(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油圧回路の油液の流れに沿って、上流から下流に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された、１次からｎ次（ｎは２以上の整数）までの複数のバルブから構成された油圧回路を含む変速機の故障検出方法であって、
前記複数のバルブを含む油圧回路の複数の油液出力部の圧力を、前記変速機の各レンジに対応させて検出してレンジ・油液出力部対応圧力値を求める圧力値算出工程と、
前記変速機の各レンジ及び前記複数の油液出力部に対応して予め定められる、下限値から上限値までの範囲で規定される比較用圧力データと、前記レンジ・油液出力部対応圧力値との比較により、前記比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれないことを前記各レンジ及び前記油液出力部に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターンを得るエラーパターン算出工程と、
前記変速機の各レンジに対応して予め定められる前記複数のバルブのスプール位置を示す比較用バルブパターンと前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンとを対比し、前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定し、エラーの発生箇所を特定するエラー判定工程と、を備えたことを特徴とする変速機の故障検出方法。
【請求項２】
前記エラーパターン算出工程において、前記比較用圧力データの下限値から上限値までの範囲内における下限値側部分、上限値側部分に、夫々、下限第２値、上限第２値を設け、下限第２値から上限第２値までの範囲を第１領域、下限値から下限第２値までの範囲及び上限第２値から上限値までの範囲を第２領域、下限値未満の範囲及び上限値超過の範囲を第３領域とし、前記レンジ・油液出力部対応圧力値が、前記第２領域に入っている場合には、
前記エラー判定工程においてエラーがあるとしたエラーの発生箇所の故障程度を、準エラーと判定することを特徴とする請求項１記載の変速機の故障検出方法。
【請求項３】
油圧回路の油液の流れに沿って、上流から下流に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された、１次からｎ次（ｎは２以上の整数）までの複数のバルブから構成された油圧回路を含む変速機の故障検出装置であって、
前記複数のバルブを含む油圧回路の複数の油液出力部の圧力を、前記変速機の各レンジに対応させて検出してレンジ・油液出力部対応圧力値を求める圧力値算出手段と、
前記変速機の各レンジ及び前記複数の油液出力部に対応して予め定められる、下限値から上限値までの範囲で規定される比較用圧力データと、前記レンジ・油液出力部対応圧力値との比較により、前記比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれないことを前記各レンジ及び前記油液出力部に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターンを得るエラーパターン算出手段と、
前記変速機の各レンジに対応して予め定められる前記複数のバルブのスプール位置を示す比較用バルブパターンと前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンとを対比し、前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定し、エラーの発生箇所を特定するエラー判定手段と、を備えたことを特徴とする変速機の故障検出装置。
【請求項４】
前記エラーパターン算出手段において、前記比較用圧力データの下限値から上限値までの範囲内における下限値側部分、上限値側部分に、夫々、下限第２値、上限第２値を設け、下限第２値から上限第２値までの範囲を第１領域、下限値から下限第２値までの範囲及び上限第２値から上限値までの範囲を第２領域、下限値未満の範囲及び上限値超過の範囲を第３領域とし、前記レンジ・油液出力部対応圧力値が、前記第２領域に入っている場合には、
前記エラー判定手段においてエラーがあるとしたエラーの発生箇所の故障程度を、準エラーと判定することを特徴とする請求項３記載の変速機の故障検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に用いられる変速機の故障検出方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の自動車に用いられる変速機の故障検出装置の一例として、特許文献１に示される自動変速機の故障検出装置がある。特許文献１に示される自動変速機の故障検出装置は、ギヤ段ごとに選択される締結しないはずの係合要素に圧力が伝達されているか否かにより、変速機の故障検出を行うようにしている。
