(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の金属部材と第２の金属部材との間に、前記第１の金属部材及び前記第２の金属部材よりも低融点のろう材を介在する工程と、
前記ろう材を溶融して液相に変化させる一方、応力を付与して前記第１の金属部材と前記第２の金属部材との間にすべり量が０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下の相対すべりを発生させる工程と、
前記液相を固相に変化させることでろう材を再形成し、該ろう材を介して前記第１の金属部材と前記第２の金属部材とを接合させる工程と、
を有し、
前記第１の金属部材及び前記第２の金属部材の双方の端部同士を互いに突き合わせて接合するとき、一方の金属部材の端部にテーパー角が４５°以上のテーパー状凸部を形成し、且つ残余の一方の金属部材の端部に前記テーパー状凸部の形状に対応する形状のテーパー状凹部を形成して、前記テーパー状凸部を前記テーパー状凹部のテーパー面に沿って相対的にすべらせることで相対すべりを発生させることを特徴とする金属部材の接合方法。
【請求項２】
請求項１記載の接合方法において、前記ろう材を溶融して相対すべりを発生させる工程を大気中、真空中、不活性ガス中のうちのいずれかで行うことを特徴とする金属部材の接合方法。
【請求項３】
第１の金属部材と第２の金属部材との間に介在されて前記第１の金属部材及び前記第２の金属部材よりも低融点のろう材を溶融して液相に変化させた後、前記液相を固相に変化させることでろう材を再形成し、該ろう材を介して前記第１の金属部材と前記第２の金属部材とを接合させるための金属部材の接合装置であって、
前記第１の金属部材及び前記第２の金属部材のうち一方の金属部材の端部に形成されたテーパー角が４５°以上のテーパー状凸部と、残余の一方の金属部材の端部に形成された前記テーパー状凸部の形状に対応する形状のテーパー状凹部との間に介在された前記ろう材を加熱して溶融し、前記液相とするための加熱手段と、
前記液相が得られたときに前記テーパー状凸部を前記テーパー状凹部のテーパー面に沿って相対的にすべらせることで、前記第１の金属部材と第２の金属部材との間にすべり量が０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下の相対すべりを発生させるための応力付与手段と、
を有することを特徴とする金属部材の接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液相を介して金属部材同士を接合する金属部材の接合方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム合金等からなる金属部材の表面には、自発的に生成した酸化皮膜が存在する。この酸化皮膜を除去することなく該金属部材同士を接合することは容易ではないため、酸化皮膜を除去しつつ接合を行うことが一般的に行われている。すなわち、例えば、フラックスで酸化皮膜を除去するノフロックろう付け法、ろう材に含まれるＭｇによって真空中で酸化皮膜を還元する真空ろう付け法、アルゴンイオンを衝突させることで酸化皮膜を除去するイオン衝撃法、超音波を付与して酸化皮膜を破壊する超音波付与法（特許文献１参照）等である。
【０００３】
また、非特許文献１には、部材間に相対的なすべりを発生させながら部材同士を常温にて圧接し、これにより酸化皮膜を破壊することが記載されている。同様に、特許文献２及び非特許文献２においては、加熱下でこのような相対的なすべりを発生させることも提案されている。すなわち、特許文献２には、銅合金からなる管体とアルミニウム合金からなる管体とをこの手法で接合することが記載され、一方、非特許文献２には、アルミニウム合金からなる部材同士の界面を加熱下にて摺動させながら固相溶接を行うことが開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−７９２６号公報
【特許文献２】特開２０００−２６３２５０号公報
【非特許文献１】大橋修ら「アルミニウム、アルミニウムと銅との常温圧接でのすべりおよびアノード酸化処理の効果について」  溶接学会誌  １９７８年第４７巻第２９４−２９９頁
【非特許文献２】横田武男ら「界面摺動によるアルミニウムの固相溶接」  溶接学会論文集  １９９０年第８巻第３４９−３５３頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
