(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャップが着脱可能に装着される容器を保持する保持部が複数である所定数ずつ横方向に並んで構成される保持部列が縦方向に複数列に並んでいる保持部群を有する保持体と、前記保持部列単位で前記保持部に保持されている前記容器から前記キャップを取り外すデキャップ機構と、前記保持体および前記デキャップ機構の少なくとも一方を移送経路に沿って前記縦方向に移送する移送機構と、前記デキャップ機構および前記移送機構を制御する制御部を有する制御装置とを備え、前記制御部が、前記移送経路でデキャップ位置を占めている前記保持部列であるデキャップ位置保持部列に保持されている前記容器に装着されている前記キャップを取り外すデキャップ動作を前記デキャップ機構に行わせるキャップ外し装置において、
前記制御装置が、前記デキャップ位置に達するまでに前記各保持部列が前記移送経路で占める位置である検出位置で、前記各保持部列の前記保持部に保持されている前記容器に装着されている前記キャップの有無を、前記保持部列単位で検出するキャップ検出手段を有し、
前記制御部が、前記キャップ検出手段の検出結果に基づいて前記デキャップ位置保持部列の前記保持部に保持されている前記容器の前記キャップの有無を判定するキャップ有無判定手段を有し、前記キャップ有無判定手段により前記キャップが有ると判定されたときに、前記デキャップ機構に前記デキャップ動作を行わせ、前記キャップ有無判定手段により前記キャップが無いと判定されたときに、前記デキャップ機構に前記デキャップ動作を停止させることを特徴とするキャップ外し装置。
【請求項２】
前記検出位置が前記デキャップ位置であることを特徴とする請求項１に記載のキャップ外し装置。
【請求項３】
前記制御装置が、１回の前記デキャップ動作毎に前記デキャップ動作の完了を検出するデキャップ動作検出手段と、前記デキャップ位置保持部列の前記保持部に保持されている前記容器に装着されている前記キャップを検出するデキャップミス用キャップ検出手段とを有し、
前記制御部が、前記デキャップ動作検出手段および前記デキャップミス用キャップ検出手段の検出結果に基づいて前記デキャップ動作が行われた後の前記デキャップ位置保持部列の前記保持部に保持されている前記容器に装着されている前記キャップの有無を判定するデキャップミス判定手段を有し、前記デキャップミス判定手段により前記キャップが有ると判定されたときに、前記移送機構の作動を停止することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のキャップ外し装置。
【請求項４】
前記キャップ検出手段が、前記デキャップミス用キャップ検出手段を兼ねることを特徴とする請求項３に記載のキャップ外し装置。
【請求項５】
前記デキャップ機構が、前記保持部に保持されている前記容器から前記キャップを取り外すために前記キャップに着脱可能に嵌合するピッキング部材と、前記横方向に平行な傾倒中心線を中心に前記所定数の前記ピッキング部材とともに傾倒可能な傾倒部材とを有し、
前記キャップ検出手段が、発光素子と、前記発光素子から発せられた光を受光する受光素子とから構成され、
前記発光素子および前記受光素子が、前記横方向で前記傾倒部材と前記保持体との間に、かつ前記横方向で前記保持部列を挟んで対向して配置されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１つに記載のキャップ外し装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器から該キャップを取り外すデキャップ機構を備えるキャップ外し装置に関する。そして、前記容器は、例えば、創薬用試料を封入するために使用される創薬用のマイクロチューブである。
【背景技術】
【０００２】
キャップ外し装置が、キャップが着脱可能に装着される創薬用のマイクロチューブ（容器に相当。以下、「チューブ」という。）を保持する複数の保持部から構成される保持部列を複数列有する保管ラック（保持体に相当）と、チューブからキャップを取り外すデキャップ機構と、移送経路に沿って保管ラックを移送する移送機構とを備え、デキャップ機構が、移送経路でのデキャップ位置を占めている保持部列の保持部に保持されているチューブに装着されているキャップを取り外すデキャップ動作を行うものは知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−９６６２７号公報（段落００２５−００３０、図３、図４）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来のキャップ外し装置において、デキャップ機構は、移送方向に並んでいる複数の保持部列が保持部列単位で移送経路でのデキャップ位置を占める度に、保持部列の保持部に保持されているチューブに装着されたキャップを取り外すデキャップ動作を行う。
そして、このデキャップ動作は、複数の保持部列のうちで、保持部列に属するすべての保持部のそれぞれが、キャップが装着されていないチューブを保持している保持部またはチューブを保持していない保持部である保持部列（以下、「キャップ無し保持部列」という。）に対しても行われる。
【０００５】
このように、本来であればキャップ無し保持部列に対するデキャップ動作は不要であるにも拘わらず、デキャップ機構が、各保持部列に属する保持部が保持しているチューブにおけるキャップの有無とは無関係に、保管ラックが有するすべての保持部列に対して一律にデキャップ動作を行うのでは、キャップ無し保持部列に対するデキャップ動作の分だけ無駄な時間が発生して、キャップ無し保持部列を含んでいる保管ラックのキャップ取外し作業（以下、「デキャップ作業」という。）に余分な時間がかかる。
このため、保管ラック毎にデキャップ作業が完了するまでに要する時間であるサイクルタイムが、キャップ無し保持部列を含んでいる保管ラックについては長くなり、多数の保管ラックに対してデキャップ作業を行うキャップ外し装置におけるデキャップ作業の効率が低下するという問題があった。
【０００６】
また、デキャップ機構を構成している可動部品については、不要なデキャップ動作の分だけ摩耗が進行することになるので、キャップ外し装置の寿命が短くなるという問題があった。
【０００７】
さらに、デキャップ動作によるキャップの取外しが失敗するデキャップミスが発生して、デキャップ動作が行われた保持部列の保持部に保持されているチューブのうちの一部のチューブにキャップが装着されたまま残っている場合には、その残っているキャップが、続いてデキャップ動作が行われる次の保持部列において、キャップが残っているチューブと横方向で同じ位置にあるチューブのキャップの取外しを阻害して、デキャップミスが連鎖して発生することがあり、キャップ外し装置の信頼性を低下させるという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、このような従来の課題を解決するものであって、すなわち、本発明の目的は、デキャップ機構によるデキャップ動作が不要な保持部列に対するデキャップ動作を省略することにより、デキャップ作業の効率を向上させ、かつ寿命を延ばすキャップ外し装置を提供することである。
そして、本発明の別の目的は、さらに、デキャップミスの連鎖の発生を防止することにより、信頼性を向上させるキャップ外し装置を提供することである。
また、本発明の別の目的は、さらに、単一のキャップ検出手段がデキャップ動作毎の前後のそれぞれにおけるキャップの有無を検出することにより、コスト削減が可能なキャップ外し装置を提供することである。
また、本発明の別の目的は、さらに、保持部列毎のキャップの有無の検出を容易化し、かつキャップ検出手段のコンパクトな配置が可能なキャップ外し装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
