(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、
該送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、
該パイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記ベルト基材にかけ流された前記液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、
該ブレードによって厚さが調節された前記液状加熱硬化材料の表面に接触する補助ブレードと、
該ブレード、該補助ブレードおよび前記塗布ノズルを、前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動させる移動手段と、
を有することを特徴とするシームレスベルトの製造装置
【請求項２】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、
該送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、
該パイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記ベルト基材にかけ流された前記液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、
該ブレードによって厚さが調節された前記加熱硬化材料の表面に接触し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、
該ブレード、該回転部材および前記塗布ノズルを、前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動させる移動手段と、
を有することを特徴とするシームレスベルトの製造装置
【請求項３】
内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットし、
加熱手段によって予備加熱された気体を前記パイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することにより前記ベルト基材を予備加熱すると共に、前記ベルト基材を前記パイプ状コアに固定し、
前記パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
前記パイプ状コアの上方において前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該液状加熱硬化材料の表面に、該ブレードと共に移動する補助ブレードを接触させることによって前記ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【請求項４】
内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットし、
加熱手段によって予備加熱された気体を前記パイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することにより前記ベルト基材を予備加熱すると共に、前記ベルト基材を前記パイプ状コアに固定し、
前記パイプ状コアを軸を中心として回転させ、
前記パイプ状コアの上方において前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該加熱硬化材料の表面に、該ブレードと共に移動し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該パイプ状コアの外周面に該加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【請求項５】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、
該送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、
該パイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記ベルト基材にかけ流された前記液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、
該ブレードによって厚さが調節された前記液状加熱硬化材料の表面に接触する補助ブレードと、
前記パイプ状コアを、該パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段と、
を有することを特徴とするシームレスベルトの製造装置
【請求項６】
少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、
該加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、
該送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、
該パイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、
該塗布ノズルから前記ベルト基材にかけ流された前記液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、
該ブレードによって厚さが調節された前記加熱硬化材料の表面に接触し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、
前記パイプ状コアを、該パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段と、
を有することを特徴とするシームレスベルトの製造装置
【請求項７】
内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットし、
加熱手段によって予備加熱された気体を前記パイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することにより前記ベルト基材を予備加熱すると共に、前記ベルト基材を前記パイプ状コアに固定し、
前記パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、前記パイプ状コアを前記パイプ状コアの軸方向に移動させ、
前記パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該液状加熱硬化材料の表面に補助ブレードを接触させることによって該ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【請求項８】
内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットし、
加熱手段によって予備加熱された気体を前記パイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することにより前記ベルト基材を予備加熱すると共に、前記ベルト基材を前記パイプ状コアに固定し、
前記パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、前記パイプ状コアを前記パイプ状コアの軸方向に移動させ、
前記パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該液状加熱硬化材料の表面に、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【請求項９】
パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材を固定し、
該パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によって前記ベルト基材を内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
前記パイプ状コアの上方において前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該液状加熱硬化材料の表面に、該ブレードと共に移動する補助ブレードを接触させることによって前記ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【請求項１０】
パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材を固定し、
該パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によって前記ベルト基材を内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
前記パイプ状コアの上方において前記パイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、該塗布ノズルと共に移動するブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該加熱硬化材料の表面に、該ブレードと共に移動し、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該パイプ状コアの外周面に該加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【請求項１１】
パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材を固定し、
該パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によって前記ベルト基材を内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
前記パイプ状コアを前記パイプ状コアの軸方向に移動させ、
前記パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該液状加熱硬化材料の表面に補助ブレードを接触させることによって該ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【請求項１２】
パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材を固定し、
該パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によって前記ベルト基材を内部から予備加熱すると共に、該パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、
前記パイプ状コアを前記パイプ状コアの軸方向に移動させ、
前記パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、前記ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを該液状加熱硬化材料に当てて該液状加熱硬化材料の厚さを調節し、
