(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融金属中に酸素ガスを吹き込むための酸素ガス吹き込みランスであって、内管及び外管からなる２重管構造であり、内管からは酸素ガスが吹き込まれ、内管と外管との間隙からは炭化水素系ガスが吹き込まれ、外管の外周にはＭｇＯを１０〜５０質量％、Ｃを１〜１０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物が被覆されていることを特徴とする酸素ガス吹き込みランス。
【請求項２】
前記Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物が、前記吹き込みランスの先端部に被覆され、この先端部に続く前記吹き込みランスの胴部には、前記外管の外周にＳｉＯ2を１０〜４０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系耐火物が被覆されていることを特徴とする、請求項１に記載の酸素ガス吹き込みランス。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載された酸素ガス吹き込みランスを溶銑中に浸漬させ、該吹き込みランスの内管から溶銑中に酸素ガスを吹き込むとともに、内管と外管との間隙から炭化水素系ガスを吹き込んで溶銑中の珪素を酸化除去することを特徴とする、溶銑の脱珪処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融金属を精錬する際に溶融金属中に酸素ガスを吹き込む酸素ガス吹き込みランス、及び、この酸素ガス吹き込みランスを使用した溶銑の脱珪処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、鋼材の高級化に伴う燐含有量低下対策或いは製鋼プロセスの合理化を目的として、溶銑の脱燐処理が、転炉または溶銑鍋若しくは混銑車（「トーピードカー」ともいう）などにおいて広く行われている。また、この脱燐処理を効率的に行うために、脱燐処理の前に予め溶銑中の珪素を除去する脱珪処理も行われている。溶銑中の燐及び珪素は酸化反応によって除去されるので、溶銑の脱燐処理及び脱珪処理は、溶銑に酸素ガスや酸化鉄などの酸素源を供給し、酸素源によって溶銑中の燐或いは珪素を酸化除去させている。その際に、反応効率を高める或いは生成するスラグの組成を調整するために、生石灰などのフラックスも添加されている。
【０００３】
溶銑の脱燐処理及び脱珪処理において溶銑に酸素ガスを供給する方法は、大きく分けて２種類に分類される。１つの方法は、溶銑とは非接触の上吹きランスなどから酸素ガスを溶銑浴面に向けて吹き付ける方法、所謂上吹きする方法（「上吹き送酸法」と呼ぶ）である。他の方法は、溶銑中に浸漬させた吹き込みランスや反応容器の底部などに設けた羽口から、溶銑中に酸素ガスを直接吹き込む方法（「吹き込み送酸法」と呼ぶ）である。それぞれの方法には、それぞれの特長があり、吹き込み送酸法の場合には、酸素ガスの添加効率が高い、攪拌力が向上するなどの利点がある一方、浸漬部の熱負荷が大きく、耐用回数が限られるなどの問題がある。これに対して、上吹き送酸法の場合には、上吹きランスへの熱負荷が小さく、長期間にわたって使用できるという利点があるが、酸素ガスの添加効率が低い、攪拌力が得られないなどの問題がある。
【０００４】
酸素ガスを供給する際に、上吹き送酸法とするか、吹き込み送酸法とするかは、上記の特長を考慮して決められるが、例えば混銑車の場合のように、処理容器の形状から上吹き送酸法では反応効率が悪く、吹き込み送酸法を採用せざるを得ないこともある。混銑車の場合には、その容器形状が攪拌・混合されにくく、それに加えて溶銑の収容量に対して開口部が少なく、上吹き送酸法では所望する反応効率が得られないからである。
【０００５】
吹き込み送酸法で使用する吹き込みランスは、前述したように浸漬部の損耗が激しいことから、これを改善する手段が提案されている。例えば、特許文献１には、溶融金属中に浸漬する先端部と、該先端部を保持するホルダー部とからなる吹き込みランスにおいて、前記先端部を単管構造とし、その全表面をカロライズ処理し、更にその外周を耐火物で被覆することにより、吹き込みランス先端部の溶損防止を図る技術が開示されている。また、特許文献２には、吹き込みランスを、外周に耐火物が被覆された２重管構造とし、内管からは精錬剤と酸素ガスを吹き込み、外管からは炭化水素系ガスを吹き込むことで、吹き込みランス先端部の溶損防止を図る技術が開示されている。特許文献２の技術は、炭化水素系ガスは加熱されると分解し、分解する際に吸熱するので、この吸熱を利用して吹き込みランス先端部を冷却するという技術である。
