(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本管とこの本管の管壁に連通孔を設けて接続した枝管とで形成した金属製管本体にダンナー法またはベロー法で成形されたガラス管を挿入し、該ガラス管を加熱膨張させて圧着するライニング工程により、前記管本体内面にガラスライニング層を形成するガラスライニング分岐管の製造方法であって、
前記ガラス管を前記本管内に挿入してガラスライニングを行う時に、前記枝管内面に前記ガラスライニング層を形成するための前記ガラス管とは別に設けられ、予め前記ガラス管の管外表面に略沿うような曲面に加工されたガラス板を、前記本管内の前記連通孔に臨む位置に配置して、１回のライニング工程によって前記本管と前記枝管の両内面に前記ガラスライニング層を形成することを特徴とするガラスライニング分岐管の製造方法。
【請求項２】
前記ガラス板は、前記ガラス管を前記本管内に挿入したときに、前記連通孔に臨む前記ガラス管の位置に設けられており、かつ前記ガラス板の肉厚が、前記ガラス管の前記位置と異なる部位の肉厚の１．２倍〜３倍となるように形成されていることを特徴とする請求項１記載のガラスライニング分岐管の製造方法。
【請求項３】
前記ガラス板は、前記ガラス管の管外表面に固定され重ね合わされた後、前記ガラス管を前記本管内に挿入することにより、前記連通孔に臨む位置に配置されることを特徴とする請求項１記載のガラスライニング分岐管の製造方法。
【請求項４】
前記ガラス板は、管軸を横方向として前記枝管との接続部分が下方側となるように保持した前記本管内に、前記連通孔を覆うように配置された後、前記本管内に前記ガラス管を挿入することによって、該ガラス管の管外表面に重ね合わされることを特徴とする請求項１記載のガラスライニング分岐管の製造方法。
【請求項５】
前記ガラス板は、前記本管の管内に開口する前記枝管との連通孔を覆うように配置され、該本管の管内面に固定された後、前記本管内に挿入した前記ガラス管に重ね合わされることを特徴とする請求項１記載のガラスライニング分岐管の製造方法。
【請求項６】
前記ガラス板は、略中央部分に貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のガラスライニング分岐管の製造方法。
【請求項７】
本管とこの本管の管壁に連通孔を設けて接続した枝管とで形成した金属製管本体の内面に、ダンナー法またはベロー法で成形されたガラス管を挿入し、圧着することによってガラスライニング層を形成したガラスライニング分岐管であって、
前記本管内の前記ガラスライニング層と前記枝管内の前記ガラスライニング層とは、前記ガラス管の外表面に略沿うような曲面に加工されたガラス板を前記本管内の前記連通孔に臨む位置に配置して圧着することで一体的に形成されていると共に該ガラスライニング層のガラス表面に接合線が形成されていないことを特徴とするガラスライニング分岐管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製管本体の内面に、ガラス管を挿入し、加熱膨張させ圧着してガラスライニング層を形成するガラスライニング分岐管の製造方法及びそれにより形成された分岐管に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知の通り、ガラスライニング管は、管端にフランジが溶接等で装着されガラスリングが嵌め込まれた金属管の管内面に、ガラスライニング層を設けた構成である。こうしたガラスライニング管のガラスライニング層については、例えばガラス部分を金属管内に挿入し、内部より圧搾空気等を送り加圧しつつ外側から加熱してガラスを軟化し、金属管の内壁にガラスを融着させることにより作製される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、ガラスライニング分岐管は、金属製の管本体を、本管とこの本管の管壁に連通孔を設けて枝管を、例えば直交するように接続して形成し、さらに、本管と枝管の管内壁面にガラスライニング層を設けた構成となっている。
【０００４】
そして、こうした構成を有するガラスライニング分岐管の製造方法については、例えば次のような方法がある。
【０００５】
すなわち、先ず金属製の管本体の本管内に、直線管状の第１のガラス管を挿入して両端を閉塞する。そして、枝管の端部を開放した状態で本管の周囲を加熱しながら第１のガラス管内に圧搾空気を挿入する。加熱により軟化した第１のガラス管が内壁面に押し付けられ密着する。また同時に第１のガラス管の枝管に面した部分が枝管内に押し出され、破裂する。
【０００６】
次に、枝管内に、直線管状の先端を封じた第２のガラス管を挿入して端部を閉塞する。
【０００７】
そして、本管の両端を開放した状態で枝管の周囲を加熱しながら第２のガラス管内に圧搾空気を挿入する。加熱により軟化した第２のガラス管が内壁面に押し付けられ密着し、同様に第２のガラス管の封じた先端は本管内に押し出され、破裂する。こうして、本管内壁面と枝管内壁面にガラスライニング層が形成される（例えば、特許文献２参照。）。
【０００８】
しかしながら上記の従来のガラスライニング分岐管の製造方法においては、管本体が本管に対し１本の枝管が接続されているものの場合、本管にガラスライニング層を形成し、さらに枝管にガラスライニング層を形成するといった少なくとも２回のライニング工程を有することになる。また、本管と枝管の内径が異なる場合には、それぞれ各内径に対応した外径を有するガラス管を準備する必要がある。
【０００９】
さらに、枝管のガラスライニング層の形成は、本管にガラスライニング層を形成した後、第２のガラス管を軟化させて内壁面に押し付け密着させ、先端を破裂させるものであるから、破裂後、管内に残ったバリやガラス破片等を除去すると共に第１、第２のガラス管同士の接合面を平滑にするために、２回のライニング工程の後に、管内壁面の研磨加工が必要であった。
【００１０】
そして、例えば、図２０に示すように、上述したライニング工程での形成順序とは異なり、１回目のライニングで管体１００の枝管１０１のガラスライニング層１０２の形成を行い、２回目のライニングで本管１０３のガラスライニング層１０４の形成を行った場合には、２つのガラスライニング層１０２，１０４は一体のものとなるが、管内壁面の研磨加工後においても、１回目のライニングと２回目のライニングとの境界部分となっている枝管１０１のガラスライニング層１０２の内表面に環状の接合線１０５が残り、ガラスライニング層としての機能、性能を十分に有するものの、視覚的な観点での品質感が低いものとなっていた。
【００１１】
