(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用ホイールベアリングの内輪に接触し、フェライト磁性体が表面に形成されたエンコーダの製造装置において、
エンコーダ(11)表面に形成のフェライト磁性体(13)に周期的に電源供給する着磁電源供給装置(50)と、
上部方向に複数のエンコーダ積載棒(121)を備えた状態で回転可能なエンコーダインデックス(120)、前記エンコーダインデックス(121)に隣接形成されエンコーダ積載棒(122)に積載のエンコーダ(11)を上部に上昇させるエンコーダ供給リフト(130)、前記エンコーダ供給リフト(130)により上部に上昇したエンコーダ(11)を個別的に移動させるエンコーダ供給ローダー(110)で構成されるエンコーダ供給部(120)と、
前記エンコーダ供給ローダー(110)により移送されたエンコーダ(11)が安着する待機装置(141)、前記待機装置(141)に安着するエンコーダ(11)の上下方向の位置誤謬を感知するファイバーセンサー(142)、前記ファイバーセンサー(142)の感知により上下方向の位置を補正するエンコーダ回転装置(143)で構成される供給待機部(140)と、
前記供給待機部(140)に安着したエンコーダ(11)が移送され安着する着磁コレット(154)、着磁コレット(154)に安着したエンコーダ(11)のフェライト磁性体(13)を前記着磁電源供給装置(50)からの供給電源を利用し着磁させる着磁ヨーク(153)、前記着磁ヨーク(153)が固定形成され前記着磁ヨーク(153)をエンコーダ(11)に移動させる着磁ステージ(151)で構成される着磁部(150)と、
着磁されたエンコーダ(11)が移送され置かれる検査コレット(161)、前記検査コレット(161)に置かれたエンコーダ(11)を下降させ押さえることで検査コレット(161)に固定する検査プレス(162)、検査プレス(162)により前記検査コレット(161)に固定したエンコーダ(11)の着磁状態を検査する検査ステージ(163)で構成される検査部(160)、及び
前記検査部(160)の検査に合格したエンコーダ(11)が移送される排出待機部(171)、前記検査部(160)の検査に不合格したエンコーダ(11)が移送される不良品回収部(174)、合格したエンコーダ(11)を移送する排出ローダー(173)、不合格したエンコーダ(11)を不良品回収部(174)に移送する排出用直交ロボット(172)で構成される排出部、により構成されることを特徴とする、エンコーダの製造装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記着磁電源供給装置(50)から前記着磁ヨーク(153)への供給電源において、
供給着磁電圧を一定に維持した状態で周期的に一定電流を供給する一方、電流の供給時間を一定に維持し着磁を実施後、着磁仕上げ段階では電流供給時間を漸次に減少することで、全磁極幅が均一に形成されることを特徴とする、エンコーダの製造装置。
【請求項３】
請求項１において、
前記着磁ヨーク(153)は、着磁ピン(158)に隣接し着磁案内ローラ(157)を備え、前記着磁案内ローラ(157)は前記着磁ピン(158)より下部に位置しフェライト磁性体(13)上を回転させることで、着磁ピン(158)によるフェライト磁性体(13)の損傷を防止することを特徴とする、エンコーダの製造装置。
【請求項４】
車両用ホイールベアリングの外輪に接触する外輪シールの製造装置において、
上部方向に複数の外輪シール積載棒(222)を備えた状態で回転可能な外輪シールインデックス(221)、前記外輪シールインデックス(221)に隣接形成され外輪シール積載棒(222)に積載の外輪シール(12)を上部に上昇させる外輪シール供給リフト(230)、前記外輪シール供給リフト(230)により上部に上昇した外輪シール(12)を個別的に移動させる外輪シール供給ローダー(210)で構成される外輪シール供給部(220)と、
前記外輪シール供給部(220)から供給される外輪シール(12)の重量を測定する外輪シール1次重量計(240)と、
1次重量測定された外輪シール(12)の安着する外輪シール回転装置(270)と、
前記外輪シール回転装置(270)に安着した外輪シール(12)にグリースを供給するグリース注入ノズル(281)と、
グリースの注入された外輪シール(12)の重量を測定する外輪シール2次重量計(250)、及び
前記外輪シール1次重量計(240)又は2次重量計(250)により重量測定された外輪シール(12)を移送する移送トランスファー(260)、により構成されることを特徴とする、外輪シールの製造装置。
【請求項５】
車両用ホイールベアリングの内輪に接触しフェライト磁性体が表面に形成されたエンコーダと、ベアリングの外輪に接触する外輪シールの結合により構成される、エンコーダシール製造装置において、
請求項4により製造した外輪シール(12)が移送され安着し、前記外輪シール(12)上に請求項1ないし3のいずれか一つにより製造したエンコーダ(11)が移送された後相互結合組み立てられるエンコーダシール組立部(310)と、
