(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有する、シート融着体の製造方法。
【請求項２】
前記光通過部は、前記支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部からなる請求項１記載のシート融着体の製造方法。
【請求項３】
スリット状の前記開口部の幅Ｗに対する、前記シート積層体における前記レーザー光のスポットの直径φの比（φ／Ｗ）は、０．０５以上８以下である請求項２記載のシート融着体の製造方法。
【請求項４】
前記シート積層体が配される前記支持部材の外面における前記開口部の近傍に、周辺部よりも該外面上の該シート積層体側に突出した突出部が形成されている請求項２又は３記載のシート融着体の製造方法。
【請求項５】
前記光通過部は、前記支持部材の端部の近傍であり、該支持部材の端部から前記シート積層体における前記レーザー光のスポットの中心までの距離Ｗ’に対する、該スポットの直径φの比（φ／Ｗ’）は、０．１以上１６以下である請求項１記載のシート融着体の製造方法。
【請求項６】
前記支持部材に当接している前記帯状のシート積層体の他方の面に、押さえ部材を押し付け、その状態の該帯状のシート積層体に対して、前記支持部材側から前記光通過部を介して前記レーザー光を照射する請求項１〜５の何れか一項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項７】
前記支持部材及び前記押さえ部材の材料は、金属材料、樹脂又はセラミックスから選ばれる請求項６記載のシート融着体の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか一項に記載の製造方法により製造されたシート融着体であって、
前記シール縁部の延びる方向と直交する方向の断面視において、前記分断によって生じた該シール縁部の外縁が前記シート融着体の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ該外縁を含んでそれよりも前記シート融着体の内方に、該シート融着体を構成するシートどうしの融着部が形成され、該融着部は、該シート融着体の厚み方向の中央部が両端部に比して幅が広いシート融着体。
【請求項９】
請求項１〜７の何れか一項に記載の製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法。
【請求項１０】
前記吸収性物品は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであり、
帯状の前記外装体をその幅方向に折り畳み、折り畳まれた該外装体の所定箇所に前記レーザー光を照射することにより、帯状の該外装体を分断するのと同時に前記サイドシール部を形成して前記シート融着体とする、請求項９記載の吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法が記載されている。
【０００３】
また特許文献２には、表部材と裏部材とが融着されたシール縁部を有する包装袋の製造において、表部材用フィルムと裏部材用フィルムとを重ね合わせた長尺のフィルム重合体に対し、レーザー光を照射して該フィルム重合体を複数に分断（溶断）するのと同時に、その溶断部の両フィルムを融着させて該シール縁部を形成することが記載されている。尚、特許文献２には、レーザー光を照射する際にフィルム重合体をどのように固定するか等については記載されておらず、特許文献２から示唆される技術内容は、固定されていないフリーな状態のフィルム重合体にレーザー光を照射してこれを分断（溶断）することである。
【０００４】
また特許文献３には、金属製メッシュ板を複数枚重ね合わせ、クランプ治具を用いてこれらを密着させた状態で、該金属製メッシュ板のクランプされていない部位（切断経路）にレーザー光を照射してこれらをまとめて切断して金属製メッシュ布を形成するのと同時に、該レーザー光による該金属製メッシュ布の切断面を溶着させることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１８８６２９号公報
【特許文献２】特開昭６３−６４７３２号公報
【特許文献３】特開昭６４−４８６９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
複数枚のシートが重ねられた状態で互いに融着されたシート融着体には、通常使用においてその融着部で互いに融着されている複数枚のシートがバラバラに剥がれることのないような、実用上十分な融着強度が要求される。しかし、特許文献２及び３に記載の、溶断と溶着とを同時に実施する技術を利用して得られたシート融着体は、レーザー光の照射によって形成された融着部（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部）におけるシート間の融着強度が不十分なため、通常使用において該融着部が破壊されて複数枚のシートがバラバラになるおそれがある。また、シート融着体を、吸収性物品等の肌に当てて使用する製品（サニタリー製品）の製造等に用いる場合には、その融着部に柔軟性や肌触りの良さが求められるところ、特許文献２及び３には、そのような要望特性の存在やそれに応えるための具体的手段については何等記載されていない。
【０００７】
従って、本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有し、該シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、且つ実用上十分な融着強度を有するシート融着体の製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有する、シート融着体の製造方法を提供するものである。
【０００９】
また、本発明は、前記製造方法により製造されたシート融着体であって、前記シール縁部の延びる方向と直交する方向の断面視において、前記分断によって生じた該シール縁部の外縁が前記シート融着体の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ該外縁を含んでそれよりも前記シート融着体の内方に、該シート融着体を構成するシートどうしの融着部が形成され、該融着部は、該シート融着体の厚み方向の中央部が両端部に比して幅が広いシート融着体を提供するものである。
また、本発明は、前記製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のシート融着体の製造方法によれば、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、且つ実用上十分な融着強度を有するシート融着体が提供される。また、本発明の吸収性物品の製造方法によれば、斯かる特長を有するシート融着体を具備し、着用者の肌に優しい吸収性物品が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様である、レーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一例の概略斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す製造方法の実施によって製造されるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。
【図３】図３は、図２のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、図１に示すおむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図５】図５は、図１に示すレーザー式接合装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図５（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図６】図６（ａ）〜図６（ｃ）は、それぞれ、図１に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。
【図７】図７は、図１に示すレーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の他の例の図６（ｃ）相当図である。
【図８】図８（ａ）及び図８（ｂ）は、それぞれ、図３に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図３相当図である。
【図９】図９は、図１に示す装置の変形例の要部の模式的な断面図である。