また、上述のように２回のライニング工程を行わず、第１のガラス管のみで本管のガラスライニング層の形成を行うと共に、枝管のガラスライニング層の形成を行った場合には、枝管のガラスライニング層の層厚が薄くなりすぎて、枝管の内壁面にガラスライニング層が十分に圧着されない。また枝管のガラスライニング層が薄いことで、金属とガラスの熱膨張係数の差によってガラスが破断しやすくなり、耐久性が低いものとなってしまう虞があった。
【００１２】
ちなみに、現在でもガラスライニング管を製造する際に準拠するようにしている１９９９年に廃止されたＪＩＳ  Ｒ  ４２０１−１９８３「工業用グラスライニング機器」によると、第１種、１号の「うわぐすり層の標準厚さｍｍ」として「０．６以上２．５以下」とされており、この値を満足することが、所定性能を得るために必要がある。
【００１３】
このため、枝管部分でも十分な層厚を確保しようとすると、本管に用いる第１のガラス管の肉厚をかなり厚くせざるをえなくなるが、本管部分の層厚が厚くなり、内径が小さくなって必要な流路断面積を得ることができなくなってしまう。またガラスライニング層が厚くなって、ガラスライニング分岐管の全体重量が増してしまい、さらにライニング工程に要する時間や使用するエネルギが増加してしまうなどの問題が生じてくる。
【特許文献１】実公昭３０−９６５２号公報
【特許文献２】特公昭３０−７４３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
上記のような状況に鑑みて本発明はなされたもので、その目的とするところは、本管、枝管の各ガラスライニング層の層厚が略等しいものであるようにしながら、各ガラスライニング層の形成が、手間をかけずに簡単に行うことができ、ライニング工程に要する時間や使用するエネルギを低減することができ、製造歩留および品質の向上を図ることができるガラスライニング分岐管の製造方法及びそれにより形成された分岐管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明のガラスライニング分岐管の製造方法及びそれにより形成された分岐管は、
本管とこの本管の管壁に連通孔を設けて接続した枝管とで形成した金属製管本体にダンナー法またはベロー法で成形されたガラス管を挿入し、該ガラス管を加熱膨張させて圧着するライニング工程により、前記管本体内面にガラスライニング層を形成するガラスライニング分岐管の製造方法であって、前記ガラス管を前記本管内に挿入してガラスライニングを行う時に、前記枝管内面に前記ガラスライニング層を形成するための前記ガラス管とは別に設けられ、予め前記ガラス管の管外表面に略沿うような曲面に加工されたガラス板を、前記本管内の前記連通孔に臨む位置に配置して、１回のライニング工程によって前記本管と前記枝管の両内面に前記ガラスライニング層を形成することを特徴とする方法であり、
さらに、前記ガラス板は、前記ガラス管を前記本管内に挿入したときに、前記連通孔に臨む前記ガラス管の位置に設けられており、かつ前記ガラス板の肉厚が、前記ガラス管の前記位置と異なる部位の肉厚の１．２倍〜３倍となるように形成されていることを特徴とする方法であり、
さらに、前記ガラス板は、前記ガラス管の管外表面に固定され重ね合わされた後、前記ガラス管を前記本管内に挿入することにより、前記連通孔に臨む位置に配置されることを特徴とする方法であり、
さらに、前記ガラス板は、管軸を横方向として前記枝管との接続部分が下方側となるように保持した前記本管内に、前記連通孔を覆うように配置された後、前記本管内に前記ガラス管を挿入することによって、該ガラス管の管外表面に重ね合わされることを特徴とする方法であり、
さらに、前記ガラス板は、前記本管の管内に開口する前記枝管との連通孔を覆うように配置され、該本管の管内面に固定された後、前記本管内に挿入した前記ガラス管に重ね合わされることを特徴とする方法であり、
さらに、前記ガラス板は、略中央部分に貫通孔が形成されていることを特徴とする方法であり、
また、本管とこの本管の管壁に連通孔を設けて接続した枝管とで形成した金属製管本体の内面に、ダンナー法またはベロー法で成形されたガラス管を挿入し、圧着することによってガラスライニング層を形成したガラスライニング分岐管であって、前記本管内の前記ガラスライニング層と前記枝管内の前記ガラスライニング層とは、前記ガラス管の外表面に略沿うような曲面に加工されたガラス板を前記本管内の前記連通孔に臨む位置に配置して圧着することで一体的に形成されていると共に該ガラスライニング層のガラス表面に接合線が形成されていないことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、本管、枝管の各ガラスライニング層の形成が、手間をかけずに１回のライニング工程のみで簡単に行うことができ、ライニング工程に要する時間や使用するエネルギを略半減することができ、また製造歩留および品質の向上を図ることができる等の効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
【実施例１】
【００１８】
第１の実施形態を図１乃至図６により説明する。図１はガラスライニング分岐管の縦断面図であり、図２はライニングに用いるガラス素管を示す図で、図２（ａ）は直管状のガラス素管の断面図、図２（ｂ）は端部を封じたガラス素管の断面図であり、図３はライニングに用いるガラス板を示す図で、図３（ａ）は平板状ガラス板の斜視図、図３（ｂ）はガラス板を曲面加工する状態を示す斜視図、図３（ｃ）は曲面加工後のガラス板の断面図であり、図４はライニング用ガラス管を示す図で、図４（ａ）はガラス管にガラス板を溶着する状態を一部断面にして示す正面図、図４（ｂ）は端部を封止したライニング用ガラス管を一部断面にして示す正面図であり、図５は管本体内にライニング用ガラス管をセットした状態を示す断面図であり、図６は管本体内壁面にライニング用ガラス管を溶着した状態を示す断面図である。
【００１９】
図１において、ガラスライニング分岐管１は、炭素鋼等の金属材料によって形成されたＴ字状をなす管本体２の全内壁面に、ソーダ石灰ガラス等で形成されたガラスライニング層３を設けて構成されている。そして管本体２は、直管状の本管４と、本管４の中間部の管壁に連通孔５を形成してＴ字状となるよう直交接続した所定長の枝管６とで構成されており、本管４と枝管６とは、同寸法の内、外径となっている。さらに、管本体２の３つの端部には、取付け孔７が形成されたフランジ８がそれぞれの外周部分に設けられている。なお、９はプレス成形により成形された所定断面形状を有するガラスリングで、ガラスライニング分岐管１の各端部の内周部分に取り付けられ、各端部の端面を形成している。
【００２０】