組立てられたエンコーダシール(10)を移送するエンコーダシール移送トランスファー(420)と、
前記エンコーダシール移送トランスファー(420)により移送されたエンコーダシール(10)を組立不良品選別部(430)に移送するエンコーダシール積載ローダー(440)、及び
前記組立不良品選別部(430)の選別で合格したエンコーダシール(10)を積載するエンコーダシール積載ローダー(440)、により構成されることを特徴とする、エンコーダシール製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のホイールベアリングに装着するエンコーダ、外輪シール、及びエンコーダシールの製造装置に関するもので、より詳しくは、エンコーダ、外輪シール、及びエンコーダシールの製造過程を自動化して製造と組立の時間を短縮することと、着磁電源供給装置による供給電流の供給時間を適切に制御してエンコーダのフェライト磁性体に磁極が均一着磁されることを特徴とし、車両用ホイールベアリングの内輪に接触しフェライト磁性体が表面に形成されるエンコーダ、ベアリングの外輪に接触する外輪シール、及びエンコーダと外輪シールの結合により構成される、エンコーダシール製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車軸に形成されるホイールベアリングはエンジンの動力を車輪へ伝達する装置で、車輪を固定と回転時の摩擦損失を減らし車輪の円滑な回転誘導の役割をする。
【０００３】
図33に示す従来のホイールベアリングは車体に固定支持されるベアリング外輪(1)と、外輪(1)が内周に備えられその外面と外輪(1)の内周面との間にベアリングボール(3)が装着されるベアリング内輪(2)により構成される。図34を参照すると、前記ベアリング外輪(1)とベアリング内輪(2)の右側の結合末端部位にはエンコーダ(11)と外輪シール(12)を形成しベアリングボール(3)、ベアリング外輪(1)、及びベアリング内輪(2)の予圧調節ができるように構成し、ホイール速度測定のためエンコーダ(1)の表面にフェライト磁性体を磁化して形成しこれと離れてエンコーダセンサーが設けられる。
【０００４】
図35を参照すると、前記フェライト磁性体をN、S極として交番磁化する場合、従来はフェライト磁性体と同一形態の円形着磁ヨークを利用し一挙に着磁を行うこともあった。しかし、前記のように着磁が円形着磁ヨークにより一挙に行われる場合は、磁極間の均一な着磁が難しいためエラー発生の恐れが多い。
【０００５】
エラー発生の場合にも一つ一つ作業者により手動でエラー識別を実施しなければならない特性のため、従来の場合大量製造、検査及び組立が容易ではない状況である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】韓国公開特許第１０−２００６−０１２６１９７号公報
【特許文献２】韓国公開特許第１０−２００６−００９８２４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来技術の問題点を解決するために創出したもので、本発明は、着磁時の磁極間の均一な間隔維持ができるために電流の供給時間を適切に調節し、エンコーダ、外輪シール、及び前記エンコーダと外輪シールの結合により形成されるエンコーダシールの着磁、検査及び組立過程を自動に調節し、フェライト磁性体の表面が着磁ピンによる損傷を受けない製造装置に関するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記の目的を達成するため、本発明のエンコーダの製造装置は、エンコーダ表面に形成のフェライト磁性体に周期的に電源供給する着磁電源供給装置と、上部方向に複数のエンコーダ積載棒を備えた状態で回転可能なエンコーダインデックス、前記エンコーダインデックスに隣接形成されエンコーダ積載棒に積載のエンコーダを上部へ上昇させるエンコーダ供給リフト、前記エンコーダ供給リフトにより上部へ上昇したエンコーダを個別的に移動させるエンコーダ供給ローダーで構成されるエンコーダ供給部と、前記エンコーダ供給ローダーにより移送されたエンコーダが安着する待機装置、前記待機装置に安着するエンコーダの上下方向の位置誤謬を感知するファイバーセンサー、前記ファイバーセンサーの感知により上下方向の位置を補正するエンコーダ回転装置で構成される供給待機部と、前記供給待機部に安着したエンコーダが移送され安着する着磁コレット、着磁コレットに安着したエンコーダのフェライト磁性体を前記着磁電源供給装置からの供給電源を利用し着磁させる着磁ヨーク、前記着磁ヨークが固定形成され前記着磁ヨークをエンコーダに移動させる着磁ステージで構成される着磁部と、着磁されたエンコーダが移送され置かれる検査コレット、前記検査コレットに置かれたエンコーダを下降させ押さえることで検査コレットに固定する検査プレス、検査プレスにより前記検査コレットに固定したエンコーダの着磁状態を検査する検査ステージで構成される検査部、及び前記検査部の検査に合格したエンコーダが移送される排出待機部、前記検査部の検査に不合格したエンコーダが移送される不良品回収部、合格したエンコーダを移送する排出ローダー、不合格したエンコーダを不良品回収部に移送する排出用直交ロボットで構成される排出部、により構成されることを特徴とする。
