(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生アッケシソウを乾燥させるアッケシソウ乾燥段階と、
前記乾燥したアッケシソウに水を入れ、１３０〜１５０℃で４〜８時間熱水抽出を行う高圧熱水抽出段階と、
前記抽出液の濃度を３〜６ブリックスに調整し、その抽出液を１〜８℃で２〜５日間熟成させる低温熟成段階と、
前記熟成した抽出液を、２２０〜３３０℃に維持される粉末乾燥機のチャンバー内で１２，０００〜１８，０００ｒｐｍにて回転するディスクへ噴射して乾燥させる高温噴霧乾燥段階とを含んでなることを特徴とする、熱水抽出アッケシソウ粉末の製造方法。
【請求項２】
請求項１の方法で製造され、  塩化ナトリウムを５２〜５７重量％、水分２〜１０重量％含有し、総フェノール含量が１５〜３０ｍｇである、熱水抽出アッケシソウ粉末。
【請求項３】
請求項２の熱水抽出アッケシソウ粉末を含有する加工食品。
【請求項４】
蒸熟した大豆に熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜１０重量％混合する段階と、
前記混合された材料で味噌玉麹を成形し、乾燥させながら発酵させる段階と、
前記発酵した味噌玉麹と、熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜５重量％含む天日塩を溶解した塩水とを混合して味噌を仕込み、発酵させる段階とを含んでなることを特徴とする、アッケシソウ味噌の製造方法。
【請求項５】
前記大豆の蒸熟は、アッケシソウ熱水抽出物を固形分に対し０．０５〜１重量％含有するアッケシソウ水で蒸熟させることにより行うことを特徴とする、請求項４に記載のアッケシソウ味噌の製造方法。
【請求項６】
前記天日塩は、塩化ナトリウムの含量が８３〜９０重量％であり、１３００〜２５００ｐｐｍのカリウム、４０００〜８０００ｐｐｍのマグネシウム、および５００〜１２００ｐｐｍのカルシウムを含有することを特徴とする、請求項４に記載のアッケシソウ味噌の製造方法。
【請求項７】
アッケシソウ熱水抽出物を固形分に対し０．０５〜１重量％含有するアッケシソウ水を用いて８０〜１１０℃で２〜４時間蒸熟させる段階と、
前記蒸熟した大豆に熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜１０重量％混合する段階と、
前記混合された材料で味噌玉麹を成形し、４０〜６０日間乾燥させながら自然発酵させる段階と、
０．２〜５重量％の熱水抽出アッケシソウ粉末、８３〜９０重量％の塩化ナトリウム、１３００〜２５００ｐｐｍのカリウム、４０００〜８０００ｐｐｍのマグネシウムおよび５００〜１２００ｐｐｍのカルシウムを含む天日塩を塩化ナトリウムの含量が１７〜１８重量％となるように希釈した塩水と、前記発酵した味噌玉麹とを１：０．５〜１：１．５の重量比で混合して味噌を仕込み、２〜６ヶ月間発酵させる段階とを含んでなることを特徴とする、請求項４に記載のアッケシソウ味噌の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高圧熱水抽出と低温熟成によるアッケシソウ粉末の製造方法、およびそのアッケシソウ粉末を含有した味噌の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アッケシソウ（厚岸草）は、別名「サンゴソウ」と呼ばれるもので、韓国では西海岸や南海岸、白ニョン島（ニョンは、令に羽）、済州島、鬱陵島などの島地方の海に接する海岸、砂州、塩田近くなどに群れをなして生育する塩生植物の一種であって、植物学的分類ではアカザ科（Ｃｈｅｎｏｐｏｄｉａｃｅａｅ）に属し、学名はＳａｌｉｃｏｒｎｉａ  ｈｅｒｂａｃｅａ  Ｌ．である。中国の医学古書『神農本草経』によれば、アッケシソウは、非常に塩辛い味をしており、「鹹草」または「神草」とも呼ばれる。アッケシソウの茎は濃緑色で高さ１０〜４０ｃｍ、多くの節を形成する。アッケシソウの枝は茎の節から対生し、多肉質で肥大である。また、６月〜８月頃には枝の先端部にちらちらと緑色の花が咲き、１０月には平たくて黒い実が結ぶ。秋になると、アッケシソウは全体が紅紫色へ変化する外観特性を持つ植物である。
【０００３】