【図１０】図１０は、図１に示す装置の他の変形例を示す図である。
【図１１】図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、それぞれ、図１に示す装置の要部の変形例を示す図〔（図６（ｂ）相当図〕である。
【図１２】図１２は、本発明の吸収性物品の製造方法の他の実施態様である、レーザー式接合装置を用いた生理用ナプキンの製造方法の一例の概略平面図（シート積層体の支持部材との当接面側の平面図）である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のシート融着体の製造方法を、該製造方法によりシート融着体を製造する工程を含む、本発明の吸収性物品の製造方法と共に、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様である、レーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の概略が示されている。本発明の吸収性物品の製造方法は、「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体」を製造する工程を含んでいるところ、図１に示す本実施態様のおむつの製造方法においては、斯かるシート融着体として、図２及び図３に示すように、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を製造する。外装体３及びそれを含むおむつ１の何れも前記シート融着体である。
【００１３】
おむつ１は、図２及び図３に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、且つ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつであり、このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部」に相当する部分である。
【００１４】
本実施態様のおむつの製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０（吸収性物品連続体）を別途製造し、このおむつ連続体１０を、図１に示すように、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
【００１５】
前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートの全てが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図４を参照しながら説明する。
【００１６】
先ず、図４に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。
【００１７】
そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。
【００１８】
次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。尚、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置に予め塗工しても良い。
【００１９】
次いで、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成しても良い。
【００２０】
次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。
【００２１】
本実施態様のおむつの製造方法においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図１に示すように、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）を用いてレーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
【００２２】
レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図１に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒状（環状）の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、該支持部材２１の中空部に配され、レーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、加圧手段として無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する複数本（３本）のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。
【００２３】
支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。本実施態様においては、支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。
【００２４】
支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。本実施態様における支持部材２１は、図１及び図５に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７を有している。尚、図５（図５（ｂ））では、説明容易の観点から、支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）並びにこれらに挟まれたおむつ連続体１０（シート積層体）が、図５中左側から右側に向かって水平移動しているかのように記載しているが、実際にはこれら各部材は、円筒ロール２３の円筒状（環状）に対応した湾曲状態で回転移動している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材２１の幅方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法の他、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。
【００２５】
尚、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０（シート積層体）における開口部２７と重なる部分（分断予定部分１０Ｃ）は、加圧ベルト２４が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とで挟まれない。従って厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２４で挟持されなくとも、その近傍、即ち、おむつ連続体１０における開口部２７の近傍（開口縁部）と重なる部分は両部材２１，２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、従って、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃ（シート積層体における開口部２７と重なる部分）は、両部材２１，２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。
【００２６】
支持部材２１は、図５（ｂ）に示すように、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。
【００２７】
このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図５（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４（押さえ部材）との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部上に位置する部分（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻きかけと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。
【００２８】
ベルト式加圧装置２６は、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃは駆動ロールでも良く、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃの何れか１以上を回転駆動して、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。
