(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉の設置現場とは別の作業現場で、前記高炉を構成する炉体の製造と、前記炉体への出銑口装置の装着と、前記出銑口装置の試運転とを行い、
前記作業現場から前記設置現場へと前記炉体を搬送し、
前記設置現場で、前記炉体を固定して前記高炉を構築することを特徴とする出銑口装置の設置方法。
【請求項２】
請求項１に記載の出銑口装置の設置方法において、
前記作業現場で、前記試運転の後、前記出銑口装置を解体し、
前記設置現場で、前記炉体を固定した後、前記出銑口装置を再度炉体に装着することを特徴とする出銑口装置の設置方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の出銑口装置の設置方法において、
前記炉体外壁の出銑口近傍に支持体を形成しておき、前記支持体に出銑口機器を装着して出銑口装置とすることを特徴とする出銑口装置の設置方法。
【請求項４】
高炉の炉体に形成された支持体と、前記支持体に支持された出銑口機器とを有することを特徴とする出銑口装置。
【請求項５】
請求項４に記載の出銑口装置において、
前記支持体は前記炉体外壁の出銑口近傍に形成され、
前記出銑口機器は前記出銑口に対面する作業位置と前記出銑口に対面しない退避位置との間を移動可能に支持されていることを特徴とする出銑口装置。
【請求項６】
請求項５に記載の出銑口装置において、
前記出銑口機器は前記支持体により回動可能に支持されていることを特徴とする出銑口装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、出銑口装置の設置方法および出銑口装置に関し、高炉の出銑口の開孔作業および閉塞作業に利用される技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄用の高炉においては、下部の湯溜部の炉体壁面に出銑口を形成しておき、この出銑口から流れ出た溶銑を樋で受けて取り出している。このような出銑は２〜３時間毎に行われるが、その間は出銑口を封止しておく。
出銑口の封止には粘土状のマッド材が用いられる。マッド材は耐火材料の混合物をタール、樹脂、水等で混練して製造されるものであり、専用のマッドガンで出銑口に充填圧入され、周辺の熱により焼成されて固化する。
出湯口の開孔には、専用の開孔機を用い、前述したマッド材を外部からドリルにて削孔していた。また、出湯口の開孔における別の方法として、マッドガンによる閉塞の直後に開孔機により金棒を未焼成の閉塞材に打ち込み、次の開孔時にはその金棒の端部を開孔機で把持して引き抜く方法もとられていた。
【０００３】
前述のように、高炉においては、出銑に先だって開孔機により出銑口の開孔作業を行い、出銑作業の後、マッドガンにより出銑口の閉塞作業を行っていた。このような作業は２〜３時間毎に繰り返し行う必要があり、二種類の装置を入れ替えて使用するために作業が煩雑であった。
さらに、二種類の装置を設置するスペースが必要になるという問題があった。特に、マッドガンは大型の油圧ピストン式であって高圧の油圧装置や油圧配管を必要とし、マッド充填時の反力を支持するための強固な基礎が必要であった。また、開孔機は空圧または油圧式のドリフターにより削孔ドリルに回転や打撃を与えながら出湯口にそって前進駆動させるものである。このような二種類の装置が出銑口の近傍に配置されるため、出銑口の周辺は極めて錯綜しており、工事や整備の際には困難な作業が必要であった。
このような問題点を解決するために、マッドガンと開孔機との両方の機能を一体化した出銑口装置が開発されている（特許文献１参照）。
【０００４】
ところで、高炉においては、新設ののち稼働に入るが、稼働に伴って内部耐火材の損耗等があるため、定期的な改修が不可欠である。
