(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
分級してアルカリ成分を含む長石類及び石英を除去した可塑性粘土と、石灰石又は白雲石と、アルミナ成分と、からなる素地組成物を、各成分が全体重量１００％に対して各々少なくとも１０重量％以上含有するように調合し、その素地組成物を所定形状に成形して、５００℃〜１４００℃の範囲で焼成温度を選択して焼成することで、ナノ〜サブマイクロメートルの範囲で任意の細孔径及び細孔容積を選択可能としたことを特徴とするセラミック多孔体の製造方法。
【請求項２】
分級してアルカリ成分を含む長石類及び石英を除去した可塑性粘土と、石灰石又は白雲石と、アルミナ成分と、ハイドロタルサイトと、からなる素地組成物を、全体重量１００％に対して先の可塑性粘土、石灰石又は白雲石、アルミナ成分が各々少なくとも１０重量％以上、ハイドロタルサイトが５〜４０重量％夫々含有するように調合し、その素地組成物を所定形状に成形して、５００℃〜１４００℃の範囲で焼成温度を選択して焼成することで、ナノ〜サブマイクロメートルの範囲で任意の細孔径及び細孔容積を選択可能としたことを特徴とするセラミック多孔体の製造方法。
【請求項３】
素地組成物に、１０００分の３重量％以下のアルカリ系泥漿調整剤を添加することを特徴とする請求項１又は２に記載のセラミック多孔体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミック多孔体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
陶磁器における素地の調合組成と焼成温度とを表１に示す（非特許文献１参照）。ここで明らかなように本焼成は１０００℃以上で行われるのが通常である。その目的は焼成体の強度を重視するためであり、その結果、焼成体の組織は緻密になり、多くのガラス相と結晶相からなる傾向になっている。
しかし、１０００℃以下で焼成する素焼きは意識して多孔質焼結体とされる場合が多い。その主目的は吸水性とろ過性である。すなわち、施釉工程における素焼き多孔質焼成体の毛細管吸水力で釉（スラリー）中のガラス形成成分の粒子及び溶質を主にμｍの細孔に引き寄せ、本体との密着性及び釉の厚みを確保するためである。この素焼き焼成体の性質を活用した工業製品は戦前戦後に多く提案されたが、今日まで市場に残っているものの例として、ろ過器、コロイド等を多く含むゲル状のケーキの脱水用素板等のほかにヒーター用のセラミック多孔体がある。特にヒーター用のものは遠赤外線効果もあって1975年以降工業的に使用されはじめた。【０００３】
【表１】
0005255836.tif 000002
【０００４】
また、従来の陶磁器は、カオリナイト質、ボーキサイト質及び陶石質粘土の可塑性粘土に、長石類と石英（珪石）とを加えた３成分から素地が構成されている。この素地は、可塑性が良好なために各種成形法を自在に用いることができ、複雑な成形体の作成も可能となっている（非特許文献２参照）。
一方、セラミック多孔体としては、日本で発展した多孔質の白雲陶器（ドロマイト立て陶器）、石灰−長石質陶器（石灰石立て陶器）がよく知られている。その素地組成は、表２に示すように、石灰石、白雲石、カオリナイト質粘土（木節粘土）、陶石質粘土、石英、長石類からの構成素材からなり、構成素材中の構成鉱物は、白雲石、石灰石、石英、カオリナイト鉱物、絹雲母、パイロフィライト、長石鉱物類であり、それらの工業原料の構成素材中には石英が含まれている場合が多い。【０００５】
【表２】
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【０００６】
【非特許文献１】セラミック工学ハンドブック第5編陶磁器（1989）