【特許文献１】特開２００１−５０３８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上述した従来技術では、異常の検出を総合的に判断し得るものの、故障箇所までは、判定できない。このため、異常が検出された場合には、対象となるバルブを含む全体装置について点検・交換が必要となり、工数の増加を招くという問題点があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、故障位置を適切に把握して、故障に対応した処置を必要最小限に抑えることができて生産性の向上を図ることができる変速機の故障検出方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
（発明の形態）
本発明は、変速機に備えられ複数のバルブを含む油圧回路の複数の油液出力部の圧力を、前記変速機の各レンジに対応させて検出してレンジ・油液出力部対応圧力値を求める圧力値算出工程と、前記変速機の各レンジ及び前記複数の油液出力部に対応して予め定められる比較用圧力データと前記レンジ・油液出力部対応圧力値との比較により、前記比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれないことを前記各レンジ及び前記油液出力部に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターンを得るエラーパターン算出工程と、前記変速機の各レンジに対応して予め定められる前記複数のバルブのスプール位置を示す比較用バルブパターンと前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンとを対比し、前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定するエラー判定工程と、を備えたことを特徴とする。
【０００５】
本発明は、検出により得られるレンジ・油液出力部対応圧力値が比較用圧力データに含まれない場合、このことを、各レンジ及び油液出力部に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターンを得、このレンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定する。
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、「請求可能発明」という場合がある。）の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。各態様は請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載，実施例の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。
【０００６】
本発明は、次の（１）〜（６）項の態様で構成される。（１）〜（４）項の態様が夫々請求項１〜４に相当している。
（１）  油圧回路の油液の流れに沿って、上流から下流に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された、１次からｎ次（ｎは２以上の整数）までの複数のバルブから構成された油圧回路を含む変速機の故障検出方法であって、前記複数のバルブを含む油圧回路の複数の油液出力部の圧力を、前記変速機の各レンジに対応させて検出してレンジ・油液出力部対応圧力値を求める圧力値算出工程と、前記変速機の各レンジ及び前記複数の油液出力部に対応して予め定められる、下限値から上限値までの範囲で規定される比較用圧力データと、前記レンジ・油液出力部対応圧力値との比較により、前記比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれないことを前記各レンジ及び前記油液出力部に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターンを得るエラーパターン算出工程と、前記変速機の各レンジに対応して予め定められる前記複数のバルブのスプール位置を示す比較用バルブパターンと前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンとを対比し、前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定し、エラーの発生箇所を特定するエラー判定工程と、を備えたことを特徴とする変速機の故障検出方法。
