(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機から供給された樹脂をクロスヘッドで線状体に塗布して被覆線状体を製造する押出成形機における前記樹脂の入れ替え方法であって、
前記押出機への樹脂の投入を停止した後に、塊状の油脂からなる剥離材を前記押出機に投入し、その後、新たな樹脂を前記押出機に投入することを特徴とする樹脂の入れ替え方法。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂の入れ替え方法であって、
前記油脂として、常温で固体である脂肪酸または脂肪酸塩を用いることを特徴とする樹脂の入れ替え方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線状体に樹脂を被覆する押出成形機における樹脂の入れ替え方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
送電用・通信用のケーブルとしては、絶縁や保護のために、電線あるいは光ファイバ心線などの線状体の外周に熱可塑性樹脂等からなる樹脂を被覆している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この種の樹脂によって被覆されたケーブルを製造するには、押出機からクロスヘッドへ樹脂を供給しつつ、クロスヘッドのニップルによって導かれた線状体をダイスの孔に通すことにより、ダイスとニップルとの間に充填された樹脂を線状体に被覆する押出成形を行っている。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５７−１１９４１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、線状体に被覆する樹脂を変更する場合、樹脂を供給する押出機へ新たな樹脂を投入し、この押出機から新たな樹脂をクロスヘッドへ送り込み、押出機及びクロスヘッド内から既存の樹脂を完全に押し出して新たな樹脂に入れ替える必要がある。
【０００６】
しかしながら、樹脂は粘性が高いため、樹脂の流路の内面に付着してしまう。このため、新たな樹脂を押し出しても残留していた樹脂が僅かずつ混入して押し出される状態が続き、残留していた樹脂が完全に押し出されるまでに新たな樹脂を大量に供給しなければならなかった。また、その作業には長時間を要していた。
【０００７】
そこで本発明は、線状体に樹脂を被覆する押出成形機において、樹脂の入れ替え時における樹脂の無駄を極力抑えて短時間で作業を完了することが可能な樹脂の入れ替え方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決することのできる本発明の樹脂の入れ替え方法は、押出機から供給された樹脂をクロスヘッドで線状体に塗布して被覆線状体を製造する押出成形機における前記樹脂の入れ替え方法であって、前記押出機への樹脂の投入を停止した後に、塊状の油脂からなる剥離材を前記押出機に投入し、その後、新たな樹脂を前記押出機に投入することを特徴とする。
なお、前記油脂として、常温で固体である脂肪酸または脂肪酸塩を用いることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の樹脂の入れ替え方法によれば、常温で固体である脂肪酸または脂肪酸塩等の塊状の油脂からなる剥離材を投入してから新たな樹脂を押出機に投入することで、剥離材が流路内で徐々に溶け出して流路内に付着していた樹脂を流路の内壁から剥離させていく。そのため、残留していた樹脂は剥離材とともに速やかに押し出され、完全に押し出されるまでに消費する新たな樹脂の量を大幅に減らすことができる。このように、本発明によれば樹脂の入れ替え時における樹脂の無駄を極力抑えて短時間で作業を完了することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明に係る樹脂の入れ替え方法について図面を参照して説明する。
図１は本実施形態が適用される押出成形機の断面図である。
図１に示すように、押出成形機１２は、押出機３１及びクロスヘッド３２から構成されている。押出機３１は、加熱シリンダ３３とスクリュ３４とを備えている。押出機３１は、加熱シリンダ３３内に入れた樹脂Ｒを加熱して溶融させ、スクリュ３４を回転させて加熱シリンダ３３内の圧力を高め、この樹脂Ｒを、供給路３５を介してクロスヘッド３２の内部へと送り出す。
【００１１】
