(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合体して得られる共重合体（Ａ）と、重量平均粒子径が０．３〜３μｍであるゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体がグラフトしたグラフト共重合体（Ｂ）を含む、ゴム強化スチレン系樹脂１００重量部に対し、２５℃で測定した粘度が５０〜１，０００センチストークスであるオルガノポリシロキサン（Ｃ）０．０１〜０．５重量部、ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）０．０５〜０．８重量部および融点が１４０℃以下の高級脂肪酸金属塩（Ｅ）０．１〜２重量部を配合して得られた熱可塑性樹脂組成物であり、該熱可塑性樹脂組成物の重量平均分子量が２００〜１０００であるオリゴマー成分の含有量が１．０重量％以下、かつ２００℃で測定した溶融張力が３０ｇ以上であることを特徴とする耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
１種または２種以上の発泡剤を含有することを特徴とする請求項１に記載の耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１または２に記載の耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を押出発泡成形して得られ、その発泡倍率が２倍以上であることを特徴とする成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出発泡成形性に優れ、ビク抜きなどの型抜き加工に好適な発泡成形品を得ることが出来る事を特徴とする、耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物及びその発泡成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂と発泡剤を押出機などで加熱溶融することで発生するガスを溶融樹脂に溶解させ、次いでこの溶融樹脂を大気圧下に押出すことにより樹脂発泡成形品を得る技術は広く知られている。近年、自動車内装用材料や建築用材料では、金属や木材からの代替として樹脂発泡成形品を採用する事例が増えているが、従来の樹脂発泡成形品は、ビク抜きなどの型抜き加工でひび割れが発生することがあり、外観に支障をきたすという欠点があった。このため、例えば住宅用ブラインド材などの良外観が求められる用途では依然として塩化ビニル樹脂発泡体が使用されているが、一方で焼却廃棄の際に発生するダイオキシン等による環境負荷が問題となっている。
【０００３】
一方、ＡＢＳ樹脂に代表されるゴム強化スチレン系樹脂は、成形性、剛性、衝撃強度などに優れ、射出成形に適した素材として広く用いられているが、樹脂発泡成形品としてはポリスチレン樹脂を用いた検討が盛んであり、とりわけ型抜き加工でひび割れなどが発生しにくく、かつ内装材として要求される耐光性や、表面外観を同時に満足する押出発泡に適したＡＢＳ樹脂の検討は十分に為されていない。例えば、充填材が含有された樹脂組成物のメルトテンションを規定することで均一な発泡セル構造と高発泡倍率の押出発泡体が得られ、発泡体の「釘打ち」などの加工が可能と記載されているが、具体的な事例は示されていない（特許文献１）。また、スチレン系樹脂組成物のアセトン可溶分の分子量と分子量分布を規定することで外観が良好な押出発泡体が得られることが記載されているが、耐光性との関係は一切記載されていない（特許文献２）。さらにポリエチレン樹脂に架橋剤と変性シリコンオイルを加えることで、押出発泡成形時の摩擦を抑える効果が示されているが、架橋を必要としない押出発泡成形については記載されていない（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２３１３７７号公報
【０００５】
【特許文献２】特開２０００−２１２３５５号公報
【０００６】
【特許文献３】特開平５−１７６１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、押出発泡成形性に優れ、ビク抜きなどの型抜き加工に好適な発泡成形品を得ることが出来る事を特徴とする、耐光性に優れた発泡成形用樹脂組成物及びその発泡成形品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、かかる課題を解決するため鋭意検討した結果、特定のゴム粒子径を有するゴム強化スチレン系樹脂に対し、特定の粘度を有するオルガノポリシロキサン、ヒンダードアミン系耐光剤および、特定の高級脂肪酸金属塩を特定の範囲で組み合わせることで得られた樹脂組成物であり、該樹脂組成物のオリゴマー成分が特定量以下であり、特定の溶融張力を満たすことにより、良好な表面外観を有するスキン層および均一な発泡セルを形成することが可能となり、型抜き加工性、耐光性及び成形品外観を両立することが出来ることを見出し、本発明に到達した。
