(57)【要約】１００％伸長した状態で１５０℃、４５秒間の乾熱処理後の強力保持率が５０％以上であり、且つ１８０℃以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊維と、少なくとも１種類の非弾性糸とを含み、乾熱又は湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリウレタン弾性繊維混用織編物及びその製造方法。
2004053218.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１００％伸長した状態で１５０℃、４５秒間の乾熱処理後の強力保持率が５０％以上であり、且つ１８０℃以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊維と、少なくとも１種類の非弾性糸とを含み、乾熱又は湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリウレタン弾性繊維混用織編物。
【請求項２】
更に２００℃以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を含み、この高融点ポリウレタン弾性繊維と上記高融着ポリウレタン弾性繊維との交差部を熱融着させた請求項１記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物。
【請求項３】
高融着ポリウレタン弾性繊維が、（Ａ）ポリオールとジイソシアネートとを反応させて得られる両末端イソシアネート基プレポリマーと、（Ｂ）ポリオールとジイソシアネートと低分子量ジオールとを反応させて得られる両末端水酸基プレポリマーとを反応させて得られるポリマーを溶融紡糸してなり、且つ原料ポリオール中にポリエーテルポリオールを５０質量％以上含むことを特徴とする請求項１又は２記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物。
【請求項４】
１００％伸長した状態で１５０℃、４５秒間の乾熱処理後の強力保持率が５０％以上であり、且つ１８０℃以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊維と、少なくとも１種類の非弾性糸を用いて織地又は編地を形成した後、乾熱又は湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリウレタン弾性繊維混用織編物の製造方法。
【請求項５】
更に２００℃以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を用いて、この高融点ポリウレタン弾性繊維と上記高融着ポリウレタン弾性繊維との交差部を熱融着させた請求項４記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、ポリウレタン弾性繊維と他の繊維とを混合使用した織編物及びその製造方法に関する。更に詳述すると、該織編物から作られた製品が着用中に繰り返し伸長されることにより生じる生地の「変形、目ずれ、わらい」、裁断部より糸が抜け出す所謂「ほつれ」、組織に発生したはしご状の傷やずれ、即ち「ラン、デンセン」、生地が湾曲した状態になる「カール」及び裁断、縫製した製品の縫目部分から弾性繊維のみが抜け出し部分的に生地の伸縮性がなくなる「スリップイン」等を起き難くした天竺編み、ゴム編み、パール編み等の丸編地やその他の緯編地、クサリ編、デンビ編、コード編、アトラス編等の経編地、織物等のポリウレタン弾性繊維混用織編物及びその製造方法に関する。
【背景技術】  ポリウレタン弾性繊維を混用した緯編地、経編地、織物等のストレッチ生地を使用した製品は、伸びが大きく、伸長状態からの回復力やフィット性が良いため広く利用されている。しかし、ポリウレタン弾性繊維を混用した生地を裁断、縫製して作られた製品を繰り返し伸張すると、変形して不均一な生地になり「変形、目ずれ、わらい」、糸が抜け出す「ほつれ」、生地の組織にはしご状の傷やずれが発生した「ラン、デンセン」、生地が湾曲した「カール」等の問題が起き易い。また、繰り返し伸長により縫製部分でポリウレタン弾性繊維が縫目から抜け出す、いわゆる「スリップイン」も起き易い。このスリップインが発生して弾性繊維が抜け出した生地の部分は、当然のことであるが、収縮力が無くなるので生地に密度斑が発生し、着用できなくなり問題である。
これらの現象は、ポリウレタン弾性繊維以外の弾性繊維を使用した織編物でも起きるが、伸縮性の強いポリウレタン弾性繊維の場合は特に顕著である。
これらの問題の対策としてこれまでに以下の提案がなされている。
（１）ポリウレタン弾性繊維の収縮力を抑制する。
（ｉ）ポリウレタン弾性繊維の伸長倍率をあまり高くしない。
（ｉｉ）織編物の加工温度を高くしてポリウレタン弾性繊維の収縮力を抑える。
（ｉｉｉ）セット性が高い弾性繊維を選択する。
（２）セット温度を高くすることにより、ポリウレタン弾性繊維同士の交点で相互に融着させる。
（３）低融点のポリウレタン弾性繊維を使用し低温で融着させて防止する。
（４）縫製時の縫目密度を高くしてポリウレタン弾性繊維の滑りを抑え、スリップインを起き難くする。
（５）カバリング糸の形で使用される場合には、撚数を高くしたり、ダブルカバリングの形にする。また、カバリング糸とさらに別な糸をエア交絡する方法も提案されている（特開平０４−１１０３６号公報参照）。
（６）スリップインや目ずれし難い織り方、編み方にする（特開２００２−６９８０４号公報，特開２００２−１３０５２号公報参照）。
しかしながら、（１）（ｉ）のようにポリウレタン弾性繊維の伸長倍率を落とす方法は、生地の伸縮性が低下し、ポリウレタン弾性繊維の使用量増加によりコストアップとなる。また、（１）（ｉｉ）のようにセット温度を高くしてポリウレタン弾性繊維の収縮力を弱くする方法は、混用相手繊維の風合い変化、織編物の染色堅牢度低下の原因となり、好ましくない。更に、（２）のように緯編地、経編地で弾性繊維同士の交点のある編地は、弾性繊維を融着させる方法でカールやスリップイン等の問題を防止できるが、高温でのセットが必要なので、やはり混用相手繊維の風合い変化や堅牢度低下が起きるという問題がある。また、（４）のように縫製の縫目密度を上げることは、縫製部分が分厚くなり、製品の着心地が悪くなるため、市場の要請には合致しない。
