(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉末、溶媒、分散剤、バインダー、可塑剤および消泡剤を混合してボールミルしてイン−シチュ焼結用燃料極スラリーを製造する工程；
前記イン−シチュ焼結用燃料極スラリーを成形してグリーンシートを製造する工程；
前記燃料極グリーンシートに強化層を熱間ロール加圧または、熱間一軸加圧を介してラミネートさせる工程；および
前記強化層をラミネートさせた燃料極強化グリーンシートを一定の大きさで切断する工程を含む溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極の製造方法。
【請求項２】
前記方法は、
金属粉末、溶媒および分散剤を混合して１次ボールミルして１次スラリーを製造する工程；
溶媒、バインダー、可塑剤および消泡剤を混合してバインダー溶液を製造する工程；
前記１次スラリーに前記バインダー溶液を混合して２次ボールミルしてイン−シチュ焼結用燃料極スラリーを製造する工程；
前記のイン−シチュ焼結用燃料極スラリーを成形して燃料極グリーンシートを製造する工程；
前記燃料極グリーンシートに強化層を熱間ロール加圧または、熱間一軸加圧を介してラミネートさせる工程；および
前記強化層をラミネートさせた燃料極強化グリーンシートを一定の大きさで切断する工程を含む請求項１に記載の溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極の製造方法。
【請求項３】
前記金属粉末は、ニッケル（Ｎｉ）粉末、アルミニウム（Ａｌ）粉末、クロム（Ｃｒ）粉末、これらの混合物、およびこれらの合金粉末よりなる群から選択される請求項１または２に記載の溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極の製造方法。
【請求項４】
前記イン−シチュ焼結用燃料極スラリーは、テープキャスティング工程を介して燃料極グリーンシートに成形されることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極の製造方法。
【請求項５】
前記燃料極グリーンシートと積層される強化層は、ニッケルメッシュ、ステンレス鋼メッシュ、ニッケルフォーム、またはステンレス鋼フォームである請求項１または２に記載の溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極の製造方法。
【請求項６】
請求項１または２に記載の方法で製造されて長期安全性が増大した溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極。
【請求項７】
前記燃料極の厚さは、強化層を含んで０．１〜０．９ｍｍ範囲の長期安全性が増大した請求項６に記載の溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ(in-situ)焼結用燃料極製造方法に関し、より詳細には、スラリーを用いて燃料極グリーンシート(green sheet)を製造し、強度増進層を前記の燃料極グリーンシート上に積層した後、圧着することによって、燃料電池スタックの機械的安全性および燃料極の長期安全性を増大させた溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極製造方法、および前記の方法を用いて製造された燃料極に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、溶融炭酸塩燃料電池は、水素酸化反応と酸素還元反応を利用して電気を生産して出す電気化学発展装置である。
【０００３】
〔反応式１〕
0005209120.tif 000002
【０００４】
〔反応式２〕
0005209120.tif 000003
【０００５】