【００２９】
加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、本実施態様における加圧ベルト２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（おむつ連続体１０）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。
【００３０】
図１に示すように、中空の円筒ロール２３（支持部材２１）の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５が設けられている。照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。
【００３１】
図１に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、該支持部材２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。
【００３２】
おむつ連続体１０が、支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度は、例えば、９０〜２７０度とすることができ、より好ましくは１２０〜２７０度である。また、加圧ベルト２４（押さえ部材）によりおむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度（圧接角度）の範囲は、円筒状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０〜２７０度であることが好ましく、より好ましくは１２０〜２７０度である。
【００３３】
本実施態様のおむつの製造方法においては、図１及び図５に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを、円筒ロール２３の周面部を形成し且つレーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７（光通過部）を有する、支持部材２１の外面に当接させ、加圧状態となったおむつ連続体１０に対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部４（シール縁部）を形成する。
【００３４】
詳細には、図１及び図５に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４（押さえ部材）を押し付け、その状態のおむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するおむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。
【００３５】
図６は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を説明する図であり、図６（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、図５（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図２参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図６（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図４参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図６では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。
【００３６】
おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２の全てが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。
【００３７】
おむつ連続体１０は、図６（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃがスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４（押さえ部材）が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。
【００３８】
４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図６（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。
【００３９】
シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態がされたまま、照射終了後からは支持部材２１の接触により冷却され易くなり、外気や支持部材２１・加圧ベルト２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される（即ち、融着部４０＝サイドシール部４）。尚、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進しても良い。
【００４０】
こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。このように、本実施態様のおむつの製造方法においては、おむつ１のサイドシール部（融着部）は、レーザー光の照射による融着法によって形成され、他の融着法によっては形成されない。
【００４１】
尚、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図６（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に比して、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φが小さい場合（φ／Ｗが１未満の場合）には、図７に示すように、レーザー光３０の照射によって形成された一対のサイドシール部４，４（融着部４０，４０）は、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部位（平面視において、スリット状の開口部２７の、搬送方向Ａと直交する方向に沿う一対の開口縁部に挟まれた部位）に位置し得る。即ち、おむつ連続体１０において、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とで挟まれていない部位であっても、開口部２７の近傍（開口縁部）、即ち前述したように、両部材２１，２４での挟持による加圧力が事実上影響する部位であれば、融着部４０は形成され得る。
【００４２】
こうして製造されたおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図６（ｃ）又は図７に示す如き、サイドシール部４の延びる方向（図１中符号Ｘで示す方向）と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、前記分断によって生じたサイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図６（ｃ）又は図７の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。即ち、融着部４０は、おむつ１の幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）の断面視したときに、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている〔図６（ｃ）又は図７に示す融着部４０は三日月状〕。
【００４３】
サイドシール部４は、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部４０の存在により、おむつ１の他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつ１の着用感を低下させる原因となり得る部位であるところ、このように融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓに存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなるため、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。
