(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及びワックスを少なくとも含有するトナー粒子と、外添剤とを含有するトナーであって、
前記トナーは、熱風による表面処理が行われたものであり、
毛細管吸引時間法により計測され、下記式（１）により算出される、４５体積％メタノール水溶液に対する前記トナーの表面張力指数が、５．０×１０−３Ｎ／ｍ以上１．０×１０−１Ｎ／ｍ以下であり、
トナーの表面張力指数＝Ｐα／（Ａ×Ｂ×１０６）（Ｎ／ｍ）・・・（１）
Ｐα：４５体積％メタノール水溶液に対するトナーの毛管圧力（Ｎ／ｍ２）
Ａ：トナーの比表面積（ｍ２／ｇ）
Ｂ：トナーの真密度（ｇ／ｃｍ３）
前記トナーが以下の関係式（２）及び（３）を満たすことを特徴とするトナー。
３００≦Ｅｔ１００（ｍＪ）≦４００  ・・・（２）
１．６０＜Ｅｔ１０／Ｅｔ１００≦１．９０  ・・・（３）
（上記式（２）及び（３）におけるＥｔ１００（ｍＪ）は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１００ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。また上記関係式（３）におけるＥｔ１０（ｍＪ）は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。）
【請求項２】
前記熱風による表面処理は、
トナーを、高温の熱風中に存在させることでトナーの表面を処理するものであり、
該熱風の温度が、１００℃以上４５０℃以下の範囲であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、トナージェット方式記録法に用いられるトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、フルカラープリンター、フルカラー複写機などの電子写真装置は、高精細、高画質、高安定をこれまで以上に達成しつつ、高速での出力が可能でかつ低ランニングコストのマシン開発が強く望まれ、さまざまな観点からの開発が行なわれている。
高精細、高画質の観点から、１２００、２４００ｄｐｉといったマシンの高解像度化にあわせて、より高い現像性や転写性を有するトナーを用い、静電荷像を忠実に現像することが必要とされている。同時に、高速出力時においても安定して高品位な画像を得るため、トナー補給時においても、トナーの帯電が素早く立ち上がり、カブリの発生を抑えることのできる、優れた帯電特性を有するトナーが望まれている。
また、記録媒体として、普通紙以外にも光沢紙等の厚紙やカード、葉書等の小サイズ紙といった多様なマテリアル対応の必要性も求められてきている。そのため、中間転写体を用いた転写方法が主流になってきている。
通常、中間転写体を用いた転写方法においては、像担持体上に顕像化されたトナー像を中間転写体に転写後、更に中間転写体から転写材上に転写することが必要である。そのため、従来の方法と比べると転写回数が多くなり、トナーとしては、より高い転写効率を有することが望まれる。
即ち、トナーの帯電立ち上がり性に優れ、静電荷像を忠実に現像することができる高現像性、飛び散ることなく転写材に確実に転写される高転写性、を併せ持つトナーが求められている。そこで、トナーを球形化することにより、これら特性を改良させる検討が行われている。
【０００３】
例えば粉砕トナーを、各種方法を用いて球形化処理することにより得られるトナーが提案されている。具体的には、水系媒体中で加熱球形化する方法（例えば、特許文献１参照）が提案されている。しかしながら、前記の方法では、結着樹脂とワックスとの相溶性や、ワックスの極性によりトナー表面の変化が異なり、トナー表面の処理が不均一になりやすい。その結果、トナーの帯電立ち上がり性にばらつきがあり、トナー補給時に画像濃度のムラが発生する場合があり、改善の余地がある。
また、機械的衝撃力で球形化する方法（例えば、特許文献２参照）が提案されている。しかし、機械的衝撃力で球形化する方法では、所望の球形度を得るために過剰の衝撃力をトナー粒子に与えたとしても、トナー表面にはワックスが多く露出した部分と、結着樹脂が多く存在する部分が混在しており、均一な処理を行うことが難しい。その結果、長期間の使用において、外添剤が不均一に埋め込まれることから、トナーの帯電性が低下しやすく、カブリが悪化する場合がある。また、転写時のトナー飛び散りや転写効率、転写中抜けは改善されてきている。しなしながら、長期の使用時や高温高湿環境下での使用においては、いまだ十分とは言えず改善の余地がある。
また、熱風により球形化する方法（例えば、特許文献３参照）が提案されている。前記提案では、熱風処理によりトナー表面にワックスが染み出し、組成形態変化したトナー粒子に、シリカ微粉体を添加することでトナー飛散の低減や転写性の向上を図っている。
しかしながら、組成形態変化によるトナーの流動性や付着性など物性に関する議論はなされていない。そのため、高画質・高速化が進む中、優れた現像性と高い転写特性を両立できるトナー設計をする上では不十分であった。
そこで、パウダーレオメータにより測定された現像剤の流動性を特定の範囲に制御し、現像剤補給時のカブリの発生を抑える方法（特許文献４参照）、長期間にわたって画像濃
度ムラの発生を抑える方法（特許文献５参照）が提案されている。
【０００４】
しかしながら、上記提案でもトナーの付着性に関する議論は不十分である。さらに実施例においては、離型剤を含有する現像剤に関する提案は無く、定着工程において定着ロールへのオイル塗布など必要であり、定着の観点において改善の余地があった。
以上のように、さまざまな提案がなされてきたが、未だ改善の余地があり、上述されてきたものでは十分な対策とは言えず、さらなる改良が必要とされているのが現状である。
【０００５】
【特許文献１】特開平８−１４６６５７号公報
【特許文献２】特開平７−１８１７３２号公報
【特許文献３】特開２００２−３１１６４７号公報
【特許文献４】特開２００７−８６５３２号公報
【特許文献５】特開２００７−１１４７５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の如き問題点を解決したトナーを提供するものであり、高解像、高精細な画像を安定して形成することのできるトナーを提供するものである。具体的には、トナーの帯電立ち上がりが早く、カブリの発生を低減でき、連続して安定した画像（適切な画像濃度）が得られるトナーを提供するものである。さらに、転写時にトナーの飛び散りが低減され、細線再現性に優れるトナーを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、以下の構成を有するトナーにより前述の問題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は以下のとおりである。
【０００８】
本発明は、結着樹脂及びワックスを少なくとも含有するトナー粒子と、外添剤とを含有するトナーであって、
前記トナーは、熱風による表面処理が行われたものであり、
毛細管吸引時間法により計測され、下記式（１）により算出される、４５体積％メタノール水溶液に対する前記トナーの表面張力指数が、
５．０×１０−３Ｎ／ｍ以上１．０×１０−１Ｎ／ｍ以下であり、
トナーの表面張力指数＝Ｐα／（Ａ×Ｂ×１０６）（Ｎ／ｍ）・・・（１）
Ｐα：４５体積％メタノール水溶液に対するトナーの毛管圧力（Ｎ／ｍ２）
Ａ：トナーの比表面積（ｍ２／ｇ）
Ｂ：トナーの真密度（ｇ／ｃｍ３）
前記トナーが以下の関係式（２）及び（３）を満たすことを特徴とするトナーに関する。
３００≦Ｅｔ１００（ｍＪ）≦４００  ・・・（２）
１．６０＜Ｅｔ１０／Ｅｔ１００≦１．９０  ・・・（３）
（上記式（２）及び（３）におけるＥｔ１００（ｍＪ）は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１００ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。また上記関係式（３）におけるＥｔ１０（ｍＪ）は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。）
【発明の効果】
【０００９】
本発明の好ましい態様によれば、高解像、高精細な画像を安定して形成することのできるトナーを提供することが可能である。具体的には、トナーの帯電立ち上がりが早く、カブリの発生を低減でき、連続して安定した画像（適切な画像濃度）が得られるトナーを提供することが可能である。さらに、転写時にトナーの飛び散りが低減され、細線再現性に優れるトナーを提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１１】
本発明は、結着樹脂及びワックスを少なくとも含有するトナー粒子と、外添剤とを含有するトナーにおいて、
毛細管吸引時間法により計測され、下記式（１）により算出される、４５体積％メタノール水溶液に対する前記トナーの表面張力指数が、
５．０×１０−３Ｎ／ｍ以上１．０×１０−１Ｎ／ｍ以下であり、
トナーの表面張力指数＝Ｐα／（Ａ×Ｂ×１０６）（Ｎ／ｍ）・・・（１）
Ｐα：４５体積％メタノール水溶液に対するトナーの毛管圧力（Ｎ／ｍ２）
Ａ：トナーの比表面積（ｍ２／ｇ）
Ｂ：トナーの真密度（ｇ／ｃｍ３）
前記トナーが以下の関係式（２）及び（３）を満たすことを特徴とする。
２００≦Ｅｔ１００（ｍＪ）≦６００  ・・・（２）
１．００＜Ｅｔ１０／Ｅｔ１００≦２．２０  ・・・（３）
上記式（２）及び（３）におけるＥｔ１００（ｍＪ）は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１００ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。また上記関係式（３）Ｅｔ１０（ｍＪ）は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。
【００１２】
本発明のトナーは、毛細管吸引時間法により計測され、下記式により算出される、４５体積％メタノール水溶液でのトナー表面張力指数が、５．０×１０−３Ｎ／ｍ以上１．０×１０−１Ｎ／ｍ以下であることを特徴とする。好ましくは、６．０×１０−３Ｎ／ｍ以上８．０×１０−２Ｎ／ｍ以下であり、より好ましくは、８．０×１０−３Ｎ／ｍ以上５．０×１０−２Ｎ／ｍ以下である。トナー表面張力指数（Ｎ／ｍ）とは、トナーの毛細管吸引時間法により測定された毛管圧力をＰα（Ｎ／ｍ2）、トナーの比表面積をＡ（ｍ2／ｇ）、トナーの真密度をＢ（ｇ／ｍ3）とした時に、トナー表面張力指数＝Ｐα／（Ａ×
Ｂ×１０6）により算出される。
【００１３】
