(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端が閉じた筒状部材と、
該筒状部材の内部における上記先端に設けられた感温素子と、
上記筒状部材の内部に設けられ、セラミック焼結体からなると共に、上記筒状部材の軸線方向に貫通した一対の貫通孔を有する絶縁管と、
上記感温素子に接続し、上記絶縁管の上記貫通孔内を通る一対の信号線と、
上記筒状部材を外周側から保持するリブ部とを備え、
上記筒状部材の先端側には、上記絶縁管の先端部および上記感温素子を保持する縮径部が形成され、上記筒状部材のうち上記縮径部よりも後端側は該縮径部よりも拡径しており、
その拡径した部分には、上記筒状部材の内周面と上記絶縁管の外周面との間に隙間が形成され、
上記軸線方向において、上記隙間の長さは上記縮径部の長さよりも長く、
上記筒状部材との間に上記隙間を設けた状態で上記絶縁管を保持する保持部材が、上記筒状部材に取り付けられており、
上記保持部材は弾性体からなり、
上記保持部材は、上記リブ部よりも上記軸線方向における後端側に取り付けられていることを特徴とする温度センサ。
【請求項２】
請求項１において、上記筒状部材は、内側に上記感温素子を配置した部分と、上記絶縁管の外周面との間に上記隙間を設けた部分とが一体に形成されていることを特徴とする温度センサ。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、上記保持部材は、上記筒状部材の内周面を径方向外側へ付勢することにより上記保持部材を上記筒状部材に固定する筒側部分と、上記絶縁管の外周面を取り囲む絶縁管側部分と、上記筒側部分と上記絶縁管側部分とを繋ぐ接続部とを備えることを特徴とする温度センサ。
【請求項４】
請求項１または請求項２において、上記保持部材は、金属製の細線を絡み合わせた金属メッシュからなることを特徴とする温度センサ。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項において、上記筒状部材の内面と上記感温素子の外面との間に、空気よりも熱伝導率が高い高熱伝導材料が充填されていることを特徴とする温度センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感温素子と、貫通孔を有する絶縁管とを備え、感温素子の信号線を上記貫通孔に挿通させた温度センサに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の排気ガス等の温度を測定するための温度センサとして、図１０に示すごとく、サーミスタ等の感温素子９３と、シースピン９０とを備えるものが従来から知られている（下記特許文献１参照）。
シースピン９０は、金属製の筒状部材９２と、該筒状部材９２の内部に充填した粉末状の絶縁体９４と、感温素子９３に接続した一対の信号線９５とを備え、絶縁体９４によって一対の信号線９５を、絶縁性を確保しつつ保持している。
【０００３】
シースピン９０を製造する際には、所謂しごき加工を行う。すなわち、加工後の筒状部材９２よりも外径が大きく、軸線方向長さが短い筒状部材を用意し、この中に一対の信号線９５を通すと共に、ＭｇＯ等からなる粉末状の絶縁体９４を充填する。そして、筒状部材の外径を細くしつつ軸線方向長さを長くする加工を行う。しごき加工をすることにより、絶縁体９４を密にし、筒状部材９２から絶縁体９４が抜けることを防止している。
【０００４】
一方、シースピン９０にはリブ部９８が設けられており、このリブ部９８に外筒９００が固定されている。シースピン９０の後端側部分９０ａは、外筒９００に挿入されている。外筒９００の後端９０５には、ゴム製のブッシュ９９が取り付けられている。そして、被覆絶縁膜９６０を有し、信号線９５に接続したリード線９６が、ブッシュ９９内を通っている。また、ブッシュ９９及びリード線９６の抜け止めをするため、外筒９００の後端部９０５に加締め加工がされている。
【０００５】
温度センサ９１は、車両の排気管９７に取り付けられる。排気管９７内を流れる排気ガスｇ（被測定体）の温度を、感温センサ９３によって測定し、エンジンの制御等に利用している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１６２０５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら従来の温度センサ９１は、シースピン９０を製造する際に、上記しごき加工を行う必要があるため、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００８】
