(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向させた２枚の基布パネルの周縁部を接合し、当該２枚の基布パネルの接合部分で囲まれる内方に気密室を形成するエアバッグの製造方法であって、
一方の基布パネルの周縁部に弾性シール材を肉厚帯状に連続して塗布するシール材塗布工程と、
前記弾性シール材を塗布した前記一方の基布パネルに、前記弾性シール材を挟むようにして他方の基布パネルを重ね合わせる基布重ね合わせ工程と、
重ね合わせた２枚の基布パネルの周縁部を加圧し、前記弾性シール材を、当該弾性シール材の内側部分に拡厚部が形成されるように圧縮するシール材圧縮工程と、
を備え、
前記シール材圧縮工程では、弾性シール材を外側から内側に向かって送り込むように圧縮しており、
前記シール材圧縮工程では、前記弾性シール材の塗布部分に対応する部位にシール材圧縮溝が少なくとも一方に形成された一対のプレス型に、接合しようとする基布パネルをそれぞれ保持させ、それら基布パネルの少なくとも一方に弾性シール材を塗布して両プレス型を型締めしており、
前記シール材圧縮溝の内側部分には、前記弾性シール材の拡厚部に対応するように深さが増大する深溝部が形成されていることを特徴とするエアバッグの製造方法。
【請求項２】
前記シール材圧縮工程では、前記一対のプレス型のうち少なくとも一方のプレス型を、前記シール材圧縮溝の形成部分で複数に分割し、それら複数の分割型を外側の分割型から内側の分割型へと順次型締めすることで前記弾性シール材を圧縮していることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の製造方法で製造されたことを特徴とするエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグおよびエアバッグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エアバッグの製造方法として、対向させた２枚の基布パネルの周縁部に、シール材を連続して帯状に塗布し、当該周縁部のシール材の部分を２枚の基布パネルとともに縫合糸で縫合することで、内方に気密室を形成するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この特許文献１では、シール材は、帯状に塗布した全幅に亘ってほぼ均等な厚さで形成されている。すなわち、シール材の断面形状が扁平な矩形状となっている。
【特許文献１】特開平１１−３４７８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、かかる従来の技術では、２枚の基布パネルの周縁部を接着したシール材が扁平な矩形状断面となっているため、そのシール材で囲まれた内方の気密室にインフレータからガスを導入してエアバッグを膨張させた際に、シール材の内側端に、接着した２枚の基布パネルの互いに離れようとする大きな張力が作用すると、当該大きな張力がシール材の内側端の角部に集中し、当該角部から基布パネルが剥離し易くなってしまう。
【０００５】
そこで、本発明は、基布パネルが剥離してしまうのを抑制することのできるエアバッグおよびエアバッグの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、互いに対向させた２枚の基布パネルの周縁部を接合し、当該２枚の基布パネルの接合部分で囲まれる内方に気密室を形成するエアバッグの製造方法であって、一方の基布パネルの周縁部に弾性シール材を肉厚帯状に連続して塗布するシール材塗布工程と、前記弾性シール材を塗布した前記一方の基布パネルに、前記弾性シール材を挟むようにして他方の基布パネルを重ね合わせる基布重ね合わせ工程と、重ね合わせた２枚の基布パネルの周縁部を加圧し、前記弾性シール材を、当該弾性シール材の内側部分に拡厚部が形成されるように圧縮するシール材圧縮工程と、を備え、前記シール材圧縮工程では、弾性シール材を外側から内側に向かって送り込むように圧縮しており、前記シール材圧縮工程では、前記弾性シール材の塗布部分に対応する部位にシール材圧縮溝が少なくとも一方に形成された一対のプレス