一方、（３）のように低温で融着する弾性繊維を使うと、１４０〜１６０℃の低いセット温度で融着させることができるが、高融点ポリウレタン弾性繊維と混合使用する際、高融点ポリウレタン弾性繊維がセット不充分となり、生地の寸法安定性が悪くなり、高融点ポリウレタン弾性繊維が充分にセットできる高温領域でセットすると、一般的に低温で融着する弾性繊維は、強力低下が大きく、生地の伸長回復力が弱くなるので好ましくない。また、（４）、（５）のように特殊な複合糸を使ったり、特殊な編み方にする方法は、製品の性状を制限することになる。
融点の異なる２つのポリエーテルエステル弾性繊維を使用した編織物を２００℃で熱処理して目ずれを防止する方法も提案されている（特開２００１−１５９０５２号公報参照）が、ポリエーテルエステル弾性繊維は、ポリウレタン弾性繊維に比較して弾性回復力、歪の点で性能が不十分であり、満足できるものではない。
本発明は、裁断、縫製部分から使用したポリウレタン弾性繊維や非弾性糸が抜け出すことがなく、生地が安定し、目ずれ、わらい、ほつれ、ラン、デンセン、カールやスリップインの起こり難い弾性繊維織編物及びその製造方法を提供することを目的とする。
【発明の開示】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、ポリオールとジイソシアネートを反応させて得られるプレポリマーから合成したポリマーを溶融紡糸する等して得られ、好ましくは原料ポリオール全量に対してポリエーテルポリオールを５０質量％以上含有する高融着ポリウレタン弾性繊維と、非弾性繊維とを含む織編物を熱セットすることにより、ポリウレタン弾性繊維が非弾性繊維に接触している部分や、ポリウレタン弾性繊維相互が接触している部分で熱融着を生じ、強度が低下することなく、目ずれ、わらい、ほつれ、ラン、デンセン、カール、スリップインや目ずれが生じにくい生地が得られることを発見し、本発明をなすに至った。
即ち、本発明は下記のポリウレタン弾性繊維混用織編物及びその製造方法を提供する。
［Ｉ］１００％伸長した状態で１５０℃、４５秒間の乾熱処理後の強力保持率が５０％以上であり、且つ１８０℃以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊維と、少なくとも１種類の非弾性糸とを含み、乾熱又は湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部、好ましくは高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリウレタン弾性繊維混用織編物。
［ＩＩ］更に２００℃以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を含み、この高融点ポリウレタン弾性繊維と上記高融着ポリウレタン弾性繊維との交差部を熱融着させた［Ｉ］記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物。
［ＩＩＩ］１００％伸長した状態で１５０℃、４５秒間の乾熱処理後の強力保持率が５０％以上であり、且つ１８０℃以下の融点を有する高融着ポリウレタン弾性繊維と、少なくとも１種類の非弾性糸を用いて織地又は編地を形成した後、乾熱又は湿熱セットにより高融着ポリウレタン弾性繊維相互又はこれと非弾性糸との交差部、好ましくは高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸との交差部を熱融着させてなるポリウレタン弾性繊維混用織編物の製造方法。
［ＩＶ］更に２００℃以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を用いて、この高融点ポリウレタン弾性繊維と上記高融着ポリウレタン弾性繊維との交差部を熱融着させた［ＩＩＩ］記載のポリウレタン弾性繊維混用織編物の製造方法。
【図面の簡単な説明】  図１は、クサリ編地の組織図の一例である。
図２は、クサリ編地の組織図の一例である。
図３は、経編地の組織図の一例である。
図４は、経編地の組織図の一例である。
図５は、経編地の組織図の一例である。
図６は、経編地の組織図の一例である。
図７は、経編地の組織図の一例である。
図８は、経編地の組織図の一例である。
図９は、経編地の組織図の一例である。
図１０は、経編地の引張り試験用試験片である。
【発明を実施するための最良の形態】  以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明に用いられるポリウレタン弾性繊維は、低い温度でも融着しやすく、且つ耐熱性を有する高融着ポリウレタン弾性繊維であれば、その組成、製造方法等は特に制限されるものはなく、例えば、ポリオールと過剰モル量のジイソシアネートを反応させ、両末端にイソシアネート基を有するポリウレタン中間重合体を製造し、該中間重合体のイソシアネート基と容易に反応し得る活性水素を有する低分子量ジアミンや低分子量ジオールを不活性な有機溶剤中で反応させポリウレタン溶液（ポリマー溶液）を製造した後、溶剤を除去し糸条に成形する方法や、ポリオールとジイソシアネートと低分子量ジアミン又は低分子量ジオールとを反応させたポリマーを固化し溶剤に溶解させた後、溶剤を除去し糸条に成形する方法、前記固化したポリマーを溶剤に溶解させることなく加熱により糸条に成形する方法、前記ポリオールとジイソシアネートと低分子量ジオールとを反応させてポリマーを得、該ポリマーを固化することなく糸条に成形する方法、更には、上記のそれぞれの方法で得られたポリマー又はポリマー溶液を混合した後、混合ポリマー溶液から溶剤を除去し糸条に成形する方法等がある。これらの中で特に、（Ａ）ポリオールとジイソシアネートとを反応させて得られる両末端イソシアネート基プレポリマー（以下「両末端ＮＣＯ基プレポリマー」とする）と、（Ｂ）ポリオールとジイソシアネートと低分子量ジオールとを、反応させて得られる両末端水酸基プレポリマー（以下「両末端ＯＨ基プレポリマー」とする）とを反応させて得られるポリマーを固化することなく溶融紡糸する方法が、低温で融着しやすく、且つ耐熱性を有する高融着ポリウレタン弾性繊維を得る上で好ましく、また溶剤の回収を含まないため経済的である。
この場合、（Ａ）、（Ｂ）成分のプレポリマーを構成するポリオールは、同じであっても違っていても良いが、数平均分子量が８００〜３，０００程度のポリマージオールを用いることが好ましい。
このようなポリマージオールとしては、ポリエーテルグリコール、ポリエステルグリコール、ポリカーボネートグリコール等を用いることができる。