非特許文献２に記載されるように接合する金属部材を溶融することなく固相状態で相対すべりを発生させた場合、相対すべりが発生する面上の酸化皮膜が局部的に破壊され、清浄な金属が露呈する。このため、図１０に示すように、金属部材１、２同士の間に凝着３が生じる。特許文献２記載の従来技術においても、接合する金属部材を固相状態として相対すべりを付与しているので、上記と同様に凝着３が生じる。従って、非特許文献２又は特許文献２に記載されるように接合を行う箇所に相対すべりを発生させるためには、この凝着３を破断し得る外力を付加する必要があるが、このために大きな外力を付加し得る機構が必要となるので設備投資が高騰するという不具合がある。しかも、凝着力が強固なものである場合、部材が変形することもある。
【０００６】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、接合を行う部位に凝着が生じることがなく、このために設備投資が低廉化し、さらに、部材が変形する懸念を払拭することも可能な金属部材の接合方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の目的を達成するために、本発明に係る金属部材の接合方法は、第１の金属部材と第２の金属部材との間に、前記第１の金属部材及び前記第２の金属部材よりも低融点のろう材を介在する工程と、
前記ろう材を溶融して液相に変化させる一方、応力を付与して前記第１の金属部材と前記第２の金属部材との間にすべり量が０．５ｍｍ以上の相対すべりを発生させる工程と、
前記液相を固相に変化させて前記第１の金属部材と前記第２の金属部材とを接合させる工程と、
を有することを特徴とする。
【０００８】
すなわち、本発明においては、ろう材を溶融させて液相を介在させることで第１の金属部材と第２の金属部材の凝着を防止するとともに、これら第１の金属部材と第２の金属部材の間に潤滑性を付与して相対すべりが容易に起こるようにしている。このため、大きな外力を付与する必要がない。
【０００９】
換言すれば、本発明では、大きな外力を付与するための機構を特に必要としない。従って、設備投資が低廉化する。その上、小さい外力を付加することによって相対すべりを容易に生じさせることができるので、金属部材が変形することも回避される。
【００１０】
しかも、液相中で相対すべりが起こることに伴って酸化皮膜が破壊されるとともに、その後は液相が保護膜となるので、酸化皮膜が再形成することも抑制される。従って、大気中であっても接合が容易に進行する。
【００１１】
以上のように、接合する金属部材同士の間に挿入されたろう材が溶融して相対すべりが発生すると、すべり距離（相対すべり量）が０．５ｍｍ以上となったとき、接合面の全体にわたって酸化皮膜が破壊され、このために接合部が母材（金属部材）に匹敵する強度を示すようになる。
【００１２】
相対すべり量は０．５ｍｍで十分であり、過度に大きい相対すべり量は、肉厚の小さい金属部材同士の接合に際しては、接合部における継手形状の大きな変化を伴うことになる。このことを回避するべく、第１の金属部材と第２の金属部材の各肉厚及び形状に応じて相対すべり量を設定することが好ましい。
【００１３】
第１の金属部材及び第２の金属部材を互いに突き合わせ、双方の端部同士を接合するとき、相対すべりを生じさせるべく、一方の金属部材の端部にテーパー角が４５°以上のテーパー状凸部を形成し、且つ残余の一方の金属部材の端部に前記テーパー状凸部の形状に対応する形状のテーパー状凹部を形成することが好ましい。この場合、テーパー状凸部がテーパー状凹部のテーパー面に沿って相対的にすべることによって相対すべりが容易に発生するようになる。
【００１４】
又は、一方の金属部材の端面を残余の一方の金属部材の端面に沿って相対的に回転させることで相対すべりを発生させるようにしてもよいし、一方の金属部材の端面を残余の一方の金属部材の端面の延在方向に沿って変位させることで相対すべりを発生させるようにしてもよい。
【００１５】
いずれの場合においても、ろう材を溶融して相対すべりを発生させる工程は、大気中、真空中、不活性ガス中で行うことが可能である。大気中で接合を行う場合には、金属部材を大気から遮断するためのチャンバや、該チャンバ内を排気するための排気機構が不要となるので、設備投資が一層低廉化するという利点がある。一方、真空中で接合を行う場合、酸化皮膜の源である大気（酸素）の量が著しく低減するので、酸化皮膜が再形成することが一層困難となり、このために相対すべりが一層容易に起こるという利点が得られる。
