(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｎ：４．２〜１５ｍａｓｓ％とＺｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％とＰ：０．０１〜０．１４ｍａｓｓ％とＣｕ：残部とからなり且つ［Ｐ］／［Ｚｒ］＝０．６〜３６．８の関係（元素ａの含有量を［ａ］ｍａｓｓ％とする）が成立する組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材を熱間及び／又は冷間で塑性加工してなる塑性加工材であって、
α相の面積率が９４．５％以上で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下であることを特徴とする銅合金製塑性加工材。
【請求項２】
Ｓｎ：０．２〜１５ｍａｓｓ％とＺｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％とＰ：０．０１〜０．２５ｍａｓｓ％とＺｎ：０．０１〜３５ｍａｓｓ％とＣｕ：残部とからなり且つ［Ｐ］／［Ｚｒ］＝０．６〜３６．８及び３［Ｓｎ］＋［Ｚｎ］＝１１．１〜３６．６の関係（元素ａの含有量を［ａ］ｍａｓｓ％とする）が成立する組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材を熱間及び／又は冷間で塑性加工してなる塑性加工材であって、
α相の面積率が９４．５％以上で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下であることを特徴とする銅合金製塑性加工材。
【請求項３】
Ｔｉ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％、Ｈｆ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％、Ｂ：０．００１〜０．０３ｍａｓｓ％、Ｍｇ：０．００１〜０．３ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．０３〜１ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．０１〜１ｍａｓｓ％、Ａｓ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％及びＳｂ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％から選択された１種以上の元素を更に含有し且つ当該元素としてＴｉ、Ｈｆ、Ｂ及びＭｇのうち少なくとも一の元素が選択されている場合においては（［Ｐ］＋［Ｍｇ］）／（［Ｚｒ］＋０．５［Ｔｉ］＋０．５［Ｈｆ］＋［Ｂ］）＝０．６〜３６．８の関係（元素ａの含有量を［ａ］ｍａｓｓ％とし、含有しない元素ａについては［ａ］＝０とする）が成立する組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材を塑性加工してなるものであることを特徴とする、請求項１及び請求項２の何れかに記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項４】
Ｆｅ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％、Ｃｏ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％及びＳｉ：０．０１〜０．８ｍａｓｓ％から選択された一種以上の元素を更に含有し且つ当該元素として少なくともＦｅが選択されている場合においては（［Ｐ］−０．３［Ｆｅ］）／［Ｚｒ］＝０．６〜３６．８の関係（元素ａの含有量を［ａ］ｍａｓｓ％とする）が成立する組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材を塑性加工してなるものであることを特徴とする、請求項１〜請求項３の何れかに記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項５】
不可避不純物としてＮｉを含有する場合にあって、Ｎｉの含有量が０．２５ｍａｓｓ％以下である組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材を塑性加工してなるものであることを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れかに記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項６】
鋳造素材に冷間加工及び／又は熱間加工を１回以上施すと共に再結晶温度域での焼鈍たる再結晶焼鈍を１回以上施してなる板材、条材、線材、棒材又は管材であることを特徴とする、請求項１〜請求項５の何れかに記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項７】
３回の再結晶焼鈍が行なわれると仮定した場合において、最後の再結晶焼鈍と中間の再結晶焼鈍との間で行なわれる全ての冷間加工による加工率Ｐ１と、最初の再結晶焼鈍と中間の再結晶焼鈍との間で行なわれる全ての冷間加工による加工率Ｐ２と、最初の再結晶焼鈍前に行なわれる全ての冷間加工による加工率Ｐ３と、熱間加工による加工率Ｐ４とにより、総合加工率をＰ＝Ｐ１＋０．４×（Ｐ２＋Ｐ３）＋０．２×Ｐ４（中間の再結晶焼鈍が行なわれないときにはＰ２＝０とし、最初の再結晶焼鈍及び中間の再結晶焼鈍が行なわれないときはＰ２＝Ｐ３＝０とし、熱間加工が行なわれないときはＰ４＝０とする）と定義し、このように定義された総合加工率Ｐが３０％未満となる塑性加工を鋳造素材に施してなる塑性加工材であって、その平均結晶粒径が１５０μｍ以下である結晶構造をなすものであることを特徴とする、請求項６に記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項８】
前記総合加工率Ｐが３０％以上で且つ５０％未満となる塑性加工を鋳造素材に施してなる塑性加工材であって、その平均結晶粒径が６０μｍ以下である結晶構造をなすものであることを特徴とする、請求項６に記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項９】
前記総合加工率Ｐが５０％以上となる塑性加工を鋳造素材に施してなる塑性加工材であって、その平均結晶粒径が４５μｍ以下である結晶構造をなすものであることを特徴とする、請求項６に記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項１０】
前記総合加工率Ｐが７０％以上となる塑性加工を鋳造素材に施してなる塑性加工材であって、その平均結晶粒径が４μｍ以下である結晶構造をなすものであることを特徴とする、請求項６に記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項１１】
電子・電気機器用ばね、スイッチ、コネクタ、ベロー、ヒューズクリップ、ブッシュ、リレー、歯車、カム、継手、フランジ、小ねじ、ボルト、ナット、ハトメ、ワッシャ、軸受け、コイルばね、渦巻きばね、スナップボタン、ヘッダー、リード端子、トランジスタ端子、リードフレーム、ロータリースイッチしゅう動片、開閉器接片、ベアリングフレーム、油圧キャップ、パッキン、クラッチ板、製紙用ブレード材、ダイヤフラム、ケーブル脱着部のスプリング、タイマーリレー用可動ばね、熱交換器、熱交換器用管板、熱交換器、金網、海洋ネット、養殖網、魚網、海水用復水器管、船舶部品シャフト、生簀用フレーム、タンブラー、配線器具、ソケット、ピン、ガス配管用溶接管、船舶海水取入口、海洋生簀枠（フレーム）等の構成材として使用するものであることを特徴とする、請求項７〜請求項１０の何れかに記載する銅合金製塑性加工材。
【請求項１２】
請求項１〜請求項１１の何れかに記載する銅合金製塑性加工材を製造する方法であって、平均結晶粒径が３００μｍ以下の鋳造素材を製造する鋳造工程と、鋳造工程で得られた鋳造素材に冷間加工及び／又は熱間加工を１回以上施すと共に再結晶温度域での焼鈍たる再結晶焼鈍を１回以上施す塑性加工工程とを具備することを特徴とする銅合金製塑性加工材の製造方法。
【請求項１３】
最後の再結晶焼鈍前に行なわれる冷間加工による加工率を３０％以上とすることを特徴とする、請求項１２に記載する銅合金製塑性加工材の製造方法。
【請求項１４】
最後の再結晶焼鈍を、３００℃〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が０．５℃／秒以上となる条件で行なうことを特徴とする、請求項１３に記載する銅合金製塑性加工材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｃｕ−Ｓｎ銅合金又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ銅合金を冷間加工及び／又は熱間加工してなる結晶粒微細な銅合金製塑性加工材並びにこれを製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
Ｓｎを含有する銅合金としては、一般に、ＪＩＳ  Ｈ３１１０、Ｈ３２７０のＣ５１１１，Ｃ５１０２，Ｃ５１９１，Ｃ５２１２、ＪＩＳ  Ｈ５１２０のＣＡＣ５０２Ａ，ＣＡＣ５０２Ｂ、ＪＩＳ  Ｈ３１００のＣ４２５０，Ｃ４４３０で規定される燐青銅等が周知であるが、熱間又は冷間での加工性や鋳造性等に劣るといった欠点があり、そのため用途が大幅に制限されていた。このような欠点は、低融点金属であるＳｎを含有していることに起因するものであり、主として、Ｓｎのマクロ偏析が原因となっていた。
【０００３】
ところで、かかるＳｎのマクロ偏析を解消する有効な手段として、結晶粒を微細化させることが考えられる。
【０００４】
而して、銅合金の結晶粒径が微細化する基本形態としては、一般に、（Ａ）銅合金の溶融固化時に結晶粒が微細化する場合と、（Ｂ）溶融固化後の銅合金（インゴット、スラブ等の鋳塊、ダイキャスト等の鋳造品、溶融鋳造品等）に圧延等の変形加工又は加熱処理を施すことにより、歪エネルギー等の蓄積エネルギーが駆動力となって結晶粒が微細化する場合とがあり、（Ａ）（Ｂ）何れの場合にも、Ｚｒが結晶粒の微細化に有効に作用する元素として知られている。
【０００５】
しかし、（Ａ）の場合、溶融固化段階におけるＺｒの結晶粒微細化作用は、他の元素及びそれらの含有量による影響を大きく受けるため、所望レベルの結晶粒微細化が達成されていないのが実情である。このため、一般的には、（Ｂ）の手法が広く用いられており、溶融固化後の鋳塊、鋳造品等に熱処理を施し、さらに歪を与えることにより、結晶粒の微細化を図ることが行われている。
【０００６】
例えば、特公昭３８−２０４６７号公報は、Ｚｒ、Ｐ、Ｎｉを含む銅合金に８００℃で溶体化処理を行なった後水焼入れし、次に７５％の加工率で冷間加工を施した上、これを熱処理した後の平均結晶粒径を調べたもので、Ｚｒを含有しないときの２８０μｍから、１７０μｍ（Ｚｒ：０．０５ｍａｓｓ％含有）、５０μｍ（Ｚｒ：０．１３ｍａｓｓ％含有）、２９μｍ（Ｚｒ：０．２２ｍａｓｓ％含有）、６μｍ（Ｚｒ：０．８９ｍａｓｓ％含有）の如く、Ｚｒの含有量の増加に比例して微細化されることを教示する。なお、この公報においては、Ｚｒの含有過多による悪影響を回避するために、Ｚｒを０．０５〜０．３ｍａｓｓ％含有させることが提案されている。
【０００７】
また、特開２００４−１０００４２公報を参照すると、０．１５〜０．５ｍａｓｓ％のＺｒが含有された銅合金を、鋳造後、溶体化処理及び歪付加のための変形加工を施すと、平均結晶粒径は、約２０μｍ以下のレベルにまで微細化されることが開示されている。
【０００８】
【特許文献１】特公昭３８−２０４６７号公報
【特許文献２】特開２００４−１０００４２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、前記（Ｂ）の手法のように、結晶粒径を微細化させるために、鋳造後にこれら処理及び加工を行うことは、コスト高を招く。また、鋳物製品の形状によっては、歪付加のための変形加工を施すことができないものもある。このため、結晶粒は、前記（Ａ）の手法により、銅合金が溶融固化した時点で微細化されていることが好ましい。ところが、（Ａ）の手法の場合、前述したように、溶融固化段階でのＺｒは、他の元素及びそれらの含有量による影響を大きく受けるため、Ｚｒの含有量を増やしたとしても、その増量に対応した結晶粒微細化効果を得られるとは限らない。また、Ｚｒは、酸素との親和力が非常に強いため、Ｚｒを大気溶解で添加すると、酸化物となり易く、歩留まりが非常に悪い。このため、鋳造後の製品に含まれる量はたとえ僅かな量であっても、鋳込み段階では、相当量の原料を投入する必要がある。一方、溶解中での酸化物の生成量があまり多くなると、鋳込み時に酸化物が巻き込まれ易くなり、鋳造欠陥を生じる虞れがある。なお、酸化物の生成を回避するために、真空中又は不活性ガス雰囲気中で溶解、鋳造を行なうことは可能であるが、コスト高を招く。
【００１０】
本発明は、前記（Ａ）の手法により銅合金が溶融固化した時点で結晶粒が微細化する場合における上記した問題を生じることなく、結晶粒の微細化による強度，加工性等の大幅な向上を図りうる銅合金製塑性加工材を提供すると共に、これを好適に製造することができる製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、第１に、次のようなＣｕ−Ｓｎ銅合金製の第１〜第４塑性加工材を提案する。
【００１２】
