(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１完全混合型反応器において、スチレン−ブタジエンゴムの存在下で、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸エステル系単量体とを、前記スチレン−ブタジエンゴムを分散相とすることなく、樹脂分が１０質量％以上になるまで重合する第１重合工程と、
前記第１完全混合型反応器と直列に接続された第２完全混合型反応器において、前記スチレン系単量体、前記（メタ）アクリル酸エステル系単量体及び前記スチレン−ブタジエンゴムの合計１００質量部に対し、連鎖移動剤を０．００１〜１質量部の範囲で添加しながら、前記第１重合工程により得られた重合液を、前記樹脂分が４５質量％未満の範囲で、前記スチレン−ブタジエンゴムを分散相とする分散相形成工程と、
該分散相形成工程後の重合液を、前記第２完全混合型反応器と直列に接続されたプラグフロー型反応器において、前記樹脂分が７０質量％以上になるまで重合する第２重合工程と、を少なくとも有するゴム変性共重合樹脂の製造方法。
【請求項２】
前記連鎖移動剤は、ｔ−ドデシルメルカプタンであることを特徴とする請求項１に記載のゴム変性共重合樹脂の製造方法。
【請求項３】
前記分散相形成工程では、前記樹脂分を３０質量％以上３９質量％以下とし、
前記第２重合工程では、前記樹脂分が７２質量％以上８５質量％以下になるまで重合することを特徴とする請求項１又は２に記載のゴム変性共重合樹脂の製造方法。
【請求項４】
前記スチレン−ブタジエンゴムは、ブタジエンに基づく不飽和結合のうちの１，２−ビニル結合の割合が８〜２５モル％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム変性共重合樹脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、透明性が良好で、かつ耐衝撃性と剛性のバランスに優れるゴム変性共重合樹脂の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より透明なゴム変性共重合樹脂は、家電製品、包装材料を始め様々な用途に用いられている。しかしこれらは、透明性、耐衝撃性と剛性のバランスや市場の低価格要望に対し充分なものではなかった。
【０００３】
例えば特開平４−１８０９０７号公報には、可動部分の無い複数のミキシングエレメントが内部に固定されている管状反応器を組み込んだ装置で重合液の静的な混合のもと重合を行うという技術が開示されているが、管状反応器は完全混合型反応器と比べて重合液の混合能力が低いため重合液組成が不均一になりやすく透明性が充分でない等の問題があった。
【０００４】
また、特公平５−５４４８４号公報には、ゴム状重合体が粒子化する重合転化率を越えない範囲までに止めた第一の流れと、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、溶剤とからなる溶液の重合途中の第二の流れとを混合してゴム状重合体を粒子化させ、その後さらに重合を進行させるという技術が開示されているが、ゴム状重合体の粒子径分布が狭く耐衝撃性に劣る等の問題があった。
【０００５】
さらに特開平８−９２３２９号公報には、重合液中の固形分量が４０〜６０重量％になる領域にてゴム重合体を分散相とした後、脱揮発分装置に供給し未反応単量体を除去する技術が開示されているが、特殊なゴム状重合体を使用する必要があったり、ゴム状重合体量に対する耐衝撃性や剛性が低い等の問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、透明性が良好で、かつ耐衝撃性と剛性のバランスに優れるゴム変性共重合樹脂の製造方法の提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、かかる課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、完全混合型反応器にて特定の樹脂分でゴム状重合体を分散相とし、かつプラグフロー型反応器にて特定の樹脂分まで重合することにより目的を達することを見出し本発明に至った。
また、特定の樹脂分までゴム状重合体を分散相とすることなく重合した後、完全混合型反応器にてゴム状重合体を分散相とすることによりさらに改良されることを見出し本発明に至った。
さらにゴム状重合体を分散相とする完全混合型反応器内の粘度を特定の範囲に制御すること、また、ゴム状重合体を分散相とする完全混合型反応器内に連鎖移動剤を添加することによりさらに改良されることを見出し本発明に至った。
【０００８】
即ち本発明は、第１完全混合型反応器において、スチレン−ブタジエンゴムの存在下で、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸エステル系単量体とを、前記スチレン−ブタジエンゴムを分散相とすることなく、樹脂分が１０質量％以上となるまで重合する第１重合工程と、前記第１完全混合型反応器と直列に接続された第２完全混合型反応器において、前記スチレン系単量体、前記（メタ）アクリル酸エステル系単量体及び前記スチレン−ブタジエンゴムの合計１００質量部に対し、連鎖移動剤を０．００１〜１質量部の範囲で添加しながら、前記第１重合工程により得られた重合液を、前記樹脂分が４５質量％未満の範囲で、前記スチレン−ブタジエンゴムを分散相とする分散相形成工程と、該分散相形成工程後の重合液を、前記第２完全混合型反応器と直列に接続されたプラグフロー型反応器において、樹脂分が７０質量％以上になるまで重合する第２重合工程と、を少なくとも有するゴム変性共重合樹脂の製造方法である。
