Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車車両エンジン（１）の排気ライン（２）内に組み込まれた粒子用フィルタ（３）の再生開始援助システムにして、該システムは、少なくとも１つの車両の機能装置（５、６）を含んでおり、該機能装置は、車両の機能装置のための電力供給ネットワーク（４）上の負荷を形成し、該電力供給ネットワークの電源（７）は車両のエンジンによって起動され、その結果、フィルタの再生開始を援助することができるように、車両のエンジンの排気ガスの温度を上昇させるために、このネットワーク、従って車両のエンジンに負荷をかけることができる、粒子用フィルタ（３）の再生開始援助システムであって、
前記少なくとも１つの機能装置（５、６）の作動を開始させるために、前記粒子用フィルタ（３）の目詰まり状態を分析する手段をさらに含んでおり、前記機能装置が、車両の熱線入りリヤウインドウ、車両の電動ベンチレータ装置、および車両のエンジンの余熱のための予熱プラグからなるグループから選択された少なくとも１つの装置であることを特徴とする、粒子用フィルタ（３）の再生開始援助システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車車両エンジンの排気ライン内に組み込まれた粒子用フィルタの再生開始援助システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このようなフィルタは、車両のエンジンの作動に関連した汚染排気レベルを軽減することができるように、車両のエンジンの排気ライン内に組み込まれている。
【０００３】
しかしながら、これらフィルタは定期的に再生されなければならない。
【０００４】
こうした再生の開始は、エンジンが負荷され、排気ガスの温度が比較的高くなり、その結果フィルタ内で捕えられた粒子または煤が燃焼温度に達することができるという限りにおいて、車両のエンジンが大きな負荷の下に作動する場合には特別な問題が生じない。
【０００５】
しかし、たとえば街中を走る場合のように、小さい負荷で車両が運転される場合にはその限りではない。
【０００６】
この場合、車両のエンジンにおける排気ガスの温度は、フィルタがその燃焼閾値に達することができるのに十分でないと考えられる。
【０００７】
こうしてたとえばフィルタの目詰まりの問題が生じる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、それらの問題を解決することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そのため、本発明は、自動車車両のエンジンの排気ライン内に組み込まれた粒子用フィルタの再生開始援助システムであって、車両の機能装置のエネルギー供給ネットワークへ少なくとも１つの電気的負荷を接続する手段を備え、その電源は車両エンジンによって起動され、その結果、フィルタの再生開始を援助できるように車両エンジンの排気ガスの温度を上昇させるために、このネットワーク、従って車両のエンジンに負荷をかけることを特徴とするシステムを対象とする。
【００１０】
添付図面を参照して、単に例示的なものとして与えられる以下の説明によって本発明がよりよく理解されるだろう。
【００１１】
【発明の実施の形態】
この図において、エンジンは参照符号１で示され、参照符号２で示されている排気ラインに連結され、この排気ラインに参照符号３で表された粒子用フィルタが組み込まれる。
【００１２】
さらに、車両には、参照符号４で示された電気エネルギーの供給ネットワークが備えられ、このネットワークによって、たとえば、この図では参照符号５と６によって示された装置のような、車両の種々の機能装置に給電することができる。
【００１３】
このネットワークの電源は、車両のエンジンによって起動され、この図では参照符号７で示されている。
【００１４】
この電源は、たとえば、バッテリの充電を可能にし、車両のエンジンによって駆動されるオルタネータ９に連結したバッテリ８を有する。
【００１５】
こうして、車両のエンジンが回転すると、バッテリの充電と、車両の供給ネットワークの正確な給電とを行なうために、オルタネータの回転が引き起こされると考えられる。
【００１６】
本発明によるシステムにおいて、粒子用フィルタ３は、従来の方法でフィルタの再生が行われる時を決定することができるその作動の分析手段１０に結合されている。
【００１７】
これら手段は、何らかの適切な構造を有し、その結果たとえばフィルタの再生を開始することができるように、フィルタの目詰まりのリスクを検知することができる。
【００１８】
この場合、これら手段１０は、車両のエンジンの排気ガスの温度を上昇させ、フィルタの再生開始を援助するために、このネットワーク従って車両のエンジンに負荷をかけることができるように、少なくとも１つの電気的負荷を、車両の電気エネルギー４の供給ネットワークに接続するために適合される。
【００１９】
示された実施形態においては、電気的負荷は、たとえば車両の１つまたは複数の機能装置５、６によって形成される。
【００２０】
ここに図示されているように、実際に、分析及び接続手段１０は、フィルタの再生開始を援助することができるように、車両の電気エネルギー供給ネットワーク、従って車両のエンジンの負荷を確立するために、必要な場合には車両の機能装置５及び６の作動を開始するために適合される。
【００２１】
車両のこれらの供用装置は、たとえば、車両の熱線入りリヤウインドウや、電動ベンチレータ装置、車両エンジンの予熱プラグとすることができる。
【００２２】
もちろん、望ましい負荷を確立するために、車両の他の機能装置を考えることができる。
【００２３】
こうして、このようなシステムによって、車両が、たとえば街中など小さい負荷の下で通常に作動する時であっても、粒子用フィルタの再生開始を援助することができるように車両エンジンに負荷をかけることが可能になる。
【００２４】
このようなシステムの種々の実施形態を考えることができるのは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による粒子用フィルタとその再生開始援助システムを備えた、自動車車両エンジンの一般的構造を表わす略図である。
【符号の説明】
１  エンジン
２  排気ライン
３  粒子用フィルタ
４  電気エネルギー供給ネットワーク
５、６  機能装置
７  エネルギー供給源
８  バッテリ
９  オルタネータ
１０  分析手段
【図１】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
綿の織布を、１２０度で、２気圧の条件で、２時間をかけて処理して、綿に添加された化学物質を取り除き且つ脱脂して高脱脂・無添加のガーゼとし、この処理により得られた高脱脂・無添加のガーゼを５枚重ねにし、その後、インターロックミシンにより本縫い、かがり縫いで、５枚いっしょにまわりを縫い合わせる第１工程と、
最初の縫い目が見えない様に、バイヤステープをつかって、もう一度、寝具のまわりをふちどりの様に縫い合わせる第２工程とを有することで、
