(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１）動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ１）が５〜２００ｎｍの範囲にある結晶性アルミナ微粒子、および２）動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ２）が５〜２００ｎｍの範囲にある非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子が分散媒に分散してなり、前記１）結晶性アルミナ微粒子の濃度Ａが５〜５５質量％の範囲にあり、前記２）非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子の濃度Ｂが３〜５０質量％（但し、Ａ＞Ｂであり、Ａ+Ｂ＜６０質量％）であることを特徴とするセラミックス用結合剤。
【請求項２】
前記１）の結晶性アルミナ微粒子が、γ形、η形、δ形、ρ形、χ形、θ形、κ形およびα形からなる群より選ばれた少なくとも１種の結晶性アルミナ微粒子であることを特徴とする請求項１記載のセラミックス用結合剤。
【請求項３】
前記結晶性アルミナ水和物微粒子が、擬べーマイトアルミナ微粒子またはベ-マイトアルミナ微粒子から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１または請求項２記載のセラミックス用結合剤。
【請求項４】
前記セラミックス用結合剤が更に成型助剤を含むものであることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れかに記載のセラミックス用結合剤。
【請求項５】
次の（Ａ）および（Ｂ）を含むことを特徴とするセラミックス前駆体組成物。
（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクス成分１００質量部
（Ｂ）請求項１〜請求項４の何れかに記載のセラミックス用結合剤１０〜１００質量部
【請求項６】
前記（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクス成分が、更に無機繊維を含有するものであることを特徴とする請求項５記載のセラミックス前駆体組成物。
【請求項７】
前記セラミックス前駆体組成物が、更に前記（Ａ）成分および（Ｂ）成分の固形分の合計１００質量部（固形分換算）に対して、有機高分子材料０．１〜１０質量部（固形分換算）を含むことを特徴とする請求項５または請求項６記載のセラミックス前駆体組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミックス成型体の原料として有用なセラミックス用結合剤と、該セラミックス用結合剤を適用して調製してなるセラミックス成型体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
セラミックスはその優れた機械特性、耐熱特性または電気特性等を利用して多くの用途に利用されてきている。そのうちアルミナは、セラミックスの中でも一般的に用いられている材料であり、その優れた機械特性、耐熱特性、絶縁特性または耐食性等を利用して、各種部品の材料として利用されている。また、その他にも、組成の一部としてアルミナを含むセラミックスは少なくない。
【０００３】
技術的には、低コストで、曲げ強度および圧縮強度に優れたセラミックスおよびセラミックス用結合剤が求められていた。
特開昭６１−１００２６号公報には、 (a) アルミナ水和物粉末、水、酸、およびアル
ミナ水和物固体含量の0.1〜５重量％である大きさサブミクロンのα−アルミナ粒子また
はこれと等価な核形成中心物質を結晶種として含み、固体含量が30重量％より多く、かつ未解膠のアルミナ粉末のゲル化していない凝集体を含む混合物をゲル化し、(b) この混合物を加圧しながら押出して、ゲル化していないアルミナ粉末に水および酸を接触させ、(c) ゲル化した生成物を乾燥し、かつ(d) この乾燥した生成物を、1500℃より低い温度で焼成して、アルミナ水和物の少なくとも一部分を、密度が理論値の少なくとも90％であるα−アルミナ物体に変える工程を含む多結晶α−アルミナを含有するセラミツク物体の製造方法が開示されている。
【０００４】
国際公開ＷＯ９５−１７２８７号には、成型セラミックス物品の製造方法であって、セラミックス前駆物質のゲルが孔付ベルトの孔部の少なくとも幾つかを十分に専有するように前記ゲルを前記ベルトに接触させて押し込め、前記ゲルを離脱させることができ、しかも、離脱後構造的一体性を失うことなく処理される点まで孔部で凍結し、前記ゲルが凍結した形状の粒子の形で前記ベルトから分離させ、そして、前記凍結したゲルを乾燥し、成型セラミックス物品を形成するに十分高い温度で焼成することを含む成型セラミックス物品の製造方法であって、前記前駆物質のゲルが、重量で約20から約65％の固形物含有量を伴うベーマイトゲルでセラミックス物品の製造方法に関する発明が開示されている。
【０００５】
特開平９−２５５４１３号公報には、αアルミナ原料を単体あるいは一成分として含有するセラミックス焼結体用成形体であって、成形体表面のＸ線回折測定することにより得られるピーク強度を用いてＩ104 ／（Ｉ104 ＋Ｉ030 ）として算出されるαアルミナの結晶配向率が0.5 〜0.8 であり、αアルミナ粒子が不規則に配列しており、成形体密度が最終的に得られる焼結体の理論密度に対して40％以上であることを特徴とするセラミックス焼結体用成形体に関する発明が開示されている。
【０００６】
特公表２０００−５１２９７０号公報には、(a)液状媒体とベーマイトとシリカ供給源
とを組合せることにより分散体を調製するステップと、 (b)該分散体を水熱処理するステップと、 (c)該分散体をαアルミナベースセラミックスプレカーサ材料に変換させるステップと、 (d)該αアルミナベースセラミックスプレカーサ材料を焼結させて多結晶質αアルミナベースセラミックス材料を提供するステップと、を含む、多結晶質αアルミナベースセラミックス材料の製造方法であって、 該αアルミナベースセラミックス材料は、理論密度の少なくとも90パーセントの密度を有し、該密度は、該シリカ供給源をステップ(b)と(c)との間で該分散体に添加する以外は同じにして製造されたαアルミナベースセラミックス材料のものよりも理論密度に対するパーセントが少なくとも１パーセント大きく、該αアルミナベースセラミックス材料は、0.5マイクロメートル未満の平均αアルミナ微結晶サイズを有し、ステップ(c)の前に酸化鉄の供給源を該分散体に添加するステップが更に含まれる方法が開示されている。
【０００７】
特開２００２−２１９３１８号公報には、γアルミナを主体として、該γアルミナのアルミニウム換算量１００ｍｏｌに対して、リンを０．１〜３０ｍｏｌ含有するγアルミナ質多孔体３の一方の表面に複数種の混合流体を接触させて、該混合流体中の特定の流体のみをγアルミナ質多孔体３の他方の表面に選択的に透過させることにより特定の流体を分離可能な流体分離フィルタ１を作製する方法が開示されている。
【０００８】
しかし、上記従来の技術では、低コストで、曲げ強度および圧縮強度に優れたセラミックスを得ることはできなかった。
【特許文献１】特開昭６１−１００２６号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ９５−１７２８７号
【特許文献３】特開平９−２５５４１３号公報
【特許文献４】特公表２０００−５１２９７０号公報
