(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィンからなる層の表裏両面にポリエチレンテレフタレートからなる層が積層されており、該ポリエチレンテレフタレートからなる層の該ポリオレフィンからなる層との界面に空隙が密に形成されており、該ポリオレフィンがポリエチレンまたはＭＦＲ（試験法ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８）が４．４ｇ／１０ｍｉｎ、密度（試験法ＡＳＴＭ  Ｄ１５０５）が９００ｋｇ／ｍ3、ビカット軟化点（試験法ＡＳＴＭ  Ｄ１５２５）が５９℃であるポリオレフィン（ただし、ポリエチレンは除く）であり、該ポリエチレンテレフタレートからなる層との界面に形成されている空隙の大きさが５〜１００μｍである易層間剥離性シート。
【請求項２】
易層間剥離性シートが、
（ａ）エラストマー組成物が分散されてなり、２７５〜３００℃で保持された溶融状態のポリエチレンテレフタレートと、１９０〜２６０℃で保持されたポリオレフィンとを、ＰＥＴの押出し時の圧力５〜１０ＭＰａ、ポリオレフィンの押出し時の圧力７．５〜１５ＭＰａ、押出し時の温度２６５〜２８０℃、ポリエチレンテレフタレートの押出し時のシリンダー温度２５０〜２８０℃、ポリオレフィンの押出し時のシリンダー温度１８０〜２４０℃で共押出しし、ポリオレフィンからなる層の表裏両面にポリエチレンテレフタレートからなる層が積層されたシート状成形物を得る工程と、
（ｂ）該シート状成形物を冷却せしめ、前記エラストマー組成物をシート表面を疎、シート中心部を密に分散させる工程と、
（ｃ）二酸化炭素を、該シートに浸透せしめる工程と、
（ｄ）前記シートを常圧下でポリエチレンテレフタレートのガラス転移温度（Ｔｇ）以上にて膨張せしめ、微細な空隙を密に形成させる工程とからなり、
前記二酸化炭素が、二酸化炭素の三重点以上であって−５６．６℃〜３０℃でかつ０．５２ＭＰａ〜７ＭＰａの温度および圧力に調整されてなる易層間剥離性シートの製造方法により得られるものである請求項１記載の易層間剥離性シート。
【請求項３】
前記エラストマーが、スチレン系、スチレンブタジエン系、オレフィン系またはポリエステル系熱可塑性エラストマーである請求項２記載の易層間剥離性シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、易層間剥離性シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂フィルムからなるシートは、たとえば図３に示されるように、ポリウレタンを使用してある程度の厚みを有する樹脂フィルム５を成形や注型を用いて作成した後に、該成形フィルムを薄く切断することにより作成されていた。参照符号６は、切断後のシート、参照符号７は切断前の樹脂フィルムを表す。かかるシートは、種々の用途、たとえば研磨液を塗布して精密機器の研磨工程に使用されていた。
【０００３】
しかしながら、ポリウレタンを使用してある程度の厚みを有する樹脂フィルムを薄く切断して成形シートを作成したとしても、その厚さは厚く、一般的に７５μｍ以下の厚さのシートを作成することは困難であり、それにより原料コストの増大が問題となっていた。また、厚いシートを使用した場合、超小型の精密機器を充分に細部にわたり研磨することは困難であった。さらに、切断工程を必須とし、手間、コスト等の問題もあった。また、たとえば研磨用途に使用する場合、ポリウレタンシートの表層に、研磨スラリーに適した凹部形状を設けることが好ましいが、この製法では凹部形状の大きさをコントロールすることが困難であり、研磨精度に限界があった。
【０００４】
