(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱されて軟化した樹脂シートを、雌型に形成された複数のキャビティの内面に密着させて成形品形状に成形する樹脂成形品の成形方法において、
上記樹脂シート上に成形される樹脂成形品部分の開口部周縁部分を、上記雌型の雄型側の端面と雄型の雌型側の端面とでクランプすると共に、上記樹脂シート上に互いに隣接して成形される樹脂成形品部分の間に、該樹脂シートを貫通する切り込みを、他の樹脂成形品部分の間の切り込みと互いに連続することなく形成し、
上記雌型の雄型側の端面と雄型の雌型側の端面とで上記樹脂成形品部分の開口部周縁部分をクランプしたまま、樹脂シートを上記キャビティの内面に密着させて樹脂成形品部分を成形することを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
複数のキャビティが形成された雌型と、これらのキャビティに対向して上記雌型に相対的に離接可能とされた雄型と、これら雌型と雄型との間に挟み込まれた樹脂シートを間にして上記キャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせる圧力発生手段とを備え、上記雌型と雄型との互いに対向する端面のうち少なくとも一方の端面には、互いに隣接する上記キャビティの間の部分に、他方の端面側に突き出す切刃が上記キャビティの間ごとに断続して設けられ、
上記雌型の雄型側の端面と上記雄型の雌型側の端面とが、上記樹脂シート上に成形される樹脂成形品部分の開口部周縁部分をクランプすることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項３】
上記雌型と雄型との互いに対向する端面のうち少なくとも上記他方の端面には、弾性材料により形成されて上記切刃の刃先が当接する刃受け部が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形品の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリスチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂よりなる樹脂成形品の成形方法および成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このような樹脂成形品の成形方法および成形装置としては、例えば特開平９−４８０６５号公報に、キャビティが形成された成形型（雌型）とこのキャビティに対向する熱板（雄型）とを備えて、これら成形型と熱板との間に挟み込んだ樹脂シートを熱板によって加熱して軟化させ、次いでキャビティ内面に形成された複数の小孔からキャビティ内を真空吸引して樹脂シートとキャビティ内面との間の空気を排気するとともに熱板側からは圧縮空気を吹き込むことにより、キャビティ内において樹脂シートを間にして熱板側が成形型側よりも高圧となるように圧力差を生じさせて樹脂シートをキャビティ内面に密着させ、所定の成形品形状に成形するものが記載されている。
【０００３】
ここで、このような成形装置によってあまり大きくない樹脂成形品を成形するときには、一つの雌型に複数のキャビティをその端面に縦横に並んで開口するように形成して１度に多くの樹脂成形品を樹脂シートに成形することが一般的である。そして、このように樹脂シート上に成形された複数の樹脂成形品は、この成形工程の後に、上記雌型のキャビティと同じように上記樹脂成形品部分を収容可能な複数の凹部が縦横に並んで開口した抜き型にセットされて位置決めされ、この抜き型に対して相対的に離接可能とされた刃型との間に挟まれることにより、その開口部周縁が切断されて打ち抜かれ、樹脂シートから分離させられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のように成形時に加熱されて軟化した樹脂シートは、成形後に冷却されることによって収縮を生じ、これにより該樹脂シート上に成形された上記複数の樹脂成形品部分も、樹脂シートから打ち抜かれるときには互いに隣接する樹脂成形品同士の間のピッチが成形時より小さくなっている。