(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削インサートであって、
上面と、下面と、前記上面と鋭角をなし、前記下面と鈍角をなし、前記上面と前記下面とを連結する複数の側面と、を含み、
前記側面は切削インサートを上から見た時、互いに鈍角をなす第１側面と第２側面とを含み、
前記第１側面と前記上面との境界部に主切削刃が形成され、
前記第２側面と前記上面との境界部に副切削刃と傾斜加工だけのための傾斜切削刃とが形成され、
前記第２側面が前記下面に対してなす鈍角が、前記第１側面が前記下面に対してなす鈍角より大きく、
切削インサートを上から見た時、前記副切削刃と前記傾斜切削刃とは前記主切削刃の延長線よりも内側に位置する、
切削インサート。
【請求項２】
前記主切削刃は前記上面のコーナーから下に傾斜し、前記傾斜切削刃は前記主切削刃と会う地点から前記副切削刃と会う地点まで上に傾斜し、前記副切削刃は前記傾斜切削刃と会う地点から前記上面の他のコーナーまで傾斜し、前記副切削刃が前記下面に対して傾斜した角度が前記傾斜切削刃が前記下面に対して傾斜した角度より小さい、請求項１に記載の切削インサート。
【請求項３】
上から見た時、前記第２側面は互いに鈍角をなす第１平面と第２平面とを含み、前記第１平面と前記上面との境界部に前記傾斜切削刃が形成され、前記第２平面と前記上面との境界部に前記副切削刃が形成される、請求項１に記載の切削インサート。
【請求項４】
前記主切削刃は前記上面のコーナーから下に傾斜し、前記傾斜切削刃は前記主切削刃と会う地点から前記副切削刃と会う地点まで上に傾斜する、請求項３に記載の切削インサート。
【請求項５】
前記第１側面が前記下面に対してなす角度が前記主切削刃に沿って前記上面のコーナーから前記傾斜切削刃と会う地点まで増加する、請求項２〜４のいずれか１項に記載の切削インサート。
【請求項６】
前記第１側面は、前記主切削刃と会う第１曲面と前記第１曲面の下の第２平面とを含み、前記第１曲面が前記下面に対してなす角度が前記主切削刃に沿って前記上面のコーナーから前記傾斜切削刃と会う地点まで増加する、請求項２〜４のいずれか１項に記載の切削インサート。
【請求項７】
前記上面と前記下面は三角形の形状であり、上から見た時、コーナー面を介して隣接する側面は互いに直角をなす、請求項２〜４のいずれか１項に記載の切削インサート。
【請求項８】
前記上面と前記下面は四角形の形状であり、上から見た時、コーナー面を介して隣接する側面は互いに鈍角をなす、請求項２〜４のいずれか１項に記載の切削インサート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ミリングカッターのような切削工具に用いられる切削インサートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ミリング加工のような金属加工作業に用いられる切削工具は、通常、工具本体とそれに装着される複数の切削インサートを備える。切削インサートは、工具本体に直接装着されたり、カートリッジを用いて工具本体に装着される。切削インサートは、切削加工時に加工物と接触して切削を行う切削刃を備える。
【０００３】
上面と、下面と、上面に対して鋭角をなし、下面に対して鈍角をなし、上面と下面とを連結する側面とからなり、上面と側面との境界部に形成される切削刃を有する切削インサートが知られている。このような切削インサートは、上面にのみ切削刃が設けられるため、片面型であり、ミリング加工時に切削インサートの側面と加工面との間の干渉を防止し、鋭い切削刃を提供するのに有利である。
【０００４】
大韓民国特許公開第１０−２００８−０１０７３１５号には、このような従来の切削インサートとして図１〜図７に示す切削インサートが開示されている。図１及び図２に示すように、切削インサート１０は上面１２と、下面１４と、上面１２に対して鋭角をなし、下面１４に対して鈍角をなし、上面１２と下面１４とを連結する側面１６とで構成される。上面１２と側面１６との境界部には４つの主切削刃１８と４つの副切削刃２０とが形成される。切削インサート１０は、主切削刃１８が正のアキシャルレーキ角(ａｘｉａｌ ｒａｋｅ ａｎｇｌｅ)を有すると共に、負のラジアルレーキ角(ｒａｄｉａｌ ｒａｋｅ ａｎｇｌｅ)を有するように切削工具に装着される。
