(57)【要約】本熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法は、円周上に沿って配置され各々が直径方向に進退自在の複数のコア片からなり、それらコア片を直径方向に拡げた状態で、その各コア片の外面が円筒面の一部を形成するコアを用いる。そのコアの各コア片を直径方向に拡げた状態で、熱可塑性樹脂紐の端部を固定し、次いでコアを回転することにより熱可塑性樹脂紐をコア外周に複数回巻いた後、そのコアに巻かれた複数層の熱可塑性樹脂紐にホーンを介して超音波振動を与える。これより発生する摩擦熱による熱融着によって複数層の熱可塑性樹脂紐を連結した後、熱可塑性樹脂紐を連続的に巻くことにより巻体を製造する方法であり、ホーンを熱可塑性樹脂紐に挿入し、溶融しながら掘削することにより、複数層の熱可塑性樹脂紐を連結する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円周上に沿って配置され各々が直径方向に進退自在の複数のコア片からなり、それらコア片を直径方向に拡げた状態で、その各コア片の外面が円筒面の一部を形成するコアを用い、そのコアの各コア片を直径方向に拡げた状態で、熱可塑性樹脂紐の端部を固定し、次いでコアを回転することにより熱可塑性樹脂紐をコア外周に複数回巻いた後、そのコアに巻かれた複数層の熱可塑性樹脂紐にホーンを介して超音波振動を与え、これより発生する摩擦熱による熱融着によって当該複数層の熱可塑性樹脂紐を連結した後、熱可塑性樹脂紐を連続的に巻くことにより巻体を製造する方法において、上記ホーンを当該熱可塑性樹脂紐に挿入し、溶融しながら掘削することにより、当該複数層の熱可塑性樹脂紐を連結することを特徴とする熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項２】
上記各コア片の外面側に溝を形成するとともに、この溝を覆う上記複数層の熱可塑性樹脂紐に上記ホーンを挿入し、当該複数層の熱可塑性樹脂紐を溶融しながら掘削することにより、上記溝を覆う当該複数層の熱可塑性樹脂紐を貫通する貫通孔を形成することを特徴とする請求の範囲第１項に記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項３】
上記ホーンの当接部は上記複数層の熱可塑性樹脂紐の外周面とすることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項４】
連結すべき上記複数層の熱可塑性樹脂紐を２層とすることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第３項のいずれかに記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項５】
上記ホーンの先端面を平面とすることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第４項のいずれかに記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項６】
上記ホーンの形状を円筒形とするとともに、その直径を１ｍｍ以下とすることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第５項のうち、いずれかに記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項７】
上記ホーンを、上記複数層の熱可塑性樹脂紐のうち外周の一層に挿入するとともに、当該１層の熱可塑性樹脂紐の厚みに達しない深さとする挿入深さまで挿入することにより、当該熱可塑性樹脂樹脂紐を溶融しながら掘削することを特徴とする請求の範囲第１項に記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項８】
