(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
総繊度が４０，０００ｄｔｅｘ以上のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束を、耐炎化炉に折り返しロールでジグザグ状に折り返して通して２００〜３００℃で耐炎化処理し、次いで６００℃を超える温度で炭素化処理する炭素繊維束の製造方法において、
前記耐炎化炉と前記折り返しロールとの間に、下記式（１）〜（３）を満足する溝部材を配置し、
前記溝部材の通過後の前記ポリアクリロニトリル系前駆体繊維束の幅１ｍｍ当たりのみかけの平均繊度を２，４００〜５，０００ｄｔｅｘに保つ炭素繊維束の製造方法。
０．６≦ｂ／ａ≦０．９                  （１）
０．２×ａ≦ｈ≦０．５×ａ              （２）
１×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦２×（ａ−ｂ）      （３）
（式中、ａは溝頂部の幅（ｍｍ）、ｂは溝底部の幅（ｍｍ）、ｈは溝の深さ（ｍｍ）、Ｒは溝底部角部の丸みの半径（ｍｍ）である。）
【請求項２】
前記溝部材が前記折り返しロールの入り側に配置されており、前記溝部材と前記折り返しロールとの中心間距離が２５０ｍｍ以上である請求項１記載の炭素繊維束の製造方法。
【請求項３】
前記溝部材が前記折り返しロールの出側に配置されており、前記溝部材と前記折り返しロールとの中心間距離が４００ｍｍ以上である請求項１記載の炭素繊維束の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多フィラメントポリアクリロニトリル系前駆体繊維束を大量に耐炎化処理する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アクリル系前駆体繊維束を耐炎化する方法としては、図１に示すように耐炎化炉１の両側に折り返しロール２を配置し、前駆体繊維束糸条３をジグザグ状に耐炎化炉内に通す方法が一般的である。このような耐炎化工程においては、処理糸条同士の絡み、ガイドロール乗り越え、処理斑等を防止する方法として、溝付きロールを多数使用し、前駆体繊維束をロールの溝内に案内することによって、糸条を分離、独立させている。
【０００３】
しかしながら、このような方法では、処理糸条１本当たりのフィラメント数が多くなると、その断面形状が円形の場合、糸の最大厚みが大きくなり、蓄熱による糸切れが発生しやすくなるという問題を生ずる。
【０００４】
特許文献１には、耐炎化炉の両側に配置された溝付きロールの溝形状を規定することによって、略矩形断面をしたポリアクリロニトリル系前駆体繊維束の平均扁平率と平均繊度を制御する方法が記載されている。これにより、均一な耐炎化進行度の耐炎化繊維束を得られ、後の炭化工程での毛羽立ち、糸傷み等が発生せず、高品質、高品位の炭素繊維束を得られるとしている。
【特許文献１】特許第３７３３６８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで上記特許文献１の方法では、溝底部角部の丸みの半径が小さいため、特に糸幅／糸厚み比で規定される平均扁平率が大きくて単位幅当たりのみかけの平均繊度が小さい場合、溝付きロールを通過時に略矩形に保たれた前駆体繊維束糸条の端が折れたり厚み斑となる可能性があり、次いで耐炎化炉内に入ることで、耐炎化斑や蓄熱による糸切れを引き起こす原因となる。また、溝内での糸条の走行位置が片側の山の斜面部にずれた場合、溝底部角部の丸みの半径が小さいため、前記角部を境に糸条が折れやすくなり、走行する糸条の形態が不安定になるという問題を生ずる。また、特許文献１の方法では、折り返しロールに溝付きロールを用いているため溝付きロールの交換が容易ではない。
【０００６】