【０００９】
また本発明のエンコーダ製造装置は、着磁電源供給装置から着磁ヨークへの供給電源において、供給着磁電圧を一定に維持した状態で周期的に一定電流を供給する一方、電流供給時間を一定に維持し着磁を実施後、着磁仕上げ段階では電流供給時間を漸次に減少することで、全磁極幅が均一に形成されることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のエンコーダ製造装置の着磁ヨークは、着磁ピンに隣接し着磁案内ローラを備え、着磁案内ローラは着磁ピンより下部に位置しフェライト磁性体上を回転させることで、着磁ピンによるフェライト磁性体の損傷を防止することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の外輪シール製造装置は、上部方向に複数の外輪シール積載棒を備えた状態で回転可能な外輪シールインデックス、前記外輪シールインデックスに隣接形成され外輪シール積載棒に積載の外輪シールを上部に上昇させる外輪シール供給リフト、前記外輪シール供給リフトにより上部に上昇した外輪シールを個別的に移動させる外輪シール供給ローダーで構成される外輪シール供給部と、前記外輪シール供給部から供給される外輪シールの重量を測定する外輪シール1次重量計と、1次重量測定された外輪シールの安着する外輪シール回転装置と、前記外輪シール回転装置に安着した外輪シールにグリースを供給するグリース注入ノズルと、グリースの注入された外輪シールの重量を測定する外輪シール2次重量計、及び前記外輪シール1次重量計又は2次重量計により重量測定された外輪シールを移送する移送トランスファー、で構成されることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明のエンコーダと外輪シールの結合により構成されるエンコーダシール製造装置は、外輪シール製造装置により製造した外輪シールが移送され安着し、前記外輪シール上にエンコーダ製造装置により製造したエンコーダが移送後相互結合組立てられるエンコーダシール組立部と、組立てられたエンコーダシールを移送するエンコーダシール移送トランスファーと、前記エンコーダシール移送トランスファーにより移送したエンコーダを組立不良品選別部に移送するエンコーダシール積載ローダーと、前記組立不良品選別部の選別により合格したエンコーダシールを積載するエンコーダシール積載ローダー、で構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、エンコーダ、外輪シール、及びエンコーダと外輪シールの結合により構成されるエンコーダシールの着磁、検査及び組立の一連過程を自動化することができる。
【００１４】
また本発明により、着磁電源供給装置からの供給電流の供給時間を適切に調節することで、エンコーダのフェライト磁性体に対する磁極間隙を一定状態として容易に形成することができる。
【００１５】
また本発明により、着磁ヨークの着磁ピンに隣接し着磁案内ローラが設けられるためフェライト磁性体の表面が屈曲の場合でも着磁ピンによる損傷が防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図1は、本発明において、エンコーダシール製造装置の全体構成を示す正面図。
【図２】図2は、本発明において、エンコーダシール製造装置の全体構成を示す斜視図。
【図３】図3は、本発明において、エンコーダシール製造装置の全体構成を示す平面図。
【図４】図4は、本発明において、エンコーダシール製造装置の構成を示す斜視図。
【図５】図5は、本発明において、エンコーダ製造装置中、エンコーダが供給される様子を示す図面。
【図６】図6は、本発明において、エンコーダ製造装置中、エンコーダがエンコーダ供給部から供給待機部に提供される様子を示す図面。
【図７】図7は、本発明において、エンコーダ製造装置中、エンコーダが供給待機部で回転できることを示す図面。
【図８】図8は、本発明において、エンコーダ製造装置中、エンコーダが供給待機部で回転できることを示す図面。
【図９】図9は、本発明において、エンコーダ製造装置中、着磁部でエンコーダに対する着磁が行われることを示す図面。
【図１０】図10は、本発明において、エンコーダ製造装置中、着磁部でエンコーダに対する着磁が行われることを示す図面。
【図１１】図11は、本発明において、エンコーダ製造装置中、検査部で着磁されたエンコーダに対する検査後、排出の様子を示す図面。
【図１２】図12は、本発明において、エンコーダ製造装置中、検査部で着磁されたエンコーダに対する検査後、排出の様子を示す図面。
【図１３】図13は、本発明において、エンコーダ製造装置中、検査部で着磁されたエンコーダに対する検査後、排出の様子を示す図面。
【図１４】図14は、本発明において、エンコーダ製造装置中、検査部で着磁されたエンコーダに対する検査後、排出の様子を示す図面。
【図１５】図15は、本発明において、エンコーダ製造装置中、着磁ヨークの動作を示す正面図と斜視図。
【図１６】図16は、本発明において、エンコーダ製造装置の着磁ヨークに隣接し着磁案内ローラが形成された様子を示す図面。
