(57)【要約】熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、（ａ）エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート１５〜９５重量％、（ｂ）その他のアルキル（メタ）アクリレート５〜８５重量％、および（ｃ）これらと共重合可能なその他のビニル単量体０〜８０重量％からなる、重量平均分子量１０００〜４０万の熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤０．１〜５０重量部を配合する。これにより、熱可塑性ポリエステル樹脂の溶融粘度を効率的に向上させることができ、押出成形、ブロー成形、カレンダー成形、とくに異型やボード、パイプなどの押出成形において安定した加工性を発現し、かつ、表面性が良好な成形品が得られる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート１５〜９５重量％、（ｂ）その他のアルキル（メタ）アクリレート５〜８５重量％、および（ｃ）これらと共重合可能なその他のビニル単量体０〜８０重量％からなり、重量平均分子量が１０００〜４０万である熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤。
【請求項２】
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、請求の範囲第１項記載の熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤０．１〜５０重量部含有する熱可塑性ポリエステル樹脂組成物。
【請求項３】
請求の範囲第２項記載の熱可塑性ポリエステル樹脂組成物からなる成形体。
【請求項４】
請求の範囲第２項記載の熱可塑性ポリエステル樹脂組成物を押出成形して得られる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、熱可塑性ポリエステル樹脂の押出成形、カレンダー成形、ブロー成形、インジェクション成形、とくに異型やボード、パイプなどの押出成形における成形加工性改良のための熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤、および、それを含む成形加工性に優れた熱可塑性ポリエステル樹脂組成物に関する。さらに、本発明は、それらからなる成形体に関する。
【背景技術】  熱可塑性ポリエステル樹脂は、透明性、機械的特性、ガスバリヤー性、耐熱性などの物理的性質、耐溶剤性、耐酸性、耐アルカリ性などの化学的性質、経済性および再利用性に優れたポリマーであり、ボトルなどの包装材料を中心に種々の分野で広く利用されている。とくに最近、その表面性を活かし、シート、フィルム、異形押出成形などの押出成形用途への検討がなされている。
一方、熱可塑性ポリエステル樹脂のうち、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどの結晶性熱可塑性ポリエステル樹脂は、一般に溶融粘度の温度依存性が大きく、融点以上の温度領域で実施される射出成形、押出成形などの溶融加工では溶融粘度が低く、加工性の点で不利である。
そこで、熱可塑性ポリエステル樹脂の成形加工性の向上を目的として、従来から、これらの樹脂と相溶性を有する共重合体を溶融粘度調整剤として配合する検討がなされてきた。
たとえば、熱可塑性樹脂に対して、重量平均分子量が５０万以上であり、特定の（メタ）アクリル酸エステルからなる共重合体を配合する方法（特開平１−２６８７６１号公報参照）、熱可塑性ポリエステル樹脂に対して、重量平均分子量が１００万〜４００万であり、スチレン、グリシジルメタクリレート、（メタ）アクリル酸エステルからなる共重合体を配合する方法（特開平６−４１３７６号公報参照）、ポリエチレンテレフタレートに対して、５重量％以上のグリシジルメタクリレートを含むビニル系共重合体を配合する方法（特開昭６２−１８７７５６号公報参照）が開発されている。しかしながら、熱可塑性ポリエステル樹脂組成物の溶融粘度の飛躍的な増大は認められず、ボードや異型、パイプなどの押出成形において安定した成形性を充分に確保することができなかった。
また、重量平均分子量９００以上のポリグリシジルメタクリレートを添加する方法（特開昭６２−１４９７４６号公報参照）が開発されている。しかしながら、溶融粘度の飛躍的な増大は認められるものの、得られた成形体の収縮や光沢不足などの悪影響が認められた。
そのため、押出成形において、引き取り不良、肉厚の不均一性などの寸法精度不良などに対する成形加工性改善、および成形品の収縮、光沢不足、表面荒れなどに対する表面性改善が強く望まれていた。
【発明の開示】