溶融炭酸塩燃料電池は、図１のように大きく区分して燃料極(アノード、anode)１００と、マトリックス２００と、空気極(カソード、cathode)３００とを含んでなる。マトリックス２００は、内部に電解質が含浸されているため、イオンの流れをスムーズにする。燃料極１００は、燃料極集電体(anode current collector)１１０を介して供給される燃料ガス(通常、水素)を酸化させることによって電子を生産して出し、空気極３００は、空気極集電体(cathode current collector)３１０を介して供給される酸素または空気、および二酸化炭素が燃料極が生成したイオンなどと反応することによってカーボネートイオン(ＣＯ３２−)を生成させて電荷を消耗させる。この場合には、空気極３００によって生成されたカーボネートイオンは、燃料極１００と空気極３００との間に位置するマトリックス２００を介して空気極３００から燃料極１００に移動し、前記の燃料極１００によって生成されたイオンなどは、外部回路を介して流れるようになる。したがって、溶融炭酸塩燃料電池は、各構成要素に適正な電解質が分布していなければならず、燃料極と空気極とに三相界面(燃料ガス／液状電解質／固体電極)が十分に形成されてこそ電気を生産することができる。
【０００６】
溶融炭酸塩燃料電池の燃料極は、電気伝導性が良くなければならず、電気化学反応のための十分な反応面積がなければならず、電解質に適当な湿り性を有しなければならない。このような理由から溶融炭酸塩燃料電池の燃料極は、電気的活性が優れたニッケル(Ｎｉ)が使用され、特に、燃料極気体と電解質反応面積を増加させるために多孔性ニッケル(Ｎｉ)燃料極が使用された。しかし、溶融炭酸塩燃料電池は、６５０℃の高い温度で作動し、気体の密封および電池構成要素間の接触抵抗を減らすために、スタックに面圧を加えることになるので、電極の気孔構造の焼結およびクリープが発生しやすい。また、溶融炭酸塩燃料電池は、気孔分布変化による電解質の再分布および電極反応面積の減少がもたらされてマトリックスの亀裂が誘発されやすく、燃料および酸素間の混ざる現象が引き起こされることになる。
【０００７】
ＭＣＦＣの長期運転時に燃料極で誘発される電極構造の変形は、主に焼結とクリープによるものである。これは、燃料極の電極物質が金属形態で存在するので、６５０℃の高温と数Ｋｇｆ／ｃｍ２の作動圧力下で長時間電池を運転すると、焼結とクリープ現象が発生するからである。このような理由からＭＣＦＣの長期運転時のＭＣＦＣの性能低下発生原因である燃料極の焼結、気孔成長、収縮、比表面積の損失など燃料極の物性変化を減らしていくために、最近までＡｌ、Ｎｉ、Ｃｒなどから選択してＮｉ−Ａｌ合金、Ｎｉ−Ｃｒ合金およびＮｉ−Ａｌ−Ｃｒ合金などで燃料極を製造することによって、燃料極の物性を最適化させようとする研究が活発に進行されてきた。
【０００８】
従来、燃料極の製造方法に関する特許文献を窺ってみると、大韓民国特許出願第１０−１９９９−００４６２６０号では、燃料極グリーンシートに対して酸化と還元を順次に進行して形成されたアルミナを利用することによって、燃料極の高温クリープ特性を向上させる溶融炭酸塩燃料電池の合金燃料極製造方法を開示しており、大韓民国特許出願第１０−２００１−００６７９１７号では、気孔内部表面にアルミナやセリアをコーティングして溶融炭酸塩燃料電池の高温長期安全性の確保を試みた、多孔性セラミックフィルムでコートされた溶融炭酸塩燃料電池の燃料極製造方法を開示している。また、大韓民国特許公開第１０−２００３−００７０７２５号では、ＮｉとＣｕを利用して燃料極を製造し、燃料極の高温圧縮抵抗性を向上させ、Ｎｉ−Ａｌの焼結特性のために、純粋Ｎｉを製造時に添加して向上させた溶融炭酸塩燃料電池の燃料極製造方法を開示している。
【０００９】
しかし、前記の方法は、微細構造の制御によって大型電極製造が不可能であり、工程段階の複雑さと熱処理工程とが含まれるから、生産コストがたくさんいるという短所がある。
【００１０】
このような問題点を解決しようとして大韓民国特許公開第１０−２００３−００７０７２５号では、燃料極を熱処理せずにスタックに直ぐ挿入する方法を開示している。しかし、長期特性に対して言及せず、多くの研究を通じてこの方式は燃料極の高温クリープ特性の向上を引き起こさないと知られている。Ｅｎｅｒｇｙ  Ｒｅｓｅａｒｃｈ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎによって出願された米国特許第５,５５８,９４７号では、テープを製造した後、打ち抜き網を前記のテープにラミネートさせることによって、燃料極の強度増進および長期安全性を増加且つ確保した再充電可能なバッテリーシステムを提供しているが、打ち抜き網の加工が難解で且つ高価で経済性を確保するのが難しい短所がある。ＦｕｅｌＣｅｌｌ  Ｅｎｅｒｇｙ  Ｉｎｃ．によって出願された米国特許第６,７１９,９４６号は、純粋な金属ニッケル粉末粒子層を焼結することによって製作された３次元的に互いに連結された多孔性ニッケルプラーク(nickel plaque)で形成された燃料極支持体が開示されているが、前記の燃料極支持体は、製作して熱処理をしなければならないから生産コストが増加する短所がまた存在する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】大韓民国特許出願第１０−１９９９−００４６２６０号
