(57)【要約】レーザ光を眼鏡レンズ（Ｌ１）内部で集光させ、マーク（１０Ａ）を形成する。マーク（１０Ａ）は、眼鏡レンズ（Ｌ１）の光軸と略平行方向に形成され、装用者の視界を妨げない。  眼鏡レンズ（Ｌ１）の光学的基準位置（Ｌ０）と、マーキング装置（３）の基準位置（Ｔ）とを合わせることにより位置出しを行い、眼鏡レンズ（Ｌ１）をマーキング装置（３）の保持部（１１）に取り付けた後、眼鏡レンズ（Ｌ１）の光学的基準位置（Ｌ０）に基づいて位置決めを行う。その後、マーキング開始位置に眼鏡レンズ（Ｌ１）を移動させて、マーキングを行う。眼鏡レンズ（Ｌ１）に形成された一対の隠しマークに基づいて、眼鏡レンズ（Ｌ１）の位置調整を行うことで、光学的基準位置（Ｌ０）と、マーキング装置（３）の基準位置（Ｔ）とを一致させることができる。
2005001552.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パルスレーザ光を眼鏡レンズの内部で集光させることにより、眼鏡レンズ内部で変質部を生じさせ、その集光位置と眼鏡レンズを相対的に移動させることで、所望のマークを形成する眼鏡レンズの製造方法であって、
前記マークを前記眼鏡レンズの光軸方向と略平行方向に形成することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させることにより、内部にマークが形成された眼鏡レンズの製造方法であって、
前記マークのマーキング位置情報及びマーク形状情報を含むマーク情報を取得する情報取得工程と、
眼鏡レンズの光学的基準位置と、レーザ光出力部を備えたマーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行う位置出し工程と、
前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定して位置決めする位置決め工程と、
前記レーザ光出力部からレーザ光を照射してマークを形成するマーキング工程とを備えることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記眼鏡レンズには、隠しマーク又は印点が形成されており、
前記位置出し工程では、眼鏡レンズを挟んで、照射部と、投写像表示部とを対向配置させ、
前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることで、眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行うことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記位置決め工程では、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の前記基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項５】
請求項２から４の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記マーキング工程においてマーキングされた眼鏡レンズと、情報取得工程で取得した前記マーク情報とを比較して、確認する検査工程を備えることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項６】
請求項２から請求項５の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記レーザ光を調整することにより、前記マークを有色とすることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記レーザ光のレーザ出力を０．１ｍＷ以上、１０Ｗ以下の範囲で変化させることにより、前記マークを白色から褐色に着色することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項８】
請求項１から７の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法であって、
前記マークを眼鏡レンズの玉型形状範囲内に形成することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項９】
請求項１から８の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法であって、
前記レーザ光のパルス幅がフェムト秒域にあることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項１０】
眼鏡レンズの内部にマークを形成する眼鏡レンズのマーキング装置であって、
眼鏡レンズを保持する保持部と、
パルスレーザ光を射出するレーザ光出力部と、
前記保持部と前記パルスレーザ光の集光位置を相対的に移動する移動部と、
前記移動部の移動と前記レーザ光出力部から射出するレーザ光の出力を制御する制御部とを備えることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
【請求項１１】
請求項１０に記載の眼鏡レンズのマーキング装置であって、
前記制御部が眼鏡レンズに関する情報を取得する情報取得部を備えることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
【請求項１２】
請求項１０又は１１に記載の眼鏡レンズのマーキング装置であって、
前記パルスレーザ光のパルス幅がフェムト秒域にあることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
【請求項１３】
眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させることにより、眼鏡レンズ内部にマークを形成するマーキングシステムであって、
眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させ、眼鏡レンズ内部にマークを形成するマーキング装置と、
このマーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させるための位置出し装置とを備え、
前記マーキング装置は、レーザ光を出力するレーザ光源と、
眼鏡レンズを保持する保持部と、
前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部と、
前記移動部の駆動を制御する制御部とを有することを特徴とするマーキングシステム。
【請求項１４】
請求項１３に記載のマーキングシステムにおいて、
前記位置出し装置は、眼鏡レンズに照射光を照射する照射部と、前記眼鏡レンズの投写像が表示される投写像表示部とを備え、
前記位置出し装置は、前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることにより、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させることを特徴とするマーキングシステム。
【請求項１５】
請求項１３又は１４に記載のマーキングシステムにおいて、
前記マーキング装置の制御部は、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点のマーキング装置の基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定する算出手段と、
この算出手段での算出結果に基づいて、前記移動部の駆動を制御する移動部制御手段とを備えることを特徴とするマーキングシステム。
【請求項１６】
請求項１３から１５の何れかに記載のマーキングシステムにおいて、
前記マーキング装置は、複数のマーキングユニットと、前記レーザ光源からの光束を各マーキングユニットに導く光学系とを備え、
前記マーキングユニットは、眼鏡レンズを保持する保持部と、
前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部とを備えることを特徴とするマーキングシステム。
【請求項１７】
請求項１から９の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法により製造されたことを特徴とする眼鏡レンズ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、マーキングシステム、眼鏡レンズに関する。
【背景技術】  従来、眼鏡レンズには、製品名、製造メーカーを示すマークや、眼鏡フレームへの枠入れの際の基準となるマーク、製造工程で製品を識別するためのマークなどが形成されている。中でも、製造メーカーの識別に用いられるマークは、単なる識別のためだけでなく、製造メーカーが製品の品質を保証するマークとして用いられている。
これらのマークは、特開２０００−１５３６９８号公報（第１頁〜第３頁）に示すように、ダイヤモンド等の硬質材料からなる針（ダイアペン）を用いて彫刻する方法や、特許第２８１０１５１号公報（第１頁〜第２頁）や特許第３０８１３９５号公報（第１頁〜第３頁）に示すように、眼鏡レンズの内部や表面にレーザ光を集光させてマークを形成する方法などによってマーキングされている。
ダイアペンなどを用いてマーキングする場合では、表面をわずかに彫刻し、傷つけてマーキングするため、マーク傷からハードコート膜や反射防止膜がはがれる、いわゆる膜はがれといった欠陥が生じる可能性がある。
また、出荷後に製品名、製造メーカーを示すマークや、眼鏡フレームへの枠入れの際の基準となるマークは、眼鏡フレームに枠入れされた後も眼鏡レンズ表面に残る。このように、最終的に眼鏡フレームに枠入れされる部分へ形成するマークは、視界の妨げにならない程度の見映えで、かつ、ある条件下では視認できることが求められる。
しかし、装用者の視界を妨げないレベルのマークを形成しようとすると、例えば、レーザ光出力を抑える、ダイアペンの彫刻荷重を軽くする、マークサイズを小さくする、視認しにくい形状でマークを形成する等を行う必要があり、視認性が低下したマークしか得られず、視認する必要が生じた際に容易に観察できない。
本発明の第一の目的は、従来のマークと異なり、装用者の視界を妨げることなく、必要に応じて容易に観察することができ、しかもハードコート膜や反射防止膜に傷を付けることなくマークを形成することが可能な眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、及び前記マークを形成した眼鏡レンズを提供することである。
また、前述したように、眼鏡レンズにマークを形成する場合には、眼鏡の装用者の視界を妨げないような位置や、眼鏡の装用者が要望する位置に、正確にマーキングする必要がある。
本発明の第二の目的は、眼鏡レンズ内部の所望の位置に正確にマークを形成することができる眼鏡レンズの製造方法、眼鏡レンズ及びマーキングシステムを提供することである。
【発明の開示】
本発明は、パルスレーザ光を眼鏡レンズの内部で集光させることにより、眼鏡レンズ内部で変質部を生じさせ、その集光位置と眼鏡レンズを相対的に移動させることで、所望のマークを形成する眼鏡レンズの製造方法であって、前記マークを前記眼鏡レンズの光軸方向と略平行方向に形成することを特徴とする。
ここで、マークを眼鏡レンズの光軸方向と略平行方向に形成するとは、マークの正面が、眼鏡レンズの光軸と略平行になるように形成することをいう。