この収縮は、率にして千分の十数程度であって、個々の樹脂成形品間のピッチとしては小さいが、例えば幅１ｍの樹脂シートでは全体として十数mmにもなってしまうため、上記抜き型の凹部のピッチを成形装置の雌型のキャビティのピッチと同じとしたのでは、この抜き型にセットされた樹脂成形品が位置ズレを起こし、成形された樹脂成形品の開口部周縁に対して刃型により打ち抜かれた切断縁が偏心して製品としての精度が損なわれてしまったり、場合によっては樹脂シート上に成形された樹脂成形品を抜き型の凹部に収容することができなくなってしまったりする。しかしながら、その一方で、打ち抜きの際の上記樹脂シートの収縮率は、その材質や組成、厚さ、あるいは加熱時の温度や打ち抜き時の温度、もしくは外気温度などによって微妙に変化するため、常に樹脂成形品が正確に位置決めされるように抜き型の凹部のピッチを設定するのはきわめて困難となる。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたもので、樹脂シートの収縮率の変化に拘らず、この樹脂シート上に成形された樹脂成形品部分を抜き型の凹部に正確に位置決めして収容することが可能な樹脂成形品の成形方法および成形装置を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の成形方法は、加熱されて軟化した樹脂シートを、雌型に形成された複数のキャビティの内面に密着させて成形品形状に成形する樹脂成形品の成形方法において、上記樹脂シート上に成形される樹脂成形品部分の開口部周縁部分を、上記雌型の雄型側の端面と雄型の雌型側の端面とでクランプすると共に、上記樹脂シート上に互いに隣接して成形される樹脂成形品部分の間に、該樹脂シートを貫通する切り込みを、他の樹脂成形品部分の間の切り込みと連続することなく形成し、上記雌型の雄型側の端面と雄型の雌型側の端面とで上記樹脂成形品部分の開口部周縁部分をクランプしたまま、樹脂シートを上記キャビティの内面に密着させて樹脂成形品部分を成形することを特徴とする。従って、このような成形方法によれば、上記樹脂シートの樹脂成形品部分の間に形成される切り込みにより、この樹脂シートから上記樹脂成形品部分を打ち抜く際に該樹脂シートに収縮が生じていても、この切り込みの部分が広げられることによって隣接する樹脂成形品同士の間のピッチが抜き型の凹部間のピッチに合わせられ、この樹脂成形品部分を正確に位置決めすることが可能となる。
【０００７】
また、本発明の成形装置は、複数のキャビティが形成された雌型と、これらのキャビティに対向して上記雌型に相対的に離接可能とされた雄型と、これら雌型と雄型との間に挟み込まれた樹脂シートを間にして上記キャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせる圧力発生手段とを備え、上記雌型と雄型との互いに対向する端面のうち少なくとも一方の端面において、互いに隣接する上記キャビティの間の部分に、他方の端面側に突き出す切刃を上記キャビティの間ごとに断続して設け、上記雌型の雄型側の端面と上記雄型の雌型側の端面とが、上記樹脂シート上に成形される樹脂成形品部分の開口部周縁部分をクランプすることを特徴とし、この切刃によって樹脂シートの樹脂成形品部分の間に切り込みを形成して上記本発明の成形方法を実施することができ、しかも雌型と雄型との間に樹脂シートが挟み込まれると同時に上記切刃によって切り込みが形成されるので、効率的である。さらに、この成形装置にあっては、上記雌型と雄型との互いに対向する端面のうち少なくとも上記他方の端面に、弾性材料により形成されて上記切刃の刃先が当接する刃受け部を設けることにより、切刃を確実に樹脂シートに切り込ませて上記切り込みを形成することができるとともに、この切刃の刃先に欠け等が生じたりするのを防ぐことができる。
【０００８】