すなわち、第１塑性加工材は、後述する（１）（９）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。なお、本発明において、各相の含有量つまり面積率は画像解析により測定されるものであり、具体的には、２００倍の光学顕微鏡組織を画像処理ソフト「ＷｉｎＲＯＯＦ」（株式会社テックジャム）で２値化することにより求められるもので、３視野で測定された面積率の平均値である。また、以下の説明において、［ａ］は元素ａの含有量値を示すものであり、元素ａの含有量は［ａ］ｍａｓｓ％で表現される。
【００１３】
また、第２塑性加工材は、後述する（２）（９）（１１）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。
【００１４】
また、第３塑性加工材は、後述する（３）（９）（１２）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。
【００１５】
また、第４塑性加工材は、後述する（４）（９）（１１）（１２）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。
【００１６】
本発明は、第２に、次のようなＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ銅合金製の第５〜第８塑性加工材を提案する。
【００１７】
すなわち、第５塑性加工材は、後述する（５）（９）（１０）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。
【００１８】
また、第６塑性加工材は、後述する（６）（９）（１０）（１１）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。
【００１９】
また、第７塑性加工材は、後述する（７）（９）（１０）（１２）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。
【００２０】
また、第８塑性加工材は、後述する（８）（９）（１０）（１１）（１２）の組成をなす平均結晶粒径３００μｍ以下の鋳造素材に塑性加工を施してなるものであり、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなし、平均結晶粒径が１５０μｍ以下の結晶構造をなすものである。
【００２１】
（１）  Ｓｎ：４．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは４．２〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは４．２〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には４．２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．１４ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．１４ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１４ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２２】
（２）  Ｓｎ：４．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは４．２〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは４．２〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には４．２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．１４ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．１４ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１４ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｔｉ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｈｆ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｂ：０．００１〜０．０３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０２５ｍａｓｓ％、最適には０．００２〜０．０２ｍａｓｓ％）、Ｍｇ：０．００１〜０．３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００５〜０．２ｍａｓｓ％、最適には０．０１〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｍｎ：０．０３〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、最適には０．１〜０．５ｍａｓｓ％）及びＡｌ：０．０１〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．８ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０５〜０．５ｍａｓｓ％）、Ａｓ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｂ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２３】
（３）  Ｓｎ：４．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは４．２〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは４．２〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には４．２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．１４ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．１４ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１４ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｆｅ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｃｏ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｉ：０．０１〜０．８ｍａｓｓ％（好ましくは０．０３〜０．５ｍａｓｓ％、最適には０．０５〜０．３ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２４】
（４）Ｓｎ：４．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは４．２〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは４．２〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には４．２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．１４ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．１４ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１４ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｔｉ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｈｆ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｂ：０．００１〜０．０３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０２５ｍａｓｓ％、最適には０．００２〜０．０２ｍａｓｓ％）、Ｍｇ：０．００１〜０．３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００５〜０．２ｍａｓｓ％、最適には０．０１〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｍｎ：０．０３〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、最適には０．１〜０．５ｍａｓｓ％）及びＡｌ：０．０１〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．８ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０５〜０．５ｍａｓｓ％）、Ａｓ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｂ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｆｅ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｃｏ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｉ：０．０１〜０．８ｍａｓｓ％（好ましくは０．０３〜０．５ｍａｓｓ％、最適には０．０５〜０．３ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２５】
（５）  Ｓｎ：０．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは０．６〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは１．５〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．２５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．２ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１８ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｚｎ：０．０１〜３５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜３１ｍａｓｓ％、より好ましくは０．３〜２７ｍａｓｓ％、最適には４〜１５ｍａｓｓ％）と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２６】
（６）  Ｓｎ：０．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは０．６〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは１．５〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．２５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．２ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１８ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｚｎ：０．０１〜３５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜３１ｍａｓｓ％、より好ましくは０．３〜２７ｍａｓｓ％、最適には４〜１５ｍａｓｓ％）と、Ｔｉ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｈｆ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｂ：０．００１〜０．０３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０２５ｍａｓｓ％、最適には０．００２〜０．０２ｍａｓｓ％）、Ｍｇ：０．００１〜０．３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００５〜０．２ｍａｓｓ％、最適には０．０１〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｍｎ：０．０３〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、最適には０．１〜０．５ｍａｓｓ％）及びＡｌ：０．０１〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．８ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０５〜０．５ｍａｓｓ％）、Ａｓ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｂ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２７】
