(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアの外周の一部にコイルが配されたリアクトルに用いるコイル成形体であって、
巻線をらせん状に巻回したコイルと、
このコイルを、その自由長よりも圧縮した状態に保持する樹脂モールド部と、
この樹脂モールド部の一部を介して、前記コイルの内周に前記コアが嵌められる中空孔とを備え、
コイルの内周における樹脂モールド部に、凹部が形成されており、この凹部は、コイル成形体とコアとの組立体を封止材で封止する際に封止材の流路として利用されることを特徴とするコイル成形体。
【請求項２】
前記凹部は、コイルの軸方向に沿っていることを特徴とする請求項１に記載のコイル成形体。
【請求項３】
前記凹部は、前記コアとコイルとのギャップに相当する深さであることを特徴とする請求項１又は２に記載のコイル成形体。
【請求項４】
コイルの外周における樹脂モールド部の表面に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のコイル成形体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のコイル成形体と、
中空孔に嵌められたコアと、
コイル成形体とコアとの組合体を封止する封止材とを備えることを特徴とするリアクトル。
【請求項６】
コイル成形体とコアとの組立体の外周に金属製のケースを有しないことを特徴とする請求項５に記載のリアクトル。
【請求項７】
請求項５又は６に記載のリアクトルを用いたことを特徴とするコンバータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバータなどの部品に用いられるリアクトルと、そのリアクトルを構成するコイル成形体と、コンバータに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、普及が進みつつあるハイブリッド自動車には、電圧の昇降圧を行うコンバータが用いられ、そのコンバータの部品の一つとして、特許文献１に記載のリアクトルが知られている。
【０００３】
このリアクトルは、磁性材料からなる環状のコアと、コアの一部の外周に並列状態で巻回されたコイルとを主要構成部材としている。このリアクトルを組み立てるには、例えば、予め平角線をエッジワイズ巻きしてコイルを形成しておく。そして、このコイルの内周に、複数の分割片から構成されるコアをはめ込み、各分割片の間にギャップ板を介して分割片同士を接着することで、環状のコアを形成する。
【０００４】
この組立時、コイルとコアとの間には、コアに対するコイルの位置決めを行う樹脂製の筒状ボビン（内側ボビン）が介在され、コイルの両端部には、樹脂製の枠状ボビン（外側ボビン）が配置されている。通常、組立前のコイルには、平角線のスプリングバックにより、隣接するターン同士の間に隙間が形成されている。そのため、組立後のコイルは、その隣接するターン同士が接触する圧縮状態となるよう、枠状ボビンでコイルの両端が押えられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開2008-28290号公報  図3、図4
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記の従来技術では、リアクトルの部品点数が多く、組立作業性が悪いという問題があった。
【０００７】
具体的には、コアとコイルの位置合わせを行うために、筒状ボビンが独立した部品として必要になる。通常、この筒状ボビンは、断面が］型の一対の分割片を組み合わせて筒状に形成しており、その組立作業も必要になる。
【０００８】
また、コイルの隣接するターン同士の間に隙間がある状態ではコイルが伸縮するため、組立時のコイルのハンドリングが行い難い。その一方で、コイルを圧縮状態に保持するために、独立した部品として枠状ボビンが必要であり、枠状ボビンのコイル（コア）への組み付け作業も必要になる。
【０００９】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、部品点数を削減できるコイル成形体と、その成形体を用いたリアクトルを提供することにある。
【００１０】
