(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
携帯機器用カバーガラスの形状に加工されたガラス基板の主表面の周縁部に印刷を複数回施す、携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、
上記ガラス基板を治具に固定し、上記ガラス基板を治具から取り外さず治具に固定した状態で、印刷と乾燥を繰り返し複数回実施し、
上記ガラス基板が上記治具に固定された状態では、上記治具の上面が、上記ガラス基板の印刷面となる主表面よりも下方に、かつ上記ガラス基板の印刷面とは反対側の面よりも上方に配置されていることを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項２】
携帯機器用カバーガラスの形状に加工されたガラス基板の主表面の周縁部に印刷を複数回施す、携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、
上記ガラス基板を治具に固定し、上記ガラス基板を治具から取り外さず治具に固定した状態で、印刷と乾燥を繰り返し複数回実施し、
上記治具は、上記治具の上面が上記ガラス基板の印刷面となる主表面から離間し、かつ上記ガラス基板の印刷面とは反対側の面で上記ガラス基板を固定するように、上記ガラス基板の周縁近傍においてテーパー形状となっていることを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項３】
携帯機器用カバーガラスの形状に加工されたガラス基板の主表面の周縁部に印刷を複数回施す、携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、
上記ガラス基板を固定した治具を第１印刷装置に装填して、ガラス基板の主表面の周縁部に印刷を施す第1印刷工程と、
上記治具に固定した状態で上記ガラス基板を乾燥させる乾燥工程と、
上記治具にガラス基板が固定された状態で、当該治具を再度第１印刷装置または別の第２印刷装置に装填して、ガラス基板の主表面の周縁部に印刷を施す第２印刷工程と、
を備え、
上記ガラス基板が上記治具に固定された状態では、上記治具の上面が、上記ガラス基板の印刷面となる主表面よりも下方に、かつ上記ガラス基板の印刷面とは反対側の面よりも上方に配置されていることを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項４】
携帯機器用カバーガラスの形状に加工されたガラス基板の主表面の周縁部に印刷を複数回施す、携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、
上記ガラス基板を固定した治具を第１印刷装置に装填して、ガラス基板の主表面の周縁部に印刷を施す第1印刷工程と、
上記治具に固定した状態で上記ガラス基板を乾燥させる乾燥工程と、
上記治具にガラス基板が固定された状態で、当該治具を再度第１印刷装置または別の第２印刷装置に装填して、ガラス基板の主表面の周縁部に印刷を施す第２印刷工程と、
を備え、
上記治具は、上記治具の上面が上記ガラス基板の印刷面となる主表面から離間し、かつ上記ガラス基板の印刷面とは反対側の面で上記ガラス基板を固定するように、上記ガラス基板の周縁近傍においてテーパー形状となっていることを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項５】
上記治具は複数のガラス基板を固定し、
第１印刷工程および第２印刷工程では、上記複数のガラス基板について同時に印刷および乾燥を施すことを特徴とする、
