(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブ本体の上端部に合成樹脂の首部を射出成形するチューブ容器成形用の金型であって、
上記金型は、該首部の外周面を成形するキャビティ型と、該首部の内周面を多角形状に形成すべく、複数の側稜部を有する多角柱状のコア型と、該首部から該チューブ本体内に稜線部を延設するために、該側稜部の上端より適宜長さに刻設される溝部とを備えることを特徴とするチューブ容器成形用の金型。
【請求項２】
キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間に溶融樹脂を射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部を成形するチューブ容器の成形方法であって、
上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形することを特徴とするチューブ容器の成形方法。
【請求項３】
キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間に溶融樹脂を射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部が成形されるチューブ容器であって、
請求項１に記載のチューブ容器成形用の金型を用い、請求項２に記載のチューブ容器の成形方法を使用して、
上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形したことを特徴とするチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多角柱状に形成された合成樹脂製のチューブ容器成形用の金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
胴部の横断面形状および肩部平面形状を多角形としたチューブ容器であって、胴部と肩部との位置合わせを容易に行えるようにしたチューブ容器として、例えば特許文献１が知られている。
【０００３】
特許文献１では、チューブ容器の胴部の横断面形状は多角形であって、その外面に稜線が垂設されている。胴部の上端面内面の隅部のうち、左右両端部からは位置合わせ用突片を突出させて胴部の全長に亘って縦設している。他方、肩部の平面形状も胴部と同様の多角形状とし、肩部外縁の角部と胴部の上端部内面の隅部とを一致させている。
【０００４】
チューブ容器を成形するに際しては、まず予め突片付きの多角筒を押し出し形成して、これを所定寸法に切断して胴部形成用多角筒としている。そして、胴部外面に印刷を施す際には、印刷用治具としてのローラの表面の溝へ突片を挿入し、胴部形成用多角筒をローラ外面へ嵌合させ、胴部形成用多角筒をローラ外形と同形の内径を有する円筒状に弾性変形させてから印刷を施しており、これにより、印刷ずれを防止することを可能にしていた。さらに、肩部材を胴部形成用多角筒上端に溶着する際は、マンドレルおよび嵌合筒にガイド溝を設け、ガイド溝内へ位置合わせ用突片を嵌合させており、これにより、胴部と肩部との位置合わせを可能にし、胴部へ肩部を溶着する際のずれを防止していた。
【特許文献１】実公平７−８４３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記従来技術では、胴部としてのチューブ本体と、肩部を有する首部とからなるチューブ容器の成形に際して、チューブ本体の成形工程でチューブ本体を多角形状に形成していた。このため、チューブ本体外面の印刷工程では、多角形状のチューブ本体を、印刷用治具を用いて弾性変形させて円筒状にしてから印刷作業を行わなければならず、印刷用治具およびチューブ本体に、位置合わせ用の溝および突片をそれぞれ形成しておかなければならないという不合理さがあった。また、チューブ本体に首部の肩部を溶着する工程においても、チューブ本体の隅部と肩部の角部とを一致させるために、チューブ本体および首部成形用のマンドレルなどに、位置合わせ用の突片および溝をそれぞれ設けなければならないという不便さがあった。従って作業工程が、それぞれ複雑になるとともに、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００６】
