(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
オイル容器内の潤滑油に浸ける少なくとも一対の電極と、前記少なくとも一対の電極の各極を保持する樹脂絶縁体と、前記オイル容器に外側から螺着されるナットとを備え、前記ナットに前記オイル容器の内外を連通させる貫通孔を形成し、この貫通孔の内周に前記樹脂絶縁体を嵌め付け、前記少なくとも一対の電極の各極を、前記樹脂絶縁体の内部に通して前記オイル容器の外部に導通させたオイルチェックセンサにおいて、
前記樹脂絶縁体を、前記ナットの前記貫通孔の内周に螺着されるおねじ部品とし、前記貫通孔の内周と前記樹脂絶縁体の外周間に、径方向の潰し代でシールするスクィーズパッキンを組み込んだものであって、
前記樹脂絶縁体を、前記ナットの雌ねじに螺合する雄ねじと頭部との間に円筒部を有するものとし、前記円筒部の外周面を、前記スクィーズパッキンを嵌める樹脂絶縁体側のシール接触面とし、前記雄ねじと前記頭部とで前記スクィーズパッキンをねじ軸方向に位置決めし、前記ナットの前記貫通孔の内周のうち、前記頭部を受ける座面と前記雌ねじとの間に、前記樹脂絶縁体の螺進により前記スクィーズパッキンが嵌り込むナット側のシール接触面を形成したことを特徴とするオイルチェックセンサ。
【請求項２】
オイル容器内の潤滑油に浸ける少なくとも一対の電極と、前記少なくとも一対の電極の各極を保持する樹脂絶縁体と、前記オイル容器に外側から螺着されるナットとを備え、前記ナットに前記オイル容器の内外を連通させる貫通孔を形成し、この貫通孔の内周に前記樹脂絶縁体を嵌め付け、前記少なくとも一対の電極の各極を、前記樹脂絶縁体の内部に通して前記オイル容器の外部に導通させたオイルチェックセンサにおいて、
前記樹脂絶縁体を、前記ナットの前記貫通孔の内周に螺着されるおねじ部品とし、前記貫通孔の内周と前記樹脂絶縁体の外周間に、径方向の潰し代でシールするスクィーズパッキンを組み込んだものであって、
前記樹脂絶縁体のオイル容器外側の端部に頭部を形成し、この頭部の座面と反対側の端面に、回路基板のホルダを形成し、前記ナットを、前記樹脂絶縁体の螺着により前記頭部及び回路基板が前記貫通孔内に収まるものとし、前記頭部の座面と反対側の端面に、前記螺着の回転トルクを与えられるねじ回し部を形成したことを特徴とするオイルチェックセンサ。
【請求項３】
前記樹脂絶縁体を、前記ナットの雌ねじに螺合する雄ねじと頭部との間に円筒部を有するものとし、前記円筒部の外周面を、前記スクィーズパッキンを嵌める樹脂絶縁体側のシール接触面とし、前記雄ねじと前記頭部とで前記スクィーズパッキンをねじ軸方向に位置決めし、前記ナットの前記貫通孔の内周のうち、前記頭部を受ける座面と前記雌ねじとの間に、前記樹脂絶縁体の螺進により前記スクィーズパッキンが嵌り込むナット側のシール接触面を形成した請求項２に記載のオイルチェックセンサ。
【請求項４】
前記ホルダを、前記回路基板を前記頭部に押さえ付ける複数の爪から構成し、前記複数の爪のうち、少なくとも二つの爪に、前記樹脂絶縁体の回転中心から同一円周上に位置する回転方向端面を形成し、前記少なくとも二以上の爪を前記ねじ回し部とした請求項２又は３に記載のオイルチェックセンサ。
【請求項５】
前記少なくとも二つの爪と一体に、各爪を乗り越えた前記回路基板を支持する回路基板受け部を形成した請求項４に記載のオイルチェックセンサ。
【請求項６】
自動車エンジンのオイルパンからなる前記オイル容器に装着した請求項１から５のいずれかに記載のオイルチェックセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、オイル容器内の潤滑油に浸ける少なくとも一対の電極を備え、少なくとも一対の電極間の導通状態を検出するオイルチェックセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のオイルチェックセンサとしては、自動車のトランスミッションオイルやエンジンオイルなどの潤滑油の汚れ度合いや、機械部品の摩耗程度を把握するために、オイルパンなどのオイル容器に装着されるものが代表的である。
エンジンの燃焼室や伝達系の機械部品は、一般に磁性金属を含む素材から形成されることが多い。
