(57)【要約】低コスト化を図ることができる電線のコーティング装置及び色落ちを防止できる電線を提供する。電線のコーティング装置１は電線２の外表面にコーティング層を形成する。電線のコーティング装置１は収容槽１０と案内機構１１とを備えている。収容槽１０はコーティング液Ｃを収容しかつ密閉されている。コーティング液Ｃはメタクリル樹脂とこのメタクリル樹脂を溶かす溶媒とからなる。案内機構１１は一対のスキージ１４，１５と複数のローラ１６ａ，１６ｂを備えている。スキージ１４は電線２を収容槽１０内に導く。ローラ１６ａ，１６ｂは電線２をコーティング液Ｃに漬ける。スキージ１５は電線２の外表面から余分なコーティング液Ｃを除去するとともに電線２を収容槽１０外に導く。コーティング層の厚さは６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下である。
2004061870.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電線の合成樹脂からなる被覆部の外表面をメタクリル樹脂またはアクリル樹脂で被覆する電線のコーティング装置において、
密閉されかつメタクリル樹脂またはアクリル樹脂と、メタクリル樹脂またはアクリル樹脂を溶かす溶媒とからなるコーティング液を収容する収容槽と、
前記収容槽内に前記電線を通して前記コーティング液中に前記電線を漬けるとともに、コーティング液中に漬けられた電線を前記収容槽外に導く案内手段と、を備え、
前記案内手段は、前記電線の外表面に付着した余分なコーティング液を除去し、かつ前記収容槽外に前記コーティング液が漏れることを防止する構成となっていることを特徴とする電線のコーティング装置。
【請求項２】
導電性の芯線と、この芯線を被覆しかつ合成樹脂からなる被覆部と、この被覆部の外表面を被覆するコーティング層と、を備えた電線において、
前記コーティング層はメタクリル樹脂からなりかつこのコーティング層の厚さが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であることを特徴とする電線。
【請求項３】
前記コーティング層の厚さが８７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であることを特徴とする請求項２記載の電線。
【請求項４】
前記コーティング層の厚さが１０７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であることを特徴とする請求項２記載の電線。
【請求項５】
導電性の芯線と、この芯線を被覆しかつ合成樹脂からなる被覆部と、この被覆部の外表面を被覆するコーティング層と、を備えた電線において、
前記コーティング層はアクリル樹脂からなりかつこのコーティング層の厚さが４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下であることを特徴とする電線。
【請求項６】
前記コーティング層の厚さが５９μｍ以上でかつ８５μｍ以下であることを特徴とする請求項５記載の電線。
【請求項７】
前記コーティング層の厚さが７２μｍ以上でかつ８５μｍ以下であることを特徴とする請求項５記載の電線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、電線の例えばポリ塩化ビニルなどの合成樹脂からなる被覆部の外表面をアクリル樹脂などで被覆する電線のコーティング装置と、電線に関する。
【背景技術】  移動体としての自動車などには、種々の電子機器が搭載される。このため、前記自動車などは、前記電子機器に電源などからの電力やコンピュータなどからの制御信号などを伝えるために、ワイヤハーネスを配索している。ワイヤハーネスは、複数の電線と、該電線の端部などに取り付けられたコネクタなどを備えている。
電線は、導電性の芯線と該芯線を被覆する絶縁性の合成樹脂からなる被覆部とを備えている。電線は、所謂被覆電線である。コネクタは、導電性の端子金具と絶縁性のコネクタハウジングとを備えている。端子金具は、電線の端部などに取りつけられかつ該電線の芯線と電気的に接続する。コネクタハウジングは、箱状に形成されかつ端子金具を収容する。
前記ワイヤハーネスを組み立てる際には、まず電線を所定の長さに切断した後、該電線の端部などに端子金具を取り付ける。必要に応じて電線同士を接続する。その後、端子金具をコネクタハウジング内に挿入する。こうして、前述したワイヤハーネスを組み立てる。
前述したワイヤハーネスの電線は、芯線の大きさと、被覆部の材質（耐熱性の有無などによる材質の変更）と、使用目的などを識別する必要がある。なお、使用目的とは、例えば、エアバック、ＡＢＳ（Ａｎｔｉｌｏｃｋ  Ｂｒａｋｅ  Ｓｙｓｔｅｍ）や車速情報などの制御信号や、動力伝達系統などの電線が用いられる自動車の系統（システム）である。
ワイヤハーネスの電線は、前述した使用目的（系統）を識別するために、例えば、外表面が互いに異なる２色でストライプ模様に形成されてきた。そこで、従来から芯線の周りに合成樹脂を押し出し被覆して、被覆部を形成する際に、まず被覆部を構成する合成樹脂に所望の色の着色剤を混入する。そして、芯線を被覆した合成樹脂即ち被覆部の外表面の一部に、前記着色剤と異なる色の着色剤を付着させる。こうして、被覆部の外表面の一部を着色して、電線をストライプ模様に着色してきた。
一方、自動車は、例えば数年から十数年などの長期間用いられる。さらに、自動車は、寒冷地から高温となる地域で用いられる。このため、前述した自動車に用いられる電線では、前述したようにストライプ模様により形成すると、特に後に付ける着色剤が、時間の経過とともに電線の外表面から落ちる傾向となっていた。
さらに、自動車は、前述したように長期間用いられるため、使用中に新たな電子機器を追加することがある。このため、前述したように外表面の着色剤が落ちると、電線同士の識別が困難となり、所望の電線と追加する電子機器とを電気的に接続することが困難となる。このため、特に、自動車に用いられる電線では、過酷な環境下で長期間、外表面の色が落ちないことが望まれている。この種の問題を解決するために、本発明の出願人は、被覆部の表面に有機溶剤に溶かしたメタクリル樹脂またはアクリル樹脂をコーティングすることを提案している。
