(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を搬送用台車に載せられたパレット上に積み降ろしする際に、前記パレット上に積まれる製品の位置を、前記パレット上の所定位置に置かれた１つ目の製品の位置を基準とする相対位置情報として記憶し、該記憶した相対位置情報に基づいて、パレット上の製品の位置管理を行うことを特徴とする現品管理方法。
【請求項２】
製品を搬送用台車に載せられたパレット上に積む際に、パレット上に積む製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報として、前記製品の製品番号と対応させて記憶する製品情報記憶ステップと、
製品を搬送用台車に載せられたパレット上から降ろす際に、パレット上から降ろす製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報として算出し、該算出した相対位置情報と、前記製品情報記憶ステップで記憶した、パレット上から降ろす前記製品の製品番号に対応する相対位置情報とを比較する相対位置情報比較ステップとを有することを特徴とする現品管理方法。
【請求項３】
製品を搬送用台車に載せられたパレット上に積む際に、パレット上に積む製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報として、前記製品の製品番号と対応させて記憶する製品情報記憶手段と、
製品を搬送用台車に載せられたパレット上から降ろす際に、パレット上から降ろす製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報として算出し、該算出した相対位置情報と、前記製品情報記憶ステップで記憶した、パレット上から降ろす前記製品の製品番号に対応する相対位置情報とを比較する相対位置情報比較手段とを有することを特徴とする現品管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品、特に鉄鋼製品を、搬送用台車を用いて移動させながら積み降ろしを行う際の、製品の現品管理方法および現品管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鉄鋼製品の工場や倉庫内の固定された置場については、工場や倉庫内における座標系を基準とした置場の位置情報を記憶媒体等に記憶させておき、天井クレーン等で製品を移動させる際に、天井クレーン等で検出した工場や倉庫内における位置と前記記憶媒体に記憶された位置とを照合することで、移動させる製品が指示されたものと違わないことを確認していた。
【０００３】
一方、特許文献１には、搬送用台車での現品（コイル）管理を行う技術が開示されている。この特許文献１に記載の技術は、まず、工場や倉庫に搬送用台車が入ってくる際に、入ってきた搬送用台車に積載されたパレット自体の指定場所からのずれ量をパレット位置検出装置で検出する（４頁左上欄参照）。次に、そのパレット上にあるコイルの位置に関しては、パレットのコイル受け台の絶対位置を、上記で検出したパレットずれ量で補正し（５頁左上欄参照）、パレット上にコイルを載置した後の走行・横行データとパレット位置ずれ量から、パレット上のコイル位置を走行・横行位置に変換し、記憶して（７頁左下欄参照）、コイルを管理するものである。
【特許文献１】特開平３−３１１２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の工場や倉庫内における座標系を基準とした位置で管理する技術では、搬送用台車（例えば、パレット等）を用いた場合では、搬送用台車が工場や倉庫に入ってきて止まる位置が、その都度、数１０ｃｍ単位でずれるため、そのずれ量を把握しなければ、位置の管理ができず、適用することができなかった。そのため、搬送用台車に製品を積む、搬送用台車から製品を降ろすという作業においては、クレーンの操作者などの人間によって、作業指示書と現品である製品との照合、つまり、目視確認を行う必要があった。この場合、指示されたものと違う製品を移動させてしまうといった作業誤りが時々発生することがあった。
