(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転部品の一部を除去する修正加工を行う回転バランス修正機により、前記回転部品の回転バランスを修正する回転バランス修正方法であって、
基準位置マークを有すると共にアンバランス位置およびアンバランス量が測定された前記回転部品に対する前記修正加工での加工量が、前記アンバランス量に基づいて算出される加工量算出工程と、
前記修正加工での加工範囲が、前記加工量に基づいて算出される加工範囲算出工程と、
前記回転部品が前記回転バランス修正機のワーク支持部材に位置決めされるワーク支持工程と、
前記アンバランス位置が、前記ワーク支持部材の加工原点に対するアンバランス修正位置として設定される修正位置設定工程と、
前記回転部品における前記修正加工の加工対象部位が、前記加工原点に対して、前記修正加工が許容される加工可能領域と前記修正加工が禁止される加工禁止領域とに、周方向に分けられる領域区分工程と、
１つ毎の前記アンバランス修正位置での前記加工範囲の全体が収まる修正対象領域が、１つの前記加工可能領域である特定加工可能領域のみの領域である修正可能対象領域か、または、１つの前記加工禁止領域である特定加工禁止領域を含んでいる領域である修正禁止対象領域か、の領域判定が行われる領域判定工程と、
前記修正加工の加工位置が、前記領域判定の結果に基づいて前記加工可能領域に設定される加工位置設定工程と、
前記回転部品に対して、前記加工位置において前記加工量の前記修正加工が行われる修正加工工程と、
を含み、
前記加工位置設定工程は、前記アンバランス修正位置が、複数である所定数の前記加工可能領域にそれぞれ設定される前記所定数の振分け位置に振り分けられる領域振分け工程を有し、
前記修正対象領域が前記修正可能対象領域であるときに、前記加工位置設定工程において、前記アンバランス修正位置が前記加工位置として前記特定加工可能領域に設定され、
前記修正対象領域が前記修正禁止対象領域であるときに、前記領域振分け工程が行われ、かつ、前記加工位置設定工程において、前記振分け位置が前記加工位置として設定されることを特徴とする回転バランス修正方法。
【請求項２】
１つの前記加工禁止領域である単位加工禁止領域と、周方向での一方向である第１周方向で前記単位加工禁止領域に隣接すると共に前記基準位置マークから前記単位加工禁止領域よりも遠くに位置する１つの前記加工可能領域である単位加工可能領域とが、１つの単位領域を構成し、
前記回転部品は、前記アンバランス修正位置がある前記単位領域である特定単位領域と、前記第１周方向で前記特定単位領域に隣接する前記単位領域である一方側隣接単位領域とを有し、
前記修正禁止対象領域が、前記特定単位領域の前記単位加工可能領域および前記特定加工禁止領域として前記一方側隣接単位領域の前記単位加工禁止領域に跨る領域であるときに、前記所定数の前記加工可能領域は、前記特定単位領域の前記単位加工可能領域と、前記一方側隣接単位領域の単位加工可能領域とであることを特徴とする請求項１記載の回転バランス修正方法。
【請求項３】
１つの前記加工禁止領域である単位加工禁止領域と、周方向での一方向である第１周方向で前記単位加工禁止領域に隣接すると共に前記基準位置マークから前記単位加工禁止領域よりも遠くに位置する１つの前記加工可能領域である単位加工可能領域とが、１つの単位領域を構成するとするとき、
前記回転部品は、前記アンバランス修正位置がある前記単位領域である特定単位領域と、周方向での他方向である第２周方向で前記特定単位領域に隣接する前記単位領域である他方側隣接単位領域とを有し、
前記修正禁止対象領域が、前記特定加工禁止領域として前記特定単位領域の単位加工禁止領域のみの領域、または前記特定単位領域の単位加工可能領域および特定加工禁止領域として前記特定単位領域の単位加工禁止領域に跨る領域、または前記特定加工禁止領域として前記特定単位領域の単位加工禁止領域および前記他方側隣接単位領域の単位加工可能領域に跨る領域であるときに、前記所定数の前記加工可能領域は、前記特定単位領域の前記単位加工可能領域と、前記他方側隣接単位領域の前記単位加工可能領域とであることを特徴とする請求項１記載の回転バランス修正方法。
【請求項４】
前記加工量算出工程は、前記アンバランス量が前記所定数の前記振分け位置での前記所定数の振分けアンバランス量に振り分けられた後に、前記各振分けアンバランス量に基づいて振分け加工量が算出される振分け加工量算出工程を有し、
前記修正加工工程において、前記振分け加工量での前記修正加工が行われることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の回転バランス修正方法。
【請求項５】
前記加工量が加工量上限値以下であるか否かの加工量判定が行われる加工量判定工程を含み、
前記加工量算出工程は、前記アンバランス量が前記所定数の前記振分け位置での前記所定数の振分けアンバランス量に振り分けられた後に、前記各振分けアンバランス量に基づいて振分け加工量が算出される振分け加工量算出工程を有し、
前記加工位置設定工程において、前記加工位置は前記加工量判定の結果に基づいて前記加工可能領域に設定され、
前記加工量が前記加工量上限値以下の場合に、前記修正対象領域が前記修正可能対象領域であるときに、前記加工位置設定工程において、前記アンバランス修正位置が前記加工位置として前記特定加工可能領域に設定され、前記修正対象領域が前記修正禁止対象領域であるときに、前記領域振分け工程が行われ、かつ、前記加工位置設定工程において、前記振分け位置が前記加工位置として設定され、
前記加工量が前記加工量上限値を超える場合に、前記領域判定工程が行われることなく前記領域振分け工程が行われた後に、前記振分け加工量算出工程が行われ、
前記修正加工工程において、前記振分け加工量での前記修正加工が行われることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の回転バランス修正方法。
【請求項６】
前記振分け位置は、前記所定数の前記加工可能領域の、周方向での中央位置であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の回転バランス修正方法。
【請求項７】
基準位置マークを有する回転部品が位置決めされるワーク支持部材を備え、前記ワーク支持部材に位置決めされた前記回転部品の一部を除去する修正加工を行うことにより前記回転部品の回転バランスを修正する回転バランス修正機において、
予め測定された前記回転部品のアンバランス量に基づいて前記回転部品に対する加工量を算出する加工量算出手段と、
前記修正加工での加工範囲が、前記加工量に基づいて算出する加工範囲算出手段と、
前記回転部品における前記基準位置マークの位置を加工基準位置として検出する基準位置検出手段と、
前記回転部品を、前記加工基準位置に基づいて、全周に渡って、前記修正加工が許容される加工可能領域と前記修正加工が禁止される加工禁止領域とに分ける領域区分手段と、
予め測定された前記回転部品のアンバランス位置を、前記加工基準位置に基づいて、アンバランス修正位置として設定する修正位置設定手段と、
１つ毎の前記アンバランス修正位置での前記加工範囲の全体が収まる修正対象領域が、１つの前記加工可能領域である前記特定加工可能領域のみの領域である修正可能対象領域か、または、１つの前記加工禁止領域を含んでいる領域である修正禁止対象領域か、の領域判定を行う領域判定手段と、
前記修正加工の加工位置を、前記領域判定の結果に基づいて前記加工可能領域に設定する加工位置設定手段と、
前記回転部品に前記修正加工を行う加工装置と、
前記加工装置に、前記回転部品に対して、前記加工位置において前記加工量の前記修正加工を行わせる制御装置と、
を備え、
前記加工位置設定手段は、前記アンバランス修正位置を、複数である所定数の前記加工可能領域にそれぞれ設定される前記所定数の振分け位置に振り分ける領域振分け手段を有し、
前記修正対象領域が前記修正可能対象領域であるときに、前記加工位置設定手段は、前記アンバランス修正位置を前記加工位置として前記特定加工可能領域に設定し、
前記修正対象領域が前記修正禁止対象領域であるときに、前記所定数の前記振分け位置を前記加工位置として設定することを特徴とする回転バランス修正機。
【請求項８】
前記回転部品を真空圧により前記ワーク支持部材に固定する吸着装置を備え、
前記ワーク支持部材は回転可能であり、
前記吸着装置は、前記ワーク支持部材の回転時に前記回転部品を固定することを特徴とする請求項７記載の回転バランス修正機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転部品の一部を除去することにより、該回転部品の回転バランス状態を修正する回転バランス修正方法および回転バランス修正機に関する。そして、前記回転部品は、例えば流体を圧縮するインペラであり、例えば過給機のインペラとして使用される。
【背景技術】
【０００２】
回転中心線を中心に回転する部品である回転部品、例えばインペラは、その製造工程で発生したアンバランス量を修正するために、回転バランス測定器によりアンバランス位置およびアンバランス量が測定された後、バランス修正機により、アンバランス位置においてアンバランス量に対応する量が切削や研削により除去される（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３０２３０４号公報
【特許文献２】特開平５−２７３０７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、回転バランスの修正作業が作業員の手作業により行われるのでは、手間がかかり、修正作業の効率が低い。また、修正された後のインペラの回転バランス状態に、大きなバラツキが発生することがある。そこで、回転バランス修正を自動化することにより、修正作業の効率や大きなバラツキの発生は改善可能である。
