(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クッション体のカバーに用いられ、革と発泡ウレタンシートが接着剤を介して積層された積層体において、革の裏面の網様層の毛羽立ち状網様体はその先端側が切り揃えられており、その網様層には樹脂製コーティング層が形成され、前記革はその樹脂製コーティング層が発泡ウレタンシートに接着剤により接着されていることを特徴とする積層体。
【請求項２】
前記樹脂製コーティング層の樹脂は、革の毛羽立ち状網様体の表面及び毛羽立ち状網様体間の隙間に入り込んでいることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
【請求項３】
前記樹脂製コーティング層は、アクリル系又はポリアミド系接着剤が固化したものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の積層体。
【請求項４】
前記クッション体は、ウレタン原料による表皮一体発泡成形により形成され、少なくとも外形状の一部に凹曲面を有することを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載の積層体。
【請求項５】
前記クッション体は、ヘッドレストに用いられるクッション体であることを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか一項に記載の積層体。
【請求項６】
前記発泡ウレタンシートは、その両面がプラスチックフィルム又は不織布のいずれか一方又は両方によりラミネートされていることを特徴とする請求項１ないし５のうちいずれか一項に記載の積層体。
【請求項７】
クッション体のカバーに用いられ、革と発泡ウレタンシートとを接着剤を介して積層する積層体の製造方法において、革の裏面の網様層の毛羽立ち状網様体を切り揃える工程と、その後、網様層に樹脂製コーティング層を形成する工程と、革をその樹脂製コーティング層の面で前記発泡ウレタンシートに接着する工程とよりなることを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項８】
毛羽立ち状網様体の一部が切り揃えられた革を圧縮ロール間に挿通し、圧縮変形状態の網様層に樹脂製接着剤を供給して、その樹脂製接着剤を網様層の表面に塗布し、かつ毛羽立ち状網様体間の隙間に樹脂製接着剤を充填させることにより前記樹脂製コーティング層を形成したことを特徴とする請求項７に記載の積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クッション体のカバーに用いられる表面が革の表皮材に関するもので、詳しくは、ヘッドレスト等の表皮材として用いられる発泡ウレタンシートと革とを積層した積層体及びその製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の車室内の様々な部位に高級感指向に応えて革製品が用いられるようになってきた。例えば、シートクッション、シートバック、アームレスト、ヘッドレスト等々のカバー材として表面が革の表皮材が用いられている。
【０００３】
一般的に、ウレタン発泡体からなるクッション体の製造においては、表皮材を発泡成形型内にセットし、ウレタン原料を注入して表皮一体発泡成形をする製造方法が採用されている。このとき、表皮材にウレタン原料が染み込んでは表皮材の美観を損なうばかりか、柔らかな風合い等を損なうため、表皮材とウレタン発泡体の間には、両面をプラスチックフィルム等でラミネートした発泡ウレタンシートが用いられている例がある。そして、表皮材として革を用いる場合は、革と前記発泡ウレタンシートとが積層された部材を複数縫製して意匠形状に則った表皮材を形成し発泡成形型内にセットし、表皮一体発泡成形が行われている。
【０００４】
一方、革と発泡ウレタンシートとを不織布状ホットメルト材を介して積層接着した積層体が提案されている（特許文献１参照）。ここで開示されている積層体は、特に具体的な記述はないが、通気性を重視するクッション体を覆うカバー材として好適に用いられるもののようである。仮にこの積層体を表皮一体発泡成形の表皮材として用いた場合、発泡ウレタンシートの表面がプラスチックフィルム等でラミネートされていないので、発泡ウレタンシートのセル中にクッション体のウレタン原料が浸入してソリッド部分を形成することになる。従って、ここに開示されている積層技術により形成される表皮材は、発泡体特有の柔らかな弾性を損なうことになり好ましくない。更に、複数の積層体を縫製して例えばヘッドレスト用に袋状表皮とする際、同じく発泡ウレタンシートの表面がフィルムによってラミネートされていなければ、縫製部分からウレタン原料が漏出する虞があり、好ましくない。