トナーの表面張力指数が５．０×１０−３Ｎ／ｍ以上１．０×１０−１Ｎ／ｍ以下となることで、トナーの帯電立ち上がり性に優れ、連続して安定した画像（適切な画像濃度）を得ることが可能となる。上記トナーの表面張力指数は、トナー表面の疎水化の程度を示したものであり、表面張力指数が大きいほど、トナー表面が疎水化されているということを意味する。これはトナーの表面張力指数を上記範囲に制御することにより、トナー粒子への外添剤の付着力が適度になるため、トナー粒子表面からの外添剤の遊離を抑制することができる。そのため、トナーと帯電付与部材間に好適な付着性が生じ、トナーの帯電立ち上がりが素早くなり、トナー補給時においてもカブリの発生を低減することができる。さらに、トナー粒子表面からの外添剤の脱離を抑制でき、トナーの帯電量が安定するため
、連続して安定した画像を得ることができる。トナーの表面張力指数が、１．０×１０−１Ｎ／ｍより大きくなる場合には、トナー中からワックスが過剰量溶出していることがあり、その結果帯電付与部材へトナーが付着し、トナーの帯電立ち上がり性が低下し、カブリの悪化を起こしてしまうこともある。また、静電荷潜像担持体へのトナー融着が発生する場合もある。また、トナーの表面張力指数が、５．０×１０−３Ｎ／ｍ未満となる場合には、トナー粒子から外添剤が脱離しやすくなり、トナーの帯電性が低下するため、画像濃度の低下やカブリの悪化を起こしてしまう場合がある。
【００１４】
さらに本発明のトナーは、以下の関係式（２）及び（３）を満たすことを特徴とする。２００≦Ｅｔ１００（ｍＪ）≦６００  ・・・（２）
１．００＜Ｅｔ１０／Ｅｔ１００≦２．２０  ・・・（３）
【００１５】
本発明において、Ｅｔ１００（ｍＪ）の値を２００≦Ｅｔ１００（ｍＪ）≦６００の範囲に制御することで、優れた細線再現性が得られることを見出した。好ましくは、２５０≦Ｅｔ１００（ｍＪ）≦５００であり、より好ましくは３００≦Ｅｔ１００（ｍＪ）≦４００である。Ｅｔ１００（ｍＪ）の値が上記範囲にあることにより、静電荷潜像担持体上に形成されるトナー像の高さが低く、トナーが詰まった状態であることが判明した。
ここで図１に、本発明のトナーと従来のトナーを用い、同量のトナーで現像されたライン画像の断面プロファイル（静電荷潜像担持体上）の一例を示す。図１−Ａで示されるように本発明のトナーでは、図１−Ｂで示される従来のトナーを用いた場合と比較して、静電荷潜像担持体上に形成されるトナー像の高さが低くなっている。つまり、トナーが詰まった状態（充填性が高い）になっている。そして、トナーがしっかり詰まった状態を保ったまま転写されるため、転写工程におけるトナーの飛び散りを軽減できる。そしてさらに、定着工程に至るまでの搬送経路上においても、物理的振動や静電的な影響による、未定着状態のトナー画像の乱れを抑制することができる。
【００１６】
また、Ｅｔ１００（ｍＪ）の値と、前述したトナーの表面張力指数の両方が、本発明で規定の範囲内にある必要がある。例えば、Ｅｔ１００（ｍＪ）の値が上記範囲にあったとしても、トナーの表面張力指数が小さすぎる場合には、優れた細線再現性が得られない。これは、トナー像の高さは低くなっていても、トナー同士の付着力が小さいため、転写時にトナーがほぐれやすい。そのため、転写工程でトナーの飛び散りが悪化するためである。
【００１７】
以上の理由により、適切なトナーの付着性と適切な充填性を有する本発明のトナーを用いることにより、優れた細線再現性が得られるとことを見出したものである。
【００１８】
Ｅｔ１００（ｍＪ）の値が２００よりも小さい場合には、トナーの充填性が低いため、転写工程において、トナーの飛び散りが悪化する場合がある。また、Ｅｔ１００（ｍＪ）の値が６００よりも大きな場合には、過剰に詰りやすいトナーであることを示している。補給トナー容器内や現像器内においては、トナー同士が密着しすぎた状態であり、攪拌時にトナーが受けるストレスが大きく、劣化が起こり易くなる。その結果、適正な帯電を持てないトナーが発生し、画像濃度の低下やカブリの悪化を起こしてしまう場合がある。
【００１９】
また、本発明においては、Ｅｔ１０／Ｅｔ１００の値を１．００＜Ｅｔ１０／Ｅｔ１００≦２．２０の範囲に制御することで、トナーの補給性が安定し、トナー補給時のカブリが無く、連続して安定した画像を得ることを見出した。好ましくは、１．４０＜Ｅｔ１０／Ｅｔ１００≦２．１０であり、より好ましくは、１．６０＜Ｅｔ１０／Ｅｔ１００≦２．００である。
Ｅｔ１０／Ｅｔ１００の値は、充填された状態からのトナーの流動回復性を示している。本願においてトナーの流動回復性とは、密接・凝集したトナーのほぐれやすさを表して
いる。
Ｅｔ１０／Ｅｔ１００の値が上記範囲であることは、トナーの流動回復性が良好であり、補給トナー容器内からのトナー補給が安定することを意味する。
【００２０】
Ｅｔ１００及びＥｔ１０を測定する環境は、トナー間に空気が少なく、トナーが密接した状態にある。これは、実際の補給トナー容器内の環境とよく似ている。トナーが密接した状態で、ブレードによって容器内のトナーにシェア（圧力）をかけると、流動回復性の違いにより、ブレードが回転する際に必要なエネルギーが異なってくる。
流動回復性の悪いトナーは、トナー補給時のブレード回転によって攪拌されても、互いに密着・凝集したままになりやすい。そのため、補給量が多い時（ブレード回転が速く、Ｅｔ１００に相当）と、補給量が少ない時（ブレード回転が遅く、Ｅｔ１０に相当）におけるトナー補給性に大きな違いが生じやすい。その結果、現像器内におけるトナーの流動性変化が大きくなり、トナーの帯電量が不安定になり、画像濃度のムラが発生する場合がある。さらに印字面積率の高いベタ画像等を連続して出力する際には、トナー補給量が多くなり、カブリが著しく悪化する場合がある。
【００２１】
以上のように、本発明においては、Ｅｔ１０／Ｅｔ１００の値を上記範囲に制御することにより、所望の補給量のトナーが安定して供給され、現像器内での流動性変化が小さく、トナーの帯電量を一定に保つことが可能となった。その結果、トナー補給時におけるカブリ発生も無く、連続して安定した画像を得ることができた。
【００２２】
Ｅｔ１０／Ｅｔ１００の値が２．２０よりも大きな場合には、前述した理由からトナー補給が不安定になりやすく、カブリが悪化したり、連続して安定した高品位画像を得ることが難しい場合がある。さらに、一度、密着・凝集してしまったトナーがほぐれなくなり、画像濃度にムラが発生したり、スジが発生したりする場合がある。
【００２３】
さらに本発明は、静電画像担持体上のトナー像を、中間転写体を介して記録媒体に転写する転写工程を有する画像形成方法で使用する場合において、以下の優れた効果を見出した。それは、本発明のトナーを用いることにより、転写中抜けの発生を低減させると同時に、トナーの飛び散りを低減させることが可能となった点である。
【００２４】
ここで、中間転写体を介して記録媒体に転写する転写手段について説明する。
中間転写体を用いる転写工程は、例えば静電画像担持体から中間転写体へ転写させる一次転写、中間転写体から記録材へ転写させる二次転写と、二回の転写工程を経る。尚、中間転写体としては、ローラや無端状ベルトが挙げられるが、公知のものであれば特に限定されない。
まず一次転写において、走行する静電画像担持体に中間転写体を当接させて、この当接部を転写部位として、静電画像担持体上に形成したトナー像を中間転写体上に重畳する。同時に、転写部位にはトナーとは逆極性の転写バイアスを印加して、静電画像担持体上のトナー像を中間転写体上に転写させる。
続いて、中間転写体に記録媒体を当接させ、一次転写と同様にして記録媒体上にトナー像を転写させ、画像を得るようにした画像形成装置等が知られている。
【００２５】
このような画像形成方法によれば、転写バイアス用の電源が簡素化され、転写ずれが生じにくく、オゾンの発生量が少ないなどの利点がある。その反面、トナーは、転写される際に転写部位で中間転写体や記録媒体に押し付けられる。特にライン画像など局所的にトナー量が多くなる部分では、押し付けられる圧力が強くなる傾向にある。そのため、転写時にトナー像の転写が良好に行なわれず、得られる画像の一部が欠落する所謂“中抜け”が現れる傾向にある。
【００２６】
このため中間転写体を用いた転写工程を有する画像形成方法においては、従来、トナー外添剤であるシリカ等の外添量を増加することでトナーの付着力を弱め、トナー同士の凝集やトナーと静電画像担持体間の付着を軽減することが行なわれてきた。しかしながら、この場合、中抜けは良化する一方で、例えば、ライン画像ではライン幅が広がり、トナー飛び散りが悪化してしまう場合があった。
本発明のトナーは、前述したようにトナーの充填性が高いため、従来のトナーと比較してライン画像の高さが低くなっている。そのため局所的にトナー量の多い部分が存在しても、トナー量の多い部分に圧力が集中することが緩和される。さらに、トナーが詰まった状態である為、押し付けられる圧力に対して、トナーで形成されたライン像の強度が強くなり、ライン幅の広がりも抑制できる。
つまり、本発明のトナーを用いることで、圧力の集中によってトナー像が潰れることは抑制され、転写中抜けの発生を低減させると同時に、トナーの飛び散りを低減させることが可能になった。
【００２７】
また本発明は、転写後、静電画像担持体上の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程を有する画像形成法で使用する場合において、以下の優れた効果を見出した。それは、本発明のトナーを用いることにより、転写残トナーのすり抜けを低減させ、クリーニング不良に起因する、スジやムラといった画像欠陥の発生を低減させることが可能となった点である。
【００２８】
一般に、転写後の静電画像担持体上の転写残トナーをクリーニングする工程においては、例えば、ブレード等のクリーニング部材を静電画像担持体に当接させる。そして、転写されなかった転写残トナーは、当接部においてクリーニング部材に付着して堰き止められ、掻き取られる。しかし、トナーの流動性が高く、トナー同士やクリーニング部材との付着力が小さいすぎる場合には、クリーニング部材をすり抜け易くなるため、スジやムラといった画像欠陥が発生してしまう場合があった。さらに転写残トナーが極微量の場合には、当接部で堰き止めることがより困難になりやすい。一般に、トナーの円形度が高くなるほど、又は、トナー外添剤の量が多くなるほど、すり抜けが起こりやすい傾向にある。
【００２９】
本発明のトナーは、前述したようにトナーの表面張力指数を特定範囲内に制御することにより、好適な付着性を有している。さらに、トナーの充填性が高いことにより、転写残トナーが極微量の場合であっても、クリーニング工程において当接部においてトナーとクリーニング部材との付着力が十分に高くなる。その結果、転写残トナーのすり抜けを低減させ、クリーニング不良に起因するスジやムラといった画像欠陥の発生を低減させることが可能となった。尚、クリーニング部材としては、ブレードクリーニング、ファーブラシクリーニング、ローラクリーニング等の公知の方法があるが、いずれも使用可能である。
【００３０】
本発明において、トナーの表面張力指数、及び、Ｅｔ１００の値やＥｔ１０／Ｅｔ１００の値を制御する方法の例としては、下記の（Ａ）〜（Ｃ）の方法等が挙げられる。これらの方法は、単独で行ってもよいが、複数を組み合わせることによって達成しても良い。（Ａ）例えば、トナー粒子の粒度分布を分級等によって制御し、適度な微粉、粗粉を存在させることでトナーの充填性を調整する方法。