高炉炉体の構築工事は高炉の新設または改修において実施され、同炉体の解体工事は高炉の改修または廃止の際に実施される。このような高炉炉体の構築または解体にあたって、炉体を輪切りにしたような複数のリングブロックを用いる、いわゆる炉体リング大ブロック工法が開発されている（特許文献２参照）。
この工法では、炉頂のガス捕集マンテル、中間のシャフトマンテルおよび炉腹マンテル、基部の炉底マンテル等の区画毎のリングブロックを用いる。各リングブロックは、それぞれ外周に鉄皮を有し、その内側にステーブや耐火材を張って形成されており、互いに連結することで一連の高炉の炉体が構築されるようになっている。
【０００５】
炉体の構築にあたっては、設置現場の近隣に作業現場を設営し、ここで各々リングブロックを組み立てた後、設置現場に搬送し、炉体櫓の内側に各リングブロックを順次搬入し、吊り上げて連結してゆく。具体的には、先ず炉頂のガス捕集マンテル用ブロックを炉体基礎上面レベルで側方から基礎上に搬入し、これを吊り上げ、その下方に中間のシャフトマンテル用ブロックを搬入して吊り上げ、更にその下に炉腹マンテル用ブロックを搬入し、吊り上げる。最後に、炉腹マンテル用ブロックの下に炉底マンテル用ブロックを搬入・据付し、吊り上げていた各ブロックを順次下降させて互いに接続し、一連の炉体を組み上げる。
【０００６】
炉体の解体にあたっては、前述した炉体の構築とは逆の手順で炉体をリングブロックに分離し、ガス捕集マンテル用ブロック、シャフトマンテル用ブロック、炉腹マンテル用ブロックを吊り上げる。この状態で、炉底マンテル用ブロックの撤去を行い、続いて各ブロックを順次床面まで降ろし、櫓の外部へ順次搬出する。搬出された各ブロックは設置現場から搬出して近隣の作業現場に搬送後、解体される。
このような炉体リング大ブロック工法を利用することで、高炉の改修等の施工期間の大幅な短縮が実現できる。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−２４７０１１号公報
【特許文献２】特許第３５３９８８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前述した特許文献２のようなリングブロック工法により、高炉炉体の解体および構築の工期は大幅に短縮されるようになった。
しかし、炉体の工期が短縮されても、前述した特許文献１のような出銑口装置の設置に関しては十分な工期短縮が図られていないのが現状である。
これは、従来の出銑口の開閉装置の構造上、避けられない問題といえるものであった。
【０００９】
すなわち、従来の出銑口装置は、高炉基礎上に台座を設置し、この台座で出銑口機器（あるいは単体のマッドガンおよび開孔機）を支持していた。別の構造として、高炉の炉体櫓に台座を設置し、この台座で出銑口機器を支持する場合もあった。
このような台座を利用する場合、台座および出銑口機器を含む出銑口装置の設置に先立って高炉炉体が基礎上に固定されている必要がある。つまり、高炉炉体が構築されたのち、出銑口装置を設置する、という手順が必須であった。
【００１０】
出銑口装置の設置には、前述した台座の設置、台座への出銑口機器の支持に続いて、運転に必要な配管等の設置、試運転および調整などが必要であり、高炉炉体が短期間で構築できても、高炉の運転開始までに更に工期がかかるという問題があった。
【００１１】
本発明の主な目的は、新設あるいは改修時の高炉の構築にあたり一層の工期短縮が図れる出銑口装置の設置方法および出銑口装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の出銑口装置の設置方法は、高炉の設置現場とは別の作業現場で、前記高炉を構成する炉体の製造と、前記炉体への出銑口装置の装着と、前記出銑口装置の試運転とを行い、前記作業現場から前記設置現場へと前記炉体を搬送し、前記設置現場で、前記炉体を固定して前記高炉を構築することを特徴とする。
