(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造工程中のセラミックス部材であるセラミックス形成物を、該セラミックス形成物が収納されている少なくとも上方が開放している収納容器から取り出す取り出し工程を備えるセラミックス部材の製造方法において、
前記取り出し工程は、搬送機構によって前記収納容器の上方を掴み、その後に前記収納容器を前記搬送機構と共に反転させて、前記収納容器内の前記セラミックス形成物を、前記搬送機構に設けられた収納部内に移し替える移し替え工程を有し、
前記移し替え工程は、
前記搬送機構によって前記収納容器を掴んだ後に、前記反転の動作の前に、前記収納部内で前記セラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる第１の工程と、
前記反転の動作の後に、前記セラミックス形成物を前記収納部内に収納する第２の工程と、
を備えることを特徴とするセラミックス部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記収納部は、前記収納部内側の底面上に配置される移動面を備えた伸縮部を有し、
前記第１の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離を長くする工程であり、
前記第２の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を短くする工程である
セラミックス部材の製造方法。
【請求項３】
請求項２記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記伸縮部は、前記収納部内側の底面上に配置されると共に、前記移動面を表面の一部として備え、自身の内部に流体の供給及び排出が行なわれる伸縮部材を備え、
前記第１の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部に前記流体を導入することによって前記伸縮部材の内部の体積を増加させ、
前記第２の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部から前記流体を排出させることによって前記伸縮部材の内部の体積を減少させる
セラミックス部材の製造方法。
【請求項４】
請求項３記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記伸縮部材は、ゴム材料によって形成され、自身の内部に前記流体が導入されることによって膨張し、前記流体を排出することによって収縮する袋状部材である
セラミックス部材の製造方法。
【請求項５】
請求項３記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記伸縮部材は、前記移動面と、所定のパターンで折り畳み可能な折り畳み側面とを、表面の少なくとも一部として有する袋状部材を備え、
前記第１の工程では、前記袋状部材内に前記流体が供給されることによって、前記折り畳み側面が伸展すると共に、前記移動面が、前記収納部内側の底面から離間し、
前記第２の工程では、前記袋状部材内から前記流体を排出することによって、前記セラミックス形成物を載置する前記移動面が、前記収納部内側の底面に近接するように移動すると共に、前記折り畳み側面が前記所定のパターンで折り畳まれる
セラミックス部材の製造方法。
【請求項６】
請求項５記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記伸縮部は、前記袋状部材の内部から前記流体を排出する際に、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離の面間ばらつきを抑制する水平化部を備える
セラミックス部材の製造方法。
【請求項７】
請求項６記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記水平化部は、前記袋状部材内から前記流体を排出するための排出口に近接して設けられ、前記伸縮部の一部によって前記排出口が塞がれるのを防止する支持部である
セラミックス部材の製造方法。
【請求項８】
請求項２記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記伸縮部は、前記移動面を構成する板状部材と、前記板状部材と前記収納部内側の底面との距離が変更可能なシリンダ機構と、を備える
セラミックス部材の製造方法。
【請求項９】
請求項８記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記移動面は、前記セラミックス形成物と対向する面に、緩衝材を備える
セラミックス部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項２ないし９いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記第２の工程は、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を、５０ｍｍ／ｓ以下の速さで短くする工程である
セラミックス部材の製造方法。
【請求項１１】
請求項２ないし１０いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、
前記第１の工程は、前記収納容器の上方の開放部が、前記伸縮部によって覆われていることを特徴とする
セラミックス部材の製造方法。
【請求項１２】
セラミックス部材を備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記セラミックス部材を製造する際に、請求項１ないし１０いずれか記載のセラミックス部材の製造方法を用いる
スパークプラグの製造方法。
【請求項１３】
セラミックス部材を備えるグロープラグの製造方法であって、
前記セラミックス部材を製造する際に、請求項１ないし１０いずれか記載のセラミックス部材の製造方法を用いる
グロープラグの製造方法。
【請求項１４】
セラミックス部材を備える酸素センサの製造方法であって、
前記セラミックス部材を製造する際に、請求項１ないし１０いずれか記載のセラミックス部材の製造方法を用いる
酸素センサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造工程中のセラミックス部材を収納容器から取り出す工程を有するセラミックス部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
