(57)【要約】均質、良質のガラスを低コストで生産することのできる溶融ガラス用導管、溶融ガラス脱泡方法および減圧脱泡装置を提供する。  溶融ガラス２１水平方向に流せるとともに垂直管２２を接続可能な溶融ガラス用導管２０を、略水平方向に設ける。この溶融ガラス用導管２０の断面の幅Ｗがその断面の高さＨよりも大きく、かつ、その断面輪郭をが凸曲線にすることによりである。これにより、自由表面２６が大きくなり、この溶融ガラス用導管２０を減圧脱泡装置１０として使用すれば、効率よく脱泡を行える。また、断面は、凸曲線が楕円であるので、十分な強度を保つことができる。さらに、断面を形成する金属の量を減少させて、コストダウンを図ることができる。
2004060820.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自由表面を有するようにしながら溶融ガラスを水平方向に流すための金属製導管であって、その断面の幅Ｗがその断面の高さＨよりも大きく、かつ、その断面輪郭が凸曲線であることを特徴とする溶融ガラス用導管。
【請求項２】
前記ＷとＨとの比が１．１〜１．７である請求項１に記載の溶融ガラス用導管。
【請求項３】
前記凸曲線が楕円である請求項２に記載の溶融ガラス用導管。
【請求項４】
断面の大きさが軸方向に変化している部分を有する請求項１〜３のいずれかに記載の溶融ガラス用導管。
【請求項５】
周方向に沿って３６０度連続して形成された凹部および／または凸部を形成している請求項１〜４のいずれかに記載の溶融ガラス用導管。
【請求項６】
白金または白金合金からなる請求項１〜５のいずれかに記載の溶融ガラス用導管。
【請求項７】
前期白金または白金合金が、分散強化合金である請求項６に記載の溶融ガラス用導管。
【請求項８】
肉厚寸法が０．４〜１．６ｍｍである請求項１〜７のいずれかに記載の溶融ガラス用導管。
【請求項９】
減圧脱法装置に用いられる請求項１〜８のいずれかに記載の溶融ガラス用導管。
【請求項１０】
金属製導管中を、自由表面を有するようにしながら溶融ガラスを水平方向に流し、当該自由表面上の雰囲気の圧力を０．０８〜０．５ａｔｍに保持して溶融ガラスを脱泡する溶融ガラス脱泡方法であって、
請求項１〜９のいずれかに記載した溶融ガラス用導管を前記金属製導管とすることを特徴とする溶融ガラス脱泡方法。
【請求項１１】
金属製導管中を、自由表面を有するようにしながら溶融ガラスを水平方向に流し、当該自由表面上の雰囲気の圧力を０．０８〜０．５ａｔｍに保持して溶融ガラスを脱泡する溶融ガラス脱泡装置であって、
請求項１〜９のいずれかに記載した溶融ガラス用導管を前記金属製導管とすることを特徴とする溶融ガラス脱泡装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  この発明は、溶融ガラス用導管、溶融ガラス脱泡方法および溶融ガラス脱泡装置に関するものである。
【背景技術】  一般にガラスを工業的に製造するプロセスは溶解、清澄、成形に大別され、必要に応じ各プロセス間に搬送設備が配置されている。ガラスの溶解は、耐火物で構成される窯に多種の原料粉末を投入し、高温により溶融することによってなされるが、この溶融体の品質や均質さを増すためには、必然的に減圧脱泡装置のような清澄域を設けなくてはならない。
このような減圧脱泡装置としては、図１０に示すようなものが開示されている（例えば特開平９−１４２８５１号公報参照）。