上記挿入深さを、上記一層の当該熱可塑性樹脂紐の厚みの４／５以下とすることを特徴とする請求の範囲第７項に記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項９】
連結すべき上記複数層の熱可塑性樹脂紐を２層とすることを特徴とする請求の範囲第７項または第８項のいずれかに記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項１０】
上記ホーンの先端面を平面とすることを特徴とする請求の範囲第７項乃至第９項のいずれかに記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【請求項１１】
上記ホーンの形状を円筒形とするとともに、その直径を２ｍｍ以下とすることを特徴とする請求の範囲第７項乃至第１０のうち、いずれかに記載の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法に関し、詳しくは、巻心のない熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法に関する。
【背景技術】  巻心のない熱可塑性樹脂紐の巻体を製造する方法としては、特開２０００−３４４４２２公報に開示されたものがある。この方法では、コイル内側の重ね合わせた樹脂紐に貫通孔を設け、この貫通孔の周縁部を融合することにより、樹脂紐を連結する。このように貫通孔を形成して、融合する方法としては、巻取り工程の途中で、加熱針を用いコイル中心側から直径方向に貫通・融合させる方法や、超音波溶接法によるものなどが開示されている。
加熱針を用いた方法では、第１５図に示すように、加熱針１０９を紐１１０内側から貫通さる。この方法では、溶け出した溶融樹脂１０３が貫通孔１０１の周辺部の隙間１０５に入り込む。また、不貫通部１０７が形成されやすい。この方法においては、適切な接合強度（剥離強さ）を得るために、生産雰囲気温度、挿入時間、ヒーター温度などの多くの変動要因を適切に管理する必要がある。
一方、超音波溶接法は、第１６図に示すように、ホーン１１４とアンビル１１６の間に紐１１０を２枚以上挟み込んだ状態で、ホーン１１４により紐１１０に超音波振動を与え、この振動による摩擦熱で溶融接合部１１２を形成する。この方法で用いるホーン１１４については、ホーン１１４が紐１１０と接触する面積が大きい場合には、接合強度が大き過ぎてリールからの紐繰り出し時に紐が剥離せず、最後まで使用できない。一方、この面積を小さくした場合には、剥離強度は小さくなり、紐繰り出し時に紐は容易に剥離できるものの、延伸繊維化層をなす紐１１０の溶接接合部１１２の界面において繊維化された樹脂が引っ張り出されるため、スムーズな繰り出しができない。従って、超音波溶接法を用いる場合、こうした観点を考慮にいれた構成を構築する必要がある。
また、こうしたアンビルを備えた構成では、第９図及び第１０図にあるように、ホーン１２４あるいはホーン１３４によって押された樹脂１０３が、挿入されたホーンの体積分、紐１１０…１１０間に入り込む。この入り込んだ樹脂１０３は、剥離強度が過度となる要因であることから、アンビルのない構成が望まれる。
一方、アンビルがない構成、例えば、第１１図に示すような内側からホーン１３４を挿入する構成は、ホーンや発振機が小型化できれば可能である。しかし、ホーン１３４の挿入深さの調整が必要であるため、外側からホーンを挿入する構成がむしろ好ましい。また、紐が３層以上である場合、溶融部と延伸繊維層をなす紐との間に界面６１が形成されやすい点も考慮する必要がある。
さらに、ホーンの先端形状は、第１２図に示すように丸い場合、ホーン１１５に押された樹脂は紐１１０…１１０間に入り込みやすくなる。この観点から、ホーンの先端形状はフラットであることが望ましいといえる。
梱包に用いられる熱可塑性樹脂紐において、その梱包物が重量物である場合、ポリエステル製紐がこれに使用される。このポリエステル製紐は、当然ながら、こうした梱包物の重量に耐え得ることが重要になる。
