(57)【要約】シリンダブロック（２）は、鋳込まれたシリンダライナ（１）を有する。そして、シリンダライナ（１）の下端面（３ｂ）に沿って形成された延設部（４ｂ）に、シリンダライナ（１）の半径方向に内側から外側に向かって所定幅の段差部（３１）を設ける。この場合、段差部（３１）は、内径仕上げ寸法位置αに対して、寸法公差域βに相当する幅を有しており、段差部（３１）の外周側縁は、内径仕上げ寸法位置αよりも外周側に設けられる。シリンダライナ（１）の内周面の加工後に段差部（３１）を確認することにより孔の位置ずれを検知する。
2005003540.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダライナを有するシリンダブロック構造であって、
前記シリンダライナの下端面に沿って形成される延設部を有し、
この延設部にシリンダライナの半径方向に内側から外側に向けて所定幅の段差部が設けられるシリンダブロック構造。
【請求項２】
前記段差部は、前記シリンダライナと同心円状に形成されることを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロック構造。
【請求項３】
前記段差部は、前記シリンダライナの周方向の複数箇所に形成されることを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロック構造。
【請求項４】
シリンダライナがシリンダブロックの所定位置に鋳込まれるシリンダブロック構造であって、
前記シリンダライナの下端面に沿って形成される延設部を有し、
鋳込まれた後のシリンダライナ内周面の機械加工工程前に、
前記延設部がシリンダライナの半径方向に内側の位置から外側へ向けて所定幅の段差部を有し、
前記シリンダライナの半径方向に前記段差部の外径は、前記シリンダライナの仕上がり内径寸法に対して、前記シリンダライナを鋳込む場合に生じる位置ずれを許容する鋳込み公差と前記機械加工工程による加工公差とを加算した大きさに設定されることを特徴とするシリンダブロック構造。
【請求項５】
筒型のシリンダライナを所定位置に鋳込んで形成されるシリンダブロックの製造方法であって、
シリンダライナの内周面の仕上げ寸法に対してこれよりも所定寸法だけ半径方向に内側の位置を境界とする環状の段差部を有する一次製品のシリンダライナを用意し、
前記シリンダブロックを形成する金型に設けられて前記段差部に嵌り合う保持部に前記一次製品のシリンダライナを固定し、
前記金型に金属用湯を充填して前記シリンダブロックを鋳造し、
前記シリンダライナの内周面を前記仕上げ寸法に加工し、
前記段差部の有無により、シリンダブロックに対するシリンダライナの相対位置、シリンダライナに対するシリンダライナ孔の相対位置、およびシリンダライナの肉厚、のうちの少なくとも１つを検知することを特徴とするシリンダライナ鋳込みシリンダブロックの製造方法。
【請求項６】
端面に環状の段差部を形成した筒型のシリンダライナであって、
前記段差部は、シリンダライナの内周面の仕上げ寸法に対して許容される加工寸法公差よりも半径方向に内側の位置を境界に形成されることを特徴とする鋳込み用シリンダライナ。
【請求項７】
前記段差部は、前記シリンダライナの両方の端面にそれぞれ設けられることを特徴とする請求項６に記載の鋳込み用シリンダライナ。
【請求項８】
シリンダブロックの所定位置に筒型のシリンダライナを鋳込むべくこのシリンダライナを保持し、前記シリンダライナの内周面の仕上がり寸法位置に対して、前記シリンダライナを鋳込む際に生じる位置ずれを許容する鋳込み公差と前記シリンダライナの内周面の仕上げ加工にともなう加工公差とを加算した外径位置に、前記シリンダライナの下端面に沿ってこのシリンダライナの半径方向に幅を有する環状の段差部の境界を形成する金型を用い、
この金型に金属溶湯を充填してシリンダブロックを鋳造した後、
前記シリンダライナの内周面を仕上げ加工し、
前記段差部の有無を基に、前記シリンダブロックに対する前記シリンダライナの位置ずれ、前記シリンダライナの孔の加工位置ずれ、および前記シリンダライナの肉厚、のうちの少なくとも１つを判定することを特徴とするシリンダライナ鋳込みシリンダブロックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、端面を覆いながらシリンダライナを鋳込ませて製造されるシリンダライナ鋳込みシリンダブロックと、この製造方法および同方法に用いられる鋳込み用シリンダライナに関する。
