(57)【要約】保持版（４，１５）の外周に磁気針（５）を一列に配列して設けて、磁気情報に対応した磁気パタンを発生する磁気ヘッドを構成し、該磁気ヘッドと対向する位置に超微細色素磁性粉末噴出パイプ（３）、加熱パイプ（２２）、冷却パイプ（２３）、及び温度測定器（２４）とをそれぞれ近接して配置し、前記磁気ヘッドと、前記それぞれのパイプ及び温度測定器との間に印刷対象物を通過させることにより、該印刷対象物上に前記超微細色素磁性粉末を前記磁気情報に対応して固着させる磁気プリンタにおいて、  前記超微細色素磁性粉末噴出パイプ（３）は、超微細色素磁性粉末を調合する色素調合装置（８）に接続されており、該色素調合装置（８）は、熱可塑剤、磁性体、色素をそれぞれ別々に貯蔵するタンク（７）、及び該タンク（７）内の各粉末を配合する色素配合室（１４）とから構成される磁気プリンタ。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
色の３原色である青、黄、赤の色素を、微細な鉄化合物細紛、低温で溶着する有機熱可塑性のある物質で各々超微粒子の色素体粉末を作り、コンピュータで感知したドット毎の電子信号を磁気信号に変換し、有機樹脂、金属製のドラムに着磁させ超微細色素粉末を付着印字する構造。
【請求項２】
そのドラムは磁気信号を即時に消去できる装置に反応性格を持つ材料で加工し、微弱信号から順次何段かに変化する強弱の磁気の変化に対応する磁気信号で、各ドット毎に順次着色する装置を装着し、各信号毎に消磁、着磁に敏感に反応し、より色素、超微細色素粉末をコンピュータ信号の信号通り付着させ、色の階調、色の変化を表現する構造。
【請求項３】
必要に応じ、超微細色素粉末を付着させたペーパー等を加熱されたパイプにより有機熱可塑性の物質により溶着させる。先に溶着により付着させた超微細色素を、磁気に付着させた超微細色素粉末を溶着させるとき混色せず、安定させる構造。
【請求項４】
色の３原色の補色であるシアン（青緑）、マゼンタ（赤紫）、黄色と黒色の化合物の超微細粉を組み合わせ、この７色をコンピュータ制御で超微細色素粉末を放出し、着磁されたドラムに、磁力により付着させる構造。
【請求項５】
各微細色素粉末を設定どおりドラム側の磁力だけで噴出させるのが無理な場合、コンピュータ制御の各色素タンクの微妙なノズル操作の制御だけでなく、コンピュータで制御された乾燥した空気圧で補助する噴出装置を操作する構造。
【請求項６】
普通の電源で操作できる超音波モーター又はリニアモーターによる印刷物や、写真用ホトペーパーの精密制御装置とその構造。
【請求項７】
作業性、精度を高めるための、超微細色素粉末を収容するタンクを多段式にし、各区画を定めると同時に粉末内に含まれる鉄分の質量を変化させる吸着量を変化させる構造。
【請求項８】
多段階式色素タンクで多段階溶着を行う場合、溶着させる有機熱可塑性の溶融温度を多段階にし、高温度で反応する熱可塑剤から順次低温度反応する熱可塑剤へ溶着する可塑剤を混入させた超微細色素粉末を多段階式色素タンクに収容し、多重印刷を可能にする構造。
【請求項９】
各微細色素粉末を規定量通り混合する為に配合室を減圧し、色素タンクからコントロールされた重量分通り落下、もしくは磁力で排出される為の助力とする。又色素粉末が付着する為、ノズルから各ドットの磁力体に吸着させる為に噴出し、その後配合室に残存した色素粉末の混色を防ぐ為、乾燥した高圧空気、又は気体を注入し、減圧タンクに吸引させる構造。
【請求項１０】
プリントする紙等を安定させる為、紙送り装置の平坦化を極力行う為扁平な楕円構造の紙走行装置を設置し、プリント用紙等を安定的に移動させる構造。
【請求項１１】
硬化温度制御する為、温度センサーを冷却パイプの後方に設置し、多重印刷の際に硬化に最適な温度を実現する構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、今まで業務用以外のコピー機プリンター機が利用してきた、主に静電気に対し最も反応の良い炭素をトナーとして利用した白黒コピー機、液体に染料を溶解させ、その染料液によるインク型フルカラープリンターはバブルジェット（染料液を微細な泡でペーパーに吹き付ける）、又は、昇華型カラー染料を付着させたリボンによる昇華式印刷が主流であった。その為フルカラー型コピー、印刷が可能な場合プリンターはトナーによるコピー、印刷が出来ず、液体溶融染料利用を余儀なくされ、高コスト、ペーパーへの裏に染料が滲み出る事に悩まされ、この事を解決する事が業界の最大関心の問題であった。本発明は、この問題を解決し、昔から利用されてきたトナー方式でフルカラーによるコピー、プリントを実現する技術である。しかも一般ユーザーは、トナー方式によるフルカラーコピー、プリントのため、従来の様に、液体の染料によるコピー、印刷と違い、乾燥時間、日光による退色、水による滲みが解消され、安く、手軽にフルカラーのコピー、プリントを楽しむことが出来る技術で、本発明は従来の問題点を根本的に防止する。
