(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶解室と、溶解室に直結し、溶解室で発生する排ガスが導入されるシャフト型の予熱室と、を具備したアーク炉を用い、高炉溶銑を溶解室に直接装入すると共に、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態を保つように、鉄スクラップを連続的又は断続的に予熱室へ装入しながら、溶解室に、酸素を吹き込むとともに、酸素吹き込み量１Ｎｍ３に対して炭材を１ｋｇ以上吹き込み、溶解室の鉄スクラップ及び高炉溶銑をアークにて加熱して鉄スクラップを溶解して溶湯を出湯し、
次に、この溶湯の少なくとも一部を高炉溶銑と混合して脱硫した後、転炉で精錬して溶鋼を得ることを特徴とする溶鋼の製造方法。
【請求項２】
前記アーク炉から出湯する溶湯の炭素濃度を２ｍａｓｓ％以上とすることを特徴とする請求項１に記載の溶鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄源として鉄スクラップと高炉溶銑とを併用して溶鋼を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
製鋼用アーク炉では、アーク熱にて鉄スクラップ等の鉄源を加熱・溶解し、その後炉内で精錬して溶鋼を製造するが、多くの電力を消費するため、溶解中にアーク炉の溶解室から発生する高温の排ガスを利用して鉄スクラップを予熱し、予熱した鉄スクラップを溶解することで電力使用量を削減する方法が多数提案されている。
【０００３】
その代表的なものが、本発明者らが先に提案した発明で、溶解室と、溶解室に直結し、溶解室で発生する排ガスが導入されるシャフト型の予熱室と、を具備したアーク炉を用い、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態を保つように、鉄スクラップを連続的又は断続的に予熱室へ装入しながら、溶解室の鉄スクラップをアークにて加熱して鉄スクラップを溶解し、溶解室に少なくとも１ヒート分の溶湯が溜まった時点で、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態で溶湯を出湯するアーク炉でのスクラップ溶解方法である（特許文献１参照。）。
【０００４】
一方、最近のアーク炉による製造品種の高級鋼化に伴い、鉄スクラップから混入するＣｕ、Ｓｎ、Ｃｒ等の不純物を希釈するために、溶銑を鉄スクラップと共に鉄源として使用する操業が開示されている。
【０００５】
例えば、本発明者らは先に、溶解室と、溶解室に直結し、溶解室で発生する排ガスが導入されるシャフト型の予熱室と、を具備したアーク炉での操業方法であって、高炉溶銑を溶解室に直接装入すると共に、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態を保つように、鉄スクラップを連続的又は断続的に予熱室へ装入しながら、溶解室の鉄スクラップ及び高炉溶銑をアークにて加熱して鉄スクラップを溶解し、溶解室に少なくとも１ヒート分の溶鋼が溜まった時点で、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態で溶鋼を出鋼することを特徴とするアーク炉操業方法を提案している（特許文献２参照。）。
【０００６】
さらに、本発明者らは、Ｃｕを多量に含む使用済み自動車又は使用済み家電機器からシュレッダー処理を施さずに得られた廃車プレス屑又は廃家電屑を上記の特許文献１、２に記載のアーク炉と同様のアーク溶解炉で溶解して溶銑を製造し、溶解室内に所定量の溶銑が生成した時点で出湯した後、高炉溶銑と混ぜて（希釈して）その後転炉で精錬して溶鋼を製造することを特徴とする使用済み自動車又は使用済み家電機器のリサイクル処理方法を提案している（特許文献３参照。）。
