(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性合成繊維層（Ａ）、平均繊維径が１〜５μｍの極細繊維層（Ｂ）及び前記熱可塑性合成繊維層（Ａ）よりも低融点成分を有する熱可塑性合成繊維層（Ｃ）の３層からなる積層不織布層並びに前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）面側に熱接着により一体化された他の不織布層（Ｄ）を有する吸湿・消臭シートにおいて、前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）と不織布層（Ｄ）とが熱接着樹脂粒子を用いて接合され、多孔質吸湿剤及び吸着剤の粒径がいずれも１０００μｍ以下であり、該多孔質吸湿剤及び吸着剤が前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）と不織布層（Ｄ）との間に挟持された構造を有することを特徴とする吸湿・消臭シート。
【請求項２】
前記他の不織布層（Ｄ）が、１層からなる不織布層又は複数の層からなる積層不織布層であることを特徴とする請求項１記載の吸湿・消臭シート。
【請求項３】
前記多孔質吸湿剤及び吸着剤を合わせた多孔質剤の絶対量が５０〜１０００ｇ／ｍ２であり、その混合する吸着剤の絶対量が１０〜５００ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１又は２に記載の吸湿・消臭シート。
【請求項４】
前記熱接着樹脂粒子に対する多孔質吸湿剤と吸着剤とを合わせた多孔質剤の混合比が重量比で１／２〜２／１の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
【請求項５】
前記（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の通気性が１〜２５０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
【請求項６】
前記熱接着樹脂粒子がホットメルト剤であり、前記多孔質吸湿剤がシリカゲルであり、吸着剤が活性炭であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
【請求項７】
前記（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の表面及び／又は裏面に印刷層を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
【請求項８】
前記（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の少なくとも片面に有孔フィルムが複合一体化されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
【請求項９】
前記有孔フィルムが複合一体化された（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の通気性が１〜１００００秒／１００ｃｃであることを特徴とする請求項８記載の吸湿・消臭シート。
【請求項１０】
請求項１〜９に記載の吸湿・消臭シートに熱接着樹脂層を介在させることにより、複数枚積層させたことを特徴とする多層吸湿・消臭シート。
【請求項１１】
熱可塑性合成繊維層（Ａ）、極細繊維層（Ｂ）及び前記熱可塑性合成繊維層（Ａ）よりも低融点成分を有する熱可塑性合成繊維層（Ｃ）の３層からなる積層不織布層を形成し、前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）面上に、粒径が１０００μｍ以下の、熱接着樹脂粒子、多孔質吸湿剤及び吸着剤を散布し、さらに、他の不織布層（Ｄ）を前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）面上に熱接着し、両者を積層一体化することにより、前記多孔質吸湿剤及び吸着剤を不織布層間に挟み込むことを特徴とする請求項１記載の吸湿・消臭シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は吸湿・消臭シートに関し、さらに詳しくは、多量の多孔質吸湿剤と吸着剤を挟み込むことで高吸湿性と優れた消臭性を付与した、粉漏れ性、可撓性、切断性、印刷性に優れた吸湿・消臭シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シリカゲル、生石灰、塩化カルシウムあるいはこれらの混合物を主成分とする吸湿性材料（以下、吸湿剤と記す）を調湿、除湿あるいは乾燥剤として用いるため、紙や不織布に穴あきポリエチレンを積層した包装材料や、補強のためにワリフなどの補強材を積層した包装材料の内部に吸湿剤を封入した袋状物（特許文献１、特許文献２）が提案されている。一方、ヒートシール性のある不織布２枚を重ね合わせ、その周辺部および中央部を格子状に接合して乾燥剤を収納したシート状物（特許文献３）が知られている。
【０００３】
近年、調湿、除湿機能に加え消臭機能を付与した乾燥剤用途の需要が、生活雑貨関連、食品関連、精密機器関連、住宅関連など多くの分野に活用の幅が広がっているが、上述の袋状物では、いろいろな用途に適合させるために、多種多様の袋状物が必要となる。また、上述のシート状物においては、ある程度の可撓性はあるももの、その形状を自由自在の形に切断、変形して用いることに制限がある。例えば、住宅関連に使用される除湿・消臭シートの場合は、除湿・消臭シートの厚さが均一でないと、使用個所が制限されるという問題がある。また、吸湿・消臭性能の改良のために、細かい粒子状の吸湿剤、消臭剤を使用する場合には、シート状物にすると微細粒子がシートから脱落がしやすいという問題があった。