また、本発明の他の目的は、リアクトルとして組み立てる際の作業性に優れたコイル成形体と、その成形体を用いたリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のコイル成形体は、コアの外周にコイルが配されたリアクトルに用いるコイル成形体に係る。この成形体は、巻線をらせん状に巻回したコイルと、このコイルを、その自由長よりも圧縮した状態に保持する樹脂モールド部と、この樹脂モールド部の一部を介して、前記コイルの内周に前記コアが嵌められる中空孔とを備える。コイルの内周における樹脂モールド部に、凹部が形成されており、この凹部は、コイル成形体とコアとの組立体を封止材で封止する際に封止材の流路として利用されることを特徴とする。
【００１２】
この構成によれば、樹脂モールド部によりコイルを圧縮状態に保持できるため、コイル成形体を容易にハンドリングすることができる。また、このコイル成形体の中空孔にコアを嵌め込むことにより、容易にリアクトルを構成できる。
【００１３】
上記の本発明のコイル成形体において、さらに、前記樹脂モールド部の成形体設置面に一体化される放熱板を備えることが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、リアクトルは、通常、冷却ベースに固定されるが、コイル成形体のうち、冷却ベース側となる樹脂モールド部の成形体設置面に放熱板を一体化することで、より放熱性に優れたリアクトルを構成することができる。
【００１５】
上記の本発明のコイル成形体において、コイルの内周における樹脂モールド部に凹部が形成されていることが好ましい。
【００１６】
この構成によれば、コイル成形体とコアとの組立体を封止材で封止する際、凹部を封止材の流路とでき、封止材の組立体に対する回り込みを良好にすることができる。
【００１７】
コイルの内周における樹脂モールド部に凹部が形成された本発明のコイル成形体において、この凹部は、前記コアとコイルとのギャップに相当する深さとすることが好ましい。
【００１８】
この構成によれば、樹脂モールド部の成形時、コアとコイルとのギャップに相当する高さの突起を有する中子をコイル内に配して樹脂を注型することで、コイル内周の全周に亘って、実質的に均一な厚さの樹脂モールド部を容易に形成することができる。
【００１９】
上記の本発明のコイル成形体において、コイルの外周における樹脂モールド部の表面に凹凸が形成されていることが好ましい。
【００２０】
この構成によれば、コイル成形体とコアとの組立体を封止材で封止する際、凹凸の凹部を封止材の流路とでき、封止材の組立体に対する回り込みを良好にすることができる。また、封止材を用いない場合、樹脂モールド部の表面積を広く採ることができ、放熱性に優れたリアクトルを構成することができる。
【００２１】
一方、本発明のリアクトルは、上述した本発明のコイル成形体と、中空孔に嵌められたコアとを備えることを特徴とする。
【００２２】
この構成によれば、樹脂モールド部により圧縮状態が保持されたコイル成形体を備えているため、同成形体の中空孔にコアを嵌め込むことで、容易にリアクトルを構成することができる。
【００２３】
この本発明のリアクトルにおいて、コイル成形体とコアとの組立体の外周に金属製のケースを有しないことが好ましい。
【００２４】
この構成によれば、コイル成形体とコアとの組立体を収納するケースを省略することができ、部品点数を削減できると共に、リアクトルの小型化を実現できる。
【００２５】
また、本発明のリアクトルにおいて、コイル成形体とコアとの組立体の外周が封止材で覆われていないことが好ましい。
【００２６】
この構成によれば、コイル成形体とコアとの組立体の外周を覆う封止材を省略することで、部品点数を削減できると共に、リアクトルの小型化を実現できる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明のコイル成形体によれば、樹脂モールド部により、コイルを圧縮状態に保持することで、リアクトルに組み立てる際の作業性を改善できる。
【００２８】
また、本発明のリアクトルによれば、容易に組み立てることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施例１に係る本発明コイル成形体の透視斜視図である。
【図２】実施例１の成形体の成形方法を示す説明図である。
【図３】実施例１の成形体をリアクトルに組み立てる手順を示す分解斜視図である。
【図４】実施例１の変形例を示す説明図である。
【図５】（A）は実施例２に係るコイル成形体を示す斜視図、（B）は同成形体の成形手順を示す説明図である。
【図６】実施例２の成形に用いる中子の変形例を示す断面図である。
【図７】実施例３に係るコイル成形体を示す斜視図である。
