(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー像によって形成される複数のパッチを含むパッチ列を記録材に形成するパッチ形成手段と、
前記記録材に形成されたパッチ列を該記録材に定着させる定着手段と、
搬送される前記記録材に定着されたパッチ列の濃度又は色を各パッチごとに所定のタイミングで少なくとも１回検出するパッチ検出手段と、
前記検出された各パッチの濃度又は色に基づいて画像形成条件を補正する補正手段と
を備え、
前記パッチ形成手段は、各パッチの搬送方向長が前記パッチ検出手段により検出される順に徐々に長くなるように、前記各パッチをパッチ列として形成し、
前記各パッチの搬送方向長は、前記パッチ検出手段により前記各パッチを前記所定のタイミングで検出する際に、前記パッチ検出手段のパッチ検出位置に前記各パッチが搬送されてくるタイミングが変動しても前記各パッチが少なくとも１回検出されるように、徐々に長くなっていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
各パッチの搬送方向長は、
前記パッチ検出手段が各パッチの濃度又は色を検出するために用いる光センサのスポット径、該パッチ検出手段が濃度又は色を検出する間にパッチが移動する距離、及び、各パッチの記録材上の形成位置に応じたトナー像のずれ量を含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記画像形成装置が設置されている環境、或いは、前記画像形成装置の装置内の環境を検出して、環境情報として出力する環境検出手段をさらに備え、
前記パッチ形成手段は、
前記出力された環境情報に従って各パッチの搬送方向長を変更する変更手段をさらに備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記画像形成装置の画像形成動作の回数をカウントするカウント手段をさらに備え、
前記パッチ形成手段は、
前記回数が所定の回数に到達した場合に、各パッチの搬送方向長を変更する変更手段をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
記録材の種別を判別する判別手段をさらに備え、
前記パッチ形成手段は、
前記判別された記録材の種別に従って各パッチの搬送方向長を変更する変更手段をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記パッチ形成手段は、
記録材の両面へパッチを形成する場合に、記録材の１面目と２面目とで各パッチの搬送方向長を変更する変更手段をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記検出位置変動量は、記録材の搬送速度のばらつき、或いは、定着器を通過した際の記録材の縮み、或いは、記録材上に画像を形成するまでの画像の伸縮に応じていることを特徴とする請求項１乃至６の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項８】
パッチ形成手段が、トナー像によって形成される複数のパッチを含むパッチ列を記録材に形成するパッチ形成ステップと、
定着手段が、前記記録材に形成されたパッチ列を該記録材に定着させる定着ステップと、
パッチ検出手段が、搬送される前記記録材に定着されたパッチ列の濃度又は色を各パッチごとに所定のタイミングで少なくとも１回検出するパッチ検出ステップと、
補正手段が、前記検出された各パッチの濃度又は色に基づいて画像形成条件を補正する補正ステップと
を実行し、
前記パッチ形成ステップは、各パッチの搬送方向長が前記パッチ検出手段により検出される順に徐々に長くなるように、前記各パッチをパッチ列として形成し、
前記各パッチの搬送方向長は、前記パッチ検出手段により前記各パッチを前記所定のタイミングで検出する際に、前記パッチ検出手段のパッチ検出位置に前記各パッチが搬送されてくるタイミングが変動しても前記各パッチが少なくとも１回検出されるように、徐々に長くなっていることを特徴とする画像形成装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録材上に画像を形成する画像形成装置及びその制御方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、プリンタや複写機などの電子写真方式やインクジェット方式を採用した画像形成装置には、出力画像の高画質化が求められている。特に、濃度の階調とその安定性は、出力画像の品質を決める重要な要素となっている。しかし、画像形成装置は、環境の変化や長時間の使用による装置各部の変動要因により、出力画像の濃度や色度が変動してしまう。特に電子写真方式の画像形成装置の場合、僅かな環境変動でも濃度や色度の変動が生じ、カラーバランスを崩す恐れがあるため、常に一定の濃度を保つための構成が必要となる。なお、本明細書における色度とは、色を定量的に表すための情報を総称するものであり、”色情報”や、”色値”と表記しても良いし、単に”色”と表記しても良い。また、色を定量的に表すパラメータとしては、一般的な表色系であるＬ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等を採用することができる。
【０００３】
そこで、現行の画像形成装置では、各色のトナーで、濃度検出用トナー像（以下、パッチと称す。）を像担持体である中間転写体や感光体等に作成し、その未定着トナーパッチの濃度を濃度センサで検出し、その検出結果より濃度制御を行っている。しかし、濃度センサを用いた濃度制御は、パッチを中間転写体や感光ドラム等の上に形成して検出するもので、その後に行われる記録材への転写及び定着による画像のカラーバランスの変化については制御していない。即ち、これらの変化には、濃度センサを用いた濃度制御では対応できない。
【０００４】
特許文献１は、記録材上に形成されたパッチの濃度あるいは色度を検出するセンサ（以下、カラーセンサと称す。）を設置し、その測定結果に基づき、トナー像の濃度や色度を補正して色再現性の優れた画像を提供する画像形成装置を提案している。このカラーセンサは、例えば、発光素子として赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等の発光スペクトルが異なる３種以上の光源を用いている。或いは、発光素子には、白色（Ｗ）を発光する光源を用いて、受光素子上に赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等の分光透過率が異なる３種以上のフィルタを形成したもので構成されている。これにより、このカラーセンサでは、ＲＧＢ出力等の異なる３種以上の出力が得られる。
