(57)【要約】本発明は、二層構造ブッシュの実施を容易にし、該ブッシュを効率よく製造できるようにするものであり、外層成形用の第１の上型（１０）と、内層成形用の第２の上型（２０）と、複数の型孔（８１）を有しかつ両上型に対し共通の下型（８）との組み合わせにして、前記第１の上型（１０）の下面に型孔内周面との間に外層ゴム用のキャビティ（Ｃ１）を形成する第１の中子ピン（１１）を突設し、前記第２の上型（２０）の下面に外層ゴム（Ａ１）との間に内層ゴム用のキャビティ（Ｃ２）を形成する第２の中子ピン（２１）を突設して、両上型（１０）（２０）の型閉めによりそれぞれのキャビティ（Ｃ１）（Ｃ２）を形成できるようにする。
2004110723.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
異種の内外層ゴムが積層されてなる二層構造ブッシュの成形金型であって、
外層ゴム材料の射出機のノズルが連結される外層成形用の第１の上型と、内層ゴム材料の射出機のノズルが連結される内層成形用の第２の上型と、成形対象のブッシュの外周形状に対応した複数の型孔を上面側に有し、かつ前記第１及び第２の両上型とそれぞれ型閉め接合可能に設けられた、該両上型に対し共通の下型とよりなり、
前記第１の上型の下面には、前記下型に対する型閉め接合時に前記型孔に挿入されることにより型孔内周面との間に外層ゴム用のキャビティを形成する第１の中子ピンが突設され、また、前記第２の上型の下面には、前記第１の中子ピンより径小で、前記下型に対する型閉め接合時に前記型孔内に挿入されることにより該型孔内の前記外層ゴムとの間に内層ゴム用のキャビティを形成する第２の中子ピンが突設されてなることを特徴とする二層構造ブッシュの成形金型。
【請求項２】
前記第１の上型の第１の中子ピンの外周面が粗面化されてなる請求項１に記載の二層構造ブッシュの成形金型。
【請求項３】
前記第１の上型は外層ゴムを成形する第１の成形ステージにおいて上下動可能に支持され、前記第２の上型は内層ゴムを成形する第２の成形ステージにおいて上下動可能に支持され、前記下型は、前記第１の上型の下方対応位置から前記第２の上型の下方対応位置へ移動可能で、かつ各々の位置において、前記第１及び第２の上型が降下することにより該両上型とそれぞれ型閉め接合可能に設けられてなる請求項１または２に記載の二層構造ブッシュの成形金型。
【請求項４】
前記下型の上面には、前記第１の上型の接合時に該上型を上下方向に貫通するスプルーに連続し、かつ前記各型孔内の前記外層ゴム用のキャビティに対する側方からの注入ゲートに通じるランナーが形成され、
また前記第２の上型は、離隔可能な上下２枚のプレートからなり、上下両プレート間には上側プレートを上下方向に貫通するスプルーに連続するランナーが形成されるとともに、下側プレートには、該ランナーに連続して前記各型孔内の前記内層ゴム用のキャビティに対する上方からの注入ゲートに通じる第２のスプルーが設けられてなる請求項１または２に記載の二層構造ブッシュの成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、車両のスタビライダーブッシュ等に使用される二層構造ブッシュを製造するための成形金型に関するものである。
【背景技術】  例えば、車両のスタビライザーブッシュは、一般に厚肉筒状をなすゴム弾性体よりなり、その内孔部に車両のスタビライザーバーを挿通保持するものである。このブッシュＡは、図２７に示すように、スタビライザーバーＳｂが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が、車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなり、前記平坦面ａ２を頂部にして車体の取付面に当接させて、前記略Ｕ字形周面ａ３の部分を略Ｕ字形のブラケットＢにて保持する。ブラケットＢは、両端部の取付用孔ｂ１，ｂ１に挿通する固定ボルト（図示省略）により車体の取付面に固定される。前記ブッシュＡの両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられており、前記ブラケットＢはこのフランジａ４，ａ４間で該ブッシュＡを保持する。
近年、前記のブッシュＡにおいて、スタビライダーバーＳｂに対する摩擦音の抑制や乗り心地の改善を目的として、図２４及び図２５に示すように、ゴム弾性体の素材を、摺動性の高いゴム材料よりなる内層ゴムＡ２と、この内層ゴムＡ２より剛性が高く強度のあるゴム材料よりなる外層ゴムＡ１との二層構造にすることが提案されている（例えば、特開平１０−１６９７１１号公報、特開平１１−３４４０６０号公報、特開２００１−２６０６２４号公報、特開２００２−３１１７９号公報等）。
前記の二層構造ブッシュを製作するには、内層ゴムＡ２と外層ゴムＡ１とが異種ゴムであることから、通常、先ず成形金型における型孔内に射出機により外層ゴム材料を注入して加硫または半加硫成形し、その後、中子（中芯）を替えて、別の射出機により内層ゴム材料を型孔内に注入して加硫成形し、内外層ゴムを加硫接着する。
この加硫成形においては、外層ゴム及び内層ゴムそれぞれの射出機の切替が必要になる上、前記中子を外層成形用から内層成形用に交換する必要がある。また、ゴム材料の供給用のスプルーやランナー及び型孔に対する注入ゲート等を外層ゴム及び内層ゴム毎に別に設ける必要もある。
そのため、一組の上下型よりなる成形金型により、中子の交換のみで、外層ゴムと内層ゴムの双方を加硫成形できるようにするのは、機構的に難しく、金型構造も複雑になり、実施は困難なものである。
そこで、一つの下型に対して外層成形用及び内層成形用のそれぞれの上型を用い、成形サイクル中において前記上型を取り替えるようにして、内外層ゴムを連続して射出成形することが考えられている。
