(57)【要約】このインクジェット記録方法は、色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行う。そして、無色インクの単位面積あたりの付着量は、記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて決定されている。
2004069543.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行い、
前記無色インクの単位面積あたりの付着量は、前記記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて決定されることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項２】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記無色インクの吐出位置は、前記記録インクの吐出位置に応じて決定されることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項３】
請求項２記載のインクジェット記録方法において、
前記無色インクの吐出位置は、前記記録インクの吐出位置に対して隣接又は重ならない位置から優先的に決定されることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項４】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記記録インクの前記付着量が所定量以下である領域には、前記記録インクの前記付着量が所定量よりも多い領域と比較して、前記無色インクの前記付着量を多くすること特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項５】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１ｍｍ四方以下とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上とすることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項６】
請求項５記載のインクジェット記録方法において、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量は、２ｃｃ／ｍ２以上であることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項７】
請求項６記載のインクジェット記録方法において、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量は、１３ｃｃ／ｍ２未満であることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項８】
請求項５記載のインクジェット記録方法において、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックとすることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項９】
請求項８記載のインクジェット記録方法において、
前記ブロック内に吐出する前記無色インクの吐出位置は、前記記録インクの付着量が少ない画素から決定されることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１０】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１画素とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上とすることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１１】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記記録インクが微粒子を含有することを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１２】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記記録媒体が空隙型記録媒体であることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１３】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記記録媒体の表層が熱可塑性樹脂を含有することを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１４】
請求項１３記載のインクジェット記録方法において、
前記記録インク及び前記無色インクが吐出された記録媒体に対して、加熱もしくは加圧を含む定着処理を施すことを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１５】
請求項１記載のインクジェット記録方法において、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１６】
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行い、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項１７】
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行う画像形成部と、
前記画像形成部を制御する制御部とを備え、
前記制御部は、前記無色インクの単位面積あたりの付着量を、前記記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて決定することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項１８】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、前記無色インクの吐出位置を、前記記録インクの吐出位置に応じて決定することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項１９】
請求項１８記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、前記無色インクの吐出位置を、前記記録インクの吐出位置に対して隣接又は重ならない位置から優先的に決定することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２０】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記記録インクの前記付着量が所定量以下である領域には、前記記録インクの前記付着量が所定量よりも多い領域と比較して、前記無色インクの前記付着量を多くすること特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２１】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１ｍｍ四方以下とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上とすることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２２】
請求項２１記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を、２ｃｃ／ｍ２以上としていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２３】
請求項２２記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を、１３ｃｃ／ｍ２未満としていることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項２４】
請求項２１記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックとすることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２５】
請求項２４記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記ブロック内に吐出する前記無色インクの吐出位置を、前記記録インクの付着量が少ない画素から決定することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２６】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１画素とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上とすることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２７】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録インクが微粒子を含有することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２８】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録媒体が空隙型記録媒体であることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２９】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録媒体の表層が熱可塑性樹脂を含有することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項３０】
請求項２９記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録インク及び前記無色インクが吐出された記録媒体に対して、加熱もしくは加圧を含む定着処理を施すことを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項３１】
請求項１７記載のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項３２】
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行う画像形成部と、
前記画像形成部を制御する制御部とを備え、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、インクジェット記録方法及びインクジェットプリンタに係り、特に光沢性を向上させるためのインクを記録媒体に吐出するインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタに関する。
【背景技術】  記録媒体の記録面上に微小液滴状のインクを吐出させて画像形成を行うインクジェットプリンタは、近年の技術進歩により銀塩写真に迫る高画質化並びに装置の低価格化が実現されているために急速に普及している。
従来のインクジェットプリンタにおいては、染料インクが主に用いられていた。染料インクは溶媒に可溶であり、高純度で鮮明な発色を示し、また、粒子性がないために散乱光、反射光が発生せず、透明性が高く色相も鮮明であることから、高画質な画像を印刷するのに優れている。反面、光化学反応等により色素分子が破壊されると、分子数の減少がそのまま着色濃度に影響するため耐光性が悪いという問題がある。
これに対し、耐光性、耐オゾン性などで有利な他の着色剤が提案されている。代表例はすでに実用化されている顔料インクであり、さらには、樹脂に分散染料などの親油性染料を含芯させた着色微粒子や、ワックスに色剤を分散あるいは溶解したワックスインク（ホットメルトインク）等がある。
そして、記録媒体として、水溶性バインダを主体とした膨潤タイプのような記録媒体の光沢が非常に高いものを用いたり、あるいは空隙型記録媒体の表層に熱可塑性微粒子と無機微粒子の混合層を設け、顔料インクにて画像形成後、画像に対して加熱加圧定着などの後処理を行ったりする（例えば、特許文献、欧州特許出願公開第１２２８８９１号明細書参照）ことによって、高い画像光沢を得られるようになっている。
しかしながら、顔料インクやワックスインクは着色粒子の分散性向上のためや、画像の擦過性向上、あるいは画像光沢向上のために、インク中に樹脂を含有することが多い。このようなインクで画像形成を行うと、画像形成領域に対して、画像未形成領域の多いハイライト部分や白地部分の光沢が低くなってしまい、全体として光沢に違和感が生じてしまう。つまり、記録媒体全体としての光沢ムラを解消させて違和感をなくすことが強く望まれている。
また、膨潤タイプの記録媒体を用いた場合においては、近年の高速画像形成プリンタであると、インク吸収速度が不十分であるために、未画像形成領域の多いハイライト部分や白地部分の低光沢解消とインク吸収性との両立は困難である。
そして、上述した特許文献に記載される記録媒体を用いた場合であると、充分なインク吸収性を得るために、一定量の無機微粒子が用いられることになり、結果として、画像形成領域に対してハイライト部分や白地部分の光沢が低くなってしまう。
本発明の課題は、画像形成領域、ハイライト部分、白地部分の光沢ムラを抑えて、違和感を改善することである。
【発明の開示】
上記の課題を解決するため、本発明のインクジェット記録方法は、
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行い、
前記無色インクの単位面積あたりの付着量は、前記記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて決定されることを特徴としている。
また、本発明のインクジェットプリンタは、
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行う画像形成部と、
前記画像形成部を制御する制御部とを備え、