すなわち、この減圧脱泡装置１０では、溶融されたガラス２１を供給する上流側移送管３０Ａ、上流側移送管３０Ａの下流側端部において垂直上方へ溶融ガラス２１を上昇させる上昇管２２Ｕ、上昇管２２Ｕの上端から略水平に設けられた減圧脱泡槽２０、減圧脱泡槽２０の下流側端部から溶融ガラス２１を垂直に下方へ導く下降管２２Ｌ、下降管２２Ｌからさらに下流側へ溶融ガラス２１を導く下流側移送管３０Ｂを備えている。
なお、上流側移送管３０Ａには第１スターラー３１ａが設けられており、下流側移送管３０Ｂには第２スターラー３１ｂが設けられている。
上昇管２２Ｕおよび減圧脱泡槽２０および下降管２２Ｌはケーシング２３に覆われている。
これら上昇管２２Ｕおよび減圧脱泡槽２０および下降管２２Ｌは全体門型状に形成されており、サイフォンの原理で溶融ガラス２１を減圧脱泡槽２０まで持ち上げ、差圧により溶融ガラス２１に含まれている泡を除去するものである。
なお、減圧脱泡槽２０、上昇管２２Ｕおよび下降管２２Ｌは、溶融ガラス２１との反応を防止するために貴金属等が用いられている。
従って、上流側移送管３０Ａから供給されつつある溶融ガラス２１は、途中第１スターラー３１ａで撹拌されて溶存ガスを微小泡化するとともに溶融ガラス２１を均一化する。この溶融ガラス２１を上昇管２２Ｕから減圧脱泡槽２０まで押し上げて、減圧脱泡槽２０において脱泡される。脱泡された溶融ガラス２１は下降管２２Ｌを経て下流側移送管３０Ｂに導かれて成形工程へ移送される。
前述の減圧脱泡槽２０で溶融ガラス２１に直接接触する装置材料に求められる特質は、第一にガラスを汚染しないことである。
また、溶解、清澄、成形の各領域を繋ぎガラスを搬送する設備材料についても、同様な特質が求められている。
このため、従来から溶融ガラスを取り扱う設備においては、特定の高融点の貴金属が多用されている。特に機能性が求められるガラス製品を製造する場合には、装置材料から侵入する不純物を極力少なくする要求がより強くなる。
しかし、前述の貴金属は極めて高価であり、一般の鉄系や非鉄系金属のようにふんだんに使用することは許容されない。このため、ガラス製造設備における貴金属は薄板化し、耐火物構造体の内張りとするか、またはもっとも潰れにくい真円断面を有する薄肉円筒管として用いられている。
ところで、前述したように貴金属を減圧脱泡装置１０のような耐火物構造体に内張りとして用いる構造では、耐火物と貴金属の膨張係数が大きく異なることに起因して、両者が一体化し難いという問題がある。このため、貴金属による真円断面を有する薄肉円筒管が用いられる。
しかしながら、現在、取り扱うべき溶融ガラス２１の量が増加する傾向にあり、必然的に円筒管の直径を大きくして断面積を増やす必要にせまられるようになったが、このような大型化の要請により以下に述べる幾つかの問題が顕在化してきている。
第一に単純な直径の増大は、使用する貴金属量の比例的な増大を意味しており、設備コストの爆発的増加を招くこととなるという問題がある。
次いで、貴金属の揮散現象に起因するガラス欠点の問題がある。この問題は、円筒管の中に隙間なく溶融ガラスが充填されている場合にはほとんど生じないが、実際には円筒管に空間が残存する状態で使用することも少なくないため無視できない。
すなわち、酸素が十分にある雰囲気中で、千数百℃以上の高温に暴露すると貴金属の表面から微量の酸化物の揮発が生じるが、この酸化物は安定ではなく微妙な環境の変化により還元され小さな金属粒子が再晶出する。このようにして再析出した微小金属粒子は溶融ガラス内に取り込まれ、固溶しきれずに固化しガラス内に品質上の欠点として残存する。
