(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機発泡剤と揮発性発泡剤とから選択される１種以上の物理発泡剤を含有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡させて得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートであって、
２３０℃におけるメルトテンションが１０ｃＮ以上のポリプロピレン系樹脂（Ａ）１５〜７０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．４ｃＮ以下（ただし、０を超える）のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）８５〜３０重量％（ただし、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＝１００重量％）との混合物を基材樹脂とする、見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌ及び独立気泡率が７７％以上であると共に発泡シートの幅が６００ｍｍ以上であり、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの１４０℃における押出方向および幅方向それぞれの引張降伏点強度（Ｎ）を該発泡シートの１ｍ２当たりの重量（ｇ）で除した値が、共に１６０×１０−４Ｎ／ｇ以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シート。
【請求項２】
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの１ｍ２当たりの重量が２４０〜６００ｇであることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート。
【請求項３】
２３０℃におけるメルトテンションが１０ｃＮ以上のポリプロピレン系樹脂（Ａ）３０〜６０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．４ｃＮ以下（ただし、０を超える）のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）７０〜４０重量％（ただし、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＝１００重量％）との混合物を基材樹脂とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート。
【請求項４】
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点とポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点との差（樹脂（Ｂ）の融点−樹脂（Ａ）の融点）が−２〜８℃であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート。
【請求項５】
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のメルトフローレートが、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のメルトフローレートの１．３〜５．０倍である請求項１から４のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを加熱軟化させた後、所望の形状に熱成形してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの熱成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、及びその押出発泡シートの熱成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形することにより得られる食品包装用容器等が広く使用されてきた。これらの容器は軽量性、外観、剛性、断熱性に優れ、包装材料として好適なものであるが、近年の電子レンジの普及により、耐熱性等が更に要求されるようになってきた。
【０００３】
一方、ポリスチレン系樹脂発泡シートに替わる熱成形用発泡シートの素材として、最近、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが注目されている。この発泡シートは、長鎖分岐を有する高メルトテンションタイプのポリプロピレン系樹脂が米国のハイモント社により開発されたことを期に、該樹脂を原料として押出発泡法により製造されたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このポリプロピレン系樹脂発泡シートは、耐熱性においては従来のポリスチレン系樹脂発泡シートに優れるものの、原料のポリプロピレン系樹脂に長鎖分岐を形成する工程が必要であるため高価になり、その結果、ポリプロピレン系樹脂発泡シートも必然的に高価なものになってしまうという問題がある。
【０００５】