電線の被覆部の外表面にメタクリル樹脂またはアクリル樹脂をコーティングする際に、これらのメタクリル樹脂またはアクリル樹脂を溶かした有機溶媒中に電線を漬けることが考えられる。このとき、有機溶剤は、常温であっても蒸発するため、排気装置を設けて、作業員の作業環境を良好に保つことが望まれる。また、前記有機溶剤が蒸発すると、メタクリル樹脂またはアクリル樹脂の濃度が変化して、所定の厚さでメタクリル樹脂またはアクリル樹脂をコーティングすることが困難となる虞があった。このため、前述したメタクリル樹脂またはアクリル樹脂の濃度を一定に保つ必要が生じる。
このように、メタクリル樹脂またはアクリル樹脂を溶かした有機溶剤中に電線を漬ける際には排気装置や濃度を一定に保つ機構などが必要となって、設備が大型化するとともにコストが高騰する傾向であった。このため、勿論、電線自体のコストも高騰する。
さらに、電線の外表面をコーティングするメタクリル樹脂またはアクリル樹脂は、勿論、電線の外表面に付着してこの電線を着色した着色剤が落ちない厚さであることが望まれる。
したがって、本発明の第１の目的は、低コスト化を図ることができる電線のコーティング装置を提供することにある。本発明の第２の目的は、色落ちを防止できる電線を提供することにある。
【発明の開示】
第１の目的を達成するために、請求項１に記載の本発明の電線のコーティング装置は、電線の合成樹脂からなる被覆部の外表面をメタクリル樹脂またはアクリル樹脂で被覆する電線のコーティング装置において、密閉されかつメタクリル樹脂またはアクリル樹脂と、メタクリル樹脂またはアクリル樹脂を溶かす溶媒とからなるコーティング液を収容する収容槽と、前記収容槽内に前記電線を通して前記コーティング液中に前記電線を漬けるとともに、コーティング液中に漬けられた電線を前記収容槽外に導く案内手段と、を備え、前記案内手段は、前記電線の外表面に付着した余分なコーティング液を除去し、かつ前記収容槽外に前記コーティング液が漏れることを防止する構成となっていることを特徴としている。
このことによれば、メタクリル樹脂またはアクリル樹脂と、メタクリル樹脂またはアクリル樹脂を溶かす溶媒とからなるコーティング液を収容する収容槽が密閉されている。また、電線を収容槽内に導いてコーティング液に漬けた後、収容槽外に導く案内手段が、収容槽外にコーティング液が漏れることを防止する。このため、コーティング液が、収容槽内に閉じ込められることとなる。
第２の目的を達成するために、請求項２に記載の本発明の電線は、導電性の芯線と、この芯線を被覆しかつ合成樹脂からなる被覆部と、この被覆部の外表面を被覆するコーティング層と、を備えた電線において、前記コーティング層はメタクリル樹脂からなりかつこのコーティング層の厚さが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であることを特徴としている。
このことによれば、メタクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちを確実に防止できる。
本明細書に記したメタクリル樹脂とは、メタクリル酸又はメタクリル酸エステルを重合して得られる樹脂である。特に、メタクリル酸メチル重合体は透明性、耐候性の点ですべてのプラスチックの中で最も優れ、建築、照明、看板、雑貨、その他の工業部品に広く用いられている。また、各種メタクリル酸エステル、例えばメタクリル酸エチル、ｎ−ブチル、ｉｓｏ−ブチル、ヘキシル、ラウリルなどは、塗料、接着剤、繊維や皮革及び紙の仕上げ用として需要が伸びている。更にメタクリル酸を共重合してカボキシル基をポリマーに導入すると、接着性の向上、水溶性、架橋性などの特性が付与されるので広く行われている。
請求項３に記載の本発明の電線は、請求項２に記載の電線において、前記コーティング層の厚さが８７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であることを特徴としている。
このことによれば、メタクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが８７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより確実に防止できる。
請求項４に記載の本発明の電線は、請求項２に記載の電線において、前記コーティング層の厚さが１０７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であることを特徴としている。
このことによれば、メタクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが１０７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより一層確実に防止できる。
第２の目的を達成するために、請求項５に記載の本発明の電線は、導電性の芯線と、この芯線を被覆しかつ合成樹脂からなる被覆部と、この被覆部の外表面を被覆するコーティング層と、を備えた電線において、前記コーティング層はアクリル樹脂からなりかつこのコーティング層の厚さが４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下であることを特徴としている。
このことによれば、アクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちを確実に防止できる。
本明細書に記したアクリル樹脂とは、アクリル酸及びその誘導体を重合して得られる樹脂である。アクリル酸、アクリル酸エステル、アクリルアミド、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステルなどの重合体及び共重合体が含まれる。これらのうちアクリル酸エステルの重合体は、接着剤、塗料として、メタクリル酸メチルの重合体は、透明性の良い成形材料として広い分野で使用されている。
請求項６に記載の本発明の電線は、請求項５に記載の電線において、前記コーティング層の厚さが５９μｍ以上でかつ８５μｍ以下であることを特徴としている。
このことによれば、アクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが５９μｍ以上でかつ８５μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより確実に防止できる。
請求項７に記載の本発明の電線は、請求項５に記載の電線において、前記コーティング層の厚さが７２μｍ以上でかつ８５μｍ以下であることを特徴としている。
