(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネットロールの外周に配置する回転自在のスリーブの外表面に、前記スリーブを回転させるとともに印刷版を駆動してこの印刷版の上に配置したインクを転写して形成するレジストパターンと前記スリーブの外表面が露出する露出部とを形成した後に、前記露出部をエッチングすることで凹部を設ける方法において、前記印刷版からの前記インクの転写は、第１の工程として、前記スリーブの外径寸法を寸法測定手段により測定し、第２の工程として、前記スリーブの回転による前記スリーブにおける前記インクの転写が重複する部分においては、前記インクの一度目の転写の部分と二度目の転写の部分を一致させるように、前記スリーブの外径寸法に応じて前記印刷版の駆動速度を調節することによって行うマグネットロールの製造方法。
【請求項２】
マグネットロールの外周に配置する回転自在のスリーブの外表面に、前記スリーブを回転させるとともに印刷版を駆動してこの印刷版の上に配置したインクを転写して形成するレジストパターンと前記スリーブの外表面が露出する露出部とを形成した後に、前記露出部をエッチングすることで凹部を設ける方法において、前記印刷版からの前記インクの転写時に前記スリーブの外表面の同一部位に前記インクを重ねて塗布する部分については、後から塗布する前記インクはそれ以前に塗布した前記インクよりも小さな領域で塗布するマグネットロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリなどに用いられるマグネットロールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、マグネットロールは、図５に示されるような構成を有していた。
【０００３】
図５はマグネットロールの破断図である。
【０００４】
図５において、１は円筒状のスリーブで、このスリーブ１はアルミニウム或いはステンレス製で形成されている。
【０００５】
このスリーブ１の両端は開口しており、この開口部にフランジ５２，５３が固定されている。
【０００６】
このうちフランジ５２の貫通孔にシャフト５４が貫通し、このシャフト５４の右端はフランジ５３の内側部分においてもシャフト５４は軸受５６によって支持されている。
【０００７】
一方、スリーブ１内におけるシャフト５４の外周部にはマグネット５７が固定されている。
【０００８】
すなわち、複写機などの機器において、シャフト５４が固定された状態で、フランジ５３の軸が回転させられる。
【０００９】
そのようにすれば、フランジ５３に固定された、スリーブ１が回転することにより、トナーを搬送するものである。
【００１０】
このスリーブ１の外表面には、図５に示す如く、凹状パターン５８が形成されたマグネットロールの種類もある。
【００１１】
この凹状パターン５８は図５に示す如く、複数の直線状凹部の集合体によって形成されたものである。
【００１２】
この凹状パターン５８の形成方法として、エッチングにより形成する方法があるのだが、そのエッチング加工前のレジスト６１はインクジェット図６により形成したものである。
【００１３】
なお、この出願の発明に関する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
【特許文献１】特開２００２−１９６５８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
しかしながら、上記従来のインクジェットによるレジストの形成方法図６では、インク６１のドットの集合体であるため、精密な直線性を再現できない。
【００１５】
さらには、インクジェット加工であると全面の同時加工は不可であり、インクジェット加工ノズル６２を駆動させる必要性がある為、加工工数を必要とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するために、本発明は以下の工法を提案する。
【００１７】
本発明の請求項１に記載の発明は、スリーブの回転によるスリーブにおけるインクの転写が重複する部分においては、インクの一度目の転写の部分と二度目の転写の部分を一致させるように、スリーブの外径寸法に応じて印刷版の駆動速度を調節することで、レジストパターンにおける印刷繋ぎ目の寸法精度を向上させるものである。
【００１８】
