(57)【要約】本発明の目的は、未硬化樹脂の再利用を容易にすることである。本発明の他の目的は、光硬化性材料に対してマスク材の定着性を向上させることである。  本発明は、第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂の硬化方法に関している。第１成分は、第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものである。第１成分としては、例えば、ゾルゲル変換型の光重合性材料である。第２成分としては、例えば、光重合開始剤である。この方法は、次のステップを有する。（１）第１成分１１・２１における、硬化対象部位に、第２成分１２・２２を供給するステップ。（２）硬化対象部位を露光することにより、硬化対象部位における第１成分を硬化させて、硬化部１３・２３を得るステップ。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂の硬化方法であって、前記第１成分は、前記第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものであり、さらに、以下のステップを有することを特徴とする硬化方法：
（１）前記第１成分および前記第２成分の一方における、硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（２）前記硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させるステップ。
【請求項２】
前記第１成分は、光重合性材料であることを特徴とする請求項１記載の硬化方法。
【請求項３】
前記光重合性材料は、光重合性ポリマーおよび／または光重合性モノマーであることを特徴とする請求項２記載の硬化方法。
【請求項４】
前記光重合性材料は、ゾルゲル変換型のものであることを特徴とする請求項２記載の硬化方法。
【請求項５】
前記第２成分は、光重合開始剤であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の硬化方法。
【請求項６】
前記ステップ（１）において前記硬化対象部位に供給される前記他方の成分は色を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の硬化方法。
【請求項７】
前記他方の成分は、着色により前記色を有することを特徴とする請求項６に記載の硬化方法。
【請求項８】
前記着色は染料により行われていることを特徴とする請求項７に記載の硬化方法。
【請求項９】
第１成分と第２成分とを有する樹脂の硬化方法であって、前記第１成分は、前記第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものであり、さらに、以下のステップを有することを特徴とする硬化方法：
（１）前記第１成分および前記第２成分の一方における、硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（２）前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させるステップ。
【請求項１０】
第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂を用いた樹脂成型品の製造方法であって、前記第１成分は、前記第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものであり、さらに、以下のステップを有することを特徴とする製造方法：
（１）前記第１成分および前記第２成分の一方における、硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（２）前記硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させて、第ｎ層を成形するステップ；
（３）前記第ｎ層の表面に、前記第１成分および前記第２成分の一方を再び供給するステップ；
（４）前記ステップ（３）における前記一方の硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（５）前記ステップ（４）における硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させて、第ｎ＋１層を成形するステップ。
【請求項１１】
