(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と外輪との間に複数の転動体を配設してなる浸炭転がり軸受であって、
前記内輪、外輪、転動体のいずれか１つ以上の軸受部材が、
Ｃ：０．１０〜０．３０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．５０質量％、Ｍｎ：０．６０〜１．００質量％、Ｎｉ：２．００〜５．００質量％、Ｃｒ：０．５０〜２．００質量％、Ｍｏ：０．１０〜０．５０質量％、Ｃｕ：０．３質量％以下、Ｏ：０．０１質量％以下、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０質量％、Ｎ：０．０１０〜０．０３０質量％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼材から構成され、
かつ、当該鋼材のＤＩ値と当該鋼材からなる軸受部材の肉厚ｔ( ｍｍ）が、ＤＩ／ｔ＞０．４５の関係を満足し、
前記鋼材からなる軸受部材の芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と硬度の標準偏差σが、Ｈｖ−４σ＞４００の関係を満足することを特徴とする浸炭転がり軸受。
但し、ＤＩ値＝（０．２×Ｃ＋０．１２８）（１＋０．７Ｓｉ）（１＋３．４５Ｍｎ）（１＋０．０７Ｎｉ＋０．２７Ｎｉ×Ｎｉ）（１＋２Ｃｒ）（１＋２．５Ｍｏ）（１＋０．３５Ｃｕ）とする。
【請求項２】
請求項１に記載の浸炭転がり軸受において、
１観察範囲６．２５ｍｍ2 、全被検面積２００ｍｍ2 を観察し、各視野における旧オーステナイト結晶粒の最大面積の平方根より極値統計を行い、１３０００００ｍｍ2 に換算して求める最大粒径ｄが、１４０μｍ未満であることを特徴とする浸炭転がり軸受。
【請求項３】
請求項１に記載の浸炭転がり軸受において、
前記鋼材からなる軸受部材の芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と、硬度の標準偏差σと、１観察範囲６．２５ｍｍ2 、全被検面積２００ｍｍ2 を観察し、各視野における旧オーステナイト結晶粒の最大面積の平方根より極値統計を行い、１３０００００ｍｍ2 に換算して求める最大粒径ｄが、Ｈｖ−４σ＋２５００／（粒径ｄの平方根）＞６５０の関係を満足することを特徴とする浸炭転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に鉄鋼・製紙圧延機用転がり軸受や風車ギアボックス用転がり軸受などのように一般に大型で厚肉の浸炭転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
係る大型・厚肉の浸炭転がり軸受は、その肉厚や質量の大きさ故に不完全焼入組織や旧オーステナイト粒径の粗大な組織が存在し易く、それに伴う疲労強度と寿命の低下が懸念されている。すなわち、特に浸炭・浸炭窒化を施した軸受においては浸炭層の切れ目で引っ張りの残留応力が存在するが、このような浸炭層の切れ目に応力集中源となり得る不完全焼入組織が存在するとその部分を起点として破壊が生ずる。また、旧オーステナイト粒径の粗大な組織（介在物）が存在すると、その介在物周りに応力集中が起こり、これを起点として破損に至ることが知られている。
【０００３】
そのため、例えば以下の特許文献１では、軸受用肌焼き鋼の成分を規定し、残留オーステナイト量を規定することで寿命特性と圧壊特性を得るようにしている。
また、以下の特許文献２では、平均粒子径３μｍ以上３０μｍ以下の酸化物系介在物の数や構成比率を限定することで、これらが起点なって発生する内部起点のフレーキングを抑えて大型軸受の寿命を向上させるようにしている。
【特許文献１】特開２００４−８４８６９号公報