この点については、高メルトテンションタイプのポリプロピレン系樹脂（以下「ＨＭＳ−ＰＰ」という）に、長鎖分岐を持たない低コストの低メルトテンションタイプのポリプロピレン系樹脂（以下「ＬＭＳ−ＰＰ」という）を混合して高価なＨＭＳ−ＰＰの使用量を減らすことができれば発泡シートのコスト低減に繋がることは明らかである。
【０００６】
しかしながら、ＬＭＳ−ＰＰを混合したポリプロピレン系樹脂発泡シートであって、保形性の高い熱成形品を得るのに適した見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌのものを得ようとすると、どうしても独立気泡率が極端に低下してしまうので、ＬＭＳ−ＰＰを混合した発泡シートは熱成形の用途に使用することが困難であった。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みなされたもので、熱成形性に優れた見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂発泡シートを低コストで提供することをその目的とする。
【０００８】
本発明者等は、ＨＭＳ−ＰＰに混合するＬＭＳ−ＰＰについて鋭意研究した結果、特定のＬＭＳ−ＰＰを選択することにより、見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂発泡シートであっても、高い独立気泡率をもつ熱成形性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
即ち本発明は、（１）無機発泡剤と揮発性発泡剤とから選択される１種以上の物理発泡剤を含有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡させて得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートであって、
２３０℃におけるメルトテンションが１０ｃＮ以上のポリプロピレン系樹脂（Ａ）１５〜７０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．４ｃＮ以下（ただし、０を超える）のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）８５〜３０重量％（ただし、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＝１００重量％）との混合物を基材樹脂とする、見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌ及び独立気泡率が７７％以上であると共に発泡シートの幅が６００ｍｍ以上であり、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの１４０℃における押出方向および幅方向それぞれの引張降伏点強度（Ｎ）を該発泡シートの１ｍ２当たりの重量（ｇ）で除した値が、共に１６０×１０−４Ｎ／ｇ以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、（２）ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの１ｍ２当たりの重量が２４０〜６００ｇであることを特徴とする上記（１）記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、（３）２３０℃におけるメルトテンションが１０ｃＮ以上のポリプロピレン系樹脂（Ａ）３０〜６０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．４ｃＮ以下（ただし、０を超える）のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）７０〜４０重量％（ただし、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＝１００重量％）との混合物を基材樹脂とすることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、（４）ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点とポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点との差（樹脂（Ｂ）の融点−樹脂（Ａ）の融点）が−２〜８℃であることを特徴とする上記（１）から（３）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、（５）ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のメルトフローレートが、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のメルトフローレートの１．３〜５．０倍である上記（１）から（４）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、（６）上記（１）から（５）のいずれか記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを加熱軟化させた後、所望の形状に熱成形してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの熱成形品、を提供するものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明において用いる基材樹脂は、下記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）及びポリプロピレン系樹脂（Ｂ）からなる。