さらに、シート状物にすることによって、自由自在の形にカットすることが可能となり、例えば二層のシート間に、吸着剤粉末と熱可塑性樹脂粉末の混合物を挟み、圧着一体化したシート状物が知られている（特許文献４）。しかしながら、このシート状物は、不織布単体を包装材料に使用したものであり、そのため、表面平滑性や、目付や厚みの均一性の点で、充分なものとは言えない。
【０００４】
【特許文献１】実公昭４４−２０８７９号公報
【特許文献２】実開昭５８−６０４３５号公報
【特許文献３】特開２００２−３５５４９８号公報
【特許文献４】特開平５−４９８５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、吸湿・消臭シートにおいて、適度な通気性を有し、細かい粒子状の多孔質吸湿剤と吸着剤の粉漏れが無く、表面の印刷性が良好であり、各種の形状に対応可能な吸湿・消臭シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記の従来技術の問題点に鑑み、吸湿・消臭シートのシート材として、極細繊維層と低融点成分を含む繊維層を有する特定の積層不織布を上下層の少なくとも片方に用い、中間に細かい粒子状の多孔質吸湿剤と吸着剤と熱接着樹脂粒子を挟みこんで、熱接着で一体化した吸湿・消臭シートが、適度な吸湿スピードを有し、表面が平滑で且つ厚みの均一性と可撓性に優れることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は以下の通りである。
（１）熱可塑性合成繊維層（Ａ）、極細繊維層（Ｂ）及び前記熱可塑性合成繊維層（Ａ）よりも低融点成分を有する熱可塑性合成繊維層（Ｃ）の３層からなる積層不織布層並びに前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）面側に熱接着により一体化された他の不織布層（Ｄ）を有する吸湿・消臭シートにおいて、多孔質吸湿剤及び吸着剤の粒径がいずれも１０００μｍ以下であり、該多孔質吸湿剤及び吸着剤が前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）と不織布層（Ｄ）との間に挟持された構造を有することを特徴とする吸湿・消臭シート。
（２）前記他の不織布層（Ｄ）が、１層からなる不織布層又は複数の層からなる積層不織布層であることを特徴とする上記（１）記載の吸湿・消臭シート。
（３）前記多孔質吸湿剤及び吸着剤を合わせた多孔質剤の絶対量が５０〜１０００ｇ／ｍ２であり、その混合する吸着剤の絶対量が１０〜５００ｇ／ｍ２であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の吸湿・消臭シート。
（４）熱接着樹脂粒子を用いて前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）と不織布層（Ｄ）とが接合され、該熱接着樹脂粒子に対する多孔質吸湿剤と吸着剤とを合わせた多孔質剤の混合比が重量比で１／２〜２／１の範囲であることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
（５）前記（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の通気性が１〜２５０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃであることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
（６）前記熱接着樹脂粒子がホットメルト剤であり、前記多孔質吸湿剤がシリカゲルであり、吸着剤が活性炭であることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
（７）前記（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の表面及び／又は裏面に印刷層を有することを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
（８）前記（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の少なくとも片面に有孔フィルムが複合一体化されていることを特徴とする上記（１）〜（７）のいずれかに記載の吸湿・消臭シート。
（９）前記有孔フィルムが複合一体化された（Ａ）〜（Ｃ）の３層からなる積層不織布の通気性が１〜１００００秒／１００ｃｃであることを特徴とする上記（８）記載の吸湿・消臭シート。
（１０）前記吸湿・消臭シートに熱接着樹脂層を介在させることにより、複数枚積層させたことを特徴とする多層吸湿・消臭シート。
（１１）熱可塑性合成繊維層（Ａ）、極細繊維層（Ｂ）及び前記熱可塑性合成繊維層（Ａ）よりも低融点成分を有する熱可塑性合成繊維層（Ｃ）の３層からなる積層不織布層を形成し、前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）面上に、粒径が１０００μｍ以下の、熱接着樹脂粒子、多孔質吸湿剤及び吸着剤を散布し、さらに、他の不織布層（Ｄ）を前記熱可塑性合成繊維層（Ｃ）面上に熱接着し、両者を積層一体化することにより、前記多孔質吸湿剤及び吸着剤を不織布層間に挟み込むことを特徴とする上記（１）記載の吸湿・消臭シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の吸湿・消臭シートは、接着面となる不織布層に熱接着性の良好な繊維を用い、更に熱接着性樹脂を挟み込んだことにより、両者の接着効果により、シートの接着性、多孔質吸湿剤と吸着剤（以下、多孔質吸湿剤と吸着剤を合わせたものを多孔質剤と称す。）のシートへの固定が強固となり、多孔質剤のシートからの脱落がほとんどなくなる。更に、シート内に極細繊維層を有することにより、小さな粒径の多孔質剤であっても、粉漏れが無くなる。