なお、この本発明の成形装置において、上記雌型と雄型との間に挟み込まれた樹脂シートを間にしてキャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせる際には、上述した特開平９−４８０６５号公報に記載のものと同様に、雄型側に圧縮空気を供給するとともに、雌型側では真空吸引を行ってキャビティ内の空気を排気するようにしてもよく、またこの雌型側では真空吸引を行わずに、雄型側に供給した圧縮空気によって樹脂シートを膨張させてキャビティ内面に密着させることにより、雌型側のキャビティ内の空気を押し出すようにして排気するようにしてもよい。さらに、これら雌型と雄型との間に上記樹脂シートを挟み込むに際しても、雄型を固定して雌型を移動させたり、逆に雌型を固定して雄型を移動させたり、あるいはこれら雄型と雌型との双方を移動させたりして、キャビティに対向して雄型を雌型に相対的に離接させることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１ないし図４は、本発明の成形装置の一実施形態を示すものであって、図１および図２は雌型１を、図３および図４は雄型２をそれぞれ示している。なお、本実施形態により成形される樹脂成形品Ａは、図５に示されるように円板状の底部Ｂとこの底部Ｂ側に向かうに従い漸次縮径する錐面状の胴周部Ｃとからなる有底筒型のカップ状のものであって、この胴周部Ｃの上記底部Ｂ側は円錐面状に形成されるとともに開口部側は多角形錐面状とされている。さらに、この胴周部Ｃの開口部側には一段拡径するようにして円筒部Ｄが形成されるとともに、この円筒部Ｄの開口部周縁には外周側に広がるように円環板状のフランジ部Ｅが形成される。
【００１０】
上記雌型１は図示されないテーブルに取り付けられて雄型２側（図１において下側）に向けて進退可能とされており、この雌型１の雄型２側を向く端面１Ａに、該端面１Ａから凹むようにしてキャビティ３が設けられている。このキャビティ３は、上記樹脂成形品Ａの外形形状に合わせて形成されたものであって、その内面が、円形をなす底面３Ａと、この底面３Ａ側に向かうに従い内径が漸次縮径する円錐面と多角形錐面とからなる内周面３Ｂと、この内周面３Ｂの開口部側に一段拡径するように形成されて上記端面１Ａに至る円筒状面３Ｃとにより画成されており、さらにこの円筒状面３Ｃが開口する端面１Ａのキャビティ３開口部周縁には、該端面１Ａから僅かに突出する円環板状の凸部１Ｂが形成されている。そして、この雌型１には、このようなキャビティ３が図２に示すように複数（本実施形態では２０）、上記端面１Ａに縦横に並んで（図２においては縦に４つ、横に５つ）開口するように配列されている。
【００１１】
ここで、本実施形態ではこの雌型１は、箱型をなす雌型本体４に上記キャビティ３と同数の複数のブロック５が該キャビティ３と同じ配列で取り付けられて構成されており、一つのブロック５にそれぞれ一つずつの上記キャビティ３が形成されている。このブロック５は、その外形が、正方形平板状をなすフランジ部５Ａの両正方形面の中央に円柱状部５Ｂ，５Ｃが同軸に形成された形状をなしており、一方の円柱状部５Ｂの端面に開口するように上記キャビティ３が形成されるとともにその開口部周縁に上記凸部１Ｂが形成され、また他方の円柱状部５Ｃの胴周部には幅広の断面「コ」字状をなす凹溝５Ｄと一対のシール溝５Ｅが形成されていて、これらのシール溝５ＥにはＯリング６が取り付けられている。また、この他方の円柱状部５Ｃの胴周部にはさらに、これら凹溝５Ｄおよびシール溝５Ｅよりも該円柱状部５Ｃの端面側に、キャビティ３の上記底面３Ａと面一な位置に開口して該キャビティ３に連通するスリット７が形成されている。
【００１２】
これに対して上記雌型本体４は、内部に冷却水路８Ａが形成された方形平板状の冷却板８の周りに、上記テーブルに支持される側板９が取り付けられて上述のように箱型に形成されたものであり、この雌型本体４内の上記冷却板８上には冷却ベース１０が取り付けられていて、上記ブロック５はこの冷却ベース１０に装着されている。この冷却ベース１０はブロック５の上記他方の円柱状部５Ｃの長さと等しい厚さに形成されるとともに、該冷却ベース１０にはこの円柱状部５Ｃを嵌挿可能な内径の貫通孔１０Ａが上記フランジ部５Ａの１辺の長さと同じピッチで縦横に上記キャビティ３の配列と同様に形成されており、各ブロック５は、この貫通孔１０Ａにその円柱状部５Ｃを嵌挿させて、該円柱状部５Ｃの端面を上記冷却板８に、フランジ部５Ａを冷却ベース１０にそれぞれ密着させ、さらに互いに隣接するブロック５同士でこのフランジ部５Ａの側面を突き合わせて該冷却ベース１０に取り付けられている。
