(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面に樹脂ライニング層が形成されているライニング鋼管の端部に形成された外ねじ部が螺合する内ねじ部を有しているとともに、内面のねじなし部分には樹脂ライニング層が形成されている金属製の継手本体と、上記ライニング鋼管の端部内に挿入される筒状胴部の端部に環状の鍔部が連設されているとともに、上記鍔部の外周には上記継手本体の内ねじ部に螺合される外ねじ部が設けられ、かつ、上記筒状胴部には上記ライニング鋼管の上記樹脂ライニング層に弾性的に圧接されるシール部が設けられている樹脂製のコアとを具備している管端防食継手であって、上記継手本体の上記内ねじ部に、少なくとも上記継手本体に上記コアを組み付けたときの該コアの上記外ねじ部が螺合する範囲は除いてフッ素系樹脂製のシール剤を焼付塗装することで、上記継手本体の上記内ねじ部に、上記フッ素系樹脂製のシール剤からなるシール層と該シール層が形成されていない非塗装部とが形成されており、該非塗装部に接着剤を塗布して上記継手本体と上記コアとを一体に接着固定しており、該非塗装部の露出部分にも該接着剤が塗布されていることを特徴とする管端防食継手。
【請求項２】
請求項１に記載の管端防食継手の製造方法であって、上記樹脂ライニング層が形成された後の継手本体又は上記樹脂ライニング層が形成される前の継手本体の上記内ねじ部に、少なくとも継手本体に上記コアを組み付けたときに該コアの上記外ねじ部が螺合する範囲は除いて上記フッ素系樹脂製のシール剤を焼付塗装することで、上記フッ素系樹脂製のシール剤からなる上記シール層を形成するとともに該シール層が形成されていない上記非塗装部を形成する塗装工程と、上記樹脂ライニング層、上記シール層、及び上記非塗装部が形成された後の完成品としての継手本体の上記非塗装部に上記接着剤を塗布して継手本体と上記コアとを一体に接着固定するコア装着工程とを含んでおり、該コア装着工程において該非塗装部の露出部分にも該接着剤が塗布されることを特徴とする管端防食継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として給水用配管システムに用いられる管端防食継手、及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、図３に示すように、ねじ込み式可鍛鋳鉄製管継手を継手本体１０１とし、該継手本体１０１の端部内周に形成され、鋼管１４１の端部外周に形成された外ねじ部（おねじ部：管用テーパねじ部）１４３が螺合されてねじ込まれる内ねじ部（めねじ部：管用テーパねじ部）１１１のねじ全長にわたり、ポリテトラフルオロエチレン（以下「ＰＴＦＥ」という。）等のフッ素系樹脂からなるシール剤を焼付塗装する（例えば特許文献１）ことで、該継手本体１０１の内ねじ部１１１の全面に、シール層１１０が形成されている継手（以下、「プレコート継手」という。）１００がある。
【０００３】
プレコート継手１００の最大の特徴は、鋼管１４１を接続するときに、鋼管１４１のねじ部１４３への液状シール剤の塗布やシールテープ（ＰＴＦＥテープ）の巻付という手間を省くことができる点にある。
【０００４】
プレコート継手１００の内ねじ部１１１にあらかじめ形成（塗布）されたシール層１１０（プレコート）では、接続された鋼管１４１の端面１４４まで被覆することができないため、プレコート継手１００は、管端面からの錆や赤水（錆）の発生が問題となる、給水（上水、雑用水）用配管システム用（後述するライニング鋼管用）のものは存在しない。また仮に、プレコート継手１００を給水用配管システムに用いたとしても、管端面には必ず液状シール剤を塗布しなければならず、プレコート継手１００の最大の特徴は半減ないし失われてしまう。この点でもプレコート継手１００は、給水用配管システム用のものは存在しない。プレコート継手１００は、水（飲用水を除く）、空気等の配管システムに用いられる。なお、プレコート継手１００の種類は、ソケット、エルボ、Ｔ、Ｙ、クロス等の多くのものがあるが、図３には、そのうちエルボを示している。