まず、請求項１に係る発明は、キャップが着脱可能に装着される容器を保持する保持部が複数である所定数ずつ横方向に並んで構成される保持部列が縦方向に複数列に並んでいる保持部群を有する保持体と、前記保持部列単位で前記保持部に保持されている前記容器から前記キャップを取り外すデキャップ機構と、前記保持体および前記デキャップ機構の少なくとも一方を移送経路に沿って前記縦方向に移送する移送機構と、前記デキャップ機構および前記移送機構を制御する制御部を有する制御装置とを備え、前記制御部が、前記移送経路でデキャップ位置を占めている前記保持部列であるデキャップ位置保持部列に保持されている前記容器に装着されている前記キャップを取り外すデキャップ動作を前記デキャップ機構に行わせるキャップ外し装置において、前記制御装置が、前記デキャップ位置に達するまでに前記各保持部列が前記移送経路で占める位置である検出位置で、前記各保持部列の前記保持部に保持されている前記容器に装着されている前記キャップの有無を、前記保持部列単位で検出するキャップ検出手段を有し、前記制御部が、前記キャップ検出手段の検出結果に基づいて前記デキャップ位置保持部列の前記保持部に保持されている前記容器の前記キャップの有無を判定するキャップ有無判定手段を有し、前記キャップ有無判定手段により前記キャップが有ると判定されたときに、前記デキャップ機構に前記デキャップ動作を行わせ、前記キャップ有無判定手段により前記キャップが無いと判定されたときに、前記デキャップ機構に前記デキャップ動作を停止させることにより、前述した課題を解決したものである。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明の構成に加えて、前記検出位置が前記デキャップ位置であることにより、前述した課題を解決したものである。
【００１１】
請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２に係る発明の構成に加えて、前記制御装置が、１回の前記デキャップ動作毎に前記デキャップ動作の完了を検出するデキャップ動作検出手段と、前記デキャップ位置保持部列の前記保持部に保持されている前記容器に装着されている前記キャップを検出するデキャップミス用キャップ検出手段とを有し、前記制御部が、前記デキャップ動作検出手段および前記デキャップミス用キャップ検出手段の検出結果に基づいて前記デキャップ動作が行われた後の前記デキャップ位置保持部列の前記保持部に保持されている前記容器に装着されている前記キャップの有無を判定するデキャップミス判定手段を有し、前記デキャップミス判定手段により前記キャップが有ると判定されたときに、前記移送機構の作動を停止することにより、前述した課題を解決したものである。
【００１２】
請求項４に係る発明は、請求項３に係る発明の構成に加えて、前記キャップ検出手段が、前記デキャップミス用キャップ検出手段を兼ねることにより、前述した課題を解決したものである。
【００１３】
請求項５に係る発明は、請求項１から請求項４のいずれか１つに係る発明の構成に加えて、前記デキャップ機構が、前記保持部に保持されている前記容器から前記キャップを取り外すために前記キャップに着脱可能に嵌合するピッキング部材と、前記横方向に平行な傾倒中心線を中心に前記所定数の前記ピッキング部材とともに傾倒可能な傾倒部材とを有し、前記キャップ検出手段が、発光素子と、前記発光素子から発せられた光を受光する受光素子とから構成され、前記発光素子および前記受光素子が、前記横方向で前記傾倒部材と前記保持体との間に、かつ前記横方向で前記保持部列を挟んで対向して配置されていることにより、前述した課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１４】
そこで、本発明のキャップ外し装置によれば、キャップが着脱可能に装着される容器を保持する保持部が複数である所定数ずつ横方向に並んで構成される保持部列が縦方向に複数列に並んでいる保持部群を有する保持体と、保持部列単位で保持部に保持されている容器からキャップを取り外すデキャップ機構と、保持体およびデキャップ機構の少なくとも一方を移送経路に沿って縦方向に移送する移送機構と、デキャップ機構および移送機構を制御する制御部を有する制御装置とを備え、制御部が、移送経路でデキャップ位置を占めている保持部列であるデキャップ位置保持部列に保持されている容器に装着されているキャップを取り外すデキャップ動作をデキャップ機構に行わせることにより、移送経路での保持体およびデキャップ機構の相対移動により、保持部列がデキャップ位置に位置する（すなわち、該保持部列がデキャップ位置保持部列である）ときに、デキャップ機構が、デキャップ動作を行って、保持部に保持されている容器のキャップを取り外すので、保持部に保持された容器に装着されているデキャップ作業を自動化することができるばかりでなく、以下のような本発明に特有の効果を奏する。
【００１５】
すなわち、請求項１に係る本発明のキャップ外し装置によれば、制御装置が、デキャップ位置に達するまでに各保持部列が移送経路で占める位置である検出位置で、各保持部列の保持部に保持されている容器に装着されているキャップの有無を、保持部列単位で検出するキャップ検出手段を有し、制御部が、キャップ検出手段の検出結果に基づいてデキャップ位置保持部列の保持部に保持されている容器のキャップの有無を判定するキャップ有無判定手段を有し、キャップ有無判定手段によりキャップが有ると判定されたときに、デキャップ機構にデキャップ動作を行わせ、キャップ有無判定手段によりキャップが無いと判定されたときに、デキャップ機構にデキャップ動作を停止させることにより、キャップ検出手段によりデキャップ位置保持部列にキャップが無いことが検出されたときに、デキャップ機構がデキャップ動作を行わないので、デキャップ動作が省略された分、後続の保持部列をデキャップ位置に位置させるまでの時間が短縮され、ひいてはキャップが無い保持部列を含む保持体のデキャップ作業のサイクルタイムが短縮されるため、キャップ外し装置によるデキャップ作業の効率を向上させることができるうえ、デキャップ動作の回数が減少することにより、デキャップ動作に伴うデキャップ機構を構成している可動部分の摩耗の発生が低減するので、キャップ外し装置の寿命を延ばすことができる。
さらに、保持体におけるキャップ無し保持部列の位置がキャップ検出手段により自動的に検出されるので、デキャップ動作を省略する保持部列を特定するにあたり、操作者が制御盤を通じてキャップが無い保持部列を指定したり、予め特定の保持部列がキャップ無し保持部列となるようにセットしたりする場合に発生し得る人為的ミスの発生を防止することができ、この点でもデキャップ作業の効率を向上させることができる。
【００１６】
請求項２に係る本発明のキャップ外し装置によれば、請求項１に係る発明が奏する効果に加えて、次の効果が奏される。
検出位置がデキャップ位置であることにより、キャップ検出手段は、デキャップ位置保持部列の保持部に保持されている容器のキャップの有無を検出するので、検出位置がデキャップ位置よりも手前の位置であるために、保持部列が検出位置を一旦占めた後にデキャップ位置を占める場合に比べて、デキャップ位置以外の検出位置での検出に要する時間が不要になる分、保持体における１列目の保持部列をデキャップ位置に位置させるまでの時間を短縮できるため、デキャップ作業の効率を向上させることができる。
【００１７】
請求項３に係る本発明のキャップ外し装置によれば、請求項１または請求項２に係る発明が奏する効果に加えて、次の効果が奏される。
制御装置が、１回のデキャップ動作毎にデキャップ動作の完了を検出するデキャップ動作検出手段と、デキャップ位置保持部列の保持部に保持されている容器に装着されているキャップを検出するデキャップミス用キャップ検出手段とを有し、制御部が、デキャップ動作検出手段およびデキャップミス用キャップ検出手段の検出結果に基づいてデキャップ動作が行われた後のデキャップ位置保持部列の保持部に保持されている容器に装着されているキャップの有無を判定するデキャップミス判定手段を有し、デキャップミス判定手段によりキャップが有ると判定されたときに、移送機構の作動を停止することにより、デキャップ動作の後にも、キャップが残っているデキャップミスが発生した場合には、移送機構が停止するので、移送機構の作動が継続されて、後続の保持部列に対するデキャップ動作が行われる場合に発生する可能性があるデキャップミスの連鎖を防止することができて、デキャップ機構の信頼性、ひいては外し装置の信頼性を向上させることができる。