（Ｂ）例えば、トナー粒子を熱又は、機械的衝撃力を用いて表面処理を行い、トナーの平均円形度を高め、トナーの表面エネルギーを減少させる方法。
（Ｃ）例えば、表面エネルギーが低く疎水性の高い処理剤で処理された有機／無機微粒子層をトナー粒子表面に適正量付着させる方法。
具体的には、トナー粒子を、熱を用いて行う表面処理の条件を調整する等によりトナーの表面張力指数、及びＥｔ１００の値を制御することができる。
また、トナー粒子に、添加する微粒子の添加量を調整する等によりＥｔ１０／Ｅｔ１００の値を制御することができる。
【００３１】
本発明のトナーは、熱風による表面処理が行われたものであることが特に好ましい。また、上記熱風による表面処理は、トナーを熱風中に存在させることでトナーの表面を処理するものであり、該熱風の温度が１００℃以上４５０℃以下の範囲で行うことが更に好ましい。
【００３２】
熱風を用いた表面処理の具体例としては、トナー粒子を空気中に拡散させた状態で、瞬間的にトナー粒子表面に高温の熱風を吹き付ける、又は高温の熱風中にトナー粒子を通過させ、直後に瞬間的に冷風によって冷却することにより表面処理を行うことが挙げられる。
【００３３】
上記手法によるトナー粒子の表面処理は、トナー粒子に過剰の熱を与えることがなく、均一に処理を行うことができる。また、トナー成分の変質を防ぐと共にトナー粒子の表面のみの処理が可能である。そのため、熱による過剰量のワックスのトナー粒子表面への移行や、不均一な局在化を防ぐことができる。これにより、トナーの帯電特性が均一となり、連続して安定した画像が得られる。
さらに、上記手法を用いることで、トナーの充填性を高めると同時に、トナー流動回復性を制御することが容易になる。その結果、前述のとおり、トナーの飛び散りや転写中抜けの低減、トナー帯電量の安定化ができる。
この理由は、明確にではないが以下のように推測される。一般にトナー粒子表面には極微小な凹凸が存在している。これらの凹凸が多数存在することにより、トナー粒子間の接触面積、接触点は多く、トナーの付着性や流動性に大きく影響している。そのため、トナーの充填性は低くなりやすく、一度密着してしまった場合にはトナーの流動回復性は低下しやすい。上記手法によれば、トナー粒子形状（平均円形度で示されるマクロな凹凸）だけでなく、表面張力作用によりトナー粒子表面の極微小な凹凸も均一に平滑化される。そして直後に、瞬間的に冷風によって冷却されるため、成分の変質やワックスの過剰な表面移行による流動性の低下を防ぐことができると推測される。
【００３４】
上記熱風による表面処理は、例えば以下のように行われるのが好ましい。
トナー供給口、熱風を供給する熱風供給口、冷風を供給する冷風供給口、該トナー供給口にエアを供給するエア供給部材、該トナー供給口の下方にあるトナーを拡散するための気流を噴射する気流噴射部材、トナー表面処理されたトナーを移送する移送部材、該移送部材を冷却する冷却部材を少なくとも有し、噴射部材の下端はトナー供給口から５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の位置にある、トナーの表面処理を行う表面処理装置を用い、以下の条件で行われる。
・該熱風供給口からの熱風が、１００℃以上４５０℃以下、好ましくは１３０℃以上３５０℃以下である。
・該冷風供給口からの冷風が、−５０℃以上１０℃以下、好ましくは−３０℃以上５℃以下である。
・該冷風は、絶対水分量が５ｇ／ｍ３以下であって、好ましくは３ｇ／ｍ３以下である。
【００３５】
熱風の温度が１００℃未満の場合にはトナーの表面性にばらつきが生じる傾向がある。また、４５０℃を超える場合にはトナー同士の合一が進み、トナーの粗大化や融着が生じる傾向がある。
【００３６】
冷風の温度が、−５０℃未満の場合には装置内の温度が下がりすぎてしまい、本来の目的である熱による表面処理が十分に為されず、トナーの転写性能を向上させることができない傾向にある。また、１０℃を超える場合には、装置内における熱風ゾーンの制御が不十分になり、粒子同士の合一が進み、粉体粒子の粗大化が生じる傾向にある。
【００３７】
本発明のトナーは、フロー式粒子像測定装置によって計測・解析された平均円形度が、
０．９５０以上１．０００以下であることが好ましい。より好ましくは、０．９５５以上０．９９０以下、更に好ましくは、０．９６０以上０．９８５以下である。
トナーの平均円形度を上記範囲にすることにより、良好な転写性、現像性を達成できる。トナーの平均円形度は、例えば、トナー粒子を熱又は、機械的衝撃力を用いて表面処理を行うことによって調整することが可能である。
【００３８】
本発明のトナーの重量平均粒子径（Ｄ４）は、３．０μｍ以上８．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、４．０μｍ以上７．０μｍ以下である。トナーの重量平均径（Ｄ４）を上記範囲にすることが、ドット再現性、転写効率を十分に満足する上で好ましい。トナーの重量平均粒子径（Ｄ４）は、例えば、トナー製造時におけるトナー粒子の分級によって調整することが可能である。
【００３９】
本発明のトナーに用いられる結着樹脂としては、公知の樹脂を用いることが可能である。  
例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン誘導体の単重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、及びスチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族石油樹脂が挙げられる。これらの樹脂は単独もしくは混合して用いても良い。
【００４０】
これらの中で、結着樹脂として好ましく用いられる重合体としては、スチレン系共重合体とポリエステルユニットを有する樹脂である。
スチレン系共重合体に用いる重合性モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。
例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きモノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如きポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、
アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体。
さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、前記α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。
さらに、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００４１】
上記結着樹脂としては、少なくともポリエステルユニットを有する樹脂を含有することが好ましく、更に好ましくは、全結着樹脂中に含まれるポリエステルユニットを有する樹脂が、全結着樹脂に対して５０質量％以上であり、特に好ましくは、７０質量％以上である。全結着樹脂中に含まれるポリエステルユニットを有する樹脂が、全結着樹脂に対して５０質量％以上であることは、トナーの表面張力指数を上記範囲に制御し得るために好ましい。
これは、ポリエステルユニットを有する樹脂を含有することにより、ワックスのトナー表面への移行速度を早めることができ、効率よく、トナーの表面処理を行うことができる。
【００４２】
上記結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０℃以上、９０℃以下が保存性、低温定着性、耐高温オフセット性を両立させる上で好ましい。また、熱風による表面処理を行う場合、トナー同士の合一を防ぐことができ、好ましい。更に好ましくは、４５℃以上８５℃以下である。
【００４３】
上記「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と、２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分が挙げられる。
【００４４】
例えば、２価以上のアルコールモノマー成分として、以下のものが挙げられる。
２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエ
チレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００４５】
３価以上のアルコールモノマー成分としては、ソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００４６】
２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；等が挙げられる。
【００４７】
３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。
また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。
【００４８】
また、本発明のトナーに用いられるワックスとしては、以下のものが挙げられる。
低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、また酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、またはそれらのブロック共重合物；カルナバワックス、ベヘン酸ベヘニルエステルワックス、モンタン酸エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、及び脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したもの。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸の如き飽和直鎖脂肪酸類；ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如き飽和アルコール類；ソルビトールの如き多価アルコール類；パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸等の脂肪酸類とステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如きアルコール類のエステル類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させた
ワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物。
【００４９】