【００１３】
なお、この冷却ベース１０の互いに隣合う貫通孔１０Ａ同士の間に画成される壁部には、図２に示すように横方向２列ずつの貫通孔１０Ａを「コ」字状に連結するように延びる横孔１０Ｂが形成されている。この横孔１０Ｂは、図１に示すように冷却ベース１０の厚さ方向においてはブロック５の上記凹溝５Ｄの位置に開口するように形成されていて、この凹溝５Ｄと上記貫通孔１０Ａの内周面との間に画成される環状の空間と該横孔１０Ｂとが連通することにより、該冷却ベース１０内には、各キャビティ３の外周を通って循環する２系統の冷却水路１０Ｃが上記横方向２列の貫通孔１０Ａごとに形成される。また、上記冷却板８には、冷却ベース１０から各ブロック５の上記スリット７に連通する排気孔１１が形成されている。
【００１４】
さらに、こうして雌型本体４の冷却ベース１０に取り付けられたブロック５の上記一方の円柱状部５Ｂ側には、この円柱状部５Ｂを嵌挿可能な貫通孔１２Ａが上記貫通孔１０Ａと同様に上記フランジ部５Ａの１辺の長さと同じピッチで縦横に配列された板状の蓋体１２が、箱型の上記雌型本体４の開口部に取り付けられている。この蓋体１２は、ブロック５のフランジ部５Ａからの上記円柱状部５Ｂの長さと等しい厚さを有するものであって、該ブロック５は、この円柱状部５Ｂの端面に形成された上記凸部１Ｂを蓋体１２の端面から僅かに突出させ、かつ上記フランジ部５Ａをこの蓋体１２に密着させて、上記円柱状部５Ｂを貫通孔１２Ａに嵌挿させており、本実施形態ではこの蓋体１２の雄型２側を向く端面が雌型１の上記端面１Ａとされる。そして、この蓋体１２の端面１Ａの縦横に互いに隣合うすべての貫通孔１２Ａ同士の間には、切刃１３が設けられている。
【００１５】
この切刃１３は、その刃先の断面が先細りの鋭角二等辺三角形状をなす長方形平板状のものであって、図１に示すように蓋体１２に形成された取付溝１２Ｂに植設されることにより、この刃先を端面１Ａから垂直に突出させて取り付けられている。また、この切刃１３の切刃長は上記貫通孔１２Ａの内径よりも短くされており、このような切刃１３が上記端面１Ａ側からみて図２に示すように、縦横に隣接する各貫通孔１２Ａの中心線Ｏ同士を結ぶ線分Ｌに対し、互いの中点が一致して該線分Ｌに直交するように配置されている。従って、これらの切刃１３は、すべての切刃１３同士が連続することなく互いに離間して、キャビティ３の間ごとに断続するように端面１Ａに配設される。
【００１６】
一方、図３および図４に示す雄型２もまた、図示されないテーブルに取り付けられて、雌型１の上記キャビティ３に対向して該雌型１側（図３において上側）に向け進退可能とされており、さらに方形平板状の底板２１の周りに上記テーブルに支持される側板２２が取り付けられて上記雌型１側に向けて開口する箱型の雄型本体２３を備え、この雄型本体２３の開口部にはやはり方形平板状の蓋体２４が取り付けられている。ここで、この蓋体２４には、雌型１の各キャビティ３の開口部に合わせた位置に上記中心線Ｏと同軸となるように円形の開口孔２５がそれぞれ貫設されていて、すなわち蓋体２４には雌型１のキャビティ３と同数の開口孔２５が縦横に並ぶように形成されており、この開口孔２５の内径はキャビティ３の開口部の内径よりも僅かに小さくされている。また、蓋体２４の雌型１側を向く端面、すなわち雄型２の雌型１側を向く端面２Ａには、上記開口孔２５の開口部周縁に円環状の凹部２Ｂが形成されており、この凹部２Ｂは、その外径が雌型１の円環状の上記凸部１Ｂの外径よりも僅かに大きく、かつその深さが凸部１Ｂの上記端面１Ａからの突出高さよりも僅かに深くされている。
【００１７】
