(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面略円形の複数の被判定材をその長手方向一端が揃うように整列させる第１ステップと、
前記第１ステップで整列した複数の被判定材をその長手方向に略直交する方向に搬送レール上で連続的に搬送する第２ステップと、
前記第２ステップで搬送される被判定材の搬送経路上に配置された距離計によって、該距離計に対向する搬送中の被判定材までの距離Ｌを測定し、該距離測定値Ｌが下記式（１）を満足するか否かで前記距離計に対向する位置における被判定材の有無を判定する第３ステップと、
前記第３ステップで前記距離測定値Ｌが下記式（１）を満足して被判定材が有ると判定したとき、被判定材の搬送経路上において、前記距離計に対して被判定材の搬送方向に略直交する方向に沿って配置され且つ被判定材の長手方向他端の近傍に配置された少なくとも２つの検出センサによって、反射光の受光の有無に基づいて、該各検出センサに対向する位置における被判定材の有無を検出する第４ステップと、
前記第４ステップの検出結果に基づいて、被判定材の長さを判定する第５ステップと、
を含むことを特徴とする断面略円形の被判定材の長さ判定方法。
Ｌ≦Ｌ０−α・Ｄ  ・・・（１）
ここで、上記式（１）におけるＬ０は前記距離計及び前記搬送レールの間の距離を意味し、Ｄは被判定材の外径を意味し、αは０．５＜α≦１．０を満足する定数を意味する。
【請求項２】
断面略円形の複数の被判定材をその長手方向一端が揃うように整列させる整列手段と、
搬送レールを具備し、整列した複数の被判定材をその長手方向に略直交する方向に前記搬送レール上で連続的に搬送する搬送手段と、
前記搬送手段によって搬送される被判定材の搬送経路上に配置され、対向する搬送中の被判定材までの距離Ｌを測定する距離計と、
被判定材の搬送経路上において、前記距離計に対して被判定材の搬送方向に略直交する方向に沿って配置され且つ被判定材の長手方向他端の近傍に配置された検出センサであって、反射光の受光の有無に基づいて、対向する位置での被判定材の有無を検出する少なくとも２つの検出センサと、
前記距離計によって測定した距離測定値Ｌが下記式（１）を満足するか否かで、前記距離計に対向する位置における被判定材の有無を判定し、前記距離測定値Ｌが下記式（１）を満足して被判定材が有ると判定したとき、前記検出センサの検出結果に基づいて、被判定材の長さを判定する判定手段と、
を備えることを特徴とする断面略円形の被判定材の長さ判定装置。
Ｌ≦Ｌ０−α・Ｄ  ・・・（１）
ここで、上記式（１）におけるＬ０は前記距離計及び前記搬送レールの間の距離を意味し、Ｄは被判定材の外径を意味し、αは０．５＜α≦１．０を満足する定数を意味する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼管や棒鋼など、断面略円形の被判定材の長さを判定する方法及び装置に関する。特に、本発明は、被判定材をその長手方向に略直交する方向に連続的に搬送する場合であっても、正確に長さを判定できると共に、設備コストを抑えることのできる被判定材の長さ判定方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、鋼管や棒鋼などの鋼材の製造現場では、注文された長さに応じて鋼材を切断した後、切断後の長さが許容範囲内に収まっているか否かを判定している。
【０００３】
一般的に、切断後の鋼材の長さは、鋼材をその長手方向に搬送しながら、タッチローラ式の測定装置（例えば、特許文献１参照）によって測定したり、カメラ及び画像処理手段を用いた測定装置（例えば、特許文献２参照）によって測定している。そして、この測定した長さが予め決められた許容範囲内に収まっているか否かを判定している。
【０００４】