このことによれば、アクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが７２μｍ以上でかつ８５μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより一層確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】  第１図は、本発明の第１の実施形態にかかる電線のコーティング装置の構成を示す説明図である。
第２図は、本発明の電線のコーティング装置でコーティング層が形成された電線の斜視図である。
第３図は、第２図中のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
第４図は、本発明の第２の実施形態にかかる電線のコーティング装置の構成を示す説明図である。
第５図は、第２図に示された電線の被覆部と同じ材質のシート材に形成されたコーティング層の厚さに対する色落ちの度合いの変化を示す説明図である。
第６図は、色落ちの度合いを測定した時の条件などを示す説明図であり、（ａ）は、第５図に示された色落ちの度合いを測定した時の条件などを模式的に示す説明図であり、（ｂ）は、第５図（ａ）で用いられたシート材と比較対象のシート材とを示す平面図である。
【発明を実施するための最良の形態】  以下、本発明の第１の実施形態にかかる電線のコーティング装置及び電線を、第１図ないし第３図を参照して説明する。本発明の第１の実施形態にかかる第１図に示す電線のコーティング装置（以下単にコーティング装置と呼ぶ）１は、第２図及び第３図に示す電線２の被覆部３の外表面３ａにコーティング層４を形成する。
電線２は、移動体としての自動車などに配索されるワイヤハーネスを構成する。電線２は、第２図及び第３図に示すように、導電性の芯線５と、絶縁性の被覆部３とを備えている。芯線５は、複数の素線が撚られて形成されている。芯線５を構成する素線は、導電性の金属からなる。また、芯線５は、一本の素線から構成されても良い。
被覆部３は、合成樹脂としてのポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｃｈｌｏｒｉｄｅ：ＰＶＣ）からなる。被覆部３は、芯線５を被覆している。芯線５と、この芯線５を被覆する被覆部３とで、電線２は断面形状が丸形に形成されている。被覆部３の外表面３ａには、コーティング層４が形成されている。
被覆部３は、少なくとも外表面３ａが所望の色に着色されている。被覆部３を構成する合成樹脂に所望の色の着色剤が混入されて、外表面３ａが所望の色に着色されても良く。無着色または白などの単色の被覆部３の外表面３ａに所望の色の液状の着色材が滴射されるなどして、塗布されて、所望の色に着色されても良い。
これらの色が種々の色に変更されることにより、電線２同士を識別可能としている。前述した色は、ワイヤハーネスの電線２の線種、系統（システム）の識別などを行うために用いられる。即ち、前述した色は、ワイヤハーネスの各電線２の使用目的を示しているとともに、この使用目的を識別するために用いられる。
外表面３ａに塗布される着色材とは、色材（工業用有機物質）が水またはその他の溶媒に溶解、分散した液状物質である。有機物質としては、染料、顔料（大部分は有機物であり、合成品）があり、時には染料が顔料として、顔料が染料として用いられることがある。より具体的な例として、本明細書でいう着色材とは、着色液と塗料との双方を示している。
着色液とは、溶媒中に染料が溶けているもの又は分散しているものを示しており、塗料とは、分散液中に顔料が分散しているものを示している。このため、着色液で電線２の外表面３ａを着色すると、染料が被覆部３内にしみ込み、塗料で電線２の外表面３ａを着色すると、顔料が被覆部３内にしみ込むことなく外表面３ａに接着する。即ち、本明細書でいう電線２の外表面３ａを着色するとは、電線２の外表面３ａの全体又は一部を染料で染めることと、電線２の外表面３ａの全体又は一部に顔料を塗ることとを示している。
また、前記溶媒と分散液は、電線２の被覆部３を構成する合成樹脂と親和性のあるものが望ましい。この場合、染料が被覆部３内に確実にしみ込んだり、顔料が被覆部３の外表面３ａに確実に接着することとなる。
さらに、滴射とは、液状の着色材が、液滴の状態即ち滴の状態で、一定量電線２の外表面３ａに向かって付勢されて打ち出されることを示している。
コーティング層４は、メタクリル樹脂からなる。図示例では、コーティング層４は、ポリメタクリル酸メチル（Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ＰＭＭＡ）からなる。本明細書に記したメタクリル樹脂とは、メタクリル酸又はメタクリル酸エステルを重合して得られる樹脂である。特に、メタクリル酸メチル重合体は透明性、耐候性の点ですべてのプラスチックの中で最も優れ、建築、照明、看板、雑貨、その他の工業部品に広く用いられている。また、各種メタクリル酸エステル、例えばメタクリル酸エチル、ｎ−ブチル、ｉｓｏ−ブチル、ヘキシル、ラウリルなどは、塗料、接着剤、繊維や皮革及び紙の仕上げ用として需要が伸びている。更にメタクリル酸を共重合してカボキシル基をポリマーに導入すると、接着性の向上、水溶性、架橋性などの特性が付与されるので広く行われている。
コーティング層４は、全周に亘って、電線２の被覆部３を被覆している。コーティング層４の厚さＴ（第３図に示す）は、均一である。コーティング層４の厚さＴは、６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下である。このため、電線２と、この電線２の被覆部３の外表面３ａに形成されたコーティング層４とで、これらの断面形状が丸形に形成されている。
前述した構成の電線２は、外表面３ａにコーティング層４が形成されている。このため、時間の経過とともに被覆部３を構成するＰＶＣ内の可塑剤が電線２の外表面３ａから外部に移行することを防止できる。したがって、電線２は、被覆部３の劣化を防止でき、時間の経過とともに機械的な強度などが低下することを防止できる。
さらに、外表面３ａにコーティング層４が形成されているため、時間の経過とともに、前述した着色剤または着色材が電線２の外表面３ａから外部に移行することを防止できる。したがって、電線２は、被覆部３の外表面３ａを着色した着色剤または着色材が落ちすることを防止できる。則ち、電線２は、外表面３ａの色落ちを防止できる。
