(57)【要約】成形ドラムの外周に少なくともインナーライナー、左右一対の細幅の貼付けシート、カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右両端部にビードコアとビードフィラーをセットするタイヤケーシングの成形工程からなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、成形ドラムとして、前記貼付けシートに対応するドラム外周の位置に帯状溝を周方向に設けた成形ドラムを使用する。また、成形ドラムとして、外周面に弾性層を被覆した成形ドラムを使用することもできる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形ドラムの外周に少なくともインナーライナー、左右一対の細幅の貼付けシート、カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右両端部にビードコアとビードフィラーをセットするタイヤケーシングの成形工程からなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、前記貼付けシートに対応するドラム外周の位置に帯状溝を周方向に設けた成形ドラムを使用する空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記カーカス層と貼付けシートとの間にタイゴム層を配置した請求項２に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記インナーライナーが熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂／エラストマー組成物からなる請求項１又は２に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記帯状溝の溝深さが前記貼付けシートの厚さの０．３〜１．５倍である請求項１、２又は３に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記圧着ローラを、多数の重錘からなる中空コロを支持軸に並列に遊嵌支持し、該支持軸の径方向に互いに独立に変位可能に構成した請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記圧着ローラを、多数の中空コロを支持軸上に嵌合した軸受に軸方向に並列に遊嵌支持すると共に、該軸受との間に弾性体を介在させて弾性支持するように構成した請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記中空コロの軸方向の幅を５〜１０ｍｍにした請求項５又は６に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項８】
成形ドラムの外周に少なくともインナーライナー、左右一対の細幅の貼付けシート、カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右両端部にビードコアとビードフィラーをセットするタイヤケーシングの成形工程からなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、外周面に弾性層を被覆した成形ドラムを使用する空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記カーカス層と貼付けシートとの間にタイゴム層を配置した請求項８に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項１０】
前記インナーライナーが熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂／エラストマー組成物からなる請求項８又は９に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項１１】
前記弾性層の厚さが前記貼付けシートの厚さの０．５〜５倍である請求項８、９又は１０に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項１２】
前記圧着ローラを、多数の重錘からなる中空コロを支持軸に並列に遊嵌支持し、該支持軸の径方向に互いに独立に変位可能に構成した請求項８〜１１のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項１３】
前記圧着ローラを、多数の中空コロを支持軸上に嵌合した軸受に軸方向に並列に遊嵌支持すると共に、該軸受との間に弾性体を介在させて弾性支持するように構成した請求項８〜１１のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項１４】