【特許文献１】実開平６−６４４７号公報
【特許文献２】特開昭５８−２２１２１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の従来技術には以下の問題点がある。即ち、溶融金属中に精錬剤とともに酸素ガスを吹き込むに当たり、特許文献１のように、浸漬部をカロライズパイプとしてその周囲を耐火物で被覆する技術においては、供給する酸素源としては酸化鉄が主体であり、酸素ガス比率、つまり総酸素ガス供給量（酸化鉄（酸素ガスに換算）供給量＋酸素ガス供給量）に対する酸素ガス供給量の割合は、２０〜３０％が上限である。酸素ガス比率を高めた場合には、発熱が激しく単管構造では耐え切れない。酸化反応による発熱を有効利用するためには酸素ガス比率は１００％が望ましいが、この技術では酸素ガスのみの吹き込みに対する耐用性が十分でない。
【０００７】
また、特許文献２に開示された方法では、炭素水素系ガスの分解吸熱により、吹き込みランス先端部においては冷却が行われるが、炭化水素系ガスの分解による吸熱効果は最先端部つまり吹き出し部が主であり、吹き込みランスに被覆した耐火物の冷却には寄与しない。従って、耐火物自体の耐用性確保が必要であるが、特許文献２では耐火物の組成を具体的に開示していない。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、溶銑などの溶融金属中に酸素ガスを吹き込む酸素ガス吹き込みランスにおいて、耐用性が高く、従来に比べて多数回の使用が可能であり、製造コストの削減に寄与する酸素ガス吹き込みランスを提供するとともに、該吹き込みランスを使用した溶銑の脱珪処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための第１の発明に係る酸素ガス吹き込みランスは、溶融金属中に酸素ガスを吹き込むための酸素ガス吹き込みランスであって、内管及び外管からなる２重管構造であり、内管からは酸素ガスが吹き込まれ、内管と外管との間隙からは炭化水素系ガスが吹き込まれ、外管の外周にはＭｇＯを１０〜５０質量％、Ｃを１〜１０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物が被覆されていることを特徴とするものである。
【００１０】
第２の発明に係る酸素ガス吹き込みランスは、第１の発明において、前記Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物が、前記吹き込みランスの先端部に被覆され、この先端部に続く前記吹き込みランスの胴部には、前記外管の外周にＳｉＯ2を１０〜４０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系耐火物が被覆されていることを特徴とするものである。
【００１１】
第３の発明に係る溶銑の脱珪処理方法は、第１または第２の発明に記載された酸素ガス吹き込みランスを溶銑中に浸漬させ、該吹き込みランスの内管から溶銑中に酸素ガスを吹き込むとともに、内管と外管との間隙から炭化水素系ガスを吹き込んで溶銑中の珪素を酸化除去することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、溶融金属中に酸素ガスを吹き込む酸素ガス吹き込みランスを２重管構造とし、２重管構造の外管に炭化水素系ガスを流し、炭化水素系ガスの分解による吸熱反応を利用して酸素ガス吹き込みランスを冷却するとともに、溶融金属に対する溶損性に優れる、ＭｇＯを１０〜５０質量％、Ｃを１〜１０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物で少なくとも先端部の外表面を被覆するので、酸素ガス吹き込みランスの損耗速度を従来に比べて大幅に低減することができる。その結果、精錬反応に使用する酸素ガスを、高効率で且つ撹拌力を向上可能な方法で長期間にわたって同一の吹き込みランスで添加可能となる。特に、溶銑の脱珪処理で本発明の酸素ガス吹き込みランスを使用することにより、脱珪反応による発熱を有効利用することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を具体的に説明する。
【００１４】