そこで、図４に示されるように、たとえばＰＥＴと相溶性を有するエラストマー組成物８（たとえばスチレン系、スチレンブタジエン系、オレフィン系またはポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる）を、ＰＥＴ樹脂中に溶融させ、冷却することにより、ＰＥＴシートの中心部に該エラストマー組成物８を集合させる方法がある。該エラストマーは、シート表面部は疎、シート中心部は密なる状態に分散する。かかる機序は、ＰＥＴとエラストマー組成物とは融点が大きく異なることから溶融状態の混合物を冷却することにより、ＰＥＴの表層部が徐々に冷却され、ＰＥＴからなる層９が形成されるとともに、エラストマー組成物８がシートの中心に向かって疎から密に分散する性質を利用したものである。また、ＰＥＴは、エラストマー組成物よりも早く硬化するため、ＰＥＴが硬化した後にエラストマー組成物が硬化する。この後、二酸化炭素の浸透工程、さらには空隙発生工程を経て、中心部に微細な空隙を有するシートが形成される。この方法で作成されたシートの表層を切削することにより微細な空隙が密に分散した層を露出させることができ、空隙が切削された凹部を表層に設けることができ、これにより、たとえば研磨液を保持するための凹部を設けることができる。切削すべき基準（切断基準）を参照符号Ａ１で示す。しかしながら、冷却後のシートの切削工程が必須であり、手間やコストについて新たな問題が生じていた。また、切削によって得られたシートは片面しか使用することができないという問題があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来の問題に鑑みてなされたものであり、従来必須であった成形シートの切断工程を不要としながら、かつ、シートの切削工程も不要とすることにより、手間、コストを削減し、原料の歩留りを向上させ、樹脂シートの表層に凹部を設けることができ、凹部を表層に有するシートの表裏両面を使用でき、さらに、リサイクル可能な易層間剥離性シートを提供することを目的とする。
【０００６】
なお、本発明で用いる製造方法での二酸化炭素を用いた発泡は、一度シートを固層状態としたうえでの発泡であるが、樹脂が溶融状態で二酸化炭素またはチッ素を注入する物理的発泡法や予め樹脂に発泡剤をブレンドして押し出す化学発泡法等の従来の方法では、均一かつ目標とする発泡セルの大きさを制御することは容易でない。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の易層間剥離性シートは、（ａ）エラストマー組成物が分散されてなり、２７５〜３００℃で保持された溶融状態のポリエチレンテレフタレートと、１９０〜２６０℃で保持されたポリオレフィンとを、ＰＥＴの押出し時の圧力５〜１０ＭＰａ、ポリオレフィンの押出し時の圧力７．５〜１５ＭＰａ、押出し時の温度２６５〜２８０℃、ポリエチレンテレフタレートの押出し時のシリンダー温度２５０〜２８０℃、ポリオレフィンの押出し時のシリンダー温度１８０〜２４０℃で共押出しし、ポリオレフィンからなる層の表裏両面にポリエチレンテレフタレートからなる層が積層されたシート状成形物を得る工程と、
（ｂ）該シート状成形物を冷却せしめ、前記エラストマー組成物をシート表面を疎、シート中心部を密に分散させる工程と、
（ｃ）二酸化炭素を、該シートに浸透せしめる工程と、
（ｄ）前記シートを常圧下でポリエチレンテレフタレートのガラス転移温度（Ｔｇ）以上にて膨張せしめ、微細な空隙を密に形成させる工程とからなり、
前記二酸化炭素が、二酸化炭素の三重点以上であって−５６．６℃〜３０℃でかつ０．５２ＭＰａ〜７ＭＰａの温度および圧力に調整されてなる易層間剥離性シートの製造方法により得られ、
該ポリオレフィンからなる層の表裏両面に該ポリエチレンテレフタレートからなる層が積層されており、
該ポリエチレンテレフタレートからなる層の該ポリオレフィンからなる層との界面に凹部が形成されており、
かつ該ポリオレフィンがポリエチレンまたは三井化学株式会社のアドマーＳＥ８００であることを特徴とする。
【０００８】
また本発明は、前記エラストマーが、スチレン系、スチレンブタジエン系、オレフィン系またはポリエステル系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、従来必須であった成形シートの切断工程を不要としながら、かつ、シートの切削工程も不要とすることにより、手間、コストを削減し、原料の歩留りを向上させ、樹脂シートの表層に凹部を設けることができ、凹部を表層に有するシートの表裏両面を使用でき、さらに、リサイクル可能な易層間剥離性シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１ａ】本発明で用いる易層間剥離性シートの製造方法により得られる易層間剥離シートの一実施形態にかかる易層間剥離性シートの断面図である。