また、従来の温度センサ９１は、シースピン９０内の絶縁体９４として粉末状のセラミックスを使用しているため、吸湿しやすいという問題があった。絶縁体９４が吸湿すると、一対の信号線９５の間の絶縁性を確保しにくくなる。絶縁性が低下すると、一対の信号線９５の間に電流が流れ、正確な検出電圧を出力できなくなるという問題が生じる。
【０００９】
さらに、従来の温度センサ９１は、筒状部材９２の内部に絶縁体９４を隙間なく充填しているため、絶縁体９４から筒状部材９２へ熱伝導しやすいという問題があった。そのため、感温素子９３の熱が、絶縁体９４から筒状部材９２、さらにリブ部９８、排気管９７を順次伝わって筒状部材の周囲、もしくは排気管外へ放熱され、感温素子９３の温度が下がりやすくなる。その結果、感温素子９３の温度と、排気ガスｇの温度とが等しくなるために長い時間が必要となる。そのため、排気ガスｇの温度が変化した場合に、変化後の温度を素早く検出しにくくなる。すなわち、排気ガスｇの温度変化に対する応答性が悪いという問題が生じる。
【００１０】
また、熱が絶縁体９４から筒状部材９２へ移動しやすいと、排気ガス温度が絶縁体９４へ伝わりやすく、絶縁体９４を通して温度センサ上部へ熱が伝わるため、ブッシュ９９やリード線９６等の、排気管９７の外部に設けられている部品の温度が上昇しやすくなる。そのため、耐熱性の高い部品を使用する必要が生じ、温度センサ９１の製造コストが上昇しやすくなる。
【００１１】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、製造コストを低減でき、信号線の絶縁性を確保しやすく、かつ被測定体の温度変化に対する応答性が良好な温度センサを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、先端が閉じた筒状部材と、
該筒状部材の内部における上記先端に設けられた感温素子と、
上記筒状部材の内部に設けられ、セラミック焼結体からなると共に、上記筒状部材の軸線方向に貫通した一対の貫通孔を有する絶縁管と、
上記感温素子に接続し、上記絶縁管の上記貫通孔内を通る一対の信号線と、
上記筒状部材を外周側から保持するリブ部とを備え、
上記筒状部材の先端側には、上記絶縁管の先端部および上記感温素子を保持する縮径部が形成され、上記筒状部材のうち上記縮径部よりも後端側は該縮径部よりも拡径しており、
その拡径した部分には、上記筒状部材の内周面と上記絶縁管の外周面との間に隙間が形成され、
上記軸線方向において、上記隙間の長さは上記縮径部の長さよりも長く、
上記筒状部材との間に上記隙間を設けた状態で上記絶縁管を保持する保持部材が、上記筒状部材に取り付けられており、
上記保持部材は弾性体からなり、
上記保持部材は、上記リブ部よりも上記軸線方向における後端側に取り付けられていることを特徴とする温度センサにある（請求項１）。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の作用効果について説明する。本発明では、一対の信号線の間の電気的絶縁を確保するための絶縁部材（絶縁管）を、粉末状のセラミックを使用して形成するのではなく、セラミック焼結体を用いて形成した。そして、この絶縁管に設けた貫通孔に、上記信号線を挿通させた。
上記絶縁管はセラミック焼結体からなるため、上記構造にすると、絶縁管が吸湿しにくくなり、一対の信号線の間の絶縁性が低下しにくくなる。
また、本発明では、従来のようにしごき加工を行う必要が無いため、温度センサの製造コストを低減できる。
【００１４】
また、本発明では、絶縁管の軸線方向における少なくとも一部の区間において、筒状部材の内周面と絶縁管の外周面との間に隙間を設けた。
このようにすると、筒状部材と絶縁管との間に隙間が形成されているため、絶縁管から筒状部材へ熱伝導しにくくなる。そのため、感温素子の熱が絶縁管を通って筒状部材へ伝わり、さらに筒状部材の周囲に放熱されたり、リブ、排気管へと熱伝導することによって、排気管外に放熱されたりするという不具合を防止できる。その結果、感温素子の温度と被測定体の温度とが等しくなりやすくなり、被測定体の温度が変化した場合に、変化後の温度を素早く検出することが可能になる。すなわち、被測定体の温度変化に対する応答性が良好になる。
