(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
つや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛であって、該模様部のポリエステル繊維が繊維の幅（径）方向に微細な亀裂を有しており、ＢＥＴ法により測定した該模様部の表面積が非模様部に比べて５〜１５０％増加していることを特徴とするつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛。
【請求項２】
ポリエステル繊維の単糸繊度が０．１〜１１デシテックスであることを特徴とする請求項１記載のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛。
【請求項３】
模様部のポリエステル繊維の幅（径）方向の微細な亀裂の発生および表面積の増加が、インクジェット方式により炭酸グアニジンを含むインクを付与した後、熱処理をおこなうことによるものであることを特徴とする請求項１記載のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛。
【請求項４】
炭酸グアニジンを含むインクが、５重量％以下の炭酸グアニジン濃度を有することを特徴とする請求項３記載のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛。
【請求項５】
炭酸グアニジンの付与量が、固形分換算で０．０５〜７．０ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項３または４記載のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、つや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛に関する。
【背景技術】
【０００２】
ファッションやインテリア用途として使用される布帛に付与される模様としては、幾何学模様、風景、建物、人物、アニメのキャラクタ、など様々な図柄があるが、そのほとんどが多くの色を使用したカラフルなものである。
【０００３】
またその一方で、敢えて華美な配色を抑えることで商品に高級感を与える様な模様、例えば、模様を見る角度によってその模様が見えたり見えなかったりする、といった効果が期待できるつや消し調の模様を配する場合もある。
【０００４】
このつや消し調の模様を作製する方法については、例えば、特許文献１にあるような布帛に熱プレス成形をおこなう、といった物理的な処理によるものがほとんどであり、この場合、一応のつや消し調の模様は形成されるものの、布帛本体に大きな変形を強いるものであり、また、微細、緻密な図柄に対しては不向きな方法である。
【０００５】
また化学的な処理によるつや消し調の模様を作製する方法については、ほとんど報告が無く、考え得る手法としては、特許文献２にあるようなポリエステル繊維を含む布帛にアルカリ処理を施すことであるが、特許文献２では布帛全体にこの処理を施すことでシルクやカシミヤ調のタッチとすることを目的としており、つや消し調の模様を目的としたものではない。さらに本発明者の実験により、特許文献２においてアルカリ処理剤として使用されている水酸化ナトリウムの様な強アルカリでは、薬剤を付与した部分はつや消し調の模様とならない、ということが分かっている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２６１５８１号公報
【特許文献２】特開平１０−９６１６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記に鑑みてなされたものであり、模様を見る角度によってその模様が見えたり見えなかったりする、といった効果が期待できるつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛は、該模様部のポリエステル繊維が繊維の幅（径）方向に微細な亀裂を有しており、ＢＥＴ法により測定した該模様部の表面積が非模様部に比べて５〜１５０％増加しているものである。
【０００９】
上記において、ポリエステル繊維の単糸繊度が０．１〜１１デシテックスであることが好ましい。
【００１０】
上記において、模様部のポリエステル繊維の幅（径）方向の微細な亀裂の発生および表面積の増加が、インクジェット方式により炭酸グアニジンを含むインクを付与した後、熱処理をおこなうことによるものであることが好ましい。さらには、炭酸グアニジンを含むインクが、５重量％以下の炭酸グアニジン濃度を有することが好ましい。
【００１１】
上記において、炭酸グアニジンの付与量が、固形分換算で０．０５〜７．０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、模様を見る角度によってその模様が見えたり見えなかったりする、といった効果が期待できるつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛は、布帛の模様を形成しようとする部分に、例えば、インクジェット方式により炭酸グアニジンを含むインクを付与した後、熱処理をおこなうことにより、インク付与部のポリエステル繊維の随所で図１にしめすような繊維の幅（径）方向に微細な亀裂が発生する。その結果として、付与部の表面積が未付与部に比べて５〜１５０％増加し、その部分に入射する光が乱反射する（つやが無いように見える）ことにより、模様を見る角度によってその模様が見えたり見えなかったりする、という効果を発現するものである。
【００１４】
このポリエステル繊維の幅（径）方向に微細な亀裂が入る理由については、付与する炭酸グアニジン独特の作用であるかどうかについては定かではないが、少なくとも炭酸グアニジンの代わりに水酸化ナトリウムの様な強アルカリを用いると、ポリエステル繊維は幅（径）方向に微細な亀裂が入ることは無く、繊維の表面から加水分解をおこしてしまい、表面積は増加するどころか逆に減少する結果となり、つや消し調の模様とはならない。
