(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを含有するトナー母体粒子に、微粒子が外添されてなるトナーであって、該トナーは粉砕法で作製されたものであり、コールター法で測定した個数平均粒径が３．２〜４．０μｍであり、重量平均粒径（Ｄｖ）が３．７〜４．５μｍであり、かつ粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が１．０〜１０．０個数％であり、トナーの個数分布の変動係数（個数分布の標準偏差／個数平均粒径）が１７．０〜２２．０であり、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３．０〜１０．０個数％であり、前記微粒子がシリカを含むことを静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記シリカは平均一次粒径が５０〜５００ｎｍであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記結着樹脂には、多価アルコール単位及びカルボン酸単位を含む、−ＯＣＯ−Ｒ−ＣＯＯ−（ＣＨ２）ｎ−（但し、式中、Ｒは炭素数２〜２０の直鎖状不飽和脂肪族基を示し、ｎは２〜２０の整数を示す。）で表される構造を含有する結晶性ポリエステル樹脂が含まれることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
トナーを収容するトナー収容部と、トナーを該収容部からこれよりも下方にある現像部に搬送する補給管とを備える画像形成装置であって、前記補給管が、水平からの傾斜角が４５度以上の縦方向搬送部と、水平からの傾斜角が４５度未満の横方向搬送部を有し、該トナーは請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
前記補給管が、トナー収容部から現像部まで縦方向搬送部、屈曲部、横方向搬送部の順に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記横方向搬送部の傾斜角が３０度未満であることを特徴とする請求項４又は５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記補給管内にトナー移動力付与手段を配設し、屈曲部の移動力付与手段の付与能力とそれ以外の搬送部の移動力付与手段の付与能力とが異なることを特徴とする請求項４乃至６のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記現像部がトナーサブホッパーを有しない請求項４乃至７のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記現像部がキャリアとトナーからなる２成分現像剤を有するものであって、現像部に該現像剤を互いに逆方向に搬送する第１の搬送部と第２の搬送部を有し、第１の搬送部と第２搬送部がその両端で連結し、それ以外の部分では互いに隔壁で仕切られて現像剤を還流するようにしてなり、前記補給管のトナー排出口が、第２搬送部の上部に設けてあり、補給管の排出口がサブホッパーを介さず、直接現像剤の還流部に接続していることを特徴とする請求項４乃至８のいずれかに記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー並びに現像剤、及びこれらを用いた画像形成装置並びに画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置において、トナー搬送装置を用いるものが知られている。このトナー搬送装置は、トナー収容器からトナーを排出するトナー排出手段や、感光体等の潜像担持体に担持された潜像をトナー像に現像する現像器内と上記トナー収容器とを接続する搬送管などを備えている。上記トナー排出手段を必要に応じて作動させ、トナー収容器に収容されているトナーを上記搬送管内に排出し、この搬送管を介して上記現像器内に直接トナーを搬送する。かかるトナー搬送装置を用いる画像形成装置において、トナー収容器を現像器よりも低い位置に配設したとする。そうすると、トナー収容器から搬送管内に通した粉体たるトナーを、現像器に向けて重力に逆らって持ち上げるように搬送する必要が生ずるため、搬送効率が悪くなったり、搬送管内にトナーを詰まらせ易くなったりする。そこで、トナー収容器については、現像器よりも高い位置に配設して、トナーを重力方向に搬送させるようにするのが一般的である。このような重力方向の搬送を行うトナー搬送装置としては、例えば特許文献１に記載のものが知られている。このトナー搬送装置は、トナー排出手段によってトナー収容器たるトナーボックスから搬送管内に排出したトナーを、自重で落下させて現像器内に送り込んでいる。
【０００３】
ところが、このトナー搬送装置では、トナーボックスから搬送管内に排出されたトナーが管内壁に堆積した後、ある程度まとまった量になった時点で現像器内に一気に流れ込むおそれがあった。このようにトナーを一気に流れ込ませると、例えばトナーと磁性キャリアとを含有する二成分現像剤を用いる二成分現像方式では、二成分現像剤のトナー濃度を正確に制御することが困難になる。また、例えば磁性キャリアを用いずにトナーだけを用いる一成分現像方式では、現像器内で十分に摩擦帯電していないトナーの割合を一気に増やして、潜像担持体の非画像部にトナーを付着させるいわゆる地汚れを引き起こし易くなる。トナーボックスと現像器とを近接配設して搬送管の長さをできるだけ短くしてトナーを堆積させないようにすれば、搬送管内から現像器へのトナーの急激な流れ込みを抑えることはできる。しかし、近接配設という制約によって画像形成装置内のレイアウト自由度を悪化させてしまう。
【０００４】
一方、搬送管に通したトナーを自重によって落下させるのではなく、トナー収容器から排出したトナーを搬送管内に滞留させながら、搬送管内に設けた搬送部材の駆動量によって現像器へのトナー搬送量を調整することも考えられる。しかしながら、かかる構成を採用しても、何らかの衝撃が搬送管に加わると、搬送部材の駆動が停止しているにもかかわらず、管内のトナーが現像器内に一気に流れ込んでしまうといった事態を引き起こすおそれがある。
【０００５】
さらに画像形成装置の小型化、高速化、高画質化により、トナー補給はより小さい搬送部で、よりたくさんのトナー量を、過不足なく現像部に搬送する必要がある。
【０００６】
特に高画質化に対応するべくフルカラー画像形成装置では、一般にＹ／Ｍ／Ｃ／Ｂの４色のトナー搬送部や現像部を装置内に設ける必要があり、搬送部の小型化に拍車をかけ、補給経路がより小さく、かつ複雑にならざるを得ない。
【０００７】
トナー搬送部として、例えば特許文献２のように種々の形態が検討され、これにより粉体を重力に逆らって搬送することによる不具合を解消し、粉体収容部と搬送先とのレイアウト自由度を悪化させることなく、搬送管内から搬送先に粉体を一気に流れ込ませることによる不具合を抑えることが可能となったが、トナーの凝集性については何ら検討されておらず搬送部でのトナー凝集が発生し、画像上白抜けや光沢むらが出たりあるいは一気に搬送されてトナー画像かぶりが出るなどの不具合があった。特にフルカラー画像形成装置においては高品質の画像が要求されるため、更なる改善が必要である。
【０００８】
特許文献３においてはフルカラー現像装置でのトナー凝集度１．０乃至２５％のトナーが、また特許文献４では凝集度２〜２５％のトナーが提案されているが、これらはいずれも２００メッシュ（７４μｍ），１００メッシュ（１４９μｍ），６０メッシュ（２５０μｍ）で測定されており非常に篩の目開きが大きい条件であり、この条件で測定された凝集度では補給経路がより小さく、かつ複雑になったときには凝集やつまりが発生してしまう。また、特許文献５においてはトナー凝集度１０〜３０％のトナーが提案されているが、フルイ目開き１５０μｍ、７５μｍ、４５μｍで測定されており篩の目開きが大きい条件であり、この条件で測定された凝集度では補給経路がより小さく、かつ複雑になったときには凝集やつまりが発生してしまう。一方フルカラー現像装置ではモノクロ現像装置と異なりベタ画像での白抜けが大きな課題となる。これに対しては添加剤の種類や量や添加剤表面処理などさまざまな検討がなされているが長期にわたって十分な品質が得られていない。このような不具合を解決するために特許文献６の特開２００６−１５４４２９号公報では特定の凝集度を有するトナーが提案されているが、近年の小粒径化に伴い、とりわけ重量平均粒径が5μmよりも小さいトナーに対しては安定したトナー補給性が得られていない。特許文献７の特開２００５−１９６１４２号公報では重量平均径が4〜7μmで、2μm以下の超微粉をカットしたトナーが提案されているが、実施例の記載においては実質重量平均径が5μm以上のトナーについての検討であり、近年の小粒径化に伴う重量平均径が３〜4μmのトナーについての安定したトナー流動性や補給性の確保については何ら検討がなされていない。また、市場においては、最近はカラー画像とはいえ、上質な定着紙は使用されず、リサイクルペーパーなど平滑性が低い定着紙や、はがきやポスター用に厚紙も使用され、これら様々な定着紙に対して紙種対応性が高く、さらに出力画像を展示した場合に長期の日光や蛍光灯の光、降水により劣化しない画像が必要とされている。
【０００９】
【特許文献１】特開平８−３００９７号公報
【特許文献２】特開２００４−２２００１２号公報
【特許文献３】特公平８−１４７２５号公報
【特許文献４】特許第２９９２９２４号
【特許文献５】特開平７−１９１５３９号公報
【特許文献６】特開２００６−１５４４２９号公報
【特許文献７】特開２００５−１９６１４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、こうした実情の下に、特にフルカラートナーにおいて、リサイクルペーパーなど平滑性が低い定着紙や、はがきなどの厚紙も使用され、これら様々な定着紙に対して紙種対応性が高く、粒状度が良好なトナーを提供し、さらに出力画像を展示した場合に長期の日光や蛍光灯の光、降水により画像の劣化が改善されたトナーを提供することにある。さらにトナー画像形成装置、特にフルカラー画像形成装置において、トナー収容部と搬送先とのレイアウト自由度を悪化させることなく、補給管内から搬送先に粉体を一気に流れ込ませることによる不具合を抑え、搬送経路でのトナー凝集が発生することなく、さらに添加剤の凝集や遊離を改善し、画像上白抜け、かぶりを改善すると同時に低温定着性と高い光沢性を満足することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】  本発明は、（１）少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを含有するトナー母体粒子に、微粒子が外添されてなるトナーであって、該トナーは粉砕法で作製されたものであり、コールター法で測定した個数平均粒径が３．２〜４．０μｍであり、重量平均粒径（Ｄｖ）が３．７〜４．５μｍであり、かつ粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が１．０〜１０．０個数％であり、トナーの個数分布の変動係数（個数分布の標準偏差／個数平均粒径）が１７．０〜２２．０であり、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３．０〜１０．０個数％であり、前記微粒子がシリカを含むことを静電荷像現像用トナー、に係わるものであり、これにより、さまざまな平滑性や厚みの定着紙においても画像の高画質化が達成でき、紙種対応性が高く、同時に安定したトナー補給性と低温定着性と高い光沢性を満足する小粒径のトナーを提供し得たものである。
さらに、本発明は、つぎのような静電荷像現像用トナー、及び画像形成装置を包含する。
（２）  前記シリカは平均一次粒径が５０〜５００ｎｍであることを特徴とする前記（１）に記載の静電荷像現像用トナー。
（３）  前記結着樹脂には、多価アルコール単位及びカルボン酸単位を含む、−ＯＣＯ−Ｒ−ＣＯＯ−（ＣＨ２）ｎ−（但し、式中、Ｒは炭素数２〜２０の直鎖状不飽和脂肪族基を示し、ｎは２〜２０の整数を示す。）で表される構造を含有する結晶性ポリエステル樹脂が含まれることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の静電荷像現像用トナー。
（４）  トナーを収容するトナー収容部と、トナーを該収容部からこれよりも下方にある現像部に搬送する補給管とを備える画像形成装置であって、前記補給管が、水平からの傾斜角が４５度以上の縦方向搬送部と、水平からの傾斜角が４５度未満の横方向搬送部を有し、該トナーは前記（１）乃至（３）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。
（５）  前記補給管が、トナー収容部から現像部まで縦方向搬送部、屈曲部、横方向搬送部の順に形成されていることを特徴とする前記（４）に記載の画像形成装置。
（６）  前記横方向搬送部の傾斜角が３０度未満であることを特徴とする前記（４）又は（５）に記載の画像形成装置。
（７）  前記補給管内にトナー移動力付与手段を配設し、屈曲部の移動力付与手段の付与能力とそれ以外の搬送部の移動力付与手段の付与能力とが異なることを特徴とする前記（４）乃至（６）のいずれかに記載の画像形成装置。
（８）  前記現像部がトナーサブホッパーを有しない前記（４）乃至（７）のいずれかに記載の画像形成装置。
（９）  前記現像部がキャリアとトナーからなる２成分現像剤を有するものであって、現像部に該現像剤を互いに逆方向に搬送する第１の搬送部と第２の搬送部を有し、第１の搬送部と第２搬送部がその両端で連結し、それ以外の部分では互いに隔壁で仕切られて現像剤を還流するようにしてなり、前記補給管のトナー排出口が、第２搬送部の上部に設けてあり、補給管の排出口がサブホッパーを介さず、直接現像剤の還流部に接続していることを特徴とする前記（４）乃至（８）のいずれかに記載の画像形成装置。
【発明の効果】
【００１２】
以下の詳細かつ具体的な説明から理解されるように、本発明によれば、特にフルカラートナーにおいて、平滑性が低い用紙や、はがきなどの厚紙も含め様々な用紙に対して紙種対応性が高く、画像の粒状度が良好で、画像スジの発生がなく、さらに出力画像を展示した場合に長期の日光や蛍光灯の光、降水により画像の劣化が改善されたトナーが提供され、さらに、トナー画像形成装置、特にフルカラー画像形成装置において、トナー収容部と搬送先とのレイアウト自由度を悪化させることなく、補給管内から搬送先に粉体を一気に流れ込ませることによる不具合を抑え、搬送経路でのトナー凝集が発生することなく、さらに添加剤の凝集や遊離が改善され、画像上白抜け、かぶりが改善されると同時に低温定着性と高い光沢性が満足されるという極めて優れた効果が発揮される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明において、コールター法で測定した個数平均粒径が３．２〜４．０μｍであることにより、定着紙の平滑性が低下しても、格段に画像の粒状度が向上し、ガサツキのないなめらかな画像を得ることができる。個数平均粒径が３．２μｍ未満になると母体の凝集性が非常に高くなってしまうので、非常に多くの添加剤の添加（外添）が必要となり、これにより低温定着性が悪化するので、画像の粒状度が低下する。また母体の凝集性が非常に高いので、添加剤の均一添加が困難となり、長期の使用において添加剤の脱離が発生し、トナーの流動特性が悪化する。個数平均粒径が４．０μｍを超えると、定着紙の平滑性が高い場合は大きな不具合は無いが、リサイクル紙のような定着紙の平滑性が低い場合、十分な画像の粒状度が得られなくなる。
【００１４】
本発明において、トナーの個数分布の変動係数（個数分布の標準偏差／個数平均粒径）が１７．０〜２２．０であるということは、個数の分布が狭分布であるということである。個数平均粒径が３．２〜４．０μｍであると母体の凝集性が高いうえに、トナーの個数分布の変動係数（個数分布の標準偏差／個数平均粒径）が１７．０未満であると狭分布であるため、さらに母体の凝集性が高まり添加剤の均一固定化が困難となり、長期の使用において添加剤の脱離などが発生し、画像スジやかぶりを発生させる。トナーの個数分布の変動係数が２２．０を超えると、定着紙の平滑性が高い場合は大きな不具合は無いが、リサイクル紙のような定着紙の平滑性が低い場合、十分な画像の粒状度が得られなったり、厚紙を使用した場合に粒子サイズの分布幅が広いと、トナーの熱伝導性が不均一となり、定着むらが発生してしまい、紙種対応性が低下する。特に厚紙での定着むらは、出力画像を展示した場合に長期の日光や蛍光とうの光、降水により画像の劣化が顕著になり、色が抜けてしまう。トナーが定着紙に十分に定着している場合は画像の最表面に離型剤が染み出し、その内側に樹脂が溶融して顔料を覆うことができるので、光や水により顔料が分解することを抑制できると考える。定着むらが発生している部分はトナー層の厚みが薄かったり、十分に溶融していないので、顔料が画像の最表面に露出している部分が発生するので、光や水により顔料が分解しやすくなると考える。
【００１５】
つまり、トナーの個数分布の変動係数（個数分布の標準偏差／個数平均粒径）が１７．０〜２２．０であることにより、安定したトナー流動特性が得られ、定着の紙種対応性が高く、耐光性、耐水性の高い画像を得ることができる。
【００１６】
本発明のトナーは分級工程後のトナー母体粒子において、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％含有することにより、添加剤の均一分散性と固定化に優れ、添加剤を添加し、篩工程を経たトナー粒子においてもフロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％含有するトナーをえることができる。トナーの０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が１０個数％を超えると、トナーの凝集性が高まり、保管による凝集度の悪化が発生してしまう。母体粒子において３個数％以上含有しているので、トナーにおいても３個数％以上含有する。
