(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の周壁部を有する形状の繊維強化プラスチック成形物を、(A)外周部において前記
周壁部の内面を規定するための内型と、(B)その内型の前記外周部と向かい合うようにし
てその内型の周囲に配設され、それぞれが前記周壁部の外面の一部を規定するための複数の外型とを備えた成形型を用いて成形する方法であって、
前記内型の周囲に、強化繊維の束によって編まれた布に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材を配置する素材配置工程と、
前記複数の外型の各々を前記内型の外周部に向かって押圧することによって、前記複数の外型の各々と前記内型の外周部とによって挟まれる前記成形素材を加圧しつつ、その成形素材を加熱することで、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって前記周壁部を成形する素材加圧加熱工程と
を含み、
前記素材加圧加熱工程が、
前記複数の外型を、前記配置された成形素材を軽く押す程度にまで前記内型に接近させた状態で、その成形素材を加熱して前記熱硬化性樹脂の溶融温度域に保持する工程と、
その工程に続き、前記熱硬化樹脂の硬化温度にマージンを設けて設定された温度にまで前記成形素材をさらに加熱しつつ、前記複数の外型を前記内型にさらに接近させてその成形素材を加圧する工程と
を含む繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【請求項２】
前記繊維強化プラスチック成形物として、前記周壁部としてのリム部と、ハブ部と、それらを繋ぐスポーク部とを有する車両用ホイールを成形するための成形方法であって、
前記成形型として、端面部が前記内型の端面部と向かい合うようにして配設される端面部対向型をさらに備え、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とが接近した状態において、前記複数の外型の各々が前記端面部対向型の外周部とも向かい合うように構成された成形型を用い、
前記素材配置工程において、さらに前記内型の前記端面部に沿って前記成形素材を配置
するとともに、前記端面部対向型の外周部の周囲にも前記成形素材を配置し、
前記素材加圧加熱工程が、
前記端面部対向型の端面部を前記内型の端面部に向かって付勢することによって、それら端面部によって挟まれる成形素材を加圧するとともに、前記複数の外型の各々を前記端面部対向型の外周部に向かって付勢することによって、前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型の各々とによって挟まれる成形素材を加圧しつつ、それら成形素材を加熱することで、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって、前記スポーク部および前記ハブ部を成形し、前記内型の外周部および前記端面部対向型の外周部と、前記複数の外型とによって、前記リム部を成形する工程であり、
前記複数の外型と前記端面部対向型とを、前記配置された成形素材を軽く押す程度にまで前記内型に接近させた状態で、その成形素材を加熱して前記熱硬化性樹脂の溶融温度域に保持する工程と、
その工程に続き、前記熱硬化樹脂の硬化温度にマージンを設けて設定された温度にまで前記成形素材をさらに加熱しつつ、前記複数の外型と前記端面部対向型とを前記内型にさらに接近させてその成形素材を加圧する工程と
を含む請求項１に記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【請求項３】
前記素材配置工程において、前記成形素材として、
前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって挟まれる部分と、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分とが含まれる円形の第１素材と、
前記内型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分と、前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分とが含まれる帯状の第２素材と、
前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分と、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって挟まれる部分とが含まれる円形の第３素材と
を配置する請求項２に記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材を用いて成形される繊維強化プラスチック成形物、その成形物の成形方法、その成形物を成形するための成形型、その成形物である車両用ホイールに関する。
【背景技術】
【０００２】
強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材（「基材」と呼ぶこともできる）には、例えば、「プリプレグ」と呼ばれるものが存在し、繊維強化プラスチック成形物を成形するための素材として広く用いられている。このプリプレグを用いた成形法としては、いわゆるオートクレーブ法が典型的な方法であるが、例えば、下記特許文献に記載されているように、成形型を用いたプレス成形も行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−３０１９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記シート状成形素材を用いてプレス成形を行う場合、上記特許文献に記載されているように、雄雌一対の型（凹凸の一対の型）からなる成形型が用いられるため、成形物の形状が限定されていた。詳しく言えば、高さの低い箱形，盆形をした成形物、半球形，椀形等の成形物しか成形されていないのが現状である。つまり、シート状成形素材を用いたプレス成形法，プレス成形物には、実用性を向上させる余地が多分に残されているのである。本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、実用性の高い繊維強化プラスチック成形物の成形方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明の繊維強化プラスチック成形物の成形方法は、
筒状の周壁部を有する形状の繊維強化プラスチック成形物を、(A)外周部において前記
周壁部の内面を規定するための内型と、(B)その内型の前記外周部と向かい合うようにし
てその内型の周囲に配設され、それぞれが前記周壁部の外面の一部を規定するための複数の外型とを備えた成形型を用いて成形する方法であって、
前記内型の周囲に、強化繊維の束によって編まれた布に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材を配置する素材配置工程と、
前記複数の外型の各々を前記内型の外周部に向かって押圧することによって、前記複数の外型の各々と前記内型の外周部とによって挟まれる前記成形素材を加圧しつつ、その成形素材を加熱することで、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって前記周壁部を成形する素材加圧加熱工程と
を含み、
前記素材加圧加熱工程が、
前記複数の外型を、前記配置された成形素材を軽く押す程度にまで前記内型に接近させた状態で、その成形素材を加熱して前記熱硬化性樹脂の溶融温度域に保持する工程と、
その工程に続き、前記熱硬化樹脂の硬化温度にマージンを設けて設定された温度にまで前記成形素材をさらに加熱しつつ、前記複数の外型を前記内型にさらに接近させてその成形素材を加圧する工程と
を含むように構成される。
【発明の効果】
【０００６】
上記本発明の成形方法によれば、上記シート状成形素材を用いて成形される繊維強化プラスチック成形物の形状に対する限定が小さくなる。ひいて言えば、比較的複雑な形状の成形物を簡便に成形できることに繋がるのである。つまり、本発明によれば、実用性の高い繊維強化プラスチック成形物の成形方法，繊維強化プラスチック製車両用ホイールが実現されるのである。
【発明の態様】
【０００７】
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、「請求可能発明」という場合がある）の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。各態様は請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、それらの発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載，実施例の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から何某かの構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。
【０００８】
なお、以下の各項において、（１１）項と（１８）項とを合わせるとともに「素材加圧加熱工程」に対しての限定を加えたものが請求項１に、（１２）項，（１３）項，（１４）項に記載の発明特定事項による限定および「素材加圧加熱工程」に対しての限定を請求項１に加えたものが請求項２に、（１５）項に記載の発明特定事項による限定を請求項２に加えたものが請求項３に、それぞれ相当する。
【０００９】
（１）強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材を用いて筒状の周壁部を有する形状の繊維強化プラスチック成形物を成形するための成形型であって、
(A)外周部において前記周壁部の内面を規定するための内型と、(B)その内型の前記外周部と向かい合うようにしてその内型の周囲に配設され、それぞれが前記周壁部の外面の一部を規定するための複数の外型とを備え、
前記内型の外周部と前記複数の外型の各々とによって挟まれる前記成形素材を加圧可能に構成された繊維強化プラスチック成形型。
【００１０】
