(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つのダイ間に１つのパンチが進入して谷部及び頂部形状を形成するプレス加工であって、前記ダイ及び前記パンチが環状コイルの周方向に交互に複数配置されており、前記ダイ及び前記パンチの対峙する少なくとも一方の側において、前記ダイ及び前記パンチの対峙する先端Ｒ部の双方を共にオーバーハング形状とすると共に、前記ダイのオーバーハング形状となった先端Ｒ部のＲ寸法は、スプリングバック量を見込んで製品寸法よりも小さく設定し、パンチの進退に応じて２つのダイを接近・離反させることにより、スプリングバック量を見込んで急峻な傾斜角形状とする蛇行環状コイルの谷部及び頂部成形方法。
【請求項２】
２つのダイ間に１つのパンチが進入して谷部及び頂部形状を形成するプレス加工装置であって、この装置はパンチの進退に応じて前記２つのダイを接近・離反させる手段を備え、前記ダイ及び前記パンチは対峙する少なくとも一方の側において、双方の先端Ｒ部を共にオーバーハング形状とすると共に、前記ダイのオーバーハング形状となった先端Ｒ部のＲ寸法は、スプリングバック量を見込んで製品寸法よりも小さく設定し、前記ダイが開いた状態で、前記パンチが進入することにより、両者の先端部形状がオーバーハングとなっているにもかかわらず、厚みをもつコイルを挟んでも互いに干渉することなく、スプリングバック量を見込んで急峻な傾斜角に加工する機能を備えた蛇行環状コイルの谷部及び頂部成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動機(モータ)のステータ巻線として使用する蛇行環状コイルを製造する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド車両用モータ、又は電気自動車用モータとして、ロータに永久磁石を使用した永久磁石式交流同期モータ又はブラシレス直流モータが良く使用されている。この種のモータとして、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相からなる３相の各相毎のステータコアにそれぞれ巻線コイルが巻装されたステータを備え、このステータにより永久磁石からなるロータを３相駆動する永久磁石式３相同期モータがある。本出願人は、３相のステータリングと２相の環状巻線コイルとを、軸線方向に沿って順次積み重ねるようにして交互に配置させ、しかもそれぞれの環状コイルに複数の蛇行部を形成したモータのステータを先に提案した。(特許文献１参照)。
【０００３】
このステータは一般によく知られているものではないので図６を参照しつつその構成を説明する。図中Ａは組立て後のステータ30の斜視図であり、Ｂは蛇行環状巻線が装着されるステータ30の分解斜視図である。図６Ｂに示すように、ステータ30は、Ｕ相ステータリング(ティースリング)31とＶ相ステータリング(ティースリング)32と、Ｗ相ステータリング(ティースリング)33と、Ｕ相蛇行環状コイル３と、Ｗ相蛇行環状コイル４とから構成されている。Ｕ相ステータリング31は、円周方向に等間隔で離間された複数個(図の例では10個)のＵ相ティース(Ｕ相クローボール)34と、円周方向に離間された複数個の結合部37を有している。各Ｕ相ティース34は軸方向一方側(図で右側)に突出している。Ｖ相ステータリング32は円周方向に等間隔で離間された複数(図の例では10個)のＶ相ティース35と、円周方向に離間された複数個の結合部38を有している。各Ｖ相ティース35は軸方向両側に突出している。Ｗ相ステータリング33は円周方向に等間隔で離間された複数(本実施形態では10個)のＷ相ティース36と、円周方向に離間された複数の結合部39を有している。各Ｗ相ティース36は軸方向他方側(図では左側)に突出している。即ち、Ｕ相ティース34とＷ相ティース36は互いに近づく方向に突出している。
【０００４】
Ｕ相ティース34、Ｖ相ティース35及びＷ相ティース36は、各結合部37，38，39でＵ相ステータリング31、Ｖ相ステータリング32及びＷ相ステータリング33を積層結合したとき、互いに重ならないように相対的にずれた位置に配置されている。Ｕ相環状コイル３は導線を環状に巻いて構成され、ステータ30の軸方向に蛇行する複数の蛇行部40を有している。同様に、Ｗ相環状コイル４もステータ30の軸方向に蛇行する複数の蛇行部41を有している。各ステータリング31，32，33の結合部37，38，39を揃え、Ｕ相環状巻線コイル３及びＷ相環状コイル４を周方向の所定の位置に配置して、各ステータリング31，32，33をボルト止め固定すると、図６のＡに示すようなステータ30が完成する。