【０００９】
また、多孔質剤の性能を低下することなく使用用途に応じた適度な吸湿・消臭スピードを有し、表面が平滑であり、且つ厚みの均一性、シートとしての一体性、可撓性に優れることから、使用形状に則して、吸湿・消臭シートを自由自在の形にカットすることが可能
となり、広範囲の用途への利用が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明について、以下に具体的に説明する。
本発明の吸湿・消臭シートは、熱可塑性合成繊維層（Ａ）と極細繊維層（Ｂ）と前記（Ａ）よりも低融点成分を有する熱可塑性合成繊維層（Ｃ）から構成される３層の積層不織布と、他の不織布層（Ｄ）との、中間に粒径が１，０００μｍ以下の熱接着樹脂粒子と多孔質吸湿剤と吸着剤を挟みこんで、熱接着で一体化したものである。
【００１１】
本発明の吸湿・消臭シートは、３層の積層不織布と他の不織布層との中間に、多量の粒径の細かい多孔質剤を挟みこむことができるので、吸湿力に優れた高い吸湿性能と優れた消臭性を有したものとなる。具体的には、多孔質剤の絶対量は、乾燥重量で示され、乾燥重量で５０〜１０００ｇ／ｍ２、好ましくは８０〜７００ｇ／ｍ２、より好ましくは１００〜３５０ｇ／ｍ２である。多孔質剤が５０ｇ／ｍ２未満では、不織布への固定が強固となるが、吸湿性、消臭性が少ない。一方、１０００ｇ／ｍ２を超えると、吸湿性、消臭性の効果が増大し、吸湿性、消臭性の持続時間が長くできるが、不織布への固定が弱くなり、吸湿・消臭シート端面の多孔質剤が脱落し易くなるなどの問題が生じる。
本発明において、多孔質剤中の吸着剤の混合量は、消臭性能の点から、１０〜５００ｇ／ｍ２の範囲とするのが好ましく、より好ましい混合量は２０〜３００ｇ／ｍ２の範囲であることが望ましい。
【００１２】
本発明の第一の特徴は、多孔質剤のシートへの接着固定を強化するために、熱接着性に優れた繊維層を接着面に用い、更に熱接着樹脂粒子を接着層（中間）にはさみこんだものであり、所謂、熱接着性に優れた繊維と熱接着樹脂粒子の両面から接着性を強化した吸湿・消臭シートである点である。
すなわち、３層の積層不織布を上下層の少なくとも片方とし、（Ｃ）層を接着面に用いて熱接着樹脂粒子及び多孔質吸湿剤を挟みこんで、熱接着で一体化することで安定した熱シール強度が得られることである。
【００１３】
具体的には、（Ａ）層と（Ｃ）層に融点差を設けることにより、シートの中間に熱接着樹脂粒子及び多孔質剤を挟みこんで、熱接着で一体化する場合、（Ｃ）層を接着面とすることで、接着面同志の熱シール加工が、広い温度範囲において可能であり、更に、中間に存在する熱接着樹脂粒子による接着効果も大きく寄与することができると共に、（Ｃ）層繊維の融点以上の温度での加工が可能となり、（Ｃ）層繊維と多孔質剤を直接接着することができ、結果として、極めて強固で安定した熱シール強度と多孔質剤のシートへの強固な固定化を達成することことができる。
従来の熱接着樹脂のみによる接着の場合、接着強度を維持するために、どうしても、多量の樹脂を用いる傾向となり、その結果、多孔質剤自身の表面を樹脂が覆い易くなり、吸湿、消臭性能が低下するという問題を生じやすい。
【００１４】
従って、接着面に熱接着性に優れた繊維層を用いない場合に比べて熱接着樹脂粒子の使用量の軽減が可能となる。具体的には、熱接着樹脂粒子と、多孔質剤との混合比が重量比で１／２〜２／１の混合比での接合が好ましく、より好ましくは、１／１．５〜１．５／１である。熱接着性の合成繊維層（Ｃ）は、吸湿剤の繊維への固定化の点で有効に作用するものであり、熱接着樹脂粒子は、シート間の剥離強力の向上に寄与するものといえる。
【００１５】
本発明の第二の特徴は、３層の積層不織布の中間層に極細繊維層を用いることで、細かい熱接着樹脂粒子及び多孔質剤を挟みこんでも両者の粒子の漏れ、脱落を防ぐことができる。さらに、極細繊維層は、（Ａ）層および（Ｃ）層の比較的太い繊維からなる繊維間隙を、適度に埋める作用を有し、極細繊維層の堆積量をコントロールすることで、繊維間隙
の適度なコントロール、通気性のコントロールが可能となり、適度な吸湿スピードと消臭スピードが得られることである。
すなわち、本発明に用いるシート材は、熱可塑性合成繊維層（Ａ）と低融点成分を有する熱可塑性合成繊維層（Ｃ）の間に、極細繊維層（Ｂ）の極細繊維層とを積層一体化することで、太い繊維からなる繊維間隙に極細繊維層が入り込み、繊維間隙を被覆するように積層されており、その結果、きわめて微小で均一な繊維間隙を有する積層不織布となり、細かい粒子の漏れ、粒子の脱落を防ぐことができる。
【００１６】
さらに、多孔質剤の吸湿・消臭スピードのコントロールにも極細繊維層を設けることは効果があり、通気性を適度に制御し、バリヤーコントロールすることが可能となり、細かい多孔質剤の急激な吸湿・消臭性能の低下について、制御が可能となり、マイルドで適度な吸湿・消臭スピードが得られるという効果を奏する。しかも、積層不織布と有孔フィルムを複合一体化し、通気量を制御することにより、多孔質剤の吸湿・消臭性能を長時間持続させることができるなど、広範囲に吸湿・消臭時間をコントロールすることができる。
【００１７】
さらに、多孔質剤の吸湿・消臭性能を長時間持続させる必要がある場合は、積層不織布と有孔フィルムを複合一体化し、通気量を制御することができる。これらにより、本発明の吸湿・消臭シートは、さらに広範囲に吸湿・消臭時間のコントロールが可能になる。
【００１８】
本発明の第三の特徴は、吸湿・消臭シートが、均一な目付、厚みを有し、可撓性に優れ、各種用途応じた形状に裁断ができ、表面が平滑で、印刷適正にも優れ、意匠性を向上させる効果も有するものである点である。これらの効果は、本発明シート材の構造的な特徴に由来するものであるといえる。
【００１９】
以下，本発明の吸湿・消臭シートの具体的な態様について説明する。