また、上記のガラスライニング分岐管１について、具体的な形状寸法を例示すれば、管本体２の本管４と枝管６の内径が、例えば１０５ｍｍであり、本管４と枝管６の両管内壁面に設けられたガラスライニング層３は、その層厚が、例えば１．２ｍｍ〜１．８ｍｍ程度の略均等なものとなっていて、そのガラス表面は、接合線もなく滑らかな表面状態となっている。また枝管６の接続位置は、本管４の管壁の管軸方向中央部分であり、本管４の管軸と枝管６の管軸の交点Ｏから各端部までの寸法Ｘが１４３ｍｍと、同寸法となっている。
【００２１】
次に、上記のように構成されたガラスライニング分岐管１の製造方法を、以下に各工程毎に説明する。
【００２２】
すなわち、図２において、先ず、ライニングの際にガラスライニング層３の本管４部分を主として形成するのに用いる直管状ガラス素管１０を、図２（ａ）に示すように用意する。ガラス素管１０は、ソーダ石灰ガラスなどからなる本管４よりも若干長い所定長さのもので、円形断面を有し、管本体２の本管４（例えば、内径１０５ｍｍ）に遊挿可能なように、外径寸法が本管４の内径より若干小さく、例えば外径９０ｍｍに形成されたもので、管径に応じてダンナー法、ベロー法などの適正な周知の方法によって形成されており、その肉厚も１ｍｍ〜３ｍｍ程度の厚さで、例えば２ｍｍに形成されたものを本実施形態では用いる。
【００２３】
続いて、図２（ｂ）に示すようにガラス素管１０の一端を加熱軟化させて封止し、また他端を縮径し、通気口１１を形成する。そして、一端が封止されたガラス素管１０内に、所定量の加熱により熱分解する膨張剤１２を、通気口１１を通じて入れる。そして、膨張剤１２を入れた後、通気口１１を完全に通気を妨げてしまわない程度に、難燃材のグラスウールなどでなる栓部材１３で塞ぐ。なお、膨張剤１２としては、例えば、ＫＣｌＯ３、ＮａＣｌＯ４、ＫＮＯ３，ＮＨＣｌＯ４，ＮａＮＯ３，ＮＨ４ＮＯ３などのうちの何れか一つを選択し使用する。
【００２４】
また、図３において、ガラス素管１０とは別に、ガラス素管１０と同材質のソーダ石灰ガラスなどからなる所定直径、所定板厚の円形平板状のガラス板１４を、図３（ａ）に示すように、大きなガラス平板から切り出す等して用意する。ガラス板１４は、具体的には、直径が本管４と枝管６の接続部分に開口する連通孔５を塞ぐように覆う程度の大きさの、例えば１２０ｍｍの直径を有し、板厚が、ガラス素管１０の肉厚と同等の２ｍｍとなっている。次に、図３（ｂ）に示すように円形平板状のガラス板１４を、曲げ金型１５の成形面１６上に載置する。曲げ金型１５の成形面１６は、ガラス素管１０の外径より若干大きい曲率半径を有する部分円筒面が形成されている。
【００２５】
続いて、ガラス板１４を載置した曲げ金型１５を図示しない電気炉等の加熱炉内に入れ、６００℃〜６５０℃に加熱し、ガラス板１４を軟化させて、ガラス素管１０の外周面に重ねられる曲率半径を持って湾曲するように成形する（図３（ｃ））。なお、ガラス板１４の形状や大きさ、板厚は、形成するガラスライニング層３の厚さや本管４と枝管６の内径差、
連通孔５の大きさ、枝管６の長さ等に対応して適宜に設定される。また、ガラス板１４は、大きな平板から上記のように円形平板状に切り出したものに限るものではなく、ガラス素管１０と同材質の溶融ガラスから直接プレス成形して所定の曲率半径を有するよう作成したものでもよく、他に、ガラス素管１０よりも一回り大きな直径のガラス管を所定長に輪切りにし、さらに周方向に１／２〜１／３に分割して部分円筒状に作成したものでもよい。
【００２６】
次に、図４において、膨張剤１２が入れられ、通気口１１が栓部材１３で塞がれたガラス素管１０の中央部分付近に、図４（ａ）に示すように湾曲させたガラス板１４を載置し、続いて、図示しない電気炉等の加熱炉内に入れ、６００℃〜６５０℃に加熱して、ガラス板１４をガラス素管１０の外周面に溶着し、厚肉ガラス部１７を形成する。このとき、ガラス素管１０内に所定量入れた膨張剤１２が熱分解し、発生した気体によってガラス素管１０の内圧が高まり、軟化したガラス素管１０は自重でつぶれることが防止され、かつ完全に通気を妨げてしまわない程度に栓部材１３で塞いだ通気口１１からの排気によりガラス素管１０は膨張しない。なお、同材質のガラス素管１０とガラス板１４とを溶着するので、歪が残らず一体化でき、また加熱炉内で全体を昇降温して溶着するので、加熱冷却歪による破損が防止できる。
【００２７】
さらに続いて、ガラス板１４が溶着されたガラス素管１０に、ガラス素管１０の軟化変形防止のために入れた量よりも若干多い所定量の膨張剤１２を、再び、通気口１１を通じて入れる。そして、膨張剤１２を入れた後、通気口１１を封じ切ることでガラス素管１０の他端も封止する。これにより、ガラス素管１０の中央部分付近の外周面にガラス板１４が溶着されて一体化した厚肉ガラス部１７を備えるライニング用ガラス管１８が形成される（図４（ｂ））。なお、ガラス板１４の曲率半径をガラス素管１０の外周面の曲率半径よりも大きめにして湾曲させておくことで、ガラス素管１０に載置した当初、湾曲の中央部で支持されていたガラス板１４が、加熱により軟化して中央部から外側に向かって次第にガラス素管１０の外表面に密着するようになるので、ガラス素管１０とガラス板１４の間に気泡が残ることなく溶着できる。
【００２８】
次に、図５に示すように、Ｔ字状管本体２の本管４部分にライニング用ガラス管１８を、その厚肉ガラス部１７が、枝管６の接続部分に対応する位置である本管４内の連通孔５を介して枝管６内に臨む位置に配置されるように、すなわち、本管４と枝管６との接続部分に開口する連通孔５と厚肉ガラス部１７とが対向し、厚肉ガラス部１７の中心を連通孔５の中心線が略通るように挿入する。またガラス管１８の挿入に際しては、予め、管本体２の各端部の端面内周部分にガラスリング９を挿着しておく。
【００２９】
その後、管本体２の各端部のフランジ８に、本管４と枝管６の管端を覆う略半球状内壁面を有する金属キャップ１９をボルト２０、ナット２１により固定し、閉塞する。なお、枝管６の管端については、金属キャップ１９で覆っても空気の流通が確保されるように、図示しない空気孔を設けて閉塞する。また必要に応じ、本管４の管端部分も空気の流通がなされるように閉塞してもよい。
【００３０】
次に、図５に示すようにライニング用ガラス管１８が挿入された管本体２を、本管４の管軸を略水平に、また枝管６の管端が上方側となるように保持して図示しない焼成炉に入れる。そして、管本体２を６００℃〜７００℃に加熱する。全体が加熱されることによりガラス管１８が軟化すると共に膨張剤１２が熱分解し、発生した気体によってガラス管１８の内圧が高まり、ガラス管１８が膨張して本管４の内壁面に圧着し融着されて、図６に示すようにガラスライニング層３が形成される。なお、本実施形態のようにガラス板１４がガラス素管１０に固定されている場合、焼成炉に入れる際の枝管６の管端の方向は上方側に限らずライニングを行うことができる。