コーティング装置１は、第１図に示すように、収容槽１０と、案内手段としての案内機構１１と、を備えている。収容槽１０は、下ケース１２と上ケース１３とを備えている。下ケース１２は、上方に開口部を有する箱状に形成されている。上ケース１３は、下方に開口部を有する箱状に形成されている。下ケース１２と上ケース１３とは、開口部が互いに相対した状態で互いに取り付けられる。下ケース１２と上ケース１３との間は、水密（液密）に保たれる。互いに取り付けられると下ケース１２と上ケース１３の外壁は、互いに連続する。互いに取り付けられると下ケース１２と上ケース１３の内側の空間が密閉される。こうして、収容槽１０は、内側の空間が密閉される。
収容槽１０は、メタクリル樹脂と、このメタクリル樹脂を溶かす溶媒とからなるコーティング液Ｃを収容する。図示例では、メタクリル樹脂としてＰＭＭＡを用いている。また、溶媒として、周知のアルコール、多価アルコール、ケトン、エステルを用いることができる。溶媒として、常温で蒸発するものが望ましい。図示例では、溶媒としてケトンの一例としてのアセトンを用いている。
案内機構１１は、一対のスキージ１４，１５と、複数のローラ１６とを備えている。スキージ１４，１５は、前述したケース１２，１３の互いに相対する周壁に取り付けられている。スキージ１４，１５は、収容槽１０内のコーティング液Ｃの液面の上方に配されている。
一対のスキージ１４，１５のうち第１図中左側の一方のスキージ１４は、収容槽１０外から電線２を収容槽１０内に導く。一方のスキージ１４には、電線２を通すことの出来る孔１７が設けられている。孔１７は、勿論、一方のスキージ１４を貫通しており、平面形状が丸形に形成されている。孔１７の内径は、電線２の外径と等しい。また、孔１７内に電線２が通されると、スキージ１４と電線２との間は水密（液密）となる。このため、孔１７内に電線２を通すと、一方のスキージ１４と電線２との間から収容槽１０内のコーティング液Ｃが収容槽１０外に漏れることを防止する。
第１図中右側の他方のスキージ１５は、収容槽１０内の電線２を収容槽１０外に導く。他方のスキージ１５には、電線２を通すことの出来る孔１８が設けられている。孔１８は、勿論、他方のスキージ１５を貫通しており、平面形状が丸形に形成されている。孔１８の内径は、電線２の外径と、コーティング層４の所望の厚さＴを２倍した値との和と等しい。また、孔１８内に外表面３ａにコーティング液Ｃが付着した電線２が通されると、所望の厚さＴ以上のコーティング液Ｃを電線２の被覆部３の外表面３ａから除去する。
こうして、他方のスキージ１５は、電線２の外表面３ａに付着した余分なコーティング液Ｃを除去する。また、孔１８内に電線２を通すと、他方のスキージ１５と電線２との間から収容槽１０内のコーティング液Ｃが収容槽１０外に漏れることを防止する。スキージ１４，１５が収容槽１０内のコーティング液Ｃの液面の上方に配され、かつ前述したように孔１７，１８の内径が形成されることにより、案内機構１１は、収容槽１０外にコーティング液Ｃが漏れることを防止する構成となっている。
また、前述した一対のスキージ１４，１５は、エチレン−プロピレン−ジエン三次元重合体（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ−Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ−Ｄｉｅｎｅ  Ｍｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｌｉｎｋａｇｅ：ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、ウレタンゴムなどの合成ゴムからなる。
ローラ１６は、図示例では、三つ設けられている。これらのローラ１６は、収容槽１０内に収容されており、一方のスキージ１４から他方のスキージ１５に向かう方向に沿って並べられている。これらのローラ１６は、収容槽１０内に回転自在に支持されている。これらのローラ１６の回転中心は、互いに平行であるとともに、一方のスキージ１４から他方のスキージ１５に向かう方向に対して直交している。
三つのローラ１６のうち両端（即ち一対のスキージ１４，１５寄りに位置する）二つのローラ１６（以下符号１６ａで示す）は、収容槽１０内のコーティング液Ｃの液面Ｓより上方に位置している。このため、ローラ１６ａには、コーティング液Ｃが付着しない。また、三つのローラ１６のうち中央に位置する一つのローラ１６（以下符号１６ｂで示す）は、一部が収容槽１０内のコーティング液Ｃに漬かっている。勿論、前記ローラ１６ｂには、コーティング液Ｃが付着する。
前述した三つのローラ１６ａ，１６ｂは、互いに同期して第１図中の矢印Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３に沿って回転することにより、一方のスキージ１４の孔１７から収容槽１０内に導かれた電線２を他方のスキージ１５に向かって移動させる。このとき、電線２を、前記二つのローラ１６ａの上方に通し、中央のローラ１６ｂの下方に通す。こうすることで、ローラ１６ａ，１６ｂは、一方のスキージ１４の孔１７を通して収容槽１０内に導かれた電線２を収容槽１０内のコーティング液Ｃに漬けた後、他方のスキージ１５の孔１８を通して収容槽１０外に導く。
前述した構成の案内機構１１は、一方のスキージ１４の孔１７から電線２を収容槽１０内に導く。そして、ローラ１６ａ，１６ｂなどによって、収容槽１０内に通された電線２をコーティング液Ｃに漬ける。案内機構１１は、コーティング液Ｃに漬けられた電線２を他方のスキージ１５の孔１８を通して収容槽１０外に導く。
そして、一対のスキージ１４，１５の孔１７，１８の内径が前述したように形成されることにより、案内機構１１は、電線２の外表面３ａに付着した余分なコーティング液Ｃを他方のスキージ１５で除去するとともに、収容槽１０外に前記コーティング液Ｃが漏れることを防止する。こうして、コーティング装置１は、６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下の厚さＴにコーティング層４を成形する。
前述した構成のコーティング装置１を用いて、電線２の外表面３ａにコーティング層４を形成する際には、一方のスキージ１４の孔１７を通して電線２を収容槽１０内に導く。そして、電線２を、一方のスキージ１４寄りのローラ１６ａの上方に通した後、ローラ１６ｂの下方に通して前記他方のスキージ１５寄りのローラ１６ａの上方に通す。そして、電線２を他方のスキージ１５の孔１８を通して、収容槽１０外まで導く。