このような本発明によれば、パルスレーザ光により、眼鏡レンズ内部にマークを形成するため、眼鏡レンズ表面には何ら悪影響を及ぼさない。従って、ハードコート膜や反射防止膜のはがれを防止することができる。
さらには、マークを眼鏡レンズの光軸方向に対して略平行、すなわち、眼鏡レンズの厚み方向と平行方向に形成することによって、眼鏡レンズを眼鏡フレームに枠入れして使用している状態、つまり、装用者が眼鏡をかけた状態で、装用者の視線とマークとが略平行になる。結果、眼鏡を装着した装用者からはマークを視認できないが、眼鏡を外して、斜め方向から観察することで、マークを容易に認識することが可能である。
また、このように、マークを眼鏡レンズの光軸と略平行に形成することで、マークにより、装用者の視界が妨げられることがないので、従来のように、マークを小さく形成したり、レーザ光出力を抑えたり、視認しにくい形状で形成する等の必然性がない。そのため、必要に応じたマークの視認性を確保することができる。
このように、発明によれば、上述した第一の目的を達成することができる。
本発明の眼鏡レンズの製造方法は、眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させることにより、内部にマークが形成された眼鏡レンズの製造方法であって、前記マークのマーキング位置情報及びマーク形状情報を含むマーク情報を取得する情報取得工程と、眼鏡レンズの光学的基準位置と、レーザ光出力部を備えたマーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行う位置出し工程と、前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定して位置決めする位置決め工程と、前記レーザ光出力部からレーザ光を照射してマークを形成するマーキング工程とを備えることを特徴とする。
ここで、本発明の眼鏡レンズに形成されるマークとしては、製品名、製造メーカを示すマークや、製造工程で製品を識別するためのマーク等に限らず、例えば、模様等のマークであってもよい。
マーキング位置情報は、眼鏡レンズの光学的基準位置を原点として、この原点からどの位の距離にマークを付すべきかを示すものである。
本発明の位置出し工程では、眼鏡レンズの光学的基準位置に基づいて位置出しを行い、マーキング装置の基準位置（マーキング装置の座標原点となる位置）と眼鏡レンズの光学的基準位置とを一致させている。光学的基準位置は、マークのマーキング位置情報の原点位置であるため、この光学的基準位置と、座標原点となるマーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させることで、位置決め工程において、眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部との少なくとも平面位置における相対位置を正確に決定することができ、眼鏡レンズの所望の位置に正確にマークを形成することが可能となる。これにより、本発明の第二の目的を達成できる。
さらに、本発明では、前記眼鏡レンズには、隠しマーク又は印点が形成されており、前記位置出し工程では、眼鏡レンズを挟んで、照射部と、投写像表示部とを対向配置させ、前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることで、眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行うことが好ましい。
このような本発明では、眼鏡レンズに予め形成されている隠しマーク又は印点と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせて眼鏡レンズを配置すると、平面位置における眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置とが一致する。これにより、少なくとも平面位置における光学的基準位置とマーキング装置の基準位置とを、正確に一致させることができる。
さらに、本発明では、前記位置決め工程では、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の前記基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定することが好ましい。
ここで、高さ方向とは、眼鏡レンズの光軸と略平行な方向である。
本発明では、例えば、以下のようにして、位置決め工程を実施する。
位置決め工程において、マーキング位置情報に基づいて、マークが形成される平面位置を把握し、このマークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点（複数）を測定する。そして、この所定の点の基準位置に対する高さ寸法を求める。
その後、この所定の点の高さ寸法から、マークを形成する高さ位置を算出する。例えば、マーキング位置情報に、眼鏡レンズ表面から、０．５ｍｍの位置にマークを形成するという情報がある場合には、それぞれの所定の点において、眼鏡レンズ表面から０．５ｍｍ眼鏡レンズ内側にマークを形成するように、前記マーキング位置情報を補正する。そして、補正後のマーキング位置情報に基づいて、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定することができる。
また、位置決め工程において、マーキング位置情報に基づいて、マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点を把握し、この高さ寸法を求め、この高さ寸法から、マークを形成する部分に対応する眼鏡レンズ表面の傾きを算出することができる。そしく、眼鏡レンズ表面の傾きに沿って、マーキングするように、マークを形成する高さ位置を算出し、マーキング位置情報を補正して、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定することができる。
このような本発明によれば、マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の基準位置からの高さ寸法を測定し、この高さ寸法に基づき、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定しているため、マークを眼鏡レンズ内部に確実に形成することができ、外観性に優れたマークを形成することができる。
また、本発明では、前記マーキング工程においてマーキングされた眼鏡レンズと、情報取得工程で取得した前記マーク情報とを比較して、確認する検査工程を備えることが好ましい。
このような本発明によれば、眼鏡レンズに形成されたマークをマーク情報と比較して確認する検査工程を備えているので、所望の位置に形成されていないマークや所望の形状に形成されていないマークを備えた眼鏡レンズをチェックすることができ、不良品が出荷されてしまうことを防止できる。
さらに、本発明では、前記レーザ光を調整することにより、前記マークを有色とすることが好ましい。
このような本発明によれば、レーザ光を調整することで、マークを有色とするため、マークの視認性及びデザイン性を高めることができる。
また、本発明では、前記レーザ光のレーザ出力を０．１ｍＷ以上、１０Ｗ以下の範囲で変化させることにより、前記マークを白色から褐色に着色することが好ましい。
このような本発明によれば、レーザ光の出力を調整することで、マークの色を白色から褐色の間で連続的に変化させることができ、連続的な濃淡をもとにファッション性の高い微細なマークを形成することができる。
本発明では、前記マークを眼鏡レンズの玉型形状範囲内に形成することが好ましい。
このような本発明によれば、前記マークを眼鏡レンズの玉型形状範囲内に形成することで、例えば、前記マークを眼鏡フレームに枠入れする際の基準として使用することができる。
さらに、本発明では、前記パルスレーザ光のパルス幅がフェムト秒域にあることが好ましい。
このような本発明によれば、フェムト秒域のレーザ光は単位時間あたりのエネルギーが高く、周囲への熱影響が少ないため、照射した眼鏡レンズ内部の微小な領域に対してレーザ光を集光することが可能である。このため、所定の領域に大量の情報を書き込むことが可能である。従来は、マークに詳細な情報を含むことが困難であり、例えば、ハードコート膜や反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマークに含ませることは困難であったが、フェムト秒域のレーザ光を用いることで、ハードコート膜や反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマークに含ませることが可能となる。
本発明の眼鏡レンズのマーキング装置は、眼鏡レンズの内部にマークを形成する眼鏡レンズのマーキング装置であって、眼鏡レンズを保持する保持部と、パルスレーザ光を射出するレーザ光出力部と、前記保持部と前記パルスレーザ光の集光位置を相対的に移動する移動部と、前記移動部の移動と前記レーザ光出力部から射出するレーザ光の出力を制御する制御部とを備えることを特徴とする。
このようなマーキング装置は、上述した眼鏡レンズの製造方法に使用することができる。
さらに、前記制御部が眼鏡レンズに関する情報を取得する情報取得部を備えることが好ましい。
このような本発明によれば、制御部が情報取得部を備えているので、眼鏡レンズの眼鏡処方、玉型形状、レンズの厚さ等の情報を得ることで、例えば、眼鏡レンズを眼鏡フレーム形状に玉型加工しても、眼鏡フレーム内に残る位置にあらかじめマークを形成することが可能である。
さらに、本発明では、前記パルスレーザ光のパルス幅がフェムト秒域にあることが好ましい。
また、本発明のマーキングシステムは、眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光さサることにより、眼鏡レンズ内部にマークを形成するマーキングシステムであって、眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させ、眼鏡レンズ内部にマークを形成するマーキング装置と、このマーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させるための位置出し装置とを備え、前記マーキング装置は、レーザ光を出力するレーザ光源と、眼鏡レンズを保持する保持部と、前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部と、前記移動部の駆動を制御する制御部とを有することを特徴とする。
ここで、マーキング装置と、位置出し装置とは別体であってもよく、一体的に構成されていてもよい。すなわち、位置出し装置は、眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置とを直接一致させるものであってもよく、間接的に一致させるものであってもよい。例えば、位置出し装置を利用して、マーキング装置から取り外された保持部の所定位置に眼鏡レンズを取り付け、その後、この保持部をマーキング装置に固定することで、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置とが一致するようなものであってもよい。