本発明の積層不織布は、（Ａ）層が高融点の熱可塑性合成繊維層、（Ｂ）層が極細繊維層、（Ｃ）層が（Ａ）層繊維の融点より５０℃以上低融点の熱可塑性合成繊維層を積層し、熱圧着で一体化したものであり、Ｓ／Ｍ／Ｓの構造を有する積層不織布の一種であるといえる。また、上記の熱圧着で一体化するとは、エンボスロールと平滑ロール間で加熱、圧着して接合することである。
【００２０】
本発明に用いる（Ａ）層の高融点の熱可塑性合成繊維層は、通常、繊維径が１０〜３０μｍの太い繊維から成り、強度、通気性に優れ、磨耗強度が大きいことが好ましい。このような構成繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系繊維、ナイロン６、ナイロン６６、共重合ポリアミド繊維などのポリアミド系繊維などの合成繊維があげられる。
【００２１】
本発明に用いる（Ｃ）層の熱可塑性合成繊維層は、（Ａ）層の繊維より低融点であり、好ましくは３０〜１６０℃、さらに好ましくは５０〜１３０℃の範囲の低融点の繊維からなり、吸湿性シートの熱接着面を構成する。繊維径は１０〜３０μｍの太い繊維が好ましい。構成繊維としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、共重合ポリプロピレンなどのオレフイン系繊維、ポリエチレンテレフタレートにフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオールの１種又は２種以上の化合物を共重合した芳香族ポリエステル共重合体、脂肪族ポリエステルなどのポリエステル系繊維、共重合ポリアミド繊維などの合成繊維が用いられる。
【００２２】
具体的には、芯鞘構造、サイドバイサイドなどの低融点成分を有する２成分からなる複合繊維、例えば、芯部が高融点であり、鞘部が低融点である複合繊維が好ましい。例えば、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ナイロ
ン６、ナイロン６６、共重合ポリアミドなどの高融点繊維であり、鞘部が低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、共重合ポリプロピレン、共重合ポリエステル（ＣＯ―ＰＥＴ）、脂肪族ポリエステルなどの低融点繊維が好ましい。
【００２３】
本発明の（Ｂ）層の極細繊維は通常、メルトブロー法による繊維であり、その繊維径は好ましくは７μｍ以下、より好ましくは１〜５μｍであり、繊維間隙、及び最大開口径を小さくし、粉漏れ性を少なくする役目を有する。特に太い繊維により形成される比較的大きな繊維間隙に、（Ｂ）層の極細繊維が被覆するように積層されることにより、少ない極細繊維比率で繊維間隙を小さくできる。繊維径が７μｍを超えると繊維間隙の被覆効果が低下する。
【００２４】
（Ｂ）層の極細繊維の目付けは、好ましくは１ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２〜１５ｇ／ｍ２、さらに好ましくは３〜１０ｇ／ｍ２である。
（Ｂ）層の積層不織布に対する含有比率は、５〜２０ｗｔ％、好ましくは１０〜１５ｗｔ％である。メルトブロー繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系繊維、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステルなどのポリエステル系繊維、複合繊維などの多成分繊維などの合成繊維が用いられる。
【００２５】
本発明に用いられる熱接着樹脂粒子、及び多孔質剤は、粒径が１０００μｍ以下であり、好ましくは５０〜５００μｍ、より好ましくは７５〜２００μｍである。粒径を調整するために、篩分機を用いて分級する事ができ、吸着剤としては、粒度で２５０〜５００μｍに分級したもの、吸湿剤としては粒度で７５〜２００μｍに分級したもの、また、熱接着樹脂粒子として粒度で２５０〜５００μｍに分級したものが好ましい。
熱接着樹脂粒子は、ホットメルト剤が好ましい。多孔質剤の多孔質吸湿剤は、シルカゲル（Ａ型、Ｂ型）、アルミナゲル、シリカアルミナゲル、天然ゼオライト、合成ゼオライトなどの水分を吸着して液体にならない吸湿剤が好ましい。多孔質剤の吸着剤は、活性炭、キレート樹脂、ゼオライト、セラミックなどが好ましい。これらの粒状物をシートの中間に挟みこんで、熱接着で一体化して、吸湿・消臭シートを得る。
【００２６】
本発明の熱接着樹脂粒子として用いられるホットメルト剤としては、ＥＶＡ系、ＥＥＡ系、ＬＤＰＥ系、ポリエステル系、ナイロン系など、通常、接着芯地の加工に使用される粒状又は粉末状ホットメルト剤が用いられる。このホットメルト剤粉末の粒径は１０００μｍ以下、好ましくは４０〜５００μｍである。また溶融時の粘性を表すＭＩ（メルトインデックス）値は０．１〜３０、好ましくは１〜２０である。ホットメルト剤の粒径が４０μｍ未満では、ホットメルト剤が空中に舞易くなり、多孔質剤への加工が困難となりやすい。また粒径が、１０００μｍを超えると、シート状物の２次加工性が低下する傾向がある。
【００２７】
特に、多孔質剤と、ホットメルト剤の粒径範囲を同程度に分級することが、粉体の混合性、加熱する貼り合せ加工性、及び吸湿・消臭シート表面の平滑性などに好ましい。すなわち、熱プレス接着時に粉末ホットメルト剤と多孔質剤に均等な圧力がかかり、両者の形状をほとんど変化させることなく、シートと多孔質剤との接触点のみで多孔質剤粉末をシートに接合することができ、多孔質剤粉末の吸湿・消臭性能を低下させることなく、外観上、平滑で柔軟な風合いの吸湿・消臭シートが得られる。またＭＩ値が０．１未満では溶融時の流動性が小さすぎるため、シート間の接着が弱くなる。一方、ＭＩ値が３０を超えると溶融した粉末ホットメルト剤がシート状物に吸い取られ、外観上シミのような斑を発生したり、多孔質剤表面にまとわりつき、吸湿・消臭性能を著しく損なう結果となる。粉末ホットメルト剤の使用量は、多孔質剤量の０．５〜２．０倍、好ましくは０．８〜１．