その後、収容槽１０内にコーティング液Ｃを収容する。このとき、中央のローラ１６ｂの一部がコーティング液Ｃに漬けられ、かつ他のローラ１６ａがコーティング液Ｃの液面Ｓから離れた状態とする。そして、ローラ１６ａ，１６ｂを同期して、第１図中の矢印Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３に沿って回転する。電線２を一方のスキージ１４の孔１７を通して収容槽１０内に導いて、収容槽１０内のコーティング液Ｃに漬けた後、他方のスキージ１５の孔１８を通して収容槽１０外に導く。こうして、電線２の外表面３ａにコーティング層４を形成する。
本実施形態によれば、メタクリル樹脂とこのメタクリル樹脂を溶かす溶媒とからなるコーティング液Ｃを収容する収容槽１０が密閉されている。また、電線２を収容槽１０内に導いてコーティング液Ｃに漬けた後、収容槽１０外に導く案内機構１１が、収容槽１０外にコーティング液Ｃが漏れることを防止する。このため、コーティング液Ｃが、収容槽１０内に閉じ込められることとなる。
したがって、コーティング液Ｃの溶媒が蒸発して収容槽１０外に出ることを防止できる。したがって、溶媒を排気する排気装置などが必要ないとともに、収容槽１０中のコーティング液Ｃの濃度を一定に保つ機構などが必要ない。したがって、コーティング装置１自体の小型化と低コスト化を図ることができるとともに、電線２の低コスト化を図ることができる。
さらに、前述した電線２のメタクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層４により電線２の色落ちを確実に防止できる。特に、自動車用の電線２では、コーティング層４がメタクリル樹脂からなりかつ前述した厚さＴに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることを防止できる。
次に、本発明の第２の実施形態にかかる電線のコーティング装置（以下単にコーティング装置と呼ぶ）を、第４図を参照して説明する。本実施形態においても、コーティング装置２０は、前述した第１の実施形態で説明した第２図に示す電線２の外表面３ａにコーティング層４を形成する。本実施形態においても、コーティング層４は、メタクリル樹脂からなり、厚さＴが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下に形成されている。
コーティング装置２０は、第４図に示すように、収容槽２１と、案内手段としての一対のスキージ部材２２，２３とを備えている。収容槽２１は、一対のケース部材２４を備えている。ケース部材２４は、一つの壁２５と、この壁２５の外縁に連なる複数の周壁２６とを備えて箱状に形成されている。複数の周壁２６の前記一つの壁２５から離れた側の縁は、開口部２７を形成している。このように、ケース部材２４は、一方向に開口部２７を有する箱状に形成されている。一対のケース部材２４は、開口部２７が互いに間隔をあけて相対した状態で配される。
また、第４図中上方に位置する一方のケース部材２４には、配管２８が連結している。配管２８は、一対のケース部材２４間にコーティング液Ｃを導く。コーティング液Ｃは、前述した第１の実施形態と同様に、メタクリル樹脂と、このメタクリル樹脂を溶かす溶媒とからなる。
前述した構成の収容槽２１は、一対のケース部材２４に後述するように一対のスキージ部材２２，２３が取り付けられて、ケース部材２４とスキージ部材２２，２３とで囲まれる空間が密閉される。そして、収容槽２１は、前記配管２８を通して供給されるコーティング液Ｃを前記空間内に収容するとともに、該コーティング液Ｃが前記空間内から外部に漏れることを防止する。
一対のスキージ部材２２，２３は、収容槽２１内に収容されている。一対のスキージ部材２２，２３のうち一方のスキージ部材２２は、円錐台状に形成されている。一方のスキージ部材２２は、底面が、一対のケース部材２４の互いに相対する周壁２６の内面に重ねられた格好で、これら一対のケース部材２４の双方に取り付けられている。一方のスキージ部材２２と一対のケース部材２４との間は、水密（液密）となっている。また、一方のスキージ部材２２の中央には、孔２９が設けられている。孔２９は、勿論、スキージ部材２２を貫通している。
孔２９は、平面形状が丸形に形成されている。孔２９の内径は、電線２の外径と略等しい。一方のスキージ部材２２が一対のケース部材２４に取り付けられると、孔２９は、これら一対のケース部材２４の内外を連通している。孔２９は、内側に電線２を通すことができる。また、孔２９内に電線２が通されると、スキージ部材２２と電線２との間は水密（液密）となる。このため、孔２９内に電線２を通すと、一方のスキージ部材２２と電線２との間から収容槽２１内のコーティング液Ｃが収容槽２１外に漏れることを防止する。
他方のスキージ部材２３は、円盤状に形成されている。他方のスキージ部材２３は、外縁から中央に向かうにしたがって徐々に厚さＴが薄くなるように形成されている。他方のスキージ部材２３の外縁は、一対のケース部材２４双方の一つの壁２５の内面に固定される。他方のスキージ部材２３と、一対のケース部材２４との間は、水密（液密）となっている。
また、他方のスキージ部材２３の中央には、孔３０が形成されている。孔３０は、平面形状が丸形に形成されている。また、孔３０は、一方のスキージ部材２２の孔２９と相対する。孔３０の内径は、電線２の外径と、コーティング層４の厚さＴの２倍の値との和に等しい。他方のスキージ部材２３が一対のケース部材２４に取り付けられると、孔３０は、これら一対のケース部材２４の内外を連通している。また、孔３０内に外表面３ａにコーティング液Ｃが付着した電線２が通されると、所望の厚さＴ以上のコーティング液Ｃを電線２の被覆部３の外表面３ａから除去する。
こうして、他方のスキージ部材２３は、電線２の外表面３ａに付着した余分なコーティング液Ｃを除去する。また、孔３０内に電線２を通すと、他方のスキージ部材２３と電線２との間から収容槽２１内のコーティング液Ｃが収容槽２１外に漏れることを防止する。前述したように孔２９，３０の内径が形成されることにより、一対のスキージ部材２２，２３は、収容槽２１外にコーティング液Ｃが漏れることを防止する構成となっている。こうして、コーティング装置２０は、６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下の厚さＴにコーティング層４を成形する。