本発明は上記従来の課題に鑑みて創案されたものであって、簡易な方法で、各作業工程を簡素化することができるとともに、製造コストを削減できる多角形状のチューブ容器成形用の金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明にかかるチューブ容器の金型は、チューブ本体の上端部に合成樹脂の首部を射出成形するチューブ容器成形用の金型であって、上記金型は、該首部の外周面を成形するキャビティ型と、該首部の内周面を多角形状に形成すべく、複数の側稜部を有する多角柱状のコア型と、該首部から該チューブ本体内に稜線部を延設するために、該側稜部の上端より適宜長さに刻設される溝部とを備えることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明にかかるチューブ容器の成形方法は、キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間に溶融樹脂を射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部を成形するチューブ容器の成形方法であって、上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明にかかるチューブ容器は、キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間に溶融樹脂を射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部が成形されるチューブ容器であって、上記のチューブ容器成形用の金型を用い、上記のチューブ容器の成形方法を使用して、上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明にかかるチューブ容器成形用の金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器にあっては、簡易な方法で、各作業工程を簡素化することができるとともに、製造コストを削減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に、本発明にかかるチューブ容器成形用の金型の好適な一実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。本発明にかかるチューブ容器１成形用の金型１０は、チューブ本体３の上端部３ａに合成樹脂の首部４を射出成形するチューブ容器１成形用の金型１０であって、金型１０は、首部４の外周面を成形するキャビティ型３０と、首部４の内周面を多角形状に形成すべく、複数の側稜部２１を有する多角柱状のコア型２０と、首部４からチューブ本体３内に稜線部５を延設するために、側稜部２１の上端より適宜長さに刻設される溝部２２とを備える。
【００１２】
チューブ容器１成形用の金型１０は、チューブ本体３の上端部３ａの開口部を塞ぐ肩部７と、肩部７の中央から突出させて形成される抽出口部６とからなる合成樹脂の首部４を射出成形する金型であって、図１に示されるように、コア型２０とキャビティ型３０とからなる。
【００１３】
コア型２０は、可撓性を有する円筒状の合成樹脂製チューブ本体３を、密接させて装着する程度の大きさに形成される。また、コア型２０は、肩部７の内周面を多角形状に形成するために、複数の側稜部２１を有する多角柱状に形成される。ここで、複数の側稜部２１を有する多角柱状に形成されるとは、コア型２０の上下方向の全長にわたって側稜部２１を設けて、コア型２０全体を多角柱状に形成しなくてもよく、コア型２０の上端から、少なくとも後述する溝部２２が刻設される範囲において側稜部２１を形成した多角柱状であればよい。
【００１４】
本実施形態にあっては、図２に示されるように、コア型２０は、その上下方向全長に亘って６本の側稜部２１を有する横長の六角柱状に形成されている。具体的には、コア型２０の平面外形は、奥側の辺２４ａと、これに対向する手前側の辺２４ｂとが、互いに同一長で他の４辺よりも長尺であって、他の４辺もまた互いに同一長である、横長の六角形状に形成されている。コア型２０の下には、これと一体的に台座２３が形成されている。台座２３は、チューブ本体３の装着時にチューブ本体３の下端がこれに当接して、チューブ本体３の上下方向の装着位置を決めるため、コア型２０より径の大きな円柱状に形成されている。コア型２０の外形は、横長の六角柱状に限られず、正六角柱状でもよいし、その他四角柱状など多角柱状であればどのような形に形成されてもよい。
【００１５】
側稜部２１には、その上端より適宜長さに溝部２２が刻設される。本実施形態にあっては、側稜部２１の上端から、上下方向中央よりもやや下までである、上方側に溝部２２が刻設されている。しかし、側稜部２１に対する溝部２２の長さはどの程度でもよく、上端から下端まですなわち側稜部２１全体に刻設されていてもよい。
【００１６】