【００３１】
また、本管４と枝管６の接続部分の連通孔５に対向する厚肉ガラス部１７は、ガラス管１８の内圧の高まりによって連通孔５から枝管６内に膨出し、さらに管内の空気を空気孔から排出させながら枝管６内を管端方向に内壁面に沿って膨張し、枝管６の内壁面に圧着し融着されて、枝管６部分に本管４部分と一体のガラスライニング層３が形成される。このガラス管１８の膨張過程で、ガラス管１８の封止した両端も横方向に膨張するが、管端を覆う金属キャップ１９により管端からの膨出量が制限され、同様に、厚肉ガラス部１７も枝管６の管端を覆う金属キャップ１９により管端からの膨出量が制限されることによって、各管内壁面への圧着も確実になものとなる。また、各管端内周部分のガラスリング９は、ガラス管１８と完全に溶着し一体化する。
【００３２】
そして、ガラス管１８の圧着を行った管本体２を徐冷した後、焼成炉から取り出し、本管４と枝管６の各管端を閉塞していた金属キャップ１９を取り外す。さらに、管本体２の各管端からはみ出しているガラス管１８を切除し、各端面を図示しない研磨盤により平坦面となるように研磨し、図１に示す略均等の層厚を有し、均一に管本体２の内壁面に融着されたガラスライニング層３を備えるガラスライニング分岐管１を得る。
【実施例２】
【００３３】
第２の実施形態を図７及び図８と、第１の実施形態の各図を参照して説明する。本実施形態は、ライニング用ガラス管に厚肉ガラス部を設ける過程が主として第１の実施形態と異なるもので、図７はライニング用ガラス管の形成過程を示す斜視図であり、図８は管本体にガラスライニング層を形成した状態を示す縦断面図である。なお、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、第１の実施形態と異なる本実施形態の構成について説明する。
【００３４】
先ず、図７において、図２に示したようなソーダ石灰ガラスなどからなる、例えば肉厚が２ｍｍ、外径が９０ｍｍの直管状ガラス素管１０を用い、その一端を加熱軟化させて封止する。さらにガラス素管１０の内部に所定量の膨張剤１２を入れ、他端も封止する。
【００３５】
その後、図３に示したようなガラス素管１０と同材質のソーダ石灰ガラスなどからなる所定直径（例えば１２０ｍｍ）、所定板厚（例えば２ｍｍ）の円形平板状のガラス板１４を、ガラス素管１０の外周面に重ねられる曲率半径を持つよう湾曲させ、さらに湾曲させたガラス板１４をガラス素管１０の中央部分付近に、位置ずれしないよう接着剤２２を塗布して固定する。これにより、ガラス素管１０の中央部分付近の外周面にガラス板１４を固定して厚肉ガラス部２３を設けたライニング用ガラス管２４が形成される。また、このようにすることで、ガラス板１４をガラス素管１０にガラス板１４全体を溶着する第１の実施形態のような手間をかけなくてすむ。
【００３６】
また、ガラス板１４の固定は、管本体２の本管４内への挿入操作等が容易で取り扱い易いようにするためで、接着剤２２には、ライニング時の加熱により有害なガス等が発生しないセメントなどの無機系接着剤やでんぷん糊などがよく、ガラス板１４の中央部分に塗布し、一部分を接着する。また接着剤２２に代えてガラス素管１０やガラス板１４の一部をバーナー等で加熱し溶着することによって固定してもよい。
【００３７】
次に、Ｔ字状管本体２の本管４部分にライニング用ガラス管２４を、その厚肉ガラス部２３が、枝管６の接続部分に対応する位置である本管４内の連通孔５を介して枝管６内に臨む位置に配置されるように、すなわち、本管４と枝管６との接続部分に開口する連通孔５と厚肉ガラス部２３とが対向し、厚肉ガラス部２３の中心を連通孔５の中心線が略通るように挿入する。また管本体２の各端部の端面内周部分に、予めガラスリング９を挿着しておく。
【００３８】
その後、第１の実施形態と同様に、管本体２の本管４と枝管６の管端を、管端からの膨出量を制限するよう金属キャップ１９によって、また必要に応じ空気の流通がなされるよう閉塞する。続いて、ライニング用ガラス管２４が挿入された管本体２を図示しない焼成炉に入れ、管本体２を６００℃〜７００℃に加熱する。加熱によりガラス管２４が軟化すると共に膨張剤１２が熱分解し、発生した気体によってガラス管２４の内圧が高まり、ガラス管２４が膨張して本管４の内壁面に確実に圧着し融着されて、ガラスライニング層３が形成される。
【００３９】
また、本管４と枝管６の接続部分の連通孔５に対向する厚肉ガラス部２３は、ガラス管２４の内圧の高まりによって連通孔５から枝管６内に膨出し、枝管６内を管端方向に内壁面に沿って膨張し、内壁面に確実に圧着し融着されて、枝管６部分に本管４部分と一体のガラスライニング層３が形成される。なお、このとき厚肉ガラス部２３を形成するためにガラス板４を、例えば無機系接着剤を塗布して固定した部分は、枝管６の管端から膨出し、はみ出している。
【００４０】
そして、ガラス管２４の圧着を行った管本体２を徐冷した後、焼成炉から取り出し、本管４と枝管６の各管端を閉塞していた金属キャップ１９を、図８に示すように取り外す。さらに、管本体２の各管端からはみ出しているガラス管２４を切除し、枝管６の管端からはみ出している接着剤２２の塗布部分を排除する。はみ出し部分の切除後、各端面を図示しない研磨盤により平坦面となるように研磨し、図１に示す略均等の層厚を有し、均一に管本体２の内壁面に融着されたガラスライニング層３を備えるガラスライニング分岐管１を得る。
【実施例３】
【００４１】
第３の実施形態を図９乃至図１１と、上記各実施形態の各図を参照して説明する。本実施形態は、ライニング用ガラス管に厚肉ガラス部を設ける過程が主として上記の各実施形態と異なるもので、図９はライニングに用いるガラス板を示す図で、図９（ａ）は平板状ガラス板の斜視図、図９（ｂ）はガラス板の断面図であり、図１０は管本体内にガラス板をセットした状態を示す断面図であり、図１１は管本体内にガラス板とガラス素管をセットした状態を示す断面図である。なお、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、第１の実施形態と異なる本実施形態の構成について説明する。
【００４２】
先ず、図９において、ガラス素管１０と同材質のソーダ石灰ガラスなどからなる所定直径（例えば１２０ｍｍ）、所定板厚（例えば２ｍｍ）で、中心部分に所定直径の貫通孔２５を形成した円形平板状のガラス板２６を用意する（図９（ａ））。用意後、平板状のガラス板２６をガラス素管１０の外周面に重ねられる曲率半径を持つように、第１の実施形態と同様にして湾曲させる（図９（ｂ））。
【００４３】
その後、図１０に示すように、Ｔ字状管本体２を、本管４の管軸を略水平に、また枝管６の管端が下方側となるように保持する。そして、湾曲させたガラス板２６を、本管４内の本管４と枝管６との接続部分に開口する連通孔５を覆うように、連通孔５の縁部分に形成されたＲ部２７に嵌め込むように載置し、ガラス板２６を連通孔５部分に安定的にセットする。
