(57)【要約】半径方向に変位し易いアウターシールと、半径方向に伸びないリング状剛性部としてのインナーリングと、シールリップを有するインナーシールと、アウターシールの外周部に配したアウターリングにより軸受けシールを構成し、インナーシールのバネ定数をアウターシールのバネ定数よりも大きくした。リング状剛性部を境としてインナーシールとピンとのシール性が確保され、ピンの半径方向への変位時には、リング状剛性部がインナーシールを介してピンに変位に追従して一体的に変位し、リング状剛性部の変位をアウターシールで吸収することができる。
2004097234.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受けシールにおいて、
アウターシールと、
リング状剛性部と、
弾性体からなるインナーシールとを備え、
前記リング状剛性部は、前記アウターシールとインナーシールとの間に形成されることを特徴とする軸受けシール。
【請求項２】
軸受けシールにおいて、
アウターシールと、
リング状剛性部と、
弾性体からなるインナーシールとを備え、
前記リング状剛性部は、前記アウターシールと前記インナーシールの少なくともどちらか一方に接するように形成されることを特徴とする軸受けシール。
【請求項３】
軸受けシールにおいて、
アウターシールと、
リング状剛性部と、
弾性体からなるインナーシールとを備え、
前記リング状剛性部は、前記アウターシールと前記インナーシールの少なくともどちらか一方に一部又は全部が埋め込まれるように形成されることを特徴とする軸受けシール。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記リング状剛性部は、前記インナーシール及びアウターシールのいずれかを構成する部材の一部のリング径方向の厚さを厚くして、又は部材の一部を変質させて硬質化して構成されることを特徴とする軸受けシール。
【請求項５】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記リング状剛性部は、前記インナーシール及びアウターシールを構成する部材とは別部材として構成されていることを特徴とする軸受けシール。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記アウターシールは、軸受に対して軸部が径方向に変位したときに、前記インナーシールの変形よりも、変形が大きくなるように形成されていることを特徴とする軸受けシール。
【請求項７】
請求項６に記載の軸受けシールにおいて、
前記インナーシールを構成する弾性体のバネ定数は、前記アウターシールのバネ定数の略５倍以上であることを特徴とする軸受けシール。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記アウターシールは弾性体から構成されていることを特徴とする軸受けシール。
【請求項９】
請求項１〜請求項８のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記リング状剛性部は、軸受けに支持される軸部に装着する前の円周の長さＬと、装着後の円周の長さＬ’の関係がＬ’＜１．０５Ｌとなるようにしたことを特徴とする軸受けシール。
【請求項１０】
請求項１〜請求項９のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記リング状剛性部の径方向とは直交する方向の断面の幅寸法Ｗは、前記インナーシールの断面の径方向の幅寸法ｈの略１／２よりも大きいことを特徴とする軸受けシール。
【請求項１１】
請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記インナーシールは、軸受けに支持される軸部に装着されたときに、該軸部の外周面に対して該軸部の軸方向に傾斜して当接するシールリップを備えていることを特徴とする軸受けシール。
【請求項１２】
請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記インナーシールは、軸受けに支持される軸部に装着されたときに、該軸部の外周面に臨む先端側に向かって次第に幅狭になる１つの山型状断面を有するシールリップを備えていることを特徴とする軸受けシール。
【請求項１３】
請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、
前記アウターシールを囲むようにリング状に構成される剛性体からなるアウターリングが設けられていることを特徴とする軸受けシール。
【請求項１４】
一方の部材に設けられた軸部と、他方の部材に設けられ、前記軸部を回動可能に支承する軸受けと、軸受け面よりも軸方向外側に装着され、該軸受け面を含む内部を外部から遮断する軸受けシールとを備えた回動装置であって、
請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の軸受けシールを備えていることを特徴とする回動装置。
【請求項１５】
請求項１４に記載の回動装置において、
前記軸受部には、前記軸受けシールの外側に、該軸受けシールの軸方向変位の動きを規制するストッパ部材が設けられていることを特徴とする回動装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、主として油圧ショベルなどの建設機械におけるピンヒンジジョイントに用いる軸受けシールに関する。
【背景技術】  建設機械の油圧ショベルにおいては、ブームとアーム、アームとバケットはピンにより揺動自在に連結している。
このようにピンで連結した部分、つまりピンヒンジジョイントにおいては、一般的に、そのピンとボスとの間にグリース等などの潤滑油を充填してスムーズに揺動すると共に、金属接触による摩耗、異音発生を防止するようにしている。
また、ピンとボスとの間に外部からの土砂等が侵入するのを防止すると共に、ピンとボス間の隙間から潤滑油が漏れ出てしまうのを防止するため、ラジアルリップシールと呼ばれる軸受けシールが用いられている。
この軸受けシールとしては、例えば、米国特許第５，３８０，０１６号に開示されたものが知られている。
この公報に記載された軸受けシールは、図４３に示すようにフレックスリングと呼ばれるアウターシール１と、テンションリングと呼ばれるインナーリング２と、シールリングと呼ばれるインナーシール３を備えている。アウターシール１をボス４に嵌め込むと共に、インナーシール３をピン５に接するように取付けられている。
前述の軸受けシールにおいてはアウターシール１の外周にマウンティングと呼ばれる固定用環６を装着し、ボス４に嵌め込み易くしている。
前述した特許文献に記載された軸受けシールにおいては、インナーシール３をピン５に装着する際にインナーリング２を半径方向に伸ばして拡径し、その収縮による締め付け力でインナーシール３をピン５に圧接している。これによって、インナーシール３に大きな半径方向の面圧（つまり、シール面圧）、例えば２０Ｎ／ｃｍの面圧を発生させるようにしている。
このために、インナーリング２としては、大きな引張り係数、例えば３００〜１４，０００ＭＰａの引張り係数と、大きな伸び、例えば少なくとも５％の伸びを持つ材料が使用されている。
前述したように、インナーリング２による締め付け力でもってインナーシール３にシール面圧を発生させているため、インナーシール３にはシールリップ３ａとスタビライザーリップ３ｂの２つのシールリップを設けることで、シール性を向上させることが必要となっている。
つまり、シールリップを１つのみで形成すると、インナーリング２は幅方向（ピン５の軸方向）において均等に収縮せず、シールリップの倒れが発生しピン５に正しく圧接しなくなり、シール性が悪化する。このため、前述のようにスタビライザーリップ３ｂを追加して形成することで、インナーリング２を幅方向において均等に収縮させシールリップがピン５に正しく圧接して通常時のシール性を良くしている。
前述したようにインナーシール３がシールリップ３ａとスタビライザーリップ３ｂとを有しているので、ピン５とボス４とが相対的に回転した際には、シールリップ３ａとスタビライザーリップ３ｂの２ヶ所で摩擦力が発生し、その摩擦力は大きなものとなる。
この大きな摩擦力に対抗するためアウターシール１の強度を高めている。つまり、摩擦力が大きくなると、ピン５とボス４とが相対的に回転した際に、アウターシール１に大きな回転力が作用することになる。このため、アウターシール１の強度が弱いとアウターシール１が破損してしまうことがあるので、前述のようにアウターシール１の強度を高めてアウターシール１が破損しないようにしている。
前述のボス４とピン５との間には隙間があり、衝撃による振動が作用した時などには、ピン５は同隙間分だけ半径方向に動き得ることになる。
このピン５の半径方向の動き（変位）に追随して、インナーシール３も半径方向に変位すれば、シール性を損なうことがない。しかし、前述のようにインナーシール３はインナーリング２の締付け力でもってピン５に圧接しており、しかも、アウターシール１の強度が高く半径方向に変位し難い構成となっているため、ピン５の半径方向への変位に追随してインナーシール３が半径方向に変位することができない構成となっている。
このため、ピン５の半径方向の変位によって、インナーシール３のシールリップ３ａとピン５との間には隙間が生じてしまい、シール性が低下して、シール部から土砂が侵入したり、潤滑油が漏れ出たりする。
つまり、油圧ショベルなどの建設機械における衝撃による振動は大きく、そのピンヒンジジョイントに用いた軸受けシールにおいては、ピン５は高速で半径方向に繰り返して変位することになる。
一方、ピン５が半径方向の一方（例えば図４３で上方）側に変位すると、アウターシール１は変位し難いのでインナーシール３、インナーリング２の半径方向の一方（例えば図４３で上半分）側がピン５により押圧されて変位することになる。このとき、インナーシール３、インナーリング２の半径方向の他方（例えば図４３で下半分）側はピン５の変位が速い上に、アウターシール１は変位し難いことによってピン５の変位に追従することが遅れ、シールリップ３ａのピン５に対する圧接状態が崩れてシールリップ３ａとピン５とが離れてしまう。
