(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板ガラスの周縁部に樹脂製の枠体を射出成形するために用いる射出成形用金型において、車内側ガラス面の枠体用キャビティに連通孔を介して連通する補助キャビティがガラス面に接して設けられており、車内側ガラス面の枠体用キャビティの幅ｗ１、連通孔の幅ｗ２、補助キャビティの幅ｗ３の合計ｗ１＋ｗ２＋ｗ３と、車外側ガラス面に成形される枠体用キャビティの幅ｗ４との比（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／ｗ４が０．５〜１．５であることを特徴とする射出成形用金型。
【請求項２】
補助キャビティの厚みｔが１．０〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用金型。
【請求項３】
ランナーから溶融樹脂を枠体用キャビティに射出するためのゲートが補助キャビティに設けられていることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の射出成形用金型。
【請求項４】
枠体が形成されるガラス面にはプライマー処理がなされ、補助キャビティに面する板ガラスの面にはプライマー処理が無い板ガラスを用い、請求項１乃至３のいずれかに記載の射出成形用金型で枠体を射出成形することを特徴とする枠体付きガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枠体が板ガラスに一体成形されている枠体付きガラスの製造に用いられる射出成形用金型および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電車や自動車等の車両の窓において、板ガラスは、金属製の車体に樹脂製の枠体を用いて装着されるのが一般的である。
【０００３】
近年、樹脂製の枠体は、流動性を有する状態の樹脂を押出成形あるいは射出成形により、板ガラスに直接成形され、枠体と板ガラスとが一体となった枠体付きガラスが、車輌の組み立て用部品として用いられている。
【０００４】
射出成形によって、枠体付きガラスを作製する場合、図５に示すように、板ガラス５が上金型２と下金型３との間に保持され、板ガラス５の周辺部に枠体用キャビティ４が形成され、この枠体用キャビティ４に溶融状態の樹脂が射出されて、枠体用キャビティ４に射出された溶融状態の樹脂が固化した後、上金型２を取り外し、枠体が板ガラスに一体成形された枠体付きガラスを下金型３から取り出して、枠体付きガラスが製造される。
【０００５】
射出成形の最中には、金型によって板ガラスは押さえつけられており、さらに板ガラスの周辺部に射出成形される高温・高圧の樹脂が流動するため、板ガラスには複雑な応力が発生し、板ガラスが破損することがある。
【０００６】
射出成形中にガラスの破損を検出するための技術として、例えば特許文献１がある。
【０００７】
枠体を板ガラスに射出成形で一体化成形する場合、板ガラスが割れるという問題を、板ガラスが破損しないようにするための技術として、例えば特許文献２のようにダミー板を用いる方法が開示されている。
【０００８】
板ガラスの破損は、ゲート付近で生じることが多く、特許文献３のように、射出成形金型に多数のゲートを設けることが提案されている。
【特許文献１】特開特開２００３−４８２３３号公報
【特許文献２】特開平５−５７７９７号公報
【特許文献３】特開２００７−３１３６６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
射出成形中の板ガラスの破損を防ぐ方法として、ダミー板を用いるのは生産性が著しく劣り、またゲートを多く設けるのは、ガラスおよび枠体の形状によっては困難となる。
【００１０】
本発明は、射出成形時の板ガラスの周縁に加わる荷重を低減し、板ガラスに枠体を射出成形によって一体成形するときの、板ガラスの破損が防げる射出成形用金型を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の射出成形用金型は、板ガラスの周縁部に樹脂製の枠体を射出成形するために用いる射出成形用金型において、車内側ガラス面の枠体用キャビティに連通孔を介して連通する補助キャビティがガラス面に接して設けられており、車内側ガラス面の枠体用キャビティの幅ｗ１、連通孔の幅ｗ２、補助キャビティの幅ｗ３の合計ｗ１＋ｗ２＋ｗ３と、車外側ガラス面に成形される枠体用キャビティの幅ｗ４との比（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／ｗ４が０．５〜１．５であることを特徴とする射出成形用金型である。