（２）  前記エラーパターン算出工程において、前記比較用圧力データの下限値から上限値までの範囲内における下限値側部分、上限値側部分に、夫々、下限第２値、上限第２値を設け、下限第２値から上限第２値までの範囲を第１領域、下限値から下限第２値までの範囲及び上限第２値から上限値までの範囲を第２領域、下限値未満の範囲及び上限値超過の範囲を第３領域とし、前記レンジ・油液出力部対応圧力値が、前記第２領域に入っている場合には、前記エラー判定工程においてエラーがあるとしたエラーの発生箇所の故障程度を、準エラーと判定することを特徴とする請求項１記載の変速機の故障検出方法。
【０００７】
（３）  油圧回路の油液の流れに沿って、上流から下流に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された、１次からｎ次（ｎは２以上の整数）までの複数のバルブから構成された油圧回路を含む変速機の故障検出装置であって、前記複数のバルブを含む油圧回路の複数の油液出力部の圧力を、前記変速機の各レンジに対応させて検出してレンジ・油液出力部対応圧力値を求める圧力値算出手段と、前記変速機の各レンジ及び前記複数の油液出力部に対応して予め定められる、下限値から上限値までの範囲で規定される比較用圧力データと、前記レンジ・油液出力部対応圧力値との比較により、前記比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれないことを前記各レンジ及び前記油液出力部に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターンを得るエラーパターン算出手段と、前記変速機の各レンジに対応して予め定められる前記複数のバルブのスプール位置を示す比較用バルブパターンと前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンとを対比し、前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定し、エラーの発生箇所を特定するエラー判定手段と、を備えたことを特徴とする変速機の故障検出装置。
（４）  前記エラーパターン算出手段において、前記比較用圧力データの下限値から上限値までの範囲内における下限値側部分、上限値側部分に、夫々、下限第２値、上限第２値を設け、下限第２値から上限第２値までの範囲を第１領域、下限値から下限第２値までの範囲及び上限第２値から上限値までの範囲を第２領域、下限値未満の範囲及び上限値超過の範囲を第３領域とし、前記レンジ・油液出力部対応圧力値が、前記第２領域に入っている場合には、前記エラー判定手段においてエラーがあるとしたエラーの発生箇所の故障程度を、準エラーと判定することを特徴とする請求項３記載の変速機の故障検出装置。
【０００８】
（５）  変速機に備えられ複数のバルブを含む油圧回路における前記複数のバルブについて、前記油圧回路の油液の流れに沿って、上流から下流に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された、１次からｎ次（ｎは２以上の整数）までのバルブから構成し、
前記油圧回路における複数の油液出力部の圧力を、前記変速機の各レンジに対応させて検出して、レンジ・油液出力部対応圧力値を求める圧力値算出工程と、
前記変速機の各レンジ及び前記複数の油液出力部に対応して予め定められる比較用圧力データと前記レンジ・油液出力部対応圧力値とを比較し、前記比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれない場合、これに対応する油液出力部の上流側のバルブにエラーがあると判定する上流側エラー判定工程と、を備えることを特徴とする変速機の故障検出方法。
（６）  変速機に備えられ複数のバルブを含む油圧回路における前記複数のバルブについて、前記油圧回路の油液の流れに沿って、上流から下流に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された、１次からｎ次（ｎは２以上の整数）までのバルブから構成し、
前記油圧回路における複数の油液出力部の圧力を、前記変速機の各レンジに対応させて検出して、レンジ・油液出力部対応圧力値を求める圧力値算出手段と、
前記変速機の各レンジ及び前記複数の油液出力部に対応して予め定められる比較用圧力データと前記レンジ・油液出力部対応圧力値とを比較し、前記比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれない場合、これに対応する油液出力部の上流側のバルブにエラーがあると判定する上流側エラー判定手段と、を備えることを特徴とする変速機の故障検出装置。
【０００９】
（１）、（３）項に記載の発明によれば、検出により得られるレンジ・油液出力部対応圧力値が比較用圧力データに含まれない場合、このことを、各レンジ及び油液出力部に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターンを得、このレンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定するので、故障位置を適切に把握し、これにより故障に対応した処置を必要最小限に抑えることができる。