【背景技術】  エンジンのシリンダブロックは、全体をアルミニウム合金などの軽金属を用いてダイキャストにより形成されるようになってきた。アルミニウム合金製のシリンダブロックは、耐摩耗性に難点がある。そこで、シリンダライナが、耐摩耗性などが求められるシリンダ部に内挿される。シリンダライナは、鋳鉄製の筒形で、シリンダブロックがダイキャスト成形される際にいっしょに鋳込まれる。例えば、日本国、特許文献、特開２０００−６４９０２号公報に開示された工法がある。
これによれば、図１１，１２に示されるように、アルミニウム合金製のシリンダブロック２は、デッキ面側の端面３を含めてシリンダライナ１全体をアルミニウム合金４で覆うように鋳造される。このオーバキャスティングタイプと称されるタイプは、多く採用されている。
このタイプのシリンダブロック２は、通常、図１３に示されるようにダイキャスト機械の金型５ａ，５ｂを用い、シリンダヘッド側の端面３がアルミニウム合金４で覆われるように鋳込まれる。鋳込まれた後の半製品のシリンダブロック本体２ａに、シリンダ径を仕上げる機械加工が施される。シリンダライナ１のシリンダヘッド側の端面を覆う上側延設部４ａと共に、図１４に一点鎖線で示す内径仕上げ寸法位置αに沿って、シリンダライナ１の内側は、孔加工具７を用いて削られる。例えば、ボーリング加工、ホーニング加工など。同様に、鋳込みを終えたシリンダブロック本体２ａにシリンダヘッド側のデッキ面を仕上げる機械加工が施される。図１４中に一点鎖線で示す最終デッキ面位置δに沿って、デッキ面は、研削加工具８を用いて研削仕上げされる。シリンダブロック２は、これらの機械加工を経て完成される。
ところで、通常、シリンダライナ１を鋳込む場合、シリンダライナ１は、図１３に示されるようにシリンダブロック２のデッキ面側を成形する上金型５ａから下方に突き出る軸状部１０が差込まれる。デッキ面側と反対側を成形する下金型５ｂの型面に形成された平坦な保持部１１によって、デッキ面側と反対のシリンダライナ１の端面が支えられる。これにより、シリンダライナ１は、上金型５ａと下金型５ｂの間に保持される。
このとき、シリンダライナ１の内面の位置が、この端面を覆っている上側延設部４ａの端と同じ位置であると、シリンダライナ１は、保持される場所が無い。つまり、シリンダライナ全体が上金型５ａと下金型５ｂとで形成されるキャビティ１２に収めるようにすると、ダイキャストの上金型５ａ、下金型５ｂの内部で希望する位置に保持できない。
そのため、オーバキャスティングタイプのシリンダブロック２に用いられるシリンダライナ１の内面は、図１４に示されるように、予めシリンダライナ１のデッキ面側の端面３を覆う上側延設部４ａの端から内径側へ突き出る肉厚をもつ。このライナ素材を用いることで、シリンダライナ１は、上金型５ａと下金型５ｂとの間で保持される。
具体的には、図１３，図１４に示されるようにシリンダライナ１のデッキ面側において、シリンダライナ１の端面３のうち、上側延設部４ａを成形するキャビティ部分１２ａより内径側に突き出る端面部分を金型当接部１３とする。シリンダライナ１全体は、軸状部１０の根元側に他の部分より太く形成された環状の保持部１４によって金型当接部１３が押さえ付けられる。この結果、シリンダライナ１は、上金型５ａの保持部１４と下金型５ｂの保持部１１との間で支えられる。つまり、シリンダライナ１は、上金型５ａと下金型５ｂの内部で保持される。
シリンダライナ１にボーリング加工、およびホーニング加工などの孔加工を施した結果、設計された内径仕上げ寸法位置αからずれた位置に孔加工が施工されてしまうことがある。この位置ずれ（製造誤差）が、完成品に対する加工公差域内（完成したライナ孔の寸法公差内）に納まっていれば、シリンダライナ１は、一定の肉厚が確保される。したがって、シリンダブロック２は、目標どおり完成したものとして問題ない。
ところが、ボーリング加工、ホーニング加工のいずれも、図１４に示されるように端面３を覆っている上側延設部４ａとともにシリンダライナ１の内面を加工する。したがって、加工されたライナ孔２３は、偏った位置に孔加工が施されても、位置ずれを生じているか否か、外部から判らない。