本発明において特に好ましく用いられるワックスとしては、脂肪族炭化水素系ワックス及び脂肪酸とアルコールのエステルであるエステル化物が挙げられる。例えば、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒又はメタロセン触媒で重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から、あるいはこれらを水素添加して得られる合成炭化水素ワックスである。さらにプレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により炭化水素ワックスの分別を行ったものが、より好ましく用いられる。母体としての炭化水素は、金属酸化物系触媒（多くは２種以上の多元系）を使用した一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの［例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）によって合成された炭化水素化合物］；ワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（同定触媒床を使用）により得られる炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素；エチレンなどのアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素が、分岐が少なくて小さく、飽和の長い直鎖状炭化水素であるので好ましい。特にアルキレンの重合によらない方法により合成されたワックスがその分子量分布からも好ましいものである。また、パラフィンワックスも好ましく用いられる。
【００５０】
また、上記トナーに用いられるワックスは、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）装置で測定される昇温時の吸熱曲線において、温度３０℃以上、２００℃以下の範囲に存在する最大吸熱ピークのピーク温度が４５℃以上、１４０℃以下の範囲にあることが好ましい。更に好ましくは６５℃以上、１２０℃以下の範囲であり、特に好ましくは６５℃以上、１００℃以下の範囲である。
上記ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度が４５℃以上、１４０℃以下の範囲に存在する場合、トナーの表面張力指数を上記範囲に制御するために好ましい。また、良好な定着性を達成するために好ましい。上記ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して３．０質量部以上、２０．０質量部以下であることが好ましい。より好ましくは、３．０質量部以上、１５．０質量部以下であり、更に好ましくは３．０質量部以上、１０．０質量部以下である。
【００５１】
また、本発明のトナーのテトラヒドロキシフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される分子量分布において、メインピーク（ＭＰ）を分子量３５００以上１５０００以下の領域に有していることが好ましく、分子量４０００以上１３０００以下の領域に有していることがより好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が３．０以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましい。
トナーのメインピーク及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲を満たす場合、トナーの低温定着性及び耐高温オフセット性を両立することが出来好ましい。また、熱風による表面処理を行う場合、効率よく球形化が可能で、かつ、トナー同士の合一を防ぐことができ、好ましい。
【００５２】
本発明のトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０℃以上９０℃以下が好ましく、軟化温度（Ｔｍ）は、８０℃以上１５０℃以下が、保存性、低温定着性、耐高温オフセット性を両立させる上で好ましい。また、熱風による表面処理を行う場合、効率よく球形化が可能で、かつ、トナー同士の合一を防ぐことができ、好ましい。
【００５３】
また、着色剤として、以下のものを用いても良い。尚、着色剤を用いる場合には、顔料
単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。
【００５４】
黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。
【００５５】
マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。
縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの如きの塩基性染料。
【００５６】
シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【００５７】
イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。
縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２などの染料も使用することができる。
【００５８】
上記トナーにおいて、結着樹脂に予め着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。結着樹脂に着色剤を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の着色剤を用いても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における着色剤の分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。
【００５９】
上記着色剤の使用量は、結着樹脂１００重量部に対して好ましくは０．１質量部以上３０．０重量部以下であり、より好ましくは０．５質量部以上２０．０重量部以下であり、さらに好ましくは３．０質量部以上１５．０重量部以下である。
【００６０】
本発明のトナーには、その帯電性を安定させるために公知の荷電制御剤を用いることができる。荷電制御剤は、荷電制御剤の種類や他のトナー構成材料の物性等によっても異なるが、トナー中の樹脂１００質量部当たり０．１質量部以上１０．０質量部以下含まれることが好ましく、０．１質量部以上５．０質量部以下含まれることがより好ましい。このような荷電制御剤としては、トナーを負帯電性に制御するものと、正帯電性に制御するものとが知られており、トナーの種類や用途に応じて種々のものを一種又は二種以上用いることができる。尚、該荷電制御剤はトナーに対して内添しても良いし外添しても良い。
【００６１】
上記負帯電性の荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物、ナフトエ酸金属化合物、ダイカルボン酸金属化合物、スルホン酸又はカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーンが挙げられる。一方、正帯電性の荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。特に、上記荷電制御剤としては、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる芳香族カルボン酸金属化合物が好ましい。
【００６２】
本発明においては、トナーの流動性、転写性、帯電安定性などを向上させる目的で、トナー粒子に、外添剤をヘンシェルミキサーの如き混合機で混合して用いる。上記外添剤としては公知のものが使用できるが、下記微粉末を好適に用いることが可能である。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；酸化チタン微粉末、アルミナ微粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ；それらをシラン化合物、及び有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカ。上記酸化チタン微粉末であれば、硫酸法、塩素法、揮発性チタン化合物、例えばチタンアルコキシド，チタンハライド，チタンアセチルアセトネートの低温酸化（熱分解，加水分解）により得られる酸化チタン微粉末が用いられる。結晶系としてはアナターゼ型，ルチル型，これらの混晶型，アモルファスのいずれのものも用いることができる。上記アルミナ微粉末であれば、バイヤー法、改良バイヤー法、エチレンクロルヒドリン法、水中火花放電法、有機アルミニウム加水分解法、アルミニウムミョウバン熱分解法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩熱分解法、塩化アルミニウムの火焔分解法により得られるアルミナ微粉末が用いられる。結晶系としてはα，β，γ，δ，ξ，η，θ，κ，χ，ρ型、これらの混晶型、アモルファスのいずれのものも用いられ、α，δ，γ，θ，混晶型，アモルファスのものが好ましく用いられる。
【００６３】
上記微粉末は、その表面がカップリング剤やシリコーンオイルによって疎水化処理をされていることがより好ましい。微粉末の表面の疎水化処理方法は、微粉末と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的、または物理的に処理する方法である。上記疎水化処理方法として好ましい方法は、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。そのような方法に使用される有機ケイ素化合物の例は、以下のものが挙げられる。ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン
、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位のＳｉに水酸基を１つずつ有するジメチルポリシロキサンが挙げられる。これらは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【００６４】
上記外添剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ２／ｇ以上、好ましくは５０ｍ２／ｇ以上のものが特性付与の観点から好ましい。外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して０．１質量部以上８．０質量部以下、好ましくは０．１質量部以上４．０質量部以下である。
【００６５】
本発明のトナーは、主としてキャリアが不要な一成分系接触現像方法と、トナーとキャリアを有する二成分系現像方法に分けられるが、いずれの現像方法においても使用できる。本発明のトナーは、磁性キャリアと混合して二成分系現像剤として用いることが、細線再現性が向上する点、及び長期にわたり安定した画像を獲得する点で好ましい。
【００６６】
