(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
等速ジョイントを構成する外輪部材と内輪部材との間に介在され、前記外輪部材から前記内輪部材に、又はその逆方向に回転力を伝達する等速ジョイント用ボールであって、
日本工業規格に規定される高炭素クロム軸受鋼相当材を素鋼として形成され、
表面からの深さが０．１ｍｍである第１部位から０．２ｍｍである第２部位に至る全領域の圧縮残留応力が−１０００ＭＰａ以上を示し、
且つ表面から前記第１部位にわたって、金属組織内にオーステナイトが１０〜２５体積％存在することを特徴とする等速ジョイント用ボール。
【請求項２】
請求項１記載の等速ジョイント用ボールにおいて、前記第１部位での圧縮残留応力が−１１５０ＭＰａ以上であることを特徴とする等速ジョイント用ボール。
【請求項３】
等速ジョイントを構成する外輪部材と内輪部材との間に介在され、前記外輪部材から前記内輪部材に、又はその逆方向に回転力を伝達する等速ジョイント用ボールの製造方法であって、
日本工業規格に規定される高炭素クロム軸受鋼相当材からなる球体に対し、８４０〜９００℃に加熱した後、表面から深さが０．１ｍｍである第１部位までオーステナイトが１０〜２５体積％残留する条件下で冷却を行う焼入れ処理工程と、
焼入れ処理が施された前記球体に対し、１５０℃以上で焼戻し処理を施す焼戻し処理工程と、
焼戻し処理が施された前記球体に対してショットピーニング処理を施し、前記第１部位から、表面からの深さが０．２ｍｍである第２部位に至る全領域に−１０００ＭＰａ以上の圧縮残留応力を付与するショットピーニング処理工程と、
を有することを特徴とする等速ジョイント用ボールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、等速ジョイントを構成する外輪部材と内輪部材との間に介在される等速ジョイント用ボール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車車体には、内燃機関等のエンジンからの駆動力をタイヤまで伝達するべく、複数個の回転軸と、回転軸同士の間に介装された等速ジョイントとを有する駆動力伝達機構が搭載される。例えば、ドライブシャフトとハブとは、外輪部材と内輪部材との間に等速ジョイント用ボール（以下、転動ボールともいう）が介在されたバーフィールド型等速ジョイントを介して互いに変位自在に連結されている。
【０００３】
近年、自動車の燃料消費率を向上させる目的で、自動車車体、ひいては該自動車車体を構成する各種の部材を軽量化することが種々検討されている。この観点から、バーフィールド型等速ジョイントにも一層の軽量化、換言すれば、小型化が希求されている。
【０００４】
しかしながら、小形状の部材は一般的に剛性が低く、このため、バーフィールド型等速ジョイントでは、外輪部材や転動ボール等の耐久性が低下することになる。これを回避するべく、特許文献１では、外輪部材及び内輪部材のボール溝の表面粗さを１０〜３０μｍに設定するとともに、化成処理を施した後、さらに潤滑剤皮膜を形成することが提案されている。
【０００５】
一方、転動ボールの長寿命化に関しては、特許文献２に、転動ボールの材質として軸受鋼ないし軸受鋼相当材を採用するとともに、この転動ボールに窒化処理を施して表面残留オーステナイト量を増加させ、その後、耐圧砕荷重処理を施すことが有効であるとの開示がある。
【０００６】
ここで、特許文献２記載の従来技術において、耐圧砕荷重処理を施す理由は、窒化処理が施されたのみの転動ボールでは圧砕荷重が低下して、却って割れが生じ易くなるためである（段落［０００５］参照）。なお、該特許文献２には、耐圧砕荷重処理の具体例として、焼戻し処理を１８０〜２３０℃の温度範囲で行うことが挙げられている。すなわち、この場合、窒化処理時に硬度が上昇することに伴って脆性が高くなるので、上記の温度範囲で焼戻し処理を行うことによって表面硬度をＨＲＣ（Ｃスケールのロックウェル硬度）で６０〜６４に下げるようにしている。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−１４５８０４号公報