【０００５】
図１３は、カラーバランスの補正に使用される記録材上のパッチ列１３００の一例を示す図である。カラーセンサは、記録材が装置外に排出される前にパッチ列１３００を検出するように構成されている。一般に、カラーセンサは、当該カラーセンサへ記録材が到達するタイミングから検出を開始して、先頭のパッチを検出した後は所定のタイミング毎に順次パッチの検出を行うことで各パッチの検出データを得ている。
【特許文献１】特開２００３−１０７８３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した従来技術においては、経時変化や環境変化による各構成要素の動作ばらつきによって、決められたタイミングでパッチを検出する場合、本来想定していた階調とは異なる階調のパッチを検出してしまう事態が発生し得る。このような事態が発生すると、カラーバランス補正の精度が低下してしまうという問題がある。この動作ばらつきには、例えば、記録材搬送ローラの外径ばらつき、環境変動などに起因する記録材の搬送速度のばらつきが含まれる。また、記録材が定着器を通過した際の記録材の縮み、又は、記録材上に画像を形成するまでの画像の伸縮なども含まれる。
【０００７】
このような動作ばらつきに影響を受けないように、カラーバランス補正に使用される各パッチの長さを決定する必要がある。即ち、これらのばらつきが存在しても確実に各パッチの検出が行えるように余裕を持ったパッチの長さを設定する必要がある。例えば、カラーセンサを用いた画像形成装置において、出力画像の高画質化を考えた場合に、カラーバランス補正の精度向上のためには、パッチ数を増大させることが必要となる。
【０００８】
しかし、カラーバランス補正に使用するパッチ数の増大、記録材の搬送方向長の増大、又は記録材の搬送速度の増大により、各パッチの先端部と後端部には余裕を見込んだトナー像部を持たせる必要があり、記録材・トナーの浪費につながってしまう。また、カラーセンサが１つのパッチを検出するためにはある一定の時間を要するため、パッチの搬送方向長をある一定の長さ以上にする必要がある。即ち、パッチ数を増大させてカラーバランス補正を行う場合、１枚の記録材上に全てのパッチを形成できない場合がある。さらに、画像形成装置のスループットが向上するにしたがって、１つのパッチの搬送方向長をより長くする必要があるため、記録材１枚あたりのパッチ数が減少し、カラーバランス補正時により多くの記録材・トナーを消費することとなる。
【０００９】
したがって、カラーバランス補正のためのパッチが形成された記録材はユーザにとって不要な記録材であるため、カラーバランス補正には、より少ない記録材及びトナーが使用されることが望ましい。
【００１０】
本発明は、上述の問題に鑑みて成されたものであり、記録材上に形成されたパッチを検出する場合において、記録材及びトナーの消費量の増加を抑制しつつ、より確実にパッチを検出できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、例えば、画像形成装置として実現できる。画像形成装置は、トナー像によって形成される複数のパッチを含むパッチ列を記録材に形成するパッチ形成手段と、記録材に形成されたパッチ列を記録材に定着させる定着手段と、搬送される記録材に定着されたパッチ列の濃度又は色を各パッチごとに所定のタイミングで少なくとも１回検出するパッチ検出手段と、検出された各パッチの濃度又は色に基づいて画像形成条件を補正する補正手段とを備え、パッチ形成手段は、各パッチの搬送方向長がパッチ検出手段により検出される順に徐々に長くなるように、各パッチをパッチ列として形成し、各パッチの搬送方向長は、パッチ検出手段により前記各パッチを前記所定のタイミングで検出する際に、前記パッチ検出手段のパッチ検出位置に前記各パッチが搬送されてくるタイミングが変動しても前記各パッチが少なくとも１回検出されるように、徐々に長くなっていることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明は、例えば、画像形成装置の制御方法として実現できる。制御方法は、パッチ形成手段が、トナー像によって形成される複数のパッチを含むパッチ列を記録材に形成するパッチ形成ステップと、定着手段が、記録材に形成されたパッチ列を記録材に定着させる定着ステップと、パッチ検出手段が、搬送される記録材に定着されたパッチ列の濃度又は色を各パッチごとに所定のタイミングで少なくとも１回検出するパッチ検出ステップと、補正手段が、検出された各パッチの濃度又は色に基づいて画像形成条件を補正する補正ステップとを実行し、パッチ形成ステップは、各パッチの搬送方向長がパッチ検出手段により検出される順に徐々に長くなるように、各パッチをパッチ列として形成し、各パッチの搬送方向長は、パッチ検出手段により前記各パッチを前記所定のタイミングで検出する際に、前記パッチ検出手段のパッチ検出位置に前記各パッチが搬送されてくるタイミングが変動しても前記各パッチが少なくとも１回検出されるように、徐々に長くなっていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、例えば、記録材上に形成されたパッチを検出する場合において、記録材及びトナーの消費量の増加を抑制しつつ、より確実にパッチを検出することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に本発明の一実施形態を示す。以下で説明される個別の実施形態は、本発明の上位概念、中位概念及び下位概念など種々の概念を理解するために役立つであろう。また、本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲によって確定されるのであって、以下の個別の実施形態によって限定されるわけではない。
【００１５】
＜全体構成＞
まず、図１を参照して、本実施形態に係るプリンタ１の構成について説明する。図１は、本実施形態に係るプリンタ１の構成を示す断面図である。ここでは、画像形成装置の一例として、電子写真方式を採用した画像形成装置のうち、中間転写ベルトを用いた４ドラムフルカラー画像形成装置であるプリンタ１について説明する。
【００１６】