【００１８】
請求項４に係る本発明のキャップ外し装置によれば、請求項３に係る発明が奏する効果に加えて、次の効果が奏される。
キャップ検出手段が、デキャップミス用キャップ検出手段を兼ねることにより、デキャップミス用キャップ検出手段がキャップ検出手段により構成されて、単一のキャップ検出手段がデキャップ動作毎の前後のそれぞれにおけるキャップの有無を検出するので、部品点数が削減され、またキャップ外し装置の構造が簡素化されるため、キャップ外し装置のコストを削減することができる。
【００１９】
請求項５に係る本発明のキャップ外し装置によれば、請求項１から請求項４のいずれか１つに係る発明が奏する効果に加えて、次の効果が奏される。
デキャップ機構が、保持部に保持されている容器からキャップを取り外すためにキャップに着脱可能に嵌合するピッキング部材と、横方向に平行な傾倒中心線Ｌを中心に前記所定数のピッキング部材とともに傾倒可能な傾倒部材とを有し、キャップ検出手段が、発光素子と、発光素子から発せられた光を受光する受光素子とから構成され、発光素子および受光素子が、横方向で傾倒部材と保持体との間に、かつ横方向で保持部列を挟んで対向して配置されていることにより、横方向で保持部列を挟んで対向して配置されている発光素子と受光素子により保持部列単位でのキャップの有無の検出を容易化することができ、しかも、発光素子および受光素子を横方向で傾倒部材と保持体との間に形成されているスペースを利用して配置することで、発光素子および受光素子をコンパクトに配置することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施例であるキャップ外し装置の斜視図。
【図２】図１のキャップ外し装置の、別の方向からの斜視図。
【図３】図１のキャップ外し装置のデキャップ作業の対象であるマイクロチューブが保持されている保管ラックの斜視図。
【図４】図３の保管ラックの斜視図。
【図５】図１のキャップ外し装置のキャップ回収部の斜視図。
【図６】図４のキャップ回収部の櫛歯金具の斜視図。
【図７】図１のキャップ外し装置の制御装置のブロック図。
【図８】図１のキャップ外し装置の要部斜視図。
【図９】図８の要部側面図。
【図１０】図１のキャップ外し装置のデキャップ機構のデキャップ動作を説明する要部側面図であり、デキャップ機構のピッキング軸棒が、保持部列の保持部に保持されているチューブのキャップに嵌合したときの図。
【図１１】図１０と同様の側面図であり、デキャップ機構が傾倒して、ピッキング軸棒がチューブからキャップを外すときの図。
【図１２】図１０と同様の側面図であり、ピッキング棒が上昇するとともに、デキャップ機構がさらに傾倒したときの図。
【図１３】図１０と同様の側面図であり、デキャップ機構が傾倒した状態で、ピッキング軸棒が櫛歯金具に近づいたときの図。
【図１４】図１０と同様の側面図であり、ピッキング軸棒が櫛歯金具に進入し、キャップが分離されるときの図。
【図１５】図８に相当する図であり、デキャップミスが発生したときの図。
【図１６】図１５の、図９に相当する図。
【図１７】図８に相当する図であり、保持部列の保持部に保持されているチューブにキャップが無いときの図。
【図１８】図１７の、図９に相当する図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明のキャップ外し装置は、キャップが着脱可能に装着される容器を保持する保持部が複数である所定数ずつ横方向に並んで構成される保持部列が縦方向に複数列に並んでいる保持部群を有する保持体と、前記保持部列単位で前記保持部に保持されている前記容器から前記キャップを取り外すデキャップ機構と、前記保持体および前記デキャップ機構の少なくとも一方を移送経路に沿って前記縦方向に移送する移送機構と、前記デキャップ機構および前記移送機構を制御する制御部を有する制御装置とを備え、前記制御部が、前記移送経路でデキャップ位置を占めている前記保持部列であるデキャップ位置保持部列に保持されている前記容器に装着されている前記キャップを取り外すデキャップ動作を前記デキャップ機構に行わせ、前記制御装置が、前記デキャップ位置に達するまでに前記各保持部列が前記移送経路で占める位置である検出位置で、前記各保持部列の前記保持部に保持されている前記容器に装着されている前記キャップの有無を、前記保持部列単位で検出するキャップ検出手段を有し、前記制御部が、前記キャップ検出手段の検出結果に基づいて前記デキャップ位置保持部列の前記保持部に保持されている前記容器の前記キャップの有無を判定するキャップ有無判定手段を有し、前記キャップ有無判定手段により前記キャップが有ると判定されたときに、前記デキャップ機構に前記デキャップ動作を行わせ、前記キャップ有無判定手段により前記キャップが無いと判定されたときに、前記デキャップ機構に前記デキャップ動作を停止させることにより、デキャップ機構によるデキャップ動作が不要な保持部列に対するデキャップ動作を省略することにより、デキャップ作業の効率を向上させ、かつ寿命を延ばすものであれば、その具体的な態様は如何なるものであっても構わない。
【００２２】
容器は、例えば創薬用のマイクロチューブであるが、創薬用以外のチューブであってもよいし、チューブ以外の容器であってもよい。
移送機構は、移送経路に沿って保持体を移送する機構を含めて、保持体およびデキャップ機構の少なくとも一方を、移送経路に沿って移送する機構であればよい。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明の実施例を、図１〜図１８を参照して説明する。
図１を参照すると、本発明の実施例であるキャップ外し装置１００は、容器としての創薬用マイクロチューブＴ（図３も参照）に着脱可能に装着されたキャップＣ（図３も参照）を自動的に取り外す装置である。
併せて図２，図３を参照すると、キャップ外し装置１００は、基台１０１と、チューブであるマイクロチューブＴ（以下、「チューブＴ」という。）をそれぞれが保持する複数の保持部Ｈ（図４参照）を有する保持体としての保管ラックＲと、前記保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣを取り外す動作であるデキャップ動作を行うデキャップ機構１１０と、保管ラックＲを移送経路に沿って移送方向に移送する移送機構１２０と、デキャップ機構１１０によりチューブＴから取り外されたキャップＣを回収するキャップ回収部１３０と、後述する報知装置１７０と、キャップ外し装置１００の運転・停止スイッチを有するとともに操作者により操作される制御盤１０５と、デキャップ機構１１０、移送機構１２０および報知装置１７０を制御する制御部１６１（図７参照）を有する制御装置１５０とを備えている。
【００２４】
デキャップ機構１１０、移送機構１２０およびキャップ回収部１３０は、基台１０１に設けられている。移送機構１２０は、保管ラックＲおよびデキャップ機構１１０に、移送経路（または移送方向）での相対的な移動を生じさせる駆動機構である。
移送経路は、本実施例では、基準平面としての水平面に平行な一直線状の経路である。
移送方向は、送り方向と、該送り方向とは反対の戻り方向とからなり、本実施例では、水平面に平行である。
【００２５】
図３を参照すると、チューブＴは、創薬、すなわち、医学、生物工学および薬学などにおいて薬剤を発見したり開発したりするプロセスにおいて、創薬用試料を収容するために使用される筒状の容器である。
チューブＴは、保持部Ｈ（図４参照）に収容される容器本体としてのほぼ四角筒状のチューブ本体Ｔ１と、チューブ本体Ｔ１の上部に連なるとともに開口Ｔ３を形成する円筒状の開口部Ｔ２とを有する。
キャップＣは、開口部Ｔ２に挿入されることでチューブＴに装着され、開口Ｔ３を密封状態で塞ぐ。
【００２６】
キャップＣは、円形状の凹部Ｃ１が形成された把持部Ｃ２と、開口部Ｔ２に挿入されて嵌合する嵌合部Ｃ３とを有する。把持部Ｃ２は、チューブＴへのキャップＣの装着状態で開口部Ｔ２から突出し、嵌合部Ｃ３の外径よりも大きな外径を有する。