前記処理を経た高脱脂・無添加のガーゼなので、摩擦が大きく５枚合わせて縫っただけで、キルティングなしでも布どうしのずれを起こさず、暖かく、ふわふわとして体にフィットするようにしたことを特徴とする高脱脂・無添加寝具の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の属する技術分野】
高脱脂・無添加寝具加工方について
綿は布にするとき、縦の糸に「サイジング」と言う行程で必ず糊をつけます。最近の織機（布を織る機械）は高速の為、糸の滑りをよりよくするためＲＶＡ（机の表面等に塗ってある透明な糊がこれです）やワックス、アクリル糊等の化学物質をたっぷり使用しています。こうして織りあがった布を加工するには、織る為につけられた化学物質を取り除かない限り添加物をつけたままになってしまいます。当社では、この化学物質を取り除く「糊抜き」という行程を、１２０度の高温で、２気圧の高圧をかけて、２時間という長い時間を掛けて完全に取り除き、かつ、完全脱脂しています。
最近、綿１００％と名打って綿の色（茶色っぽい）の商品が出回っています。しかし、それらはあくまでもイメージの世界だけで水も汗も吸わない体にやさしくない、糊だらけでキルティング縫いせざるを得ない布なのです。
５枚重ねで、キルティング縫いなしの加工が出来るのも当社の加工ならではのなせる技なのです。
この寝具を使用すると、布団内気候が理想である温度３０度、湿度４０％を寝付きから朝まで一定に保ったまま快眠する事が出来ます。
【発明が解決しようとする課題】
１、吸水試験について。
加工後の布を輻２ｃｍ・長さ１５ｃｍに切り５分間水の吸い上げを行ないます。
吸い上げた水の高さを測定して脱脂がうまくできているかどうかを見ます。
その結果、当社のガーゼは８ｃｍの吸い上げをしました。
他社のガーゼは水の上にガーゼが浮いているだけで、全く水を吸いませんでした。
このことは、脱脂がうまくされていないことを証明しています。
２、綿が乾燥する時に、マグレーションという現象を起こします。
これは水に濡れている綿が乾燥する時、水に濡れている方から乾いている方に水が自由に動いてしまう現象です。
例えば、濡れ雑巾（汚れた）をしばらくほったらかしにしておくと乾いた上の方だけ地図を描いた様に汚れが集まっていますね、又おねしょの布団の地図も、このマグレーション現象です。
前記の１・２より
１．体から出た汗は、当社の高脂質ガーゼ５枚重ね寝具が瞬時に吸い取ります。
２．吸い取った汗は、乾いている方に自由に動きます。
３．そして自然に空気中に発散していきます。
だから、いつまでもさらさらしていて「気持ちいい」のです。
反対に脱脂をうまく行なっていない綿、ガーゼですと、体から出た汗は綿（ガーゼ）の上に落ちますが、全く汗を吸い取ってくれない為、いつまでたっても体に汗がくっついています。汗でとても寝苦しいという現象を起こしているのです。つまり、綿なら綿なりの加工をしないと天然繊維なのに本来もっている機能が発揮されないと言う現象が起きるのです。
【課題を解決するための手段】
綿の織布を、１２０度で、２気圧の条件で、２時間をかけて処理して、綿に添加された化学物質を取り除き且つ脱脂して高脱脂・無添加のガーゼとし、この処理により得られた高脱脂・無添加のガーゼを５枚重ねにし、その後、インターロックミシンにより本縫い、かがり縫いで、５枚いっしょにまわりを縫い合わせる第１工程と、
最初の縫い目が見えない様に、バイヤステープをつかって、もう一度、寝具のまわりをふちどりの様に縫い合わせる第２工程とを有することで、
前記処理を経た高脱脂・無添加のガーゼなので、摩擦が大きく５枚合わせて縫っただけで、キルティングなしでも布どうしのずれを起こさず、暖かく、ふわふわとして体にフィットするようにしたことを特徴とする高脱脂・無添加寝具の加工方法。
【図面の簡単な説明】
【図１】１、１２０度で、２気圧の条件で、２時間をかける処理によって綿に添加された化学物質を取り除き且つ脱脂したガーゼを５枚重ねにし、その後、インターロックミシンにより本縫い、かがり縫いで、５枚いっしょにまわりを縫い合わせます。
２．最初の縫い目が見えないように、バイアステープを使って、もう一度、寝具のまわりをふちどりの様に縫い合わせます。
前記処理を経た高脱脂・無添加のガーゼなので、摩擦が大きく５枚合わせて縫っただけで、キルティングなしでも布どうしのずれを起こさず、暖かく、ふわふわとして体にフィットします。
【図１】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クロロエチレンを含む汚染水を曝気ガスと接触させ、
当該汚染水から発生する空気に、５０ｋｅＶ〜３ＭｅＶの電子ビームを連続的に照射して空気中のクロロエチレンを分解し、
分解生成物であるホスゲンを含む空気の一部あるいは全部を曝気ガスとして、汚染水に繰り返し接触させ、汚染水中においてホスゲンを加水分解する
ことを含む、クロロエチレンを含む汚染水の浄化方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クロロエチレンを含む汚染水の浄化及びクロロエチレンの無害化に関する。
【０００２】
【従来の技術】
クロロエチレンを含む汚染水は、大量のガスで曝気することによりガス中にクロロエチレンを移行させ、大気中に放出したり、また活性炭等の吸着材でガスからクロロエチレンを除去することにより浄化を行っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の方法で汚染水からクロロエチレンを除去することができるものの、その一方でクロロエチレンに汚染された空気及び吸着材が大量に生じる。これらの方法では、クロロエチレンの化学構造は全く変化しないので、二次汚染等の新たな汚染を生じる可能性がある。クロロエチレンは電子ビームにより分解して有害なホスゲンを生じる。そこで本発明では、この問題点の解決を図った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明では、上記の問題点を解決するため、クロロエチレンを含んだ曝気ガスに電子ビームを連続的に照射してクロロエチレンを分解し、分解生成物を含む曝気ガスの一部あるいは全部を、再度、曝気ガスとして利用することにより汚染水中において有害なホスゲンを加水分解し、無害化できることを見出した。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明を図１に基いて説明すると、Ｃ点の位置において、クロロエチレンを含む汚染水を曝気ガスに曝すことによりクロロエチレンを汚染水から曝気ガス中に移行させる。そのクロロエチレン含有ガスを導管Ａを通して電子ビーム照射容器に供給し、そこで電子ビーム加速器からの電子ビームを照射してガス中のクロロエチレンをホスゲンに酸化分解する。この分解ガスを導管Ｂ及びブロアーを経て再度汚染水Ｄに循環し、水との接触により有害なホスゲンを無害な二酸化炭素と塩酸とに加水分解し、塩酸は汚染水中に溶解し、二酸化炭素は大気中に放出することができる。
【０００６】