請求項３または４に記載された携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯機器用カバーガラスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話機、ＰＤＡ(Personal Digital Assistant)、デジタルスティルカメラ、ビデオカメラ等の携帯機器に表示画面の保護を主目的として、携帯機器用カバーガラスが用いられている。近年、携帯機器の薄型化や高機能化に加え、様々な形状の携帯機器の筐体および表示画面に対応すべく、様々な形状のカバーガラスが作製されている。また、携帯機器用カバーガラスには、ガラス基板の一方の主表面上に、携帯機器製造業者のロゴや、例えば審美性を高めるためのデザインを印刷する場合がある。例えば特許文献１には、イオン交換により化学強化したガラス基板の一方の主表面上に、文字または模様の印刷を施したフィルムを貼付する携帯型表示装置用保護板、さらには、ガラス基板に文字または模様を直接焼付け塗装した携帯型表示装置用保護板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１４０５５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来、ガラス基板に印刷を施すための印刷工程では、ガラス基板の主表面の周縁部において、印刷を行わないオフセット領域を設けなければならず、このことが例えばタッチパネル機能を備えた携帯機器の外観および／または設計上の自由度を制約することとなっていた。以下、この問題点について、図６を参照してさらに説明する。図６は、従来の携帯機器用カバーガラス用のガラス基板が印刷装置に装填した状態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図をそれぞれ表している。
【０００５】
従来、ガラス基板に印刷を施す工程では、図６に示すように、印刷装置（例えば、スクリーン印刷機）上で固定的に設置されている位置合わせ用の治具に印刷対象のガラス基板を装填し、例えばスクリーン印刷を行って印刷層を形成する。このとき、多層の印刷層を形成する場合には、最下層の第１層の印刷層を形成した後、治具からガラス基板を取り外し、乾燥炉の中で乾燥させる。この乾燥は、熱硬化インクの場合には例えば６０〜１００℃程度の温度環境に晒し、ＵＶ硬化インクの場合には、指定された積算エネルギーのＵＶ（紫外線）を照射することにより行う。その後、第２層の印刷層を形成するための治具にガラス基板を再度装填して第２層の印刷層を形成し、同様にインクを乾燥させる。以上の処理を繰り返すことで、多層の印刷層を形成する。
【０００６】
なお、一般に携帯用機器のカバーガラスに印刷を行なう場合は、実装時、印刷面の下面側、即ち携帯機器の内部に各種電子機器や配線、ＬＥＤ(Light Emitting Diode)光源などの発光素子、あるいは、カバーガラスと筐体を接着するための両面テープあるいは樹脂材が取り付けられ、これらの部材を隠蔽するためにカバーガラスの外周部分に印刷を施す必要がある。つまり、十分な隠蔽性、さらには遮光性を確保することが要求される。従って、カバーガラスの印刷においては光を透過するＵＶ硬化インクよりも熱硬化タイプのインクを使用するのが一般的である。
【０００７】
現在市販されている携帯機器用カバーガラスを例に挙げると、印刷層は少ないものでも２〜３層、多いもので１０層を超える製品も珍しく無い。このような多層（ｎ層）の印刷層を備えた携帯機器用カバーガラスを作製する場合、上述した従来の印刷工程では、位置合わせ治具への装填と取り出し作業をｎ回繰り返すことになる。このような作業は、非常に煩雑かつ面倒である上、一連の作業はガラス基板を１枚ずつ取り扱いながら実施されるので作業効率も非常に悪い。
【０００８】