キャップＣの形成材料は、デキャップ機構１１０のピッキング軸棒１１１が、凹部Ｃ１が設けられた把持部Ｃ２が有する弾性力に抗して、凹部Ｃ１と嵌合する程度の弾性を有する弾性材料であるとともに、光を透過させない、または光の透過率が小さい材料であり、例えば合成樹脂（例えばポリエチレン）である。
ここで、透過率が小さいとは、キャップＣを透過する光を、後述するフォトセンサ１５４によるキャップＣの有無が検出可能になる程度に減少させる透過率を意味する。
【００２７】
図４を併せて参照すると、保管ラックＲは、ＳＢＳ（Society  for  Ｂiomolecular  Screening）規格に準拠した保管ラックであり、矩形状のフレームＲ１および複数の互いに交差する隔壁Ｒ２，Ｒ３により、フレームＲ１の内側で格子状に区画されて形成された複数の保持部Ｈから構成されている保持部群Ｈｇを有する。
各保持部Ｈは、フレームＲ１または各隔壁Ｒ２，Ｒ３の一部分により構成されてチューブ本体Ｔ１を収納して保持する周壁部ｈ１と、フレームＲ１と各隔壁Ｒ２，Ｒ３との交差部および隔壁Ｒ２，Ｒ３同士の交差部に壁部ｈ１から上方に延びていてチューブＴの傾倒を防止する突条形状またはピン形状の支持部ｈ２とを有する収納セルである。
なお、図４においては、図の繁雑化を回避するために、保持部群Ｈｇの一部が簡略化されて示されている。
【００２８】
保持部群Ｈｇにおいては、保持部Ｈが複数である所定数ずつ横方向に並んで構成される保持部列Ａが、横方向に直交する縦方向に複数列に並んでいる。図４に示されるように、一例として、前記所定数は１６であり、保持部列Ａの前記所定列数は２４である。
図１に示されるように、保管ラックＲが、キャップ外し装置１００の後述するテーブル１２１に載置された状態で、横方向は水平面上で移送方向に直交する方向であり、縦方向は移送方向に平行な方向である。
【００２９】
図３に示される保管ラックＲにおいて、６列目の保持部列Ａ６はキャップ無し保持部列であり、６列目以外の残りの保持部列Ａはキャップ有り保持部列である。
ここで、キャップ有り保持部列とは、キャップＣが装着されているチューブＴを保持している保持部Ｈを含む保持部列Ａであり、キャップ無し保持部列とは、キャップＣが装着されているチューブＴを保持している保持部Ｈが含まれていない保持部列Ａ、換言すれば、保持部列Ａに属するすべての保持部Ｈのそれぞれが、キャップＣが装着されていないチューブＴを保持している保持部ＨまたはチューブＴを保持していない保持部Ｈである保持部列Ａである。
なお、図３に示される例では、各キャップ有り保持部列のすべての保持部Ｈが、キャップＣが装着されたチューブＴを保持しているが、別の例として、１以上のキャップ有り保持部列の一部の保持部Ｈのみが、キャップＣが装着されたチューブＴを保持していてもよい。
【００３０】
図３，図４を適宜参照しながら、図１，図２，図１０を参照すると、保持部Ｈに保持されているチューブＴからキャップＣを保持部列Ａ単位で取り外すデキャップ機構１１０は、チューブＴからキャップＣを取り外すために該キャップＣを着脱可能に保持する複数のピッキング部材としてのピッキング軸棒１１１と、直線状のピッキング軸棒１１１を固定状態で保持するピッキング基体１１２と、ピッキング基体１１２をピッキング軸棒１１１とともにピッキング操作方向としての進退方向に駆動するピッキング用アクチュエータ１１４を有する駆動部１１３と、ピッキング軸棒１１１およびピッキング基体１１２を予め設定された傾倒範囲で傾倒可能とする傾倒機構１１５とを備えている。
アクチュエータ１１４および後述する２つのアクチュエータ１１８，１２３は、例えば電動モータである。
【００３１】
各ピッキング軸棒１１１は、キャップＣの凹部Ｃ１（図３参照）での弾性力に抗して、該凹部Ｃ１内に嵌合可能な外径を有する。
ピッキング基体１１２は、アクチュエータ１１４により駆動されるとともに駆動部１１３が有するスライダ部１１３ａに取り付けられ、ピッキング軸棒１１１の軸方向に平行な方向である進退方向に平行に移動可能である。
【００３２】
保持部列Ａを構成する保持部Ｈと同数である前記所定数のピッキング軸棒１１１は、ピッキング基体１１２において、横方向に１列に、保持部列Ａにおける保持部Ｈ同士の横方向でのピッチ（以下、「横ピッチ」という。）と等しいピッチに、かつ進退方向に平行に配置されている。
そして、各ピッキング軸棒１１１は、ピッキング基体１１２が進退方向に移動するときに、後述するデキャップ位置を占める保持部列Ａを構成するすべての保持部Ｈが保持しているチューブＴに装着されているキャップＣの凹部Ｃ１にそれぞれ整合する位置に、横方向で位置決めされている。
【００３３】
傾倒機構１１５は、基台１０１に設けられた傾倒支持部である傾倒支持軸１１７に傾倒可能に支持される傾倒部材１１６と、制御装置１５０により制御されるとともに傾倒支持軸１１７により規定される傾倒中心線Ｌ（図１０参照）を中心に傾倒部材１１６を傾倒させる傾倒用アクチュエータ１１８とを有する。
傾倒部材１１６は、ピッキング用アクチュエータ１１４が取り付けられる取付壁１１６ｃと、横方向で取付壁１１６ｃの両端部にそれぞれ連なるとともに横方向で離隔している１対の側壁１１６ａ，１１６ｂとを有する。
１対の側壁１１６ａ，１１６ｂは、傾倒支持軸１１７を構成するとともに横方向に離隔している1対の支持部である支持軸１１７ａ、１１７ｂに傾倒可能に支持されている。
また、１対の側壁１１６ａ，１１６ｂは、横方向で、案内レール１２２（または、移送経路），保管ラックＲおよびテーブル１２１を挟む位置に配置されている。
【００３４】
傾倒部材１１６の前記傾倒範囲は、傾倒が始まるときの位置である傾倒開始位置（図１０参照）と、最も傾倒したときの位置である傾倒終了位置（図１３参照）とを限界位置として規定される範囲である。
図１０に示されるように、傾倒開始位置は、ピッキング軸棒１１１が保持部Ｈに保持されているチューブＴのキャップＣを保持するためのピッキング位置であり、本実施例では、進退方向およびピッキング軸棒１１１が、上下方向に平行になる位置である。
【００３５】
デキャップ機構１１０は、ピッキング用アクチュエータ１１４を介して傾倒部材１１６に取り付けられている。このため、ピッキング軸棒１１１およびピッキング基体１１２は、傾倒部材１１６とともに、横方向に平行な傾倒中心線Ｌ（図１０参照）を中心に傾倒可能であり、かつ、保持部Ｈに保持されているチューブＴに対して進退方向に移動可能である。
そして、１対の支持軸１１７ａ、１１７ｂは、傾倒中心線Ｌが、後述するデキャップ位置保持部列Ａｄ（図９参照）の保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣの把持部Ｃ２の近傍位置または把持部Ｃ２と交わる位置を占めるように配置されている（図１０参照）。
【００３６】
移送機構１２０は、保管ラックＲが位置決め治具（図示されず）により所定位置に位置決めされて載置される載置部としてのテーブル１２１と、移送経路を規定するとともにテーブル１２１を移送方向に移動可能に案内する案内部としての案内レール１２２と、テーブル１２１を移送方向に移動させる移送用アクチュエータ１２３とを有する。
【００３７】
アクチュエータ１２３は、制御装置１５０により制御されてテーブル１２１を移動させることにより、テーブル１２１に載置されている保管ラックＲが、したがって各保持部列Ａおよび該保持部列Ａの保持部Ｈに保持されているチューブＴが、保持部列Ａ単位で、デキャップ位置を占めるように、保管ラックＲを移送方向に移送する。
ここで、デキャップ位置とは、図１０に示されるように、各保持部列Ａが移送経路において占める特定の位置であり、ピッキング軸棒１１１によりチューブＴに装着されているキャップＣが取り外されるときの位置（図９も参照）である。
また、デキャップ位置を占めている保持部列Ａは、デキャップ位置保持部列Ａｄ（図９参照）である。
【００３８】
なお、保管ラックＲがテーブル１２１に位置決めされた状態においては、テーブル１２１が移送経路を移動するとき、移送経路において、テーブル１２１の位置と、保管ラックＲの位置と、各保持部列Ａの位置（保持部列Ａの各保持部Ｈの位置でもある。）と、各保持部列Ａの保持部Ｈに保持されているチューブＴの位置と、該チューブＴに装着されているキャップＣの位置とは、互いに１対１の対応関係を有する。
