(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直状に立設された縦部材と該縦部材同士を連結する横部材とを格子状に組立ててなるラックを複数個設置し、該ラックの間をフォークリフト等の物流機械が走行するように構成された物流機械の移動量検知装置において、
前記ラックの縦部材毎の、上下に隣接する横部材または上に隣接する横部材と床に挟まれる位置に第１の反射板を設置し、前記横部材の長手方向に複数個の第２の反射板を設置し、前記物流機械には、前記第１の反射板に投光し該反射板からの反射波を検知する第１のセンサと、前記第２の反射板のそれぞれに投光し各反射板からの反射波をそれぞれ検知する第２のセンサとを設けるとともに、第１のセンサの検出信号をカウントアップしていきそのカウント数と、第２のセンサの検出信号をカウントアップしていきそのカウント数との組み合わせに基づいて前記物流機械の位置を算出するコントローラとを備えたことを特徴とする物流機械の移動量検知装置。
【請求項２】
前記第１の反射板および前記第２の反射板は等間隔に設置され、前記コントローラは、前記第１の反射板の全数に対する実際の第１のセンサで受信された反射波のカウント数の割合と、前記横部材の長手方向に設置された複数個の第２の反射板の全数に対する実際の第２のセンサで受信された反射波のカウント数の割合とから前記物流機械の位置を算出することを特徴とする請求項１記載の物流機械の移動量検知装置。
【請求項３】
前記コントローラは、前記第１のセンサの検出値の信号を受けたとき、そのときまでにカウントアップしてきた第２のセンサからのカウント数を次の棚に対するデータの開始として正しいカウント数に補正することを特徴とする請求項１記載の物流機械の移動量検知装置。
【請求項４】
物流機械が２台互いに反対方向または同一方向に走行して互いに擦れ違うように構成された物流機械の移動量検知装置であって、直状に立設された縦部材と該縦部材同士を連結する横部材とを格子状に組立ててなるラックを複数個設置し、該ラックの間をフォークリフト等の物流機械が２台互いに反対方向または同一方向に走行して互いに擦れ違うように構成された物流機械の移動量検知装置において、前記ラックの縦部材毎の、上下に隣接する横部材または上に隣接する横部材と床に挟まれる位置に第１の反射板を設置し、前記横部材の長手方向に複数個の第２の反射板を設置し、前記物流機械には、前記第１の反射板に投光し該反射板からの反射波を検知する第１のセンサと、前記第２の反射板のそれぞれに投光し各反射板からの反射波をそれぞれ検知する第２のセンサとを設けるとともに、前記擦れ違う他の物流機械の位置データを無線によって前記物流機械のそれぞれに共有させるとともに、他の物流機械との擦れ違いを認識するコントローラとを備えたことを特徴とする物流機械の移動量検知装置。
【請求項５】
前記コントローラは、前記擦れ違いを、一方の物流機械の擦れ違う面側に設置された第３のセンサによって、他方の物流機械に取付けられた反射板からの信号を検出して擦れ違いを認識するように構成されたことを特徴とする請求項４記載の物流機械の移動量検知装置。
【請求項６】
前記第１のセンサ及び第２のセンサを前記物流機械の両側にそれぞれ設置して、前記第３のセンサが、前記物流機械の擦れ違い面側に設置された第１のセンサ及び第２のセンサによって構成され、前記コントローラは擦れ違う他の物流機械に設置された反射板を該擦れ違い面側に設置された第１のセンサ及び第２のセンサが同時に検知したとき、他の物流機械との擦れ違いを認識するように構成されたことを特徴とする請求項５記載の物流機械の移動量検知装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、直状に立設された縦部材と該縦部材同士を連結する横部材とを格子状に組立ててなるラックを複数個設置し、該ラックの間をフォークリフト等の物流機械が走行するように構成された物流機械の移動量を検知する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
フォークリフト等の、倉庫内で搬送作業を行う物流機械の現在位置を検知する方法として、カメラ等で撮影した画像データからパターンマッチング等によって検知する方法や、設置場所が既知である反射板に投光器を回転させながら光や電波を照射し、その反射波から位置を計算する方法が提供されている。
【０００３】
前記方法の一つに、特許文献１（特許第３４４３８２９号公報）の技術がある（符号は特許第３４４３８２９号公報に記載の符号）。
かかる技術においては、有人フォークリフト２のマップに位置を記憶した複数の反射板からの反射光の方位を、レーザー光を水平面内で３６０°スキャンすることによって、アーム頂部７に設けたレーザーナビゲータ８をシフトし、棚１４に貼り付けた反射板１６を用いて、フォークリフト２の水平位置を求める。
そして、フォーク４の高さをガイドローラ６に接続したエンコーダ等で求め、水平面内位置と組み合わせて移載を行った棚の番地を求める。さらに、車載コントローラ１０の指示により移載する毎に、移載した棚の番地と搬送指令での棚番地とを比較し、指令どおりの作業が行われたかどうかを検証する。