本項の以下のいくつかの態様は、繊維強化プラスチック成形型に関する請求可能発明の態様であり、本項の態様は、その基本的態様である。本項の態様の成形型を用いることによって、プリプレグ等のシート状成形素材を用いて成形される繊維強化プラスチック成形物の形状に対する限定，制約を小さくすることができるのである。このことは、比較的複雑な形状の繊維強化プラスチック成形物を簡便に成形できることに繋がる。また、本項の態様の成形型を用いることにより、高速な成形が実現し、また、成形物の精度，品質が安定化するため、本項の成形型は、シート状成形素材を用いた繊維強化プラスチック成形物の量産に好適である。さらに、本項の態様の成形型を用いた成形は、成形物の各部位をその部位の厚さ方向において両側からプレス成形するものであることから、各部位の両面ともが平滑性に優れた成形物が得られることになる。
【００１１】
「繊維強化プラスチック成形物」は、その形状が特に具体的には限定されない。「周壁部」の形状についても、特に限定はされず、例えば、円筒状，扁平円筒，断面が多角形をなす筒状のもの等、種々の形状であってもよい。また、「周壁部」は、両端が開口した形状であってもよく、また、一端が閉塞した有底形状であってもよい。
【００１２】
「シート状の成形素材」を構成する、つまり、「繊維強化プラスチック」を構成する「強化繊維」は、特に限定されない。例えば、アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、セラミックス繊維などの無機繊維、ステンレス繊維やスチール繊維などの金属繊維、その他、ボロン繊維、天然繊維、変性した天然繊維などを繊維として用いた強化繊維等を、広く採用することができる。軽量であること、比強度および比弾性率において特に優れていること、耐熱性や耐薬品性にも優れていること等の利点を享受できることを考慮すれば、炭素繊維が望ましい。なお、炭素繊維を用いる場合には、高強度であるという観点から、ＰＡＮ系炭素繊維を採用することが望ましい。ちなみに、炭素繊維を強化繊維とする成形素材を加熱して成形した繊維強化プラスチックは、一般的に、「ドライカーボン」と呼ばれる。
【００１３】
「シート状の成形素材」を構成する「熱硬化性樹脂」、つまり、マトリクス樹脂も、特に限定はされない。例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂等を採用することが可能である。繊維強化プラスチックとした時の力学特性等に鑑みれば、エポキシ樹脂が望ましい。
【００１４】
なお、「シート状の成形素材」は、「ＳＭＣ（Sheet Molding Compound）」と呼ばれるところの、強化繊維をある程度の長さに切断したチョップストランドに熱硬化性のマトリクス樹脂を含浸させて半硬化状態としたものや、「プリプレグ」と呼ばれるところの、連続した強化繊維に熱硬化性のマトリクス樹脂を含浸させて半硬化状態としたもの等があり、それらのいずれを用いてもよい。強化繊維が比較的長く高強度であること、強化繊維の分布ムラ，配向ムラ等に起因する強度低下が小さいこと、成形物の表面の平滑性に優れること等を考慮すれば、プリプレグを用いることが望ましい。
【００１５】
上記「プリプレグ」を用いる場合には、強化繊維が一方向に配向したマット状のものにマトリクス樹脂を含浸させたものや、強化繊維の束（ヤーン，ロービング）を編んだ布（クロス）にマトリクス樹脂を含浸させたもの等を用いることができる。強度の方位依存性が小さいこと等に鑑みれば、強化繊維の束を編んだ布にマトリクス樹脂を含浸させたものを用いることが望ましい。また、そのものは、２次元的な変形能が大きく、型になじむ，型内でシワになり難い。したがって、比較的複雑な形状を有する成形物を成形する場合であっても、成形型内への配置において、型の表面に沿って適切に配置できるという観点、つまり、成形型に対する配置性の観点からしても、強化繊維の束を編んだ布にマトリクス樹脂を含浸させたものを用いることが望ましい。なお、型の表面に沿って適切に配置できるという観点、また、プレス成形の際の成形素材の型内における適切な移動（流動）の担保，強化繊維の不都合な破断等を考慮し、プリプレグのいくつかの箇所に、予め適切な切込，スリットを設けておいてもよい。
【００１６】
「シート状の成形素材」は、１層のみ配置してもよく、また、複数層積層するようにして配置してもよい。また、成形物の各部位とも、同じ層数積層させることを要せず、部位によって、積層させる層数が異なっていてもよい。成形物の全体若しくは各部位に要求される厚み，強度等に基づいて、適当な層数となるように配置すればよい。なお、プリプレグを積層させる場合、上述した強化繊維の配向方向，上述した布における編目の向き等が、層によって異なるように積層されることが望ましい。
【００１７】
本項の態様の成形型は、「内型」と「複数の外型」とを備えて構成される型セットであり、簡単に言えば、分割された外型を有する成形型と考えることができる。内型，外型の形状，構成は、それらの型において成形素材を加圧する面（以下、「成形面」という場合がある）の形状を始め、特に限定されない。成形しようとする成形物に応じた適切な形状，構成とすることができる。例えば、互いに向かい合う上型，下型と、それら上型，下型との間に介在させられる中子とを備えた成形型の場合、上型，下型の各々が外型として機能し、中子が内型として機能するときには、その成形型は、本項の態様の成形型となり得る。また、後に説明する車両用ホイールような円筒形状の周壁部を有する形状の成形物を成形する場合、コアとなる型が内型として機能し、そのコアとなる型を中心とした１円周に沿って配設されて、それぞれが円筒形状の周壁部の一部外面を形成するための複数の割型が複数の外型として機能するような成形型も、本項の態様の成形型となり得る。
【００１８】
上記内型の「外周部」は、外周面、つまり、外方を向く表面に限定されるものではなく、例えば、外周面に開口する凹部や、外周面から突出する凸部が存在する場合に、それら凹部，凸部、詳しくは、それらを構成する側面，底面，頂面等も、外周部に属するものとして扱われる。つまり、外周部とは、広く外周を構成する部分を意味する概念である。なお、後に登場する内型の「端面部」、端面部対向型の「端面部」，「外周部」についても同様の概念として扱う。
【００１９】
本項の態様の成形型を用いた成形では、例えば、複数の外型の各々が内型の外周部に向かって付勢されることによって、簡単に言えば、複数の外型の各々が内型の外周部に押し付けられようとすることによって、それらの間に介在させられているシート状の成形素材が加圧されることになる。そのシート状の成形素材が加圧された状態で、熱硬化性樹脂の硬化温度以上に加熱されることにより、繊維強化プラスチック成形物が、詳しく言えば、複数の外型によってその成形物の周壁部の外面が、内型の外周部によって周壁部の内面が、それぞれプレス成形される。ちなみに、硬化温度以上の加熱を伴うプレス成形であるため、その成形は、いわゆる「ホットプレス」と呼ばれる成形と考えることができる。なお、加圧の手段は、特に限定されないが、例えば、プレス機に本項の態様の成形型をセットし、そのプレス機によって加圧すればよい。その場合、ストローク（内型と複数の外型の各々との接近距離）および加圧圧力を制御可能なプレス機を用いることが望ましい。
【００２０】
（２）当該繊維強化プラスチック成形型が、前記繊維強化プラスチック成形物として、前記周壁部としてのリム部と、ハブ部と、それらを繋ぐスポーク部とを有する車両用ホイールを成形するためのものであり、
前記内型の外周部と前記複数の外型とによって、前記リム部の少なくとも一部が成形されるように構成された(1)項に記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００２１】
本項に記載の態様は、繊維強化プラスチック成形物として車両用ホイールを成形する成形型に関する態様である。車両用ホイールは、比較的複雑な形状を有しており、これまで、プリプレグ等の上記シート状の成形素材を用いたプレス成形は行われておらず、上記シート状の成形素材を用いた車両用ホイール自体、斬新なものである。本項の態様の成形型は、斬新な繊維強化プラスチック成形物を成形するための斬新な成形型である。
【００２２】
なお、車両用ホイールを正面から見た場合、スポーク部における開口面積が小さく、スポーク部が、概して円板状をなすような場合もある。そのようなホイールにおいては、スポーク部を、或いは、スポーク部とハブ部をあわせて、ディスク部と呼ぶこともできる。
【００２３】
（３）端面部が前記内型の端面部と向かい合うようにして配設される端面部対向型をさらに備え、それら端面部によって挟まれる前記成形素材を加圧可能に構成され、
前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって、前記スポーク部および前記ハブ部が成形されるように構成された(2)項に記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００２４】
本項の態様の成形型は、内型の端面部と、それに対向する上記端面部対向型の端面部とによって、スポーク部，ハブ部をも成形するための成形型である。本項の態様の成形型を用いた成形では、例えば、端面部対向型の端面部が内型の端面部に向かって付勢されることによって、簡単に言えば、端面部対向型の端面部が内型の端面部に押し付けられようとすることによって、それらの間に介在させられているシート状の成形素材が加圧されることになる。先に説明した内型の外周部と複数の外型とによるリム部の成形と同時に行えるように構成すれば、１の成形型で、ホイールの３つの部位を同時に成形することができる。具体的には、例えば、複数の外型の各々の内型の外周部に向かっての付勢と同期して、端面部対向型の端面部が内型の端面部に向かって付勢されるように構成すればよい。また、リム部と、スポーク部およびハブ部に連続する成形素材を用いることによって、それらが一体化されたホイールを容易に成形できる。
【００２５】
（４）前記複数の外型の各々が、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とが接近した状態において、前記端面部対向型の外周部と向かい合うように配設され、前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型の各々とによって挟まれる前記成形素材を加圧可能に構成され、
前記内型の外周部および前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型とによって、前記リム部が成形されるように構成された(3)項に記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００２６】
