(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基層（１１）として形成された内層と、機能層（１２）として形成され、印刷工程で使用される外層とを有する少なくとも２層構造の印刷機用ゴムスリーブであって、前記基層（１１）と前記機能層（１２）が、それぞれ別々の平坦なブランクを円筒状に形成することによって製造され、前記基層（１１）の接合縁（１３）と前記機能層（１２）の接合縁（１４）が、合同ではなく互いにずらされ、
前記基層（１１）の前記接合縁（１３）が、互いに結合されていない状態で互いに隙間なく当接することを特徴とするゴムスリーブ。
【請求項２】
前記機能層（１２）の前記接合縁（１４）が互いに隙間なく当接することを特徴とする請求項１に記載のゴムスリーブ。
【請求項３】
前記機能層の前記接合縁同士の間に空隙が形成されることを特徴とする請求項１に記載のゴムスリーブ。
【請求項４】
前記機能層（１２）の前記接合縁（１４）が互いに連結されないことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項又は複数項に記載のゴムスリーブ。
【請求項５】
前記機能層の前記接合縁によって画成される接合領域若しくは前記機能層の空隙に、シール材が充填されることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項又は複数項に記載のゴムスリーブ。
【請求項６】
前記シール材が圧縮性であることを特徴とする請求項５に記載のゴムスリーブ。
【請求項７】
前記基層（１１）の前記接合縁（１３）と前記機能層（１２）の前記接合縁（１４）が１０°〜３５０°の角度だけ互いにずらされることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項又は複数項に記載のゴムスリーブ。
【請求項８】
前記基層（１１）の前記接合縁（１３）と前記機能層（１２）の前記接合縁（１４）が４０°〜３２０°の角度だけ互いにずらされることを特徴とする請求項７に記載のゴムスリーブ。
【請求項９】
前記基層の前記接合縁（１３）と前記機能層の前記接合縁（１４）が９０°〜２７０°の角度だけ互いにずらされることを特徴とする請求項７又は８に記載のゴムスリーブ。
【請求項１０】
前記基層の前記接合縁（１３）と前記機能層の前記接合縁（１４）が１８０°の角度だけ互いにずらされることを特徴とする請求項７から９のいずれか一項又は複数項に記載のゴムスリーブ。
【請求項１１】
前記基層（１１）と前記機能層（１２）が互いに結合され、そのために前記基層の径方向外側に位置する表面と前記機能層の径方向内側に位置する表面との間に結合層が配置されることを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項又は複数項に記載のゴムスリーブ。
【請求項１２】
前記基層（１１）と前記機能層（１２）が互いに接着され、又は互いに溶接され、又は互いに加硫されることを特徴とする請求項１１に記載のゴムスリーブ。
【請求項１３】
前記基層（１１）及び前記機能層（１２）の前記接合縁（１３、１４）がそれぞれ軸平行に延在することを特徴とする請求項１から１２のいずれか一項又は複数項に記載のゴムスリーブ。
【請求項１４】
前記機能層（１２）の前記接合縁（１４）だけが長手方向の中心軸と軸平行に延在し、一方、前記基層（１１）の前記接合縁（１３）は長手方向の中心軸に対して所定角度を成して延在することを特徴とする請求項１から１２のいずれか一項又は複数項に記載のゴムスリーブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は印刷機用のゴムスリーブに関する。本発明はさらに印刷機用のゴムスリーブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
実際上、ゴムスリーブを製造するには基本的に２つの方法が知られている。実際上知られているゴムスリーブの第１の製造方法によれば、周方向で閉じた若しくは連続する高剛性の金属製又は合成材料製の支持シースが準備され、この支持シース上にゴムスリーブの更なる層が被覆される。好ましくは、これはいわゆるコーティング法で行われる。実際上知られているゴムスリーブの第２の製造方法によれば、この場合も周方向で閉じた若しくは連続する高剛性の金属製又は合成材料製の支持シースと、さらに半製品として少なくとも２層構造を有するゴム布とが準備され、ゴム布が、高剛性の支持シースに巻き付けられ、高剛性の支持シースと固く結合される。
【０００３】