（７）  Ｓｎ：０．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは０．６〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは１．５〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．２５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．２ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１８ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｚｎ：０．０１〜３５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜３１ｍａｓｓ％、より好ましくは０．３〜２７ｍａｓｓ％、最適には４〜１５ｍａｓｓ％）と、Ｆｅ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｃｏ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｉ：０．０１〜０．８ｍａｓｓ％（好ましくは０．０３〜０．５ｍａｓｓ％、最適には０．０５〜０．３ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２８】
（８）Ｓｎ：０．２〜１５ｍａｓｓ％（好ましくは０．６〜１３ｍａｓｓ％、より好ましくは１．５〜１２．５ｍａｓｓ％、最適には２〜１２ｍａｓｓ％）と、Ｚｒ：０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％、より好ましくは０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％、最適には０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％）と、Ｐ：０．０１〜０．２５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０１５〜０．２ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０２〜０．１８ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１３ｍａｓｓ％）と、Ｚｎ：０．０１〜３５ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜３１ｍａｓｓ％、より好ましくは０．３〜２７ｍａｓｓ％、最適には４〜１５ｍａｓｓ％）と、Ｔｉ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｈｆ：０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）、Ｂ：０．００１〜０．０３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０２５ｍａｓｓ％、最適には０．００２〜０．０２ｍａｓｓ％）、Ｍｇ：０．００１〜０．３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００５〜０．２ｍａｓｓ％、最適には０．０１〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｍｎ：０．０３〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、最適には０．１〜０．５ｍａｓｓ％）及びＡｌ：０．０１〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．８ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０５〜０．５ｍａｓｓ％）、Ａｓ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｂ：０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｆｅ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）、Ｃｏ：０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）及びＳｉ：０．０１〜０．８ｍａｓｓ％（好ましくは０．０３〜０．５ｍａｓｓ％、最適には０．０５〜０．３ｍａｓｓ％）から選択された１種以上の元素と、Ｃｕ：残部とからなる組成をなすこと。
【００２９】
（９）  Ｚｒ及びＰの含有量についてＦ１＝［Ｐ］／［Ｚｒ］＝０．６〜３６．８（最適にはＦ１＝２〜３０）の関係が成立する組成であること。
【００３０】
（１０）  Ｚｎを含有する場合において、Ｓｎ及びＺｎの含有量についてＦ２＝３［Ｓｎ］＋［Ｚｎ］＝１１．１〜３６．６（最適にはＦ２＝１７．５〜３６）の関係が成立する組成であること。
【００３１】
（１１）  Ｔｉ、Ｈｆ、Ｂ及びＭｇの少なくとも何れかを含有する場合において、Ｆ３＝（［Ｐ］＋［Ｍｇ］）／（［Ｚｒ］＋０．５［Ｔｉ］＋０．５［Ｈｆ］＋［Ｂ］）＝０．６〜３６．８（最適にはＦ３＝２〜３０）の関係が成立する組成であること。なお、Ｆ３において含有しない元素［ａ］については［ａ］＝０とする。
【００３２】
（１２）  Ｆｅを含有する場合において、Ｆ４＝（［Ｐ］−０．３［Ｆｅ］）／［Ｚｒ］＝０．６〜３６．８（最適にはＦ４＝２〜３０）の関係が成立する組成であること。
【００３３】
而して、第１〜第８塑性加工材にあって、Ｃｕは当該塑性加工材ないし鋳造素材を構成する銅合金の主元素であり、その含有量が多くなると、α相を容易に得ることができ、耐食性（耐脱亜鉛腐食性、耐応力腐食割れ性）及び機械的特性を向上させることができるが、Ｃｕの過剰な含有は鋳造素材における結晶粒の微細化を妨げることになる。一方、Ｃｕ量が過少であると、鋳造時における初晶がα相とならず、α相以外の相が多く出現して、結晶粒の微細化を妨げることになる。さらに、Ｓｎ（第５〜第８塑性加工材にあってはＳｎ及びＺｎ）との配合比にもよるが、Ｃｕ含有量の範囲の下限側は、より一層安定した耐蝕性、耐潰蝕性を確保できるように決定しておくことが好ましく、その上限側も、より一層の強度、耐摩耗性を確保できるように決定しておくことが好ましい。また、結晶粒の微細化を図るためには、他の含有元素との関係をも考慮する必要がある。これらの点から、Ｃｕの含有量は残部とした。
【００３４】
第１〜第８塑性加工材にあって、Ｓｎは鋳造素材における結晶粒の微細化を図り、熱間加工又は冷間加工に伴う再結晶温度域での焼鈍（再結晶焼鈍）による加工材結晶粒の微細化を図るものである。更には、Ｓｎの含有により、強度、ばね限界値、耐食性及び耐摩耗性を向上させることができ、強度と延性とのバランスに優れた塑性加工材を得ることができる。Ｓｎは、それ単独ではさほどの効果はないが、後述するＺｒ及びＰの存在下で、鋳物における結晶粒の微細化を効果的に実現する。また、熱間加工又は焼鈍冷間加工を施した場合、Ｓｎは銅合金の積層欠陥エネルギーを低下させ、その結果、再結晶の核生成サイトが増えて、結晶粒を著しく微細化させる。このような効果は、Ｓｎを０．２ｍａｓｓ％以上含有することによって発揮される。Ｓｎによる結晶粒の微細化を図るためにはＳｎ含有量は多い方がよいが、Ｓｎが低融点金属であることから、Ｓｎを１５ｍａｓｓ％を超えて含有させると、その含有量が増すに従ってＳｎの偏析が著しくなり、鋳造性、熱間加工性及び冷間加工性の低下原因となる。Ｚｒ及びＰの存在下であっても延性，鋳造性を低下させ、割れ，ひけ巣，ざく巣の発生等の鋳造欠陥を生じる原因となり、良好な塑性加工を行なうことができない。また、Ｓｎは、包晶反応（溶融固化時における結晶粒の微細化を達成するための有効な手段）を生じる組成域を広げる役目を果たすものであり、Ｓｎ含有量が増すに従って、実用上広範囲のＣｕ濃度で包晶反応を生じさせることができる。また、Ｓｎを１５ｍａｓｓ％を超えて含有させておくと、Ｃｕ（第５〜第８塑性加工材にあってはＣｕ及びＺｎ）との配合割合にもよるが、母相（α相）よりＳｎ濃度の高い硬質相であるγ相，δ相，ε相が過剰に生成して相の選択腐蝕が生じ、耐蝕性を却って低下させる虞れがある。また、第５〜第８塑性加工材にあって、前記（１０）の関係式Ｆ２の値が３０を超える場合（特にＳｎ量が１０ｍａｓｓ％を超える場合）には、γ相，δ相，ε相が顕著に出現（析出）して、その析出個所が起点となって曲げ加工時等においてクラックが発生する虞れがある。このような問題を生じさせないためには、第１〜第８塑性加工材の何れにおいても、α相の面積率が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織をなすことが必要である。これらの点を総合的に勘案して、第１〜第４塑性加工材にあっては、Ｓｎ含有量は４．２〜１５ｍａｓｓ％としておく必要があり、４．２〜１３ｍａｓｓ％としておくことが好ましく、４．２〜１２．５ｍａｓｓ％としておくことがより好ましく、４．２〜１２ｍａｓｓ％としておくのが最適である。特に、Ｚｎを含有する第５〜第８塑性加工材にあっては、Ｓｎ含有量は０．２〜１５ｍａｓｓ％としておく必要があり、０．６〜１３ｍａｓｓ％としておくことが好ましく、１．５〜１２．５ｍａｓｓ％としておくことがより好ましく、２〜１２ｍａｓｓ％としておくのが最適であり、鋳造素材の結晶粒微細化を図るためにも、Ｚｎとの関係を考慮して、Ｓｎ含有量を、上記範囲内において��前記（１０）の関係式Ｆ２が成立するように決定しておく必要がある。
【００３５】
第１〜第８塑性加工材にあって、Ｚｒ及びＰは塑性加工材の結晶粒微細化、特に鋳造素材の溶融固化時における結晶粒の微細化を図ることを目的として共添されるものである。すなわち、Ｚｒ及びＰは、単独では、他の一般的な添加元素と同様、結晶粒の微細化を僅かに図ることができるにすぎないが、共存状態で極めて有効な結晶粒の微細化機能を発揮するものである。
【００３６】
このような結晶粒の微細化機能は、Ｚｒについては０．００１ｍａｓｓ％以上で発揮され、０．００１５ｍａｓｓ％以上で顕著に発揮され、０．００２ｍａｓｓ％以上でより顕著に発揮され、０．００３ｍａｓｓ％以上で極めて顕著に発揮されることになり、Ｐについては０．０１ｍａｓｓ％以上で発揮され、０．０１５ｍａｓｓ％以上で顕著に発揮され、０．０２ｍａｓｓ％以上でより顕著に発揮され、０．０３ｍａｓｓ％以上で極めて顕著に発揮されることになる。
【００３７】
一方、Ｚｒの含有量が０．０４９ｍａｓｓ％に達し、またＰの含有量が０．２５ｍａｓｓ％に達すると、他の構成元素の種類，含有量に拘わらず、Ｚｒ及びＰの共添による結晶粒の微細化機能は完全に飽和することになり、寧ろ微細化機能が損なわれる虞れがあり、結晶粒が微細化された塑性加工材を得ることが困難となる。したがって、結晶粒微細化機能を効果的に発揮させるに必要なＺｒ及びＰの含有量は、Ｚｒについては０．０４９ｍａｓｓ％以下であり、Ｐについては０．２５ｍａｓｓ％以下であることが必要である。なお、Ｚｒ及びＰは、それらの含有量が上記した範囲で設定される微量であれば、他の構成元素によって発揮される合金特性を阻害することがなく、寧ろ、結晶粒の微細化により、偏析するＳｎ濃度の高い部分を連続したものでなくマトリックス内に均一に分布させることができる。その結果、鋳造割れを防止でき、ざく巣，引け巣，ブローホール，ミクロポロシティーの少ない健全な鋳造物を得ることができ、更に鋳造後に行う塑性加工性（冷間抽伸性，冷間伸線性等）を向上させることができ、当該塑性加工材の特性を更に向上させることができる。
【００３８】
なお、Ｚｒは非常に酸素との親和力が強いものであるため、大気中で溶融させる場合やスクラップ材を原料として使用する場合には、Ｚｒの酸化物，硫化物となり易く、Ｚｒを過剰に添加すると、溶湯の粘性が高められて、鋳造中に酸化物，硫化物の巻き込み等による鋳造欠陥を生じ、鋳造素材にブローホールやミクロポロシティーが発生し易くなって、高品質の塑性加工材を得ることが困難となる。これを避けるために真空や完全な不活性ガス雰囲気で溶解，鋳造させることも考えられるが、このようにすると、汎用性がなくなり、Ｚｒを専ら微細化元素として含有する銅合金において大幅なコストアップとなる。かかる点を考慮すると、酸化物，硫化物としての形態をなさないＺｒ量を０．０３９ｍａｓｓ％以下としておくことが好ましく、０．０２９ｍａｓｓ％以下としておくことがより好ましく、０．０１９ｍａｓｓ％以下としておくのが最適である。また、Ｚｒ量をこのような範囲としておくと、当該鋳物を再利用材として大気中で溶解しても、Ｚｒの酸化物や硫化物の生成が減少し、再び微細結晶粒で構成された健全な第１〜第８塑性加工材を得ることが可能となる。
【００３９】
これらの点から、Ｚｒの含有量は、工業的に微量のＺｒを添加することを考慮に入れ、０．００１〜０．０４９ｍａｓｓ％としておくことが必要であり、０．００１５〜０．０３９ｍａｓｓ％としておくことが好ましく、０．００２〜０．０２９ｍａｓｓ％としておくことがより好ましく、０．００３〜０．０１９ｍａｓｓ％としておくのが最適である。
【００４０】