【００４４】
一方、図２に示したようなソーダ石灰ガラスなどからなる、例えば肉厚が２ｍｍ、外径が９０ｍｍの直管状ガラス素管１０を用い、その一端を加熱軟化させて封止する。さらにガラス素管１０の内部に所定量の膨張剤１２を入れて他端も封止し、両端が封止されたガラス素管１０を形成する。
【００４５】
そして、図１１に示すように、両端が封止されたガラス素管１０を本管４内に、先に管内に載置したガラス板２６がガラス素管１０の中央部分付近に位置するよう挿入する。挿入したガラス素管１０は、先に挿入したガラス板２６上に載置された状態になり、ガラス素管１０とガラス板２６とによる厚肉ガラス部２８が、連通孔５の開口部分に枝管６内に臨むように構成される。また管本体２の各端部の端面内周部分に、予めガラスリング９を挿着しておく。
【００４６】
その後、第１の実施形態と同様に、管本体２の本管４と枝管６の管端を、管端からの膨出量を制限するよう金属キャップ１９によって、また必要に応じ空気の流通がなされるよう閉塞する。続いて、ガラス板２６とガラス素管１０が内部にセットされた管本体２を図示しない焼成炉に入れ、管本体２を６００℃〜７００℃に加熱する。加熱によりガラス板２６とガラス素管１０は軟化する。同時に、ガラス素管１０内に入れた膨張剤１２が熱分解し、発生した気体によってガラス素管１０の内圧が高まり、ガラス素管１０が膨張する。
【００４７】
このガラス素管１０の加熱、膨張過程で、厚肉ガラス部２８を構成しているガラス板２６がガラス素管１０の管壁に溶着する。すなわち、ガラス板２６の溶着によって、上記の第１、第２の実施形態におけるライニング用ガラス管と同様の厚肉ガラス部が形成された構成が形成される。さらに、加熱、膨張過程を継続することで、ガラス素管１０が膨張して本管４の内壁面に確実に圧着し融着されて、層厚が１．３ｍｍ〜１．７ｍｍのガラスライニング層３が形成される。なお、ガラス素管１０の管壁にガラス板２６が溶着される際、貫通孔２５が形成されていることにより、厚肉ガラス部２８となっているにもかかわらず、この部分のガラスが膨張しやすくなり、またガラス素管１０の管壁とガラス板２６との間に空気が閉じ込められることがない。
【００４８】
また、本管４と枝管６の接続部分にある連通孔５の開口上に載置されていたガラス板２６により形成された厚肉ガラス部２８は、連通孔５に対向するように位置した状態のまま、ライニング用ガラス管の内圧の高まりによって連通孔５から枝管６内に膨出し、枝管６内を管端方向に内壁面に沿って膨張し、内壁面に確実に圧着し融着されて、枝管６部分に本管４部分と一体の層厚が１．２ｍｍ〜１．８ｍｍのガラスライニング層３が形成される。
【００４９】
そして、ガラスの圧着がなされた管本体２を徐冷した後、焼成炉から取り出し、本管４と枝管６の各管端を閉塞していた金属キャップ１９を取り外す。さらに、ガラス素管１０と厚肉ガラス部２８の管本体２の各管端からはみ出している部分を切除する。はみ出し部分の切除後、各端面を図示しない研磨盤により平坦面となるように研磨し、図１に示す略均等の層厚を有し、均一に管本体２の内壁面に融着されたガラスライニング層３を備えるガラスライニング分岐管１を得る。なお、管本体２の内壁面へのガラスライニング層３の形成処理時間は、焼成炉でのライニング処理、徐冷、各端面の研磨を経てガラスライニング分岐管１の完成までが、２４．５時間であった。
【実施例４】
【００５０】
第４の実施形態を図１２及び図１３と、上記各実施形態の各図を参照して説明する。本実施形態は、ライニング用ガラス管に厚肉ガラス部を設ける過程が主として上記の各実施形態と異なるもので、図１２は管本体内にガラス板をセットした状態を示す断面図であり、図１３は管本体内にガラス板とガラス素管をセットした状態を示す断面図である。なお、第１及び第３の実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、第１の実施形態と異なる本実施形態の構成について説明する。
【００５１】
先ず、図３に示したようなガラス素管１０と同材質のソーダ石灰ガラスなどからなる所定直径（例えば１２０ｍｍ）、所定板厚（例えば２ｍｍ）の円形平板状のガラス板１４を、ガラス素管１０の外周面に重ねられる曲率半径を持つよう湾曲させる。その後、湾曲させたガラス板１４を、図１２に示すように、Ｔ字状管本体２の本管４内の本管４と枝管６との接続部分に開口する連通孔５を覆うように配置し、ガラス板１４の外周縁の一部を、位置ずれしないよう接着剤２９を塗布して管本体２に固定する。用いる接着剤２９については、例えばライニング時の加熱により有害なガス等が発生せず、加熱後の残滓の発生が少ないでんぷん糊などを用いる。
【００５２】
一方、図２に示したようなソーダ石灰ガラスなどからなる、例えば肉厚が２ｍｍ、外径が９０ｍｍの直管状ガラス素管１０を用い、その一端を加熱軟化させて封止する。さらにガラス素管１０の内部に所定量の膨張剤１２を入れて他端も封止し、両端が封止されたガラス素管１０を形成する。
【００５３】
そして、図１３に示すように、両端が封止されたガラス素管１０を本管４内に、先に管内に固定したガラス板１４がガラス素管１０の中央部分付近に位置するよう挿入する。ガラス素管１０を挿入したことによって、ガラス素管１０とガラス板１４とによる厚肉ガラス部３０が、位置精度の高い状態で連通孔５の開口部分に枝管６内に臨むように構成される。また管本体２の各端部の端面内周部分に、予めガラスリング９を挿着しておく。
【００５４】
その後、第１の実施形態と同様に、管本体２の本管４と枝管６の管端を、管端からの膨出量を制限するよう金属キャップ１９によって、また必要に応じ空気の流通がなされるよう閉塞する。続いて、ガラス板１４とガラス素管１０が内部にセットされた管本体２を図示しない焼成炉に入れ、管本体２を６００℃〜７００℃に加熱する。加熱によりガラス板１４とガラス素管１０は軟化する。同時に、ガラス素管１０内に入れた膨張剤１２が熱分解し、発生した気体によってガラス素管１０の内圧が高まり、ガラス素管１０が膨張する。
【００５５】
このガラス素管１０の加熱、膨張過程で、厚肉ガラス部３０を構成しているガラス板１４がガラス素管１０の管壁に溶着する。すなわち、ガラス板１４の溶着によって、上記の第１、第２の実施形態におけるライニング用ガラス管と同様の厚肉ガラス部が形成された構成が形成される。さらに、加熱、膨張過程を継続することで、ガラス素管１０が膨張して本管４の内壁面に確実に圧着し融着されて、ガラスライニング層３が形成される。
【００５６】