【０００５】
図３に示すように、切削インサート１０が切削工具に装着される時、直立して配置される主切削刃１８ａは直立壁３２を切削し、横方向に配置された副切削刃２０ｂは底面３４の表面を滑らかに整える。図２に示すように、副切削刃２０は主切削刃１８より切削インサートの下面１４に、さらに近く位置している。側面１６が下面１４に対して鈍角をなすため、切削インサート１０を上から見ると、主切削刃１８に比べて低い位置にある副切削刃２０は主切削刃１８の延長線から内側に位置する。これにより、主切削刃１８ａの延長線上にある副切削刃２０ａは直立壁３２から離隔され、副切削刃２０ｂの延長線上にある主切削刃１８ｂは底面３４から離隔されて切削に関与しない。しかし、副切削刃２０を主切削刃１８より低く位置させるだけでは、切削に関与する切削刃１８ａ、２０ｂと切削に関与しない切削刃１８ｂ、２０ａとの間の位置差を大きく形成させ難く、切削に関与しない切削刃１８ｂ、２０ａが加工面３４、３２と接触することを防止できない。
【０００６】
また、ミリング加工時に切削インサート１０のコーナー部２２が加工物３０に初めて接して切削を始めるため、コーナー部２２並びにコーナー部２２を介して連結される副切削刃２０ｂ及び主切削刃１８ａの開始部分で最も大きな切削抵抗が発生する。しかし、従来の切削インサート１０は、副切削刃２０が主切削刃１８に比べて低い位置にあり、それによって副切削刃１８及びコーナー部２２において切削インサート１０の厚さが薄いため、大きい切削抵抗に相応する十分な剛性を有し得ない。
【０００７】
一方、図５は、切削インサート１０を切削工具の回転軸の半径方向だけでなく、軸方向にも同時に移動させながら加工物３０を切削することを示す。図５でのように傾斜加工する場合、主切削刃１８ｂも底面３４と接触して切削を行う。しかし、主切削刃１８ｂにおいて主な切削加工がなされ、切削抵抗が大きいため、主切削刃１８ｂの強度が弱くならないように主切削刃１８ｂの下の側面１６は逃げ角(ｃｌｅａｒａｎｃｅ ａｎｇｌｅ)を小さく設計している。従って、図４に示すように、切削加工の状態において側面１６が底面３４とほぼ平行であるか、最も近く配置され、傾斜加工時に主切削刃１８ｂが用いられる場合、主切削刃１８ｂの下の側面１６と底面３４との間に干渉が発生し易い。従って、従来の切削インサート１０では斜め下方に移動させながら加工物３０を切削する傾斜加工をするのが難しい。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような従来技術の問題を解決するためのものである。本発明は、切削に関与しない切削刃と加工面との間の干渉を十分に防止する一方、切削加工時に最も大きい切削抵抗が発生するコーナー部の剛性を向上させることができる切削インサートを提供する。また、本発明は、切削インサートを切削工具の回転軸の半径方向へ移動させながら加工する正面ミリング(ｆａｃｅ ｍｉｌｌｉｎｇ)だけでなく、切削インサートを回転軸の半径方向及び軸方向に同時に移動させながら加工する傾斜加工(ｒａｍｐ ｍｉｌｌｉｎｇ)も容易に行える切削インサートを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような目的を達成するために、本発明は、上面と、下面と、上面に対して鋭角をなし、下面に対して鈍角をなし、上面と下面とを連結する複数の側面とを含む切削インサートを提供する。側面は切削インサートを上から見た時、互いに鈍角をなす第１側面と第２側面とを含む。第１側面と上面との境界部に主切削刃が形成される。第２側面と上面との境界部に副切削刃と傾斜加工だけのための傾斜切削刃とが形成される。第２側面が下面に対してなす鈍角は第１側面が下面に対してなす鈍角より大きい。また、切削インサートを上から見た時、前記副切削刃と前記傾斜切削刃とは前記主切削刃の延長線よりも内側になる。
【００１０】