本発明はこうした従来の様々な課題を解決することを目的としてなされたものであり、具体的には、多フィラメントポリアクリロニトリル系前駆体繊維束を耐炎化処理するのに際し、糸条の走行位置規制や略矩形の形態を極力維持することが可能な溝形状を規定することにより、溝部材通過時の糸条の折れや厚み斑を防止するとともに溝部材の交換が容易な炭素繊維束の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、総繊度が４０，０００ｄｔｅｘ以上のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束を、耐炎化炉に折り返しロールでジグザグ状に折り返して通して２００〜３００℃で耐炎化処理し、次いで６００℃を超える温度で炭素化処理する炭素繊維束の製造方法において、前記耐炎化炉と前記折り返しロールとの間に、下記式（１）〜（３）を満足する溝部材を配置し、前記溝部材の通過後の前記ポリアクリロニトリル系前駆体繊維束の幅１ｍｍ当たりのみかけの平均繊度を２，４００〜５，０００ｄｔｅｘに保つ炭素繊維束の製造方法である。
【０００８】
０．６≦ｂ／ａ≦０．９                  （１）
０．２×ａ≦ｈ≦０．５×ａ              （２）
１×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦２×（ａ−ｂ）      （３）
（式中、ａは溝頂部の幅（ｍｍ）、ｂは溝底部の幅（ｍｍ）、ｈは溝の深さ（ｍｍ）、Ｒは溝底部角部の丸みの半径（ｍｍ）である）
さらに、前記溝部材が前記折り返しロールの入り側に配置されており、前記溝部材と前記折り返しロールとの中心間距離が２５０ｍｍ以上であることが好ましい。
【０００９】
また、前記溝部材前記が折り返しロールの出側に配置されており、前記溝部材と前記折り返しロールとの中心間距離が４００ｍｍ以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の炭素繊維束の製造方法によれば、総繊度が４０，０００ｄｔｅｘ以上の多フィラメントポリアクリロニトリル系前駆体繊維束を耐炎化するのに際し、溝部材の溝形状を規定することにより、前駆体繊維束糸条の走行位置規制や糸条の形態制御が可能である。特に溝底部角部の丸みの半径を規定する効果として、溝部材通過時に糸条の折れや厚み斑等の形態不良を防止することにつながり、略矩形シート状に保つことができる。すなわち、耐炎化工程中の糸切れや毛羽立ちの抑制につながり、安定したプロセスで高品位の炭素繊維束の製造が可能となる。また、耐炎化炉と折り返しロールの間に溝部材を配置することで、溝部材の交換が容易になり、作業性の向上を図ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明において耐炎化処理される前駆体繊維束糸条は、総繊度が４０，０００ｄｔｅｘ以上のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束である。特に、総繊度が５０，０００〜６０，０００ｄｔｅｘのポリアクリロニトリル系前駆体繊維束を耐炎化処理するのに好適である。本発明では、このポリアクリロニトリル系前駆体繊維束を２００〜３００℃で耐炎化処理し、次いで６００℃を超える温度で炭素化処理することで、炭素繊維束を製造することができる。
【００１２】
本発明において耐炎化処理される前駆体繊維束糸条の断面形状は、略矩形に保たれ、その平均扁平率が１５〜７０の範囲に制御される。ここで略矩形とは、ほぼ平行な２組の直線で囲まれた形状を指し、角が曲線であっても構わない。
【００１３】
略矩形の糸条断面の平均扁平率は以下のように定義した。走行する糸条の駆動を止めて、一般に知られるレーザー変位計を用い、糸条の幅方向に１０ｍｓで１点の割合で測定し、それを平均して糸条厚みＡとし、糸条の幅をノギスを用いて長手方向に５ｃｍ間隔で５点測定して平均したものをＢとし、ＢをＡで割ったものを平均扁平率とした。
【００１４】
平均扁平率が１５未満になると、糸条厚みが増大し、耐炎化工程での反応による蓄熱で糸切れ等が起こりやすくなる。また、平均扁平率が７０を超えると糸幅が増大するため、耐炎化炉幅に対する処理糸条数が減少し設備生産性が低下する。従って、平均扁平率は１５〜７０の範囲が好ましく、２５〜５０の範囲がより好ましい。
【００１５】
略矩形の前駆体繊維束の幅１ｍｍ当たりのみかけの平均繊度は、２，４００ｄｔｅｘ未満であると処理糸条数が少なくなり、設備生産性が下がる。また、みかけの平均繊度が５，０００ｄｔｅｘを超えると厚みが増大して、耐炎化反応による蓄熱で毛羽立ちや糸切れが起こりやすくなり、それを抑制するために耐炎化処理温度を下げる必要があるため、生産性が低下する。従って、耐炎化での処理糸条のみかけの平均繊度は２，４００〜５，０００ｄｔｅｘの範囲にすることが好ましく、２，７００〜４，０００ｄｔｅｘの範囲にすることがより好ましい。
