(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ：０．０３〜０．１５％（質量％、以下同じ）、Ｆｅ：０．２〜０．７％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％、Ｔｉ：０．００３〜０．０５％、Ｇａ：３０〜３００ｐｐｍを含有し、許容されるＺｎ含有量を５０ｐｐｍ以下とし、残部アルミニウムおよび不可避的不純物からなる組成を有するアルミニウム合金板であって、表層部の圧延方向と直交する方向における平均再結晶粒径が５０μｍ以下、表面から０．２μｍ深さまでの表層部のＭｇ濃度が平均Ｍｇ濃度の５〜５０倍、表面から０．２μｍ深さまでの表層部のＧａ濃度が平均Ｇａ濃度の２〜２０倍であることを特徴とする平版印刷版用アルミニウム合金板。
【請求項２】
Ｃｕ：０．０５％以下（０％を含まず、以下同じ）を含有することを特徴とする請求項１記載の平版印刷版用アルミニウム合金板。
【請求項３】
マトリックス中に析出しているＭｇ量が、平均Ｍｇ濃度の５０％以下であることを特徴とする請求項１または２記載の平版印刷版用アルミニウム合金板。
【請求項４】
１９０ＭＰａ以上の引張強さをそなえていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の平版印刷版用アルミニウム合金板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平版印刷版用アルミニウム合金板、とくに電気化学的エッチング処理による粗面化に適し、製造時の生産性に優れた平版印刷版用アルミニウム合金板に関する。
【背景技術】
【０００２】
平版印刷版（オフセット印刷版を含む）の支持体としては、一般にアルミニウム合金板が使用されており、支持体については、感光膜の密着性向上と非画像部の保水性向上の観点から粗面化処理が行われるが、近年は、製版適性や印刷性能が優れていること、コイル材での連続処理が可能なことなどから、支持体用アルミニウム合金板の表面を電気化学的エッチング処理により粗面化する手法が急速に発展している。
【０００３】
電気化学的エッチング処理により比較的均一な電解粗面化が得られるアルミニウム合金板としては、Ａ１０５０（アルミニウム純度９９．５％）相当材あるいはＡ１０５０相当材をベースとして少量の合金成分を添加した材料が適用されており、合金成分については、いくつかの提案がなされている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、印刷版の耐刷性向上のために、アルミニウム合金板を支持体とする印刷版を通常の方法で露光、現像処理した後、高温で加熱処理（バーニング処理）することにより画像部を強化することが行われている。バーニング処理は、通常、加熱温度２００〜２９０℃、加熱時間３〜９分の条件で行われているから、バーニング処理時に支持体の強度が低下することのない耐熱性（耐バーニング性）が求められている。
【０００５】
さらに、最近では、印刷技術の進歩に伴って印刷速度が速くなり、印刷機の版胴の両側に機械的に固定される印刷版に加わる応力が増大したことに対応して、支持体に対する強度要求が大きくなっており、支持体強度が不足すると、その固定部分が変形または破損して印刷ずれなどの支障が生じるため、前記の耐バーニング性とともに、支持体強度の向上が不可欠となっている。
【０００６】
上記の要求を満たすために、Ａ１０５０相当材をベースとして添加成分を調整する試みが行われ（特許文献２参照）、Ａ１０５０相当材をベースとして添加成分を調整するとともに、板表面のオイルピットの深さを調整する試みも行われている（特許文献３参照）。
【０００７】
