(57)【要約】シートパッド等の樹脂発泡体を成形型内面に沿ってスライドさせて脱型することが可能となり、脱型作業性が著しく向上する樹脂発泡体の成形方法とそのための成形型が提供される。成形型の中子６の内面に係止用突起２０，３０とポケット部４０とが設けられている。一体成形用部材１０の面１０ａを中子３に対面させ、大穴部１２，１２内に突起２０，３０が入り込むように該面１０ａを中子３の表面に重ね、次いで、スライドさせて突起２０，３０を狭幅部１３及び広幅部１４に導いて、一体成形用部材１０を中子３に保持させる。この際、一体成形用部材１０の端部がポケット部４０に嵌合する。脱型に際しては上記スライド方向と逆方向に樹脂発泡体をスライドさせる。
2004052611.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の成形方法において、
該一体成形用部材を成形型の内面に沿ってスライドさせることにより該成形型に係止させるようにした成形方法であって、
該成形型の内面に該一体成形用部材の端部を受け入れるポケット部が設けられており、該一体成形用部材は前記スライドによりその端部が該ポケット部に嵌合されることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項２】
請求項１において、該一体成形用部材は、該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えており、
該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、
該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過用の大穴部とを有しており、
該一体成形用部材の成形型内面への取付に際しては、該頭部が該大穴部に差し込まれ、次いで一体成形用部材が前記スライドされることにより該係止用突起が該大穴部から該狭幅部及び広幅部に入り込むことを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３】
請求項２において、脱型に際しては係止用突起が該狭幅部及び広幅部から大穴部に移動するように成形体を前記スライドと反対方向に移動させることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項４】
請求項２において、該狭幅部及び広幅部は該大穴部から直線状に延出していることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項５】
請求項４において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が一直線上に且つ同方向に位置することを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項６】
請求項４において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が平行且つ同方向であることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、該樹脂発泡体はシートパッドであることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項８】
一体成形用部材が一体化された樹脂発泡体を成形するための成形型において、
該一体成形用部材を内面に保持しておくために、該一体成形用部材の端部が嵌合するポケット部が内面に設けられていることを特徴とする成形型。
【請求項９】
請求項８において、該ポケット部は、該成形型の内面から突設された１対のサイド板と、該サイド板同士をつなぐ正面板とを有していることを特徴とする成形型。
【請求項１０】
成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の成形方法において、
該一体成形用部材を成形型の内面に沿ってスライドさせることにより該成形型から離脱するように係止させておき、
脱型に際し樹脂発泡体を上記スライド方向にスライドさせて脱型を行うことを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項１１】
請求項１０において、該一体成形用部材は、該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えており、
該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、
該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過用の大穴部とを有することを特徴とする樹脂発泡体の脱型方法。
【請求項１２】
請求項１１において、脱型に際しては係止用突起が該狭幅部及び広幅部から大穴部に移動するように成形体をスライドさせることを特徴とする樹脂発泡体の脱型方法。
【請求項１３】
請求項１１において、該狭幅部及び広幅部は該大穴部から直線状に延出していることを特徴とする樹脂発泡体の脱型方法。
【請求項１４】
請求項１３において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が一直線上に且つ同方向に位置することを特徴とする樹脂発泡体の脱型方法。
【請求項１５】