磁性キャリアとしては、例えば、表面を酸化した或いは未酸化の鉄粉；鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子又は酸化物粒子；フェライト等の磁性体；磁性体と、この磁性体を分散した状態で保持するバインダー樹脂とを含有する磁性体分散樹脂キャリア（いわゆる樹脂キャリア）；一般に公知のもの；等が使用できる。
【００６７】
本発明のトナーを二成分系現像剤として使用する場合、トナーとキャリア混合比率は、現像剤中のトナー濃度として、２質量％以上、１５質量％以下、好ましくは４質量％以上、１３質量％以下である。
【００６８】
次に、本発明のトナーを製造する手順について説明する。本発明のトナーは、結着樹脂、及びワックス、並びに任意の材料を溶融混練し、これを冷却して粉砕し、必要に応じて粉砕物の球形化処理、表面処理、及び分級処理を行い、これに外添剤を混ぜることによって製造することが可能である。以下に具体例を示す。
まず、原料混合工程では、少なくとも結着樹脂及びワックスを所定量秤量後配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
更に、混合されたトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。該溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、一軸又は二軸押出機が主流となっている。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型二軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製二軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
そして一般的には上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、川崎重工業社製のクリプトロンシステム、日清エンジニアリング社製のスーパーローター等で粉砕され、粉砕品を得る。
その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）等の分級機等の篩分機を用いて分級し、分級品を得る。
【００６９】
本発明のトナーは、上記粉砕品を得た後、例えば図２で表される表面処理装置を用いて熱風により表面処理を行い、続いて分級をすることにより得られる。若しくは、予め分級
した上記分級品を、熱風により表面処理を行うことより得られる。このように、いずれの方法でも得ることが可能である。
また、流動性、転写性、帯電安定性、定着性などの向上を目的として、前述した外添剤を予め混合した後、熱風により表面処理を行っても良い。
【００７０】
ここで、本発明に用いる表面処理装置の概略を、図２、図３を用いて説明する。
図２は本発明による表面処理装置の一例を示した断面図であり、図３は気流噴射部材の一例を示した断面図を示す。
トナー供給口１００から供給されたトナー１１４は、エア供給ノズル１１５から噴射されるインジェクションエアにより加速され、その下方にある気流噴射部材１０２へ向かう。図３に示すように、気流噴射部材１０２からは拡散エア１１０が噴射され、この拡散エア１１０によりトナーが上方及び外側へ拡散する。この時、インジェクションエアの流量と拡散エアの流量とを調節することにより、トナーの拡散状態をコントロールすることができる。更に、トナーの融着防止を目的として、トナー供給口１００の外周、表面処理装置外周及び移送配管１１６外周には冷却ジャケット１０６が設けられている。尚、該冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。また、拡散エアにより拡散したトナーは、熱風供給口１０１から供給された熱風により、表面が処理される。この時、熱風供給口内温度Ｃ（℃）は１００℃以上４５０℃以下であることが好ましい。温度が１００℃未満の場合には、トナーの表面処理にばらつきが生じる傾向にあり、また、４５０℃を超える場合にはトナー同士の合一が進み、トナーの粗大化や融着が生じる傾向にある。熱風により表面処理されたトナーは、装置上部外周に設けた冷風供給口１０３から供給される冷風により冷却される。この時、装置内の温度分布管理、トナーの表面状態をコントロールする目的で、装置の本体側面に設けた第二の冷風供給口１０４から冷風を導入しても良い。第二の冷風供給口１０４の出口はスリット形状、ルーバー形状、多孔板形状、メッシュ形状等を用いる事ができ、導入方向は中心方向へ水平、装置壁面に沿う方向が、目的に応じて選択可能である。この時、上記冷風供給口内及び第二の冷風供給口内の温度Ｅ（℃）は−５０℃以上１０℃以下であることが好ましい。また、上記冷風は除湿冷風であることが好ましい。具体的には、絶対水分量が５ｇ/ｍ３以下であることが好ましい。このことは、トナー表面の表面張力指数を本発明の
範囲に制御するためには重要である。これらの冷風温度が−５０℃未満の場合には装置内の温度が下がりすぎてしまい、本来の目的である熱による表面処理が十分に為されず、トナーの転写性能を向上させることができない場合がある。また、１０℃を超える場合には、装置内における熱風ゾーンの制御が不十分になり、粒子同士の合一が進み、粉体粒子の粗大化が生じる傾向にある。
【００７１】
次に、図３を用いて、表面処理装置内に具備した気流噴射部について説明する。図３は本発明による、気流噴射部材の一例を示した断面図である。
図３に示すとおり、トナー供給口１００上部から定量供給機により供給されたトナーは、同管内でインジェクションエアにより加速され出口部へ向かい、装置内に設置された気流噴射部材１０２からの拡散エアーにより外側へ拡散する。尚、気流噴射部材１０２の下端はトナー供給口１００から５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の位置に装備されている。気流噴射部材の下端が出口から５ｍｍ未満の位置に接続された場合、装置内に導入するトナーの処理量を多く設定すると、詰まりや改質不良となる場合がある。また、１５０ｍｍを超える場合には、拡散エアーにより拡散したトナーの表面を処理する熱風の効果が均一に得られない場合があり、トナーの表面処理にばらつきが生じる傾向にある。また、トナー供給口１００の外周には、結露防止を目的とした気流供給口１１１を、トナー供給口１００と冷却ジャケット１０６の間に設けても良い。この結露防止のための気流は、拡散エア、又は上記冷風、第二の冷風と共通の供給機から導入しても良く、取り入れ口を開放として、外気を取り入れても良い。又、緩衝エアとして取り入れ口を閉鎖した状態で装置を運転する事も可能である。また、必要に応じて、例えば奈良機械製作所製のハイブリタイゼーシ
ョンシステム、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムを用いて更に表面処理及び球形化処理を行ってもよい。このような場合では必要に応じて風力式篩のハイボルター（新東京機械社製）等の篩分機を用いても良い。更に、外添剤を外添処理する方法としては、分級されたトナーと公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する方法が挙げられる。
【００７２】
上記トナーの各種物性の測定法について以下に説明する。
＜トナーの重量平均粒子径（Ｄ４）の測定＞
トナーの重量平均粒子径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３
Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出した。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行った。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定した。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定した。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れた。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定した。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去した。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れた。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーを含有するｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加えた。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加した。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させた。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整した。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させたる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続した。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節した。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整した。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行った。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒子径（Ｄ４）を算出した。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒子径（Ｄ４）である。
【００７３】
＜トナーの平均円形度の測定＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定した。
具体的な測定方法としては、イオン交換水２０ｍｌに、分散剤として界面活性剤、好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム塩を適量加えた後、測定試料０．０２ｇを加える。発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散機（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とした。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却した。測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測した。粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上、２００．００μｍ以下に限定し、トナー粒子の平均円形度を求めた。