【００１６】
また、本発明に係る金属部材の接合装置は、第１の金属部材と第２の金属部材との間に介在されて前記第１の金属部材及び前記第２の金属部材よりも低融点のろう材を加熱して溶融するための加熱手段と、
前記第１の金属部材と第２の金属部材との間に相対すべりを発生させるための応力付与手段と、
を有することを特徴とする。
【００１７】
このような構成とすることによりろう材を溶融させて相対すべりを生じさせることが容易となり、その結果、母材に匹敵する強度を有する接合部を容易に得ることができる。
【００１８】
なお、応力付与手段は、圧縮方向に加圧する手段、回転方向に変位させる力を付与する手段、又は直進的に変位させる力を付与する手段のいずれであってもよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、接合する金属部材同士の間に該金属部材に比して低融点のろう材を挿入し、該ろう材を溶融して液相にした上で前記金属部材同士の間に相対すべりを生じさせるようにしている。液相が介在することで相対すべりが容易に生じるので、大きな外力を付加するための機構が不要となり、設備投資が低廉化する。また、大きな外力を付加する必要がないので、金属部材が変形する懸念も払拭される。
【００２０】
その上、相対すべりが生じることで酸化皮膜が破壊されるので、接合強度が高い接合部を容易に得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係る金属部材の接合方法につき、それを実施する接合装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００２２】
図１は、本実施の形態に係る接合装置１０を模式的に示した要部概略構成図である。この接合装置１０は、電源１２に電気的に接続された第１電極１４及び第２電極１６を有する。
【００２３】
第１電極１４は、図１における上方に向かうようにして台座１８上に位置決め固定されている。この第１電極１４は、リード線２０を介して電源１２の正極に電気的に接続されている。
【００２４】
一方、第１電極１４と略同一構成の第２電極１６は、第１電極１４に対向するように配置されている。また、第２電極１６は、圧縮力としての応力を付与する油圧シリンダ２２（応力付与手段）のロッド２４を構成する幅広先端部２５に位置決め固定されている。すなわち、第２電極１６は、ロッド２４が前進・後退動作することに伴って第１電極１４に対して接近・離間する。
【００２５】
この第２電極１６は、リード線２６によって電源１２の負極に電気的に接続されている。なお、図１においては、電気的に閉回路が形成された状態を示している。
【００２６】
第１電極１４と第２電極１６の間には、カーボンスペーサ２８、３０を介して第１管体３２、第２管体３４が介装される。この場合、第１管体３２及び第２管体３４の双方は、合金番号６０６３（ＪＩＳ）のアルミニウム合金からなる。なお、以下の説明においては、単に「６０６３アルミニウム合金」と表記する。後述する「４１０４アルミニウム合金」も同様の意味である。
【００２７】
図２に、第１管体３２における第２管体３４を臨む側の端部と、第２管体３４における第１管体３２を臨む側の端部とを併せて示す。この図２から諒解されるように、第１管体３２の端部には、外径側から内径側に向かって縮径することでテーパー状に陥没したテーパー状凹部３６が形成され、一方、第２管体３４の端部には、テーパー状に縮径しながら突出したテーパー状凸部３８が形成されている。テーパー状凹部３６の形状はテーパー状凸部３８の形状に対応しており、従って、テーパー状凸部３８がテーパー状凹部３６に挿入された際には、テーパー面４０、４２同士が密着する。
【００２８】
勿論、テーパー状凹部３６のテーパー角θ１とテーパー状凸部３８のテーパー角θ２は、θ１＝θ２となるように設定されている。ここで、θ１及びθ２は、４５°以上とすることが好ましい。これにより、後述するように、第１管体３２と第２管体３４とのすべり量が０．５ｍｍ以上となる相対すべりが容易に起こるようになるからである。
【００２９】
このような第１管体３２及び第２管体３４の接合は、以下のようにして実施される。
【００３０】