このような本発明のマーキングシステムは、上述した眼鏡レンズの製造方法を実施するためのものである。
このような本発明によれば、マーキングシステムは、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置とを一致させるための位置出し装置を備えているため、マーキング装置の基準位置と眼鏡レンズの光学的基準位置との平面位置を正確に一致させることができる。光学的基準位置は、眼鏡レンズ内部に形成されるマークのマーキング位置情報の原点位置であり、マーキング装置の基準位置は、マーキング装置の座標原点となる位置である。従って、マーキング装置の原点と、眼鏡レンズの原点とが平面位置において、正確に一致することとなり、マークを形成する際に、眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を正確に位置決めすることができる。そのため、眼鏡レンズの所望の位置に正確にマークを形成することが可能となる。
さらに、本発明では、前記位置出し装置は、眼鏡レンズに照射光を照射する照射部と、前記眼鏡レンズの投写像が表示される投写像表示部とを備え、前記位置出し装置は、前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることにより、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させることが好ましい。
マーキングシステムの位置出し装置では、眼鏡レンズに予め形成されている隠しマーク又は印点と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせて眼鏡レンズを配置すると、平面位置における眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置とが一致する。これにより、少なくとも平面位置における光学的基準位置とマーキング装置の基準位置とを正確に一致させることができる。
さらに、本発明では、前記マーキング装置の制御部は、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点のマーキング装置の基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定する算出手段と、この算出手段での算出結果に基づいて、前記移動部の駆動を制御する移動部制御手段とを備えることが好ましい。
このような本発明では、マーキング装置の制御部は、マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の基準位置からの高さ寸法を測定し、この高さ寸法に基づき、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ集光位置との相対位置を決定する算出手段と、この算出手段での算出結果に基づいて、移動部の駆動を制御する移動部制御手段とを備えているので、マークを眼鏡レンズ内部に確実に形成することができ、外観性に優れたマークを形成することができる。
また、本発明では、前記マーキング装置は、複数のマーキングユニットと、前記レーザ光源からの光束を各マーキングユニットに導く光学系とを備え、前記マーキングユニットは、眼鏡レンズを保持する保持部と、前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部とを備えることが好ましい。
このような本発明によれば、マーキング装置では、レーザ光源から射出されたレーザ光を、眼鏡レンズにマークを形成するための複数のマーキングユニットに導入しているため、マーキングユニットごとにレーザ光源を設ける必要がない。従って、マーキング装置にかかるコストを低減させることができる。
また、マーキング装置は、複数のマーキングユニットを備えているため、同時に複数の眼鏡レンズにマークを形成することが可能であり、眼鏡レンズの製造効率を高めることができる。
さらに、本発明の眼鏡レンズは、上述した何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法により製造されたことを特徴とする。
このような本発明の眼鏡レンズは、ハードコート膜や反射防止膜のはがれが防止できる。また、装着者の視界を妨げず、視認性の高いマークを備えた眼鏡レンズとなる。さらに、所望の位置に正確にマークが形成された眼鏡レンズとなる。
【図面の簡単な説明】  図１は、本発明の第一実施形態にかかるマーキング装置の概念図であり、図１Ａは、マーキング装置の側面図、図１Ｂはマーキング装置の平面図である。
図２は、マークを形成した眼鏡レンズの一例を示すものであり、図２Ａは、眼鏡レンズを屈折面に対して垂直方向から観察した際の断面図、図２Ｂは、眼鏡レンズの平面図である。
図３は、本発明の第二実施形態にかかる眼鏡レンズを示す斜視図である。
図４は、眼鏡レンズの製造工程を示すフローチャートである。
図５は、マーキング装置を示す模式図であり、図５Ａは、前記マーキング装置の側面図、図５Ｂは、前記マーキング装置の平面図である。
図６は、前記マーキング装置の要部を示す図である。
図７は、眼鏡レンズを示す平面図である。
図８は、位置出し装置を示す模式図である。
図９は、隠しマークと位置合わせマークの位置を投影させる模式図であり、図９Ａは、隠しマークと位置合わせマークとが一致していない状態、図９Ｂは、隠しマークと位置合わせマークとが一致した状態を示す図である。
図１０は、眼鏡レンズの高さ位置を測定する状態を示す模式図である。
図１１は、眼鏡レンズ内部に形成されるマークを示す模式図である。
図１２は、本発明の第三実施形態にかかる眼鏡レンズを示す平面図である。
図１３は、前記眼鏡レンズを示す断面図である。
図１４は、第三実施形態におけるマーキング装置を示す平面図である。
図１５は、前記マーキング装置の側面図である。
図１６は、前記マーキング装置のマーキングユニットを示す側面図である。
図１７は、前記マーキング装置のマーキングユニットを示す平面図である。
図１８は、前記マーキングユニットにおける基準位置、位置計測部、レーザ光の集光位置のＸ−Ｙ平面における位置関係を示す概略図である。
図１９は、前記マーキング装置の制御部を示すブロック図である。
図２０は、前記マーキング装置の保持部に保持された眼鏡レンズを示す側面図である。
図２１は、レーザ光の集光位置を移動させることで、保持部とレーザ光の集光位置とを相対的に移動させるマーキング装置を説明する概念図である。
図２２は、眼鏡レンズ表面の位置を計測する計測部として、レーザセンサを備えたマーキング装置を説明する概念図である。
図２３は、眼鏡レンズを計測部であるレーザセンサにより計測する際の概念図である。
図２４は、前記レーザセンサにより、マークを形成する部分に対応する眼鏡レンズ表面を計測した際の概念図である。
図２５は、本発明のマーキング装置の変形例を示す図である。
図２６は、本発明のマーキング装置の他の変形例を示す図であり、図２６Ａは、マーキング装置の側面図であり、図２６Ｂは、マーキング装置の平面図である。
図２７は、前記第三実施形態に対応する変形例であり、眼鏡レンズの三次元形状を示す図である。
図２８は、前記第三実施形態に対応する変形例であり眼鏡レンズの凸面及び凹面から等距離にマークを形成する様子を示す概念図である。
【発明を実施するための最良の形態】  以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。
［１．第一実施形態］
図１は、本発明の眼鏡レンズＬ１のマーキング装置１の一実施形態を示す概略構成図である。
このマーキング装置１は、レーザ光を眼鏡レンズＬ１内部で集光させることにより、眼鏡レンズＬ１内部で変質部を生じさせ、マーク１０Ａ（図２参照）を形成するものである。
このマーキング装置１は、眼鏡レンズＬ１を保持する保持部１１および眼鏡レンズＬ１を保持した保持部１１を移動させることができる移動部であるステージ１２、レーザ光を射出するためのレーザ光出力部（レーザ出力部）１３、および制御部１４を備える。
保持部１１は、眼鏡レンズＬ１の凹面Ｌ１２側と接する部分を真空にすることによって固着し保持するようになっている。
この保持部１１は、眼鏡レンズＬ１の凹面Ｌ１２を吸着する吸着カップ１１１と、この吸着カップ１１１に連通し、吸着カップ１１１内を真空にする真空経路が形成された筒状部１１２とを備える。
ステージ１２は、保持部１１によって保持された眼鏡レンズＬ１の屈折面を基準面とした場合、制御部１４からの制御で基準面に対して水平方向に移動するＸ軸、Ｙ軸、および基準面に対して垂直方向に移動するＺ軸を備えており、制御部１４からの制御に従って、眼鏡レンズＬ１を保持した保持部１１を移動させることができる。このステージ１２の移動速度は、制御部１４からの信号によって制御されており、このステージ１２の移動により、レーザ光の集光位置に対し、保持部１１及びこの保持部１１に保持された眼鏡レンズＬ１が相対的に移動することとなる。
レーザ光出力部１３は、所望の波長、出力、パルス幅、繰り返し数が得られるレーザ光源１３１と、出力されたレーザ光を減衰させるＮＤ（ニュートラルデンシティ）フィルタ１３２、制御部１４からの制御に従いレーザ光を遮るためのシャッタ１３３、レーザ光を所望の位置で集束させるためのレンズ１３４を備えている。
レーザ光源１３１は、モードロックチタンサファイアレーザを用いて、波長８００ｎｍ、最大出力１Ｗ、パルス幅１００ｆｓ、繰り返し数１ｋＨｚのいわゆるフェムト秒レーザ光を出力している。
ＮＤフィルタ１３２は、レーザ光の出力を調整するためのものである。ＮＤフィルタ１３２のレーザ光源１３１に対する位置を調整すること、或いは、フィルタ１３２自身を回転させることでレーザ光の出力を連続的に可変することができる。
例えば、ＮＤフィルタ１３２により、１ｍＷ以上、１００ｍＷ以下の範囲で眼鏡レンズＬ１にレーザ光を照射することができるようになっている。本実施形態では、ＮＤフィルタ１３２により、レーザ光源１３１から射出されたレーザ光を例えば、５ｍＷまで減衰させて射出する。
シャッタ１３３は、制御部１４からの指令に基づいて、開閉されるものであり、任意のタイミングでレーザ光源１３１により発振されたレーザ光を遮蔽することができる。
なお、本実施形態では、ステージ１２により、保持部１１に保持された眼鏡レンズＬ１が移動する構成となっているので、レーザ光出力部１３からのレーザ光の集光位置は、固定されている。
制御部１４では、所望のマーク形状を形成するのに必要なステージ１２の移動量、シャッタ１３３の開閉のタイミング等の信号をレーザ光出力部１３に送る。
この制御部１４は、制御部本体１４１と、記憶部１４２とを備えている。
記憶部１４２には、マーク１０Ａの位置情報、形状情報や、マーク１０Ａを形成するために必要なレーザ光の集光位置（ＸＹＺ方向）、シャッタ１３３の開閉タイミング、レーザ光の強度、ステージ１２の移動量、移動速度、移動方向、眼鏡レンズＬ１の屈折面の曲率や厚さなどの三次元プロファイル、玉型形状などのデータが格納されている。
制御部本体１４１は、情報取得部１４１Ａを備え、この情報取得部１４１Ａは、制御部１４に入力された眼鏡レンズの型番に該当するデータを記憶部１４２より取得する。この型番に該当するデータには、マーク１０Ａの位置情報、形状情報、さらに、玉型形状が含まれており、情報取得部１４１Ａでは、マーク１０Ａの位置情報、形状情報と、前記玉型形状とを比較して、玉型形状内にマーク１０Ａが形成できるか否か判定する。玉型形状内にマーク１０Ａが形成できる場合には、レーザ光の出力の制御、保持部１１の位置の制御、ステージ１２の移動速度の制御等を行い、マーク１０Ａを形成する。