電子ビームは、放電や紫外線等の照射装置に比べて短時間に高密度の酸化力の強い活性種を生成することができ、その酸化力の強い活性種によりクロロエチレンを酸化分解することができる。その分解生成物の一つとして生じたホスゲンは、水と接触させることにより容易に加水分解し、二酸化炭素及び塩酸となり無害化できる。このことから、分解生成物を含む曝気ガスを、再度、汚染水の曝気に用いることにより、水溶液中でホスゲンの加水分解による無害化が可能である。
【０００７】
本発明にいうクロロエチレンとは、テトラー、トリー、１，１−ジ−、１，２−トランス−ジ−及び１，２−シス−ジ−クロロエチレンを含む。
【０００８】
本発明にいう汚染水とは、地下水、工場及び実験排水等、クロロエチレンに汚染された水全般であり、クロロエチレンの含有量に応じて均一溶液、懸濁溶液及び二層分離液の状態を指す。また処理の形態は、バッチ方式及び流通方式のいずれの場合においても実施可能である。
【０００９】
本発明にいう電子ビームとは、電子ビーム加速器により発生させる電子の流れであり、実用的には５０ｋｅＶから３ＭｅＶ程度のエネルギーを有するものが適している。
【００１０】
【実施例１】
本発明は流通方式で行った。トリクロロエチレン（ＴＣＥ）を１００ｐｐｍｗ程度（図１のＣ点で測定）含む汚染水を毎分１０リッターで流通させ、毎分１００リッターの空気で曝気した結果、汚染水中のＴＣＥ濃度はＤ点において約１ｐｐｍｗであった。このときの曝気ガス中のＴＣＥ濃度は、Ａ点で約２０００ｐｐｍｖであった。この空気に電子ビーム照射を行うと、約６ｋＧｙで、Ｂ点においてガス中のＴＣＥはほぼ完全に分解され、約４００ｐｐｍｖのホスゲンが生成した。ホスゲンを含む照射ガスを繰り返し曝気ガスに用いた結果、ガス中に上記と同程度のＴＣＥが含まれており、曝気ガスとして有効に機能していることが分かった。また、汚染水及び曝気ガス中にホスゲンが含まれていないことも分かった。
【００１１】
【実施例２】
本発明は流通方式で行った。テトラクロロエチレン（ＰＣＥ）を１５ｐｐｍｗ程度（図１のＣ点で測定）含む汚染水を毎分１０リッターで流通させ、毎分１００リッターの空気で曝気した結果、汚染水中のＰＣＥ濃度はＤ点において約１ｐｐｍｗであった。このときの曝気ガス中のＰＣＥ濃度は、Ａ点で約２３０ｐｐｍｖであった。この空気に電子ビーム照射を行うと、約３ｋＧｙでガス中のＰＣＥはほぼ完全に分解され、約５０ｐｐｍｖのホスゲンが生成した。ホスゲンを含む照射ガスを繰り返し曝気ガスに用いた結果、曝気ガス中に上記と同程度のＰＣＥが含まれており、曝気ガスとして有効に機能していることが分かった。また、汚染水及び曝気ガス中にはホスゲンは存在していないことも分かった。
【００１２】
【発明の効果】
本発明により、クロロエチレン汚染水を他の媒体及び環境を汚染することなく、効率よく無害化することが可能となった。即ち、本発明においては、クロロエチレンを汚染水から曝気し、その曝気ガスに電子ビームを照射することによりクロロエチレンを一旦有害なホスゲンに変換させるが、このホスゲンが水中で無害な二酸化炭素と塩酸とに加水分解される性質を利用して、ホスゲン含有ガスを再度汚染水中に循環させることにより無害化できる、という本発明に特有な顕著な効果を生ずるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のクロロエチレンを含む水の浄化方法を示す図である。
【図１】
0004487039.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量で、Ｓｉ：０．２〜２．３％を含有するとともに、［Ｏ＋１．６Ｎ］：０．１〜０．７％を含有し、残部がＴｉおよび不可避の不純物からなるＴｉ合金。
【請求項２】
請求項１に記載の合金成分に加えて、Ｂ：０．００１〜０．３０％をも含有するＴｉ合金。
【請求項３】
請求項１または２のＴｉ合金を部品形状に鋳造してなるＴｉ合金の鋳造品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規なＴｉ合金に関する。このＴｉ合金は、その加工方法を問わないが、とくに鋳造により製品とするのに適しているから、このＴｉ合金の鋳造品も、本発明の対象に含む。
【０００２】
【従来の技術】
工業用純ＴｉおよびＴｉ合金は、軽量であって耐食性がすぐれているため、工業装置の部品として広く使用されているが、用途はそれに限らず、ゴルフクラブのヘッドや釣り具のような民生品、さらには、人工関節、ボーンプレート等のインプラント部材、歯冠、歯根等の歯科材料といった、各種医療部材にも及んでいる。
【０００３】
純Ｔｉは強度が高くないので、この欠点を補うものとして、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金をはじめとする、種々のＴｉ合金が開発され、使用されている。しかし、医療部材として見たとき、Ｖが細胞毒性を示すという報告があるため、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金の使用は避けたい。原料としても、Ｖのような高価なものを使用しないで済めば、より好ましいことである。
【０００４】
このような観点からＴｉ合金を研究してきた発明者らは、Ｔｉに適量のＳｉ、さらにはＳｉに加えて適量のＢを添加するとともに、合金中のＯおよびＮの量を適切に調節することによって、Ｖを含有しない組成においても、常用のＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金に匹敵する機械的特性、とくに強度を示すものが得られることを見出した。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の一般的な目的は、発明者らが得た新しい知見を活用し、安価な合金成分を用いながら、十分な強度を有するＴｉ合金を提供することにありる。本発明の特定的な目的は、有害である可能性をもつ成分を含まず、それゆえ生体にも安心して使用できる、医療部材の材料として好適なＴｉ合金を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の一般的および特定的な目的に叶う本発明のＴｉ合金は、重量で、Ｓｉ：０．２〜２．３％を含有するとともに、［Ｏ＋１．６Ｎ］：０．１〜０．７％を含有し、残部がＴｉおよび不可避の不純物からなるＴｉ合金である。
【０００７】
上記の合金成分に加えて、Ｂ：０．００１〜０．３０％を含有するＴｉ合金もまた、本発明の目的に叶う。
【０００８】
【発明の実施形態】
とくに好ましい合金組成は、Ｓｉ：０．４〜２．３％、かつ、［Ｏ＋１．６Ｎ］：０．２〜０．５％、残部Ｔｉおよび不可避的不純物、である。これらの合金成分に、Ｂ：０．００１〜０．３０％、好ましくは０．０１〜０．２０％を添加した合金組成も、もちろん有用である。
【０００９】
本発明において合金組成を上記のように限定した理由を、以下に説明する。
Ｓｉ：０．２〜２．３％、好ましくは０．４〜２．３％
ＳｉをＴｉに添加すると、チタン・シリサイドＴｉ5Ｓｉ3が生成し、これが凝固冷却の過程で析出する。それによって析出強化がはかれるとともに、結晶粒も微細化され、強度を高めることができる。この機構による強度向上の効果は、Ｓｉの添加量が少なくとも０．２％ないと認められない。一方、あまり多量にＳｉを添加すると、上記のシリサイドが粒界を取り巻くように生成し、延性が低下する。適切な範囲は、０．４〜２．３％である。
