(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離フィルムと、包装材料フィルムを重ね合わせた二重フィルムを、包装材料フィルムのシーラント層を互いに対向させて周縁部をヒートシールしてなる包装袋であって、
前記剥離フィルムと包装材料フィルムとは、周縁部では剥離可能に密着しており、周縁部以外の収納部では互いに密着しておらず、
前記剥離フィルムは、二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる外層と、熱融着性ポリオレフィン系樹脂層からなる内層を溶融ポリエチレン樹脂を介して貼り合わせてなり、
前記包装材料フィルムは、二軸延伸プラスチックフィルムからなる基材層と、アルミニウム箔に前記基材層と同じ二軸延伸プラスチックフィルムを貼り合わせてなる中間層と、ポリオレフィン系樹脂からなるシーラント層とからなり、
前記周縁部における剥離フィルムと包装材料フィルムの接着強度は、温度２００℃、時間０．５秒、圧力０．２ＭＰａ、加圧回数３回のヒートシール条件において、１５〜２２５ｇ／１５ｍｍであることを特徴とする剥離フィルムを有する包装袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品、特に塵や埃を嫌う半導体製品、磁気ディスク、シリコンウェハ等の包装に好適な剥離フィルムを有する包装袋に関する。
【背景技術】
【０００２】
半導体や精密機器といった製品は、ゴミ、埃、チリといった塵埃を極端に嫌うため、その製造は清浄度の高いクリーンルーム内で行われ、さらに清浄度の高い治具を用い、製造作業員の衣服、手袋といったものも高い清浄度のものが用いられる。このような環境にクリーンルーム外から物品を持ち込む際には、プラスチックフィルム製の袋に包装して行う場合が多い。
【０００３】
この包装袋としては、例えば、包装袋の表面に保護フィルム層を設け、輸送等により保護フィルム層が汚染された後、再度クリーンルームに搬入する際には汚染された保護フィルム層を剥き、最外層を再びクリーンな状態に戻せるようにしたフィルムや袋がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
上記先行技術文献を示す。
【特許文献１】特開平７−３３００２０号公報。
【０００５】
しかしこの包装用袋は、保護フィルム層（以後保護フィルム層＝剥離フィルムとし、剥離フィルムと呼ぶ）と基材層が密着していることによる剥離フィルムの剥ぎ難さの問題がある。
【０００６】
例えば、剥離フィルムは内容物を密封した後に剥離させることになっているが、内容物を収容して密封した後の袋は形状に凹凸がついて機械で自動的に剥離フィルムを剥くことは難しい。
【０００７】
手作業による剥離フィルムの剥きは、剥離フィルムと基材層が全面にわたり密着しているため、抵抗感が強く容易に剥くことができない。
【０００８】
これは、剥離フィルムを剥く場合、剥離開始時は剥離部の幅が狭く剥離強度が弱くても次第に袋の幅方向、もしくは縦方向の全体を剥く必要があるため剥離フィルムの剥き幅が大きくなるのに従い剥離させるのに必要な力が大きくなるためである。
【０００９】
仮に剥離フィルムと基材層の間の強度が２０ｇ／１５ｍｍ幅（９０°剥離）であっても製袋幅が２００ｍｍならば２６６ｇ以上の力が一定の間剥き終わるまでに必要になる。さらに実際の作業に近い１８０°剥離の場合、おおよそ倍の力が必要になることや、内容物が密封され形状が複雑になる場合、さらに力が必要になる場合もある。
【００１０】
そのため剥離フィルムが剥がし辛く作業者に負担がかかる。また、剥離フィルムに何らかの傷等がある場合、剥き作業時に剥離フィルムが裂けて全く剥くことができず、外気に汚染された剥離フィルムが袋に残ってしまい必要とする機能を満たせなくなる。これらの問題点は剥離フィルムと基材層の全面が密着していることが原因となっている。
【００１１】
逆に剥離作業を簡単にするため、剥離フィルムと基材層の貼り合わせ強度を弱くすることが考えられる。その場合、剥離フィルムが使用中に基材層から剥がれてしまう問題が発
生するため一定以上剥離強度を弱くすることはできない。
【００１２】
剥離フィルムと基材層が完全に密着している場合、剥離フィルムが基材層から剥がれないようにするために必要な密着強度は１５〜２０ｇ／１５ｍｍ幅（９０°剥離）が最低限度値であるが、それでも上述の剥離フィルムが剥がし辛く作業者に負担がかかるという問題は解決できない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせた二重フィルムを、包装材料フィルムのシーラント層を互いに対向させて周縁部をシールしてなる剥離フィルムを有する包装袋に関する以上のような問題に鑑みてなされたもので、包装材料フィルムをチリ、埃等の汚染から保護している剥離フィルムを包装材料フィルムから容易に剥がすことができるようにした剥離フィルムを有する包装袋を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、剥離フィルムと、包装材料フィルムを重ね合わせた二重フィルムを、包装材料フィルムのシーラント層を互いに対向させて周縁部をヒートシールしてなる包装袋であって、前記剥離フィルムと包装材料フィルムとは、周縁部では剥離可能に密着しており、周縁部以外の収納部では互いに密着しておらず、前記剥離フィルムは、二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる外層と、熱融着性ポリオレフィン系樹脂層からなる内層を溶融ポリエチレン樹脂を介して貼り合わせてなり、前記包装材料フィルムは、二軸延伸プラスチックフィルムからなる基材層と、アルミニウム箔に前記基材層と同じ二軸延伸プラスチックフィルムを貼り合わせてなる中間層と、ポリオレフィン系樹脂からなるシーラント層とからなり、前記周縁部における剥離フィルムと包装材料フィルムの接着強度は、温度２００℃、時間０．５秒、圧力０．２ＭＰａ、加圧回数３回のヒートシール条件において、１５〜２２５ｇ／１５ｍｍであることを特徴とする剥離フィルムを有する包装袋である。
【００１５】
このように請求項１記載の発明によれば、剥離フィルムと、包装材料フィルムを重ね合わせた二重フィルムを、包装材料フィルムのシーラント層を互いに対向させて周縁部をシールしてなる包装袋であって、前記剥離フィルムと包装材料フィルムとは、周縁部では剥離可能に密着しており、周縁部以外の収納部では包装材料フィルムと剥離フィルムは重なっているだけで互いに密着していないので、二重フィルムから剥離フィルムを容易に剥がすことができる。
【発明の効果】
【００１７】
