(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体重量がＷ１で、ホイルベースがＬで、カプラーの中心から後輪軸までの水平距離がＡであるトラクタの後輪、および、トレーラーの後部車輪が、空気バネを具備した車輪懸架装置に装着されていると共に、トラクタの該後輪付近の各々の車軸と車体との間に、および、トレーラーの該後部車輪付近の各々の車軸と車体の間にロードセルが設置されているセミ・トレーラートラックにおいて、
全ロードセルを作動させて各々のロードセルの負荷を計測するための制御手段と、該負荷に基づいて積荷の重量を算出するための電算処理手段と、算出された該積荷の重量を表示するための表示手段を具備していることを特徴とした運搬車両の積載状態を確認するための装置であって、
空車時及び積載時のそれぞれ時に、該全ロードセルの該制御手段を作動させて計測した該各々のロードセルの負荷に基づいて、
電算処理手段でトラクタの後輪の空車時の軸荷重が荷の積載によって増加した増加分の軸荷重△ＷＡと、トレーラーの後部後輪の空車時の軸荷重が荷の積載によって増加した増加分の軸荷重△ＷＢとを算出した後に、
トレーラーに積載した荷の重量△Ｗを、△Ｗ＝△ＷＢ＋〔△ＷＡ×Ｌ／（Ｌ−Ａ）〕の数式に基づいて、電算処理手段で算出することを特徴とした運搬車両の積載状態を確認するための装置。
【請求項２】
空車時及び積載時のそれぞれ時に、全ロードセルを制御手段で作動させて各々のロードセルの負荷を計測すると共に、
その計測した各々のロードセルの負荷に基づいて、電算処理手段でトラクタの後輪の空車時の軸荷重が荷の積載によって増加した増加分の軸荷重△ＷＡと、トレーラーの後部車輪の空車時の軸荷重が荷の積載によって増加した増加分の軸荷重△ＷＢを算出した後に、トレーラーに積載した荷の重量△Ｗを、前記請求項１に記載の△Ｗ＝△ＷＢ＋〔△ＷＡ×Ｌ／（Ｌ−Ａ）〕の数式に基づいて、電算処理手段で算出し、
その後に、積載目標重量と積荷重量△Ｗとを電算処理手段で対比することにより積載重量△Ｗが積載目標重量を超えている場合に、積載時の重量を再び該電算処理手段で算出して、算出された新たな積荷の重量が新たに表示されることを特徴とした請求項１記載の運搬車両の積載状態を確認するための装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、運搬車両の積載状態を確認するための装置に関し、詳しくは、荷を積載している運搬車両の走行安定性を図るための装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
運搬車両は、許容積載重量を超えた荷を積載した状態で、即ち、許容荷重を超える負荷が車軸に掛かった状態で、走行を長期に亘って続けていれば、材質の疲労に起因した破壊が、車輪を取り付けているボルトやハブ等の部品に発生して、走行中に車輪が脱落するという重大な故障を招くことがある。
また、制動機が正常に機能しなくなっているので、交通事故を招く原因となる。
更には、タイヤの接地圧が過大になっているので、タイヤの寿命が短くなると共に、道路の損傷を早める。
【０００３】
ところが、許容最大積載重量以下の荷を積載していても、積荷の重心位置が後輪に近過ぎる状態で走行している場合は、前輪の接地圧が小さくなって、ハンドル操作、所謂、走行方向の切り替えが不安定になって、交通事故を招来する原因となる。
【０００４】
また、許容最大積載重量の荷を積載していても、積荷の重心位置が前輪に近過ぎる状態で走行している場合においては、前輪の接地圧が大きくなって、前輪の磨耗が早まり、前輪のパンクが生じ易くなり、交通事故を招来する原因となる。
【０００５】
係る事由があるから、運搬車両の前輪の軸荷重は、許容最大積載重量の荷を積載していても、許容最大積載重量の荷を積載している時の車両総重量の２０％以上であって、１０トン以下であるように、法規制されている。
【０００６】
セミ・トレーラートラックについては、許容積載荷重の荷を積載していても、積荷の重心位置がトレーラーの後部車輪に近い状態で、排気ブレーキを使用した場合に、トラクタの後輪に完全ブレーキが掛かることに起因して、トラクタがトレーラーから押されて、カプラーを中心に「く字状」に曲がって、横転し易くなるという特異な問題点を有している。
【０００７】
また、積荷の重心位置がカプラーに近い状態で走行している場合は、許容最大積載重量以下の荷を積載していても、トラクタの前輪の接地圧が小さくなっていれば、走行方向の切り替えが不安定になって、交通事故を招来する原因になる場合がある。
【０００８】
以上の事情により、荷を積載している運搬車両を安全に走行させるためには、積荷の重量を許容最大積載重量以下にすると同時に、車輪の車軸に適正な荷重を掛けて、走行時の安定性を確保しなければならない。
【０００９】
しかし、荷を運搬車両に積載している最中に、後輪の車軸の両端に適正な荷重が掛かっていることを確認する方法は、現存していなかった。
【００１０】
尚、運搬車両に積載している荷の「積載状態の測定方法」が特許文献１において開示されているが、この測定方法は、荷を適宜に移動して、すべての車輪に均一な荷重を掛けることを特徴としているものであり、前輪および後輪の各軸に適合した荷重を掛ける目的で、各々の車軸に掛かっている荷重を測定するものでない。
【００１１】
セミ・トレーラートラックに積載した荷の重量を計測する方法が特許文献２に開示されているが、この方法は、トラクタの後輪軸の両端付近とトレーラーの後部車輪軸の両端付近に設けた各々のロードセルの負荷、トラクタの重量およびトレーラーの重量を用いて算出するものである。
ところが、トレーラーは、搬送業務の都合で度々入れ替わるので、入れ替わる度に、重量が変化する。
このため、特許文献２の算出方法で、セミ・トレーラートラックに積載した荷の重量を正確に計測するためには、トレーラーが入れ替わる度に、トレーラーの正確な重量を調べる必要がある。
【００１２】
【特許文献１】特開２００２−５４９８３、
【特許文献２】特許第４０６１５５８号、
【特許文献３】特開平６−２５８１３３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】    イ、  荷をセミ・トレーラートラックのトレーラーに積載している最中に、そのトレーラーの荷台に積み込まれた荷の重量を計測することができる。    ロ、  トレーラーを入れ替えても、その入れ替えたトレーラーの車体重量や長さに関係なく、積み込んだ荷の重量を計測することができる。    ハ、  荷を積載しているセミ・トレーラートラックを安定走行させる。 
【課題を解決するための手段】