【００１７】
本発明のトナー母体粒子は小粒径であり凝集性は高いものの、個数の分布が狭分布であり粒子径の均一性が高いため、添加剤混合工程において、混合のトルクが低くなってしまう。これにより、添加剤の解砕性が低下し、添加剤の凝集体が多く存在してしまい、均一分散と固定化が困難になってしまうが、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％含有することにより、混合のトルクが高まり、適度なトルクを得ることができるため、添加剤の解砕性が向上する。母体粒子にてフロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３個数％未満であるとこの効果が不十分であり添加剤の解砕性が低下し、篩工程を経ても、一部凝集した添加剤が篩で除去しきれず、えられたトナーはフロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が１０個数％を超えてしまう。母体粒子にて１０個数％を超えていると、当然のことであるが、トナーの０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が１０個数％を超えてしまう。
【００１８】
つまり、本発明のトナーは小粒径で狭分布であるので、添加剤を均一固定化するためには、母体粒子において、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％含有することが必要であり、これにより十分に添加剤が解砕され、均一固定化したトナーが得られる。このようにして得られたトナーは添加剤の脱離や凝集体がないので、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％含有しており、これにより保存による凝集度の悪化がなく、安定した流動特性が確保でき、紙種対応性が高いトナーを得ることができる。さらにフロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子は、熱伝導性が非常に高いので、この範囲の粒子を３〜１０個数％含有することにより、トナーの低温定着性が得られ、耐光性、耐水性の高い画像を得ることができる。３個数％未満ではこの効果が不十分である。この粒度分布の範囲の粒子は生産方式として粉砕法、重合法のいづれで生産された場合でも、組成が不均一となりやすい。粉砕法の場合は、離型剤や、やや凝集している顔料が粉砕界面となり、０．６〜２．０μｍの円相当径のトナー粒子には離型剤が多い構成となりやすい。重合法の場合でも均一合成ができず、離型剤が入っていなかったり、コアシェル構造の場合は、コアがなく、シェルのみであったりするので、この範囲の粒子は１０個数％未満であることが良い。１０個数％を超えると粉砕法からなるトナーは離型剤が多いことによる光沢性の低下や、顔料が粉砕界面となり露出していることによる耐光性、耐水性の低下が発生する。重合法からなるトナーは定着性の低下が発生し、これにより十分な耐光性、耐水性が得られない。フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％含有することにより、不具合なく低温定着性が向上し、十分な定着性が得られることから耐光性、耐水性に高い画像を得ることができる。
【００１９】
本発明において、さらにコールター法で測定した粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が１．０〜１０．０個数％であることにより前述のトナー母体への添加剤の均一固定化がさらに促進される。個数平均粒径が３．２〜４．０μｍである母体粒子と、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子は粒子径が大きく異なってくるので、混合性が良くない。コールター法で測定した粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が１．０〜１０．０個数％含有することにより、混合エネルギーにより均一混合できる。
【００２０】
コールター法で測定した粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が１０．０個数％を超えると、粉砕トナーの場合は分級工程のみでは粒度分布としてフロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が１０個数％を超えやすくなってしまう。コールター法で測定した粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が１０．０個数％を超えている分布において、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％の分布を得るためには、添加剤混合工程の後の篩工程にて、１００メッシュや２５０メッシュなどを用いて一般的な篩工程を行った後で、再度８４６メッシュ程度の極めて目開きの小さいメッシュを用いて０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子が３〜１０個数％の範囲になるように篩わなければならなく、生産性が低下する。このため、生産方法としては重合トナーのほうが好ましく、製法が限定されてしまう。１．０個数％未満であると混合性が不十分となり個数平均粒径が３．２〜４．０μｍである母体粒子と、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子が分離してしまい、混合工程での適度なトルクが得られず、添加剤の均一固定化に不利になるので、添加剤の混合方法を検討する必要がある。混合工程において一度に母体と添加剤の全量を投入し、最初から高速に混合すると、添加剤の凝集体が残存し、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子が１０．０個数％を超えてしまう。このような場合は二段混合が良い。二段混合により添加剤の凝集体を解砕し、固定化することができるので、コールター法で測定した粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が１．０個数％であってもコールター法で測定した個数平均粒径が３．２〜４．０μｍであり、トナーの個数分布の変動係数（個数分布の標準偏差／個数平均粒径）が１７．０〜２２．０であり、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３．０〜１０．０個数％であるトナーを得ることができる。
【００２１】
以下二段混合を説明する。
添加剤の流動性が異なる複数の添加剤を混合する場合や、母体の凝集性が高い場合は、二段混合が良い。複数の添加剤のうち、流動性付与効果の最も低い第一の添加剤を、第一の添加剤の全投入量のうちの５０〜１００重量％を先添加し混合機により混合し（一段目混合）、ついで、第一の添加剤の残り全量とそれ以外の添加剤全量を加え混合機により混合する工程（二段目混合）を加えることにより、均一に混合され、かつ、適度にトナー母体表面に固定化できる。一段目混合により第一の添加剤とトナー母体表面との粉体トルクがかかり、第一の添加剤は解砕され、均一化する。
【００２２】
一段目混合時は第一の添加剤の全投入量のうちの５０〜１００重量％添加することにより効果的であり、この割合によりトナーの流動性や帯電量が変化するので、所望の特性により決定すればよい。全投入量のうちの５０重量％未満であると一段目混合時の解砕効果が不十分である。一段目混合により第一の添加剤が均一化され、かつトナーの流動性は向上しているので二段目混合に第一の添加剤の残り全量とそれ以外の添加剤全量を加え混合することにより、添加剤のトナー母体表面への均一固定化が進み、長期の使用においてトナー母体表面からの遊離の無いトナーを得ることができる。
【００２３】
添加剤が一種類の場合は添加剤の全投入量のうちの３０〜５０重量％を先添加し混合機により混合し（一段目混合）、ついで、第一の添加剤の残り全量を加え混合機により混合する工程（二段目混合）を加えることにより、同様の効果が得られる。
【００２４】
このときの混合装置としては、例えばＶ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられるが、回転羽根を有する混合装置にて、前記回転羽根の周速が一段目混合において３〜１０ｍ／ｓであり、二段目混合が２０〜６０ｍ／ｓであることにより最も効果的に一段目混合での解砕、均一化と二段目混合でのトナー母体への均一固定化が進む。
【００２５】
一段目混合は低速度であるほうが、粉体トルクがかかり、添加剤の解砕、均一化に有利であり、また低速度であるためトナー母体へ負荷をかけないため３〜１０ｍ／ｓが好ましい。３ｍ／ｓ未満であると混合されず、１０ｍ／ｓを超えると解砕、均一化が不十分である。
【００２６】
二段目混合は２０〜６０ｍ／ｓである。周速をあげるほうが、トナー母体への添加剤の固定化が進み有利であるが、一般的には４０ｍ／ｓを超えるとトナーに負荷がかかってしまいトナーが融着してしまったりするので、４０ｍ／ｓ以上にはできない。ところが、本発明のトナーは、一段目混合によりトナー母体表面に添加剤が被覆されているためトナー母体同士の付着性が低下しており、また母体表面に無機微粒子が付着することで表面硬度が硬くなっているので、６０ｍ／ｓまで高くしてもトナー母体同士の融着による凝集の発生が無い。これにより十分なトナー母体への添加剤の固定化が達成できる。
【００２７】
添加剤は疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミナ、酸化ジルコニウムのいずれかであることにより帯電の環境安定性やクリーニング性、転写性が高まる。
【００２８】
［トナー粒子の粒度分布の測定方法］
本発明におけるトナー粒子の粒度分布は、コールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）により測定される。以下に測定方法を詳述する。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくは（ポリオキシエチレンアルキルエーテル）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解水溶液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。
【００２９】
ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
得られた分布から、下記式１により、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。
チャンネルとしては、  １．２６〜  １．５９μｍ未満；
１．５９〜  ２．００μｍ未満；  
２．００〜  ２．５２μｍ未満；  
２．５２〜  ３．１７μｍ未満；  
３．１７〜  ４．００μｍ未満；  
４．００〜  ５．０４μｍ未満；  
５．０４〜  ６．３５μｍ未満；  
６．３５〜  ８．００μｍ未満；  
８．００〜１０．０８μｍ未満；  
１０．０８〜１２．７０μｍ未満；  
１２．７０〜１６．００μｍ未満；  
１６．００〜２０．２０μｍ未満；  
２０．２０〜２５．４０μｍ未満；  
２５．４０〜３２．００μｍ未満；  
３２．００〜４０．３０μｍ未満；  
４０．３０〜５０．８０μｍ未満
の１６チャンネルを使用し、粒径１．２６μｍ以上５０．８０μｍ未満の粒子を対象とする。
【００３０】
【数１】
0005117223.tif 000002
【００３１】
（式中、Ｄ＝２（ｃｈ＋０．５）／３、ｃｈは各チャンネル、ｎは測定粒子の個数を表わす。）
【００３２】
以下、本発明のトナーにおける更に好ましい点について説明する。
重量平均粒径（Ｄv）が３．７〜４．５μｍであることにより画像の粒状度がさらに向上する。
一般的に重量平均粒径（Ｄv）が４．５μｍよりも小さくなるとトナー粒子が記録紙の凹凸の間に埋まってしまい、定着時のニップ圧がかからず定着不良を起こしやすいこともあるが、本発明のトナーは狭分布で粒子サイズが揃っているため記録紙の凹凸の間に埋まらないので、定着不良が発生しない。重量平均粒径（Ｄv）が３．７μｍよりも小さくなると記録紙の凹凸の間に埋まってしまい、定着時のニップ圧がかからず定着性に不利となる。重量平均粒径（Ｄv）が４．５μｍを超えると紙種対応性が不十分となり、厚紙や平滑性の低い紙に対して粒状度が不利になる。重量平均粒径（Ｄv）が３．７〜４．５μｍであることにより十分な定着性が得られ、画像の粒状度がさらに向上する。
【００３３】  本発明の粒度分布を有するトナーはさまざまな紙種であっても画像の粒状度が良好であるが、低温定着性が向上することにより、使用環境などさまざまな状況においても安定して粒状度の高い画像を得ることができる。結着樹脂として多価アルコール単位及びカルボン酸単位を含む、−ＯＣＯ−Ｒ−ＣＯＯ−（ＣＨ２）ｎ−（但し、式中、Ｒは炭素数２〜２０の直鎖状不飽和脂肪族基を示し、ｎは２〜２０の整数を示す。）で表される構造を、少なくとも樹脂全体における全エステル結合の６０モル％含有する結晶性ポリエステル樹脂が含まれることにより格段に耐光性、耐水性と低温定着性が向上する。さらに合成触媒として無機スズ（ＩＩ）化合物を触媒として含有することが良い。
結晶性を有するポリエステル樹脂はガラス転移温度で結晶転移を起こすと同時に、固体状態から急激に溶融粘度が低下し、非晶性のポリエステル樹脂では得られない定着機能を発現できるためである。これにより結晶性ポリエステルと離型剤が画像の最表面に現れるので、直接顔料が光や水と接触する頻度を低減できるためである。【００３４】
結晶性ポリエステルは全結着樹脂中に５〜３０重量％、好ましくは１０〜２０重量％含有することで、不具合の発生なく、十分な低温定着性が得られる。５％未満であると定着性への効果が不十分で、３０％を超えると、トナー生産時の混練工程において混練時の発熱などにより急激な溶融粘度低下を発生するため、混練時の機械的分散力やせん断力を受けにくくなり、他材料との均一分散性が得にくくなったり、混練時のシェアをあげて分散を上げていくと結晶性が壊れて本来の機能が得られないという不具合が発生する。
【００３５】  本発明で用いられる結晶性ポリエステル樹脂は、多価アルコール単位及びカルボン酸単位を含む、−ＯＣＯ−Ｒ−ＣＯＯ−（ＣＨ２）ｎ−（但し、式中、Ｒは炭素数２〜２０の直鎖状不飽和脂肪族基を示し、ｎは２〜２０の整数を示す。）で表される構造を少なくとも樹脂全体における全エステル結合の６０モル％含有する。なお、前記式中、Ｒは、好ましくは、直鎖状不飽和脂肪族二価カルボン酸残基を示し、炭素数２〜２０であり、より好ましくは２〜４の直鎖状不飽和脂肪族基である。ｎは、好ましくは、２〜６の整数である。【００３６】
前記直鎖状不飽和脂肪族基の具体例としては、マレイン酸、フマル酸、１，３−ｎ−プロペンジカルボン酸、１，４−ｎ−ブテンジカルボン酸等の直鎖状不飽和二価カルボン酸由来の直鎖状不飽和脂肪族基を挙げることができる。
【００３７】
前記（ＣＨ2）ｎは直鎖状脂肪族二価アルコール残基を示す。この場合における直鎖状脂肪族二価アルコール残基の具体例としては、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の直鎖状脂肪族二価アルコールから誘導されたものを示すことができる。結晶性ポリエステル樹脂は、カルボン酸単位として、直鎖状不飽和脂肪族ジカルボン酸単位を用いたことから、芳香族ジカルボン酸単位を用いた場合に比べて結晶構造を形成し易いという作用効果を示す。
【００３８】
結晶性ポリエステル樹脂は、（１）直鎖状不飽和脂肪族二価カルボン酸又はその反応性誘導体（酸無水物、炭素数１〜４の低級アルキルエステル酸ハライド等）からなる多価カルボン酸単位と、（２）直鎖状脂肪族ジオールからなる多価アルコール単位とを、常法により重縮合反応させることによって製造することができる。この場合、多価カルボン酸単位には、必要に応じ、少量の他の多価カルボン酸単位が含有されていてもよい。この場合の多価カルボン酸単位には、（１）分岐鎖を有する不飽和脂肪族二価カルボン酸単位、（２）飽和脂肪族二価カルボン酸や、飽和脂肪族三価カルボン酸等の飽和脂肪族多価カルボン酸単位の他、（３）芳香族二価カルボン酸や芳香族三価カルボン酸等の芳香族多価カルボン酸単位等が包含される。これらの多価カルボン酸単位の含有量は、全カルボン酸に対して、通常、３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下であり、得られるポリエステルが結晶性を有する範囲内で適宜添加される。
【００３９】
本発明の非線状結晶性ポリエステルは、２価以上の多価アルコールからなるアルコール成分と、２価以上の多価カルボン酸化合物からなるカルボン酸成分とを含有した単量体を用いて得られるが、本発明では、非線状ポリエステルを形成するため、前記したように、３価以上の多価アルコール及び３価以上の多価カルボン酸化合物からなる群より選ばれた３価以上の単量体を、全アルコール成分１００モルに対して、０．１〜２０モル、好ましくは０．５〜１５モル、より好ましくは１〜１３モル含有した単量体を用いる。
【００４０】
２価の多価アルコールとしては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、１，４−ブテンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられ、これらの中では、樹脂の軟化点及び結晶性の観点から、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等の炭素数２〜６のジオールが好ましく、α，ω−直鎖アルキレングリコールがより好ましく、１，４−ブタンジオールが特に好ましい。