これにより、有人フォークリフト２で入出庫した棚の番地を確認でき、搬送指令どおりの作業が行われたかどうかを確認できる。
【０００４】
【特許文献１】特許第３４４３８２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記のように、フォークリフト等の倉庫内で搬送作業を行う物流機械の現在位置を検知する方法として、たとえば特許文献１（特許第３４４３８２９号公報）の技術のように、有人フォークリフト２のマップに位置を記憶した複数の反射板からの反射光の方位を、レーザー光を水平面内で３６０°スキャンすることによって、アーム頂部７に設けたレーザナビゲータ８にシフトし、棚１４に貼り付けた反射板１６を用いて、フォークリフト２の水平位置を求めているが、物流機械の現在位置を検出する方法としては、レーザー光を水平面内でスキャンする手段等の構造が必要で、構造が複雑である。
【０００６】
また特許文献１の技術においては、移動する物流機械のセンサと棚に設置した反射板の関係から、前記物流機械の現在の位置がラックの棚のどの位置にあるのかは把握できるが、前記物流機械のセンサがラックの棚との関係において、物流機械がラックの棚の各反射板に対してどの程度離隔しているのかは確率論的には正確には把握できていない。このため、物流機械の現在位置をより高精度に検出して、物流機械の位置制御性能を向上させるのには、まだ不十分である。
【０００７】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、縦部材と縦部材同士を連結する横部材とを格子状に組立ててなるラックを複数個設置し、該ラックの間を物流機械が走行するように構成された物流機械の移動制御装置において、きわめて簡素な制御方法でもって、ラックの各反射板と物流機械の位置との関係を、物流機械が各反射板に対してどの程度離隔しているのかを確率論的に正確に把握することにより、物流機械の位置制御性能を向上させ得る物流機械の移動量検知装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明はかかる目的を達成するもので、直状に立設された縦部材と該縦部材同士を連結する横部材とを格子状に組立ててなるラックを複数個設置し、該ラックの間をフォークリフト等の物流機械が走行するように構成された物流機械の移動量検知装置において、前記ラックの縦部材毎の、上下に隣接する横部材または上に隣接する横部材と床に挟まれる位置に第１の反射板を設置し、前記横部材の長手方向に複数個の第２の反射板を設置し、前記物流機械には、前記第１の反射板に投光し該反射板からの反射波を検知する第１のセンサと、前記第２の反射板のそれぞれに投光し各反射板からの反射波をそれぞれ検知する第２のセンサとを設けるとともに、第１のセンサの検出信号をカウントアップしていきそのカウント数と、第２のセンサの検出信号をカウントアップしていきそのカウント数との組み合わせに基づいて前記物流機械の位置を算出するコントローラとを備えたことを特徴とする（請求項１）。
【０００９】
（１）前記第１の反射板および前記第２の反射板は等間隔に設置され、前記コントローラは、前記第１の反射板の全数に対する実際の第１のセンサで受信された反射波のカウント数の割合と、前記横部材の長手方向に設置された複数個の第２の反射板の全数に対する実際の第２のセンサで受信された反射波のカウント数の割合とから前記物流機械の位置を算出する（請求項２）。
（２）前記コントローラは、前記第１のセンサの検出値の信号を受けたとき、そのときまでにカウントアップしてきた第２のセンサからのカウント数を次の棚に対するデータの開始として正しいカウント数に補正することを特徴とする（請求項３）。
【００１０】
また、本発明は、物流機械が２台互いに反対方向または同一方向に走行して互いに擦れ違うように構成された物流機械の移動量検知装置であって、
直状に立設された縦部材と該縦部材同士を連結する横部材とを格子状に組立ててなるラックを複数個設置し、該ラックの間をフォークリフト等の物流機械が２台互いに反対方向または同一方向に走行して互いに擦れ違うように構成された物流機械の移動量検知装置において、前記ラックの縦部材毎の、上下に隣接する横部材または上に隣接する横部材と床に挟まれる位置に第１の反射板を設置し、前記横部材の長手方向に複数個の第２の反射板を設置し、前記物流機械には、前記第１の反射板に投光し該反射板からの反射波を検知する第１のセンサと、前記第２の反射板のそれぞれに投光し各反射板からの反射波をそれぞれ検知する第２のセンサとを設けるとともに、前記擦れ違う他の物流機械の位置データを無線によって前記物流機械のそれぞれに共有させるとともに、他の物流機械との擦れ違いを認識するコントローラとを備えたことを特徴とする（請求項４）。
【００１１】
また、かかる発明において、好ましくは、