【特許文献２】特開平３−１００１４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、熱処理を中心としたプロセス面から不完全焼入組織の発生を抑制するには、焼入れ時の冷却速度を速めるという方法がある。しかしながら、この方法によると軸受の変形が不均一となり、研削代の増加や焼き割れなどに繋がってしまうため、プロセス変更によらずに不完全焼入組織を抑制できる方法が求められる。
また、同じくプロセス面から旧オーステナイト粒径の粗大化を抑制するには、焼入れ前に焼鈍を行うか、あるいはその回数を増やしたり、相変態点以上の温度の焼鈍を行うなどの方法がある。しかしながら、これらはいずれも変形を大きくする方向に働くため、同じくプロセス変更によらずに旧オーステナイト粒径の粗大化を抑制する手段が望ましい。
そこで、本発明は前記のような従来技術が有する問題点を解決するために案出されたものであり、その目的は、熱処理を中心としたプロセス面を殆ど変更することなく、優れた耐久性と寿命を発揮できる新規な浸炭転がり軸受を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題解決するために、この発明の浸炭転がり軸受は、
内輪と外輪との間に複数の転動体を配設してなる浸炭転がり軸受であって、前記内輪、外輪、転動体のいずれか１つ以上の軸受部材が、
Ｃ：０．１０〜０．３０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．５０質量％、Ｍｎ：０．６０〜１．００質量％、Ｎｉ：２．００〜５．００質量％、Ｃｒ：０．５０〜２．００質量％、Ｍｏ：０．１０〜０．５０質量％、Ｃｕ：０．３質量％以下、Ｏ：０．０１質量％以下、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０質量％、Ｎ：０．０１０〜０．０３０質量％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼材から構成され、
かつ、当該鋼材のＤＩ値（（０．２×Ｃ＋０．１２８）（１＋０．７Ｓｉ）（１＋３．４５Ｍｎ）（１＋０．０７Ｎｉ＋０．２７Ｎｉ×Ｎｉ）（１＋２Ｃｒ）（１＋２．５Ｍｏ）（１＋０．３５Ｃｕ））と当該鋼材からなる軸受部材の肉厚ｔ( ｍｍ）が、ＤＩ／ｔ＞０．４５の関係を満足し、前記鋼材からなる軸受部材の芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と硬度の標準偏差σが、Ｈｖ−４σ＞４００の関係を満足することを特徴とする。
なお、前記ＤＩ値の各元素記号で表される変数には、それら元素記号に対応する各成分の含有量（質量％）が代入される。
【０００６】
すなわち、本発明は、軸受部材を構成する鋼材の組成と、そのＤＩ値と、この鋼材からなる軸受部材の肉厚ｔとの関係に着目して案出されたものであり、その軸受部材の肉厚ｔが、ＤＩ／ｔ＞０．４５の条件を満足するようにすれば、熱処理を中心としたプロセス面を殆ど変更することなく、優れた耐久性と寿命を発揮することができる。
ここで、鋼材（浸炭鋼）の構成をＣ：０．１０〜０．３０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．５０質量％、Ｍｎ：０．６０〜１．００質量％、Ｎｉ：２．００〜５．００質量％、Ｃｒ：０．５０〜２．００質量％、Ｍｏ：０．１０〜０．５０質量％、Ｃｕ：０．３質量％以下、Ｏ：０．０１質量％以下、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０質量％、Ｎ：０．０１０〜０．０３０質量％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物としたのは以下の理由による。
【０００７】
（Ｃ：０．１０〜０．３０質量％）
Ｃ（炭素）は、焼入後の鋼に必要な芯部強度を付与すると共に、浸炭後に十分な表面硬さを確保するのに有効な元素である。そして、その添加量が０．１質量％より少ないと十分な強度および硬さを得ることができず、反対に０．３０質量％を超えると靭性ならびに被削性が低下するため、Ｃの添加量はこの範囲とする。
