(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の板状基材を表皮材で被覆してなる自動車用サンバイザーの遮光板であって、前記板状基材は略長方形の輪郭を有し、その外表面は前記表皮材の裏面に対する摩擦係数が高い平滑面と、前記表皮材の裏面に対する摩擦係数が低い粗加工面とから構成され、かつ、前記平滑面は前記板状基材の輪郭の中央側の外表面に形成されており、前記粗加工面は前記板状基材の輪郭の周囲側の外表面に形成されていることを特徴とする、自動車用サンバイザーの遮光板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用サンバイザーの遮光板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の乗員室内には遮光器具としてのサンバイザーが装備され、乗員がサンバイザーを用いて、フロントウインド側ないしサイドウインド側から差し込む日射や、他の車両の灯火等に晒されて目が眩むことを防止できるようになっている。
【０００３】
一般的なサンバイザーの構成としては、乗員席の前方位置で、天井から垂下したシャフトに所定の面積を有する遮光板が軸支されてなる。
【０００４】
シャフトは、天井から垂下する垂直部と、垂直部から略９０度の角度に曲がっている水平部とをもって略Ｌ字形をなし、遮光板はシャフトの水平部の先にシャフト軸周りに回動可能に軸支され、シャフト軸に対する遮光板の回動をもって、遮光板を収納位置（上方、天井沿いの位置）と、使用位置（下方、乗員とフロントウインドの間）に配置をかえることが可能に構成されている。
シャフトはまた、天井から垂下する垂直部が軸周りに回動可能に構成されており、使用位置にある遮光板をフロントウインド方向からサイドウインド方向に回すこともできるように構成されている。
【０００５】
遮光板は、大きさが幅方向で４００ｍｍ程度、高さ方向で２００ｍｍ程度の略長方形の輪郭を有し、厚さは２０ｍｍ程度が一般的な大きさで、遮光板の一隅部に開口を形成して、前記シャフトの水平部の先端を遮光板の内部に入れて、遮光板をシャフトに回動可能に軸支するものである。
【０００６】
遮光板は機能、操作性のために剛性のある板状基材で構成し、意匠性のために、板状基材を表皮材で被覆する構成が一般的に用いられている。
【０００７】
板状基材の構成としては、樹脂成形した一対のシェル状ハーフコアを組み合わせて、内部を空洞に形成したものが軽量にして、見かけの断面積を大きくできる利点があるため、多く採用されている。
【０００８】
また、板状基材を被覆する表皮材としては、意匠性、乗員の手が触れた際の触感のやわらかさ、柔軟性が求められ、好ましい例としては、ニットの裏面にスラブウレタンフォームをラミネートした積層表皮材が一般的に用いられている。
【０００９】
表皮材の板状基材への被覆方法としては、表皮材の一部を開口に残して袋縫いし、前記の縫製しないで残した開口部から、表皮材の内部に板状基材を差し入れ、その後、前記の開口部を縫製や溶着で閉じることで、板状基材を表皮材で被覆した遮光板を得ることができる。たとえば、特開昭６４−７８９２２号に代表的な開示がある。
なお、表皮材の開口部を縫製や溶着で閉じた後でも、一般部とのいくらかの外観の違いは避けられないため、表皮材への開口部の形成位置は、サンバイザーの使用態様を考慮して、できるだけ乗員から見えにくい位置に形成し、また、開口の大きさも、板状基材を内部に基材を差し入れるに必要な最小限の開口を形成する。
【００１０】
板状基材を表皮材で被覆した後で、表皮材の一部を切り欠いて、遮光板を軸支するシャフトを差し入れる加工をほどこし、また、バニティーミラーやチケットホルダといったアクセサリーを遮光板の表面に付与する加工をほどこして、自動車用サンバイザーとして完成させる。
【特許文献１】特開昭６４−７８９２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記の従来技術のように袋縫いした表皮材の開口部から、表皮材の内部に板状基材を入れる構成において、以下の課題がある。
【００１２】
乗員が自動車用サンバイザーを操作する（遮光板を収納位置から使用位置へ動かす場合や、その逆の場合）際には、遮光板は、乗員によって不特定の部位をつかみ操作されることが想定される。
【００１３】