これらが相俟って、前記特許文献に示すような従来の軸受けシールでは、通常時のシール性は良いが、衝撃による振動が作用した際にはシール性が低下してしまう問題があった。
このタイプのインナーシールを有するシールにおいては、グリースアップ時にグリースがインナーシールとピンとの間から漏れ出ることが難しく、グリースアップ終了の確認が不可能となる問題があった。
また、シール性が低下すると土砂が侵入し易くなり、潤滑油が漏れ出てしまうので、ピンヒンジジョイントの耐久性が低下してしまう問題や、潤滑油を頻繁に補給しなければならないといった問題があった。
本発明は、前述の課題に鑑みなされたものであって、その目的は、通常時のシール性が良く、しかも、衝撃による振動が作用した際においてもシール性が悪化することを防止することができ、また、グリース等が正しく注入されたことを知ることのできる軸受けシールを提供することである。
【発明の開示】
（１）  請求項１に係る発明は、軸受けシールにおいて、アウターシールと、リング状剛性部と、弾性体からなるインナーシールとを備え、前記リング状剛性部は、前記アウターシールとインナーシールとの間に形成されていることを特徴とする。
ここで、本願発明におけるリング状剛性部とは、インナーリングとして独立した部材の場合ばかりでなく、アウターシール及び／又はインナーシールを構成する部材の一部のリング径方向の厚さを厚くして、又は部材の一部を変質させて硬質化した場合の、アウターシール又はインナーシールの一部を含むものである。
この発明によれば、半径方向に伸びないリング状剛性部の内側に弾性体のインナーシールを設けているので、軸受けシールを軸に装着する場合、インナーシールはリング状剛性部に支えられ、軸方向にシール面圧を発生させることができる。
従って、インナーシールをピン（軸部）に正しく圧接することが可能となり、通常時におけるシール性を良好に保つことができる。
これによって、軸受けに支持される軸部に軸受けシールを装着したときに、軸部とインナーシールの当接部分に隙間が生じることを防止でき、外部から土砂等が侵入したり、隙間からグリース等の潤滑油が漏れ出てしまうことを防止できる。
（２）  請求項２に係る発明は、軸受けシールにおいて、アウターシールと、リング状剛性部と、弾性体からなるインナーシールとを備え、前記リング状剛性部は、少なくともどちらか一方に接するように形成されることを特徴とする。
この発明によっても、前述と同様の作用及び効果を享受することができる。
（３）  請求項３に係る発明は、軸受けシールにおいて、アウターシールと、リング状剛性部と、弾性体からなるインナーシールとを備え、前記リング状剛性部は、少なくともどちらか一方に一部又は全部が埋め込まれるように形成されることを特徴とする。
この発明によっても、前述と同様の作用及び効果を享受することができる。
（４）  請求項４に係る発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、リング状剛性部が、インナーシール及びアウターシールのいずれかを構成する部材の一部のリング径方向の厚さを厚くして、又は部材の一部を変質させて硬質化して構成されることを特徴とする。
ここで、リング状剛性部としては、インナーシールにおけるアウターシールとの当接部の肉厚を厚くした構成、インナーシールにおけるアウターシールとの当接部における硬度を熱硬化処理等の適宜の硬化手段により硬化させた構成、アウターシールにおけるインナーシールとの当接部の肉厚を厚くした構成、アウターシールにおけるインナーシールとの当接部における硬度を熱硬化処理等の適宜の硬化手段により硬化させた構成等を採用することができる。
この発明によれば、軸受けシールをインナーシールに用いる材料及びアウターシールに用いる材料のみで構成することができるため、別途リング状剛性部用の材料を用いることなく、製造することができる。
（５）  請求項５に係る発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、リング状剛性部が、別部材として構成されていることを特徴とする。
ここで、別部材として構成するリング状剛性部としては、プラスチック、カーボン、ＳＰＣ等の材料からなるリング状部材を採用することができる。
また、別部材のリング状剛性部は、インナーシールのアウターシールとの当接部に内蔵させる構成や、インナーシールのアウターシールとの当接部にサンドイッチ状に挟持する構成や、インナーシールとアウターシールの当接部間に介在させる構成や、インナーシールとアウターシールの当接部分に跨って配置する構成等を採用することができる。
この発明によれば、リング状剛性部を別部材として構成することにより、軸受けに作用する力に応じてリング状剛性部に最適な材料を選択することが可能となるので、リング状剛性部を最適なものとして、インナーシールのシール性を確実に維持することができる。
（６）  請求項６に係る発明は、請求項１〜請求項５のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、アウターシールが、軸受けに対して軸部が径方向に変位したときに、インナーシールの変形よりも、変形が大きくなるように形成されていることを特徴とする。
ここで、アウターシールとしては、軸部及び軸受け間の隙間寸法よりも大きく、装着時にたるみを生じるようなシート状部材を採用したり、軸部及び軸受け間の隙間寸法の変化に応じて伸縮する蛇腹状部材、弾性部材を採用することができる。
この発明によれば、リング状剛性部自体が半径方向に伸びないことと、アウターシールがインナーシールに比べて半径方向に変位し易いことによって、ピン（軸）がボス（軸受け）との隙間分だけ半径方向に動いた時には、アウターシールがピンの変位に追随して半径方向に変位することができる。従って、インナーシールはピンから離れにくくなる。
これらが相俟って、通常時のシール性を良好に保つと共に、衝撃による振動が作用した際にも、シール性が悪化することを防止できる軸受けシールを提供することができる。
（７）  請求項７に係る発明は、請求項６に記載の軸受けシールにおいて、インナーシールを構成する弾性体のバネ定数が、アウターシールのバネ定数の略５倍であることを特徴とする。
この発明によれば、インナーシールに比較してアウターシールの方が変形し易い材料で構成され、バネ定数がインナーシールの略５倍となっているので、軸受け及び軸部間の変位に応じてアウターシールが変形してシール性を維持することができる。
更に、インナーシールにおける弾性体のバネ定数をアウターシールのバネ定数の略５倍以上とすることにより、ピンが半径方向に変位するときの変位速度が２ｍ／Ｓ以上となった場合においてもピンの変位に追従させることができるようになる。
（８）  請求項８に係る発明は、請求項１〜請求項７のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、アウターシールが弾性体から構成されていることを特徴とする。
この発明によれば、アウターシールが弾性体から構成されていることにより、軸受けと軸部との相対回転の際、アウターシールが回転に伴って軸受け及び軸部の隙間に噛み込んだりすることがなく、軸受け部分の回動を適切に確保することができる。また、蛇腹状部材よりもアウターシールを小さくすることができる。
（９）  請求項９に係る発明は、請求項１〜請求項８のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、リング状剛性部が、軸受けに支持される軸部に装着する前の円周の長さＬと、装着後の円周の長さＬ’の関係がＬ’＜１．０５Ｌとなるようにしたことを特徴とする。
この発明によれば、リング状剛性部の変形が５％以内に抑えられているので、リング状剛性部によってインナーシールのシール性を確実に維持することができる。
（１０）  請求項１０に係る発明は、請求項１〜請求項９のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、リング状剛性部の径方向とは直交する方向の断面の幅寸法Ｗが、インナーシールの断面の径方向の幅寸法ｈの略１／２よりも大きいことを特徴とする。
この発明によれば、ピンが半径方向に変位するときの変位速度が２ｍ／ｓ以上となった場合においてもピンの変位に追従させることができるようになる。
（１１）  請求項１１に係る発明は、請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、インナーシールが、軸受けに支持される軸部に装着されたときに、該軸部の外周面に対して軸方向に傾斜して当接するシールリップを備えていることを特徴とする。
この発明によれば、シールリップを斜め方向から軸部に当接させることにより、軸受けに対して軸部が径方向に変位した際、適当な付勢力で当接させてシール性を維持することができる上、軸受け及び軸部の相対回転に際しても軸部との間の摺動性を確保して相対回転を滑らかに行うことができる。
また、インナーシールは、注入されたグリース等の圧力によって半径方向に変位し、半径方向に変位した当接部分からグリース等を洩れ出すことができるようになる。即ちグリース等の注入時に、グリース等が洩れ出てきたか否かを観察することでグリース等を正しく注入されているか否かを知ることができるようになる。
（１２）  請求項１２に係る発明は、請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、インナーシールが、軸受けに支持される軸部に装着されたときに、該軸部の外周面に臨む先端側に向かって次第に幅狭になる１つの山型状断面を有するシールリップを備えていることを特徴とする。
この発明によれば、従来におけるインナーシールのようにシールリップとスタビライザーリップの２山のシールリップを設けなくてすみ、ピンとボスとが相対的に回転した際における摩擦力を小さくすることができる。