前記コントローラは、前記擦れ違いを、一方の物流機械の擦れ違う面側に設置された、第３のセンサと、他方の物流機械に取付けられた反射板からの信号によって擦れ違いを認識するように構成される（請求項５）。
さらに、前記第１のセンサ及び第２のセンサを前記物流機械の両側にそれぞれ設置して、前記第３のセンサが、前記物流機械の擦れ違い面側に設置された第１のセンサ及び第２のセンサによって構成され、前記コントローラは擦れ違う他の物流機械に設置された反射板を該擦れ違い面側に設置された第１のセンサ及び第２のセンサが同時に検知したとき、他の物流機械との擦れ違いを認識するように構成される（請求項６）。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ラックの縦部材毎の、上下に隣接する横部材または上に隣接する横部材と床に挟まれる位置に第１の反射板を設置し、横部材の長手方向に複数個の第２の反射板を設置し、物流機械には、第１の反射板に投光し該反射板からの反射波を検知する第１のセンサと、第２の反射板のそれぞれに投光し各反射板からの反射波をそれぞれ検知する第２のセンサを設けるとともに、第１のセンサの検出信号をカウントアップしていきそのカウント数と第２のセンサの検出信号をカウントアップしていきそのカウント数との組み合わせに基づいて前記物流機械の位置を算出するコントローラとを備え（請求項１）、具体的には、
前記第１の反射板および前記第２の反射板は等間隔に設置され、前記コントローラは、前記第１の反射板の全数に対する実際の第１のセンサで受信された反射波のカウント数の割合と、前記横部材の長手方向に設置された複数個の第２の反射板の全数に対する実際に第２のセンサで受信された反射波のカウント数の割合とから前記物流機械の位置を算出し（請求項２）、また、前記第１のセンサの検出値の信号を受けたとき、そのときまでにカウントアップしてきた第２のセンサからのカウント数を次の棚に対するデータの開始として正しいカウント数に補正する（請求項３）ように構成したので、
第１のセンサ及び第２のセンサは反射板の有無を検出するのみの簡単な構造のセンサでよく、また、コントローラは反射波のカウント数の補正によって、位置データを高い精度に補正することができる。
【００１３】
以上により、フォークリフトの現在位置をより高精度に検出でき、フォークリフトの位置制御性能を向上させることができる。特に第１の反射板はラックの縦部材毎の、上下に隣接する横部材または上に隣接する横部材と床に挟まれる位置に設置され、必然的に複数個横部材上に配列した第２の反射板のセンシング位置とは干渉しない位置となり（干渉する位置とは横部材の延長線上の縦部材位置）高精度の検出が可能となる。
【００１４】
また物流機械が２台互いに反対方向または同一方向に走行して互いに擦れ違うように構成された物流機械の移動量検知装置であって、前記物流機械の１つには、第１の反射板に投光し該反射板からの反射波を検知する第１のセンサと、第２の反射板のそれぞれ投光し各反射板からの反射波をそれぞれ検知する第２のセンサと設けるとともに、コントローラによって擦れ違う他の物流機械の位置データを、物流機械の１つに共有させることにより、他の物流機械との擦れ違いを認識するようにしたので、
前記擦れ違う他の物流機械の、位置の計測データを当該物流機械の無線装置で受け入れ、そして、当該物流機械の移動位置データを、擦れ違う物流機械の移動位置データを用いて補正することにより、物流機械が２台互いに反対方向または同一方向に走行して互いに擦れ違うように構成された物流機械の位置を高精度に検出できる。
そして、前記補正は、擦れ違い面側に設置された第１のセンサと第２のセンサが、他の物流機械に設置された反射板を同時に検知したとき、当該物流機械と擦れ違いがあったものと正確に判定できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００１６】
図１は、反射板を貼着したラックの間を、フォークリフトが走行するように構成されたフォークリフトの移動量検知装置の平面模式図、図２はフォークリフトの１台、ラック１個についての移動量検知装置の正面模式図である。
【００１７】
図１〜２において、１はラックで直状に立設された縦部材１ａと該縦部材１ａ同士を連結する横部材１ｂとを格子状に組立ててなり、図１のように、フォークリフト２の進行方向に沿って直状に複数個列設されている。
２、２１はフォークリフトで、フォークリフト２が進行用、フォークリフト２１が該フォークリフト２と擦れ違う他のフォークリフトを示す。矢印Ａ、Ｂはフォークリフト２、２１の進行方向を示す。
【００１８】
前記フォークリフト２には、下方側に第１のセンサ３が取り付けられ、上方側に第２のセンサ４が取り付けられている。該第１のセンサ３は、後述する第１の反射板Ｓ１、Ｓ２・・・へ光信号を投光し、該第１の反射板Ｓ１、Ｓ２・・・からの反射波を検出する回帰反射型センサである。第２のセンサ４は、後述する第２の反射板Ｒ１、Ｒ２・・・へ光信号を投光し、該第２の反射板Ｒ１、Ｒ２・・・からの反射波を検出する。該第１のセンサ３及び第２のセンサ４は回帰反射型センサである。