アッケシソウは、天然ミネラルに富むうえ、タウリン成分と共に消化に役立つ消化液成分としてのベタインを含有しており、肝の解毒作用に非常に有用な植物として知られている。よって、アッケシソウは、肝機能の改善、動脈硬化の改善、糖尿病の改善、腎臓病の改善に有効であるとともに、食餌繊維および免疫力を向上させる機能性成分やミネラルなどが多量含有されており、人体に非常に有用であると報告されている。
【０００４】
特に、近年、アッケシソウは、コレステロール低下能力および抗酸化能力を有し、アミノ酸含量成分実験において非常に高い機能性成分が証明されたうえ、ミネラルだけでなくビタミンも高い含有量を持っていることが確認された。このため、最近では、生理活性化のために、穀醤類などのアッケシソウ含有食品が多量開発されている。
【０００５】
アッケシソウを灰化させて用いる方法として、特許文献１は、アッケシソウに含有されたミネラルを用いるために、１５０〜２５０℃、５００℃以上および７００℃以上に段階的に灰化させる方法を開示しているが、これは、単に植物由来ミネラルを供給するだけであり、有機機能性成分はすべて除去される限界があった。
【０００６】
また、アッケシソウを凍結乾燥または単純粉砕させて加工食品または塩に添加する技術は、特許文献２および特許文献３に開示されているが、これららはいずれも、アッケシソウの有効成分を最大限活用するには限界があった。
【０００７】
また、アッケシソウのミネラルを始めとした有効成分を抽出するためにアッケシソウを熱水抽出する方法としては、アッケシソウを１００℃以上で５〜８時間熱水抽出する方法（特許文献４参照）、アッケシソウを８０〜９０℃で２２〜２６時間熱水抽出する方法（特許文献５参照）が挙げられる。ところが、前述した通常の熱水抽出条件では抽出時間を延ばす場合、ミネラルの含量は増加するが、機能性成分、特に抗酸化活性を示す総フェノール性化合物の含量の増加には限界があった。
【０００８】
一方、味噌は、韓国の代表的な発酵食品であって、「飲食の味が穀醤類の味による」と言われるほど、韓国の飲食において重要な位置を占めている。伝統味噌は、地方によって少しずつ製造方法が異なるが、一般に、大豆を蒸して成形した後、自然状態で微生物が繁殖するようにした味噌玉麹を塩水に浸漬して発酵、熟成させた後、濾過して醤油を作り、濾過して残った固形分を味噌として活用した。ところが、商業的に量産される改良味噌は、まず、味噌玉麹または粒麹を作り、これを直接塩水と混ぜて発酵させることにより製造している。
【０００９】
アッケシソウが含有しているミネラルと有用成分を活用する味噌の製造方法としては、穀醤類用麹原料にアッケシソウ粉末を混合する方法（特許文献６参照）や、アッケシソウ乾燥粉末を希釈したアッケシソウ水溶液を味噌製造の際に塩水の代用に使う方法（特許文献７参照）などが挙げられるが、これらの方法は、投入位置に差異があるばかりで、単にアッケシソウ乾燥粉末を活用するものであって、アッケシソウの有効成分を十分に活用しながら人体において機能性を発揮するには限界があった。
【００１０】
本発明者らは、アッケシソウの有効成分を最大限活用しながら官能性および加工適性にも優れたアッケシソウ粉末を製造するための研究を行ったところ、通常の熱水抽出に比べて高圧熱水抽出した後、特定の条件で低温熟成させて高温噴霧乾燥させると、アッケシソウが保有しているミネラルを始めとしたカフェイン酸、フェルラ酸などの総フェノール性化合物を最大限活用しながら官能性に優れるうえ、各種加工食品にも活用し易いアッケシソウ粉末を製造することができ、また、そのアッケシソウ粉末から味噌を製造する場合、味噌の発酵特性を改善して官能性を向上させた味噌を製造することができることを見出し、本発明を完成した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】韓国公開特許第２００１−００８３０３６号明細書
【特許文献２】韓国公開特許第２００６−０１０９６５７号明細書
【特許文献３】韓国特許第０５８７７１３号明細書
【特許文献４】韓国公開特許第２００２−００３０７７２号明細書
【特許文献５】韓国公開特許第２００９−０１１３９２７号明細書
【特許文献６】韓国公開特許第２００３−００４３２２４号明細書