前記中空コロの軸方向の幅を５〜１０ｍｍにした請求項１２又は１３に記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は空気入りラジアルタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、タイヤケーシングの成形工程においてタイヤケーシング内にエア溜まりを生じないようにする空気入りラジアルタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  空気入りラジアルタイヤの製造工程中、未加硫タイヤの成形工程は、一般にカーカス層などのシート材を第１成形ドラムに円筒状に巻き付け、その外周の両端部にビードコアとビードフィラーをセットし、両サイド部にサイドゴムを巻き付けるタイヤケーシング成形工程（第１成形工程）と、その円筒状の円筒状のタイヤケーシングを第２成形ドラムに移し変え、さらにセンター部を膨径してその外周にベルト層やトレッドゴムを巻き付けて未加硫タイヤにする成形工程（第２成形工程）とから構成されている。【０００３】  上記タイヤケーシング成形工程（第１成形工程）を更に具体的に説明すると、成形ドラムに先ずインナーラインナーを巻き付け、その上にカーカス層を直接巻き付けるか、またはインナーラインナーとの接着の役割を行うタイゴム層を介してカーカス層を巻き付けるが、各シート材を順次巻き付けるときシート間にエアが巻き込まれないように、外側から圧着ローラを押圧しながら巻き付けを行うようにしている。しかし、左右のビード部を補強するなどの目的で、インナーラインナーとカーカス層の間或いはインナーラインナーとタイゴム層との間の両端部域に、それぞれ細幅の貼付けシートを挿入する場合には、その貼付けシートが段差を形成するため、上述のように圧着ローラで押圧するとき上記シート層の間、特に段差に隣接する箇所にエアが抱き込まれやすくなる（特許文献１参照）。【０００４】  図８は上記タイヤケーシングの成形工程を略図で示したものである。成形ドラム８１の外周にインナーライナー８３とカーカス層８４を順次巻き付けるに当たり、カーカス層８４の左右両端部の内面側に細幅の貼付けシート８５、８５が挿入されている。このように貼付けシート８５が挿入されることにより、この貼付けシート８５の厚み分が段差を形成している。そのためインナーライナー８３とカーカス層８４との間には、左右の貼付けシート８５、８５に挟まれた領域Ｇに空間ができ、この領域Ｇに溜まったエアが圧着ローラ８２で外側から押圧しても追い出せなくなる。このようにしてエア溜まりを発生する傾向は、特にタイヤ軽量化のためにインナーラインナーとして、ゴムシートに代えて熱可塑性樹脂や熱可塑性樹脂／エラストマー組成物からなる薄い樹脂フィルムを使用する場合に顕著に現れやすくなる問題があった。
【特許文献１】日本特開平８−２５５０９号公報
【発明の開示】
【０００５】  本発明の目的は、タイヤケーシング成形工程においてタイヤケーシング内にエア溜まりを生じないようにする空気入りラジアルタイヤの製造方法を提供することにある。
【０００６】  上記目的を達成する本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、成形ドラムの外周に少なくともインナーライナー、左右一対の細幅の貼付けシート、カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右両端部にビードコアとビードフィラーをセットするタイヤケーシングの成形工程からなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、前記貼付けシートに対応するドラム外周の位置に帯状溝を周方向に設けた成形ドラムを使用することを特徴とするものである。
【０００７】  このように本発明の製造方法によれば、成形ドラムの外周に貼付けシートに対応する位置に帯状溝を設けたので、シート材を圧着ローラで押圧しながら成形ドラムに巻き付けるとき、貼付けシートが帯状溝に嵌まり込んで没入することで成形ドラム上に貼付けシートの段差がなくなるため、シート間にエアを抱き込まないようにすることができる。
【０００８】  また、上記目的を達成する本発明の他の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、成形ドラムの外周に少なくともインナーライナー、左右一対の細幅の貼付けシート、カーカス層を内側から順に圧着ローラで押圧しながら円筒状に巻き付け、最外周の左右両端部にビードコアとビードフィラーをセットするタイヤケーシングの成形工程からなる空気入りラジアルタイヤの製造方法において、前記成形ドラムとして、外周面に弾性層を被覆した成形ドラムを使用することを特徴とするものである。