また、Ｐは、上述した如くＺｒとの共添により結晶粒の微細化機能を発揮させるために含有されるものであるが、耐蝕性，鋳造性等にも影響を与えるものである。Ｐは溶湯の粘性を下げ、溶融固化（凝固）の過程で晶出する初晶と融液（残液）との界面エネルギー及び界面張力を下げる役割を果たす。このような状態にするためには、Ｐ量を０．０１ｍａｓｓ％以上としておくことが必要であり、０．０１５ｍａｓｓ％以上としておくことが好ましく、０．０２ｍａｓｓ％以上としておくことがより好ましく、０．０３ｍａｓｓ％以上としておくのが最適である。一方、Ｐを０．２５ｍａｓｓ％を超えて含有しても、その効果は飽和するばかりでなく、むしろ冷間での延性、熱間での延性を損なう。この観点から、Ｐ量は、第１〜第４塑性加工材にあっては０．１４ｍａｓｓ％以下としておくのが最適であり、第５〜第８塑性加工材にあっては０．２５ｍａｓｓ％以下としておく必要があり、０．２ｍａｓｓ％以下としておくことが好ましく、０．１８ｍａｓｓ％以下としておくことがより好ましく、０．１４ｍａｓｓ％以下としておくのが最適である。また、上記したような溶融固化状態下におけるＰ，Ｚｒの共添による機能及び相互作用により、結晶核生成が結晶成長を遥かに上回ることにより、溶融固化段階で結晶粒が微細化される。適正なＰ，Ｚｒの含有範囲において、前記（９）の関係式Ｆ１（＝［Ｐ］／［Ｚｒ］）の値が１５０を超えると核生成が十分に行われず、Ｆ１＜０．５となると結晶粒同士の合体が進み結果的に、結晶粒はネットワーク状になる。これらの点から、Ｐ量は、Ｆ１が前記（９）の値を満足することを条件として、第１〜第４塑性加工材にあっては０．０１〜０．１４ｍａｓｓ％としておくことが必要であり、０．０１５〜０．１４ｍａｓｓ％としておくことが好ましく、０．０２〜０．１４ｍａｓｓ％としておくことがより好ましく、０．０３〜０．１４ｍａｓｓ％としておくのが最適であり、第５〜第８塑性加工材にあっては０．０１〜０．２５ｍａｓｓ％としておくことが必要であり、０．０１５〜０．２ｍａｓｓ％としておくことが好ましく、０．０２〜０．１８ｍａｓｓ％としておくことがより好ましく、０．０３〜０．１４ｍａｓｓ％としておくのが最適である。
【００４１】
また、Ｚｒ，Ｐの共添による結晶粒の微細化効果は、Ｚｒ，Ｐの含有量を上記した範囲で個々に決定するのみでは発揮されず、これらの含有量相互において前記（９）の関係式Ｆ１を満足することが必要である。結晶粒の微細化は、融液から晶出する初晶のα相の核生成速度が、デンドライト結晶の成長速度を遥かに上回ることによって達成されるが、かかる現象を発生させるには、Ｚｒ，Ｐの含有量を個々に決定するのみでは不十分であり、その共添割合（Ｆ１＝［Ｐ］／［Ｚｒ］）を考慮する必要がある。Ｚｒ，Ｐの含有量を適正な範囲において適正な含有割合となるように決定しておくことにより、Ｚｒ，Ｐの共添機能ないし相互作用によって初晶α相の結晶生成を著しく促進させることができ、その結果、当該α相の核生成がデンドライト結晶の成長を遥かに上回ることになるのである。Ｚｒ，Ｐの含有量が適正範囲にあり且つそれらの配合比率（［Ｐ］／［Ｚｒ］）が量論的である場合、数十ｐｐｍ程度の微量なＺｒの含有により、α相の結晶中に、Ｚｒ，Ｐの金属間化合物（例えばＺｒＰ，ＺｒＰ１−ｘ）を生成することがあり、当該α相の核生成速度は、［Ｐ］／［Ｚｒ］の値Ｆ１が０．５〜１５０となることによって高められ、その程度はＦ１＝０．８〜１００となることによって更に高められ、Ｆ１＝１．２〜６０となることにより著しく高められ、Ｆ１＝２〜３０となることにより飛躍的に高められることになる。すなわち、ＺｒとＰとの共添割合Ｆ１（＝［Ｐ］／［Ｚｒ］）は結晶粒の微細化を図る上で重要な要素であり、Ｆ１が上記した範囲にあれば、溶融固化時の結晶核生成が結晶成長を大きく上回ることになる。
【００４２】
また、鋳造素材の製造時において、溶融固化が進行し、固相の割合が増してくると、結晶成長が頻繁に行われ始め、一部で結晶粒の合体も生じ始め、通例、α相結晶粒は大きくなっていく。ここで、溶融物が固化する過程において包晶反応が生じると、固化されずに残っている融液と固相α相とが固液反応し、固相のα相を食いながらβ相が生成する。その結果として、α相がβ相に包み込まれて、α相の結晶粒自体の大きさもより小さくなっていき且つその形状も角の取れた楕円形状になっていく。固相がこのように微細な楕円形状になれば、ガスやＺｒの硫化物，酸化物も浮上し易くなり、固化するときの凝固収縮に伴う割れに対する耐性を持ち、引けも滑らかに生じて、常温での強度、耐食性等の諸特性にも好影響をもたらす。したがって、鋳造素材の溶融固化時においては初晶がα相であり、溶融固化時において包晶反応が生じることが好ましい。なお、包晶反応に与るかどうかは、実用上平衡状態とは異なり一般的には平衡状態より広い組成で生じる。ここでＺｎを含有するＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金においては、前記（１０）の関係式Ｆ２が重要な役割を果たすのであり、Ｆ２の下限値は、主として、溶融固化後の結晶粒の大きさと包晶反応とに与れる尺度に関わり、Ｆ２の上限値は、主として、溶融固化後の結晶の大きさと初晶がα相であるかどうかの境界値とに関わるものである。Ｆ２の値が前記（１０）に記載した好ましい範囲、より好ましい範囲、最適な範囲となるに従って、初晶α相の量が増え、非平衡反応で生じる包晶反応がより活発に生じ、結果として常温で得られる結晶粒はより小さくなっていく。
【００４３】
これら一連の溶融固化現象は、当然、冷却速度に依存する。すなわち、冷却速度が１０５  ℃／秒を超える急冷では、結晶の核生成を行うには、その時間がないので結晶粒が微細化されない虞れがあり、逆に、０．１℃／秒未満の冷却速度では、結晶成長が促進されるため、結晶粒は微細化されない虞れがある。また、平衡状態に近づくので、包晶反応に与る組成範囲も小さくなる。したがって、鋳造素材の製造工程（鋳造工程）においては、鋳物の冷却速度を０．１〜１０５  ℃／秒（好ましくは０．５〜１０４  ℃／秒、より好ましくは５〜１０３  ℃／秒）としておくことが好ましい。このような冷却速度の範囲のなかでも、より上限に近い冷却速度となる程、結晶粒が微細化される組成領域が広がり、結晶粒はより微細化されることになる。
【００４４】
第５〜第８塑性加工材において含有されるＺｎは、Ｓｎと同様に、鋳造素材の溶融固化時に結晶粒を微細化させる有力な手段である包晶反応を生ぜしめ、Ｓｎと同様に、合金の積層欠陥エネルギーを低下させ、塑性加工工程における再結晶焼鈍時に再結晶粒を微細化させる機能を有する。Ｚｎは、それ単独ではさほどの効果はないが、Ｚｒ及びＰの存在下で、鋳物の結晶粒の更なる微細化を図る。また、Ｚｎは強度、ばね限界値、耐食性、耐磨耗性、湯流れ性を向上させる機能を有するものであり、強度−延性のバランスが優れた合金添加元素である。しかし、Ｚｎを過剰添加すると、初晶がβ相になり、鋳物の結晶粒が微細化しなくなるばかりか脆くなり、応力腐食割れ又は脱亜鉛腐食の感受性が増すことになる。これらの点を考慮すれば、Ｚｎの含有量は０．０１〜３５ｍａｓｓ％としておくことが必要であり、Ｓｎ含有量にもよるが、０．０５〜３１ｍａｓｓ％としておくことが好ましく、０．３〜２７ｍａｓｓ％としておくことがより好ましく、４〜１５ｍａｓｓ％としておくのが最適である。また、Ｚｎ含有量を上記範囲において決定するに当っては、鋳造素材の結晶粒微細化を図るためにも、前述した如くＳｎ含有量との関係を考慮する必要があり、前記（１０）の関係式Ｆ２が成立するように決定しておく必要がある。
【００４５】
Ｔｉ，Ｈｆ，Ｂは、Ｚｒ，Ｐの結晶粒微細化機能及び特性を代用させ、又はＺｒ，Ｐを有効存続させる機能を有するものである。このようなＺｒの代替としての結晶粒微細化効果の程度は、Ｈｆ，ＴｉについてはＺｒの１／２に相当し、ＢについてはＺｒと同等である。しかし、Ｔｉ，Ｈｆ，Ｂの過剰な含有は、酸化物の生成を招来して鋳物の健全性に問題を生じることになる。かかる点を考慮して、Ｔｉ，Ｈｆ，Ｂを含有する場合にあっては、Ｚｒ，Ｐとの関係において前記（１１）の関係式Ｆ３が成立することを条件として、Ｔｉの含有量は０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）とし、Ｈｆの含有量は０．００２〜０．０４９ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．０３９ｍａｓｓ％、最適には０．００５〜０．０２９ｍａｓｓ％）とし、Ｂの含有量は０．００１〜０．０３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００１５〜０．０２５ｍａｓｓ％、最適には０．００２〜０．０２ｍａｓｓ％）とする。
【００４６】
Ｍｇ，Ｍｎ，Ａｌは、Ｚｒによる結晶粒微細化機能をより有効に発揮させる機能を有する。すなわち、Ｚｒは、これが硫化物及び／又は酸化物の形態をなすと、結晶粒の微細化に有効な機能を十分発揮できなくなるが、Ｍｇ，Ｍｎ，Ａｌは、鋳造時におけるＺｒの添加前に予め、溶湯を十分に脱硫ないし脱酸させる機能を発揮し、結晶粒の微細化機能を発揮しうるに必要なＺｒ量を最小限とする。鋳物原料（鋳造素材の原料）の一部としてスクラップ材（廃棄伝熱管等）が使用されることは多いが、かかるスクラップ材にはＳ成分（硫黄成分）が含まれていることが多いが、溶湯にＳ成分が含まれていると、結晶粒微細化元素であるＺｒが硫化物を形成して、Ｚｒによる有効な結晶粒微細化機能が喪失される虞れがあり、更には湯流れ性を低下させて、ブローホール、割れや酸化物，硫化物の巻き込み等による鋳造欠陥が生じ易くなる。このような場合、Ｍｇ等はＳ成分を含有するスクラップ材を合金原料として使用する場合にも鋳造時における湯流れ性を向上させる機能を有する。また、例えば、ＭｇはＳ成分をより無害なＭｇＳの形態で除去することができ、このＭｇＳはそれが仮に合金に残留したとしても耐蝕性に有害な形態でなく、原料にＳ成分が含まれていることに起因する耐蝕性低下を効果的に防止できる。また、原料にＳ成分が含まれていると、Ｓが結晶粒界に存在し易く粒界腐蝕を生じる虞れがあるが、Ｍｇの含有により粒界腐蝕を効果的に防止することができる。また、溶湯のＳ濃度が高くなって、ＺｒがＳによって消費される虞れがあるが、Ｚｒ装入前に、溶湯に一定量以上のＭｇを含有させておくと、溶湯中のＳ成分がＭｇＳの形で除去され或いは固定されることから、かかる問題を生じない。ただし、Ｍｇを過剰に含有すると、Ｚｒと同様に酸化して、溶湯の粘性が高められ、酸化物の巻き込み等による鋳造欠陥を生じる虞れがある。さらに、ＭｇはＺｒ及びＰの存在下において、Ｐによる結晶粒微細化機能の一部を代替する機能をも有するものであり、このようなＰの代替としての結晶粒微細化効果の程度はＰと同等である。したがって、Ｍｇを含有させる場合にあっては、Ｚｒ，Ｐとの関係において前記（１１）の関係式Ｆ３が成立することを条件として、Ｍｇ量を０．００１〜０．３ｍａｓｓ％（好ましくは０．００３〜０．２ｍａｓｓ％、最適には０．０１〜０．１ｍａｓｓ％）とする。また、Ａｌ，Ｍｎも、上記したＭｇに比しては劣るものの、溶湯に含まれるＳ成分を除去する作用がある。また、溶湯中の酸素量が多いと、Ｚｒが酸化物を形成して結晶粒の微細化機能が喪失される虞れがあるが、Ａｌ，Ｍｎは、このようなＺｒの酸化物形成をも防止する効果も発揮する。かかる点及び上記した点を考慮して、Ｍｎ含有量は０．０３〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０５〜０．７ｍａｓｓ％、最適には０．１〜０．５ｍａｓｓ％）とし、Ａｌ含有量は０．０１〜１ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．８ｍａｓｓ％、より好ましくは０．０５〜０．５ｍａｓｓ％）とする。なお、Ａｌは上記した機能に加え、Ｐと同様に、湯流れ性及び耐食性を向上させると共に、更に耐エロージョンコロージョン性、強度及び耐磨耗性を向上させる機能を有することから、かかる機能をも発揮させるべく、含有量範囲の下限値をＭｇ，Ｍｎより大きくした。
【００４７】
Ａｓ，Ｓｂは、Ｚｒ及びＰの存在下において、Ｐによる結晶粒微細化機能の一部を代替する機能を有するものであり、Ｐと同様に、耐食性及び耐粒界腐食性を向上させる機能も有する。但し、Ａｓ，Ｓｂの過剰な含有は、延性を低下させる虞れがあり、更には人体に悪影響を及ぼす有毒性が問題となる。かかる点を考慮して、Ａｓ，Ｓｂの含有量は、何れも、０．０２〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２５〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）とした。
【００４８】
Ｆｅは、冷間加工後に行なわれる再結晶焼鈍時における結晶粒成長を抑制する機能を有する。例えば、Ｆｅが０．２５ｍａｓｓ％を超えて含有されていると、鋳物の結晶粒の微細化を阻害するが、Ｆｅ量が０．２ｍａｓｓ％以下であれば、鋳物における結晶粒の微細化への影響はほとんどなく、鋳物の結晶粒が十分に微細化する。一方、熱処理による再結晶は、被処理物の全ての部分で同時に起こるものではなく、ミクロ的に核生成サイトの数等によりタイムラグが生じることがあり、最初に再結晶した結晶粒（再結晶粒）は、その間に結晶粒の成長が起こり易いことから、これを回避することによって、被処理物（加工材）における結晶粒微細化が実現可能となる。Ｆｅは、その含有量が上記した如く鋳物における結晶粒微細化に影響を及ぼし得ない０．２ｍａｓｓ％以下であっても、再結晶焼鈍時における結晶粒成長を抑制する機能があることから、その範囲でＦｅを含有させておくことにより、鋳物及びその加工物における結晶粒の微細化に寄与しうるものである。Ｆｅによる再結晶粒の成長抑制は、Ｃｕ−Ｓｎ合金又はＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ合金において、ＦｅはＰの一部と結合して微細な化合物（Ｆｅ２Ｐ）を生成し、その析出粒子のピン止め効果によって再結晶粒の成長を効果的に抑制する。このようなＦｅによる機能は、Ｆｅ量が０．０１ｍａｓｓ％未満であると殆ど発揮されないし、逆に、０．２ｍａｓｓ％を超えて含有させても、上記したＦｅによる再結晶粒の成長抑制効果は飽和されることになり、却って、上記した如く鋳造段階での結晶粒の微細化を阻害することになる。したがって、これらの点から、Ｆｅの含有量は０．０１〜０．２ｍａｓｓ％としておくのが適当である。また、鋳物における結晶粒の微細化をも更に考慮にいれると、Ｆｅ量の上限側は０．１５ｍａｓｓ％以下にしておくことが好ましく、０．１ｍａｓｓ％以下がより好ましいし、塑性加工材における結晶粒の成長抑制効果に鑑みれば、Ｆｅ量の下限側は０．０２ｍａｓｓ％以上としておくことが好ましく、０．０３ｍａｓｓ％以上としておくことがより好ましい。而して、Ｆｅを含有させる場合には、上記した如くＰとの間で化合物（Ｆｅ２Ｐ）を生成することによりＰを消費することから、この点をも考慮して、Ｆｅの含有量は、前記（１２）の関係式Ｆ４が成立することを条件として、０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）としておくのがよい。
