(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の上型を取付ける上型ベースと、複数の下型を取付ける下型ベースをそれぞれ対向して配置する一組の金型であって、
前記上型ベースと前記下型ベースにそれぞれ上レールと下レールを設けて平行に配置し、
前記上レールに複数の前記上型をスライド可能に取付け、
前記下レールに複数の前記下型をスライド可能に取付け、
前記上レール及び前記下レールは、前記上型ベース又は前記下型ベースの長手方向に嵌合溝と嵌合孔を開口することによって形成され、
前記上型と、前記上型ベースに開口された嵌合溝に嵌合されたセットキーと、で前記上型ベースを挟んだ状態で、前記上型と該セットキーとを、前記嵌合孔を貫通する締結部材で締結することにより、前記上型を前記上レールに取付け、
前記下型と、前記下型ベースに開口された嵌合溝に嵌合されたセットキーと、で前記下型ベースを挟んだ状態で、前記下型と該セットキーとを、前記嵌合孔を貫通する締結部材で締結することにより、前記下型を前記下レールに取付けることを特徴とする、金型。
【請求項２】
請求項１に記載の金型であって、
前記上型及び前記下型は、それぞれ前記上レール及び前記下レールに対して着脱可能に構成したことを特徴とする、金型。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の金型であって、
前記上型と前記下型が連結部材により連結固定可能に構成されることを特徴とする、金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプレス機に取付ける金型に関し、詳しくは、上型ベースと下型ベースに、それぞれ上型と下型をスライド可能に取付ける技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プレス機に取付ける上下分割式の金型について、金型を金型ベースに対してスライドさせて交換可能に構成する技術が開示されている。(例えば、「特許文献１」、「特許文献２」参照)。
【特許文献１】特開２００５−１５０４０６号公報
【特許文献２】特開２００４−１３０８１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし上記に示すような従来技術は、金型をレールに沿って任意の位置に調整したり、その個数を変更したりすることはできなかった。そのため、例えば加工対象物の個数を変更することは難しく、変更する場合は金型を再度作り直す必要があり、コストの増加や作業期間の長期化という問題があった。
【０００４】
本発明は上記の課題を解決するために、金型を金型ベースに対して取外し可能に構成するだけでなく、さらにその金型をスライドさせることで金型の個数や金型間の寸法を変更可能に構成した。これにより、加工対象物の個数の変更等によって金型を製作しなおす必要がなくなるのでコストが抑えられ、作業期間が短縮でき、さらにさまざまな形状・寸法の製品を加工することが容易となる金型を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、複数の上型を取付ける上型ベースと、複数の下型を取付ける下型ベースをそれぞれ対向して配置する一組の金型であって、前記上型ベースと前記下型ベースにそれぞれ上レールと下レールを設けて平行に配置し、前記上レールに複数の前記上型をスライド可能に取付け、前記下レールに複数の前記下型をスライド可能に取付け、前記上レール及び前記下レールは、前記上型ベース又は前記下型ベースの長手方向に嵌合溝と嵌合孔を開口することによって形成され、前記上型と、前記上型ベースに開口された嵌合溝に嵌合されたセットキーと、で前記上型ベースを挟んだ状態で、前記上型と該セットキーとを、前記嵌合孔を貫通する締結部材で締結することにより、前記上型を前記上レールに取付け、前記下型と、前記下型ベースに開口された嵌合溝に嵌合されたセットキーと、で前記下型ベースを挟んだ状態で、前記下型と該セットキーとを、前記嵌合孔を貫通する締結部材で締結することにより、前記下型を前記下レールに取付けるものである。
