(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
素電池の一端にプラスチック成形品からなる外装カバーが固定され、前記外装カバーの内部に充放電電流を制御する保護回路が実装された回路基板が配置されており、
前記回路基板の前記外装カバーとの対向面に金属製の溶接片が固定されており、
前記溶接片と、前記溶接片に密着する前記外装カバーの接合部分とをレーザー溶接法で直接溶接して、前記回路基板が前記外装カバーに固定してあり、
前記溶接片と対向する前記外装カバーの壁部分に凹部を形成して、前記凹部の底壁に薄肉の前記接合部分が形成してあることを特徴とする電池パック。
【請求項２】
前記素電池の封口板の外面に前記外装カバーが固定されており、
前記外装カバーは、前記封口板と対向する端壁と、前記端壁の周縁に連続する周囲壁とを一体に備えており、
前記回路基板と前記端壁との接合面の複数箇所に、前記溶接片と前記接合部分とが形成してある請求項１記載の電池パック。
【請求項３】
前記素電池と前記回路基板とが、前記封口板と前記回路基板の対向面のそれぞれに固定した一対の正極側リード体と、一対の負極側リード体を介して電気的に導通されており、
前記一対の正極側リード体、および前記一対の負極側リード体を間にして対向する前記外装カバーの前記周囲壁に溶接窓が開口されており、
前記回路基板が固定された前記外装カバーを前記素電池に組み付けた状態で、前記一対の正極側リード体と前記一対の負極側リード体のそれぞれが、前記溶接窓を介して溶接固定してある請求項２記載の電池パック。
【請求項４】
前記溶接片が前記回路基板とは別体の独立部品として形成されており、
前記溶接片に設けた係合部が、前記回路基板の周縁に係合装着してある請求項２または３記載の電池パック。
【請求項５】
前記外装カバーの端壁の内面に装着凹部が凹み形成され、前記装着凹部に臨む前記周囲壁の内面に複数個の係合爪が形成されており、
前記回路基板を前記装着凹部に嵌め込み装着した状態において、前記回路基板の周縁が前記係合爪で係合保持されている請求項２、３または４記載の電池パック。
【請求項６】
前記外装カバーの周囲壁の外面に前記溶接窓を含む蓋凹部が形成されており、
前記蓋凹部に嵌め込み固定した蓋体で前記溶接窓の外面が塞がれており、
前記素電池の周囲と前記蓋体を含む前記外装カバーの周囲とが表装ラベルで覆ってある請求項３から５のいずれかに記載の電池パック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、素電池の一端に保護回路を構成する回路基板が配置してある電池パックに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の電池パックにおいては、素電池の封口側に回路基板や保護素子、あるいは正極リードや負極リードなどの電気的な部品を集約配置する形態が主流になりつつある。この種の電池パックにおける回路基板の固定構造としていくつかの形態が提案されている。例えば、回路基板や保護素子などと素電池とを仮組みしたのち、回路基板などの外面を外装カバーで覆って中間組立体を形成し、得られた中間組立体を成形用金型の内部に装填して、回路基板の周囲などを溶融樹脂で埋め尽くすことにより、封口部分と素電池の周囲を樹脂モールドで覆う電池パックが公知である（特許文献１参照）。
【０００３】
また、別の電池パックでは、回路基板が組み付けられた基板ホルダーと素電池とを外装枠の内部に組み込んで、回路基板を基板ホルダーと外装枠とで挟持固定している（特許文献２参照）。基板ホルダーおよび外装枠はそれぞれプラスチック成形品で形成してあり、回路基板は基板ホルダーに対して機械的に嵌合装着される。また、基板ホルダーに設けた係合爪が外装枠に設けた係合穴と係合することで、両者の結合状態を維持している。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１４７３２９号公報（段落番号００３５、図７）
【特許文献２】特開２００７−７３２０４号公報（段落番号００１９、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように回路基板などを樹脂モールドで固定する電池パックは、回路基板を確実に固定し、しかも外部から確実に隔離し絶縁できる点で優れている。しかし、素電池の大きさの違いに応じてモールド成形用の金型を個別的に用意し、個々の中間組立体ごとにモールド成形を行う必要があるので、電池パックの組立に多くの手間と時間が掛かり、全体コストが嵩むのを避けられない。