また、上述した従来の印刷工程では、あるガラス基板に対して印刷を行っているときに位置合わせ用の治具にインクが付着してしまうと、治具に付着したインクによりその次の印刷対象のガラス基板を汚染するか、あるいは外観品質上の不具合をもたらす。また、乾燥のために治具からガラス基板を取り外すときに必要となる周縁部の掴み代も必要である。よって、治具にインクが付着しないようにするため、また掴み代の確保のためにガラス基板の全面を印刷対象とすることはできず、ガラス基板を治具に装填した状態で治具の近傍に位置するガラス基板の周縁部は、印刷対象から除外する必要がある。図６では、ガラス基板の主表面上で、印刷対象外となる領域を「オフセット領域」と表記している。このオフセット領域の幅であるオフセットは、ガラス基板を治具に装填した状態でガラス基板の外形の寸法ばらつきによって生ずるガラス基板と治具の間のガタなどから設定される。
【０００９】
近年、カバーガラスが装着される携帯機器の表示画面の美観の向上、表示画面の大型化、さらには表示画面のタッチパネル機能化の観点から、上記オフセットを極力小さくすること、好ましくはゼロとすることが要望されている。
すなわち、携帯機器の表示画面上でオフセット領域が隠蔽されていない場合には、そのオフセット領域が印刷されていないが故に光沢を発し、他の領域と比較して目立つ場合があるという外観上の問題がある。そのため、所定のサイズのガラス基板に対して視認上の違和感が無く極力大きく表示画面（隠蔽しない領域）を確保するためには、オフセットを極力小さくすることが好ましい。
また、タッチパネル機能を備えた携帯機器において、タッチパネルの電極（例えばＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜に代表される透明導電膜）をガラス基板の主表面上に貼付することによって作製する場合、一定の携帯機器の筐体サイズの制約の中で極力広く有効なタッチパネル用表示画面を確保しようとすると、ガラス基板の主表面の周縁部の狭い領域にタッチパネル用の多数の配線を設ける必要がある。このとき、ガラス基板の主表面の周縁部に印刷ができないオフセット領域が存在すると、そのオフセット領域の分だけタッチパネル用の配線を配置可能な領域がさらに狭くなって配線設計が困難となる。また、ガラス基板上に設けた下部電極に対して上部電極を貼り合せるときに、タッチパネル用の配線がオフセット領域の分だけ内側にずれて配置されることになるため、貼り合せの作業性が困難となる。
さらには液晶画面のバックライトや操作ボタンに設置されるＬＥＤ光源などの発光素子については基板の外周付近に取り付けられることが一般的であるが、オフセットがある場合には基板の外周部分の光沢がより顕著になり、外観上違和感を生ずるといった問題もある。
【００１０】
よって、発明の１つの側面では、携帯端末用カバーガラスの形状に加工された板状ガラスの主表面の周縁部において、印刷ができないオフセット領域の幅を極力狭くすることを可能とする携帯機器用カバーガラスの製造方法を提供することを目的とする。もう1つの側面として、印刷層を形成する際に行なわれる位置合わせ治具へのガラス基板の装着と取り出しの回数を減らすことにより携帯機器用カバーガラスの品質を改善すること、さらには、多層の印刷層を形成する作業の効率を改善することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明によれば、携帯機器用カバーガラスの形状に加工されたガラス基板の主表面の周縁部に印刷を複数回施す、携帯機器用カバーガラスの製造方法が提供される。この携帯機器用カバーガラスの製造方法は、上記ガラス基板を治具に固定し、上記ガラス基板を治具から取り外さず治具に固定した状態で、印刷と乾燥を実施することを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、携帯機器用カバーガラスの形状に加工されたガラス基板の主表面の周縁部に印刷を複数回施す、携帯機器用カバーガラスの製造方法が提供される。この携帯機器用カバーガラスの製造方法は、上記ガラス基板を固定した治具を第１印刷装置に装填して、ガラス基板の主表面の周縁部に印刷を施す第1印刷工程と、上記治具に固定した状態で上記ガラス基板を乾燥させる乾燥工程と、上記治具にガラス基板が固定された状態で、当該治具を再度第１印刷装置または別の第２印刷装置に装填して、ガラス基板の主表面の周縁部に印刷を施す第２印刷工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１３】