【００４９】
また、Ｃｏ，Ｓｉも、Ｆｅと同様に、冷間加工後に行なわれる再結晶焼鈍時における結晶粒成長を抑制する機能を有しており、特にＣｏ，Ｓｉを共添させると、Ｃｏ２Ｓｉを形成してＦｅ２Ｐと同様に再結晶粒の成長をより効果的に抑制する機能を有する。また、Ｓｉは強度向上に効果があり、Ｓｎ，Ｚｎと同様に、積層欠陥エネルギーを低くして、結晶粒の微細化に寄与する。さらに、Ｓｉはばね限界値及び応力緩和特性を向上させる機能も有する。これらの点から、Ｃｏ含有量は０．０１〜０．２ｍａｓｓ％（好ましくは０．０２〜０．１５ｍａｓｓ％、最適には０．０３〜０．１ｍａｓｓ％）とし、Ｓｉ含有量は０．０１〜０．８ｍａｓｓ％（好ましくは０．０３〜０．５ｍａｓｓ％、最適には０．０５〜０．３ｍａｓｓ％）とする。
【００５０】
ところで、鋳物は、結晶粒が粗大なため、塑性加工時に応力が局所的に集中すると割れ易くなる。さらに、合金化すると濃度偏析が起こり、特にＳｎ等の低融点金属を多量に含有すると、その偏析の度合いも更に著しくなる。この濃度偏析も結晶粒が粗大化していると、マクロ的になり（大きく広範囲になり）結晶粒の粗大化現象と相俟って、更に塑性加工時の割れ感受性が高くなる（Ｓｎ濃度の高く硬い部分と柔らかい部分とが広範囲で存在することにより、その境界で応力集中が起これば割れ易い）。鋳物の結晶粒が微細であると、応力が集中しても、微細化効果により緩和でき、また、Ｓｎ等の元素が含有されても、その偏析はミクロ的なものに過ぎず、応力集中源になり難い。すなわち、鋳物段階で結晶粒が大きいものは、圧延，伸線等の塑性加工時に早期に割れが発生するが、鋳物の結晶粒が微細であるとＳｎ等の元素の含有量が多くても、加工割れに対する耐性が高くなる。一度の軽い塑性加工で製品化する場合、当然鋳物の結晶粒が大きいとそれは脆く、強度が低く、耐食性等に問題が生じる。耐食性に関しても第２相，第３相が存在する場合、それらは長く連続したものであるので、かかる点からも問題である。
【００５１】
塑性加工後に行なわれる再結晶焼鈍にあって、元の結晶粒が大きいと、再結晶の核生成サイトは、粒界を中心とした部分で再結晶が起こる。塑性加工による加工率や焼鈍の温度条件にもよるが、粒内は未再結晶状態となり、或いは再結晶したとしても粗大な再結晶粒である。そしてＳｎ等の合金元素の偏析は、もともと粗大化によりマクロ的な偏析であるので、再結晶と共に元素偏析が解消されていくが、十分であるとはいえず、鋳造段階より改善されるものの、依然として塑性加工性が悪い。さらに、Ｓｎ等が多い場合又はＦ２（＝３[Ｓｎ]＋[Ｚｎ]）の値が大きい場合には、α相以外の第２相（γ相，δ相等）が平衡状態より過剰に生成し易いが、鋳物の段階で結晶粒が大きいと、当該第２相は焼鈍（再結晶焼鈍）しても減少，消滅することがなく残留する。その結果、塑性加工時において第２相を起点とした割れが生じ易くなる。かかる問題は、特に、曲げ加工等による応力が集中しやすい塑性加工時においては顕著に生じる。焼鈍温度を高くすると、元素偏析は、かなり解消されるが、得られる結晶粒の大きさは粗大で、当然エネルギーコストも高くなる。この段階で製品化（最終加工がある場合あり）すると、前記の鋳物段階より改善されるが、強度が低く、曲げ加工性等延性に劣り、依然として耐食性に問題が生じる。
【００５２】
好ましい実施の形態にあって、第１〜第８塑性加工材は、鋳造素材に冷間加工及び／又は熱間加工を１回以上施すと共に再結晶温度域での焼鈍（再結晶焼鈍）を１回以上施してなる板材、条材、線材、棒材又は管材である。冷間加工には、必要に応じて、最後の再結晶焼鈍後に行なわれる仕上加工，矯正加工等の冷間加工（以下「単純冷間加工」という）も含まれる。被加工材（鋳造材を含む）に冷間加工を施した後に再結晶焼鈍を行なうことにより、或いは再結晶温度域での塑性加工である熱間加工を被加工材に施すことにより、被加工材の結晶粒が細小化される。この結晶粒の細小化程度は、再結晶焼鈍前における冷間加工又は熱間加工の加工率が高くなるに従って大きくなる。一方、鋳造素材は上記した組成をなすことによって結晶粒が微細化（平均結晶粒径Ｄ２が３００μｍ以下（好ましくはＤ２≦１５０μｍ、より好ましくはＤ２≦１００μｍ、最適にはＤ２≦６０μｍ））されたものとなっていることから、鋳造素材に１回以上の冷間加工（その後に再結晶焼鈍が行なわれるもの）及び／又は熱間加工を施すことによって、被加工材の結晶粒が更に微細化されて微細結晶（平均結晶粒径が１５０μｍ以下）の塑性加工材が得られることになる。この塑性加工材における結晶粒の微細化程度は、後述する総合加工率Ｐが大きくなるに従って及び／又は鋳造素材の結晶粒が微細化されるに従って、大きくなる。なお、単純冷間加工では、被加工材の結晶粒を変形させるに止まり、結晶粒を細小化させることはできない。
【００５３】
ところで、塑性加工による結晶粒の微細化度は、塑性加工の種類（冷間加工（その後に再結晶焼鈍が行なわれるもの）又は熱間加工）、塑性加工による加工率及び塑性加工の回数によって増減するが、これらの関係を把握するためには、次のように定義された総合加工率Ｐ（％）を用いるのが便利である。
【００５４】
すなわち、３回の再結晶焼鈍が行なわれると仮定した場合において、最後の再結晶焼鈍と中間の再結晶焼鈍との間で行なわれる全ての冷間加工（以下「第１冷間加工」という）による加工率（以下「第１加工率」という）Ｐ１と、最初の再結晶焼鈍と中間の再結晶焼鈍との間で行なわれる全ての冷間加工（以下「第２冷間加工」という）による加工率（以下「第２加工率」という）Ｐ２と、最初の再結晶焼鈍前に行なわれる全ての冷間加工（以下「第３冷間加工」という）による加工率（以下「第３加工率」という）Ｐ３と、熱間加工による加工率（以下「熱間加工率」という）Ｐ４とにより、総合加工率をＰ＝Ｐ１＋０．４×（Ｐ２＋Ｐ３）＋０．２×Ｐ４とする。なお、総合加工率Ｐの計算上、中間の再結晶焼鈍が２回以上あるときは、各再結晶焼鈍間に行なわれる冷間加工による加工率を合計したものが第２加工率となる。また、第１、第２若しくは第３冷間加工又は熱間加工が複数回行なわれるときにおいては、その加工率は最初の加工が施される被加工材の断面積（板材については断面積又は板厚）と最後の加工が施された被加工材（最終加工材たる塑性加工材を含む）の断面積（板材については断面積又は板厚）とを用いて計算される。また、中間の再結晶焼鈍が行なわれないとき（再結晶焼鈍が２回であるとき）は第２加工率をＰ２＝０とし、最初の再結晶焼鈍及び中間の再結晶焼鈍が行なわれないとき（再結晶焼鈍が１回であるとき）は第２及び第３加工率をＰ２＝Ｐ３＝０とし、熱間加工が行なわれないときは熱間加工率をＰ４＝０とする。また、いうまでもないが、前記単純冷間加工による加工率は、単純冷間加工が結晶粒の微細化に関与しないため、総合加工率Ｐには算入しない。
【００５５】
而して、塑性加工材における結晶粒は鋳造素材の結晶粒より顕著に微細化されるが、その微細化度は総合加工率Ｐの値が大きくなるに従い高くなる。好ましい実施の形態にあっては、鋳造素材の平均結晶粒径Ｄ２が３００μｍ以下（好ましくはＤ２≦１５０μｍ、より好ましくはＤ２≦１００μｍ、最適にはＤ２≦６０μｍ）である場合、Ｐ＜３０％の塑性加工を施することによって平均結晶粒径Ｄ１≦１５０μｍ（好ましくはＤ１≦１００μｍ、より好ましくはＤ１≦６０μｍ、最適にはＤ１≦５０μｍ）の塑性加工材を得ることができ、３０％≦Ｐ＜５０％の塑性加工を施すことによって平均結晶粒径Ｄ１≦６０μｍ（好ましくはＤ１≦５０μｍ、より好ましくはＤ１≦４０μｍ、最適にはＤ１≦３０μｍ）の塑性加工材を得ることができる。また、Ｐ≧５０％の塑性加工を施すことによって平均結晶粒径Ｄ≦４５μｍ（好ましくはＤ１≦４０μｍ、より好ましくはＤ１≦３０μｍ、最適にはＤ１≦２５μｍ）の塑性加工材を得ることができ、更にはＰ≧７０％の塑性加工を施すことによって平均結晶粒径Ｄ１≦４μｍ（好ましくはＤ１≦３μｍ、より好ましくはＤ１≦２．５μｍ、最適にはＤ１≦２μｍ）の塑性加工材を得ることができる。なお、塑性加工材の結晶粒を効果的に微細化させるためには、最後の再結晶焼鈍前に行なわれる冷間加工の加工率（第１加工率Ｐ１）は３０％以上としておくことが好ましい。
【００５６】
このような平均結晶径Ｄ１の塑性加工材を得るための塑性加工数は、鋳造素材の平均結晶粒径Ｄ２が小さくになるに従い、少なくなる。一方、鋳造素材の結晶粒は上記した組成となすことによって微細化され、平均結晶粒径Ｄ２をＤ２≦３００μｍ（好ましくはＤ２≦１５０μｍ、より好ましくはＤ２≦１００μｍ、最適にはＤ２≦６０μｍ）となすことが可能となる。したがって、このように結晶粒が微細化された鋳造素材を使用することによって、後述する実施例からも理解されるように、上記した平均結晶径Ｄ１の塑性加工材を得るための塑性加工数を最小限とすることができる。
【００５７】
また、第１〜第８塑性加工材は、上記した結晶構造（Ｄ１≦１５０μｍ）及び相組織（α≧９４．５％，γ＋δ＋ε≦５％）をなすことによって、強度，伸び，曲げ加工性等に優れたものとなる。塑性加工材の平均結晶粒径Ｄが大きいと、当該塑性加工材を製品加工（例えば深絞り加工）する場合、製品表面に肌荒れやしわが生じるといった外観上の欠陥に加えて、製品機能にも悪影響を与えるが、このような問題はＤ１≦１５０μｍであれば回避することができ、例えばＤ１≦３０μｍともなれば、どのような製品加工を行なう場合にも殆ど問題は生じない。また、鋳造素材の結晶粒が粗大であると、塑性加工材を得るための加工率が低い場合には微小な再結晶粒を得ることができず、仮に微小な再結晶粒が得られたとしても、鋳造素材の粒界を中心として再結晶することになるため、塑性加工材における結晶粒が不揃いとなる。平均結晶粒径が小さい場合にも、結晶粒の大きさが不揃いであるときには、大径粒の局部的な存在により肌荒れが生じる。また、粗大な結晶粒が残留するということは、鋳造時に偏析する元素（Ｓｎ等）の均一化も不十分であることを意味し、偏析の度合いに応じて強度差が生じることにより、製品加工時に割れが生じ易くなる。すなわち、粗大な粒と小さな再結晶粒とが存在すると、その間に応力が集中して割れが生じ易くなる。このような２つの要因が重なって、製品の加工性に問題が生じる他、耐蝕性についても当然に問題が残る。しかし、第１〜第８塑性加工材では、鋳造素材の結晶粒が微細化されているため、塑性加工材における結晶粒の大きさが均一であり、上記のような問題は生じない。強度は、本来的に、結晶粒に依存するものであるから、結晶粒が大きい程又は粗大粒を含む程、強度が劣ることになるが、本発明によれば、強度，延性，加工性に優れた塑性加工材を提供することができる。
【００５８】
また、第１〜第８塑性加工材が十分な強度，耐蝕性等を確保するためには、面積率においてマトリックスであるα相の含有量が９４．５％以上（好ましくは９６％以上、より好ましくは９８％以上、最適には９９．５％以上）で且つγ相、δ相及びε相の合計面積率が５％以下（好ましくは３．５％以下、より好ましくは１．５％以下、最適には０．５％以下）である金属組織（相組織）をなすことが必要である。すなわち、δ相等の含有量が過剰であると、相の選択腐蝕が生じて耐食性が低下すると共に、延性を低下させることになる。なお、結晶粒が微細化されることにより、δ相等が少なく、分断，細分化され、マトリックス中に均一に分布されることになり、機械的諸特性が大幅に向上される。
【００５９】
したがって、結晶粒が微細で且つ上記した相組織をなす第１〜第８塑性加工材は、高度の強度，伸び，加工性等を必要とする、電子・電気機器用ばね、スイッチ、コネクタ、ベロー、ヒューズクリップ、ブッシュ、リレー、歯車、カム、継手、フランジ、小ねじ、ボルト、ナット、ハトメ、ワッシャ、軸受け、コイルばね、渦巻きばね、スナップボタン、ヘッダー、リード端子、トランジスタ端子、リードフレーム、ロータリースイッチしゅう動片、開閉器接片、ベアリングフレーム、油圧キャップ、パッキン、クラッチ板、製紙用ブレード材、ダイヤフラム、ケーブル脱着部のスプリング、タイマーリレー用可動ばね、熱交換器、熱交換器用管板、熱交換器、金網、海洋ネット、養殖網、魚網、海水用復水器管、船舶部品シャフト、生簀用フレーム、タンブラー、配線器具、ソケット、ピン、ガス配管用溶接管、船舶海水取入口、海洋生簀枠（フレーム）等の構成材として好適に使用することができる。
【００６０】
なお、第１〜第８塑性加工材を製造するに当って、鋳造素材の原料にスクラップ材を使用することがあるが、かかるスクラップ材を使用する場合、不可避的に不純物が含有されることがあり、実用上、許容される。しかし、スクラップ材がニッケル鍍金材等である場合において、不可避不純物としてＮｉが含有されるときには、その含有量を制限しておくことが好ましい。すなわち、不純物Ｎｉの含有量が多いと、結晶粒の微細化に有用なＺｒ及びＰがＮｉによって消費され、結晶粒の微細化作用を阻害する不都合があるからである。したがって、第１〜第８塑性加工材にあって、鋳造素材の製造時にＮｉが不純物として含有される場合には、その含有量を０．２５ｍａｓｓ％以下（好ましくは０．２ｍａｓｓ％以下、最適には０．１ｍａｓｓ％以下）に制限しておくことが好ましい。また、このような範囲であれば、Ｆｅが共添されることを条件として、Ｎｉを不純物としてでなく含有させることも意義がある。すなわち、Ｎｉの含有量が０．１ｍａｓｓ％以下であれば、鋳造素材の結晶粒微細化に悪影響を及ぼすことが殆どなく、Ｆｅとの共添効果により、塑性加工後の再結晶焼鈍時において結晶粒成長を効果的に抑制する。