（１３）  請求項１３に係る発明は、請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の軸受けシールにおいて、アウターシールを囲むようにリング状に構成される剛性体からなるアウターリングが設けられていることを特徴とする。
この発明によれば、アウターシールを囲むように剛性体からなるアウターリングが設けられることにより、アウターシールの軸部の軸方向変位をアウターリングで阻止することができるので、ピンとボスとの間にグリース等を注入した際に、そのグリース等によってアウターシールとともにインナーシールが軸方向に変位することがなくなる。このことは、アウターシールがグリース等によって軸方向に変位すると共に、インナーシールも軸方向に変位してしまうことを防止することができる。
（１４）  請求項１４に係る発明は、一方の部材に設けられた軸部と、他方の部材に設けられ、前記軸部をこの軸受部で回動可能に支承する軸受けと、軸受け面よりも軸方向外側に装着され、該軸受け面を含む内部を外部から遮断する軸受けシールとを備えた回動装置であって、前述した請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の軸受けシールを備えていることを特徴とする。
この発明によれば、前述したように、軸部及び軸受けの軸部径方向の相対的な変位が生じても、軸受けシールによって内外のシール性を確保することができるため、回動装置において、軸部及び軸受部間に土砂等が侵入したり、隙間からグリース等の潤滑油が漏れ出してしまうことを防止できる。従って、建設機械等のブーム及びアームや、アーム及びバケットのピンヒンジジョイントに好適に用いることができる。
（１５）  請求項１５に係る発明は、請求項１４に記載の回動装置において、軸受部には、軸受けシールの外側に、該軸受けシールの軸方向変位の動きを規制するストッパ部材が設けられていることを特徴とする。
ここで、ストッパ部材としては、軸受けの軸受けシール装着部分から軸部側に突設されるフランジ部材や、軸受部及び軸部間の隙間部分に設けられるシム等を採用することができる。
この発明によれば、前記リング状剛性部をフランジ部材やシム等のストッパ部材に接触させることで、アウターシールやインナーシールの軸方向変位を阻止することができ、軸受けシールの構造の簡素化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】  図１は、本発明の第１の実施の形態に係る回動装置を表す断面図である。
図２は、前記実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す概要斜視図である。
図３は、前記実施の形態に係る軸受けシールの装着状態を表す断面図である。
図４は、前記実施の形態に係る軸受けシールの作用を説明するための断面図である。
図５は、本発明の第２の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図６は、本発明の第３の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図７は、本発明の第４の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図８は、本発明の第５の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図９は、前記実施の形態に係る軸受けシールの変形例を表す模式図である。
図１０は、前記実施の形態に係る軸受けシールの変形例を表す模式図である。
図１１は、前記実施の形態に係る軸受けシールの変形例を表す模式図である。
図１２は、前記実施の形態に係る軸受けシールの変形例を表す模式図である。
図１３は、本発明の第６の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図１４は、本発明の第７の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図１５は、本発明の第８の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図１６は、本発明の第９の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図１７は、本発明の第１０の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図１８は、本発明の第１１の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図１９は、本発明の第１２の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図２０は、本発明の第１３の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図２１は、本発明の第１４の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図２２は、本発明の第１５の実施の形態に係る軸受けシールの構造を表す断面図である。
図２３は、本発明の第１６の実施の形態に係るインナーリングを用いた軸受けシールを示す断面図である（実施例１）。
図２４は、インナーリングを用いた軸受けシールの変形例を示す断面図である（実施例１）。
図２５は、インナーリングを用いた軸受けシールの他の変形例を示す断面図である（実施例１）。
図２６は、インナーリングを用いた軸受けシールの別の変形例を示す断面図である（実施例１）。
図２７は、インナーシールにリング状剛性部を形成した例を示す断面図である（実施例２）。
図２８は、インナーシールにリング状剛性部を形成した変形例を示す断面図である（実施例２）。
図２９は、アウターシールにリング状剛性部を形成した例を示す断面図である（実施例３）。
図３０は、アウターシールにリング状剛性部を形成した変形例を示す断面図である（実施例３）。
図３１は、シールリップの変形例を示す断面図である（実施例４）。
図３２は、軸受けシールの使用状態を説明する断面図である（実施例）。
図３３は、金属環の使用形態を示す断面図である（実施例５）。
図３４は、金属環の使用形態の変形例を示す断面図である（実施例５）。
図３５は、金属環の使用形態の他の変形例を示す正面図である（実施例５）。
図３６は、図３５のＡ−Ａ断面図である（実施例５）。
図３７は、図３５のＢ−Ｂ断面図である（実施例５）。
図３８は、アウターシールの軸方向への変位を防止する他の例を示す断面図である（実施例６）。
図３９は、図３８の部分拡大図である（実施例６）。
図４０は、バネ定数比とシール性の関係を示す図である（実験例）。
図４１は、インナーリング幅／インナーシール厚の比とシール性の関係を示す図である（実験例）。
図４２は、アウターシールの復元力とガタ量の関係を示す図である（実験例）。
図４３は、従来例における軸受けシールの断面図である（従来例）。
【発明を実施するための最良の形態】  以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（１）第１の実施の形態
（１−１）回動装置１００の全体構成
図１には、本発明の第１の実施の形態に係る回動装置１００が示されている。この回動装置１００は、油圧ショベルを構成するブームとアームとを連結するピンヒンジジョイントとして用いられ、例えば、一方の部材となるアームには、軸部としてのピン１０１が設けられ、他方の部材となるブームには、軸受けとしてのボス１０２が設けられている。
ピン１０１は、円柱状の鋼製材料から構成され、アーム端部に設けられるブラケット１０３にボルトナット等によって固定されている。
ボス１０２は、この円柱状のピン１０１を内挿する円筒状の鋼製材料から構成され、ボス１０２の内径はピン１０１の外径よりも大きく、これらの間に隙間が形成されている。また、ボス１０２の円筒端面開口部分には、隙間を覆うように、ストッパ部材としてのシム１０４が設けられている。
このボス１０２の円筒内周面の中央には、軸受部１０５が突設され、この軸受部１０５の軸受け面によってピン１０１が支承されている。そして、ピン１０１の外周面が軸受部１０５の軸受け面に対して摺動することによって、ブーム及びアーム間が回動する。
このような回動装置１００において、軸受部１０５の外側でシム１０４の内側には、ボス１０２の内部円筒状の空間と外部空間の間をシールする軸受けシール１１０が設けられている。この軸受けシール１１０によってシールされたボス１０２の内部空間には、グリース等の潤滑油が封入されており、封入された潤滑油が軸受部１０５の軸受け面及び軸部１０１の外周面との間に入り込むことにより、両者の摺動性を向上させ、回動装置１００の回動をスムーズに行うことができる。
（１−２）軸受けシール１１０の構造
図２には、前述した軸受けシール１１０の詳細構造が示されている。この軸受けシール１１０は、径の異なる複数のリング状部材を同心円状に組み合わせて構成され、内側から外側に向かって、リング状のインナーシール１１１、リング状剛性部としてのインナーリング１１２、リング状のアウターシール１１３、及びアウターリング１１４を備え、インナーリング１１２は、インナーシール１１１及びアウターシール１１３の間に形成されている。
インナーシール１１１は、軸受けシール１１０の軸方向に沿って延びるシールリップ１１１Ａと、シールリップ１１１Ａの一端から軸受けシール１００の径方向外側に突出するベース１１１Ｂを備えた断面略Ｌ字状に構成され、このインナーシール１１１は、例えば、ウレタン等の高分子材料からなる弾性体から構成され、ポリウレタン硬度として９５°以上のものを採用することができる。
シールリップ１１１Ａは、ベース１１１Ｂ側、すなわち基端側のリング径寸法が一番大きくなっていて、軸受けシール１１０の軸方向先端側に向かって次第に径寸法が小さくなった略円錐台状に構成されている。