（２）、（４）項に記載の発明によれば、データに重さを載せるように設定して判定することにより、故障部位の判定に加えて、故障程度の判定を行うことができる。
（５）、（６）項に記載の発明によれば、比較用圧力データに前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれない場合、これに対応する油液出力部の上流側のバルブにエラーがあると判定するので、故障位置を迅速に把握し、これにより故障に対応した処置の実行を迅速に進めることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本願発明によれば、故障位置を適切に把握し、これにより故障に対応した処置を必要最小限に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態を図１ないし図８に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る自動変速機の故障検出装置を、当該故障検出装置が用いられる自動変速機とともに模式的に示すブロック図である。図２は、図１の自動変速機に用いられるバルブボデーの一部を模式的に示す平面図である。図３は、図２に示すバルブボデーに備えられる油圧回路を模式的に示す図である。図４は、図３に示すバルブのスプールの位置を示し、（Ａ）は、スプールが上側位置にあることを示し、（Ｂ）は、スプールが下側位置にあることを示す図である。図５は、本発明の一実施形態おけるレンジ・油液出力部対応エラーパターンを表形式で示す図である。図６は、予め定められる比較用バルブパターンを表形式で示す図である。図７は、図２のバルブボデーに用いられるバルブの一例である調圧バルブを模式的に示す断面図である。図８は、図１の演算部で用いる比較用圧力データを模式的に示す図である。
【００１２】
図１〜図３において、自動変速機の故障検出装置（以下、故障検出装置という。）１は、自動車に搭載された自動変速機２に用いられて、自動変速機２の油圧回路３（バルブボデー４）に発生したエラーを検出するようにしている。故障検出装置１は、油圧回路３における複数の油液出力部５（本実施形態では１１箇所）の圧力を検出するようにバルブボデー４外に配置される第１〜１１センサ６ａ〜６ｋと、予め比較用圧力データ及び比較用バルブパターンを記憶するメモリ７と、第１〜１１センサ６ａ〜６ｋからのデータ及びメモリ７の記憶データを用いてエラー箇所を判定する演算部８とを備えている。比較用圧力データとしては、例えば図８に示すように、上限値及び下限値で範囲が定められたデータが用いられる。
バルブボデー４は、油液通路などを形成するための迷路状の溝４ａなどが形成された２個又は３個以上のバルブボデー形成体４ｂを積層し、積層されたバルブボデー形成体４ｂにより形成される中空部にスプール４ｃを挿入して複数のバルブを備えたものになっている。
第１〜５センサ６ａ〜６ｅは、後述する第１、第４１、第４２、第４３、第５１、第５２バルブｖ１、ｖ４１、ｖ４２、ｖ４３、ｖ５１、ｖ５２の下流側で、これらバルブの出力圧を検出するように配置されている。第６〜１１センサ６ｆ〜６ｋは、第４４〜第４９バルブｖ４４〜ｖ４９の下流側で、これらバルブの出力圧を第５３、第５４、第５５バルブｖ５３、ｖ５４、ｖ５５の出力圧の影響を受けた状態で検出するように配置されている。
【００１３】
自動変速機２は、変速制御部９からの制御信号に基づいて、当該自動変速機２が含むバルブボデー４に備えられた油圧回路３が有する複数のバルブが選択的に作動されることにより走行レンジの切換えを行うようにしている。油圧回路３（バルブボデー４）は、ポンプ１０側（上流）からの油液の供給を受けて複数箇所（本実施形態では上述したように１１箇所）の油液出力部５から油液をトルクコンバータ１１等に供給し得るようにしている。１１箇所の油液出力部５に対応してバルブボデー４外に前記第１〜１１センサ６ａ〜６ｋが夫々配置されるようになっている。
【００１４】
油圧回路３が有する複数のバルブは、油液の供給制御に用いられる制御バルブ、制御バルブの作動による油液の流れに応じて受動的にスプールが変位する受動バルブ、及び図７に示すように、入力ポート１３側と出力ポート１４側で異なる形寸法とされたスプール４ｃを有し所望の圧力の油液を出力するように圧力の調整を行う調圧バルブと、に大略分類される。
油圧回路３が有する複数のバルブは、図２に示すように、油圧回路３の油液の流れに沿って、油液の供給を行うポンプ１０側（上流）から油液出力部５（トルクコンバータ１１側。下流）に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された、１次から５次までのバルブから構成されている。本実施形態では、１次バルブは１つ（前記第１バルブｖ１という。）、２次バルブは１つ（前記第２バルブｖ２という。）、３次バルブは７つ（以下、第３１〜第３７バルブｖ３１〜ｖ３７という。）、４次バルブは９つ（第４１〜第４９バルブｖ４１〜ｖ４９という。）、５次バルブは５つ（第５１〜第５５バルブｖ５１〜ｖ５５という。）からなっている。