【０００７】
請求項２においては、請求項１に記載の金型であって、前記上型及び前記下型は、それぞれ前記上レール及び前記下レールに対して着脱可能に構成したものである。
【０００８】
請求項３においては、請求項１又は請求項２に記載の金型であって、前記上型と前記下型が連結部材により連結固定可能に構成されるものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１０】
第1の発明においては、加工対象物の位置・大きさに合わせて、上型と下型の位置を変更して加工することができる。
【００１１】
第２の発明においては、加工対象物が変わっても、金型本体から製作する必要がなく、上型と下型を交換するだけで対応することができ、新しい型を製作する際の時間・コスト等を抑えることができる。また、加工対象物の個数が変化しても、上型と下型を一組として増減することで容易に対応して加工することができる。加工対象物の寸法の変化に対応して加工することができる。
【００１２】
第３の発明においては、上型と下型とが嵌合孔及び嵌合溝に沿って位置決めされ、金型本体に組付けられることにより、加工の位置調節が行い易い。
【００１３】
第４の発明においては、上型と下型が位置ずれすることなく、それぞれ一体となって容易にレールに沿って位置決めすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、発明の実施の形態を説明する。なお、本発明の技術的範囲は実施例に限定されるものではなく、本明細書及び図面に記載した事項から明らかになる本発明が真に意図する技術的思想の範囲全体に、広く及ぶものである。
図１は本発明に係る金型を使用する際のプレス機の正面図である。
図２Ａは上型ベースの正面図、図２Ｂは図２Ａにおける矢印Ｄ方向断面図、図２Ｃは同じく上型ベースの底面（図１における矢印Ａ方向）図である。
図３Ａは本発明に係る上型セットの底面（図１における矢印Ａ方向）図、図３Ｂは同じく上型セットの平面図である。
図４Ａは上型の底面（図１における矢印Ａ方向）図、図４Ｂは図４Ａにおける矢印Ｅ方向断面図である。
図５Ａは本発明に係る下型セットの平面（図１における矢印Ｂ方向）図、図５Ｂは同じく下型セットの底面図である。
図６Ａは下型の平面（図１における矢印Ｂ方向）図、図６Ｂは図６Ａにおける矢印Ｆ方向断面図である。
図７は本発明に係る金型の図１における矢印Ｃ方向断面図である。
図８は上型と下型の弁加工時における側面方向断面図である。
図９は本発明に係る金型の結合状態を示した正面図である。
図１０Ａは本発明に係る上型セットにおいて、上型の個数を変更した状態での底面図、図１０Ｂは同じく平面図である。
図１１Ａは本発明に係る下型セットにおいて、下型の個数を変更した状態での平面図、図１１Ｂは同じく底面図である。
図１２Ａは本発明の別実施例に係る上型と下型の連結状態正面図、図１２Ｂは同じく側面図である。
なお、以下の説明においては、図１における右側を右方向、左側を左方向とし、図１における紙面表側を手前（前）方向、裏側を奥行（後）方向とする。
【００１５】
［使用状態］
図１は、本発明に係る金型２０を使用する際のプレス機１０の正面図である。本実施例では、プレス機１０及び金型２０は、プラスチック容器の蓋を形成するシート等に加工される弁を形成する際に使用するものとして説明するが、その形態及び用途は本実施例に限定されるものではない。
【００１６】
前記プレス機１０は、下部支持台１１上にベッド１２が配置され、ベッド１２上の左右両端に支柱１４・１４が立設され、支柱１４・１４の上端にクラウン１３が配置されて構成される。
