(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電極が配設された第１の基板と、
第２電極が配設され、前記第１の基板にそれぞれの電極形成面を対向させて配置される第２の基板と、
前記第１電極と前記第２電極とが互いに対向する領域によって形成される複数の画素が配列された表示領域を囲む周辺領域に配設され、前記第１の基板と前記第２の基板を所定の間隙を保って接合する枠状シール材と、
前記第１の基板と前記第２の基板及び前記枠状シール材によって囲まれる領域内に封入された液晶と、
前記周辺領域の幅の実質的な中央に位置する幅中央ラインを境界として、その内側と外側の少なくとも一方の領域に前記表示領域を囲む壁枠状に配設され、前記枠状シール材の形成幅内において前記枠状シール材に埋設されるように形成された複数個の基板間隙規制部材とを、
有することを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
前記周辺領域には、複数の柱状をなす基板間隙規制部材が均等に点在させて更に配設されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示素子。
【請求項３】
壁枠状に配設された前記基板間隙規制部材は、前記幅中央ラインから前記表示領域に至る領域に一対配設されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液晶表示素子。
【請求項４】
壁枠状に配設された前記基板間隙規制部材は、前記幅中央ラインから基板端面に至る領域に一対配設されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液晶表示素子。
【請求項５】
第１電極が配設された第１の基板、及び、前記第１の基板に配設された第１電極にそれぞれ対向し、互いに対向する領域によって複数の画素を形成するための第２電極が複数配設された第２の基板を、準備する工程と、
前記第１の基板の電極形成面における前記複数の画素が配列された表示領域を取り囲む周辺領域の第１の位置に、第１の基板規制部材を前記表示領域を囲む壁枠状に立設する工程と、
前記第２の基板の電極形成面における周辺領域の前記第１の位置に対応する第２の位置に近接させて、第２の基板間隙規制部材を前記第１の基板間隙規制部材と実質的に同じ高さで壁枠状に立設する工程と、
前記第１、第２の基板の何れか一方の基板の前記周辺領域に、両基板を所定の間隙を保って接合するシール材を形成するためのシール材料を前記第１又は第２の基板間隙規制部材に沿って枠状に配置する工程と、
前記第１、第２の基板をそれぞれの電極形成面を対向させて所定の配置で貼り合わせた後、両基板を押圧して前記第１、第２の基板間隙規制部材の各先端が対向する基板側に当接させるとともに、前記枠状シール材の形成幅内において前記第１、第２の基板間隙規制部材を前記枠状シール材に埋設させるように形成する工程とを、
有することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、壁枠状シールスペーサを備えた液晶表示素子とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルや有機エレクトロルミネッセンス表示パネル等の平型表示パネル（以下、ＦＰＤ（Flat Panel Display）という）を用いる画像表示モジュールは、適用機器の薄型化に有利であるという利点から、近年、携帯電話機やＰＤＡ（Personal Digital Assistance）等のモバイル機器のディスプレイとして多用されている。しかし、モバイル機器のディスプレイに対しては、小型薄型化の要求が極めて厳しく、ＦＰＤモジュールに対しても更なる小型薄型化が要求されている。
【０００３】
ＦＰＤの外形の小型化に際しては表示領域の周囲の所謂額縁領域を縮小することが望まれている。そのために、額縁を形成する枠状シール材の配置領域を縮小することが要求されている。
特に内部に液晶を封入する液晶表示パネルでは、液晶を封入するための枠状シール材は、特許文献１に示されるように、スクリーン印刷等の方法を用い、接合される一対の基板の一方に表示領域を囲む枠状に塗布し、その後、他方の基板を貼り合せ、熱圧着してシール材を押し潰し、所期の基板間隙を得ている。この際、得ようとする基板間隙よりもシール材を厚く塗布して押し潰すため、前記シール材を塗布した幅より実際のシール幅が大きくなる。従って、一対の基板を圧着接合した際に押し潰されたシール材が表示領域にはみ出さないように、表示領域とシール材の塗布領域との間にシール材のはみ出しを許容するための領域を設けたり、また、押し潰されたシール材のうねり制御パターンが設けられている。