【特許文献７】韓国公開特許第２００４−００８６８５０号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、アッケシソウの有効成分を最大限活用しながら官能性と加工適性にも優れた高圧熱水抽出アッケシソウ粉末の製造方法を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、前記熱水抽出アッケシソウ粉末を用いて味噌の発酵特性を改善して官能性を向上させた味噌の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために、本発明は、生アッケシソウを乾燥させるアッケシソウ乾燥段階と、前記乾燥したアッケシソウに水を入れ、１３０〜１５０℃で４〜８時間熱水抽出を行う高圧熱水抽出段階と、前記抽出液の濃度を３〜６ブリックスに調整し、その抽出液を１〜８℃で２〜５日間熟成させる低温熟成段階と、前記熟成した抽出液を、２２０〜３３０℃に維持される粉末乾燥機のチャンバー内で１２，０００〜１８，０００ｒｐｍにて回転するディスクへ噴射して乾燥させる高温噴霧乾燥段階とを含んでなる、熱水抽出アッケシソウ粉末の製造方法を提供する。
【００１５】
また、本発明は、前記の方法で製造され、塩化ナトリウムを５２〜５７重量％、水分を２〜１０重量％含有し、総フェノール含量が１５〜３０ｍｇである熱水抽出アッケシソウ粉末を提供する。
【００１６】
また、本発明は、前記熱水抽出アッケシソウ粉末を含有する加工食品を提供する。
【００１７】
また、本発明は、蒸熟した大豆に熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜１０重量％混合する段階と、前記混合された材料で味噌玉麹を成形し、乾燥させながら発酵させる段階と、前記発酵した味噌玉麹と、熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜５重量％含む天日塩を溶解した塩水とを混合して味噌を仕込み、発酵させる段階とを含んでなる、アッケシソウ味噌の製造方法を提供する。
【００１８】
本発明のアッケシソウ味噌の製造方法において、前記大豆の蒸熟は、アッケシソウ熱水抽出物を固形分に対し０．０５〜１重量％含有するアッケシソウ水で蒸熟させることにより行われてもよい。
【００１９】
本発明のアッケシソウ味噌の製造方法において、前記天日塩は、塩化ナトリウムの含量が８３〜９０重量％であり、１３００〜２５００ｐｐｍのカリウム、４０００〜８０００ｐｐｍのマグネシウム、および５００〜１２００ｐｐｍのカルシウムを含有してもよい。
【００２０】
また、本発明は、アッケシソウ熱水抽出物を固形分に対し０．０５〜１重量％含有するアッケシソウ水を用いて８０〜１１０℃で２〜４時間蒸熟させる段階と、前記蒸熟した大豆に熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜１０重量％混合する段階と、前記混合された材料で味噌玉麹を成形し、４０〜６０日間乾燥させながら自然発酵させる段階と、０．２〜５重量％の熱水抽出アッケシソウ粉末、８３〜９０重量％の塩化ナトリウム、１３００〜２５００ｐｐｍのカリウム、４０００〜８０００ｐｐｍのマグネシウム、および５００〜１２００ｐｐｍのカルシウムを含む天日塩を塩化ナトリウムの含量が１７〜１８重量％となるように希釈した塩水と、前記発酵した味噌玉麹とを１：０．５〜１：１．５の重量比で混合して味噌を仕込み、２〜６ヶ月間発酵させる段階とを含んでなる、アッケシソウ味噌の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、アッケシソウが保有しているミネラルを始めとしたカフェイン酸、フェルラ酸などの総フェノール性化合物を最大限活用しながら、官能性に優れるうえ、各種加工食品にも活用し易いアッケシソウ粉末を製造することができ、このアッケシソウ粉末を用いて味噌の発酵特性を改善してアミノ態窒素の生成を促進させる、抗酸化性能に優れた高品質機能性アッケシソウ味噌を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施態様に係る高圧熱水抽出アッケシソウ粉末を用いたアッケシソウ味噌の製造工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明は、アッケシソウを採取し、アッケシソウから砂州の泥土および異物を除去するために洗浄した生アッケシソウを使用してもよく、生アッケシソウを乾燥させた乾燥アッケシソウ粉末を直ちに使用してもよい。但し、乾燥アッケシソウ粉末の場合でも、アッケシソウを１次的に抽出した後でこれを乾燥させた粉末は、本発明の高圧熱水抽出アッケシソウ粉末の製造に向いていない。
【００２４】