本発明の一実施形態によると、主切削刃は上面のコーナーから下に傾斜する。傾斜切削刃は、主切削刃と会う地点から副切削刃と会う地点まで上に傾斜する。副切削刃は傾斜切削刃と会う地点から上面の他のコーナーまで傾斜し、副切削刃が下面に対して傾斜した角度は傾斜切削刃が下面に対して傾斜した角度より小さい。
【００１１】
第１側面が下面に対してなす角度は、主切削刃に沿って上面のコーナーから傾斜切削刃と会う地点まで増加する。または、第１側面は主切削刃と会う第１曲面と第1曲面の下の第２平面とを含み、第１曲面が下面に対してなす角度は主切削刃に沿って上面のコーナーから傾斜切削刃と会う地点まで増加する。
【００１２】
上面と下面は三角形の形状であり、上から見た時、コーナー面を介して隣接する側面は互いに直角をなす。
【００１３】
本発明の他の実施形態によると、上から見た時、第２側面は互いに鈍角をなす第１平面と第２平面とを含む。第１平面と上面との境界部に傾斜切削刃が形成され、第２平面と上面との境界部に副切削刃が形成される。主切削刃は上面のコーナーから下に傾斜する。傾斜切削刃は、主切削刃と会う地点から副切削刃と会う地点まで上に傾斜する。
【００１４】
本発明の他の実施形態によると、上面と下面は四角形の形状であり、上から見た時、コーナー面を介して隣接する側面は互いに鈍角をなす。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の切削インサートは、切削に関与しない切削刃と加工面との間の干渉を十分に防止でき、切削加工時に最も大きい切削抵抗が発生するコーナー部分の剛性を向上させることができる。また、切削インサートは、切削インサートを切削工具の回転軸の半径方向へ移動させながら加工する正面ミリングだけでなく、切削インサートを回転軸の半径方向及び軸方向に同時に移動させながら加工する傾斜加工も容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】従来の切削インサートの斜視図である。
【図２】図１の切削インサートの側面図である。
【図３】加工物の直立壁と底面を切削している図２の切削インサートの正面図である。
【図４】図３の線Ａ−Ａに沿う断面図である。
【図５】斜め下方に移動しつつ、加工物を切削する従来の切削インサートの模式図である。
【図６】本発明の第１実施形態による切削インサートの斜視図である。
【図７】図６の切削インサートの側面図である。
【図８】図６の切削インサートの平面図である。
【図９】図８のＺで示した部分の拡大図である。
【図１０】図８の線Ａ−Ａに沿う断面図である。
【図１１】図８の線Ｂ−Ｂに沿う断面図である。
【図１２】図８の線Ｃ−Ｃに沿う断面図である。
【図１３】図８の線Ｄ−Ｄに沿う断面図である。
【図１４】加工物の直立壁と底面を切削している図６の切削インサートの正面図である。
【図１５】切削工具に装着された切削インサートの側面図である。
【図１６】切削加工時に切削工具の回転軸から主切削刃までの長さを示す模式図である。
【図１７】斜め下方に移動しながら加工物を切削する図６の切削インサートの模式図である。
【図１８】図１７の線Ｅ−Ｅに沿う断面図である。
【図１９】本発明の第２実施形態による切削インサートの斜視図である。
【図２０】図１９の切削インサートの側面図である。
【図２１】図１９の切削インサートの平面図である。
【図２２】図２１のＺ’で示した部分の拡大図である。
【図２３】本発明の第３実施形態による切削インサートの斜視図である。
【図２４】図２３の切削インサートの側面図である。
【図２５】図２３の切削インサートの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
添付した図面を参照して本発明による切削インサートを詳細に説明する。
【００１８】