【０００５】
一方、給水（上水、雑用水）用配管システムでは、赤水対策として、図４に示すように、鋼管４１の内面、及び外面のうち、少なくとも内面に樹脂（ポリエチレン樹脂や硬質塩化ビニル樹脂）ライニング層４２が形成されたライニング鋼管（水道用ポリエチレン粉体ライニング鋼管、水道用硬質塩化ビニルライニング鋼管）４が、同じく図４に示すように、従来の管端防食継手（例えば特許文献２）２００とともに用いられている。
【０００６】
従来の管端防食継手２００は、ねじ込み式可鍛鋳鉄製管継手である継手本体２０１と、管端防食機能を果たす樹脂製のコア２とで構成されている。
【０００７】
継手本体２０１は、該継手本体２０１の端部外周に、ライニング鋼管４の端部外周に形成された外ねじ部（おねじ部：管用テーパねじ部）１４３が螺合されてねじ込まれる内ねじ部（めねじ部：管用テーパねじ部）１１が形成されているとともに、該内ねじ部１１が形成されていない継手本体２０１の内面、及び外面のうち、少なくとも内ねじ部１１が形成されていない継手本体２０１の内面のねじなし部分１２には樹脂（エポキシ樹脂）ライニング層３が形成されている。
【０００８】
コア２は、ポリエチレン樹脂製であって、ライニング鋼管４の端部内に差し込み挿入される筒状の胴部２１の端部に環状の鍔部２２が一体連設され、該環状鍔部２２の外周には継手本体２０１の内ねじ部１１に螺合されてねじ込まれる外ねじ部（おねじ部：管用テーパねじ部）２３が形成されているとともに、筒状胴部２１の軸線方向の中間部には該胴部２１の径方向外方へ突出して形成された環状リップ部２４ａ、該リップ部２４ａの奥側に隣接して形成された環状溝部２４ｂ、及び該環状溝部２４ｂ内に嵌合されたＯリング２４ｃからなり、リップ部２４がライニング鋼管４の内面の樹脂ライニング層４２に弾性的に圧接することでコア２とライニング鋼管４との間をシールするシール部２４が設けられている。
【０００９】
コア２の鍔部２２の環状端面２２ａは、該環状端面２２ａに向けて投射されるプラズマジェットにより、その表面の分子構造を易接着性に変換する改質加工が施されている。
【００１０】
コア２は、鍔部２２の外ねじ部２３を継手本体２０１の端部の内ねじ部１１に螺合させて、鍔部２２の環状端面２２ａが継手本体２０１の樹脂ライニング層３の端部に当接するまでねじ込まれ、鍔部２２の外ねじ部２３が継手本体２０１の端部の内ねじ部１１の奥側端部に噛み合った状態で、継手本体２０１の端部内に装着されている。このように継手本体２０１の端部内に装着されたコア２は、鍔部２２の環状端面２２ａと継手本体２０１の樹脂ライニング層３との交差部に図４に示すように肉盛り塗布されたエポキシ系の接着剤９によって、継手本体２０１に接着固定されている。ここで、コア２は、ポリエチレン樹脂製でありながら、その接着面である環状端面２２ａの表面の分子構造が易接着性に変換されているために、コア２と継手本体１を接着剤９によって容易かつ強力に接着固定することができ、コア２と継手本体１との接続箇所のシール性を確保するとともに、両者２，１を一体化することができるようになっている。すなわち、管端防食継手２００が組立てられる。
【００１１】
管端防食継手２００の端部にライニング鋼管４の端部を接続するには、先ず、ライニング鋼管４の外ねじ部、及び端面４４に上水用の防食シール剤を塗布する、又はライニング鋼管４の外ねじ部４にシールテープを巻付けるとともに端面４４には上水用の防食シール剤を塗布する。その後、継手本体２０１の端部の内ねじ部１１にライニング鋼管４の端部の外ねじ部４３を螺合させてねじ込むだけで行うことができる。
【００１２】
接続状態では、コア２の筒状胴部２１に設けられているシール部２４のリップ部２４ａがライニング鋼管４の内面の樹脂ライニング層４２に弾性的に圧接され、その圧接部分でライニング鋼管４とコア２との接続箇所のシール性（気密性、水密性）が確保されている。また、コア２と継手本体１とが接着剤９を介して強力に接着固定されているために、ライニング鋼管４の継手本体１に対するねじ込み接続時、コア２が共回りして接着剤９が剥落するおそれもなく、コア２と継手本体１との接続箇所のシール性はそのまま維持することができるようになっている。
