(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅが５０原子％以上のＦｅ系アモルファス金属薄帯同士がポリアミドイミド樹脂を介して熱圧着された積層体であって、前記熱圧着する温度が、前記ポリアミドイミド樹脂のガラス転移点の３０℃以上９０℃以下であることを特徴とする積層体。
【請求項２】
前記アモルファス金属薄帯同士が熱圧着されたポリアミドイミド樹脂厚さが、金属薄帯厚さに対して４〜１６％であることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の積層体を用いたＲＦＩＤ用アンテナ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のキーレスエントリーシステム用などのアンテナ用磁心に用いられる軟磁性のアモルファス金属薄帯を積層した積層体、及びそれを用いたアンテナに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両のキーレスエントリーシステムなどに使用されるＲＦＩＤ用の車両側のアンテナとして、フェライト磁心を使用したものが用いられていた。しかし、フェライトは脆いため、耐衝撃性が低く、ドアなど比較的衝撃が大きい部材の内部に使用する際は、フェライト磁心の周辺に衝撃吸収のための緩衝材を備えることなどを行っていた。この問題を解決するために、特許文献１で開示されているようにアンテナ用磁心の材料にアモルファス金属薄帯を用い、これを積層して磁心に用いることが提案されている。
また、特許文献２では、Ｃｏ系アモルファス金属薄帯を板状のボビンに巻きまわし、これにコイルを巻いてアンテナ用磁心とすることが開示されている。これにより、磁心の端部に任意の曲面や厚みが得られ、アンテナ用磁心の送受信での電界強度の指向性の緩和ができることが開示されている。
【０００３】
近年、ＲＦＩＤ用の車両側のアンテナは、各ドアや室内の複数箇所に設置され、運転手が携帯している電子キーの存在位置、即ち電子キーがどの車両側のアンテナに最も近いかを常時確認できるようなシステムになっている。このため、多くのアンテナ磁心が必要であるが、前記アモルファス金属薄帯磁心の材料コストや加工コストが、フェライト磁心に比べて高く、普及が進んでいない。
しかしながら、フェライト磁心を用いたアンテナでは、フェライト磁心がセラミックスであるため、薄型加工すると強度が低下する問題があって、薄肉化による小型化に限界がある。また、同じくセラミックスであるため屈曲させての使用は不可能であり、設置できるスペースに制約がある。アモルファス金属薄帯を積層したアンテナ磁心が適用されれば耐衝撃性の改善や狭スペースに設置できる可能性があって、研究が継続されている。例えば、特許文献３には、Ｃｏ系アモルファス金属薄帯を積層したアンテナが開示されている。
【０００４】
特許文献４及び５では、アモルファス金属薄帯積層体の製造方法が記されている。
特許文献４では、金属薄帯の積層体を作製後、磁気特性を最適化させるための熱処理を行い、その後、金属薄帯の層間にエポキシ樹脂を含浸し、樹脂を加熱硬化させて積層体を作製する実施例が記載されている。また、所定の幅で、連続したＦｅ基アモルファス金属薄帯を切断し、前記と同様に熱処理後、エポキシ樹脂を塗布して各アモルファス金属薄帯を積層し、加熱により樹脂を硬化する方法が記載されている。
特許文献５では、耐熱性に非常に優れるポリイミド樹脂を金属薄帯に連続して塗布乾燥したものを、プレス打ち抜き加工などにより、所定の形状を得た後、熱圧着し、更に磁気特性を得るための熱処理を行うことが記されている。前記エポキシ樹脂による製造方法に比べると、連続して塗布乾燥後、所定形状に打ち抜いた薄帯を熱圧着して積層体を作製することにより、生産性が高く、量産性に優れているものを得ることができる。ポリイミド樹脂を採用する理由として、アモルファス金属材料の磁気特性を最大化するための熱処理温度が、材料組成によるが、高い場合４００℃を超える領域であるため、これらの温度領域において熱分解することが無く、安定な樹脂だからである。しかし、市販され入手可能なポリイミド樹脂液は、他の樹脂液に比べて、桁違いに高価である。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２６７９２２号公報