【００１１】
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）（以下、単に樹脂（Ａ）と呼ぶことがある。）としては、ポリプロピレンや、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等のプロピレン系共重合体が挙げられる。プロピレン系共重合体は、通常、プロピレン成分含量５０重量％以上のものをいうが、特に８０重量％以上のものが好ましい。
【００１２】
樹脂（Ａ）は、２３０℃におけるメルトテンションが１０ｃＮ以上の高溶融張力を示すものである。樹脂（Ａ）の該メルトテンションが１０ｃＮ未満であると見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂押出発泡シートであって且つ成形性に優れる独立気泡率が５０％以上の発泡シートを得ることができない。独立気泡率がより高いポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを得るには、上記樹脂（Ａ）の該メルトテンションは１１ｃＮ以上であることが好ましく、１３ｃＮ以上であることがより好ましく、１５ｃＮ以上であることが更に好ましい。逆に、上記樹脂（Ａ）の該メルトテンションが大きくなりすぎると、得られる発泡シートの熱成形時の伸びが低下して熱成形性が低下する虞があるので、上記樹脂（Ａ）の該メルトテンションは６０ｃＮ以下であることが好ましく、５０ｃＮ以下であることがより好ましく、４０ｃＮ以下であることが更に好ましい。
【００１３】
また、樹脂（Ａ）としては、メルトフローレート（ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９の付属書Ａ表１の条件Ｍにより測定された値）が０．３〜１２ｇ／１０分であることが好ましく、０．５〜８ｇ／１０分であることがより好ましい。
【００１４】
また、樹脂（Ａ）の融点は、得られる発泡シートの耐熱性を考慮すると、１５６℃以上であることが好ましい。
【００１５】
樹脂（Ａ）は、通常、２３０℃におけるメルトテンションが５ｃＮ以下の低溶融張力を示すポリプロピレン系樹脂に、電子線又は過酸化物を作用させて長鎖分岐を形成させたり、僅かに架橋させることにより得られる。そのような上記樹脂（Ａ）は、例えば市販されているモンテル社の「ＰＦ８１４」や「ＳＤ６３２」等が挙げられる。
【００１６】
上記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は押出発泡性に優れるため、樹脂（Ａ）のみを基材樹脂として用いて独立気泡率の高い押出発泡体を得ることができる。しかしながら、樹脂（Ａ）のみを用いて得た発泡体は原料代がどうしても高くなってしまう。このため本発明では、原料コスト低減のために、基材樹脂として樹脂（Ａ）に、以下のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）（以下、単に樹脂（Ｂ）と呼ぶことがある。）を混合して用いる。
【００１７】
樹脂（Ｂ）としては、ポリプロピレンや、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体等のプロピレン系共重合体が挙げられる。プロピレン系共重合体は、通常、プロピレン成分含量５０重量％以上のものをいうが、特に８０重量％以上のものが好ましい。
【００１８】
樹脂（Ｂ）は、２３０℃におけるメルトテンションが０．４ｃＮ以下（ただし、０を超える）の低溶融張力を示すものである。樹脂（Ｂ）として２３０℃におけるメルトテンションが前記上限値を越えるポリプロピレン系樹脂を使用すると原料コストが上昇してしまうので好ましくない。樹脂（Ｂ）は、通常、電子線又は過酸化物を作用させて長鎖分岐を形成させたり、僅かに架橋させる操作を行なわなわれていない通常のポリプロピレン系樹脂がこれに該当する。通常、樹脂（Ｂ）の２３０℃におけるメルトテンションの下限は、０．０５ｃＮであるが、０．１ｃＮが好ましい。
【００１９】
また、樹脂（Ａ）であっても、押出機等で溶融状態で強いせん断をかけたものの中には２３０℃におけるメルトテンションが５ｃＮ以下に低下してしまうものがある。例えば、樹脂（Ａ）、または樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを押出機中で強いせん断をかけてから押出発泡させて得られた発泡シートは、熱成形等に使用され得るが、その際の抜きカス等を再度溶融して得られたペレットの中には２３０℃におけるメルトテンションが５ｃＮ以下に低下してしまうものがあり、そのようなペレットは、メルトテンションが０．４ｃＮ以下の場合、樹脂（Ｂ）として使用可能である。
【００２０】