シリンダブロックから突出させてシリンダライナを鋳込むライナ突き出しタイプのシリンダブロックがある。このタイプに用いられるシリンダライナは、一次加工の段階で、内面を内径仕上げ寸法位置に近づけて仕上げられている。仕上がり寸法に近い寸法に加工前の内面が形成されているので、許容公差域を超える位置ずれが生じた場合、このシリンダライナは、加工の良否を直ちに認識できる。
これに対し、オーバキャスティングタイプのシリンダライナ１は、金型当接部１３の確保のために、内径仕上げ寸法位置αから加工前内面までの寸法が大きい一次加工品が用いられる。このタイプのシリンダライナ１は、仕上げ寸法までの加工代が大きいので、仕上がり寸法公差を超える位置ずれを生じたまま孔加工を完了させることが可能である。このため、極端に肉厚が薄い部分を有するシリンダライナ１が完成したシリンダブロック２に、存在するおそれがある。
【発明の開示】
そこで、本発明は、シリンダブロックの製造方法を変更せずに、シリンダライナ孔の加工公差を超える位置ずれを容易に検知できるシリンダライナ鋳込みシリンダブロック構造およびそのシリンダブロックの製造方法を提供するとともに、位置ずれの検知に適した簡単な構造の鋳込み用シリンダライナを提供する。
本発明に係るシリンダブロック構造は、シリンダライナを有する。そして、シリンダライナの下端面に沿って形成された延設部に、シリンダライナの半径方向に内側から外側に向かって所定幅の段差部を設ける。この場合、段差部は、シリンダライナと同心円状に形成されるが、シリンダライナの周方向の複数箇所に形成される。
本発明に係る他の形態のシリンダブロック構造は、シリンダライナがシリンダブロックの所定の位置に鋳込まれる。シリンダライナの下端面に沿って形成される延設部を有している。鋳込まれたシリンダライナの内周面の機械加工工程前に、延出部は、シリンダライナの半径方向に内側の位置から外側に向けて所定幅の段差部を有している。シリンダライナの半径方向に段差部の外径は、シリンダライナの仕上がり内径寸法に対して、シリンダライナを鋳込む場合に生じる位置ずれを許容する鋳込み公差と機械加工工程による加工公差とを加算した大きさに設定される。
本発明に係るシリンダライナ鋳込みシリンダブロックの製造方法は、筒型のシリンダライナを所定位置に鋳込んでシリンダブロックを形成する。まず、シリンダライナの内周面の仕上げ寸法に対してこれよりも所定寸法だけ半径方向に内側の位置を境界とする環状の段差部を有する一次製品のシリンダライナを用意する。次に、シリンダブロックを形成する金型に設けられて段差部に嵌り合う保持部に一次製品のシリンダライナを固定する。この状態で、金型に金属溶湯を充填してシリンダブロックを鋳造する。シリンダライナの内周面を仕上げ寸法に加工した後、段差部の有無により、シリンダブロックに対するシリンダライナの相対位置、シリンダライナに対するシリンダライナ孔の相対位置、およびシリンダライナの肉厚、のうちの少なくとも１つを検知する。
本発明に係る鋳込み用シリンダライナは、端面に環状の段差部を有した筒型である。段差部は、シリンダライナの内周面の仕上げ寸法に対して許容される加工寸法公差よりも半径方向に内側の位置を境界に形成する。この場合、シリンダライナを金型にセットする際に、シリンダライナの向きを特定せずにすむよう、段差部は、シリンダライナの両方の端面にそれぞれ設ける。
本発明に係るシリンダライナ鋳込みシリンダブロックの他の製造方法は、筒型のシリンダライナをシリンダブロックの所定位置に鋳込むべくこのシリンダライナを保持する金型を用いる。この金型は、シリンダライナの下端面に沿ってシリンダライナの半径方向に幅を有する環状の段差部の境界を鋳造によって形成する。段差部の境界は、シリンダライナの内周面の仕上がり寸法位置に対して、鋳込み公差と加工公差を加算した外径位置に設けられる。鋳込み公差は、シリンダライナを鋳込む際に生じる位置ずれが許容される値である。加工公差は、シリンダライナの内周面の仕上げ加工にともなう公差である。この金型を用いて金属溶湯を充填しシリンダブロックを鋳造した後、シリンダライナの内周面を仕上げ加工する。段差部の有無を基に、シリンダブロックに対するシリンダライナの位置ずれ、シリンダライナの孔の加工位置ずれ、およびシリンダライナの肉厚、のうちの少なくとも１つを判定する。
【図面の簡単な説明】  図１は、本発明の第１の実施形態に係るオーバキャスティングタイプのシリンダブロックの製造方法で用いられる一次製品のシリンダライナを軸方向から見た平面図である。