また、本管４と枝管６の接続部分にある連通孔５の開口上を覆うように固定されていたガラス板１４により形成された厚肉ガラス部３０は、連通孔５に対向するように位置した状態のまま、ライニング用ガラス管の内圧の高まりによって連通孔５から枝管６内に膨出し、枝管６内を管端方向に内壁面に沿って膨張し、内壁面に確実に圧着し融着されて、枝管６部分に本管４部分と一体のガラスライニング層３が形成される。
【００５７】
そして、ガラスの圧着がなされた管本体２を徐冷した後、焼成炉から取り出し、本管４と枝管６の各管端を閉塞していた金属キャップ１９を取り外す。さらに、ガラス素管１０と厚肉ガラス部３０の管本体２の各管端からはみ出している部分を切除する。はみ出し部分の切除後、各端面を図示しない研磨盤により平坦面となるように研磨し、図１に示す略均等の層厚を有し、均一に管本体２の内壁面に融着されたガラスライニング層３を備えるガラスライニング分岐管１を得る。本実施形態では、ガラス板１４を管本体２に接着固定しているので、焼成時に枝管６を下向きにしなくてもライニングを行うことができる。
【実施例５】
【００５８】
第５の実施形態を図１４乃至図１７と、上記各実施形態の各図を参照して説明する。本実施形態は、ライニング用ガラス管に厚肉ガラス部を設ける過程が上記各実施形態と異なるもので、図１４はライニングに用いるガラス素管の断面図であり、図１５はガラス素管に厚肉ガラス部を形成する過程を模式的に示す断面図であり、図１６は管本体内にライニング用ガラス管をセットした状態を示す断面図であり、図１７はガラスライニング分岐管の縦断面図である。なお、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、第１の実施形態と異なる本実施形態の構成について説明する。
【００５９】
先ず、図１４において、図２に示したようなソーダ石灰ガラスなどからなる、例えば肉厚が２ｍｍ、外径が９０ｍｍで、管本体２の本管４の長さよりも全長が長い直管状ガラス素管１０を用い、その一端を加熱軟化させて封止し、また他端は縮径して通気口１１を形成する。
【００６０】
続いて、図１５において、一端を封止し他端を縮径したガラス素管１０の両端部を旋盤のチャック３１によって保持し、通気口１１に所定圧の空気が実線矢印で示すように供給されるよう図示しないエアー供給源を接続する。そして、旋盤に保持したガラス素管１０を、管軸を中心に所定回転速度で回転させながら、ガラス素管１０の中央部分を外側からバーナー３２で加熱して軟化させる。このときガラス素管１０がつぶれないように空気の供給量をコントロールする。
【００６１】
さらに、ガラス素管１０を加熱しながら、旋盤のチャック３１間隔をゆっくりと狭めていと、ガラス素管１０の加熱した部分が変形していくので、ガラス素管１０の軟化部分の外面に成形治具のこて３３などを押し当てるようにして、ガラス素管１０の外径が変化しないよう形状を整える。こうした加熱、成形を、順次加熱位置を移動させて行い、ガラス素管１０の成形部分の肉厚が、管本体２の枝管６の内径寸法よりもやや広めの幅（例えば、本管４と枝管６の内径が１０５ｍｍの場合、１２０ｍｍ程度の幅）の範囲で、元の肉厚の２倍程度（例えば約４ｍｍ）になるようにし、ガラス素管１０の中央部分に環状の厚肉ガラス部３４を形成する。
【００６２】
その後、図１６に示すように、中央部分に厚肉ガラス部３４を設けたガラス素管１０の内部に所定量の膨張剤１２を入れ、他端も封止し、ライニング用ガラス管３５とする。続いて、Ｔ字状管本体２の本管４部分にライニング用ガラス管３５を、その厚肉ガラス部３４が、枝管６の接続部分に対応する位置である本管４内の連通孔５を介して枝管６内に臨む位置に配置されるように、すなわち、本管４と枝管６との接続部分に開口する連通孔５と厚肉ガラス部３４とが対向し、連通孔５の中心線が厚肉ガラス部３４の中心を略通るように挿入する。また管本体２の各端部の端面内周部分に、予めガラスリング９を挿着しておく。
【００６３】
次に、第１の実施形態と同様に、管本体２の本管４と枝管６の管端を、管端からの膨出量を制限するよう金属キャップ１９によって、また必要に応じ空気の流通がなされるよう閉塞する。続いて、ライニング用ガラス管３５が挿入された管本体２を図示しない焼成炉に入れ、管本体２を６００℃〜７００℃に加熱する。加熱によりガラス管３５が軟化すると共に膨張剤１２が熱分解し、発生した気体によってガラス管３５の内圧が高まり、ガラス管３５が膨張して本管４の内壁面に確実に圧着し融着されて、層厚が１．３ｍｍ〜１．８ｍｍのガラスライニング層３６が形成される。
【００６４】
また、本管４と枝管６の接続部分の連通孔５に対向する厚肉ガラス部３４は、ガラス管３５の内圧の高まりによって連通孔５から枝管６内に膨出し、枝管６内を管端方向に内壁面に沿って膨張し、内壁面に確実に圧着し融着されて、枝管６部分に本管４部分と一体の層厚が１．２ｍｍ〜１．７ｍｍのガラスライニング層３６が形成される。なお、厚肉ガラス部３４が環状であるため、本管４のガラスライニング層３６の連通孔５に対向する部分の反対側の部分が、やや厚めで２．３ｍｍ〜３．２ｍｍの層厚となった。
【００６５】
そして、ガラス管３５の圧着を行った管本体２を徐冷した後、焼成炉から取り出し、本管４と枝管６の各管端を閉塞していた金属キャップ１９を取り外す。さらに、管本体２の各管端からはみ出しているガラス管３５を切除する。はみ出し部分の切除後、各端面を図示しない研磨盤により平坦面となるように研磨し、図１７に示す略均等の層厚を有し、均一に管本体２の内壁面に融着されたガラスライニング層３６を備えるガラスライニング分岐管３７を得る。なお、管本体２の内壁面へのガラスライニング層３６の形成処理時間は、焼成炉でのライニング処理、徐冷、各端面の研磨を経てガラスライニング分岐管３７の完成までが、２４．５時間であった。
【実施例６】
【００６６】
第６の実施形態を図１８及び図１９と、上記各実施形態の各図を参照して説明する。本実施形態は、管本体形状が上述の各実施形態と異なるもので、図１８はガラスライニング分岐管の縦断面図であり、図１９は管本体内にライニング用ガラス管をセットした状態を示す断面図である。なお、上記各実施形態と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、各実施形態と異なる本実施形態の構成について説明する。
【００６７】
先ず、図１８において、ガラスライニング分岐管４１は、炭素鋼等の金属材料によって形成されたＸ字状をなす管本体４２の全内壁面に、ソーダ石灰ガラス等で形成されたガラスライニング層４３を設けて構成されている。そして管本体４２は、直管状の本管４と、本管４の中間部の管壁に連通孔５を形成してＸ字状となるよう直交接続した２本の所定長の枝管６とで構成されており、本管４と枝管６とは、同寸法の内、外径となっている。さらに、管本体４２のフランジ８がそれぞれ外周部分に設けられた４つの端部には、内周部分にガラスリング９が取り付けられ、各端部の端面を形成している。
