(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｘ方向に移動可能なテーブルと、
前記テーブルの上方に配置され前記Ｘ方向と直交するＹ方向に移動可能なクロススライドと、
軸線の方向を前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向と互いに直交するＺ方向とし、
前記軸線のＸ座標が同一かつＹ座標を変えて前記クロススライドに戴置された複数のスピンドルと、を備え、
前記スピンドルの設計上の軸線を加工しようとする穴の中心座標に位置決めし、
前記複数のスピンドルのそれぞれ先端にその軸線が前記複数のスピンドルの軸線と同一軸上になるように支持された複数の工具によって前記テーブル上に戴置されたワークに複数の穴を同時に明ける穴明け装置の穴明け方法において、
前記ワークに穴を明ける前に、
前記複数の工具の軸線の前記スピンドルの設計上の軸線に対する前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれを検出し、
検出された前記各方向毎のずれの平均値を算出し、
前記複数のスピンドルの軸線の座標を加工しようとする穴の中心座標に対して前記各方向毎にそれぞれ前記平均値だけ補正して、
前記ワークに穴を明ける
ことを特徴とする穴明け方法。
【請求項２】
前記複数のスピンドルをそれぞれ回転させる複数のモータの温度をそれぞれ検出する複数の温度センサをさらに備えた穴明け装置の穴明け方法であって、
前記複数の温度センサで検出された温度のうち少なくとも１つが、予め設定した所定値を超えた場合に、請求項１に記載の穴明け方法を実行する
ことを特徴とする穴明け方法。
【請求項３】
前記複数のスピンドルを予め定める回転数で所定時間回転したときにおける前記複数の工具の軸線の前記スピンドルの設計上の軸線に対する前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれの平均値をそれぞれ予め求めておき、
前記複数のスピンドルがある回転数で所定時間回転した場合に、
前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれの平均値を求めることに代えて、前記予め求めた前記各方向毎のずれの平均値を用いる
ことを特徴とする請求項１に記載の穴明け方法。
【請求項４】
Ｘ方向に移動可能なテーブルと、
前記テーブルの上方に配置され前記Ｘ方向と直交するＹ方向に移動可能なクロススライドと、
軸線の方向を前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向と互いに直交するＺ方向とし、
前記軸線のＸ座標が同一かつＹ座標を変えて前記クロススライドに戴置された複数のスピンドルと、を備え、
前記スピンドルの設計上の軸線を加工しようとする穴の中心座標に位置決めし、
前記複数のスピンドルのそれぞれ先端にその軸線が前記複数のスピンドルの軸線と同一軸上になるように支持された複数の工具によって前記テーブル上に戴置されたワークに複数の穴を同時に明ける穴明け装置であって、
前記ワークに穴を明ける前に、
前記複数の工具の軸線の前記スピンドルの設計上の軸線に対する前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれをセンサによって検出し、
検出された前記各方向毎のずれの平均値を算出し、
前記複数のスピンドルの軸線の座標を加工しようとする穴の中心座標に対して前記各方向毎にそれぞれ前記平均値だけ補正して、
前記ワークに穴を明ける
ことを特徴とする穴明け装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本のドリルで１つのテーブル上に置かれたプリント基板に複数の穴を同時に加工する場合に、ドリルの軸線の位置を補正することによって、基板に明けられる穴の位置のずれを小さくする穴明け方法及び穴明け装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリント基板の配線、実装部品の高密度化に伴って、プリント基板は多層化されてきている。
