に分散しにくくなり、金型のクリーニング効果が低下する。クリーニング樹脂の通過分散性を向上させるため通気度を大きくするには、シートの繊維充填率を下げることが必要になるが、繊維充填率を下げるとシートの強度が低下し、クリーニング樹脂を圧入した時点でクリーニングシートが破れて発塵し金型を汚染したり、クリーニング樹脂硬化後、金型から取り出す際にシートが破れて金型面に固化したクリーニング樹脂が残る場合がある。クリーニングシートの強度を保持する点から、通気度は４００cm3／cm2・sec以下であることが好ましい。また金属繊維などを複合し、クリーニングシートの強度が保持される場合にはキャビティ部等に穴が開いていても良く、この場合実質的に通気度の上限は問題ない。
【００３１】
なお、金型両面に凹部が設けられた、いわゆる両面金型をクリーニングするための金属製ダミーフレームでは、クリーニングしたいキャビティ部とほぼ同形状の穴を開けクリーニング樹脂を通過分散させている。この金属製ダミーフレームには穴とキャビティ部とを一致させるため位置決め孔が設けられており、１つのパターンの金型に１つのパターンの金属製ダミーフレームが対応するため他のパターンの金型へは転用できない。クリーニングシートも同様であり、キャビティ部に対応する穴を開けると汎用性が損なわれる。他のパターンの金型への転用を可能にする点からはキャビティ部に対応する穴を開けないのが好ましい。この場合、クリーニング樹脂の通過分散性が問題となる。この場合、クリーニング樹脂の通過分散性が問題となるが、クリーニングシートの通気性を適切に選定することにより、クリーニング樹脂の通過分散性を容易に確保することができる。
【００３２】
また、本発明における金型クリーニングシートの圧縮率は２５〜７０％であることが好ましく、より好ましくは３０〜６０％である。金型クリーニングシートの圧縮率は、金型とクリーニングシートとの密着性に関連し、クリーニング効果に影響を及ぼす。圧縮率が２５％未満では金型を型締めした際にクリーニングシートの弾性が乏しいため、クリーニングシートにしわ等の溝があった場合にその溝を通じてクリーニング樹脂が本来クリーニングしなくてもよい金型面に浸入し、樹脂皮膜を形成して金型面に残ることがあり、残留したクリーニング樹脂皮膜の除去に時間がかかり、また除去作業中に金型面を傷つけることがある。クリーニングシートの圧縮率が２５％以上であれば、クリーニングシートに若干しわ等の溝があっても、金型の型締めによりその溝が金型面に密着するのでクリーニング樹脂の不測の漏れを防止することができる。圧縮率が７０％を超えると、金型面との密着性は良好なものの、金型に設けられた凹部でシートが膨らむ形状となり凹部の壁面にクリーニングシートが接触しやすくなり、クリーニング効果が減少することがある。
【００３３】
ここで、圧縮率は、以下の方法で測定、算出したものをいう。（１）５g／cm2の荷重でクリーニングシートの厚みｄ（cm）を測定する。（２）２０００g／cm2の荷重でクリーニングシートの厚みｐ（cm）を測定し、次式で圧縮率を算出する。
圧縮率（％）＝[（ｄ−ｐ）／ｄ]×１００
本発明の金型クリーニングシートの目付けは、３０〜２００ｇ／ｍ2であることが好ましい。クリーニングシートの目付けはシートの保形性と関連する。目付けが３０ｇ／ｍ2未満では保形性が低く、シートをセットしにくくなり作業性が低下する場合がある。また２００ｇ／ｍ2を超えると保形性は向上するものの通気度が低下する傾向にあり、クリーニング樹脂の通過分散性に問題が生じることがある。なお、金属繊維を複合したクリーニングシートの場合、目付けは大きくなってもクリーニング樹脂の通過分散性に影響を与えない場合があるので上限については通気度により決定することが好ましい。
【００３４】
保形性はクリーニングシートの柔軟性で示すことができる。クリーニングシートが柔らか過ぎると、金型へセットする際に作業性が低下し易い。JIS-L-1096記載の布帛の柔軟度測定方法であるカンチレバー法により繊維軸方向、及び繊維軸に垂直な方向での測定を行い、どちらか一方が６cm以上であることが好ましく、より好ましくは８cm以上である。また、繊維軸方向と繊維軸に垂直な方向での測定結果の和が１０cm以上であってもクリーニングシートセット時の取り扱い性が向上するので好ましい。なお、繊維軸方向とは、不織布を構成している繊維が主に並んでいる方向のことをいう。
また、金型クリーニングシートの強度はシートの引張強度で示すことができる。幅１０cm、長さ１０cmで測定したシートの引張強度が４０Ｎ以上であるのが好ましく、より好ましくは８０Ｎ以上である。引張強度が４０Ｎ未満であるとクリーニング樹脂硬化後に金型を型開きしてクリーニング樹脂と一体化したクリーニングシートを取り出す際にクリーニングシートが破れることがある。
【００３５】
