(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面に連結素子（９１、９２）としてのさね部（９１）と溝部（９２）が配置され、不活性状態から活性状態へと移行可能な接着材料（９６）が前記さね部（９１）及び溝部（９２）の少なくとも一方に備えられている木材又は加工木材製の２つのパネル（９、９’）からなる床被覆材であって、各パネル（９、９’）の溝部（９２）のフランク面（９２１、９２２）の少なくとも一方は、水の抽出除去によって安定化するが、水又は水分との接触によって即時接着可能な状態になる潜在的接着材料が備えられ、さね部（９１）のフランク面（９１１、９１２）の少なくとも一方は、パネル（９、９’）が接合される直前に、前記潜在的接着材料を活性化する接着活性化剤としての水又は水分が塗布されていることを特徴とする床被覆材。
【請求項２】
前記潜在的接着材料がグルーであることを特徴とする請求項１に記載の床被覆材。
【請求項３】
前記グルーが、ポリ酢酸ビニル系急速硬化性アセンブリグルー、または、でんぷん及び／又はたんぱく質系グルーであることを特徴とする請求項２に記載の床被覆材。
【請求項４】
前記潜在的接着材料がコーティング（９５）の形態で備えられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の床被覆材。
【請求項５】
前記コーティング（９５）は、±０．０５ｍｍの範囲の公差を持つ０．１〜０．４ｍｍの範囲の実質的に均一な厚さを有することを特徴とする請求項４に記載の床被覆材。
【請求項６】
前記潜在的接着材料がストランド（９６）の形態で備えられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の床被覆材。
【請求項７】
前記ストランド（９６）が、永続して粘着性かつ永続して即時接着可能な接着剤のコアストランド（９６１）と、該コアストランドを完全に囲んで水、接着剤溶剤又は分散剤の拡散を防ぐと共にパネルの接合に伴う圧縮力およびせん断力によって破壊され得るポリマーケーシングストランド（９６２）とにより一体化されて構成されており、前記コアストランド（９６１）は、即時接着可能な状態に維持されていると共に水及び／又は分散剤か溶剤を用いて調整、固化して得た接着剤からなることを特徴とする請求項６に記載の床被覆材。
【請求項８】
前記コアストランド（９６１）を構成する接着剤が、ポリ酢酸ビニル系ウッドグルー、または、でんぷん及びたんぱく質系ウッドグルーであることを特徴とする請求項７に記載の床被覆材。
【請求項９】
木材または加工木材からなり、側面に連結素子（９１、９２）としてのさね部（９１）と溝部（９２）が配置され、隣接するパネル（９、９'）に、接着剤による結合により補助されて、接合されて床被覆材を形成することができる床被覆材用パネル（９，９'）であって、各パネル（９，９'）の溝部（９２）及び／又はさね部（９１）、またはそれらの各表面（９１１〜９１５、９２１〜９２５）が、パネル（９，９'）が溝部（９２）およびさね部（９１）によって側方に接合されるときに接着性を発現する潜在的接着材料，または前記接着性を活性化または開始する接着活性化剤を、コーティング（９５）またはストランド（９６）の形態で備えている床被覆材用パネル（１００、１００’）の製造方法であって、接着剤ストランド（９６）を側面の溝部（９２）のフランク面（９２１、９２２）の少なくとも一方及び／又はさね部（９１）のフランク面（９１１、９１２）の少なくとも一方に塗布する工程を含み、前記接着剤ストランド（９６）が共押出しによって形成され、かつ、コアストランド（９６１）とこれを完全に囲むケーシングストランド（９６２）とからなり、前記コアストランドが水の作用によって即時接着可能な状態にあるか維持されたポリ酢酸ビニルまたは生体ポリマーからなり、前記ケーシングストランドが水、湿気および溶剤に対して耐性を示し、不浸透性かつ可撓性であり、少なくとも木材または加工木材に塗布されるときには付着性かつ粘着性であるポリマーからなることを特徴とする床被覆材用パネルの製造方法。
【請求項１０】
コアストランド（９６１）と該コアストランドを囲むケーシングストランド（９６２）とからなる一体化された接着剤ストランド（９６）を、コアダイ（１０２）と該コアダイを同心円状に囲む環状ダイ（２１２）から、請求項１〜３および６〜８のいずれかに記載の床被覆材のパネルの溝部内へ及び／又はさね部上に共押出しすることによって塗布するための装置（１００）であって、前記装置が、接着剤材料と接触する部位では、ねじによらずに接続されている複数のコンポーネントからなり、また、コアストランド材料（ＫＫ）とケーシングストランド材料（ＮＫ）の供給ライン（８１、８２）にそれぞれ接続される導入口（５１、５２）を有する接続用ブロック部（５）と、前記接続用ブロック部の拡大開口部（５０）に取り付けられた、封止コーン部材（７）を有する封止用スリーブ（６）と、接着剤コアストランド（９６１）形成のためのコアストランド供給ダクト（１０１）が貫通しているダイピン（１）が中心部に配置されたダイ定位用部材（３）と、前記ダイピンを同心円状に囲むと同時に接着剤ケーシングストランド（９６２）の押出し用環状スリット（２１２）を形成するダイコーン（２）とを備え、前記ダイコーンはユニオンナット（２３）によってダイ定位用部材（３）に接続され、前記封止用スリーブ（６）の内部（６０）は、環状スリット（６１）と半径方向開口部（６２）を介してケーシングストランド材料（ＨＫ）用の導入口（５２）に、材料が流れるように接続され、および、前記ダイピン（１）の後部内側コーン（１４）は封止用コーン部材（７）の外側コーン（７４）に接続されていることを特徴とする床被覆材用のパネル製造用接着剤ストランド共押出し塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、側面に連結素子（interlocking elements）を有するパネルに関する。さらに、本発明は、これらのパネルからなる被覆材、その製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パネルは、その側面に連結素子を備えたプレートである。連結素子は２つのパネルを、少なくともプレート表面に直角な方向に、確実に結合できるように設計されている。さらに、その表面に平行、および接合された２つのパネル間の接合部に直角な方向に確実に結合できることが望ましい。その確実な連結効果に鑑み、このような連結素子は確実結合素子（positive locking elements）とも称される。上記パネルはＥＰ０８５５４８２Ｂ１またはＥＰ０６９８１６２Ｂ１に記載されている。
【０００３】
パネルは組み合わされ、被覆材、ライニングなど、特に床被覆材などに形成される。その結果、側面方向に隣接する木材や加工木材、特に、木材や加工木材（化粧材）からなる積層パネル、特に、複数パネルにより構成された被覆材であって、接着により補助され、クリップインまたはスナップインにより相互に係止するよう設計された確実結合素子、特にさね部と溝部、を備え、下部基板層と表面磨耗層とを有する被覆材が得られる。本発明は、従って、組み合わせることによって被覆材、ライニングなどを形成するために使用される確実結合素子を備えたパネル、好ましい組立パネルの製造方法、および該パネルの製造用装置に関する。
【０００４】
側面に確実結合素子、特にさね−溝（tongue(groove）形式の結合素子を備えた板状構成単位として、非常に多くのものが知られている。この板状構成単位には、ボード、プレート、パネル、フィレットなどがあり、任意のサイズに組み合わせることによって、非常に広い用途に用いられる、壁、天井、特に床用のライニングなどの平面構造に形成される。特に床被覆材に適用され、長期間、寄せ木張りフロアに利用されてきた。組み合わせて床被覆材、特に化粧板積層パネルなどに形成できるプレート、ボード、パネルなどは、美的に好ましい外観、良好な表面仕上げと表面硬度、磨耗層の耐磨耗性が高いこと、および、パネルなどの個々の構成単位ががさね−溝確実結合素子によって接合されて（床）被覆材を形成している場合は、特に非常に安定した結合が必要になる。特に床被覆材には、様々な荷重がかかる。床被覆材の場合、どんなに厳しい使用条件下であっても、組み合わされたパネルがもとの個々のパネルに分離することを、被覆材や床被覆材の全有効使用期間にわたって防止しなければならない。
【０００５】