【００１５】
また、本発明の温度センサは、上記絶縁管を保持する保持部材を有する。そのため、温度センサに外部から何らかの力が加わり、振動した場合でも、絶縁管を筒状部材に対して保持することができる。そのため、絶縁管が径方向に揺れにくくなり、細くて長い絶縁管を用いた場合でも、絶縁管が破損しにくくなる。
【００１６】
また、上記保持部材は、筒状部材との間に隙間を設けた状態で上記絶縁管を保持している。そのため、保持部材の位置や、隙間の大きさを調整することにより、振動によるストレス（応力）を低減することができる。したがって、高い振動ストレスがかかる環境においても絶縁管が割れたり、リード線が断線したりする不具合を防止できる。
【００１７】
以上のごとく、本発明によれば、製造コストを低減でき、信号線の絶縁性を確保しやすく、かつ被測定体の温度変化に対する応答性が良好であり、耐振性に優れた温度センサを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例１における、温度センサの断面図。
【図２】図１の要部拡大断面図。
【図３】実施例１における、絶縁管の拡大斜視図。
【図４】実施例１における、保持部材の拡大図。
【図５】実施例１における、保持部材の斜視図。
【図６】実施例２における、温度センサの要部拡大断面図。
【図７】実施例３における、温度センサの要部拡大断面図。
【図８】実施例３における、筒状部分の第２部分まで高熱伝導材料を充填した温度センサの要部拡大断面図。
【図９】実施例４における、温度センサの要部拡大断面図。
【図１０】従来例における、温度センサの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
本発明において、上記筒状部材のうち上記感温素子を配置した部分は、上記隙間を設けた部分よりも縮径している。
したがって、感温素子と筒状部材との間の隙間が小さくなるため、被測定体の温度と感温素子の温度とが等しくなりやすい。そのため、被測定体の温度変化に対する応答性が一層、良好になる。
【００２０】
また、上記筒状部材は、内側に上記感温素子を配置した部分と、上記絶縁管の外周面との間に上記隙間を設けた部分とが一体に形成されていることが好ましい（請求項２）。
この場合には、筒状部材に腐食等が生じにくくなる。すなわち、内側に感温素子を配置した部分と、上記隙間を設けた部分との２つの部分を、それぞれ別部材として形成し、溶接等を行って接続することもできるが、この場合には、溶接によって鋭敏化が起きるため（例えば、結晶粒界にＣｒ２３Ｃ６が生成されて粒界のＣｒ濃度が下がる）、溶接部が腐食しやすくなることがある。また、溶接時に、溶接部に熱応力が加わりやすいという問題もある。しかしながら、上記２つの部分を一体形成すれば、溶接等を行う必要がなくなり、溶接部が腐食する等の不具合が生じにくくなる。
【００２１】
また、上記保持部材は、上記筒状部材の内周面を径方向外側へ付勢することにより上記保持部材を上記筒状部材に固定する筒側部分と、上記絶縁管の外周面を取り囲む絶縁管側部分と、上記筒側部分と上記絶縁管側部分とを繋ぐ接続部とを備えることが好ましい（請求項３）。
このようにすると、上記筒側部分が筒状部材の内周面を径方向外側へ付勢しているため、この筒側部分によって、保持部材を筒状部材に対してしっかりと固定できる。そのため、温度センサが振動しても、保持部材が位置ずれしにくい。また、上記絶縁管側部分は、絶縁管の外周面を取り囲む形状をしているため、絶縁管を保持しやすい。
【００２２】
また、上記保持部材は弾性体から構成されている。
したがって、保持部材の振動吸収効果を向上させることができる。そのため、細くて長い絶縁管を使用しても、振動によって絶縁管が破損する不具合を防止できる。
【００２３】
また、上記保持部材は、金属製の細線を絡み合わせた金属メッシュからなることが好ましい（請求項４）。
この場合には、温度センサの耐振性を高めることができる。すなわち、金属メッシュは金属材料の選択の幅を広げやすいため、耐熱性が高い金属材料を使って金属メッシュを形成することができる。そのため、この金属メッシュからなる保持部材を、より感温素子に近い位置、すなわち温度が高くなりやすい位置に設けることができる。これにより、絶縁管を保持する位置を調節し、温度センサの固有振動数を調整することが可能になる。そのため、例えば温度センサを車両に搭載して用いる場合、車両の振動数と温度センサの固有振動数をずらすことができ、車両の振動によって温度センサが共振する不具合を防止できる。そのため、温度センサの耐振性を向上できる。