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えばＤｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「５１００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行った。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上、２００．００μｍ以下に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２の画像処理解像度（一画素あたり０．３７×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。
次に、上記面積Ｓと周囲長Ｌを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度Ｃは、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。
円形度Ｃ＝２×（π×Ｓ）１／２／Ｌ
粒子像が円形の時に円形度は１．０００になり、粒子像の外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００〜１．０００の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。
【００７４】
＜トナーの表面張力指数の測定＞
トナー  約５．５ｇを測定セルに静かに投入し、タッピングマシンＰＴＭ−１型（三協パイオテク社製）を用いて、タッピングスピード３０回／ｍｉｎにて１分間タッピング操作を行った。これを測定装置（三協パイオテク社製：ＷＴＭＹ−２３２Ａ型ウェットテスタ）内にセットし測定を行った。
定流量法により毛管圧力Ｐα（Ｎ／ｍ２）をもとめた。各条件は下記の通りである。
溶媒        ：４５体積％メタノール水溶液
測定モード  ：定流量法  （Ａ２モード）
液体流量    ：２．４ｍｌ／ｍｉｎ
セル        ：Ｙ型測定セル
トナー表面張力指数（Ｎ／ｍ）とは、トナーの毛細管吸引時間法により測定された毛管圧力をＰα（Ｎ／ｍ２）、トナーの比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、トナーの真密度をＢ（ｇ／ｃｍ３）とした時に、次式より算出される。
トナー表面張力指数＝Ｐα／（Ａ×Ｂ×１０６）
【００７５】
＜トナー及び外添剤のＢＥＴ比表面積の測定＞
トナー及び外添剤のＢＥＴ比表面積は、比表面積測定装置Ｔｒｉｓｔａｒ３０００（島津製作所社製）を用いて行った。トナーの比表面積は、ＢＥＴ法にしたがって試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。比表面積の測定前には、試料管にサンプルを約２ｇ精秤し、室温で、２４時間真空引きを行った。真空引き後、サンプルセル全体の質量を測定し、空サンプルセルとの差から試料の正確な質量を算出した。
ＢＥＴ測定装置の分析ポートに調製されたサンプルセルをセットし、次に、所定の位置に液体窒素の入ったデュワー瓶をセット後、測定コマンドにより測定を開始した。後は自動でＢＥＴ比表面積が算出される。
【００７６】
＜トナーの真密度の測定＞
トナーの真密度は、乾式自動密度計オートピクノメーター（ユアサアイオニクス社製）により測定した。条件は下記の通りである。
セル          ＳＭセル（１０ｍｌ）
サンプル量    約２．０ｇ  
【００７７】
＜Ｅｔ１００（ｍＪ）およびＥｔ１０（ｍＪ）の測定方法＞
本発明における、Ｅｔ１００（ｍＪ）およびＥｔ１０（ｍＪ）は、回転式ブレードによる流動性測定法により測定した。該測定装置として、例えば、粉体流動性分析装置パウダーレオメータＦＴ−４（Ｆｒｅｅｍａｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）（以下、「ＦＴ−
４」と省略する場合がある）を用いることによって測定できる。
上記装置の原理は、粉体サンプル中でブレードを移動させ、一定の流動測定とパターンの流れを起こさせる。サンプル中の粒子はブレードが近接すると流動し、通過するとブレードは以後に落下して再び静止する。ブレードが粉体中を移動するのに必要としたエネルギーが計算され、この値から、種々の流動性指数が計算される。ブレードはプロペラ型で、回転すると同時に上又は下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになる。回転速度と上下運動を変化させることによりブレードのらせん経路の角度や速度を調節することができる。ブレードが右回りのらせん経路に沿って移動するときには粉体を均一に混ぜる作用がある。逆に左回りのらせん経路に沿って移動するときにはブレードは粉体から抵抗を受けることになる。
【００７８】
具体的には、以下の操作により測定を行った。尚、全ての操作において、プロペラ型ブレードはＦＴ−４測定専用４８ｍｍ径ブレード（図４、５。４８ｍｍ×１０ｍｍのブレード板の中心に法線方向に回転軸が存在し、ブレード板は、両最外縁部分（回転軸から２４ｍｍ部分）が７０°、回転軸から１２ｍｍの部分が３５°といったように、反時計回りになめらかにねじられたもので、材質はＳＵＳ製。型番：Ｃ２１０。以下、「ブレード」と省略する場合がある）を用いる。
まず、ＦＴ−４測定専用５０ｍｍ×１６０ｍｌスプリット容器（型番：Ｃ２０３。容器底面からスプリット部分までの高さ８２mm。材質は、ガラス。以下、容器と省略する場合がある）に２３℃、６０％環境に３日以上放置されたトナーを１００ｇ入れることでトナー粉体層とした。
【００７９】
（１）コンディショニング操作
（ａ）ブレードの回転スピード（ブレードの最外縁部の周速）を６０（ｍｍ／ｓｅｃ）にした。粉体層への垂直方向の進入速度を、移動中のブレードの最外縁部が描く軌跡と粉体層表面とのなす角（以降、「なす角」と省略する場合がある）が５（ｄｅｇ）になるスピードにした。粉体層表面に対して時計回り（ブレードの回転により粉体層がほぐされる方向）の回転方向に、粉体層表面からトナー粉体層の底面から１０ｍｍの位置までブレードを進入させた。その後、ブレードの回転スピードを６０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が２（ｄｅｇ）のスピードで、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、トナー粉体層の底面から１ｍｍの位置までブレードを進入させる操作を行った。その後、ブレードの回転スピードを６０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層からの抜き取り速度をなす角が５（ｄｅｇ）のスピードで、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、トナー粉体層の底面から１００ｍｍの位置までブレードを移動させ、抜き取りを行った。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とした。
（ｂ）一連の上記（１）−（ａ）の操作を５回行うことで、トナー粉体層中に巻き込まれている空気を取り除き、安定したトナー粉体層を作った。
【００８０】
（２）スプリット操作
上述のＦＴ−４測定専用セルのスプリット部分でトナー粉体層をすり切り、粉体層上部のトナーを取り除くことで、同じ体積のトナー粉体層を形成した。
【００８１】
（３）測定操作
（ｉ）Ｅｔ１００の測定
（ａ）上記（１）−（ａ）と同様の操作を一回行った。
（ｂ）次にブレードの回転スピードを１００（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が５（ｄｅｇ）のスピードにした。粉体層表面に対して反時計回り（ブレードの回転により粉体層が押し込まれる方向）の回転方向に、トナー粉体層の底面から１０ｍｍの位置までブレードを進入させた。その後、ブレードの回転スピードを６０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が２（ｄｅｇ）のスピードで、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、粉体層の底面から１ｍｍの位置までブレードを進入させる操作を行った。その後、ブレードの回転スピードを６０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層からの垂直方向の抜き取り速度をなす角が５（ｄｅｇ）のスピードで、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、粉体層の底面から１００ｍｍの位置までブレードの抜き取りを行った。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とした。
（ｃ）上記、（ｂ）の一連の操作を７回繰り返した。
上記（ｃ）の操作において、７回目のブレードの回転スピードが１００（ｍｍ／ｓｅｃ）であるときの、トナー粉体層の底面から１００ｍｍから１０ｍｍの位置までブレードを進入させたときに得られる、回転トルクと垂直荷重の総和Ｅｔを、Ｅｔ１００とする。
（ｉｉ）Ｅｔ１０の測定
（ａ）Ｅｔ１００の測定を終了したトナー粉体層を用い、まず上記（３）−（ｉ）−（ａ）の操作を１回行った。
（ｂ）次に、（３）−（ｉ）−（ａ）における一連の操作において、ブレードの回転スピードを１００（ｍｍ／ｓｅｃ）でトナー粉体層に進入させていたところを、７０（ｍｍ／ｓｅｃ）に落として測定を行った。
（ｃ）引き続き、（３）−（ｉｉ）−（ｂ）と同様に４０（ｍｍ／ｓｅｃ）、１０（ｍｍ／ｓｅｃ）に順次回転数を落とした測定を行った。回転スピードが１０（ｍｍ／ｓｅｃ）でトナー粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和Ｅｔを、Ｅｔ１０とする。
【００８２】
＜ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度の測定＞
ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、ワックス約５ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲３０℃以上２００℃以下の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。尚、測定においては、一度２００℃まで昇温させ、続いて３０℃まで降温し、その後に再度昇温を行う。この２度目の昇温過程での３０℃以上２００℃以下の範囲におけるＤＳＣ曲線の最大吸熱ピークのピーク温度を、ワックスのＤＳＣ測定における吸熱曲線の最大吸熱ピークのピーク温度とする。
