(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空断面を有する金属形材からなるバンパーリインフォースと、アルミニウム合金製で前記バンパーリインフォースの両端部に固定された筒状のバンパーステイにより構成され、前記バンパーリインフォースが前壁と後壁及びそれらを連結する複数の横壁を有し、前記前壁及び後壁を前後に貫通する穴が両端部に形成され、前記バンパーステイが前記バンパーリインフォースの前記穴に嵌入した筒状の軸部材と、前記バンパーリインフォースの車体側で前記軸部材の外周に嵌った筒状の補強部材を有し、前記軸部材が電磁成形により拡管して前記バンパーリインフォースの前壁及び後壁の穴の内周面及び前記補強部材の内周面に密着固定されていることを特徴とするバンパー構造体。 
【請求項２】
前記バンパーステイが板状の取付用フランジ部材を有し、前記取付用フランジ部材に穴が形成されていてその穴内に前記軸部材の後端部が嵌入し、前記軸部材が電磁成形により拡管して前記穴の内周面に密着固定されていることを特徴とする請求項１に記載されたバンパー構造体。
【請求項３】
前記バンパーステイが筒状の穴フランジが形成された板状の取付用フランジ部材を有し、前記穴フランジは前方に突出し、前記軸部材の後端部が前記穴フランジ内に嵌入し、前記軸部材が電磁成形により拡管して前記穴フランジの内周面に密着固定されていることを特徴とする請求項１に記載されたバンパー構造体。
【請求項４】
前記穴フランジがバーリング加工により形成されたものであることを特徴とする請求項３に記載されたバンパー構造体。
【請求項５】
前記補強部材の後端部が前記取付用フランジ部材の穴フランジの外周に嵌っていることを特徴とする請求項３又は４に記載されたバンパー構造体。
【請求項６】
前記補強部材の後端が前記取付用フランジ部材の穴フランジの外周に当接していることを特徴とする請求項５に記載されたバンパー構造体。
【請求項７】
前記補強部材の前端が前記バンパーリインフォースの後壁に当接していることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載されたバンパー構造体。
【請求項８】
前記補強部材の内周面の径が前記バンパーリインフォースの後壁の穴の径より大きいことを特徴とする請求項７に記載されたバンパー構造体。
【請求項９】
前記補強部材がアルミニウム合金押出形材からなり、前記軸部材の外周に嵌る筒状部とその外周側に突出するリブを有することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載されたバンパー構造体。
【請求項１０】
前記補強部材のリブが筒状部長さより短く形成されていることを特徴とする請求項９に記載されたバンパー構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バンパーリインフォースとバンパーステイを一体化した自動車のバンパ構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
乗用車やトラック等の自動車車体の前端（フロント）及び後端（リア）に設置されるバンパー内部には、補強部材としてバンパーリインフォースが設けられている。バンパーリインフォースは一般に荷重方向に略垂直に向く前壁と後壁、及びそれらを連結する複数の横壁を有する断面中空の部材であり、両端部を一対のバンパーステイにより支持され、各ステイは後端がサイドメンバ（フロント又はリア）の前端に固定されている。
なお、本件明細書において、車両のフロント側、リア側に関わらず、衝突面側を前とし、車体側を後とする。
【０００３】