クロスヘッド３２は、ホルダ孔４１を有するダイスホルダ４２を備えており、このホルダ孔４１には、後方側から円筒状のニップルホルダ４３が挿入されている。ニップルホルダ４３には、その先端近傍部分に、後端側を大径とすることにより係止段部４３ａが形成されており、ニップルホルダ４３をダイスホルダ４２のホルダ孔４１へ挿入した際に、この係止段部４３ａが、ホルダ孔４１の内周面に形成された係止突起４２ａに係止し、軸方向の位置決めが行われる。
【００１２】
ニップルホルダ４３とホルダ孔４１との間には、その先端側において、円筒状に形成された樹脂供給流路５１が形成されている。また、ダイスホルダ４２には、連通路５２が形成されている。この連通路５２は、押出機３１から樹脂Ｒが送り込まれる供給路３５及び樹脂供給流路５１にそれぞれ連通されている。
【００１３】
これにより、押出機３１から供給路３５を介して供給される樹脂Ｒは、連通路５２を介して樹脂供給流路５１へ導入される。
ニップルホルダ４３には、その先端部に、先細り形状のニップル６１が保持されている。このニップル６１には、その中心に、心線導入孔６１ａが形成されており、この心線導入孔６１ａには、線状体である心線２が挿通されるようになっている。
【００１４】
このニップル６１は、その後端部に、周方向へ沿って外周側へ突出した係止突条６１ｂが形成されている。また、ニップルホルダ４３には、その先端部における内径を小径とすることにより係合段部４３ｂが形成されている。そして、このニップル６１をニップルホルダ４３の後端側から挿入すると、ニップル６１の係止突条６１ｂがニップルホルダ４３の係合段部４３ｂに係合し、ニップルホルダ４３に対してニップル６１が軸方向へ位置決めされる。
【００１５】
また、ダイスホルダ４２の先端側には、ニップル６１側がすり鉢状に形成されたダイス６２が保持されており、このダイス６２とニップル６１との間には、樹脂導入間隙６３が形成されている。そして、円筒状の樹脂供給流路５１に供給された樹脂Ｒが、樹脂導入間隙６３に導入される。
【００１６】
ダイス６２には、成形するケーブル１の外径に合わせて形成されたダイス孔６２ａが形成されている。このダイス孔６２ａには、平面視にて、ニップル６１の心線導入孔６１ａが中心に配置されている。これにより、心線導入孔６１ａから導き出された心線２が、樹脂導入間隙６３へ導入される樹脂Ｒとともにダイス孔６２ａから押し出される。
【００１７】
上記構成の押出成形機１２では、押出成形機１２の押出機３１から供給路３５、連通路５２を介して円筒状の樹脂供給流路５１へ樹脂Ｒが供給され、さらに樹脂Ｒは、この樹脂供給流路５１から樹脂導入間隙６３へ導入され、ニップル６１の心線導入孔６１ａに挿通された心線２とともにダイス６２のダイス孔６２ａから押し出される。これにより、中心に心線２が配置され、心線２の外周が樹脂Ｒによって被覆された被覆線状体であるケーブル１が押出成形される。
【００１８】
次に、上記の押出成形機１２における樹脂Ｒを変更すべく、押出成形機１２内の樹脂Ｒの入れ替え作業を行う場合について説明する。
【００１９】
まず、押出機３１への樹脂Ｒの投入を停止した状態で、ダイス６２を外してスクリュ３４を回転させ、押出機３１内の樹脂Ｒをクロスヘッド３２へ送り出し、外部へ排出する。または、ダイス６２を外さずにスクリュ３４を回転させ、樹脂Ｒをダイス孔６２ａから外部へ排出する。
【００２０】
次に、押出機３１の加熱シリンダ３３内に、塊状の油脂からなる所定量の剥離材を投入し、押出機３１を作動させる。油脂が常温で塊状であるには、勿論常温で固体である。
【００２１】
この剥離材として用いる油脂は、洗剤の材料となる脂肪酸または脂肪酸塩が好適である。例えば、ステアリン酸またはステアリン酸塩が好適であり、このステアリン酸またはステアリン酸塩を、所定の大きさの塊状に形成したものが用いられる。
【００２２】
なお、このステアリン酸またはステアリン酸塩を所定の塊状とするには、例えば、所定の大きさの型に粉末のステアリン酸またはその塩を充填して押し固める。加熱して溶融させ、その後、冷却して固化させても良い。このようにすると、ステアリン酸またはその塩が所定の大きさの塊状の固形物とされる。
【００２３】
また、剥離材の投入量は、押出機３１の加熱シリンダ３３の容積に応じて適切な量が調整されるが、スクリュ３４の長さが１００〜２５０ｃｍ、径が４．５〜９．０ｃｍであれば数ｇの投入量で良く、例えば、スクリュ３４の長さが１４５．０ｃｍ、径が６．０ｃｍであれば、５ｇ程度の投入量で良い。
【００２４】