【特許文献１】特開２０００−１３７２３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
液晶表示パネルの額縁領域の狭小化はシール材の幅（以下シール幅という）を狭くして、そのシール材の配置面積を小さくすることにより可能であるが、前記シールの配置面積を小さくするために、シール材の塗布量（塗布幅とその厚さ）を小さくすると、前記シール材による十分な基板接合強度と耐湿性を確保することが困難になり、またシール材の断裂が発生するという問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、必要なシール幅が充分に確保されると共に狭額縁化が促進された液晶表示素子とそれを容易に製造するための製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１に記載の液晶表示素子は、第１電極が配設された第１の基板と、第２電極が配設され、前記第１の基板にそれぞれの電極形成面を対向させて配置される第２の基板と、前記第１電極と前記第２電極とが互いに対向する領域によって形成される複数の画素が配列された表示領域を囲む周辺領域に配設され、前記第１の基板と前記第２の基板を所定の間隙を保って接合する枠状シール材と、前記第１の基板と前記第２の基板及び前記枠状シール材によって囲まれる領域内に封入された液晶と、前記周辺領域の幅の実質的な中央に位置する幅中央ラインを境界として、その内側と外側の少なくとも一方の領域に前記表示領域を囲む壁枠状に配設され、前記枠状シール材の形成幅内において前記枠状シール材に埋設されるように形成された複数個の基板間隙規制部材とを、有することを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の液晶表示素子は、請求項１の液晶表示素子において、前記周辺領域に複数の柱状をなす基板間隙規制部材が均等に点在させて更に配設されていることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３に記載の液晶表示素子は、請求項１又は請求項２に記載の液晶表示素子において、壁枠状に配設された基板間隙規制部材が前記幅中央ラインから前記表示領域に至る領域に一対配設されていることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４に記載の液晶表示素子は、請求項１又は請求項２に記載の液晶表示素子において、壁枠状に配設された前記基板間隙規制部材が前記幅中央ラインから基板端面に至る領域に一対配設されていることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明の請求項５に記載の液晶表示素子の製造方法は、第１電極が配設された第１の基板、及び、前記第１の基板に配設された第１電極にそれぞれ対向し、互いに対向する領域によって複数の画素を形成するための第２電極が複数配設された第２の基板を、準備する工程と、前記第１の基板の電極形成面における前記複数の画素が配列された表示領域を取り囲む周辺領域の第１の位置に、第１の基板規制部材を前記表示領域を囲む壁枠状に立設する工程と、前記第２の基板の電極形成面における周辺領域の前記第１の位置に対応する第２の位置に近接させて、第２の基板間隙規制部材を前記第１の基板間隙規制部材と実質的に同じ高さで壁枠状に立設する工程と、前記第１、第２の基板の何れか一方の基板の前記周辺領域に、両基板を所定の間隙を保って接合するシール材を形成するためのシール材料を前記第１又は第２の基板間隙規制部材に沿って枠状に配置する工程と、前記第１、第２の基板をそれぞれの電極形成面を対向させて所定の配置で貼り合わせた後、両基板を押圧して前記第１、第２の基板間隙規制部材の各先端が対向する基板側に当接させるとともに、前記枠状シール材の形成幅内において前記第１、第２の基板間隙規制部材を前記枠状シール材に埋設させるように形成する工程とを、有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明が適用された液晶表示素子とその製造方法によれば、必要なシール幅を確保しつつ狭額縁化を実現でき、適用製品の小型化に有利な液晶表示素子を、容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は本発明の一実施形態としての液晶表示パネルを示す平面図、図２（ａ）は図１の要部拡大平面図で、図２（ｂ）はそれをＢ−Ｂ線で切断して示す模式的断面図である。
【００１３】
本実施形態の液晶表示パネルは、単純マトリクス型液晶表示パネルであり、図２（ａ），（ｂ）に示されるように、一方の透明ガラス基板１には複数のストライプ状をなす表示電極２が平行に配設され、これらを覆って配向膜３が一様に被着されている。
【００１４】