また、切断後の鋼材をその長手方向一端が揃うように整列させた後、長手方向に略直交する方向に搬送し、いわゆる３点式長さ判定装置を用いて鋼材の長さが予め決められた許容範囲内に収まっているか否かを判定する場合もある。具体的には、上記の３点式長さ判定装置は、鋼材の搬送経路上に、鋼材の搬送方向に略直交する方向に沿って配置された３つの検出センサＡ、Ｂ、Ｃを具備する。各検出センサＡ、Ｂ、Ｃは、例えば、鉛直下方にレーザ光を出射するレーザ光源と、該レーザ光源から出射したレーザ光の反射光を受光して電気信号に変換する光電変換素子とを備え、対向する位置（例えば、各検出センサの鉛直下方の位置）における鋼材の有無を検出するように構成されている。すなわち、各検出センサＡ、Ｂ、Ｃは、鋼材表面に照射されたレーザ光の反射光を光電変換素子が受光すれば、対向する位置に鋼材が有ると認識し、受光しなければ鋼材が無いと認識する。上記の構成を有する３つの検出センサＡ、Ｂ、Ｃのうち、２つの検出センサＡ、Ｂは、鋼材の長手方向他端（すなわち、整列された側と反対側の端部）の近傍に配置される。具体的には、２つの検出センサＡ、Ｂのうち、一方の検出センサＡは、鋼材の長さの許容範囲の下限に相当する位置に配置され、他方の検出センサＢは、鋼材の長さの許容範囲の上限に相当する位置に配置される。残りの検出センサＣは、検出センサＡよりも鋼材の長手方向一端（すなわち、整列された側の端部）寄りに配置される。そして、検出センサＣで鋼材の有無を検出し、検出センサＣで鋼材を検出した場合には、検出センサＡ、Ｂで鋼材の有無を検出する。仮に検出センサＡ及びＢの双方で鋼材を検出した場合には、鋼材の長さは許容範囲の上限よりも長いことになるため、当該鋼材は不合格品だと判定される。検出センサＡで鋼材を検出し、検出センサＢで鋼材を検出しなかった場合には、鋼材の長さは許容範囲内に収まっていることになるため、当該鋼材は合格品だと判定される。検出センサＡ及びＢの双方で鋼材を検出しなかった場合には、鋼材の長さは許容範囲の下限よりも短いことになるため、当該鋼材は不合格品だと判定される。
【特許文献１】実開平６−７２００４号公報
【特許文献２】特開平６−２０１３３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載のようなタッチローラ式の測定装置を用いた長さ判定では、鋼材とタッチローラとの間の滑りに起因した測定誤差が生じることを回避できない。また、特許文献２に記載のようなカメラ及び画像処理手段を具備する測定装置を用いた長さ判定では、設備コストが増大するという問題がある。
【０００６】
一方、上記の３点式判定装置を用いた長さ判定では、特許文献１や２に記載の技術のような問題は生じない。しかしながら、複数の鋼材を長手方向に略直交する方向に連続的に搬送すると、搬送方向上流側に位置する鋼材と下流側に位置する鋼材とが搬送方向に接触した状態で検出センサの対向位置を通過する場合がある。この場合、例えば、接触した状態の２つの鋼材が通過する間に、ほぼ常時検出センサＣで鋼材を検出する（鋼材表面に照射されたレーザ光の反射光を光電変換素子がほぼ常時受光する）結果、検出センサＡ、Ｂによって鋼材１本毎の長さを正確に判定できない虞がある。すなわち、検出センサＣによって、それぞれの鋼材が各検出センサの対向位置に到達したことを正確に識別できないため、例えば、２つの鋼材のうち、初めに各検出センサの対向位置に到達した搬送方向下流側の鋼材についてのみ、検出センサＡ、Ｂによる長さ判定を行う虞がある。このため、上記の３点式判定装置を用いた長さ判定の際には、鋼材を連続的に搬送することができず、搬送方向上流側に位置する鋼材と下流側に位置する鋼材とが接触しないように、両者を機械的に分離する必要があり、設備コストが増大したり、判定に時間を要するといった問題がある。
【０００７】