【０００６】
その点、回路基板が組まれた基板ホルダーと外装枠とを機械的に係合固定する特許文献２の電池パックは、モールド構造の電池パックに比べて組立作業を簡便化し、その分だけ電池パックの製造コストを削減できる。しかし、回路基板を基板ホルダーに対して機械的に嵌合装着し、さらに基板ホルダーと外装枠とを機械的に係合連結するので、個々の部品の誤差の集積によって、外装枠と回路基板と基板ホルダーの三者の組み付け状態にばらつきを生じやすい点に問題がある。
【０００７】
例えば、外装枠と回路基板との間に過大な隙間が生じる組み付け状態では、両者間の隙間に異物が侵入するおそれがある。さらに侵入した異物が導電性を備えていると外部短絡を生じるなど重大な事故を生じかねず、回路基板の隔離および絶縁に問題がある。逆に、外装枠と回路基板と基板ホルダーとの間に余裕隙間がない接合状態では、基板ホルダーと外装枠を適正に係合連結することができなくなる。また、余裕隙間がない状況のままで係合爪と係合穴を強引に係合すると、係合爪と係合穴のいずれかが変形して電池パックの外観が損なわれてしまう。回路基板を基板ホルダーに組み付けたのち、基板ホルダーを外装枠と一体化するので、基板ホルダーおよび外装枠の分だけ電池パックの全体コストが嵩む不利もある。
【０００８】
本発明の目的は、回路基板の固定と外部に対する絶縁を確実に行え、しかも回路基板の固定のための構造を簡素化して組立の手間を省くことにより全体コストを削減できる電池パックを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の電池パックは、素電池１の一端にプラスチック成形品からなる外装カバー２が固定され、外装カバー２の内部に充放電電流を制御する保護回路が実装された回路基板３が配置してある。回路基板３の外装カバー２との対向面には金属製の溶接片２８が固定してある。以て、溶接片２８と、この溶接片２８に密着する外装カバー２の接合部分１９とをレーザー溶接法で直接溶接して、回路基板３を外装カバー２に固定してあることを特徴とする。
【００１０】
溶接片２８と対向する外装カバー２の壁部分に凹部１６を形成して、この凹部１６の底壁に薄肉の接合部分１９を形成する。
【００１１】
素電池１の封口板１０の外面に外装カバー２を固定する。外装カバー２は、封口板１０と対向する端壁１４と、端壁１４の周縁に連続する周囲壁１５とを一体に備えている。回路基板３と端壁１４との接合面の複数箇所に、溶接片２８と接合部分１９とを形成する。
【００１２】
素電池１と回路基板３とは、封口板１０と回路基板３の対向面のそれぞれに固定した一対の正極側リード体２５・３６と、一対の負極側リード体２６・３４を介して電気的に導通する。一対の正極側リード体２５・３６、および一対の負極側リード体２６・３４を間にして対向する外装カバー２の周囲壁１５に溶接窓２１を開口する。以て、回路基板３が固定された外装カバー２を素電池１に組み付けた状態で、一対の正極側リード体２５・３６と一対の負極側リード体２６・３４のそれぞれを、溶接窓２１を介して溶接固定する。
【００１３】
溶接片２８を回路基板３とは別体の独立部品として形成する。溶接片２８に設けた係合部２８ａを回路基板３の周縁に係合装着する。
【００１４】
外装カバー２の端壁１４の内面に装着凹部１８を凹み形成し、装着凹部１８に臨む周囲壁１５の内面に複数個の係合爪２３を形成する。以て、回路基板３を装着凹部１８に嵌め込み装着した状態において、回路基板３の周縁が係合爪２３で係合保持する。
【００１５】
外装カバー３の周囲壁１５の外面に溶接窓２１を含む蓋凹部２０を形成する。蓋凹部２０に嵌め込み固定した蓋体４０で溶接窓２１の外面を塞ぐ。素電池１の周囲と蓋体４０を含む外装カバー２の周囲とを表装ラベル６で覆う。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の電池パックでは、プラスチック成形された外装カバー２の内部に回路基板３を配置して、これら両者２・３をレーザー溶接法で直接溶接した。具体的には、回路基板３に金属製の溶接片２８を設けておき、溶接片２８に密着する外装カバー２の接合部分１９にレーザー光Ｌを照射し、先の接合部分１９を溶融し固化させることにより、回路基板３を外装カバー２に固定するようにした。
【００１７】