該ブレードによって厚さが調節された該液状加熱硬化材料の表面に、前記パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによって該ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、
前記加熱手段によって該塗布層を加熱硬化させて前記ベルト基材に加熱硬化層を形成することを特徴とするシームレスベルトの製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として電子写真装置、プリンターの定着ベルト等に使用されるシームレスベルトの製造装置、製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のシームレスベルトを製造する装置および方法としては、芯体をその中心軸が水平になるように回転させ、芯体に塗布液を芯体の下方側から噴流して付着させつつ、その付着部を相対的に芯体の一端から他端へ水平方向に移動させて、芯体に塗布液を塗布させるものがある（例えば、特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１７２８８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の芯体を用いてシームレスベルトを製造する装置および方法では、芯体に噴流させて塗布した塗布液の表面にスパイラル形状が付くという問題があった。かかるシームレスベルトを定着ベルトとして使用した場合、スパイラル模様に起因した筋が画像に表れるという問題があった。
【０００５】
また、従来の芯体を用いてシームレスベルトを製造する装置および方法では、芯体に塗布した液状材料を加熱硬化させるため、製造装置自体を加熱炉の中に入れておく必要があり、熱効率が悪く、液状材料の加熱硬化に長時間を要し、エネルギー節約の観点で問題があった。
【０００６】
さらに、芯体のみならず製造装置本体をも加熱、冷却を繰り返す過酷な環境に置くことになるため、製造装置のライフサイクルが短くなるという問題もあった。
【０００７】
本発明は、前記した問題を解決するためになされたものであって、シームレスベルトを製造するに際し、加熱冷却炉を必要としないシームレスベルトの製造装置等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（第１発明）
第１発明に係るシームレスベルトの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、この送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、このパイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからベルト基材にかけ流された液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、このブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に接触する補助ブレードと、ブレード、補助ブレードおよび塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動させる移動手段と、を有するものである。
【０００９】
かかる構成により、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、補助ブレードにより無くすことができるので、本発明に係るシームレスベルトの製造装置で製造した定着ベルトを画像形成装置で用いた場合、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれることがない。  
【００１０】
尚、加熱手段は、加熱硬化材料を硬化させる温度（硬化温度）と、この硬化温度よりも低い（加熱硬化材料を硬化させるまでに至らない）温度（予備加熱温度）の少なくとも２段階に切り換えられることが望ましい。
【００１１】
つまり、パイプ状コアに固定されたベルト基材への加熱硬化材料の塗布段階（塗布工程）においては、加熱硬化材料の流動性を増すために、加熱手段により予備加熱温度まで加熱された気体をパイプ状コアの一端から内部に入れることにより、パイプ状コアおよびベルト基材を予備加熱温度で予備加熱する。
【００１２】
そうすると、ベルト基材の表面に対して塗布ノズルからかけ流された加熱硬化材料は、加熱硬化温度に至らない予備加熱温度まで暖められるので、加熱硬化材料の流動性が増加する。そして、流動性が増した加熱硬化材料は、ブレードにより厚さが調節され易くなり、補助ブレードによってスパイラル模様が消去され易くなる。
【００１３】
そして、その後の加熱硬化段階（加熱硬化工程）においては、加熱手段により加熱硬化温度まで加熱された気体をパイプ状コアの一端から内部に入れることにより、ベルト基材の表面に塗布された加熱硬化材料が加熱硬化温度にまで加熱されるため、加熱硬化材料が硬化する。
このように、加熱手段の温度を少なくとも２段階に切り換えることにより、シームレスベルトを効率良く製造することができる。
【００１４】
また、パイプ状コアの一端から内部に入れられた熱風は、パイプ状コアの他端から排出される。このパイプ状コアの外周面には、パイプ状コアの内部まで貫通する穴が複数あけられているので、パイプ状コアの外周面とベルト基材の内周面が対向するようにセットされたベルト基材は、熱風の流れによって、パイプ状コアの外周面に吸着固定される。
つまり、パイプ状コアの一端から内部に入れられ、他端から排出された熱風は、パイプ状コアにベルト基材を吸着固定すると共に、ベルト基材を加熱する働きをするのである。
【００１５】
尚、補助ブレードは、加熱手段により流動性が増し、ブレードによって厚さが調節された加熱硬化材料の表面に形成されたスパイラル模様を消去するためのものであるので、ブレードの厚さ（板厚）よりも薄い方が望ましい。
【００１６】
（第２発明）
第２発明に係るシームレスベルトの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、この送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、このパイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからベルト基材にかけ流された液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、このブレードによって厚さが調節された加熱硬化材料の表面に接触し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、ブレード、回転部材および塗布ノズルを、パイプ状コアの軸方向に沿って移動させる移動手段と、を有するものである。
【００１７】
塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された加熱硬化材料は、ブレードによって厚さが調節され、回転部材によって加熱硬化材料の表面に付いたスパイラル模様が消去されるので、前記した第１発明と同様の効果を得ることができる。
【００１８】
（第３発明）
第３発明に係るシームレスベルトの製造方法は、内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットし、加熱手段によって予備加熱された気体をパイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することによりベルト基材を予備加熱すると共に、ベルト基材をパイプ状コアに固定し、パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に、ブレードと共に移動する補助ブレードを接触させることによってベルト基材の外周面に液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
【００１９】
かかる構成により、フローコート法で見られる液状材料表面のスパイラル模様を、ブレードと共にパイプ状コアの軸方向に沿って移動する補助ブレードにより無くすことができるので、本発明に係るシームレスベルトの製造方法で製造した定着ベルトを画像形成装置で用いた場合、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれることがない。  
【００２０】
本第３発明に係るシームレスベルトの製造方法を以下により詳しく説明する。
まず、内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、シームレスのベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットする。
【００２１】
その後、予備加熱温度に加熱された気体を、パイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出する。加熱手段は、加熱硬化材料を硬化させる温度（硬化温度）と、この硬化温度よりも低い（加熱硬化材料を硬化させるまでに至らない）温度（予備加熱温度）の少なくとも２段階に切り換えられるので、ここでは加熱手段によって気体を予備加熱温度まで加熱する。
【００２２】
予備加熱された気体がパイプ状コアの一端から入れられ、パイプ状コアの他端から排出されると、パイプ状コアの外周面にはパイプ状コアの内部まで貫通する穴が複数あけられているので、パイプ状コアの外周面とベルト基材の内周面が対向するようにセットされたベルト基材は、熱風の流れによって、パイプ状コアの外周面に吸着固定される。
つまり、パイプ状コアの一端から内部に入れられ、他端から排出された熱風は、パイプ状コアにベルト基材を吸着固定すると共に、ベルト基材を予備加熱する。
【００２３】
その後、パイプ状コアを、軸を中心として回転させる。この際、前記したように、パイプ状コア内部での熱風の流れにより管状のベルト基材はパイプ状コアに強固に吸着されているので、パイプ状コアの回転により位置がずれることがない。
【００２４】
そして、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状加熱硬化材料に当てて、液状加熱硬化材料の厚さを調節する。
【００２５】
パイプ状コアにセットされたベルト基材は、予備加熱温度に加熱された気体の流れにより予備加熱温度にまで加熱されている。このベルト基材に塗布ノズルから加熱硬化材料をかけ流すと、ベルト基材にかけ流された加熱硬化材料は、予備加熱温度に加熱され、加熱硬化材料の流動性が増加する。そして、流動性が増加した加熱硬化材料にブレードが当たるので、加熱硬化材料の厚さを容易に調節することができる。
【００２６】
