(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼鉄製の筒状部材の先端部分を鋳鉄によって鋳ぐるんでなる鋳ぐるみ部材であって、  鋳ぐるまれた筒状部材の先端部分の表面に、鉄を溶接することによってビードが形成されているとともに、  前記鋳鉄による鋳ぐるみ部分の端部に、基端から先端にかけて次第に薄肉になるようにテーパ部が形成されていることを特徴とする鋳ぐるみ部材。
【請求項２】
前記ビードが、前記鋳ぐるみ部分のテーパ部よりも先端側に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の鋳ぐるみ部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼鉄製の筒状部材の先端が鋳鉄で鋳ぐまれてなる鋳ぐるみ部材、および、その製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属材料を利用して、円筒状等の筒状部分と当該筒状部分とは形状が異なる部分（たとえば、フランジ部分）とを有する部材を形成する場合には、鋼鉄によって筒状部分と形状の異なる部分とを別々に形成した後に両者を溶接する、という製造方法が用いられることが多い。ところが、筒状部材への別部材の溶接には、手間がかかり安価に行うことができない場合もある。そのような場合には、筒状部分を溶融させた金属によって鋳ぐるんで形状の異なる部分を形成する、という方法（鋳ぐるみ加工方法）が採用されることもある。
【０００３】
また、上記した鋳ぐるみ加工方法において、筒状部分と鋳物部分との接合強度を高める方法として、特許文献１の如く、鋳ぐるむ前の筒状部材に、長手方向に沿って突起を設けるとともに、その突起の基端の一部に薄肉部を設けておき、鋳ぐるみ加工時に、鋳物と薄肉部とを融合固化させる方法が考案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１３８０２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の如く、鋳ぐるむ前の筒状部材に突起を設けて当該突起の基端の薄肉部と鋳物とを融合固化させる方法は、鋳ぐるむ前の筒状部材の加工に非常に手間がかかる、という不具合がある。それゆえ、特許文献１の鋳ぐるみ加工方法は、軟弱地盤強化用に地盤中に立て込む羽根付き鋼管杭の如く、先端の鋳物部分に強いトルクが加わるものであって、安価かつ容易に構築する必要があるものの製造には利用することができなかった。加えて、特許文献１の鋳ぐるみ加工方法は、筒状部材の材質の融点が、鋳ぐるむ金属の融点より高い場合には、採用することができない、という不具合もある。
【０００６】
本発明の目的は、上記従来の鋳ぐるみ加工方法が有する問題点を解消し、筒状部分と鋳物部分との接合強度が高い上、安価かつ容易に製造可能な鋳ぐるみ部材、および、その製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  本発明の内、請求項１に記載された発明は、鋼鉄製の筒状部材の先端部分を鋳鉄によって鋳ぐるんでなる鋳ぐるみ部材であって、鋳ぐるまれた筒状部材の先端部分の表面に、鉄を溶接することによってビード（肉盛り）が形成されているとともに、前記鋳鉄による鋳ぐるみ部分の端部に、基端から先端にかけて次第に薄肉になるようにテーパ部が形成されていることを特徴とするものである。【０００８】 本発明は、前記ビードが、軸方向に対して所定の方向に傾斜するように周状に形成されているものでも良い。【００１０】  請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記ビードが、前記鋳ぐるみ部分のテーパ部よりも先端側に形成されていることを特徴とするものである。