【図１７】図17は、本発明において、エンコーダ製造装置の着磁ヨークに隣接形成された着磁案内ローラがフェライト磁性体の表面と相接し回転することを示す図面。
【図１８】図18は、本発明において、エンコーダ製造装置が側面に形成されたフェライト磁性体にも適用できることを示す図面。
【図１９】図19は、本発明において、外輪シールとエンコーダシール製造装置の構成を示す図面。
【図２０】図20は、本発明において、外輪シール製造装置中、外輪シールが供給される様子を示す図面。
【図２１】図21は、本発明において、外輪シール製造装置中外輪シールが外輪シール供給部から外輪シール1次重量計に移送される様子を示す図面。
【図２２】図22は、本発明において、外輪シール製造装置で外輪シールが1次重量チェックされる様子示す図面。
【図２３】図23は、本発明において、外輪シール製造装置で外輪シールへのグリース塗布過程を示す図面。
【図２４】図24は、本発明において、外輪シール製造装置で外輪シールへのグリース塗布過程を示す図面。
【図２５】図25は、本発明において、外輪シール製造装置で塗布されたグリースを含む外輪シール重量を2次チェックする様子を示す図面。
【図２６】図26は、本発明において、外輪シール製造装置で塗布されたグリースを含む外輪シール重量を2次チェックする様子を示す図面。
【図２７】図27は、本発明のエンコーダ製造装置で製造したエンコーダと外輪シール製造装置で製造した外輪シールの組立過程を示す図面。
【図２８】図28は、本発明のエンコーダ製造装置で製造したエンコーダと外輪シール製造装置で製造した外輪シールの組立過程を示す図面。
【図２９】図29は、本発明において、エンコーダシール製造装置により組立てられたエンコーダシールの検査及び排出過程を示す図面。
【図３０】図30は、本発明において、エンコーダシール製造装置により組立てられたエンコーダシールの検査及び排出過程を示す図面。
【図３１】図31は、本発明において、エンコーダシール製造装置により組立てられたエンコーダシールの検査及び排出過程を示す図面。
【図３２】図32は、本発明において、エンコーダシール製造装置により組立てられたエンコーダシールの検査及び排出過程を示す図面。
【図３３】図33は、従来の車両用ホイールベアリングを示す断面図。
【図３４】図34は、図33のA部詳細図で、従来ホイールベアリングエンコーダの断面図。
【図３５】図35は、エンコーダのフェライト磁性体の表面に着磁される磁極を示す図面。
【図３６】図36は、本発明の着磁電源供給装置により着磁仕上げ段階で供給される電流の時間変化を示す図面。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照し本発明の好ましい実施例をより詳しく説明する。
【００１８】
図1、図2、及び図3は、各々本発明においてエンコーダシール製造装置の全体構成を示す正面図、斜視図、及び平面図である。右側の着磁電源供給装置(50)、前記着磁電源供給装置(50)の左側に隣接したエンコーダ(11)製造装置、及び前記エンコーダ(11)製造装置の左側に隣接した外輪シール(12)製造装置とで、エンコーダシール(10)製造装置が形成されていることが分かる。即ち、本発明により、エンコーダ(11)と外輪シール(12)の製造装置を連続構成することでエンコーダシール(10)の自動組立生産ができ、これにより作業者の手作業による作業効率低下の防止ができる。
【００１９】
本発明は、着磁電源供給装置(50)からの供給電源により着磁ヨーク(153)がエンコーダ(11)のフェライト磁性体(13)をN極とS極に交互着磁させることでエンコーダ(11)が磁化し、磁化した前記エンコーダ(11)を検査部(160)で検査し、不良品は不良品回収部(174)により回収し必要によって再着磁又は廃棄し、異常がなければ排出部(170)により積載するか、外輪シール(12)との組立のためエンコーダシール組立部(310)に移送する。
【００２０】
本発明では、外輪シール供給部(220)により外輪シール(12)を外輪シール製造装置に供給し、供給された外輪シール(12)の重量をグリース塗布前後にチェックすることで適正量のグリースが塗布されるようにし、グリース塗布された外輪シール(12)をエンコーダシール組立部(310)に移送し、着磁されたエンコーダ(11)と組立する。
【００２１】
本発明では、エンコーダ(11)と外輪シール(12)が前記エンコーダシール組立部(310)で組立てられた後、組立不良有無を組立不良品選別部(430)により選別後、不良品は回収し、異常がなければエンコーダシール積載インデックス(450)に積載することでエンコーダの組立製造が完成される。
【００２２】
本発明では、エンコーダ、外輪シール、及びエンコーダシール製造装置が電装ボックス(30)に固定設置され着磁、検査、組立などが行われ、操作パネル(101、201)により各過程の動作が適切に制御でき、着磁、検査、及び組立の一連過程で不良品として判定する場合、前記不良品を回収し再使用又は廃棄することで、不良品の製品化の最小化と資源再活用を図ることができる。
【００２３】