【０００５】
図６を観察すると明らかなように、各ステータリングのティース34，35，36は円周方向に所定順序(Ｕ相ティース34，Ｖ相ティース35，Ｗ相ティース36，Ｕ相ティース34,…)で配置され、周方向で隣り合うティース34，35間にＵ相蛇行環状コイル３の蛇行部40が配置され、周方向で隣り合うティース35，36間にＷ相蛇行環状コイル４の蛇行部41が配置される。即ち、Ｕ相蛇行部40には一つのＵ相ティース34が配置され、Ｗ相蛇行部41には一つのＷ相ティース36が配置され、周方向で隣り合うＵ相蛇行部40とＷ相蛇行部41との間には一つのＶ相ティース35が配置されている。Ｕ相蛇行環状コイル３の蛇行部40とＷ相蛇行環状コイル４の蛇行部41は互いに異なる方向に向かい突出するように設けられ、Ｕ相蛇行環状コイル３とＷ相蛇行環状コイル４とは、電気角で240°の位相差を有するようにして周方向に沿って相対的にずれた位置に配置されている。これにより、周方向で隣り合う各ティース34，35間又は35，36間を縫うようにして配置される２相の蛇行環状コイル３，４は所謂電気角で120°以下の短節巻きを成すように形成されている。
【０００６】
上記のような蛇行環状巻線コイルは特許文献２に示される方法によって形成される。この形成は図５に示すような特殊な成形機を用いて行われる。この図はその成形機の加工前の上型金型ユニット12及び下型金型ユニット13の断面図であり、上型金型ユニット12のベースには互いに円周方向に等間隔離間されて複数の金型支持部14が固定されている。各金型支持部14には一対のブラケット15，16によりガイドレール17が取り付けられている。このガイドレール17に沿って、蛇行環状コイル３(４)へと成形すべき円形状の環状巻線１の半径方向に摺動可能にスライダー18が取り付けられている。各スライダー18には、円形状の環状巻線１を成形する押さえ部20及び本願のパンチ６を含む第１の金型19と、回転可能なローラ21とが取り付けられている。このローラ21は上型金型ユニット12及び下型金型ユニット13が接近するにしたがって下型金型ユニット13のローラガイド27に形成されたカム面28を転動する。10個の頂部と谷部をもつ蛇行環状コイル成形用のものは、上型金型ユニット12は互いに円周方向に等間隔で離間された10個の金型19を有しており、この第１金型19の中間に配置された複数のローラガイド22が固定されている。各ローラガイド22の先端には曲面形状のカム面23が形成されている。
【０００７】
下型金型ユニット13のベースには、円周方向に等間隔で離間された複数の金型支持部が固定されている。各金型支持部にはガイドレール24が設けられており、このガイドレール24に沿って第２の金型25がセットされた円形状の環状巻線１の半径方向に摺動可能なように取り付けられている。各第２金型25はガイドレール24に沿って摺動可能な金型ベース51と、コイル押さえ部材52及び本願のダイ５が含まれる。金型ベース51には一対のブラケットを介してローラ26が回転可能に取り付けられている。各第２金型25のローラ26は上型金型ユニット12に設けられたローラガイド22のカム面23を転動するように適合しているため、各第２金型25は円周方向に36°離間され、隣接する第１金型19の円周方向中間に配置されている。下型金型ユニット13には更に、円周方向に等間隔で離間され、各々が隣接する第２金型25の円周方向中間に配置された複数のローラガイド27が固定されている。
【０００８】
上記の環状巻線コイル成形機による環状巻線コイルの成形方法は、図４に示すように、円形状の環状巻線１は図のＡに示すように、円筒体42を用意し、導線44をこの円筒体42に巻きつけて環状コイルを形成し、これをＢに示すように円筒体42から抜き取り、コイル始端45、コイル終端46を起してＣに示すようにｍ列ｎ層の円形状の環状巻線１を成形する。このように、導線44を円筒体42に巻きつけて環状巻線群を成形した後、Ｄに示すように円形状の環状巻線１を下型金型ユニット13の各第２金型25の金型ベースに載置し、保持させる。この状態から、Ｅに示すように上型金型ユニット12を下降させて、円形状の環状巻線１の成形加工を開始する。