セラミックス部材として、スパークプラグ用絶縁体や、グロープラグ用絶縁体、あるいは酸素センサ用セラミックス部材など、種々のセラミックス部材が知られている。このようなセラミックス部材は、一般に、アルミナ等の絶縁性セラミックスにより形成されており、例えば焼成等の種々の工程に順次供されて、製造される（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−１００５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のようなセラミックス部材は、一般に、全体として細長く形成されると共に、長手方向に内部を貫通する縦穴が設けられており、衝撃に対して比較的弱い形状を有している。セラミックス部材の製造工程において、既述したように種々の工程に順次供する際には、収納容器内に収納された製造工程中のセラミックス部材を収納容器から取り出して、次の工程に供する必要が生じる。このような取り出しの際には、製造工程中のセラミックス部材が衝撃に対して比較的弱い形状を有することにより、一部の部材において損傷が生じる可能性がある。そのため、上記のような部材の取り出しの工程において、製造工程中のセラミックス部材の損傷を抑え、いわゆる歩留まりを向上させることが望まれていた。
【０００５】
本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、セラミックス部材の製造工程において、製造工程中のセラミックス部材を取り出す際に、取り出す部材の損傷を抑えることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実施することが可能である。
【０００７】
［適用例１］
製造工程中のセラミックス部材であるセラミックス形成物を、該セラミックス形成物が収納されている少なくとも上方が開放している収納容器から取り出す取り出し工程を備えるセラミックス部材の製造方法において、
前記取り出し工程は、搬送機構によって前記収納容器の上方を掴み、その後に前記収納容器を前記搬送機構と共に反転させて、前記収納容器内の前記セラミックス形成物を、前記搬送機構に設けられた収納部内に移し替える移し替え工程を有し、
前記移し替え工程は、
前記搬送機構によって前記収納容器を掴んだ後に、前記反転の動作の前に、前記収納部内で前記セラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる第１の工程と、
前記反転の動作の後に、前記セラミックス形成物を前記収納部内に収納する第２の工程と、
を備えることを特徴とするセラミックス部材の製造方法。
【０００８】
適用例１に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、収納容器からセラミックス形成物を取り出す際に、搬送機構によって掴まれた収納容器の反転前に、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させるため、上記反転時にセラミックス形成物の落下を抑えることができる。そのため、落下に起因するセラミックス形成物の損傷を抑制しつつ、セラミックス形成物の移し替えを行なうことができる。
【０００９】
［適用例２］
適用例１記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記収納部は、前記収納部内側の底面上に配置される移動面を備えた伸縮部を有し、前記第１の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離を長くする工程であり、前記第２の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を短くする工程であるセラミックス部材の製造方法。適用例２に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、移動面を備える伸縮部を駆動することによって、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる動作、および、セラミックス形成物を収納部に収納する動作を、容易に行なうことができる。
【００１０】
［適用例３］
適用例２記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記収納部内側の底面上に配置されると共に、前記移動面を表面の一部として備え、自身の内部に流体の供給及び排出が行なわれる伸縮部材を備え、前記第１の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部に前記流体を導入することによって前記伸縮部材の内部の体積を増加させ、前記第２の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部から前記流体を排出させることによって前記伸縮部材の内部の体積を減少させるセラミックス部材の製造方法。適用例３に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、伸縮部材内部への流体の導入あるいは流体の排出により、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる動作、および、セラミックス形成物を収納部に収納する動作を、容易に行なうことができる。
【００１１】
［適用例４］
適用例３記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部材は、ゴム材料によって形成され、自身の内部に前記流体が導入されることによって膨張し、前記流体を排出することによって収縮する袋状部材であるセラミックス部材の製造方法。適用例４に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、伸縮部材として、ゴム材料によって形成される袋状部材を用いるため、伸縮部材内に流体を導入したときに、収納容器内のセラミックス形成物と伸縮部材との間の隙間をより小さくすることが容易になる。また、収納容器の反転時にセラミックス形成物が移動面上に落下する場合であっても、落下の衝撃を充分に低減させることが可能になる。
【００１２】
［適用例５］
適用例３記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部材は、前記移動面と、所定のパターンで折り畳み可能な折り畳み側面とを、表面の少なくとも一部として有する袋状部材を備え、前記第１の工程では、前記袋状部材内に前記流体が供給されることによって、前記折り畳み側面が伸展すると共に、前記移動面が、前記収納部内側の底面から離間し、前記第２の工程では、前記袋状部材内から前記流体を排出することによって、前記セラミックス形成物を載置する前記移動面が、前記収納部内側の底面に近接するように移動すると共に、前記折り畳み側面が前記所定のパターンで折り畳まれるセラミックス部材の製造方法。適用例５に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、袋状部材への流体の供給あるいは排出を行なうことで、袋状部材は、折り畳み側面が伸展された状態と折り畳まれた状態との間で変化するため、移動面と収納部内側底面との距離を容易に変更することができる。