【００６１】
また、本発明は、第３に、第１〜第８塑性加工材を製造する方法であって、平均結晶粒径Ｄ２が３００μｍ以下（好ましくはＤ２≦１５０μｍ、より好ましくはＤ２≦１００μｍ、最適にはＤ２≦６０μｍ）の鋳造素材を製造する鋳造工程と、鋳造工程で得られた鋳造素材に冷間加工及び／又は熱間加工を１回以上施すと共に再結晶温度域での焼鈍たる再結晶焼鈍を１回以上施す塑性加工工程とを具備する銅合金製塑性加工材の製造方法を提案する。
【００６２】
かかる製造方法にあっては、前述した如く、塑性加工工程における最後の再結晶焼鈍前に行なわれる冷間加工（第１冷間加工）の加工率（第１加工率）Ｐ１を３０％以上としておくことが好ましい。
【００６３】
また、最後の再結晶焼鈍は、３００℃〜４５０℃（特に３００〜４００℃）の温度域での平均冷却速度を０．５℃／秒以上（好ましくは１℃／秒以上、より好ましくは３℃／秒以上、最適には１０℃／秒以上）とする条件で行なうことが好ましい。すなわち、マトリックス相（α相）以外の第２相（δ相等）が生じる温度域（３００℃〜４５０℃）での冷却速度を早くする（平均冷却速度を０．５℃／秒以上とする）ことにより、かかる第２相の出現を可及的に回避して、第１〜第８塑性加工材における相組織を上述した如く適正なものとするのである。また、このような高速冷却と脆化温度域を避けたより高温（具体的には、450℃以上より好ましくは475℃以上の温度）での短時間焼鈍とにより、再結晶焼鈍により得られる再結晶粒がより微細なものとなる。すなわち、高温状態が長時間続くと結晶粒は成長するが、短時間であれば、より多くの場所でタイムラグを生じることなく同時に再結晶核が生成することになり、その結果、得られる結晶粒が細かくなる。そして、当然、焼鈍後の冷却速度が速いと冷却過程での再結晶粒の成長は抑制される。特に、前記した如く再結晶粒の抑制効果を発揮するＦｅ等を少量含有させておくと、再結晶温度をほとんど上げず、再結晶粒の成長を効果的に抑制するため、脆化温度を避けた高温の焼鈍温度での条件に適合した材料が得られる。
【００６４】
また、鋳造工程においては、前述した如く、鋳物の溶融固化時における初晶がα相をなすこと及び／又は鋳物の溶融固化時において包晶反応を生じさせることが好ましい。
【００６５】
また、鋳造工程にあっては、Ｚｒ（より一層の結晶粒の微細化及び安定した結晶粒の微細化を図る目的で含有されるもの）を、これを含有する銅合金物の形態で、鋳込み直前或いは原料溶解の最終段階で添加させることにより、鋳造に際して酸化物及び／又は硫化物の形態でＺｒが含有されないようにしておくことが好ましい。Ｚｒを含有する前記銅合金物としては、Ｃｕ−Ｚｒ合金若しくはＣｕ−Ｚｎ−Ｚｒ合金又はこれらの合金をベースとしてＰ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｎ、Ｍｎ及びＢから選択する１種以上の元素を更に含有させたものが好適する。
【００６６】
すなわち、第１〜第８塑性加工材の素材（鋳造素材）を鋳造する鋳造工程においては、Ｚｒを粒状物、薄板状物、棒状物又は線状物の形状とした中間合金物（銅合金物）の形態で鋳込み直前に添加させることにより、Ｚｒの添加時におけるロスを可及的に少なくして、鋳造に際して酸化物及び／又は硫化物の形態をなしてＺｒが含有されることにより結晶粒の微細化効果を発揮するに必要且つ十分なＺｒ量が確保できないといった事態が発生しないようにするのである。そして、このようにＺｒを鋳込み直前に添加する場合、Ｚｒの融点は当該銅合金の融点より８００〜１０００℃高いため、粒状物（粒径：２〜５０ｍｍ程度）、薄板状物（厚み：１〜１０ｍｍ程度）、棒状物（直径：２〜５０ｍｍ程度）又は線状物とした中間合金物であって当該銅合金の融点に近く且つ必要成分を多く含んだ低融点合金物（例えば、０．５〜６５ｍａｓｓ％のＺｒを含有するＣｕ−Ｚｒ合金若しくはＣｕ−Ｚｎ−Ｚｒ合金又はこれらの合金をベースとして更にＰ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｎ、Ｍｎ及びＢから選択した１種以上の元素（各元素の含有量：０．１〜５ｍａｓｓ％）を含有させた合金）の形態で使用することが好ましい。特に、融点を下げて溶解を容易ならしめると共にＺｒの酸化によるロスを防止するためには、０．５〜３５ｍａｓｓ％のＺｒと５〜５０ｍａｓｓ％のＺｎを含有するＣｕ−Ｚｎ−Ｚｒ合金（より好ましくは１〜１５ｍａｓｓ％のＺｒと５〜４５ｍａｓｓ％のＺｎを含有するＣｕ−Ｚｎ−Ｚｒ合金）をベースとした合金物の形態で使用することが好ましい。Ｚｒは、これと共添させるＰとの配合割合にもよるが、銅合金の本質的特性である電気・熱伝導性を阻害する元素であるが、酸化物，硫化物としての形態をなさないＺｒ量が０．０３９ｍａｓｓ％以下、特に０．０１９ｍａｓｓ％以下であると、Ｚｒの含有による電気・熱伝導性の低下を殆ど招くことがなく、仮に電気・熱伝導性が低下したとしても、その低下率はＺｒを含有しない場合に比して極く僅かで済む。
【００６７】
また、第１〜第８塑性加工材を得るために好適する鋳造素材を製造（鋳造）するに当っては、鋳造条件、特に鋳込み温度及び冷却速度を適正としておくことが望ましい。すなわち、鋳込み温度については、当該銅合金の液相線温度に対して２０〜２５０℃高温（より好ましくは２５〜１５０℃高温）となるように決定しておくことが好ましい。すなわち、鋳込み温度は、（液相線温度＋２０℃）≦鋳込み温度≦（液相線温度＋２５０℃）の範囲で決定しておくことが好ましく、（液相線温度＋２５℃）≦鋳込み温度≦（液相線温度＋１５０℃）の範囲で決定しておくことがより好ましい。一般的には、鋳込み温度は１２００℃以下であり、好ましくは１１５０℃以下である。鋳込み温度の下限側は、溶湯がモールドの隅々に充填される限り、特に制限はないが、より低い温度で鋳込む程、結晶粒が微細化される傾向となる。なお、これらの温度条件が合金の配合量によって異なることは理解されるべきである。
【発明の効果】
【００６８】
本発明のＣｕ−Ｓｎ銅合金又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ銅合金からなる塑性加工材は、結晶粒の微細化を実現することにより強度，延性，耐蝕性，加工性等の大幅な向上を図ったものであり、最終製品を容易且つ高品質に得ることができるものである。更なる高強度化及び薄肉化等の小形化が要求されている電気・電子機器部品等（コネクター等）の構成材としても好適に使用することができ、その用途の大幅な拡大を図ることができるものである。
【００６９】
また、本発明の製造方法によれば、このような塑性加工材を効率良く容易に製造することができる。
【実施例】
【００７０】
実施例１として、表１及び表２に示す組成の鋳造素材を塑性加工してなる塑性加工材Ｎｏ．１〜Ｎｏ．８及びＮｏ．１０〜Ｎｏ．４０を次のような鋳造工程及び塑性加工工程により得た。
【００７１】
鋳造工程：
表１及び表２に示す組成の銅合金材料を、夫々、鋳込み温度を液相線温度＋１００℃として鋳型に鋳込んで、矩形体状の鋳塊（厚さ：３０ｍｍ，幅：７０ｍｍ，長さ：２５０ｍｍ）を得た上、この鋳塊を表面面削して厚さ：２４ｍｍ，幅：７０ｍｍ，長さ：２５０ｍｍの矩形体状の鋳造素材Ｅ１を得た。
【００７２】
塑性加工工程：
各鋳造素材Ｅ１を冷間圧延（第３冷間加工）して、厚さ：６ｍｍの一次加工材Ｅ２を得た（第３加工率Ｐ３：７５％）上、これを再結晶温度域で焼鈍（最初の再結晶焼鈍）した。次に、一次加工材Ｅ２を冷間圧延（第１冷間加工）して厚さ：０．９ｍｍの二次加工材Ｅ３を得た（第１加工率Ｐ１：８５％）上、再結晶温度域で焼鈍（最後の再結晶焼鈍）した。しかる後、二次加工材Ｅ３を酸洗した上で冷間圧延（単純冷間加工）して、厚さ：０．７ｍｍの塑性加工材（薄板材）Ｎｏ．３〜Ｎｏ．３７(Ｎｏ．８、Ｎｏ．１０、Ｎｏ．１３〜Ｎｏ．１９、Ｎｏ．２２及びＮｏ．２８)を得た。なお、Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎ
ｏ．８、Ｎｏ．１０、Ｎｏ．１３、Ｎｏ．１７〜Ｎｏ．１９、Ｎｏ．２２及びＮｏ．２８については、後述する冷間圧延性の評価をするために必要な一次加工材Ｅ２を得るための工程(冷間圧延)を行なった時点で塑性加工工程を終了した。また、Ｎｏ．１４〜Ｎｏ．１６に及びＮｏ．Ｎｏ．３８〜Ｎｏ．４０については、鋳造素材の平均結晶粒径を調査するための鋳造素材Ｅ１を得るに止め、鋳造素材Ｅ１の塑性加工工程は行なわなかった。
【００７３】
この塑性加工工程における総合加工率ＰはＰ＝Ｐ１＋０．４×Ｐ３で得られ、表５及び表６に示す如くＰ＝１１５％であった。
【００７４】
塑性加工材Ｎｏ．３〜Ｎｏ．３７(Ｎｏ．８、Ｎｏ．１０、Ｎｏ．１３〜Ｎｏ．１９、Ｎｏ．２２、Ｎｏ．２８を除く)の何れについても、一次加工材Ｅ２の焼鈍（中間焼鈍）は、５００℃に６０分保持した上で冷却することによって行なった。この冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【００７５】
また、塑性加工材Ｎｏ．３、Ｎｏ．１１、Ｎｏ．１２、Ｎｏ．２０〜Ｎｏ．２３、Ｎｏ．２９〜Ｎｏ．３１、Ｎｏ．３６、Ｎｏ．３７については、二次加工材Ｅ３の焼鈍（最終焼鈍）を、４００℃に３０分間保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４００℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【００７６】
また、塑性加工材Ｎｏ．４、Ｎｏ．２４及びＮｏ．３２については、二次加工材Ｅ３の焼鈍（最終焼鈍）を、４５０〜４７５℃に１０００秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が２℃／秒となる条件で行なった。
【００７７】
また、塑性加工材Ｎｏ．５、Ｎｏ．２５及びＮｏ．３３については、二次加工材Ｅ３の焼鈍（最終焼鈍）を、４７５〜５００℃に１２０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【００７８】
また、塑性加工材Ｎｏ．６、Ｎｏ．２６及びＮｏ．３４については、二次加工材Ｅ３の焼鈍（最終焼鈍）を、５００〜５２５℃に３０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が１５℃／秒となる条件で行なった。
【００７９】
また、塑性加工材Ｎｏ．７、Ｎｏ．２７及びＮｏ．３５については、二次加工材Ｅ３の焼鈍（最終焼鈍）を、５２５〜５５０℃に１０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が０．７℃／秒となる条件で行なった。
【００８０】
実施例２として、表２及び表３に示す組成の鋳造素材を塑性加工してなる塑性加工材Ｎｏ．４１〜Ｎｏ．５９を次のような鋳造工程及び塑性加工工程により得た。
【００８１】
鋳造工程：
表２及び表３に示す組成の銅合金材料を、夫々、鋳込み温度を液相線温度＋１００℃として鋳型に鋳込んで、矩形体状の鋳塊（厚さ：３０ｍｍ，幅：７０ｍｍ，長さ：２５０ｍｍ）を得た上、この鋳塊を表面面削して厚さ：２４ｍｍ，幅：７０ｍｍ，長さ：２５０ｍｍの矩形体状の鋳造素材Ｆ１を得た。
【００８２】
塑性加工工程：
各鋳造素材Ｆ１を熱間圧延（熱間加工）して、厚さ：６ｍｍの一次加工材Ｆ２を得た（熱間加工率Ｐ４：７５％）。次に、一次加工材Ｆ２を冷間圧延（第１冷間加工）して、厚さ：０．９ｍｍの二次加工材Ｆ３を得た（第１加工率Ｐ１：８５％）上、再結晶温度域で焼鈍（最後の再結晶焼鈍）した。しかる後、二次加工材Ｆ３を酸洗した上で冷間圧延（単純冷間加工）して、厚さ：０．７ｍｍの塑性加工材（薄板材）Ｎｏ．４２〜Ｎｏ．５５(Ｎｏ．４５、Ｎｏ．４６及びＮｏ．５０を除く)を得た。なお、Ｎｏ．４１、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．４６、Ｎｏ．５０及びＮｏ．５６〜Ｎｏ．５９については、後述する熱間圧延性の評価をするために必要な一次加工材Ｆ２を得るための工程（熱間圧延）を行なった時点で塑性加工工程を終了した。
【００８３】
この塑性加工工程における総合加工率ＰはＰ＝Ｐ１＋０．２×Ｐ４で得られ、表６及び表７に示す如くＰ＝１００％であった。
【００８４】
塑性加工材Ｎｏ．４１〜Ｎｏ．５１及びＮｏ．５６〜Ｎｏ．５９については、二次加工材Ｆ３の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、４００℃に３０分間保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４００℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【００８５】
また、塑性加工材Ｎｏ．５２については、二次加工材Ｆ３の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、４５０〜４７５℃に１０００秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が２℃／秒となる条件で行なった。
【００８６】
また、塑性加工材Ｎｏ．５３については、二次加工材Ｆ３の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、４７５〜５００℃に１２０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【００８７】