上述の荷重は、例えば、大きい場合もあり、不規則に変化する場合もあり、家具の脚やハイヒールの踵による実質的に点に集中した荷重である場合もあり、さらに、キャスタ付事務収納具や車付き椅子などによって生じる移動荷重である場合もある。
【０００６】
簡単に上述したように、熱硬化性樹脂を含浸した木材からなり、厚手の支持または基板層と、上部の、通常は比較的薄手だが硬くて耐磨耗性で美的に好ましい表面または化粧層（通常は最終的に熱硬化性樹脂を含浸した紙で作られる）とから構成されるパネル、つまり化粧板積層パネルが長い間、床被覆材として広く使用されてきた。
【０００７】
被覆材、特に床被覆材の完全な表面を構成するさね−溝パネルが高い機械的安定性を有することは不可欠な仕様と考えられる。そのために、従来、据付け前のパネルの溝部及び／又はさね部にグルー又は接着剤が塗布されてきた。しばしば生じる問題は、すでに据付け済みのパネルに新たなパネルをさね−溝接合する場合、新たなパネルを比較的短時間で取り付けなければならず、また、横方向からの力、例えば叩くかハンマーで打つことによって、パネル間の接合隙間を出来るだけ小さく、可能ならば、ほとんど目視できない程度にしなければならないということである。
【０００８】
使用時点、すなわち、パネルを据え付ける際の、手作業による、従って不均一なグルー塗布、グルー塗布量によって、通常多くの問題が生じる。接着剤の量が溝部及び／又はさね部の何れかの表面で不十分な場合は、結合の性質が影響を受けてその耐久性に問題が生じる。一方、グルーの量が多すぎると、しばしば起こることであるが、正確な組立を可能にするために余剰のグルーをパネル間の隙間を通して除去しなければならなかったが、その除去は、グルー塗布からパネル組立までの時間が長くなるにつれて、より困難になる。その結果、パネル同士を「叩き合わ」せて横方向に大きく、かつ、強い力を与えても、パネル間の隙間は広いままであり、目視できない程度にすることは出来ない。もう一つの欠点は、パネル間の隙間からグルーが溢れ、少なくとも隙間に近接する被覆材の化粧面上に広がり、表面を汚染することである。従って、多くの注意を必要とする作業であるパネルの接合時に、隙間から出てくるグルーを、完全に乾燥してしまう前に、グルー塗布後およびパネル組立て後できるだけ早く確実に除去（例えば拭取り）する必要がある。グルーの拭取りが少しでも遅すぎると、汚れが床被覆材の上に残り、例えばパネルや被覆材の他の部分よりも光沢があるなどにより、化粧面の光学的特性に影響を与え、ある場合にはその外観に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００９】
ＤＥ２９７０３９６２Ｕ１は、不活性状態から活性状態へ変化する接着剤を上述のタイプのパネル側部に塗布することを示唆している。しかし、具体的な実施態様が記載されていないので、この示唆された発明は当業者にとって実施不可能である。従って、該発明を完成し、公にすることが望まれている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、非常に簡単な方法で敷設することができるパネルを提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この課題は、独立クレームの主題または方法によって解決される。好ましい、他の態様は従属クレームに記載されている。
上記タイプのパネルの側部に、不活性状態から活性状態に変化する接着剤を塗布することによって、パネルの据付を大幅に容易、かつ、迅速にする。本発明の接着剤の特性は、以下の多くの具体例により説明される。
本発明により、パネルを敷設し、組み立ててより大きな平面構造物、特に床被覆材を形成する際に、現場で新たにグルー、接着剤などをパネルの溝部及び／又はさね部に塗布することに伴う不快と不便とが回避され、接着剤を塗布する操作は、パネルが敷設される現場から製造現場へと移され、パネル製造工程に統合される。
【００１２】
従って、本発明の主題は、個々のパネルの溝部及び／又はさね部、あるいは、それらの各表面が、自己接着性の接着剤；パネルがそれらの溝部及び／又はさね部によって側方に接合されるときに接着性を発現するする潜伏性接着剤；あるいは接着性前駆材料（接着前駆物質、接着成分）；及び／又は、上記の接着性を活性化するか接着を開始する接着活性剤をフィラー、コーティングまたはビードの形態で塗布されていることを特徴とする上記した被覆材、ライニング、特に、床被覆材にある。
【００１３】
本発明によれば、被覆材の平面状構成単位（特にパネル）の側面の確実結合素子の少なくとも一つは、製造時に、絶えず活性な、すなわち「瞬間」接着性の、直接接着層または塗膜；機械的に接合されるとき、つまりパネルが互いに接合されるとき（一般に、圧力とせん断効果を伴う工程）にのみに接着性を発現する接着剤を形成する個々の接着成分からなる塗膜；あるいは、例えば、噴霧による水和など、活性剤の簡単な現場塗布によって元の活性状態に変化する、可逆的な接着性保持状態または乾燥状態で入手可能な潜伏性接着剤を塗布される。
【００１４】
あらかじめ接着剤（最初から活性か、パネルを現場で接合するときにもっぱら活性化されるかにかかわらず）を塗布した上記パネルは、パネルの現場敷設時の多くの操作と工程を実質的に削減する利点を有する。特に、十分だが余剰でない量の粘着性物質をパネルの溝部及び／又はさね部の横方向全長（２ｍに及ぶこともある）にわたってできるだけ均一に塗布する工程は、熟練者と素人の両者にとって、時間がかかって不便な作業であるが、据付け現場での作業工程から除くことができる。これは、パネルを敷設する過程で遅れが生じたときに接着剤の早期硬化（事実上隙間のない組立てを不可能にする）によって生じる問題を解決するばかりでなく、上述した如く、接合部から押し出された、望ましくない余剰の接着剤（化粧層の汚れを避けるために、できるだけ早く除去する必要がある）の問題も解決する。
【００１５】
パネルの溝部及び／又はさね部に対して上記のどのタイプの接着剤を使用した場合でも、据え付け現場に移送する前に、機械によって、正確に計量されて、パネルやボードなどに塗布される。パネルを組み合せるときの化粧面への余剰の接着剤の押出しは、従って回避される。上述の「早期」硬化のリスクも避けられる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に一般的に適する各種の接着剤に関して、下記に説明する。
言及すべき最初の接着剤は、最も一般的に使用されているグルーである。グルーは水溶性の動物性（グルチン、カゼイン）、植物性（でんぷん、デキストリン、セルロースエーテル）または合成（例えば、ポリアクリル酸、ポリビニルアルコール、ポリビニルピローリドンの誘導体）ポリマーおよび溶剤としての水からなる接着剤である。これらは冷間硬化性一成分接着剤の部類に属し、溶剤（水）はパネル結合工程で吸収されるか、逃散する。塗布されたグルーは温度が下がると、通常、乾燥すると、ゼラチン状となり、透明な塊を形成する。水と接触すると、溶解して高度に接着性のゲルを形成する。
【００１７】
本発明に特に適した一部のグルーについて説明する。適切な材料は、合成樹脂、例えばポリ酢酸ビニルウッドグルーなどの全合成グルー；デキストリングルー、でんぷんグルー、サゴグルーやタピオカグルーなどの植物性グルー；ならびにスキングルー、レザーグルー、ボーングルー、カゼイングルーなどの動物性グルーである。物理的に硬化するグルーに加えて、化学的に硬化するグルーも使用可能で、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、クレゾール樹脂によるものなどがある。
【００１８】
他の適切な材料は、例えば、いわゆる万能接着剤である。これらは一般に、ポリマー、例えば硝酸セルロース、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステルなどの溶液または分散液で、（アルコール）エステル及び／又はケトンまたは水を溶剤として、あるいは水を分散剤として含んでいる。万能接着剤は、溶剤／分散剤が大気中に逃散（蒸発）するか、接合される（多孔質）基板に吸収されると硬化する。本発明によるパネルでは、万能接着剤は溝部及び／又はさね部に「湿潤」またはゼラチン状態で塗布された後、溶剤または分散剤を除くことによって、貯蔵のために十分安定な変化を受けにくい状態になる。
【００１９】