本発明者等は、混銑車に収容された溶銑に酸素ガス吹き込みランスを浸漬させ、該ガス吹き込みランスから酸素ガスを溶銑に吹き込んで行う溶銑の脱珪処理において、ガス吹き込みランスの長寿命化について研究・検討を行った。
【００１５】
その結果、特許文献１のように外表面をカロライズ処理しても、酸素ガスを大量に吹き込む場合は損耗が著しいため、その効果は少ないことが分かった。即ち、酸素ガス吹き込みランスの耐用性を向上させるためには、少なくとも溶銑中に浸漬させる部位の外表面には、耐火物の被覆層を形成させる必要のあることが分かった。
【００１６】
また、吹き込み先端部は特に冷却を必要とし、耐火物を被覆したとしても耐用性に乏しく、従って、少なくとも２重管構造とし、冷却用の炭化水素系ガスを内管と外管との間隙に流す必要のあることが分かった。これは、炭化水素系ガスが分解する際の吸熱反応により、少なくとも酸素ガス吹き込みランスの最先端部（吹き出し部）は冷却され、これにより、最先端部の溶損が抑制されることが確認されたからである。
【００１７】
しかしながら、これらの対策のみでは目的とする耐用性は得られず、そこで、使用済みの吹き込みランスを調査し、長寿命化を阻害している原因を調査した。調査結果から、吹き込みランス浸漬部の損耗形態は、溶銑及びスラグによる溶損と、物理的に破壊するスポーリングの２種理の損耗形態が観察された。
【００１８】
更なる調査の結果、ランス先端部の溶損に関して、最先端部以外では炭化水素系ガスの冷却効果はほとんど得られておらず、酸素ガス吹き込みランスに被覆した耐火物の最も溶損の激しい部位は、最先端部ではなく、炭化水素系ガスの冷却効果が得られない、先端からやや離れた部位であることが分かった。この知見から、酸素ガス吹き込みランスの耐用性を向上させるためには、少なくとも最も溶損の激しい部位を被覆する耐火物自体の溶損速度を減少させることが必要であることが分かった。つまり、溶銑に対する耐溶損性に優れる耐火物とする必要のあることが分かった。
【００１９】
そこで、耐火物材質の適正化を図るための試験を実施した。試験は混銑車に収容された溶銑を脱珪処理する際に使用する酸素ガス吹き込みランスで行った。図１及び図２に試験で使用した各酸素ガス吹き込みランスの概略断面図を示し、図３に混銑車に収容された溶銑を脱珪処理する状況を示す。
【００２０】
図１は、本発明に係る酸素ガス吹き込みランスの概略断面図、図２は、本発明に係る別の酸素ガス吹き込みランスの概略断面図であり、図１及び図２において、符号１は酸素ガス吹き込みランス、２は内管、３は外管、４は耐火物被覆層である。耐火物被覆層４は不定形耐火物であっても、また定形耐火物であってもどちらでも構わない。図２に示す酸素ガス吹き込みランス１では、耐火物被覆層４は、先端部側の先端部耐火物被覆層４Ａと胴部側の胴部耐火物被覆層４Ｂとに別れ、それぞれ異なる種類の耐火物で構成されている。その他の構造は両者で同一である。図２の符号１Ｃは、ランス開口部中心であり、ｄは、ランス開口部中心１Ｃからランス先端までの距離である。内管２の内部を酸素ガス（必要に応じて精錬剤）が流れ、内管２と外管３との間隙を炭化水素系ガスが流れ、酸素ガス及び炭化水素系ガスは、酸素ガス吹き込みランス１の先端部から溶銑中に吹き込まれるようになっている。図１及び図２に示す酸素ガス吹き込みランス１は、先端部近傍で内管２及び外管３が分岐し、ランス開口部がそれぞれ逆方向に開口した、所謂「Ｔ字型ランス」である。
【００２１】
また、図３において、５は混銑車、６は溶銑であり、混銑車５に収容された溶銑６に、図１または図２に示す酸素ガス吹き込みランス１の先端部を浸漬させ、内管２から酸素ガスを吹き込み、内管２と外管３との間隙から炭化水素系ガスを吹き込み、溶銑６に脱珪処理を実施している様子を示している。この場合、左右のランス開口部を水平方向に向けて酸素ガスを供給する。
【００２２】
この溶銑脱珪処理において、耐火物被覆層４、或いは、先端部耐火物被覆層４Ａ及び胴部耐火物被覆層４Ｂの組成を変化させ、酸素ガス吹き込みランス１の耐用性を調査した。試験では、混銑車５に収容された約３００トンの溶銑６に内管２から３０Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量で酸素ガスを吹き込み、また、内管２と外管３との間隙から３〜４Ｎｍ3／ｍｉｎの流量でプロパンガスを吹き込み、脱珪処理した。尚、Ｎｍ3は、標準状態における体積に換算した体積を単位ｍ3で示すものである。内管２及び外管３はステンレス鋼鋼管を使用した。この脱珪処理における試験条件を表１に示す。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