上記ガラス基板１に対向配置される他方のガラス基板４には、ブラックマトリクス５が設置されている。このブラックマトリクス５には、各画素に対応する複数の矩形開口５１がマトリクス配置で穿設されている。それら開口５１の列方向（紙面垂直方向）の配置に沿って、複数のストライプ状をなすカラーフィルタ６が被設されている。カラーフィルタ６は赤、緑、青の各色カラーフィルタ帯６ｒ、６ｇ、６ｂからなり、各色カラーフィルタ帯６ｒ、６ｇ、６ｂは所定の順序で開口５１の行方向配列に対応させて並設されている。
【００１５】
カラーフィルタ６には、その配設領域の略全域にわたり平坦化保護膜７が一様に被着され、この平坦化保護膜７上には、複数のストライプ状走査電極８が開口５１の行方向配置に沿わせて平行に配設されている。そして、走査電極８を覆って配向膜９が一様に被設されている。
【００１６】
上述したガラス基板１、４は、それぞれの電極形成面を対向させて表示電極２が対向側の対応するカラーフィルタ帯６ｒ、６ｇ、６ｂに整合する配置で、枠状シール材１０により接合されている。このようにして得られた液晶表示セルでは、表示電極２と走査電極８の対向部においてブラックマトリクス５の開口５１に対応する複数の画素がマトリクス配置された表示領域Ｄ１が形成され、この表示領域Ｄ１を囲んで、前記枠状シール材１０が設置される周辺領域Ｄ２が額縁状に形成されている。
【００１７】
ここで、表示素子における額縁幅を示す周辺領域Ｄ２の幅Ｗｆは、枠状シール材１０の幅（以下、シール幅という）Ｗｓに基板接合工程におけるシール材料のはみ出しを許容するためのバッファエリアの幅Ｗｂを見込んで設定される。シール幅Ｗｓの寸法は、必要な基板接合強度と、内側に封入された液晶への湿気の浸入に対するバリア性つまり耐湿性とを、充分に確保できる大きさに設定される。
【００１８】
枠状シール材１０により接合される一対のガラス基板１、４は、表示領域Ｄ１では複数個の球状の面内スペーサ１１を、周辺領域Ｄ２では円柱状の複数個のシールスペーサ１２を、それぞれ介することによって所定の基板間の間隙が確保される構成となっている。
【００１９】
面内スペーサ１１は表示領域Ｄ１の全域にわたり均等に散布されて分散配置され、シールスペーサ１２は周辺領域Ｄ２に略等間隔で本実施形態では３重の同心枠状に間隔を設けて複数配列さされている。
【００２０】
そして、周辺領域Ｄ２には、壁枠状をなす第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂが２重の同心枠をなす配置で設置されている。これら第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂは、周辺領域Ｄ２における幅中央ラインＬ１を境界ラインとしてその表示領域Ｄ１側の領域（以下、内周領域という）Ｄ2iに配設されている。第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂの高さｈは、共に、シールスペーサ１２の高さつまり得ようとする基板間隙ｄと同じ寸法に設定されている。
【００２１】
上記第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂは、周辺領域Ｄ２の基板間隙を規制するとともに、基板接合時において圧縮されるシール材料の表示領域Ｄ１側への延出を抑制するために、設けられている。したがって、これら第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂを設けることにより、前記バッファエリアを可及的に小さく設定することができ、その結果、周辺領域Ｄ２の幅Ｗｆの狭小化つまり狭額縁化が可能になる。
【００２２】
ここで、本実施形態の液晶表示パネルにおけるシール部の各部寸法等の具体的構成例について述べる。
【００２３】
液晶層厚を決める基板間隙ｄ（スペーサ高さｈ）が５μｍで、シール材１０はエポキシ樹脂を材料として必要な基板接合強度と耐湿性を確保するためにそのシール幅Ｗｓを７００μｍに設定する。そして、第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂを耐湿性に優れたアクリル樹脂を材料として、周辺領域Ｄ２の幅中央ラインＬ１から内側へ距離Ｒ１＝１００μｍと距離Ｒ２＝１５０μｍの位置にそれぞれ立設する。これにより、前記バッファエリアの幅Ｗｂを３００μｍ程度に小さく設定することができ、周辺領域Ｄ２の幅Ｗｆは１０００μｍとなる。
【００２４】
図１に示されるように、シール材１０には、液晶を注入するための開口１０１がその幅方向に貫通させて設けられている。従って、第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂにおいても、前記液晶注入用開口１０１に対応する部分が切除されている。この液晶注入用開口１０１から枠状シール材１０と一対のガラス基板１、４で囲まれた空間内に液晶が注入された後、液晶注入用開口１０１が封止され、図２（ｂ）に示される液晶１４が一対のガラス基板１、４間に挟持された液晶表示パネルが得られる。