【００１０】
［Ｏ＋１．６Ｎ］：０．１〜０．７％、好ましくは０．２〜０．５％
ＯはＴｉに固溶して強化する元素であり、しばしば０．１％またはそれ以上、たとえば０．１５％程度まで添加されている。本発明は、上記したＳｉ量のＴｉ−Ｓｉ合金においては、さらに多量の、すなわち０．２％以上のＯを添加してもなお、延性が損なわれず強度の向上がはかれる、という事実の発見に立脚している。一方、強度に対する影響は、添加量の増大につれて飽和するうえ、多量の添加は、鋳造欠陥を招いたりして不利になる。Ｎもまた、Ｏよりは影響が若干小さいものの、Ｏと同様な作用を示す元素である。
【００１１】
そこで、本発明では、［Ｏ＋１．６Ｎ］とひとまとめにして、強度向上の効果が認められる最小限である０．１％を下限とし、効果が飽和して不利益が生じるおそれのない最大限である０．７％を上限として、添加量の範囲を設定した。好適な添加量の範囲は、［Ｏ＋１．６Ｎ］：０．２〜０．５％である。
【００１２】
Ｂ：０．００１〜０．３０％、好ましくは０．０１〜０．２０％
Ｂは少量でホウ化物ＴｉＢを形成する元素であり、前記チタン・シリサイドとともに結晶粒を微細化し、強度および延性を改善する働きをする。この効果は、０．００１％以上の添加で認められ、０．０１％以上で顕著である。一方、多量の添加は粒界におけるホウ化物の析出を助長し、かえって延性を低下させる。この点から適切なＢ量の上限は０．３０％であり、好ましくは０．２０％である。
【００１３】
本発明のＴｉ合金は、前述のように、加工手段に限定があるわけではないが、とくに鋳造に好適であるから、その製品または中間製品として、鋳造品は中心となる存在である。
【００１４】
【実施例】
真空アーク溶解−加圧鋳造装置を使用して、表に記載の合金組成をもつＴｉ合金を溶解し、長さ４５mm、幅２０mm、厚さ１０mmの棒材を鋳造した。この鋳造品から、平行部寸法が長さ１０mm、幅２mm、厚さ０．５mmの引張り試験の試験片を切り出し、引張り特性を測定した。結果は、下の表に示すとおりである。表の比較例Ｃおよび比較例Ｄは、それぞれ工業用純ＴｉおよびＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金である。
【００１５】
0004487062.tif 000002
【００１６】
【発明の効果】
本発明のＴｉ合金は、Ｔｉに適量のＳｉまたはＳｉおよびＢを添加するとともに、［Ｏ＋１．６Ｎ］の量を適切に調節することにより、延性を保ったまま強度を向上させることに成功したものであって、合金成分は安価であるからコストが低くて済む。生体に有害になる可能性がある成分を含まないから、医療部材の材料としても、安心して使用できる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管継手を床面又は壁面に固定する管継手の軸線方向及び回転方向のどちらの動きも阻止する手段を有する管継手の固定具であって、
半割環状のプレートを環状に合わせた際、円周上で重なり合う部分を２箇所もち、重なり合う部分がいずれか一方の面を平面に保って階段状に重なり合い、内側の円周内面が継手に設けた溝にはまり合い、前記重なり部が管継手のレンチ掛け角部片を把持することを特徴とする管継手用固定具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、管継手を床面又は壁面に固定するための固定金具に関し、詳しくは管継手の外周に設けた溝に装着して使用する管継手用固定金具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、あらかじめ管と管継手とを接続した配管キットを建家の床下から床上へ取り出して継手部を床面に固定する方法として、図５，図６で示す管継手の固定金具がある。  この固定金具は、３個の部品を組み合わせて管継手を建家床面に使用するものであり、外周面に溝Ｆを設けた管継手Ａの溝Ｆ内へ円弧状内周を有す２個の半割プレートＢ、Ｂ’を嵌合し、更に管継手Ａの外面レンチ掛け六角部に嵌まる六角穴プレートＣを重ねて装着し、半割プレートＢ，Ｂ’と六角孔プレートＣの夫々の木ねじ用の穴Ｄを合致させて木ねじＥを用いて床面に固定するものである。
半割プレートＢ，Ｂ’は管継手Ａの溝Ｆに嵌合しているので管継手が上下方向に動かない。また六角穴プレートＣは管継手Ａの外面六角部に嵌合しているので管継手が回転せず固定されるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、半割プレートＢ，Ｂ’と六角穴プレートＣの３枚を床面に取付けなければならず、施工が面倒である。また六角穴プレートＣは管継手Ａの両端に管を接続してしまうと継手に装着できないので、組立順序を間違えないようにしなければならず、施工が面倒であった。また半割プレートＢ、Ｂ’は施工中に落下して紛失してしまう問題もあった。
本発明は上記の課題を解消して、簡単に管継手に装着して固定でき、管継手の両端部に管を接続した後でも固定でき、組付けの装着ミスが発生せず、施工が容易な固定金具を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、管継手を床面又は壁面に固定する管継手の軸線方向及び回転方向のどちらの動きも阻止する手段を有する管継手の固定具であって、半割環状のプレートを環状に合わせた際、円周上で重なり合う部分を２箇所もち、重なり合う部分がいずれか一方の面を平面に保って階段状に重なり合い、内側の円周内面が継手に設けた溝にはまり合い、前記重なり部が管継手のレンチ掛け角部片を把持することを特徴とする管継手用固定具である。
【０００６】
【実施例】
以下本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の管継手用固定具１０を管継手２０に装着した状態を示す。固定具１０は２枚の半割プレート１１と１２をビス１３で蝶番式に組み付けてある。半割プレート１１と１２が重なって連結される部分は、図２のように夫々一方の上側へ重なるようにプレートの厚さ分、階段状に曲げられた重ね部分１４、１５を設け、一方の重ね部分はビス１３で蝶番の機能を有して組み付けてある。
【０００７】
管継手のレンチ掛け六角部２２にはほぼ六角部片２２の深さで円周溝２１を設けてあり、図３、図４のごとくプレート１１と１２を合致させると、図４のごとく２枚のプレート下面が床面３０に合致する様に平面になり、図３のごとく穴の内面２３がほぼ円弧状になる。この内面２３が同じ平面上で円弧状のため、管継手のレンチ掛け六角部に設けた円周溝２１に嵌合する。
【０００８】
また図３のごとくプレート１１，１２の重ね部分１４，１５の内側形状は直線片１８，１９で、破線で示す管継手の六角部片２２に一致させてある。従って重ね部分１４，１５は管継手の六角部片２２の中央部から上側へ階段状に曲げられているため、直線片１８，１９は継手の円周溝２１からはみ出して六角部片２２に合わさり回転止め状態に把持している。