本発明は、前記のように一つの下型に対して二つの上型を用いる場合において、外層成形用及び内層成形用の中子の交換を、前記両上型の型閉めを利用して行うことができるようにして、その実施を容易にし、前記二層構造ブッシュを効率よく製造できるようにしたものである。さらに、本発明は、異種ゴムの外層ゴムと内層ゴムの接着強度を高める構造を提供するものである。
【発明の開示】
本発明は、異種の内外層ゴムが積層されてなる二層構造ブッシュの成形金型であって、外層ゴム材料の射出機のノズルが連結される外層成形用の第１の上型と、内層ゴム材料の射出機のノズルが連結される内層成形用の第２の上型と、成形対象のブッシュの外周形状に対応した複数の型孔を上面側に有し、かつ前記第１及び第２の両上型とそれぞれ型閉め接合可能に設けられた、該両上型に対し共通の下型とよりなり、前記第１の上型の下面には、前記下型に対する型閉め接合時に前記型孔に挿入されることにより型孔内周面との間に外層ゴム用のキャビティを形成する第１の中子ピンが突設され、また、前記第２の上型の下面には、前記第１の中子ピンより径小で、下型に対する型閉め接合時に前記型孔内に挿入されることにより該型孔内の前記外層ゴムとの間に内層ゴム用のキャビティを形成する第２の中子ピンが突設されてなることを特徴とする。
この成形金型によれば、前記第１の上型を前記下型の上面に対して型閉め接合することにより、該第１の上型の下面に有する前記第１の中子ピンを前記型孔に挿入できて、前記型孔内に外層ゴム用のキャビティを形成できる。また、前記下型の上面に対し前記第２の上型を型閉め接合することにより、該第２の上型の下面に有する前記第２の中子ピンを前記型孔に挿入できて、前記型孔内の前記外層ゴムの内側に内層ゴム用のキャビティを形成することができる。
したがって、前記の中子ピンの交換のための特別な作業動作および機構は必要でなく、前記両上型をそれぞれ前記下型に対し型閉め接合するだけで、中子ピンを交換できて外層ゴム及び内層ゴムに対応するキャビティを形成できる。
そのため、型孔を有する前記下型に対して前記第１の上型を型閉め接合して外層ゴムを加硫または半加硫成形し、次に前記第１の上型に替えて、前記第２の上型を前記下型に対し型閉め接合して、前記外層ゴムの内側に積層するように内層ゴムを加硫成形することができ、異種の内外層ゴムを積層してなる二層構造ブッシュを容易に製造することができる。
しかも、外層成形用と内層成形用の二つの上型を使用することにより、外層ゴム及び内層ゴムそれぞれについて別に設ける必要のある射出機、スプルーやランナーや注入ゲートの設定が容易になり、金型構造を簡略化できる。
前記の成形金型において、前記第１の上型の下面に第１の中子ピンの外周面が粗面化されてなるものが好ましい。これにより、先に成形される外層ゴムの内周面は、前記中子ピンの外周面に対応した微小な凹凸を多数有する粗面となる。このため、この外層ゴムの内側に加硫成形されて積層される内層ゴムとの接着強度が高められ、内外層ゴムの一体性に優れる二層構造ブッシュを得ることができる。
また、本発明は、前記の成形金型において、前記第１の上型は外層ゴムを成形する第１の成形ステージにおいて上下動可能に支持され、前記第２の上型は内層ゴムを成形する第２の成形ステージにおいて上下動可能に支持され、前記下型は、前記第１の上型の下方対応位置から前記第２の上型の下方対応位置へ移動可能で、かつ各々の位置において、前記第１及び第２の上型が降下することにより該両上型とそれぞれ型閉め接合可能に設けられてなるものとすることができる。
これにより、前記型孔が形成された前記下型を、外層ゴムを成形する前記第１の成形ステージと、内層ゴムを成形する第２の成形ステージとに移送して、外層ゴムと内層ゴムのそれぞれを成形することができる。このため、射出機が連結されている外層成形用の第１の上型および内層成形用の第２の上型を移動させる必要がなく、前記外層ゴムを型孔に残したままの下型を移送するだけでよく、移送構造が簡単になり、例えばシリンダー装置を利用して正確にかつ迅速に移動させることができる。また、第１の成形ステージで先に加硫または半加硫成形された外層ゴムを前記型孔から取り出す必要もない。そのため、前記二層構造ブッシュを容易に効率よく製造できる。
また、本発明は、前記の成形金型において、前記下型の上面には、前記第１の上型の接合時に該上型を上下方向に貫通するスプルーに連続し、かつ前記各型孔内の前記外層ゴム用のキャビティに対する側方からの注入ゲートに通じるランナー用溝が形成され、また前記第２の上型は、離隔可能な上下２枚のプレートからなり、上下両プレート間には上側プレートを上下方向に貫通するスプルーに連続するランナー用溝が形成されるとともに、下側プレートには、該ランナー用溝に連続して前記各型孔内の前記内層ゴム用のキャビティに対する上方からの注入ゲートに通じる第２のスプルーが設けられてなるものとするのがよい。
これにより、外層ゴム材料及び内層ゴム材料を、別個のスプルー、ランナー及び注入ゲートを通じて各キャビティに注入できる上、先に成形された外層ゴムのスプルー部分やランナー部分が下型上面に残存していても、内層ゴム材料を注入できることになる。しかも、前記外層ゴムのスプルー部分及びランナー部分は前記下型と前記第１の上型との間に生じ、また前記内層ゴムのスプルー部分及びランナー部分は前記第２の上型の上下プレート間に生じるため、これらの取出し除去作業を個別に行うことができる。
【図面の簡単な説明】  図１は、本発明の成形金型を備える二層構造ブッシュの製造装置の概略を示す略示正面図である。
図２は、同上の装置における各ステージの配置状態を示す略示平面図である。
図３は、同上装置を使用して本発明の製造方法を実施する場合の工程の概略説明図である。
図４は、外層ゴムを成形する第１の成形ステージにおける第１の上型と下型の分離した略示正面図である。