【００１９】
前記ラック１には、該縦部材１ａ毎の、上下に隣接する横部材または上に隣接する横部材と床に挟まれる位置（図2参照）に第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・が前記フォークリフト２側に向けて設置されている。また前記ラック１の前記横部材１ｂには、第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及び第２の反射板Ｒ２１、Ｒ２２、Ｒ２３、及び第２の反射板Ｒ３１、Ｒ３２、Ｒ３３、及び第２の反射板Ｒ４１、Ｒ４２・・・がそれぞれ、前記フォークリフト２側に向けて設置されている。
このラック１は本実施形態においては同じ大きさのラックを複数個列設しているため第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・は等間隔に設置されている。また、横部材１ｂに設置された第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３についても等間隔に設置されている。
【００２０】
そして、図２に示すように、前記フォークリフト２の走行に従って、第１のセンサ３から投光された光信号は、第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・に逐次反射して、反射波は第１のセンサ３に検出される。
また、図２に示すように、前記フォークリフト２の走行に従って、第２のセンサ４から投光された光信号は、第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ２１、Ｒ２２、Ｒ２３、及びＲ３１、Ｒ３２、Ｒ３３、及びＲ４１、Ｒ４２・・・に逐次反射して、その反射波は第２のセンサ４に検出される。
【００２１】
そして、図３に示すように、前記第１のセンサ３からの第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・の検出信号は、前記フォークリフト２の頂部に設置された（フォークリフト２の内であれば何処でもよい）コントローラ１０に入力され、前記第２のセンサ４からの第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ２１、Ｒ２２、Ｒ２３、及びＲ３１、Ｒ３２、Ｒ３３、及びＲ４１、Ｒ４２・・・の検出信号は、前記コントローラ１０に入力される。
【００２２】
次に、図１、２、３及び図４を参照して前記実施例に係るフォークリフトの移動量検知方法につき説明する。
図４において、前記フォークリフト２の第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波を受信し、第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・の反射波を受信する（ステップ（１））。
第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波を受信したか（ステップ（２））。ＹＥＳの場合は、第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波を受信する（ステップ（３））。
【００２３】
第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波を受信し、第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波の受信のない場合、第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波のカウントアップを行う（ステップ（５））。
第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波を受信し、第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からのからの反射波の受信もある場合、他のフォークリフト２１と擦れ違いがあった場合には（ステップ（６））、他のフォークリフト２１の移動位置データを当該フォークリフト２の第２のセンサ４で受け入れる（ステップ（７））。
そして、当該フォークリフト２の移動位置データを、他のフォークリフト２１の移動位置データを用いて補正する（ステップ（８））。
【００２４】
一方、ステップ（２）で、第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波が受信されない場合（ＮＯの場合）、第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波の入力を行い（ステップ（４））。ＹＥＳの場合は、第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波のカウントアップを行う（ステップ（９））。
ＮＯの場合は、当該フォークリフト２及びその周辺の状態信号をチェックする（ステップ（１０））。