【特許文献２】大韓民国特許出願第１０−２００１−００６７９１７号
【特許文献３】大韓民国特許公開第１０−２００３−００７０７２５号
【特許文献４】米国特許第５,５５８,９４７号
【特許文献５】米国特許第６,７１９,９４６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
したがって、本発明の目的は、燃料極グリーンシートに強化層を添加し、熱処理をしないことによって、ステック時の取り扱いが容易にするだけでなく生産コストが節減されることができ、燃料極の最も大きい短所である高温クリープ抵抗性を向上させ得る溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極製造方法を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、前記の方法で製造されて長期安全性が増大した溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
これに本発明者らは、燃料極グリーンシートを製作し、強化層を前記燃料極グリーンシート上に積層した後、圧着することによって, 長期特性が優れた大型大きさの燃料極をローコストで大量生産できる燃料極の製造方法を発見した。このような発見に基づいて本発明を完成した。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の溶融炭酸塩燃料電池の燃料極の製造方法により、金属粒子、有機物、溶媒などを互いに混合して燃料極スラリーを製造し、前記製造された燃料極スラリーをテープキャスティング工程を介してグリーンシートに製造し、高温強度増進の目的で前記燃料極グリーンシートを金属強化層と積層して圧着した後、前記強化層と積層された燃料極グリーンシートを熱処理せずにスタックに装着することによって、製作工程が単純だけでなく、生産コストを節減でき、燃料極の長期安全性の低下原因である燃料極の焼結およびクリープ傾向を抑制して燃料電池の性能と寿命を向上させ得る非常に優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】溶融炭酸塩燃料電池の概略的な構成図である。
【図２】本発明による溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極の製造工程を簡略に示したフローチャートである。
【図３】本発明により製造されたイン−シチュ焼結用燃料極の実施例の写真である。
【図４】本発明により製造された強化層のラミネートされたイン−シチュ焼結用燃料極を示す拡大した写真である。
【図５】本発明の一実施例による強化層に依存するイン−シチュ焼結用燃料極の高温クリープ特性を示すグラフである。
【図６】高温クリープ特性測定の後、イン−シチュ焼結用燃料極の微細構造を示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
一つの態様として、本発明は、燃料極グリーンシートを金属強化層とラミネートすることによって、熱処理せずにスタックを構成できる長所があるだけでなく、長期安全性を確保できる強度増進およびクリープ抵抗性を増大させ得る溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極製造方法を提供する。
【００１８】
従来のＭＣＦＣ電池を製造する方法は、燃料極グリーンシートを製造し、これを焼結して堅固の電極を構成した後、スタックに適用する方式、あるいは燃料極グリーンシートを打ち抜き網とラミネートして熱処理せずにスタックを構成する方式であった。しかし、本発明は、熱処理工程の削除および材料費の節減で生産コストを低くすることができ、スタックの長期運転時の特性低下を防止できる溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極の製造方法を提供する。