請求項１３において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が平行且つ同方向であることを特徴とする樹脂発泡体の脱型方法。
【請求項１６】
請求項１０ないし１５のいずれか１項において、該樹脂発泡体はシートパッドであることを特徴とする樹脂発泡体の脱型方法。
【請求項１７】
シートパッドを発泡成形するための成形型の内面に敗り付けられ、該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化される一体成形用部材において、
該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該シートパッド一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えており、
該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、
該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過部とを有することを特徴とする一体成形用部材。
【請求項１８】
請求項１７において、該凹部は、前記通過部として前記頭部よりも大きい大穴部を有しており、前記狭幅部及び広幅部は該大穴部から延在していることを特徴とする一体成形用部材。
【請求項１９】
請求項１８において、該大穴部は、該狭幅部及び該広幅部に向って幅員が徐々に小さくなるテーパ状部分を有していることを特徴とする一体成形用部材。
【請求項２０】
請求項１９において、該狭幅部及び広幅部は該大穴部から直線状に延出していることを特徴とする一体成形用部材。
【請求項２１】
請求項２０において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が一直線上に且つ同方向に位置することを特徴とするシートパッド一体成形用部材。
【請求項２２】
請求項２０において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が平行且つ同方向であることを特徴とするシートパッド一体成形用部材。
【請求項２３】
請求項２０ないし２２のいずれか１項において、大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向はシートパッドの座席前方と反対方向であることを特徴とするシートパッド一体成形用部材。
【請求項２４】
成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の成形方法において、
該成形型に該一体成形用部材の位置指示用のマークが設けられており、該マークに合わせて一体成形用部材を成形型に係止させることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項２５】
請求項２４において、該マークと照合される目印が前記一体成形用部材に設けられていることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項２６】
請求項２４において、該一体成形用部材は、成形型の内面に沿ってスライドすることにより該成形型に係止されることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項２７】
請求項２６において、該一体成形用部材は、該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えており、
該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、
該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過用の大穴部とを有しており、
一体成形用部材の取り付けに際して、係止用突起が該大穴部から該挟幅部に移動するように一体成形用部材を成形型内面に沿ってスライドさせることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項２８】
請求項２７において、該狭幅部及び広幅部は該大穴部から直線状に延出していることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項２９】
請求項２８において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が一直線上に且つ同方向に位置することを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３０】
請求項２８において、複数個の前記凹部が設けられており、各凹部の大穴部から狭幅部及び広幅部が延出する方向が平行且つ同方向であることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３１】
請求項２４ないし３０のいずれか１項において、該樹脂発泡体はシートパッドであることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３２】
一体成形用部材が一体化された樹脂発泡体を成形するための成形型において、
該一体成形用部材の取付位置を示すマークが設けられていることを特徴とする成形型。
【請求項３３】