【００１５】
前記バルブ〔第１、第２、第３１〜第３７、第４１〜第４９、第５１〜第５５バルブｖ１、ｖ２、ｖ３１〜ｖ３７、ｖ４１〜ｖ４９、ｖ５１〜ｖ５５〕は、自動変速機２の各レンジに対応して予め、各バルブのスプール４ｃの位置が定められている（設計段階で既知となっている）。例えば、第４８バルブｖ４８は、図４（Ａ）及び図６に示すように、第１速レンジ（１ｓｔ）、第２速レンジ（２ｎｄ）及び第３速レンジ（３ｒｄ）では、スプール４ｃが上側〔図６の濃淡表示のうち最も濃い表示部〕であって油液が流れる。また、第４速レンジ（４ｔｈ）、第５速レンジ（５ｔｈ）、ロックレンジ（Ｌレンジ）及び後退レンジ（Ｒ）では、図４（Ｂ）及び図６に示すように、スプール４ｃが下側〔図６の濃淡表示のうち最も淡い表示部〕であって油液の流れが停止される〔図６の「×」〕ようになっている。
第４８バルブ以外の他のバルブ（第１、第２、第３１〜第３７、第４１〜第４７、第４９、第５１〜第５５バルブｖ１、ｖ２、ｖ３１〜ｖ３７、ｖ４１〜ｖ４７、ｖ４９、ｖ５１〜ｖ５５）も、第４８バルブの場合と同様に、図４（Ａ）、（Ｂ）及び図６に示すように、スプール４ｃの位置が予め定められている。
【００１６】
本実施形態では、上述したように自動変速機の各レンジに対応して、図６に示すように、各バルブ（ｖ１、ｖ４１、ｖ４２、ｖ４３、ｖ５１、ｖ５２）のスプール４ｃの位置（前記比較用バルブパターン）が定められており、この内容がメモリ７に予め記憶されている。そして、比較用バルブパターン〔図６〕は、演算部８による演算処理に用いられ、エラー箇所の判定に用いられるようになっている。
なお、例えば、あるバルブを形成した部分に鋳巣があり、仮にそのバルブのスプール４ｃが、所定レンジにおいて上側にある場合に、その鋳巣の存在によりエラーが生じる場合、そのバルブの下流側に配置されるセンサの検出値にも前記所定レンジにおいて影響し、所望の値と異なる値を示すことになる。換言すれば、所定レンジにおいてセンサの値が、所望の値と異なる値を示す場合に、その上流側にあるバルブに何らかのエラー発生要因があると推定できる。本実施形態では、このことを利用してエラーの発生箇所を特定するようにしている。
【００１７】
演算部８は、各レンジに設定した状態で第１〜１１センサ６ａ〜６ｋが検出した１１箇所の油液出力部５の圧力の入力を受けて、各レンジ及び油液出力部５に対応した圧力値（レンジ・油液出力部対応圧力値）を求める（圧力値算出工程、圧力値算出手段）。そして、メモリ７に記憶された比較用圧力データと前記レンジ・油液出力部対応圧力値とを比較して、比較用圧力データ（図８の下限値から上限値までの範囲）に前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれていない場合に、このことを前記各レンジ及び油液出力部５に対応して示すレンジ・油液出力部対応エラーパターン〔図５の中央部分に示す第１エラー表の「×」の部分〕を得る（エラーパターン算出工程、エラーパターン算出手段）ようにしている。本実施形態では、第１エラー表にレンジ・油液出力部対応エラーパターンと共に、比較用圧力データの下限値から上限値の範囲で定められるしきい値に前記レンジ・油液出力部対応圧力値が含まれている場合にこのこと（許容範囲に入っておりエラーではない）を示す情報〔図５の「○」の部分〕も含んでいる。図５の右側部分には、後述するように第２エラー表が記載されているが、この内容も予めメモリに記憶されている。
演算部８は、さらに、自動変速機２の各レンジに対応して予め定められる前記複数のバルブのスプール４ｃの位置を示す比較用バルブパターンと前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンとを対比し、前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定する（エラー判定工程、エラー判定手段）。
【００１８】
上述したように構成した故障検出装置１の作用を説明する。
演算部８は、レンジ毎に第１〜１１センサ６ａ〜６ｋが検出した油液出力部５の圧力の入力を受け、レンジ・油液出力部対応圧力値を求め、このレンジ・油液出力部対応圧力値をメモリ７に記憶されている比較用圧力データと比較し、レンジ・油液出力部対応エラーパターン（図６に一例を示す）を得る。
次に、演算部８は、比較用バルブパターン（図６に一例を示す）と前記レンジ・油液出力部対応エラーパターン（図５に一例を示す）とを対比し、前記レンジ・油液出力部対応エラーパターンに対応する比較用バルブパターンを有するバルブの位置にエラーがあると判定する。
【００１９】