【００１１】 本発明の鋳ぐるみ部材は、筒状部材の先端部分の表面に、鉄を溶接することによってビードを形成した後、そのビードを形成した筒状部材の先端を、砂型のキャビティ内にセットし、そのキャビティ内に鋳鉄溶湯を注入することによって、前記筒状部材の先端を鋳ぐるむ、という方法によって製造することも可能である。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載された鋳ぐるみ部材は、鋼鉄製の筒状部材と鋳造部分との接合強度が高いため、先端の鋳造部分に強いトルク（回転モーメント）が加わっても、筒状部材に対して鋳造部分が空回りしたりしない。その上、安価かつ容易に製造することができる。したがって、請求項１に記載された鋳ぐるみ部材は、羽根付き鋼管杭等の用途にも好適に用いることができる。
【００１３】 また、鋳ぐるみ部材は、筒状部材のビードが軸方向に対して所定の方向に傾斜するように周状に形成されている場合には、筒状部材と鋳造部分との接合強度がより高いので、先端の鋳造部分へのトルクに対して高い耐力を発現させることができる。【００１４】 また、請求項１に記載された鋳ぐるみ部材は、先端の鋳造部分へトルクが加わった場合に、鋼鉄製の筒状部材と鋳造部分との界面への応力集中が起こりにくいため、先端の鋳造部分にきわめて強いトルクが加わっても、鋼鉄製の筒状部材と鋳造部分との界面から破損する事態が生じにくい。したがって、請求項１に記載された鋳ぐるみ部材は、羽根付き鋼管杭等の用途にも好適に用いることができる。【００１５】 一方、請求項２に記載された鋳ぐるみ部材は、先端の鋳造部分へトルクが加わった場合に、筒状部材に形成されたビードへの応力が、鋼鉄製の筒状部材と鋳造部分との界面へ伝わりにくい。したがって、鋼鉄製の筒状部材と鋳造部分との界面への応力集中がより起こりにくいため、先端の鋳造部分へのトルクに対する耐力がきわめて高いので、羽根付き鋼管杭等の用途に非常に好適に用いることができる。【００１６】 本発明の鋳ぐるみ部材を、筒状部材の先端部分の表面に、鉄を溶接することによってビードを形成した後、そのビードを形成した筒状部材の先端を、砂型のキャビティ内にセットし、そのキャビティ内に鋳鉄溶湯を注入することによって、前記筒状部材の先端を鋳ぐるむ、という方法によって製造すれば、筒状部材と鋳造部分の接合強度が高い鋳ぐるみ部材を、安価かつ容易に製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例１の羽根付き鋼管杭の外管を示す説明図である（ａは、外管の正面を示したものであり、ｂは、外管の平面を示したものである）。
【図２】実施例１の羽根付き鋼管杭の外管の先端を鋳ぐるむ様子を示す説明図である。
【図３】実施例１の羽根付き鋼管杭を示す説明図（正面図）である。
【図４】実施例１の羽根付き鋼管杭を一部透視して示す説明図である。
【図５】実施例１の羽根付き鋼管杭における鋳造された羽根部材と管本体との接合部分を拡大して示す説明図（図３におけるＢ−Ｂ線断面図）である。
【図６】実施例２の羽根付き鋼管杭を一部透視して示す説明図である。
【図７】実施例３の羽根付き鋼管杭を一部透視して示す説明図である。
【図８】実施例４の羽根付き鋼管杭を一部透視して示す説明図である。
【図９】筒状部材（鋳ぐるみ加工前）の変更例を示す説明図である。
【図１０】筒状部材（鋳ぐるみ加工前）の変更例を示す説明図である。
【図１１】筒状部材（鋳ぐるみ加工前）の変更例を示す説明図である（ａは、管本体の正面を示したものであり、ｂは、鋳ぐるまれた管本体の先端部分の断面（ａにおけるＣ−Ｃ線断面）を拡大して示したものである）。
【図１２】筒状部材（鋳ぐるみ加工前）の変更例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る鋳ぐるみ部材の一実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