また本発明では、着磁、検査及び組立の一連過程の間に異常が発生する場合、異常信号発生部(102、202)を通して作業者に知らせることができ、故障診断と迅速措置ができる。
【００２４】
図4ないし図18は、本発明において、エンコーダ(11)の供給、着磁、検査及び排出によりエンコーダ(11)を製造する装置に対する説明のための図面である。
【００２５】
図4は、エンコーダ(11)の着磁及び検査を行う装置の構成を示す斜視図で、着磁電源供給装置(50)とエンコーダ製造装置を共に示している。本発明のエンコーダ製造装置は大別して、エンコーダ供給部(120)、供給待機部(140)、着磁部(150)、検査部(160)及び排出部(170)で構成されていて、着磁部(150)は着磁電源供給装置(50)から提供する電源によりエンコーダ(11)のフェライト磁性体(13)を着磁することで、均一間隔の着磁を行うことができる。
【００２６】
図5は、本発明において、エンコーダ供給部(120)からエンコーダ(11)が供給される様子を示し、複数のエンコーダ積載棒(122)が上部に形成されたエンコーダインデックス(121)の回転により積載のエンコーダ(11)供給される。本発明では、前記エンコーダインデックス(121)に隣接してエンコーダ供給リフト(130)が形成されていて、前記エンコーダ供給リフト(130)が積載棒ごとに積層のエンコーダ(11)の下部を押し上げることで、後述のエンコーダ供給ローダー(110)がエンコーダ(11)を1つずつ順次的に持ち上げて供給待機部(140)に移送できる。図5(b)は、インデックスが時計方向に回転することでエンコーダ(11)の積載されている積載棒がエンコーダ供給リフト(130)の近くに位置することを示して、図5(d)は積載のエンコーダ(11)がエンコーダ供給リフト(130)により上部に押し上げられている様子を示す。エンコーダインデックス(121)の回転はモーターの回転により駆動でき、エンコーダ供給リフト(130)の上下運動はモーター制御のボールねじなどにより可能であり、通常の技術を使用し具現できることなので、ここで詳しい説明は省略する。
【００２７】
図6は、エンコーダ供給リフト(130)により上部に押し上げられたエンコーダ(11)が、エンコーダ供給ローダー(110)により、供給待機部(140)の待機装置(141)へ移送される様子である。本発明では、エンコーダ供給リフト(130)によりエンコーダ積載棒(122)の上部に押し上げられたエンコーダ(11)が感知センサー(図示せず)の感知に従い指定位置に到着すると、前記エンコーダ供給リフト(130)は動作を止め、その後エンコーダ供給ローダー(110)が下降しエンコーダ(11)を一つずつ持ちあげて移送する。図6(a)及び図6(b)を参照すると、エンコーダ供給ローダー(110)はエンコーダ積載棒(122)上部のエンコーダ(11)を持ち上げた後右側に移動し待機装置(141)に前記エンコーダ(11)を降ろす。
【００２８】
図7と図8は、供給待機部(140)に移送されたエンコーダ(11)が上下さかさまの状態である場合、エンコーダ回転装置(143)により回転され補正できることを示す図面である。エンコーダ供給ローダー(110)により供給待機部(140)に移送されたエンコーダ(11)はフェライト磁性体(13)が上部方向を向くように位置しなければならないが、移送されたエンコーダ(11)のフェライト磁性体(13)が下部方向を向いている場合、これを回転させ上部に向かせることで、以後着磁部(150)による着磁時にフェライト磁性体(13)が磁化できるようにする必要がある。
【００２９】
図7(a)は、エンコーダ供給ローダー(110)により供給されたエンコーダ(11)が上下さかさまの状態であることを表し、ファイバーセンサー(142)によりエンコーダ(11)の上下位置状態を確認後、エンコーダ回転装置(143)が駆動しエンコーダ(11)に接近する様子を示している。図7(b)は、エンコーダ回転装置(143)のフィンガー(144)が上下さかさま状態のエンコーダ(11)を持ちあげた後180°回転する様子を示す。図8(a)は、フィンガー(144)が180°回転後フェライト磁性体(13)部分が上部を向くように待機装置(141)に再装着した様子であり、図8(b)はその後エンコーダ回転装置(143)とフィンガー(144)が原位置に復帰する様子を示している。
【００３０】
図9と図10は、着磁部(150)でエンコーダ(11)に対する着磁が行われることを示す図面で、直交ロボットにより待機装置(141)にあったエンコーダ(11)が着磁コレット(154)へ移送されながら着磁工程が行われる。図9(a)を参照すると、エンコーダ(11)が右側の待機装置(141)から着磁コレット(154)へ移送され安着したことが分かり、隣接形成された着磁ステージ(151)上の着磁ヨーク(153)が着磁コレット(154)に安着したエンコーダ(11)の着磁準備がなされていることが分かる。図9(b)は、着磁コレット(154)に安着したエンコーダ(11)がコレットによりチャッキングされる様子を示し、図10(a)は、着磁コレット(154)によりチャッキングされたエンコーダ(11)に着磁が行われている様子を示す図面で、ガイドシリンダー(152)により着磁ヨーク(153)を随伴したステージがエンコーダ(11)に前進して着磁コレット(154)は回転することになり、着磁ヨーク(153)がエンコーダ(11)に着磁を行うことを示す。図10(b)は、着磁が完了しその後エンコーダ(11)が検査部(160)に移送できることを示す図面で、着磁が完了したら着磁コレット(154)は回転を止めチャッキングを解除することになり、着磁ステージ(151)はガイドシリンダー(152)により後ろに後進することになる。以後直交ロボットが着磁コレット(154)上のエンコーダ(11)を検査コレット(161)に移送する。