まず、アッケシソウ乾燥段階では、太陽光による自然乾燥や熱風乾燥などが使用できるが、好ましくは塩田の結晶地で太陽光によって自然乾燥させることが加熱臭の生成を抑制することができる。アッケシソウの乾燥は、ミネラルおよび総フェノール性化合物の抽出効率に直接影響する要因の一つであって、水分含量が低いほど抽出効率が増加する。好ましくは、乾燥したアッケシソウの水分含量は２重量％以下、さらに好ましくは１重量％以下である。
【００２５】
乾燥時間を短縮させるためには、前記アッケシソウ乾燥段階の前に、アッケシソウを約１〜３ｃｍ程度の大きさに切断または粗砕することが好ましい。前記範囲の下限値未満に微砕することは、粉砕過程でアッケシソウの樹液が損失して抽出収率が低くなるおそれがあり、微砕にかかる費用とエネルギー消耗は大きいが、それに比べて乾燥時間の短縮はあまり大きくないので好ましくない。
【００２６】
アッケシソウ乾燥段階の前にアッケシソウを粗砕していない場合には、アッケシソウ乾燥段階の後、高圧熱水抽出段階の前に粗砕を行ってもよい。
【００２７】
次に、乾燥したアッケシソウに水を入れ、１３０〜１５０℃で４〜８時間熱水抽出を行う高圧熱水抽出段階である。
【００２８】
圧力容器に、乾燥したアッケシソウ１００重量部に対し５０〜３００重量部、好ましくは１００〜２００重量部の水を入れ、高圧熱水抽出を行う。
【００２９】
アッケシソウからカフェイン酸、フェルラ酸などの総フェノール性化合物を十分に抽出するためには、１３０℃以上の高温で抽出することが必ず必要である。もし１５０℃超過であれば、抽出時間は短縮できるが、抽出時間に比べて昇温および冷却時間が一層長くなって均一な工程管理が難しく、装置およびエネルギー負荷があって好ましくない。１３０℃以上の高温、高圧条件で抽出したアッケシソウ粉末中の総フェノール性化合物の含量が急増することは、もともと存在する植物細胞内の総フェノール性化合物に対する抽出効率が高くなると同時に、アッケシソウ植物壁に結合したフェノール性物質が分解しながら総フェノール性化合物を生成するからであると推定される。
【００３０】
本発明の前記１３０〜１５０℃の熱水抽出条件で、圧力容器内の圧力は約２〜５ｋｇ／ｃｍ２、好ましくは２．５〜４．８ｋｇ／ｃｍ２の範囲である。このような高圧条件がアッケシソウの植物壁を弱化させて抽出効率を増大させる。圧力が加えられていない８０〜１００℃程度の通常の熱水抽出、または圧力が加えられても１．５ｋｇ／ｃｍ２程度の低い圧力では、抽出時間が長くなっても総フェノール性化合物の抽出量は増大しない。
【００３１】
また、本発明の前記抽出時間範囲において、下限値未満ではミネラルおよび総フェノール性化合物の抽出が十分ではなく、上限値超過では抽出効率がそれ以上大きくは増加しない。
【００３２】
次に、高圧熱水抽出された抽出液の濃度を３〜６ブリックスに調整し、その抽出液を１〜８℃で２〜５日間熟成させる低温熟成段階である。
【００３３】
本発明において、抽出液とはアッケシソウ植物壁残渣を除いた抽出濾液のことをいい、残渣の分離は通常の濾過、圧着などの固液分離工程を活用することができる。
【００３４】
抽出液の濃度は乾燥アッケシソウに対する水の投入量、抽出温度および時間に応じて変化する。本発明では、別途のブリックス調整が不要となるように水の投入量、抽出温度および時間を予め設定することが好ましいが、抽出液のブリックスが前記範囲から外れる場合、加熱濃縮または真空加熱濃縮などの方法でブリックスを高めるか、或いは綺麗に浄水された水、好ましくは滅菌した水で希釈してブリックスを低めることができる。
【００３５】
抽出液のブリックスが前記上限値から外れる場合には、高温噴霧乾燥過程で抽出液の炭化が発生して苦味が増加することや、アッケシソウ抽出液の青臭いにおいを除去するための低温熟成過程が遅延することなどの問題がある。抽出液のブリックスが前記下限値から外れる場合には、高温噴霧乾燥段階で乾燥が不十分になって粉末化が難しいことや、アッケシソウ粉末の水分含量が１０重量％を超過することなどの問題がある。
【００３６】
本発明の低温熟成過程は、アッケシソウ抽出液の香味成分を低温で安定化させながら青臭いにおいを除去する過程であって、温度が前記下限値未満であれば、抽出液が凍るか或いは熟成過程が遅延するおそれがあり、温度が前記上限値超過であれば、雑菌の繁殖により変敗が生ずるおそれがある。また、低温熟成時間が前記下限値未満であれば、抽出液の青臭いにいの除去が十分ではなく、低温熟成時間が前記上限値超過であれば、低温生育微生物による抽出液の変質から異臭が発生する。