従来、これらの平版印刷版用アルミニウム合金材は、鋳塊を均質化処理、熱間圧延した後、冷間圧延し、冷間圧延の途中で中間焼鈍処理を施して、圧延板表面を再結晶組織とした後、２次冷間圧延を行うことにより、電気化学的エッチング処理時のピットの発生を均一にし、印刷版としての処理を行った場合におけるストリークの発生を防止しているが、中間焼鈍を行うことによる生産性の低下と製造原価の増大は避けられず、改善が望まれている。
【０００８】
熱間圧延後、焼鈍処理を行うことなしに冷間圧延して平版印刷版用アルミニウム合金板を得る方法として、熱間粗圧延と熱間仕上げ圧延からなる熱間圧延において、熱間粗圧延の開始温度を４５０℃以上とし、開始パスから５０ｍ／分以上の圧延速度、圧下量３０ｍｍ以上または１パス圧下率３０％のどちらかを満足する圧延を行い、熱間粗圧延の終了温度を３００〜３７０℃とし、ついで行う熱間仕上げ圧延の終了温度を２８０℃以上とし、コイルとして巻き取ることにより、板表面の再結晶を制御する方法が提案されている（特許文献４参照）。
【０００９】
この場合、中間焼鈍を省略するためには、熱間仕上げ圧延終了後、コイルとして巻き取った段階で再結晶していることが必要となるが、均一な電解粗面化特性を得るためには、形成される再結晶粒径が粗大化することなく、中間焼鈍を施した材料と同様に微細、均一であり、また、板表層部の再結晶の度合いが均一であることが重要となる。
【特許文献１】特開２０００−１０８５３４号公報
【特許文献２】特開２００５−１５９１２号公報
【特許文献３】特開２００４−３５９３６号公報
【特許文献４】特開平１１−３３５７６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
発明者らは、電解処理においてより均一、微細なピットの形成が達成できる平版印刷板版用アルミニウム合金材を得ることを目的として、従来提案された材料をベースとして、成分組成および組織性状についてあらためて検討を行った結果、Ｍｇ、Ｇａを含有させ、表層部のＭｇ、Ｇａ濃度を表層部よりも深い領域のＭｇ、Ｇａ濃度に比べて高めた材料が有効であることを見出した。また、このような組織性状のアルミニウム合金板を中間焼鈍を省略して製造するためには、とくに、熱間粗圧延の開始温度、熱間粗圧延終了から熱間仕上げ圧延までの材料の保持時間、熱間仕上げ圧延の終了温度の制御が重要であることを見出した。
【００１１】
本発明は、上記の知見に基づいて、さらに試験、検討を重ねた結果としてなされたものであり、その目的は、熱間仕上げ圧延終了後、コイルとして巻き取った段階において、板表層部の再結晶の度合いが均一で、再結晶粒が微細、均一であり、熱間圧延以降に中間焼鈍を行うことなしに最終厚さまで冷間圧延することができ、表層部での適度なＭｇおよびＧａの濃縮度が得られ、電気化学的エッチング処理時のピットの発生が均一且つ微細で、印刷版としての処理を行った場合にストリークの発生がなく、優れた強度特性を有する平版印刷版用アルミニウム合金板を提供することにある。
【００１２】
上記の目的を達成するための請求項１による平版印刷版用アルミニウム合金板は、Ｓｉ：０．０３〜０．１５％（質量％、以下同じ）、Ｆｅ：０．２〜０．７％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％、Ｔｉ：０．００３〜０．０５％、Ｇａ：３０〜３００ｐｐｍを含有し、許容されるＺｎ含有量を５０ｐｐｍ以下とし、残部アルミニウムおよび不可避的不純物からなる組成を有するアルミニウム合金板であって、表層部の圧延方向と直交する方向における平均再結晶粒径が５０μｍ以下、表面から０．２μｍ深さまでの表層部のＭｇ濃度が平均Ｍｇ濃度の５〜５０倍、表面から０．２μｍ深さまでの表層部のＧａ濃度が平均Ｇａ濃度の２〜２０倍であることを特徴とする。
【００１３】
請求項２による平版印刷版用アルミニウム合金板は、請求項１において、前記アルミニウム合金板が、Ｃｕ：０．０５％以下を含有することを特徴とする。