出願人らは、本発明に係る鋳ぐるみ部材を、羽根付き鋼管杭として利用することについて検討した。その結果、鋳ぐるまれる筒状部材の先端形状の違いにより、鋳ぐるんだ羽根付き鋼管杭の強度（筒状部材の基端に対して鋳ぐるみ部分を回転させた場合の耐捩り強度）が大きく異なることが判明した。その検討内容について、以下に実施例として説明する。
【００２０】
［各実施例における羽根付き鋼管杭の製造方法］
本発明に係る鋳ぐるみ部材の一実施形態である羽根付き鋼管杭は、鋼鉄によって形成された長尺な円筒状の外管の先端を鉄によって鋳ぐるみ、側方に突出した螺旋翼を有する羽根部材を鋳造することにより当該羽根部材を外管の先端に固着させ、しかる後、その外管の内部に、外管よりわずかに小径の鋼管を挿入し、その鋼管に外管を溶接することによって製造される。
【００２１】
＜実施例１＞
図１は、実施例１における鋳ぐるむ前の筒状部材である鋼管（外管）２を示したものであり、かかる外管２は、鋼鉄（炭素含有比率約０．２％）によって、外径約１１４．３ｍｍ、厚さ４．５ｍｍ、長さ１００．０ｍｍの円筒状に形成されている。
【００２２】
さらに、外管２の先端際には、螺旋状の２本のビード６，７が形成されており、外管２の外周を一周りした状態になっている。なお、各ビード６，７は、鉄を溶接することによって形成されたものであり、幅＝約１０．０ｍｍ、高さ＝約３．０ｍｍ、長さ＝約１５０．０ｍｍ（外管２の約半周分）になっている。加えて、各ビード６，７は、いずれも断面（長手方向に対して垂直な断面）が略半円状になっている。また、ビード６，７は、軸方向に対して約１２０°傾斜した状態（図１の如く、ビード６（ビード７）の最下位置を外管２の右側と設定し、ビード６（ビード７）の最上位置を外管２を左側と設定したときに、螺旋の軌跡を含む面との交点より上方に位置した外管２の中心線を基準とした場合に、螺旋の軌跡を含む面と外管２の中心線の方向とが時計回りに約１２０°の角度を成した状態）になっている。
【００２３】
［鋳ぐるみ方法］
図２は、外管２の先端を鋳ぐるむ様子を示したものである。外管２の先端を鋳ぐるむための砂型１１は、固定型１２と可動型１３とを有しており、下側に位置した固定型１２に対して上側の可動型１３を移動させることができるようになっている。なお、可動型１３には、予め外管２をセットしておくための円柱状の挿通孔１７が穿設されている。そして、固定型１２と可動型１３とを合致させることにより、羽根部材の形状を有するキャビティ１４が形成されるようになっている。なお、キャビティ１４は、筒形成部１８、羽根形成部１９を有しており、筒形成部１８の上端際には、テーパ形成部２０が設けられている。
【００２４】
外管２の先端を鋳ぐるむ場合には、砂型の可動型１３を固定型１２から離反させた状態で、固定型１２および可動型１３のキャビティ形成面に離型剤を塗布するとともに、可動型１３に形成された挿通孔１７の所定の位置に、外管２をセットする。そして、型締め機構（図示せず）を利用して、可動型１３を固定型１２に合致させて、外管２が所定の位置にセットされたキャビティ１４を形成する。
【００２５】
次いで、溶融させた鉄（たとえば、ＦＣＤ４５０（炭素含有比率約４．５％以下、珪素含有比率約３．２％以下、リン含有比率約０．１％以下、硫黄含有比率約０．０２％以下、マンガン含有比率約０．８％以下）等）を、給湯口１５からスリーブ１６を介してキャビティ１４内に注湯する。そして、鋳込んだ鉄が凝固した後に、可動型１３を固定型１２から離反させて砂型１１を開き、鋳造された羽根部材を取り外すことによって、外管２の先端が鋳ぐるまれてなる羽根付き鋼管杭の先端部を得る。
【００２６】
そして、得られた先端部の外管２の内部に、外管２よりわずかに小径の（直径１０１．６ｍｍの）鋼管（内管）２６を挿入する。しかる後、その内管２６の外周に外管２を溶接する（外管２の上端の周縁を内管２６の外周に溶接する）ことによって、羽根付き鋼管杭の製造を完了する。
【００２７】