【０００９】
すなわち、本発明は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合体して得られる共重合体（Ａ）と、重量平均粒子径が０．３〜３μｍであるゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体がグラフトしたグラフト共重合体（Ｂ）を含む、ゴム強化スチレン系樹脂１００重量部に対し、２５℃で測定した粘度が５０〜１，０００センチストークスであるオルガノポリシロキサン（Ｃ）０．０１〜０．５重量部、ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）０．０５〜０．８重量部および融点が１４０℃以下の高級脂肪酸金属塩（Ｅ）０．１〜２重量部を配合して得られた熱可塑性樹脂組成物であり、該熱可塑性樹脂組成物の重量平均分子量が２００〜１０００であるオリゴマー成分の含有量が１．０重量％以下、かつ２００℃で測定した溶融張力が３０ｇ以上であることを特徴とする耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、および当該樹脂組成物を押出発泡成形して得られる発泡成形品に係る。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、押出発泡成形性に優れた樹脂組成物および、耐光性に優れ、ビク抜きなどの型抜き加工に好適な発泡成形品を得ることが出来る。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。
−共重合体（Ａ）−
本発明の組成物を構成する共重合体（Ａ）は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体からなり、従来公知の重合技術、例えば乳化重合、塊状重合、懸濁重合、溶液重合により重合することができる。また、それぞれの重合方法で得られた共重合体を組合せても良い。
【００１２】
共重合体（Ａ）を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ビニルトルエン、メチル−α−メチルスチレン、臭素化スチレン等が挙げられ、１種または２種以上使用できるが、特にスチレン、α−メチルスチレンが好ましい。
【００１３】
共重合体（Ａ）を構成するシアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられるが、特にアクリロニトリルが好ましい。
【００１４】
また、共重合可能な他の単量体としては、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、マレイミド系単量体の群から選ばれた少なくとも１種の単量体が挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が挙げられるが、特にメタクリル酸メチルが好ましい。不飽和カルボン酸系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等が挙げられるが、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸が好ましい。マレイミド系単量体としては、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−（２−メチルフェニル）マレイミド、Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル）マレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられるが、特にＮ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドが好ましい。
【００１５】
共重合体（Ａ）を構成する各単量体の比率に特に制限はないが、共重合体（Ａ）を構成する単量体の合計量を１００重量部とした場合に、重合生産性と着色性の観点から芳香族ビニル系単量体は５０〜８５重量部、シアン化ビニル系単量体は１５〜５０重量部、共重合可能な他の単量体は０〜３５重量部であることが好ましい。
【００１６】
−グラフト共重合体（Ｂ）−
本発明の組成物を構成するグラフト共重合体（Ｂ）は、ゴム状重合体の存在下に共重合体（Ａ）の項で例示した単量体をグラフト重合することで得ることが出来る。グラフト重合方法に制限はなく、公知の乳化重合、懸濁重合、塊状重合、溶液重合、またはこれらの組み合わせにより製造することができる。
【００１７】