この状態でプレート１１，１２のビス穴１６、１６，１６を通して床面３０にビス１３を用いて固定される。このため管継手２０は床面３０に回り止め状態で固定される。
【０００９】
床面へ固定する一般的な施工手順は、先ず床板３０に貫通穴３１をあけ、次にポリブチレン樹脂パイプ等可撓性の管４０で形成されたプレハブ配管の端部に管継手２０を接続し、管４０を接続した管継手２０を床下から貫通穴３１を通して持ち上げ、床上側で管継手２０の溝２１へ固定具１０を装着する。その後、木ねじ１３で床板３０に固定する。その後建家内の水栓器具等に接続用の縦管５０を管継手２０に接続する。破線で示す縦管５０を管継手２０にねじ込む際、管継手２０は回り止め状態で床面３０に固定されているので、縦管５０の接続が容易に行える。
【００１０】
なお、前記実施例は管継手の外形が六角柱の例であるが、これに限らず四角柱など他の形状であっても同様に適用出来るものである。
上記実施例では、管継手２０が回転しないようしっかり把持する手段と上下方向の外力に対しても確実に把持する手段を有する。すなわち、縦配管５０を管継手２０に時計回りにねじ込んだ時、図１に示すように管継手２０の六角部片２２がプレート１１，１２の重ね部分１４、１５の内側直線片１８、１９に当接しているため、管継手２０の回転が防止できる。また上下方向の外力に対しては管継手２０の円周溝２１にプレート１１，１２の内周面２３が嵌合して確実に支持されるものである。また簡単に管継手に装着して固定でき、管継手の両端部に管を接続した後でも管継手の側部外方から装着できるので容易に固定できるものである。
【００１１】
【発明の効果】
以上に説明のように本発明の管継手用固定具は、簡単に管継手に装着して固定でき、組付けの装着ミスが発生せず、管継手を建家内面に軸線方向と回転方向の両方を阻止した状態で容易に施工できる固定具である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施例の管継手に固定具を組み付けた状態を示す斜視図である。
【図２】  本発明の実施例の管継手に固定具を組み付け前の状態を示す斜視図である。
【図３】  本発明の実施例の固定具を環状に合わせた状態を示す平面図である。
【図４】  本発明の実施例の建家内床面に固定した状態を示す断面図である。
【図５】  従来技術を示す建家内に固定した状態の断面図である。
【図６】  従来技術の固定具を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０  管継手用固定具                  １１，１２  半割プレート
１３  ビス                            １４，１５  重ね部分
１６  ビス穴                          １８、１９  直線片
２０  管継手                          ２１  円周溝
２２  六角部片                        ３０  床面
４０  可撓管                          ５０  縦管
【図１】
0004487224.tif 000002
【図２】
0004487224.tif 000003
【図３】
0004487224.tif 000004
【図４】
0004487224.tif 000005
【図５】
0004487224.tif 000006
【図６】
0004487224.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要の長さを揃えたスクリューを並列に複数本並べ、該スクリュー全てをシリンダで覆い、一方の端スクリュー上面に強制押し込み機を、他方の端スクリュー側面にストランドダイ等の排出口を設け、処理材料を該スクリューの回転推進方向に対して垂直方向に進行せしめることを特徴とする、垂直推進多軸押出成形機。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野】
【０００１】本発明は、成形用処理材料の押出成形機に関する。そして、更に詳細には、射出成形機等に連設し、合成樹脂、高分子材料、合成ゴム、天然ゴム、セラミックス、炭酸カルシウム、タルク、ガラス繊維、炭素繊維、金属粉、木粉、パルプ粉等の複合材料を混練りせしめる際に使用する押出成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】従来、この種押出成形機はスクリュー回転推進方向に沿って処理材料を進行させるもののみであった。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】これは、次のような欠点があった。
従来の押出成形機はスクリュー形状を工夫しても、２軸以上の複数軸にしても、高度な混練りが実現できないものがあった。長いスクリューを要するため、機械の全長を短くできなかった。混練り精度を高めようとスクリュー形状の工夫や複数軸の設定により処理材料の流路を狭く設定すると処理材料が発熱を起こし物性の変化が生じた。
本発明は、以上のような欠点をなくすためになされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】即ち、本発明は、所要の長さを揃えたスクリューを並列に複数本並べ、該スクリュー全てをシリンダで覆い、一方の端スクリュー上面に強制押し込み機を、他方の端スクリュー側面にストランドダイ等の排出口を設ける。
本発明は、以上の構成よりなる垂直推進多軸押出成形機である。
【作用】
【０００５】全スクリューを回転させ、必要に応じてバンドヒーター等でシリンダ及び該スクリューを加熱し、一方の端スクリュー上面から処理材料を投入し他方の端スクリュー側面から混練り後の処理材料を排出する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】以下に、本発明の実施の形態を図面に示す一実施例に基づいて説明する。
図１乃至図３は本発明の一実施例を示すもので、同図中、図１は一実施例とする垂直推進多軸押出成形機全体の断面図である。図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図３は図２のＢ−Ｂ間を拡大し処理材料の流路を示した断面図である。【０００７】図１図２は一実施例における垂直推進多軸押出成形機の断面図である。２、３、４、５、６、７、８は所要の長さを揃えたスクリューを並列に複数本並べたものである。９は該スクリュー全てを覆うシリンダである。１は一方の端スクリュー上面に設置した強制押し込み機である。１０は他方の端スクリュー側面に設けたストランドダイ等の排出口である。１２はシリンダ９の外周面に所定間隔をおいて巻着されたバンドヒーターである。１１は投入直後の処理材料を混練り用スクリュー方向へ圧送せしめる補助スクリューである。
本発明は、以上の構造である。【０００８】本発明を使用するときは、２、３、４、５、６、７、８の全スクリューを回転させ、１２のバンドヒーター等でシリンダ及び該スクリューを加熱し、一方の端スクリュー上面から処理材料を投入し他方の端スクリュー側面から混練り後の処理材料を排出する。
【発明の効果】