【特許文献２】特開２００２−１２２１４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明者らの鋭意検討によれば、特許文献１、２に記載されるような対処を行うと、転動ボールの表面から剥離が起こる場合が認められた。換言すれば、特許文献１、２記載の従来技術では、転動ボールの耐久性を確保することが容易ではない。
【０００９】
また、特許文献２記載の従来技術では、転動ボールの表面硬度を低下させるようにしているが、転動ボールには耐摩耗性が希求されることから、本来、転動ボールの表面硬度は高い方が望ましい。表面硬度が高い方が、耐摩耗性が良好となるからである。
【００１０】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、安価な材質を用い、且つ耐久性及び耐摩耗性に優れる等速ジョイント用ボール及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、ＳＵＪ２等の安価な鋼材からなる等速ジョイント用ボールを小型化すると割れ等の欠陥が発生し易くなる原因につき究明する過程で、前記欠陥が生じた部位の金属組織に、ナイタール腐食液を用いた際に白色を呈する白色組織が生成しているとの知見を得た。そして、白色組織が、鋼材に含まれる炭素が減少することに起因して生成することから、欠陥が発生する理由が、金属組織（鋼材）に含まれる炭素が減少して強度・靭性が低下したためであると推察した。
【００１２】
等速ジョイント用ボールは、等速ジョイントを介して連結された回転軸が回転動作する際、外輪部材のボール溝、又は内輪部材のボール溝に対して摺接する。換言すれば、転動ボールと、外輪部材及び内輪部材との間で相対的な転がり・滑りが生じ、これに伴ってせん断応力とともに摩擦熱が発生する。本発明者らは、このようにしてせん断応力及び摩擦熱が発生することによって、炭素が減少すると考えた。
【００１３】
そこで、等速ジョイント用ボールに大きな圧縮残留応力を付与することが想起される。この場合、前記の転がり・滑りに伴ってせん断応力が生じると、圧縮残留応力がこれを吸収するからである。しかしながら、例えば、等速ジョイント用ボールの表面の圧縮残留応力を−１０００ＭＰａと大きくしても、欠陥が生じることを回避することは困難である。
【００１４】
本発明者らは、この理由につき鋭意検討を重ねる過程で、等速ジョイント用ボールの表面からの深さが０．１〜０．２ｍｍである部位に集中して欠陥が発生しているとの知見を得た。この知見から、ヘルツ応力の理論と同様に、表面よりも内部でせん断応力が最大となっているとの結論に達した。
【００１５】
そこで、表面からの深さが０．１〜０．２ｍｍの部位の圧縮残留応力を−１０００ＭＰａ以上としたところ、等速ジョイント用ボールの表面から剥離が起こることが認められるようになった。この点につき、本発明者らは、等速ジョイント用ボールの表面からの深さが０．０２〜０．０３ｍｍの間、特に０．０２５ｍｍ近傍で、亀裂が生じているとの知見を得た。この知見から、本発明者らは、表面からの深さが０．１〜０．２ｍｍの部位の圧縮残留応力が大きくなったことに伴い、亀裂の起点が等速ジョイント用ボールの極最表面に移動したと推察し、さらなる鋭意検討を重ね、本発明をするに至った。
【００１６】
すなわち、本発明は、等速ジョイントを構成する外輪部材と内輪部材との間に介在され、前記外輪部材から前記内輪部材に、又はその逆方向に回転力を伝達する等速ジョイント用ボールであって、
日本工業規格に規定される高炭素クロム軸受鋼相当材を素鋼として形成され、
表面からの深さが０．１ｍｍである第１部位から０．２ｍｍである第２部位に至る領域の圧縮残留応力が−１０００ＭＰａ以上を示し、
且つ表面から前記第１部位にわたって、金属組織内にオーステナイトが１０〜２５体積％存在することを特徴とする。ここで、本発明における「−１０００ＭＰａ以上」は、−１０００ＭＰａよりも絶対値が大きい負の数値であることを意味する。すなわち、例えば、−１２００ＭＰａは−１０００ＭＰａよりも大きい圧縮残留応力であり、一方、−９５０ＭＰａは−１０００ＭＰａよりも小さい圧縮残留応力である。
【００１７】
また、「高炭素クロム軸受鋼相当材」とは、日本工業規格であるＪＩＳ Ｇ ４８０５に規定されるＳＵＪ１〜ＳＵＪ５の中のいずれかと同等の組成を有する鋼材を指称する。
【００１８】