【特許文献１】特開平１０−２９２９９０号公報
【特許文献２】特開２０００−１７３１９号公報
【特許文献３】特開２００２−１７３７１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記の特許文献２に記載の技術により、スクラップを予熱して効率よくアーク溶解すると同時に、５０％程度の高炉溶銑を混合して用いることにより、鉄スクラップから混入するＣｕ、Ｓｎ等の不純物濃度を希釈できるが、これでも高炉―転炉法で製造される鋼の不純物濃度にはほど遠く、薄板等の高級鋼種には適用できない。例えばＣｕ濃度が０．２ｍａｓｓ％程度の溶鋼は製造できるが、０．０５ｍａｓｓ％以下とするのは困難である。これは、高炉溶銑のＣｕ濃度は０．０１〜０．０２ｍａｓｓ％程度であるが、スクラップ中のＣｕ濃度は０．４ｍａｓｓ％程度であり、スクラップと溶銑の配合比率が１：１でＣｕ濃度は約０．２ｍａｓｓ％となるためである。
【０００８】
一方、特許文献３に記載の技術によりスクラップを溶解して、溶銑を電気炉で製造し、高炉溶銑と混合することでＣｕを希釈することができる（例えば、電気炉溶銑１に対し高炉溶銑４の割合で混ぜると、０．０５ｍａｓｓ％のＣｕ濃度となる）。しかし、炭素（Ｃ）濃度が０．１〜０．５ｍａｓｓ％の鋼組成のスクラップを、電気炉でコークス等炭材を添加しながら溶解し、Ｃ濃度およそ４ｍａｓｓ％の溶銑を製造するのには、コークス塊を溶湯中に投入して溶湯中に浸炭させる方法では非常に時間がかかり、通常の１ヒート分の溶鋼量の溶製時間（およそ４０分から１時間以内）内では不可能である。また、浸炭を早くする目的で１〜２ｍｍ以下の粒径の微細なコークス粉を溶湯中に吹き込む方法があるが、この方法ではコークス粉が溶湯中に歩留まらず、飛散してしまうことが問題である。尚、上記の「１ヒート分の溶鋼量」とは、取鍋等の溶鋼保持搬送容器の１つの容器に収容される溶鋼量である。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、鉄スクラップと高炉溶銑とを併用して溶鋼を製造する際に、効率良く鉄スクラップを溶解して電力使用量を削減すると同時にスクラップから混入するＣｕ等不純物の濃度を極力下げて、高炉―転炉法で製造する高級鋼に匹敵する鋼の製造を可能とする、溶鋼の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。
第１の発明による溶鋼の製造方法は、溶解室と、溶解室に直結し、溶解室で発生する排ガスが導入されるシャフト型の予熱室と、を具備したアーク炉を用い、高炉溶銑を溶解室に直接装入すると共に、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態を保つように、鉄スクラップを連続的又は断続的に予熱室へ装入しながら、溶解室の鉄スクラップ及び高炉溶銑をアークにて加熱して鉄スクラップを溶解して溶湯を出湯し、次に、この溶湯の少なくとも一部を高炉溶銑と混合して脱硫した後、転炉で精錬して溶鋼を得ることを特徴とする溶鋼の製造方法。
第２の発明による溶鋼の製造方法は、第１の発明において、溶解室内に酸素を吹き込むことを特徴とするものである。
第３の発明による溶鋼の製造方法は、第２の発明において、溶解室内に補助熱源として炭材を吹き込むことを特徴とするものである。
第４の発明による溶鋼の製造方法は、第３の発明を行う際に、アーク炉から出湯する溶湯の炭素濃度を２ｍａｓｓ％以上とすることを特徴とするものである。
【００１１】
上記の発明において、アーク炉からの溶湯の出湯は、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態で行うことが好ましい。
【００１２】
