(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の角部を有する角穴をワークに仕上加工するために、前記角穴の減寸電極を、放射揺動中心から前記複数の角部の底へ向けて角錐の稜線に沿うように電極とワークの間隙制御を行いながら相対移動させ、放電加工を行なう放射揺動加工方法において、
指令加工深さ及び指令放射揺動量より小さい所定の加工進行量に至るまで前記複数の角部の夫々を所定の順番に周回揺動加工する小周回揺動加工ステップと、
前記小周回揺動加工ステップを、前記指令加工深さ及び指令放射揺動量に到達するか又は指令加工時間が来るまで複数回繰り返すステップと、
を含み、
前記加工進行量は、前記各角部の底へ向かう各放射方向における加工進み量、加工時間又は有効放電パルス数のいずれかであり、
前記小周回揺動加工ステップにおける前記複数の角部の夫々の加工進み量を記憶し、次回の小周回揺動加工ステップ時に、前記夫々の角部の加工進み量の差に基づいて、該夫々の角部の小周回揺動加工順を変更することを特徴とする放射揺動加工方法。
【請求項２】
前記小周回揺動加工ステップにおける前記複数の角部の夫々の加工進み量を記憶し、次回の小周回揺動加工ステップ時に、前記夫々の角部の加工進み量の差に基づいて、該夫々の角部の加工進行量を変更することを特徴とする請求項１に記載の放射揺動加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、数値制御放電加工機により、複数の角部を有する角穴をワークに仕上加工するために、角穴と相似形の減寸電極を、放射揺動中心から複数の角部の底へ向けて角錐の稜線に沿うように電極とワークの間隙制御を行いながら相対移動させ、放電加工を行なう放射揺動加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、揺動加工機能を有する数値制御放電加工機において、一定の揺動面内において所定速度での周回運動又は放射運動を行なう揺動手段と、前記揺動面内において前記周回運動又は放射運動と独立に、電極と被加工物の間の間隙制御を行なう揺動間隙制御手段とを具備したものがある。
【０００３】
この数値制御放電加工機は、揺動最終目標形状を複数に分割する揺動形状分割手段と、各分割形状毎に最終目標形状に到達したか否かを判定する個別到達判定手段と、前記各分割形状全てが前記最終目標形状に到達したと判定されたときに揺動を終了する揺動判定手段とを具備している。
【０００４】
上記の放電加工機による揺動加工方法は、荒加工電極での定速揺動＋深さ方向への間隙制御送りの後、仕上電極で円錐台状の揺動を行なうようにすることにより、攪拌によるスラッジの排出の促進、集中放電の防止、側面の面粗度の向上がなされている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１６６２２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の技術によれば、仕上加工において、指令加工位置に到達してからの加工終了判定時に、分割した揺動領域ごとの終了判定や、次の分割形状に移るかの判定を行なっているが、指令加工位置に到達するまでの間に電極の各角部や各側面の消耗を均一にするような処理がなされていない。そのため、同じ揺動を繰り返すことにより、角部に電極消耗の偏りが生じ、最終加工形状に電極消耗の偏りが転写され、最終加工形状の角部の形状精度が悪化する、という問題がある。また、面粗度を確保するための時間切加工においても同様の問題がある。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、指令加工位置に到達するまでの間、角柱状電極の各角部の消耗の偏りを減らし、加工形状の角転写精度を均一にする放射揺動加工方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、複数の角部を有する角穴をワークに仕上加工するために、前記角穴の減寸電極を、放射揺動中心から前記複数の角部の底へ向けて角錐の稜線に沿うように電極とワークの間隙制御を行いながら相対移動させ、放電加工を行なう放射揺動加工方法において、指令加工深さ及び指令放射揺動量より小さい所定の加工進行量に至るまで前記複数の角部の夫々を所定の順番に周回揺動加工する小周回揺動加工ステップと、前記小周回揺動加工ステップを、前記指令加工深さ及び指令放射揺動量に到達するか又は指令加工時間が来るまで複数回繰り返すステップと、を含み、前記加工進行量は、前記各角部の底へ向かう各放射方向における加工進み量、加工時間又は有効放電パルス数のいずれかであり、前記小周回揺動加工ステップにおける前記複数の角部の夫々の加工進み量を記憶し、次回の小周回揺動加工ステップ時に、前記夫々の角部の加工進み量の差に基づいて、該夫々の角部の小周回揺動加工順を変更することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば、指令加工位置に到達するまでの間、角柱状電極の各角部の消耗の偏りを減らし、加工形状の角転写精度を均一にすることができる、という効果を奏する。