(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱板本体の内部に設けた孔内にヒーターを挿入することで該ヒーターの外周部分と前記孔の内周壁とで径方向にできる隙間により環状断面の加熱流路を形成して、前記熱板本体の入口から流入させた熱媒を、前記加熱流路を経由して出口から排出させるようにしたプレス装置の熱板において、
前記ヒーターの一端部を前記熱板本体の一方の側面側に固定し、前記ヒーターの他端部を前記熱板本体の他方の側面側に設けた有底穴に径方向及び軸方向にそれぞれ間隙を有して挿入して、前記加熱流路を前記ヒーターの軸方向に沿って流れる熱媒による前記ヒーターの振動を抑えるようにしたこと、を特徴とするプレス装置の熱板。
【請求項２】
前記径方向の間隙は、該間隙の径方向の断面積を前記加熱流路の径方向の断面積より小さくしたこと、を特徴とする請求項１に記載のプレス装置の熱板。
【請求項３】
前記熱板は、前記プレス装置の一対の加圧定盤間に配置されること、を特徴とする請求項１又は２のいずれか一項に記載のプレス装置の熱板。
【請求項４】
前記ヒーターは、電気ヒーターであって、該電気ヒーターに電力を供給する配線を前記ヒーターの前記一端部固定側から取り出すようにしたこと、を特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のプレス装置の熱板。
【請求項５】
前記ヒーターの一端部側は、前記熱板本体の前記孔から突出した端部に設けたフランジ部にて、シールパッキンを挟んだ状態で前記熱板本体の側面に固定したこと、を特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のプレス装置の熱板。
【請求項６】
前記加熱流路は、この径方向の断面積を、前記入口及び前記出口の径方向の断面積に略等しくなるようにしたこと、を特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のプレス装置の熱板。
【請求項７】
前記加熱流路は、隣接する加熱流路を並列配置して、この上流の熱媒を分流して該並列配置した各加熱流路から同一方向に流した後この下流で合流させるように構成したこと、を特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のプレス装置の熱板。
【請求項８】
前記加熱流路は、この径方向の断面積を前記入口及び出口の径方向の断面積より小さくしたこと、を特徴とする請求項７に記載のプレス装置の熱板。
【請求項９】
前記分流された熱媒が流される並列配置された加熱流路の径方向の断面積の合計を、前記入口及び前記出口の径方向の断面積に略等しくなるように設定したこと、を特徴とする請求項８に記載のプレス装置の熱板。
【請求項１０】
前記加熱流路は、一端側から他端側に熱媒を流す加熱流路と他端側から一端側に熱媒を流す加熱流路とを交互に蛇行配置して構成したこと、を特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載のプレス装置の熱板。
【請求項１１】
熱板が上下一対の定盤に設けられたプレス装置において、前記熱板を、熱板本体の内部に設けた孔内にヒーターを挿入することで該ヒーターの外周部分と前記孔の内周壁とで径方向にできる隙間により環状断面の加熱流路を形成して、前記熱板本体の入口から流入させた熱媒を、前記加熱流路を経由して出口から排出させるようにするとともに、前記ヒーターの一端部を前記熱板本体の一方の側面側に固定し、前記ヒーターの他端部を前記熱板本体の他方の側面側に設けた有底穴に径方向及び軸方向にそれぞれ間隙を有して挿入して、前記加熱流路を前記ヒーターの軸方向に沿って流れる熱媒による前記ヒーターの振動を抑えるように構成したこと、を特徴とするプレス装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、たとえばプラスティック製のＩＣカード（インテグレーテド・サーキット・カード）やプリント基板（PWB）などの被加工物を加熱・加圧して成形するプレス装置の熱板、及びプレス装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来、プラスティク成形品、たとえばＩＣカードを製造するには、コアシートの貫通孔にＩＣとコイルを挿入し、このコアシートとインナシートを表面側、裏面側の双方からそれぞれオーバーシートで挟んだ状態でプレス装置により加熱・加圧して成形した後、冷却することで、これらのシートを一体成形している。