【特許文献５】特開２００２−２１９３１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の課題は、曲げ強度および圧縮強度に優れ、低コストで、触媒機能も併せもつセラミックス成型体およびそのようなセラミックス成型体を調製するために必要なセラミックス結合剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するための本発明は、１）動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ１）が５〜２００ｎｍの範囲にある結晶性アルミナ微粒子、および２）動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ２）が５〜２００ｎｍの範囲にある非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子が分散媒に分散してなり、前記結晶性アルミナ微粒子の濃度Ａが５〜５５質量％の範囲にあり、前記非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子の濃度Ｂが３〜５０質量％（但し、Ａ＞Ｂであり、Ａ+Ｂ＜６０質量％）であることを特徴とするセラミックス用結合剤である。
【００１１】
また、前記セラミックス用結合剤の好適な態様として、前記１）の結晶性アルミナ微粒子が、γ形、η形、δ形、ρ形、χ形、θ形、κ形およびα形からなる群より選ばれた少なくとも１種の結晶性アルミナ微粒子であることを特徴とするセラミックス用結合剤を挙げることができる。
【００１２】
さらに、前記セラミックス用結合剤の別の好適な態様として、前記２）における結晶性アルミナ水和物微粒子が、擬ベーマイトアルミナ微粒子またはベーマイトアルミナ微粒子から選ばれるすくなくとも１種であることを特徴とするセラミックス用結合剤を挙げることができる。
【００１３】
前記セラミックス用結合剤については、さらに成型助剤を含むものを好適に使用することができる。
本出願における、他の発明は、次の（Ａ）および（Ｂ）を含むことを特徴とするセラミックス前駆体組成物である。
【００１４】
（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクス成分１００質量部
（Ｂ）請求項１〜請求項３の何れかに記載のセラミックス用結合剤１０〜１００質量部
前記セラミックス前駆体組成物の好適な態様として、
前記（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクス成分が、更に無機繊維を含有するものであり、
前記セラミックス前駆体組成物が、更に前記（Ａ）成分および（Ｂ）成分の固形分の合計１００質量部（固形分換算）に対して、有機高分子材料０．１〜１０質量部（固形分換算）を含む。
【００１５】
他の発明は、前記セラミックス前駆体組成物を焼結してなるセラミックス焼結体である。
また、他の発明は、前記セラミックス前駆体組成物を成型し、焼結してなるセラミックス成型体である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係るセラミックス用結合剤と各種無機微粒子を含むセラミックス前駆体組成物を焼結して得られるセラミックス焼結体またはセラミックス成型体は、曲げ強度および圧縮強度に優れるものである。また、本発明に係るセラミックス用結合剤は、特にアルミナ系のマトリクスと共に使用されて、良好な性能を示すアルミナ系セラミックス成型体を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
セラミックス用結合剤
本発明に係るセラミックス用結合剤は、１）動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ１）が５〜２００ｎｍの範囲にある結晶性アルミナ微粒子、および２）動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ２）が５〜２００ｎｍの範囲にある非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子が分散媒に分散してなり、前記１）結晶性アルミナ微粒子の濃度Ａが５〜５５質量％の範囲にあり、前記２）非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子の濃度Ｂが３〜５０質量％（但し、Ａ＞Ｂであり、Ａ+Ｂ＜６０質量％）であることを特徴とするものである。
【００１８】
結晶性アルミナゾルの分散質である結晶性アルミナ微粒子は、水酸基が少なく、水和水も少ないものである。このため、加熱によっても、収縮が無く、重量減少も僅かであり、結晶形の変化も生じ難いものである。結晶性アルミナ微粒子は、セラミックス用結合剤の成分としては、耐熱性または耐水性の点で優れるものであるが、水酸基を殆ど有さないため、結合力については、不十分であった。
【００１９】
他方、非晶質アルミナ水和物ゾルのゾルの分散質である非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物ゾルの分散質である結晶性アルミナ水和物微粒子については、水酸基を多く含み、水和水を多く含むものである。このため結合力に優れたものといえる。セラミックス用結合剤の成分としては、結合力を付与する効果を有するものの、熱収縮が生じ易く、それに伴うセラミックスの強度低下の懸念があった。
【００２０】
セラミックス用結合剤における、前記１）の結晶性アルミナ微粒子の濃度Ａと前記２）の非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子の濃度Ｂについては、濃度Ａが５〜５５質量％、濃度Ｂが３〜５０質量％であり、Ａ＞Ｂ、更にＡ+Ｂ＜６０質
量％であることが必要とされる。特に、濃度Ａが８〜５３質量％、濃度Ｂが５〜４０質量％であり、Ａ＞Ｂ、更に、１５質量％＜Ａ+Ｂ＜５８質量％であることが好ましい。
【００２１】
ここで濃度Ａとは、結晶性アルミナ微粒子、非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子および分散媒の合計量に対する結晶性アルミナ微粒子の含有比率で
あり、濃度Ｂとは、結晶性アルミナ微粒子、非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子および分散媒の合計量に対する非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子の含有比率である。
【００２２】
非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子の濃度Ｂが、結晶性アルミナ微粒子の濃度Ａ以上となる場合、非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子に由来する熱収縮が生じる傾向が大きくなり、そのため得られるセラミックス成型体の強度が低下し易くなる。また、セラミックス結合剤における、非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子の濃度Ｂと結晶性アルミナ微粒子の濃度Ａの合計濃度（Ａ+Ｂ）が、６０（質量％）以上の場合、粘度が上昇し、成形性が低下
するため望ましくない。
前記セラミックス用結合剤の分散媒については、水系の分散媒が好適に使用される。
【００２３】
［結晶性アルミナ微粒子］