【００１９】
本発明は、イン−シチュ焼結用燃料極の主構成物質であるニッケル、アルミニウム、クロムのうち、２種以上の混合合金を適用する。出発合金粉末の組成は、電解質との反応性により左右される。例えば、Ｎｉ−Ａｌを適用することができる。
【００２０】
本発明において、粉末とバインダーが燃料極グリーンシート内に均一に分散され、熱処理時にバインダーなどの有機物がスムーズに除去されることができ、粉末が燃料極グリーンシート内に均一に分布され、スタック２〜３マイクロメータの気孔を燃料極グリーンシート内に形成させて燃料の供給をスムーズにする役割を果たす。
【００２１】
本発明において、強化層は、電解質であるカーボネートと反応しない材料のニッケルやステンレス鋼の物質を使用し、スタック作動時に粉末の表面エネルギーによって収縮が起きることを補償する弾性を有している。また、強化層は、それ自体が塑性にならないため、クリープ抵抗性を高めるので、長期安全性をスタックに付与する。
【００２２】
また、本発明において、イン−シチュ焼結用燃料極に添加された強化層は、スタック装着時に成形強度を増大させるため、容易にスタッキングができる。また、高温作動時に強化層が強度を維持するため、スタックの内部荷重を堪えることができる役割を果たす。
【００２３】
本発明において、溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極シートの高温強化特性およびクリープ抵抗性は、強化層の種類およびラミネート方式により変更され得る。
【００２４】
好ましい態様として、本発明の溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極の製造方法は、下記の工程を含む：
金属粉末、溶媒、分散剤、バインダー、可塑剤および消泡剤を混合してボールミルしてイン−シチュ焼結用燃料極スラリーを製造する工程；
前記イン−シチュ焼結用燃料極スラリーを成形してグリーンシートを製造する工程；
前記燃料極グリーンシートに強化層を熱間ロール加圧または熱間一軸加圧を介してラミネートさせる工程；および、
前記強化層をラミネートさせた燃料極強化グリーンシートを一定の大きさで切断する工程。
【００２５】
さらに好ましい態様として、本発明の溶融炭酸塩燃料電池用イン−シチュ焼結用燃料極の製造方法は、下記工程を含む：
金属粉末、溶媒および分散剤を混合して１次ボールミルして１次スラリーを製造する工程；
溶媒、バインダー、可塑剤および消泡剤を混合してバインダー溶液を製造する工程；
前記１次スラリーに前記バインダー溶液を混合し、２次ボールミルしてイン−シチュ焼結用燃料極スラリーを製造する工程；
前記イン−シチュ焼結用燃料極スラリーを成形して燃料極グリーンシートを製造する工程；
前記燃料極グリーンシートに強化層を熱間ロール加圧または、熱間一軸加圧を介してラミネートさせる工程；および、
前記強化層をラミネートさせた燃料極強化グリーンシートを一定の大きさで切断する工程。
【００２６】
本発明の好ましい態様において、前記イン−シチュ焼結用燃料極スラリーは、テープキャスティングを介して燃料極グリーンシートに成形することができる。
【００２７】
本発明の好ましい態様として、燃料極と積層される強化層としては、ニッケルメッシュ、ステンレス鋼メッシュ、ニッケルフォーム、またはステンレス鋼フォームを使用することができる。
【００２８】
他の一つの態様として、本発明は、前記の方法で製造されて長期安全性が増大した溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極を提供する。
【００２９】
好ましい態様として、燃料極の厚さは、強化層を含んで０．１〜０．９ｍｍの範囲である。
【００３０】
以下、本発明の構成を図面を参照してより詳細に説明する。
【００３１】
図２は、本発明による溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極の製造方法を簡略に示したフローチャートである。
【００３２】