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、均質で良質のガラスを低コストで生産することのできる溶融ガラス用導管、溶融ガラス脱泡方法および溶融ガラス脱泡装置を提供することにある。
【発明の開示】
前述した目的を達成するために、本発明に係る溶融ガラス用導管は、自由表面を有するようにしながら溶融ガラスを水平方向に流すための金属製導管であって、その断面の幅Ｗがその断面の高さＨよりも大きく、かつ、その断面輪郭が凸曲線であることを特徴とする。
このように構成された溶融ガラス用導管は、溶融ガラスを水平方向に流せるように軸が略水平方向となるように設けられる。そして、この溶融ガラス用導管の軸に直角の垂直断面形状においては、高さＨよりもこれに直交する幅Ｗが大きい扁平形状をしているので、断面が真円形状である場合に比較して、溶融ガラスの自由表面が大きくなる。
このため、この溶融ガラス用導管を溶融ガラス脱泡装置として使用すれば、効率よく脱泡を行うことができる。また、断面輪郭は凸曲線であるので、十分な強度を保つことができる。
また、本発明に係る溶融ガラス用導管は、上記溶融ガラス用導管において、ＷとＨとの比が１．１〜１．７であることを特徴としている。
このように構成された溶融ガラス用導管においては、幅Ｗと高さＨとの比が１．１〜１．７の範囲の断面とすることにより、溶融ガラスを水平方向に流す溶融ガラス用導管の強度を十分に保持できる。
また、本発明の好ましい溶融ガラス用導管は、断面輪郭の前記凸曲線が楕円であることを特徴としている。
このように構成された溶融ガラス用導管は、凸曲線が楕円であるので、十分な強度を保持できる。
また、本発明の好ましい溶融ガラス用導管は、上記溶融ガラス用導管において、断面の大きさが軸方向に変化している部分を有することを特徴としている。
ここで、断面の大きさが軸方向に変化している部分とは、例えば溶融ガラス用導管の周方向に３６０度連続して形成されている凹凸等を例示でき、数は不問である。また、軸方向とは、溶融ガラスを水平方向に流すときの水平軸方向に相当するものである。
このように構成された溶融ガラス用導管においては、断面の大きさが軸方向に変化している部分が補強材の役目を果たすので、強度を上げることができる。
さらに、本発明の好ましい溶融ガラス用導管は、白金または白金合金から形成されている。
このように構成された溶融ガラス用導管は、導管の材質として白金や白金合金を用いているので、溶融ガラスに侵入する不純物を極力少なくできる。
また、本発明の好ましい溶融ガラス用導管は、上記した溶融ガラス用導管において、肉厚寸法が０．４〜１．６ｍｍであることを特徴としている。
このように構成された溶融ガラス用導管においては、肉厚寸法を０．４〜１．６ｍｍの範囲とすることにより、所定の強度を保持しつつ溶融ガラス用導管を製造する材料の使用量を減少させて、コストの低減化を図ることができる。
一方、本発明に係る溶融ガラス脱泡方法は、金属製導管中を、自由表面を有するようにしながら溶融ガラスを水平方向に流し、当該自由表面上の雰囲気の圧力を０．０８〜０．５ａｔｍに保持して溶融ガラスを脱泡する場合に、上記した溶融ガラス用導管を前記金属製導管として使用することを特徴としている。
このように構成された溶融ガラス脱泡方法においては、高い脱泡効率が得られるのでガラス内の品質欠点を少なくできる。
さらに、本発明に係る溶融ガラス脱泡装置は、金属製導管中を、自由表面を有するようにしながら溶融ガラスを水平方向に流し、当該自由表面上の雰囲気の圧力を０．０８〜０．５ａｔｍに保持して溶融ガラスを脱泡する溶融ガラス脱泡装置であって、前記金属製導管として上記した溶融ガラス用導管を使用することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、強度を保持しつつ、脱泡する液面の面積を大きくするとともに、金属製導管を製作するための板材として用いられる白金等の使用量を削減して、コストの低減化をはかることができる。