前記ステップ（１）または前記ステップ（４）における供給は、インクジェット、エアブラシ、スタンプまたは筆のいずれかによって行われることを特徴とする請求項１０記載の製造方法。
【請求項１２】
第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂を用いた樹脂成型品の製造方法であって、前記第１成分は、前記第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものであり、さらに、以下のステップを有することを特徴とする製造方法：
（１）前記第１成分における硬化対象部位に、前記第２成分を供給することにより、第ｎ層を形成するステップ；
（２）前記第ｎ層の上面に前記第１成分を供給し、ついで前記第１成分の硬化対象部位に前記第２成分を供給することにより、第ｎ＋１層を形成するステップ；
（３）前記第ｎ層および第ｎ＋１層における硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させるステップ。
【請求項１３】
前記ステップ（１）において前記第２成分を供給した後、前記ステップ（３）における露光までの間に、前記第２成分が前記第１成分に対して浸透するための待ち時間が存在することを特徴とする請求項１２に記載の製造方法。
【請求項１４】
前記第ｎ層における前記第２成分の濃度または供給量は、前記第ｎ＋１層における濃度または供給量よりも少ないことを特徴とする請求項１３に記載の製造方法。
【請求項１５】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の硬化方法により硬化された樹脂。
【請求項１６】
請求項１０〜１４のいずれか１項に記載の製造方法により製造された樹脂成型品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、樹脂の硬化方法および樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  本発明者は、下記特許文献１に記載された光造形法を提案した。この方法では、光硬化性材料の表面にマスク材を供給し、ついで、光硬化性材料を露光する。これにより、マスク材を供給していない部分（露光部分）における光硬化性材料を硬化させることができる。【０００３】  しかしながら、この方法においては、光硬化性材料の表面に対して高い定着性を有するマスク材の調整が難しい。さらに、この方法では、光硬化性材料における未硬化部分（マスク材を供給した部分）にマスク材が混入するので、未硬化樹脂を回収して再利用することが難しい。
【特許文献１】国際公開第０１／０１０６３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  本発明は、前記の事情に鑑みてなされたものである。本発明の目的の一つは、未硬化樹脂の再利用を容易とすることである。本発明の他の目的は、光硬化性材料に対してマスク材の定着性を向上させることである。本発明におけるさらに他の目的は、樹脂成型品の成形時間を短縮して高速成形を可能とすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  本発明の硬化方法は、第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂の硬化方法である。前記第１成分は、前記第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものである。この方法は、さらに、以下のステップを有する：
（１）前記第１成分および前記第２成分の一方における、硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（２）前記硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させるステップ。【０００６】  前記第１成分は、例えば光重合性材料である。この光重合性材料は、例えば、光重合性ポリマーおよび／または光重合性モノマーである。また、この光重合性材料は、ゾルゲル変換型のものであってもよい。
前記第２成分は、例えば、光重合開始剤である。
前記した硬化方法におけるステップ（１）において、硬化対象部位に供給される他方の成分は色を有していてもよい。この他方の成分は、着色により前記色を有していてもよい。この着色は、例えば染料により行われる。【０００７】  本発明の硬化方法は、つぎのような構成であってもよい。すなわち、この方法は、第１成分と第２成分とを有する樹脂の硬化方法であって、前記第１成分は、前記第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものである。この方法は、さらに、以下のステップを有する：