【００１３】
また、本発明の射出成形用金型は、前記射出成形用金型において、補助キャビティの厚みｔが１．０〜５．０ｍｍであることを特徴とする射出成形用金型である。
【００１４】
また、本発明の射出成形用金型は、前記射出成形用金型において、ランナーから溶融樹脂を枠体用キャビティに射出するためのゲートが補助キャビティに設けられていることを特徴とする射出成形用金型である。
【００１５】
さらにまた、本発明の枠体付きガラスの製造方法は、枠体が形成されるガラス面にはプライマー処理がなされ、補助キャビティに面する板ガラスの面にはプライマー処理が無い板ガラスを用い、前記射出成形用金型で枠体を射出成形することを特徴とする枠体付きガラスの製造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の枠体付きガラスに用いる射出成形用金型および枠体付きガラスの製造方法は、枠体の成形中において板ガラスが破損することのない射出成形用金型および製造方法を提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明を、上金型と下金型とに分割される射出成形用金型について、図に基づいて説明する。なお、本発明は、上金型と下金型とに分割される場合に限定されるものではなく、左右に分割される射出成形用金型にも応用が可能である。
【００１８】
射出成形用金型を用いて、板ガラスの周縁部に樹脂製の枠体を一体に成形する場合、板ガラスが射出成形中に割れるという問題が生じる。
【００１９】
図１は、板ガラス５が本発明の射出成形用金型１に載置された状態を示す、板ガラス５の端面に垂直な面での、概略断面図である。
【００２０】
板ガラス５は、上金型２と下金型３との間に挟持され、板ガラス５のエッジ部に枠体用キャビティ４が形成される。この枠体用キャビティ４に流動性を有する溶融した樹脂が図示しない注入口より射出されて、板ガラス５の周辺部に枠体が一体的に形成される。
【００２１】
板ガラスには、フラットな板ガラスの他に、曲げ加工された板ガラス、強化ガラス、曲げ加工をした強化ガラス、フラットな板ガラスあるいは曲げ加工した板ガラスを用いて作製される合わせガラス等が、用いられる。
【００２２】
また、板ガラスの車内側の面には、板ガラスを車体に固定するために用いられる、クリップやファスナー等の固定用部品、接着剤を車外側から見えないようにするため、着色がなされていることが望ましい。
【００２３】
枠体を形成する樹脂には、スチレン系、オレフィン系、塩ビ系、ウレタン系等の熱可塑性エラストマーを用いることができる。
【００２４】
射出成形用金型では、図１のように、射出成形用金型１に挟持されている板ガラス５に枠体を一体に成形する場合、射出成形用金型１の図示しない注入口から、溶融状態の樹脂が、図示しないランナーおよびゲートを通って枠体用キャビティ４に射出され、図３のように、板ガラス５の端面から表面に渡り、枠体１０が形成される。
【００２５】
板ガラス５の車外側に形成される枠体の幅ｗ４と車内側に形成される枠体の幅ｗ１とが異なる場合、枠体用キャビティ４を流動する溶融樹脂の圧力によって板ガラス５の端部に大きな荷重が発生するので、図１のように板ガラスの車内側にガラス表面に補助キャビティ７を設けることが望ましい。
【００２６】
射出成形中に板ガラスが破損するのを防ぐために、車内側ガラス面の枠体用キャビティの幅ｗ１、連通孔の幅ｗ２、補助キャビティの幅ｗ３の合計ｗ１＋ｗ２＋ｗ３と、車外側ガラス面に成形される枠体用キャビティの幅ｗ４との比（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／ｗ４が０．５〜１．５であることが好ましく、より好ましくは、０．８〜１．２である。
【００２７】
補助キャビティ７の厚みは、１．０〜５．０ｍｍとすることが望ましく、より望ましくは１．５〜４．０ｍｍとする。補助キャビティ７の厚みが１ｍｍより薄いと、溶融樹脂が充分に補助キャビティ内にいきわたらない危険性があり、板ガラス４の破損我を防止することができない可能性がある。また、補助キャビティで形成７される樹脂体は不要な廃棄物になるのでなるべく薄いほうが好ましく、５．０ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００２８】
補助キャビティ７は、連通孔８を介して、枠体用キャビティ４と連通してなるもので、射出成形後は、図２のように枠体１０と補助キャビティ及び連通孔で成形される樹脂体１１とが、板ガラス５の端部に形成される。
【００２９】