【００１４】「空気バネを具備した車輪懸架装置」を装着した運搬車両において、タイヤ付近の車軸部分と車体の間にロードセルを設置し、空気バネの空気室を大気に連通することによって降下した車体をロードセルに載せる。荷を積載していない時（以後「空車時」と称する。）および荷を積載している時（以後「積車時」と称する。）における各ロードセルの負荷を計測する。運搬車両に積載した荷の重量を、積車時における各ロードセルの負荷の和から、空車時における各ロードセルの負荷の和を差し引くことによって、積荷の重量を算出する。積荷の重量を、算出した積荷の重量に基づいて、積荷の追加や減量を施して、許容最大重量以下にする。更に、積車時における各ロードセルの負荷を調べながら積荷の重心位置を移動して、前輪の軸荷重にあっては、積車時の車体総重量の許容最小割合以上であって、許容最大軸荷重以下に調整する。加えて、後輪の軸荷重にあっては、積車時における各ロードセルの負荷を調べながら積荷の重心位置を移動して、許容最大軸荷重以下に調整する。 
【発明の効果】
【００１５】前記の課題を解決した運搬車両は、荷を運搬している最中に、積荷の重量を許容最大積載重量以下の重量に収めることが極めて簡易に出来ると共に、前輪の軸荷重を積車時の車体総重量の許容最小割合以上であって、許容最大軸荷重以下に、後輪の軸荷重を許容最大軸荷重以下に収めることができる。このため、荷の積載状態に起因した「材質の疲労破壊による車輪の脱落事故」、および、制動機の作動不良が発生しなくなる。」に変更しました。 【００１６】
過剰な荷を積載し無くすることができるので、燃料の消費効率が向上すると共に、排気ガスに含まれる温暖化の元凶であるＣＯ２ガスおよび大気汚染の元凶であるＮＯＸガスの量が減少する。
このため、運搬車両に起因した過剰な環境汚染を防ぐことができる。
【００１７】
セミ・トレーラートラックにおいては、トラクタの前輪の軸荷重を積車時の車体総重量の許容最小割合以上であって、許容最大軸荷重以下に、並びに、トレーラーの第５輪荷重および後部車輪の軸荷重を許容荷重以下に収めることができる。
このため、排気ブレーキに起因したセミ・トレーラートラックの横転事故、並びに、材質の疲労破壊に起因した車輪の脱落事故が発生しなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
運搬車両は、許容最大積載重量の下で、車軸の軸荷重を許容最大軸荷重以下にすることによって、走行安定性を得ることができるように、設計されている。
【００１９】
このため、荷を積載している運搬車両の走行安定性を図るためには、積荷の重量が、許容最大積載重量以下であって、積載した荷の重心が、運搬車両の適正な位置に合わせられていることが肝要である。
【００２０】本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置（以後「確認装置」と称する。）（Ａ）」（以後「確認装置（Ａ）」と称する。）は、積載した荷の重量および荷の位置が、適正であるか否かを確認するためのもので、制御手段と電算処理手段と表示手段と印刷手段と、これらを連結する配線で構成されている。 【００２１】
確認装置（Ａ）を装着している運搬車両は、前輪および後輪が「空気バネを具備した車輪懸架装置」に装着され、ロードセルＡ１，Ａ２の各々が対向している前輪付近のそれぞれの車軸と車体との間に、ロードセルＢ１，Ｂ２の各々が対向している各々の後輪付近のそれぞれの車軸と車体との間に、装着されたものである。
【００２２】
ここに、図５（ａ）はロードセルＡ１の性能を表示したグラフであり、図５（ｂ）はロードセルＢ１の性能を表示したグラフであり、これらのグラフにおいて、ロードセルに発生する電圧と、ロードセルに加えた負荷とが比例関係にある部分が表示されている。
ロードセルに加えられた負荷は、そのロードセルにおける電圧と負荷との関係が比例関係にある特性範囲において、一点における電圧と負荷と特性の勾配を明らかにすれば、発生した電圧に基づいて、その電圧に相当する負荷として判明する。
【００２３】
従って、積荷の重量を確認する場合は、先ず、車体を各々の車輪懸架装置の全空気バネの空気室を大気に連通させることによって降下させ、降下した荷台がロードセルＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２に載ったときに、即ち、ロードセルが車体を支持したときに、各々のロードセルに発生する電圧を計測する。
次いで、ロードセルに加えた負荷と発生した電圧が比例関係にあるという特性に基づいて、各々のロードセルで計測した電圧から、押圧されたそれぞれのロードセルの負荷を算出することができる。
【００２４】
図６は、本発明の確認装置（Ａ）の動作を示したフローチャートを表示したものであり、このフローチャートによって、許容最大積載重量△Ｗｍａｘの荷を運搬車両に積載することが可能になる。
【００２５】
図６は、空車時におけるロードセルＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２が車体を支持しているときの各々のロードセルの負荷を、空ＷＡ１，空ＷＡ２，空ＷＢ１，空ＷＢ２として表示している。
また、積車時におけるロードセルＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２が車体を支持しているときの各々のロードセルの負荷を、積ＷＡ１，積ＷＡ２，積ＷＢ１，積ＷＢ２として表示している。
【００２６】
本発明の「確認装置（Ａ）」の動作は、前述の如くに空気バネのエアを放出して空気室を大気と連通した常態において、確認装置（Ａ）の電源のスイッチＫ１をオンにすることによって、先ずは、空車時の各々のロードセルの負荷を、空ＷＡ１，空ＷＡ２，空ＷＢ１，空ＷＢ２として計測し、次いで、積車時の各々のロードセルの負荷を、積ＷＡ１，積ＷＡ２，積ＷＢ１，積ＷＢ２として計測する。
全ロードセルの負荷は、制御手段と、電算処理手段と、各々のロードセルと、それぞれのロードセルにおける負荷と発生電圧との関係とを組み合わせて、自動的に計測する。
【００２７】
次に、計測値である空ＷＡ１，空ＷＡ２，空ＷＢ１，空ＷＢ２，積ＷＡ１，積ＷＡ２，積ＷＢ１，積ＷＢ２を電算処理手段で記憶させ、これらの記憶された負荷に基づいて、積荷の重量△Ｗを
△Ｗ＝（積ＷＡ１＋積ＷＡ２＋積ＷＢ１＋積ＷＢ２）
−（空ＷＡ１＋空ＷＡ２＋空ＷＢ１＋空ＷＢ２）
‐‐‐‐‐‐‐(1)
の数式から算出する。
【００２８】
積荷の重量△Ｗは、数式(1)を用いて、電算処理手段で算出し、算出した積荷の重量△Ｗは表示手段で表示する。
【００２９】
積荷の重量△Ｗが許容最大積載重量△Ｗｍａｘを下回っている場合は、荷を追加して積み込めば、再び算出された新たな積荷の重量△Ｗが表示される。
このため、表示された積荷の重量△Ｗを見ながら、荷を追加して積み込み続けて、荷の重量を許容最大積載重量△Ｗｍａｘに至らせることができる。
【００３０】
積荷の重量△Ｗが、許容最大積載重量△Ｗｍａｘを超えた場合は、積荷の一部を降ろせば、減量された積荷の重量△Ｗが、前回と同様にして、再び算出された積荷の重量△Ｗが表示される。
このため、表示された積荷の重量△Ｗを見ながら、積荷を降ろし続けて、荷の重量を許容最大積載重量△Ｗｍａｘに至らせることができる。