上記したように、金属組織からの炭素の減少、ひいてはせん断応力の作用は、等速ジョイント用ボールの表面からの深さが０．１〜０．２ｍｍである部位で最も大きくなると推察される。そこで、表面からの深さが０．２ｍｍである部位における圧縮残留応力を−１０００ＭＰａ以上と大きくする。これにより、該等速ジョイント用ボールと外輪部材及び内輪部材との間に相対的な転がり・滑りが生じて該等速ジョイント用ボールの内部にせん断応力が発生した際、該せん断応力が前記圧縮残留応力によって効果的に吸収され、その結果、炭素が減少することが抑制される。
【００１９】
このことから諒解されるように、所定の深さの圧縮残留応力を大きくすることにより、炭素が減少すること、ひいては強度や靭性が低下して欠陥が発生することを回避することができる。このため、等速ジョイント用ボールの材質として安価な鋼材を採用することも可能となるので、耐久性に優れる等速ジョイント用ボールを低コストで作製することもできる。
【００２０】
その一方で、表面から第１部位（表面からの深さが０．１ｍｍである部位）に至るまでの金属組織中に、オーステナイトを１０〜２５体積％含ませる。オーステナイトは、パーライトやマルテンサイトに比して軟質な析出物であり、従って、表面から第１部位にかけての靭性が向上する。これにより、剥離の原因となる亀裂が表面近傍に発生することが抑制される。すなわち、剥離が起こることが回避され、その結果、耐久性が確保された転動ボールとなる。
【００２１】
しかも、金属組織中にオーステナイトを１０〜２５体積％含ませて靭性を向上させたことにより、該転動ボールの表面硬度が高い場合であっても剥離が起こり難くなる。例えば、この転動ボールでは、表面硬度をＨＲＣで６２〜６８とすることも可能である。
【００２２】
そして、これにより、耐摩耗性も確保される。
【００２３】
なお、一般的な転動ボールでは、亀裂は、表面から前記第１部位の間の領域で発生し易い傾向にある。このため、表面からの深さが０．１ｍｍである部位の圧縮残留応力は、深さが０．２ｍｍである部位に比して大きいことが好ましい。このように表面側の方の圧縮残留応力を大きくすることにより、該表面側に亀裂が発生することを抑制することができるからである。
【００２４】
表面からの深さが０．１ｍｍである部位の圧縮残留応力は、例えば、−１１５０ＭＰａ以上に設定すればよい。
【００２５】
また、本発明は、等速ジョイントを構成する外輪部材と内輪部材との間に介在され、前記外輪部材から前記内輪部材に、又はその逆方向に回転力を伝達する等速ジョイント用ボールの製造方法であって、
日本工業規格に規定される高炭素クロム軸受鋼相当材からなる球体に対し、８４０〜９００℃に加熱した後、表面から深さが０．１ｍｍである第１部位までオーステナイトが１０〜２５体積％残留する条件下で冷却を行う焼入れ処理工程と、
焼入れ処理が施された前記球体に対し、１５０℃以上で焼戻し処理を施す焼戻し処理工程と、
焼戻し処理が施された前記球体に対してショットピーニング処理を施し、前記第１部位から、表面からの深さが０．２ｍｍである第２部位に至る領域に−１０００ＭＰａ以上の圧縮残留応力を付与するショットピーニング処理工程と、
を有することを特徴とする。
【００２６】
このような過程を経ることにより、上記したように、表面から内部にわたって欠陥が発生し難く、耐久性に優れた等速ジョイント用ボールを得ることが可能となる。
【００２７】
なお、高炭素クロム軸受鋼相当材の好適な例としては、ＳＵＪ２相当材を挙げることができる。ＳＵＪ２相当材は安価であるので、コスト的に有利となる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明においては、等速ジョイント用ボールにおける欠陥発生の原因となる白色組織が生成し易い部位（表面からの深さ０．１〜０．２ｍｍ）の圧縮残留応力を大きくすることで、該等速ジョイント用ボールと外輪部材及び内輪部材との間に相対的な転がり・滑りが生じたときに該部位に発生したせん断応力を吸収するとともに、表面〜表面からの深さ０．１ｍｍの部位の金属組織中にオーステナイトを１０〜２５体積％含ませ、靭性を大きくするようにしている。このため、内部で白色組織が生成することが抑制され、且つ極表面で剥離が生じることが回避されるので、安価な鋼材であっても欠陥が発生し難くなる。
【００２９】