図５は、内層ゴムを成形する第２の成形ステージにおける第２の上型と下型の分離した略示正面図である。
図６は、下型の平面図である。
図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線の断面図である。
図８は、図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩでの第１の上型と下型の型閉め前の断面図である。
図９Ａは、同上線での第１の上型と下型の型閉め状態の断面図である。
図９Ｂは、同上の型孔部分の拡大断面図である。
図１０は、図６のＸ−Ｘ線での外層成形状態の断面図である。
図１１は、図８と同じ断面線での第２の上型と下型の型閉め前の断面図である。
図１２Ａは、同上線での第２の上型と下型の型閉め状態の断面図である。
図１２Ｂは、同上の型孔部分の拡大断面図である。
図１３は、図１０と同じ断面線での内層成形状態の断面図である。
図１４は、下型移動ステージと脱型ステージの概略を示す平面図である。
図１５は、前図のＸＶ−ＸＶ線の断面図である。
図１６は、移送台車を含む脱型ステージ部分を示す一部を省略した正面図である。
図１７は、下型移動のための押し引き手段と下型との係合構造を示す一部の略示平面図である。
図１８は、同上の一部の正面図である。
図１９は、脱型ステージにおいて脱型装置の概略を示す拡大正面図である。
図２０は、同上の装置による脱型状態を示す部分断面図である。
図２１は、脱型ステージ及び製品回収部の概略を示す正面図である。
図２２は、同上の略示平面図である。
図２３は、製品回収部での成形品の抜き取り状態の説明図である。
図２４は、製造対象の二層構造ブッシュを例示する斜視図である。
図２５は、同上のＸＸＶ−ＸＸＶ線の断面図である。
図２６は、二層構造ブッシュの外層ゴムだけの斜視図である。
図２７は、スタビライザーブッシュとして使用するブッシュを例示する斜視図である。
【発明を実施するための最良の形態】  本発明の二層構造ブッシュの製造のための成形金型を実施するための最良の形態を、図面に示す実施例に基づいて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
成形対象の二層構造ブッシュＡは、例えば図２４及び図２５に示す筒形のブッシュであって、スタビライザーバーが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が、車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなる。このブッシュＡは、摺動性の高いゴム材料よりなる内層ゴムＡ２と、この内層ゴムＡ２より剛性や硬度が高くて強度のあるゴム材料よりなる外層ゴムＡ１とより形成されたものであり、その軸方向両端部にそれぞれフランジａ４、ａ４が設けられている。ａ５はスタビライザーバーに対する装着用のカット部を示す。
先ず、本発明の二層構造ブッシュの製造のための成形金型を備える製造装置の１実施例について説明する。
この実施例の製造装置は、図１及び図２に概略を示すように、成形対象の二層構造ブッシュＡの外層ゴムＡ１を成形する第１の成形ステージ１と、内層ゴムＡ２を成形する第２の成形ステージ２と、成形品（ブッシュＡ）の脱型ステージ３に連なる下型移動ステージ４とが並列して配置されてなる。通常、前記下型移動ステージ４と脱型ステージ３とは第１と第２の両成形ステージ１，２間の中間において、図のように前記両成形ステージ１，２の並列方向（例えば左右方向）と交叉する方向（例えば前方向）に連なって配置され、脱型ステージ３には脱型装置６を備える。また、この脱型ステージ３と下型移動ステージ４との並列方向の後方側には、後述する移送台車のための引き込みステージ４１が連設される。
図中の符号８は前記ブッシュＡの外周形状に対応した型孔８１を上面側に有する下型、１０は前記第１の成形ステージ１において成形対象のブッシュＡの外層ゴムＡ１を成形する第１の上型、２０は前記第２の成形ステージ２において前記ブッシュＡの内層ゴムＡ２を成形する第２の上型を示す。
前記下型８は、適宜搬送手段により、図２に白抜き矢印で示すように、前記下型移動ステージ４を介して、前記第１の成形ステージ１から前記第２の成形ステージ２に、また前記第２の成形ステージ２から前記脱型ステージ３に、さらに前記脱型ステージ３から前記第１の成形ステージ１に順次移送されるように設けられる。通常、同構成の二つの下型８を用いて、各下型８を前記のように順次移送させるようにして外層ゴムＡ１及び内層ゴムＡ２をそれぞれ成形する。
また、前記第１及び第２の両上型１０，２０は、それぞれ油圧シリンダー等のプレス装置（図示省略）に連結されて上下動可能に支持されており、図４のように前記第１の成形ステージ１で前記下型８を前記第１の上型１０の下方対応位置に位置させた状態、または図５のように前記第２の成形ステージ２で前記下型８を前記第２の上型の下方対応位置に位置させた状態において、それぞれ前記第１の上型１０または第２の上型２０が降下することにより、前記下型８の上面に対して型閉め接合できるように設けられている。
各構成部材及び装置構成について詳しく説明する。
図６、図７及び図８〜図１３等に示すように、前記の下型８は、断面凹形の下型本体８０の上面側の凹部８０ａに上方より抜脱可能に嵌合しかつ複数の前記型孔８１が２列に形成された中型８２を有してなる。この中型８２は、前記２列の型孔並列部分で中央部のコア型部８２ａと、該コア型部８２ａの両サイドに離隔可能に接設されたスライドコア部８２ｂ，８２ｂとよりなり、コア型部８２ａの両側縁部に側面が開口した前記型孔８１に相当する切欠、すなわちブッシュの略Ｕ字形周面ａ３に対応した切欠が形成されるとともに、その側面が前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂにより閉塞されることにより、前記ブッシュＡに対応した型孔８２が形成されるようになっている。