このようなバンパーリインフォースとバンパーステイからなるバンパー構造体において、バンパーリインフォースの両端部に前壁と後壁を車体前後方向に貫通する穴を形成し、この穴にアルミニウム合金製の筒状軸部材を嵌入し、電磁成形により前記軸部材を拡管させて前記穴の内周面に密着させ、かつ前記前壁と後壁の間で外径方向に張り出させ、これによりバンパーリインフォースと軸部材（バンパーステイ）を固定したバンパー構造体が、例えば特許文献１〜３により公知である。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２３７８１８号公報
【特許文献２】特開２００７−２８４０３９号公報
【特許文献３】特開２００８−３７２２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このバンパー構造体は、バンパーリインフォースとバンパーステイが強固に接合され、前面からの衝突時に蛇腹状に変形するバンパーステイの軸方向長さを長くとれるため、エネルギー吸収性に優れるという利点を有する。
一方、電磁成形により軸部材を拡管し、バンパーリインフォースに形成した穴の内周面に密着させ、かつ前壁と後壁の間で外径方向に張り出させるには、軸部材は電磁成形による成形性に優れることが望ましい。具体的には、導電性が高く、余り強度の高くない軸部材（材料強度が低い、あるいは肉厚が小さい）が望ましいが、それでは強度が不足して強い衝突荷重に対応できず、エネルギー吸収性も小さい場合がある。特に近年提示されているＩＩＨＳ（Insurance Institute of Highway Safety）のバリア試験では、ＳＵＶなど車高の高い車に対応して、幅方向に長いバンパーの中央の上側に偏した打撃が加わるバリアとなっており、このとき加わる偏心荷重に対して必要強度を満たすのが困難である。逆に必要強度を満たすため強度の高い軸部材を用いると、電磁成形による拡管が不十分となり、バンパーリインフォース２との接合に問題が生じる可能性がある。
【０００６】
本発明は、バンパーリインフォースの前後壁に形成した穴に軸部材を嵌入して、電磁成形により軸部材を拡管し、これによりバンパーリインフォースと軸部材（バンパーステイ）を固定してバンパー構造体を得る場合に、両者を固定する上で電磁成形上の問題がなく、同時に強い衝突荷重に対応する強度を持ち必要なエネルギー吸収量も確保できるバンパー構造体を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るバンパー構造体は、中空断面を有する金属形材からなるバンパーリインフォースと、アルミニウム合金製で前記バンパーリインフォースの両端部に固定された筒状のバンパーステイにより構成され、前記バンパーリインフォースが前壁と後壁及びそれらを連結する複数の横壁を有し、前記前壁及び後壁を前後に貫通する穴が両端部に形成され、前記バンパーステイが前記バンパーリインフォースの前記穴に嵌入した筒状の軸部材と、前記バンパーリインフォースの車体側で前記軸部材の外周に嵌った筒状の補強部材を有し、前記軸部材が電磁成形により拡管して前記バンパーリインフォースの前壁及び後壁の穴の内周面及び前記補強部材の内周面に密着固定されている。
【０００８】
上記バンパーステイは一般に、その後端に車体フレームのサイドメンバー先端に固定するための取付用フランジを有する。この取付用フランジは前記軸部材自体を成形したものでもよいが、別部材を軸部材の後端に固定したものでもよい。後者の場合、別部材とは、穴が形成された板状の取付用フランジ部材であり、前記軸部材の後端部が前記穴内に嵌入し、前記軸部材が前記電磁成形により拡管し前記穴の内周面に密着固定されている。この穴は単なる打抜き穴でもよいが、例えばバーリング加工により形成された筒状の穴フランジの穴（バーリング穴）であることが内周面の面積が大きく望ましい。穴フランジは前方に突出し（後方側からバーリング加工されたもの）、前記軸部材の後端部が前記穴フランジに内に嵌入し、前記軸部材が前記電磁成形により拡管し前記穴フランジの内周面に密着固定されている。前記補強部材の後端部が前記フランジ部材の穴フランジの外周に嵌り、筒状の穴フランジが前記軸部材と補強部材により内外から挟まれた状態になっていることが望ましい。