【００４４】
また、サイドシール部４（融着部４０）は、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いという特徴を有している。図８には、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態における、サイドシール部４（融着部４０）が示されている。ウエスト開口部８が拡げられた状態において、サイドシール部４は、通常は図８（ａ）に示すように、融着部４０が露出した状態となるが、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていること、及び融着部４０が従来のサイドシール部（融着部）に比して小さいこと等により、外部から視認し難い。特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、シート３１，３２の形成材料如何によっては、図８（ｂ）に示すように、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まる場合がある。そのため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難く且つ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。
【００４５】
尚、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）においてサイドシール部４（融着部４０）が外部から視認し難い状態となると、例えばおむつ１の使用後に、着用者である乳幼児からその保護者（例えば母親）がおむつを取り外す際にサイドシール部４を見つけ難く、おむつ１の取り外し作業に手間取るおそれがある。このような、サイドシール部４の視認性の低下に起因する不都合を解消する手段としては、例えば、サイドシール部４を横断するおむつ１の構成部材の色を、サイドシール部４よりも腹側（前側）と背側（後側）とで異ならせる方法が挙げられる。より具体的には例えば、おむつ１の腹側部１Ａ（前見頃）と背側部１Ｂ（後見頃）とで、ウエスト部弾性部材５又は外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の色を異ならせる方法が挙げられる。斯かる方法により、色の切り替え部分にサイドシール部４が位置するようになるため、サイドシール部４の目視による視認性が高まり、前記不都合の発生が効果的に防止される。
【００４６】
このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図６（ｂ）及び図６（ｃ）（図７）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０（分断予定部分１０Ｃ）が、金属材料からなる支持部材２１と押さえ部材２４との間に介在配置されているためと推察される。即ち、おむつ連続体１０（外層シート３１及び内層シート３２）を上下から挟持する支持部材２１及び押さえ部材２４の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３１，３２の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３１，３２に発生した熱は、外気によって冷やされると同時に、該シート３１，３２に接する支持部材２１又は押さえ部材２４に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は押さえ部材２４に接しているため、該角部３に発生した熱は両部材２１，２４に速やかに吸収され、結果として、該角部３は、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）は、熱伝導率の高い両部材２１，２４と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。
【００４７】
従って、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し前述した作用効果を奏させるようにするためには、本実施態様のように、支持部材２１及び押さえ部材２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、且つおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を構成する複数枚のシート３１，３２の少なくとも一部のシート（特に外装体３の外面を形成する外層シート３１）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。また、複数枚のシート３１の全てのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限無く用いることができる。
【００４８】
また、融着部４０をおむつ１（シート融着体）の幅方向の断面視において確実に三日月状又は半月状に形成すると共に、サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図６（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に対する、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である。例えば、スリット状の開口部２７の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである。
【００４９】
ところで、前述したように、おむつ連続体１０（シート積層体）における開口部２７と重なる部分（分断予定部分１０Ｃ）には、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とに挟まれることにより発生する加圧力は発生しないが、該部分１０Ｃは該加圧力が事実上影響する部分であるため、融着部４０が形成される。融着部４０がより安定的に形成されるようにするためには、両部材２１，２４での挟持による加圧力をより高める工夫が有効である。
【００５０】
図９には、融着部４０のより安定的な形成を可能にすべく、レーザー式接合装置２０の一部を改良した変形例が示されている。図９に示す変形例においては、おむつ連続体１０が配される支持部材２１の外面２１ａにおけるスリット状の開口部２７の近傍（開口部２７の縁部から３５ｍｍ以内の領域）に、周辺部よりも該外面２１ａ上のおむつ連続体１０側（加圧ベルト２４側）に突出した突出部４５が形成されている。更に説明すると、突出部４５は、支持部材２１の外面２１ａにおける、複数の開口部２７それぞれの長手方向（支持部材２１の幅方向）に延びる一対の開口縁部それぞれに形成されている。各突出部４５は、開口部２７に沿ってその長手方向の全長に亘って連続しており、平面視して矩形形状を有している。各突出部４５の突出高さ４５ｈ（周辺部からの突出高さ）は、該突出部４５の全長に亘って変化せずに一定となっている。突出部４５の頂部は、平坦でも良く、所定の曲率を有する曲面であっても良く、斯かる曲面は、円筒状の支持部材２１の外面２１ａと平行であっても良い。
【００５１】
このように、支持部材２１の外面２１ａにおける開口部２７の近傍（開口縁部）に突出部４５を形成し、開口部２７の近傍とその周辺部とで段差を設けることにより、該段差における相対的に高い位置にある突出部４５の頂部に、おむつ連続体１０における前記分断予定部分近傍が位置するようになるため、該開口部近傍対応部の前記加圧力が局所的に増加する。そのため、おむつ連続体１０における局所的な加圧力の低下が効果的に防止され、おむつ連続体１０の溶断がより一層安定的に行われるようになり、最終的に得られるおむつ１（シート融着体）におけるサイドシール部４（シール縁部）の融着強度が一層向上する。
【００５２】
斯かる作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、突出部４５の突出高さ４５ｈ（図９参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは８ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以上８ｍｍ以下である。
また、突出部４５の幅４５ｗ（図９参照。支持部材２１の幅方向と直交する方向の長さ。）は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【００５３】