キャビティ型３０は、首部４の外周面を成形するためにコア型２０の外周を覆うように設けられる。キャビティ型３０は、単一部品であっても複数部品であってもよく、本実施形態にあっては図１に示されるように、４パーツからなる割型形式で形成される。具体的には、コア型２０と連係されることにより、チューブ容器１の首部４の注出口部６を成形する第１キャビティ型３１と、第１キャビティ型３１の下方に設けられ、抽出口部６の外周のネジ部６ａを成形する第２キャビティ型３２と、第２キャビティ型３２の下方に設けられて、首部４の肩部７を成形するとともに、コア型２０に装着されたチューブ本体３の上端部３ａを覆う第３キャビティ型３３と、第３キャビティ型３３の下方に設けられ、第３キャビティ型３３とともに、チューブ本体３の外周を覆うことでチューブ本体３に稜線部５を形成する第４キャビティ型３４とから構成される。
【００１７】
第１キャビティ型３１には、その上方から下方へ連通させた湯道３１ａが左右２箇所に形成されている。第２キャビティ型３２の内方は、ネジ部６ａを形成するためにネジ状に凹設されている。第３キャビティ型３３の内方は、肩部７の平面外形を横長の六角形状に形成するために、平面外形がコア型２０の外形と同様の横長の六角形状に凹設されている。第４キャビティ型３４の内方は、コア型２０に装着されたチューブ本体３を固定するように、その径寸法とほぼ同一の径寸法であって、平面外形がコア型２０同様の横長の六角形状に凹設されている。
【００１８】
コア型２０に第１ないし第４キャビティ型３１、３２、３３、３４を順次重ねあわせて相互に密着することにより、これらコア型２０と、キャビティ型３０との間に射出成形空間４０が画成される。射出成形空間４０は、第１キャビティ型３１に形成された湯道３１ａから溶融樹脂２を流入させるために、湯道３１ａと連通させて形成される。射出成形空間４０は、首部成形空間４１と、稜線部成形空間４２とから構成される。首部成形空間４１は、コア型２０の上端部と、第１ないし第３キャビティ型３１、３２、３３によって画成される。稜線部成形空間４２は、チューブ本体３を装着したコア型２０を、第３ないし第４キャビティ型３３、３４で覆うことで、コア型２０の溝部２２とチューブ本体３の内側面との間に画成される。また、稜線部成形空間４２は、首部成形空間４１から溶融樹脂２が流入するように首部成形空間４１から連通させて形成される。
【００１９】
次に、本実施形態にかかるチューブ容器１の成形方法を以下に説明する。本実施形態に係るチューブ容器１の成形方法は、基本的には、コア型２０とキャビティ型３０からなる金型１０により画成される首部成形空間４１に溶融樹脂２を射出することで、コア型２０に装着されたチューブ本体３の上端部３ａに首部４を成形するチューブ容器１の成形方法であって、コア型２０を、複数の側稜部２１を有する多角柱状に形成し、側稜部２１に、その上端より適宜長さに溝部２２を刻設することで、コア型２０とキャビティ型３０との間に首部成形空間４１に連通させて稜線部成形空間４２を形成し、コア型２０にチューブ本体３を装着した状態で、首部成形空間４１に溶融樹脂２を射出して、チューブ本体３上端部３ａに首部４を成形するとともに、首部成形空間４１から稜線部成形空間４２に流入した溶融樹脂２により、チューブ本体３内側面に稜線部５を成形する。
【００２０】
図３には、表面に印刷が施されたチューブ本体３が示される。チューブ本体３は可撓性を有する合成樹脂製であって、押し出し成形によって円筒状に形成され、所定の長さに切断される。切断されたチューブ本体３には、オフセット印刷やシルクスクリーン印刷などの周知の印刷手法により、例えば図３（ａ）のように印刷が施される。
【００２１】
印刷が施されたチューブ本体３を、上述したコア型２０に、その上方から装着する。チューブ本体３の装着の際には、チューブ本体３の下端部が台座２３に当接する位置にあわせて装着する。
【００２２】
チューブ本体３が装着されたコア型２０に、第１ないし第４キャビティ型３１、３２、３３、３４を順次重ね合わせて相互に密着させる。これにより、図１に示すとおり、コア型２０とキャビティ型３０との間には、湯道３１ａに連通して射出成形空間４０が画成される。具体的には、コア型２０の上端部と第１ないし第３キャビティ型３１、３２、３３との間に、第１キャビティ型３１に形成された湯道３１ａに連通されて、首部成形空間４１が形成され、さらに、コア型２０の溝部２２と、第４キャビティ型３４に覆われたチューブ本体３との間に、首部成形空間４１に連通して、稜線部成形空間４２が形成される。
【００２３】
次に、図４に示すように、湯道３１ａより射出成形空間４０に溶融樹脂２を射出する。射出された溶融樹脂２は湯道３１ａから首部成形空間４１に流入し、これにより、チューブ容器１上端部に首部４が成形される。さらに、溶融樹脂２は首部成形空間４１からチューブ本体３内方の稜線部成形空間４２へ流入し、これによって、チューブ本体３の内方には、首部４と一体的に稜線部５が形成される。
【００２４】
溶融樹脂２が固まったら、図５に示すように第１キャビティ型３１、第２キャビティ型３２、第３キャビティ型３３および第４キャビティ型３４をコア型２０から開放して、首部４が取り付けられたチューブ本体３を取り出す。
【００２５】