【００１４】
請求項３による平版印刷版用アルミニウム合金板は、請求項１または２において、前記アルミニウム合金板のマトリックス中に析出しているＭｇ量が、平均Ｍｇ濃度の５０％以下であることを特徴とする。
【００１５】
請求項４による平版印刷版用アルミニウム合金板は、請求項１〜３のいずれかにおいて、１９０ＭＰａ以上の引張強さをそなえていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、熱間仕上げ圧延終了後、コイルとして巻き取った段階において、板表層部の再結晶の度合いが均一で、再結晶粒が微細、均一であり、熱間圧延以降に中間焼鈍を行うことなしに最終厚さまで冷間圧延することができ、板表層部において適度なＭｇおよびＧａの濃縮度が得られ、電気化学的エッチング処理時のピットの発生が均一且つ微細で、印刷版としての処理を行った場合にストリークの発生がなく、優れた強度特性を有する平版印刷版用アルミニウム合金板が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の平版印刷版用アルミニウム合金板における含有成分の意義および限定理由について説明すると、Ｓｉは、Ｆｅと共存してＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物を生成し、該化合物の分散により、再結晶組織が微細化され、これらの化合物がピット発生の起点となって電解処理時のピットの形成を均一にし且つピットを微細に分布させる。Ｓｉの好ましい含有量は０．０３〜０．１５％の範囲であり、０．０３％未満では化合物の分布が不均一となって、電解処理時に未エッチング部が発生し、ピットの形成を不均一にする。０．１５％を超えると、粗大化合物が生成し、また単体のＳｉの析出が生じ易くなって粗面化構造の均一性が低下する。
【００１８】
Ｆｅは、Ａｌ−Ｆｅ系金属間化合物を生成し、またＳｉと共存してＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物を生成し、これらの化合物の分散により、再結晶組織が微細化され、これらの化合物がピット発生の起点となって電解処理時にピットの形成を均一にし且つピットを微細に分布させる。Ｆｅの好ましい含有量は０．２〜０．７％の範囲であり、０．２％未満では化合物の分布が不均一となって、電解処理時に未エッチング部が発生し、ピットの形成を不均一にする。０．７％を超えると、粗大な化合物が生成し、粗面化構造の均一性が低下する。
【００１９】
Ｍｇは、大部分がアルミニウムに固溶して、強度および耐熱軟化性を向上させるよう機能する。また、Ｍｇは、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物（Ｍｇ２Ｓｉ）を形成して、粗面化構造の均一性を低下させる単体Ｓｉの析出を抑制するよう作用する。強度とは、印刷版用支持体としての常温における引張り強さのことであり、耐熱軟化性は、耐バーニング性ともいわれ、２８０℃程度の温度で加熱された後の０．２％耐力のことであり、９０ＭＰａ以上が実用上望ましい範囲である。Ｍｇの好ましい含有量は０．０５〜０．５％の範囲であり、０．０５％未満ではその効果が十分でなく、０．５％を超えると、Ｍｇ２Ｓｉの析出が多くなり、面質が低下する。Ｍｇのより好ましい含有範囲は０．０６％以上０．１０％未満である。
【００２０】
Ｍｇを含有するアルミニウム合金においては、とくに均質化処理、熱間圧延時の加熱などの熱処理によりＭｇ酸化物（ＭｇＯ系酸化物）を主体とする酸化皮膜が形成され易く、この酸化皮膜は活性且つポーラスであるため、電解粗面化処理において処理液との濡れ性が良くなり粗面化が促進される。この効果を得るためには、アルミニウム合金板表面から０．２μｍ深さまでの表層部のＭｇ濃度が平均Ｍｇ濃度の５〜５０倍であることが望ましい。５０倍を超えると、粗面化が過剰に進行してピットが不均一になり易い。