本発明の金型クリーニングシートの厚みは、５ｇ荷重時で0.05mm〜1.00mm程度が好ましい。厚みが0.05mm未満では、圧縮率とも関係するが、クリーニングシートにしわ等があった場合にクリーニング樹脂の横漏れが生じ易くなる。１mmを超えると型締めした際にキャビティ部等のクリーニングしたい部分に接触する可能性があり、クリーニング効果が低下したり、またクリーニング樹脂の流路での圧損が高くなりクリーニング樹脂の分散性が悪くなるのでクリーニング効果が低下する場合がある。
金型クリーニングシートの大きさは特に限定されず、適宜選択すればよい。
【００３６】
また本発明の金型クリーニングシートにはクリーニングシートを金型へセットする際の作業効率を更に向上させるために位置決め穴を設けてもよい。また、クリーニングシートが再生セルロース繊維で構成されている場合には離型剤を使用して離型性を向上させることもできる。再生セルロース繊維は各種溶剤に非常に安定な素材であり、かつ吸液性能に優れているので離型剤を含浸させた際の保液性が良好である。離型剤を用いる場合はクリーニング樹脂によるクリーニングが終了した後、本生産に入る前に実施すればよい。
本発明の金型クリーニングシートを金型間に介在させて金型を型締めし、次いで金型クリーニング用樹脂溶液を加圧注入して金型面に残存する異物を接着させ、該異物を接着したクリーニング樹脂溶液を硬化させて前記金型クリーニングシートに一体化させ、その後、金型を型開きして前記一体化した金型クリーニングシートを取り出すことにより、金型のクリーニングを容易に行うことができる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施例により更に詳しく説明する。尚、なお金型クリーニングシートの凹部または貫通孔の平均面積及び面積率は以下の方法で評価した。
（１）凹部または貫通孔の平均面積の測定
金型洗浄用シートに貫通孔のみが存在する場合は、貫通孔がすり鉢状であるか否かを確認し、すり鉢状の場合は孔の大きい方の面を測定する。片面が凹部と貫通孔、もう一方の面が貫通孔の場合は凹部と貫通孔がある面を測定する。両面とも凹部がある場合は両面を測定する。
【００３８】
シャチハタ工業株式会社製『Shachihataスタンプ台＜顔料系＞中型ＨＧ−２黒』を金型洗浄用シートの測定面に置き、スタンプ台の上に１００ｇ／cm2になるように荷重を置きゆっくりと移動させる。この操作を５回行い、表面に均一にスタンプ液が塗られた部分を凹部または貫通孔の部分が白くなるようにコピー機により拡大コピーする。拡大コピーする際にはＡ４のコピー紙に少なくとも凹部または貫通孔が２０個以下であるようにする。尚、拡大コピーする際には倍率がわかるようにＪＩＳ規格の金尺も同倍率でコピーし、拡大されたコピー紙全体の面積を換算する。次にコピー紙全体の重量を測定する。凹部または貫通孔で形状が確認できる白い部分を切り抜き個々の重量を測定する。１つの凹部または貫通孔の面積は次式で換算し、mm2単位にする。
【００３９】
凹部または貫通孔の面積＝（１つの白い部分の重量）／（コピー紙全体の重量）×（縮尺から求めたコピー紙全体の面積）
この操作により、１００個の凹部または貫通孔の面積を測定し、平均値を求めたものが凹部または貫通孔の平均面積である。
（２）凹部または貫通孔の面積率の測定
金型洗浄用シートに貫通孔のみが存在する場合は、貫通孔がすり鉢状であるか否かを確認し、すり鉢状の場合は孔の大きい方の面を測定する。片面が凹部と貫通孔、もう一方の面が貫通孔の場合は凹部と貫通孔がある面を測定する。両面とも凹部がある場合は両面を測定する。
【００４０】
凹部または貫通孔の平均面積の測定（１）と同様の操作を行い、（１）と同様の凹部または貫通孔の部分が白い拡大コピーを１０枚作成する。次にコピー紙１０枚の重量を測定する。白い部分を全て切り抜き、その重量を測定する。面積率は次式で計算される。
（凹部または貫通孔の面積率  ％）＝（１０枚分の白い部分の重量和）／（コピー紙１０枚の重量）×１００
また、金型クリーニングシートの効果については以下の方法で評価した。
【００４１】
（１）キャビティ部のクリーニング性  熟練した作業員５名がクリーニング後の金型キャビティ部表面及びクリーニング樹脂のキャビティ部に対応する固化物の状態からクリーニング性を判断して以下の等級で評価し、５名の評価結果の平均を求めた。
５：非常にクリーニング状態が良好である
４：ややクリーニング状態が良好である
３：クリーニング状態が良好である
２：ややクリーニング状態が悪い
１：非常にクリーニング状態が悪い
【００４２】
（２）タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性  熟練した作業員５名がクリーニング後の金型タイバー部周辺表面及びクリーニングシートと一体化したキャビティ部周辺におけるクリーニング樹脂の固化物の状態からクリーニング性を判断して以下の等級で評価し、５名の評価結果の平均を求めた。
５：非常にクリーニング状態が良好である
４：ややクリーニング状態が良好である
３：クリーニング状態が良好である