このように、プラスチック材で形成された接合部分１９と金属製の溶接片２８とをレーザー溶接法で直接溶接する固定構造によれば、樹脂モールドで回路基板を固定する形態の従来の電池パックに比べて、回路基板３を外装カバー２に対してより簡単な構造で確実に密着固定できる。外装カバー２の内部に回路基板３を配置するので外部に対する絶縁も確実に行える。また、回路基板３と外装カバー２とをレーザー溶接によって直接溶接し固定するので、回路基板が組まれた基板ホルダーと外装枠とを機械的に係合固定する従来の電池パックに比べて、回路基板３の外装カバー２に対する組み付け状態のバラつきを一掃して両者２・３を常に適正に密着固定でき、形状および機能が安定した電池パックを得ることができる。さらに、基板ホルダーを省略できる分だけ電池パックの全体コストを低減できる。
【００１８】
溶接片２８と対向する外装カバー２の壁部分に凹部１６を形成して接合部分１９を薄肉化すると、外装カバー２が不透明のプラスチック材で形成してある場合であっても、接合部分１９を金属製の溶接片２８の表面で確実に溶融させ固化して、接合部分１９と溶接片２８とを確実に固定できる。因みに、接合部分１９の肉厚が分厚い状態では、接合部分１９の表面のみがいたずらに溶融するだけで、肝心の部分、すなわち接合部分１９と溶接片２８の境界部分を溶融させることが困難となる。
【００１９】
封口板１０と対向する端壁１４と、端壁１４の周縁に連続する周囲壁１５とで外装カバー２を中空容器状に構成し、回路基板３と端壁１４との接合面の複数箇所に形成した溶接片２８と接合部分１９とを溶接する固定構造によれば、回路基板３の端壁１４との対向面壁に溶接片２８を形成すればよいので、外装カバー２の内部において回路基板３および溶接片２８が占めるスペースを最小限化でき、その分だけ電池パックをコンパクト化できる。回路基板３と端壁１４との接合面の複数箇所に溶接片２８と接合部分１９を設けて溶接することにより、回路基板３を外装カバー２に対してさらに強固に密着固定できる。溶接時には、外装カバー２の開口面の側から回路基板３を支持することにより、溶接片２８と接合部分１９を簡単にしかも的確に固定保持して溶接精度を向上できる。
【００２０】
外装カバー２の周囲壁１５に溶接窓２１を開口しておき、回路基板３が固定された外装カバー２を素電池１に組み付けた状態において、素電池１と回路基板３のそれぞれに設けた一対の正極側リード体２５・３６と一対の負極側リード体２６・３４を溶接窓２１を介して溶接固定する電池パックによれば、各リード体２５・３６・２６・３４を例えばスポット溶接することで外装カバー２を素電池１と結合し確実に一体化できる。外装カバー２と素電池１の連結強度も充分なものとすることができる。このように、各リード体２５・３６・２６・３４を溶接することで外装カバー２と素電池１とを一体化する電池パックによれば、両部材１・２を結合連結するための構造を別途設ける必要がなく、しかも組立に要する手間を省くことができるので、その分だけ電池パックの構造の簡素化を実現し、同時に組立の手間を削減して、電池パックの全体コストをさらに低コスト化できる。
【００２１】
溶接片２８を回路基板３とは別体の独立部品として形成すると、溶接片２８に設けた係合部２８ａを回路基板３の周縁に係合装着することにより、回路基板３を外装カバー２に溶接固定できる。したがって、溶接片２８が形成されていない回路基板３、例えば既存の回路基板を有効に利用して問題なく外装カバー２に溶接できる。
【００２２】
外装カバー２の内面に装着凹部１８と係合爪２３を形成し、回路基板３を装着凹部１８に嵌め込み装着した状態において、回路基板３の周縁を係合爪２３で係合保持する基板取付構造によれば、装着凹部１８および係合爪２３による機械的な係合構造と、溶接構造とによって回路基板３を外装カバー２に多重に固定できる。したがって、回路基板３を外装カバー２に対してさらに的確に固定できるうえ、仮に接合部分１９と溶接片２８との溶接状態が不完全であったとしても、回路基板３が外装カバー２から分離し、ぐらつくのを防止して電池パックの信頼性を向上できる。
【００２３】
外装カバー３の周囲壁１５の外面に溶接窓２１を含む蓋凹部２０を形成し、蓋凹部２０に嵌め込み固定した蓋体４０で溶接窓２１の外面を塞ぎ、素電池１の周囲と蓋体４０を含む外装カバー２の周囲とを表装ラベル６で覆う電池パックによれば、電池パックの使用状態において、異物が溶接窓２１から外装カバー３の内部へ侵入するのを阻止し、あるいは溶接窓２１から金属片が差し込まれるようないたずらを確実に阻止して、電池パックの安全性を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