【００２１】
また、固溶しているＭｇは粗面化を促進し、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物（Ｍｇ２Ｓｉ）の析出は、粗面化構造の均一性を低下させる単体Ｓｉの析出を抑制する。アルミニウム合金板のマトリックス中に析出しているＭｇ量は、平均Ｍｇ濃度の５０％以下であることが好ましく、Ｍｇの固溶と析出がこの比率の場合、好ましい粗面化を達成することが可能となる。
【００２２】
Ｔｉは、鋳塊組織を微細にし、また結晶粒を微細化し、その結果、電解処理時のピット形成を均一にして、印刷版としての処理を行ったときのストリークの発生を防止する。Ｔｉの好ましい含有量は０．００３〜０．０５％の範囲であり、０．００３％未満ではその効果が小さく、０．０５％を超えて含有すると、Ａｌ−Ｔｉ系の粗大な化合物が生成して粗面化構造が不均一となり易い。なお、鋳塊組織の微細化のために、ＴｉとともにＢを添加する場合には、Ｔｉを０．０１％以下の範囲で含有させるのが好ましい。
【００２３】
Ｇａは、表層部に濃縮させることにより、電解処理時のピットを微細化し、ピット形成の均一性を高めるよう機能し、所望のピットパターンを得ることが可能となる。Ｇａの好ましい含有量は３０〜３００ｐｐｍの範囲であり、３０ｐｐｍ未満ではその効果が小さく、３００ｐｐｍを超えて含有すると、粗面化構造が不均一となり易い。濃縮度は、表面から０．２μｍ深さまでの表層部のＧａ濃度が平均Ｇａ濃度の２〜２０倍であることが望ましい。
【００２４】
Ｃｕは、アルミニウムに固溶し易く、０．０５％以下の含有でピットを微細化する効果を有する。０．０５％を超えて含有すると、電解処理時のピットを粗大且つ不均一にし易くなり、未エッチング部が発生し易くなる。なお、本発明において、前記のＦｅおよびＳｉの含有量を得るために採用される地金から混入されるＣｕ量は５〜１００ｐｐｍ（０．０００５〜０．０１％）程度である。
【００２５】
不可避的不純物については、通常市販されているアルミニウム地金に含まれる不可避的不純物の範囲であれば、本発明の効果を損なうことはない。例えば、Ｎｉ：５０ｐｐｍ程度、Ｖ：２００ｐｐｍ程度、Ｃｒ：５０ｐｐｍ程度、Ｚｒ：４０ｐｐｍ程度、Ｍｎ：５０ｐｐｍ程度、Ｂ：１０ｐｐｍ程度、Ｚｎ：５０ｐｐｍ程度は許容される。
【００２６】
本発明による平版印刷版用アルミニウム合金板の製造は、前記の成分組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を連続鋳造などにより造塊し、得られた鋳塊を均質化処理後、熱間圧延、冷間圧延することにより行われるが、特徴とするところは、熱間粗圧延と熱間仕上げ圧延からなる熱間圧延工程において、熱間粗圧延における圧延開始温度、圧延終了温度、粗圧延から仕上げ圧延に移行するまでの保持時間、熱間仕上げ圧延の終了温度を特定し、熱間仕上げ圧延後、コイルとして巻き取った時の再結晶粒を制御することにより、熱間仕上げ圧延後、中間焼鈍を行うことなく冷間圧延のみで所定の厚さの板材とする点にある。
【００２７】
まず、前記の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊の圧延面表層を面削して、ストリークスの原因となる不均一な組織を除去した後、５００〜６１０℃の温度域で１時間以上の均質化処理を行う。この均質化処理により、過飽和に固溶しているＦｅ、Ｓｉを均一に析出させ、電解処理時に形成されるエッチングピットが微細な円形となり耐刷性が向上する。均質化処理温度が５００℃未満では、Ｆｅ、Ｓｉの析出が十分でなく、ピットパターンが不均一になり易い。６１０℃を越える温度で均質化処理を行うと、Ｆｅの固溶量が増大するため、結果的にピット発生の起点となる微細な析出物が減少する。均質化処理の保持時間が１ｈｒ未満では、Ｆｅ、Ｓｉの析出が不十分となりピットパターンが不均一となり易い。
