(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを、接着剤を介して連続的に積層、接着したのち接着剤を乾燥させて感熱孔版印刷用原紙を製造する方法であって、下記(a)の積層工程によって積層された積層体に対して、下記(b)の反転工程を２回以上行った後、接着剤を乾燥させることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
(a)  積層工程：上記多孔性支持体を、熱可塑性樹脂フィルムとの接着面を外側にした状態で、少なくともその周面が接着剤に対して非接着性の材料で形成されたラミネートロールの、上記周面に接触させながら搬送しつつ、前記周面に接触させながら搬送する途中の位置で熱可塑性樹脂フィルムを積層する。
(b)  反転工程：積層体の、先の工程でロールに接触していた側と反対側の面を搬送ロールの周面に接触させながら搬送して、その搬送方向を９０〜２７０°の範囲で反転させる。
【請求項２】
反転工程を２回、連続して行うとともに、１回目の反転工程に、積層体をロールの軸方向に引っ張りながら搬送する機能を有する搬送ロールを使用する請求項１記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項３】
最終の反転工程に、その直径が積層体の幅の５〜３０％で、かつ表面が平滑な大径の搬送ロールを使用する請求項１または２記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項４】
ラミネートロールとして、少なくともその周面がポリ四フッ化エチレン樹脂にて形成されたものを使用する請求項１ないし３のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項５】
多孔性支持体として、天然繊維、レーヨン、ビニロン、ナイロン、およびポリエステルからなる群より選ばれた少なくとも１種の繊維からなり、坪量が９．０ｇ／ｍ２以下である多孔性支持体を用いる請求項１ないし４のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂フィルムとして、ポリエステル、塩素化ポリプロピレン、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−エチレン共重合体、およびポリプロピレンからなる群より選ばれた少なくとも１種の熱可塑性樹脂からなり、厚みが３．０μｍ以下である熱可塑性樹脂フィルムを用いる請求項１ないし５のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  この発明は、感熱孔版印刷に使用される感熱孔版印刷用原紙の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  近年、天然あるいは合成の繊維を抄紙するなどして形成した多孔性の支持体上に、加熱されると溶融し、熱収縮して通孔を形成する熱可塑性樹脂フィルム（感熱層）が積層、接着された感熱孔版印刷用原紙を使用し、このうち熱可塑性樹脂フィルムに、イメージスキャナで読込んだ原稿像に対応させて、サーマルヘッドを用いた加熱溶融によって多数の通孔を形成することで孔版（マスター）を作製した後、この孔版とインキとを用いて、紙等の表面に、上記原稿像に対応した印刷を行なういわゆるデジタル式の感熱孔版印刷が、謄写版等の孔版印刷の進化した形として開発された。【０００３】  そしてこれらの工程を行なう各部を、静電式複写機と同程度の大きさの筐体内に配置するとともに、これらの工程を、静電式複写機による複写と同様の簡単な操作で行なえるように自動化したものが、数枚ないし数千枚程度のいわゆるショートランプリントに適した簡易な、しかも静電式複写機による複写に比べて低コストでかつ高速な印刷装置として、徐々に普及しつつある。
上記印刷装置における今後の重要な課題はより一層の高画質化であり、そのため装置側では、サーマルヘッドの微細化、高精細化が進められている。【０００４】  また、上記のように微細化、高精細化されたサーマルヘッドの長寿命化を図るために、これまでよりも通孔形成時の加熱のエネルギーを減少させることが求められており、上記装置に使用する感熱孔版印刷用原紙としては、より低いエネルギーで速やかに、しかも良好な通孔を形成できるものが必要となりつつある。
そこでこれに対応して熱可塑性樹脂フィルムとしては、その厚みが３．０μｍ以下とこれまでよりも小さい上、低融点で、しかも加熱、溶融時の熱収縮率が大きい高感度のものの使用が検討されており、また多孔性支持体としては、繊維径を細くしたり、繊維の密度を下げたりして、その坪量を９．０ｇ／ｍ2以下に減らしたものの使用が検討されている。
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