本発明は、斯かる従来技術に鑑みなされたものであり、鋼管や棒鋼など、断面略円形の被判定材の長さを判定する方法及び装置であって、被判定材をその長手方向に略直交する方向に連続的に搬送する場合であっても、正確に長さを判定できると共に、設備コストを抑えることのできる被判定材の長さ判定方法及び装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は、以下の第１ステップ〜第５ステップを含むことを特徴とする断面略円形の被判定材の長さ判定方法を提供する。
（１）第１ステップ
断面略円形の複数の被判定材をその長手方向一端が揃うように整列させる。
（２）第２ステップ
第１ステップで整列した複数の被判定材をその長手方向に略直交する方向に搬送レール上で連続的に搬送する。
（３）第３ステップ
第２ステップで搬送される被判定材の搬送経路上に配置された距離計によって、該距離計に対向する搬送中の被判定材までの距離Ｌを測定し、該距離測定値Ｌが下記式（１）を満足するか否かで前記距離計に対向する位置における被判定材の有無を判定する。
（４）第４ステップ
第３ステップで前記距離測定値Ｌが下記式（１）を満足して被判定材が有ると判定したとき、被判定材の搬送経路上において、前記距離計に対して被判定材の搬送方向に略直交する方向に沿って配置され且つ被判定材の長手方向他端の近傍に配置された少なくとも２つの検出センサによって、反射光の受光の有無に基づいて、該各検出センサに対向する位置における被判定材の有無を検出する。
Ｌ≦Ｌ０−α・Ｄ  ・・・（１）
ここで、上記式（１）におけるＬ０は前記距離計及び前記搬送レールの間の距離を意味し、Ｄは被判定材の外径を意味し、αは０．５＜α≦１．０を満足する定数を意味する。
（５）第５ステップ
第４ステップの検出結果に基づいて、被判定材の長さを判定する。
【０００９】
本発明では、従来の３点式判定装置を用いた長さ判定と異なり、被判定材の搬送経路上に配置された距離計による距離測定値に基づいて、該距離計に対向する位置における被判定材の有無を判定する（第３ステップ）。複数の被判定材をその長手方向に略直交する方向に搬送する際、被判定材は断面略円形であるため、例えば距離計を被判定材の鉛直上方に配置した場合、各被判定材の頂部で最も距離測定値が小さくなり、頂部から離れるに従って距離測定値は大きくなる。このため、複数の被判定材をその長手方向に略直交する方向に連続的に搬送する（第２ステップ）ことにより、たとえ搬送方向上流側に位置する被判定材と下流側に位置する被判定材とが搬送方向に接触した状態で距離計の対向位置を通過したとしても、上記の接触部位は各被判定材の頂部から離れた位置であるため、上記接触部位での距離測定値は、頂部での距離測定値よりも大きくなる。従って、距離測定値の大小に基づき、各被判定材が距離計の対向位置に到達したことを正確に識別可能である。すなわち、距離測定値が所定の基準値よりも小さければ、被判定材が有る（被判定材の頂部近傍が距離計の対向位置に到達した）と判定することができる一方、所定の基準値よりも大きければ、被判定材が無い（被判定材同士の接触部位近傍が距離計の対向位置に到達した）と判定することができるため、各被判定材の有無を被判定材１本毎に正確に判定可能である。
そして、本発明によれば、上記の距離計を用いた被判定材１本毎の正確な有無判定によって、被判定材が有ると判定したとき、上記の距離計に対して被判定材の搬送方向に略直交する方向に沿って配置され且つ被判定材の長手方向他端の近傍に配置された少なくとも２つの検出センサによって、反射光の受光の有無に基づいて、該各検出センサに対向する位置における被判定材の有無を検出する（第４ステップ）。このため、例えば、２つの検出センサを用いて、一方の検出センサを被判定材の長さの許容範囲の下限に相当する位置に配置し、他方の検出センサを被判定材の長さの許容範囲の上限に相当する位置に配置することにより、被判定材１本毎に正確な長さ判定が可能である。