一方、インペラのブレードのように、修正加工が回転部品の作動性能を大きく低下させる部分に対しては、修正加工を禁止する必要がある。しかしながら、修正加工が禁止される部分である加工禁止領域を有する回転部品において、該加工禁止領域にアンバランス位置がある場合には、修正作業の自動化による対応が困難であり、修正作業の効率の点で改善の余地がある。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、回転バランスの修正作業を自動化すると共に、修正加工が禁止される加工禁止領域を有する回転部品における回転バランスの修正作業の効率の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の発明は、回転部品（２０）の一部を除去する修正加工を行う回転バランス修正機（１）により、前記回転部品（２０）の回転バランスを修正する回転バランス修正方法であって、基準位置マーク（２６）を有すると共にアンバランス位置（Ｐａ）およびアンバランス量（Ｍａ）が測定された前記回転部品（２０）に対する前記修正加工での加工量（Ｄａ）が、前記アンバランス量（Ｍａ）に基づいて算出される加工量算出工程と、前記修正加工での加工範囲（Ｎａ）が、前記加工量（Ｄａ）に基づいて算出される加工範囲算出工程と、前記回転部品（２０）が前記回転バランス修正機（１）のワーク支持部材（３０）に位置決めされるワーク支持工程と、前記アンバランス位置（Ｐａ）が、前記ワーク支持部材（３０）の加工原点（Ｐｓ）に対するアンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）として設定される修正位置設定工程と、前記回転部品（２０）における前記修正加工の加工対象部位（２２ａ）が、前記加工原点（Ｐｓ）に対して、前記修正加工が許容される加工可能領域（Ｒ１）と前記修正加工が禁止される加工禁止領域（Ｒ２）とに、周方向に分けられる領域区分工程と、１つ毎の前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）での前記加工範囲（Ｎａ）の全体が収まる修正対象領域（Ｔ）が、１つの前記加工可能領域（Ｒ１）である特定加工可能領域（Ｒａ）のみの領域である修正可能対象領域（Ｔ１）か、または、１つの前記加工禁止領域（Ｒ２）である特定加工禁止領域（Ｒｂ）を含んでいる領域である修正禁止対象領域（Ｔ２）か、の領域判定が行われる領域判定工程と、前記修正加工の加工位置が、前記領域判定の結果に基づいて前記加工可能領域（Ｒ１）に設定される加工位置設定工程と、前記回転部品（２０）に対して、前記加工位置において前記加工量（Ｄａ）の前記修正加工が行われる修正加工工程と、を含み、前記加工位置設定工程は、前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）が、複数である所定数の前記加工可能領域（Ｒ１）にそれぞれ設定される前記所定数の振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）に振り分けられる領域振分け工程を有し、前記修正対象領域（Ｔ）が前記修正可能対象領域（Ｔ１）であるときに、前記加工位置設定工程において、前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）が前記加工位置として前記特定加工可能領域（Ｒａ）に設定され、前記修正対象領域（Ｔ）が前記修正禁止対象領域（Ｔ２）であるときに、前記領域振分け工程が行われ、かつ、前記加工位置設定工程において、前記振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）が前記加工位置として設定されることを特徴とする回転バランス修正方法である。
【０００７】
これによれば、ワーク支持部材の加工原点に対して、回転部品におけるアンバランス修正位置の設定と、加工可能領域および加工禁止領域の区分および判定が行われるので、回転バランス修正機による修正加工が容易になる。
回転部品におけるアンバランス位置でのアンバランス量に基づいて算出される加工量および加工範囲に応じてアンバランス量およびアンバランス修正位置が所定数の加工可能領域に振り分けられる領域振分け工程により、加工禁止領域での修正加工が確実に排除されて、修正加工が行われる加工位置が決定されるので、修正作業の効率が向上する。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の回転バランス修正方法において、１つの前記加工禁止領域（Ｒ２）である単位加工禁止領域（Ｕｂ）と、周方向での一方向である第１周方向で前記単位加工禁止領域（Ｕｂ）に隣接すると共に前記基準位置マーク（２６）から前記単位加工禁止領域（Ｕｂ）よりも遠くに位置する１つの前記加工可能領域（Ｒ１）である単位加工可能領域（Ｕａ）とが、１つの単位領域（Ｕ）を構成し、前記回転部品（２０）は、前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）がある前記単位領域（Ｕ）である特定単位領域（Ｕ０）と、前記第１周方向で前記特定単位領域（Ｕ０）に隣接する前記単位領域（Ｕ）である一方側隣接単位領域（Ｕ１）とを有し、前記修正禁止対象領域（Ｔ２）が、前記特定単位領域（Ｕ０）の前記単位加工可能領域（Ｕａ）および前記特定加工禁止領域（Ｒｂ）として前記一方側隣接単位領域（Ｕ１）の前記単位加工禁止領域（Ｕｂ）に跨る領域であるときに、前記所定数の前記加工可能領域（Ｒ１）は、前記特定単位領域（Ｕ０）の前記単位加工可能領域（Ｕａ）と、前記一方側隣接単位領域（Ｕ１）の単位加工可能領域（Ｕａ）とであるものである。
これによれば、アンバランス修正位置での修正加工が一方側隣接単位領域に及ぶ場合には、加工位置が、特定単位領域の単位加工可能領域以外でアンバランス修正位置に最も近い一方側隣接単位領域の単位加工可能領域に振り分けられるので、アンバランス修正位置が振分けられることによる回転バランスの修正効果の低下を抑制しながら、加工禁止領域での修正加工を確実に、かつ容易に防止できる。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の回転バランス修正方法において、１つの前記加工禁止領域（Ｒ２）である単位加工禁止領域（Ｕｂ）と、周方向での一方向である第１周方向で前記単位加工禁止領域（Ｕｂ）に隣接すると共に前記基準位置マーク（２６）から前記単位加工禁止領域（Ｕｂ）よりも遠くに位置する１つの加工可能領域（Ｒ１）である単位加工可能領域（Ｕａ）とが、１つの単位領域（Ｕ）を構成するとするとき、前記回転部品（２０）は、前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）がある前記単位領域（Ｕ）である特定単位領域（Ｕ０）と、周方向での他方向である第２周方向で前記特定単位領域（Ｕ０）に隣接する前記単位領域（Ｕ）である他方側隣接単位領域（Ｕ２）とを有し、前記修正禁止対象領域（Ｔ２）が、前記特定加工禁止領域（Ｒｂ）として前記特定単位領域（Ｕ０）の単位加工禁止領域（Ｕｂ）のみの領域、または前記特定単位領域（Ｕ０）の単位加工可能領域（Ｕａ）および特定加工禁止領域（Ｒｂ）として前記特定単位領域（Ｕ０）の単位加工禁止領域（Ｕｂ）に跨る領域、または前記特定加工禁止領域（Ｒｂ）として前記特定単位領域（Ｕ０）の単位加工禁止領域（Ｕｂ）および前記他方側隣接単位領域（Ｕ２）の単位加工可能領域（Ｕａ）に跨る領域であるときに、前記所定数の前記加工可能領域（Ｒ１）は、前記特定単位領域（Ｕ０）の前記単位加工可能領域（Ｕａ）と、前記他方側隣接単位領域（Ｕ２）の前記単位加工可能領域（Ｕａ）とであるものである。
これによれば、加工位置が、特定単位領域の単位加工可能領域以外でアンバランス修正位置に最も近い他方側単位領域の単位加工可能領域に振り分けられるので、アンバランス修正位置が振分けられることによる回転バランスの修正効果の低下を抑制しながら、加工禁止領域での修正加工を確実に、かつ容易に防止できる。
【００１０】
請求項４記載の発明は、請求項１から３のいずれか１項記載の回転バランス修正方法において、前記加工量算出工程は、前記アンバランス量（Ｍａ）が前記所定数の前記振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）での前記所定数の振分けアンバランス量（Ｍａ１，Ｍａ２）に振り分けられた後に、前記各振分けアンバランス量（Ｍａ１，Ｍａ２）に基づいて振分け加工量が算出される振分け加工量算出工程を有し、前記修正加工工程において、前記振分け加工量での前記修正加工が行われるものである。
これによれば、加工位置が振分けられて、アンバランス量から複数の振分け加工量が算出される際に、アンバランス量に基づいた加工量が使用される場合に比べて、得られる振分け加工量の精度が向上して、回転バランス修正の修正精度が向上する。
【００１１】