５倍である。粉末ホットメルト剤の使用量が多孔質剤量の０．５倍未満では、シート間の接着が弱くなり、また、２．０倍を超えると、多孔質剤表面を覆ってしまい、吸湿・消臭性能を損なう傾向にある。
【００２８】
本発明の吸湿・消臭シートの製造方法を具体的に説明する。
例えば、本発明の積層不織布の（Ｃ）層面上に、粒径が１０００μｍ以下の、予め吸湿剤と消臭剤を混合した多孔質剤とホットメルト剤のそれぞれの粒状物を、回転ブラシ、振動等を用いた粉体振り落とし機で、粉体重量７５〜１５００ｇ／ｍ２に調節して、塗布してから、他の不織布（Ｄ）を重ねて、加熱、加圧して貼り合わせる。加熱する方法としては、金属製、織物製などのベルト状物を用いた加熱機、金属ロール、フエルトドラムなどで、温度１００〜２３０℃に加熱し、圧力１〜５０Ｎ／ｃｍ、時間１〜６０秒で接着一体化する。また別の方法として、多孔質剤と粉末ホットメルト剤の混合粉体を、ホモミキサー、回転型混合機など、通常用いられる粉体混合機を用いて混合し、この混合粉体を例えば接着芯地などを製造する際に使用される粉体振落とし装置などを用いて、本発明の積層不織布の（Ｃ）層上に均一に散布し、これに他の本発明の積層不織布を、（Ｃ）層が接着面となるようにして重ね、続いて熱プレス接着を行い、ホットメルト剤及び（Ｃ）層の構成繊維を同時に軟化または融着させて接着し一体化する。
【００２９】
本発明の熱接着による一体化方法としては、熱プレスや平滑ロール間で加熱、圧着して（Ｃ）層繊維とホットメルト剤を同時に軟化または融着させて接着させる方法がある。
熱加工温度範囲は、例えば、（Ｃ）層繊維に芯部が高融点であり、鞘部が低融点である複合繊維を用いた場合、鞘部の低融点以上で、芯部の高融点マイナス２０℃が好ましい。
本発明の吸湿・消臭シートに用いられる積層不織布の目付けは、目的とする強度、通気性から１５〜１２０ｇ／ｍ２、好ましくは、２０〜１００ｇ／ｍ２である。目付けが１５ｇ／ｍ２未満では、強度が低下する。一方、１２０ｇ／ｍ２越えると、強度が大きくなるが、風合いが低下する。
【００３０】
本発明の吸湿・消臭シートに用いられる積層不織布の通気性は、充填する多孔質剤等の粉漏れを生じない程度に、その効果を十分に発揮するため、フラジュール法による通気度が、１〜２５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの範囲が好ましくより好ましくは、５〜２００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである。通気性が１ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満では、空気の流通が少なくなり、吸湿・消臭性能を持続させるには望ましいが、高目付けの不織布となることから風合いが低下する。一方、２５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ超えると空気の流通は十分であるが粉漏れし易くなる。積層不織布の通気性を１〜２５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの範囲とすることで、急激な吸湿・消臭性を抑制でき、吸湿・消臭速度を適度な速度にコントロールすることが可能となる。
【００３１】
更に、用いる用途によって、吸湿・消臭性能を長時間持続させることが必要なときは、３層の積層不織布の（Ａ）層側に有孔フィルムを複合一体化させ、通気性を小さな値に制御することが有効な手段となる。この場合、通気性としては、例えば、ガーレ法による通気度が１〜１００００秒／１００ｃｃの範囲が好ましくより好ましくは、５〜５０００ｃｃ／１００ｃｃである。
このように、本発明の吸湿・消臭シートは、吸湿・消臭シートの目的とする使用分野、必要とされる吸湿・消臭性に応じて、適宜、通気性、吸湿・消臭速度と持続時間を設定することができる。
【００３２】
上記の場合の有孔フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどからなる微多孔フィルムやポリエステルフィルム、一軸、二軸延伸ポリプロピレンフィルムなどを穴あけ加工したフィルムなどが挙げられる。積層不織布との複合一体化方法としては、熱ラミネートや押し出しラミネートが挙げられ、好ましくはＰＥＴ／ＰＥの押出しラミ
ネートである。孔あけ加工したフィルムにおいて、孔径は０．１〜２ｍｍであり、ピッチは１〜１０ｍｍ間隔が好ましい。
【００３３】
本発明の積層不織布の最大開口径は、５０μｍ以下、好ましくは１〜４０μｍ、より好ましくは３〜３０μｍである。最大開口径が５０μｍを超えると、繊維間隙が大きいために粉漏れし易くなり、特に、粒状のものが破壊された場合に粉漏れしやすくなる。
【００３４】
本発明の吸湿・消臭シートは、表面層に用いる積層不織布の目付けが１５ｇ／ｍ２以上、地合い指数が３００以下と、地合いが均一であることからミクロな部分においても目付けの厚薄が無く、目付け斑が少なく、均一な不織布を用いることにより、印刷適正の良好なシートとなる。更に特徴的な点は、例えば、目付けが３０ｇ／ｍ２以下の積層不織布の印刷は、裏印刷（接着面への印刷）が可能で、裏印刷した積層不織布を使った吸湿・消臭シートは、特に表面の印刷堅牢性に優れた吸湿・消臭シートが得られる。
【実施例】
【００３５】
本発明を実施例に基づいて説明する。
測定方法は以下のとおりである。
（１）目付（ｇ／ｍ２）：縦２０ｃｍ×横２５ｃｍの試料を３カ所切り取り、重量を測定し、その平均値を単位当たりの質量に換算して求める。（ＪＩＳ−Ｌ−１９０６）
（２）平均繊維径（μｍ）：顕微鏡で５００倍の拡大写真を取り、１０本の平均値で求める。
（３）通気性：ＪＩＳ−Ｌ−１９０６の、フラジュール法、及びガーレ法に準拠。
（４）地合い指数