【非特許文献２】芝崎靖雄「陶磁器製造から水可塑成形技術の確立へ」セラミックス、40(2)106〜110（2005）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このため、ドロマイト（白雲石）や石灰石立て陶器ではＣａＯ（ＭｇＯ）−ＳｉＯ２−長石類の反応が１１００℃前後で急激に進行し、大量の溶融体形成が生じて、焼成体の軟化歪に繋がっていた。これを防ぐためにＡｌ２Ｏ３成分を添加することも試みられているが、多孔体を得るには不十分となっている。
また、従来のセラミック多孔体は、可燃性の有機物と無機物とを均質混合した素地を使用し、その素地の無機物の粒子間の空隙を細孔とする焼成体が一般的であるため、焼成幅が狭くなり、細孔径を自由に設計し、均一な多孔体を製造することが困難となっている。また、素地の可塑性が低いため、成形方法にも制約を受け、板状やタイル状の成形が主流となっているのが現状である。【０００８】
そこで、本発明は、耐熱性を維持しつつ、ナノ〜サブマイクロメートルの範囲で任意に細孔径及び細孔容積を設計でき、成形性にも優れるセラミック多孔体の製造方法を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
まず、セラミック製造上の焼成中の軟化を極力抑制するには、素地の構成素材中のガラス相（溶融体）を形成しやすいアルカリ成分の多い長石類や石英の存在を極力避け、且つセラミック多孔体の細孔の源となる単分子ガスを低温で発生する構成素材を用いる必要がある。
つまり、焼成中の高温ガスにさらされる成形体の変形を小さくする為の耐熱向上策は、Ａｌ２Ｏ３成分の添加であり、セラミック多孔体製造には構成素材の加熱分解に伴いガスを発生しやすいＡｌ（ＯＨ）３等の含Ａｌ塩類等を主構成素材として、他の構成素材については石英の混入を極力避けて、熱分解でガス発生する各種水酸化物や塩類を用いた素地調合を行うことである。【００１０】
そこで、請求項１に記載の発明は、分級してアルカリ成分を含む長石類及び石英を除去した可塑性粘土と、石灰石又は白雲石と、アルミナ成分と、からなる素地組成物を、各成分が全体重量１００％に対して各々少なくとも１０重量％以上含有するように調合し、その素地組成物を所定形状に成形して、５００℃〜１４００℃の範囲で焼成温度を選択して焼成することで、ナノ〜サブマイクロメートルの範囲で任意の細孔径及び細孔容積を選択可能としたことを特徴とするものである。
また、請求項２に記載の発明は、分級してアルカリ成分を含む長石類及び石英を除去した可塑性粘土と、石灰石又は白雲石と、アルミナ成分と、ハイドロタルサイトと、からなる素地組成物を、全体重量１００％に対して先の可塑性粘土、石灰石又は白雲石、アルミナ成分が各々少なくとも１０重量％以上、ハイドロタルサイトが５〜４０重量％夫々含有するように調合し、その素地組成物を所定形状に成形して、５００℃〜１４００℃の範囲で焼成温度を選択して焼成することで、ナノ〜サブマイクロメートルの範囲で任意の細孔径及び細孔容積を選択可能としたことを特徴とするものである。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２の目的に加えて、より良質な多孔体を得るために、素地組成物に、１０００分の３重量％以下のアルカリ系泥漿調整剤を添加するものである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１及び２に記載の発明によれば、成形体を５００〜１４００℃の焼成幅で焼成条件を任意に変えて焼成することによって、ナノ〜サブマイクロメートル程度の範囲で任意に細孔径及び細孔容積を設計できる。また、アルミナ成分の添加によって焼成体の変形や歪も好適に抑制可能となる。さらに、微細組織が均質な多孔体となるので、耐熱衝撃性にも優れ、広範囲な産業分野に有用である。特に、請求項２に記載の発明では、ハイドロタルサイトの含有によって焼成温度の変化に対して比表面積が直線的に変化するため、白雲石系等に比べて細孔径及び細孔容積のコントロールが容易となる。
