(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックス原料、その殻壁厚さが０．１〜１．０μｍ、平均径が２〜１００μｍである発泡済みの発泡樹脂、及び可塑剤を混合して、その全体に占める前記発泡樹脂の添加量が０．５〜５ｗｔ％であるとともに、真空土練機で２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体に成形し、それを１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率が、１．５ＭＰａ以上、３．０ＭＰａ以下である可塑性坏土を得、
次いで、得られた前記可塑性坏土を押出成形して成形体を得、
次いで、得られた前記成形体を焼成することにより、多孔質のハニカム型セラミックス構造体を得ることを特徴とするセラミックス構造体の製造方法。
【請求項２】
前記セラミックス構造体が、排ガス流入側端面と排ガス流出側端面に開口する複数の貫通孔を有し、該複数の貫通孔を両端面部で互い違いに封止してなるハニカム型のフィルターである請求項１記載のセラミックス構造体の製造方法。
【請求項３】
前記セラミックス構造体が、コーディエライト、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、及び／又は炭化ケイ素（ＳｉＣ）と金属シリコン（Ｓｉ）を主成分として構成されている請求項１又は２に記載のセラミックス構造体の製造方法。
【請求項４】
前記可塑性坏土を、上から下へ縦方向に押出成形する請求項１〜３のいずれか１項に記載のセラミックス構造体の製造方法。
【請求項５】
前記発泡樹脂の添加量が１〜５ｗｔ％である請求項１〜４のいずれか１項に記載のセラミックス構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多孔質のセラミックス構造体の製造方法、特に、セラミックス原料に発泡済みの発泡樹脂を混合することにより、可燃性粉末を多量に用いることなく、気孔率の高いセラミックス構造体を得ることができるセラミックス構造体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、カーボン、小麦粉、樹脂等の可燃性粉末をセラミックス原料と混合した後成形し、次いで得られた成形体を焼成することにより、可燃性粉末を焼き飛ばして、多孔質のセラミックス構造体を製造する方法が知られている。しかしながら、この製造方法によれば、可燃性粉末をセラミックス原料に多量に混合した場合、焼成時において、セラミックス構造体にクラックが発生するという問題があった。
【０００３】
また、特開平９−７７５７３号公報には、１００℃以下で発泡する有機発泡剤を用いた多孔質のコーディエライトハニカム構造体の製造方法が記載されている。しかしながら、この方法では、有機発泡剤を発泡させるために、加熱する必要があり、また、有機発泡剤の発泡時に成形体が変形したり、押出成形できるような粘度の高い坏土を用いる場合には、気孔が形成できない等の問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は上記した従来の問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、可燃性粉末を多量に使用することなく、気孔率の高いセラミックス構造体を得ることができる多孔質のセラミックス構造体の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明によれば、セラミックス原料、その殻壁厚さが０．１〜１．０μｍ、平均径が２〜１００μｍである発泡済みの発泡樹脂、及び可塑剤を混合して、その全体に占める前記発泡樹脂の添加量が０．５〜５ｗｔ％であるとともに、真空土練機で２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体に成形し、それを１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率が、１．５ＭＰａ以上、３．０ＭＰａ以下である可塑性坏土を得、次いで、得られた前記可塑性坏土を押出成形して成形体を得、次いで、得られた前記成形体を焼成することにより、多孔質のハニカム型セラミックス構造体を得ることを特徴とするセラミックス構造体の製造方法が提供される。
【０００７】