図３、図４は、製造された羽根付き鋼管杭を示したものであり、羽根付き鋼管杭１は、鋼鉄によって形成された外管２の先端が、鉄によって鋳ぐるまれて羽根部材３が形成されており、当該羽根部材３が外管２の先端に強固に固着された状態になっている。また、内管２６の基端際（上端際）の外周には、矩形板状の回転押込み用プレート５が外向きに（管の中心に対して放射状に）突出するように設けられている。
【００２８】
また、鋳造された羽根部材３は、高さ約５９．０ｍｍの扁平な有底筒状部分の下端際の外周に、円形フランジ状の螺旋翼４が一体的に設けられており、外向きに突出した状態になっている。螺旋翼４は、外径約２９０ｍｍ、厚み約１０ｍｍの円形フランジ状であり、有底筒状部分の外周を、約１周分捲回した状態になっている。さらに、螺旋翼４は、略中央の半周分が水平になっており、当該水平部分と隣接した片側が所定の角度だけ上向きに傾斜し、反対側が所定の角度だけ下向きに傾斜した状態になっている。加えて、有底筒状部分の下面には、略直方体状の２つのバイト８，８が、中心に対して左右対称に突出した状態になっている。一方、鋳造された羽根部材３の筒状部分の上端際には、下方から上方にかけて次第に薄肉になるようにテーパ部２４が形成されている。
【００２９】
また、図４において破線で示されているように、鋳造された羽根部材３の筒状部分の内部においては、外管２の外周に形成されたビード６，７の上端が、羽根部材３のテーパ部２４よりも下側（先端側）に位置した状態になっている。さらに、図５は、外管２と鋳造された羽根部材３との接合部分の断面（図３におけるＢ−Ｂ線断面）を示したものであり、外管２のビード６，７の表面には、羽根部材３を形成している鋳鉄が密着した状態になっている。
【００３０】
上記の如く構成された羽根付き鋼管杭１は、軟弱地盤の強化工事用の基礎杭として地盤に立て込まれて使用される。当該軟弱地盤の強化工事においては、鋼管杭１は、重機等を利用して、先端を地面に突き立てて圧力を加えながら回転させることによって地盤に立て込まれるが、筒状部材である外管２と鋳造部分である羽根部材３との接合強度が高いため、羽根部材３に強いトルクが加わっても、外管２（内管２６）に対して羽根部材３が空回りしたりしない。なお、土中に深く立て込まれた羽根付き鋼管杭１の上には、建物を建設することができる。
【００３１】
また、上記の如く製造された実施例１の羽根付き鋼管杭１を用いて、以下の方法により、耐捩り強度（筒状部材の基端に対して鋳ぐるみ部分を回転させた場合の耐力）の評価を行った。結果を表１に示す。
【００３２】
［耐捩り強度の測定］
羽根付き鋼管杭１の羽根部材３を回転しないように地面に固定し、重機を利用して、羽根部材３に対して外管２（内管２６）を回転させた場合に、羽根付き鋼管杭１が破損する際の回転強度（トルク）を求め、耐捩り強度とした。
【００３３】
＜実施例２＞
外管２を鋳ぐるむ際に、テーパ形成部２０の形成されない砂型１１を使用し、図６の如く、鋳造される羽根部材３の筒状部分の上端際にテーパ部２４を形成しなかった。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例２の羽根付き鋼管杭３１を製造した。そして、実施例１と同様な方法により、実施例２の羽根付き鋼管杭３１の耐捩り強度の評価を行った。結果を表１に示す。
【００３４】
＜実施例３＞
外管２の先端際に、実施例１と同様に、螺旋状のビード６，７を約半周ずつ形成した。さらに、それらの螺旋状のビード６，７の基端側（上側）に、鉄を溶接することによって、図７の如く、幅が約１０．０ｍｍで高さが約３．０ｍｍの円周状のビード９を形成した（なお、ビード９の断面はビード６，７と同様に略半円状であった）。また、当該外管２を鋳ぐるむ際には、テーパ形成部２０の形成されない砂型１１を使用し、鋳造される羽根部材３の筒状部分の上端際にテーパ部２４を形成しなかった。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例３の羽根付き鋼管杭４１を製造した。なお、実施例３の羽根付き鋼管杭４１においては、羽根部材３の筒状部分の上端の位置がビード９の上端の位置と略同一になっている（図７参照）。そして、実施例１と同様な方法により、実施例３の羽根付き鋼管杭４１の耐捩り強度の評価を行った。結果を表１に示す。