【００６８】
また、上記のガラスライニング分岐管４１について、具体的な形状寸法を例示すれば、管本体４２の本管４と枝管６の内径が、例えば１０５ｍｍであり、本管４と枝管６の両管内壁面に設けられたガラスライニング層４３は、その層厚が、例えば１．２ｍｍ〜１．８ｍｍ程度の略均等なものとなっていて、そのガラス表面は、接合線もなく滑らかな表面状態となっている。また枝管６の接続位置は、本管４の管壁の管軸方向中央部分であり、本管４の管軸と枝管６の管軸の交点Ｏから各端部までの寸法Ｘが１４３ｍｍと、同寸法となっている。
【００６９】
次に、上記のように構成されたガラスライニング分岐管４１の製造方法を、以下に説明する。すなわち、先ず、図２に示したようなソーダ石灰ガラスなどからなる、例えば肉厚が２ｍｍ、外径が９０ｍｍで、管本体４２の本管４の長さよりも全長が長い直管状ガラス素管１０を用い、その一端を加熱軟化させて封止し、また他端は縮径して通気口１１を形成する。
【００７０】
続いて、図４に示したのと同様にして、軟化変形防止用に膨張剤１２を入れた直管状ガラス素管１０の中央部分付近の上下相対向する両管外壁面に、２枚の湾曲させたガラス板１４をそれぞれ載置し、電気炉等の加熱炉内に入れて溶着し、厚肉ガラス部４４を形成する。さらに続いて、２枚のガラス板１４が溶着されたガラス素管１０に、再び通気口１１を通じて、所定量の膨張剤１２を入れる。そして、膨張剤１２を入れた後、通気口１１を封じ切ることでガラス素管１０の他端も封止し、ガラス素管１０の中央部分付近の外周面に２枚のガラス板１４が溶着されて一体化した厚肉ガラス部４４を備えるライニング用ガラス管４５を形成する。
【００７１】
次に、図１９に示すように、Ｘ字状管本体４２の本管４部分にライニング用ガラス管４５を、その厚肉ガラス部４４が、２本の枝管６の接続部分に対応する位置である本管４内の連通孔５を介して枝管６内に臨む位置にそれぞれ配置されるように、すなわち、本管４と枝管６との接続部分に開口する連通孔５と厚肉ガラス部４４とが対向し、厚肉ガラス部４４の中心を連通孔５の中心線が略通るように挿入する。またガラス管４５の挿入に際しては、予め、管本体２の各端部の端面内周部分にガラスリング９を挿着しておく。
【００７２】
次に、管本体４２の本管４と枝管６の管端を、図５に示したのと同様に、管端からの膨出量を制限するよう金属キャップ１９によって、また必要に応じ空気の流通がなされるよう閉塞する。続いて、ライニング用ガラス管４５が挿入された管本体４２を図示しない焼成炉に入れ、管本体４２を６００℃〜７００℃に加熱する。加熱によりガラス管３５が軟化すると共に膨張剤１２が熱分解し、発生した気体によってガラス管４５の内圧が高まり、ガラス管４５が膨張して本管４の内壁面に確実に圧着し融着されて、所定層厚のガラスライニング層４３が形成される。
【００７３】
また、本管４と枝管６の接続部分の連通孔５に対向する厚肉ガラス部４４は、ガラス管４５の内圧の高まりによって連通孔５からそれぞれの枝管６内に膨出し、枝管６内を管端方向に内壁面に沿って膨張し、内壁面に確実に圧着し融着されて、枝管６部分に本管４部分と一体の所定層厚のガラスライニング層４３が形成される。
【００７４】
そして、ガラス管４５の圧着を行った管本体２を徐冷した後、焼成炉から取り出し、本管４と枝管６の各管端を閉塞していた金属キャップ１９を取り外す。さらに、管本体４２の各管端からはみ出しているガラス管４５を切除する。はみ出し部分の切除後、各端面を図示しない研磨盤により平坦面となるように研磨し、図１８に示す略均等の層厚を有し、均一に管本体４２の内壁面に融着されたガラスライニング層４３を備えるガラスライニング分岐管４１を得る。
【００７５】
なお、上記実施形態においては、ガラス素管１０に２枚のガラス板１４を溶着して厚肉ガラス部４４を形成したライニング用ガラス管４５を用いたが、上述の第５の実施形態において用いたガラス素管１０の中央部分を加熱、軟化させ、厚肉となるよう成形して厚肉ガラス部３４を形成したライニング用ガラス管３５を用いてもよい。この場合、Ｘ字状のガラスライニング分岐管４１のガラスライニング層４３には、Ｔ字状のガラスライニング分岐管１のガラスライニング層３６でみられた部分的に層厚がやや厚めとなる状態は生じない。
【００７６】
次に、上述の各実施形態のうち、ガラスライニング層３を形成する第３の実施形態を示す実施例３と、ガラスライニング層３６を形成する第５の実施形態を示す実施例５の２つの実施例を、従来の技術として示した管本体の枝管部分のライニングを先に行い、次いで本管部分のライニングを行ってガラスライニング層を形成する場合と、本管部分のみに等厚さのガラス素管を挿入して膨張させ、本管部分と同時に枝管部分までガラスライニング層を形成する場合をそれぞれ比較例１，２とした２つの比較例と比較した。
【００７７】
実施例３，５と比較例１，２とは、いずれもＴ字状の管本体に、外径９０ｍｍ、肉厚２ｍｍのソーダ石灰ガラスのガラス素管を用いてガラスライニング層を形成するもので、焼成炉での昇温加熱・徐冷の条件は同一条件とした。そして、ライニング処理時間、本管部分と枝管部分のガラスライニング層の層厚を測定し、比較した。比較結果は、表１に示す通りである。
【００７８】
なお、ガラスライニング層の層厚の測定は、各実施例、比較例それぞれ１０個について、本管部分及び枝管部分の直線箇所を管軸に直交する面で切断しガラス層の厚さをノギスで個々の試料につき３点ずつ測定し、最大値と最小値とを測定結果とした。また、ライニング処理時間は、必要な部材がそろっている状態で、金属製管本体にあらかじめ膨張剤を入れ両端を封止したガラス素管を挿入する時点から、焼成炉でのライニング処理・徐冷を経て各端面を研磨盤により研磨しＴ字状のガラスライニング分岐管が完成するまでの時間を積算した。
【表１】
0004520373.tif 000002
【００７９】
上表から明らかなように、本発明の実施例３，５は、１回のライニング処理で枝管部分も含めた管本体内壁面全体へのガラスライニング層の形成が完了するため、枝管部分と本管部分のライニングを別々に行う従来の技術の比較例１に比べて半分の時間ですみ、また、枝管部分のガラスライニング層の層厚も本管部分と同等のものが得られる。そして、比較例２については、本発明の各実施例と同等の時間でガラスライニング層形成の処理が完了するものの、枝管部分のガラスライニング層の層厚が不十分で、実用できるものは得られない。
【００８０】