Ｆに示す成形加工開始時点においては、上型金型ユニット12のローラ21は下型金型ユニット13のローラガイド27のカム面28の傾斜が急な概略直線状部分に当接し、下型金型ユニット13のローラ26は上型金型ユニット12のローラガイド22のカム面23の傾斜が急な概略直線状部分に当接するため、成形加工初期においては、円形状の環状巻線１はその軸方向変化量に対し半径方向に僅かばかり縮小されるだけである。上型金型ユニット12が軸線方向に更に移動すると、ローラ21がカム面28の円弧状部分を転動し、ローラ26がカム面23の円弧状部分を転動するため、上型金型ユニット12の軸方向変位量に対して円形状の環状巻線１の半径方向への縮小変位量が徐々に増大し、Ｇに示すように更にプレス加工が進むと、ローラ21はカム面28の傾斜が緩やかな概略直線状部分を転動し、ローラ26はカム面23の傾斜が緩やかな概略直線状部分を転動するため、円形状の環状巻線１の軸方向変位量に対する径方向変位量は曲線を描くことになる。このように、図５に示すような特殊形状の曲面状カム面23，28を採用することにより、円形状の環状巻線１の軸方向変位量に対して、円形状の環状巻線１の径方向変位量の比率を連続的に変化させることができるため、円形状の環状巻線１に無理なストレスを与えることなく、円形状の環状巻線１に複数の蛇行部40(41)を容易に自動的に形成することができる。図３に示すような複数（この例では10個）の蛇行部が形成された環状コイル３(４)が完成する。
【０００９】
上記の蛇行環状コイルは、例えば図３に示されるように台形形状をした頂部とＵ字形状をした谷部が交互に繰り返される形状である。蛇行環状コイルのＵ谷部の先端は曲率(Ｒ)が小さく、かつＵ谷部側壁と台形部面のなす傾斜角は９１°と極めて９０°(垂直)に近い形状であり、プレス成形後のスプリングバック量（以下ＳＢ量と略称する。）を考慮すれば、曲げ加工は製品寸法以上に曲げる必要がある。谷部形状によっては傾斜角が９０°近いものもあり、ＳＢ量を見込んだ傾斜角が９０°未満になってしまう場合がある。その場合、通常のプレス加工を考えると、型の動きの軌跡上、型やサンプルが互いに干渉して成形ができないこととなる。蛇行環状コイルの傾斜角が、極めて９０°に近い(９１°前後)場合、通常プレスでは限界値である９０°加工をしたとしても谷部の傾斜角が、成形後のスプリングバック(ＳＢ)の影響で所定の角度より広がってしまうため、仕上り形状が鈍角になってしまう。また型のＲ形状にも制限ができて所定のＲ寸法にできないという問題が生じる。
【特許文献１】特開２００６−２８０１９０号公報  「ステータ」  平成１８年１０月１２日公開
【特許文献２】特開２００８−５４４９０号公報  「蛇行環状巻線 コイルの成形機及び蛇行環状巻線 コイルの成形方法」  平成２０年３月６日公開
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
図５に示された特許文献２のプレス手法で蛇行環状コイルを成形する場合、成形中に縮径によって隣の型がどんどん接近してくるが、谷部の傾斜角がちょうど９０°になるときというのは、隣り合う型（ダイとパンチ）同士のクリアランスがコイル厚みに等しくなる。一般にＳＢ現象による変形を防止するには成形時にＳＢ量を見込んだ過剰成形を行えばよいのであるが、この蛇行環状コイルの成形加工において谷部を９０°近い傾斜角に仕上げたり、成形された蛇行環状コイルを所定の径寸法に仕上げる為には、ＳＢ量を見込んで型を更に縮径ストロークさせなければならない。ということはクリアランスがコイル厚み以下になってしまうことを意味し、機構的な限界問題に直面してしまう。
【００１１】
本発明の課題は、縮径ストロークさせながら軸方向のプレス加工をする蛇行環状コイルの成形方法における上記の問題すなわち、スプリングバック量を見込んで９０°近い傾斜角を実現させるためにはダイとパンチ間のクリアランスがコイル厚み以下になってしまうという機構的な限界問題を解決して所望の谷部形状を形成する蛇行環状コイルの形成手法を提示することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の所望の形状とする蛇行環状コイルの谷部及び頂部成形方法は、２つのダイ間に１つのパンチが進入して谷部及び頂部形状を形成するプレス加工であって、前記ダイ及び前記パンチが環状コイルの周方向に交互に複数配置されており、前記ダイ及び前記パンチの対峙する少なくとも一方の側において、前記ダイ及び前記パンチの対峙する先端Ｒ部の双方を共にオーバーハング形状とすると共に、前記ダイのオーバーハング形状となった先端Ｒ部のＲ寸法は、スプリングバック量を見込んで製品寸法よりも小さく設定し、パンチの進退に応じて２つのダイを接近・離反させることにより、スプリングバック量を見込んで急峻な傾斜角形状とするものとした。