また、加工進行中の任意の時間における各角部の消耗の偏りを減らし、且つ、加工進み量を均一にすることができるため、面粗度を確保するための時間切加工においても角転写精度を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明にかかる放射揺動加工方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１１】
実施の形態１．
図１−１は、本発明にかかる放射揺動加工方法により、四角柱状の減寸電極でワークに四角穴を仕上加工している途中の状態を示す横断面図であり、図１−２は、図１−１と同様の状態を示す縦断面図であり、図２は、本発明にかかる放射揺動加工方法を概念的に示す斜視図であり、図３−１は、四角穴の各角部の小放射揺動加工の周回順序を指示するテーブルであり、図３−２〜図３−５は、夫々１周目〜４（０）周目の小放射揺動加工順序を示す図であり、図４は、本発明にかかる放射揺動加工方法を実施する実施の形態１の数値制御放電加工機の機能ブロック図であり、図５は、実施の形態１の数値制御放電加工機の小放射揺動制御動作を示すフローチャートである。
【００１２】
本発明の放射揺動加工方法は、図１−１及び図１−２に示すように、複数の角部１１、１２、１３、１４を有する角穴（本実施の形態では、四角穴）１５をワーク１０に仕上加工するために、角穴１５と相似形の角柱（四角柱）状の減寸電極２０を、放射揺動中心２５から複数の角部１１〜１４の底（指令加工深さの底）１１Ａ〜１４Ａへ向けて、図２に示す角錐（四角錐）３０の夫々の稜線３１〜３４に沿うように相対移動させ、放電加工を行なう加工方法である。
【００１３】
この場合、本発明の特徴的な加工方法として、減寸電極２０を、放射揺動中心２５から夫々の角部１１〜１４の底１１Ａ〜１４Ａへ向けて四角錐の稜線に沿うように相対移動させて底１１Ａ〜１４Ａへ到達させ、合計４回の連続的放電加工で四角穴の仕上加工を行なうのではなく、夫々の角部１１〜１４の底１１Ａ〜１４Ａへ向けての加工を、複数回に分けて行なう。
【００１４】
また、仕上加工代１Ａを除去する仕上加工を行なうための、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ、３４Ａの各合成ベクトルより小さい所定の加工進行量（ベクトル値）に至るまで複数の角部１１〜１４の夫々を所定の順番に周回加工する（小周回揺動加工ステップ）。
【００１５】
すなわち、図２及び図３−１〜図３−５に示すように、１周目の小周回揺動加工ステップでは、放射方向１→放射方向３→放射方向２→放射方向４の順番で、夫々加工進行量に至るまで周回加工する。１周目の小周回揺動加工ステップでは、放射方向２及び４の加工は、放射方向１及び３の加工により、角部１２、１４の近傍以外は既に除去された面の加工となるので、放射方向１及び３よりも加工進み量が大きくなる傾向がある。
【００１６】
次に、２周目の小周回揺動加工ステップでは、放射方向２→放射方向４→放射方向３→放射方向１の順番で、夫々加工進行量に至るまで周回加工する。２周目の小周回揺動加工ステップでは、放射方向３及び１の加工は、放射方向２及び４の加工により、角部１１、１３の近傍以外は既に除去された面の加工となるので、放射方向２及び４よりも加工進み量が大きくなる傾向があり、１周目の小周回揺動加工ステップで発生した加工進み量のアンバランスを２週目の小周回揺動加工ステップで解消することができる。また、角柱状減寸電極２０の各角部の消耗の偏りをなくし、加工形状の角転写精度を均一にすることができる。３周目、４周目以降も、図３−１、図３−４、図３−５に示す順番で周回加工を行ない、小周回揺動加工ステップを、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ、３４Ａに到達するか又は指令加工時間が来るまで複数回繰り返す。
【００１７】