また、塑性加工材Ｎｏ．５４については、二次加工材Ｆ３の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、５００〜５２５℃に３０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が１５℃／秒となる条件で行なった。
【００８８】
また、塑性加工材Ｎｏ．５５については、二次加工材Ｆ３の（最後の再結晶焼鈍）を、５２５〜５５０℃に１０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が０．７℃／秒となる条件で行なった。
【００８９】
実施例３として、表３に示す組成の鋳造素材を塑性加工してなる塑性加工材Ｎｏ．６０〜Ｎｏ．６２を次のような鋳造工程及び塑性加工工程により得た。
【００９０】
鋳造工程：
表３に示す組成の銅合金材料を、夫々、鋳込み温度を液相線温度＋１００℃として鋳型に鋳込んで、矩形体状の鋳塊（厚さ：３０ｍｍ，幅：７０ｍｍ，長さ：２５０ｍｍ）を得た上、この鋳塊を表面面削して厚さ：２２．５ｍｍ，幅：７０ｍｍ，長さ：２５０ｍｍの矩形体状の鋳造素材Ｇ１を得た。
【００９１】
塑性加工工程：
塑性加工材Ｎｏ．６０及びＮｏ．６１用の各鋳造素材Ｇ１を冷間圧延（第１冷間加工）して厚さ：２０ｍｍの一次加工材Ｇ２を得た（第１加工率Ｐ１：１１％）上、これを再結晶温度域で焼鈍（最後の再結晶焼鈍）した。さらに、一次加工材Ｇ２を冷間圧延（単純冷間加工）して、厚さ：１８ｍｍの塑性加工材（厚板材）Ｎｏ．６０及びＮｏ．６１を得た。
【００９２】
また、塑性加工材Ｎｏ．６２用の各鋳造素材Ｇ１を冷間圧延（第１冷間加工）して厚さ：１１ｍｍの一次加工材Ｇ３を得た（第１加工率Ｐ１：５１％）上、これを再結晶温度域で焼鈍（最後の再結晶焼鈍）した。さらに、一次加工材Ｇ３を冷間圧延（単純冷間加工）して、厚さ：１０ｍｍの塑性加工材（厚板材）Ｎｏ．６２を得た。
【００９３】
この塑性加工工程における総合加工率ＰはＰ＝Ｐ１で得られ、表７に示す如く、塑性加工材Ｎｏ．６０及びＮｏ．６１についてはＰ＝１１％であり、塑性加工材Ｎｏ．６２についてはＰ＝５１％であった。
【００９４】
一次加工材Ｇ２，Ｇ３の焼鈍（最終焼鈍）は、５００℃に６０分間保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【００９５】
実施例４として、表３に示す組成の鋳造素材を塑性加工してなる塑性加工材Ｎｏ．６３〜Ｎｏ．７３を次のような鋳造工程及び塑性加工工程により得た。
【００９６】
鋳造工程：
表３に示す組成の銅合金材料を、夫々、横型連鋳機により黒鉛鋳型を使用して、丸棒状鋳物（直径：１０ｍｍ）を得た。鋳造は、鋳込み温度：液相線温度＋１００℃，鋳造速度：２００ｍｍ／分の条件で行なった。そして、この丸棒状鋳物を表面面削して、直径：９．５ｍｍの丸棒状の鋳造素材Ｈ１を得た。
【００９７】
塑性加工工程：
各鋳造素材Ｈ１を冷間伸線（第１冷間加工）して、直径：５ｍｍの一次加工材Ｈ２を得た（第１加工率Ｐ１：７２％）上、これを再結晶温度域で焼鈍（最後の再結晶焼鈍）した。さらに、一次加工材Ｈ２を酸洗した上で冷間伸線（単純冷間加工）して、直径：４．４５ｍｍの塑性加工材（線材）Ｎｏ．６３〜Ｎｏ．７２(Ｎｏ．７０を除く)を得た。なお、Ｎｏ．７０及びＮｏ．７３については、後述する冷間伸線性の評価をするために必要な一次加工材Ｈ２を得るための工程（冷間伸線）を行なった時点で塑性加工工程を終了した。
【００９８】
この塑性加工工程における総合加工率ＰはＰ＝Ｐ１で得られ、表７に示す如くＰ＝７２％であった。
【００９９】
塑性加工材Ｎｏ．６３及びＮｏ．６８〜Ｎｏ．７３については、一次加工材Ｈ２の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、４００℃に３０分間保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４００℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【０１００】
また、塑性加工材Ｎｏ．６４については、一次加工材Ｈ２の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、４５０〜４７５℃に１０００秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が２℃／秒となる条件で行なった。
【０１０１】
また、塑性加工材Ｎｏ．６５については、一次加工材Ｈ２の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、４７５〜５００℃に１２０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【０１０２】
また、塑性加工材Ｎｏ．６６については、一次加工材Ｈ２の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、５００〜５２５℃に３０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が１５℃／秒となる条件で行なった。
【０１０３】
また、塑性加工材Ｎｏ．６７については、一次加工材Ｈ２の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、５２５〜５５０℃に１０秒保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が０．７℃／秒となる条件で行なった。
【０１０４】
実施例５として、表３に示す組成の鋳造素材を塑性加工してなる塑性加工材Ｎｏ．７４〜Ｎｏ．７８を次のような鋳造工程及び塑性加工工程により得た。
【０１０５】
鋳造工程：
表３に示す組成の銅合金材料を、夫々、横型連鋳機により黒鉛鋳型を使用して、丸棒状鋳物（直径：２０ｍｍ）を得た。鋳造は、鋳込み温度：液相線温度＋１００℃，鋳造速度：１５０ｍｍ／分の条件で行なった。そして、この丸棒状鋳物を表面面削して、直径：１９．５ｍｍの丸棒状の鋳造素材Ｉ１を得た。
【０１０６】
塑性加工工程：
塑性加工材Ｎｏ．７４〜Ｎｏ．７７用の各鋳造素材Ｉ１を冷間抽伸（第１冷間加工）して、直径：１８ｍｍの一次加工材Ｉ２を得た（第１加工率Ｐ１：１５％）上、これを再結晶温度域で焼鈍（最後の再結晶焼鈍）した。しかる後、一次加工材Ｉ２を酸洗した上で冷間伸線（単純冷間加工）して、直径：１７ｍｍの塑性加工材（線材）Ｎｏ．７４〜Ｎｏ．７７を得た。
【０１０７】
また、塑性加工材Ｎｏ．７８用の鋳造素材Ｉ１を冷間抽伸（第１冷間加工）して、直径：１５．５ｍｍの一次加工材Ｉ３を得た（第１加工率Ｐ１：３７％）上、これを再結晶温度域で焼鈍処理した。しかる後、一次加工材Ｉ３を酸洗した上で冷間伸線（単純冷間加工）して、直径：１４．７ｍｍの塑性加工材（線材）Ｎｏ．７８を得た。
【０１０８】
この塑性加工工程における総合加工率ＰはＰ＝Ｐ１で得られ、表７に示す如く、塑性加工材Ｎｏ．７４〜Ｎｏ．７７についてはＰ＝１５％であり、塑性加工材Ｎｏ．７８についてはＰ＝３７％であった。
【０１０９】
塑性加工材Ｎｏ．７４〜Ｎｏ．７８の何れについても、一次加工材Ｉ２，Ｉ３の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）を、５００℃に６０分間保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【０１１０】
実施例６として、表３に示す組成の鋳造素材を塑性加工してなる塑性加工材Ｎｏ．７９及びＮｏ．８０を次のような鋳造工程及び塑性加工工程により得た。
【０１１１】
鋳造工程：
表３に示す組成の銅合金材料を、夫々、横型連鋳機により黒鉛鋳型を使用して、管状鋳物（外径：６１ｍｍ，内径：５０ｍｍ）を得た。鋳造は、鋳込み温度：液相線温度＋１００℃，鋳造速度：１５０ｍｍ／分の条件で行なった。そして、この管状鋳物を表面面削して、外径：６０ｍｍ，内径：５０ｍｍの管状の鋳造素材Ｊ１を得た。
【０１１２】
塑性加工工程：
各鋳造素材Ｊ１を冷間抽伸（第１冷間加工）して、外径：５８ｍｍ，内径：５０ｍｍの一次加工材Ｊ２を得た（第１加工率Ｐ１：２１％）上。これを再結晶温度域で焼鈍（最後の再結晶焼鈍）した。しかる後、一次加工材Ｊ２を酸洗した上で冷間伸線（単純冷間加工）して、外径：５７．２ｍｍ，内径：５０の塑性加工材（管材）Ｎｏ．７９及びＮｏ．８０を得た。
【０１１３】
この塑性加工工程における総合加工率ＰはＰ＝Ｐ１で得られ、表７に示す如く、Ｐ＝２１％であった。
【０１１４】
一次加工材Ｊ２の焼鈍（最後の再結晶焼鈍）は、５００℃に６０分間保持した上で冷却することによって行なった。冷却は、３００〜４５０℃の温度域での平均冷却速度が５℃／秒となる条件で行なった。
【０１１５】
また、比較例１として、実施例１において塑性加工材Ｎｏ．１を得た場合と同一の鋳造工程及び塑性加工工程により塑性加工材Ｎｏ．１０１〜Ｎｏ．１０７を得ようとしたが、以下のように塑性加工工程を行い得なかった。
【０１１６】
すなわち、表４に示す組成の銅合金材料から、実施例１と同一の鋳造工程により、前記鋳造素材Ｅ１と同一形状の鋳造素材ｅ１を得た。なお、Ｎｏ．１０４、Ｎｏ．１０６及びＮｏ．１０７については、鋳造素材の平均結晶粒径を調査するための鋳造素材ｅ１を得るに止め、鋳造素材ｅ１の塑性加工工程は行なわなかった。
【０１１７】
そして、各鋳造素材ｅ１に、実施例１と同一の冷間圧延を施して、前記一次加工材Ｅ２と同一形状の一次加工材ｅ２を得た。しかし、Ｎｏ．１０１〜Ｎｏ．１０５（Ｎｏ．１０４を除く）の何れについても、一次加工材ｅ２に大きな割れを生じたため、爾後の塑性加工工程を行い得ず、最終的な塑性加工材を得ることができなかった。
【０１１８】
また、比較例２として、実施例２において塑性加工材Ｎｏ．４１を得た場合と同一の鋳造工程及び塑性加工工程により塑性加工材Ｎｏ．１０８〜Ｎｏ．１１２を得ようとしたが、以下のように塑性加工工程を行い得なかった。
【０１１９】
すなわち、表４に示す組成の銅合金材料から、実施例２と同一の鋳造工程により、前記鋳造素材Ｆ１と同一形状の鋳造素材ｆ１を得た。
【０１２０】
そして、各鋳造素材ｆ１に、実施例２と同一の熱間圧延を施して、前記一次加工材Ｆ２と同一形状の一次加工材ｆ２を得た。しかし、Ｎｏ．１０８〜Ｎｏ．１１２の何れについても、一次加工材ｆ２に大きな割れを生じたため、爾後の塑性加工工程を行い得ず、最終的な塑性加工材を得ることができなかった。
【０１２１】
また、比較例３として、実施例３において塑性加工材Ｎｏ．６０又はＮｏ．６２を得た場合と同一の鋳造工程及び塑性加工工程により塑性加工材Ｎｏ．１１３〜Ｎｏ．１１８を得た。
【０１２２】
すなわち、表４に示す組成の銅合金材料から、実施例３と同一の鋳造工程により、前記鋳造素材Ｇ１と同一形状の鋳造素材ｇ１を得た。
【０１２３】
そして、塑性加工材Ｎｏ．１１３〜Ｎｏ．１１７用の各鋳造素材ｇ１に、実施例３と同一の塑性加工工程により、塑性加工材Ｎｏ．６０を得た場合と同一の塑性加工を施すことにより、当該塑性加工材Ｎｏ．６０と同一形状の塑性加工材Ｎｏ．１１３〜Ｎｏ．１１７を得た。なお、Ｎｏ．１１３〜Ｎｏ．１１７の何れについても、各鋳造素材ｇ１に一次加工材Ｇ２を得た場合と同一の冷間圧延を施すことにより、当該一次加工材Ｇ２と同一形状の一次加工材ｇ２を得たが、この一次加工材ｇ２に割れを生じた。しかし、爾後の冷間加工が低加工率で行なわれるものであったため、一次加工材ｇ２を得た時点で塑性加工工程を終了せず、そのまま塑性加工工程を継続して、最終の塑性加工材Ｎｏ．１１３〜Ｎｏ．１１７を得た。
【０１２４】
また、塑性加工材Ｎｏ．１１８用の各鋳造素材ｇ１に、実施例３と同一の塑性加工工程により、塑性加工材Ｎｏ．６２を得た場合と同一の塑性加工を施すことにより、当該塑性加工材Ｎｏ．６２と同一形状の塑性加工材Ｎｏ．１１８を得た。なお、Ｎｏ．１１８については、鋳造素材ｇ１に一次加工材Ｇ３を得た場合と同一の冷間圧延を施すことにより、当該一次加工材Ｇ３と同一形状の一次加工材ｇ３を得たが、この一次加工材ｇ３に割れを生じた。しかし、爾後の冷間加工が低加工率で行なわれるものであったため、一次加工材ｇ３を得た時点で塑性加工工程を終了せず、そのまま塑性加工工程を継続して、最終の塑性加工材Ｎｏ．１１８を得た。
【０１２５】
また、比較例４として、実施例４において塑性加工材Ｎｏ．６３を得た場合と同一の鋳造工程及び塑性加工工程により塑性加工材Ｎｏ．１１９及びＮｏ．１２０を得ようとしたが、以下のように塑性加工工程を行い得なかった。
【０１２６】
すなわち、表４に示す組成の銅合金材料から、実施例４と同一の鋳造工程により、前記鋳造素材Ｈ１と同一形状の鋳造素材ｈ１を得た。
【０１２７】
そして、各鋳造素材ｈ１に、実施例４と同一の冷間伸線を施して、前記一次加工材Ｈ２と同一形状の一次加工材ｈ２を得た。しかし、Ｎｏ．１１９及びＮｏ．１２０の何れについても、一次加工材ｈ２を得る段階で断線したため、爾後の塑性加工工程を行い得ず、最終的な塑性加工材を得ることができなかった。
【０１２８】
また、比較例５として、実施例５において塑性加工材Ｎｏ．７４又はＮｏ．７８を得た場合と同一の鋳造工程及び塑性加工工程により塑性加工材Ｎｏ．１２１〜Ｎｏ．１２５を得た。
【０１２９】
すなわち、表４に示す組成の銅合金材料から、実施例５と同一の鋳造工程により、前記鋳造素材Ｉ１と同一形状の鋳造素材ｉ１を得た。
【０１３０】
そして、塑性加工材Ｎｏ．１２１〜Ｎｏ．１２４用の各鋳造素材ｉ１に、実施例５と同一の塑性加工工程により、塑性加工材Ｎｏ．７４を得た場合と同一の塑性加工を施すことにより、当該塑性加工材Ｎｏ．７４と同一形状の塑性加工材Ｎｏ．１２１〜Ｎｏ．１２４を得た。
【０１３１】