【００３１】
尚、積載している荷の重量△Ｗが表示されるので、積載重量△Ｗを算出した後の「判定の工程」において、判定基準を「積載目標重量」に設定すれば、許容最大積載重量△Ｗｍａｘまで積載する工程と同様にして、荷の積載重量△Ｗを「積み込み目標とした重量」に、或いは、それ以下の重量にすることができる。
【００３２】
荷の積載が終わった後に、荷台に積載している積荷の重量△Ｗを、印刷手段で、搬送伝票在或いは搬送証明書に印刷する。
【００３３】
積荷の重量△Ｗの印刷を終えた後に、確認装置（Ａ）の電源のスイッチＫ１をオフにしてから、空気バネにエアを充填して、車体を上昇させることによって、荷を積載している運搬車両を走行可能な状態にする。
【００３４】
積荷の重量△Ｗは、前述の数式(1)ではなく、次のようにして算出しても良い。
積車時の前輪軸の軸荷重は、空車時の前輪軸の軸荷重が、増加したものであるから、前輪軸の軸荷重の増加重量△ＷＡは
△ＷＡ＝（積ＷＡ１−空ＷＡ１）
＋（積ＷＡ２−空ＷＡ２）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(2)
の数式が成立する。
【００３５】
積車時の後輪軸の軸荷重は、空車時の後輪軸の軸荷重が、増加したものであるから、後輪軸の軸荷重の増加重量△ＷＢは
△ＷＢ＝（積ＷＢ１−空ＷＢ１）
＋（積ＷＢ２−空ＷＢ２）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(3)
の数式が成立する。
【００３６】
従って、積荷の重量△Ｗは
△Ｗ＝△ＷＡ＋△ＷＢ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(4)
の数式が成立する。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置」は、貨物自動車、タンクローリー車、バス、セミ・トレーラートラックおよびダンプカー等の運搬車輌に装着して、積荷の過積載を防ぐことが可能になる。
積荷の過積載を防ぐことが可能になれば、過積載をした場合に比べて、燃料の節約、および、地球温暖化の元凶であるＣＯ２ガスの削減が可能になると共に、道路の整備サイクルを長くする。
従って、本発明の「運搬車両の積載状態を確認する装置（Ａ）」は、係る利点を発揮して、産業の発展に貢献する。
【実施例１】
【００３８】
図３は、セミ・トレーラートラック１のトレーラー３に積載した積荷９の重量△Ｗが分散している状況を表示したものである。
セミ・トレーラートラック１は、トレーラー３がカプラー４を介してトラクタ２に連結されており、トラクタ２の対向している後輪５付近のそれぞれの車軸と車体の間に、ロードセルＡ１，Ａ２が設置され、トレーラー３の対向している後部車輪７付近のそれぞれの車軸と車体の間に、ロードセルＢ１，Ｂ２を設置され、本発明の「運搬車両の積載状態を確認する装置（Ｂ）」（以後「確認装置（Ｂ）」と称する。）がトラクタ２の運転室に設置されている。
対向している前輪付近のそれぞれの車軸
【００３９】
確認装置（Ｂ）は、積載した荷の重量および荷の位置が、適正であるか否かを確認するためのもので、制御手段と、電算処理手段と表示手段と印刷手段と、これらを連結する配線で構成されている。
【００４０】
図３に表示されている△Ｗｆは、カプラー４の中心に作用する荷重（以後「第５輪荷重」と称する。）であり、空車時においてはトレーラー３の車体重量が分散して作用している荷重であり、積車時においてはトレーラー３の車体重量および積荷の重量が分散して作用している荷重である。
図３に表示されている△Ｒは、荷を積載したことによってトラクタ２の空車時の前輪の軸荷重が増加したその増加分の軸荷重であり、△ＷＡは荷を積載したことによってトラクタ２の空車時の後輪５の軸荷重が増加したその増加分の軸荷重であり、△ＷＢは荷を積載したことによってトレーラー３の空車時の後部車輪７の軸荷重が増加したその増加分の軸荷重である                                      。
図３に表示されているＬはトラクタ２のホイルベースであり、Ａはカプラー４の中心からトラクタ２の後輪５の車軸までの水平距離である。
【００４１】
(2)および(3)と同様にして、
△ＷＡ＝（積ＷＡ１−空ＷＡ１）＋（積ＷＡ２−空ＷＡ２）‐‐‐(5)
△ＷＢ＝（積ＷＢ１−空ＷＢ１）＋（積ＷＢ２−空ＷＢ２）‐‐‐(6)
の数式が成立する。
△ＷＡおよび△ＷＢは電算処理手段で算出し、算出した△ＷＡおよび△ＷＢは電算処理手段に記憶させる。
【００４２】
空気バネ６の空気室を大気と連通させて、トラクタの車体を降下させる。
ロードセルＡ１，Ａ２は、トラクタの車体が降下したことによって、その車体フレームを支持して作動する。
このために、数式(5)に基づいて、電算処理手段で、トラクタ２の後輪５の軸荷重の増加軸荷重△ＷＡを算出することができる。
【００４３】
トレーラー３に荷を積載したことによって、空車時の第５輪荷重が増加したその増加分の第５輪荷重を△Ｗｆと定義する。
第５輪荷重の増加荷重を△Ｗｆは、トラクタ２の前輪の軸重と後輪５の軸荷重に分散するので、
△Ｗｆ＝△ＷＡ＋△Ｒ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(7)
の数式が成立する。
【００４４】
また、「トラクタ２の車体におけるカプラー４の中心点」と「トラクタ２の車体」についてのモーメント関係から
△ＷＡ×Ａ＝△Ｒ×（Ｌ−Ａ）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(8)
の数式が正立する。
【００４５】
数式(8)を変形すれば、
△Ｒ＝△ＷＡ×Ａ  ／（Ｌ−Ａ）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(9)
の数式が成立する。
【００４６】
数式(9)を数式(7)に代入すれば、
△Ｗｆ＝△ＷＡ＋〔△ＷＡ×Ａ／（Ｌ−Ａ）〕
＝△ＷＡ（１＋Ａ／（Ｌ−Ａ））
＝△ＷＡ×Ｌ／（Ｌ−Ａ）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(10)
の数式が成立する。
第５輪荷重の増加荷重△Ｗｆは電算処理手段で算出し、算出した第５輪荷重の増加荷重△Ｗｆは電算処理手段に記憶させる。
【００４７】
ところが、積荷９の重量は、トレーラー３における後部車輪７の軸重の増加軸重△ＷＢと、第５輪荷重の増加荷重を△Ｗｆに分散されているから、
△Ｗ＝△ＷＢ＋△Ｗｆ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(11)
の数式が成立する。