【０００９】  このように成形ドラムの外周面に弾性層を被覆したので、シート材を圧着ローラで押圧しながら成形ドラムに巻き付けるとき、貼付けシートを弾性層に押し込ませて成形ドラム上に貼付けシートの段差を消失させるため、シート間にエアを抱き込まないようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】［図１］本発明のタイヤ製造方法におけるタイヤケーシング成形工程を例示する説明図である。
［図２］図１のタイヤケーシング成形工程の終期段階を示す説明図である。
［図３］（Ａ），（Ｂ）は、図１のタイヤケーシング成形工程に使用される圧着ローラを作用と共に例示する横断面図である。
［図４］（Ａ），（Ｂ）は、圧着ローラの他の態様について、作用と共に例示する横断面図である。
［図５］本発明のタイヤ製造方法におけるタイヤケーシング成形工程の他の例を例示する説明図である。
［図６］本発明のタイヤ製造方法におけるタイヤケーシング成形工程のさらに他の例を例示する説明図である。
［図７］本発明により成形された未加硫タイヤを例示する半断面図である。
［図８］従来のタイヤケーシング成形工程の説明図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】  本発明において、タイヤケーシングの成形に使用するシート材は少なくともインナーライナーと、左右一対の細幅の貼付けシートと、カーカス層である。さらに、必要によりタイゴム層を使用する場合がある。【００１２】  上記シート材のうち、カーカス層は空気入りラジアルタイヤの骨格を形成するシート材であり、多数本の平行に引き揃えられたカーカスコードに未加硫のコートゴムを被覆して構成されている。カーカスコードは有機繊維コード及びスチールコードのいずれであってもよい。【００１３】  インナーライナーはシール層として空気入りタイヤの最内層に設けられるシート材であり、空気透過性の低いブチル系ゴムなどの未加硫ゴムシートが使用される。近年では、インナーライナー用のシート材に、タイヤの軽量化を目的として、ゴム材より薄くしても同程度の耐空気透過性を有する熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂／エラストマー組成物からなるフィルム材が使用されるものがある。フィルム材の厚さとしては、軽量化とシール性とをバランスさせる０．０２〜１．１ｍｍの範囲が好ましく使用される。このフィルム材をインナーライナーに使用する場合は、エアの抱き込みによる故障が顕著に現れやすくなるため、本発明を最も好ましく適用することができる。【００１４】  貼付けシートは、主としてビード部周りの補強のために挿入されるシート材である。この貼付けシートには、未加硫ゴムシートや、補強繊維織物を未加硫コートゴムで被覆したものなどが好ましく使用される。【００１５】  タイゴム層は、カーカス層とインナーライナーとの接着性が低い場合に接着強化用に使用されるシート材である。そのためタイゴム層には優れた接着性を有する未加硫ゴムシートが使用される。特に、インナーライナーに熱可塑性樹脂或いは熱可塑性樹脂／エラストマー組成物のフィルム材を使用する場合には、カーカス層との接着を強化するためタイゴム層を使用することが効果的である。さらに接着性を高めるために上記フィルム材に接着層を加えるようにしてもよい。【００１６】  本発明において、上述したシート材を使用して成形ドラム上に筒状のタイヤケーシングを成形する巻き付け方としては、これらシート材の巻付け順と組合せとに応じて次のＡ〜Ｃのようなタイプがある。
Ａ：（１）インナーライナー／（２）貼付けシート＋カーカス層
Ｂ：（１）インナーライナー／（２）貼付けシート＋タイゴム層／（３）カーカス層
Ｃ：（１）インナーライナー／（２）貼付けシート＋タイゴム層＋カーカス層【００１７】  ここで、「貼付けシート＋カーカス層」及び「貼付けシート＋タイゴム層」とは、それぞれ成形ドラムに巻き付ける前に、予め前者はカーカス層に左右一対の貼付けシートを貼り付けて一体化することを意味し、また後者はタイゴム層に左右一対の貼付けシートを貼り付けて一体化することを意味する。また、「貼付けシート＋タイゴム層＋カーカス層」とは、予めカーカス層にタイゴム層を重ねるように貼り付け、さらにタイゴム層に左右一対の貼付けシートを貼り付けて一体化することを意味する。このようにして、成形ドラムには（１）〜（３）の単位でシート材を圧着ローラで押圧しながら巻き付けを行うようにする。【００１８】  本発明で使用する成形ドラムとしては、上記貼付けシートの巻き付け位置に対応する箇所の外周面に帯状溝を形成したドラムを使用する。帯状溝の幅は貼付けシートを収納するに足る大きさであればよい。