他の使用可能な接着剤は、結合される基板に溶液や分散液の形で塗布されるコンタクト接着剤で、溶剤が蒸発した後、すなわち接着剤膜が乾燥状態になったときに、パネル組立の際の圧力によってその接着性を発現する。コンタクト接着剤の基礎ポリマーは主としてポリアクリル酸エステル、ポリクロロプレン、ニトリルまたはスチレン／ブタジエンゴム、およびポリウレタンである。更に、これらは「粘着付与剤」としてロジン、炭化水素やフェノール樹脂などの接着促進性樹脂を含んでもよい。
【００２０】
ある状況の下では、酸素が存在すると完全な流体であって接着性を示すが、空気が存在しないと硬化する、いわゆる嫌気性接着剤も使用できる。これらは、例えば、ジオールのメタクリル酸エステル単量体から得られ、例えば、ポリエチレングリコールが例示される。
【００２１】
本発明の好ましい態様では、確実結合素子、すなわち、パネルの溝部及び／又はさね部は、据え付け過程での活性化によって即時接着可能な状態に変えられる潜在塗膜を塗布される。即時接着可能な状態への変換は、溶剤、特に水で湿らせることによる、乾燥または接着性保持状態から元の即時接着可能な接着剤への簡単な移行によってもいいし、硬化を開始させる活性剤による潜在接着剤の活性化によってもいい。
【００２２】
別の好ましい態様では、被覆材の確実結合素子は、活性化可能な接着剤を塗布される。
まず、水を用いて調製された接着剤やグルー（水に溶解してゲル状物質を形成するか、水中に分散している）を、新鮮な「湿潤」状態で塗布し、「乾燥」する。パネルを組み合わされるときに、水の塗布によって（乾いた接着剤層の上に直接に、あるいは接合される隣接パネルの(相手方)確実結合素子に塗布された水と間接的に強く接触することにより）、「乾燥」接着剤が活性化され、即時接着可能な活性状態に戻される。水性活性剤は、簡単な計量スプレーによるかスポンジゴムなどを用いて、パネルの確実結合素子の適切な表面に塗布するのが好ましい。このタイプの再活性化に特に適した接着剤、グルーを請求項４に記載した。
【００２３】
ポリマー化学工程によって被覆材、特に床被覆材に使用されるパネルの溝部及び／又はさね部の潜在塗膜を活性化するより好ましい方法を請求項５に開示する。この方法では、接着性、硬化性が、被覆材を敷設するためにパネルを接合する時点においてのみ発揮される状態で、２成分接着剤の各成分が確実結合素子に塗布される。接合工程によってのみ、上述の成分が活性化され、接着剤が生成し、最終的に硬化して、機械的に安定した接着結合を形成する。
【００２４】
請求項６に記載した本発明の他の好ましい態様では、最終的に活性な接着剤を形成することになる各２成分が確実結合素子及び／又は相手方の確実結合素子、つまり、パネルの溝部及び／又はさね部に、不活性な状態で塗布される。
【００２５】
他の態様は、パネルの製造時に２成分の一方だけを塗布し、他方の成分は、平面状被覆材を形成するためにパネルを敷設、接合する直前に現場で塗布することである。この態様では接着剤の正しい計量が保証される。被覆材の構成単位間の隙間から押し出される、最後に塗布された成分の余剰分は接着しないので、何らの困難なく除去できる。第２成分はパネル敷設の直前に塗布されるので、接着剤は環境その他の影響によって偶発的、かつ、不都合に早期活性化することがない。そのような接着剤前駆体の塗膜は、いわゆる硬化用ラッカー、つまり、２成分接着剤のペイント膜かこれを含むペイント膜を少なくとも一の確実結合素子に塗布することにより簡単かつ確実に形成される。樹脂成分などの他方の成分は、パネルが敷設される直前に、前記硬化用ラッカーか、またはパネルが接合されるときに硬化用ラッカーに接触する確実結合素子に塗布される。
【００２６】
請求項７と８はそれぞれ、２成分システムの具体例を示す。これらは、特に重荷重がかかる床被覆材として、極めて耐久性がよく安定であることが実際の使用により証明された。
【００２７】
請求項７で述べたアクリレート接着剤の範囲に関しては、次の説明を追加する。すなわち、アクリレート接着剤はアクリルモノマー、特にアクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルを基礎にしている。狭義のアクリレート接着剤は（メタ）アクリルモノマー、増粘剤と弾性化剤として使用されるポリマー、および重合開始剤、好ましくはレドックス開始剤からなる。これらは、活性化剤と組み合せて２成分系接着剤として使用される。現在では、メタクリル酸メチルの代わりに、ポリウレタンジメタクリレートオリゴマーなどの揮発性と臭気がより少ない（メタ）アクリレートが好ましく使用されている。この樹脂成分はパネル敷設前に塗布されるので、健康と安全の理由から特に有益である。
【００２８】
アクリレート接着剤の他の可能な成分は、適当なコモノマー、例えば、メタクリレートの添加によって重合時に硬度、弾性などの特性を必要に応じて調節できるアクリル酸エチルまたはブチルを基礎にしたポリマーである。これらはその接着特性を改良するために、カルボキシル基またはヒドロキシル基などの官能基をさらに含んでもよい。それらはコンタクト接着剤として、例えば、溶液や分散液の形態で広く使用されている。アクリレート接着剤による接着は非常に高い強度示す。
【００２９】
請求項９に記載するように、パネルの据え付け作業を簡単化する本発明の別の実施態様では、パネルの少なくとも一の確実結合素子に、いわゆる「両面」接着テープが貼付されている。テープの接着面の一方が少なくとも一の確実結合素子の表面や側面などに直接に接着され、他方の接着性保持面は開放状態にある。確実結合素子に沿って延びる両面接着テープの非接着面は、パネルを敷設、接合する前に簡単に取り除くことができる保護テープなどで被覆されていてもよい。本実施態様は、特に、少なくともパネルを互いに直角な２の方向に連結するような確実結合素子または連結素子を有するパネルに適用される。上記パネルは次に、係止によって被覆材の表面に直角および平行方向に確実に結合される。上述の連結素子もまた、基本的に２つの組み立てられたパネル間の結合部に対して直角をなす。このようにして接合されたパネルは、例えば、フローリングとして使用される。本実施態様の自己接着性テープは、一般に、２つのパネルを接合する手段として使用されるというよりは、湿気から保護するために使用される。保護されていないと、水が事実上自由に接合部に侵入する可能性がある。水の進入は、化粧材を使用した積層パネルを破壊するおそれがある。それ故、このような場合、上記の接着テープは、表面近くに、特に表面に隣接して位置するように貼り付けられる。ここで言う表面とは、パネルの据付後に自由に近づけるパネル表面のことである。このようにして、湿気の接合部への侵入が確実に防止され、上記パネルの最も重要な課題の一つが、特に操作し易く、確実で、簡単な方法で解決される。上記パネルは、例えば、グルーによる表面の汚染や隣接パネル間の隙間などの欠陥を生じることなく接合できるので、組立には熟練を必要としない。連結素子を寸法通りに設けることによって、２つのパネル間の隙間が回避される。
【００３０】
上述の湿気に対する保護は、接着テープの代わりに本発明の他の接着剤の一つを使用することによっても達成できる。湿気に対する最適な保護のためには、接着剤を、少なくとも、据え付けられたパネルの表面に隣接する側面部分を覆うように塗布する必要がある。
【００３１】
自己接着性テープの支持基材として好適なフィルムは、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、酢酸セルロース、ポリエステルなどからなるフィルムであり、これに、自己接着性化合物、すなわちコンタクト接着剤が塗布される。
【００３２】
請求項１０は、本発明のさらに他の実施態様に関するが、これはどちらかと言えば、よりコスト高で、従って高級被覆材に特に適している。この実施態様では、新規（床）被覆材のパネルの確実結合素子は、中空の微小球などに封入されている、即時使用可能な接着性保持状態にある接着剤、グルーなどを塗布されている。パネルが接合、つまり溝部とさね部が係合されると、加えられた剪断力と圧縮力によってマイクロカプセルの殻が破壊されるか引き裂かれて、カプセルに入っていた即時接着可能な接着剤を放出する。本実施態様において、上記２種の連結素子を備えたパネルを湿気から保護するためには、連結素子を、パネルが連結エッジのまわりの回転運動によって互いに接合されるように設計しなければならない。そのようなパネルは市販されている。例えば、そのようなパネルは、表面に直角な連結をもたらすための連結素子として、側面に溝部とさね部を備えている。溝部の下部リップまたはフランクは上部リップまたはフランクよりも側方に大きく突き出ている。このリップまたはフランクの端部またはその近くで、連結素子は上で定めた表面方向に突出している。さね部を設けたパネルの一方の側に、パネルの下側から進入可能な溝部が設けられる。回転運動によって、上述の連結素子が係合されて、上述の２方向にしっかりとパネルを連結する。特に、突出する下部リップは連結素子と共に、連結が一平面内の動き、すなわち引き離しによっては、破壊することなしに連結を外すことができないように設計される。本発明のこの態様は、梃子の作用によって接着剤に圧力が付加されるという効果を持つ。接着剤を圧力によって活性化するときに常に要求される力の伝達が、この方法では全く苦もなく達成される。結合される表面は必ず圧縮されるので、この方式による力の伝達は、接着性が他の手段、例えば加熱によって活性化される接着剤を使用するときに、特に有利である。