先ず、第１管体３２のテーパー状凹部３６に対して第２管体３４のテーパー状凸部３８を挿入し、この状態で第１電極１４上に載置する。
【００３１】
ここで、テーパー状凹部３６にテーパー状凸部３８を挿入する際には、図３に示すように、第１管体３２と第２管体３４との間に、テーパー面４０、４２の形状に対応する形状のろう材４４を介装する。ろう材４４としては、第１管体３２及び第２管体３４の材質である６０６３アルミニウム合金に比して低融点の金属が選定される。この種の金属の好適な例としては、４１０４アルミニウム合金が挙げられる。なお、６０６３アルミニウム合金の固相線温度と液相温度はそれぞれ６１５℃、６５５℃であり、４１０４アルミニウム合金の固相線温度と液相温度はそれぞれ５５９℃、５９１℃である。
【００３２】
次に、油圧シリンダ２２が付勢され、そのロッド２４が下方に向かって前進動作する。その結果、図１に示すように、第１管体３２及び第２管体３４がカーボンスペーサ２８、３０を介して第１電極１４と第２電極１６とで押圧されるようになるとともに、電気的に閉回路が形成される。
【００３３】
その後、電源１２から電流ｉが供給される。この電流ｉは、カーボンスペーサ２８、第１電極１４、第１管体３２、ろう材４４、第２管体３４、第２電極１６及びカーボンスペーサ３０を経由して電源１２に戻る。すなわち、第１管体３２、ろう材４４及び第２管体３４に対して通電がなされ、これに伴い、第１管体３２、ろう材４４及び第２管体３４の温度が上昇する。
【００３４】
電流ｉは、ろう材４４を溶融可能な温度となるような値に設定される。すなわち、第１電極１４から第２電極１６に流れる電流ｉを供給することによって、ろう材４４が溶融する。その結果、図４に示すように、第１管体３２と第２管体３４のテーパー面４０、４２同士の間に液相Ｌが介在するようになる。このため、該テーパー面４０、４２同士の間に凝着が生じることが回避される。
【００３５】
また、液相Ｌは、潤滑性を付与することによって第１管体３２と第２管体３４が相対的に変位することを支援する。従って、第１管体３２と第２管体３４に対して付与される押圧力が小さい場合であっても、図５に示すように、テーパー状凸部３８のテーパー面４０がテーパー状凹部３６のテーパー面４２に沿って容易に変位する。すなわち、相対すべりが容易に起こる。このため、大きな押圧力を付加し得るシリンダ等を設置する必要がないので、設備投資が低廉化する。しかも、凝着が生じないので第１管体３２又は第２管体３４が変形する懸念を払拭することもできる。なお、テーパー状凸部３８のテーパー面４０と、テーパー状凹部３６のテーパー面４２との相対的な変位量（すべり量）ＬＳが０．５ｍｍ以上であると、後述する接合時に継手効率が大きくなる。ここで、継手効率は、母材である第１管体３２（又は第２管体３４）の強度に対する接合部の強度を百分率で表したものである。
【００３６】
そして、相対すべりが起こることに伴い、第１管体３２のテーパー状凹部３６におけるテーパー面４０と、第２管体３４のテーパー状凸部３８におけるテーパー面４２に存在する酸化皮膜が破壊される。すなわち、これらテーパー面４０、４２では、６０６３アルミニウム合金が露呈する。
【００３７】
６０６３アルミニウム合金が露呈したテーパー面４０、４２からは、ろう材４４に対して元素が拡散する。同時に、ろう材４４からテーパー面４０、４２に対する元素拡散も起こる。これにより、テーパー面４０、４２がろう材４４と金属的に接合する。
【００３８】
このように、本実施の形態によれば、第１管体３２と第２管体３４との間に液相Ｌを介在させることで相対すべりを起こり易くさせ、且つ相対すべりを発生させることで酸化皮膜を破壊するようにしている。この過程は大気中でも進行するので、接合作業を全て大気中で行うことも可能である。
【００３９】
ここで、通常、アルミニウム合金等のように自発的な酸化皮膜を容易に形成する金属からなる部材同士を大気中で接合する場合、酸化皮膜を除去しても新たな酸化皮膜が即座に形成されてしまう。しかしながら、本実施の形態においては、液相Ｌが保護膜としても機能するので酸化皮膜が再形成され難い。仮に酸化皮膜が再形成された場合であっても、相対すべりが進行しているので該酸化皮膜を即座に破壊することができる。
【００４０】
従って、図１から諒解されるように、接合装置１０にチャンバや排気ライン等を付設する必要は特にない。このことも、設備投資の低廉化に寄与する。
【００４１】