図１において、２は、プリンタ１の本体である装置本体を示す。Ｐ（ＰＹ，ＰＭ，ＰＣ，ＰＢｋ）は、装置本体２に着脱自在に設けられたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の４色のプロセスカートリッジを示す。３１は、中間転写体である中間転写ベルト３０を有する中間転写ベルトユニットを示す。２５は、定着手段である定着器を示す。
【００１７】
プロセスカートリッジＰは、感光ドラム２６Ｙ，２６Ｍ，２６Ｃ，２６Ｂｋ、一次帯電器５０、レーザ露光器２８Ｙ，２８Ｍ，２８Ｃ，２８Ｂｋ及び現像器５１を備え、中間転写ベルト３０に沿って並列配置されている。感光ドラム２６Ｙ，２６Ｍ，２６Ｃ，２６Ｂｋは、像担持体として機能する。一次帯電器５０は、各感光ドラム２６の外周表面上に配置され、各感光ドラム２６の表面を一様に帯電する。レーザ露光器２８は、感光ドラム２６の表面上を露光することにより静電潜像を形成する。現像器５１は、対応する色のイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナーを用いて静電潜像を現像する。
【００１８】
さらに、感光ドラム２６とともに中間転写ベルト３０を挟持する位置には、感光ドラム２６とともに一次転写部を形成する一次転写ローラ５２が対向設置されている。一方、中間転写ベルトユニット３１は、中間転写ベルト３０と、中間転写ベルト３０を張架する駆動ローラ１００、テンションローラ１０５、二次転写対向ローラ１０８の３本のローラとを備える。
【００１９】
また、２７は、二次転写対向ローラ１０８の中間転写ベルト３０を挟んだ位置に配置された二次転写ローラを示す。３３は、二次転写ローラ２７を保持している転写搬送ユニットを示す。３は、二次転写ローラ２７と、中間転写ベルト３０を挟んだ二次転写対向ローラ１０８との当接部により構成される二次転写部へ記録材Ｐを給送する給送部を示す。給送部３は、複数枚の記録材Ｐを収納したカセット２０、給送ローラ２１、重送防止のリタードローラ対２２、搬送ローラ対２３ａ、２３ｂ及びレジストローラ対２４を備える。
【００２０】
なお、カセット２０には、積載された記録材Ｐの後端を規制するための後端規制板１９が設けられている。後端規制板１９は、カセット２０に収容されている記録材のサイズに応じて移動し、不図示の後端規制板位置検出手段により記録材Ｐの搬送方向の長さを検知する。以下では、記録材Ｐの搬送方向の長さの検知を「サイズ検知」と称する。
【００２１】
定着器２５の下流側の搬送路には、排出ローラ対６１、６２、６３が設けられており、排出ローラ対６１、６２間の排出搬送路６０には、光センサであるカラーセンサ９０が設置されている。
【００２２】
また、プリンタ１は、両面印刷に対応しており、１面目の画像形成を終えた記録材が定着器２５から排出された後、ディバータ６９を切り替えることで、反転ローラ対７０、７１側に記録材Ｐを搬送する。さらに、プリンタ１は、記録材の後端がディバータ７２を越えたところで、ディバータ７２を切り替えると同時に、反転ローラ７１を逆回転させて記録材Ｐを両面搬送路７３に導く。そして両面搬送路ローラ対７４、７５、７６を回転駆動させて記録材Ｐを再給紙することで、２面目への印刷を可能にしている。
【００２３】
次に、図２を参照して、プリンタ１の制御構成について説明する。図２は、本実施形態に係るプリンタ１の制御ブロックを示す図である。ここでは、主に本発明に関する制御ブロックについて説明する。即ち、本発明に係るプリンタ１は、他の制御ブロックを含んで構成されてもよい。
【００２４】
プリンタ１は、画像処理制御部１１、画像形成制御部１２、画像形成部１３、サイズ検知部１４、搬送モータ１５及びカラーセンサ部１６を備える。また、プリンタ１には、ネットワークを介してパーソナルコンピュータなどの外部ホスト機器１０が接続される。プリンタ１は、外部ホスト機器１０や装置本体が別途備える原稿読み取り部（不図示）から画像信号（ＲＧＢ信号）を受信する。
【００２５】
画像処理制御部１１は、受信したＲＧＢ信号を、ＣＭＹＫ信号に変換し、階調、濃度補正を加えた後に、レーザ露光器２８用の露光信号を生成する。画像形成制御部１２は、後述する画像形成動作を統括して制御するとともに、カラーセンサ９０を用いたカラーバランス補正時に装置本体を制御する。また、画像形成制御部１２は、この画像形成制御部１２による処理を制御するＣＰＵ１２１、このＣＰＵ１２１により実行されるプログラムを記憶するＲＯＭ１２２、ＣＰＵ１２１による各処理に用いられる各種データや処理結果を記憶するＲＡＭ１２３を備える。
【００２６】
ＣＰＵ１２１は、パッチ形成手段、パッチ検出手段、補正手段、決定手段及び変更手段として機能する。パッチ形成手段として機能する場合、ＣＰＵ１２１は、画像形成部１３を制御して、トナー像である複数のパッチを含むパッチ列を記録材に形成する。また、パッチ形成手段として機能する場合、ＣＰＵ１２１は、カラーセンサ部１６によってカラーセンサ９０を制御させることにより、定着器２５によって記録材に定着されたパッチ列の濃度又は色度を各パッチごとに検出する。なお、本明細における色度とは、色を定量的に表すための情報を総称するものであり、”色情報”や、”色値”と表記しても良いし、単に”色”と表記しても良い。また、色を定量的に表すパラメータとしては、一般的な表色系であるＬ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等を採用することができる。
【００２７】
また、補正手段として機能する場合、ＣＰＵ１２１は、検出されたパッチ列の濃度又は色度に基づいてパッチ列を形成した記録材と同じ種類の記録材に画像を形成する際の画像形成条件を補正する。また、決定手段として機能する場合、ＣＰＵ１２１は、カラーセンサ９０によるパッチ検出位置でのトナー像の伸縮、又は当該パッチ検出位置での記録材の移動速度のばらつきを解消するために必要となる記録材の搬送方向に対応するパッチの長さである搬送方向長を決定する。ここで、ＣＰＵ１２１は、各パッチの記録材上の形成位置に応じてパッチの搬送方向長を決定する。さらに、変更手段として機能する場合、ＣＰＵ１２１は、温度や湿度などの画像形成装置が設定される環境、機内環境、画像形成回数又は記録材種別に応じて、パッチの搬送方向長を変更する。
【００２８】
図２に示す画像形成部１３は、図１に示す各エンジンを備えており、記録材Ｐ上に画像を形成するための要素を一括して示すブロックである。サイズ検知部１４は、ユーザが画像形成に使用している記録材のサイズを検知する。具体的に、サイズ検知部１４は、前述した後端規制板１９を用いて記録材のサイズを検知する。画像形成制御部１２は、このサイズ検知部１４の検知結果に基づいて、カラーセンサを用いた補正を行うにあたって、何枚の記録材を使って補正用のパッチパターンを形成するかを決定する。搬送モータ１５は、画像形成制御部１２からの指示により、記録材Ｐを所定のタイミングで装置本体２内を搬送させる。本実施形態では図示しない複数の駆動手段により記録材Ｐの搬送を行っている。カラーセンサ部１６は、カラーセンサ９０を用いて記録材Ｐ上のパッチの検出を行う。