ポリエーテルグリコールとしては、例えばエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、テトラヒドロフラン等の環状エーテルの開環重合により得られるポリエーテルジオール；エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール等のグリコールの重縮合により得られるポリエーテルグリコール等が例示できる。
ポリエステルグリコールとしては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール等のグリコール類から選ばれる少なくとも１種と、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の二塩基酸類から選ばれる少なくとも１種との重縮合によって得られるポリエステルグリコール；ε−カプロラクトン、バレロラクトン等のラクトン類の開環重合により得られるポリエステルグリコール等が例示される。
ポリカーボネートグリコールとしては、例えばジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート；エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等のアルキレンカーボネート；ジフェニルカーボネート、ジナフチルカーボネート等のジアリールカーボネート等から選ばれる少なくとも１種の有機カーボネートと、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール等から選ばれる少なくとも１種の脂肪族ジオールとのエステル交換反応によって得られるカーボネートグリコール等が例示される。
上記例示したポリエーテルグリコール、ポリエステルグリコール、又はポリカーボネートグリコールは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができるが、良好な融着性を得るためには使用する合計量のポリマージオールに対してポリエーテルジオール成分を５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上使用することが望ましく、ポリエーテルジオール成分が１００質量％であってもよい。なお、ポリエーテルジオール成分としては、特にポリテトラメチレンエーテルグリコールが好適に使用される。
（Ａ）、（Ｂ）成分のプレポリマーを構成するジイソシアネートとしては、ポリウレタンの製造に際して通常使用されている脂肪族系、脂環式系、芳香族系、芳香脂肪族系等の任意のジイソシアネートを使用することができる。
このようなジイソシアネートとしては、例えば４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、メタ−テトラメチルキシレンジイソシアネート、パラ−テトラメチルキシレンジイソシアネート等が挙げられ、これらの１種を単独で又は組み合わせて用いることができるが、中でも４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートが好ましく用いられる。
鎖長延長剤である低分子量ジオールや低分子量ジアミンは、反応速度が適当であり、適度な耐熱性を与えるものが好ましく、イソシアネートと反応し得る２個の活性水素原子を有し、一般に分子量が５００以下の低分子量化合物が使用される。
このような低分子量ジオールとしては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール等の脂肪族ジオール類を用いることができ、紡糸性を阻害しない範囲内でグリセリン等３官能グリコール類も使用することができる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができるが、作業性や得られる繊維に適度な物性を与える点からエチレングリコール、１，４−ブタンジオールが好ましい。
また、このような低分子量ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、ブタンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、キシリレンジアミン、４，４−ジアミノジフェニルメタン、ヒドラジン等を用いることができる。
低分子量ジオールと低分子量ジアミンを併用することもできるが、本発明においては、鎖長延長剤として低分子量ジオールをより好ましく使用することができる。
また、反応調整剤又は重合度調整剤として、ブタノール等の１官能性のモノオールやジエチルアミンやジブチルアミン等の１官能性のモノアミンを混合して用いることもできる。
ポリウレタン重合反応の際、もしくは紡糸溶液として使用される不活性溶媒としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルフォルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル尿素、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルフォキシド等の極性溶媒が挙げられる。
上記（Ａ）、（Ｂ）成分のプレポリマーには、耐候性、耐熱酸化性、耐黄変性改善のために、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等の任意成分を添加することができる。
紫外線吸収剤としては、例えば２−（３，５−ジ−ｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ビスフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば３，９−ビス（２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）−プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ（５．５）ウンデカン、１，３，５−トリス（４−ｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルベンジル）イソシアヌル酸、ペンタエリスルチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］等のヒンダードフェノール系酸化防止剤が挙げられる。
光安定剤としては、例えばビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、コハク酸ジメチル−１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン縮合物等ヒンダードアミン系光安定剤を挙げることができる。