そして、この多層化と同時にプリント基板の表面の回路と内層の回路とを接続する止り穴の加工や、プリント基板にＩＣ等を取付けるための座ぐり加工等の必要が生じてきた。
【０００３】
このようにプリント基板に複数の穴を同時に明けるプリント基板穴明け装置について図６を参照して説明する。図６は、従来のプリント基板穴明け装置の斜視図である。
ベッド１の上面には、２本のガイドレール２が固定されている。ガイドレール２には、テーブル３が移動可能に支持されている。テーブル３は、ベッド１に対して図中矢印Ｘ方向に移動可能である。ベッド１の上面には、コラム４が固定されている。コラム４はコの字形状であり、その両脚の部分がベッド１に固定されている。そして、コラム４の両脚の間をテーブル３が通過する。
【０００４】
コラム４の正面に２本のガイドレール５が固定されている。ガイドレール５には、クロススライド６が移動可能に支持されている。クロススライド６は、コラム４に対してＸ方向と直交する図中矢印Ｙ方向に移動可能である。この移動は、制御装置４０がコラム４に支持されたモータ７を制御し、コラム４にガイドレール５と平行に支持された送りねじ（図示せず）を回転駆動して行う。
【０００５】
クロススライド６に４本のガイドレール１６が固定されている。そして、２本のガイドレールに対して１つのサドル８が移動可能に支持されている。２つのサドル８は、クロススライド６に対して、それぞれＸ方向及びＹ方向と互いに直交する図中矢印Z方向に移動可能である。この移動は、制御装置４０がクロススライド６に支持されたモータ１０を制御し、クロススライド６に回転可能に支持された送りねじ（図示せず）を回転駆動して行う。
【０００６】
１つのサドル８には、それぞれ２本のスピンドル１２が固定されている。スピンドル１２には、その軸線がスピンドル１２の軸線と同一軸上である回転軸と、これを駆動するモータ９とが配置されている。また、回転軸の一端には図示を省略するチャックが支持されている。そして、このチャックでその軸線が回転軸の軸線と同一軸上になるようにドリル１１を保持している。すなわち、スピンドル１２の軸線と回転軸の軸線とドリル１１の軸線とは全て同一軸上にある。
【０００７】
このような構成のプリント基板穴明け装置においては、穴明け加工時に制御装置４０がスピンドル１２を回転させるためモータ９を高速で回転させる。よって、モータ９が発熱し、その熱がサドル８等の各部に伝わる。この熱の影響によりサドル８等の各部が変形する。従って、ドリル１１の軸線がずれてしまうことになる。
【０００８】
ドリル１１の軸線のずれについて図７を参照して説明する。図７は、熱の影響によりドリルの軸線がずれてしまうことを説明するための説明図である。穴明け加工開始前、すなわち、モータ９が回転する前においては、４本のドリル１１の軸線は、図中点線で示されるようにそれぞれＸ座標が同一でＹ座標が異なる基準位置Ａ１、基準位置Ａ２、基準位置Ａ３、及び、基準位置Ａ４に位置している。
基準位置Ａ１、基準位置Ａ２、基準位置Ａ３、及び、基準位置Ａ４の位置は、それぞれスピンドル１２の設計上の軸線の位置である。
【０００９】
そして、モータ９が所定の回転数で回転した後には、モータ９の発熱の影響によるサドル８等の各部の変形により、４本のドリル１１の軸線は、図中実線で示されるように基準位置Ａ１、基準位置Ａ２、基準位置Ａ３、及び、基準位置Ａ４からそれぞれＸ方向にσ（ｘ１）、σ（ｘ２）、σ（ｘ３）、σ（ｘ４）、Ｙ方向にσ（ｙ１）、σ（ｙ２）、σ（ｙ３）、σ（ｙ４）だけずれてしまう。このように、ドリル１１の軸線がずれてしまうと、基板に明けられる穴の位置にずれが生じることになる。
【００１０】
基板に明けられる穴の位置を補正する方法の一例が特開平５−１６９３５２号公報に開示されている。特開平５−１６９３５２号公報に開示された方法によると、１本のドリルで基板に穴を明ける穴明け装置において、基板に明けられる穴の位置を補正することができる。
【００１１】