【００２９】
＜画像形成動作＞
ここで、以上のように構成されたプリンタ１の画像形成動作について説明する。
【００３０】
画像形成動作が開始されると、まずカセット２０内の記録材Ｐは、給送ローラ２１により給送された後、リタードローラ対２２により一枚ずつに分離され、ついで搬送ローラ対２３ａ、２３ｂ等を経てレジストローラ対２４に搬送される。ここで、レジストローラ対２４は、回転を停止しており、このレジストローラ対２４のニップに記録材Ｐが突き当てられることにより、記録材Ｐの斜行が矯正される。一方、記録材Ｐの搬送動作に並行して、例えばイエローのプロセスカートリッジＰＹにおいて、まず感光ドラム２６Ｙの表面が一次帯電器５０によって一様にマイナス帯電される。次に、レーザ露光器２８Ｙによって画像露光が行われることにより、感光ドラム２６Ｙの表面には原稿のイエロー画像成分に対応した静電潜像が形成される。
【００３１】
次に、形成された静電潜像は、現像器５１によってマイナス帯電されたイエロートナーを用いて現像され、イエロートナー像として可視化される。さらに、イエロートナー像は、一次転写ローラ５２によって、中間転写ベルト３０上に一次転写される。なお、トナー像が転写された後、感光ドラム２６Ｙは、表面に付着している残トナーがクリーナ５３によって除去され、次の画像形成に供される。
【００３２】
また、他のプロセスカートリッジＰＭ、ＰＣ、ＰＢｋにおいても、上述の画像形成動作が所定のタイミングで順次行われ、各感光ドラム２６上に形成された各色トナー像がそれぞれの一次転写部で中間転写ベルト３０上に順次重ねて一次転写される。
【００３３】
次に、中間転写ベルト３０上に重畳して転写された４色のトナー像は、中間転写ベルト３０の矢印方向の回転に伴い、二次転写部に移動される。さらに、レジストローラ対２４で斜行を矯正された記録材Ｐが、中間転写ベルト３０上の画像が二次転写部に到達するタイミングに合わせて搬送される。
【００３４】
二次転写部では、記録材Ｐを挟んで中間転写ベルト３０に当接した二次転写ローラ２７によって、中間転写ベルト３０上の４色のトナー像が記録材Ｐ上へ二次転写される。トナー像が転写された記録材Ｐは、定着器２５に搬送されて、加熱、加圧されることによりトナー像が定着される。その後、記録材Ｐは、排出ローラ対６１、６２、６３によって、装置本体２上面に排出、積載される。なお、二次転写を終了した中間転写ベルト３０では、不図示のベルトクリーナによって表面に残留した残トナーが除去される。
【００３５】
また、本実施形態によれば、定着器２５の下流側の排出ローラ対６１、６２間の排出搬送路６０には、カラーセンサ９０が設置されている。図３は、本実施形態に係るカラーセンサ９０が配置された付近の排出搬送路６０を示す拡大図である。
【００３６】
図３に示すように、カラーセンサ９０は、定着器２５によって記録材Ｐ上に定着されたトナー像を検出するように、記録材Ｐの画像形成面へ向けて配置される。カラーセンサ９０は、搬送される記録材Ｐに光を照射し、当該記録材Ｐからの反射光又は当該記録材Ｐ上に形成されたトナー像からの反射光を受光することによりＲＧＢ信号を出力する。即ち、カラーセンサ９０は、記録材Ｐ上に形成された定着後のパッチパターン８２のＲＧＢ値を検出する。また、カラーセンサ９０は、記録材Ｐが装置本体２外に排出される前に記録材Ｐを搬送させたまま検出を行うように構成されている。
【００３７】
＜カラーセンサの構成＞
次に、図４を参照して、カラーセンサ９０の構成について説明する。図４は、本実施形態に係るカラーセンサ９０の構成例を示す図である。
【００３８】
カラーセンサ９０は、白色ＬＥＤ９１及びＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ９２ａを備える。白色ＬＥＤ９１は、定着後のパッチが形成された記録材Ｐに対して斜め４５度より光を入射させるように配置される。一方、電荷蓄積型センサ９２ａは、０度方向への乱反射光を検出するように配置される。９２ｂは、電荷蓄積型センサ９２ａの受光部を示し、ＲＧＢが独立した画素となるフィルタである。電荷蓄積型センサ９２ａは、例えばフォトダイオードでもよい。また、ＲＧＢの３画素のセットが、数セット並んでいるものでもよい。また、入射角が０度であって、反射角が４５度の構成でもよい。更には、ＲＧＢ３色が発光するＬＥＤとフィルタ無しセンサにより構成されてもよい。
【００３９】
＜カラーバランス補正＞
次に、図５を参照して、カラーバランス補正について説明する。図５は、本実施形態に係るパッチパターン８２を示す図である。ここで、パッチパターンとは、複数のパッチ（トナー像）が略一列上に形成されたパッチ列を示す。また、これらの複数のパッチは、一般にそれぞれが濃度（階調）の異なるトナー像である。また、本実施形態によるカラーバランス補正は、このようなパッチパターン８２を記録材Ｐ上に定着させた後に、カラーセンサ９０を用いてＲＧＢ値を検出し、階調−濃度特性を制御する。
【００４０】
パッチパターン８２は、色再現域の中心でありカラーバランスを取る上で非常に重要な色であるグレーの階調パッチパターンである。具体的に、パッチパターン８２は、ブラック（Ｂｋ）によるグレー階調パッチ８０と、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）を混色したプロセスグレー階調パッチ８１とを含んで構成される。また、各パッチは、８０ａと８１ａ、８０ｂと８１ｂ、８０ｃと８１ｃといったように、標準の画像形成装置において色度が近いＢｋによるグレー階調パッチ８０とＣＭＹプロセスグレー階調パッチ８１が対をなして並んで形成される。
【００４１】
カラーバランス補正では、カラーセンサ９０を用いてこららの複数のパッチのＲＧＢ値を検出する。これらの検出結果は、画像処理制御部１１へフィードバックされる。画像処理制御部１１は、Ｂｋによるグレー階調パッチ８０とＣＭＹプロセスグレー階調パッチ８１とのＲＧＢ値を相対比較することにより、カラーバランス補正データを生成する。具体的に、画像処理制御部１１は、ある階調度のグレーパッチと色度がほぼ同じになるＣＭＹの３色を混合したプロセスグレーパッチのＣＭＹ３色の混合比率を算出し、カラーバランス補正データを生成する。カラーバランス補正データは、トナー像の濃度又は色度を制御するために用いられる。これにより、最適なカラーバランスのトナー像を形成することが可能となる。