多くの車両用ホイールでは、スポーク部の外周端部は、リム部の軸線方向（幅方向）における両端よりも引込んだ位置に位置している。本項の態様は、そのようなホイールを整形するための成形型に関する態様である。本項の態様の成形型を用いた成形では、例えば、複数の外型の各々が端面部対向型の外周部に向かって付勢されることによって、簡単に言えば、複数の外型の各々が端面部対向型の外周部に押し付けられようとすることによって、それらの間に介在させられているシート状の成形素材が加圧されることになる。本項の態様の成形型を用いる場合、内型の外周部と複数の外型とによって、リム部の軸線方向における一端側の部分が、端面部対向型の外周部と複数の外型とによって、リム部の軸線方向における他端側の部分が、それぞれ成形されることになる。端面部対向型の外周部と複数の外型とによるリム部の他端側の部分の成形を、内型の外周部と複数の外型とによるリム部の一端側の部分の成形、および、内型の端面部と端面部対向型の端面部とによるスポーク部，ハブ部の成形と同時に行えるように構成すれば、上述した形状のホイールであっても、１の成形型で、そのホイールの３つの部位を同時に成形することができる。具体的には、例えば、複数の外型の各々の内型の外周部に向かっての付勢、および、端面部対向型の端面部が内型の端面部に向かって付勢と同期して、複数の外型の各々が端面部対向型の外周部に向かって付勢されるように構成すればよい。なお、本項の態様では、端面部対向型の外周部と複数の外型との関係は、内型の外周部と複数の外型との関係と等しいと考えることができるため、端面部対向型は、上記内型を第１の内型とした場合の第２の内型として機能するものとして扱うことが可能である。
【００２７】
（５）前記端面部対向型の端面部と前記内型の端面部との接近と、前記複数の外型の各々と前記内型の外周部との接近とを連動させる連動機構を備えた(3)項または(4)項に記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００２８】
本項の態様のように、成形型に上記連動機構を設ければ、複数の外型の各々の内型の外周部に向かっての付勢と、端面部対向型の端面部が内型の端面部に向かって付勢とを同期させることが可能である。つまり、それら２つの付勢の一方を行うことによって、他方が行われることになるのである。なお、複数の外型の各々が端面部対向型の外周部に向かって付勢されるように構成される場合、その付勢も、先の２つの付勢と同期させることが望ましい。
【００２９】
（６）当該繊維強化プラスチック成形型が、前記繊維強化プラスチック成形物として、前記周壁部の一部から連続して延び出すとともに折れ返ってその周壁部の外方に位置する延出折返部を有する繊維強化プラスチック成形物を成形するものであり、
前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものが、(a)本体と、(b)その本体に嵌め入れられ、その本体とともに前記周壁部の外面の一部を規定し、その本体との間にも前記成形素材を挟むことが可能とされた入れ子とを有し、
前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものが有する前記本体と前記入れ子とによって挟まれる前記成形素材を加圧可能に構成され、
前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものが有する前記本体と前記入れ子型とによって、前記延出折返部が成形されるように構成された(1)項に記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００３０】
本項の態様は、ある種の比較的複雑な形状を有する繊維強化プラスチック成形物を成形するための成形型に関する態様である。上記「延出折返部」は、例えば、周壁部の端部（以下、「周端」という場合がある）、詳しく言えば、周壁部の開口端において、その周端の一部と連続するとともに、折り返って周壁部の外面と向かい合う若しくは概して平行となるように位置する片状の部分が相当する。いわゆる、長く延び出すリップ、フックといった部分と考えることができる。本項の態様の成形型では、上記「入れ子（「中子」と呼ぶこともできる）」を有する１つの外型において、内型の外周部と向かいあう本体の一部（場合によっては、さらに入れ子の部分）と、内型の外周部とによって周壁部の一部が成形され、同時に、本体と入れ子とによって（場合によっては、さらに入れ子と内型の外周部とによって）、延出折返部が成形される。言い換えれば、それらによって、その延出折返部の両面が規定されることになるのである。より具体的には、例えば、その外型が内型の外周部に向かって付勢されることによって、つまり、その外型が内型の外周部に押し付けられようとすることによって、本体および入れ子と内型の外周部との間に介在させられる成形素材が加圧されるとともに、本体と入れ子の間に介在させられる成形素材が加圧されるのである。なお、１つの外型に対して、入れ子は、１つだけであってもよく、複数あってもよい。また、複数の外型のうち１つのものだけが入れ子を有していてもよく、複数のものが入れ子を有していてもよい。
【００３１】
（７）当該繊維強化プラスチック成形型が、前記成形素材として、強化繊維の束によって編まれた布に熱硬化性樹脂を含浸させてなる成形素材を利用して、前記繊維強化プラスチック成形物を成形するための成形型である(1)項ないし(6)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００３２】
先に説明したように、強度の方位依存性が小さいこと、成形型に対する配置性が良好であること等に鑑みれば、本項に記載する成形素材、つまり、上記布にマトリクス樹脂を含浸させたプリプレグを用いることが望ましい。
【００３３】
（８）前記内型と前記複数の外型との少なくとも一方に、前記成形素材を加熱するためのヒータが設けられた(1)項ないし(7)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００３４】
本項の態様の成形型によれば、マトリクス樹脂を硬化させるために、別途加熱のための機器を必要とせず、簡便な設備によって、ポットプレス成形が可能となる。なお、加熱温度の管理を行うために、当該成形型に、詳しく言えば、例えば、内型と複数の外型との少なくとも一方に、温度センサを設けてもよい。
【００３５】
（９）前記内型と前記複数の外型との少なくとも一方に、当該繊維強化プラスチック成形型を冷却するための冷媒の通路となる冷媒通路が設けられた(1)項ないし(8)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形型。
【００３６】
本項の態様の成形型によれば、当該成形型の冷却が良好に行われるため、当該成形型は、連続して幾つもの繊維強化プラスチック成形物を成形を行う場合に有利である。つまり、量産に適適した成形型である。
【００３７】
（１１）筒状の周壁部を有する形状の繊維強化プラスチック成形物を、(A)外周部において前記周壁部の内面を規定するための内型と、(B)その内型の前記外周部と向かい合うようにしてその内型の周囲に配設され、それぞれが前記周壁部の外面の一部を規定するための複数の外型とを備えた成形型を用いて成形する方法であって、
前記内型の周囲に、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材を配置する素材配置工程と、
前記複数の外型の各々を前記内型の外周部に向かって押圧することによって、前記複数の外型の各々と前記内型の外周部とによって挟まれる前記成形素材を加圧しつつ、その成形素材を加熱することで、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって前記周壁部を成形する素材加圧加熱工程と
を含む繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００３８】
本項以下のいくつかの態様は、繊維強化プラスチック成形物の成形方法に関する請求可能発明の態様であって、本項の態様は、その基本的態様である。本項の態様の成形方法を採用することによる利点は、先の成形型に関して説明した利点と同様であり、簡単に言えば、本項の態様の成形方法を採用することによって、成形される繊維強化プラスチック成形物の形状に対する限定，制約を小さくすることが可能となる。つまり、比較的複雑な形状の繊維強化プラスチック成形物であっても、簡便に成形できることになる。また、高速な成形が実現されること、成形物の精度，品質の安定化、成形物の各部位における両表面の良好な平滑性、成形物の良好な量産性等が実現される。
【００３９】
成形型に関する態様において説明した「繊維強化プラスチック」，「成形素材」，「成形型」，「成形方法」等に関する事項は、本項以下の繊維強化プラスチック成形物の成形方法に関する態様についても該当する。
【００４０】
加圧は、例えば、１〜３０ＭＰａ程度の圧力が成形素材にかかるように行えばよい。具体的には、成形物の形状等に応じて、成形精度が良好であり、かつ、マトリクス樹脂が成形物から過度に排出されのない程度の圧力で加圧すればよい。加熱に関しても、その手段が特に限定されるものではない。先に説明したように、成形型にヒータ等を仕込み、そのヒータ等によって行うことができる。加熱温度は、マトリクス樹脂によって異なるが、そのマトリクス樹脂の溶融温度（例えば、エポキシ樹脂の場合は８０°程度）を経て、硬化温度（例えば、エポキシ樹脂の場合は１４０°程度）に適切なマージン（例えば、１０°程度）を設けた温度を設定し、その設定温度に至るまでの加熱を行えばよい。より具体的には、例えば、溶融温度域において、複数の外型の各々と、内型の外周部とをある程度の距離まで接近させ、その状態において、若干の圧力をかけた状態をある時間維持することで、成形型になじませ、その後、上記設定温度まで、徐々に加圧圧力を高めながら昇温させればよい。
【００４１】
（１２）前記繊維強化プラスチック成形物として、前記周壁部としてのリム部と、ハブ部と、それらを繋ぐスポーク部とを有する車両用ホイールを成形するための成形方法であって、