【００１５】
本発明において、模様部の表面積の増加率は５〜１５０％である。表面積の増加率が５％に満たないと、つや消し調の模様とはならず、また１５０％を超えると、模様部の強度低下が著しく、実用に耐えないおそれがある。
【００１６】
本発明における表面積の増加率の測定については、ＢＥＴ法によるものである。予め模様部と非模様部のサンプルを準備しておき、５０℃で２４時間真空引きして前処理を行った後、吸着質をクリプトンガスとして日本ベル（株）製のＢＥＬＳＯＲＰ−２８ＳＡを用いて各表面積を測定する。模様部の表面積をＡ、非模様部の表面積をＢとしたとき、表面積の増加率は次式により表される。
【００１７】
表面積の増加率（％）＝（Ａ／Ｂ−１）×１００
【００１８】
本発明において使用するポリエステル繊維については、ポリエチレンテレフタレートなどからなるポリエステル繊維の他に常圧タイプまたは高圧タイプのカチオン可染ポリエステル繊維が含まれる。布帛の形態については、織物、編物、不織布、等いずれの形態でもよい。また他の繊維と併用して布帛を形成してもよく、他の繊維としては、ポリエステル繊維以外の合成繊維や羊毛、綿、絹、等の天然繊維が例示できる。ポリエステル繊維との混率については、本発明のつや消し調の模様とするためには、ポリエステル繊維が少なくとも２０重量％以上、好ましくは、５０重量％以上含まれることがよく、また、布帛表面にポリエステル繊維が多く存在しているような形で布帛が構成されていることがより好ましい。また、ポリエステル繊維の単糸繊度については、０．１〜１１デシテックスのものが好ましく、０．１デシテックスより小さいと、模様部の強度に問題がおこるおそれがあり、１１デシテックスより大きいと、つや消し調の模様とならないおそれや布帛の風合いが硬くなってしまうおそれがある。
【００１９】
本発明のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛を製造する方法については、好適に以下の方法が例示できる。
【００２０】
布帛につや消し調の模様部を形成する部位には、インクジェット方式により炭酸グアニジンを含むインクを付与する。
【００２１】
なお、本発明において使用するポリエステル繊維布帛は、着色されていても着色されていなくてもどちらでもかまわない。着色される場合においても、予め常法により地染めされたものであってもよいし、インクジェット方式により炭酸グアニジンを含むインクを付与するときに同時に染色をおこなってもよいし、インクジェット方式により炭酸グアニジンを含むインクを付与した後、常法により地染めをおこなってもよいし、その順序は特に限定されない。
【００２２】
インクジェット方式の種類については、たとえば、荷電変調方式、帯電噴射方式、マイクロドット方式およびインクミスト方式等の連続方式、ピエゾ変換方式および静電吸引方式等のオンデマンド方式等いずれも採用可能であるが、なかでもインク吐出量の安定性および連続吐出性に優れていてかつ比較的安価で製造できる点でピエゾ方式が好ましい。
【００２３】
また、インクジェット方式にて布帛に炭酸グアニジンを含むインクを付与する工程の前に布帛にインク受容層を形成する工程を含むことが好ましい。これにより形成されたインク受容層が、ノズルから吐出された炭酸グアニジンを含むインクを瞬時に受け止め、適度に保持するため、炭酸グアニジンを含むインクの滲みを防止することができる。
【００２４】
インク受容層は、水溶性高分子を主成分としたインク受容剤により形成される。水溶性高分子としては、たとえば、アルギン酸ナトリウム、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、でんぷん、グアガム、ポリビニルアルコールおよびポリアクリル酸などを挙げることができる。これらは２種類以上組み合わせて用いてもよい。なかでも、耐アルカリ性に優れ、低価格および流動性に優れるカルボキシメチルセルロースが好ましい。インク受容層には、必要に応じて、還元防止剤、界面活性剤、防腐剤、耐光向上剤、濃染化剤など公知の助剤を含有させることができる。
【００２５】
インク受容剤は、固形分換算で１〜２０ｇ／ｍ2付与されることが好ましく、２〜１０ｇ／ｍ2がより好ましい。付与量が１ｇ／ｍ2より少ないと、インク受容能力に劣るため、インクが滲んだり、裏抜けする傾向にあり、２０ｇ／ｍ2を超えると、布帛が硬くなることから、インクジェットプリンタでの搬送性が不良となったり、取り扱い時に受容剤が布帛から脱落し易くなったりする傾向にある。
【００２６】
また、その付与方法は、ディップニップ法、ロータリースクリーン法、ナイフコーター法、キスロールコーター法およびグラビアロールコーター法などが挙げられる。なかでも、布帛表面だけでなく、布帛全体にインク受容層を付与することができる点で、ディップニップ法が好ましい。
【００２７】
炭酸グアニジンの付与量としては、固形分換算で０．０５〜７．０ｇ／ｍ2の範囲が好ましく、さらには０．２〜５．０ｇ／ｍ2が好ましい。付与量が０．０５ｇ／ｍ2より少ないとつや消し調の模様とはならず、また、７．０ｇ／ｍ2を超えると模様部の強度が著しく低下するおそれがある。また、炭酸グアニジンインクの濃度については、使用する布帛の状態やつや消し調としたい模様に応じて、高濃度で低付与量とする場合、または低濃度で多付与量とする場合、またはその中間とする場合、と選択して使い分けることが出来る。
【００２８】
なお、本出願人は、以前に、布帛に立体模様を形成させるためのインクジェット用インクとして炭酸グアニジンおよび水からなるインクジェット用インク（国際公開第２００５／５５６０号パンフレット）を提案しているが、本発明においてはそのインクを低濃度あるいは低付与量にて使用する。
【００２９】