請求項３２において、該一体成形用部材が該成形型の内面に沿ってスライドすることにより該一体成形用部材が該成形型内面に保持される一体成形用部材保持手段を備えていることを特徴とする成形型。
【請求項３４】
成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の成形方法において、
該一体成形用部材の位置指示用のマークを該樹脂発泡体に形成し、脱型後に該一体成形用部材とマークとを対照して一体成形用部材の位置をチェックすることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３５】
請求項３４において、該マークと照合される目印が前記一体成形用部材に設けられていることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３６】
請求項３５において、該一体成形用部材の異方向の複数の辺縁にそれぞれ前記目印が設けられていることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３７】
請求項３６において、該一体成形用部材の直交方向の２辺縁にそれぞれ前記目印が設けられていることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３８】
請求項３４において、前記マークは凹部又は凸部よりなることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項３９】
請求項３８において、前記成形型の内面に前記マークを形成するための凸部又は凹部が設けられていることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項４０】
請求項３４ないし３９のいずれか１項において、該樹脂発泡体はシートパッドであることを特徴とする樹脂発泡体の成形方法。
【請求項４１】
一体成形用部材が一体化された樹脂発泡体において、
該一体成形用部材の配置位置をチェックするためのマークが設けられていることを特徴とする樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、自動車座席のシートパッド等の樹脂発泡体を成形する方法に係り、特に、一体成形用部材が発泡樹脂と一体化される樹脂発泡体の成形方法に関する。本発明は、この樹脂発泡体の成形方法に用いられる成形型に関する。
本発明は、自動車座席のシートパッド等の樹脂発泡体を発泡成形後に脱型する方法に係り、特に、一体成形用部材が発泡樹脂と一体化される樹脂発泡体の脱型方法に関する。
本発明は、自動車等の座席のシートパッドを発泡成形するに際し、発泡樹脂と一体化される一体成形用部材に関するものである。本発明は、特に、このシートパッド成形型の内面に取り付けられる一体成形用部材に関する。
【背景技術】  自動車のシートパッドは、成形型中でウレタン等の発泡性樹脂原料を発泡させることにより成形される。この発泡ウレタン等の発泡樹脂によりシートパッドの本体部が構成される。該シートパッド本体部の裏面や内部には乗り心地を制御する部材（例えば、硬さやホールド性を制御する部材）などの部材（シートパッド一体成形用部材）が一体的に設けられている。
このシートパッド一体成形用部材は、通常は成形型の中子に取り付けられ、ウレタン等の発泡によりシートパッド本体部と一体化される。
この発泡成形方法の従来の一例について第５〜８図を参照して説明する。
第５〜７図の通り、成形型（金型）は、下型１、上型２及び該上型２に取り付けられた中子３を有する。上型２は、第７図の通り支軸（図示略）回りに上下方向に回動可能となっている。中子３には、上型２を型締めした状態にて下向きとなる部位にピン状の突起４が下向きに立設されている。
この成形型を用いてシートパッドの成形を行うには、シートパッド一体成形用部材５を該突起４に串刺し状に取り付け、次いで、下型１内にウレタン原液などの発泡樹脂原料を所定量供給した後、上型２を型締めし（第５図）、樹脂を発泡させる（第６図）。発泡した樹脂がキュア（硬化）した後、第７図の如く上型２を起立回動させて型開きし、発泡体よりなるシートパッド本体６とシートパッド一体成形用部材５とが一体化したシートパッド７を脱型する。この脱型後に、第７図の通り上型２を起立させた状態にてシートパッド一体成形用部材５をピン状突起４に串刺しし、次の成形工程に移行する。
第８図は成形されたシートパッド７の縦断面図であり、図の左方向が座席前方となる。
なお、シートパッドを成形型で発泡成形することは特公昭６１−３７１０１号公報などの通り周知である。
上記第５〜７図の成形方法においては、成形されたシートパッド７は略水平方向（第７図の左方向）Ｈに脱型せざるを得ない。これは、シートパッド一体成形用部材５がピン状突起４に串刺し状に固定されており、第７図の上方（Ｚ方向）にシートパッド７を脱型することができないからである。なお、このＺ方向はシートパッド７にとって座席前方方向である。
Ｈ方向にシートパッド７を脱型するに際しては、シートパッド本体６の前縁下部６ａ（第８図）を中子３から外す操作が必要であるが、Ｚ方向に脱型できるならばこの操作が不要であり、脱型作業が簡単になる。
発明の概要
Ｉ．  本発明は、一体成形用部材付きシートパッドなどの樹脂発泡体を金型内面に沿ってスライドさせて脱型することが可能な樹脂発泡体の脱型方法を提供することを第１の目的とする。