２：ややクリーニング状態が悪い
１：非常にクリーニング状態が悪い
【００４３】
（３）クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性  熟練した作業員５名が作業を行い、一体性の尺度としてクリーニング樹脂固化後、取り出し時の樹脂の剥離性を以下の等級で評価し、５名の評価結果の平均を求めた。
５：非常に剥離性が良い
４：やや剥離性が良い
３：剥離性が良い
２：やや剥離性が悪い
１：非常に剥離性が悪い
【００４４】
（４）作業性  熟練した作業員５名が作業を行い、通常の金属製ダミーリードフレームと比較して以下の等級で評価し、５名の評価結果の平均を求めた。
５：非常に作業性が良い
４：やや作業性が良い
３：作業性は変わらない
２：やや作業性が悪い
１：非常に作業性が悪い
【００４５】
（５）樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果  熟練した作業員５名が作業を行い、樹脂が浸透していない金型部分及びクリーニングシートへの異物付着等を観察し以下の等級で評価し、５名の評価結果の平均を求めた。
５：非常にクリーニング状態が良好である
４：ややクリーニング状態が良好である
３：クリーニング状態が良好である
２：ややクリーニング状態が悪い
１：非常にクリーニング状態が悪い
【００４６】
【実施例】
実施例１
金型の片面にキャビティ部等の凹部が設けられたいわゆる片面金型を有するトランスファーモールド装置を用いて以下の方法で金型のクリーニングを実施した。
コットンリンターを銅アンモニア溶液で溶解し、流下緊張下で連続して紡糸し、シート形成させ、平均単繊度2.1dtexの不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
得られた金型クリーニングシートは、再生セルロース連続長繊維１００％で構成された不織布で、目付け１０５ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．５５mm、繊維充填率１２．７％、凹部または貫通孔の平均面積が3.62 cm2、面積率53.2％、孔形状は楕円状のすり鉢状で、貫通孔の面積比率が2.2、通気度１７９cc／cm2・sec、圧縮率３６．０％、繊維軸方向の柔軟度１３cm以上、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は２９４Nであった。
【００４７】
金型間に上記の本発明の金型クリーニングシートを置き、ポット部へ日本カーバイト工業社製のクリーニング用樹脂『ニカレットECR  トランスファータイプ』を入れ、予熱温度１００℃にて予熱した。次いで、金型を型締めした。型締めの圧力は７０kg／cm2であった。金型温度を１７０℃にして、ポット部で溶融したクリーニング用樹脂をプランジャーにて金型内部へ挿入した。クリーニング樹脂はポット部からランナー部を通り、キャビティ部へ導入された。５分間放置し、クリーニング樹脂が硬化させ、金型を型開きし、金型洗浄用シートを取り出した。上記作業を１０回繰り返して実施した。
クリーニング効果および作業性について調べ、その結果を表−１に示したが、本発明のクリーニングシートはキャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が良好で、作業性が向上し、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であった。
【００４８】
実施例２
実施例１において、金型クリーニングシートとして下記のものを使用した以外は、実施例１と同様にして金型のクリーニングを行い、その結果を表１に示した。
平均単繊度2.1dtexの再生セルロース連続長繊維不織布間に、平均単繊度2.1dtex、平均繊維長38mmのビスコースレーヨンを入れ、高圧水流（柱状流）により交絡させて不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
用いた金型クリーニングシートは、再生セルロース繊維７０％、ポリエステル３０％で構成された不織布で、目付け１６２ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．７９mm、繊維充填率１３．７％、凹部または貫通孔の平均面積が3.68 cm2、面積率59.1％、孔形状は楕円状のすり鉢状で、貫通孔の面積比率が1.7、通気度１２４cc／cm2・sec、圧縮率３７．９％、繊維軸方向の柔軟度１３cm以上、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は４３２Nであった。
本発明のクリーニングシートはキャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が良好で、作業性が向上し、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であった。