上記携帯機器用カバーガラスの製造方法は、好ましくは、上記治具は複数のガラス基板を固定し、第１印刷工程および第２印刷工程では、上記複数のガラス基板について同時に印刷および乾燥を施すことを特徴とする。
【００１４】
上記カバーガラスは、照度センサを備えた携帯機器に用いられる携帯機器用カバーガラスであり、第１印刷工程および第２印刷工程では、上記ガラス基板の主表面に塗装領域と上記照度センサ用のセンサーホールとを形成することを特徴とする。
【００１５】
上記カバーガラスは、その主表面の周縁部が露出した状態で携帯機器に取り付けられる携帯機器用カバーガラスであってよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、携帯端末用カバーガラスの形状に加工された板状ガラスの主表面の周縁部において、印刷ができないオフセット領域の幅を極力狭くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施形態のカバーガラスの構成を示す図。
【図２】実施形態の印刷工程の手順を示すフローチャート。
【図３】実施形態の印刷工程におけるガラス基板および治具の側面の状態を、図２に関連付けて説明するための図。
【図４】複数のガラス基板が単一の治具に装填され、この状態で印刷装置の治具に装填される場合を示す図。
【図５】実施形態のカバーガラスが装填される治具の形状例を示す図。
【図６】従来の携帯機器用カバーガラス用のガラス基板が印刷装置に装填した状態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
（１）実施形態のカバーガラス
本実施形態のカバーガラスの構成について図１を参照して説明する。図１において（ａ）は一形状例に係る本実施形態のカバーガラスの斜視図であり、（ｂ）は本実施形態のカバーガラスの断面図である。
【００１９】
本実施形態のカバーガラスは、ガラス基板上に印刷層が形成されたものである。本実施形態のカバーガラスの好ましい利用形態は例えば、携帯型電子機器、特に携帯電話機（携帯機器）の表示画面の保護のために用いられるカバーガラスである。したがって、本実施形態のカバーガラスは、機器の落下あるいは表示画面への操作入力（タッチパネル機能としての操作入力）に対する仕様を満足させるべく、薄くかつ高い強度を有するガラスである必要があるため、イオン交換処理による化学強化がなされている。
【００２０】
ガラス基板１０の板厚Ｔは特に限定されないが、ガラス基板１０を利用する各種機器の重量増大の抑制や、機器の薄型化の観点から、通常は、１ｍｍ以下であることが好ましく、０．７ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、板厚の下限値は、ガラス基板１０の機械的強度を確保する観点から、０．２ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００２１】
本実施形態のカバーガラスは例えば、（１）ダウンドロー法等を利用した板状ガラスの作製に用いられるＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３と、Ｌｉ２ＯおよびＮａ２Ｏから選択される少なくとも１種のアルカリ金属酸化物と、を含むアルミノシリケートガラス、（２）フロート法等を利用した板状ガラスの作製に用いられるソーダライムガラスなど、公知のガラス材料を用いることが好適である。
ガラス基板１０の表面側および裏面側の表層部分にはそれぞれ、化学強化によって圧縮応力層が形成されている。この圧縮応力層は、ガラス基板を構成するガラス材料に元々含まれるアルカリ金属の一部を、よりイオン半径の大きなアルカリ金属に置換した変質層である。例えば、本実施形態のガラス基板を構成するガラス材料に含まれるナトリウムイオンがカリウムイオンに置換される。