【００１３】
本発明の蛇行環状コイルの谷部及び頂部成形装置は、２つのダイ間に１つのパンチが進入して谷部及び頂部形状を形成するプレス加工装置であって、この装置はパンチの進退に応じて前記２つのダイを接近・離反させる手段を備え、前記ダイ及び前記パンチは対峙する少なくとも一方の側において、双方の先端Ｒ部を共にオーバーハング形状とすると共に、前記ダイのオーバーハング形状となった先端Ｒ部のＲ寸法は、スプリングバック量を見込んで製品寸法よりも小さく設定し、前記ダイが開いた状態で、前記パンチが進入する機構を備えることにより、両者の先端部形状がオーバーハングとなっているにもかかわらず、厚みをもつコイルを挟んでも互いに干渉することなく、スプリングバック量を見込んで急峻な傾斜角に加工する機能を備えるものとした。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の所望の谷部形状とする蛇行環状コイルの谷部成形方法は、２つのダイ間に１つのパンチが進入して谷形状を形成するプレス加工において、ダイ及びパンチの対峙する少なくとも一方の側において、ダイ及びパンチの双方を共にオーバーハング形状としたものであるから、谷部の傾斜角を９０°以下の鋭角に形成することができると共に、パンチの進退に応じて２つのダイが接近／離反するようにすることにより、オーバーハング形状となったダイまたはパンチの先端Ｒ部を互いに干渉することなく進退可能とした、適切なスプリングバックを加味した成形を可能にした成形方法である。これによって、プレス成形後のスプリングバックがあっても９０°に近い傾斜角の谷部を成形することが可能となった。
また、ダイ及びパンチが環状コイルの周方向に交互に複数配置されていることによって、プレス成形後のスプリングバックがあっても９０°に近い傾斜角の谷部を複数個同時に精度よく成形することが可能となった。
【００１５】
本発明の所望の谷部形状とする蛇行環状コイルの谷部成形方法は、当初のステップではダイが開いた状態で、パンチが進入するので、前記ダイまたは前記パンチの先端Ｒ部形状がオーバーハングしたものであっても互いに干渉することなく、嵌め合いが可能であり、次のステップでは前記ダイが間隔を狭めつつ前記パンチが進入し所定の製品寸法を通り過ぎて、所定のスプリングバック量を補正した押し込み位置まで谷部形状を成形するステップとなるので、パンチ及びダイの先端Ｒ部形状がオーバーハングしたものが互いに噛み合い状態となってプレス加工するため、傾斜角を９０°以下の鋭角に形成することができる。更に次のステップでは少なくとも製品寸法まで両側ダイの間隔を拡げつつ前記パンチを退避させるステップとを踏むものとしたことにより成形を確実に行い、ダイ及びパンチの先端Ｒ部形状がオーバーハングしたものであっても互いに干渉することなく初期位置まで退避させることができる。
【００１６】
本発明の蛇行環状コイルの谷部成形装置は、パンチの進退に応じて前記２つのダイを接近・離反させる手段を備え、前記ダイ及び前記パンチは対峙する少なくとも一方の側において、双方の先端Ｒ部を共にオーバーハング形状とした構成を採用したので、スプリングバックの現象にかかわらず谷部形状を９０°に近い傾斜角に加工することができる。
本発明の蛇行環状コイルの谷部成形方法に用いるダイのオーバーハング形状となった先端Ｒ部のＲ寸法は、スプリングバック量を考慮して、製品寸法よりも小さく設定するものとしたことにより、スプリングバック現象があっても製品形状により近く仕上げることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