前記素材加圧加熱工程において、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって、前記リム部の少なくとも一部を成形する(11)項に記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００４２】
本項に記載の態様は、繊維強化プラスチック成形物として車両用ホイールを成形する方法に関する態様である。車両用ホイールは、比較的複雑な形状を有しており、これまで、プリプレグ等の上記シート状の成形素材を用いたプレス成形は行われておらず、上記シート状の成形素材を用いて車両用ホイールを成形すること自体、斬新である。本項の態様の成形方法は、複雑な形状を有するホイールを、プリプレグ等を用いて精度よくかつ簡便に成形することのできる斬新な方法なのである。
【００４３】
（１３）前記成形型として、端面部が前記内型の端面部と向かい合うようにして配設される端面部対向型をさらに備えた成形型を用い、
前記素材配置工程において、さらに前記内型の前記端面部に沿って前記成形素材を配置し、
前記素材加圧加熱工程において、前記端面部対向型の端面部を前記内型の端面部に向かって付勢することによって、それら端面部によって挟まれる成形素材を加圧しつつ、その成形素材を加熱することで、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって、前記スポーク部および前記ハブ部を成形する(12)項に記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００４４】
（１４）前記成形型として、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とが接近した状態において、前記複数の外型の各々が前記端面部対向型の外周部とも向かい合うように構成された成形型を用い、
前記素材配置工程において、前記端面部対向型の外周部の周囲にも前記成形素材を配置し、
前記素材加圧加熱工程において、前記複数の外型の各々を前記端面部対向型の外周部に向かって付勢することによって、前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型の各々とによって挟まれる成形素材を加圧しつつ、その成形素材を加熱することで、前記内型の外周部および前記端面部対向型の外周部と、前記複数の外型とによって、前記リム部を成形する(13)項に記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００４５】
上記２つの態様は、車両用ホイールを成形するためのより具体的な態様である。それら２つの態様の特徴，作用，効果等については、成形型に関して先に説明されているため、ここでの説明を省略する。
【００４６】
（１５）前記素材配置工程において、前記成形素材として、
前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって挟まれる部分と、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分とが含まれる円形の第１素材と、
前記内型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分と、前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分とが含まれる帯状の第２素材と、
前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分と、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって挟まれる部分とが含まれる円形の第３素材と
を配置する(14)項に記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００４７】
本項の態様は、複数の外型の各々と内型の外周部とによって、リム部の一端側の部分を、複数の外型の各々と端面部対向型の外周部とによって、リム部の他端側の部分を、端面部対向型の端面部と内型の端面部とによって、スポーク部およびハブ部を、それぞれ成形する態様において、どのようなシート状の成形素材をどのように配置するかについての限定を加えた態様である。本項の態様によれば、ホイールの各部位におけるいずれの箇所も、上記第１素材，第２素材，第３素材のうちのいずれか２つによって形成され、リム部とスポーク部とが強固に一体化される。具体的には、第１素材は、リム部のうちの一端側の部分とスポーク部およびハブ部とを連続して形成し、第２素材は、リム部をそれの全幅にわたって形成し、第３素材は、リム部のうちの他端側の部分とスポーク部およびハブ部とを連続して形成することになる。
【００４８】
（１６）前記繊維強化プラスチック成形物として、前記ハブ部に金属製の芯材が封入された前記車両用ホイールを成形するための成形方法であって、
前記素材配置工程において、前記内型の前記端面部に前記成形素材を複数積層して配置するとともに、いずれかの層間に前記芯材を介在させ、
前記素材加圧加熱工程において、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって挟まれる成形素材を、前記いずれかの層間に前記芯材が介在させられた状態で加圧しつつ、その成形素材を加熱することで、前記芯材が封入された前記ハブ部を成形する(13)項ないし(15)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００４９】
ハブ部は、キャリアに回転可能に保持されたアクスルへの取付けのために、一般的には、ハブボルトを貫通させるための孔が穿孔される。このようなハブ部を繊維強化プラスチックのみで形成すると、そのハブ部は、要求される強度が得られない可能性がある。そのことに鑑みれば、ハブ部は、上記金属製の芯材が封入されることが望ましい。本項の態様によれば、ハブ部に金属製の芯材が封入されたホイールを、簡便に成形することが可能となる。ちなみに、芯材は、それの具体的な材質が特に限定されず、鉄合金（各種の鋼），アルミニウム合金，マグネシウム合金等、種々の材質の芯材を用いることができる。
【００５０】
（１７）前記繊維強化プラスチック成形物として、前記周壁部の一部から連続して延び出すとともに折れ返ってその周壁部の外方に位置する延出折返部を有する繊維強化プラスチック成形物を成形する方法であって、
前記成形型として、前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものが、(a)本体と、(b)その本体に嵌め入れられ、その本体とともに前記周壁部の外面の一部を規定し、その本体との間にも前記成形素材を挟むことが可能とされた入れ子とを有する成形型を用い、
前記素材配置工程において、前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものが有する前記本体と前記入れ子との間にも前記成形素材を配置し、
前記素材加圧加熱工程において、前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものを前記内型の外周部に向かって付勢することによって、前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものが有する前記本体と前記入れ子とによって挟まれる前記成形素材を加圧しつつ、その成形素材を加熱することで、前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものが有する前記本体と前記入れ子型とによって、前記延出折返部を成形する(11)項に記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００５１】
本項の態様は、ある種の比較的複雑な形状を有する繊維強化プラスチック成形物を成形する方法に関する態様、詳しくは、上記延出折返部を有する形状の成形物を成形する方法に関する態様である。本項の態様の特徴，作用，効果等については、成形型に関して先に説明されているため、ここでの説明を省略する。
【００５２】
（１８）前記素材配置工程において、前記成形素材として、強化繊維の束によって編まれた布に熱硬化性樹脂を含浸させてなる成形素材を配置する(11)項ないし(17)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００５３】
（１９）前記素材配置工程において、前記成形素材として、前記強化繊維が炭素繊維である成形素材を配置する(11)項ないし(18)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形物の成形方法。
【００５４】
上記２つの項の態様は、成形素材に対する限定を加えた態様である。上記２つの項の態様の特徴，作用，効果等については、成形型に関して先に説明されているため、ここでの説明を省略する。
【００５５】
（２１）強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材から成形され、筒状の周壁部を有する繊維強化プラスチック成形物であって、
前記周壁部が、(A)外周部においてその周壁部の内面を規定するための内型と、(B)それぞれがその周壁部の外面の一部を規定するための複数の外型とによって、前記成形素材が加圧された状態において加熱されることで成形された繊維強化プラスチック成形物。
【００５６】
（２２）当該繊維強化プラスチック成形物が、前記周壁部としてのリム部と、ハブ部と、それらを繋ぐスポーク部とを有する車両用ホイールであり、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって、前記リム部の少なくとも一部が成形された(21)項に記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００５７】
（２３）前記ハブ部および前記スポーク部が、前記内型の端面部と、その端面部に対向する端面部を有する端面部対向型とによって、前記成形素材が加圧された状態において加熱されることで成形された(22)項に記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００５８】
（２４）前記リム部が、前記内型の外周部および前記端面部対向型の外周部と、前記複数の外型の各々とによって、前記成形素材が加圧された状態において加熱されることで成形された(23)項に記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００５９】