【００４１】
炭素数２〜６のジオールは、アルコール成分中、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは６０〜８０モル％、特に好ましくは８０〜１００モル％含有されていることが望ましい。
【００４２】
３価以上の多価アルコールとしては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられ、これらの中では樹脂の軟化点及び結晶性の観点からグリセリンが好ましい。
【００４３】
また、２価の多価カルボン酸化合物としては、シュウ酸、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸及びドデセニルコハク酸、オクチルコハク酸等の炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸等の脂肪族カルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族カルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式カルボン酸及びこれらの酸の無水物、アルキル（炭素数１〜３）エステル等の誘導体等が挙げられ、これらの中では樹脂の軟化点及び結晶性の観点から、脂肪族カルボン酸が好ましく、フマル酸がより好ましい。
【００４４】
脂肪族カルボン酸は、カルボン酸成分中に、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは８０〜１００モル％含有されていることが望ましい。
【００４５】
必要に応じて添加することができる多価カルボン酸単位の具体例を示すと、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、シトラコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の二価カルボン酸単位；無水トリメット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸等の三価以上の多価カルボン酸単位等を挙げることができる。これらの中では樹脂の軟化点及び結晶性の観点からトリメリット酸及びその酸無水物が好ましい。
【００４６】
アルコール成分とカルボン酸成分は、不活性ガス雰囲気中にて、無機スズ触媒を用いて、１５０〜２５０℃の温度で反応させること等により縮重合させることができる。
【００４７】
非線状結晶性ポリエステルの軟化点は、好ましくは８５〜１４０℃、より好ましくは１００〜１４０℃、特に好ましくは１００〜１３０℃である。
このような粒度分布を有するトナーは小粒径で狭分布であるために、トナー濃度が非常に高い状態になったような場合や長期の使用においてクリーンングブレードの磨耗が激しくなったような場合、クリーニング性が不利となることがある。クリーニング性をさらに良好にするためには、トナー母体粒子表面に平均一次粒径が５０〜５００ｎｍでの微粒子を外添加することがよい。なお、通常の流動性向上剤にシリカ等がよく用いられるが、例えば、このシリカの平均一次粒径は通常１０〜３０ｎｍである。
【００４８】
本発明において、トナーの表面に適切な特性の微粒子が存在することで、トナー粒子と対象体との間に適度な空隙が形成される。また、微粒子は、トナー粒子、感光体、帯電付与部材との接触面積が非常に小さく、均等に接触するので付着力低減効果が大きく、現像・転写効率の向上に有効である。さらに、コロの役割を果たすため、感光体を摩耗または損傷させることなく、クリーニングブレードと感光体との高ストレス（高荷重、高速度等）下でのクリーニングの際も、トナー粒子に埋没し難く、あるいは少々埋没しても離脱、復帰が可能であるので、長期間にわたって安定した特性を得ることができる。さらに、トナーの表面から適度に脱離し、クリーニングブレードの先端部に蓄積し、いわゆるダム効果によって、ブレードからトナーが通過する現象を防止する効果がある。これらの特性は、トナー粒子の受けるシェアを低減させる作用を示すので、高速定着（低エネルギー定着）のためトナーに含有されている低レオロジー成分によるトナー自身のフィルミングの低減効果を発揮する。しかも、微粒子として、平均一次粒径が５０〜５００μｎｍの範囲のものを用いると、十分にその優れたクリーニング性能を活かすことができる上、極めて小粒径であるため、トナーの粉体流動性を低下させることがない。さらに、詳細は明らかでないが、表面処理された微粒子はトナーに外部添加されても、仮にキャリアを汚染した場合においても現像剤劣化の度合が少ない。
【００４９】
微粒子の平均一次粒径（以下、平均粒径という）は、５０〜５００ｎｍのものが用いられ、特に１００〜４００ｎｍのものが好ましい。５０ｎｍ未満であると、微粒子がトナー表面の凹凸の凹部分に埋没してコロの役割を低下する場合が生じる。一方、５００ｎｍよりも大きいと、微粒子がブレードと感光体表面の間に位置した場合、トナー自身の接触面積と同レベルのオーダーとなり、クリーニングされるべきトナー粒子を通過させる、即ちクリーニング不良を発生させやすくなる。平均一次粒径が５０〜５００ｎｍでの微粒子は凝集性が高いので、その混合方法としては前述の二段混合法において、一段目に投入し、十分に解砕し、固定化することが効果的である。
【００５０】
本発明の微粒子において、無機化合物としては、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2 、ＣｅＯ2 、Ｆｅ2 Ｏ3 、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2 Ｏ、Ｎａ2 Ｏ、ＺｒＯ2 、ＣａＯ・ＳｉＯ2 、Ｋ2 Ｏ（ＴｉＯ2）ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 ・２ＳｉＯ2 、ＣａＣＯ3 、ＭｇＣＯ3 、ＢａＳＯ4 、ＭｇＳＯ4 、ＳｒＴｉＯ3等を例示することができ、好ましくは、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 があげられる。特にこれら無機化合物は各種のカップリング剤、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルジクロロシラン、オクチルトリメトキシシラン等で疎水化処理が施されていてもよい。
【００５１】
また，有機化合物の微粒子としては、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよく、例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂微粒子としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。
【００５２】
ビニル系樹脂の具体的な例としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等が挙げられる。
【００５３】
このような特性を有する本発明のトナーは小粒径でありながら粉体としての流動特性に優れているので、トナーを収容するトナー収容部と、トナーを該収容部からこれよりも下方にある現像部に搬送する補給管とを備える画像形成装置であって、前記補給管が、水平からの傾斜角が４５度以上の縦方向搬送部と、水平からの傾斜角が４５度未満の横方向搬送部を有する画像形成装置においても、安定したトナー補給性が得られる。とりわけ傾斜角を有する部分にトナーや脱離した添加剤が付着し、詰まりが発生しやすいが、本発明のトナーは添加剤の均一固定化に優れと小粒径、狭分布であり、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３〜１０個数％であり、極めて付着しやすい粒子が少ないので詰まりの発生がなく、安定したトナー補給ができる。特にフロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が１０個数％を超えたり、トナーの個数分布の変動係数が２２．０を超えると一定の補給性が得られなくなる。
【００５４】
以下、本発明を適用するに最も好ましいフルカラー画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ（以下、単にプリンタという）の一実施形態について説明する。
【００５５】
まず、本プリンタの基本的な構成について説明する。図１は、本プリンタを示す概略構成図である。同図において、このプリンタ１００は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック（以下、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋと記す）のトナー像を生成するための４つのプロセスカートリッジ（６Ｙ）、（６Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）を備えている。これらは、画像形成物質として、互いに異なる色のＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっており、寿命到達時に交換される。
【００５６】
Ｙトナー像を生成するためのプロセスカートリッジ（６Ｙ）を例にすると、図２に示すように、ドラム状の感光体（１Ｙ）、ドラムクリーニング装置（２Ｙ）、除電装置（不図示）、帯電装置（４Ｙ）、現像器（５Ｙ）等を備えている。画像形成ユニットたるプロセスカートリッジ（６Ｙ）は、プリンタ（１００）本体に脱着可能であり、一度に消耗部品を交換できるようになっている。
【００５７】
上記帯電装置（４Ｙ）は、図示しない駆動手段によって図中時計回りに回転せしめられる感光体（１Ｙ）の表面を一様帯電せしめる。一様帯電せしめられた感光体（１Ｙ）の表面は、レーザ光（Ｌ）によって露光走査されてＹ用の静電潜像を担持する。このＹの静電潜像は、Ｙトナーと磁性キャリアとを含有するＹ現像剤を用いる現像器（５Ｙ）によってＹトナー像に現像される。そして、中間転写ベルト（８）上に中間転写される。ドラムクリーニング装置（２Ｙ）は、中間転写工程を経た後の感光体（１Ｙ）表面に残留したトナーを除去する。また、上記除電装置は、クリーニング後の感光体（１Ｙ）の残留電荷を除電する。この除電により、感光体（１Ｙ）の表面が初期化されて次の画像形成に備えられる。他のプロセスカートリッジ（６Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）においても、同様にして感光体（１Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）上にＭ、Ｃ、Ｋトナー像が形成されて、中間転写ベルト（８）上に中間転写される。
【００５８】
上記現像器（５Ｙ）は、そのケーシングの開口から一部露出させるように配設された現像ロール（５１Ｙ）を有している。また、互いに平行配設された２つの搬送スクリュウ（５５Ｙ）、ドクターブレード（５２Ｙ）、トナー濃度センサ（以下、「Ｔセンサ」という）（５６Ｙ）なども有している。
【００５９】
現像器（５Ｙ）のケーシング内には、磁性キャリアとＹトナーとを含むＹ現像剤が収容されている。このＹ現像剤は２つの搬送スクリュウ（５５Ｙ）によって撹拌搬送されながら摩擦帯電せしめられた後、上記現像ロール（５１Ｙ）の表面に担持される。そして、ドクターブレード（５２Ｙ）によってその層厚が規制されてからＹ用の感光体（１Ｙ）に対向する現像領域に搬送され、ここで感光体（１Ｙ）上の静電潜像にＹトナーを付着させる。この付着により、感光体（１Ｙ）上にＹトナー像が形成される。現像器（５Ｙ）において、現像によってＹトナーを消費したＹ現像剤は、現像ロール（５１Ｙ）の回転に伴ってケーシング内に戻される。
【００６０】
２つの搬送スクリュウ（５５Ｙ）の間には仕切壁が設けられている。この仕切壁により、現像ロール（５１Ｙ）や図中右側の搬送スクリュウ（５５Ｙ）等を収容する第１供給部（５３Ｙ）と、図中左側の搬送スクリュウ（５５Ｙ）を収容する第２供給部（５４Ｙ）とがケーシング内で分かれている。図中右側の搬送スクリュウ（５５Ｙ）は、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられ、第１供給部（５３Ｙ）内のＹ現像剤を図中手前側から奥側へと搬送しながら現像ロール（５１Ｙ）に供給する。図中右側の搬送スクリュウ（５５Ｙ）によって第１供給部（５３Ｙ）の端部付近まで搬送されたＹ現像剤は、上記仕切壁に設けられた図示しない開口部を通って第２供給部（５４Ｙ）内に進入する。第２供給部（５４Ｙ）内において、図中左側の搬送スクリュウ（５５Ｙ）は、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられ、第１供給部（５３Ｙ）から送られてくるＹ現像剤を図中右側の搬送スクリュウ（５５Ｙ）とは逆方向に搬送する。図中左側の搬送スクリュウ（５５Ｙ）によって第２供給部（５４Ｙ）の端部付近まで搬送されたＹ現像剤は、上記仕切壁に設けられたもう一方の開口部（図示せず）を通って第１供給部（５３Ｙ）内に戻る。
【００６１】
透磁率センサからなる上述のＴセンサ（５６Ｙ）は、第２供給部（５４Ｙ）の中央付近の底壁に設けられ、その上を通過するＹ現像剤の透磁率に応じた値の電圧を出力する。トナーと磁性キャリアとを含有する二成分現像剤の透磁率は、トナー濃度とある程度の相関を示すため、Ｔセンサ（５６Ｙ）はＹトナー濃度に応じた値の電圧を出力することになる。この出力電圧の値は、図示しない制御部に送られる。この制御部は、Ｔセンサ（５６Ｙ）からの出力電圧の目標値であるＹ用Ｖtrefを格納したＲＡＭを備えている。このＲＡＭ内には、他の現像器に搭載された図示しないＴセンサからの出力電圧の目標値であるＭ用Ｖtref、Ｃ用Ｖtref、Ｋ用Ｖtrefのデータも格納されている。Ｙ用Ｖtrefは、後述するＹ用のトナー搬送装置の駆動制御に用いられる。具体的には、上記制御部は、Ｔセンサ（５６Ｙ）からの出力電圧の値をＹ用Ｖtrefに近づけるように、図示しないＹ用のトナー補給装置を駆動制御して第２供給部（５４Ｙ）内にＹトナーを補給させる。この補給により、現像器（５Ｙ）内のＹ現像剤中のＹトナー濃度が所定の範囲内に維持される。他のプロセスユニットの現像器についても、Ｍ，Ｃ，Ｋ用のトナー補給装置を用いた同様のトナー補給制御が実施される。
【００６２】
先に示した図１において、プロセスカートリッジ（６Ｙ）、（６Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）の図中下方には、露光装置（７）が配設されている。潜像形成手段たる露光装置（７）は、画像情報に基づいて発したレーザ光（Ｌ）を、プロセスカートリッジ（６Ｙ）、（６Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）におけるそれぞれの感光体に照射して露光する。この露光により、感光体（１Ｙ），（１Ｍ），（１Ｃ），（１Ｋ）上にＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の静電潜像が形成される。なお、露光装置（７）は、光源から発したレーザ光（Ｌ）を、モータによって回転駆動したポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体に照射するものである。露光装置（７）は、プロセスプロセスカートリッジ（６Ｙ）、（６Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）などとともに、潜像担持体たる感光体上にトナー像を形成するトナー像形成手段を構成している。
【００６３】
露光装置（７）の図中下側には、紙収容カセット（２６）、これらに組み込まれた給紙ローラ（２７）、レジストローラ対（２８）など有する給紙手段が配設されている。紙収容カセット（２６）は、記録体たる転写紙（Ｐ）を複数枚重ねて収納しており、それぞれの一番上の転写紙（Ｐ）には給紙ローラ（２７）を当接させている。給紙ローラ（２７）が図示しない駆動手段によって図中反時計回りに回転せしめられると、一番上の転写紙（Ｐ）がレジストローラ対（２８）のローラ間に向けて給紙される。レジストローラ対（２８）は、転写紙Ｐを挟み込むべく両ローラを回転駆動するが、挟み込んですぐに回転を一旦停止させる。そして、転写紙Ｐを適切なタイミングで後述の２次転写ニップに向けて送り出す。かかる構成の給紙手段においては、給紙ローラ（２７）と、タイミングローラ対たるレジストローラ対（２８）との組合せによって記録体搬送装置が構成されている。この記録体搬送装置は、転写紙（Ｐ）を収容手段たる紙収容カセット（２６）から後述の２次転写ニップまで搬送するものである。
【００６４】