（１）前記第１成分および前記第２成分の一方における、硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（２）前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させるステップ。【０００８】  本発明に係る樹脂成型品の製造方法においては、第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂を用いる。前記第１成分は、前記第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものである。この製造方法は、さらに、以下のステップを有する：
（１）前記第１成分および前記第２成分の一方における、硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（２）前記硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させて、第ｎ層を成形するステップ；
（３）前記第ｎ層の表面に、前記第１成分および前記第２成分の一方を再び供給するステップ；
（４）前記ステップ（３）における前記一方の硬化対象部位に、他方を供給するステップ；
（５）前記ステップ（４）における硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させて、第ｎ＋１層を成形するステップ。【０００９】  前記製造方法において、前記ステップ（１）または前記ステップ（４）における供給は、例えば、インクジェット、エアブラシ、スタンプまたは筆のいずれかによって行うことができる。【００１０】  本発明に係る、第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂を用いた樹脂成型品の製造方法は、以下のステップを有する構成であっても良い。ここにおいて、第１成分は、第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものである。
（１）前記第１成分における硬化対象部位に、前記第２成分を供給することにより、第ｎ層を形成するステップ；
（２）前記第ｎ層の上面に前記第１成分を供給し、ついで前記第１成分の硬化対象部位に前記第２成分を供給することにより、第ｎ＋１層を形成するステップ；
（３）前記第ｎ層および第ｎ＋１層における硬化対象部位を露光することにより、前記硬化対象部位における前記第１成分を硬化させるステップ。
この製造方法におけるステップ（１）において第２成分を供給した後、前記ステップ（３）における露光までの間に、前記第２成分が前記第１成分に対して浸透するための待ち時間を設定することもできる。
この製造方法において、前記第ｎ層における前記第２成分の濃度または供給量を、前記第ｎ＋１層における濃度または供給量よりも少なくすることができる。【００１１】  本発明に係る樹脂は、前記したいずれかの硬化方法により硬化されたものである。【００１２】  本発明に係る樹脂成型品は、前記したいずれかの製造方法により製造されたものである。
【発明の効果】
【００１３】  本発明によれば、未硬化樹脂の再利用を容易とすることができる。また、本発明によれば、光硬化性材料に対してマスク材の定着性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係る樹脂の硬化方法および樹脂成形品の製造方法を以下に説明する。ただし、樹脂の硬化方法については、樹脂成型品の製造方法の一部として説明する。【００１５】  （装置の概要）
まず、この方法に用いる装置の概要を説明する。この装置は、前記特許文献１の図２に記載されているように、従来から知られているものである。この装置は、エレベータ１と、発光部２と、波長選択フィルタ３とを備えている。【００１６】  エレベータ１は、その上面に、硬化すべき樹脂が載せられるものである。エレベータ１は、その上面の位置を任意の高さに調節できるようになっている。【００１７】  発光部２は、光硬化性樹脂が硬化できるような波長を含む光（例えば紫外線）をエレベータ１に向けて照射するものである。発光部２としては、例えば、高圧水銀ランプなどの紫外線ランプを用いることができるが、これに限らず、例えば紫外線レーザなど、他の光源を用いることもできる。【００１８】  波長選択フィルタ３は、発光部２から発せられる光のうち、不要な波長の光を減衰させるものである。ただし、発光部２からの光の波長帯域が十分に狭い場合（例えばレーザを発光部として用いた場合）には、フィルタ３を省略することもできる。【００１９】  （使用する樹脂）