図１０には、図１に示すレーザー式接合装置の他の変形例が示されている。この変形例については、前述したレーザー式接合装置２０と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、レーザー式接合装置２０についての説明が適宜適用される。
【００５４】
図１に示すレーザー式接合装置２０は、中空の円筒ロール２３の中空部に設けられた照射ヘッド３５から、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けて、レーザー光３０を照射するように構成されていたのに対し、図１０に示すレーザー式接合装置２０Ａは、ベルト式加圧装置２６の加圧ベルト２４Ａに囲まれた空間内に設けられた照射ヘッド３５から、加圧ベルト２４Ａに向けて、レーザー光３０を照射するように構成されている。更に説明すると、レーザー式接合装置２０Ａは、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３Ａ（押さえ部材）と、無端状の加圧ベルト２４Ａを備えたベルト式加圧装置２６とを備え、円筒ロール２３Ａが押さえ部材、加圧ベルト２４Ａが、レーザー光３０が通過可能な光通過部（図示せず）を有する支持部材２１である。円筒ロール２３Ａは中実の円筒状（環状）を有し、その周面部２３Ａａは平滑である。加圧ベルト２４Ａ（支持部材２１）の図示しない光通過部は、レーザー式接合装置２０における支持部材２１（円筒ロール２３の周面部）の開口部２７と同様に、平面視して矩形形状のスリット状の開口部であり、その長手方向を加圧ベルト２４Ａの幅方向（加圧ベルト２４Ａが架け渡された３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃそれぞれの回転軸と平行な方向）に一致させて、加圧ベルト２４Ａの長さ方向に所定間隔を置いて複数形成されている。円筒ロール２３Ａ（押さえ部材）としては、レーザー式接合装置２０における支持部材２１と同様のものを用いることができ、また、加圧ベルト２４Ａ（支持部材２１）としては、レーザー式接合装置２０における押さえ部材としての加圧ベルト２４と同様のものを用いることができる。
【００５５】
レーザー式接合装置２０Ａを用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法においては、図１０に示すように、おむつ連続体１０を、図示しない案内ロール等によって、その他方の面１０ｂが円筒ロール２３Ａ（押さえ部材）の周面部２３Ａａと当接するように、該周面部２３Ａａ上に導入し、円筒ロール２３Ａに巻き掛けられるようにして連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを、レーザー光３０が通過可能なスリット状の図示しない開口部（光通過部）を有する、加圧ベルト２４Ａ（支持部材２１）の外面に当接させると共に、他方の面１０ｂを円筒ロール２３Ａの周面部２３Ａａに押し付け、その状態（加圧状態）のおむつ連続体１０に対して、加圧ベルト２４Ａ側から該開口部を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する（図２参照）。
【００５６】
本発明に係るレーザー光について説明すると、シート積層体に照射するレーザー光としては、シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「シート積層体を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであっても良い。シート積層体に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、前記実施態様のように、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、シート積層体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０〜１１．０μｍを用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、シート積層体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。
【００５７】
本発明で製造されるシート融着体は、そのまま、あるいは他の部材と一体化されて各種の物品として用いることができる。各種の物品としては、前述したパンツ型使い捨ておむつ以外の他の吸収性物品として、例えば、生理用ナプキン、失禁パッド等が挙げられ、また、吸収性物品以外には、床面清掃用のシート、身体清拭用のシート、身体加温用の発熱具等が挙げられる。例えば、吸収性物品を構成するシート融着体としては、ａ）吸収性物品の肌当接面を形成する表面シートと非肌当接面を形成する裏面シートとが、吸収体の周縁部より延出した部分で接合されているもの、ｂ）生理用ナプキンにおける、表面シートとウイング部形成用シート、ウイング部形成用シートと裏面シート、表面シートとウイング部形成用シートと裏面シート、が融着したもの、等が挙げられる。
【００５８】
特に、本発明で製造されるシート融着体は、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れていることから、吸収性物品が生理用ナプキンである場合、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを生理用ナプキンの外周に沿って接合する外周シール部形成に用いても良い。また、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを、生理用ナプキンにおける本体部分（ウイングを除く部分）の外周に沿って接合する外周シール部形成に用いても良い。
【００５９】
ところで、前記実施態様における光通過部は、図６（ｂ）に示す開口部２７の如き、支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であったが、本発明に係る光通過部はこれに限定されず、例えば図１１（ａ）に示すように、支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍（支持部材が存していない部分）を光通過部として利用することができる。その場合、シート積層体１０（おむつ連続体）は、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とに挟まれた部分１０Ａと、支持部材２１に当接していない部分１０Ｂとを有し、部分１０Ａ及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となり、部分１０Ｂにおける、部分１０Ａの近傍を除く部分（支持部材２１の端部２１ｓから所定距離以上離間した部分）は、非加圧（非圧縮）状態となる。このような、レーザー光が照射される部分を基準として一方側のみが加圧された、片側加圧の状態のシート積層体１０に対して、図１１（ａ）に示すように、レーザー光３０を支持部材２１の端部２１ｓの近傍に照射して、おむつ連続体１０を部分１０Ａ側と部分１０Ｂ側とに分断した場合、部分１０Ａ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から加圧状態にあるため融着するが、部分１０Ｂ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から非加圧状態にあるため融着しない。ここで、「支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍」は、支持部材２１によってシート積層体１０（おむつ連続体）が加圧状態となっている領域であり、より具体的には、支持部材２１の端部２１ｓから好ましくは２ｍｍ以内、更に好ましくは１ｍｍ以内の領域である。
【００６０】
図１１（ａ）に示すように、光通過部が支持部材２１の端部２１ｓの近傍であり、片側加圧の状態のシート積層体１０（おむつ連続体）に対して該光通過部を介してレーザー光３０を照射してこれを分断する場合、融着部４０をシート融着体（おむつ１）の幅方向の断面視において確実に三日月状又は半月状に形成すると共に、サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、支持部材２１の端部２１ｓからシート積層体１０におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の中心までの距離Ｗ’に対する、該スポットの直径φの比（φ／Ｗ’）は、好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２以上、特に好ましくは０．８以上、そして、好ましくは１６以下、更に好ましくは１４以下、特に好ましくは８以下、より具体的には、好ましくは０．１〜１６、更に好ましくは０．２〜１４、特に好ましくは０．８〜８である。