【特許文献２】特開２００４−１６６０７１号公報
【特許文献３】特開２００７−１１９９２２号公報
【特許文献４】特開平７−２７８７６３号公報
【特許文献５】特開表ＷＯ２００３／０６０１７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者は前記製造方法によりアモルファス金属薄帯を用いて積層体を作製した。エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂いずれの場合も、アモルファス金属薄帯同士の接着力は非常に小さいことがわかった。例えば、積層体の最も外側の接着層の端部に、カッターナイフで剥離部を形成し、剥離部分の端部を引っ張り冶具に固定してピール強度を測定すると、５ｇ／ｍｍ以下の接着力しか得られない。また、積層体を屈曲させる力をかけると、端部から剥離する現象が認められた。
【０００７】
このようにエポキシ樹脂やポリイミド樹脂では薄帯同士の接着力が低く、剥離し易い課題がある。これらの課題に対して、本発明者は、比較的低コストで接着強度が大きい樹脂を検討し、低コストで生産でき、機械的強度に優れるアモルファス金属薄帯を用いた積層体およびその積層体を用いたアンテナを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、接着用の樹脂として、前記ポリイミド樹脂等、アモルファス金属薄帯に連続して塗布乾燥できる樹脂を、熱圧着条件を含めて種々検討した結果、ポリアミドイミド樹脂を用いて、従来ガラス転移点近傍の温度で熱圧着したものに比べて、樹脂のガラス転移点より３０℃以上９０℃以下の温度で熱圧着することにより、非常に優れた接着力が得られることを見出したものである。
【０００９】
つまり、本発明は、アモルファス金属薄帯同士がポリアミドイミド樹脂を介して熱圧着された積層体であって、前記熱圧着する温度が、前記ポリアミドイミド樹脂のガラス転移点の３０℃以上９０℃以下であることを特徴とするものである。
また、この積層体は、前記アモルファス金属薄帯はＦｅが５０原子％以上のＦｅ系アモルファス金属薄帯を用いることができる。また、前記アモルファス金属薄帯同士のピール強度が１５ｇ／ｍｍ以上と剥がれに強いため、曲率半径が１００ｍｍ以上、２００ｍｍ以下の範囲で屈曲させることが可能である。
これらの積層体を用いてＲＦＩＤ用アンテナ磁心やアンテナとすることで、狭い容器内にも取付けやすい、曲げが可能なものを提供することができる。
尚、本発明記載のガラス転移点は示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されたガラス転移を示す吸熱ピークの変曲点から求めた。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、比較的安価な材料を用いて、機械的強度に優れて、かつ、アモルファス金属薄帯同士が強固に接着した積層体やそれを用いたＲＦＩＤ用アンテナ磁心やアンテナを製造することができる。従って、フェライト磁心に比べて、小型軽量で耐衝撃性に優れ、更には屈曲した状態での使用も可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、Ｆｅが５０原子％以上のＦｅ系アモルファス金属薄帯同士がポリアミドイミド樹脂を介して熱圧着された積層体であって、前記熱圧着する温度が、前記ポリアミドイミド樹脂のガラス転移点の３０℃以上９０℃以下であることを特徴とする積層体である。また、前記アモルファス金属薄帯同士が熱圧着されたポリアミドイミド樹脂厚さが、金属薄帯厚さに対して４〜１６％であることを特徴とする積層体である。さらに、これらの積層体を用いたＲＦＩＤ用アンテナである。
【００１２】