【００２８】
熱間圧延は、通常、熱間圧延ラインにおいて、粗圧延スタンドで熱間粗圧延を行った後、圧延材を仕上げ圧延スタンドに移行して、仕上げ圧延スタンドで熱間仕上げ圧延を行い、熱間圧延材としてコイルに巻き取ることにより行われるが、本発明においては、熱間粗圧延を４００〜５２０℃で開始し、４００℃以上の温度で終了して、熱間粗圧延終了後、仕上げスタンドに移行して熱間仕上げ圧延を開始する前に、熱間粗圧延材を６０〜３００秒間保持して熱間粗圧延材の表面を再結晶させる。また、当該熱間粗圧延終了後、熱間仕上げ圧延開始前の保持により、前記Ｍｇ、Ｇａの前記濃縮度を得ることができる。すなわち、板表面から０．２μｍ深さまでの表層部のＭｇおよびＧａ濃度を平均ＭｇおよびＧａ濃度のそれぞれ５〜５０倍および２〜２０倍に調整することができる。
【００２９】
熱間粗圧延の開始温度が４００℃未満では、材料の変形抵抗が大きく圧延パス回数が増加して生産性を低下させる。５２０℃を超える温度では、圧延中に粗大な再結晶粒が生成して筋状の不均一組織となり易い。熱間粗圧延の終了温度が４００℃未満では、熱間粗圧延終了後の保持による再結晶が不十分となり、均一な表層組織が得難くなるとともに、前記ＭｇおよびＧａの濃縮度が得難くなる。また、熱間粗圧延終了後熱間仕上げ圧延開始前の保持時間が６０秒未満では、再結晶が不十分となり、均一な表層組織が得難くなる。また、表層部のＭｇおよびＧａ濃度と平均ＭｇおよびＧａ濃度との差が小さく、所定の濃縮度が得難くなる。３００秒を超える時間保持すると、再結晶粒が成長して部分的に粗大な再結晶粒が生成し、熱間圧延終了段階で微細な再結晶粒が得難くなるとともに、前記ＭｇおよびＧａの濃縮度が得難くなる。
【００３０】
ついで、熱間仕上げ圧延を行い、熱間仕上げ圧延を３３０℃以上の温度で終了してコイ
ルとして巻き取る。熱間仕上げ圧延の終了温度が３３０℃未満では、再結晶が部分的にしか生ぜず、ストリークの原因となる。熱間仕上げ圧延の終了温度は３７０℃以下が好ましく、熱間仕上げ圧延の終了温度が３７０℃を超えると、再結晶粒が粗大となり、ストリークが生じ易くなる。
【００３１】
上記の熱間圧延を行った後、コイルとして巻き取ることによって、熱間仕上げ圧延材の表層部の圧延方向と直交する方向における平均再結晶粒径を５０μｍ以下とすることができ、熱間仕上げ圧延後、中間焼鈍を行うことなく冷間圧延のみで所定の厚さの板材とすることが可能となり、生産性の向上とそれに伴って製造コストの低減が達成でき、且つ冷間圧延後の最終圧延材において、表層部の圧延材の圧延方向と直交する方向における平均再結晶粒径を５０μｍ以下として、印刷板の面質ムラを防止することができる。
【００３２】
平版印刷版は、運搬時の変形、印刷機にセットするときの張力および印刷中における版切れなどに耐え得るように、適切な強度特性をそなえていることが必要である。このような強度特性を付与するには、合金組成以外に、熱間圧延後の冷間圧延の圧下率が重要であり、冷間圧延時の加工度を８０％以上とすることが望ましい。冷間圧延時の加工度が８０％未満では、印刷版（印刷版用支持体）に十分な強度が与えられず、変形や版切れなどが生じ易くなる。印刷版に必要な強度特性を付与するためには、冷間圧延後の印刷板において、引張強さを１９０ＭＰａ以上とすることが望ましい。
【００３３】