また、樹脂（Ｂ）のメルトフローレート（ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９の付属書Ａ表１の条件Ｍにより測定された値）（以下「ＭＦＲ−Ｂ」という）は、樹脂（Ａ）の同メルトフローレート（以下「ＭＦＲ−Ａ」という）の１．２倍以上であることが好ましく、ＭＦＲ−Ｂは、ＭＦＲ−Ａの１．３〜５．０倍であることがより好ましく、ＭＦＲ−Ａの１．５〜４．０倍であることが更に好ましい。ＭＦＲ−ＢがＭＦＲ−Ａの１．２倍以上であると、発泡温度を充分に低下させることが可能となり、それによって独立気泡率の高い発泡シートが容易に得られる。
【００２１】
また、樹脂（Ａ）は押出機内等で溶融混練されてから押出されると溶融混練される前のメルトフローレートの２〜４倍に高まるが、樹脂（Ｂ）は溶融混練される前のメルトフローレートとほとんど変わらないかほんのわずか上昇する。そこで、ＭＦＲ−Ｂが、好ましくはＭＦＲ−Ａの１．３〜５．０倍、より好ましくは１．５〜４．０倍であると押出機内において樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）のメルトフローレートが概ね一致するようになるため、その結果、両者の混合がより均一となり、しかも発泡温度を充分に下げても結晶化物の発生が抑止されるので、より独立気泡率の高い発泡シートを得ることが可能となる。
【００２２】
また、樹脂（Ｂ）の融点と樹脂（Ａ）の融点の差（樹脂（Ｂ）の融点−樹脂（Ａ）の融点）が−２〜８℃となるように樹脂（Ｂ）を選択することが好ましく、その差が、１〜７℃となるように樹脂（Ｂ）を選択することがより好ましい。その差が−２℃より小さくなるほど、独立気泡率の高い発泡シートを得ようとして発泡温度を低くすると樹脂（Ｂ）が結晶化を開始して発泡シート中に結晶物が発生しやすくなり、商品価値が低下する。逆にその差が８℃より大きくなるほど独立気泡率の高い発泡シートを得るのが困難となる。
【００２３】
本発明においては、樹脂（Ｂ）としては、ポリプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、或いはポリプロピレン単独重合体にゴム成分を混合してなる耐衝撃性ポリプロピレンが好適に使用される。樹脂（Ｂ）の融点は１５５℃以上であることが好ましく、１５７℃以上であることがより好ましい。
【００２４】
また、樹脂（Ａ）の結晶化温度と樹脂（Ｂ）の結晶化温度との差が１２℃以上であることが好ましい。その差が１２℃を下回ると、発泡シートの製造時に結晶化物が発生しやすくなるので好ましくない。その差は１３〜３５℃であることがより好ましい。
【００２５】
本発明において、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とは、樹脂（Ａ）１５〜７０重量％、樹脂（Ｂ）８５〜３０重量％の割合で混合して使用される（ただし、樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）。その際、樹脂（Ａ）の混合割合が多くなりすぎるとコスト低減についての寄与が小さくなる。逆に樹脂（Ａ）の混合割合が少なくなりすぎると独立気泡率の大きい発泡シートを得るのが困難となったり、独立気泡率が高い発泡シートが得られても熱成形の際に気泡が破泡しやすく、良好な熱成形品を得るのが困難となってしまう。このような観点から、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とは、樹脂（Ａ）３０〜６０重量％、樹脂（Ｂ）７０〜４０重量％の割合で混合して使用される（ただし、樹脂（Ａ）＋樹脂（Ｂ）＝１００重量％）ことが好ましい。
【００２６】
本発明では基材樹脂として、上記樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合物を用いることを基本とするが、本発明の所期の目的を阻害しない範囲において、基材樹脂中にアイオノマーや、エチレン−プロピレンゴム等のエラストマーを含有せしめて用いることもできる。これらの量は、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合物１００重量部当たり、多くても３０重量部であるが、２０重量部以下であることが好ましい。
【００２７】
尚、上記樹脂（Ａ）または樹脂（Ｂ）のメルトテンションは、株式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテスターII型によって測定することができる。具体的には、オリフィス内径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスを有するメルトテンションテスターを用い、上記オリフィスを予め２３０℃に昇温しておき、その中に樹脂（Ａ）または樹脂（Ｂ）を４ｇ入れ、５分間置いてから、ピストンの押出速度を１０ｍｍ／分として２３０℃の溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛けた後、５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲取り加速度：１．３×１０-2ｍ／秒2）の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの捲取りローラーで捲取る。
【００２８】