前記下型８の上面、特に前記コア型部８２ａの上面には、前記第１の上型１０の型閉め接合時に、該上型１０を上下方向に貫通するゴム材料供給用のスプルーに連続し、かつ前記各型孔８１内への各注入ゲート８３に通じるランナー用溝８４が形成されている。
前記中型８２は、前記脱型ステージ３において、前記下型本体８０から上方へ抜脱されるとともに、前記両スライドコア部８２ｂ，８２ｂが前記コア型部８２ａから両外側方へ隔離されることにより、前記ブッシュ成形品が前記コア型部８２ａから引き離し可能に設けられている。
そのため、前記中型８２を構成する前記両スライドコア部８２ｂ，８２ｂは、前記コア型部８２ａの前後部両側にねじ込み手段により突設されたスライドピン８５，８５に対しスライド可能に遊嵌されて支持されている。前記スライドピン８５，８５は、前記中型８２が前記下型本体８０の凹部８０ａに嵌合した状態において該下型本体８０の両側部に有する凹溝部８０ｂ，８０ｂに上方へ抜き出し可能に収容されており、前記中型８２が上方へ抜脱される際に上方へ抜け出すことにより、前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂが両側方へスライドできるようになっている。
前記中型８２のコア型部８２ａ及びスライドコア部８２ｂ，８２ｂの前後両端部には、後述するシリンダー装置等の持ち上げ手段が係合できる係合凸部８ａ，８ａが設けられている。８７は前記下型本体８０の四隅部において上面側に設けた位置合わせ用孔であり、前記第１及び第２の成形ステージ１，２での前記第１の上型１０または第２の上型２０の型閉め時に、各上型１０，２０それぞれの下面四隅部に垂設した位置合わせ用のピン１７または２７が前記位置合わせ用孔８７に嵌入することにより、前記下型８に対して前記第１の上型１０または第２の上型２０をずれなく型閉め接合できるように設けられている。
８０ｃは前記下型本体８０における凹部８０ａ内の底面部を構成する中子型である。８８は前記下型本体８０と前記中型８２との位置合わせのためのピンであって、上端部が前記中型８２に固定されるとともに、下部側部分が前記中子型８０ｃを含む下型本体８０を上下方向に貫通する貫通孔８０ｄに対しスライド可能に嵌合せしめられており、前記中型８２が下型本体８０から上方へ抜脱した際にも、前記ピン８８が前記貫通孔８０ｄに嵌合状態に保持されることで、前記中型８２が下型本体８０に対して一定の位置関係を保持するように設けられている。
８９は前記第２の上型２０の型閉め時に後述する吊り下げ用支持ピンが嵌入する貫通孔であり、該貫通孔８９のスライドコア部８２ｂ，８２ｂの部分は後述するスライドコア部８２ｂ，８２ｂのスライドのための係合孔を兼ねている。８ｂ，８ｂは前記下型本体８０の左右両側端部に設けた下型移動用の係合凸部であり、後述する移動用押し引き手段が係合するように設けられている。８ｃは前記下型本体８０の前後両端部の下部に幅方向に設けた移動時のガイド用凹溝である。
前記第１の上型１０は、図８〜図１０のように、本体部１０ａと上板部１０ｂとよりなり、該上型１０における前記本体部１０ａの下面には、前記下型８に対する型閉め時に前記型孔８１に挿入されることにより、前記型孔８１の内周面との間に外層ゴム用のキャビティＣ１を形成する第１の中子ピン１１が前記下型８の型孔８１との対応位置に、例えば図のように２列に並列して突設されている。前記注入ゲート８３は、前記キャビティＣ１に対して側方よりゴム材料を射出注入できるように下型８の部分に設けられている。
前記中子ピン１１は、本体部１０ａに固設された保持部材１２の内部に嵌合されて下方へ抜脱不能に保持されるとともに、前記保持部材１２内に配されたバネ部材１３の弾発力で突出方向に押圧され、前記下型８の前記型孔８１の下面に対し弾力的に押接するようになっている。また、前記中子ピン１１の外周面は、サンドブラスト等の手段により表面に微小な凹凸を有するように粗面化されている。このように成形されていると、外層ゴムＡ１の内周面が微小な凹凸を有する粗面になることで、該内周面に積層される内層ゴムＡ２との接着強度が高められることになり、内外層ゴムの一体性に優れる二層構造ブッシュを得ることができ、特に好ましい。
前記の第１の上型１０の上面中央部には、外層ゴム材料の射出機のノズル（図示せず）が接合される接続口部１４が設けられ、この接続口部１４から前記下型８と対接する下面に貫通するスプルー１５が設けられている。このスプルー１５は、前記下型８に対する型閉め接合時に前記下型８の上面のランナー用溝８４に連通する。
また、前記第２の上型２０は、図１１〜図１３に示すように、離隔可能に接合された上下２枚の比較的厚肉のプレート２０ａ，２０ｂからなり、該上型２０の下面、すなわち前記下側プレート２０ｂの下面には、前記第１の中子ピン１１よりやや径小であって、前記下型８に対する型閉め接合時に前記型孔８１内に挿入されることにより、該型孔８１内に先に成形された前記外層ゴムＡ１との間に内層ゴムＡ２用のキャビティＣ２を形成する第２の中子ピン２１が前記下型８の型孔８１との対応位置に突設されている。例えば、図のように２列に並列して突設されている。
そして、前記第２の上型２０の上面中央部には、内層ゴム材料の射出機のノズル（図示せず）が接合される接続口部２４が設けられるとともに、この接続口部２４から上側プレート２０ａの下面に貫通するスプルー２２が設けられている。そして前記上下両プレート２０ａ，２０ｂ間の少なくとも一方、例えば前記上側プレート２０ａの下面には、前記スプルー２２に連続して、前記下型８に対する型閉め接合時に前記型孔８１の上方対応位置にまで至るランナー用溝２３が形成されている。