蛇行環状コイルの全体形状は図３に示されるとおりであるが、形成される谷部10の形状は左右対称ではなく、立ち上がり部11aと立ち下がり部11bは傾斜角も曲げ形状も異にしている。図１のＡは従来のプレス加工の形態を示したもので、上の図はパンチ進入終点（下死点）到達時を示している。図中のθは、Ｕ谷部側壁と台形部面のなす傾斜角を表している。両側のダイ５とパンチ６が噛み合い、製品としての形状に成形する。立ち下がり部11bの傾斜角は９０°に近い角度となっており、この下死点到達時においては製品形状にプレスしているが、この後、両側のダイ５の間隔が開きパンチ６が退避して製品が取り出されると、図１Ａの下の図に示されるように、製品形状に曲げた箇所はスプリングバック（ＳＢ）の現象で角度が若干なまってしまう。立ち上がり部11aの形状のように傾斜角が９０°よりかなり大きな場合にはこのＳＢ分を見込んでより急角度にプレスすることが可能であるが、立ち下がり部11bのように傾斜角が９０°に近い角度の場合はＳＢ分を見込んでより急角度にプレスしようとすると、鋭角となってしまいダイ５とパンチ６が互いに干渉してしまうため、噛合い不能となってＳＢ分を見込んだ加工ができなくなってしまう。
【００１８】
そこで、本発明はダイ及びパンチの対峙する少なくとも一方の側において、ダイ及びパンチの対峙する先端Ｒ部の双方を共にオーバーハング形状とすると共に、パンチの進退に応じて２つのダイを接近・離反させることにより、所望のＶ字形状あるいはＵ字形状の谷形状を形成する手法を提示したものである。先端Ｒ部がオーバーハング形状となったダイ及びパンチを用いることにより、先端部以外の側面部では幅寸法が狭くなってダイとパンチ間にクリアランスを確保することができる。そのクリアランスを利用して鋭角の曲げ加工をした後に、パンチを退避させる場合、オーバーハング形状となった先端Ｒ部が相手のダイまたはパンチと干渉することを回避させなければならない。本発明では、パンチ６の進退に応じて２つのダイ５を接近・離反させることにより、この問題を解決した。
なお、谷部形状は立ち上がり部11aと立ち下がり部11bの傾斜角が共に９０°に近い角度であるとは限らず、一方のみが急峻で他方が緩傾斜であるような場合はダイ及びパンチの対峙する先端Ｒ部の一方をオーバーハング形状とすれば足りる。
【００１９】
図１のＢが本発明の谷部成形方法を示したものである。両側のダイ５が開いた状態で、パンチ６が進入し谷部形状を成形し始めるので、両側ダイ５の先端Ｒ部がオーバーハング形状となっていてもオーバーハング形状となったパンチ６の先端部が環状巻線１の厚み分を介在させた状態でこの部分を通過して両側ダイ５の奥に進入することができる。パンチ６の先端部がこの部分を通過してダイ５の奥に進入し、環状巻線１を製品寸法にプレスした後も更に進められ、両側ダイ５の間隔も更に狭められて上の図の状態となる。この図は下死点到達時を示しており、立ち下がり部11bを形成するオーバーハング形状となったダイの先端Ｒ部とパンチ６の先端部の径方向面への投影間隔は被加工品であるコイルの厚さ寸法以下となる。この厚さ寸法を超えた分だけ蛇行環状コイルの立ち下がり部11bの形状を鋭角に形成することとなる。すなわち、上の図に示されるようにダイ５の先端部でコイルの頂部が形成され、オーバーハング形状となった肩部でＲ形状が、またパンチ６のオーバーハング形状となった先端で谷底部が形成されると共に、コイルが前記ダイ５の幅寸法が狭くなった側面に押し込まれ、鋭角の傾斜角にプレスされる。この後、下の図に示すように両側のダイ５の間隔が少なくとも製品寸法まで開くとともにパンチ６が退避して製品が取り出されると、鋭角形状に曲げた箇所はスプリングバック（ＳＢ）の現象で角度が若干なまってしまうものの、余分に曲げ加工してあるので、製品形状の９０°近い傾斜角を実現させることができる。また、オーバーハング形状となったダイ５の先端部Ｒの形状はＳＢ量を見込んで製品のＲ寸法よりも小さく設定し、所定のＲ寸法が得られるようにしている。
【実施例】
【００２０】
本発明の谷部形状を形成する蛇行環状コイルのプレス加工において使用するダイ及びパンチの実施例を、図２を参照しつつ説明する。この実施例に示すものはダイの両肩部もパンチも共に先端Ｒ部をオーバーハング形状とする。図において、ダイもパンチも実線表示の形状は従来のものの形状であり、二点鎖線表示の形状が本実施例の形状である。オーバーハング形状となったパンチ６の先端部は従来のＲ形状よりやや大きめの寸法の肉厚部とし、それ以外は従来の幅寸法より小さめの寸法の肉薄部となっている。他方、オーバーハング形状となったダイ５の先端部はコイル谷部の立ち上がり部11a側と立ち下がり部11b側とでは形状を異にし、前者のＲの形状は大きな寸法、後者のＲ形状は小さな寸法となっている。これは、成形されるコイルの谷部形状は前述したように立ち上がり部11a側と立ち下がり部11b側とで非対称であって、前者は頂部９との間が緩い傾斜角であり、後者は頂部９との間が急な傾斜角となっているからである。