次に、本発明による眼鏡レンズＬ１のマーキング装置１の動作について説明する。
眼鏡レンズＬ１については、以下の場合を例に取る。眼鏡レンズＬ１は、以下の手順で製造する。まず、チオウレタン系化合物などから成る原料モノマーを、成形型を組み合わせたキャビティに充填し、加熱、重合を行い、表面処理が行われていないいわゆるセミフィニッシュレンズを製造する。次に、セミフィニッシュレンズ上に耐擦傷性を高めるハードコート膜と光学特性を高める反射防止膜を成膜する。このようにして眼鏡レンズＬ１が製造される。この眼鏡レンズＬ１は、図２に示すように、メニスカス形状で、眼鏡レンズの屈折面が凸形状になっている側の面（以下、凸面Ｌ１１と呼ぶ）の曲率半径が６００ｍｍ、凹形状になっている側の面（以下、凹面Ｌ１２と呼ぶ）の曲率半径が１２０ｍｍ、外径が８０ｍｍである。
まず、図２に示す通り、眼鏡レンズＬ１の幾何学中心（光学的基準位置）Ｌ０をマーキング装置１の基準位置Ｔと一致させる。具体的には、Ｘ−Ｙ平面における光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置１の基準位置Ｔとを一致させる。
なお、ここでは、保持部１１の吸着カップ１１１のＸ−Ｙ平面における平面中心と、マーキング装置１の基準位置Ｔとが一致している。
その後、保持部１１により、真空吸着方式によって眼鏡レンズＬ１の凹面Ｌ１２側を保持する。
次に、眼鏡レンズＬ１の型番を入力する。制御部１４の記憶部１４２内には、データベースが格納されていて、マーク１０Ａの位置情報、形状情報や、マーク１０Ａを形成するために必要なレーザ光の集光位置（ＸＹＺ方向）、シャッタ１３３の開閉タイミング、レーザ光強度、ステージ１２の移動量、移動速度、移動方向、眼鏡レンズＬ１の凹面Ｌ１２および凸面Ｌ１１の曲率半径、眼鏡レンズＬ１の幾何学中心（光学的基準位置）Ｌ０を基準としたＸＹ平面上の所望の位置における眼鏡レンズＬ１のＺ軸方向の位置（高さ）や、眼鏡レンズＬ１の厚さなどの３次元プロファイル、玉型形状などのデータが格納されており、入力した型番に該当するデータでマーキングの制御を行う。
本実施例では、マーク１０Ａに示すように、大きさが０．５ｍｍ角の英数字のＳＺという文字である。このマーク１０Ａは、その正面が眼鏡レンズＬ１の光軸Ｏと略平行になるように形成される。
また、マーキング開始位置１０Ａ１は、図２Ａに示してある通り、眼鏡レンズＬ１の幾何学中心Ｌ０を原点とした場合、Ｘ軸左方向（−方向）に３０ｍｍの位置で、凸面Ｌ１１側の表面からＺ軸下方向（−方向）に１ｍｍの位置に設定した。なお、Ｘ軸左方向（−方向）に３０ｍｍの位置では眼鏡レンズＬ１の厚さは４．８ｍｍである。玉型形状Ｌ１３については図２Ｂに示してあるとおりの、楕円に類似した形状であり、マーク１０Ａを付す方向の外周位置Ｌ１４は、幾何学中心Ｌ０からＸ軸左方向に３５ｍｍであり、玉型加工を行った後でもマーク１０Ａは玉型内に残る。
従って、制御部１４の情報取得部１４１Ａは、玉型形状内にマーク１０Ａが形成できると判断し、制御部本体１４１でレーザ光の出力の制御、保持部１１の位置の制御、ステージ１２の移動速度の制御等を行う。
なお、初期状態では、レーザ光が射出されないようにシャッタ１３３は閉じた状態になっており、レーザ光の集光位置はマーキング装置１の基準位置Ｔ上にある。
具体的には、ステージ１２をＸ軸左方向（−方向）に３０ｍｍ移動させる。こうすることで、レーザ光の集光位置が、マーキング開始位置１０Ａ１の位置に来る。
その後、シャッタ１３３を開け、眼鏡レンズＬ１にレーザ光を照射すると同時に、ステージ１２を移動速度１ｍｍ／秒でＸ軸左方向（−方向）に０．５ｍｍ移動させる。次にＺ軸下方向（−方向）に０．２５ｍｍ移動させる。以下同様にＸ軸右方向（＋方向）に０．５ｍｍ、Ｚ軸下方向（−方向）に０．２５ｍｍ、Ｘ軸左方向（−方向）に０．５ｍｍの順に移動させる。そしてレーザ光の集光位置が、マーキング終了位置１０Ａ２に到達したと同時に、シャッタ１３３を閉じる。
次にシャッタ１３３が閉じたまま２文字目のマーキング開始位置１０Ａ３まで移動させる。その後、１文字目と同様にシャッタ１３３を開け、眼鏡レンズＬ１にレーザ光を照射すると同時に、ステージ１２をＸ軸右方向（＋方向）に０．５ｍｍ移動させ、次に、Ｚ軸下方向（−方向）に０．５ｍｍとＸ軸左方向（−方向）に０．５ｍｍを同時に移動させる。さらに、Ｘ軸右方向（＋方向）に０．５ｍｍ移動させ、マーキング終了位置１０Ａ４に到達したらシャッタ１３３を閉じる。このようにステージ１２を移動させることで、マーク１０Ａの正面が、眼鏡レンズＬ１の光軸Ｏに対して平行にマーキングされる。
このような本発明によれば、以下の効果を奏することができる。
（１−１）マーキング装置１から射出されるパルスレーザ光により、眼鏡レンズＬ１内部にマーク１０Ａを形成するため、眼鏡レンズＬ１表面にレーザ光が集光されることがなく、眼鏡レンズＬ１表面には何ら悪影響を及ぼさない。従って、ハードコート膜や反射防止膜のはがれを防止することができ、眼鏡レンズＬ１の品質の低下を防止できる。
（１−２）さらには、マーク１０Ａを眼鏡レンズＬ１の光軸方向に対して略平行、すなわち、眼鏡レンズＬ１の厚み方向と平行方向に形成することによって、眼鏡レンズＬ１を眼鏡フレームに枠入れして使用している状態、つまり、装用者が眼鏡をかけた状態で、装用者の視線とマーク１０Ａとが平行になる。結果、眼鏡を装着した装用者からはマーク１０Ａを視認できないが、眼鏡を外して、斜め方向から観察することで、マーク１０Ａを容易に認識することが可能である。
また、このように、マーク１０Ａを眼鏡レンズＬ１の光軸Ｏと略平行に形成することで、マーク１０Ａにより、装用者の視界が妨げられることがないので、従来のように、マークを小さく形成したり、レーザ光出力を抑えたり、視認しにくい形状で形成する等の必然性がない。そのため、必要に応じたマーク１０Ａの視認性を確保することができる。
（１−３）また、マーキング装置１のレーザ光源１３１は、フェムト秒域のレーザ光を射出するものである。フェムト秒域のレーザ光は単位時間あたりのエネルギーが高く、周囲への熱影響が少ないため、照射した眼鏡レンズＬ１内部の微小な領域に対して集光することでマーク１０Ａを形成することが可能である。このため、所定の領域に大量の情報を書き込むことが可能である。
従来は、マークに詳細な情報を含むことが困難であり、例えば、ハードコート膜や反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマークに含ませることは困難であったが、フェムト秒域のレーザ光を用いることで、ハードコート膜や反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマーク１０Ａに含ませることが可能となる。
（１−４）マーキング装置の制御部１４の情報取得部１４１Ａでは、マーク１０Ａの位置情報、形状情報と、前記玉型形状とを比較して、玉型形状内にマーク１０Ａが形成できるか否か判定しているので、眼鏡フレーム内に残る位置にマーク１０Ａを形成することが可能である。
（１−５）さらに、本実施形態では、マーク１０Ａを眼鏡レンズＬ１の玉型形状範囲内に形成しているので、眼鏡フレームに眼鏡レンズＬ１を枠入れする際に、前記マーク１０Ａを基準として使用することができる。
［２．第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態について、図３から図１１を参照して説明する。以下の説明では、既に説明した部分と同一の部分については、同一符号を付して、その説明を省略する。
図３には、内部にマーク１０Ｂが形成された眼鏡レンズＬ２が示されている。
本実施形態の眼鏡レンズＬ２は、凸面Ｌ１１側（外面側）に球面または非球面が形成され、凹面Ｌ１２側（内面側）に、累進面を有する内面累進多焦点レンズである。
この眼鏡レンズＬ２は、前記実施形態の眼鏡レンズＬ１と同様の材質で構成される。
この眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１及び凹面Ｌ１２には、図示しないが、耐擦傷性を向上させるためのハードコート膜や、光の反射により生じるちらつきやゴースト等を防止するための反射防止膜等が形成されている。
マーク１０Ｂは、立体的な構造となっており、ここでは、例えば、眼鏡レンズＬ２のユーザのイニシャル等を示す英字のＥＰという文字である。なお、マーク１０Ｂは、英字に限らず、例えば、星型の模様等であってもよい。また、マーク１０Ｂは、製品名、製造メーカ、ブランド名等を示す文字であってもよい。
このような眼鏡レンズＬ２は、以下のようにして製造される。図４〜図１１を参照して説明する。
なお、第一実施形態では、玉型加工前の眼鏡レンズＬ１にマーク１０Ａを形成したが、本実施形態では、玉型加工後の眼鏡レンズＬ２にマーク１０Ｂを形成する。
まず、小売店の端末からの受注データを製造メーカの工場等に設置された受注サーバで取得する（情報取得工程、処理Ｓ１）。
受注データには、眼鏡レンズＬ２の眼鏡処方（球面度数、乱視度数等）、眼鏡レンズＬ２の素材（屈折率）、表面処理（ハードコート膜、反射防止膜等）の種類およびその有無、外形形状等の眼鏡レンズＬ２のレンズ情報と、マーク１０Ｂの形状（マークの外形形状、マークの厚さ寸法等のマーク形状情報）、マーク１０Ｂの濃度、マーク１０Ｂを形成する位置（マーキング位置情報）等のマーク情報とが含まれる。
次に、受注データに基づいて、眼鏡レンズＬ２の加工情報を作成する（処理Ｓ２）。
ここで、加工情報としては、例えば、光学面が形成されていない未加工の円形の眼鏡レンズを必要に応じて切削、研磨し、眼鏡レンズＬ２の眼鏡処方にあわせるための切削、研磨装置の駆動情報、前記装置で所望の屈折面を創成した円形の眼鏡レンズＬ２をフレーム形状に合わせて玉型加工するためのＮＣ工作機械の駆動情報、さらには、マーキングを行うためのマーキング装置３（後述）の駆動情報が含まれる。
作成された前記加工情報に基づいて、マーキングを除く眼鏡レンズＬ２の加工を行う（処理Ｓ３）。
具体的には、光学面が形成されていない未加工の円形の眼鏡レンズＬ２を切削、研磨し所望の度数等の眼鏡処方に合わせて加工する加工工程、眼鏡レンズＬ２を染色する染色工程、眼鏡レンズＬ２に耐擦傷性を向上させるためのハードコート膜を形成するハードコート膜形成工程、光の反射により生じるちらつきやゴースト等を防止するための反射防止膜を形成する反射防止膜形成工程、水やけ防止コート膜形成工程、眼鏡レンズＬ２を眼鏡フレームの形状に加工する玉型加工工程を行う。
次に、眼鏡レンズＬ２へのマーク１０Ｂの加工を行う。マーク１０Ｂの加工は、図５及び図８に示すようなマーキングシステム８にて行われる。このマーキングシステム８は、マーキング装置３と、位置出し装置２とを備える。
マーキング装置３は、前記実施形態と同様の保持部１１、保持部１１の下方に配置された移動部としてのステージ３２、レーザ光を射出するレーザ光出力部１３及び制御部１４を備える。
前記実施形態では、保持部１１では、眼鏡レンズＬ１の凹面Ｌ１２側を吸着していたが、本実施形態では、保持部１１は、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１を吸着保持する。