【００３７】
次に、前記熟成した抽出液を、２２０〜３００℃に維持される噴霧乾燥機のチャンバー内で１２，０００〜１８，０００ｒｐｍにて回転するディスクへ噴射して乾燥させる高温噴霧乾燥段階である。
【００３８】
本発明で用いられる噴霧乾燥機は、チャンバーの内部にはシャフトが引き込まれ、このシャフトの端部にはディスクが固定され、前記シャフトが駆動手段によって回転可能に設置され、チャンバーの上端の一側には供給ノズルが連結されている構造を取る。前記チャンバーの内部は約２２０〜３００℃に維持され、供給ノズルを介して熟成したアッケシソウ抽出液が供給されると、１２，０００〜１８，０００ｒｐｍで回転するディスクによって衝突しながら乾燥する。
【００３９】
乾燥が円滑に行われるためには、ディスクの回転数が１２，０００ｒｐｍ以上でなければならず、１８，０００ｒｐｍを超過すれば、噴霧乾燥機の設備に無理を与えるおそれがある。この際、前記熟成したアッケシソウ抽出液の供給温度は２０〜５０℃に調整できる。これはアッケシソウ抽出液の濃度によって異なるので、濃度が低いほど供給温度を高くすることが好ましい。
【００４０】
乾燥時のチャンバーの内部温度が前記下限値未満の場合には、瞬間乾燥結晶化が難しく、  乾燥時のチャンバーの内部温度が前記上限値超過の場合には、設備の過負荷および製造効率が低下するため、前記温度範囲に限定することが好ましい。
【００４１】
このような高温噴霧乾燥段階を経ると、約１００〜３００μｍ程度の粒度を有する高圧熱水抽出アッケシソウ粉末が製造される。
【００４２】
本発明の高圧熱水抽出アッケシソウ粉末は、５２〜５７重量％の塩化ナトリウム、および２〜２０重量％の水分を含有し、総フェノール含量が１５〜３０ｍｇ／ｇである。
【００４３】
本発明のアッケシソウ粉末は、各種加工食品の添加剤または塩の代用であって、キムチ、塩辛、味噌、唐辛子味噌、パン、飲料、ガム、茶、ビタミン複合剤、粉末、顆粒、錠剤などの健康機能食品を含む各種加工食品に使用できる。
【００４４】
本発明の高圧熱水抽出アッケシソウ粉末が抗酸化機能性の添加剤として使用される場合、その食品が乾燥物または固形であれば、全体食品重量の０．０１〜１５重量％で添加することができ、その食品が飲料であれば、１００ｍＬを基準として０．０２〜１０ｇ、好ましくは０．３〜１ｇの比率で添加することができる。また、塩の代用に使われる場合には、既存塩使用量の２０〜２００％の範囲内で使用することができる。
【００４５】
本発明では、前記熱水抽出アッケシソウ粉末を、味噌球麹成形のために蒸熟させた大豆および発酵させた味噌玉麹と混合する塩水に一定量添加して発酵を進行し、また、好ましくはアッケシソウ熱水抽出物を、大豆を蒸熟させるための水にも希釈して使用することにより、アッケシソウが保有しているミネラルを始めとしたカフェイン酸、フェルラ酸などの総フェノール性化合物を最大限活用しながら官能性にも優れたアッケシソウ味噌を製造することができる。
【００４６】
アッケシソウ味噌の製造方法を、図１に示した本発明の一実施態様の製造工程図によって説明する。
【００４７】
まず、蒸熟させた大豆に前記熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜１０重量％混合する。
【００４８】
大豆の蒸熟は８０〜１１０℃で２〜４時間行い、好ましくはアッケシソウ熱水抽出物を、固形分に対し０．０５〜１重量％含有するアッケシソウ水を用いて蒸熟させる。
【００４９】
蒸熟した大豆に熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜１０重量％、好ましくは０．５〜４重量％混合する。
【００５０】
次に、混合された材料で大豆球麹を成形し、乾燥させながら発酵させる。
【００５１】
大豆球麹を成形して乾燥させながら発酵させる過程は、蒸熟大豆と熱水抽出アッケシソウ粉末との混合材料で味噌玉麹の形を成形し、稲わらを用いて味噌玉麹を括り、４０〜６０日間自然発酵させる方法と、前記混合材料にアスペルギルス属菌を接種して２５〜４０℃で２〜４日間速成発酵をさせる方法のどっちでも使用することができるが、伝統在来味噌の風味を好む場合、自然発酵を採用する。
【００５２】