次に、本発明のポリウレタン弾性繊維を得る方法は、特に制限されるものではないが、例えば、溶融紡糸法として以下の３つの方法が知られている。
（１）ポリウレタン弾性体チップを溶融紡糸する方法。
（２）ポリウレタン弾性体チップを溶融した後、ポリイソシアネート化合物を混合して紡糸する方法。
（３）ポリオールとジイソシアネートを反応させたプレポリマーと低分子量ジオールとを反応させた紡糸用ポリマーを合成した後、固化させることなく紡糸する反応紡糸方法。
（３）の方法は、（１）、（２）の方法に比べ、ポリウレタン弾性体チップを取り扱う工程が無いため簡略であり、また、プレポリマーの反応機への注入割合を調節して、紡糸後のポリウレタン弾性繊維中の残留ＮＣＯ基の量を調整でき、この残留ＮＣＯ基による鎖延長反応で耐熱性の向上を得ることもできるため、好適な方法である。更に、（３）の方法では、特表平１１−８３９０３０号公報に開示されているように、低分子量ジオールをプレポリマーの一部と事前に反応させ、ＯＨ基過剰のプレポリマーとして反応機に注入する方法も行なうことができる。
本発明のポリウレタン弾性繊維は、（３）の方法に従い、（Ａ）、（Ｂ）成分のプレポリマーを反応機に連続して定量的に注入し、得られた紡糸用ポリマーを固化することなく溶融紡糸することにより得ることが特に好ましい。
この場合、紡糸用ポリマーの合成は、（Ｉ）両末端ＮＣＯ基プレポリマーの合成と、（ＩＩ）両末端ＯＨ基プレポリマーの合成と、（ＩＩＩ）これら二つのプレポリマーを反応機に導き、連続的に反応させる紡糸用ポリマーの合成の３つの反応で構成されるが、原料の組成比は上記３つの反応を通算して、全ジイソシアネートのモル量と、全ポリマージオール及び全低分子量ジオールの合計モル量とのモル比が１．０２〜１．２０であることが好ましい。
具体的には、上記（Ｉ）の両末端ＮＣＯ基プレポリマーは、例えば温水ジャケット及び撹拌機を具備したタンクに所定量のジイソシアネートを仕込んだ後、撹拌しながら所定量のポリマージオールを注入し、８０℃で１時間窒素パージ下で撹拌することで得ることができる。この反応で得られた両末端ＮＣＯ基プレポリマーは、ジャケット付きギアポンプ（例えば、ＫＡＰ−１  川崎重工業株式会社製）を用いてポリウレタン弾性繊維用反応機に注入する。
（ＩＩ）の両末端ＯＨ基プレポリマーは、温水ジャケット及び撹拌機を具備したタンクに所定量のジイソシアネートを仕込んだ後、撹拌しながら所定量のポリマージオールを注入し、８０℃で１時間窒素パージ下で撹拌して前駆体を得、次いで、低分子量ジオールを注入し、撹拌して前駆体と反応させることで得ることができる。得られた両末端ＯＨ基プレポリマーはジャケット付きギアポンプ（例えば、ＫＡＰ−１  川崎重工業株式会社製）を用いてポリウレタン弾性繊維用反応機に注入する。
なお、この両プレポリマー合成時に、耐候性、耐熱酸化性、耐黄変性等を改善するための上記各種薬品類を添加することができる。
（ＩＩＩ）の紡糸用ポリマーの合成は、一定比率で送り込まれた（Ａ）、（Ｂ）のプレポリマーを、連続反応させて得ることができる。この場合、反応機としては、通常のポリウレタン弾性繊維の溶融紡糸法に用いられるものでよく、紡糸用ポリマーを加熱、溶融状態で撹拌、反応させ、更に紡糸ヘッドに移送する機構を備えた反応機が好ましい。反応条件は、１６０〜２２０℃で１〜９０分、好ましくは１８０〜２１０℃で３〜８０分である。
本発明のポリウレタン弾性繊維は、合成された紡糸用ポリマーを固化させることなく紡糸ヘッドに移送し、ノズルから吐出、紡糸して得ることができるが、紡糸用ポリマーの反応機内での平均滞留時間は反応機の種類によって異なり、下式により計算される。
反応機内での平均滞留時間＝
（反応機容積／紡糸用ポリマー吐出量）×紡糸用ポリマーの比重
一般的に円筒形反応機を用いる場合は約１時間であり、２軸押出し機を用いる場合は５〜１０分である。紡糸温度は１８０〜２３０℃で、ノズルより連続的に押出した後、冷却し、紡糸油剤を付着して巻取ることによって得ることができる。
ここで、両末端ＮＣＯ基プレポリマーと両末端ＯＨ基プレポリマーとの比率は紡糸した直後の糸中にＮＣＯ基が０．３〜１質量％、より好ましくは０．３５〜０．８５質量％残るように注入ギアポンプの回転比率を適宜調整することが好ましい。ＮＣＯ基が０．３質量％以上過剰に含まれていると、紡糸後の鎖延長反応により強伸度、耐熱性等の物性を向上させることもできる。しかし、ＮＣＯ基が０．３質量％より少ないと、得られるポリウレタン弾性繊維の耐熱強力保持率が低下するおそれがあり、また、１質量％を超えると紡糸用ポリマーの粘度が低くなり、紡糸が困難になる場合が生じる。
なお、紡糸した繊維中のＮＣＯ基の含有率は以下のように測定する。
紡糸した繊維（約１ｇ）をジブチルアミン／ジメチルフォルムアミド／トルエン溶液で溶解した後、過剰のジブチルアミンと試料中のＮＣＯ基を反応させ、残ったジブチルアミンを塩酸で滴定し、ＮＣＯ基の含有量を算出する。
本発明で用いられるポリウレタン弾性繊維は、上述のようにポリエーテルジオールを主原料に用い、溶融反応紡糸法で製造されたポリウレタン弾性繊維であることが特に好ましい。
本発明で使用するポリウレタン弾性繊維は、１００％伸長状態で１５０℃、４５秒間乾熱処理した後の強力保持率が５０％以上、好ましくは５５％以上である。強力保持率が５０％より低いと熱セット後の製品の伸縮性が低下し好ましくない。
なお、強力保持率の上限は特に制限されないが、通常９０％以下、特に８０％以下である。
また、ポリウレタン弾性繊維の融点は、１８０℃以下であり、好ましくは１７５℃以下である。１８０℃より高いと、融着させる為の熱処理温度が高くなり過ぎ製品の風合い、染色堅牢度等に悪い影響を与え好ましくない。
なお、融点の下限は１５０℃以上、特に１５５℃以上であることが、高融点ポリウレタン弾性繊維との混合使用の際の寸法安定性や、生地の伸長回復力の点から好ましい。
なお、強力保持率の測定方法は後述の通りである。
本発明のポリウレタン弾性繊維混用織編物は、上記高融着ポリウレタン弾性繊維及び非弾性糸を用い、更に、例えば２００℃以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維も混用した以下の構造を有するものとすることができる。