本発明者は、前記、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂の他に、ポリアミド樹脂、ポリスルホン樹脂も加えて、金属薄帯の接着剤として用いて、金属薄帯同士の接着力について比較評価検討を行った。
検討方法として、幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍの金属薄体を２０層積層し、それぞれの樹脂のガラス転移点よりも１０℃高い温度で、圧力は５０ＭＰａで、１０分間保持することで熱圧着した。その後、室温まで冷却した後、積層体の最上下層の端部にカッターナイフを挿入し、約３ｍｍ剥離部分を形成し、この剥離部分の端部１ｍｍを引っ張り冶具に固定し、積層体に対してほぼ垂直に、毎分１０ミリの速さで引っ張る条件でピール試験を行った。その結果、ピール強度として５ｇ／ｍｍを超えたのはポリアミドイミド樹脂のみであった。更に、ポリアミドイミド樹脂について、詳細な検討を行なった。ここで、ポリアミドイミド樹脂のみが良好な結果を得られた原因については不明であるが、後述するように、ポリアミドイミド樹脂は溶剤の金属薄帯表面に対する濡れ性が良好であること、また、同様の溶剤を用いるポリイミド樹脂は乾燥などの熱処理によりポリアミド酸から樹脂の骨格変化、即ちイミド化反応を伴うのに対し、ポリアミドイミド樹脂は当初からポリアミドイミド樹脂であり骨格変化がないこと、の２点が関係していると推測している。
ポリアミドイミド樹脂は、その分子構造の骨格としてアミドイミド構造を持つ樹脂であり、骨格構造以外の種々の構造を付加することが可能である。また、平均分子量や分子量の分布を変えることも可能である。これらより、耐熱性、ガラス転移点、樹脂の可とう性などは、これらの要因でその物性が幾分異なってくる。
【００１３】
溶剤としては、ＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）とキシレンの混合溶剤に溶解させた溶液を用いることができる。ＮＭＰ単独でも良いし、他にＤＭＡｃ（Ｎ、Ｎ−ジメチルアセトアミド）などを用いても良い。ＮＭＰやＤＭＡｃは、金属薄帯表面との濡れ性が良好であり、密着性が良く、欠陥も無い塗膜を形成することが可能である。
塗布乾燥後の樹脂の厚さは、樹脂と前記溶剤との混合比を調整すること、つまり、樹脂の固形分比率を調整することで目的の樹脂の厚さを得ることができる。
塗布装置としては、連続したアモルファス金属薄帯に高速で塗布することが可能で、かつ塗布直後に乾燥できる乾燥炉を備えたグラビアロール方式が好ましい。
隣接する金属薄帯を接着しているポリアミドイミド樹脂の厚さの比率は、金属薄帯の厚さに対して４％以上２０％以下が好ましい。樹脂厚さ比率が金属薄帯の厚さの４％未満では、経験的に金属薄帯同士の接着力を接着面全面において安定に確保することが不可能である。より安定に接着力を確保するためには８％以上がより好ましい。しかしながら、２０％を超えると、金属薄帯と樹脂の熱膨張係数など物性の違いによる界面剥離の危険性が増加し、また、アンテナ磁心として特性を決定する金属薄帯の体積比率が低下するため実用的でない。
【００１４】
後述するように積層体を屈曲させて使用する場合、積層方向に隣接する金属薄帯間で歪みは大きく、このため樹脂厚さが大きいほど、前記歪みの吸収には有効に働く。従って、平均曲率半径が１２０ｍｍ以下の場合は、樹脂厚さとして、金属薄帯の厚さの１５％以上が好ましい。
ここで前記の樹脂厚さは、塗布乾燥後の厚さでは無く、実施例で後述するようにホットプレスによる熱圧着時の熱によって残留の溶剤が揮発し、かつ温度と圧力の効果により緻密化した後の厚さ、即ち、熱圧着後の厚さを指している。また、積層方向に隣接する金属薄帯間での樹脂厚さは、金属薄帯の両面に樹脂塗膜が形成されているので、前記熱圧着後の厚さの２倍となる。