＜結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の測定＞
結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、結着樹脂約１０ｍｇを精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定範囲３０℃以上２００℃以下の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。尚、測定においては、一度２００℃まで昇温させ、続いて３０℃まで降温し、その後に再度昇温を行う。この２度目の昇温過程での３０℃以上２００℃以下の範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、結着樹脂のガラス転移温度Ｔｇとする。
【００８３】
＜ＧＰＣによるトナー又は結着樹脂のＴＨＦ可溶分の分子量の測定＞
トナー又は結着樹脂のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分の分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、以下のようにして測定する。
まず、室温で２４時間かけて、サンプルをＴＨＦに溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が０．２μｍの耐溶剤性メンブランフィルター「マエショリディスク」（東ソー社製）で濾過してサンプル溶液を得る。尚、サンプル溶液は、ＴＨＦに可溶な成分の濃度が約０．８質量％となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で分子量分布を測定する。
装置        ：ＨＬＣ８１２０  ＧＰＣ（検出器：ＲＩ）（東ソー社製）
カラム      ：Ｓｈｏｄｅｘ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、
８０６、８０７の７連（昭和電工社製）
溶離液      ：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速        ：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度：４０．０℃
試料注入量  ：０．１０ｍｌ
試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（例えば、商品名「ＴＳＫスタンダード  ポリスチレン  Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００」、東ソ−社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。
【実施例】
【００８４】
以下、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例中で使用する部はすべて質量部を示す。
【００８５】
（ポリエステル樹脂の製造例）
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３．６ｍｏｌ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１．２ｍｏｌ、テレフタル酸１．２ｍｏｌ、フマル酸２．３ｍｏｌ及び酸化ジブチル錫０．１２ｇをガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れた。この４つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒーター内においた。窒素雰囲気下で、２１５℃で５時間反応させ、ポリエステル樹脂（Ｍｎ：６６００、Ｍｗ：４９５００、酸価（ＡＶ）：７ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＤＳＣによるガラス転移温度（Ｔｇ）：６３℃）を得た。
【００８６】
＜実施例１＞
以下に示すように、トナー１を作製した。
・  ポリエステル樹脂                                       １００．０質量部
・  シアン顔料（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３）               ５．０質量部
・  パラフィンワックス（最大級熱ピークのピーク温度７６℃）     ５．０質量部
・  ３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物         １．０質量部
上記処方をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合した後、温度１２０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ−２５０、ターボ工業（株）製）にて粉砕した。さらにコアンダ効果を利用した多分割分級機により分級を行い、トナー粒子１を得た。得られたトナー粒子１は、重量平均粒子径（Ｄ４）が、５．９μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が２３．７個数％であり、粒径１０．１μｍ以上の粒子が０．１体積％であった。
このトナー粒子を図２で示す表面処理装置において、運転条件はフィード量＝５ｋｇ／ｈｒであった。また、熱風温度Ｃ＝２４０℃、熱風流量＝６ｍ３／ｍｉｎ．、冷風（絶対水分量：２ｇ／ｍ３）、第二の冷風温度Ｅ＝５℃、冷風流量＝５ｍ３／ｍｉｎ．、第二の冷風流量＝１ｍ３／ｍｉｎ．、ブロワー風量＝２０ｍ３／ｍｉｎ．、インジェクションエア流量＝１ｍ３／ｍｉｎ．、拡散エア＝０．４ｍ３／ｍｉｎ．であった。上記条件の表面処理の結果、重量平均粒子径（Ｄ４）６．２μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が１８．９個数％であり、粒径１０．１μｍ以上の粒子が０．９体積％の表面処理トナー粒子１を得た。
得られた表面処理トナー粒子１  １００質量部に、イソブチルトリメトキシシランで表面処理したＢＥＴ比表面積１７０ｍ２／ｇの酸化チタン微粒子１．０質量部、及びヘキサメチルジシラザン表面処理したＢＥＴ比表面積１０５ｍ２／ｇの疎水性シリカ微粒子０．７質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合して、トナー１を得た。得られたトナー１の平均円形度は、０．９７８であり、トナーの表面張力指数が、９．５×１０−３（Ｎ／ｍ）であり、Ｅｔ１００の値が３５１、Ｅｔ１０/Ｅｔ１００の値が１．７７であった。得られたトナー１の物性を表１に示す。
【００８７】
さらに、トナー１  ８質量部と、シリコーン樹脂で表面被覆した磁性フェライトキャリア粒子（平均粒径４０μｍ：Ｍｎ−Ｍｇフェライト）  ９２質量部を、Ｖ型混合機により混合し、二成分系現像剤１とした。この二成分系現像剤１について、単色モードで、常温低湿（ＮＬ）環境下（２３℃／５％ＲＨ）、及び高温高湿（ＨＨ）環境下（３０℃／８０％ＲＨ）のそれぞれにおいて、５万枚耐印試験を行った。画像は、画像面積比率５％（Ａ４横）のオリジナル原稿を用いた。評価機には、中間転写体を用いた転写工程を有し、感光ドラムをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を有する、ＬＢＰ−５９００（キヤノン社製）を使用した。下記（１）〜（５）の項目を評価し、評価結果を表２に示す。
【００８８】
（１）耐久安定性（耐久試験における画像濃度の変化）
耐久試験前に、静電荷潜像担持体上のトナー現像量が０．６ｍｇ／ｃｍ2になるよう現
像コントラストを調整し、ＮＬ環境下において、耐久初期および５万枚耐久後の画像濃度の差を評価対象とした。
なお、反射濃度の測定は、Ｘ−Ｒｉｔｅカラー反射濃度計（Ｘ−ｒｉｔｅ社製、Ｘ−ｒｉｔｅ  ５００Ｓｅｒｉｅｓ）を用いた。
Ａ：０．００以上０．０５未満（非常に良好）
Ｂ：０．０５以上０．１０未満（良好）
Ｃ：０．１０以上０．２０未満（実用可能なレベル）
Ｄ：０．２０以上（実用困難なレベル）
【００８９】
（２）細線再現性（トナーの飛び散り）
ＮＬ環境下において、耐久初期と５万枚耐久後に１００μｍ（潜像）ラインでの格子パターン（１ｃｍ間隔）を画出しし、その飛び散りを、光学顕微鏡を用いて目視で評価した。
Ａ：ラインが非常にシャープで飛び散りはほとんどない（非常に良好）
Ｂ：わずかに飛び散っている程度でラインは比較的シャープ（良好）
Ｃ：飛び散りがやや多くラインがぼんやりした感じになる（実用可能なレベル）
Ｄ：Ｃのレベルに満たない（実用困難なレベル）
【００９０】
（３）トナー補給時カブリ
ＨＨ環境下において、耐久初期と５万枚耐久後に、トナー補給時におけるカブリの評価を行った。はじめにベタ画像（Ａ３）を２０枚画出しした。続けてベタ白画像を画出しし、画出しされたベタ白画像の反射率Ｄｓ（％）を測定し、画出し前の普通紙の平均反射率Ｄｒ（％）と比較評価した。測定には、リフレクトメータ（東京電色株式会社製の「ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳ」）を使用した。
得られたＤｒ及びＤｓ（耐久初期および５万枚後）より、下記式を用いてカブリ（％）を算出した。得られたカブリを下記の評価基準に従って評価した。
カブリ（％）  ＝  Ｄｒ（％）−Ｄｓ（％）
Ａ：０．５％未満（非常に良好）
Ｂ：０．５％以上、１．０％未満（良好）
Ｃ：１．０％以上、２．０％未満（実用可能なレベル）
Ｄ：２．０％以上（実用困難なレベル）
【００９１】
（４）トナーの中抜け評価
ＨＨ環境下において、耐久初期と５万枚耐久後に、紙上のトナー載り量を１．２ｍｇ／ｃｍ２になるよう現像コントラストを調整する。縦横両方向に細線が存在するよう画像を形成し、２、４、６、８、１０ドットラインを各２本、各ライン間の非潜像部幅が約１ｍｍになるようプリントし、目視及び２０倍ルーペにより観察した結果を中抜けの評価とした。
Ａ：２ドットラインにおいて、拡大観察によっても中抜けの殆ど確認できない。
（非常に良好）
Ｂ：２ドットラインにおいて、拡大観察によって中抜けが若干確認され、目視では確認できない。（良好）
Ｃ：２ドットラインにおいて、目視によって中抜けが確認でき、４ドットラインにおいて、目視によって中抜けが確認できない。（実用可能なレベル）
Ｄ：４ドットラインにおいて、目視によって中抜けが確認でき、６ドットラインにおいて、目視によって中抜けが確認できない。（実用困難なレベル）
【００９２】
（５）感光ドラムのクリーニング性評価
ＨＨ環境下での５万枚耐久後、紙上のトナー載り量を０．３ｍｇ／ｃｍ２になるよう現像コントラストを調整する。この画像及び感光体表面を目視にて観察し、前記画像のベタ均一性の再現性について以下の指標で評価した。