換言すれば、本発明によれば、表面からの深さが０．１〜０．２ｍｍである部位の圧縮残留応力を−１０００ＭＰａ以上と大きくし、且つ極表面の金属組織中のオーステナイト量を多くしたことにより、安価な高炭素クロム軸受鋼相当材からなる等速ジョイント用ボールであっても、耐久性に優れるものを構成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明に係る等速ジョイント用ボール及びその製造方法につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００３１】
図１は、バーフィールド型等速ジョイント（以下、単に等速ジョイントともいう）１０の概略断面図である。この等速ジョイント１０は、外輪部材１２と、内輪部材１４とを有し、これら外輪部材１２と内輪部材１４との間に、本実施の形態に係る転動ボール１６（等速ジョイント用ボール）が介在されている。
【００３２】
外輪部材１２は、軸部１８と、開口した筒状部２０とを有し、該筒状部２０の湾曲した内壁には、互いに等角度で離間した６個のボール溝２２ａ〜２２ｆが設けられている。
【００３３】
筒状部２０の内部には、前記内輪部材１４がリテーナ２４に保持された状態で挿入されている。ここで、内輪部材１４には、直径方向外方に膨出するように湾曲した外周面を切り欠くようにして、外輪部材１２のボール溝２２ａ〜２２ｆと同数個のインナ側ボール溝２６ａ〜２６ｆが設けられている。また、一端面から他端面にかけて貫通孔２７が設けられている。この貫通孔２７には、ドライブシャフトＤＳが嵌合される。
【００３４】
一方、リテーナ２４には、該リテーナ２４の内壁から外壁まで貫通した窓２８が設けられている。前記転動ボール１６は、この窓２８に収容されるとともに、外輪部材１２のボール溝２２ａ〜２２ｆと内輪部材１４のインナ側ボール溝２６ａ〜２６ｆに挿入されている。
【００３５】
ここで、前記転動ボール１６の表面近傍の断面を拡大して図２に示す。該図２中の参照符号３０、３２、３４は、それぞれ、転動ボール１６の表面、該表面３０からの深さが０．１ｍｍである第１部位、該表面３０からの深さが０．２ｍｍである第２部位を表す。また、参照符号Ｏは、転動ボール１６の中心である。
【００３６】
図３に、直径が１９／３２インチである転動ボール１６の表面３０からの深さと圧縮残留応力との関係をグラフにして示す。本実施の形態に係る転動ボール１６において、表面３０、第１部位３２、第２部位３４における圧縮残留応力は、それぞれ、−１２００ＭＰａ、−１１８０ＭＰａ、−１０２０ＭＰａであり、いずれも−１０００ＭＰａ以上である。また、図３から諒解されるように、第１部位３２から第２部位３４にわたる部位の圧縮残留応力も−１０００ＭＰａ以上を示す。
【００３７】
なお、この場合、転動ボール１６は、高炭素クロム軸受鋼であるＳＵＪ２を素鋼として形成されている。
【００３８】
このような構成の転動ボール１６が組み込まれた前記等速ジョイント１０（図１参照）は、自動車車体に搭載されて駆動力伝達機構を構成し、エンジンからの駆動力をタイヤまで伝達する役割を果たす。
【００３９】
自動車が走行する際に運転者がステアリングを操作することで進路変更が行われたり、凹凸が大きな道路を通過したりすることに伴い、ドライブシャフトＤＳが変位する。このため、等速ジョイント１０では、転動ボール１６が外輪部材１２のボール溝２２ａ〜２２ｆ、内輪部材１４のインナ側ボール溝２６ａ〜２６ｆに摺接する。すなわち、転動ボール１６と、外輪部材１２及び内輪部材１４との間で相対的な転がり・滑りが生じ、せん断応力とともに摩擦熱が発生する。
【００４０】
このせん断応力及び摩擦熱は、特に、転動ボール１６の第１部位３２から第２部位３４（図２参照）にわたる部位に負荷を及ぼす。この負荷により、該部位の金属組織から炭素が減少する。
【００４１】
炭素が減少した金属組織は、ナイタール腐食液で腐食させた際に白色を呈する、いわゆる白色組織となる。この白色組織は脆性であり、従って、剥離や亀裂の原因となる。
【００４２】
しかしながら、本実施の形態においては、図３に示されるように、第１部位３２から第２部位３４にわたって圧縮残留応力が−１０００ＭＰａ以上に設定されている。圧縮残留応力がこのように大きい部位では、前記のせん断応力が作用した際、該せん断応力が吸収される。従って、炭素が減少して白色組織となる組織変化が起こり難くなる。
【００４３】