つぎに、この方法に用いる樹脂について説明する。この樹脂は、第１成分と第２成分とを有している。第１成分とは、第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものをいう。ここで「光硬化性を強化」とは、例えば次のいずれかの状態となることを意味する。
（１）単独では光硬化性を有しないものに光硬化性を持たせること
（２）単独でも光硬化性を有するものの光硬化速度や硬化後の硬度を向上させること。【００２０】  より具体的には、第１成分とは、例えば、光重合性材料（重合型の光硬化性材料において、光重合開始剤を含まないもの）である。光重合性材料とは、一般には、光重合性ポリマーおよび／または光重合性モノマーである。ただし、光重合製材料は、これら以外の材料（例えば添加剤など）を含んでいても良い。また、光重合性材料とは、例えば、ゾルゲル変換型のものである。ゾルゲル変換型の光重合性材料は、ゾルゲル変換型光硬化性樹脂（前記特許文献１において「光造形法用樹脂組成物」として詳細に説明されている）の製造時に、光重合開始剤を除外しておく（つまり添加しない）ことにより、得ることができる。【００２１】  第２成分とは、第１成分と混合されることによってその光硬化性を強化するものである。そのような成分としては、第１成分が例えば光重合性材料であれば、光重合開始剤である。光重合開始剤としては、ラジカル重合反応型であっても、カチオン反応型であっても良い。光重合開始剤についても、例えば前記特許文献１において説明されているので、ここでは詳しい説明を省略する。【００２２】  （製造方法）
この装置を用いた、樹脂成型品の製造方法を説明する。まず、エレベータ１を所定の位置に配置する（図２（ａ））。ついで、エレベータ１の上面に、第１成分（例えば光重合性材料）１１を層状に供給する（図２（ｂ））。供給後、第１成分１１を冷却して、その粘度を上昇させることが好ましい。これは、従来の光造形法（例えば前記特許文献１のもの）と同様である。例えば、第１成分１１としてゾルゲル変換型の光重合性材料を用いた場合には、第１成分１１の供給時には、温度を上げてゾル状態としておく。ついで、供給後に、第１成分１１の温度を下げてゲル状態とし、その粘度を上昇させる。【００２３】  ついで、第１成分１１の表面の一部（硬化対象部位）に、第２成分（例えば光重合開始剤）１２を、所定の形状となるように供給する（図２（ｃ）および図３参照）。図３においては、星形となるように第２成分１２を供給しているが、この形状は成型品の形状に対応して選択される。ここで、第１成分と第２成分とは、光硬化性樹脂の組成物なので、両者の定着性は良い。このため、本実施形態においては、供給された第２成分１２は、第１成分１１の表面に確実に定着するという利点がある。このため、第２成分１２によって形成されるマスクの形状の精度を向上させることができる。第２成分を供給する方法としては、例えば、インクジェット、エアブラシ、スタンプまたは筆のいずれかである。これら以外にも、例えば、チューブで供給する方法、ペンで供給する方法、板やローラーの表面に描画して転写する方法など、種々の方法が可能である。【００２４】  ついで、発光部２（図１参照）を発光させる（図２（ｄ））。これにより、第１成分１１を露光させて、第１成分１１における硬化対象部位を、その下部まで硬化させることができる。ここで、本実施形態では、第２成分１２を、第１成分１１の表面にのみ供給している。しかし、例えば、第２成分１２としての光重合開始剤がラジカル重合型である場合、そこから発生したラジカルが下方にも影響し、第１成分１１は、その下面に至るまで硬化する。このように、第２成分１２を第１成分１１の表面にのみ供給した場合であっても、第１成分１１を、必要な深さまで硬化させることが可能である。【００２５】  これにより、樹脂が硬化した部分である硬化部１３（図２（ｅ）参照）を得ることができる。第１成分１１における、硬化部１３以外の部分は、未硬化部１４となる。これにより、樹脂成型品の第１層を形成することができる。【００２６】  ついで、エレベータ１を第１成分１１の厚さだけ降下させる。ついで、第１成分１１の表面（すなわち第１層の表面）に、第１成分２１を所定の厚さで供給する（図２（ｆ））。