したがって、本発明は、熱可塑性ポリエステル樹脂の溶融粘度を飛躍的に増大させ、押出成形、ブロー成形、カレンダー成形、とくに難度が高い異型やボード、パイプなどの押出成形において、安定した押出成形を可能にし、かつ表面性が優れた成形体を得るための熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤およびそれを含む熱可塑性ポリエステル樹脂組成物、ならびにそれらからなる成形体を得ることを課題とする。
本発明者らは、前記実状に基づき鋭意検討を行なった結果、特定の種類および量の単量体混合物を、特定範囲の重量平均分子量になるように重合させ、得られる共重合体を、熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤として用いることにより、従来の技術には見られない飛躍的な増粘効果が得られ、前記課題が解決されることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、
（ａ）エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート１５〜９５重量％、
（ｂ）その他のアルキル（メタ）アクリレート５〜８５重量％、および
（ｃ）これらと共重合可能なその他のビニル単量体０〜８０重量％からなり、重量平均分子量が１０００〜４０万である熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤に関する。
また、本発明は、可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤０．１〜５０重量部含有する熱可塑性ポリエステル樹脂組成物に関する。
さらに、前記熱可塑性ポリエステル樹脂組成物からなる成形体および前記熱可塑性ポリエステル樹脂組成物を押出成形して得られる成形体に関する。
【発明を実施するための最良の形態】  本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤は、（ａ）エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート１５〜９５重量％、（ｂ）その他のアルキル（メタ）アクリレート５〜８５重量％、および（ｃ）これらと共重合可能なその他のビニル単量体０〜８０重量％からなり、かつ、重量平均分子量が１０００〜４０万であることで、熱可塑性ポリエステル樹脂の溶融粘度を異型、ボード、パイプなどの押出成形が可能なレベルまで向上させることができる。
エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート（ａ）の具体例としては、たとえば、グリシジルアクリレートなどのエポキシ基含有アクリレート、グリシジルメタクリレートなどのエポキシ基含有メタクリレートなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート（ａ）の含有量は、熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤中に１５〜９５重量％であり、好ましくは２０〜９５重量％、より好ましくは３０〜９５重量％である。含有量が、１５重量％未満の場合には、溶融粘度を充分に増大できず、安定した加工性が得られない傾向があり、９５重量％を超える場合には、溶融粘度が高すぎ、得られる成形体が収縮したり光沢が失われる傾向がある。
その他のアルキル（メタ）アクリレート（ｂ）の具体例としては、たとえば、２−エチルヘキシルアクリレート、ブチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルアクリレートなどのアルキル基の炭素数１〜８のアルキルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ブチルメタクリレート、エチルメタクリレート、メチルメタクリレートなどのアルキル基の炭素数１〜８のアルキルメタクリレートがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
その他のアルキル（メタ）アクリレート（ｂ）の含有量は、熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤中に５〜８５重量％であり、好ましくは５〜８０重量％、より好ましくは５〜７０重量％である。含有量が、この範囲をはずれると、溶融粘度を充分に増大できず、安定した加工性が得られない傾向がある。
エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレートとアルキル（メタ）アクリレートに共重合可能なその他のビニル単量体（ｃ）の具体例としては、たとえば、スチレンやα−メチルスチレン、クロロスチレンなどの芳香族ビニル、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化ビニルなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