このため、移送経路でのテーブル１２１の位置は、保管ラックＲの位置、各保持部列Ａの位置、チューブＴの位置および該チューブＴに装着されているキャップＣの位置と等価である。
そこで、以下では、移送経路での位置および後述する送位置検出手段１５２による位置検出に関して、保持部列Ａまたは保管ラックＲの位置を中心に説明する。
【００３９】
移送機構１２０のアクチュエータ１２３は、保管ラックＲを、キャップ外し装置１００の運転開始前に保管ラックＲが位置決めされて載置されるときの移送経路での位置である初期位置（各保持部列Ａの初期位置でもあり、図１０に二点鎖線で示されている。）から、１列目の保持部列Ａ１（図９参照）が移送経路での位置であるデキャップ位置に達するまで、１列目の保持部列Ａ１が初期位置からデキャップ位置に達するまでのテーブル１２１の平均送り速度である所定送り速度で移送する。
【００４０】
その後、移送用アクチュエータ１２３は、移送方向での保持部列Ａ同士の縦方向でのピッチである縦ピッチに合わせて、保管ラックＲに保持された保持部列Ａ毎の各保持部Ｈが同時にデキャップ位置を占めるように、かつ、保管ラックＲのすべての保持部列Ａが、保持部列Ａ単位で、順次、デキャップ位置を占めるように、テーブル１２１を縦ピッチ毎に間欠的に移動させ、したがって保管ラックＲを縦ピッチ毎に間欠的に移送する。
ここで、前記所定送り速度は、縦ピッチ間でのテーブル１２１の平均送り速度であるピッチ間移送速度よりも高速である。
【００４１】
図３，図４を適宜参照しながら、図１，図２，図５，図６，図１０を参照すると、キャップ回収部１３０は、基台１０１において、傾倒部材１１６または傾倒中心線Ｌ（図１０参照）に対して、送り方向側、または傾倒部材１１６の傾倒側に配置されている。
キャップ回収部１３０は、ピッキング軸棒１１１に嵌合により保持されているキャップＣをピッキング軸棒１１１から分離する分離部材としての櫛歯金具１３１と、ピッキング軸棒１１１から分離されたキャップＣを受容するキャップ受容部１３４と、キャップ受容部１３４を通ったキャップＣを収容する回収ボックス１４５とを有する。
【００４２】
板材で構成される櫛歯金具１３１は、その上端部に、下方に向かって屈曲した屈曲部１３２を有する。屈曲部１３２の端縁１３２ａには、ピッキング軸棒１１１と同数の、かつ前記横ピッチと等しいピッチの分離溝１３３から構成される溝列が設けられている。各分離溝１３３は、ピッキング軸棒１１１の外径よりも大きく、かつキャップＣの外径より小さい幅のＵ字状に形成されて、下方に向かって開放している。このため、各ピッキング軸棒１１１は、分離溝１３３に下方から進入可能である。
【００４３】
キャップ受容部１３４は、移送経路を跨ぐように基台１０１に固定される門型の筒状の本体１３５と、本体１３５の上端開口１４１を覆うカバー１３６とを有する。
本体１３５は、横方向で移送経路を挟んで配置されるとともに基台１０１に固定される筒状の１対の脚部１３５ａと、移送経路の上方で移送経路を横切って両脚部１３５ａの上部に連結している筒状の横断部１３５ｃとを有する。
【００４４】
横断部１３５ｃには、上端開口１４１の一部をそれぞれ覆う櫛歯金具１３１およびカバー１３６が取り付けられる。櫛歯金具１３１およびカバー１３６は、すべてのピッキング軸棒１１１が挿通可能なスリット状の挿通口１４２を形成するように、移送方向で離隔して上端開口１４１を覆っている。
【００４５】
キャップ受容部１３４には、横断部１３５ｃとカバー１３６とにより形成されて、ピッキング軸棒１１１においてキャップＣが嵌合して保持されるキャップ保持部としての先端部１１１ａ（図１４参照）が挿入され得る空間である受容空間１４３と、本体１３５の１対の脚部１３５ａによりそれぞれ形成される１対の誘導路１４４（図５には、一方の誘導路１４４が、脚部１３５ａの一部が破断されて示されている。）とが設けられている。
各誘導路１４４は、上端部で受容空間１４３に開放し、下端部で回収ボックス１４５内に開放している。
カバー１３６は、櫛歯金具１３１によりピッキング軸棒１１１から分離されたキャップＣが受容空間１４３から飛び出すことを防止する飛散防止カバーである。
そして、ピッキング軸棒１１１から分離されたキャップＣは、受容空間１４３から各誘導路１４４に振り分けられて、図５に二点鎖線の矢印で示されるように、回収ボックス１４５内に落下する。
【００４６】
図１を適宜参照しながら、図７を参照すると、制御装置１５０は検出部１５１および制御部１６１を有する。
検出部１５１は、移送経路でのテーブル１２１の位置を検出する移送位置検出手段１５２と、デキャップ機構１１０のデキャップ動作を検出するデキャップ動作検出手段１５３と、デキャップ用キャップ検出手段としてのフォトセンサ１５４とを有する。
制御部１６１は、中央演算処理装置、入出力装置および記憶装置を備えるコンピュータにより構成されている。
制御部１６１には、制御盤１０５から出力される操作信号と、各検出手段１５２，１５３およびフォトセンサ１５４から出力される検出信号とが入力される。前記操作信号には、キャップ外し装置１００の運転・停止信号および移送用アクチュエータ１２３を作動させる移送開始スイッチ１０６による移送開始信号が含まれる。
【００４７】
図１，図３，図４を適宜参照しながら、図７，図１０を参照すると、移送位置検出手段１５２は、例えばエンコーダにより構成され、移送経路での保管ラックＲの位置を検出し、したがってテーブル１２１が移送方向に移動することに伴って、各保持部列Ａがデキャップ位置に位置していることを検出する。
【００４８】
デキャップ動作検出手段１５３は、例えば位置検出手段（例えばエンコーダ）により構成され、傾倒部材１１６の傾倒位置を検出することにより、１回のデキャップ動作毎にデキャップ動作の開始およびその完了を検出する。
例えば、デキャップ動作検出手段１５３は、傾倒部材１１６の傾倒位置が、傾倒開始位置（図１０参照）から傾倒方向に変化を開始することにより、デキャップ動作の開始を検出し、その後、傾倒終了位置（図１３参照）に達した後に再び前記傾倒開始位置を占めたときにデキャップ動作の完了を検出する。
【００４９】
図１，図３，図４を適宜参照しながら、図８〜図１０を参照すると、フォトセンサ１５４は、各保持部列Ａに対するデキャップ動作が開始されるよりも前に、デキャップ位置に達するまでに各保持部列Ａが移送経路で占める位置である検出位置で、該検出位置の保持部列Ａを構成する保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣの有無を、保持部列Ａ単位で、かつ移送方向での保管ラックＲとデキャップ機構１１０との間での相対移動である縦ピッチの移動毎に、順次検出する。
前記検出位置は、本実施例ではデキャップ位置である。
【００５０】
フォトセンサ１５４は、横方向に平行な仮想直線上で対向して配置されている１対の検出素子である発光素子１５４ａおよび該発光素子１５４ａから発せられた光を受光する受光素子１５４ｂから構成される。
ここで、前記仮想直線は、デキャップ位置保持部列Ａｄのすべての保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣと交わる直線である。
【００５１】
発光素子１５４ａおよび受光素子１５４ｂは、横方向で、案内レール１２２、テーブル１２１および保管ラックＲを挟んで配置されている１対の支持部材１５５にそれぞれ支持され、該１対の支持部材１５５を介して基台１０１に固定されて設けられている。
【００５２】
このため、発光素子１５４ａおよび受光素子１５４ｂは、横方向で、案内レール１２２、保管ラックＲ、保持部列Ａ、および、各保持部列Ａにおける容器列としてのチューブＴの列を挟んで、かつ、横方向で傾倒部材１１６の１対の側壁１１６ａ，１１６ｂ（図２も参照）の内側で、該１対の側壁１１６ａ，１１６ｂと保管ラックＲとの間に形成されている１対のスペースＳ（図８参照）に配置されている。
【００５３】