前記制御部は、前記無色インクの単位面積あたりの付着量を、前記記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて決定することを特徴としている。
本発明のインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタによれば、記録インクを記録媒体に吐出し、かつ光沢性を向上させるための無色インクを記録媒体に吐出することによって画像形成を行っているので、記録インクに含まれる色材により、画像形成領域の光沢が向上したとしても、記録インクの付着量の少ない白地部分やハイライト部分に無色インクを吐出させることで、これらの部分の光沢性を向上させることができる。特に、無色インクの単位面積あたりの付着量が、記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて決定されているので、記録媒体の記録面の光沢を均一にすることができ、光沢ムラによる違和感を改善することができる。
また、本発明で用いられる無色インクとは、実質的に色材を含まないインクことで、無色インクの有無で画像部のΔＥの変化が３以下であるのが好ましい。ここでいう光沢付与性機能とは、鏡面光沢性（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１）や写像性（ＪＩＳ−Ｋ−７１０５）が向上したことを意味する。
（６０度光沢の測定）
画像形成面をＪＩＳ−Ｚ−８７４１に従って６０度鏡面光沢度を測定した。測定には日本電色工業社製変角光沢度系（ＶＧＳ−１００１ＤＰ）を用いた。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記無色インクの吐出位置は、前記記録インクの吐出位置に応じて決定されてもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、前記無色インクの吐出位置を、前記記録インクの吐出位置に応じて決定してもよい。
このように、無色インクの吐出位置が、記録インクの吐出位置に応じて決定されているので、記録インクの吐出位置に対して、好適な位置に無色インクを吐出することが可能となる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記無色インクの吐出位置は、前記記録インクの吐出位置に対して隣接又は重ならない位置から優先的に決定されてもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、前記無色インクの吐出位置を、前記記録インクの吐出位置に対して隣接又は重ならない位置から優先的に決定してもよい。
このように、無色インクの吐出位置が、前記記録インクの吐出位置に対して隣接又は重ならない位置から優先的に決定されているので、無色インクと透明インクとが記録媒体上で混ざり合うことを防止できる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記記録インクの前記付着量が所定量以下である領域には、前記記録インクの前記付着量が所定量よりも多い領域と比較して、前記無色インクの前記付着量を多くしてもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記記録インクの前記付着量が所定量以下である領域には、前記記録インクの前記付着量が所定量よりも多い領域と比較して、前記無色インクの前記付着量を多くすること特徴としている。
このように、記録インクの付着量が所定量以下である領域には、記録インクの付着量が所定量よりも多い領域と比較して、無色インクの付着量を多くするので、記録インクの付着量が所定量よりも多い領域では、少ない領域よりも無色インクの付着量が少なくなって、記録媒体の許容インク吸収量を超えるだけのインクが吐出されにくくなる。したがって、記録媒体がインクを吸収しきれないために生じる液溢れを防止することができる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１ｍｍ四方以下とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上としてもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１ｍｍ四方以下とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上としてもよい。
一般に、インクジェット記録方法におけるインクの付着量は、記録媒体の一定面積に対する付着量、すなわち単位面積あたりの付着量を意味する。この際の単位としては、最も広くは記録媒体の全表面積であり、最も小さくは記録解像度に対応する１画素である。記録媒体の特性の一様性を改善する場合に、記録面全体を単位として無色インクの付着量を制御しても、その効果が薄いことは明白である。したがって、無色インクを吐出させる際の制御単位としては、ある最大値が存在し、その値以下を制御単位とすることが望ましい。
本発明人による検討の結果、無色インクの吐出によって、記録面の光沢の一様性を改善する場合には、最大制御単位としては２ｍｍ以下が必須であり、更に好ましくは０．５ｍｍ四方単位であることがわかった。人間の目の分解能は、記録媒体との目の距離を３０ｃｍ程度とした場合、０．５ｍｍ間隔が最も感度が高い。したがって、記録ヘッドのドットにより、記録面の黒濃度の一様性などを確保する場合には、これより高い空間周波数でドットが分布する必要がある。
また、高画質の印刷物などの場合、ドット間隔（いわゆる線数）は１５０〜１７５となっており、空間周波数としては０．１６９〜０．１４５ｍｍ間隔となる。
しかし、光沢のような特性の場合、人間の目の分解能はそれほど高くなく、１ｍｍ程度の間隔で光沢のある部分とない部分が均等に分布していても、それほど違和感が無いことが分かった。すなわち、上記したインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタあれば、無色インク及び記録インクにおける付着量の単位面積を１ｍｍ四方とし、単位面積内での無色インク及び記録インクの付着量の総量を所定量以上としているので、記録面の光沢の均一性をより高めることができ、光沢ムラによる違和感を改善することができる。なお、１ｍｍ四方より細かい範囲を単位面積とすれば、より高い一様性が得られるが、これに要する計算時間等を考慮すると、必要でかつ十分な大きさの単位で制御するのが最も効率的であることは明白である。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量は、２ｃｃ／ｍ２以上としてもよい。
一方、本発明のインクジェット記録装置において、
前記制御部は、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を、２ｃｃ／ｍ２以上としてもよい。
このように、単位面積内での無色インク及び記録インクの付着量の総量が、２ｃｃ／ｍ２以上に設定されているので、記録面での光沢の均一性をより安定して高めることができる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量は、１３ｃｃ／ｍ２未満であることを特徴としている。
一方、本発明のインクジェット記録装置において、
前記制御部は、
前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を、１３ｃｃ／ｍ２未満としている。
ここで、単位面積内での無色インク及び記録インクの付着量の総量を１３ｃｃ／ｍ２以上とした場合には、記録媒体の許容インク吸収量を超えて液溢れを生じてしまうおそれがある。このため、上記したインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタのように、単位面積内での無色インク及び記録インクの付着量の総量を、１３ｃｃ／ｍ２未満に設定しておけば液溢れを防止することができる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックとすることを特徴としている。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックとしてもよい。
一般にインクジェット方式で写真のような階調性を持った画像を印刷する場合、画素ごとの階調数が足りないために、誤差拡散やディザマトリックスを用いたハーフトーン処理が必要となる。この場合、制御単位の面積をディザマトリックス単位とすると、ハーフトーン処理と同時に無色インク用データを計算でき、効率的である。特にディザマトリックスは、画質はそれほど必要ではないが、高速に出力したいときに用いられる手法であり、無色インクの付着量計算が高速に行える効果は大きい。ディザマトリックスは、通常画像の横方向にａ、縦方向にｂのａ×ｂ（＝ｎ）画素を１つのブロックとしてドット形成判定の単位として使用するものである。つまり、上記したインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタのように、無色インク及び記録インクにおける付着量の単位面積を、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックとしていれば、ディザマトリックスに対応させて、記録インクと無色インクの付着量をコントロールすることができる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記ブロック内に吐出する前記無色インクの吐出位置は、前記記録インクの付着量が少ない画素から決定されてもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記ブロック内に吐出する前記無色インクの吐出位置を、前記記録インクの付着量が少ない画素から決定してもよい。
このように、ブロック内に吐出する無色インクの吐出位置が、記録インクの付着量が少ない画素から決定されているので、記録インクが吐出されていない画素から優先的に吐出させることができ、インク溢れや光沢の一様性の観点から有効である。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１画素とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上としてもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記制御部は、
前記無色インク及び前記記録インクにおける前記付着量の単位面積を１画素とし、前記単位面積内での前記無色インク及び前記記録インクの前記付着量の総量を所定量以上としてもよい。
このように、無色インク及び記録インクにおける付着量の単位面積を１画素とし、単位面積内での無色インク及び記録インクの付着量の総量を所定量以上としているので、各画素毎に無色インクの付着量を決定することが可能となる。
また、無色インクの吐出位置決定において、ハーフトーン処理後の記録インク吐出位置からこれを求める場合は、上述のようなブロック単位で所定の付着量から無色インクの吐出位置を決めるのが簡単であるが、上記したインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタによれば、ハーフトーン処理前の画像データを用いて、無色インクの付着量を計算することが可能となるので、これにハーフトーン処理と同じ処理を行って無色インクの吐出位置を算出することもできる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記記録インクが微粒子を含有してもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録インクが微粒子を含有してもよい。
本発明による光沢一様性の向上の効果は、記録媒体上に記録インクが付着することで、光沢が向上する記録媒体とインクとの組み合わせにおいて有効であり、各々の材料自体を何ら限定するものではないが、この現象が顕著に表れる材料を用いた系で特に効果がある。このような材料としては、上記したインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタのように、記録インク自体に色材以外の微粒子を含む場合、色材自体が微粒子の場合及び前記二つとも含む場合が挙げられる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記記録媒体が空隙型記録媒体であってもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録媒体が空隙型記録媒体であってもよい。
このように、記録媒体が空隙型記録媒体であるので、膨潤タイプの記録媒体よりもインク吸収速度が高く、高速画像形成プリンタの画像形成速度に対応してインクを吸収することができる。これにより、光沢性とインク吸収性とを両立することが可能となる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記記録媒体の表層が熱可塑性樹脂を含有していてもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録媒体の表層が熱可塑性樹脂を含有していてもよい。
このように記録媒体の表層が熱可塑性樹脂を含有しているので、記録後に加熱、または加圧定着を行う場合や、更には上記インクと媒体を組み合わせて使用する場合などは、特にその効果が高い。
また本発明のインクジェット記録方法において、
前記記録インク及び前記無色インクが吐出された記録媒体に対して、加熱もしくは加圧を含む定着処理を施してもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録インク及び前記無色インクが吐出された記録媒体に対して、加熱もしくは加圧を含む定着処理を施してもよい。
記録媒体の表層が熱可塑性樹脂を含有している場合に、この記録媒体に付着した記録インク及び無色インクを溶融あるいは被膜化すれば、さらに優れた光沢を得ることができる。つまり、上記したインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタによれば、加熱もしくは加圧を含む定着処理によって、記録インク及び無色インクを記録媒体に定着させることにより、これらのインクを溶融もしくは被膜化でき、さらに光沢性を向上させることができる。