【図面の簡単な説明】  図１は本発明に係る溶融ガラス用導管および減圧脱泡装置の実施形態を示す斜視図である。
図２は本発明に係る減圧脱泡装置の減圧脱泡槽の断面形状である。
図３は脱泡能力を比較した断面形状であり、（Ａ）は真円、（Ｂ）は本発明に係る断面形状、（Ｃ）は長方形である。
図４は脱泡能力の測定装置を示す断面図である。
図５は脱泡能力の測定結果を示す表である。
図６は圧縮強度を比較した断面形状であり、（Ａ）は楕円断面、（Ｂ）は長方形断面、（Ｃ）は四隅にＲをつけた長方形断面である。
図７は圧縮試験機の斜視図である。
図８は圧縮強度の測定結果を示すグラフである。
図９は減圧脱泡槽の実施例を示す断面図である。
図１０は従来より知られている減圧脱泡装置の縦断面図である。
【符号の説明】
１０  減圧脱泡装置
２０  減圧脱泡槽（溶融ガラス用導管）
２１  溶融ガラス
２２  垂直管
２７  凹凸部
【発明を実施するための最良の形態】  本発明に係る溶融ガラス用導管および溶融ガラス脱泡装置は、図１０において前述したものと同様の構成をしており、共通する部位には同じ符号を付して重複する説明は省略することとする。
溶融ガラス用導管は、例えば図１０に示した溶融ガラス脱泡装置１０における減圧脱泡槽２０のような主に溶融ガラス２１を水平方向に流すためのものであり、両端に上昇管２２Ｕおよび下降管２２Ｌ（垂直管２２と総称する）が接続可能であるとともに、軸が略水平方向となるように設けられている。
図１に示すように、この減圧脱泡槽２０は溶融ガラス脱泡装置１０に設けられており、水平方向に流れる溶融ガラス２１を脱泡して、溶融ガラス２１の均質化、良質化を図るものである。減圧脱泡槽２０の肉厚は０．４ｍｍ以上、１．６ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。
減圧脱泡槽２０内の溶融ガラス２１は、高温に加熱され保温が十分でないと、熱的、組成的に均一な状態を保てなくなるので、一般的に熱伝導に優れている金属製導管の場合、その肉厚を薄くし、その外側を断熱性の高い耐火性のケーシング２３（図１０参照）等で覆わなくてはならない。
このため、減圧脱泡槽２０の肉厚は１．６ｍｍ以下であることが望ましいが、肉厚が薄過ぎると加工に際して形状の維持が困難であったり、使用時の剛性が不足するため、０．４ｍｍ以上であることが好ましい。
図２に示すように、減圧脱泡槽２０は、高さＨよりも幅Ｗが大きい断面を有し、その外周（断面輪郭）は凸曲線である。この凸曲線としては典型的には楕円が挙げられるが、その他に複数の凸状の円弧や、楕円に近似した形状もしくは長円形が例示できる。これは、断面輪郭に角部が含まれることは強度上好ましくなく、特に内角が１５０度以下である角部を含むことは避けなくてはならないためである。
溶融ガラス２１中の気泡は、減圧脱泡槽２０内で浮力により浮上し上部の空間２５に抜けていくが、溶融ガラス２１の粘性は非常に高いのでその浮上速度によっては、気泡が溶融ガラス中に残存し、製品となったガラスで欠点となる場合がある。