なお、上述の各実施形態１〜６において、ライニング用ガラス管の厚肉ガラス部１７，２３，２８，３０，３４，４４の肉厚を他部位よりも厚くなるよう、例えばガラス素管１０の肉厚２ｍｍに対し２倍の４ｍｍとなるようにしたが、各実施形態１〜６及びこれらと同様に、本管４と枝管６の内径が略同径で、枝管６の長さが本管４の長さの略半分であるものの場合には、ライニング用ガラス管の厚肉ガラス部の肉厚を他部位の肉厚に対し１．２倍〜３倍とするようにしても、各実施形態１〜６と同様の効果が得られ、肉厚が１．２倍未満では枝管内のガラスライニング層の層厚が薄くなりすぎて課題を解消することができず、また３倍を超えるとライニング用ガラス管を加熱、膨張させるライニング処理時間が長くなると共に、枝管内のガラスライニング層の層厚が厚くなって実用内径が小さくなり好ましくない。なおまた、本管４部分と枝管６部分のガラスライニング層の層厚が同等のものであるようにするには、さらにライニング用ガラス管の厚肉ガラス部の肉厚を他部位の肉厚に対し１．５倍〜２．５倍であることが好ましい。
【００８１】
なおまた、上述の各実施形態においては、管本体２，４２に炭素鋼を、ライニングするガラス素管１０にソーダ石灰ガラスを使用したが、これに限るものではない。また、上述の各実施形態においては、膨張剤１２によってガラス素管１０を膨張させているが、通気口１１から圧搾空気等を送入して内圧を加える方法によってガラス素管１０を膨張させることも可能である。
【００８２】
さらに、上述した第３の実施形態において貫通孔２５を形成したガラス板２６を使用したが、これは上述の第１、第２、第４の実施形態においても使用することができ、同様の作用効果を奏する。なお、第２の実施形態において貫通孔２５を形成したガラス板２６を使用する場合、貫通孔２５を塞いでしまわないようにガラス素管１０に接着する。
【００８３】
また、上述の第１〜第４の実施形態または第６の実施形態で使用したガラス板１４，２６の周縁部に、外周に向かって肉厚が薄くなるテーパ加工を施しておくことにより、薄厚側の面をガラス素管１０側とすることにより、ライニング後の管内面にガラスの重なりに起因する段差を生じなくすることができる。このテーパは、ガラス板１４，２６の成型時の金型によって形成してもよいし、板状に切り出した後に研削、研磨によって形成してもよく、テーパを設けるのは片面でも両面でもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るガラスライニング分岐管を示す縦断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態におけるライニングに用いるガラス素管を示す図で、図２（ａ）は直管状のガラス素管の断面図、図２（ｂ）は端部を封じたガラス素管の断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態におけるライニングに用いるガラス板を示す図で、図３（ａ）は平板状ガラス板の斜視図、図３（ｂ）はガラス板を曲面加工する状態を示す斜視図、図３（ｃ）は曲面加工後のガラス板の断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態におけるライニング用ガラス管を示す図で、図４（ａ）はガラス管にガラス板を溶着する状態を一部断面にして示す正面図、図４（ｂ）は端部を封止したライニング用ガラス管を一部断面にして示す正面図である。
【図５】本発明の第１の実施形態において管本体内にライニング用ガラス管をセットした状態を示す断面図である。
【図６】本発明の第１の実施形態において管本体内壁面にライニング用ガラス管を溶着した状態を示す断面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態におけるライニング用ガラス管の形成過程を示す斜視図である。
【図８】本発明の第２の実施形態において管本体にガラスライニング層を形成した状態を示す縦断面図である。
【図９】本発明の第３の実施形態におけるライニングに用いるガラス板を示す図で、図９（ａ）は平板状ガラス板の斜視図、図９（ｂ）はガラス板の断面図である。
【図１０】本発明の第３の実施形態において管本体内にガラス板をセットした状態を示す断面図である。
【図１１】本発明の第３の実施形態において管本体内にガラス板とガラス素管をセットした状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の第４の実施形態において管本体内にガラス板をセットした状態を示す断面図である。
【図１３】本発明の第４の実施形態において管本体内にガラス板とガラス素管をセットした状態を示す断面図である。
【図１４】本発明の第５の実施形態におけるライニングに用いるガラス素管の断面図である。
【図１５】本発明の第５の実施形態におけるガラス素管に厚肉ガラス部を形成する過程を模式的に示す断面図である。
【図１６】本発明の第５の実施形態において管本体内にライニング用ガラス管をセットした状態を示す断面図である。
【図１７】本発明の第５の実施形態に係るガラスライニング分岐管を示す縦断面図である。
【図１８】本発明の第６の実施形態に係るガラスライニング分岐管を示す縦断面図である。
【図１９】本発明の第６の実施形態において管本体内にライニング用ガラス管をセットした状態を示す断面図である。
【図２０】従来の技術に係るガラスライニング分岐管の縦断面図である。
【符号の説明】
【００８５】
１，３７，４１…ガラスライニング分岐管
２，４２…管本体
３…ガラスライニング層
４…本管
５…連通孔
６…枝管
１０…ガラス素管
１２…膨張剤
１４，２６…ガラス板
１７，２３，２８，３０，３４，４４…厚肉ガラス部
１８，２４，３５，４５…ガラス管
２２，２９…接着剤
２５…貫通孔
【図１】
0004520373.tif 000003
【図２】
0004520373.tif 000004
【図３】
0004520373.tif 000005
【図４】
0004520373.tif 000006
【図５】
0004520373.tif 000007
【図６】
0004520373.tif 000008
【図７】
0004520373.tif 000009
【図８】
0004520373.tif 000010
【図９】
0004520373.tif 000011
【図１０】
0004520373.tif 000012
【図１１】
0004520373.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
0004520373.tif 000015
【図１４】
0004520373.tif 000016
【図１５】
0004520373.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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