この加熱・加圧は、上下一対に設けた加圧定盤にそれぞれ取付けられた熱板間にＩＣカード等を挟んで行っていた。この熱板としては、熱板本体内部に形成した孔にヒーターを配置固定し、孔の内壁とヒーターの外周との間の隙間で形成した加熱流路に油などの熱媒を流すようにしたものが知られている（たとえば、本出願人の出願にかかる実公平６−27364号公報に記載のもの）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記構成の熱板は、上記公告公報に記載されているように熱媒、加熱量が少なくて済む上、コンパクトな設備になると言った利点を有するものの、設備諸元や使用条件等によっては、ヒーターの周りをヒーターの軸線に沿って流れる熱媒によりヒーター自身が振動され、ヒーター端部を熱板に取付けるフランジ部やヒータートリップにクラックが発生してしまうケースがある。こういったケースでは、その対策として、ヒーターやその取付け部の強度をより強くせねばならず、取付け部等の大型化や高剛性材料の使用に起因した高コスト化が避けられなかった。
【０００４】
【発明の目的】
本発明の目的は、熱媒がヒーターに沿って加熱流路を流れても、ヒーターの取付け部の強度をさほど大きくすることなく取付け部等の破損を防止でき、ヒーターの耐久性を向上させることができるようにしたプレス装置の熱板及びプレス装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明のプレス装置の熱板では、熱板が一対の定盤間に設けられる。この熱板は、熱板本体に油などの熱媒を流入させる入口と、この熱媒を排出する出口とを形成し、入口、出口間を接続する孔を熱板本体内部に形成する。また、この孔内にヒーターを挿入配置してヒーター外周と孔の内壁と間との隙間で形成した加熱流路を設けて、入口、加熱流路、出口と熱媒が流れるようにする。
ヒーターの一端部を熱板本体の一方の側面に固定するとともに、ヒーターの他端部を熱板本体の他方の側面側に設けた有底穴（いわゆる盲穴）に挿入する。この挿入にあっては、ヒーター等の熱膨張が安定した定常稼働時に、有底穴とこの有底穴に挿入した電気ヒーターの他端部との間に径方向及び軸方向の間隙を有するように、有底穴とヒーターの各径の大きさ、軸長さが予め設定してある。この径方向の間隙は、加熱流路を熱媒が流れるときヒーターの振動を抑える大きさに設定してある。
上記径方向の間隙は、好ましくは、その断面積が加熱流路の断面積より小さくなるようにする。
【０００６】
被加工物を加熱・加圧するにあたっては、熱板の入口から孔内壁とヒーター外周との隙間で形成した加熱流路に熱媒を流す。加熱流路内では、熱媒がヒーターにより加熱され、この熱を熱板本体に伝えることで、熱板を加熱する。
この加熱によりヒーターの外径、有底穴の内径も膨張していくが、これらの膨張が安定した定常稼働時になっても、有底穴とヒーターとの間には径方向及び軸方向の間隙が生じるようにされている。
したがって、熱媒が加熱流路を流れていくとき、熱媒がヒーターに加振力を作用するものの、ヒーターと有底穴との間隙により、ヒーターの振動が抑制され、ヒーターの両端を固定した場合に比べヒーター取付け部等が破損しにくくなり耐久性が向上する。
【０００７】
上記ヒーターは、好ましくは、電気ヒーターとし、この電気ヒーターに電力を供給する配線をヒーターの一端部固定側から取り出すようにする。
これにより、加熱温度の調整をヒーターに供給する電力をコントロールすることででき、しかも電気ヒーターへの配線を固定したフランジ部側で行うので、各ヒーターの配線をまとめて一方側から取り出すことが可能となる。
上記ヒーターは、好ましくは、熱板本体の孔から突出させたヒーターの一端部側部分に設けたフランジ部にて熱板本体の側面に固定する。この固定にあっては、フランジ部と熱板本体の側面との間にシールパッキンを挟んでおく。
これにより、熱媒の漏れを確実に阻止しながらヒーターの一端を固定できる。
上記加熱流路は、好ましくは、加熱流路の断面積が、入口、出口の断面積に略等しくなるようにする。
これにより、熱媒の熱板内流速が一定となり、表面熱伝達率も一定となって、熱板を安定した温度分布に保つことができる。
上記加熱流路は、好ましくは、隣接する加熱流路を並列配置して構成し、この上流の熱媒を分流させて並列配置した各加熱流路から同一方向に流した後この下流で合流させるようにする。この場合、望ましくは、この並列配置の加熱流路の合計断面積を、入口及び出口の断面積に略等しくなるように設定する。
これにより、熱板の加熱面積が大きい場合、加熱流路を多数設ける必要があるが、上流の熱媒を分岐し、隣接した加熱流路を並列配置して同一方向に流し、この下流で合流させるようにしたので、１本づつ加熱流路を直列配置した場合に比べ、流通抵抗を小さくできる。また、熱媒の熱板内流速が一定となり、表面熱伝達率も一定となって、熱板を安定した温度分布に保つことができる。