プロセスカートリッジ（６Ｙ）、（６Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）の図中上方には、中間転写体たる中間転写ベルト（８）を張架しながら無端移動せしめる中間転写ユニット（１５）が配設されている。この中間転写ユニット（１５）は、中間転写ベルト（８）の他、クリーニング装置（１０）などを備えている。また、４つの１次転写バイアスローラ（９Ｙ）、（９Ｍ）、（９Ｃ）、（９Ｋ）、２次転写バックアップローラ（１２）、クリーニングバックアップローラ（１３）、テンションローラ（１４）なども備えている。中間転写ベルト（８）は、これら７つのローラに張架されながら、少なくとも何れか１つのローラの回転駆動によって図中反時計回りに無端移動せしめられる。１次転写バイアスローラ（９Ｙ）、（９Ｍ）、（９Ｃ）、（９Ｋ）は、このように無端移動せしめられる中間転写ベルト（８）を感光体（１Ｙ），（１Ｍ），（１Ｃ），（１Ｋ）との間に挟み込んでそれぞれ１次転写ニップを形成している。これらは中間転写ベルト（８）の裏面（ループ内周面）にトナーとは逆極性（例えばプラス）の転写バイアスを印加する方式のものである。１次転写バイアスローラ（９Ｙ）、（９Ｍ）、（９Ｃ）、（９Ｋ）を除くローラは、全て電気的に接地されている。中間転写ベルト（８）は、その無端移動に伴ってＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の１次転写ニップを順次通過していく過程で、感光体（１Ｙ），（１Ｍ），（１Ｃ），（１Ｋ）上のＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋトナー像が重ね合わせて１次転写される。これにより、中間転写ベルト（８）上に４色重ね合わせトナー像（以下、４色トナー像という）が形成される。
【００６５】
上記２次転写バックアップローラ（１２）は、２次転写ローラ（１９）との間に中間転写ベルト（８）を挟み込んで２次転写ニップを形成している。中間転写ベルト（８）上に形成された可視像たる４色トナー像は、この２次転写ニップで転写紙（Ｐ）に転写される。そして、転写紙（Ｐ）の白色と相まって、フルカラートナー像となる。２次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト（８）には、転写紙（Ｐ）に転写されなかった転写残トナーが付着している。これは、クリーニング装置（１０）によってクリーニングされる。
【００６６】
上記２次転写ニップにおいては、転写紙（Ｐ）が互いに順方向に表面移動する中間転写ベルト（８）と２次転写ローラ（１９）との間に挟まれて、上記レジストローラ対（２８）側とは反対方向に搬送される。２次転写ニップから送り出された転写紙（Ｐ）は、定着装置（２０）のローラ間を通過する際に、熱と圧力と影響を受けて、表面のフルカラートナー像が定着される。その後、転写紙（Ｐ）は、排紙ローラ対（２９）のローラ間を経て機外へと排出される。プリンタ本体の筺体の上面には、スタック部（５０ａ）が形成されており、上記排紙ローラ対（２９）によって機外に排出された転写紙（Ｐ）は、このスタック部（５０ａ）に順次スタックされる。
【００６７】
上記中間転写ユニット（１５）と、これよりも上方にあるスタック部（５０ａ）との間には、ボトル支持部（３１）が配設されている。このボトル支持部（３１）は、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋトナーを収容するトナー収容部たるトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）を搭載している。トナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）は、互いに水平よりも少し傾斜した角度で並ぶように配設され、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋという順で配設位置が高くなっている。トナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）内のＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋトナーは、それぞれ後述するトナー搬送装置により、プロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）の現像器に適宜補給される。これらのトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）は、プロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）とは独立してプリンタ（１００）本体に脱着可能である。
【００６８】
上述したように、４つのプロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）は、それぞれ感光体、ドラムクリーニング装置、除電装置、帯電装置及び現像器を有している。そして、これらを一体としてプリンタ本体に対して着脱させるようになっている。古くは、これら感光体等をそれぞれ別々に脱着可能な消耗部品として有し、必要に応じて交換させるようになっていたが、操作者に対してそれぞれの着脱操作を理解させるのが困難であることに起因して、メンテナンス性を悪くしていた。
【００６９】
そこで、これら感光体を一体で交換させることでメンテナンス性の向上を図ったプロセスカートリッジ方式で、且つ現像器内のトナーがなくなった時点を寿命とする方式のものが登場するに至った。しかしながら、かかる構成では、トナーが無くなった時点でまだ十分に寿命の余裕のある部品まで交換しなければならず、無駄が多くなるという不具合があった。
【００７０】
一方、プロセスカートリッジの現像器に供給するためのトナーを収容するトナー収容器を、プロセスカートリッジに対して着脱可能に構成した画像形成装置も知られている（例えば、特開平１０−２３９９７４号公報に記載のもの）。しかしながら、かかる画像形成装置では、トナー収容器だけを交換する場合であっても、プロセスカートリッジを画像形成装置本体から取り外さなければならず、トナー収容器の交換性が悪いという不具合があった。
【００７１】
本プリンタ（１００）においては、プロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）と、トナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）とを、それぞれプリンタ本体に対して別々に着脱可能に構成することで、これらの不具合を解消している。
【００７２】
図３はＹ用のトナーボトル（３２Ｙ）を示す斜視図である。同図において、Ｙ用のトナーボトル（３２Ｙ）は、ボトル部（３３Ｙ）と、その先端側に固定されたキャップ部（３４Ｙ）とを有している。円柱状に形成されたボトル部（３３Ｙ）には、外側から内側に向けて突出するスクリュー状の突起がその円周面に沿うようにエンボス加工されている。Ｙ用のトナーボトル（３２Ｙ）が後述のＹ用のトナー搬送装置によって回転せしめられると、ボトル部（３３Ｙ）内のＹトナーがこのスクリュー状の突起に沿ってボトル底側からボトル先端側に向けて移動する。そして、ボトル部（３３Ｙ）内からキャップ部（３４Ｙ）内に進入する。かかる構成では、トナーボトル（３２Ｙ）内にトナー搬送手段を設けなくても、ボトル内でトナーを移動させることができるので、トナー搬送手段の付設によるコストアップを回避することができる。また、ボトルの小型化を図ることもできる。
【００７３】
上記キャップ部（３４Ｙ）は、ボトル部（３３Ｙ）よりも少し径の小さな円柱状に形成され、把手（３５Ｙ）と、シャッタ（３６Ｙ）と、ギヤ部（３７Ｙ）とをその円周面に有している。把手（３５Ｙ）は、円柱軸線方向に延在するようにキャップ円周面に突設せしめられている。また、シャッタ（３６Ｙ）は、円周方向にスライド移動可能になっており、図示した状態ではキャップ円周面に設けられた図示しないトナー排出口を覆い隠している。また、ギヤ部（３７Ｙ）は、キャップ部（３４Ｙ）の軸線方向において、把手３５Ｙやシャッタ３６Ｙが設けられていないボトル部（３３Ｙ）側の領域に設けられており、円周方向の全域に渡って図示しない複数の歯車を有している。このギヤ部（３７Ｙ）の歯車が後述するトナー搬送装置の駆動ギヤと噛み合うことで、Ｙ用のトナーボトル（３２Ｙ）が回転せしめられる。他色のＭ，Ｃ，Ｋ用のトナーボトル（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）も同様の構成になっている。
【００７４】
図４は、ボトル支持部（３１）と、４つのトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）とを示す斜視図である。ボトル支持部（３１）は、４つのトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）をそれぞれ別々に取り付けるための４つのボトル取付部（３１Ｙ），（３１Ｍ），（３１Ｃ），（３１Ｋ）を有している。同図は、４つのトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）のうち、Ｋ用のトナーボトル（３２Ｋ）が取り付けられる途中の状態を示したものである。操作者は、トナーボトル（３２Ｋ）をボトル支持部（３１）のＫ用のボトル取付部（３１Ｙ）に載せた後、トナーボトル（３２Ｋ）のキャップ部（３４Ｋ）に設けられた把手（３５Ｙ）を把持して、トナーボトル（３２Ｋ）を回転させる。この回転に伴い、キャップ部（３４Ｋ）に設けられた上述のシャッタ（図示せず）が開くとともに、キャップ部（３４Ｋ）のトナー排出口（図示せず）が露出して鉛直方向下側を向く。また、同時に、キャップ部（３４Ｋ）が、ボトル取付部（３１Ｋ）の図示しない係合部で係合して固定される。他色のトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ）も同様の操作によってボトル支持部（３１）上に固定されるとともに、トナー排出口を露出させる。
【００７５】
図５は、本プリンタ（１００）（図１）におけるＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用のトナー補給装置（４０Ｙ），（４０Ｍ），（４０Ｃ），（４０Ｋ）の一部を示す斜視図である。これらトナー補給装置（４０Ｙ），（４０Ｍ），（４０Ｃ），（４０Ｋ）は、取り扱うトナーの色が互いに異なる点以外が、それぞれほぼ同様の構成となっている。Ｙトナーを取り扱うＹ用のトナー補給装置（４０Ｙ）を例にすると、次のような構成である。即ち、トナー補給装置（４０Ｙ）は、上述のトナーボトル（３２Ｙ）の他、駆動モータ（４１Ｙ）、駆動ギヤ（４２Ｙ）、補給管（４３Ｙ）などを有している。また、図示を省略しているが、上述のＹ用のボトル支持部（図４の（３１Ｙ））も有している。Ｙ用のボトル支持部に正しくセットされたトナーボトル（３２Ｙ）は、そのキャップ部（３４Ｙ）のギヤ部（３７Ｙ）を、上記駆動ギヤ（４２Ｙ）に噛み合わせる。駆動モータ（４１Ｙ）によって駆動ギヤ（４２Ｙ）が回転せしめられると、その回転駆動力がギヤ部（３７Ｙ）を介してトナーボトル（３２Ｙ）全体に伝わり、トナーボトル（３２Ｙ）が回転する。そして、キャップ部（３４Ｙ）の鉛直方向下側を向いている図示しないトナー排出口からＹトナーが排出されて、補給管（４３Ｙ）に落下する。この補給管（４３Ｙ）内には、図示しない樹脂製のコイルが内設されており、これも上記駆動モータ（４１Ｙ）によって回転駆動されるようになっている。樹脂製のコイルは、トナー排出口から搬送管（４３Ｙ）内に受け入れられたＹトナーに対し、管長さ方向への移動力を付与する移動力付与手段として機能している。そして、補給管（４３Ｙ）内に受け入れられたＹトナーを移動力の付与によって搬送してＹ用の現像器（５Ｙ）（図１参照）に補給する。なお、上記駆動モータ（４１Ｙ）の駆動のＯＮ／ＯＦＦ、即ち、Ｙ用の現像器（５Ｙ）へのトナー補給のＯＮ／ＯＦＦについては、上述のように、Ｙ用の現像器に設けられたＴセンサ（５６Ｙ）による検知結果に基づいてなされる。
このようなＴセンサによる検知結果に基づくトナー濃度制御に代えて、他の検知結果に基づくトナー濃度制御を実施させてもよい。例えば、各プロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）について、それぞれ感光体の非画像領域に形成した基準トナー像の画像濃度を光学センサで検知させ、この検知結果をトナー濃度制御に用いるようにしてもよい。
【００７６】
図６は、各色のプロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）と、各色のトナー搬送装置（４０Ｙ），（４０Ｍ），（４０Ｃ），（４０Ｋ）の一部とを示す斜視図である。同図において、各色のプロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）は、それぞれ対向するトナー補給装置のトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）よりも重力方向下側に配設されている。かかる構成では、粉体を粉体収容部たるトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）から、これよりも下方にあるプロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）の現像器内に搬送することで、トナーを重力に逆らって搬送することによる不具合を解消することができる。各トナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）と各プロセスカートリッジ（６Ｙ），（６Ｍ），（６Ｃ），（６Ｋ）とは、比較的離れた位置に配設されており、それらの間には中間転写ユニット（１５）が介在している。
【００７７】
次に、本プリンタの特徴的な構成について説明する。
図７は、Ｙ用のトナー補給装置（４０Ｙ）の一部を示す拡大構成図である。トナーボトル（３２Ｙ）のキャップ部（３４Ｙ）に設けられた図示しないトナー排出口から排出されたＹトナーは、補給管（４３Ｙ）内に受け入れられる。この補給管（４３Ｙ）は、トナー排出口からのＹトナーを受け入れるための受入部（Ａ）、ボトル側から搬送先たる図示しない現像器側に向けて真っ直ぐに水平からの傾斜角が４５度以上、好ましくは６０から９０度で直線下降する縦方向搬送部（Ｂ）、水平からの傾斜角が４５度未満、好ましくは１５〜３５度で屈曲する屈曲部（Ｃ）を有している。また、図示しない現像器に連結する水平ないし傾斜角度２０度未満、好ましくは０〜１０度の連結部（Ｄ）も有している。これら屈曲部と連結部とで水平からの傾斜角が４５度未満の横方向搬送部を形成する。屈曲部（Ｃ）が形成されていることで、これよりも下流側で現像器に連結する連結部（Ｄ）における水平からの傾斜角度が、直線下降部（Ｂ）よりも大幅に低減されていることがわかる。なお、屈曲部は縦搬送から横搬送に移行する部分であり、より正確には、屈曲部の一部は縦搬送部分を構成し、一部は横搬送部分を構成するものといえる。
補給管（４３Ｙ）内では、たとえ直線下降部（Ｂ）でＹトナーがボトル側から現像器側に向けて重力方向に勢い良く流れても、現像器に到達する前に屈曲部（Ｃ）でその進路の勾配が緩やかになる。このため、Ｙトナーの流れの勢いが現像器の手前で弱められる。かかる構成のトナー搬送装置（４０Ｙ）では、先に図６に示したようにトナーボトル（３２Ｙ）とプロセスカートリッジ（６Ｙ）との間に中間転写ユニット（１５）を介在させるほど補給管（４３Ｙ）の長さを大きくしていても、現像器の手前でＹトナーの流れを弱めることができる。そして、このことにより、補給管（４３Ｙ）内からプロセスカートリッジ（６Ｙ）の現像器にＹトナーを一気に流れ込ませることによる不具合を抑えることができる。また、補給管（４３Ｙ）の長さを比較的大きくしていることで、トナーボトル（３２Ｙ）とプロセスカートリッジ（６Ｙ）とを遠く離したレイアウトを採用することが可能になっている。このことにより、トナーボトル（３２Ｙ）とプロセスカートリッジ（６Ｙ）とを近接配設することによるレイアウト自由度の悪化を解消することもできる。なお、他色のトナー補給装置（４０Ｍ），（４０Ｃ），（４０Ｋ）も同様の構成になっている。
【００７８】
本プリンタでは、図８に示すように、補給管（４３Ｙ）における屈曲後の箇所、即ち、連結部（Ｄ）の水平からの傾斜角度θを３０度未満に設定している。これは、本発明者らが傾斜角度θを３０度未満にすることで、Ｙトナーの現像器への急激な流れ込みを確実に抑え得ることを見出したからである。
【００７９】
図９は、補給管内に配設されたコイル（４４Ｙ）を示す斜視図である。このコイル（４４Ｙ）が図示しない補給管内で回転せしめられることにより、管内の図示しないＹトナーに対して現像器側に向かう移動力を付与する。このようなコイル（４４Ｙ）を補給管内に配設することにより、補給管内のトナーをより確実に搬送することができる。なお、図中の符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは、それぞれ上述の受入部（Ａ）、直線下降部（Ｂ）、屈曲部（Ｃ）及び連結部（Ｄ）を示している。
【００８０】
補給管内においては、トナーの滞留性や摩耗性などに応じて、少なくとも屈曲部（Ｃ）と直線的な管箇所（Ａ），（Ｂ），（Ｄ）とで、コイル（４４Ｙ）等の移動力付与手段の移動力付与能力を異ならせることが望ましい。例えば、屈曲部（Ｃ）内では直線的な管箇所よりもトナーが滞り易くなるため、トナー塊が形成され易くなる。そこで、屈曲部（Ｃ）内でのトナー塊の発生が顕著である場合には、屈曲部（Ｃ）内における移動力付与能力を、直線的な管箇所における移動力付与能力よりも高めるとよい。そうすると、屈曲部（Ｃ）内でのトナー塊の発生を抑えることができる。また例えば、屈曲部（Ｃ）内では、管内壁とトナーとの摩擦が他の管箇所よりも大きくなるため、摩耗によるトナー劣化が生じ易くなる。特に、本プリンタのように移動力付与手段としてコイル（４４Ｙ）を用いている場合には、コイル（４４Ｙ）と管内壁との摩擦も大きくなる（特にカーブ内側）ので、摩耗によるトナー劣化が生じ易くなる。そこで、屈曲部（Ｃ）内での摩耗によるトナー劣化が顕著である場合には、トナー塊の発生が顕著である場合とは逆に、屈曲部（Ｃ）内における移動力付与能力を、他の管箇所における移動力付与能力よりも低くするとよい。そうすると、屈曲部（Ｃ）内での摩耗によるトナー劣化を抑えることができる。本プリンタでは、トナー塊の発生よりも摩耗によるトナー劣化が顕著であったため、図９に示したように、コイル（４４Ｙ）の屈曲部（Ｃ）内でのコイルピッチを他の管箇所よりも大きくしている。そして、このことにより、屈曲部（Ｃ）内における移動力付与能力を他の管箇所よりも小さくしている。