【図１ｂ】本発明で用いる易層間剥離性シートの製造方法により得られる易層間剥離シートの一実施形態にかかる易層間剥離性シートの断面図である。
【図１ｃ】本発明で用いる易層間剥離性シートの製造方法により得られる易層間剥離シートの一実施形態にかかる易層間剥離性シートの断面図である。
【図２ａ】本発明で用いる易層間剥離性シートの製造方法における製造工程を説明するための断面図である。
【図２ｂ】本発明で用いる易層間剥離性シートの製造方法における製造工程を説明するための断面図である。
【図２ｃ】本発明で用いる易層間剥離性シートの製造方法における製造工程を説明するための断面図である。
【図２ｄ】本発明で用いる易層間剥離性シートの製造方法における製造工程を説明するための断面図である。
【図３】従来のシートの説明図である。
【図４】従来のシートの説明図である。
【図５】本発明の易層間剥離性シートの一実施形態（実施例１）にかかる易層間剥離性シートの剥離後の発泡状態を説明する顕微鏡写真である。
【図６】比較例４にかかる易層間剥離性シートの剥離後の発泡状態を説明する顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の易層間剥離性シートは、ポリオレフィンからなる層の表裏両面にポリエチレンテレフタレートからなる層が積層されており、該ポリエチレンテレフタレートからなる層の該ポリオレフィンからなる層との界面に空隙が密に形成されており、該ポリオレフィンがポリエチレンまたは三井化学株式会社のアドマーＳＥ８００であり、該ポリエチレンテレフタレートからなる層との界面に形成されている空隙の大きさが５〜１００μｍであることを特徴とする。
【００１２】
本発明の易層間剥離性シートは、たとえば、
（ａ）エラストマー組成物が分散されてなり、２７５〜３００℃で保持された溶融状態のポリエチレンテレフタレートと、１９０〜２６０℃で保持されたポリオレフィンとを、ＰＥＴの押出し時の圧力５〜１０ＭＰａ、ポリオレフィンの押出し時の圧力７．５〜１５ＭＰａ、押出し時の温度２６５〜２８０℃、ポリエチレンテレフタレートの押出し時のシリンダー温度２５０〜２８０℃、ポリオレフィンの押出し時のシリンダー温度１８０〜２４０℃で共押出しし、ポリオレフィンからなる層の表裏両面にポリエチレンテレフタレートからなる層が積層されたシート状成形物を得る工程と、
（ｂ）該シート状成形物を冷却せしめ、前記エラストマー組成物をシート表面を疎、シート中心部を密に分散させる工程と、
（ｃ）二酸化炭素を、該シートに浸透せしめる工程と、
（ｄ）前記シートを常圧下でポリエチレンテレフタレートのガラス転移温度（Ｔｇ）以上にて膨張せしめ、微細な空隙を密に形成させる工程とからなり、
前記二酸化炭素が、二酸化炭素の三重点以上であって−５６．６℃〜３０℃でかつ０．５２ＭＰａ〜７ＭＰａの温度および圧力に調整されてなる易層間剥離性シートの製造方法により得られたものが好ましい。
【００１３】
たとえば、図１（ａ）および図２（ａ）に示されるように、（ａ）の工程を経て得られたシート状成形物１ａは、ポリオレフィンからなる層２の表裏両面にＰＥＴからなる層３が積層されてなる。
【００１４】
ポリオレフィンからなる層２としては、ポリエチレンまたは三井化学株式会社のアドマーＳＥ８００からなる層である。また、ＰＥＴに代えて、種々の熱可塑性樹脂を使用することも可能である。
【００１５】
ＰＥＴからなる層３とポリオレフィンからなる層の層構成としては、ポリオレフィンからなる層２がＰＥＴからなる層３によって表裏両面から挟まれた構成であれば特に制限はなく、具体的な層構成は、ａ１／ｂ１／ａ１またはａ１／ｂ１／ａ２／ｂ１／ａ１である。図１（ｂ）および図１（ｃ）に示されるようにＰＥＴとポリオレフィンとは相溶性を有さず、両者は容易に剥離することができる。また、ａ１とａ２は同じかまたは異なる材料を使用してよく、ａ２を含む五層の場合は、表裏の両面使用が可能となる。