【０００５】
一方、上記特許文献１に記載の技術は、全自動化することはできるが、絶対座標同士で比較する必要がある。そのため、絶対座標を把握するためのＩＣタグ等の取付けや、その情報を管理するための大掛かりなシステムを構築する必要があり、大きな設備投資が必要である。
【０００６】
そこで本発明は、大きな設備投資を行うこと無しに、搬送用台車を用いて移動させながら積み降ろしを行う際の、製品の現品管理を誤りなく確実に行うことが可能な現品管理方法および現品管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、上記課題を解決する方法について鋭意検討を行った。図１は、搬送用台車５に載せたパレット６上でのコイル７の配置を説明する図である。ここで、図１には、搬送用台車の進行方向の前後に４コイル、搬送用台車の進行方向に対し直交した左右方向に２コイルの計８コイルを載置するパレットを用いた場合を例示している。なお、パレット上に載置するコイルの数はコイルの大きさ等によって適宜変更され得るものであって、上記の場合に限られるものではない。
【０００８】
コイルの積み降ろしを行う各工場においては、搬送用台車によって搬送されるパレットが置かれる場所は決まっているが、それが置かれる位置の精度は高くなく、基準位置に対して数１０ｃｍのばらつきがあるのが普通である。また、パレットの置かれる状態に関しても、例えば、図１（ｂ），（ｄ）に示すように、斜めに置かれる場合もある。よって、従来のように、コイルを載置した時点でのコイル位置（図１（ａ）参照）を、コイル積み工場内のクレーンによって決められた絶対座標系を基準として、コイル降ろし工場の絶対座標系に変換して処理するようにすると、積み工場、降ろし工場ともに、基準位置どおりにパレットが置かれれば問題ないが、位置がずれたり、斜めに置かれた場合には、変換した位置が大きくずれてしまい（図１（ｂ）参照）、位置の把握が困難となる。
【０００９】
そこで、検討を重ねた結果、本発明者等は、工場内のクレーンによって決められた絶対座標系ではなく、パレット上の座標系、すなわち、パレット上の１つのコイルを基準にして、他をその相対位置で表現した座標系（図１（ｃ）参照）を着想するに至った。パレット上の１つのコイルを基準にして、他をその相対位置で表現すれば、パレット内の位置関係は変わることはないので、斜めに置かれた場合（図１（ｄ）参照）であってもコイルの位置の把握が確実にできることとなる。つまり、吊り上げるコイルの位置を、それぞれクレーンの位置である工場内の絶対座標で認識しておき、それを、パレット上の位置に変換して、積み降ろしを行う際に、パレット上の位置によりコイルの照合管理を行えば良いとの知見を得るに至った。
【００１０】
なお、検討を重ねる中で、パレット上に置かれるコイルの位置は、予め、パレット全体を、パレットに載置可能な最大のコイル数と同じ数の領域、図１に示す例では８つの領域に区分し、個々の領域を基準としてコイルの位置を特定して、それにより位置が正常か否かの判断を行うようにすれば、相対位置をあまり厳密に算出しなくとも、判断が可能であることを知見するに至った。
【００１１】
本発明は、上記の知見に基づきなされたもので以下のような特徴を有する。
［１］製品を搬送用台車に載せられたパレット上に積み降ろしする際に、前記パレット上に積まれる製品の位置を、前記パレット上の所定位置に置かれた１つ目の製品の位置を基準とする相対位置情報として記憶し、該記憶した相対位置情報に基づいて、パレット上の製品の位置管理を行うことを特徴とする現品管理方法。
［２］製品を搬送用台車に載せられたパレット上に積む際に、パレット上に積む製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報として、前記製品の製品番号と対応させて記憶する製品情報記憶ステップと、