【００４９】
実施例３
実施例１において、金型クリーニングシートとして下記のものを使用した以外は、実施例１と同様にして金型のクリーニングを行い、その結果を表１に示した。
平均繊維長1.7mmの木材パルプと平均単繊度1.7dtex、平均繊維長38mmのポリエステル繊維を高圧水流にて交絡させ、不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
用いた金型クリーニングシートは、パルプ７０％、ポリエステル３０％で構成された不織布で、目付け８１ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．５０mm、繊維充填率１１．０％、凹部または貫通孔の平均面積が10.65 cm2、面積率47.9％、孔形状は楕円状のすり鉢状で、貫通孔の面積比率が8.7、通気度１６５cc／cm2・sec、圧縮率５２．４％、繊維軸方向の柔軟度８cm、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は２７３Nであった。
本発明のクリーニングシートはキャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が良好で、作業性が向上し、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であった。
【００５０】
実施例４
実施例１において、金型クリーニングシートとして下記のものを使用した以外は、実施例１と同様にして金型のクリーニングを行い、その結果を表１に示した。
平均繊維長1.7mmの木材パルプと平均単繊度1.7dtex、平均繊維長38mmのポリエステル繊維を高圧水流にて交絡させ、不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
用いた金型クリーニングシートは、パルプ７０％、ポリエステル３０％で構成された不織布で、目付け１１０ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．９０mm、繊維充填率８．３％、凹部または貫通孔の平均面積が2.88 cm2、面積率20.5％、孔形状は正方形の角錐状で、貫通孔の面積比率が1.5、通気度１５８cc／cm2・sec、圧縮率７２．２％、繊維軸方向の柔軟度１０．５cm、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は３２７Nであった。
本発明のクリーニングシートはキャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が良好で、作業性が向上し、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であった。
【００５１】
実施例５
実施例１において、金型クリーニングシートとして下記のものを使用した以外は、実施例１と同様にして金型のクリーニングを行い、その結果を表１に示した。
平均繊維長1.7mmの木材パルプと平均単繊度1.7dtex、平均繊維長38mmのポリエステル繊維を高圧水流にて交絡させ、不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
用いた金型クリーニングシートは、パルプ７０％、ポリエステル３０％で構成された不織布で、目付け７６ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．６２mm、繊維充填率８．５％、貫通孔は無く凹部のみで形成され、凹部の平均面積が0.82 cm2、面積率14.9％、凹部の形状は楕円状のすり鉢状で、通気度４８cc／cm2・sec、圧縮率２４．３％、繊維軸方向の柔軟度７．５cm、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は４７０Nであった。
本発明のクリーニングシートはキャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が良好で、作業性が向上し、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であった。
【００５２】
実施例６
実施例１において、金型クリーニングシートとして下記のものを使用した以外は、実施例１と同様にして金型のクリーニングを行い、その結果を表１に示した。
平均繊維長1.7mmの木材パルプを高圧水流にて交絡させ、不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