【００３５】
＜実施例４＞
外管２の先端際に、実施例１と同様に、螺旋状のビード６，７を約半周ずつ形成した。さらに、それらの螺旋状のビード６，７の基端側（上側）に、鉄を溶接することによって、図８の如く、直径約１０ｍｍの４つの半球状の突起（半球状ビード）１０，１０・・を、１／４円周の間隔毎に形成した（同一の円周上に並ぶように形成した）。また、当該外管２を鋳ぐるむ際には、テーパ形成部２０の形成されない砂型１１を使用し、鋳造される羽根部材３の筒状部分の上端際にテーパ部２４を形成しなかった。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例４の羽根付き鋼管杭５１を製造した。なお、実施例４の羽根付き鋼管杭５１においては、羽根部材３の筒状部分の上端の位置が突起１０，１０・・の上端の位置と略同一になっている（図８参照）。そして、実施例１と同様な方法により、実施例４の羽根付き鋼管杭５１の耐捩り強度の評価を行った。結果を表１に示す。
【００３６】
＜比較例１＞
鋳ぐるむ前の外管２の先端際に、ビードや突起を設けなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例の羽根付き鋼管杭を製造した。そして、実施例１と同様な方法により、比較例１の羽根付き鋼管杭の耐捩り強度の評価を行った。結果を表１に示す。
【００３７】
＜比較例２＞
鋳ぐるむ前の外管２の先端際に、幅＝約８．０ｍｍ、深さ＝約５．０ｍｍ、長さ＝約１５０．０ｍｍの断面Ｖ字状の２本の溝を、それぞれ、軸方向に対して約１２０°傾斜するように刻設した。それ以外は、実施例１と同様にして、比較例の羽根付き鋼管杭を製造した。そして、実施例１と同様な方法により、比較例１の羽根付き鋼管杭の耐捩り強度の評価を行った。結果を表１に示す。
【００３８】
【表１】
0005235971.tif 000002
【００３９】
［各実施例における鋳ぐるみ部材の効果］
実施例１の羽根付き鋼管杭（鋳ぐるみ部材）１、実施例２の羽根付き鋼管杭３１、実施例３の羽根付き鋼管杭４１、実施例４の羽根付き鋼管杭５１は、それぞれ、上記の如く、鋳鉄によって鋳ぐるまれた鋼鉄製の筒状部材である外管２の先端に、軸方向に対して約１２０°傾斜したビード６，７が設けられている。したがって、実施例１〜４の羽根付き鋼管杭は、いずれも、鋳ぐるまれた外管２の先端にビードが設けられていない比較例１，２の羽根付き鋼管杭に比べて、外管２と鋳造部分である羽根部材３との接合強度（耐捩り強度）が高く、羽根部材３に強いトルク（回転モーメント）が加わっても、外管２に対して羽根部材３が空回りしたりしないため、軟弱地盤の強化用の基礎杭として好適に用いることができる。
【００４０】
また、実施例１の羽根付き鋼管杭１は、鋳鉄による鋳ぐるみ部分の端部に、基端から先端にかけて次第に薄肉になるようにテーパ部２４が形成されているとともに、各ビード６，７の上端が、当該テーパ部２４よりも先端側（下側）に位置した状態になっているので、管本体と鋳ぐるみ部分との界面に応力が集中しないため、テーパ部が形成されていない場合（実施例２〜４）に比べて、外管２と羽根部材３との接合強度が若干高い。したがって、羽根部材３へのトルクに対して高い耐力を発現させることができる。
【００４１】
加えて、実施例１〜４の羽根付き鋼管杭は、いずれも、鋳ぐるむ前の外管２の加工に手間がかからないため、安価かつ容易に製造することができる。
【００４２】
［鋳ぐるみ部材の変更例］