製品を搬送用台車に載せられたパレット上から降ろす際に、パレット上から降ろす製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報として算出し、該算出した相対位置情報と、前記製品情報記憶ステップで記憶した、パレット上から降ろす前記製品の製品番号に対応する相対位置情報とを比較する相対位置情報比較ステップとを有することを特徴とする現品管理方法。
［３］製品を搬送用台車に載せられたパレット上に積む際に、パレット上に積む製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報と
して、前記製品の製品番号と対応させて記憶する製品情報記憶手段と、
製品を搬送用台車に載せられたパレット上から降ろす際に、パレット上から降ろす製品の位置情報を、前記パレット上の所定位置に置かれた製品の位置を基準とする相対位置情報として算出し、該算出した相対位置情報と、前記製品情報記憶ステップで記憶した、パレット上から降ろす前記製品の製品番号に対応する相対位置情報とを比較する相対位置情
報比較手段とを有することを特徴とする現品管理システム。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、大きな設備投資を行うこと無しに、搬送用台車を用いて移動させながら積み降ろしを行う際の、製品の現品管理を誤りなく確実に行うことが可能な現品管理方法および現品管理システムが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための最良の形態の一例を説明する。
【００１４】
図２は、本発明に係る現品管理システムの構成の一例を示す図である。ここでは、製品を搬送用台車に載せられたパレット上に載置する製品積み工場２から、搬送用台車を用いて、次の工程を行うための製品降ろし工場３に、製品を搬送する例で説明する。なお、以下においては、前記製品を、鉄鋼製品であるコイルを一例に用いて説明するが、本発明は、コイルに限られるものではなく、工場や倉庫内を、搬送用台車を用いて移動させながら積み降ろしを行う製品全般に適用できる。
【００１５】
図２において、システム全体の管理を行う上位計算機１からの搬送指令に基づき、製品積み工場２では、現品であるコイルを搬送用台車に載せられたパレット上に載置する。コイルを載せた搬送用台車は、次の工程を行う製品降ろし工場３までコイルを搬送した後、そこでコイルを降ろす。
【００１６】
前記製品積み工場２には、工場内でのコイルの移動およびパレット上へのコイルの積み込みを行うためのクレーン２１、このクレーン２１の制御を行うクレーン制御装置２２、製品積み工場内における現品であるコイルの管理を行う製品積み工場内現品管理装置２３が備えられている。この製品積み工場２での製造ラインで製造が完了したコイルは、次工程のあるコイルヤードに出荷されるまで工場内に保管される。なお、ここでの出荷は、次工程への搬送のほか、客先への出荷の意味も含む。
【００１７】
製品積み工場２では、上位計算機１からの搬送指令に基づいて、指定された製品番号を持つコイルについて、クレーン２１を使って、搬送用台車上のコイル載置用のパレットに載置する作業を行う。
【００１８】
前記クレーン２１は、工場内を直交して、２次元（Ｘ−Y）に配置された走行レールによって移動可能に構成される。そして、その位置は、クレーン制御装置２２によりＸ−Ｙの座標で制御される。また、クレーン制御装置２２は、コイルを吊り上げる時およびコイルを降ろす時のクレーンの位置をＸ−Ｙ座標（工場内絶対座標）によって表示や出力することができる。なお、クレーンの位置は、レーザ又は誘導無線を用いて、クレーンにレーザ発信機、工場のｘ側壁、ｙ側壁にそれぞれ反射板をおき、レーザが反射して返ってくる時間を測定して、工場全体におけるクレーン位置の座標（ｘ，ｙ）を決める。これは、従来から公知の技術を使用すればよい。
【００１９】