油圧シリンダ２２の押圧が停止されることに伴って相対すべりが終了されるとともに、通電が停止される。その後、所定時間放置することにより液相Ｌが固化し、ろう材４４を介して第１管体３２と第２管体３４が接合されるに至る。上記したように、相対すべりによって酸化皮膜が破壊された状態のテーパー面４０、４２同士が接合されたため、接合後の第１管体３２と第２管体３４は、優れた継手効率を示す。
【００４２】
なお、上記した実施の形態においては、管体（円筒体）を例示するとともに、第１管体３２及び第２管体３４の各々にテーパー状凹部３６、テーパー状凸部３８を設ける場合を例示して説明したが、中実な円柱体同士を接合する場合や、中空又は中実な多角形体同士を接合する場合にも各々にテーパー状凹部３６、テーパー状凸部３８を設け、上記に従って接合するようにしてもよい。
【００４３】
また、相対すべりは、図５に示されるテーパー面４０、４２に沿って起こるすべりに限定されるものではなく、中実な円柱体５０、５２を例示して図６Ａ及び図６Ｂに示すように、回転方向に起こるすべりであってもよい。又は、中実な直方体５４、５６を例示して図７Ａ及び図７Ｂに示すように、端面の延在方向に沿って変位するようなすべりであってもよい。勿論、これらの場合、回転方向に相対すべりを起こさせる機構や、端面の延在方向に沿って変位させる機構を具備する接合装置が使用される。
【００４４】
さらに、上記した実施の形態では、大気中で接合を行うようにしているが、第１電極１４から第２電極１６を囲繞するチャンバや、該チャンバ内の気体を排出するポンプ等の排気機構を接合装置に付設し、真空減圧下で接合を行うようにしてもよい。この場合、酸化皮膜を再形成する酸素の量が低減するので、相対すべりが一層容易に起こり、すべり量が大きくなって継手効率が向上するという利点がある。
【００４５】
さらにまた、アルゴン等の不活性ガスを供給する不活性ガス供給ラインを前記チャンバに設け、不活性ガス雰囲気下で接合を行うようにしてもよい。
【００４６】
そして、接合を行う金属部材は、アルミニウム合金に特に限定されるものではなく、例えば、銅合金や鉄鋼材等、表面に酸化皮膜が形成される金属からなるものであればよい。加えて、被接合物同士が異なる金属種であってもよい。換言すれば、本発明は、異種金属同士を接合する場合にも適用可能である。
【００４７】
また、この実施の形態では、第１管体３２及び第２管体３４に対して通電を行うことでろう材４４を加熱するようにしているが、例えば、高周波誘導加熱等、その他の加熱手法を採用し得ることは勿論である。
【実施例１】
【００４８】
６０６３アルミニウム合金からなり、内径４０ｍｍ、外径５０ｍｍ、長さ２５ｍｍである２本の管体３２、３４を用意し、図２に示すように、この中の１本にテーパー状凹部３６を設け、残余の１本にテーパー状凸部３８を設けた。テーパー状凹部３６及びテーパー状凸部３８の各テーパー角θ１、θ２は、図８に示すように種々変更した。そして、４１０４アルミニウム合金からなる厚み０．１ｍｍのろう材４４がテーパー状凹部３６とテーパー状凸部３８の間に介装されるようにして、テーパー状凹部３６に対してテーパー状凸部３８を挿入した。
【００４９】
この状態の管体３２、３４を、図１に示す接合装置１０にセットした。次に、接合装置１０の第１電極１４及び第２電極１６によって管体３２、３４を０．７ＭＰａの押圧力で押圧するとともに、接合界面近傍にスポット溶接で取り付けられたＫ型熱電対によって測定される接合温度を５７５℃として大気中で通電を行った。これにより、ろう材４４が溶融した。なお、接合温度までは約５０℃／分で昇温し、接合温度は５分間保持した。
【００５０】
その後、所定時間放冷することで、溶融したろう材４４を固化させて管体同士を接合した。各々を実施例１〜５とする。
【００５１】
また、接合温度を６００℃としたことを除いては上記に準拠して管体同士を接合した。各々を実施例６〜１０とする。
【００５２】
さらに、テーパー角θ１、θ２を４５°、接合温度を６００℃、押圧力を１．５ＭＰａとした上で管体同士を接合した。これを実施例１１とする。
【００５３】
比較のため、テーパー状凹部３６とテーパー状凸部３８の間にろう材４４を介装することなく接合を行ったことを除いては実施例１〜５に準拠し、管体を接合した。各々を比較例１〜５とする。
【００５４】