【００８１】
また、補給管内については、上記屈曲部（Ｃ）の内径を、直線的な管箇所（Ａ），（Ｂ），（Ｄ）の内径よりも大きくすることが望ましい。屈曲している屈曲部（Ｃ）の内径を大きくすることで、そこでのトナー詰まりを抑えることができるからである。また、本プリンタのように、移動力付与手段としてコイル（４４Ｙ）を用いている場合には、屈曲部（Ｃ）の内径を大きくすることで、そこでのコイル（４４Ｙ）と管内壁との摩擦も低減して、摩耗によるトナー劣化を抑えることもできる。そこで、本プリンタでは、図１０に示すように、屈曲部（Ｃ）の内径（ｄ２）を、直線下降部（Ｂ）や連結部（Ｄ）の内径（ｄ１）、（ｄ３）よりも大きくしている。
【００８２】
次に、本発明に係るプリンタの各部に採用することが可能な具体的構造例について説明する。図１１は、トナー補給装置（４０Ｙ）のトナー補給管（４３Ｙ）と、プロセスカートリッジ（６Ｙ）のトナー補給口との係合部の具体的な構造例を示した斜視図である。また、図１２は、図１１の係合部を異なる角度から見た斜視図である。また、図１３は、イエロートナーを搬送するトナー補給装置（４０Ｙ）を示す斜視図である。また、図１４は、補給管（４３Ｙ）の先端付近に設けられたスプリング（４６Ｙ）を収縮させた状態の同トナー補給装置（４０Ｙ）を示す斜視図である。また、図１５は、図11記載のトナー補給装置（４０Ｙ；図11）によってイエロートナーが補給されるプロセスカートリッジ（６Ｙ；図11）を補給口（６２Ｙ）（図中では、補給口シャッタ（６７）により被われているので見えず）の付近で部分的に示す斜視図（６３Ｙは図11の６３Ｙと同じ）である。図中、符号（６６Ｙ）は、スプリングを示す。また、図１６は、補給口シャッタ（６７）を開いた状態のプロセスカートリッジ（６Ｙ）を示す斜視図である。
【００８３】
図１１に示したプロセスカートリッジ（６Ｙ）の端部は、プリンタ本体に装着されるときに奥側となる方の端部である。このプロセスカートリッジ（６Ｙ）の長手方向両端部側面には、図示しない感光体、現像スリーブ、２つのトナー搬送スクリュウ等を長手方向端部で支持するように所定の幅をもって対向する一対の側板（６１Ｙ）が設けられている。側板（６１Ｙ）によって、プロセスカートリッジ（６Ｙ）の構成部品である感光体、現像スリーブ、２つのトナー搬送スクリュウ等の軸が支持されている。そして、上述の現像器における第１供給部（図２の（５３Ｙ））の上部に位置するトナー排出口（６２Ｙ）を、一対の側板（６１Ｙ）の内側領域に該当する現像器ケーシング箇所に設けている。このように、トナー補給口（６２Ｙ）を（側板６１Ｙ）の内側の所定の幅内に設けることにより、トナー補給口（６２Ｙ）を設けるために側板（６１Ｙ）の対向幅を所定の幅より広げなくても良くなる。また、側板（６１Ｙ）の外に新たはトナー補給領域を設けなくても良くなる。よって、プロセスカートリッジの大型化を防ぐことができる。なお、この具体的構造例においては、一対の側板前面が一定の幅で平行に設けられているが、このような形状に限るものではない。例えば、プロセスカートリッジの各構成部品を端部で支持するために側板が部分的に異なる幅で設けられているものにも、この構造例を適用することができる。プロセスカートリッジの各構成部品を支持するために予め定められた側板間の所定幅を変えることなく、その幅内にトナー排出口を設ければよい。
【００８４】
トナー補給口（６２Ｙ）の高さは、図示しない現像スリーブ（図２の（５１Ｙ））の上端よりも下方に位置している。そして、トナー補給管（４３Ｙ）の先端がトナー排出口（６２Ｙ）の上方に位置しており、トナー補給管（４３Ｙ）の下側にはトナー排出口（６２Ｙ）に対向する開口部（４５Ｙ）（図１３参照）が形成されている。このトナー補給管（４３Ｙ）の先端が、トナー補給管（４３Ｙ）のプロセスカートリッジ（６Ｙ）に対するパイプ状の係合部、即ち管状係合部となっている。
このトナー補給管（４３Ｙ）の先端は、プロセスカートリッジ（６Ｙ）をプリンタ本体に対して着脱する際のプロセスカートリッジ（６Ｙ）移動方向に対して平行な方向へスライド可能に設けられている。プロセスカートリッジ（６Ｙ）がプリンタに装着されるとき矢印（ｂ）方向にカートリッジが挿入され、トナー補給管（４３Ｙ）の開口部（４５Ｙ）がトナー排出口（６２Ｙ）に対向する位置でプロセスカートリッジ（６Ｙ）が止まって装着が完了する。
【００８５】
プロセスカートリッジ（６Ｙ）上部には、トナー補給管（４３Ｙ）の先端が入る大きさのリング状の支持部である支持リング（６３Ｙ）を設けても良い。トナー補給管（４３Ｙ）がプロセスカートリッジ（６Ｙ）に装着されているとき、トナー搬送パイプ（４３Ｙ）の先端が支持リング（６３Ｙ）内部に入り込んでいる。プロセスカートリッジ（６Ｙ）をプリンタから離脱させるとき、矢印（ａ）方向にカートリッジを引き抜くと、トナー補給管（４３Ｙ）が支持リング（６３Ｙ）から抜け、プロセスカートリッジ（６Ｙ）から離れる。再びプロセスカートリッジ（６Ｙ）をプリンタに装着するとき、矢印（ｂ）方向にカートリッジが挿入され、トナー補給管（４３Ｙ）が支持リング（６３Ｙ）に入ってトナー補給管（４３Ｙ）がプロセスカートリッジ（６Ｙ）に装着される。
【００８６】
トナー補給管（４３Ｙ）は、開口部（４５Ｙ）に開口部シャッタ（４７Ｙ）を有している。一方、プロセスカートリッジ（６Ｙ）は、排出口（６２Ｙ）に排出口シャッタ（６７Ｙ）を有している。この２つのシャッタは、プロセスカートリッジ（６Ｙ）のプリンタ本体に対する着脱に連動して開閉するものである。
【００８７】
先ずプロセスカートリッジ（６）のプリンタ本体に対する着脱方法は、次のとおりである。即ち、まず、図１に示したようなセット位置にあるプロセスカートリッジ（６Ｙ）を抜き出すとき、図１７のように装置前面の前カバー（１０１）を開く。そして、プロセスカートリッジ（６）を手前に抜き出す。プリンタ本体内部には、プロセスカートリッジをスライドさせて出し入れできるよう、ガイド部材（不図示）を設けてある。プロセスカートリッジ（６）を抜き出し始めるとこの抜き出し操作に伴って、ガイド部材が感光体軸先端を誘導して感光体を退避位置に位置させる。更に抜き出すと、各感光体軸先端のガイド部材に対する係合が解除される。これによって図１７に示すようにプロセスカートリッジ（６）が装置前面の開口部（４５Ｙ）から抜き出される。逆に、プロセスカートリッジ（６）を奥に挿入し、これ以上押し込めることができない位置で停止したら、前カバー（１０１）を閉じる。
【００８８】
次に、図１１の補給管（４３Ｙ）とプロセスカートリッジ（６Ｙ）との係合部における、シャッタの開閉動作の具体例について説明する。 プロセスカートリッジ（６Ｙ）が装着されていない時、トナー補給管（４３Ｙ）は図１３に示すような状態になっている。また、プロセスカートリッジ（６Ｙ）は図１５に示すような状態になっている。補給管（４３Ｙ）は、スプリング（４６Ｙ）で付勢した開口部シャッタ（４７Ｙ）によって、開口部（４５Ｙ）を閉じている。また、プロセスカートリッジ（６Ｙ）は、スプリング（６６Ｙ）で付勢した開口部シャッタ（６７Ｙ）によって、排出口（６２Ｙ）を閉じている。
【００８９】
プロセスカートリッジ（６Ｙ）を装着する時は、プロセスカートリッジ（６Ｙ）をスライドさせて、支持リング（６３Ｙ）にトナー補給管（４３Ｙ）を差し込む。シャッタ（４７Ｙ）は支持リング（６３Ｙ）の内側を通過できないために支持リングに引っかかり、スプリング（６６Ｙ）を収縮せしめて、図１４に示すようにシャッタ（４７Ｙ）をスライドさせて開口部（４５Ｙ）を出現させる。この動作と同時に、支持リング（６３Ｙ）を通過したトナー補給管（４３Ｙ）の先端が、プロセスカートリッジの更なるスライドによって補給口シャッタ（６７Ｙ）を押す。そして、これにより、スプリング（６６Ｙ）が収縮して、図１６に示すように排出口シャッタ（６７Ｙ）がスライドして排出口（６２Ｙ）を出現させる。プロセスカートリッジ（６Ｙ）が所定の位置に設置されると、図１１に示したような係合状態になる。この係合状態では、開口部（４５Ｙ）と、排出口（６２Ｙ）とが相対向して連通して、トナーの受け渡しが可能になる。開口部（４５Ｙ）と排出口（６２Ｙ）とが対向する位置には、間からのトナー漏れを抑えるシール材が設けられている。
【００９０】
プリンタ本体からプロセスカートリッジ（６Ｙ）を取り外す時は、プロセスカートリッジ（６Ｙ）を図１１に示した状態から図中矢印（ａ）方向に引き抜く。この時、プロセスカートリッジ（６Ｙ）側では次のような変化が生じる。すなわち、トナー補給管（４３Ｙ）によって収縮していたプロセスカートリッジ（６Ｙ）のスプリング（６６Ｙ）の復元力により、排出口シャッタ（６７Ｙ）がプリンタ本体奥方向に付勢される。これにより、排出口シャッタ（６７）が矢印（ａ）方向に移動して排出口（６２Ｙ）を塞ぎ、プロセスカートリッジ（６Ｙ）が図１５の状態に戻る。一方、トナー補給管（４３Ｙ）側では次のような変化が生じる。すなわち、プロセスカートリッジ（６Ｙ）の支持リング（６３Ｙ）から、トナー補給管（４３Ｙ）が抜け、支持リング（６３Ｙ）によって収縮していたトナー補給管（４３Ｙ）のスプリング（４６Ｙ）の復元力により、開口部シャッタ（４７Ｙ）はトナー補給管（４３Ｙ）の端部方向に付勢される。これにより、開口部シャッタ（４７Ｙ）は矢印（ｂ）方向に移動し、開口部（４５Ｙ）を塞ぎ、トナー補給管（４３Ｙ）は図１３の状態に戻る。
【００９１】
これまで、電子写真方式のプリンタに本発明を適用した例について説明したが、直接記録方式など、他の方式によってトナー像を形成する画像形成装置にも、本発明の適用が可能である。この直接記録方式とは、潜像担持体によらず、トナー飛翔装置からドット状に飛翔させたトナー群を記録体や中間記録体に直接付着させて画素像を形成することで、記録体や中間記録体に対してトナー像を直接形成する方式である。また、粉体としてトナーを搬送するトナー搬送装置を用いるプリンタについて説明したが、トナーとは異なる粉体を用いる粉体搬送装置にも本発明の適用が可能である。
【００９２】
以上、実施形態に係るプリンタにおいては、各トナー搬送装置の補給管（例えば４３Ｙ）として、屈曲後の傾斜角度θが４５度未満、好ましくは３０度未満であるものを用いているので、搬送管から搬送先たる現像器へのトナーの急激な流れ込みをより確実に抑えることができる。
【００９３】
また、ボトル側から現像器側へ向かう移動力を補給管内のトナーに付与する移動力付与手段たるコイル（例えば４４Ｙ）を配設しているので、補給管内のトナーをより確実に搬送することができる。更に、このコイルについて、屈曲部（Ｃ）における移動力付与能力と、他の管箇所（Ａ），（Ｂ），（Ｄ）における移動力付与能力とを異ならせているので、屈曲部（Ｃ）内におけるトナー塊の発生を抑えたり、摩耗によるトナー劣化を抑えたりすることができる。
【００９４】
また、補給管の屈曲部（Ｃ）の内径を他の管箇所の内径よりも大きくしているので、このことによっても、屈曲部（Ｃ）内におけるトナー塊の発生を抑えたり、摩耗によるトナー劣化を抑えたりすることができる。
【００９５】
また、トナー像形成手段として、感光体と現像器とが１つのユニットとしてプリンタ本体に対して着脱可能に構成されたプロセスカートリッジ（６Ｙ）、（６Ｍ）、（６Ｃ）、（６Ｋ）を用いるとともに、トナー収容部たるトナーボトル（３２Ｙ），（３２Ｍ），（３２Ｃ），（３２Ｋ）をカートリッジとは別にプリンタ本体に対して着脱可能に構成している。かかる構成では、トナーボトルを交換する際に、わざわざプロセスカートリッジを取り外さなければならないといった手間を解消することができる。
【００９６】
以下、本発明のトナーに使用される材料及びトナーの製造方法について説明する。
［結着樹脂］
本発明のトナーに用いられる結着樹脂としては、従来より公知の結着樹脂が使用される。例えば、スチレン、ポリ−α−スチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、石油樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラート樹脂などが挙げられるが、特に定着特性の面からポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
【００９７】
また、定着特性を悪化させず本発明における小粒径、狭分布のトナーを得るためには、スチレンアクリル樹脂やハイブリッド樹脂を結着樹脂全量の５〜３０重量％の範囲で含有することにより粉砕性が向上する。ハイブリッド樹脂としては、縮重合系樹脂と付加重合系樹脂が化学的に結合されるため、両樹脂のモノマーのいずれとも反応しうる化合物を用いて重合するのが好ましい。このような両反応性モノマーとしては、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸ジメチル等の化合物が挙げられる。
【００９８】
両反応性モノマーの使用量は、付加重合系樹脂の原料モノマー１００重量部を基準として、縮重合系樹脂の原料モノマー１〜２５重量部、好ましくは２〜１０重量部である。１重量部より少ないと着色剤や帯電制御剤の分散が悪くかぶりなどの画像品質が悪化した。２５重量部より多いと樹脂がゲル化してしまう不具合があった。
【００９９】
以上のようなハイブリット樹脂は、両反応の進行および完了を同時にする必要はなく、それぞれの反応温度、時間を選択して、独立に反応の進行を完了することができる。
例えば、反応容器中にポリエステル樹脂の縮重合系原料モノマーの混合物中に、ビニル系樹脂の付加重合系原料モノマーおよび重合開始剤からなる混合物を滴下してあらかじめ混合し、まずラジカル反応によりビニル系樹脂からなる重合反応を完了させ、次に反応温度を上昇させることにより縮重合反応によりポリエステル樹脂からなる縮重合反応を完了させる方法がある。
【０１００】
この方法により、反応容器中で独立した２つの反応を並行して進行させることにより、２種の樹脂を効果的に分散させることが可能である。
このときハイブリッド樹脂の酸価は１５〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが良く、好ましくは２０〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、さらに好ましくは２０〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇである。酸価１５〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇである場合に、離型剤の分散効果が高く、さらに低温定着性および環境安定性に優れていた。酸価を高くすることで紙と樹脂との相溶性がよくなり、さらなる低温定着化が図れたためと考えられる。酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であるとハイブリッド樹脂に包括され分散している離型剤がポリエステルから遊離しやすくなり、７０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると空気中簿水分の影響が大きくなり、トナー帯電量が不安定となる。
【０１０１】
本発明において、好ましく用いられるポリエステル樹脂を構成する２価の酸成分としては、例えば、芳香族系ジカルボン酸類としてはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ジフェニル−Ｐ，Ｐ'−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジフェニルメタン−Ｐ，Ｐ'−ジカルボン酸、ベンゾフェノン−４，４'−ジカルボン酸、１，２−ジフェノキシエタン−Ｐ，Ｐ'−ジカルボン酸が使用でき、それ以外の酸としては、マレイン酸、フマル酸、グリタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、マロン酸、アジピン酸、メサコン酸、イタコン酸、シトラコン酸、セバチン酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステルが使用できる。
【０１０２】
２価のアルコールとしては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（１３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンが挙げられる。
【０１０３】
その他の２価のアルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオールの如きジオール類、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、及びビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡが挙げられる。
【０１０４】
その他の酸成分としてはトリメリット酸、１，２，４−トリカルボン酸トリｎ−エチル、１，２，４−トリカルボン酸トリｎ−ブチル、１，２，４−トリカルボン酸トリｎ−ヘキシル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリイソブチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリｎ−オクチル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリ２−エチルヘキシルが使用できる。但し何らこれに制限されるものではない。
【０１０５】
本発明のポリエステル樹脂においては、例えばｎ−ドデセニル基、イソドデセニル基、ｎ−ドデシル基、イソドデシル基、イソオクチル基、を有したマレイン酸、フマル酸、グルタル酸、コハク酸、マロン酸、アジピン酸の如きアルキルもしくはアルケニル置換基を有する酸、及び／又は、エチレングリコール、１，３−プロピレンジオール、テトラメチレングリコール、１，４−ブチレンジオール、１，５−ペンチルジオールの如きアルコールを含んでいてもよい。