一般に、樹脂のガラス転移点以上では、樹脂の分子骨格構造に結合しているアルキル鎖などの熱的運動が激しくなり、樹脂の柔軟性・可とう性が増加するとされている。従って、熱圧着に適した温度としてガラス転移点近傍、好ましくは若干高めが良いとされている。ガラス転移点をより一層超えると、前記熱的運動が更に激しくなることによる樹脂の熱分解の恐れが発生するため、必要最低限の温度での熱圧着が行われていて、それを超える温度での熱圧着は行われることは無かった。
しかし、発明者はポリアミドイミド樹脂において、ガラス転移点を１０℃越えた温度での圧着では接着力は低く、屈曲すると樹脂と金属薄帯界面で容易に剥がれることが分かった。ここで、樹脂と樹脂の界面は、同一物質が故により強固に接着されていたと推測される。そこで、適当な温度を見出すため、前記ピール試験による検討を行ったところ、熱圧着の温度が、従来は樹脂の熱分解の恐れにより検討されなかったより高温の領域、つまり、ガラス転移点の３０℃以上、９０℃以下であれば、ピール強度が１５ｇ／ｍｍ以上であり、かつ、屈曲しても剥離部分が観察されないことが分かった。より強固な接着のためには、熱圧着の温度はガラス転移点の５０℃以上が好ましい。ガラス転移点の９０℃を超えると樹脂の熱分解により発生したガスによるものと思われるが、隣接する金属薄帯の間に「膨れ」が観察され、剥離領域が発生する。熱圧着の温度がガラス転移点の８０℃以下であれば、熱分解ガスによる「膨れ」が発生する可能性はほぼ無くなる。
【００１５】
熱圧着の圧力は、金属薄帯の全面が十分密着するためには、５０ＭＰａ以上が好ましい。更に、多数の積層体間のばらつきを抑えるためには１００ＭＰａ以上がより好ましい。熱圧着は、通常、積層体の位置ずれを抑制するため、治具中に多数枚の金属薄帯を位置合わせした状態で行われる。このため、プレス装置のプレス部材は、前記治具に接触する部分にのみ、圧力がかかるため、プレス部材の耐圧にもよるが、接触部分のみが凹みなど変形する恐れがあるため、圧力の上限として、３００ＭＰａ以下が好ましく、更には２００ＭＰａ以下がより好ましい。
尚、熱圧着の雰囲気は、金属薄帯表面にポリアミドイミド樹脂の塗膜が形成されているのでＦｅ系アモルファス金属薄帯表面の酸化に対して特に留意する必要は無く、大気雰囲気で不都合は無い。
【００１６】
用いるアモルファス金属薄帯は厚さ１００μｍ以下のものが好ましい。ケイ素鋼板よりも薄いため、渦電流損失が非常に小さく、小さな体積で高いアンテナ特性を得るための材料として最適である。
一般にＣｏ系アモルファス金属薄帯は４００℃を超える熱処理により磁気特性の最適化が行われている。本発明で使用しているポリアミドイミド樹脂では耐熱温度が３５０℃程度であるため、最適化は不可能である。対して、Ｆｅ系アモルファス金属薄帯は磁気特性の最適化熱処理温度が約３５０℃以下であり、ポリアミドイミド樹脂を使用しても磁気特性の最適化が可能である。
従って、Ｃｏ系では最適化熱処理温度よりも低いために保有する磁性ポテンシャルを発揮できない。よって、Ｆｅ系アモルファス金属薄帯であっても、ほぼ同等の磁気特性を持つ積層体が得られる。またＦｅ系アモルファス金属薄帯はＣｏ系アモルファス金属薄帯に比べて材料コストが非常に安価である。車両側の送受信アンテナとしては、高周波回路およびアンテナ設計の最適化により、十分実用に供することができる。
これらの理由から、Ｆｅ系アモルファス金属薄帯を用いることで、アンテナ特性に優れ、薄帯同士の剥離強度が強く、かつ屈曲性も有する積層体が得られる。
Ｆｅ系アモルファス金属薄帯について以下に説明する。
Ｆｅ系アモルファス金属薄帯として、合金組成がＦｅａＳｉｂＢｃＭｄ（但し、ＭはＣｒ，Ｍｏ，Ｍｎ，Ｚｒ，Ｈｆの１種以上の元素であり、原子％で、５０≦ａ≦９０、５≦ｂ≦３０、２≦ｃ≦１５、０≦ｄ≦１０）で表されるものが好ましい。Ｆｅ量は、好ましくは原子％で６０％以上８０％以下が好ましい。
Ｆｅ量ａは５０原子％（以下、％と記載のものは原子％を表す）より少ないと耐蝕性が低下してしまい、長期安定性に優れたアンテナ用磁心を得ることが出来ない。また、９０％超では後述するＳｉ、Ｂなどが不足するため、アモルファス金属薄帯を得ることが工業的に難しくなる。Ｆｅ量ａが５０原子％以上となる範囲で、Ｆｅ量の１０％以下をＣｏ，Ｎｉの１種または２種で置換してもよい。Ｃｏ，Ｎｉは、Ｆｅ量の５％以下であれば、なお好ましい。