【００１３】
接続状態において、コア２と継手本体１との接続箇所及びライニング鋼管４とコア２との接続箇所のいずれからも、ライニング鋼管４１の端面４４へ水が侵入し錆を発生するというおそれがなく、所定の管端防食性能を確実に発揮させることができる。なお、管端防食継手２００の種類についても、ソケット、エルボ、Ｔ、Ｙ、クロス等の多くのものがあるが、図４には、そのうちエルボを示している。
【００１４】
従来の管端防食継手２００は、ライニング鋼管４の端面（鉄露出部）の錆や赤水（錆）の発生を防ぐことができ、給水（上水、雑用水）用配管システム（ライニング鋼管４）に好適に用いることができる。
【００１５】
しかし、従来の管端防食継手２００では、プレコート継手１００とは異なり、ライニング鋼管４１を接続するときに、ライニング鋼管４１の外ねじ部４３への液状シール剤の塗布やシールテープの巻付という手間がかかる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開平６−２５６０５号公報
【特許文献２】特開２００１−１４６９８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
近年、給水（上水、雑用水）用配管システムにおいても、水（飲用水を除く）、空気等の配管システムと同様に施工時間の短縮化が求められている。従来の管端防食継手２００においても、プレコート継手１００と同様に、ライニング鋼管４１の外ねじ部４３への液状シール剤の塗布やシールテープの巻付という手間を省くことを目的として、継手本体２０１の端部内周に形成され、ライニング鋼管４の端部外周に形成された外ねじ部４３が螺合されてねじ込まれる内ねじ部１１のねじ長の全長にわたり、ＰＴＦＥ等のフッ素系樹脂からなるシール剤を焼付塗装し、該継手本体２０１の内ねじ部１１の全面に、シール層１１０を形成することが考えられる。
【００１８】
しかし、従来の管端防食継手２００は、そもそも、コア２の外ねじ部２３のねじ長が短く制限され、継手本体２０１の端部にライニング鋼管４の端部をねじ込んだ際に、コア２にかかるねじ込み方向の荷重を継手本体２０１の内ねじ部１１で受止めにくい構造になっている。その上、従来の管端防食継手２００に上記のような構成を採用すると、コア２を装着する継手本体２０１の内ねじ部１１の表面がシール層１１０（プレコート）によって、潤滑剤としても用いられるフッ素系樹脂で構成され、継手本体２０１の内ねじ部１１のねじ面とコア２の外ねじ部２３のねじ面との間の摩擦が極端に小さくなることから、コア２にかかるねじ込み方向の荷重を継手本体２０１の内ねじ部１１でさらに受止めにくくなり、その結果として、継手本体２０１の端部にライニング鋼管４の端部が適正にねじ込まれたとしても、鍔部２２の環状端面２２ａと継手本体２０１の樹脂ライニング層３との交差部に塗布した接着剤９にかかる荷重が大きくなってしまう。
【００１９】
従来の管端防食継手２００は、ポリエチレン樹脂製のコア２の鍔部２２の環状端面２２ａに向けてプラズマジェットを投射することで該環状端面２２ａの表面を改質加工し、その改質加工した鍔部２２の環状端面２２ａと継手本体２０１の樹脂ライニング層３との交差部に接着剤９を塗布し、さらには該接着剤９の肉盛りもして、継手本体２０１とコア２とを一体に接着固定して、継手本体２０１とコア２との接着力を強化したにもかかわらず、その接着で得られる接着力では、継手本体２０１の端部にライニング鋼管４の端部をねじ込んだ際に、凝集破壊や接着破壊を起こし、コア２が継手本体２０１から外れて継手本体２０１の奥側に押込まれてしまい、コア２が担っている管端防食機能が失われるおそれがある。
【００２０】
すなわち、上記のような問題を解決しない限り、ライニング鋼管の外ねじ部への液状シール剤の塗布やシールテープの巻付という手間を省くことができる管端防食継手を実現し、実用に供することができない。
【００２１】