【００６１】
図１２には、図１１（ａ）に示す如き、いわゆる片側加圧の状態の帯状のシート積層体に対してレーザー光を照射する態様を利用した例として、生理用ナプキンの製造方法の一実施態様が示されている。図１２に示す生理用ナプキンの製造方法においては、帯状のシート積層体１０を、その一方の面１０ａを支持部材２１Ａに当接させつつ矢印Ａ方向に搬送させ、シート積層体１０の他方の面（図示せず）に、加圧ベルト２４（図１参照）の如き押さえ部材（図示せず）を押し付け、その状態の帯状のシート積層体１０に対して、支持部材２１Ａ側から光通過部を介してレーザー光を照射する。支持部材２１Ａの平面視形状は、製造目的物である生理用ナプキンの平面視形状と同じであり、複数の支持部材２１Ａが、各支持部材２１Ａの長手方向をシート積層体１０の搬送方向Ａに一致させて、搬送方向Ａに所定間隔Ｗ１を置いて配されている。このように配された複数の支持部材２１Ａに帯状のシート積層体１０を当接させつつ、支持部材２１Ａ側から各支持部材２１Ａの端部（外縁）２１ｓに沿って帯状のシート積層体１０にレーザー光を照射することにより、帯状のシート積層体１０から１つの枚葉の生理用ナプキン（あるいはその前駆体）を切り分けることができる。その場合、搬送方向Ａに隣接する２つの支持部材２１Ａ，２１Ａの間隔Ｗ１（図１２中、点線で囲まれた部分）は、図５に示す開口部２７と同様に光通過部として機能し、間隔Ｗ１を挟んで搬送方向Ａの一方側のシートの切断縁部どうし及び他方側のシートの切断縁部どうしの何れも、その分断前から支持部材２１Ａと押さえ部材（図示せず）とに挟まれて加圧状態にあるため融着する。これに対し、帯状のシート積層体１０における、各支持部材２１Ａの端部２１ｓの近傍で且つ間隔Ｗ１が形成されていない部分（近傍に他の支持部材２１Ａの端部２１ｓが存していない部分）は、図１１（ａ）に示す如き片側加圧の状態となっているため、図１２に示す如き平面視において支持部材２１Ａと重なっている側のシートの切断縁部どうしは、分断前から加圧状態にあるため融着するが、支持部材２１Ａと重なっていない側の切断縁部どうしは、分断前から非加圧状態にあるため融着しない。こうして切り分けられた枚葉の生理用ナプキンにおいては、該生理用ナプキン（シート積層体１０）を構成する複数枚のシートどうしが、該生理用ナプキンの外周において互いに融着（接合）されており、外周シール部が形成されている。
【００６２】
また、前記実施態様における押さえ部材としての加圧ベルト２４（図６（ｂ）参照）は、図１１（ｂ）に示すように、支持部材２１側の開口部２７（光通過部）に対応する部分に、開口部２９を有していても良い。開口部２９は、開口部２７と平面視形状及びその寸法が同じである。このように、押さえ部材における、シート積層体１０を挟んで開口部２７（光通過部）と対向する部分に、開口部２９が設けられていると、レーザー光の照射によって発生するガスの効率的な除去、押さえ部材の汚れ防止、押さえ部材の過熱抑制、押さえ部材の冷却促進、融着部４０の冷却促進、等の効果が期待できる。図１１（ｂ）に示すように、開口部２７を介して帯状のシート積層体１０にレーザー光３０を照射してこれを分断した場合、開口部２７を挟んで一方側のシートの切断縁部どうし及び他方側のシートの切断縁部どうしの何れも、その分断前から加圧状態にあるため融着する。図１０に示す円筒ロール２３Ａ（押さえ部材）も、その周面部２３Ａａにおける、加圧ベルト２４Ａ（支持部材２１）側の図示しない開口部（光通過部）に対応する部分に、該開口部（光通過部）と平面視形状及び寸法が同じ開口部を有していても良い。
【００６３】
以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図６（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。また、おむつ連続体１０（シート積層体）を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させても良い。また、レーザー式接合装置２０は、押さえ部材２４におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていても良い。また、前記実施態様では、円筒ロール上でシール縁部を形成する工程を実施していたが、斯かる工程は、円筒ロール上の他、任意の曲面上や平面上でも実施可能である。また、おむつ連続体１０を加圧状態とするための加圧手段（加圧方法）は、前述した、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とによるおむつ連続体１０の挟持に制限されず、例えば、支持部材２１側からのおむつ連続体１０の吸引、支持部材２１とは反対側（押さえ部材側）からのおむつ連続体１０へのエアー吹き付け、おむつ連続体１０の支持部材２１へのテンション調整、静電気あるいは磁力を用いた加圧、等が挙げられる。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。
【００６４】
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（シート融着体の製造方法、シート融着体、吸収性物品の製造方法）を開示する。
【００６５】
＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有する、シート融着体の製造方法。
【００６６】
＜２＞
前記光通過部は、前記支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部からなる前記＜１＞記載のシート融着体の製造方法。
＜３＞
スリット状の前記開口部の幅Ｗに対する、前記シート積層体における前記レーザー光のスポットの直径φの比（φ／Ｗ）は、０．０５以上８以下である前記＜２＞記載のシート融着体の製造方法。
＜４＞
スリット状の前記開口部の幅Ｗに対する、前記シート積層体における前記レーザー光のスポットの直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である前記＜２＞記載のシート融着体の製造方法。
＜５＞
前記シート積層体が配される前記支持部材の外面における前記開口部の近傍に、周辺部よりも該外面上の該シート積層体側に突出した突出部が形成されている前記＜２＞又は＜３＞記載のシート融着体の製造方法。
＜６＞
前記光通過部は、前記支持部材の端部の近傍であり、該支持部材の端部から前記シート積層体における前記レーザー光のスポットの中心までの距離Ｗ’に対する、該スポットの直径φの比（φ／Ｗ’）は、０．１以上１６以下である前記＜１＞記載のシート融着体の製造方法。
＜７＞
前記光通過部は、前記支持部材の端部の近傍であり、該支持部材の端部から前記シート積層体における前記レーザー光のスポットの中心までの距離Ｗ’に対する、該スポットの直径φの比（φ／Ｗ’）は、好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２以上、特に好ましくは０．８以上、そして、好ましくは１６以下、更に好ましくは１４以下、特に好ましくは８以下、より具体的には、好ましくは０．１〜１６、更に好ましくは０．２〜１４、特に好ましくは０．８〜８である前記＜１＞記載のシート融着体の製造方法。
【００６７】
＜８＞
前記複数枚のシートの一部は、熱融着性の合成樹脂を含むものであり、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなり、好ましくは複数枚のシートの全てのシートに樹脂材を含む前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜９＞
前記支持部材に当接している前記帯状のシート積層体の他方の面に、押さえ部材を押し付け、その状態の該帯状のシート積層体に対して、前記支持部材側から前記光通過部を介して前記レーザー光を照射する前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜１０＞
前記支持部材及び前記押さえ部材の材料は、金属材料、樹脂又はセラミックスから選ばれる前記＜９＞記載のシート融着体の製造方法。
＜１１＞
前記シート積層体は片側加圧の状態とされており、