図６は、本発明の第１実施形態による切削インサートの斜視図である。図６に示すように、切削インサート１００は上面１１０と、下面１２０と、上面１１０と下面１２０とを連結する複数の側面とを含む。上面１１０及び下面１２０は互いに向かい合い、平行に延長する略三角形の形状を有する。側面１３０、１４０、１５０は、下面１２０に対して鈍角に、上面１１０に対して鋭角に傾斜している。側面１３０、１４０はそれぞれ第１側面１３２、１４２と第２側面１３４、１４４とで構成される。第１側面１３２、１４２は上面１１０と会う第１曲面１３６、１４６と、その下の第２平面１３８、１４８とで構成される。図示していないが、側面１５０も他の側面１３０、１４０と同様に第１側面と第２側面とで構成される。
【００１９】
第１側面１３２、１４２と上面１１０との境界部には主切削刃１６０、１７０が形成される。第２側面１３４、１４４と上面１１０との境界部には、傾斜切削刃１６２、１７２と副切削刃１６４、１７４とが形成される。主切削刃１６０、１７０、傾斜切削刃１６２、１７２及び副切削刃１６４、１７４は順に連結され、連続的な切削刃を形成する。第２側面１３４は、コーナー面１８４を介して隣接する他の側面１４０の第１側面１４２と連結される。コーナー面１８４と上面１１０との境界部であるコーナー１８２にも切削刃が形成される。切削インサート１００は、上面１１０及び下面１２０の中心を貫通する軸１１８を中心に１２０゜回転対称であり、上面１１０の全ての縁に切削刃が形成される。切削インサート１００の装着位置を異にして上面の全ての縁を切削刃として用いることができる。
【００２０】
上面１１０は、切削刃から下面１２０に向かって内側に延長するすくい面(ｒａｋｅ ｓｕｒｆａｃｅ)１１４を含む。すくい面１１４は切削加工時に切削刃から発生するチップを円滑に排出できるようにし、チップが少なくとも１０ｍｍの仮想直径を有して排出されるようにする。切削インサート１００の中央には、上下面を貫通する装着孔１１６が形成され、装着孔１１６を通じてネジが締結されて切削インサート１００を工具本体またはカートリッジに固定する。しかし、これに限定されず、切削インサートは多様な方式で工具本体に装着され得る。
【００２１】
図７は、図６の切削インサートの側面図である。図７に示すように、主切削刃１６０は、上面１１０のコーナー１８０から他のコーナー１８２へ行くほど約３゜〜１０゜の角度で下に傾斜している。傾斜切削刃１６２は、主切削刃１６０と会う地点Ｘから副切削刃１６４と会う地点Ｙまで約１５゜〜５０゜の角度で上に傾斜している。副切削刃１６４は、傾斜切削刃１６２と会う地点Ｙから上面１１０の他のコーナー１８２に至るまで下面１２０と平行である。しかし、図示するものとは異なり、副切削刃１６４は、傾斜切削刃１６２と会う地点Ｙから上面１１０の他のコーナー１８２に至るまで約１０゜以内の角度で上または下に傾斜することもできる。
【００２２】
図８は、図６の切削インサートの平面図であって、切削インサート１００を上から見た図面である。主切削刃は図面に示す便宜上、直線で示したが、実際には大きい曲率半径を有し、外側に膨らむようになっている。図８に示すように、切削インサート１００を上から見た時、第１側面１３２、１４２は第２側面１３４、１４４と鈍角をなしている。即ち、第２側面１３４、１４４は、第１側面１３２、１４２の延長線に対して約３０゜の角を有し、従って、第２側面１３４、１４４に形成された副切削刃１６４、１７４は第１側面１３２、１４２に形成された主切削刃１６０、１７０の延長線に対して約３０゜の角を有する。第２側面１３４は、コーナー面１８４を介して隣接する他の側面１４０の第１側面１４２と略直角で連結され、従って、第２側面１３４に形成された副切削刃１６４は、隣接する他の側面１４０の第１側面１４２に形成された主切削刃１７０にコーナー１８２の切削刃を介して略直角に連結される。
【００２３】
切削インサート１００において、傾斜切削刃１６２と副切削刃１６４とが形成された第２側面１３４は、下面１２０に対して鈍角で傾斜しており、傾斜切削刃１６２は、主切削刃１６０と会う地点Ｘから副切削刃１６４と会う地点Ｙまで下面１２０に対して上に傾斜しているのに対し、副切削刃１６４は下面１２０と平行であるため、図９に示すように、切削インサート１００を上から見た時、傾斜切削刃１６２は副切削刃１６４の延長線から約２０゜の角度で内側に離れる。一方、副切削刃１６４は下面１２０に対して平行でなく、傾斜切削刃１６２が下面１２０に対して傾斜した角度より小さい角度で下面１２０に対して傾斜することができる。この場合、角度の大きさの変化はあるものの、切削インサート１００を上から見た時、傾斜切削刃１６２が副切削刃１６４の延長線から内側に離れることは同様である。