【００１２】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明で使用するスチレン系単量体は、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等をあげることができるが、好ましくはスチレンである。これらスチレン系単量体は、単独で用いてもよいし２種類以上を併用してもよい。
【００１３】
本発明で使用する（メタ）アクリル酸エステル系単量体は、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−メチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート等があげられるが、好ましくは、メチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレートである。これら（メタ）アクリル酸エステル系単量体は、単独で用いてもよく２種類以上を併用してもよい。
本発明では、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体以外の単量体、例えばアクリロニトリル、無水マレイン酸、メタクリル酸等もスチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体の合計１００質量部に対し、５０質量部未満であれば含有させることができる。
【００１４】
本発明で使用するゴム状重合体は、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンブロックゴム、部分水添ポリブタジエン、部分水添スチレン−ブタジエンゴム、部分水添スチレン−ブタジエンブロックゴム等があげられるが、好ましくはスチレン含量が２０〜５０質量％のスチレン−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンブロックゴムである。また、使用するゴム状重合体は温度２５℃における５質量％スチレン溶液粘度が、好ましくは１５〜２００ｃｐ、さらに好ましくは２０〜６０ｃｐである。ブタジエンに基づく不飽和結合のうちの１，２−ビニル結合の割合は、好ましくは８〜２５モル％、さらに好ましくは１２〜１６モル％である。
本発明では、スチレン−ブタジエン−スチレン樹脂等のゴム状重合体以外の重合体もゴム状重合体１００質量部に対し、５０質量部未満であれば含有させることができる。
【００１５】
スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ゴム状重合体の割合は、好ましくはスチレン系単量体５〜９５質量部及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体９５〜５質量部の合計量１００質量部に対して、ゴム状重合体０．１〜２０質量部、さらに好ましくは、スチレン系単量体１０〜９０質量部及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体９０〜１０質量部の合計量１００質量部に対して、ゴム状重合体３〜１５質量部である。スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ゴム状重合体が該範囲外の場合は耐衝撃性が劣る等目的を達しない。
【００１６】
本発明では、ゴム状重合体の存在下、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体を重合して得られる。ゴム状重合体は、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体に溶解した後重合する。
重合温度は、好ましくは８０〜１７０℃、さらに好ましくは１００〜１６０℃である。重合時、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−シクロヘキサン、２，２−ビス（４，４−ジ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、エチル−３，３−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ブチレート等の公知の重合開始剤や、４−メチル−２，４−ジフェニルペンテン−１、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン等の公知の連鎖移動剤を添加することが好ましい。また、ジビニルベンゼン等の公知の架橋剤、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート等の公知の酸化防止剤等を添加して重合しても差し支えない。
【００１７】
また、本発明では重合時、エチルベンゼン、トルエン等の溶剤の存在下重合することが、重合時の粘度を下げる点から好ましい。エチルベンゼン、トルエン等の溶剤の添加量はスチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸エステル系単量体の合計１００質量部に対し、１００質量部未満である。