従って、先行技術から公知であるこのようなゴムスリーブは常に、周方向で閉じた若しくは周方向で連続する高剛性の金属製又は合成材料製の支持シースを使用している。そのためゴムスリーブの製造コストが高くなる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記に基づいて、本発明の課題は、新規のゴムスリーブ、並びにその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この課題は、請求項１に記載のゴムスリーブによって達成される。
【０００６】
本発明によるゴムスリーブは、基層として形成された内層と、機能層として形成され、印刷工程に用いられる外層とを有する少なくとも２層構造を備え、基層と機能層はそれぞれ別々の平坦なブランクを円筒状に形成することによって製造され、基層と機能層の接合縁は一致せず、互いにずれている。
【０００７】
本発明によるゴムスリーブは、周方向で閉じた若しくは周方向で連続する高剛性の支持シースを全く使用しなくて良い。本発明によるゴムスリーブはむしろ少なくとも２つの平坦なブランクを円筒形に形成することによって形成され、第１の平坦なブランクが本発明によるゴムスリーブの基層を、また第２の平坦なブランクが本発明によるゴムスリーブの機能層を形成する。基層ならびに機能層用の平坦なブランクは、連続工程で極めて経済的に製造可能なシート製品から得ることができる。本発明によるゴムスリーブは簡単な方法で、従って低コストで製造可能である。
【０００８】
このようなゴムスリーブの製造方法は、請求項１９に定義されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の好ましい変形形態は、従属請求項及び以下の説明によって明らかになる。本発明の例示的実施形態を、それだけに限定されるものではないが、図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】
図１は本発明による印刷機用ゴムスリーブ１０の概略図を示しており、ゴムスリーブ１０は内層若しくは基層１１と、印刷工程に使用される外層若しくは機能層１２とからなる少なくとも２層構造を備えている。機能層は印刷インキを印刷製品上に転写する役割を果たす。
【００１１】
本発明によるゴムスリーブ１０の基層１１及び機能層１２は、それぞれ別々の平坦なブランクを円筒状、中空円筒状又は筒状に形成することによって製造され、平坦なブランクの形成の際に、形成された基層１１の接合縁１３と機能層１２の接合縁１４は、一致せず互いにずれている。
【００１２】
図示した図１の例示的実施形態では、基層１１及び機能層１２の接合縁１３、１４はそれぞれゴムスリーブ１０の長手方向の中心軸と軸平行に延在し、両方の接合縁がゴムスリーブ１０においてほぼ正反対に対向するように、機能層１２の接合縁１４は基層１１の接合縁１３に対して約１８０°ずれている。
【００１３】
基層１１の接合縁１３と機能層１２の接合縁１４とは、１８０°以外の角度で互いにずれていても良いことは言うまでもない。この角度は、好ましくは１０°から３５０°の間、特に４０°と３２０°の間、好ましくは９０°から２７０°の間であることに留意すべきである。図１に示す実施例が、基層１１の接合縁１３と機能層１２の接合縁１４とが互いに約１８０°ずれているので特に好ましい。
【００１４】
上述のように、本発明によるゴムスリーブ１０の基層１１及び機能層１２は、それぞれ別々の平坦なブランクを円筒状に形成することによって製造される。
【００１５】
その際に平坦なブランクは、基層１１の接合縁１３及び機能層１２の接合縁１４が空隙なしに接合されるように形成されることが好ましい。その際に基層１１の接合縁１３及び機能層１２の接合縁１４は互いに結合されない。従って、ゴムスリーブ１０の基層１１及び機能層１２は周方向で閉じていない、又は周方向で連続していない。
【００１６】
上記実施形態とは異なり、基層の接合縁同士の間、及び／又は機能層の接合縁同士の間にそれぞれ空隙を形成することも可能であり、それぞれの空隙には好ましくは材料、例えばシール材が充填される。しかし、このシール材料によって基層１１の接合縁１３ならびに機能層１２の接合縁１４は圧力ばめされない。この場合もゴムスリーブ１０の基層１１及び機能層１２は周方向で閉じておらず、又は周方向で連続していない。
【００１７】
本発明によるゴムスリーブ１０の基層１１と機能層１２とは、好ましくは接着又は溶接又は加硫によって互いに結合される。
【００１８】
しかし、基層１１及び機能層１２は、他のどのような接合方法によって結合してもよい。機能層１２が基層１１と接着される場合には、基層の径方向外側に位置する表面と機能層の径方向内側に位置する表面の間に、結合層、すなわち接着剤からなる層が配置される。