【００２５】
つぎに、本実施形態の液晶表示素子の製造方法における本発明に係わる工程について、図３（ａ）、（ｂ）を参照しながら説明する。
【００２６】
まず、各電極２、８及び配向膜３、９等の形成を終えた一対のガラス基板１、４の組立体に、シールスペーサ１２と第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂを立設する。ここで、第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂは、それぞれ、互いに異なるガラス基板１、４に立設する。
【００２７】
本実施形態では、図３（ａ）に示されるように、表示電極２を設置したガラス基板１に第２ラインスペーサ１３ｂとシールスペーサ１２を立設し、カラーフィルタ６を設置したガラス基板４に第１ラインスペーサ１３ａを立設する。そして、何れか一方の例えばガラス基板４の表示領域Ｄ１に、多数の面内スペーサ１１を均等に分散配置する。
【００２８】
次いで、熱硬化性エポキシ樹脂材料からなるシール材を形成するための材料（シール材料）１０ａを、ガラス基板１における第２ラインスペーサ１３ｂから外側に１５０μｍだけ離隔した位置か、或いはガラス基板４における第１ラインスペーサ１３ａから外側へ１００μｍ程度離れた位置Ｐを中心にして枠状に塗布する。この塗布位置Ｐは、表示領域Ｄ１から外側へ５００μｍ程度離れた位置であり、周辺領域Ｄ２の幅中央ラインＬ１に一致する。また、このシール材料１０ａの塗布に際しては、スクリーン印刷法やデイスペンサ法等によりシール材料１０ａをシールスペーサ１２やラインスペーサ１３ａ、１３ｂの高さｈよりも高い例えば２０μｍ程度の高さＨに盛り上げて配置する。
【００２９】
つぎに、両ガラス基板１、４の各組立体をそれぞれの電極形成側の面を対向させて表示電極２が対応するカラーフィルタ帯６ｒ、６ｇ、６ｂに正対する配置に位置合わせしつつ貼り合わせ、この後、両ガラス基板１、４を貼り合わせた組立体を熱圧着装置により加熱しつつ、各スペーサ１２、１３ａ、１３ｂ及び１１が対向側基板に当接するまで加圧し、この各スペーサ１２、１３ａ、１３ｂ及び１１が一対のガラス基板１、４で挟持された状態を一定時間保持してシール材料１０ａのエポキシ樹脂を熱硬化させる。これにより、ガラス基板１、４の熱圧着接合工程が完了する。
【００３０】
上述の熱圧着過程においては、塗布配置されたシール材料１０ａが加熱されて軟化しつつガラス基板１、４に挟まれて加圧されることによりガラス基板１、４の面方向に略均等圧延されるが、図３（ｂ）に示すよう第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂが互いに面内方向にオーバラップし始めた段階からは、表示領域Ｄ１側つまり内側に向かう材料に対しては第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂが障害物となりその延出が抑制され、障害の少ない基板端面側つまり外側に向かう材料が多くなる。その結果、図２（ｂ）に示されるように、シール材料の塗布中心位置Ｐから内側への延出幅Ｗｓiが２００μｍ程度に小さく抑えられ、外側への延出幅Ｗｓｏが５００μｍ程度に大きく形成され、全幅Ｗｓが７００μｍのシール材１０が枠状に形成される。このようにして形成された枠状シール材１０は、全幅Ｗｓが７００μｍと大きく、必要とされる基板接合強度と耐湿性を充分に備えている。また、３００μｍのバッファエリア幅Ｗｂを確保しているから、熱圧着時においてシール材料１０ａが表示領域Ｄ１まで延出して表示に悪影響を及ぼすこともない。
【００３１】
以上のように、本実施形態の液晶表示パネルでは、表示領域Ｄ１を囲む周辺領域Ｄ２の幅中央ラインＬ1から表示領域Ｄ１に至る内周領域Ｄ2iに、壁枠状の第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂを周辺領域Ｄ２を囲む同枠状に２重に配設したから、熱圧着時におけるシール材料１０ａの表示領域Ｄ１に向かう延出を有効に抑制することができる。その結果、必要とされる基板接合強度と耐湿性を充分に備えた幅広のシール材１０を常に安定して表示領域Ｄ１まで延出させずに配設することができる。これにより、熱圧着時におけるシール材料の延出度合いのばらつきを吸収するためのバッファエリアを可及的に小さく設定して周辺領域Ｄ２の狭小化つまり液晶表示素子の狭額縁化を促進することができる。
【００３２】