本発明において、高炉を構成する炉体としては、前述したリングブロック工法に準じた炉体ブロックを適用することができる。出銑口装置としては、前述したマッドガンと開孔機とを一体化したものが利用できる。出銑口装置は、開孔機およびマッドガン以外の他の機能をも備えてもよいし、マッドガンあるいは開孔機の何れかの機能だけでもよく、出銑口に対して必要な作業に応じて適宜選択することが望ましい。
【００１３】
このような本発明では、予め作業現場において、炉体の製造と、出銑口装置の装着ないし試運転までを行う。そして、設置現場において、炉体の搬入ないし固定を行うことで高炉が構成される。設置現場で高炉が構成された時点で、炉体には予め試運転までが済んだ出銑口装置が確保されており、別途その作業を行わなくてよい。
つまり、従来の高炉構築手順であれば、設置現場において、炉体の搬入ないし固定ができてから、出銑口装置の設置ないし試運転を行っていたため、炉体の固定後の施工期間が延びていた。これに対し、本発明では、出銑口装置の設置ないし試運転の期間は炉体の搬入前に済んでいるため、炉体の固定後の施工期間を短縮することができる。
【００１４】
本発明の出銑口装置の設置方法において、前記作業現場で、前記試運転の後、前記出銑口装置を解体し、前記設置現場で、前記炉体を固定した後、前記出銑口装置を再度炉体に装着することが望ましい。
このような本発明では、作業現場から設置現場へと炉体を搬送する際に、出銑口装置を外しておき、別途搬送することができる。従って、搬送する炉体から突出する機器類を回避し、搬送時あるいは設置現場での固定時の周辺構造物の干渉などを避けることができる。別途搬送した出銑口装置は、炉体に再度装着することで、試運転までが済んだ状態に迅速に復帰させることができる。このため、再度装着の作業時間は必要になるが、従来の設置ないし試運転の施工期間に比べて大幅な工期短縮の効果は十分に得られる。
【００１５】
本発明の出銑口装置の設置方法において、前記炉体外壁の出銑口近傍に支持体を形成しておき、前記支持体に出銑口機器を装着して出銑口装置とすることが望ましい。
このような本発明では、支持体により出銑口機器を炉体に対して確実に装着できるとともに、専用の支持体により出銑口機器を支持することで、前述した別途搬送のための着脱も円滑かつ確実に行うことができ、この点でも工期短縮の効果が得られる。
【００１６】
本発明の出銑口装置は、高炉の炉体に形成された支持体と、前記支持体に支持された出銑口機器とを有することを特徴とする。
このような本発明では、高炉の炉体に出銑口機器を直接装着することで、従来のような基礎あるいは炉体櫓に設置する構成に比べて支持構造を簡略化でき、空間的な交錯も解消することができる。さらに、炉体をリングブロック工法として設置現場とは別の作業現場で組み立てる場合には、事前に試運転までを実施しておくことができ、設置現場における高炉構築の工期短縮の効果が得られる。
【００１７】
本発明の出銑口装置において、前記支持体は前記炉体外壁の出銑口近傍に形成され、前記出銑口機器は前記出銑口に対面する作業位置と前記出銑口に対面しない退避位置との間を移動可能に支持されていることが望ましい。
このような本発明では、出銑作業時には出銑口機器を退避位置に移動させ、出銑口の正面に樋を配置して出銑口から流出する溶銑を受けることができる。一方、出銑口の閉塞時あるいは開孔時には、出銑口機器を出銑口の正面に配置して出銑口に対する作業を実施することができる。
【００１８】
本発明の出銑口装置において、前記出銑口機器は前記支持体により回動可能に支持されていることが望ましい。
