(57)【要約】従来よりも微細で、大きさも揃った凹部を有するガラス板を効率よく製造する。溶融スズ上に溶融ガラスを浮遊させて得られるガラス板であって、溶融スズと接した側の表面に、直径０．０５〜９０μｍの凹部が４個／ｍｍ２以上形成されているガラス板。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融スズ上に溶融ガラスを浮遊させて得られるガラス板であって、溶融スズと接した側の表面に、直径０．０５〜９０μｍの凹部が４個／ｍｍ２以上形成されていることを特徴とするガラス板。
【請求項２】
凹部の直径が１〜９０μｍである請求項１記載のガラス板。
【請求項３】
凹部の深さが０．２〜２５μｍである請求項１または２記載のガラス板。
【請求項４】
溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべ、溶融スズと板状溶融ガラスとの界面にガスを直接生成させ、板状溶融ガラスの溶融スズと接した側の表面に、直径０．０５〜９０μｍの凹部を４個／ｍｍ２以上形成することを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項５】
溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべ、板状溶融ガラスの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、板状溶融ガラスの粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持され、液面層に酸素を２００ｐｐｍ以上溶存させた溶融スズ上に、板状溶融ガラスを浮かべることを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項６】
溶融ガラスを溶融スズ上に流延してガラスリボンに成形するとともに、ガラスリボンの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、溶融ガラスの粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持され、液面層に酸素を２００ｐｐｍ以上溶存させた溶融スズ上に、溶融ガラスを流延させることを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項７】
溶融スズの液面から酸素ガスまたは酸素含有ガスを導入するか、溶融スズ中に酸化スズの粉末を投入することにより、溶融スズの液面層に酸素を２００ｐｐｍ以上溶存させる請求項５または６記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべ、板状溶融ガラスの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、板状溶融ガラスの粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持された溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべた状態で、溶融スズを陽極とし、板状溶融ガラスを陰極として通電することを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項９】
溶融ガラスを溶融スズ上に流延してガラスリボンに成形するとともに、ガラスリボンの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、溶融ガラスの溶融粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持された溶融スズ上に、溶融スズを陽極とし、溶融ガラスを陰極として通電しながら溶融ガラスを流延させることを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項１０】
溶融ガラスが、アルカリ金属酸化物を合計で０．１モル％以上含有するケイ酸塩ガラスである請求項８または９記載のガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、溶融ガラスを溶融スズ上に流延し、ガラスリボンに成形するフロート法により得られ、溶融スズと接した側の表面に凹部が形成されたガラス板、並びにその製造方法に関する。
【背景技術】  表面に凹凸を有するガラス板は、反射防止効果、防眩効果、不透視効果などを利用して、太陽電池パネルや窓ガラスなどの各種用途に利用されている。