請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は２の効果に加えて、微量のアルカリ系泥漿調整剤の添加により、ＣａＯ（ＭｇＯ）−Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２組成系の固相反応開始温度を低下させてより良質な多孔体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明で使用する可塑性粘土は、木節粘土、蛙目粘土、カオリナイト質粘土、ボーキサイト質粘土、陶石質粘土及び各種人工粘土から１種以上が選択される。この可塑性粘土のアルカリ成分を含む長石類及び石英、必要に応じて雲母を、水簸又は工業的遠心分離機を用いて除去する。
一方、石灰及び苦土成分は、それらの水酸化物、炭酸塩、複塩類であっても良い。
そして、アルミナ成分は、多孔質Ａｌ２Ｏ３、水酸化物、炭酸基・アンモニウム基・水酸基からなる塩および複塩類から選ばれる１種以上であることが好ましい。【００１３】
これらの各成分を夫々１０重量％以上含有させて素地組成物を調合する。好ましくは、可塑性粘土を素地組成物に対して１５〜７０重量％、石灰石又は白雲石を素地組成物に対して１５〜７０重量％、アルミナ成分を素地組成物に対して１５〜７０重量％で夫々選択して調合する。
さらに、上記成分にハイドロタルサイトを加えて素地組成物を調合する場合は、ハイドロタルサイトを全体重量１００％に対して５〜４０重量％の範囲で含有させれば、細孔径及び細孔容積のコントロールに好適となる。また、アルカリ系泥漿調整剤としては水ガラス等が使用できる。
こうして調合された素地組成物を、５００℃〜１４００℃の範囲で焼成温度を選択して焼成することにより、ナノサイズからサブミクロンサイズ及びミクロンメーターサイズまでの任意の細孔径及び細孔容積のセラミック多孔体を得ることができる。
【００１４】
以下、本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００１５】
《石灰石系調合素地の焼成》
石灰石を１６重量％、Ａｌ（ＯＨ）３を４７重量％、カオリナイト質粘土を３７重量％で素地を調合し、水ガラスを素地重量１０００に対して３．０重量％で調整した泥漿鋳込み成形法でルツボ（高さ７０ｍｍ×直径８１．５ｍｍ）及び棒状試験体（１０ｃｍ×直径２ｃｍ）を５本作成した。これを風乾燥後、電気炉内に設置して、図１に示す焼成曲線のように３００℃まで加熱して１時間保持し、さらに昇温して設定温度に達した後に１時間保持後、自然放冷する形式で、６００℃〜１４００℃まで５０℃毎に各温度で焼成した。その結果、焼成体のルツボ形状は１４００℃まで十分に維持できた。
【実施例２】
【００１６】
《白雲石系調合素地の焼成》
白雲石を１６重量％、Ａｌ（ＯＨ）３を４７重量％、カオリナイト質粘土を３７重量％で素地を調合し、水ガラスを素地重量１０００に対して３．０重量％で調整した泥漿鋳込み成形法で実施例１と同様の棒状試験体に成形した。これを風乾燥後、電気炉内に設置して、実施例１と同様の形式で６００℃〜１４００℃まで５０℃毎に各温度で焼成した。
【実施例３】
【００１７】
《ハイドロタルサイト調合素地の焼成（ＨＴ−１）》
石灰石を１５重量％、Ａｌ（ＯＨ）３を３７重量％、ハイドロタルサイトを１０重量％、蛙目粘土を１８重量％、木節粘土を２０重量％で素地を調合し、水ガラスを素地重量１０００に対して３．０重量％で調整した泥漿鋳込み成形法で実施例１と同様の棒状試験体に成形した。これを風乾燥後、電気炉内に設置して、実施例１と同様の形式で５００℃〜１４００℃まで１００℃毎に各温度で焼成した。
【実施例４】
【００１８】
《ハイドロタルサイト調合素地の焼成（ＨＴ−２）》
石灰石を１５重量％、Ａｌ（ＯＨ）３を２７重量％、ハイドロタルサイトを２０重量％、蛙目粘土を１８重量％、木節粘土を２０重量％で素地を調合し、水ガラスを素地重量１０００に対して３．０重量％で調整した泥漿鋳込み成形法で実施例１と同様の棒状試験体に成形した。これを風乾燥後、電気炉内に設置して、実施例１と同様の形式で５００℃〜１４００℃まで１００℃毎に各温度で焼成した。【００１９】
