(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体の端部測定器であって、内面面取り角度αより大きい角度βを持つ突起を透明な直定規の裏面に設け、該突起の前記大きい角度β側の基端を基準点として直定規の両端側に向けて目盛りを設けてなる管体の端部測定器。
【請求項２】
管体の端部測定器であって、内面面取り角度αより大きい角度βを持つ突起を直定規の裏面の長辺側端部に設け、該突起の前記大きい角度β側の基端を基準点として直定規の両端側に向けて目盛りを設けてなる管体の端部測定器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、接合して使用されるラインパイプ等の管端内面面取り部の先端内径やルートフェイス寸法を簡便に測定できる管体の端部測定器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
原油や液化天然ガスを輸送するラインパイプは、製管されたのち精整工程において熱処理や矯正が施され、所定寸法に切断されたのち、ベベル加工や面取り加工が施される。ラインパイプは、現地において管端周溶接により接続して敷設されるが、ベベル加工におけるルートフェイス寸法、ベベル角度、内面面取り部の先端内径に誤差があると、溶接能率ダウン、溶接部の強度、溶接欠陥の原因となる。このため、従来から管体内面面取り部の先端内径を測定することが行われていた。
【０００３】
さらに、より正確な溶接を実施するためには、ベベル加工におけるルートフェイスを管理する必要がある。この場合、特に継目無鋼管の場合は、周方向の偏肉の影響からルートフェイスの寸法が不安定になり易い。特に管体端部を切断またはベベル加工したのちに、内面のかえり取りのために内面面取りを行う場合が多く、その際にルートフェイス寸法を管理するため、管体の内径ではなく、内面面取り部の先端内径を測定する必要が生じている。
【０００４】
上記内面のかえり取りのための内面面取り幅は、通常1mm程度であり、また、角度を有するため、従来から管体の内周を計測する際に用いられてきた棒ゲージや棒マイクロメーターの適用は極めて困難である。そのため、従来は、図5に示すように、管体31の端面外側からルートフェイス32に直定規33を当て、目視により内面面取り部34先端を結ぶ2点間の間隔Lを読み取ることによって測定していた。しかし、この方法では、測定の基点が定まりにくいため測定能率が低く、直定規33の当て方等個人差があり、測定精度にも問題が生じていた。
【０００５】
また、管端加工部の寸法測定装置としては、被測定管を円周方向に回転させる回転ローラと、被測定管の長手方向と直交する方向の管端位置に設置した上下位置調整機構を付加した撮像装置と、被測定管を挟んで前記撮像装置の反対側に設置した光照射装置と、撮像装置で撮影したシルエット映像信号を記憶するビデオメモリと、該ビデオメモリからの静止映像信号を処理してルートフェイス寸法ならびにベベル角度を演算する画像処理装置と、被測定管の管端内面位置検出用の倣いローラからなる装置(特許第2600567号掲載公報)等が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許第2600567号掲載公報に記載の管端加工部の寸法測定装置は、ベベル角度とルートフェイス寸法を測定するものであって、内面面取り部先端を結ぶ2点間の寸法を測定することはできない。また、この寸法測定装置は、工作設備のため多額の設備投資を必要とし、しかも、設備管理等作業工数を必要とするという欠点を有している。
【０００７】
本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解消し、ベベル加工の内面に内面面取りを施した管体の、内面面取り部の先端を結ぶ2点間の寸法を効率よく測定できる管体の端部測定器を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の管体の端部測定器は、内面面取り角度αより大きい角度βを持つ突起を直定規の裏面に設ける。そして、該突起の前記大きい角度β側の基端を基準点として直定規の両端側に向けて目盛りを付設してなる。したがって、内面面取り部先端の内径を測定する場合は、内面面取り部先端に直定規に設けた突起の基端を当接させて管端に直定規を当て、反対側の内面面取り部先端に相当する目盛りの読み取りおよびルートフェイス寸法を読み取ることによって、面取りした内面面取り部先端の内径およびルートフェイス寸法を簡便に測定することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