【００２５】
そして、ステップ（５）で第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波のカウントアップし、ステップ（９）で第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波のカウントアップを行い、この前記第１のセンサ３のカウントアップ信号、および第２のセンサ４のカウントアップ信号を、コントローラ１０に入力し、該コントローラ１０で、フォークリフト２の位置の推定計算を行う（ステップ（１０））。
【００２６】
次に、図１〜４に基づき、本発明の実施例に係る移動量検知装置における、フォークリフトが各反射板に対してどの程度離隔しているのかを確率論的に正確に把握する手段について説明する。
図１に示すように、たとえばフォークリフト２がＡ方向に進み、ラック１の縦部材１ａと縦部材１ａとの間にあって、第２のセンサ４が第２の反射板Ｒ２に近接しているとき、第１のセンサ３の第１の反射板Ｓ１からの反射波はＯＮ。
第２のセンサ４が、最も近接し、フォークリフト２とラック１との間に障害物がなく、信号が確実に検出されたときには、第２の反射板Ｒ２からの反射波はＯＮとなっており、この場合は第２の反射板Ｒ２からの反射波をカウントする。
【００２７】
第１のセンサ３によって、第１の反射板Ｓ１をカウントしてスタートした後に、例えば、正常に走行していれば第２のセンサ４が第２の反射板Ｒ２から受けるカウント数は２個目であるが、１個目のＲ１が、例えば、障害物があったため、反射信号を上手く読み取れなかった場合には、１個目のＲ１を検出できずに２個目のＲ２の位置を１個目のＲ１の位置と判断してしまうことがある。
このように、１個目に検出した信号が正しいＲ１の位置である確率をＲａ、２つ目に検出した信号が正しいＲ２の位置である確率をＲｂ、３つ目に検出した信号が正しいＲ３の位置である確率をＲｃのようにそれぞれ確率論的に計算で求める。従って、フォークリフトが各反射板の正しい位置に対してどの程度離隔しているかが確率値（例えば５０％、８０％等）として推定できる。
【００２８】
さらに、第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１をカウントする位置についても、最初にカウントした位置が、Ｓ１の位置である確率をＳａ、２つ目に検出した信号がＳ２の位置である確率をＳｂ、３つ目に検出した信号がＳ３の位置である確率をＳｃのようにそれぞれ確率論的に計算で求める。これら二つの確率を使用し、フォークリフトが各反射板の正しい位置に対してどの程度離隔しているかが確率値として推定できる。
【００２９】
そして、フォークリフト２が通路の入口部分から進入していき、第１のセンサ３で第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの信号を基にカウントアップしていき、第２のセンサ４で第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの信号を基にカウントアップしていき、それぞれのカウント数からそのフォークリフト２の位置を算出する。
その位置の算出と同時に、前記のＲａ、Ｒｂ、Ｒｃ、…を用いて確率論的にその算出した位置が正しい位置に対してどの程度離隔しているかをも推定できる。
【００３０】
また、入口部分からのカウントアップによる位置の算出のほかに、第１のセンサ３での検出信号の受信があった後に、前記横部材１ｂの長手方向に設置された複数個の第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・の全数と、実際に第２のセンサ４で受信された前記反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波のカウント数の割合からフォークリフト２の位置を算出できる。すなわち、第２の反射板が３個ある場合には、３個の内の何個目かの割合から、横部材１ｂが設置されているラック毎における位置を算出できる。
複数個設置されたラック１の位置についても同様に全第１反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・の全数と、実際の第１センサ３で受信された反射波のカウント数の割合から位置を算出できる。
【００３１】
従って、以上のような、カウントアップして算出していく場合、割合によって算出する場合、いずれの場合でも入口部分から遠ざかるに従って、確率論的に位置の精度が落ちていくことになるが、これを補うために、補正がなされる。この補正は二つの手法で行われる。
【００３２】