比較例１
木節粘土を１００重量％用いて棒状試験体を成形し、乾燥後、電気炉で４００℃、６００℃、９００℃、１０００℃で夫々焼成した。
比較例２
調合された白雲陶磁器素地（カオリナイト質粘土分３０％、ドロマイト３０％、長石・石英４０％）を成形し、乾燥後、７００℃で素焼きした。得られた多孔質体は、原料基材の粒子間空隙を利用するためにμｍオーダーの多孔体になる。
比較例３
Ａｌ（ＯＨ）３を９０重量％以上、カオリナイト質粘土を１０重量％以下で調合したアルミナ触媒担体（ＫＨＡ−２４、ＮＫＨ３−２４）が市販されている。これを９００℃、１０００℃で夫々焼成した。【００２０】
以下、上記実施例で得られた焼成体の評価を行った。
《収縮率及び３点曲げ強度》
上記実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例２の白雲石系素地焼成体、および実施例３のＨＴ−１素地焼成体についての焼成収縮の分析を行い評価した。
実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例３のＨＴ−１素地焼成体の３点曲げ強度の測定を行い評価した。
実施例１の石灰石系素地焼成体棒状試験体（６００〜１４００℃）、実施例２の白雲石系素地焼成体棒状試験体（６００〜１４００℃）、および実施例３のＨＴ−１素地焼成体棒状試験体（５００〜１１００℃）の焼成収縮曲線を図２に示す。
また、実施例１の石灰石系素地焼成体（６００〜１４００℃）、実施例３のＨＴ−１素地焼成体（５００〜１１００℃）の３点曲げ強度曲線を図３に示す。曲げ強度は少なくとも５ＭＰａ以上得られ、焼成温度８００℃以上においては１０ＭＰａ以上得られる特徴がある。また、この図２、図３より見かけ上３段階の固相反応があったと推定できる。【００２１】
《吸水率》
実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例３のＨＴ−１素地焼成体についての吸水率の測定を行い評価した。吸水率は、島津製作所社製  ＬＩＢＲＯＲ  ＥＤ−２０００を用いて測定した。なお、測定に当っては、以下の手順で行った。
各試験体を２時間煮沸後タオルで拭って含水重量を測定し、その後各試験体を１１０℃で３時間乾燥させて乾燥重量を測定した。含水重量から乾燥重量を引き、乾燥重量で割り、１００をかけた数値を吸水率とした。こうして得た実施例１の石灰石系素地焼成体（６００〜１４００℃）、実施例３のＨＴ−１素地焼成体（５００〜１１００℃）の吸水率曲線を図４に示す。
この図４からも３段階の細孔容量の変化が認められる。５００〜８００℃の範囲では構成基礎素材が順次分解反応を起すため、発生ガスの起点の増加と発生ガスの膨張により気孔の数及び容積が増加していると推定できる。【００２２】
なお、８００−９００℃での吸水率および焼成収縮率の低下傾向は、焼結反応の開始に伴う粒子間空隙の減少であり、粒子間の接点の増加は曲げ強度を増加させている。９００−１２００℃の範囲では焼結反応の進行に伴い、結晶粒の成長とナノ細孔の成長と合体が進行するため、見かけ上、焼成収縮率及び吸水率の減少は無いように表示されている。しかし、３点曲げ強度では１２００℃付近で低下及び吸水率と焼成収縮率の増加傾向が認められることから、焼結反応の進行により細孔の合体現象の一面をこれら３つの指標で検知できる。１３００−１４００℃の範囲での現象は多数の結晶のうちの一部の溶融軟化が進行したためである。【００２３】
《Ｘ線粉末回折による同定》
実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例３のＨＴ−１素地焼成体のＸ線粉末回折による同定を行った。