しかしながら、この方法では、基板に複数本のドリルで複数の穴を同時に加工する場合においては、複数本のドリルの位置をそれぞれ独立して補正することはできないので、基板に明けられる複数の穴の位置を同時に補正することはできない。
【特許文献１】特開平５−１６９３５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、基板に複数本のドリルで複数の穴を同時に加工する場合に、基板に明けられる穴の位置のずれを小さくすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、Ｘ方向に移動可能なテーブルと、前記テーブルの上方に配置され前記Ｘ方向と直交するＹ方向に移動可能なクロススライドと、軸線の方向を前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向と互いに直交するＺ方向とし、前記軸線のＸ座標が同一かつＹ座標を変えて前記クロススライドに戴置された複数のスピンドルと、を備え、前記スピンドルの設計上の軸線を加工しようとする穴の中心座標に位置決めし、前記複数のスピンドルのそれぞれ先端にその軸線が前記複数のスピンドルの軸線と同一軸上になるように支持された複数の工具によって前記テーブル上に戴置されたワークに複数の穴を同時に明ける穴明け装置の穴明け方法において、前記ワークに穴を明ける前に、前記複数の工具の軸線の前記スピンドルの設計上の軸線に対する前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれを検出し、検出された前記各方向毎のずれの平均値を算出し、前記複数のスピンドルの軸線の座標を加工しようとする穴の中心座標に対して前記各方向毎にそれぞれ前記平均値だけ補正して、前記ワークに穴を明けることを特徴とする。
【００１４】
また、前記複数のスピンドルをそれぞれ回転させる複数のモータの温度をそれぞれ検出する複数の温度センサをさらに備えた穴明け装置の穴明け方法であって、前記複数の温度センサで検出された温度のうち少なくとも１つが、予め設定した所定値を超えた場合に、前記複数の工具の軸線の前記スピンドルの設計上の軸線に対する前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれを検出し、検出された前記各方向毎のずれの平均値を算出し、前記複数のスピンドルの軸線の座標を加工しようとする穴の中心座標に対して前記各方向毎にそれぞれ前記平均値だけ補正して、前記ワークに穴を明けることも可能である。
【００１５】
また、前記複数のスピンドルを予め定める回転数で所定時間回転したときにおける前記複数の工具の軸線の前記スピンドルの設計上の軸線に対する前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれの平均値をそれぞれ予め求めておき、前記複数のスピンドルがある回転数で所定時間回転した場合に、前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれの平均値を求めることに代えて、前記予め求めた前記各方向毎のずれの平均値を用いて、前記複数のスピンドルの軸線の座標を加工しようとする穴の中心座標に対して前記各方向毎にそれぞれ前記平均値だけ補正して、前記ワークに穴を明けることも可能である。
【００１６】
また、Ｘ方向に移動可能なテーブルと、前記テーブルの上方に配置され前記Ｘ方向と直交するＹ方向に移動可能なクロススライドと、軸線の方向を前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向と互いに直交するＺ方向とし、前記軸線のＸ座標が同一かつＹ座標を変えて前記クロススライドに戴置された複数のスピンドルと、を備え、前記スピンドルの設計上の軸線を加工しようとする穴の中心座標に位置決めし、前記複数のスピンドルのそれぞれ先端にその軸線が前記複数のスピンドルの軸線と同一軸上になるように支持された複数の工具によって前記テーブル上に戴置されたワークに複数の穴を同時に明ける穴明け装置であって、前記ワークに穴