Ｓｉ量ｂは非晶質形成能に寄与する元素として必須であり、５％以上添加する。但し、飽和磁束密度を向上させるためには３０％以下とする必要がある。
Ｂ量ｃは非晶質形成能に最も寄与する元素として必須である。２％未満では熱安定性が低下してしまい、１５％より多いと添加しても非晶質形成能などの改善効果が見られない。
Ｍは軟磁気特性の改善に有効な元素である。また、１０％超だと飽和磁束密度が低下してしまう。好ましくは８％以下とする。
Ｃは角形性および飽和磁束密度の向上に効果があるため、全体で３原子％以下であれば含んでも良い。３原子％より多いと脆化と熱安定性が低下してしまう。また、不可避な不純物としてＳ，Ｐ，Ｓｎ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｔｉから少なくとも１種以上の元素を０．５０％以下含有してもよい。
【００１７】
アンテナ用磁心として用いる場合、アンテナの短辺方向、換言すると幅方向もしくは厚み方向に磁気異方性を付与することが可能である。磁気異方性を付与することで、アンテナ特性Ｑが高まる。
誘導磁気異方性を付与する方法としては、磁場を印加しながらキュリ−温度以下で熱処理する。アンテナ用としては、例えば、３００℃以下の比較的低い温度で磁場中熱処理する方法が、脆化が進行すること無くかつ特性も改善されるため好ましい。材料の比初透磁率は、あまり高くない方が１００ｋＨｚ〜１５０ｋＨｚのＱ値改善には効果があり、用いられる用途により適宜選択すればよい。
また、アンテナ用磁心として用いる場合、金属薄帯は、特に厚さが３０μｍ以下のものがよい。３０μｍを越えるとＱ値が著しく低下しアンテナとしての感度が低下する、出力信号のレベルが低下する等、実用的でなくなるためである。
【００１８】
限られたスペースに設置するために、積層体を屈曲させてアンテナ磁心として使用する場合は、アンテナ磁心に導線を巻き線した後、予め所定の曲率になるように凹部が形成された硬質の樹脂製などの非磁性体のケースにはめ込むことで使用可能である。または、固定された３点以上の非磁性のピンによる固定でも良い。屈折できる曲率が大きいほど狭いスペースの中に積層体を入れることができるが、アンテナとしての機能や積層体としての信頼性を考慮すると平均曲率半径が１００ｍｍ未満では安定に機能しない恐れがある。アンテナの安定性を考えれば、平均曲率半径は１２０ｍｍ以上が好ましい。但し、平均曲率半径が２００ｍｍを超えると、限られたスペースに設置できるメリットがほとんど無くなる。
前記アンテナ用磁心に導線を巻き線することでアンテナとして機能する。巻き線数や導線の径は、使用する周波数域、送受信の高周波回路の設計仕様、送信電力や受信感度により最適化される。
【００１９】
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に述べる。
（実施例１）
Ｆｅ系アモルファス金属薄帯として、平均厚さ２５μｍ、幅１７０ｍｍ、長さ１０００ｍのＭｅｔｇｌａｓ社製２６０５ＳＡ１材を用いた。このＦｅ系アモルファス金属薄帯を、幅５０ｍｍ、３条にスリット加工し、それぞれを内径３インチの紙巻に巻き取ってロール状にした。
接着剤のポリアミドイミド溶液として、日立化成工業株式会社製ＨＰＣ−５０００−３０（ガラス転移点２７０℃）をＮＭＰとキシレンの混合溶剤で１．５倍に希釈したものを３リットル準備した。希釈後の固形分比率は２０重量％であった。次に、グラビアロール塗布装置の樹脂液溜めに、先に準備したポリアミドイミド溶液を注入した。その後、グラビアロール塗布装置に、ロール状にしたアモルファス金属薄帯をセットし、アモルファス金属薄帯を引き出しながらポリアミドイミド溶液を連続的に塗布した。グラビアロールは、８５メッシュ、深さ１５０μｍのものを使い、塗布速度は毎分１０ｍで行った。また、ロールはアモルファス金属薄帯に対して、塗布速度と同じ周速で回転させ、ポリアミドイミド溶液を転写塗布した。