【０１０６】
前述のように本発明で用いられるポリエステル樹脂は、触媒としての無機スズ（ＩＩ）化合物の存在下で製造されるものが好ましい。
無機スズ（ＩＩ）化合物としては、Ｓｎ−Ｏ結合を有する化合物、Ｓｎ−Ｘ（Ｘはハロゲン原子を示す）結合を有する化合物等が好ましく、Ｓｎ−Ｏ結合を有する化合物がより好ましい。
【０１０７】
Ｓｎ−Ｏ結合を有する化合物としては、オクチル酸スズ（ＩＩ）、シュウ酸スズ（ＩＩ）、ジ酢酸スズ（ＩＩ）、ジオクタン酸スズ（ＩＩ）、ジラウリル酸スズ（ＩＩ）、ジステアリン酸スズ（ＩＩ）、ジオレイン酸スズ（ＩＩ）等の炭素数２〜２８のカルボン酸基を有するカルボン酸スズ（ＩＩ）；ジオクチロキシスズ（ＩＩ）、ジラウロキシスズ（ＩＩ）、ジステアロキシスズ（ＩＩ）、ジオレイロキシスズ（ＩＩ）等の炭素数２〜２８のアルコキシ基を有するジアルコキシスズ（ＩＩ）；酸化スズ（ＩＩ）；硫酸スズ（ＩＩ）等が、Ｓｎ−Ｘ（Ｘはハロゲン原子を示す）結合を有する化合物としては、塩化スズ（ＩＩ）、臭化スズ（ＩＩ）等のハロゲン化スズ（ＩＩ）等が挙げられ、これらの中では、帯電立ち上がり効果及び触媒能の点から、（Ｒ１ＣＯＯ）２Ｓｎ（ここでＲ１は炭素数５〜１９のアルキル基又はアルケニル基を示す）で表される脂肪酸スズ（ＩＩ）、（Ｒ２Ｏ）２ Ｓｎ（ここでＲ２は炭素数６〜２０のアルキル基又はアルケニル基を示す）で表されるジアルコキシスズ（ＩＩ）及びＳｎＯで表される酸化スズ（ＩＩ）が好ましく、（Ｒ１ＣＯＯ）２Ｓｎで表される脂肪酸スズ（ＩＩ）及び酸化スズ（ＩＩ）がより好ましく、オクチル酸スズ（ＩＩ）、ジオクタン酸スズ（ＩＩ）、ジステアリン酸スズ（ＩＩ）及び酸化スズ（ＩＩ）が特に好ましい。
【０１０８】
［極性制御剤］
本発明のトナーにおいては、極性を制御するために、極性制御を配合することが可能である。この場合の極性制御剤としては、例えばニグロシン系染料、四級アンモニウム塩、アミノ基含有のポリマー、含金属アゾ染料、サリチル酸の錯化合物、フェノール化合物などが挙げられる。
【０１０９】
［離型剤］
本発明で用いる離型剤としては、公知のもの全てが使用できるが、特に脱遊離脂肪酸型カルナバワックス、モンタンワックス、及び酸化ライスワックスを単独又は組み合わせて使用することにより、ハイブリッド樹脂の分散効果が高まる。カルナバワックスとしては、微結晶のものが良く、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、トナーバインダー中に分散した時の粒子径が１μｍ以下の粒径であるものが好ましい。モンタンワックスについては、一般に鉱物より精製されたモンタン系ワックスを指し、カルナバワックス同様、微結晶であり、酸価が５〜１４ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。酸化ライスワックスは、米ぬかワックスを空気酸化したものであり、その酸価は、１０〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。その他の離型剤としては、固形シリコーンワニス、高級脂肪酸高級アルコール、モンタン系エステルワックス、低分子量ポリプロピレンワックス等、従来公知のいかなる離型剤をも混合して使用できる。トナーバインダー中に分散させる前の離型剤の体積平均粒径は１０〜８００μｍが好ましい。
【０１１０】
［着色剤］
本発明のトナーに使用できる着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラセンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。本発明では、これらの着色剤を単独、もしくは２つ以上混ぜて、本発明のトナーの色となるように調色する。
【０１１１】
本発明のシアントナーは、オフセット印刷の色と同等とするため、オフセット印刷で使用されている着色剤と同系統のものが好ましい。具体的には、銅フタロシアニン顔料系で、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５−２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５−３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５−４等が挙げられる。
【０１１２】
本発明のマゼンタトナーは、オフセット印刷の色と同等とするため、オフセット印刷で使用されている着色剤と同系統のものが好ましい。具体的には、顔料系の着色剤で、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５７−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ  １９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １４６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １４７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １８４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １８５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２６９等が挙げられる。
【０１１３】
本発明のイエロートナーは、オフセット印刷で使用されている着色剤と同系統のものが好ましい。具体的には、顔料系の着色剤で、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ７４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ９３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １５１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １５５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １５４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８０、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８５等が挙げられる。
【０１１４】
シアン、イエロー、マゼンタトナーの着色剤に顔料を使用した場合、トナー中で顔料が凝集したり、顔料粒径が２００ｎｍ以上である場合は、トナーが不透明になり、画像の彩度が低下し、画像が上記の色をとり得ることが不可能となる。トナーまたはインクによる画像の発色は、トナー層またはインク層を光が抜けて、紙上で反射して、またトナー層またはインク層を光が抜けて、目に入る。このとき、トナー層またはインク層を光が抜ける際に、特定の吸収波長を吸収し、特定の非吸収波長の光を通すため、非吸収波長の色が発色する。このとき顔料粒子が大きかったり、顔料が凝集していると、特定の非吸収波長の光までが吸収されたり、乱反射して、非吸収波長の光が弱まり、色の彩度が低下する。特に、トナーを使用して出来た画像は、オフセット印刷画像のインク層に比較して、トナー層は厚くなるため、顔料の分散を上げ、光が紙上まで十分に届くようにする必要がある。
【０１１５】
そこで本発明では、顔料をトナー中の結着樹脂に分散させ、顔料の１次粒径が２００ｎｍ以下、更には１５０ｎｍ以下にすることが好ましい。また、画像の彩度が低下する場合は、染料を着色剤として、単独または混合して使用してもよい。一般的に染料は透明性が高く、顔料に比較して画像の彩度が高くなる。特にシアントナーでは、分散が悪かったり、顔料粒径が大きくなり、本発明のトナーの色よりも赤みが強くなる。本発明のトナーを得るには、顔料分散を良好にして、顔料１次粒径が３０〜１２０ｎｍの顔料を使用するのが好ましい。
【０１１６】
［マスターバッチの使用］
本発明では、顔料の分散を上げるのに、予め着色剤２重量部に対し樹脂１〜４重量部とで混練したマスターバッチを使用することが好ましい。顔料と少量の樹脂で混練することにより、トナー作成時にはとりえないような高分散を行なえる条件で顔料を分散することができる。顔料と少量の樹脂で混練することにより、粘度が上昇し、顔料自体に掛かる剪断力を上げて、凝集した顔料同士を分離することが出来る。また、剪断力が掛かるように、樹脂の粘度を混練温度を調整することにより、最適な条件に出来る。予め着色剤２重量部に対し樹脂１〜４重量部とで混練する際には、必要に応じてアセトン、トルエン、ＭＥＫなどの有機溶剤や水などを加えて、分散の補助をしてもかまわない。  また、必要に応じて、界面活性剤などの分散剤を使用してもかまわない。
【０１１７】
分散機については、２本ロール、３本ロール、フラッシング装置、２軸型連続混練機、１軸型連続混練機等、既存のものが使用できる。
【０１１８】
高分散化したマスターバッチを使用すると、予め顔料が樹脂で分散されているので、顔料が容易にトナーバインダー樹脂中に分散し、透明性が高く発色のよいトナーが得られる。
【０１１９】
記録紙上に形成された画像の色は、トナーの着色剤以外に、画像表面の光沢、トナー付着量、紙の色にも大きく依存する。本発明のトナーの画像の色を得るには、この光沢、トナー付着量の制御も重要となる。
【０１２０】
画像表面の光沢が高いほど、画像表面で光が乱反射されることがなく、光がトナー層を通過し易くなり、彩度が高くなる。我々の製造・販売に係る記録紙、即ちＩＳＯ１２６４７−２（１９９６）の用紙タイプ４に形成される画像は、光沢を２０〜９０％、更に好ましくは４０〜８０％に制御すると良い。画像の光沢制御は、一般的には、トナーを記録紙上で加熱溶融して、記録紙に定着を行なう工程で行なう。実際には、加熱したローラやフィルムなどにトナーが載った記録紙を押し当て、トナーを加熱溶融して定着を行なっている。トナーのバインダー樹脂を十分に溶かし、加熱ローラやフィルムの表面が滑らかで離型性が高ければ、画像表面は平滑になり光沢度が上がる。加熱ローラやフィルムを弾性のあるものにすることによって、トナーとローラやフィルム面が密着し、トナー十分に溶け、光沢が増す。
【０１２１】
また、ローラやフィルム表面の離型性が高くなるように、シリコーンやフッ素樹脂を用いたり、シリコーンオイルなどの離型剤を塗ることによっても、トナー表面が平滑になり光沢度が増す。
【０１２２】
また、トナーのバインダー樹脂に、定着温度で溶融粘度が低くなるものを使用することによっても、画像表面が十分に滑らかになり、光沢性を上げることができる。
【０１２３】
また、トナーに離型剤などのワックスが含まれている場合には、ワックスの影響により低光沢になるが、ワックスなどの分散をあげてトナー中に微細にワックスを微分散することによって、光沢があがる。
【０１２４】
逆に低光沢画像を得るには、定着時にトナーの溶融粘度が高くなるようにして、画像表面が滑らかにならないように、定着温度を下げたり、トナーバインダーに高分子量成分の樹脂を混ぜたりする。
【０１２５】
（トナー母体粒子の製造方法）
本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤、好ましくは更に帯電制御剤を含むトナー成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
【０１２６】
ここで言う製品となる粒子以外の粉末（副製品）とは溶融混練する工程後、粉砕工程で得られる所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子や、引き続いて行われる分級工程で発生する所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子を意味する。このような副製品を混合工程や溶融混練する工程で、原料（前記の粉砕工程で得られる所望の粒径の製品となる成分、分級工程で発生する所望の粒径の製品など）と副製品との混合は、原料５０〜９９重量部に対して副製品５０〜１重量部の比率で混合するのが好ましい。
【０１２７】
少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を含み、好ましくは更に帯電制御剤を含み、また副製品を含むトナー成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。
【０１２８】
以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。
【０１２９】
この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。具体的には、溶融混練温度は、結着剤樹脂の軟化点を参考に行うべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。
【０１３０】
以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましいが、本発明の粒度分布を得るための粉砕方法としては、好ましくは対向気流式粉砕機で粉砕することにより製造される。対向気流式粉砕機としては、例えば日本ニューマチック工業製、ＰＪＭ−Ｉ、ホソカワミクロン製ミクロンジェットミル、カウンタジェットミル、クリモト鐵工製クロスジェットミルといったものがあげられる。
【０１３１】
対向気流式粉砕機で粉砕することにより、トナーの円形度が上がるとともに、トナーの表面が非常に滑らかに改質される。このようにして得られたトナーは、現像工程で孤立ドットを埋めた際、トナー同士のパッキングが良好で、隙間が少ないため、感光体上の孤立ドットが崩れにくく、粒状度がよくなめらかで階調性に優れた画像が得られる。  粉砕工程に対向気流式粉砕機による粉砕工程を含まない場合は、トナー表面の改質が不充分となり、粒状度に不利になる。
【０１３２】
対向気流式粉砕機で粉砕する前に、予め機械式粉砕機で粉砕し、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕することにより、分級効率が向上し、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３．０〜１０．０個数％のトナー母体粒子が得やすくなる。
対向気流式粉砕機は、表面粉砕が行なわれ、被粉砕粒子の粉砕界面に出現した帯電性のサイトを削り取るように作用するため、発生した２μｍ以下の超微粉の帯電性が極めて高く、後工程の微粉分級で２μｍ以下の超微粉を除去するのが極めて困難である。
予め機械式粉砕機で、重量平均径および／またはモード値粒径を１５μｍ以下まで粉砕することにより、対向気流式粉砕機での粉砕の際の、円形度の過度の上昇と超微紛の発生が抑制される。
【０１３３】
予め、機械式粉砕機で粉砕しない場合は、対向気流式粉砕機で４〜７μｍのトナーサイズまで粉砕される過程で、消費エネルギーの増大につながるのみならず、円形度の過度の上昇が生じ、トナーとして用いた場合はクリーニングが困難となりやすい。また、超微粉の発生量も多く、対向気流式粉砕機で粉砕した粉砕物中に２μｍ以下の超微粉が３０％を超えると、乾式分級工程で除去することが極めて困難となり、１パスの処理で、分級後の粒径分布として、０．６〜２．０μｍの粒子の割合を10個％以下のレベルまで低減させることは不可能である。
デカンター型遠心分離機等の湿式法により０．６〜２．０μｍの粒子を除くことも可能だが、湿式法は生産性の点で好ましくなく、また、トナーを水に分散させる目的で界面活性剤を用いるため、充分な洗浄を行なわないと、トナーの帯電性への影響が懸念されるため乾式分級が望ましい。
【０１３４】
前記トナーの粉砕工程においては、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍ、好ましくは、５〜１０μｍとなるように機械式粉砕機で粉砕することにより、対向気流式粉砕機での粉砕の際の、円形度の過度の上昇と超微紛の発生を抑制しつつ、トナー粒子表面の改質を充分に行なうことができる。
【０１３５】
機械式粉砕機としては、例えば川崎重工業社のクリプトロン、ターボ工業社製ターボミルや、ホソカワミクロン社製ＡＣＭパルベライザ、イノマイザーといったものがあげられ、それぞれ粉砕ロータの回転数を調整することで粒径は任意に調整可能である。
【０１３６】
前記分級工程が、分級カバーと分級板とを上下に設け、分級カバーの下面および分級板の上面を中心に向けて高くなる円錐形とし、その円錐形下面と円錐形上面間に形成された分級室の外周部に複数のルーバーを環状に配置して隣接するルーバー間に二次エアの流入路を設け、上記分級室内に供給された粉体を高速度で旋回させて微粉と粗粉とに遠心分離し、微粉を分級板の中心部に接続された微粉排出筒から排出し、粗粉を分級板の外周囲に形成された粗粉排出口から排出させるようにした旋回気流式分級であることにより、２μｍ以下の超微粉を効率よく除去することが可能となる。このような旋回気流式分級機としては、日本ニューマチック工業製、マイクロスピンがあげられる。
【０１３７】
前記旋回気流式分級の具体例としては、図１８に示す分級機である。前記旋回気流式分級機について図面に基づいて説明する。図１８に示すように、ケーシング（１）は、円筒形の上部ケーシング（２）と下部が小径の円錐形の下部ケーシング（３）とから成り、供給装置（１０）は、カバー（４）の上側に設けられている。供給装置（１０）は、カバー（４）の中心部に接続した粉体供給筒（２０）の上部にホッパ（２１）を接続し、そのホッパ（２１）内に設けたエア噴射ノズル（２２）から粉体供給筒（２０）内に圧縮エアを噴射し、ホッパ（２１）内の粉体を粉体供給筒（２０）内に吸引して送るようにしている。