従って、溶融ガラス２１から効率よく気泡を抜くためには、水平方向に流されている溶融ガラス２１の深さは浅く、上部の空間２５と接している自由表面（液面）２６の面積はできる限り大きい方が好ましい。しかし、前部にガラスを溶融するための溶解槽、後部にガラスを所定の形状に成型する成型場所が存在する減圧脱泡槽２０の場合、減圧脱泡槽２０は制限された領域内に設置されるため場所の制約があるのが一般的であり、また使用する金属材料が貴金属である場合には材料の使用量も制限される。
次に、幅Ｗ／高さＨが１．５である楕円形状の断面を有する減圧脱泡槽２０を例にして、その楕円断面の有効性について説明する。
減圧脱泡槽２０を製作するための材料の使用量を一定とし、さらに中心軸（水平軸）方向の長さを一定にした場合に、減圧脱泡槽２０の断面の幅Ｗおよび高さＨは、減圧脱泡槽２０の断面が真円である場合における直径のそれぞれ１．２３倍および０．８２倍となる。なお、減圧脱泡槽２０を例えば白金で形成する場合には、白金の強度やコストの面から、幅Ｗは４０〜８５０ｍｍであることが好ましく、高さＨは３０〜５００ｍｍであることが好ましい。
図１において、この楕円断面の減圧脱泡槽２０に断面の１／２の高さまで溶融ガラス２１を充填したとき、該溶融ガラス２１の上部空間２５と接する自由表面２６の面積は、真円断面の減圧脱泡槽の場合の１．２３倍と大きくなり、最も深い部分に存在する気泡が空間中に抜けるまでに浮上する距離は０．８２倍と短くなる。この溶融ガラスと接する面積の増大と気泡の浮上距離の短縮による脱泡効果の向上は極めて大きい。
また、同じ厚さの貴金属から断面が楕円と真円の減圧脱泡槽を形成する場合、断面の１／２まで充填した溶融ガラスの上部空間と接する自由表面の面積を両方とも同一としたとき、楕円断面の減圧脱泡槽を形成するのに必要な貴金属の量は、真円断面の減圧脱泡槽を構成するのに必要な貴金属の量より少なくなり、約１６％の貴金属を削減できる。このように減圧脱泡槽２０の断面を楕円にすることにより、材料である貴金属の削減と脱泡効果の向上が両立することとなり、楕円断面の効果は非常に大きい。そして、この効果は楕円に近似する楕円状の断面であっても同様に得られる。
一方、通常２ｍｍに満たない薄肉の金属板から構成される従来の減圧脱泡槽２０（図１０参照）は、真円断面である。これは真円断面が種々の方向から付与される力に最も強く耐圧強度に優れており、また例えば金属板に直接通電加熱を行う場合に、通電時の電流偏析に起因する局所的な異常発熱部が生じる可能性も最も少ないためである。
すなわち、金属製の減圧脱泡槽２０は例外なく、保温のために周囲を煉瓦質の耐火物であるケーシング２３（図１０参照）で覆われており、昇温時や温度が変化した場合には、減圧脱泡槽２０とケーシング２３の熱膨張量の差異のために減圧脱泡槽２０内には大きな応力が発生する。これらの応力は、断面が真円形であるときに最も均一に分散できるが、顕著な角（例えば内角が１５０度以下であるような角）のある形状では角部への応力集中が避けられない。
さらに、角部を有する減圧脱泡槽２０を製作する場合、その角部は通常金属板を溶接加工や曲げ加工することによって形成されるため、この部分に金属板の厚み偏差が生じる。この厚み偏差部は通電する際に異常発熱部となりやすい。また角部であるため応力集中が起こりやすい。応力集中部や異常発熱部が生じた構造体を高温下で長時間使用すると、その領域の金属材料は選択的に劣化する。
このような選択的劣化の結果、破損がこの部分を起点として生じ、減圧脱泡槽全体の寿命が期待した通りには得られなくなる虞れがある。
一方、楕円形状の断面を有する減圧脱泡槽２０の場合には、このような応力集中部や異常発熱部が生じる可能性は小さい。