すなわち、本実施の形態によれば、転動ボール１６の第２部位３４に大きな圧縮残留応力を予め付与したことに伴って表面３０からの深さが０．１ｍｍ（第１部位３２）から０．２ｍｍ（第２部位３４）にわたる部位の圧縮残留応力を大きくし、これにより該部位にせん断応力を吸収させるようにしたので、この部位に白色組織が生成することを抑制することができる。
【００４４】
第２部位３４よりも深い部位では、白色組織が元々生成し難い。従って、第１部位３２から第２部位３４にわたる部位の圧縮残留応力を大きくすることのみで、転動ボール１６全体にわたって、剥離や亀裂の原因である白色組織が生成することを回避することができる。
【００４５】
そして、このように白色組織が生成することを回避するようにした結果、ＳＵＪ２のような安価な鋼材からなる転動ボール１６であっても、剥離や亀裂が生じることが防止される。すなわち、長寿命を示す転動ボール１６を低コストで作製することが可能となる。
【００４６】
ここで、転動ボール１６の表面３０から深さ０．５ｍｍに至るまでの金属組織中のオーステナイト量を、一般的なＳＵＪ２からなる転動ボールにおける表面から深さ０．５ｍｍに至るまでの金属組織中のオーステナイトと併せて図４に示す。この図４から諒解されるように、ＳＵＪ２からなる転動ボールでは、オーステナイト量は最大でも約９体積％である。これに対し、本実施の形態に係る転動ボール１６では、表面３０におけるオーステナイト量は約１６体積％であり、第１部位３２では１４．８体積％である。さらに、深さ０．５ｍｍに至るまで、オーステナイト量は１４体積％を超える。
【００４７】
このように、転動ボール１６は、ＳＵＪ２からなる転動ボールに比して、表面３０から第１部位３２に至るまでの領域の金属組織中に存在するオーステナイト量が多い。オーステナイトは、パーライトやマルテンサイトに比して軟質であるため、オーステナイト量が多いこの領域では靭性が向上する。このため、極表面、すなわち、表面３０〜第１部位３２までの領域に、剥離の原因である亀裂が発生し難い。
【００４８】
その上、この転動ボール１６は、表面３０の靭性が大きいので、表面硬度を大きくすることができる。具体的には、ＨＲＣで６２〜６８とすることが可能である。これにより、表面３０の耐摩耗性も確保される。
【００４９】
この転動ボール１６は、以下のようにして製造することができる。
【００５０】
先ず、ＳＵＪ２相当材（素鋼）からなる球体に対して焼入れ処理を施す。すなわち、該球体を８４０〜９００℃に加熱し、その後、この球体を冷却する。ここで、この冷却は、該球体の表面３０から深さ０．１ｍｍである第１部位３２に至る領域に、オーステナイトが１０〜２５体積％残留する条件下で行う。
【００５１】
通常、素鋼の金属組織中にはパーライトが存在する。このパーライトは、前記加熱によってオーステナイトに変化する。一般的に、オーステナイトは、後過程の冷却時にマルテンサイトに変態するが、本実施の形態においては、冷却速度を小さくしてマルテンサイト析出開始温度（Ｍｓ点）に到達するまでの時間を遅くする。これにより、冷却後に金属組織中に残留するオーステナイト量を多くすることができる。
【００５２】
なお、実際の冷却速度は、転動ボール１６の直径に応じて設定すればよい。
【００５３】
次に、前記球体に対し、１５０℃以上で焼戻し処理を施す。これにより、前記焼入れ処理によって形成された金属組織が安定化する。
【００５４】
次に、前記球体に対して圧縮残留応力を付与する。この付与にあたっては、例えば、特開昭６１−２７０３３１号公報又は特開平１１−１９８２８号公報に記載された公知の処理方法・装置を用いるようにすればよい。すなわち、焼入れ・焼戻しが施された転動ボール１６を複数個バレルに収容し、次に、バレルを回転させて転動ボール１６とバレルの内壁、又は転動ボール１６同士を衝突させるようにすればよい。この衝突が繰り返されることにより、転動ボール１６に圧縮残留応力が付与される。
【００５５】
転動ボール１６において、圧縮残留応力が最大となる深さは、転動ボール１６の直径寸法や処理条件に応じて変化する。例えば、直径が３／８インチの転動ボール１６に対し、特開平１１−１９８２８号公報に記載の装置を用いて処理を行う場合、バレルと軸線が同一であり且つ該バレルと逆方向に回転する支持軸の回転数を５０ｒｐｍ、処理時間を９０分としたとき、表面３０からの深さが０．１ｍｍの部位（第１部位３２）の残留圧縮応力が最大となり、その値はおよそ−９６０ＭＰａである。また、前記支持軸の回転数を６５ｒｐｍ、処理時間を９０分としたとき、表面３０からの深さが０．１５ｍｍの部位の残留圧縮応力が最大となり、その値はおよそ−１０００ＭＰａである。