【００２２】
アルミノシリケートガラスとしては、板状ガラスの製造性、機械的強度、化学的耐久性等の実用上の観点等から、６２重量％〜７５重量％のＳｉＯ２と、５重量％〜１５重量％のＡ１２Ｏ３と、０〜８重量％のＬｉ２Ｏと、４重量％〜１６重量％のＮａ２Ｏと、０〜６重量％のＫ２Ｏと、０重量％〜１２重量％のＺｒＯ２と、０〜６重量％のＭｇＯを含むものであることがより好ましい。
【００２３】
図１（ｂ）を参照すると、本実施形態のカバーガラスにおいて、ガラス基板１０の一方の主表面には、多層の印刷層（図１に示す例では、Ａ１およびＡ２の２層）が形成されている。多層の印刷層の印刷内容は問わないが、多層の印刷層を形成する場合の代表的な例（第１層がネガ印刷の例）を挙げると、第１層は外周の額縁部分の印刷層で、当該印刷層には機器のモデル、社名のロゴ、各種センサーホールなどが抜き形状となっている。第２層は社名のロゴやモデル名を指定の色で印刷する層、第３層はロゴやモデル名の印刷部の遮光性ならびに額縁印刷部分のピンホールを消すための裏打ち印刷層、第４層にも裏打ち印刷層、第５層は明度センサーホール部分に印刷する透過率調整用のフィルターインク、第６層は筐体に接着するあるいはタッチパネル用配線基板を取り付ける際の位置合わせ用ガイドラインといった構成がある。
【００２４】
（２）実施形態のカバーガラスの製造方法
（２−１）板状ガラス作製工程
板状ガラス作製工程は、溶融ガラスから板状ガラスを作製する工程であり、例えばダウンドロー法を採ることができる。ダウンドロー法では、楔形のガラス板成形装置の上部の溝から溢れた溶融ガラスをガラス板成形装置の側壁に沿って下方へ流し、ガラス板成形装置の下端で融合させてガラスリボンを連続的に成形する方法である。このダウンドロー法では、ガラス板成形装置から溢れた溶融ガラスがガラス板成形装置の下端で融合した後、板状となった溶融ガラスが鉛直方向に引き伸ばされた状態となる。ガラスリボンは、ガラス板成形装置の下方に配置されたロールで支持されながら炉内を進み、徐冷され、所望の大きさの板状ガラスが得られるように切断される。
【００２５】
（２−２）形状加工工程
次に形状加工工程を行う。形状加工工程は、板状ガラス作製工程で得られた板状ガラスを、携帯機器用ガラス基板の外形に応じた所望の形状のガラス基板に加工する工程である。以下、形状加工工程として、エッチングを利用した方法について説明する。エッチングを利用した形状加工工程は、以下の（ａ−１）耐エッチング膜形成工程、（ａ−２）パターニング工程、（ａ−３）切断工程、を含む。
なお、以下では、エッチングを利用した方法について説明するが、形状加工工程については、機械的手段により、切断、研削、研磨等を行ってもよい。
【００２６】
（ａ−１）耐エッチング膜形成工程
耐エッチング膜形成工程では、板状ガラスの少なくとも一方の面上に、耐エッチング膜を形成する。この耐エッチング膜は、通常、板状ガラスの両面に形成されるが、後の切断工程において、片面のみをエッチング溶液に接触させる場合には、当該片面にのみ耐エッチング膜が形成されていればよい。なお、以下の説明においては、耐エッチング膜が、板状ガラスの両面に形成されることを前提として説明する。耐エッチング膜としては、後のパターニング工程において、パターニング処理により部分的に除去可能であり、かつ、切断工程において用いるエッチング溶液に対しては溶解・除去されない性質を有するものであれば、適宜選択できる。このような耐エッチング膜としては、少なくとも弗酸水溶液に対して難溶性または不溶性を示すレジスト膜を用いることが好ましい。この場合、パターニング工程においては、レジスト膜を、フォトマスクを用いた露光処理と現像液による現像処理とによってパターニング処理し、切断工程においてエッチング溶液を利用して切断を行うことができる。
【００２７】
（ａ−２）パターニング工程