このような本発明では、出銑口機器は例えば支持体に水平な設置面を形成して出銑口機器を回動自在に設置すれば、設置面が水平であるため、出銑口機器の荷重支持が簡素な構造で確実に行えるとともに、作業員が出銑口機器の周囲を歩行することができ、設置時あるいは保守点検時の作業を安全かつ確実に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１において、高炉１は、基礎２と、炉体３と、炉体櫓４とを有する。
基礎２は、図１に示す設置現場の地盤上にコンクリート等で形成される。
炉体３は、既存のリングブロック工法により構築されるものであり、別の作業現場で複数の炉体ブロック３Ａを製造し、これらを設置現場に搬送し、基礎２上に順次積み重ね、相互に固定して構成される。
【００２０】
炉体櫓４は、炉体３の周囲に鉄骨等の軸材を組んで構成されるものであり、炉体３に接続される各種配管の設置などに利用されるほか、炉体３の構築時、改修時には炉体ブロック３Ａの吊り下げ等にも利用される。
図１の状態では、炉体櫓４下部の炉体ブロック３Ａを搬出・搬入する側（図中下方側）の軸組材が一部撤去されており、ここから炉体ブロック３Ａの出し入れが行えるようになっている。
【００２１】
炉体３には、炉底部の4箇所に出銑口１０が設置されている。出銑口１０は、炉体櫓４の対向する側（図中右側および左側）に２箇所ずつ配置されている。
各出銑口１０に対して、それぞれ出銑用の樋１１が配置されている。
樋１１は、一部を炉体櫓４によって支持され、一端を出銑口１０の直下に配置されるとともに（図２および図３参照）、他端は取り出された溶銑を処理する他の設備に連結されている。
樋１１は、出銑作業の際には一端を前述した出銑口１０の直下に配置されるが、出銑作業時以外は出銑口１０の直下から退避可能である。退避方向は樋１１の長手方向に伸縮する形式、あるいは樋１１の側方へ移動する形式など、既存の機械技術に基づいて適宜選択することができる。
【００２２】
炉体３の出銑口１０の近傍には、それぞれ出銑口装置２０が設置されている。
出銑口装置２０は、それぞれ出銑口機器２１およびその支持体２２を備え、支持体２２は出銑口１０の近傍の炉体３の表面に固定されている。
これらの出銑口装置２０は、出銑口１０に対して、炉体櫓４の出銑口１０が設置されていない側（図中上側あるいは下側）寄りに設置されている。すなわち、図中上側の２箇所の出銑口１０に対しては、出銑口装置２０が図中上寄りに、図中下側の２箇所の出銑口１０に対しては、出銑口装置２０が図中下寄りに、それぞれ近接して配置されている。
【００２３】
図２および図３において、炉体３（炉体ブロック３Ａ）は、表面に鉄皮３Ｂを有するとともに、内側に耐火材３Ｃを有する。
出銑口１０は、炉体３の表面に形成された台座部１２と、この台座部１２を貫通して炉体３の内部に至る出銑孔１３を備えている。出銑孔１３は、通常はマッド材で封止されているが、出銑作業の際にはマッド材を除去されて開孔される。
【００２４】
炉体３の表面の出銑口１０の近傍には、出銑口装置２０の支持体２２が固定されている。
支持体２２は、鉄皮３Ｂに溶接された鋼板製のブラケット２３を有し、その表面には固定プレート２４が形成されている。固定プレート２４には鋼板製箱状のベース２５が図示しないボルト等で着脱可能に固定されている。
ベース２５の上面にはホルダ２６が支持されている。ホルダ２６は垂直な回動軸２７まわりに回動自在とされ、ベース２５内もしくはホルダ２６内に設置された図示しないモータにより駆動されて図２に示すように円弧軌道に沿って内を移動可能である。
【００２５】
出銑口機器２１はホルダ２６に支持され、ホルダ２６とともに回動可能である。
ホルダ２６および出銑口機器２１が作業位置（図２の実線の状態、図３の状態）にあるとき、出銑口機器２１は出銑口１０の正面に対向して配置され、出銑口機器２１のマッドガンおよび開孔機の作業軸線と出銑孔１３の中心軸線とが一致するように設定されている。