図２に示すように、クレーン位置の座標情報は、クレーン制御装置２２から、製品積み工場内現品管理装置２３に出力されるようになっている。製品積み工場内現品管理装置２３は、例えば、クレーン２１が吊り上げたコイルを搬送用台車に載せられたパレット上に降ろす際に、つかんだコイルを離すタイミングでの工場内絶対座標系におけるクレーン２１のＸ−Ｙ座標の情報をクレーン制御装置２２から受けると、その座標情報を前記パレット上でのコイルの相対座標に変換する。そして、その相対座標の情報を、コイルの製品番号と対応付けて、上位計算機１に出力する。上位計算機１では、そのデータを製品情報記憶装置１１に記憶させる。ここで、前記製品情報記憶装置１１としては、ハードディスク、メモリー等の記憶媒体等により構成することができる。
【００２０】
製品積み工場２でコイルの積み込みが行われた搬送用台車は、上位計算機１からの指令により製品降ろし工場３に搬送される。ここで、製品降ろし工場３には、搬送用台車に載せられたパレット上のコイルの降ろし、および、工場内でコイルの移動を行うためのクレーン３１、このクレーン３１の制御を行うクレーン制御装置３２、製品降ろし工場内における現品であるコイルの管理を行う製品降ろし工場内現品管理装置３３が備えられている。なお、このクレーン３１、クレーン制御装置３２、製品降ろし工場内現品管理装置３３は、上述の製品積み工場２でのクレーン２１、クレーン制御装置２２、製品積み工場内現品管理装置２３と同様の構成のものを用いることができる。
【００２１】
この製品降ろし工場３では、コイルが積まれた搬送用台車が到着すると、上位計算機１から、まず製品降ろし工場内現品管理装置３３に作業指令が送信される。作業指令の送信を受けた製品降ろし工場内現品管理装置３３は、作業指令の内容に基づいてクレーン制御装置３２に指示を与え、クレーン制御装置３２はクレーン３１を用いて、コイルを、例えば、当該製品降ろし工場３内の製造ライン上流側のコイルヤードに降ろす。この時、上位計算機１からの作業指令と共に、製品降ろし工場内現品管理装置３３には、到着した搬送用台車の上に積まれていて、これから降ろすコイルの製品番号と製品積み工場２でコイルを積み込んだ際のパレット上での相対座標とが上位計算機１から送信される。
【００２２】
この製品降ろし工場３では、搬送用台車に載せられたパレット上のコイルを降ろす際に、クレーン３１がコイルを吊り上げる時点における工場内絶対座標系におけるクレーン３１のＸ−Ｙ座標情報を、クレーン制御装置３２から製品降ろし工場内現品管理装置３３に送信する。製品降ろし工場内現品管理装置３３では、クレーン制御装置３２から受信したコイルの座標情報を、搬送用台車に載せられたパレット上における相対座標に変換処理する。
【００２３】
さらに、製品降ろし工場内現品管理装置３３では、前記変換した相対座標を、上位計算機１から送信された同じ製品番号に対応する上記製品積み工場２でコイルをパレット上に載置した際の相対座標と比較を行う。この製品降ろし工場内現品管理装置３３で変換を行った相対座標と上位計算機１から送信された前記相対座標の位置情報が一致していればコイルは一致していると判断し、一致しない場合にはクレーン３１で吊り上げたコイルは作業指令のあったコイルとは異なっており、異常処理であることを警報する。これにより、現品であるコイルの管理を誤りなく確実に行うことが可能となる。
【００２４】
以上の説明において、上位計算機１と、製品積み工場２での製品積み工場内現品管理装置２３と、製品降ろし工場３での製品降ろし工場内現品管理装置３３とについては別の装置（計算機）として記載した。しかし、これらは、１つの計算機でそれぞれの機能を持たせるようにしてもよく、また、上位計算機１の機能が製品積み工場内現品管理装置２３、製品降ろし工場内現品管理装置３３のどちらかに含まれるような構成であってもよい。
【００２５】
以下、上記コイルの一致或いは不一致を判断する方法について、さらに詳細に説明する。
【００２６】
図３に、製品積み工場２での処理フローの一例を示す。まず、搬送用台車に載せられたパレット上へのコイルの積み込み指令が、上位計算機１から入力されて処理が開始される（Ｓ２１）。