従来、表面に凹部を有するガラス板の製造方法として、ガラス板の平滑な表面を、物理的あるいは化学的な手法を用いて加工することにより製造する方法が一般に行われている。ガラス板の表面を加工するための物理的な手法としてはサンドブラスト法などが、化学的な手法としてはフッ酸を用いたエッチングなどが知られている（例えば、特開２０００−２２３７２４号公報参照）。しかし、これらの加工は、フロート法などのガラス板製造ラインとは別に設けられた製造ラインで行われる（オフライン加工）ため、設備コスト、製造コスト、さらには製造効率に問題がある。
また、上下一対のロールにより溶融ガラスを圧延して成形する方法も、建築用の型板ガラスや網入り板ガラスの製造方法として普及している。この方法では、型板ガラスの型模様（表面の凹部）は、一方のロールに彫刻されたパターンが連続的に転写されるため、ガラス板の成形と表面への凹部の形成とを同時に行うことができる（例えば、特公昭５７−１７８５１号公報参照）。しかし、製造できるガラス板の厚さに制約があり、また、表面がロールにより圧延されて成形されるため、平滑性に優れた表面を保ちながら他方の表面に凹部を形成することが困難であるという問題がある。
このような背景から、フロート法でガラス板を製造する際に、溶融スズ中に気泡を発生させ、溶融スズ上に流延させたガラスリボンの溶融スズと接する面にこの気泡を当てることにより凹部を形成する方法も提案されている（例えば、特開２０００−３３５９２５号公報参照）。しかし、この方法では、溶融スズが高い表面張力を有するため、これに抗して生成される気泡はかなりの大球である必要があり、形成される凹部もそれに応じて大きなものとなる。しかも、気泡の大きさの制御も難しく、凹部の大きさにもバラツキが多い。
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、従来よりも微細で、大きさも揃った凹部を有するガラス板を提供することを第１の目的とする。また、本発明は、前記のガラス板を効率良く製造でき、汎用の板ガラス製造方法であるフロート法に適用可能な方法を提供することを第２の目的とする。
【発明の開示】
上記第１の目的を達成するために、本発明は、溶融スズ上に溶融ガラスを浮遊させて得られるガラス板であって、溶融スズと接した側の表面（以下、「ボトム面」ともいう）に、直径０．０５〜９０μｍの凹部が４個／ｍｍ２以上形成されていることを特徴とするガラス板を提供する。なお、本発明において、凹部の直径とは、ガラス板のボトム面を撮影した電子顕微鏡写真から求めた値であり、凹部の深さとはボトム面にレーザ光を照射してその反射光から求めた値である。
また、本発明は、上記第２の目的を達成するために、溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべ、溶融スズと溶融ガラスとの界面にガスを直接生成させ、板状溶融ガラスの溶融スズと接した側の表面に、直径０．０５〜９０μｍの凹部を４個／ｍｍ２以上形成することを特徴とするガラス板の製造方法を提供する。具体的には、下記に示す第１〜第４の製造方法を提供する。
（１）溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべ、板状溶融ガラスの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、板状溶融ガラスの粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持され、液面層に酸素を２００ｐｐｍ以上溶存させた溶融スズ上に、板状溶融ガラスを浮かべることを特徴とする第１の製造方法。
（２）溶融ガラスを溶融スズ上に流延してガラスリボンに成形するとともに、ガラスリボンの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、溶融ガラスの粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持され、液面層に酸素を２００ｐｐｍ以上溶存させた溶融スズ上に、溶融ガラスを流延させることを特徴とする第２の製造方法。
（３）溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべ、板状溶融ガラスの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、板状溶融ガラスの粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持された溶融スズ上に板状溶融ガラスを浮かべた状態で、溶融スズを陽極とし、板状溶融ガラスを陰極として通電することを特徴とする第３の製造方法。