このように本発明の剥離フィルムを有する包装袋は、剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせた二重フィルムを製袋してなり、二重フィルムの外側に位置する剥離フィルムは簡単に剥ぐことができ、剥離フィルムを剥いだ後はクリーンな包装袋を容易、かつ、確実に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明を一実施形態に基づいて以下に詳細に説明する。
本発明の剥離フィルムを有する包装袋（１）は、例えば図1、図２に示すように、剥離フィルム（１１）と、包装材料フィルム（１２）を重ね合わせた二重フィルム（１０）を、包装材料フィルムのシーラント層（１４）を互いに対向させて周縁部（２）をシールしてなる包装袋である。
【００１９】
そして、剥離フィルム（１１）と包装材料フィルム（１２）とは、周縁部（２）では剥離可能に密着しており、周縁部以外の収納部（３）では互いに密着していないことを特徴としている。
【００２０】
また、前記包装材料フィルム（１２）は、二軸延伸プラスチックフィルムからなる基材層（１３）と、ポリオレフィン系樹脂からなるシーラント層（１４）からなり、前記剥離フィルム（１１）は、外層（１５）と内層（１６）の熱融着性樹脂層からなる。
【００２１】
剥離フィルム（１１）の外層（１５）としては、二軸延伸ポリプロピレンフィルム、二軸延伸ポリエステルフィルム、二軸延伸ナイロンフィルム、アルミニウム箔等が使用でき、剥離フィルム（１１）の内層（１６）としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、線状低密度ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂フィルムが好ましく使用できる。
【００２２】
剥離フィルムの内側に配置される包装材料フィルム（１２）の基材層（１３）としては、ナイロン等の二軸延伸プラスチックフィルムが好ましく使用でき、包装材料フィルムのシーラント層（１４）としては、剥離フィルムの内層と同様にポリエチレン、ポリプロピレン、線状低密度ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂フィルムが好ましく使用できる。
【００２３】
なお、図示してないが必要に応じて、包装材料フィルムの基材層（１３）とシーラント層（１４）の間に二軸延伸ポリプロピレンフィルム、二軸延伸ポリエステルフィルム、二軸延伸ナイロンフィルム、アルミニウム箔等からなる中間層を設けることもできる。
【００２４】
剥離フィルム（１１）の外層（１５）と内層（１６）、また、包装材料フィルム（１２）の基材層（１３）とシーラント層（１４）とは、例えば、ポリエステル樹脂系の二液反応型接着剤を用いたドライラミネート法、あるいは溶融ポリエチレンを介した押し出しラミネート法等の一般的に公知のラミネート法により貼り合わせることができる。
【００２５】
包装袋の形態は、三方シール袋、合掌貼り袋、ガゼット袋等に適用できる。
【００２６】
つぎに本発明を具体的な実施例によりさらに詳細に説明する。
【００２７】
（ａ）実験１
【実施例１】
【００２８】
剥離フィルム（１１）として、外層（１５）となる厚さ１２μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムと内層（１６）となる厚さ４０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＦＲ：２、融点：１１０℃）とを溶融ポリエチレンを介して積層し、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１２μｍ）／ポリエチレン（厚さ１５μｍ）／ポリエチレンフィルム（厚さ４０μｍ）からなる層構成の剥離フィルム（１１）を準備した。なお、内層のポリエチレンの外側面にはコロナ放電処理を施した。
なお、ＭＦＲはＪＩＳ  Ｋ７２１０により、融点はＪＩＳ  Ｋ７１２１により測定した。
【００２９】
別に厚さ１５μｍのチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムと厚さ７μｍのアルミニウム箔を二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ複合フィルムとし、この複合フィルムのアルミニウム箔面に厚さ１５μｍのチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムを二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ、二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）からなる層構成の包装材料フィルム（１２）用の基材層（１３）を作製した。
【００３０】
なお、この構成において、最初の二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）が基材層
にあたり、あとのアルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）が中間層にあたる。
【００３１】
また、剥離フィルム（１１）と接する側の二軸延伸ナイロンフィルム表面は、コロナ放電等の表面処理を施さない未処理面である。
【００３２】
この基材層（１３）の剥離フィルム（１１）と接しない方の二軸延伸ナイロンフィルム面に、シーラント層（１４）となる厚さ８０μｍの低密度ポリエチレンフィルムを二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ、二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）の層構成からなる包装材料フィルム（１２）を作製した。
【００３３】
このようにして作製した剥離フィルム（１１）のポリエチレン面（コロナ放電処理面）と包装材料フィルム（１２）の未処理延伸ナイロンフィルム面を対向させて重ね合わせて二重フィルム（１０）とし、この二重フィルムを２本作製した。
【００３４】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を下記ヒートシール条件で作製し、実施例１の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【００３５】
ヒートシール条件；温度〜２００℃、時間〜０．５秒、圧力〜０．２ＭＰａ、加圧回数〜３回。
【実施例２】