また、本発明のインクジェット記録方法において、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であってもよい。
一方、本発明のインクジェットプリンタにおいて、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であってもよい。
記録インクと無色インクとを混合した際の吸光度変化率が５％以上であると、例えば記録ヘッドのノズル内で記録インクと無色インクとが混合した場合に、ノズルを詰まらせていまい、結果として画質低下や光沢低下を誘発するおそれがある。このため、上記したインクジェット記録方法及びインクジェットプリンタのように、記録インクと無色インクとを混合した際の吸光度変化率を５％未満に設定しておけば、ノズルの詰まりを防止でき、画質低下や光沢低下を防止することができる。
また、本発明のインクジェット記録方法は、
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行い、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であることを特徴としている。
一方、本発明のインクジェットプリンタは、
色材を含有する記録インクを記録ヘッドにより記録媒体に吐出するとともに、光沢性を向上させるための無色インクを前記記録ヘッドで前記記録媒体に吐出して、画像形成を行う画像形成部と、
前記画像形成部を制御する制御部とを備え、
前記記録インクと前記無色インクとを混合した際の吸光度変化率は、５％未満であることを特徴としている。
このように、記録インクを記録媒体に吐出し、かつ光沢性を向上させるための無色インクを記録媒体に吐出することによって画像形成を行っているので、記録インクに含まれる色材により、画像形成領域の光沢が向上したとしても、記録インクの付着量の少ない白地部分やハイライト部分に無色インクを吐出させることで、これらの部分の光沢性を向上させることができる。また、記録インクと無色インクとを混合した際の吸光度変化率を５％未満に設定されているので、ノズルの詰まりを防止でき、画質低下や光沢低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】  図１は、第１の実施の形態に係るインクジェットプリンタの主要構成部を表す斜視図である。
図２は、図１のインクジェットプリンタに備わるキャリッジを拡大した斜視図である。
図３は、図２のキャリッジに搭載される記録ヘッドの下面図である。
図４は、図１のインクジェットプリンタに備わる定着ユニットの主要構成部分を表す正面図である。
図５は、図１のインクジェットプリンタの制御回路を表すブロック図である。
図６は、図３の記録ヘッドを駆動する電圧波形を示す波形図である。
図７は、図１のインクジェットプリンタに接続される画像形成装置の主制御部分を表すブロック図である。
図８は、図７の画像形成装置で行われるハーフトーンモジュールの処理の概要を示すフローチャートである。
図９Ａ及び図９Ｂは、単位面積を２×２画素からなるブロックとした場合と、４×４画素からなるブロックとした場合における無色インクの吐出位置を説明する説明図である。
図１０は、第２の実施の形態の画像形成装置で行われるハーフトーンモジュールの処理の概要を示すフローチャートである。
図１１Ａ、図１１Ｂ及び図１１Ｃは、無色インクと記録インクとの付着量の総量を２５％とした場合の記録インク及び無色インクの吐出位置の具体例である。
図１２Ａ及び図１２Ｂは、無色インクと記録インクとの付着量の総量を２５％とした場合の記録インク及び無色インクの吐出位置の具体例である。
図１３Ａ及び図１３Ｂは、無色インクと記録インクとの付着量の総量を２５％とした場合の記録インク及び無色インクの吐出位置の具体例である。
図１４Ａ、図１４Ｂ及び図１４Ｃは、無色インクと記録インクとの付着量の総量を５０％とした場合の記録インク及び無色インクの吐出位置の具体例である。
図１５は、実施例１における階調レベル毎の記録インクの割り当て例を表す説明図である。
図１６は、実施例１における各階調レベルのパッチのインク量を、インクごとにプロットしたグラフである。
図１７Ａ、図１７Ｂ及び図１７Ｃは、実施例１における付着量の総量を変化させた際に、各層量毎の無色インクの吐出位置を表す説明図である。
図１８は、実施例１における２５〜１００％のパッチの光沢測定値を表すグラフである。
図１９は、実施例２における各階調レベルのパッチのインク量をプロットしたグラフである。
図２０は、実施例２における無色インクを２５〜１００％まで変化させた場合の６０度光沢値を表すグラフである。
図２１Ａ及び図２１Ｂは、実施例３における無色インクの吐出位置を説明する説明図である。
【発明を実施するための最良の形態】  ［第１の実施の形態］
以下、本発明の第１の実施の形態について、図１〜図９を参照にして説明する。
本発明のインクジェット記録方法では、市販されているインクジェットプリンタのように記録媒体収納部、搬送部、インクカートリッジ、インクジェット方式の記録ヘッドを有するものであれば特に制約はなく使用できるが、少なくともロール状の記録媒体収納部、搬送部、インクジェット方式の記録ヘッド、切断部、及び、必要に応じて加熱部、加圧部、記録プリント収納部から構成される一連のプリンタセットであれば、インクジェット写真を商用利用する場合に有用である。
先ず、本発明のインクジェット記録方法を適用できるインクジェットプリンタについて、図１を参照にして説明する。図１は、インクジェットプリンタの主要構成部を表す斜視図である。
インクジェットプリンタ１には、図１に示すように、記録媒体にインクを吐出し画像を形成する画像形成部２が設けられている。この画像形成部２には、上面で所定範囲の記録媒体Ｐ（図４参照）の裏面（記録面の側と反対側となる面）を支持するプラテン２１が略水平に配設されている。また、画像形成部２には、プラテン２１の上方で、走査方向Ｘに沿って延在し、走査方向Ｘに走査するキャリッジ２３を移動させるための案内部材２５が設けられている。
キャリッジ２３には、記録媒体にインクを吐出する記録ヘッド２２と、走査方向Ｘに沿って延在し、その長手方向に１８０ｄｐｉ周期で光学パターンが配設されたリニアスケール２６の光学パターンを読み取ってクロック信号として出力するリニアエンコーダセンサ２７とが搭載されている。キャリッジ２３の移動方向は、キャリッジ用駆動モータ２３１の回転方向にしたがって変更され、これによりキャリッジ２３は走査方向Ｘに往復移動する。また、画像形成時において、キャリッジ２３は、記録媒体Ｐが停止している際に走査方向Ｘに往動、復動又は往復移動する。このときの移動速度は、例えば、最速時において７０５ｍｍ／ｓとなっている。
次に記録ヘッド２２について図２及び図３を参照にして説明する。図２は、キャリッジ２４を拡大した斜視図であり、図３は記録ヘッド２２の下面図である。
記録ヘッド２２は、ピエゾ方式、サーマル方式、コンティニュアス方式のいずれでもよいが、顔料インクでの安定性の観点からピエゾ方式が好ましく、本実施形態ではピエゾ方式の記録ヘッド２２を用いている。この記録ヘッド２２は、画像記録時において、プラテン２１上を搬送させられる記録媒体Ｐの記録面と、記録ヘッド２２のノズル２２１が形成されたノズル面２２２とが対向するように配設されている。
記録ヘッド２２のノズル面２２２には、図３に示すように、２５５個のノズル２２１が搬送方向に１４１μｍ（１８０ｄｐｉ）のピッチで略三列に並んで形成されたノズル列が、２３．５μｍずれて配設されている。これは、１０８０ｄｐｉにおいて１画素に相当する。これは、記録ヘッド２２の駆動機構として、同時に駆動できるノズル２２１が３ノズルおきであることを補償するためである。各記録ヘッド２２は、その内部にピエゾ素子（圧電素子）といった吐出手段（図示略）が設けられており、吐出手段の作動により各ノズル２２１からインクを滴として別個に吐出する。
各記録ヘッド２２には、図示しない記録インク用カートリッジと無色インク用カートリッジから、配管用のチューブを通ってインクが供給される。記録ヘッド２２は走査方向に沿って８個並んで配置されており、それぞれＣＭＫ濃淡６色とＹ及び無色インク用に使用される。本実施例では、記録インクとしてＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ、ＬＣ、ＬＭ、ＬＫの７種類のインクを用いているが、淡色を用いず、濃色Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋのみで記録するインクジェットプリンタでも、本発明の効果は同様である。
次に、画像形成部２で画像が形成された記録媒体Ｐに対して、インクを定着させる定着ユニット４について図４を参照にして説明する。図４は定着ユニット４の主要構成部分を表す正面図である。
定着ユニット４は、図４に示すように、画像形成部２に対して記録媒体Ｐの搬送方向の下流側に配置されている。定着ユニット４には、記録媒体Ｐの搬送方向に直交する方向に延在し、記録媒体Ｐを下方から支持して搬送する搬送ローラ４２が設けられている。この搬送ローラ４２の上方には、中空状ローラからなる加熱ローラ４１が対峙している。この加熱ローラ４１の内部には、ハロゲンランプヒータ、セラミックヒータ、ニクロム線等の熱源４３が設けられており、熱源４３の熱により加熱ローラ４１は加熱されて、記録媒体Ｐのインク受容層中に含まれる熱可塑性樹脂粒子を溶融させるようになっている。この加熱ローラ４１には温度センサ４１３（図５参照）が内蔵されている。また、加熱ローラ４１の端部周縁にはギア４１２が形成され、加熱ローラ用駆動モータ４４に取付けられた歯車４４１と噛合する。この歯車４４１とギア４４１によって、加熱ローラ用駆動モータ４４の駆動力が加熱ローラ４１に伝達され、所定方向に回転駆動させるようになっている。この加熱ローラ４１は、熱源４３から発せられる熱により効率良く記録媒体Ｐを加熱することができるように熱伝導率の高い材質により形成されることが好ましく、例えば金属ローラが挙げられる。表面には記録媒体Ｐを加熱加圧した際のインクによる汚染を防止するためフッ素樹脂コートされていることが好ましい。その他、耐熱シリコンゴムを被覆したシリコンゴムローラを用いることもできる。
次に、インクジェットプリンタ１の制御回路について、図５を参照にして説明する。図５は、インクジェットプリンタ１の制御回路を表すブロック図である。
制御回路１００は、図５に示すように、記録媒体Ｐを搬送させるための搬送モータ１０１、記録媒体Ｐの種類を判別する記録媒体種別判別センサ１０２、ＣＰＵ１０３、インタフェイス１０４、キャリッジ用駆動モータ２３１、加熱ローラ用駆動モータ４４、温度センサ４１３、熱源４３、メモリライトコントローラ１０５、画像メモリ１０６、メモリリードコントローラ１０７、ヘッドドライバ１０８、記録ヘッド２２が、バス１１０を介して接続されて構成されている。なお、制御回路１００には、これら以外にもインクジェットプリンタ１の各駆動部などが接続されている。
制御回路１００は、記録媒体Ｐの搬送、キャリッジ２３走査動作と、記録ヘッド２２のインク吐出等を制御する。
この制御回路１００が記録ヘッド２２を制御する際には、図６に示すように、３３μｓの周期である画素クロックが３周期分、つまり１００μｓ間に各記録ヘッド２２の各列ごとにおける２５５画素のデータを読み出し、ヘッドドライバ１０８に転送する。ヘッドドライバ１０８は、各ノズル２２１に対応する３値のデータに応じたヘッド駆動パルス信号を各ノズル２２１の相に対応したタイミングで生成する。つまり、データが「０」の場合にはパルス信号を生成せず、「１」の場合には１パルス生成し、「２」の場合には約１０μｓ間隔で２パルス生成する。また、ＡＢＣ各相のヘッド駆動パルスは、１画素クロック分３３μｓずつずれたタイミングで生成される。
また、制御回路１００には、図５及び図７に示すように、コンピュータ等の画像形成装置２００が接続されている。画像形成装置２００は、入力された信号に基づいて、多色の画像を形成する。この例では、画像形成装置２００内部で動作しているアプリケーションプログラム２０１は、画像の処理を行いつつビデオドライバ２０２を介してモニタ３００に画像を表示している。このアプリケーションプログラム２０１が、画像形成指示を発動すると、画像形成装置２００のプリンタドライバ２０３が、画像形成用の画像データをアプリケーションプログラム２０１から受け取って、インクジェットプリンタ１で画像形成可能な信号に変換している。つまり、本実施形態では、制御回路１００及び画像形成装置２００が、本発明の制御部になっていることになる。
プリンタドライバ２０３には、アプリケーションプログラム２０１が扱っている画像データをドット単位の色情報に変換するラスタライザ２０４、ドット単位の色情報に変換された画像階調データに対してインクジェットプリンタ１の発色特性と階調特性に応じた補正を行う色階調補正モジュール２０５、色補正された後の画像データからドット単位での記録インクの有無により、ある面積での濃度を表現するいわゆるハーフトーンの画像データ、つまり記録インクの吐出位置、付着量等を表す記録インク用データを生成するハーフトーンモジュール２０６、ハーフトーンモジュール２０６で生成された記録インク用データに基づいて無色インクの吐出位置、付着量を表す無色インク用データを生成する無色インク計算モジュール２０７が備えられている。
次に、本実施形態で用いられる記録媒体について説明する。
記録媒体としては、通常のインクジェット記録に用いられる媒体全般に適用できるものであるが、支持体上にインク吸収層を持つタイプのものが画質の観点から好ましく、これには、膨潤型と空隙型とがある。
膨潤型としては、親水性バインダとして、例えば、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド等を単独もしくは併用して塗布しこれをインク吸収層としたものを用いることができる。
空隙型のインク吸収層を持つ記録媒体では、記録インクにより光沢が顕著に向上するので、本発明の好適な実施形態となる。空隙型記録媒体のインク吸収層は、１層または２層以上の構成でもよい。特に支持体上に無機顔料を含有する第１のインク吸収層があり、その上層に後述の熱可塑性樹脂及び無機顔料を含有する第２のインク吸収層を有する２層構成のインク吸収層を持つインクジェット記録媒体を用いることが好ましい。以下、空隙型インク吸収層について更に詳細に説明する。
（空隙型インク吸収層）