【００４２】
このカラーバランス補正は、通常のプリント動作の合間に実施される。実施のタイミングは、環境変動やプリント枚数などを検知し、予め設定されたタイミングで実行するか、又はユーザが実施を所望した場合に、ユーザの手動操作により実施される。
【００４３】
次に、本実施形態で採用したパッチパターン８２の構成とその検出方法について従来との違いを説明する。
【００４４】
図５に示すパッチパターン８２は、図１３に示した従来のパッチパターンと比較して、搬送方向に対して先頭のパッチ（最初に検出されるパッチ）から末尾のパッチに従ってパッチの搬送方向長が徐々に長くなるように形成される。また全てのパッチの搬送方向長の総計は、従来のパッチの搬送方向長の総計と比較して短くなっている。
【００４５】
また、パッチ検出は、従来のプリンタでは、カラーセンサへ記録材が到達する直前から検出を開始（白色ＬＥＤの発光を開始）し、検出値の変動から記録材先端の到達を判断し、以後所定のタイミング毎にパッチの検出を順次行うことで検出データを得ていた。一方、本実施形態でのパッチ検出は、従来同様に記録材先端の到達を検知した後、搬送方向に進むに従って徐々に搬送方向長が長くなるパッチを適切なタイミングで順次検出する。
【００４６】
ここで、なぜパッチパターン８２の長さを従来よりも短くすることができるのかについて説明する。図６は、プリンタ１により記録材上に形成された画像の伸縮特性の一例を示す図である。図６は、横軸に記録材の搬送方向位置を記録材の先端からの距離（ｍｍ）として示し、縦軸に画像の伸縮を理想位置からのズレ量（ｍｍ）、即ちパッチの検出位置変動量を示す。この検出位置変動量は理想的なパッチの検出位置に対しての相対的なズレ量であるが記録材の後端にいくに従って徐々に大きくなっている。これは、検出位置の変動が徐々に蓄積されていくからである。なお、ここでの伸縮とは、図６の縦軸に示される如く、理想位置からのズレ量のことであり、パッチの搬送方向長そのものが物理的に伸縮する場合のみを指すものではない。
【００４７】
図６に示すハッチング領域は、記録材上の画像が理想位置からずれる範囲を示したものである。これらのずれは、記録材搬送ローラの外径ばらつき、環境変動などに起因する記録材の搬送速度のばらつき、記録材が定着器２５を通過した際の記録材の縮み、又は、記録材上に画像を形成するまでの画像の伸縮の影響などといった様々なばらつきにより発生する。
【００４８】
図中のβ（ｘ）は、位置ｘでの理想位置からの画像伸び量を表しており、α（ｘ）は位置ｘでの理想位置からの画像縮み量を表している。なお、画像伸び量及び画像縮み量とは、画像自体（パッチ自体）の長さが物理的に伸縮するときの伸縮量であったり、画像自体の長さが物理的に伸縮していなくとも、記録材の移動速度のばらつき等の原因による画像の理想位置からのズレ量であったりする。本実施形態では、実際に装置本体２を用いて計測した結果から、
α（ｘ）＝β（ｘ）＝ａｘ＋ｂ
として表すこととした。
【００４９】
従来のパッチパターンでは、全てのパッチパターンを同一の搬送方向長に設定していたために、最後端のパッチに見込む必要のある画像ズレ量を全てのパッチに見込んでパッチパターンを形成していた。よって、記録材の先端に近いパッチほど必要以上に長くなってしまうという欠点があった。一方、本実施形態では、各位置で最適な長さの搬送方向長を有するパッチを形成することで、無駄なトナーの消費を低減させることができる。
【００５０】
また、本実施形態では、各パッチの搬送方向長を決定する際に、図６に示すような画像伸縮特性を考慮して、確実にパッチ内を検出できるようにパッチに検出余裕（マージン）を設定する。
【００５１】
以下では、図７を参照して、カラーセンサ９０での検出精度を維持するためのパッチのマージンについて説明する。図７は、パッチに見込むマージンを説明するための図である。なお、図６と同様に、ハッチング領域は、記録材上の画像が理想位置からずれる範囲を示す。
【００５２】
ここでは、一例として、あるパッチをカラーセンサで３回検出する場合について説明する。ｘは、記録材先端からの距離を示す。ｄは、記録材上のカラーセンサの検出スポット径を示す。γは、パッチを検出する間にパッチが移動する最大距離を示す。この場合、パッチの搬送方向長ＰＬは、画像の伸縮量α、βを用いて、
ＰＬ＝α（ｘ＋γ）＋β（ｘ）＋γ＋ｄ
で与えられる。このように、画像が伸びる分はパッチの先端側にマージンを持たせ、画像が縮む分はパッチの後端側にマージンを持たせている。
【００５３】
次に、図８を用いて本実施形態でのパッチパターン８２の搬送方向長の決定方法について説明する。図８は、本実施形態に係る各パッチの搬送方向長を詳細に示す図である。なお、図６と同様に、ハッチング領域は、記録材上の画像が理想位置からずれる範囲を示す。
【００５４】
Ｌ０は、記録材先端から第１パッチ先端までの距離（ｍｍ）を示し、本実施形態ではＬ０＝５としている。Ｌ１、Ｌ２は、記録材先端からそれぞれ第１、第２パッチのパッチ検出開始位置までの距離（ｍｍ）を示す。Ｌ１＋γ、Ｌ２＋γは、記録材先端からそれぞれ第１、第２パッチのパッチ検出終了位置までの距離（ｍｍ）を示す。各パッチに見込むマージンは図７の説明に準ずる形で決定している。
【００５５】
図８より、
Ｌ１＝Ｌ０＋ｄ／２＋β（Ｌ１）
よって、
Ｌ１＝（Ｌ０＋ｂ＋ｄ／２）／（１−ａ）
ここで、第ｎパッチ（ｎ≧２）のパッチ検出開始位置をＬｎ、搬送方向長をＰＬｎとすると、
Ｌｎ＝Ｌｎ−１＋γ＋α（Ｌｎ−１＋γ）＋ｄ＋β（Ｌｎ）
よって、
Ｌｎ＝（（１＋ａ）（Ｌｎ−１＋γ）＋２ｂ＋ｄ）／（１−ａ）    （ｎ≧２）
また、ＰＬｎも
ＰＬｎ＝Ｌｎ＋γ＋α（Ｌｎ＋γ）＋ｄ／２
より算出できる。
【００５６】
以上の式より、本実施形態でのパッチパターンの構成をまとめたものを図９、図１０に示す。
【００５７】