を明ける前に、前記複数の工具の軸線の前記スピンドルの設計上の軸線に対する前記Ｘ方向、及び、前記Ｙ方向の各方向毎のずれをセンサによって検出し、検出された前記各方向毎のずれの平均値を算出し、前記複数のスピンドルの軸線の座標を加工しようとする穴の中心座標に対して前記各方向毎にそれぞれ前記平均値だけ補正して、前記ワークに穴を明けることも可能である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の穴明け方法及び穴明け装置によれば、基板に明けられる穴の位置のずれを小さくすることができるので、基板に高精度で穴を明けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。まず、図１を参照して本発明の穴明け方法を実行するプリント基板穴明け装置について説明する。図１は、本発明の穴明け方法を実行するプリント基板穴明け装置の斜視図である。図１に示される本発明の穴明け方法を実行するプリント基板穴明け装置の構成は、図６に示した従来のプリント基板穴明け装置の構成と実質的に同じである。ただし、ドリル１１の位置を検出するセンサ１３がテーブル３上に設けられている点が従来のプリント基板穴明け装置と異なっている。また、制御装置４０の構成は、従来のプリント基板穴明け装置の制御装置４０の構成と同一であるが、内部に格納されている後に図３を参照して説明する穴明け処理を実行させるプログラムが異なっている。
【００１９】
〔ドリルの位置を検出するセンサの構成について〕
次に、図２を参照してドリルの位置を検出するセンサの構成について説明する。図２は、ドリルの位置を検出するセンサのＸ軸方向の断面図である。図２に示されるようにセンサ１３は、テーブル３上に固定されたハウジング２５、ランプ２６、レンズ２７、柱状レンズ２８、及び、電荷結合素子２９を備えている。そして、レンズ２７と柱状レンズ２８との間に、ドリル１１を挿入するための穴３０が明けられている。また、センサ１３は、Ｙ軸方向にもＸ軸方向と同じくランプ２６、レンズ２７、柱状レンズ２８、及び、電荷結合素子２９を備えている。
【００２０】
制御装置４０は、モータ９を制御し穴３０にドリル１１が挿入された状態でドリルを１回転させる。電荷結合素子２９は、ドリル１１が１回転する間のランプ２６に照射されるドリル１１の影を検出する。検出されたドリル１１の影に関する情報は、制御装置４０に伝えられる。制御装置４０は、取得したドリル１１の影の最大値に基づいて、ドリル１１の輪郭を抽出する。
【００２１】
制御装置４０は、抽出したドリル１１の輪郭の面積重心を算出することによって、ドリル１１の軸線を検出する。制御装置４０は、このようにして求められたドリル１１の軸線に基づいて、Ｙ軸方向におけるドリル１１の軸線の設計上の軸線からのずれを算出する。
【００２２】
そして、制御装置４０は、Ｙ軸方向におけるドリル１１の軸線の設計上の軸線からのずれを算出したのと同じ処理を実行することによって、Ｘ軸方向におけるドリル１１の軸線の設計上の軸線からのずれを算出する。
【００２３】
〔実施例１〕
次に、図３を参照して実施例１について説明する。図３は、実施例１について説明するためのフローチャートである。
プリント基板穴明け装置のユーザは、制御装置４０が内蔵するメモリに４本のドリルの軸線のそれぞれの基準位置からのＸ方向及びＹ方向の位置のずれ（符号も含む）を測定するための条件を予め記憶させておく。例えば、１枚の基板に全ての穴を加工する毎にドリルの軸線のずれを測定するというように、ユーザは、任意の条件を予めメモリに記憶させておくことができる。
ステップS１０の処理において、制御装置４０は、４本のドリルの軸線のそれぞれの基準位置からのＸ方向及びＹ方向の位置のずれを測定するか否かを判断する。４本のドリルの軸線のそれぞれの基準位置からのずれを測定する場合、処理はステップS１１に進む。
【００２４】
ステップS１１の処理において、制御装置４０は、基板に穴を明ける加工を実行する前に、４本のドリルの軸線を検出する。