図２は、図１に示したＦ２−Ｆ２線に沿うシリンダライナの断面図である。
図３は、図２に示したシリンダライナを金型内にセットした状態の断面図である。
図４は、図３に示した金型で鋳込んだ半製品のシリンダブロックのシリンダライナ近傍の断面図である。
図５は、図４に示したシリンダブロックにシリンダライナの孔加工を施した場合に過度な位置ずれを生じたライナ孔を示す平面図である。
図６は、図５に示したＦ６−Ｆ６線に沿うシリンダブロックの断面図である。
図７は、本発明に係る第２の実施形態に係るシリンダブロックのシリンダライナの孔加工前の状態を下方から見た平面図である。
図８は、図７に示したＦ８−Ｆ８線に沿うシリンダブロックの断面図である。
図９は、図８に示したシリンダブロックを鋳込む金型にシリンダライナが保持された状態の断面図である。
図１０は、図９に示した金型で鋳込んだ半製品のシリンダブロックのシリンダライナ近傍の断面図である。
図１１は、従来のオーバキャスティングタイプのシリンダブロックの上部側から見た平面図である。
図１２は、図１１に示したＦ１２−Ｆ１２線に沿うシリンダブロックの断面図である。
図１３は、図１２に示したシリンダブロックを鋳造する金型にシリンダライナをセットした状態を示す断面図である。
図１４は、図１３に示した金型で鋳込んだ半製品のシリンダブロックのシリンダライナ近傍の断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】  本発明に係る第１の実施形態のシリンダブロック構造は、図１〜図６を用いて説明される。本実施形態において、図１，２に示されるように、オーバキャスティングタイプのシリンダブロック２は、シリンダライナ２０を鋳込んで鋳造される。シリンダライナ２０は、外部から孔加工の良否が判別できる工夫が施されている。なお、「背景技術」の項で記載した構成と同じ機能を有する構成については、同一の符号を付してその説明を一部省略する。
シリンダライナ２０は、図１，２に示すように、一次製品のシリンダライナとして筒型に形成されたライナ本体２０ａと、このライナ本体２０ａの両方の端面３にそれぞれ環状に形成された金型保持用の段差部２１を有している。シリンダライナ２０は、例えば、高硬度の鋳鉄で造られる。段差部２１は、端面３に半径方向へ階段状に形成される。段差部２１の境界２１ａは、図中に一点鎖線で示すシリンダライナ２０の孔の内径仕上げ寸法位置αに対して、内周側に設けられる寸法公差域βよりも内側に設けられる。
寸法公差域βは、鋳込み公差および加工公差を含むものである。鋳込み公差は、シリンダライナ２０がシリンダブロック２に鋳込まれる際に許容される位置ずれの値である。加工公差は、シリンダライナ２０に施される内周面の仕上げ加工の際に許容される値である。
内径仕上げ寸法位置αよりも半径方向に外側の領域は、シリンダブロック２を鋳造することで埋没する鋳込み領域γである。内径仕上げ寸法位置αは、連続する寸法公差域βと鋳込み領域γとの途中に設けられる。デッキ面側の上金型５ａの保持部１４および反デッキ面側の下金型５ｂの保持部１１は、段差部２１の形状に対応して嵌り合う形状を有している。段差部２１は、それぞれ保持部１４，１１と当接するライナ押え領域εとなる。
次に、シリンダブロック２の製造方法について説明する。図３に示されるように、シリンダライナ２０は、ダイキャスト機械の上金型５ａと下金型５ｂとの間にセットされる。シリンダライナ２０の反デッキ面側の端面３は、段差部２１によって下金型５ｂの保持部１１に嵌められる。上金型５ａの内面（図中において下面側）から突出する軸状部１０は、シリンダライナ２０のデッキ面側の端面３から挿入される。この軸状部１０の根元にある保持部１４は、シリンダライナ２０のデッキ面側の端面３に設けられた段差部２１に嵌り合う。
図３に示すようにシリンダライナ２０を挟んだ状態で、上金型５ａと下金型５ｂとは、型締めされる。シリンダライナ２０は、外周をキャビティ１２に囲繞されるように、上金型５ａと下金型５ｂとの間で保持される。シリンダライナ２０のデッキ面側の鋳込み領域γの上方にキャビティ部分１２ａが形成される。キャビティ１２とキャビティ部分１２ａは、アルミニウム合金４の溶湯で充填される。この結果、シリンダブロック２は、シリンダライナ２０を一体に鋳込んだ状態に鋳造される（ダイキャスト成形）。なお、アルミニウム合金の代わりに、他の金属溶湯、例えばアルミニウム合金以外の軽合金でも良い。