【００２４】
図１０〜図１３は、それぞれ図８のＡ−Ａ、Ｂ−Ｂ、Ｃ−Ｃ、Ｄ−Ｄ線に沿う断面図である。図１０〜図１２に示すように、第１側面１３２の第１曲面１３６は下面１２０に対し、それぞれ９９゜、１００゜及び１０２゜の角をなしている。このように、第１曲面１３６が下面１２０に対してなす角度は主切削刃１６０が上面１１０のコーナー１８０から傾斜切削刃１６２へ行くほど増加する。一方、第２平面１３８は、下面１２０に対して一定の角をなし、平らな第２平面１３８を用いて切削インサートを工具本体に容易かつ安定的に固定できる。図１３に示すように、第２側面１３４は下面１２０に対して約１０８゜の角度をなす。このように、第２側面１３４が下面１２０に対してなす鈍角は第１側面１３２が下面１２０に対してなす鈍角より大きい。
【００２５】
次に、本発明の第１実施形態による切削インサートを切削工具の外周ポケット内に装着して切削加工する時の、切削インサートの利点について説明する。
【００２６】
図１４は、ミリングカッターに装着された切削インサート１００が互いに垂直な直立壁１９２と底面１９４を加工物１９０からミリング加工することを示す。直立壁１９２は直立した状態で配置された主切削刃１７０により切削され、底面１９４は主切削刃１７０と直角をなして横方向に配置された副切削刃１６４により切削される。主切削刃１７０により主な切削加工がなされ、副切削刃１６４は主切削刃１７０が切削した底面１９４の表面を滑らかに整える切削加工(ｗｉｐｉｎｇ)を行う。一方、切削インサート１００を上から見た時、主切削刃１６０は副切削刃１６４の延長線から約３０゜の角度で内側に位置し、傾斜切削刃１６２は副切削刃１６４の延長線から約２０゜の角度で内側に位置している。従って、直立の主切削刃１７０から工具本体方向に連結される傾斜切削刃１７２及び副切削刃１７４は直立壁１９２から離隔され、横方向に配置された副切削刃１６４から切削工具の中心軸方向に連結される傾斜切削刃１６２及び主切削刃１６０は底面１９４から離隔され、従って切削加工に関与しない切削工具１００の切削刃が加工物の表面と接触するのを確実に防止できる。図１４においては、主切削刃１７０と副切削刃１６４により切削加工がなされるが、切削インサート１００の装着位置を異にして他の主切削刃と副切削刃を用いて同様にミリング加工できる。
【００２７】
また、切削インサート１００の傾斜切削刃１６２は、主切削刃１６０と会う地点Ｘから副切削刃１６４と会う地点Ｙまで上に傾斜しているので、切削インサート１００は副切削刃１６４及びコーナー１８２部分で十分な厚さｔを有する。即ち、図７に示すように、副切削刃１６４が下面１２０からの距離が最も遠く、厚さが最も厚い部分である。従って、ミリング加工時に加工物１９０と初めて接して切削を始めるため、最も大きな切削抵抗が発生し、破損し易い部分の剛性を強化できる。
【００２８】
一般に、切削インサートは、プレス内に所望の形状に粉末を入れて圧縮成形した後、焼結するプレス方法で製造されるが、焼結後の表面の平面度が十分ではないため、切削インサートの下面を研磨する過程を経る。図７に示すように、副切削刃１６４が下面１２０に対して平行な場合、上面１１０の副切削刃１６４を加工基準として切削インサート１００を安定的に支持できるため、切削インサートの下面１２０を容易に研磨できる。
【００２９】