【００１６】
上記のような平均扁平率やみかけの平均繊度を達成するには、前駆体繊維束を耐炎化炉にジグザグに、例えば水平方向に複数回往復するようにジグザグに通し、耐炎化炉と折り返しロールの間に以下のような形状の溝部材を配置すればよい。
【００１７】
そして、上記溝部材は、下記式（１）〜（３）を満足するものを用いる。
【００１８】
０．６≦ｂ／ａ≦０．９                （１）
０．２×ａ≦ｈ≦０．５×ａ            （２）
１×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦２×（ａ−ｂ）    （３）
ただし、式中、ａは溝頂部の幅（ｍｍ）、ｂは溝底部の幅（ｍｍ）、ｈは溝の深さ（ｍｍ）、Ｒは溝底部角部の丸みの半径（ｍｍ）をそれぞれ示している。ここで溝底部の幅とは、溝底部角部の丸みの半径部分と溝を形成する山の斜面部との変曲点を端とした時の幅をいう。溝部材５が有する溝４の断面における各寸法を図２に示す。
【００１９】
前駆体繊維束糸条の断面形状を扁平な略矩形シート状に保つには、溝底部に幅をもたせる必要がありる。溝頂部の幅ａと溝底部の幅ｂとの比ｂ／ａが０．６未満になると、溝形状がＶ字形に近くなり、略矩形シート状に保てなくなる。また、ｂ／ａが０．９を超えると、溝を形成する山の斜面部の傾きが溝底部に対し大きくなり、走行中の前駆体繊維束糸条の端が折れる可能性が高く、糸条の形態維持性が低下する。好ましくは、０．７５≦ｂ／ａ≦０．８５である。
【００２０】
溝深さｈが溝頂部の幅ａの０．２倍未満であると、走行糸条の一部が溝を乗り越えることがあり、隣接糸条が絡んで毛羽立ちを生じることがある。また、溝深さｈが溝頂部の幅ａの０．５倍を超える場合には、溝断面積に対する、略矩形シート状の糸条断面積比が小さくなり、加工コストが増大し経済的ではない。よって、溝深さｈは、溝頂部の幅ａの０．２〜０．５倍の範囲にする。好ましくは、０．３×ａ≦ｈ≦０．４×ａである。
【００２１】
溝底部角部の丸みの半径Ｒが１×（ａ−ｂ）未満であると、略矩形である前駆体繊維束糸条の端の折れや、溝底部角部の丸みの半径部分で厚みむらが生じやすくなる。また、溝底部角部の丸みの半径Ｒが２×（ａ−ｂ）より大きくなると、溝底部の幅における溝底部角部の丸みの半径部分が大きくなるため、溝を乗り越えやすくなり、隣接糸条が絡んで毛羽立ちを生じることがある。また、溝底部角部の丸みの半径を大きくしていくと、溝の形状として溝山部の斜面部と溝底部を滑らかにつなぐことができず、前駆体繊維束糸条の端が折れる原因となる可能性がある。よって、溝底部角部の丸みの半径Ｒは、１×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦２×（ａ−ｂ）の範囲にする。好ましくは、１．３×（ａ−ｂ）≦Ｒ≦１．７×（ａ−ｂ）である。
【００２２】
また、溝底部を平底とせず、円弧をつけた溝形状にしてもよい。溝底部に円弧をつけることで、前駆体繊維束糸条の幅方向の走行の振れを抑制し、走行位置制御性の向上が図れる。
【００２３】
図３に、耐炎化炉１に対する溝部材５と折り返しロール２との配置関係を示した一例を示す。耐炎化炉１を出た前駆体繊維束糸条３は、溝部材５を経て平ロールである折り返しロール２により方向転換し、再び耐炎化炉内へ入ることになる。
【００２４】
ここで、図３に示すように、溝部材が折り返しロールの入り側にある場合、溝部材と折り返しロールの間隔は２５０ｍｍ以上であることが好ましい。この間隔は、溝部材の中心と折り返しロールの中心との間の距離（中心間距離）である。前駆体繊維束糸条は、溝部材の通過時に溝に沿った形状となるため、溝部材と折り返しロールが２５０ｍｍ未満と間隔が小さい場合、糸条の幅が狭まった状態で折り返しロールに到達し、次いで耐炎化炉へ投入される可能性がある。中心間距離は、３００ｍｍ以上がより好ましい。中心間距離は、溝部材を耐炎化炉の外に配置している限り長くても構わないが、５５０ｍｍ以下が好ましい。
【００２５】