前記支柱１４・１４それぞれの側面で機体内側にはスライドレール１４ａ・１４ａが左右それぞれに上下方向に設けられ、該スライドレール１４ａ・１４ａに沿って相互位置の変更なく上下摺動可能にスライド駆動機構１５ａ・１５ａがそれぞれ設けられる。
【００１７】
前記スライド駆動機構１５ａ・１５ａ間にはラム１５が架け渡され、スライド駆動機構１５ａ・１５ａの上下摺動と連動して上下動可能に構成される。即ち、ラム１５はベッド１２との関係を平行に保ったまま、スライド駆動機構１５ａ・１５ａと共にベッド１２に対して上下動するのである。本実施例では前記スライド駆動機構１５ａ・１５ａはモーター等で構成した電動によるものとするが、空気圧や油圧を駆動源とするものでもよい。
前記ベッド１２上面及びラム１５底面には図示しないボルト孔が所定の箇所に開口され、後述するように金型２０を組付ける際にボルトで固定することができるように形成されている。
【００１８】
本発明に係る金型２０は、上型ベース３１、複数の上型３２・３２・３２・・・等から構成される上型セット３０と、下型ベース４１、複数の下型４２・４２・４２・・・等から構成される下型セット４０とがそれぞれ対向して構成される。該金型２０は前記ベッド１２と前記ラム１５の間に組付けられ、詳しくは、後述するようにラム１５の底面に開口された前記ボルト孔に上型ベース３１が、ベッド１２の上面に開口された前記ボルト孔に下型ベース４１がボルトにて締結されるのである。
【００１９】
図１左半分はラム１５及び上型セット３０がスライド駆動機構１５ａ・１５ａの摺動によって上方に位置する状態を、同右半分は下方に位置する状態を示している。即ち、図１左半分に示す、上型セット３０が上方に位置している間に加工対象物であるプラスチック容器７０（弁加工用プラスチック容器蓋シート、図７・図８参照）が奥行方向に送られ、図１右半分に示すように、上型セット３０が下方に移動することで金型２０によって図７及び図８に示す弁加工用プラスチック容器７０に弁が形成されるのである。なお、本実施例ではラム１５とベッド１２との間に金型２０を配置して、上型セット３０が上下移動する構成にしているが、金型２０をラム１５とクラウン１３との間に配置し、下型セット４０が上下移動する構成にすることも可能である。
【００２０】
［金型２０・構成］
次に、図２から図８を用いて、本発明に係る金型２０の構成について説明する。まず、図２から図４を用いて上型セット３０の構成を説明する。
図２Ａは上型ベース３１の正面図、図２Ｂは図２Ａにおける矢印Ｄ方向断面図、図２Ｃは同じく上型ベースの底面（図１における矢印Ａ方向）図である。
前記上型ベース３１は鉄等の金属で形成され、平面視で長方形状の平板である。該上型ベース３１には奥行方向略中央部に、長手方向に上レールが構成されており、上型レール孔（嵌合孔）３１ａ・３１ａが２箇所所定距離をあけて平行に切削加工により開口される。また、該上型ベース３１の上面に、前記上型レール孔３１ａ・３１ａの開口部分より前後左右に幅を広くして上型レール溝（嵌合溝）３１ｂが形成される。即ち、上レールは上型ベース３１の上面と下面の間が上型レール溝３１ｂと上型レール孔３１ａ・３１ａによって貫通され、該上型ベース３１上部に形成した上型レール溝３１ｂの底面から上型レール孔３１ａ・３１ａが下面に向かって穿設されて開口されるのである。上型レール孔３１ａの前後開口幅は上型３２及び上ガイド３３と、セットキー５１を固定するためのボルトの直径に合わせて開口される。また、上型レール孔３１ａの数は２本に限定するものではなく、１本または３本以上であってもよく、金型の大きさや加工時の負荷等に応じて適宜選択される。また、上型レール溝３１ｂの深さはセットキー５１の高さと同じとして、ラム１５への取付け時にセットキー５１が突出せず、面で受けられるようにしている。
【００２１】