リング状剛性部としてのインナーリング１１２は、インナーシール１１１を囲む断面略Ｌ字状のリング状部材として構成され、このインナーリング１１２の断面Ｌ字の一方の部分は、前述のインナーシール１１１のベース１１１Ｂ内部に埋設されている。このインナーリング１１２の材質としては、剛性が高いものを採用するのが好ましく、例えば、ＳＰＣ鋼等を採用することができる。尚、このインナーリング１１２は、軸部１０１に装着した前の円周長さをＬ、装着後の円周長さをＬ’とすると、Ｌ’＜１．０５Ｌとなるような剛性を有するものであれば、ＳＰＣ鋼に限らず、プラスチック、カーボン等種々の材料を選択することができる。
アウターシール１１３は、インナーリング１１２の外周をさらに囲むように設けられ、インナーリング固着部１１３Ａ、伸縮部１１３Ｂ、及びアウターリング固着部１１３Ｃを備えた断面略Ｃ字状に構成される。このアウターシール１１３は、前記のインナーシール１１１よりも変形し易い弾性体から構成することができ、ＮＢＲ硬度３０°以上のＮＢＲを使用することが可能であり、ＮＢＲの他、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の材料を用いて耐久性をさらに向上させることも可能である。尚、このアウターシール１１３のバネ定数は、インナーシール１１２の略５倍の値として設定されている。
インナーリング固着部１１３Ａは、インナーリング１１２の他方のＬ字外周面に固着される部分であり、インナーリング１１２には、溶着又は接着剤等を用いて固着することが可能である。アウターリング固着部１１３Ｃもこのインナーリング固着部１１３Ａと略同様にアウターリング１１４に固着されている。
伸縮部１１３Ｂは、インナーリング固着部１１３Ａ及びアウターリング固着部１１３Ｃ間を連結し、前述した軸部１０１及びボス１０２間の相対変位が生じた際に、伸縮してその変位に追従する。この伸縮部１１３Ｂは、インナーリング固着部１１３Ａ及びアウターリング固着部１１３Ｃの固着面に対して傾斜する方向、すなわち、軸部１０１に装着した状態では、軸部１０１の軸方向に対して傾斜した方向に延出している。そして、伸縮部１１３Ｂとアウターリング固着部１１３Ｃとの間には、連結部分に向かうに従って次第に幅狭になる隙間が形成され、この部分が断面Ｃ字の内側部分となる。
アウターリング１１４は、アウターシール１１３を囲む断面略Ｌ字状のリング状部材から構成され、このアウターリング１１４の材料としては、前記のインナーリング１１２と同種の材料を採用することができる。そして、前記のアウターシール１１３のアウターシール固着部１１３Ｃは、アウターリング１１４のＬ字内側に沿って固着される。
（１−３）軸受けシール１１０の装着状態
図３には、前述した軸受けシール１１０を回動装置１００に装着した状態が示されている。
軸受けシール１１０を軸部１０１に装着しない状態においては、インナーリング１１１のシールリップ１１１Ａの基端側内径寸法は、軸部１０１の径寸法よりも大きくなっていて、シールリップ１１１Ａの先端側内径寸法は、軸部１０１の径寸法よりも小さくなっている。尚、アウターリング１１４の外径寸法は、ボス１０２の内径寸法と略同じとなっている。
軸受けシール１１０に軸部１０１を装着する際は、軸受けシール１１０に対して軸部１０１を、シールリップ１１１Ａの先端部分を拡げながら挿入し、所望の位置まで移動させる。
アウターリング１１４は、ボス１０２の円筒内面に密着してシール性が確保され、インナーシール１１１は、外側のインナーリング１１２によってインナーシール１１１自体の径方向外側への変形が抑えられ、シールリップ１１１Ａの先端部分が軸部１０１の外周面に付勢状態で当接し、この状態で軸部１０１の外周面及びインナーシール１１１間のシール性が確保される。
（１−４）軸受けシール１１０の作用
このように回動装置１００に組み込まれた軸受けシール１１０は、図４に示されるように、ボス１０２に対する軸部１０１の径方向の変位に対して次のように作用する。
まず、図４において、二点鎖線で示される中立位置に存する軸部１０１に対して、軸部１０１が設けられるアームに大きな力が作用すると、軸部１０１は、その中心軸に直交する軸部１０１の径方向に変位して、実線で描かれた軸部１０１に変位する。
この際、軸受けシール１１０のインナーシール１１１は、インナーリング１１２によって径方向の変形が抑えられるため、シールリップ１１１Ａの軸部１０１への当接状態、その付勢力が変化することなく、軸部１０１と共に径方向に変位する。
インナーリング１１２の外側に設けられたアウターシール１１３は、この軸部１０１の変位を吸収すべく、伸縮部１１３Ｂが変形し、この軸部１０１の変位を吸収する。具体的には、図４の上部においては、伸縮部１１３Ｂが水平方向に倒れるように変形し、アウターシール１１３のＣ字の内側の隙間が潰れる。
一方、図４の下部においては、伸縮部１１３Ｂが垂直方向に起立するように変形し、アウターシール１１３のＣ字側の隙間が大きくなり、これらのアウターシール１１３の変形により軸部１０１のボス１０２に対する変位が吸収され、インナーリング１１２によってインナーシール１１１の軸部１０１の外周面に対する当接状態が維持される。
一方、ボス１０２の内部側にグリース等の潤滑油を注入した場合、軸受けシール１１０は、この潤滑油の圧力によって、軸部１０１の軸方向外側に突出しようとするが、アウターリング１１４によってその動きが規制される上、さらには、ストッパ部材としてのシム１０４によっても同方向の動きが規制される。尚、アウターシール１１３はアウターリング１１４なしでボスに直接取り付けてもよい。
（１−５）第１の実施の形態の効果
前述した第１の実施の形態によれば、次のような効果がある。
（ａ）リング状剛性部としてのインナーリング１１２によってインナーリング１１２自体がリング径方向に変形するのを防止することができ、インナーシール１１１の付勢力が変化することなく当接状態が維持されるため、シール面圧がインナーシール１１１のみによって発生させることができる。従って、インナーシール１１１を軸部１０１に正しく圧接することが可能となり、通常時におけるシール性を良好に保つことができる。尚、軸部１０１とボス１０２が相対回転した際や軸方向に相対移動した際にも、軸部１０１とインナーシール１１１の当接部分に隙間が生じることを防止して、外部から土砂等が侵入したり、隙間から潤滑油が漏れてしまうことを防止でき、回動装置１００の耐久性を大幅に向上させることができる。
（ｂ）インナーシール１１１が軸部１０１の外周面に対して一定の付勢力で当接しているため、ボス１０２の軸受部１０５が設けられる内部空間にグリース等を注入した場合、内圧が上昇すると、この当接部分からグリース等が漏れ出すようになるため、この漏れ出しを確認することによって、グリース等が正しく注入されているか否かを確認することができる。
（ｃ）インナーリング１１２をインナーシール１１１やアウターシール１１３と別部材で構成しているため、回動装置１００に作用する力に応じて最適な材料を選択することができ、インナーシール１１１の変形を防止して、当接状態を維持させるための最適な形態を提供することができる。
（ｄ）アウターシール１１３がインナーシール１１１よりも変形し易い材料とすることにより、インナーシール１１１のシール性を阻害することなく、アウターシール１１３が変形することでシール性を維持することができる。また、軸部１０１及びボス１０２間の変位が衝撃振動等による急激な変位であっても、アウターシール１１３が応答性よく追従してくれるため、衝撃によってシール性が悪化することのない軸受けシール１１０とすることができる。
（ｅ）インナーシール１１１の径方向のバネ定数がアウターシール１１３の同方向のバネ定数の略５倍となっているので、ボス１０２及び軸部１０１間の変位に応じてアウターシール１１３が変形して、軸受けシール１１０全体のシール性を維持することができる。特に、バネ定数を５倍以上とすることにより、変位速度が２ｍ／ｓ以上となった場合においても、アウターシール１１３が応答性よく変形して軸部１０１の変位にさせてシール性を維持することができる。
（ｆ）アウターシール１１３が弾性体から構成されることにより、ボス１０２及び軸部１０１の相対回転に際して、アウターシール１１３が隙間部分に噛み込んだりすることがなく、回動装置１００の回転を適切に確保することができる。
（ｇ）軸部１０１への軸受けシール１１０の装着時、インナーリング１１２の変形が５％以内に抑えられているので、軸部１０１及びボス１０２の径方向の相対変位に際しても、確実にインナーシール１１１を軸部１０１に一定の付勢力で当接させることができ、インナーシール１１１のシール性を確実に維持することができる。
（ｈ）シールリップ１１１Ａが円錐台状内面を有し、軸部１０１に装着されたとき、軸部１０１の外周面に対して軸方向に傾斜して当接することにより、軸部１０１及びボス１０２の径方向の変位に対して、適当な付勢力で当接させてシール性を維持することができる上、軸部１０１との当接部分が少ないので、軸部１０１の回転に際して摺動性を確保して滑らかに軸部１０１を回転させることができる。
（ｉ）アウターリング１１４及びシム１０４が設けられることにより、ボス１０２の内部に潤滑油を注入しても内圧によって軸受けシール１１０が軸部１０１の軸方向外側に変位することがない。
（２）第２の実施の形態
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。尚、以下の説明では、既に説明した部材と同一の部材については、同一符号を付して、その説明を省略又は簡略する。また、以下の各実施の形態の断面図において、右側が回動装置の外側で、左側が軸受部を含む内部側として説明する。
前述の第１の実施の形態では、アウターシール１１３は、伸縮部１１３Ｂがインナーリング固着部１１３Ａ及びアウターリング固着部１１３Ｃに対して傾斜する方向に延出するように構成され、この伸縮部１１３Ｂの傾斜状態の変化によって軸部１０１のボス１０２に対する変位を吸収するように構成されていた。
これに対して、第２の実施の形態に係る軸受けシール１２０は、図５に示されるように、アウターシール１２３の配置が異なる点が相違する。