【０００９】本発明によれば以上の次第で、使用するときは、２、３、４、５、６、７、８の全スクリューを回転させ、１２のバンドヒーター等でシリンダ及び該スクリューを加熱し、１の一方の端スクリュー上面から処理材料を投入し１０の他方の端スクリュー側面から混練り後の処理材料を排出する。投入直後の処理材料が混練り用スクリュー方向へ進みにくい場合は１１の補助スクリューを回転させ、処理材料を混練り用スクリュー方向へ圧送せしめる。また、このような構成であるから、処理材料の剪断量を大幅にアップせしめて、従来の押出成形機ではスクリュー形状を工夫しても複数軸にしても実現できなかった高度な混練りを実現する。図３は図１のＢ−Ｂ間を拡大し処理材料の流路を示したもので、１３、１４、１５、１６、１７、１８へと何度も剪断、混練りを繰り返しながら進行する。この処理材料の進行速度を速める場合は１９の混練りスクリュー溝の山部に段差を付け、次スクリューへの進行を誘導する。このように処理材料の剪断量を大幅にアップせしめる構造であるので、従来のスクリュー回転推進方向に沿って処理材料を進行させるものに比して機械全長を格段に短くすることができる。処理材料の剪断量を大幅にアップせしめる構造であるので、混練り精度を高めようとスクリュー形状の工夫や複数軸の設定により処理材料の流路を狭く設定しなくてもよく、処理材料の発熱、物性の変化を生じさせない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の断面図である。
【図２】本発明の図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】本発明の図１のＢ−Ｂ間を拡大し処理材料の流路を示した断面図である。
【符号の説明】
１    強制押し込み機
２    混練り用スクリュー
３    混練り用スクリュー
４    混練り用スクリュー
５    混練り用スクリュー
６    混練り用スクリュー
７    混練り用スクリュー
８    混練り用スクリュー
９    シリンダ
１０  排出口
１１  補助スクリュー
１２  バンドヒーター
１３  処理材料
１４  処理材料
１５  処理材料
１６  処理材料
１７  処理材料
１８  処理材料
１９  山部
【図１】
0004487109.tif 000002
【図２】
0004487109.tif 000003
【図３】
0004487109.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不穏下肢症候群に病んでいる、またはかかる疾患に罹病性の患者において、不穏下肢症候群を治療するための医薬品を調製するための2-アミノ-6-n-プロピルアミノ-4,5,6,7-テトラヒドロベンゾチアゾール、その（-）-エナンチオマーまたはその薬理学的に許容される塩の使用。
【請求項２】
該化合物がプラミペキソール、その二塩酸塩またはその二塩酸塩−（Ｈ2Ｏ）である請求項１記載の使用。
【請求項３】
プラミペキソールの用量が０．０１〜１０．０ｍｇ／日である請求項２記載の使用。
【請求項４】
プラミペキソールの経口投与用量が０．０１〜６ｍｇ／日である請求項２記載の使用。
【請求項５】
プラミペキソールの経口投与用量が０．７５〜４．５ｍｇ／日である請求項４記載の使用。
【発明の詳細な説明】
発明の分野
本発明は、不穏下肢症候群の治療におけるプラミペキソール（ｐｒａｍｉｐｅｘｏｌｅ）または2-アミノ-6-n-プロピルアミノ-4,5,6,7-テトラヒドロベンゾ-チアゾールもしくはその（-）-エナンチオマー、およびその薬理学的に許容される塩の使用に関する。
発明の背景
不穏下肢症候群（ＲＬＳ）は、感覚異常、睡眠障害、および大部分の場合、睡眠の周期的四肢運動（ＰＬＭＳ）を伴う感覚神経運動性疾患である。
プラミペキソールはドーパミン−Ｄ3／Ｄ2作動薬であり、その合成法は欧州特許第１８６ ０８７号およびその対応特許である米国特許第４，８８６，８１２号に記載されている。それは、第一義的には、精神分裂病およびパーキンソン病の治療について知られている。プラミペキソールがプロラクチンの血漿中レベルを低下させることは、ドイツ特許出願ＤＥ ３８ ４３ ２２７から知られている。また、この欧州特許出願は、薬物依存性の治療におけるプラミペキソールの使用を開示する。さらに、プラミペキソールを用いて甲状腺刺激ホルモン（ＴＳＨ）の異常な高レベルを低下させることができることがドイツ特許出願ＤＥ ３９ ３３ ７３８から知られている。米国特許第５，１１２，８４２号は、当該化合物の経皮投与およびこれらの活性化合物を含む経皮システムを開示する。ＷＯ特許出願ＰＣＴ／ＥＰ ９３／０３３８９は、抗鬱剤としてプラミペキソールを開示し、一方、ＰＣＴ出願ＰＣＴ／ＵＳ９５／１５６１８は、プラミペキソールの神経保護効果を開示する。
驚くべきことに、かつ予期せぬことに、プラミペキソールおよびその薬理学的に許容される塩は、不穏下肢症候群の治療に用いることができることが判明した。
発明の概要
本発明は、特に有効量のプラミペキソールを投与することを特徴とする不穏下肢症候群に病んでいる、またはかかる疾患に罹病性の患者において、不穏下肢症候群を治療する方法を提供する。プラミペキソールとは、2-アミノ-6-n-プロピルアミノ-4,5,6,7-テトラヒドロベンゾチアゾール、その（-）-エナンチオマー、およびその薬理学的に許容される塩、とりわけ（-）-2-アミノ-6-n-プロピルアミノ-4,5,6,7-テトラヒドロベンゾチアゾール二塩酸塩（Ｈ2Ｏ）を意味する。
2-アミノ-6-n-プロピル-アミノ-4,5,6,7-テトラヒドロベンゾチアゾール、特にその（-）-エナンチオマー、およびその薬理学的に許容される酸付加塩はＲＳＬを治療するために与えることができる。慣用的生薬製剤の形態は、不活性医薬担体および有効用量の有効物質；例えば、素錠およびコート錠、カプセル剤、ロゼンジ、散剤、液剤、懸濁剤、乳剤、シロップ剤、坐剤等をより実質的になる。
各々０．８８（０．１２５）、０．１８（０．２５）、０．７（１．０）、０８８（１．２５）および１．１（１．５）ｍｇのプラミペキソール塩基（ｍｇプラミペキソール２ＨＣｌ）、さらに、賦形剤としてマンニトール、トウモロコシ澱粉、コロイド状シリカ、ポリビドン（ｐｏｌｉｖｉｄｏｎｅ）、ステアリン酸マグネシウムを含む錠剤が好ましい。
有効用量の範囲は、０．００１ないし１０．０ｍｇ／日／患者、好ましくは０．００１および６の間であり、より好ましくは０．０１ないし６の間であり、とりわけ好ましくは０．７５および４．５ｍｇ／日／患者ｐ．ｏ．である。経口または静脈内経路による投与に加えて、プラミペキソールは、経皮的にまたは吸入によって投与することもできる。
用量は、１日当り約０．２６４ｍｇの塩基の開始用量から徐々に増加させて、５〜７日間毎に増加させるべきである。患者が、許容できない副作用を経験しないとの条件で、用量は最大治療効果を達成するように力価調節されるべきである。
好ましい具体例の記載
本発明は、以下の実施例によってより十分に理解されるであろう：
不穏下肢症候群に対するパイロット試験において、１０名の患者を交叉デザインのプラミペキソールで処置した。該患者は、４週間にわたり１日当り１．５ｍｇまでのプラミペキソールを摂取させた。第一治療期間の後、２週間のウォッシュアウト期間およびさらに４週間の処置期間がある。