請求項５記載の発明は、請求項１から４のいずれか１項記載の回転バランス修正方法において、前記加工量（Ｄａ）が加工量上限値（Ｄａｃ）以下であるか否かの加工量判定が行われる加工量判定工程を含み、前記加工量算出工程は、前記アンバランス量（Ｍａ）が前記所定数の前記振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）での前記所定数の振分けアンバランス量（Ｍａ１，Ｍａ２）に振り分けられた後に、前記各振分けアンバランス量（Ｍａ１，Ｍａ２）に基づいて振分け加工量が算出される振分け加工量算出工程を有し、前記加工位置設定工程において、前記加工位置は前記加工量判定の結果に基づいて前記加工可能領域（Ｒ１）に設定され、前記加工量（Ｄａ）が前記加工量上限値（Ｄａｃ）以下の場合に、前記修正対象領域（Ｔ）が前記修正可能対象領域（Ｔ１）であるときに、前記加工位置設定工程において、前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）が前記加工位置として前記特定加工可能領域（Ｒａ）に設定され、前記修正対象領域（Ｔ）が前記修正禁止対象領域（Ｔ２）であるときに、前記領域振分け工程が行われ、かつ、前記加工位置設定工程において、前記振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）が前記加工位置として設定され、前記加工量（Ｄａ）が前記加工量上限値（Ｄａｃ）を超える場合に、前記領域判定工程が行われることなく前記領域振分け工程が行われた後に、前記振分け加工量算出工程が行われ、前記修正加工工程において、前記振分け加工量での前記修正加工が行われるものである。
これによれば、アンバランス量に基づく加工量が加工量上限値を超える場合にも、アンバランス修正位置およびアンバランス量が振り分けられることにより、１つのアンバランス修正位置での大きな加工量に起因する回転部品の性能低下を抑制することができると共に、加工禁止領域での修正加工を容易に回避できることで修正作業の効率が向上する。
【００１２】
請求項６記載の発明は、請求項１から５のいずれか１項記載の回転バランス修正方法において、前記振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）は、前記所定数の前記加工可能領域（Ｒ１）の、周方向での中央位置（Ｒ１ｍ１，Ｒ１ｍ２）であるものである。
これによれば、振分けによる回転バランスの修正効果の低下を抑制しながら、振分け位置の設定が容易になり、しかも加工範囲が大きい場合、したがって加工量が大きい場合にも、容易に、かつ確実に、修正加工が加工禁止領域に及ぶことが防止されて、修正作業の効率向上が可能になる。
【００１３】
請求項７記載の発明は、基準位置マーク（２６）を有する回転部品（２０）が位置決めされるワーク支持部材（３０）を備え、前記ワーク支持部材（３０）に位置決めされた前記回転部品（２０）の一部を除去する修正加工を行うことにより前記回転部品（２０）の回転バランスを修正する回転バランス修正機（１）において、予め測定された前記回転部品（２０）のアンバランス量（Ｍａ）に基づいて前記回転部品（２０）に対する加工量（Ｄａ）を算出する加工量算出手段（６７）と、前記修正加工での加工範囲（Ｎａ）が、前記加工量（Ｄａ）に基づいて算出する加工範囲算出手段（６８）と、前記回転部品（２０）における前記基準位置マーク（２６）の位置を加工基準位置（Ｐｃ）として検出する基準位置検出手段（６３）と、前記回転部品（２０）を、前記加工基準位置（Ｐｃ）に基づいて、全周に渡って、前記修正加工が許容される加工可能領域（Ｒ１）と前記修正加工が禁止される加工禁止領域（Ｒ２）とに分ける領域区分手段（６６）と、予め測定された前記回転部品（２０）のアンバランス位置（Ｐａ）を、前記加工基準位置（Ｐｃ）に基づいて、アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）として設定する修正位置設定手段（６５）と、１つ毎の前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）での前記加工範囲（Ｎａ）の全体が収まる修正対象領域（Ｔ）が、１つの前記加工可能領域（Ｒ１）である前記特定加工可能領域（Ｒａ）のみの領域である修正可能対象領域（Ｔ１）か、または、１つの前記加工禁止領域（Ｒ２）を含んでいる領域である修正禁止対象領域（Ｔ２）か、の領域判定を行う領域判定手段（７０）と、前記修正加工の加工位置を、前記領域判定の結果に基づいて前記加工可能領域（Ｒ１）に設定する加工位置設定手段（７１）と、前記回転部品（２０）に前記修正加工を行う加工装置（３）と、前記加工装置（３）に、前記回転部品（２０）に対して、前記加工位置において前記加工量（Ｄａ）の前記修正加工を行わせる制御装置（４）と、を備え、前記加工位置設定手段（７１）は、前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）を、複数である所定数の前記加工可能領域（Ｒ１）にそれぞれ設定される前記所定数の振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）に振り分ける領域振分け手段（７１ａ）を有し、前記修正対象領域（Ｔ）が前記修正可能対象領域（Ｔ１）であるときに、前記加工位置設定手段（７１）は、前記アンバランス修正位置（Ｐ１，Ｑ１）を前記加工位置として前記特定加工可能領域（Ｒａ）に設定し、前記修正対象領域（Ｔ）が前記修正禁止対象領域（Ｔ２）であるときに、前記所定数の前記振分け位置（Ｑ１１，Ｑ１２）を前記加工位置として設定する回転バランス修正機（１）である。
これによれば、請求項１記載の発明の効果を奏する回転バランス修正機が得られる。
【００１４】
請求項８記載の発明は、請求項７記載の回転バランス修正機において、前記回転部品（２０）を真空圧により前記ワーク支持部材（３０）に固定する吸着装置（１１）を備え、前記ワーク支持部材（３０）は回転可能であり、前記吸着装置（１１）は、前記ワーク支持部材（３０）の回転時に前記回転部品（２０）を固定するものである。
これによれば、加工基準位置Ｐｃの設定や加工位置での修正加工のためにワーク支持部材を回転させる際に、回転部品の位置ズレを確実に防止できるので、修正加工の精度が向上し、回転バランスの修正効果が向上する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、回転バランスの修正作業を自動化すると共に、修正加工が禁止される加工禁止領域を有する回転部品における回転バランスの修正作業の効率の向上が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態に係る回転バランス修正機の概略側面図である。
【図２】図１の概略平面図である。
【図３】図１の回転バランス修正機の要部正面図であり、一部が図４のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】図３の要部平面図である。
【図５】図１の回転バランス修正機により回転バランスが修正されるインペラの平面図であり、一部のブレードが示されている。
【図６】図５のＶＩ矢視でのインペラの要部側面図である。
【図７】図１の回転バランス修正機の制御装置のブロック図である。
【図８】図１の回転バランス修正機によるインペラのハブ部での修正加工の切込み深さを説明する図である。
【図９】図１の回転バランス修正機によるインペラのボス部での修正加工の切込み深さを説明する、図８に相当する図である。
【図１０】図１の回転バランス修正機による加工基準位置設定工程を説明する図であり、図５と同様の図である。
【図１１】図１の回転バランス修正機によるブレード位置設定工程を説明する図であり、図５と同様の図である。
【図１２】図１の回転バランス修正機によるインペラのハブ部の修正加工のフローチャートの一部である。
【図１３】図１２のフローチャートの残りの部分である。
【図１４】図１の回転バランス修正機による加工位置設定工程を説明する図である。
【図１５】図１の回転バランス修正機による加工位置設定工程を説明する図である。
【図１６】図１の回転バランス修正機による加工位置設定工程の振分け工程を説明する図である。
【図１７】図１の回転バランス修正機による加工位置設定工程の振分け工程を説明する図である。
【図１８】図１の回転バランス修正機による加工位置設定工程の振分け工程を説明する図である。
【図１９】図１の回転バランス修正機によるインペラのボス部の修正加工のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を、図１〜図１９を参照して説明する。
図１を参照すると、本発明の実施形態に係る回転バランス修正機（以下、「修正機」という。）１は、基準位置マークとしての基準線２６を有する回転部品であるインペラ２０（図５参照）がワークとして位置決めされた状態で支持されるワーク支持部材としての載置テーブル３０を備えるワーク保持装置２と、載置テーブル３０に固定された状態のインペラ２０の一部を除去する修正加工を行う加工装置３と、加工装置３の作動を制御する制御装置４とを備え、制御装置４により制御された加工装置３が、各アンバランス位置Ｐａ，Ｐｂ（図５参照）において、インペラ２０に対して除去加工としての切削による修正加工を行うことで、インペラ２０の回転バランスが修正される。
【００１８】
ここで、載置テーブル３０およびインペラ２０に関しての位置は、特に断らない限り、載置テーブル３０の中心軸線Ｌ１（図３参照）または載置テーブル３０に位置決めされたインペラ２０の回転中心線Ｌ２（図３，図５参照）を中心とする周方向での位置としての角度である。また、径方向は、中心軸線Ｌ１または回転中心線Ｌ２を中心とする径方向であり、軸線方向は中心軸線Ｌ１または回転中心線Ｌ２に平行な方向である。修正機１のＺ軸方向は、軸線方向であり、実施形態においては上下方向でもある。
【００１９】