【００１６】
共押出しの方法としては、一般的な方法を採用することができる。すなわち、溶融状態のＰＥＴからなる層と、溶融状態のポリオレフィンからなる層とを細いスリット状の隙間から押出して、冷却後に巻き取る方法を採用できる。ダイは、フィードブロック式による単層ダイおよびフィードブロックを使用しないマルチマニホールドダイのいずれも使用することができる。これにより、異なる複数の樹脂を押出すことができ、かつ、製膜と同時にラミネートすることができる。かかる工程を採用できる装置であれば特に制限はなく、たとえばＰＥＴにはＴＥＭ１０４ＳＳ（東芝機械(株)製）、ポリオレフィンにはＳＥ９０ＤＶＢ（東芝機械(株)製）を使用することができる。溶融状態のＰＥＴからなる層の温度としては、２７５〜３００℃、ポリオレフィンからなる層の温度としては、１９０〜２６０℃に調整することが好ましい。ＰＥＴの押出し時の圧力としては、５〜１０ＭＰａ、ポリオレフィンの押出し時の圧力としては、７．５〜１５ＭＰａを採用することができる。圧力が上記範囲よりも小さい場合、バンク変動が激しくなるという問題があり、上記範囲よりも大きい場合、ダイ内の圧力が高く、ダイリップが開いてシート中央部のシート厚みが厚くなりすぎて厚み調整が困難となるという問題がある。また、ＰＥＴ層とポリオレフィン層が合流する点では、（ＰＥＴ層のせん断応力）＜（ポリオレフィンのせん断応力）を維持しないとフローマークが発生するという問題がある。また、ポリエチレンテレフタレートの押出し時のシリンダー温度としては２５０〜２８０℃が好ましく、ポリオレフィンの押出し時のシリンダー温度としては１８０〜２４０℃が好ましい。シリンダー温度が上記範囲よりも低い場合、ＰＥＴ層とポリオレフィン層が合流する点では、（ＰＥＴ層のせん断応力）＜（ポリオレフィンのせん断応力）を維持しないとフローマークが発生するという問題があり、上記範囲よりも高い場合、物性の低下を招くという問題がある。
【００１７】
シート状成形物１ａにおける成形後のＰＥＴからなる層３の厚さとしては、１００〜４５０μｍが好ましい。１００μｍよりも薄いと成形が困難であり、かつ、溶融状態において、後述のエラストマー組成物４を均一に分散させることが困難となる。また、４５０μｍよりも厚いと原料コスト、成形性の観点から好ましくない。
【００１８】
一方、シート状成形物１ａにおける成形後のポリオレフィンからなる層３の厚さとしては、３０〜６０μｍが好ましい。３０μｍよりも薄いと強度等が充分でないという問題がある。６０μｍよりも厚いと冷却工程が長期化するという問題と、コスト的に不利となるという問題がある。
【００１９】
図２（ｂ）および図２（ｃ）に示されるように、冷却工程において、ＰＥＴからなる層３は、エラストマー組成物４よりも先に硬化することとなる。また、エラストマー組成物４は、シート表面部は疎、シート中心部は密なる状態に分散する。かかる機序は、ＰＥＴとエラストマー組成物とは融点が大きく異なることから溶融状態の混合物を冷却することにより、ＰＥＴの表層部が徐々に冷却され、ＰＥＴからなる層９が形成されるとともに、エラストマー組成物８がシートの中心に向かって疎から密に分散する性質を利用したものである。
【００２０】
図２（ｃ）に示されるように、二酸化炭素中にフィルム状成形物１ａを曝すことにより、前記凹部４ａに二酸化炭素を浸透せしめることができる。二酸化炭素は、二酸化炭素の三重点以上の温度および圧力に調整されてなる。すなわち、二酸化炭素の三重点は、温度が−５６．６℃、圧力が０．５２ＭＰａであるから、それ以上の温度および圧力を有するものが使用される。前記三重点以上の温度および圧力としては特に限定されないが、実用に即する観点から、たとえば−５６．６℃〜３０℃であって、０．５２ＭＰａ〜７．０ＭＰａのものが好ましく、０℃〜３０℃であって、１ＭＰａ〜７．０ＭＰａのものがさらに好ましく、１５℃〜３０℃であって、１ＭＰａ〜７．０ＭＰａのものがさらに好ましい。二酸化炭素の浸透方向をＡ２で示す。二酸化炭素は、エラストマー組成物４のみでなく、ＰＥＴ中にも溶解する。