また、図示はしていないが、溝部材を折り返しロールの出側に配置することもできる。この場合、溝部材と折り返しロールの間隔は４００ｍｍ以上であることが好ましい。この間隔は、溝部材の中心と折り返しロールの中心との間の距離（中心間距離）である。折り返しロールの出側で糸条を制御する場合、糸条の幅方向の拘束力が強いため、溝部材と折り返しロールの間隔が４００ｍｍ未満では溝とびを起こす可能性が高い。中心間距離は、４５０ｍｍ以上がより好ましい。中心間距離は、溝部材を耐炎化炉の外に配置している限り長くても構わないが、７００ｍｍ以下が好ましい。
【００２６】
溝部材５は、溝付きロールやプレートに同溝を加工した溝付きプレートでもよく、前記式（１）〜（３）を満足する溝形状を有したものであれば何ら差し支えない。
【００２７】
耐炎化炉内に搬送された糸条にかかる張力は、６．６×１０-2ｇ／ｄｔｅｘ未満にすると、糸条が懸垂し耐炎化炉の底にこすれ毛羽が発生し、後の炭素化工程で得られる炭素繊維束の品位、および引張り強度低下を招くおそれがある。また、張力を２×１０-1ｇ／ｄｔｅｘよりも大きくすると、耐炎化工程での単糸切れによる毛羽立ちが増長し、ロール上で巻付きを発生するおそれがある。従って、安定した耐炎化工程で所望の耐炎化繊維束を得るには、糸条にかかる張力を６．６×１０-2〜２×１０-1ｇ／ｄｔｅｘにするのが好ましく、１×１０-1〜１．７×１０-1ｇ／ｄｔｅｘにするのがより好ましい。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例および比較例によって本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。
【００２９】
（実施例１）
総繊度が６０，０００ｄｔｅｘのポリアクリロニトリル系前駆体繊維束糸条を、折り返しロールの入り側４５０ｍｍの位置に、ａ＝２０ｍｍ、ｂ＝１７ｍｍ、ｈ＝６ｍｍ、Ｒ＝５．０ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．８５、ｈ＝０．３０×ａ、Ｒ＝１．６７×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＡを設置し、溝付きロールＡの通過後の糸条形態を観察した。この時、平均扁平率は５０、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は２，９００ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は０．７×１０-1ｇ／ｄｔｅｘであり、溝付きロールＡ通過後の前記前駆体繊維束糸条の形態は制御されていた。
【００３０】
（実施例２）
実施例１と同様のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束糸条を、実施例１と同位置にａ＝１７．５ｍｍ、ｂ＝１３ｍｍ、ｈ＝６．５ｍｍ、Ｒ＝５．０ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．７４、ｈ＝０．３７×ａ、Ｒ＝１．１×（ａ−ｂ）］の溝形状である溝付きロールＢを設置し、溝付きロールＢの通過後の糸条形態を観察した。この時、平均扁平率は２０、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は４，６００ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は１．４×１０-1ｇ／ｄｔｅｘであり、溝付きロールＢ通過後の前記前駆体繊維束糸条の形態は制御されていた。
【００３１】
（実施例３）
実施例１と同様のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束糸条を、実施例１と同位置に、実施例２と同じ溝形状をもつ溝付きプレートＡを設置し、溝付きプレートＡの通過後の糸条形態を観察した。この時、平均扁平率、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度、糸条にかかる張力は実施例２と同じであり、溝付きプレートＡ通過後の前記前駆体繊維束糸条の形態は制御されていた。
【００３２】
実施例１〜３の結果を表１にまとめた。
【００３３】
【表１】
0005133112.tif 000002
【００３４】
実施例１および２のように、式（１）〜（３）を満たす形状をもつ溝付きロールで前駆体繊維束糸条の走行位置や形態を制御した場合、糸条の端の折れや厚み斑、溝とび等のトラブルは発生しなかった。また、表１の結果は、同じ溝形状をもつ溝付きロールと溝付きプレートの糸条形態制御性は同等であり、溝を加工する部材によって大きな差異がないことを示している。
