(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート部と該シート部の一方の面に設けられた複数の凸部とから成るプラスチックシートを成形する方法であって、
溶融樹脂を扁平に押出すＴダイの押出口に対向させて、凸部上部成形ロールとシート基盤成形ロールとを隙間を隔てて並設し、
前記凸部上部成形ロールに、前記凸部を成形するための複数の貫通孔を有する環状のベルト状モールドを巻き掛け、
前記Ｔダイの押出口から押出した溶融樹脂を、前記凸部上部成形ロールの駆動により回転している前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールとの間に導いて、前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールとの間に挟持して送り出し、
前記ベルト状モールドの貫通孔と前記凸部上部成形ロールとから形成される凸部空間内に導かれた溶融樹脂により前記凸部を成形すると同時に、
前記ベルト状モールドの貫通孔以外の部分と前記シート基盤成形ロールとの間に形成されたシート空間内の溶融樹脂により前記シート部を成形するようにしたことを特徴とするプラスチックシートの成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載する成形方法において、押出方向に対して垂直方向にある前記複数の貫通孔の空間容積の計が、押出方向に対してどの場所においても、±５％の容積の計であるようにした貫通孔を持つシート状モールドを用いることを特徴とする成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載する成形方法おいて、貫通孔には抜け勾配が付いているベルト状モールドを用いることを特徴とする成形方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載する成形方法おいて、横長凸部を持ったプラスチックシートの成形には、ベルト状モールドに、横長凸部に対応した横長貫通孔を押出方向に対して斜めに設けたものを用いることを特徴とする成形方法。
【請求項５】
シート部と該シート部の一方の面に設けられた複数の凸部とから成るプラスチックシートを成形する成形装置であって、
前記Ｔダイの押出口に対向させて、凸部上部成形ロールとシート基盤成形ロールとを隙間を隔てて並設し、
前記凸部上部成形ロールに、前記凸部を成形するための複数の貫通孔を有する環状のベルト状モールドが巻き掛けられ、
前記Ｔダイの押出口から押出した溶融樹脂が、前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールとの間に導かれ挟持されて送り出されるように、前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールが、前記凸部上部成形ロールの駆動により回転され、
前記ベルト状モールドの貫通孔と前記凸部上部成形ロールとから形成される凸部空間内に導かれた溶融樹脂により前記凸部を成形すると同時に、
前記ベルト状モールドの貫通孔以外の部分と前記シート基盤成形ロールとの間に形成されたシート空間内の溶融樹脂により前記シート部を成形するようにしたことを特徴とするプラスチックシートの成形装置。
【請求項６】
請求項５に記載する成形装置において、プラスチックシートの引取方向に対して、ベルト状モールドの向きを、転向させて、前記プラスチックシートの一方の面に成形された複数の凸部を、ベルト状モールドから離型するための成形保持ロールを備えたことを特徴とする成形装置。
【請求項７】
請求項５又は６に記載する成形装置において、環状のベルト状モールドはエンドレスであることを特徴とする成形装置。
【請求項８】
請求項６又は７に記載する成形装置において、凸部上部成形ロールから、成形保持ロールまでの間でのプラスチックシートの冷却を、自然冷却又は強制空冷で行うことを特徴とする成形装置。
【請求項９】
請求項５〜８のいずれか一項に記載する成形装置おいて、ベルト状モールドのプラスチック材料は、少なくとも押出される樹脂の溶融温度に耐える耐熱性を有するプラスチック材料であることを特徴とする成形装置。
【請求項１０】