【０００９】
前記補強部材は例えばアルミニウム合金押出形材からなり、前記軸部材の外周に嵌る筒状部とその外周側に突出するリブを有する。このリブは主として偏心荷重が掛かって変形が進みやすい位置に形成される。例えば前記ＩＩＨＳのバリア試験のように、バンパー中央上側に偏した打撃が加わるバリアを想定した場合、補強部材の上側又は車幅方向中央寄りに偏心した位置に形成するのが望ましい。このリブは必要強度を満たすため、１又は複数個形成し、さらに筒状断面を有するようにしてもよい。
リブの前後方向長さは、縦圧壊の際にどのような荷重−変位曲線を想定するか（変位に応じてどのような強度変化を生じさせるか）により、本体の筒状部長さと同一にするだけでなく、それより短く形成することもできる。
前記補強部材は、典型的な形態として、その後端を前記穴フランジの外周（具体的には例えば大径部）に当接し、又は／及び前端を前記バンパーリインフォースの後壁に当接させる。また、前記補強部材の内周面の径は前記バンパーリインフォースの後壁の穴の径より大きいことが望ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、バンパーリインフォースの前後壁に形成した穴に軸部材を嵌入して、電磁成形により軸部材を拡管し、これによりバンパーリインフォースと軸部材（バンパーステイ）を固定してバンパー構造体を得る場合に、両者を固定する上で電磁成形上の問題がなく、同時に強い衝突荷重に対応する強度を持ち必要なエネルギー吸収量も確保できるバンパー構造体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図１〜図１０を参照し、本発明に係るバンパー構造体についてより詳細に説明する。
図１は、本発明に係るバンパー構造体１の全体を示す斜視図である。このバンパー構造体１は、中空断面を有するアルミニウム合金押出形材を曲げ加工し、両端部を車体側に傾斜させたバンパーリインフォース２と、アルミニウム合金製でバンパーリインフォースの両端部（傾斜した箇所）に軸方向を車体前後方向に向けて固定された筒状のバンパーステイ３により構成される。
【００１２】
バンパーリインフォース２は、図２に示すように、車体前後方向に対し略垂直な前壁４と後壁５及びそれらを連結し車体前後方向を向く３つの横壁６〜８を有し、前壁４、後壁５及び横壁６，７により矩形断面の主室９と、前壁４、後壁５及び横壁７，８により前記主室９の上側に矩形断面の小室１１が構成されている。前壁４は、主室９の部分が後退して段差を有し、主室９から下向きに突出するフランジ４ａを有し、前壁４のうち小室１１を構成する部分及びフランジ４ａが衝突面Ａとなっている。主室９の部分において前壁４及び後壁５に前後に貫通する穴１２，１３が形成されている。
【００１３】
バンパーステイ３は、図３に示すように、前方部分がバンパーリインフォース２の穴１２，１３に嵌入する筒状の軸部材１４と、バンパーリインフォース２の車体側で軸部材１４の外周に嵌った筒状の補強部材１５と、軸部材の後端に配置された取付用フランジ部材１６からなり、これらは後述するように電磁成形による軸部材１４の拡管によって互いに固定され、かつ軸部材１４はバンパーリインフォース２と固定されている。軸部材１４と補強部材１５はアルミニウム合金押出形材からなり、取付用フランジ部材１６はアルミニウム合金板を成形したものである。
【００１４】