グラフト共重合体（Ｂ）において使用されるゴム状重合体としては、特に制限はないが、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）ブロックコポリマー、スチレン−（エチレン−ブタジエン）−スチレン（ＳＥＢＳ）ブロックコポリマー、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルアクリレート−ブタジエン等のジエン系ゴム、アクリル酸ブチルゴム、ブタジエン−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸２−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、メタクリル酸２−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸ステアリル−アクリル酸ブチルゴム、ポリオルガノシロキサン−アクリル酸ブチル複合ゴム等のアクリル系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム等のポリオレフィン系ゴム重合体、ポリオルガノシロキサン系ゴム等のシリコン系ゴム重合体が挙げられ、これらは、１種または２種以上用いることができる。特に、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリル酸ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴムが好ましい。
【００１８】
ゴム状重合体にグラフト重合する単量体としては、芳香族ビニル系単量体およびシアン化ビニル系単量体、共重合可能な他の単量体が挙げられ、それぞれ共重合体（Ａ）の項で例示した単量体が使用できる。
【００１９】
グラフト共重合体（Ｂ）を構成するゴム状重合体の含有量は、物性バランスの観点からグラフト共重合体（Ｂ）１００重量部中に１０〜７０重量部含まれていることが好ましい。
【００２０】
グラフト共重合体（Ｂ）に用いられるゴム状重合体の重量平均粒子径は０．３〜３μｍであることが必要であり、より好ましくは０．４〜２．７μｍである。０．３μｍ未満では、得られる押出発泡成形品の冷間加工性が低下するため好ましくない。また、３μｍより大きいと剛性が低下するため好ましくない。
【００２１】
共重合体（Ａ）とグラフト共重合体（Ｂ）からなるゴム強化スチレン系樹脂におけるゴム状重合体の含有量は、耐光性と強度の観点から３〜１５重量％であることが好ましい。
【００２２】
−オルガノポリシロキサン（Ｃ）−
本発明におけるオルガノポリシロキサン（Ｃ）は、２５℃において測定した粘度が５０〜１，０００センチストークスの範囲であることが必要である。オルガノポリシロキサンとしては、メチルポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン、メチルエチルポリシロキサン、フェニルポリシロキサン、フェニルメチルポリシロキサン等が挙げられ、それぞれ１種または２種以上用いることができる。オルガノポリシロキサン（Ｃ）の２５℃において測定した粘度が５０センチストークス未満あるいは１，０００センチストークスを超えると、押出発泡成形時に発生ガスの生成が不均一となり、ひいては発泡セルの分布に粗密が生じることにより、ビク抜きなどの冷間加工時の強度低下の要因となるため好ましくない。
【００２３】
また、オルガノポリシロキサン（Ｃ）は、共重合体（Ａ）とグラフト共重合体（Ｂ）からなるゴム強化スチレン系樹脂１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部配合されるものである。オルガノポリシロキサン（Ｃ）の配合割合が０．０１重量部未満では押出発泡成形時に発生ガスの生成が不均一となり、ビク抜きなどの冷間加工時の強度低下の要因となるため好ましくない。また、０．５重量部を超えると、混錬時に共重合体（Ａ）とグラフト共重合体（Ｂ）からなるゴム強化スチレン系樹脂への分散が不均一となり、ひいては押出成形時の吐出量が不安定となるため好ましくない。
【００２４】
−ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）−
本発明に用いられるヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）とは下記化１の分子構造を持つ化合物である。このような化合物は、例えば、（株）ＡＤＥＫＡ製  アデカスタブＬＡ−７７Ｙとして入手できる。
【００２５】
【化１】
0005269934.tif 000002
【００２６】
前記ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）は、共重合体（Ａ）とグラフト共重合体（Ｂ）からなるゴム強化スチレン系樹脂１００重量部に対し、０．０５〜０．８重量部配合されるものであり、より好ましくは０．０５〜０．６重量部である。ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）が０．０５重量部未満であると耐光性が不十分であり、また０．８重量部を超えて添加すると、押出成形品の表面に析出し、外観に影響を与えるため好ましくない。