【００３３】
請求項１１は、マイクロカプセルとして使用可能であり、本発明の好ましい態様に適した具体的な２成分接着剤システムを開示する。
【００３４】
マイクロカプセル化した接着剤の塗膜をパネルの溝部及び／又はさね部に形成する他の好ましい方法を請求項１２に開示する。このバリエーションでは、上述の２成分接着剤システムの２つの成分の一方を含むマイクロカプセルの塗膜を確実結合素子の一方に形成する。接合されるパネルの（相手方）確実結合素子に、接着剤システムの他方の成分の塗膜を、同様にマイクロカプセル化した状態で、形成する。パネルが接合されるとマイクロカプセルの殻が破れて、樹脂と硬化剤成分が出会い、接着剤はその最終形態となり、接着が開始し、その後、硬化する。
【００３５】
請求項１３もマイクロカプセル化した２成分接着剤システムの塗膜形成に関するが、この場合は、一方の成分（例えばより感度の高い成分）のみがマイクロカプセル化されており、システムの他方の成分（好ましくは、より感度が低い成分）は、前者成分を含むマイクロカプセルのマトリックスを形成する。
【００３６】
新規床被覆材のパネルを結合する更に別の方法を請求項１４に記載した。この方法では、コンタクト接着剤、特にコンタクトメルト接着剤がパネルの溝部及び／又はさね部に塗布される。その有用性は良好なテスト結果と実際の使用によって証明された。
コンタクト接着剤は、常温、無溶剤で長期間粘着性と接着性を保持する粘弾性接着剤で、特定の基板に限られることなく、事実上いかなる基板にも小さい接触圧力で接着する。最近のコンタクト接着剤用ベースポリマーは天然および合成ゴム、ポリアクリル酸エステル、ポリエステル、ポリクロロプレン、ポリイソブテン、ポリビニルエーテルおよびポリウレタンで、他の樹脂、可塑剤及び／又は酸化防止剤などの添加剤と組み合せて使用される。コンタクト接着剤は一般に、確実結合素子に溶液または分散液として塗布される。
【００３７】
コンタクト接着剤は特に、上述の２方向に確実に係止していて上述の梃子の動きによって力が伝達できないパネルの、湿気に対する保護剤として使用される。このようなパネルとしては、長さが等しいリップ部またはフランク部を有する溝部を側面に備えたパネルが例示される。すなわち、一方のフランク部が他方より突き出ていることはない。そのような溝部では、一つのフランク部には少なくとも一つの突出する連結要素が設けられる。一方のパネルの側部のさね部には上記フランク上の連結要素と咬み合うための溝部が設けられており、被覆材表面に平行な連結をもたらす。このタイプのパネルは概して梃子の動きによる力を受けることはないので、活性化に圧力を必要としないか、ほとんど必要としない接着剤が好ましい。
【００３８】
コンタクトメルト接着剤は、溶融ゲル状態でペインティング、コーティングまたは押出法により塗布するか、メルト接着剤のホットスプレーによって塗布される。コンタクト接着剤といわゆる構造接着剤、すなわち化学反応型接着剤との違いは、前者が絶えず粘着性かつ接着性である点にある。結合すべき両物体の表面を押し付けることによって、上記接着剤はこれらの表面を濡らし、それによって十分な接着力が発現する。さね−溝パネルの結合にとって重要なパラメータは、接触圧力と接着剤の量である。十分な量の接着剤を使用しない場合には、濡れが不充分になるので、塗布すべき接着剤の量は非常に注意深く検討しなければならない（パネル製造の際には何の問題も生じないが）。これに対して、使用する接着剤が多すぎると、接着剤を排出できないので、パネル接合後に大きな隙間が残る。しかし、この不都合は製造段階で接着剤を塗布することによって避けられる。溶融状態で、すなわち、いわゆるコンタクトメルト接着剤として塗布されるコンタクト接着剤は、適切な膜厚に塗布できるので、上記のような接着剤膜の不適切な厚さの問題を避けることができるという利点をもたらすだけでなく、塗布量を非常に精密に計量できる利点もある。
【００３９】
コンタクトまたはコンタクトメルト接着剤は、接触圧力によって発現する強度と接着力が、化学反応型接着剤などの接着剤の場合よりも若干低いが、床被覆材用としては完全に十分である。特に、連結よりも湿気からの保護の方が重要とみなされる場合に、良好な保護を得ることができる。
【００４０】
さね−溝パネルの接合のためにコンタクトメルト接着剤を使用する一つの大きな利点は、長期貯蔵後でも、「粘着性」、つまり接着性を保つという事実にある。これは、接着剤が硬化しないことを意味する。他の利点は、環境に優しいこと、水や溶剤を含まないこと、関連加工設備のスペースと設備投資が余り大きくないこと、および加工に伴うエネルギー消費が比較的少ないことである。
【００４１】
確実結合素子に接着剤膜が塗布されたパネルの製造に際して、請求項１５に記載のコンタクトメルト接着剤が特性上非常に有効である。
【００４２】
請求項１６は、コンタクトメルト接着剤を重荷重がかかる床被覆材に特に適する２つの市販のコンタクトメルト接着剤に限定している。これらは、パネル間の確実な接合をもたらす。
この請求項に記載するコンタクトメルト接着剤“Ｄｏｒｕｓ  ＰＳ  ５３４／５”は、このタイプの接着剤としては比較的高い軟化点と良好なせん断強度を持った低粘度のコンタクトメルト接着剤である。ハンドガンその他の小型塗布器での使用のために、この接着剤は、少ない使用量および高い処理温度での劣化に対する予防対策として特別な安定化が可能である。推奨処理および塗布温度は１４０〜１７０℃である。加工木材積層体からなるパネルを実際に接着したところ、１５０℃の範囲の塗布温度が有効であることが判った。通常の乾燥条件では、溝部及び／又はさね部の接着剤塗膜は少なくとも一年間貯蔵できる。
請求項１６に記載する他方のコンタクトメルト接着剤である“Ｄｏｒｕｓ  ＰＳ  ５７６／６”の粘度はＤｏｒｕｓ  ５３４／５の粘度よりも低いが、高い自由粘着性に特徴がある。軟化点は、Ｄｏｒｕｓ  ＰＳ  ５３４／５と同様である。塗布温度と貯蔵寿命もまた、コンタクトメルト接着剤Ｄｏｒｕｓ  ＰＳ  ５３４／５と実質的に同様である。Ｄｏｒｕｓ  ＰＳ  ５３４／５から得られる潜在的接着剤塗膜もまた、少なくとも一年間は貯蔵できる。
【００４３】
簡単に上述したように、製造段階で接着剤塗膜が塗布される各種タイプの被覆材用パネルに存在する問題は、製造後長期間変化しないか外部の影響によって変化を受けないような方法で接着剤を塗布しなければならないという事実にある。しかしながら、被覆材、特に床被覆材を製造するためにパネルを接合するときには、接着剤が即時接着可能な状態へすぐに変化することが必要となる。
一連のテストによると、被覆材のパネル用の即時接着可能な接着剤やグルーなどは必ずしも、上記に詳しく説明したマイクロカプセルの形で入手する必要はなく、パネルの確実結合素子に（実質的に「マイクロカプセル」の形で）管状の一体的なストランドとして塗布することができる。
【００４４】
請求項１７は、前記した接着剤付与を基礎とする本発明の即据付および接着可能なパネルの特に好ましい態様である。このバリエーションでは、塗布された接着剤は、即時接着可能な状態で、密封性の連続管状被覆（ケーシング）内にコアストランドとして封入されいる。ケーシングは、塗布されると直ちに、パネルの溝部またはさね部、それらの表面またはフランクに接着する。
この接着性ケーシングは、コアストランドの接着性物質を外部の影響から保護するので、その変質を防止する。同時に、管状ケーシングは、機械的に充分敏感であり、パネルが接合されるときに破れて、フレッシュな状態に保たれていた即時接着可能な接着剤を硬化させるために放出する。破れたケーシングの破片は非常に薄いので、極めて小さく、ほとんど目視できない隙間や接合部を有する、上述したパネルの厳密な「隙間なし」の接合を阻害しない。
【００４５】