空隙層は、主に親水性バインダと無機顔料の軟凝集により形成されるものである。従来より、皮膜中に空隙を形成する方法は種々知られており、例えば、２種以上のポリマーを含有する均一な塗布液を支持体上に塗布し、乾燥過程でこれらのポリマーを互いに相分離させて空隙を形成する方法、固体微粒子及び親水性または疎水性バインダを含有する塗布液を支持体上に塗布し、乾燥後に、インクジェット記録媒体を水あるいは適当な有機溶媒を含有する液に浸漬して固体微粒子を溶解させて空隙を作製する方法、皮膜形成時に発泡する性質を有する化合物を含有する塗布液を塗布後、乾燥過程でこの化合物を発泡させて皮膜中に空隙を形成する方法、多孔質固体微粒子と親水性バインダを含有する塗布液を支持体上に塗布し、多孔質微粒子中や微粒子間に空隙を形成する方法、親水性バインダに対して概ね等量以上の容積を有する固体微粒子及び／または微粒子油滴と親水性バインダを含有する塗布液を支持体上に塗布し、固体微粒子の間に空隙を作製する方法等が知られている。本発明においては、空隙層に、平均粒径が１００ｎｍ以下の各種無機の固体微粒子を含有させることによって形成されることが特に好ましい。
上記の目的で使用される無機顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、水酸化マグネシウム等の白色無機顔料等を挙げることができる。
無機顔料の平均粒径は、粒子そのものあるいは空隙層の断面や表面に現れた粒子を電子顕微鏡で観察し、１０００個の任意の粒子の粒径を求めてその単純平均値（個数平均）として求められる。ここで個々の粒子の粒径は、その投影面積に等しい円を仮定したときの直径で表したものである。固体微粒子としては、シリカ及びアルミナまたはアルミナ水和物から選ばれた固体微粒子を用いることが好ましく、シリカがより好ましい。
シリカとしては、通常の湿式法で合成されたシリカ、コロイダルシリカあるいは気相法で合成されたシリカ等が好ましく用いられ、本発明において特に好ましく用いられる微粒子シリカとしては、コロイダルシリカまたは気相法で合成された微粒子シリカであり、中でも気相法により合成された微粒子シリカは高い空隙率が得られるだけでなく、染料を固定化する目的で用いられるカチオン性ポリマーに添加したときに粗大凝集体が形成されにくいので好ましい。また、アルミナまたはアルミナ水和物は、結晶性であっても非晶質であってもよく、また不定形粒子、球状粒子、針状粒子等任意の形状のものを使用することができる。
微粒子は、カチオン性ポリマーと混合する前の微粒子分散液が一次粒子まで分散された状態であるのが好ましい。
無機顔料は、その粒径が１００ｎｍ以下であることが好ましい。例えば、上記気相法微粒子シリカの場合、一次粒子の状態で分散された無機顔料の一次粒子の平均粒径（塗設前の分散液状態での粒径）は、１００ｎｍ以下のものが好ましく、より好ましくは４〜５０ｎｍ、最も好ましくは４〜２０ｎｍである。
最も好ましく用いられる、一次粒子の平均粒径が４〜２０ｎｍである気相法により合成されたシリカとしては、例えば、日本アエロジル社のアエロジルが市販されている。この気相法微粒子シリカは、水中に、例えば、三田村理研工業株式会社製のジェットストリームインダクターミキサー等により吸引分散することで、比較的容易に一次粒子にまで分散することができる。
親水性バインダとしては、例えば、ポリビニルアルコール、ゼラチン、ポリエチレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、ポリウレタン、デキストラン、デキストリン、カラーギーナン（κ、ι、λ等）、寒天、プルラン、水溶性ポリビニルブチラール、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。これらの水溶性樹脂は２種以上併用することも可能である。
本発明で好ましく用いられる水溶性樹脂は、ポリビニルアルコールである。本発明で好ましく用いられるポリビニルアルコールには、ポリ酢酸ビニルを加水分解して得られる通常のポリビニルアルコールの他に、末端をカチオン変性したポリビニルアルコールやアニオン性基を有するアニオン変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールも含まれる。
酢酸ビニルを加水分解して得られるポリビニルアルコールは、平均重合度が１０００以上のものが好ましく用いられ、特に、平均重合度が１５００〜５０００のものが好ましく用いられる。ケン化度は７０〜１００％のものが好ましく、８０〜９９．５％のものが特に好ましい。
カチオン変性ポリビニルアルコールとしては、例えば、特開昭６１−１０４８３号公報に記載されているような、第１〜３級アミノ基や第４級アンモニウム基を上記ポリビニルアルコールの主鎖または側鎖中に有するポリビニルアルコールであり、カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体と酢酸ビニルとの共重合体をケン化することにより得られる。
カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えば、トリメチル−（２−アクリルアミド−２，２−ジメチルエチル）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−アクリルアミド−３，３−ジメチルプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）メタクリルアミド、ヒドロキシルエチルトリメチルアンモニウムクロライド、トリメチル−（２−メタクリルアミドプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ジメチルアミノプロピル）アクリルアミド等が挙げられる。
カチオン変性ポリビニルアルコールのカチオン変性基含有単量体の比率は、酢酸ビニルに対して０．１〜１０モル％、好ましくは０．２〜５モル％である。
アニオン変性ポリビニルアルコールは、例えば、特開平１−２０６０８８号公報に記載されているようなアニオン性基を有するポリビニルアルコール、特開昭６１−２３７６８１号公報、特開昭６３−３０７９７９９号公報に記載されているようなビニルアルコールと水溶性基を有するビニル化合物との共重合体及び特開平７−２８５２６５号公報に記載されているような水溶性基を有する変性ポリビニルアルコールが挙げられる。
また、ノニオン変性ポリビニルアルコールとしては、例えば、特開平７−９７５８号公報に記載されているようなポリアルキレンオキサイド基をビニルアルコールの一部に付加したポリビニルアルコール誘導体、特開平８−２５７９５号公報に記載された疎水性基を有するビニル化合物とビニルアルコールとのブロック共重合体等が挙げられる。
ポリビニルアルコールは、重合度や変性の種類違い等２種類以上を併用することもできる。
インク吸収層に用いられる無機顔料の添加量は、要求されるインク吸収容量、空隙層の空隙率、無機顔料の種類、水溶性樹脂の種類に大きく依存するが、一般には記録用紙１ｍ２当たり、通常、５〜３０ｇ、好ましくは１０〜２５ｇである。
また、インク吸収層に用いられる無機顔料と水溶性樹脂の比率は、質量比で通常２：１〜２０：１であり、特に３：１〜１０：１であることが好ましい。
インク吸収層は、分子内に第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性の水溶性ポリマーを含有してもよく、インクジェット記録媒体１ｍ２当たり通常０．１〜１０ｇ、好ましくは０．２〜５ｇの範囲で用いられる。
空隙層において、空隙の総量（空隙容量）は記録用紙１ｍ２当り２０ｍｌ以上であることが好ましい。空隙容量が２０ｍｌ／ｍ２未満の場合、印字時のインク量が少ない場合には、インク吸収性は良好であるものの、インク量が多くなるとインクが完全に吸収されず、画質を低下させたり、乾燥性の遅れを生じる等の問題が生じやすい。
インク保持機能を有する空隙層において、固形分容量に対する空隙容量を空隙率という。本発明において、空隙率を５０％以上にすることが、不必要に膜厚を厚くさせないで空隙を効率的に形成できるので好ましい。
空隙型の他のタイプとして、無機顔料を用いてインク溶媒吸収層を形成させる以外に、ポリウレタン樹脂エマルジョンと水溶性エポキシ化合物及び／またはアセトアセチル化ポリビニルアルコールとを併用し、更にエピクロルヒドリンポリアミド樹脂を併用させた塗工液を用いてインク溶媒吸収層を形成させてもよい。この場合のポリウレタン樹脂エマルジョンは、ポリカーボネート鎖、ポリカーボネート鎖及びポリエステル鎖を有する粒子径が３．０μｍであるポリウレタン樹脂エマルジョンが好ましく、ポリウレタン樹脂エマルジョンのポリウレタン樹脂がポリカーボネートポリオール、ポリカーボネートポリオール及びポリエステルポリオール有するポリオールと脂肪族系イソシアネート化合物とを反応させて得られたポリウレタン樹脂が、分子内にスルホン酸基を有し、さらにエピクロルヒドリンポリアミド樹脂及び水溶性エポキシ化合物及び／またはアセトアセチル化ビニルアルコールを有することが更に好ましい。
上記ポリウレタン樹脂を用いたインク溶媒吸収層は、カチオンとアニオンの弱い凝集が形成され、これに伴い、インク溶媒吸収能を有する空隙が形成されて、画像形成できると推定される。
（熱可塑性樹脂含有層）
本発明においては、インク吸収層の表層に熱可塑性樹脂を含む層を設けることができる。熱可塑性樹脂を含む層は、熱可塑性樹脂のみからなる層であっても、必要に応じて水溶性バインダ等を添加したものであってもよいが、水溶性バインダと無機顔料を両方添加したものが好ましい。熱可塑性樹脂に添加しうる無機顔料としては先にインク吸収層の説明で記載した物を用いることができる。
熱可塑性樹脂は、インク透過性の観点から微粒子状が好ましい。熱可塑性樹脂あるいはその微粒子としては、例えば、ポリカーボネート、ポリアクリロニトリル、ポリスチレン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、アクリルエステル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリアミド、ポリエーテル、これらの共重合体及びこれらの塩が挙げられ、中でもスチレン−アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル−アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、アクリルエステル共重合体、塩化ビニル−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、ＳＢＲラテックスが好ましい。さらに好ましい熱可塑性樹脂はアクリルエステル共重合体である。
熱可塑性樹脂あるいはその微粒子は、モノマー組成及び、粒径、重合度が違う複数の重合体を混合して用いてもよい。
熱可塑性樹脂あるいはその微粒子を選択するに際し、インク受容性、加熱及び加圧による定着後の画像の光沢性、画像堅牢性及び離型性を考慮すべきである。
インク受容性については、熱可塑性微粒子の粒径が０．０５μｍ未満の場合は、顔料インク中の顔料粒子とインク溶媒の分離が遅くなり、インク吸収速度の低下を招くことになる。また１０μｍを越えると、支持体上に塗設する際にインク吸収層に隣接する溶媒吸収層との接着性や、塗設乾燥後のインクジェット記録媒体の被膜強度、光沢発現などの観点からも好ましくない。このために好ましい熱可塑性樹脂の微粒子径としては０．０５〜１０μｍ、より好ましくは０．１〜５μｍ、さらに好ましくは、０．１〜１μｍである。
また、熱可塑性樹脂あるいはその微粒子の選択の基準としてはガラス転移点（Ｔｇ）が挙げられる。Ｔｇが塗布乾燥温度より低い場合は、例えば、記録媒体製造時の塗布乾燥温度が既にＴｇより高く、インク溶媒が透過するための熱可塑性微粒子による空隙が消失してしまう。
また、Ｔｇが、支持体の熱による変性を起こす温度以上の場合は、顔料インクによるインクジェット記録後溶融成膜するために高温での定着操作が必要となり、装置上の負荷及び支持体の熱安定性等が問題となる。熱可塑性微粒子の好ましいＴｇは５０〜１５０℃である。また、最低造膜温度（ＭＦＴ）としては、５０〜１５０℃のものが好ましい。
熱可塑性樹脂の微粒子は、環境適性の観点から、水系に分散されたものが好ましく、特に、乳化重合により得られた水系ラテックスが好ましい。この際、ノニオン系分散剤を乳化剤として用いて乳化重合したタイプは好ましく用いることができる。また、熱可塑性樹脂の微粒子は臭気及び安全性の観点から残存するモノマー成分が少ない方が好ましく、重合体の固形分質量に対して３％以下が好ましく、更に１％以下が好ましく、特には０．１％以下が好ましい。また、残存する重合開始剤は少ないことが好ましく、重合体の固形分質量に対して０．５％以下が好ましいが、残存しないのが最も好ましい。
水溶性バインダとしては、熱可塑性樹脂の微粒子の１〜１０％の範囲でポリビニルアルコールや、ポリビニルピロリドンを用いることができる。
記録媒体が、支持体上にインク吸収層を有し、表層が少なくとも無機顔料と熱可塑性樹脂の微粒子とを含むことが好ましい。特に、好ましい理由として以下の点をあげることができる。
１）インク吸収速度が大きく、ビーディング、カラーブリード等の画質劣化が起こりにくく、高速印字適性を有している。
２）画像表面強度が強い。
３）画像保存時の重ねでの融着が起こりにくい。
４）インク吸収層の塗布生産性に優れている。
５）筆記性を有している。
この場合、表層の熱可塑性樹脂の微粒子と無機顔料の固形分質量比としては、熱可塑性樹脂の微粒子、無機顔料及び他の添加剤等により個々に決めるのが好ましく、特に制約はないが、熱可塑性樹脂の微粒子／無機顔料が２／８〜８／２が好ましく、より好ましくは３／７〜７／３であり、４／６〜６／４が更に好ましい。
（支持体）
支持体としては、従来からインクジェット記録媒体に用いられている支持体、例えば、普通紙、アート紙、コート紙及びキャストコート紙等の紙支持体、プラスティック支持体、両面をポリオレフィンで被覆した紙支持体、これらを張り合わせた複合支持体を用いることができる。
支持体とインク吸収層の接着強度を大きくする等の目的で、インク吸収層の塗布に先立って、支持体にコロナ放電処理や下引処理等を行うことが好ましい。さらに、記録媒体は必ずしも無色である必要はなく、着色されていてもよい。また、原紙支持体の両面をポリエチレンでラミネートした紙支持体を用いることが、記録画像が写真画質に近く、しかも低コストで高品質の画像が得られるために特に好ましい。