前述した構成の一対のスキージ部材２２，２３は、一方のスキージ部材２２の孔２９を通して電線２を収容槽２１内に導く。導いた電線２を前記空間内のコーティング液Ｃに漬けた後、他方のスキージ部材２３の孔３０を通して、収容槽２１外に導く。さらに、前述したスキージ部材２２，２３は、少なくとも孔２９，３０の内面がダイヤモンド又はセラミックスからなる。このため、孔２９，３０内に電線２を通しても、一対のスキージ部材２２，２３は摩耗しにくい。
前述した構成のコーティング装置２０を用いて、電線２の外表面３ａにコーティング層４を形成する際には、一方のスキージ部材２２の孔２９を通して電線２を収容槽２１内に導く。そして、電線２を、他方のスキージ部材２３の孔３０を通して、収容槽２１外に導く。
その後、配管２８を通して、収容槽２１内の空間にコーティング液Ｃを供給する。このとき、空間内をコーティング液Ｃで満たす。そして、電線２を矢印Ｎに沿って、一方のスキージ部材２２から他方のスキージ部材２３に向かって移動する。電線２を一方のスキージ部材２２の孔２９を通して収容槽２１内に導いて、収容槽２１内のコーティング液Ｃに漬けた後、他方のスキージ部材２３の孔３０を通して収容槽２１外に導く。こうして、電線２の外表面３ａにコーティング層４を形成する。
本実施形態によれば、メタクリル樹脂とこのメタクリル樹脂を溶かす溶媒とからなるコーティング液Ｃを収容する収容槽２１が密閉されている。また、電線２を収容槽２１内に導いてコーティング液Ｃに漬けた後、収容槽２１外に導く一対のスキージ部材２２，２３が、収容槽２１外にコーティング液Ｃが漏れることを防止する。このため、コーティング液Ｃが、収容槽２１内に閉じ込められることとなる。
したがって、コーティング液Ｃの溶媒が蒸発して収容槽２１外に出ることを防止できる。したがって、溶媒を排気する排気装置などが必要ないとともに、収容槽２１中のコーティング液Ｃの濃度を一定に保つ機構などが必要ない。したがって、コーティング装置２０自体の小型化と低コスト化を図ることができるとともに、電線２の低コスト化を図ることができる。
さらに、本実施形態においても、前述した電線２のメタクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層４により電線２の色落ちを確実に防止できる。特に、自動車用の電線２では、コーティング層４がメタクリル樹脂からなりかつ前述した厚さＴに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることを防止できる。
前述した第１及び第２の実施形態では、収容槽１０，２１内に収容したコーティング液Ｃがメタクリル樹脂とこのメタクリル樹脂を溶かす溶媒とからなり、コーティング層４がメタクリル樹脂からなる。しかしながら、本発明では、収容槽１０，２１内に収容したコーティング液Ｃをアクリル樹脂とこのアクリル樹脂を溶かす溶媒とから構成して、コーティング層４をアクリル樹脂から構成しても良い。
コーティング層４をアクリル樹脂から構成する際には、厚さＴを４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下とする。このとき、スキージ１４，１５の孔１７，１８の内径及びスキージ部材２２，２３の孔２９，３０の内径は、コーティング層４の厚さＴを４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下とする寸法となっている。
コーティング液Ｃをアクリル樹脂とこのアクリル樹脂を溶かす溶媒とから構成して、コーティング層４をアクリル樹脂から構成して、コーティング層４の厚さＴを４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下とした場合は、コーティング層４により電線２の色落ちを確実に防止できる。特に、自動車用の電線２では、コーティング層４がアクリル樹脂からなりかつ前述した厚さＴに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることを防止できる。
次に、本発明の発明者らは、本発明の電線２のコーティング層４の効果を確認するために、厚さＴの異なるコーティング層４を複数形成した。これら複数のコーティング層４は、電線２の被覆部３と同じ材質からなりかつ電線２の同様に外表面３ａが着色されたシート材１００ａ（第６図に示す）の外表面に形成した。本発明品１及び本発明品２として、メタクリル樹脂又はアクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴが異なるシート材１００ａを複数用意した。さらに、比較例として、シート材１００ａと同じ材質でかつ同じ色に着色されているとともに、コーティング層４が形成されていないシート材を用意した。
こうして、第５図中に実線で示すコーティング層４がメタクリル樹脂としてのメタクリル樹脂系ＰＭＭＡからなる本発明品１と、第５図中に実線で示すコーティング層４がアクリル樹脂としてのＰＭＭＡと同様にアクリル樹脂及びメタクリル樹脂系モノマーを原料として製造した各種ホモポリマーならびにコーポリマーを使用した熱可塑性アクリルビーズレジンからなる本発明品２と、第５図中に二点鎖線で示すコーティング層４が形成されていない比較例とを用いた。
本実験では、第６図（ａ）に示すように、シート材１００ａまたはコーティング層４が形成されていない着色されたシート材を、無着色でかつコーティング層４が形成されていないとともに被覆部３と同じ材質からなるシート材１００ｃと重ねる。これらのシート材１００ａ，１００ｃをガラスなどからなる一対の部材１０１間に挟んで、シート材１００ａ，１００ｃが互いに近づく方向に圧力Ｐ（例えば１４０ｋｇｆ／ｃｍ２）を加えた。
そして、圧力Ｐを加えた状態で８０℃に加熱された室内などに２４時間放置した。２４時間放置した後に、シート材１００ｃの外表面の色と、シート材１００ｃと同様に無着色のシート材１００ｂの外表面の色とを比較した。そして、シート材１００ａまたはコーティング層４が形成されていない着色されたシート材の色落ち則ちシート１００ａ又はコーティング層４が形成されていないシート材からシート材１００ｃに移った（移行した）色の度合いを測定した。結果を第５図に示す。
第５図の縦軸の色差（ΔＥ）とは、本発明品１及び本発明品２では、比較対象としてのシート材１００ｂ（第６図（ｂ）に示す）を基準として、第６図（ａ）に示す条件で２４時間経過したシート材１００ａのコーティング層４下の着色材がシート材１００ｃに移った（移行した）色の度合いを示している。則ち、比較対象としてのシート材１００ｂ（第６図（ｂ）に示す）を基準として、第６図（ａ）に示す条件で２４時間経過したシート材１００ａのコーティング層４下の着色材が外表面から落ちた度合い（以下色落ちと呼ぶ）を示している。