請求項５〜８のいずれか一項に記載する成形装置おいて、ベルト状モールドの材料は、回転する凸部上部成形ロールより柔らかい金属からなることを特徴とする成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、シート部と該シート部の一方の面に設けられた複数の凸部とからなるプラスチックシートの成形方法及び成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  泥や砂などで滑りやすい地盤表面に敷く敷板として、合板のコンパネや金属製敷板が使用されていた。合板は軽いが長期の使用には耐えない。また金属製敷板は長期使用に耐えるが重くて作業性と安全性に問題がある。そこで、軽くて弾性に富み、長期の繰返し使用に耐える敷板の要望が高まりつつあり、プラスチック敷板が提案されていた。【０００３】  表面に凸部有するプラスチックシート（プラスチック敷板）の成形方法と成形装置が提案されていた。成形方法又は成形装置には、類似技術を含めて四タイプが存在する。【０００４】  第一のタイプは、一般的に実施されている方法で、押出した溶融状態のプラスチックの塊４個〜６個程度を、プレス金型に載せて圧縮成形することで、塊同士を一体化し、凸状模様を成形する方法。【０００５】  第二のタイプは、木質様成形品の表面処理方法で、セルロース材を粉砕して得られた粉砕物に樹脂を混合して、融解させて押出成形した木質様成形品の表面処理方法で、成形品の表面にエンボス加工を施す方法。木目模様を表す浅いエンボス加工である。
例えば、特許文献２に開示されている。【０００６】  第三のタイプは、押出された熱可塑性樹脂シートを、完全に冷却される前に、少なくとも一方がエンボスベルトからなる一対の押圧ベルト、例えばエンボスベルトと押圧ベルトから構成された一対の押圧ベルトの間に供給し、この一対の押圧ベルトにより押圧することにより前記樹脂シートにエンボスを形成する。例えば、特許文献１に開示されている。この特許文献の実施例にあるように、深さ３００μｍの皮しぼ模様で、非常に浅いエンボス加工である。【０００７】  第四のタイプは、微細な凹凸パターンを有するベルト状のモールドを、冷えた状態の被転写材料に押圧、加熱した後に、モールドを被転写材料から剥離することで被転写材料の表面に凹凸パターンを転写するパターン転写方法。円筒形加圧機構を備える方法、前記モールドと前記被転写材料とを互いに押圧機構を備える装置及び方法などがある。
例えば、特許文献３及び特許文献４に開示されている。これらの特許は、ナノオーダーの凹凸パターンの転写に関する方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平８−２０７１３７号公報
【特許文献２】特開平１０−２７２６９５号公報
【特許文献３】特開２００９−１５８７３１号公報
【特許文献４】国際公開第２０１１／０８９８３６号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】  しかしながら、上記第一のタイプは、例えば、押出して溶融したプラスチックの塊４個又は６個がプレスされた後、お互いによく溶け合って一体化しているように見受けられるが、溶融されて完全一体化されていない。従って敷板として使用中に、溶着部分からき裂が生じるなどの品質上の欠点がある。【００１０】  また、上記第二のタイプは、浅くて細かい木目調のエンボス加工には適しているが、敷板としての背の高い凸の成形には適さない。また、一旦押出成形された成形品の後工程によるエンボス加工方法であるため、仮に押出直後に高い凸部のあるエンボス加工を行うとしても、加熱されたロールによるエンボス加工になり、ロール金型から成形品を直ぐに離型すため、成形されたエンボス部分の冷却工程が取れないため、成形された凸部の形状を維持できない。【００１１】  上記第三のタイプは、一旦押出された熱可塑性シートをエンボス加工する方法であり、薄い樹脂シートに、実施例にあるように深さ３００μｍ程度のエンボス加工することは可能であるが、厚みがプラスチックシート（３ｍｍ〜３０ｍｍ程度）を押出した後に、まだ完全に冷却されていないとは言え、樹脂表面が硬くなっているため、１〜１０ｍｍ程度の比較的大きな凸部のエンボス加工は不可能である。【００１２】  また、上記第四のタイプは、押出された後、ロール巻きされた薄いシートにナノオーダーの微細な凹凸転写成形する方法であり、すでに冷却されたシートを加圧、加熱しての転圧で、ナノオーダーの微細な凹凸の転写は可能であるが、厚みが３ｍｍ〜３０ｍｍ程度のプラスチックシートの表面に１〜１０ｍｍ程度の比較的大きな凸部の成形は不可能である。【００１３】  従来技術の特許文献１、特許文献３、特許文献４での方法では、ベルト状モールドによる方法であるが、一旦押出されたシートを再加熱と加圧により、ナノオーダーの転写又は数百μｍのエンボス加工可能する技術であり、大きな凸部を高品質で成形できない。