上記加熱流路は、一端側から他端側に熱媒が流れる加熱流路と他端側から一端側に熱媒が流れる加熱流路とを交互に蛇行配置させて構成する。
これにより、熱媒により熱板の各部位によって温度が異なるのを抑えることが可能となる。
また、プレス装置は、好ましくは、以上のように構成した熱板をプレス装置の一対の加圧定盤間に配置して構成する。この場合、熱板は加圧定盤に直接取付けてもよいし、あるいは加圧定盤に直接取付けることなく加圧定盤間に配置して加圧定盤により移動させるようにしてもよい。
これにより、上記特徴を有する熱板間で加熱・加圧することが可能となる。
また、プレス装置は、好ましくは、上記いずれのタイプのプレス装置にあっても、加圧定盤に設けた熱板間にさらに少なくとも１個以上の熱板を配置する多重配置としてもよい。
これにより、被加工物を多重に配置した状態で一度に多数の被加工物を加熱加圧することが可能となる。
【０００８】
【実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１に基づき説明する。
図１は、プレス装置１の全体を示している。同図において、プレス装置１は、フレーム２の上側部位に固定定盤３が固定されるとともに、この固定定盤３の下側に可動定盤４が設けられる。この可動定盤４は油圧シリンダ５により上下動可能とされている。この油圧シリンダ５は、油圧配管６にて油圧ポンプ等の油圧源７に接続され、油圧配管６の途中に設けた切替バルブ１７により油の供給・排出が行われる。切替バルブ１７と油圧源７とは、コントロール・ユニット８により作動が制御される。なお、図中、これらの制御用の配線等は省略して描いてある。
上記プレス装置１にあっては、固定定盤３の下面に断熱材９を介して上側熱板１０が、また可動定盤４の上面に断熱材１１を介して下側熱板１２がそれぞれ取付けられている。
【０００９】
図２は、油圧回路に接続された熱板の詳細構造断面を示す。図３は、この熱板の断面を側方からみた図である。なお、この熱板は、上側熱板、下側熱板で押圧方向等が異なるものの、両者とも実質的に同じ構成である。
図２に示すように、直方体形状の熱板本体１３には、この１辺に平行な６本の貫通孔１４Ａ〜１４Ｆが所定間隔ごとに形成されるとともに、貫通孔１４Ａ〜１４Ｆの両端側位置で、貫通孔１４Ａ〜１４Ｆにそれぞれ直交する連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂが形成される。したがって、各貫通孔１４Ａ〜１４Ｆは、両端部分で連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂを介して連通する。
また、上記貫通孔１４Ａ〜１４Ｆ内には、これらの貫通孔径Ｄより小径ｄの電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆをそれぞれ挿入するとともに、貫通孔内壁とヒーター外周部との間の隙間にて加熱流路２８Ａ〜２８Ｆを形成して、熱媒としての油を流すようにする。
ここで、入口２６、出口２７、連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂの断面積は、同一としてある。また、加熱流路２８Ａ〜２８Ｆの断面積も、入口２６、出口２７、及び連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂの各断面積と略等しくなるように設定してあるが、図では連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂ等に比べ小さく描いてある。
【００１０】
次に、上記電気ヒーターの熱板本体への取付け構造を、図４及び図５に示す。なお、図４及び図５は、各電気ヒーターの取付け構造が実質的に同一であることから、電気ヒーター１６Ｃの取付け構造部分を代表として取り上げ示したものである。
同図において、電気ヒーター１６Ｃの一端側には四角形状のフランジ部１８Ｃが設けられており、このフランジ部１８ｃを熱板本体１３の一端側側面に四本のボルト２１Ａ〜２１Ｄにて取付けることで、電気ヒーター１６Ｃが熱板本体１３に固定される。なお、このフランジ部１８Ｃの固定にあっては、図４に示すように、フランジ部１８Ｃの取付け面に形成した環状溝１９Ｃにシールパッキン２０Ｃを挿入し、このシールパッキン２０Ｃを熱板本体１３とフランジ部１８Ｃ間で圧着した状態にしておくことで、貫通孔１４Ｃからの油漏れを防ぐようにしてある。