図１〜図４を参照すると、修正機１は、ワーク保持装置２、加工装置３および制御装置４のほかに、ワーク保持装置２が設置される基台５と、載置テーブル３０に対して加工装置３をＸ軸、Ｙ軸およびＺ軸の各方向に移動可能に支持する支持部６ａ，６ｂ，６ｃを有する支持装置６と、載置テーブル３０に載置されたインペラ２０の特定部分の位置を検出する各位置センサ３６，３７が設けられるセンサ支持ユニット７と、インペラ２０に対して修正加工が行われる際にインペラ２０を載置テーブル３０および基台５に対して不動に固定するクランプ装置８と、開閉扉９ａを有すると共に載置テーブル３０および加工装置３の周囲を覆うことにより加工空間９ｂを形成する加工ボックス９（図１，図２において二点鎖線で示される。）と、修正加工時に発生する加工粉である切粉を吸引して集める集塵機１０とを備える。
支持装置６、センサ支持ユニット７、クランプ装置８および加工ボックス９は、いずれも基台５に設置される。集塵機１０は、加工ボックス９に接続されるホース１０ａと、該ホース１０ａを通じて加工空間９ｂ内の切粉を吸引して集塵する本体１０ｂとを備える。
【００２０】
図３，図５，図６に示されるように、回転バランスの修正が行われる前のインペラ２０は、インペラ２０と一体に回転する回転軸（図示されず）が挿入される貫通孔２０ａが設けられると共に載置テーブル３０に載置される本体２１と、本体２１の前面から径方向に突出する複数の、ここでは３以上であるＦ個のブレード２４とを有する。
インペラ２０は、この実施形態では本体２１およびブレード２４が一体成形されて製造されるが、例えば別個の部材である本体２１およびブレード２４が固着手段により固着されて一体化されてもよい。
【００２１】
本体２１は、ブレード２４が設けられた中心体としてのハブ部２２と、軸線方向での本体２１の一端部であるボス部２３とから構成される。ブレード２４は、回転中心線Ｌ２に対して回転対称に配置される回転対称部分であり、この実施形態では、全て同一形状であると共に、周方向に間隔を置いて配置され、径方向でハブ部２２の外周部２２ａまで延びている。ハブ部２２およびボス部２３は、回転中心線Ｌ２を含む任意の平面での断面形状がほぼ同一の回転体形状部である。また、ブレード２４は、インペラ２０において修正加工が禁止される加工禁止部である一方、ハブ部２２およびボス部２３は、インペラ２０において修正加工が許容される加工許容部である。
そして、この実施形態では、インペラ２０において修正加工が行われる加工対象部位は、ハブ部２２における第１加工対象部位としての外周部２２ａおよびボス部２３における第２加工対象部位としての外周部２３ａである。
【００２２】
インペラ２０は、ハブ部２２の背面２２ｂに基準線２６がインクで描かれた後に、周知の回転バランス測定器にセットされる。そして、該回転バランス測定器により、基準線２６を基準位置として、回転アンバランスが存在するアンバランス位置Ｐａ，Ｐｂと、該アンバランス位置Ｐａ，Ｐｂにおけるアンバランス量Ｍａ，Ｍｂとが測定される。
【００２３】
図３，図４を参照すると、ワーク保持装置２は、中心軸線Ｌ１を中心に回転する回転テーブルである載置テーブル３０のほかに、載置テーブル３０を回転可能に支持する支持台３１と、制御装置４により制御されて載置テーブル３０を回転駆動する駆動部材３２（図１参照）とを備える。載置テーブル３０は、載置テーブル３０の中心軸線Ｌ１を中心とする径方向でインペラ２０を位置決めする径方向位置決め部としての中心軸３３と、インペラ２０を軸線方向で位置決めする軸線方向位置決め部としての支持面である載置面３４とを備える。インペラ２０は、中心軸３３が貫通孔２０ａに挿入された状態で、載置面３４上に載置される。
【００２４】
図３を参照すると、修正機１は、載置テーブル３０上で位置決めされた状態のインペラ２０を載置テーブル３０に対して固定するための固定手段としての吸着装置１１を備える。真空式の吸着装置１１は、真空圧源１２ａおよび加圧空気源１２ｂから構成される圧力源１２と、載置面３４に設けられた吸着部１３（図４も参照）と、吸着部１３に圧力源１２の圧力を導く圧力通路１４と、圧力通路１４を真空圧源１２ａおよび加圧空気源１２ｂに切り換えて接続する切換弁１５とから構成される。
吸着部１３は、載置面３４に形成された円環状の環状溝から構成される。圧力通路１４は、制御装置４により制御される切換弁１５に接続される本通路１４ａと、本通路１４ａから分岐すると共に吸着部１３に連通する複数の、ここでは３つの分岐通路１４ｂとから構成される。３つの分岐通路１４ｂは、吸着部１３に周方向に等しい間隔を置いて開口する。
【００２５】
クランプ装置８によるインペラ２０の押圧固定が解除されたときに、圧力通路１４が切換弁１５を介して真空圧源１２ａに接続されることで、載置テーブル３０上に位置決めされたインペラ２０が、吸着部１３において真空圧の作用で吸着されることにより、インペラ２０が載置面３４に押し付けられて、周方向、径方向および軸線方向に移動することが防止され、載置テーブル３０上でのインペラ２０の位置ズレが防止される。
また、修正加工が終了して、インペラ２０が載置テーブル３０から外された後に、圧力通路１４が切換弁１５を介して加圧空気源１２ｂに接続されることで、加圧空気が吸着部１３にブロー用エアとして供給されて、吸着部１３および載置面３４を含む載置テーブル３０上の加工粉である切粉が吹き飛ばされて、吸着部１３および載置面３４が清浄にされる。したがって、吸着装置１１は、載置テーブル３０を清掃するためのエアブロー装置を兼ねる。
【００２６】
センサ支持ユニット７は、基準位置センサ３６および加工禁止部位置センサとしてのブレード位置センサ３７が取り付けられたセンサ支持体３８と、センサ支持体３８を駆動する駆動部材３９ａ（図２参照）を有する本体部３９とを備える。基準位置センサ３６は載置テーブル３０に載置されたインペラ２０の基準線２６の位置を検出し、ブレード位置センサ３７は、載置テーブル３０に載置されたインペラ２０のブレード２４の位置を検出する。
光センサにより構成される両位置センサ３６，３７は、エアシリンダ機構を有する駆動部材３９ａにより、センサ支持体３８を介して駆動されて、載置テーブル３０上のインペラ２０に近接した位置であって基準線２６およびブレード２４を検出可能な検出位置と、検出位置から後退した後退位置（図４に二点鎖線で示される。）との間で、水平方向、ここではＸ軸方向に平行に移動可能である。
【００２７】
図１，図２を参照すると、加工装置３は、ハブ部２２およびボス部２３に対して修正加工を行う異なる種類の加工具としての第１，第２エンドミル４１，４２（図３も参照）および修正加工後のバリ取り用工具であるブラシ４３とが取り付けられたタレット４０を備える。各エンドミル４１，４２およびブラシ４３は、制御装置４により制御される工具用駆動部材３ａにより回転駆動される。第１エンドミル４１はハブ部２２を切削し、第１エンドミル４１よりも大径である第２エンドミル４２はボス部２３を切削する。
【００２８】
図２〜図４を参照すると、クランプ装置８は、ボス部２３の先端面２３ａに軸線方向で上方から当接する当接部４５によりインペラ２０を載置テーブル３０に押圧するアーム状の押圧部４６と、押圧部４６を軸線方向に平行に移動させると共に旋回中心線Ｌ３を中心に旋回させる駆動部材４７ａ（図１参照）を有する本体部４７とを備える。駆動部材４７ａの駆動ロッド４７ｂに結合された押圧部４６は、駆動部材４７ａにより駆動されて、インペラ２０を載置テーブル３０に押圧して固定するクランプ位置と、修正加工の終了後にクランプ位置から上方に移動してインペラ２０の固定を解除した後に軸線方向に平行な旋回中心線Ｌ３を中心に旋回して載置テーブル３０から退避した退避位置（図４に二点鎖線で示される。）まで移動可能である。
【００２９】
図５，図７，図８，図９を参照すると、制御装置４は、運転・停止スイッチを含む操作スイッチ５１、各駆動部材３２，３９ａ，４７ａ等の作動を制御するための検出手段５２（例えば、載置テーブル３０の回転位置など、駆動部材３２，３９ａ，４７ａにより駆動される部材の位置検出手段としてのエンコーダ。）および各位置センサ３６，３７を備える検出部５０と、操作スイッチ５１、検出手段５２および各位置センサ３６，３７からの検出信号が入力される制御部６０とから構成される。制御部６０は、入出力インターフェース、中央演算処理装置、各種の制御プログラムおよび各種のマップが記憶される記憶装置６１を備えるコンピュータである。
【００３０】
制御部６０は、ワーク保持装置２、センサ支持ユニット７、クランプ装置８の各駆動部材３２，３９ａ，４７ａを制御する駆動制御手段６２と、載置テーブル３０の原点位置である加工原点Ｐｓ（図１０，図１１参照）に対するインペラ２０での加工基準位置Ｐｃ（図５参照）を検出する基準位置検出手段６３と、加工原点Ｐｓに対するブレード２４の位置を検出する加工禁止部位置検出手段としてのブレード位置検出手段６４と、加工原点Ｐｓに対する各アンバランス位置Ｐａ，Ｐｂを各アンバランス修正位置Ｐ１，Ｐ２として設定する修正位置設定手段６５と、ハブ部２２をその全周に渡って加工可能領域Ｒ１と加工禁止領域Ｒ２とに分ける領域区分手段６６と、インペラ２０のアンバランス量Ｍａ，Ｍｂに基づいてインペラ２０のハブ部２２およびボス部２３に対する加工量としての切込み深さＤａ，Ｄｂを算出する加工量算出手段６７と、修正加工での加工範囲Ｎａ，Ｎｂを切込み深さＤａ，Ｄｂに基づいて算出する加工範囲算出手段６８と、切込み深さＤａ，Ｄｂが予め設定された加工量上限値Ｄａｃ，Ｄｂｃ以下か否かの加工量判定を行う加工量判定手段６９と、１つ毎のアンバランス修正位置Ｐ１での加工範囲Ｎａの全体が１つの加工可能領域Ｒ１に収まるか否かの領域判定を行う領域判定手段７０と、修正加工の加工位置を前記領域判定の結果および前記加工量判定の結果に基づいて加工可能領域Ｒ１に設定する加工位置設定手段７１と、加工装置３にインペラ２０に対して加工位置において加工量の修正加工を行わせる修正加工制御手段７２とを、その機能として備える。
【００３１】
アンバランス位置Ｐａ，Ｐｂおよびアンバランス量Ｍａ，Ｍｂは、インペラ２０が修正機１にセットされる前に、前記したように回転バランス測定器により予め測定されたものである。