フォトセンサ１５４は、デキャップ位置保持部列Ａｄがキャップ有り保持部列であるときに、発光素子１５４ａから放射された光ＥがキャップＣにより遮断またはその透過量が減少することで、キャップＣが有ることを検出し、デキャップ位置保持部列Ａｄがキャップ無し保持部列であるときに、発光素子１５４ａから放射された光ＥがキャップＣにより遮断されず、またはその透過量が所定値未満に減少しないことで、キャップＣが無いことを検出する。
また、フォトセンサ１５４は、デキャップ位置を占める保持部列Ａ（すなわちデキャップ位置保持部列Ａｄであり、図９では、１列目の保持部列Ａ１である。）の保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣの有無を検出することから、デキャップミス用キャップ検出手段である。
【００５４】
図７〜図９を参照すると、制御部１６１は、キャップ有無判定手段１６２と、デキャップミス判定手段１６３と、移送機構１２０の作動を制御する移送制御手段１６４と、デキャップ機構１１０の作動を制御するデキャップ制御手段１６５と、報知装置１７０（例えば、報知灯や報知音発生装置）を制御する報知制御手段１６６とを有する。
【００５５】
キャップ有無判定手段１６２は、移送位置検出手段１５２およびフォトセンサ１５４の検出結果に基づいて、デキャップ位置保持部列Ａｄの保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣの有無を判定する。
具体的には、キャップ有無判定手段１６２は、移送位置検出手段１５２により各保持部列Ａがデキャップ位置を占めていることが検出され、かつフォトセンサ１５４により各保持部列Ａの保持部Ｈに保持されているチューブＴにキャップＣが有ることが検出されたとき（図８，図９参照）に、デキャップ位置保持部列ＡｄにキャップＣが有ると判定する一方、移送位置検出手段１５２により各保持部列Ａがデキャップ位置を占めていることが検出され、かつフォトセンサ１５４により保持部列Ａの保持部Ｈに保持されているチューブＴにキャップＣが無いことが検出されたとき（図１７，図１８参照）に、デキャップ位置保持部列ＡｄにキャップＣが無いと判定する。
【００５６】
デキャップミス判定手段１６３は、デキャップ動作検出手段１５３およびデキャップミス用キャップ検出手段としてのフォトセンサ１５４の各検出結果に基づいて１回のデキャップ動作が行われた直後のデキャップ位置保持部列Ａｄの保持部Ｈに保持されているチューブＴのキャップＣの有無を判定する。
具体的には、デキャップ機構１１０のデキャップ動作によるチューブＴからのキャップＣの取外しが失敗して、デキャップミスが発生した場合には、デキャップ動作後のデキャップ位置保持部列Ａｄの少なくとも１つのチューブＴにキャップＣが装着された状態で残っていて（図１５参照）、その残っているキャップＣがフォトセンサ１５４により検出される。
【００５７】
そこで、デキャップミス判定手段１６３は、デキャップ動作検出手段１５３によりデキャップ動作の完了が検出され、かつフォトセンサ１５４によりデキャップ位置保持部列ＡｄにキャップＣが有ることが検出されたときに、デキャップミスがあると判定する一方、デキャップ動作検出手段１５３によりデキャップ動作の完了が検出され、かつフォトセンサ１５４によりデキャップ位置保持部列ＡｄにキャップＣが無いことが検出されたときに、デキャップミスがないと判定する。
【００５８】
併せて図１を参照すると、移送制御手段１６４は、移送位置検出手段１５２により検出される各保持部列Ａの位置、デキャップミス判定手段１６３により判定されるデキャップミスの判定結果、および、デキャップ動作検出手段１５３により検出されるデキャップ動作状態に基づいて、アクチュエータ１２３を制御する。
具体的には、移送制御手段１６４は、移送機構１２０の作動開始後に、各保持部列Ａがデキャップ位置に達したときに、アクチュエータ１２３の作動を停止して、移送機構１２０に、送り方向への各保持部列Ａ、すなわち保管ラックＲの移送を停止させ、デキャップ動作検出手段１５３により１回毎のデキャップ動作の完了が検出されたときに、および、キャップ有無判定手段１６２によりキャップＣが無いと判定されたときに、アクチュエータ１２３を作動させて、移送機構１２０に、各保持部列Ａ、すなわち保管ラックＲを１縦ピッチだけ送り方向に移送させる。
【００５９】
また、移送制御手段１６４は、デキャップミス判定手段１６３によりキャップＣが有ると判定されたときに、アクチュエータ１２３の作動を停止して、移送機構１２０に保管ラックＲの移送を停止させる一方、デキャップミス判定手段１６３によりデキャップミスがないと判定されたときに、アクチュエータ１２３を作動させて、移送機構１２０に、１縦ピッチ分だけ、送り方向に保管ラックＲを移送させる。
【００６０】
デキャップ制御手段１６５は、キャップ有無判定手段１６２の判定結果に基づいてピッキング用アクチュエータ１１４および傾倒用アクチュエータ１１８を制御する。
具体的には、デキャップ制御手段１６５は、キャップ有無判定手段１６２によりキャップＣが有ると判定されたときに、各アクチュエータ１１４，１１８を作動させて、デキャップ機構１１０に、デキャップ動作を行わせる一方、キャップ有無判定手段１６２によりキャップＣが無いと判定されたときに、各アクチュエータ１１４，１１８の作動を停止して、デキャップ機構１１０にデキャップ動作を停止させる。
【００６１】
報知制御手段１６６は、デキャップミス判定手段１６３による判定結果に基づいて、デキャップミス判定手段１６３によりデキャップミスがあると判定されたときに、報知装置１７０を作動させて、デキャップミスの発生を報知する。
【００６２】
次に、図７を適宜参照しながら、図１，図８〜図１８を参照して、キャップ外し装置１００の動作を説明する。
図１に示されるように、保管ラックＲがテーブル１２１に位置決めされ、保管ラックＲ（したがって、保持部列Ａ）が初期位置にあり、傾倒部材１１６が傾動開始位置にある状態で、制御盤１０５の運転・停止スイッチが操作されてキャップ外し装置１００の運転が開始される。
【００６３】
次いで、移送開始スイッチ１０６が操作されると、移送用アクチュエータ１２３は、テーブル１２１を送り方向に移動させて、保管ラックＲを、初期位置（図１参照）からデキャップ位置まで所定送り速度で移送し、図８〜１０に示されるように、１列目の保持部列Ａ１がデキャップ位置を占める。
【００６４】
この状態で、デキャップ位置保持部列Ａｄ（図９参照）である保持部列Ａ１のキャップＣの凹部Ｃ１（図３参照）が、進退方向でピッキング軸棒１１１に嵌合可能な位置を占め、また、移送用位置検出手段１５２により保持部列Ａがデキャップ位置に位置することが検出され、フォトセンサ１５４によりデキャップ位置保持部列Ａｄの保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣの有無が検出される。
【００６５】
移送用位置検出手段１５２およびフォトセンサ１５４の検出結果に基づいて、キャップ有無判定手段１６２がデキャップ位置保持部列ＡｄでのチューブＴにキャップＣが有る（すなわち、デキャップ位置保持部列Ａｄはキャップ有り保持部列である）と判定すると、その判定結果に基づいてデキャップ制御手段１６５が各アクチュエータ１１４，１１８を作動させて、デキャップ機構１１０に、デキャップ位置保持部列Ａｄに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣを、保持部列Ａ単位で取り外すデキャップ動作を行わせる。
【００６６】
具体的には、このデキャップ動作において、まずピッキング用アクチュエータ１１４がピッキング基体１１２を進退方向でデキャップ位置保持部列Ａｄに向かって降下させ、図１０に示されるように、ピッキング軸棒１１１の先端部１１１ａ（図１４参照）をキャップＣの凹部Ｃ１（図３参照）に該凹部Ｃ１での弾性力に抗して嵌合させる。
次いで、図１１に示されるように、傾倒用アクチュエータ１１８が傾倒部材１１６を傾倒させ、これによって、ピッキング軸棒１１１および該ピッキング軸棒１１に保持されているキャップＣを傾倒させて、ピッキング軸棒１１１がキャップＣをチューブＴから外す。
【００６７】