一般に感熱孔版印刷用原紙は、長尺の熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを、そのいずれかに塗布した接着剤を介して連続的に積層、接着した後、接着剤を乾燥させることで製造される。
たとえば図３の製造方法では、まず図示しない原反ロールから、図中白矢印で示すように連続的に供給された多孔性支持体Ｐを、その外周に、当該多孔性支持体Ｐをロールの軸方向に引っ張りながら搬送するためのスパイラル状の溝を切ったスパイラルロール９１を通してしわ、すじ等を除去した後、ラミネートロール９３に供給する。
【０００６】  また一方、これも図示しない原反ロールから、図中黒矢印で示すように連続的に供給された熱可塑性樹脂フィルムＦを、グラビアロール９４とバックロール９５との間を通してその片面（図では下側面）に接着剤Ｇを塗布し、次いで上記と同様のスパイラルロール９６を通してしわ、すじ等を除去した後、ラミネートロール９３に供給する。
そして、上記ラミネートロール９３の周面に接触させながら搬送している途中の多孔性支持体Ｐに熱可塑性樹脂フィルムＦを積層し（積層工程）、次いでこの積層体Ｌを、図中実線の矢印で示すようにスパイラルロール９７、９８を通してしわ、すじ等を除去した後、図示しない乾燥工程に送って接着剤を乾燥、固化または硬化させることで感熱孔版印刷用原紙が製造される。
【０００７】  上記の製造方法において、従来の、坪量が９．０ｇ／ｍ2を超えるようなコシのある多孔性支持体を使用した場合には、積層工程で、高い張力をかけながら熱可塑性樹脂フィルムを積層することが可能であり、しわやすじ、あるいは多孔性支持体と熱可塑性樹脂フィルムとの間に空気が入るいわゆるうき等の問題はほとんど発生しなかった。
しかし、前記のように高画質化を目的とした、坪量が９．０ｇ／ｍ2以下であるようなコシのない多孔性支持体は強い張力をかけることができない上、加える張力が適当でないと、たとえスパイラルロールを通してもしわやすじ、うき等が発生し易く、熱可塑性樹脂フィルムをきれいに積層することができないため、張力の調整が難しいという問題があった。
【０００８】  また上記のように坪量が小さい多孔性支持体は、接着剤が塗布面から反対面へ透過しやすいため、透過した接着剤がラミネートロールなどの表面に付着して、多孔性支持体がロールから離れる際の張力を変動させることで、しわ、すじ、うき等を発生させたり、あるいは一旦、ラミネートロールの表面に付着して乾燥した接着剤が、多孔性支持体の裏面に再付着して感熱孔版印刷用原紙の厚みの均一性や平滑性などを損なわせたりするという問題もあった。
【０００９】  そこでこれらの問題を解決するために、積層工程に使用するラミネートロールの直径を所定の範囲に規定し、かつラミネートロールに対する多孔性支持体の接触量を所定の範囲に規定するとともに、ラミネートロールとしてスパイラルロールを使用することが提案されている（特開平１０−２０３０４０号公報）。
しかし発明者らの検討によると、積層工程でのこうした工夫だけでは、依然として前記の問題を確実に防止することはできなかった。
【００１０】  この発明の目的は、高画質化に対応した坪量の小さい多孔性支持体を使用して、なおかつしわ、すじ、うき等の問題を生じることなく、しかも厚みの均一性や平滑性などにも優れた良好な感熱孔版印刷用原紙を製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、発明者らは、感熱孔版印刷用原紙の連続的な製造方法の各工程について再検討を行った。
その結果、
(1)  積層工程終了後、接着剤を乾燥させる前の積層体を、先の工程でロールに接触していた側と反対側の面を搬送ロールの周面に接触させながら搬送して、その搬送方向を９０〜２７０°の範囲で反転させる反転工程を２回以上、行うと、積層工程でしわ、すじ、うき等が発生しても、それがこの反転工程において解消されること、
(2)  反転工程に使用するラミネートロールとして、少なくともその周面が接着剤に対して非接着性の材料で形成されたものを使用すると、多孔性支持体を透過した接着剤による張力の変動を抑制して、積層工程でのしわ、すじ、うき等の発生を抑制できるとともに、接着剤の、ラミネートロールへの付着と、多孔性支持体への再付着とが原因で発生する厚みの均一性や平滑性の低下を抑制できることを見出し、この発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわちこの発明の感熱孔版印刷用原紙の製造方法は、長尺の熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを、接着剤を介して連続的に積層、接着したのち接着剤を乾燥させて感熱孔版印刷用原紙を製造する方法であって、下記(a)の積層工程によって積層された積層体に対して、下記(b)の反転工程を２回以上行った後、接着剤を乾燥させることを特徴とするものである。