その後、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に、ブレードと共に移動する補助ブレードを接触させることによってベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成する。
前記したように、加熱硬化材料は流動性が増す予備加熱温度に加熱されているので、ブレードによって加熱硬化材料の表面にできたスパイラル模様は、加熱硬化材料の表面に補助ブレードを接触させることにより容易に除去することができる。
【００２７】
そして、ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層が形成された後、加熱手段によって加熱硬化材料が加熱硬化する硬化温度にまで加熱された気体をパイプ状コアの内部に一端から入れ他端から排出する。そうすると、パイプ状コア、ベルト基材、およびベルト基材にかけ流された液状加熱硬化材料は、硬化温度に加熱される。つまり、ベルト基材の表面に加熱硬化層が形成される。
【００２８】
（第４発明）  
第４発明に係るシームレスベルトの製造方法は、内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにしてベルト基材をセットし、加熱手段によって予備加熱された気体をパイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することによりベルト基材を予備加熱すると共に、ベルト基材をパイプ状コアに固定し、パイプ状コアを軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された加熱硬化材料の表面に、ブレードと共に移動し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってパイプ状コアの外周面に加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
【００２９】
かかる構成により、塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された加熱硬化材料は、ブレードによって厚さが調節され、回転部材によって加熱硬化材料の表面に付いたスパイラル模様が消去されるので、前記した第３発明と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
（第５発明）
第５発明に係るシームレスベルトの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、この送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、このパイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、  この塗布ノズルからベルト基材にかけ流された液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、このブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に接触する補助ブレードと、パイプ状コアを、パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段と、を有するものである。
かかる構成であっても前記した第１発明と同様の効果を得ることができる。
【００３１】
（第６発明）
第６発明に係るシームレスベルトの製造装置は、少なくとも２段階に温度の切り換えができる加熱手段と、この加熱手段により加熱された気体を熱風として送る送風手段と、この送風手段により送られた熱風を一端から内部に入れて他端から排出しつつ、軸を中心として回転し、かつ内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアと、このパイプ状コアの外周面にセットされたベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流す塗布ノズルと、この塗布ノズルからベルト基材にかけ流された液状加熱硬化材料の厚さを調節するブレードと、このブレードによって厚さが調節された加熱硬化材料の表面に接触し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材と、このパイプ状コアを、パイプ状コアの軸方向に移動させる移動手段と、を有するものである。
かかる構成であっても前記した第２発明と同様の効果を得ることができる。
【００３２】
（第７発明）
第７発明に係るシームレスベルトの製造方法は、内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットし、加熱手段によって予備加熱された気体をパイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することによりベルト基材を予備加熱すると共に、ベルト基材をパイプ状コアに固定し、パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に補助ブレードを接触させることによってベルト基材の外周面に液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
かかる構成であっても前記した第３発明と同様の効果を得ることができる。
【００３３】
（第８発明）
第８発明に係るシームレスベルトの製造方法は、内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにしてベルト基材をセットし、加熱手段によって予備加熱された気体をパイプ状コアの一端から内部に入れて他端から排出することによりベルト基材を予備加熱すると共に、ベルト基材をパイプ状コアに固定し、パイプ状コアを、軸を中心として回転させると共に、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってベルト基材の外周面に液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
かかる構成であっても前記した第４発明と同様の効果を得ることができる。
【００３４】
（第９発明）
第９発明に係るシームレスベルトの製造方法は、パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにしてベルト基材を固定し、パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によってパイプ状コアを介してベルト基材を内部から予備加熱すると共に、パイプ状コアを軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に、ブレードと共に移動する補助ブレードを接触させることによってベルト基材の外周面に液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
【００３５】
かかる構成により、フローコート法で見られる液状加熱硬化材料表面のスパイラル模様を、ブレードと共にパイプ状コアの軸方向に沿って移動する補助ブレードにより無くすことができるので、本発明に係るシームレスベルトの製造方法で製造した定着ベルトを画像形成装置で用いた場合、スパイラル模様に起因した筋が画像にあらわれることがない。  
【００３６】
本第９発明に係るシームレスベルトの製造方法を以下により詳しく説明する。
まず、パイプ状コアの外周面に、シームレスのベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材を固定する。ここで、パイプ状コアへのベルト基材の固定方法は問わない。例えば、パイプ状コアの外周面にシームレスベルトを被せた後、シームレスベルトの両端部または一端部を耐熱性のある粘着テープで固定しても良く、シームレスベルトの両端部または一端部を耐熱性のある輪ゴム等の環状の弾性体で固定しても良い。
【００３７】
その後、パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段を予備加熱温度に加熱し、パイプ状コアを介してベルト基材を内部から予備加熱する。加熱手段は、加熱硬化材料を硬化させる温度（硬化温度）と、この硬化温度よりも低い（加熱硬化材料を硬化させるまでに至らない）温度（予備加熱温度）の少なくとも２段階に切り換えられるものを採用し、ここでは加熱手段を予備加熱温度に加熱する。
【００３８】
そして、パイプ状コアを、軸を中心として回転させる。この際、前記したように、管状のベルト基材はパイプ状コアに固定されているので、パイプ状コアの回転によりベルト基材の位置がずれることがない。
【００３９】
そして、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状加熱硬化材料に当て（接触させ）て、液状加熱硬化材料の厚さを調節する。
【００４０】
パイプ状コアにセットされたベルト基材は、予備加熱温度に加熱されているので、このベルト基材に塗布ノズルから加熱硬化材料をかけ流すと、ベルト基材にかけ流された加熱硬化材料は、予備加熱温度に加熱され、加熱硬化材料の流動性が増加する。そして、流動性が増加した加熱硬化材料にブレードが当たるので、加熱硬化材料の厚さを容易に調節することができる。
【００４１】
その後、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に、ブレードと共に移動する補助ブレードを接触させることによってベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層を形成する。
前記したように、加熱硬化材料は流動性が増す予備加熱温度に加熱されているので、ブレードによって加熱硬化材料の表面にできたスパイラル模様は、加熱硬化材料の表面に補助ブレードを接触させることにより容易に除去することができる。
【００４２】
そして、ベルト基材の外周面に該液状加熱硬化材料の塗布層が形成された後、加熱手段によって加熱硬化材料が加熱硬化する硬化温度にまで加熱する。そうすると、パイプ状コア、ベルト基材、およびベルト基材にかけ流された液状加熱硬化材料は、硬化温度に加熱される。つまり、ベルト基材の表面に加熱硬化層が形成される。
【００４３】
（第１０発明）
第１０発明に係るシームレスベルトの製造方法は、パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにしてベルト基材を固定し、パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によってベルト基材を内部から予備加熱すると共に、パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアの上方においてパイプ状コアの軸方向に沿って移動する塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、塗布ノズルと共に移動するブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された加熱硬化材料の表面に、ブレードと共に移動し、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってパイプ状コアの外周面に加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