フォーメーションテスターＦＭＴ−ＭＩＩＩ（野村商事株式会社  特許登録１８２１３５１号）を使用し、ＣＤ方向に１ｍあたり４点測定し、地合指数を得た。この数値が小さい程、地合が均一で斑がない。
（５）剥離性
加工後に剥離するか官能検査によって判定する。
○：手で剥離が困難なレベル
×：手で容易に剥離できるレベル
【００３６】
（６）吸湿量保持率：吸湿・消臭シートの吸湿量（Ｑ１）と吸湿剤の吸湿量（Ｑ０）から算出する。
吸湿量保持率：（Ｑ１）／（Ｑ０）  ×１００  （％）
（Ｑ１）：縦５ｃｍ×横２ｃｍの試料を１０枚切り取り、秤量びんに入れて、１０５℃×４時間以上絶乾し、デシケーター内で１時間冷却した後の試料の重量（Ｗ１）、恒温恒湿槽（２５℃×９０％ＲＨ）中に２４時間入れた後の試料の重量（Ｗ２）とから算出し１ｇ当たりに換算した吸湿量（Ｑ１）とする。
（Ｑ１）＝（（Ｗ２）−（Ｗ１））  ／（Ｗ１）    
（Ｑ０）：吸湿剤５ｇを秤量びんに入れて、１０５℃×４時間以上絶乾し、デシケーター内で１時間冷却した後の試料の重量（Ｗ３）、恒温恒湿槽（２５℃×９０％ＲＨ）中に２４時間入れた後の試料の重量（Ｗ４）とから算出し１ｇ当たりに換算した吸湿量（Ｑ０）とする。
（Ｑ０）＝（（Ｗ４）−（Ｗ３））  ／（Ｗ３）  
（７）吸湿飽和時間：縦５ｃｍ×横２ｃｍの試料を１０枚切り取り、秤量びんに入れて、１０５℃×４時間以上絶乾し、デシケーター内で１時間冷却した後の試料を、恒温恒湿槽（２５℃×９０％ＲＨ）中に入れ吸湿量が飽和に達する時間を測定する。
（８）悪臭ガスに対する消臭性能評価
（ｉ）吸湿・消臭シートを５×１０ｃｍに切り出す。
（ii）１０００ｃｃテドラーバック内に（ｉ）の試料と以下の濃度に調整された悪
臭ガス（硫化水素：２０ｐｐｍ）を６００ｃｃ封入し、２０℃の環境下に放置する。
(iii)６０分後にテドラーバック内悪臭ガス濃度を検知管にて測定し悪臭ガス残存率を以下式により算出する。
悪臭ガス残存率（％）＝残存ガス濃度（％）×１００／封入ガス濃度（％）
【００３７】
（実施例１）
積層不織布のＣ層として、スパンボンド用の２成分紡糸口金を用いて、鞘成分に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、融点１３０℃）、芯成分にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）からなる平均繊径１６μｍの鞘芯型複合繊維ウエブを作成した。
Ｂ層は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を用い、メルトブロー用噴射口金から、平均繊径２μｍの極細繊維ウエブを吐出し、Ｃ層上に積層した。
【００３８】
さらに、その上に、Ａ層のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を、スパンボンド用紡糸口金を用いて、平均繊径１４μｍのＰＥＴウエブを捕集ネット上に集積した。
得られた全体として目付２０ｇ／ｍ２の積層繊維ウエブを圧着面積率が２５％エンボスロールで熱圧着し、一体化して積層不織布を得た。得られた３層の積層不織布の通気度は、１００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、地合い指数は、２００であった。次に、得られた積層不織布のＣ層側にグラビア印刷機を用いて全面に活字を印刷した。
【００３９】
次に、粒度２５０μｍ〜５００μｍに分級されたヤシガラ活性炭粉末と粒度８０μｍ〜２００μｍに分級されたＢ型シリカゲル粉末を重量比で１：４に混合した多孔質剤と粒度２５０〜５００μｍに分級された融点１１０℃のポリエチレン系ホットメルト剤を多孔質剤とホットメルトの重量比で１：１となるように回転型粉体混合機で混合し、シリカゲルと活性炭とホットメルト剤粉末の混合体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した３層積層不織布のＣ層上に多孔質剤とホットメルト剤粉末の合計が４００ｇ／ｍ２になるよう散布した。更に、同様の３層積層不織布のＣ層側を粉体面に重ね、１７０℃に熱せられた熱プレスロールにて接合して吸湿・消臭シートを得た。
【００４０】
得られた吸湿・消臭シートの特性を表１に示したが、シリカゲルの吸湿量と活性炭の消臭性能を低下させること無く吸湿・消臭性能に優れた、厚みの均一性と可撓性の良い吸湿・消臭シートであった。更に、裏印刷でも表面に活字が鮮明に現れると共に表面の印刷堅牢性に優れた本発明の吸湿・消臭シートが得られた。
【００４１】
（実施例２）
積層不織布のＣ層として、スパンボンド用の２成分紡糸口金を用いて、鞘成分に共重合ポリエステル（ＣＯ−ＰＥＴ、融点２００℃）、芯成分にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）からなる平均繊径１６μｍの鞘芯型複合繊維ウエブを作成した。
Ｂ層は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を用い、メルトブロー用噴射口金から、平均繊径２μｍの極細繊維ウエブを吐出し、Ｃ層上に積層した。
【００４２】
さらに、その上に、Ａ層のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を、スパンボンド用紡糸口金を用いて、平均繊径１４μｍのＰＥＴウエブとして捕集ネット上に集積した。
得られた全体として目付２０ｇ／ｍ２の積層繊維ウエブを圧着面積率が２５％エンボスロールで熱圧着して一体化して３層積層不織布を得た。得られた積層不織布の通気度は、１００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、地合い指数は、２００であった。
【００４３】
次に、粒度８０μｍ〜２００μｍに分級されたＢ型シリカゲル粉末中に粒度２５０μｍ