【００１４】  以上の技術課題に鑑み、本発明では比較的大きな高品質の凸部を持つプラスチックシートの成形方法及び成形装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】  プラスチックシートの表面に比較的大きな凸部を成形するには、Ｔダイから扁平状に押出した溶融樹脂を、貫通孔を持ったベルト状モールドとシート基盤成形ロールの間に挟み込み、プラスチックシートのシート部と凸部の成形を同時に行うことに着目した。【００１６】  そこで、前記課題を解決するために創案された本発明は、シート部と該シート部の一方の面に設けられた複数の凸部とから成るプラスチックシートを成形する方法であって、溶融樹脂を扁平に押出すＴダイの押出口に対向させて、凸部上部成形ロールとシート基盤成形ロールとを隙間を隔てて並設し、前記凸部上部成形ロールに、前記凸部を成形するための複数の貫通孔を有する環状のベルト状モールドを巻き掛け、前記Ｔダイの押出口から押出した溶融樹脂を、前記凸部上部成形ロールの駆動により回転している前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールとの間に導いて、前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールとの間に挟持して送り出し、前記ベルト状モールドの貫通孔と前記凸部上部成形ロールとから形成される凸部空間内に導かれた溶融樹脂により前記凸部を成形すると同時に、前記ベルト状モールドの貫通孔以外の部分と前記シート基盤成形ロールとの間に形成されたシート空間内の溶融樹脂により前記シート部を成形するようにしたことを特徴とするプラスチックシートの成形方法。【００１７】  また、本発明は、押出方向に対して垂直方向にある前記複数の貫通孔の空間容積の計が、押出方向に対してどの場所においても、ほぼ同じ容積の計であるようにした貫通孔を持つシート状モールドを用いていることを特徴とする成形方法。【００１８】  また、本発明は、貫通孔には抜け勾配が付いているベルト状モールドを用いていることを特徴とする成形方法。【００１９】  また、本発明は、横長凸部を持ったプラスチックシートの成形には、ベルト状モールドに、横長凸部に対応した横長貫通孔を押出方向に対して斜めに設けてたものを用いることを特徴とする成形方法。【００２０】  また、本発明は、シート部と該シート部の一方の面に設けられた複数の凸部とから成るプラスチックシートを成形する成形装置であって、前記Ｔダイの押出口に対向させて、凸部上部成形ロールとシート基盤成形ロールとを隙間を隔てて並設し、前記凸部上部成形ロールに、前記凸部を成形するための複数の貫通孔を有する環状のベルト状モールドが巻き掛けられ、前記Ｔダイの押出口から押出した溶融樹脂が、前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールとの間に導かれ挟持されて送り出されるように、前記ベルト状モールドと前記シート基盤成形ロールが、前記凸部上部成形ロールの駆動により回転され、前記ベルト状モールドの貫通孔と前記凸部上部成形ロールとから形成される凸部空間内に導かれた溶融樹脂により前記凸部を成形すると同時に、前記ベルト状モールドの貫通孔以外の部分と前記シート基盤成形ロールとの間に形成されたシート空間内の溶融樹脂により前記シート部を成形するようにしたことを特徴とするプラスチックシートの成形装置。【００２１】  また、本発明は、プラスチックシートの引取方向に対して、ベルト状モールドを向きを、転向させて、前記プラスチックシートの一方の面���成形された複数の凸部を、ベルト状モールドから離型するための成形保持ロールを備えたこと特徴とする成形装置。【００２２】  また、本発明は、連続生産ができ、自由な長さのプラスチックシートを成形できるように、環状のベルト状モールドはエンドレスであることを特徴とする成形装置。【００２３】  また、本発明は、凸部上部成形ロールから、成形保持ロールまでの間でのプラスチックシートの冷却を、自然冷却又は強制空冷で行うことを特徴とする成形装置。【００２４】  また、本発明は、ベルト状モールドのプラスチック材料は、少なくとも押出される樹脂の溶融温度に耐える耐熱性を有するプラスチック材料であることを特徴とする成形装置。【００２５】  また、本発明は、ベルト状モールドの材料は、回転する凸部上部成形ロールより柔らかい金属からなることを特徴とする成形装置。
【発明の効果】