【００２７】
次に、パレット上に積み込むコイルが、最初に積み込む１コイル目であるか否かを判断する（Ｓ２２）。ここで、１コイル目である場合（Ｓ２２での判断が「Ｙｅｓ」の場合）には、パレット上に当該コイルを降ろした位置、つまり、つかんだコイルを離すタイミングでのクレーンの位置情報（工場内絶対座標）をクレーン制御装置２２から得て、例えば、製品積み工場内現品管理装置２３に備える記憶手段（図示せず）に、当該コイルの製品番号（コイル番号）と対応付けて記憶する（Ｓ２３）。なお、１コイル目は、例えば、パレットの「左」・「１列目」に置くように決めておくとよいが、この場所に限る必要はない。また、製品積み工場２内のコイルヤードに置かれたコイルは、工場内の絶対座標に、製品番号（コイル番号）が対応付けられて、例えば、製品積み工場内現品管理装置２３に備える記憶手段に記憶されている。そのため、コイルヤードからコイルを吊り上げたタイミングで、クレーンの位置情報から、コイルの製品番号は読み取ることが可能となる。
【００２８】
次に、２コイル目以降の処理（Ｓ２２での判断が「Ｎｏ」の場合）について説明する。２コイル目以降をパレット上に積み込む際には、１コイル目と同様にコイルを降ろした位置のクレーンの位置情報（工場内絶対座標）をクレーン制御装置２２から得る。次に、前記位置情報に基づいて、前記１コイル目の位置に対する相対位置を算出し、当該コイルの製品番号（コイル番号）と対応付けて製品積み工場内現品管理装置２３に備える記憶手段に記憶する（Ｓ２４）。
【００２９】
２コイル目以降のコイルの、前記１コイル目の位置に対する相対位置の算出は、例えば
、以下のようにして行うことができる。
１コイル目：絶対座標（ｘ１，ｙ１）
２コイル目：絶対座標（ｘ２，ｙ２）＝相対位置（ｘ＝ｘ２−ｘ１，ｙ＝ｙ２−ｙ１）
３コイル目以降も２コイル目と同様に最終コイルまで相対位置の算出を繰り返す（Ｓ２５
での判断が「Ｎｏ」の場合）。
【００３０】
上記により算出した相対位置（ｘ，ｙ）が、前記８つに区分したパレット内の領域のどこに該当するかを判断して、左右方向の「左」または「右」、前後方向の「１列目」、「２列目」、「３列目」、「４列目」のどこに対応するかを決定する。
【００３１】
最終コイルまで算出が完了した時点（Ｓ２５での判断が「Ｙｅｓ」の場合）で、パレット上に載置されたコイルの相対位置情報を上位計算機１に送信する（Ｓ２６）。
【００３２】
上位計算機１は、送信されてきた情報を製品情報記憶装置１１に記憶させ、コイルの積み込みが完了した搬送用台車に対して製品降ろし工場３への移動指令を送信する（Ｓ２７）。
【００３３】
図４に、上位計算機１に送信される、前記パレット上に載置されたコイルの相対位置情報の一例を示す。この相対位置情報は、１つのパレット毎に管理され、記憶される。ここでは、パレットを識別するためのパレット識別番号が記載され、そのパレット上の位置を、この例では８つの領域に区分して、どの領域に、どの製品番号のコイルが載せられているかが、コイルの製品番号と対応させて記載されている。図３の例では、パレット上の領域を、左右方向は「左」または「右」、前後方向は、「１列目」、「２列目」、「３列目」、「４列目」で表示しているが、表示方法はこれに限定されるものではない。
【００３４】
図５に、製品降ろし工場３での処理フローの一例を示す。まず、パレット上にコイルが載置された搬送用台車が製品降ろし工場３に到着した段階で、上位計算機１に対して、到着した搬送用台車に載せられたパレットのパレット識別番号を送信し、そのパレット識別番号に対応するコイルの製品番号と相対位置情報のデータを上位計算機１から受信する（Ｓ３１）。ここで、前記受信したデータは製品降ろし工場内現品管理装置３３に備える記憶手段（図示せず）に記憶する。
【００３５】