上記の連続する接着性ケーシング／コアストランドとその精密な寸法により、接着剤の使用量は、確実結合素子の単位長さ当りの量として、さね−溝ジョイントの幾何学的形状と公差に基づいて正確に計量される。これにより、接着剤の非常に均一な塗布が保証され、上述の余剰接着剤のはみ出しとそれによる不快な結果が避けられる。作業に不慣れな人でも、何の問題もなく上記パネルを敷設できる。
【００４６】
新規接着剤ストランドのケーシングとしてのポリマーまたは接着剤は、押出しの後、非常に急速に硬化し、一体化した接着剤ストランドの塗布時にコア接着剤が外部に逃げるのを防止できるものが好ましい。適当なポリマーはコア接着剤に対する適合性がなければならず、例えばコアウッドグルーからほとんど水を抽出せず、また、塗布工程後のコア接着剤からの水の拡散を防止するものが好ましい。
【００４７】
請求項１８に記載のケーシング／コアストランド接着剤システムは、高荷重がかかる床被覆材に特に適していることが判っている。
この請求項に記載の「ブチル接着剤」は長期間、すなわち数週間または数ヶ月間の期間にわたってコア接着剤を「乾燥」から保護することが見出された。ポリウレタンゴム系接着剤もケーシングストランドに好適である。
【００４８】
請求項１９は新規な連続ケーシング接着剤／コアストランドの製造方法として好ましい、ケーシング接着剤とコア接着剤の共押出し方法の詳細に関する。
【００４９】
請求項２０は、即時据付、接着可能な新規床被覆材のパネルの溝部中及び／又はさね部上のケーシング／コア接着剤ストランドの好ましい断面に関する。共押出機から押し出されたケーシング／コアストランドは、最初は同心の円形断面を持つが、まだ軟らかい状態で塗布される間に、重力の影響で、パンの塊の断面のように、実質的に円形が一部扁平となった形をとる。上述した本発明の他の実施態様で付与されたような均一厚さの接着剤コーティングは、この実施態様には適用されない。
上記の共押出ストランドに用いられるポリマーや接着剤はもちろん、ケーシングを形成するスキンが拡散抵抗性である条件を満たさなければならない。保護ケーシングが気泡、汚染物質やきずによって損なわれると、コアストランドのグルーが局部的に硬化する危険がある。その結果、さね−溝構造はもはや、完全には接合できない、すなわち事実上「隙間なし」の接合はできなくなる。
【００５０】
ケーシングストランドのスキンの厚さの制御に関しては、ケーシングストランド材料自体が、パネルの所望の「隙間なし」の接合を妨げてはならないことは言うまでもない。スキンは、パネル接合時にコア接着剤が木材や加工木材に到達させるものでなければならず、木材とグルーの間の大きな面積を占めてはならない。これを達成するために、必要なら、溝部の幾何学形状を変更してもよい。
ケーシングおよびコアストランドの材料の粘度に関しては、所望の一定比率のケーシングポリマーとコアポリマーが、技術的困難を伴うことなく、確実に、同時かつ均一に押出すことができるようにすべきである。許容できないほど高い粘度はしばしば、比較的高い供給圧力を必要とし、許容できないほど低い粘度は、共押出し工程における搬送安定性と、ケーシングスキン、コアストランドやストランド全体の形成に好ましくない影響を与える。塗布工程での２つの材料の粘度が正しく一致することが必要かは確認されていない。
供給圧力に関しては、市販のブチルゴムや水分架橋ポリウレタンは一般に高粘度で、最大２０ｂａｒまでの供給圧力が、これらの接着剤の共押出しに有効であることが判っている。
【００５１】
一体化した接着剤ストランドの押出しにおけるコアポリマーとケーシングポリマー間の温度差に関しては、共押出ダイに至るまでの計量システムにおけるケーシングとコアの２成分の各々を加熱することが好ましい。更に、２つの接着剤ポリマーをほぼ同じ温度で押し出すことが好ましい。コアとケーシングストランド間の温度差が一体化したストランドの塗布時に大きすぎると、断熱のための別の対策と別の加熱装置が必要になる。
接着剤ストランドの寸法に関しては、約３ｍｍの溝幅を持つ積層パネルの場合、接着剤ビードまたはストランドの径はこの寸法の範囲内にあることが必要である。最少直径が１．５ｍｍ、ケーシングの最小厚さが０．１５ｍｍであるコア／ケーシング接着剤ストランドを製造するのがコスト的に有利であり、また何の技術的問題も生じないことが判った。
【００５２】
請求項２１の主題は、前記した、確実結合素子に連続的なケーシング／コア接着剤ストランドが塗布されたパネルからなる、（床）被覆材以外の他のすべての実施態様にに関するものである。本実施態様において、用語「コーティング」は狭義に解すべきではなく、必ずしも全表面を覆う均一厚さのコーティングを意味しない。この用語は、ここでは、平らな接着剤ビードなどとして塗布されるコーティングも含む。
【００５３】
加工木材の積層体に関しては、下記のような傾向が見られる。
絶えず変化する市場の状況に鑑み、積層材業界は、加工業者及び日曜大工愛好者同様、接着剤を使用しない積層材敷設システム、つまり、パネルの横方向結合力が、適当な断面を持つ溝部とさね部のスナップインやクリックインにより得られるシステムを望んでいる。
第１のタイプの上記システムでは、前面フランクの位置で分割され、アンダーカットを施された基部を持つ板ばね状の溝部を有するさね部が、隣接パネルの溝部の基部から突出し、肉厚の自由端を持つように形成された「継ぎ手」にはまり込む。これによって、機械的掛止構造による確実な係止が得られ、従って接着剤を使用しなくてもパネルが横方向に結合される。
パネルの溝部とさね部の間のクリックイン式係合を利用した第２のタイプでも、さね部が分割されている。パネルが接合されるとき、隣接パネルの溝部から突出するウェブによってさね部の２つの部分が分離する。パネルをしっかり押し合わせると、適切に設けられたアンダーカットによるパネルの確実なクリックイン式係合が得られる。
第３のタイプのさね継ぎクリックインシステムは、もっと単純な構成である。隣接パネルのさね部の肉厚端が挿入されると、強制的に拡げられるアンダーカット付き溝部が一つだけ設けられている。さね部の肉厚部分が溝部のアンダーカットゾーンにはめ込まれると、該溝部は直ちに再び閉じて、機械的掛止により結合される。
上記システムの広範なテストの結果、上記の自己保持式クリックインシステムによって接合されたパネルは、上記した湿気から保護されるばかりでなく、グルーの塗布によって結合を更に強化することもできることが分かった。最初に説明したように、側面に確実係合素子を持つパネルからなる被覆材の据付業者が据付現場で確実係合素子にグルーを塗布することは、もはや必要でない。そのような高級で、それ故高価なパネルシステムに対して、パネル自体の製造時にグルーや接着剤の塗布を行う本発明は特に有効である。
【００５４】
前記した、パネルに事前に塗布する接着剤システムのうち、予め塗布されたグルーのための活性剤を現場で塗布する必要がない、或いは、２成分接着剤の第２の成分を、工場で塗布された第１の成分の塗膜に現場で塗布する必要のない接着剤が好ましいことは明らかである。
請求項２２と２３は本発明のこのバリエーションに特に関係している。
クリックイン式確実係合素子に接着剤を塗布する方法は、特に限定されず、ブラシ、ローラーによる塗布、薄膜塗布などのすべての接着剤塗布方法を用いることができる。しかし、接着剤の塗膜は、パネル基板に対する接着性を失うことなく、クリックイン式確実係合素子をつきあわせる際のせん断荷重に耐えることが必要であり、また膜厚が０．３ｍｍ（好ましくは、０．２ｍｍ以下）程度で均一のままであることが必要である。さもないと、接着剤の量と、従って接着剤が占めるスペースが局部的に大きくなり過ぎて、確実な係止、特に、溝部とさね部が良好に掛止するのを不可能にする。
【００５５】
従って、接着剤をコンタクトメルト接着剤の形で溝部及び／又はさね部にスプレーによって塗布することが望ましい。これは、少なくとも上述の２つの方向で結合する前記クリックイン式さね継ぎパネルに適用されるばかりでなく、任意のタイプの確実係合素子を持つパネルにも適用される。最大０．２５ｍｍの範囲のスプレー厚さが、片方塗布、つまり、溝部またはさね部のみへの塗布に対して有効であることが判った。溝部とさね部の両表面への両方塗布では、膜厚はそれに応じて小さくしなければならず、さもないと、力を加えることなしには確実な係止を達成できなくなる。
【００５６】
クリックイン式によって確実に結合されたパネルからなる被覆材では、パネル間の結合の強さは最初の値の２倍ほども大きくすることが可能で、通常は、ぼぼ＋７０％増大する。
【００５７】