前記少なくとも一対の電極間に磁力で磁性金属粉を集め、集まった磁性金属粉によって電極間の短絡や抵抗値の変化といった導通状態の変化が生じるようにし、その導通状態の変化を検出すれば、潤滑油に含まれる磁性金属粉の混在量と電極間への集まり具合との間に相関性があるため、間接的ながら潤滑油の汚れ度合いや機械部品の摩耗程度を把握することができる（例えば、特許文献１乃至４参照）。
【０００３】
前掲の特許文献１に記載されたオイルチェックセンサは、一対の電極を構成するコイルヘッドへの金属粉の付着に応じて、励磁回路とヨークとコイルヘッド間のギャップとで構成される磁気回路に生じる磁束密度の変化を検出することにより、エンジンオイル中の磁性金属粉の量を定量的に検出するようにしている。
【０００４】
また、前掲の特許文献２に記載されたオイルチェックセンサは、一対の電極を構成するコイルヘッドが、励磁電流によって電磁石化され、そのコイルヘッドにエンジンオイル中の金属粉が付着することにより、インダクタンス値に応じて振幅が変化する検出信号を発生するようにしている。
【０００５】
また、前掲の特許文献３に記載されたオイルチェックセンサは、潤滑油中に浸かる棒状体と、棒状体の外周に絶縁ギャップを介して結合された導電金属性の筒状体とを有し、筒状体から棒状体の先端部が突出した先端部外周に潤滑油中の磁性金属粉を吸着する磁石を形成し、磁石の外周に一対の電極を所定の間隔を隔てて固定し、一対の電極の少なくとも一方の極を数十Ω〜数百ｋΩの抵抗体で構成し、一対の電極間の抵抗値を測定して潤滑油中に含まれる磁性金属粉の量を検出するようにしている。
【０００６】
また、前掲の特許文献４に記載されたオイルチェックセンサは、潤滑油中に浸かる棒状部材の先端部外周に磁石を設け、この磁石の外周側に複数対の電極を設け、各電極を軸方向で所定の間隔を開けて対向するようにし、短絡した電極数により、潤滑油の汚れ度合いを検出するようにしている。
【０００７】
上記のように各電極間の導通状態に基づくオイルチェックセンサでは、各電極の絶縁を確実に行なう必要がある。また、各電極に寿命があるため、各電極の容易な交換性が望まれる。
【０００８】
これらの要求を実現するため、前掲の特許文献４に記載されたオイルチェックセンサのように、前記少なくとも一対の電極の各極を保持する樹脂絶縁体と、前記オイル容器に外側から螺着されるナットとを備え、ナットにオイル容器の内外を連通させる貫通孔を形成し、この貫通孔の内周に樹脂絶縁体を圧入嵌合で取り付け、各電極を、樹脂絶縁体の内部に通してオイル容器の外側に導通させることが行なわれている。
ナットは、前記樹脂絶縁体のオイル容器外側の一端部に取り付けられた回路基板を収納するようになっている。貫通孔の外側開放口に外側から蓋が装着され、その蓋から電源接続、信号接続等の各種ラインが引き出されるようになっている。
各電極の絶縁及び位置決めは樹脂絶縁体の内部で行われる。オイル容器の外側からナットを螺着脱すれば、ナットと一体化された各電極等を一まとまりで容易に交換することが可能である。
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−３２１２４９号公報
【特許文献２】特開２０００−３２１２４９号公報
【特許文献３】特開２００２−２８６６９７号公報
【特許文献４】特開２００６−１７０６６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、前掲の特許文献４に記載されたオイルチェックセンサは、樹脂絶縁体がナットの貫通孔の内周に圧入嵌合されているため、機械の運転に伴う潤滑油の温度上昇に伴い、樹脂絶縁体の外周が縮む圧縮クリープが発生し、その結果、上記の圧入嵌合が緩み、オイル容器内の潤滑油が外側に漏れ出ることがある。
【００１１】
そこで、この発明の課題は、潤滑油に浸ける各電極を保持する樹脂絶縁体をナットの内周に嵌め付けてオイル容器に着脱可能としながら、樹脂絶縁体とナットの間から潤滑油が漏出し難くすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を達成するため、この発明は、オイル容器内の潤滑油に浸ける少なくとも一対の電極と、前記少なくとも一対の電極の各極を保持する樹脂絶縁体と、前記オイル容器に外側から螺着されるナットとを備え、前記ナットに前記オイル容器の内外を連通させる貫通孔を形成し、この貫通孔の内周に前記樹脂絶縁体を嵌め付け、前記少なくとも一対の電極の各極を、前記樹脂絶縁体の内部に通して前記オイル容器の外部に導通させたオイルチェックセンサにおいて、前記樹脂絶縁体を、前記ナットの前記貫通孔の内周に螺着されるおねじ部品とし、前記貫通孔の内周と前記樹脂絶縁体の外周間に、径方向の潰し代でシールするスクィーズパッキンを組み込んだことを特徴とするものである。