【背景技術】  液体溶融型インクを利用した印刷、コピーが主流で、液体溶融型インクの制御に対する技術水準の向上で、コストパフォーマンスより、よりきれいな写真、よりスピードを上げることに業界の関心が向いていた。しかし一般ユーザーは、安く綺麗な写真、コピーに関心があった。ゼロックス社が静電気式コピー機を発明以来、今でも白黒のコピーは、アナログ式からデジタル方式に進化したが、以前同様炭素カーボンを静電気によりペーパーに付着させる事が主流である。一方印刷は業務用を除き、バブル方式のインクジェット方式が主流で、そのバブルの泡の細かさを競っており、その細かさがドット数の大きさとして業界の技術の高さとなっている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】  フルカラー型コピー、印刷複合機を、取り扱いが容易なトナー型の固体カラー染料の利用を可能にするため、磁気を利用し、トナーをペーパーに付着させ、更に有機合成樹脂を用いて、熱によりペーパーに溶着する。この技術により滲み、退色を無くし、トナー利用による量産効果により、消耗品であるカラーインクを安価にするコストパフォーマンスに優れた複合型フルカラープリンターを実現する。
多重印刷は高度の実務経験を要する操作員が操作するオフセット印刷機、多段階の連続印刷機等、高価な印刷機の分野とされた。しかし、本発明は熱温度の差のある可塑剤を利用することにより、家庭用にも利用可能にする安価なプリンター、コピー複合機でも実現出来る構造である。
熱温度の異なる可塑剤を用いる事により、印刷物に対する色の再現性に対する制御が容易に、安価にコントロール出来るようになる。
超音波モーター、リニアモーターなどを利用する事により、複合型プリンターの静音性が向上し、且紙送り、コピー原紙の読み取りのセンサーなど、駆動させる物体の制御が正確に行えるようになる。
印刷単独機でも同様に、色、紙送りコントロールが正確、安価に実現出来る。
【課題を解決するための手段】  現在パソコン、デジタルカメラ、家庭用コピーなどは、全て電子信号化（１，０）の組み合わせで管理されており、その用途により組み合わせの数が違うだけである。従ってその情報を磁気の強弱に変化させる事は容易に出来る。電磁石として設定された各ドットの横位置に各１本ずつドラム、平面又は曲面の板に取り付ける。各ドット毎にＣＣＤ等感光素子で読み取ったデジタル信号を磁気情報に変換し、磁気化された板、ドラム等に強弱を伝達、又は、これ等の磁気を直接ペーパー等の印刷対象物に超微細色素粉末を吸着させる。
超微細色素粉末は、各色素別タンクに収容され、個別、多段階等プリンターの設計目的に応じ、収容スペースに設置し、各ドット毎にコントローラから伝達された色情報に対応した超微細色素粉末をノズルの開閉、又は気体による加圧、物理的機械加圧等により放出、超微細色素粉末を混合する。
超微細色素粉末は、微粉鉄粉末、３原色に対応する有機、無機色素、それの各補色関係にある有機、無機色素、黒の色素に熱溶融性有機可塑剤で構成され、各タンクに、鉄、色素、熱溶融性可塑剤が設計通りの配合率で安定的に収容できるよう粒状、塊状で超微細色素粉末に加工される。
多重プリントの場合は、合理的な熱温度で溶融する熱可塑剤を熱溶融温度の高い配合色素から付着させ、次第に低温度で溶融固化する熱可塑剤を配合した超微粒色素粉末の付着へ、温度管理で、多重印刷する。
加熱は、温度が瞬時に出来る超小口径の加熱パイプ、熱を設定温度まで下げる冷却パイプで構成される。各横一列のドット毎に、熱温度に応じた超微細色素粉末を、温度の高い所から順次低方に、付着溶融させる。
超微細色素粉末は、鉄含有成分の微細な質量の差による粉末量が変化する性質による付着量の差による色の濃淡、可塑剤の熱溶解温度の差等を組み合わせ、プリントの色再現性を変化させる。
一般的には、コスト、信頼性の高いスピンドラーモーターとギヤーの組み合わせにより操作するが、高級機に加え量産効果によりコストダウン出来れば、超音波モーター、リニアモーターによる精密制御により、更にプリントの表現性が改善できる。その際コントローラによる電気磁石による磁力コントロール、超微粒色素粉末タンクノズルの開閉コントロール、プリント紙の紙送り制御を一体として制御する。