すなわち、軸受けシール１２０は、第１の実施形態と同様に、インナーシール１１１、インナーリング１１２、アウターリング１１４を備えているが、インナーリング１１２及びアウターリング１１４を連結するアウターシール１２３が、インナーリング１１２のＬ字部分の延出方向に延び、アウターリング１１４のＬ字内側面に直交して連結され、軸部１０１に装着した状態では、アウターシール１２３の伸縮部分が軸部１０１の軸方向に沿った状態となる点が相違する。尚、アウターシール１２３の材質、及びインナーリング１１２及びアウターリング１１４への固着方法は第１実施形態と同様である。
このような第２の実施の形態に係る軸受けシール１２０によれば、前記の第１の実施の形態で述べた効果に加えて次のような効果がある。
すなわち、アウターシール１２３の伸縮部分が軸部１０１の軸方向に沿って延出することにより、この伸縮部分が軸受けシール１２０の軸部１０１の軸方向変位に対して有利である。
（３）第３の実施の形態
前述の第１の実施形態では、軸受けシール１１０のアウターシール１１３は、インナーリング固着部１１３Ａ、伸縮部１１３Ｂ、及びアウターリング固着部１１３Ｃを備え、軸部１０１の軸方向に対して傾斜した伸縮部１１３Ｂによって軸部１０１の変位を吸収するように構成されていた。
これに対して、第３の実施の形態に係る軸受けシール１３０は、図６に示すように、アウターシール１３３は、軸部１０１の軸方向に直交する方向に延出し、中央部がくびれた断面を有し、このくびれ部分が伸縮部分となっている点が相違する。
また、前述の第１の実施の形態に係る軸受けシール１１０は、アウターリング１１４が断面略Ｌ字状に構成されていたが、第３の実施の形態に係る軸受けシール１３０では、アウターリング１３４は、装着した状態で軸部１０１の軸方向に沿って延びる円筒状体から構成されている点が相違する。尚、このアウターリング１３４は、単純な円筒状体から構成されているため、強度を確保するために、第１の実施の形態に係る軸受けシール１１４を構成するアウターリング１１４に比較して、同じ材質でも厚さ寸法の大きな材料を使用している。
このような第３の実施の形態に係る軸受けシール１３０によれば、前述した実施の形態で述べた効果に加えて、次のような効果がある。
すなわち、アウターシール１３３の伸縮方向が軸部１０１の径方向に沿って延出し、中央部がくびれた単純な構造となっているため、アウターシール１３３の成型性が良好であり、生産性が向上する。
（４）第４の実施の形態
前述の第１の実施形態では、軸受けシール１１０のアウターシール１１３は、インナーリング固着部１１３Ａ、伸縮部１１３Ｂ、及びアウターリング固着部１１３Ｃを備え、軸部１０１の軸方向に対して傾斜した伸縮部１１３Ｂによって軸部１０１の変位を吸収するように構成されていた。
これに対して、第４の実施形態に係る軸受けシール１４０は、図７に示すように、アウターシール１４３の断面形状が単純な矩形状に構成され、アウターシール１４３がインナーリング１１２及びアウターリング１１４のＬ字側面の全体に亘って接着されている点が相違する。
この場合、アウターシール１４３は、第１の実施の形態における軸受けシール１１０を構成するアウターシール１１３に用いられる材料よりも低硬度のゴムを用いて製造するのが好ましい。
このような第４の実施の形態に係る軸受けシール１４０によれば、前述した実施の形態の効果に加えて、次のような効果がある。
すなわち、アウターシール１４３の断面形状が極めて単純なので、アウターシール１４３の成型性が一層向上し、生産性が大幅に向上する。
（５）第５の実施の形態
前述の第１の実施形態では、軸受けシール１１０は、リング状剛性部としてのインナーリング１１２がインナーシール１１１及びアウターシール１１３の間に形成されていた。
これに対して、第５の実施の形態に係る軸受けシール１５０は、図８に示すように、リング状剛性部としてのインナーリング１５２がインナーシール１１１及びアウターシール１１３に接するように形成されている点が相違する。
すなわち、インナーリング１５２は、軸受けシール１５０の径方向に直交する方向に延びる長方形状の断面を有し、インナーシール１１１及びアウターシール１１３の内側面に跨って、両者に接するように設けられている。尚、アウターシール１１３の材質及びインナーリング１５２及びアウターリング１１４への固着方法は第１実施形態と同様である。
このような第５の実施の形態に係る軸受けシール１５０によっても、前述した各実施形態の効果と同様の作用及び効果を奏することができる。
さらに、軸受けシールにおけるインナーリングは、図９〜図１２に示されるように、種々の断面形状が考えられ、種々の位置に配置することができる。尚、図９〜図１２では、軸受けシール及びインナーリングのみを符号によって指称するが、インナーシール、アウターシール、及びアウターリングは、前記第５の実施の形態で説明したものと同様のものなので、その指称を省略する。尚、インナーリングのアウターシールやインナーシールへの固着方法は第１の実施の形態と同様である。さらにインナーリングでアウターシールやインナーシールをかしめても良い。
例えば、図９において、
（ａ）軸受けシール１６０では、インナーリング１６２は断面矩形状に構成され、矩形の側面でアウターシールと接し、矩形の底面でインナーシールと接している。
（ｂ）軸受けシール１７０では、インナーリング１７２はアウターシールのみに接している。
（ｃ）軸受けシール１８０では、インナーリング１８２は、インナーシールの外側に設けられ、矩形断面の底面部分がアウターシールと接している。
（ｄ）軸受けシール１９０では、インナーリング１９２は、アウターシールの内側に配置され、アウターシールに埋設されている。
（ｅ）軸受けシール２００では、インナーリング２０２は、アウターシールの外側に配置され、アウターシールに埋設されている。
（ｆ）軸受けシール２１０では、インナーリング２１２は、アウターシールの内側に配置され、略Ｌ字状断面の一部がアウターシールに埋設されている。
また、図１０において、
（ｇ）軸受けシール２２０では、インナーリング２２２は、インナーシールの内側に配置され、インナーシールに埋設されている。
（ｈ）軸受けシール２３０では、インナーリング２３２は、インナーシールの内側に配置され、インナーシールに埋設されているが、底面及び側面が外部に露出している。
（ｉ）軸受けシール２４０では、インナーリング２４２は、インナーシールの内側に配置され、略Ｌ字状断面の一部がインナーシールに埋設されている。
（ｊ）軸受けシール２５０では、インナーリング２５２は、インナーシールの内側に配置され、矩形断面の一部が埋設され、矩形の上面部分がアウターシールに接している。
（ｋ）軸受けシール２６０では、インナーリング２６２は、インナーシールの外側に配置され、インナーシールに埋設されている。
（ｌ）軸受けシール２７０では、インナーリング２７２は、インナーシールの外側に配置され、矩形断面の一部が埋設されている。
さらに、図１１において、
（ｍ）軸受けシール２８０では、インナーリング２８２は、インナーシールの外側に配置され、Ｌ字状断面の一部がインナーシールに埋設されている。
（ｎ）軸受けシール２９０では、インナーリング２９２は、インナーシール及びアウターシールの内側に跨って配置され、Ｃ字状断面の先端部分がそれぞれインナーシール及びアウターシールに埋設されている。
（ｏ）軸受けシール３００では、インナーリング３０２は、インナーシール及びアウターシールの外側に跨って配置され、Ｃ字状断面の先端部分がそれぞれインナーシール及びアウターシールに埋設されている。
（ｐ）軸受けシール３１０では、インナーリング３１２は、インナーシール及びアウターシールの内側に跨って配置され、Ｌ字状断面の一部がインナーシールに埋設されている。
（ｑ）軸受けシール３２０では、インナーリング３２２は、インナーシール及びアウターシールの内側に跨って配置され、Ｌ字状断面の一部がアウターシールに埋設されている。
（ｒ）軸受けシール３３０では、インナーリング３３２は、インナーシール及びアウターシールの外側に跨って配置され、Ｌ字状断面の一部がインナーシールに埋設されている。
そして、図１２において、
（ｓ）軸受けシール３４０では、インナーリング３４２は、インナーシールのベースと略同じ長さの断面を有し、インナーシール内に埋設されている。
（ｔ）軸受けシール３５０では、インナーリング３５２は、アウターシールのベースと略同じ長さの断面を有し、アウターシール内に埋設されている。
（６）第６の実施の形態
前述の第１の実施の形態に係る軸受けシール１１０では、インナーリング１１２は、Ｌ字状の断面を有し、Ｌ字の一部がインナーシール１１１に埋設されるように構成されていた。
これに対して、第６の実施の形態に係る軸受けシール３６０では、図１３に示されるように、リング状剛性部としてのインナーリング３６２は、矩形断面の円筒状体から構成され、円筒の内周面全体がインナーシール３６１の固着面とされ、円筒の外周面全体がアウターシール１１４の接着面とされている、すなわち、インナーリング３６２はインナーシール３６１及びアウターシール１１３に挟持されている点が相違する。尚、インナーリング３６２の材質は、第１の実施の形態と同様に、ＳＰＣ鋼等によって形成されている。
このような第６の実施の形態に係る軸受けシール３６０によれば、前述した実施形態の効果に加えて次のような効果がある。
すなわち、インナーリング３６２を単純な円筒状の部材から構成することができるため、インナーリング３６２の製造の簡単化を図ることができる。
また、インナーリング３６２の内外周面全体をインナーシール３６１及びアウターシール１１３の接着面とすることができるため、これら相互の一体化された強度が向上する。
（７）第７の実施の形態
前述した第６の実施の形態では、インナーリング３６２は、インナーシール３６１及びアウターシール１１３の間に挟持されるように配置されていた。
これに対して、第７の実施の形態に係る軸受けシール３７０では、図１４に示すように、リング状剛性部としてのインナーリング３７２は、インナーシール３７１のベース内に埋設されて一体化されている点が相違する。そして、インナーシール３７１とアウターシール１１３とは互いのベース部分同士で接着固定されている。
このような第７の実施の形態に係る軸受けシール３７０によれば、前述した実施形態の効果に加えて次のような効果がある。