（２５）当該繊維強化プラスチック成形物が、前記成形素材として、
前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって挟まれる部分と、前記内型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分とが含まれる第１素材と、
前記内型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分と、前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分とが含まれる第２素材と、
前記端面部対向型の外周部と前記複数の外型とによって挟まれる部分と、前記内型の端面部と前記端面部対向型の端面部とによって挟まれる部分とが含まれる第３素材と
によって成形された(24)項に記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００６０】
（２６）当該繊維強化プラスチック成形物が、前記ハブ部に金属製の芯材が封入された前記車両用ホイールであって、
前記ハブ部が、前記成形素材が複数積層されてなり、かつ、いずれかの層間に前記芯材が介在させられた状態でそれら複数層の前記成形素材が加圧された状態において加熱されることで成形された(23)項ないし(25)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００６１】
（２７）前記周壁部の一部から連続して延び出すとともに折れ返ってその周壁部の外方に位置する延出折返部を有し、
その延出折返部が、前記複数の外型のうちの少なくとも１つのものの、(a)本体と、(b)その本体に嵌め入れられてその本体とともに前記周壁部の外面の一部を規定する入れ子とによって、前記成形素材が加圧された状態で加熱されることで成形された(21)項に記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００６２】
（２８）前記成形素材が、強化繊維の束によって編まれた布に熱硬化性樹脂を含浸させたものである(21)項ないし(27)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００６３】
（２９）前記成形素材の前記強化繊維が炭素繊維である(21)項ないし(28)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック成形物。
【００６４】
上記一連の項に記載の態様は、繊維強化プラスチック成形物に関する請求可能発明の態様、詳しくは、上記シート状の成形素材を加圧しつつ加熱することによって成形された繊維強化プラスチック成形物に関する態様である。上記各項の態様の特徴，作用，効果等については、成形型および成形方法に関して先に説明されているため、ここでの説明を省略する。なお、上記各項の態様の繊維強化プラスチック成形物は、先に説明したように、比較的簡便に成形することができるため、比較的低コストな成形物となる。
【００６５】
（３１）リム部と、ハブ部と、それらを繋ぐスポーク部とを有し、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させてなるシート状の成形素材が複数積層された状態で加圧されつつ加熱されることによって成形された繊維強化プラスチック製車両用ホイール。
【００６６】
（３２）それぞれが、前記成形素材である
前記リム部のうちの背面側の部分と前記スポーク部およびハブ部とを連続して形成する第１素材と、
前記リム部をそれの全幅にわたって連続して形成する第２素材と、
前記リム部のうちの正面側の部分と前記スポーク部および前記ハブ部とを連続して形成する第３素材とが用いられ、
前記第１素材と前記第２素材とが前記リム部の背面側の部分において、前記第２素材と前記第３素材とが前記リム部の正面側の部分において、前記第３素材と前記第１素材とが前記スポーク部および前記ハブ部において、それぞれ、互いに積層されて形成された(31)項に記載の繊維強化プラスチック製車両用ホイール。
【００６７】
（３３）前記ハブ部において、前記成形素材のいずれかの層間に金属製の芯材が封入された(31)項または(32)項に記載の繊維強化プラスチック製車両用ホイール。
【００６８】
（３４）前記成形素材が、強化繊維の束によって編まれた布に熱硬化性樹脂を含浸させたものである(31)項ないし(33)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック製車両用ホイール。
【００６９】
（３５）前記成形素材の前記強化繊維が炭素繊維である(31)項ないし(34)項のいずれか１つに記載の繊維強化プラスチック製車両用ホイール。
【００７０】
上記一連の項に記載の態様は、車両用ホイールに関する請求可能発明の態様、詳しくは、上記請求可能発明に係る繊維強化プラスチック成形物の一種である車両用ホイールに関する態様である。上記各項の態様の特徴，作用，効果等については、成形型，成形方法および成形物に関して先に説明されているため、ここでの説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】第１実施例の繊維強化プラスチック成形物である携帯端末ホルダを示す斜視図である。
【図２】図１の携帯端末ホルダを反対側からの視点において示す斜視図である。
【図３】第１実施例の繊維強化プラスチック成形型を構成する下型を示す斜視図である。
【図４】図３の下型の本体である下型本体を示す斜視図である。
【図５】図３の下型において下型本体にセットされる置き駒を示す斜視図である。
【図６】図３の下型において下型本体に嵌め入れられる入れ子を示す斜視図である。
【図７】図６の入れ子を反対からの視点において示す斜視図である。
【図８】図４の下型本体に図５の置き駒をセットした状態を示す斜視図である。
【図９】第１実施例の繊維強化プラスチック成形型を構成する中子を示す斜視図である。
【図１０】図９の中子を反対からの視点において示す斜視図である。
【図１１】第１実施例の繊維強化プラスチック成形型を構成する上型を示す斜視図である。
【図１２】図３の下型に図９の中子をセットした状態を示す斜視図である。
【図１３】図１１の上型に図１０の中子をセットし、図７の入れ子を嵌めた状態を示す斜視図である。
【図１４】繊維強化プラスチックの成形素材であるプリプレグを拡大して示す図である。
【図１５】図１の携帯端末ホルダを成形するための成形素材として裁断されたプリプレグを示す図である。
【図１６】プリプレグが配置されて閉型された状態の成形型を示す断面図である。
【図１７】図１６の成形型を別の方向からの示す断面図である。
【図１８】第２実施例の繊維強化プラスチック成形物である車両用ホイールを示す斜視図である。
【図１９】図１８の車両用ホイールを示す正面図および側面図である。
【図２０】図１８の車両用ホイールのハブ部に封入されている金属製の芯材を示す斜視図である。
【図２１】図２０の芯材を反対からの視点において示す斜視図である。
【図２２】第２実施例の繊維強化プラスチック成形型を構成する下型アッセンブリを示す斜視図である。
【図２３】第２実施例の繊維強化プラスチック成形型を構成する上型アッセンブリを斜め下方からの視点において示す斜視図である。
【図２４】図２２の下型アッセンブリを構成する中心型を示す斜視図である。
【図２５】図２２の下型アッセンブリを構成するスライド型およびそれのスライド許容機構を示す斜視図である。
【図２６】図２３の上型アッセンブリの対向型にスライド型を接近させた状態を斜め下からの視点において示す斜視図である。
【図２７】図１８の車両用ホイールを成形するために準備するプリプレグのシートを示す図である。
【図２８】プリプレグのシートの成形型内への配置の様子を示す模式図である。
【図２９】成形型が閉型した状態における図１８の車両用ホイールと図２５に示すスライド型の１つとの配置関係を示す平面図である。
【図３０】プリプレグが配置されて閉型した状態で成形型を示す、図２９のＡ−Ａ断面における断面図である。
【図３１】プリプレグが配置されて閉型した状態で成形型を示す、図２９のＢ−Ｂ断面およびＣ−Ｃ断面における断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００７２】
以下、請求可能発明を実施するための形態として、請求可能発明に係る成形方法，成形型，成形物の実施例を、図を参照しつつ詳しく説明する。なお、請求可能発明は、下記実施例の他、前記〔発明の態様〕の項に記載された形態を始めとして、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の形態で実施することができる。
【第１実施例】
【００７３】
第１実施例の繊維強化プラスチック成形物は、図１，図２に示すところの、携帯電話等の携帯通信端末を持ち運ぶための携帯端末ホルダ１０である。この携帯端末ホルダ１０は、厚さが１ｍｍ以下のドライカーボン製であり、ケース部１２とフック部１４とからなる。ケース部１２は、有底の扁平筒状をなす周壁部であり、開口１６から、携帯通信端末を抜き挿しできるようになっている。ケース部１２の正面側には、比較的大きな窓１８が形成されており、窓１８の両側には前方に向かって突出するリブ２０が設けられている。ケース部１２の背面側には、収容された携帯通信端末が容易に開口１４から抜け出ないようにするための押え２２が設けられている。押え２２は、ケース部１２の背面側の一部が内部に突出するようにして形成された片状をなし、弾性反力によって収容された携帯通信端末を前方に押し付けるように機能する。フック部１４は、ケース部１２の背面側の周端からケース部１２と連続して延び出し、Ｕ字状に折り返った延出折返部であり、ケース部１２の背面側の後方に存在している。フック部１４は、ベルト等に当該携帯端末ホルダ１０を掛ける際に機能し、弾性反力によってベルト等を挟み付けるようになっている。
【００７４】
携帯端末ホルダ１０は、炭素繊維を強化繊維とする繊維強化プラスチック製であり、図３〜図１３に示す各型によって構成される第１実施例の成形型を用いて、シート状の成形素材であるプリプレグをホットプレスすることにより、成形される。ちなみに、成形型は、金属製、詳しくは、鋼製（アルミ製であってもよい）である。なお、図３〜図１３において網掛けの部分は、各型においてホルダの各部の表面を規定するための面、すなわち、成形面を示している。