【０００８】
（Ｓｉ：０．１０〜０．５０質量％）
Ｓｉ（ケイ素）は、焼入れ以後の組織の緻密化、靭性、耐疲労性および焼入れ性の向上に有効な元素である。そして、その添加量が０．１質量％より少ないとこれらの効果を得ることができず、反対に０．５０質量％を超えると靭性ならびに加工性が低下するため、Ｓｉの添加量はこの範囲とする。
【０００９】
（Ｍｎ：０．６０〜１．００質量％）
Ｍｎ（マンガン）は、溶解時における脱酸ならびに脱硫の効果があると共に、焼入れ性の向上に有効な元素である。そして、その添加量が０．６０質量％より少ないとこれらの効果を得ることができず、反対に１．００質量％を超えると加工性ならびに被削性が低下するため、Ｍｎの添加量はこの範囲とする。
【００１０】
（Ｎｉ：２．００〜５．００質量％）
Ｎｉ（ニッケル）は、鋼の焼入れ性および焼入れ焼戻し後の靭性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性において、十分な効果を得るためにはその添加量は３質量％であるが、その添加量が多すぎると加工性ならびに被削性が低下するため、その上限は５．００質量％とする。
【００１１】
（Ｃｒ：０．５０〜２．００質量％）
Ｃｒ（クロム）は、鋼の焼入れ性および焼入れ焼戻し後の強度および靭性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性において十分な効果を得るためには、その添加量は０．５０質量％であるが、その添加量が多すぎると複炭化物が形成されて焼入れ性および被削性を害するので、その上限は２．００質量％とする。
【００１２】
（Ｍｏ：０．１０〜０．５０質量％）
Ｍｏ（モリブデン）もＣｒと同様に、鋼の焼入れ性および焼入れ焼戻し後の強度および靭性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性において十分な効果を得るためには、その添加量は０．１０質量％であるが、その添加量が多すぎると複炭化物が形成されて焼入れ性および被削性を害するので、その上限は０．５０質量％とする。
【００１３】
（Ｃｕ：０．３質量％以下）
Ｃｕ（銅）は、焼入れ性および耐候性向上に有効な元素であるが、その添加量が多すぎると加工性、靭性を害してしまう上に、効果であるため、その添加量の上限は０．３質量％とする。
（Ｏ：０．０１質量％以下）
Ｏ（酸素）が多すぎると、鋼の清浄度が悪くなり、特にＳｉＯ２系の大型介在物が増加して疲れ強さの低下をきたすので０．０１質量％以下とする。
【００１４】
（Ａｌ：０．０１０〜０．０５０質量％）
Ａｌ（アルミニウム）は溶解時における脱酸の効果があると共に、ＡｌＮとして微細分散することで粒径の微細化に有効な元素である。そして、その添加量が０．０１０質量％より少ないとこれらの効果を得ることができず、反対に０．０５０質量％を超えるとＡｌＮが粗大化し、結晶粒微細化の効果が得られなくなるのでＡｌの添加量はこの範囲とする。
【００１５】
（Ｎ：０．０１０〜０．０３０質量％）
Ｎ（窒素）は、ＡｌＮとして微細分散することで粒径の微細化に有効な元素である。そして、その添加量が０．０１０質量％より少ないとこれらの効果を得ることができず、反対に０．０３０質量％を超えると加工性ならびに被削性が劣化させるのでＮの添加量はこの範囲とする。望ましくは、Ｎの添加量は０．０１５〜０．０２０質量％である。
【００１６】
この発明の浸炭転がり軸受は、前記鋼材からなる軸受部材の芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と硬度の標準偏差σが、Ｈｖ−４σ＞４００の関係を満足することにより、優れた耐久性と長寿命を発揮することができる。
【００１７】
この発明の浸炭転がり軸受は、１観察範囲６．２５ｍｍ2 、全被検面積２００ｍｍ2 を観察し、各視野における旧オーステナイト結晶粒の最大面積の平方根より極値統計を行い、１３０００００ｍｍ2 に換算して求める最大粒径ｄが、１４０μｍ未満であることにより、さらに優れた耐久性と長寿命を発揮することができる。