（４）溶融ガラスを溶融スズ上に流延してガラスリボンに成形するとともに、ガラスリボンの溶融スズと接した側の表面に凹部を形成するガラス板の製造方法であって、露点が−３０℃以下で水素と窒素との混合気体からなる雰囲気中で、溶融ガラスの粘度が１０３〜１０６ポイズとなる液面温度に維持された溶融スズ上に、溶融スズを陽極とし、溶融ガラスを陰極として通電しながら溶融ガラスを流延させることを特微とする第４の製造方法。
上記第１及び第２の製造方法において、溶融スズの液面層に酸素を２００ｐｐｍ以上溶存させるために、溶融スズの液面から酸素ガスまたは酸素含有ガスを導入するか、溶融スズ中に酸化スズの粉末を投入することが好ましい。
上記第１及び第２の製造方法において、ガラス板のボトム面に凹部が形成される機構は、次のように推定される。すなわち、溶融スズの液面から酸素ガスまたは酸素含有ガスを導入する、あるいは酸化スズ粉末を溶融スズ中に導入する等によって、溶融スズの液面からある深さ、典型的には１０ｍｍの領域（液面層）には酸素が溶存し、特に液面の極く近傍では酸素溶存量が極端に高く、過飽和状態になっている。そして、このような領域と溶融状態にあるガラスのボトム面とが接触すると、両者の界面で飽和状態まで酸素濃度が低下し、その際、過剰な酸素がＳｎＯ（ガス）となって溶融スズの表面から放出され、このガスがボトム面と溶融スズとの間に溜まり、徐々にボトム面を変形させて空孔を形成し、この空孔が最終的に凹部となって残存する、と推定される。
また、上記第３及び第４の方法において、ガラスのボトム面に凹部が形成される機構は、次のように推定される。すなわち、溶融スズ側を陽極とし、溶融状態にあるガラス側を陰極として通電することにより、ガラス中をアルカリ金属イオンが移動して電荷が移動し、それに伴いボトム面ではガラス中の酸素イオンが電荷を放出して酸素ガスとなってボトム面から放出され、この放出部分が凹部となって残存する、と推定される。
【図面の簡単な説明】  図１は、本発明の第１の製造方法を実施するための装置の主要部を示す模式図である。
図２は、本発明の第３の製造方法を実施するための装置の主要部を示す模式図である。
【符号の説明】
１：炉
２：溶融スズ浴
３：板状溶融ガラス
４：溶融スズ液面
５：密閉容器
６：気体導入路
７：気体排気路
８：観測孔
９：陽極（炭素電極）
１０：陰極（白金電極）
２０：溶融スズ
３０：空孔
【発明を実施するための最良の形態】  以下、本発明に関して詳細に説明する。
本発明のガラス板は、そのボトム面に、直径０．０５〜９０μｍの凹部が１ｍｍ２当たり４個以上形成されている。太陽電池パネルとして使用する場合や不透視効果を利用する場合には、直径１〜９０μｍの凹部とするのが好ましい。また、凹部の深さは、反射防止効率などを高めるために、０．２〜２５μｍであることが更に好ましい。更に、より広範な用途に用いるには、凹部は１ｍｍ２当たり１０個以上形成されていることが好ましい。このようなガラス板は、例えば下記に示す第１〜第４の製造方法により得られる。
（第１の製造方法）
図１は本発明の第１の製造方法を実施するための装置の一例を模式的に示す図であり、−３０°以下の低露点で９０％Ｎ２／１０％Ｈ２雰囲気とされた炉１内に、耐熱煉瓦製の溶融スズ浴２が配置されており、板状溶融ガラス３が浮かんでいる。また、溶融スズ浴２には、溶融スズ２０に対する耐食性を有する材料、例えばＳｉＯ２、ＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３などからなり、気体導入管６及び気体排気管７が接続され、溶融スズ側が開放した密閉容器５が浮かべられており、溶融スズ２０の液面４との間で密閉空間を形成している。上記した凹部形成機構において、酸素の作用により板状溶融ガラス３のボトム面に凹部が効率良く形成されるには、板状溶融ガラス３がある程度軟化している方が好ましく、そのため溶融スズ２０は、板状溶融ガラス３が１０３〜１０６ポイズ、好ましくは１０３〜１０４ポイズの粘度で流動する温度に維持されている。更には、同様の理由から、密閉容器５は板状溶融ガラス３にできるだけ近接していることが好ましい。
密閉容器５には、気体導入路６を通じて酸素ガスまたは酸素含有ガスが供給される。それにより、酸素の一部が溶融スズ２０の液面４から溶け込んで液面層に２００ｐｐｍ以上、好ましくは２００〜２０００ｐｐｍの高濃度で溶存し、残部は気体排気路７から排気される。なお、酸素含有ガスとしては、酸素と不活性ガス、好ましくは窒素との混合ガスを使用できる。
なお、図中の符号８は炉１の内部を観察するために設置された観測孔である。