【００２６】  Ｔダイから扁平状に押出した溶融樹脂を、貫通孔を持ったベルト状モールドとシート基盤成形ロールの間に挟み込み、プラスチックシートのシート部と凸部の成形を同時に行うことで、プラスチックシートの表面に多数の高い凸部を設けたシートの成形が可能となった。【００２７】  貫通孔を持ったベルト状モールドと凸部上部成形モールドで成形することで、凸部成形時に前記貫通孔により、空気抜きを完全に行えるために、背の高い数多くの凸部を精度よく成形することが可能となった。【００２８】  押出方向に対して垂直方向にある複数の前記貫通孔の空間容積の計が、押出方向に対してどの場所においても、ほぼ同じ容積の計であるようにした貫通孔をベルト状モールドに設けることで、押出機の吐出量が一定になり、安定した押出成形が可能となった。【００２９】  貫通孔に抜け勾配が付けたベルト状モールドを使用することにより、成形された複数の凸部が、ベルト状モールドから容易に離型される。【００３０】  横長凸部を持ったプラスチックシートの成形には、ベルト状モールドに横長凸部に対応した横長貫通孔を押出方向に対して斜めに設けることにより、容易に横長凸部がベルト状モールドから離型される。【００３１】  ベルト状モールドは、少なくとも押出される樹脂の溶融温度に耐える耐熱性を有するプラスチック材料又は、回転する凸部上部成形ロールより柔らかい金属を採用することにより、耐久性があって安価な成形装置を可能にした。【００３２】  ベルト状モールドにプラスチック製を採用すると，貫通孔の加工も容易で凸状の製品デザインの自由度が高くなった。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の成形装置の概略図であり、（ａ）は正面図であり、（ｂ）はＢ−Ｂ線断面図で、成形されたプラスチックシートの断面図を示す。
【図２】成形装置のＡ−Ａ線矢視断面図で、成形機の側断面図を示す。
【図３】成形装置の主要部拡大図を示す。
【図４】変形例として、特殊な凸部を成形するベルト状モールドの貫通孔を示す説明図であり、（ａ）は前記ベルト状モールドにおける貫通孔の一つを表す平面図であり、（ｂ）は該ベルト状モールドのＣ−Ｃ線断面図であり、（ｃ）は高さの違う凸部を有するプラスチックシートの凸部の一例を表す。
【図５】貫通孔を持った環状のベルト状モールドの説明図であり、（ａ）はベルト状モールドの平面図であり、（ｂ）はベルト状モールドのＤ−Ｄ線断面図を表す。
【図６】シート部と凸部とから構成されるプラスチックシートの説明図であり、（ａ）はプラスチックシートの平面図であり、（ｂ）はプラスチックシートのＥ−Ｅ線断面図を表す。
【図７】本発明成形装置の変形例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】  上記課題を解決する本発明の成形方法及び成形装置の一例を図１〜図５に、成形されたプラスチックシートの一例を図６に示す。また、本発明成形装置の変形例を図７に示す。
図６に示すように、プラスチックシート１６はシート部１６ｂと凸部１６ａとから構成されている。シート部１６ｂは厚みが３ｍｍ〜３０ｍｍ程度であり、凸部１６ａは１ｍｍ〜８ｍｍ程度の高さである。
この発明で成形されたプラスチックシート１６は、軽くて弾性に富み、長期の繰返し使用に耐える敷板となる。
【００３５】  成形装置を図１〜図５に示す。プラスチックの押出機１１ａ、押出機にはＴダイ１１ｂがセットされ、Ｔダイ１１ｂの押出口に対向させて、凸部上部成形ロール１２ａとシート基盤成形ロール１２ｂとが隙間を隔てて並設されている。
凸部上部成形ロール１２ａの下部に、シート基盤成形ロール１２ｂと並んで成形補助ロール１２ｃが設置されている。シート基盤成形ロール１２ｂは凸部上部成形ロール１２ａより上流側に配置されている
その後方に一対の成形保持ロール１３ａ、１３ｂが設置されている。さらにその後方には一対の引取ロール１４ａ、１４ｂが設置されている。
【００３６】  前記凸部上部成形ロール１２ａと前記成形保持ロール１３ａに、前記凸部１６ａを成形するための複数の貫通孔１５ａを有する環状のベルト状モールド１５が巻き掛けられている。前記凸部上部成形ロール１２ａと前記成形保持ロール１３ｂのＸ方向への回転駆動により前記ベルト状モールド１５がＹ方向に循環回転している。
【００３７】  図３に示すように、押出機１１ａで約２００℃〜約３００℃に練られた樹脂がＴダイ１１ｂから扁平状で押出され、循環回転している前記ベルト状モールド１５と前記シート基盤成形ロール１２ｂとの間に導かれ、前記溶融樹脂１１ｃを前記ベルト状モールド１５と前記シート基盤成形ロール１２ｂとの間に挟持して後方に送り出す。シート基盤成形ロール１２ｂが凸部上部成形ロール１２ａより上流側に配置されているので、シート基盤成形ロール１２ｂの頂部から下流側の部分に溶融樹脂１１ｃが貯留される。