本発明の第１局面（アスペクト）に係る樹脂発泡体の成形方法は、成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の成形方法において、該一体成形用部材を成形型の内面に沿ってスライドさせることにより該成形型に係止させるようにした成形方法であって、該成形型の内面に該一体成形用部材の端部を受け入れるポケット部が設けられており、該一体成形用部材は前記スライドによりその端部が該ポケット部に嵌合されることを特徴とするものである。
かかる樹脂発泡体の成形方法によると、一体成形用部材が成形型内面に沿ってスライドすることによりポケット部から抜け出し成形型内面から離脱可能であるため、樹脂発泡体を成形型内面に沿ってスライドさせることにより樹脂発泡体の脱型を行うことができる。
従って、樹脂発泡体がシートパッドである場合、該シートパッドを座席前方方向に脱型することが可能となる。本発明では、一体成形用部材は、該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えており、該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過用の大穴部とを有しており、該一体成形用部材の成形型内面への取付に際しては、該頭部が該大穴部に差し込まれ、次いで一体成形用部材が前記スライドされることにより該係止用突起が該大穴部から該狭幅部及び広幅部に入り込むことが好ましい。
この態様によると、該係止用突起の頭部を大穴部から広幅部に導くと共に、一体成形用部材の端部をポケット部に嵌合させることにより一体成形用部材を成形型にしっかりと保持させることができる。脱型に際しては、該一体成形用部材を成形型の内面に沿ってスライドさせて頭部を大穴部に導くと共に、一体成形用部材の端部をポケット部から離脱させる。
この狭幅部及び広幅部は大穴部から直線状に延出していることが好ましい。
第１アスペクトでは、複数の凹部を設けることにより一体成形用部材の成形型への取り付けが安定したものとなる。この場合、各大穴部からの狭幅部及び広幅部の延出方向を一直線上又は平行且つ同方向とすることが好ましい。このようにすれば、一体成形用部材を直線的にスライドさせてその係止を行うことができ、また、脱型に際して樹脂発泡体を直線状にスライドさせて脱型を行うことが可能となる。
本発明の成形型は、一体成形用部材が一体化された樹脂発泡体を成形するための成形型において、該一体成形用部材を内面に保持しておくために、該一体成形用部材の端部が嵌合するポケット部が内面に設けられていることを特徴とするものである。
このポケット部は、該成形型の内面から突設された１対のサイド板と、該サイド板同士をつなぐ正面板とを有していることが好ましい。
ＩＩ．  本発明は、一体成形用部材付きシートパッドなどの樹脂発泡体を金型内面に沿ってスライドさせて脱型することが可能な樹脂発泡体の成形方法を提供することを第２の目的とする。
本発明の第２局面（アスペクト）に係る樹脂発泡体の成形方法は、成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の脱型方法において、該一体成形用部材を成形型の内面に沿ってスライドさせることにより該成形型から離脱するように係止させておき、脱型に際し樹脂発泡体を上記スライド方向にスライドさせて脱型を行うことを特徴とするものである。
かかる樹脂発泡体の脱型方法によると、一体成形用部材が成形型内面に沿ってスライドすることにより成形型内面から離脱するため、樹脂発泡体を成形型内面に沿ってスライドさせることにより樹脂発泡体の脱型を行うことができる。
従って、樹脂発泡体がシートパッドである場合、該シートパッドを座席前方方向に脱型することが可能となる。
第２アスペクトでは、一体成形用部材は、該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えており、該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過用の大穴部とを有することが好ましい。
かかる樹脂発泡体の脱型方法によると、該係止用突起の頭部を大穴部から広幅部に導くことにより一体成形用部材を成形型に取り付けることができ、脱型に際しては、該一体成形用部材を成形型の内面に沿ってスライドさせて頭部を大穴部に導くことによりシートパッド一体成形用部材を成形型の内面から離反させることが可能となる。
この狭幅部及び広幅部は大穴部から直線状に延出していることが好ましい。
第２アスペクトでは、複数の凹部を設けることにより一体成形用部材の成形型への取り付けが安定したものとなる。この場合、各大穴部からの狭幅部及び広幅部の延出方向を一直線上又は平行且つ同方向とすることが好ましい。このようにすれば脱型に際して樹脂発泡体を直線状にスライドさせて脱型を行うことが可能となる。
ＩＩＩ．  本発明は、成形型内面に一体成形用部材の係止用突起が設けられている場合において、一体成形用部材付きシートパッドを座席前方に脱型することが可能な一体成形用部材を提供することを第３の目的とする。
本発明の第３アスペクトの一体成形用部材は、シートパッドを成形するための成形型の内面に取り付けられ、該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化される一体成形用部材において、該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えてなり、該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過部とを有することを特徴とするものである。