この例では、図５のレンジ・油液出力部対応エラーパターンで「×」で示される部分が第８〜１１センサで検出されたデータに基づいて得られたものであることにより、エラーの発生は、第８〜１１センサ６ｈ〜６ｋに影響する（上流側となる）第４５〜４９バルブｖ４５〜ｖ４９に故障部分があると想定される。さらに、図５のレンジ・油液出力部対応エラーパターンで「×」で示される部分が、第１、第２、第３速レンジとされた場合にのみに生じたものであることに基づいて、第４８バルブｖ４８の位置にエラーが発生していると判定する。
上述したようにエラーの発生箇所を特定することにより、バルブボデー４における処置を迅速にかつ、処置箇所を限定して行え、ひいては生産性の向上を図ることができる。
本発明者は、本実施形態に沿ってモデル機を試作し、上述したようにして計測及び判定を行い、エラーと判定した部分に実際に鋳巣があることを確認することができ、本願発明の実用性を検証することができた。
【００２０】
上記実施形態では、比較用圧力データとして、図８に示されるように、下限値から上限値までの範囲で規定されるデータを用いた場合を例にしたが、本願発明はこれに限られない。例えば、図９に示すように、下限値から上限値までの範囲内における下限値側部分、上限値側部分に、夫々、下限第２値、上限第２値を設け、下限第２値から上限第２値までの範囲を第１領域、下限値から下限第２値までの範囲及び上限第２値から上限値までの範囲を第２領域、下限値未満の範囲及び上限値超過の範囲を第３領域とする。そして、前記レンジ・油液出力部対応圧力値が第１、第２、第３領域の何れに入っているかを判定し、第２領域に入っている場合には準エラーとするように、データに重さを載せるようにしてもよい。このようにデータを設定して判定することにより、故障部位の判定に加えて、故障程度の判定を行うことができる。
【００２１】
上記実施形態では、複数のバルブが１次〜５次バルブに分類される場合を例にしたが、１次から６次以上のバルブに分類される場合に本発明を適用してもよい。
【００２２】
上記実施形態では、比較用バルブパターン（図６に一例を示す）と前記レンジ・油液出力部対応エラーパターン（図５に一例を示す）とを用いて、エラー発生箇所を把握する場合を例にした。なお、これに限らず、油圧回路３が有する複数のバルブが、油圧回路３の油液の流れに沿って上流から下流に向けて油液の流れの影響を選択的に受け得るように配置された１次から５次までのバルブから構成されていることを利用し、第１〜１１センサ６ａ〜６ｋの検出値がエラーを示す場合に、対応するセンサの上流側の部分にエラーが発生したと判定するように構成してもよい。このように構成することにより、簡易にかつ迅速にエラー発生部を検出することができる。
【００２３】
なお、図５に示すエラーパターンにおいて、エラー（×）がなく、すべて良好（○）であった場合にも、調圧バルブの作動の影響を受ける変速時にエラーが発生することがある。このことを考慮して、図５の中央部分の第１エラー表に順じて、図５右側部分に示す第２エラー表（変速エラー表）を用意し、第１エラー表に示されるエラーパターンでは、エラー箇所を把握できなかった場合に、この第２エラー表に示されるエラーパターンを利用して、エラー箇所を特定するようにしてもよい。この場合には、図６の表（バルブパターン）は用いずに、センサとバルブ（調圧バルブ）の位置関係及び第２エラー表（センサの検出値が比較用圧力データのしきい値に入っているかを示す）に基づいて、エラー箇所を特定する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係る自動変速機の故障検出装置を、当該故障検出装置が用いられる自動変速機とともに模式的に示すブロック図である。
【図２】図１の自動変速機に用いられるバルブボデーの一部を模式的に示す平面図である。
【図３】図２に示すバルブボデーに備えられる油圧回路を模式的に示す図である。
【図４】図３に示すバルブのスプールの位置を示し、（Ａ）は、スプールが上側位置にあることを示し、（Ｂ）は、スプールが下側位置にあることを示す図である。
【図５】本発明の一実施形態おけるレンジ・油液出力部対応エラーパターンを表形式で示す図である。
【図６】予め定められる比較用バルブパターンを表形式で示す図である。
【図７】図２のバルブボデーに用いられるバルブの一例である調圧バルブを模式的に示す断面図である。
【図８】図１の演算部で用いる比較用圧力データを模式的に示す図である。
【図９】図８の比較用圧力データに代わる他の比較用圧力データを模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００２５】
１…故障検出装置、２…自動変速機、３…油圧回路、５…油液出力部、７…メモリ、８…演算部（圧力値算出手段、エラーパターン算出手段、エラー判定手段）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図６】
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