【図８】実施例４の成形体に用いるコイルの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本発明のコイル成形体は、コイルと樹脂モールド部とを備え、さらに必要に応じて放熱板を備える。また、本発明のリアクトルは、前記コイル成形体とコアとを備え、さらに必要に応じて、ケース及び封止材の少なくとも一方を備える。そして、このリアクトルは、コイルとコアとを位置合わせするために従来用いられていた筒状ボビンや、コイルを圧縮状態に押えるための枠状ボビンを独立の部品として必要としない。以下、各構成要素をより詳しく説明する。
【００３１】
〔コイル成形体〕
＜コイル＞
コイルは、導体と、導体の周囲を覆う絶縁被覆とからなる巻線をらせん状に巻回して構成される。導体には、銅（銅合金）などの導電性に優れる金属材料が、絶縁被覆には、エナメルなどが好適に利用できる。巻線の断面は、円形、楕円形、多角形など、種々の形態が利用できる。多角形の巻線でコイルを構成すれば、円形の巻線を用いる場合に比べて占積率を高め易い。断面が矩形の巻線を用いる場合、巻線の巻回方法には、エッジワイズ巻きが好適に利用できる。巻線でコイルを成形した段階では、通常、導体材料のスプリングバックに伴い、コイルの各ターンの間には隙間が形成されている。このコイルの非圧縮状態での軸方向の長さをコイルの自由長とする。
【００３２】
＜樹脂モールド部＞
樹脂モールド部は、上記コイルの少なくとも一部を覆い、コイルを自由長よりも短い状態に圧縮して保持する。つまり、コイルを自由長よりも圧縮状態に保持できれば、コイルのターン部分の全体を樹脂モールド部で覆っても良いし、コイルのターン部分の一部のみを樹脂モールド部で覆い、コイルの残部が露出していても良い。樹脂モールド部によりコイルを圧縮状態に保持することで、コイル成形体を伸縮しない単一部材として取り扱うことができ、リアクトル組立時の部品のハンドリング性を改善できる。また、コイルを押えるために従来用いていた枠状ボビンも必要ない。但し、コイルを構成する巻線の端部は、端子台へと引き出す必要があるため、樹脂モールド部から露出するようにしておく。
【００３３】
樹脂モールド部で保持されるコイルの圧縮状態は、自由長よりも短くなればよい。但し、コイルの隣接するターン同士が接触される圧縮状態とすることが好ましい。これにより、コイル成形体を小型化でき、かつターン間に樹脂モールド部の樹脂が侵入しないようにすることで、一層放熱性に優れるリアクトルを構成できる。
【００３４】
コイルを圧縮状態に保持する樹脂モールド部は、コイルの内周にコアが嵌め込まれる中空孔を形成する。つまり、コイルの内周に形成された樹脂モールド部は、コアに対するコイルを位置合わせする機能を持つ。従って、コイルの内周に形成される樹脂モールド部の厚さは、実質的に均一になるようにすることが好ましい。これにより、コイル成形体にコアを嵌め込むだけで、コアとコイルが実質的に同軸状に組み合わされる。もちろん、コイルの内周に形成される樹脂モールド部は、コアとコイルとの絶縁の確保にも寄与する。コイルの内周に形成される樹脂モールド部の厚さは、薄い方が放熱性の点で好ましく、例えば2mm前後でよい。
【００３５】
また、コイルの内周における樹脂モールド部には、凹部が形成されていることが好ましい。この凹部は、コイル成形体にコアを組み合わせた組立体を封止材で封止する場合、封止材の流路として利用でき、コイル成形体の周囲に封止材を円滑に回りこませることができる。特に、この凹部は、コアとコイルとのギャップに相当する深さとすることが好ましい。後述するように、樹脂モールド部の成形は、金型内にコイルを圧縮状態で収納し、さらにコイル内周に中子を挿入して、樹脂を注型することで行う。そのため、中子の外周にコアとコイルのギャップに相当する高さの突起を形成しておけば、中子の突起に対応する箇所が、樹脂モールド部の凹部として成形される。つまり、コイルの内周における樹脂モールド部の厚さをほぼ均一にすることができ、コアを中空孔に挿入した際、コアとコイルとのギャップをコア（コイル）全周に亘って均一にすることができる。従って、本発明のリアクトルでは、従来用いていた筒状ボビンを用いる必要がない。
【００３６】