本発明において、メルトテンションを求めるには、まず、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が切れるまで捲取り速度を増加させ、紐状物が切れた時の捲取り速度：Ｒ（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐｍ）の一定の捲取り速度において紐状物の捲取りを行い、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物のメルトテンションを経時的に測定し、縦軸にメルトテンションを、横軸に時間をとったグラフに示すと、図１のような振幅をもったグラフが得られる。
【００２９】
本発明におけるメルトテンションとしては、図１において振幅の安定した部分の振幅の中央値（Ｘ）を採用する。但し、捲取り速度が５００ｒｐｍに達しても紐状物が切れない場合には、捲取り速度を５００ｒｐｍとして紐状物を巻き取って求めたグラフより紐状物のメルトテンションを求める。尚、メルトテンションの経時的測定の際に、まれに特異な振幅値が検出されることがあるが、このような特異な振幅値は無視するものとする。
【００３０】
また樹脂（Ａ）、樹脂（Ｂ）の融点は、原料樹脂３〜５ｍｇを、示差走査熱量測定装置により、窒素ガス雰囲気下で、昇温速度１０℃／分で室温（１５〜３０℃）から２１０℃まで昇温して１回目のＤＳＣ曲線を得た後、直ちに降温速度１０℃／分で４０℃まで降温し、その後もう一度昇温速度１０℃／分で２１０℃まで昇温したときに得られる２回目のＤＳＣ曲線上の最も高温側に現れる主融解ピークの頂点の温度とする。結晶化温度は、上記１回目のＤＳＣ曲線を得た後、直ちに降温速度１０℃／分で４０℃まで降温した時に得られるＤＳＣ曲線上の最も高温側に現れる主発熱ピークの頂点の温度とする。
【００３１】
本発明のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートは、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを上記割合で押出機内のホッパーより押出機内に入れ、押出機内で樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）を溶融させると共に発泡剤と混練した後、この溶融混練物を押出機先端に取り付けたダイスを通して低圧下に押出して発泡することにより得られる。本発明においてシート状の発泡体を得るためには、環状のリップを有するサーキュラーダイスを用い、このダイスのリップより押出発泡してチューブ状の発泡体を得、次いで、このチューブを切り開いてシート状とする方法が好ましく採用される。尚、サーキュラーダイスに代えてＴダイスから押出す方法でも製造は可能である。
【００３２】
上記発泡剤としては、無機発泡剤と揮発性発泡剤とから選択される１種以上の物理発泡剤が用いられる。無機発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素等を用いることができる。揮発性発泡剤としてはプロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、ジクロロテトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素等を用いることができる。これらの発泡剤は適宜混合して用いることもできる。
【００３３】
発泡剤の使用量は、発泡剤の種類、所望する発泡倍率等によっても異なるが、見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを得るための発泡剤の使用量の目安は、樹脂１００重量部当たり０．１〜５重量部程度である。
【００３４】
押出機内で基材樹脂と発泡剤とを溶融混練する際に、必要に応じて各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、タルク、シリカ等の無機粉末や多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等の気泡調整剤、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム等の無機充填剤（タルク、シリカは気泡調整剤としての機能も有する。）、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等が挙げられる。上記気泡調整剤は基材樹脂１００重量部当たり１３重量部程度以下添加することができる（ただし、前記無機充填剤を樹脂に多量に含有させる場合は除く。）。
【００３５】
本発明の発泡シートは、上記した方法によって得られる、見掛け密度が１５０〜７５０ｇ／Ｌ、独立気泡率が７７％以上のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートである。見掛け密度が１５０ｇ／Ｌより小さくなると、得られる発泡シートの独立気泡率を５０％以上に維持することが困難となり、熱成形性が悪化してしまう。また、見掛け密度が７５０ｇ／Ｌよりも大きくなると、発泡シートとそれから得られる熱成形体の断熱性能が極端に悪化するので好ましくない。そのような観点から、本発明の発泡シートの見掛け密度は１６０〜４５０ｇ／Ｌであることが好ましく、１７０〜４００ｇ／Ｌがより好ましい。また、発泡シートの独立気泡率が５０％よりも小さくなると、熱成形性が悪化してしまう。
【００３６】