【００１３】
オイル容器内の潤滑油に浸ける少なくとも一対の電極と、前記少なくとも一対の電極の各極を保持する樹脂絶縁体と、前記オイル容器に外側から螺着されるナットとを備え、前記ナットに前記オイル容器の内外を連通させる貫通孔を形成し、この貫通孔の内周に前記樹脂絶縁体を嵌め付け、前記少なくとも一対の電極の各極を、前記樹脂絶縁体の内部に通して前記オイル容器の外側に位置する回路部に導通させれば、上記従来例で説明したように、潤滑油に浸ける各電極を保持する樹脂絶縁体を、ナットの内周に嵌め付けてオイル容器に着脱することができる。
【００１４】
前記樹脂絶縁体を、前記ナットの前記貫通孔の内周に螺着されるおねじ部品とすれば、樹脂絶縁体に生じるクリープは、ねじ締結力によるため、樹脂絶縁体が径方向に縮まる量は圧入嵌合と比して非常に少なくなる。
従来のように樹脂絶縁体をナットに圧入嵌合する場合、樹脂絶縁体の外周が縮む圧縮クリープで嵌合が緩むと、樹脂絶縁体は圧入軸方向及びこれと直交する方向にがたつくため、樹脂絶縁体の外周とナットの内周の間にスクィーズパッキンを組み込んだとしても、スクィーズパッキンの潰し代の設定方向に関らずクリープの影響を受け易いシールとなる。
この発明のように樹脂絶縁体をナットに螺着する場合、クリープを生じた樹脂絶縁体はねじ軸方向にがたつく。このため、ねじ軸方向の潰し代でシールするスクィーズパッキンとすれば、クリープの影響を受け易いシールとなる。
そこで、前記貫通孔の内周と前記樹脂絶縁体の外周間に、径方向の潰し代でシールするスクィーズパッキンを組み込めば、クリープの影響を受け難いシールとなり、樹脂絶縁体とナットの間から潤滑油が漏出し難くなる。
【００１５】
この発明においては、前記樹脂絶縁体を、前記ナットの雌ねじに螺合する雄ねじと頭部との間に円筒部を有するものとし、前記円筒部の外周面を、前記スクィーズパッキンを嵌める樹脂絶縁体側のシール接触面とし、前記雄ねじと前記頭部とで前記スクィーズパッキンをねじ軸方向に位置決めし、前記ナットの前記貫通孔の内周のうち、前記頭部を受ける座面と前記雌ねじとの間に、前記樹脂絶縁体の螺進により前記スクィーズパッキンが嵌り込むナット側のシール接触面を形成した構成を採用することができる。
この構成によれば、スクィーズパッキンを円筒部に嵌めた樹脂絶縁体をナットに螺着することにより、スクィーズパッキンを、樹脂絶縁体側のシール接触面とナット側のシール接触面との間に簡単に組み込むことができる。
【００１６】
また、この発明においては、前記樹脂絶縁体のオイル容器外側の端部に頭部を形成し、この頭部の座面と反対側の端面に、回路基板のホルダを形成し、前記ナットを、前記樹脂絶縁体の螺着により前記頭部及び回路基板が前記貫通孔内に収まるものとし、前記頭部の座面と反対側の端面に、前記螺着の回転トルクを与えられるねじ回し部を形成した構成を採用することができる。
この構成によれば、ナットに別体の基板収納部材を設けなくとも、ナットの外で各電極と回路基板の接続作業を行い、その後、樹脂絶縁体の頭部に回路基板を取り付けた状態で螺着作業を行い、樹脂絶縁体の螺進により貫通孔内に頭部が入っても、ねじ回し部を利用して樹脂絶縁体に回転トルクを与えることができる。
因みに、樹脂絶縁体をナットに圧入嵌合する場合、回路基板をホルダに取り付けた状態で圧入嵌合をすると、樹脂絶縁体の一端部に、回路基板から離れた十分な押し面を確保する必要がある。ナットサイズの関係から押し面を確保できない場合、回路基板を取り付ける前に樹脂絶縁体の一端部を押して圧入嵌合し、その後、回路基板を一端部に取り付け、各極と回路基板の接続作業を行なっている。しかしながら、これらの作業をナットの貫通孔の内部で行なうため、作業性が悪い。この問題は、ナットに回路基板収納室の側周部を後付けすることで解決できるが、部品数が増大する欠点がある。