補強部材１５は、図４に示すように、本体である円筒形の筒状部１７と、その上方側に突出する中空リブ１８からなり、中空リブ１８は筒状部１７から上方側に突出する２つの板状リブ１９，２１と、両板状リブ１９，２１の上端を略水平に接続して、筒状部１７の一部と共に中空の小室２２を構成する上部壁２３からなる。補強部材１５はアルミニウム合金押出形材の一端を垂直に切断し、他端をバンパーリーンフォース２の両端部の傾斜に合わせて斜めに切断したもので、筒状部１７の長さ方向の中央付近に穴２４が形成されている。なお、筒状部１７の内径はバンパーリーンフォース２に形成した穴１２，１３の内径より大きく設定されている。
【００１５】
取付用フランジ部材１６は、図２に示すように、アルミニウム合金板にバーリング加工による筒状の穴フランジ２５を形成したもので、穴フランジ２５の周囲は板フランジ２６からなり、この板フランジが図示しないサイドメンバーの前端にボルト等により固定される。穴フランジ２５は板フランジ２６から前方に突出し、前方側の小径部２７とそれに続く後方側の大径部２８からなり、両者の間に段部が形成されている。穴フランジ２６の小径部２７の外径は補強部材１５の筒状部１７の内径よりやや小さく、大径部２８の外径は筒状部１７の内径より大きく、前記小径部２７が筒状部１７内に嵌入し、筒状部１７の後端が前記大径部２８の段部に当接している。
【００１６】
軸部材１４は、電磁成形前の素材（軸素材）の段階では、円筒形のアルミニウム合金押出形材の一端を垂直に切断し、他端をバンパーリーンフォース２の両端部の傾斜に合わせて斜めに切断したものである。この軸素材の外径は、バンパーリーンフォース２の前壁４及び後壁５に形成した穴１２，１３の内径、及び取付用フランジ部材１６の穴フランジ２５の小径部２７の内径よりやや小さく設定されている。
【００１７】
電磁成形に際し、図２に示すように、バンパーリインフォース２の後壁に補強部材１５の前端を当接させ、取付用フランジ１６の穴フランジ２５の小径部２７を補強部材１５の後端に嵌め込む。このときバンパーリインフォース２の上下方向の向きに補強部材１５及び取付用フランジ１６の軸回りの向きを合わせる。バンパーリインフォース２と補強部材１５、補強部材１５と取付用フランジ１６を溶接等により補助的に接合しておいてもよい。
続いて図３から自明なとおり、前記軸素材をバンパーリーンフォース２の前壁４及び後壁５に形成した穴１２，１３に嵌入して、前端を穴１２から少し突出させる。このとき、後端が取付用フランジ１６の穴フランジ２５の前記段部を越え、かつ穴フランジ２５の後端から突出しないように、前記軸素材の長さが設定される。
【００１８】
電磁成形により前記軸素材を拡管すると、前記素材は軸部材１４となる。軸部材１４は拡管して、バンパーリーンフォース２の前壁４及び後壁５に形成した穴１２，１３の内周面に密着し、先端が前壁４から前方に突出して外径方向に拡開し、前壁４と後壁５の間で外径方向に張り出している。軸部材１４の前端は、衝突面Ａと同一面上又は衝突面Ａより後方側に位置する。また軸部材１４は、取付用フランジ部材１６の穴フランジ２５の内周面に密着し、該内周面に沿って後方側が外径方向に拡開し、さらにバンパーリインフォース２の後壁５と取付用フランジ部材１６の穴フランジ２５の間で外径方向に張り出し、補強部材１５の筒状部１７の内周面に密着し、かつ筒状部１７に形成された穴２４内に張り出している。
【００１９】
この電磁成形により、軸部材１４はバンパーリインフォース２に対して固定され、かつ補強部材１５及び取付用フランジ部材１６が軸部材１４に連結されてバンパーステイ３となり、バンパー構造体１が形成される。より具体的にいえば、軸部材１４がバンパーリーンフォース２の前壁４及び後壁５に形成した穴１２，１３の内周面に密着し、前壁４の前後及び後壁５の前後で外径方向に張り出していることにより、軸部材１４がバンパーリインフォース２に対して固定されている。また、軸部材１４が補強部材１５の内周面に密着し、補強部材１５の前端がバンパーリインフォース２の後壁５に当接し、後端が取付フランジ部材１６の穴フランジ２５の大径部２８の段部に支持されて、補強部材１５が軸部材１４に固定されている。