かかる一体成形用部材によると、該係止用突起の頭部を通過部から広幅部に導くことにより、一体成形用部材を成形型に取り付けることができる。シートパッドの脱型に際しては、該一体成形用部材を成形型の内面に沿ってスライドさせて頭部を通過部に導くことにより一体成形用部材を成形型の内面から離反させることが可能となる。従って、シートパッドを座席前方方向に脱型することが可能となる。
第３アスペクトでは、凹部は、前記通過部として前記頭部よりも大きい大穴部を有しており、狭幅部及び広幅部は該大穴部から延在していることが好ましい。この大穴部であれば、係止用突起の拡大した頭部を該大穴部に差し込んで一体成形用部材をスライドさせるだけで一体成形用部材を成形型に装着でき、またこれと反対方向にスライドさせて頭部を大穴部内に導くことにより一体成形用部材が成形型から離反可能となる。
この大穴部は、該狭幅部及び該広幅部に向って幅員が徐々に小さくなるテーパ状部分を有していることが好ましい。この大穴部に突起の頭部を差し込んで一体成形用部材をスライドさせると、突起は該テーパ状部分に案内されてスムーズに狭幅部及び広幅部に導かれる。
この狭幅部及び広幅部は大穴部から直線状に延出していることが好ましい。
第３アスペクトでは、複数の凹部を設けることにより一体成形用部材の成形型への取り付けが安定したものとなる。この場合、各大穴部からの狭幅部及び広幅部の延出方向を一直線上又は平行且つ同方向とすることが好ましい。
ＩＶ．  上記第５〜７図の成形方法においては、シートパッド一体成形用部材５はピン状突起４に串刺し状に取り付けられるが、この取付時の配置が正規位置からずれ易い。本発明は、一体成形用部材の位置公差が小さい一体成形用部材付き樹脂発泡体の成形方法と、そのための成形型を提供することを第４の目的とする。
第４アスペクトの樹脂発泡体の成形方法は、成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の成形方法において、該成形型に該一体成形用部材の位置指示用のマークが設けられており、該マークに合わせて一体成形用部材を成形型に係止させることを特徴とするものである。
また、第４アスペクトの成形型は、一体成形用部材が一体化された樹脂発泡体を成形するための成形型において、該一体成形用部材の取付位置を示すマークが設けられていることを特徴とするものである。
かかる成形型及びそれを用いた樹脂発泡体の成形方法によると、マークを基準として一体成形用部材を成形型に取り付けることにより、一体成形用部材の位置公差が著しく小さくなる。
第４アスペクトの方法では、一体成形用部材に目印を設けておき、この目印を上記マークと照合することが好ましい。
第４アスペクトの方法では、該一体成形用部材は、成形型の内面に沿ってスライドすることにより該成形型に係止される場合に適用するのに好適である。このように構成した場合、樹脂発泡体を成形型内面に沿ってスライドさせることにより樹脂発泡体の脱型を行うことができる。従って、樹脂発泡体がシートパッドである場合、該シートパッドを座席前方方向に脱型することが可能となる。
第４アスペクトでは、一体成形用部材は、該成形型の内面に設けられた係止用突起に係合して該一体成形用部材を該成形型の内面に保持させておくための凹部を備えており、該係止用突起は細い根元部と拡大した頭部とを有しており、該凹部は、該根元部が係合する狭幅部と、該頭部が係合する広幅部と、該頭部の通過用の大穴部とを有することが好ましい。
かかる樹脂発泡体の成形方法によると、該係止用突起の頭部を大穴部から広幅部に導くことにより一体成形用部材を成形型に取り付けることができる。
この狭幅部及び広幅部は大穴部から直線状に延出していることが好ましい。
第４アスペクトでは、複数の凹部を設けることにより一体成形用部材の成形型への取り付けが安定したものとなる。この場合、各大穴部からの狭幅部及び広幅部の延出方向を一直線上又は平行且つ同方向とすることが好ましい。このようにすれば一体成形用部材を直線状にスライドさせて成形型内面に係止させることが可能となる。
Ｖ．  本発明は、一体成形用部材の位置ズレを容易にチェックすることができる一体成形用部材付き樹脂発泡体及びその成形方法を提供することを第５の目的とする。
第５アスペクトの樹脂発泡体の成形方法は、成形型の内面に一体成形用部材を係止させておき、該一体成形用部材を該成形型内での樹脂原料の発泡成形時に発泡樹脂と一体化させ、その後、成形体を脱型する樹脂発泡体の成形方法において、該一体成形用部材の位置指示用のマークを該樹脂発泡体に形成し、脱型後に該一体成形用部材とマークとを対照して一体成形用部材の位置をチェックすることを特徴とするものである。
また、第５アスペクトの樹脂発泡体は、一体成形用部材が一体化された樹脂発泡体において、該一体成形用部材の配置位置をチェックするためのマークが設けられていることを特徴とするものである。
かかる樹脂発泡体及びその成形方法によると、マークを基準として一体成形用部材の位置をチェックすることにより、一体成形用部材の位置ズレを容易に判定することができる。
第５アスペクトでは、一体成形用部材に目印を設けておき、この目印を上記マークと照合することが好ましい。