【００３１】
本発明では、着磁コレット(154)による着磁は着磁電源供給装置(50)からの供給電源により行われ、前記着磁電源供給装置(50)からの供給電源においての電圧は一定値を維持した状態で供給する一方、その電流は段階別に供給時間の差を置いて供給することでフェライト磁性体(13)に形成の極間の間隔を均一に形成することができる。従来の着磁電源供給装置は供給電流を一定値に維持した状態で一定時間均一に(i=一定、T1=T2=T3=...=Tn)する一方、電圧において初期着磁時には上昇させるが着磁進行中には一定値を維持し、仕上げ作業時には漸次減少する方法を用いた。しかし、前記方式は仕上げ作業時に着磁電源供給装置により電圧減少比率を精密に制御しなければならない問題点と、電圧減少比率が一定でない場合着磁磁極の幅が不均一である問題があった。本発明は前記従来技術と異なり、電圧は一定値に維持させる一方、比較的制御の容易な電流の供給時間を着磁の仕上げ段階で差を置くことにより、着磁磁極の幅を均一にすることと同時に、比較的簡単な着磁電源供給装置によっても着磁制御が可能となる。即ち、本発明は、着磁電源供給装置(50)から着磁ヨーク(154)への供給電圧を一定に維持した状態で一定値の電流を供給する一方、前記電流は正逆方向に供給される時間を一定に維持した状態で供給するようになり、以後仕上げ段階では、図36で分かるように、電流の供給時間を周期的に段々減少することで着磁された全磁極の幅が均一になる。
【００３２】
図11ないし図14は、検査部(160)で着磁されたエンコーダ(11)に対する検査後の排出の様子を示す図面で、図11(a)は検査コレット(161)に着磁が完了したエンコーダ(11)が移送され安着した様子であり、図11(b)は検査プレス(162)が下降しエンコーダ(11)を押さえながら検査コレット(161)がチャッキングされる様子を示している。図12(a)を参照すると、チャッキング完了後には検査プレス(162)が上昇し、以後検査ステージ(163)が前進し、同時に検査コレット(161)が回転して検査が始まることが分かる。図12(b)では、検査完了後検査ステージ(163)は後ろに後退し、"良品"と判定したエンコーダ(11)が排出用直交ロボット(172)により排出待機部(171)に移送されることが分かる。
【００３３】
以後図13(a)に示した通り、"良品"と判定したエンコーダ(11)が排出ローダー(173)により積載棒に移されるか、組立のためエンコーダ組立部(310)に移送されることになり、図13(b)、及び図14で示した通り、"不良品"と判定したエンコーダ(11)は排出用直交ロボット(172)により不良品回収部(174)に移されることになり、前記不良品回収部(174)のエンコーダ(11)は排出用直交ロボット(172)により移送された他の不良品により押され落ちて回収される。
【００３４】
図15ないし図18は、本発明の着磁ヨーク(153)の動作様子を示す図面で、特に図15ないし図17は水平面上に形成のフェライト磁性体(13)に着磁する様子を示している。図15は、着磁ヨーク(153)に安着しチャッキングされたフェライト磁性体(13)に、着磁ヨーク(153)が接近し着磁する様子である。図16は、着磁ヨーク(153)の一側面に着磁案内ローラ(157)が設けられ着磁時前記着磁案内ローラ(157)がフェライト磁性体(13)と接触し回転できることを示している。図17は、具体的な回転様子を示す図面で、着磁ステージ(151)とローラーステージ(159)を調整し着磁案内ローラ(157)がフェライト磁性体(13)の表面に接して回転できるようにし、隣接の着磁ピン(158)が前記着磁案内ローラ(157)より上部に位置するように調整することで、着磁コレット(154)の回転によりエンコーダ(11)が回転してもフェライト磁性体(13)が着磁ピン(158)にかかれて損傷を受けることがなくなる。
【００３５】
着磁エラーの最小化状態で着磁するためには着磁ヨーク(153)をできるだけフェライト磁性体(13)の近くに近接させて着磁しなければならないが、図17(b)でわかるように、フェライト磁性体の表面は滑らかではないことが多い。従って、正確な着磁のため着磁ヨークを前記フェライト磁性体に近接させると、フェライト磁性体の表面が着磁ヨーク(153)の着磁ピン(158)にかかれて損傷を受けることがある。本発明は、フェライト磁性体の損傷防止のため、着磁ヨーク(153)に着磁案内ローラ(157)を隣接形成した後、前記着磁案内ローラ(157)を着磁ピン(158)より下部に位置させた後フェライト磁性体(13)の表面に接したまま回転されるようにすることで、フェライト磁性体の表面に屈曲があっても前記フェライト磁性体表面が着磁ピン(158)により損傷を受けないようにして不良率を最小化する。本発明では、着磁ピン(158)が着磁案内ローラ(157)より上部方向に段差を置いて位置した状態で、前記着磁ピン(158)が形成された着磁ヨーク(153)と着磁案内ローラ(157)を相互固定する一方、着磁案内ローラ(157)を支持するローラーステージ(159)と着磁ステージ(151)との結合はネジなどを調節し固定されないようにすることで、フェライト磁性体(13)上を着磁案内ローラ(157)が接触して駆動してもローラーステージ(159)が上下流動するため前記フェライト磁性体(13)に無理な力が加わらなくなる。