上記のように、押出機３１内に所定量の塊状のステアリン酸を投入して押出機３１を作動させると、押出機３１内に投入された塊状のステアリン酸が加熱シリンダ３３内の熱で徐々に溶融されながらスクリュ３４によってクロスヘッド３２側へ送り出され、押出機３１内に残留している樹脂Ｒが供給路３５からクロスヘッド３２側へ押し出される。
【００２５】
所定量の塊状のステアリン酸を押出機３１の加熱シリンダ３３内へ投入したら、変更する新たな樹脂Ｒを押出機３１の加熱シリンダ３３へ投入する。新たな樹脂Ｒを投入するタイミングは、ステアリン酸を投入した時点から、ステアリン酸と新たな樹脂Ｒがすぐに混ざらないような時間差をおいた時がよい。例えば、ステアリン酸を投入してから約５秒後とすればよい。
【００２６】
このようにすると、この新たに投入した樹脂Ｒがスクリュ３４によってクロスヘッド３２側へ送り出され、これにより、ステアリン酸が溶融しつつ新たな樹脂Ｒによってクロスヘッド３２の連通路５２を介して円筒状の樹脂供給流路５１へ押し込まれ、さらに、この樹脂供給流路５１から樹脂導入間隙６３へ押し込まれる。
【００２７】
これにより、残留している既存の樹脂Ｒは、ステアリン酸とともにクロスヘッド３２の樹脂供給流路５１及び樹脂導入間隙６３からダイス６２のダイス孔６２ａへ押し出され、このダイス孔６２ａから外部へ押し出される。
【００２８】
その後、クロスヘッド３２へ押し込まれたステアリン酸は、新たな樹脂Ｒによってさらに押し出され、ダイス６２のダイス孔６２ａから外部へ押し出される。このとき、クロスヘッド３２の連通路５２、樹脂供給流路５１及び樹脂導入間隙６３では、溶融したステアリン酸が通過することにより、内壁に付着して残留している既存の樹脂Ｒが剥離し、ステアリン酸とともにダイス孔６２ａから押し出される。
【００２９】
なお、仮に押出機３１内に粉末のステアリン酸を投入しても、加熱シリンダ３３内ですぐに溶融してしまい、スクリュ３４に噛み込まれずクロスヘッド３２側へ送り出しにくくなる。そのため、本実施形態では塊状としたものを用いることで、徐々に溶融させながら、ある程度は固形のままクロスヘッド３２内に送るため、塊全体が溶融するまでの時間を稼いで、クロスヘッド３２内での剥離効果を十分に発揮できるようにしている。
【００３０】
クロスヘッド３２の連通路５２、樹脂供給流路５１及び樹脂導入間隙６３が完全に新たな樹脂Ｒに入れ替わったら、ニップル６１の心線導入孔６１ａに挿通させた心線２とともに新たな樹脂Ｒをダイス６２のダイス孔６２ａから押し出す。これにより、中心に心線２が配置され、心線２の外周が新たな樹脂Ｒによって被覆されたケーブル１が押出成形される。
【００３１】
ここで、加熱シリンダ３３の長さが１４５．０ｃｍ、径が６．０ｃｍの押出機３１を備えた押出成形機１２において樹脂Ｒを入れ替える際に、ステアリン酸を投入しなかった場合、新たな樹脂Ｒに完全に入れ替わるまでの押出時間に１２分を要し、また、ダイス孔６２ａから排出された樹脂Ｒの量は６ｋｇであった。これに対して、本実施形態のように、樹脂Ｒを入れ替える際に塊状のステアリン酸を５ｇ投入すると、新たな樹脂Ｒに完全に入れ替わるまでの押出時間が２分程度に短縮され、また、このときのダイス孔６２ａから排出された樹脂Ｒの量は１ｋｇに削減された。
【００３２】
以上説明したように、本実施形態の樹脂の入れ替え方法によれば、押出機３１への樹脂Ｒの投入を停止した後に、塊状のステアリン酸を押出機３１に投入し、その後、新たな樹脂Ｒを押出機３１に投入することにより、ステアリン酸を徐々に溶かしつつ確実にクロスヘッド３２内へ送り込んで、残留している既存の樹脂Ｒをステアリン酸によって極めて円滑に樹脂Ｒの流路の内壁から剥離させて排出させることができる。
【００３３】
これにより、樹脂Ｒの入れ替え時における樹脂Ｒの無駄を極力抑えることができ、また、短時間で入れ替え作業を完了することができる。特に、ステアリン酸からなる塊状の油脂を剥離材として用いるため、樹脂Ｒの流路の内壁面に付着して残留した樹脂Ｒを剥離させる効果を、押出成形機１２の流路全体にわたって発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明に係る樹脂の入れ替え方法が適用される押出成形機の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  ケーブル（被覆線状体）
２  心線（線状体）
１２  押出成形機
３１  押出機
３２  クロスヘッド
Ｒ  樹脂
【図１】
0004434162.tif 000002