その他のビニル単量体（ｃ）の含有量は、熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤中に０〜８０重量％であり、好ましくは０〜７５重量％、より好ましくは０〜６５重量％である。含有量が、８０重量％を超える場合には、溶融粘度を充分に増大できず、安定した加工性が得られない傾向がある。
本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤の重量平均分子量は、１０００〜４０万であり、好ましくは１０００〜２０万であり、より好ましくは１０００〜１０万である。重量平均分子量が１０００未満では、重合後のラテックスからパウダーを得ることが困難になる傾向があり、重量平均分子量が４０万を超えると、熱可塑性ポリエステル樹脂への分散性が低下するために充分な増粘効果が得られない傾向がある。
本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤の製造方法は、とくに限定されるものではなく、たとえば懸濁重合、乳化重合などの方法で製造することができるが、これらの中でも乳化重合が好ましい。
乳化重合法によって製造する場合、単量体混合物を適当な媒体、乳化剤、連鎖移動剤および重合開始剤などの存在下で乳化重合させるとよい。
前記乳化重合で使用される媒体は、通常、水である。
前記乳化剤としては、公知のものが使用される。たとえば、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルリン酸エステル塩、スルホコハク酸ジエステル塩などのアニオン系界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステルなどの非イオン系界面活性剤などがあげられる。
前記重合開始剤としては、とくに限定はないが、水溶性や油溶性の重合開始剤などが使用される。たとえば、通常の過硫酸塩などの無機重合開始剤、または有機過酸化物、アゾ化合物などを単独で用いてもよく、これらの開始剤化合物と亜硫酸塩、チオ硫酸塩、第一金属塩、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどを組み合わせて、レドックス系で用いてもよい。好ましい過硫酸塩としては、たとえば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどがあげられ、また、好ましい有機過酸化物としては、たとえば、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイルなどがあげられる。
前記連鎖移動剤としては、とくに限定はないが、たとえば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−デシルメルカプタン、ｎ−デシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタンなどのアルキルメルカプタン、２−エチルヘキシルチオグリコレートなどのアルキルエステルメルカプタンなどが使用され得る。
前記重合反応時の温度や時間などもとくに限定はなく、使用目的に応じて所望の重量平均分子量になるように適宜調整すればよい。
本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤は、１段重合体であってもよく、または２段および３段重合体などの多段重合体であってもよい。２段重合で重合を行なう場合は、２段目以降の単量体の添加にあたって、１段目の重合が完結していることを確認して添加することにより、１段目の単量体と混合することなく、２段目の重合を行なうことができる。
このようにして得られる重合体ラテックス中の粒子は、通常、平均粒子径が１００〜３０００Å程度であり、通常の電解質の添加による塩析、凝析や熱風中に噴霧、乾燥させることにより、ラテックスから取り出される。また、必要に応じて、通常の方法により洗浄、脱水、乾燥などが行なわれる。
本発明で使用される熱可塑性ポリエステル樹脂としては、芳香族ジカルボン酸成分とジオール成分を重縮合させて得られる樹脂があげられる。ジカルボン酸としてはテレフタル酸またはそのアルキルエステルを主成分とする芳香族ジカルボン酸があげられ、ジオールとしてはアルキレングリコールを主成分とするジオールがあげられる。
前記熱可塑性ポリエステル樹脂としては、とくに限定はなく、従来から使用されているポリエステル樹脂や、リサイクルして得られたポリエステル樹脂を使用することができる。たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの芳香族ポリエステル、また、ポリ（エチレン−コ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）などのＰＥＴＧ（グリコール変性ポリエチレンテレフタレート）などの芳香族コポリエステルなどがあげられる。