さらに、比較例では、比較対象としてのシート材１００ｂを基準として、第６図（ａ）に示す条件で２４時間経過したコーティング層４が形成されていないシート材の着色材がシート材１００ｃに移った（移行した）色の度合いを示している。則ち、比較対象としてのシート材１００ｂを基準として、第６図（ａ）に示す条件で２４時間経過したコーティング層４が形成されていないシート材の着色材が外表面から落ちた度合い（以下色落ちと呼ぶ）を示している。なお、シート材１００ｂは、シート材１００ｃと同様に無着色でコーティング層４が形成されていないとともに被覆部３と同じ材質からなり前述した加圧及び加熱などが施されていないものである。
第５図では、色差（ΔＥ）が大きくなる即ち色落ちが大きくなると、着色材が外表面からより落ちることとなって、コーティング層４の効果が小さくなることを示している。また、色差（ΔＥ）が小さくなる即ち色落ちが小さくなると、着色材が外表面から落ちにくくなって、コーティング層４の効果が大きくなることを示している。
第５図中に二点鎖線で示す比較例では、色差（ΔＥ）が６５となっている。このため、色差（ΔＥ）が６５を越えると、コーティング層４を形成していないものより色落ちが大きくなることを示している。このため、色差（ΔＥ）が６５を越えると、コーティング層４の効果が全くないことを示している。
第５図によると、本発明品１では、コーティング層４の厚さＴが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下となるとなると、色差（ΔＥ）が３０を下回ることが明らかとなった。このため、コーティング層４の厚さＴが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であると、コーティング層４が設けられていないものに比較して色差（ΔＥ）則ち色落ちの度合いが約半分以下となることが明らかとなった。
また、本発明品１では、コーティング層４の厚さＴが８７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下となるとなると、色差（ΔＥ）が２０を下回ることが明らかとなった。このため、コーティング層４の厚さＴが８７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であると、コーティング層４が設けられていないものに比較して色差（ΔＥ）則ち色落ちの度合いが約３分の１以下となることが明らかとなった。
さらに、本発明品１では、コーティング層４の厚さＴが１０７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下となるとなると、色差（ΔＥ）が１０を下回ることが明らかとなった。このため、コーティング層４の厚さＴが１０７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であると、コーティング層４が設けられていないものに比較して色差（ΔＥ）則ち色落ちの度合いが約６分の１以下となることが明らかとなった。
第５図によると、本発明品２では、コーティング層４の厚さＴが４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下となるとなると、色差（ΔＥ）が３０を下回ることが明らかとなった。このため、コーティング層４の厚さＴが４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下であると、コーティング層４が設けられていないものに比較して色差（ΔＥ）則ち色落ちの度合いが約半分以下となることが明らかとなった。
また、本発明品１では、コーティング層４の厚さＴが５９μｍ以上でかつ８５μｍ以下となるとなると、色差（ΔＥ）が２０を下回ることが明らかとなった。このため、コーティング層４の厚さＴが５９μｍ以上でかつ８５μｍ以下であると、コーティング層４が設けられていないものに比較して色差（ΔＥ）則ち色落ちの度合いが約３分の１以下となることが明らかとなった。
さらに、本発明品１では、コーティング層４の厚さＴが７２μｍ以上でかつ８５μｍ以下となるとなると、色差（ΔＥ）が１０を下回ることが明らかとなった。このため、コーティング層４の厚さＴが７２μｍ以上でかつ８５μｍ以下であると、コーティング層４が設けられていないものに比較して色差（ΔＥ）則ち色落ちの度合いが約６分の１以下となることが明らかとなった。
このため、前述した第１及び第２の実施形態では、メタクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下としている。このため、コーティング層４により電線２の色落ちを確実に防止できることが明らかとなった。特に、自動車用の電線２では長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることを防止できることが明らかとなった。
また、前述した第１及び第２の実施形態では、アクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下としている。このため、コーティング層４により電線２の色落ちを確実に防止できることが明らかとなった。特に、自動車用の電線２では長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることを防止できることが明らかとなった。
前述した第１及び第２の実施形態では、メタクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下としている。しかしながら、本発明では、メタクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを８７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下としても良い。
この場合、第５図に示すように、色差（ΔＥ）が２０を越えないこととなって、コーティング層４により電線２の色落ちをより確実に防止できることが明らかとなった。特に、自動車用の電線２では長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより防止できることが明らかとなった。