本発明においては、セラミックス構造体として、排ガス流入側端面と排ガス流出側端面に開口する複数の貫通孔を有し、該複数の貫通孔を両端面部で互い違いに封止してなるハニカム型のフィルターとすることができる。
【０００８】
また、セラミックス構造体が、コーディエライト、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、及び／又は炭化ケイ素（ＳｉＣ）と金属シリコン（Ｓｉ）を主成分として構成されていることが望ましい。
【０００９】
本発明においては、可塑性坏土を真空土練機で２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体に成形し、それを１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率が、３．０ＭＰａ以下となるように、可塑性坏土を形成することで、発泡樹脂が潰れず気孔を所望に形成することができる。１．５ＭＰａ未満であると、成形時に自重による変形が大きくなり、良好な成形体を得ることができない。また、本発明では、大径品を得ようとする場合には、可塑性坏土を、上から下へ縦方向に押出成形することが、好ましい。
【００１０】
本発明では、発泡樹脂の添加量が１〜５ｗｔ％であることが更に好ましい。また、発泡樹脂の平均径は、２〜２００μｍであることが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
上記したように、本発明は、セラミックス原料に発泡済みの発泡樹脂を混合し、成形して得た成形体を焼成することにより、多孔質のセラミックス構造体を得ることを基本的な特徴とするものである。
本発明では、従来のようにセラミックス原料に発泡剤を混合するのではなく、発泡済みの発泡樹脂を混合しているため、成形体の変形がなく、多量の可燃性粉末を使用せずとも、押出成形して構造体に所定の気孔を形成することができる。
【００１２】
以下、本発明をその実施の形態に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではない。
本発明においては、セラミックス原料に発泡済みの発泡樹脂を混合する。すなわち、従来公知の発泡剤ではなく、既に発泡して（膨張して）内部に気泡を有する発泡樹脂をセラミックス原料に混合するものである。
【００１３】
セラミックス原料に発泡済みの発泡樹脂を混合して形成される混合物の硬さ、特に可塑性坏土の硬さが所定以上に大きい場合には、混合物（可塑性坏土）の混練時、土練時及び押出などの成形時に、発泡樹脂が潰れて気孔が形成できなくなる。そこで、本発明では、混合物（可塑性坏土）を真空土練機で２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体に成形し、それを１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率が、３．０ＭＰａ以下となるように、好ましくは２．５ＭＰａ以下となるように、混合物（可塑性杯土）を形成する。見掛けヤング率が３．０ＭＰａより大きい場合、すなわち混合物（可塑性坏土）が所定以上に硬い場合には、混練、土練、及び／又は成形時に混合物（可塑性坏土）にかかる圧力が大きくなり、発泡樹脂がつぶれ、気孔を形成できなくなる。
【００１４】
また、見掛けヤング率が１．５ＭＰａより小さい場合、すなわち混合物（可塑性坏土）が所定より軟らかい場合には、成形体の保形成が十分でなく、自重により、変形してしまう。
【００１５】
本発明において、発泡樹脂の添加量は、混合物全体（または可塑性坏土全体）の０．５〜１０ｗｔ％、好ましくは１〜５ｗｔ％である。発泡樹脂の添加量が０．５ｗｔ％未満の場合には、造孔効果が十分でなく、発泡樹脂が圧力でつぶれないために、混合物（可塑性坏土）の見掛けヤング率を３．０ＭＰａ以下にした場合に、保形性が十分でなく、ハニカム成形体を押し出した場合、自重により変形してしまう。発泡樹脂の添加量が１０ｗｔ％より多い場合には、坏土とならず成形できない。本発明のように、発泡樹脂を０．５ｗｔ％以上添加した場合には、発泡樹脂により成形体が軽くなり、混合物（可塑性坏土）の見掛けヤング率を３．０ＭＰａ以下にしても、自重による変形を抑えられる。
【００１６】