保持部１１に眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１を吸着させて固着させると、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１は図５Ａ下方（ステージ３２側）に、凹面Ｌ１２は図５Ａ上方（レーザ光出力部１３側）に向くようになる。従って、本実施形態では、凹面Ｌ１２側からレーザ光が照射され、マーク１０Ｂが形成されることとなる。
移動部としてのステージ３２は、保持部１１を駆動し、眼鏡レンズＬ２及びレーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めするものである。
このステージ３２は、基部３２０上を略水平方向（Ｙ軸方向）に移動するＹステージ３２２、このＹステージ３２２上に設けられ、略水平方向（Ｘ軸方向）に移動するＸステージ３２１、及び保持部１１を垂直方向（Ｚ軸方向）に移動させるＺ軸駆動機構３２３とを備える。これらのＸステージ３２１、Ｙステージ３２２、Ｚ軸駆動機構３２３の駆動に伴って保持部１１が移動し、これにより、眼鏡レンズＬ２の位置調整が行われる。
なお、本実施形態では、Ｘステージ３２１、Ｙステージ３２２、Ｚ軸駆動機構３２３の駆動に伴って保持部１１がＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向の３方向に移動可能であるとしたが、これに限らず、例えば、保持部をＸ−Ｙ平面に対して傾斜させるような機構をステージに設けてもよい。
制御部１４の記憶部１４２には、前述した情報取得工程で取得したマーク情報及びこのマーク情報に基づく加工情報が格納されている。加工情報は、前記実施形態と略同様であり、加工情報としては、例えば、マーキング装置３の基準位置Ｔ（座標原点）（図６参照）からのステージ３２の移動量、移動方向、移動速度、レーザ光の出力強度、シャッタ１３３の開閉のタイミング等のデータが挙げられる。
まず、図６に示すように、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとを合わせて、眼鏡レンズＬ２の位置出しを行う（位置出し工程、処理Ｓ４）。
ここでは、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１側の光学的中心位置を光学的基準位置Ｌ０とする。
まず、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置ＴとのＸ−Ｙ平面位置を合わせる。
眼鏡レンズＬ２には、図７に示すように、一対の隠しマークＬ２１が形成されている。この隠しマークＬ２１は、眼鏡レンズＬ２の成形型に付されたマークを転写させることで得られる。一対の隠しマークＬ２１は、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０を挟んで等距離、例えば、１７ｍｍの位置にそれぞれ形成されている。従って、この隠しマークＬ２１に基づいて、眼鏡レンズＬ２の位置調整を行うことで、光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとを一致させることが可能となる。
そのために、図８に示す位置出し装置（位置合わせ装置）２を使用する。位置出し装置２は、眼鏡レンズＬ２を挟んで対向配置される照射部２１と、投写像表示部２２とを備えている。また、照射部２１と眼鏡レンズＬ２との間には、投影式位置表示部２３が設置されている。照射部２１は、眼鏡レンズＬ２に向けて照明光を投影するものである。
投影式位置表示部２３には、一対の位置合わせマーク２３１が付されている。
投写像表示部２２は、照射部２１により照射された眼鏡レンズＬ２の隠しマークＬ２１の像及び投影式位置表示部２３の位置合わせマーク２３１の像を表示するもので、投写像表示部２２は半透明のスクリーンになっており、その投写像をカメラ２４によって撮影し、モニタ等で観察することが可能である。
このような装置２では、照明光を眼鏡レンズＬ２に向けて照射し、眼鏡レンズＬ２の隠しマークＬ２１及び投影式位置表示部２３の位置合わせマーク２３１を投写像表示部２２に投影し、その投写像をカメラ２４によって撮影し、図示しないモニタ等で観察する。
このような装置２を用い、眼鏡レンズＬ２の隠しマークＬ２１及び投影式位置表示部２３の位置合わせマーク２３１を投写像表示部２２に投影し、その投写像をカメラ２４によって撮影する。そして、図９Ａに示すように隠しマークＬ２１の像と位置合わせマーク２３１の像とが一致していない状態の場合、それぞれが一致するようにＸステージ３２１、Ｙステージ３２２を駆動させて、図９Ｂに示すように像を一致させ、光学的基準位置Ｌ０と吸着カップ１１１の中心とを合わせる。
その後、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１を保持部１１により吸着して、凸面Ｌ１１に吸着カップ１１１を取り付ける（取り付け工程、処理Ｓ５）。
次に、光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとの高さ位置（Ｚ軸方向に沿った位置）を合わせる。
図１０に示すように、眼鏡レンズＬ２の凹面Ｌ１２にダイアルゲージＤを接触させて、高さ位置を測定して、高さ位置を合わせる。
具体的には、ダイアルゲージＤにより、基準位置Ｔから凹面Ｌ１２側の光学的基準位置までの高さ寸法を測定する。眼鏡レンズＬ２の中心厚（凹面Ｌ１２側の光学的基準位置及び凸面Ｌ１１側の光学的基準位置Ｌ０間の厚み）は予め把握されているので、基準位置Ｔから凹面Ｌ１２側の光学的基準位置までの前記高さ寸法に中心厚を加算した値が基準位置Ｔから光学的基準位置Ｌ０までの高さ寸法となる。この高さ寸法に基づいて、光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとの高さ位置とをあわせる。
以上のようにして眼鏡レンズＬ２の位置出しおよび取り付けを行った後、マーク１０Ｂのマーキング位置情報に基づいて、眼鏡レンズＬ２とマーキング装置３のレーザ光出力部１３からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定して位置決めする（位置決め工程、処理Ｓ６）。
ここで、レーザ光の集光位置は、基準位置Ｔ上にある。
そのため、マーク１０Ｂが所定の位置に形成されるよう基準位置Ｔに対してステージ３２のＸステージ３２１及びＹステージ３２２を移動させて、眼鏡レンズＬ２の位置調整を行い、Ｘ−Ｙ平面におけるマーキング開始位置と、レーザ光の集光位置とを一致させる。
その後、Ｚ軸駆動機構３２３を駆動させて、眼鏡レンズＬ２の凹面Ｌ１２の高さ位置（Ｚ軸方向の位置）の調整を行い、眼鏡レンズＬ２内部のマーキング開始位置の高さ位置と、レーザ光の焦点の高さ位置とをあわせる。
以上のようなＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向の移動量は、マーキング位置情報に基づいて求められている。ここでは、以下の場合を例に取って説明する。眼鏡レンズＬ２は、メニスカス形状で、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１の曲率半径が６００ｍｍ、凹面Ｌ１２側は非軸対称の非球面であるが、概曲率半径が１２０ｍｍ、外径が８０ｍｍである。
図３及び図１０及び図１１に示すようにマーク１０Ｂは、ＥＰという文字を立体的にしたもので、１文字あたりの大きさは、１辺が０．５ｍｍの立方体である。また、マーク１０Ｂを形成する際のレーザ光のマーキング開始位置１０Ｂ１は、眼鏡レンズＬ２をマーキング装置３に取り付けた状態において、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１側の光学的基準位置Ｌ０を基準（原点）とした場合、Ｘ軸右方向（＋方向）に３０ｍｍ、Ｙ軸上方向（＋方向）に０．２５ｍｍ、Ｚ軸上方向（＋方向）に２．５ｍｍの位置である。
この場合、レーザ光の集光位置がマーキング開始位置１０Ｂ１へ移動するように、ステージ３２をＸ軸左方向（−方向）に３０ｍｍ、Ｙ軸下方向（−方向）に０．２５ｍｍ、Ｚ軸下方向（−方向）に２．５ｍｍ動かす。
次に、眼鏡レンズＬ２内部にマーク１０Ｂを形成する（マーキング工程、処理Ｓ７）。
まず、初期状態では、レーザ光出力部１３のシャッタ１３３は閉じた状態となっている。
マーキング開始位置１０Ｂ１へレーザ光の焦点位置を移動させた後、シャッタ１３３を開けて、眼鏡レンズＬ２にレーザ光を照射すると同時に、ステージ３２を移動速度１ｍｍ／秒でＹ軸下方向（−方向）に０．５ｍｍ移動させる。
本実施形態においては、レーザ光源１３１からのレーザ光を、ＮＤフィルタ１３２により減衰させて、前記実施形態と同様に５ｍＷとしてもよく、また、例えば、２０ｍＷとしてもよい。
レーザ光の強度を５ｍＷとした場合には、マーク１０Ｂの色は半透明の白色となり、２０ｍＷとした場合には、薄い黄褐色となる。さらに、眼鏡レンズＬ２に照射されるレーザ光の強度を０．１Ｗ以上、１０Ｗ以下の範囲で変化させ、濃淡のあるマーク１０Ｂを形成してもよい。眼鏡レンズＬ２に照射されるレーザ光の強度が２０ｍＷを超えると、マークの色は、濃くなり、徐々に黄褐色〜褐色となる。
その後、レーザ光の集光位置が、マーキング終了位置１０Ｂ２に到達したと同時に、シャッタ１３３を閉じる。シャッタ１３３を閉じた後、集光位置を次のマーキング開始位置１０Ｂ３へ移動させる。次のマーキング開始位置１０Ｂ３は前回のマーキング開始位置１０Ｂ１からＸ軸右方向（＋方向）に０．０２５ｍｍの位置である。マーキング開始位置１０Ｂ３に到達した後、先程と同様、シャッタ１３３を開け、眼鏡レンズＬ２にレーザ光を照射すると同時に、ステージ３２を移動速度１ｍｍ／秒でＹ軸下方向（−方向）に０．５ｍｍ移動させる。以下、同様の操作を１８回繰り返す。そうすることで、Ｙ軸に対して平行で０．０２５ｍｍずつ間隔の空いた２０本の線を形成することで、面１０Ｂ４を形成する。面１０Ｂ４の形成が終了した後、同様の操作の繰り返しで、面１０Ｂ５、面１０Ｂ６、面１０Ｂ７を形成し、Ｅの文字を形成する。また、Ｐの文字についても同様に各面を形成することで文字を形成する。
次に、マーク１０Ｂが正しい位置に正確に形成されたか否かを確認するための検査を行う（検査工程、処理Ｓ８）。
ここでは、予め作成されたシミュレーション画像に基づいて検査を行う。このシミュレーション画像は、受注データに含まれるマーク情報、レンズ情報に基づいて、特定の角度から見た眼鏡レンズＬ２の外観及びその内部のマーク１０Ｂの外観をシミュレーションしたものである。
シミュレーション画像は、コンピュータのディスプレイ上に表示されたものであってもよく、また、紙に印刷されたものであってもよい。
シミュレーション画像と眼鏡レンズＬ２とを比較し、眼鏡レンズＬ２に形成されたマーク１０Ｂが特定角度から見た場合に、シミュレーション画像と一致するか否かを確認する。
一致した場合には、正確にマーキングされたとされ、小売店に出荷されることとなる。
従って、本実施形態によれば、第一実施形態（１−１）、（１−３）、（１−４）、（１−５）と同様の効果を奏することができるうえ、以下の効果を奏することができる。
（２−１）眼鏡レンズＬ２をマーキング装置３に取り付ける際に、光学的基準位置Ｌ０に基づいて眼鏡レンズＬ２の位置出しを行っており、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとを一致させることができる。