【００４４】
かかる構成により、塗布ノズルからパイプ状コアにかけ流された加熱硬化材料は、ブレードによって厚さが調節され、回転部材によって加熱硬化材料の表面に付いたスパイラル模様が消去されるので、前記した第９発明と同様の効果を得ることができる。
【００４５】
（第１１発明）
第１１発明に係るシームレスベルトの製造方法は、パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにしてベルト基材を固定し、パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によってベルト基材を内部から予備加熱すると共に、パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に補助ブレードを接触させることによってベルト基材の外周面に液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
かかる構成であっても前記した第９発明と同様の効果を得ることができる。
【００４６】
（第１２発明）
第１２発明に係るシームレスベルトの製造方法は、パイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにしてベルト基材を固定し、パイプ状コアの内部に設けられた加熱手段によってベルト基材を内部から予備加熱すると共に、パイプ状コアを、軸を中心として回転させ、パイプ状コアをパイプ状コアの軸方向に移動させ、パイプ状コアの上方において塗布ノズルから、ベルト基材に液状加熱硬化材料をかけ流すと共に、ブレードを液状加熱硬化材料に当てて液状加熱硬化材料の厚さを調節し、ブレードによって厚さが調節された液状加熱硬化材料の表面に、パイプ状コアの軸方向とは垂直な方向に回転軸を有する回転部材を接触させることによってベルト基材の外周面に液状加熱硬化材料の塗布層を形成した後、加熱手段によって塗布層を加熱硬化させてベルト基材に加熱硬化層を形成するものである。
かかる構成であっても前記した第１０発明と同様の効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００４８】
本発明に係るシームレスベルトの製造装置および製造方法は、ベルト基材の表面に塗布した塗布液の表面にスパイラル模様が付かない。したがって、本発明に係る装置または製造方法により製造したシームレスベルトを画像形成装置の定着ベルトとして使用した場合、スパイラル模様に起因した筋が画像に表れることが無い。
【００４９】
また、本発明に係るシームレスベルトの製造装置および製造方法は、パイプ状コアの内部から加熱手段によって加熱硬化材料を加熱するので、パイプ状コアに吸着固定されたベルト基材に形成されている加熱硬化材料からなる塗布層の加熱硬化に要する熱エネルギーの効率を大幅に向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５０】
本発明を以下に詳細に説明する。
【実施例１】
【００５１】
図１は本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図、図２は本発明に係るシームレスベルトの製造装置の側面図（図１におけるＡ−Ａ断面図）、図３、図１０、図１１、図１２および図１３はシームレスベルトの断面図である。
尚、図３、図１０、図１１、図１２および図１３は、説明を分かり易くするため、ベルト基材のみにハッチングをかけている。  
【００５２】
（シームレスベルトの製造装置）
図１に示すように、パイプ状コア１の両端は、先端コーン形状のチャック２Ａおよび２Ｂによって支持されている。このパイプ状コア１は、直径が２０〜３０ｍｍのスチール、ステンレススチール、アルミニウム等の金属からなり、あらかじめ洗浄液によって洗浄され、乾燥されている。
【００５３】
チャック２Ａ、２Ｂは、ぞれぞれ支持枠３Ａ、３Ｂにボールベアリング４Ａ、４Ｂを介して回転可能に支持されている。
【００５４】
そして、一方のチャック２Ａは、支持枠３Ａに摺動自在に支持されており、図示しないエアシリンダー、油圧シリンダー、スプリング等の押圧手段によって、図１における矢印イの向きに（チャック２Ｂに向かって）押圧されている。
【００５５】
チャック２Ａの軸５は、図示しないモータ等の駆動手段によって、図２における矢印ニの向き（時計回り）に回転させられる。尚、駆動手段の回転速度は可変可能である。そして、チャック２Ａには、パイプ状コア１の内部を流れる熱風を外部に排出するための穴３３があけられている。
【００５６】
パイプ状コア１は、前記したように一対のチャック２Ａ，２Ｂによって押圧状態で、かつ、パイプ状コア１の軸を中心として回転可能に支持されている。そして、図１に示す様に、パイプ状コア１の外周面（表面）におけるベルト基材６がセットされる位置には、内部まで貫通する複数の穴３４があけられている。
【００５７】
また、他方のチャック２Ｂの中心には、配管２７を介して熱風発生装置１８が接続されている。この熱風発生装置１８は、加熱手段としてのヒータと、送風手段としてのファンが一体となったものである。尚、ヒータは、少なくとも予備加熱温度または加熱硬化温度の２段階に温度が切り換えられるようになっており、例えば、電熱式、電磁波加熱方式、遠赤外線放射方式等の周知の加熱手段が適用できる。
【００５８】
図１に示す様に、パイプ状コア１にベルト基材６をセットした後、熱風発生装置１８を動作させ、熱風をパイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの穴２８）から入れて、パイプ状コア１の他端（チャック２Ａの穴３３）から排出すると、複数の穴３４の部分でベルト基材６の内周面が吸引され、パイプ状コア１にベルト基材６が強固に固定される。
【００５９】
パイプ状コア１の直上には、塗布ノズル７Ａが配置されている。この塗布ノズル７Ａの先端と、パイプ状コア１にセットされたベルト基材６の周面との間隔は、ベルト基材６の周面に塗布する材料によって適宜変更される。
【００６０】
塗布ノズル７Ａは、液状加熱硬化材料をパイプ状コア１にセットされたベルト基材６にかけ流すために、可動枠８の上端に昇降枠９、摺動枠１０を介して矢印ロに示す昇降可能および矢印ハに示す前後摺動可能に取付けられている。そして、ノズル７Ａは、ダイヤル１１によって上下位置が調節可能にされ、ダイヤル１２によって前後位置が調節可能にされている。
尚、昇降枠９と摺動枠１０の昇降、摺動機構は図示しないが、ねじとめねじとの組合せ、ラックとピ二オンとの組合せ等の周知の機構を採用できる。
【００６１】
可動枠８は、基台１３上をパイプ状コア１の軸方向に沿って移動させる移動手段としての移動台１４上に立設されている。
この移動台１４にはネジ孔１５があけられており、ネジ孔１５には、図示しないモータ等の駆動源によって回転速度可変に正逆回転させられる長尺ネジ１６が入れられており、この長尺ネジ１６を図示しない駆動源によって所定の回転数で正回転または逆回転させることによって、移動台１４はパイプ状コア１の軸方向に沿って所定の速度で移動させられる。
【００６２】
尚、移動台１４は、基台１３上に設けられたレール１７によってガイドされている。また、前記したネジ孔１５および長尺ネジ１６は、一般に市販されているボールネジを用いて構成しても良い。
【００６３】
移動台１４上の摺動台１９からは、パイプ状コア１にセットされたベルト基材６に向けてブレード２０と、このブレード２０に隣接して設けられた補助ブレード２３が差出されている。そして、摺動台１９は、ダイヤル２１を操作して前後（図２の矢印ハ方向）に摺動可能に構成されている。
【００６４】
ここで、ブレード２０は、塗布ノズル７Ａからパイプ状コア１にかけ流された液状加熱硬化材料に当て付けて厚さを均一に調節するためのものである。
また、補助ブレード２３は、ブレード２０によって厚さが調節された加熱硬化材料の表面に接触させて、加熱硬化材料の表面にできたスパイラル模様を消すためのものである。
【００６５】
このように、２つのブレードの機能がことなることから、補助ブレード２３の板厚は、ブレード２０の板厚よりも薄い方が望ましい。
尚、ブレード２０および／または補助ブレード２３に超音波振動子等の振動装置が取り付けられていても良い。ブレード２０および／または補助ブレード２３が振動することにより、前記した加熱硬化材料の厚さの調節および／またはスパイラル模様の消去がさらに容易になる。
【００６６】
前記したシームレスベルトの製造装置は、ダイヤル１１、１２および２１を操作して、塗布ノズル７Ａの上下前後位置（ノズル７Ａの先端とベルト基材６の周面間の距離）およびブレード２０および補助ブレード２３の前後位置（ブレード２０の先端および補助ブレード２３の先端とベルト基材６の周面間の距離）を予め調節しておく。
【００６７】
（シームレスベルトの製造方法）
〔準備工程〕
まず、図１および図２に示す様に、内部まで貫通する複数の穴が外周面にあけられたパイプ状コアの外周面に、ベルト基材の内周面が対向するようにして該ベルト基材をセットする。
【００６８】
そして、熱風発生装置１８によって、予備加熱温度まで加熱された気体を、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの穴２８）からパイプ状コア１の内部に入れて、他端（チャック２Ａの穴３３）から排出する。そうすると、ベルト基材６を予備加熱すると共に、ベルト基材６をパイプ状コア１に強固に固定することができる。
【００６９】
〔第１工程〕
第１工程は、ベルト基材６の周面にプライマーを塗布して、プライマー層Ｐ１を形成する。尚、後で詳細に説明するが、本第１工程は、必須の工程ではなく、必要に応じて用いられる。
【００７０】
プライマー層Ｐ１を形成するためのプライマーは、図示しないプライマータンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｂを介して塗布ノズル７Ｂに供給される。これらプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００７１】
塗布ノズル７Ｂを、パイプ状コア１の上方においてパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって図１における矢印ホの向きに移動させ、プライマーを塗布ノズル７Ｂからパイプ状コア１の周面にセットされたベルト基材６にかけ流し塗布する。この際、プライマーは、塗布ノズル７Ｂと共に移動台１４によって移動するブレード２０および補助ブレード２３によって厚さが調節されると共に均一に塗布される。
【００７２】