最初に述べたように、本発明の他の特徴はパネル、プレート、ボード、ラス（lath）、フィレット（fillet）など（上記した被覆材、ライニングなど、特に床被覆材製造用）で、それらは相互に確実に接合された状態で敷設することができ、また、簡単に接合できる。これらから得られる被覆材の好ましい態様においては、上記に詳述したのと全く同様の方法で接着剤をこれらに塗布する。
【００５８】
請求項２４〜２９は、接合されて平面状の被覆材やライイニング、特に床被覆材を形成するパネル、ボード、プレートなどと、本発明によるそれらを結合するための構成に関係する。それぞれの態様の利点と効果は、例えば図７に関係する記述の中で説明する。
【００５９】
上記に詳しく説明したケーシング／コア接着剤ストランドを（床）被覆材用パネルの溝部及び／又はさね部に塗布する新規な方法は本発明の他の主題であり、最後から２番目の請求項に詳しく記載した。
【００６０】
最後の請求項は、接着剤をケーシング／コアストランドの形で押し出し、被覆材用パネルの溝部及び／又はさね部にそれを塗布するために特別に設計された新規共押出機に関する。
新規押出機は、接着剤原料と接触する部位ではねじによらずにしっかり接続された複数のコンポーネントからなり、コアストランドとケーシングストランド用接着材料それぞれの供給ラインに接続される２つの導入口を持つ接続用ブロックとを備える。さらに、ダイ端部に開口する拡大開口部に確実に嵌合するまたは嵌合可能な円錐形の封止部を先端部に有する封止用スリーブ；その中を接着剤コアストランド形成のためのコアストランド供給ダクトが長手方向に貫通しているダイピンが中心部に配置されており、前記拡大開口部に螺合されるダイ定位用部材；および前記ダイピンを同心円状に囲み、ケーシングストランドの押出し用環状スリットを形成するダイコーンを備える。前記ダイコーンはユニオンナットによってダイ定位用部材にしっかり接続されるか接続可能であり、封止用スリーブの内部は、環状スリットとそれから延びる半径方向の開口部とを介してケーシングストランド材料用導入口からの材料が流れるように接続されており、またダイピンの後部内側コーンは円錐形の封止部の外側にしっかり接続されいる。
【００６１】
本発明の新規装置は、接着剤コアストランドとそのケーシングの直径を精密に調節することができる。所望により、供給速度と塗布速度を調節し、またケーシングポリマーとコアストランドポリマーの粘度と圧力差を調節することによって、ケーシングスキンの直径と厚さを、そのために装置を構造的に変更することなく、一定限度内で調整できる。
本発明の新規接着剤押出機はモジュールによって構成されているので、ダイチップの幾何学形状を要求通りにすることができる。ダイコーンとダイピンはデザインが単純で、従って製造コストの効率がよく、また互換性がある。ダイコーンとダイピンのデザインによって環状ダイの隙間の幅が決まり、従って接着剤ストランドやビードの全直径が決まる。必要なら、ダイピンとダイコーンの間に小さなインサートを挿入するか、ダイの形状を変えることによって、ケーシングスキンに一定のシームや凹凸を付与することもできる。
【００６２】
溝部やさね部用接着剤の材料に不揃いがあるとストランドの出口で意図しない変化を生じることがあるので、計量チップは小型か幅が狭いのが好ましい。接着剤ストランドを、所望の場所、例えば溝部の中に正確に配置するためには、接着剤ストランドの塗布時にパネルの溝部の底部にダイチップをできるだけ近づけることが重要である。また、共押出ダイのチップは、寸法が小さくて幅が狭いのが好ましい。
【００６３】
本発明の新規接着剤塗布装置を使用するに際して、精密な機能表面と調節性が確実に得られるようにしておくことが望ましい。下記に詳しく説明する接着剤共押出装置で環状ダイから押し出されるケーシングストランドにおいては、０．０３ｍｍ以下の厚さの許容誤差が達成できる。接着剤ストランドの「断面周縁部」と長手方向についても同様である。確実結合素子の機能表面は、相対公差に応じて、一度の設定で機械加工できるように配置されていることが望ましい。これによって高い精度が得られる。不揃いを補償するために、ダイピンに対してダイコーンを調節することもできる。コーンをピンに対して回転させることによって、誤差は増大もするが、最小値まで大きく減らすこともできる。装置を組立てる度に、チェックすることが望ましい。
【００６４】
装置の構成は簡潔な方が好ましい。しかし、パネル溝部の寸法に合わせて小さくすること以外は、装置の他のコンポーネントを特別な寸法にする必要はない。装置の寸法は、２つの接着剤ポリマーが好ましい状態で同軸的に移送され、剛性と幾何学形状が精密要件を満たすように設計されることが望ましい。
【００６５】
下記の試験例（ａ）と（ｂ）は、接合・接着された２つの床被覆材用パネルの溝／さね確実結合素子間の結合の機械的強さと付着力を測定した結果の要約である。
機械的強度測定の一般的説明：
引張り強度とせん断強度試験用に、４５×９５ｍｍテストパネルを用いた。コンタクトメルト接着剤を溝部に塗布した。好ましいシステムでは、適当なダイを使って接着剤ビードを溝部の各フランク面に塗布した。
（ａ）引張り試験
２つの接合・接着されたテストパネルの一方を、後で説明する図５に従って試験機のクランプジョーに把持し、２つのパネルを反対方向に離すように引っ張った。テスト速度は１０ｍｍ／分、移動距離は２０ｍｍとした。
図1に示す溝／さねにより側面で接合され、溝部の底部にコンタクトメルト接着剤「Ｄｏｒｕｓ  Ｐｓ  ５３４／５」を塗布したパネルについてテストした結果は、接合の平均初期強度が１９．５ｋＮであった。それに対して、接着剤を用いない場合の溝／さね結合部の引張り強度は６ｋＮであった。
【００６６】
（ｂ）せん断およびスラスト力試験
図6に示したように、テストパネルを試験機に取り付け、互いの方向に相対的に動かした。テスト速度は４０ｍｍ／分、移動距離は４０ｍｍとした。後に説明する図1に示した溝／さねにより接合され、コンタクトメルト接着剤Ｄｏｒｕｓ  Ｐｓ  ５３４／５を使用したパネルでは、１６．５ｋＮの平均スラスト荷重を示した。それに対して、接着剤を使用しない溝／さね結合は、わずか約６．５ｋＮの最大力に耐えたに過ぎなかった。
【００６７】
（ａ）溝／さね形状の断面の比較
どの溝／さね形状がパネルの安定した接合に特に適しているかを決めるために、各種の溝／さね断面を持つ接合・接着されたテストパネルについて、引張り試験とせん断試験をを行った。
「対称形」の輪郭を有するさね部と、それに対応する「対称形」の溝部とが、パネル間の接合力とクリーンな継目に関して極めて良好な結果を与えることが判った。溝／さね結合された２つのパネルからなる試験片を用い、典型的な力と距離で行った引張り試験では、安定性に直接影響する、結合の初期強さを示す第1の力の最大値が存在する。最大値を示した後、最小値を経て、第２の最大値を示す。第２の最大値は、高粘度の接着剤スレッドの形成によるものであり、パネル間の結合の程度を示すものではない。
【００６８】
（ｂ）貯蔵寿命テスト
以下のようにして、（床）被覆材形成のための据付と接着に先だって、溝部にコンタクトメルト接着剤を塗布されたパネルの貯蔵寿命、すなわち、結合の強さに対する貯蔵時間の影響を評価した。図１に示した２つの標準的な溝／さねパネルを用いて試験片を製造する前に、接着剤ビードをパネルの溝部に塗布した。このようにして即時接着可能な接着剤を塗布したパネルを期間を変えて保存した。テストパネルは、ちりとほこりの量が平均的な通常の作業場と同様の条件下で１、２、５、７、１４および２２日間貯蔵した。各貯蔵期間の終わりに、２つのパネルを組み立てて、各試験片を得、せん断およびスラスト荷重下で試験を行った。下記表１と２は、製造工程でコンタクトメルト接着剤が塗布されたパネルからなる接合された試験片の引張りおよびスラスト荷重下におけるテスト結果を示す。表に記載した力の値は、結合の初期強さ、すなわち上記の第1の力の最大値に対応し、結合の破壊力と一致する。各測定毎に、引張りおよびスラスト荷重試験を３回行い、その結果の平均を表１、２に示した。
【００６９】
0004498676.tif 000002
【００７０】
0004498676.tif 000003
【００７１】
２つの表の引張り荷重試験及びスラスト荷重試験の結果が示すように、コンタクトメルト接着剤を工場塗布し、貯蔵した後のパネルの結合の初期強さは、変化せず安定していることが分かる。また、貯蔵期間の長さには事実上影響されないことがわかる。上記の開放した貯蔵条件が何らかの甚大な悪影響を及ぼすとは認められない。