以上の実施例１〜１１、比較例１〜５における接合後の管体３２、３４につき、接合面でのすべり量（図５参照）を測定した。また、接合された管体３２、３４に対して引張試験を行い、接合された管体３２、３４の接合強度を６０６３アルミニウム合金の強度で除した継手効率を求めた。結果を、テーパー角θ１、θ２との関係で図表にして図８に示す。この図８から、テーパー角θ１、θ２が４５°以上であるとともにろう材４４を介装することによって０．５ｍｍ以上のすべり量を得ることが容易となり、継手効率が向上することが諒解される。
【００５５】
しかも、実施例１〜１１が大気中で行われたものであることから、大気中であってもシームレスの６０６３アルミニウム合金と同等の接合強度を有する接合体が得られることが明らかである。
【００５６】
一方、比較例１〜５ではすべり量が０であり、相対すべりが発生していないと認められる。この場合、継手効率も著しく小さい値となった。
【００５７】
さらに、チャンバ及び排気機構を具備する接合装置を用い、５Ｐａの真空減圧下としたことを除いては実施例１〜５に準拠して管体同士を接合した。各々を実施例１２〜１６とする。
【００５８】
比較のため、テーパー状凹部３６とテーパー状凸部３８の間にろう材４４を介装することなく０．５ＭＰａの押圧力で接合を行ったことを除いては実施例１２〜１６に準拠し、管体を接合した。各々を比較例６〜１０とする。
【００５９】
以上の実施例１２〜１６、比較例６〜１０における接合後の管体についても、接合面でのすべり量を測定する一方で継手効率を求めた。結果を、テーパー角θ１、θ２との関係で図表にして図９に示す。図９を参照して実施例１２〜１６と比較例６〜１０とを対比すれば、真空中で接合する場合においても、テーパー角θ１、θ２が４５°以上であるとともにろう材４４を介装することによって０．５ｍｍ以上のすべり量を得ることが容易となり、継手効率が大幅に向上することが明らかである。
【００６０】
また、実施例１〜５と実施例１２〜１６を比較することにより、真空中で接合する場合、同一条件で大気中で接合する場合に比して相対すべり量が大きくなることが分かる。このことから、継手効率を向上させるという観点では、真空中で接合を行うことが有利であるといえる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本実施の形態に係る接合装置を模式的に示した要部概略構成図である。
【図２】図１の接合装置によって接合される管体の端部を示す要部拡大説明図である。
【図３】第１管体と第２管体の間にろう材が介装された状態を示す要部拡大斜視図である。
【図４】第１管体と第２管体のテーパー面同士の間に液相が介在した状態を示す要部拡大断面説明図である。
【図５】第１管体と第２管体とが相対すべりを起こした状態を示す要部拡大断面説明図である。
【図６】図６Ａ、図６Ｂは、図５とは別の方向に相対すべりが生じた状態を説明する要部拡大説明図である。
【図７】図７Ａ、図７Ｂは、図５、図６Ａ、図６Ｂとは別の方向に相対すべりが生じた状態を説明する要部拡大説明図である。
【図８】実施例１〜１１及び比較例１〜５において大気中で接合された管体同士のテーパー角と相対すべり量及び継手効率との関係を示す図表である。
【図９】実施例１２〜１６及び比較例６〜１０において真空中で接合された管体同士のテーパー角と相対すべり量及び継手効率との関係を示す図表である。
【図１０】固相状態で相対すべりを発生させたときに被接合物同士の間に凝着が生じた状態を示す要部拡大断面説明図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０…接合装置                        １２…電源
１４、１６…電極                      ２２…油圧シリンダ
３２、３４…管体                      ３６…テーパー状凹部
３８…テーパー状凸部                  ４０、４２…テーパー面
４４…ろう材                          ５０、５２…円柱体
５４、５６…直方体                    Ｌ…液相
【図１】
0005220449.tif 000002
【図２】
0005220449.tif 000003
【図３】
0005220449.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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