ステップS１２の処理において、制御装置４０は、４本のドリルの軸線のそれぞれの基準位置からのＸ方向及びＹ方向の位置のずれをそれぞれ算出する。
【００２５】
ステップS１３の処理において、制御装置４０は、４本のドリルの軸線の基準位置からのＸ方向のずれの平均Ｘmean及びＹ方向のずれの平均Ｙmeanをそれぞれ以下に示す式１及び式２に基づいて算出する。式１に示されるσ（ｘ１）、σ（ｘ２）、σ（ｘ３）、σ（ｘ４）は、４本のドリルの軸線の基準位置からのＸ方向におけるそれぞれのずれである。式２に示されるσ（ｙ１）、σ（ｙ２）、σ（ｙ３）、σ（ｙ４）は、４本のドリルの軸線の基準位置からのＹ方向におけるそれぞれのずれである。
【００２６】
Ｘmean＝（σ（ｘ１）＋σ（ｘ２）＋σ（ｘ３）＋σ（ｘ４））／４…（式１）
【００２７】
Ｙmean＝（σ（ｙ１）＋σ（ｙ２）＋σ（ｙ３）＋σ（ｙ４））／４…（式２）
【００２８】
ステップS１４の処理において、制御装置４０は、内蔵するメモリから加工すべき穴のデータを読み出す。
ステップS１５の処理において、制御装置４０は、ステップS１３の処理において算出されたＸmean及びＹmeanに基づいて、テーブル３及びクロススライド６を移動させるためのデータを補正する。すなわち、次に明けようとする穴の中心座標のデータが、（ａ，ｂ）である場合、穴の中心座標のデータを式１及び式２に示されるＸ方向及びＹ方向のずれの平均だけ離れた座標（ａ＋Ｘmean，ｂ＋Ｙmean）に補正する。
【００２９】
ここで、テーブル３及びクロススライド６の位置の補正について図４及び図５を参照して説明する。まず、図４を参照してテーブル３の位置の補正について説明する。図４は、テーブル３の位置の補正について説明するための説明図である。
図４に示されるように、モータ９の発熱の影響によるサドル８等の各部の変形により、４本のドリル１１の軸線は、基準位置Ａ１、基準位置Ａ２、基準位置Ａ３、基準位置Ａ４からそれぞれＸ方向にσ（ｘ１）、σ（ｘ２）、σ（ｘ３）、σ（ｘ４）だけずれてしまう。このままの状態で基板に穴が明けられるとそれぞれの基準位置に対する穴のずれが大きいものとなる。
【００３０】
そこで、テーブル３の位置を式１に示される補正量だけ補正する。ここで、σ（ｘ１１）、σ（ｘ２２）、σ（ｘ３３）、σ（ｘ４４）を、４本のドリルの軸線の補正された位置からのＸ方向におけるそれぞれのずれとすると、補正された位置に対するそれぞれの穴のずれの総和σ（ｘ１１）＋σ（ｘ２２）＋σ（ｘ３３）＋σ（ｘ４４）は、０となる。
従って、補正された位置に対するそれぞれの穴のずれの総和σ（ｘ１１）＋σ（ｘ２２）＋σ（ｘ３３）＋σ（ｘ４４）は、基準位置に対するそれぞれの穴のずれの総和σ（ｘ１）＋σ（ｘ２）＋σ（ｘ３）＋σ（ｘ４）の絶対値以下である。
また、図４に示される例においては、補正された位置に対する穴のずれの最大値σ（ｘ１１）の絶対値は、基準位置に対する穴のずれの最大値σ（ｘ１）の絶対値以下である。
【００３１】
次に、図５を参照してクロススライド６の位置の補正について説明する。図５は、クロススライド６の位置の補正について説明するための説明図である。
図５に示されるように、モータ９の発熱の影響によるサドル８等の各部の変形により、４本のドリル１１の軸線は、それぞれの基準位置Ａ１、基準位置Ａ２、基準位置Ａ３、及び、基準位置Ａ４からそれぞれＹ方向にσ（ｙ１）、σ（ｙ２）、σ（ｙ３）、σ（ｙ４）だけずれてしまう。このままの状態で基板にそれぞれの穴が明けられると基準位置Ａ１、基準位置Ａ２、基準位置Ａ３、及び、基準位置Ａ４に対するそれぞれの穴のずれが大きいものとなる。
【００３２】
そこで、クロススライド６の位置を式２に示される補正量だけ補正する。ここで、σ（ｙ１１）、σ（ｙ２２）、σ（ｙ３３）、σ（ｙ４４）を、４本のドリルの軸線のそれぞれの補正位置からのＹ方向におけるずれとすると、それぞれの補正位置Ａ１、補正位置Ａ２、補正位置Ａ３、及び、補正位置Ａ４に対するそれぞれの穴のずれの総和σ（ｙ１１）＋σ（ｙ２２）＋σ（ｙ３３）＋σ（ｙ４４）は、０となる。