本発明に係るセラミックス用結合剤に含まれる前記１）の結晶性アルミナ微粒子については、動的光散乱法により測定される平均粒子径によって特定される。具体的には、動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ１）が５〜２００ｎｍの範囲にある。結晶性アルミナ微粒子の平均粒子径（Ｄ１）が５ｎｍ未満の場合は、セラミックス前駆体組成物の安定性が低下する場合がある。また、平均粒子径（Ｄ１）が２００ｎｍを超える場合は、結合力が低下する傾向がある。平均粒子径（Ｄ１）については、より好適には５〜１００ｎｍの範囲が推奨される。更に好適には、１０〜６０ｎｍの範囲が推奨される。
【００２４】
前記１）の結晶性アルミナ微粒子については、非晶質アルミナ水和物微粒子または結晶性アルミナ水和物微粒子と区別されるものであり、一般式Ａｌ2Ｏ3・ｎＨ2Ｏにおいて、
ｎ＝０の場合がこれに相当する。
【００２５】
周知のように、結晶性の酸化アルミニウムには、約８種の変態が知られている。前記結晶性アルミナ微粒子については、実質的にγ、η、δ、ρ、χ、θ、κ、およびα形からなる群より選ばれた単一または複数の結晶からなる酸化アルミニウムであることが好ましい。前記結晶性アルミナ微粒子の各結晶形のうち、特に好適には安定性、製造の容易さからα−アルミナ、γ−アルミナまたはδ−アルミナが推奨される。
【００２６】
特にγ−アルミナは、反応性が高いため、アルミナ単結晶（サファイア、ルビーまたはスピネルなど）や複合セラミックス原料として好適に使用される。α-アルミナは、耐摩
耗性および強度に優れるため、磁気層保護、ヘッドクリーニング用の磁気テープ、ハードデイスク用材料または研磨材の材料として好適に使用される。
【００２７】
前記結晶性アルミナ微粒子の結晶形は、Ｘ線回折により同定することにより、擬ベーマイト、ベーマイト、バイヤライト、ジプサイトなどの結晶性アルミナ水和物微粒子の結晶形と区別されるものである。
【００２８】
前記結晶性アルミナ微粒子の形状については格別に制限されるものではない。通常は、公知の形状の結晶性アルミナ微粒子が使用される。例えば、繊維状、板状などの結晶性アルミナ微粒子が使用される。これらの結晶性アルミナ微粒子のアスペクト比（長軸／短軸比）についても格別に制限されるものではないが、通常は２〜８０の範囲のものが使用される。
【００２９】
結晶性アルミナ微粒子は酸化アルミニウムであるため、焼成による重量減少が少ないものである。焼成による重量減少の程度については、結晶性アルミナ微粒子である限り、格別考慮する必要はないが、望ましくは、前記結晶性アルミナゾルの１１０℃から１０００
℃までの温度間に於けるアルミナ微粒子の重量減少が１０質量％以下であることが好ましい。なお、この様な重量減少については、試料のアルミナゾルを１１０℃で十分に乾燥した後に試料重量（Ｗ１）を測定し、次いで、この試料を１０００℃で１時間焼成した後に試料の重量（Ｗ２）を測定して式１により求めることができる。
【００３０】
［式１］
重量減少＝（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１×１００（％）
前記結晶性アルミナ微粒子の比表面積については、格別に制限されるものではないが、通常は、５０〜４００ｍ2／ｇの範囲のものが使用される
【００３１】
［結晶性アルミナ水和物微粒子］
本発明に係るセラミックス用結合剤に含まれる結晶性アルミナ水和物微粒子については、動的光散乱法により測定される平均粒子径によって特定される。具体的には、動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ２）が５〜２００ｎｍの範囲にある。
【００３２】
結晶性アルミナ水和物微粒子の平均粒子径（Ｄ２）が５ｎｍ未満の場合は、セラミックス前駆体組成物の安定性が低下する場合がある。また、平均粒子径（Ｄ２）が２００ｎｍを超える場合は、結合力が低下する場合がある。平均粒子径（Ｄ２）については、より好適には５〜１００ｎｍの範囲が推奨される。更に好適には、１０〜６０ｎｍの範囲が推奨される。
【００３３】
結晶性アルミナ水和物微粒子については、通常はベーマイトアルミナ微粒子または擬ベーマイトアルミナ微粒子から選ばれる１種以上が使用される。
ベーマイトアルミナ微粒子は、一般式Ａｌ2Ｏ3・ｎＨ2Ｏにおいて、ｎ＝１の場合がこ
れに該当する。通常は、ＡｌＯ（ＯＨ）またはＡｌ2 Ｏ3 ・Ｈ2 Ｏで表されるものであり、アルミナ水和物の一種として見做されている。ベーマイトアルミナの製造方法は公知であり、例えば、（１）水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）3）を１５０〜３７５℃で熱水処理する方法または（２）Ａｌ（ＯＲ）3（但し、Ｒはアルキル基である）を加水分解する方法により製造される。
【００３４】
また、前記熱水処理時の水蒸気処理温度や水蒸気濃度により、ベーマイトと非結晶構造のアルミナ水和物の混合物が生成する。これは一般に擬ベーマイトと呼ばれるものであり、一般式Ａｌ2Ｏ3・ｎＨ2Ｏにおいて、nが1を越えて3未満の範囲である場合がこれに相当する。
【００３５】
前記結晶性アルミナ水和物微粒子の形状については格別に制限されるものではない。通常は、公知の形状の結晶性アルミナ水和物微粒子が使用される。公知のベーマイトアルミナの形状としては、板状（薄片状）及び針状（フィブリル状）の形態を有するベーマイト（特開昭５５−１１６６２２号公報）、所定の結晶軸（ａ軸）方向に長く延びた六角板状の形態を有するベーマイト（特開昭６０−４６９２３号公報）、四角板状をはじめとする多角板状の形態を有するベーマイト（特開平５−２７９０１９号公報）、紡錘状、針状、鱗片状、六角板状及び四角（正方形）板状の形態を有するベーマイト（特開平４−５０１０５号公報）等が知られている。ベーマイトアルミナ微粒子が繊維状の場合のアスペクト比（長軸／短軸比）についても格別に制限されるものではないが、通常は２〜８０の範囲が使用される。
【００３６】
前記ベーマイトアルミナ微粒子の比表面積については、格別に制限されるものではないが、通常は、５０〜４００ｍ2／ｇの範囲のものが使用される
【００３７】
［非晶質アルミナ水和物微粒子］
本発明に係るセラミックス用結合剤については、前記結晶性アルミナ水和物微粒子に代えて、非晶質アルミナ水和物微粒子を使用することも可能である。非晶質アルミナ水和物微粒子は、反応活性の高いゲル状の酸化アルミニウムであり、Ｘ線回折では明瞭な回折ピ−クを示さないものである。具体的にはアルミナゾル、乾燥アルミナゲルなどがあり、また金属アルミニウムの表面を硫酸等の無機酸で酸洗いした廃液を、水酸化ナトリウム等のアルカリ溶液で中和する際に生成した沈澱を乾燥したものも使用することができる。
【００３８】
本発明に係るセラミックス用結合剤に含まれる非晶質アルミナ水和物微粒子については、前記結晶性アルミナ水和物微粒子の場合と同様に、動的光散乱法により測定された平均粒子径（Ｄ２）５〜２００ｎｍの範囲にあるものが好適に使用される。結晶性アルミナ水和物微粒子の平均粒子径（Ｄ２）が５ｎｍ未満の場合は、セラミックス前駆体組成物の安定性が低下する場合がある。また、平均粒子径（Ｄ２）が２００ｎｍを超える場合は、結合力が低下する場合がある。平均粒子径（Ｄ２）については、より好適には５〜１００ｎｍの範囲が推奨される。更に好適には、１０〜６０ｎｍの範囲が推奨される。
【００３９】