このように構成される装置を用いて本発明のガラス板を製造するには、板状溶融ガラス３を溶融スズ２０の上に浮かべ、気体導入管６を通じて密閉容器５に酸素ガスまたは酸素含有ガスを供給し、溶融スズ２０の液面層に酸素を溶け込ませて液面層における酸素の溶存量を上記の値に維持する。酸素が溶存された溶融スズ２０と板状溶融ガラス３とが接触すると、両者の界面に気泡が生成して徐々に大きく成長し、ボトム面全面に多数の微細な空孔３０が形成される。そして、溶融スズ２０の温度を下げると板状溶融ガラス３が硬化し、その間に空孔３０が凹部となって残存し、最終的にボトム面に微細な凹部が形成される。
この凹部の寸法（直径と深さ）や形状、密度は、溶融スズ２０の液面層に溶存している酸素の濃度（溶存酸素濃度）や板状溶融ガラス３を溶融スズ２０上に保持する時間を適宜調整して制御する。この溶存酸素濃度は、密閉容器５への酸素ガスまたは酸素含有ガスの供給量で容易に制御することができる。
（第２の製造方法）
本発明の第２の製造方法は、上記第１の製造方法をフロート法に適用したものであり、先ずフロート法について概略を説明する。フロート法によるガラス板の製造は、ガラス溶融窯にガラス原料を投入して溶融し、ガラス溶融窯から溢出する溶融ガラスを溶融スズ浴の溶融スズの上に流延させてガラスリボンへと成形し、溶融スズ浴を進行する間にガラスリボンの厚さを調整しながら徐々に冷却し、さらに溶融スズ浴から引き上げたガラスリボンを徐冷炉にて冷却して固化した後、固化したガラスリボンを切断装置にて所定長に切断してガラス板とし、採板装置にてガラス板を採板する一連の工程を経て製造される。
本発明の第２の製造方法を実施するには、従来と同様のフロート炉（溶融スズ浴）に上記した密封容器５を付設すればよい。その際、ガラスリボンは流動しているため、密封容器５は、溶融スズの液面においてガラスリボンが１０３〜１０６ポイズ、好ましくは１０３〜１０４ポイズの粘度で流動する領域に配設される。さらに、密閉容器５は前記領域内でガラスリボンにできるだけ近接していることが好ましい。このような観点から、密封容器５は、溶融スズ浴の中でも、ガラス溶融窯から流下した溶融ガラスがガラスリボンとなって流延し始める地点にて、ガラスリボンの両側に配設することが好ましい。また、溶融スズの液面層の溶存酸素濃度は第１の製造方法と同様である。
酸素が溶存された溶融スズとガラスリボンとが接触すると、両者の界面に気泡が生成し始め、ガラスリボンの移動とともに気泡が大きく成長し、ボトム面全面に多数の微細な空孔が形成される。そして、ガラスリボンが更に移動して冷却され、硬化する間に空孔が凹部となって残存し、最終的にボトム面に微細な凹部が形成される。この凹部の寸法（直径と深さ）や形状、密度は、溶融スズの液面層に溶存している酸素の濃度（溶存酸素濃度）やガラスリボンを溶融スズ上に保持する時間に依存するが、通常はガラスリボンの移動速度は設計で決められていることから、第２の製造方法では、溶融スズの液面層の溶存酸素濃度を適宜調整する。以降は、通常のフロート法と同様にして、冷却後に切断、採板を行う。
上記の第１及び第２の製造方法において、溶融スズの液面層に酸素を溶存させるために、上記した酸素ガスまたは酸素含有ガスを導入する方法に代えて、酸化スズ（ＳｎＯ２）粉末を密閉容器が配設された箇所の適所に、連続的に、あるいは定期的に投入してもよい。酸化スズ粉末は、溶融スズに容易に溶解し、酸素イオンが上記と同様に板状溶融ガラスまたはガラスリボンのボトム面に作用する。そのため、酸化スズ粉末は、上記と同様に酸素溶存量が２００ｐｐｍ以上に維持されるように投入量や投入間隔を調整する。
また、第１及び第２の製造方法において、ガラスの素材（組成）はフロート成形できるものであれば制限がなく、従来のフロート成形可能なガラス板材料一般に対して適用できる。
（第３の製造方法）
図２は本発明の第３の製造方法を実施するための装置の一例を模式的に示す図であり、−３０°以下の低露点で９０％Ｎ２／１０％Ｈ２雰囲気とされた炉１内に、耐熱煉瓦製の溶融スズ浴２が配置されており、板状溶融ガラス３が浮かんでいる。また、板状溶融ガラス３側を陰極１０とし、溶融スズ２０側を陽極９として通電可能に構成されている。陰極材料は板状溶融ガラスに侵蝕されない材料であれば制限されるものではないが、白金電極が好適である。同様に、陽極材料も溶融スズ２０に侵蝕されない材料であれば制限されるものではないが、炭素電極が好適である。陽極９及び陰極１０の電極形状には制限がなく、棒状電極や板状電極とすることができる。例えば、図示されるように陽極９を棒状電極とし、陰極１０を板状電極とすることができる。また、通電効率を高めるために、陽極９及び陰極１０を複数対とすることもできる。電源は交流でもよいが、その場合両電極９，１０は陽極、陰極の区別がなくなる。