ついで、第１成分２１における硬化対象部位に、第２成分２２を前記と同様に供給する（図２（ｇ））。【００２７】  ついで、第１成分２１における硬化対象部位を露光する（図２（ｈ））。これにより、硬化対象部位における光硬化性樹脂を硬化させて、硬化部２３と未硬化部２４とを得ることができる。また、これにより、第２層（本発明における第ｎ＋１層）を成形することができる（図２（ｉ））。【００２８】  以上の作業を繰り返すことにより、ｎ＋ｍ層（ｍは任意の自然数）で構成される樹脂成型品（光造形物）を製造することができる。ついで、樹脂成型品の温度を若干上昇させて、未硬化部を流動化させる。これにより、硬化部から未硬化部を除去することができる。除去された未硬化部は回収される。その後、硬化部に紫外線をさらに照射して十分に硬化させ、完成品とする。【００２９】  本実施形態の方法においては、未硬化部分には、第２成分は供給されない。このため、回収された未硬化部（つまり第１成分）を容易に再利用することができるという利点がある。したがって、廃棄物が減少し、環境への付加を低減させることができる。【００３０】  また、本実施形態の方法では、第１成分としての光重合性材料と第２成分としての光重合開始剤とを分離しているので、以下の利点を有する。
（１）前記したように、ゾルゲル変換型の光重合性材料を用いる場合には、温度を上げてゾル状態にすることが必要な場合がある。しかしながら、加熱温度が高すぎると、光重合性材料が硬化してしまい、供給ノズルが詰まるとか、供給量が不均一になる等の問題を生じる。これに対して、本実施形態では、光重合開始剤が分離されているので、光重合性材料が過熱により硬化する可能性を減少させることができる。
（２）従来の、光重合開始剤を含有した光重合性材料は、使用前における保管中であっても、徐々に硬化が進む。このため、保存期間（ｐｏｔ  ｌｉｆｅ）に制限がある。これに対して、本実施形態では、光重合性材料から光重合開始剤を分離しているので、光重合性材料の保存期間を大幅に向上させることができる。
実験例１【００３１】  つぎに、前記実施形態の方法を用いた実験例を説明する。この実験例では、図４に示されるマスク５を用いる。マスク５の中央には、十字形状の透孔５ａが形成されている。【００３２】  （実験条件）
紫外線照射装置：東芝ライテック（株）製のＴＯＳＣＵＲＥ２５１
光源：高圧水銀ランプ
光源からの光の波長：２２０〜５００ｎｍ（ピークは３６５ｎｍ）
露光条件：５．８３ｍＷ／ｃｍ２で２４秒間
光の面内均一度：８０％
光の平行度：±２°
波長選択フィルタ：狭帯域バンドパスフィルタ（透過光ピークは３６５ｎｍ）
光硬化性樹脂の第１成分：ゾルゲル変換型光硬化性樹脂（光重合性材料）（クラレ（株）製）
光硬化性樹脂の第２成分：ラジカル重合開始剤（クラレ（株）製）
一層当たりの厚さ：２５０μｍ
マスク５の素材：厚さ０．３ｍｍのステンレス板
エアブラシの吹き付け圧力：１．８ｋｇ／ｃｍ２【００３３】  上記以外の実験条件は、前記実施形態と同様とした。この条件下で、前記実施形態の方法により、樹脂成型品を製造した。ただし、第２成分を第１成分の表面に供給する方法としては、第１成分の上面にマスク５を配置し、マスク５を通して第２成分を第１成分の表面にエアブラシで吹き付ける方法を用いた。ここで、マスク５の下面は第１成分の上面に密着させた。また、この実験例では、第２成分を第１成分の表面に吹き付けた後、その浸透を待つために、１分間放置し、その後露光した。さらに、この実験例では、第１０層までを形成した。
その結果、図５に示される樹脂成型品を得ることができた。【００３４】  なお、前記実施形態および実験例の記載は単なる一例に過ぎず、本発明に必須の構成を示したものではない。各部の構成は、本発明の趣旨を達成できるものであれば、上記に限らない。【００３５】  例えば、前記実施形態では、第１成分を層状に形成した後、第２成分を硬化対象部位に供給し、露光して硬化させている。しかしながら、第２成分を層状に形成した後、第１成分を硬化対象部位に供給し、露光して第１成分を硬化させることも可能である。【００３６】  また、前記実施形態では、第１成分として光重合性材料を、第２成分として光重合開始剤を例として示した。しかしながら、第１成分としては、例えば、光架橋型や光分解型のものであってもよい。取りうる態様を以下に示す。【００３７】［光架橋型の場合］
光架橋型の場合は、第１・第２成分として、例えば下記表１のような組み合わせとすることが考えられる。【００３８】
2004106040.tif 000003