従って、それぞれの補正位置Ａ１、補正位置Ａ２、補正位置Ａ３、及び、補正位置Ａ４に対するそれぞれの穴のずれの総和σ（ｙ１１）＋σ（ｙ２２）＋σ（ｙ３３）＋σ（ｙ４４）は、それぞれの基準位置Ａ１、基準位置Ａ２、基準位置Ａ３、及び、基準位置Ａ４に対するそれぞれの穴のずれの総和σ（ｙ１）＋σ（ｙ２）＋σ（ｙ３）＋σ（ｙ４）の絶対値以下である。
【００３３】
ステップS１５の処理が終了した場合、及び、ステップS１０の処理において、制御装置４０が、４本のドリルの軸線のそれぞれの基準位置からのＸ方向及びＹ方向の位置のずれを測定しないと判断した場合、処理はステップS１６に進む。
【００３４】
ステップS１６の処理において、制御装置４０は、４本のドリルの軸線が座標（ａ＋Ｘmean，ｂ＋Ｙmean）に位置するようにテーブル３及びクロススライド６を移動させる。
【００３５】
ステップS１７の処理において、制御装置４０は、基板に穴を明ける加工処理を実行する。具体的には、制御装置４０は、モータ９を回転させながら、クロススライド６に回転可能に支持された送りねじをモータ１０によって回転駆動させることによって２つのサドル８を図１中におけるＺ方向鉛直下側に移動させて基板に穴を明ける。
【００３６】
ステップS１８の処理において、制御装置４０は、加工すべき次の穴があるか否かを判断する。制御装置４０は、加工すべき次の穴がある場合、ステップS１０の処理に戻り、再び、以後の処理を実行する。制御装置４０は、加工すべき次の穴がない場合、ステップS１９に進む。
【００３７】
ステップS１９の処理において、制御装置４０は、加工すべき次の基板があるか否かを判断する。制御装置４０は、加工すべき次の基板がある場合、ステップS１０の処理に戻り、再び、以後の処理を実行する。制御装置４０は、加工すべき次の基板がない場合、処理を終了する。
【００３８】
〔実施例２〕
次に、実施例１とは異なる実施例２について説明する。実施例２においては、図１に点線で示されているようにモータ９の側面には、温度センサ１５が設けられている。
プリント基板穴明け装置の製造者は、温度センサ１５の検出した温度とドリル１１の軸線の基準位置からのずれとの関係を予め実験的に求めることができる。プリント基板穴明け装置の製造者は、このようにして求められた温度とドリルの軸線の基準位置からのずれとの関係を制御装置４０が内蔵するメモリに予め記憶させておく。
プリント基板穴明け装置のユーザは、メモリに記憶された温度とドリルの軸線の基準位置からのずれとの関係に基づいて、基板に明けられる穴の位置を補正することが必要となる温度を決定し、その温度を所定値として制御装置４０が内蔵するメモリに予め記憶させておく。
【００３９】
制御装置４０は、温度センサ１５の検出した温度のうち少なくとも１つが予め定められた所定値以下であるか否かを判断する。
制御装置４０は、温度センサ１５の検出した温度のうち少なくとも１つが予め定められた所定値よりも大きい場合、実施例１において説明したそれぞれの処理（図３のステップS１１、ステップS１２、ステップS１３、ステップS１４、ステップS１５、ステップS１６、ステップS１７のそれぞれの処理）を実行する。
制御装置４０は、温度センサ１５の検出した温度全てが予め定められた所定値以下である場合、そのまま加工処理を実行する。
【００４０】
一般に、モータの温度は加工とともに上昇し、ある温度で一定になる（飽和する）。そこで、温度の所定値を複数定めておき、センサの温度がいずれかの所定値に達する毎にドリルの軸線の基準位置からのずれを求めるようにすると、モータが冷えた状態から加工を開始する場合であっても、加工精度を向上させることができる。また、プリント基板穴明け装置の暖気運転が不要になるので、プリント基板の加工能率を向上させることができる。
【００４１】
また、所定値が１つである場合には、プリント基板に穴を明ける加工を継続し、モータ９の温度が一定になるまで上昇し続ける場合には、実施例１において説明したそれぞれの処理が繰り返し実行されることとなり、プリント基板の加工能率が低下してしまう。