この際、この構造の遮光板では、板状基材は表皮材の内部に被包されているだけであり、表皮材と板状基材は直接接着されていないため、乗員のつかみ方によっては、表皮材が板状板状基材に対して面沿い向きにわずかにずれるおそれがある。
【００１４】
このわずかのずれが生じた場合でも、表皮材の形状と柔軟性によって、乗員の手が離れて力の作用がなくなればすぐに元にもどるものであるが、このずれが使用者の指先に触感として感じられれば、内装材としての高級感が損なわれるため好ましくない。
これを避けるためには、板状基材と表皮材裏面の摩擦係数をできるだけ大きくして、表皮材の板状基材に対する面沿い向きのずれが生じにくくすることが必要であるといえる。
【００１５】
一方で、袋縫いした表皮材の開口部から、表皮材の内部に板状基材を入れる製造工程（図５）をかんがみた場合、板状基材と表皮材裏面の摩擦係数が大きいと、板状基材が表皮材の裏面にスティックして、スムーズに板状基材を表皮材の内部に入れることが難しくなり、作業時間が延びて、生産性の低下をまねく問題を生じる。
【００１６】
これを避けるためには、板状基材と表皮材裏面の摩擦係数をできるだけ小さくしたほうが有利であるといえる。
【００１７】
本発明は、上記のように相反する２つの要求を同時に満たすことのできる自動車用サンバイザーの遮光板の構成を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
課題を解決するための本発明の手段は、樹脂製の板状基材を表皮材で被覆してなる自動車用サンバイザーの遮光板であって、前記板状基材の外表面は、前記表皮材の裏面に対する摩擦係数が高い平滑面と、前記表皮材の裏面に対する摩擦係数が低い粗加工面とから構成されていることを特徴とする、自動車用サンバイザーの遮光板による。
【発明の効果】
【００１９】
サンバイザーの板状基材の表面に表皮材の裏面に対する摩擦係数が高い平滑面と、表皮材の裏面に対する摩擦係数が低い粗加工面の両方を形成することにより、
板状基材を表皮材の開口部から表皮材の内部に入れる際には、粗加工面を利用して板状基材が表皮材の裏面に対してスティックしないようにして表皮材の内部に入れる加工が容易になる。
【００２０】
一方、板状基材を表皮材で被覆した後の製品状態では、乗員が遮光板の操作のために遮光板をつかんだ際に、平滑面によって板状基材に対して表皮材のずれが生にくい構成を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面をもとに本発明の好適の実施形態を説明する。
【００２２】
図１、図２は、それぞれ、本発明の自動車用サンバイザーに関し、図１は本発明の自動車用サンバイザー１の外観図を示し、図２は図１の自動車用サンバイザー１に内包される板状基材２０の外観図を示している。
また、図３は図１のＡ−Ａ線断面図を示す。
【００２３】
図１に外観図を示す本発明の対象とする自動車用サンバイザー１は、主要な構成要素として、遮光板１０と、この遮光板を角隅部で軸支するシャフト１１と、シャフト１１を車体に取り付けるためのブラケット１２と、前記シャフトの取付部から離れた位置で遮光板を車体に係合支持するためのノブ１３をもって構成される。また、遮光板１０の表面は、表皮材３０で被覆されている。
【００２４】
表皮材３０は、意匠性があり、適度の触感のやわらかさがある素材が選択され、最も好ましい例としては、伸度の高い起毛ニット（厚さ０．５ｍｍ、目付け１８０ｇ／ｍ2）の裏面に薄いスラブウレタン（厚さ２．０ｍｍ、密度０．０３ｇ／ｃｍ3）を裏打ちしたものが選択される。
【００２５】
遮光板の板状基材２０は、図２に示すように、平面視で略長方形の輪郭を有しており、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を射出成形して形成されるものである。
板状基材２０の輪郭の一部にはシャフト差込部２２と、ノブ取付部２３を形成してなる。
【００２６】
板状基材２０を、図３に図１の遮光板１０のＡ−Ａ線断面図として示すように、２枚の相似のシェル状ハーフコアを組み合わせて形成することは好ましい。
２枚のハーフコア２０１、２０２は周縁が高く、一般面に少しの湾曲があり、全体として浅いシェル状になっている（板厚１．０〜１．５ｍｍ）おり、これら２枚のハーフコア２０１、２０２の凹側が内表面になるように向き合わせて周縁を接合して、内部に中空空間２４（間隔１５〜２０ｍｍ）をもった基材２０を形成することができる。
【００２７】