図１５は、切削工具に装着された切削インサートを側方向から見たものである。切削インサート１００は、主切削刃１７０が工具の回転軸に対して正のアキシャルレーキ角αを有し、副切削刃１６４が工具の半径方向の軸線に対して負のラジアルレーキ角(図示せず)を有するように装着される。切削インサート１００の主切削刃１７０は、上面１１０のコーナー１８２から下に傾斜するため、それだけ切削インサート１００を傾けず、主切削刃１７０のアキシャルレーキ角αを大きくすることができる。従って、主切削刃１７０にかかる切削抵抗を減少させ、チップの排出を円滑に行えるだけでなく、切削インサート１００が装着されるポケットの装着面の傾斜角度を増加させる必要がないため、切削インサート１００をポケットに安定的に装着できる。また、主切削刃１７０は切削インサート１００を上から見た時、外側へ膨らんでいるため、図１６に示すように、主切削刃１７０が工具の回転軸に対して正の軸方向角度αを有して装着されても主切削刃１７０の全長に渡って回転軸からの半径の長さが一定であるため、切削性能を向上させることができる。一方、主切削刃１７０下の第１曲面１４６が下面１２０に対してなす角度は主切削刃１７０が上面のコーナー１８２から傾斜切削刃１７２へ行くほど増加するので、主切削刃１７０が工具の回転軸に対して正の軸方向角度αで装着されても、第１曲面１４６と加工物の加工面との間の逃げ角が主切削刃１７０の全長に沿って一定に維持される。従って、切削刃にかかる切削抵抗が均一であり、切削刃が均一に摩耗して優れた剛性及び寿命の向上が得られる。
【００３０】
図１７は、切削インサート１００を工具の回転軸の半径方向だけでなく、軸方向にも移動させながら、即ち、切削インサート１００を一定傾斜角度で下向移動させながら加工物１９０を切削することを示す。このように傾斜加工する場合、副切削刃１６４だけでなく、傾斜切削刃１６２も底面１９４と接触して切削を行う。傾斜加工の傾斜角度を大きくする場合には、主切削刃１６０も底面１９４と接触して切削することもできる。ところが、主切削刃が主な切削機能を行うので、主切削刃の下の側面は主切削刃に十分な剛性を付与するために一般に逃げ角が小さく形成され、従って、傾斜加工時に従来技術でのように主切削刃の下の側面が底面と干渉する可能性が高い。一方、本発明の切削インサート１００は、主切削刃１６０とは異なる側面に傾斜切削刃１６２を備えているため、傾斜切削刃１６２が形成された第２側面１３４が下面１２０に対してなす鈍角を、主切削刃１６０が形成された第１側面１３２が下面１２０に対してなす鈍角より大きく形成できる。傾斜切削刃１６２が形成された第２側面１３４が下面１２０に対してなす鈍角を大きくすることによって、切削インサートが工具本体に装着された状態での傾斜加工時に傾斜切削刃１６２の下の側面が底面と接触することを防止し、傾斜切削刃１６２を用いて傾斜加工できる。図１７の線Ｅ−Ｅに沿う断面図である図１８に示すように、傾斜切削刃１６２の下の第２側面１３４は加工面に対して逃げ角γを有し、加工面と接触しない。このように、傾斜切削刃１６２は正面ミリング時には切削に関与しないが、傾斜加工時に有用に用いられる。従って、本発明の切削インサート１００は、切削インサートを切削工具の回転軸の半径方向へ移動させながら加工する正面ミリングだけでなく、傾斜切削刃１６２を用いて切削インサートを回転軸の半径方向及び軸方向に同時に移動させながら加工する傾斜加工も容易に行える。
【００３１】
続いて、図１９〜図２２を参照し、本発明の第２実施形態による切削インサートを説明する。図１９は本発明の第２実施形態による切削インサートの斜視図であり、図２０は図１９に示す切削インサートの側面図であり、図２１は図１９に示す切削インサートの平面図であり、図２２は図２１のＺ’で示した部分の拡大図である。
【００３２】
第２実施形態による切削インサート２００は、第１実施形態の切削インサート１００と基本的に同一の技術構成を有する。従って、同一の部分に関する説明は省略し、切削インサート２００と切削インサート１００との差異のみを説明する。第１実施形態の切削インサート１００では、傾斜切削刃１６２と副切削刃１６４とが第２側面１３４にともに形成されたが、第２実施形態の切削インサート２００においては、第２側面１３４が2つの平面２３４’、２３４”として形成され、傾斜切削刃１６２と副切削刃１６４はそれぞれ他の平面２３４’、２３４”に形成されている。第１実施形態による切削インサート１００においては、傾斜切削刃１６２の下面１２０に対する傾斜角度が副切削刃１６４の下面１２０に対する傾斜角度と異なるため、切削インサート１００を上から見た時、傾斜切削刃１６２が副切削刃１６４の延長線から内側に離れている。一方、第２実施形態による切削インサート２００においては、傾斜切削刃２６２が形成された側面２３４’と副切削刃２６４が形成された側面２３４”とが鈍角をなすため、切削インサート２００を上から見た時、傾斜切削刃２６２が副切削刃２６４の延長線から内側に離れている。