すなわち、インナーシール３７１にインナーリング３７２が埋設されて一体化されているので、軸部１０１のボス１０２に対する径方向変位が生じたときに、インナーシール３７１の径方向の変位を拘束する効果が一段と向上する。
（８）第８の実施の形態
前述した第６の実施の形態では、インナーリング３６２は、インナーシール３６１及びアウターシール１１３の間に挟持されるように配置され、それぞれのベース全体に延びるものであった。
これに対して、第８の実施の形態に係る軸受けシール３８０では、図１５に示すように、リング状剛性部としてのインナーリング３８２がインナーシール３６１内に埋設され、軸部１０１の軸方向に沿ったインナーリング３８２の断面の長さがインナーシール３６１及びアウターシール１１３のベース部分の同方向の長さと略等しい点が相違する。
このような第８の実施の形態に係る軸受けシール３８０によれば、前述した実施形態の効果と同様の効果を奏する。
（９）第９の実施の形態
前述した第６の実施の形態に係る軸受けシール３６０では、インナーリング３６２の断面の軸部１０１の軸方向に沿った寸法がインナーシール３６１のベースと略同じ寸法とされていた。
これに対して、第９の実施の形態に係る軸受けシール３９０では、図１６に示すように、リング状剛性部としてのインナーリング３９２がインナーシール３６１の軸部１０１の外側で、インナーシール３６１及びアウターシール１１３の境界部分に配置されている点が相違する。尚、インナーリング３９２の軸部１０１の軸方向に沿った断面の寸法Ｗは、インナーシール３６１の径方向の寸法ｈの少なくとも１／２以上に設定されている。
このような第９の実施の形態に係る軸受けシール３９０によって、前述した実施の形態の効果と同様の効果に加えて、次のような効果がある。
すなわち、インナーリング３９２の断面の軸部１０１の軸方向に沿った寸法Ｗがインナーシール３６１の径方向の寸法ｈの少なくとも１／２以上に設定されているので、軸部１０１が半径方向に変位するときの変位速度が２ｍ／ｓ以上となった場合においても軸部１０１の変位に追従させることができる。
（１０）第１０の実施の形態
前述した第６の実施の形態に係る軸受けシール３６０を構成するインナーリング３６２は、インナーシール３６１及びアウターシール１１３とは別の部材で構成されていた。
これに対して、第１０の実施の形態に係る軸受けシール４００では、図１７に示すように、インナーシール４０１のシールリップ４０１Ａの基端側を支持するベース４０１Ｂの径方向厚さ寸法Ｈ１を十分に取って、このベース４０１Ｂに強度を持たせてリング状剛性部としている点が相違する。
このような第１０の実施の形態に係る軸受けシール４００によれば、前述した実施形態の効果に加えて、次のような効果がある。
すなわち、別部材からなるインナーリングを使用する必要がなくなるので、軸受けシール４００を構成する部品点数が低減し、製造の容易化及び製造コストの低減を図ることができる。
（１１）第１１の実施の形態
前述した第１０の実施の形態に係る軸受けシール４００では、インナーシール４０１を構成するベース４０１Ｂの径方向厚さ寸法Ｈ１を確保することにより、ベース４０１Ｂをリング状剛性部として機能させていた。
これに対して、第１１の実施の形態に係る軸受けシール４１０では、図１８に示すように、インナーシール４１１のベース４１１Ｂの外周部分を硬質化させることによって、ベース４１１Ｂの強度を確保してリング状剛性部としている点が相違する。
すなわち、インナーシール４１１は、シールリップ４１１Ａが設けられている面は他の実施形態と同様のものであるが、ベース４１１Ｂのリング外周部分を熱処理等により硬質化することにより、ベース４１１Ｂの強度を発現させている。このため、第１０の実施形態に比較してベース４１１Ｂの厚さ寸法Ｈ２は小さいものとなっている。尚、この厚さ寸法Ｈ２は、硬質化の処理に際して、シールリップ４１１Ａが硬質化しない程度の厚さ寸法としなければ、インナーシール４１１のシール性能が低下する可能性がある。
このような第１１の実施の形態に係る軸受けシール４１０によれば、前述した実施の形態の効果に加えて、インナーシール４１０のベース４１１Ｂの厚さを薄くすることができるため、軸受けシール４１０が必要以上に大型化することがない。
（１２）第１２の実施の形態
前述した第１０の実施の形態に係る軸受けシール４００では、インナーシール４０１のベース４０１Ｂの厚さ寸法Ｈ１を大きく取ってリング状剛性部としていた。
これに対して、第１２の実施の形態に係る軸受けシール４２０では、図１９に示すように、アウターシール４２３を構成するベース４２３Ｂの厚さ寸法Ｈ３を大きく取って、これをリング状剛性部として機能させている点が相違する。尚、インナーシール３６１に比較してアウターシール４２３はバネ定数の小さな弾性体を使用するため、ベース４２３Ｂの厚さ寸法Ｈ３は、第１０の実施の形態に係るインナーシール４０１のベース４０１Ｂの厚さ寸法Ｈ１に比較して大きなものとなる。また、その他のアウターリング１１４等への接着部４２３Ａ、伸縮部等は他の実施形態と同様である。
このような第１２の実施の形態に係る軸受けシール４２０によっても、前述した実施形態の効果と同様の効果を奏することができる。
（１３）第１３の実施の形態
前述した第１２の実施の形態に係る軸受けシール４２０では、アウターシール４２３のベース４２３Ｂの厚さ寸法Ｈ３を大きく取って、このベース４２３Ｂをリング状剛性部として機能させていた。
これに対して、第１３の実施の形態に係る軸受けシール４３０は、図２０に示すように、アウターシール４３３のベース４３３Ｂの内周部分を硬質化させることによって、ベース４３３Ｂの強度を確保してリング状剛性部としている点が相違する。尚、アウターシール４３３の内周部分を硬質化する方法は、第１１の実施形態の場合と同様であり、硬質化することにより、アウターシール４３３のベース４３３Ｂの厚さ寸法Ｈ４は、第１２の実施の形態の場合よりも小さくなる。また、接着部４３３Ａ及び伸縮部も第１２の実施の形態と同様である。
このような第１３の実施の形態に係る軸受けシール４３０によっても、前述した実施形態の効果と同様の効果を奏することができる。
（１４）第１４の実施の形態
前述した第６の実施形態に係る軸受けシール３６０では、インナーシール３６１を構成するシールリップ３６１Ａは、断面矩形状で軸部１０１の軸方向に対して傾斜して軸部１０１の外周面に当接するように構成されていた。
これに対して、第１４の実施の形態に係る軸受けシール４４０では、図２１に示すように、インナーシール４４１は、軸部１０１の外周面に臨む先端側に向かって次第に幅狭になる１つの山型状断面のシールリップ４４１Ａを備えている点が相違する。
すなわち、インナーシール４４１は、インナーリング３６２側の基端部分から軸部１０１の外周面に向かって次第に幅狭になる略三角形状の断面からなるシールリップ４４１Ａを備え、先端部分が軸部１０１の外周面に当接するように構成されている。尚、このインナーシール４４１の基端部分の軸部１０１の軸方向寸法は、インナーリング３６２の同方向寸法に略等しくなっている。
このような第１４の実施の形態に係る軸受けシール４４０によっても、前述した実施形態の効果と同様の効果を奏することができる。
（１５）第１５の実施の形態
前述の第１４の実施の形態に係る軸受けシール４４０では、アウターシール１１３の外側にアウターリング１１４が１つしか設けられていなかった。
これに対して、第１５の実施の形態に係る軸受けシール４５０では、図２２に示すように、アウターリング１１４の外側にさらに、金属環４５５を設けている点が相違する。
この金属環４５５は、断面Ｌ字形状をなし、軸部１０１の軸方向に沿って延びる切欠溝４５６が円周方向に複数箇所形成されている。この切欠溝４５６は軸部１０１に装着した際、内側に注入されたグリース等の潤滑油が漏れ出す部分であり、潤滑油の注入によって軸受けシール４５０が軸部１０１の軸方向外側に飛び出さないようにするために形成されている。
さらに、金属環４５５の軸部１０１の軸方向外側には、合成樹脂から構成されるリップシール４５７が設けられており、前記の切欠溝４５６を隠蔽して切欠溝４５６が外部に露出しないようになっている。
このような第１５の実施の形態に係る軸受けシール４５０によっても、前述した実施形態の効果と同様の効果を奏することができる。
（１６）第１６の実施の形態
本発明の第１６の実施の形態について、添付図面に基づいて以下において具体的に説明する。図２３〜図２６は、本発明の１実施例であり、リング状剛性部としてインナーリングを用いた軸受けシールの一部断面図である。図２７、２８は、インナーシールにおけるアウターシールとの当接部にリング状剛性部を形成した例を示す一部断面図である。
図２９、３０は、アウターシールにおけるインナーシールとの当接部にリング状剛性部を形成した例を示す一部断面図である。
【実施例１】  図２３に示すように、リング状剛性部１８としてインナーリング２０を用い、外側から内側に向かってアウターシール１０、インナーリング２０、インナーシール３０および金属環４０とで軸受けシール６０を構成し、アウターリングとしての金属環４０をボス５１に嵌合した例を示している。軸受けシール６０は、図３２に示すようにピン５０とボス５１との間で環状に配されているが、軸受けシール６０の構成を説明するため、軸受けシール６０を記載した図では軸受けシール６０の一部断面図が示されている。
前記アウターシール１０は半径方向に変位し易いものである。例えば、ＮＢＲ硬度３０°などの軟らかな材質で、好ましくは、断面略Ｃ字状の隙間部１１を有する形状である。
具体的には、外側筒１２と、内側筒１３と、その外側筒１２の幅方向一端部と内側筒１３の幅方向一端部を連結するリング状の連結片１４で、外側筒１２の内面１２ａと内側筒１３の外面１３ａとが離隔し、その両者の間に幅方向他端部に開口した環状の隙間部１１を有する断面が略Ｃ字型形状である。
リング状剛性部１８として使用するインナーリング２０は半径方向に伸びないものであることが必要である。例えば弾性伸びの少ない材質、好ましくは伸びが５％以下の材質（ＳＰＣ等の金属）で、円環状に形成することができる。