型に、接合しようとする基布パネルをそれぞれ保持させ、それら基布パネルの少なくとも一方に弾性シール材を塗布して両プレス型を型締めしており、前記シール材圧縮溝の内側部分には、前記弾性シール材の拡厚部に対応するように深さが増大する深溝部が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１のエアバッグの製造方法において、前記シール材圧縮工程では、前記一対のプレス型のうち少なくとも一方のプレス型を、前記シール材圧縮溝の形成部分で複数に分割し、それら複数の分割型を外側の分割型から内側の分割型へと順次型締めすることで前記弾性シール材を圧縮していることを特徴とする。
【００１０】
請求項３のエアバッグは、請求項１または請求項２に記載の製造方法で製造されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、シール材塗布工程および基布重ね合わせ工程を経て、２枚の基布パネルの周縁部間に挟まれた厚肉帯状の弾性シール材をシール材圧縮工程で圧縮することで、両基布パネルを接合することができる。その後、重ね合わせた２枚の基布パネルの周縁部を縫合するなどしてエアバッグを製造することができる。
【００１２】
さらに、弾性シール材を圧縮して、当該弾性シール材の内側部分に拡厚部を形成することで、エアバッグの接合部分の引張強さを増大させることができる。そのため、エアバッグの展開時に弾性シール材で囲まれた内方の気密室にガスを導入してエアバッグを膨張させた際に、２枚の基布パネルの接合部分に互いに離れようとする大きな張力が発生したとしても、基布パネルの剥離を抑制することができる。
【００１３】
また、弾性シール材を外側から内側に向かって送り込むように圧縮したため、弾性シール材が内側部分に十分に供給されることになり、弾性シール材の内側部分の拡厚部を確実に形成することができる。
【００１４】
また、弾性シール材の塗布部分に対応する部位にシール材圧縮溝を少なくとも一方に形成した一対のプレス型によってシール材圧縮工程を行うようになっており、シール材圧縮溝の内側部分に、弾性シール材の拡厚部に対応するように深さが増大する深溝部を形成しているため、深溝部によって弾性シール材の内側部分に拡厚部を簡単に形成することができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、シール材圧縮溝の形成部分で複数に分割したプレス型を、外側の分割型から内側の分割型へと順次型締めすることで、弾性シール材を圧縮しているため、弾性シール材を外側から内側に向かって簡単かつ確実に送り込むことができる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、基布パネルが剥離してしまうのを抑制することのできるエアバッグを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。以下では、エアバッグとしてカーテンエアバッグを例示する。
【００１８】
（第１実施形態）
図１は、完成したエアバッグの全体図、図２は、一対のプレス型に基布パネルをセットして弾性シール材を塗布した状態を示す要部断面図、図３は、図２中III−III線方向を見たプレス型全体の平面図、図４は、一対のプレス型を型締めして弾性シール材を圧縮した状態を示す要部断面図、図５は、他方のプレス型のシール材圧縮溝を示す拡大断面図、図６は、一方のプレス型のシール材圧縮溝を示す拡大断面図、図７は、プレス型で型締めされた弾性シール材の拡大断面図、図８は、図１中VIII−VIII線に沿った拡大断面図、図９は、引き剥がし荷重の特性を示す説明図であって、（ａ）は、従来の引き剥がし荷重の特性を示す説明図、（ｂ）は、本発明の引き剥がし荷重の特性を示す説明図である。
【００１９】
本実施形態にかかるカーテンエアバッグ１０は、図１に示すように、展開した状態で自動車のサイドウインドウのほぼ全面を覆う形状をしている。そして、このカーテンエアバッグ１０の上側縁には車体への取付部１０ａが複数箇所設けられており、通常時は折り畳まれて図示省略したルーフサイドレールの車内側に沿って格納されている。
【００２０】