【００１９】
基層１１用のブランクは、好ましくはプラスチック、繊維結合材料、又は金属から形成される。機能層１２用のブランクは、好ましくはゴム布から形成される。
【００２０】
ゴムスリーブ１０の基層１１用の平坦なブランクを準備し、本発明における方法の第２のステップで、基層１１の接合縁１３を互いに連結しないで、基層１１用の平坦なブランクを円筒状に形成する手順によって、本発明におけるゴムスリーブ１０が製造される。加工用円筒を利用して、基層１１用の平坦なブランクが円筒状に形成される。円筒状に形成された基層用の平坦なブランクは、好ましくは負圧によって加工用円筒上に保持される。
【００２１】
本発明による方法の第３のステップで、本発明におけるゴムスリーブ１０の機能層１２用の平坦なブランクが準備され、この場合も機能層１２の接合縁１４を互いに連結せずに、機能層用の平坦なブランクが円筒状に形成され、加工用円筒上に保持された基層１１の周囲に円筒状に形成される。その際に、基層１１の接合縁１３と機能層１２の接合縁１４が一致せず互いにずれるように行われることによって、既に円筒状に形成された基層１１用のブランクの周囲に機能層１２用のブランクが円筒状に形成される。
【００２２】
既に円筒状に形成された基層１１の周囲に機能層１２用の平坦なブランクを円筒状に形成する前に、機能層１２の平坦なブランクを円筒状に形成する場合に、これを既に円筒状に形成された基層１１と結合するために、基層１１の径方向外側の表面に接着剤が塗布されていることが好ましい。
【００２３】
基層１１及び機能層１２の接合縁が互いにずらされることを条件として、基層１１と機能層１２の接合縁を結合する必要なく、両方の層１１，１２が互いに安定する。
【００２４】
続いて基層１１の接合縁１３同士の間、及び機能層１２の接合縁１４同士の間に形成された接合領域若しくは空隙に材料、例えばシール材を充填するが、接合縁同士の間での圧力ばめは行わない場合もある。このようなシール材は好ましくは圧縮性のものである。
【００２５】
図２及び図３は、本発明によるゴムスリーブ１５又は１６の別の２つの例示的な実施形態を示しており、図２及び図３に示すゴムスリーブ１５及び１６の基本構造は、図１のゴムスリーブ１０の構造と対応しているので、不要な繰り返しを避けるために同じ要素には同じ参照番号を用い、以下では図２及び図３の例示的な実施形態が図１の例示的な実施形態と異なる細部だけに言及する。
【００２６】
上述のように、図１の例示的実施形態では、基層１１及び機能層１２の接合縁１３、１４がそれぞれゴムスリーブ１０の長手方向の中心軸と軸平行に延在している。
【００２７】
これに対して、図２の例示的な実施形態では、機能層１２の接合縁１４だけがゴムスリーブ１０の長手方向の中心軸と軸平行に延在している。これに対して、基層１１の接合縁１３はゴムスリーブ１０の長手方向の中心軸に対して所定角度を成して延在しており、この角度は比較的小さく、又は鋭角である。
【００２８】
図３の例示的な実施形態でも、機能層１２の接合縁１４だけがゴムスリーブ１０の長手方向の中心軸と軸平行に延在している。基層１１の接合縁１３は、この場合もゴムスリーブ１０の長手方向の中心軸に対して所定角度を成して延在しており、この角度は比較的大きく、又は鈍角であり、従って基層１１の領域では幅が狭い条片がねじ状に複数の巻き数で円筒状に形成される。
【００２９】
従って、図２及び図３の例示的な実施形態でも、基層１１及び機能層１２は、それぞれ別々の平坦なブランクを円筒状に形成することにより製造され、基層１１及び機能層１２の接合縁１３、１４は一致せず互いにずれていれる。
【００３０】
本発明におけるゴムスリーブは簡単な構造を特徴とし、簡単かつ低コストの方法で製造可能である。本発明におけるゴムスリーブは、オフセット印刷で印刷インキを印刷製品上に転写する役割を果たす。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明における印刷機用ゴムスリーブの第１の例示的な実施形態の斜視図である。
【図２】本発明における印刷機用ゴムスリーブの第２の例示的な実施形態の斜視図である。
【図３】本発明における印刷機用ゴムスリーブの第３の例示的な実施形態の斜視図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０  ゴムスリーブ
１１  基層
１２  機能層
１３  接合縁
１４  接合縁
１５  ゴムスリーブ
１６  ゴムスリーブ
【図１】
0004589352.tif 000002
【図２】
0004589352.tif 000003
【図３】
0004589352.tif 000004