【００３９】  あるいは、高分子化合物と光架橋物質とを第１成分とし、光酸発生剤（Ｐｈｏｔｏ  Ａｃｉｄ  Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ：ＰＡＧ）を第２成分とすることも可能である。これら３成分のうち、いずれか（単数または複数）を第１成分とし、残りを第２成分とすることができる。【００４０】［光分解型の場合］
光分解型の場合は、第１成分として例えば光分解性樹脂、第２成分として例えば分解反応抑制剤を用いることが考えられる。このようにすれば、分解反応抑制剤を供与した部分は、硬化して残存し、供与しなかった部分は、光により分解して除去される。【００４１】  さらに、前記実施形態では、光硬化性の樹脂を例として説明したが、これに限らず、何らかの物理的変化（例えば熱）により硬化する樹脂であってもよい。【００４２】（第２実施形態）
つぎに、本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を、図２を参照しながら以下に説明する。第２実施形態では、第１成分１１の表面に供給される第２成分１２が、染料により着色されている。【００４３】  第２実施形態の方法によれば、第２成分１２が着色されているので、得られる樹脂成型品を着色することができる。また、本実施形態の方法では、第２成分１２を染料で着色しているので、染料を第１成分１１にも拡散させることができる。すると、成型品を広範囲にわたって着色することが可能となる。【００４４】  なお、第２成分１２を顔料により着色することも可能である。顔料は、一般に、第１成分１１に拡散しにくいので、着色できる範囲が限定されやすいという傾向がある。また、第２成分１２は、それ自体として色を有していても良い。要するに、供給される成分が色を有していれば、成型品を着色することができる。【００４５】  第２実施形態における他の構成および利点は前記第１実施形態と同様なので詳細な説明を省略する。【００４６】（第３実施形態）
つぎに、本発明の第３実施形態に係る樹脂成型品の製造方法を、図６〜図９に基づいて説明する。【００４７】  本実施形態の方法においても、まず、エレベータ１の上面に第１成分１１を供給する（図６（ａ）参照）。ついで、第１成分１１における硬化対象部位の上面に第２成分１２を供給する。これにより、第１層（すなわち第ｎ層）を形成する。【００４８】  ついで、第１層の上面に、第１成分２１を供給する。ついで、第１成分２１における硬化対象部位の上面に、第２成分２２を供給する。これにより第２層（すなわち第ｎ＋１層）を形成する。この作業を繰り返すことにより、第ｎ＋ｍ層（ｍは任意の自然数）を形成する。この例では、ｎ（初期値）が１であり、ｍが４なので、合計層数はｎ＋ｍ＝５となっている。ただし、初期値ｎは２以上の自然数であってもよい。【００４９】  ついで、前記した第ｎ＋ｍ層の表面の露光を行うと、第ｎ層から第ｎ＋ｍ層までが露光され、硬化部１３〜５３を得る。これにより、ｎ＋ｍからなる樹脂成型品を得ることができる（図６（ｂ）参照）。この方法では、一度の露光で光重合性材料を硬化させることができるので、成型品の成形時間を大幅に短縮することが可能である。以下においてはこの点をさらに詳しく説明する。【００５０】  ある厚さを有する第１成分が硬化するためには、第２成分を供給してから、その効果が深さ方向に浸透するのを待つことが好ましい。第１成分の厚さと、好ましい浸透待ち時間との関係を図７に示す。複数の▲があるのは、同じ実験を複数回行ったためである。【００５１】  図７から判るように、１層の厚さが５０μｍ程度であれば、待ち時間はほぼ不要である。しかし、１層の厚さを１００μｍとする場合は、３０秒ほどの待ち時間が必要となる。一般に、光造形法における一層の厚さは、１００μｍ程度であることが多い。【００５２】  いま、各ステップの所要時間を表２のようにおく：【００５３】
2004106040.tif 000004
【００５４】  仮に、１０層に積層された樹脂の硬化を、通常の１層毎の露光硬化で行う場合の所要時間は、
（Ｔテーブル＋Ｔ樹脂＋Ｔ浸透＋Ｔ一層露光）×１０
となる。【００５５】  例えば、
Ｔテーブル：１０秒
Ｔ樹脂：１０秒
Ｔ浸透：３０秒
Ｔ一層露光：１０秒
とすれば、所要時間は６００秒となる。つまり、一層あたりの所要時間は６０秒となる。【００５６】  一方、１０層の積層硬化を、５層毎の複数層一括露光硬化で行なう場合の所要時間は、
｛（Ｔテーブル＋Ｔ樹脂）×５＋（Ｔ浸透＋Ｔ複数露光）×１｝×２