光学的基準位置Ｌ０は、マーク１０Ｂのマーキング位置情報の原点であるため、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０と、マーキングを行う際の座標原点となるマーキング装置３の基準位置Ｔとを一致させることで、眼鏡レンズＬ２の所望の位置に正確にマーク１０Ｂを形成することが可能となる。
従って、本実施形態の製造方法により製造された眼鏡レンズＬ２は、所望の位置に正確にマーク１０Ｂが形成されたものとなる。
（２−２）本実施形態では、眼鏡レンズＬ２に予め形成されている隠しマークＬ２１と投影式位置表示部２３の位置合わせマーク２３１とを合わせて眼鏡レンズＬ２を位置調整すると、Ｘ−Ｙ平面における眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとが一致する構成になっている。これにより、Ｘ−Ｙ平面における光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとを、正確に一致させることができる。
（２−３）さらに、眼鏡レンズＬ２の凹面Ｌ１２の高さ位置を測定して光学的基準位置Ｌ０の高さ位置と、基準位置Ｔの高さ位置とを合わせているので、これにより、光学的基準位置Ｌ０と、基準位置ＴとのＺ軸方向の位置も合わせることができ、完全に光学的基準位置Ｌ０と基準位置Ｔとを一致させることができる。
（２−４）本実施形態の位置出し装置２では、照射部２１と眼鏡レンズＬ２との間に投影式位置表示部２３が設置されており、投影式位置表示部２３に形成された位置合わせマーク２３１の投影像は、眼鏡レンズＬ２を透過して表示される。眼鏡レンズＬ２に形成された隠しマークＬ２１も眼鏡レンズＬ２の屈折により屈折して表示されるため、隠しマークＬ２１と位置合わせマーク２３１とは常に同じ相対位置関係を保つことができる。これにより、より正確に位置出しを行うことができる。
（２−５）本実施形態では、眼鏡レンズＬ２にマーク１０Ｂを形成した後、マーク１０Ｂと、マーク情報、レンズ情報に基づいて形成されたシミュレーション画像とを比較し、正確なマーキングが行われたか否かを確認している。これにより、所望の位置に形成されていないマークを備えた眼鏡レンズＬ２をチェックすることができ、不良品が出荷されてしまうことを防止できる。
（２−６）本実施形態では、眼鏡レンズＬ２に照射するレーザ光の強度を調整することで、マーク１０Ｂを有色、例えば、黄褐色としているので、マーク１０Ｂの視認性及びデザイン性を高めることができる。
さらに、眼鏡レンズＬ２に照射されるレーザ光の強度を０．１Ｗ以上、１０Ｗの範囲で変化させれば、連続的な濃淡をもとにファッション性の高い微細なマーク１０Ｂを形成することができる。
［３．第三実施形態］
図１２から図２０を参照して、本発明の第三実施形態について説明する。
図１２及び図１３に示すように、本実施形態の眼鏡レンズＬ３は、凸面Ｌ１１の曲率半径が１５０ｍｍ、凹面Ｌ１２の曲率半径が１５０ｍｍ、中心厚が３ｍｍの球面レンズである。
本実施形態では、眼鏡レンズＬ３内部に形成されるマーク１０Ｃは、ＥＰという文字で平面的な構造となっている。各文字あたりの大きさは、Ｘ−Ｙ平面上から観察した場合に一辺Ｗ１が、１．０ｍｍの正方形であり、各文字間の間隔Ｗ２は０．５ｍｍである。このマーク１０Ｃは、眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１側の光学的基準位置Ｌ０から、Ｘ軸方向に１５ｍｍ離れた位置（図１２におけるＷ３＝１５ｍｍ）に形成されている。また、マーク１０Ｃは、眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１の表面から約０．５ｍｍ下方に形成されている。
なお、マーク１０Ｃの形状は平面的な形状に限らず、立体的な形状であってもよい。
本実施形態と、第二実施形態とでは、マーキングシステムのうち、マーキング装置の構造が異なっている。本実施形態のマーキングシステム９は、マーキング装置４と、位置出し装置２とを備える（図１４参照）。
本実施形態のマーキング装置４の概略を図１４及び図１５に示す。図１４は、マーキング装置４の平面図であり、図１５はマーキング装置４の側面図である。
このマーキング装置４は、複数、例えば、３つのマーキングユニット４１と、前記各実施形態と同様のレーザ光源１３１と、レーザ光源１３１からのレーザ光を各マーキングユニット４１に導くための光学系４２とを備える。
光学系４２は、レーザ光源１３１からのレーザ光を分割する。この光学系４２は、例えば、２つのビームスプリッタ４２１と、一枚のミラー４２２とを備えている。２つのビームスプリッタ４２１のうち、レーザ光源１３１側に設置された一方のビームスプリッタ４２１Ａは、レーザ光源１３１からのレーザ光を１：２の割合で分割し、レーザ光源１３１からのレーザ光の１／３のレーザ光を一つ目のマーキングユニット４１内に導入する。
他方のビームスプリッタ４２１Ｂは、一方のビームスプリッタ４２１Ａで分割された２／３のレーザ光を半分に分割し、二つ目のマーキングユニット４１に導入する。さらに、残りのレーザ光をミラー４２２で反射させ、３つ目のマーキングユニット４１に導入する。このようにすることで、レーザ光源１３１からのレーザ光を全てのマーキングユニット４１に同じ強度で導入することができる（光路Ｐ参照）。
図１６及び図１７に示すように、各マーキングユニット４１は、眼鏡レンズＬ３を保持する保持部１１、保持部１１を駆動する移動部４１２、レーザ光を射出するレーザ光出力部４１３、制御部４１４、位置計測部４１５、テーブル４１６を備える。
テーブル４１６は、固定されて設置されており、保持部１１の筒状部１１２がはめ込まれる凹部（図示略）が形成されている。保持部１１の吸着カップ１１１のＸ−Ｙ平面における中心位置と、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０とを一致させ、この保持部１１をテーブル４１６上に設置すると、マーキング装置４の基準位置Ｔと、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０とのＸ−Ｙ平面における位置とが一致することとなる。
移動部４１２は、保持部１１を駆動することにより、レーザ光の集光位置に対する眼鏡レンズＬ３の位置を移動し、位置決めするものである。この移動部４１２は、保持部１１を支持するチャック４１２Ａと、このチャック４１２ＡをＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向に駆動する移動部本体４１２Ｂとを備える。
チャック４１２Ａは、保持部１１の筒状部１１２の外周面を挟持する一対の本体部４１２Ａ１を備える。
移動部本体４１２Ｂは、Ｙ軸方向に延びるレール４１２Ｂ１と、このレール４１２Ｂ１上を摺動するＹ軸駆動手段４１２ＢＹと、このＹ軸駆動手段４１２ＢＹ上をＺ軸方向に駆動するＺ軸駆動手段４１２ＢＺと、Ｚ軸駆動手段４１２ＢＺに直交して設けられ、Ｘ軸方向に進退するＸ軸駆動手段４１２ＢＸとを備える。Ｘ軸駆動手段４１２ＢＸの先端には、チャック４１２Ａが取り付けられている。従って、このような移動部本体４１２Ｂでは、Ｘ軸駆動手段４１２ＢＸをＸ軸方向に進退させることで、チャック４１２ＡがＸ軸方向に移動し、Ｚ軸駆動手段４１２ＢＺをＺ軸方向に駆動することで、Ｘ軸駆動手段４１２ＢＸ及びチャック４１２ＡがＺ軸方向に移動する。さらに、Ｙ軸駆動手段４１２ＢＹをレール４１２Ｂ１上で摺動させると、Ｚ軸駆動手段４１２ＢＺ、Ｘ軸駆動手段４１２ＢＸ及びチャック４１２ＡがＹ軸方向に移動することとなる。
位置計測部４１５は、眼鏡レンズＬ３のＺ軸方向の高さを測定するものであり、例えば、接触式のダイアルゲージである。この位置計測部４１５は、制御部４１４により、Ｚ軸方向に駆動制御される。なお、Ｘ−Ｙ平面における位置計測部４１５の位置は固定されている。
この位置計測部４１５で計測した値は、制御部４１４に送られ、制御部４１４において、この値を基にマーキングを行う際の移動部４１２の駆動情報が生成される。
レーザ光出力部４１３は、ミラー４１３Ａと、前記各実施形態と同様のＮＤフィルタ１３２と、パワーメータ４１３Ｃと、シャッタ１３３と、レーザ光集光部４１３Ｅとを備える。
ミラー４１３Ａは、光学系４２からのレーザ光をレーザ光集光部４１３Ｅまで導くためのものであり、本実施形態では、ミラー４１３Ａが２枚使用されている。
ＮＤフィルタ１３２は、前記実施形態と同様であるが、本実施形態で用いるＮＤフィルタ１３２は、その位置を移動することにより、レーザ光の減衰を制御することができ、本実施例では、レーザ光を１０ｍＷまで減衰させて射出する。
パワーメータ４１３Ｃは、レーザ光の強度を測定するものであり、その測定結果は、制御部４１４に送信される。このパワーメータ４１３Ｃで測定したレーザ光の強度を基に、制御部４１４では、ＮＤフィルタ１３２を駆動し、レーザ光が所定の強度になるように調整する。なお、眼鏡レンズＬ３へレーザ光を照射する際には、パワーメータ４１３Ｃは、レーザ光が当たらない位置に移動する構成となっている。
レーザ光集光部４１３Ｅは、レーザ光を絞り込み、焦点を結ぶものである。このレーザ光集光部４１３Ｅは、ビームエキスパンダ４１３Ｅ１と、複数又は一枚の凸レンズ４１３Ｅ２とを備えており、ビームエキスパンダ４１３Ｅ１でレーザ光を径の大きな平行光にした後、凸レンズ４１３Ｅ２で絞り込む。このようにすることで、レーザ光を急激に絞り込むことができる。なお、複数の凸レンズ４１３Ｅ２を用いた場合には、集光位置での球面収差を少なくでき、レーザ光集光部４１３Ｅと眼鏡レンズＬ３との距離を確保することができる。また、凸レンズ４１３Ｅ２を一枚とすれば、レーザ光集光部４１３Ｅにかかるコストを低減することができる。
このようなレーザ光出力部４１３は、固定されて設置されており、上述した位置計測部４１５、レーザ光の集光位置Ｖ、マーキング装置４の基準位置ＴのＸ−Ｙ平面における位置関係は、図１８に示すようになっている。また、レーザ光の集光位置ＶのＺ軸方向の位置は、マーキング装置４の基準位置ＴのＺ軸方向の高さ位置と一致している。
制御部４１４は、前記各実施形態の制御部１４と同じく、所望のマーク１０Ｃを形成するため移動部４１２の駆動、シャッタ１３３の開閉のタイミング等を制御するものである。
この制御部４１４は、図１９に示すように、制御部本体４１４Ａと、記憶部４１４Ｂとを備えている。本実施形態では、各マーキングユニット４１に制御部４１４を設けたが、これに限らず、マーキング装置４に制御部を一つだけ設け、複数のマーキングユニット４１の移動部４１２等の駆動を制御するものとしてもよい。
記憶部４１４Ｂには、前記実施形態と同様の情報取得工程で取得したマーク情報（マーク１０Ｃの形状（マーク１０Ｃの外形形状等のマーク形状情報）、マーク１０Ｃの濃度、マーク１０Ｃを形成する位置（マーキング位置情報））が格納されている。
制御部本体４１４Ａは、ＣＰＵ（中央演算装置）を有し、該ＣＰＵを制御するマルチタスク機能を具備するＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）上に展開されるプログラムとしての移動部制御手段４１４Ａ１と、位置計測部制御手段４１４Ａ２と、レーザ光出力部制御手段４１４Ａ３、算出手段４１４Ａ４とを備えている。
移動部制御手段４１４Ａ１は、記憶部４１４Ｂに記憶されたマーク情報に基づいて、保持部１１の移動量、移動方向、移動速度を算出し、これに基づいて、移動部４１２を制御する。