実施例１の石灰石系素地焼成体及び実施例３のＨＴ−１素地焼成体を粉砕し、粉末Ｘ線回折用試験粉とした。粉末Ｘ線回折図から求めた石灰石系素地焼成体（６００〜１４００℃）および、ＨＴ−１素地焼成体（５００〜１４００℃）の結晶相変遷をそれぞれ表３、表４に示す。【００２４】
【表３】
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【００２５】
【表４】
0005255836.tif 000005
【００２６】
構成素材のＣａＣＯ３は７５０℃、（Ｍｇ，Ｃａ）ＣＯ３は７００℃前後で分解し、カオリナイト質粘土に微量混在したＳｉＯ２は８５０℃まで残存した。他の構成素材は５００℃までに熱分解した。５００℃以下で分解して生成した活性な多孔質Ａｌ２Ｏ３とカオリナイトの分解生成物のメタカオリナイトによる多孔質構造的骨格は形成されていると推察される。その中でもHydrotalciteはスピネル形成へ進行している。多孔質骨格へのＭｇＯ、ＣａＯが反応してGehleniteそしてAnorthiteへと骨格表面反応で生成するのであろう。さらに、余剰のＡｌ２Ｏ３成分は１１００℃以上でα−Ａｌ２Ｏ３へ相転移をすることと思われる。この反応プロセスの結果、焼結反応は抑制されて多孔質骨格が高温１０００℃以上でも維持されたのであろう。【００２７】
《ＢＥＴ比表面積の測定》
実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例２の白雲石系素地焼成体、実施例３のＨＴ−１素地焼成体、および実施例４のＨＴ−２素地焼成体を粉砕後、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積の測定を行った。
比較例１の木節粘土焼成体、比較例３のアルミナ触媒担体、実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例２の白雲石系素地焼成体、実施例３のＨＴ−１素地焼成体、および実施例４のＨＴ−２素地焼成体についてＢＥＴ比表面積を測定した結果を図５に示す。
このグラフより、実施例１〜４の９００℃焼成体については３０ｍ２／ｇ以上の比表面積が得られたことが示された。これにより各実施例はセラミックフィルタとして十分な細孔比表面積を持つといえる。
また、ハイドロタルサイトを調合したＨＴ−１、ＨＴ−２は、同じくマグネシウムを含有する白雲石系と比べて、低温から高温まで比表面積のグラフが直線的に展開している。これは、白雲石系の構成素材のドロマイトが７００℃前後で分解開始するのに対し、ＨＴ−１、ＨＴ−２の構成素材であるハイドロタルサイトが５００℃以前で分解が開始していることに起因する。この結果ＨＴ−１、ＨＴ−２のグラフは１０００℃前後でスピネルの生成が行われても直線的に変化する。これより、ハイドロタルサイトを添加すると白雲石系に比べて比表面積のコントロールがしやすい事が言える。【００２８】
《細孔容量と細孔径との関係》
さらに、前記データを基に実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例２の白雲石系素地焼成体、実施例３のＨＴ−１素地焼成体および実施例４のＨＴ−２素地焼成体の各焼成温度における細孔容量と細孔径との関係を示した分布曲線を得た。
実施例１の石灰石系素地焼成体、実施例２の白雲石系素地焼成体、実施例３のＨＴ−１素地焼成体、および実施例４のＨＴ−２素地焼成体について、各焼成温度における細孔容量と細孔径分布曲線を、図６、図７、図８、図９に示す。
細孔径及び細孔容量は、島津製作所社製  トライスター３００を用いて測定した。なお、測定にあたっては、粉末０．２ｇを１２時間真空脱気したものを用いた。細孔容量及び細孔径は離脱側からＢＪＨモデルに基づいて算出した。【００２９】
細孔形成と高温までの維持策（図６、図７、図８、図９参照）
本発明では、低温でカオリナイトとＡｌ（ＯＨ）３の混合体の熱分解法で多孔化し、液相焼結の原因のＳｉＯ２−Ｎａ２Ｏ系のガラス相の生成を極力抑える調合で、低温から耐熱性を付与できる含アルカリ土類系の結晶を析出させて焼結進行を抑制して高温まで多孔体を維持することができる。