この目印を一体成形用部材の異方向の複数の辺縁、好ましくは直交方向の２辺縁に設けてもよい。このようにすれば、一体成形用部材の位置を交叉２方向においてチェックすることができ、一体成形用部材の位置ズレ判定精度が向上する。
このマークは、凹部又は凸部にて構成することができ、このマークは、成形型の内面に凸部又は凹部を設けておくことにより形成することができる。
【図面の簡単な説明】  第１図は実施の形態に係る樹脂発泡体の成形型の中子内面の斜視図である。
第２図は第１図のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
第３図は第１図のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
図４は図１のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
第５図は従来の成形型を示す断面図である。
第６図は従来の成形型による成形工程を示す断面図である。
第７図は従来の脱型方法を示す断面図である。
第８図はシートパッドの断面図である。
第９図は別の実施の形態に係る成形型の中子内面の斜視図である。
第１０図は一体成形用部材を取り付けた第９図の中子の内面を示す斜視図である。
第１１図は第５アスペクトの形態に係る成形方法を示す中子内面の斜視図である。
第１２図は一体成形用部材を取り付けた中子内面の斜視図である。
第１３ａ図は一体成形用部材を備えたシートパッドの斜視図である。第１３ｂ図は、第１３ａ図の一体成形用部材付近の斜視図である。
発明の好ましい形態
［第１〜第３アスペクトの好ましい形態］
第１図は第１〜第３アスペクトの形態に係る樹脂発泡体の成形型の中子内面及び該中子内面に取り付けられるシートパッド一体成形用部材の斜視図、第２，３，４図は第１図のＩＩ−ＩＩ線、ＩＩＩ−ＩＩＩ線、ＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
このシートパッド一体成形用部材１０は、中子３に当接する面１０ａに２個の凹部１１が設けられている。該凹部１１は、大穴部１２と、該大穴部１２に連なる狭幅部１３及び広幅部１４とからなる。狭幅部１３は該面１０ａに沿っており、広幅部１４は該狭幅部１３よりも一体成形用部材１０内に配置されている。狭幅部１３は広幅部１４の幅方向の中央に位置している。
大穴部１２は、この実施の形態では三角柱形状であり、狭幅部１３及び広幅部１４に向って徐々に幅が狭くなるように構成されている。
この実施の形態では、各凹部１１，１１は、それらの狭幅部１３及び広幅部１４が大穴部１２から一直線状に延出している。各凹部１１，１１の狭幅部１３及び広幅部１４は一直線上に位置している。狭幅部１３及び広幅部１４の大穴部１２からの延出方向は同一方向である。
中子３には、各凹部１１，１１に係合する突起２０，３０が設けられている。各突起２０，３０は、細径の根元部２１，３１と、先端側の拡大した頭部２２，３２とを有する。頭部２２は球状であり、頭部３２は先端側ほど断面積が小さくなる台形状である。突起２０，３０の配置間隔は、凹部１１，１１の配置間隔と同一となっている。
この実施の形態では、突起２０から突起３０に向う方向の延長方向にポケット部４０が設けられている。このポケット部４０は、１対のサイド板４１，４１と、該サイド板４１，４１同士をつなぐ正面板４２とを有している。このポケット部４０の内面形状は、一体成形用部材１０の図の下端側を受容する形状である。一体成形用部材１０の下端側は、ポケット部４０内に差し込まれるように下端に向って厚みが小さくなっている。
この一体成形用部材１０を中子３に取り付けるには、面１０ａを中子３に対面させ、大穴部１２，１２内に突起２０，３０が入り込むように該面１０ａを中子３の表面に重ねる。次いで、矢印Ａの方向に一体成形用部材１０をスライドさせて突起２０，３０を狭幅部１３及び広幅部１４に導くと共に、一体成形用部材１０の端部をポケット部４０内に嵌合させる。
これにより、係止用突起２０，３０の根元部２１，３１が狭幅部１３，１３内に配置され、頭部２２，３２が広幅部１４，１４内に配置される。この頭部２２，３２の幅員（狭幅部１３の幅方向の幅員）は狭幅部１３の幅員よりも大となっており、また狭幅部１３の深さは各根元部２１，３１と同一かそれよりもごくわずか大きい程度となっている。また、ポケット部４０の大きさは、一体成形用部材１０の端部が殆どガタツキなしに嵌合するように該一体成形用部材１０の端部よりもごくわずかだけ大きいものとなっている。このため、一体成形用部材１０はポケット部４０及び突起２０，３０を介して中子３にしっかりと取り付けられる。なお、このとき、一体成形用部材１０の一端部がポケット部４０内に入り込む。
この一体成形用部材１０を中子３に設けた後は、前記第５〜７図の場合と同様にしてシートパッドの発泡成形を行い、発泡体のキュア後に第７図の如く型開きして脱型する。
この脱型に際しては、シートパッド７を第７図のＺ方向即ち座席の前方方向に所定距離だけスライドさせる。この際、シートパッド本体６は柔軟であるため、シートパッド本体６の後縁部６ｂは弾性的にたわむ。この「所定距離」とは、一体成形用部材１０の端部がポケット部４０から抜け出ると共に、突起２０，３０が狭幅部１３及び広幅部１４から大穴部１２に移動するだけの長さである。このスライドにより、一体成形用部材１０の一端部がポケット部４０から離脱する。