このように成形ドラム上に帯状溝を形成することにより、上記Ａ〜Ｃのいずれかのタイプでシート材を圧着ローラで押圧しながら成形ドラムに巻き付けると、貼付けシートを帯状溝に嵌まり込ませることにより成形ドラム上に貼付けシートの段差を消失させることができる。その結果、上記Ａのタイプの巻き付けの場合には、インナーライナーとカーカス層との間にエアを抱き込まないようになり、また上記ＢとＣのタイプの巻き付けの場合には、インナーライナーとタイゴム層との間にエアを抱き込まないようにすることができる。【００１９】  上記帯状溝の深さとしては、貼付けシートの厚さの０．３〜１．５倍が好ましく、さらに好ましくは０．７〜１．３倍にするとよい。帯状溝の深さが貼付けシートの厚さの０．３倍よりも小さいと、上述した帯状溝による効果を得ることが難しくなる。また、１．５倍よりも大きいと、逆に凹状の段差を生ずるようになるので好ましくない。【００２０】  また、本発明で使用する成形ドラムとして、外周面に弾性層を被覆した成形ドラムを使用するようにしてもよい。弾性層はポリウレタンなどの発泡樹脂を使用するとよい。このように成形ドラムの外周面に弾性層を被覆したことにより、シート材を圧着ローラで押圧しながら成形ドラムに巻き付けるとき、貼付けシートを弾性層に押し込ませるため成形ドラム上に貼付けシートの段差が消失し、シート間にエアを抱き込まないようにすることができる。【００２１】  弾性層の厚さとしては、貼付けシートの厚さの０．５〜５倍の範囲にするとよい。弾性層の厚さが、貼付けシートの厚さの０．５倍よりも小さいと、貼付けシートの段差を消失させることが難しい。また、弾性層の厚さが貼付けシートの厚さの５倍よりも大きくなると、成形ドラム表面の剛性低下により、シート材の巻き付けが不安定になり、好ましくない。【００２２】  シート材を成形ドラムに押圧する圧着ローラは、平滑な外周面を有するストレート状のローラであってもよいが、この好ましくは、多数の中空コロを支持軸上に並列支持し、かつそれら中空コロをそれぞれ独立に支持軸の半径方向に変位可能に構成したローラを使用するとよい。例えば、多数の重錘からなる中空コロを支持軸に並列に遊嵌支持し、それぞれの中空コロが支持軸の径方向に独立に変位可能になるように構成したローラとか、或いは支持軸に嵌合した軸受上に多数の中空コロを軸方向に並列に遊嵌支持し、かつその軸受と中空コロとの間にバネ或いはポリウレタンなどの発泡樹脂などの弾性体を介在させて弾性支持するように構成したローラなどを使用することができる。【００２３】  上記構成の圧着ローラにおいて、中空コロが支持軸に対して半径方向に変位可能な距離としては、特に限定されるものではないが、好ましくは貼付けシートの厚さの０．３〜１．５倍にすることが望ましい。また、中空コロは、軸方向の幅を５〜１０ｍｍに小さくしたものがよい。このように中空コロの幅を小さくしたことにより、個々の中空コロが小さな幅単位で貼付けシートを押圧するので、高い寸法精度で貼付けシートを帯状溝や弾性層に押し込むことが可能になる。中空コロの幅が１０ｍｍよりも大きいと、貼付けシートを帯状溝や弾性層に均一に押し込むことが難しくなり、また、中空コロの幅が５ｍｍよりも小さいと、中空コロの局部圧力が大きくなりすぎて、シート材に変形を生じさせるおそれがある。【００２４】  以下、図に示す実施形態を参照して本発明を具体的に説明する。【００２５】  図１は本発明におけるタイヤケーシング成形工程を例示し、前述した３通りのシート材の巻付けタイプＡ，Ｂ，Ｃのうち、タイプＡで筒状のタイヤケーシングを成形するようにしたものである。【００２６】  タイヤケーシングの成形装置は成形ドラム１と圧着ローラ２で構成されている。タイヤケーシングの成形は、成形ドラム１の軸方向の両外側にそれぞれビードコア６とビードフィラー７の組立体を待機させ、まずインナーライナー３を成形ドラム１の外周に圧着ローラ２で押圧しながら巻き付け、次いで、予め両端部内面に左右一対の細幅の貼付けシート５，５を貼りつけたカーカス層４を同じく圧着ローラ２で押圧しながら巻き付けるようにする。【００２７】  本発明に使用される成形装置は、成形ドラム１の外周に、上記貼付けシート５が巻き付けられる位置に対応して、帯状溝８，８がドラム周方向に沿って設けられている。そのため、カーカス層４を圧着ローラ２で押圧しながら成形ドラム１に巻き付けると、カーカス層４の内面に貼りつけられた貼付けシート５が帯状溝８に嵌まり込み、その貼付けシート５に起因する段差が成形ドラム１上から消失させられる。したがって、インナーライナー３とカーカス層４とは密着し、両シート間の貼付けシート５，５間の領域Ｇのエアが追い出され、エア溜まりが形成されなくなる。【００２８】  圧着ローラ２としては、図８に示すような表面が平滑なストレート状のローラであってもよい。