【００７５】
本実施例の成形型は、大まかには、図３に示す下型３０と、図９，図１０に示す中子（コア）３２と、図１１に示す上型３４とから構成されている。中子３２は、携帯端末ホルダ１０の周壁部であるケース部１２の内面を規定するための内型として機能する。それに対して、下型３０，上型３４の各々は、ケース部１２の外面の一部を規定する外型として機能する。言い換えれば、下型３０，上型３４は、協同して、ケース部１２の外面を規定する。詳しく言えば、ケース部１２の背面側の部分の外面は、下型３０によって、正面側の部分の外面は、上型３４によって、それぞれ規定される。つまり、周壁部であるケース部１２は、内型である中子３２の外周部と、２つの外型である下型３０，上型３４とによって成形される。
【００７６】
下型３０は、図４に示す下型本体４０と、図５に示す置き駒４２と、図６，図７に示す１対の入れ子４４Ｒ，４４Ｌとによって構成されている。ちなみに、図８は、下型本体４０に置き駒４２をセットした状態を示す図である。置き駒４２は、下型本体４０に形成されたセット穴４６にセットされ、置き駒４２の上面は、ケース部１２の外面のうち、押え２２の部分を規定する面となる。また、図７は、１対の入れ子４４Ｒ，４４Ｌを裏側（下方）から見た図である。入れ子４４Ｒ，４４Ｌは、下型本体４０に嵌め入れられた状態では、下型３０における幅方向の中央において互いにぴったりと合わさる状態となるが、図７では、分離して示されている。携帯端末ホルダ１０のフック部１４は、内面が、入れ子４４Ｒ，４４Ｌの上面および下面のそれぞれの一部（幅方向の中央部）によって規定され、折り返った部分の外面が、下型本体４０の入れ子４４Ｒ，４４Ｌが嵌め込まれる嵌込穴４８の底面の中央部によって規定される。
【００７７】
図１１は、上型３４を仰向けにして示しており、上型３４は、伏せられた状態で、下型３０と嵌め合わされる。上型３４と下型３０とが互いに嵌め合わされた状態において、内部には、空間が存在し、その空間に、中子３２が嵌め込まれる。ちなみに、図９は、中子３２を上型３４側（斜め上方）から見た図であり、図１０は、下型３０側（斜め下方）から見た図である。中子３２によって、ケース部１２内面、および、フック部１４のケース部に連続する部分の外面が規定される。なお、図１０から解るように、中子３２には、後に説明する温度センサが配設されるセンサ配設穴５０と、後に説明するヒータが配設される１対のヒータ配設穴５２とが、端面から内部に向かって延びるようにして設けられている。
【００７８】
成形型の理解を容易にするため、中子３２を下型３０にセットした状態、つまり、中子３２が嵌め込まれた成形型から上型３４を外した状態を、図１２に、中子３２を上型３４にセットしさらに入れ子４４Ｒ，４４Ｌを嵌めた状態、つまり、中子３２が嵌め込まれた成形型から下型本体４０および置き駒４２を外した状態を、図１３に、それぞれ示す。上型３４と下型３０とが嵌め合わされ、かつ、中子３２が嵌め込まれた状態では、上型３４と中子３２との間、下型３０と中子３２との間、入れ子４４Ｒ，４４Ｌと下型本体４０との間、入れ子４４Ｒ，４４Ｌと中子３２との間のそれぞれには、プリプレグを介在させるための適切なクリアランスが設けられている。なお、上型３４および下型３０には、それぞれ、後に説明するところの冷媒を循環させるための冷媒通路５４が設けられている。
【００７９】
本携帯端末ホルダ１０の成形素材となるプリプレグ６０は、炭素繊維にマトリクス樹脂を含浸させたものであり、詳しくは、図１４（ａ）に示すように、比較的長い炭素繊維の束６２を編んだ布（クロス）に、マトリクス樹脂としてのエポキシ樹脂を含浸させたものである。エポキシ樹脂の溶融温度は、約８０℃であり、硬化温度は、約１４０℃である。しががって、溶融温度に近づくにつれて、プリプレグは軟化し、比較的自由な変形が許容される。具体的には、例えば、図１４（ｂ）に示すような状態にも、容易に変形する。このことは、例えば、複雑な形状をなす成形物を成形する場合であっても、成形型の成形面になじませることが可能となる。言い換えれば、複雑な３次元形状の成形面であっても、その成形面に沿って、あまり皺を寄せることなく配置させることができるのである。
【００８０】
本携帯端末ホルダ１０では、プリプレグ６０は、厚さ０．２５ｍｍのものを４枚積層して用いる。つまり、本携帯端末ホルダ１０は、どの部位も、プリプレグ６０が４層配置されて形成される。４枚のプリプレグ６０のうちの２枚は、図１５（ａ）に示す形状に裁断されており、残りの２枚は図１５（ｂ）に示す形状に裁断されている。以下、図１５（ａ）に示す形状のものを「第１シートＳ１」と、図１５（ｂ）に示す形状のものを「第２シートＳ２」と、それぞれ呼ぶこととする。第１シートＳ１，第２シートＳ２は、それぞれ、折返し線Ｌ１，Ｌ２の近傍、折返し線Ｌ１，Ｌ３の近傍にて折り返されるようにして成形型内に配置される。フック部１４の折り返された部分は、第１シートＳ１，第２シートＳ２の両方の折返し線Ｌ１の上部によって、ケース部１２の背面部分およびフック部１４のケース部１２に連続する部分は、折返し線Ｌ１の下部によって形成される。また、ケース部１２の正面部分は、第１シートＳ１の折返し線Ｌ２の下部によって、また、第２シートＳ２の折返し線Ｌ３の左右の部分によって、形成される。なお、第１シートＳ１，第２シートＳ２には、それぞれに、押え２２を形成するための切欠き、窓１８を形成するための切欠きが設けられている。
【００８１】
本携帯端末ホルダ１０の成形、つまり、第１実施例の成形方法においては、まず、上記成形型を構成する各型の成形面に離型剤を塗布し、上記置き駒４２を嵌め込んだ下型本体４０を、プレス機上にセットする。次いで、上記第１シートＳ１，第２シートＳ２を各２枚準備し、それら成形素材を成形型に配置する素材配置工程を行う。
【００８２】
素材配置工程では、具体的には、まず、上記準備した４枚のシートを、下から、第２シートＳ２，第１シートＳ１，第２シートＳ２，第１シートＳ１という順に重ねあわせ、その重ね合わせたものを、図１５における折返し線Ｌ１の上方に位置する部分が下型本体４０の入れ子４４Ｒ，４４Ｌが嵌め込まれる嵌込穴４８の底面の中央部に位置するように配置する。次いで、入れ子４４Ｒ，４４Ｌを下型本体４０にセットし、重ね合わせたシートを、上記折返し線Ｌ１近傍にて折り返し、図１５における折返し線Ｌ１の下方に位置する部分が、入れ子４４Ｒ，４４Ｌに被さりかつ下型本体４０の成形面に沿う状態に配置する。そして、中子３２を下型３０にセットし、中子３２の上面における成形面に、４枚のシートの中子３２からはみ出した部分、つまり、図１５における第２シートＳ２の折返し線Ｌ３の左右に位置する部分、および、図１５における第１シートＳ１の折返し線Ｌ２の下方に位置する部分を、それぞれ、折返し線Ｌ３，折返し線Ｌ２の近傍にて折り返すようにして、中子３２の上面に沿って配置する。詳しく言えば、まず、中子３２をセットした時点で、一番上にある第２シートの上記部分を、次に、上から２番目にある第１シートＳ１の上記部分を、さらに、上から３番目にある第２シートの上記部分を、そして最後に、一番下にある第１シートＳ１の上記部分を、順次、中子３２の成形面に沿って配置する。その後、上型３４を、中子３２が嵌め込まれた下型３０に被せるようにして嵌め合わせ、成形型を閉型させる。
【００８３】
図１６および図１７は、４枚のプリプレグ６０を配置して閉型された成形型の断面を示す。ちなみに、図１７（ａ）〜（ｃ）は、図１６のＡ−Ａ断面，Ｂ−Ｂ断面，Ｃ−Ｃ断面を、それぞれ示す。なお、図１６，図１７において、プリプレグ６０は、太線で示されている。このようにして成形型内に配置されたプリプレグ６０を加圧しつつ加熱することによって、素材加圧加熱工程を行う。
【００８４】
素材加圧加熱工程では、まず、１対のヒータ配設穴５２に配設されたヒータ７０により、成形型の加熱を、つまり、プリプレグ６０の加熱を開始する。成形型の温度、つまり、プリプレグ６０の温度は、センサ配設穴５０に配設された温度センサ７２によって検出されており、その検出温度に基づいて、加熱の程度が制御される。成形型の温度が、プリプレグ６０を構成するマトリクス樹脂の溶融温度域（約８０℃）となった場合に、加熱を弱め、成形型の温度をその温度域に所定時間（数十秒〜数分程度）保持する。これにより、プリプレグ６０は、充分に軟化し、各型の間の隙間、つまり、キャビティに充分になじむことになる。その後、成形型を加熱して、成形型の温度を、マトリクス樹脂の硬化温度（１４０°程度）にマージンを設けて設定された設定温度まで、徐々に上昇させつつ、プリプレグ６０を加圧する。加圧は、プレス機によって、図１６の白抜き矢印に示すように、上型３４を下方に付勢することで、つまり、下型３０に向かって押え付けることで行う。このとき、ケース部１２の下部の成形を行うために、中子３２は、プレス機によって、図１６の左方に向かって付勢される。加圧は、成形型の温度が上記設定温度となった時点で加圧圧力が所定圧力となるように、成形型の温度の上昇に合わせて徐々に加圧圧力を増加させるようにして行う。そして、成形型の温度が上記設定温度となり、かつ、加圧圧力が上記所定圧力となった状態で、それら成形型の温度，加圧圧力を、所定時間（数十秒〜数分程度）保持する。このような加圧，加熱によって、プリプレグ６０は、上記キャビティ内における若干の塑性流動を伴いながら硬化して、繊維強化プラスチック、詳しくは、ドライカーボンとなり、プレス成形が完了する。
【００８５】
上記素材加熱加圧工程の後、ヒータ７０による加熱を終了し、前述の冷媒通路５４に、冷媒としての水を循環させ、成形型を冷却する。成形型の温度が十分に降下した後、上型３４を下型３０から外し、中子３２を下型本体４０から外す。このとき、プレス成形された繊維強化プラスチックの成形物、つまり、携帯端末ホルダ１０の仕上げ前のものは、中子３２に外嵌したまま、かつ、入れ子４４Ｒ，４４Ｌが付いたままで、下型本体４０から外される。そして、入れ子４４Ｒ，４４Ｌを取り除き、中子３２を引き抜くことで、成形物が成形型から外されるのである。
【００８６】
外された成形物には、フック部１４の周縁、ケース部１２の開口１６，窓１８，押え２２のそれぞれの周縁に、プリプレグ６０一部およびそれを構成するマトリクス樹脂がはみ出して硬化したもの、つまり、いわゆるバリが付け残っている。また、ケース部１２の両側端部にも、そのようなバリが付け残っている。それらのバリを、金型を用いたシェアリング，グラインダによる研削，ウォータジェットによる切断等、適切な手段によって除去することにより、上記携帯端末ホルダ１０が完成する。なお、完成した携帯端末ホルダ１０の表面には、あまり光沢がないため、クリア塗装等を施してもよい。