また、前記上型ベース３１の前端及び後端には固定孔３１ｃ・３１ｃ・・・、及び該固定孔３１ｃよりも小径の連結孔３１ｄ・３１ｄ・・・が雌ねじ部として所定間隔をあけて開口される。本実施例では固定孔３１ｃは前後端にそれぞれ４箇所、計８箇所開口されているが、その個数は本実施例に限定されるものではない。さらに、該上型ベース３１底面の平面視における四隅には円柱状のポストユニット３１ｅ・３１ｅ・・・が下方に突設され、該上型ベース３１が下方に移動したときに後述する下型ベース４１におけるポストユニット４１ｅ・４１ｅ・・・と当接することで、下型ベース４１との関係を平行に保つように構成されている。
【００２２】
図３Ａは本発明に係る上型セット３０の底面（図１における矢印Ａ方向）図、図３Ｂは同じく平面図である。該上型セット３０は、前記上型ベース３１の底面に配置される上型３２・３２・・・及び上ガイド３３・３３・・・と、前記上型レール溝３１ｂに嵌合されるセットキー５１・５１・・・とが、ボルト等の締結部材で固定されることにより構成される。詳しくは、後述するようにボルト等が上型３２又は上ガイド３３から挿入され、前記上型レール孔３１ａを貫通してセットキー５１と螺合されるのであり、上型３２又は上ガイド３３とセットキー５１が上型ベース３１を挟んで固定されるのである。本実施例では、上型３２・上ガイド３３及びセットキー５１はそれぞれ７個ずつ等間隔に配置される。また、本実施例における上型３２及びセットキー５１は鉄等の金属で形成され、上型３２に下型４２が挿入されることによってプラスチック容器７０に弁が加工される。上ガイド３３はポリアセタール等の高分子樹脂製素材で形成され、前記プラスチック容器７０に弁を加工する際に該プラスチック容器７０を固定する。
【００２３】
図４Ａは上型３２の底面（図１における矢印Ａ方向）図、図４Ｂは図４Ａにおける矢印Ｅ方向断面図である。上型３２は角柱形状に形成され、平面視中央部に、上型３２を上下に貫通する上刃部３２ａが開口される。図４Ｂに示すように該上刃部３２ａの上部は幅広に形成され、下部は後述する下刃部４２ａの断面形状と同一に、上部よりも小さく形成される。即ち、プラスチック容器７０に弁を加工する際の形状は、該上刃部３２ａの下部の形状によって形成されることになる。該上型３２の平面視における四隅にはボルト孔３２ｂ・３２ｂ・・・が開口される。そして、上型３２を上型ベース３１に固定する際は図４Ｂに示すように、セットキー５１を上型レール溝３１ｂに嵌合させ、該セットキー５１と上型３２とで上型ベース３１を挟む。さらに図示しないボルト等の締結部材を前記ボルト孔３２ｂ、上型レール孔３１ａに挿入し、セットキー５１に雌ねじ部として開口されたボルト孔５１ａに螺合させることで上型３２を上型ベース３１に固定するのである。図示しないが、上ガイド３３についても同様にセットキー５１のボルト孔５１ｂを用いて上型ベース３１に固定される。なお本実施例では、前記上刃部３２ａの平面形状は図４Ａに示すように片側が幅広に形成された長円形状に形成されているが、その形状は略Ｕ字状等異なるものでもよい。
【００２４】
図４Ｂに示すように、上型３２の上刃部３２ａにはベントリフター３４が装入され、図示しないバネによって下方に付勢されている。該ベントリフター３４の下部には上刃部３２ａ下部の平面形状と同一平面形状の突起が形成され、該上刃部３２ａに隙間なく装入されているのである。該ベントリフター３４によって、プラスチック容器７０に弁を加工する際、図８に示すように形成された弁を押し下げ、該弁が上型３２の内部に留まらないようにしている。
【００２５】
次に、図５及び図６を用いて下型セット４０の構成を説明する。図５Ａは本発明に係る下型セットの平面（図１における矢印Ｂ方向）図、図５Ｂは同じく下型セットの底面図である。