しかしながら、所定値が複数ある場合には、温度センサ１５の検出した温度のうち少なくとも１つが次に低い温度に対応する所定値を超えない限り、実施例１において説明したそれぞれの処理は実行されない。従って、この場合には、プリント基板の加工能率が低下してしまうのを防ぐことができる。
【００４２】
このように、実施例２においては、制御装置４０は、温度センサ１５の検出した温度のうち少なくとも１つが予め定められた所定値よりも大きい場合に、テーブル３及びクロススライド６の位置を補正する。
【００４３】
〔実施例３〕
次に、実施例１及び実施例２とは異なる実施例３について説明する。実施例３においては、制御装置４０は、まず、モータ９がある回転数で所定時間回転したか否かを判断する。
プリント基板穴明け装置の製造者は、モータ９がある回転数で所定時間回転したときのドリル１１の軸線の基準位置からのずれを予め実験的に求めることができる。プリント基板穴明け装置の製造者は、このようにして求められた所定時間とドリルの軸線の基準位置からのずれとの関係を制御装置４０が内蔵するメモリに予め記憶させておく。
プリント基板穴明け装置のユーザは、メモリに記憶された所定時間とドリルの軸線の基準位置からのずれとの関係に基づいて、基板に明けられる穴の位置を補正することが必要となる所定時間を決定し、その所定時間を制御装置４０が内蔵するメモリに予め記憶させておく。
【００４４】
制御装置４０は、モータ９がある回転数で所定時間回転した場合、実施例１において説明したそれぞれの処理（図３のステップS１４、ステップS１５、ステップS１６、ステップS１７のそれぞれの処理）を実行する。
制御装置４０は、モータ９がある回転数で所定時間回転していない場合、そのまま加工処理を実行する。
【００４５】
このように、実施例３においては、制御装置４０は、モータ９がある回転数で所定時間回転した場合に、テーブル３及びクロススライド６の位置を補正する。
【００４６】
なお、実施例１、実施例２、及び、実施例３においては、４本のドリルで１つのテーブル上に置かれたプリント基板を同時に加工する場合における穴明け方法を例にとって説明した。しかしながら、４本のドリルに限らず、複数本のドリルで１つのテーブル上に置かれたプリント基板を同時に加工する場合においても本発明の穴明け方法を実行することができる。また、プリント基板以外のワークを加工する場合でも本発明の穴明け方法を実行することができることはいうまでもない。
【００４７】
さらに、複数本のドリルで１つのテーブル上に置かれたプリント基板を同時に加工する場合においては、使用しないドリルが存在する場合には、使用しないドリルを除いたそれぞれのドリルの軸線の基準位置からのずれの平均に基づいて、テーブル及びクロススライドの位置を補正することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の穴明け方法を実行するプリント基板穴明け装置の斜視図である。
【図２】ドリルの位置を検出するセンサのＸ軸方向の断面図である。
【図３】実施例１について説明するためのフローチャートである。
【図４】テーブルの位置の補正について説明するための説明図である。
【図５】クロススライドの位置の補正について説明するための説明図である。
【図６】従来のプリント基板穴明け装置の斜視図である。
【図７】熱の影響によりドリルの中心位置が基準位置からずれてしまうことを説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  ベッド
２  ガイドレール
３  テーブル
４  コラム
５  ガイドレール
６  クロススライド
７  モータ
８  サドル
９  モータ
１０  モータ
１１  ドリル
１２  スピンドル
１３  センサ
１６  ガイドレール
４０  制御装置
【図１】
0004498230.tif 000002
【図２】
0004498230.tif 000003
【図３】
0004498230.tif 000004
【図４】
0004498230.tif 000005
【図５】
0004498230.tif 000006
【図６】
0004498230.tif 000007
【図７】
0004498230.tif 000008