（１）高融着ポリウレタン弾性繊維と少なくとも１種類の非弾性糸とを含む複合糸を経糸及び／又は緯糸に使用した織物。組織は平織、綾織、朱子織等のいずれでもよく、織機についてもシャトル式織機、レピア式織機、エアージェット式織機等を使用することができる。更に、経糸及び緯糸は全部該複合糸であっても良いし、複合糸と非弾性糸とを１：１、１：２又は１：３等の打ち込み比率で混合使用しても良い。
（２）編機の同じコースに高融着ポリウレタン弾性繊維及び少なくとも１種類以上の非弾性糸を混用した緯編地。高融着ポリウレタン弾性繊維及び非弾性糸を編み込んだ緯編地の編組織は平編、ゴム編、パール編、両面編、及びこれらを組み合わせたり、変化させたりした組織等のいずれの組織でも編成することができ、編機についても丸編機、横編機、フルファッション編機、靴下編機等の全ての編機を使用することができる。高融着ポリウレタン弾性繊維は挿入又は編み込みのどちらでも良い。また、高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸のプレーティング編でも良いし、高融着ポリウレタンと非弾性糸の複合糸を使用しても良い。（１）と同様に全コースに高融着ポリウレタン弾性繊維を編み込んでも良いし、１コース以上おきに編み込んでも良い。高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸を交互、又は適当な間隔おきに編み込んでも良い。更に、高融点ポリウレタン弾性繊維を混用してもよい。以下に例を示すがこれに限定されるものではない。
（２）−１  全コースの例：
１口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
２口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
３口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
４口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
（２）−２  １コースおきの例：
１口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
２口目    非弾性糸
３口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
４口目    非弾性糸
（２）−３  高融着糸と高融点糸を１コースおきに使用した例：
１口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
２口目    高融点糸及び非弾性糸、又は複合糸
３口目    高融着糸及び非弾性糸、又は複合糸
４口目    高融点糸及び非弾性糸、又は複合糸
（２）−４  交互の例：
１口目    高融着糸
２口目    非弾性糸、又は高融着糸及び非弾性糸
３口目    高融着糸
４口目    非弾性糸、又は高融着糸及び非弾性糸
（３）高融着ポリウレタン弾性繊維及び少なくとも１種類以上の非弾性糸を混用した経編地。高融着ポリウレタン弾性繊維及び非弾性糸を編み込んだ経編地の編組織はクサリ編、デンビ編、コード編、アトラス編、及びこれらを組み合わせたり、変化させたりした組織等のいずれの組織でも編成することができ、編機についてもトリコット編機、ラッシェル編機、ミラニーズ編機等の全ての編機を使用することができる。（１）と同様に全面に高融着ポリウレタン弾性繊維を編み込んでも良いし、適当な間隔おきに編み込んでも良い。また、高融着ポリウレタン弾性繊維は挿入又は編込みのどちらでもよい。更に、高融点ポリウレタン弾性繊維を混用してもよい。以下に例を示すがこれに限定されるものではない。
（３）−１  クサリ組織の編地
図１及び図２はレース地等に多く用いられるクサリ組織を示す。このクサリ組織は切り口縫製後にラン、ほどけ等の欠点がおきやすい。対策としてラン止め組織が提案されているが、ラン止め組織の跡が生地に汚く残り、高級感を阻害する問題が残る。そこで、図１及び図２において、ａを非弾性糸として、ｂを本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維、又は高融着ポリウレタン弾性繊維と高融点ポリウレタン弾性繊維の引き揃えとして編み込み熱セットすると、図１に示すＸ部において、高融着ポリウレタン弾性繊維と非弾性糸、及び高融着ポリウレタン弾性繊維と高融点ポリウレタン弾性繊維とが接触して熱融着し、伸長回復性が良く、且つラン・ほどけ等の欠点を防止し、また審美性も何等損なうことのない編地を得ることが可能となる。
（３）−２  クサリ組織以外の編地
クサリ組織以外で一般に使用されている組織でも、本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維を挿入又は編み込み使用すると、非弾性糸との融着、更にはポリウレタン弾性繊維相互の融着により、わらい（弾性繊維のずれ、抜け、飛び出し）等が起こり難くなり、実質的に生地の耐久性を格段に向上することができる。また、生地がより安定し、カールが起き難くなり、縫製時のコストダウンも見込むことができる。
例えば、図３〜８に示した組織図において、高融着ポリウレタン弾性繊維を適宜使用することによって、目ずれ、わらい、ほつれ、ラン、デンセン、カールやスリップインが生じにくい編地を得ることが可能となる。
図３において、Ｌ１及びＬ２は全面挿入（Ａｌｌ−ｉｎ）、図４中のＬ１とＬ２、Ｌ３とＬ４は１本おきに挿入（１ｉｎ−１ｏｕｔ）、図５〜８中のＬ１、Ｌ２、Ｌ３は全面挿入（Ａｌｌ−ｉｎ）である。また、図３〜８のａは非弾性糸、ｂは本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維を単独で又は高融点ポリウレタン弾性繊維との引き揃えで使用し、図５及び図６のｃは本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維を２本使用するか、本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維と高融点ポリウレタン弾性繊維とを各１本ずつ使用することができる。
更に、使用用途によっては、断ち切り口を無縫製でそのまま使用する場合、従来は洗濯や着用時等のすれにより、ほつれ等の耐久性に問題があったが、これも大きく改善することができる。
ここで、高融着ポリウレタン弾性繊維と混用される非弾性糸としては、特に制限は無く、例えば木綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、レーヨン、キュプラ、ポリノジック等の再生繊維、アセテート等の半再生繊維、ナイロン、ポリエステル、アクリル等の化学合成繊維等の繊維を使用することができるが、ポリウレタン弾性繊維の混用割合は、１〜４０％程度が好ましい。