鋳造されたシリンダブロック２の半製品であるシリンダブロック本体２ａにおいて、図４に示すように、シリンダライナ２０の外周面、およびデッキ面側の端面３の寸法公差域βと鋳込み領域γの範囲は、アルミニウム合金４に覆われた状態となる。
図４に示されるように、シリンダブロック本体２ａは、完成したシリンダブロック２に仕上げられるために、いくつかの機械加工が施される。シリンダライナの内周面は、所定の内径寸法に仕上げられるために、最終仕上げ寸法に応じて予め加工径を定めてある孔加工具７を用いて、デッキ面側からこの端面３を覆う上側延設部４ａとともにボーリング加工やホーニング囲うなどの孔加工が施される。シリンダブロック本体２ａのデッキ面は、研削加工具８を用いて図４中にδで示す線の位置に仕上げられる研削加工が施される。
孔加工が施された結果、シリンダライナ２０の内周面が、加工や完成品を考慮した寸法公差域βの範囲内に仕上がると、シリンダライナ２０の内周面は、図１１，１２に示されるように平坦に形成される。すなわち、シリンダライナ２０の端面３を覆う上側延設部４ａからシリンダライナ２０の内周面まで、凹凸なく平坦に連続するライナ孔２３が形成される。
しかし、シリンダライナ２０に対する孔加工が、寸法公差域βを超えて施工される、すなわち内径仕上げ寸法位置αを超えて過度にずれた位置に施工されることがある。この場合、図５，６に示されるようにライナ孔２３がずれて加工された方向と同じ方向の壁面は、上側延設部４ａからシリンダライナ２０まで平坦に連続するが、ずれた方向と反対側の壁面は、寸法公差域βの下限値（内周側）を超えてずれた分だけ段差部２１が三日月形に残る。つまり、孔の位置が寸法公差を外れることによって、孔加工具７が寸法公差域βに触れることなく、シリンダライナ２０は、段差部２１から孔加工される。したがって、位置ずれが寸法公差の範囲内に納まっていれば加工されてしまう部分、すなわち図６中のＡ１部分に示されるような段差部２１の一部が、図５中のＡ２で示すように三日月形に広範囲にわたって残る。
したがって、孔加工後、シリンダブロック２の外部となるデッキ面側から、段差部２１が残留していること、またシリンダライナ２０の内周面に残る機械加工跡の有無を目視確認（検知）することによって、シリンダライナ２０の最終加工孔（ライナ孔２３）が過度に位置ずれして加工されたことがわかる。この結果、部分的に極端に肉厚が薄くなった部分が存在するシリンダライナ２０を組込んでしまうことを回避することができる。
このように、シリンダライナ鋳込みタイプのシリンダブロックの製造精度の向上は、難しいとされていたが、この発明を適用することで、鋳込まれたシリンダライナの孔の位置精度の向上を容易に図ることができる。つまり、シリンダブロックの品質を向上させることができる。また、シリンダライナ２０の端面３に環状の段差部２１を形成する簡単な構造で、位置ずれの検知を精度良く行える。位置ずれの検知は、シリンダライナ２０の内周面機械加工後に、段差部２１が残留しているか否かを目視確認することで容易に行える。
段差部２１は、シリンダライナ２０の両方の端面３にそれぞれ形成されている。したがって、シリンダブロック２を鋳造する金型に一次製品のシリンダライナをセットする場合、一次製品のシリンダライナの方向に関係なく容易に金型にセットでき、しかも、段差部２１は、デッキ面側に配置される。
以上説明したように本発明に係る実施形態によれば、シリンダライナ２０の内径仕上げ寸法位置αを基準とする段差部２１の境界２１ａが鋳込み前のシリンダライナ２０の端部に設けられている。したがって、シリンダライナ２０の内周面の加工後にこの段差部２１が残留しているか否かを確認することで、シリンダライナ２０の孔の過度な位置ずれを検知することができる。このシリンダブロック２は、製造方法を大幅に変更せずに、シリンダライナ２０の孔の位置ずれを容易に判別することができる。
また、本発明に係る実施形態のシリンダライナ２０によれば、端部に段差部２１を設けた簡単な構造でシリンダライナ２０の孔の過度の位置ずれを検知することができる。そして、段差部２１を鋳込み前のシリンダライナ２０の両端に設けた発明によれば、シリンダブロック２を鋳造する金型５ａ，５ｂにセットする際に、セットする向きが特定されない。したがって、シリンダライナ２０を金型５ａ，５ｂに組み付ける作業が軽減され、作業効率を向上させることができる。