【００１３】
［適用例６］
適用例５記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記袋状部材の内部から前記流体を排出する際に、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離の面間ばらつきを抑制する水平化部を備えるセラミックス部材の製造方法。適用例６に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、第２工程の終了時に、セラミックス形成物を載置した移動面と収納部内側の底面との距離が、他の領域に比べて長い領域が生じることを抑制できる。
【００１４】
［適用例７］
適用例６記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記水平化部は、前記袋状部材内から前記流体を排出するための排出口に近接して設けられ、前記伸縮部の一部によって前記排出口が塞がれるのを防止する支持部であるセラミックス部材の製造方法。適用例７に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、伸縮部の一部によって排出口が塞がれるのを防止することにより、伸縮部材内に流体が残留したまま第２工程が終了することを抑え、移動面と収納部内側の底面との距離を均一化することができる。
【００１５】
［適用例８］
適用例２記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記移動面を構成する板状部材と、前記板状部材と前記収納部内側の底面との距離が変更可能なシリンダ機構と、を備えるセラミックス部材の製造方法。適用例８に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、シリンダ機構を駆動することにより、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる動作、および、セラミックス形成物を収納部に収納する動作を、容易に行なうことができる。
【００１６】
［適用例９］
適用例８記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記移動面は、前記セラミックス形成物と対向する面に、緩衝材を備えるセラミックス部材の製造方法。適用例９に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、セラミックス形成物の損傷を抑える効果を更に高めることができる。
【００１７】
［適用例１０］
適用例２ないし９いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記第２の工程は、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を、５０ｍｍ／ｓ以下の速さで短くする工程であるセラミックス部材の製造方法。適用例１０に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、第２の工程の終了時に、セラミックス形成物に対して加わる衝撃を抑えて、セラミックス形成物の損傷を抑制することができる。
【００１８】
［適用例１１］
適用例２ないし１０いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記第１の工程は、前記収納容器の上方の開放部が、前記伸縮部によって覆われていることを特徴とするセラミックス部材の製造方法。適用例１１に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、収納容器内に収納されたいずれのセラミックス形成物についても、反転の動作の際に落下を抑制する効果を高めることができる。
【００１９】
本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、本発明のセラミックス部材の製造方法を実行するためのセラミックス部材の製造装置や、本発明のセラミックス部材の製造方法により製造したセラミックス部材を備えるスパークプラグ、グロープラグ、あるいは酸素センサの製造方法などの形態で実現することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】ロボットアーム３０を用いて絶縁体形成物１０を取り出す様子を模式的に表わす説明図である。
【図２】ハンド部３２の構成を模式的に表わす斜視図である。
【図３】絶縁体形成物１０を移し替える工程を表わす説明図である。
【図４】ハンド部３２で鞘２０を上方から掴んだ様子を表わす説明図である。
【図５】袋状部材３４内に空気を供給した後の様子を表わす説明図である。
【図６】掴んだ鞘２０ごとハンド部３２を反転させた様子を表わす説明図である。
【図７】袋状部材３４から空気を排出させた様子を表わす説明図である。
【図８】スペーサ５４の様子を表わす平面図である。
【図９】袋状部材３４に空気を供給して膨張させた様子を表わす説明図である。
【図１０】袋状部材３４から空気を排出させて収縮させた様子を表わす説明図である。
【図１１】袋状部材１３４から流体を排出した様子を表わす説明図である。
【図１２】各条件の効果を確認するための実験結果を表わす説明図である。
【図１３】ステップＳ１００におけるハンド部３２内の様子を表わす説明図である。
【図１４】ステップＳ１１０におけるハンド部３２内の様子を表わす説明図である。
【図１５】ステップＳ１００におけるハンド部３２内の様子を表わす説明図である。
【図１６】ステップＳ１１０におけるハンド部３２内の様子を表わす説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
Ａ．第１実施例：
以下に、本願発明の実施例としてのセラミックス部材の製造方法について説明する。本実施例では、セラミックス部材の製造方法として、スパークプラグ用絶縁体の製造方法について説明する。
【００２２】
セラミックスによって形成されるスパークプラグ用絶縁体は、全体として細長い形状であり、長手方向に内部を貫通する縦穴が形成されている。このようなスパークプラグ用絶縁体を製造する際には、例えば、アルミナ粉末と所定の焼結助剤粉末にバインダ（例えばＰＶＡ）を混合して成る原料粉末をプレス成形し、必要に応じて切削加工することにより、個々のスパークプラグ用絶縁体に対応する所定の形状が形成される。そして、その後に、焼成等の種々の工程を経ることによって、スパークプラグ用絶縁体が完成される。以下の説明では、絶縁体に対応する形状が形成された後、スパークプラグ用絶縁体として完成するまでの間の部材を、絶縁体形成物と呼ぶ。