【００３３】
このような差はあるものの、切削インサート２００は切削インサート１００と同様の利点を有する。図２２に示すように、切削インサート２００を上から見た時、副切削刃２６４は、主切削刃２６０の延長線から約３０゜の角度で内側に延長し、副切削刃２６４は傾斜切削刃２６２の延長線から約２０゜の角度で内側に延長するため、切削インサート２００の切削に関与しない切削刃が加工物の表面と接触することを確実に防止できる。切削インサート２００の傾斜切削刃２６２は、主切削刃２６０と会う地点から副切削刃２６４と会う地点まで上に傾斜し、切削インサート２００は副切削刃２６４及びコーナー２８２部分で十分な厚さｔを有するため、ミリング加工時に加工物と初めて接して切削を始めるため、最も大きな切削抵抗が発生し、破損し易い部分の剛性を強化できる。また、切削インサート２００は、傾斜切削刃２６２が形成された側面２３４が下面２２０に対してなす鈍角を主切削刃２６０が形成された第１側面２３２が下面２２０に対してなす鈍角より大きく形成し、切削インサートが工具本体に装着された状態での傾斜加工時に傾斜切削刃２６２の下の側面が底面と接触することを防止し、傾斜切削刃２６２を用いて傾斜加工できる。
【００３４】
次に、図２３〜図２５を参照して本発明の第３実施形態による切削インサートを説明する。図２３は本発明の第３実施形態による切削インサートの斜視図であり、図２４は図２３に示す切削インサートの側面図であり、図２５は図２３に示す切削インサートの平面図である。第３実施形態による切削インサート３００は、第１実施形態の切削インサート１００と基本的に同一の技術構成を有する。従って、同一の部分に関する説明は省略し、切削インサート３００と切削インサート１００との差異のみを説明する。
【００３５】
第１実施形態の切削インサート１００においては、上面１１０と下面１２０が略三角形の形状で、上面１１０及び下面１２０の中心を貫通する軸１１８を中心に１２０゜回転対称であるのに対し、第３実施形態の切削インサート３００では、上面３１０と下面３２０が略四角形の形状であり、上面３１０及び下面３２０の中心を貫通する軸３１８を中心に９０゜回転対称である。切削インサート１００を上から見た時、第２側面１３４は隣接する他の側面１４０の第１側面１４２とほぼ直角で連結されるのに対し、切削インサート３００を上から見た時、第２側面３３４は隣接する他の側面３４０の第１側面３４２と約１０５゜の角で連結される。切削インサート１００の主切削刃は底面に垂直な直立壁を切削するが、切削インサート３００の主切削刃は切削加工時に底面と約７５゜の角をなす。このような差はあるものの、切削インサート３００は切削インサート１００と同一の形状的特徴と利点を含んでいる。これと同様に、第２実施形態による切削インサート２００もその形状的特徴をそのまま含みながら、上面２１０及び下面２２０の形状を四角形の形状に変更できる。
【００３６】
以上、本発明を望ましい実施形態を挙げて説明したが、これは例示的なものに過ぎず、本技術分野の通常の知識を有する者であれば、本発明の範囲を逸脱せずにもこれから多様な変形実施が可能であるという点を理解するであろう。例えば、本発明の一実施形態による切削インサートは、上面と側面との間の全ての境界部に切削刃を形成しているが、必要に応じて一部境界部にのみ切削刃を形成することもできる。本発明の一実施形態による切削インサートは、第１側面を第１曲面と第1曲面の下の第２平面とで構成しているが、第１側面を1つの平面で構成することもできる。このように、当業者に自明な変形実施は本発明の範囲に属するものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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