そして、キャップＣがチューブＴから外れ、傾倒用アクチュエータ１１８が、傾倒部材１１６を、ピッキング軸棒１１１がキャップ回収部１３０に近接する位置まで傾倒させた後、図１２に実線で示されるように、ピッキング用アクチュエータ１１４が、ピッキング基体１１２を介してピッキング軸棒１１１を進退方向で上昇させ、図１２に二点鎖線で示されるように、ピッキング軸棒１１１に嵌合しているキャップＣがキャップ回収部１３０の櫛歯金具１３１よりも上方に来る位置まで引き上げられる。
【００６８】
そして、アクチュエータ１１８が傾倒部材１１６をさらに傾倒させて、図１３に実線で示されるように、ピッキング軸棒１１１をキャップ回収部１３０の挿通口１４２に挿入可能な位置である傾倒終了位置まで傾倒させた後、図１３に二点鎖線で示されるように、ピッキング用アクチュエータ１１４が、ピッキング軸棒１１１に保持されているキャップＣが櫛歯金具１３１の分離溝１３３（図５参照）より下方に来る位置まで、ピッキング基体１１２を介してピッキング軸棒１１１を進退方向で下降させる。
【００６９】
その後、図１４に実線で示されるように、傾倒用アクチュエータ１１８が、傾倒部材１１６を、ピッキング軸棒１１１が櫛歯金具１３１に完全に収容される分離位置まで、傾倒開始位置（図１０参照）に向けて起立させた後、ピッキング用アクチュエータ１１４がピッキング軸棒１１１を上昇させることで、図１４に二点鎖線で示されるように、キャップＣが櫛歯金具１３１によってピッキング軸棒１１１の先端部１１１ａから分離し、キャップ回収１３０の受容空間１４３内に落下する。
落下したキャップＣは、キャップ回収部１３０の誘導路１４４を落下して、下方に設置され回収ボックス１４５に収容される。
【００７０】
一方、ピッキング軸棒１１１からキャップＣを分離する分離動作を行った傾倒部材１１６は、傾倒用アクチュエータ１１８により駆動されて前記分離位置から起立して傾動開始位置（図１０参照）に復帰する。そして、デキャップ動作検出手段１５３は、このときデキャップ動作の完了を検出する。
そして、デキャップミス判定手段１６３は、デキャップ動作の完了が検出された時点でのフォトセンサ１５４による１列目の保持部列Ａ１の保持部Ｈに保持されているチューブＴにおけるキャップＣの有無を検出するフォトセンサ１５４の検出結果に基づいて、デキャップ動作後のデキャップ位置保持部列ＡｄでのキャップＣの有無を判定する。
【００７１】
移送制御手段１６４は、デキャップミス判定手段１６３によりデキャップミスがないと判定されたときに、移送用アクチュエータ１２３を作動させて、移送機構１２０に保管ラックＲを１縦ピッチだけ移送方向に移送させて、２列目の保持部列Ａ２（図９参照）をデキャップ位置に位置させる。
そして、２列目の保持部列Ａ２がデキャップ位置保持部列Ａｄであるとき、直前の１列目の保持部列Ａ１と同様に、フォトセンサ１５４およびデキャップ動作検出手段１５３による検出結果と、キャップ有無判定手段１６２およびデキャップミス判定手段１６３の判定結果とに基づいて、デキャップ機構および移送機構１２０の制御が行われる。
【００７２】
次いで、移送機構１２０により、３列目の保持部列Ａ３が、デキャップ位置まで移送されて、デキャップ位置保持部列Ａｄとなったときに、該３列目の保持部列Ａ３に対してデキャップ動作が行われる。
そして、図１５，図１６に示されるように、３列目の保持部列Ａ３に対するデキャップ動作の完了後に、保持部列Ａ３の一部の保持部Ｈに保持されているチューブＴにキャップＣ（図１５，図１６では１つのキャップＣ）が残っていて、フォトセンサ１５４により、デキャップ保持部列ＡｄにキャップＣが有ることが検出されて、デキャップミス判定手段１６３がデキャップミスがあると判定すると、移送制御手段１６４は、アクチュエータ１２３の作動を停止して、移送機構１２０に移送方向への保管ラックＲの移送を停止させ、同時に、報知制御手段１６６が報知装置１７０を作動させて、操作者にデキャップミスの発生を報知する。
このとき、デキャップミスのチューブＴに残っているキャップＣの取外しは、例えば以下のように行われる。
制御盤１０５の戻りスイッチ（図示されず）が操作者により操作されて、移送制御手段１６４が移送機構１２０に保管ラックＲを初期位置（図１参照）まで一旦戻させた状態で、操作者が、残っているキャップＣを取り外し、その後、制御盤１０５の移送再開スイッチ（図示されず）を操作することにより、移送制御手段１６４が移送機構１２０に送り方向への保管ラックＲの移送を再スタートさせる。
そして、前記移送再開スイッチが操作されたとき、キャップ有無判定手段１６２は、移送位置検出手段１５２およびフォトセンサ１５４の各検出信号に基づいて、保管ラックＲの１列目の保持部列Ａ１からデキャップミスが生じた保持部列Ａ３までのすべての保持部列Ａに関して、デキャップ位置保持部列ＡｄでのチューブＴにキャップＣが無いと判定し、デキャップミスが生じた保持部列Ａ３に後続する保持部列Ａ４にキャップＣが有ると判定することにより、移送制御手段１６４は、保持部列Ａ１から保持部列Ａ３までのすべての保持部列Ａがデキャップ位置を通過して、再スタート後に最初に保持部列Ａ４がデキャップ位置で停止するように、移送機構１２０に保管ラックＲの移送を行わせる。次いで、デキャップ機構１１０が、保持部列Ａ４のチューブＴに装着されているキャップＣに対してデキャップ動作を行う。
このようにすることで、デキャップミス発生時に非常停止信号などによりキャップ外し装置１００の電源がオフとされ、操作者がデキャップミスで残ったキャップＣを取り外した後に、再度電源が投入されることにより、リセット状態になったキャップ外し装置１００が、デキャップミスが発生した保管ラックＲに対してデキャップ作業を最初からやり直す場合に比べて、デキャップミスが発生した保管ラックＲに対するデキャップ作業の効率を向上させることができる。
【００７３】
このように、デキャップ動作が行われた保持部列Ａ毎に、デキャップミス判定手段１６３によるデキャップミスの有無の判定が行われ、デキャップミスが発生した場合には、デキャップ動作後もチューブに装着されたまま残っているキャップが取り外されるまで、次の保持部列Ａがデキャップ位置に移送されることが一旦禁止される。
このため、デキャップミスが発生したときにも、継続して移送機構１２０による移送が行われた場合に発生し得るデキャップミスの連鎖、すなわち、新たなデキャップ保持部列Ａｄである保持部列Ａ（図１６で、４列目の保持部列Ａ４）に対して行われるデキャップ動作において、キャップＣに嵌合した後のピッキング軸棒１１１が傾動機構１１５により駆動されて傾斜する際に、チューブＴに装着されたまま残っているキャップＣ（図１６で、保持部列Ａ３の、右から２つ目のチューブＴに装着されているキャップＣである。）が、ピッキング軸棒１１１の傾斜を妨げることにより、キャップＣが残っているチューブＴと横方向で同じ位置にあるチューブＴのキャップＣ（図１６で、保持部列Ａ４の、右から２つ目のチューブＴに装着されているキャップＣである。）の取外しを阻害して、デキャップミスが連鎖して発生することを、防止することができる。
【００７４】
図１７，図１８を参照すると、デキャップ作業がさらに進行して、６列目の保持部列Ａ６が、デキャップ位置を占めてデキャップ位置保持部列Ａｄとなったとき、フォトセンサ１５４が保持部列ＡでのチューブＴにキャップＣが無いことを検出し、キャップ有無判定手段１６２がデキャップ位置保持部列ＡｄにはキャップＣが無い（すなわち、デキャップ位置保持部列Ａｄはキャップ無し保持部列である）と判定する。
そして、このキャップ有無判定手段１６２の判定結果に基づいて、デキャップ制御手段１６５は、両アクチュエータ１１４，１１８の作動を停止して、デキャップ機構１１０に、このデキャップ位置保持部列Ａｄに対するデキャップ動作を停止させると同時に、移送制御手段１６４は、次の保持部列Ａである７列目の保持部列Ａ７がデキャップ位置を占めるように、移送用アクチュエータ１２３を作動させて、移送機構１２０に保管ラックＲを１縦ピッチ分、送り方向に移送させる。
【００７５】
そして、７列目の保持部列Ａ７（図１８参照）以降の残りのすべての保持部列Ａのそれぞれに対して、制御装置１５０により制御されたデキャップ動作が行われて、１つ保管ラックＲに保管されている複数のチューブＴに装着されていたすべてのキャップＣが取り外される。