加工可能領域Ｒ１は、ハブ部２２において修正加工が許容される部分であり、この実施形態では軸線方向から見てブレード２４と重ならない範囲に対応し、加工禁止領域Ｒ２は、ハブ部２２において修正加工が禁止される部分であり、軸線方向から見てブレード２４が位置する範囲に対応する。
【００３２】
修正加工制御手段７２は、各エンドミル４１，４２およびブラシ４３（いずれも図１参照）の選択が行われるよう加工装置３を制御すると共に、アンバランス修正位置Ｐ１，Ｐ２および切込み深さＤａ，Ｄｂに基づいて、加工位置における径方向での延長線上の位置に各エンドミル４１，４２の回転中心が位置する状態で、算出された切込み深さＤａ，Ｄｂでの修正加工が行われるように、支持装置６の各駆動部材および加工装置３を制御する。
【００３３】
以下、図３，図５〜図１３を参照して、修正機１、および、該修正機１によるインペラ２０の回転バランスを修正する回転バランス修正方法の各工程について説明する。
〈バランス修正準備工程〉
製造工程で製造されたインペラ２０に対して基準線２６が設けられた後に、前記回転バランス測定器により、ハブ部２２およびボス部２３について、インペラ２０のアンバランス位置Ｐａ，Ｐｂおよびアンバランス量Ｍａ，Ｍｂ（図５参照）が測定される。
次いで、インペラ２０の製造工程の段階で得られるインペラ２０の形状位置データＫ（図１２参照）、ハブ部２２およびボス部２３のそれぞれにおける１以上のアンバランス位置Ｐａ，Ｐｂおよびアンバランス量Ｍａ，Ｍｂが、制御装置４に読み込まれて（ステップＳ１）、記憶装置６１に記憶される。なお、形状位置データＫには、各ブレード２４に関する周方向での位置データも含まれている。
【００３４】
〈加工量算出工程〉
加工量算出手段６７は、ハブ部２２およびボス部２３でのアンバランス量Ｍａ，Ｍｂに基づいて、加工量用換算手段としての加工量用換算式により、径方向での切込み深さＤａ，Ｄｂ（図８，図９参照）を算出する（ステップＳ２）。この加工量用換算式は、アンバランス量Ｍａ，Ｍｂと切込み深さＤａ，Ｄｂとの相関関係を実験またはシミュレーションにより調べることで得られる。
さらに、加工量算出手段６７は、後記する加工量振分け工程において、アンバランス量Ｍａが加工量振分け手段６７ａにより振り分けられた振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２，Ｍｂ１，Ｍｂ２に基づいて、加工量用換算式により、振分け加工量としての振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２，Ｄｂ１，Ｄｂ２を算出する。したがって、加工量算出工程は、振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２，Ｄｂ１，Ｄｂ２を算出する振分け加工量算出工程を有する。なお、符号「Ｍｂ１」、「Ｍｂ２」、「Ｄｂ１」および「Ｄｂ２」は、文言での説明の便宜上のものであり、図示されていない。
【００３５】
切込み深さＤａ，Ｄｂについては、修正作業の自動化による加工禁止領域Ｒ２での修正加工を、確実に、かつ容易に防止するために、切込み深さＤａ，Ｄｂの上限値である加工量上限値Ｄａｃ，Ｄｂｃが設定される。加工禁止領域Ｒ２を有するハブ部２２における加工量上限値Ｄａｃは、ボス部２３用の加工量上限値Ｄｂｃとは異なる値に設定され、加工量上限値Ｄｂｃよりも小さい値に設定される。この加工量上限値Ｄａｃは、エンドミル４１，４２の種類（例えば、加工部の径の大小）、およびインペラ２０の形状や修正加工が性能に及ぼす影響などを考慮して、適宜設定される。別の例として、両加工量上限値Ｄａｃ，Ｄｂｃは同じ値に設定されてもよい。
なお、加工量用換算式が作成される際に、ハブ部２２における軸線方向での加工長さは、ハブ部２２の形状に応じて決まる値として考慮されており、また、ボス部２３における軸線方向での加工長さは、所定値として予め設定されている。
【００３６】
〈加工範囲算出工程〉
加工範囲算出手段６８は、切込み深さＤａ，Ｄｂに基づいて、加工範囲用換算手段としての加工範囲用換算式により、周方向での加工範囲Ｎａ，Ｎｂ（角度である。）を算出する（ステップＳ３）。この加工範囲用換算式は、修正加工を行うエンドミル４１，４２における切込み深さＤａ，Ｄｂと加工範囲Ｎａ，Ｎｂとの相関関係を実験またはシミュレーションにより調べることで得られる。図８，図９に示されるように、加工範囲Ｎａ，Ｎｂには、その上限値として、切込み深さＤａ，Ｄｂがそれぞれ加工量上限値Ｄａｃ，Ｄｂｃとなるときの加工範囲上限値Ｎａｃ，Ｎｂｃが設定される。
なお、別の例として、加工量用換算式および加工範囲用換算式の代わりにマップが利用されてもよい。
【００３７】
〈ワーク支持工程〉
基準線２６（図５参照）を有するインペラ２０が修正機１の載置テーブル３０（図３参照）に、中心軸３３および載置面３４により径方向および軸線方向において位置決めされた状態で載置される。次いで、吸着装置１１により、真空圧が圧力通路１４を通じて吸着部１３に導かれ、インペラ２０が周方向においても載置テーブル３０に位置決めされる。
【００３８】
〈加工基準位置設定工程〉
その後、センサ支持ユニット７が作動して、両位置センサ３６，３７が後退位置から検出位置まで移動し、制御装置４により制御されて駆動される載置テーブル３０が、周方向での一方向である所定周方向（図１０，図１１参照）に回転し、基準位置センサ３６により基準線２６が検出された時点で停止する。
そして、基準位置検出手段６３が、基準位置センサ３６からの検出信号に基づいて、載置テーブル３０の加工原点Ｐｓに対する基準線２６の位置を加工基準位置Ｐｃとして割り出すことにより、加工基準位置Ｐｃが設定される（ステップＳ４）。
【００３９】
〈ブレード位置設定工程〉
次いで、載置テーブル３０がさらに前記所定周方向に回転して、基準線２６が検出された後にブレード位置センサ３７により最初に検出されるブレード２４が特定ブレードとして検出された時点で、載置テーブル３０の回転が停止する。
そして、ブレード位置検出手段６４が、ブレード位置センサ３７からの検出信号に基づいて、加工原点Ｐｓに対するブレード位置Ｐｄを割り出すことにより、加工禁止領域Ｒ２を区分するための基準位置となるブレード位置Ｐｄが設定される（ステップＳ４）。
【００４０】
〈修正位置設定工程〉
修正位置設定手段６５が、加工基準位置Ｐｃ、形状位置データＫおよびアンバランス位置Ｐａ，Ｐｂに基づいて、加工原点Ｐｓに対するアンバランス位置Ｐａ，Ｐｂであるアンバランス修正位置Ｐ１，Ｐ２を割り出すことにより、アンバランス修正位置Ｐ１，Ｐ２（ステップＳ５）が設定される。
【００４１】
〈領域区分工程〉
領域区分手段６６は、インペラ２０の形状位置データＫ、加工基準位置Ｐｃおよびブレード位置Ｐｄに基づいて、加工原点Ｐｓに対する各ブレード２４の位置を、少なくとも外周部２２ａを含めてハブ部２２の全周に渡って割り出す。これにより、ハブ部２２が、全周に渡って、加工原点Ｐｓに対して、周方向範囲Ａの加工可能領域Ｒ１の位置と周方向範囲Ｂの加工禁止領域Ｒ２の位置とが割り出され（ステップＳ６）、ハブ部２２が加工可能領域Ｒ１と加工禁止領域Ｒ２とに交互に分けられる。なお、別の例として、ハブ部２２における修正加工の加工対象部位である外周部２２ａのみが、加工可能領域Ｒ１と加工禁止領域Ｒ２とに区分されてもよい。
そして、このインペラ２０において、Ｆをブレード２４の数として、次式が成り立つ。
Ｆ（Ａ＋Ｂ）＝３６０
ここで、角度である各周方向範囲Ａ，Ｂの単位は「°」である。
【００４２】
先ず、ハブ部２２に対する修正加工について、加工量判定手段６９により切込み深さＤａが加工量上限値Ｄａｃ以下である（ステップＳ７）場合について説明する。
〈加工量判定工程〉
加工量判定手段６９は切込み深さＤａが加工量上限値Ｄａｃ以下であるか否かの加工量判定を行う（ステップＳ７）。そして、修正機１は、該加工量判定の結果に基づいて、異なる修正方法で、ハブ部２２に対して修正加工を行う。
【００４３】
〈領域判定工程〉および〈加工位置設定工程〉
領域判定手段７０は、１つ毎のアンバランス修正位置Ｐ１について、該アンバランス修正位置Ｐ１での加工範囲Ｎａの全体が収まる修正対象領域Ｔが、１つの加工可能領域Ｒ１である特定加工可能領域Ｒａのみの領域である修正可能対象領域Ｔ１か、または、１つの加工禁止領域Ｒ２である特定加工禁止領域Ｒｂのみの領域、または特定加工可能領域Ｒａおよび特定加工禁止領域Ｒｂに跨る領域である修正禁止対象領域Ｔ２か、の領域判定を行う（ステップＳ８）。
この修正禁止対象領域Ｔ２は、その説明から明らかなように、特定加工禁止領域Ｒｂの少なくとも一部を含んでいる領域である。
【００４４】
さらに、図１４を参照して、単位領域Ｕについて説明する。
単位領域Ｕは、１つの加工禁止領域Ｒ２である単位加工禁止領域Ｕｂと、周方向での一方向である第１周方向で単位加工禁止領域Ｕｂに隣接すると共に加工基準位置Ｐｃ（または基準線２６（図１０，図１１参照））から単位加工禁止領域Ｕｂよりも遠くに位置する１つの加工可能領域Ｒ１である単位加工可能領域Ｕａとにより構成される。
そして、インペラ２０の外周部２２ａは、アンバランス修正位置Ｐ１がある単位領域Ｕを特定単位領域Ｕ０とするとき、該特定単位領域Ｕ０に対して、第１周方向で隣接する一方側隣接単位領域Ｕ１と、周方向での他方向である第２周方向（第１周方向とは反対の方向）で隣接する他方側隣接単位領域Ｕ２とを有する。
なお、単位領域Ｕの周方向範囲Ｃは周方向範囲Ａと周方向範囲Ｂの和である。また、領域判定工程において、単位加工可能領域Ｕａは特定加工可能領域Ｒａであり、単位加工禁止領域Ｕｂは特定加工禁止領域Ｒｂである。
【００４５】