さらに、樹脂モールド部のうち、コイルの外周側には、凹凸を設けることが好ましい。この凹凸により、コイル成形体の表面積を大きく採り、放熱性を高めることができる。また、コイル成形体にコアを組み合わせた組立体を封止材で封止する場合、この凹凸により形成される凹部を封止材の流路として利用でき、コイル成形体の周囲に封止材を円滑に回りこませることができる。例えば、樹脂モールド部を成形する際の金型の開閉方向に沿った溝を樹脂モールド部の外周面に形成することが挙げられる。溝の深さは、特に限定されず、コイルが樹脂モールド部から露出するようにしても良いし、コイルが樹脂モールド部で覆われるようにしても良い。前者であれば、高い放熱性が期待でき、後者であれば、溝形成箇所のコイルも機械的に保護できる。但し、コイル成形体が設置されるケースや冷却ベースは、通常、平面で構成されているため、樹脂モールド部のうち、後述する成形体設置面にはケースや冷却ベースとの接触面積を確保するため、溝を形成せずに平面とすることが望ましい。
【００３７】
樹脂モールド部を構成する樹脂としては、コイル成形体をリアクトルとして使用した際に、コイル（コア）の最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性を持ち、トランスファー成形または射出成形が可能な材料が好適に利用できる。さらには、絶縁性に優れる材料が好ましい。例えば、エポキシなどの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンスルフィド（PPS）、液晶ポリマー（LCP）などの熱可塑性樹脂が好適に利用できる。
【００３８】
＜コイル成形体の製造方法＞
コイルの成形体の製造方法は、詳しくは後述する実施例で説明するが、金型内にコイルを配置する工程と、コイルの内周に中子を挿入する工程と、金型内でコイルを自由長よりも短い圧縮状態に保持する工程と、金型内に樹脂を注入して固化し、コイルを樹脂で圧縮状態に保持した成形体とする工程と、成形体を金型から取り出す工程とを備える。金型内にコイルを圧縮状態で保持するには、金型内に進退可能な棒状体でコイルの一部を押圧して、コイルを圧縮状態とすることが挙げられる。
【００３９】
＜放熱板＞
さらに、樹脂モールド部には、熱伝導性に優れる放熱板を一体化することが好ましい。一般に、リアクトルは、冷媒が流通される冷却ベースに取り付けられる。そのため、コイル成形体における樹脂モールド部のうち、冷却ベース側の面（成形体設置面）に放熱板を一体化しておけば、放熱板を介して効率的な放熱ができる。また、コイル成形体に放熱板が一体化されていれば、後にコアと組み合わせてリアクトルを構成する際にも組立作業性に優れる。特に、放熱板の一面がコイルに面接触し、この接触界面には実質的に樹脂モールド部の樹脂が介在されず、放熱板の他面は全面が樹脂モールド部から露出するように放熱板を一体化することが好適である。このようにすれば、コイルの熱を、放熱板を介してコイル成形体の外部に速やかに伝導させることができる。
【００４０】
この放熱板は、熱伝導率α（W/m・K）が3W/m・K超、特に20W/m・K以上、更に30W/m・K以上の材料が好ましい。また、放熱板は、コイルに接して、又は近接して配置されるため、磁気特性を考慮すると、全体が非磁性材料で構成されていることが好ましい。このような特性を満たす材料は、非磁性の無機材料が好適である。非磁性の無機材料には、導電性のものと絶縁性のものとがある。放熱板において少なくともコイルと接触するコイル側接触面の構成材料は、コイルとの間で電気的に絶縁されることが望まれるため、絶縁性材料とすることが好ましい。従って、放熱板は、その全体が絶縁性の無機材料から構成されていてもよいし、導電性の無機材料からなる板状基板の表面に絶縁性の無機材料からなる層を備える積層構造のものでもよい。なお、「絶縁性」とは、コイルとの間で電気的絶縁が確保できる程度の絶縁特性を有するものとする。
【００４１】
上記絶縁性の無機材料は、セラミックスが好適に利用できる。具体的には、窒化珪素（Si3N4）：20〜150W/m・K程度、アルミナ（Al2O3）：20〜30W/m・K程度、窒化アルミニウム（AlN）：200〜250W/m・K程度、窒化ほう素（BN）：50〜65W/m・K程度、及び炭化珪素（SiC）：50〜130W/m・K程度から選択される少なくとも1種が挙げられる（数値は熱伝導率）。即ち、1種の材料からなる放熱板としてもよいし、複数種の材料からなる板片を組み合わせて一体とし、部分的に熱特性を変化させたものでもよい。上記のセラミックスのうち、窒化珪素は、熱伝導率が高く、アルミナや窒化アルミニウム、炭化珪素よりも曲げ強度に優れるため、好ましい。
【００４２】
〔リアクトル〕
＜コア＞
上述したコイル成形体の中空孔にコアを挿入することで、容易にリアクトルを構成できる。
【００４３】