さらに、軸部材１４が取付用フランジ部材１６の穴フランジ２５の内周面に密着し、穴フランジ２５の小径部２７の前後で外径方向に張り出し、かつ穴フランジ２５が軸部材１４と補強部材１５の間に挟持されていることにより、取付用フランジ部材１６が軸部材１４に固定されている。一方、補強部材１５に形成された穴２４に軸部材１４の一部が張り出すことにより、軸部材１４と補強部材１５の回り止めが確実となる。さらに軸部材１４とバンパーレインフォース２、軸部材１４と取付用フランジ部材１６を溶接等により補助的に接合することもできる。
【００２０】
上記バンパー構造体１は、バンパーステイ３の軸部材１４が補強部材１５により補強されているから、軸部材１４として電磁成形による拡管が容易な、余り強度の高くない管素材（材料強度が低い材料、薄肉材料）を用いても、バンパーステイ３として必要な強度を得ることができる。補強部材１５は電磁成形上の問題がない（電磁成形する必要がない）ため、衝突時の必要強度及び吸収エネルギー量を満たす材料（材料強度が高い材料、厚肉材料）を適宜用いることができる。そして、軸部材１４として電磁成形性に優れた管素材を用いることにより、電磁成形による拡管が不足なく行われ、その結果、軸部材１４のバンパーリインフォース２に対する接合、あるいは補強部材１５及び取付用フランジ部材１６と軸部材１４との接合が確実に行われ、また電磁成形用コイルに印加する電力を低減でき、電磁成形用コイルの長寿命化も可能となる。
なお、補強部材のない従来のバンパー構造体では、軸部材の強度がそのままバンパーステイの強度となっていたから、バンパーステイとしての必要強度（特に偏心荷重に対する強度）を得ようとすれば、比較的強度の高い管素材を用いる必要があり、電磁成形性の低下に伴う接合の不確実性、あるいは電磁成形用コイルの短命化が生じる可能性があった。
【００２１】
上記バンパーステイ３はいわゆる縦圧壊型ステイであり、バンパーリインフォース２の衝突面Ａに大きい衝突荷重を受けると、軸部材１４と補強部材１５の筒状部１７及び中空リブ１８が縦圧壊し、衝突エネルギーを吸収する。
バンパーステイ３では、補強部材１５の筒状部１７の後端が取付用フランジ部材１６の穴フランジ２５の外周（大径部２８の段部）に当接して確実に支持されているが、前記筒状部１７の内径と前記穴フランジ２５の大径部２８の外径の相対的な大きさによっては、衝突時に補強部材１５に掛かる荷重が穴フランジ２５の外周により十分支持されず、そのため衝突初期に補強部材１５による反発荷重がほとんど発生せず、補強部材１５が後退してその後端が板フランジ２６に当接した時点で大きい反発荷重が発生することも考えられる。この場合、バンパーステイ３が縦圧壊する際の変位に対応した反発荷重の大きさ（図７の荷重−変位曲線参照）が段階的に変化する。なお、この点は後述する図５，６に示す例と同様である。
【００２２】
バンパー構造体１は、先に述べたＩＩＨＳのバリア試験で加わる偏心荷重に対応させたものであり、前記偏心荷重が掛かったときでも、バンパーリインフォース２及びバンパーステイ３のねじれ変形が防止され、バンパーステイ３は安定的に縦圧壊する。
バンパーリインフォースの上部中央に前記偏心荷重が加わったとき、仮に小室１１が形成されていない一般のバンパーリインフォース（例えば単純な口形断面）であれば、偏心荷重により上側の横壁７が優先的に座屈変形しやすいが、小室１１が形成されている本発明のバンパーリインフォース２の場合、２つの横壁７，８が前記偏心荷重に対向することで前記横壁７，８の偏座屈が防止される。また、仮に補強部材１５に中空リブ１８が形成されていなければ、前記偏心荷重によりバンパーステイの筒状部分の上方部位が優先的に座屈変形しやすいが、中空リブ１８を有する本発明のバンパーステイ３の場合、中空リブ１８がバンパーリインフォース２と取付用フランジ部材１６の間で荷重を支え、筒状部分（軸部材１４及び補強部材１５の筒状部１７）の偏座屈が防止される。このようにバンパーリインフォース２とバンパーステイ３の偏座屈が防止される結果、前記の偏心荷重が掛かったときでも、それぞれにねじれ変形が生じるのが防止され、縦圧壊が安定的に生じる。