【００４８】数式（１０）を数式（１１）に代入すれば、積荷の重量△Ｗについては△Ｗ＝△ＷＢ＋〔△ＷＡ×Ｌ／（Ｌ−Ａ）〕・・・・（１２）の数式が成立する。従って、空車時のロードセルＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２の負荷、および、積車時のロードセルＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２の負荷を計測すれば、ロレーラー３に積載した荷の重量Ｗを算出することができる。電算処理手段で算出された△Ｗは、その電算処理手段に記憶させると共に、表示手段で表示する。 【００４９】
図７は、確認装置（Ｂ）の動作を表示したフローチャートであり、このフローチャートによって、許容最大積載重量△Ｗｍａｘの荷を、若しくは、それ以下の重量の荷を、トレーラー３に積載することが可能になる。
【００５０】
図７における積載重量△Ｗの判定をする工程において、許容最大積載重量△Ｗｍａｘを積載目標重量に入れ替えれば、積載目標重量の荷を、若しくは、それ以下の重量の荷を、トレーラー３に積載することが可能になる。
【００５１】
特許文献２においては、積荷の荷重△Ｗを算出するに当たって、トラクタ２の車体重量Ｗ１およびトレーラー３の車体重量Ｗ０が必要である。
しかし、本発明の確認す装置（Ｂ）における積荷の荷重△Ｗを算出する方法は、数式(12)に表
示されているように、トラクタ２の車体重量Ｗ１およびトレーラー３の車体重量Ｗ０が判明していなくても、積荷の荷重△Ｗを算出することができる点で、特許文献２の算出方法と全く相違している。
従って、本発明の確認装置（Ｂ）による積載重量△Ｗの算出方法は、特許文献２にからは想到することができず、新規性のある算出方法である。
【００５２】
本発明の確認装置（Ｂ）による積載重量△Ｗの算出方法は、トラクタ２の車体重量Ｗ１およびトレーラー３の車体重量Ｗ０を使用しないので、搬送の都合でトレーラーが入れ替わっても、支障なく積荷の重量を計測することができるという利点がある。
【実施例２】
【００５３】
図１は、本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置１０」（以後「確認装置１０」と称する。）を装着したセミ・トレーラートラック１の断面図である。
セミ・トレーラートラック１は、トレーラー３がカプラー４を介してトラクタ２に連結されており、トラクタ２の後輪５の車軸の両端の各々端に、ロードセルＡ１，Ａ２が設置され、トレーラー３の後部車輪７の車軸の両端の各々端に、ロードセルＢ１，Ｂ２を設置され、本発明の確認装置１０がトラクタ２の運転室に設置されている。
【００５４】
確認する装置１０は、コネクター１５と、制御手段１１と、電算処理手段１２と、表示手段１３と、印刷手段１４と、これらを機能させるための配線５６とで構成されており、図８は、確認装置１０の動作をブロックで表示したものである。
【００５５】
図２は、図１におけるＹ−Ｙ断面図であり、ロードセルＡ１，Ａ２および空気バネ６，６がトラクタ２の車体の下に，ロードセルＢ１，Ｂ２および空気バネ８，８がトレーラー３の車体の下に設置されていることを表示している。
【００５６】
セミ・トレーラートラック１のトレーラー３は、運搬業務の都合で、度々入れ替わる。
このため、トラクタ２に設置されている確認装置１０と、トレーラー３に設置されている「ロードセルＢ１，Ｂ２」とは、コネクター１５を介して、配線５６で連結されている。
【００５７】
図８に表示されているＫ１は確認装置１０の電源をオン・オフする手動スイッチであり、Ｋ２はトラクタ２側のロードセルＡ１，Ａ２と、トレーラー３側のロードセルＢ１とＢ２とを切り替えるための自動スイッチであり、Ｋ３はロードセルＡ１とＡ２とを切り替えるための自動スイッチであり、Ｋ４はロードセルＢ１とＢ２とを切り替えるための自動スイッチである。
自動スイッチＫ２，Ｋ３，Ｋ４は制御手段１１によって自動で作動する。
【００５８】図９は、確認装置１０の動作の流れを表示したフローチャートであり、図７における確認装置（Ｂ）の動作の流れを表示したフローチャートに、第５輪荷重Ｗｆ、積車時のトラクタの前輪５７の車軸に掛かる軸荷重Ｒ、トレーラー３の後部車輪７の車軸の軸荷重ＷＢ、およびその後部車輪７の車軸に掛かっている左右の荷重の差異割合Ｈの適正を判定する工程を追加したものである。 【００５９】
確認装置１０の動作の流れを表示しているフローチャートには、積荷９の重量△Ｗが「許容最大積載重量△Ｗｍａｘ以下」であるか否かを判定する工程があるので、図７における確認装置（Ｂ）と同様に、表示されている積載重量△Ｗを見ながら適宜に積荷の追加や積荷の減量をして、許容最大積載重量△Ｗｍａｘの荷を、または、それ以下の重量の荷を、トレーラー３に積載することが可能である。
また、「許容最大積載重量△Ｗｍａｘ以下」の判定を、「積載目標重量以下」に変更すれば、積載目標重量の荷を、若しくは、それ以下の重量の荷を、トレーラー３に積載することが可能になる。
【００６０】
積車時において、トラクタ２の車体におけるカプラー４の中心点５６に作用している総荷重をＧと定める。
カプラー４中心点５６の総荷重Ｇ、トラクタ２の前輪軸の軸荷重Ｒ、および、トラクタ２の後輪５の軸荷重ＷＡについてのモーメントの関係から、
ＷＡ×Ａ＝（Ｇ−ＷＡ）×（Ｌ−Ａ）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(13)
の数式が成立する。
(11)式を整理すると、
Ｇ＝ＷＡ＋ＷＡ×Ａ／（Ｌ−Ａ）
＝ＷＡ〔１＋Ａ／（Ｌ−Ａ）〕‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(14)
の数式が成立する。
【００６１】
第５輪荷重Ｗｆは、積車時にカプラー４の中心点５６に掛かる総荷重Ｇから、トラクタの車体重量Ｗ１を引いた数値であるから、
第５輪荷重Ｗｆ＝Ｇ−Ｗ１‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(15)
の数式が成立する。
数式(15)に数式(14)を代入することによって、
第５輪荷重Ｗｆ＝ＷＡ〔１＋Ａ／（Ｌ−Ａ）〕−Ｗ１‐‐‐‐‐(16)
の数式が成立する。
【００６２】
積車時におけるトラクタ２の後輪５の軸荷重ＷＡは、ロードセルＡ１に生じた荷重「積ＷＡ１」と、ロードセルＡ２に生じた荷重「積ＷＡ２」との和であるから、
ＷＡ＝積ＷＡ１＋積ＷＡ２‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(17)
の数式が成立する。
【００６３】
数式(16)に数式(17)を代入することによって、
第５輪荷重Ｗｆ
＝（積ＷＡ１＋積ＷＡ２）×〔１＋Ａ／（Ｌ−Ａ）〕−Ｗ１‐‐(18)
の数式が成立する。
【００６４】
第５輪荷重Ｗｆは、トラクタ２の車検証に表示されているＡ、Ｌ、Ｗ１の数値と、積車時に計測したロードセルＡ１の負荷「積ＷＡ１」と、ロードセルＡ２に生じた負荷「積ＷＡ２」を、数式(18)に代入することによって、算出することができる。
数式(18)で算出した積車時の第５輪荷重Ｗｆは、数式(18)から明らかなようにトレーラー３の車