ポリアミドイミド溶液を塗布後、グラビアロール塗布装置に接続されている乾燥炉内にアモルファス金属薄帯を連続的に通し、ポリアミドイミド溶液を乾燥した。乾燥炉長は２ｍで、炉内温度は１５０℃とした。炉内部の空気は、一部が外部に排出され、その他の内部雰囲気は循環される構造になっている。ポリアミドイミド溶液が塗布されたアモルファス金属薄帯は、この乾燥炉内を約２０秒で通過した。乾燥炉から出てきたアモルファス金属薄帯は、粘着性は無く、ポリアミドイミド溶液中の溶剤が十分乾燥していることが確認できた。
こうして連続的に全長１０００ｍのアモルファス金属薄帯にポリアミドイミド溶液を塗布、乾燥した。その後、アモルファス金属薄帯の反対側の面も同様にポリアミドイミド溶液を塗布・乾燥した。マイクロメータで乾燥後のポリアミドイミド樹脂の厚さを確認したところ、平均の塗布厚さは４μｍであり、塗布厚さばらつきは０．５μｍ以内であった。
【００２０】
このポリアミドイミド溶液が塗布・乾燥された幅５０ｍｍアモルファス金属薄帯を、株式会社造研製の切断機にて５ｍｍ毎に切断し、５０ｍｍ×５ｍｍの矩形状に切断し、厚さ２ミリのステンレス製の積層治具に２０枚積み重ねた。積層したアモルファス金属薄帯の最上下層にはポリアミドイミド樹脂を片面にしか塗布していないアモルファス金属薄帯を予め用意しておき、塗布面を隣接するアモルファス金属薄帯側に、塗布していない面を外側になるように積み重ねた。
アモルファス金属薄帯の２０枚を１段として、積層治具に５段積み重ねた。
前記積層体５段をセットした積層治具を、温度３００℃（樹脂のガラス転移点より３０℃高い）に設定したポットプレスにセットし、セット後、積層治具の熱容量により温度が低下するが、上下プレスの温度が再度３００℃の表示となった後、５０ＭＰａの圧力で１０分保持した。その後、積層治具を取り出し、室温まで冷却した。積層治具から、圧着された積層体５ケが得られた。図１に積層体の短手方向断面の概略図を示す。１がアモルファス金属薄帯であり、２がポリアミドイミド樹脂である。図２に積層体３の斜視図を示す。
５ケの厚さを測定するとそれぞれ５８０μｍ程度であり、各層間の樹脂層の厚さは４μｍであった。塗布後の厚さ：４μｍ×２（隣接する金属薄帯片面×２）＝８μｍの半分の値であるが、ホットプレスにより、塗布乾燥後に樹脂膜に含まれていた未揮発の溶剤の蒸発及び樹脂膜が温度と圧力により緻密化したためと推測される。この場合、金属薄帯の厚さ２５μｍに対して、金属薄帯に挟まれた樹脂層の厚さが４μｍなので、金属薄帯厚さに対する樹脂厚さ比率は４／２５＝０．１６＝１６％である。
これら５ヶの積層体の外観を１０倍の実体顕微鏡で観察し膨れの有無を確認したところ、膨れは認められなかった。更に、ピール試験を行ったところ、ピール強度は２０〜３０ｇ／ｍｍの範囲で、強固に接着できていることが確認できた。
前記積層体を、図３及び図４に示すような冶具によって曲率半径１００ｍｍに屈曲させたところ、積層体端部に剥離部分は認められなかった。更に、屈曲させた状態で３０日間放置した後においても積層体端部に剥離部分は認められなかった。
【００２１】
（実施例２〜４）
熱圧着温度以外は実施例１と同様の条件で、熱圧着温度を３２０℃（樹脂のガラス転移点より５０℃高い）、３４０℃（同じく７０℃高い）、３６０℃（同じく９０℃高い）として積層体を作製し、外観観察及びピール強度を測定した。実施例１も含めて、表１に結果を示した（実施例１がＮｏ１に対応）。いずれの場合も良好な結果が得られている。
また、これらピール試験後の積層体を、図３及び図４に示すような冶具によって曲率半径１００ｍｍに屈曲させたところ、積層体端部に剥離部分は認められなかった。更に、屈曲させた状態で３０日間放置した後においても積層体端部に剥離部分は認められなかった。
【００２２】
（比較例１、２）
比較例として、熱圧着温度が低い場合：２８０℃（樹脂のガラス転移点より１０℃高い）と、熱圧着温度が高い場合：３７０℃（樹脂のガラス転移点より１００℃高い）についての結果を、それぞれ表１のＮｏ５、６に示した。