【００３８】  前記ベルト状モールド１５の貫通孔１５ａと前記凸部上部成形ロール１２ａからなる形成された凸部空間内に導かれた溶融樹脂１１ｃにより前記凸部１６ａを成形すると同時に、前記ベルト状モールド１５の貫通孔１５ａ以外の部分と前記シート基盤成形ロール１２ｂとの間に形成されたシート空間内の溶融樹脂により前記シート部１６ｂを成形する。
【００３９】  図１に示すように、成形直後のプラスチックシート１６が柔らかいので、下に垂れないように成形補助ロール１２ｃで支えられて、一対の成形保持ロール１３ａ、１３ｂに送られて行く。
【００４０】  プラスチックシート１６は、凸部上部成形ロール１２ａ及び成形補助ロール１２ｃと一対の成形保持ロール１３ａ、１３ｂの間で冷却される。冷却は自然冷却又はファンによる強制空冷が望ましい。また、この間でプラスチックシート１６が形状安定のため十分冷却される距離は、樹脂の素材や気温によって異なるが、例えば約１０ｍｍ厚のプラスチックシート１６の場合には約１ｍ〜３ｍが望ましい。
【００４１】  プラスチックシート１６は冷却された後、後方に設置された一対の引取ロール１４ａ、１４ｂにより引取られ、一方、ベルト状モールド１５は、成形保持ロール１３ａのＸ方向の回転により、Ｙ方向に回転しながら、前記プラスチックシート１６から離れて行き、前記プラスチックシート１６の複数の凸部１６ａがベルト状モールド１５から離型される。
【００４２】  プラスチックシート１６は、冷却されて形状が安定した後、その後工程にある一対の引取ロール１４ａ、１４ｂにより引取られ、その後切断工程を経て図６に示す製品となる。
【００４３】  ここで、凸部上部成形ロール１２ａ、成形保持ロール１３ａ及び引取ロール１４ａ、１４ｂは駆動ロールである。シート基盤成形ロール１２ｂ、成形補助ロール１２ｃ及び成形保持ロール１３ｂは従動ロールである。これらのロールの他に、プラスチックシート１６を支えるのに必要なロール及びベルト状モールド１５を支える必要なロールが、更にあっても良い。
【００４４】  Ｔダイ１１ｂから押出される前記溶融樹脂１１ｃは、シート基盤成形ロール１２ｂとベルト状モールド１５との間で、成形される製品の樹脂の量に見合った量であることが望ましい。
【００４５】  図５に示されているように、ベルト状モールド１５の貫通孔１５ａには成形された凸部１６ｂが抜けやすいように、片側１°〜３０°の抜き勾配が貫通孔１５ａの全周に設けられている。
【００４６】  図４の（ｃ）に示すように、一つの凸部１６ａの中にあって、凸部形状が同じ高さでない場合、凸部１６ａの高さの低い場所に対応する（ｂ）に示す貫通穴１５ｂはエア抜き機能を果すだけの数個の小さな貫通孔１５ｂであってもよい。凸部形状が同じ高さでない場合、小さな貫通孔１５ｂと大きな貫通孔１５ａの組み合わせであってもよい。小さな貫通孔１５ｂは空気抜きと成形時の寸法精度が出せる数が望ましい。
なお、小さい貫通孔１５ｂは、溶融樹脂１１ｃが入らない孔で、使用する樹脂により異なるが、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度が望ましい。
【００４７】  図３に示すように、ベルト状モールド１５に設けられた貫通孔１５ａと凸部上部成形ロール１２ａに溶融樹脂１１ｃを導き、シート基盤成形ロール１２ｂで挟んで成形することで、成形時に凸部上部成形ロール１２ａと樹脂１１ｃに噛みこんだ空気を貫通孔１５ａから逃がし、溶融樹脂１１ｃを隅々まで充填することができ、精度の高い凸部１６ａの成形を可能にした。
【００４８】  図６に示すプラスチックシート１６の横長凸部１６ａの成形には、凸部１６ａが離型し易いように、ベルト状モールド１５に、前記横長凸部１６ａに対応した横長貫通孔１５ａは、押出方向に対して３０°〜６０°斜めにすることが望ましい。
【００４９】  図１に示すように、ベルト状モールド１５に食い込んだ溶融樹脂１１ｃで、凸部１６ａが成形され、成形補助ロール１２ｃに送られて、成形保持ロール１３ａ、１３ｂまでの間において、ベルト状モールド１５に凸部１６ａが食い込んだ状態で冷却され、冷却により凸部１６ａが安定化した後、引取ロール１４ａ、１４ｂにより引取られる。