本発明の請求項２に記載の発明は、印刷版からのインクの転写時にスリーブの外表面の同一部位にインクを重ねて塗布する部分については、後から塗布するインクはそれ以前に塗布したインクよりも小さな領域で塗布することで、印刷のズレを防止しつつ、印刷精度を向上させるものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のエッチング加工前のレジスト形成方法を印刷方式で行うことにより、加工後の凹部溝形状の直線性を高め、トナーの搬送を緻密にするものである。
【００２４】
また、レジスト形成方法を印刷方式で行うことにより、スリーブ全面にレジストの同時形成が行えるため、加工工数の削減を図るものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
（実施の形態１）
以下、実施の形態１を用いて発明について説明する。
【００２６】
図１は本発明の実施の形態１におけるレジスト形成方法の断面図である。
【００２７】
図１において、印刷版１１とスリーブ１が同時に駆動することにより、版上のインク２がスリーブ１に転写され、レジストを形成するものである。
【００２８】
（実施の形態２）
以下、実施の形態２を用いて発明について説明する。
【００２９】
図２は本発明の実施の形態２におけるレジスト形成方法の断面図である。
【００３０】
図２において、印刷版２１とスリーブ１が同時に駆動することにより、版上のインク２がスリーブ１に転写され、レジストを形成するものである。
【００３１】
（実施の形態３）
以下、実施の形態３を用いて発明について説明する。
【００３２】
図３は本発明の実施の形態３におけるレジスト形成方法の断面図である。
【００３３】
図３において、印刷版３１よりインクを転写された版３２とスリーブ１が同時に駆動することにより、版上のインク２がスリーブ１に転写され、レジストを形成するものである。
【００３４】
（実施の形態４）
以下、実施の形態４を用いて発明について説明する。
【００３５】
図４は本発明の実施の形態４におけるレジスト形成方法の断面図である。
【００３６】
図４において、印刷版４１とスリーブ１が同時に駆動することにより、版上のインク２がスリーブ１に転写され、レジストを形成するものである。
【００３７】
以上のような実施の形態１〜４の印刷工法によりエッチング加工による凹部溝形状５８の直線性を実現し、緻密な印刷を行えるものである。
【００３８】
（実施の形態５）
以下、実施の形態５を用いて発明について説明する。
【００３９】
図７は本発明の実施の形態５におけるレジスト形成時前のスリーブ１の外径測定をレーザー測長器７１により計測し、その外径形状に合わせて、印刷版１１，２１，３２，４１の塗布速度を変更するものである。
【００４０】
そして、塗布速度を変えることにより、スリーブ外径寸法と合わせ、繋ぎ目精度を上げるものである。
【００４１】
（実施の形態６）
以下、実施の形態６を用いて発明について説明する。
【００４２】
図８は本発明の実施の形態６におけるレジスト形成時の印刷方法を表したものである。
【００４３】
レジスト形成時に印刷版８１よりインク２をスリーブ１に転写する時、円筒状のスリーブ１径に対して、最終塗布部の次の印刷部８２をスタート位置の塗布面積に対し小さくすることで、印刷のズレを防止しつつ、印刷精度を向上させるものである。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は複写機、プリンター、ファクシミリなどに用いられる、マグネットロールとその製造方法とそのマグネットロールを用いた電子機器に関するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施の形態１におけるレジスト形成方法の断面図
【図２】本発明の実施の形態２におけるレジスト形成方法の断面図
【図３】本発明の実施の形態３におけるレジスト形成方法の断面図
【図４】本発明の実施の形態４におけるレジスト形成方法の断面図
【図５】マグネットロールの破断図
【図６】従来のレジスト形成方法を示す図
【図７】本発明の実施の形態５におけるレジスト形成方法の断面図
【図８】本発明の実施の形態６におけるレジスト形成方法の断面図
【符号の説明】
【００４６】
１  スリーブ
２  インク
１１  凸版印刷用製版
２１  凹版印刷用製版
３１，３２  オフセット印刷用製版
４１  スクリーン印刷用製版
５２，５３  フランジ
５４  シャフト
５６  軸受
５７  マグネット
５８  凹状パターン
６１  レジスト
６２  インクジェットノズル
７１  レーザー測長器
８１  印刷用製版
８２  印刷部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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