このような内側に中空空間２４を形成した基材の利点としては、見かけの断面積を大きくすることにより、軽量でありながら、曲げ力に対して変形しにくい基材にできることがある。また、中空空間２４に遮光板を軸支するシャフトの先端部を受け入れ、これに節度的な回動を付与するためのスプリングクリップや、各種のアクセサリーに対する配線等（いずれも不図示）を容れて保持することができる。
また、ハーフコア２０１、２０２の凹側に複数の内側リブ２５を任意の位置に形成して、基材の相互の接合と補強に用いることもできる。
板状基材２０の外表面は、表皮材３０で完全に被覆される。
【００２８】
図２に示すように、本発明では、板状基材２０の外表面２１に、選択的に、平滑面２１ａと、粗加工面２１ｂが形成されている。ここで平滑面２１ａは表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が相対的に高く、粗加工面２１ｂは表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が相対的に低い。
【００２９】
板状基材２０の平滑面２１ａとするに好ましい範囲は、板状基材の輪郭の中央側であり、一方、粗加工面２１ｂとするに好ましい範囲は板状基材の輪郭の周囲側であり、その境界は、板状基材の輪郭から２０〜１００ｍｍの範囲にあることが適する。
なお、図３の断面図に符号Ｐ（平滑面の領域）と符号Ｒ（粗加工面の領域）で示すように、平滑面２１ａと粗加工面２１ｂは、板状基材２０の表裏に略対象に形成される。
【００３０】
好ましい、平滑面２１ａと粗加工面２１ｂの組合せとして、代表的には、以下の２種がある。
【００３１】
（１） 板状基材２０の外表面２１に凹凸の変化がない無紋状態か、もしくは平均して凹凸が疎な紋加工をもって表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が高く加工されている平滑面２１ａと、板状基材２０の外表面２１に平均して凹凸が密な紋加工をもって表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が低く形成されている粗加工面２１ｂの組合せ。
【００３２】
この場合、平滑面２１ａの表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が高くなる作用としては、平滑面２１ａと表皮材３０の裏面の実接触面積が大きくなるため、両者が密着する傾向が高くなることにより、一方、粗加工面２１ｂの表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が低くなる作用としては、粗加工面２１ｂと表皮材の裏面の実接触面積が小さくなるため、両者が密着する傾向が低くなることによる。
【００３３】
（２） 板状基材２０の外表面２１に凹凸の変化がない無紋状態か不連続な点状の紋加工をもって表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が高く加工されている平滑面２１ａと、板状基材２０の外表面２１に連続した線状の紋加工をもって表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が低く形成されている粗加工面２１ｂの組合せ。
【００３４】
不連続な点状の紋加工によって、平滑面２１ａの表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が高くなる作用としては、表皮材の裏面の軟質のスラブウレタンフォームがたわんで、点状の絞の間に落ち込み、平滑面２１ａと表皮材３０の裏面の実接触面積が大きくなることに加えて、絞の凹凸により、表皮材３０の板状基材２０に対する水平方向の移動を阻害されることによる。
これに対して、連続した線状の紋加工によって、粗加工面２１ｂの表皮材３０の裏面に対する摩擦係数が低くなる作用としては、表皮材の裏面が、線状の紋の間で支えられて、間に落ち込まず、結果として、粗加工面２１ｂと表皮材３０の裏面の実接触面積が小さくなることと、絞の凹凸が、表皮材３０の板状基材２０に対する水平方向の移動を阻害しないことによる。
【００３５】
第２の組合せの作用について、図４を参照して説明する。
図４（ａ）には、平均して凹凸が疎な紋加工をほどこした、板状基材２０の外表面（平滑面２１ａ）の部分平面図と、そのＸ−Ｘ線断面図を示す（ただし平面図では、説明の都合上、表皮材３０を省いて示す）。