ホルダ２６および出銑口機器２１が退避位置（図２の二点鎖線の状態）にあるとき、ホルダ２６および出銑口機器２１は出銑口１０の正面から側方へ退避し、出銑作業に導入される樋１１と干渉することがないように設定されている。
【００２６】
このような本実施形態においては、次のような手順で高炉１の構築および出銑口装置２０の設置を行う。
ここで、効果の比較のため、まず従来の設置手順について説明する。
図４の上段には、従来のリングブロック工法に基づく高炉改修手順が示されている。
図４の上段において、従来の手順では、高炉１の設置現場において、炉体撤去（工程Ｓ１２）が行われるとともに、設置現場とは別の作業現場において、新たな炉体３を構成する炉体ブロック３Ａの事前組立（工程Ｓ１１）が並行して行われる。
【００２７】
設置現場での炉体撤去（工程Ｓ１２）は、既存の炉体３の休止（吹き止め、図４の時点Ｔ１）の後にしか行えない。しかし、作業現場での炉体ブロック３Ａの事前組立（工程Ｓ１１）は既存の炉体３の稼働状態から先行して行える。このため、炉体ブロック３Ａの先行組立による工期短縮が可能である（従来のリングブロック工法の効果）。
設置現場では、炉体撤去（工程Ｓ１２）に続いて、新たな炉体ブロック３Ａが作業現場から搬入されて設置現場に固定され、炉体３が構築される（新炉体搬入の工程Ｓ１３）。
炉体３が構築されたら、炉体ブロック３Ａの出し入れのために一部取り外していた梁を戻し、炉体櫓４を復旧する（櫓梁復旧の工程Ｓ１４）。
【００２８】
炉体櫓４が復旧されたら（炉体作業終了、図４の時点Ｔ２）、出銑口装置に関する施工を行う。
すなわち、炉体櫓４または基礎２上に、出銑口装置の基礎を施工し（出銑口装置基礎施工の工程Ｓ２１）、この基礎に出銑口機器２１の据付を行う（出銑口装置据付の工程Ｓ２２）。
出銑口装置の据付（工程Ｓ２２）は、出銑口機器本体の据付（工程Ｓ２３）、出銑口装置の稼働に必要な配管の施工（工程Ｓ２４）、出銑口装置の試運転（工程Ｓ２５）の各工程により行われる。
【００２９】
以上のような従来の設置手順に対して、本実施形態では出銑口装置２０に関連する工程（従来の工程Ｓ２１，Ｓ２２に相当）が炉体作業終了時点Ｔ２前に先行して行われる。
図４の下段には、本実施形態における手順が示されている。
図４の下段において、設置現場における炉体撤去（工程Ｓ１２）、新炉体搬入（工程Ｓ１３）、櫓梁復旧（工程Ｓ１４）の各工程は前述した従来手順（図４の上段）と同様である。また、作業現場における、炉体ブロック３Ａの事前組立（工程Ｓ１１）も前述した従来手順（図４の上段）と同様である。
【００３０】
本実施形態の手順では、作業現場において、事前組立（工程Ｓ１１）の間に出銑口装置２０の支持体２２の設置を行うとともに、事前組立（工程Ｓ１１）に続く出銑口装置の炉体据付（工程Ｓ３１）において支持体２２への出銑口機器２１の据付を行う。
出銑口装置の炉体据付（工程Ｓ３１）は、出銑口機器２１本体の据付（工程Ｓ３２）、出銑口機器２１の稼働に必要な配管の施工（工程Ｓ３３）、出銑口機器２１の試運転（工程Ｓ３４）の各工程により行われる。これらの各工程Ｓ３２〜Ｓ３４は、前述した従来手順（図４の上段）の各工程Ｓ２３〜Ｓ２５と同様である。
【００３１】
作業現場の炉体ブロック３Ａにおいて出銑口機器２１の試運転までが完了したら、この出銑口機器２１を一旦解体する（出銑口装置の解体の工程Ｓ３５）。
この際、炉体ブロック３Ａから取り外すのは、出銑口機器２１の本体および支持体２２の一部（ベース２５およびホルダ２６）であり、炉体ブロック３Ａにはブラケット２３および固定プレート２４が残る。
この状態で、炉体ブロック３Ａを作業現場から設置現場へ搬送するとともに、取り外した出銑口機器２１の本体および支持体２２の一部を別途設置現場へと搬送する。