そのようなポリエチレンでラミネートした紙支持体について以下に説明する。紙支持体に用いられる原紙は木材パルプを主原料とし、必要に応じて木材パルプに加えてポリプロピレン等の合成パルプあるいはナイロンやポリエステル等の合成繊維を用いて抄紙される。木材パルプとしては、例えば、ＬＢＫＰ、ＬＢＳＰ、ＮＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＤＰ、ＮＤＰ、ＬＵＫＰ、ＮＵＫＰのいずれも用いることができるが、短繊維分の多いＬＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＰ、ＬＤＰをより多く用いることが好ましい。ただし、ＬＢＳＰまたはＬＤＰの比率は１０〜７０質量％が好ましい。
上記パルプには、不純物の少ない化学パルプ（硫酸塩パルプや亜硫酸塩パルプ）が好ましく用いられ、また、漂白処理を行って白色度を向上させたパルプも有用である。
原紙中には、例えば、高級脂肪酸、アルキルケテンダイマー等のサイズ剤、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタン等の白色顔料、スターチ、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール等の紙力増強剤、蛍光増白剤、ポリエチレングリコール類等の水分保持剤、分散剤、四級アンモニウム等の柔軟化剤等を適宜添加することができる。
抄紙に使用するパルプの濾水度は、ＣＳＦの規定で２００〜５００ｍｌが好ましく、また、叩解後の繊維長がＪＩＳ−Ｐ−８２０７に規定される２４メッシュ残分の質量％と４２メッシュ残分の質量％との和が３０〜７０％が好ましい。なお、４メッシュ残分の質量％は２０質量％以下であることが好ましい。
原紙の坪量は、３０〜２５０ｇが好ましく、特に５０〜２００ｇが好ましい。原紙の厚さは４０〜２５０μｍが好ましい。
原紙は、抄紙段階または抄紙後にカレンダー処理して高平滑性を与えることもできる。原紙密度は０．７〜１．２ｇ／ｍ２（ＪＩＳ−Ｐ−８１１８）が一般的である。更に、原紙剛度はＪＩＳ−Ｐ−８１４３に規定される条件で２０〜２００ｇが好ましい。
原紙表面には表面サイズ剤を塗布してもよく、表面サイズ剤としては前記原紙中に添加できる高級脂肪酸、アルキルケテンダイマー等のサイズ剤を使用できる。
原紙のｐＨは、ＪＩＳ−Ｐ−８１１３で規定された熱水抽出法により測定された場合、５〜９であることが好ましい。
原紙表面及び裏面を被覆するポリエチレンは、主として低密度のポリエチレン（ＬＤＰＥ）及び／または高密度のポリエチレン（ＨＤＰＥ）であるが他のＬＬＤＰＥやポリプロピレン等も一部使用することができる。
特に、インク吸収層側のポリエチレン層は写真用印画紙で広く行われているようにルチルまたはアナターゼ型の酸化チタンをポリエチレン中に添加し、不透明度及び白色度を改良したものが好ましい。酸化チタン含有量は、ポリエチレンに対して通常３〜２０質量％、好ましくは４〜１３質量％である。
ポリエチレン被覆紙は光沢紙として用いることも、また、ポリエチレンを原紙表面上に溶融押し出してコーティングする際にいわゆる型付け処理を行って通常の写真印画紙で得られるようなマット面や絹目面を形成した物も本発明で使用できる。
原紙表裏のポリエチレン使用量は、空隙層やバック層を設けた後、低湿及び高湿下でのカールを最適化するように選択されるが、通常、空隙層側のポリエチレン層が２０〜４０μｍ、バック層側が１０〜３０μｍの範囲である。
［記録媒体の作成］
以下に、本実施形態で用いる記録媒体の作成法を、具体例を挙げて説明する。
両面をポリエチレンで被覆した紙支持体（厚みが２２０μｍでインク吸収層面のポリエチレン中にはポリエチレンに対して１３質量％のアナターゼ型酸化チタン含有）に、支持体側から第１層とし下記下層塗布液、その上に第２層目として下記表層用塗布液をスライドホッパーで同時塗布した後、乾燥して記録媒体１を作製した。
なお、塗布液は４０℃に加温して塗布し、塗布直後に０℃に保たれた冷却ゾーンで２０秒冷却した後、２５℃の風（相対湿度１５％）で６０秒間、４５℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間、５０℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間順次乾燥し、２０〜２５℃、相対湿度が４０〜６０℃の雰囲気下で２分間調湿して試料を巻き取った。なお、塗布は、下層はシリカの付き量が１８ｇ／ｍ２となるように、また表層はシリカの付き量が３ｇ／ｍ２となるように行った。
上記下層塗布液には、水溶性蛍光増白剤であるＵＶＩＴＥ  ＮＦＷ  ＬＩＱＵＩＤ（チバ・スペシャリティケミカル社製）を１００ｍｇ／ｍ２になるように添加した。また、上記上層塗布液には同じ蛍光増白剤を２０ｍｇ／ｍ２になるように添加した。
（シリカ分散液の調製）
一次粒子の平均粒径が約０．０１２μｍの気相法シリカ（株式会社トクヤマ製：ＱＳ−２０）１２５ｋｇを、三田村理研工業株式会社製のジェットストリーム・インダクターミキサーＴＤＳを用いて、硝酸でｐＨを２．５に調整した６２０Ｌの純水中に室温で吸引分散した後、全量を６９４Ｌに純水で仕上げた。
次に、カチオンポリマーＰ−１を１．１４ｋｇ、エタノール２．２Ｌ、ｎ−プロパノール１．５Ｌを含有する水溶液（ｐＨ＝２．３）１８Ｌに、上記シリカ分散液の６９．４Ｌを攪拌しながら添加し、ついで、ホウ酸２６０ｇとホウ砂２３０ｇを含有する水溶液７．０Ｌを添加し、消泡剤ＳＮ３８１（サンノプコ株式会社製）を１ｇ添加した。この混合液を、三和工業株式会社製高圧ホモジナイザーで分散し、全量を純水で９７Ｌに仕上げてシリカ分散液を調製した。
（下層用塗布液の調製）
上記シリカ分散液６００ｍｌを４０℃で攪拌しながら、以下の各添加剤を順次混合して下層用塗布液を調製した。
ポリビニルアルコール（クラレ工業株式会社製：ＰＶＡ２０３）の
１０％水溶液                                                ６ｍｌ
ポリビニルアルコール（クラレ工業株式会社製：ＰＶＡ２３５）の
７％水溶液                                              １８５ｍｌ
サポニン（５０％水溶液）                                        適量
純水                                    全量を１０００ｍｌに仕上げた
（表層用塗布液の調製）
上記下層用塗布液を調製した後、４３℃で３０分撹拌した後、熱可塑性微粒子（アクリル系ラテックス、Ｔｇ８２℃、個数平均粒子径１６０ｎｍ、固形分２５％）を、熱可塑性微粒子／フィラー（シリカ）の固形分比が５５／４５になるように１５分かけて添加して、表層塗布液１を調製し、１０μｍのフィルタで濾過を行った後、塗布に使用した。
次に、本実施形態のインクジェットプリンタ１で用いられる記録インク及び無色インクについて説明する。
［記録インク］
記録インクは、一般にインクジェット方式に適性を有するものであれば、その色材は染料あるいは顔料の何れでもよく、特に画像保存性、画質の観点を重視する場合は顔料インクが好ましい。
（顔料）
顔料としては、不溶性顔料、レーキ顔料等の有機顔料及びカーボンブラックを好ましく用いることができる。不溶性顔料としては、特に限定するものではないが、例えば、アゾ、アゾメチン、メチン、ジフェニルメタン、トリフェニルメタン、キナクリドン、アントラキノン、ペリレン、インジゴ、キノフタロン、イソインドリノン、イソインドリン、アジン、オキサジン、チアジン、ジオキサジン、チアゾール、フタロシアニン、ジケトピロロピロール等が好ましい。好ましく用いることのできる具体的顔料としては、以下の顔料が挙げられる。
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
これらの顔料は、必要に応じて顔料分散剤を使用してもよく、使用できる顔料分散剤としては、例えば、高級脂肪酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエステル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、ナフタレンスルホン酸塩、アルキルリン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、グリセリンエステル、ソルビタンエステル、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、アミンオキシド等の活性剤、あるいはスチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン誘導体、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマル酸、フマル酸誘導体から選ばれた２種以上の単量体からなるブロック共重合体、ランダム共重合体及びこれらの塩をあげることができる。
顔料の分散方法としては、その方法に特に制限はないが、例えば、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、アジテータ、ヘンシェルミキサ、コロイドミル、超音波ホモジナイザー、パールミル、湿式ジェットミル、ペイントシェーカー等を用いることができる。
本発明に係る顔料分散体の粗粒分を除去する目的で、遠心分離装置を使用すること、フィルタを使用することも好ましい方法である。
顔料インク中の顔料の平均粒径は、インク中での安定性、画像濃度、光沢感、耐光性等を考慮して選択するが、加えて本発明のインクジェット記録方法では、光沢向上、質感向上の観点からも粒径を選択するのが好ましい。本発明において、粒径の選択が光沢向上、質感向上する理由は定かではないが、画像において顔料は熱可塑性樹脂の微粒子が溶融した皮膜中に分散された状態にあることと関連していると推測している。高速処理を目的とすると、短時間で熱可塑性樹脂の微粒子を溶融皮膜化し、更に顔料を充分に皮膜中に分散しなければならない。このとき顔料の表面積は大きく影響し、それゆえ平均粒径に最適領域が存在すると推測している。
（水溶性有機溶媒）
顔料インクとして好ましい形態である水系インク組成物は、水溶性有機溶媒を併用することが好ましい。
水溶性有機溶媒としては、例えば、アルコール類（例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、セカンダリーブタノール、ターシャリーブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等）、多価アルコール類（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサンジオール、ペンタンジオール、グリセリン、ヘキサントリオール、チオジグリコール等）、多価アルコールエーテル類（例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル、プロピレングリコールモノフェニルエーテル等）、アミン類（例えば、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、Ｎ−エチルジエタノールアミン、モルホリン、Ｎ−エチルモルホリン、エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ポリエチレンイミン、ペンタメチルジエチレントリアミン、テトラメチルプロピレンジアミン等）、アミド類（例えば、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等）、複素環類（例えば、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、２−オキサゾリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等）、スルホキシド類（例えば、ジメチルスルホキシド等）、スルホン類（例えば、スルホラン等）、尿素、アセトニトリル、アセトン等が挙げられる。好ましい水溶性有機溶媒としては、多価アルコール類が挙げられる。さらに、多価アルコールと多価アルコールエーテルを併用することが特に好ましい。
水溶性有機溶媒は、単独もしくは複数を併用してもよい。水溶性有機溶媒のインク中の添加量としては、総量で５〜６０質量％であり、好ましくは１０〜３５質量％である。
（熱可塑性樹脂微粒子）
インク組成物には、吐出安定性、プリントヘッドやインクカートリッジ適合性、保存安定性、画像保存性、その他の諸性能向上の目的に応じて、熱可塑性樹脂の微粒子、粘度調整剤、表面張力調整剤、比抵抗調整剤、皮膜形成剤、分散剤、界面活性剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、退色防止剤、防ばい剤、防錆剤等を適宜添加することもできる。
特に、熱可塑性樹脂の微粒子を添加することは、画像の光沢性を向上するので好ましい。熱可塑性樹脂の微粒子については、記録媒体Ｐの表層に添加することのできる熱可塑性樹脂あるいはその微粒子の説明で記載した種類を利用できる。特に、記録インクに添加しても増粘、沈澱等の起こらないものを適用するのが好ましい。熱可塑性樹脂の微粒子の平均粒径としては、０．５μｍ以下が好ましく、より好ましくは、記録インク中の顔料の平均粒径の０．２〜２倍の範囲で選択すると安定性の観点で好ましい。添加する熱可塑性樹脂の微粒子は、５０〜２００℃の範囲で溶融、軟化するものが好ましい。
（インク組成物）
インク組成物は、その飛翔時の粘度として４０ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、３０ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。飛翔時の表面張力として２０ｍＮ／ｍ以上が好ましく、３０〜４５ｍＮ／ｍであることがより好ましい。
記録インク中の顔料固形分濃度は、０．１〜１０質量％の範囲で選択でき、写真画像を得るには、顔料固形分濃度を各々変化した、いわゆる濃淡インクを用いることが好ましく、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの濃淡インクを各々用いることは特に好ましい。また、必要に応じて、赤、緑、青等の特色インクを用いることも、色再現性上好ましい。
［顔料インクセットの作成］
以下に、本実施形態で用いられる記録インクの作成法について、具体例を挙げて説明する。
（顔料分散体の調製）
〈イエロー顔料分散体の調製〉
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４                            ２０質量％