本発明のセラミックス用結合剤には、必要に応じて成型助剤等が含まれていてもよい。成型助剤としては、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等を挙げることができる。成型助剤の配合量としては、０．１〜３質量％であることが好ましい。
【００４０】
セラミックス用結合剤の製造方法
本発明に係るセラミックス用結合剤の製造方法としては、特に制限はないが、１）結晶性アルミナゾルと２）非晶質アルミナ水和物ゾルまたは結晶性アルミナ水和物ゾルとを混合することにより調製することが好ましい。
【００４１】
［結晶性アルミナゾル］
結晶性アルミナゾルは、前記結晶性アルミナ微粒子が分散媒に分散してなるゾルである。その固形分濃度としては、５〜５０質量％が好適である。結晶性アルミナゾルの固形分濃度が、５質量％未満の場合は、成型時のセラミックス前駆体組成物の粘度が低く、成型を行うためには望ましくない。５０質量％を超える場合は、セラミックス前駆体組成物の粘度が高く、やはり成型に適さない。結晶性アルミナゾルの固形分濃度については、より好適には１０〜４０質量％の範囲が推奨される。また、更に好適には、２０〜３０質量％の範囲が推奨される。分散媒としては、前記セラミックス用結合剤の分散媒と同様、水系の分散媒が好適に使用される。
【００４２】
結晶性アルミナゾルの製造方法については、特開平７−８９７１７号により公知である。具体的にはγ、η、δ、ρ、χ、θ、κ、およびα形から選ばれた単一または複数の結晶からなるアルミナ粉末を水相中で酸の存在下に陽イオン交換樹脂と接触させることにより調製することができる。
【００４３】
前記結晶性アルミナゾルの粘度については、格別に制限されるものではないが、例えば、固形分濃度２０質量％において、２〜２００ｍＰ・ｓの範囲にあるものであると、固形分濃度２０質量％において２〜２００ｍＰ・ｓの範囲にある非晶質アルミナ水和物ゾルまたは結晶性アルミナ水和物ゾルと良好に混合することができ、セラミックス前記組成物を調製するうえで好ましい。
【００４４】
［非晶質アルミナ水和物ゾルまたは結晶性アルミナ水和物ゾル］
非晶質アルミナ水和物ゾルは、非晶質アルミナ水和物微粒子が分散質に分散してなるゾルであり、結晶性アルミナ水和物ゾルは、結晶性アルミナ水和物微粒子が分散質に分散してなるゾルである。
【００４５】
いずれもその固形分濃度としては、５〜４０質量％が好適である。固形分濃度が、５質量％未満の場合は、セラミックス前駆体組成物の粘度が低くなり、成型に適さない場合がある。４０質量％を超える場合は、セラミックス前駆体組成物の粘度が高く、やはり成型に適さない場合がある。これらの固形分濃度については、より好適には１０〜３５質量％の範囲が推奨される。また、更に好適には、２０〜３５質量％の範囲が推奨される。分散媒としては、前記セラミックス用結合剤の分散媒と同様、水系の分散媒が好適に使用される。
【００４６】
配合比率については、前記結晶性アルミナゾル（固形分換算１００質量部）と、前記非晶質アルミナ水和物ゾルまたは結晶性アルミナ水和物ゾルを固形分換算で１〜１００質量部にて混合する。結晶性アルミナゾルと前記非晶質アルミナ水和物ゾルまたは結晶性アルミナ水和物ゾルの混合にあたっては、コロイドミルなど公知の攪拌機を使用することができる。成型助剤等を用いる場合には、さらにこれらを添加し攪拌すればよい。
【００４７】
セラミックス前駆体組成物
本発明におけるセラミックス前駆体組成物は、（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクス１００質量部および（Ｂ）前記セラミックス用結合剤１０〜１００質量部を含有してなるものである。
【００４８】
本発明に係るセラミックス成型体は、セラミックス前駆体組成物を成型し、焼成することにより調製することができる。なお前記セラミックス前駆体組成物については、一般にスラリーと呼ばれる場合がある。
【００４９】
［無機酸化物微粒子を含むマトリクス］
無機酸化物微粒子を含むマトリクスは、セラミックス成型体の主成分となるものである。このようなマトリクス成分としては、前記セラミックス用結合剤と反応性を有する無機酸化物微粒子であれば使用することができる。
【００５０】
前記無機酸化物微粒子としては、アルミナ微粒子（板状アルミナ微粒子または繊維状アルミナ微粒子を含む）、シリカ微粒子、シリカ−アルミナ微粒子、ジルコニア微粒子、タルク、ムライト、コージェライトなどを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【００５１】
無機酸化物微粒子の大きさについては、格別に限定されるものではないが、例えば、１μｍ〜１０μｍの範囲などを挙げることができる。無機酸化物微粒子の平均粒子径については、格別に制限されるものではないが、１〜２００μｍの範囲にあるものが好ましい。
【００５２】
前記無機酸化物微粒子については、３５０℃以上で焼成されたものを使用することがより好ましい。３５０℃以上での焼成により脱水縮合が促進されるため、結合力が強く、成形物に良い影響を与えることとなる。
好適な無機酸化物微粒子としては、平均粒子径１〜１０μｍのγ―アルミナ微粒子または平均粒子径１〜１０μｍのコージェライトなどを挙げることができる。
【００５３】
［無機繊維］
前記（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクスについては、更に無機繊維を含有しても構わない。無機繊維は、セラミックス成型体の強度を補強する目的で使用される。無機繊維としては、例えば、シリカ−アルミナ繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、ジルコニア繊維及びチタン酸カリウムウィスカーなどの酸化物系無機繊維が好適に使用される。このような無機繊維を使用する場合の配合量は前記マトリクス中に１〜１０質量％の範囲で含ま
れることが好ましい。１質量部未満では、繊維の補強効果が得られず著しく取り扱い性、機械的強度が低下してしまう。また、１０質量部を超えると無機粉体の添加量が少なくなるため対流伝熱、分子伝熱、輻射伝導等が増大するので断熱特性が著しく低下してしまう。
前記無機繊維のアスペクト比（長軸／短軸比）については、通常は１．５〜２０の範囲にあるものが使用される。
【００５４】
無機酸化物微粒子を含むマトリクスに対する前記セラミックス用結合剤の使用量については、無機酸化物微粒子を含むマトリクス１００質量部に対して、前記セラミックス用結合剤１０〜１００質量部（固形分換算）が好ましい。セラミックス用結合剤の使用量が１０質量部未満の場合は結合剤が不足し、強度低下を招く場合がある。また、セラミックス用結合剤の使用量が１００質量部（固形分換算）を超える場合は、焼成して得られた成型体に収縮が発生する傾向が強くなり、クラックの発生の問題があり望ましくない。
【００５５】
［有機高分子材料］
前記セラミックス前駆体組成物については前記（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクスおよび（Ｂ）セラミックス用結合剤の固形分合計１００質量部に対して、更に有機高分子材料０．１〜１０質量部を含有しても構わない。有機高分子材料は、セラミックス前駆体組成物を成型する際の結合力を高めるために有効であり、また、焼成して得られるセラミックス焼結体の強度向上にも寄与することができる。ここで使用される有機高分子材料としては、一般に注入成形に用いられる樹脂が好適に使用される。例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等のワックス類、アクリル系樹脂やブチラール系樹脂、セルロース系樹脂、ビニル樹脂、スチロール樹脂、ポリカーボネート、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、酢酸セルロース等の有機高分子材料などを挙げることができる。なお、セラミックス成形体を製作するにあたり、有機バインダー以外に離型剤や可塑剤等の他の添加物を含んでいても構わない。