【００２３】
続いて、図５〜図１０を参照して、図１〜図４に示したバンパー構造体１の変形例を説明する（図１〜図４に示すバンパー構造体１と実質的に同じ部位には同じ番号を付与している）。  
図５に示すバンパー構造体１では、バンパーステイ３Ａにおいて、補強部材１５の中空リブ１８の前方側の一部が切除され、中空リブ１８の前端とバンパーリインフォース２の後壁５の間に隙間（距離Ｌ）が形成されている。また図６に示すバンパー構造体１では、バンパーステイ３Ｂにおいて、補強部材１５の筒状部１７の上下に中空リブ１８ａ，１８ｂが形成され、かつ中空リブ１８ａ，１８ｂの前方側の一部が切除され、中空リブ１８ａ，１８ｂの前端とバンパーリインフォース２の後壁５の間に隙間（距離Ｌ１，Ｌ２（Ｌ２≧Ｌ１））が形成されている。
【００２４】
図３に示すバンパーステイ３の場合、衝突荷重が加わって軸部材１４と補強部材１５が縦圧壊するとき、軸部材１４と補強部材１５（筒状部１７と中空リブ１８）が事実上同時に圧壊を開始するが、バンパーステイ３Ａの場合、軸部材１４及び筒状部１７が、中空リブ１８のない前記隙間の部分で優先的に圧壊し、所定量（距離Ｌ）圧壊後に中空リブ１８も圧壊を開始する。バンパーステイ３Ｂの場合、軸部材１４及び筒状部１７が、中空リブ１８ａ，１８ｂのない前記隙間の部分で優先的に圧壊し、所定量（距離Ｌ１）圧壊後に中空リブ１８ａの圧壊が始まり、さらに所定量（距離Ｌ２−Ｌ１）圧壊後に中空リブ１８ｂも圧壊を開始する。このように、中空リブ１８（又は中空リブ１８ａ，１８ｂ）の長さを調整することで、バンパーステイが縦圧壊する際の変位に対する反発荷重の大きさを段階的に変化させることができる。図７はバンパーステイ３Ａが縦圧壊する際の荷重−変位曲線の模式図であり、変位がＬに達した時点で荷重が段階的に増加している様子を示す。
【００２５】
図８に示す補強部材１５Ａは、中空リブ１８が筒状部１７の真上ではなく、車幅方向内側寄りに偏心して位置している点、及び筒状部１７の長さ方向の中央付近に内周側に向く突起２９が形成されている。
中空リブ１８を上記のように車幅方向内側寄りに偏心した位置に設置するのは、バンパーステイ３の内側寄りに作用する偏心荷重に対処するためである。これは、バリア衝突において衝突荷重はバンパーリインフォースの両端のバンパーステイ３，３の間に作用することが多く（前記ＩＩＨＳのバリア試験でもバリアをバンパーリインフォースの幅方向中央に当てる）、その場合はステイの内側寄りに偏心荷重が作用するからである。
突起２９は、前記穴２４と同じく、軸部材１４と補強部材１５の回り止めのために形成したものである。突起２９と張り出した軸部材１４が干渉して相互の回り止めになる。
【００２６】
図９に示す補強部材１５Ｂは、中空リブの代わりに単なる板状のリブ１９，２１のみを形成している。想定する偏心荷重の大きさに応じて、このような板状のリブ１９，２１を１枚又は複数枚形成することもできる。
図１０に示す補強部材１５Ｃは、筒状部１７が円形でなく、下方部分１７ａの円弧の曲率が他の部分より小さく形成されている。このように筒状部１７（特に内周側）を非円形に形成したのは、軸部材１４と補強部材１５Ｃの回り止めのためである。筒状部１７の内周面の形状に沿って張り出した軸部材１４の外周面と筒状部１７の内周面が干渉して相互の回り止めになる。
【００２７】
なお、本発明に係るバンパー構造体は、図１〜図１０に説明した例以外に、次に例示するような種々の形態を含み得る。