そして、エラストマー組成物とＰＥＴとの界面部分において、気泡核が形成される。すなわち、エラストマー組成物４は、ＰＥＴに溶解した二酸化炭素を周囲に集め（ただしこの時点で気泡は形成されておらず、溶解した状態である）、気泡を形成するための核（気泡核）となり、部分的に二酸化炭素濃度が上昇する。ついで、気泡核の周囲（すなわちエラストマー組成物４の周囲）に、ＰＥＴおよびエラストマー組成物４中に溶解していた二酸化炭素が拡散し、気泡として成長することと考えられる。そして、図２（ｄ）に示されるように、かかる工程の後、常圧下にフィルム状成形物１ａを戻すと、二酸化炭素膨張し、空隙４ａが密に形成されることとなる。そして、その後ＰＥＴが硬化するため、気泡の成長が停止することとなる。
【００２１】
該エラストマー組成物４としては、前記ＰＥＴからなる層３中に溶融状態で均一に分散し得るものであって、ＰＥＴからなる層３を構成する樹脂組成物が有する融点およびガラス転移温度（Ｔｇ）よりも低い融点およびＴｇを有するものが使用できる。かかる観点から、ＰＥＴからなる層３がＰＥＴシートの場合、スチレン系、スチレンブタジエン系、オレフィン系またはポリエステル系熱可塑性エラストマーからなるエラストマー組成物４が好ましい。
【００２２】
空隙４ａの大きさとしては、５〜１００μｍである。５μｍよりも小さい場合、たとえば研磨液を塗布して研磨用途に使用する場合、研磨液の保持が困難となる。１００μｍよりも大きい場合、不均一な大きさとなりやすく、かつ超小型の精密機器を研磨する場合に充分な効果が得られない傾向がある。
【００２３】
二酸化炭素に曝す方法は、特に限定されず、樹脂へのガス浸透量が飽和するのに充分な時間だけ暴露させればよい。
【００２４】
本発明の易層間剥離性シート１は、ＰＥＴからなる層３を、ポリオレフィンからなる層２から容易に剥離することができる。剥離後のポリオレフィンからなる層２は、粉砕して再利用することができる。
【００２５】
以下、実施例により、本発明の易層間剥離性シートおよびその好ましい製造方法をより詳細に説明するが、本発明は、なんらこれらに限定されるものではない。
【００２６】
実施例１
ＰＥＴからなる層として、ＰＥＴ（数平均分子量（以下、単にＭｎという）：１７５００、Ｔｇ：７５．９℃）を１０５ｋｇ／ｈ（仕込み量ではなく、単位時間当たりの使用量として示す。以下同じ）と、ポリオレフィンからなる層として、ポリエチレン（Ｍｎ：１１２００、Ｔｇ：−７０℃）を８．３ｋｇ／ｈ使用した。両樹脂組成物を２９８℃で溶融させた。ＰＥＴからなる層中に、２．１ｋｇ／ｈのポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ｍｎ：２００００〜３００００、融点（Ｔｍ）：２２１℃からなるエラストマーを分散させた。
【００２７】
溶融状態の両樹脂組成物を、ＴＥＭ１０４ＳＳ／ＳＥ９０ＤＶＢ（東芝機械(株)製）を使用して共押出しした。押出し時の圧力は、ＰＥＴが６．３ＭＰａ、ポリオレフィンが１０．７ＭＰａであり、押出し時の温度は２７５℃であった。冷却には４１／３８／３６℃の三本の冷却ロールにて冷却し、三本ロール以降は室温（約２５℃）にて室温まで徐冷し、シート状成形物を得た。該シート状成形物の層構成は、ａ／ｂ／ａであった。得られたシート状成形物に二酸化炭素（ガス浸透温度：１７℃、ガス浸透圧力：７．０ＭＰａ）を浸透させ、ＰＥＴからなる層の表層に空隙を形成させた。得られた易層間剥離性シートの厚さは７８０μｍ（それぞれ３５０／５０／３８０μｍ）であり、凹部の大きさは約１０μｍであった。
【００２８】
比較例１
ポリオレフィンからなる層として、８．３ｋｇ／ｈのポリプロピレン（Ｍｎ：５１０００、Ｔｇ：−１０℃）を使用した以外は、実施例１と同様に易層間剥離性シートを作成した。得られた易層間剥離性シートの厚さは７２０μｍ（それぞれ３５０／５０／３２０μｍ）であり、凹部の大きさは約１０μｍであった。
【００２９】
比較例２
ポリオレフィンからなる層として、１１．５ｋｇ／ｈのオレフィン系ポリマー（三菱化学(株)製  モディックＦ５５４Ａ）を使用した以外は、実施例１と同様に易層間剥離性シートを作成した。得られた易層間剥離性シートの厚さは７４５μｍ（それぞれ３５０／７５／３２０μｍ）であり、凹部の大きさは約１０μｍであった。