【００５６】
前記有機高分子材料の使用量については、前記（Ａ）および（Ｂ）の固形分合計１００質量部に対して、有機高分子材料が０．１質量部未満では、前記結合力向上の効果が見られない場合がある。また、有機高分子材料が１０質量部を超える場合は、セラミックスに空隙が多くなり、望ましくない。
【００５７】
有機高分子材料の使用量については、好適には１〜１０質量部の範囲が推奨される。また、更に好適には１〜５質量部の範囲が推奨される。
本発明におけるセラミックス前駆体組成物は、（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクスおよび（Ｂ）セラミックス用結合剤、必要に応じて前記有機高分子材料を混錬機等を用いて紺具尾することによって作製することができる。
【００５８】
セラミックス焼結体およびセラミックス成型体
前記セラミックス前駆体組成物については、焼結させることによりセラミックス焼結体となるものであるが、通常は、セラミックス前駆体組成物を成型した上で焼結させ、セラミックス成型体とする方法がとられる。
【００５９】
本発明に係るセラミックス成型体については、（Ａ）無機酸化物微粒子を含むマトリクス１００質量部、（Ｂ）セラミックス用結合剤１０〜１００質量部、更に所望により（Ｃ）有機高分子材料０．１〜１０質量部を混合して得られるセラミックス前駆体組成物を焼成することにより得ることができる。
【００６０】
具体的には、前記（Ａ）および（Ｂ）、更に所望により（Ｃ）を含むセラミックス前駆体組成物を所定の金属容器またはセラミックス容器に充填し、成型圧５０〜１５０Kg/cm2
を加えて成型を行う。そして、１００〜１５０℃で１〜１０時間かけて加熱乾燥を行い、更に５００〜１０００℃で１〜５時間加熱することによりセラミックス成型体とする。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明に係るセラミックス成型体は、耐熱材料、構造材料、磁気保護層、ヘッドクリーニング用の磁気テープ、磁気デイスク材料、研磨材、触媒などに広く適用することが可能である。特にアルミナ系セラミックス成型体は、アルミニウムデイスク、研磨材または石油精製用触媒などに広く適用可能である。
【００６２】
（実施例）
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。
【００６３】
［実施例および比較例で用いた測定方法または分析方法］
実施例及び比較例における測定方法または分析方法については、以下の通りである。
【００６４】
（１）アルミナ粉末の比表面積
アルミナ粉末を窒素吸着法（ＢＥＴ法）にて測定した。
アルミナ粉末を凍結乾燥機で乾燥させた後、１１０℃で２０時間乾燥した試料について比表面積を測定した後、比表面積測定装置（湯浅アイオニクス製、マルチソーブ１２）を用いて窒素吸着法（ＢＥＴ法）により測定した。そして、ＢＥＴ法による窒素吸着量から比表面積（ＳＡ）を求め、粒子径（Ｄｐ）＝６０００／ＳＡ×粒子密度の式から平均粒子径を算定した。
【００６５】
（２）アルミナゾルの平均粒子径
アルミナゾルを蒸留水で希釈し、アルミナの濃度を０．１質量％に調整し、光散乱法粒度分布測定装置（Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ社  ＮＩＣＯＭＰ ｍ
ｏｄｅｌ３８０ Ｄｙｎａｍｉｃ Ｌｉｇｈｔ  Ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ）にて測定した。
【００６６】
（３）アルミナ微粒子の結晶形
アルミナゾルを１１０℃で２０時間乾燥した試料について、高出力Ｘ線回折装置（理学電機製、ＲＩＮＴ−１４００）にて測定し、ＪＣＰＤＳのハードを用いて結晶形の定性を行った。
【００６７】
（４）圧縮強度
セラミックス用組成物を内径２０mm、高さ３０mmのデイスク型容器に充填し、成型圧７０Kg/cm2で成型し、成型体を１２０℃で１時間乾燥し、更に所定温度で、所定の時間をかけて焼成した後、室温まで放冷し、セラミックス成型体を作製し、該セラミックス成型体について、圧縮強度測定装置（島津製作所 MCTM−２００）にて圧縮強度を測定した。
【００６８】
（５）曲げ強度
セラミックス用組成物を金型（幅約２ｍｍ、高さ約２ｍｍ、長さ約２５ｍｍの直方体）に充填し、成型圧７０Kg/cm2で成型し、成型体を１２０℃で１時間乾燥し、更に所定温度で、所定の時間をかけて焼成した後、室温まで放冷する方法により、各試料５本ずつの試験片（セラミックス成型体）を作製し、試験片を３７℃の蒸留水中に２４時間保持した後、これを取り出してインストロン万能試験機を用いて、支点間距離２０ｍｍ、クロスヘッドスピード１ｍｍ／分の条件下で曲げ強度試験を行った。そして、その平均値を以ってその試料の曲げ強度とした。
【００６９】
〔合成例１〕
酸化アルミニウム粉末（大明化学工業株式会社製「商品名：ＴＭ-１００」、比表面積
：１００ｍ2／ｇ、主結晶形：γ形）１００ｇと純水８００ｇと０．２重量％塩酸１００
ｇとを混合し、８０℃で撹拌しながら、これに強酸性陽イオン交換樹脂（バイオラット製、バイオレックスＭＳ２−５０１）５００ｃｃを徐々に添加し、１０時間撹拌を行った。続いて室温まで冷却した後、イオン交換樹脂を取り除き、アルミナゾル（分散媒：水）を得た。
【００７０】
このアルミナゾル中に分散したアルミナ微粒子の平均粒子径は１００ｎｍであった。該アルミナ微粒子の主たる結晶形はγ形であり、処理前の結晶形と変わらなかった。
得られたアルミナゾルを濃縮し、固形分換算で３０重量％のアルミナゾルとした。
【００７１】
〔合成例２〕
酸化アルミニウム粉末（デグッサ社製「Ａｌｕｍｉｎｕｍ  Ｏｘｉｄｅ  Ｃ」、比表面積：１００ｍ2／ｇ、主結晶形：δ形）１００ｇと純水４００ｇとを混合し、室温で撹拌
しながら、これに強酸性陽イオン交換樹脂（三菱化成製、ＤＡＩＡＩＯＮ、ＳＫ−１Ｂ）４００ｃｃを徐々に添加し、２０時間撹拌を続けた後、イオン交換樹脂を取り除き、アルミナゾル（分散媒：水）を得た。
【００７２】
このアルミナゾル中に分散したアルミナ微粒子の平均粒子径は７０ｎｍであった。該アルミナ微粒子の主たる結晶形はδ形であり、処理前の結晶形と変わらなかった。
なお、結晶形はＸ線回折装置により測定し、平均粒径は、光散乱法粒度分布測定装置により測定した。得られたアルミナゾルを濃縮し、固形分換算で３０重量％のアルミナゾルとした。
【００７３】
〔合成例３〕
酸化アルミニウム粉末（昭和軽金属工業株式会社製「ＵＡ５３００」、比表面積：３０ｍ2／ｇ、主結晶形：α形）１００ｇと蒸留水３５０ｇとを混合し、室温で撹拌しながら
、これに１重量％塩酸５０ｇを徐々に加えて９５℃に加温して２時間撹拌を続けた後、強酸性陽イオン交換樹脂（バイオラット製、バイオレックスＭＳ２−５０１）５００ｃｃを徐々に添加し、３０時間撹拌を続けた。次いで、該溶液を室温まで冷却した後、イオン交換樹脂を取り除き、アルミナゾル（分散媒：水）を得た。
【００７４】
このアルミナゾル中に分散したアルミナ微粒子の平均粒子径は１００ｎｍであった。該アルミナ微粒子の主たる結晶形はα形であり、処理前の結晶形と変わらなかった。
このアルミナゾルを濃縮し、固形分換算で３０重量％のアルミナゾルとした。