Ａ：画像上にスジ・ムラがなく、感光体表面にも融着及びフィルミングは無い。
Ｂ：スジ・ムラはないが、感光体表面に軽微な融着及びフィルミングが見受けられる。
Ｃ：ややスジ・ムラが見受けられ、感光体表面に融着及びフィルミングが見受けられる（実用可能なレベル）。
Ｄ：スジ・ムラが多く、顕著な感光体表面の融着及びフィルミングが観察される（実用困難なレベル）。
【００９３】
＜実施例２＞
実施例１において、熱風温度を２１０℃に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー２を得た。得られたトナー２の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤２を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【００９４】
＜参考例３＞
実施例１において、熱風温度を２７０℃に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー３を得た。得られたトナー３の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成
分系現像剤３を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【００９５】
＜参考例４＞
実施例１において、熱風温度を１９０℃に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー４を得た。得られたトナー４の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤４を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【００９６】
＜参考例５＞
実施例１において、熱風温度を３００℃に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー５を得た。得られたトナー５の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤５を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【００９７】
＜参考例６＞
実施例１において、疎水性シリカ微粒子の添加量を１．０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー６を得た。得られたトナー６の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤６を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【００９８】
＜参考例７＞
実施例１において、熱風温度を３３０℃、疎水性シリカ微粒子の添加量を１．０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー７を得た。得られたトナー７の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤７を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【００９９】
＜参考例８＞
実施例１において、得られたトナー粒子１をハイブリダイザー（奈良機械製作所社製）を用いて、回転数６５００ｒｐｍ、処理時間３分間、処理回数２回の条件で、前記トナー粒子１の表面改質を行った。重量平均粒子径（Ｄ４）が５．９μｍ、平均円形度０．９５７の表面処理トナー粒子８を得た。
得られた表面処理トナー粒子８  １００質量部に、イソブチルトリメトキシシランで表面処理したＢＥＴ比表面積１７０ｍ２／ｇの酸化チタン微粒子１．０質量部、及びヘキサメチルジシラザン表面処理したＢＥＴ比表面積１０５ｍ２／ｇの疎水性シリカ微粒子２．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合して、トナー８を得た。得られたトナー８の物性を表１に示す。
さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤８を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【０１００】
＜参考例９＞
参考例８において、酸化チタン微粒子の添加量を１．５質量部、疎水性シリカ微粒子の添加量を３．０質量部に変更した以外は、参考例８と同様にしてトナー９を得た。得られたトナー９の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤９を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【０１０１】
＜参考例１０＞
実施例１において、パラフィンワックス  ５．０質量部をポリプロピレンワックス（最大級熱ピークのピーク温度１２７℃）１．０質量部に変更し、風量を変更させ分級条件を調整した以外は、実施例１と同様にし、トナー粒子１０を得た。得られたトナー粒子１０は、重量平均粒子径（Ｄ４）が、７．０μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が１５．４個数％であり、粒径１０．１μｍ以上の粒子が１．９体積％であった。
得られたトナー粒子１０をメテオレインボー（日本ニューマチック社製）により、温度１８０℃で表面処理を行い、得られた粒子を分級して重量平均粒子径（Ｄ４）は７．６μｍ、平均円形度は０．９５４の表面処理粒子１０を得た。
あとは実施例１と同様にして、トナー１０を得た。得られたトナー１０の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤１０を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【０１０２】
＜参考例１１＞
参考例１０において、疎水性シリカ微粒子の添加量を１．０質量部に変更した以外は、参考例１０と同様にしてトナー１１を得た。得られたトナー１１の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤１１を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【０１０３】
＜比較例１＞
実施例１において、得られたトナー粒子１をメテオレインボー（日本ニューマチック社製）により、温度４６０℃で表面処理を行った。得られた粒子を分級して重量平均粒子径（Ｄ４）は７．１μｍ、平均円形度は０．９９１の表面処理粒子１２を得た。
あとは実施例１と同様にして、トナー１２を得た。得られたトナー１２の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして成分系現像剤１２を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【０１０４】
＜比較例２＞
実施例１において、パラフィンワックス  ５．０質量部をポリプロピレンワックス（最大級熱ピークのピーク温度１２７℃）０．５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にし、トナー粒子１３を得た。得られたトナー粒子１３は、重量平均粒子径（Ｄ４）が、６．０ｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が２２．９個数％であり、粒径１０．１μｍ以上の粒子が０．１体積％であった。
得られたトナー粒子１３をメテオレインボー（日本ニューマチック社製）により、温度２４０℃で表面処理を行い、重量平均粒子径（Ｄ４）は６．２μｍ、平均円形度は０．９７２の表面処理粒子１３を得た。
あとは実施例１と同様にして、トナー１３を得た。得られたトナー１３の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして成分系現像剤１３を製造し、実施例１と同様の評価
を行った。表２に評価結果を示す。
【０１０５】
＜比較例３＞
実施例１において、パラフィンワックス  ５．０質量部をポリプロピレンワックス（最大級熱ピークのピーク温度１２７℃）１．０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にし、トナー粒子１４を得た。得られたトナー粒子１４は、重量平均粒子径（Ｄ４）が、６．１μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．０個数％であり、粒径１０．１μｍ以上の粒子が０．２体積％であった。
表面処理を行わず、トナー粒子１４  １００質量部に、イソブチルトリメトキシシランで表面処理したＢＥＴ比表面積１７０ｍ２／ｇの酸化チタン微粒子１．０質量部、及びヘキサメチルジシラザン表面処理したＢＥＴ比表面積１０５ｍ２／ｇの疎水性シリカ微粒子０．７質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合して、トナー１４を得た。得られたトナー１４の物性を表１に示す。さらに、実施例１と同様にして二成分系現像剤１４を製造し、実施例１と同様の評価を行った。表２に評価結果を示す。
【表１】
0005279257.tif 000002
【表２】
0005279257.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明のトナーと、従来のトナーを用いて現像された、それぞれのライン画像の断面プロファイル（静電荷潜像担持体上）の一例である。
【図２】本発明の表面処理工程において使用される一例の、表面処理装置の概略的断面図を示す。
【図３】本発明の表面処理工程において使用される一例の、表面処理装置におけるトナー供給口及び気流噴射部材の概略的断面図を示す。
【図４】粉体流動性分析装置パウダーレオメータFT-4測定専用４８ｍｍ径ブレードの正面図である（写真）。
【図５】粉体流動性分析装置パウダーレオメータFT-4測定専用４８ｍｍ径ブレードの側面図である（写真）。
【符号の説明】
【０１０７】
Ａ：本発明トナーのライン画像の断面プロファイル
Ｂ：従来トナーのライン画像の断面プロファイル
１００：トナー供給口
１０１：熱風供給口
１０２：気流噴射部材
１０３：冷風供給口
１０４：第二の冷風供給口
１０６：冷却ジャケット
１１０：拡散エアー
１１１：結露防止を目的とした気流供給口
１１２：複数の穴を持つ拡散部材
１１３：気流噴射部材のシャフトが通る穴
１１４：トナー
１１５：エアー供給ノズル
１１６：移送配管
【図１】
0005279257.tif 000004
【図２】
0005279257.tif 000005
【図３】
0005279257.tif 000006
【図４】
0005279257.tif 000007
【図５】
0005279257.tif 000008