【００３５】
次に溝底部角部の丸みの半径が、走行する前駆体繊維束糸条に及ぼす影響を把握するため、実施例１と同様のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束糸条を、折り返しロールの入り側２５０ｍｍの位置に、以下に示す溝付きロールを設置し、溝付きロール通過後の糸条形態を観察した。この時、溝付きロール通過前の糸条の平均扁平率は３０、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は４，０００ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は１．０×１０-1ｇ／ｄｔｅｘであった。
【００３６】
（実施例４）
実施例１と同じ溝付きロールＡを用いて、溝付きロールＡの通過後と折り返しロール上での糸条形態を観察したところ、前記前駆体繊維束糸条の形態は制御されていた。また、糸条の幅方向に溝付きロールＡの設置位置をずらし、溝山の斜面部に片あたりさせて走行させたが、糸条の形態は制御可能であった。
【００３７】
（実施例５）
実施例２と同じ溝付きロールＢを用いて、溝付きロールＢの通過後と折り返しロール上での糸条形態を観察したところ、前記前駆体繊維束糸条の形態は制御されていた。また、糸条の幅方向に溝付きロールＢの設置位置をずらし、溝山の斜面部に片あたりさせて走行させたが、糸条の形態は制御可能であった。
【００３８】
（比較例１）
ａ＝２０ｍｍ、ｂ＝１７．９ｍｍ、ｈ＝６ｍｍ、Ｒ＝５．０ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．９０、ｈ＝０．３０×ａ、Ｒ＝２．４×（ａ−ｂ）］の形状である溝付きロールＣを用いて、溝付きロールＣの通過後と折り返しロール上での糸条形態を観察したところ、前記前駆体繊維束糸条の形態は制御されていたが、糸条の幅方向に溝付きロールＣの設置位置をずらし、溝山の斜面部に片あたりさせて走行させた場合、糸条の端が厚くなり厚み斑が生じた。
【００３９】
（比較例２）
ａ＝２０ｍｍ、ｂ＝１７．６ｍｍ、ｈ＝５ｍｍ、Ｒ＝２．０ｍｍ［すなわち、ｂ／ａ＝０．８８、ｈ＝０．２５×ａ、Ｒ＝０．８３×（ａ−ｂ）］の形状である溝付きロールＤを用いて、溝付きロールＤの通過後と折り返しロール上での糸条形態を観察したところ、前記前駆体繊維束糸条の形態は制御されていたが、糸条の幅方向に溝付きロールＤの設置位置をずらし、溝山の斜面部に片あたりさせて走行させた場合、糸条の端が折れた状態で折り返しロールを通過する結果となった。
【００４０】
実施例４、５および比較例１、２の結果を表２にまとめた。
【００４１】
【表２】
0005133112.tif 000003
【００４２】
溝形状が式（１）、（２）を満足していても、溝山の斜面部と溝底部を滑らかに接続する溝底部角部の丸みの半径でなければ、特に糸条が片あたりして走行した場合に糸条の端が折れるなどのトラブルが発生することになる。従って、式（３）を満足する範囲内に溝底部角部の丸みの半径はしなければならない。
【００４３】
次に、折り返しロールの入り側に溝部材を配し、実施例１と同様のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束糸条を、実施例２と同じ溝付きロールＢを使用して、溝部材と折り返しロールの中心間距離を変えていき、溝付きロールＢ通過後と折り返しロール上での糸条の形態とトラブルの有無を確認した。この時、溝付きロール通過前の糸条の平均扁平率は４０、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は３，３００ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は０．７×１０-1ｇ／ｄｔｅｘであった。
【００４４】
（実施例６）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を３００ｍｍに設定したところ、トラブルもなく糸条の走行位置、形態制御が可能であった。
【００４５】