また、本発明によれば、カメラや画像処理手段を具備する測定装置が不要であると共に、搬送方向上流側に位置する被判定材と下流側に位置する被判定材とを機械的に分離する必要がないため、設備コストを抑えることが可能である。
【００１０】
また、前記課題を解決するため、本発明は、断面略円形の複数の被判定材をその長手方向一端が揃うように整列させる整列手段と、搬送レールを具備し、整列した複数の被判定材をその長手方向に略直交する方向に前記搬送レール上で連続的に搬送する搬送手段と、前記搬送手段によって搬送される被判定材の搬送経路上に配置され、対向する搬送中の被判定材までの距離Ｌを測定する距離計と、被判定材の搬送経路上において、前記距離計に対して被判定材の搬送方向に略直交する方向に沿って配置され且つ被判定材の長手方向他端の近傍に配置された検出センサであって、反射光の受光の有無に基づいて、対向する位置での被判定材の有無を検出する少なくとも２つの検出センサと、前記距離計によって測定した距離測定値Ｌが下記式（１）を満足するか否かで、前記距離計に対向する位置における被判定材の有無を判定し、前記距離測定値Ｌが下記式（１）を満足して被判定材が有ると判定したとき、前記検出センサの検出結果に基づいて、被判定材の長さを判定する判定手段と、を備えることを特徴とする断面略円形の被判定材の長さ判定装置としても提供される。
Ｌ≦Ｌ０−α・Ｄ  ・・・（１）
ここで、上記式（１）におけるＬ０は前記距離計及び前記搬送レールの間の距離を意味し、Ｄは被判定材の外径を意味し、αは０．５＜α≦１．０を満足する定数を意味する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、被判定材をその長手方向に略直交する方向に連続的に搬送する場合であっても、正確に長さを判定できると共に、設備コストを抑えることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、添付図面を適宜参照しつつ、断面略円形の被判定材の長さ判定方法及び装置の一実施形態について、被判定材が鋼管である場合を例に挙げて説明する。
図１は、本実施形態に係る長さ判定装置の構成例を模式的に示す図である。図１（ａ）は平面図を、図１（ｂ）は複数の鋼管をその長手方向一端が揃うように整列させている状態を示す正面図を、図１（ｃ）は複数の鋼管をその長手方向に略直交する方向に連続的に搬送している状態を示す正面図を、図１（ｄ）は図１（ｃ）の破線で囲った領域Ｂを矢符Ａの方向から見た図を表す。
【００１３】
＜長さ判定装置１００の構成＞
図１に示すように、本実施形態に係る長さ判定装置１００は、整列手段１と、搬送手段２と、距離計３と、２つの検出センサ４（４１，４２）と、判定手段５とを備えている。
【００１４】
整列手段１は、複数の鋼管Ｐをその長手方向一端（本実施形態では、図１の紙面の下側の端部）が揃うように整列させるための手段である。本実施形態に係る整列手段１は、ストッパ１１と、アライニングローラ１２と、ストッパ１３とを具備する。
ストッパ１１は、鋼管Ｐの上記長手方向一端側に、鋼管Ｐと対向するように配置されている。
アライニングローラ１２は、鋼管Ｐの下方に配置されて鋼管Ｐを支持すると共に、図１（ａ）に示す矢符Ｙの反対方向に鋼管Ｐを移動させ得るように回転可能とされている。
ストッパ１３は、鋼管Ｐの側面に対向し得るように配置されており、鉛直方向に昇降可能とされている。
【００１５】
搬送手段２は、整列手段１によって整列した複数の鋼管Ｐをその長手方向に略直交する方向（図１に示す矢符Ｘの方向）に連続的に搬送するための手段である。本実施形態に係る搬送手段２は、キッカー２１と、搬送レール２２とを具備する。
キッカー２１は、鋼管Ｐの下方であって複数のアライニングローラ１２の間に配置されて鋼管Ｐを支持すると共に、図１（ａ）に示す矢符Ｙの方向に沿った所定の軸周りに回動可能とされている。