本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂組成物中の熱可塑性ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤との配合割合は、幅広く採用できるが、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤０．１〜５０重量部であることが好ましく、より好ましくは２〜３０重量部、さらに好ましくは２〜１０重量部である。熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤の配合量が、０．１重量部未満では、溶融粘度を充分に増大できない傾向があり、安定した加工性が得られない傾向がある。また、５０重量部を超えると、溶融粘度が高すぎ、得られる成形体は収縮したり、その光沢が失われる傾向がある。
本発明の樹脂組成物を製造する方法としては、とくに限定はなく、公知の方法を採用することができる。たとえば、熱可塑性ポリエステル樹脂および熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤を、予めヘンシェルミキサー、タンブラーなどを用いて混合したのち、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、加熱ロールなどを用いて溶融混練することにより樹脂組成物を得る方法などを採用することができる。
予め、前記熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤を、５０重量部を超える範囲で混合した高濃度のマスタバッチを製造しておき、実際の成形加工時に、０．１〜５０重量部の範囲の所望の添加量になるように、前記マスタバッチを熱可塑性ポリエステル樹脂と混合、希釈して使用してもよい。
さらに、本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂組成物には、必要に応じて展着剤、滑剤、耐衝撃改質剤、可塑剤、着色剤、および発泡剤などの他の添加剤を単独または２種以上を組合せて添加してもよい。
本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂組成物から成形体を得る方法は、とくに限定されるものではなく、一般に用いられている成形法、たとえば、押出成形法、ブロー成形法、カレンダー成形法などが適用でき、溶融加工時のより高い溶融粘度が要求される押出成形法においても、安定した加工性を発現し、かつ、表面性が良好な成形品が得られる。
以下、実施例および比較例に基づき、本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下の記載において、「部」は、「重量部」を示す。なお、グリシジルメタクリレートはＧＭＡ、グリシジルアクリレートはＧＡ、メチルメタクリレートはＭＭＡ、ブチルアクリレートはＢＡ、ブチルメタクリレートはＢＭＡ、スチレンはＳＴ、アクリロニトリルはＡＮ、エチレンはＥＴ、酢酸ビニルはＶＡ、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタンはＴＤＭと略す。
以下の実施例および比較例で用いた評価方法を、以下にまとめて示す。
（重合転化率の測定）
次式により重合転化率を算出する。
重合転化率（％）＝重合生成量／単量体仕込量×１００
（重量平均分子量の測定）
重量平均分子量は、ポリメチルメタクリレートを基準とするゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより求める。
（ペレットの作製）
１４０℃で５時間乾燥したポリエチレンテレフタレート（三菱化学株式会社製、ＮＯＶＡＰＥＸ  ＧＭ−３３０、固有粘度値；０．６５）１００部と、重合体試料５部の混合物を、日本製鋼所株式会社製４４ｍｍ二軸押出機（ＴＥＸ４４）を用いて、以下の条件（シリンダ温度、スクリュー回転数、吐出量、ダイス径）で溶融混練し、ペレットを作製する。
シリンダ温度：Ｃ１＝２３０℃、Ｃ２＝２４０℃、Ｃ３＝２４０℃、
Ｃ４＝２５０℃、Ｃ５＝２６０℃、Ｃ６＝２６０℃、
ダイス＝２７０℃
スクリュー回転数：１００ｒｐｍ
吐出量：２０ｋｇ／時間
ダイス径：３ｍｍφ
（成形体表面の光沢の評価）
成形体表面の光沢は、押出成形により得られる平板状の成形体の表面を、光沢計（ガードナー社製、マイクログロス６０°）を使用し、入射角および受光角を６０°にて測定する。この光沢値を、成形体の表面性の指標とする。
（耐ドローダウン性の評価）
東洋精機株式会社製２０ｍｍ単軸押出機に、前記ペレットを用いて以下の条件（シリンダ温度、スクリュー回転数、吐出量）にて押出成形し、ダイ出口から吐出する溶融樹脂を引取り、樹脂が自重に耐えられなくなって、ドローダウンし始める際の樹脂の長さを測定する。この引取り距離を押出成形の引取り容易性の指標として、耐ドローダウン性を評価する。