試験片作製ためのパネル接合時にも、コンタクトメルト接着剤の硬化増大による接合の問題（溝部に接着剤をコーティングした後、パネルを貯蔵する期間に影響されるかもしれない）などのいかなる変化も観察されなかった。
【００７２】
下記の実施例は、製造段階でクリックイン式確実結合素子を持つパネル、すなわち、少なくとも直角をなす２つの方向に確実に結合されたパネル、に接着剤を塗布することによって得られる改良を説明する。
【００７３】
実施例
通常の厚さと通常の積層構造を有し、後で説明する図３に概略図示した溝／さね断面を持つ加工木材積層パネルにコンタクトメルト接着剤をスプレー塗布した。まず、パネルを接合する際に押し拡げることが可能なアンダーカット付き溝部の２つの側方フランク部のみにスプレー塗布し、次に、「ネック」断面と肉厚の「ヘッド」断面を有するさね部の側方フランク部のみにスプレー塗布した。他の試験では、接着剤を溝部とさね部の両方に塗布した。
コンタクトメルト接着剤は、加熱された空気圧作動の計量ガンで塗布した。約１７０℃で、接着剤は、空気圧拡散器によって薄いスプレー膜を形成するに充分な液状を示した。スプレー膜とその厚さを定める製造パラメータは、供給圧力、温度、拡散器の空気圧および塗布速度である。接着剤膜の形状とタイプには事実上制限はない。
【００７４】
図３に示したスナップイン（またはスナップ）結合素子を試験するとき、パネルの接合が困難にならないようにするために、平均厚さ０．１７ｍｍの薄い接着剤膜が選ばれた。０．２〜０．２５ｍｍ以上の膜厚は、結合素子が相互に連結することを妨げ、結局は結合を弱める。スプレー塗布の後、パネル（実例例ａ〜ｄ）すなわち、試験片を７日間貯蔵した後、接合した。試験片は次に、準静的試験機でテストされた。それぞれについて、５個の試験片を接着剤を使用しないで接合し、スナップ輪郭の結合力を測定するための参考例とした。更に、コンタクトメルト接着剤を上述したように溶融状態で溝部とさね部の双方に塗布した。試験片の幅は４５ｍｍ、テスト速度は１０ｍｍ／分であった。結果を表３に、５個の試験片の平均で示す。
【００７５】
表３：接着剤を塗布したまたは塗布しない図６のスナップ輪郭
0004498676.tif 000004
【００７６】
この実施例が示すように、パネル製造時にコンタクトメルト接着剤をスプレー塗布することとスナップ連結とを組み合せると、実施例で用いたのと同じデザインの結合素子を備えた現在製造されているパネル間の横方向結合を、実質的に、大きな技術的努力なしに改善できる。接着剤は確実な係止作用を補強し、接着剤を用いないスナップ結合と比較して、結合の強さが６５〜７０％増加する。スナップの形状は等長の溝フランク部を持つ形状であり、溝部は対応するさね部と協働して表面に直角な方向の連結をもたらす。上記のように、溝部の中に、表面に平行な連結に寄与する別の連結素子を設けてもよい。
【００７７】
他の顕著な効果は、純粋に機械的なクリックイン結合に比べて、引張り強さととせん断強さの変動が大幅に減少されたことである。製造段階でのホットスプレーによるコンタクトメルト接着剤の塗布は安全な作業であり、溝／さねクリックイン結合の改善された機械的強度を再現性よく得ることができる。
更に、いわゆるクリックイン／スナップ結合されたパネル、すなわち上述の、２方向の確実な係止によって連結されたパネルは、湿気抵抗性が大幅に改善されている。テストした結果、いわゆるクリックイン／スナップ結合による床パネルは、数年間で湿気により傷むことが避けられない。本発明による接着方法を使用することによって、この損傷を、従来技術に比べて更に何年間も回避できる。
クリックインまたはスナップ結合を持つパネルは、平均的ユーザーによって据付できるという利点を有する。本発明は、専門的な技術的知識を要することなく、パネルを大幅に改善する。
【００７８】
本発明を図面に基づいて詳しく説明する。
図１は、接合される２つのパネルのフランク面が接着剤塗布面を有する、本発明による被覆材の一部の概略断面；図２は、接着によって接合可能な、本発明によるパネルの溝部のフランク面に接着剤ストランドを塗布した状態を示す概略斜視図；図３は、接着剤の塗布によって補強され、連結さね−溝ジョイントによりに接合された２つのパネルを示す断面図；図４は、接着剤のコアストランドとケーシングストランドを共押出しし、パネルの溝部やさね部にそれを塗布するための好ましい装置を示し；図５は、２つのパネルを接合して得た、引張り強さ測定用の試験片を示す概略図；および、図６は、せん断強さ測定用の２つの接合パネルの概略図である。
【００７９】
図１において、２つのパネル９と９’は、その側面が互いに少し離れて隣り合って図示されおり、接合・接着の直前の状態である。パネル９のさね部９１とパネル９に接合されるパネル９’の溝部９２の、接着剤が塗布される場所が示されている。図の場合、接着剤層９５の厚さは実質的に均一である。なお、図示したように、さね部のフランク面９１１、９１２と他のフランク面９１３〜９１５及び／又は溝部のフランク面９２１、９２２と他のフランク面９２３〜９２５がすべて接着剤を塗布されている必要はない。要求される結合の安定性または使用される接着剤の種類に応じて、フランク面９１１、９１２、または９２１、９２２の一方だけに塗布すればいい場合もあるし、あるいは、２成分系接着剤を使用する場合のように、接合されるパネル９、９’のフランク面９１１、９２１及び／又は９１２、９２２のように対応する２つの面に接着剤か接着前駆物質を塗布する場合もある。多くの場合、図１の挿入図で示すように、パネル９の溝部９２、つまり溝部の底部９２０のみに接着剤をフィラーまたはストランドの形態で塗布するのが望ましい。この方法は、パネルが主として接着剤で接合される場合に特に好ましい。湿気の影響を最少にする場合は、少なくとも２つのパネル９、９’間の接触面（図１に示すように、２つのパネルの表面と直角をなし、フランク面９１１の上にある）に接着剤を塗布する必要がある。２成分系接着剤を用いる他の態様においては、「乾」接着剤９５を溝部の底部９２０に塗布する一方、対となるパネル９’のさね部９１には、フランク面９２１、９２２および前面９２３〜９２５上に存在する溝部９２、９２０中の接着剤９５の活性化剤を、コーティング、スプレー、ウェッティングなどの手段により塗布する。活性剤化は、例えば、パネル９、９’が接合・接着される直前に、スポンジで水性塗布によりさね部９１に塗布してもよい。
【００８０】
湿気の影響を避け、２つのパネルの接合時に接着剤が展延する場合、製造段階で塗布された接着剤は２つのパネルの表面に到達しないことが望ましい。代わりに、接着剤は展延する過程で表面に押し出されることなく、表面に到達するか少なくともほぼ到達するように塗布され、量を決められる。
【００８１】
図２はパネル９の溝部９２の２つのフランク面９２１、９２２の各々にコンタクト溶融型接着剤ビード９６を塗布した状態を示す。なお、図１と同一の参照番号は同一の意味を表す。接着剤は接合・接着される相手のパネル（ここでは図示せず）のさね部が挿入されると、薄い膜となってフランク面９２１、９２２上に、場合によっては、溝部の底部９２０中、および、ここに図示しないさね部のフランク面上に展延する。
【００８２】
図３は接合された２つのパネル９、９’の断面を示す。溝部９２のフランク面９２１、９２２は斜め外方に広がり、溝部の入口の肉厚エッジ部９２５が一種のアンダーカットを形成している。
このアンダーカット溝部は、さね部９１の先細に形成されたフランク面９１１、９１２と協働する。さね部は、パネル９に隣接する肩部の両側でネック状になっている狭窄部９１５を有する。
さね部９１を挿入し、溝部を拡げてパネル９、９’を接合する際、狭窄部９２５は、溝部９２の肉厚エッジ９２５と係合する。ボールドラインで示したのは、塗布された接着剤９５の、溝部９２及び／又はさね部９１のフランク面９２１、９２２及び／又は９１１、９１２上の好ましい位置である。
【００８３】
図４は、被覆材特に床被覆材（図示せず）用のパネルの溝部及び／又はさね部に、コアストランド用接着剤ＫＫのコアストランド９６１と、これを取り巻く、ケーシングストランド用ポリマーＨＫのケーシングストランド９６２とからなるストランド状複合接着剤９６を、コアダイ１０２とこれを同心円状に取り囲む環状ダイ２１２から共押出し塗布するための装置１００を示す。該装置は、ゼラチン状の流体接着材料と接触する部位ではねじによらずにしっかり接続された複数のコンポーネントからなる。第１には、コアストランド材料ＫＫと被覆ストランド材料ＨＫの供給ライン８１、８２にそれぞれ接続される導入口５１、５２を有する接続用ブロック部５を有する。接続用ブロック部５内に取り付けられた、シール用コーン部材７を有するシーリングスリーブ６は、その拡大開口部５０に突出している。この拡大開口部５０には、ダイ定位用部材３がねじ接続手段３５０によって取り付けられる。ダイ定位用部材３は、中央に又は同心円状に取り付けられたダイピン１と前記ダイピンを同心円状に取り囲むダイコーン２とを備える。接着剤のコアストランド９６１を形成するためのコアストランド供給ダクト１０１がダイピン１を通して設けられている。ダイコーン２は接着剤の被覆ストランド９６２の押出し用環状スリット１２０を形成する。