インナーシール３０はピン５０の外周面に対して傾斜してその先端が当接する１つの山を備えたシールリップ３１のみを有し、高分子等の弾性体、例えばポリウレタン、硬度９５°から形成することができる。
インナーシール３０は、リング状剛性部１８としてインナーリング２０によって外周面が保持され、ピン５０との圧接力はリング状剛性部１８によって常に維持されることになる。即ち、インナーシール３０のシールリップ３１によるピン５０への圧接力、つまりシール面圧はインナーシール３０のみによって発生し、通常時のシール性を良好に保つことができる。
また、アウターシール１０とインナーシール３０の半径方向への一定変位に対する復元力、即ち、それぞれのバネ定数はインナーシール３０のバネ定数の方がアウターシール１０のバネ定数よりも大きく設定している。
これにより、アウターシール１０は、ピン５０の半径方向の変位に追随してピン５０と供に変位するリング状剛性部１８を支持することができ、リング状剛性部１８の変位をアウターシール１０が半径方向に変位することで吸収することができる。
これによって、ピン５０がボス５１に対してピン５０の半径方向に変位した時には、インナーシール３０とリング状剛性部１８としてのインナーリング２０は一体となって、ピン５０の変位に追随して半径方向に変位することができ、ピン５０が元の位置に戻るとインナーシール３０とリング状剛性部１８としてのインナーリング２０は一体となってピン５０に追随して元の位置に復帰することになる。
即ち、ピン５０の半径方向への変位時においても、シール性を良好に維持することができる。
アウターシール１０、インナーリング２０及びインナーシール３０の材質、形状は上述の材質、形状に限定されるものではなく、本願発明の課題を達成することができる材質、形状であればそれらのものを適用することができるものである。
図２３では、リング状剛性部１８としてのインナーリング２０を、インナーシール２０の外側筒３３の外面３３ａとアウターシール１０の内側筒１３の内面１３ｂ間に配した例を示している。しかし、インナーリング２０の配置構成としては、図２４に示すように、インナーシール２０の外側筒３３内に内蔵することも、図２５に示すように、インナーシール２０の外側筒３３でサンドウィッチ状に挟持することもできる。
更に、図２６に示すようにインナーリング２０をインナーシール３０の外側筒３３端部近傍のみに配することもできる。このときにおける、インナーリング２０のピン５０の軸方向に沿った幅方向の長さＷをインナーシール３０の厚さｈで除した値と漏れ発生速度（ｍ／ｓ）、即ちピン５０の半径方向への変位速度（ｍ／ｓ）との関係は、図４１において示している。
図４１に示す関係は、インナーシール３０としてゴム硬度７０°の弾性体を使用し、アウターシール１０としてゴム硬度３０°の弾性体を使用したときにおける、建設機械のピンジョイント部における実験結果である。
横軸を、（インナーリング２０の幅方向の長さＷ）／（インナーシール３０の厚さｈ）の値とし、縦軸を、漏れ発生速度（ｍ／ｓ）、即ちピン５０の半径方向への変位速度（ｍ／ｓ）とした関係を示している。
図４１に示されているように、（インナーリング２０の幅方向の長さＷ）／（インナーシール３０の厚さｈ）の横軸の値が０．５のときには、ピン５０の半径方向への変位速度が２ｍ／ｓとなると軸受けシール６０からの漏れが発生し、それ以下の変位速度では漏れが発生しない。横軸の値が０．８のときには、変位速度が５ｍ／ｓになるまで軸受けシール６０からの漏れが発生していないことを示している。横軸の値が１．０や１．４のときには、変位速度が５ｍ／ｓになっても軸受けシール６０からの漏れが発生していないことを示している。
通常の建設機械においては、ピンジョイント部におけるピン５０の変位速度は２ｍ／ｓ以内で使用され、例えば、油圧ショベルのバケットを岩石やコンクリート塊等に衝突させて破砕するときなどの場合においても、ピン５０の変位速度は最大でも５ｍ／ｓぐらいで行われている。このため、ピン５０の変位速度、即ち漏れ発生速度が２ｍ／ｓに対応できる軸受けシールであれば充分に実用に耐えうることができるものとなっている。
即ち、（インナーリング２０の幅方向の長さＷ）／（インナーシール３０の厚さｈ）の値が０．５以上であれば、ピン５０の変位速度、即ち漏れ発生速度に充分対応することができるようになる。
【実施例２】  図２７、２８は、インナーシールにおけるアウターシールとの当接部にリング状剛性部を形成した例を示す一部断面図である。図２７においては、インナーシール３０の外側筒３３の肉厚を厚くすることで、リング状剛性部１８を形成している例を示している。また、図２８では、インナーシール３０の外側筒３３の外面３３ａに加熱硬化処理等を施すことにより、硬化した外面３３ａでリング状剛性部１８を形成している例を示している。図２８のように外側筒３３の外面３３ａを硬化処理することで、インナーシール３０の厚さを小さくすることが可能となる。
外側筒３３の外面３３ａを硬化処理する代わりに硬質材をインナーシールの外側筒３３に貼付、溶着、接着等適宜の固定手段で取り付けて形成することもできる。その際、硬質材としては、弾性伸びの少ない材質を用いることが望ましい。
【実施例３】  図２９、３０は、アウターシールにおけるインナーシールとの当接部にリング状剛性部を形成した例を示す一部断面図である。図２９においては、アウターシール１０の内側筒１３の肉厚を厚くすることで、リング状剛性部１８を形成している例を示している。また、図３０では、アウターシール１０の内側筒１３の内面１３ｂに加熱硬化処理等を施すことにより、硬化した内面１３ｂでリング状剛性部１８を形成している例を示している。図３０のように内側筒１３の内面１３ｂを硬化処理することで、軸受けシール６０の大きさを小さくすることが可能となる。
内側筒１３の内面１３ｂを硬化処理する代わりに硬質材をアウターシールの内側筒１３に貼付、溶着、接着等適宜の固定手段で取り付けて形成することもできる。その際、硬質材としては、弾性伸びの少ない材質を用いることが望ましい。
【実施例４】  図３１は、シールリップ３１の形状として略三角形の断面形状とした例を示しており、インナーシール３０の外周寄り両端面３０ａが平行で、内周寄り両端面３０ｂが略Ｖ字状に交差してシールリップ３１を形成している。
図３１では、リング状剛性部１８として実施例１で用いたと同様のインナーリング２０を用いた場合について図示しているが、リング状剛性部１８としてはインナーリング２０に限定されるものではなく、実施例２、３に示すようなリング状剛性部１８を用いることができるものである。
本願発明においては、上述の実施例１〜４の構成に限定されるものではなく、本願発明の課題を達成することのできる構成であれば、アウターシール１０、リング状剛性部１８及びインナーシール３０の材質、構造を変更することが可能である。その場合、アウターシール１０とインナーシール３０の半径方向への一定変位に対する復元力、即ち、それぞれのバネ定数はインナーシール３０のバネ定数の方がアウターシール１０のバネ定数よりも大きく設定しておくことが必要である。
特に、図４０に示すように、（インナーシールのバネ定数）／（アウターシールのバネ定数）の値が略５以上とすることが望ましい。即ち、図４０では、インナーシール３０としてゴム硬度７０°の弾性体を使用し、アウターシール１０としてゴム硬度３０°の弾性体を使用した建設機械のピンジョイント部において行った実験結果を示している。横軸としては（インナーシールのバネ定数）／（アウターシールのバネ定数）の値を用い、縦軸としては、漏れ発生速度（ｍ／ｓ）、即ちピン５０の半径方向への変位速度（ｍ／ｓ）を用いている。
図４０に示されているように、（インナーシールのバネ定数）／（アウターシールのバネ定数）の値が５のときには、ピン５０の半径方向への変位速度が２ｍ／ｓとなるまで軸受けシール６０からの漏れを防止することができる。また、横軸の値が３のときには、変位速度が約３ｍ／ｓになるまで軸受けシール６０からの漏れが発生していないことを示している。横軸の値が２０のときには、変位速度が約４ｍ／ｓになるまで軸受けシール６０からの漏れが発生せず、横軸の値が３０のときには、変位速度が約５ｍ／ｓになるまで軸受けシール６０からの漏れが発生していないことを示している。
通常の建設機械においては、ピンジョイント部におけるピン５０の変位速度は２ｍ／ｓ以内で使用され、例えば、油圧ショベルのバケットを岩石やコンクリート塊等に衝突させて破砕するときなどの場合においても、ピン５０の変位速度は最大でも５ｍ／ｓぐらいで行われている。このため、ピン５０の変位速度、即ち漏れ発生速度が２ｍ／ｓに対応できる軸受けシールであれば充分に実用に耐えうることができるものとなっている。
このため、（インナーシールのバネ定数）／（アウターシールのバネ定数）の値が約５以上であれば、建設機械におけるピンジョイント部でのピン５０の変位に十分対応することができるようになる。
【実施例５】  図３３〜図３７には、アウターシール１０の軸方向変位を阻止する金属環４０は第１金属環４１と第２金属環４２とから構成し、金属環４０をボス５１に固定した例を示している。つまり、アウターシール１０はインナーシール３０よりも変位し易いので、図３３で図の左側からピン５０とボス５１間にグリース等を注入した際に、グリース等の注入圧力によりインナーシール３０のシールリップ３１が矢印ａで示すように斜め上方に変位する以前にインナーシール３０がアウターシール１０とともにピン５０の軸方向に変位してしまうことがある。
このとき、インナーシール３０のシールリップ３１とピン５０間からグリース等が洩れ出てこなくなり、シールリップ３１とピン５０との間からグリース等が洩れ出たことを確認することで、グリース等が正しく注入できたことの確認が行えなくなってしまう。さらに、インナーシール３０が軸方向に変位すると、シールリップ３１とピン５０との接触角度が変わってしまい、シール性が低下したり、シールリップ３１が各部に接触して破損の原因となる。
このために、第１金属環４１と第２金属環４３とを用いてアウターシール１０の軸方向の変位を阻止し、インナーシール３０がアウターシール１０とともに軸方向に変位するのを防止している。これにより、グリース等の注入時には、シールリップ３１が矢印ａ方向に変位することでシールリップ３１とピン５０との間からグリース等が漏れ出ることが可能となり、グリース等が正しく注入されたことを確認することができるようになる。