本第１工程で用いるプライマーとしては、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂等のベルト基材６の周面上に形成されるゴム層ＧまたはＰＦＡ離型層と接着性を有する樹脂の溶液、ディスパージョン、エマルジョンまたはシランカップリング剤等が用いられる。
【００７３】
本第１工程においては、シームレスベルトの製造装置にセットしたパイプ状コア１は通常１００ｒｐｍ〜６００ｒｐｍの回転数で図２おける矢印ニの向きに回転させられ、ノズル７Ｂの移動速度は通常３００ｍｍ／分〜２０００ｍｍ／分に設定され、塗布ノズル７Ｂの先端からパイプ状コア１の周面までの距離は０．１ｍｍ〜２．０ｍｍに設定され、塗布ノズル７Ｂからのプライマー吐出量は通常０．５ｍｌ／分〜５．０ｍｌ／分に設定される。
【００７４】
ベルト基材６へのプライマーの塗布後は、所望なれば室温で３０分〜９０分の風乾を行ない、次いで熱風発生装置１８によってベルト基材６の周面温度を１００℃〜１５０℃で３０分〜６０分加熱してプライマー焼付けを行なって、プライマー層Ｐ１をベルト基材６の周面に形成する。プライマー層Ｐ１の厚さは、通常０．５μｍ〜１００μｍである。
【００７５】
本第１工程は、プライマー層Ｐ１をベルト基材６の周面に形成するためにシームレスベルトの製造装置を用いたものを示したが、プライマー層Ｐ１を周面にあらかじめ形成したベルト基材６をシームレスベルトの製造装置にセットしてもよい。この場合は、言うまでもなく、前記した第１工程を無くすことができ、後述する第２工程からシームレスベルトの製造を開始することができる。
【００７６】
このように、ベルト基材６の周面に別工程で予めプライマー層Ｐ１を形成する場合、プライマーは、ベルト基材６の周面にフローコート、スプレー、ハケ塗り等の周知の塗布手段で塗布され、塗布後は、加熱炉に導入して１００〜１５０℃で３０〜６０分の加熱焼付けを行なう。
【００７７】
尚、ベルト基材６が、前記したプライマーを用いることなく、後述する液状加熱硬化材料との密着性が良い場合は、前記した第１工程が不要であることは言うまでもない。
【００７８】
〔第２工程〕
第２工程は、ベルト基材６へ加熱硬化材料を塗布し、ゴム層Ｇを形成する工程である。
第１工程を経て第２工程を行う場合は、プライマー層Ｐ１を形成した後、プライマー用の塗布ノズル７Ｂを液状加熱硬化材料用の塗布ノズル７Ａに取替える。
この塗布ノズル７Ａは、図示しないゴムタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ａを介して液状加熱硬化材料が供給される。これらゴムタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００７９】
第２工程は、まず、熱風発生装置１８によるベルト基材６の予備加熱およびパイプ状コア１を矢印ニの向きに回転させることから開始する。
そして、塗布ノズル７Ａは、パイプ状コア１の上方において、パイプ状コア１の軸方向に沿って、矢印ホの向きにパイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動させる。その際、塗布ノズル７Ａから液状加熱硬化材料をパイプ状コア１の周面にかけ流し、ブレード２０によって液状加熱硬化材料の厚さを調節し、かつ均一に平準化する。
【００８０】
そして、ブレード２０によって厚さが均一に調節された加熱硬化材料の表面に、ブレード２０に隣接して設けられた補助ブレード２３を接触させる（軽く当て付ける）。そうすると、ブレード２０によって厚さが均一になった液状加熱硬化材料の表面に形成されたスパイラル模様を消すことができる。
【００８１】
通常、パイプ状コア１の回転数は１５０ｒｐｍ〜８００ｒｐｍ、望ましくは２００ｒｐｍ〜４００ｒｐｍであり、ベルト基材６の予備加熱温度はベルト基材６の周面で５０〜１００℃、望ましくは６０〜８０℃である。
そして、塗布ノズル７Ａは口径１ｍｍ程度のものを使用し、その移動速度は通常２００〜１０００ｍｍ／分、望ましくは３００〜６００ｍｍ／分であり、加熱硬化材料の塗布ノズル７Ａからの吐出量は、通常２５〜４０ｇ／分、望ましくは３０〜３５ｇ／分である。
【００８２】
液状加熱硬化材料としては、ウレタンゴム、プレポリマー、シリコン樹脂プレポリマー、エポキシ樹脂プレポリマー、未加硫ゴム等が例示されるが、プレポリマーの場合には、一般に塗布前に硬化剤を混合する。
また、プレポリマー自体が液状の場合には、溶剤で希釈する必要はないが、固体の場合あるいは高粘度液体の場合には溶剤で希釈して所定の粘度にする。
【００８３】
通常、液状加熱硬化材料の粘度は、２５℃で５００〜２０万センチポイズ（ＣＰ）である。また、溶剤として、通常、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、トルオール、キシロール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セロソルブアセテート、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、ｎ−ヘブタン、エタノール、イソプロパンノール等の一般有機溶剤が併用される。
【００８４】
前記した液状加熱硬化材料を、パイプ状コア１の周面にかけ流し、塗布する本第２工程においては、ベルト基材６の周面温度が５０℃未満であると、液状加熱硬化材料の粘度低下が起りにく（柔らかくならな）くなり、ベルト基材６の周面に均一に加熱硬化材料を塗布することが困難となる。
【００８５】
また、ベルト基材６の周面温度が１００℃を越えると、液状加熱硬化材料の加熱硬化が起って、ベルト基材６の表面への液状液状加熱硬化材料の均一な塗布が困難になる。さらに、ベルト基材６の周面から液状加熱硬化材料が下に垂れてしまうおそれもある。
【００８６】
そこで、熱風発生装置１８によって、ベルト基材６は、表面温度で５０〜１００℃、望ましくは６０〜８０℃に予備加熱される。そして、７０℃に予備加熱されたベルト基材６の表面に塗布ノズル７Ａによってかけ流し塗布された液状加熱硬化材料は、ブレード２０によって厚さを調節され、さらに補助ブレード２３によってスパイラル模様が無くされ、均一に平滑（平準）化される。
【００８７】
ベルト基材６の表面へ液状加熱硬化材料が塗布された後は、熱風発生装置１８によってベルト基材６の表面温度が硬化温度まで上げられ、液状加熱硬化材料を１５０℃程度の温度で加熱硬化させる。液状加熱硬化材料が加熱硬化した後は、液状加熱硬化材料が加熱硬化したことにより形成されたゴム層Ｇが室温になるまで冷却する。
【００８８】
以上の第１工程および第２工程によって図１２に示したシームレスベルト３０を製造することができる。また、第１工程を経ない場合は、本第２工程のみによって図３に示したシームレスベルトを製造することができる。これらの図３および図１２に示したシームレスベルトは、必要に応じて、後述する第３工程以降の工程を行っても良い。
【００８９】
〔第３工程〕
第３工程は、前記した第１工程および第２工程、または第２工程のみによってベルト基材６に形成されたゴム層Ｇの表面にプライマーとして官能基を導入した変性テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（変性ＰＦＡ）水性ディスパージョン（ＰＦＡプライマー）を塗布し、ＰＦＡプライマー層Ｐ２を形成するものである。
【００９０】
変性ＰＦＡに導入される官能基としては、エポキシ基、カルボキシル基、アミノ基、アミド基等がある。この官能基を導入することによって、変性ＰＦＡは前記したゴム層Ｇと、後述する第４工程において形成されるＰＦＡ離型層Ｒの双方に良好な接着性を示す。
【００９１】
水性ディスパージョンの溶媒としては、水あるいは水とメタノール、エタノール、イソプロパンノール、アセトン等の水可溶性有機溶媒との混合溶媒が使用され、分散安定剤として界面活性剤の若干量が添加される。
【００９２】
本第３工程において、塗布ノズルは、ＰＦＡプライマー専用の塗布ノズル７Ｃを使用し、塗布ノズル７Ｃには、図示しないＰＦＡプライマータンクからチューブ２２Cを介して図示しない定量ポンプによりＰＦＡプライマーが供給される。これらＰＦＡプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００９３】
塗布ノズル７Ｃは、パイプ状コア１の上方において、所定の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動する。そして、ＰＦＡプライマーは、前記した第２工程で形成されたゴム層Ｇの表面にかけ流されて塗布される。
【００９４】
ＰＦＡプライマーの塗布後は、パイプ状コア１の回転を維持しつつ、通常、ベルト基材６の周面温度５０℃〜７０℃、１分〜２分程度の予備乾燥を行なう。ＰＦＡプライマー層Ｐ２の厚さは２０μｍ以下程度に設定する。
【００９５】
尚、前記した第２工程と本第３工程の間に、前記した第１工程と同一の工程である中間工程を設けても良い。すなわち、第１工程→第２工程→中間工程→第３工程であっても良いし、第２工程→中間工程→第３工程であっても良い。
この理由は、第２工程で形成されたゴム層Ｇと本第３工程で形成するＰＦＡプライマー層Ｐ２の接着性を向上させるためである。
中間工程は、前記した第１工程と同一であるため、説明は省略する。
【００９６】
〔第４工程〕
第４工程は、前記した第３工程におけるＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にＰＦＡ水性ディスパージョンを塗布し、ＰＦＡ離型層Ｒを形成する。本第４工程で用いるＰＦＡ水性ディスパージョンは、変性されていないＰＦＡを上記ＰＦＡプライマーと同様な溶媒に分散させたものである。
【００９７】
本第４工程においても、塗布ノズルはＰＦＡ水性ディスパージョン専用の塗布ノズル７Ｄを使用し、塗布ノズル７Ｄには図示しないＰＦＡディスパージョンタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｄを介してＰＦＡ水性ディスパージョンが供給される。これらＰＦＡディスパージョンタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【００９８】
そして、塗布ノズル７Ｄは、所定の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動し、ＰＦＡ水性ディスパージョンをＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にかけ流し塗布する。
【００９９】
ＰＦＡ水性ディスパージョン塗布後は、通常、ベルト基材６の周面温度を３００℃〜４００℃に上昇させ、５分程度の焼付けを行なう。
前記した第１〜４工程により、ＰＦＡ水性ディスパージョンが表面に塗布されＰＦＡ離型層Ｒが形成された図１３に示すシームレスベルト３１または図１４に示すシームレスベルト３２を製造することができる。
さらに、これらのシームレスベルト３１、３２について、以下の第５工程を行うことができる。
【０１００】
〔第５工程〕