【００１８】
この発明の浸炭転がり軸受は、前記鋼材からなる軸受部材の芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と、硬度の標準偏差σと、１観察範囲６．２５ｍｍ2 、全被検面積２００ｍｍ2 を観察し、各視野における旧オーステナイト結晶粒の最大面積の平方根より極値統計を行い、１３０００００ｍｍ2 に換算して求める最大粒径ｄが、Ｈｖ−４σ＋２５００／（粒径ｄの平方根）＞６５０の関係を満足することにより、さらに優れた耐久性と長寿命を発揮することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、肉厚や質量の大きさ故に不完全焼入組織や旧オーステナイト粒径の粗大な組織が存在し易い大型の軸受であっても、鋼材の合金組成を最適にすることで熱処理を中心としたプロセス面を殆ど変更することなく、優れた耐久性と寿命を発揮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
次に、本発明に係る大型の浸炭転がり軸受の実施の一形態を添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明に係る大型の浸炭転がり軸受１００のうち、鉄鋼設備用圧延機のバックアップロールなどに適用される４列円錐ころ軸受の構成を示した部分断面図である。
図示するように、この４列円錐ころ軸受１００は、内輪１０と外輪２０との間に、円錐台形状のころ３０をその周方向に沿って複数、保持器４０によって等間隔かつ回転自在に配設すると共に、さらに、このころ列５０をその幅方向に沿って４つ配列した構造となっている。
【００２１】
そして、例えばこの内輪１０に図示しない軸を取り付けるとともに、外輪２０を図示しないハウジングなどに取り付けた状態で各円錐ころ３０を内輪１０および外輪２０の各軌道面に沿って転動させることで前記軸のラジアル荷重とアキシアル荷重とを同時に負担できるようになっている。
そして、この４列円錐ころ軸受１００を構成する軸受部材、すなわち内輪１０、外輪２０、円錐ころ３０、保持器４０のうち少なくとも１つは、以下の４つの条件を全て満たすようになっている。
【００２２】
（１）内輪１０、外輪２０、円錐ころ３０、保持器４０のうち少なくとも１つは、Ｃ：０．１０〜０．３０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．５０質量％、Ｍｎ：０．６０〜１．００質量％、Ｎｉ：２．００〜５．００質量％、Ｃｒ：０．５０〜２．００質量％、Ｍｏ：０．１０〜０．５０質量％、Ｃｕ：０．３質量％以下、Ｏ：０．０１質量％以下、Ａｌ：０．０１０〜０．０５０質量％、Ｎ：０．０１０〜０．０３０質量％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼材から構成され、かつ、この鋼材のＤＩ値（（０．２×Ｃ＋０．１２８）（１＋０．７Ｓｉ）（１＋３．４５Ｍｎ）（１＋０．０７Ｎｉ＋０．２７Ｎｉ×Ｎｉ）（１＋２Ｃｒ）（１＋２．５Ｍｏ）（１＋０．３５Ｃｕ））とこの鋼材からなる軸受部材の肉厚ｔが、ＤＩ／ｔ＞０．４５の関係を満足する。
【００２３】
（２）また、さらに、前記鋼材からなる軸受部材は、その芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と硬度の標準偏差σが、Ｈｖ−４σ＞４００の関係を満足する。
（３）また、前記鋼材からなる軸受部材は、１観察範囲６．２５ｍｍ2 、全被検面積２００ｍｍ2 を観察し、各視野における旧オーステナイト結晶粒の最大面積の平方根より極値統計を行い、１３０００００ｍｍ2 に換算して求める最大粒径ｄが、１４０μｍ未満である。