このように、本発明の放射揺動加工方法は、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａより小さい所定の加工進行量に至るまで角穴１５の複数の角部１１〜１４の夫々を所定の順番に周回揺動加工する小周回揺動加工ステップと、この小周回揺動加工ステップを、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａに到達するか又は指令加工時間が来るまで複数回繰り返すステップと、を含むので、指令加工位置３６、３１Ａ〜３４Ａに到達するまでの間、角柱状減寸電極２０の各角部の消耗の偏りをなくし、加工形状の角転写精度を均一にすることができる。
【００１８】
次に、図４を参照して、本発明にかかる放射揺動加工方法を実施する実施の形態１の数値制御放電加工機について説明する。図４に示すように、ＮＣプログラム解釈部４１は、加工に用いるＮＣプログラムが格納されたＮＣプログラムメモリを備えている。ＮＣプログラム解釈部４１は、ＮＣプログラムメモリからＮＣプログラムを読込んで解釈し、放射揺動パターンメモリ４２からオペレータが選択して指令した、三角穴、四角穴、六角穴等の放射揺動パターン、及び、加工指令位置メモリ４３からオペレータが選択して指令した指令加工深さ３６及び各放射方向の指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ、３４Ａ等を補間処理部４４に送出し、更に、放射揺動パターン及び揺動速度等を揺動制御部５１に送出し、加工条件を放電制御部４６に送出する。
【００１９】
また、ＮＣプログラム解釈部１１は、放射揺動パターン、指令加工深さ３６及び各放射方向の指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ、３４Ａとともに、オペレータにより選択入力されたワーク１０の材質及び電極２０の材質等を加工進行量管理部５２に送出する。
【００２０】
放電制御部４６は、ＮＣプログラム解釈部４１から送出された加工条件に基づいて、電極２０とワーク１０との間の放電間隙に放電電圧を印加して放電を発生させるように、図示しない放電電源に指令を出す。
【００２１】
加工進行量管理部５２は、角穴１５の夫々の角部１１〜１４の、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ、３４Ａより小さい小周回揺動加工の加工進行量パラメータを格納している。この加工進行量パラメータとしては、各角部１１〜１４の底１１Ａ〜１４Ａへ向かう各放射方向における加工進み量（ベクトル量）、加工時間（加工進み量を略達成できる時間）、有効放電パルス数（加工進み量を略達成できる有効放電パルス数）のいずれかをオペレータが選択して用いる。
【００２２】
この加工進行量パラメータは、放電加工機のメーカー側で、様々な加工条件、ワーク及び電極の材質、電極形状、加工面積等で加工試験を行なって決定した、電極の消耗量の偏りが略無視できる加工進行量となっている。例えば、加工時間パラメータとしては、上述の条件に応じて、１秒〜３分程度の適切な複数の加工進行量がパラメータテーブルに格納されている。ＮＣプログラム解釈部１１から送られた加工情報に基づいて、適切な加工進行量（例えば、時間１分）が選択決定され、放射方向切替判定部５４に送出される。
【００２３】
加工進行量モニタ部５３は、電極による実際の加工進行量をモニタし、モニタした加工進行量（例えば、経過した加工時間）を放射方向切替判定部５４に送出する。放射方向切替判定部５４は、加工進行量管理部５２から送出された適切な加工進行量と加工進行量モニタ部５３から送出された実際の加工進行量とを比較し、実際の加工進行量が適切な加工進行量に到達すると、到達判定信号を次放射方向決定部５６に送出する。
【００２４】
加工進行量モニタ部５３は、加工進行量が、加工進み量であれば加工進み量をモニタし、加工時間であれば加工時間をモニタし、有効放電パルス数であればパルス数をモニタする。通常は、加工時間が、加工進行量として用いられる。
【００２５】
放射順管理部５５は、図３−１に示すような、角穴の各小周回揺動加工における放射揺動方向順の管理テーブルを格納している。一例として示す四角穴の小周回揺動加工では、１周目では、図３−２に示すように、各角部の底に向けて対角を突くように、１、３、２、４の順で放射揺動加工を行なうように指令する。２周目〜４周目では、図３−３〜図３−５に示す順番で放射揺動加工を行なうように指令する。
【００２６】
次放射方向決定部５６は、上述の到達判定信号が入力されると、放射順管理部５５から、小周回揺動加工における次の放射揺動方向を読出し、次の放射揺動方向を決定して揺動制御部５１に送出する。揺動制御部５１は、次放射方向決定部５６からの放射揺動方向信号と、加工進行量管理部５２からの加工進行量信号とに基づいて所定の小放射揺動指令をサーボ制御部１５に送出する。
【００２７】