また、図２〜図５に示されるように、フランジ部１８Ａ〜１８Ｆから外側へ突出させた各ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの一端部からは、それぞれ配線２２Ａ〜２２Ｆが取り出されてサイリスター・ユニット３５に接続されている。サイリスター・ユニット３５は、コントロール・ユニット８にて制御される。コントロール・ユニット８は、熱板本体１３に取付けた温度センサ３４から熱板の温度信号を受け取り、この信号に基づき必要な電力信号をサイリスター・ユニット３５に発信することで、サイリスター・ユニット３５からのサイリスター出力を熱板温度に基づきフィードバック制御し、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの温度を最適範囲に保つようにしてある。
ここで、貫通孔１４Ａ〜１４Ｆの径の大きさは、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの径より十分大きいので、組立時に電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆを貫通孔１４Ａ〜１４Ｆの一端側開口部から挿入し易い上、組立後も油の流れで電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆが貫通孔内壁と相互干渉することはない。
【００１１】
一方、熱板本体１３の貫通孔１４Ａ〜１４Ｆの他端側端には、有底穴２４Ａ〜２４Ｆが形成された円柱状の支持部材２３Ａ〜２３Ｆが液密に溶接固定される。そして、これらの有底穴２４Ａ〜２４Ｆには、各電気ヒーター１４Ａ〜１４Ｆの他端部が径方向と軸方向とに間隙を有するようにして遊嵌される。
この場合、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆと有底穴２４Ａ〜２４Ｆとの間隙の断面積を上記加熱流路２８Ａ〜２８Ｆの断面積より小さくする。すなわち、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆとして、外径１５ｍｍで長さ９００ｍｍ程度、あるいは外径１７．５ｍｍで長さ９００ｍｍ〜１３００ｍｍ程度の通常よく用いられるものを使用する場合、有底穴２４Ａ〜２４Ｆの内径をＤ、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの外径をｄとすると、定常稼働時、したがって電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの熱膨張が安定した状態（もちろんこのとき有底穴も熱膨張している）にあるとき、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆ外周部と有底穴２４Ａ〜２４Ｆの径方向差（Ｄ−ｄ）が０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ程度となるように設定してある。
言いかえれば、上記間隙の設定は、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆ等が室温となっている非稼働時には、上記径方向差（Ｄ―ｄ）が、有底穴２４Ａ〜２４Ｆの内径と電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの外径との径方向における熱膨張差分に、上記設定差分０．２ｍｍ〜０．４ｍｍを加算した大きさにしてあることを意味する。
上記にあっては、加熱流路内における熱媒の流速は、熱板内を油が通過する時間が短くなるようにして熱板の温度ばらつきを抑えるため、たとえば３ｍ／秒程度としている。
なお、図では分かり易くするため、間隙の大きさを（図４では電気ヒーター１６Ｃのみを熱膨張時の状態を実線で、また非熱膨張時の状態を二点鎖線で）誇張して描いてある。
また、上記径方向の間隙に加え、有底穴２４Ａ〜２４Ｆの底と電気ヒーター１６Ａ〜１６の他端部先端との間にも、定常稼働時の熱膨張状態にあっても、上記半径方向の間隙よりさらに大きい軸方向の間隙が常に生じるように設定してある。
【００１２】
熱板本体１３には、上記のように貫通孔１４Ａ〜１４Ｆに電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆが挿入されて加熱流路２８Ａ〜２８Ｆが形成されるとともに、一端部側（図２中、下側）に位置する連絡貫通孔１５Ａの両端が開口のままとされて、図２中、右端側の開口が油の入口２６、左端側の開口が油の出口２７とされる。