スチレン−アクリル酸共重合体（分子量１００００、酸価１２０）
１２質量％
ジエチレングリコール                                      １５質量％
イオン交換水                                              ５３質量％
上記各添加剤を混合し、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で６０％充填した横型ビーズミル（アシザワ社製  システムゼータミニ）を用いて分散し、イエロー顔料分散体を得た。得られたイエロー顔料の平均粒径は１１２ｎｍであった。
〈マゼンタ顔料分散体の調製〉
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２                            ２５質量％
ジョンクリル６１（アクリル−スチレン系樹脂、ジョンソン社製）
固形分で１８質量％
ジエチレングリコール                                      １５質量％
イオン交換水                                              ４２質量％
上記各添加剤を混合し、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で６０％充填した横型ビーズミル（アシザワ社製  システムゼータミニ）を用いて分散し、マゼンタ顔料分散体を得た。得られたマゼンタ顔料の平均粒径は１０５ｎｍであった。
〈シアン顔料分散体の調製〉
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                          ２５質量％
ジョンクリル６１（アクリル−スチレン系樹脂、ジョンソン社製）
固形分として１５質量％
グリセリン                                                １０質量％
イオン交換水                                              ５０質量％
上記各添加剤を混合し、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で６０％充填した横型ビーズミル（アシザワ社製  システムゼータミニ）を用いて分散し、シアン顔料分散体を得た。得られたシアン顔料の平均粒径は８７ｎｍであった。
〈ブラック顔料分散体の調製〉
カーボンブラック                                          ２０質量％
スチレン−アクリル酸共重合体（分子量７０００、酸価１５０）
１０質量％
グリセリン                                                １０質量％
イオン交換水                                              ６０質量％
上記各添加剤を混合し、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で６０％充填した横型ビーズミル（アシザワ社製  システムゼータミニ）を用いて分散し、ブラック顔料分散体を得た。得られたブラック顔料の平均粒径は７５ｎｍであった。
（顔料インクセットの調製）
〈イエロー濃インクの調製〉
イエロー顔料分散体                                        １５質量％
エチレングリコール                                        ２０質量％
ジエチレングリコール                                      １０質量％
界面活性剤（サーフィノール４６５  日信化学工業社製）    ０．１質量％
イオン交換水                                          ５４．９質量％
以上の各組成物を混合、攪拌し、１μｍフィルタでろ過し、本発明の水性顔料インクであるイエロー濃インクを調製した。該インク中の顔料の平均粒径は１２０ｎｍであり、表面張力γは３６ｍＮ／ｍであった。
〈マゼンタ濃インクの調製〉
マゼンタ顔料分散体                                        １５質量％
エチレングリコール                                        ２０質量％
ジエチレングリコール                                      １０質量％
界面活性剤（サーフィノール４６５  日信化学工業社製）    ０．１質量％
イオン交換水                                          ５４．９質量％
以上の各組成物を混合、攪拌し、１μｍフィルタでろ過し、本発明の水性顔料インクであるマゼンタ濃インクを調製した。該インク中の顔料の平均粒径は１１３ｎｍであり、表面張力γは３５ｍＮ／ｍであった。
〈マゼンタ淡インクの調製〉
マゼンタ顔料分散体                                          ３質量％
エチレングリコール                                        ２５質量％
ジエチレングリコール                                      １０質量％
界面活性剤（サーフィノール４６５  日信化学工業社製）    ０．１質量％
イオン交換水                                          ６１．９質量％
以上の各組成物を混合、攪拌し、１μｍフィルタでろ過し、本発明の水性顔料インクであるマゼンタ淡インクを調製した。該インク中の顔料の平均粒径は１１０ｎｍであり、表面張力γは３７ｍＮ／ｍであった。
〈シアン濃インクの調製〉
シアン顔料分散体                                          １０質量％
エチレングリコール                                        ２０質量％
ジエチレングリコール                                      １０質量％
界面活性剤（サーフィノール４６５  日信化学工業社製）    ０．１質量％
イオン交換水                                          ５９．９質量％
以上の各組成物を混合、攪拌し、１μｍフィルタでろ過し、本発明の水性顔料インクであるシアン濃インクを調製した。該インク中の顔料の平均粒径は９５ｎｍであり、表面張力γは３６ｍＮ／ｍであった。
〈シアン淡インクの調製〉
シアン顔料分散体                                            ２質量％
エチレングリコール                                        ２５質量％
ジエチレングリコール                                      １０質量％
界面活性剤（サーフィノール４６５  日信化学工業社製）    ０．２質量％
イオン交換水                                          ６２．８質量％
以上の各組成物を混合、攪拌し、１μｍフィルタでろ過し、本発明の水性顔料インクであるシアン淡インクを調製した。該インク中の顔料の平均粒径は９２ｎｍであり、表面張力γは３３ｍＮ／ｍであった。
〈ブラック濃インクの調製〉
ブラック顔料分散体                                        １０質量％
エチレングリコール                                        ２０質量％
ジエチレングリコール                                      １０質量％
界面活性剤（サーフィノール４６５  日信化学工業社製）    ０．１質量％
イオン交換水                                          ５９．９質量％
以上の各組成物を混合、攪拌し、１μｍフィルタでろ過し、本発明の水性顔料インクであるブラック濃インクを調製した。該インク中の顔料の平均粒径は８５ｎｍであり、表面張力γは３５ｍＮ／ｍであった。
〈ブラック淡インクの調製〉
ブラック顔料分散体                                          ２質量％
エチレングリコール                                        ２５質量％
ジエチレングリコール                                      １０質量％
界面活性剤（サーフィノール４６５  日信化学工業社製）    ０．１質量％
イオン交換水                                          ６２．９質量％
以上の各組成物を混合、攪拌し、１μｍフィルタでろ過し、本発明の水性顔料インクであるブラック淡インクを調製した。該インク中の顔料の平均粒径は８９ｎｍであり、表面張力γは３６ｍＮ／ｍであった。
［無色インク］
無色インクとは、実質的に色材を含まないインクことで、無色インクの有無で画像部のΔＥの変化が３以下であるのが好ましい。無色インクの含有成分は、均一溶解していても不均一分散系で存在してもどちらでも構わない。また、使用する記録インクから、色材のみを除いた無色インクでも使用可能であるが、以下のものを添加することが好ましい。添加可能なものとしては、水系で溶解状態の樹脂、水系で分散状態の樹脂、有機溶剤系で溶解状態の樹脂、有機溶剤系で分散状態の樹脂などが挙げられるが、水系で溶解状態の樹脂および水系で分散状態の樹脂が好ましい。
水系で溶解状態の樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール、ゼラチン、ポリエチレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、ポリウレタン、デキストラン、デキストリン、カラーギーナン（κ、ι、λ等）、寒天、プルラン、水溶性ポリビニルブチラール、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。
水系で分散状態の樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、ポリカーボネート、ポリアクリロニトリル、ポリスチレン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリアミド、ポリエーテル、これらの共重合体及びこれらの塩が挙げられ、中でもスチレン−アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル−アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、ＳＢＲラテックスが好ましい。熱可塑性樹脂あるいはその微粒子は、モノマー組成及び、粒径、重合度が違う複数の重合体を混合して用いてもよい。
また、記録インクと無色インクとを混合する場合においては、実質的に色材の凝集が起こらず、具体的には記録インクの吸光度変化が５％未満であることが望ましい。１つは記録媒体Ｐ上で混合する場合がある。また、無色インクと記録インクをインクジェットノズルから供給する場合、好ましくは無いが双方のインクにより汚染される場合がある、さらに、同一の記録ヘッド２２を画像形成モードごとに記録インクに利用したり、無色インクに利用したりする場合である。このようなケースにおいても、画質低下や光沢低下があってはならず、この点について検討したところ、記録インクと無色インクを混合したとき、直後の吸光度に対して、吸光度変化が５％未満である場合は、画質低下や光沢低下が起こらないことを見出した。より具体的には、記録インク４０ｍｌに無色インクを１０ｍｌ加え、混合し直後の上澄み部の吸光度を測定した。次に前記混合液を密封し、２５℃の環境で３日間保存し、同様に上澄み部の吸光度を測定し、比較した。なお、インクの吸光度は、分光光度計（Ｕ−３２００、日立製作所製）を用いて、４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における吸光度の最大値を測定した。そして、この値を基にして吸光度変化率を、（保存前の吸光度−保存後の吸光度）／（保存前の吸光度）×１００（％）として算出した。例えば、上述した各記録インクの吸光度変化は、イエロー濃インクでは１．０％、マゼンタ濃インクでは１．３％、マゼンタ淡インクでは０．７％、シアン濃インクでは０．２％、シアン淡インクでは０．５％、ブラック濃インクでは０．９％、ブラック淡インクでは１．２％となった。
無色インクによるインク吐出は、記録インクに用いるものと同様の記録ヘッド２２を用いて行う。この場合の好ましい実施形態として、記録インクのインク吐出と同時に行うことが挙げられる。例えば、上記したように記録ヘッド２２を８個用意し、それぞれＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ、ＬＣ、ＬＭ、ＬＫ及び無色インク用とし、記録ヘッド２２による画像形成と同時に無色インクの吐出を行うことが望ましい。但し、この場合は、記録媒体Ｐ上で記録インクと無色インクが、メディアの吸収される前に混じり合うことがあるため、記録インクと無色インクの処方の自由度が低下する。これを避けるために、記録インク吐出部位と、無色インク吐出部位を別々に設け、どちらかの吐出を完了してからもう一方を吐出してもよい。
［無色インクの作成］
ここで、無色インクの作成について具体例を挙げて説明する。
樹脂（アクリル酸エステル共重合体：Ｔｇ  ７５℃、平均粒径０．２μｍ）
固形分２．０質量％
エチレングリコール                                    ２２．０質量％
グリセリン                                              ８．０質量％
トリエチレングリコールモノブチルエーテル                ５．０質量％
２−ピロリドン                                          ２．０質量％
サーフィノール４６５（日信化学工業社製）                ０．５質量％