位置計測部制御手段４１４Ａ２は、記憶部４１４Ｂに記憶されたマーク情報のマーキング位置情報等に基づいて、位置計測部４１５の駆動を制御する。
レーザ光出力部制御手段４１４Ａ３は、記憶部４１４Ｂに記憶されたマーク情報に基づいてレーザ光の強度を算出し、パワーメータ４１３Ｃからレーザ光の強度を取得して、算出した強度となるように、ＮＤフィルタ１３２の位置調整を行う。また、記憶部４１４Ｂに記憶されたマーク情報に基づいて、シャッタ１３３の開閉のタイミングのデータを生成し、シャッタ１３３を駆動制御する。
算出手段４１４Ａ４は、位置計測部４１５での計測結果を基に、マーク１０Ｃを形成するＺ軸方向の位置を算出するものである。
次に、このようなマーキング装置４を用いた眼鏡レンズＬ３の製造方法について説明する。
情報取得工程、眼鏡レンズＬ３の加工情報を生成する工程、マーキングを除く眼鏡レンズＬ３の加工する工程、検査工程は、第二実施形態と同様であるため、説明を省略する。なお、本実施形態の眼鏡レンズＬ３は玉型加工が施されていないが、これに限られず、玉型加工されているものであってもよい。
まず、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置４の基準位置ＴとのＸ−Ｙ平面における位置を合わせて、位置出しを行う（位置出し工程）。
前記実施形態と同様に、眼鏡レンズＬ３の印点又は隠しマークを利用し、位置出し装置２を使用して、位置出しを行う。ここで、マーキング装置４に位置出し装置２を組み合わせて、位置出しを行ってもよく、また、マーキング装置４と、位置出し装置２とを別体として、マーキング装置４の外部で保持部１１に対し、眼鏡レンズＬ３を取り付けてもよい。
また、マーキング装置４に位置出し装置２を組み合わせて位置出しを行う場合、マーキング装置４の所定位置に保持部１１が固定されており、この保持部１１の吸着カップ１１１の平面中心と、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０とを一致させると同時に、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置４の基準位置Ｔとが一致するような構成であってもよく、保持部１１の吸着カップ１１１の平面中心と、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０とを一致させたのち、予め定められた距離だけ保持部１１を移動することにより、マーキング装置４の基準位置Ｔと、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０のＸ−Ｙ平面における位置とが一致するような構成であってもよい。
本実施形態では、マーキング装置４外部で保持部１１に対し、眼鏡レンズＬ３の取り付けを行う。保持部１１の吸着カップ１１１の平面中心と、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０を一致させ、その後、この保持部１１をマーキング装置４のテーブル４１６に設置すると、マーキング装置４の基準位置Ｔと、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０のＸ−Ｙ平面における位置が一致することとなる（取り付け工程）。
位置出しを行った状態において、図２０に示すように、マーキング装置４の基準位置Ｔから、眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０までのＺ軸方向に沿った高さ寸法Ｚ１は、例えば、３．５ｍｍである。
なお、本実施形態では、眼鏡レンズＬ３の凹面Ｌ１２を吸着カップ１１１に吸着させる。
次に、眼鏡レンズＬ３と、マーキング装置４からのレーザ光の集光位置との相対位置を決める位置決め工程を実施する。
まず、位置計測部４１５を眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０の上部に配置する。具体的には、移動部制御手段４１４Ａ１により移動部４１２のＸ軸駆動手段４１２ＢＸ、Ｙ軸駆動手段４１２ＢＹを駆動し、保持部１１を移動させる。
さらに、移動部制御手段４１４Ａ１は、記憶部４１４Ｂに記憶されたマーキング位置情報を読み出す。そして、位置計測部４１５のダイアルゲージの先端が、マーク１０Ｃの点１０Ｃ１に対応する眼鏡レンズＬ３の表面の点Ｌ３１上に位置するように、移動部４１２のＸ軸駆動手段４１２ＢＸ、Ｙ軸駆動手段４１２ＢＹを駆動し、保持部１１を移動させる。
ここで、点Ｌ３１は、図１２に示すように、眼鏡レンズＬ３内部に形成されるマーク１０Ｃの端部の点である。
その後、位置計測部制御手段４１４Ａ２により、位置計測部４１５をＺ軸方向に駆動し、点１０Ｃ１に対応する眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１の表面の点Ｌ３１のＺ軸方向の高さ寸法（マーキング装置４の基準位置Ｔに対する高さ位置）を測定する。基準位置Ｔに対する高さ寸法は、例えば、２．７４８ｍｍである。
さらに、マーク１０ＣのＸ−Ｙ平面における他方の端部の点１０Ｃ２に対応する眼鏡レンズＬ３の表面の点Ｌ３２に位置計測部４１５のダイアルゲージの先端が、位置するように、移動部制御手段４１４Ａ１が移動部４１２のＸ軸駆動手段４１２ＢＸ、Ｙ軸駆動手段４１２ＢＹを駆動し、保持部１１を移動させる。
その後、点１０Ｃ２に対応する眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１の表面の点Ｌ３２のＺ軸方向の高さ寸法（マーキング装置の基準位置Ｔに対する高さ位置）を測定する。基準位置Ｔに対する高さ寸法は、例えば、２．４７６ｍｍである。
位置計測部４１５による計測結果は、制御部本体４１４Ａの算出手段４１４Ａ４に送信される。
算出手段４１４Ａ４では、測定した２点の値から、２点の傾きを求める。（ここでは、Ｘ軸右方向（＋方向）に１ｍｍ移動するとＺ軸下方向（−方向）に０．１０９ｍｍ傾いている）
そして、算出手段４１４Ａ４では、記憶部４１４Ｂに記憶されたマーキング情報を読み出し、これを補正して、記憶部４１４Ｂに再度、記憶させる。マーキング情報には、マーク１０Ｃの高さ位置は、眼鏡レンズＬ３の表面から０．５ｍｍの位置であると記憶されているので、測定した２点からそれぞれ０．５ｍｍ下方に、２点の傾きに沿ってマーク１０Ｃを形成すると補正する。すなわち、算出手段４１４Ａ４では、マーキング装置４の基準位置Ｔから、２．２４８ｍｍの位置が点１０Ｃ１となり、基準位置Ｔから１．９７６ｍｍの位置が点１０Ｃ２となり、基準位置Ｔから２．１３９ｍｍの位置がマーキング開始位置１０Ｃ３となるという情報が生成される。
移動部制御手段４１４Ａ１では、記憶部４１４Ｂに記憶された算出手段４１４Ａ４による補正後の値を読み出し、移動部４１２のＺ軸駆動手段４１２ＢＺを駆動する。
前述したようにレーザ光のＺ軸方向における集光位置Ｖは、マーキング装置４の基準位置Ｔと一致しているため、マーク１０Ｃを形成するためには、移動部制御手段４１４Ａ１により、移動部４１２のＺ軸駆動手段４１２ＢＺを駆動し、保持部１１をＺ軸方向に２．１３９ｍｍ下降させればよい。
その後、レーザ光の集光位置Ｖと、マーキング開始位置１０Ｃ３（図１２参照）とのＸ−Ｙ平面における位置を一致させる。位置計測部４１５により眼鏡レンズＬ３の表面の高さ位置を測定したため、眼鏡レンズＬ３は、位置計測部４１５の下方に配置されている。
Ｘ−Ｙ平面におけるレーザ光の集光位置Ｖと、Ｘ−Ｙ平面における基準位置Ｔからの現在の眼鏡レンズＬ３の光学的基準位置Ｌ０の位置、光学的基準位置Ｌ０からマーキング開始位置１０Ｃ３までの距離を把握し、これらに基づいて、移動部制御手段４１４Ａ１により、保持部１１の移動量を算出する。そして、この移動量に基づいて、移動部制御手段４１４Ａ１が移動部４１２を駆動する。
次に、マーキング工程を実施する。レーザ光源１３１からレーザ光を出力し、パワーメータ４１３Ｃによりレーザ光の強度を測定する。そして、レーザ光出力部制御手段４１４Ａ３により、パワーメータ４１３Ｃからの測定値に基づいて、ＮＤフィルタ１３２をレーザ光の強度が１０ｍＷとなる位置まで移動させる。
レーザ光の強度が１０ｍＷとなったら、パワーメータ４１３Ｃによる測定を停止し、パワーメータ４１３Ｃを光路Ｐから移動させた後、シャッタ１３３を開く。
そして、シャッタ１３３を開くと同時に、保持部１１を移動速度１ｍｍ／秒でＸ軸左方向（−方向）に１ｍｍとＺ軸上方向（＋方向）に０．１０９ｍｍを同時に移動させる。その後、Ｙ軸下方向（−方向）に１ｍｍ移動させる。さらに、Ｘ軸右方向（＋方向）に１ｍｍとＺ軸下方向（−方向）に０．１０９ｍｍを同時に移動させてシャッタ１３３を閉じる。次に、次のマーキング開始位置である点１０Ｃ１に集光位置がくるように保持部１１を駆動して、シャッタ１３３を開くと同時に、保持部１１を移動速度１ｍｍ／秒でＸ軸右方向（＋方向）に１ｍｍとＺ軸下方向（−方向）に０．１０９ｍｍを同時に移動させる。
このようにして、Ｅの文字を形成する。Ｐの文字も同様の方法で形成する（マーキング工程）。
従って、本実施形態によれば、第一実施形態の（１−３）、（１−４）、第二実施形態の（２−１）、（２−２）、（２−４）、（２−５）、（２−６）と同様の効果を奏することができるうえ、以下の効果を奏することができる。
（３−１）本実施形態では、マーク１０Ｃが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズＬ３表面の点Ｌ３１，３２の基準位置Ｔからの高さ寸法を測定し、マーク１０Ｃを形成する両端部分の眼鏡レンズＬ３表面の高さ寸法を計測している。そして、マーキング情報を補正して、両端部の傾きに平行にレンズ表面から０．５ｍｍ下方にマーク１０Ｃを形成するとしているので、マーク１０Ｃが眼鏡レンズＬ３表面からはみ出したりすることがなく、マーク１０Ｃを眼鏡レンズＬ３内部に確実に形成することができ、外観性に優れたマーク１０Ｃを形成することができる。
また、このようにすることで、外観が良好なマーク１０Ｃを形成することができるので、マーク１０Ｃを形成する際の、眼鏡レンズＬ３の不良品の発生率を低減させることができる。
（３−２）さらに、本実施形態では、レーザ光源１３１から射出された光束を分割し、複数のマーキングユニット４１に導入しているため、マーキングユニット４１ごとにレーザ光源を設ける必要がなく、マーキング装置４にかかるコストを低減させることができる。レーザ光源１３１は高価であるため、マーキングユニット４１ごとにレーザ光源１３１を設けない構成とすることで、効果的にコストの低減を図ることができる。
（３−３）また、本実施形態のマーキング装置４は、複数のマーキングユニット４１を備えているため、同時に複数の眼鏡レンズＬ３にマーク１０Ｃを形成することが可能であり、眼鏡レンズＬ３の製造効率を高めることができる。
［４．変形例］
本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記各実施形態では、眼鏡レンズの凸面Ｌ１１又は凹面Ｌ１２を保持部１１で吸着することにより、眼鏡レンズＬ１〜Ｌ３をマーキング装置１，３，４に固定したが、これに限らず、ワックスや、アロイ等の固着用媒体を介して眼鏡レンズＬ１〜Ｌ３を治具に取り付け、この治具をマーキング装置のステージ等に固定してもよい。