また、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法によれば、上記第１、第２ラインスペーサ１３ａ、１３ｂをそれぞれ別のガラス基板１、４に分けて立設するから、上述した熱圧着時におけるシール材料の表示領域Ｄ１に向かう延出をより効果的に抑制することができ、その結果、前記バッファエリアを更に小さく設定して液晶表示素子の狭額縁化をより一層促進することができる。
【００３３】
次に、本発明の他の実施形態について、図４及び図５に基づき説明する。なお、上記実施形態と同一の構成要素については同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００３４】
本実施形態の液晶表示パネルは、大面積のガラス基板を接合して多数の液晶表示セルを形成しておき、この組立体をスクライブラインに沿って切り離すことにより得られるものである。従って、そのスクライブラインにシール材が延出していると、個々の液晶セルに切離する工程に支障をきたす。このため、従来は、シール材１０と表示領域との間だけでなく基板端面との間にも、シール材の延出度合いのばらつきを吸収するためのバッファエリアを確保しており、このため額縁がより広くなっていた。
【００３５】
そこで、本実施形態の液晶表示パネルでは、図４（ａ）に示すように、第１、第２ラインスペーサ２０ａ、２０ｂを、周辺領域Ｄ２の幅中央ラインＬ１から基板端面ラインつまりスクライブラインＬ２に至る領域（以下、外周領域という）Ｄ2oに、表示領域Ｄ１を囲む２重の同心壁枠状に併設してある。
【００３６】
具体的には、全幅Ｗｆが１０００μｍの周辺領域Ｄ１を備える液晶表示パネルにおいて、第１ラインスペーサ２０ａが幅中央ラインＬ１から外側へ３００μｍ離隔した位置に、第２ラインスペーサ２０ｂがそれよりも外側へ５０μｍ（前記幅中央ラインＬ１から外側へ３５０μｍ）離れた位置にそれぞれ立設されている。そして、シール材料の表示領域Ｄ１側への延出度合いのばらつきを吸収するための内側バッファエリアの幅Ｗb1が２００μｍ、基板端面側への延出度合いのばらつきを吸収するためのバッファエリアの幅Ｗb2が１００μｍに設定されている。その他の構成は、上記実施形態と略同じである。
【００３７】
本実施形態の液晶表示パネルの製造方法でも、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、上記実施形態の場合と同様に、第１ラインスペーサ２０ａを表示電極２が設置されたガラス基板１に、第２ラインスペーサ２０ｂをカラーフィルタ６が設置されたガラス基板４に、それぞれ表示領域Ｄ１を囲む壁枠状に立設する。そして、シール材料の塗布中心位置Ｐを前記幅中央ラインＬ１から外側へ２００μｍ離隔した位置に設定して、例えばスクリーン印刷によりシール材料をガラス基板１、４の何れか一方の前記位置Ｐに２０μｍ程度の高さＨに塗布する。この後、上記実施形態の場合と同様に熱圧着する。
【００３８】
上述の熱圧着過程において、塗布されたシール材料が加熱されつつ加圧されることにより、基板面方向に沿って圧延されるが、図５（ｂ）に示すように第１、第２ラインスペーサ２０ａ、２０ｂが互いに面内方向にオーバラップし始めた段階からは、基板端面側つまり外側に向かう材料に対しては第１、第２ラインスペーサ２０ａ、２０ｂが障害物となりその延出が抑制され、障害の少ない表示領域Ｄ１側つまり内側に向かう材料が多くなる。その結果、図４（ｂ）に示されるように、シール材料の塗布中心位置Ｐから外側への延出幅Ｗsoが２００μｍ程度に小さく抑えられ、内側への延出幅Ｗsiが５００μｍ程度に大きく形成され、必要な基板接合強度と耐湿性を充分に備えた上記実施形態と同じ全幅Ｗが７００μｍのシール材１０が壁枠状に形成される。
【００３９】
この場合、シール材料の外側への延出が第１、第２ラインスペーサ２０ａ、２０ｂにより抑えられるから、外側バッファエリアの幅Ｗb2が従来よりも小さく設定されていても、シール材料がスクライブラインＬ２まで延出する不具合が確実に防止され、スクライブ工程における個々の液晶セルへの切り離しが常に円滑に実施される。
【００４０】
また、シール材料の塗布中心位置Ｐを周辺領域Ｄ２の幅中央ラインＬ１から外側へΔａ（本実施形態では２００μｍ）だけ離れた位置に設定したから、シール材料の内側への延出を抑制するラインスペーサを設けずに内側バッファエリアの幅Ｗb1を上記実施形態の場合よりも小さい２００μｍに設定しても、シール材が表示領域Ｄ１に延出して表示品質を損ねる不具合が発生することもない。
【００４１】
以上のように、本実施形態の液晶表示パネルでは、表示領域Ｄ１を囲む周辺領域Ｄ２の幅中央ラインＬ1から基板端面に至る外周領域Ｄ2o内に、壁枠状の第１、第２ラインスペーサ２０ａ、２０ｂを２重に同心枠状に配設したから、熱圧着時におけるシール材料の基板端面に向かう延出を有効に抑制することができる。その結果、必要とされる基板接合強度と耐湿性を充分に備えた幅広のシール材１０を常に安定して基板端面まで延出させずに配設することができる。これにより、熱圧着時におけるシール材料の基板端面側への延出度合いのばらつきを吸収するための外側バッファエリアの幅Ｗb2を可及的に小さく設定して周辺領域Ｄ２の狭小化つまり液晶表示素子の狭額縁化を促進することができる。