コアは、代表的には、環状のブロック状に構成される。このコアは、通常、複数の磁性材部と複数のギャップ部とを備え、各磁性材部がギャップ部を介して接合して構成される。磁性材部は、例えば、軟磁性粉末の圧粉成形体や電磁鋼板の積層体が好適に利用できる。ギャップ部は、磁性材部の間に介在されて、コアのインダクタンスを調整するために用いられ、非磁性材料で構成されている。ギャップ部の材質としては、アルミナなどが挙げられる。その他、透磁率を調整した圧粉成形体からなって、ギャップ部を持たないコアも利用できる。
【００４４】
特に、機械的強度に優れる電磁鋼板の積層体でコアを構成する場合、コイル成形体にコアを組み合わせるだけでリアクトルを構成できる。一方、コアを圧粉成形体で構成する場合、コイル成形体にコアを組み合わせるだけでもよいが、後述する封止材でコア成形体とコアとの組立体を覆い、コアを補強することが好ましい。
【００４５】
＜ケース＞
ケースは、上述したコアとコイル成形体の組立体を収納し、この組立体からの熱を、ケースを介して放熱させる。但し、本発明リアクトルでは、コアとコイル成形体の組立体はケースへ収納することなくそのままリアクトルとして用いても良いし、ケースへ収納して用いても良い。ケースを用いなければ、リアクトルを小型化できる。一方、ケースを用いた場合、コアとコイル成形体の組立体を機械的に保護しやすい。通常、上記組立体とケースとの間には、後述する封止材が充填される。
【００４６】
このケースは、通常、前後左右の各側面および底面を備え、上部が開口した容器状のものが利用される。その際、底面には、両端側に段部を形成し、各段部の上面をコアの支持面とし、両段部の間に前記支持面よりも低い中底面を形成して、その中底面とコイル成形体との間に間隙が形成されるようにすることが好ましい。この形態のケースを用いれば、支持面上に直接コアを接触させて保持することができるため、コアからケースを介しての効率的な放熱を行うことができる。また、上述したケースの支持面と底面との段差を前記支持面に接触するコアの表面からコイル成形体の成形体設置面までの間隔よりも大きくすることで、ケースの中底面と成形体設置面との間に、次述する封止材を充填するための間隙を形成できる。この間隙に封止材が充填されることで、ケースの底面とコイルとの絶縁を確保することができる。
【００４７】
ケースの構成材料は、放熱性の高い材料で構成することが好適である。具体的には、熱伝導性に優れる材料、特に金属材料が好適に利用できる。とりわけアルミニウムまたはアルミニウム合金が好適である。
【００４８】
＜封止材＞
封止材は、コイル成形体とコアとの組立体の周囲を覆い、組立体の機械的保護を図る。その他、封止材の機能には、リアクトルを励磁した際に生じる振動を吸収することや、樹脂モールド部から露出するコイル部分がある場合、その露出部分を覆って機械的・電気的に保護することが挙げられる。また、ケースを用いた場合、コイルとケースとの絶縁性を一層高める機能や、ケースに収納されているコアやコイル成形体などの構成部材をケース内に保持させる機能、或いはコイル成形体の熱をケースに伝導させる機能も持つ。
【００４９】
この封止材には、コアやコイルの最高到達温度において、軟化しない絶縁材料が好適に利用できる。例えば、エポキシ樹脂やウレタン樹脂などが挙げられる。この封止材には、リアクトルの振動により発生する騒音の吸音性に優れる多孔質材料も利用できる。具体的には、発泡ポリスチレン、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリウレタン等の発泡プラスチックや、発泡クロロプレンゴム、発泡エチレンプロピレンゴム、発泡シリコンゴム等の発泡ゴムが挙げられる。
【００５０】
［実施例１］
＜コイル成形体＞
まず、図１〜図３を参照して、本発明のコイル成形体100を説明する。このコイル成形体100は、巻線をらせん状にエッジワイズ巻きしたコイル10と、コイル10を覆う樹脂モールド部20とを備え、コイル10の内周にコア150（図３）を嵌め込むための中空孔30が形成されている。
【００５１】
コイル10は、その軸方向と直交する方向に並列される第一コイル10Aと第二コイル10Bの一対から構成される。第一・第二コイル10A、10Bは、互いに同一巻数で、軸方向から見た形状がほぼ矩形のコイルである。また、これら両コイル10A、10Bは、接合部のない一本の巻線で構成されている。即ち、コイル10の一端側において、巻線の始端11と終端12が上方に引き出され、コイル10の他端側において、巻線をU型に屈曲した屈曲連結部13を介して第一コイル10Aと第二コイル10Bとを連結している。この構成により、第一コイル10Aと第二コイル10Bの巻回方向は同一となっている。そして、各コイル10A、10Bは、隣接するターン同士が接触する状態に圧縮されている。