熱圧着温度が低い場合はピール強度が５〜１０ｇ／ｍｍと低く、ピール試験後の積層体を曲率半径１３０ｍｍに屈曲させたところ、積層体端部で剥離している部分が認められた。
熱圧着温度が高い場合は５ヶ全て倍率１０倍の実体顕微鏡による外観観察で膨れが認められた。この膨れのためピール強度のばらつきが大きいと推測される。
更に、実施例１〜４と同様に、屈曲させた状態で３０日間放置した後、評価すると積層体端部に剥離部分が認められた。
【００２３】
（比較例３）
比較例３として、ポリイミド樹脂として、宇部興産株式会社製Ｕ−ワニスＡ（樹脂固形分比率１８重量％、ガラス転移点２８０℃）を用いて、熱圧着温度は２９０℃（樹脂のガラス転移点より１０℃高い）として、他は実施例１と同様の条件で積層体を作製し、評価した結果を表１のＮｏ７に示した。ピール強度は３〜５ｇ／ｍｍと非常に低い結果であった。膨れは認められなかったが、剥離は顕著であった。
【００２４】
【表１】
0005177641.tif 000002
【００２５】
（実施例５、６）
実施例１の条件の内、表２のＮｏ８，９に示すように、樹脂厚さを変えるためにグラビアロールの仕様およびポリイミド樹脂溶液の樹脂固形分比率を変えて積層体を作製した。金属薄帯厚さに対する樹脂厚さ比率を８％、４％の積層体を作製し、ピール強度を測定した。いずれの場合も良好な結果が得られている。
更に、実施例１〜４と同様に、屈曲させた状態で３０日間放置した後、評価したが積層体端部に剥離部分は認められなかった。
【００２６】
（比較例４、５）
同様に、表２のＮ１０，１１に示すように、比較例として樹脂厚さ比率３％と２２％の積層体を作製し、ピール強度を測定した。
３％の積層体ではピール強度が５ｇ／ｍｍと低いものがあった。更に、屈曲させた状態で３０日間放置した後、評価したところ積層体端部に剥離部分が認められた。
２２％の積層体のピール強度は良好であったが、３０日間放置後に観察したところ界面剥離が認められた。
【００２７】
【表２】
0005177641.tif 000003
【００２８】
（実施例７）
図５に示すように、実施例１と同条件で作製した積層体に導線を１００ターン巻きアンテナを作製し、１００ｋＨｚの周波数にてＲＦＩＤ用の送受信アンテナとしての機能を満足することを確認した。
【００２９】
（実施例８）
前記実施例５のアンテナを曲率半径１２０ｍｍの凹部を有する硬質樹脂ケースにはめ込み屈曲したアンテナとした。この場合もアンテナとしての機能を確認できた。
【００３０】
（実施例９）
前記実施例１のＦｅ系アモルファス金属薄帯の替わりに、Ｃｏ系アモルファス金属薄帯を用いて、同様の条件で積層体を作製した。Ｃｏ系アモルファス金属薄帯は平均厚さ１５μｍ、幅２０ｍｍ、長さ１０００ｍの日立金属株式会社製ＡＣＯ５材を使用した。
前記積層体に導線を１００ターン巻きアンテナを作製し、１００ｋＨｚの周波数にてＲＦＩＤ用の送受信アンテナとしての機能を満足することを確認した。尚、実施例１での熱履歴では、前記ＡＣＯ５材の磁気特性の最大化はされていない状態であるがアンテナとしての機能は満足するものであった。
但し、Ｃｏ系アモルファス金属薄帯の材料価格はＦｅ系に比べて約１００倍と高価であった。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の積層体断面概略図
【図２】本発明の積層体の斜視図
【図３】本発明の屈曲した積層体の実施形態を示す図
【図４】本発明の屈曲した積層体の他の実施形態を示す図
【図５】本発明のアンテナの斜視図
【符号の説明】
【００３２】
１  アモルファス金属薄帯
２  ポリアミドイミド樹脂
３  積層体
４  硬質樹脂ケース
５  非磁性ピン
６  導線
【図１】
0005177641.tif 000004
【図２】
0005177641.tif 000005
【図３】
0005177641.tif 000006
【図４】
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【図５】
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