ここで、領域判定工程が有する相対位置算出工程について説明する。相対位置算出工程において、領域判定手段７０が有する相対位置算出手段は、相対基準位置Ｑｃに対するアンバランス修正位置Ｐ１および後記する振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２（図１６〜図１８参照）を算出する。ここで、相対基準位置Ｑｃは、特定単位領域Ｕ０の単位加工禁止領域Ｕｂにおける第２周方向での周方向端位置である。例えば、図１４において、加工基準位置Ｐｃに対するアンバランス修正位置Ｐ１は、相対基準位置Ｑｃに対しては、アンバランス修正位置Ｑ１になる。
なお、加工基準位置Ｐｃに対する位置については、符号「Ｐ」が使用され、相対基準位置Ｑｃに対する位置については、符号「Ｑ」が使用される。
【００４６】
そして、領域判定手段７０による領域判定は、例えば、以下のようにして行われる。
併せて、図１４，図１５を参照すると、修正対象領域Ｔが修正可能対象領域Ｔ１であるか、または修正禁止対象領域Ｔ２であるかの判定は、アンバランス修正位置Ｑ１が、単位領域Ｕにおいて次式の条件を満足するか否かで行われる（ステップＳ８）。
Ｂ＋（Ｎ１／２）＜Ｑ１＜Ｃ−（Ｎ１／２）      （１）
なお、Ｎ１は、切込み深さＤａが加工量上限値Ｄａｃであるときの加工範囲上限値である。また、数値は、相対基準位置Ｑｃからの角度である。
【００４７】
そして、修正対象領域Ｔが修正可能対象領域Ｔ１であることは、アンバランス修正位置Ｑ１が、式（１）を満足する位置にあることを意味する。一方、修正対象領域Ｔが修正禁止対象領域Ｔ２であることは、アンバランス修正位置Ｑ１が式（１）を満足しない位置にあることを意味する。
【００４８】
修正対象領域Ｔが修正可能対象領域Ｔ１であるとき、加工位置設定手段７１は、アンバランス修正位置Ｑ１を加工位置として設定し、エンドミル４１による修正加工（ステップＳ９）が行われる。
【００４９】
また、併せて図１６〜図１８を参照すると、加工位置設定手段７１は、修正対象領域Ｔが修正禁止対象領域Ｔ２であるときに、修正加工が加工禁止領域Ｒ２に対して行われることを回避するために、アンバランス修正位置Ｑ１を、特定単位領域Ｕ０の特定加工可能領域Ｒａを含む複数（所定数）の、ここでは２つの加工可能領域Ｒ１にそれぞれ設定される前記所定数の振分け位置、ここでは２つの振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２に振り分ける領域振分け手段７１ａを有する。
【００５０】
すなわち、領域振分け手段７１ａは、修正禁止対象領域Ｔ２が、特定単位領域Ｕ０の特定加工禁止領域Ｒｂのみである、または、特定単位領域Ｕ０の特定加工可能領域Ｒａおよび特定単位領域Ｕ０の特定加工禁止領域Ｒｂに跨る領域である、または、特定単位領域Ｕ０の特定加工可能領域Ｒａおよび一方側隣接単位領域Ｕ１の特定加工禁止領域Ｒｂに跨る領域である、または、特定単位領域Ｕ０の特定加工禁止領域Ｒｂおよび他方側隣接単位領域Ｕ２の特定加工可能領域Ｒａに跨る領域であるときに、アンバランス修正位置Ｑ１を、特定単位領域Ｕ０の加工可能領域Ｒ１を含む２つの加工可能領域Ｒ１での振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２に振り分ける。
そして、加工位置設定手段７１は、振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２を加工位置として設定し、エンドミル４１による修正加工が行われる。
【００５１】
以下、このことを詳細に説明する。
図７，図１２，図１３，図１６を参照すると、修正禁止対象領域Ｔ２が、特定単位領域Ｕ０の特定加工禁止領域Ｒｂのみである、または、特定単位領域Ｕ０の特定加工禁止領域Ｒｂおよび他方側隣接単位領域Ｕ２の特定加工可能領域Ｒａに跨る領域である場合として、アンバランス修正位置Ｑ１が、式（１）を満足せず、かつ、次式
Ｑ１＜（Ｂ／２）      （２）
（ステップＳ１０，Ｓ１１）を満足する場合がある。
すなわち、アンバランス修正位置Ｑ１が、周方向での特定加工禁止領域Ｒｂの中央位置Ｒ２ｍよりも、周方向で相対基準位置Ｑｃ側（または、第２周方向側）の領域にある場合である。この場合、領域振分け手段７１ａは、アンバランス修正位置Ｑ１を、特定単位領域Ｕ０での単位加工可能領域Ｕａと、第２周方向で特定単位領域Ｕ０に隣接する他方側隣接単位領域Ｕ２での単位加工可能領域Ｕａ（特定加工可能領域Ｒａであることもある。）とにおける第１，第２振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２（または、振分け位置Ｐ１１，Ｐ１２）として、加工可能領域Ｒ１を周方向で二等分する位置である中央位置Ｒ１ｍ１，Ｒ１ｍ２に振り分ける（ステップＳ１１）。
【００５２】
加工量算出工程が有する振分け量算出工程について説明する。振分け量算出工程において、加工量算出手段６７が有する加工量振分け手段６７ａは、次式
Ｍａ１＝（Ａ／２＋Ｑ１）/Ｃ          （３）
Ｍａ２＝（Ｂ＋Ａ／２−Ｑ１）/Ｃ      （４）
により、アンバランス量Ｍａ（図５参照）を、アンバランス修正位置Ｑ１と両振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２との間の角度の割合に応じて重み付けし、振分け位置Ｑ１１での振分けアンバランス量Ｍａ１と、振分け位置Ｑ１２での振分けアンバランス量Ｍａ２とに振り分けられるように、振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２を各加工可能領域Ｒ１毎に算出する（ステップＳ１１）。
次いで、加工量算出手段６７は、振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２に基づいて加工量用換算式により振分け加工量を算出する。そして、加工位置設定手段７１は、両振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２を加工位置として加工可能領域Ｒ１に設定し、修正加工（ステップＳ９）が行われる。
【００５３】
図７，図１２，図１３，図１７を参照すると、修正禁止対象領域Ｔ２が、特定単位領域Ｕ０の特定加工禁止領域Ｒｂのみである、または、特定単位領域Ｕ０の特定加工禁止領域Ｒｂおよび特定加工可能領域Ｒａに跨る領域である場合として、アンバランス修正位置Ｑ１が、式（１）を満足せず、かつ、次式
（Ｂ／２）≦Ｑ１≦Ｂ＋（Ａ／２）      （５）
（ステップＳ１２，Ｓ１３）を満足する場合がある。
すなわち、アンバランス修正位置Ｑ１が、周方向で特定加工禁止領域Ｒｂを二等分する中央位置Ｒ２ｍから特定加工可能領域Ｒａの中央位置Ｒ１ｍまでの領域にある場合である。この場合、領域振分け手段７１ａは、アンバランス修正位置Ｑ１を、特定単位領域Ｕ０での単位加工可能領域Ｕａ（特定加工可能領域Ｒａであることもある。）と他方側隣接単位領域Ｕ２での単位加工可能領域Ｕａとにおける第１，第２振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２としての中央位置Ｒ１ｍ１，Ｒ１ｍ２に振り分ける（ステップＳ１３）。
【００５４】
そして、加工量振分け手段６７ａは、式（３）および式（４）により、アンバランス量Ｍａを、アンバランス修正位置Ｑ１と両振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２との間の角度の割合に応じて重み付けし、振分け位置Ｑ１１での振分けアンバランス量Ｍａ１と、振分け位置Ｑ１２での振分けアンバランス量Ｍａ２とを算出する（ステップＳ１３）。
次いで、加工量算出手段６７は、振分けアンバランス量に基づいて加工量用換算式により振分け加工量を算出する。そして、加工位置設定手段７１は、両振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２を加工位置として加工可能領域Ｒ１に設定し、修正加工（ステップＳ９）が行われる。
【００５５】
図７，図１２，図１３，図１８を参照すると、修正禁止対象領域Ｔ２が、特定単位領域Ｕ０の特定加工可能領域Ｒａおよび一方側隣接単位領域Ｕ１の特定加工禁止領域Ｒｂに跨る領域である場合として、アンバランス修正位置Ｑ１が、式（１）を満足せず、かつ、次式
Ｂ＋（Ａ／２）＜Ｑ１      （６）
（ステップＳ１２，Ｓ１４）を満足する場合がある。
すなわち、アンバランス修正位置Ｑ１が、第１周方向で相対基準位置Ｑｃから、特定加工可能領域Ｒａの中央位置Ｒ１ｍよりも遠方の領域にある場合である。この場合、領域振分け手段７１ａは、アンバランス修正位置Ｑ１を、一方側隣接単位領域Ｕ１の単位加工可能領域Ｕａ（加工可能領域Ｒ１）における第１振分け位置Ｑ１１としての中央位置Ｒ１ｍ１と、特定単位領域Ｕ０での単位加工可能領域Ｕａ（特定加工可能領域Ｒａ）とにおける第２振分け位置Ｑ１２としての中央位置Ｒ１ｍ２に振り分ける（ステップＳ１４）。
【００５６】
そして、加工量振分け手段６７ａは、次式
Ｍａ１＝（Ｑ１−（Ｂ＋Ａ／２））/Ｃ      （７）
Ｍａ２＝（Ｃ＋Ｂ＋Ａ／２−Ｑ１）/Ｃ      （８）
により、アンバランス量Ｍａを、アンバランス修正位置Ｑ１と両振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２との間の角度の割合に応じて重み付けし、振分け位置Ｑ１１での振分けアンバランス量Ｍａ１と、振分け位置Ｑ１２での振分けアンバランス量Ｍａ２とに振り分けられるように、振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２を算出する（ステップＳ１４）。
次いで、加工量算出手段６７は、振分けアンバランス量に基づいて加工量用換算式により振分け加工量を算出する。そして、加工位置設定手段７１は、両振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２を加工位置として加工可能領域Ｒ１に設定し、修正加工（ステップＳ９）が行われる。