次に、前記発酵された味噌玉麹と、熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜５重量％含む天日塩を溶解した塩水とを混合して味噌を仕込み、発酵させる。
【００５３】
味噌玉麹と塩水とを１：０．５〜１：１．５の重量比、好ましくは１：０．８〜１：１．２の重量比で混合しながら、味噌玉麹を潰して味噌を仕込む。
【００５４】
味噌玉麹に混合される塩水には熱水抽出アッケシソウ粉末を０．２〜５重量％、好ましくは０．５〜３重量％混合する。塩水の製造に使用される天日塩は、８３〜９０重量％の塩化ナトリウムを含有し、１３００〜２５００ｐｐｍのカリウム、４０００〜８０００ｐｐｍのマグネシウム、および５００〜１２０００ｐｐｍのカルシウムを含む天日塩を使用する。前記組成を持つ天日塩は、前記組成の範囲から外れる天日塩、岩塩、焼塩、竹塩、精製塩に比べてインスリン抵抗性またはインスリン感受性を改善することにより、糖尿病の治療および予防効果を示すとともに血圧上昇抑制効果を示す。
【００５５】
味噌を仕込んだ後、室温で２〜６ヶ月間発酵させて完成品を製造する。
【００５６】
本発明の方法で製造されたアッケシソウ味噌は、アッケシソウの高圧熱水抽出物を含有し、単純粉砕された乾燥アッケシソウ粉末とは異なり、味噌に足りないカルシウムなどの有用なミネラルを補強し、発酵を促進させて風味を改善するアミノ態窒素およびグルタミン酸の含量を増進させ、総フェノール性化合物の含量が高くて抗酸化能力に優れた機能性味噌として活用できる。
【００５７】
以下、本発明に係る熱水抽出アッケシソウ粉末およびアッケシソウ味噌の製造方法を実施例、比較例および製造例によってより詳細に説明する。下記実施例は本発明を説明するための例示に過ぎず、本発明の技術思想の範囲を限定するものではない。
【実施例】
【００５８】
実施例１
韓国全羅南道新安郡曾島の太平塩田で有機農として認証されたアッケシソウを使用する。そのアッケシソウは長さ１５〜３０ｃｍ程度のものを６月〜９月にわたって採取した。採取された生アッケシソウから砂州の泥土および異物を除去するために、１次的に精製されたアッケシソウを用いて１次洗浄した後、水道水を用いて２次洗浄を行った。
【００５９】
乾燥アッケシソウをまず平均長さ２ｃｍ程度に切断した後、圧力容器に乾燥アッケシソウ５ｋｇおよび水７０ｋｇを入れ、１３０℃で５時間熱水抽出を行った。圧力を除去し、空気中で室温にまで徐冷させた後、アッケシソウ植物壁残渣を濾過布を用いて除去し、高圧熱水抽出液を得た。
【００６０】
前記高圧熱水抽出液の糖度は４．５ブリックスであって、別途のブリックス調整は不要であった。前記高圧熱水抽出液を４℃の低温倉庫で４日間熟成させた。
【００６１】
前記熟成済みの高圧熱水抽出液を、チャンバーの内部が２５０℃に維持される噴霧乾燥機の１５，０００ｒｐｍにて回転するディスクへ噴射し、アッケシソウ粉末を製造した。
【００６２】
製造された粉末の平均粒径は１５０μｍであり、その水分含量は７．０重量％であった。
【００６３】
比較例１〜比較例７
実施例１の方法を用いてアッケシソウ粉末を製造するが、抽出温度、抽出時間、抽出液の濃度、低温熟成有無をそれぞれ異にして比較例のアッケシソウ粉末を製造し、実施例１との工程条件の差異は表１にまとめた。
【００６４】
比較例１は実施例１に比べて抽出温度のみを１１５℃に低めたものであり、比較例２は実施例１に比べて抽出温度を１１５℃に低め、抽出時間を２倍に増加させたものであり、比較例３は実施例１に比べて抽出温度のみを９５℃に低めたものであり、比較例４は実施例１に比べて抽出温度を９５℃に低め、抽出時間を２倍に増加させたものであり、比較例５は低温熟成過程を省略し、直ちに高温噴霧乾燥を行ったものであり、比較例６は圧力容器に乾燥アッケシソウ１０ｋｇおよび水７０ｋｇを入れ、１３０℃で５時間熱水抽出を行ったもので、高圧熱水抽出物の濃度が８．１ブリックスと高かったが、ブリックス調整なしで直ちに低温熟成および高温噴霧乾燥を行ったものであり、比較例７は実施例１の水分含量１重量％以下に乾燥したアッケシソウを０．５ｍｍの平均粒径に粉砕したものである。
【００６５】
【表１】
0005220075.tif 000002
【００６６】
抽出温度と時間によるミネラルおよび総フェノール性化合物の含量
実施例１および比較例１〜比較例４のミネラル含量および総フェノール性化合物含量を測定し、その結果を表２に示した。ミネラルの含量はＧｒａｐｈｉｔｅ  Ａ．Ａ．Ｓ法とＦｌａｍｅ  Ａ．Ａ．Ｓ法で測定し、総フェノール性化合物の含量はＦｏｌｉｎ−Ｃｉｏｃａｌｔｅｕ法で測定した。