【００２４】
また、上記筒状部材の内面と上記感温素子の外面との間に、空気よりも熱伝導率が高い高熱伝導材料が充填されていることが好ましい（請求項５）。
この場合には、被測定体の温度と感温素子との温度とが等しくなりやすい。そのため、被測定体の温度変化に対する、温度センサの応答性を向上させることができる。
【実施例】
【００２５】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる温度センサにつき、図１〜図５を用いて説明する。
本例の温度センサ１は、図１、図２に示すごとく、先端２１が閉じた筒状部材２と、該筒状部材２内に設けられた感温素子３と、絶縁管４と、一対の信号線５とを備える。絶縁管４は、筒状部材２の内部に設けられ、セラミック焼結体からなると共に、筒状部材２の軸線方向Ｘに貫通した一対の貫通孔４０を有する（図３参照）。絶縁管４は、例えばＡｌ２Ｏ３（アルミナ）、ＭｇＯ（マグネシア）、ＺｒＯ２（ジルコニア）、Ｓｉ３Ｎ４（窒化ケイ素）等の耐熱性をもったセラミックからなる。これらのセラミックの中では、絶縁抵抗が高いことや、加工性が良好なことから、Ａｌ２Ｏ３が好ましい。
なお、セラミック焼結体の密度を高くすれば、絶縁性や耐吸湿性を高めることができる。そのため、セラミック焼結体の密度は高ければ高いほど好ましい。
また、一対の信号線５は、感温素子３に接続しており、絶縁管４の貫通孔４０内を通っている。信号線５は、例えばＩＮＣＯＮＥＬ６０１、ＦｅＣｒＡｌ等の耐熱金属からなる。
【００２６】
図１に示すごとく、絶縁管４の軸線方向Ｘにおける少なくとも一部の区間には、筒状部材２の内周面２０と絶縁管４の外周面４５との間に隙間１０が形成されている。
また、筒状部材２との間に隙間１０を設けた状態で絶縁管４を保持する保持部材６が、筒状部材２に取り付けられている。
以下、詳説する。
【００２７】
本例の温度センサ１は、車両の排気管７に取り付けられており、排気管７内を流れる排気ガスｇ（本例の被測定体）の温度を測定している。
また、本例の筒状部材２は、感温素子３を収納する第１部分２ａと、該第１部分２ａにその先端部を内嵌した第２部分２ｂとからなる。図２に示すごとく、第１部分２ａと第２部分２ｂとは、溶接部２５０にレーザー溶接等を行うことにより溶接されている。第２部分２ｂの内側には、軸線方向Ｘにおける全ての区間に、隙間１０が形成されている。また、第１部分２ａは、第２部分２ｂの先端面２３よりも先端側が縮径しており、この縮径した箇所（縮径部）に、絶縁管４が挿入されている。縮径部に絶縁管４を挿入できるようにするため、縮径部の内径は、絶縁管４の外径よりも僅かに大きくなっている。そのため、縮径部と絶縁管４との間には、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の隙間がある。
【００２８】
感温素子３は、サーミスタからなる。感温素子３は、絶縁管４の先端部４１と、筒状部材２の先端２１との間に配置されている。また、筒状部材２の先端２１と感温素子３との間には、熱伝導性が高い緩衝材１１が充填されている。
【００２９】
一方、図１に示すごとく、筒状部材２には、径方向外側へ突出するリブ部１２が形成されている。このリブ部１２の後端側部分１２ａに、外筒８が外嵌している。また、外筒８には、雄螺子部１３０を備えた締結部材１３が外嵌している。
また、排気管７には、螺子孔７０が貫通形成されている。螺子孔７０は、内側部分７２が縮径している。温度センサ１を排気管７に取り付ける際には、排気管７の外側から温度センサ１を挿入し、締結部材１３を螺子孔７０に螺合する。このようにすると、上記内側部分７２の座面７１にリブ部１２が密着する。これにより、排気ガスｇが外部に漏れることを防止している。
【００３０】
また、外筒８の後端部８０には、ゴム製のブッシュ１４が取り付けられている。ブッシュ１４にはリード線１５が通っている。このリード線１５は、信号線５と接続している。また、外筒８の後端部８０は、加締め加工がされている。これにより、ブッシュ１４と、リード線１５の抜け止めをしている。
【００３１】
保持部材６は、図１に示すごとく、リブ部１２よりも軸線方向Ｘにおける後端側に取り付けられている。保持部材６は、弾性体から構成されている。