【００１７】
ここで、前記ホルダを、前記回路基板を前記頭部に押さえ付ける複数の爪から構成し、前記複数の爪のうち、少なくとも二つの爪に、前記樹脂絶縁体の回転中心から同一円周上に位置する回転方向端面を形成し、前記少なくとも二以上の爪を前記ねじ回し部とした構成を採用することができる。
前記少なくとも二つの爪は、前記樹脂絶縁体の回転中心から同一円周上に位置する回転方向端面を有するため、これらの爪に治具を係合させて回転トルクを与えられる。したがって、ホルダを利用して前記ねじ回し部を形成することになり、頭部の形態を単純化することができる。
【００１８】
前記少なくとも二つの爪と一体に、各爪を乗り越えた前記回路基板を支持する回路基板受け部を形成すれば、回路基板受け部を利用してこれらの爪を補強することができ、これらの爪と回路基板受け部の一体化で頭部の形態をより単純化することもできる。
【００１９】
この発明に係るオイルチェックセンサは、自動車エンジンのオイルパンからなる前記オイル容器に装着するのに好適である。前記オイルパン内の一般的な適正油温は、９０〜１００℃であり、オイル容器、前記ナット、前記樹脂絶縁体も油温に近い温度になり、樹脂絶縁体の素材のみでクリープを低減すると、素材選択の幅が狭まり、低コスト化に不利である。この発明に係るオイルチェックセンサは、クリープが生じても前記スクィーズパッキンでシールを得易いため、自動車エンジンのオイルパンに装着するような過酷な条件でも、樹脂絶縁体の素材選択の幅が広くなるためである。
【発明の効果】
【００２０】
上述のように、この発明は、潤滑油に浸ける各電極を保持する樹脂絶縁体をナットの内周に嵌め付けてオイル容器に着脱可能としながら、前記樹脂絶縁体を、前記ナットの前記貫通孔の内周に螺着されるおねじ部品とし、前記貫通孔の内周と前記樹脂絶縁体の外周間に、径方向の潰し代でシールするスクィーズパッキンを組み込んだ構成の採用により、クリープの影響を受け難いシールが得られるので、樹脂絶縁体とナットの間から潤滑油が漏出し難くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、この発明の第１実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図１は、第１実施形態に係るオイルチェックセンサをオイル容器Ｏに装着した状態を示している。
第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、潤滑油に含まれた磁性金属粉による汚れ度合をチェックするものとなっており、オイル容器Ｏは、自動車エンジンに備わるオイルパンからなる。
【００２２】
第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、オイル容器Ｏ内の潤滑油（図示省略）に浸ける少なくとも一対の電極１０、１１ａと、各極１０、１１ａを保持する樹脂絶縁体２０とを備えている。
【００２３】
以下、この発明の第１実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図１、図２に第１実施形態に係るオイルチェックセンサの全体構成を示す。
この第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、オイル容器Ｏ内の潤滑油（図示省略）に浸ける複数対の電極と、これら複数対の電極の各極１０、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ・・・を保持する樹脂絶縁体２０とを備えており、潤滑油に含まれた磁性金属粉による汚れ度合をチェックするものとなっている。オイル容器Ｏは、自動車エンジンに備わるオイルパンからなる。
【００２４】
複数対の電極は、一方の極１０が共用され、他方の極１１ａ等を複数設けることにより構成されている。
他方の極１１ａ等は、それぞれ棒状の導通体から構成されており、同一円周上に周方向に等配されている。
一方の極１０は、他方の極１１ａ等の端面に対向する円周状の極端部を他方の極１１ａ等の配置中心上に位置する導通棒１２で支持したものからなる。
【００２５】