さらに、前記下側プレート２０ｂには、前記ランナー用溝２３に連続して、前記下型８に対する該第２の上型２０の型閉め接合時に前記各型孔８１内の前記内層ゴム用のキャビティＣ２に対する上方からの各注入ゲート２６にそれぞれ通じるスプルー２５が設けられている。これにより、型孔８１内の外層ゴムＡ１の内側のキャビティＣ２に対して、その上方から、すなわち前記外層ゴム材料の注入ゲート８３とは別の注入ゲート２６を通じて、外層ゴムＡ１のランナー部分Ａ１−１やスプルー部分Ａ１−２とは関係なく上方から内層ゴム材料を射出注入できるようになっている。
前記下側プレート２０ｂは、上側プレート２０ａに固定されて垂下しかつ下端部に係合部２８ａを有する吊り下げ用支持ピン２８に、スライド可能に嵌合されて支持され、下型８に対する上型２０の型閉め時には、該下側プレート２０ｂが上側プレート２０ａに対接し、また非型閉め状態においては、図５及び図１１のように、該下側プレート２０ｂが前記上側プレート２０ａから離反して前記支持ピン２８の下端部の係合部２８ａに係合することにより一定の間隔に保持されるように設けられている。内層ゴムＡ２のランナー部分Ａ２−１やスプルー部分Ａ２−２を、前記上下のプレート２０ａ，２０ｂの間隔保持状態において、一側方から前記上下両プレート２０ａ，２０ｂ間に進入する取出手段１００によりチャックして取り出し回収できるように設けられる。この取出手段１００としては、ロボットのチャック付きハンド等のほか、加硫成形後の型開き作用に応じて進退し前記ランナー部分Ａ２−１やスプルー部分Ａ２−２をチャックして取り出すことができるものであれば、どのような構造のものであってもよい。
なお、前記の吊り下げ用支持ピン２８は、該上型２０の下型８に対する型閉め時には前記貫通孔８９に嵌入する。
また、前記下側プレート２０ｂの下面つまり第２の上型２０の下面には、残存した前記外層ゴムＡ１の少なくともスプルー部分Ａ１−２を収容できる凹所２９が設けられており、第１の成形ステージ１で成形された外層ゴムＡ１のランナー部分Ａ１−１やスプール部分Ａ１−２が下型８の上面に残存し、スプール部分Ａ１−２が突出状態になっていても、第２の上型２０を下型８に対して型閉め接合でき、内層ゴム材料を問題なく注入し成形できるようになっている。
前記下型８を、前記第１の成形ステージ１から前記第２の成形ステージ２に移動させ、さらに脱型ステージ３に移動させるために、前記第１の成形ステージ１および第２の成形ステージ２には、それぞれ前記下型８を一定の高さ位置にセットできる載置台１ａ及び２ａが設けられ、また前記下型移動ステージ４の台枠４ａ上には、前記下型８を前記載置台１ａ，２ａと略同高さに上載して脱型ステージ３に移送でき、かつ前記第１の成形ステージ１から第２の成形ステージ２への移送を許容する移送台車４０が設けられる。
前記の移動手段及び装置について説明する。
前記第１の成形ステージ１における載置台１ａ上には、前記下型８を該載置台１ａから下型移動ステージ４に対し押し出しかつ引き込むための押し引き手段としてのシリンダー装置９１が設けられる。このシリンダー装置９１は、出力軸９１ａの先端部に係合手段９１ｂを有してなり、該係合手段９１ｂが前記下型８における下型本体８０の左右一方の側端部に突設された係合凸部８ｂに対して係脱自在に設けられている。
前記係合手段９１ｂとして、図１７及び図１８のように、前記シリンダー装置９１の出力軸９１ａの先端部に支持板９１ｃが取着されるとともに、該支持板９１ｃ上にリニアガイド手段９１ｄを介して前後方向にスライド変移可能なスライドブロック９１ｅを備え、該スライドブロック９１ｅに前記下型８の係合凸部８ｂに対して係合自在な鉤形係合部片９１ｆが付設されており、該スライドブロック９１ｅがシリンダー装置の作動により前後方向にスライド変位することにより、前記係合部片９１ｆが前記係合凸部８ｂに対し係脱するようになっている。
すなわち、前記係合部片９１ｆが前記係合凸部８ｂに係合した状態での前記シリンダー装置９１の出力軸９１ａの進退作用により、前記下型８を前記第１の成形ステージ１から下型移動ステージ４へ押動し、あるいは前記下型移動ステージ４から第１の成形ステージ１に引き込むように構成されている。
また、前記第２の成形ステージ２における載置台２ａ上にも、前記第１の成形ステージ１のシリンダー装置９１と対向して、前記下型８を該載置台２ａから下型移動ステージ４に対し押し出しかつ引き込むための押し引き手段としてのシリンダー装置９２が前記シリンダー装置９１と対向して設けられている。このシリンダー装置９２も、詳しい説明は省略するが、前記シリンダー装置９１と実質的に同様の構成をなしており、前記下型８の他方の側端部に有する係合凸部８ｂに対して係脱自在な係合手段９２ｂが出力軸９２ａの端部に設けられ（図１）、該出力軸９２ａの進退作用を前記下型８を押し引きできるように構成されている。
また、前記下型移動ステージ４における移送台車４０は、図１４〜図１６に示すように、台枠４ａ上のリニアガイド手段４２により、前記下型移動ステージ４と前記脱型ステージ３の連なり方向（両成形ステージ１，２の並列方向に対し直交する前後方向）に往復移動可能に設けられている。
前記移送台車４０は、前記第１及び第２の両成形ステージ１，２間の位置で第２の成形ステージ２から送り出される下型８を上載保持してかつ該台車４０の移動により前記脱型ステージ３に移送する上載保持部４３を有するとともに、該上載保持部４３が脱型ステージ３に位置したときに前記第１及び第２の両成形ステージ１，２間に位置して、前記第１の成形ステージ１から前記第２の成形ステージ２への下型８の移送を許容するスライド移動部４４を有している。
前記スライド移動部４４の前後部（台車移動方向の前後部）には、前記下型８の前後側端部の下部に有する幅方向の凹溝８ｃ，８ｃに係合する鉤形のガイド部材４５，４５が設けられており、前記下型８を位置ずれなく一定の姿勢を保持して移送できるようになっている。また、前記上載保持部４３の前後部にも、該上載保持部４３上に送り込まれる前記下型８の前記凹溝８ｃ，８ｃに係合するガイド部材４６，４６が設けられている。