〜５００μｍに分級されたヤシガラ活性炭粉末を１０％混合した多孔質剤と粒度２５０〜５００μｍに分級された融点８３℃であるＥＶＡ系ホットメルト剤を多孔質剤とホットメルトの重量比で１：０．５となるように回転型粉体混合機で混合し、多孔質剤とホットメルト剤粉末の混合体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した積層不織布のＣ層上に多孔質材とホットメルト剤粉末の合計が３００ｇ／ｍ２になるよう散布した。更に、同様の積層不織布のＣ層側を粉体面に重ね、２００℃に熱せられた熱プレスロールにて接合を行い吸湿・消臭シートを得た。次に、吸湿・消臭シートの表面にグラビア印刷機を用いて全面に活字を印刷した。得られた吸湿・消臭シートの特性を表１に示したが、シリカゲルの吸湿量と活性炭の消臭性能を低下させること無く吸湿・消臭性能に優れた、鮮明に印刷された、厚みの均一性と可撓性の良い吸湿・消臭シートであった。
【００４４】
（実施例３）
積層不織布のＣ層として、スパンボンド用の２成分紡糸口金を用いて、鞘成分に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、融点１３０℃）、芯成分にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）からなる平均繊径１６μｍの鞘芯型複合繊維ウエブを作成した。
Ｂ層としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を用い、メルトブロー用噴射口金から、平均繊径２μｍの極細繊維ウエブを吐出し、これをＣ層上に積層した。
【００４５】
さらに、その上に、Ａ層のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を、スパンボンド用紡糸口金を用いて、平均繊径１４μｍのＰＥＴウエブとして捕集ネット上に集積した。
得られた全体として目付７０ｇ／ｍ２の３層積層繊維ウエブを圧着面積率が２５％エンボスロールで熱圧着して一体化して積層不織布を得た。得られた積層不織布の通気度は、９ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、地合い指数は、９１であった。
【００４６】
次に、粒度２５０μｍ〜５００μｍに分級されたヤシガラ活性炭粉末と粒度８０μｍ〜２００μｍに分級されたＢ型シリカゲル粉末を重量比で１：１に混合した多孔質剤と粒度２５０〜５００μｍに分級された融点８３℃であるＥＶＡ系ホットメルト剤を多孔質剤とホットメルトの重量比で１：１となるように回転型粉体混合機で混合し、多孔質剤とホットメルト剤粉末の混合体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した積層不織布上に多孔質剤とホットメルト剤粉末の合計が４００ｇ／ｍ２になるよう散布した。更に、目付け７０ｇ／ｍ２の同様の積層不織布のＣ層を粉末面に重ね、１９０℃に熱せられた熱プレスロールにて接合を行い吸湿・消臭シートを得た。次に、吸湿・消臭シートの表面にグラビア印刷機を用いて全面に活字を印刷した。得られた吸湿・消臭シートの特性を表１に示すが、シリカゲルの吸湿量と活性炭の消臭性能を低下させること無く吸湿・消臭性能に優れた、厚みの均一性と可撓性の良い吸湿・消臭シートであった。
【００４７】
（実施例４）
積層不織布のＣ層として、スパンボンド用の２成分紡糸口金を用いて、鞘成分に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、融点１３０℃）、芯成分にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）からなる平均繊径１６μｍの鞘芯型複合繊維ウエブを作成した。
Ｂ層は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を用い、メルトブロー用噴射口金から、平均繊径２μｍの極細繊維ウエブを吐出し、Ｃ層上に積層した。
【００４８】
さらに、その上に、Ａ層のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）をスパンボンド用紡糸口金を用いて、平均繊径１４μｍのＰＥＴウエブとして捕集ネット上に集積した。
得られた全体として目付２０ｇ／ｍ２の積層繊維ウエブを圧着面積率が２５％エンボスロールで熱圧着して一体化して３層積層不織布を得た。得られた積層不織布の通気度は、１００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、地合い指数は、２００であった。
【００４９】
次に、粒度２５０μｍ〜５００μｍに分級されたヤシガラ活性炭粉末と粒度８０μｍ〜２００μｍに分級されたＢ型シリカゲル粉末を重量比で１：１に混合した多孔質剤と粒度２５０〜５００μｍに分級された融点８３℃であるＥＶＡ系ホットメルト剤を多孔質剤とホットメルトの重量比で１：１となるように回転型粉体混合機で混合し、多孔質剤とホットメルト剤粉末の混合体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した積層不織布上にシリカゲルとホットメルト剤粉末の合計が２００ｇ／ｍ２になるよう散布した。更に、スパンボンド用紡糸口金を用いて、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）からなる平均繊径１４μｍのＰＥＴウエブを捕集ネット上に集積し、目付７０ｇ／ｍ２の繊維ウエブとした後、圧着面積率が２５％エンボスロールで熱圧着、一体化した不織布（通気度は、６１ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、地合い指数は、１２０）を重ね、１９０℃に熱せられた熱プレスロールにて接合を行い、本発明の吸湿・消臭シートを得た。
【００５０】