図９は、パッチパターンの形成に関わるパラメータを従来例とともにまとめた図である。項目１は、パッチ検出位置での記録材上の画像伸縮誤差を理想値からの割合（％）で示す。項目２は、パッチ検出位置での速度変動による位置誤差を理想値からの割合（％）で示す。項目３は、記録材先端と画像先端の最大ズレ量ｂ（ｍｍ）を示す。このズレ量は、カラーセンサ９０での検出誤差を含む。項目４は、パッチパターンの形成に用いる記録材の搬送方向長（ｍｍ）を示す。ここでは、一例としてＡ３の記録材を用いる場合を想定している。項目５は、記録材先端の余白Ｌ０（ｍｍ）を示す。項目６は、記録材後端の余白（ｍｍ）を示す。項目７は、記録材上の画像形成可能領域における搬送方向長（ｍｍ）を示す。項目８は、１つのパッチに見込む必要のある先端側マージンα（ｍｍ）を示す。項目９は、１つのパッチに見込む必要のある後端側マージンβ（ｍｍ）を示す。項目１０は、パッチ検出位置での記録材搬送速度の最大値（ｍｍ／ｓ）を示す。項目１１は、カラーセンサ９０の検出スポット径φｄ（ｍｍ）を示す。項目１２は、パッチ１つのカラーセンサ９０による検出回数ｋ（回）を示す。項目１３は、カラーセンサ９０での１回の検出に必要な時間（ｓ）を示す。項目１４は、１つのパッチ検出中に記録材が進む最大距離γ（ｍｍ）を示す。項目１５は、パッチ１つの搬送方向長（ｍｍ）を示す。項目１６は、記録材上に形成するパッチの数（個）を示す。項目１７は、パッチの階調数ｎ（階調）を示す。項目１８は、全パッチ（パッチパターン）を形成するのに必要な長さ（ｍｍ）を示す。
【００５８】
ここで、項目１と項目２の誤差を合わせたものが図６の傾きａ（ａ＝０．０１８）であり、項目３が図６の切片ｂ（ｂ＝０．９）である。
【００５９】
従来例では、記録材上の画像形成長４１０ｍｍを考慮して、全てのパッチに見込むマージンをα＝β＝ａｘ＋ｂ＝０．０１８×４１０ｍｍ＋０．９＝８．２８ｍｍとしていた。また、項目１０、１２、１３から項目１４の１つのパッチ検出中に記録材が進む最大距離γが算出される。これらから、パッチ１つの搬送方向長２２．３８ｍｍ（＝α＋β＋γ＋ｄ）が求まる。よって、従来例では、Ａ３用紙にパッチを１８個形成することができ、全パッチの搬送方向長の総計（以下、全パッチ長と称す。）は４０７．８ｍｍとなる。
【００６０】
一方、本実施形態では、γこそ同じであるもののα、βは図６に示すようにパッチの記録材上の形成位置によって可変としている。ここで、図１０を参照して本実施形態に係る各パッチのパラメータについて説明する。
【００６１】
図１０は、本実施形態に係るパッチパターンのパラメータを示す図である。図１０には、第ｎパッチのパッチ検出開始位置Ｌｎ、パッチの搬送方向長ＰＬｎ、パッチに見込むマージンα、β及び第ｎパッチの後端位置を上述した式により算出した結果を示す。
【００６２】
図１０に示すように、従来例と同様に１８個のパッチを記録材上に形成すると、全パッチ長が２０２．５ｍｍとなり、従来の４０７．８ｍｍと比較すると約半分の長さとなっている。つまりパッチ形成に必要とされるトナー量を半減させることになる。
【００６３】
したがって、従来はカラーバランス補正制御にＡ３サイズの記録材が必要であったのに対して、本実施形態ではＡ４サイズの記録材で行うことができる。例えば、ユーザがＡ４サイズの記録材を用いて画像出力を行おうとしている場合に、従来ではカラーバランス補正を行うためにＡ４サイズの記録材を２枚以上使用する必要があったり、Ａ３サイズの記録材をわざわざセットする必要があった。これに対し、本実施形態では、既に画像形成用に装置本体２にセットしてあるＡ４サイズの記録材を１枚のみ使ってカラーバランス補正を行うことができる。これは、従来と比較して本実施形態では、トナー消費量を低減させるとともに、補正制御時間も低減することを意味する。
【００６４】
また、従来例ではＡ３用紙にはパッチを１８個しか形成することができなかったのに対して、本実施形態では、図１０よりＡ３用紙（画像形成長さ４１０ｍｍ）に２８個のパッチを形成することが可能となる。つまり、従来と比較してトナー消費量を増やすことなく、パッチの数を増やすことができ、カラーバランス補正精度の向上が図れる。
【００６５】
図１１は、本実施形態に係るプリンタ１におけるカラーバランス補正制御の制御手順を示すフローチャートである。カラーバランス補正制御を実行するプログラムは、図２に示したＲＯＭ１２２に記憶されており、ＣＰＵ１２１の制御の下に実行される。
【００６６】
まず、ステップＳ１０１において、ＣＰＵ１２１は、記録材Ｐ上にパッチパターン８２を形成する。このパッチパターンは、使用される記録材Ｐの搬送方向長によって、記録材Ｐの１枚に全て形成されるか、又は複数枚の記録材Ｐに分けて形成される。ＣＰＵ１２１は、この記録材Ｐの搬送方向長を、上述したカセット２０に設けられたサイズ検知部１４からの情報から得てもよい。また、ＣＰＵ１２１は、装置本体２の手差し給紙部などにユーザがセットした記録材Ｐに対して、外部ホスト機器１０などからユーザが入力指示したものから得てもよい。
【００６７】
ステップＳ１０２において、ＣＰＵ１２１は、カラーセンサ９０の検出範囲に記録材の先端余白が到達したことを判断するために、使用する記録材Ｐが無い状態でのカラーセンサの出力Ｖ０を検出する。ここでは、カラーセンサ９０の対面に設けられた黒色の対向板（不図示）をカラーセンサ９０で検出した際の出力をＶ０としている。その後、ＣＰＵ１２１は、カラーセンサ９０での検出を続けて、カラーセンサ９０からの出力が記録材到達を判断する閾値を超えたところで、タイムカウンタｔｃをリセットする。このタイムカウンタｔｃは、パッチの検出を実行するタイミングを判断するために、記録材の先端がカラーセンサ９０の検出範囲に到達したタイミングから所定の時間を計時するために用いられる。また、ここで、カラーセンサ９０の検出範囲とは、カラーセンサ９０のスポット径に相当する。
【００６８】
ステップＳ１０３において、ＣＰＵ１２１は、タイムカウンタｔｃによって所定の時間が計時された後に、パッチパターンの検出を開始して全てのパッチの濃度又は色度を算出する。このステップＳ１０３のパッチ検出処理に関しては、図１２のフローチャートを参照して後述する。
【００６９】
ステップＳ１０４において、ＣＰＵ１２１は、検出したパッチの濃度又は色度を用いて、画像形成条件を補正するためのカラーバランス特性を算出する。続いて、ステップＳ１０５において、ＣＰＵ１２１は、カラーバランス補正のための補正用変換テーブルを算出する。この補正用変換テーブルは、レーザ光の露光量、現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけて画像形成条件を補正するためのテーブルである。
【００７０】
次に、図１２を参照して、パッチの検出処理について説明する。図１２は、本実施形態に係るパッチの検出処理の処理手順を示すフローチャートである。以下で説明する処理は、図１１に示すステップＳ１０３の処理の詳細である。この処理は、カラーセンサ９０にパッチパターンが形成された記録材Ｐが到達した後に起動され、パッチパターンを構成する全てのパッチの濃度検出を行う。なお、図１１に処理と同様に、パッチ検出処理を実行するプログラムは、図２に示したＲＯＭ１２２に記憶されており、ＣＰＵ１２１の制御の下に実行される。