また、本発明のポリウレタン弾性繊維混用織編物においては、ジアミンで鎖長反応を行なった乾式紡糸法による耐熱性、弾性回復性に優れた２００℃以上、好ましくは２１０℃以上の融点を有する高融点ポリウレタン弾性繊維を混合使用することにより、融着性を保ちながら良好な弾性性能を有する織編物を得ることも可能である。この場合、この高融点ポリウレタン弾性繊維の使用量は、２〜４０％程度が好ましい。
ここで、乾熱セットの方法は、ピンテンターのようなセット機を使い、熱風による熱固定することにより行なうことができる。この場合、セット温度は１４０〜２００℃、特に１７０〜１９０℃であり、セット時間は１０秒〜３分、特に３０秒〜２分とすることができる。
一方、湿熱セットの方法は、編地等を型板に入れた状態で所定圧力の飽和蒸気により熱固定することにより行なうことができる。この場合、セット温度は１００〜１３０℃、特に１０５〜１２５℃であり、セット時間は２〜６０秒、特に５〜３０秒とすることができる。
本発明によれば、低いセット温度で加工でき、目ずれ、わらい、ほつれ、ラン、カール、スリップインや目ずれ現象が生じにくいポリウレタン弾性繊維混用織編物を得ることができる。
以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、以下の例において、部はいずれも質量部である。
【実施例１】  ポリウレタン弾性繊維合成用の原料として、以下の両末端ＮＣＯ基プレポリマーと両末端ＯＨ基プレポリマーを合成した。
両末端ＯＨ基プレポリマーの合成
ジイソシアネートとして、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下ＭＤＩとする）２５部を窒素ガスでシールされた８０℃の温水ジャケット付き反応釜に仕込み、ポリマージオールとして、数平均分子量２，０００のポリテトラメチレンエーテルグリコール（以下ＰＴＭＧとする）１００部を撹拌しながら注入した。１時間反応後、低分子量ジオールとして、１，４−ブタンジオール２７．６部を更に注入し、両末端ＯＨ基プレポリマーを合成した。
両末端ＮＣＯ基プレポリマーの合成
窒素ガスでシールした８０℃の反応釜にジイソシアネートとしてＭＤＩを４７．４部仕込み、紫外線吸収剤（２−（３，５−ジ−ｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール：２０％）、酸化防止剤（３，９−ビス（２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）−プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ（５．５）ウンデカン：５０％）、光安定剤（ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート：３０％）の混合物２．２部を添加し、撹拌しながらポリマージオールとして数平均分子量２，０００のＰＴＭＧを１００部注入し、１時間撹拌を継続して、両末端ＮＣＯ基プレポリマーを得た。
得られた両末端ＮＣＯ基プレポリマーと両末端ＯＨ基プレポリマーを１：０．４７５の質量比で撹拌翼を有する容量２，２００ｍｌのポリウレタン弾性繊維用円筒形反応機に連続的に供給した。供給速度は両末端ＮＣＯ基プレポリマー２８．９３ｇ／分、両末端ＯＨ基プレポリマー１３．７４ｇ／分であった。反応機内での平均滞留時間は約１時間、反応温度は約１９０℃であった。
得られたポリマーを固化することなく、１９２℃の温度に保った８ノズルの紡糸ヘッド２台に導入した。紡糸用ポリマーをヘッドに設置したギアポンプにより計量、加圧し、フィルターでろ過後、径０．６ｍｍ、１ホールのノズルから２．６７ｇ／分の速度で、長さ６ｍの紡糸筒内に吐出させ（ノズルからの吐出総量：４２．６７ｇ／分）、油剤を付与しながら６００ｍ／分の速度で巻き取り、４４デシテックスのポリウレタン弾性繊維を得た。
吐出直後のポリウレタン弾性繊維のＮＣＯ基含有率は０．４２質量％であった。このポリウレタン弾性繊維の物性を下記方法により測定した結果、融点は１６８℃、耐熱強力保持率は６５％であった。更に、この弾性繊維を使用して下記方法にて編地を作成し、熱セット後の編地の解編張力を測定した。結果を表１に示す。
融点の測定方法
測定装置：ＴＭＡ（熱機器測定装置）
石英プローブ使用
把握長：２０ｍｍ
伸長：０．５％
温度範囲：室温〜２５０℃
昇温速度：２０℃／ｍｉｎ
評価：熱応力が０ｍｇｆになったときの温度を融点と定義した。
耐熱強力保持率の測定方法
ポリウレタン弾性繊維を１０ｃｍの把握長で保持し、２０ｃｍに伸長する。伸長した状態で１５０℃に保った熱風乾燥機中に４５秒間入れ、熱処理を行なった。熱処理後のポリウレタン弾性繊維の強力を、定伸長速度の引っ張り試験機を使用し、把握長５ｃｍ、伸長速度５００ｍｍ／分で測定した。測定時の環境は温度２０℃、相対湿度６５％であった。熱処理前の繊維に対する耐熱強力保持率を表示する。
編地の作成
パンスト編機（ロナティ社製、針数４００本）の給糸口２、４口にそれぞれ６−ナイロンフィラメント糸１３デシテックス７フィラメント、１、３口にポリウレタン弾性繊維を給糸し交編を行なった。
熱セット
作成した編地を１６０℃及び１８０℃に保った乾燥機中にて１分間乾熱処理した。
解編張力の測定
ナイロン糸及びポリウレタン弾性繊維の編地からの解編張力を測定した。解編速度は１００ｍｍ／分とし、１分間の平均張力を計算した。
【実施例２】  ＰＴＭＧの代わりに数平均分子量２，０００のポリエチレングリコールアジペートを使う以外は実施例１と同様な方法でポリエステルジオールを用いたポリウレタン弾性繊維を製造した。吐出直後のポリウレタン弾性繊維のＮＣＯ基含有率は０．４５質量％であった。実施例１と同様に物性を測定した結果、この４４デシテックスポリウレタン弾性繊維の融点は１７０℃、耐熱強力保持率は６２％であった。
この弾性繊維を使用して実施例１と同様に編地を作成し、熱セット後の編地の解編張力を測定した。結果を表１に示す。
〔比較例１〕
ポリマージオールとしてＰＴＭＧを、鎖長延長剤としてジアミンを用いた４４デシテックスのポリウレタン弾性繊維（モビロンＰタイプ糸  日清紡績（株）製）を使用した。実施例１と同様に物性を測定した結果、このポリウレタン弾性繊維の融点は２２１℃、耐熱強力保持率は９５％であった。