試験において、図１に示す酸素ガス吹き込みランス１の耐火物被覆層４としては、Ａｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系耐火物（Ａｌ2Ｏ3 −２０質量％ＳｉＯ2 ）と、Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系耐火物（Ａｌ2Ｏ3 −５質量％ＭｇＯ）と、Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物とで試験した。Ａｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物では、ＭｇＯの含有量を５、１０、３０、５０、６０質量％に変更し、またＭｇＯの含有量が３０質量％の条件下でＣの含有量を１、５、１０、１５質量％に変更し、耐火物被覆層４の損耗速度に及ぼすＭｇＯ含有量及びＣ含有量の影響を調査した。
【００２５】
また、図２に示す酸素ガス吹き込みランス１における先端部耐火物被覆層４Ａとしては、Ａｌ2Ｏ3 −３０質量％ＭｇＯ−３質量％Ｃ系耐火物を用い、胴部耐火物被覆層４ＢとしてはＡｌ2Ｏ3 −２０質量％ＳｉＯ2系耐火物を用いた。先端部耐火物被覆層４Ａと胴部耐火物被覆層４Ｂとの境界は、（１）溶銑の湯面位置、（２）ランス開口部中心１Ｃからランス先端までの距離をｄとしたときにランス開口部中心１Ｃから距離（ｄ）の２倍離れた位置（「先端近傍位置」と称す）、（３）この先端近傍位置と湯面位置との中間位置（「中間点位置」と称す）の３水準とした。尚、溶銑の湯面とは、スラグ表面ではなく、溶銑そのものの湯面である。試験結果を表２に示す。
【００２６】
【表２】
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【００２７】
表２に示すように、全体がＡｌ2 Ｏ3 −２０質量％ＳｉＯ2 系耐火物（試験Ｎo.１）の場合には、１チャージ当たりの平均損耗速度が２００ｍｍ（以下、「ｍｍ／ｃｈ」と記す）であったが、ＭｇＯが１０〜５０質量％、Ｃが１〜１０質量％配合されたＡｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物では、損耗速度が７ｍｍ／ｃｈ以下であった。但し、Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物であっても、ＭｇＯが１０質量％未満の場合及びＣ含有量が１０質量％を越える場合には、損耗速度が速くなることが分かった。また、Ａｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物であっても、ＭｇＯが５０質量％を超えた場合には、耐火物のヤング率が増加するために耐火物被覆層４の割れが顕著となり、スポーリングによる割れが進行して耐用性の向上は期待できないことが分かった。また、ＭｇＯが１０〜５０質量％、Ｃが１〜１０質量％配合されたＡｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物では、比較材のＡｌ2 Ｏ3 −５質量％ＭｇＯ系耐火物に比べても損耗量が少ないことが確認できた。
【００２８】
これらの結果から、耐火物被覆層４としては、ＭｇＯを１０〜５０質量％、Ｃを１〜１０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物が最適であり、この耐火物を使用することで、酸素ガス吹き込みランス１の耐用性が向上することが分かった。一般的に、ＭｇＯは耐食性を向上させるが、耐スポーリング性には劣る。Ｃを含有させることにより耐スポーリング性が向上されて寿命延長に繋がる。即ち、Ｃ含有量が１質量％未満では亀裂発生抑止効果が不十分である。一方、Ｃ含有量が１０質量％より多いと損耗速度が大きくなる。これは、Ｃが酸素ガス及び生成する酸化性スラグにより酸化されること及びＣ量が多いと耐火物の強度が低下することにより、振動や発生する熱応力による亀裂が入りやすくなるためである。ＭｇＯの含有量が規定されるのは、耐溶損性、耐熱性を向上させるためにはＭｇＯ量をできるだけ多くしたいが、前述の通りＣ含有量の上限が規定され、それに応じて亀裂防止の観点からＭｇＯの上限値が規定される。つまり、Ｃ量を１０質量％以下とすると、亀裂防止の観点からＭｇＯ量は５０質量％が上限になる。