第５工程においては、このようにしてＰＦＡ離型層Ｒを表面に形成したゴム層Ｇを有するベルト基材６をシームレスベルトの製造装置からはずして加熱炉に導入しても良い。この場合は、通常１５０℃〜２５０℃、３時間〜５時間の加熱処理を行なう。
上記加熱処理においてもゴム層Ｇは完全に硬化する、そしてＰＦＡ離型層Ｒの厚さは通常５μｍ〜５０μｍに設定される。
【０１０１】
以上説明した工程により、例えば、図１１に示したようなベルト基材６の周面にプライマー層Ｐ１を介してゴム層Ｇが形成され、このゴム層Ｇの表面にはＰＦＡプライマー層Ｐ２を介してＰＦＡ離型層Ｒが形成されているシームレスベルト３１が製造される。ゴム層Ｇの厚さは通常１ｍｍ以下に設定される。
【０１０２】
上記第１工程乃至第５工程は、ゴム層Ｇの表面にＰＦＡ離型層Ｒを形成したシームレスベルト３１を製造するための工程であるが、本発明においては、前記したように、ＰＦＡ離型層Ｒは必須のものではない。
すなわち、ＰＦＡ離型層Ｒを省略する場合は、第２工程において液状加熱硬化材料の塗布層を加熱硬化した後、このゴム層Ｇが形成されたパイプ状コア１を、シームレスベルトの製造装置から外すことにより、図３に示したシームレスベルト２９または図１０に示したシームレスベルト３０を製造することができる。
【０１０３】
また、シームレスベルトの製造装置から外したシームレスベルト２９または３０を、加熱炉に導入し、前記した第５工程と同様な焼付けを行なってもよい。
【０１０４】
さらに、本発明にあっては、かけ流し塗布したプライマー、加熱硬化材料等を平準化するのにブレードおよび補助ブレードを用いたが、それに代えてエアー吹付けを行なってもよい。
また、シームレスベルトに、所望なれば離型層としてＰＦＡチューブを被着し、加熱溶融させてもよい。
【０１０５】
さらに、クラウン形状あるいは逆クラウン形状を有するシームレスベルトを製造する場合には、第２工程における塗布ノズル７Ｂの移動速度を変更して液状加熱硬化材料の塗布量を調節する。即ちクラウン形状の場合には、塗布ノズル７Ｂの移動速度を一端から中央にかけて徐々に遅くし、中央から他端にかけて徐々に早くし、逆クラウン形状の場合には、塗布ノズル７Ｂの移動速度を一端から中央にかけて徐々に早くし、中央から他端にかけて徐々に遅くする。
【０１０６】
塗布ノズル７Ｂの移動速度を調節する以外に、塗布ノズル７Ｂから液状加熱硬化材料の吐出量を調節してもよい。
また、前記した第１工程によりベルト基材６の表面にプライマー層を形成した後、第３工程を省略して、第４工程によりＰＦＡ離型層Ｒを形成しても良い。この場合は、図１３に示すシームレスベルト３５を製造することができる。
【実施例２】
【０１０７】
本発明の他の実施例を図４を用いて詳細に説明する。
図４は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１０８】
本実施例２に係るシームレスベルトの製造装置における実施例１との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。
図６に示すように、回転部材２４は、円筒形状であり、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【０１０９】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第２実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、塗布ノズル７Ａおよび回転部材２４の移動速度を８ｍｍ／秒、回転部材２４とベルト基材６の周面との間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【０１１０】
そして、その他の条件を実施例１と同じにし、プライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により図１２に示すシームレスベルト３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いシームレスベルト３０を製造することができた。
【実施例３】
【０１１１】
本発明の他の実施例を図５を用いて詳細に説明する。
図５は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例２に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１２】
本実施例３に係るシームレスベルトの製造装置における実施例２との主な相違点は、補助ブレード２３をさらに設けた点である。
この場合であっても、前記した実施例２と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図１２に示す表面にスパイラル模様の無いシームレスベルト３０を製造することができた。
【実施例４】
【０１１３】
本発明の他の実施例を図６および図７を用いて詳細に説明する。
図６は本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図、図７は本発明に係るシームレスベルトの製造装置の側面図（図６におけるＢ−Ｂ断面図）である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１４】
本実施例４に係るシームレスベルトの製造装置における実施例１との主な相違点は、移動台１４の上に支持枠３Ａおよび３Ｂを載せ、パイプ状コア１自体が移動する点である。
【０１１５】
パイプ状コア１の両端は、先端コーン形状のチャック２Ａおよび２Ｂによって支持されている。そして、チャック２Ａ、２Ｂは、ぞれぞれ支持枠３Ａ、３Ｂにボールベアリング４Ａ、４Ｂを介して回転可能に支持されている。
【０１１６】
一方のチャック２Ａは、支持枠３Ａに摺動自在に支持されており、図示しないエアシリンダー、油圧シリンダー、スプリング等の押圧手段によって、図８における矢印イの向きに（チャック２Ｂに向かって）押圧されている。さらに、チャック２Ａの軸５は、図示しないモータ等の駆動手段によって、図９における矢印ニの向きに回転させられる。
【０１１７】
これらの図示しない押圧手段および駆動手段は、パイプ状コア１が移動手段としての移動台１４によりパイプ状コア１の軸方向に移動する関係上、移動台１４または支持枠３Ａに取り付けられた支持台２６に固定されている。
【０１１８】
移動台１４にはネジ孔１５があけられており、ネジ孔１５には、図示しないモータ等の駆動源によって回転速度可変に正逆回転させられる長尺ネジ１６が入れられており、この長尺ネジ１６を図示しない駆動源によって所定の回転数で正回転または逆回転させることによって、移動台１４はパイプ状コア１の軸方向に沿って所定の速度で移動させられる。
【０１１９】
尚、移動台１４は、基台１３上に設けられたレール１７によってガイドされている。また、前記したネジ孔１５および長尺ネジ１６は、一般に市販されているボールネジを用いて構成しても良い。
【０１２０】
また、図７に示す様に、摺動台１９および可動枠８は、基台１３に直接固定されている。
すなわち、実施例１に係るシームレスベルトの製造装置は、塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３がパイプ状コア１に対して移動台１４によって移動するのに対し、本実施例４に係るシームレスベルトの製造装置は、パイプ状コア１が塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３に対して移動台１４によって移動するのである。
【０１２１】
かかる構成であっても、前記した実施例１と同様なシームレスベルトの製造方法を採用することができ、前記した第２工程によって、実施例１と同様の図１０に示すシームレスベルト３０を製造することができた。
【実施例５】
【０１２２】
本発明の他の実施例を図８を用いて詳細に説明する。
図８は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１２３】
本実施例５に係るシームレスベルトの製造装置における実施例４との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。
図８に示すように、回転部材２４は、円筒形状であり、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【０１２４】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第５実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、塗布ノズル７Ａおよび回転部材２４の移動速度を８ｍｍ／秒、回転部材２４とベルト基材６の表面との間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【０１２５】
そして、その他の条件を実施例１と同じにし、プライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により図１０に示したシームレスベルト３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いシームレスベルトを製造することができた。
【実施例６】
【０１２６】
本発明の他の実施例を図９を用いて詳細に説明する。
図９は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１２７】
本実施例６に係るシームレスベルトの製造装置における実施例５との主な相違点は、補助ブレード２３をさらに設けた点である。
この場合であっても、実施例５と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図１０に示した表面にスパイラル模様の無いシームレスベルト３０を製造することができた。
【実施例７】
【０１２８】
本発明の他の実施例を図１４を用いて詳細に説明する。
図１４は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１２９】
本実施例７に係るシームレスベルトの製造装置における実施例１との主な相違点は、パイプ状コア１へのベルト基材６の固定を真空発生装置３６による吸引により行い、ベルト基材６の加熱をパイプ状コア１の内部に固定したヒータ３７で行った点である。ここで、ヒータ３７は、例えば、電熱式、電磁波加熱方式、遠赤外線放射方式等の周知の加熱手段が適用でき、図示しない制御装置によって、少なくとも前記した第１乃至第６実施例で示した予備加熱温度および硬化温度の２段階に温度を変更することができるものである。
【０１３０】
また、真空発生装置３６はパイプ状コア１の内部の気体（空気）を吸引するためのものであり、真空発生装置３６が動作すると、パイプ状コア１にあけられた複数の穴３４においてベルト基材６が吸引される。そうすると、ベルト基材６は、パイプ状コア１に強固に固定される。
【０１３１】
かかる構成であっても、実施例５と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図１０に示した表面にスパイラル模様の無いシームレスベルト３０を製造することができる。