【００３６】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、ＭＦＲ：４、融点：１１０℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍのポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１と同様の材質構成で実施例１と同様の二重フィルム（１０）を作製した。
【００３７】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例２の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例３】
【００３８】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、実施例１とは別のＭＦＲ：２、融点：１１０℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍのポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１と同様の材質構成で実施例１と同様の二重フィルム（１０）を作製した。
【００３９】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例３の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例４】
【００４０】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、ＭＦＲ：２、融点：１１０℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍの線状低密度ポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１と同様の材質構成で、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１２μｍ）／ポリエチレン（厚さ１５μｍ）／線状低密度ポリエチレンフィルム（厚さ４０μｍ）からなる層構成の剥離フィルム（１１）を準備した。なお、内層の線状低密度ポリエチレンの外側面にはコロナ放電処理を施した。
【００４１】
別に、実施例１と同様に、厚さ１５μｍのチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムと厚さ７μｍのアルミニウム箔を二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ複合フィルムとし、この複合フィルムのアルミニウム箔面に厚さ１５μｍのチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムを二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ、二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）からなる層構成の包装材料フィルム（１２）用の基材層（１３）を作製した。
なお、剥離フィルム（１１）と接する側の二軸延伸ナイロンフィルム表面は、コロナ放電等の表面処理を施さない未処理面である。
【００４２】
この基材層（１３）の剥離フィルム（１１）と接しない方の二軸延伸ナイロンフィルム面に、実施例１と同様にシーラント層（１４）となる厚さ８０μｍの低密度ポリエチレンフィルムを二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ、二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）の層構成からなる包装材料フィルム（１２）を作製した。
【００４３】
このようにして作製した剥離フィルム（１１）の線状低密度ポリエチレン面（コロナ放電処理面）と包装材料フィルム（１２）の未処理延伸ナイロンフィルム面を対向させて重ね合わせて二重フィルム（１０）とし、この二重フィルムを２本作製した。
【００４４】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、実施例１と同じ縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、比較例となる実施例４の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例５】
【００４５】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、ＭＦＲ：２、融点：１２５℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍの線状低密度ポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例４と同様の材質構成で実施例４と同様の二重フィルム（１０）を作製した。
【００４６】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、実施例１と同じ縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例５の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例６】
【００４７】
実施例１において、基材層（１３）の二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）の代わりに、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）を使用して、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１５μｍ）からなる層構成の基材層（１３）を作製した。
【００４８】
これ以外は実施例１と同じ剥離フィルム（１１）を用いて、この剥離フィルム（１１）と接しない方の二軸延伸ポリプロピレンフィルム面に、シーラント層（１４）となる厚さ
８０μｍの低密度ポリエチレンフィルムを二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）の層構成からなる包装材料フィルム（１２）を作製した。
【００４９】
このようにして作製した剥離フィルム（１１）のポリエチレン面（コロナ放電処理面）と包装材料フィルム（１２）の未処理延伸ポリプロピレンフィルム面を対向させて重ね合わせて二重フィルム（１０）とし、この二重フィルムを２本作製した。