このスライドの後、シートパッド７を若干中子３からＨ方向に離反させる。これにより、突起２０，３０は大穴部１２，１２から離脱する。なお、この際、シートパッド本体６の下部前縁６ａは弾性的にたわむ。その後、シートパッド７をＺ方向にスライドさせることによりシートパッド７が脱型される。
このように、この実施の形態によると、シートパッド７を脱型するに際しては、脱型途中にごくわずかにＨ方向に移動させるだけで、シートパッド７をＺ方向に脱型することができる。即ち、脱型に際しては実質的に中子３の内面に沿ってシートパッドをスライドさせるだけでその脱型を行うことができる。
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は図示以外の態様をもとりうる。例えば、上記実施の形態では各凹部１１，１１の狭幅部１３及び広幅部１４を一直線上に配置したが、両者が平行且つ同方向となるように凹部１１，１１が配置されてもよい。この場合、突起２０，３０は第１図において左右に並んで配置されることになる。
また、上記実施の形態では大穴部１２は三角柱状であるが、台形柱状などであってもよい。本発明は、自動車用シートパッドの成形方法に適用するのに好適であり、脱型作業効率の向上により自動車用シートパッドの生産性が向上する。ただし、本発明は自動車用シートパッド以外の樹脂発泡体の脱型方法にも好適である。
なお、上記実施の形態では、一体成形用部材１０に２個の同形の凹部１１が設けられているが、第１図の下側の凹部１１は一体成形用部材１０の中子３に対する接離方向の拘束を行わないものであってもよい。即ち、一体成形用部材１０は、突起２０及びポケット部４０によって中子３に対する接離方向への移動が拘束されているので、下側の凹部１１と突起３０との係合関係は、一体成形用部材１０の該接離方向の動きを拘束しないものであってもよい。
以上の通り、本発明によると樹脂発泡体を成形型の内面に沿ってスライドさせることにより脱型することが可能となり、成形作業性が著しく向上する。
第３アスペクトによるとシートパッドを座席前方方向に脱型することが可能となり、脱型作業性が著しく向上する
［第４アスペクトの好ましい形態］
第９図は第４アスペクトの形態に係る成形型の中子内面とシートパッド一体成形用部材の斜視図である。第１０図はこの一体成形用部材を中子内面に取り付けた状態を示す斜視図である。
一体成形用部材１０の側面には、該一体成形用部材１０の取り付け時の位置決め用の目印５０が設けられている。この目印５０は一体成形用部材１０の背面１０ａと直交方向に延在する直線状の細幅（例えば幅０．５〜１０ｍｍ）の帯線よりなる。この実施の形態では、目印５０は一体成形用部材１０の前面にまで回り込んでいる。
中子３の内面には、この一体成形用部材１０の背面１０ａの側辺を沿わせるための線状のマーク６０と、目印５０を合わせるための位置決め用マーク６１とが設けられている。マーク６１はマーク６０の長手方向の途中から直交方向に延在した短い帯線状のものとなっている。マーク６０は、前記ポケット部４０の一方のサイド板４１の延長線方向に延在している。なお、この実施の形態では、背面１０ａにも目印５１が設けられている。この目印５１は目印５０の延長線方向に延在している。
第９，１０図のその他の構成は第１〜４図と同一であり、同一符号は同一部分を示している。第９図のＩＩ−ＩＩ線、ＩＩＩ−ＩＩＩ線及びＩＶ−ＩＶ線に沿う断面は、前記第２図、第３図及び第４図の通りである。
この一体成形用部材１０を中子３に取り付けるには、背面１０ａの一方の側縁がマーク６０に沿うようにして背面１０ａを中子３に対面させ、大穴部１２，１２内に突起２０，３０が入り込むように該背面１０ａを中子３の表面に重ねる。次いで、目印５０がマーク６１に合致するまで、矢印Ａの方向に一体成形用部材１０をスライドさせて突起２０，３０を狭幅部１３及び広幅部１４に導く。これにより、根元部２１，３１が狭幅部１３，１３内に配置され、頭部２２，３２が広幅部１４，１４内に配置されると共に、一体成形用部材１０の端部がポケット部４０に嵌合する。この頭部２２，３２の幅員（狭幅部１３の幅方向の幅員）は狭幅部１３の幅員よりも大となっており、また狭幅部１３の深さは各根元部２１，３１と同一かそれよりもごくわずか大きい程度となっている。ポケット部４０は、一体成形用部材１０の端部よりもごくわずかに大きいものとなっている。これにより、一体成形用部材１０はポケット部４０及び突起２０，３０を介して中子３にしっかりと取り付けられる。
この一体成形用部材１０の取付作業を行う場合、マーク６０が存在するので、第１，２図の左右位置決めを正確かつ容易に行うことができる。また、その後、目印５０がマーク６１に合致するまで一体成形用部材１０をスライドさせるため、一体成形用部材１０の第１，２図の上下位置決めも正確かつ容易に行うことができる。
この一体成形用部材１０を中子３に設けた後は、前記の場合と同様にしてシートパッドの発泡成形を行い、発泡体のキュア後に型開きして脱型する。
上記実施の形態は第４アスペクトの一例であり、第４アスペクトは図示以外の態様をもとりうる。例えば、上記実施の形態では一方のサイド板４１の延長方向にのみマーク６０を設けたが、双方のサイド板４１，４１の延長方向にそれぞれマーク６０を設けてもよい。
また、目印６１を第２図の一体成形用部材１０の上端と面一状に設け、一体成形用部材１０の上端を該目印に合わせるようにしてもよい。マーク６０は省略されてもよい。