図２を参照すると、溶媒に分散剤を溶解させた後、イン−シチュ焼結用燃料極の原料粉末粒子を添加して１次ボールミル(ball-milling)を行う。１次ボールミル後、イン−シチュ焼結用燃料極を成形するのに必要な有機物スラリーを作る２次ボールミル工程を行う。２次ボールミル工程は、溶媒にバインダー、可塑剤、消泡剤を一定比率で混合する工程である。２次ボールミルを行う前に、バインダー、可塑剤、消泡剤などは、前以て混合してバインダー溶液を製造した後２次ボールミル時に使用される。前記の１次ボールミルで製造したスラリーなどは、バインダー溶液と共に２次ボールミルを介して混合され、前記イン−シチュ焼結用燃料極スラリーは、気泡除去と粘度調節のための消泡工程を経たイン−シチュ焼結用燃料極スラリーを製造した後、成形して乾燥する。
【００３３】
本発明の好ましい態様において、１次または２次ボールミル工程でミルの回転速度は、容器の直径に応じて計算し、粉砕用ビーズの大きさは、容器大きさと粒子特性を考慮して、１ｍｍ〜３ｃｍまで様々に選択することができ、材質は、アルミナやジルコニアのうち、単独あるいは２種の混合物質を使用することができる。
【００３４】
本発明の好ましい態様において、イン−シチュ焼結用燃料極は、ニッケル(Ｎｉ)粉末、アルミニウム(Ａｌ)粉末、クロム(Ｃｒ)粉末、およびこれらの混合物よりなる群から選択されたいずれか１つ、またはこれらの合金粉末を使用することができる。
【００３５】
本発明の好ましい態様において、イン−シチュ焼結用燃料極の高温強度特性を向上させるために、ニッケル(Ｎｉ)粉末、アルミニウム(Ａｌ)粉末、クロム(Ｃｒ)粉末、およびこれらの混合物よりなる群から選択された２種以上、またはこれらの合金粉末の比は、Ｎｉの含量に対して０．５〜５０ｗｔ％まで混合して使用することができる。
【００３６】
本発明の好ましい態様において、イン−シチュ焼結用燃料極の金属粉末は、全体燃料極グリーンシート体積の２０〜１００％まで添加することができる。
【００３７】
本発明の好ましい態様において、前記金属粉末粒子の大きさは、単一大きさだけでなく、様々な大きさの粒子を使用することができる。
【００３８】
本発明の好ましい態様において、金属粒子の形状は、球形状、棒形状、針形状、板形状、メッシュ形状などの様々な粒子形態であり得る。
【００３９】
本発明の好ましい態様において、バインダーは、ビニル系バインダー、アクリル系バインダー、セルロース系バインダー、樹脂系バインダー、およびこれらの混合物のうちから選択することができる。バインダーの選択は、燃料極グリーンシートの物性と気孔率を調節できる範囲で決定することができる。具体的には、バインダーは、ＰＶＢ(ポリビニルブチラール，polyvinyl butyral)、ＰＶＡ(ポリビニルアルコール，polyvinyl alcohol)、ＰＶＣ(ポリ塩化ビニル，polyvinyl chloride)、およびＰＭＭＡ(ポリメチルメタクリレート，polymethylmethacrylate)、およびこれらの混合物よりなる群から選択され得る。
【００４０】
本発明において、バインダーは、粉末スーラリと合って凝固現象が生じることがあるので、可塑剤および消泡剤を溶媒に溶解させ、バインダーを入れてバインダー溶液を製造した後、このバインダー溶液を十分にボールミルされた粉末スラリーに混合して２次ボールミルする方式を取る。
【００４１】
本発明の好ましい態様において、ボールミル時間は、スラリーの粘度を測定してスラリーが最適に分散がなるまで行うことができる。 
【００４２】
本発明の好ましい態様において、前記の消泡工程は、スラリー粘度が１，０００〜１００，０００ｃＰｓ範囲に到達するまで行うことができる。
【００４３】
本発明の好ましい態様において、前記のスラリーは、テープキャスティング法を介して板形状のシートに成形することができる。
【００４４】
本発明の好ましい態様において、テープキャスティング法で製造されたシートは、乾燥工程を経て最終的にイン−シチュ焼結用燃料極を製造できるようになる。この時、乾燥工程は、熱風を利用して行うことができる。
【００４５】
本発明において、溶媒、分散剤、可塑剤、消泡剤およびバインダーの成分は、テープキャスティング工程で使用される通常のものを使用することができる。
【００４６】
具体的に、溶媒としては、シクロヘキサノン、エチルアルコール、トルエン、メチルエチルケトン、イソプロピルアルコール、メチルアルコール、アセトンおよびキシレン、およびこれらの混合物よりなる群から選択され得る。
【００４７】
具体的に、可塑剤としては、ｎ−ブチルフタル酸ブチル、フタル酸ブチルベンジルおよびフタル酸ブチルオクチルのようなフタレート系、グリセリン系、グリコール系、およびこれらの混合物よりなる群から選択され得る。
【００４８】