また、本発明に用いる発泡樹脂の平均径は、２〜２００μｍの範囲が好ましく、１０〜１００μｍが更に好ましい。発泡樹脂の平均径が２μｍより小さい場合、セラミックス原料間の空隙に発泡樹脂が入り込んでしまい、セラミックス構造体における気孔形成の効果が小さくなるからである。また、発泡樹脂の平均径が２００μｍより大きい場合は、発泡樹脂の強度が弱くなり、混練、土練、及び／又は成形時に発泡樹脂がつぶれやすく、気孔形成の効果が小さくなってしまう。
【００１７】
発泡樹脂の殻壁厚さとしては０．１〜１．０μｍであることが好ましく、０．１〜０．５μｍであることがさらに好ましい。発泡樹脂の殻壁厚さが０．１μｍ未満であると発泡樹脂がつぶれやすく、気孔形成の効果が小さくなってしまう。一方、発泡樹脂の殻壁厚さが１．０μｍより大きい場合は、樹脂重量が大きくなるため、成形体を焼成する際にクラックが発生しやすいという問題がある。
【００１８】
本発明において用いる発泡樹脂の材質、即ち発泡樹脂の殻壁の材質としては、混練、土練、及び／又は成形時の圧力でつぶれないために、柔軟性のあるものが好ましく、例えば、塩化ビニリデン、アクリルニトリル等の共重合物が好ましい。
【００１９】
なお、混合物（可塑性坏土）には、発泡樹脂以外に、造孔材として、グラファイト、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）などの樹脂粉末等や、メチルセルロースなどの成形助剤（バインダー）を加えることができるが、焼成時のクラックの発生を抑えるために、樹脂、バインダー等の有機物の添加量は、合計で２０ｗｔ％以下にすることが好ましい。
【００２０】
本発明で得られるセラミックス構造体としては、排ガス流入側端面と排ガス排出側端面に開口する複数の貫通孔を、両端面部で互い違いに目封じした構造を有するハニカム型の構造体とすると、排ガスフィルターとして好適に用いることができる。ハニカム型フィルターの形状について特に制限はなく、例えば、端面の形状が真円又は楕円の円柱、端面の形状が三角、四角等の多角形である角柱、これらの円柱、角柱の側面がくの字に湾曲した形状等いずれでもよい。また、貫通孔の形状についても特に制限はなく、例えば、断面形状が四角、八角等の多角形、真円、楕円等いずれでもよい。フィルターのセル密度としては、排ガスの圧力損失の点から、２００セル／ｉｎ2以上が好ましく、２５０〜４００セル／ｉｎ2の範囲がさらに好ましい。
【００２１】
セラミックス構造体の主成分としては、特に限定されず、セラミックス質であればいずれの種類も使用することができるが、コーディエライト、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、及び／又は炭化ケイ素（ＳｉＣ）と金属シリコン（Ｓｉ）を主成分とすることが好ましい。コーディエライトとしては、配向、無配向、α結晶質、β結晶質等のいずれでもよい。炭化ケイ素としては、α結晶質、β結晶質等のいずれでもよい。
【００２２】
また、ムライト、ジルコン、チタン酸アルミニウム、クレーボンド炭化ケイ素、ジルコニア、スピネル、インディアライト、サフィリン、コランダム、チタニア等の他の成分を含有するものであってもよい。
【００２３】
本発明においては、上記したセラミックス原料に対して、発泡樹脂を混合し成形する。成形方法は、公知の何れの方法でもよいが、より効率的に生産し、発泡樹脂の効果を上げるために、バインダー、発泡樹脂、可塑剤、及び水を投入後、混練し、可塑性坏土を形成することが好ましい。
次いで、可塑性坏土を用いて成形するが、成形は、押出成形法、射出成形法、プレス成形法、セラミックス原料を円柱状に成形後貫通孔を形成する方法等で行うことができ、中でも、連続成形が容易であるとともに、例えばコーディエライト結晶を配向させて低熱膨張性にできる点で押出成形法で行うことが好ましい。
押出成形法としては、成形後の変形を抑えるため、上から下へ縦方向に押出す縦押し成形が好ましい。被成形品が小径品の場合には、横方向に押し出す横押し成形が可能であるが、被成形品が大径品の場合には、成形後の変形を抑止するため、上から下へ縦方向に押し出す縦押し成形が好ましい。
【００２４】
次いで、生成形体の乾燥は、熱風乾燥、マイクロ波乾燥、誘電乾燥、減圧乾燥、真空乾燥、凍結乾燥等で行うことができ、中でも、全体を迅速かつ均一に乾燥することができる点で、熱風乾燥とマイクロ波乾燥又は誘電乾燥とを組み合わせた乾燥工程で行うことが好ましい。
【００２５】