搬送レール２２は、搬送される鋼管Ｐの下方に配置されて鋼管Ｐを支持する。搬送レール２２の鋼管Ｐの搬送方向（図１に示す矢符Ｘの方向）上流側の部位は、下方に向けて傾斜した形状とされている。
【００１６】
距離計３は、搬送手段２によって搬送される鋼管Ｐの搬送経路上に配置（本実施形態では、鋼管Ｐの鉛直上方に配置）され、対向する搬送中の鋼管Ｐまでの距離を測定するように構成されている。本実施形態では、搬送レール２２の直上に距離計３が配置されている。
距離計３として、好ましくは、鉛直下方にレーザ光を出射するレーザ距離計が用いられる。このレーザ距離計としては、三角測量方式のレーザ距離計や、或いは、レーザ光を投光してからその反射光を受光するまでの時間に基づき距離を測定する方式のレーザ距離計が用いられる。鋼管Ｐ表面の反射率の影響を受け難い点で、後者の方式のレーザ距離計を用いることが好ましい。
【００１７】
検出センサ４は、鋼管Ｐの搬送経路上において、距離計３に対して鋼管Ｐの搬送方向に略直交する方向（図１に示す矢符Ｙの方向）に沿って配置され且つ鋼管Ｐの長手方向他端（本実施形態では、図１の紙面の上側であり、ストッパ１１が配置されている側と反対側の端部）の近傍に配置され、対向する位置での鋼管Ｐの有無を検出するように構成されている。
検出センサ４として、好ましくは、鉛直下方にレーザ光を出射するレーザ光源と、該レーザ光源から出射したレーザ光の反射光を受光して電気信号に変換する光電変換素子とを備え、反射光の受光の有無によって鋼管Ｐの有無を検出する方式のセンサが用いられる。
本実施形態では、鋼管Ｐの長さの許容範囲の下限に相当する位置（Ｙ方向の位置）に検出センサ４１が配置され、鋼管Ｐの長さの許容範囲の上限に相当する位置（Ｙ方向の位置）に検出センサ４２が配置される。
なお、鋼管Ｐの長さの許容範囲は、注文された鋼管Ｐの長さ等に応じて変化するため、許容範囲の変化に応じて、検出センサ４１、４２の位置（Ｙ方向の位置）を変更できる構成とすることが好ましい。このため、本実施形態では、検出センサ４１、４２のそれぞれをＹ方向に移動可能な一軸ステージ（図示せず）等を介して取付け台７に取り付け、更にこの取付け台７をＹ方向に移動可能な構成としている。これにより、注文された鋼管Ｐの長さに応じて、取付け台７の位置を調整すると共に、検出センサ４１、４２がそれぞれ取り付けられた各一軸ステージ等を動かすことにより、前記注文長さに応じた許容範囲の下限及び上限に相当する位置に検出センサ４１及び４２をそれぞれ配置することが可能である。なお、オペレータが各検出センサ４１、４２の位置を手動調整し易いように（一軸ステージ等の位置を手動調整し易いように）、取付け台７には、Ｙ方向に沿って目盛りが付されたゲージ６が取り付けられている。オペレータは、このゲージ６を目視しながら、各検出センサ４１、４２の位置を容易に調整可能である。
【００１８】
判定手段５としては、例えば、後述する判定動作を行うためのソフトウェアがインストールされたパーソナルコンピュータの他、ＰＬＣ等を搭載した専用機を用いることも可能である。
判定手段５には、距離計３及び検出センサ４（４１，４２）が接続され、距離計３の出力信号（距離計３による距離測定値に相当）及び検出センサ４の出力信号（検出センサ４による鋼材の有無の検出結果に相当）が入力される。
判定手段５は、距離計３によって測定した距離測定値に基づいて、距離計に対向する位置での鋼管Ｐの有無を判定し、鋼管Ｐが有ると判定したとき、検出センサ４の検出結果に基づいて、鋼管Ｐの長さを判定するように構成されている。判定手段５による判定動作の詳細については後述する。
【００１９】
＜長さ判定装置１００の動作＞