しかし、楕円断面を有する減圧脱泡槽２０において、幅Ｗ／高さＨが極端に大きくなると断面は極めて扁平となり、たとえば上部から加えられた力に対しては十分な耐力がなくなってしまう。従って、幅Ｗ／高さＨは一定の範囲内にあるのが好ましく、その範囲としては１．３以上、１．７以内が好ましく、より好ましいのは１．４以上、１．６以内である。ここで、幅Ｗ／高さＨの下限を１．３以上としたのは、この範囲を超えると先に述べたような楕円形状としての効果が得られ難くなるためである。
さらに、本発明が提供する溶融ガラス用導管は溶融ガラス２１中に生じる品質欠点を減じる面でも効果的である。前述したように減圧脱泡槽２０を形成する白金または白金合金は、揮発現象と析出現象の繰り返しにより、溶融ガラス２１中の微小欠点を生成する可能性がある。この欠点が生じる確率は温度や雰囲気等の使用環境が一定であれば、減圧脱泡槽２０の溶融ガラス２１に触れていない内表面積に比例する。この点で楕円形状の断面は真円や四角形の断面に比べ減圧脱泡槽２０のガラスに触れていない内表面積を小さくできる。
また、高温下における溶融ガラス２１からは、一部の組成物が揮散することが多い。上部に空間２５を有する減圧脱泡槽２０内で揮散した組成物は、減圧脱泡槽２０の天井部２４の内壁に付着する。この天井部２４が一定以上の曲率を有していると、付着物は厚い層になることはなく、側壁を伝って溶融ガラス２１内に戻る。しかし、側壁に近い部分のガラス流速が遅いため、戻った揮散物は時間をかけてガラス中に拡散することが出来る。この結果、減圧脱泡槽２０外に溶融ガラス２１内の異質成分として流出し、ガラス内の品質欠点となる可能性は小さい。
一方、天井部２４が曲率の小さい、とりわけ長方形断面のように直線である場合には、付着した揮散物は容易に落下することができないため天井部２４の内面に厚い層を形成した後に、減圧脱泡槽２０のガラス流速が大きい中央部の溶融ガラス２１中に落下し戻る。この結果、この異質成分物質は減圧脱泡槽２０を出るまでにガラス中に十分拡散できないためガラス内の品質欠点となる。
本発明が提供する溶融ガラス用導管を構成する材料は、高温において溶融ガラス２１に耐え得る材料でなくてはならない。この材料としては白金または白金合金が最も一般的であるが、これに限定されるものではなく、ガラスの組成、使用温度や雰囲気等の条件により金やイリジウム等を使用しても良い。さらに、使用温度が１３００℃を超える場合には、白金または白金合金のマトリックスに微細なセラミックス粒子を分散させた、分散強化合金を用いることが構造体の寿命延長に効果的である。
本発明が提供する溶融ガラス用導管が、角を有する断面形状の溶融ガラス用導管に比較して高い強度を有することは先に述べたが、真円断面のものに比べて外部からの力に対して弱いことは否定できない。
このため、減圧脱泡槽２０の外周に強化構造を付与することが望ましい。この強化構造としては、例えば図１に示す如く減圧脱泡槽２０に断面の大きさが軸方向に変化している部分、例えばその周方向に沿って３６０度連続して形成されている凹部および／または凸部（凹凸部２７という）を規則的に形成することが最も効果的である。そして、これらの凹凸部２７としては、減圧脱泡槽２０の軸方向に設ける連続的な波型形状や、一定のピッチで形成されたレンズ状のものが代表的であるが、これに限定されるものではない。
強化構造である前記凹凸部２７は、管状に成形してからの静水圧や金型等によるプレス加工、または管状に成形する前の板材料の段階における型ロールによるプレス加工等により形成できるが、これらの方法に限定されない。しかし、このプレス加工において減圧脱泡槽２０の肉厚偏差をできるだけ小さくすることが重要であり、静水圧や型ロールによるプレス加工は厚み偏差を可及的に小さくできる点で優れている。