【００２３】
スパークプラグ用絶縁体を製造する際には、絶縁体完成に至るまでの工程の少なくとも一部において、各々の工程に応じた容器内に絶縁体形成物を収納し、工程終了後には上記容器内から絶縁体形成物を取りだして、次の工程のための異なる容器へと絶縁体形成物を移し替える必要が生じる。本実施例は、このような製造工程間における先の工程で用いた容器からの絶縁体形成物の取り出しに係るものである。本実施例では、製造工程の中の焼成工程の後に、焼成工程の際に絶縁体形成物を収納していた収納容器から絶縁体形成物を取り出す動作について説明する。
【００２４】
焼成工程では、鞘と呼ばれる収納容器内に複数の絶縁体形成物が収納されて焼成炉内に搬入され、絶縁体形成物は鞘ごと焼成工程に供される。鞘は、例えば、アルミナ（コランダム）あるいはムライト（３Ａｌ２Ｏ３／２ＳｉＯ２）等のアルミナ系セラミックスにより構成される。鞘の大きさ、および、鞘内に収納される絶縁体形成物の数は、製造の規模や効率、あるいは焼成炉の大きさなどを考慮して、適宜設定すればよい。焼成前に鞘内に絶縁体形成物を収納する際には、製造の効率、および、鞘内における絶縁体形成物の損傷の抑制を考慮して、通常は、鞘内に絶縁体形成物を立てた状態で、隙間無く絶縁体形成物を収納する。そして、焼成によって絶縁体形成物が若干縮むため、焼成後の絶縁体形成物は、若干の隙間が絶縁体形成物間に形成されて鞘内に収納された状態になる。
【００２５】
図１は、焼成工程が終了した絶縁体形成物１０を収納する鞘２０から、ロボットアーム３０を用いて絶縁体形成物１０を取り出そうとする様子を、模式的に表わす説明図である。鞘２０は、既述したように内部に複数の絶縁体形成物１０を収納しており、上方が開放された直方体状の形状を有している。ロボットアーム３０は、絶縁体形成物１０を鞘２０から移し替えるための搬送機構を構成する。ロボットアーム３０は、内部に収納部３１となる空間が形成されたハンド部３２と、ハンド部３２に接続されたアーム部３３とを有している。
【００２６】
ハンド部３２は、四角形状の底面部３６と、底面部３６の各辺に沿って底面部３６に垂直な向きに配置された４つの側面部３５（側面部３５ａ〜３５ｄ）とを備えている。図１では、ハンド部３２は下端側が開放されているが、本実施例では、ハンド部３２を反転させて、ハンド部３２内の空間である収納部３１へと絶縁体形成物を移し替える動作を行なう。そのため、ハンド部３２を反転させた後に下方に位置する部位を、底面部３６と呼ぶ。なお、本実施例のハンド部３２では、側面部３５ａ（図１に示す側面部３５ｄに対向する部位）において、アーム部３３が接続される接続部が設けられている。
【００２７】
図２は、ハンド部３２の構成を模式的に表わす斜視図である。図２では、図１における開放された下端側からハンド部３２を見た様子を示す。本実施例では、側面部３５ａは、底面部３６に対して固定されている。側面部３５ｂ，３５ｃは、底面部３６に当接する状態と底面部３６から離間した状態とを変更可能となっている。側面部３５ｄは、ヒンジ部３７を介して底面部３６に接続されており、ヒンジ部３７を中心として回転し、側面部３５ｄによって形成される側面を開閉可能となっている。
【００２８】
側面部３５ｂ，３５ｃを底面部３６の外周に当接させると共に、側面部３５ｄを閉状態とすることにより、ハンド部３２において各側面部３５間の隙間が塞がれ、ハンド部３２は、全体として略直方体形状となる。このような状態では、ハンド部３２下方の開口部の内周は、鞘２０上方の開口部の外周と、ほぼ同じ形状および大きさとなる。鞘２０内の絶縁体形成物をハンド部３２内に移し替える際には、側面部３５ｂ，３５ｃを底面部３６の外周から離間させると共に、側面部３５ｄを開状態として、ハンド部３２によって、鞘２０の上方の開口部を覆う。そして、側面部３５ｂ，３５ｃを底面部３６の外周に当接させると共に、側面部３５ｄを閉状態として、ハンド部３２によって鞘２０を上部側から掴む。図１では、鞘２０の上部を掴むためにハンド部３２の位置を低下させる動作を白抜き矢印で表わしており、鞘２０の上部を掴むために側面部３５ｂ，３５ｃを底面部３６側に動かす動作を水平方向の矢印で表わしている。なお、ハンド部３２の形状および鞘２０を掴む際の動作の態様は、鞘２０を上方から掴む動作ができれば、図２の態様に限るものではない。
【００２９】
図１では、焼成が終了して焼成炉から取り出された絶縁体形成物１０を収納する鞘２０が、ローラコンベア４０によって、ロボットアーム３０による移し替えが行なわれるべき位置まで搬送された様子が表わされている。ロボットアーム３０のハンド部３２およびアーム部３３の動きは、図示しないコンピュータを備える制御部によって制御される。すなわち、ロボットアーム３０は、コンピュータからの指令に従って、可動域内の任意の位置へのアーム部３３の移動や、アーム部３３との接続部を支点とするハンド部３２の回転や、側面部３５ｂ，３５ｃの移動や、側面部３５ｄの開閉等の動作を行なうことができる。さらに、ロボットアーム３０は、コンピュータからの指令に従って、後述する袋状部材３４に対する流体の供給及び排出の動作を、設定したスピードで行なうことができる。ロボットアーム３０は、プログラムに従って、上記のような種々の動作を所定の順序で実行して、鞘２０内の絶縁体形成物１０を、ハンド部３２内の収納部３１へ移し替えると共に、さらに、次の製造工程へと絶縁体形成物１０を供するための移送容器４５へと移し替える動作を行なう。
【００３０】
図３は、絶縁体の製造工程の一部であって、焼成後の鞘２０内に収納される絶縁体形成物１０を、ロボットアーム３０を用いて移送容器４５へと移し替える工程を表わす説明図である。また、図４から図７は、図３に表わした各工程の様子を表わす説明図である。図４から図７では、ハンド部３２および鞘２０の一つの側面を取り外して内部を見た様子を、模式的に示している。また、図４から図７では、ハンド部３２に接続するアーム部３３については記載を省略している。以下に、図３ないし図７に基づいて、絶縁体形成物の移し替えに係る具体的な構成を説明すると共に、絶縁体形成物を移し替える動作を順次説明する。なお、ロボットアーム３０を用いた動作は、既述したようにコンピュータを備える制御部の指令に基づいて実行されるが、絶縁体形成物の移し替えの動作に係る以下の説明では、ロボットアーム３０を動作の主体として説明する。
【００３１】