（４）また、前記鋼材からなる軸受部材の芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と、硬度の標準偏差σと、１観察範囲６．２５ｍｍ2 、全被検面積２００ｍｍ2 を観察し、各視野における旧オーステナイト結晶粒の最大面積の平方根より極値統計を行い、１３０００００ｍｍ2 に換算して求める最大粒径ｄが、Ｈｖ−４σ＋２５００／（粒径ｄの平方根）＞６５０の関係を満足する。
【００２４】
そして、このような条件を全て満足した本発明の４列円錐ころ軸受（浸炭転がり軸受）１００にあっては、以下の実施例からもわかるように、熱処理を中心としたプロセス面を変えなくとも優れた耐久性と長寿命を発揮することができる。このため、本発明の４列円錐ころ軸受１００のような肉厚や質量の大きな大型の軸受であっても、その機能を長期に亘って維持することができる。
【実施例】
【００２５】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
先ず以下の表１に示すような組成（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｎ＋残部Ｆｅ＋不可避的不純物）をした鋼材からなる３種類の肉厚（１４．５ｍｍ、２９ｍｍ、４５ｍｍ）の試験片（比較例１，２、７，８、１３，１４，１９，２３および実施例３〜６、９〜１２、１５〜１８、２１〜２２）を作成し、これら各試験片を用いて疲労試験、硬さ測定、粒径の極値統計と強度、軸受寿命試験を行い、その結果を以下の表２に示した。
【００２６】
表２には、これら各試験片のＤＩ値（（０．２×Ｃ＋０．１２８）（１＋０．７Ｓｉ）（１＋３．４５Ｍｎ）（１＋０．０７Ｎｉ＋０．２７Ｎｉ×Ｎｉ）（１＋２Ｃｒ）（１＋２．５Ｍｏ）（１＋０．３５Ｃｕ））と、ＤＩ値／肉厚、平均硬度、硬度の標準偏差、これらより求めたＨｖ−４σ（組織の硬度）の値、疲労限度、最大粒径、パラメータＸ（Ｘ＝Ｈｖ−４σ＋２５００／（粒径ｄの平方根））、さらに軸受寿命試験における寿命比（比較例１を１とした）を示した。
【００２７】
なお、これら各試験片には、図２に示すように、所定形状に鍛造した後、浸炭（８５０〜１０５０℃）→焼鈍（６００〜７００℃）→焼入れ（７８０〜９００℃）→焼戻し（１５０〜２４０℃）といった従来から行われている一連の熱処理を施した。
また、本実施例で用いた疲労試験方法としては、これら各試験片の試験部直径８ｍｍの回転曲げを行った。
【００２８】
また、硬さ測定方法としては、疲労試験の試験部に相当する部分の硬さ測定を行った。試験荷重は４９００Ｎで少なくとも３０点以上の測定を行い、平均と標準偏差を求めた。
また、最大粒径は極値統計により算出したが、１観察範囲６．２５ｍｍ２、全被検面積２００ｍｍ２を観察し、各視野における粒子の最大面積の平方根より極値統計を行い、１３０００００ｍｍ２に換算したときに予想される最大粒径を計算した。
【００２９】
また、寿命試験方法としては、表１に示す鋼材から試験用の軸受（ＮＵ２２８）を形成し、この軸受（ＮＵ２２８）を用いて以下の条件で軸受寿命試験を行った。なお、焼入れを行うときには、予め大型軸受の焼入れ時の芯部冷却速度を測定しておき、その冷却速度と同じになるように、冷媒の温度・攪拌条件などを変え、大型軸受の芯部組織を再現した。
・軸受：ＮＵ２２８
・ラジアル荷重：Ｐ／Ｃ＝０．６
・回転数：１０００ｍｉｎ−１
・潤滑：Ｒｏ５８
【００３０】
【表１】
0005251261.tif 000002
【００３１】
【表２】
0005251261.tif 000003
【００３２】
図３〜図５は、表２に示した結果のうち、各試験片の肉厚１４．５ｍｍ、２９ｍｍ、４５ｍｍの各場合について疲労強さ（疲労限度／ＭＰ）と寿命比（Ｌ１０寿命比）との関係をプロットしたものである。
図示するようにいずれの肉厚の場合でも、約６００ＭＰａ以上で寿命比が大きくなることがわかる。
また、図６〜図８は、各試験片の肉厚１４．５ｍｍ、２９ｍｍ、４５ｍｍの各場合についてＤＩ値／肉厚ｔと寿命比（Ｌ１０寿命比）との関係をプロットしたものである。
図示するようにいずれの肉厚の場合でも、ＤＩ値／肉厚が、０．４５以上であれば、比較例１に比べて２倍以上の寿命比を発揮できることがわかる。