また、図４、図５に示すごとく、保持部材６は、筒側部分６ａと、絶縁管部分６ｂと、接続部６ｃとを備える。筒側部分６ａは、筒状部材２の内周面２０を径方向外側へ付勢することにより、保持部材６を筒状部材２に固定している。絶縁管部分６ｂは、絶縁管４の外周面４５を取り囲んでいる。接続部６ｃは、筒側部分６ａと絶縁管側部分６ｂとを繋いでいる。
【００３２】
また、筒側部分６ａの後端部には、径方向外側へ突出した係止爪６ｄが形成されている。温度センサ１を製造する際に、保持部材６を筒状部材２内に挿入すると、筒状部材２の後端面２２に係止爪６ｄが引っ掛かり、それ以上、保持部材６が先端側へ移動しなくなる。これにより、保持部材６の位置決めができるようになっている。
【００３３】
本例の作用効果について説明する。図１、図２に示すごとく、本例では、粉末状のセラミックを使用するのではなく、セラミック焼結体からなる絶縁管４を用いた。そして、この絶縁管４に設けた貫通孔４０に、信号線５を挿通させた。
絶縁管４はセラミック焼結体からなるため、上記構造にすると、絶縁管４が吸湿しにくくなり、一対の信号線５の間の絶縁性が低下しにくくなる。
また、本例では、従来のようにしごき加工を行う必要が無いため、温度センサ１の製造コストを低減できる。
【００３４】
また、本例では、絶縁管４の軸線方向Ｘにおける少なくとも一部の区間において、筒状部材２の内周面２０と絶縁管４の外周面４５との間に隙間１０を設けた。
このようにすると、筒状部材２と絶縁管４との間に隙間１０が形成されているため、絶縁管４から筒状部材２へ熱伝導しにくくなる。そのため、感温素子３の熱が絶縁管４を通って筒状部材２へ伝わり、さらに筒状部材２の周囲に放熱されるという不具合を防止できる。その結果、感温素子３の温度と被測定体（排気ガスｇ）の温度とが等しくなりやすくなり、被測定体の温度が変化した場合に、変化後の温度を素早く検出することが可能になる。すなわち、被測定体の温度変化に対する応答性が良好になる。
【００３５】
また、絶縁管４から筒状部材２へ熱伝導しにくいと、ブッシュ１４やリード線１５等の温度が高くなりにくい。そのため、耐熱性が高いブッシュ１４等を使用する必要がなくなり、温度センサ１の製造コストを低くすることが可能になる。
【００３６】
また、本例の温度センサ１は、絶縁管４を保持する保持部材６を有する。そのため、温度センサ１に外部から何らかの力が加わり、振動した場合でも、絶縁管４を筒状部材２に対して保持することができる。そのため、絶縁管４が径方向に揺れにくくなり、細くて長い絶縁管４を用いた場合でも、絶縁管４が破損しにくくなる。
【００３７】
図１、図２に示すごとく、本例では、筒状部材２のうち感温素子３を配置した部分は、隙間１０を設けた部分よりも縮径している。
このようにすると、感温素子３と筒状部材２との間の隙間を小さくすることができるため、被測定体の温度と感温素子３の温度とが等しくなりやすい。そのため、被測定体の温度変化に対する応答性が一層、良好になる。
【００３８】
また、図４、図５に示すごとく、保持部材６は、筒状部材２の内周面２０を径方向外側へ付勢することにより保持部材６を筒状部材２に固定する筒側部分６ａと、絶縁管４の外周面４５を取り囲む絶縁管側部分６ｂと、筒側部分６ａと絶縁管側部分６ｂとを繋ぐ接続部６ｃとを備える。
このようにすると、筒側部分６ａが筒状部材２の内周面２０を径方向外側へ付勢しているため、この筒側部分６ａによって、保持部材６を筒状部材２に対してしっかりと固定できる。そのため、温度センサ１が振動しても、保持部材６が位置ずれしにくい。また、絶縁管側部分６ｂは、絶縁管４の外周面４５を取り囲む形状をしているため、絶縁管４を保持しやすい。
【００３９】
また、本例では、図１に示すごとく、保持部材６は、リブ部１２よりも軸線方向Ｘにおける後端側に設けられている。
リブ部１２は、排気ガスｇに接触するため、温度が比較的上昇しやすい。これに対し、リブ部１２よりも後端側の部分は、排気ガスｇが接触しないため、温度が上昇しにくい。そのため、リブ部１２よりも後端側に保持部材６を設ければ、耐熱性が低い保持部材６を使用することが可能になる。そのため、温度センサ１の製造コストを低減できる。
【００４０】
また、本例では、保持部材６は弾性体から構成されている。そのため、保持部材６の振動吸収効果が高い。したがって、細くて長い絶縁管４を使用しても、振動によって絶縁管４が破損する不具合を防止できる。
【００４１】
以上のごとく、本例によれば、製造コストを低減でき、信号線の絶縁性を確保しやすく、かつ被測定体の温度変化に対する応答性が良好な温度センサを提供することができる。