【００２９】
尚、最も良好な結果となったのは、先端部側にＡｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物を用い、胴部側にＡｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系耐火物を用いた場合（試験Ｎo.１１〜１３）であり、全体をＡｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ耐火物で被覆した場合よりも、更に損耗速度が低く良好な結果であった。これは、以下の理由によると考えられる。上記の適正範囲にあるＡｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物に比べても基本的にＡｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系耐火物は耐スポーリング性に優れ、特に、湯面直上で付加される熱衝撃に対しては有効である。このために、胴部をＡｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系耐火物とすることで、更に酸素ガス吹き込みランス１の耐久性が向上するものと考えられる。但し、ＳｉＯ2 の含有量が１０質量％未満では耐スポーリング性の向上効果は少なく、一方、ＳｉＯ2の含有量が４０質量％を越えると耐火物自体の耐火度が低下するので、ＳｉＯ2 を１０〜４０質量％含有するＡｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系耐火物を使用することが好ましい。
【００３０】
本発明はこれらの試験結果に基づくものであり、発明に係る酸素ガス吹き込みランス１は、前述した図１及び図２に示すように、内管２及び外管３からなる２重管構造であり、内管２からは酸素ガス（及び必要に応じ精錬剤）が吹き込まれ、内管２と外管３との間隙からは炭化水素系ガスが吹き込まれ、外管３の外周にはＭｇＯを１０〜５０質量％、Ｃを１〜１０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物が被覆されているか、或いは図２に示すように、先端部がＡｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物で被覆され、残りの胴部がＡｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系耐火物で被覆されていることを特徴とする。
【００３１】
図２に示す酸素ガス吹き込みランス１の場合、胴部側のＡｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系耐火物としてはＳｉＯ2 を１０〜４０質量％含有する場合が有効である。また、耐スポーリング性の観点から、胴部耐火物被覆層４Ｂは、少なくとも溶銑の湯面以上の部位を被覆することが好ましく、一方、先端部耐火物被覆層４Ａは、耐溶損性の観点から先端部から充分な範囲までを被覆することが好ましい。従って、図２に示す形状の酸素ガス吹き込みランス１において、少なくともランス開口部中心１Ｃから前記距離（ｄ）の２倍離れた位置（先端近傍位置）までを、先端部耐火物被覆層４Ａで被覆することが好ましい。即ち、図２の酸素ガス吹き込みランス１において、先端部耐火物被覆層４Ａと胴部耐火物被覆層４Ｂとの境界は、先端近傍位置と溶銑の湯面位置との間に位置させることが好ましい。
【００３２】
尚、先端部耐火物被覆層４Ａと胴部耐火物被覆層４Ｂとが、境界部で連続的に移行することが好ましい。これは、先端部耐火物被覆層４Ａ及び胴部耐火物被覆層４Ｂとして不定形耐火物を用い、外管３の周囲に設けられた型枠に不定形耐火物を流し込んで酸素ガス吹き込みランス１を作製する際に、途中で不定形耐火物の材質を変更することで容易に実現することができる。
【００３３】
本発明で用いるＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物、Ａｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系耐火物とも、不純物を７質量％以下程度含有することは問題ない。また、図１及び図２の何れの形態においても、耐火物層の厚みは２５ｍｍ以上程度が好ましい。
【００３４】