カバー（４）は上部ケーシング（２）にボルトの締付け等による手段によって着脱自在に取付けられている。このカバー（４）の下方には、そのカバー（４）との間に分級室（５）を形成する分級板（６）が設けられ、その分級板（６）の外周と上部ケーシング（２）の内周間に環状の粗粉排出口（７）が形成されている。
カバー（４）の下面（４ａ）および分級板（６）の上面（６ａ）は中心部が高くなる円錐形とされ、その円錐形下面（４ａ）の水平面に対する傾斜角（α）は、円錐形上面（６ａ）の水平面に対する傾斜角（β）より大きくなっている。
上部ケーシング（２）は、上部リング（２ａ）と下部リング（２ｂ）に分割され、その分割面間に複数のルーバー（８）が分級室（５）の周方向に間隔をおいて環状に配置されている。
ルーバー（８）は図では省略したが垂直な軸心を中心として角度調整自在とされ、隣接するルーバー（８）間に流通路が形成されている。流通路は、分級室（５）内において旋回される粉体の旋回方向に向けて外部から分級室（５）内に二次エアを流入させるようになっている。
【０１３８】
ここで、前記カバー（４）における円錐形下面（４ａ）の外周縁の外径は上部ケーシング（２）の内面と同径とされ、その外周縁はルーバー（８）の上縁と略同レベルの配置とされている。
粉体供給筒（２０）にはエア噴射孔（２３）を形成し、そのエア噴射孔（２３）から粉体供給筒（２０）内の外周部に向けて圧縮エアを噴射し、その圧縮エアによって粉体供給筒（２０）内を下向きに流れる固気混合流体を旋回させるようにしており、その旋回する固気混合流体を粉体供給筒（２０）の下端開口に設けたコーン（２４）の外周に沿って分級室（５）内に供給している。分級板（６）の中心部には微粉排出筒（１２）が接続されている。微粉排出筒（１２）は下部ケーシング（３）を貫通している。
【０１３９】
前記ルーバー（８）の外周部には、隣接するルーバー（８）間から分級室（５）内に圧縮エアを噴射する圧縮エア供給装置（９）が設けられている。供給装置（９）は、隣接するルーバー（８）間に噴射端部が挿入された噴射ノズル（１１）から成り、この噴射ノズル（１１）によって圧縮流体を分級室（５）内の外周部に向けて噴射するようになっている。
【０１４０】
実施の形態で示す気流分級機は上記の構造から成り、粉体の分級に際しては、微粉排出筒（１２）内に吸引力を付与する状態で、粉体供給筒（２０）の下端開口に設けたコーン（２４）から分級室（５）内の外周部に向けて粉体と圧縮エアの固気混合流体を噴射する。このような固気混合流体の噴射手段は、予め機械式粉砕方式を用いて重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕された粗粉の円滑かつ均一なフィーデイングに特に適しているが、５〜１５μｍに粉砕された粗粉の円滑かつ均一なフィーデイングは、また、本発明における粉砕トナーの製造に非常に適してもいる。しかしながら、コーン（２４）の内壁には、必須ではないが螺旋状のガイド壁を設けることができる。
分級室（５）内に固気混合流体を噴射すると、その固気混合流体は分級室（５）内で旋回する。このとき、ルーバー（８）内の流通路から分級室（５）内に二次エアが流入し、その二次エアによって分級室（５）内で旋回する粉体は加速され、粉体は微粉と粗粉とに遠心分離される。
微粉は、分級室（５）の中心に向けて移動して微粉排出筒（１２）から吸引排出される。一方、粗粉は分級室（５）内の外周部に向けて移動し、粗粉排出口（７）から下部ケーシング（３）内に排出される。
分級室（５）内に固気混合流体を供給する供給装置を、カバー（４）の上側に設けることも可能である。
【０１４１】
被粉砕物を得るためには、原材料を予備混合後、エクストルーダー等の混練機で混練後、冷却し、１ｍｍパス程度に粗粉砕することにより得ることができる。
【０１４２】
本発明により、トナー平均円形度が適度に高く、転写性に優れ潜像画像がよく、充分クリーニング可能であり、また、孤立ドットに対する充填性も向上する。
円形度は、分級ロータ回転数とブロワーの吸引風量によって丸め処理で調整可能である。
トナー平均円形度が０．９２〜０．９７、好ましくは０．９４〜０．９６である。円形度０．９２未満では、粒状度が極めて不良である。
【０１４３】
また、本発明のトナーは、粉砕や分級工程で発生する微粉を回収し再練りができる。
【０１４４】
画質の評価の１つとしての粒状度とは、「ファインイメージングとハードコピー（日本写真学会、日本画像学会編：１９９９年１月７日発行）」に記載されているとおり、画像の荒れを表現する物理量であり、均一な濃度を持つ画像について微小な開口をマイクロデンシトメーター等で走査して、その画像濃度もしくは明度分布の標準偏差を求める。モノクロ画像の場合は、これをＤｏｏｌｅｙの定義した式で粒状度を求める。
粒状度（Granularity）とは、図３（図中のＡ、Ｂ、Ｃはザラツキ因子）に示されるように、均一であるべき画像が、どれだけざらついているかを客観的に表わした量で、下記の式で表わされる。
【０１４５】
【数２】
0005117223.tif 000003
（Ｌ：平均明度、ｆ：空間周波数（ｃ／ｍｍ）、ＷＳL（ｆ）：明度変動のパワースペクトラム、ＶＴＦ（ｆ）：視覚の空間周波数特性、ａ，ｂ：係数）
【０１４６】
粒状度は画像の濃度もしくは明度分布の標準偏差であるから、数値が小さいことが望ましく、グラフィック原稿の画像としては１．０以下が必要である。 
［キャリア］
また、本発明のトナーを混合して二成分現像剤として使用するキャリアとしては、ガラス、鉄、フェライト、ニッケル、ジルコン、シリカ等を主成分とする、粒径３０〜１０００μｍ程度の粉末、または、該粉末を芯材としてスチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリフッ化ビニリデン系樹脂等をコーティングしたものから適宜選択して使用可能であるが、帯電能力の点から粒径３０〜８０μｍが好ましい。
【実施例】
【０１４７】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお以降、特に断わらない限り，「部」は重量部，「％」は重量％を表す。
［実施例1］
（線状ポリエステル樹脂L1の合成）
ビスフェノールAエチレンオキサイド2.2モル付加物525g（1.5モル）とビスフェノールAプロピレンオキサイド2.0モル付加物780g（1.5モル）とコハク酸240g（2.0モル）とイソフタル酸167g（1.0モル）とオクチル酸錫（ＩＩ）    5gを窒素雰囲気下、5℃/分の昇温速度で230℃まで加温し、次いで1−10mmHgの減圧下で8時間反応、室温まで冷却後粉砕した。線状ポリエステル樹脂L1のピークトップ分子量は2800、重量平均分子量は8500であった。
【０１４８】
（線状ポリエステル樹脂L2の合成）
ビスフェノールAエチレンオキサイド2.2モル付加物175g（0.5モル）とビスフェノールAプロピレンオキサイド2.0モル付加物1300g（2.5モル）とイソドデセニルコハク酸267g（1.0モル）とテレフタル酸386g（2.0モル）とオクチル酸錫（ＩＩ）8gを窒素雰囲気下、5℃/分の昇温速度で230℃まで加温し、次いで1−10mmHgの減圧下で8時間反応、室温まで冷却後粉砕した。線状ポリエステル樹脂L2のピークトップ分子量は4800、重量平均分子量は12000であった。
【０１４９】
（非線状ポリエステル樹脂H1の合成）
ビスフェノールAエチレンオキサイド2.2モル付加物350g（1.0モル）とビスフェノールAプロピレンオキサイド2.0モル付加物1040g（2.0モル）と無水トリメリト酸384g（2.0モル）とコハク酸60g（0.5モル）とオクチル酸錫（ＩＩ）8gを窒素雰囲気下、190℃で攪拌しつつ、3時間反応後、オクチル酸錫（ＩＩ）4gを追加投入し、5℃/分の昇温速度で230℃まで加温し、次いで1−10mmHgの減圧下で7時間反応、室温まで冷却後粉砕した。H1の架橋成分量は30重量％であった。
【０１５０】
（非線状ポリエステル樹脂H2の合成）
ビスフェノールAエチレンオキサイド2.2モル付加物350g（1.0モル）とビスフェノールAプロピレンオキサイド2.0モル付加物1040g（2.0モル）と無水トリメリト酸154g（0.8モル）とコハク酸60g（0.5モル）とオクチル酸錫（ＩＩ）3gを窒素雰囲気下、190℃で攪拌しつつ、3時間反応後、オクチル酸錫（ＩＩ）4gを追加投入し、5℃/分の昇温速度で230℃まで加温し、次いで1−10mmHgの減圧下で7時間反応、室温まで冷却後粉砕した。H2の架橋成分量は8重量％であった。
【０１５１】
（結晶性ポリエステル樹脂C1の合成）
1.4-ブタンジオール1150g、エチレングリコール120g、マロン酸1100g、フタル酸350g、オクチル酸錫10.５ｇ及びハイドロキノン１．５ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットル容の四つ口フラスコに入れ、１６０℃で５時間反応させた後、２００℃に昇温して１時間反応させ、さらに1−10mmHgの減圧下で2時間反応させ、結晶性ポリエステルＣ1を得た。結晶性ポリエステルＣ1の融点は110℃であった。
【０１５２】
［実施例1］
（シアントナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂C1    15部
非線状ポリエステル樹脂H1    60部
線状ポリエステル樹脂L2  10部
ＳＰ−１０５（サゾール社製  ポリエチレンワックス）  8部
シアン顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｂｌｕｅ  １５−３）      ５部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４                          2部
【０１５３】
（マゼンタトナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂C1    14部
非線状ポリエステル樹脂H1    60部
線状ポリエステル樹脂L2  9部
ＳＰ−１０５（サゾール社製  ポリエチレンワックス）  8部
マゼンタ顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｒｅｄ  １２２）            ７部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４                            2部
【０１５４】
（イエロートナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂C1    14部
非線状ポリエステル樹脂H1    60部
線状ポリエステル樹脂L2  9部
ＳＰ−１０５（サゾール社製  ポリエチレンワックス）  8部
イエロー顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｙｅｌｌｏｗ  １８０）        ７部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４                              2部
【０１５５】
（ブラックトナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂C1    14部
非線状ポリエステル樹脂H1    60部
線状ポリエステル樹脂L2  9部
ＳＰ−１０５（サゾール社製  ポリエチレンワックス）  8部
カーボンブラック（モーガルＬ ：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）           7部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４                              2部
【０１５６】
上記材料のうち、シアン、イエロー、マゼンタについては顔料、線状ポリエステル樹脂L2  、純水を１：１：０．５の割合で、混合し、２本ロールにより混練した。混練を７０℃で行い、その後、ロール温度を１２０℃まで上げて、水を蒸発させマスターバッチを予め作製した。
シアン、イエロー、マゼンタについては作製したマスターバッチを使用して上記処方と同じになるように、ブラックについては上記処方通りに材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製  PCM−30］で混練した。次いでホソカワミクロン社製ＡＣＭパルベライザを用いて粗粉砕したあと、日本ニューマチック工業社製のＰＪＭ−Ｉにて粉砕し、日本ニューマチック工業社製のマイクロスピンにて分級し、トナー粒子1を得た。ついで、３０Ｌスーパーミキサーを使用しトナー粒子100部にコロイダルシリカ［H-2000：クラリアント（株）製］  1.0部と平均一次粒径が１2０ｎｍのシリカ  Ｘ−２４−９１６３Ａ（信越化学工業製）を1.0部（日本アエロジル製）を周速にて４０ｍ／ｓにて冷却水を流しながら15分間混合後、３５０メッシュ（４４μｍ）の篩にて篩って、実施例１のトナーを得た。
【０１５７】
［実施例２］
実施例1で得たトナー粒子1の100部にコロイダルシリカ［H-2000：クラリアント（株）製］  2.0部と酸化チタンP-25を1.0部（日本アエロジル製）を周速にて４０ｍ／ｓにて冷却水を流しながら15分間混合後、３５０メッシュ（４４μｍ）の篩にて篩って、実施例2のトナーを得た。
【０１５８】［参考例１］
（シアントナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１    ５部
非線状ポリエステル樹脂Ｈ１    ６５部
線状ポリエステル樹脂Ｌ１    １０部
線状ポリエステル樹脂Ｌ２    ５部
ＮＰ−０５６（三井化学社製  ポリプロピレンワックス）    ８部
シアン顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ  ｂｌｕｅ  １５−３）        ５部
ＬＲ−１４７  日本カートリット          ２部【０１５９】
（マゼンタトナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂C1    5部
非線状ポリエステル樹脂H1    61部
線状ポリエステル樹脂L1      10部
線状ポリエステル樹脂L2  7部
NP−056（三井化学社製  ポリプロピレンワックス）  8部
マゼンタ顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｒｅｄ  ２６９）            ７部
ＬＲ-147  日本カートリット          2部
【０１６０】
（イエロートナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂C1    5部
非線状ポリエステル樹脂H1    61部
線状ポリエステル樹脂L1      10部
線状ポリエステル樹脂L2  7部
NP−056（三井化学社製  ポリプロピレンワックス）  8部
イエロー顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｙｅｌｌｏｗ  １８５）        ７部
ＬＲ-147  日本カートリット          2部
【０１６１】
（ブラックトナー処方）：
結晶性ポリエステル樹脂C1    5部
非線状ポリエステル樹脂H1    61部
線状ポリエステル樹脂L1      10部
線状ポリエステル樹脂L2  7部
NP−056（三井化学社製  ポリプロピレンワックス）  8部
カーボンブラック（モーガルＬ ：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）          7部
ＬＲ-147  日本カートリット          2部
【０１６２】  上記材料のうち、シアン、イエロー、マゼンタについては顔料、線状ポリエステル樹脂Ｌ２、純水を１：１：０．５の割合で、混合し、２本ロールにより混練した。混練を７０℃で行い、その後、ロール温度を１２０℃まで上げて、水を蒸発させマスターバッチを予め作製した。
シアン、イエロー、マゼンタについては作製したマスターバッチを使用して上記処方と同じになるように、ブラックについては上記処方通りに材料をヘンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製ＦＭ１０Ｂ］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製  ＰＣＭ−３０］で混練した。次いでホソカワミクロン社製ＡＣＭパルベライザを用いて粗粉砕したあと、日本ニューマチック工業社製のＰＪＭ−Ｉにて粉砕し、日本ニューマチック工業社製のマイクロスピンにて分級し、トナー粒子３を得た。トナー粒子３はコールター法で測定した粒径２．０〜２．５μｍのトナー粒子が０．８個数％であったので、添加剤混合は二段混合を行った。３０Ｌスーパーミキサーを使用しトナー粒子３の１００部と酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業）を０．５部投入し、周速にて１０ｍ／ｓにて冷却水を流しながら５分間混合後、ＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業）を０．２部、コロイダルシリカ［Ｒ−９７２：日本アエロジル（株）製］  ２．０部投入し、周速５０ｍ／ｓにて冷却水を流しながら１０分間混合後、３５０メッシュ（４４μｍ）の篩にて篩って、参考例１のトナーを得た。【０１６３】［参考例２、実施例３のトナー粒子母体処方］
（シアントナー処方）：
非線状ポリエステル樹脂Ｈ２    ４０部
線状ポリエステル樹脂Ｌ１      ４３部
ＷＥＰ−１（日本油脂社製  エステルワックス）          ８部