【００５２】
このようなコイル10の外周には、コイル10を圧縮状態に保持する樹脂モールド部20が形成されている。ここでは、巻線の始端11と終端12を除き、コイル10の全体をエポキシ樹脂の樹脂モールド部20で覆っている。この樹脂モールド部20は、両コイル10A、10Bのターン部分を実質的に均一な厚さで覆っている。但し、各コイル10A、10Bの一部の角部や屈曲連結部13の樹脂モールド部20は不均一な厚みとなっている箇所がある。屈曲連結部13は、コイル10の上部中央から各コイル10A、10Bの軸方向に突出して形成されているため、この連結部13を覆う樹脂モールド部20もひさし状にせり出した形態となっている。また、各コイル10A、10Bの隣接するターン同士は互いに接触状態となっているため、これらターン間に樹脂モールド部20の樹脂は実質的に進入していない。
【００５３】
一方、各コイル10A、10Bの内周、つまり樹脂モールド部20の内周に形成される中空孔30は、後述するように、樹脂モールド部20を成形した際、中子を抜いたことで形成された断面が矩形の孔である。
【００５４】
＜コイル成形体の製造方法＞
次に、このようなコイル成形体の製造方法を図２に基づいて説明する。コイル成形体を得るには、まず、金型50内にコイル10を配置する。その際、金型表面とコイル10との間には、一定のギャップが形成されるようにする。成形に用いる金型50は、開閉する第一金型51と第二金型52の一対から構成される。第一金型51は、コイル10の一端側（始端・終端側）に位置する端板51Aと、各コイル10の内周に挿入される中子51Bとを備える。一方、第二金型52は、コイルの他端側（屈曲連結部側）に位置する端板52Aと、コイル10の周囲を覆う側壁52Bとを備える。
【００５５】
また、第一・第二金型51,52には、図示しない駆動機構で、金型50の内部に進退可能な複数の棒状体53が設けられている。ここでは、合計８本の棒状体53を用い、各コイル10A、10Bのほぼ角部を押圧してコイル10を圧縮させる。但し、屈曲連結部13は棒状体53で押すことが難しいため、図１における同連結部13の下方を棒状体53で押すこととしている。棒状体53は、コイル10が樹脂モールド部で被覆されない箇所を少なくするため極力細くするが、コイル10を圧縮するのに十分な強度と耐熱性を備えたものとする。コイル10を金型50内に配置した段階では、コイル50は未だ圧縮されておらず、隣接するターンの間に隙間が形成された状態となっている。
【００５６】
次に、金型50を閉じて、コイル10の内側に中子51Bを挿入する。このとき、中子51Bとコイル10の間隔は、中子51Bの全周に亘ってほぼ均一となるようにする。
【００５７】
続いて、棒状体53を金型50内に進出してコイル10を圧縮する。この圧縮により、コイル10の隣接するターン同士が接触され、各ターン間に隙間のない状態となる。
【００５８】
その後、図示しない樹脂注入口から金型50内にエポキシ樹脂を注入する。注入された樹脂がある程度固化して、コイル10を圧縮状態に保持できるようになれば、棒状体53を金型50内から後退させても良い。
【００５９】
そして、樹脂が固化して、コイル10を圧縮状態に保持するコイル成形体が成形されると、金型50を開いて同成形体を金型から取り出す。
【００６０】
得られた成形体は、棒状体53で押圧されていた箇所が樹脂モールド部で覆われておらず、複数の小穴を有する形状に成形されている。この小穴は、適宜な絶縁材などで充填しても良いし、そのまま放置しておいても良い。
【００６１】
＜リアクトルの組立＞
次に、上記の成形体を用いてリアクトルを構成する手順を図３に基づいて説明する。
【００６２】
上述した成形体100の中空孔30に磁性部材を嵌め込み、環状のコア150を形成すれば、リアクトル200を構成できる。例えば、コア150は、コイル成形体100から露出する端部磁性部材152と、各コイルの中空孔30内に配されて端部磁性部材152同士を連結する中間磁性部材154と、中間磁性部材154の間に介在されるギャップ板156とから構成される。本例では、各磁性部材152,154を圧粉磁性体で構成し、端部磁性部材152を台形ブロック状とし、中間磁性部材154を矩形ブロック状とした。また、ギャップ板156はアルミナ板とした。これら磁性部材152,154およびギャップ板156は、適宜な接着剤で接着され、環状のコア150を構成する。
【００６３】