【実施例１】  次に、本発明に係る溶融ガラス用導管および減圧脱泡装置の具体的な例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、図１０において前述したものと共通する部位には同じ符号を付して重複する説明を省略することとする。
この実施例では、肉厚０．５ｍｍのＰｔ−１０重量％Ｒｈ合金製の金属板から、長さ３００ｍｍの内容積が同一である真円断面、楕円断面および長方形断面を有する減圧脱泡槽２０を作製し、これらの減圧脱泡槽２０の重量および脱泡能力を調べた。このうち本発明に係わる楕円断面の減圧脱泡槽２０については、幅Ｗと高さＨの比を変えてＷ／Ｈ＝１．１，１．３，１．５，１．７，１．９の５種類を作製した。
図３は作製された減圧脱泡槽２０の断面の模式図であり、（Ａ）は真円、（Ｂ）は楕円、（Ｃ）は長方形である。減圧脱泡槽２０のこれら断面において、（Ａ）の真円の直径は５０ｍｍ、（Ｃ）の長方形の高さおよび幅はそれぞれ３８ｍｍおよび５５ｍｍである。
また、（Ｂ）のＷ／Ｈ＝１．１である場合の高さＨおよび幅ＷはそれぞれＨ＝４８ｍｍおよびＷ＝５２．５ｍｍ、Ｗ／Ｈ＝１．３である場合はそれぞれＨ＝４４ｍｍおよびＷ＝５７ｍｍ、Ｗ／Ｈ＝１．５である場合は、それぞれＨ＝４１ｍｍおよびＷ＝６１．５ｍｍ、Ｗ／Ｈ＝１．７である場合はそれぞれＨ＝３８．５ｍｍおよびＷ＝６５．５ｍｍ、Ｗ／Ｈ＝１．９である場合はそれぞれＨ＝３６ｍｍおよびＷ＝６９ｍｍである。
脱泡能力の測定は、図４に示す装置４０を用いて、次に述べる方法で行った。まず、各減圧脱泡槽２０の上部に孔を開け、ここから砕いたほう珪酸系ガラス片を溶融後に内部空間の５０％を満たす量投入し、密閉チャンバー方式の電気炉４１内に静置する。
次に、電気炉４１を１４００℃に加熱し、排気ポンプ４２により３０分間チャンバー４３の内部を０．２８ａｔｍに保った後、溶融ガラス２１を流し出し、この溶融ガラス２１中に含まれる気泡の個数を調べた。その結果を図５に示す。
本試験に用いた組成のガラスの場合、これを所期の用途に供するための清澄条件は、同様な試験において泡個数が１×１０３（個／ｋｇ）以下となることが好ましい。従って、図５から楕円断面の場合には幅Ｗと高さＨの比は１．３以上が必要であることが判る。また、幅と高さの比が１．９の楕円断面の減圧脱泡槽と長方形断面の減圧脱泡槽から流し出したガラスには白金の揮発・凝集に起因すると考えられる欠点が生じはじめており、不適切であることが判る。
【実施例２】  この実施例では、減圧脱泡槽２０の厚み（０．６ｍｍ）、断面の高さ（２００ｍｍ）および長手方向の長さ（３００ｍｍ）を同一とし、図６（Ａ）に示す楕円断面（幅と高さの比：１．５）、（Ｂ）に示す長方形断面、（Ｃ）に示す四隅にＲをつけた長方形断面の減圧脱泡槽２０をＰｔ−１０重量％Ｒｈ合金により作製し、一軸の圧縮試験に供し、つぶれ強度の比較を行った。
なお、（Ａ）の楕円断面については、外周に図１に示したような波型の凹凸部２７をピッチ２５ｍｍ、高低差５ｍｍで形成したものも作製し、試験に供した。
圧縮試験は室温の大気中で、図７に示すような門型万能試験機７０を用い、圧下速度０．５ｍｍ／ｍｉｎの条件で各減圧脱泡槽２０について圧縮試験を行った。
この試験で得られた荷重−変位曲線を図８に示す。図８から楕円断面が長方形断面より強く、特に楕円の外周に凹凸部２７を付与した場合（図８中Ａ’）が非常に強くなることが判った。
【実施例３】  図９に断面図を示したように、下部に導入部と排出部を有し、溶融ガラス２１が矢印の方向に流れることによって連続的に清澄される、Ｐｔ−１０重量％Ｒｈ製の減圧脱泡槽２０水平部の紙面に垂直な断面の形状を真円から楕円に変更した。