【００８４】
ダイコーン２とダイ定位用部材３はユニオンナット２３により密に接続される。封止用スリーブ６の内部６０は、材料が流れるように、半径方向流路６２と環状ダクト６１を介して被覆ストランド材料ＨＫの導入口５２に接続される。組み立てられた装置のダイピン２の後部内側コーン１４は、シール用コーン部材７の外側コーン７４にしっかり接続される。新規装置１００の上記コンポーネント間のシールが最大２０ｂａｒの接着剤供給圧力に確実に耐えられるように、シール用リング０１が装置内のいくつもの場所に取り付けられる。
【００８５】
新規装置１００では良好な流れ状態を形成することが望ましいが、それは、接着剤のケーシングストランド９６２用ＨＫポリマーの比較的高い粘度によってかなり大きな圧力損失を生じるからである。接着剤が流れる装置１００の内部の面取りエッジ、平坦なコーンおよび連続的な断面の移行が、従って極めて重要である。これらとその他の関連基準は、接着容易なパネルを工業規模で生産するための前提条件である高い押出し速度と塗布速度が確実に得られるように、注意深く考慮しなければならない。
【００８６】
新規装置１００は、接着剤ポリマーの供給圧力に耐え得る構造的強度を有していなければならない。ダイの環状スリット２１２の半径方向公差が小さいことが望ましく、堅固で安定した構造によって達成される。新規装置１００は、その幾何学形状が長期の使用と運転によってほとんど変化しないように製作することが望ましい。接着剤のケーシングストランドの連続性は、接着剤塗布時の木材や加工木材との接触によって影響されてはならない。接着剤ストランド共押出装置１００の図示した態様において、細長いダイピン１は、ダイ定位用部材３から充分に離れて配置された「外部」ダイ先端部の剛性コーン２によって保護されている。シール面とシール位置は一般に外郭部によって保護されなければならないが、その形状は特に重要ではない。実際の具体例では、例えば、、落下によって損傷しないように、ダイコーンのエッジが凹部内に確実に位置するようにする。面取りエッジも、僅かな損傷による精度の低下を防ぐことができる。機械的および、場合によっては、化学的に高い特性が要求されるすべてのダイコンポーネントは特殊鋼により製作することが望ましい。この材料は、装置の長寿命を保証するだけの十分に高い機械強度と薬品抵抗性を持つ。
【００８７】
新規装置を清掃する際にも、何の問題もない。すなわち、その単純で滑らかな幾何学形状、その良好な表面仕上げ、化学的に安定な材料、清掃のために容易にアクセスできるように接着剤に接触する部分を個々の部品に容易に分解できること、そして、直線的な流路と出来るだけ少なくしたアンダーカットが清掃を簡単にする。上述のように、接着剤ポリマーが流れる部位では、ねじ止めを避けるべきである。図１に示す装置１００のダイ頭部のユニオンナット２３はこの点で有利である。
【００８８】
接着剤ポリマーの供給ライン８１、８２の双方を、直線的な標準パイプコネクタで取り付けることが望ましい。
【００８９】
新規な接着剤ストランド塗布装置のコストは、主として、精密の程度と使用される材料に依存する。ここに説明、図示したデザインによって、速やかな清掃、分解、組立と、装置の速やかな準備および関連する計量スケジュールが可能になる。消耗品は、シール（定期的な交換が必要）、圧力ホース、カートリッジ塗布器、清掃補助具と溶剤である。接着剤ポリマーと接触するすべてのシールリング０１は、単一の寸法と太さにすることが望ましい。
【００９０】
計量システム全体に関しては、使いやすさ、調節可能な一定で気泡のない供給、分解容易性、迅速な清掃、取り扱い容易性と操作の信頼性などの一部の要件をすでに説明した。
【００９１】
圧縮ガスによる供給システムが接着材料に対して有効であることが判った。５０ｂａｒまでの圧力は低コストで容易に達成される。新規な接着剤塗布装置のテストを通して得た経験から、接着剤ビードを溝部に塗布するために使用されるポリマーやポリマー前駆物質は、３０ｂａｒ以下の圧力で適当な処理速度で供給できる。ポリマー接着剤は概して圧縮性なので、流れを妨げるための遮断装置をダイ開口部のできるだけ近くに設置することが望ましい。
【００９２】
最も一般的に使用される市販の原料用容器は３１０〜４００ｍｌのユーロカートリッジ（Eurocartridge）である。接着剤のコア材料とケーシング材料をそれぞれ圧力シリンダーに入れ、そこからガス加圧ピストンによって供給することが重要である。コアストランド材料、すなわち即接着可能なグルーを、ケーシングストランド材料とは独立の供給スケジュールに従って供給することが望ましいことが分かった。コアストランド用グルーの低い粘度によって、例えば、ガス圧力を５〜６ｂａｒまで低減できる。ケーシングストランド形成用の接着剤またはポリマー、特にブチルゴム用に、別の圧力シリンダーが備えられる。
必要な供給圧力は、通常のダイアフラム型減圧器を使って圧縮窒素ガスボトルによって得るのがいい。
【００９３】
図５は、２つのパネル９、９’を、本発明のさね−溝ジョイント９１、９２によって接合・接着して得た４５ｍｍ×９５ｍｍのテストピース９９を示す。結合ながさｋｌ（＝４５ｍｍ）を有するテストピースは、結合９１、９２、９５の引張り強さを測定するために、反対方向を向いた２つの矢印方向に引張り力を受ける。
【００９４】
図６は、同一寸法の２つのパネル９、９’を長さｋｓ、４０ｍｍ、にわたって接合・接着して得たテストピース９９を示す。テストピースは、結合９１、９２、９５のせん断強さを測定するために、図６に示す２つの矢印によって示す方向に、同じ力を受ける。
【００９５】
図７は、共通の接合部のまわりに回転することによって、接着剤を用いることなく、そのまま接合可能なパネル９、９’を示す。本発明では、湿気から保護するために、接合部に接着剤を塗布するが、接着剤は、パネルの接合によるか接合の後にのみ活性化される。接着剤は、本発明によるパネルの表面に隣接する接触面１０００及び／又は１００１に塗布することが望ましい。これにより、上面からの湿気の進入が最も効果的に防止される。接合部に、従って接触面１０００と１００１に作用する圧力が、矢印１００２で示される回転運動によってテコの原理により伝達されるので、圧力によって活性化される接着剤を何の問題も生ずることなく使用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  接合される２つのパネルのフランク面が接着剤塗布面を有する、本発明による被覆材の一部の概略断面である。
【図２】  接着によって接合可能な、本発明によるパネルの溝部のフランク面に接着剤をストランドの形態に塗布した状態を示す概略斜視図。
【図３】  接着剤の塗布によって補強され、連結さね−溝ジョイントによりに接合された２つのパネルを示す断面図である。
【図４】  接着剤のコアストランドとケーシングストランドを共押出しし、パネルの溝部やさね部にそれを塗布するための好ましい装置を示す。
【図５】  ２つのパネルを接合して得た、引張り強さ測定用のテストピースを示す概略図である。
【図６】  せん断強さ測定用の２つの接合パネルの概略図である。
【符号の説明】
１：ダイピン    ２：ダイコーン    ３：ダイ定位用部材
５：接続ブロック    ６：シーリングスリーブ
７：シール用コーン部材    ９、９’：パネル    ９１：さね部
９２：溝部    ９５：接着剤    ９６：コンタクト溶融型接着剤ビード
９１１、９１２：さね部のフランク面
９２１、９２２：溝部のフランク面
【図１】
0004498676.tif 000005
【図２】
0004498676.tif 000006
【図３】
0004498676.tif 000007
【図４】
0004498676.tif 000008
【図５】
0004498676.tif 000009
【図６】
0004498676.tif 000010
【図７】
0004498676.tif 000011