本発明において、強化層として使用される物質は、ニッケルメッシュ、ステンレス鋼メッシュ、ニッケルフォーム、ステンレス鋼フォーム、ニッケルフェルト、ステンレス鋼フェルト、およびこれらの混合物よりなる群から選択され得る。
【００４９】
具体的に、メッシュは、ワイヤーの重なりで形成される単層構造であり、フェルトは、ワイヤーがランダムに互いに重なっている構造であり、フォームは、スポンジのような構造でなっている。
【００５０】
本発明において、強化層は、熱間ロール加圧あるいは熱間一軸加圧方法を介して燃料極グリーンシートにラミネートされ得る。
【００５１】
本発明の好ましい態様において、熱間加圧時の温度は、３０〜１００℃の間で加熱することもでき、できないこともあり、加圧時のロール加圧は、０〜１００ｔｏｎ／ｃｍ、一軸加圧は、０〜５０ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で行うことができる。
【００５２】
本発明において、燃料極の切断は、ダイヤモンド、またはステンレス鋼で作られたソーブレードを用いて行うことができる。
【実施例】
【００５３】
以下、実施例を介して本発明の構成および効果をさらに具体的に説明しようとするが、これらの実施例は本発明の例示的な記載だけであり、本発明の範囲がこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００５４】
実施例１〜４：イン−シチュ焼結用燃料極の製造および高温クリープ特性
図２および表１で提示したように、燃料極スラリーを製造し、前記製造された燃料極スラリーをテープキャスティング工程を介して燃料極グリーンシートに成形した。続いて、前記燃料極グリーンシートを表２のようにニッケルメッシュ、ニッケルフォームで製作された強化層でラミネートさせ、イン−シチュ焼結用燃料極を製造した。この時に使用した燃料極グリーンシートの金属粉末は、ＮｉとＡｌの重量比が９８／２である合金粉末を使用した。
【００５５】
製造された燃料極は、図３のように熱間圧着させた。圧着された層は、図４のように接着性が優れて均一な微細構造を有することを確認した。
【００５６】
製造された各イン−シチュ焼結用燃料極の高温クリープ特性を分析し、その結果を図５に示した。
【００５７】
図５を介してわかるように、６５０℃で１０００時間維持した後に厚さの変形程度を測定した結果、強化層を挿入しなかった場合はクリープ変形率が１４％で高かったが、強化層を挿入した場合は４．５〜７％で５０％以上の変形防止効果があり、図６のように燃料極の微細構造も優れた特性を示した。
【００５８】
【表１】
0005209120.tif 000004
【００５９】
【表２】
0005209120.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００６０】
以上、前記の実施例および実験例を介して説明したように、本発明の溶融炭酸塩燃料電池のイン−シチュ焼結用燃料極の製造方法により、金属粒子、有機物、溶媒などを互いに混合して燃料極スラリーを製造し、前記製造された燃料極スラリーをテープキャスティング工程を介して燃料極グリーンシートに成形し、高温強度増進の目的で金属強化層を前記の燃料極グリーンシートに積層して圧着した後、前記の強化層が積層された燃料極グリーンシートを熱処理せずにスタックに装着することによって、製作工程が単純だけでなく、生産コストを節減できる長所があり、長期安全性の特性を低下原因である燃料極の焼結およびクリープ傾向を抑制して燃料電池の性能と寿命を向上させ得る。
【００６１】
本発明の実施例が説明の目的のために開示されているが、当業者ならば、添付の特許請求の範囲に記載された本発明の範囲および精神から逸脱することなく、様々な変更、追加および置換などが可能であることを理解するでしょう。
【符号の説明】
【００６２】
１００      燃料極
１１０      燃料極集電体
１２０      強化層
２００      マトリックス
３００      空気極
３１０      空気極集電体
【図１】
0005209120.tif 000006
【図２】
0005209120.tif 000007
【図３】
0005209120.tif 000008
【図４】
0005209120.tif 000009
【図５】
0005209120.tif 000010
【図６】
0005209120.tif 000011