しかし、図１に例示するように、多数の中空コロ９を支持軸１０に並列に遊嵌させ、各中空コロ９が独立に半径方向に変位可能であるように構成したローラを使用すると、上記エア溜まり防止効果を一層向上することができる。【００２９】  図１に示す圧着ローラ２は、図３に示すように、重錘作用を有する鋼などで製作された中空コロ９を支持軸１０に遊嵌させた構成になっている。シート材を押圧しないときは、図３（Ａ）のように、中空コロ９は支持軸１０に吊り下げられた状態になっている。しかし、シート材���押圧するときは、図３（Ｂ）のように、中空コロ９が支持軸１０の支持から離れてシート材の上に乗り、その自重によりシート材を押圧する。しかも、多数の中空コロ９は、互いに独立に上記作用を行うようになっているので、成形ドラム１に巻き付けられたシート材に凹凸があっても、それぞれ凹凸に応じて独立の押圧を行ってシート材間のエアを追い出すため、精度の高いエア溜まり防止作用を行うことができる。【００３０】  このように多数の中空コロ９で構成する圧着ローラ２としては、図４に示すような構造にすることもできる。図４の圧着ローラ２は、多数の中空コロ９が、それぞれ支持軸１０に回動自在に嵌合した軸受１１に対して複数箇所のバネ１２を介して弾性支持された構成になっている。この圧着ローラ２は、シート材を押圧しないときは、図４（Ａ）のように、中空コロ９は支持軸１０に同軸の状態に支持されている。しかし、シート材を押圧するときは、図４（Ｂ）のように、中空コロ９が支持軸１０の押圧力とバネ１２の弾性力とによりシート材を押圧する。図３の圧着ローラと同様に、多数の中空コロ９は、互いに独立に作用を行うため、成形ドラム１上のシート材に凹凸があっても、それぞれ凹凸を吸収して精度の高いエア溜まり防止作用を行うことができる。なお、中空コロ９を支持する弾性体としては、バネ１２の代わりにポリウレタンなどの発泡樹脂を配置しても同様の効果を得ることができる。【００３１】  本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、図１のタイヤケーシング成形工程で全てのシート材の巻き付けが完了すると、図２に示すように、最外周のカーカス層４の外径が、側部で待機していたビードコア６の内径とほぼ同じ大きさになるように成形ドラム１の径を拡大させる。そして、ビードコア６とビードフィラー７との組立体を、矢印で示すように貼付けシート５に対応する位置に嵌合するようにセットする。【００３２】  次いで、このようにビードコア６とビードフィラー７との組立体がセットされた筒状のタイヤケーシングは、成形ドラム１を縮径させて離脱させ、公知の第２成形工程の成形ドラムに移し代えられる。この第２成形工程では、公知の成形方法に従ってカーカス層４の両端部をビードコア６とビードフィラー７との組立体を包み込むようにターンアップさせ、さらに両サイド部にそれぞれサイドウォールゴムを巻き付ける。さらにタイヤケーシングのセンター部を膨径させ、その外周にベルト層とトレッドゴムとを貼りつけて、図７に示すような未加硫タイヤ７０を完成させる。なお、両サイド部のサイドウォールゴムは、上記のように第２成形工程で巻き付けずに、前工程の第１成形工程で巻き付けるようにしてもよい。【００３３】  図７に示す未加硫タイヤ７０は、最内層にインナーライナー３を有し、カーカス層４はその端部を貼付けシート５とともにビードコア６とビードフィラー７との組立体を包み込むように折り返されている。７１はサイドウォールゴム、７２はベルト層、７３はトレッドゴムである。このように成形された未加硫タイヤは加硫金型にセットして加硫成形することにより、製品タイヤを得ることができる。【００３４】  図５は、本発明におけるタイヤケーシング成形工程の他の実施形態を示す。【００３５】  ���の実施形態に使用される成形ドラム１は、帯状溝８がドラム端部に突き抜けるように形成されている。カーカス層４と貼付けシート５は、成形ドラム１の側方に突出するように巻き付けられる。このように成形ドラム１の端部から突出させたカーカス層４と貼付けシート５の端部は、鎖線で示すように内径側へ折り曲げられ、その折り曲げられた突出端部の表面にビードコア６とビードフィラー７との組立体を矢印の方向へ移動させて打ちつける。次いで、ビードコア６とビードフィラー７との組立体を包み込むようにカーカス層４と貼付けシート５の突出端部をターンアップさせ、さらにサイドウォールゴムを巻き付けてタイヤケーシング成形工程を完了する。【００３６】  このように成形されたタイヤケーシングは、成形ドラムから外された後、公知の第２成形工程に移送され、公知の成形方法に従ってベルト層、トレッドゴムなどが貼り付けられて未加硫タイヤに成形される。【００３７】  図６は、本発明におけるタイヤケーシング成形工程の更に他の実施形態を示す。【００３８】  この実施形態に使用される成形ドラム１は、ドラム外周に図１の実施形態で設けた帯状溝８の代わりに弾性層１５を被覆するように設けている。