次いで、移送機構１２０によりテーブル１２１が戻り方向に移送されて、保管ラックＲが初期位置（図１参照）まで戻ることにより、１つ保管ラックＲに対するデキャップ作業が終了する。
【００７６】
次に、前述のように構成された実施例の作用および効果について説明する。
キャップ外し装置１００がデキャップ機構１１０および移送機構１２０を制御する制御部１６１を有する制御装置１５０を備え、制御部１６１が、保管ラックＲにおいてデキャップ位置保持部列Ａｄに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣを取り外すデキャップ動作をデキャップ機構１１０に行わせることにより、デキャップ機構１１０に対する移送経路での保管ラックＲの相対移動により、保管ラックＲの保持部列Ａがデキャップ位置に位置する（すなわち、該保持部列Ａがデキャップ位置保持部列Ａｄである）ときに、デキャップ機構１１０が、デキャップ動作を行って、保管ラックＲの保持部Ｈに保持されているチューブＴのキャップＣを取り外すので、保持部Ｈに保持されたチューブＴに装着されているデキャップ作業を自動化することができる。
【００７７】
また、制御装置１５０が、デキャップ位置に達するまでに各保持部列Ａが移送経路で占める位置である検出位置としてのデキャップ位置で、各保持部列Ａの保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣの有無を、保持部列Ａ単位で検出するフォトセンサ１５４を有し、制御部１６１が、フォトセンサ１５４の検出結果に基づいてデキャップ位置保持部列Ａｄの保持部Ｈに保持されているチューブＴのキャップＣの有無を判定するキャップ有無判定手段１６２を有し、キャップ有無判定手段１６２によりキャップＣが有ると判定されたときに、デキャップ機構１１０にデキャップ動作を行わせ、キャップ有無判定手段１６２によりキャップＣが無いと判定されたときに、デキャップ機構１１０にデキャップ動作を停止させる。
この構成により、フォトセンサ１５４によりデキャップ位置保持部列ＡｄにキャップＣが無いことが検出されたときに、デキャップ機構１１０がデキャップ動作を行わないので、デキャップ動作が省略された分、後続の保持部列Ａをデキャップ位置に位置させるまでの時間が短縮され、ひいてはキャップＣが無い保持部列Ａを含む保管ラックＲのデキャップ作業のサイクルタイムが短縮されるため、キャップ外し装置１００によるデキャップ作業の効率を向上させることができるうえ、デキャップ動作の回数が減少することにより、デキャップ動作に伴うデキャップ機構１１０を構成している可動部分の摩耗の発生が低減するので、キャップ外し装置１００の寿命を延ばすことができる。
【００７８】
さらに、保管ラックＲにおけるキャップ無し保持部列Ａの位置がフォトセンサ１５４により自動的に検出されるので、デキャップ動作を省略する保持部列Ａを特定するにあたり、操作者が制御盤１０５を通じてキャップＣが無い保持部列Ａを指定したり、予め特定の保持部列Ａがキャップ無し保持部列となるようにセットしたりする場合に発生し得る人為的ミスの発生を防止することができ、この点でもデキャップ作業の効率を向上させることができる。
【００７９】
移送経路において、フォトセンサ１５４が保持部列ＡでのキャップＣの有無を検出する検出位置がデキャップ位置であることより、フォトセンサ１５４は、デキャップ位置保持部列Ａｄの保持部Ｈに保持されているチューブＴのキャップＣの有無を検出するので、検出位置がデキャップ位置よりも手前の位置であるために、保持部列Ａが検出位置を一旦占めた後に、移送機構１２０により移送されてデキャップ位置を占める場合に比べて、デキャップ位置以外の検出位置での検出に要する時間が不要になる分、保管ラックＲにおける１列目の保持部列Ａ１をデキャップ位置に位置させるまでの時間を短縮できるため、デキャップ作業の効率を向上させることができる。
【００８０】
制御装置１５０が、１回のデキャップ動作毎にデキャップ動作の完了を検出するデキャップ動作検出手段１５３と、デキャップ位置保持部列Ａｄの保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣを検出するデキャップミス用キャップ検出手段であるフォトセンサ１５４とを有し、制御部１６１が、デキャップ動作検出手段１５３およびデキャップミス用キャップ検出手段の検出結果に基づいてデキャップ動作が行われた後のデキャップ位置保持部列Ａｄの保持部Ｈに保持されているチューブＴに装着されているキャップＣの有無を判定するデキャップミス判定手段１６３を有し、デキャップミス判定手段１６３によりキャップＣが有ると判定されたときに、移送機構１２０による保管ラックＲの移送を停止する。
この構成により、デキャップ動作の後にも、キャップＣが残っているデキャップミスが発生した場合には、移送機構１２０が停止するので、移送機構１２０の作動が継続されて、後続の保持部列Ａに対するデキャップ動作が行われる場合に発生する可能性があるデキャップミスの連鎖を防止することができて、デキャップ機構１１０の信頼性、ひいては外し装置１００の信頼性を向上させることができる。
【００８１】
デキャップ用キャップ検出手段であるフォトセンサ１５４がデキャップミス用キャップ検出手段を兼ねることにより、デキャップミス用キャップ検出手段がキャップ検出手段により構成されて、単一のフォトセンサ１５４がデキャップ動作毎の前後のそれぞれにおけるキャップＣの有無を検出するので、部品点数が削減され、またキャップ外し装置１００の構造が簡素化されるため、キャップ外し装置１００のコストを削減することができる。
【００８２】
デキャップ機構１１０が、保持部Ｈに保持されているチューブＴからキャップＣを取り外すためにキャップＣに着脱可能に嵌合するピッキング軸棒１１１と、横方向に平行な傾倒中心線Ｌを中心にピッキング軸棒１１１とともに傾倒可能な傾倒部材１１６とを有し、フォトセンサ１５４が発光素子１５４ａと受光素子１５４ｂとから構成され、発光素子１５４ａおよび受光素子１５４ｂが、横方向で傾倒部材１１６と保管ラックＲとの間に、かつ横方向で保持部列Ａを挟んで対向して配置されている。
この構成により、横方向で保持部列Ａを挟んで対向して配置されている発光素子１５４ａと受光素子１５４ｂにより保持部列Ａ単位でのキャップＣの有無の検出を容易化することができ、しかも、発光素子１５４ａおよび受光素子１５４ｂを横方向で傾倒部材１１６と保管ラックＲとの間に形成されているスペースＳを利用して配置することで、発光素子１５４ａおよび受光素子１５４ｂをコンパクトに配置することができる。
【００８３】
以下、前述した実施例の一部の構成を変更した実施例について、変更した構成に関して説明する。
フォトセンサ１５４による検出位置は、移送経路においてデキャップ位置よりも手前の位置（例えば、図９において、２列目の保持部列Ａ２が占めている位置）であってもよい。この場合、保管ラックＲは、初期位置から、保管ラックＲの１列目の保持部列Ａ１が前記検出位置を占める位置まで一旦移送され、該検出位置でフォトセンサ１５４によりキャップＣの有無が検出された後に、デキャップ位置まで移送され、その後、１縦ピッチずつ間欠的に送り方向に移送される。
キャップ検出手段とデキャップミス用キャップ検出手段とが、別個の検出手段であってもよい。
【符号の説明】
【００８４】
１００・・・キャップ外し装置
１１０・・・デキャップ機構
１１１・・・ピッキング軸棒
１１５・・・傾倒機構
１１６・・・傾倒部材
１２０・・・移送機構
１５０・・・制御装置
１５２・・・移送位置検出手段
１５３・・・デキャップ動作検出手段
１５４・・・フォトセンサ
１５４ａ・・・発光素子
１５４ｂ・・・受光素子
１６１・・・制御部
１６２・・・キャップ有無判定手段
１６３・・・デキャップミス判定手段
Ｔ  ・・・マイクロチューブ
Ｃ  ・・・キャップ
Ｒ  ・・・保管ラック
Ｈ  ・・・保持部
Ａ  ・・・保持部列
Ａｄ・・・デキャップ位置保持部列
Ｌ  ・・・傾倒中心線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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