また、隣接する貫通孔１４Ａ〜１４Ｆ間を接続する連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂの接続部分に、円柱状の閉塞部材２５Ａ〜２５Ｇを、一端部側（図２中の下方側）と他端部側（図２中の上方側）とで二つおきになるようにして溶接し閉塞する。この結果、貫通孔１４Ａ〜１４Ｆはこの順に直列配置されることになり、隣接する貫通孔１４Ａ〜１４Ｆ、したがって加熱流路２８Ａ〜２８Ｆは、一端部側の連絡貫通孔１５Ａと他端部側の連絡貫通孔１５Ｂとによって交互に接続されることになる。
したがって、入口２６から供給された油は、加熱流路２８Ａ（一端側から他端側へ）、他端側の連絡貫通路１５Ｂ、隣の加熱流路２８Ｂ（他端側から一端側へ）、一端側の連絡貫通孔１５Ａ、隣の加熱流路２８Ｃ（一端側から他端側へ）、他端側の連絡貫通孔１５Ｂ、隣の加熱流路２８Ｄ（他端側から一端側へ）、一端側の連絡貫通孔１５Ａ、加熱流路２８Ｅ（一端側から他端側へ）、他端側の連絡貫通孔１５Ｂ、隣の加熱流路２８Ｆ（一端側から他端側へ）の順に蛇行して、最終的に出口２７から排出される。
【００１３】
上記熱板本体１３は、入口２６に油圧パイプ２９を介して電気モータ３８により駆動される油圧ポンプ３０の吐出し口を接続する一方、出口２７に油圧パイプ２９を接続して油圧ポンプ３０の吸込み口に接続することで、油を供給循環可能としている。油圧ポンプ３０の吸込み口の上流には、熱膨張調整用のタンク３９を接続し、油圧回路中の油の熱膨張による体積変化を調整可能にしてある。また、熱板本体の出口２７と油圧ポンプ３０とを結ぶ油圧パイプ２９の途中から分岐する分岐パイプ３２が設けられ、分岐パイプ３２中のオイルクーラー３３を経て油圧パイプ２９の油圧ポンプ３０上流側へ合流するようにしてある。３３ａはオイルクーラー３３の油の入口、３３ｂは油の出口であり、３３ｃは冷却水の出口、３３ｄは冷却水の入口である。上記分岐部分には、切替えバルブ３１（三方弁）が設けられて、出口２７から排出される油を、油圧パイプ２９を通って直接油圧ポンプ３０へ戻るか、分岐パイプ３２へ流れてオイルクーラー３３にて冷却された後、油圧ポンプ３０へ戻るように切り替え可能としてある。
コントロール・ユニット８は、温度センサ３４で検出した温度が所定値より高くなったら分岐パイプ３２を開き出口２７から吐出された油をオイルクーラー３３へ送り込んで冷却し、温度が所定値以下であれば出口２７からの油が分岐パイプ３２へ流れ込むのを阻止して直接油圧ポンプ３０へ戻すように判断する。この判断結果に基づく制御信号が切替バルブ３１へ送られ、切替バルブ３１による油の流れの切替が可能としてある。
この場合、上記所定値は、切替えバルブ３１の開閉を決定する温度間にヒステリシスを設けてもよい。
なお、これらの油圧回路、制御回路は、図１に示すように上側熱板１０側と下側熱板１２側とを共通とし、上側熱板１０の温度を検出してフィードバック制御するようにしたが、下側熱板１２の温度を検出するようにしてもよく、あるいは、それぞれの熱板１０、１２ごとに温度を検出して別々の油圧回路及び制御回路を設けるようにしてもよい。
【００１４】
次に、上記プレス装置の作用につき説明する。
プレス装置１を始動すると、油圧ポンプ３０が油を熱板１０、１１へ供給し始める。と同時に電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆにもサイリスター・ユニット３５から電力が供給されて熱板１０、１１内の加熱通路２８Ａ〜２８Ｆにある油を加熱し始める。この結果、加熱された油は、熱を熱板本体１３へ伝え、熱板１０、１１全体の温度を上昇させていく。このとき、温度センサ３４で検出した温度が所定値以下なので、切替バルブ３１は分岐パイプ３２を閉じて、熱板１０、１１の出口２７から排出された油を直接油圧ポンプ３０へ吸込まさせ、再度、熱板１０、１１へ送り込んで循環させる。
この電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆによる加熱は、熱板１０、１１が目標温度になるまで続けられる。熱板の温度が所定値より高くなったら、コントロール・ユニット８がサイリスター・ユニット３５からの電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆへの給電量を減らしたり停止したりするとともに、切替バルブ３１にて分岐パイプ３２を開きオイルクーラー３３で油を冷却するなどして熱板１０、１１の温度が過大にならないようにして熱板温度を目標温度に維持する。
【００１５】
上記加熱による熱板１０、１１や電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの温度上昇に伴って、熱板１０、１１の有底穴２４Ａ〜２４Ｆや電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆは、熱膨張しそれらの軸方向寸法、外径寸法が増大していくが、温度が安定した定常稼働時になるとその膨張は安定してほぼ一定となる。