図６は、金型１０から取り出された首部４付きのチューブ本体３を示す側面図である。また、図７（ａ）は、図６に示されるチューブ本体３の平面図、図７（ｂ）は、図６の部分断面図、図７（ｃ）は、図７（ｂ）のｘ−ｘ’断面図である。チューブ本体３は、首部４の平面外形が横長の六角形状に形成されている。チューブ本体３の内方には、その上方側に稜線部５が形成されている。これにより、チューブ本体３の下方側の平断面は円筒状に形成され、上方側の平断面は横長の六角形状に形成される。
【００２６】
最後に、チューブ本体３の下端部から内容物を充填し、図８に示すように、チューブ本体３の下端部をヒートシールすることでチューブ容器１が完成する。ヒートシールは周知の方法により行われる。上述したように、チューブ本体３の下方側が円筒状に形成されていることによって、チューブ容器１は、稜線部５の下端からチューブ本体３の下端の左右両端部にかけて裾野状に広がる外観を呈する。
【００２７】
このように、コア型２０の側稜部２１に溝部２２を形成するだけで、一般の射出による首部成形作業と同様の作業工程によって多角柱状のチューブ容器１を成形することができ、非常に簡易な方法で、各作業工程を簡素化できるとともに、製造コストを削減できる。
【００２８】
また、背景技術のように、チューブ本体の成形工程で、チューブ本体に稜線部を成形して、チューブ本体を多角形状に形成する方法に比べて、本実施形態では、チューブ本体３は、成形工程段階では円筒状に成形してあるため、その後の、チューブ本体３表面の印刷工程などを周知の方法によって簡単に行うことができる。
【００２９】
さらに、背景技術のように、多角形状のチューブ本体に多角形状の首部を取り付けることによって首部を成形する成形方法などに比べて、円筒状のチューブ本体３に首部４および稜線部２１を同時に射出成形するため、チューブ本体３と首部４との位置合わせを容易に行うことができる。
【００３０】
加えて、チューブ容器１自体についても、首部４および稜線部２１を同時に射出成形することで、チューブ本体３の内方に、首部４と稜線部５とが一体的に形成される。このため、背景技術のように、稜線部がチューブ本体の外面に出ることはなく、表面の外観が良好となる。また、チューブ本体への首部取付時に首部と稜線部を溶着するチューブ容器と比べ、首部４と稜線部２１との境界部分の耐久性をよくすることができる。
【００３１】
本実施形態では、チューブ本体３は合成樹脂材で形成したが、これに限られず、合成樹脂材と金属材などを積層した素材、例えばアルミラミネート材などで形成してもよい。
【００３２】
本実施形態では、チューブ本体３は、上方側に稜線部２１が形成されている。このため、チューブ本体３の下方側は、通常のチューブ本体３と同様の円筒状に形成されており、稜線部２１が邪魔にならずに、周知の方法によってヒートシール作業を行うことができる。
【００３３】
本実施形態では、第３キャビティ型３３の内方は、コア型２０の外形と略同形に凹設されている。しかし、第３キャビティ型３３の内方の形状はこれに限られず、例えば角のない楕円形状や円形状などに形成してもよい。この場合、肩部７の平面外形は、楕円や円形状となる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明にかかるチューブ容器成形用の金型の好適な一実施形態を示す側断面図である。
【図２】本発明にかかるチューブ容器成形用の金型の好適な一実施形態に用いられるコア型の斜視図である。
【図３】図１の金型に適用されるチューブ本体の一例を示す図である。
【図４】本発明にかかるチューブ容器の成形方法の好適な一実施形態を示す、溶融樹脂射出段階の側断面図である。
【図５】本発明にかかるチューブ容器の成形方法の好適な一実施形態を示す、離型段階の側断面図である。
【図６】図４および図５に示したチューブ容器の成形方法によって成形されたチューブ本体を示す斜視図である。
【図７】図６に示したチューブ本体の構造を説明するための図である。
【図８】本発明にかかるチューブ容器の好適な一実施形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３５】
１    チューブ容器
３    チューブ本体
３ａ  上端部
４    首部
５    稜線部
１０  金型
２０  コア型
２１  側稜部
２２  溝部
３０  キャビティ型
【図１】
0005260102.tif 000002
【図２】
0005260102.tif 000003
【図３】
0005260102.tif 000004
【図４】
0005260102.tif 000005
【図５】
0005260102.tif 000006
【図６】
0005260102.tif 000007
【図７】
0005260102.tif 000008
【図８】
0005260102.tif 000009