そこで、本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、継手本体とコアとの接着力がさらに強化して得られるような新規な接着固定構造により継手本体とコアとを接着固定することで、施工時にシール剤やシールテープを巻く手間を省くことができるとともに、管端防食機能を確実に保持し発揮することができる管端防食継手、及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
上記目的を達成する本発明の第１の手段は、内面に樹脂ライニング層４２が形成されているライニング鋼管４の端部に形成された外ねじ部４３が螺合する内ねじ部１１を有しているとともに、内面のねじなし部分１２には樹脂ライニング層３が形成されている金属製の継手本体３０１と、上記ライニング鋼管４の端部内に挿入される筒状胴部２１の端部に環状の鍔部２２が連設されているとともに、上記鍔部２２の外周には上記継手本体３０１の内ねじ部１１に螺合される外ねじ部２３が設けられ、かつ、上記筒状胴部２１には上記ライニング鋼管４の上記樹脂ライニング層４２に弾性的に圧接されるシール部２４が設けられている樹脂製のコア２とを具備している管端防食継手３００であって、上記継手本体３０１の上記内ねじ部１１に、少なくとも上記継手本体３０１に上記コア２を組付けたときの該コア２の上記外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２は除いてフッ素系樹脂製のシール剤１０を焼付塗装することで、上記継手本体３０１の上記内ねじ部１１に、上記フッ素系樹脂製のシール剤１０からなるシール層１１０と該シール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２とが形成されており、該非塗装部Ｌ２に接着剤９を塗布して上記継手本体３０１と上記コア２とを一体に接着固定しており、該非塗装部Ｌ２の露出部分にも該接着剤９が塗布されていることを特徴とする管端防食継手を提供する。
【００２３】
本発明の第２の手段は、第１の手段で提供する管端防食継手の製造方法であって、上記樹脂ライニング層３が形成された後の継手本体３０１ｂ又は上記樹脂ライニング層３が形成される前の継手本体３０１ａの上記内ねじ部１１に、少なくとも継手本体３０１に上記コア２を組付けたときに該コア２の上記外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２は除いて上記フッ素系樹脂製のシール剤１０を焼付塗装することで、上記継手本体３０１の上記内ねじ部１１に、上記フッ素系樹脂製のシール剤１０からなる上記シール層１１０と該シール層１１０が形成されていない上記非塗装部Ｌ２とを形成する塗装工程（ウ）と、上記樹脂ライニング層３、上記シール層１１０、及び上記非塗装部Ｌ２が形成された後の完成品としての継手本体３０１ｄの上記非塗装部Ｌ２に上記接着剤９を塗布して継手本体３０１ｄと上記コア２とを一体に接着固定するコア装着工程（エ）とを含んでおり、該コア装着工程（エ）において該非塗装部Ｌ２の露出部分にも該接着剤９が塗布されることを特徴とする管端防食継手の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、継手本体の内ねじ部にフッ素系樹脂製のシール剤からなるシール層を形成することができるとともに、継手本体の内ねじ部のシール層が形成されていない非塗装部とコアのおねじ部とを接着剤で接着固定する継手本体とコアとの接着固定構造により、従来の管端防食継手の継手本体とコアとの接着固定構造に比べ、継手本体とコアとの接着力がさらに強化して得ることができるので、施工時にシール剤やシールテープを巻く手間を省くことができるとともに、管端防食機能を確実に保持し発揮することができる管端防食継手、及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態にかかる管端防食継手の構造を示す断面図
【図２】本発明の実施形態にかかる管端防食継手の製造方法を示す説明図