つまり、熱可塑性樹脂紐のコアレス巻体は、例えば、ポリプロピレン製紐、ポリエステル製紐などが用いられるが、それぞれの素材の特性及び用途を考慮した構成が望まれる。以下にこの素材の特性及び梱包紐として使用する場合の問題点を説明する。
下記表１は、ポリプロピレン製紐とポリエステル製紐のそれぞれの特性を示す。なお、この各紐の貫通孔径ｄは１ｍｍ、紐幅ｗは１５．５ｍｍである。第１３図は、表１に示すポリプロピレン製熱可塑性樹脂紐の特性を説明するための図であり、第１４図は、表１に示すポリエステル製熱可塑性樹脂紐の特性を説明するための図である。
熱可塑性樹脂紐に貫通孔の周縁部を融合し、接合させる方法を適用した場合、ポリプロピレン製熱可塑性樹脂紐では、表１に示すように、１ｍｍ（孔径ａ）／１５．５ｍｍ（バンド幅ｂ）分の強度が低下するのに対し、ポリエステル製紐は（１ｍｍ以上／１５．５ｍｍ）分の強度が低下し、孔径以上に強度が低下する。つまり、ポリプロピレン製熱可塑性樹脂紐では、延伸することにより、長手方向（第１３図中、Ｌ方向）に繊維化が進んでいるため、幅方向に裂けることはない。これに対し、ポリエステル製紐では、延伸しても長手方向に顕著な繊維化が進まないため、幅方向のノッチ強さが低い。その結果、第１４図に示すように、幅方向に裂けやすい。従って、ポリエステル製熱可塑性樹脂紐を完全に貫通させる方法を用いた巻体では、重量梱包物を梱包機によって引き締めを行なう時や重量梱包物の輸送時に紐が破断する虞がある。
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本発明では、上記した従来技術を鑑み、熱可塑性樹脂紐のコアレス巻体の内面の巻き崩れがなく、使用時には紐表面からの糸引きや紐の縦裂けが発生しない熱可塑性樹脂紐のコアレス巻体の製造方法を提供することを第１の目的とする。さらに、熱可塑性樹脂紐としてポリエステル製紐を適用した場合、引張強度の低下が少なく、かつ適度な剥離強さを得ることができるコアレス巻体を実現し、これにより、紐を梱包機リールからスムーズに引き出すことができるコアレス巻体を製造する方法を提供することを第２の目的とする。
【発明の開示】
上記目的を達成するために、本発明の熱可塑性樹脂紐の巻体の製造方法は、円周上に沿って配置され各々が直径方向に進退自在の複数のコア片からなり、それらコア片を直径方向に拡げた状態で、その各コア片の外面が円筒面の一部を形成するコアを用い、そのコアの各コア片を直径方向に拡げた状態で、熱可塑性樹脂紐の端部を固定し、次いでコアを回転することにより熱可塑性樹脂紐をコア外周に複数回巻いた後、そのコアに巻かれた複数層の熱可塑性樹脂紐にホーンを介して超音波振動を与え、これより発生する摩擦熱による熱融着によって当該複数層の熱可塑性樹脂紐を連結した後、熱可塑性樹脂紐を連続的に巻くことにより巻体を製造する方法において、上記ホーンを当該熱可塑性樹脂紐に挿入し、溶融しながら掘削することにより、当該複数層の熱可塑性樹脂紐を連結することによって特徴づけられる。
この構成において、上記各コア片の外面側に溝を形成したコア片を用いるとともに、この溝を覆う当該複数層の熱可塑性樹脂紐を貫通する貫通孔を、上記ホーンを挿入して当該複数層の熱可塑性樹脂紐を溶融しながら掘削することにより形成する構成としてもよい。
この構成では、複数層の熱可塑性樹脂紐をホーンが貫通することにより、延伸繊維層が分断され、糸引きが生じない。
さらに、上記構成において、上記ホーンの当接部は上記複数層の熱可塑性樹脂紐の外周面とし、熱可塑性樹脂樹脂紐の外周側から内面側に溶融しながら掘削してもよい。
この構成とすれば、例えば第４図に示すように、接合に必要な樹脂量の樹脂１３のみが紐１１ａと紐１１ｂの間に残り、不要な余剰樹脂１３ａはコア片の溝内に押し出され、紐１１の内側に排出される。
上記構成において、貫通孔を形成する方法では、上記ホーンの形状を円筒形とするとともに、その直径を１ｍｍ以下とすることが好ましい。これは、紐の剥離強さがホーンの周の長さが長くなるほど強くなるため、直径が１ｍｍを超えると紐が裂けやすくなることによる。