以上に説明した構成を有する長さ判定装置１００を用いて、鋼管Ｐの長さを判定する際には、まず最初に、検出センサ４１の位置を鋼管Ｐの長さの許容範囲の下限に相当する位置に調整し、検出センサ４２の位置を鋼管Ｐの長さの許容範囲の上限に相当する位置に調整する。例えば、鋼管Ｐの長さの許容範囲が４．０ｍ＋５ｍｍ〜４．０ｍ＋４０ｍｍである場合には、ゲージ６の原点がストッパ１１から４．０ｍの位置となるように（ＬＬ＝４．０ｍとなるように）取付け台７をＹ方向に移動させた後、検出センサ４１をゲージ６の目盛りが＋５ｍｍに相当する位置に移動させ、検出センサ４２をゲージ６の目盛りが＋４０ｍｍに相当する位置に移動させる。
【００２０】
そして、図１（ｂ）に示すように、ストッパ１３を鋼管Ｐの側面に対向する位置に上昇させた状態で、長さ判定装置１００の上流側から矢符Ｘ０の方向に搬送されてきた複数の鋼管Ｐをアライニングローラ１２上に蓄積する。
【００２１】
次に、アライニングローラ１２を回転させることにより、鋼管Ｐの長手方向一端がストッパ１１に当接するまで、鋼管Ｐを矢符Ｙの反対方向に移動させる。これにより、複数の鋼管Ｐはその長手方向一端が揃うように整列する。
【００２２】
次に、図１（ｃ）に示すように、ストッパ１３を鋼管Ｐの側面に対向しない位置まで下降させる（具体的には、ストッパ１３の上端が搬送レール２２の下方に位置するまで下降させる）と共に、キッカー２１を矢符Ｙの方向に沿った所定の軸周りに回動させることにより、複数の鋼管Ｐを搬送レール２２上に連続的に蹴り出す。搬送レール２２の上流側の部位は下方に向けて傾斜した形状とされているため、鋼管Ｐの自重により、搬送レール２２上を複数の鋼管Ｐが連続的に搬送される。
【００２３】
そして、搬送経路上に配置された距離計３及び検出センサ４の出力信号に基づき、判定手段５によって搬送中の鋼管Ｐの長さが判定される。
【００２４】
＜判定手段５による判定動作＞
以下、判定手段５による判定動作について詳述する。  
図２は、図１に示す距離計３によって測定した距離測定値に基づいて、判定手段５が鋼管Ｐの有無を判定する原理を説明する説明図である。図２に示すように、判定手段５は、距離計３によって測定した距離測定値Ｌの大小に基づいて、距離計３に対向する位置での鋼管Ｐの有無を判定する。具体的に説明すれば、判定手段５には、搬送される鋼管Ｐの外径Ｄが予め入力される。そして、判定手段５は、距離計３及び搬送レール２２の間の距離Ｌ０と、距離測定値Ｌとによって算出される、搬送レール２２から鋼管Ｐの距離測定部位までの高さＨ（Ｈ＝Ｌ０−Ｌ）が、鋼管Ｐの外径Ｄのα（０．５＜α≦１．０で、例えばα＝０．７５に設定される）倍以上となったときに、鋼管Ｐが有ると判定し、高さＨが鋼管Ｐの外径Ｄのα倍未満となったときに、鋼管Ｐが無いと判定する。換言すれば、距離測定値Ｌが下記の式（１）を満足すれば、鋼管Ｐが有ると判定し、満足しなければ、鋼管Ｐが無いと判定する。
Ｌ≦Ｌ０−α・Ｄ  ・・・（１）
【００２５】
上記の判定方法によれば、図２に示すように、たとえ搬送方向上流側に位置する鋼管Ｐ１と下流側に位置する鋼管Ｐ２とが搬送方向に接触した状態で距離計３の対向位置を通過したとしても、鋼管Ｐ１とＰ２の接触部位について測定される距離測定値Ｌは、Ｌ＝Ｌ０−０．５Ｄであるため、上記の式（１）を満足せず、鋼管Ｐ１とＰ２の接触部位については鋼管Ｐが無いと判定することができる。従って、各鋼管Ｐの有無を鋼管１本毎に正確に判定可能である。  
【００２６】
判定手段５は、距離計３による距離測定値Ｌに基づく判定によって鋼管Ｐが有ると判定したとき、検出センサ４の検出結果に基づいて、この鋼管Ｐの長さを判定する。具体的には、検出センサ４１及び４２の双方で鋼管Ｐを検出した場合には、この鋼管Ｐの長さは許容範囲の上限よりも長いことになるため、当該鋼管Ｐは不合格品だと判定する。検出センサ４１で鋼管Ｐを検出し、検出センサ４２で鋼管Ｐを検出しなかった場合には、この鋼管Ｐの長さは許容範囲内に収まっていることになるため、当該鋼管Ｐは合格品だと判定する。検出センサ４１及び４２の双方で鋼管Ｐを検出しなかった場合には、この鋼管Ｐの長さは許容範囲の下限よりも短いことになるため、当該鋼管Ｐは不合格品だと判定する。