得られた吸湿・消臭シートの特性を表１に示したが、シリカゲルの吸湿量と活性炭の消臭性能を低下させること無く、吸湿飽和時間が長く、吸湿・消臭性能に優れた、厚みの均一性と可撓性の良い吸湿シートであった。この吸湿・消臭シート表面にグラビア印刷機を用いて全面に活字印刷したところ、鮮明な印刷ができ、印刷適正は良好であった。
【００５１】
（実施例５）
予め、有孔フィルムとして、表面にグラビア印刷機を用いて全面に活字印刷したポリエステルフィルム（厚さ１２μ）にポリエチレン（厚み１５μ）を押し出しラミネートした後、孔あけ加工（孔径：０．７ｍｍ、縦・横３ｍｍピッチの格子）した物を用い、このフィルムと実施例１の積層不織布のＡ層側とを熱ラミネートによって複合一体化したシート材を得た。得られたシート材のガーレ通気度は、７１秒／１００ｃｃであった。
【００５２】
次に、粒度２５０μｍ〜５００μｍに分級されたヤシガラ活性炭粉末と粒度７５μｍ〜２００μｍに分級されたＡ型シリカゲル粉末を重量比で１：１に混合した多孔質剤と粒度２５０〜５００μｍに分級された融点１１０℃のポリエチレン系ホットメルト剤を多孔質剤とホットメルトの重量比で１：１となるように回転型粉体混合機で混合し、多孔質剤と活性炭とホットメルト剤粉末の混合体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した積層不織布のＣ層の上にシリカゲルとホットメルト剤粉末の合計が４００ｇ／ｍ２になるよう散布した。更に、同様の積層不織布のＣ層側を粉体面に重ね、１９０℃に熱せられた熱プレスロールにて接合し、吸湿・消臭シートの表裏の両面がフィルムからなる本発明の吸湿・消臭シートを得た。
【００５３】
得られた吸湿・消臭シートの特性を表２に示すが、シリカゲルの吸湿量と活性炭の消臭性能を低下させること無く吸湿・消臭性能に優れた、厚みの均一性と可撓性の良い吸湿・消臭シートであった。更に、裏印刷でも表面に活字が鮮明に現れると共に表面の印刷堅牢性に優れた吸湿性シートが得られた。
【００５４】
（比較例１）
スパンボンド用紡糸口金を用いて、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）からなる平均繊径１４μｍのＰＥＴウエブを捕集ネット上に集積し、目付２０ｇ／ｍ２の繊維ウエブとした後、圧着面積率が２５％エンボスロールで熱圧着、一体化して不織布を得た。得られた不織布の通気度は、３１６ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、地合い指数は、３
３０であった。
【００５５】
次に、粒度２５０μｍ〜５００μｍに分級されたヤシガラ活性炭粉末と粒度８０μｍ〜２００μｍに分級されたＢ型シリカゲル粉末を重量比で１：１に混合した多孔質剤と粒度２５０〜５００μｍに分級された融点８３℃であるＥＶＡ系ホットメルト剤を多孔質剤とホットメルトの重量比で１：１となるように回転型粉体混合機で混合し、多孔質剤とホットメルト剤粉末の混合体を得た。次に、通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した不織布上に多孔質剤とホットメルト剤粉末の合計が４００ｇ／ｍ２になるよう散布した。更に、同様の積層不織布を粉体面に重ね、１７０℃に熱せられた熱プレスロールにて接合して吸湿・消臭シートを得た。得られた吸湿・消臭シートの特性を表２に示すが、表面部分から上記混合粉末が漏れてしまい、吸湿材が約９０％脱落した吸湿・消臭シートとなり、吸湿・消臭シートとしての評価ができなかった。
【００５６】
（比較例２）
積層不織布のＣ層として、スパンボンド用の２成分紡糸口金を用いて、鞘成分に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、融点１３０℃）、芯成分にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）からなる平均繊径１６μｍの鞘芯型複合繊維ウエブを作成した。
Ｂ層は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）を用い、メルトブロー用噴射口金から、平均繊径２μｍの極細繊維ウエブを吐出し、Ｃ層上に積層した。
さらに、その上に、Ａ層のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６３℃）をスパンボンド用紡糸口金を用いて、平均繊径１４μｍのＰＥＴウエブを捕集ネット上に集積した。
【００５７】
得られた全体として目付７０ｇ／ｍ２の積層繊維ウエブを圧着面積率が２５％エンボスロールで熱圧着、一体化して積層不織布を得た。得られた積層不織布の通気度は、９ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、地合い指数は、９１であった。次に、粒度２５０μｍ〜５００μｍに分級されたヤシガラ活性炭粉末と粒度８０μｍ〜２００μｍに分級されたＢ型シリカゲル粉末を重量比で１：１に混合した多孔質剤を通常、紙や布帛のラミネートに使用される粉体散布装置を具備した熱ロール接合型のラミネート装置を用い、先に作製した積層不織布のＣ層上に多孔質剤の粉末の合計が２００ｇ／ｍ２になるよう散布した。更に、同様の積層不織布のＣ層を粉末面上に重ね、１９０℃に熱せられた熱プレスロールにて接合して吸湿・消臭シートを得ようとしたが積層不織布間の接着が弱く、積層不織布に接しない多孔質材粉末が脱落して吸湿・消臭シートが得られなかった。
【００５８】
【表１】
0005191180.tif 000002
【００５９】
【表２】
0005191180.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の吸湿性シートは、幅広い範囲で通気性をコントロールすることができることから、主に、食品関連、住宅関連、医薬品関連、精密機器関連と雑貨関連など多くの分野の調湿、除湿、消臭あるいは乾燥用のシートとして活用できる。