補間処理部４４は、ＮＣプログラム解釈部４１からの指令加工深さ３６及び各放射方向の指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ、３４Ａと、加工進行量管理部５２からの加工進行量信号とに基づいて所定の小加工深さ指令をサーボ制御部４５に送出する。
【００２８】
サーボ制御部４５は、揺動制御部５１からの小放射揺動指令と、補間処理部４４からの小加工深さ指令とに基づいて図示しないＸ、Ｙ、Ｚ軸のサーボモータを制御し、角穴１５と相似形の減寸電極２０を、放射揺動中心２５から角穴１５の一つの角部の底へ向けて角錐の稜線に沿うように所定の加工進行量に至るまで放電仕上加工を行ない、加工進行量に至ると、電極を放射揺動中心２５に戻す。
【００２９】
加工進行量モニタ部５３が、上述の加工進行量をモニタしていて、モニタした加工進行量を放射方向切替判定部５４に送出していて、放射方向切替判定部５４が、加工進行量管理部５２から送出された適切な加工進行量と加工進行量モニタ部５３から送出された実際の加工進行量とを比較し、実際の加工進行量が適切な加工進行量に到達しているので、到達判定信号を次放射方向決定部５６に送出し、次放射方向決定部５６は、到達判定信号が入力されると、放射順管理部５５から、小周回揺動加工における次の放射揺動方向を読出し、次の放射揺動方向を決定して揺動制御部５１に送出する。このようにして、小周回揺動加工ステップを、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａに到達するまで繰り返す。
【００３０】
一方、オペレータが加工時間管理部５７から指令加工時間（例えば、１０分間）を選択して入力すると、時間切判定部５８が加工スタート時からの加工時間をカウントし、指令加工時間が経過すると、揺動制御部５１に停止指令を送出し、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａに到達していなくても放電加工を停止させる。なお、このとき、一つの小周回揺動加工ステップの途中であるときは、一つの小周回ステップが完了してから停止するようにすれば、加工残の偏りの少ない角穴が得られる。
【００３１】
揺動制御部５１、加工進行量管理部５２、加工進行量モニタ部５３、放射方向切替判定部５４、放射順管理部５５、次放射方向決定部５６、加工時間管理部５７及び時間切判定部５８は、小周回揺動制御部５０を構成している。
【００３２】
次に、図５を参照して、小周回揺動制御部５０による小周回揺動制御動作を説明する。放射揺動加工をスタートさせると、ステップＳ１１で、電極の消耗量の偏りが略無視できる加工進行量（例えば、加工時間１分間）を決定する。次に、ステップＳ１２に進み、放射揺動方向ｎ＝１を設定する。
【００３３】
次に、ステップＳ１３に進み、今回の小周回揺動加工における放射揺動方向順を決定する。次に、ステップＳ１４に進み、今回小周回揺動加工のｎ番目の放射揺動方向への放電加工を行なう。次に、ステップＳ１５に進み、現在加工している放射揺動方向で指令加工位置に到達したか否かを判定する。ステップＳ１５が肯定されると、加工を停止し、ステップＳ１７に進み、放射揺動方向ｎ＝ｎ＋１を設定し、ステップＳ１４に戻り、今回小周回揺動加工のｎ＋１番目の放射揺動方向への放電加工を行なう。
【００３４】
ステップＳ１５が否定されると、ステップＳ１６に進み、現在加工している放射方向で所定の加工進行量を加工したか否かを判定する。否であれば、ステップＳ１４に戻り放電加工を継続する。
【００３５】
ステップＳ１６が肯定されると、ステップＳ１８に進み、今回小周回揺動加工の全ての放射揺動方向で所定の加工進行量の加工が終了したか否かを判定する。否であれば、ステップＳ１７に進み、放射揺動方向ｎ＝ｎ＋１を設定し、ステップＳ１４に戻り、今回小周回揺動加工のｎ＋１番目の放射揺動方向への放電加工を行なう。
【００３６】
ステップＳ１４〜Ｓ１８を繰り返し、今回小周回揺動加工の全ての放射揺動方向で所定の加工進行量の加工が終了し、ステップＳ１８が肯定されると、ステップＳ１９に進み、指令加工時間が経過したか否かを判定する。
【００３７】
ステップＳ１９が肯定されると加工を終了する。ステップＳ１９が否定されると、ステップＳ２０に進み、全ての放射揺動方向で指令加工位置に到達したか否かを判定する。否であれば、ステップＳ２１に進み、小周回数＋１を設定してステップＳ１２に戻り、次の小周回揺動加工ステップに進む。
【００３８】
ステップＳ１２〜Ｓ２１を繰り返し、全ての放射揺動方向で指令加工位置に到達し、ステップＳ２０が肯定されると、加工を終了する。
【００３９】