また、第一実施形態及び第三実施形態では、眼鏡レンズＬ１，Ｌ３の凹面Ｌ１２を保持部１１により保持したが、これに限らず、凸面Ｌ１１を保持部１１により保持してもよい。また、第二実施形態では、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１を保持部１１で吸着することにより、眼鏡レンズＬ２をマーキング装置３に固定したが、眼鏡レンズＬ２の凹面Ｌ１２を吸着してマーキング装置３に固定してもよい。
さらに、前記各実施形態では、マーキングを行う際に、眼鏡レンズＬ１〜Ｌ３を保持した保持部１１を移動させて、所望のマーク１０Ａ〜１０Ｃを形成したが、これに限らず、レーザ光出力部にガルバノミラーを設け、レーザ光の集光位置を移動させることでマーク１０Ａ〜１０Ｃを形成してもよい。例えば、図２１に示すように、レーザ光出力部１３’のＮＤフィルタ１３２の光束射出側にガルバノミラー１３５及びミラー１３６を設け、これにより、レーザ光の集光位置を移動させてもよい。ガルバノミラー１３５は、眼鏡レンズに対し、レーザ光の集光位置を移動させる移動部に該当することとなる。
ただし、この場合には、レーザ光出力部１３’にガルバノミラー１３５を設けなくてはならないので、レーザ光出力部１３’が大型化する可能性がある。これに対し、前記各実施形態では、ガルバノミラーが不要であるため、レーザ光出力部１３，４１３の大型化を防止することができる。
さらに、前記各実施形態では、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の３方向に保持部１１が移動する場合を例示したが、例えば、保持部がＸＹ平面上で回転するθ軸などを有する構成としてもよい。
また、第一実施形態及び第二実施形態では、マーキング装置１，３の制御部１４に、眼鏡レンズＬ１，Ｌ２の型番を入力し、制御部１４内の記憶部１４２から所望のデータを得ていたが、データを作業者が直接入力する方法や、外部のデータベースへ接続してデータを得る方法などを用いてもよい。
さらに、第二実施形態では、光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとの高さ位置（Ｚ軸方向に沿った位置）を合わせる際に、ダイアルゲージＤを使用していたが、これに限らず、例えば、凸面Ｌ１１側の光学的基準位置と、マーキング装置３の基準位置Ｔとをあわせる際には、図２２及び図２３に示すように、計測部としてのレーザセンサ５を使用してもよい。レーザセンサ５の発光部５１側より受光部５２側へ向けて測定光が射出される。測定光の一部は、眼鏡レンズＬ２によって遮られ、受光部５２に到達する。従って、受光部５２側で受光した位置が、眼鏡レンズＬ２のＺ軸方向の光学的基準位置の高さとなる。マーキング装置の基準位置Ｔの高さ寸法は、予め把握されているので、基準位置Ｔから光学的基準位置の高さ寸法を把握することができ、これに基づいて、凸面Ｌ１１側の光学的基準位置と、マーキング装置３の基準位置Ｔとをあわせることができる。
さらに、第三実施形態においてもダイアルゲージにより、眼鏡レンズＬ３の表面の高さ位置を測定していたが、図２４に示すように、マーク１０Ｃに対応する眼鏡レンズＬ３表面の位置を通るように、測定光を射出すれば、マーク１０Ｃに対応する眼鏡レンズ表面の位置の高さ寸法を把握することができる。これに基づいて、マーキング情報を補正し、補正後のマーキング位置情報に基づいて、高さ方向における眼鏡レンズＬ３と、マーキング装置４のレーザ光出力部１３との相対位置を決定してもよい。
第一実施形態及び第三実施形態では、眼鏡レンズＬ１，Ｌ３を保持部１１に真空吸着により保持していたが、これに限らず、例えば、図２５に示すようなマーキング装置１Ａを使用してマーキングを行うことができる。このマーキング装置１Ａは、第二実施形態のマーキング装置３と略同様の構成であるが、眼鏡レンズＬ１，Ｌ３の外周端面をチャッキングするチャッキング部３５と、このチャッキング部３５が設置されるとともに、ステージ３２上に配置される基台３６とを備えている点で異なっている。
正円形状の光学面が形成されていない未加工の眼鏡レンズＬ１，Ｌ３の外周端面をマーキング装置３Ｂのチャッキング部３５にチャッキングすることで眼鏡レンズＬ１，Ｌ３をマーキング装置１Ａに固定することができる。
このようにチャッキングにより眼鏡レンズを装着させる場合には、眼鏡レンズを吸着保持する機構が不要となり、マーキング装置の構造の簡素化を図ることが可能となる。
さらに、第二実施形態では、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１が下方に向くように配置され、凹面Ｌ１２側からレーザ光が照射されたが、これに限らず、例えば、図２６Ａ，２６Ｂに示すようなマーキング装置３Ａを使用して、凸面Ｌ１１が上側にくるように眼鏡レンズを設置し、凸面Ｌ１１側からレーザ光を照射してもよい。このようにすることで、凸面Ｌ１１側からレーザ光を照射してマーキングすることができる。なお、このマーキング装置３Ａは、眼鏡レンズＬ２の凸面Ｌ１１を上側から保持する保持部１１Ａを備える。
また、第二実施形態では、眼鏡レンズＬ２を内面累進多焦点レンズとしたが、これには限られない。例えば、単焦点レンズを使用する場合には、光学的基準位置と軸角度とが分かるように印点が付されているため、この印点に基づいて、前記実施形態と略同様の方法で、光学的基準位置とマーキング装置３の基準位置Ｔとを合わせればよい。
第二実施形態では、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとを合わせる際に、位置出し装置２を使用したが、必ずしもこのような構成を取る必要はなく、例えば、投影式位置表示部２３を設けず、位置合わせマークが投写像表示部に形成されている位置出し装置を使用してもよい。
また、位置出し装置は、眼鏡レンズに照射光を照射する照射部２１と、投写像表示部２２とを備えるような構成に限られない。例えば、マーキング装置３に取り付けられた眼鏡レンズＬ２の所定の点の座標位置を求めるセンサ等の座標位置取得手段と、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０とマーキング装置３の基準位置Ｔとが一致した理想状態の眼鏡レンズの前記所定の点の座標位置を記憶する記憶部と、前記理想状態の座標位置と、センサ等で実測した座標位置とを比較する比較手段とを備えるような位置出し装置であってもよい。
このような位置出し装置では、眼鏡レンズＬ２の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとを合わせるために、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向にどれくらい眼鏡レンズ１等を移動させたらよいかを算出し、これに基づいて眼鏡レンズ１の光学的基準位置Ｌ０と、マーキング装置３の基準位置Ｔとをあわせる。
さらに、第三実施形態では、マーク１０Ｃが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズＬ３表面の点Ｌ３１，Ｌ３２の基準位置Ｔからの高さ寸法を測定し、レンズ表面の傾きを算出し、マーク１０ＣをＸ−Ｙ平面に対して傾けて形成したが、マーク１０Ｃを形成する高さ位置を求める方法はこのような方法に限らない。
例えば、マーク１０Ｃのサイズが小さく、マーク１０Ｃに対応する眼鏡レンズＬ３の表面の高さ位置が略一定である場合には、マーク１０ＣのＸ−Ｙ平面における中心点に対応する眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１の表面位置のＺ軸方向の高さ位置を測定し、マーク１０Ｃを形成する高さ位置を求めてもよい。この場合には、測定点が１点で済むので、マーキングに手間を要しない。
また、眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１がＸ−Ｙ平面に対して略平行である場合には、マーク１０Ｃが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズＬ３表面の点Ｌ３１，Ｌ３２の基準位置Ｔからの高さ寸法を測定し、点Ｌ３１，Ｌ３２の高さ寸法の平均値を算出して、この平均値を眼鏡レンズＬ３の近似的な高さ寸法とし、マーク１０Ｃを形成する高さ位置を求めてもよい。
この場合には、マークがＸ−Ｙ平面に対して略平行に形成され、マーキングする際に保持部１１をＺ軸方向に移動させる必要がないので、保持部１１の移動の制御を簡略化することができる。
さらに、マーク１０Ｃが形成される部分に対応する眼鏡レンズＬ３表面を例えば、３箇所以上測定し、平均値を算出して、この平均値を眼鏡レンズＬ３の近似的な高さ寸法としてもよい。
また、第三実施形態では、点Ｌ３１、Ｌ３２の基準位置Ｔからの高さ寸法を測定し、傾きを求めたが、２点だけではなく、３点測定し、この３点を通る平面に沿ってマークを形成してもよい。
また、眼鏡レンズの凸面Ｌ１１又は凹面Ｌ１２の曲率に沿って、マークを形成してもよい。例えば、眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１表面のマーク１０Ｃが形成される部分に対応する部分を３点以上測定し、この測定データから、図２７に示すように、３次元形状Ｇを把握し、この３次元形状Ｇに沿った面にマーク１０Ｃを形成するように、眼鏡レンズＬ３とレーザ光出力部４１３からのレーザ光の集光位置との相対位置を位置決めする。
また、第三実施形態では、位置計測部４１５により、マーク１０Ｃが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズＬ３表面の点Ｌ３１，Ｌ３２の基準位置Ｔからの高さ寸法を測定したが、これに限らず、制御部４１４で、眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１の形状を算出して、マーク１０Ｃを形成してもよい。例えば、眼鏡レンズＬ３の中心厚と、凸面Ｌ１１の曲率半径とを取得し、これらから凸面Ｌ１１の表面の基準位置Ｔからの高さ寸法（表面形状）を把握する。その後、点Ｌ３１，Ｌ３２の基準位置Ｔからの高さ寸法を算出することが可能である。
なお、凸面Ｌ１１の形状が球面形状でない場合には、凸面Ｌ１１の近似的な曲率に基づき、点Ｌ３１，Ｌ３２の基準位置Ｔからの高さ寸法を算出すればよい。
さらに、眼鏡レンズＬ３の凸面Ｌ１１及び凹面Ｌ１２から等距離の位置にマーク１０Ｃを形成してもよい。この場合には、図２８に示すように、マーク１０Ｃを形成する部分に対応する凹面Ｌ１２表面の点Ｌ３３，３４の基準位置Ｔからの高さ位置も測定すればよい。
【産業上の利用可能性】  本発明は、内部にマークが形成された眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、マーキングシステム、眼鏡レンズに使用することができる。
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２７】
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【図２８】
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【国際調査報告】
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