そして布帛に炭酸グアニジンを含むインクを付与した後、ポリエステル繊維に微細な亀裂を入れるために、１００〜１９０℃にて約１０分間程度の熱処理をおこなう。熱処理は、乾熱処理または湿熱処理のいずれでもよいが、つや消し調の模様がより鮮明となることから湿熱による処理がより好ましい。その後、公知の洗浄工程をおこない本発明のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛が得られる。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明の実施例を比較例と共に挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例、比較例中の「％」は、「重量％」をあらわす。
【００３１】
［実施例１］
経糸として８４デシテックス（単糸繊度２．３デシテックス）のＰＥＴ繊維、緯糸として７８デシテックス（単糸繊度２．１デシテックス）のＰＥＴ繊維を用いた平織物を、常法により、Ｋｉｗａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｂｌｕｅ  ＢＧＦ（紀和化学工業（株）製、分散染料、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  ７３）  １．０ｏｗｆ％にて１００℃で１５分間処理して地染めをおこなった。その後、ホモジナイザーを用いて１時間攪拌して得られた下記組成の処理液を固形分換算で２ｇ／ｍ２になるようにディップニップ法で付与し、１７０℃で２分間乾燥して、インク受容層が形成されたポリエステル繊維布帛を得た。
【００３２】
ＤＫＳファインガムＨＥＬ−１                                      ２％
（第一工業製薬（株）製、エーテル化カルボキシメチルセルロース）
ＭＳリキッド                                                      ５％
（明成化学工業（株）製、ニトロベンゼンスルホン酸塩、還元防止剤、有効成分３０％）
水                                                              ９３％
次に下記組成物を混合し、スターラーを用いて１時間攪拌後、ＡＤＶＡＮＴＥＣ高純度濾紙Ｎｏ．５Ａ（東洋濾紙（株）製）にて減圧濾過後、真空脱気処理し、炭酸グアニジンインクと着色インクを作製した。
〈炭酸グアニジンインク〉
炭酸グアニジン                                                    ５％
尿素（溶解安定剤）                                                ５％
ジエチレングリコール（乾燥防止剤）                                ５％
水                                                              ８５％
〈着色インク〉
Ｋｉｗａｌｏｎ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｂｌｕｅ  ＢＧＦ            １０％
Ｄｉｓｐｅｒ  ＴＬ                                                ２％
（明成化学工業（株）製、アニオン系界面活性剤）
ジエチレングリコール                                              ５％
水                                                              ８３％
準備したインク受容層が形成されたポリエステル繊維布帛に、作製した炭酸グアニジンインクと着色インクをインクジェット方式で付与した。
【００３３】
インクジェットプリント条件は以下の通りである。
【００３４】
プリント装置：オンデマンド方式シリアル走査型インクジェットプリンタ
ノズル径：５０μｍ
駆動電圧：１００Ｖ
周波数：５ｋＨｚ
解像度：３６０ｄｐｉ
模様：図２のグラデーション柄
インク付与量：炭酸グアニジンインク  最大４０ｇ／ｍ２（固形分  ２ｇ／ｍ２）とし、図２の下方から上方にかけて付与量を１０％刻みで変化させた。
：着色インク  １５ｇ／ｍ２
【００３５】
布帛を乾燥させた後、１６５℃で１０分間湿熱処理した。さらに、エスクードＮＳ（日華化学（株）製  ソーピング剤）およびソーダ灰を５ｇ／Ｌ含むソーピング浴にて、７０℃で３０分間処理して洗浄し、乾燥して、本発明のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛を得た。
【００３６】
前記したＢＥＴ法により、表面積の増加率を測定したところ、最大付与部４０ｇ／ｍ２（図２の下部）のところで８５％、付与部２０ｇ／ｍ２（図２の中間部）のところで４２％の表面積の増加が確認でき、模様全体がつや消し調の模様となっていた。
［比較例１］
実施例１にて使用した炭酸グアニジンインクを下記組成の水酸化ナトリウムインクに変えた以外は実施例１と同様にしてポリエステル繊維布帛を得た。
【００３７】
苛性ソーダ顆粒                                                  １０％
尿素                                                              ５％
ジエチレングリコール                                              ５％
水                                                              ８０％
前記したＢＥＴ法により、表面積の増加率を測定したところ、最大付与部２０ｇ／ｍ２（図２の下部）のところでも表面積の増加は見られず、逆に−９％と表面積が減少しており、模様全体でみてもつや消し調の模様とはなっていなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明のつや消し調の模様を有するポリエステル繊維布帛の電子顕微鏡写真である。
【図２】実施例にて作製したグラデーション柄の図案である。
【図１】
0005210006.tif 000002
【図２】
0005210006.tif 000003