【００７１】
まず、ステップＳ１１１において、ＣＰＵ１２１は、パッチ番号を示すパッチカウンタｎを「０」にリセットする。このパッチカウンタｎは、「０」からｎｍａｘ（パッチの階調数）までの値をとり、ｎ＝１が第１パッチを示し、ｎ＝２が第２パッチを示す。また、このステップＳ１１１では、各パッチの濃度検出値を格納するＶ１からＶｎまでを「０」でクリアする。
【００７２】
ステップＳ１１２において、ＣＰＵ１２１は、パッチカウンタｎをインクリメント（＋１）する。続いて、ステップＳ１１３において、ＣＰＵ１２１は、カラーセンサ９０の出力の保持回数を示す出力保持カウンタｍを「０」にリセットする。この出力保持カウンタｍは、「０」からｋ（１つのパッチ内の検出回数）の値をとり、本実施形態ではｋ＝３とする。
【００７３】
ステップＳ１１４において、ＣＰＵ１２１は、ｎ個目のパッチの検出を開始するタイミングになったか否かを判定する。ここでは、タイムカウンタｔｃが閾値であるＬｎ／ｖの値を越えているかどうかにより検出開始タイミングか否かを判断している。ここで、ｖは、パッチ検出位置での記録材搬送速度の設計値であり、ｖ＝２００ｍｍ／ｓである。検出を開始するタイミングであると判定した場合、ＣＰＵ１２１は、処理をＳ１１５に遷移させる。一方、検出を開始するタイミングでないと判定した場合、ＣＰＵ１２１は、検出を開始するタイミングとなるまでＳ１１４の判定を定期的に繰り返す。
【００７４】
ステップＳ１１５において、ＣＰＵ１２１は、出力保持カウンタｍの値をインクリメント（＋１）する。続いて、ステップ１１６において、ＣＰＵ１２１は、変数Ａｍにカラーセンサ９０の検出値（出力値）をセットする。この変数Ａｍは、作業領域としてＲＡＭ１２３に確保される。
【００７５】
さらに、ステップＳ１１７において、ＣＰＵ１２１は、１つのパッチの濃度を算出するのに必要なｋ回の検出を終えたか否かを判定する。ここで、１つのパッチ内でｋ回の検出を終えていなければ、ＣＰＵ１２１は、処理をステップＳ１１５に遷移させ出力保持カウンタｍの値をインクリメント（＋１）し、変数Ａｍに次の検出結果をセットする。このようにして、所定のサンプリング周期でカラーセンサ９０によるパッチ濃度の検出がｋ回行われ、その検出値がＡ１からＡｋに格納される。
【００７６】
次に、ステップＳ１１８において、ＣＰＵ１２１は、カラーセンサ９０により検出されたｋ個の検出値から、それらの算術平均を求めてパッチの濃度Ｖｎを算出する。本実施形態では、ステップＳ１１８で、３個のデータの単純な算術平均を求めてパッチ濃度としているが、この他にも検出回数を増やして最大及び最小値を除いた検出値の平均をパッチ濃度としてもよい。
【００７７】
最後に、ステップＳ１１９において、ＣＰＵ１２１は、全てのパッチの濃度の検出が終了したか否かを判定する。終了していなければ、ＣＰＵ１２１は、処理をステップＳ１１２に遷移させ、次のパッチの検出を開始する。こうして全てのパッチの濃度の検出が終了すると、この処理を終了して図１１のステップＳ１０４の処理が実行される。
【００７８】
以上説明したように、本実施形態に係る画像形成装置は、パッチ検出位置での画像の印字精度（伸縮特性、書き出し位置のずれ）、又は、パッチ検出位置でのパッチ移動速度の特性に応じて、パッチパターンを構成する各パッチの面積と位置を最適化する。具体的に、本画像形成装置は、パッチ検出位置でのトナー像の伸縮、又はパッチ検出位置での記録材の移動速度のばらつきを解消するために必要となるパッチの搬送方向長を、各パッチの記録材上の形成位置に応じて決定する。これにより、カラーバランス補正用の各パッチの搬送方向長を最小限の長さで構成することができる。これにより、カラーバランス補正に関わる記録材やトナーの消費量を低減するとともに、効率的にカラーバランス補正を実施することができる。また、記録材上のパッチ面積を低減できることから、パッチの数を増やすことも可能であり、この場合にはトナー消費量を増大させることなくカラーバランス補正精度を向上することができる。
【００７９】
なお、本発明は上述の実施形態に限らず様々な変形が可能である。例えば、各パッチの搬送方向長は、検出される順に徐々に長くなるように設定してもよい。これにより、記録材の搬送方向に対して先頭に形成されるトナー像よりも末尾に形成されるトナー像の方が画像の伸縮量が多くなるという特性を解消することができ、各パッチの形成位置で最適なパッチサイズを実現することができる。したがって、よりトナー消費量を低減するとともに、効率的にカラーバランス制御を実施することができる。
【００８０】
また、本実施形態に係る各パッチの搬送方向長は、カラーセンサ９０のスポット径、検出処理中にパッチが移動する最大距離、及び、各パッチの記録材上の形成位置に応じたトナー像の最大伸縮量を含んでもよい。これにより、より正確にパッチの検出を行うことができ、画像形成装置の画像品質を低下させることなく、トナー消費量を低減することができる。
【００８１】
また、本実施形態に係る画像形成装置は、画像形成動作の回数をカウントし、当該回数が所定の回数に到達した場合に、各パッチの搬送方向長を変更してもよい。つまり、画像形成動作回数カウントがある閾値を超えた時点で、上に説明した、α（ｘ）及びβ（ｘ）における、”ａ”の値や”ｂ”の値を変更すればよい。どのような値に変更するかは、画像形成装置の設計段階において、事前に適切な値を求めておけばよい。この場合、画像形成装置のＣＰＵ１２１は、画像形成動作カウント回数に応じて各パッチの搬送方向長を変更する変更手段として機能する。これにより、画像形成動作の回数に依存する各エンジンの経時変化による画像のばらつきの影響を解消することができる。
【００８２】
また、本実施形態に係る画像形成装置は、記録材の種別を判別し、判別された記録材の種別に従って各パッチの搬送方向長を変更してもよい。つまり、各記録材の種別（普通紙や厚紙や光沢紙等）毎に、上に説明した、α（ｘ）及びβ（ｘ）における、”ａ”の値や”ｂ”の値を変更すればよい。どのような値に変更するかは、画像形成装置の設計段階において、事前に適切な値を求めておけばよい。また、この場合、画像形成装置のＣＰＵ１２１は、記録材の種別に応じて、各パッチの搬送方向長を変更する変更手段として機能する。これにより、記録材の種別毎で異なる画像形成特性に影響を受けることなく、正確なパッチ検出処理を行うことができる。ここで、記録材の種別を判別するために、画像形成装置は、記録材の搬送路上に当該記録材の種別を判別するための光学センサを設けてもよい。或いは、画像形成装置は、記録材の種別をユーザからの入力により取得してもよい。