体重量を使用していないので、トレーラー３が入れ替わっても支障なく算出することができるという利点がある。
【００６５】
算出された積車時の第５輪荷重Ｗｆは、電算処理手段１２に記憶させると共に、表示手段１３で表示する。
このため、積荷９を移動すれば、移動した積荷の位置における第５輪荷重Ｗｆが、電算処理手段１２で算出されて、表示手段１４に表示される。
【００６６】
第５輪荷重Ｗｆが許容最大第５輪荷重Ｗｆｍａｘを超えている場合は、積荷９をトレーラー３の後部車輪７の方へ、新たに表示された第５輪荷重Ｗｆを見ながら、移動することによって、第５輪荷重Ｗｆが許容最大第５輪荷重Ｗｆｍａｘよりも小さくなった位置に移動すれば良い。
【００６７】
積車時前輪荷重許容最小割合をＭ％に定めた場合における積車時の前輪許容最小荷重Ｒｍｉｎは、
積車時の前輪軸の許容最小荷重Ｒｍｉｎ
＝積車時前輪の軸荷重最小割合×積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘ
＝Ｍ％×積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘ‐‐‐‐‐‐‐‐‐(19)
の数式で算出した値であると定義する。
ここに、トラクタ２の積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘは、
積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘ
＝トラクタ重量Ｗ１＋積車時許容最大第５輪荷重Ｗｆ
＋乗員３名の体重‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(20)
数式(18)を数式(17)に代入することによって
積車時の前輪軸の許容最小荷重Ｒｍｉｎ
＝Ｍ％×（トラクタ重量Ｗ１＋積車時最大第５輪荷重Ｗｆ
＋乗員３名の体重）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(21)
の数式が成立する。
【００６８】
運搬自動車に係る法規制に基づく積車時の前輪軸における軸荷重の許容最小割合Ｍ％は２０％であると定められているが、積車時の前輪軸における軸荷重の許容最小割合Ｍ％を法規制より大きくすることによって、積車時前輪最小荷重Ｒｍｉｎを法規制よりも安全な値にすることができるという利点がある。
【００６９】
積車時の前輪軸の許容最大軸荷重をＲｍａｘと定義する。
運搬自動車に係る法規制では、前輪軸の許容最大軸荷重は１０トンであると規制されているが、積車時の前輪軸の許容最大軸荷重Ｒｍａｘを法規制値より小さく定めることによって、車輪を取り付けているボルトやハブ等の部品の疲労破壊に起因した走行中に車輪の脱落事故を無くすことができるという利点がある。
【００７０】
数式(13)を変形することによって、
Ｇ＝第５輪荷重Ｗｆ＋Ｗ１‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(22)
の数式が成立している。
積車時における前輪軸の軸荷重Ｒについては、
Ｒ＝Ｇ−ＷＡ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(23)
の数式が成立している。
数式(22)および数式(17)を数式(23)に代入することによって、
Ｒ＝第５輪荷重Ｗｆ＋Ｗ１−（積ＷＡ１＋積ＷＡ2）‐‐‐‐‐(24)
の数式が成立する。
算出された前輪軸の軸荷重Ｒは、電算処理手段１２に記憶させると共に、表示手段１３で表示する。
【００７１】積車時における前輪軸の軸荷重Ｒは、数式（２３）から算出されて、電算処理手段１２に記憶されるので、記憶されている前輪軸の軸荷重Ｒが積車時の前輪軸の許容最小軸荷重Ｒｍiｎと積車時の前輪軸の許容最大軸荷重Ｒｍａｘの間の数値であるから、或いはＲｍiｎ若しくはＲｍａｘに等しい数値であるかを対比して、前輪軸の軸荷重Ｒの適正を判定する。 【００７２】
前輪軸の軸荷重Ｒが、積車時に前輪軸の許容最小軸荷重Ｒｍｉｎよりも小さい場合は、積荷９の積載位置をトラクタ２の方へ移動させて、第５輪荷重Ｗｆを大きくすることによって、前輪の軸荷重Ｒを積車時の前輪軸の許容最小軸荷重Ｒｍｉｎ以上の大きさにする。
【００７３】
前輪軸の軸荷重Ｒが、積車時に前輪軸の許容最大軸荷重Ｒｍａｘよりも大きい場合は、積荷９の積載位置をトレーラー３の後部車輪７の方へ移動させて、第５輪荷重Ｗｆを小さくすることによって、前輪の軸荷重Ｒを積車時の前輪軸の許容最大軸荷重Ｒｍａｍ以下の大きさにする。
【００７４】
積車時のトレーラー３の後部車輪７における車軸の許容最大軸荷重をＷＢｍａｘと定義する。
運搬自動車に係る法規制では、後部車輪７の車軸の許容最大軸荷重は１０トンであると規制されているが、後部車輪７の車軸の許容最大軸荷重ＷＢｍａｘを法規制値より小さく定めることによって、車輪を取り付けているボルトやハブ等の部品の疲労破壊に起因した走行中に車輪の脱落事故を無くすことができるという利点がある。
【００７５】
トレーラー３の後部車輪７付近の各々の車軸と車体フレーム２９との間に、ロードセルＢ１，Ｂ２を設置され、積車時における各々の負荷は積ＷＢ，積ＷＢ２である。
このため、トレーラー３の後部車輪７の車軸の軸荷重Ｗ２ｒは、
Ｗ２ｒ＝積ＷＢ１＋積ＷＢ２‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(25)
の数式が成り立つ。
【００７６】
積車時におけるトレーラー３の後部車輪７の車軸１本当たりの許容軸荷重をＷＢと定義し、トレーラー３の後部車輪７の車軸数をＮ本と定義する。
トレーラー３の後部車輪７の車軸１本当たりの軸荷重ＷＢは
ＷＢ＝Ｗ２ｒ／Ｎ
＝（積ＷＢ１＋積ＷＢ２）／Ｎ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(26)
【００７７】
トレーラー３の後部車輪７の車軸１本当たりの軸荷重ＷＢが、許容最大軸荷重をＷＢｍａｘよりも大きい場合は、積荷９の積載位置をトラクタ２の方へ移動させて、軸荷重ＷＢを小さくすることによって、軸荷重ＷＢを許容最大軸荷重ＷＢｍａｘ以下の大きさにする。
積荷９の積載位置をトラクタ２の方へ移動させる操作は、表示手段１３に表示されている軸荷重ＷＢを見ながら、行う。
許容最大軸荷重ＷＢｍａｘを、これ以下の許容目標軸荷重に置き換えることによって、軸荷重ＷＢを許容目標軸荷重以下の大きさにすることができる。