【００２１】
上記のダイが開いたときに、上記のパンチが進入するので、共に先端部形状がオーバーハングとなっているが、厚みをもつコイルを挟んで互いに干渉することなく当該パンチは下死点に到達できる。図２から分かるように、当初はまだ円形状の環状巻線の形態であるコイル３(４)の下面がダイ５の先端部に当接された状態でコイルの上面がパンチ６の先端部によって押し込まれ、谷部をプレス成形している。パンチ６の位置は両側ダイ５の中央ではなく立ち下がり部11b側のダイ５に近い関係とされている。この構成の理由は、前記した立ち上がり部11a側のＲの形状は大きな寸法、立ち下がり部11b側のＲ形状は小さな寸法となっているダイ５の先端部形状と協働して、立ち上がり部11a側のコイル形状は緩い傾斜角に、立ち下がり部11b側の形状は急峻な傾斜角に形成されるためである。立ち下がり部11b側の形状を９０°近い（この実施例では９１°）急峻な傾斜角に仕上げるため、図２に示されるようにダイ５のオーバーハングとなった小さなＲ形状部とオーバーハングとなったパンチ６の先端部とが蛇行環状コイル３（４）を９０°−αの傾斜角に成形する。
この後、両側ダイ５が開くと共にパンチ６を退避させるステップとなり、当該両側ダイの間隔が少なくとも製品寸法まで広がる中で当該パンチが退避するため、オーバーハング形状であっても両者が干渉することはなく、スムーズに離反される。ダイ５とパンチ６から開放された成形済みの蛇行環状コイルは、ＳＢ現象により曲げ角度が若干鈍ることを見込んで鋭角にプレス加工されており、立ち下がり部11b側の形状は設計値の９１°に近い急峻な傾斜角に仕上がっている。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の谷部形成方法を従来方法と比較して説明する図である。
【図２】本発明の谷部形成方法に用いるダイとパンチの実施例を示す図である。
【図３】本発明に係る蛇行部を有する環状コイルの形状を示す図である。
【図４】従来の複数の蛇行部を有する環状巻線コイルの成形工程を説明する図である。
【図５】従来の複数の蛇行部を有する環状巻線コイルをプレス成形する装置を示す図である。
【図６】従来のＵ相とＷ相の環状巻線コイルを組込んだ状態を示す図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  円形状の環状巻線            ３(４)  蛇行部を有する環状コイル
５  ダイ                            ６  パンチ
９  頂部                            10  谷部
11a  立ち上がり部                  11b  立ち下がり部
12  成形用上型金型ユニット          13  成形用下型金型ユニット
14  金型支持部                  15，16  ブラケット
17  ガイドレール                    18  スライダー
19  第１金型                        20  押さえ部
21  ローラ                          22  ローラガイド
23  カム面                          24  ガイドレール
25  第２金型                        26  ローラ
27  ローラガイド                    28  カム面
30  ステータ                        31  Ｕ相ステータリング
32  Ｖ相ステータリング              33  Ｗ相ステータリング
34  Ｕ相ティース                    35  Ｖ相ティース
36  Ｗ相ティース              37,38,39  結合部
40，41  蛇行部                      42  円筒体
44  導線                            45  コイル始端
46  コイル終端                      51  金型ベース
52  コイル押さえ部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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