本発明に係る酸素ガス吹き込みランス１は、溶融金属中に酸素ガスまたは酸素ガスとともに精錬剤を供給して行う精錬であるならばどのような精錬であっても適用可能であるが、特に、溶銑の脱珪処理における酸素ガス供給手段として適用することが最適である。溶銑の脱珪処理で生成されるスラグはＳｉＯ2 を主体としており、本発明において耐火物被覆層４或いは先端部耐火物被覆層４Ａとして使用する、ＭｇＯを１０〜５０質量％含有し、且つＣを１〜１０質量％含有するＡｌ2Ｏ3 −ＭｇＯ−Ｃ系耐火物は、ＳｉＯ2 を主体とするスラグに対する耐溶損性に優れるからである。ここで、精錬剤とは、酸素源となる酸化鉄や生石灰、石灰石などのフラックスのことである。
【００３５】
また、本発明に係る酸素ガス吹き込みランス１は、特に、混銑車における脱珪処理など、多量の送酸（例えば、１０Ｎｍ3／ｍｉｎ以上、好ましくは１５Ｎｍ3／ｍｉｎ以上）により処理を進行させる用途に好適である。
【００３６】
本発明に係る酸素ガス吹き込みランス１を用いて溶銑６の脱珪処理を行う場合、上記の試験と同一方法で、つまり内管２から酸素ガスを吹き込み、内管２と外管３との間隙から炭化水素系ガスを吹き込んで脱珪処理を行うが、その際に、非浸漬型の上吹きランスによる酸素ガス添加などの他の酸素ガス供給手段を併用しても構わない。また、図１及び図２に示す酸素ガス吹き込みランス１はＴ字型ランスであったが、先端部まで内管２及び外管３が分岐しない形状としてもよく、また、その場合に先端部を曲げた形状としてもよい。
【００３７】
また、内管２及び外管３はステンレス鋼鋼管である必要はなく、例えば炭素鋼鋼管であっても問題ない。また更に、内管２からの酸素ガスの吹き込み流量を低下させる際に、窒素ガス、Ａｒガスといった不活性ガスを酸素ガスに混合させてもよいし、酸素富化空気などの酸素含有ガスを適宜利用してもよい。酸素濃度は必要とされる酸素量から適宜決定すればよい。内管２からの酸素ガス吹き込み流量の変更に伴って外管３からの炭化水素系ガスの吹き込み流量を低下させる際にも、窒素ガス、Ａｒガスといった不活性ガスを炭化水素系ガスに混合させてもよい。炭化水素ガスの量の目安としては、内管２から供給される酸素ガスの５〜２０体積％程度とすることが好ましい。炭化水素ガスとしては、プロパン（Ｃ3 Ｈ8 ）、メタン（ＣＨ4 ）、エタン（Ｃ2 Ｈ6 ）、ブタン（Ｃ4 Ｈ10）などが比較的低温で熱分解し、分解吸熱も大きいため製鋼プロセスでは利用しやすい。
【００３８】
本発明に係る酸素ガス吹き込みランス１により、転炉底吹き羽口のような設備を用いることなく、長期間に亘って１つの酸素ガス吹き込みランス１から酸素ガスを溶銑中に吹き込むことが可能となる。また、酸素ガスを吹き込むことにより、熱余裕の創出が可能となる。その結果、鉄スクラップ溶解のための熱として使用可能となり、鉄鋼材料製造時のＣＯ2 発生量の低減に寄与する。また酸素ガス吹き込みランス１の寿命が延びることで、ランス交換作業の頻度軽減、更に、常に浸漬深さを大きく確保できるといった利点がある。
【実施例１】
【００３９】
前述した図１及び図２に示す酸素ガス吹き込みランスを用い、混銑車に収容された溶銑の脱珪処理を実施（本発明例１〜９）した。
【００４０】
酸素ガス吹き込みランスの耐火物被覆層は、本発明例１では、Ａｌ2 Ｏ3 −１０質量％ＭｇＯ−１質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で施工し、本発明例２では、Ａｌ2Ｏ3 −１５質量％ＭｇＯ−２質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で施工し、本発明例３では、Ａｌ2 Ｏ3−３０質量％ＭｇＯ−３質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で施工し、本発明例４では、Ａｌ2 Ｏ3 −５０質量％ＭｇＯ−５質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で施工し、本発明例５では、Ａｌ2Ｏ3 −３０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で施工し、本発明例６では、Ａｌ2 Ｏ3−５０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で施工し、本発明例７では、先端から溶銑湯面までをＡｌ2Ｏ3 −５０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物、溶銑湯面より上方をＡｌ2Ｏ3 −１０質量％ＳｉＯ2系不定形耐火物で施工し、本発明例８では、先端から溶銑湯面までをＡｌ2Ｏ3 −５０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物、溶銑湯面より上方をＡｌ2Ｏ3 −２０質量％ＳｉＯ2系不定形耐火物で施工し、本発明例９では、先端から溶銑湯面までをＡｌ2Ｏ3 −５０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物、溶銑湯面より上方をＡｌ2Ｏ3 −４０質量％ＳｉＯ2系不定形耐火物で施工した。