最後に、乾燥成形体の焼成は、乾燥成形体の大きさにもよるが、通常、セラミックス原料がコーディエライトを主成分とする場合には、大気雰囲気下、１４１０〜１４４０℃の温度で焼成することが好ましい。また、セラミックス原料がＳｉＣを主成分とする場合には、ＳｉＣの酸化を防止するためにＮ2、Ａｒ等の非酸化性雰囲気下で焼成を行う。焼成温度としては、ＳｉＣを窒化珪素等で結合する場合には、窒化珪素粉末が軟化する温度であり、１５５０〜２０００℃の温度で焼成することが好ましい。再結晶法でＳｉＣ粒子同士を結合する場合には、少なくとも１８００℃以上の温度で焼成することが必要である。さらに、セラミックス原料がＳｉＣとＳｉを主成分とする場合には、Ｎ2、Ａｒ等の非酸化性雰囲気下、１４００〜１８００℃の温度で焼成することが好ましい。なお、乾燥工程と焼成工程を連続して行ってもよい。
【００２６】
【実施例】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
【００２７】
（実施例１）
タルク、カオリン、アルミナ、水酸化アルミニウム、及びシリカからなるコーディエライト化原料を、コーディエライト組成になるように秤量し、発泡済みの平均径５０μｍ、殻壁厚さ０．２μｍのアクリルニトリルの共重合物発泡樹脂２．５ｗｔ％、グラファイト粉末１０ｗｔ％、メチルセルロース５ｗｔ％、界面活性剤０．５ｗｔ％、及び水を加えて、ニーダーにて混練し、可塑性坏土を得た。これを真空土練機に通してシリンダー状坏土を成形した。このシリンダー状坏土から、２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体をくりぬき、それをオートグラフ（島津製作所製）で１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率を測定したところ、２．３ＭＰａであった。
【００２８】
次いで、真空土練機にて成形したシリンダー状坏土をラム式押出成形機にて、外径φ３００ｍｍ、隔壁厚さ３００μｍ、セル数３００／ｉｎ2のハニカムを上から下へ縦方向に押出成形した。次に、得られた成形体を乾燥し、長さ３５０ｍｍに切断し、両端面部をコーディエライト化原料のペーストで千鳥格子状に、互い違いに封止した。これを、単独窯燃焼炉にて、１５０時間のスケジュール、最高温度１４２０℃で焼成した。その結果、焼成でクラックが発生することなく、良好なコーディエライト質焼成体のハニカム型フィルターが得られた。焼成体の材料特性は、気孔率が６８％、平均気孔径が３５μｍ、押出し方向の熱膨張係数が０．８×１０-6／℃であった。上記の結果を表１に示す。
【００２９】
（実施例２〜４）
実施例１と同様にして可塑性坏土を作成し、その見掛けヤング率が表１のように変わったシリンダー状坏土を作成した。これを実施例１と同様にしてハニカムに押出成形、焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の気孔率、平均気孔径及び熱膨張係数を表１に示す。
【００３０】
（実施例５）
発泡樹脂の添加量を５．０ｗｔ％とした以外は、実施例１と同様にして可塑性坏土を作成し、その見掛けヤング率が表１のように変わったシリンダー状坏土を作成した。これを実施例１と同様にしてハニカムに押出成形、焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の気孔率、平均気孔径及び熱膨張係数を表１に示す。
【００３１】
（参考例１）
グラファイト粉末添加量を０ｗｔ％とし、発泡樹脂の添加量を１０．０ｗｔ％とした以外は、実施例１と同様にして可塑性坏土を作成し、その見掛けヤング率が表１のように変わったシリンダー状坏土を作成した。これを実施例１と同様にしてハニカムに押出成形、焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の気孔率、平均気孔径及び熱膨張係数を表１に示す。
【００３２】
（実施例６）
グラファイト粉末添加量を１５ｗｔ％、発泡樹脂の添加量を０．５ｗｔ％とし、さらにＰＥＴ樹脂粉末を５ｗｔ％、ＰＭＭＡ樹脂粉末を５ｗｔ％添加した以外は、実施例１と同様にして可塑性坏土を作成し、その見掛けヤング率が表１のように変わったシリンダー状坏土を作成した。これを実施例１と同様にしてハニカムに押出成形、焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の気孔率、平均気孔径及び熱膨張係数を表１に示す。