【００４２】
また、シール材料のスクライブラインＬ２への延出が確実に防止されるから、大面積基板組立体から個々の液晶セル毎に切離する作業が常に円滑に実施され、液晶表示パネルの製造工数が低減される。
【００４３】
更に、シール材料の塗布中心位置Ｐを周辺領域幅中央ラインＬ１よりも外側に２００μｍずらしたから、塗布中心位置Ｐと表示領域Ｄ１との間隔がそのずらし幅分だけ拡大され、この間にラインスペーサを設けなくても表示領域Ｄ１側への延出度合いのばらつきを吸収するための内側バッファエリアの幅Ｗb1を従来よりも小さく設定でき、上記第１、第２ラインスペーサ２０ａ、２０ｂによる外側への延出抑制効果と相俟ってより一層狭額縁化を促進することができる。
【００４４】
なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。
例えば、対をなす壁枠状ラインスペーサは、周辺領域の幅中央ラインを挟んでその両側に設けてもよい。この場合、熱圧着過程において熱圧着されるシール材料がラインスペーサ間に挟まれる状態となり、シール材中に気泡がトラップされる現象が発生し易く、シール材中に気泡が含まれると必要な基板接着強度や耐湿性を確保することが難しくなる。しかし、シール材料の塗布量を気泡をトラップしない量に正確に制御することにより実現可能である。
【００４５】
また、壁枠状ラインスペーサには、必要とするシール材料の延出抑制効果が確保される限度内において、壁面に適数個の貫通孔を適切な大きさと密度で穿設してもよい。これにより、上述した気泡のトラップをより確実に防止することができる。
【００４６】
さらに、壁枠状ラインスペーサは、一対に限らず、３個以上を設けることもできる。
【００４７】
またさらに、液晶の封入を基板接合と同時に行う方式を採用する製造方法にも、本発明の製造方法を適用できることは勿論である。この場合、シール材に液晶注入口を設ける必要がなくなり、本発明の壁枠状ラインスペーサの設置が容易となる。
【００４８】
加えて、本発明は、単純マトリクス型の液晶表示素子に限らず、アクティブマトリックス型等の他の種々の液晶表示素子に広く適用できることは、勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施形態としての液晶表示パネルを示す模式的平面図である。
【図２】（ａ）は上記液晶表示パネルの要部を拡大して示す平面図で、（ｂ）はそのＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は上記液晶表示パネルの製造方法を段階別に示した各段階毎模式的断面図である。
【図４】（ａ）は本発明の他の実施形態としての液晶表示パネルを示す要部拡大平面図で、（ｂ）はそのＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は上記他の実施形態としての液晶表示パネルの製造方法を段階別に示した各段階毎模式的断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１、４                        ガラス基板
２                            表示電極
３、９                        配向膜
５                            ブラックマトリクス
５１                          開口
６                            カラーフィルタ
７                            平坦化保護膜
８                            走査電極
１０                          シール材
１０ａ                        シール材料
１１                          面内スペーサ
１２                          シールスペーサ
１３ａ、２０ａ                第１ラインスペーサ
１３ｂ、２０ｂ                第２ラインスペーサ
１４                          液晶
【図１】
0005266736.tif 000002
【図２】
0005266736.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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