このような成形体100とコア150との組立体は、そのままの状態でリアクトル200として十分機能するため、何らかの部材で外周を覆わなくても、図示しない冷却ベースに固定すればよい。冷却ベースへの固定には、コア150を冷却ベースに押える適宜な取付金具を用いたり、コア150の一部にボルト孔を設けて、ボルトで冷却ベースに固定したりすればよい。
【００６４】
もっとも、本例のように圧粉成形体で磁性部材152,154を構成している場合、コアの強度が電磁鋼板のコアに比べて低いため、組立体の周囲をエポキシなどの封止材（図示せず）で覆って補強することが好ましい。この封止材の一部にボルト孔を成形すれば、ボルトで組立体を冷却ベースに固定できる。また、封止材を用いれば、棒状体により成形体に形成された小穴を埋めることができる。
【００６５】
その他、金属製のケース（図示せず）に上記組立体を収納し、ケースと組立体との間に封止材を充填しても良い。ケースを用いる場合、コイル成形体の樹脂モールド部20は、ケースと組立体との位置合わせにも利用できる。
【００６６】
なお、本例では、一対の端部磁性部材152、合計6つの中間磁性部材154、並びに合計４枚のギャップ板156を用いているが、これらの数は適宜選択できる。また、各磁性部材152,154の形状も図３の形状に限定されるわけではなく、例えば端部磁性部材152をU型としてもよい。
【００６７】
＜作用効果＞
以上のようなコイル成形体100によれば、コイル10を圧縮状態に保持した部品とできるため、リアクトル組立時の部品のハンドリング性を改善でき、かつ従来のリアクトルでコイルを押えるために用いていた枠状ボビンを省略できる。また、コイル10の内周面が樹脂モールド部20で実質的に均一な厚みで覆われているため、中空孔30にコアを挿入すれば、コアとコイル10を同軸状に位置合わせすることができ、従来のリアクトルで用いていた筒状ボビンを省略できる。さらに、樹脂モールド部20により、コイル10とコア150の絶縁の確保もできる。
【００６８】
＜変形例＞
実施例１のコイル成形体の変形例としては、図４に示すように、コイル成形体100の下面、つまり、同成形体100をリアクトルとして冷却ベースに設置した場合に冷却ベース側となる面に放熱板60を一体化してもよい。本変形例では、窒化珪素製の放熱板60を１枚用い、この放熱板60の上面がコイルに接触し、下面が樹脂モールド部20から露出するように構成している。
【００６９】
この変形例によれば、熱伝導性に優れる放熱板60を介して、コイルの熱を効率的に冷却ベース側に伝導させることができ、リアクトルの放熱性を向上させることができる。なお、第一・第二コイルの下面の各々に合計２枚の放熱板を樹脂モールド部で一体化しても良い。
【００７０】
［実施例２］
次に、コイルの内周における樹脂モールド部の厚みを容易に均一化するために好ましい実施例を図５に基づいて説明する。実施例２の基本的な構成は実施例1と共通であるため、以下の説明は実施例1との相違点を中心に行う。
【００７１】
本例のコイル成形体100は、図５（A）に示すように、コイルの内周における樹脂モールド部20にコイル軸方向に沿った凹溝22（凹部）が形成されている。この凹溝22は、その深さがコアとコイルのギャップに相当し、成形体100の各内周面の上下左右に合計４箇所ずつ設けられている。つまり、凹溝22の形成されている箇所は、コイルが樹脂モールド部20で覆われず、露出している。
【００７２】
このような成形体を得るには、図５（B）に示すように、断面がほぼ十字状の中子51Bを用いる。つまり、中子51Bの上下左右の側面に断面が矩形の突条510を中子51Bの長手方向沿いに設け、その突条510の高さをコアとコイル10のギャップに相当するようにしておく。このような中子51Bを用いて樹脂モールド部20を成形すれば、凹溝22を持つ中空孔30（図５（A））が形成された成形体が得られる。その成形時、金型内でのコイルの位置を容易に決めることができ、得られた成形体のコイル内周における樹脂モールド部20の厚みを実質的に均一にすることが容易にできる。そのため、本例のコイル成形体100の中空孔30にコアを嵌め込めば、コアとコイルを容易に同軸状に位置合わせすることができる。また、このような成形体にコアを組み合わせて組立体とし、その組立体を封止材で封止する場合、凹溝22は封止材の流路とでき、成形体周囲への封止材の回り込みを良好にできる。
【００７３】
本例の変形例としては、図６に示すように、中子51Bの断面形状を変えることが挙げられる。例えば、断面が矩形の中子の対角位置にある一対の角部に、断面が扇形の突条512を設ける。この中子51Bを用いた場合も、突条512の高さをコアとコイルのギャップに対応させておけば、突条512以外の箇所に樹脂が充填されるため、コイル内周における樹脂モールド部の厚みを実質的に均一にすることが容易にできる。