この発明の管体の端部測定器は、図1に示すように、鋼管1のベベル加工した内面の面取り部2の角度αより大きい角度βのテーパを有する突起3を、直定規4に設け、突起3の前記大きい角度側の基端aを基準点(0点)として直定規4の両端側に向けてに目盛り5を設けてなる。なお、6はルートフェイス、7はベベルである。
【００１０】
この発明の管体の端部測定器により鋼管1の内面面取り部2の先端内径を測定する場合は、直定規4の前記大きい角度側の突起3の基端aを内面面取り部2の先端bに当接させて管端に直定規4を当て、対面側の内面面取り部2の先端cに相当する目盛り5を読み取ることによって、面取りした内面面取り部2の先端b、c内径Lを簡便に測定することができる。
【００１１】
また、同時にルートフェイス6の寸法Fも読み取れば、内面面取り部2の先端b、c内径L測定と同時に、ルートフェイス6の寸法Fも簡便に測定することができる。
【００１２】
この発明の管体の端部測定器としては、図2に示すように、透明度の高い樹脂からなる直定規14の裏面に、内面面取り角度αより大きい角度βを持つ突起13を取付け、該突起13の前記大きい角度β側の基端aを基準点(0点)として直定規14の両端に向けて目盛り15を付設したもの。前記図1に示すように、金属製等の直定規4の長辺の一方に内面面取り角度αより大きい角度βを持つ突起3を形成し、該突起3の前記大きい角度β側の基端aを基準点(0点)として直定規4の両端に向けて目盛り5を付設したもの。図3に示すように、金属製等の直定規24の裏面長辺側端部に内面面取り角度αより大きい角度βを持つ突起23を形成し、該突起23の前記大きい角度β側の基端aを基準点(0点)として表面に直定規24の両端に向けて目盛り25を付設したもの等が考えられる。
【００１３】
この発明の管体の端部測定器の材質としては、鋼、アルミニウム等の金属、樹脂、竹等の正確に距離を測定できるものであればよく、特に限定されないが、ポリスチレン樹脂、AS樹脂、ABS樹脂、ポリカーボネイト樹脂等の透明度の高い樹脂を用いるのが、面取りした内面面取り部先端の内径およびルートフェイス寸法を読み取るのに好適である。
【００１４】
【実施例】
前記図1に示すこの発明の管体の端部測定器を用い、内径323.9mm、肉厚25.4mm、長さ12800mmの継目無鋼管両端のベベル加工した内面面取り部の先端内径とルートフェイス寸法の測定を実際に実施した。また、比較のため、従来の直定規を使用してベベル加工した内面面取り部の先端内径とルートフェイス寸法の測定を実施した。そして、1時間当たりの測定本数を調査した。その結果を図4に示す。
【００１５】
図4に示すように、従来の直定規を使用する従来例では、1時間当たりの測定本数が45本であった。これに対し、本発明の端部測定器を使用した本発明例では、測定の基準点を容易に決定できるため、1時間当たりの測定本数が75本と、検査能率が約67%上昇している。なお、図2、図3に示す内径測定器を用いても、図1の端部測定器を用いた場合とほぼ同じ検査能率であった。
【００１６】
【発明の効果】
本発明の管体の端部測定器は、ベベル加工した内面面取り角度より大きい角度を持つ突起を直定規の裏面に設け、該突起の前記大きい角度側の屈折基端を基準点として直定規の両端に向けて目盛りを付設してなる。したがって、内面面取り部の先端内径を測定する場合は、直定規に設けた突起の前記大きい角度側の基端を内面面取り部の先端に当接させて管端に直定規を当て、反対側の内面面取り部の先端に相当する目盛りの読み取りおよびルートフェイス寸法を読み取ることによって、面取りした内面面取り部の先端内径およびルートフェイス寸法を効率よく測定でき、検査能率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の管体の端部測定器を用い、ベベル加工した内面面取り部の先端内径を測定時のイメージ図である。
【図２】本発明の透明度の高い樹脂からなる管体の端部測定器を示すもので、(a)図は正面図、(b)図は側面図である。
【図３】本発明の他の管体の端部測定器を示すもので、(a)図は正面図、(b)図は側面図である。
【図４】実施例における本発明の管体の端部測定器を用いた場合と、従来の直定規を用いた場合の1時間当たりの検査本数の比較を示すグラフである。
【図５】従来の直定規を用いたベベル加工した内面面取り部の先端内径測定を示すもので、(a)図は測定位置の説明図、(b)図はベベル加工した内面面取り部の先端内径を測定時のイメージ図である。
【符号の説明】
1  鋼管
2、34  内面面取り部
3、13、23  突起
4、14、24、33  直定規
5、15、25  目盛り
6、32  ルートフェイス
7  ベベル
α  面取り角度
β  αより大きい角度
31  管体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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