(a)  積層工程：上記多孔性支持体を、熱可塑性樹脂フィルムとの接着面を外側にした状態で、少なくともその周面が接着剤に対して非接着性の材料で形成されたラミネートロールの、上記周面に接触させながら搬送しつつ、前記周面に接触させながら搬送する途中の位置で熱可塑性樹脂フィルムを積層する。
(b)  反転工程：積層体の、先の工程でロールに接触していた側と反対側の面を搬送ロールの周面に接触させながら搬送して、その搬送方向を９０〜２７０°の範囲で反転させる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】  以下にこの発明を、その実施の形態の一例を示す図１(a)(b)を参照しつつ説明する。
これらの図に見るようにこの例の製造方法においては、まず図示しない原反ロールから、図中白矢印で示すように連続的に供給された多孔性支持体Ｐを、従来同様に、その外周に、当該多孔性支持体Ｐをロールの軸方向に引っ張りながら搬送するためのスパイラル状の溝を切ったスパイラルロール１を通してしわ、すじ等を除去した後、ラミネートロール２に供給する。
【００１４】  また一方、これも図示しない原反ロールから、図中黒矢印で示すように連続的に供給された熱可塑性樹脂フィルムＦを、グラビアロール３とバックロール４との間を通してその片面（図では下側面）に接着剤Ｇを塗布し、次いで上記と同様のスパイラルロール５、５を通してしわ、すじ等を除去した後、ラミネートロール２に供給する。
そして、ラミネートロール２の周面に接触させながら搬送している途中の多孔性支持体Ｐに、熱可塑性樹脂フィルムＦを積層する（積層工程）。
【００１５】  上記ラミネートロール２としては、前記のようにその少なくとも周面が、接着剤に対して非接着性の材料にて形成されたものが使用される。その理由は先に述べたとおりである。
かかるラミネートロール２としては、例えば少なくともその周面がポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂等で形成されたものが好適に使用され、中でもフッ素系樹脂の代表例であるポリ四フッ化エチレン樹脂にて形成されたものが、後述する接着剤に対して非接着性である上、耐磨耗性などにも優れるため、特に好適に使用される。
【００１６】  上記積層工程においては、図(b)に示すように多孔性支持体Ｐの、ラミネートロール２による搬送方向の屈曲角度θ1が１０〜１８０°の範囲となるように、当該多孔性支持体Ｐを、ラミネートロール２の周面に接触させて搬送しながら、その途中の位置で、熱可塑性樹脂フィルムＦの、上記ラミネートロール２による搬送方向の屈曲角度θ2が５〜９０°の範囲となるように、当該熱可塑性樹脂フィルムＦを積層した後、積層体Ｌを次工程に送るように、ラミネートロール２と、その前後のスパイラルロール１、５および搬送ロール６を配置するのが好ましい。
【００１７】  このように屈曲角度θ1、θ2を設定した場合には、ラミネートロール２による積層工程でしわ、すじ、うき等の問題が発生するのをより確実に防止できるという利点がある。
なお、積層工程でしわ、すじ、うき等の問題が発生するのをさらに効果的に防止するためには、屈曲角度θ1は、上記の範囲内でも特に２０〜９０°の範囲内であるのが好ましい。また同じ理由で屈曲角度θ2は、上記の範囲内でも特に１０〜９０°の範囲内であるのが好ましい。
【００１８】  次に上記積層体Ｌを、先の積層工程でロールに接触していた側と反対側の面、すなわち熱可塑性樹脂フィルムＦ側の面を搬送ロール６の周面に接触させながら搬送して、その搬送方向を、反転角度θ3が９０〜２７０°の範囲となるように反転させて１回目の反転工程を行なう。
そして次に、反転された積層体Ｌを、先の１回目の反転工程でロールに接触していた側と反対側の面、すなわち多孔性支持体Ｐ側の面を搬送ロール７の周面に接触させながら搬送して、その搬送方向を、反転角度θ4が上記と同様に９０〜２７０°の範囲となるように反転させて２回目の反転工程を行なう。
【００１９】  そうすると上記２回の反転工程を経ることで積層体Ｌは、積層工程で発生したしわ、すじ、うき等が解消された良好な積層状態となるので、図中実線の矢印で示すようにスパイラルロール８を経て、図示しない乾燥工程に送って接着剤を乾燥、固化または硬化させてやると、上記しわ、すじ、うき等のない、しかも厚みの均一性や平滑性などにも優れた良好な感熱孔版印刷用原紙が、連続的に製造される。
【００２０】  上記２回の反転工程における、積層体Ｌの搬送方向の反転角度θ3、θ4がそれぞれ９０〜２７０°の範囲に限定されるのは、反転角度が９０°未満では、上述した反転工程による、積層体Ｌのしわ、すじ、うき等を解消する効果が得られないからであり、反転角度が２７０°を超えるものはその構造上、反転させる前後の積層体Ｌやロール類が近接しすぎるために、保守等が困難になるという問題があるからである。
【００２１】
なお、保守上の問題等を生じることなしに積層体Ｌのしわ、すじ、うき等をより効果的に解消するためには、上記反転角度θ３、θ４はそれぞれ、上記の範囲内でも特に１２０〜２１０°程度であるのが好ましい。