【００２７】
なお、例えば、前述したαの値を１未満の値に設定した場合、判定手段５は、距離計３の対向位置（直下）に鋼管Ｐの頂部が到達する以前に、鋼管Ｐが有ると判定することになる。例えば、α＝０．７５に設定した場合、判定手段５は、鋼管Ｐの外径Ｄの７５％の高さの部位が距離計３の対向位置に到達した時点で、鋼管Ｐが有ると判定する。従って、判定手段５が、距離計３による距離測定値Ｌに基づく判定によって鋼管Ｐが有ると判定した瞬間に（遅れ時間無しに）検出センサ４の検出結果を読み取って、鋼管Ｐの長さ判定を行うとすれば、鋼管Ｐの頂部以外の部位で検出センサ４による検出を行うことになる。このため、特に小径の鋼管Ｐでなお且つその管端部に曲がりが生じているようなケースでは、距離計３による距離測定値に基づいて有りと判定した鋼管Ｐとは別の鋼管Ｐを検出センサ４で検出する虞や、或いは、検出センサ４で鋼管Ｐを検出できない虞もある。
【００２８】
従って、本実施形態に係る判定手段５は、鋼管Ｐのできる限り頂部近傍部位で検出センサ４による検出を行うことによって上記のような検出精度の劣化を抑制するため、距離計３による距離測定値Ｌに基づく判定によって鋼管Ｐが有ると判定した瞬間から、検出センサ４の検出結果を読み取るまでに所定の遅れ時間を設定可能に構成されている。鋼管Ｐの頂部近傍部位で検出センサ４による検出を行うための適切な遅れ時間は、αの値、鋼管Ｐの外径、鋼管Ｐの搬送速度等のパラメータに応じて異なるが、例えば、α＝０．７５に設定した場合、鋼管Ｐの外径Ｄが１５Ａ〜１００Ａであれば、遅れ時間は１０ｍｓｅｃ程度に設定することが好ましい。
【００２９】
以上に説明した本実施形態に係る長さ判定方法及び装置によれば、設備コストを抑えることができると共に、鋼管Ｐをその長手方向に略直交する方向に連続的に搬送する場合であっても、正確に長さを判定することが可能である。具体的には、α＝０．７５、遅れ時間１０ｍｓｅｃに設定し、外径Ｄが１５Ａ〜１００Ａで、長さの許容範囲が４．０ｍ＋５ｍｍ〜４．０ｍ＋４０ｍｍの複数の鋼管Ｐについて長さ判定を行った結果、±１ｍｍ程度の判定精度を得ることが可能であった。すなわち、本実施形態に係る長さ判定方法及び装置によれば、実寸の長さが４．０ｍ＋４ｍｍ〜４．０ｍ＋４１ｍｍの鋼管Ｐを合格品と判定し、実寸の長さが前記範囲外の鋼管Ｐを不合格品と判定することが可能であった。
【００３０】
なお、本実施形態では、検出センサ４として、２つの検出センサ４１、４２を配置する構成について説明したが、本発明は、少なくとも２つの検出センサ４を配置する限りにおいて、これに限るものではない。例えば、必要に応じて、３つ以上の検出センサ４を配置することにより、より分解能の高い長さ判定を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る長さ判定装置の構成例を模式的に示す図である。図１（ａ）は平面図を、図１（ｂ）は複数の鋼管をその長手方向一端が揃うように整列させている状態を示す正面図を、図１（ｃ）は複数の鋼管をその長手方向に略直交する方向に連続的に搬送している状態を示す正面図を、図１（ｄ）は図１（ｃ）の破線で囲った領域Ｂを矢符Ａの方向から見た図を表す。
【図２】図２は、図１に示す距離計によって測定した距離測定値に基づいて、判定手段が鋼管の有無を判定する原理を説明する説明図である。
【符号の説明】
【００３２】
１・・・整列手段
２・・・搬送手段
３・・・距離計
４，４１，４２・・・検出センサ
５・・・判定手段
１００・・・長さ判定装置
Ｐ・・・鋼管
【図１】
0005311184.tif 000002
【図２】
0005311184.tif 000003