シアン顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ  ｂｌｕｅ  １５−３）      ５部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４              ４部【０１６４】
（マゼンタトナー処方）：
非線状ポリエステル樹脂H2    40部
線状ポリエステル樹脂L1    41部
ＷＥＰ-1（日本油脂社製  エステルワックス）  8部
マゼンタ顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｒｅｄ  １２２）            4部
マゼンタ顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｒｅｄ  ２６９）            3部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４              4部
【０１６５】
（イエロートナー処方）：
非線状ポリエステル樹脂H2    40部
線状ポリエステル樹脂L1    41部
ＷＥＰ-1（日本油脂社製  エステルワックス）  8部
イエロー顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ ｙｅｌｌｏｗ  74）            ７部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４              4部
【０１６６】
（ブラックトナー処方）：
非線状ポリエステル樹脂H2    40部
線状ポリエステル樹脂L1    41部
ＷＥＰ-1（日本油脂社製  エステルワックス）  8部
カーボンブラック（モーガルＬ ：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）            ７部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４              4部
【０１６７】  上記処方通りに材料をヘンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製ＦＭ１０Ｂ］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製  ＰＣＭ−３０］で混練した。次いでホソカワミクロン社製ＡＣＭパルベライザを用いて粗粉砕したあと、日本ニューマチック工業社製のＰＪＭ−Ｉにて粉砕し、日本ニューマチック工業社製のマイクロスピンにて分級し、粉砕フィードと粉砕エアー圧、分級のルーバー高さや吸引エアー量を調整してトナー粒子４〜６を得た。ついで、３０Ｌスーパーミキサーを使用しトナー粒子４〜６の１００部にコロイダルシリカ［Ｈ−２０００：クラリアント（株）製］  １．０部と平均一次粒径が１２０ｎｍのシリカ  Ｘ−２４−９１６３Ａ（信越化学工業製）を１．０部（日本アエロジル製）を周速にて４０ｍ／ｓにて冷却水を流しながら１５分間混合後、３５０メッシュ（４４μｍ）の篩にて篩って、参考例２、実施例３のトナーを得た。【０１６８】［参考例３］
〔ポリエステル樹脂１の合成〕
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５６１部、テレフタル酸２１８部、アジピン酸４８部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４５部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル樹脂１］を得た。［ポリエステル樹脂１］は、数平均分子量２６００、重量平均分子量６６００、Ｔｇ４５℃、酸価２３であった。【０１６９】
〔ケチミンの化合物１合成〕
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。
【０１７０】
〔反応性ポリエステル樹脂１の合成〕
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し、［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１５０、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５６℃、酸価０．５、水酸基価４９であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート９０部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［反応性ポリエステル樹脂１］を得た。［反応性ポリエステル樹脂１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
【０１７１】  撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル樹脂１］８００部、カルナバＷＡＸ１２０部、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体Ｅ−８４：オリエント化学工業）２０部、酢酸エチル１０００部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器にＣ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ９１  １００部、２（２’ヒドロキシ−３，５ジターシャリーブチルフェニル）ベンゾトリアゾール５部、ビス（ジチオベンジル）ニッケルのテトラブチルアンモニウム塩２部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合した。
得られた混合物をさらに、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填して染料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、前記［ポリエステル樹脂１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え染料・ＷＡＸ分散液を得た。
該染料・ＷＡＸ分散液６４８部、前記［反応性ポリエステル樹脂１］１５４部、［ケチミン化合物１］６．６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に前記［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１００００ｒｐｍで２０分間混合し乳化スラリーを得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、該乳化スラリーを投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、分散スラリーを得た。
該分散スラリー１００部を減圧濾過した後、得られた濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。得られた濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。それから超音波アルカリ洗浄を再度行った（超音波アルカリ洗浄２回）。さらに、得られた濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過する操作を２回行った。得られた濾過ケーキを循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、参考例３のトナー母体粒子６を得た。【０１７２】  ついで、３０Ｌスーパーミキサーを使用しトナー粒子６の１００部にコロイダルシリカ［Ｈ−２０００：クラリアント（株）製］  １．０部と平均一次粒径が１２０ｎｍのシリカ  Ｘ−２４−９１６３Ａ（信越化学工業製）を１．０部（日本アエロジル製）を周速にて４０ｍ／ｓにて冷却水を流しながら１５分間混合後、３５０メッシュ（４４μｍ）の篩にて篩って、参考例３のトナーを得た。【０１７３】
［比較例１〜４］
実施例1のトナー母体処方と同じ処方において、材料のうち、シアン、イエロー、マゼンタについては顔料、線状ポリエステル樹脂L2  、純水を１：１：０．５の割合で、混合し、２本ロールにより混練した。混練を７０℃で行い、その後、ロール温度を１２０℃まで上げて、水を蒸発させマスターバッチを予め作製した。
【０１７４】
シアン、イエロー、マゼンタについては作製したマスターバッチを使用して実施例1のトナー母体処方と同じになるように、ブラックについては実施例1の処方通りに材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製  PCM−30］で混練した。
次いでホソカワミクロン社製ＡＣＭパルベライザを用いて粗粉砕したあと、日本ニューマチック工業社製のＰＪＭ−Ｉにて粉砕し、日本ニューマチック工業社製のマイクロスピンにて分級し、粉砕フィードと粉砕エアー圧、分級のルーバー高さや吸引エアー量を調整して 比較例1〜4のトナー粒子を得た。
ついで、３０Ｌスーパーミキサーを使用し、以下の添加剤処方にて周速にて４０ｍ／ｓにて冷却水を流しながら15分間混合後、３５０メッシュ（４４μｍ）の篩にて篩って、比較例1〜4のトナーを得た。
【０１７５】
［添加剤処方］
（比較例１）：比較例1のトナー母体  100部にコロイダルシリカ［H-2000：クラリアント（株）製］  3.0部と平均一次粒径が１2０ｎｍのシリカ  Ｘ−２４−９１６３Ａ（信越化学工業製）を0.5部（日本アエロジル製）。
（比較例２〜４）：比較例1のトナー母体  100部にコロイダルシリカ［H-2000：クラリアント（株）製］  1.0部と平均一次粒径が１2０ｎｍのシリカ  Ｘ−２４−９１６３Ａ（信越化学工業製）を1.0部（日本アエロジル製）。
【０１７６】
［評価方法］
［（１）評価画像作成］
定着紙をＮＢＳリコー製ＦＣホワイト＜220＞（坪量２５２．１(g/ｍ２)  厚み２４９(μｍ)）として、  複写機により付着量１．０〜１．５ｍｇ／ｃｍ２のカラー画像を用いた。 
【０１７７】
［（２）退色性］ 
耐退色性の評価装置はＸｅｎｏｎ Ｔｅｓｔｅｒ ＸＷ−ｌ５０（島津社製）を用い、上記（１）で作成した画像に対し、1030W/m2のキセノン光と25ml/minの降水を12時間照射、及び降水し、Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で分光濃度を測定して、退色率％として以下のように定量値化して評価した。退色率の測定は上記のサンプルのいずれかを用い、サンプルを約１ｃｍ×１０ｃｍ片にし、上側約５ｃｍ程度の部分はそのままの状態で、下側約５ｃｍ程の部分をアルミ板でカバーし、キセノンテスターで５時間照射後、暴露部の分光濃度（ＩＤＢ）とカバー部の分光濃度（ＩＤＣ）をマクべス濃度計で測定し、式（Ａ）から退色率を計算した。値が小さい方が良好で、０％は全く退色しないことを意味する。 
【０１７８】
【数３】
0005117223.tif 000004
【０１７９】
［（３）粒状度］
ファインイメージングとハードコピー（日本写真学会、日本画像学会編：１９９９年１月７日発行）」に記載されているとおり、画像の荒れを表現する物理量であり、上記（１）で作成した画像について微小な開口をマイクロデンシトメーター等で走査して、その明度分布の標準偏差をＤｏｏｌｅｙの定義した式で粒状度を求める。
粒状度（Granularity）とは、図３（図中のＡ、Ｂ、Ｃはザラツキ因子）に示されるように、均一であるべき画像が、どれだけざらついているかを客観的に表わした量で、下記の式で表わされる。
【０１８０】
【数４】
0005117223.tif 000005
（Ｌ：平均明度、ｆ：空間周波数（ｃ／ｍｍ）、ＷＳＬ（ｆ）：明度変動のパワースペクトラム、ＶＴＦ（ｆ）：視覚の空間周波数特性、ａ，ｂ：係数）
【０１８１】
粒状度は明度分布の標準偏差であるから、数値が小さいことが望ましい。
【０１８２】
［（４）画像スジ、トナー補給性評価方法］
図1記載の画像形成装置を用いて、２％画像面積チャートを使用し、１度に２枚出力、その後１２０秒待ち、動作が完全に停止してから、さらに同様に出力という、低画像面積、低コピー使用のモードにて初期と１００，００枚出力後、画像スジを評価した。 画像スジは目視にて発生本数を数え評価値とし、３本以下は合格、４本以上は不合格とした。トナー補給性としては、同評価において、トナーエンド時のトナー容器内の残トナー率にて評価した。残トナー率＝（残トナー重量）/（評価前のトナー充填量）×100（％）
これらの結果は、つぎの表１に纏めて示される。
【０１８３】
【表１】
0005117223.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【０１８４】
【図１】実施形態に係るプリンタを示す概略構成図。
【図２】同プリンタのＹ用のプロセスカートリッジと、その周囲とを示す拡大構成図。
【図３】同プリンタのＹ用のトナーボトルを示す斜視図。
【図４】同プリンタにおけるボトル支持部と４つのトナーボトルとを示す斜視図。
【図５】同プリンタにおけるＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用のトナー補給装置の一部を示す斜視図。
【図６】各色のプロセスカートリッジと、各色のトナー搬送装置の一部とを示す斜視図。
【図７】Ｙ用のトナー搬送装置の一部を示す拡大構成図。
【図８】同トナー搬送装置の搬送管の一部を示す拡大図。
【図９】同搬送管内に配設されるコイルを示す斜視図。
【図１０】同搬送管の一部を示す側面図。
【図１１】同トナー搬送装置のトナー搬送パイプと、Ｙ用のプロセスカートリッジのトナー補給口との係合部の具体的な構造例を示した斜視図。
【図１２】同係合部を図１１とは異なる角度から見た斜視図。
【図１３】同トナー搬送装置を示す斜視図。
【図１４】搬送管の先端付近に設けられたスプリングを圧縮させた状態の同トナー搬送装置を示す斜視図。
【図１５】同トナー搬送装置によってイエロートナーが補給される同プロセスカートリッジを補給口の付近で部分的に示す斜視図。
【図１６】補給口シャッタを開いた状態の同プロセスカートリッジを示す部分斜視図。
【図１７】同プリンタを示す部分斜視図。
【図１８】旋回気流式分級の具体例を示した図である。
【符号の説明】
【０１８５】
１Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ    感光体（潜像担持体）
２Ｙ  ドラムクリーニング装置
４Ｙ  帯電装置
５Ｙ  現像器（搬送先）
６Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ  プロセスカートリッジ（トナー像形成手段の一部、画像形成ユニット）
７  露光装置（トナー像形成手段の一部）
８  中間転写ベルト
９  １次転写バイアスローラ
９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ  １次転写バイアスローラ
１０  クリーニング装置
１２  ２次転写バックアップローラ
１３  クリーニングバックアップローラ
１４  テンションローラ
１５  中間転写ユニット
１９  ２次転写ローラ
２０  定着装置
２６  紙収容カセット
２７  給紙ローラ
２８  レジストローラ対
２９  排紙ローラ対
３１  ボトル支持部
３１Ｙ，３１Ｍ，３１Ｃ，３１Ｋ  ボトル取付部
３２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ  トナーボトル（トナー収容部）
３３Ｙ  ボトル部
３４Ｙ  キャップ部
３５Ｙ  把手
３６Ｙ  シャッタ
３７Ｙ  ギヤ部
４０Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ  トナー搬送装置（粉体搬送装置）
４１Ｙ  駆動モータ
４２Ｙ  駆動ギヤ
４３Ｙ  搬送管（補給管）
４４Ｙ  コイル（移動力付与手段）
４５Ｙ  開口部
４６Ｙ  スプリング
４７Ｙ  開口部シャッタ
５０ａ  スタック部
５１Ｙ  現像ロール
５２Ｙ  ドクターブレード
５３Ｙ  第１供給部
５４Ｙ  第２供給部
５５Ｙ  搬送スクリュウ
５６Ｙ  トナー濃度センサ（Ｔセンサ）
６１Ｙ  側板
６２Ｙ  トナー補給口
６３Ｙ  支持リング
６６Ｙ  スプリング
６７  補給口シャッタ
１００  プリンタ
１０１  前カバー
Ａ  受入部
Ｂ  搬送部
Ｃ  屈曲部
Ｄ  連結部
ｄ１  内径
ｄ２  内径
ｄ３  内径
Ｐ  転写紙
θ  傾斜角
【図１】
0005117223.tif 000007
【図２】
0005117223.tif 000008
【図３】
0005117223.tif 000009
【図４】
0005117223.tif 000010
【図５】
0005117223.tif 000011
【図６】
0005117223.tif 000012
【図７】
0005117223.tif 000013
【図８】
0005117223.tif 000014
【図９】
0005117223.tif 000015
【図１０】
0005117223.tif 000016
【図１１】
0005117223.tif 000017
【図１２】
0005117223.tif 000018
【図１３】
0005117223.tif 000019
【図１４】
0005117223.tif 000020
【図１５】
0005117223.tif 000021
【図１６】
0005117223.tif 000022
【図１７】
0005117223.tif 000023
【図１８】
0005117223.tif 000024