押出成形条件は、以下のとおりである。
シリンダ温度：Ｃ１＝２５０℃、Ｃ２＝２７０℃、Ｃ３＝２７０℃、
ダイス＝２５０℃
スクリュー回転数：５０ｒｐｍ
吐出量：３ｋｇ／時間
ダイス径：５ｍｍφ
【実施例１】  攪拌機および冷却器付きの８リットル反応容器に、蒸留水２００部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．５部を入れた。次いで容器内をチッ素で置換したのち、攪拌しながら反応容器を７０℃に昇温した。次いで過硫酸カリウム０．２部を添加し１５分間攪拌したのち、ＧＭＡ１５部、ＭＭＡ６０部、ＢＡ１５部、およびＴＤＭ１．０部の混合物を４時間にわたって連続添加した。添加終了１時間後に、ＭＭＡ３部、ＢＡ７部を１時間にわたって連続添加し、添加終了後更に１時間攪拌し、そののち冷却して、ラテックスを得た。重合転化率は９９．８％であった。
得られたラテックスを塩化カルシウム水溶液で塩析凝固させ、９０℃まで昇温熱処理したのちに、遠心脱水機を用いて濾過し、得られた共重合体の脱水ケーキを水洗し、平行流乾燥機により５０℃で１５時間乾燥させて白色粉末状の２段重合体試料（１）を得た。
【実施例２〜５】
連鎖移動剤であるＴＤＭの添加量を１．０部として得られる重量平均分子量を５００００程度に調整し、表１に示したようにＧＭＡ、ＭＭＡおよびＢＡの組成比を変更したほかは、実施例１と同様の方法により２段重合体である試料（２）〜（５）を得た。
【実施例６】  攪拌機および冷却器付きの８リットル反応容器に、蒸留水２００部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．５部を入れた。次いで容器内をチッ素で置換したのち、攪拌しながら反応容器を７０℃に昇温した。次いで過硫酸カリウム０．２部を添加し１５分間攪拌したのち、ＧＭＡ９０部、ＭＭＡ３部、ＢＡ７部およびＴＤＭ１．０部の混合物を４．５時間にわたって連続添加し、添加終了後更に１時間攪拌し、そののち冷却して、ラテックスを得た。重合転化率は９９．４％であった。
得られたラテックスを塩化カルシウム水溶液で塩析凝固させ、９０℃まで昇温熱処理したのちに、遠心脱水機を用いて濾過し、得られた共重合体の脱水ケーキを水洗し、平行流乾燥機により５０℃で１５時間乾燥させて白色粉末状の１段重合体試料（６）を得た。
（比較例１〜５）
連鎖移動剤であるＴＤＭの添加量を１．０部として得られる重量平均分子量を５００００程度に調整し、表１に示したようにＧＭＡ、ＭＭＡおよびＢＡの組成比を変更したほかは、実施例１と同様の方法により２段重合体である試料（７）〜（１０）を得た。また、実施例６と同様の方法により１段重合体である試料（１１）を得た。
得られた試料（１）〜（１１）を用いて、耐ドローダウン性および成形体の表面光沢の評価を行なった。結果を表１に示す。
2004039887.tif 000002
表１の結果により、試料（１）〜（６）のように単量体混合物におけるＧＭＡ組成比が１５〜９５重量％の範囲内である実施例１〜６では、良好な耐ドローダウン性および成形体の表面光沢を有する組成物が得られることがわかる。一方、ＧＭＡが１５重量％より少ない試料（７）〜（１０）を用いた比較例１〜４では、耐ドローダウン性が低下することがわかる。また、ＧＭＡ組成比が９５重量％より多い試料（１１）を用いた比較例５では、成形体の表面光沢がわるくなることがわかる。
（実施例７〜１１および比較例６〜１０）
連鎖移動剤であるＴＤＭの添加量を０．５部とし、得られる重量平均分子量を１５００００程度に調整し、表２に示したようにＧＭＡ、ＭＭＡおよびＢＡの組成比を変更したほかは、実施例１と同様の方法により２段重合体である試料（１２）〜（２０）を得た。また、実施例６と同様の方法により１段重合体である試料（２１）を得た。得られた試料を用いて耐ドローダウン性および成形体の表面光沢の評価を行なった。結果を表２に示す。
2004039887.tif 000003
表２の結果により、試料（１２）〜（１６）のように単量体混合物におけるＧＭＡ組成比が１５〜９５重量％の範囲内である実施例７〜１１では、良好な耐ドローダウン性および成形体の表面光沢を有する組成物が得られることがわかる。一方、ＧＭＡ組成比が１５重量％より少ない試料（１７）〜（２０）を用いた比較例６〜９では、耐ドローダウン性が低下することがわかる。また、ＧＭＡ組成比が本９５重量％より多い試料（２１）を用いた比較例１０では、成形体の表面光沢がわるくなることがわかる。
（実施例１２〜１６および比較例１１〜１５）
連鎖移動剤であるＴＤＭの添加量を２０部として得られる重量平均分子量を５０００〜６０００程度に調整し、表３に示したようにＧＭＡ、ＭＭＡおよびＢＡの組成比を変更したほかは、実施例１と同様の方法により２段重合体である試料（２２）〜（３０）を得た。また、実施例６と同様の方法により１段重合体である試料（３１）を得た。得られた試料を用いて耐ドローダウン性および成形体の表面光沢の評価を行なった。結果を表３に示す。