【実施例８】
【０１３２】
本発明の他の実施例を図１５を用いて詳細に説明する。
図１５は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例７に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１３３】
本実施例８に係るシームレスベルトの製造装置における実施例７との主な相違点は、移動台１４の上に支持枠３Ａおよび３Ｂを載せ、パイプ状コア１自体が移動する点である。
【０１３４】
かかる構成であっても、実施例５と同じ条件でプライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により、図１０に示した表面にスパイラル模様の無いシームレスベルト３０を製造することができる。
【実施例９】
【０１３５】
本発明の他の実施例を図１６を用いて詳細に説明する。
図１６は、シームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例７に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１３６】
本実施例９に係るシームレスベルトの製造装置における実施例７との主な相違点は、実施例７におけるパイプ状コア１の複数の貫通穴３４と、真空発生装置３６が無い点である。かかる装置を用いたシームレスベルトの製造方法を以下に説明する。
【０１３７】
〔準備工程〕
本実施例９においては、パイプ状コア１の外周面に、ベルト基材６の内周面が対向するようにしてベルト基材６をセットし、その後、ベルト基材６の両端を粘着テープ４０で固定する。そして、パイプ状コア１の内部に設けられた加熱手段としてのヒータ３７によってパイプ状コア１を介してベルト基材６を内部から予備加熱すると共に、パイプ状コア１を軸を中心として回転させる。
【０１３８】
ここで、ベルト基材６は、ポリイミド樹脂（商品名：Ｕワニス−Ｓ、宇部興産製）を用いて製作した膜厚６０μｍ、外径３０ｍｍの無端状ベルトを用いた。
このベルト基材６は、その外周面にアルカリエッチング処理を施し、洗浄し、外周面に無電解ニッケルメッキ処理を施してニッケル層を０．５μｍ形成しても良い。また、この無電解ニッケルメッキ膜を電極として、この上に電解メッキ処理により膜厚１０μｍの銅層を形成しても良い。尚、この電解メッキ処理の条件は、使用するメッキ液が、硫酸銅（７０ｇ／Ｌ）、硫酸（２００ｇ／Ｌ）、塩酸（５０ｍｇ／Ｌ）であり、液温３０℃、電流密度は０．２Ａ／ｄｍ２である。そして、さらに、この銅層上に硫酸Ｎｉ（２５０ｇ／Ｌ）、塩化Ｎｉ（４５ｇ／Ｌ）、ほう酸（４０ｇ／Ｌ）、トップセリーナ７３Ｘ(５ｍｌ／Ｌ、奥野製薬工業（株）、ＭＵ−２（５ｍｌ／Ｌ、奥野製薬工業（株））からなるメッキ液を用い、液温度５０℃、ｐｈ４．０、電流密度３Ａ／ｄｍ２の条件で電解メッキ処理により膜厚５μｍ、硬度４００Ｈｖのニッケル層（保護層２０Ｃ）を形成しても良い。
【０１３９】
〔第１工程〕
第１工程は、ベルト基材６の周面にプライマーを塗布して、プライマー層Ｐ１を形成する工程である。尚、本第１工程は、必須の工程ではなく、必要に応じて用いられる。
プライマー層Ｐ１を形成するためのプライマー（東レ・ダウコーニング社製、型式ＤＹ３９−０５１）は、図示しないプライマータンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｂを介して塗布ノズル７Ｂに供給される。これらプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【０１４０】
塗布ノズル７Ｂを、パイプ状コア１の上方においてパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって図１６における矢印ホの向きに移動させ、プライマーを塗布ノズル７Ｂからパイプ状コア１の周面にセットされたベルト基材６にかけ流し塗布する。この際、プライマーは、塗布ノズル７Ｂと共に移動台１４によって移動するブレード２０および補助ブレード２３によって厚さが調節されると共に均一に塗布される。
【０１４１】
本第１工程においては、シームレスベルトの製造装置にセットしたパイプ状コア１を１５０ｒｐｍの回転数で図２おける矢印ニの向きに回転させ、ノズル７Ｂの移動速度は通常７００ｍｍ／分とした。また、塗布ノズル７Ｂの先端からパイプ状コア１の周面までの距離は０．１ｍｍ〜２．０ｍｍとし、塗布ノズル７Ｂからのプライマーの吐出量を０．４５ｇ／１０秒とした。
【０１４２】
ベルト基材６へのプライマーの塗布後は、室温で３０分の風乾を行ない、次いでヒータ３７によってベルト基材６の周面温度を１５０℃で３０分加熱してプライマー焼付けを行なって、プライマー層Ｐ１をベルト基材６の周面に形成した。
【０１４３】
本第１工程は、プライマー層Ｐ１をベルト基材６の周面に形成するためにシームレスベルトの製造装置を用いたものを示したが、プライマー層Ｐ１を周面にあらかじめ形成したベルト基材６をシームレスベルトの製造装置にセットしてもよい。この場合は、言うまでもなく、前記した第１工程を無くすことができ、後述する第２工程からシームレスベルトの製造を開始することができる。
【０１４４】
〔第２工程〕
第２工程は、ベルト基材６へ加熱硬化材料を塗布し、ゴム層Ｇを形成する工程である。
第１工程を経て第２工程を行う場合は、プライマー層Ｐ１を形成した後、プライマー用の塗布ノズル７Ｂを液状加熱硬化材料用の塗布ノズル７Ａに取替える。
この塗布ノズル７Ａは、図示しないゴムタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ａを介して液状加熱硬化材料が供給される。これらゴムタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【０１４５】
第２工程は、まず、ヒータ３７によるベルト基材６の予備加熱およびパイプ状コア１を矢印ニの向きに回転させることから開始する。
そして、塗布ノズル７Ａは、パイプ状コア１の上方において、パイプ状コア１の軸方向に沿って、矢印ホの向きにパイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動させる。その際、塗布ノズル７Ａから液状加熱硬化材料（東レ・ダウコーニング社製、型式ＣＦ９３７９）をパイプ状コア１の周面にかけ流し、ブレード２０によって液状加熱硬化材料の厚さを調節し、かつ均一に平準化する。
【０１４６】
そして、ブレード２０によって厚さが均一に調節された加熱硬化材料の表面に、ブレード２０に隣接して設けられた補助ブレード２３を接触させる（軽く当て付ける）。そうすると、ブレード２０によって厚さが均一になった液状加熱硬化材料の表面に形成されたスパイラル模様を消すことができる。
【０１４７】
本実施例では、パイプ状コア１の回転数を１５０ｒｐｍとし、ベルト基材６の予備加熱温度はベルト基材６の周面で５０〜１００℃とした。そして、塗布ノズル７Ａは口径１ｍｍ程度のものを使用し、その移動速度を４８０ｍｍ／分とし、加熱硬化材料の塗布ノズル７Ａからの吐出量は、３０〜３５ｇ／分とした。
【０１４８】
ベルト基材６の表面に形成液状加熱硬化材料が塗布された後は、パイプ状コア１を５ｒｐｍで２０分間回転させてレベリング（平準化）を行ない、その後、ヒータ３７によってベルト基材６の表面温度が硬化温度まで上げ、液状加熱硬化材料を１５０℃の温度、１時間で加熱硬化させる。液状加熱硬化材料が加熱硬化した後は、液状加熱硬化材料が加熱硬化したことにより形成されたゴム層Ｇが室温になるまで冷却した。
【０１４９】
以上の第１工程および第２工程によって図１２に示したシームレスベルト３０を製造することができる。また、第１工程を経ない場合は、本第２工程のみによって図３に示したシームレスベルトを製造することができる。これらの図３および図１２に示したシームレスベルトは、必要に応じて、後述する第３工程以降の工程を行っても良い。
【０１５０】
〔第３工程〕
第３工程は、前記した第１工程および第２工程、または第２工程のみによってベルト基材６に形成されたゴム層Ｇの表面にプライマーとして官能基を導入した変性テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（変性ＰＦＡ）水性ディスパージョン（ＰＦＡプライマー）を塗布し、ＰＦＡプライマー層Ｐ２を形成するものである。
【０１５１】
本第３工程において、塗布ノズルは、ＰＦＡプライマー専用の塗布ノズル７Ｃを使用し、塗布ノズル７Ｃには、図示しないＰＦＡプライマータンクからチューブ２２Ｃを介して図示しない定量ポンプによりＰＦＡプライマーが供給される。これらＰＦＡプライマータンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【０１５２】
本実施例で用いたプライマーは、三井・デュポンフロロケミカル社製のプライマー（型式ＰＬ−９９０ＣＬ）に、大日本インキ社製の界面活性剤（型式Ｆ−４４４）を１．５重量％添加したものである。
【０１５３】
塗布ノズル７Ｃは、パイプ状コア１の上方において、６００ｍｍ／分の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動させた。また、ベルト基材６の予備加熱はせず、塗布ノズル７Ｃからの吐出量を０．３２ｇ／１０秒とした。
ＰＦＡプライマーの塗布後は、パイプ状コア１の回転を維持しつつ、常温で乾燥させた。
【０１５４】
〔第４工程〕
第４工程は、前記した第３工程におけるＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にＰＦＡ水性ディスパージョンを塗布し、ＰＦＡ離型層Ｒを形成する。本第４工程で用いるＰＦＡ水性ディスパージョンは、変性されていないＰＦＡを上記ＰＦＡプライマーと同様な溶媒に分散させたものである。
【０１５５】
本第４工程においても、塗布ノズルはＰＦＡ水性ディスパージョン専用の塗布ノズル７Ｄを使用し、塗布ノズル７Ｄには図示しないＰＦＡディスパージョンタンクから図示しない定量ポンプによってチューブ２２Ｄを介してＰＦＡ水性ディスパージョンが供給される。これらＰＦＡディスパージョンタンクおよび定量ポンプは、一般に市販されている公知のものを用いることができる。
【０１５６】
そして、塗布ノズル７Ｄは、所定の速度でパイプ状コア１の軸方向に沿って、パイプ状コア１の一端（チャック２Ｂの近傍）から他端（チャック２Ａの近傍）に向かって移動し、ＰＦＡ水性ディスパージョンをＰＦＡプライマー層Ｐ２の表面にかけ流し塗布する。
【０１５７】
本実施例では、パイプ状コア１の回転数を３００ｒｐｍとし、ベルト基材６の予備加熱はせず、塗布ノズル７Ｄの移動速度を６００ｍｍ／分とし、加熱硬化材料の塗布ノズル７Ｄからの吐出量を０．３８ｇ／１０秒とした。
【０１５８】
ＰＦＡ水性ディスパージョン塗布後は、パイプ状コア１の回転を維持しつつ、常温で乾燥させた。その後、ヒータ３７によってベルト基材６の表面温度を３５０℃の温度、２０分で加熱硬化させた。