鞘２０からの絶縁体形成物１０の移し替えを行なう際には、まず、ロボットアーム３０は、ハンド部３２によって、鞘２０を上方から掴む（ステップＳ１００）。図４は、ハンド部３２によって、鞘２０を上方から掴んだ様子を表わす。図４に示すように、ハンド部３２の内側の底面には、自身の内部に流体の供給及び排出が行なわれる伸縮部材として、袋状部材３４が設けられている。この袋状部材３４は、ハンド部３２で鞘２０を掴んだときに絶縁体形成物と対向する位置に設けられた移動面５０と、所定の箇所に設けられた折り目において所定のパターンで折り畳まれた折り畳み側面５２とを、表面の少なくとも一部として備えている。移動面５０は、底面部３６に平行なハンド部３２の横断面における内周よりも一回り小さく形成された平坦面であり、本実施例では略四角形状である。袋状部材３４と、鞘２０内の絶縁体形成物との間には、空間（収納部３１）が形成される。
【００３２】
次に、ロボットアーム３０において、袋状部材３４へと流体を供給して、袋状部材３４内部の体積を増加させる（ステップＳ１１０）。本実施例のロボットアーム３０では、袋状部材３４に対して流体を供給する流体供給流路、および、袋状部材３４から流体を排出させるための流体排出流路が設けられている（図示せず）。これらの流体流路は、少なくとも一部の部分がアーム部３３に沿うように、アーム部３３に固定して設けられている。本実施例では、上記流体として空気を用いている。上記流体供給流路は、一端がエアコンプレッサに接続されると共に、他端が底面部３６で開口して袋状部材３４に接続されており、加圧された空気を袋状部材３４内に供給可能となっている。また、流体排出流路は、一端が底面部３６で開口して袋状部材３４接続されると共に、他端には、開閉バルブおよびスピードコントローラが設けられており、袋状部材３４内の空気を、所望のスピードで排出可能となっている。袋状部材３４内に空気を供給することによって、袋状部材３４の内部の体積が増加し、袋状部材３４内の空気を排出することによって、袋状部材３４内部の体積が減少する。なお、本実施例では、流体供給流路と流体排出流路とで共用される流路３９が設けられており、この流路３９が、底面部３６の中央部で開口して、袋状部材３４内部と接続している。流路３９は、袋状部材３４との接続部とは異なる端部側で、エアコンプレッサに接続される流路と開閉バルブを備える流路とに分岐している。
【００３３】
図５は、ハンド部３２によって鞘２０を上方から掴んだ後に、袋状部材３４内に空気を供給した後の様子を表わす。袋状部材３４内に空気を供給すると、袋状部材３４の折り畳み側面５２が伸展し、移動面５０が、ハンド部３２の底面部３６から次第に離間すると共に鞘２０内の絶縁体形成物へと次第に近づく。そのため、袋状部材３４内に空気を供給することによって、ハンド部３２の収納部３１内で絶縁体形成物の直上に形成される空間の容積が次第に減少する。このとき、鞘２０の上方の開放部は、袋状部材３４によって覆われた状態となる。
【００３４】
ここで、袋状部材３４は、膨張したときに全体として略四角柱形状となる形状を有しており、移動面５０を底面とすると、折り畳み側面５２は、４つの側面に相当する。本実施例の折り畳み側面５２は、伸展し終わった時の底面部３６からの伸展方向の長さが、ハンド部３２によって鞘２０を掴んだときの底面部３６から絶縁体形成物までの距離とほぼ等しくなるように形成されている。そのため、袋状部材３４へと空気を供給して、袋状部材３４の折り畳み側面５２を充分に伸展させることによって、移動面５０を絶縁体形成物１０へと当接させることができる。
【００３５】
袋状部材３４を膨張させると、ロボットアーム３０は、ハンド部３２を、掴んだ鞘２０ごと反転させる（ステップＳ１２０）。図６は、掴んだ鞘２０ごとハンド部３２を反転させた様子を表わす。図５に示したように袋状部材３４を膨張させて、絶縁体形成物の直上に形成される空間を塞いだ後に反転を行なうと、絶縁体形成物１０は鞘２０内でほとんど移動することなく反転されて、袋状部材３４の移動面５０上に載置された状態となる。
【００３６】
ハンド部３２を反転させた後には、袋状部材３４からの空気の排出を行なう（ステップＳ１３０）。図７は、上記反転の動作の後、袋状部材３４から空気を排出させた様子を表わす。袋状部材３４から空気を排出させることにより、袋状部材３４の折り畳み側面５２が、所定のパターンで折り畳まれて、移動面５０が収納部３１の底面部３６に近接するように移動する。このような移動面５０の移動に伴って、移動面５０上に載置される絶縁体形成物１０もまた、ハンド部３２内の収納部３１内へと移動する。袋状部材３４からの空気の排出の終了と共に、ハンド部３２の内側の収納部３１への、絶縁体形成物１０の移し替えが終了する。本実施例では、袋状部材３４からの空気排出の終了時には、袋状部材３４は、図４に示す空気供給前の状態に復帰することとしている。
【００３７】
既述したように、移動面５０は略四角形状であり、膨張した袋状部材３４は略直方体形状を有しているため、袋状部材３４から空気を排出させて折り畳み側面５２を折り畳むときには、移動面５０は、ほぼ水平な状態を保ちつつ、ハンド部３２の底面部３６に近づく。本実施例では、袋状部材３４から空気を排出させる工程において、移動面５０が底面部３６へと近づく速度が、５０ｍｍ／ｓ以下となるように、袋状部材３４から排出する空気量を制御している。
【００３８】
本実施例のハンド部３２は、空気の排出時に水平性を維持しつつ移動面５０を移動させるための構成として、底面部３６上にスペーサ５４を備えている。図８は、底面部３６上に配置したスペーサ５４の様子を表わす平面図である。図９は、袋状部材３４に空気を供給して膨張させた様子を、図８に示す９−９断面において表わす説明図である。図１０は、袋状部材３４から空気を排出させて収縮させた様子を、図９と同様の断面において表わす説明図である。
【００３９】
スペーサ５４は、底面部３６の表面に対して所定の高さを有するように形成されており、底面部３６における流路３９の開口部を囲む位置に設けられた中央部分５５と、底面部３６の外周に沿って設けられた周辺部分５６とを備えている。中央部分５５には、複数の溝５７が設けられており、中央部分５５と周辺部分５６との間に形成される空間と、流路３９の開口部との間を、溝５７によって連通可能となっている。袋状部材３４から空気を排出させて、図９の状態から図１０の状態へと変化させるときには、移動面５０が底面部３６に近接した後にも、袋状部材３４内の空気は、溝５７を介して流路３９へと流れることができる。袋状部材３４から排出される空気の流れの様子を、図１０において矢印で示している。なお、スペーサ５４の形状は、図８とは異なる形状であっても良い。底面部３６上において、袋状部材３４内から空気を排出するための排出口に近接して設けられ、袋状部材３４の一部によって上記排出口が塞がれるのを防止することができる支持部であればよい。
【００４０】
なお、図７に示した袋状部材３４の収縮の後には、ハンド部３２からの鞘２０の除去が行なわれる。ハンド部３２からの鞘２０の除去は、例えば、陰圧を発生する図示しない吸着装置を用いて、鞘２０を吸着させることにより行なえばよい。
【００４１】