なお、本発明に係る鋳ぐるみ部材の構成は、上記実施形態の態様に何ら限定されるものではなく、材質、形状、構造等の構成を、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、必要に応じて適宜変更することができる。また、本発明に係る鋳ぐるみ部材の製造方法の構成も、上記実施形態の態様に限定されず、係止溝の形成方法等の構成を、必要に応じて適宜変更することができる。
【００４３】
たとえば、本発明に係る鋳ぐるみ部材は、上記実施形態の如き羽根付き鋼管杭に限定されず、鋼鉄製の筒状部材の先端が鋳鉄によって鋳ぐるまれたものであれば、自動車部品をはじめとする各種の装置、機械の部材、部品、製品として広く利用することができる。また、本発明に係る鋳ぐるみ部材の製造方法も、上記実施形態の如き羽根付き鋼管杭の製造方法に限定されず、自動車部品をはじめとする各種の装置、機械の部品の製造方法として広く利用することができる。
【００４４】
なお、本発明に係る鋳ぐるみ部材を、上記実施形態の如き羽根付き鋼管杭とする場合には、鋼管（内管、外管）の直径を、１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下の範囲内で必要に応じて適宜変更することができる。また、それらの鋼管を用いる場合には、鋳ぐるむ前に鋼管に設けるビードの太さを４．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下に調整すると好ましく、５．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下に調整するとより好ましい。また、鋳ぐるむ前に鋼管に設けるビードの高さを２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下に調整すると好ましく、２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下に調整するとより好ましい。鋳ぐるむ前に鋼管に設けるビードの太さが４．０ｍｍ未満であったり、ビードの高さが２．０ｍｍ未満であったりすると、羽根付き鋼管杭の耐捩り強度が低くなるので好ましくなく、鋳ぐるむ前に鋼管に設けるビードの太さが１０．０ｍｍを上回ったり、ビードの高さが４．０ｍｍを上回ったりすると、ビードの形成作業に手間がかかる上、不必要に大きなビードを形成することになり不経済であるので好ましくない。
【００４５】
さらに、本発明に係る鋳ぐるみ部材は、上記実施形態の如く、円筒状の筒状部材を鋳ぐるんだものに限定されず、外形が三角柱、四角柱、六角柱、八角柱等の多角柱状で筒状の筒状部材を鋳ぐるんだものや、外形が楕円柱状で筒状の筒状部材を鋳ぐるんだもの等に変更することも可能である。
【００４６】
また、本発明に係る鋳ぐるみ部材は、上記実施形態（実施例１〜４）の如く、筒状部材の先端に、軸方向に対して約１２０°傾斜した所定長さの周状の第一のビードと、同一角度に傾斜した所定長さの周状の第二のビードとを、表裏に設けたものに限定されず、筒状部材に設けるビードの数や、各ビードの軸方向に対する傾斜角度を、必要に応じて適宜変更することができる。たとえば、外管２の軸方向に対して直交するように所定の長さの複数のビードを並設することも可能であるし、図９の如く、外管２の軸方向に対して所定の角度で傾斜した２つのビード２５，２５を交差状に設けることも可能である。なお、上記実施形態の如く、筒状部材の先端の表裏に、それぞれ、軸方向に対する傾斜角度が１００°以上１３５°以下の第一のビードと軸方向に対する傾斜角度が同一の第二のビードとを設ける構成を採用した場合や、筒状部材の先端の表裏に、軸方向に対する傾斜角度が１００°以上１３５°以下の第一のビードと軸方向に対する傾斜角度が４５°以上８５°以下の第一のビードとを設ける構成を採用した場合には、筒状部材と鋳造部分との接合強度が高いものとなる上、第一のビード、第二のビードの溶接加工が容易なものとなる、というメリットがある。
【００４７】