【００３３】
（実施例７）
グラファイト粉末添加量を１５ｗｔ％、発泡樹脂の添加量を０．５ｗｔ％とし、さらにＰＥＴ樹脂粉末を５ｗｔ％、ＰＭＭＡ樹脂粉末を５ｗｔ％添加した以外は、実施例１と同様にして可塑性坏土を作成し、その見掛けヤング率が表１のように変わったシリンダー状坏土を作成した。これを実施例１と同様にしてハニカムに押出成形、焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の気孔率、平均気孔径及び熱膨張係数を表１に示す。
【００３４】
（実施例８）
ＳｉＣ粉末８０ｗｔ％とＳｉ粉末２０ｗｔ％をセラミックス原料とし、これにヒドロキシプロピルメチルセルロース８．０ｗｔ％、界面活性剤０．５ｗｔ％、発泡済みの平均径５０μｍ、殻壁厚さ０．２μｍのアクリルニトリルの共重合物発泡樹脂２．０ｗｔ％と水を加えてニーダーにて混練し、可塑性坏土を得た。これを真空土練機に通してシリンダー状坏土を成形した。このシリンダー状坏土から、２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体をくりぬき、それをオートグラフで１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率を測定したところ、２．２ＭＰａであった。
【００３５】
次いで、真空土練機にて成形したシリンダー状坏土をラム式押出成形機にて、□６０ｍｍ（断面が６０ｍｍ×６０ｍｍ）、隔壁厚さ３００μｍ、セル数３００／ｉｎ2のハニカムを横方向に押出成形した。次に、得られた成形体を乾燥し、長さ２００ｍｍに切断し、ＳｉＣ粉末８０ｗｔ％とＳｉ粉末２０ｗｔ％のペーストで千鳥格子状に、互い違いに封止した。これを、雰囲気炉にて、４００℃まで酸化雰囲気、４００℃以上はアルゴン雰囲気で、５０時間のスケジュール、最高温度１４５０℃で焼成した。その結果、焼成でクラックが発生することなく、良好なＳｉ結合ＳｉＣ質のハニカム型フィルターが得られた。焼成体の材料特性は、気孔率が５８％、平均気孔径が１５μｍ、押出し方向の熱膨張係数が４．２×１０-6／℃であった。
【００３６】
（実施例９）
平均径１０μｍのＳｉＣ粉末８０ｗｔ％と平均径１μｍのＳｉＣ粉末２０ｗｔ％をセラミックス原料とし、これにヒドロキシプロピルメチルセルロース８．０ｗｔ％、界面活性剤０．５ｗｔ％、発泡済みの平均径５０μｍ、殻壁厚さ０．２μｍのアクリルニトリルの共重合物発泡樹脂２．０ｗｔ％と水を加えてニーダーにて混練し、可塑性坏土を得た。これを真空土練機に通してシリンダー状坏土を成形した。このシリンダー状坏土から、２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体をくりぬき、それをオートグラフで１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率を測定したところ、２．１ＭＰａであった。
【００３７】
次いで、真空土練機にて成形したシリンダー状坏土をラム式押出成形機にて、□４０ｍｍ（断面が４０ｍｍ×４０ｍｍ）、隔壁厚さ３００μｍ、セル数３００／ｉｎ2のハニカムを横方向に押出成形した。次に、得られた成形体を乾燥し、長さ２００ｍｍに切断し、ＳｉＣ粉末のペーストで千鳥格子状に、互い違いに封止した。これを、雰囲気炉にて、４００℃まで酸化雰囲気、４００℃以上はアルゴン雰囲気で、５０時間のスケジュール、最高温度２２００℃で焼成した。その結果、焼成でクラックが発生することなく、良好なＳｉＣ質のハニカム型フィルターが得られた。焼成体の材料特性は、気孔率が５９％、平均気孔径が１０μｍ、押出し方向の熱膨張係数が４．５×１０-6／℃であった。
【００３８】
（比較例１）
実施例１と同様のコーディエライト化原料に、造孔材として、グラファイト粉末２５ｗｔ％、ＰＥＴ樹脂粉末１５ｗｔ％、ＰＭＭＡ樹脂粉末２０ｗｔ％を加え、メチルセルロース７ｗｔ％、界面活性剤０．７ｗｔ％、及び水を加え、ニーダーにて混練し、可塑性坏土を得た。その後の工程は、実施例１と同様にしてコーディエライト質のハニカム型フィルターを作製した。
【００３９】
実施例１と同様の焼成条件で焼成したところ、焼成にて、フィルターにクラックが入り、完全なフィルターは得られなかった。焼成体の材料特性は、気孔率が６７％、平均気孔径が２０μｍ、押出し方向の熱膨張係数が１．０×１０-6／℃であった。
【００４０】
（比較例２）