また、本発明の発泡シートは、幅が６００ｍｍ以上であり、幅が６００〜１２００ｍｍであることが好ましい。そのような幅の発泡シートであれば、通常の熱成形機が使用できるので好ましい。また、本発明の発泡シートは、１ｍ２当たりの重量（坪量）が２４０〜６００ｇであることが好ましい。坪量が大きいほど独立気泡率の高い発泡シートを製造しやすいが、坪量があまり大きくなりすぎると、発泡シートの見掛け密度を７５０ｇ／Ｌ以下に維持できなくなってしまう。発泡シートの厚みは、通常は０．５〜２．５ｍｍであるが、０．７〜２．０ｍｍであることが好ましい。
【００３７】
発泡シートの厚みは例えばダイスのスリット間隙の大小によって調整することができ、幅はダイスのスリットの幅（或いはサーキュラーダイスの場合にはダイスのリップ径とブローアップ比）の大小によって調整することができる。また見掛け密度は、一般に発泡剤の添加量によって調整することができる。
【００３８】
本発明の発泡シートは、１４０℃における引張降伏点強度（Ｎ）を該発泡シートの１ｍ２当たりの重量（ｇ）で除した値（以下、「Ｎｇ値」という。）が、発泡シートの押出方向においても、押出方向と直交するいわゆる幅方向においても、１６０×１０−４Ｎ／ｇ以上である。このＮｇ値が大きくなるほど熱成形時にシートが引き伸ばされたときに亀裂が発生しにくくなるが、あまりにも大きくなりすぎると、シャープな熱成形が困難となる虞がある。そういった観点から、上記Ｎｇ値は２２０×１０−４Ｎ／ｇ以下であることが好ましい。
【００３９】
尚、１４０℃における引張降伏点強度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７：１９９９の附属書１の２に従い、チャック間距離を５０ｍｍとし、引張試験機の測定部位を囲う恒温槽内を１４０℃に温調しておき（その温調は引張試験完了まで継続される）、恒温槽の扉を開けて恒温槽内にすばやく測定試料を装填してから恒温槽の扉を閉め（扉を開けてから閉めるまでの間を４秒以内とする）、それから１分間放置してから引張試験を開始することにより求められる。この際、各方向に対し、それぞれ３回測定を行ない、その３回の相加平均値を採用する。
【００４０】
発泡シートの１４０℃における引張降伏点強度は、独立気泡率が高いほど、坪量が重いほど、押出直後の押出方向及び幅方向への引張り度合いがある程度まで大きいほど、大きな値を示す。これらの点を考慮して予備実験を行なうことで目標とする引張り降伏点強度の発泡シートを得ることができる。
【００４１】
上記発泡シートの独立気泡率（％）は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型を使用して測定される発泡体の真の体積：Ｖｘから、下記（１）式より算出されるもので、３回の測定値の平均値として求めたものである。
【００４２】
【数１】
Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）        （１）
【００４３】
但し、上記（１）式において、Ｖｘは上記した方法で測定される真の体積（ｃｍ3）で、発泡体を構成する樹脂の容積と、発泡体内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。その他、上記（１）式中の、Ｖａ、Ｗ、ρは以下の通りである。
【００４４】
Ｖａ：測定に使用した発泡体の外寸法から計算される発泡体の見掛けの体積（ｃｍ3）
Ｗ  ：測定に使用した発泡体の全重量（ｇ）
ρ  ：発泡体を構成する基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）
【００４５】
尚、試験片は、空気比較式比重計に付属のサンプルカップに非圧縮状態で収納されなければならないので、縦と横がそれぞれ２．５ｃｍになるようにカットし（厚みはそのままとする）、見掛け体積が１５ｃｍ3に最も近づくように複数枚を重ね合せて使用される。
【００４６】
上記押出発泡シートは、加熱軟化させて所望の形状に熱成形することができる。発泡体の成形方法としては、発泡体を加熱軟化させて折り曲げ、箱状体等を形成する方法や、発泡体を加熱軟化させた後、型に密着させて所望の形状に成形する方法が挙げられる。後者の方法としては、例えば真空成形、圧空成形やこれらの応用として、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合わせた方法等を採用することができる。
【００４７】
本発明の押出発泡シートに対しては、熱成形される前に、その片面又は両面に、必要に応じて実質的に非発泡の熱可塑性樹脂フィルムまたはシートを積層することができる。実質的に非発泡の熱可塑性樹脂フィルムまたはシート（以下「非発泡樹脂層」という）は単層構造のものであっても複数層の多層構造のものであっても構わない。いずれにしても非発泡樹脂層の片面における厚みは、５〜５００μｍであることが好ましく、１０〜３００μｍであることがより好ましく、１５〜１００μｍであることがより好ましい。
【００４８】
また、非発泡樹脂層としては、ポリプロピレン系樹脂からなるものが好ましい。非発泡樹脂層がポリプロピレン系樹脂からなるものであれば、発泡シートに対し、押出ラミネート法、熱ロールとニップとの間を通すことによるラミネート法、或いは共押出ラミネート法等により容易に接着させることができる。
【００４９】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００５０】