本発明に係る第２の実施形態について、図７から図１０を参照して説明する。なお、第１の実施形態に記載された構成と同じ機能を有する構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。
本実施形態のシリンダブロック２は、図８に示すように、シリンダライナ１の上端面３ａに沿って形成される上側延設部４ａと、下端面３ｂに沿って形成される下側延設部４ｂをそれぞれ有している。上側延設部４ａは、シリンダライナ１の内径仕上げ寸法位置αに対して設けられる寸法公差域βの内周縁よりも内側まで張り出し、鋳込み領域γを覆っている。下側延設部４ｂは、上側延設部４ａと同様に寸法公差域βの内周縁よりも内側まで張り出して鋳込み領域γを覆っている。
下側延設部４ｂは、さらに、寸法公差域βの幅に相当する段差部３１を有している。段差部の境界３１ａは、内径仕上げ寸法位置αよりも外周側に設けられる寸法公差域βの外径となる外側縁の位置に設けられている。したがって、図７に示すように、内径仕上げ寸法位置αは、この段差部３１の範囲内に設けられることとなる。上側延設部４ａは、シリンダライナ１の上端面３ａとシリンダブロックダイキャスト用の上金型５ａとの間に作られるキャビティ部分１２ａによって鋳造成形される。下側延設部４ｂは、シリンダライナ１の下端面３ｂとダイキャスト用の下金型５ｂとの間に造られるキャビティ部分１２ｂによって鋳造成形される。
上金型５ａは、軸状部１０と保持部１４とを有している。軸状部１０は、シリンダライナ１に挿入され、下端が下金型５ｂに当接する。保持部１４は、軸状部１０の根元側に設けられ、シリンダライナ１の上端面３ａに設けられる鋳込み領域γよりも内側の範囲でシリンダライナ１の上端面３ａに当接する。下金型５ｂは、保持部１１と段差形成部１５とを有している。保持部１１は、寸法公差域βの内側縁よりも内径側の範囲で、シリンダライナ１の下端面３ｂに当接する。段差形成部１５は、保持部１１の外周に環状に設けられ、寸法公差域βに相当する幅を有している。
このシリンダブロック２は、以下の手順でシリンダライナ１を鋳込んで鋳造される。まず、円筒形の一次製品のシリンダライナ１は、図９に示すように、ダイキャスト用の上金型５ａおよび下金型５ｂの間に挟んで保持される。この状態で、上金型５ａと下金型５ｂとシリンダライナ１の外周とで構成されるキャビティ１２にアルミニウム合金の金属溶湯を充填しシリンダブロック２を鋳造する。この結果、図１０に示す状態に、下側延設部４ｂに段差部３１を有するシリンダブロック２が形成される。この後、第１の実施形態と同様に、デッキ面とシリンダライナ１の内周面とがそれぞれ仕上げ加工される。シリンダライナ１の孔が目標位置である内径仕上げ寸法位置αに対して、寸法公差域βに納まっていれば、段差部３１は、全周にわたって残る。したがって、段差部３１が残っていることを加工後に確認することで、シリンダライナ１の孔位置が正しく加工されたことが判る。また、シリンダブロック２は、シリンダライナ１の下端面３ｂ似沿って下側延設部４ｂを有しているため、この下側延設部４ｂがない場合と比較して、シリンダライナ１の内周面機械加工後に発生するバリが少なく、バリ取り加工を軽減することができる。
第１の実施形態においては、段差部２１は、シリンダライナ２０に設けられていたことに対し、第２の実施形態では、段差部３１は、シリンダブロック２に設けられている。そして、第１の実施形態では、シリンダライナ２０の内周面仕上げ加工によって、段差部２１は、なくなってしまうことに対して、第２の実施形態では、段差部３１は、シリンダライナ１の内周面仕上げ加工後にも残る。したがって、第２の実施形態のシリンダブロック２は、内径仕上げ寸法位置αに対して、より近い位置にシリンダライナ１の孔が加工されたことを加工後に目視で容易に確認することができる。
なお、本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施しても構わない。
【産業上の利用可能性】  本発明に係る技術は、シリンダライナが鋳込まれるシリンダブロックに適用するだけでなく、滑軸受において軸受ライナをハウジングに鋳込む技術として応用することが可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
2005003540.tif 000017
2005003540.tif 000018