パターニング工程では、少なくとも耐エッチング膜を、パターニングする。これにより、板状ガラスの表面全面を覆う耐エッチング膜のうち、最終的に作製されるガラス基板の平面方向の形状に対応する領域以外の耐エッチング膜を除去する。耐エッチング膜のパターニング方法としては、代表的には、上述した露光・現像を組み合わせて実施するフォトリソグラフィが利用できる。なお、パターニング工程は、両面に耐エッチング膜が形成された板状ガラスの少なくとも片面に対して実施すればよく、両面に対して実施してもよい。
【００２８】
（ａ−３）切断工程
切断工程では、板状ガラスの、パターニングされた耐エッチング膜が設けられた面を、エッチング溶液に接触させてエッチングすることで、板状ガラスを小片に切断する。エッチング処理は、通常、板状ガラスをエッチング溶液に浸漬させて行う。エッチング溶液としては、少なくとも弗酸を含むものであれば特に限定されないが、必要に応じて、塩酸等のその他の酸や、界面活性剤等の各種の添加剤が添加されていてもよい。
【００２９】
（２−３）化学強化工程
次に、化学強化工程を行う。
化学強化工程では、形状加工工程によって得られた所望の形状のガラス基板を複数枚、カセット（ホルダー）に装填し、溶融塩を含む化学強化処理液にカセットを浸漬させる。これにより、ガラス基板に含まれる１種以上のアルカリ金属を、溶融塩のアルカリ金属との間でイオン交換処理を行い、ガラス基板の表層部分に圧縮応力層を形成する。
【００３０】
溶融塩の組成および温度、ならびに、浸漬時間は、ガラス基板のガラス組成や、ガラス基板の表層部分に形成する圧縮応力層の厚み等に応じて適宜選択できるが、ガラス基板のガラス組成が上述したアルミノシリケートガラスやソーダライムガラスであれば、化学強化処理液の処理温度を通常５００℃以下とする低温型イオン交換法を利用することが好ましい。これは、イオン交換をガラスの徐冷点以上の温度域で行う高温型イオン交換法では、低温型イオン交換法ほど大きな強度が得られず、また、強化処理中に溶融塩によってガラス表面が浸食され透明性が損なわれやすいため、携帯機器用カバーガラスに適したガラス基板が得られにくいことによる。例えば、本実施形態の化学強化工程では、溶融塩の組成および温度、ならびに、浸漬時間は、下記に例示する範囲から選択することが好ましい。
・溶融塩の組成  ：硝酸カリウム、または、硝酸カリウムと硝酸ナトリウムとの混塩
・溶融塩の温度  ：３２０℃〜４７０℃
・浸漬時間  ：３分〜６００分
【００３１】
（２−４）印刷工程
次に、化学強化されたガラス基板の一方の主表面に対して印刷層を形成するための印刷工程を行う。印刷方法は、印刷層Ａ１，Ａ２を構成する材料、各層の厚さに応じて、例えばスクリーン印刷等の公知の様々な手法を利用することができる。
以下、図２および図３を参照して、本実施形態の印刷工程について説明する。図２は、本実施形態の印刷工程の手順を示すフローチャートである。図３は、本実施形態の印刷工程におけるガラス基板および治具の側面の状態を、図２に関連付けて説明するための図である。
【００３２】
先ず、化学強化が施されたガラス基板Ｇを準備し、治具Ｊ１に固定する（ステップＳ１０）。治具Ｊ１は、ガラス基板の水平方向の移動を規制できるものであれば、その形状は問わない。治具Ｊ１は例えば、ガラス基板Ｇの外形形状に沿った凹みを設けたものでもよいし、ガラス基板Ｇの外形に合わせて設けられた複数の突起を設けたものでもよい。本実施形態の印刷工程では、いったんガラス基板Ｇが治具Ｊ１に装填されると、多層の印刷層がすべて形成されるまでガラス基板Ｇは治具Ｊ１に装填されたままの状態を維持する。
【００３３】
次に、ガラス基板Ｇが装填された状態の治具Ｊ１を、１層目（本実施形態では、印刷層Ａ１）のスクリーン印刷を行う印刷装置（第１印刷装置）の治具Ｊ２に装填し（ステップＳ２０）、この状態でスクリーン印刷を行って印刷層Ａ１を形成する（ステップＳ３０）。この印刷層Ａ１の形成にあたっては、ガラス基板Ｇの主表面の全領域を対象としてスクリーン印刷を行ってよい。つまり、印刷が行われないオフセット領域を設けなくてもよい。