この場合、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの他端部側先端と支持部材２３Ａ〜２３Ｆの有底穴の底部２４Ａａ〜２４Ｆａとの軸方向間隙は、加熱による上記熱膨張安定時における電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの軸方向熱膨張を十分見込んだ大きさに予め設定してあるので、これら同士が当接して破損するようなことはない。
また、有底穴２３Ａ〜２３Ｆの内径と電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの他端部の外径との径方向の間隙も、上記熱膨張が安定したときでも微小の間隙が確保された状態となっており、油が加熱流路２８Ａ〜２８Ｆ内を流れても電気ヒーターの両端を固定した場合に比べて電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆの振動が抑えられる。
本発明者の実験によると、電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｆが、通常用いられる外径１５ｍｍで長さ９００ｍｍ程度、あるいは外径１７．５ｍｍで長さ９００ｍｍ〜１３００ｍｍ程度のもので、熱媒の流速が３ｍ／秒程度の場合、有底穴内径Ｄとヒーター外径ｄと間隙差（Ｄ―ｄ）が０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ程度とした場合が、もっとも耐久性が良かった。
一方、熱板の加熱にあっては、加熱流路２８Ａ〜２８Ｆの断面積が入口、出口と略等しく設定してあるので、熱板内流速が一定速となり、表面熱伝達も一定となって熱板をより安定した温度分布に保つことができる。
【００１６】
図６は、熱板の他の実施態様で、熱板の加熱・加圧面積をさらに大きくして、電気ヒーターの本数をさらに増した場合を示す。
この場合、図２の実施態様のように、各加熱流路を１本づつ単純に直列配置すると、流通抵抗が増大し好ましくないので、本実施態様では、隣接する複数の加熱流路を並列配置にして、これら並列の加熱流路を単位として直列配置するようにしたことを特徴とする。
すなわち、同図において、熱板本体１３には両端に他端側が閉塞された有底孔１４ａ、１４ｊが形成されるとともに、これら間に８本の貫通孔１４ａ〜１４ｈが設けられる。これらの有底孔及び貫通孔１４ｂ〜１４ｉには、これらと直交して一端側（図６の下側）と他端側（図６の上側）に連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂが１本づつそれぞれ設けられる。
上記一端側の連絡貫通孔１５Ａにあっては、この連絡通路１５Ａの両端の開口部にそれぞれ閉塞部材２５ａ、２５ｉが、また貫通孔１４ａ〜１４ｂ間、貫通孔１４ｅ〜１４ｆ間、貫通孔１４ｉ〜１４ｊ間の部分に円柱状の閉塞部材２５ｃ、２５ｅ、２５ｇが、それぞれ液密に溶接固定される。
同様に、他端側の連絡貫通孔１５Ｂにあっても、この連絡貫通孔１５Ｂの両端の開口部にそれぞれ閉塞部材２５ｂ、２５ｈが、また貫通孔１４ｃ〜１４ｄ間、貫通孔１４ｇ〜１４ｈ間に円柱状の閉塞部材２５ｄ、２５ｆが、それぞれ液密に溶接固定される。
なお、有底孔１４ａ、１４ｊの一端側開口は、開口のままとし、それぞれ入口２６、出口２７とする。
【００１７】
上記８本の貫通孔１４ｂ〜１４ｉ内には、１本づつ計８本の電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｈが挿入され、これらの貫通孔内壁と電気ヒーター外周との間の隙間で、熱媒を流す加熱流路２８ａ〜２８ｈを構成する。
ここで、入口２６、出口２７、有底孔１４ａ、１４ｊ、及び連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂは、これらの断面積が加熱流路２８ａ〜２８ｈの断面積の約２倍となるように設定しておく。
電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｈは、これらの一端側端部に固定したフランジ部１８Ａ〜１８Ｈにより、熱板１３の一端側の側面にシールパッキンを挟んだ状態で固定され、他端側端部が貫通孔１４ｂ〜１４ｉの他端側部分に液密に溶接固定した支持部材２３Ａ〜２３Ｈの有底穴２４Ａ〜２４Ｈに挿入される。電気ヒーター１６Ａ〜１６Ｈの他端部と有底穴２４Ａ〜２４Ｈとは、径方向及び軸方向の間隙を有して挿入してある。これらの間隙は、図２、図４の実施態様と同じく熱膨張が安定した定常稼働時に約０．２ｍｍ〜０．４ｍｍの径方向差となり、かつ軸方向にもそれ以上の大きさで隙間ができるように設定してある。