さらに、雄型本体２３の上記底板２１には、各キャビティ３の上記中心線Ｏを中心としてそれぞれ貫通孔２１Ａが形成されており、これらの貫通孔２１Ａにはブッシュ２６を介してプッシュロッド２７が進退可能かつ気密に挿入されていて、このプッシュロッド２７先端の雄型本体２３内にはプラグ２８が取り付けられている。一方、各プッシュロッド２７の後端部は、雄型本体２３の底板２１と上記テーブルとの間に設けられる平板状のノックアウト板２９に取り付けられており、このノックアウト板２９が図示されないエアシリンダー等の駆動手段によって底板２１の裏面側、すなわち雌型１側に進退させられることにより、プッシュロッド２６を介してプラグ２８が開口孔２５から雌型１のキャビティ３内に出没可能とされている。
【００１８】
なお、このノックアウト板２９には、底板２１側に突出するようにストッパーボルト３０がねじ込まれていて、このストッパーボルト３０が該底板２１の裏面に当接することにより、プラグ２８の進退のストロークが規定されている。また、このノックアウト板２９には、上記ストッパーボルト３０やプッシュロッド２６を避けるように円柱状のバネ支え３１が突設されて、その外周にはコイルバネ３２の後端部が緩挿される一方、上記底板２１にはこのバネ支え３１の中心線の延長線上に他の貫通孔２１Ｂが形成されるとともに、該底板２１と上記蓋体２４との間には有底筒状のバネストッパー３３がその内周部を上記貫通孔２１Ｂに臨ませて該貫通孔２１Ｂを閉塞するように取り付けられていて、上記コイルバネ３２の先端部は貫通孔２１Ｂを通ってこのバネストッパー３３の内周部に緩挿されており、これによってノックアウト板２９は雌型１側とは反対側（図３において下側）に向けて付勢されている。さらに、雄型本体２３の底板２１には、図示されない圧縮空気源等の圧力発生手段に接続されて、この底板２１と上記側板２２および蓋体２４とにより画成される雄型本体２３内の空間に圧縮空気を供給する供給孔３４が設けられている。
【００１９】
さらにまた、本実施形態では、上記蓋体２４の雌型１側を向く上記端面２Ａに、雌型１の上記端面１Ａに設けられた上記切刃１３の位置に合わせて、縦横に互いに隣合うすべての開口孔２５同士の間に弾性材料よりなる刃受け部３５が設けられている。この刃受け部３５は、本実施形態ではテフロンゴム等のゴム材により断面方形状に形成されて、上記端面２Ａの開口孔２５同士の間に形成された断面「コ」字状をなす凹溝３６に該端面２Ａから僅かに突出するように収容されており、その幅は切刃１３の厚さよりも大きく、かつ長さも切刃１３の切刃長より長くされていて、上記切刃１３と同様に雄型２の端面２Ａ側からみて図４に示すように、隣接する開口孔２５の中心線Ｏ同士を結ぶ線分Ｌに対し、互いの中点が一致して該線分Ｌに直交するように配設されている。
【００２０】
次に、このように構成された実施形態の成形装置によって上述のような樹脂成形品Ａを成形する場合の、本発明の成形方法の一実施形態について説明する。まず本実施形態では、ポリスチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂よりなる樹脂シートＳをその材質、厚さや外気温度等に基づいた所定の成形可能温度に加熱して軟化させ、上記雌型１と雄型２との間に配置する。次いで、雄型２の上記ノックアウト板２９を後退させてプラグ２８を雄型本体２３内に収容した状態で、これら雌型１と雄型２とを上記各テーブルによりそれぞれ前進させて互いに接近させ、その端面１Ａ，２Ａの間に樹脂シートＳを挟み込む。このとき、雄型２の端面２Ａに形成された上記凹部２Ｂ上に位置した樹脂シートＳの円形部分は、この凹部２Ｂの位置に合わせて形成された雌型１の端面１Ａの凸部１Ｂによって該凹部２Ｂ内に押し込まれるように一段凹まされてクランプされ、これによって樹脂成形品Ａの開口部周縁に上記フランジ部Ｅが形成される。
【００２１】
そして、このときさらに、互いに隣接するキャビティ３および開口孔２５同士の間の部分においては、図５に示すように雌型１の端面１Ａに設けられた切刃１３の刃先が、樹脂シートＳを切り開いて雄型２の端面２Ａに設けられた刃受け部３５に食い込まされ、これにより樹脂シートＳの互いに隣接するすべての上記円形部分同士の間に、該樹脂シートＳを貫通する切り込みＭが形成される。ここで、この切り込みＭは、切刃１３が端面１Ａにおいて連続することなくキャビティ３の間ごとに断続するように配設されているのに伴い、樹脂シートＳにも切り込みＭ同士が連続することなく上記円形部分の間ごとに該円形部分の直径よりも短い長さで断続するように形成され、従ってこの切り込みＭによって樹脂シートＳが分断されてバラバラになるようなことはない。