【００３６】
図18は、側面にフェライト磁性体が形成されたエンコーダ(11)を着磁する様子を示す図面で、本発明では、着磁ステージ(151)を調節し着磁ヨーク(153)を図面のように位置することで側面にフェライト磁性体が形成されたエンコーダ(11)の着磁も可能となる。
【００３７】
図19ないし図32は、本発明の外輪シール(12)の供給、エンコーダシール(10)の組立、検査、及び排出を説明するための図面で、以下で外輪シール(12)及びエンコーダ(11)と外輪シール(12)の組立により形成されるエンコーダシール(10)に関して詳述する。
【００３８】
図19は、外輪シール及びエンコーダシール製造装置の構成を示す図面で、前面に外輪シール(12)が供給されグリースが塗布される構成を示し、後面にはエンコーダ(11)と外輪シール(12)が組立てられエンコーダシール(10)が形成される構成を示した。
【００３９】
図20は、外輪シール(12)供給の様子を示す図面で、エンコーダ(11)供給の様子と同一形態である。即ち、外輪シールインデックス(221)の上部に複数個の外輪シール積載棒(222)を備えて、外輪シール(12)の積載状態に応じて前記外輪シールインデックス(221)を回転させ外輪シール供給リフト(230)に近接させた後、外輪シール(12)を上部に押し上げた状態で外輪シール(12)が一つずつ個別的に移送される。図20(b)は、外輪シール(12)の積載した外輪シール積載棒(222)が外輪シール供給リフト(230)の方に回転する様子で、外輪シール積載棒(222)に外輪シール(12)を投入した後自動起動させると、外輪シールインデックス(221)が外輪シール供給リフト(230)に回転することが分かる。図20(c)は、外輪シール積載棒が外輪シール供給リフト側に回転し位置した様子を示し、図20(d)は、外輪シール供給リフト(230)の積載した外輪シール(12)を上部に押し上げた様子を示している。
【００４０】
図21は、外輪シール(12)が外輪シール供給部(220)から1次重量計(240)に移送される様子で、外輪シール供給リフト(230)が外輪シール(12)を外輪シール積載棒(222)の上に押し上げた後外輪シール(12)が指定位置に到達すると前記外輪シール供給リフト(230)が止まることになり、以後外輪シール供給ローダー(210)が下降し外輪シール(12)を一つずつ持ちあげる。外輪シール(12)を持ちあげた外輪シール供給ローダー(210)は右側に移動し外輪シール1次重量計(240)に前記外輪シール(12)を載せた後重量を測定する。
【００４１】
図22は、外輪シール(12)の1次重量チェックの様子を示す図面で、外輪シール供給ローダー(210)により外輪シール1次重量計(240)に移送された外輪シール(12)が前記外輪シール1次重量計(240)により重量が測定される。
【００４２】
図23と図24は、外輪シール(12)にグリースが塗布される過程を示す図面で、外輪シール1次重量計(240)で重量測定された外輪シール(12)が移送トランスファー(260)により外輪シール回転装置(270)に移送され、グリース注入ノズル(281)が下降し外輪シール回転装置(270)に安着した外輪シール(12)にグリースを注入する。この際前記外輪シール回転装置(270)は外輪シール(12)を回転させグリースがまんべんなく塗布されるようにする。前記グリース注入ノズル(281)の上部にはグリース定量供給ユニット(280)が形成され、前記グリース定量供給ユニット(280)を適切に調節することで外輪シール(12)に供給のグリース量が制御される。
【００４３】
図25と図26は、塗布したグリースを含む外輪シール(12)重量の2次チェックの様子を示す図面で、外輪シール回転装置(270)の回転によりグリースが塗布された外輪シール(12)が移送トランスファー(260)により回収された後、外輪シール2次重量計(250)に移送されることを示している。前記外輪シール2次重量計(250)ではグリース塗布の外輪シール重量を測定することになり、測定した重量データから1次重量測定の重量データを引くと塗布されたグリースの重量が算出される。算出されたグリースの重量が基準範囲内を超えると重量不良と判定し不良品として回収することになる。グリースは車両内外輪間に位置するエンコーダ(11)と外輪シール(12)に必要な潤滑作用を担当し、塗布グリースが基準量以下に塗布されと車輪回転による摩擦で燃えてしまうこともあり得るし、基準量以上に塗布されるとエンコーダシール(10)の外部に流れ出て機能を妨げることもあり得るため、基準範囲内で塗布する。