【００１８】
本発明では、少なくとも１基の完全混合型反応器と少なくとも１基のプラグフロー型反応器を有する重合装置と重合液の揮発分を除去する揮発分除去装置を付した装置を使用する。例えば、１基の完全混合型反応器と１基のプラグフロー型反応器と１基の脱揮槽を直列に接続した装置（図１．(ａ)）や、２基の完全混合型反応器と１基のプラグフロー型反応器と１基の脱揮槽を直列に接続した装置（図１．(ｂ)）、１基のプラグフロー型反応器と１基の完全混合型反応器、さらにもう１基のプラグフロー型反応器と１基の脱揮槽を直列に接続した装置（図１．(ｃ)）等があげられる。なお、揮発分を除去する揮発分除去装置を２基以上用いても差し支えない。
【００１９】
本発明では、少なくとも１基の完全混合型反応器内の樹脂分が４５質量％未満、好ましくは２０〜４０質量％、さらに好ましくは３０〜３９質量％の領域でゴム状重合体を分散相とする。少なくとも１基の完全混合型反応器内の樹脂分が４５質量％未満の条件を満たさないと耐衝撃性に劣るものとなる。完全混合型反応器内でゴム状重合体を分散相としない場合には耐衝撃性、透明性に劣るものとなる。なお、最後に設けた完全混合型反応器内で樹脂分が４５質量％未満の領域でゴム状重合体を分散相となっていることもしくはすることが好ましい。
また、ゴム状重合体を分散相とする該完全混合型反応器内の粘度は、好ましくは５０Ｐａ・ｓ以下、さらに好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下である。５０Ｐａ・ｓ以下とすることにより耐衝撃性、透明性に優れたものとなる。
なお、完全混合型反応器が２基以上の場合には、そのうち少なくとも１基が上記の条件を満足すればよい。
【００２０】
ゴム状重合体を分散相とした確認は公知の手法で行うことができる。例えば、重合液を高温無撹拌下で固化させた後、超薄切片法透過型電子顕微鏡写真よりゴム状重合体の粒子化の有無を確認する方法が挙げられる。
また、ゴム状重合体を分散相とする該完全混合型反応器内の粘度の調整は、公知の手法が採用できるが、ｔ−ドデシルメルカプタン等の連鎖移動剤をスチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ゴム状重合体の合計１００質量部に対し、０．００１〜１質量部添加することが最も好ましい。
【００２１】
本発明では、少なくとも１基のプラグフロー型反応器出口における樹脂分が７０質量％以上、好ましくは７１〜９０質量％、さらに好ましくは７２〜８５質量％とする。７０質量％未満であると剛性が低下したり、生産性が低くなり実用的でない。
なお、プラグフロー型反応器が２基以上の場合には、そのうち少なくとも１基が該条件を満足すればよい。なお、最後に設けたプラグフロー型反応器出口における樹脂分が７０質量％以上であることがが好ましい。
【００２２】
本発明では、好ましくは樹脂分が１０質量％以上に、さらに好ましくは樹脂分が１２質量％以上にゴム状重合体を分散相とすることなく重合した後、重合液をゴム状重合体を分散相とする完全混合型反応器内に導入する。樹脂分が１０質量％以上にゴム状重合体を分散相とすることなく重合することで耐衝撃性と透明性の良好な樹脂が得られる。
なお、樹脂分が１０質量％以上に重合する反応器は特に制限は無く、公知の完全混合型反応器やプラグフロー型反応器等が使用できる。
【００２３】
本発明における樹脂分はガスクロマトグラフィーにより未反応の単量体を測定することにより得る。
【００２４】
本発明の製造方法により得られるゴム変性共重合樹脂は、厚み２ｍｍ部における全光線透過率が８５％以上が好ましく、さらに好ましくは８８％以上、特に好ましくは９０％以上である。８５％未満の場合には透明性が低く実用的でない傾向になる。全光線透過率はゴム状重合体の屈折率とスチレン系単量体とアクリル酸エステル系単量体との共重合体の屈折率を実質的に同等とすることで達成できる。
【００２５】
本発明の製造方法により得られるゴム変性共重合樹脂中に分散するゴム状重合体の平均粒子径は０．２〜２μｍであることが好ましい。本発明の平均粒子径とは、樹脂の超薄切片法透過型電子顕微鏡写真より、写真中の粒子約１０００個の粒子径（＝(長径＋短径)／２）を測定し、次式数１により得られる平均粒子径とする。
【数１】
0005177466.tif 000002
なお、平均粒子径はゴム状重合体を分散相とする完全混合型反応器の撹拌数等で制御できる。
【００２６】
本発明の製造方法により得られる透明なゴム変性共重合樹脂は、必要に応じて酸化防止剤、耐候剤、滑剤、可塑剤、着色剤、帯電防止剤、鉱油、難燃剤等の添加剤を添加することができ、製造時任意の段階で添加することができる。添加剤を添加する方法については特に規定はないが、たとえば、重合時添加する方法や押出機にて溶融混練する方法等があげられる。
【００２７】
本発明の製造方法により得られる透明なゴム変性共重合樹脂は、射出成形、押出成形、圧縮成形、真空成形等の公知の方法により各種成形体に加工され実用に供される。
【００２８】
【実施例】
次に実施例をもって本発明をさら説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
【００２９】
実施例１