まず第１の補正は、第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの信号を受けたときに、そのときまでにカウントしてきた第２の反射板からの信号、例えば、一番目のラック１０１（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３）、または二番目のラック１０２（Ｒ２１、Ｒ２２、Ｒ２３）・・・に対するカウント数が３個に満たなくても、または、３個以上（前回の第１の反射板のカウントを読みとばした場合）でも、次の棚に対するデータの開始として、いままでの第２の反射板からのカウント数を補正して正しい第２の反射板位置のカウント数に修正する。たとえば、Ｓ２が検出されたら、次の第２の反射板からの信号はＲ２１であると、または、Ｓ３が検出されたら、次の第２の反射板からの信号はＲ３１であると補正する。
【００３３】
次に第２の補正について説明する。
この第２の補正は他のフォークリフト２１と擦れ違いがあった場合に、他のフォークリフト２１の移動位置データで当該フォークリフト２の位置データを補正するものである。
例えば、擦れ違った際に、お互いのフォークリフト２、２１のそれぞれにおいて有している位置データが、位置している場合において、お互いの位置データが同じ位置を示すが、位置データの確率が、一方のフォークリフト２が８５％、他方のフォークリフト２１も８５％の場合には、両方の車両が所有する位置データを使用し、確率論的に計算することで、それぞれ１００％に近い位置情報として高い精度に補正される。また、位置データが相違する場合も、２台の車両の位置データの確率を使用し、確率論的に計算することで、より確度の高い位置データに補正できる。
以上のように補正をして、位置データの精度を高めている。
【００３４】
以上のように実施態様によれば、
（１）コントローラ１０は、前記第１のセンサ３の検出信号と第２のセンサ４の検出信号のカウント数から、フォークリフト２の位置を算出することができる。
（２）前記コントローラ１０は、前記第１のセンサ３での検出信号後であって、前記横部材１ｂの長手方向に設置された複数個の第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・の数と、実際に第２のセンサ４で受信された前記反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波の数の割合からフォークリフト２の位置を算出できる。
（３）前記コントローラ１０は、前記第１のセンサ３で受信された前記第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・からの反射波のカウント数と、第２のセンサ４で受信された前記各反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波のカウント数によって当該フォークリフト２の位置を推測することができる。
【００３５】
このように、前記コントローラ１０においては、第１のセンサ３で検出された反射板Ｓと第２のセンサ４の検出された反射板Ｒとに基づき、該第１のセンサ３と、第２のセンサ４の２つのセンサ検出信号から前記フォークリフト２の位置を算出するとともに、正しい位置からのずれる確率を計算で求め、その確率値を用いて位置を算出するため、フォークリフト２が各反射板に対してどの程度離隔しているのかを確率論的に正確に把握することができる。さらに、補正によって、位置データを高い精度に補正することができる。
以上により、フォークリフト２の現在位置をより高精度に検出でき、フォークリフト２の位置制御性能を向上させることができる。
【００３６】
また、図１のように、フォークリフト２及びフォークリフト２１が２台互いに反対方向または同一方向に走行して、互いに擦れ違うように構成されたフォークリフトの移動量検知方法は次のようにして行う。
前記擦れ違うフォークリフト２、２１には、それぞれ擦れ違う面側に、第３のセンサ５が設けられている。他方のフォークリフト２１にはそのセンサ５と同一高さ位置に反射板１５が設けられている。
そして、擦れ違うと、第３のセンサ５と反射板１５とによって信号がフォークリフト２のコントローラ１０に入力されて該コントローラで擦れ違いを判定するようになっている。
【００３７】
なお、図５に示すように、第１のセンサ３及び第２のセンサ４はフォークリフト２、２１の両側にそれぞれ設置されており、前記第３のセンサ５が、擦れ違い面側に設置された前記第１のセンサ３'及び第２のセンサ４'によって構成されていてもよい。
この場合には、擦れ違う他のフォークリフト２、２１には、それぞれ擦れ違い面側に、第１のセンサ３'と第２のセンサ４'が同時に検出できる位置に反射板が設けられている。
ラック１の第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・、第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・を検出する第１のセンサ３と第２のセンサ４とは同時に反射波を検出することがないため、同時に検出した時には擦れ違いと判定できる。
【００３８】
そして、擦れ違うと、第１のセンサ３'と第２のセンサ４'とから同時に検出信号がフォークリフト２のコントローラ１０に入力されることで、すれ違いを判定することができる。