実施例１と同じ原料、発泡樹脂、バインダー等を同じ重量比で、水量のみ減少させて混練し、真空土練機でシリンダー状坏土を成形した。このシリンダー状坏土から、２５ｍｍφ×３０ｍｍ（長さ）の中実円柱体をくりぬき、それをオートグラフで１ｍｍ／ｓで圧縮した場合の見掛けヤング率を測定したところ、３．２ＭＰａであった。その後の工程は、実施例１と同様にしてコーディエライト質のハニカム型フィルターを作製した。焼成でクラックは発生しなかったが、材料特性は、気孔率が５３％、平均気孔径が１９μｍ、押出し方向の熱膨張係数が０．４×１０-6／℃であった。これは、可塑性坏土が硬すぎたために、混練、土練、成形の工程で発泡樹脂が潰れ、気孔率が下がったと考えられる。
【００４１】
（比較例３）
発泡樹脂の添加量を０．３ｗｔ％とした以外は実施例７と同様にして、真空土練機でシリンダー状坏土を成形した。実施例１と同様にしてその見掛けヤング率を測定したところ、１．３ＭＰａであった。その後の工程は、実施例１と同様にしてコーディエライト質のハニカム型フィルターを作製したが、押出成形時に自重により潰れて、良好なハニカムが得られなかった。焼成体の材料特性は、気孔率が５８％、平均気孔径が２２μｍ、押出し方向の熱膨張係数が０．６×１０-6／℃であった。
【００４２】
（比較例４）
発泡樹脂の添加量を１５ｗｔ％とした以外は実施例６と同様の原料を用いて、ニーダーで混練したが、可塑性坏土が得られず、成形不可能であった。
【００４３】
（比較例５）
実施例９と同じ原料、発泡樹脂、バインダー等を同じ重量比で、水量のみ減少させて混練し、真空土練機でシリンダー状坏土を成形した。実施例１と同様にしてその見掛けヤング率を測定したところ、３．５ＭＰａであった。その後の工程は、実施例９と同様にしてＳｉ結合ＳｉＣ質のハニカム型フィルターを作製した。焼成でクラックは発生しなかったが、材料特性は、気孔率が４８％、平均気孔径が１０μｍ、押出し方向の熱膨張係数が４．３×１０-6／℃であった。これは、可塑性坏土が硬すぎたために、混練、土練、成形の工程で発泡樹脂が潰れ、気孔率が下がったと考えられる。
【００４４】
（比較例６）
実施例９と同じセラミックス原料に、造孔材として、ＰＥＴ樹脂粉末１０ｗｔ％、ＰＭＭＡ樹脂粉末１０ｗｔ％を加え、ヒドロキシプロピルメチルセルロース８ｗｔ％、界面活性剤０．８ｗｔ％、及び水を加え、ニーダーにて混練し、可塑性坏土を得た。次に、この可塑性坏土を真空土練機に通してシリンダー状坏土を成形した。実施例１と同様にしてその見掛けヤング率を測定したところ、３．６ＭＰａであった。その後の工程は実施例９と同様にし、実施例９と同様の焼成条件で焼成したところ、焼成にて、フィルターにクラックが入り、完全なフィルターは得られなかった。焼成体の材料特性は、気孔率が５７％、平均気孔径が１３μｍ、押出し方向の熱膨張係数が４．２×１０-6／℃であった。
【００４５】
【表１】
0004394329.tif 000002
【００４６】
なお、上記実施例及び比較例で得られたハニカム型フィルターの平均気孔径、気孔率及び可塑性坏土の見掛けヤング率は、以下に示す方法で測定した。
【００４７】
（１）平均気孔径
マイクロメリティックス社製の水銀圧入式ポロシメーターで平均気孔径を測定した。
【００４８】
（２）気孔率
セラミックス原料としてコーディエライトを用いた場合には、その真比重を２．５２ｇ／ｃｍ3とし、全細孔容積から、気孔率を計算した。セラミックス原料としてＳｉＣとＳｉを用いる場合には、その真比重を３．１１ｇ／ｃｍ3とし、全細孔容積から、気孔率を計算した。セラミックス原料としてＳｉＣを用いる場合には、その真比重を３．２０ｇ／ｃｍ3とし、全細孔容積から、気孔率を計算した。
【００４９】
（３）見掛けヤング率
見掛けヤング率は、図１に示すように、オートグラフで測定した変位に対する荷重の関係をグラフ化し、原点から接線を引き、その傾きを見掛けヤング率とした。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の製造方法によれば、可燃性粉末を多量に使用することなく、気孔率の高いセラミックス構造体を得ることができるという顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  オートグラフで測定した変位に対する荷重の関係から求めた見掛けヤング率の直線を示すグラフである。
【図１】
0004394329.tif 000003