【０００５】
また、ドアトリム等のオーナメントとして用いられるものとして、革の網様層を除去して銀面層のみとした薄膜状の表皮材が提案されている（特許文献２参照）。この表皮材は、比較的硬質の弾性体である基体に貼着されて用いられるもので、この構成をウレタン発泡体からなるクッション体の表皮材として用いた場合、革が薄膜状であるために多少の伸縮性はあるにしても、クッション体の大きな変形には追従しきれない虞が強く、クッション体の表皮材としては採用し難い。
【特許文献１】特開２００６−１１０９６０号公報（［００１９］［００２０］等を参照）
【特許文献２】特開平９−３９１９０号公報（［０００８］等を参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のように、ウレタン原料を用いて表皮一体発泡成形によりヘッドレストを形成する際に用いられる表皮材は、複数の積層体よりなる小片を縫い合わせて袋状表皮材としているが、革を用いる場合においても、同様の方法で縫製して袋状表皮材としている。その積層体は、図４に示すように、発泡ウレタンシート１３の両側面にプラスチックフィルム１２、１４をラミネートすると共に、革４０はプラスチックフィルム１２側に積層されている。プラスチックフィルム１２、１４はフレームラミネートにより発泡ウレタンシート１３に接着されている。革４０とプラスチックフィルム１２との間は非接着層とされ、このことにより、革４０の風合いが保たれるようになっている。そして、この積層体の縫製前の小片は、外周を仮縫製して各積層材が分離しないようにしている。
【０００７】
ところが、ヘッドレストの形状は凹曲面となる部分（前面）があり、その部分では非接着状態の革には突っ張る力が働かないため、皺やたるみが発生しやすい。また、袋状表皮材に縫製する前の積層体にその小片段階で仮縫製が必要であるため、余分な工数がコストに加算される問題があった。その改善策として、本出願人は革４０とプラスチックフィルム１２との間を接着した積層体の小片を準備して前記縫い合わせの方法に従って袋状表皮材を形成し、表皮一体発泡成形によるヘッドレストを形成した。すると、表面が革の表皮材を用いたヘッドレストとして、たるみ等の問題はないものの、新たな問題が見出された。
【０００８】
その新たな問題は、ヘッドレスト表面にあばた状の凹部が現れること、また、ヘッドレストの凹曲面の部分に革の風合いとは異なる細かな皺が発生すること等の問題である。出願人が様々な検討を加えた結果、これらの問題は、革の網様層に起因すると思われるとの結論に至った。その結論とは、革の裏面とプラスチックフィルム１２との接着に際し、あばた状の凹部が現れた部分の裏面は、革の網様層において、何らかの原因で接着剤が多めに付着した部分が存在しているというものである。一方、そうではない他の部分は、毛羽立ち状突起の先端部付近がプラスチックフィルム１２と接着されているものの、接着剤の量が少ないため、毛羽立ち状突起の弾力性は保たれていると思われるというものである。そのような、積層体からなる表皮材を用いて一体発泡成形され脱型された成形品が自然状態に置かれたとき、型面に沿って弾性圧縮変形していた毛羽立ち状突起の弾性力が保たれている部分は弾性力により型面に沿った形状よりも浮き上がることになる。すると、しっかり接着され弾性力が関わらない部分は、浮き上がることがないため、その部分はあばた状凹部となって表面に現れることになる。また、凹曲面の部分に皺が現れる現象も同様の理由で起きるものと説明がつく。つまり、積層体が成形型から脱型され革の表面が浮き上がる場合、その浮き上がり方向はヘッドレストの凹曲面のそれぞれの部位において凹曲面に対して直交方向になるため、革の表面がお互いに干渉し合い、その干渉による変形が集中する部分が所々に現れて皺となる現象である。
【０００９】
本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、その目的とするところは、表面にあばた状の凹部が形成されない、また、凹曲面において皺が形成されないクッション体の表皮材として用いられる表面が革の積層体及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために請求項１に記載の積層体の発明は、クッション体のカバーに用いられ、革と発泡ウレタンシートが接着剤を介して積層された積層体において、革の裏面の網様層の毛羽立ち状網様体はその先端側が切り揃えられており、その網様層には樹脂製コーティング層が形成され、前記革はその樹脂製コーティング層が発泡ウレタンシートに接着剤により接着されていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