絶縁体形成物１０を収納部３１内に移し替えた後には、ロボットアーム３０は、アーム部３３を移動させることによって、収納部３１に収納する絶縁体形成物１０を、移送容器４５の近傍へと搬送し、移送容器４５への絶縁体形成物１０の移し替えを行なう（ステップＳ１４０）。収納部３１からから移送容器４５へと絶縁体形成物１０を移し替える際には、ロボットアーム３０は、ハンド部３２の側面部３５ｄを開状態にすると共に、ヒンジ３７側がより低くなるように底面部３６を傾ける。これにより、収納部３１内の絶縁体形成物が移送容器４５へと移動して、移し替えられる。絶縁体形成物１０の移送容器４５への移し替えを終了すると、ロボットアーム３０は、プログラムに従って既述した動作を繰り返す。
【００４２】
なお、袋状部材３４内部の体積を変更するために袋状部材３４へと供給、あるいは、袋状部材３４から排出させる流体は、空気以外であっても良い。例えば、不活性ガス等の他種の気体や、水、不凍液、油等の液体、あるいは、ゲル状の物質を用いても良い。
【００４３】
袋状部材３４は、例えば、織物や不織布などの布によって形成することができる。移動面５０上に絶縁体形成物１０を載置するために充分な強度を有すると共に、流体を内部に保持できる気密性と、伸展と折り畳みの動作を繰り返すことができる充分な耐久性を有していればよい。移し替えを行なう際の絶縁体形成物１０が、室温よりも高い温度であれば、絶縁体形成物１０の温度に応じた耐熱性を、更に備えていればよい。
【００４４】
袋状部材３４の表面の内、移動面５０となる部分は、例えば材料となる布を重ねて配置したり、あるいは補強部材を内部に設けることにより、他の部分よりも剛性を高めることとしても良い。これにより、袋状部材３４の収縮時に、絶縁体形成物の載置面の水平性を保ちやすくなる。ただし、移動面５０において、袋状部材３４の伸展時に絶縁体形成物１０に当接し得る表面の層は、柔らかい材質、より具体的には、絶縁体形成物１０に当接したときに、絶縁体形成物１０の形状に従って変形し得る材料で構成されることが望ましい。これにより、移動面５０と絶縁体形成物１０との当接時における絶縁体形成物１０の損傷を抑制することができる。
【００４５】
以上のように構成された第１実施例の絶縁体の製造方法によれば、鞘２０から絶縁体形成物１０を取り出す際に、ハンド部３２の反転前に、鞘２０内で絶縁体形成物の直上に形成される空間を袋状部材３４によって塞いでいるため、ハンド部３２の反転時に絶縁体形成物１０の落下を抑えることができる。そのため、絶縁体形成物１０の落下に起因する絶縁体形成物１０の損傷を抑制しつつ、絶縁体形成物１０の移し替えを行なうことができる。また、このように製造工程中における損傷を抑えることにより、絶縁体の製造コストを抑制することもできる。
【００４６】
袋状部材３４を伸展させる際に、移動面５０と絶縁体形成物１０とを当接させない構成も可能である。移動面５０と絶縁体形成物１０との間にいくらかの空間を残す場合であっても、反転時の落下距離が短くなるので、反転時の損傷を抑制する効果が得られる。
【００４７】
また、第１実施例の絶縁体の製造方法によれば、袋状部材３４から流体を排出させる際に、移動面５０が底面部３６へと近づく速度が５０ｍｍ／ｓ以下となるように、袋状部材３４から排出する流体量を制御している。そのため、袋状部材３４の収縮停止時に、絶縁体形成物１０に加えられる衝撃を充分に抑制して、移し替えの動作に伴う絶縁体形成物１０の損傷を抑制することができる。
【００４８】
また、本実施例では、袋状部材３４として、移動面５０と折り畳み側面５２とを有する部材を用いているため、収縮時に、折り畳み側面５２が所定のパターンで折り畳まれて移動面５０の高さが低下するときには、移動面５０の水平状態を、より容易に保つことが可能になる。さらに、袋状部材３４内に、溝５７を有するスペーサ５４を設けたため、袋状部材３４の収縮を終了する際に、移動面５０の水平性がより確保され易くなる。図１１は、袋状部材３４と同様の袋状部材であるが、スペーサ５４を設けていない袋状部材１３４から流体を排出し、袋状部材１３４によって排出口が塞がれた様子を、図１０と同様の断面において表わす説明図である。図１１では第１実施例と共通する部分には同じ参照番号を付している。図１１に示すように、スペーサ５４を有していないと、袋状部材１３４によって排出口が塞がれて、流体の排出が停止する場合があり、このような場合には、袋状部材１３４内に流体が残留し、移動面５０の外周部の高さが高い状態になる。移動面５０の外周の高さが高くなると、例えば次の工程で側面部３５ｄを開放してハンド部３２内の絶縁体形成物１０を移送容器４５に移し替える場合に、図１１に示すように、より高い位置から絶縁体形成物１０が落下することになり、絶縁体形成物１０が損傷する可能性が高まる。本実施例のように、移動面５０全体を、充分に底面部３６近傍に近接させることにより、次工程での移し替えの際にも、高い位置からの落下に起因する損傷を充分に抑制することができる。
【００４９】
第１実施例では、袋状部材３４の内部から流体を排出する際に、移動面５０と底面部３６との距離の面間ばらつきを抑制する水平化部として、支持部である溝付きスペーサ５４を用いているが、異なる構成としても良い。例えば、底面部３６に設けられて袋状部材３４内と流路３９とを連通させる排出口を、底面部３６の面内で分散させて複数設けることとしても良い。このように、複数の排出口から同時に流体の排出を行なう構成によっても、袋状部材３４による排出口の閉塞を抑えつつ、移動面５０の水平性の確保を図ることができる。
【００５０】
また、本実施例では、袋状部材３４内に流体を供給したときに、鞘２０の上方の開放部が袋状部材３４によって覆われるため、ハンド部３２の反転時に、いずれの絶縁体形成物１０も、移動面５０上に載置することができる。そのため、袋状部材３４によって反転時の絶縁体形成物１０の落下を抑制する効果を高めることができる。
【００５１】
なお、第１実施例のように、収納部３１内で絶縁体形成物の直上に形成される空間の容積を減少させるために、袋状部材３４を用いる場合には、ロボットアーム３０を、大きさの異なる絶縁体形成物の移し替えに共通して用いることが容易となる。例えば、袋状部材３４に供給する空気量（空気の供給時間など）を、製造を予定する最も小さい絶縁体に合わせて、上記空間の容積を充分に小さくできるように設定することができる。このような場合には、袋状部材３４を、充分に柔らかい（剛性の低い）材料により形成することで、製造を予定している最も大きい絶縁体に適用する場合に、袋状部材３４の内圧が高まっても膨らみすぎない状態とすることが可能になる。このように、製造を予定している絶縁体の大きさの違いがある程度の範囲に収まっていれば、製造対象となる絶縁体の大きさが変更される場合であっても、コンピュータによる制御値を変更する必要がない。
【００５２】
Ｂ．第１実施例に関する実験例：