【００５６】
このことから諒解されるように、支持軸の回転数を上昇させることによって、転動ボール１６における圧縮残留応力の最大値と、この最大値をとる深さとを制御することが可能となる。例えば、図３に示すように、直径１９／３２インチの転動ボール１６における第１部位３２及び第２部位３４の各圧縮残留応力を−１１８０ＭＰａ、−１０２０ＭＰａとするには、支持軸の回転数を５０ｒｐｍに設定し、回転時間を２．５時間とすればよい。
【００５７】
前記図３には、支持軸の回転数を低くし、直径が１９／３２インチであり且つ表面３０からの深さが０．１ｍｍ、０．２ｍｍである部位の各圧縮残留応力が−８７０ＭＰａ、−５００ＭＰａである比較例１、同一直径で且つ表面からの深さが０．１ｍｍ、０．２ｍｍである部位の各圧縮残留応力が−５１０ＭＰａ、−３８０ＭＰａである比較例２の転動ボールにおける表面からの深さと圧縮残留応力との関係が併せて示されている。すなわち、比較例１、２の転動ボールにおいては、白色組織が生成し易い部位の圧縮残留応力は、−１０００ＭＰａ以下である。
【００５８】
この図３から、本実施の形態に係る転動ボール１６と、比較例２の転動ボールとで表面の圧縮残留応力が略同等であるにも関わらず、両ボールの耐久性に著しい差があることも分かる。このことから、第２部位３４における圧縮残留応力を−１０００ＭＰａ以上とし、これにより白色組織が生成し易い第１部位３２から第２部位３４にわたって圧縮残留応力を大きくすることで、転動ボールの耐久性が向上することが認められる。
【００５９】
図５は、本実施の形態に係る転動ボール１６、表面からの深さが０．１ｍｍ〜０．２ｍｍに至る領域の圧縮残留応力が転動ボール１６と略同等ではあるものの表面〜深さ０．１ｍｍに至る領域のオーステナイト量が１０％を下回る転動ボールＡ、及びＳＵＪ２からなる転動ボールＢのワイブル確率プロットであり、横軸は時間である。この図５から、転動ボールＢ、転動ボールＡ、転動ボール１６の順で寿命が長期化していることが明らかである。
【００６０】
以上のように、本実施の形態によれば、耐久性に優れた転動ボール１６を得ることができる。
【００６１】
なお、上記した実施の形態においては、ＳＵＪ２を素鋼として作製された転動ボール１６を例示して説明したが、転動ボール１６の材質はＳＵＪ２に限定されるものではなく、高炭素クロム軸受鋼相当材であればよい。すなわち、ＳＵＪ１相当材であってもよく、ＳＵＪ３相当材、ＳＵＪ４相当材又はＳＵＪ５相当材であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本実施の形態に係る等速ジョイント用ボール（転動ボール）が組み込まれて構成されたバーフィールド型等速ジョイントの概略断面図である。
【図２】図１の転動ボールの要部拡大断面図である。
【図３】本実施の形態に係る転動ボール、及び比較例１、２の転動ボールにおける表面からの深さと圧縮残留応力との関係を示すグラフである。
【図４】本実施の形態に係る転動ボール、及びＳＵＪ２からなる転動ボールにおける表面から深さ０．５ｍｍに至るまでの金属組織中のオーステナイト量を示すグラフである。
【図５】本実施の形態に係る転動ボール、表面〜深さ０．１ｍｍに至る領域のオーステナイト量が１０％を下回る転動ボール、及びＳＵＪ２からなる転動ボールのワイブル確率プロットである。
【符号の説明】
【００６３】
１０…バーフィールド型等速ジョイント      １２…外輪部材
１４…内輪部材                            １６…転動ボール
２２ａ〜２２ｆ…ボール溝                  ２４…リテーナ
２６ａ〜２６ｆ…インナ側ボール溝          ３０…表面
３２…第１部位                            ３４…第２部位
ＤＳ…ドライブシャフト
【図１】
0005160316.tif 000002
【図２】
0005160316.tif 000003
【図３】
0005160316.tif 000004
【図４】
0005160316.tif 000005
【図５】
0005160316.tif 000006