さらに、上記の貫通孔を形成する構成に替え、上記ホーンを、上記複数層の熱可塑性樹脂紐のうち外周の一層に挿入するとともに、当該１層の熱可塑性樹脂紐の厚みに達しない深さとする挿入深さまで挿入することにより、当該熱可塑性樹脂樹脂紐を溶融しながら掘削する構成としてもよい。
この構成では紐に貫通孔が空いていないので、引張強度の低下が少なく、かつ適度な剥離強さも得られる。
さらに、この構成では、引張強度の観点から、上記挿入深さを、上記一層の当該熱可塑性樹脂紐の厚みの４／５以下とすることがより好ましい。
この構成において、上記ホーンの形状を円筒形とするとともに、その直径を２ｍｍ以下とすることが好ましい。これは、直径を２ｍｍとした場合、剥離強さの上限に対応することによる。
以上の構成、すなわち貫通孔を形成する構成及び貫通孔を形成しない構成のいずれにおいても、連結すべき上記複数層の熱可塑性樹脂紐を２層とすることが好ましい。これは、３層以上の熱可塑性樹脂紐に対して連結処理を行なうと、溶融部と延伸繊維層をなす紐との間に界面が形成されやすくなるため、これを回避することによる。
また、ホーンの先端面を平面とすることが好ましい。このような構成とすれば、溶融体積が略一定となり、しかも紐間に入り込む樹脂は少なく、溶着部が安定して形成される。また余剰樹脂を効率よく排出できる。
【図面の簡単な説明】  第１図は、本発明の第１の実施形態の要部の構成を経時的に説明するための図である。
第２図は、本発明の第１の実施形態において、そのホーンが熱可塑性樹脂紐を貫通した状態を示す断面図である。
第３図は、本発明の実施形態に適用されるホーンを示す図である。
第４図は、本発明の第１の実施形態の作用説明図である。
第５図は、本発明の第１の実施形態の巻体の製造方法を経時的に示す図である。
第６図は、本発明の第２の実施形態の要部の構成を経時的に説明するための図である。
第７図は、本発明の第２の実施形態の作用・効果を説明するためのデータを示す図である。
第８図は、本発明の第２の実施形態の作用・効果を説明するための比較データを示す図である。
第９図は、アンビルを備えた超音波溶接法において、ホーン形状を針状とした構成を説明するための図である。
第１０図は、アンビルを備えた超音波溶接法において、ホーン形状を円筒状とした構成を説明するための図である。
第１１図は、アンビルを備えていない超音波溶接法において、熱可塑性樹脂紐を３層とした場合の製造方法を説明するための図である。
第１２図は、超音波溶接法において、先端形状が丸いホーンが適用された場合を説明するための図である。
第１３図は、ポリプロピレン製熱可塑性樹脂紐の特性を説明するための図である。
第１４図は、ポリエステル製熱可塑性樹脂紐の特性を説明するための図である。
第１５図は、従来の加熱針を用いた熱可塑性樹脂紐の製造方法を説明するための図である。
第１６図は、従来の超音波溶接法を用いた熱可塑性樹脂紐の製造方法を説明するための図である。
【発明を実施するための最良の形態】  本発明の実施形態の製造方法によって製造される巻体は、中空部が形成された状態で、熱可塑性樹脂紐が複数巻かれてなる。この熱可塑性樹脂紐は、５倍〜１０倍程度延伸されて引張強度が著しく向上されたポリプロピレンのオレフィン系樹脂からなり、熱可塑性樹脂紐の幅が１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度、厚みが０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度のものが通常よく用いられる。熱可塑性樹脂としては、延伸により引張強度が向上するものであればよく、例えば、ポリエステルやポリアミド等であってもよい。こうした熱可塑性樹脂紐を１０００ｍ〜２５００ｍ程度巻かれた状態で１個の巻体とされる。この巻体の寸法は、幅１００ｍｍ〜２５０ｍｍ、内径２００ｍｍ〜４１０ｍｍ、外径３００ｍｍ〜６５０ｍｍ、重量１０ｋｇ〜２５ｋｇ程度となされている。この熱可塑性樹脂紐が巻心のない状態でコイル状に多数回巻かれた巻体は、その巻き始め端部近傍で重ね合わされた熱可塑性樹脂紐は相互に連結されて、ループ体を形成する。