例えば、図３２に示すようにピン５０をブラケット５２で支持すると共に、このピン５０とボス５１との間に本発明に係る軸受けシール６０を設け、そのボス５１とピン５０との間にニップル５４からグリース等を注入するようにする。
このとき、注入したグリース等がボス５１とブラケット５２との間から洩れ出したのを確認することで、グリース等が正しく注入されたことを確認することが可能となる。
このため、前述したようにアウターシール１０が軸方向に変位してインナーシール３０がアウターシール１０とともに軸方向に変位してしまうと、シールリップ３１は矢印ａ方向に変位せずにグリース等が漏れ出なくなるので、グリース等が正しく注入されたことを確認することができない。
この実施例では、金属環４０は第１金属環４１と第２金属環４２を備え、第１金属環４１の筒体４１ａと第２金属環４２の筒体４２ａを嵌合し、その第２金属環４２の筒体４２ａがボス５１に嵌合している。
前記第１金属環４１の内向フランジ４１ｂがアウターシール１０の連結片１４に接し、第２金属環４２の内向フランジ４２ｂが第１金属環４１の筒体４１ａ、外側筒１２、内側筒１３、インナーリング２０にそれぞれ接するか、隙間を介して対向している。
この実施例では、アウターシール１０の内側筒１３は、幅方向他端寄りがピン５０と平行に配され、幅方向他端寄りが外側に向けてテーパー形状に拡径した形状となっている。
また、前記平行な幅方向他端寄りにはインナーリング２０が固着してある。
このインナーリング２０は筒体２１と内向フランジ２２を備え、その内向フランジ２２にインナーシール３０の軸方向一端部３２が固着してある。
インナーシール３０はピン５０と平行で、シールリップ３１（軸方向他端部）が軸方向一端部３２よりも内方となるように漏斗形状に形成されている。シールリップ３１は、前述したように注入されたグリース等によって矢印ａ方向に変位し易く構成されている。
リング状剛性部１８としてのインナーリング２０は、図示例に限定されるものではなく、上記実施例１〜４で示したリング状剛性部１８の構成をとり得るものである。
図３４はインナーシール３０のシールリップ３１の断面形状が略三角形を有している例を示している。
インナーシール３０の外周寄り両端面３０ａが平行に形成され、内周寄り両端面３０ｂがＶ字状に交差する形状でシールリップ３１が形成されている。
インナーシール３０のシールリップ３１は、前述のように注入したグリース等により変形し難いので、第２金属環４２の筒体４２ａにブリーザー溝４３を形成し、このブリーザー溝４３を通ってグリース等が洩れ出すようにすることができる。
ブリーザー溝４３は筒体４２ａの外周面に開口した軸方向に連続した幅狭い溝で、その筒体４２ａの周方向に間隔を置いて複数形成してある。
この場合には、前記ブリーザー溝４３から土砂などがピン５０とボス５１の間に侵入する恐れがあるので、ブリーザー溝リップシール４４を設け、ブリーザー溝４３からグリース等が漏れ出るが土砂等が入り込むことがないようにすることができる。
例えば、第２金属環４２の内向フランジ４２ｂにブリーザー溝リップシール４４を固着し、その外周縁部４４ａをテーパー形状としてボス５１に接し、ブリーザー溝４３から洩れ出るグリース等によっては外周縁部４４ａがボス５１から離れる方向に変位し、土砂等が作用した時には外周縁部４４ａがボス５１に圧接してブリーザー溝４３に入り込まないようにすることができる。
前記ブリーザー溝シールリップ４４の材質としては、例えばＮＢＲ、硬度３０°であり、アウターシール１０のバネ定数の約５倍以上のバネ定数となるようにインナーシール３０を形成することが望ましい。
図３５、図３６、図３７はインナーシール３０の他の変形例を示しており、インナーシール３０のシールリップ３１を、断面舌片形状３１ａと断面三角形状３１ｂを周方向に交互に複数有するものとしてある。
例えば、インナーシール３０を外周寄り両端面３０ａが平行に形成し、内周寄り両端面３０ｂが略Ｖ字状に交差する形状となし、その一方の内周寄り端面３０ｂにおける周方向に間隔を置いた複数部分にＶ字状の凹部３０ｃを有する形状とし、その凹部３０ｃを形成した部分を断面舌片形状３１ａとし、他の部分を断面三角形状としている。
このように構成することで、グリース等注入時に断面舌片形状３１ａのシールリップ３１が変形してグリース等が漏れ出ることが可能となり、しかも、断面三角形状３１ｂのシールリップ３１によるシール性を向上させることができる。
【実施例６】  図３８、３９は、実施例５における第２金属環４２の代わりに、リング状剛性部１８をブラケット５２の内側に配したシム５５に接触させることで、アウターシール１０の軸方向への変位を阻止させた例を示している。つまり、アウターシール１０はインナーシール３０よりも変位し易いので、図３８で図の左側からピン５０とボス５１間にグリース等を注入した際に、インナーシール３０がアウターシール１０とともにピン５０の軸方向に変位してしまうのを、図３９に示すようにリング状剛性部１８として用いたインナーリング２０がシム５５に接触することにより防止している。
図３８に示すように、通常時はインナーリング２０とシム５５とを非接触状態とし、グリースアップ時などにアウターシール１が多少軸方向に変位したときにインナーリング２０がシム５５に接触するように配置しておくことができる。インナーリング２０がシム５５に接触した場合においても、シールリップ３１とシム５５間は離間していることが望ましい。
これにより、グリースアップ時等において、注入したグリース等の内圧によりシールリップ３１先端がシム５５に接触して破損するのを防止することができる。インナーリング２０は、シールリップ３１先端がシム５５に接触する前にシム５５に接触させるようにするため、アウターシール１０とインナーシール３０間に配することが望ましい。
シム５５と接触するリング状剛性部１８の端面は、上述したインナーリング２０のような摩耗に強く、摩擦係数の低いＳＰＣＣのような材質とすることが好ましいが、インナーシール３０又はアウターシール１０の部材またはこれらの部材を硬化させた部材とすることもできる。また、リング状剛性部１８やアウターシール１０を接触させる部材としては、シム５５に限定されるものではなく、リング状剛性部１８やアウターシール１０をピン５の軸方向に変位するのを防止することができる部材であれば、それらの部材を用いることができるものである。
これによりグリースアップ時などにおいて、インナーシール３０のシールリップ３１とピン５０間から洩れ出てくるグリース等を確認することができるようになる。従って、シールリップ３１とピン５０との間からグリース等が洩れ出たことを確認することが可能となり、グリース等が正しく注入できたことの確認を行うことができる。しかも、インナーシール３０が軸方向に変位することで、シールリップ３１とピン５０との接触角度が変更してシール性の低下や、シールリップ３１が各部に接触して破損するのを防止することができるようになる。
以上の各実施の形態では、ピン５０とボス５１の間にグリース等を注入したが、ピン５０とボス５１との間に潤滑油を供給するようにしても良い。この場合には、図２５においてブリーザー溝４３とブリーザー溝リップシール４４を設けなくとも良い。
〔実験例〕
次に、ピン５０が半径方向に変位しアウターシール１０が弾性圧縮した後のアウターシール１０の復元力について説明する。
インナーリング２０とインナーシール３０を図３３に示す形状とし、アウターシール１０を図３３に示す形状、横向きＵ字形状、スポンジ、パイプ形状とした軸受けシール６０を用いて、ピン４０の変位量を変えてそれらの復元力（ｋｇｆ）の測定を行った。
その結果は図４２に示すとおりであった。
図４２において、Ａがパイプ形状、Ｂスポンジ、Ｃが図１に示す形状、Ｄが横向きＵ字形状、Ｅが図２３に示す形状で軸方向に長いアウターシールである。また、ガタ量（偏心量）とはピン５０とボス５１の隙間の大きさで、ピンの変位量である。
このことから、隙間部１１を有するアウターシール１０は復元力が少なく、ピンの変位に対する追随性が、パイプ形状、スポンジなどのアウターシール１０に比べて良いことが判明する。
また、建設機械に用いられるピンヒンジジョイントのガタ量は０．３ｍｍ程度で、スポンジのアウターシールは０．３ｍｍのガタ量の時の復元力が１．７ｋｇｆ、図３３に示すアウターシールは０．３ｍｍのガタ量の時の復元力が０．８ｋｇｆである。
よって、建設機械に用いるピンヒンジジョイントの軸受けシールとしては、アウターシールをスポンジも含むものであれば０．３ｍｍの変位に対する復元力が１．７ｋｇｆ以内であれば良く、図３３に示すように隙間部を有するものであれば０．３ｍｍの変位に対する復元力が０．８ｋｇｆ以内で良い。
また、建設機械に用いる軸受シールの場合には、インナーシール３０の材質を次のようにすることが好ましい。
（１）へたりに対しては、一万時間経過後のきんばく力低下が３０％以下であること。
（２）温度特性としては、−３０℃〜１２０℃の範囲において弾性変形率は５％以上であること。
弾性変形率＝ゴム弾性変形量／ゴムの全変形量×１００（％）
つまり、ゴムは、弾性変形量（フックの法則に従う）と弾性余効変形量（応答性の悪い変形）の和が全体変形量である。
また、（インナーシール３０を構成する弾性体のバネ定数）／（アウターシール１０を構成する弾性体のバネ定数）の値が略５以上であること。
リング状剛性部１８としてインナーリング２０を用いる場合には、（インナーリング２０の幅）／（インナーシール３０の厚み×１／２）の値が約０．５以上であること。
とすることが、本願発明の課題を達成する上でより望ましい形態である。
【産業上の利用可能性】  半径方向への変位が行われる部材について、同部材に用いられる軸受けシールとして、本願発明の軸受けシールを適用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【国際調査報告】
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