の積層体において、前記樹脂製コーティング層の樹脂は、革の毛羽立ち状網様体の表面及び毛羽立ち状網様体間の隙間に入り込んでいることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の積層体において、前記樹脂製コーティング層は、アクリル系又はポリアミド系接着剤が固化したものであることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載の積層体において、前記クッション体は、ウレタン原料による表皮一体発泡成形により形成され、少なくとも外形状の一部に凹曲面を有することを特徴とするものである。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のうちいずれか一項に記載の積層体において、前記クッション体は、ヘッドレストに用いられるクッション体であることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のうちいずれか一項に記載の積層体において、前記発泡ウレタンシートは、その両面がプラスチックフィルム又は不織布のいずれか一方又は両方によりラミネートされていることを特徴とするものである。
【００１６】
上記問題を解決するために請求項７に記載の積層体の製造方法の発明は、クッション体のカバーに用いられ、革と発泡ウレタンシートとを接着剤を介して積層する積層体の製造方法において、革の裏面の網様層の毛羽立ち状網様体を切り揃える工程と、その後、網様層に樹脂製コーティング層を形成する工程と、革をその樹脂製コーティング層の面で前記発泡ウレタンシートに接着する工程とよりなることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の積層体の製造方法において、毛羽立ち状網様体の一部が切り揃えられた革を圧縮ロール間に挿通し、圧縮変形状態の網様層に樹脂製接着剤を供給して、その樹脂製接着剤を網様層の表面に塗布し、かつ毛羽立ち状網様体間の隙間に樹脂製接着剤を充填させることにより前記樹脂製コーティング層を形成したことを特徴とするものである。
【００１８】
請求項１の積層体によれば、革の裏面の毛羽立ち状網様体は切り揃えられて革の厚さが一様に整えられている。従って、毛羽立ち状網様体の表面が革と発泡ウレタンシートとの接着に関わることに起因する、クッション体表面に形成されるあばた状の凹部の発現を防止できる。
【００１９】
また、樹脂製コーティング層が、革の毛羽立ち状網様体の表面及び毛羽立ち状網様体の隙間に入り込んだ樹脂により形成されていれば、表皮一体発泡成形品を成形型から脱型した後、毛羽立ち状網様体の弾性力により積層体の表面が浮き上がることはない。従って、クッション体の外部形状に凹曲面が存在する場合であっても、皺の発生を防止できる。
【００２０】
請求項７の積層体の製造方法によれば、先ず革の裏面の網様体の一部を物理的に除去して革の厚さを一様にしている。そして、その網様体の一部が除去され一様の厚さにされた革の網様体に樹脂製コーティング層を形成し、革をその樹脂製コーティング層の面で前記発泡ウレタンシートに接着して積層体を製造している。そのため、毛羽立ち状網様体の不揃いの高さに起因して表皮一体発泡成形品表面に現れる凹凸状の模様の発現を防止できる。また、革と発泡ウレタンシートとの接着に供される接着剤は樹脂製コーティング層の表面に留まり、接着剤が網様体にまで到達することがないため、接着剤の部分的付着に起因するあばた状凹部の発現を防止できる。
【００２１】
また、網様体に樹脂製コーティング層を形成する際、網様体の先端側が除去された革を圧縮ロール間に挿通し、圧縮変形状態の毛羽立ち状網様体に樹脂製接着剤を供給するようにすれば、毛羽立ち状網様体の隙間に接着剤を充填させることができる。すると、毛羽立ち状網様体は隙間の充填により固定されるため、革が圧縮された後に元の状態に回復する網様体の弾性力は無視しうる程の小さなものになり、表皮一体発泡成形品を脱型した後に、成形品の表面が浮き上がることを防止できる。従って、外部形状が凹曲面の部分でも皺は発生しない。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、表面にあばた状の凹部が形成されない、また、特に凹曲面において皺が形成されないクッション体の表皮材として用いられる表面が革の積層体及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した積層体の実施形態を図１〜３を用いて説明する。なお、従来技術と同一の構成については、その説明において用いた同一の符号を用いるものとする。
【００２４】