以下、上記ループ体を形成する工程で超音波用溶接法を用いた実施形態を図面に基づいて説明する。
＜第１の実施形態＞
第１図は本発明の第１の実施形態の要部の構成を経時的に説明するための図、第２図は、本発明の第１の第１の実施形態において、そのホーンが熱可塑性樹脂紐を貫通した状態を示す断面図、第３図は、本発明の実施形態に適用されるホーンを示す図、第４図は、本発明の第１の実施形態の作用説明図、第５図は、本発明の第１の実施形態の巻体の製造方法を経時的に示す図である。
この製造方法では、コア２と超音波溶接機１を用いて、熱可塑性樹脂紐１１の巻回を行う。この超音波溶接機１には、第３図に示すような円筒形をなすホーン１０が設けられている。このホーン１０の先端１０ａは平面をなし、直径は１ｍｍ以下が望ましい。これは、本実施の形態では、直径が大きいほど、周の長さが長くなり、剥離強さが強くなることによる。つまり、ホーン１０の直径が１ｍｍを超えると熱可塑性樹脂紐が裂けやすくなることによる。ホーン１０はチタン合金からなり、耐久性に優れている。
以下に、本製造方法を説明する。
まず、第５図（ａ）に示すように、コア２は、円周上に沿って配置され、各々が直径方向（Ｓ方向）に進退自在の４つのコア片２２…２２からなり、それらコア片２２…２２を直径方向に拡げた状態では、その各コア片２２…２２の外面が円筒面の一部を形成する構造となっている。各コア片２２…２２として、それぞれ外面側に溝２１を設けたコア片を用いる。第１図及び第２図に示すように、溝２１の空洞部２４は、超音波溶接機１のホーン１０が熱可塑性樹脂紐１１を貫通した際、そのホーン１０の先端部分が収容される大きさを有し、ホーン先端受け部を構成している。また、この超音波溶接機１には、その先端部を覆うカバー３が設けられている。
次に、第５図（ｂ）に示すように、コア片２２…２２を直径方向に拡げ、これらのコア片２２…２２を略同一円周上に配置する。その後、コア片２２…２２の間隙のうち１か所の間隙２６に、熱可塑性樹脂紐１１の端部を紐止め２８により挟んで固定し、矢印Ｔ方向に回転させて熱可塑性樹脂紐１１を２層となるようコイル状に複数回重ねて巻く。その後、第１図（ａ）〜（ｃ）に詳細に示すように、超音波溶接機１のホーン１０の先端を、そのコア２に巻かれた２層の熱可塑性樹脂紐（１１ａ，１１ｂ）の溝２１を覆う位置かつ外側の熱可塑性樹脂紐（１１ｂ）の外周面から押し当てた状態で、超音波振動（１５〜６０ｋＨｚ）を与え、２層の熱可塑性樹脂紐（１１ａ，１１ｂ）にホーン１０を挿入し、２層の熱可塑性樹脂紐（１１ａ，１１ｂ）を溶融しながら掘削して貫通孔１１ｃを形成する。貫通孔１１ｃを形成することにより、２層の熱可塑性樹脂紐１１の延伸繊維層が分断され、糸引きが生じない。
また、第１図（ｃ）（ｄ）に示すように、接合に必要な樹脂量の樹脂１３のみが熱可塑性樹脂紐１１ａと熱可塑性樹脂紐１１ｂの間に残り、不要な余剰樹脂１３ａはコア片の溝２１内に押し出され、熱可塑性樹脂紐１１の内側に排出される。以上の工程により、２層の熱可塑性樹脂紐１１を溶融接合して、連結する。
さらに、第１図（ｅ）に示すように、ホーン１０を貫通孔１１ｃから引き出して元の位置に戻す。
この後、コア２をわずかに回転させ、第５図（ｃ）〜（ｅ）の各図に示すように、２層の熱可塑性樹脂紐１１の異なる位置にそれぞれ超音波溶接機１のホーン１０の先端を押し当てて、上記と同様、２層の熱可塑性樹脂紐１１ａ，１１ｂを溶融接合して、連結する。
このように熱可塑性樹脂紐１１の異なる位置の複数箇所を溶融接合した後、第５図（ｆ）に示すように、コア２を矢印Ｔ方向に回転させることにより、所定長さの熱可塑性樹脂紐１１をコイル状に巻く。これにより第５図（ｇ）に示すように、巻体９０が完成する。その後、コア２を矢印Ｖ方向に後退させ閉じることにより、完成した巻体９０を取り出す。
＜第２の実施形態＞