【００７５】
〔合成例４〕
ベーマイトアルミニウム粉末（触媒化成工業株式会社製「ＡＰ−５」、比表面積：２７０ｍ2／ｇ、主結晶形：ベーマイト形）１００ｇと蒸留水３５０ｇとを混合し、室温で撹拌しながら、これに１重量％塩酸５０ｇを徐々に加えて９５℃に加温して２時間撹拌を続けた後、強酸性陽イオン交換樹脂（バイオラット製、バイオレックスＭＳ２−５０１）５００ｃｃを徐々に添加し、３０時間撹拌を続けた。次いで、該溶液を室温まで冷却した後、イオン交換樹脂を取り除き、アルミナゾル（分散媒：水）を得た。
【００７６】
このアルミナゾル中に分散したアルミナ微粒子の平均粒子径は６０ｎｍであった。該アルミナ微粒子の主たる結晶形はベ−マイト形であり、処理前の結晶形と変わらなかった。このアルミナゾルを濃縮し、固形分換算で３０重量％のアルミナゾルとした。
【実施例１】
【００７７】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
合成例１と同様にして調製したアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が１００ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の８０ｇとを混合し、更にメチルセルロースの３質量％水溶液３０ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度３０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表１に示す。
【００７８】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのγ型の結晶性アルミナ粉末１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１３３ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合し、セラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表２に示す。
【００７９】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を６００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表２に示す。
【００８０】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を６００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【００８１】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表２に示す。
【実施例２】
【００８２】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
合成例２と同様にして調製したアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が７０ｎｍのδ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の８０ｇとを混合し、更にエチルセルロースの３質量％水溶液２０ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度３０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表１に示す。
【００８３】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのγ型の結晶性アルミナ粉末１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１３３ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表２に示す。
【００８４】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を７００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表２に示す。
【００８５】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を７００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【００８６】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表２に示す。
【実施例３】
【００８７】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
合成例３と同様にして調製したアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が１００ｎｍのα型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の６０ｇとを混合し、更にヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液２０．０ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度３０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表１に示す。
【００８８】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのコージェライト（２ＭｇＯ・２Al2O3・５ＳｉＯ2、BAIKOWSKI  CHI-MIE製「SAMCR」）１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１００ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表２に示す。
【００８９】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表２に示す。
【００９０】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【００９１】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表２に示す。
【実施例４】
【００９２】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
アルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が１０ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の８０ｇとを混合し、更にメチルセルロースの３質量％水溶液３０．０ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度２７．４質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表３に示す。
【００９３】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのγ型の結晶性アルミナ粉末１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１３３ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表４に示す。