また、冷間圧延後の最終圧延材において、板面の圧延方向と直角方向における算術平均粗さＲａを０．０３〜０．５μｍとすることにより、耐インキ汚れ性を向上させる効果を得ることができる。Ｒａが０．０３μｍ未満では、印刷版として適用した場合、湿し水の保水量が急激に減少するおそれがあり、画像部のインキが非画像部上に移動し易くなって耐インキ汚れ性が低下する。Ｒａが０．５μｍを超えると、ブランケット胴の汚れが生じるおそれがある。耐インキ汚れ性を向上させるためには、十分な保水量を保持し得る表面粗さを有していることが必要で、そのために粗面化仕上げ面の算術平均粗さは０．０３〜０．５μｍの範囲とするのが好ましく、０．２〜０．４μｍとするのがさらに好ましい。
【００３４】
板面の圧延方向と直角方向における算術平均粗さＲａを０．０３〜０．５μｍとするためには、外径２５０〜７００ｍｍで圧延方向と垂直方向における表面粗さＲａが０．０３〜０．６μｍのワークロール（ＷＲ）を用いて最終冷間圧延を行い、合金組成に応じて、最終冷間加工度、圧延速度、圧延油の性状、圧延油の供給量を調整することが必要である。
【００３５】
本発明のアルミニウム合金板においては、最終冷間圧延後の圧延板表面のアルミパウダー量が０．１〜３．０ｍｇ／ｍ２に調整されていることが好ましい。アルミパウダーは、最終冷間圧延中にアルミニウム合金圧延材から生じた圧延後の板表面に残存するアルミニウム合金の粉体であり、Ｍｇを含有する本発明のアルミニウム合金の場合には、アルミパウダー量が０．１ｍｇ／ｍ２未満では、最終冷間圧延後にコイルとして巻き取られた時、コイル内の擦れ傷防止効果が十分でなく、３．０ｍｇ／ｍ２を超えると、脱脂過程においてアルミパウダーが十分に除去されず板面に残留し、電解粗面化処理時に、アルミパウダーが残留している部分のピット形成が不十分または不均一となり、電解グレーニング後に未エッチング部やムラ模様による外観不良が生じる原因となる。また、過剰なアルミパウダーはライン汚染の原因ともなる。
【００３６】
最終冷間圧延後における板表面のアルミパウダー量を上記の範囲に調整するためには、前記成分への調整とともに、組成に応じて最終冷間圧延加工度、圧延油の性状、圧延油の供給量を調整することが必要である。とくに、最終冷間圧延の圧延油の粘度は重要で、粘度１〜６ｃＳｔの圧延油を使用するのが好ましい。粘度が１ｃＳｔ未満では、圧延ロールと圧延材との間に導入される圧延油量が少なくなって潤滑不良が生じ、過剰なアルミパウダーが生じ易くなる。粘度が６ｃＳｔを超えると、圧延ロールと圧延材との間に導入される圧延油量が過剰となって、アルミパウダーの発生が少なくなる傾向がある。なお、アルミパウダー量は、板表面の残留摩耗粉の定量分析として、板表面の一定面積を溶剤で浸した脱脂綿で拭き取り、脱脂綿中のアルミニウム含有量を測定する方法により測定することができる。
【００３７】
また、最終冷間圧延における圧延油としては、アルミニウム合金中のＭｇ含有量（Ｍｇ
％）と最終冷間圧延において使用する圧延油の粘度ρとの関係が、ρ≦２×Ｍｇ％＋４を満足する圧延油を用いるのが好ましい。ρ＞（２×Ｍｇ＋４）では、変形抵抗が小さく、また、圧延ロールと圧延材との間に導入される圧延油量が多くなるため、粗大なピットが過剰に形成され易くなる。
【００３８】
本発明においては、最終冷間圧延後のアルミニウム合金板の表面において、直径（円相当直径）が３０μｍ以上のオイルピットの数を５０個／ｍｍ２以下に調整することにより、電解粗面化処理において形成されるエッチングピットをより均一にすることができる。本発明のアルミニウム合金はＭｇを含有するため、直径３０μｍ以上の大きなオイルピットは、電解グレーニング後も粗大なピットとして残留し易く、このような粗大なピットが５０個／ｍｍ２を超えると、電解粗面化処理で形成されるエッチングピットが不均一となり易い。
【００３９】
直径（円相当直径）が３０μｍ以上のオイルピットの数を５０個／ｍｍ２以下に調整するためには、最終冷間圧延加工度、圧延ロール面の形態、圧延油の性状、圧延油の供給量を調整することが必要である。本発明のように、Ｍｇを含有し、変形抵抗が比較的大きいアルミニウム合金の場合には、最終冷間圧延においてロール面粗度が算術平均粗さＲａ：０．２〜０．５μｍの圧延ロールを用い、粘度１〜６ｃＳｔの圧延油を使用して冷間圧延を行うことが望ましい。