本発明においては、高炉溶銑をアーク炉の溶解室へ直接装入して使用する。そのため、溶銑の有する潜熱及び顕熱により鉄スクラップは昇温され、鉄スクラップを少ない電力使用量で迅速に溶解することが可能となる。又、高炉溶銑は炭素を約４ｍａｓｓ％含有しているので、溶解室内に酸素を吹き込み、溶銑中炭素を酸素で燃焼させることで、炭素の燃焼熱が電力エネルギーの代替になると同時に、発生する高温のＣＯガスがシャフト内の鉄スクラップを予熱するので、電力原単位の低減と溶解の迅速性とが一層促進される。更に、溶解室内に炭材を吹き込み、炭材を酸素により燃焼させることで、炭材は溶銑中炭素と同一の作用効果を発揮して電力原単位の低減に寄与する。と同時に溶銑中のＣ量の減少を防止する。また、アーク炉から出湯される溶湯は、例えば５０ｍａｓｓ％分の高炉溶銑を投入して溶解した場合、およそ０．２ｍａｓｓ％のＣｕの溶銑となるので、これをさらに高炉溶銑（Ｃｕ濃度:０．０１〜０．０２ｍａｓｓ％）と１：４程度の割合で混合すると０．０５ｍａｓｓ％以下のＣｕ濃度の溶銑が得られ、薄板用の鋼種にも適用できる。また、転炉で精錬する前に脱硫工程を経由するので、炭材を補助的に吹きこむ場合に炭材から混入するＳも低減することができる。
【００１３】
尚、アーク炉から出湯される溶湯のＣｕ濃度が最初から低くなるように、アーク炉内に装入する高炉溶銑の割合を高めることも考えられそうであるが（例えば、アーク炉内でスクラップ１：高炉溶銑９の割合で溶解）、そのような操業ではスクラップの処理効率が著しく低下する。
【００１４】
また、アーク炉から出湯する溶湯のＣ濃度を２ｍａｓｓ％以上に保つことにより、高炉溶銑と混ぜる時の発塵の問題がなくなる。Ｃ濃度が２ｍａｓｓ％未満であると（例えばＣ濃度１．０ｍａｓｓ％以下）高炉溶銑鉄と混ぜる際に、高炉溶銑中のＣとアーク炉からの溶湯中の酸素の反応によりＣ−Ｏ反応がおこり、これにより、発塵し、環境上の問題になる。それゆえ、アーク炉から出湯する溶湯のＣ濃度を２ｍａｓｓ％以上とすることが好ましい。
【００１５】
アーク炉から出湯する溶湯のＣ濃度を２ｍａｓｓ％以上とするためには、アーク炉内に吹き込む炭材と酸素の量は酸素１Ｎｍ3に対し炭材（Ｃ分として）１ｋｇ以上が必要である。これにより、酸素を吹き込んでも、高炉溶銑中のＣの低減が防止でき、スクラップと高炉溶銑を１：１の割合で混合した場合に最終的に得られる溶湯のＣ％はおよそ２ｍａｓｓ％以上を得ることができる。
【００１６】
尚、本発明で用いる「１ヒート分の溶鋼」とは、連続鋳造等の鋳造作業に用いる取鍋等の溶鋼保持搬送容器の１つの容器に収容される溶鋼量であり、これは鋳造作業を実施する建物のクレーン等の吊り上げ荷重から決まる量である。又、本発明で使用する高炉溶銑は、高炉や溶融還元炉で製造されるものを言う。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、鉄スクラップと高炉溶銑とを併用して溶鋼を製造する際に、効率良く鉄スクラップを溶解して電力使用量を削減できると共に、溶鋼の不純物濃度を下げることができる。
【００１８】
これにより、鉄スクラップを用いて高炉―転炉法で製造する高級鋼に匹敵する鋼が製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明を図面に基づき説明する。図１及び図２は、本発明の実施に用いるアーク炉の一実施形態である。図１及び図２は、アーク炉設備の縦断面概略図であり、図１は溶解途中の状態を示す図であり、図２は溶解室への溶銑装入時を示す図である。図３は、図１、２に示すアーク炉を用いた本発明の一実施形態の説明図である。
【００２０】
図１及び図２において、アーク炉１は溶解室２と予熱室３とを具備し、内部を耐火物で構築され、底部に炉底電極６を備えた溶解室２の上部には、シャフト型の予熱室３と水冷構造の炉壁４とが配置され、この予熱室３で覆われない炉壁４の上部開口部は、開閉自在な水冷構造の炉蓋５で覆われている。この炉蓋５を貫通して、溶解室２内へ上下移動可能な黒鉛製の上部電極７が設けられ、直流式のアーク炉１の基部が構成されている。炉底電極６と上部電極７とは直流電源（図示せず）に連結し、炉底電極６と上部電極７との間でアーク１９を発生させる。