【００５０】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例６の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例７】
【００５１】
基材層（１３）の二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）の代わりに、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）を使用した以外は、すべて実施例２と同じ材質、構成で、実施例１と同様の二重フィルムを作製した。
【００５２】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例７の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例８】
【００５３】
基材層（１３）の二軸延伸ポリプロピレンフィルムの表面にコロナ放電処理を施した以外は全て実施例６と同じ条件で、実施例１と同様の二重フィルムを作製した。
【００５４】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例８の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例９】
【００５５】
基材層（１３）の二軸延伸ポリプロピレンフィルムの表面にコロナ放電処理を施した以外は全て実施例７と同じ条件で、実施例１と同様の二重フィルムを作製した。
【００５６】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例９の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１０】
【００５７】
基材層（１３）の二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）の代わりに、二軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）を使用した以外は、すべて実施例１と同じ材質、構成で、実施例１と同様の二重フィルムを作製した。
【００５８】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１０の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１１】
【００５９】
基材層（１３）の二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）の代わりに、二軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）を使用した以外は、すべて実施例２と同じ材質、構成で、実施例１と同様の二重フィルムを作製した。
【００６０】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１１の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１２】
【００６１】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）のポリエチレンの外側面にコロナ放電処理を施さなかった（未処理）以外は実施例１と同じ材質、構成で二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１２μｍ）／ポリエチレン（厚さ１５μｍ）／ポリエチレンフィルム（ＭＦＲ：２、融点：１１０℃）（厚さ４０μｍ）なる層構成の剥離フィルム（１１）を作製した。なお、内層のポリエチレンの外側面にコロナ放電等の表面処理は施されていない。
【００６２】
その他、包装材料フィルム（１２）の基材層（１３）、シーラント層（１４）は、実施例１と同じものを用いた。
【００６３】
このようにして作製した剥離フィルム（１１）のポリエチレン面（未処理面）と包装材料フィルム（１２）のチューブラー法で作製した未処理ナイロンフィルム面を対向させて重ね合わせて二重フィルム（１０）とし、この二重フィルムを２本作製した。
【００６４】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、実施例１と同じ縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１２の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１３】
【００６５】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、ＭＦＲ：４、融点：１１０℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍのポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１２と同様の材質構成で実施例１と同様の二重フィルム（１０）を作製した。
【００６６】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、実施例１と同じ縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１３の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１４】
【００６７】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、実施例１２とは別のＭＦＲ：２、融点：１１０℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍのポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１２と同様の材質構成で実施例１と同様の二重フィルム（１０）を作製した。
【００６８】
この二重フィルム２本を実施例１と同様に包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１４の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１５】