【００６７】
【表２】
0005220075.tif 000003
【００６８】
９５℃および１１５℃で５時間抽出した比較例３および比較例１の場合は、実施例１と同様の水準であったが、総フェノール性化合物の含量は１３５℃で５時間高圧熱水抽出した実施例１の半分水準と顕著に低く、比較例３および比較例１で抽出時間を延ばしても総フェノール性化合物の含量は殆ど変化がなかった。
【００６９】
抽出温度によるカフェイン酸およびフェルラ酸の含量
実施例１、比較例１および比較例３のカフェイン酸およびフェルラ酸の含量を測定し、その結果を表３に示した。カフェイン酸およびフェルラ酸の含量はＯＤＳ−ＨＰＬＣ分析によって測定した。
【００７０】
【表３】
0005220075.tif 000004
【００７１】
抽出温度による抗酸化活性
実施例１、比較例１および比較例３の抗酸化活性をＤＰＰＨラジカル消去活性およびＡＢＴＳラジカル消去活性分析方法で測定し、その結果をそれぞれ表４および表５に示した。
【００７２】
【表４】
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【００７３】
【表５】
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【００７４】
抽出温度によるα−グルコシダーゼ阻害活性
実施例１、比較例１および比較例３と対照群として、糖質吸収遅延薬物のアカルボースを用いてα−グルコシダーゼ阻害活性を測定し、その結果をそれぞれ表６に示した。
【００７５】
【表６】
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【００７６】
低温熟成による官能特性
実施例１、比較例６および比較例７の粉末を５％に水で希釈したときの青臭いにおいの強度、塩味の強度、甘味の強度および全体嗜好度を官能検査によって確認した。官能検査要員１０名が５点評点法によって各項目に対して点数を付けて比較した。点数は、青臭いにおい、塩味、甘味および苦味の場合には１点（非常に弱い）から５点（非常に強い）まで、全体的な嗜好度の場合には１点（非常に悪い）から５点（非常に良い）まで付けた。
【００７７】
【表７】
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【００７８】
単純粉砕粉末とのミネラルおよび栄養成分の差異
実施例１および比較例７の粉末の栄養成分とミネラル含量を分析し、その結果を表８に示した。炭水化物含量は他の栄養素を用いた数値計算方法で、糖類は消耗技法で、タンパク質はセミマイクロケルダール方法で、脂肪はエーテル抽出方法で、水分含量は乾燥減量方法で、熱量はアトウォーター係数を用いてそれぞれ測定した。また、塩化ナトリウムは、塩度をモール法で、各ミネラル含量をＧｒａｐｈｉｔｅ  Ａ．Ａ．Ｓ法とＦｌａｍｅ  Ａ．Ａ．Ｓ法でそれぞれ測定した。
【００７９】
【表８】
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【００８０】
実施例２
韓国全羅南道新安郡曾島で生産された大豆を、実施例１の高圧熱水抽出の後、低温熟成を経た４．５ブリックスのアッケシソウ抽出物を２重量％希釈したアッケシソウ水を用いて１００℃で３時間蒸熟させた。
【００８１】
蒸熟済みの大豆に前記参考例のアッケシソウ高圧熱水抽出物粉末（水分含量７．０重量％）を全体重量の２重量％となるように混合し、混合した材料で味噌玉麹の形を作り、稲わらを用いて味噌玉麹を括った。
【００８２】
味噌玉麹を５０日間乾燥させながら発酵させた後、味噌玉麹の表面を綺麗に洗浄し、前記アッケシソウ高圧熱水抽出物粉末２重量％と天日塩を添加して塩化ナトリウム含量１７重量％の塩水を製造し、前記味噌玉麹と塩水とを１：１の重量比で混合して潰して味噌を仕込んだ。この際、使用した天日塩は、８５．４重量％の塩化ナトリウム、７．９重量％の水分、０．１重量％の不溶分、および３．３重量％の硫酸イオンを含むもので、そのミネラルの含量は表９に示した。
【００８３】
【表９】
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【００８４】
味噌を仕込んだ後、室温で６０日間発酵を進行しながら、ｐＨ、酸度、塩化ナトリウム含量およびアミノ態窒素含量の変化を確認した。
【００８５】
比較例８