ナノ細孔の発生は低温熱分解物であり、分解後はカオリナイト、アルミナを中心とするＡｌ−Ｓｉ−Ｏ系に加わって耐熱性向上に寄与するアルカリ土類を含む結晶相を析出するようにした。Ｘ線回折の結果から、１０００℃以下でカルシウムアルミノシリケートを含む各種結晶がＡｌ−Ｓｉ−Ｏ系の多孔質骨格付近で生成したために、細孔径分布のシャープさが９００℃までは維持できたと推察される。さらに、ＭｇＯ成分、Ａｌ２Ｏ３成分を添加することになるＨｙｄｒｏｔａｌｃｉｔｅは分解後、低温で耐熱性の良いスピネルが骨格細孔表面側で生成されることにより、多孔質骨格が維持されるために細孔径分布のシャープさが１１００℃まで保持できたと推察できる。さらに図５の比表面積測定結果からは１３００℃くらいまでは、多孔質骨格を形成している細孔は大きくなりながらも多孔質骨格は維持できていると推定した。【００３０】
なお、参考までに比較例１〜３における焼成体の細孔要領と細孔径との関係を図１０〜１２に夫々示す。
比較例１で得られた各焼成体において、ｎｍオーダーの細孔径分布曲線は図１０のようになるが、細孔容量および細孔分布曲線のシャープさもフィルタとして使用するには不充分で、焼成体の強度（５ＭＰａ以下）もフィルタとして使用するには不充分である。
比較例２のように熱分解物を多く含む基材としての白雲石を用いた素地焼成体では図１１のようにｎｍオーダーの細孔を得ることができるが、その細孔容量は依然として不充分である。
比較例３の触媒担体は強度が不足し、圧縮強度も弱く、簡単に砕かれてしまうし、図１２のように細孔分布曲線のシャープさも失われる。１０００℃でα−Ａｌ２Ｏ３への相転移に伴う焼結により多孔性も失う。【００３１】
《耐熱衝撃試験》
実施例３のＨＴ−１素地焼成体および実施例４のＨＴ−２素地焼成体について耐熱衝撃試験を行った。
ＨＴ−１素地、ＨＴ−２素地をそれぞれ１２００℃で焼成し、作成したルツボをガスバーナーで灼熱した後、水中へ投下したが破損はなかった。【００３２】
《インクテスト》
実施例１で得た各温度焼成のルツボ(色調:白色)を、透明赤色インク(パイロット製商品番号：ink-350-R)に６分目まで投入し、１５分観察した。以下に各温度での所見を示す。
（１）７００℃焼成は、ただ表面がうっすらと湿るだけであり高台の下には湿気は転写されない。湿気はルツボの最上部に到達した。インク排除後、内壁には暗色で赤味を帯びたゲル状の物質があり、紙で拭き取ることはできた。内壁の色調は白色であった。
（２）８００℃焼成は、インク投入後、湿気が現われ次第に上部へ拡大していく。１０分後位に内側の液面以下の部分は見かけ上、淡黄色になった。高台の輪は一部濡れが確認できた。インク排除後、ルツボの内壁は７００℃と同様の結果であるが、暗色の赤味のゲル状の染料を除去した後の、白色素地に淡黄色味を感じた。
（３）９００℃焼成は投入後、湿りは表面に表われ、次第に上昇し水面下の部分から淡黄色に変化し、これも上部へ上昇する。更に１４分位から少し桃色味を帯びた。高台は完全に濡れた状態となり、淡々桃色を帯びた。インク排除後、ルツボの内面は暗赤色の染料を除去できたが、その後の白色素地は淡黄色が強くなった。
（４）１２００℃では、インク投入後１分位で桃色味を帯び、水面以上に上昇していく。１０分位で桃色は上部に到達するが、最上部から５ｍｍ位で上昇は止まる。残りの上部は淡黄色となった。高台跡はインク色となった。インク排除後のルツボの内面と焼成素地は同一の色調の桃色であった。これらのインクテスト結果を模式的に示すと図１３の様になる。【００３３】
所見の結果これらの実験から、特に動的な動きとして、水分が先に透過拡散し、後に水に分散した微細な淡黄色染料が続き、μｍオーダーの赤色染料が細孔の中を移動することが推定される。