以上、説明したように、実施の形態１の放射揺動加工方法は、複数の角部１１〜１４を有する三角形、四角形、六角形等の角穴１５をワーク１０に仕上加工するために、角穴１５と相似形の角柱状の減寸電極２０を、放射揺動中心２５から角穴１５の複数の角部１１〜１４の底１１Ａ〜１４Ａへ向けて角錐３０の稜線３１〜３４に沿うように相対移動させ、放電加工を行なう放射揺動加工方法において、最終仕上指令加工深さ３６及び最終仕上指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａより小さい所定の加工進行量に至るまで複数の角部１１〜１４の夫々を所定の順番に周回揺動加工する小周回揺動加工ステップと、この小周回揺動加工ステップを、最終仕上指令加工深さ３６及び最終仕上指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａに到達するか又は指令加工時間が来るまで複数回繰り返すステップと、を含むことを特徴とする。
【００４０】
上述の放射揺動加工方法によれば、角穴１５の角部１１〜１４の形状精度を高めるための放射揺動加工において、放射揺動方向を所定の加工進行量毎に切替えながら、決められた順番で小周回揺動加工を進めていくことにより、同一小周回において、角柱状電極２０の各角部の消耗量を最小かつ均一にすることができる。それ故、仕上加工される角穴１５に複数存在する角部１１〜１４の転写精度を均一にすることができる。
【００４１】
また、角穴１５仕上加工中の任意の時間に加工を停止させた場合でも、各放射揺動方向の角柱状電極２０の各角部の消耗量が均一となっているので、特に、電極消耗量の大きい仕上加工における面粗度を確保するための時間切加工において、面粗度と角部の形状精度の両方を確保することができる。
【００４２】
実施の形態２．
図６は、本発明にかかる放射揺動加工方法を実施する実施の形態２の数値制御放電加工機の機能ブロック図であり、図７は、実施の形態２の数値制御放電加工機の小放射揺動制御動作を示すフローチャートであり、図８は、実施の形態２の放射揺動加工方法により、三角柱状の減寸電極でワークに三角穴を仕上加工している途中の状態を示す横断面図であり、図９は、三角穴の小周回揺動加工ステップにおける各放射揺動方向の加工進み量を示す図である。
【００４３】
図６を参照して、本発明にかかる放射揺動加工方法を実施する実施の形態２の数値制御放電加工機について説明する。図６に示すように、ＮＣプログラム解釈部４１は、加工に用いるＮＣプログラムが格納されたＮＣプログラムメモリを備えている。ＮＣプログラム解釈部４１は、ＮＣプログラムメモリからＮＣプログラムを読込んで解釈し、放射揺動パターンメモリ４２からオペレータが選択して指令した、図８に示す三角穴の放射揺動パターン、及び、加工指令位置メモリ４３からオペレータが選択して指令した指令加工深さ３６及び各放射方向の指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａ等を補間処理部４４に送出し、更に、放射揺動パターン及び揺動速度等を揺動制御部５１に送出し、加工条件を放電制御部４６に送出する。
【００４４】
また、ＮＣプログラム解釈部１１は、放射揺動パターン、指令加工深さ３６及び各放射方向の指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａとともに、オペレータにより選択入力されたワーク１０の材質、電極２０の材質及び放電加工条件の電極消耗量等を加工進行量演算部５２Ａに送出する。
【００４５】
放電制御部４６は、ＮＣプログラム解釈部４１から送出された加工条件に基づいて、電極２０とワーク１０との間の放電間隙に放電電圧を印加して放電を発生させるように、図示しない放電電源に指令を出す。
【００４６】
加工進行量演算部５２Ａは、角穴１５の夫々の角部１１〜１３の、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａより小さい小周回揺動加工の加工進行量パラメータを格納している。この加工進行量パラメータとしては、各角部１１〜１３の底１１Ａ〜１３Ａへ向かう各放射方向における加工時間、有効放電パルス数のいずれかをオペレータが選択して用いる。
【００４７】
この加工進行量パラメータは、放電加工機のメーカー側で、様々な加工条件、ワーク及び電極の材質、電極形状、加工面積等で加工試験を行なって決定した、電極の消耗量の偏りが略無視できる加工進行量となっている。例えば、加工時間パラメータとしては、上述の条件に応じて、１秒〜３分程度の適切な複数の加工進行量がパラメータテーブルに格納されている。ＮＣプログラム解釈部１１から送られた加工情報に基づいて、適切な加工進行量（例えば、時間１分）が選択決定され、放射方向切替判定部５４に送出される。