前記移送台車４０を前後方向に往復移動させるための駆動手段としては、種々の駆動機構を利用できるが、図示する実施例の場合、前記移送台車４０の下面にシリンダー装置４７の出力軸が連結されており、該シリンダー装置４７の作動により往復移動するように設けられている。４８ａは前記移送台車４０の前方側（脱型ステージ３側）への移動時のストッパー部、４８ｂは後方側への移動時のストッパー部を示し、これにより、前記シリンダー装置４７の作動により往復移動する前記移送台車４０が、設定された所定の位置に停止できるようになっている。前記脱型ステージ３の左右両側には、前記下型８の下型本体８０の左右両側端部に設けられた係合凸部８ｂ，８ｂの通過を許容する移動用ガイド４０ａ，４０ａが対向して設けられており、移送される下型８を左右方向のずれを規制しながら移送できるようになっている。
前記移送台車４０の上載保持部４３の前後部には、該上載保持部４３に保持された前記下型８を脱型ステージ３に移送した状態において、前記中型８２をその前後両端部に有する係合凸部８ａ，８ａに係合して前記下型本体８０に対して押し上げ抜脱させるための押し上げ手段５０，５０が設けられている。
図示する実施例の場合、図１７及び図６に示すように前記上載保持部４３の前後部に、それぞれ支持ブロック４９、４９が突設されると共に、該支持ブロック４９、４９から下方に延びる吊り下げロッド５１、５１が設けられ、両ロッドの下端部に支持基板５２が固定取着され、該支持基板５２に押し上げ用のシリンダー装置５３が出力軸を上向きにして固定されている。このシリンダー装置５３の出力軸は、前記支持基板５２の上方に配された昇降支持板５４に連結されている。該昇降支持板５４の前後両端部に前記支持ブロック４９，４９を上下動可能に貫通する押し上げロッド５５，５５が連結されており、前記シリンダー装置５３の作動により前記昇降支持板５４とともに上下動するようになっている。
前記押し上げロッド５５，５５の上端部には、前記下型８における中型８２の前後両端部に有する係合凸部８ａ，８ａに左右方向にスライド可能に嵌合する断面略Ｃ形の係合ガイド５６，５６が取着されている。該係合ガイド５６，５６は、前記上載保持部４３が前記第１及び第２の成形ステージ１，２間に位置し、かつ前記押し上げロッド５５，５５が降下位置にあるとき、前記第２ステージ２から前記上載保持部４３上に送り込まれる下型８の前記係合凸部８ａ，８ａが嵌合し係止するように設けられている。そして、前記下型８が脱型ステージ３に移動した時に、前記シリンダー装置５３の作動によって昇降支持板５４とともに前記押し上げロッド５５，５５が上昇することにより、前記係合ガイド５６，５６に係合している中型８２を下型本体８０に対し上方の所定の高さまで押し上げ抜脱させるように構成されている。
前記中型８２の抜脱高さは、前記下型８の位置合わせのためのピン８８が前記下型本体８０から抜脱しない範囲に設定され、該押し上げ高さが後述する脱型装置６による成形品の脱型位置となる。
前記脱型ステージ３の上方には、押し上げられた前記中型８２からの成形品の脱型装置６として、図２１及び図１９等に示すように、前記中型８２のスライドコア部８２ｂ，８２ｂをコア型部８２ａから左右両側に引き離すための引き離し手段と、成形品等（成形されたブッシュＡのほかに外層ゴムのランナー部分Ａ１−１やスプルー部分Ａ１−２等を含む）をコア型部８２ａから脱型し受け取るための脱型受け取り手段とが設けられている。
図示する実施例の場合、前記脱型ステージ３の左右両側には、それぞれ前記引き離し手段として、前記押し上げ手段５０，５０による前記中型８２の押し上げ高さ位置において、左右相対向方向に進退自在なシリンダー装置６０，６０により支持された嵌合ピン６１，６１が、押し上げられる前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂに有する貫通孔８９の部分に対して嵌入するように設けられている。この嵌合ピン６１，６１は、前記嵌入状態でのシリンダー装置６０，６０の作動によりスライドコア部８２ｂ，８２ｂをコア型部８２ａから左右に引き離せるようになっている。
また、前記成形品等の脱型受け取り手段は、次のような構成よりなる。
前記中型８２の持ち上げ高さ位置の上方に配置された架台６２の上に、前記脱型ステージ３の上方位置と、後述する製品回収部７の上方位置との間で移動可能な移動台６３を備え、該移動台６３に備える下方向きのシリンダー装置６４により上下動可能に支持された昇降基台６５を備えている。前記昇降基台６５には、前記脱型ステージ３の上方位置にある状態において、前記中型８２が前記押し上げ高さ位置に押し上げられると同時に前記シリンダー装置６４の作動により昇降基台６５と共に降下して前記中型８２における各型孔８１の成形されたブッシュＡの内孔部ａ１に対し弾力的に嵌入する支持ピン６６，６６が各型孔８１と対応する個数で左右２列に配置されている。
前記左右２列の各支持ピン６６，６６は、それぞれ前記昇降基台６５の下面に取設され左右外側方向に進退自在なシリンダー装置６７，６７に連結部材６８，６８を介して連結されて、該シリンダー装置６７，６７の作動により左右外側方に変位可能に支持されており、前記スライドコア部８２ｂ，８２ｂの引き離し作用後に、前記シリンダー装置６７，６７の作動により成形品に対して嵌入状態のまま左右外側方へ進出することにより、左右２列の成形品をコア型部８２ａの型孔８１の部分から外方へ引き剥がし脱型し、その後の前記シリンダー装置６４の作動により上方へ引き上げられるようになっている。
６９は前記架台６２上２設けた前記移動台６３の移動用ガイドレール、７０は該移動台６３を移動させるためのシリンダー装置である。