【００４２】
（実施例２）
本例は、保持部材６を変更した例である。図６に示すごとく、本例の保持部材６は、金属製の細線を絡み合わせた金属メッシュからなる。
このようにすると、温度センサ１の耐振性を高めることができる。すなわち、金属メッシュは金属材料の選択の幅を広げやすいため、耐熱性が高い金属材料を使って金属メッシュを形成することができる。そのため、この金属メッシュからなる保持部材６を、より感温素子３に近い位置、すなわち温度が高くなりやすい位置に設けることができる。これにより、絶縁管４を保持する位置を調節し、温度センサ１の固有振動数を調整することが可能になる。そのため、例えば温度センサ１を車両に搭載して用いる場合、車両の振動数と温度センサ１の固有振動数をずらすことができ、車両の振動によって温度センサ１が共振する不具合を防止できる。そのため、温度センサ１の耐振性を向上できる。
なお、金属メッシュは、耐熱性の高い金属材料、例えばＩＮＣＯ６０１等を用いて形成することができる。
その他、実施例１と同様の構成および作用効果を有する。
【００４３】
（実施例３）
本例は、図７に示すごとく、筒状部材２の第１部分２ａの内面と、感温素子３の外面との間に、空気よりも熱伝導率が高い高熱伝導材料１９を充填した例である。高熱伝導材料１９としては、例えばアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を用いることができる。また、本例では、第１部分２ａの縮径した部分と絶縁管４との間に、例えば０．５〜１．０ｍｍ程度の隙間（図示しない）が形成されており、この隙間にも高熱伝導材料１９が充填されている。
【００４４】
また、図７の例では、第１部分２ａの縮径した部分、すなわち矢印Ａに示す位置まで高熱伝導材料１９を充填したが、図８に示すごとく、筒状部材２の第２部分２ｂまで高熱伝導材料１９を充填してもよい。
その他、実施例１と同様の構成を備える。
【００４５】
本例の作用効果について説明する。本例では、筒状部材２の第１部分２ａと感温素子３との間に高熱伝導材料１９が充填されているため、被測定体の温度と感温素子３との温度とが等しくなりやすい。そのため、被測定体の温度変化に対する、温度センサ１の応答性を向上させることができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００４６】
（実施例４）
本例は図９に示すごとく、筒状部材２における、内側に感温素子３を配置した部分（第１部分２ａ）と、絶縁管４の外周面との間に隙間１０を設けた部分（第２部分２ｂ）とを一体に形成した例である。
すなわち本例では、実施例１のように、第１部分２ａと第２部分２ｂとの２個の部材を用意し、これらの部材を溶接して筒状部材２を形成するのではなく（図２参照）、第１部分２ａと第２部分２ｂとが一体となった１部品として、筒状部材２を構成した。このような筒状部材２は、例えば深絞り加工によって製造することができる。
その他、実施例１と同様の構成を備える。
【００４７】
本例の作用効果について説明する。上記構成にすると、筒状部材２に腐食等が生じにくくなる。すなわち、第１部分２ａと第２部分２ｂ（図２参照）とをそれぞれ別部材として形成し、溶接等を行って接続することもできるが、この場合には、溶接によって鋭敏化が起きるため（例えば、結晶粒界にＣｒ２３Ｃ６が生成されて粒界のＣｒ濃度が下がる）、溶接部２５０が腐食しやすくなることがある。また、溶接時に、溶接部２５０に熱応力が加わりやすいという問題もある。しかしながら、深絞り加工等を行うことにより、第１部分２ａと第２部分２ｂとを一体形成すれば、溶接工程を行う必要がなくなり、溶接部が腐食する等の不具合が生じにくくなる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【符号の説明】
【００４８】
１  温度センサ
１０  隙間
２  筒状部材
３  感温素子
４  絶縁管
５  信号線
６  保持部材
【図１】
0005229355.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0005229355.tif 000008
【図８】
0005229355.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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