下型セット４０は前記上型セット３０と対向するように、該上型セット３０をほぼ上下逆に構成したものであり、下型ベース４１は上型ベース３１と前後幅を同一に、又は上型ベース３１よりも前後幅を広くして形成される。即ち、下レールとなる下型レール孔（嵌合孔）４１ａ・４１ａ、下型レール溝４１ｂ、固定孔４１ｃ・４１ｃ・・・、連結孔４１ｄ・４１ｄ・・・、及びポストユニット４１ｅ・４１ｅ・・・の構成は上型ベース３１と略同様であるが、下型ベース４１のみ円柱状のストッパー４１ｆが、下型ベース４１の左右両端から上方に突出して配設される。即ち、該ストッパー４１ｆが上型ベース３１に当接することで、所定の間隔（型セット高さ）を確保する構成としている。本実施例においては、下型４２・下ガイド４３及びセットキー５１はそれぞれ７個ずつ等間隔に、前記上型セット３０における上型３２・上ガイド３３と対向する箇所に配置される。これらの素材や個数については上型セット３０と同様である。
【００２６】
図６Ａは下型４２の平面（図１における矢印Ｂ方向）図、図６Ｂは図６Ａにおける矢印Ｆ方向断面図である。下型４２は角柱形状に形成され、平面視中央部に、上方に突起する下刃部４２ａが立設される。該下刃部４２ａの平面断面形状は、前記上刃部３２ａ下部の平面形状と同一であり、下刃部４２ａが上刃部３２ａ内に隙間なく挿入される形状となっている。また本実施例では、下刃部４２ａの上端面は、図８に示すように前後方向に傾斜して形成されるが、その形状は前後方向に傾斜せず、前記上刃部３２ａの開口面と平行に構成することも可能である。
【００２７】
前記下型４２の四隅にはボルト孔４２ｂ・４２ｂ・・・が開口される。そして、下型４２及び下ガイド４３を下型ベース４１に固定する際は、上型セット３０と同様、セットキー５１を下型レール溝４１ｂに嵌合させ、該セットキー５１と下型４２及び下ガイド４３とで下型ベース４１を挟み、締結部材を螺合させることで固定するのである。本実施例においては、該下ガイド４３は図示しないバネによって上方に付勢されており、プラスチック容器７０に弁を加工する際に前記下ガイド４３によってプラスチック容器７０を上方の上ガイド３３に押し当て、プラスチック容器７０がずれないように構成されている。
【００２８】
［金型２０・使用状態］
次に、図７及び図８を用いて上型３２及び下型４２の使用状態について説明する。図７は本発明に係る金型２０の図１における矢印Ｃ方向断面図、図８は上型３２と下型４２の弁加工時における側面方向断面図である。
図７に示すように、本発明に係る金型２０による加工対象物であるプラスチック容器７０が上型セット３０と下型セット４０との間に送られ、ラム１５及び上型セット３０の下方への降下によって、該プラスチック容器７０が上型３２・上ガイド３３・ベントリフター３４と、下型４２・下ガイド４３とで挟まれる。そして、図８に示すように、プラスチック容器７０に弁を加工する際は、傾斜した下刃部４２ａの先端の一部が上刃部３２ａ内に挿入され、前記プラスチック容器７０の一部を切断して弁が加工されるのである。その際、下刃部４２ａの上端面のうち低い側は上刃部３２ａ内に挿入されることはないため、プラスチック容器７０の一部は上刃部３２ａによって切断されず、弁基端部７１となる。このように構成することで、完全な孔を打ち抜くのではなく、一部のみ切断された弁を形成することが可能となるのである。また、上述したように下刃部４２ａの上端面を上刃部３２ａの開口面と平行に構成した場合は、完全な孔を打ち抜く構成にすることができる。弁を加工した後は、ラム１５及び上型セット３０が上昇し、上型３２内部のベントリフター３４によって加工された弁が下方に押し下げられる。
【００２９】
［金型２０・設置方法］
次に、図９を用いて金型２０のプレス機１０への設置方法について説明する。図９は本発明に係る金型２０の結合状態を示した正面図である。金型２０をプレス機１０に設置する際は、まず下型４２及び下ガイド４３を下型ベース４１の所望の位置に固定する。その後、上型３２及び上ガイド３３を下型４２の位置に合わせて位置決めし、上型ベース３１に固定する。そして図９に示すように、上型ベース３１の連結孔３１ｄ・３１ｄ・・・と下型ベース４１の連結孔４１ｄ・４１ｄ・・・に、それぞれ固定部材５２・５２・・・を貫通させたボルトを螺合することによって上型セット３０と下型セット４０とを固定する。