【００３０】
実施例２
ポリオレフィンからなる層として、１１．５ｋｇ／ｈのオレフィン系ポリマー（三井化学株式会社製  アドマーＳＥ８００）を使用した以外は、実施例１と同様に易層間剥離性シートを作成した。得られた易層間剥離性シートの厚さは７２０μｍ（それぞれ３５０／４０／３３０μｍ）であり、凹部の大きさは約１０μｍであった。
【００３１】
実施例３
ガス浸透圧力を５．５ＭＰａとした以外は、実施例１と同様に易層間剥離性シートを作成した。得られた易層間剥離性シートの厚さは７８０μｍ（それぞれ３５０／５０／３８０μｍ）であり、凹部の大きさは約１２μｍであった。
【００３２】
実施例４
ガス浸透温度を３５℃とした以外は、実施例１と同様に易層間剥離性シートを作成した。得られた易層間剥離性シートの厚さは７８０μｍ（それぞれ３５０／５０／３８０μｍ）であり、凹部の大きさは約８μｍであった。
【００３３】
比較例３
ガス浸透圧力を０．２ＭＰａとした以外は、実施例１と同様に易層間剥離性シートを作成した。得られた易層間剥離性シートの厚さは７８０μｍ（それぞれ３５０／５０／３８０μｍ）であったが、発泡は困難であった。
【００３４】
比較例４
ガス浸透温度を３５℃、ガス浸透圧力を０．６ＭＰａとした以外は、実施例１と同様に易層間剥離性シートを作成した。得られた易層間剥離性シートの厚さは７８０μｍ（それぞれ３５０／５０／３８０μｍ）であり、凹部の大きさは約１００μｍ超であった。
【００３５】
試験評価
（剥離強度）
実施例１および２、比較例１および２で得られた易層間剥離性シートの最外層を剥離するために必要な強度を、デジタルフォースゲージ（日本電産シンポ(株)製）を使用して測定した。結果を表１に示す。
【００３６】
剥離強度が０．６５（Ｎ／ｍｍ）を超える場合、剥離が困難となり、０．０３よりも小さい場合、発泡段階で部分的に剥離することとなり好ましくない。
【００３７】
（外観評価）
実施例１および３、比較例３および４で得られた易層間剥離性シートにおいて、最外層のシートのみを剥離し、ポリオレフィンからなる層の表層部を顕微鏡観察した。結果を表２に示す。また、実施例１および比較例４の顕微鏡写真をそれぞれ図５および図６に示す。表２に示されるように、比較例１および２の易層間剥離性シートのポリオレフィンからなる層の表層は、凹部の大きさが不均一であった。
【００３８】
図５に示されるように、実施例１の表層部の発泡状態は約１０μｍの凹部が均一に形成されていたが、図６に示されるように、比較例４の表層部の発泡状態は、約１０〜２５０μｍの凹部が不均一に形成され、粗大な凹部が多数形成された。図５および図６において、それぞれＢ１、Ｂ２は凹部を指す。
【００３９】
【表１】
0005184706.tif 000002
【００４０】
【表２】
0005184706.tif 000003
【符号の説明】
【００４１】
１  易層間剥離性シート
１ａ  シート状成形物
２  ポリオレフィンからなる層
３  ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなる層
４  エラストマー組成物
４ａ  空隙
５  樹脂フィルム
６  切断後のシート
７  切断前の樹脂フィルム
８  エラストマー組成物
９  ポリエチレンシートからなる層
Ａ１  切断基準
Ａ２  二酸化炭素の浸透方向
Ｂ１、Ｂ２  凹部
【図１ａ】
0005184706.tif 000004
【図１ｂ】
0005184706.tif 000005
【図１ｃ】
0005184706.tif 000006
【図２ａ】
0005184706.tif 000007
【図２ｂ】
0005184706.tif 000008
【図２ｃ】
0005184706.tif 000009
【図２ｄ】
0005184706.tif 000010
【図３】
0005184706.tif 000011
【図４】
0005184706.tif 000012
【図５】
0005184706.tif 000013
【図６】
0005184706.tif 000014