【００２２】
次いで、こうして樹脂シートＳが雌型１と雄型２との間に挟み込まれたならば、雄型２の上記ノックアウト板２９を雌型１側に前進させることにより、プッシュロッド２７を介してプラグ２８を開口孔２５から突出させて、キャビティ３の開口部内に位置する樹脂シートＳをキャビティ３内に押し込む。そして、さらに上記ストッパーボルト３０が底板２１の裏面に当接してプラグ２８の突出がそのストロークエンドに達したところで、上記供給孔３４から圧縮空気を供給することにより、キャビティ３内に押し込まれた樹脂シートＳを挟んで該キャビティ３内の雄型２側が雌型１側よりも高圧となるように圧力差を生じさせ、これにより樹脂シートＳをキャビティ３の内面に密着させて上述のような形状の樹脂成形品Ａに成形する。なお、このとき樹脂シートＳとキャビティ３内面との間に残された空気は、上記スリット７から排気孔１１を介して排出される。また、このとき排気孔１１に真空ポンプ等の真空吸引手段を他の圧力発生手段として接続してキャビティ３内の雌型１側に負圧を生じさせるようにしてもよい。
【００２３】
さらに、こうして樹脂シートＳに形成された上記樹脂成形品Ａは、雌型１の冷却板８および冷却ベース１０に形成された上記冷却水路８Ａ，１０Ｃに流通させられる冷却水によって冷却されて硬化させられた後、上記各テーブルをそれぞれ後退させて雌型１と雄型２とを互いに離間させることによりキャビティ３から抜き出され、複数の樹脂成形品Ａ部分が板状に残された樹脂シートＳ部分と一体とされた状態のまま排出された後、上記フランジ部Ｅの外周で樹脂シートＳから切断されて打ち抜かれ、製品として供される。しかるに、この打ち抜きの際には、上述したように各樹脂成形品Ａ部分を収容可能な複数の凹部がキャビティ３と同様に縦横に並んで形成された抜き型に樹脂シートＳをセットして位置決めし、この抜き型に離接可能とされた刃型によってフランジ部Ｅの外周を切断するのであるが、本実施形態の成形装置および成形方法によって樹脂成形品Ａが成形された樹脂シートＳにおいては、互いに隣接する樹脂成形品Ａ同士の間に上記切り込みＭが形成されているので、上記の冷却によって樹脂シートＳに収縮が生じても、抜き型の上記凹部のピッチに合わせて樹脂成形品Ａ間のピッチを調整することができる。
【００２４】
すなわち、本実施形態による樹脂シートＳでは、冷却によって収縮して樹脂成形品Ａ間のピッチが小さくなったとしても、この樹脂成形品Ａ間に形成された切り込みＭが広げられることによって、この切り込みＭを挟んで互いに隣接する樹脂成形品Ａ同士の間の上記ピッチを抜き型の凹部同士のピッチに合うように広げて調整することができるので、これらの樹脂成形品Ａを抜き型の凹部に正確に位置決めして収容することが可能となり、フランジ部Ｅの外周縁を、当該樹脂成形品Ａの中心線に対して偏心させることなく同軸の円形に確実に切断したりすることができるのである。しかも、この樹脂成形品Ａ間のピッチの調整量は、樹脂シートＳの材質や厚さ、成形温度などによる収縮率の変化にも拘らず、抜き型の凹部間のピッチに合わせて切り込みＭを拡大させることにより適宜に設定されるので、上記構成の成形装置および該成形装置を用いた成形方法によれば、樹脂シートＳ上に成形されたすべての樹脂成形品Ａを確実に抜き型の凹部に位置決めして所定の位置で打ち抜くことが可能となり、より製品精度の高い樹脂成形品Ａを提供することができる。
【００２５】
また、上記成形装置においては、キャビティ３が形成された雌型１の端面１Ａに上記切刃１３が形成されており、従ってこの雌型１と雄型２との間に樹脂シートＳを挟み込んだ時点で、上記キャビティ３によって樹脂シートＳ上に成形される樹脂成形品Ａ部分の間に切り込みＭが形成されることとなる。しかるに、この点、本発明の成形方法においては、抜き型等によって樹脂シートＳから樹脂成形品Ａが打ち抜かれる前に切り込みＭが形成されていればよいのであるから、このように成形装置に切刃１３を設けずに、例えば樹脂シートＳを成形装置にセットする前に予め樹脂成形品Ａが成形される部分の間に切り込みＭを形成しておいたり、あるいは樹脂成形品Ａが成形された樹脂シートＳを成形装置から排出した後に切り込みＭを形成したりすることも可能ではあるが、これらの方法では成形装置とは別に切り込みＭを形成する手段や工程を用意しなければならなくなるので、より効率的な成形作業を促すには、本実施形態のように成形装置による樹脂成形品Ａの成形と同時に切り込みＭを形成するのが望ましい。