上記した凹部形成機構において、酸素ガスの放出により板状溶融ガラス３のボトム面に凹部が効率良く形成されるには、板状溶融ガラス３がある程度軟化している方が好ましく、第１の製造方法と同様に、溶融スズ２０は、板状溶融ガラス３が１０３〜１０６ポイズ、好ましくは１０３〜１０４ポイズの粘度で流動する温度に維持されている。
このように構成される装置を用いて本発明のガラス板を製造するには、板状溶融ガラス３を溶融スズ浴２に浮かべた状態で、陽極９と陰極１０とを通電状態とする。上記した凹部形成機構のように、この通電により板状溶融ガラス３中のアルカリ金属イオンの移動と電荷の移動とが起こり、ガラス中の酸素イオンが酸素ガスとなって放出され、ボトム面に凹部となって残存する。アルカリ金属イオンの移動及び電荷の移動は通電量に比例するため、通電量を制御することにより酸素ガスの発生量を制御でき、結果として凹部の寸法や形状、密度を制御することが可能になる。
なお、通電状態は、ガラス組成、特にアルカリ金属酸化物含有率の影響が大きく、第３の製造方法は、アルカリ金属酸化物を合計で０．１モル％以上含有するケイ酸塩ガラスに対して特に有効な方法である。この場合、通電量を好ましくは１．７５Ａ／ｍ２以上、より好ましくは３Ａ／ｍ２以上とすることにより、アルカリ金属イオンの移動や電荷の移動を効率良く行わせることができる。
（第４の製造方法）
本発明の第４の製造方法は、上記第３の製造方法をフロート法に適用したものであり、ガラスリボンと溶融スズとの間を通電状態として通常のフロート法を行う。その際、陰極１０をガラス溶融窯内の溶融ガラスに設け、陽極９をガラスリボンが１０３〜１０６ポイズ、好ましくは１０３〜１０４ポイズの粘度で流動する領域に設ける。通電量については、第３の製造方法と同様で構わない。
【実施例】  以下、本発明の効果を検証するために以下の実験を行った。なお、実験例１〜４は第１の製造方法に係り、実験例５〜７は第２の製造方法に係り、実験例８〜１１は第３の製造方法に係る。
（実験例１）
図１に示す装置に従い、９０％Ｎ２／１０％Ｈ２の雰囲気とした炉１内に、耐熱煉瓦製の溶融スズ浴２を配置し、浴温度を約１０５０℃に保持した。また、直径４０ｍｍのソーダライムガラス板（板状溶融ガラス３）を溶融スズ２０に浮かべ、ソーダライムガラス板に近接してＺｒＯ２製の密閉容器５を浮かべた。そして、密閉容器５に気体導入路６を通じてソーダライムガラス板１ｍ２当たり０．０１５Ｎｍ３／ｍｉｎの流量にて酸素ガスを供給した。
観測孔８から溶融スズ２０の液面及びソーダライムガラス板の状態を観察したところ、酸素ガスの供給とほぼ同時にソーダライムガラス板と溶融スズ２０との界面に気泡が生成し始め、１０数秒で全界面に気泡が広がった。冷却後にソーダライムガラス板を取り出し、そのボトム面を電子顕微鏡で撮影し、凹部の直径を測定した。また、レーザ光で走査して凹部の深さを測定した。その結果、ボトム面には、深さ約１０μｍ、直径約４０μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約３００μｍの間隔で均一に分布していた。
（実験例２）
密閉容器５に、酸素−窒素混合気体（酸素濃度２１％）を導入する以外は、実験例１と同様にしてガラス板を得る。得られるガラス板のボトム面には、深さ約３μｍ、直径約１０μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約１００μｍの間隔で均一に分布している。
（実験例３）
実験例１において、密閉容器５に酸素ガスを導入する代わりに、密閉容器５の配設箇所にてソーダライムガラス板１ｍ２当たり５ｇのＳｎＯ２粉末を投入した。観測孔８から溶融スズ２０の液面及びソーダライムガラス板の状態を観察したところ、ＳｎＯ２粉末の投入とほぼ同時にソーダライムガラス板と溶融スズ２０との界面に気泡が生成し始め、１０数秒で全界面に気泡が広がった。得られたガラス板のボトム面には、深さ約１０μｍ、直径約４０μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約３００μｍの間隔で均一に分布していた。
（実験例４）
実験例１において、密閉容器５に酸素ガスを供給する代わりに、溶融スズ２０の液面４に直接酸素ガスを吹きかけたところ、溶融スズ２０の全液面が酸化スズ（ドロス）で覆われた。そのままの状態でソーダライムガラス板を浮かべ、ガラス板とした。得られたガラス板のボトム面には、深さが５〜２０μｍ、外径が３０〜１００μｍの範囲の大小様々な凹部が、１００〜４００μｍの間隔で散在していた。また、ガラス板の表面も酸化スズが付着して汚染されていた。
（実験例５）