【００９４】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を６００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表４に示す。
【００９５】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を６００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【００９６】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表４に示す。
【実施例５】
【００９７】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
アルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が１８０ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の８０ｇとを混合し、更にエチルセルロースの３質量％水溶液２０．０ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度２７．４質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表３に示す。
【００９８】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのγ型の結晶性アルミナ粉末１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１３３ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表４に示す。
【００９９】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を７００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表４に示す。
【０１００】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を７００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【０１０１】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表４に示す。
【実施例６】
【０１０２】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
アルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が７０ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の６０ｇとを混合し、更にヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液２０．０ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度２７．４質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表３に示す。
【０１０３】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのコージェライト１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１００ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表４に示す。
【０１０４】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表４に示す。
【０１０５】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【０１０６】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表４に示す。
【実施例７】
【０１０７】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
アルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が７０ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、ベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が１８０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の８０ｇとを混合し、更にヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液２０．０ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度２７．０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表３に示す。
【０１０８】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのコージェライト１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１００ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表４に示す。
【０１０９】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表４に示す。
【０１１０】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【０１１１】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表４に示す。
【実施例８】
【０１１２】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
アルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が７０ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の１００ｇと、ベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の２０ｇとを混合し、更にヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液３３．３ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度５５質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表３に示す。
【０１１３】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのコージェライト１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１００ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表４に示す。
【０１１４】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表４に示す。
【０１１５】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【０１１６】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表１に示す。
【実施例９】
【０１１７】
〔セラミックス用結合剤の調製〕
アルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が７０ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、ベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の１６０ｇとを混合し、更にヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液３３．３ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度３０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表３に示す。
【０１１８】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのコージェライト１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１００ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表４に示す。
【０１１９】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表４に示す。
【０１２０】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表４に示す。
【０１２１】
［比較例１］
〔セラミックス用結合剤の調製〕
合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の３３．３ｇにヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液３３．３ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度３０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表１に示す。
【０１２２】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのコージェライト（２ＭｇＯ・２Al2O3・５ＳｉＯ2、BAIKOWSKI  CHI-MIE製「SAMCR」）１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１００ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表２に示す。
【０１２３】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表２に示す。
【０１２４】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表２に示す。
【０１２５】
［比較例２］
〔セラミックス用結合剤の調製〕
合成例１と同様にして調製したアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が１００ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の１
００ｇにヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液３３．３ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度３０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表１に示す。
【０１２６】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのコージェライト（２ＭｇＯ・２Al2O3・５ＳｉＯ2、BAIKOWSKI  CHI-MIE製「SAMCR」）１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１００ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表２に示す。
【０１２７】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表２に示す。
【０１２８】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表２に示す。
【０１２９】
［比較例３］
〔セラミックス用結合剤の調製〕
合成例１と同様にして調製したアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が１００ｎｍのγ型の結晶性アルミナ微粒子が純水に分散してなる。固形分濃度３０質量％）の２００ｇと、合成例４と同様にして調製したベーマイトアルミナゾル（動的光散乱法による平均粒子径が６０ｎｍ、固形分濃度３０質量％）の４００ｇとを混合し、更にヒドロキシプロピルセルロースの３質量％水溶液３３．３ｇを添加し、攪拌混合することによりセラミックス用結合剤（固形分濃度３０質量％）を調製した。このセラミックス用結合剤の調製条件を表１に示す。
【０１３０】
〔セラミックス成型体の調製〕
平均粒子径３μｍのγ型の結晶性アルミナ粉末１００ｇに、前記セラミックス用結合剤１３３ｇを添加し、混練機（井上製作所製ＫＨ／１０／Ｆフラッシングニーダーを用いて混合しセラミックス前駆体組成物を調製した。このセラミックス前駆体組成物の調製条件を表２に示す。
【０１３１】
このセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（５）圧縮強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、圧縮強度測定用のセラミックス成型体を作製した。このセラミックス成型体の作製条件を表２に示す。
【０１３２】
また、同じくこのセラミックス前駆体組成物を使用し、前記「（６）曲げ強度」における焼成条件を８００℃、３時間として、曲げ強度測定用の試験片（セラミックス成型体）を作製した。
【０１３３】
圧縮試験および曲げ強度測定の結果を表２に示す。
【０１３４】
【表１】
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【０１３５】
【表２】
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【０１３６】
【表３】
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【０１３７】
【表４】
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