以上に純水を加えて、１００質量％に仕上げた。
次に、ハーフトーンモジュール２０６による記録インク用データの計算過程と、無色インク計算モジュール２０７による無色インク用データの計算過程とについて、図８を参照にして説明しながら、インクジェット記録方法について説明する。図８は、ハーフトーンモジュール２０６の処理の概要を示すフローチャートである。
図８に示すように、画像形成が開始されると、プリンタドライバ２０３は、アプリケーションプログラム２０１から入力された画像データを基に、１つの画像の左上隅を原点として各画素を順にスキャンし、まず色階調補正モジュール２０５から、キャリッジ２３の走査方向に沿った順に、画素ごとの色補正後の階調データＤＳ（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ、ＬＭ、ＬＣ、ＬＫ、各８ビット）を作成する（ステップＳ１００）。
次に、プリンタドライバ２０３は、階調データＤＳに基づき、記録ドットのオン・オフを決定する処理を行って（ステップＳ１１０）、次の画素の階調データＤＳを作成する（Ｓ１２０）。これを所定領域内の全ての画素に対して繰り返す（Ｓ１３０）。
所定の領域について行った後、その領域内の記録インクの総付着量を求め（Ｓ１４０）、この値に基づいて、その領域に打つべき無色インクの付着量を決定する（Ｓ１５０）。具体的に無色インクの付着量は、記録インクと無色インクとの付着量の総量が所定量以上となるように求められている。そして、無色インクをその領域においてどの画素位置に吐出するかを決定し（Ｓ１６０）、記録媒体Ｐの記録面における全ての所定領域に対して上記処理を繰り返す（Ｓ１７０）。このように記録媒体Ｐの記録面における全ての所定領域に対して、無色インクの吐出位置を決定するために、記録インクの吐出されない白色部分においても、無色インクが吐出されることになり、白色部分においても光沢が得られることになる。
この際の、所定の領域とは、無色インクと記録インクとの付着量の総量を、一定以上に保つべき記録媒体上の単位面積であり、最小は１画素単位、最大は記録媒体全面となるが、光沢の一様性を付与するためには、全面を単位としては効果が薄いことは明白である。また、１画素単位で行うと、無色インクの付着量の制御としては最も細かくなるが、１つの画素に対する記録インクの付着量が仮に０だとしても、周囲の画素全てに記録媒体のインク吸収容量の限界に近い記録インクが打たれている場合には、その画素には無色インクは打たない方がインク溢れには有利である。したがって、この単位面積の大きさには、望ましいサイズが存在する。
具体的に、単位面積の大きさとしては、本発明人による検討の結果、無色インクの吐出によって、記録面の光沢の一様性を改善する場合には、最大制御単位としては２ｍｍ以下が必須であり、更に好ましくは０．５ｍｍ四方単位であることがわかった。人間の目の分解能は、記録媒体との目の距離を３０ｃｍ程度とした場合、０．５ｍｍ間隔が最も感度が高い。したがって、記録ヘッドのドットにより、記録面の黒濃度の一様性などを確保する場合には、これより高い空間周波数でドットが分布する必要がある。
しかし、光沢のような特性の場合、人間の目の分解能はそれほど高くなく、１ｍｍ程度の間隔で光沢のある部分とない部分が均等に分布していても、それほど違和感が無いことが分かった。このため、光沢の均一性を考慮するのであれば、単位面積を１ｍｍ四方とし、単位面積内での無色インク及び記録インクの付着量の総量を所定量以上とすることが好ましい。このように、単位面積を１ｍｍ四方とした場合においての、無色インク及び記録インクの付着量の総量は、２ｃｃ／ｍ２以上であることが望まれる。
また、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックを単位面積としてもよい。
一般にインクジェット方式で写真のような階調性を持った画像を印刷する場合、画素ごとの階調数が足りないために、誤差拡散やディザマトリックスを用いたハーフトーン処理が必要となる。この場合、制御単位の面積をディザマトリックス単位とすると、ハーフトーン処理と同時に無色インク用データを計算でき、効率的である。特にディザマトリックスは、画質はそれほど必要ではないが、高速に出力したいときに用いられる手法であり、無色インクの付着量計算が高速に行える効果は大きい。ディザマトリックスは、通常画像の横方向にａ、縦方向にｂのａ×ｂ（＝ｎ）画素を１つのブロックとしてドット形成判定の単位として使用するものである。つまり、無色インク及び記録インクにおける付着量の単位面積を、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックとすることによって、ディザマトリックスに対応させて、記録インクと無色インクの付着量をコントロールすることができる。
なお、ｎ個の画素（ｎ＞１）の集合からなるブロックを単位面積とした場合においては、無色インク用データの作成に、誤差拡散と同じ画素のブロックを単位面積として用いたが、これに限定されず、ハーフトーン処理と組み合わせてもよい。すなわち、例えば、誤差拡散は１画素単位の１０８０ｄｐｉで行い、記録インク吐出位置を決定した後、それを２×２の４画素ブロック毎に分割して記録インクの付着量を計算し、無色インク吐出位置を決定することができる。また、ハーフトーン処理としてディザ処理を用い、ディザ処理と同時にそのマトリックス内の記録ドットを決定した後、そのマトリックス内の吐出インクの総量を所定値以上になるように決定してもよく、ディザマトリックスとは別に、無色インク用のブロックを作り、無色インクを計算してもよい。
無色インクを計算する単位面積としてのブロックは、上述の２×２に限定されず、更に大きなサイズにしてもよい。その場合は、より広い領域での付着量を考慮しながら無色インクドットの形成を決定できる。例えば、図９Ａ、図９Ｂに示すように、所定の付着量として、無色インクと記録インクとの付着量の総量を２５％とする場合、図９Ａの４画素ブロックに無色インクを１ドット吐出することになるが、それより広い図９Ｂの領域で記録インクを計算すると、無色インクの吐出以前でも、付着量の総量が５０％であることが分かる。したがって、２×２の画素ブロックで判断すると図９Ａに無色インクを１つ打つことになるが、図９Ｂでは打たないことになる。光沢のような特性は、ある程度の広さの領域全体の平均的な特性として現れるので、図９Ｂの場合に無色インクを打たない事にしても影響は殆どない。実際、ブロックを４×４の１６画素とし、その中の記録インクと無色インクの量を２５％とした場合と、２×２の場合とで、光沢の差は無かった。図９Ｂの方が、無色インクの付着量を有効に削減でき、経済的であることは明瞭である。
なお、ここでは、画素のブロックとして縦横が同じ正方形を用いたが、これに限定されること無く、長方形、ひし形などブロック形状は適当に選択できる。さらに全てのブロックが、同数の画素で同じ形状で形成されている必要は無く、最大の数と最小の数の差が２倍を超えない程度の範囲で、画像の場所によって異なっていてもよい。これは、いわゆる印刷の網点形成におけるスクリーンパターン生成の考え方に類似している。
そして、図８に示すように記録インク用データ及び無色インク用データの計算過程が終了すると、画像形成装置２００は、記録インク用データ及び無色インク用データをインクジェットプリンタ１の制御回路１００に出力する。制御回路１００は、記録インク用データ及び無色インク用データに基づいて、搬送モータ１０１、キャリッジ用駆動モータ２３１、記録ヘッド２２等を制御して、記録媒体Ｐを搬送させるとともに、キャリッジ２３を駆動させながら、記録ヘッド２２から記録インク及び無色インクを吐出させる。
その後、画像の形成された記録媒体Ｐが定着ユニット４まで搬送されると、制御回路１００は、加熱ローラ４１が記録媒体Ｐを搬送するように加熱ローラ用駆動モータ４４を制御しながら、温度センサ４１３の検出結果に基づいて、所定の加熱温度となるように熱源４３を発熱させる。これにより、画像が記録媒体Ｐ上に定着される。そして、この際には記録インク、無色インク及び記録媒体Ｐの熱可塑性樹脂が溶融されて被膜化するので、光沢性が向上することになる。
なお、本実施形態では、定着処理として、加熱により画像を定着させる方法が適用されているが、定着処理としては、加圧により画像を定着させてもよく、さらには加熱と加圧の両者により画像を定着させてもよい。
定着処理は、画像形成後、連続的に行ってもよいし、一定量画像形成してからまとめて行ってもよい。本発明において画像形成及び無色インクの吐出後、一定時間の範囲で定着処理を施すことが光沢発現の観点で好ましい。画像形成及び無色インクの吐出後、５秒以上１０分以内に定着処理を施すのが好ましく、より好ましくは、１０秒以上５分以内に定着処理を施すのが好ましい。
上記方法において、特には、無機顔料と熱可塑性樹脂とが混在、もしくは近傍に存在する画像を加熱定着処理することが特に好ましく、この場合、熱可塑性樹脂を部分的、もしくは完全に溶融し、さらに皮膜化することが特に好ましい。
加熱定着処理には、本発明の効果が十分発揮されるだけのエネルギを与えればよいが、必要以上に高いエネルギを与えると支持体の変型等が発生し、むしろ光沢感が悪化するため好ましくない。加熱する温度は、画像を平滑化しうる温度であればよく、６０〜２００℃の範囲が好ましく、より好ましくは８０〜１６０℃の範囲である。
定着処理で行われる加熱は、本実施形態で例示した定着ユニット４のような、インクジェットプリンタ１に内蔵される加熱装置で行っても、別に設けた加熱装置で行ってもよい。加熱装置としては、加熱ローラまたは加熱ベルトまたはこれらの組み合わせたシステムを用いることが、ムラの発生をなくし、小スペースで、連続処理をするのに適しているため好ましい。また、これらの加熱装置は、電子写真の加熱定着機を転用することができ、コスト的にも有利である。
また、加熱と加圧の両処理を施すことで画像を定着させる定着装置としては、例えば、発熱体を内蔵した加熱ローラと圧着ローラとの間に記録媒体を通すことによって、加熱、加圧処理を施すものや、２つの加熱ローラで記録媒体を挟んで加熱及び加圧を施すものが挙げられる。
加熱ローラを用いる場合の記録媒体の搬送速度は、１〜１５ｍｍ／秒の範囲が好ましい。これは、高速処理性の観点以外に、画質の観点からも好ましい。より高い質感、光沢を得るために、加熱と同時、あるいはその直後に加圧することが好ましい。加圧する圧力としては、９．８×１０４〜４．９×１０６Ｐａの範囲が好ましい。これは加圧により皮膜化が促進されるためである。
以上のように、本実施形態のインクジェット記録方法によれば、記録インクを記録媒体Ｐに吐出し、かつ光沢性を向上させるための無色インクを記録媒体Ｐに吐出することによって画像形成を行っているので、記録インクに含まれる色材により、画像形成領域の光沢が向上したとしても、記録インクの付着量の少ない白地部分やハイライト部分に無色インクを吐出させることで、これらの部分の光沢性を向上させることができる。特に、無色インクの単位面積あたりの付着量が、記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて決定されているので、記録媒体の記録面の光沢を均一にすることができ、光沢ムラによる違和感を改善することができる。
なお、本発明は上記第１の実施の形態に限らず適宜変更可能であるのは勿論である。
例えば、第１の実施の形態では、単位面積あたりの無色インクの付着量を決定する際に、単位面積あたりの記録インクと無色インクとの付着量の総量が所定量以上となるように算出する方法を例示しているが、これ以外にも、記録インクの単位面積あたりの付着量が一定量以下である領域には、記録インクの付着量が一定量よりも多い領域と比較して、無色インクの吐出量が多くなるように算出する方法を用いてもよい。
また、第１の実施の形態では、画像形成装置２００が無色インク用データの処理と、記録インクドット処理のハーフトーン処理とを行う構成であるが、両処理を他の装置で行ってもよいし、それぞれ個別に異なる装置で行ってもよい。無色インク用データの処理と、記録インクドット処理のハーフトーン処理を別に行う利点としては、ハーフトーン処理は画像形成装置２００や、ホストパソコン等のプリンタドライバで処理し、無色インク計算はインクジェットプリンタ１内部に持つようにできる点である。ハーフトーン処理は時間のかかるプロセスなので、一度計算した結果をファイルに保存し、それを用いて後日繰り返し出力に使用することはよくあることである。光沢のような特性は、周囲の温湿度に影響されることがあり、ファイル作成時点で温湿度を反映したファイルを作成してしまうと、後日違う温湿度環境で出力に用いることができなくなってしまう。このような場合、無色インク量決定プロセスをプリンタ内部に持たせると、同一の印刷ファイルを容易に繰り返し使えるようになる。
［第２の実施の形態］
以下、本発明に係る第２の実施の形態について説明する。上記した第１の実施の形態では、記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて無色インクの単位面積あたりの付着量を決定するインクジェット記録方法を説明したが、この第２の実施の形態においては、記録インクの単位面積あたりの付着量に応じて無色インクの単位面積あたりの付着量を決定し、さらに記録インクの吐出位置に応じて無色インクの吐出位置を決定するインクジェット記録方法について説明する。なお、以下の説明で、第１の実施の形態と同一の部分については同一符号を付し、その説明を省略する。
図１０は、第２の実施の形態に係るハーフトーンモジュール２０６の処理の概要を示すフローチャートであり、この図１０を参照にして、以下、ハーフトーンモジュール２０６による記録インク用データの計算過程と、無色インク計算モジュール２０７による無色インク用データの計算過程とについて説明する。
図１０に示すように、画像形成が開始されると、プリンタドライバ２０３は、アプリケーションプログラム２０１から入力された画像データを基に、１つの画像の左上隅を原点として各画素を順にスキャンし、まず色階調補正モジュール２０５から、キャリッジ２３の走査方向に沿った順に、画素ごとの色補正後の階調データＤＳ（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ、ＬＭ、ＬＣ、ＬＫ、各８ビット）を作成する（ステップＳ２００）。
次に、プリンタドライバ２０３は、階調データＤＳに基づき、記録ドットのオン・オフを決定する処理を行って（ステップＳ２１０）、次の画素の階調データＤＳを作成する（Ｓ２２０）。これを単位面積内の全ての画素に対して繰り返す（Ｓ２３０）。