図１に示すヘッドレスト１は、一般的な形状であり、その前面の形状は凹曲面２となっている例である。そのヘッドレスト１のカバー材として用いられる表面が革の積層体２０の部分断面を示したのが図２である。図２に示すように、いわゆる表皮一体発泡成形によりウレタン原料が発泡して発泡体１５を形成し、発泡体１５と積層体２０とはウレタン原料の接着力により接着一体化している。積層体２０は、発泡ウレタンシート１３の両面にプラスチックフィルム１２、１４をフレームラミネートすると共に、発泡ウレタンシート１３の表面側のプラスチックフィルム１２と革１０とが接着剤１１により接着されて形成されている。この革１０においては、図３（ｄ）に示すように、接着剤３６が、網様層３２の無数の毛羽立ち状網様体３１の表面を覆うと共に、毛羽立ち状網様体３１間の隙間を充填してコーティング層３８を形成している。そのため、毛羽立ち状網様体３１は固定化され、発泡成形時に発泡圧により圧縮されて変形することは殆どないため、脱型された後に毛羽立ち状網様体３１が圧縮変形前の状態に復帰する時に発現する皺の発生は防止される。また、毛羽立ち状網様体３１の表面及びそれらの間の隙間にコーティング層３８が形成されているので、網様層３２全体に接着剤１１が付着され、接着剤１１が網様層３２に部分的に付着した結果として発現するあばた状凹部の発生も防止される。
【００２５】
（製造方法）
次に、本発明を具体化した積層体の製造方法の実施形態を図２、３を用いて説明する。
図３（ａ）は、積層体２０の表面を形成する革１０の素材３０ａを示す模式的断面図であり、素材３０ａは銀面層３３及び毛羽立ち状網様体３１を有する網様層３２により構成されている。なお、同図における毛羽立ち状網様体３１は誇張して大きく描かれている。その素材３０ａを、図示しないスカイビング装置により毛羽立ち状網様体３１の先端側の一部を除去して、切り揃えたものが、図３（ｂ）に示す中間材３０ｂである。中間材３０ｂは、毛羽立ち状網様体３１の高さが揃えられ、中間材３０ｂの厚さが一様に整えられている。次に、その中間材３０ｂの毛羽立ち状網様体３１が存在する側に接着剤をコーティングする工程を図３（ｃ）に示す。中間材３０ｂは、一対の圧縮ロール３４間に挿通され、小ロール３５と圧縮ロール３４の間に供給される接着剤３６により、圧縮状態下の毛羽立ち状網様体３１の表面が覆われると共に、毛羽立ち状網様体３１間の隙間が充填されてコーティング層３８を形成される。接着剤３６は公知のアクリル系又はポリアミド系接着剤が用いられ、その接着剤３６で形成されたコーティング層３８の表面は滑らかな平面となっている。図中３７は中間材３０ｂへの接着剤の供給量を調節する調節部材である。そして、以上のようにして、図３（ｄ）に示す革１０が製造された。
【００２６】
なお、本実施形態では、毛羽立ち状網様体３１を切り揃えて、素材３０ａの厚さを一様に整えて中間材３０ｂを得ているが、毛羽立ち状網様体３１の高さが場所により大きく異なる場合は、毛羽立ち状網様体３１の殆どを除去することになる。
【００２７】
発泡ウレタンシート１３の両面へのプラスチックフィルム１２、１４のラミネートは、図示しないが、公知の方法であるフレームラミネートにより行われる。そして、プラスチックフィルム１２に接着剤を塗布した後、革１０のコーティング層３８とプラスチックフィルム１２とを接着することで積層体２０が製造される。
【００２８】
なお、革は牛皮をなめしたものを用いることが多いが、本実施形態においては、牛皮に限定されるものではない。また、発泡ウレタンシート１３をラミネートする材料としてポリウレタン製等のプラスチックフィルム１２、１４を用いることが多いが、プラスチックフィルムの代わりにポリプロピレン等の各種材料の不織布であってもよい。発泡ウレタンシート１３にラミネート可能で、ウレタン原料の接着力が作用しうるもので、かつウレタン原料を容易には通さないものであれば、いかなる素材及び状態のものであってもラミネート材料として採用しうる。
【００２９】
ここで、上記実施形態の積層体によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、毛羽立ち状網様体３１が一様高さに整えられ、接着剤３６が毛羽立ち状網様体３１の表面を覆うと共に、毛羽立ち状網様体３１間の隙間を充填して、コーティング層３８が形成されている。そのため、発泡成形時に発泡圧により圧縮されて変形し、脱型後に弾性復帰する毛羽立ち状網様体３１の物性の一部である弾性復帰力が消滅した。従って、表皮一体発泡成形されたクッション体が脱型された後、毛羽立ち状網様体３１が圧縮変形前の状態に復帰する時に、クッション体の表面、特に凹曲面である表面に発現する皺の発生が防止され、革の風合いが維持されるクッション体のカバー材として用いられる積層体を提供できる。