ＲＬＳの症状はかなり明確であるので、処置からの改善は研究者に明確であった。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
底板、側壁および端部壁から成る、乾式冶金炉用の冷却素子製造用鋳型において、該鋳型は、複数の銅板から成り、少なくとも部分的に冷却管を内蔵し、内部が高温耐熱性を有する板材でライニングされ、さらに上型を備え、該板材は、減圧によって前記鋳型の表面に固定されていることを特徴とする冷却素子製造用鋳型。
【請求項２】
請求項１に記載の鋳型において、該鋳型はグラファイト板でライニングされていることを特徴とする鋳型。
【請求項３】
請求項１に記載の鋳型において、該鋳型の底板上にグラファイトまたは耐火材料から成る成形部材が配置されていることを特徴とする鋳型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、乾式冶金炉用の冷却素子を製造するための、少なくとも部分的に冷却されると共に、高温耐熱性を有する材料でライニングされた鋳型に関するものである。本発明はまた、その鋳型を用いて製造される冷却素子に関するものである。
【０００２】
乾式冶金法においては、煉瓦製の炉が水冷式の冷却素子で保護され、その冷却効果により、煉瓦構造物表面へ放射される熱が冷却素子を介して水へ伝導される仕組みとなっているため、ライニングの摩耗は冷却素子を持たない炉に比べて著しく軽減されている。このような摩耗の軽減は、冷却効果によるもの、即ち、スラグその他の溶融相から成り、ライニングの耐火表面に接するいわゆる自生ライニングの冷却効果によるものである。
【０００３】
従来より、冷却素子の製造方法には２通りある。ひとつは、砂型鋳造法である。この方法では、銅等の熱伝導性に優れる材料から成る冷却管を砂型中の鋳口にセットし、鋳造中、この冷却管の周囲を空気または水のいずれかにより冷却する。冷却管の周囲に鋳造される素子も熱伝導性の高い材料、好ましくは銅から成る。かかる製造方法は、例えば英国特許第1,386,645号に開示されている。しかしこの方法の問題点として、周囲の鋳造材料への流路として機能する冷却管の一部がその周囲で鋳造される素子から完全に剥離してしまったり、一部が完全に融解して損傷を受けるなどして、冷却管の取り付け状態が不安定となることが挙げられる。冷却管とその周囲で鋳造される材料との間に金属結合が形成されなければ、熱伝導効率は低下する。また、冷却管が完全に融解してしまうと、冷却水の流れが妨げられる。鋳造材料の鋳造特性は、例えば銅に若干の燐を添加することによって強化することができ、この場合、冷却管と鋳造材料との間の金属結合の形成が促進される。しかし、この方法では鋳造される銅の熱伝導特性（熱伝導率）がほんの少しの添加物によっても大幅に低下してしまう。この方法の長所は、製造コストが比較的安く、寸法を選ばないことである。
【０００４】
流路の形状に合わせたガラス管を鋳造される冷却素子内にセットし、鋳造後にガラス管を破壊することにより、流路を冷却素子内に形成することも行われている。
【０００５】
米国特許第4,382,585号には、広く採用されている別の冷却素子の製造方法が記載されている。これによると、必要な流路は圧延銅板を切削加工することにより形成される。この方法の長所は、構造的に密度、強度が高いこと、水等の冷媒から冷却素子への熱伝導が良好なことである。一方、短所は寸法上の制限があること、およびコストがかさむことである。
【０００６】
そこで今回、乾式冶金炉用冷却素子を製造するために、従来の砂型鋳造に代わる鋳型を開発した。この鋳型は、熱伝導性に優れた分割式の銅板から成り、少なくともその一部は水冷される。冷却素子そのものは、多くの場合銅を用いて製造されるため、鋳型を構成する各板は鋳造される銅から分離されている必要があり、この分離はグラファイト板のような熱伝導率の高い材料を用いて鋳型の内部をライニングすることで達成する。したがって、鋳型の各部は減圧によって表面に貼り付いた状態となっている。グラファイトは、鋳型内に注入された溶融金属の鋳型表面への付着を防止する。冷却素子製造用の鋳型が上型を備えていると、鋳込みをシールドガス中で行うことができ、好都合である。鋳込みに先立ち、冷却素子の内部に水を循環させるために必要な冷却管を鋳型内に設置する。この冷却管は、ニッケル−銅管であることが好ましい。ニッケル−銅管の融点は、その周囲で鋳造される銅の融点よりも高いので、鋳造中に冷却管が溶融する虞れがないからである。
【０００７】
本発明の特徴は、添付の特許請求の範囲より明らかとなろう。
【０００８】
本発明で述べる鋳型の構成には、下記のような長所がある。
−  鋳型を冷却式とし、またグラファイトのライニングを施したことにより、特に鋳型の底部において稠密で粒子の細かい鋳物が得られる。
−  鋳型がかかる構成を有することから、冷却素子の表面が滑らかとなり、腐蝕性の高い金属溶融条件下でも影響を受けにくくなる。
【０００９】
冷却素子用の冷却管はニッケル−銅製であるため、実際の冷却素子に対する配管溶接が容易である。
【００１０】
本鋳型の構成には、特殊用途向けの冷却素子の製造にも利用できるよう、さらなる工夫を施すこともできる。例えば、グラファイトその他の耐火材料から成る成型物を鋳型に設けることにより、冷却素子をメッキ品とは異なるデザインに仕上げることができる。
【００１１】
本発明をさらに、図面を参照しながら説明する。
【００１２】
図１は、冷却素子製造用の鋳型１の原理図である。この鋳型は、冷却管３を内蔵する底板２、側壁４，５、及び端部壁から成る。但し、端部壁のうち、同図では後端壁６のみ図示している。同図では、底板にのみ冷却管が内蔵されているが、必要に応じ、側壁や端部壁にも冷却管が内蔵されていてよい。前端壁については、簡略を期して図示を省略したが、これもれっきとした鋳型の一部である。
【００１３】
鋳型の内壁面は、グラファイト板７でライニングされている。冷却素子用の冷却管８は鋳型内に支持されていて、好ましくはニッケル−銅合金から成る。この鋳型は上型（図示せず）も備えていて、鋳造される冷却素子の酸化を防止するためにシールドガスが使用可能となっている。
【００１４】
図２では、グラファイトその他の耐火材料から成る成形部材９が鋳型の底板上に配置されている。これらの成形部材により、冷却素子10の底板２と接触する側11に所望の形状を付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の鋳型の原理図である。
【図２】  特殊用途向け冷却素子を鋳造可能な鋳型の断面図である。
【図１】
0004406753.tif 000002
【図２】
0004406753.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも二つの異なった成分がみがかれる表面に存在するような少なくとも二つの異なった成分からなる材料をみがく方法であって、次のステップを含むもの：
ａ）該材料の表面を予め決められた加工温度において、少なくとも一つの回転研摩装置及び一つの懸濁液でみがくこと；