図１２は、第１実施例の絶縁体の製造方法に係る各条件の効果を確認するために行なった実験結果を表わす説明図である。図１２に示すように、製造方法に係る条件を異ならせた９種類の実験を行なった。これらの実験例では、第１実施例と同様に、鞘２０内に収納された絶縁体形成物１０を、ロボットアームを用いて移送容器４５に移し替えており、袋状部材３４の有無、スペーサ５４の有無、袋状部材３４の収縮速度に係る条件が互いに異なっている。袋状部材３４の有無に係る条件については、実験例１のみが袋状部材を有しないハンド部を備えるロボットアームを用いており、実験例２−９は、第１実施例と同様に、袋状部材３４を有するハンド部を備えるロボットアームを用いている。スペーサ５４の有無に係る条件については、実験例２−５では、袋状部材３４内にスペーサ５４を設けておらず、実験例６−９では、袋状部材３４内にスペーサ５４を設けた。袋状部材３４の収縮速度とは、ハンド部内に袋状部材３４を設ける場合において、袋状部材３４から空気を排出させる際の、移動面５０と底面部３６との間の距離が短くなる速度をいう。袋状部材３４の収縮速度に係る条件については、実験例２，６は１００ｍｍ／ｓ、実験例３，７は５０ｍｍ／ｓ、実験例４，８は１０ｍｍ／ｓ、実験例５，９は５ｍｍ／ｓとした。各々の条件について、絶縁体形成物の移し替えの動作を５０００回ずつ行ない、絶縁体形成物の割れの発生率を調べた。
【００５３】
図１２の実験例１と実験例２とを比較すると、割れ発生率が１％から５ｐｐｍに低下しており、袋状部材３４を用いることにより、ハンド部３２を反転させる際に絶縁体形成物１０に加わる衝撃を抑える効果が確認された。また、実験例２と実験例６との比較すると、割れ発生率が５ｐｐｍから３ｐｐｍに低下しており、実験例３と実験例７とを比較すると、割れ発生率が３ｐｐｍから１ｐｐｍに低下している。このような結果から、袋状部材３４内にスペーサ５４を配置して、袋状部材３４の収縮時における移動面５０の水平性を確保することにより、移送容器４５へと絶縁体形成物を移し替える際の絶縁体形成物の損傷を抑制する効果が確認された。さらに、実験例２〜５、あるいは、実験例６〜９を比較すると、収縮速度を５０ｍｍ／ｓ以下にすることで割れ発生率を有意に低下可能であると分かり、収縮速度を５０ｍｍ／ｓ以下とすることで、袋状部材３４の収縮完了時に絶縁体形成物１０に加わる衝撃を抑える効果が確認された。
【００５４】
Ｃ．第２実施例：
第１実施例では、底面部３６上に配置されて、流体の導入によって内部の体積（伸縮部材の体積）が増加すると共に、流体の排出によって内部の体積（伸縮部材の体積）が減少する伸縮部材として、袋状部材３４を用いたが、異なる構成としても良い。伸縮部材として、移動面５０と折り畳み側面５２とを備える袋状部材３４に代えて、例えば、伸縮自在なゴム材料によって形成される袋状部材を用いても良い。このような構成を、第２実施例として以下に説明する。
【００５５】
図１３および図１４は、第２実施例の絶縁体の製造方法における製造途中の様子を表わす説明図である。第２実施例は、ロボットアーム３０のハンド部３２内に設ける伸縮部材として、袋状部材３４に代えて袋状部材１３４を設けていることを除くと、第１実施例と同様の構成であるため、第１実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して詳しい説明は省略する。図１３は、図４と同様にステップＳ１００におけるハンド部３２内の様子を表わしている。図１４は、図５と同様にステップＳ１１０におけるハンド部３２内の様子を表わしている。図１４に示すように、第２実施例では、ハンド部３２で鞘２０を掴んだ後に、風船状の袋状部材１３４へと空気等の流体を供給して、絶縁体形成物１０の直上に形成される空間の容積を減少させる。その後は、鞘２０を掴んだハンド部３２を反転させて（ステップＳ１２０）、袋状部材１３４から流体を排出させてハンド部３２の収納部３１へと絶縁体形成物１０を移し替え（ステップＳ１３０）、さらに、移送容器４５へと絶縁体形成物１０を移し替える（ステップＳ１４０）。
【００５６】
以上のように構成された第２実施例の絶縁体の製造方法によっても、第１実施例と同様に、移し替えの動作に伴う絶縁体形成物１０の損傷を抑える効果を得ることができる。すなわち、第１実施例の平坦な移動面５０に代えて、風船の表面の一部を成して流体の供給及び排出によって伸縮する移動面を底面部３６上に設ける場合であっても、移動面を絶縁体形成物１０に近づけた後に反転の動作を行なうことで、反転に伴う絶縁体形成物１０の損傷を抑えることができる。
【００５７】
特に、本実施例のように、袋状部材として伸縮自在なゴム材料から成る袋状部材１３４を用いる場合には、袋状部材１３４が絶縁体形成物１０に当接したときに、袋状部材１３４の移動面が伸縮して絶縁体形成物１０の表面に沿った形状に変形し、絶縁体形成物１０と移動面との間の隙間を埋めることができる。そのため、反転時に絶縁体形成物１０に加えられる衝撃を抑える効果を、更に高めることができる。なお、袋状部材１３４と絶縁体形成物１０との間に隙間が残るように、袋状部材１３４への流体の供給を行なっても良い。このような場合であっても、反転時の絶縁体形成物１０の落下距離が短くなると共に、風船状の袋状部材１３４によって衝撃を吸収することができるため、反転時の絶縁体形成物１０の損傷を抑制する効果が得られる。
【００５８】
第２実施例においても、風船状の袋状部材１３４内に、第１実施例のスペーサ５４と同様の支持部を設けても良い。また、袋状部材１３４から流体を排出するための複数の排出口を、底面部３６において分散配置しても良い。また、風船状の袋状部材１３４は、底面部３６上に設けるのではなく、例えば、ハンド部３２の側面部３５上に設けても良い。ただし、袋状部材１３４を底面部３６上に設けることで、複数の絶縁体形成物１０全体を、衝撃を抑えつつハンド部３２内の底面部３６上に移動させる効果を高めることができる。
【００５９】
また、第１実施例と同様に、移動面の移動速度である収縮速度を、５０ｍｍ／ｓ以下にすることで、移動面が底面部３６への接近を完了したときに絶縁体形成物１０が受ける衝撃を抑える同様の効果を得ることができる。
【００６０】
Ｄ．第３実施例：
第１および第２実施例では、底面部３６上に配置されて底面部３６との距離を変更可能な移動面を備える伸縮部として、袋状部材を備える伸縮部を用いたが、異なる構成としても良い。移動面を構成する板状部材と、板状部材と底面部３６との距離が変更可能なシリンダ機構と、を備える伸縮部を用いても良い。このような構成を、第３実施例として以下に説明する。
【００６１】
図１５および図１６は、第３実施例の絶縁体の製造方法における製造途中の様子を表わす説明図である。第３実施例は、ロボットアーム３０のハンド部３２に設ける伸縮部として、袋状部材を備える伸縮部に代えて、板状部材２５０と、軸２５２と、シリンダ機構２５９と、を備える伸縮部を用いている。第３実施例では、伸縮部以外の構成については第１実施例と同様であるため、第１実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して詳しい説明は省略する。図１５は、図４と同様にステップＳ１００におけるハンド部３２内の様子を表わしている。図１６は、図５と同様にステップＳ１１０におけるハンド部３２内の様子を表わしている。