【００７８】積車時トレーラー３の後部車輪７の車軸１本における「両端軸重の差異」の軸荷重ＷＢに対する割合をＨ％と定義する。このため、両端軸重の差異割合ＨはＨ＝｜積ＷＢ１−積ＷＢ２｜×１００／ＷＢ・・・・・（２７）の数式で表示される。 【００７９】両端軸重の差異割合Ｈは、トレーラー３の幅方向の安定性を判断する指標として機能する。両端軸重の差異の軸荷重ＷＢに対する許容最大割合をＨｍａｘに設定すれば、両端軸重割合ＨがＨｍａｘより小さいほど、トレーラー３は幅方向に対して安定していることになる。 【００８０】両端軸重の差異割合Ｈが、両端軸重の許容最大差異割合Ｈｍａｘよりも大きい場合は、積荷９の重心位置をトレーラー３の幅方向の中心へ移動させて、両端軸重の差異割合Ｈを両端軸重の許容最大差異割合Ｈｍａｘ以下の大きさにする。積荷９の重心位置をトレーラー３の幅方向の中心へ移動させる操作は、表示手段１３に表示されている両端軸重の差異割合Ｈを見ながら行う。 【００８１】セミ・トレーラートラック１は、積載重量△Ｗ，第５輪荷重Ｗｆ、トラクタの積載時の前輪の軸荷重Ｒ、トレーラーの後部車輪の軸荷重ＷＢ、トレーラーの後部車輪の両端軸重の差異割合Ｈの判定項目全部が、適正値に収まったことによって、積荷９を積載して安定走行をすることができる状態であると判定する。  【００８２】
判定項目の全部が適正と判定した後に、これらの判定項目の判定結果および判定の基礎に成った各々の計測データを印刷手段１４で、搬送伝票在或いは搬送証明書に印刷する。
【００８３】
確認装置１０の電源のスイッチＫ１をオフにしてから、トラクタ２の空気バネ６およびトレーラー３の空気バネ８に圧縮空気を充填して、車体を正常な位置に上昇させる。
コネクター１５を分離させて、分離されたコネクター１５ｂをトレーラー３に収納する。
以上の操作を終了したので、積荷９を積載したセミ・トレーラートラック１は安定走行に供することができる。
【実施例３】
【００８４】
図４は、セミ・トレーラートラック１のトラクタ２の運転室に設置した本発明の確認装置１０の前面を例示したものである。
トレーラー３に設置しているロードセルＢ１，Ｂ２から配線された線の端部に、コネクター１５ｂが設けられている。
コネクター１５ｂは装置１０に設けられているコネクター１５ａと結合する。
装置１０の前面には、少なくとも、確認装置１０の電源スイッチＫ１、ロードセルＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２における負荷の基準を調整するための調整釦３４、演算に必要な基礎データを入力するための入力手段３３、積載重量△Ｗ・第５輪荷重Ｗｆ・トラクタの積載時前輪軸重Ｒ・トレーラーの後部車輪軸重ＷＢ・トレーラーの後部車輪の両端軸重の差異割合Ｈの判定項目全部を表示する表示手段１３、判定項目の判定結果および判定の基礎に成った各々の計測データを印刷するための印刷手段１４が設けられている。
【実施例４】
【００８５】
図１０は、本発明の「運搬車両の積載状態を確認する装置２０，２２」を装着したセミ・トレーラートラック１の断面図である。
セミ・トレーラートラック１は、トレーラー３がカプラー４を介してトラクタ２に連結されており、トラクタ２の対向している後輪５付近の各々の車軸と車体との間に、ロードセルＡ１，Ａ２が設置され、トレーラー３の対向している後部車輪７付近の各々の車軸と車体との間に、ロードセルＢ１，Ｂ２を設置され、本発明の「運搬車両の積載状態を確認する装置２０」（以後「確認装置２０」と称する。）がトラクタ２の運転室に、本発明の「運搬車両の積載状態を確認する装置２２」（以後「確認装置２２」と称する。）がトレーラー３に設置されている。
【００８６】
図１２は、図１０に表示しているセミ・トレーラートラック１における荷の積載状態を確認するための動作を表示したものである。
図１１（ａ）は、本発明の確認装置２２の前面を例示したものである。
確認する装置２２は、トレーラー３に設置したロードセルＢ１，Ｂ２における空車時の負荷「空ＷＢ１，空ＷＢ２」および積車時の負荷「積ＷＢ１，積ＷＢ２」を計測して、これらの計測データを表示手段２５に表示する。
【００８７】
操作者２１は、表示手段２５から読み取った空車時の負荷「空ＷＢ１，空ＷＢ２」および積車時の負荷「積ＷＢ１，積ＷＢ２」の計測データ、並びに、荷の積載状態を確認するために必要なトラクタ２の重量Ｗ１・トレーラー３の重量Ｗ２等の基礎データを確認装置２」に入力する。
【００８８】
図１１（ｂ）は、本発明の確認装置２０の前面を例示したものである。
操作者２１は、荷９がトレーラー３に積み込まれる時に、積み込み状況を確認装置２２および確認装置２０を見ながら、積み込み作業者に対し、適正な重量の荷を適正位置に積載されるよう直接指示をする。
このため、確認装置２０および確認装置２２は、運転席の脇に立って、操作できる位置に設置することが好ましい。
【００８９】
確認装置２０は、制御手段１６、電算処理手段１７と、表示手段１８と、印刷手段１９と、これらを機能させるための配線とで構成されており、電算処理手段１７は、ロードセルＡ１，Ａ２を介して計測された空車時の負荷「空ＷＡ１，空ＷＡ２」および積車時の負荷「積ＷＡ１，積ＷＡ２」を記憶すると共に、操作者２１から入力された空車時の負荷「空ＷＢ１，空ＷＢ２」、積車時の負荷「積ＷＢ１，積ＷＢ２」、および、荷の積載状態を確認するために必要な基礎データを記憶する。
【００９０】
電算処理手段１７は、更に、記憶された計測データおよび入力された基礎データを駆使して、図１３に表示しているフローチャートから明らかなように、確認装置１０と同様にして、判定事項である積載重量△Ｗ・第５輪荷重Ｗｆ・トラクタの積載時前輪軸荷重Ｒ・トレーラーの後部車輪軸荷重ＷＢ・トレーラーの後部車輪の両端軸重の差異割合Ｈを算出して、算出値の適正を判定する。
【００９１】
表示手段１８は、確認装置１０と同様に、操作者２１が、各判定項目の算出値を見て、荷の積載状態を変える際に、使用される。
印刷手段１９は、確認装置１０と同様に、各判定項目の判定結果および判定の基礎に成った各々の計測データを印刷する。
【００９２】
図１２に表示されているＫ１は確認する装置２０の電源をオン・オフする手動スイッチであり、Ｋ２はトラクタ２側のロードセルＡ１とＡ２とを切り替える自動スイッチであり、Ｋ３は確認装置２２の電源をオン・オフする手動スイッチであり、Ｋ４はトレーラー３側のロードセルＢ１とＢ２とを切り替える自動スイッチである。
自動スイッチＫ２は制御手段１６によって、自動スイッチＫ４は制御手段２３によって自動で作動する。
【００９３】
図１３に表示しているフローチャートは、本発明の確認装置２０の動作の流れを表示したフローチャートと、本発明の確認装置２２の動作の流れを表示したフローチャートとを関連付けて表示したものである。
【００９４】
トラクタ２の後輪５付近の各々の車軸と車体フレーム２７の間に設置しているロードセルＡ１，Ａ２の負荷は、確認装置１０の場合と同様に、空車時の負荷を空ＷＡ１，空ＷＡ２とし、積車時の負荷を積ＷＡ１，積ＷＡ２とする。
トレーラー３の後部車輪７付近の各々の車軸と車体フレーム２７の間に設置しているロードセルＢ１，Ｂ２の負荷は、確認装置１０の場合と同様に、空車時の負荷を空ＷＢ１，空ＷＢとし、積車時の負荷を積ＷＢ１，積ＷＢ２とする。
【００９５】
操作者２１は、トレーラー３が入れ替わる度に、確認装置２２で計測した空車時の負荷である空ＷＢ１，空ＷＢと、積車時の負荷である積ＷＢ１，積ＷＢ２を読み取って、これらの計測データを、確認装置２０に入力する。