【００３４】
印刷層Ａ１が形成されると、ガラス基板Ｇが装填された状態の治具Ｊ１を治具Ｊ２から取り外す（ステップＳ４０）。そしてガラス基板Ｇが装填された状態の治具Ｊ１を、例えば炉内温度６０〜１５０℃の乾燥炉に０．１〜３時間投入することによって乾燥を行う（ステップＳ５０）。なお、ステップＳ３０において、オフセット領域を設けずに印刷を行った場合には、治具Ｊ１にインクが付着することがありうるが、ステップＳ５０の乾燥を行うことで、治具Ｊ１に付着したインクは乾燥するため、例えば箆等で容易に治具Ｊ１上のインクを除去することができる。そのため、ステップＳ３０で付着したインクが、次の工程の障害になることはない。
【００３５】
次に、乾燥炉から治具Ｊ１を取り出し、ガラス基板Ｇが装填された状態で治具Ｊ１を、２層目（本実施形態では、印刷層Ａ２）のスクリーン印刷を行う印刷装置（第２印刷装置）の治具Ｊ３に装填し（ステップＳ６０）、この状態でスクリーン印刷を行って印刷層Ａ２を形成する（ステップＳ７０）。この印刷層Ａ２の形成にあたっては、ステップＳ３０と同様に、ガラス基板Ｇの主表面の全領域を対象としてスクリーン印刷を行ってよい。印刷層Ａ２が形成されると、ガラス基板Ｇが装填された状態の治具Ｊ１を治具Ｊ３から取り外す（ステップＳ８０）。そしてガラス基板Ｇが装填された状態の治具Ｊ１について、ステップＳ５０と同様に乾燥を行う（ステップＳ９０）。ステップＳ７０において治具Ｊ１にインクが付着した場合であっても、ステップＳ９０の乾燥を行うことで、治具Ｊ１に付着したインクは乾燥するため、１層目の場合と同様に例えば箆等で容易に治具Ｊ１上のインクを除去することができる。
【００３６】
印刷層が３層以上からなる場合であっても同様の手順によって行うことができる。
上記印刷工程によれば、印刷対象のガラス基板Ｇを治具Ｊ１に装填したまま印刷および乾燥を行うため、治具Ｊ１にインクが付着した場合であっても治具Ｊ１上のインクを除去することができる。
【００３７】
上記印刷工程によれば、各層の乾燥工程後だけでなく、全層の印刷工程と乾燥工程の終了後にはガラス基板を治具から取り外した後に、治具に付着したインクを除去することができ、新たに装填される次のガラス基板Ｇを汚染する、あるいは異物が付着するということがない。そのため、治具Ｊ１にインクが付着することを考慮せずにガラス基板Ｇ上の印刷範囲を設定できる。また、この印刷工程では、多層の印刷層を形成する場合、ある層の印刷装置からその次の印刷装置に装填するときに、ガラス基板Ｇを治具Ｊ１に装填したまま、治具Ｊ１の取り外しおよび装填による作業により行われる。すなわち、ガラス基板Ｇを作業者等が直接触れることなく新たな印刷装置に装填されるため、ガラス基板Ｇの周縁部の掴み代を考慮する必要がない。そのため、上記印刷工程によれば、実質的にオフセットフリーの印刷を行うことが可能である。
【００３８】
本実施形態の携帯機器用カバーガラスの製造方法により作製されたカバーガラスは、好ましくは、その主表面の周縁部が露出した状態で携帯機器に取り付けられる。すなわち、そのような取り付け態様であっても、印刷されていないが故に光沢を発しうるオフセット領域がほとんどないため外観上の違和感を招来しない。
また、本実施形態の携帯機器用カバーガラスの製造方法により作製されたカバーガラスは、好ましくは、照度センサを備えた携帯機器に用いられる携帯機器用のカバーガラスである。照度センサは、暗がりから直射日光下までの広い範囲の照度を測定するためのセンサであり、その照度データは携帯機器における表示画面の輝度調整に利用される。このため、カバーガラスの主表面には、照度センサへの光透過用にセンサホール（光学窓）が設けられている。また、利用者のタッチパネル操作時に手の影にならない位置に照度センサを配置する事が望ましいことから、照度センサの位置は、携帯機器の主表面の周縁部に設定される。つまり、照度センサを携帯機器の主表面の周縁部に設定することは、携帯機器の照度センサ用の配線等を外部から遮蔽するために、カバーガラスの主表面の周縁部に印刷層（塗装領域）が必要になることを意味しており、オフセットフリーの印刷を実現する本実施形態の製造方法は、照度センサを備えた携帯機器に用いられる携帯機器用カバーガラスの製造方法として好適である。