さらに固定孔３１ｃ・３１ｃ・・・と、ラム１５に開口されたボルト孔とにボルトを螺入することで上型ベース３１をラム１５に固定し、固定孔４１ｃ・４１ｃ・・・と、ベッド１２に開口されたボルト孔とにボルトを螺入することで下型ベース４１をベッド１２に固定する。その後前記固定部材５２・５２・・・を取り外すのである。このような手順で設置することにより、上型３２と下型４２とが位置ずれすることなく金型２０をプレス機１０に固定することが可能となる。なお、前述した上型３２と下型４２の固定順序は逆でもよく、また、取付けるベースは上型ベース３１と下型ベース４１共に同形状であり、上型３２と下型４２を上下逆にして配置することも可能である。なお、前記固定部材５２は正面視「コ」字状に構成され、上面と底面にそれぞれボルト孔を開口しており、本実施例では前後左右４箇所に取付けることを可能としているが、それ以上の数を取付けることも可能である。
【００３０】
［上型３２、下型４２の配置変更］
次に、図１０から図１２を用いて上型３２、下型４２の配置変更方法について説明する。図１０Ａは本発明に係る上型セット３０において、上型３２の個数を変更した状態での底面図、Ｂは同じく平面図、図１１Ａは本発明に係る下型セット４０において、下型４２の個数を変更した状態での平面図、Ｂは同じく底面図である。
図１０及び図１１に示すように、上型３２・上ガイド３３・下型４２・下ガイド４３及びセットキー５１はそれぞれ５個ずつ等間隔に配置されている。上述したように、上型３２・上ガイド３３・下型４２及び下ガイド４３は、セットキー５１とで上型ベース３１又は下型ベース４１を挟んで固定されている。即ち、ボルト孔３２ｂ又はボルト孔４２ｂに挿入しているボルトを緩めることでその固定は解除され、上型レール孔３１ａ又は下型レール孔４１ａに沿って上型３２・上ガイド３３・下型４２・下ガイド４３及びセットキー５１を容易に移動させ、あるいは取り外すことが可能となるのである。
【００３１】
また、前記上型３２と前記下型４２は、それぞれを連結固定可能に構成することも可能である。図１２Ａは本発明の別実施例に係る上型と下型の連結状態正面図、図１２Ｂは同じく側面図である。
本実施例によれば、上型３２・下型４２それぞれの前面及び後面の略中央部に雌ねじ部が形成されたボルト孔３２ｃ及びボルト孔４２ｃが開口されている。そして、上型３２と下型４２を連結固定する場合は、上下両端にボルト孔が開口された棒状部材である連結部材５３・５３を、前記上型３２と下型４２の前面及び後面それぞれ当接し、ボルト５４・５４・・・等の締結部材で該連結部材５３と上型３２及び下型４２を結合させるのである。このように構成することにより、上型３２と下型４２が位置ずれすることなく、それぞれが一体となって容易に上型レール孔３１ａ又は下型レール孔４１ａに沿って位置変更して位置決めすることができるのである。
【００３２】
以上のように、複数の上型３２・３２・・・を取付ける上型ベース３１と、複数の下型４２・４２・・・を取付ける下型ベース４１をそれぞれ対向して配置する一組の金型２０であって、前記上型ベース３１と前記下型ベース４１にそれぞれ上レール及び下レールを設けて平行に配置し、前記上レールに複数の前記上型３２・３２・・・がスライド可能に取付けられ、前記下レールに複数の前記下型４２・４２・・・がスライド可能に取付けられる。
これにより、加工対象物の加工位置を変更したり、加工対象物の大きさが変更されたりした場合であっても、その加工対象物に合わせて、上型３２・３２・・・と下型４２・４２・・・の位置を容易に変更することが可能となり、変更後において確実に加工することができる。具体的には、プラスチック容器７０の弁の大きさは変わらないが、プラスチック容器７０の容量が大きくなった場合などでは、金型と金型の間隔を広げないと加工できなくなるが、本発明では金型２０自体を作り替えて変更することなく、上下一対の上型３２及び下型４２をレールに沿って位置変更することで、容易に対応でき、コスト上昇を抑えることができるのである。