【００６９】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、ＭＦＲ：２、融点：１１０℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍの線状低密度ポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１２と同様の材質構成で、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１２μｍ）／ポリエチレン（厚さ１５μｍ）／線状低密度ポリエチレンフィルム（厚さ４０μｍ）からなる層構成の剥離フィルム（１１）を準備した。なお、内層の線状低密度ポリエチレンの外側面にはコロナ放電等の表面処理は施されていない。
【００７０】
別に、実施例１と同様に、厚さ１５μｍのチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムと厚さ７μｍのアルミニウム箔を二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ複合フィルムとし、この複合フィルムのアルミニウム箔面に厚さ１５μｍのチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムを二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ、二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）からなる層構成の包装材料フィルム（１２）用の基材層（１３）を作製した。
なお、剥離フィルム（１１）と接する側の二軸延伸ナイロンフィルム表面は、コロナ放電等の表面処理を施さない未処理面である。
【００７１】
この基材層（１３）の剥離フィルム（１１）と接しない方の二軸延伸ナイロンフィルム面に、実施例１と同様にシーラント層（１４）となる厚さ８０μｍの低密度ポリエチレンフィルムを二液反応型のポリエステル樹脂系接着剤を介してドライラミネート法により貼り合わせ、二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）の層構成からなる包装材料フィルム（１２）を作製した。
【００７２】
このようにして作製した剥離フィルム（１１）の線状低密度ポリエチレン面（未処理面）と包装材料フィルム（１２）の未処理延伸ナイロンフィルム面を対向させて重ね合わせて二重フィルム（１０）とし、この二重フィルムを２本作製した。
【００７３】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、実施例１と同じ縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１５の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１６】
【００７４】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）に、ＭＦＲ：２、融点：１２５℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍの線状低密度ポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１５と同様の材質構成で実施例１５と同様の二重フィルム（１０）を作製した。
【００７５】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、実施例１と同じ縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１６の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１７】
【００７６】
チューブラー法で作製した厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム（表面未処理）の
代わりに、Ｔダイ法で作製した厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム（表面、コロナ放電処理）を使用した以外は実施例１２と同じ材質、構成で、二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ、表面、コロナ放電処理）／接着剤／アルミニウム箔（厚さ７μｍ）／接着剤／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）／接着剤／低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）の層構成からなる包装材料フィルム（１２）を作製した。
【００７７】
実施例１２と同じ材質、構成の剥離フィルム（１１）のポリエチレン面（未処理面）と包装材料フィルム（１２）のコロナ処理延伸ナイロンフィルム面を対向させて重ね合わせて二重フィルム（１０）とし、この二重フィルムを２本作製した。
【００７８】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１７の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１８】
【００７９】
剥離フィルム（１１）の内層（１６）のポリエチレンフィルムに、ＭＦＲ：４、融点：１１０℃のレジンを用いて作製した厚さ４０μｍの線状低密度ポリエチレンフィルムを使用した以外は実施例１７と同様の材質構成で実施例１７と同様の二重フィルム（１０）を作製した。
【００８０】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、実施例１と同じ縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１８の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例１９】
【００８１】
剥離フィルム（１１）は実施例１２と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）は二軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１５μｍ、表面未処理）の代わりに、二軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１５μｍ、表面コロナ放電処理）を用いた以外は実施例１０と同じ構成のものを用いて、剥離フィルム（１１）の低密度ポリエチレンの未処理面と、包装材料フィルム（１２）の二軸延伸ポリエステルフィルムのコロナ処理面を対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）とした。