【００３９】
さらに、上記印刷工程では、複数の印刷層を形成するときに、治具からガラス基板Ｇを取り外し再度新たな治具に装填するという作業が不要となるため、当該作業に起因するガラス基板Ｇへの傷付きを防止ないし抑制することができるとともに、従来よりもタクトタイムを短縮することができる。
【００４０】
ここで、従来では、印刷工程において、ガラス基板の治具への装填、治具からの取り外しの作業を繰り返すことに伴って、ガラス基板の主表面や端面が治具と何度も接触することによる傷が発生する恐れがある。特に、少なくとも２層、多いもので例えば１０層構成といった多色多層印刷を必要とする製品では、印刷回数が多くなるほど、ガラス基板の治具への装填、治具からの取り外しの作業による傷発生の可能性が高くなる。これに対して、本実施形態の携帯機器用カバーガラスの製造方法では、ガラス基板の治具への装填、治具からの取り外しの作業回数が低減されることから、印刷工程におけるガラス基板の傷発生を防止ないしは抑制することができ、傷による機械的強度の低下を抑えることができる。
【００４１】
なお、図３では、治具Ｊ１に単一のガラス基板Ｇが装填された例を示したが、このような枚葉方式に限られず、複数のガラス基板を治具に装填することで印刷工程の効率化を図るようにしてもよい。例えば、図４は、複数のガラス基板Ｇ１〜Ｇ４が単一の治具Ｊ１０に装填され、この状態で印刷装置の治具Ｊ２０に装填される場合を示している。この場合には、複数のガラス基板Ｇ１〜Ｇ４に多層の印刷を施すときには、多層の印刷層がすべて形成されるまでガラス基板Ｇ１〜Ｇ４は治具Ｊ１０に装填されたままの状態を維持し、ガラス基板Ｇ１〜Ｇ４について各層の印刷および乾燥を同時に行う。
【００４２】
上述した治具Ｊ１，Ｊ１０の材質は、上述した乾燥炉における乾燥、および有機溶剤を用いた洗浄を行うのに支障のない材料、つまり使用温度６０〜１５０℃に応じた耐熱性、耐有機溶剤性を備えた材料の中から適宜選択してよい。例えば、ステンレス鋼やアルミニウム等の金属が好適である。
【００４３】
また、図３に示した治具Ｊ１の形状は、装填されるガラス基板Ｇの移動を規制でき、かつ印刷を行うのに支障とならない形状とする。そのような形状例を図５に示す。
図５（ａ）では、印刷時に治具にインクが付着し難くなるように、ガラス基板Ｇの印刷面となる主表面を治具の上面からｇ１だけ上方となるような治具Ｊ１ａが例示されている。この場合、ｇ１は、治具Ｊ１ａがガラス基板Ｇを確実に固定できるように、ガラス基板Ｇの板厚未満であることが好ましい。また、図５（ｂ）では、ガラス基板Ｇの印刷面となる主表面と治具の上面とが同じ高さとなるような治具Ｊ１ｂが例示されている。この場合、ガラス基板Ｇを固定し、かつ印刷時に治具にインクが付着し難くなるようにガラス基板Ｇの周縁からｇ２だけ離間させるため、基板Ｇの周縁近傍の治具Ｊ１ｂの形状はテーパー形状となっている。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の携帯機器用カバーガラスの製造方法は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。
【符号の説明】
【００４５】
１０，Ｇ，Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４…ガラス基板
Ａ１，Ａ２…印刷層
Ｊ１，Ｊ２，Ｊ３，Ｊ１０，Ｊ２０，Ｊ１ａ，Ｊ１ｂ…治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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