脱珪処理においては、内管から酸素ガスを吹き込みながら、内管と外管との間隙からプロパンガスを吹き込んだ。
【００４１】
また、比較のために、Ａｌ2 Ｏ3 −５質量％ＭｇＯ系不定形耐火物の単層で耐火物被覆層を施工した酸素ガス吹き込みランスを用いた脱珪処理（比較例１）、Ａｌ2Ｏ3 −６０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で耐火物被覆層を施工した酸素ガス吹き込みランスを用いた脱珪処理（比較例２）、Ａｌ2Ｏ3 −３０質量％ＭｇＯ−１５質量％Ｃ系不定形耐火物の単層で耐火物被覆層を施工した酸素ガス吹き込みランスを用いた脱珪処理（比較例３）、先端から溶銑湯面までをＡｌ2Ｏ3 −５０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物、溶銑湯面より上方をＡｌ2Ｏ3 −５質量％ＳｉＯ2系不定形耐火物で施工した酸素ガス吹き込みランスを用いた脱珪処理（比較例４）、先端から溶銑湯面までをＡｌ2Ｏ3 −５０質量％ＭｇＯ−１０質量％Ｃ系不定形耐火物、溶銑湯面より上方をＡｌ2Ｏ3 −５０質量％ＳｉＯ2系不定形耐火物で施工した酸素ガス吹き込みランスを用いた脱珪処理（比較例５）も実施した。比較例１〜５は、耐火物被覆層の耐火物材質を変更した以外は、本発明例１〜９と同一の条件で実施した。
【００４２】
本発明例１〜９、比較例１〜５において、酸素ガス吹き込みランスの寿命について比較評価した。表３に試験条件及び試験結果を示す。
【００４３】
【表３】
0005194677.tif 000004
【００４４】
本発明例１〜４では、ランス寿命は１本のランス当たり平均で１０チャージ（以下、「ｃｈ／本」と記す）以上であり、また、本発明例５〜６では、ランス寿命は平均で８ｃｈ／本以上であった。これに対して、比較例１ではランス寿命は平均で６．９ｃｈ／本、比較例２では平均で３．２ｃｈ／本、比較例３では平均で３．４ｃｈ／本であり、本発明例の優位性が確認できた。本発明例１〜４と本発明例５〜６とを比較すると、本発明例１〜４の方がより長寿命であるが、これは、Ｃ量が多くなると、耐火物の強度が低下することにより振動や発生する熱応力による亀裂が入りやすくなるためである。
【００４５】
また、本発明例７では、ランス寿命は平均で１１．２ｃｈ／本、本発明例８では、平均で１０．３ｃｈ／本、本発明例９では、平均で１０．８ｃｈ／本であり、複合被覆にすることで、より一層ランス寿命は向上した。但し、複合被覆としても胴部がＡｌ2Ｏ3 −５質量％ＳｉＯ2系不定形耐火物の比較例４、及び、胴部がＡｌ2Ｏ3 −５０質量％ＳｉＯ2系不定形耐火物の比較例５では比較例１よりもランス寿命は悪化しており、複合被覆する場合にも適切な耐火物を選択する必要があることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明に係る酸素ガス吹き込みランスの概略断面図である。
【図２】本発明に係る別の酸素ガス吹き込みランスの概略断面図である。
【図３】本発明に係る酸素ガス吹き込みランスを用いて混銑車に収容された溶銑を脱珪処理する状況を示す図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  酸素ガス吹き込みランス
１Ｃ  ランス開口部中心
２  内管
３  外管
４  耐火物被覆層
４Ａ  先端部耐火物被覆層
４Ｂ  胴部耐火物被覆層
５  混銑車
６  溶銑
【図１】
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【図２】
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【図３】
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