【００８２】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例１９の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２０】
【００８３】
剥離フィルム（１１）は実施例２と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）は実施例１９と同じものを用いて、剥離フィルム（１１）の低密度ポリエチレンの未処理面と、包装材料フィルム（１２）の二軸延伸ポリエステルフィルムのコロナ処理面を対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルムとした。
【００８４】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例２０の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２１】
【００８５】
剥離フィルムは実施例１と同じものを用い、包装材料フィルムは実施例１７と同じものを用いて、剥離フィルム（１１）の低密度ポリエチレンのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）のＴダイ法で作製した二軸延伸ナイロンフィルムのコロナ処理面を対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルムとした。
【００８６】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、比較例となる実施例２１の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２２】
【００８７】
剥離フィルムは実施例２と同じものを用い、包装材料フィルムは実施例実施例１７と同じものを用いて、剥離フィルム（１１）の低密度ポリエチレンのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）のＴダイ法で作製した二軸延伸ナイロンフィルムのコロナ処理面を対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルムとした。
【００８８】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、比較例となる実施例２２の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２３】
【００８９】
剥離フィルムは実施例１と同じものを用い、包装材料フィルムは実施例１９と同じものを用いて、剥離フィルム（１１）の低密度ポリエチレンのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）の二軸延伸ポリエステルフィルムのコロナ放電処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【００９０】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、比較例となる実施例２３の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【００９１】
このようにして作製した実施例１から実施例２３の剥離フィルムを有する包装袋のシール部分の剥離フィルムと包装材料フィルムの間の接着強度をＪＩＳ  Ｚ１７０７の方法により測定した。また、手で包装袋から剥離フィルムを剥がす際の剥離感を官能によりチェックした。その結果を表１に示す。
【００９２】
【表１】
0005286697.tif 000002
（ｂ）実験２
【実施例２４】
【００９３】
剥離フィルム（１１）として、外層（１５）となる厚さ１２μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムと内層（１６）となる厚さ３０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（レトルト用）とを溶融ポリエチレンを介して積層し、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１２μｍ）／ポリエチレン（厚さ１５μｍ）／未延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ３０μｍ）からなる層構成の剥離フィルム（１１）を準備した。なお、内層の未延伸ポリプロピレンフィルムの外側面にはコロナ放電処理を施した。
【００９４】
包装材料フィルム（１２）は、実施例１と同じものを用いて、剥離フィルム（１１）の
未延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）のチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムの未処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【００９５】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例２４の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２５】
【００９６】
剥離フィルム（１１）は実施例２４と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）は実施例１７と同じものを用いて、剥離フィルムの未延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）のＴダイ法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムのコロナ処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【００９７】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例２５の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２６】
【００９８】