以上の通り、第４アスペクトによると、一体成形用部材付きの樹脂発泡体の該一体成形用部材の位置公差を著しく小さくすることができる。第４アスペクトの一態様によると、樹脂発泡体を成形型の内面に沿ってスライドさせて脱型するよう構成することも可能である。
［第５アスペクトの好ましい形態］
第１１図は第５アスペクトの形態に係る成形方法を示す中子内面とシートパッド一体成形用部材の斜視図、第１２図はこの一体成形用部材を中子内面に取り付けた状態を示す斜視図、第１３ａ図は成形されたシートパッドの裏面の斜視図、第１３ｂ図は第１３ａ図の一体成形用部材１０付近の斜視図である。
この第５アスペクトの形態では、一体成形用部材１０の背面１０ａには、幅方向に横断するように延在する目印７１と、該目印７１と直交する方向に延在した目印７２とが設けられている。この目印７１，７２は例えば幅０．５〜１０ｍｍ程度の帯線よりなる。ただし、この幅に限定されない。
この実施の形態では、一体成形用部材１０の直交する２側面１０ｂ，１０ｃには、該一体成形用部材１０の取り付け時の位置決め用の目印７３，７４が設けられている。この実施の形態では、各目印７１〜７４は一体成形用部材１０の角縁にまで延在しており、目印７１，７３同士及び目印７２，７４同士はそれぞれ該角縁を横切って連続している。
中子３の内面には、マーク形成用の凹部８１Ａ，８２Ａが設けられている。この凹部８１Ａ，８２Ａによって形成されるマーク８１，８２（第１３ａ，１３ｂ図に示される。）は、成形されたシートパッドの裏面の規定位置に一体成形用部材１０が位置するかどうかチェックするためのものである。凹部８１Ａは、突起２０，３０同士の中間位置の側方に位置しており、凹部８２Ａは突起２０，３０を結ぶ方向の延長線上（ただし、ポケット部４０と反対側）に位置している。なお、凹部８１Ａ，８２Ａは、一体成形用部材１０を中子３の正規位置に取り付けたときに目印８３，８４と合致するように配置されている。
凹部８１Ａ，８２Ａの一体成形用部材１０の辺縁方向の幅は、目印７１，７２の線幅よりも大きい。この凹部８１Ａ，８２Ａの幅と目印７１，７２の線幅の差は例えば１〜５ｍｍ程度とされる。ただし、この幅に限定されない。
第１１図〜第１３ｂ図のその他の構成は第１〜４図と同一であり、同一符号は同一部分を示している。第１１図のＩＩ−ＩＩ線、ＩＩＩ−ＩＩＩ線及びＩＶ−ＩＶ線に沿う断面は前記第２図、第３図及び第４図の通りである。
この一体成形用部材１０を中子３に取り付けるには、背面１０ａを中子３に対面させ、大穴部１２，１２内に突起２０，３０が入り込むように該背面１０ａを中子３の表面に重ねる。次いで、目印７３が凹部８１Ａに合致するまで、矢印Ａの方向に一体成形用部材１０をスライドさせて突起２０，３０を狭幅部１３及び広幅部１４に導く。これにより、根元部２１，３１が狭幅部１３，１３内に配置され、頭部２２，３２が広幅部１４，１４内に配置されると共に、一体成形用部材１０の端部がポケット部４０に嵌合する。この頭部２２，３２の幅員（狭幅部１３の幅方向の幅員）は狭幅部１３の幅員よりも大となっており、また狭幅部１３の深さは各根元部２１，３１と同一かそれよりもごくわずか大きい程度となっている。ポケット部４０は、一体成形用部材１０の端部よりもごくわずかに大きいものとなっている。これにより、一体成形用部材１０はポケット部４０及び突起２０，３０を介して中子３にしっかりと取り付けられる。
この一体成形用部材１０の取付作業を行う場合、目印７３，７４と凹部８１Ａ，８２Ａが存在するので、第１１，１２図の上下及び左右位置決めを正確かつ容易に行うことができる。
この一体成形用部材１０を中子３に設けた後は、前記の場合と同様にしてシートパッドの発泡成形を行い、発泡体のキュア後に型開きして脱型する。これにより、発泡体よりなるシートパッド本体９１と一体成形用部材１０とが一体となったシートパッド９０が成形される。このシートパッド本体９１には、凹部８１Ａ，８２Ａによって形成された凸部よりなるマーク８１，８２が設けられている。
脱型されたシートパッド９０の一体成形用部材１０の位置について、目印７１，７２とマーク８１，８２とを対照してチェックする。目印７１，７２がマーク８１，８２の幅の範囲内に納まっていれば合格と判定し、目印７１，７２がマーク８１，８２から外れている場合には不合格と判定する。目印７１，７２とマーク８１，８２とを対照することにより、一体成形用部材１０の位置を直交２方向にわたってチェックできるので、この判定の精度がきわめて良好である。
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は図示以外の態様をもとりうる。例えば、マーク８２は一体成形用部材１０を挟んで第１３ｂ図の位置と反対側に配置されてもよい。マーク８１，８２は一体成形用部材１０の３辺又は４辺にそれぞれ設けられてもよい。マーク８１，８２はシートパッド本体９１の表面から凹陥する凹部であってもよい。
上記実施の形態では目印７１，７２を細幅の線とし、マーク８１，８２の幅を大きくしているが、逆にマーク８１，８２を細幅とし、目印７１，７２を太幅としてもよい。
以上の通り、第５アスペクトによると、一体成形用部材付きの樹脂発泡体の該一体成形用部材の位置が許容範囲内にあるかどうか正確にチェックすることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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