前記した第１〜４工程により、ＰＦＡ水性ディスパージョンが表面に塗布されＰＦＡ離型層Ｒが形成された図１３に示すシームレスベルト３１または図１４に示すシームレスベルト３２を製造することができる。
さらに、これらのシームレスベルト３１、３２について、実施例１に示した第５工程を行うことができる。
【実施例１０】
【０１５９】
本発明の他の実施例を図１９を用いて詳細に説明する。
図１９は、シームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例９に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１６０】
本実施例１０に係るシームレスベルトの製造装置における実施例９との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。また、パイプ状コア１へのベルト基材６の固定を、粘着テープ４０から輪ゴム３９に変えた点も相違している。
図１９に示すように、回転部材２４は、円筒形状であり、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【０１６１】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第１０実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、回転部材２４とベルト基材６の周面との間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【０１６２】
そして、その他の条件を実施例９と同じにし、プライマー処理されたベルト基材６を用いて前記した第２工程により図１２に示すシームレスベルト３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いシームレスベルト３０を製造することができた。
【実施例１１】
【０１６３】
本発明の他の実施例を図１７を用いて詳細に説明する。
図１７は本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例９に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１６４】
本実施例１１に係るシームレスベルトの製造装置における実施例９との主な相違点は、移動台１４の上に支持枠３Ａおよび３Ｂを載せ、パイプ状コア１自体が移動する点である。
【０１６５】
パイプ状コア１の両端は、先端コーン形状のチャック２Ａおよび２Ｂによって支持されている。そして、チャック２Ａ、２Ｂは、ぞれぞれ支持枠３Ａ、３Ｂにボールベアリング４Ａ、４Ｂを介して回転可能に支持されている。
【０１６６】
一方のチャック２Ａは、支持枠３Ａに摺動自在に支持されており、図示しないエアシリンダー、油圧シリンダー、スプリング等の押圧手段によって、図１７における矢印イの向きに（チャック２Ｂに向かって）押圧されている。さらに、チャック２Ａの軸５は、図示しないモータ等の駆動手段によって、図１７における矢印ニの向きに回転させられる。
【０１６７】
これらの図示しない押圧手段および駆動手段は、パイプ状コア１が移動手段としての移動台１４によりパイプ状コア１の軸方向に移動する関係上、移動台１４または支持枠３Ａに取り付けられた支持台２６に固定されている。
【０１６８】
移動台１４にはネジ孔１５があけられており、ネジ孔１５には、図示しないモータ等の駆動源によって回転速度可変に正逆回転させられる長尺ネジ１６が入れられており、この長尺ネジ１６を図示しない駆動源によって所定の回転数で正回転または逆回転させることによって、移動台１４はパイプ状コア１の軸方向に沿って所定の速度で移動させられる。
【０１６９】
尚、移動台１４は、基台１３上に設けられたレール１７によってガイドされている。また、前記したネジ孔１５および長尺ネジ１６は、一般に市販されているボールネジを用いて構成しても良い。
【０１７０】
また、図７に示す様に、摺動台１９および可動枠８は、基台１３に直接固定されている。
すなわち、実施例９に係るシームレスベルトの製造装置は、塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３がパイプ状コア１に対して移動台１４によって移動するのに対し、本実施例１１に係るシームレスベルトの製造装置は、パイプ状コア１が塗布ノズル７Ａ、ブレード２０および補助ブレード２３に対して移動台１４によって移動するのである。
【０１７１】
かかる構成であっても、前記した実施例９と同様なシームレスベルトの製造方法を採用することができ、前記した第２工程によって、実施例９と同様の図１０に示すシームレスベルト３０を製造することができた。
尚、図１７に示したものは、パイプ状コア１にベルト基材６を粘着テープ４０により固定したものであるが、図１８に示すように、ベルト基材６の両端部を輪ゴム３９でパイプ状コア１に固定しても良い。
【実施例１２】
【０１７２】
本発明の他の実施例を図２０を用いて詳細に説明する。
図２０は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図である。
尚、説明を分かり易くするため、実施例１１に係るシームレスベルトの製造装置と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１７３】
本実施例１２に係るシームレスベルトの製造装置における実施例１１との主な相違点は、補助ブレード２３の代わりに回転部材２４を設けた点である。
図２０に示すように、回転部材２４は、円筒形状であり、パイプ状コア１の軸方向とは垂直な方向に回転軸を有し、昇降枠９に取り付けられたモータ２５により回転される。
【０１７４】
回転部材２４の回転速度は、２００００〜３００００ｒｐｍが望ましく、本第５実施例においては、パイプ状コア１の回転数１２５ｒｐｍに対して、回転部材２４の回転数を３００００ｒｐｍとした。また、回転部材２４とベルト基材６の表面との間隔（隙間）を１μｍとした。尚、回転部材の回転方向は、正方向、逆方向のどちらであっても良い。
【０１７５】
そして、その他の条件を実施例１１と同じにし、プライマー処理されたパイプ状コア１を用いて前記した第２工程により図１０に示したシームレスベルト３０を製造した。その結果、表面にスパイラル模様の無いシームレスベルトを製造することができた。
【０１７６】
前記した実施例は、説明のために例示したものであって、本発明としてはそれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記載から当業者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更および付加が可能である。
【０１７７】
例えば、前記した実施例７および実施例８に示した真空発生装置３６およびヒータ３７は、実施例２、実施例３、実施例５および実施例６に示したシームレスベルトの製造装置に適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１７８】
本発明では、シームレスベルトの製造に成形型を使用しないので、シームレスベルトの製造工程が短縮され、またアンダーカット形状のクラウン形や逆クラウン形のシームレスベルトも容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０１７９】
【図１】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例１）
【図２】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の側面図（実施例１）
【図３】シームレスベルトの一部側断面図（実施例１）
【図４】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例２）
【図５】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例３）
【図６】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例４）
【図７】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の側面図（実施例４）
【図８】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例５）
【図９】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例６）
【図１０】シームレスベルトの一部側断面図（実施例１等）
【図１１】シームレスベルトの一部側断面図（実施例１）
【図１２】シームレスベルトの一部側断面図（実施例１）
【図１３】シームレスベルトの一部側断面図（実施例１）
【図１４】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例７）
【図１５】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例８）
【図１６】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例９）
【図１７】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例１１）
【図１８】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例１１）
【図１９】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例１０）
【図２０】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の正面図（実施例１２）
【符号の説明】
【０１８０】
１                        パイプ状コア
２Ａ，２Ｂ                チャック
６                        ベルト基材
７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄ    塗布ノズル
１４                      移動台（移動手段）
１８                      熱風発生装置（送風手段、加熱手段）
２０                      ブレード
２３                      補助ブレード  
２４                      回転部材
２９                      シームレスベルト
３０                      シームレスベルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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