【００３０】
（２）上記実施形態では、革１０の裏面にコーティング層３８が形成されているので、革１０と発泡ウレタンシート１３の表側にラミネートされているプラスチックフィルム１２とを接着する際、接着剤が革１０の網様層３２全体に均一に付着する。そのため、接着剤の含浸によるあばた状凹部の発生を防止できる。従って、あばた状の凹部がない表面が滑らかなクッション体のカバー材として用いられる積層体を提供できる。
【００３１】
（３）上記実施形態では、素材３０ａの毛羽立ち状網様体３１の先端側をスカイビングにより除去して、厚さが一様な中間材３０ｂを形成してから、接着剤３６を用いてコーティング層３８を形成した。そのため、革１０の厚さ方向の被圧縮性、言い換えれば、一時的な圧縮変形からの回復力が革１０全体において一様になった。そのため、本実施形態による製造方法により製造された積層体２０を用いて表皮一体発泡成形によるクッション体を成形した場合、凹凸のない滑らかな革の表面をもつクッション体を提供できる。
【００３２】
（４）上記実施形態では、一対の圧縮ロール３４間で圧縮状態にある中間材３０ｂに接着剤３６を供給しコーティング層３８を形成したので、革１０の網様層３２の全体に接着剤３６が付着した。そのため、ウレタンの発泡圧を受けた場合等の弾性圧縮変形時の毛羽立ち状網様体３１の高さが一様に保たれ、また、圧縮変形からの回復する高さも一様な革１０を提供できる。
【００３３】
（５）上記実施形態では、発泡ウレタンシート１３のプラスチックフィルム１２と革１０のコーティング層３８との間で接着剤１１を用いた均一な接着により積層体２０を形成した。そのため、積層体２０の表面に意図しない凹凸模様を発現することなく革の風合いを保つことができる。
【実施例】
【００３４】
［実施例］
牛革の毛羽立ち状網様体３１の先端側の一部を除去しアクリル系の接着剤３６を用いてコーティング層３８を形成した革１０と、両面にポリウレタン製のプラスチックフィルム１２、１４をラミネートした発泡ウレタンシート１３とを、ウレタン系接着剤１１を用いて接着し積層体２０を得た。その積層体２０を用いてウレタンの表皮一体発泡成形によりヘッドレスト１を成形し、表面にあばた状凹部が発現するか否かを目視によりチェックした。その結果、２３０個のヘッドレスト１のいずれにもあばた状凹部の発現は見られなかった。
【００３５】
［比較例］
図３（ａ）で示した素材３０ａと同様の毛羽立ち状網様体３１に対する何らの処理もしない牛革を用意し、上記実施例の革１０の替わりに用いたこと以外は同じ材料・製造方法によってヘッドレスト１を成形し、同じく表面のあばた状凹部の有無を目視でチェックした。その結果、ヘッドレスト１の１８個中の１１個にあばた状凹部の発現が確認されたので比較実験を中止した。
【００３６】
［考察］
実施例は、２３０個のヘッドレストの成形品について、１個の不良品（あばた状凹部）も現れなかったことに比べ、比較例においては、１８個中１１個が不良品となったことから、本発明による積層体２０に効果は明確に実証された。
【００３７】
（変更例）
なお、前記実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、発泡ウレタンシート１３の表面をポリウレタンフィルムでラミネートしたが、ポリウレタンフィルムに限らず、その他のプラスチックフィルム、例えば微細な孔が穿孔されたポリエチレンやポリプロピレンのフィルムも採用し得る。
・前記実施形態では、ヘッドレストのカバーとして用いられる積層体を取り上げたが、その他のクッション体、例えば、シートの座部や背もたれ部、アームレスト、コンソールリッド等々の表皮一体発泡成形の表皮材として用いられる積層体にも採用し得る。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施形態の積層体が表皮材として用いられたヘッドレストの斜視図。
【図２】本発明の実施形態の積層体の一部断面図。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は本発明の製造方法の実施形態における工程を模式的に示す一部断面図。
【図４】従来技術における積層体の一部断面図。
【符号の説明】
【００３９】
１…ヘッドレスト、２…凹曲面、１０…革、１１、３６…接着剤、１２、１４…プラスチックフィルム、１３…発泡ウレタンシート、２０…積層体、３１…毛羽立ち状網様体、３２…網様層、３４…圧縮ロール、３８…コーティング層
【図１】
0005236928.tif 000002
【図２】
0005236928.tif 000003
【図３】
0005236928.tif 000004
【図４】
0005236928.tif 000005