真円と楕円では、導入部と排出部の内径とこれら両部の軸間距離および水平部に使用する材料の量を一定にするように設計した。真円の直径は２５０ｍｍであり、楕円断面の幅Ｗは３００ｍｍ、高さＨは２００ｍｍであった。真円の場合、楕円の場合いずれも全長は１７００ｍｍであった。楕円断面の幅Ｗ／高さＨを１．５とすると、高さＨは真円の直径の約０．８倍、幅Ｗの長さは約１．２倍となる。
また、楕円断面の減圧脱泡槽の外周には補強のために周状の連続的な凹凸部２７を付与した（図１参照）。
この楕円断面の減圧脱泡槽２０を、真円断面の減圧脱泡槽２０を用いていたと同一の温度、組成（ボロシリケートガラス）の溶融ガラス２１の減圧脱泡に用いた。
この結果、減圧脱泡槽２０から排出される溶融ガラス２１の品質を低下させることなく、楕円断面の減圧脱泡槽２０は溶融ガラス２１の移動速度を従前（真円断面の減圧脱泡槽２０）の１．３倍とすることが可能になった。
以上、前述した溶融ガラス用導管および減圧脱泡装置１０によれば、減圧脱泡槽２０の垂直断面輪郭形状において、高さＨよりも、これに直交する幅Ｗが大きな扁平形状をしているので、自由表面２６の面積が大きくなる。
このため、本発明に係わる溶融ガラス用導管を減圧脱泡装置１０の減圧脱泡槽２０として使用すれば、効率よく脱泡を行うことができる。また、断面は、外方に向かって凸状の円弧面が連続する例えば楕円状の曲線であるので、十分な強度を保つことができる。また、真円断面等と比較して、減圧脱泡槽２０を形成する白金等の使用量を削減することができ、コストを低減化できる。
なお、本発明の溶融ガラス用導管および減圧脱泡装置は、前述した実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形、改良等が可能である。
【産業上の利用可能性】  以上、説明したように、本発明に係る溶融ガラス用導管によれば、その断面の幅Ｗがその断面の高さＨよりも大きく、かつ、その断面輪郭が凸曲線であるため、溶融ガラスの自由表面を大きくして効率よく脱泡を行うことができ、かつ、十分な強度が得られる。
また、本発明に係る好ましい溶融ガラス用導管によれば、幅Ｗと高さＨとの比が１．１〜１．７の範囲の断面とすることにより、溶融ガラスを水平方向に流す場合にも、十分な強度を保持できる。
さらに、本発明に係る溶融ガラス用導管によれば、外側輪郭を形成する凸曲線が楕円であるので、十分な強度を保持できる。
また、本発明の他の好ましい溶融ガラス用導管によれば、断面の大きさが軸方向に変化している部分が補強材の役目を果たすので、強度を上げることができる。
そして、本発明は溶融ガラス用導管の材料として白金や白金合金の貴金属を用いているので、溶融ガラスに侵入する不純物を極力少なくできる。
また、本発明に係る好ましい溶融ガラス用導管によれば、肉厚寸法を０．４〜１．６ｍｍの範囲とすることにより、所定の強度を保持しつつ溶融ガラス用導管を製造する板材の使用量を減少させて、コストの低減化を図ることができる。
一方、本発明に係る溶融ガラス脱泡方法および減圧脱泡装置よれば、本発明に係わる溶融ガラス用導管を使用しているため、溶融ガラスの自由表面を大きくして効率よく脱泡を行うことができ、かつ、十分な強度が得られる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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