この弾性繊維を使用して実施例１と同様に編地を作成し、熱セット後の編地の解編張力を測定した。結果を表１に示す。
〔比較例２〕
実施例１と同じ方法で紡糸用ポリマーを合成し、反応機から径４ｍｍのオリフィスを通してストランド状に押出し、冷却後、カットしてポリウレタン弾性体ペレットを得た。このペレットを真空乾燥機で乾燥後、単軸押出機で再溶融し、実施例１と同様に紡糸ヘッドに設置したギアポンプにより計量、加圧し、フィルターでろ過後、径０．６ｍｍ、１ホールのノズルから毎分２．６７ｇの速度で長さ６ｍの紡糸筒内に吐出させ（ノズルからの吐出総量：４２．６７ｇ／分）、油剤を付与しながら６００ｍ／分の速度で巻き取り、４４デシテックスのポリウレタン弾性繊維を得た。吐出直後のポリウレタン弾性繊維のＮＣＯ基含有率は０．１３質量％であった。
実施例１と同様に物性を測定した結果、このポリウレタン弾性繊維の融点は１５２℃、耐熱強力保持率は３８％であった。この弾性繊維を使用して実施例１と同様に編地を作成し、熱セット後の編地の解編張力を測定した。結果を表１に示す。
2004053218.tif 000003
実施例１、２では融着のため解編張力が高く、実施例１のポリエーテルジオールを用いたポリウレタン弾性繊維の場合は特に解編張力が高かった。また、実施例１、２共に１８０℃熱セットでも編地中の弾性繊維は糸切れしなかった。比較例１の高融点ポリウレタン弾性繊維との組み合わせでは融着が生じ難く、比較例２では１６０℃熱セットによる解編張力は高いが、１８０℃熱セットにより編地中でポリウレタン弾性繊維の糸切れが発生した。
【実施例３】  実施例１で得られたポリウレタン弾性繊維を用いて、下記方法にて作成した編地を熱セット後、洗濯試験を行ない、編地のほつれ、スリップイン、編地面を目視観察した。結果を表２に示す。
編地の作成
パンスト編機（ロナティ社製、針数４００本）の給糸口１、３口に６−ナイロン仮撚加工糸Ｚ撚３３デシテックス１０フィラメント、２、４口に６−ナイロン仮撚加工糸Ｓ撚３３デシテックス１０フィラメント、更に全４口にポリウレタン弾性繊維を給糸し、プレーティング編で編地を作成した。編み込み倍率は２．５倍に設定した。
熱セット
作成した編地を１８０℃に保った乾燥機中にて１分間乾熱処理した。
洗濯試験
セット後の編地から１５×２０ｃｍのカット試料を作成し、スガ試験機（株）ＬＭ−１６０洗濯試験機を使用して繰り返し２０回の洗濯を行なった。
液量：１５０ｍｌ
鋼球１０個使用
温度：５０℃
時間：１サイクル３０分
評価方法
ほつれ：編地のコース方向に平行にカットした編地端を観察した。
スリップイン：編地ウェル方向にカットした編地端を観察し、弾性繊維が編地端から５ｍｍ以上スリップインしている本数の比率（％）で評価した。
目ずれ：編地の平滑度合いを観察した。
カール：編地端を観察した。
【実施例４】  実施例３と同様の編機を使用し、１、３口に実施例１のポリウレタン弾性繊維、２、４口に比較例１の弾性繊維を給糸して実施例３と同様に編地を作成し、実施例３と同様の試験を行なった。結果を表２に示す。
〔比較例３〕
比較例１の弾性繊維のみを使って、実施例３と同様に編地を作り、同様の試験を行なった。結果を表２に示す。
〔比較例４〕
比較例２の弾性繊維のみを使って、実施例３と同様に編地を作り、同様の試験を行なった。結果を表２に示す。
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比較例４では、編地中でポリウレタン弾性繊維の糸切れが発生した。
【実施例５】  実施例１と同じ方法にて１５６デシテックスのポリウレタン弾性繊維を得た。実施例１と同様に物性を測定した結果、このポリウレタン弾性繊維の融点は１７０℃、耐熱強力保持率は６８％であった。更に、この弾性繊維を使用して下記方法にて経編地を作成し、熱セット後の編地よりポリウレタン弾性繊維の引き抜き抵抗値を測定した。結果を表３に示す。
編地の作成
ラッシェル編機（カールマイヤ社製、２８ゲージ）を使用し、図９のＬ１のａ及びＬ３のｃに６−ナイロンフィラメント糸５６デシテックス１７フィラメントを、Ｌ２のｂにポリウレタン弾性繊維を使用し、経編地を作成した。
熱セット
上記編地を１９０℃に保った乾燥機にて１分間、乾熱処理した。
引き抜き抵抗値の測定
上記編地から、図１０に示した通り緯方向（幅）２５ｍｍ×経方向（長さ）１００ｍｍの試験片を採取した。この時、ポリウレタン弾性繊維の引き抜き方向が編み始め及び編み終わり方向となるように、試験片は各５枚ずつ合計１０枚採取した。
続いて、試験片を図１０の通り作成した。当該試験片下端（Ｄ−Ｄ’）より４０ｍｍの位置（Ｂ−Ｂ’）で、経方向に挿入したポリウレタン弾性繊維１を１本残した状態で試験片を切り取った。次いで、残した当該ポリウレタン弾性繊維を、上部つかみ２の方向に向かって５ｍｍ分（Ｅ−Ｆ）試験片から取り出した。更に、当該ポリウレタン弾性繊維の延長線上で、且つ試験片上端より３０ｍｍの位置で緯方向に幅３ｍｍの切り込み３を入れた。
引き抜き抵抗値を引張試験機で測定する場合、引張試験機のつかみ間隔を４０ｍｍに調整し、次いで、当該試験片の２の上部つかみ代２５ｍｍ（Ａ−Ａ’より上部）で試験片上部を把握し、当該ポリウレタン弾性繊維に０．１ｃＮ初荷重をかけ、４の下部つかみ代３５ｍｍ（Ｃ−Ｃ’より下部）で当該ポリウレタン弾性繊維を把握し、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、当該ポリウレタン弾性繊維が引き抜かれるまでの最大引き抜き荷重を測定した。これを編み始め及び編み終わり方向とも各５回、合計１０回実施して、その平均値を計算し引き抜き抵抗値を求めた。
〔比較例５〕
ポリマージオールとしてＰＴＭＧを、鎖長延長剤としてジアミンを用いた１５６デシテックスのポリウレタン弾性繊維（モビロンＰタイプ糸  日清紡績（株）製、融点２１７℃、耐熱強力保持率９３％）を図９のＬ２のｂに挿入糸として使用した以外は実施例５と同様に経編地を作成した。熱セット後、実施例５と同様にＬ２のｂ糸の引き抜き抵抗値を測定した。結果を表３に示す。
【実施例６】  実施例５と同様の編機を使用し、図３のＬ１のａに６−ナイロンフィラメント糸５６デシテックス１７フィラメントを、Ｌ２のｂに実施例５のポリウレタン弾性繊維を使用して経編地を作成し、実施例５と同様の試験を行った。結果を表３に示す。
〔比較例６〕
比較例５と同様の弾性繊維を図３のＬ２のｂに使用した以外は実施例６と同様に編地を作成し、同様の試験を行った。結果を表３に示す。