この実施形態では、重量物の梱包に使用される樹脂紐としてポリエステル製紐を用いた場合の、コアレス巻体の製造方法について説明する。
上記したように、ポリエステル製紐は、ポリプロピレン製紐のように、長手方向に繊維化が進まない特性をもつので、幅方向に裂けやすい。こうしたポリエステル製紐では、第５図に示した製造工程において、超音波溶接機１を用いて溶接する方法が異なる。ここで用いるホーン１０は、その形状が円筒形であり、その先端面を平面としている。また、剥離強度の上限を考慮して、ホーン１０の直径を２ｍｍ以下としている。このようなホーン１０を備えた超音波溶接機１を用いる。第６図に、第２の実施形態の要部の構成を経時的に説明するための図を示す。また、この溶接工程以外は、第１の実施形態と同様であるので、説明は省略する。
この実施形態では、第６図（ａ），（ｂ）に示すように、超音波溶接機１のホーン１０の先端を、そのコア２に巻かれた熱可塑性樹脂紐１１ｂの外周面から押し当てた状態で、超音波振動（１５〜６０ｋＨｚ）を与え、１層目の熱可塑性樹脂紐１１ｂにのみホーン１０を挿入する。このホーン１０の挿入深さｈは、熱可塑性樹脂紐１１ｂの厚みの４／５以下とすることが、引張り強度の面から望ましい。さらに、第６図（ｃ）に示すように、ホーン１０を挿入孔１１ｄから引き出して元の位置に戻す。
以上の工程により、熱可塑性樹脂紐１１ａ，１１ｂ間に溶融接合部１９が形成される。
以上の接合工程を、第１の実施形態同様、各コア片２２…２２で行った後、第５図（ｆ）に示すように、コア２を矢印Ｔ方向に回転させることにより、所定長さの熱可塑性樹脂紐１１をコイル状に巻く。これにより第５図（ｇ）に示すように、巻体９０が完成する。その後、コア２を矢印Ｖ方向に後退させ閉じることにより、完成した巻体９０を取り出す。
図７に、第２の実施形態による製造方法において、熱可塑性樹脂紐の厚みに対するホーンの挿入深さの割合と、引張り強さ保持率及び剥離強さの関係を示す。
ポリエステル製紐の自動梱包機における溶着部引張強さは、素材強さの約９０％程度であり、実用上必要な引張り強さ保持率は９０％以上と考えられる。また、剥離強さは、巻体の巻き崩れがないよう２００ｇｆ以上、１５００ｇｆ以下とすれば問題がなく好ましい。この観点から、上記の第２の実施形態による製造方法では、熱可塑性樹脂紐の厚みに対するホーンの挿入深さの割合を０．８以下としており、かつ０．３５以上であれば、引張り強度の低下が少なく、かつ適度な剥離強さであることが証明されている。
一方、第２の実施形態による製造方法において、熱可塑性樹脂紐に貫通孔を設けた場合、ホーン径と引張り強さ保持率及び剥離強さの関係を示した図８から明らかなように、ホーン径によって適度な剥離強さは得られるものの、引張り強さ保持率の低下が著しく、実用に則しない。
特に、ホーン径が０．５ｍｍを用いる場合には、引張り強さ保持率及び剥離強さに関し、満足する値は全く得られない。
以上の実施形態に用いたホーン１０は、チタン合金からなる構成を採用したが、これに限ることなく、例えば鉄などの材質からなるものでもよい。
【産業上の利用可能性】  以上のように、本発明にかかる熱可塑性樹脂紐のコアレス巻体の製造方法は、熱可塑性樹脂紐のコアレス巻体の内面の巻き崩れがなく、使用時には紐を梱包機リールからスムーズに引き出すことができ、紐表面からの糸引きや紐の縦裂けが発生しない熱可塑性樹脂紐のコアレス巻体を製造できる。さらに、熱可塑性樹脂紐としてポリエステル製紐を適用した場合においても、引張強度の低下が少なく、かつ適度な剥離強さを得ることができるコアレス巻体を製造できる。従って、熱可塑性樹脂紐の巻体最終部分まで使用が可能になり、経済的である。また、本発明の製造方法を、熱可塑性樹脂紐の材質によって適宜適用することにより、梱包対象を重量物とした場合にも対応できる点で有用である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【国際調査報告】
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