となる（第５層目における浸透待ち時間があれば、先に供給された第１〜４層用の第２成分は十分に浸透するはずである）。【００５７】  ここで、Ｔ複数露光：２０秒としても、所要時間は３００秒に短縮される。つまり、一層あたりの所要時間は３０秒となる。Ｔ一層露光およびＴ複数露光は、一般にはもっと短いと考えられるが、ここでは余裕を見た値を用いている。【００５８】  したがって、Ｔ一層露光とＴ複数露光の差を考慮しても，複数層一括露光硬化の方が、成形のための合計時間は短くなる。【００５９】  さらに、第３実施形態の方法によれば、得られた成型品の側面形状を滑らかにすることも可能となる。この点を以下に詳しく説明する。図８に示されるように、第１成分の上面に供給された第２成分は、その周囲に存在する第１成分に対して浸透する。すると、図９に示されるように、硬化後に得られる成型品の端面形状が滑らかになる。【００６０】  第１成分の表面に第２成分を供給した後、一括露光までの間に、第２成分が第１成分に対して浸透するための待ち時間が存在すると、このような滑らかな形状を得るためには好適である。【００６１】  また、前記第３実施形態において下層（第ｎ層）における第２成分の濃度または供給量を、それよりも上の層（第ｎ＋１層）における第２成分の濃度または供給量よりも少なくすることが好ましいと考えられる。濃度や供給量が高いほど浸透時間が短くなるので、このようにすると、浸透量を均一化でき、成型品の端面を滑らかにすることが可能となると考えられる。
第３実施形態における他の構成および利点は第１実施形態と同様なので詳細な説明を省略する。
実験例２【００６２】  第３実施形態による成型品の実験例を図１０および図１１に示す。実験条件は下記表３の通りである。下記以外の条件は第３実施形態と同様である。したがって、Ｔテーブル、Ｔ樹脂の所要時間も前記と同様である。Ｔ浸透については、表２のとおり一層の厚さを２００μｍとするため、図７の関係に基づき１２０秒とした。Ｔ複数露光については、第３実施例の値は余裕をみた一般論であり、ここではこの造形が可能な値として表３のとおり２秒で行なった。【００６３】（実験条件）
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【００６４】  結果を図１０に示す。これらの図から、成型品の端部形状が滑らかな斜面に形成されていることが判る。【００６５】  比較として、第３実施形態で説明した一層毎の露光の方法により成型品を得た。比較例の実験条件は、一層毎に露光する他は、実験例２と同様である。Ｔ一層露光については、第３実施例に記載した値は余裕をみた一般論であり、ここではこの造形が可能な値として一層毎に２秒で行なった。比較例の結果を図１１に示す。この例では、端部に段差が現れている。
【図面の簡単な説明】
【００６６】［図１］本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の製造方法に用いる装置の概略的な構成を示す説明図である。
［図２］本発明の一実施形態に係る樹脂成形品の製造方法における製造過程を示す説明図である。
［図３］第１成分の表面に供給された第２成分の形状を示す説明図である。
［図４］本発明の実験例１において用いたマスクの平面図である。
［図５］本発明の実験例１によって得られた樹脂成型品の写真であって、図（ａ）は平面視からの写真、図（ｂ）は正面視からの写真である。
［図６］本発明の第３実施形態に係る樹脂成形品の製造方法における製造過程を示す説明図である。図（ａ）は積層後露光前の状態を示し、図（ｂ）は露光後の状態を示す。
［図７］第１成分の積層厚さと浸透待ち時間との関係を示すグラフである。
［図８］第２成分の浸透を説明するための説明図である。
［図９］第２成分の浸透を利用して形成した端面形状の例を示す説明図である。
［図１０］本発明の実験例２によって得られた成型品を示す図であり、同図（ａ）は左側の側面、同図（ｂ）は右側の側面を示している。
［図１１］実験例２に対応する比較例によって得られた成型品を示す図であり、同図（ａ）は左側の側面、同図（ｂ）は右側の側面を示している。
【符号の説明】
【００６７】  １  エレベータ
２  発光部
３  波長選択フィルタ
１１・２１  第１成分（光重合性材料）
１２・２２  第２成分（光重合開始剤）
１３・２３  硬化部
１４・２４  未硬化部
５  マスク
６  成型品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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