次に、パレット上からコイルを降ろす際に、最初に降ろすコイルが、製品積み工場２で最初に積まれた１コイル目のコイルであるか否かを判断する（Ｓ３２）。ここで、１コイル目である場合（Ｓ３２での判断が「Ｙｅｓ」の場合）には、その１コイル目のコイルをパレットから吊り上げる時のクレーンの位置情報（工場内絶対座標）をクレーン制御装置３２から得て、例えば、製品降ろし工場内現品管理装置３３に備える記憶手段（図示せず）に、当該コイルの製品番号（コイル番号）と対応付けて記憶する（Ｓ３３）。
【００３６】
次に、２コイル目以降の処理（Ｓ３２での判断が「Ｎｏ」の場合）について説明する。２コイル目以降をパレット上から降ろす際には、１コイル目と同様にコイルを吊り上げる時のクレーンの位置情報（工場内絶対座標）をクレーン制御装置３２から得る。次に、前記位置情報に基づいて、前記１コイル目の位置に対する相対位置を算出し、前記８つに区分したパレット内の領域のどこに該当するかを判断して、左右方向の「左」または「右」、前後方向の「１列目」、「２列目」、「３列目」、「４列目」のどこに対応するかの相対位置情報を決定する。ここでの相対位置の算出は、上記製品積み工場２で説明した算出方法と同様に行うことができる。前記相対位置情報は、当該コイルの製品番号（コイル番号）と対応付けて製品降ろし工場内現品管理装置３３に備える記憶手段に記憶する（Ｓ３４）。
【００３７】
パレット上から降ろすコイルが最終コイルとなるまで、降ろしたコイルの相対位置の算出を繰り返す（Ｓ３５での判断が「Ｎｏ」の場合）。
【００３８】
最終コイルまで算出が完了した時点（Ｓ３５での判断が「Ｙｅｓ」の場合）で、この製品降ろし工場３で算出したコイルの相対位置情報と、上記Ｓ３１で受信した製品積み工場２で積み込んだ際のコイルの相対位置情報とを比較する（Ｓ３６）。なお、工場によっては、クレーンのＸ，Ｙ座標の正負が異なっている場合がある。しかし、この場合は、工場ごとに、搬送用台車が入り、パレットが置かれる向きと、各工場におけるクレーンのＸ，Ｙ座標の正負とを対応付けたデータを予め用意しておけば、対応は可能である。
【００３９】
パレット上の全てのコイルの相対位置情報が一致するか否かの判断を行う（Ｓ３７）。一致する場合（Ｓ３７での判断が「Ｙｅｓ」の場合）は、コイルの対応関係は正常であると判断して、次の搬送用台車に積まれたコイルに対して降ろしの作業を行う（Ｓ３８）。一致しない場合（Ｓ３７での判断が「Ｎｏ」の場合）は、異材発生として、クレーンの操作者にアラームを出し、作業のやり直しの指示を行う（Ｓ３９）。
【００４０】
なお、上述の説明では、全てのコイルを降ろす作業が完了した時点で、相対位置情報が一致するか否かの判断（異材有無のチェック）を行ったが、１コイル降ろすごとに相対位置情報が一致するか否かの判断（異材有無のチェック）を行うようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】搬送用台車に載せたパレット上でのコイルの配置を説明する図である。
【図２】本発明に係る現品管理システムの構成の一例を示す図である。
【図３】本発明に係る製品積み工場での処理フローの一例を示す図である。
【図４】本発明に係る製品積み工場において、上位計算機に送信される、パレット上に載置されたコイルの相対位置情報の一例を示す図である。
【図５】本発明に係る製品降ろし工場での処理フローの一例を示す図である。
【符号の説明】
【００４２】
１  上位計算機
１１  製品情報記憶装置
２  製品積み工場
２１  クレーン
２２  クレーン制御装置
２３  製品積み工場内現品管理装置
３  製品降ろし工場
３１  クレーン
３２  クレーン制御装置
３３  製品降ろし工場内現品管理装置
【図１】
0005127415.tif 000002
【図２】
0005127415.tif 000003
【図３】
0005127415.tif 000004
【図４】
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【図５】
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