導通棒１２の外周に、各電極、すなわち、一方の極１０と他方の極１１ａとからなる電極、一方の極１０と他方の極１１ｂとからなる電極・・・の間に磁性金属粉を集める磁石３０が固定されている。なお、各電極は、各電極間で段階的に異なる導通状態の変化を生じさせるため、一方の極１０と他方の極１１ａ等との対向間隔が互いに異なるように設けられている。
【００２６】
また、一方の極１０を構成する導通棒１２の外周に、磁石３０と各極１０、１１ａ、１１ｂ・・・とを絶縁する絶縁カバー３１と、一方の極１０の対向端部を除いた表面部分を覆う絶縁カバー３２とが取り付けられている。
【００２７】
この第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、前記オイル容器Ｏに外側から螺着されるナット４０を備えている。ナット４０に、オイル容器Ｏの内外を連通させる貫通孔が形成され、この貫通孔の内周に雌ねじ４１が形成されている。ナット４０の雌ねじ４１は、オイルチェックセンサの潤滑油内に浸ける部分に被さる保護カバー３３をナット４０に螺着するのに利用されている。なお、保持カバー３３に、内部へ潤滑油を通す孔が複数形成されている。
【００２８】
前記樹脂絶縁体２０は、ナット４０の貫通孔の内周に嵌め付けられる。
具体的には、樹脂絶縁体２０が、ナット４０の貫通孔の内周に螺着されるおねじ部品となっており、その外周に、雌ねじ４１に螺合する雄ねじ２１と、オイル容器Ｏ外側の方の端部に形成された頭部２２と、雄ねじ２１と頭部２２の間に形成された円筒部２３とを有するものとされている。
【００２９】
一方の極１０の導通棒１２は、樹脂絶縁体２０の回転中心上に通されており、その周囲の肉部で絶縁されている。
他方の極１１ａ等は、それぞれ樹脂絶縁体２０の外周と導通棒１２との間の内部に通されており、各々の周囲の肉部で絶縁されている。
【００３０】
図１、図３に示すように、ナット４０の貫通孔の内周と樹脂絶縁体２０の外周間に、径方向の潰し代Ａでシールするスクィーズパッキン５０が組み込まれている。ナット４０の外周とオイル容器Ｏとの間は、シール４３で密封されている。
なお、一方の極１０の導通棒１２と樹脂絶縁体２０との間、他方の極１１ａ等と樹脂絶縁体２０との間は、上記肉部の密着により潤滑油が漏出しないようになっている。
【００３１】
ナット４０の貫通孔のうち、スクィーズパッキン５０よりオイル容器Ｏの外側に位置する部分は、内周拡大部４２となっている。樹脂絶縁体２０を螺着すると、頭部２２及び回路基板６０は、ナット４０の内周拡大部４２内に収まるようになっている。
【００３２】
前記一方の極１０の導通棒１２の外側端部は、回路基板６０の中央孔から露出し、オイル容器Ｏの外部に接続ラインＬを介して導通させられている。前記他方の極１１ａ等は、回路基板６０に導通させられている。なお、導通棒１２と接続ラインＬ、他方の極１１ａ等と回路基板６０との導通は、直接の半田付けが採用されている。
【００３３】
回路基板６０上に構成された回路は、短絡した電極数により、潤滑油の汚れ度合いを検出するためのものになっている。回路基板６０上に構成する回路は、特に限定されないが、この回路基板６０では、例えば、前掲の特許文献４の回路を構成したり、特開２００５−２７４４８６号公報に記載された回路を構成したりすることができる。
また、第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、複数対の電極を備えているが、前掲の特許文献３のオイルチェックセンサのように一対の電極を備えたものに変更することもできる。
【００３４】
ナット４０の内周拡大部４２の外側開放口に、外側から蓋４４が装着されている。その蓋４４から接続ラインＬが外部へ引き出されている。
【００３５】
図３、図４に示すように、回路基板６０は、樹脂絶縁体２０の頭部２２に取り付けられている。具体的には、頭部２２の座面２５と反対側の端面に、回路基板６０を頭部２２に押さえ付ける３箇所の爪２４、２４、２４から構成されたホルダが形成されている。
【００３６】
各爪２４に、樹脂絶縁体２０の回転中心から同一円周上に位置する回転方向端面２４ａ、２４ｂが形成されている。各爪２４と一体に、各爪２４を乗り越えた回路基板６０を支持する基板受け部２４ｃが形成されている。
【００３７】