剥離フィルム（１１）は実施例２４と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）はチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルム（未処理）の代わりに、Ｔダイ法により作製した二軸延伸ナイロンフィルム（未処理）を用いた以外は実施例１と同じ材料、構成で作製したものを用いて、剥離フィルム（１１）の未延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）のＴダイ法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムの未処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【００９９】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例２６の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２７】
【０１００】
剥離フィルム（１１）は実施例２４と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）は実施例１９と同じものを用いて、剥離フィルムの未延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）の二軸延伸ポリエステルフィルムのコロナ処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【０１０１】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例２７の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２８】
【０１０２】
剥離フィルム（１１）は実施例２４と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）は実施例８と同じものを用いて、剥離フィルムの未延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ放電
処理面と、包装材料フィルム（１２）の二軸延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【０１０３】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、実施例２８の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例２９】
【０１０４】
剥離フィルム（１１）は実施例２４と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）は実施例１０と同じものを用いて、剥離フィルムの未延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）の二軸延伸ポリエステルフィルムの未処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【０１０５】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、比較例となる実施例２９の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例３０】
【０１０６】
剥離フィルム（１１）は実施例２４と同じものを用い、包装材料フィルム（１２）は実施例６と同じものを用いて、剥離フィルムの未延伸ポリプロピレンフィルムのコロナ放電処理面と、包装材料フィルム（１２）の二軸延伸ポリプロピレンフィルムの未処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【０１０７】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、比較例となる実施例３０の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【実施例３１】
【０１０８】
剥離フィルム（１１）として、外層（１５）となる厚さ１２μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムと内層（１６）となる厚さ３０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（レトルト用）とを溶融ポリエチレンを介して積層し、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ１２μｍ）／ポリエチレン（厚さ１５μｍ）／未延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ３０μｍ）からなる層構成の剥離フィルム（１１）を準備した。なお、内層の未延伸ポリプロピレンフィルムの外側面は表面処理が施されていない。
【０１０９】
包装材料フィルム（１２）は、実施例１と同じものを用いて、剥離フィルム（１１）の未延伸ポリプロピレンフィルムの未処理面と、包装材料フィルム（１２）のチューブラー法により作製した二軸延伸ナイロンフィルムの未処理面とを対向させて剥離フィルムと包装材料フィルムを重ね合わせ、二重フィルム（１０）を作製した。
【０１１０】
この二重フィルム２本を、包装材料フィルム（１２）のシーラント層（１４）である低密度ポリエチレンフィルム（厚さ８０μｍ）面同士を互いに対向させて、縦３６０ｍｍ、横２６０ｍｍ、シール幅１０ｍｍの三方シール袋を実施例１と同じヒートシール条件で作製し、比較例となる実施例３１の剥離フィルムを有する包装袋とした。
【０１１１】
このようにして作製した実施例２４から実施例３１の剥離フィルムを有する包装袋のシール部分の剥離フィルムと包装材料フィルムの間の接着強度をＪＩＳ  Ｚ１７０７の方法により測定した。また、手で包装袋から剥離フィルムを剥がす際の剥離感を官能によりチェックした。その結果を表２に示す。
【０１１２】
【表２】
0005286697.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】本発明の剥離フィルムを有する包装袋の一実施例を示す、（ａ）は平面説明図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ‘線断面説明図である。
【図２】本発明の剥離フィルムを有する包装袋の層構成の一実施例を示す部分拡大説明図である。
【符号の説明】
【０１１４】
１‥‥包装袋
２‥‥周縁部、シール部
３‥‥収納部
４‥‥開口
１０‥‥二重フィルム
１１‥‥剥離フィルム
１２‥‥包装材料フィルム
１３‥‥基材層
１４‥‥シーラント層
１５‥‥外層
１６‥‥内層
【図１】
0005286697.tif 000004
【図２】
0005286697.tif 000005