用いた金型クリーニングシートは、パルプ１００％で構成された不織布で、目付け１１０ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．１５mm、繊維充填率４８．５％、凹部または貫通孔の平均面積が0.35cm2、面積率5.4％、孔形状は円状のすり鉢状で、貫通孔の面積比率が１、通気度４６cc／cm2・sec、圧縮率２１．３％、繊維軸方向の柔軟度１３cm以上、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は３９６Nであった。
本発明のクリーニングシートはキャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、クリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が良好で、作業性が向上し、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であった。
【００５３】
比較例１
実施例１において、金型クリーニングシートとして下記のものを使用した以外は、実施例１と同様にして金型のクリーニングを行い、その結果を表１に示した。
コットンリンターを銅アンモニア溶液で溶解し、流下緊張下で連続して紡糸し、シート形成させ、平均単繊度2.1dtexの不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
用いた金型クリーニングシートは、再生セルロース連続長繊維１００％で構成された不織布で、目付け１１６ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．４９mm、繊維充填率１４．４％、凹部または貫通孔が無く、通気度１１６cc／cm2・sec、圧縮率４０．９％、繊維軸方向の柔軟度１３cm以上、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は３１９Nであった。
比較例１のクリーニングシートは、キャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であったが、片面金型であるためクリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が実施例と比較してやや劣り、作業性が若干低下した。
【００５４】
比較例２
実施例１において、金型クリーニングシートとして下記のものを使用した以外は、実施例１と同様にして金型のクリーニングを行い、その結果を表１に示した。
平均繊維長1.7mmの木材パルプと平均単繊度1.7dtex、平均繊維長38mmのポリエステル繊維を高圧水流にて交絡させ、不織布を得た。得られた不織布を金型よりやや小さめにカットし、金型クリーニングシートを得た。
用いた金型クリーニングシートは、パルプ７０％、ポリエステル３０％で構成された不織布で、目付け１２０ｇ／m2、５ｇ荷重時の厚み０．５０mm、繊維充填率１６．４％、貫通孔は無く凹部のみで形成され、凹部の平均面積が21.0 cm2、面積率82.0％、凹部の形状は楕円状で、通気度２０７cc／cm2・sec、圧縮率５５．４％、繊維軸方向の柔軟度９cm、繊維軸方向に張力をかけた引張強度は３１３Nであった。
比較例２のクリーニングシートは、キャビティ部のクリーニング性が良好で、タイバー部周辺及びアウターリード部周辺のクリーニング性が良好で、樹脂が浸透していない部分での金型クリーニング効果も良好であったが、凹部の面積が広いため、タイバー部以外へもクリーニング樹脂が広がり、作業性が若干低下した。また、片面金型のためクリーニング樹脂とクリーニングシートとの一体性が実施例と比較してやや劣り、作業性が若干低下した。
【００５５】
【表１】
0004440498.tif 000002
【００５６】
【発明の効果】
本発明の金型クリーニングシートを介在させて金型を型締めし、次いで金型クリーニング用樹脂溶液を加圧注入して金型面に残存する異物を接着させ、異物が接着したクリーニング樹脂溶液を硬化させて金型クリーニングシートに一体化させ、この後金型を型開きして金型面の異物を接着させたクリーニング樹脂と一体化した金型クリーニングシートを取り出すことで金型をクリーニングすると、通常のクリーニング操作で本来の目的であるキャビティ部はもちろん従来の方法ではクリーニングできなかったタイバー部周辺や更にはアウターリード部周辺にも金型全面にクリーニング樹脂を浸透させずに同時にクリーニングできる。更に、従来の高価な半導体チップ等の搭載されていない金属製のダミーリードフレームに代えて、金型の片面にキャビティ部等の凹部が設けられたいわゆる片面金型のクリーニング作業においても樹脂との一体性が非常に良好で、また金型クリーニングシートの位置決め孔が無くても高精度な位置決め等の煩雑な作業を行わずに済み作業効率が向上し、クリーニング樹脂が接触しない部分においてもシートのみで金型面の異物をクリーニングでき、シートから金型への異物汚染が少なく、かつ、素材が安価で経済的な金型クリーニングシートを提供することができる。