【００２７】
−高級脂肪酸金属塩（Ｅ）−
本発明に用いられる高級脂肪酸金属塩（Ｅ）は、ステアリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ヘプタデシル酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、モンタン酸等の飽和脂肪酸またはオレイン酸、リノール酸、セトレイン酸、エライジン酸、アラキドン酸等の不飽和脂肪酸または２−エチルヘキソイン酸、リシノール酸、ナフテン酸等の脂肪酸とＬｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｓｎ、Ｐｂ等の金属からなるものであり、融点が１４０℃以下であることが必要である。融点が１４０℃を超えると、押出成形品の表面外観が悪化するため好ましくない。
【００２８】
前記高級脂肪酸金属塩（Ｅ）は、共重合体（Ａ）とグラフト共重合体（Ｂ）からなるゴム強化スチレン系樹脂１００重量部に対し、０．１〜２重量部配合されるものである。０．１重量部未満であると、押出成形時にダイ等との滑りが十分でないため、成形品の表面外観が悪化するため好ましくない。また、添加量が２重量部を超えると、押出成形時の吐出量が不安定になるため好ましくない。
【００２９】
本発明では、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物中に存在する、重量平均分子量が２００〜１０００であるオリゴマー成分の含有量が１．０重量％以下であることが必要である。前記オリゴマー成分の含有量が１．０重量％を超えると耐光性が悪化するため好ましくない。
【００３０】
残留オリゴマーを該樹脂組成物から取り除くためには、各共重合体を重合する時の共重合体単量体組成、およびその添加方法（一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法など）、重合温度（温度一定重合、途中昇温重合など）、重合後の熟成温度および熟成時間、さらには、重合触媒種及び添加量、その添加方法（一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法など）等を適宜調整する手法が挙げられる。
【００３１】
また、本発明では、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において、２００℃で測定した溶融張力が３０ｇ以上であることが必要である。溶融張力が３０ｇ未満であると、押出発泡成形時に連続気泡となり、発泡体の強度が低下したり、表面での破泡による外観不良が生じるため、好ましくない。
【００３２】
発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の溶融張力を高めるためには、共重合体（Ａ）の重合度を上げることで分子量を大きくし、分子鎖の緩和時間を大きくする手法や、水素結合やイオン結合により分子間力を高めることでゴム状弾性を高める手法等が挙げられる。
【００３３】
本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物に用いられる発泡剤は、樹脂用の発泡剤として使用されているものであれば、特に制限はない。樹脂用の発泡剤としては、熱により炭酸ガス、窒素ガスを生成する化合物が一般的である。これらは１種単独、または２種以上を組み合わせて使用することもできる。発泡剤は、これら化合物を樹脂に練り込んだマスターバッチを使用しても良い。発泡剤の添加量は、目標とする発泡倍率に応じて調整するが、通常、本発明の樹脂組成物１００重量部に対して０．０１〜５重量部、好ましくは０．１〜３重量部である。
【００３４】
本発明における各成分の混合方法に特に制限はなく、これらの構成成分の混合物を、一軸押出機、二軸押出機などの押出機、バンバリーミキサー、ニーダー・ルーダー、加圧ニーダー、加熱ロールなどを用いて混合することができる。
【００３５】
本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、その目的を損なわない範囲内において、他の熱可塑性樹脂と混合して使用することもできる。このような他の熱可塑性樹脂として、例えば、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ乳酸樹脂等を使用することができる。
【００３６】