また、カーテンエアバッグ１０は、所定形状に裁断した２枚の基布パネル１１、１２を対向させて重ね合わせた状態で、それら両基布パネル１１、１２の周縁部を連続して接合することで形成される接合部分１３により囲まれる内方に気密室１４を形成している。
【００２１】
接合部分１３は、接着剤として機能する後述の弾性シール材１５で両基布パネル１１、１２を接着した後、その弾性シール材１５が硬化した段階で弾性シール材１５部分を両基布パネル１１、１２とともに縫合するようになっている。なお、本実施形態では、気密室１４の内方に適宜接合部分１３Ｓを設け、カーテンエアバッグ１０が全体的にほぼ均等な厚さで膨張できるようにしている。
【００２２】
カーテンエアバッグ１０の周縁部を連続して接合した接合部分１３には、その一部（車両後方部分）を開口したガス注入口１６が設けられており、そのガス注入口１６にインフレータ１７から供給されるガス供給チューブ１７ａを接続している。そして、車両の側突や横転などの側方からの過大な入力をセンサ（図示省略）が検知すると、信号を入力したコントローラ（図示省略）からインフレータ１７に作動信号を送ってガスを発生させ、ガスの圧力でカーテンエアバッグ１０を瞬時に膨張・展開させるようになっている。
【００２３】
ここで、本実施形態にかかるカーテンエアバッグ１０は、図２〜図４に示すように、一対のプレス型としての下型１および上型２によって２枚の基布パネル１１、１２を接合するようになっている。
【００２４】
まず、図２に示すように、一方のプレス型となる下型１のプレス面１ａに一方の基布パネル１１を配置し、その基布パネル１１をバキューム通路３を介して吸着・保持しておくとともに、他方のプレス型となる上型２のプレス面２ａに他方の基布パネル１２を配置し、その基布パネル１２を同様にバキューム通路４を介して吸着・保持しておく。
【００２５】
そして、図３に示すように、下型１に保持した基布パネル１１の周縁部に弾性シール材１５を肉厚帯状に連続して塗布する。このとき、図１に示した気密室１４の内方に設けた接合部分１３Ｓに対応する部分にも弾性シール材１５を塗布しておく。
【００２６】
この状態で、図４に示すように、下型１と上型２とを相対的に近接させて２枚の基布パネル１１、１２を加圧して密着させ、両基布パネル１１、１２を弾性シール材１５を介して接着する。
【００２７】
下型１および上型２のそれぞれのプレス面１ａ、２ａには、弾性シール材１５の塗布部分に対応する部位にシール材圧縮溝５、６が穿設されている。そして、下型１と上型２とを近接させて両基布パネル１１、１２を密着させた際には、図４に示すように、弾性シール材１５は、基布パネル１１、１２とともにシール材圧縮溝５、６の内方に陥入し、シール材圧縮溝５、６によって圧縮される。
【００２８】
このとき、図５、図６に示すように、シール材圧縮溝５、６には、内側部分５ａ、６ａの所定区間Ｓに内側端５ａＥ、６ａＥに向かって徐々に深さが増大する深溝部５Ｄ、６Ｄが形成されており、弾性シール材１５は、図７に示すように、シール材圧縮溝５、６によって内側部分１５ｉｎに厚みを増した拡厚部１５Ｔが形成されるように圧縮されることとなる。
【００２９】
本実施形態では、拡厚部１５Ｔは、内側端１５inＥが最も厚く、その内側端１５inＥから外側１５outに向かって所定区間Ｓで徐々に薄くなるように形成されている。
【００３０】
このように、本実施形態では、一方の基布パネル１１の周縁部に弾性シール材１５を肉厚帯状に連続して塗布するシール材塗布工程と、弾性シール材１５を塗布した一方の基布パネル１１に、その弾性シール材１５を挟むようにして他方の基布パネル１２を重ね合わせる基布重ね合わせ工程と、重ね合わせた２枚の基布パネル１１、１２の周縁部を加圧して、内側端１５inＥが最も厚く、その内側端１５inＥから外側に向かって所定区間Ｓが徐々に薄くなる拡厚部１５Ｔが、弾性シール材１５の内側部分１５ｉｎに形成されるように圧縮するシール材圧縮工程と、を経ることで、２枚の基布パネル１１、１２を弾性シール材１５によって接着している。
【００３１】
その後、図８に示すように、両基布パネル１１、１２の周縁部を弾性シール材１５の外側１５out部分で縫合糸１６によって縫合することで本実施形態にかかるカーテンエアバッグ１０が完成する。