【００２１】
予熱室３の上方には、走行台車２４に吊り下げられた底開き型の供給用バケット１３が設けられ、この供給用バケット１３から、予熱室３の上部に設けた開閉自在な供給口２０を介して鉄スクラップ１５が予熱室３内に装入される。そして、予熱室３の上端に設けられたダクト２１は集塵機（図示せず）に連結し、溶解室２で発生する高温の排ガスは、予熱室３及びダクト２１を順に通って吸引され、予熱室３内の鉄スクラップ１５は予熱される。そして、予熱された鉄スクラップ１５は、溶解室２内で溶解される鉄スクラップ１５の量に見合って、溶解室２内に自由落下し、溶解室２へ装入される。
【００２２】
炉蓋５を貫通して、溶解室２内を上下移動可能な酸素吹き込みランス８と炭材吹き込みランス９とが設けられ、酸素吹き込みランス８からは酸素が溶解室２内に吹き込まれ、炭材吹き込みランス９からは空気や窒素等を搬送用ガスとしてコークス、チャー、石炭、木炭、黒鉛等の炭材が溶解室２内に吹き込まれる。又、溶解室２の予熱室３を設置した部位の反対側には、その炉底に、扉２２で出口側を押さえ付けられて内部に詰め砂又はマッド剤が充填された出鋼口１１と、その側壁に、扉２３で出口側を押さえ付けられて内部に詰め砂又はマッド剤が充填された出滓口１２とが設けられている。この出鋼口１１の鉛直上方に対応する部位の炉蓋５には、バーナー１０が取り付けられている。バーナー１０は、重油、灯油、微粉炭、プロパンガス、天然ガス等の化石燃料を、空気又は酸素若しくは酸素富化空気により溶解室２内で燃焼させる。バーナー１０は必要に応じて取り付けることができる。
【００２３】
溶解室２の上方にはクレーン（図示せず）が設置されており、上部電極７、酸素吹き込みランス８、炭材吹き込みランス９、及びバーナー１０が予め取り外された炉蓋５を開放して、クレーンにて搬送された供給用取鍋１４ａから溶銑１６を溶解室２内に装入する構造になっている。
【００２４】
この直流式のアーク炉１における操業は、先ず、供給用バケット１３より予熱室３内に鉄スクラップ１５を装入する。予熱室３内に装入された鉄スクラップ１５は、溶解室２内にも装入され、やがて予熱室３内を充填する。次いで、図２に示すように、炉蓋５を開放して高炉溶銑１６を収容する供給用取鍋１４ａをクレーンにて溶解室２の直上に搬送し、供給用取鍋１４ａから溶解室２内に溶銑１６を装入する。装入完了後、炉蓋５を閉め、上部電極７を溶解室２内に下降させる。又、生石灰、蛍石等のフラックスを炉壁４に設けた供給口（図示せず）から溶解室２内に装入する。尚、溶解室２内へ鉄スクラップ１５を均一に装入するため、炉蓋５を開けた状態で、予熱室３と反対側の溶解室２内に鉄スクラップ１５を装入することもできる。
【００２５】
次いで、炉底電極６と上部電極７との間に直流電流を給電しつつ上部電極７を昇降させ、高炉溶銑１６と上部電極７との間、又は、装入された鉄スクラップ１５と上部電極７との間でアーク１９を発生させ、アーク熱により鉄スクラップ１５を溶解する。同時に、フラックスを溶解して溶融スラグ１８を生成させる。溶融スラグ１８は、生成される溶湯１７を保温する。溶融スラグ１８の量が多すぎる場合には、操業中でも出滓口１２から、排滓することができる。
【００２６】
通電後、酸素吹き込みランス８及び炭材吹き込みランス９の溶解室２内への挿入が可能となったら、図１に示すように、酸素吹き込みランス８及び炭材吹き込みランス９から、酸素及び炭材を溶解室２内の溶銑１６又は溶融スラグ１８中に吹き込むことが好ましい。
【００２７】
溶銑１６中の炭素は酸素と反応して脱炭され、反応生成物のＣＯガスが溶融スラグ１８をフォーミングさせ、アーク１９が溶融スラグ１８に包まれるので、アーク１９の着熱効率が上昇する。又、大量に発生する高温のＣＯガスと、このＣＯガスが燃焼して生成するＣＯ2ガスとが、予熱室３内の鉄スクラップ１５を効率良く予熱する。酸素吹き込み量は、溶解開始から出湯までの間に溶解室２内で滞留する溶湯１７のトン当たり１５Ｎｍ3（以下、「Ｎｍ3／ｔ」と記載する。）以上とすることが好ましい。