【００３３】
また、前記上型３２・３２・・・及び前記下型４２・４２・・・は、それぞれ前記上レール及び前記下レールに対して着脱可能に構成される。
これにより、加工対象物が変わっても、金型２０本体から製作する必要がなく、上型３２と下型４２を交換するだけで変更された加工対象物に合わせて加工することができ、新しい型を製作する際の時間・コスト等を抑えることができる。また、一度に加工する加工対象物の個数が変化しても、上型３２と下型４２を一組として増減することで容易に対応して加工することができる。加工対象物の寸法の変化に対しても容易に対応して加工することができる。
【００３４】
また、前記上レール及び前記下レールは、前記上型ベース３１又は前記下型ベース４１の長手方向に上型レール孔（嵌合孔）３１ａ・３１ａと上型レール溝（嵌合溝）３１ｂ又は下型レール孔（嵌合孔）４１ａ・４１ａと下型レール溝（嵌合溝）４１ｂを開口することによって形成される。
これにより、レールを棒状部材で構成した場合には取付精度を高くしなければならず、製作が複雑となるが、レール溝３１ｂ・４１ｂ及びレール孔３１ａ・４１ａを切削して成形するだけなので、製作が簡単で正確に構成できる。また、レール溝３１ｂ・４１ｂ及びレール孔３１ａ・４１ａは直線状であるため、上型３２・３２・・・と下型４２・４２・・・とが前記上型レール溝（嵌合溝）３１ｂ及び下型レール溝（嵌合溝）４１ｂに沿って位置決めされ、金型２０本体への組付けが簡単で位置調節及び位置決めが正確に行え、摺動時に脱落することもない。
【００３５】
また、前記上型３２・３２・・・と前記下型４２・４２・・・は連結部材５３・５３・・・により連結固定可能に構成される。
これにより、上型３２・３２・・・と下型４２・４２・・・がそれぞれ一体とされた状態となり位置ずれすることなく、一体となって容易に上型レール溝（嵌合溝）３１ｂ又は下型レール溝（嵌合溝）４１ｂに沿って位置変更して位置決めすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明に係る金型を使用する際のプレス機の正面図。
【図２】Ａは上型ベースの正面図、Ｂは図２Ａにおける矢印Ｄ方向断面図、Ｃは同じく上型ベースの底面（図１における矢印Ａ方向）図。
【図３】Ａは本発明に係る上型セットの底面（図１における矢印Ａ方向）図、Ｂは同じく上型セットの平面図。
【図４】Ａは上型の底面（図１における矢印Ａ方向）図、Ｂは図４Ａにおける矢印Ｅ方向断面図。
【図５】Ａは本発明に係る下型セットの平面（図１における矢印Ｂ方向）図、Ｂは同じく下型セットの底面図。
【図６】Ａは下型の平面（図１における矢印Ｂ方向）図、Ｂは図６Ａにおける矢印Ｆ方向断面図。
【図７】本発明に係る金型の図１における矢印Ｃ方向断面図。
【図８】上型と下型の弁加工時における側面方向断面図。
【図９】本発明に係る金型の結合状態を示した正面図。
【図１０】Ａは本発明に係る上型セットにおいて、上型の個数を変更した状態での底面図、Ｂは同じく平面図。
【図１１】Ａは本発明に係る下型セットにおいて、下型の個数を変更した状態での平面図、Ｂは同じく底面図。
【図１２】Ａは本発明の別実施例に係る上型と下型の連結状態正面図、Ｂは同じく側面図。
【符号の説明】
【００３７】
１０    プレス機
２０    金型
３０    上型セット
３１    上型ベース
３１ａ  上型レール孔
３２    上型
４０    下型セット
４１    下型ベース
４１ａ  下型レール孔
４２    下型
５１    セットキー
５２    固定部材
５３    連結部材
【図１】
0005265901.tif 000002
【図２】
0005265901.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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