【００６２】
板状部材２５０は、第１実施例の袋状部材３４が備える移動面５０と同様の形状を有しており、樹脂、金属、木材等の材料により形成される。軸２５２は、板状部材２５０の面に垂直な方向に延出する棒状部材であり、その一端が、板状部材２５０における底面部３６に近接する側の面に接続されている。シリンダ機構２５９は、油圧や空気圧を用いて直線運動を実現する周知のアクチュエータであり、軸２５２の他端側に接続されている。ロボットアームを制御するための既述したコンピュータによってシリンダ機構２５９を駆動制御することにより、板状部材２５０の位置を、底面部３６に近接した状態と、底面部３６から離間した状態との間で変化させることができる。
【００６３】
図１６に示すように、第３実施例では、ハンド部３２で鞘２０を掴んだ後に、シリンダ機構２５９を駆動して、板状部材２５０を絶縁体形成物１０に近づけ、絶縁体形成物１０の直上に形成される空間の容積を減少させる。その後は、鞘２０を掴んだハンド部３２を反転させて（ステップＳ１２０）、シリンダ機構２５９を駆動して板状部材２５０を底面部３６に近接させて、ハンド部３２の収納部３１へと絶縁体形成物１０を移し替え（ステップＳ１３０）、さらに、移送容器４５へと絶縁体形成物１０を移し替える（ステップＳ１４０）。
【００６４】
以上のように構成された第３実施例の絶縁体の製造方法によっても、第１実施例と同様に、移し替えの動作に伴う絶縁体形成物１０の損傷を抑える効果を得ることができる。すなわち、第１実施例の平坦な移動面５０に代えて、板状部材２５０を備える伸縮部を用いる場合であっても、移動面である板状部材２５０を絶縁体形成物１０に近づけた後に反転の動作を行なうことで、反転に伴う絶縁体形成物１０の損傷を抑えることができる。
【００６５】
本実施例の板状部材２５０において、少なくとも絶縁体形成物１０に対向する面に、スポンジ、ゴム、樹脂等により形成される緩衝材を配置するならば、板状部材２５０が絶縁体形成物１０に当接したときに、緩衝材が絶縁体形成物１０の表面に沿った形状に変形し、絶縁体形成物１０と移動面との間の隙間を埋めることができる。そのため、反転時に絶縁体形成物１０に加えられる衝撃を抑える効果を、更に高めることができる。なお、板状部材２５０と絶縁体形成物１０との間に隙間が残るように、シリンダ機構２５９の駆動制御を行なっても良い。このような場合であっても、反転時の絶縁体形成物１０の落下距離が短くなると共に、緩衝材によって落下時の衝撃を吸収することができるため、反転時の絶縁体形成物１０の損傷を抑制する効果が得られる。
【００６６】
なお、第３実施例においても、第１実施例と同様に、移動面の移動速度である収縮速度を、５０ｍｍ／ｓ以下にすることで、板状部材２５０が底面部３６への接近を完了したときに絶縁体形成物１０が受ける衝撃を抑える同様の効果を得ることができる。
【００６７】
Ｅ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００６８】
Ｅ１．変形例１：
第１ないし第３実施例では、焼成後の絶縁体形成物１０の移し替えを行なうこととしたが、焼成前の絶縁体形成物１０の移し替えにおいて、本願発明を適用しても良い。全体として細長く、長手方向に内部を貫通する縦穴が形成された絶縁体形成物は、焼成の前後にかかわらず、脆く壊れやすい性質を有している。したがって、収納容器内に収納された絶縁体形成物を、次の工程に供するために移し替える動作において本願発明を適用すれば、同様の効果を得ることができる。
【００６９】
Ｅ２．変形例２：
第１ないし第３実施例では、伸縮部を、ステップＳ１３０においてステップＳ１１０の動作の実行前の状態に復帰させているが、異なる構成としても良い。ステップＳ１３０では、伸縮部の移動面とハンド部の底面部との距離を短くする動作が行なわれて、絶縁体形成物がハンド部の収納部内に収納されればよく、ステップＳ１４０の工程で支障がない限り、底面部３６と移動面との間に距離があっても良い。伸縮部において、ステップＳ１３０が実行されたときの状態と、ステップＳ１１０の直前の状態とが異なる場合には、例えば、ステップＳ１４０の後に、伸縮部の状態を初期状態に復帰させればよい。
【００７０】
Ｅ３．変形例３：
第１ないし第３実施例では、ハンド部内で絶縁体形成物の直上に形成される空間の容積を減少させるために、袋状部材３４，１３４や板状部材２５０などを備える伸縮部を用いたが、異なる構成としても良い。例えば、ハンド部３２に、鞘２０を底部から持ち上げて支える機構を設け、ハンド部３２で鞘２０を掴んだ後に、鞘２０を引き上げて、ハンド部３２の底面部３６と絶縁体形成物１０との距離を縮めることとしても良い。
【００７１】
Ｅ４．変形例４：
第１ないし第３実施例では、スパークプラグ用絶縁体の製造方法について説明したが、異なる構成としても良い。例えば、ディーゼルエンジンの補助熱源としてのグロープラグ用絶縁体や、酸素センサ用セラミックス部材を製造する際に、本願発明を適用しても良い。酸素センサは、ジルコニアなどの酸素イオン伝導性固体電解質を用いた起電力型でもよく、チタニアなどの感知物質を用いた抵抗変化型でも良い。全体として細長い形状であり、長手方向に内部を貫通する縦穴が形成されたセラミックス部材を製造する際には、本願発明を適用することにより、同様の効果が得られる。
【符号の説明】
【００７２】
１０…絶縁体形成物
２０…鞘
３０…ロボットアーム
３１…収納部
３２…ハンド部
３３…アーム部
３４，１３４…袋状部材
３５ａ〜３５ｄ…側面部
３６…底面部
３７…ヒンジ部
３９…流路
４０…ローラコンベア
４５…移送容器
５０…移動面
５２…折り畳み側面
５４…スペーサ
５５…中央部分
５６…周辺部分
５７…溝
２５０…板状部材
２５２…軸
２５９…シリンダ機構
【図１】
0005271368.tif 000002
【図２】
0005271368.tif 000003
【図３】
0005271368.tif 000004
【図４】
0005271368.tif 000005
【図５】
0005271368.tif 000006
【図６】
0005271368.tif 000007
【図７】
0005271368.tif 000008
【図８】
0005271368.tif 000009
【図９】
0005271368.tif 000010
【図１０】
0005271368.tif 000011
【図１１】
0005271368.tif 000012
【図１２】
0005271368.tif 000013
【図１３】
0005271368.tif 000014
【図１４】
0005271368.tif 000015
【図１５】
0005271368.tif 000016
【図１６】
0005271368.tif 000017