上記のように２回、またはそれ以上の反転工程を行なう場合、１回目の反転工程に使用する搬送ロール６としては、積層体Ｌをロールの軸方向に引っ張りながら搬送する機能を有するロール、すなわち前記スパイラルロール等を使用するのが好ましい。かかるスパイラルロール等を使用して、積層体Ｌをロールの軸方向に引っ張りながら搬送することで、積層体Ｌに発生したしわ、すじ、うき等をより確実に解消することが可能となる。
【００２２】
搬送ロール６に使用するスパイラルロールとは、図２に示すようにその周面に、軸方向中央から左右へ逆回転のスパイラル溝Ｓ１、Ｓ２を切ったロールのことである。かかるスパイラルロールＳを図中実線の矢印で示す方向へ回転させると、その周面に接触して搬送される積層体Ｌをロールの軸方向に、左右に引っ張る、図中一点鎖線で示す力を生じ、それによって積層体Ｌに発生したしわ、すじ、うき等がより確実に解消される。前記スパイラルロール１、５および８としても、上記と同様のものが使用される。
【００２３】  また２回目等、積層体Ｌを次工程である乾燥工程に送る前の最終の反転工程に使用する搬送ロール７としては、その直径が積層体Ｌの幅の５〜３０％である大径の、そして表面が平滑な搬送ロールを使用するのが好ましい。かかる大径でかつ表面が平滑な搬送ロールを使用してやると張力が安定する上、緩やかな曲率でもって比較的長時間にわたって積層体Ｌに均一な面圧を加えることができるため、積層体Ｌに発生したしわ、すじ、うき等をより確実に解消することが可能となる。
【００２４】
なお上記の効果をより確実なものとするためには、搬送ロール７の直径は、積層体Ｌの幅の１０〜２５％程度であるのがさらに好ましい。また搬送ロール７としては、ラミネートロール２の場合と同様の理由で、少なくともその周面が、ポリ四フッ化エチレン樹脂等の、接着剤に対して非接着性の材料で形成されたロールを使用するのが好ましい。
【００２７】
本発明の製造方法に用いられる多孔性支持体Ｐとしては、例えば天然繊維や、あるいはレーヨン、ビニロン、ナイロン、ポリエステル等の化学繊維を単独でまたは２種以上混合して、湿式もしくは乾式法にて抄紙したものが挙げられる。特に、繊維径が０．５デニール以下のものを５％以上含み、前記したように坪量が９．０ｇ／ｍ２以下で、かつ厚みが３４．０μｍ以下、密度が０．２６ｇ／ｍ３以下であるような多孔性支持体２を使用して感熱孔版印刷用原紙を製造する場合に、本発明の製造方法は好適である。
【００２８】  また上記多孔性支持体Ｐと積層される熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えばポリエステル、塩素化ポリプロピレン、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−エチレン共重合体、ポリプロピレン等で形成された、厚み３．０μｍ以下の薄手のフィルムが好ましい。
接着剤Ｇとしては、例えば酢酸ビニル系、アクリル系、ポリウレタン系、ゴム系、エポキシ系、塩素化ポリオレフィン系、塩化ビニル系、塩化ビニリデン、塩化ビニルおよびアクリロニトリルの３元もしくは２元共重合体系で、かつ溶剤溶液型、エマルジョン型、無溶剤型（溶融固形型、一液反応硬化型、二液反応硬化型、紫外線硬化型等を含む）等の種々の形態の接着剤を使用することができる。
【００２９】  グラビアロール３による、熱可塑性樹脂フィルムＦへの接着剤Ｇの塗布量は特に限定されない。ただし、特に上記のように坪量が９．０ｇ／ｍ2以下であるような、接着剤が透過しやすい薄手の多孔性支持体Ｐを使用する場合には、接着剤の透過による前述した問題の発生を極力、抑制し、なおかつ多孔性支持体Ｐと熱可塑性樹脂フィルムＦとを、糊切れを生じることなく確実に接着するために、接着剤Ｇの塗布量は、０．１〜０．５ｇ／ｍ2程度に設定するのが好ましい。
【００３０】  また接着剤Ｇの塗布方法としては、上記グラビアロール３によるグラビアコーティングに代えて、ワイヤーバーコーティング、ホットメルトコーティング等の従来公知の種々の塗布方法が、接着剤の種類、形態などにあわせて適宜、採用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  同図(a)は、本発明の感熱孔版印刷用原紙の製造方法の、実施の形態の一例を示す説明図、同図(b)は上記例の製造方法の要部である積層工程と反転工程とを拡大した説明図である。
【図２】  本発明の製造方法で使用するスパイラルロールの斜視図である。
【図３】  従来の製造方法を示す説明図である。
【符号の説明】  ２  ラミネートロール
６、７  搬送ロール
Ｆ  熱可塑性樹脂フィルム
Ｐ  多孔性支持体
Ｇ  接着剤
Ｌ  積層体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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