また、本発明に係る鋳ぐるみ部材は、図１０の如く、筒状部材（鋳ぐるみ前）の先端に、軸方向に沿って、一つあるいは複数の切り込み（スリット）２１を設けたものや、図１１の如く、筒状部材の先端に、一つあるいは複数の孔（あるいは長孔）２２を設けたもの等に変更することも可能である。さらに、そのように、鋼鉄製部材の先端に、一つあるいは複数の孔あるいは長孔を設ける場合には、孔（あるいは長孔）を、筒状部材の先端際において周方向に沿って設けることも可能である。それらの構成を採用した場合には、筒状部材の先端を鋳ぐるんだ金属が筒状部材の表裏で一体化するため、筒状部材と鋳造部分との接合強度がきわめて高いものとなる。
【００４８】
また、本発明に係る鋳ぐるみ部材は、図１２の如く、筒状部材（鋳ぐるみ前）の先端にフランジ２３を設けたものにすることも可能である。かかる構成を採用した場合には、筒状部材と鋳造部分との接合面積が大きくなるため、接合強度が一層高いものとなる上、軸方向に沿って鋳造部分を引き離そうとする力に対する耐力が向上する。
【００４９】
一方、本発明に係る鋳ぐるみ部材の製造方法は、上記実施形態の如く、キャビティ内に注湯した鋳込金属を常圧下で固化させる方法に限定されず、キャビティ内に鋳込金属を注湯した後にその鋳込金属に所定の圧力を加えることも可能である。かかる構成を採用することにより、小径の管本体に細かい係止溝を設ける場合でも、鋳込金属が係止溝の内部に十分に入り込むため、鋳込金属と管本体との接合強度が高いものとなる。
【００５０】
加えて、上記実施形態の如く、鋳ぐるみ部材として羽根付き鋼管杭を製造する場合には、当該羽根付き鋼管杭は、羽根部材を鋳鉄によって形成したものに限定されず、鋳鉄以外の鋳物によって羽根部材を形成することも可能である。また、羽根部材に設ける螺旋翼の形状は、上記実施形態の如く、半円状の水平部分と隣接した片側が上向きに傾斜しており他側が下向きに傾斜した形状に限定されず、単純に一定の角度で傾斜した螺旋状等に変更することも可能である。また、羽根付き鋼管杭は、上記実施形態の如く、直方体状のバイトを先端に設けたものに限定されず、先端の尖ったバイト等の直方体以外の形状を有するバイトを設けたものや、バイトのないものでも良い。さらに、上記実施形態の如く、管本体の筒体の上端際に１つの回転押込み用プレートを外向きに設けたものに限定されず、管の中心に対して左右対称になるように２つの回転押込み用プレートを設けたもの等に変更することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明に係る鋳ぐるみ部材は、上記の如く、優れた効果を奏するものであるから、先端の鋳造部分に強いトルクが加わる部材、部品、製品（たとえば、羽根付き鋼管杭等）として好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００５２】
１，３１，４１，５１・・羽根付き鋼管杭（鋳ぐるみ部材）
２・・外管（筒状部材）
３・・羽根部材
６，７，９，２５・・ビード
１０・・突起（半球状ビード）
１１・・砂型
１４・・キャビティ
２４・・テーパ部
【図１】
0005235971.tif 000003
【図２】
0005235971.tif 000004
【図３】
0005235971.tif 000005
【図４】
0005235971.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
0005235971.tif 000009
【図８】
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【図９】
0005235971.tif 000011
【図１０】
0005235971.tif 000012
【図１１】
0005235971.tif 000013
【図１２】
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