【実施例７】  実施例５と同様の編機を使用し、図４のＬ１及びＬ２のａに６−ナイロンフィラメント糸５６デシテックス１７フィラメントを、Ｌ３及びＬ４のｂに実施例５のポリウレタン弾性繊維を使用して経編地を作成し、実施例５と同様の試験を行った。結果を表３に示す。
〔比較例７〕
比較例５の弾性繊維を図４のＬ３及びＬ４のｂに使用した以外は実施例７と同様に経編地を作成し、同様の試験を行った。結果を表３に示す。
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実施例５、７では融着のため引き抜き抵抗値が高くなっており、実施例６では、引き抜けない程度に融着しており、目ずれ、わらいの生じにくい編地が得られた。比較例５、６、７の高融点ポリウレタン弾性繊維との組み合わせでは融着が生じ難く、引き抜き抵抗値も低く、目ずれ、わらいが発生した。
【実施例８】  下記の方法にて編地を作成し、熱セット後、編地の解編張力の測定とポリウレタン弾性繊維相互の融着状況の確認、並びに洗濯試験により編地の傷み（洗濯耐久性）を目視評価した。結果を表４に示す。
編地の作成
ラッシェル編機（カールマイヤ社製、２８ゲージ）を使用し、図５に示した組織図の編地を作成した。図５において、Ｌ１のａに６−ナイロンフィラメント糸５６デシテックス１７フィラメントを、Ｌ２のｃに比較例５と同じ弾性繊維を、Ｌ３のｃに実施例１のポリウレタン弾性繊維を使用して経編地を編成し主編地とした。更に、主編地の間に抜き糸として、ナイロンフィラメント糸１１０デシテックス２４フィラメントを使用して経編地を作成した。
熱セット
上記編地を１９０℃に保った乾燥機にて１分間、乾熱処理した。
解編張力の測定
抜き糸のナイロン糸の解編張力を測定した。解編速度は１００ｍｍ／分とし、１分間の解編張力を測定し、ピーク点５箇所の平均値を計算した。
融着状況の確認
主編地のナイロン糸を２０％希塩酸にて溶解し、ポリウレタン弾性繊維相互の接触部の融着状況を観察した。
編地の傷み評価における試料の作成
熱セットした編地の編方向に対してタテ３．３ｃｍ、ヨコ２４．０ｃｍの短冊状試料を切り取り、ヨコ方向の裁断面より編方向に対して４０度の角度に切れ目を入れ、「編み始め側」と「編み終わり側」に分け、タテ方向の裁断部を合わせてオーバーロックミシンで縫製し環状の試料を作成した。
編地の傷み評価における試料の洗濯
作成した試料を、下記の条件にて連続３００分の洗濯を行った。
洗濯機：家庭用二槽式洗濯機
洗剤量：１．３ｇ／Ｌに調整（弱アルカリ洗剤使用）
水量  ：３０Ｌ
負荷布：綿、ポリウレタン弾性繊維混用ベア天竺編地、１．０ｋｇ
編地の傷み評価
「編み始め側」、「編み終わり側」の裁断部の傷みの程度を観察し、下記の４段階で評価した。
◎：傷みが認められない
○：やや傷みが認められる
△：傷みが認められる
×：傷みが激しい
このうち、△と×は衣料として着用をためらう程度の傷みであり、◎ないし○が洗濯耐久性の点で好ましい。
〔比較例８〕
比較例１の弾性繊維を図５のＬ３のｃに使用した以外は実施例８と同様に経編地を作成した。熱セット後、抜き糸の解編張力を測定し、ポリウレタン弾性繊維の融着状況を確認し、実施例８と同様の試験を行った。結果を表４に示す。
【実施例９】  実施例８と同様の編機を使用し、図６のＬ１のａに６−ナイロンフィラメント糸５６デシテックス１７フィラメントを、Ｌ２のｃに比較例１のポリウレタン弾性繊維を、Ｌ３のｃに実施例１のポリウレタン弾性繊維を使用して経編地を作成し、実施例８と同様の試験を行った。結果を表４に示す。
〔比較例９〕
比較例１の弾性繊維を図６のＬ３のｃに使用した以外は実施例９と同様に経編地を作成し、同様の試験を行った。結果を表４に示す。
【実施例１０】  実施例８と同様の編機を使用し、図７のＬ１のａに６−ナイロンフィラメント糸５６デシテックス１７フィラメントを、Ｌ２のｂに実施例１のポリウレタン弾性繊維を使用し、抜き糸は使用せず経編地を作成し、実施例８と同様の試験を行った。結果を表４に示す。
〔比較例１０〕
比較例１の弾性繊維を図７のＬ２のｂに使用した以外は実施例１０と同様に経編地を作成し、同様の試験を行った。結果を表４に示す。
【実施例１１】  実施例８と同様の編機を使用し、図８のＬ１のａに６−ナイロンフィラメント糸５６デシテックス１７フィラメントを、Ｌ２のｂに実施例１のポリウレタン弾性繊維を使用し、抜き糸は使用せず経編地を作成し、実施例８と同様の試験を行った。結果を表４に示す。。
〔比較例１１〕
比較例１の弾性繊維を図８のＬ２のｂに使用した以外は実施例１１と同様に経編地を作成し、同様の試験を行った。結果を表４に示す。
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実施例８、９では抜き糸の解編張力が高くなり、抜き糸と高融着ポリウレタン弾性繊維が強く融着していることを示している。比較例８、９では抜き糸の解編張力が低く、高融点ポリウレタン弾性繊維との融着が生じにくいことを示している。また、ポリウレタン弾性繊維相互の融着状況についても、実施例８、９では高融着ポリウレタン弾性繊維と高融点ポリウレタン弾性繊維が完全に融着しており、接触部を引っ張っても剥離することが出来なかった。比較例８、９の高融点ポリウレタン弾性繊維相互では融着は弱く、接触部を引っ張ると接触部が分離した。また、実施例１０、１１では高融着ポリウレタン弾性繊維相互が完全に融着しており、融着部を剥離することは出来なかった。比較例１０、１１では高融点ポリウレタン弾性繊維相互の融着は弱く、剥離可能であった。
洗濯による編地の傷み具合について、高融着ポリウレタン弾性繊維を使用し熱融着が進んだ実施例８、９、１０、１１については「編み始め側」、「編み終わり側」の裁断部共に◎又は○となり、洗濯耐久性の点で好ましい結果となった。高融点ポリウレタン弾性繊維を使用し熱融着の弱い比較例８、９、１０、１１については「編み始め側」、「編み終わり側」の裁断部共に△又は×となり、洗濯により衣料として着用をためらう程度の傷みが発生しており、好ましくない結果となった
クサリ組織又はクサリ組織以外で一般に使用されている組織（弾性繊維の挿入又は編みこみ）でも、本発明の高融着ポリウレタン弾性繊維を使用すると、非弾性糸との融着、更にポリウレタン弾性繊維相互の融着により、目ずれ、わらい、ほつれ、ラン、デンセン、カールやスリップインが生じ難くなり、実質的に生地の耐久性が格段に向上した。また、断ち切り口は洗濯によってもほつれ難いあるいは傷み難いものであった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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