さらに、本発明では、メタクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを１０７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下としても良い。この場合、第５図に示すように、色差（ΔＥ）が１０を越えないこととなって、コーティング層４により電線２の色落ちをより一層確実に防止できることが明らかとなった。特に、自動車用の電線２では長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより一層確実に防止できることが明らかとなった。
また、前述した第１及び第２の実施形態では、アクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下としている。しかしながら、本発明では、アクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを５９μｍ以上でかつ８５μｍ以下としても良い。
この場合、第５図に示すように、色差（ΔＥ）が２０を越えないこととなって、コーティング層４により電線２の色落ちをより確実に防止できることが明らかとなった。特に、自動車用の電線２では長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより防止できることが明らかとなった。
また、本発明では、アクリル樹脂からなるコーティング層４の厚さＴを７２μｍ以上でかつ８５μｍ以下としても良い。この場合、第５図に示すように、色差（ΔＥ）が１０を越えないこととなって、コーティング層４により電線２の色落ちをより一層確実に防止できることが明らかとなった。特に、自動車用の電線２では長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより一層確実に防止できることが明らかとなった。
さらに、前述した実施形態では、自動車に配索されるワイヤハーネスを構成する電線２に関して記載している。しかしながら本発明の製造装置１で製造される電線２を自動車に限らず、ポータブルコンピュータなどの各種の電子機器や各種の電気機械に用いても良いことは勿論である。
【産業上の利用可能性】  以上説明したように請求項１に記載の本発明は、メタクリル樹脂又はアクリル樹脂と、メタクリル樹脂又はアクリル樹脂を溶かす溶媒とからなるコーティング液を収容する収容槽が密閉されている。また、電線を収容槽内に導いてコーティング液に漬けた後、収容槽外に導く案内手段が、収容槽外にコーティング液が漏れることを防止する。このため、コーティング液が、収容槽内に閉じ込められることとなる。
したがって、コーティング液の溶媒が蒸発して収容槽外に出ることを防止できる。したがって、溶媒を排気する排気装置などが必要ないとともに、収容槽中のコーティング液の濃度を一定に保つ機構などが必要ない。したがって、電線のコーティング装置自体の小型化と低コスト化を図ることができるとともに、電線の低コスト化を図ることができる。
請求項２に記載の本発明は、メタクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが６８μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちを確実に防止できる。特に、自動車用の電線では、コーティング層がメタクリル樹脂からなりかつ前述した厚さに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることを防止できる。
請求項３に記載の本発明は、メタクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが８７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより確実に防止できる。特に、自動車用の電線では、コーティング層がメタクリル樹脂からなりかつ前述した厚さに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより防止できる。
請求項４に記載の本発明は、メタクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが１０７μｍ以上でかつ１２６μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより一層確実に防止できる。特に、自動車用の電線では、コーティング層がメタクリル樹脂からなりかつ前述した厚さに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより一層防止できる。
請求項５に記載の本発明は、アクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが４５．５μｍ以上でかつ８５μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちを確実に防止できる。特に、自動車用の電線では、コーティング層がアクリル樹脂からなりかつ前述した厚さに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることを防止できる。
請求項６に記載の本発明は、アクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが５９μｍ以上でかつ８５μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより確実に防止できる。特に、自動車用の電線では、コーティング層がアクリル樹脂からなりかつ前述した厚さに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより防止できる。
請求項７に記載の本発明は、アクリル樹脂からなるコーティング層の厚さが７２μｍ以上でかつ８５μｍ以下であるので、コーティング層により電線の色落ちをより一層確実に防止できる。特に、自動車用の電線では、コーティング層がアクリル樹脂からなりかつ前述した厚さに形成されているので、長期間に亘り過酷な環境化で用いられても、色落ちすることをより一層防止できる。
【図１】
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【図３】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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