【００３３】
次に、図９は、比較例１〜実施例１８までの１８個の試験片の疲労強度（疲労限度）をＨｖ−４σ（組織の硬度）に対して表したものである。
この図からもわかるように、Ｈｖ−４σが大きくなるにしたがって疲労強度も大きくなり、両者は比例関係になっている。そして、Ｈｖ−４σが約４００以上で十分な疲労強度が得られることがわかる。
【００３４】
また、図１０は、比較例１９〜実施例２２までの４個の試験片の、極値統計に由来する最大粒径（μｍ）と寿命比との関係を示したものである。
この図からもわかるように最大粒径（μｍ）が小さくなるに従って寿命比が大きくなり、両者は反比例関係になっている。そして、最大粒径（μｍ）が約１４０μｍ以下で優れた寿命比が得られることがわかる。
【００３５】
また、図１１は、パラメータＸと寿命比との関係を示したものである。
図からもわかるようにパラメータＸが、約６５０以上で顕著な寿命比を発揮できることがわかる。
すなわち、表２に示すように比較例１，２、７，８、１３，１４は、いずれもＤＩ値／肉厚ｔが本発明で規定する値（０．４５以上）より低く、また、芯部平均硬度Ｈｖ（ビッカース硬度）と硬度の標準偏差σの関係を示すＨｖ−４σが本発明で規定する値（４００以上）より低く、さらにパラメータＸ（Ｈｖ−４σ＋２５００／（粒径ｄの平方根））が本発明で規定する値（６５０以上）より低いため、いずれも十分な寿命を発揮することができなかった。
【００３６】
また、比較例１９は、極値統計に由来する測定方法で測定した最大粒径が１８０μｍであり、本発明で規定する値（１４０μｍ未満）より低いため、同じく十分な寿命を発揮することができなかった。
また、比較例２３は、ＤＩ値／肉厚ｔ、Ｈｖ−４σ、最大粒径、パラメータＸのいずれも本発明の既定値を満足していないため、寿命比が各例のなかで最も低かった（０．６）。
これに対し、本発明の条件を全て満足した実施例３〜６、９〜１２、１５〜１８、２１〜２２の寿命比は、いずれも比較例１の２倍以上と優れた寿命を発揮した。特に、パラメータＸが最も高い実施例６は、比較例１の３倍近い寿命比（２．７）を発揮した。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明に係る浸炭転がり軸受（４列円錐ころ軸受）１００の実施の一形態を示す部分断面図である。
【図２】本実施例で採用した熱処理工程を示す工程図である
【図３】疲労限度と寿命比との関係（肉厚１４．５ｍｍ）を示したグラフ図である。
【図４】疲労限度と寿命比との関係（肉厚２９ｍｍ）を示したグラフ図である。
【図５】疲労限度と寿命比との関係（肉厚４５ｍｍ）を示したグラフ図である。
【図６】ＤＩ値／肉厚と寿命比との関係（肉厚１４．５ｍｍ）を示したグラフ図である。
【図７】ＤＩ値／肉厚と寿命比との関係（肉厚２９ｍｍ）を示したグラフ図である。
【図８】ＤＩ値／肉厚と寿命比との関係（肉厚４５ｍｍ）を示したグラフ図である。
【図９】Ｈｖ−４σ（組織の硬度）と疲労限度との関係を示したグラフ図である。
【図１０】最大粒径と寿命比との関係を示したグラフ図である。
【図１１】パラメータＸと寿命比との関係を示したグラフ図である。
【符号の説明】
【００３８】
１００…浸炭転がり軸受（４列円錐ころ軸受）
１０…内輪
２０…外輪
３０…円錐ころ
４０…保持器
【図１】
0005251261.tif 000004
【図２】
0005251261.tif 000005
【図３】
0005251261.tif 000006
【図４】
0005251261.tif 000007
【図５】
0005251261.tif 000008
【図６】
0005251261.tif 000009
【図７】
0005251261.tif 000010
【図８】
0005251261.tif 000011
【図９】
0005251261.tif 000012
【図１０】
0005251261.tif 000013
【図１１】
0005251261.tif 000014