図５に示すように、樹脂絶縁体２０をナット４０に螺着する前に、回路基板６０を３箇所の爪２４、２４、２４からなるホルダにより頭部２２に取り付け、各極１０、１１ａ等、接続ラインＬ、回路基板６０間の接続を終えることができる。
上記の接続を終えた後、図６、図７に示すように、３箇所の爪２４、２４、２４の回転方向端面２４ａ、２４ｂに、治具７０の切欠き７１の回転方向端面７１ａ、７１ｂを合わせることができる。
この合わせ状態で、治具７０と回転方向に等配された３箇所の爪２４、２４、２４とを螺着側、螺脱側のいずれの回転方向にも係合させることができる。なお、上記同一円周上に位置する爪２４が少なくとも２つあれば、治具７０の芯ずれが防止される。
３箇所の爪２４、２４、２４は、樹脂絶縁体２０の螺着に要する回転トルクを与えられる強度を有している。すなわち、３箇所の爪２４、２４、２４は、頭部２２のねじ回し部となっている。
【００３８】
なお、頭部各爪２４は頭部２２の外径に連設されており、各爪２４より内径側の頭部２２の部分に突出部分はない。その頭部２２の外径及び治具７０は、ナット４０の内部で治具７０による螺着脱の支障がない限りで最大化されている。これは、ナット４０の内部空間を可及的に広く利用し、回路基板６０の設置空間を確保し、回路基板６０の高機能化を図るためである。
【００３９】
治具７０の切欠き７１の一つに、ねじ回し時における接続ラインＬを引き出すスリット７２が形成されている。治具７０のハンドル７３を回すと、ナット４０の内部にある樹脂絶縁体２０の螺着脱を行なえ、この間、スリット７２から引き出された接続ラインＬは円滑に連れ回される。
【００４０】
ここで、図１、図３に示すように、円筒部２３の外周面は、スクィーズパッキン５０を嵌める樹脂絶縁体２０側のシール接触面とされている。
また、ナット４０の貫通孔の内周のうち、頭部２２の座面２５を受ける座面４５と前記雌ねじ４１との間に、樹脂絶縁体２０の螺進によりスクィーズパッキン５０が嵌り込むナット側のシール接触面４６が形成されている。このシール接触面４６は、樹脂絶縁体２０の円筒部２３に装着されたスクィーズパッキン５０の外径に対し小径の筒面からなる。
【００４１】
上記のようにして、クィーズパッキン５０を円筒部２３に嵌めた樹脂絶縁体２０をナット４０に螺着する間に、スクィーズパッキン５０は、樹脂絶縁体２０の螺進により、ナット４０側の座面４５の内周縁に接触する。
樹脂絶縁体２０の雄ねじ２１と頭部２２で軸方向に位置決めされたスクィーズパッキン５０は、樹脂絶縁体２０の螺進と共にナット４０側のシール接触面４６で設定された径方向の潰し代Ａが潰されるので、簡単に組み込むことができる。なお、図３中においては、スクィーズパッキン５０が潰れていない状態を一点鎖線で示し、シール接触面４６に押し付けられて潰れる様子を実線で示している。潰し代Ａは、シール接触面４６の円筒部内径と、円筒部２３に装着されたスクィーズパッキン５０の自然状態の外径との径差として与えられている。
【００４２】
なお、ナット４０側のシール接触面４６は、座面４５側から雌ねじ４１側に向かって縮径する円錐面と、この円錐面の雌ねじ４１側に連設された円筒面とからなり、スクィーズパッキン５０の組み込みが円錐面で確実に案内されるようになっている。
【００４３】
また、スクィーズパッキン５０として、Ｏリングが採用されている。角断面のスクィーズパッキンと比して、Ｏリングからなるスクィーズパッキン５０は、樹脂絶縁体２０の先端から円筒部２３まで通される間に雄ねじ２１に引っ掛かり難くなり、また、樹脂絶縁体２０の螺着の間にナット４０側の座面４５の内周縁に引っ掛かり難くなる。
【００４４】
第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、ナット４０に樹脂絶縁体２０を螺着したため、樹脂絶縁体２０に生じるクリープは、ねじ締結力により、樹脂絶縁体２０が径方向に縮まる量は圧入嵌合と比して非常に少なくなる。樹脂絶縁体２０の外周とナット４０の内周との間に組み込まれたスクィーズパッキン５０は、樹脂絶縁体２０の円筒部２３の外周面とナット４０側のシール接触面４６との間の環状空間において、径方向の潰し代でシール力を得るため、クリープの影響を受け難いシールとなる。
したがって、第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、樹脂絶縁体２０とナット４０の間からオイル容器Ｏ内の潤滑油を漏出し難くすることができる。