【００４８】
加工進行量モニタ部５３は、電極による実際の加工進行量をモニタし、モニタした加工進行量を放射方向切替判定部５４に送出する。放射方向切替判定部５４は、加工進行量演算部５２Ａから送出された適切な加工進行量と加工進行量モニタ部５３から送出された実際の加工進行量とを比較し、実際の加工進行量が適切な加工進行量に到達すると、到達判定信号を次放射方向決定部５６に送出する。
【００４９】
加工進行量モニタ部５３は、加工進行量が、加工時間であれば加工時間をモニタし、有効放電パルス数であればパルス数をモニタし、併せて、加工進み量もモニタしている。通常、加工時間が、加工進行量として用いられる。
【００５０】
放射順演算部５５Ａは、図３−１に示すような、角穴の各小周回揺動加工における放射揺動方向順の管理テーブルを格納している。三角穴の小周回揺動加工では、１周目では、例えば、図８に示す角部１１、１３、１２の順で放射揺動加工を行なうように指令する。２周目では、図８に示す角部１２、１３、１１の順で放射揺動加工を行なうように指令する。３周目、４周目では、夫々１周目、２周目と同じ順番で放射揺動加工を行なうように指令する。
【００５１】
次放射方向決定部５６は、上述の到達判定信号が入力されると、放射順演算部５５Ａから、小周回揺動加工における次の放射揺動方向を読出し、次の放射揺動方向を決定して揺動制御部５１に送出する。揺動制御部５１は、次放射方向決定部５６からの放射揺動方向信号と、加工進行量演算部５２Ａからの加工進行量信号とに基づいて所定の小放射揺動指令をサーボ制御部１５に送出する。
【００５２】
補間処理部４４は、ＮＣプログラム解釈部４１からの指令加工深さ３６及び各放射方向の指令放射揺動量３１Ａ、３２Ａ、３３Ａと、加工進行量演算部５２からの加工進行量信号とに基づいて所定の小加工深さ指令をサーボ制御部４５に送出する。
【００５３】
サーボ制御部４５は、揺動制御部５１からの小放射揺動指令と、補間処理部４４からの小加工深さ指令とに基づいて図示しないＸ、Ｙ、Ｚ軸のサーボモータを制御し、角穴１５と相似形の減寸電極２０を、放射揺動中心２５から三角穴１５の一つの角部の底へ向けて角錐の稜線に沿うように所定の加工進行量に至るまで放電仕上加工を行ない、加工進行量に至ると、電極を放射揺動中心２５に戻す。
【００５４】
加工進行量モニタ部５３が、上述の加工進行量をモニタしていて、モニタした加工進行量を放射方向切替判定部５４に送出し、放射方向切替判定部５４が、加工進行量演算部５２Ａから送出された適切な加工進行量と加工進行量モニタ部５３から送出された実際の加工進行量とを比較し、実際の加工進行量が適切な加工進行量に到達しているので、到達判定信号を次放射方向決定部５６に送出し、次放射方向決定部５６は、到達判定信号が入力されると、放射順序演算部５５Ａから、小周回揺動加工における次の放射揺動方向を読出し、次の放射揺動方向を決定して揺動制御部５１に送出する。
【００５５】
このようにして、今回の小周回揺動加工ステップが終了し、全ての放射揺動方向の加工が終わると、図９に誇張して示すように、各角部１１〜１３の夫々で加工進み量が異なっている。実施の形態２の不等辺三角形の加工における加工進み量の差は、主に、不等辺三角形の各放射方向の放射揺動量及び加工進み量当りのワークの加工量（取り量）の差によるものである。すなわち、鋭角となっている角部１１は、放射揺動量及び加工進み量当りのワークの加工量（取り量）が大きいので、加工進み量が小さくなる。
【００５６】
加工進行量モニタ部５３は、上述の加工進行量をモニタするとともに加工進み量をもモニタしていて、今回の小周回揺動加工ステップが終了した時点で、各放射方向の加工進み量を、放射方向切替時の加工進み量記憶部５９に送出し、各放射方向の加工進み量を記憶させる。
【００５７】
次の小周回揺動加工ステップに進むとき、加工進み量記憶部５９は、記憶した各放射方向の加工進み量を、放射順序演算部５５Ａ及び加工進行量演算部５２Ａに送出し、放射順序演算部５５Ａでは、各放射方向の加工進み量の差に基づいて、放射揺動方向順序を決定する。すなわち、次の小周回揺動加工ステップでは、加工進み量の多い放射方向から先に加工を行うようにする（これは、実施の形態１と同じ理由による。）。電極の形状により各放射方向の加工進み量当たりの加工量が異なる等の理由により、加工進行中に加工進み量に不均一が生じた場合に、放射揺動方向順序を適切に切り替えることにより、加工進み量を均一にすることができる。
【００５８】