一方、９００℃くらいまで高台跡が濡れないことから、水の透過は９００℃位までは発生しない。水分子あるいは数個の水分子(クラスター)の移動は毛細管凝縮現象で、次に水に分散したsubμｍの染料の微細粒子がμm細孔径へ水とともに移動上昇する毛細管現象が確認できた。【００３４】
１２００℃焼成ルツボのインクテスト後の洗浄は、水中につけると長時間かかるが、桃色ルツボを水面に浮かせると１２時間くらい浮遊し、内面側だけ桃色になった。３回くらいの同様の手順で洗浄できた。これは節水型の洗浄方法を見出せた。内面と外面のレベルが同じになる間は、外面側に染料粒子はでないようであった。これをフイルターとして利用すれば逆洗浄の可能性を示している。
【実施例５】
【００３５】
Ａｌ（ＯＨ）３、蛙目粘土、石灰石を、表５に示す００１〜００６の６パターンの割合で素地を調合し、泥漿鋳込み成形法で実施例１と同様の棒状試験体に成形した。これを風乾燥後、電気炉内に設置して、７００℃、９００℃、１１００℃の各温度で焼成した。各焼成体の収縮率及び吸水率の測定結果、耐熱衝撃試験の結果を表６に示す。【００３６】
【表５】
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【００３７】
【表６】
0005255836.tif 000007
【００３８】
表６より、収縮率では、００１，００２，００５，００６は何れも各温度で１０％を下回り（特に００１，００５では各温度で８％以下）、吸水率では、００１，００２，００５，００６が何れも各温度で２０％を超えており、多孔体として好適に利用できることが明らかである。００１，００３，００４，００６については、焼成温度によっては性能が他よりも落ちるものがあるが、調合自体は実際に採用できる範囲と言える。
このように、本発明の製造方法によれば、３成分のうちの一部が１０重量％で調合される場合でも多孔体として所望の性能が得られることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明にかかるセラミックフィルタ用多孔体は、セラミックフィルタ、耐熱反応容器、耐熱衝撃性セラミックス、軽量セラミック建材、調湿建材、軽量陶器、大形軽量セラミックス（衛生陶器、燃焼用器具等）、軽量骨材、ガス反応用触媒担体、ガス拡散分離膜、ガス分離膜、逆洗浄可能なセラミックフィルタ、イオン交換用セラミック膜、微生物ろ過器、医療用ろ過器、食品加工用各種フィルタ、などの産業分野に対し、安価な製造法と多様な形状、高い強度、耐熱性、耐化学性での活用を可能とする。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】調合素地の焼成曲線を示すグラフである。
【図２】各素地の焼成収縮率曲線を示すグラフである。
【図３】各素地焼成体の３点曲げ強度曲線を示すグラフである。
【図４】各素地焼成体の吸水率曲線を示すグラフである。
【図５】各素地焼成体別ＢＥＴ比表面積を示すグラフである。
【図６】石灰石系素地の各焼成温度における細孔容量と細孔径との関係を示すグラフである。
【図７】白雲石系素地の各焼成温度における細孔容量と細孔径との関係を示すグラフである。
【図８】ＨＴ−１素地の各焼成温度における細孔容量と細孔径との関係を示すグラフである。
【図９】ＨＴ−２素地の各焼成温度における細孔容量と細孔径との関係を示すグラフである。
【図１０】焼成した木節粘土の多孔体の細孔容量と細孔径との関係を示すグラフである。
【図１１】水野陶土白雲陶器仮焼体（７００℃焼成）の細孔容量と細孔径との関係を示すグラフである。
【図１２】Ａｌ（ＯＨ）３とカオリナイト質粘土を混合焼成した触媒担体（ＮＫＨ３−２４）の細孔容量と細孔径との関係を示すグラフである。
【図１３】石灰石系調合素地の焼成体（ルツボ）への透明赤色インク投入テストを示す説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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