【図３】プレコート継手の構造を示す断面図
【図４】従来の管端防食継手の構造を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態を図１、図２に基づいて説明する。図１は本発明の実施形態にかかる管端防食継手の構造を示す断面図、図２は本発明の実施形態にかかる管端防食継手の製造方法を示す説明図である。本実施形態の管端防食継手３００の種類についても、ソケット、エルボ、Ｔ、Ｙ、クロス等の多くのものがあるが、図１、２には、そのうちエルボを示している。
【００２７】
図１，図４から明らかなように、図１に示す本実施形態の管端防食継手３００の基本的構造は、図４に示した従来の管端防食継手２００と同じであり、同一部分には同一符号を付してその詳しい説明を省略する。
【００２８】
図１に示すように、本実施形態の管端防食継手３００は、内面に樹脂ライニング層４２が形成されているライニング鋼管４の端部に形成された外ねじ部４３が螺合する内ねじ部１１を有しているとともに、内面のねじなし部分１２には樹脂ライニング層３が形成されている金属製の継手本体３０１と、ライニング鋼管４の端部内に挿入される筒状胴部２１の端部に環状の鍔部２２が連設されているとともに、鍔部２２の外周には継手本体３０１の内ねじ部１１に螺合される外ねじ部２３が設けられ、かつ、筒状胴部２１にはライニング鋼管４の樹脂ライニング層４２に弾性的に圧接されるシール部２４が設けられている樹脂製のコア２とを具備している。
【００２９】
また、継手本体３０１の内ねじ部１１に、少なくとも継手本体３０１にコア２を組付けたときの該コア２の外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２（特に図２の（ウ）（エ）参照）は除いてフッ素系樹脂製のシール剤１０を焼付塗装することで、継手本体３０１の内ねじ部１１に、フッ素系樹脂製のシール剤１０からなるシール層１１０と該シール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２とが形成されており、該非塗装部Ｌ２に接着剤９を塗布して継手本体３０１とコア２とを一体に接着固定している。
【００３０】
コア２は、その鍔部２２の外ねじ部２３を継手本体２０１の端部の内ねじ部１１に螺合させて、鍔部２２の環状端面２２ａが継手本体２０１の樹脂ライニング層３の端部に当接するまでねじ込まれ、鍔部２２の外ねじ部２３が継手本体２０１の端部の内ねじ部１１の奥側端部に噛み合った状態で、継手本体２０１の端部内に装着されている。ここで、管端防食継手３００でも、呼びの範囲が規定されているが、この呼びの範囲、及び各呼びに対する継手の端部の形状，寸法によると、コア２の鍔部２２の外ねじ部２３のねじ長は、サイズによるが、２．５ｍｍ以上４．００ｍｍ以下の範囲内に収まり、山数に換算すると１．４山以上１．７３山以下の範囲内に収まり、非塗装部Ｌ２は、塗装のバラツキを考慮して、１．５山以上４山以下の範囲内とする。これは、コア２の鍔部２２の外ねじ部２３で、継手本体３０１の内ねじ部１１に形成されたシール層１１０を剥離しないため、非塗装部Ｌ２は長めにするとともに、それにより、剥離したシール層１１０がコア２の接着に悪影響を及ぼすことがなく、望ましいためである。ここで、例えば、コア２の鍔部２２の外ねじ部２３のねじ山の山数が１．５山で、継手本体２０１の端部の内ねじ部１１の非塗装部Ｌ２が２．５山とすると、継手本体２０１の端部の内ねじ部１１に略１山（２．５山−１．５山＝１山）分に相当する金属露出部分が形成されることになるが、接着剤９はそこにも塗布されるので、そこから発錆することはない。
【００３１】
フッ素系樹脂製のシール剤１０としては、例えば、太平化成株式会社製のプレコートシール剤「エイトシール(登録商標)」を使用することができる。
【００３２】
次に、図２の（ア）〜（エ）を参照し、本実施形態の管端防食継手３００の製造方法について説明する。
【００３３】
（ア）鋳造工程