前記片側加圧の状態のシート積層体は、前記支持部材と前記押さえ部材とに挟まれた部分と、該支持部材に当接していない部分とを有し、該挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となり、該支持部材に当接していない部分における、該挟まれた部分の近傍を除く部分（該支持部材の端部から所定距離以上離間した部分）は、非加圧（非圧縮）状態となる前記＜９＞又は＜１０＞記載のシート融着体の製造方法。
＜１２＞
前記片側加圧の状態のシート積層体に対してレーザー光を照射して、該シート積層体を、前記支持部材と前記押さえ部材とに挟まれた部分側と、該支持部材に当接していない部分側とに分断した場合、該挟まれた部分側のシートの切断縁部どうしは、分断前から加圧状態にあるため融着するが、該支持部材に当接していない部分側のシートの切断縁部どうしは、分断前から非加圧状態にあるため融着しない前記＜１１＞記載のシート融着体の製造方法。
＜１３＞
前記片側加圧の状態のシート積層体に対して前記光通過部を介してレーザー光を照射してこれを分断する前記＜１１＞又は＜１２＞記載のシート融着体の製造方法。
【００６８】
＜１４＞
前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の製造方法により製造されたシート融着体であって、
前記シール縁部の延びる方向と直交する方向の断面視において、前記分断によって生じた該シール縁部の外縁が前記シート融着体の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ該外縁を含んでそれよりも前記シート融着体の内方に、該シート融着体を構成するシートどうしの融着部が形成され、該融着部は、該シート融着体の厚み方向の中央部が両端部に比して幅が広いシート融着体。
【００６９】
＜１５＞
前記融着部は、その断面視において三日月状又は半月状に形成されている前記＜１４＞記載のシート融着体。
【００７０】
＜１６＞
前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法。
【００７１】
＜１７＞
前記吸収性物品は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであり、
帯状の前記外装体をその幅方向に折り畳み、折り畳まれた該外装体の所定箇所に前記レーザー光を照射することにより、帯状の該外装体を分断するのと同時に前記サイドシール部を形成して前記シート融着体とする、前記＜１６＞記載の吸収性物品の製造方法。
＜１８＞
一対のニップロール間に帯状の外層シート及び帯状の内層シートを送り込んで加圧することにより、両シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された帯状の前記外装体を形成する工程を含む前記＜１７＞記載の吸収性物品の製造方法。
＜１９＞
一対のニップロールの間に、ウエスト部弾性部材、胴回り部弾性部材及びレッグ部弾性部材を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート及び帯状の内層シートを送り込んで加圧することにより、両シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された帯状の前記外装体を形成する工程を含む前記＜１７＞記載の吸収性物品の製造方法。
＜２０＞
吸収性物品連続体をレーザー光の照射により個々に分断する際の、その分断予定部分及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光の照射前において、接着剤等により接合されている前記＜１６＞〜＜１９＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２１＞
レーザー光の照射による分断によって生じたシートの切断縁部は、レーザー光の照射終了後から前記支持部材の接触により冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部となる前記＜１６＞〜＜２０＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２２＞
前記吸収性物品は、吸収性物品の肌当接面を形成する表面シートと非肌当接面を形成する裏面シートとが、吸収体の周縁部より延出した部分で接合されているものである、前記＜１６＞〜＜２１＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２３＞
前記吸収性物品は生理用ナプキンであり、該生理用ナプキンにおける表面シートとウイング部形成用シート、又はウイング部形成用シートと裏面シート、又は表面シートとウイング部形成用シートと裏面シート、が融着したものである、前記＜１６＞〜＜２１＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
【００７２】
＜２４＞
吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されている吸収性物品であって、
前記サイドシール部は、帯状の前記外装体をその幅方向に折り畳み、折り畳まれた該外装体の所定箇所にレーザー光を照射することにより、帯状の該外装体を分断するのと同時に形成されており、
前記サイドシール部の外縁が前記外装体の内方に向かって凸の弧状をなしている吸収性物品。
＜２５＞
前記サイドシール部は、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部を有し、該融着部は、前記吸収性物品の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されている前記＜２４＞記載の吸収性物品。
＜２６＞
前記吸収性物品はウエスト開口部を有し、該吸収性物品の着用時に該ウエスト開口部が拡げられた状態においては、前記腹側部側の前記外装体の側縁部の角部と前記背側部側の該外装体の側縁部の角部とが接近し、両角部間の離間距離が縮まる前記＜２４＞又は＜２５＞記載の吸収性物品。
＜２７＞
前記吸収性物品は、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材を有し、前記腹側部（前見頃）と前記背側部（後見頃）とで、該ウエスト部弾性部材の色が異なる前記＜２４＞〜＜２６＞の何れか１に記載の吸収性物品。
＜２８＞
前記腹側部（前見頃）と前記背側部（後見頃）とで、前記外装体（外層シート、内層シート）の色が異なる前記＜２４＞〜＜２７＞の何れか１に記載の吸収性物品。
【００７３】
＜２９＞
前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の製造方法に用いられるレーザー式接合装置であって、
回転駆動される円筒状の支持部材を備えた中空の円筒ロールと、無端状の加圧ベルトを備えたベルト式加圧装置と、該円筒ロールの中空部に該円筒ロールの周面部を形成する該支持部材に向けてレーザー光を照射する照射ヘッドとを備え、
前記円筒ロールは、前記支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部を有しているレーザー式接合装置。
【００７４】
＜３０＞
前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の製造方法に用いられるレーザー式接合装置であって、
回転駆動される円筒ロールと、無端状の加圧ベルトを備えたベルト式加圧装置と、該ベルト式加圧装置の該加圧ベルトに囲まれた空間内に設けられたレーザー光の照射ヘッドとを備え、
前記加圧ベルトは、平面視して矩形形状のスリット状の開口部を有するレーザー式接合装置。
＜３１＞
前記無端状の加圧ベルトは、前記円筒ロールと同速度で移動する前記＜３０＞記載のレーザー式接合装置。
【実施例】
【００７５】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。
【００７６】
〔実施例１〕