また、加工進行量演算部５２Ａでも、各放射方向の加工進み量の差に基づいて、各放射方向の加工進行量を決定する。すなわち、次の小周回揺動加工ステップでは、加工進み量の少ない放射方向の加工進行量を多くするようにする。加工進行中に加工進み量に不均一が生じた場合に、各放射揺動方向の加工進行量を適切に増減させることにより、加工進み量を均一にすることができる。このようにして、小周回揺動加工ステップを、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａに到達するまで繰り返す。
【００５９】
一方、オペレータが加工時間管理部５７から指令加工時間（例えば、１０分間）を選択して入力すると、時間切判定部５８が加工スタート時からの加工時間をカウントし、指令加工時間が経過すると、揺動制御部５１に停止指令を送出し、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ〜３４Ａに到達していなくても放電加工を停止させる。なお、このとき、一つの小周回揺動加工ステップの途中であるときは、一つの小周回ステップが完了してから停止するようにすれば、加工残の偏りの少ない角穴が得られる。
【００６０】
揺動制御部５１、加工進行量演算部５２Ａ、加工進行量モニタ部５３、放射方向切替判定部５４、放射順序演算部５５Ａ、次放射方向決定部５６、加工時間管理部５７及び時間切判定部５８は、実施の形態２の小周回揺動制御部５０Ａを構成している。
【００６１】
次に、図７を参照して、実施の形態２の小周回揺動制御部５０Ａによる小周回揺動制御動作を説明する。放射揺動加工をスタートさせると、まず、ステップＳ３１で放射揺動方向ｎ＝１を設定する。次に、ステップＳ３２に進み、今回の小周回揺動加工における放射揺動方向順を決定する。
【００６２】
次に、ステップＳ３３に進み、今回の小周回揺動加工における、電極の消耗量の偏りが無視できる、各放射方向の加工進行量（例えば、各放射方向とも、加工時間１分間）を決定する。次に、ステップＳ３４に進み、今回の小周回揺動加工のｎ番目の放射揺動方向への放電加工を行なう。
【００６３】
次に、ステップＳ３５に進み、現在加工している放射揺動方向で指令加工位置に到達したか否かを判定する。ステップＳ３５が肯定されると、加工を停止し、ステップＳ３７に進み、放射揺動方向ｎ＝ｎ＋１を設定し、ステップＳ３４に戻り、今回の小周回揺動加工のｎ＋１番目の放射揺動方向への放電加工を行なう。
【００６４】
ステップＳ３５が否定されると、ステップＳ３６に進み、現在加工している放射方向で所定の加工進行量（加工時間１分間）を加工したか否かを判定する。否であれば、ステップＳ３４に戻り放電加工を継続する。
【００６５】
ステップＳ３６が肯定されると、ステップＳ３８に進み、今回の小周回揺動加工の全ての放射揺動方向で所定の加工進行量の加工が終了したか否かを判定する。否であれば、ステップＳ３７に進み、放射揺動方向ｎ＝ｎ＋１を設定し、ステップＳ３４に戻り、今回の小周回揺動加工のｎ＋１番目の放射揺動方向への放電加工を行なう。
【００６６】
ステップＳ３４〜Ｓ３８を繰り返し、今回の小周回揺動加工の全ての放射揺動方向で所定の加工進行量の加工が終了し、ステップＳ３８が肯定されると、ステップＳ３９に進み、今回の小周回揺動加工の各放射揺動方向の加工進み量（実際の加工距離）を記憶する。次に、ステップＳ４０に進み、指令加工時間が経過したか否かを判定する。
【００６７】
ステップＳ４０が肯定されると加工を終了する。ステップＳ４０が否定されると、ステップＳ４１に進み、全ての放射揺動方向で指令加工位置に到達したか否かを判定する。否であれば、ステップＳ４２に進み、小周回数＋１を設定してステップＳ３１に戻り、次の小周回揺動加工ステップに進む。
【００６８】
ステップＳ３１で放射揺動方向ｎ＝１を設定する。次に、ステップＳ３２に進み、今回の小周回揺動加工における放射揺動方向順を決定する。放射揺動方向順序は、加工進み量（加工距離）の多い放射方向から先に加工を行うようにする。加工進行中に加工進み量に不均一が生じた場合に、放射揺動加工順序を適切に切り替えることにより、加工進み量を均一にすることができる。
【００６９】
次に、ステップＳ３３に進み、今回の小周回揺動加工における、各放射揺動方向の加工進行量を決定する。この加工進行量としては、前回の小周回揺動加工における、各放射方向の加工進み量（加工距離）の差に基づいて、今回の各放射揺動方向の加工進行量を決定する。すなわち、今回の小周回揺動加工ステップでは、前回の小周回揺動加工において加工進み量の少ない放射揺動方向の加工進行量を多くするようにする。加工進行中に加工進み量に不均一が生じた場合に、各放射揺動方向の加工進行量を適切に増減させることにより、加工進み量を均一にすることができる。
【００７０】