この工程において、継手本体３０１の金属部分３０１ａ（内ねじ部１１を除く）を製造した後、得られた継手本体３０１の金属部分３０１の端部の内面に内ねじ部１１を形成する。
（イ）内面樹脂ライニング工程
この工程において、（ア）で得られた継手本体３０１の金属部分３０１ａの内面のねじなし部分１２にエポキシ樹脂の粉体焼付塗装により、樹脂ライニング層３を形成する。焼付塗装では、金属部分３０１ａの内面のねじなし部分１２に、塗装装置のノズルから噴射されるエポキシ樹脂の粉体を塗布し（但し、金属部分３０１ａの内面の内ねじ部１１にエポキシ樹脂の粉体を塗布しないようにする。）、完全に乾燥した後、所定温度で、所定時間、焼付処理を行う。例えば、２００℃で４０分間焼付処理を行う。また、塗装の際、必要箇所以外に塗装しないとともに、塗装の寸法精度を出すためにマスキングテープを用いてもよい。この点は、次工程でも同じである。
（ウ）塗装工程
この工程において、（イ）で得られた継手本体３０１の金属部分３０１ｂ（樹脂ライニング層３が形成された後の金属部分３０１ｂ）の内ねじ部１１に、少なくとも継手本体３０１にコア２を組付けたときに該コア２の外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２は除いてフッ素系樹脂製のシール剤１０を焼付塗装することで、フッ素系樹脂製のシール剤１０からなるシール層１１０を形成するとともに該シール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２を形成する。すなわち、内ねじ部１１のねじ全長をＬ、継手本体３０１にコア２を組付けたときに該コア２の外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２としたとき、塗装部Ｌ１は、Ｌ−Ｌ２の範囲となり、その塗装部Ｌ１の範囲にシール層１１０が形成される。焼付塗装では、金属部分３０１ｂの内ねじ部１１に、塗装装置のノズル５から噴射されるシール剤１０を塗布し（但し、継手本体３０１にコア２を組付けたときに該コア２の外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２にはシール剤１０を塗布しないようにする。）、完全に乾燥した後、所定温度で、所定時間、焼付処理を行う。例えば、２００℃で４０分間焼付処理を行う。
（エ）コア装着工程（継手組立工程）
この工程において、（ウ）で得られた継手本体３０１の完成品３０１ｄ、すなわち、樹脂ライニング層３、シール層１１０、及び非塗装部Ｌ２が形成された継手本体３０１の金属部分３０１ｄの非塗装部Ｌ２に接着剤９を塗布して継手本体３０１ｄとコア２とを一体に接着固定する。コア２は、上記のとおり、鍔部２２の外ねじ部２３を継手本体２０１の端部の内ねじ部１１に螺合させて、鍔部２２の環状端面２２ａが継手本体２０１の樹脂ライニング層３の端部に当接するまでねじ込まれ、鍔部２２の外ねじ部２３が継手本体２０１の端部の内ねじ部１１の奥側端部に噛み合った状態で、継手本体２０１の端部内に装着される。このコア２は、継手本体３０１とは別にポリチレン樹脂の射出成形により製造される。
【００３４】
本実施形態の管端防食継手３００の製造方法では、上記の（ア）〜（エ）の工程をその順に行い、図１に示した管端防食継手３００を製造する。また、（ウ）塗装工程よりも先に（イ）内面樹脂ライニング工程を行ったが、両工程での焼付処理の温度は略同じであるため、逆に、（イ）内面樹脂ライニング工程よりも先に（ウ）塗装工程を行うことも可能であるが、次の点で、（ウ）塗装工程よりも先に（イ）内面樹脂ライニング工程を行うことが望ましい。すなわち、（イ）内面樹脂ライニング工程よりも先に（ウ）塗装工程を行うと、エポキシ樹脂の樹脂ライニング層３よりもフッ素系樹脂のシール剤１０からなるシール層１１０の方が軟らかいので、（イ）内面樹脂ライニング工程を行うときに、ハンドリングに気を使う。（ウ）塗装工程よりも先に（イ）内面樹脂ライニング工程を行っても、エポキシ樹脂の樹脂ライニング層３は硬いので、フッ素系樹脂のシール剤１０を塗装するときに、特に手で持っても問題がない。