【００４０】
ロール面粗度が算術平均粗さＲａで０．５μｍを超えると、接触弧長内での局部的な面圧が高くなり、油膜が切れて金属接触領域が増大するため潤滑不良が生じ易くなる。Ｒａが０．２μｍ未満では、圧延ロールと圧延材との間に導入される圧延油量が過剰となり大きなオイルピットの数が増加する。圧延油の粘度が１ｃＳｔ未満では、圧延ロールと圧延材との間に導入される圧延油量が少なくなって潤滑不良が生じ易く、６ｃＳｔを超えると、圧延ロールと圧延材との間に導入される圧延油量が過剰となり大きなオイルピットの数が増加する。なお、オイルピットについては、アルミニウム合金板の表面を脱脂洗浄後、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、５００倍の倍率で表面を観察し、切断法によりオイルピットの数および分布量を測定することができる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明し、本発明の効果を実証する。これらの実施例は、本発明の好ましい一実施態様を示すものであり、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４２】
実施例１、比較例１
表１に示す組成を有するアルミニウム合金を溶解、鋳造し、得られた鋳塊の圧延面を５ｍｍ／片面づつ面削して厚さ５００ｍｍとし、各鋳塊について、表２に示す条件で均質化処理、熱間圧延を行い、熱間仕上げ圧延で所定の板厚として、コイルに巻き取った。熱間圧延後、中間焼鈍を施すことなしに冷間圧延を行い、板厚を０．３ｍｍの冷間圧延材とした。なお、表１〜２において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００４３】
【表１】
0005314396.tif 000002
【００４４】
【表２】
0005314396.tif 000003
【００４５】
冷間圧延材を試験材として、以下の方法で、圧延材の表層部の圧延方向と直交する方向における平均再結晶粒径を測定し、表層部におけるＧａおよびＭｇの濃縮度、Ｍｇ析出率を評価した。結果を表３に示す。なお、表３において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００４６】
平均再結晶粒径の測定：試験材の表面を脱脂洗浄後、鏡面研磨した後、パーカー氏液で陽極酸化し、光学顕微鏡の偏光モードで結晶粒観察を行って、圧延方向と直交する方向の結晶粒径を切断法により求めた。
【００４７】
表層部におけるＧａおよびＭｇの濃縮度の測定：表層部のＧａおよびＭｇ濃度と内部のＧａおよびＭｇ濃度の比較は、２次イオン質量分析（ＳＩＭＳ）によりＧａおよびＭｇの深さ分析（デプスプロファイル測定）を行い、表面の最も高いＧａおよびＭｇ濃度のカウント数と、内部のアルミ素地中からのカウント数との比により求めた。
Ｍｇ析出率の測定：図１に示すようなフェノール残渣分析法によって総金属間化合物中のＭｇ量を調べ、{（総金属間化合物中のＭｇ量（ｗｔ％））／（平均Ｍｇ量（ｗｔ％））}×１００（％）を求めた。
【００４８】
【表３】
0005314396.tif 000004
【００４９】
また、試験材（冷間圧延材）について引張強さを測定し、以下の方法により、ムラ模様、ストリークスの有無を観察し、未エッチング部の発生についての評価、エッチピットの均一性の評価を行った。結果を表４に示す。なお、表４において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００５０】