前記移動台６３に設けた昇降基台６５は、前記移動台６３が製品回収部７の上方に位置した状態において、シリンダー装置６４の作動により降下可能であり、前記支持ピン６６，６６が該製品回収部７に備える製品抜き取り位置まで降下できるようになっている。前記製品回収部７の前記製品抜き取り位置には、図２２及び図２３のように、左右に対向して前記支持ピン６６，６６に嵌合し得る切欠７２，７２を有する製品抜き取り板７１，７１が設けられている。この製品抜き取り板６６，６６は、前記成形品を保持した支持ピン６６，６６が降下した状態において、シリンダー装置７３，７３の作動により前記支持ピン６６，６６との嵌合位置に進出し、この状態で前記支持ピン６６，６６が上昇することにより、成形品が前記支持ピン６６，６６から抜脱し落下するようになっている。７４は落下する成形品を回収するための搬送手段である。
上記した実施例の製造装置による二層構造ブッシュの製造状態について説明する。
一つもしくは複数の下型８を用いるいずれの場合も、該下型８について、図３の工程説明図の▲１▼〜▲６▼の各工程、すなわち、
▲１▼  第１の成形ステージでの外層ゴム成形、及び上型分離
▲２▼  第２の成形ステージへの下型移動
▲３▼  第２の成形ステージでの内層ゴム成形、及び内層ゴムのランナー部分やスプルー部分の取出し
▲４▼  脱型ステージへの下型移動
▲５▼  脱型ステージでの成形品及び外層ゴムのランナー部分やスプルー部分等の脱型、取出し
▲６▼  第１の成形ステージへの下型移動
の各工程を繰り返して、外層ゴムＡ１及び内層ゴムＡ２をそれぞれ積層成形する。
前記の製造工程について説明する。先ず、第１の成形ステージ１に一つの下型８を位置させた状態において、プレス装置の作動により第１の上型１０を降下させ、第１の中子ピン１１を前記下型８に有する型孔８１に挿入して該下型８の上面に対し型閉め接合し（図９Ａ）、これにより前記型孔８１の内周面との間に外層ゴム用のキャビティＣ１を形成する（図９Ａ及び図９Ｂ）。この状態で、第１の上型１０に連結された射出機から射出される外層ゴム材料を、スプルー１５及びランナー用溝８４を介して流送し、型孔１１の側方からの注入ゲート８３より前記キャビティＣ１に対し注入し、外層ゴムＡ１を加硫もしくは半加硫成形する（図１０）。
この第１の成形ステージ１での成形後、前記第１の上型１０をプレス装置の作動により上昇させて前記下型８から分離する。このとき、成形された外層ゴムＡ１は前記型孔８１内に残存したままであり、またこれに連続するランナー部分Ａ１−１やスプルー部分Ａ１−２等も残存したままになっている（図３の▲１▼）。
この状態で、押し引き手段としてのシリンダー装置９１及び９２の作動により、前記下型８を下型移動ステージ４を介して前記第２の成形ステージ２に移動させる（図３の▲２▼）。すなわち、このとき、下型移動ステージ４においては、移送台車４０の上載保持部４３が脱型ステージ３側に移動していて、スライド移動部４４が前記第１及び第２の両成形ステージ１，２間に位置している。したがって、前記下型８は、第１の成形ステージ１側のシリンダー装置９１により載置台１ａから前記スライド移動部４４の上に送り出すとともに、前記第２の成形ステージ２側のシリンダー装置９２の係合手段９２ｂを係合凸部８ｂに係合させて、第２の成形ステージ２の載置台２ａ上に引き込むことにより、第２の成形ステージ２に下型８を移送できる。
次に、この第２の成形ステージ２において、内層成形用の第２の上型２０をプレス装置の作動により降下させ、吊り下げ用支持ピン２８を貫通孔８９に嵌入させるようにして、上下のプレート２０ａ，２０ｂを接合した状態で前記下型８の上面に対し型閉め接合し、同時に該上型２０に有する第２の中子ピン２１を前記型孔８１内の前記外層ゴムＡ１の内側に挿入して、前記型孔８１内の前記外層ゴムＡ１の内側に内層ゴム用のキャビティＣ２を形成する（図１２Ａ及び図１２Ｂ）。このとき、前記の下側のプレート２０ｂの下面には凹所２９が設けられており、残存した前記外層ゴムＡ１の少なくともスプルー部分ａ５は該凹所２９に収容されるため、前記のように問題なく型閉め接合できる。
この状態で、前記第２の上型２０に連結された射出機から射出される内層ゴム材料を、スプルー２２、ランナー用溝２３及びスプルー２５を介して、前記外層ゴム材料の注入ゲート８３とは別の上方からの注入ゲート２６より前記キャビティＣ２に対し注入し、内層ゴムＡ２を前記外層ゴムＡ１の内側に積層接着するように加硫成形する（図１３）。このときの加硫時間は、ゴム材料や成形品に応じて適宜設定される。また前記外層ゴムＡ１が仮に半加硫状態であっても、この第２の成形ステージ２での加硫成形により内層ゴムＡ２とともに完全に加硫成形されることになる。
前記の成形後に、前記第２の上型２０を上昇させて前記下型８から分離する。このとき、先ず前記第２の上型２０の上側プレート２０ａを、これに有する吊り下げ用支持ピン２８の下端部の係合部２８ａが下側プレート２０ｂと係合する位置まで上昇させ、上下のプレート２０ａ，２０ｂを分離し、この後、下側プレート２０ｂを下型８から分離する。この状態において、前記上下のプレート２０ａ，２０ｂ間に生じる内層ゴムＡ２のランナー部分Ａ２−１やスプルー部分Ａ２−２が取出手段１００により取出し廃棄される。また、成形された前記内外層ゴムＡ２，Ａ１よりなる成形品（ブッシュＡ）は前記下型８の前記型孔８１内に残存したまま保持されている（図３の▲３▼）。
この後、前記下型８を前記シリンダー装置９２の作動により下型移動ステージ４に送り出す。このとき、前記下型移動ステージ４の移送台車４０は、既に後方に移動して、該移送台車４０の前部に有する上載保持部４３が前記第１及び第２の成形ステージ１，２間に位置しており、そのため、前記下型８は前記上載保持部４３に上載され保持される。前記上載保持部の前後部には、押し上げロッド５５，５５の上端部に係合ガイド５６，５６を有する押し上げ手段５０，５０が設けられており、前記係合ガイド５６，５６に対し前記下型８における中型８２の前後両端部に有する係合凸部８ａ，８ａがそれぞれ嵌合し係合状態に保持される。