（実施例）  図１ないし図７は本発明に係る電池パックの実施例を示す。図２において電池パックは、素電池１と、素電池１の封口面側に配置される外装カバー２と、素電池１と外装カバー２との間に配置される回路基板３および温度ヒューズ４と、素電池１の底面側に配置される底カバー５と、これらの構成部材の外面を覆う表装ラベル６などで構成する。
【００２５】
素電池１は、上面が開口する扁平筒状の外装缶９を基体にして、その内部に電極体と電解液を収容し、外装缶９の開口を金属製の封口板１０で封止して構成する。外装缶９および封口板１０の両端は丸められている。図３に示すように、封口板１０の上面中央には負極端子１１が膨出形成してあり、正極端子は封口板１０または外装缶９が兼ねている。外装缶９は、アルミニウム、アルミニウム合金、あるいはステンレス鋼材を素材とする深絞り成形品からなる。同様に封口板１０は、アルミニウム、またはアルミニウム合金を素材とするプレス成形品からなり、外装缶９の開口内面に嵌め込んだ状態でレーザー溶接によって固定する。
【００２６】
電極体は、ＬｉＣｏＯ2 を活物質とする正極シートと、黒鉛を活物質とする負極シートと、これら両シートを絶縁するセパレータシートとを積層したうえで渦巻状に巻き込み、さらに全体を扁平に押し潰して形成してある。両活物質から理解できるように、素電池１は充電および放電が可能なリチウムイオン電池として構成してある。
【００２７】
図１および図３において、外装カバー２は熱可塑性のプラスチック材、例えばポリカーボネイトを素材にした射出成形品からなり、先の封口板１０と対向する端壁１４と、端壁１４の周縁に連続する周囲壁１５とで中空容器状に構成する。端壁１４の上面左右には、四角形状の凹部１６が凹み形成され、右方の凹部１６に隣接して３個の電極窓１７が一定間隔おきに開口してある。端壁１４の内面には、回路基板３を嵌め込み装着するための装着凹部１８が形成してある。
【００２８】
先の凹部１６の底面と装着凹部１８との間に、薄肉化された接合部分１９が形成される。接合部分１９の厚み寸法は０．１５ｍｍを基準寸法にして、０．１〜０．２ｍｍの範囲内の寸法に形成される。周囲壁１５の前後の壁面には、左右横長の蓋凹部２０が凹み形成され、その凹面の左右両側に四角形の溶接窓２１が開口してある。外装カバー２の両側は外装缶９と同様に丸めてあり、丸められた部分の上部に四半円状の切欠２２が形成してある。この切欠２２は電池パックの装填方向や装填姿勢を特定するために設けてある。周囲壁１５の前後壁面の内面で、先の装着凹部１８に臨む左右両側には、装着凹部１８に嵌め込まれた回路基板３を係合保持する４個の係合爪２３が形成してある。
【００２９】
回路基板３は横長長方形状のプリント基板からなり、その下面側に保護回路を構成する電子部品が実装され、保護回路の両側に正極側リード体２５と負極側リード体２６がハンダ付けしてある。保護回路を構成する実装部品の外面は樹脂モールドによって覆われている。このモールド部分を符号２７で示す。回路基板３の上面左右には、四角形の金属製の溶接片２８が設けてあり、右方の溶接片２８に隣接して３個の外部出力電極２９が形成してある。左右の溶接片２８の形成位置と、先の接合部分１９の形成位置とは対応させてある。同様に外部出力電極２９の形成位置と、先の電極窓１７の形成位置とは対応させてある。溶接片２８と外部出力電極２９は、絶縁基板にエッチング処理を施して配線パターンを形成するとき、配線パターンと同時に形成するようにした。したがって、この実施例における溶接片２８および外部出力電極２９は、銅箔あるいはアルミニウム箔で形成される。
【００３０】
外部出力電極２９のうち、隣接する２個は正極側および負極側の出力端子であり、残る１個は先の保護回路に制御信号を送るための入力端子である。この入力端子を介して外部から制御信号を保護回路へ送ることにより、充電電流および放電電流を適正な状態に制御して素電池を保護することができる。温度ヒューズ４は、素電池１の温度が所定値を越えた場合に、素電池１の放電電流および充電電流を遮断するために設けてある。底カバー５はプラスチック成形品からなり、外装缶９の底面に両面テープ３２を介して貼り付け固定される。これにより、外装缶９の底面が他物と接触するのを阻止している。
【００３１】