すなわち、ラック１の第１の射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・、および第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・からの反射波を検出する第１のセンサ３と第２のセンサ４は、同時に反射波を検出することがないため、同時に検出した時には擦れ違いと判定できる。
このように、第１のセンサ３及び第２のセンサ４をフォークリフト２、２１の両側にそれぞれ設置して、擦れ違い面側の第１センサ３'、第２センサ４'を擦れ違い検出用のセンサとして利用するため、擦れ違い検出用のセンサを新たに設置することが不要になりシステムの簡素化がなされる。
【００３９】
図１、図５に示すような通路の両側にラック１が配置され、フォークリフト２、２１が通路を互いに反対方向に走行してすれ違う場合には、ラック１はフォークリフト２、２１の一方側（図１においては進行方向に対して左側）に決められるため、その面側だけに第１のセンサ３及び第２のセンサ４を設置しておけば、第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・および第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、・・・を検出できる。
しかし、フォークリフト２、２１が通路を同一方向に走行する場合には、車両の両側に第１のセンサ３及び第２のセンサ４を設置しておかないと通路の右側を走行するフォークリフトと左側を走行するフォークリフトとを特定しなければならず、作業性に問題を生じる。
【００４０】
従って、前記したように第１のセンサ３及び第２のセンサ４をフォークリフト２、２１の両側にそれぞれ設置して、擦れ違い面側の第１センサ３'、第２センサ４'を擦れ違い検出用のセンサとして利用するため、擦れ違い検出用のセンサを新たに設置することが不要になりシステムの簡素化がなされる。
【００４１】
さらに、第１のセンサ３及び第２のセンサ４をフォークリフト２、２１の両側にそれぞれ設置することで、図５の鎖線矢印Ｐで示すように、擦れ違いフォークリフトがいない場合には、通路の反対側のラック１に設置した第１の反射板Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４・・・および第２の反射板Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、・・・をも検出することが可能になって、その分フォークリフト２の位置検出の精度を向上することもできる。
【００４２】
以上のようにして、擦れ違いを検出したら、フォークリフト２、２１のコントローラ１０内に持っている現在位置の計測データを、無線で相互に共有するとともに、当該フォークリフト２の移動位置データを、擦れ違うフォークリフト２１の移動位置データを用いて補正して、位置精度を高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明によれば、縦部材と縦部材同士を連結する横部材とを格子状に組立ててなるラックを複数個設置し、該ラックの間を物流機械が走行するように構成された物流機械の移動制御装置において、きわめて簡素な制御方法でもって、ラックの各反射板と物流機械の位置との関係を、物流機械が各反射板に対してどの程度離隔しているのかを確率論的に正確に把握することにより、物流機械の位置制御性能を向上させ得る物流機械の移動量検知装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】反射板を貼着したラックの間を、フォークリフトが走行するように構成されたフォークリフトの移動量検知装置の平面模式図である。
【図２】フォークリフトの１台、ラック１個についての移動量検知装置の正面模式図である。
【図３】フォークリフトの移動量検知装置の制御ブロック図である。
【図４】フォークリフトの移動量検知装置の制御フローチャートである。
【図５】図１に示すラック間を走行するフォークリフトが擦れ違う状態を示した説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
１                  ラック
１ａ                縦部材
１ｂ                横部材
２                  フォークリフト
２１                フォークリフト（擦れ違い）
３、３'             第１のセンサ
４、４'             第２のセンサ
５                  第３のセンサ
Ｓ１、Ｓ２・・・    第１の反射板
Ｒ１、Ｒ２・・・    第２の反射板
１０                コントローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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