色再現性のコントロールには、熱温度溶融可塑剤の溶融温度差の利用の他に、微細化された鉄粉（有機鉄化合物、無機鉄化合物を含む）の配合量の大小による磁気反応の差による色素粉末の配合量のコントロールも併用すると多重印刷の回数の減少によりコストの減少に寄与する。
横方向のドット数は磁気体の本数により決定されるが、パソコンによるイラスト、デジタルカメラの画素構造による画素数、スキャナーで取り込まれた映像、文書等は非常に多彩である。したがって、磁気体とデジタル信号を磁気化する電気磁石発生体とは密着する必要は無く、ワイヤーで連結されていれば良い。従って電気磁気発生体の設置場所は設計者の自由な発想で、プリンターのデザイン重視、性能重視、コスト重視等自由な発想が可能となる。
磁気体の微細化と紙送り機構のコントロール精度の精度向上により縦方向のドット数が決定される。その為には微細な回転数のコントロールが可能な超音波モーター等、精度の高いモーターが必要になる。更に紙温度の管理が温度センサーの利用により、精密に管理する。
【発明の効果】  従来の水溶性色素を用いたバブルジェット方式、昇華式インクをリボンに付着させ着色するプリンターに比較し、磁気を利用したトナー方式のプリンター、コピー機として利用する。
色退色の少ない、又色滲み、紙裏への滲みのないプリンターとして、オフセット式印刷機に匹敵する、印刷性能を発揮するプリンターとして利用できる。
磁気利用のプリンターの為、設計自由度が向上し、従来と異なった形状のプリンター機が製作出来る。
超微粒色素体に鉄分、熱可塑剤を利用する為、色素を磁力の差、熱温度の差を同時に利用し、デジタル信号でコントロールするのでより精細な印刷管理が可能になる。
高圧気体、減圧装置のコントロールにより、空気の流れ、大気圧との差を利用し、デジタル信号通りに配合室で混合し、色素粉末をデジタル信号通りの配合でペーパーに付着させる。
【発明を実施するための最良の形態】
【実施例】  図１は磁気体と紙送り装置、超微細色素粉末噴出装置、熱溶着可塑剤の加熱、冷却パイプの関係を表示する関係図である。
図２は色素タンクを独立型で収容した色素調合装置上面図である。
図３は色素調合装置の横面図である。（１２）で表示した減圧タンクで各色素タンクから重力に加え、減圧された調合室に落下した超微細色素粉末はドット毎の磁力に引かれ紙、又は転写版に付着する。次に（９）で表示の加圧タンクから加圧気体を噴出し、微量に残存する色素粉末を完全に除去する。この工程を繰り返す事により、残存色素によりコントロール外の色の混合を防止する。
図４は磁気体と電気磁気発生装置との関係図である。色素を吸着させる板は磁気体を固定し、定められたドットの位置に色素を吸着する。しかし、磁気発生装置は、磁気伝導の良い被覆されたワイヤーで、個別に設置された磁気体に磁気の強弱を伝達する。
図５は紙送りの為の紙走行動力装置である。微細な運行管理を行う為、紙との接着面積が広く、且、軽量化、コンパクト化の為、内装式の方がメリットが多い。
【産業上の利用可能性】  高彩度の印刷物を安価に作成できるプリンターと印刷の際のランニングコストの軽減。
【図面の簡単な説明】
【図１】  各装置の関係を示した概念図である。
【図２】  色素調合装置の上面の概念図である。
【図３】  色素調合装置の横面の概念図である。
【図４】  磁気体と電気磁気発生装置との関係を示した概念図である。
【図５】  紙走行動力装置の概念図である。
【符号の説明】
１    紙送り装置
２    圧力ローラー
３    超微細色素粉末噴出パイプ
４    色素吸着版
５    磁気体
６    磁気伝達ワイヤー
７    色素収納タンク
８    色素調合装置
９    加圧気体タンク
１０  加圧ポンプ
１１  減圧ポンプ
１２  減圧タンク
１３  パイプ
１４  色素配合室
１５  磁気体保持版
１６  デジタル信号を磁力に変換する電磁石
１７  紙送り用環状ラバー
１８  紙を圧着する板
１９  紙送り用ギヤー装置
２０  小型モーター
２１  環状ラバー作動環状ギヤー又は突起
２２  加熱パイプ
２３  冷却パイプ
２４  温度センサー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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