【００３５】
本実施形態の管端防食継手３００の製造方法は、上記のとおり、樹脂ライニング層３が形成された後の継手本体３０１ｂ又は樹脂ライニング層３が形成される前の継手本体３０１ａの内ねじ部１１に、少なくとも継手本体３０１にコア２を組付けたときに該コア２の外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２は除いてフッ素系樹脂製のシール剤１０を焼付塗装することで、フッ素系樹脂製のシール剤１０からなるシール層１１０を形成するとともに該シール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２を形成する塗装工程（ウ）と、樹脂ライニング層３、シール層１１０、及び上記非塗装部Ｌ２が形成された後の完成品としての継手本体３０１ｄの非塗装部Ｌ２に接着剤９を塗布して継手本体３０１ｄとコア２とを一体に接着固定するコア装着工程（エ）とを含んで、図１に示した管端防食継手３００を製造する。コア装着工程（エ）において非塗装部Ｌ２の露出部分にも接着剤９が塗布される。
【００３６】
以上、本実施形態の管端防食継手３００、及びその製造方法によれば、給水（上水、雑用水）用配管システムにおいても、水（飲用水を除く）、空気等の配管システムと同様に施工時間の短縮化を図るべく、プレコート継手１００と同様に、ライニング鋼管４１の外ねじ部４３への液状シール剤の塗布やシールテープの巻付という手間を省くことを目的として、継手本体３０１の内ねじ部１１に、フッ素系樹脂製のシール剤１０からなるシール層１１０を形成するのであるが、該シール層１１０は、プレコート継手１００のように、内ねじ部１１１の全面に形成するのではなく、少なくとも継手本体３０１にコア２を組付けたときの該コア２の外ねじ部２３が螺合する範囲Ｌ２は除いて形成するので、シール層１１０が、継手本体３０１の内ねじ部１１のねじ面とコア２の外ねじ部２３のねじ面との間の摩擦を極端に小さくしてしまうようなことはなく、継手本体３０１の端部にライニング鋼管４の端部をねじ込んだ際にも、内ねじ部１１にシール層１１０を形成していない従来の管端防食継手２００と同じように、コア２にかかるねじ込み方向の荷重を継手本体２０１の内ねじ部１１で受止めることができるようになる。
【００３７】
その上で、本実施形態の管端防食継手３００、及びその製造方法によれば、継手本体３０１にコア２を組付けたときに互いに噛み合うコア２の外ねじ部２３と継手本体３０１の内ねじ部１１とを接着剤９により接着固定するので、接着しようとする２つの被着面がねじ面で構成され、コア２の鍔部２２の環状端面２２ａと継手本体２０１の樹脂ライニング層３との交差部とを接着剤９により接着固定する、従来の管端防食継手２００の継手本体２０１とコア２との接着固定構造に比べて、遥かに大きい接着面積を確保することができ、強力な接着力を確保することができるようになる。
【００３８】
また、本実施形態の管端防食継手３００、及びその製造方法によれば、コア２側の被着面の材質は、従来の管端防食継手２００の継手本体２０１とコア２との接着固定構造と同じポリエチレン樹脂であるものの、継手本体３０１側は金属となり、それがエポキシ樹脂である従来の管端防食継手２００の継手本体２０１とコア２との接着固定構造に比べ、さらに強力な接着力を確保することができるようになる。
【００３９】
してみると、本実施形態の管端防食継手３００、及びその製造方法によれば、コア２がポリエチレン樹脂製であったとしても、しかもコア２側の被着面を易接着性に変換するための表面処理を行わずして、従来の管端防食継手２００の継手本体２０１とコア２との接着固定構造に比べ、強力で十分な接着力を確保することができるので、継手本体３０１の端部にライニング鋼管４の端部が、適正にねじ込まれた際に、又は過剰にねじ込まれた際に、凝集破壊や接着破壊を起こし、コア２が継手本体３０１から外れて継手本体３０１の奥側に押込まれてしまい、コア２が担っている管端防食機能が失われるおそれがあるといった問題を解決することができる。