次に、上記の各構成部材の組立手順を説明する。組立は素電池１側の組立と、外装カバー２に対する回路基板３の組立とを行った後、素電池１に対して外装カバー２を組み立てる。詳しくは、温度ヒューズ４の一方の接続リード４ａにニッケル板製のリード端子３３をスポット溶接し、他方の接続リード４ａにＬ字状に折り曲げられたニッケル板製のリード体３４をスポット溶接する。次に図６に示すように負極端子１１に隣接する封口板１０の表面にプラスチック製の絶縁板３５を接着固定し、温度ヒューズ４を絶縁板３５の上面に密着接合した状態で先のリード端子３３を負極端子１１にスポット溶接する。また、Ｌ字状に折り曲げられたニッケル板製のリード体３６をクラッド板３７を介して封口板１０の上面にスポット溶接する。底カバー５は外装缶９の底面に両面テープ３２で貼り付ておく。以上により素電池１側の組立が完了する。
【００３２】
図４および図５に示すように回路基板３のモールド部分２７の左右両側に、それぞれＬ字状に折り曲げられたニッケル板製のリード体２５・２６をスポット溶接する。各リード体２５・２６の固定位置は、封口板１０に対する先のリード体３４・３６の固定位置に対応している。外部出力電極２９が電極窓１７と対向する状態で回路基板３を装着凹部１８に嵌め込むことにより、図４および図５に示すように回路基板３の長辺部の４箇所が係合爪２３で係合保持される。この状態の回路基板３は装着凹部１８によって前後左右方向に位置決めされ、さらに係合爪２３によって上下方向の遊動が規制される。
【００３３】
外装カバー２と回路基板３とは、レーザー溶接法で溶接固定する。上記のように回路基板３を外装カバー２の内面に組み付けた状態では、図１および図５に示すように基板側に形成した溶接片２８が化粧カバー２に形成した接合部分１９の内面に接合している。したがって、図５に示すようにレーザー光Ｌを外装カバー２の外面側から接合部分１９に照射すると、主に接合部分１９の溶接片２８との接触面側を溶融させて溶接片２８と一体化できる。
【００３４】
このとき、接合部分１９を構成するポリカーボネイトは分解温度を越えて急速に加熱されるため、接合部分１９の溶接片２８との境界部分に分解ガスの微小な泡が発生し、泡の周囲の溶融樹脂および溶接片２８の表面が高温・高圧になる。そのため、溶接時には溶融樹脂が溶接片２８の表面に食い込んでアンカー効果を発揮できる。さらに溶接片２８の表面に酸化皮膜が形成され、この酸化皮膜を介して化学結合や水素結合が生じる。したがって溶融樹脂が固化した状態では、接合部分１９と溶接片２８とを強固に連結できる。溶接片２８の表面と溶融樹脂の接合は、接合部分１９と溶接片２８との境界部で起こるので、溶接時に揮発性の有機化合物が外部に排出されるのを抑制できる。
【００３５】
レーザー光Ｌのスポット直径は接合部分１９の面積より充分に小さいので、レーザー光Ｌの照射位置を連続して変化することにより、接合部分１９の全領域の任意位置に溶接部を一筆書き状に形成することができる。また、レーザー光を断続して照射することにより、接合部分１９の複数箇所にスポット状の溶接部分を形成することができる。なお上記のレーザー溶接時の溶接条件は、レーザー波長が１．０６４ｎｍのレーザー光を用いるとき、レーザー出力を７５〜１５００Ｗの範囲内で選定して行うことができる。
【００３６】
レーザー溶接によって回路基板３が一体化された外装カバー２は、素電池１の封口側の端部に接合する。図７に示すように外装カバー２を素電池１に接合した状態では、素電池１側に設けた正負両極のリード体３４・３６の縦壁部分と、回路基板３側に設けた正負両極のリード体２５・２６の縦壁部分とが前後に隣接する。したがって、外装カバー２を素電池１に押し付けた状態のままで、前後の溶接窓２１から一対の溶接電極Ｗを外装カバー２の内部に差し込み、両電極Ｗで対応するリード体３６・２５（または３４・２６）の縦壁を挟持してスポット溶接することにより、外装カバー２と素電池１とを一体化できる。この組立状態において、回路基板３は封口板１０から浮き離れており、しかも保護回路を構成する実装部品の外面は樹脂モールドによって覆われている。したがって、素電池１内の電解液が封口板１０の外へ漏れ出ることがあったとしても、回路基板３が短絡するのをよく防止できる。
【００３７】
溶接が終了したのちに、プラスチック板材からなる蓋体４０を前後の蓋凹部２０に接着固定して溶接窓２１を塞ぐ。最後に、図２に示すように素電池１、外装カバー２、および底カバー６の周囲に表装ラベル６を貼り付けて電池パックを完成する。表装ラベル６は、プラスチックシート、あるいはプラスチックフィルムがラミネートされた紙片で形成してあり、その表面には電池の仕様やメーカー名などが印刷してある。
【００３８】