【００１８】
したがって、上記のように構成した熱板の油圧回路にあっては、有底孔１４ａの開口から流入した油は、この他端側へ流れて他端側の連絡貫通孔１５Ｂへ行き、ここから一端側の連絡通路１５Ａとの間を、２本の並列配置した加熱流路を次々蛇行しながら流れた後、他端側の連絡貫通孔１５Ｂから有底孔１４ｊまでたどり着き出口２７から流出する。
すなわち、入口２６から大径の有底孔１４ａから流れ込んだ油は、他端側連絡貫通孔１５Ｂを介して分流され二つの加熱流路２８ａと２８ｂの他端側へ受け渡され、ここで電気ヒーター１６Ａ、１６Ｂにより加熱されながら加熱流路２８ａ、２８ｂの一端側へ向かい、一端側の連絡貫通孔１５Ａで合流した後、再度分流されて二つの加熱流路２８ｃと２８ｄへ流れ込み、電気ヒーター１６Ｃ、１６Ｄで加熱されながら加熱流路２８ｃ、２８ｄの一端側から他端側へ流れる。同様に、他端側に到着した油は、連絡貫通孔１５Ｂで合流した後、再度分流して二つの加熱流路２８ｅ、２８ｆへ向かい、これらの他端側から一端側へ加熱されながら流れ、一端側の連絡貫通孔１５Ａで合流した後、また分流して二つの加熱流路２８ｇ、２８ｈを一端側から他端側へ加熱されながら流れる。油は加熱流路２８ｇ、２８ｈの他端側において連絡貫通孔１５Ｂを介して有底孔１４ｊに受け渡され、熱板本体１３の出口２７から排出される。
【００１９】
この実施態様にあっては、広い熱板面積に対応するように電気ヒーターの本数を最初の実施態様のものよりも増加させているが、断面積が連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂ、入口２６、出口２７の約２分の１倍しかない加熱流路を２本づつ並列配置して連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂ間を流すようにしたので、各加熱流路を１本づつ直列配置した場合に比べ流路抵抗が減少する。また、熱板の加熱にあっては、並列配置した二つの加熱流路の合計断面積が入口、出口の断面積と略等しく設定してあるので、熱板内流速が一定速となり、表面熱伝達も一定となって熱板をより安定した温度分布に保つことができる。
しかも、各加熱流路を流れる油量は、１本の加熱流路の断面積が、入口２６、出口２７、有底孔１４ａ、１４ｊ、及び連絡貫通孔１５Ａ、１５Ｂの断面積に対し約２分の１倍となるように設定してあるので、加熱流路の断面積を入口２６、出口２７等の断面積と同一にする場合に比べ熱板内の熱媒が少ない量で済むことで加熱時のランニング・コストを軽減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のプレス装置の全体を示す図である。
【図２】本発明に係る熱板の正面断面図である。
【図３】図２中、ＩＩＩ−ＩＩＩからみた熱板の一部断面側面図である。
【図４】図２の電気ヒーター及びこの取付け部分を拡大して示す断面図である。
【図５】図４の電気ヒーターのフランジ部取付け部分の側面図である。
【図６】他の実施態様による熱板の正面断面図である。
【符号の説明】
１                プレス装置
３                固定定盤
４                可動定盤
７                油圧源
８                コントロール・ユニット
１０              上側熱板
１２              下側熱板
１３              熱板本体
１４Ａ〜１４Ｇ、１４ｂ〜１４ｉ    貫通孔（孔）
１５Ａ、１５Ｂ    連絡貫通孔
１６Ａ〜１６Ｈ    電気ヒーター
１８Ａ〜１８Ｈ    フランジ部
１９Ｃ            環状溝
２０Ｃ            シールパッキン
２４Ａ〜２４Ｈ    有底穴
２５Ａ〜２５Ｇ、２５ａ〜２５ｉ    閉塞部材
２６              入口
２７              出口
２８Ａ〜２８Ｆ、２８ａ〜２８ｈ    加熱流路
３０              油圧ポンプ
３３              オイルクーラー
３４              油温センサ
３５              サイリスター・ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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