【００３２】
以上の本実施形態によれば、シール材塗布工程および基布重ね合わせ工程を経て、２枚の基布パネル１１、１２の周縁部間に挟まれた厚肉帯状の弾性シール材１５をシール材圧縮工程で圧縮することで、両基布パネル１１、１２を接合することができる。その後、重ね合わせた２枚の基布パネル１１、１２の周縁部を縫合するなどしてカーテンエアバッグ１０を製造することができる。
【００３３】
また、本実施形態によれば、弾性シール材１５を圧縮して、当該弾性シール材１５の内側部分１５ｉｎに拡厚部１５Ｔを形成することで、カーテンエアバッグ１０の接合部分１３の内側における引張強さが増大する。そのため、カーテンエアバッグ１０の展開時に弾性シール材１５で囲まれた内方の気密室１４にガスを導入してカーテンエアバッグ１０を膨張させた際に、２枚の基布パネル１１、１２の接合部分１３に互いに離れようとする大きな張力Ｔが発生したとしても、基布パネル１１、１２の剥離を抑制することができる。
【００３４】
さらに、本実施形態によれば、弾性シール材１５の内側端１５ｉｎＥで肉厚ｔが最も厚く、その内側端１５inＥから外側１５outに向かって所定区間Ｓが徐々に薄くなるように圧縮して、外側１５outの肉厚が内側端１５inＥの肉厚ｔよりも薄い肉厚ｔ１となるようにしているため、カーテンエアバッグ１０を膨張させた際に基布パネル１１、１２の接合部分１３にかかる互いに離れようとする大きな張力Ｔを、弾性シール材１５の内側端部１５inの拡厚部１５Ｔで滑らかに分散させることができ、基布パネル１１、１２の剥離をより一層抑制することができる。このことは、図９（ａ）に示す従来の引き剥がし荷重に対して、図９（ｂ）に示す本実施形態の引き剥がし荷重が増大することでも理解される。
【００３５】
また、本実施形態によれば、弾性シール材１５を外側から内側に向かって送り込むように圧縮したため、弾性シール材１５をシール材圧縮溝５、６の内側部分５ａ、６ａに十分に供給させることができるようになり、弾性シール材の内側部分１５inの拡厚部１５Ｔを確実に形成することができる。
【００３６】
また、本実施形態では、下型１および上型２のプレス面１ａ、２ａに形成したシール材圧縮溝５、６によってシール材圧縮工程を行うようになっており、図５、図６に示すように、そのシール材圧縮溝５、６の内側部分５ａ、６ａの所定区間Ｓに内側端５inＥ、６inＥに向かって徐々に深さが増大する深溝部５Ｄ、６Ｄを形成している。その結果、一対の下型１、上型２にそれぞれ接合しようとする基布パネル１１、１２を保持し、一方の基布パネル１１に弾性シール材１５を塗布して両型１、２を型締めするだけで、弾性シール材１５の内側部分１５inに設ける拡厚部１５Ｔを深溝部５Ｄ、６Ｄによって簡単に形成することができる。
【００３７】
（第２実施形態）
図１０は、弾性シール材の圧縮工程を示す一対のプレス型の要部拡大断面図である。なお、本実施形態にかかるエアバッグは、上記第１実施形態にかかるエアバッグと同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
【００３８】
本実施形態では、図１０に示すように、一対のプレス型としての下型１および上型２のうちいずれか一方のプレス型（本実施形態では上型２）が、シール材圧縮溝６を形成した部分で複数に分割されており、分割型２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄを備えている点が上記第１実施形態と異なっている。なお、その他の構成は、基本的に上記第１実施形態と同様である。
【００３９】
そして、本実施形態では、複数の分割型２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄを通常位置から所定量上方に位置させておき、下型１と上型２とを型締めした状態で、外側の分割型から内側の分割型（２Ａ→２Ｂ→２Ｃ→２Ｄ）へと順次型締めしていくようにしている。
【００４０】
このように、本実施形態にかかるシール材圧縮工程では、弾性シール材１５が外側１５outから内側１５inに向かって送り込まれるように圧縮される。