【００４４】
図27と図28は、エンコーダ(11)と外輪シール(12)が組立てられ完製品のエンコーダシール(10)が形成される、組立過程を示す図面である。外輪シール(12)の2次重量測定が完了すると、前記外輪シール(12)は移送トランスファー(260)により移送されエンコーダ組立部(310)に安着する。外輪シール(12)がエンコーダ組立部(310)に安着した後にはエンコーダシール組立ローダー(320)が着磁及び検査の完了したエンコーダ(11)を移送してくるようになり、前記エンコーダ(11)はエンコーダシール組立部(310)に既に安着している外輪シール(12)上で組み立てられる。
【００４５】
図29ないし図32は、エンコーダシールの検査及と排出の過程を示す図面で、エンコーダシール組立部(310)で組立てられたエンコーダシール(10)は排出ローダー(410)によりエンコーダシール移送トランスファー(420)に移送される。前記エンコーダシール移送トランスファー(420)に移送されたエンコーダシール(10)はエンコーダシール積載ローダー(440)により組立不良品選別部(430)に移送されるようになり、前記組立不良品選別部(430)はエンコーダ(11)と外輪シール(12)の結合不良でエンコーダ(11)が外輪シール(12)から突出する場合不良判定し不良品回収部を通して回収される。組立不良品選別部(430)の検査後の合格製品はエンコーダシール積載ローダー(440)によりエンコーダシール積載インデックス(450)に積載され、これでエンコーダシールの組立工程が完成される。
【００４６】
本発明により、エンコーダ、外輪シール及びエンコーダと外輪シールの結合により構成されるエンコーダシールに対する着磁、検査、及び組立の一連過程を自動化することで業務効率と検査正確性を期することができるし、着磁電源供給装置からの供給電流の供給時間を着磁の仕上げ段階で適切に調節することで、着磁磁極の間隙を均一にすることができるし、着磁案内ローラの駆動作用によりフェライト磁性体表面の損傷防止ができる。
【００４７】
以上で本発明の好ましい実施例を説明したが、本発明の権利範囲はこれに限定されなく本発明の実施例と実質的に均等範囲のものまで本発明の権利範囲が及ぶことと理解されるべきであり、本発明の趣旨を超えない範囲内で当該発明の属する技術分野で通常の知識を有する者により多様な変形実施が可能である。
【符号の説明】
【００４８】
1  ベアリング外輪
2  ベアリング内輪
3  ベアリングボール
10  エンコーダシール
11  エンコーダ
12  外輪シール
13  フェライト磁性体
20  出力検査結果ディスプレイモニター
30  電装ボックス
50  着磁電源供給装置
101  エンコーダ操作パネル
102  エンコーダ異常信号発生部
110  エンコーダ供給ローダー
120  エンコーダ供給部
121  エンコーダインデックス
122  エンコーダ積載棒
130  エンコーダ供給リフト
140  供給待機部
141  待機装置
142  ファイバーセンサー
143  エンコーダ回転装置
144  フィンガー
150  着磁部
151  着磁ステージ
152  着磁ガイドシリンダー
153  着磁ヨーク
154  着磁コレット
156  着磁案内ローラ外輪シール
157  着磁案内ローラ
158  着磁ピン
159  ローラーステージ
160  検査部
161  検査コレット
162  検査プレス
163  検査ステージ
164  検査ガイドシリンダー
170  排出部
171  排出待機部
172  排出用直交ロボット
173  排出ローダー
174  不良品回収部
201  外輪シール操作パネル
202  外輪シール異常信号発生部
210  外輪シール供給ローダー
211  外輪シール供給直交ロボット
220  外輪シール供給部
221  外輪シールインデックス
222  外輪シール積載棒
230  外輪シール供給リフト
240  外輪シール1次重量計
250  外輪シール2次重量計
260  移送トランスファー
270  外輪シール回転装置
280  グリース定量供給ユニット
281  グリース注入ノズル
310  エンコーダシール組立部
320  エンコーダシール組立ローダー
321  エンコーダシール組立用直交ロボット
410  排出ローダー
411  排出直交ロボット
420  エンコーダシール移送トランスファー
430  組立不良品選別部
440  エンコーダシール積載ローダー
441  エンコーダシール積載直交ロボット
450  エンコーダシール積載インデックス
【図３３】
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【図３４】
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【図３６】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３５】
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