【００５０】  次に、プラスチックシート１６がＺを付した引取方向に対して、ベルト状モールド１５の向きを成形保持ロール１３ａを介して、Ｙを付した矢印方向に回転させることにより、凸部１６ａがベルト状モールド１５から離型される。このようにして図１の（ｂ）に示す大きな凸部１６ａを持ったプラスチックシート１６が連続的に成形され、その次の工程で切断される。
【００５１】  環状のベルト状モールド１５は、凸部上部成形ロール１２ａと成形保持ロール１３ａの駆動により連続的に回転して、プラスチックシート１６を連続的に成形していく。
【００５２】  この成形方法に適したベルト状モールド１５の貫通孔１５ａの形状及び配置は、押出方向に対して垂直方向にある前記貫通穴１５ａの空間容積の合計が、押出方向に対してどの場所を取っても、ほぼ同じ容積であるようにすることが望ましい。押出機１１ａの押出量が一定になり、安定した押出成形が可能となる。ほぼ同じ容積とは±５％までが望ましい。５％の変動は貯留されている溶融樹脂１１ｃにより吸収される。
そのベルト状モールド１５の一例として図５が挙げられる。
【００５３】  この成形方法では、Ｔダイ１１ｂから押出される溶融樹脂１１ｃの押出し量の調整でシート幅の調整が可能であり、連続成形が可能である。さらに切断位置で自由な寸法の製品を生産することが可能である。
【００５４】  本発明の凸部１６ａを有するプラスチックシート１６の成形に適している樹脂は特に限定されないが、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレンとポリエチレンの混合物、これらのリサイクル材料、この他にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ＡＳ樹脂（ＡＳ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）など、殆どすべての熱可塑性樹脂に適用できる。
【００５５】  環状のベルト状モールド１５はエンドレスにしてベルト状になっており、その適した材料は、プラスチック材料では、溶融樹脂１１ｃの溶融温度に耐える耐熱性を有するプラスチック、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリテトラフルオエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）及びポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などのエンジニアリングプラスチック等が適している。
【００５６】  ベルト状モールド１５に適した金属材料では、凸部上部成形ロール１２ａに傷が付かないように、凸部上部成形ロール１２ａより軟らかい金属材料が適しており、銅やニッケルなどが挙げられる。
【００５７】  本発明成形装置の変形例を図７に示す。Ｔダイ１１ｂの押出口の真下に対向して凸部上部成形ロール１２ａとシート基盤成形ロール１２ｂが間隔を隔てて並設されて、前記凸部上部成形ロール１２ａにベルト状モールド１５が巻きつけられている。溶融樹脂１１ｃはＴダイ１１ｂから真下に押出される。その他の内容は本発明の成形装置と同じである。シート基盤成形ロール１２ｂと貫通孔１５ａを持ったベルト状モールド１５との間に溶融樹脂１１ｃを適切に貯留できる。
【産業上の利用可能性】
【００５８】  土木資材などプラスチックの表面に凸部を設けた製品分野に利用できる。
【符号の説明】
【００５９】１１ａ  押出機
１１ｂ  Ｔダイ
１１ｃ  溶融樹脂
１２ａ  凸部上部成形ロール
１２ｂ  シート基盤成形ロール
１２ｃ  成形補助ロール
１３ａ  成形保持ロール
１３ｂ  成形保持ロール
１４ａ  引取ロール
１４ｂ  引取ロール
１５    ベルト状モールド
１５ａ  貫通孔
１５ｂ  小さな貫通孔
１６    プラスチックシート
１６ａ  凸部
１６ｂ  シート部
【要約】
【課題】シートの一方面に複数の凸状を有するプラスチックシートの成形方法と成形装置の提供
【解決手段】押出機１１ａのＴダイ１１ｂから扁平に押出された溶融樹脂１１ｃを、貫通孔１５ａを有する回転している環状のベルト状モールド１５とシート基盤成形ロール１２ｂの隙間に挟み込むように押出し、プラスチックシート１６のシート部１６ｂと凸部１６ｂの成形を同時に行い、前記貫通孔１５ａが成形時の空気抜きと精度の高い凸部１６ａの成形を可能にしたプラスチックシートの成形方法とその成形装置。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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