前述した方法に従ってシート積層体に対してレーザー光を照射することにより、シール縁部を有するシート融着体を製造した。シート積層体として、下記の３種類のシート積層体１〜３を用いた。使用したレーザー式接合装置は、静止状態のシート積層体に対してレーザー光を照射する点以外は、図１に示すレーザー式接合装置２０と基本的に同様に構成されており、該レーザー式接合装置において、支持部材２１は、厚み２ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）からなり、押さえ部材２４は、厚み０．７５ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４Ｈ）からなり、支持部材におけるスリット状の開口部２７（光通過部）の幅Ｗ（図６（ｂ）参照）０．５ｍｍ、支持部材２１と加圧部材２４とによるシート積層体への加圧力（面圧）１５０ｋＰａ、加圧部分における、レーザー光による分断方向（シート積層体の幅方向）の長さ２００ｍｍであった。レーザー光としては、ＣＯ2レーザーを用い、レーザー出力２４Ｗとした。レーザー光の走査速度は、レーザー光が照射される領域のエネルギー密度Ｄ（単位：Ｊ／ｍｍ2）が一定になるように変えた。エネルギー密度Ｄは、照射されたレーザー光のエネルギーを照射領域の面積で割った値であり、下記式（１）によって算出される。式（１）中、Ｐはレーザー出力（Ｗ）、φはシート積層体におけるレーザー光のスポットの直径（ｍｍ）、ｖはレーザー光の走査速度（ｍｍ／ｓ）である。エネルギー密度Ｄは、シート積層体の種類に応じて変更し、下記シート積層体１及び２に対しては０．４０Ｊ／ｍｍ2、下記シート積層体３に対しては０．８０Ｊ／ｍｍ2とした。エネルギー密度Ｄは、下記式（１）から明らかなようにレーザー光のスポットの直径φの変化に応じて変化するため、レーザー光の走査速度を適宜変更することにより、エネルギー密度Ｄが一定となるようにした。レーザー光の走査速度は、下記シート積層体１及び２に対してスポットの直径φを０．２０ｍｍ、φ１．００ｍｍ、φ３．５０ｍｍと変えた場合は、走査速度３００ｍｍ／ｓ、５９ｍｍ／ｓ、１４ｍｍ／ｓとし、下記シート積層体３に対してスポットの直径φを０．２０ｍｍ、φ１．００ｍｍ、φ３．５０ｍｍと変えた場合は、走査速度１５０ｍｍ／ｓ、２９ｍｍ／ｓ、６ｍｍ／ｓとした。
【００７７】
【数１】
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【００７８】
・シート積層体１：ポリプロピレン製の合成繊維からなる坪量１８ｇ/ｍ2のスパンボンド不織布を４枚積層し、１枚目と２枚目との間及び３枚目と４枚目との間それぞれに、糸状の弾性部材をホットメルト型接着剤で固定したものを、シート積層体１とした。シート積層体１において、ホットメルト型接着剤の塗布坪量１５ｇ/ｍ2とし、弾性部材は、その長手方向をシート積層体１の長手方向に一致させて、該長手方向と直交するシート積層体１の幅方向（レーザー光による分断方向）に間隔６ｍｍを置いて複数本固定した。
・シート積層体２：弾性部材を用いずにホットメルト型接着剤のみを塗布した以外はシート積層体１と同じ構成のものを、シート積層体２とした。
・シート積層体３：坪量３．９ｇ/ｍ2の透明なポリエチレンフィルムを２枚積層したものを、シート積層体３とした。
【００７９】
〔実施例２〜４及び参考例１〕
スリット状の開口部２７（光通過部）の幅Ｗ、レーザー光のスポットの直径φを適宜変更した以外は、実施例１と同様。
【００８０】
〔実施例５〕
図１１（ａ）に示すように、片側加圧の状態の帯状のシート積層体に対してレーザー光を照射した以外は、実施例１と同様。
【００８１】
〔実施例６〕
図１１（ｂ）に示すように、加圧ベルト２４（押さえ部材）として、支持部材２１側の開口部２７（光通過部）に対応する部分に開口部２９を有しているものを用いた以外は、実施例１と同様。
【００８２】
〔比較例１〕
非加圧状態のシート積層体に対してレーザー光を照射した。
【００８３】
〔評価〕
レーザー光照射後のシート積層体（シート融着体）について、融着性、融着強度をそれぞれ下記方法により評価した。その結果を下記表１に示す。尚、各実施例において、レーザー光照射後のシート積層体（シート融着体）における融着部（シール縁部）は、該融着部の延びる方向（即ちレーザー光による分断方向あるいはシート積層体の幅方向）と直交する方向（該シート積層体の長手方向）の断面視において、該シート積層体の厚み方向の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広く、三日月状又は半月状に形成されていた。
【００８４】
＜融着性の評価方法＞
レーザー光照射後のシート積層体（シート融着体）におけるレーザー光による分断部分を目視観察し、その分断によって生じたシートの切断縁部どうしが融着している場合を○、融着していない場合を×とした。より具体的には、レーザー光照射後のシート積層体（シート融着体）において、レーザー光の照射部分（レーザー光の照射時にスリット状の開口部と重なっていた部分）を基準として、該シート積層体の搬送方向の一方側及び他方側それぞれについて融着性の評価を行い、両側が融着している場合を○／○、片側（レーザー光の照射時に加圧状態にあった側）のみ融着している場合を○／×、両側が融着していない場合を×／×とした。
【００８５】
＜融着強度の評価方法＞
レーザー光照射後のシート積層体（シート融着体）から、レーザー光による分断部分を３０ｍｍ幅で切り出して測定サンプルとし、この測定サンプルの融着強度（シール強度）を、引張試験機（エーアンドデイ社のテンシロン「ＲＴＣシリーズ」）を用いて測定する。この測定の際には、測定サンプルの長さ方向（シール縁部の延びる方向）の一端側を、該測定サンプルを構成する複数枚（シート積層体１及び２は４枚、シート積層体３は２枚）のシートの半数（シート積層体１及び２の場合は２枚・２枚、シート積層体３の場合は１枚・１枚）で剥離されるように、該測定サンプルの融着されていない２つの摘み部を、それぞれ、引張試験機のチャックに挟んで、１８０度反対方向に引っ張る（Ｔ字剥離）。その際、引張速度（チャック間距離の拡大速度）３００ｍｍ／ｍｉｎで測定を行い、最大強度を求める。測定はｎ＝２０回行い、その最大強度の平均値を融着強度（単位：Ｎ／３０ｍｍ）とする。
【００８６】
【表１】
0005368653.tif 000003
【００８７】
表１に示すように、比較例１で得られたレーザー光照射後のシート積層体は、レーザー光の照射による分断によって生じたシートの切断縁部どうしが融着しなかったのに対し、各実施例で得られたシート融着体は、該シートの切断縁部どうしが融着して融着部（シール縁部）を形成し、且つ該融着部が実用上十分な融着強度を有するものであった。また、参考例１は、シート積層体１を用いた場合に融着部が形成されなかったところ、その理由は、レーザー光が照射されるスリット状の開口部の幅Ｗに対する、シート積層体におけるレーザー光のスポットの直径φの比（φ／Ｗ）が０．０５未満であり、各実施例のφ／Ｗに比して小さいため、レーザー光の照射による分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしが、その分断前から厚み方向に加圧された状態になかったためと推察される。このことから、実用上十分な融着強度を有するシート融着体をより確実に得るためには、φ／Ｗを０．１以上に設定することが好ましいことがわかる。
【符号の説明】
【００８８】
１  パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ  腹側部
１Ｂ  背側部
２  吸収性本体
３  外装体（シート融着体）
３１  外層シート
３２  内層シート
４  サイドシール部（シール縁部）
４ａ  サイドシール部の外縁
４０  融着部
１０  おむつ連続体（帯状のシート積層体）
１０Ｃ  分断予定部分
２０，２０Ａ  レーザー式接合装置
２１，２１Ａ  支持部材
２３Ａ  円筒ロール（押さえ部材）
２４  加圧ベルト（押さえ部材）
２４Ａ  加圧ベルト（支持部材）
２７  開口部（光通過部）
２８  凹部
３０  レーザー光
【要約】
【課題】複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有し、該シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、且つ実用上十分な融着強度を有するシート融着体の製造方法を提供すること。
【解決手段】複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体１０（おむつ連続体）の一方の面を、レーザー光３０が通過可能な光通過部２７を有する支持部材２１に当接させ、加圧状態となった帯状のシート積層体１０に対して、支持部材２１側から光通過部２７を介して、該シート積層体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光３０を照射することにより、帯状のシート積層体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部４（サイドシール部）を形成する。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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