この状態で、シリンダー装置４７の作動により、前記移送台車４０が脱型ステージ３側へ移動し、前記上載保持部４３に保持された下型８が該脱型ステージ３の位置に移動する。この移動後に、前記押し上げ手段５０，５０における押し上げ用のシリンダー装置５３の作動により昇降支持板５４を介して前記押し上げロッド５５，５５が上昇し、前記係合ガイド５６，５６に係合した中型８２が下型本体８０の凹部８０ａから上方へ抜脱し所定高さの脱型位置まで押し上げられる。
この押し上げの際、両側部上方に設けられた引き離し手段としての嵌合ピン６１，６１が、前記中型８２の両側スライドコア部８２ｂ，８２ｂに有する貫通孔８９，８９に対して対応位置にあり、前記のように中型８２が押し上げられることにより、該両スライドコア部８２ｂ，８２ｂに有する貫通孔８９，８９が前記嵌合ピン６１，６１に嵌合する。同時に、取り出しステージ３の上方に設けた脱型受け取り手段における支持ピン６６、６６が前記中型８２の型孔８１との対応位置に保持された状態でシリンダー装置６４の作動により前記脱型位置まで降下し、前記のように押し上げられた中型８２の各成形品である成形されたブッシュＡの内孔部ａ１に対し弾力的に嵌入する。
続いて、前記引き離し手段のシリンダー装置６０，６０の作動により前記嵌合ピン６１，６１が両外側方へ移動することにより、前記中型８２のスライドコア部８２ｂ，８２ｂがスライドピン８５，８５上をスライドしてコア型部８２ａから離反する。さらにこれに続いて、前記成形品に嵌入している前記支持ピン６６、６６がシリンダー装置６７，６７の進出作動により外側方へ移動し、各成形品が前記コア型部８２ａの型孔８１の部分から自動的に脱型せしめられる。このとき、各成形品は外層ゴムＡ１のランナー部分Ａ１−１によりつながっているが、該ランナー部分Ａ１−１が弾性変形により引き伸ばされることにより問題なく脱型できる（図３の▲５▼）。
この脱型後、前記支持ピン６６、６６が成形品を保持したまま上昇するとともに、両スライドコア部８２ｂ，８２ｂがコア型部８２ａに接した状態に復帰する。そして、前記押し上げ手段のシリンダー装置５３の作動により、前記押し上げロッド５５，５５が降下することにより、前記中型８２が下型本体８０の凹部８０ａに嵌合した組み合わせ状態に復帰する。
この後、前記移送台車４０が後方へ移動し、上載保持部４３つまりはこの上に載置されている下型８が、第１及び第２の成形ステージ１，２間の位置に戻る。この状態で、前記第１の成形ステージ１の押し引き手段としてのシリンダー装置９１が進出して、その先端部の係合手段９１ｂが下型本体８０の側端部に有する係合凸部８ｂに係合し、該シリンダー装置９１の退入方向の作動により前記下型８を牽引し、第１の成形ステージ１に引き込む。
この後、この第１の成形ステージ１において、該下型８について、上記と同様にして外層ゴムＡ１の成形が行われる。
一方、前記脱型受け取り手段の支持ピン６６，６６は、上昇位置において間隔が元の状態に戻るとともに、シリンダー装置７０の作動による移動台６３の移動にともなって、昇降基台６５とともに製品回収部７の上方位置に移動し、その後、上述した手段により前記支持ピン６６，６６に保持されている成形品が抜き取り回収される。
このようにして、前記下型８を、第１の成形ステージ１から、下型移動ステージ４、第２の成形ステージ２、下型移動ステージ４、脱型ステージ３、下型移動ステージ４、第１の成形ステージ１の順に移送しながら、二層構造ブッシュを繰り返し効率よく成形することができる。このように下型８を移動させるので、その移送構造が簡単になり、例えばシリンダー装置を利用して正確にかつ迅速に移動させることができる。
特に、二つの下型８を使用する場合、一つの下型８が移送台車４０の上載保持部４３に上載保持されて脱型ステージ３に移送されている間に、もう一つの下型８について第１の成形ステージ１での外層ゴムＡ１の成形の後、該第１の成形ステージ１から下型移動ステージ４上の前記移送台車４０のスライド移動部４４を経て第２の成形ステージ２に移動させ、また、前記移送台車４０の後方への移動により前記一つの下型８を第１の成形ステージ１に戻した後、もう一つの下型８について前記第２の成形ステージ２から下型移動ステージ４上の前記移送台車４０の上載保持部４３に移動させて脱型ステージ３に移送する。このようにして、各下型８について、上記同様に第１の成形ステージ１での外層ゴムＡ１の成形、及び第２の成形ステージ２での内層ゴムＡ２の成形、さらに脱型ステージ３での成形品の脱型及び取出しを連続して行うことにより、効率よく二層構造ブッシュＡを成形することができる。
また、こうすることにより、外層ゴムＡ１と内層ゴムＡ２の加硫成形に要する時間は従来と変わらなくても、一つの下型８で外層ゴムＡ１を成形している間に、他の下型８で内層ゴムＡ２の成形あるいは成形品の取り出しを行えることになり、各ステージでの稼働効率を高め、二層構造ブッシュの製造効率、生産性を高めることができる。
【産業上の利用可能性】  本発明の成形金型は、車両のスタビライザーブッシュ等に使用される二層構造のブッシュ、特にスタビライダーバーに対する摩擦音の抑制や乗り心地の改善を目的として、ゴム弾性体の素材を、摺動性の高いゴム材料よりなる内層ゴムと、この内層ゴムより剛性や硬度が高く強度のあるゴム材料よりなる外層ゴムとの二層構造のブッシュの製造に好適に利用でき、該ブッシュの実施を容易にし、その製造効率を高めることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【国際調査報告】
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