冷間圧延材を、脱脂（溶液：５％水酸化ナトリウム、温度：６０℃、時間：１０秒）−中和処理（溶液：１０％硝酸、温度：２０℃、時間：３０秒）−交流電解粗面化処理（溶液：２．０％塩酸、温度：２５℃、周波数：５０Ｈｚ、電流密度：６０Ａ／ｄｍ２、時間：２０秒）―デスマット処理（溶液：５％水酸化ナトリウム、温度：６０℃、時間：５秒）−陽極酸化処理（溶液：３０％硫酸―温度：２０℃、時間：６０秒）し、水洗、乾燥して、一定の大きさに切り取り試験片とした。
【００５１】
各試験片について、ムラ模様、ストリークスの有無を観察した。また、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、５００倍の倍率で表面を観察し、視野の面積が０．０４ｍｍ２となるよう写真を撮影し、得られた写真から未エッチング部の発生、エッチングピットの均一性を評価した。
【００５２】
ムラ模様の有無の観察：試験片の表面にムラ模様が目視で観察されるものは不良（×）、ムラ模様が観察されないものは（○）として評価した。
ストリークの有無の観察：試験片の表面にストリークが目視で観察されるものは不良（×）、ストリークが観察されないものは（○）として評価した。
未エッチング（未エッチ）部の発生についての評価：未エッチング部が２０％を超えるものは不良（×）、１０％を超え２０％以下のものは（○）、１０％以下のものは（◎）とした。
エッチピット（ピット）の均一性の評価：円相当直径が１０μｍを越える大きなピットが全ピットに対して面積率で１０％を超えるものは不良（×）、５％を超え１０％以下のものは（○）、５％以下のものは（◎）とした。
【００５３】
引張強さ：冷間圧延材からＪＩＳ−５号試験片を採取して引張試験を行い、引張強さ
が２００MＰａを超えるものは（◎）、１９０ＭＰａを超え２００ＭＰａ未満のものは（○）、１９０ＭＰａ未満のものは不良（×）として評価した。
【００５４】
【表４】
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【００５５】
表４にみられるように、本発明に従う試験材１〜４、試験材１２および１３はいずれも、ムラ模様、ストリークを生じることがなく、電解処理後のエッチング性に優れ、全面に均一なエッチングピットが形成されている。
【００５６】
これに対して、試験材５はＭｇ量が多いため板材の面質が劣り、試験材６はＧａ量が少ないため十分な粗面化が得られず、ピットの均一性も低下した。試験材７はＧａ量が多いため、粗面化処理において未エッチ部が生じた。
【００５７】
試験材８は、熱間粗圧延終了後、熱間仕上げ圧延開始までの保持時間が長いため、再結晶粒が成長して部分的に粗大な再結晶粒が生成し、熱間圧延終了段階で微細な再結晶粒が得られないとともに、所定のＧａおよびＭｇの濃縮度が得られず、また、試験材９は、熱間粗圧延終了後、熱間仕上げ圧延開始までの保持時間が短いため、再結晶が不十分となって、板材の表層部に均一な再結晶組織が得られないともに、所定のＧａおよびＭｇの濃縮度が得られず、ともにムラ模様、ストリークが生じた。
【００５８】
試験材１０は熱間仕上げ圧延の終了温度が低く、再結晶が十分に行われず非再結晶部が生じたため、ムラ模様、ストリークが生じ、電解処理時のピットの均一性も劣るものとなった。試験材１１は均質化処理温度が低いため、Ｆｅ、Ｓｉの析出が十分でなく、電解処理時のピットパターンが不均一となり、未エッチング部も生じた。
【００５９】
試験材１４は、冷間加工度が低いため、引張強さは１９０ＭＰａ未満であり、印刷版として必要な強度が付与されず、変形や版切れが予想されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】Ｍｇ析出率の測定の測定方法を示すフローチャートである。
【図１】
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