以上のように、回路基板３を外装カバー２に対してレーザー溶接法によって直接固定する電池パックによれば、回路基板を樹脂モールドによって固定する従来の電池パックに比べて、組み付けの手間と時間を大幅に削減できるので、より簡単な構造でしかも低コストで回路基板３を固定できる。回路基板３を外装カバー２の内部に組み付けて固定するので、外部に対する絶縁も確実に行える。また、回路基板が組まれた基板ホルダーと外装枠とを係合連結する従来の電池パックに比べて、回路基板３と外装カバー２との組み付け状態のバラつきを一掃して両者２・３を的確に密着でき、形状および機能が安定した電池パックを得ることができる。加えて、回路基板を固定するための基板ホルダーを省略して、その分だけ電池パックの全体コストを削減できる。
【００３９】
図８および図９は、回路基板３の別実施例を示す。そこでは、ステンレス薄板で断面コ字状の溶接片２８を形成し、その折り曲げ部分に回路基板３の周縁に係合装着される係合部２８ａを一体に形成した。係合部２８ａは回路基板３の両側端の短辺部に係合装着される。回路基板３を外装カバー２の装着凹部１８に組み付けた状態においては、溶接片２８の上面壁が外装カバー２の接合部分１９に密着する。したがって、上記の実施例と同様にして接合部分１９と溶接片２８の上面壁とをレーザー溶接法で溶接することにより、回路基板３を外装カバー２に対してより簡単な構造でしかも低コストで密着固定できる。また、溶接片２８を回路基板３とは別体の独立部品として形成するので、エッチング処理によって溶接片が形成されていない既存の回路基板に溶接片２８を組み付けることにより、既存の回路基板を外装カバー２に溶接固定できる。他は先の実施例と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。
【００４０】
上記の実施例以外に、外装カバー２はポリカーボネイト以外の、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンなどのプラスチック材を素材にして形成することができる。外装カバー２の全体を透明体ないし半透明のプラスチック材で形成する場合には、先の実施例における接合部分１９を薄肉化する必要はなく、したがって凹部１６を省略できる。外装カバー２を二色成形法によって成形して、接合部分１９のみを透明体ないし半透明体で形成してもよい。
【００４１】
リード体２５・２６・３４・３６などの形成材料は電気伝導性を備えている金属であればよく、実施例で説明した金属である必要はない。また、リード体２５・２６・３４・３６の固定はスポット溶接で行う必要はなく、レーザー溶接で固定することができる。
【００４２】
封口板１０の上面を外装缶９の開口面より内面下方に位置させておき、外装カバー２の周囲壁１５の下端縁を外装缶９の開口内縁に嵌め込んで、外装カバー２を外装缶９に対して全周囲方向へ遊動不能に係合装着することができる。同様に、外装カバー２の周囲壁１５の下端縁を外装缶９の外面に係合装着することができる。また、封口板１０の上面と外装カバー２の内面との間に、互いに凹凸係合する係合構造を設けて外装カバー２を遊動規制できる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】電池パック要部の縦断正面図である。
【図２】電池パックの正面図である。
【図３】電池パックの分解斜視図である。
【図４】回路基板を組み付けた状態の外装カバーの縦断正面図である。
【図５】図４におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図６】外装カバーを素電池に組み付ける直前の状態を示す分解斜視図図である。
【図７】外装カバーと素電池の組み付け状態を示す縦断側面図である。
【図８】回路基板の別実施例を示す分解斜視図図である。
【図９】別実施例に係る回路基板の組み付け状態を示す縦断正面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１  素電池
２  外装カバー
３  回路基板
６  表装ラベル
１０  封口板
１４  端壁
１５  周囲壁
１６  凹部
１８  装着凹部
１９  接合部分
２０  蓋凹部
２１  溶接窓
２３  係合爪
２５・３６  正極側リード体
２６・３４  負極側リード体
２８  溶接片
２８ａ  係合部
４０  蓋体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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