【００４５】
また、第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、樹脂絶縁体２０の頭部２２の座面２５と反対側の端面に、回路基板６０のホルダとねじ回し部を兼ねる各爪２４を形成したため、ナット４０の内部でも樹脂絶縁体２０の螺着脱を行なうことができる。
さらに、第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、回路基板６０を支持する部分を各爪２４と一体に形成したため、頭部２２の外径より内径側の部分の形状が単純化することができ、ひいては、樹脂絶縁体の成形、回路基板６０の設置空間の確保が容易になる。
【００４６】
なお、第１実施形態に係るオイルチェックセンサは、導通棒１２を接続ラインＬと半田付けし、他方の極１１ａ等を回路基板６０の端子孔に通して半田付けしたが、他の接続構造を採用することも勿論可能である。その一例として、この発明の第２実施形態を図８に基づいて説明する。なお、以下では、上記第１実施形態との相違点を述べ、同一に考えられる構成に同符号を用いる。
【００４７】
図８に示すように、樹脂絶縁体２０は、頭部２２の中央部から雄ねじ２１側に向けてざぐりが形成され、導通棒１２及び他方の極１１ａ等は、ざぐり内に位置するように短くなっている。
【００４８】
導通棒１２は、絶縁被覆線８１を介して回路基板６０に導通させられている。他方の極１１ａ等と回路基板６０とは、導線８２を介して回路基板６０に導通させられている。導線８２は、他方の極１１ａ等の外周に圧入されるコイル端子部と、回路基板６０の中央孔内周に設けられた切欠状の端子部に半田付けされる端子部と、両端子部間を覆う絶縁被覆チューブ８３とからなる。導通棒１２及び他方の極１１ａ等の各間は、樹脂絶縁体２０の外において絶縁被覆線８１及び絶縁被覆チューブ８３により確実に絶縁されている。
【００４９】
他方の極１１ａ等に導線８２のコイル端子部を圧入した状態で、導線８２は倒れない。この状態で、回路基板６０を各爪２４に押し込み、頭部２２に取り付けることができる。その後、回路基板６０の中央孔に通された各導線８２と同中央孔内周の端子部とを半田付けすることができる。
したがって、第２実施形態に係るオイルチェックセンサは、上記他方の極１１ａ等を回路基板６０の端子孔に嵌める場合と比して、回路基板６０を各爪２４に押し込むとき、他方の極１１ａ等との位置関係の許容範囲が広く、部品数よりも、組み立て作業や寸法管理の容易化を図る場合に好適なものである。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】第１実施形態に係るオイルチェックセンサの全体構成を示した断面図
【図２】図１のオイルチェックセンサに備わる電極の導通関係を示した概念図
【図３】図１の樹脂絶縁体をナットに螺着する途中を示した断面図
【図４】図１の樹脂絶縁体への部品取り付けを示した組み立て図
【図５】図１の樹脂絶縁体に部品取り付けを終えた状態を示した組み立て図
【図６】図５の樹脂絶縁体をナットに螺着する準備状態を示した組み立て図
【図７】図６の樹脂絶縁体をナットに螺着する作業を示した組み立て図
【図８】第２実施形態に係るオイルチェックセンサを一部切欠いて全体構成を示した斜視図
【符号の説明】
【００５１】
１０  一方の極
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ  他方の極
１２  導通棒
２０  樹脂絶縁体
２１  雄ねじ
２２  頭部
２３  円筒部
２４  爪
２４ａ、２４ｂ  回転方向端面
２４ｃ  基板受け部
２５、４５  座面
４０  ナット
４１  雌ねじ
４２  内周拡大部
４６  シール接触面
５０  スクィーズパッキン
６０  回路基板
７０  治具
７１  切欠き
７１ａ、７１ｂ  回転方向端面
８１  絶縁被覆線
８２  導線
８３  絶縁被覆チューブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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