ステップＳ３４以降のステップは、前回の小周回揺動加工ステップと同様である。このようにして、ステップＳ３１〜Ｓ４２の小周回揺動加工ステップを、指令加工深さ３６及び指令放射揺動量３１Ａ〜３３Ａに到達するまで繰り返す。
【００７１】
以上、説明したように、実施の形態２の放射揺動加工方法は、小周回揺動加工ステップにおける複数の角部の夫々の加工進み量（加工距離）を記憶し、次回の小周回揺動加工ステップ時に、夫々の角部の加工進み量の差に基づいて、夫々の角部の小周回揺動加工順を変更するので、夫々の角部の加工進み量を均一にすることができる。
【００７２】
また、小周回揺動加工ステップにおける複数の角部の夫々の加工進み量を記憶し、次回の小周回揺動加工ステップ時に、夫々の角部の加工進み量の差に基づいて、夫々の角部の加工進行量を変更するので、夫々の角部の加工進み量を均一にすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
以上のように、本発明にかかる放射揺動加工方法は、複数の角部を有する角穴をワークに仕上加工するのに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１−１】本発明にかかる放射揺動加工方法により四角柱状の減寸電極でワークに四角穴を仕上加工している途中の状態を示す横断面図である。
【図１−２】図１−１と同様の状態を示す縦断面図である。
【図２】本発明にかかる放射揺動加工方法を概念的に示す斜視図である。
【図３−１】四角穴の各角部の小放射揺動加工の周回順序を指示するテーブルである。
【図３−２】１周目の小放射揺動加工順序を示す図である。
【図３−３】２周目の小放射揺動加工順序を示す図である。
【図３−４】３周目の小放射揺動加工順序を示す図である。
【図３−５】４（０）周目の小放射揺動加工順序を示す図である。
【図４】本発明にかかる放射揺動加工方法を実施する実施の形態１の数値制御放電加工機の機能ブロック図である。
【図５】実施の形態１の数値制御放電加工機の小放射揺動制御動作を示すフローチャートである。
【図６】本発明にかかる放射揺動加工方法を実施する実施の形態２の数値制御放電加工機の機能ブロック図である。
【図７】実施の形態２の数値制御放電加工機の小放射揺動制御動作を示すフローチャートである。
【図８】実施の形態２の放射揺動加工方法により、三角柱状の減寸電極でワークに三角穴を仕上加工している途中の状態を示す横断面図である。
【図９】三角穴の小周回揺動加工ステップにおける各放射揺動方向の加工進み量を示す図である。
【符号の説明】
【００７５】
１Ａ  仕上加工代
１０  ワーク
１１，１２，１３，１４  角部
１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ，１４Ａ  角部の底（指令加工深さの底）
１５  角穴（四角穴）
２０  減寸電極
２５  放射揺動中心
３０  角錐（四角錐）
３１，３２，３３，３４  稜線
３１Ａ，３２Ａ，３３Ａ，３４Ａ  指令放射揺動量
３６  指令加工深さ
４１  ＮＣプログラム解釈部
４２  放射揺動パターンメモリ
４３  加工指令位置メモリ
４４  補間処理部
４５  サーボ制御部
４６  放電制御部
５０，５０Ａ  小周回揺動制御部
５１  揺動制御部
５２  加工進行量管理部
５２Ａ  加工進行量演算部
５３  加工進行量モニタ部
５４  放射方向切替判定部
５５  放射順管理部
５５Ａ  放射順序演算部
５６  次放射方向決定部
５７  加工時間管理部
５８  時間切判定部
【図１−１】
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【図１−２】
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【図２】
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【図３−１】
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【図３−２】
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【図３−３】
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【図３−４】
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【図３−５】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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