撹拌機を付した容積約５Ｌの第１完全混合型反応器、撹拌機を付した容積約１５Ｌの第２完全混合型反応器、容積約４０Ｌの塔式プラグフロー型反応器、予熱器を付した脱揮槽を直列に接続して構成した。ゴム状重合体として旭化成社製タフデン２０００Ａ（スチレン−ブタジエンゴム、スチレン含量が２５質量％、温度２５℃における５質量％スチレン溶液粘度５０ｃｐ、１，２−ビニル結合の割合１３．９モル％）を８質量部、スチレン４１質量部、メタクリル酸メチル（以下ＭＭＡ）５９質量部で構成する単量体溶液に対し、エチルベンゼン１５質量部、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（１時間半減期温度：１１８℃）０．０３質量部、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートを０．１質量部を混合し原料溶液とした。この原料溶液を毎時６．９ｋｇで温度１１０℃に制御した第１完全混合型反応器に連続的に供給した。第１完全混合型反応器における樹脂分は１２．２質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていないことを確認した。この重合液を第１完全混合型反応器より連続的に抜き出しながら、温度１３０℃に制御した第２完全混合型反応器に供給した。第２完全混合型反応器にはｔ−ドデシルメルカプタンをゴム状重合体、スチレン、ＭＭＡの合計１００質量部に対し、０．１質量部連続的に添加した。第２完全混合型反応器における樹脂分は３４．４質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていることを確認した。また、第２完全混合型反応器における粘度は、１．５Ｐａ・ｓであった。次にこの重合液を第２完全混合型反応器より連続的に抜き出しながら、流れの方向に向かって温度１３０℃から１５０℃の勾配がつくように調整した塔式プラグフロー型反応器に導入した。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は７３．７質量％であった。この重合液を予熱器で加温しながら、１．３ｋＰａに減圧した脱揮槽に導入し、揮槽内温度２３０℃にて未反応単量体等の揮発分を除去した。この樹脂液をギアポンプで抜き出し、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状のゴム変性共重合樹脂を得た。表１に物性評価結果を示した。
【００３０】
実施例２
第１完全混合型反応器を温度１１８℃に制御した以外は実施例１と同様に行った。第１完全混合型反応器における樹脂分は１６．５質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていないことを確認した。第２完全混合型反応器における樹脂分は３７．６質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていることを確認した。また、第１完全混合型反応器における粘度は、２．０Ｐａ・ｓであった。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は７６．１質量％であった。表１に物性評価結果を示した。
【００３１】
実施例３
第２完全混合型反応器を温度１３５℃に制御し、塔式プラグフロー型反応器を流れの方向に向かって１３５℃から１５０℃の勾配がつくように調整した以外は実施例１と同様に行った。第２完全混合型反応器における樹脂分は３８．４質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていることを確認した。また、第２完全混合型反応器における粘度は、２．０Ｐａ・ｓであった。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は７６．９質量％であった。表１に物性評価結果を示した。
【００３２】
実施例４
流れの方向に向かって１３０℃から１６０℃の勾配がつくように調整した塔式プラグフロー型反応器に導入した以外は実施例１と同様に行った。第２完全混合型反応器における樹脂分は３４．４質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていることを確認した。また、第２完全混合型反応器における粘度は、１．５Ｐａ・ｓであった。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は７８．８質量％であった。表１に物性評価結果を示した。
【００３３】
実施例５
第２完全混合型反応器にｔ−ドデシルメルカプタンを添加しなかった以外は実施例１と同様に行った。第２完全混合型反応器における粘度は、３．７Ｐａ・ｓであった。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は７４．０質量％であった。表２に物性評価結果を示した。
【００３４】
参考例
第１完全混合型反応器を用いず、原料溶液を第２完全混合型反応器に直接供給した以外は実施例１と同様に行った。第２完全混合型反応器における樹脂分は２９．５質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていることを確認した。また、第２完全混合型反応器における粘度は、１．０Ｐａ・ｓであった。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は７０．６質量％であった。表２に物性評価結果を示した。