【００４１】
したがって、本実施形態のエアバッグの製造方法によれば、上記第１実施形態の作用効果に加えて、シール材圧縮工程で、弾性シール材１５を外側１５outから内側１５inに向かって送り込むように圧縮することで、弾性シール材１５をシール材圧縮溝５、６の内側部分５ａ、６ａに十分に供給することができ、弾性シール材１５の内側部分１５inの拡厚部１５Ｔを確実に形成することができる。
【００４２】
また、上型２では複数の分割型２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄを、外側の分割型から内側の分割型（２Ａ→２Ｂ→２Ｃ→２Ｄ）へと順次型締めすることで、シール材圧縮溝５、６の部分において弾性シール材１５を圧縮させつつ外側から内側に向かって簡単かつ確実に送り込むことができるようになる。
【００４３】
なお、本実施形態では、分割型２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄを上型２に形成したが、下型１に形成しても良く、また、下型１と上型２の両方に形成することもできる。
【００４４】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。
【００４５】
例えば、外側１５outにｔ１の厚みを、内側１５inにｔ１よりも大となるｔの厚みを設定したが、ｔ１を小さくしほとんどゼロにして、断面略矢尻形としてもよい。この場合、外側１５outの直近にミシン縫製を施すことが容易になり、エアバッグの生産性を向上させることができる。また、弾性シール材の使用量を抑えてコストを下げることができ、またフレキシビリティがあがるので、エアバッグの折畳み嵩を抑え車両にコンパクトに収納できるという効果もある。
【００４６】
また、上記第１および第２実施形態の製造方法ではカーテンエアバッグを例示したが、その他のエアバッグ、例えば、フロントエアバッグ、サイドエアバッグおよびニーエアバッグなどにあっても本発明を適用することができる。
【００４７】
また、シール材圧縮溝を下型と上型の両プレス型に形成しているが、いずれか一方のプレス型に形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる完成したエアバッグの全体図。
【図２】本発明の第１実施形態にかかる一対のプレス型に基布パネルをセットして弾性シール材を塗布した状態を示す要部断面図。
【図３】図２中III−III線方向を見たプレス型全体の平面図。
【図４】本発明の第１実施形態にかかる一対のプレス型を型締めして弾性シール材を圧縮した状態を示す要部断面図。
【図５】本発明の第１実施形態にかかる他方のプレス型のシール材圧縮溝を示す拡大断面図。
【図６】本発明の第１実施形態にかかる一方のプレス型のシール材圧縮溝を示す拡大断面図。
【図７】本発明の第１実施形態にかかるプレス型で型締めされた弾性シール材の拡大断面図。
【図８】図１中VIII−VIII線に沿った拡大断面図。
【図９】引き剥がし荷重の特性を示す説明図であって、（ａ）は、従来の引き剥がし荷重の特性を示す説明図、（ｂ）は、本発明の引き剥がし荷重の特性を示す説明図。
【図１０】本発明の第２実施形態にかかる弾性シール材の圧縮工程を示す一対のプレス型の要部拡大断面図。
【符号の説明】
【００４９】
１  下型（一方のプレス型）
２  上型（他方のプレス型）
２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ  分割型
５、６  シール材圧縮溝
５ａ、６ａ  内側部分
５ａＥ、６ａＥ  内側端
５Ｄ、６Ｄ  深溝部
１０  カーテンエアバッグ（エアバッグ）
１１、１２  基布パネル
１３  接合部分
１４  気密室
１５  弾性シール材
【図１】
0005152849.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0005152849.tif 000009
【図９】
0005152849.tif 000010
【図１０】
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