【００７４】
さらに本例の別の変形例としては、突起付きで断面が十字状の中子を用いるが、その中子の突起をコアとコイルのギャップよりも低くしても良い。この場合、凹溝22の底面も樹脂モールド部20で覆われ、コイルが露出することはない。その場合でも、凹溝22は上述した封止材の流路として利用できる。
【００７５】
［実施例３］
次に、さらに放熱性に優れるコイル成形体を図７に基づいて説明する。実施例３の基本的な構成は実施例1と共通であるため、以下の説明は実施例1との相違点を中心に行う。
【００７６】
本例の成形体100は、左右の側面と上面に、コイルの軸方向に沿った複数の凹溝24を備えている。この凹溝24の形成により、コイル成形体100の表面積を増大させることができ、一層放熱性の高いリアクトルを構築できる。特に、本例では、この凹溝24を、コイルが樹脂モールド部20から露出するように形成しており（コイル露出状態は図示略）、コイル10からの放熱性をさらに高めている。一方、成形体100の下面には凹溝を設けていない。これにより、成形体100をリアクトルとして冷却ベース或いはケースに設置した際、成形体100と冷却ベース又はケースとの接触面積を確保している。
【００７７】
このような成形体は、図２示す第二金型の側壁52Bの内側に断面が矩形の突条を並設しておけばよい。この突条に対応する箇所が樹脂モールド部の凹溝24となる。そして、本例の成形体とコアで組立体を構成し、その組立体の周囲を封止材で覆う場合、前記凹溝24は封止材の流路としても利用できる。
【００７８】
その他、本例の変形例としては、本例と実施例２とを組み合わせた構成としても良い。つまり、成形体の内周に凹溝を備え、かつ外周にも凹溝を備えた構成である。この構成によれば、コアとコイルの位置合わせの正確性向上と共に、放熱性または封止材の成形体周囲への回り込みを良好にできる。
【００７９】
［実施例４］
次に、実施例１〜３とは異なる構成のコイルを用いた本発明の変形例を図８に基づいて説明する。図８ではコイルの形状のみを示し、樹脂モールド部は省略している。
【００８０】
実施例１〜３では、１本の巻線からなり、屈曲連結部を有するコイルを用いたが、第一・第二コイル10A、10Bを異なる巻線で形成し、両コイル10A、10Bを溶接により接合しても良い。本例では、第二コイル10Bの終端を第一コイル10A側に屈曲させ、第一コイル10Aの終端と重ねて溶接することで両コイル10A、10Bを接合している。
【００８１】
このようなコイル10によれば、各コイル10A、10Bの巻線の始端と溶接箇所を樹脂モールド部から突出させたコイル成形体とでき、実施例１において、屈曲連結部を覆うことでひさし状に突出した樹脂モールド部をなくすことができる。また、第一コイルと第二コイルを樹脂モールド部で個別に圧縮状態に保持しておき、その後、これら一対の成形体の巻線の端部を溶接で接合しても良い。
【００８２】
なお、上述した実施例は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、上述した構成に限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明のコイル成形体は、リアクトルの構成部品として利用することができ、本発明のリアクトルは、コンバータなどの部品として利用することができる。特に、ハイブリッド自動車や電気自動車などの自動車用リアクトルとして好適に利用することができる。
【符号の説明】
【００８４】
100  コイル成形体
10  コイル
10A  第一コイル    10B  第二コイル
11始端    12  終端    13  屈曲連結部
20  樹脂モールド部
22  凹溝    24  凹溝
30  中空孔
50  金型
51  第一金型    51A  端板    51B  中子
52  第二金型    52A  端板    52B 側壁
53  棒状体    510  突条    512  突条
60  放熱板
150  コア
152  端部磁性部材    154  中間磁性部材    156  ギャップ板
200  リアクトル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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