【００２８】
溶解室２内に吹き込まれ、溶湯１７中に溶解した炭材又は溶融スラグ１８中に懸濁した炭材は、酸素と反応して燃焼熱を発生し、補助熱源として作用して電力使用量を節約すると同時に、溶銑１６中にもともと存在していた炭素と同様、アーク１９の着熱効率を上昇させると共に、鉄スクラップ１５の予熱効率を向上させる。この炭材の吹き込み量は、酸素吹き込み量に対応して決められる。即ち、吹き込まれる炭材の炭素量が、吹き込まれる酸素の化学等量に等しいまたはそれ以上の炭材を吹き込むこととすることが好ましい。吹き込まれる炭材が少なくて酸素吹き込み量に比べて少ないと、例えば高炉溶銑とスクラップの比率が１：１の場合、溶湯１７の最終Ｃ濃度が２ｍａｓｓ％以下になることとなり、好ましくない。
【００２９】
又、溶解室２内の鉄スクラップ１５の溶解に伴い、予熱室３内の鉄スクラップ１５は溶解室２内で溶解された量に見合って溶解室２内に自由落下して減少するので、この減少分を補うために供給用バケット１３から予熱室３へ鉄スクラップ１５を装入する。この鉄スクラップ１５の予熱室３内への装入は、鉄スクラップ１５が予熱室３と溶解室２とに連続して存在する状態を保つように、連続的又は断続的に行う。その際に、予熱室３と溶解室２とに連続して存在する鉄スクラップ１５の量を、１回の出湯量の鉄スクラップ１５の５０ｍａｓｓ％以上とすることが好ましい。
【００３０】
このようにして鉄スクラップ１５及び溶銑１６を加熱して鉄スクラップ１５を溶解し、溶解室２内に溶湯１７を溜めると共に、溶湯１７の炭素濃度を測定し、必要により炭材吹き込みランス９からの炭材吹き込み量とを調整して溶湯１７の炭素濃度を２％以上に調整する。次いで、傾動装置（図示せず）により溶解室２を傾動して出湯口１１から溶湯保持搬送容器３０（図３）に溶湯１７を出湯する。この場合、溶湯１７中に鉄スクラップ１５が埋没して共存しているので、溶湯温度は１４００℃程度になり、大きな溶湯過熱度を得ることができない。そのため、出湯口１１の閉塞等の溶湯温度の低下に伴うトラブルを防止するため、出湯時にバーナー１０で溶湯１７を加熱することが好ましい。
【００３１】
出湯後、図３に示すように、高炉溶銑の入っている鍋３１で、高炉溶銑と１：４程度(アーク炉の溶湯１：高炉溶銑４)となるようアーク炉からの溶湯を混ぜ、その後、鍋３１において溶湯の脱硫を行う脱硫工程を経て、転炉３２で脱炭処理を行い、溶鋼を得る。
【００３２】
一方アーク炉１は、溶湯１７を出湯し、更に溶融スラグ１８を排滓した後、溶解室２を傾動装置にて水平に戻し、出湯口１１及び出滓口１２内に詰め砂又はマッド材を充填し、次いで、高炉溶銑１６を溶解室２へ再度装入して操業を継続する。次回の加熱（ヒート）は予熱された鉄スクラップ１５で溶解を開始することができる。
【００３３】
このようにして、鉄スクラップ１５と高炉溶銑１６とを加熱・溶解することで、溶銑１６の有する潜熱及び顕熱により鉄スクラップ１５が昇温されることに加えて、操業の最初のヒートで溶解する鉄スクラップ１５は予熱されないが、その後のヒートで溶解される鉄スクラップ１５は全て予熱されて予熱効率の極めて高い状態で操業可能となることにより、生産性の向上と電力原単位の低減とが可能になる。また、アーク炉出湯後の溶湯は、さらに高炉溶銑と混合するので、スクラップ中のＣｕ濃度が高くても、高炉溶銑による希釈効果により、Ｃｕ濃度０．０５ｍａｓｓ％以下の高級鋼の製造にも用いることができる。また、この際に、アーク炉から出湯される溶湯のＣ濃度を２ｍａｓｓ％以上に保つことで、アーク炉から出湯される溶湯と高炉溶銑とを混ぜる場合の発塵の問題も避けることができる。
【００３４】