【００３５】
実施例７
ゴム状重合体として旭化成社製アサプレン６７０Ａ（スチレン−ブタジエンゴム、スチレン含量が４０質量％、２５℃における５質量％スチレン溶液粘度３３ｃｐ、１，２−ビニル結合の割合１３．９モル％）を８質量部、スチレン５６質量部、ＭＭＡ３９質量部、ｎ−ブチルアクリレート（以下ｎ−ＢＡ）５重量部で構成する単量体溶液を用いた以外は実施例１と同様に行った。なお、第２完全混合型反応器に添加したｔ−ドデシルメルカプタンは、ゴム状重合体、スチレン、ＭＭＡ、ｎ−ＢＡの合計１００質量部に対し、０．１質量部とした。第１完全混合型反応器における樹脂分は１４．５質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていないことを確認した。第２完全混合型反応器における樹脂分は３６．７質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていることを確認した。また、第２完全混合型反応器における粘度は、４．０Ｐａ・ｓであった。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は７５．４質量％であった。表２に物性評価結果を示した。
【００３６】
比較例１
第２完全混合型反応器を用いず、重合液を第１完全混合型反応器より塔式プラグフロー型反応器に供給した以外は実施例１と同様に行った。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は６５．１質量％であった。表３に物性評価結果を示した。
【００３７】
比較例２
第２完全混合型反応器を温度１４０℃に制御し、塔式プラグフロー型反応器を流れの方向に向かって１４０℃から１５０℃の勾配がつくように調整した以外は実施例１と同様に行った。第２完全混合型反応器における樹脂分は４６．３質量％であり、ゴム状重合体が分散相となっていることを確認した。また、第２完全混合型反応器における粘度は、２．０Ｐａ・ｓであった。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は８０．１質量％であった。表３に物性評価結果を示した。
【００３８】
比較例３
流れの方向に向かって温度１３０℃から１４５℃の勾配がつくように調整した塔式プラグフロー型反応器に導入した以外は実施例１と同様に行った。塔式プラグフロー型反応器出口における樹脂分は６８．９質量％であった。表３に物性評価結果を示した。
【００３９】
【表１】
0005177466.tif 000003
【００４０】
【表２】
0005177466.tif 000004
【００４１】
【表３】
0005177466.tif 000005
【００４２】
なお、評価は下記の方法によった。
（１）透明性
東芝機械（株）社製射出成形機（ＩＳ−５０ＥＰＮ）を用いて、シリンダー温度２３０℃で厚さ1ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍの３段プレートを成形した。この３段プレートの２ｍｍ部を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ１００３に準拠し、日本電色工業社製ＨＡＺＥメーター（ＮＤＨ−１００１ＤＰ型）を用いて全光線透過率及び曇価を測定した（単位：％）。
（２）耐衝撃性
東芝機械（株）社製射出成形機（ＩＳ−８０ＣＮＶ）を用いて、シリンダー温度２００℃で１２.７×６４×６．４ｍｍ寸法の試験片を成形した。この試験片を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ２５６に準拠してアイゾット衝撃強度を測定した（単位：Ｊ／ｍ）。
（３）剛性
東芝機械(株）社製射出成形機（ＩＳ−８０ＣＮＶ）を用いて、シリンダー温度２００℃で１２.７×１２７×６．４ｍｍ寸法の試験片を成形した。この試験片を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に準拠して曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した（単位：ＭＰａ）。
（４）ゴム粒子の平均粒子径
オスミウム酸で染色した樹脂の超薄切片法透過型電子顕微鏡写真より、写真中の粒子約１０００個の粒子径（＝(長径＋短径)／２）を測定し、次式数２により得られる平均粒子径として求めた。粒子径の計測には、画像処理測定装置Ｃａｒｌ  Ｚｅｉｓｓ  Ｖｉｓｉｏｎ社製ＫＳ４００を使用した。
【数２】
0005177466.tif 000006
【００４３】
本発明の製造方法により得られたゴム変性共重合樹脂に係わる実施例は、いずれも透明性が良好で、かつ耐衝撃性と剛性のバランスに優れたが、本発明の条件に合わない製造方法に係わる比較例では、透明性、耐衝撃性、剛性のうちいずれかの物性において劣るものであった。
【００４４】
【発明の効果】
本発明の製造方法により、透明性、耐衝撃性と剛性のバランスが良好であり、家電製品、包装材料を始め様々な用途に有用である透明なゴム変性共重合樹脂を効率よく得る事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で使用する装置の一例である。
【符号の説明】
１：完全混合型反応器
２：プラグフロー型反応器
３：脱揮槽
４：撹拌機
【図１】
0005177466.tif 000007