【００９６】
図１０に表示されている確認装置は、確認する装置２０と、確認装置２２とに分離されており、一体の装置でない点で、図１に表示されている本発明の確認装置１０と相違している。
【００９７】
運搬業務に供されているセミ・トレーラートラック１は、積荷の搬送事情によって、トレーラー３が入れ替わるものである。
しかし、図１０に表示されている確認装置は、分離しているので、トレーラー３に装着しているロードセルＢ１，Ｂ２が、トラクタ２に設置している確認装置２０の電算処理手段１７に適合しないために、積荷９の積載状態を確認できないという技術上の問題が全く生じないという利点がある。
このため、トレーラー３が入れ替わっても、ロードセルＢ１，Ｂ２の適合性に妨げられることなく、積荷９の積載状態を確認することができるという使用上の利点がある。
【実施例５】
【００９８】
図１４は、本発明の「運搬車両の積載状態を確認する装置４０」（以後「確認装置４０」と称する。）を装着した貨物自動車４５の断面図である。
貨物自動車４５は、前輪４９付近の各々の車軸と車体の間に、ロードセルＡ１，Ａ２が設置され、後輪５０付近の各々の車軸と車体の間に、ロードセルＢ１，Ｂ２を設置され、確認装置４０が運転室に設置されている。
【００９９】
図１５は、確認する装置４０の動作を表示したブロック図であり、確認装置４０は、制御手段４１と、電算処理手段４２と、表示手段４３と、印刷手段４４とこれらを機能させるための配線とで構成されている。
図１５に表示されているＫ１は確認装置４０の電源をオン・オフする手動スイッチであり、Ｋ２は前輪４９側のロードセルＡ１，Ａ２と、後輪５０側のロードセルＢ１とＢ２とを切り替える自動スイッチであり、Ｋ３はロードセルＡ１とＡ２とを切り替える自動スイッチであり、Ｋ４はロードセルＢ１とＢ２とを切り替える自動スイッチである。
自動スイッチＫ２，Ｋ３，Ｋ４は制御手段４１によって自動で作動する。
【０１００】
図１６は、確認装置４０の動作の流れを表示したフローチャートであり、このフローチャート、図６における確認装置（Ａ）の動作の流れを表示したフローチャートに、積車時前輪荷重Ｒ、積車時後輪荷重ＷＢ、後輪の両端軸重の差異割合Ｈを判定する工程を追加したものである。
【０１０１】
確認する装置４０の動作の流れを表示したフローチャートには、積荷５３の重量が「許容最大積載重量△Ｗｍａｘ以下」であるか否かを判定する工程があるので、図６における確認する装置（Ａ）と同様に、表示されている積載重量△Ｗを見ながら適宜に積荷の追加や減量をして、許容最大積載重量△Ｗｍａｘの荷を、または、それ以下の重量の荷を、荷台５５に積載することが可能である。
また、「許容最大積載重量△Ｗｍａｘ以下」の判定を、「積載目標重量以下」に変更すれば、積載目標重量の荷を、若しくは、それ以下の荷を、荷台５５に積載することが可能になる。
【０１０２】
積車時における前輪４９の軸荷重ＷＡは、ロードセルＡ１に生じた荷重「積ＷＡ１」と、ロードセルＡ２に生じた荷重「積ＷＡ２」との和であるから、
Ｗ１ｒ＝積ＷＡ１＋積ＷＡ２‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(28)
の数式が成立する。
前輪４９の車軸数がＭ本である場合は、
車軸１本当たりの軸荷重Ｒは
Ｒ＝Ｗ１ｒ／Ｍ
＝（積ＷＡ１＋積ＷＡ２）／Ｍ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(29)
算出した前輪４９の軸荷重Ｒは、電算処理手段４２に記憶させると共に、表示手段４３で表示する。
【０１０３】
積荷５３を移動すれば、移動した積荷の位置における前輪４９の軸荷重Ｒが、電算処理手段４２で算出されて、表示手段４４に表示される。
【０１０４】
このため、前輪４９の軸荷重Ｒが積車時前輪許容最小荷重Ｒｍｉｎより小さい場合は、積荷５３を前輪４９の方へ、新たに表示された前輪４９の軸重Ｒを見ながら、移動することによって、前輪４９の軸荷重Ｒを積車時前輪許容最小荷重Ｒｍｉｎよりも大きくすることができる。
【０１０５】
積車時前輪荷重許容最小割合をＭ％に定めた場合における積車時の前輪許容最小荷重Ｒｍｉｎは、
積車時の前輪軸の許容最小荷重Ｒｍｉｎ
＝積車時前輪の軸荷重最小割合×積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘ
＝Ｍ％×積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘ‐‐‐‐‐‐‐‐‐(30)
の数式で算出した値であると定義する。
ここに、貨物自動車４５の積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘは、
積車時車両許容最大総重量Ｗｍａｘ
＝貨物自動車の重量Ｗ＋許容最大積載重量△Ｗｍａｘ
＋乗員2名の体重‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(31)
数式(31)を数式(30)に代入することによって
積車時の前輪軸の許容最小荷重Ｒｍｉｎ
＝Ｍ％×（貨物自動車の重量Ｗ＋許容最大積載重量△Ｗｍａｘ
＋乗員２名の体重）‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(32)
の数式が成立する。
算出された積車時の前輪における許容最小軸荷重Ｒｍｉｎは、電算処理手段４２に記憶させると共に、表示手段４３で表示する。
【０１０６】
後輪５０付近の各々の車軸と車体４６との間に、ロードセルＢ１，Ｂ２を設置され、積車時における各々の負荷は積ＷＢ，積ＷＢ２である。
このため、貨物自動車４５の後輪５０の車軸の軸荷重Ｗ２ｒは、
Ｗ２ｒ＝積ＷＢ１＋積ＷＢ２‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(33)
の数式が成り立つ。
【０１０７】
後輪５０の車軸数がＮ本である場合は、
車軸１本当たりの軸荷重ＷＢは
ＷＢ＝Ｗ２ｒ／Ｎ
＝（積ＷＢ１＋積ＷＢ２）／Ｎ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(34)
【０１０８】
後輪５０の車軸１本当たりの軸荷重ＷＢが、許容最大軸荷重ＷＢｍａｘよりも大きい場合は、積荷５３の積載位置を前輪４９の方へ移動させて、軸荷重ＷＢを小さくすることによって、荷重ＷＢを許容最大軸荷重ＷＢｍａｘ軸以下の大きさにする。
積荷５３の積載位置を前輪４９の方へ移動させる操作は、表示手段４３に表示されている軸荷重ＷＢを見ながら、行う。
許容最大軸荷重ＷＢｍａｘを、これ以下の許容目標軸荷重に置き換えることによって、軸荷重ＷＢを許容目標軸荷重以下の大きさにすることができる。
【０１０９】
積車時の後輪５０の車軸１本における「両端軸重の差異」を軸重ＷＢに対する割合Ｈと定義する。
このため、両端軸重の差異割合Ｈは