前述のように、炉体ブロック３Ａにはブラケット２３および固定プレート２４が残るが、これらは炉体ブロック３Ａの外周に大きく突出するものではない。
【００３２】
一方、設置現場において、搬送される炉体ブロック３Ａを利用して、前述した従来同様の炉体撤去ないし櫓梁復旧（工程Ｓ１２〜Ｓ１４）を行うことにより、炉体作業終了（図４の時点Ｔ２）となる。この後、別途搬送された出銑口機器２１の本体および支持体２２の一部を炉体３に再据付する（工程Ｓ４１）。
出銑口装置の再据付（工程Ｓ４１）は、出銑口機器２１本体および支持体２２の一部の再据付（工程Ｓ４２）、出銑口機器２１の稼働に必要な配管の復旧（工程Ｓ４３）、出銑口機器２１の再試運転（工程Ｓ４４）の各工程により行われる。これらの各工程Ｓ４２〜Ｓ４４は、前述した作業現場での炉体据付（工程Ｓ３１）の各工程Ｓ３２〜Ｓ３４の回復でよいため、大幅に簡略な作業とされる。
【００３３】
このような本実施形態によれば、以下に述べる効果を得ることができる。
前述した従来手順では、炉体作業終了（時点Ｔ２）の後、炉体の事前組立（工程Ｓ１１）および出銑口装置据付の工程Ｓ２２を行う必要がある。これに対し、本実施形態では、出銑口装置２０の支持体２２を炉体の事前組立（工程Ｓ１１）で処置する。このため、従来手順の出銑口装置基礎施工の工程Ｓ２１は本実施形態では省略することができる。
前述した従来手順では、出銑口装置基礎施工の工程Ｓ２１に続く出銑口装置据付の工程Ｓ２２で出銑口機器２１の据付に関する全ての工程を実施していたため、比較的長い施工期間が必要であった。これに対し、本実施形態では、作業現場における出銑口装置の炉体据付（工程Ｓ３１）において支持体２２への出銑口機器２１の据付ないし試運転までを行っておくため、炉体作業終了（時点Ｔ２）の設置現場での作業は簡略化された出銑口装置の再据付（工程Ｓ４１）だけでよい。
このように、本実施形態では、従来手順に比べ、従来の出銑口装置基礎施工の工程Ｓ２１が省略されるとともに、出銑口装置の再据付（工程Ｓ４１）が簡略化されることになり、大幅な工期短縮を図ることができる。
【００３４】
また、前述した出銑口装置の先行設置にあたって、作業現場で炉体ブロック３Ａに据付した出銑口装置２０については、その出銑口機器２１の本体および支持体２２の一部（ベース２５およびホルダ２６）を解体して別途搬送するとしたため、炉体ブロック３Ａの外周に突出するものがなく、炉体ブロック３Ａを基礎２上へ搬入する際に炉体櫓４と干渉する等の不都合を回避することができ、この点でも工期の短縮が図られている。
【００３５】
また、前述した出銑口装置の先行設置にあたって、炉体ブロック３Ａにはブラケット２３および固定プレート２４が残るようにしたため、別途搬送する出銑口機器２１の本体および支持体２２の一部（ベース２５およびホルダ２６）の着脱が容易となって作業性が向上され、この点でも工期の短縮が図られている。
【００３６】
本実施形態において、支持体２２は炉体ブロック３Ａの外壁に出銑口１０に隣接して形成し、出銑口機器２１はホルダ２６の回動により出銑口１０に対面する作業位置と出銑口１０に対面しない退避位置との間を移動できるようにした。このため、出銑作業時には出銑口機器２１を退避位置に移動させ、出銑口１０の正面に樋１１を配置して出銑口１０から流出する溶銑を受けることができる。一方、出銑口１０の閉塞時あるいは開孔時には、出銑口機器２１を出銑口１０の正面に配置して出銑口１０に対する作業を実施することができる。
【００３７】
本実施形態において、出銑口機器２１は支持体２２に対して垂直な回動軸２７まわりに回動可能に支持されている構成とした。このため、出銑口機器２１は垂直な軸まわりに回動つまり水平面に沿って回動することができ、設置面にあたるベース２５の上面が水平であるため、出銑口機器２１の荷重支持が簡素な構造で確実に行えるとともに、作業員が出銑口機器２１の周囲を歩行することができ、設置時あるいは保守点検時の作業を安全かつ確実に行うことができる。