【第２実施例】
【００８７】
第２実施例の繊維強化プラスチック成形物は、図１８に斜視図を、図１９（ａ）に正面図を、図１９（ｂ）に側面図を、それぞれ示す車両用ホイール１００、つまり、繊維強化プラスチック製車両用ホイールである。この車両用ホイール１００は、厚さ３ｍｍ以下のドライカーボン製であり、一般的なアルミホイールと同様、円筒状の周壁部であるリム部１０２と、アクスルに取り付けられるハブ部１０４と、それらリム部１０２とハブ部１０４とを繋ぐ複数のスポーク１０６を有するスポーク部１０８とからなる。本車両用ホイー
ル１００では、スポーク部１０８は、枝分かれした１０本のスポーク１０６を有している。また、ハブ部１０４には、ハブボルトを貫通させるためのボルト孔１１０が５つ設けられている。なお、後に詳しく説明するが、ハブ部１０４には、高い強度を確保するために、図２０，図２１に示すところの、金属製、詳しくは、アルミニウム合金製の芯材１１２が封入されている。
【００８８】
車両用ホイール１００は、炭素繊維を強化繊維とする繊維強化プラスチック製であり、シート状の成形素材であるプリプレグをホットプレスすることにより、成形される。なお、使用するプリプレグ６０は、図１４（ａ）に示す第１実施例のものと同じであり、比較的長い炭素繊維の束６２を編んだ布（クロス）に、マトリクス樹脂としてのエポキシ樹脂を含浸させたものである。
【００８９】
車両用ホイール１０の成形は、図２２〜図２６に示す各型によって構成される第２実施例の成形型を用いて行われる。成形型は、大まかに言えば、図２２に示す下型アッセンブリ１２０と、図２３に示す上型アッセンブリ１２２とからなる。この成形型は、下型アッセンブリ１２０がプレス機のベッドに固定され、そのプレス機によって、上型アッセンブリ１２２を上方から下型アッセンブリ１２０に向かって付勢するようにして用いられる。ちなみに、成形型は、金属製、詳しくは、鋼製（アルミ製であってもよい）である。
【００９０】
下型アッセンブリ１２０は、台板１３０と、その台板１３０の中央に固定された中心型（コア）１３２と、その中心型１３２の周囲に配設された５つのスライド型１３４とを含んで構成される。中心型１３２は、図２４に示すものであり、各スライド型１３４は、図２５に示すものである。各スライド型１３４は、スライド許容機構１３６によって、中心型１３２の径方向にスライド可能とされている。スライド許容機構１３６は、台板１３０に固定されたスライドベース１３８と、スライド型１３４を支持してスライドベース１３８上を設定軌道に沿ってスライド可能なスライダ１４０とを含んで構成されている。
【００９１】
上型アッセンブリ１２２は、台板１５０と、上記下型アッセンブリ１２０の中心型１３２と対向する位置に固定された対向型１５２と、その対向型１５２の周囲に配設され、それぞれが、上記スライド許容機構１３６のスライダ１４０と係合してそのスライダ１４０を移動させるための５つのガイド１５４とを含んで構成される。各ガイド１５４は、台板１５０に固定されたブロック１５６と、スライダ１４０に設けられたガイド孔１５８に挿入されるガイドロッド１６０とを有している。後に説明するが、５つのスライド許容機構１３６と、５つのガイドとによって、下型アッセンブリ１２０に対する上型アッセンブリ１２２の接近に伴って５つのスライド型１３４を前進させるとともに離間に伴って後退させる連動機構１６２が構成されている（図３０参照）。この連動機構１６２の機能，作用については、後に説明する。
【００９２】
下型アッセンブリ１２０において、中心型１３２の外周部と、５つのスライド型１３４の各々の内周部とは対向しており、各スライド型１３４が前進した状態において、それら外周部と内周部との間に、プリプレグ６０を挟むことが可能とされている。より詳しく言えば、スライド型１３４の各々の内周部と中心型１３２の外周部との間に挟まれるプリプレグ６０は、リム部１０２の軸線方向における一端側の部分（本車両用ホイール１００では背面側の部分）を形成するものとなり、それらスライド型１３４の各々の内周部と中心型１３２の外周部とによって、リム部１０２のその部分が成形される。すなわち、中心型１３２は、外周部において周壁部としてのリム部１０２の一部の内面を規定する内型として、また、スライド型１３４の各々は、リム部１０２の外面の一部を規定する外型として機能する。
【００９３】
また、下型アッセンブリ１２０，上型アッセンブリ１２２がプレス機にセットされた状態において、対向型１５２は、中心型１３２の真上に位置しており、対向型１５２の下面を構成する部分、つまり、対向型１５２の端面部は、中心型１３２の上面を構成する部分、つまり、中心型１３２の端面部と対向する。そのことから、対向型１５２は、端面部対向型として機能し、上型アッセンブリ１２２が下降して下型アッセンブリ１２０に接近した場合に、対向型１５２の端面部と中心型１３２の端面部との間で、プリプレグ６０を挟むことが可能とされている。詳しく言えば、中心型１３２の端面部と対向型１５２の端面部との間に挟まれるプリプレグ６０は、ハブ部１０４およびスポーク部１０８を形成するものとなり、それら対向型１５２の端面部と中心型の端面部とによって、ハブ部１０４およびスポーク部１０８が成形される。
【００９４】
図２３，図２４から解るように、スポーク部１０８を成形するため、対向型１５２の端面部には、各スポーク１０６の裏側の面（背面）を規定するための分岐した凸条（リブ）１７０が、中心型１３２の端面部には、その凸条１７０が嵌り込んで各スポーク部１０６の表側の面（正面）を規定するための分岐した溝１７２が、それぞれ、１０ずつ形成されている。また、中心型１３２の端面部の中心には、上述の芯材１１２が嵌め込まれる芯材用空間１７４が存在し、芯材１１２は、その芯材１１２が有する１０のスポーク端部１７６（図２０参照）の各々が凸条１７０の対応するものと連続するようにして、芯材１１２が嵌め込まれる。その状態において、芯材１１２の１０のスポーク端部１７６は、対向型１５２の端面部の上記１０の溝１７２に、それぞれ嵌り込むようになっている。このように各端面部が形成されていることで、対向型１５２の端面部は、スポーク部１０８およびハブ部１０４の表側の面（以下、「正面」という場合がある）、厳密に言えば、一部に、正面に連続するスポーク１０６，ハブ部１０４の外側面を含む面を規定し、中心型１３２の端面部は、スポーク部１０８およびハブ部１０４の裏側の面（以下、「背面」という場合がある）、厳密に言えば、一部に背面に連続するスポーク１０６の内側面をも含む面を規定する。
【００９５】
さらに、上型アッセンブリ１２２の端面部が下型アッセンブリ１２０の端面部に接近した状態において、５つのスライド型１３４の各々の内周部は、対向型１５２の外周部とも対向する。図２６は、対向型１５２の外周部に、各スライド型１３４の内周部を接近させた状態を示す（理解を容易にするため、図では、２つのスライド型１３４は除外して表わされている）。この図から解るように、各スライド型１３４が前進した場合、各スライド型１３４の内周部と対向型１５２の外周部との間で、プリプレグ６０を挟むことが可能とされている。詳しく言えば、各スライド型１３４の内周部と対向型１５２の外周部との間に挟まれるプリプレグ６０は、リム部１０２の軸線方向における他端側の部分（本車両用ホイール１００では正面側の部分）を形成するものとなり、それらスライド型１３４の各々の内周部と対向型１５４の外周部とによって、リム部１０２のその部分が成形される。すなわち、対向型１５２は、外周部において周壁部としてのリム部１０２の一部の内面を規定するものであり、中心型１３２を第１の内型とした場合において、第２の内型として機能し、また、その第２の内型との関係において、スライド型１３４の各々は、リム部１０２の外面の一部を規定する外型として機能する。
【００９６】
上記本実施例の成形型を用いて行う本実施例の車両用ホイール１００の成形では、図２７に示すような、３種のプリプレグ６０のシートを準備する。図２７（ａ）に示す第１シートＳ１は、円形に裁断されており、その直径は、概ね、中心型１３２の外径に外周部の幅（高さ）の２倍を加えた長さに相当している。言い換えれば、概ね、車両用ホイール１００のリム部１０２の内径にリム部１０２の幅の約４／５を加えた長さに相当している。図２７（ｂ）に示す第２シートＳ２は、長方形（帯状）に裁断されており、その幅は、概ね、中心型１３２の外周部の幅と対向型１５２の外周部の幅（高さ）とを加えた長さに相当しており、その長さは、概ね、中心型１３２若しくは対向型の外径の３．１４倍に相当している。言い換えれば、幅は、概ね、リム部１０２の幅に相当し、長さは、概ね、リム部１２の内周長に相当している。第３シートＳ３は、円形に裁断されており、その直径は、概ね、対向型１５２の外径に外周部の幅の２倍を加えた長さに相当している。言い換えれば、概ね、車両用ホイール１００のリム部１０２の内径にリム部１０２の幅の約１／５を加えた長さに相当している。第１シートＳ１，第２シートＳ２，第３シートＳ３は、いずれも、厚さが約０．２５ｍｍのものを、各６枚準備する。
【００９７】
成形型内に、プリプレグ６０のシートＳ１，Ｓ２，Ｓ３を配置する素材配置工程では、それぞれのシートＳ１，Ｓ２，Ｓ３は、図２８に示すように配置される。図２８は、成形型を閉型する前の状態を模式的に示しており、中心型１３２の端面部と対向型１５２の端面部との間、および、各スライド型１３４の内周部と中心型１３２の外周部および対向型１５２の外周部との間には、充分な間隔が設けられている。言い換えれば、各型の向かい合う成形面の間には、シートを配置する作業を行うのに十分な隙間が存在しているのである。
【００９８】