【００４０】
したがって、本実施形態の管端防食継手３００、及びその製造方法によれば、継手本体３０１の内ねじ部１１にフッ素系樹脂製のシール剤１０からなるシール層１１０を形成することができるとともに、継手本体３０１の内ねじ部１１のシール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２とコア２の外ねじ部２３とを接着剤９で接着固定する継手本体３０１とコア２との接着固定構造により、従来の管端防食継手２００の継手本体２０１とコア２との接着固定構造に比べ、継手本体３０１とコア２との接着力がさらに強化して得ることができるので、施工時にシール剤やシールテープを巻く手間を省くことができるとともに、管端防食機能を確実に保持し発揮することができる管端防食継手、及びその製造方法を提供することができる。
【００４１】
また、本実施形態の管端防食継手３００、及びその製造方法によれば、継手本体３０１の内ねじ部１１のシール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２とコア２の外ねじ部２３とを接着剤９で接着固定する継手本体３０１とコア２との接着固定構造により、継手本体３０１とコア２との接続箇所の隙間全体を接着剤９で塞ぐので、継手本体２０１とコア２との接続箇所の隙間の入口だけを塞ぐ、従来の管端防食継手２００の継手本体２０１とコア２との接着固定構造に比べ、接続箇所に高いシール性を確保し、維持することができるようになる。
【００４２】
図１に示すように、本実施形態の管端防食継手３００では、従来の管端防食継手２００の継手本体２０１とコア２との接着固定構造、すなわち、鍔部２２の環状端面２２ａと継手本体２０１の樹脂ライニング層３との交差部に肉盛りして塗布した接着剤９は、そのまま採用しているが、これはあくまで、継手本体３０１とコア２との接着力を高める補助的な意味で採用しており、取り除いても、継手本体３０１の内ねじ部１１のシール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２とコア２の外ねじ部２３とを接着剤９で接着固定する継手本体３０１とコア２との接着固定構造だけで、継手本体３０１とコア２の接着力は必要十分に得ることができる。また、ポリエチレン樹脂製のコア２の鍔部２２の環状端面２２ａに向けてプラズマジェットを投射することで該環状端面２２ａの表面を改質加工することについても、同様であるが、継手本体３０１の内ねじ部１１のシール層１１０が形成されていない非塗装部Ｌ２とコア２の外ねじ部２３とを接着剤９で接着固定する継手本体３０１とコア２との接着固定構造による継手本体３０１とコア２の接着力のさらなる強化手段として、コア２の外ねじ部２３の表面に対して実施してもよい。
【００４３】
以上、本実施形態は、本発明の好ましい実施形態を内面樹脂ライニング鋼管用の管端防食継手で説明したが、本発明はそれに限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形実施することができる。例えば、内面、及び外面樹脂ライニング鋼管用の管端防食継手にも実施することができる。
【符号の説明】
【００４４】
２  コア
３  樹脂ライニング層
４  ライニング鋼管
９  接着剤
１０  フッ素系樹脂製のシール剤
１１  内ねじ部
１２  ねじなし部分
２１  筒状胴部
２２  鍔部
２３  外ねじ部
２４  シール部
４２  樹脂ライニング層
４３  外ねじ部
１１０  シール層
３００  管端防食継手
３０１  継手本体
３０１ａ  金属部分
３０１ｂ  金属部分
３０１ｄ  金属部分
Ｌ  内ねじ部のねじ全長
Ｌ１  塗装範囲（塗装部：シール層）
Ｌ２  非塗装範囲（非塗装部：接着層）
（ウ）  塗装工程
（エ）  コア装着工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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