また、塑性加工材Ｎｏ．１２５用の各鋳造素材ｉ１に、実施例５と同一の塑性加工工程により、塑性加工材Ｎｏ．７８を得た場合と同一の塑性加工を施すことにより、当該塑性加工材Ｎｏ．７８と同一形状の塑性加工材Ｎｏ．１２５を得た。
【０１３２】
また、比較例６として、実施例６と同一の鋳造工程及び塑性加工工程により塑性加工材Ｎｏ．１２６〜Ｎｏ．１２８を得た。
【０１３３】
すなわち、表４に示す組成の銅合金材料から、実施例６と同一の鋳造工程により、前記鋳造素材Ｊ１と同一形状の鋳造素材ｊ１を得た。
【０１３４】
そして、各鋳造素材ｊ１に、実施例６と同一の塑性加工工程により、塑性加工材Ｎｏ．７９を得た場合と同一の塑性加工を施すことにより、当該塑性加工材Ｎｏ．７９と同一形状の塑性加工材Ｎｏ．１２６〜Ｎｏ．１２８を得た。
【０１３５】
而して、実施例及び比較例の塑性加工材の平均結晶粒径Ｄ１並びに鋳造素材の平均結晶粒径Ｄ２を測定した。平均結晶粒径Ｄ１，Ｄ２は、塑性加工材ないし鋳造素材を切断して、その切断面を硝酸でエッチングした上、そのエッチング面に出現するマクロ組織における結晶粒の粒径を測定し、その平均径を算出したものである。この測定は、ＪＩＳ  Ｈ０５０１の伸銅品結晶粒度試験の比較法に基づいて行なったもので、切断面を硝酸でエッチングした後、結晶粒径が０．５ｍｍを超えるものは肉眼で観察し、０．５ｍｍ以下のものについては７．５倍に拡大して観察し、約０．１ｍｍよりも小さなものについては、過酸化水素とアンモニア水の混合液でエッチングした上、光学顕微鏡で７５倍に拡大して観察した。その結果は、表５〜表８に示す通りであった。なお、表８において、平均結晶粒径欄に「混粒」と記載したものは、結晶粒の大きさが揃っておらず、結晶粒径に大きなバラツキが生じているものである。
【０１３６】
表５〜表８に示す塑性加工材の平均結晶粒径Ｄ１及び鋳造素材の平均結晶粒径Ｄ２をみれば明らかなように、比較例の塑性加工材は結晶粒の微細化が行なわれていないのに対し、実施例の塑性加工材では、その結晶粒が鋳造素材の結晶粒径及び総合加工率Ｐに応じて大幅に微細化されている。
【０１３７】
また、実施例及び比較例の塑性加工材について相組織を確認し、α相の面積率（％）並びにγ相、δ相及びε相の合計面積率（％）を画像解析により測定した。すなわち、２００倍の光学顕微鏡組織を画像処理ソフト「ＷｉｎＲＯＯＦ」で２値化することにより、各相の面積率を求めた。面積率の測定は３視野で行い、その平均値を各相の相比率とした。その結果は表５〜表８に示す通りであり、実施例の塑性加工材は、何れも、前述した好適な結晶構造をなしていることが確認された。
【０１３８】
また、実施例及び比較例の塑性加工材について、次のように塑性加工性を評価した。
【０１３９】
すなわち、実施例１、実施例３、比較例１及び比較例３の塑性加工材（一部を除く）について、鋳造素材Ｅ１，Ｇ１，ｅ１，ｇ１を冷間圧延して得られた一次加工材Ｅ２，Ｇ２，Ｇ３，ｅ２，ｇ２，ｇ３に割れが生じているか否かを目視確認することにより、冷間加工性を評価した。その結果は、表５〜表８に示す通りであった。表５〜表８においては、割れが全く生じていないものを冷間圧延性（冷間加工性）に優れるとして「○」で示し、顕著な割れが生じているものを冷間圧延性に劣る（実用困難）として「×」で示し、何れでもないもの（多少の問題はあるが実用可能である）を一般的な冷間圧延を有するとして「△」で示した。
【０１４０】
実施例２及び比較例２の塑性加工材について、鋳造素材Ｆ１，ｆ１を熱間圧延して得られた一次加工材Ｆ２，ｆ２に割れが生じているか否かを目視確認することにより、熱間加工性を評価した。その結果は、表６〜表８に示す通りであった。表６〜表８においては、割れが全く生じていないものを熱間圧延性に優れるとして「○」で示し、顕著な割れが生じているものを熱間加工性に劣る（実用困難）として「×」で示し、何れでもないもの（多少の問題はあるが実用可能である）を一般的な熱間加工性を有するとして「△」で示した。
【０１４１】
実施例４、実施例５、比較例４及び比較例５の塑性加工材について、鋳造素材Ｈ１，ｈ１を冷間伸線して一次加工材Ｈ２，ｈ２を得る段階で断線しているか否か又は得られた当該一次加工材に割れが生じているか否かを目視確認することにより、冷間伸線性を評価した。その結果は、表７及び表８に示す通りであった。表７及び表８においては、割れや断線が全く生じなかったものを冷間伸線性に優れるとして「○」で示し、断線や顕著な割れが生じたものを冷間伸線性に劣る（実用困難）として「×」で示し、これらの何れでもないもの（多少の問題はあるが実用可能である）を一般的な冷間伸線性を有するとして「△」で示した。なお、Ｎｏ．７８及びＮｏ．１２５については、実施例４と同一の鋳造工程により鋳造素材Ｔ１と同一の鋳造素材を得た上、これを実施例４における一次加工材Ｈ２を得た場合と同一の冷間伸線することにより、当該一次加工材Ｈ２と同一形状の一次加工材（伸線材）を得て、これに割れや断線が生じたかどうかによって冷間伸線性を評価した(Ｎｏ．１２５は当該一次加工材を得る段階で断線した)。
【０１４２】
表５〜表８に示す塑性加工性の評価結果から理解されるように、実施例の塑性加工材は、鋳造素材の平均結晶粒径Ｄ２が１５０〜２００μｍと大きい塑性加工材Ｎｏ．１、Ｎｏ．１３、Ｎｏ．５６及び最終的な塑性加工材を得ていないＮｏ．４１が一般的な冷間圧延性，熱間圧延性を有することを除いて、冷間圧延性，熱間圧延性，冷間伸線性に優れるものであった。一方、比較例の塑性加工材は、何れも、冷間圧延性，熱間圧延性，冷間伸線性に大きく劣るものであった。したがって、本発明で特定する鋳造素材から得られる塑性加工材については、塑性加工性（冷間圧延性，熱間圧延性，冷間伸線性）に優れるものであることが確認された。
【０１４３】
また、実施例及び比較例の塑性加工材から試験片を採取し、この試験片についてアムスラー型万能試験機による引張試験を行い、引張強さ（Ｎ／ｍｍ２）及び伸び（％）を測定した。
【０１４４】
すなわち、実施例１〜実施例３及び比較例３の塑性加工材からＪＩＳ  Ｚ  ２２０１に規定する５号試験片を採取して、この試験片についてアムスラー型万能試験機による引張試験を行い、引張強さ（Ｎ／ｍｍ２）及び伸び（％）を測定した。また、実施例４及び比較例４の塑性加工材からＪＩＳ  Ｚ  ２２０１に規定する４号試験片を採取して、この試験片についてアムスラー型万能試験機による引張試験を行い、引張強さ（Ｎ／ｍｍ２）及び伸び（％）を測定した。また、実施例５及び比較例５の塑性加工材からＪＩＳ  Ｚ  ２２０１に規定する９号Ｂ試験片を採取して、この試験片についてアムスラー型万能試験機による引張試験を行い、引張強さ（Ｎ／ｍｍ２）及び伸び（％）を測定した。さらに、実施例６及び比較例６の塑性加工材からＪＩＳ  Ｚ  ２２０１に規定する１２号Ｂ試験片を採取して、この試験片についてアムスラー型万能試験機による引張試験を行い、引張強さ（Ｎ／ｍｍ２）及び伸び（％）を測定した。これらの試験結果は、表５〜表８に示す通りであった。
【０１４５】
表５〜表８に示す引張試験の結果から、実施例の塑性加工材は引張強さ及び伸びに優れたものであることが確認された。
【０１４６】
また、実施例の塑性加工材及び塑性加工材の曲げ加工性について、次のような評価を行なった。
【０１４７】
すなわち、薄板材である実施例１及び実施例２の塑性加工材について、塑性加工材からその圧延方向に対して垂直に切り出した試験片をＵ字状に１８０°折曲して、割れが生じたときの折曲度Ｒ／ｔ（Ｒ：折曲部における内周側の曲率半径（ｍｍ），ｔ：試験片の板厚（ｍｍ））によって曲げ加工性を評価した。その結果は表５及び表６に示す通りであり、これらの表においては、Ｒ／ｔ＝１で割れが生じなかったものを、曲げ加工性に優れるものとして「○」で示し、Ｒ／ｔ＝２．５では割れが生じなかったがＲ／ｔ＝１で割れを生じたものを、良好な曲げ加工性を有するもの（実用上の問題はない）として「△」で示し、Ｒ／ｔ＝２．５で割れを生じたものを、曲げ加工性に劣るもの（実用困難）として「×」で示した。
【０１４８】
また、厚板材である実施例３及び比較例３の塑性加工材について、塑性加工材からその圧延方向に対して垂直に切り出した試験片をＬ字状に９０°折曲して、割れが生じたときの折曲度Ｒ／ｔ（Ｒ：折曲部における内周側の曲率半径（ｍｍ），ｔ：試験片の板厚（ｍｍ））によって曲げ加工性を評価した。その結果は表７及び表８に示す通りであり、これらの表においては、Ｒ／ｔ＝０．５で割れが生じなかったものを、曲げ加工性に優れるものとして「○」で示し、Ｒ／ｔ＝１では割れが生じなかったがＲ／ｔ＝０．５で割れを生じたものを、良好な曲げ加工性を有するもの（実用上の問題はない）として「△」で示し、Ｒ／ｔ＝１で割れを生じたものを、曲げ加工性に劣るもの（実用困難）として「×」で示した。
【０１４９】
また、線材である実施例４（伸線材）、実施例５（抽伸材）、比較例４（伸線材）及び比較例５（抽伸材）の塑性加工材について、塑性加工材を長手方向に切断して採取した試験片をＬ字状に９０°折曲して、割れが生じたときの折曲度Ｒ／Ｄ（Ｒ：折曲部における内周側の曲率半径（ｍｍ），Ｄ：試験片の直径（ｍｍ））によって曲げ加工性を評価した。その結果は表７及び表８に示す通りであり、これらの表においては、Ｒ／Ｄ＝０．５で割れが生じなかったものを、曲げ加工性に優れるものとして「○」で示し、Ｒ／Ｄ＝１では割れが生じなかったがＲ／Ｄ＝０．５で割れを生じたものを、良好な曲げ加工性を有するもの（実用上の問題はない）として「△」で示し、Ｒ／Ｄ＝１で割れを生じたものを、曲げ加工性に劣るもの（実用困難）として「×」で示した。
【０１５０】
また、管材である実施例６及び比較例６の塑性加工材について、塑性加工材を長手方向に切断して採取した試験片をその軸線がＵ字状となるように折曲して、折曲部に挟んだ厚さ：４ｍｍ，幅：３０ｍｍの板に密着する扁平状態となったときにおいて、当該折曲部に発生する割れの有無によって曲げ加工性を評価した。その結果は表７及び表８に示す通りであり、これらの表においては、割れが生じなかったものを、曲げ加工性に優れるものとして「○」で示し、割れが生じたものを、曲げ加工性に劣るもの（実用困難）として「×」で示した。
【０１５１】
表５〜表８に示す曲げ加工性の評価結果から、実施例の塑性加工材は、比較例の塑性加工材に比して、曲げ加工性に優れるものであることが確認された。
【０１５２】
また、実施例及び比較例の塑性加工材について、耐蝕性を確認するために、次のようなエロージョン・コロージョン試験及び「ＩＳＯ  ６５０９」に規定される脱亜鉛腐蝕試験を行なった。
【０１５３】
すなわち、エロージョン・コロージョン試験においては、実施例及び比較例の塑性加工材から採取した試料に、その圧延方向又は軸線方向に直交する方向において、口径１．９ｍｍのノズルから３％食塩水（３０℃）を１１ｍ／秒の流速で衝突させて、エロージョン・コロージョン試験を行ない、９６時間が経過した後の腐蝕減量（ｍｇ／ｃｍ２）を測定した。腐蝕減量は、試験開始前における試料重量から３％食塩水を９６時間衝突させた後の試料重量との１ｃｍ２当たりの差量（ｍｇ／ｃｍ２）である。エロージョン・コロージョン試験の結果は、表７及び表８に示す通りであった。
【０１５４】
また、「ＩＳＯ  ６５０９」の脱亜鉛腐蝕試験においては、実施例及び比較例の塑性加工材から採取した試料を、暴露試料表面が伸縮方向に対して直角となるようにしてフェノール樹脂に座込み、試料表面をエメリー紙により１２００番まで研磨した後、これを純水中で超音波洗浄して乾燥した。かくして得られた被腐蝕試験試料を、１．０％の塩化第２銅２水和物（ＣｕＣｌ２・２Ｈ２Ｏ）の水溶液中に浸潰し、７５℃の温度条件下で２４時間保持した後、水溶液中から取出して、その脱亜鉛腐蝕深さの最大値つまり最大脱亜鉛腐蝕深さ（μｍ）を測定した。その結果は、表７及び表８に示す通りであった。
【０１５５】
表７及び表８に示すエロージョン・コロージョン試験及び脱亜鉛腐蝕試験の結果から、実施例の塑性加工材は比較例の塑性加工材に比して耐蝕性に優れることが確認された。
【０１５６】
以上のように、実施例の塑性加工材は、前述した如く確認された金属組織をなすことによって、機械的特性（引張強度，伸び）、冷間圧延性，熱間圧延性、冷間伸線性、曲げ加工性及び耐蝕性の何れにおいてにも優れるものであることが確認された。なお、一般には結晶粒の微細化により伸びが低くなると考えられているが、上記した引張試験の結果から理解されるように、本発明の塑性加工材では、結晶粒の微細化によって伸びが低下せず、寧ろ、向上している。
【０１５７】
【表１】
0005138170.tif 000002
【０１５８】
【表２】
0005138170.tif 000003
【０１５９】
【表３】
0005138170.tif 000004
【０１６０】
【表４】
0005138170.tif 000005
【０１６１】
【表５】
0005138170.tif 000006
【０１６２】
【表６】
0005138170.tif 000007
【０１６３】
【表７】
0005138170.tif 000008
【０１６４】
【表８】
0005138170.tif 000009
【産業上の利用可能性】
【０１６５】
本発明の塑性加工材は、電子・電気機器用ばね、スイッチ、コネクタ、ベロー、ヒューズクリップ、ブッシュ、リレー、歯車、カム、継手、フランジ、小ねじ、ボルト、ナット、ハトメ、ワッシャ、軸受け、コイルばね、渦巻きばね、スナップボタン、ヘッダー、リード端子、トランジスタ端子、リードフレーム、ロータリースイッチしゅう動片、開閉器接片、ベアリングフレーム、油圧キャップ、パッキン、クラッチ板、製紙用ブレード材、ダイヤフラム、ケーブル脱着部のスプリング、タイマーリレー用可動ばね、熱交換器、熱交換器用管板、熱交換器、金網、海洋ネット、養殖網、魚網、海水用復水器管、船舶部品シャフト、生簀用フレーム、タンブラー、配線器具、ソケット、ピン、ガス配管用溶接管、船舶海水取入口、海洋生簀枠（フレーム）等の構成材として好適に使用される。