また、本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物には、その目的を損なわない範囲内においてヒンダードフェノール系、含硫黄有機化合物系、含リン有機化合物系等の酸化防止剤、フェノール系、アクリレート系等の熱安定剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系の紫外線吸収剤、有機ニッケル系、高級脂肪酸アミド類等の滑剤、リン酸エステル類等の可塑剤、ポリブロモフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノール−Ａ、臭素化エポキシオリゴマー、臭素化、カポリカーボネートオリゴマー等の含ハロゲン系化合物、リン系化合物、三酸化アンチモン等の難燃剤・難燃助剤、臭気マスキング剤、カーボンブラック、酸化チタン、顔料、および染料等を添加することもできる。更に、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、金属繊維等の補強剤や充填剤を添加することもできる。
【実施例】
【００３７】
本発明をさらに具体的に説明するため、以下に実施例および比較例を挙げて説明するが、これらは本発明を制限するものではない。なお、実施例中にて示す「部」および「％」は重量に基づくものである。
【００３８】
―共重合体（Ａ−１）―
窒素置換した反応器に、純水１５０部および過硫酸カリウム０．１部を仕込んだ後、攪拌下に５０℃に昇温した。その後、スチレン７５部、アクリロニトリル２５部およびターシャリードデシルメルカプタン０．０５部からなる単量体混合物およびドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ２０％水溶液１０部を６時間に亘り連続的に添加し、その後重合系を６０℃に昇温し、２時間熟成して重合を完結した。得られた共重合体ラテックスをスラリー濃度が１５％になる条件で、硫酸マグネシウム４部を加えた８５℃の塩析槽に滴下し、滴下終了後、９５℃まで昇温し塩析を行った後、遠心脱水機を用いて脱水・洗浄を行い、熱風乾燥機を用いて温度９０℃の条件で１２時間乾燥することにより共重合体Ａ−１を得た。得られた共重合体（Ａ−１）の固有粘度は１．１９ｄｌ／ｇ、残留オリゴマー量は１．５２重量％であった。  
【００３９】
―共重合体（Ａ−２）―
窒素置換した反応器に純水１４０部、過硫酸カリウム０．０６部を入れ、５０℃に加熱後、スチレン５５部、アクリロニトリル２０部、メタクリル酸メチル２５部、およびアルケニルコハク酸ジカリウム２０％水溶液１０部を３．５時間に亘り連続的に添加し、更に６０℃で２時間重合して重合を完結した。得られた共重合体ラテックスをスラリー濃度が１５％になる条件で、硫酸マグネシウム３部、１０％硫酸水溶液１．５部を加えた７５℃の塩析槽に滴下し、滴下終了後、９０℃まで昇温し塩析を行った後、遠心脱水機を用いて脱水・洗浄を行い、熱風乾燥機を用いて温度８５℃の条件で１２時間乾燥することにより共重合体（Ａ−２）を得た。得られた共重合体（Ａ−２）の固有粘度は３．６６ｄｌ／ｇ、残留オリゴマー量は１．４９重量％であった。
【００４０】
―共重合体（Ａ−３）―
公知の塊状重合法により、スチレン７５重量部、アクリロニトリル２５重量部からなる共重合体（Ａ−３）を得た。得られた共重合体（Ａ−３）の固有粘度は０．６６ｄｌ／ｇ、残留オリゴマー量は０．４８重量％であった。
【００４１】
―共重合体（Ａ−４）―
共重合体（Ａ−１）の重合条件を適宜変更することで、スチレン７５重量部、アクリロニトリル２５重量部からなり、固有粘度０．５８ｄｌ／ｇ、残留オリゴマー量は１．５２重量％である共重合体（Ａ−４）を得た。
【００４２】
−グラフト共重合体（Ｂ−１）−
公知の塊状重合法により、スチレン６２重量部、アクリロニトリル２４重量部、スチレン−ブタジエンゴム１４重量部からなるグラフト共重合体（Ｂ−１）を得た。得られたグラフト共重合体（Ｂ−１）のゴム状重合体成分の重量平均粒子径は２．５μｍであり、残留オリゴマー量は０．５９重量％であった。
【００４３】
−グラフト共重合体（Ｂ−２）−
窒素置換した反応器にスチレン−ブタジエンゴムラテックス（スチレン５重量％、重量平均粒子径０．４μｍ）５０部（固形分）、水１５０部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．１部、硫酸第１鉄０．００１部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．３部を入れ、６０℃に加熱後、スチレン３５部、アクリロニトリル１５部およびキュメンハイドロパーオキサイド０．２部からなる混合物を３時間に亘り連続的に添加し、更に６０℃で２時間重合した。その後、塩析・脱水・乾燥後、グラフト共重合体（Ｂ−２）を得た。得られたグラフト共重合体（Ｂ−２）の残留オリゴマー量は０．４４重量％であった。
【００４４】
−グラフト共重合体（Ｂ−３）−
重量平均粒子径が０．２４μｍのスチレン−ブタジエンゴムラテックスを用いる以外は、グラフト共重合体（Ｂ−２）と同様の条件で重合を行い、グラフト共重合体（Ｂ−３）を得た。共重合体（Ｂ−３）の残留オリゴマー量は０．４５重量％であった。
【００４５】