単位面積について行った後、その領域内の記録インクの総付着量を求め（Ｓ２４０）、この値に基づいて、その領域に打つべき無色インクの付着量を決定する（Ｓ２５０）。具体的に無色インクの付着量は、記録インクと無色インクとの付着量の総量が所定量以上となるように求められている。そして、決定された無色インクの付着量を基にして、単位面積内にどれだけのドット数だけ無色インクが付着されるか計算する（Ｓ２６０）。
その後、プリンタドライバ２０３は、記録インクの吐出位置となるドット位置をチェックし（ステップＳ２７０）、この記録インクの吐出位置と、無色インクのドット数とに応じて、無色インクの吐出位置となるドット位置を決定する（ステップＳ２８０）。例えば、単位面積内で記録インクの吐出位置と無色インクの吐出位置とが、隣接若しくは重ならない位置となるように、無色インクの吐出位置を決定する。以下、具体例として図１１〜１４を参照に説明する。この具体例においては単位面積として２×２の４画素ブロックが用いられている。なお、図１１〜図１４においては、濃く塗りつぶされている升目は記録インクの吐出位置、淡く塗りつぶされている升目は無色インクの吐出位置、塗りつぶされていない升目はインクの未付着位置である。
図１１〜図１３では、無色インクと記録インクとの付着量の総量を２５％としているので、４画素ブロック中に記録インクが吐出されない場合には図１１Ｃに示すように、４画素ブロックうち左下の画素に無色インクを１ドットだけ吐出し、４画素ブロック中に記録インクが吐出されている場合には４画素ブロック中に無色インクは吐出されない。これにより、記録インクの吐出位置と無色インクの吐出位置とが重なることを防止している。そして、例えば、図１１Ａに示すような吐出位置に記録インクが吐出される際には、各４画素ブロックのうち、記録インクが吐出されていない４画素ブロックに無色インクが１ドット吐出される。この際、図１１Ｃに示す通りに無色インクを吐出してしまうと、隣接する４画素ブロックの記録インクの吐出位置と隣接する場合もあるために、プリンタドライバ２０３は、記録インクの吐出位置を基にして、その上下左右に無色インクの吐出位置が隣接する場合には、記録インクの吐出位置と隣接しないように無色インクの吐出位置を左下から異ならせることで、無色インクの吐出位置を決定する（図１１Ｂ）参照）。ここで、無色インクの吐出位置が、記録インクの吐出位置に対して対角の位置になる場合には、両者の重なりが少ないので許容してもよい。
図１２は、図１１と比較して、記録インクの吐出位置が少ない場合（図１２Ａ参照）について例示したものである。この図１２においても、図１１の場合と同様に記録インクの吐出位置と無色インクの吐出位置とが重なりもせずに、かつ隣接しないようになっている（図１２Ｂ参照）。
図１３は、記録インクの吐出位置が直線状に並んだ場合（図１３Ａ参照）について例示したものである。このような直線状のパターンなどでは、ドットの滲みが視認されやすいために、図１３Ｂに示す通りに記録インクと隣接しないように無色インクの吐出位置を決定する。
図１４は、無色インクと記録インクとの付着量の総量を５０％とした場合について例示したものである。４画素ブロック中に記録インクが吐出されない場合には図１４Ｃに示すように、４画素ブロックうち対角線上に配置される２つの画素に無色インクを１ドットだけ吐出する。ここで、図１４Ｃには２種類の配置パターンが例示されているが、隣接する４画素ブロック中に記録インクが吐出されている場合には、その記録インクの吐出位置に対して隣接しない方の、配置パターンが選択されるようになっている。また、４画素ブロック中に記録インクが吐出されている場合には、その対角線上には位置される１つの画素に無色インクを１ドットだけ吐出する。そして、例えば、図１４Ａに示すような吐出位置に記録インクが吐出される際には、図１４Ｂに示す吐出位置に無色インクは吐出される。
そして、図１０に示すように、記録媒体Ｐの記録面における全ての所定領域に対して上記処理を繰り返す（Ｓ２９０）。このように記録媒体Ｐの記録面における全ての所定領域に対して、無色インクの吐出位置を決定するために、記録インクの吐出されない白色部分においても、無色インクが吐出されることになり、白色部分においても光沢が得られることになる。
【実施例】
【実施例１】  実施例１では、ハーフトーン処理として誤差拡散法を用い、無色インクの付着量計算として、縦横２画素ずつを１ブロックとした４画素単位で、記録インクと無色インクの総量を所定量以上となるようにした。記録条件は以下の通りである。
記録解像度  ：  主走査／副走査１０８０ｄｐｉ
インク種類  ：  濃淡シアン、濃淡マゼンタ、濃淡ブラック、イエロー、無色インクの計８種類
インク液滴                      ：  ６．７ｐｌ
主走査速度                      ：  ７０５ｍｍ／ｓｅｃ
誤差拡散解像度                  ：  ５４０ｄｐｉ
誤差拡散レベル数                ：  ７
インク制御ブロック（単位面積）  ：  縦横２画素ずつの４画素
定着温度                        ：  １００度
定着圧力                        ：  ４ｋｇ／ｃｍ２
定着時間                        ：  １．０秒
ハーフトーン処理として５４０ｄｐｉ／７値で誤差拡散処理を行い、計算される０〜６の階調レベルに対して、図１５に示すように濃淡のドットを割り当てた。ただし、Ｙについては淡色がなく濃色のみのため、図中の淡色ドットを濃色ドットとした。したがって、レベル４〜６は全く同じパターンになるため、０〜４の５レベルの多値処理を行った。画像データとして、グレーの３３階調パッチ（データ値０、８、１６、２４、…、２４８、２５５）をＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ、ＬＭ、ＬＣ、ＬＫ全ての記録インクの混合（いわゆるコンポジットブラック）として画像形成した。パッチは、０（インク無し）から、２５５（最も暗いパッチ）まで、明度（Ｌ＊値）が均等になるように、画像データに予め階調補正を行い、ａ＊値及びｂ＊値がほぼ０になるように各記録インクの量をバランスさせた。パッチの大きさは光沢とＣ値が測定できるよう４ｃｍ四方とした。
図１６に、各階調レベルのパッチのインク量を、インクごとにプロットしたグラフを示す。縦軸の％値は、媒体へのインク付着量の割合であり、全ての画素にいずれかのインク液滴１滴が打たれた場合を１００％とした。この場合、画素面積２３．５×２３．５μｍ２に６．７ｐｌとなり、付着量は１２．１ｃｃ／ｍ２となる。
これに対し、通常の記録と同時に、無色インク用の記録ヘッド２２から無色インクを吐出させて記録媒体の記録面に無色インクドットを形成させた画像を、無色インク量を変化させて何通りか作成した。
無色インクと記録インクとの総量は１２．５〜１００％まで変化させた。図１７Ａに示すように、総量を２５％にする場合は、４画素のブロックに全く記録インクが無い場合に、左上の画素に無色インクを吐出する。ブロックに何らかの記録インクが１滴でも打たれている場合には、無色インクは打たない。すなわち、無色インクを打つのは、階調レベルが０と算出されたブロックのみとなる。この際の付着量は、３．０ｃｃ／ｍ２となる。
５０％にする場合は、図１７Ｂに示すように、各ブロックに記録インクと無色インクのドットが最低２滴以上打たれるように無色インクドットを吐出する。記録インクが２滴打たれている場合は、無色インクドットは形成しない。階調レベルが０と算出されたブロックでは、左上と右下の画素にそれぞれ無色インクドットを形成する。レベル１と算出されたブロックでは、記録インクと対角線上にある画素位置に無色インクドットを形成する。この際の付着量は、６．１ｃｃ／ｍ２となる。
７５％にする場合には、図１７Ｃに示すように、ブロック内に記録インク及び無色インクとが合計で最低３滴となるように無色インクドットを吐出する。記録インクが３滴打たれている場合は、無色インクドットは形成しない。この際の付着量は、９．１ｃｃ／ｍ２となる。
１００％にする場合には、全ての画素に必ず１滴は記録インクか無色インクドットが形成されるようにする。つまり、記録インクが各画素に吐出されている場合には、無色インクを吐出されない。
１２．５％は、ブロックを２つ、つまり８画素単位で、その中に記録インクか無色インクいずれかを最低１滴形成することにより作成し、画像形成面をＪＩＳ−Ｚ−８７４１にしたがって６０度鏡面光沢度を測定した。測定には日本電色工業社製変角光沢度系（ＶＧＳ−１００１ＤＰ）を用いた。２５〜１００％のパッチの光沢測定値を図１８に示す。
２５％では、光沢の改善効果が認められるが、目視評価では、他の部分に比べてハイライト部分の光沢低下が認識できた。１２．５％では、目視評価で光沢の不均一が明瞭であり、判定でＮＧであった。これより、ドットによる記録媒体の被服率は、２５％以上、液適量で３ｃｃ／ｍ２以上が適当であることが分かる。１２．５％、１．５ｃｃ／ｍ２では改善効果が十分でない。
また、記録インクと無色インクとの付着量の総量を常に１００％以上とする場合は、無色インクの計算にブロックを作る必要は無く、記録インクが無い画素には常に無色インクを打つようにできる。この方法によれば、無色インク計算が簡単になり、計算時間の短縮や、機器の簡易化が可能となる。
【実施例２】  実施例２では、ハーフトーン処理と無色インク量計算の両方に誤差拡散法を用いた。記録インクは濃色のみの４色とし、記録条件は以下の通りである。
記録解像度                      ：  主走査／副走査  １０８０ｄｐｉ
インク種類                      ：  シアン、マゼンタ、ブラック、イエロー、無色インクの計５種類
インク液滴                      ：  ６．７ｐｌ
主走査速度                      ：  ７０５ｍｍ／ｓｅｃ
誤差拡散解像度                    ：  １０８０ｄｐｉ
誤差拡散レベル数                  ：  ２
この場合の無色インク計算は、記録インクのハーフトーン処理前の、画像データから算出する。ＣＭＹＫデータ（８ビット値）の和を取ると、その値は記録インクの総量となる。例えば、無色インク用データをａ（０−２５５）、無色インクと記録インクとの付着量の総量をｂ、各記録インクの付着量をＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋとすると、ａ＝２５５×（ｂ／１００）−（Ｙ＋Ｍ＋Ｃ＋Ｋ）の式で算出できる。
無色インクを５０％記録したい場合は、無色インク用データを最大１２８に設定し、通常のハーフトーン処理行うと、結果として記録媒体の５０％に無色インクドットが形成される。１２８から、各画素位置のインク付着量の総量を引くと、無色インクは記録インクの分だけ減じられることになり、結果として記録インクと無色インクの和は、全記録領域において５０％以上となる。
記録インクと無色インクの付着量の総量ｂを任意に設定できる。ｂ＞２５５の場合は、同一画素位置に、２回以上無色インクを打つことになる。これは、高画質印刷モードでは、通常画質向上のために、主走査を間引いて記録するオーバーラップ印刷を行うことが普通なので、無色インクノズル数が記録インクノズル数と同じでも容易に実現できる。
このような構成にすると、ハーフトーン処理と無色インク計算を同じアルゴリズムで処理できるので、無色インク用に別途アルゴリズムを用意する手間が省ける。特に、プリンタに全ての処理を実装してしまう場合、装置コストを下げることができるので有効である。
画像データとして、イエローの１６階調パッチ（データ値０、１６、３２、…、２４０、２５５）をＹインクのみので印刷した。イエローの最大値は、予め７５％に制限した。パッチの大きさは、実施例１と同様に光沢値が測定できるよう４ｃｍ四方とした。図１９は、各階調レベルのパッチのインク量を、プロットしたグラフを示す。また、図２０は、無色インクを２５〜１００％まで変化させた場合の６０度光沢値のグラフを示す。このように、実施例１と同様に無色インクのインク量の増加に伴う光沢向上効果が見られる。また、図２０に示すように無色インク量が５０％（６ｃｃ／ｍ２）以上では、付着量に対する光沢向上の効果が小さい。そして、１３ｃｃ／ｍ２以上にした場合、白地にブルーや黒の細い線があるパターンなどでは、線の幅が無色インクによってぼやけて広がる減少が観察された。すなわち、経済的な面と、画質に与える影響から、単位面積内での付着量の総量には適切な値があり、２ｃｃ／ｍ２以上１３ｃｃ／ｍ２未満が最適であった。
【実施例３】  実施例３では、無色インク計算ブロックの大きさとして、どのくらいが適当かを検討した。無色インクと記録インクの付着量の総量を２５％と５０％以上とし、図２１Ａ、図２１Ｂに示すようにブロックの大きさを変えて目視による評価を行った。ここでブロックとして２Ｍ×２Ｍ個の画素を用い、２５％設定では、図２１Ａに示すようにその左上のブロック全ての画素に無色インクを形成する。５０％設定では図２１Ｂに示すように左下のブロックの画素全てに無色インクドットを形成する。このブロックの長さは、１画素を１０８０ｄｐｉとして２Ｍ×２３．５μｍとなる。これを、０．０９ｍｍ（４画素ブロック）から４．７ｍｍ（２００画素ブロック）まで変えたパッチを作成した、この場合、記録インクは全く打たず、無色インクのみを媒体に打った。評価結果を表１に示す。
【表１】
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この結果から、無色インクを制御するためのブロックの大きさとしては、１ｍｍ以下とするのが適当と分かった。０．９４ｍｍとした場合は、光沢のムラがわずかに認識されるが、逆にいわゆる絹目光沢のような質感が出るため、ユーザの好みによっては好適に用いることができる。
【図１】
2004069543.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004069543.tif 000010
【図８】
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2004069543.tif 000012
【図１０】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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