また、図４（ｂ）には、連続した線状の紋加工をほどこした、板状基材２０の外表面（粗加工面２１ｂ）の部分平面図と、そのＹ−Ｙ線断面図を示す。（ただし平面図では、説明の都合上、表皮材３０を省いて示す）
【００３６】
図４（ａ）に示すように、板状基材２０の一般面２６から、比較的広い間隔をおいて円錐台形の紋突起２７が形成された平滑面２１ａに対して、起毛ニット３０ａの裏面にスラブウレタン３０ｂを裏打ちした最も一般的な表皮材３０を重ねた場合、スラブウレタンフォーム３０ｂは弾性のある素材であるために、隣り合う紋突起２７の間でたわんで、板状基材２０の一般面２６に接することにより、結果的に両者の実質の接触面積が大きくなり、摩擦係数が高くなる要因となっている。
また、上記の状態で、表皮材３０を板状基材２０の表面に対して、水平方向に相対的に滑らせようとした場合、スラブウレタンフォーム３０ｂが紋突起２７と干渉し、これも摩擦係数を高める要因になる。
【００３７】
また、図４（ｂ）に示すように、板状基材２０の一般面２６から、比較的狭い間隔で連続した線状の紋突起２８が形成された（すなわち、一般面２６が線状の紋突起で囲まれた）平滑面２１ａに対して、起毛ニット３０ａの裏面にスラブウレタン３０ｂを裏打ちした最も一般的な表皮材３０を重ねた場合、スラブウレタンフォーム３０ｂは線状の紋突起２８の間にいくらかたわむが、線状の紋突起２８で囲まれた一般面２６には接することが無く大きな隙間Ｓが残り、結果的に両者の実質の接触面積が小さくなり、摩擦係数が低くなる要因となっている。
また、上記の状態で、表皮材３０を板状基材２０の表面に対して、水平方向に相対的に滑らせようとした場合、スラブウレタンフォーム３０ｂが紋突起２６と干渉することが少なく、摩擦係数が高められる要因にならない。
【００３８】
図５には、板状基材２０への表皮材３０の被覆工程を示す。
表皮材３０は、一部を開口部３１として残して袋縫いされたものである。表皮材の材質としては、柔軟性のあるニット表皮材３０ａの裏面に、クッション性のために、スラブウレタンの薄層３０ｂを裏打ち積層したものが最も適する。
開口部３１は、サンバイザーの使用態様を考慮して、できるだけ乗員から見えにくい上縁部となる位置に形成される。また、開口部３１の大きさは、板状基材２０を差し入れるに必要な最小限の開口であり、板状基材２０の略長方形の輪郭の短辺より１０〜３０％の範囲で大きいことが適する。
【００３９】
図５の（ａ）〜（ｅ）のように、順に板状基材２０が開口部３１から袋縫いされた表皮材３０の内部に差し入れられていき、最終的には、板状基材２０の全外表面が表皮材３０に被包され、その後、開口部３１を閉じることにより、板状基材２０は表皮材３０に完全に被覆される。
この工程において、板状基材２０の輪郭の周囲側は、常に表皮材３０の裏面と強く接する（特に（ａ）〜（ｃ）の工程）ことから、板状基材２０の周囲側の外表面と、表皮材の裏面との摩擦係数を低下させなければ、板状基材２０への表皮材３０の被覆が困難になることがわかる。
一方、板状基材２０の輪郭の中央側の外表面は、工程中、表皮材３０の裏面との接触圧があまり高くならないため、摩擦係数を高くしても、表皮材３０の被覆の作業性に対する有意な影響は無い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の自動車用サンバイザーの外観図を示す。
【図２】本発明の自動車用サンバイザーの板状基材の外観図を示す。
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図を示す。
【図４】絞の説明図。
【図５】基材への表皮材の被覆工程を示す。
【符号の説明】
【００４１】
１      自動車用サンバイザー
１０      遮光板
１１      シャフト
１２      ブラケット
１３      ノブ
２０      板状基材
２１      外表面
２１ａ    平滑面（基材中央側）
２１ｂ    粗加工面（基材周囲側）
２２      シャフト差込部
２３      ノブ取付部
２４      中空空間
２５      内側リブ
２０１、２０２    シェル状ハーフコア
３０      表皮材
３１      表皮材の開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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