（実施例７）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を２５０ｍｍに設定したところ、トラブルもなく糸条の走行位置、形態制御が可能であった。
【００４６】
（比較例３）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を２００ｍｍに設定したところ、折り返しロール上での糸条の幅が溝部材を設置しない時に比較して０．８〜０．９倍程度と糸条の幅が縮小したままの状態で通過する結果となった。
【００４７】
（比較例４）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を１５０ｍｍに設定したところ、折り返しロール上での糸条の幅が溝部材を設置しない時に比較して０．８〜０．９倍程度と糸条の幅が縮小したままの状態で通過する結果となった。
【００４８】
実施例６、７および比較例３、４の結果を表３にまとめた。
【００４９】
【表３】
0005133112.tif 000004
【００５０】
折り返しロールの入り側に溝部材を配する場合、前駆体繊維束糸条は溝部材通過時に溝に沿った形状になり、走行位置規制と糸条の形態制御がなされる。そして溝部材通過後に略矩形の形状に戻り折り返しロールを通過する。しかし、溝部材と折り返しロールの間隔が小さい場合、糸条の形態が略矩形に戻らず、糸条の端が厚みをもった、幅の狭まった状態で折り返しロールに到達し、次いで耐炎化炉へ投入されることになる。これを防止するため、折り返しロールと溝部材の中心間距離は２５０ｍｍ以上が必要であることを示している。
【００５１】
次に折り返しロールの出側に溝部材を配し、実施例１と同様のポリアクリロニトリル系前駆体繊維束糸条を、実施例２と同じ溝付きロールＢを使用して、溝部材と折り返しロールの中心間距離を変えていき、溝付きロールＢ通過後の糸条の形態やトラブルの有無を確認した。この時、溝付きロール通過前の糸条の平均扁平率は４０、糸条幅１ｍｍに対するみかけの平均繊度は３，０００ｄｔｅｘ、糸条にかかる張力は０．７４×１０-1ｇ／ｄｔｅｘであった。
【００５２】
（実施例８）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を４５０ｍｍに設定したところ、トラブルもなく糸条の走行位置、形態制御が可能であった。
【００５３】
（実施例９）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を４００ｍｍに設定したところ、トラブルもなく糸条の走行位置、形態制御が可能であった。
【００５４】
（比較例５）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を３５０ｍｍに設定したところ、溝山の斜面部に片あたりをする前駆体繊維束糸条においては、前駆体繊維束糸条の端が折れる結果となった。
【００５５】
（比較例６）
折り返しロールと溝部材の中心間距離を３００ｍｍに設定したところ、走行位置制御性が悪く、溝とびが発生する結果となった。
【００５６】
実施例８、９および比較例５、６の結果を表４にまとめた。
【００５７】
【表４】
0005133112.tif 000005
【００５８】
折り返しロールの出側に溝部材を配する場合、前駆体繊維束糸条が折り返しロールによって拘束されているため、折り返しロールの入り側に溝部材を配する場合と比較して、間隔を長く取らなければならない。折り返しロールと溝部材の間隔が小さい場合、溝部材による走行位置規制が行いにくく、溝とびが起こる可能性が高い。また、略矩形をした前駆体繊維束糸条の形態制御を可能とするために、溝部材と折り返しロールの間隔は４００ｍｍ以上が必要であることを示している。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】耐炎化炉と折り返しロールの配置を示す概略図である。
【図２】溝部材が有する溝部の断面図である。
【図３】耐炎化炉に対する折り返しロールと溝部材との配置を示す概略図である。
【符号の説明】
【００６０】
１    耐炎化炉
２    折り返しロール
３    前駆体繊維束糸条
４    溝
５    溝部材
【図１】
0005133112.tif 000006
【図２】
0005133112.tif 000007
【図３】
0005133112.tif 000008