枠体１０が形成される板ガラス５の表面にはプライマー６が塗布されており、枠体１０と板ガラス５とは強固に接着するが、補助キャビティ７及び連通孔８で形成される樹脂体１１、１２はプライマーが板ガラスの表面に塗布されていないので、樹脂体１１、１２は容易に枠体１０から切断して取り除くことができる。
【００３０】
図４は本発明の別の実施形態を示すもので、枠体用キャビティ４にランナー２０から溶融樹脂を射出するゲート２１を補助キャビティに連通させて、補助キャビティから溶融樹脂が枠体用キャビティ４に流動するようにしたものである。
【００３１】
枠体用キャビティ４にゲートを設ける場合、射出成形後枠体からゲートの部位を取り除く作業が必要となるが、ゲート２１を保持キャビティ７に設けることにより、前記ゲート跡の成形が不要となる。
【実施例】
【００３２】
以下に、本発明を実施例によって説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００３３】
サイズが４００ｍｍ×６００ｍｍ、厚み３ｍｍの４辺形の板ガラスを用い、その周辺に枠体を射出成形で一体成形した。
【００３４】
枠体の１つの辺は、図１のように、車外側に形成される枠体の幅ｗ４が幅約３０ｍｍで、厚み約３．０ｍｍであり、車内側に形成される枠体の幅ｗ１が幅約８ｍｍ、厚み約２．０ｍｍで、車外側の枠体の幅ｗ４は車内側の枠体の幅ｗ１の４倍程度と、車外側の枠体の幅ｗ４は車内側の枠体の幅ｗ１を大きく上回るものであった。
【００３５】
このため、射出成形用金型１の前記の枠体が形成される枠体用キャビティ４に対し、補助キャビティ７を設け、補助キャビティ７と枠体用キャビティ４とは、連通孔８で連通させた。
【００３６】
補助キャビティの幅ｗ３は約８ｍｍ、厚みは約２．０ｍｍとした。また、連通孔の幅ｗ２は幅約４ｍｍ、厚みは約１．０ｍｍとした。従って、（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／ｗ４の値は、約０．７である。
【００３７】
射出成形用金型の上金型２を開いて、下金型３に板ガラス５を載置する前に、板ガラス５の端部には、枠体が形成される板ガラスの表面にプライマーを塗布した。
【００３８】
プライマーには、ナイロン系接着剤（主成分；変性ナイロン、溶剤；変性エタノール）を用いた。
【００３９】
板ガラス５を上金型２と下金型３の間に載置し、射出装置により溶融樹脂を金型に、図示しない射出口から枠体用キャビティ４に、信越ポリマー製の可塑剤と充填剤が混練された塩化ビニル樹脂を射出した。
【００４０】
樹脂の射出は、樹脂温度を１９０℃±１０℃、金型温度を５０℃±１０℃、射出圧力２〜６ＭＰａで行った。
【００４１】
射出された樹脂が固形化した後、射出成形用金型１から、図２のような、板ガラス５に枠体１０と連通孔と補助キャビティで成形された樹脂体１１、１２が付いたものを取出し、連通孔で成形された樹脂体１２と枠体１０との境界で切断して、図３に示す枠体つき板ガラスとした。
【００４２】
本実施例では、板ガラスの破損は生じなかった。
【００４３】
比較例
連通孔８と補助キャビティ７が形成されていない、図６に示すような射出成形用金型を用いて、実施例と同様の枠体を射出成形したが、ガラスの破損が頻繁に生じ、実施例に比べ、生産性が著しく劣った。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施形態を示す概略断面図である。
【図２】射出成形後の枠体の断面図である。
【図３】枠体付きガラスの断面図である。
【図４】本発明の別の実施形態を示す概略断面図である。
【図５】射出成形による枠体付きガラスの製造を示す概略断面図である。
【図６】従来の枠体を成形するキャビティの概略断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１、１´    射出成形金型
２、２´    上金型
３、３´    下金型
４、４´    枠体用キャビティ
５、５´    板ガラス
６、６´    プライマー
７    補助キャビティ
８    連通孔
１０    枠体
１１    補助キャビティで成形される樹脂体
１２    連通孔で成形される樹脂体
２０    ランナー
２１    ゲー
【図１】
0005136193.tif 000002
【図２】
0005136193.tif 000003
【図３】
0005136193.tif 000004
【図４】
0005136193.tif 000005
【図５】
0005136193.tif 000006
【図６】
0005136193.tif 000007