【００５７】
〈修正加工工程〉
図３，図８を参照すると、加工装置３のエンドミル４１が、制御装置４により制御されて、ハブ部２２の加工可能領域Ｒ１での加工位置において加工量の修正加工（ステップＳ９）を行う。
修正加工の後、加工位置での修正加工が行われた部位のバリ取り工程において、ブラシ４３（図１参照）が選択されて、該ブラシ４３によりバリが除去される。
【００５８】
図７，図８，図１２，図１３，図１６〜図１８を参照して、加工量判定手段６９により、ステップＳ７において、切込み深さＤａが予め設定された加工量上限値Ｄａｃを超えると判定された場合について説明する。
切込み深さＤａが予め設定された加工量上限値Ｄａｃを超える（ステップＳ７）とき、アンバランス量Ｍａが修正可能値（例えば、加工量上限値Ｄａｃの２倍以上の値である。）を超える（ステップＳ１５）場合、修正不可能として、修正加工を終了する。
アンバランス量Ｍａが前記修正可能値以下である（ステップＳ１５）場合、領域判定手段７０による領域判定が行われることなく、ステップＳ１６において、領域振分け手段７１ａが、特定単位領域Ｕ０におけるアンバランス修正位置Ｑ１に応じて、ステップＳ１１，１３，１４での処理と同様にアンバランス修正位置Ｑ１を複数の、ここでは２つの加工可能領域Ｒ１に第１，第２振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２としての中央位置Ｒ１ｍ１，Ｒ１ｍ２を設定する。
ついで、加工量振分け手段６７ａは、アンバランス量Ｍａから各振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２での振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２を算出し、加工量算出手段６７が、振分け加工量算出工程において、各振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２に基づいて振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２を算出する。
加工量判定手段６９は、前記振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が加工量上限値Ｄａｃ以下であるか否かを判定し（ステップＳ１７）、加工量上限値Ｄａｃ以下である（ステップＳ１７）とき、各振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２を加工位置とする。
【００５９】
また、ステップＳ１７で、加工量判定手段６９は、振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が加工量上限値Ｄａｃを超えると判定したときは、加工量算出手段６７が有する超過加工量振分け手段６７ｂが、加工量上限値Ｄａｃを超えた振分け加工量に相当する振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２のうちで、加工量上限値Ｄａｃに対応するアンバランス量上限値を超える超過アンバランス量を、周方向での両側のそれぞれで最も近い加工可能領域Ｒ１に二等分して振り分ける（ステップＳ１８）。そして、振り分けられた後に、各振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２での振分け切込み深さが加工量上限値Ｄａｃ以下であるとき、それら振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２が加工位置とされる。
また、超過アンバランス量が振り分けられた後の振分け切込み深さが加工量上限値Ｄａｃを超える（ステップＳ１９）とき、修正不可能として修正作業を終了する。
【００６０】
ハブ部２２における全てのアンバランス修正位置Ｐ１での修正作業が終了した後、ボス部２３に対する修正加工が行われる。
図７，図９，図１９を参照すると、加工量判定手段６９により切込み深さＤｂがボス用加工量上限値Ｄｂｃ以下であると判定されたとき（ステップＳ３１）、加工位置設定手段７１はアンバランス修正位置Ｐ２を加工位置に設定し、加工装置３のエンドミル４２が、制御装置４により制御されてボス部２３の外周部２３ａに修正加工を行う（ステップＳ３２）。
【００６１】
加工量判定手段６９により、切込み深さＤｂが加工量上限値Ｄｂｃを超える（ステップＳ３１）と判定されたとき、加工量算出手段６７は、アンバランス量Ｍｂを第１，第２振分けアンバランス量Ｍｂ１，Ｍｂ２に二分、ここでは二等分して振り分けた後、各振分けアンバランス量Ｍｂ１，Ｍｂ２を、ボス部２３用の加工量用換算式により各振分けアンバランス量Ｍｂ１，Ｍｂ２に対応する振分け切込み深さＤｂ１，Ｄｂ２を算出するボス部２３用の振分け工程を振分け手段により行う（ステップＳ３３）。次いで、加工範囲算出手段６８が、ボス部２３用の加工範囲用換算式により各振分け切込み深さＤｂ１，Ｄｂ２に基づいて、各振分け加工範囲を算出し、加工位置設定手段７１が、各振分け加工範囲に基づいて、両分割加工範囲が周方向で重ならない位置に、かつ周方向でアンバランス修正位置Ｐｂを挟む位置に加工位置を設定する（ステップＳ３３）。
【００６２】
そして、エンドミル４２（図３，図９参照）による修正加工が行われ（ステップＳ３２）、その後ブラシ４３（図１参照）によるバリ取り工程が行われる。
その後、クランプ装置８（図３参照）の押圧部４６が退避位置（図４に二点鎖線で示される。）に移動する。
【００６３】
次に、前述のように構成された実施形態の作用および効果について説明する。
修正機１によりインペラ２０の回転バランスを修正する回転バランス修正方法において、加工量算出工程において、加工量算出手段６７がインペラ２０に対する修正加工での切込み深さＤａをアンバランス量Ｍａに基づいて算出し、加工範囲算出工程において、加工範囲算出手段６８が修正加工での加工範囲Ｎａを切込み深さＤａに基づいて算出し、領域区分工程において、領域区分手段６６がインペラ２０の外周部２２ａを加工可能領域Ｒ１と加工禁止領域Ｒ２とに周方向に区分し、領域判定工程において、領域判定手段７０が、アンバランス修正位置Ｑ１（Ｐ１）での加工範囲Ｎａの全体が収まる修正対象領域Ｔが、加工可能領域Ｒ１のみの領域である修正可能対象領域Ｔ１か、または、加工禁止領域Ｒ２を含んでいる領域である修正禁止対象領域Ｔ２か、の領域判定を行い、加工位置設定工程において、加工位置設定手段７１が加工位置を前記領域判定の結果に基づいて加工可能領域Ｒ１に設定し、修正加工工程において加工装置３がインペラ２０に対して前記加工位置において加工量の修正加工を行い、加工位置設定工程は、領域振分け手段７１ａによりアンバランス修正位置Ｑ１を加工可能領域Ｒ１にそれぞれ設定される振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２に振り分ける領域振分け工程を有し、修正対象領域Ｔが修正可能対象領域Ｔ１であるときに、加工位置設定手段７１がアンバランス修正位置Ｑ１を加工位置として特定加工可能領域Ｒａに設定し、修正対象領域Ｔが修正禁止対象領域Ｔ２であるときに、加工位置設定手段７１が振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２を加工位置として設定する。
【００６４】
これにより、載置テーブル３０の加工原点Ｐｓに対して、インペラ２０におけるアンバランス修正位置Ｑ１の設定と、加工可能領域Ｒ１および加工禁止領域Ｒ２の区分および判定が行われるので、回転バランス修正機１による修正加工が容易になる。また、インペラ２０におけるアンバランス位置Ｐａでのアンバランス量Ｍａに基づいて算出される切込み深さＤａおよび加工範囲Ｎａに応じてアンバランス量Ｍａおよびアンバランス修正位置Ｑ１を複数の加工可能領域Ｒ１に振り分ける領域振分け手段７１ａにより、加工禁止領域Ｒ２での修正加工が確実に排除されて、修正加工が行われる加工可能領域Ｒ１が決定されるので、修正作業の効率が向上する。
【００６５】
修正禁止対象領域Ｔ２が、特定単位領域Ｕ０の単位加工可能領域Ｕａおよび一方側隣接単位領域Ｕ１の単位加工禁止領域Ｕｂに跨る領域であるときに、加工位置が設定される加工可能領域Ｒ１は、特定単位領域Ｕ０の単位加工可能領域Ｕａと、一方側単位領域Ｕ１の単位加工可能領域Ｕａとである。
これにより、アンバランス修正位置Ｑ１での修正加工が一方側隣接単位領域Ｕ１に及ぶ場合には、加工位置が、特定単位領域Ｕ０の単位加工可能領域Ｕａ以外でアンバランス修正位置Ｑ１に最も近い一方側隣接単位領域Ｕ１の単位加工可能領域Ｕａに振り分けられるので、アンバランス修正位置Ｑ１が振分けられることによる回転バランスの修正効果の低下を抑制しながら、加工禁止領域Ｒ２での修正加工を確実に、かつ容易に防止できる。
【００６６】
修正禁止対象領域Ｔ２が、特定単位領域Ｕ０の単位加工禁止領域Ｕｂのみの領域、または特定単位領域Ｕ０の単位加工可能領域Ｕａおよび特定単位領域Ｕ０の単位加工禁止領域Ｕｂに跨る領域、または特定単位領域Ｕ０の単位加工禁止領域Ｕｂおよび他方側隣接単位領域Ｕ２の単位加工可能領域Ｕａに跨る領域であるときに、加工位置が設定される加工可能領域Ｒ１は、特定単位領域Ｕ０の単位加工可能領域Ｕａと、他方側隣接単位領域Ｕ２の単位加工可能領域Ｕａとである。
これにより、加工位置が、特定単位領域Ｕ０の単位加工可能領域Ｕａ以外でアンバランス修正位置Ｑ１に最も近い他方側隣接単位領域Ｕ２の単位加工可能領域Ｕａに振り分けられるので、アンバランス修正位置Ｑ１が振分けられることによる回転バランスの修正効果の低下を抑制しながら、加工禁止領域Ｒ２での修正加工を確実に、かつ容易に防止できる。