【００３８】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、各構成の数や配置、細部形状などは適宜変更してもよい。
例えば、出銑口装置２０における出銑口機器２１の移動については、前記実施形態のような水平面内の回動に限らず、垂直面内あるいは他の方向の回動であってもよい。また、出銑口機器２１の移動は、前記実施形態のような回動に限らず、横方向あるいは縦方向の平行移動であってもよく、これらの構成は支持体２２の回動軸２７に代えて平行移動用のレールを設置することで適宜実施することができる。
【００３９】
前記実施形態では、作業現場において出銑口装置２０の据付ないし試運転までを行っておくとしたが、先行して実施する作業の内容は本発明の実施にあたって適宜変更してもよく、必要な作業であって先行することが可能な作業があれば適宜追加してもよく、あるいは先行しても施工期間短縮にあまり影響しないものは先行する事項から外してもよい。
【００４０】
前記実施形態では、作業現場で炉体ブロック３Ａに出銑口装置２０の据付ないし試運転ののち、出銑口機器２１の本体および支持体２２の一部（ベース２５およびホルダ２６）を解体して炉体ブロック３Ａとは別に搬送するとしたが、出銑口機器２１とともに取り外す部分はベース２５およびホルダ２６に限らず、例えばベース２５は残してホルダ２６を外すようにしてもよい。但し、搬送時に炉体ブロック３Ａの周囲への突出を回避する目的に沿って、ベース２５を残すのであれば、ベース２５を小さく設計する等の対処を施すことが望ましい。
【００４１】
さらに、作業現場で炉体ブロック３Ａに出銑口装置２０の据付ないし試運転ののち、出銑口機器２１の本体および支持体２２の一部（ベース２５およびホルダ２６）を解体して炉体ブロック３Ａとは別に搬送することは必須ではない。
例えば、改修にあたり炉体櫓４の出入り部分を大きく撤去できるような場合、あるいは炉体櫓４を組み直す場合など、出銑口装置２０の搬入にあたっての周囲との干渉が問題にならないなら、出銑口装置２０を炉体ブロック３Ａと一体にして搬入してもよい。
このような場合、出銑口装置２０を解体しないため、再据付ないし再試運転の工程Ｓ４２〜Ｓ４４からなる出銑口装置の再据付工程Ｓ４１を一括して省略することができ、更に大幅な工期短縮が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明は、出銑口装置の設置方法および出銑口装置に関し、高炉の出銑口の開孔作業および閉塞作業に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施形態の高炉を示す平面図。
【図２】前記実施形態の出銑口装置を示す平面図。
【図３】前記実施形態の出銑口装置を示す側面図。
【図４】前記実施形態の施工手順を示す模式図。
【符号の説明】
【００４４】
１…高炉、２…基礎、３…炉体、３Ａ…炉体ブロック、３Ｂ…鉄皮、３Ｃ…耐火材、４…炉体櫓、１０…出銑口、１１…樋、１２…台座部、１３…出銑孔、２０…出銑口装置、２１…出銑口機器、２２…支持体、２３…ブラケット、２４…固定プレート、２５…ベース、２６…ホルダ、２７…回動軸、Ｓ１１…事前組立工程、Ｓ１２…炉体撤去工程、Ｓ１３…炉体搬入工程、Ｓ１４…櫓梁復旧工程、Ｓ３１…出銑口装置炉体据付工程、Ｓ３５…出銑口装置解体工程、Ｓ４１…出銑口装置再据付工程、Ｔ１…炉体休止時点、Ｔ２…炉体作業終了時点。
【図１】
0005260135.tif 000002
【図２】
0005260135.tif 000003
【図３】
0005260135.tif 000004
【図４】
0005260135.tif 000005