（１）上記の例では、バンパーリインフォースの上側に小室１１を設け、下側にフランジ４ａ（図２参照）を設けたが、想定する偏心荷重の大きさ（偏心荷重を想定しない場合を含む）及び想定する衝突位置に応じて、小室１１及び／又はフランジ４ａを含まないタイプ、小室を下側に有するタイプ、小室を上側及び下側の両方に有するタイプも考えられる。
（２）上記の例では、対歩行者安全を考慮して、バンパーリインフォースの前壁４に段差を設け（図３参照）、前壁４から少し突出する軸部材１４の前端を衝突面Ａと同一面上又は衝突面Ａより後方側に位置させたが、前壁４に段差を設けず軸部材１４の前端が衝突面から突出するタイプ、前壁４に段差を設けず軸部材１４の前端を穴１２から前方に突出させないタイプ、段差を設けても軸部材１４の前端が衝突面Ａから前方側に突出しているタイプも考えられる。
【００２８】
（３）上記の例では、補強部材１５の上側（図４参照）、上側の内側寄りの位置（図８参照）、さらに上側と下側の両方（図６参照）に補強用のリブを設けたが、想定する偏心荷重の大きさ（偏心荷重を想定しない場合を含む）及び想定する衝突位置に応じて、リブを設けないものや、他の位置にリブを設けたものも考えられる。
（４）上記の例では、補強部材１５の後端は取付用フランジ部材１６の穴フランジ２５の外周（大径部２８の段部）に当接させた（図３参照）が、直接板フランジ２６に当接させることもできる。この場合、衝突初期から補強部材１５に掛かる荷重が板フランジ２６により支持され、補強部材１５による大きい反発荷重が発生する。
【００２９】
（５）上記の例では、サイドメンバーへの取付用として、バーリング加工による筒状の穴フランジ２５を形成した取付用フランジ部材１６を用いたが、筒状の穴フランジが形成されたものであれば、バーリング加工で形成したものでなくてもよいし、また穴フランジ２５が段部を有する（小径部２７と大径部２８からなる）ことも必須ではない。さらに、穴フランジ２５の代わりに単なる打抜き穴が形成された取付用フランジ部材を用いることもできる（例えば特開平２００６-１１０６０９号公報参照）。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明に係るバンパー構造体の全体斜視図である。
【図２】そのバンパー構造体のバンパーステイ部分（軸部材を除く）の電磁成形前の断面図である。
【図３】同じく電磁成形後の断面図である。
【図４】そのバンパー構造体のバンパーステイの補強部材の正面図（ａ）及び平面図（ｂ）である。
【図５】本発明に係る他のバンパー構造体のバンパーステイ部分の断面図である。
【図６】本発明に係る他のバンパー構造体のバンパーステイ部分の断面図である。
【図７】図５に示すバンパー構造体のバンパーステイが縦圧壊する際の荷重−変位曲線の模式図である。
【図８】本発明に係る他の補強部材の正面図（ａ）及び平面図（ｂ）である。
【図９】本発明に係る他の補強部材の正面図である。
【図１０】本発明に係る他の補強部材の正面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  バンパー構造体
２  バンパーレインフォース
３  バンパーステイ
４  前壁
５  後壁
１２，１３  穴
１４  軸部材
１５  補強部材
１６  取付用フランジ部材
１７  筒状部
１８  中空リブ
２５  穴フランジ
２６  板フランジ
【図１】
0005177397.tif 000002
【図２】
0005177397.tif 000003
【図３】
0005177397.tif 000004
【図４】
0005177397.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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