【００６７】
加工量算出工程において、加工量振分け手段によりアンバランス量Ｍａが振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２での振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２に振り分けられた後に、加工量算出手段６７により各振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２に基づいて振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が算出され、振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２での修正加工が行われる。
これにより、加工位置が振分けられて、アンバランス量Ｍａから振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が算出される際に、アンバランス量Ｍａに基づいた切込み深さＤａが使用される場合に比べて、得られる振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２の精度が向上して、回転バランス修正の修正精度が向上する。
【００６８】
加工量算出工程は、アンバランス量Ｍａが振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２での振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２に振り分けられた後に、各振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２に基づいて振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が算出される振分け加工量算出工程を有し、加工位置設定工程において、加工位置設定手段７１が加工位置を加工量判定手段６９による加工量判定の結果に基づいて加工可能領域Ｒ１に設定し、振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が加工量上限値Ｄａｃ以下の場合に、修正対象領域Ｔが修正可能対象領域Ｔ１であるときに、加工位置設定工程において、アンバランス修正位置Ｑ１が加工位置として加工可能領域Ｒ１に設定され、修正対象領域Ｔが修正禁止対象領域Ｔ２であるときに、領域振分け工程が行われ、かつ、加工位置設定工程において、振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２が加工位置として設定され、振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が加工量上限値Ｄａｃを超える場合に、領域判定工程が行われることなく、領域振分け工程が行われた後に、振分け加工量算出工程が行われ、修正加工工程において、加工装置３が振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２での修正加工を行う。
アンバランス量Ｍａに基づく振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が加工量上限値Ｄａｃを超える場合にも、アンバランス修正位置Ｑ１およびアンバランス量Ｍａが振り分けられることにより、１つのアンバランス修正位置Ｑ１での大きな切込み深さＤａに起因するインペラ２０の性能低下を抑制することができると共に、加工禁止領域Ｒ２での修正加工を容易に回避できることで修正作業の効率が向上する。
【００６９】
振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２が加工可能領域Ｒ１の、周方向での中央位置Ｒ１ｍ１，Ｒ１ｍ２であることにより、振分けによる回転バランスの修正効果の低下を抑制しながら、振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２の設定が容易になり、しかも加工範囲Ｎａが大きい場合、すなわち振分け切込み深さＤａ１，Ｄａ２が大きい場合にも、容易に、かつ確実に、修正加工が加工禁止領域Ｒ２に及ぶことが防止されて、修正作業の効率向上が可能になる。
【００７０】
修正機１は、インペラ２０を真空圧により載置テーブル３０に固定する吸着装置１１を備え、載置テーブル３０は回転可能であり、吸着装置１１は、載置テーブル３０の回転時にインペラ２０を固定する。
これにより、加工基準位置Ｐｃの設定や加工位置での修正加工のために載置テーブル３０を回転させる際に、インペラ２０の位置ズレを確実に防止できるので、修正加工の精度が向上し、回転バランスの修正効果が向上する。
【００７１】
以下、前述した実施形態の一部の構成を変更した実施形態について、変更した構成に関して説明する。
相対基準位置Ｑｃは加工可能領域Ｒ１と加工禁止領域Ｒ２と境界位置でなくてもよい。
修正加工時と同じ位置で載置テーブル３０に位置決めされたインペラ２０に対して、アンバランス位置Ｐａ，Ｐｂが測定器により測定される場合など、特定の場合には、位置設定工程において、該アンバランス位置Ｐａ，Ｐｂがそのままアンバランス修正位置Ｐ１，Ｐ２として設定されてもよい。
【００７２】
載置テーブル３０および加工装置３の少なくとも一方が、載置テーブル３０に位置決めされたインペラ２０に対して周方向に移動可能であってもよい。
ブレード２４が、形状が異なる複数の種類のブレード２４により構成され、該複数の種類のブレード２４が回転中心線Ｌ２に対して回転対称に配置されてもよい。この場合、基準線２６とブレード位置センサ３７により検出される特定ブレードとの位置関係を設定しておくことで、領域区分工程が容易になる。
加工禁止部の形状が異なる場合または周方向で隣接する加工禁止部の間隔が周方向で異なる場合などには、基準線２６に対して１つの加工禁止部を特定加工禁止部として設定することができる。この場合、加工禁止部位置検出手段により該特定加工禁止部の加工禁止部位置を割り出し、領域区分手段６６は、該加工禁止部位置、加工基準位置Ｐｃ、および形状位置データＫに基づいて、載置テーブル３０の加工原点Ｐｓに対する各加工禁止部の位置を割り出し、加工可能領域Ｒ１および加工禁止領域Ｒ２を割り出す。
修正加工の順番は、前記実施形態では、ハブ部２２、次いでボス部２３であったが、ボス部２３、次いでハブ部２２であってもよい。
加工範囲算出手段６８により、振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２での振分けアンバランス量Ｍａ１，Ｍａ２に基づく切込み深さＤａ，Ｄｂから加工範囲Ｎａが加工範囲用換算式で算出されて、該加工範囲Ｎａに基づいて、第１，第２振分け位置Ｑ１１，Ｑ１２が、加工範囲Ｎａの全体が加工可能領域Ｒ１に収まることを条件に、中央位置Ｒ１ｍ１，Ｒ１ｍ２以外の位置に設定されてもよい。
回転部品は、インペラ２０を含む圧縮用ロータ、タービンロータ、電動機のロータ、車輪のホイールなどであってもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１      回転バランス修正機
３      加工装置
４      制御装置
１１    吸着装置
２０    インペラ（回転部品）
２６    基準線（基準位置マーク）
３０    載置テーブル（ワーク支持部材）
６３    基準位置検出手段
６５    修正位置設定手段
６６    領域区分手段
６７    加工量算出手段
６８    加工範囲算出手段
６９    加工量判定手段
７０    領域判定手段
７１    加工位置設定手段
７１ａ  領域振分け手段
７２    修正加工制御手段
Ｐａ，Ｐｂ  アンバランス位置
Ｍａ，Ｍｂ  アンバランス量
Ｐｓ    加工原点
Ｐｃ    加工基準位置
Ｐ１，Ｑ１  アンバランス修正位置
Ｑ１１，Ｑ１２  振分け位置
Ｒ１ｍ，Ｒ１ｍ１，Ｒ１ｍ２，Ｒ２ｍ  中央位置
Ｄａ，Ｄｂ  切込み深さ（加工量）
Ｄａｃ  加工量上限値
Ｎａ    加工範囲
Ｒ１    加工可能領域
Ｒ２    加工禁止領域
Ｒａ    特定加工可能領域
Ｒｂ    特定加工禁止領域
Ｔ      修正対象領域
Ｔ１    修正可能対象領域
Ｔ２    修正禁止対象領域
Ｕ      単位領域
Ｕａ    単位加工可能領域
Ｕｂ    単位加工禁止領域
【図１】
0005331083.tif 000002
【図２】
0005331083.tif 000003
【図３】
0005331083.tif 000004
【図４】
0005331083.tif 000005
【図５】
0005331083.tif 000006
【図６】
0005331083.tif 000007
【図７】
0005331083.tif 000008
【図８】
0005331083.tif 000009
【図９】
0005331083.tif 000010
【図１０】
0005331083.tif 000011
【図１１】
0005331083.tif 000012
【図１２】
0005331083.tif 000013
【図１３】
0005331083.tif 000014
【図１４】
0005331083.tif 000015
【図１５】
0005331083.tif 000016
【図１６】
0005331083.tif 000017
【図１７】
0005331083.tif 000018
【図１８】
0005331083.tif 000019
【図１９】
0005331083.tif 000020