ボトム面に、深さ約１０μｍ、直径約４０μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約３００μｍの間隔で均一に分布しているガラス板は、フロート法によって、例えば以下のようにして製造できる。
９０％Ｎ２／１０％Ｈ２の雰囲気とした耐熱煉瓦製の溶融スズ浴（フロートバス）を配置し、浴温度を約１０５０℃に保持する。また、溶融スズ浴の溶融ガラスが流れ込む位置（ガラスリボンの粘度が約１０３ポイズとなる位置）に、ＺｒＯ２製の密閉容器をガラスリボンの流延領域の両側に配設する。そして、ガラス溶融窯から溶融ソーダライムガラスを溶融スズ浴に供給し、幅３０００ｍｍ、厚さ６ｍｍのガラスリボンとして約７ｍ／分の速度で流延させ、それと同時に密閉容器に、通過するガラスリボン１ｍ２当たり０．０１５Ｎｍ３／ｍｉｎの酸素ガスを供給する。その後、ガラスリボンを冷却炉にて冷却し、切断してガラス板とする。
（実験例６）
密閉容器に酸素−窒素混合気体（酸素濃度２１％）を導入する以外は、実験例５と同様にしてガラス板を得る。得られるガラス板のボトム面には、深さ約３μｍ、直径約１０μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約１００μｍの間隔で均一に分布している。
（実験例７）
実験例５において、密閉容器に酸素ガスを導入する代わりに、密閉容器の配設箇所にて通過するガラスリボン１ｍ２当たり５ｇのＳｎＯ２粉末を投入する。得られるガラス板のボトム面には、深さ約１０μｍ、直径約４０μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約３００μｍの間隔で均一に分布している。
（実験例８）
図２に示す装置に従い、９０％Ｎ２／１０％Ｈ２の雰囲気とした炉１内に、耐熱煉瓦製で内径１００ｍｍの溶融スズ浴２を配置し、浴温度を約１０５０℃に保持しながら直径４０ｍｍのソーダライムガラス板（アルカリ金属酸化物の含有量１３モル％：板状溶融ガラス３）を浮かべた。また、溶融スズに炭素電極（陽極９）を差し込むとともに、ソーダライムガラス板上に白金電極（陰極１０）を載置し、両電極を直流電源に接続した。
そして、炭素電極がソーダライムガラス板に接触しないようにしながら５Ｖの電圧を１分間印加した。このときの電流値は３．５ｍＡであった。その後、ソーダライムガラス板を急冷し、得られたガラス板のボトム面を実験例１と同様にして観測した。その結果、深さ約１０μｍ、直径約４０μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約５００μｍの間隔で均一に分布していた。
（実験例９）
印加電圧を２０Ｖとした以外は、実験例８と同様にしてガラス板を得た。なお、電流値は７ｍＡであった。得られたガラス板のボトム面には、深さ約２０μｍ、直径約１００μｍで大きさの揃った半球状の凹部が約５００μｍ間隔で均一に分布していた。
（実験例１０）
印加電圧を１００Ｖとした以外は、実験例８と同様にしてガラス板を得た。このとき、電流値は電圧印加当初３５ｍＡであったが、途中で１ｍＡまで減少した。得られたガラス板のボトム面には、直径５００μｍ以上で、開口がほぼ閉塞した球状に近い凹部が散在していた。
（実験例１１）
電圧印加時間を１０分とする以外は、実験例８と同様にしてガラス板を得る。このとき、電流値は、電圧を印加してから３分間は約３．５ｍＡで、その後減少して１ｍＡとなる。得られるガラス板のボトム面には、直径５００μｍ以上で、開口がほぼ閉塞した球状に近い凹部が散在している。
上記した実験例１〜７から、第１及び第２の製造方法においては溶融スズ中の酸素溶存量によりガラス板ボトム面の凹部の寸法や形状、密度を制御できることが確認され、さらに実験例４から酸素溶存手段としてＳｎＯ２粉末の投入も有効であることが確認された。また、実験例８〜１１から、第３の製造方法において通電量によりガラス板ボトム面の凹部の寸法や形状、密度を制御できることが確認される。なお、実験例８〜１１から、第４の製造方法においても、第３の製造方法と同様に、通電量によりガラス板ボトム面の凹部の寸法や形状、密度を制御できることが十分に類推できる。
【産業上の利用可能性】  以上説明したように、本発明のガラス板は、従来のものよりも微細な凹部をボトム面に均一に有するため、反射防止効果や防眩効果が従来に比べて高い。また、本発明の製造方法は、フロート法によるガラス製造ラインも利用でき、ボトム面に凹部を有するガラス板を効率的に製造することができる。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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