Ｈ＝｜積ＷＢ１−積ＷＢ２｜／ＷＢ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐(35)
の数式で表示される。
【０１１０】
両端軸重の差異割合Ｈは、貨物自動車４５の幅方向の安定性を判断する指標として機能する。
両端軸重の差異の軸重ＷＢに対する許容割合をＨｍａｘに設定すれば、ＨがＨｍａｘより小さいほど、貨物自動車４５は幅方向に対して安定していることになる。
【０１１１】
両端軸重の差異割合Ｈが、両端軸重の許容差異割合Ｈｍａｘよりも大きい場合は、積荷５３の重心位置を荷台５５の幅方向の中心へ移動させて、ＨをＨｍａｘ以下の大きさにする。
積荷５３の重心位置を荷台５５の幅方向の中心へ移動させる操作は、表示手段４３に表示されている両端軸重の差異割合Ｈを見ながら、行う。
【０１１２】
貨物自動車４５は、積載重量△Ｗ、積載時前輪軸重Ｒ、積載時後輪軸重ＷＢ、後輪の両端軸重の差異割合Ｈの判定項目全部が、適正値に収まったことによって、積荷５３を積載して安定走行をすることができる状態であると判定される。
【０１１３】
判定項目の全部が適正と判定された後に、これらの判定項目の判定結果および判定の基礎に成った各々の計測データを印刷手段４４で、搬送伝票在或いは搬送証明書に印刷する。
【０１１４】
電源のスイッチＫ１をオフにしてから、前輪４９側の空気バネ４７および後輪５０側の空気バネ４８に圧縮空気を充填して、車体を正常な位置に上昇させる。
以上の操作を終了したので、積荷５３を積載した貨物自動車４５は安定走行に供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１１５】
【図１】本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置１０」を装着したセミ・トレーラートラックの断面図である。
【図２】図１におけるＹ−Ｙ断面図である。
【図３】セミ・トレーラートラックに積載した積荷の荷重の分散を表示した図である。
【図４】セミ・トレーラートラックに積載した確認装置１０の前面を表示した図である。
【図５】（ａ）ロードセルＡ１の性能を表示したグラフである。（ｂ）ロードセルＢ１の性能を表示したグラフである。
【図６】本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置（Ａ）」の動作の流れを示したフローチャートである。
【図７】本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置（Ｂ）」の動作の流れを表示したフローチャートである。
【図８】セミ・トレーラートラックに積載した「運搬車両の積載状態を確認するための装置１０」の動作を表示したブロック図である。
【図９】図８に表示している本発明の「運搬車両の積載状態を確認する装置１０」の動作の流れを表示したフローチャートである。
【図１０】本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置２０，２２」を装着したセミ・トレーラートラックの断面図である。
【図１１】（ａ）セミ・トレーラートラックにおけるトレーラー側の確認装置２２の前面を表示した図である。    （ｂ）セミ・トレーラートラックにおけるトラクタ側の確認装置２０の前面を表示した図である。
【図１２】セミ・トレーラートラックに積載した「運搬車両の積載状態を確認するための装置２０，２２」の動作を表示したブロック図である。
【図１３】図１２に表示している本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置２０，２２」の動作の流れを表示したフローチャートである。
【図１４】本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置４０」を装着した貨物自動車の断面図である。
【図１５】貨物自動車に積載した「運搬車両の積載状態を確認する装置４０」の作動作を表示したブロック図である。
【図１６】図１５に表示している本発明の「運搬車両の積載状態を確認するための装置４０」の動作の流れを表示したフローチャートである。
【符号の説明】
【０１１６】
（Ａ）・・・運搬車両の積載状態を確認するための装置
（Ｂ）・・・運搬車両の積載状態を確認するための装置
Ｋ１・・・確認装置の電源スイッチ
Ｋ４・・・確認装置の電源スイッチ
１・・・・セミ・トレーラートラック
２・・・・トラクタ        ３・・・・トレーラー
４・・・・カプラー          ５・・・・後輪
６・・・・空気バネ          ７・・・・後部車輪
８・・・・空気バネ          ９・・・・積荷
１０・・・運搬車両の積載状態を確認するための装置
１１・・・制御手段
１２・・・電算処理手段      １３・・・表示手段
１４・・・印刷手段          １５・・・コネクター
１５ａ，ｂ・・・コネクター
１６・・・制御手段          １７・・・電算処理手段
１８・・・表示手段          １９・・・印刷手段
２０・・・運搬車両の積載状態を確認するための装置
２１・・・操作者
２２・・・運搬車両の積載状態を確認するための装置
２３・・・制御手段
２４・・・電算処理手段      ２５・・・表示手段
２６・・・車輪懸架装置      ２７・・・車体フレーム
２８・・・車輪懸架装置      ２９・・・車体フレーム
３０・・・シーケンス電気回路
３１・・・シーケンス電気回路
３２・・・シーケンス電気回路
３３・・・トレーラー車軸数入力装置
３４・・・ロードセル調整釦  ３５・・・スイッチ
３６・・・ロードセル調整釦  ３７・・・入力手段
３８・・・スイッチ          ３９・・・ロードセル調整釦
４０・・・運搬車両の積載状態を確認するための装置
４１・・・制御手段
４２・・・電算処理手段      ４３・・・表示手段
４４・・・印刷手段          ４５・・・貨物自動車
４６・・・車体              ４７・・・空気バネ
４８・・・空気バネ          ４９・・・前輪
５０・・・後輪              ５１・・・前輪軸
５２・・・後輪軸            ５３・・・積荷
５４・・・空気バネ          ５５・・・荷台
５６・・・配線              ５７・・・前輪
【図１】
0005365952.tif 000002
【図２】
0005365952.tif 000003
【図３】
0005365952.tif 000004
【図４】
0005365952.tif 000005
【図５】
0005365952.tif 000006
【図６】
0005365952.tif 000007
【図７】
0005365952.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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