実施例１と同様に味噌を製造するが、但し、大豆蒸熟段階で、４．５ブリックスのアッケシソウ抽出物２重量％を希釈したアッケシソウ水の代わりに、固形分量を考慮してアッケシソウを水分含量１重量％以下に乾燥させて粉砕した比較例７の乾燥アッケシソウ粉末０．０９重量％を希釈したアッケシソウ水を用いた。また、蒸熟済みの大豆と混合するアッケシソウ高圧熱水抽出物粉末、および味噌仕込み過程で塩水に添加されるアッケシソウ高圧熱水抽出物粉末の代わりに、比較例７の乾燥アッケシソウ粉末を実施例１と同一の濃度で使用することにより、乾燥アッケシソウ粉末を含むアッケシソウ味噌を製造した。
【００８６】
比較例９
実施例２で使用されるアッケシソウ高圧熱水抽出物およびアッケシソウ高圧熱水抽出粉末以外は残りの条件を同様にして、アッケシソウが含有されていない一般味噌を製造した。
【００８７】
発酵期間によるｐＨ、酸度、塩化ナトリウム含量およびアミノ態窒素含量の変化
実施例２、比較例８および比較例９において味噌を仕込んだ後、発酵過程で発生するｐＨ、酸度、塩化ナトリウム含量およびアミノ態窒素含量の変化を確認し、発酵特性を比較した。
【００８８】
【表１０】
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【００８９】
【表１１】
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【００９０】
【表１２】
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【００９１】
【表１３】
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【００９２】
実施例２は、アッケシソウを含有していない比較例８、または乾燥アッケシソウ粉末を含有した比較例９に比べて発酵が活発に行われ、ｐＨ、酸度、塩化ナトリウムおよびアミノ態窒素の含量が全て増加するものと確認された。
【００９３】
総フェノール性化合物の含量および抗酸化活性
実施例２、比較例８および比較例９において味噌を仕込んだ後、６０日間発酵させた製品の総フェノール活性とＤＰＰＨラジカル消去能を測定し、その結果を表１４に示した。ＤＰＰＨラジカル消去能はＤＰＰＨラジカル消去能が５０％となるときの試料の量、すなわちＳＣ５０で表示し、総フェノール性化合物はＦｏｌｉｎ−Ｃｉｏｃａｌｔｅｕ法で測定した。ＤＰＰＨラジカル消去能測定時の対照群はＴｒｏｌｏｘを使用した。
【００９４】
【表１４】
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【００９５】
乾燥アッケシソウ粉末を添加した比較例８は、比較例９の一般味噌に比べて総フェノール性化合物の含量が５．４％さらに含有されていたが、本発明の実施例２のアッケシソウ味噌は、総フェノール性化合物の含量が一般味噌に比べて１１．３％含有され、単純粉砕した乾燥アッケシソウ粉末と同一の固形分量が使用されたにも拘らず、総フェノール性化合物の含量は２倍以上高くなり、実施例２は比較例８および比較例９に比べて少ない量のみでも高い抗酸化活性を示した。
【００９６】
アミノ酸総量およびグルタミン酸含量の比較
実施例２、比較例８および比較例９の味噌の総アミノ酸含量と、それらの中でも特に風味に影響を与えるグルタミン酸の含量をアミノ酸自動分析器を用いた方法で測定し、その結果を表１５に示した。総アミノ酸含量はトリプトファンを除いた１７種のアミノ酸含量の和で計算した。
【００９７】
【表１５】
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【００９８】
官能特性
実施例２、比較例８および比較例９の味噌の塩味の強度、甘味の強度、苦味の強度、口当たりのいい味、および全体嗜好度を官能検査によって確認した。官能検査要員１０名が５点評点法で各項目に対して点数を付けて比較した。点数は、塩味、甘味、苦味および口当たりのいい味の場合には１点（非常に弱い）から５点（非常に強い）まで、全体的な嗜好度の場合は１点（非常に悪い）から５点（非常に良い）まで付けた。
【００９９】
【表１６】
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【図１】
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