ｂ）該予め決められた温度は、該表面内の該少なくとも二つの異なった成分の浸食が、該少なくとも二つの異なった成分の異なった熱膨張特性によって補償され、それによって該材料の表面の粗さは該材料の使用温度において最小化されるように選定されること。
【請求項２】
懸濁液の温度を制御できるようにして、前記加工温度の維持に関与させる請求項１記載の方法。
【請求項３】
予め決めた加工温度は懸濁液の温度の制御によって制御される請求項１記載の方法。
【請求項４】
材料はガラスセラミックであり、該少なくとも二つの異なった成分は第一成分と第二成分からなり、第一の成分はガラスであり、第二の成分はセラミックである請求項１記載の方法。
【請求項５】
少なくとも二つの異なった成分がみがかれる表面に存在するような少なくとも二つの異なった成分からなる材料の表面のみがき方法であって、該方法は、該材料の表面をある予め決められた加工温度において、少なくとも一つの回転研摩装置と一つの懸濁液でみがくにあたって、該少なくとも二つの異なった成分が異なった熱膨張率と、及び、同一の浸食特性を有する場合、該加工温度は該材料の使用温度とされるみがき方法。
【請求項６】
懸濁液の温度を制御できるようにして、前記加工温度の維持に関与させる請求項５記載の方法。
【請求項７】
該予め決められた加工温度は懸濁液の温度の制御によって制御される請求項５記載の方法。
【請求項８】
該材料はガラスセラミックであり、該少なくとも二つの異なった成分は第一成分と第二成分からなり、第一成分はガラス及び第二成分はセラミックである請求項５記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、少なくとも二つの要素又は成分からなる材料の表面を加工する方法、特にはみがく方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
二成分からなる材料の典型例は、ガラスセラミック材料のゼロデュール（登録商標）であり、これは負の熱膨張率の結晶相と、正の熱膨張率のガラス相からなっている。両相は異なった浸食特性を有している。
公知の加工方法においては、以下に述べるような作用が表面の加工の際、及び／又は加工後に起きる。第１に、みがきの際、最小のみがき粗さに達するまで表面は一定の加工温度に維持される。このみがき粗さというものは両成分の異なった浸食特性に大きく関係している。
材料の使用温度は通常加工温度とは異なっているので表面粗さは両成分の異なる熱膨張率のためにみがき粗さに比例して増加し、そのため材料の表面の品質はもはや所望の値とはならない。
【０００３】
例えば、ウェハーを製作するための材料は、２オングストロームより小さな表面粗さを持たねばならない。現在のところ、これは可能ではない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の課題は、少なくとも二つの成分からなる材料の表面の加工方法、特にはみがき方法においてその適用又は使用温度における表面の質を改善することにある。
本発明の他の目的は、ガラスセラミック材料の表面粗さを２オングストロームにより小さくできる加工方法、特にはみがき方法、を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、少なくとも二つの異なった成分がみがかれる表面に存在するような少なくとも二つの異なった成分からなる材料の表面のみがき方法は、この材料の表面を予め規定された温度で、少なくとも一つの回転研摩装置と一つの懸濁液、即ち溶媒中に研摩材粒子が分散しているものでみがくに際し、この予め規定された温度を、少なくとも二つの異なった成分の浸食が、少なくとも二つの異なった成分の異なった熱膨張率特性で補償され、それによって表面の粗度が材料の使用温度において最小化されるように、選択される。
【０００６】
この方法においては、加工温度は使用温度より上又はより下に調整され、それによって高い方の浸食性を持つところの相対的に凹んだ領域はその熱膨張率に基づいて隆起し、同時により低い浸食性を持つ他の成分からなる相対的に高くなった領域は、縮むか又はわずかに隆起する。
このような行動は、製作プロセス後の使用温度の認識と、各成分の各浸食特性に基づいている。
使用温度における材料の改良された平坦性又は平面性が、材料の特性、即ち浸食特性及び熱膨張特性を考慮した後時的使用温度の認識を用いた方法によって達成される。
他の材料において、二つの異なった成分が同じ浸食特性を持つが、異なった熱膨張率を持つことがありえる。予め規定されたプロセス温度と公知の使用温度を持つ本発明の方法は、プロセス温度又は加工温度が使用温度となるように選定された時、発明の目的が達成される。
加工の際、各成分の浸食特性が同一である時、最適表面粗さがもたらされる。これが、使用温度が加工温度と異なると、異なった熱膨張率及びそれと関係する異なった熱膨張の故に、表面粗さの破壊へと導く。
特別の実施態様においては、回転研摩装置の温度並びに懸濁液の温度が測定される。
この手法を用いて、好ましい実施態様において懸濁液及び／又は回転研摩装置によって調整されることのできる加工温度は必要なだけ制御及び平衡又は補償される。
本発明の目的、特徴及び利点は好ましい実施態様を示す図面に基づいて、より詳細に説明される。
図１は、加工温度において表面の加工の際、加工、即ちみがかれるガラスセラミックの表面３を示しているが、同時に、以前に知られた使用温度においての加工の後の表面も示している。この図１に示された実施態様においては、加工温度は使用温度より低い。更にガラス相２はセラミック相１に比して、大きな浸食性と正の熱膨張率を有する。セラミック相は負の熱膨張率である。
加工、即ち、みがきの際、相対的に凹んだ領域４がガラス相に形成されるが、それはみがきプロセスの際、セラミック材料よりガラスの浸食性が大きいからである。同時に高い領域５がセラミック相内に生じる。
加工又はみがきの後、温度が最終使用温度に上昇すると、正の熱膨張率のガラス相２はある膨張間隔８で膨張し、最終的なガラス表面レベル９に達する。一方、負の熱膨張率を有するセラミック相１は、ある縮み間隔６で縮むか又は引っ込み、最終的セラミック表面レベル７に至る。
加工又はみがきは、使用温度で結果としての表面レベル７，９、つまり使用温度でのセラミック相の表面レベル７及び使用温度でのガラス相の表面レベル９、を生ずる。この結果の材料表面は改良された滑らかさを持つ。
本発明を加工方法、特にみがき方法として図示かつ説明したが、それはそれらに限定されるべきでなく、本発明の精神を逸脱することなく種々の修正や変更が可能である。
以上は本発明の内容を完全に開示しているから、当業者は、本発明の特徴を損なうことなく容易に種々の応用ができ、又、従来技術に対し本発明の本質的特徴、又は特定の観点を明確に画成できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  加工されるべき、二種からなる材料表面の模式的断面図である。
【図１】
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