素材配置工程を具体的に説明すれば、上記状態の成形型の各成形面に離型剤を塗布した後、まず、第１シートＳ１を６枚重ねたもの（以下、「６層の第１シートＳ１」という場合がある）を、中心型１３２に、それの端面部および外周部をすっぽりと覆うようにして被せ、それら端面部および外周部に沿ってなじませるように配置する。次いで、６層の第１シートＳ１を中心型１３２の端面部とによって挟む状態で、ハブ部１０４に封入される芯材１１２を、中心型１３２に設けられた芯材用空間１７４に、各スポーク端部１７６と中心型１３２の各凸条１７０とを合わせるようにして嵌め込む。その後、第２シートＳ２を、１枚ずつ順に、中心型１３２の外周部に、６層の第１シートＳ１の外側から巻きつける。このとき、各第２シートＳ１は、１周させたときの繋ぎ目の位相が、内側の第２シートＳ２の繋ぎ目位相と１２０°ずれるように配置する。これにより、リム部１０２の強度低下が防止される。６枚の第１シートＳ２（以下、「６層の第２シートＳ２」という場合がある）が巻き付けられた状態において、それら６層の第２シートＳ２の上端は、概して、対向型１５２の外周部の幅に相当する分だけ、中心型１３２より上方に延び出る状態となる。次に、第３シートＳ３を６枚重ねたもの（以下、「６層の第３シートＳ３」という場合がある）を、６層の第１シートＳ１の上に、それとの間で上記芯材１１２を挟むようにして配置する。このとき、６層の第３シートＳ３の外周部を、６層の第２シートＳ２に沿って立ち上がるように折り曲げ、互いの上端が一致する状態に配置する。ちなみに、６層とされた第１シートＳ１，第２シートＳ２，第３シートＳ３は、いずれも、隣合う２つの層のシートは、網目の配向が４５°ずれるように裁断されて配置されている。なお、上述の６層の第２シートＳ２は、１枚の連続したシートを６周に亘って巻き付けることによって配置してもよい。さらにまた、いずれのシートについても、成形型の成形面に沿って皺なく配置され易いように、切込，スリット等を設けてもよい。
【００９９】
上記素材配置工程においてプリプレグ６０を配置した後、成形型を閉型した状態を図２９〜図３１を参照しつつ説明する。図２９は、成形型を閉型した状態における車両用ホイール１００と１つのスライド型３４と配置関係を示す平面図である。図３０は、図２９におけるＡ−Ａ断面を示し、図３１（ａ），図３１（ｂ）は、それぞれ、図２９におけるＢ−Ｂ断面，Ｃ−Ｃ断面を示している。図３０，図３１において、プリプレグ６０は、太い線で示されている。なお、太い点線で示した部分は、中心型１３２の端面部と対向型１５２の端面部とによっては挟み付けられない部分を示している。つまり、中心型１３２および対向型１５２のいずれによっても規定されない部分を示している。
【０１００】
配置されたプリプレグ６０を加圧しつつ加熱する素材加圧加熱工程は、上型アッセンブリ１２２を下降させて行う。本実施例の成形型は、先に説明した連動機構１６２を有している。図３０を参照しつつ具体的に説明すれば、上型アッセンブリ１２２において台板１５０に固定されているブロック１５６には、ガイドロッド１６０が傾斜して固定されており、このガイドロッド１６０は、下型アッセンブリ１２０におけるスライド許容機構１３６のスライダ１４０に設けられたガイド孔１５８に挿入されている。プレス機によって上型アッセンブリ１２２を持ち上げれば、スライダ１４０は、ガイドロッド１６０によってガイドされて後退する。一方、上型アッセンブリ１２２を下降させれば、スライダ１４０は、ガイドロッド１６０によってガイドされて前進する。図３０に示す状態、つまり、ブロック１５６の傾斜面とスライダ１４０の傾斜面とが接する状態では、それら傾斜面によって、上型アッセンブリ１２２を下降させる力がスライド型１３４を前進させる方向の付勢力として効果的に伝達される。つまり、その状態では、対向型１５２の端面部が中心型１３２の端面部に向かって付勢されるのと同時に、スライド型１３４の内周部が、中心型１３２の外周部および対向型１５２の外周部に向かって、効率よく付勢されることになる。そのような連動機構１６２の機能によって、上型アッセンブリ１２２の下降に連動して、つまり、対向型１５２の端面部の中心型１３２の端面部への接近に連動して、スライド型１３４の内周部が、中心型１３２の外周部および対向型１５２の外周部に接近することになる。
【０１０１】
上記素材配置工程の後、素材加圧加熱工程では、まず、対向型１５２の端面部が中心型１３２の端面部上に配置されたプリプレグを軽く押す程度にまで、上型アッセンブリ１２２を下降させる。上記連動機構１６２により、その下降に伴って、各スライド型１３４もある程度まで前進する。その状態において、成形型、詳しくは、中心型１３２，対向型１５２に設けられたヒータ７０（ヒータ配設穴内にある。図３１では省略。）による加熱を開始し、中心型１３２に設けられた温度センサ７２（センサ配設穴内にある図３１では省略。）によって検出温度に基づき、成形型の温度を、上述したマトリクス樹脂の溶融温度域まで上昇させる。その温度域において、加熱を弱め、成形型の温度を所定時間（数十秒〜数分程度）溶融温度域に保持する。これによりプリプレグ６０は、充分に軟化する。プリプレグ６０が軟化した状態において、上型アッセンブリ１２２をさらに下降させつつスライド型１３４をさらに前進させ、図３０，図３１に示す状態にする。すなわち、成形型が完全に閉型した状態にする。
【０１０２】
その後、成形型をさらに加熱して、成形型の温度を、マトリクス樹脂の硬化温度にマージンを設けて設定された設定温度まで、徐々に上昇させる。この温度上昇に連れて、プレス機による加圧を行う。加圧は、プレス機によって、上型アッセンブリ１２２を下方に付勢することで行う。この付勢により、図３０の白抜き矢印に示すように、対向型１５２の端面部が中心型１３２の端面部に向かって付勢されるとともに、各スライド型１３４の内周部が、中心型１３２の外周部および対向型１５２の外周部に向かって付勢される。その結果、対向型１５２の端面部と中心型１３２の端面部との間に配置されたプリプレグ６０、および、各スライド型１３４の内周部と中心型１３２の外周部および対向型１５２の外周部との間に配置されたプリプレグ６０が、加圧されるのである。なお、加圧は、成形型の温度が上記設定温度となった時点で加圧圧力が所定圧力となるように、成形型の温度の上昇に合わせて徐々に加圧圧力を増加させるようにして行う。そして、成形型の温度が上記設定温度となり、かつ、加圧圧力が上記所定圧力となった状態で、それら成形型の温度，加圧圧力を、所定時間（数十秒〜数分程度）保持する。このような加圧，加熱によって、プリプレグ６０は、各型の隙間、つまり、キャビティ内における若干の塑性流動を伴いながら硬化して、繊維強化プラスチック、詳しくは、ドライカーボンとなり、プレス成形が完了する。
【０１０３】
上記素材加熱加圧工程の後、ヒータ７０による加熱を終了し、冷媒通路５４（図３０参照、図３１では省略）に、冷媒としての水を循環させ、成形型を冷却する。成形型の温度が十分に降下した後、上型アッセンブリ１２２を十分に上昇させ（その状態では、各スライド型１３４は、充分に後退している）、成形物を上方に引き抜くようにして取り出す。
【０１０４】
取り出した成形物には、リブ部１０２の両端周縁に、プリプレグ６０一部およびそれを構成するマトリクス樹脂がはみ出して硬化したもの、つまり、いわゆるバリが付け残っている。また、スポーク部１０６の裏側に、図３０，図３１において太い点線で示す部分において、加圧されないプリプレグ６０が、車両用ホイール１００の構成部分以外の部分、つまり、余剰部として残存している。それらのバリ、余剰部を、第１実施例の場合と同様に、金型を用いたシェアリング，グラインダによる研削，ウォータジェットによる切断等、適切な手段によって除去し、ハブ部１０４のボルト孔１１０およびハブ部１０４の背面側の中心の円穴を、同様の手段によって形成し、上記車両用ホイール１００が完成する。なお、第１実施例と同様、表面にクリア塗装等を施してもよい。
【０１０５】
本車両用ホイール１００の成形における素材配置工程では、上述した３種のプリプレグを配置するようにされている。繰り返せば、(A)中心型１３２の端面部と対向型１５２の端面部とによって挟まれる部分と、中心型１３２の外周部と５つのスライド型１３４の内周部とによって挟まれる部分とが含まれる円形の第１シートＳ１と、(B)中心型１３２の外周部と５つのスライド型１３４の内周部とによって挟まれる部分と、対向型１５２の外周部と５つのスライド型１３４の内周部とによって挟まれる部分とが含まれる帯状の第２シートＳ２と、(C)対向型１５２の外周部と５つのスライド型１３４の内周部とによって挟まれる部分と、中心型１３２の端面部と対向型１５２の端面部とによって挟まれる部分とが含まれる円形の第３シートＳ３という３つのシート状の成形素材を配置している。その結果、成形された車両用ホイール１００は、リム部１０２，ハブ部１０４，スポーク部１０８のいずれの箇所においても、第１シートＳ１，第２シートＳ２，第３シートＳ３のうちのいずれか２つによって形成され、リム部１０２とスポーク部１０８とが強固に一体化されているのである。
【０１０６】
具体的には、第１シートＳ１は、リム部１０２のうちの背面側の部分とスポーク部１０８およびハブ部１０４とを連続して形成し、第２シートＳ２は、リム部１０２をそれの全幅にわたって形成し、第３シートＳ３は、リム部１０２のうちの正面側の部分とスポーク部１０４およびハブ部１０４とを連続して形成しているのである。また、観点を変えて説明すれば、第１シートＳ１と第２シートＳ２とがリム部１０２の背面側の部分において、第２シートＳ２と第３シートＳ３とがリム部１０２の正面側の部分において、第３シートＳ３と第１シートＳ１とがスポーク部１０８およびハブ部１０４において、それぞれ、互いに積層されているのである。ちなみに、スポーク部１０８においてスポーク１０６の存在しない開口に面するリム部１０２の部分は、第１シートＳ１，第２シートＳ２，第３シートＳ３の３つのシートによって形成されている。
【符号の説明】
【０１０７】
１０：携帯端末ホルダ（繊維強化プラスチック成形物）    １２：ケース部（周壁部）    １４：フック部（延出折返部）    ３０：下型（外型）    ３２：中子（内型）    ３４：上型（外型）  ４０：下型本体    ４２：置き駒    ４４Ｒ，４４Ｌ：入れ子    ５４：冷媒通路    ６０：プリプレグ（シート状の成形素材）  Ｓ１：第１シート    Ｓ２：第２シート    ７０：ヒータ    ７２：温度センサ  １００：車両用ホイール（繊維強化プラスチック成形物）    １０２：リム部（周壁部）    １０４：ハブ部    １０８：スポーク部    １１２：芯材    １２０：下型アッセンブリ    １２２：上型アッセンブリ    １３２：中心型（内型）  １３４：スライド型（外型）    １５２：対向型（端面部対向型）    １６２：連動機構    Ｓ１：第１シート    Ｓ２：第２シート    Ｓ３：第３シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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