実施例１〜１２、比較例１〜６
表１に示す樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを表２に示す割合で予めドライブレンドしておき、これを押出機のホッパーに投入すると共に、気泡調節剤マスターバッチ（日本ベーリンガーインゲルハイム株式会社の「Ｈ−ＣＦ２０Ｅ」）を表２に示す割合（樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）のドライブレンド物１００重量部当たりの重量割合）で押出機のホッパーに投入し、押出機内で樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを溶融させてＨ−ＣＦ２０Ｅと共に混練した後、押出機内に発泡剤（実施例１〜６及び比較例１〜４ではイソブタンを使用し、比較例５では炭酸ガスを使用した。）を表２に示す割合で（樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）のドライブレンド物１００重量部当たりの重量割合）で圧入し、溶融樹脂と発泡剤とを充分に混練してから、徐々に溶融混練物の温度を低下させていき、径７８ｍｍ、間隙０．３ｍｍのリップを有するサーキュラーダイスを通して押出発泡させてチューブ状の発泡体を得、次いでこのチューブの内側を円柱状冷却ドラム表面に沿わせつつ冷却すると共に、チューブの外面に空気を吹き付けて冷却し、次いで冷却されたチューブを切り開いてシート状発泡体を得た。この時の、押出温度、ダイス圧力及び押出量を併せて表２に示した。
【００５１】
【表１】
0005161409.tif 000002
【００５２】
【表２】
0005161409.tif 000003
【００５３】
得られた発泡シートの１ｍ２当たりの重量（坪量）、シート幅、平均厚み、見掛け密度、独立気泡率、１４０℃における引張降伏点強度、及びＮｇ値を表３に示す。
【００５４】
【表３】
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【００５５】
実施例１〜１２では、結晶化物が発生することなく押出温度を１７７℃まで（実施例６では１７６．５℃まで、比較例５と実施例１２では１７９℃まで、実施例８と比較例６では１７６℃まで、実施例１１では１７４℃まで）低下させることができたので、表３に示す独立気泡率の発泡シートが得られた。これは、樹脂（Ｂ）が樹脂（Ａ）に対し、メルトフローレートが充分に大きかったことと、融点が高く且つ結晶化温度が充分に低かったことが寄与しているものと思われる。一方、比較例１〜３では、押出温度を１８４℃に低下させたところ、得られる発泡シートに結晶化物が発生してしまったため、１８５℃が冷却の限界と判断した。その結果、比較例１〜３で得られた発泡シートは、独立気泡率が極端に低いものとなってしまった。また、比較例４では、樹脂（Ｂ）の結晶化温度が高く、押出温度を充分に低下させることができず、結果として、押出直後のチューブ状の発泡体を広げた際に裂けが発生してしまった。
【００５６】
次に、実施例１〜１２で得られた発泡シートのそれぞれに対し、両面をヒーターで加熱して軟化させた後、プラグアシスト真空成形法によって、開口部直径１７０ｍｍ、底部直径１５０ｍｍ、深さ３０ｍｍの円形収納部を有するトレーを目標に成形したところ、型の出のしっかりとした良好な成形品（トレー）が得られた。
【００５７】
次に、比較例１〜３で得られた発泡シートのそれぞれに対し、実施例１〜３と同様に、両面をヒーターで加熱して軟化させた後、プラグアシスト真空成形法によって、開口部直径１７０ｍｍ、底部直径１５０ｍｍ、深さ３０ｍｍの円形収納部を有するトレーを目標に成形したところ、型に沿わず、成形品とは言い難いものしか得られなかった。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートは、２３０℃におけるメルトテンションが１０ｃＮ以上のポリプロピレン系樹脂（Ａ）１５〜７０重量％と、２３０℃におけるメルトテンションが０．４ｃＮ以下のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）８５〜３０重量％（ただし、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＝１００重量％）との混合物が基材樹脂となっており、高価な樹脂（Ａ）の使用量が少なく抑えられているためコストの低減が可能である。また、本発明のポリプロピレン系樹脂押出発泡シートは、発泡性に劣る樹脂（Ｂ）が３０重量％以上含まれており、１５０〜７５０ｇ／Ｌという見掛け密度に発泡されているにもかかわらず、独立気泡率が７７％以上であり、Ｎｇ値が発泡シートの押出方向および幅方向において１６０×１０−４Ｎ／ｇ以上であるため、型の出に優れた熱成形品を得ることが出来るという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】メルトテンションテスターのオリフィスから樹脂を紐状に押出して、捲取り速度一定として紐状の樹脂を捲取りローラーで捲取った時のメルトテンション：ＭＴの経時変化を示すグラフである。
【図１】
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