【００８３】
また、記録材上に形成する定着後の階調−濃度特性制御用パッチパターンは、グレーのパッチパターンに限らず、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｂｋ単色の階調パッチパターンであっても本発明の効果は同様である。
【００８４】
また、カラーセンサを用いた記録材上のパッチ検出に限らず、中間転写体上の濃度階調制御用パッチの検出などにおいても、本発明の効果は同様に発揮されるものである。
【００８５】
さらに、本実施形態では画像形成装置の一例として電子写真方式のカラー画像形成装置を取り上げたが、この他にも、モノクロ画像形成装置の濃度制御や、インクジェット方式の画像形成装置における濃度・色度補正など種々の画像形成装置に適用しうる。
【００８６】
＜他の実施形態＞
以下では、上述した実施形態の変形例について説明する。
【００８７】
上述した実施形態では、記録材上の画像伸縮特性を図６に示すように設定したが、図６のパッチに見込むマージンα（ｘ）、β（ｘ）は実際の画像伸縮特性に即していれば、高次の関数であっても構わないし、非線形であってもよい。
【００８８】
また、図１に示したプリンタ１は、装置本体２が置かれている環境の温度及び／又は湿度や、装置本体２内の温度及び／又は湿度の上昇により記録材上の印字精度（書き出し位置のずれや画像の伸縮具合）が変わってくることが知られている。したがって、装置本体２が置かれている環境の温度、湿度を検出する環境センサ、又は装置本体２内の温度や湿度等を検出する環境センサにより、図６に示すマージンを変化させてることで、よりパッチパターンの面積を少なくすることも可能である。なお、環境検出の対象となる環境情報としては、温度又は湿度に限定されず、例えば、温度及び湿度を組み合せた値を採用するようにしても良い。このとき、ＣＰＵ１２１は、検出された環境情報に従って各パッチの搬送方向長を変更するか、又は、検出された装置内の環境に従って各パッチの搬送方向長を変更する変更手段として機能する。
【００８９】
例えば、ある特定の環境下では、α（ｘ）＝ｂ、β（ｘ）＝ａｘ＋ｂとし、他の環境下では、α（ｘ）＝ａｘ＋ｂ、β（ｘ）＝ｂとすることでパッチパターンをより最適化することができる。また”ａ”の値や”ｂ”の値を、環境（温度及び／又は湿度）に応じて適切に変更しても良い。同様に、プリンタ１の耐久劣化による記録材上の印字精度の違いや、記録材自体の種類による印字精度の違いなどに応じてパッチに見込むマージンを変化させても、より発明の効果を上げることができる。
【００９０】
また、プリンタ１が両面印字に対応する場合、本発明で説明したカラーバランス補正は、２面目の画像に対しても実施してもよい。この場合、１面目と２面目とでは定着後の記録材の縮み量が異なるため、１面目用と２面目用のパッチパターンを分けてそれぞれ最適化することも可能である。つまり、両面印刷における１面目と２面目とで、上に説明した、α（ｘ）及びβ（ｘ）における、”ａ”の値や”ｂ”の値を変更すればよい。どのような値に変更するかは、画像形成装置の設計段階において、事前に適切な値を求めておけばよい。
【００９１】
さらに、記録材上の画像が搬送方向に進むに従って、幅方向でずれてしまう傾向があるような場合には、それらのずれを解消するようにパッチを形成することが望ましい。例えば、パッチ検出位置で記録材が斜行してしまうような構成であるときには、パッチパターンを構成するパッチの幅を搬送方向が進むに従って徐々に広くすることで、パッチパターンを最適化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本実施形態に係るプリンタ１の構成を示す断面図である。
【図２】本実施形態に係るプリンタ１の制御ブロックを示す図である。
【図３】本実施形態に係るカラーセンサ９０が配置された付近の排出搬送路６０を示す拡大図である。
【図４】本実施形態に係るカラーセンサ９０の構成例を示す図である。
【図５】本実施形態に係るパッチパターン８２を示す図である。
【図６】プリンタ１により記録材上に形成された画像の伸縮特性の一例を示す図である。
【図７】パッチに見込むマージンを説明するための図である。
【図８】本実施形態に係る各パッチの搬送方向長を詳細に示す図である。
【図９】パッチパターンの形成に関わるパラメータを従来例とともにまとめた図である。
【図１０】本実施形態に係るパッチパターンのパラメータを示す図である。
【図１１】本実施形態に係るプリンタ１におけるカラーバランス補正制御の制御手順を示すフローチャートである。
【図１２】本実施形態に係るパッチの検出処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】カラーバランスの補正に使用される記録材上のパッチ列１３００の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００９３】
ＰＹ，ＰＭ，ＰＣ，ＰＢｋ：プロセスカートリッジ
Ｐ：記録材
１：プリンタ
２：装置本体
３：給送部
１０：外部ホスト機器
１１：画像処理制御部
１２：画像形成制御部
１３：画像形成部
１４：サイズ検知部
１５：搬送モータ
１６：カラーセンサ部
１９：後端規制板
２０：カセット
２１：給送ローラ
２２：リタードローラ
２３ａ、２３ｂ：搬送ローラ対
２４：レジストローラ対
２５：定着器
２６Ｙ，２６Ｍ，２６Ｃ，２６Ｂｋ：感光体ドラム
２７：二次転写ローラ
２８Ｙ，２８Ｍ，２８Ｃ，２８Ｂｋ：レーザ露光器
３０：中間転写ベルト
３１：中間転写ベルトユニット
３３：転写搬送ユニット
５０：一次帯電器
５１：現像器
５２：一次転写ローラ
６０：排出搬送路
６１、６２、６３：排出ローラ対
６９、７２：ディバータ
７０、７１：反転ローラ対
７３：両面搬送路
７４、７５、７６：両面搬送ローラ対
９０：カラーセンサ
９１：白色ＬＥＤ
９２ａ：ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ
１００：駆動ローラ
１０５：テンションローラ
１０８：二次転写対向ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0005271052.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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