尚、上記説明では、高炉溶銑１６を溶解開始前に溶解室２内に装入しているが、高炉溶銑１６の溶解室２への装入時期は上記に限るものではなく、溶解途中であっても良い。又、溶銑１６の装入方法も上記に限るものではなく、炉壁４を貫通する樋を設けて樋から装入しても良い。樋にて装入すれば炉蓋５を開閉する必要がなく、生産性の向上及び電力原単位の低減が更に達成される。又、上記説明では、アーク炉１が直流式の場合について説明したが、交流式アーク炉を用いる場合であっても全く支障なく本発明を適用することができる。
【実施例１】
【００３５】
図１に示す直流式アーク炉を用いた場合の本発明の実施例を以下に説明する。アーク炉は、溶解室が炉径７．２ｍ、高さ４ｍ、予熱室が幅３ｍ、長さ５ｍ、高さ７ｍ、炉容量が１８０トンである。先ず、予熱室に約７０トンの常温の鉄スクラップを装入し、次いで、溶解室に約７０トンの溶銑（炭素濃度；４．５ｍａｓｓ％）と、３０トンの常温の鉄スクラップとを装入して直径３０インチの黒鉛製上部電極を用い、最大７５０Ｖ、１３０ＫＡの電源容量により溶解を開始した。又、通電直後、生石灰と蛍石とを添加すると共に、酸素吹き込みランスから酸素を１８００Ｎｍ3／ｈｒ、炭材吹き込みランスからコークスを３６ｋｇ／ｍｉｎとして溶解室内に吹き込んだ。生石灰及び蛍石は加熱されて溶融スラグとなり、そして、酸素とコークスの吹き込みにより、溶融スラグはフォーミングして上部電極の先端は溶融スラグ中に埋没した。この時の電圧を５５０Ｖに設定した。なお、スクラップの溶解に対しては酸素吹き込み量は１５Ｎｍ3／ｔ、及びコークス吹き込み量は１８ｋｇ／ｔの条件で、電力の使用量は１３０ｋＷｈ／ｔであった。
【００３６】
その後、予熱室内の鉄スクラップが溶解につれて下降したら、供給用バケットにて鉄スクラップを予熱室に装入し、予熱室内の鉄スクラップ高さを一定の高さに保持しながら溶解を続け、そして、溶解室内に１４０トン以上の溶湯が生成した時点で、１４０トンの溶湯を取鍋に出湯した。出湯時、重油バーナーにより溶湯を加熱した。出湯時の溶湯の炭素濃度は２．３ｍａｓｓ％で、溶湯温度は１４２０℃であった。また、Ｃｕ濃度は０．１８ｍａｓｓ％であった。出湯後、７０トンの高炉溶銑を溶解室に再度装入し、次いで、酸素とコークスの吹き込みを再開し、再び溶湯量が１４０トン以上になったら１４０トン出湯することを繰り返し実施した。
【００３７】
一方出湯後の溶湯（炭素濃度は２．３ｍａｓｓ％で、Ｃｕ濃度は０．１８ｍａｓｓ％）の半分約７０トンを２３０トンの高炉溶銑に混ぜ、トータル３００トンにしにて脱硫し、その後転炉で脱炭し、１６２０℃に昇温した後、溶鋼を出鋼して連続鋳造機により鋳造した。この時の鋼はＣｕ濃度が０．５ｍａｓｓ％であった。アーク炉から取鍋に出湯した溶湯の、残りの半分約７０トンも同様に処理して鋳造した。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施に用いるアーク炉の一実施形態であり、アーク炉設備の縦断面概略図である。
【図２】本発明の実施に用いるアーク炉の一実施形態であり、アーク炉設備の縦断面概略図である。
【図３】本発明の一実施形態の説明図。
【符号の説明】
【００３９】
１    アーク炉
２    溶解室
３    予熱室
４    炉壁
５    炉蓋
６    炉底電極
７    上部電極
８    酸素吹き込みランス
９    炭材吹き込みランス
１０    バーナー
１１    出鋼口
１２    出滓口
１３    供給用バケット
１４ａ、ｂ    供給用取鍋
１５    鉄スクラップ
１６    溶銑
１７    溶湯
１８    溶融スラグ
１９    アーク
２０    供給口
２１    ダクト
２２    扉
２３    扉
２４    走行台車
３０    溶湯保持搬送容器
３１    鍋
３２    転炉
【図１】
0005236926.tif 000002
【図２】
0005236926.tif 000003
【図３】
0005236926.tif 000004