2004039887.tif 000004
表３の結果より、試料（２２）〜（２６）のように単量体混合物におけるＧＭＡ組成比が１５〜９５重量％の範囲内である実施例１２〜１６では、良好な耐ドローダウン性および成形体の表面光沢を有する組成物が得られることがわかる。一方、ＧＭＡ組成比が１５重量％より少ない試料（２７）〜（３０）を用いた比較例１１〜１４では、耐ドローダウン性が低下することがわかる。また、ＧＭＡ組成比が９５重量％より多い試料（３１）を用いた比較例１５では、成形体の表面性がわるくなることがわかる。
（実施例１７〜２０および比較例１６〜１８）
ＧＭＡを２０部、および９０部に固定し、表４に示すように連鎖移動剤ＴＤＭの添加量を変更したほかは、実施例１と同様の方法により、重量平均分子量の異なる試料（３２）〜（３８）を得た。得られた試料を用いて耐ドローダウン性および成形体の表面光沢の評価を行なった。結果を表４に示す。
2004039887.tif 000005
表４の結果より、試料（３２）〜（３５）のように単量体混合物の重量平均分子量が１０００〜４０万の範囲内である実施例１７〜２０では、良好な耐ドローダウン性および成形体の表面光沢を有する組成物が得られることがわかる。一方、重量平均分子量が４０万より高い試料（３７）、（３８）を用いた比較例１７〜１８では、耐ドローダウン性が低下することがわかる。また、重量平均分子量が１０００よりも低い試料（３６）を用いた比較例１６では、重合後のラテックスを塩析凝固する際に、重合媒体である水と分離することができなかったため、評価することができなかった。
【実施例２１〜２６】
エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレートを４０部に固定し、表５に示すように単量体の種類および量に置き換えたほかは、実施例１と同様の方法により試料（３９）〜（４４）を得た。得られた試料を用いて、耐ドローダウン性および成形体の表面光沢の評価を行なった。結果を表５に示す。
2004039887.tif 000006
表５の結果より、試料（３９）〜（４４）のように単量体の種類およびその量が本発明の範囲内である実施例２１〜２６では、良好な耐ドローダウン性および成形体の表面光沢を有する組成物が得られることがわかる。
（実施例２７〜３０および比較例１９〜２３）
連鎖移動剤であるＴＤＭの添加量を１．０部として得られる重量平均分子量を５００００程度に調整し、表６に示したように単量体の種類および量を置き換えたほかは、実施例６と同様の方法により１段重合体試料（４５）〜（５３）を得た。得られた試料を用いて、耐ドローダウン性および成形体の表面光沢の評価を行なった。結果を表６に示す。
2004039887.tif 000007
表６の結果により、エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート以外のアルキル（メタ）アクリレート（ｂ）の量が５〜８５重量％の範囲内である試料（４５）〜（４８）を用いた実施例２７〜３０では、良好な耐ドローダウン性および成形体の表面光沢を有する組成物が得られることがわかる。一方、エポキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート以外のアルキル（メタ）アクリレート（ｂ）の量が５重量％よりも少ない試料（４９）〜（５３）を用いた比較例１９〜２３では、耐ドローダウン性が低下することがわかる。
（実施例３１〜３６、比較例２４〜２５、および参考例１）
前記ペレットの作製方法において、熱可塑性ポリエステル樹脂１００部と重合体試料５重量部をブレンドするかわりに、実施例３で得られた試料（３）を、表７に示した配合比率で熱可塑性ポリエステル樹脂とブレンドし、耐ドローダウン性および成形体の表面光沢の評価を行なった。参考例１として、試料を全く添加しないときの評価も行なった。結果を表７に示す。
2004039887.tif 000008
表７の結果より、重合体試料の配合比率が０．１〜５０部の範囲内である実施例３１〜３６では、良好な耐ドローダウン性および成形体の表面光沢を有する組成物が得られることがわかる。一方、重合体試料の配合比率が０．１部よりも少ない比較例２４では、充分な耐ドローダウン性が得られないことがわかる。また、添加量が５０部よりも多い比較例２４では、成形体の表面光沢が悪化することがわかる。
【産業上の利用可能性】  本発明の熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤は、熱可塑性ポリエステル樹脂の溶融粘度を飛躍的に増大させることができる。この熱可塑性ポリエステル樹脂用増粘剤を含む熱可塑性ポリエステル樹脂組成物は、押出成形、ブロー成形、カレンダー成形、とくに難度の高い異型やボード、パイプなどの押出成形において安定した加工を可能とし、得られる成形品の表面性も改善される。
【国際調査報告】
2004039887.tif 000009
2004039887.tif 000010