その弾性層１５の厚さとしては、好ましくは貼付けシート５の厚さの０．５〜５倍の範囲に設定される。圧着ローラ２は図１に使用されているものと同じ構成でよい。好ましくは多数の中空コロ９を支持軸１０に並列に支持したローラであるが、平滑な表面のローラを使用してもよい。【００３９】  この成形装置を使用して、成形ドラム１にインナーライナー３、左右一対の細幅の貼付けシート５，５及びカーカス層４を、前述した態様Ａのように圧着ローラ２で押圧しながら巻き付けると、貼付けシート５が弾性層１５に押し込まれることにより、成形ドラム１上に貼付けシート５の段差を消失させる。したがって、図１の場合と同様に、シート材間にエアが抱き込まれないようにすることができる。【００４０】  上述した図１，２，５及び６にそれぞれ示した実施形態は、いずれもシート材を成形ドラム１に巻付けタイプＡで巻き付ける場合について例示したが、本発明によれば巻付けタイプＢやＣで巻き付ける場合にも同様の効果が得られることは勿論である。また、本発明によれば、特にインナーライナーのシート材として、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂／エラストマー組成物の樹脂フィルムを使用する場合において顕著な効果を奏することができる。
【実施例１〜４】
【００４１】  タイヤサイズを１９５／６５Ｒ１５にし、インナライナー、貼付けシート及びカーカス層の各シート材を下記仕様にし、タイヤケーシング成形装置を図１の構造にすることを共通条件にし、成形ドラムに設けた帯状溝の幅×深さを表１に記載のように異ならせたタイヤケーシングを成形した後、それらタイヤケーシング毎の未加硫タイヤを成形し、加硫成形することにより４種類の空気入りラジアルタイヤを１００本づつ製造した（実施例１〜４）。
【００４２】  また、上記と同一のシート材を使用し、図８の従来の成形装置を使用してタイヤケーシングを成形した後、それらタイヤケーシング毎の未加硫タイヤを成形し、加硫成形して上記と同一タイヤサイズの空気入りラジアルタイヤを１００本製造した（従来例）。
【００４３】  上記５種類のタイヤのインナライナー内に発生したエア溜まりを下記の方法で検査し、それぞれエア溜まりが発生した不良タイヤの本数を調べたところ、表１の結果を得た。
インナライナー：
ポリアミド系樹脂／エラストマー組成物のフィルム（厚さ：０．１ｍｍ）
貼付けシート：
ナイロン織物のゴム引きシート（幅×厚さ：４０ｍｍ×２ｍｍ）
カーカス層：
ポリエステルカーカスコードのゴム引きシート
【００４４】  ［エア溜まりの検査方法］
インナーライナー内のエア溜まりが加硫後に熱膨張によりインナーライナーの表面に凸部になった状態のものを視覚で確認する方法によった。この凸部がインナーライナー表面に１個でも発生していると、そのタイヤを不良タイヤとして計数した。
【００４５】
【表１】
2004103688.tif 000003
【００４６】実施例５，６
実施例１〜４におけるタイヤケーシング成形装置を、図６のタイヤケーシング成形装置に代えた点だけを異ならせ、かつ該タイヤケーシング成形装置の成形ドラムに被覆した弾性層を厚さ２ｍｍの発泡ポリウレタンにした場合（実施例５）と、厚さ１０ｍｍの発泡ポリウレタンにした場合（実施例６）との２種類の空気入りラジアルタイヤを１００本づつ製造した。
【００４７】  上記２種類のタイヤのインナライナー内に発生したエア溜まりの有無を検査し、それぞれエア溜まりを発生した不良タイヤの本数を調べたところ、表２の結果を得た。
【００４８】
【表２】
2004103688.tif 000004
【００４９】実施例７，８
実施例２のタイヤケーシング成形装置において圧着ローラを平滑なストレートロールに
置き換えた以外は、実施例２と同一条件にして空気入りラジアルタイヤを１００本製造した（実施例７）。
【００５０】  また、実施例５のタイヤケーシング成形装置において圧着ローラを平滑なストレートロールに置き換えた以外は、実施例５と同一条件にして空気入りラジアルタイヤを１００本製造した（実施例８）。
【００５１】  上記２種類のタイヤのインナライナー内に発生したエア溜まりの有無を検査し、それぞれエア溜まりを発生した不良タイヤの本数を調べたところ、表３の結果を得た。
【００５２】
【表３】
2004103688.tif 000005
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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2004103688.tif 000015
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