−オルガノポリシロキサン（Ｃ）−
（Ｃ−１）：信越化学工業製  ＫＦ−９６−１００ＣＳ（粘度：１００センチストークス）
（Ｃ−２）：東レダウコーニング製  ＳＨ−２３０（粘度：１４００センチストークス）
【００４６】
−ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）−
（株）ＡＤＥＫＡ製  アデカスタブＬＡ−７７Ｙ
【００４７】
−高級脂肪酸金属塩（Ｅ）−
（Ｅ−１）：勝田化工（株）製  ＺＳ−７（ベヘン酸亜鉛、融点：１３０℃）
（Ｅ−２）：日油（株）製  カルシウムステアレートＧＰ（ステアリン酸カルシウム、融点：１５５℃）
【００４８】
−無機充填材（Ｆ）−
（Ｆ−１）：松村産業（株）製  クラウンタルクＰＰ（タルク）
（Ｆ−２）:備北粉化工業（株）製  ソフトン３２００(炭酸カルシウム)
【００４９】
−紫外線吸収剤（Ｇ）−
住友化学（株）製  スミソーブ２００
【００５０】
表１に示す組成割合の成分（Ａ）〜（Ｇ）に対して、着色剤として二酸化チタン（ＨＵＮＴＳＭＡＮ  Ｔｉｏｘｉｄｅ製、Ｒ−ＴＣ３０）１重量部を混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２２０℃にて溶融混練して押出発泡成形用着色ペレットを得た。
【００５１】
オリゴマー量：得られた着色ペレットをジメチルホルムアルデヒドに溶解後、該溶液をガスクロマトグラフィーに注入し、得られたクロマトグラフより、ゴム強化スチレン樹脂中のオリゴマー量（重量％）を測定した。ここで挙げられるオリゴマーとはスチレンダイマー、スチレントリマー、α−メチルスチレンダイマー、スチレン−アクリロニトリルダイマー及びスチレン−アクリロニトリルトリマー等の、重合の際に用いた単量体から得られる２量体および３量体が挙げられる。
【００５２】
溶融張力：得られた着色ペレットをＲＯＳＡＮＤ社製ツインキャピラリーレオメータＲＨ−７Ｄを用い、２００℃、キャピラリーダイＬ／Ｄ＝１０（Ｄ＝２ｍｍ）、ピストン移動速度２０ｍｍ／分の条件で押出したストランドをキャピラリーダイ出口先端から１７０ｍｍの距離に設置したストレインゲージにて引き取り速度２０ｍ／分における溶融張力（ｇ）を測定した。
【００５３】
耐光性：得られた着色ペレットを２５０℃に設定した射出成形機にて平板成形品（９０ｍｍ×５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ）を得た。平板成形品を、耐光試験機（（株）東洋精機製作所製ユーブコン）を用いて、試験片温度６０℃、放射照度２．５ｍＷ／ｃｍ２で４０時間照射を行った。照射後の色相変化をＪＩＳ  Ｚ８７２９に準拠した色相測定によりΔＥを測定することで確認した。
【００５４】
押出発泡成形品外観：得られた着色ペレット１００重量部に対して、発泡剤マスターバッチ（三協化成製、セルマイクＭＢ９０３２）を１重量部配合し、先端にＴ−ダイ（厚み１mm、巾８０mm）を取り付けた３０mmノンベント押出機にて２倍押出発泡成形品を得た。得られた発泡成形品の外観を目視にて評価した。
○：肌荒れや破泡痕がなく、表面が平滑である
×：肌荒れや破泡痕がある
【００５５】
冷間加工性: 室温下にて、得られた２倍押出発泡成形品の表面に打抜き刃を置き、ハンマーで打ち抜いた時の打抜き断面を目視にて評価した。
○：ひび割れがない
×：ひび割れがある
【００５６】
【表１】
0005269934.tif 000003
【００５７】
表１に示すように、本発明の発泡成形用樹脂組成物は、耐光性に優れるだけでなく、発泡外観および冷間加工性に優れることが分かる。
【００５８】
溶融張力が３０ｇ未満である比較例１では溶融張力の高い実施例１および実施例２と比べて発泡外観および冷間加工性が劣る結果となった。重量平均粒子径が０．３μｍよりも小さいゴム状重合体を用いた比較例２では実施例１や実施例３と比べて冷間加工性に劣る結果となった。融点が１４０℃以上である高級脂肪酸金属塩を用いた比較例３では実施例３と比べて発泡外観に劣る結果となった。ゴム強化スチレン樹脂のオリゴマー量が１重量％を超える比較例６は、ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）を等量配合した実施例１と比べて耐光性に劣る結果となった。また、オリゴマー量が１重量％未満であっても、ヒンダードアミン系光安定剤（Ｄ）を配合しない比較例４では耐光性及び発泡外観に劣る結果となった。比較例５では粘度が高いオルガノポリシロキサンを使用したため、実施例３と比べて冷間加工性が劣る結果となった。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
以上のとおり、本発明における耐光性に優れた発泡成形用樹脂組成物は、押出発泡成形性に優れ、ビク抜きなどの型抜き加工に好適な発泡成形品を得ることが出来るものであり、自動車内装用材料や建築用材料としての利用価値が高い。