【００２６】
さらに、本実施形態の成形装置においては、この雌型１の切刃１３の位置に合わせて、これに対向する雄型２の端面２Ａにテフロンゴム等の弾性材料よりなる刃受け部３５が形成されており、切り込みＭを形成する際に樹脂シートＳを貫通した切刃１３の刃先はこの刃受け部３５に当接して受け止められるので、例えばこの刃先が金属製の雄型２の端面２Ａに直接当接する場合などのように刃先に欠け等が生じて切刃１３が破損したりすることがなく、しかも刃先が刃受け部３５に当接するまでに樹脂シートＳに切り込まれることにより、この樹脂シートＳに確実に切り込みＭを形成することが可能となる。特に本実施形態では、この刃受け部３５が雄型２の端面２Ａから僅かに突出していて、樹脂シートＳはこの刃受け部３５に密着して支持された状態で切刃１３によって切り込まれることとなるので、さらに確実に切り込みＭを形成することが可能である。
【００２７】
なお、本実施形態の成形装置では、このように雌型１側に切刃１３を、また雄型２側に刃受け部３５を設けているが、これとは逆に雌型１側に刃受け部３５を、雄型２側に切刃１３をそれぞれ設けたり、あるいは一部の切刃１３を雌型１側に、残りの切刃１３を雄型２側に設けるとともに、これとは逆の位置の雄型２側と雌型３側とに刃受け部３５を設け、すなわち雌型１と雄型２との双方に切刃１３を設けるようにしたりしてもよい。また、本実施形態では図２に示したように切刃１３を雌型１の端面１Ａに対向する方向からみて直線状に延びるように設けて樹脂シートＳの樹脂成形品Ａ間に直線状の切り込みＭが形成されるようにしているが、例えば各キャビティ３の開口部周縁に沿って円弧状をなすように形成したり、あるいは樹脂成形品Ａ間の樹脂シートＳが所定の幅や形状で打ち抜かれるように切刃１３を配設するようにしてもよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の成形方法によれば、樹脂シート上に成形される複数の樹脂成形品部分の間に、他の樹脂成形品部分の間の切り込みと互いに連続することのない切り込みを形成することにより、この樹脂成形品部分を抜き型等によって樹脂シートから打ち抜いたりする際に、この切り込みが広げられることによって抜き型の凹部間のピッチに樹脂成形品部分の間のピッチを正確に合わせて位置決めすることができ、より製品精度の高い樹脂成形品を提供することが可能となる。また、本発明の成形装置によれば、このような切り込みを樹脂成形品部分の成形の際に同時に形成することができて、効率的な成形作業を促すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の成形装置の一実施形態を示す雌型１の側断面図である。
【図２】  図１に示す雌型１をその端面１Ａに対向する方向からみた図である。
【図３】  本発明の成形装置の一実施形態を示す雄型２の側断面図である。
【図４】  図３に示す雄型２をその端面２Ａに対向する方向からみた図である。
【図５】  図１に示す雌型１と図３に示す雄型２との間に樹脂シートＳを挟み込んだ状態を示す側断面図である。
【符号の説明】
１  雌型
１Ａ  雌型１の端面
２  雄型
２Ａ  雄型２の端面
３  キャビティ
４  雌型本体
１１  排気孔
１３  切刃
２３  雄型本体
３４  圧縮空気の供給孔
３５  刃受け部
Ｓ  樹脂シート
Ａ  樹脂成形品
Ｍ  切り込み
【図１】
0004434387.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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