(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤供給部材から供給された現像剤を表面に担持し、さらに潜像担持体に形成された潜像に対して現像剤を供給することにより潜像を現像する役割を持つ現像剤担持体において、
芯体の外周にシリコーンゴムを主原料とする弾性体層が射出又は注型により成形され、
該弾性体層の外周面に対して研削又は切削による形状加工を行なうことなく、該外周に少なくとも一層の弾性被覆層が形成され、
該弾性被覆層のうちの最外層は、シリコーンゴムからのブリード物である低分子量汚染物質の移行を防止する目的のバリアー層であると共に密着防止層でもあり、アクリルウレタン樹脂及び有機フッ素化合物を含有する弾性体から形成されたものであり、該有機フッ素化合物は該弾性被覆層中０．５質量％以上であることを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】
シリコーンゴムを主原料とする弾性体層が、付加反応型の液状シリコーンゴム材料を加熱硬化してなる成形体である請求項１に記載の現像剤担持体。
【請求項３】
弾性体層が、芯体及び弾性体層の目的外径となる外周面を形成するための円筒状の入れ子を固定する凹部を有する金型、あるいは該芯体を固定するための端部キャップを備えた、弾性体層の目的外径となる外周面を形成するための円筒モールドにより成形されたものである請求項１又は２に記載の現像剤担持体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の現像剤担持体を装着してなる現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式あるいは静電方式の画像形成装置の現像装置で使用される現像剤担持体、及びこの現像剤担持体を装着した現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  近年、複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式あるいは静電記録方式の画像形成装置において使用される現像剤担持体については、画像のカラー化や画像品質を向上させるために行われる現像剤の微粒子化に伴って、あるいは省電力のために行われる現像剤の低軟化点化に伴い、現像剤量規制ブレード、現像剤供給体等との当接面において現像剤に与えるダメージが深刻な問題となっている。そこで、このような現像剤ダメージを低減させることを目的として、現像剤担持体を形成する材料の低硬度化が求められている。【０００３】  従来、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置の現像装置においては、例えば図１に示すように、まず、羽根あるいはロール形状の現像剤供給体１より現像剤担持体２に対して現像剤３が供給され、次に現像剤担持体２が回転することにより矢印方向に運ばれた現像剤３が、現像剤担持体２と、現像剤担持体２と圧接するように配置された現像剤量規制ブレード４との間を通過することにより、現像剤担持体２上の現像剤３が適正な厚さに規制され、同時に現像剤量規制ブレード４と現像剤３との摩擦帯電により現像剤３に適正な電荷が帯電され、さらに、現像剤担持体２に対して当接あるいは一定の距離をもって配置された潜像担持体５上の、予め形成された静電潜像に現像剤３が付着することにより、現像が行われる。ここで、現像剤担持体２の端部には、現像剤３の洩れを防ぐことを目的として、現像担持体２に圧接して現像剤封止部材１８が配置されている。
一般に、現像剤担持体２は、リン青銅，ステンレス鋼，アルミニウム，鉄等の金属からなる芯体の外周に、樹脂，ゴム，エラストマー等からなる弾性体層が少なくとも一層形成されている構成となっている。弾性体層を形成する弾性体の主材料として具体的には、ジエン系ゴム，ウレタンゴム，ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム），シリコーンゴム等のゴム材料、ポリオール化合物等をポリイソシアネート化合物で硬化してなるウレタンエラストマー等が挙げられる。この中で、圧接による形状変形を抑えるために、圧縮永久歪が小さくする必要性と、現像剤ダメージ低減のための低硬度化を考慮すると、シリコーンゴムの使用が好ましい。
また、一般的に、弾性体層は、成形した後の寸法精度を確保するために、研磨、切削等により外周面の加工が行なわれている。形状加工を省略するために、割面のモールドを用いて目的外径の弾性体層を有する成形体を得る方法もあるが、この場合、割面部でのゴムの流動が原因となって、成形体における電気抵抗のばらつきが発生し、結果として画像不良を発生させてしまうこととなるため、モールドの設計が困難である。
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  しかしながら、上述した理由により、現像剤担持体の形成に低硬度のシリコーンゴムを使用した場合、研磨、切削といった加工が困難になるという問題が発生した。これは、低硬度化による加工面でのゴムの逃げやビビリが原因である。これに対する対策として、一般に、湿式研磨、布や紙等による精密研磨といった方法が採られているが、いずれの方法でもタクトが長くなり、生産性の低下を招いてしまうという問題がある。
また、低硬度のシリコーンゴムを用いた場合、現像剤担持体と当接している潜像担持体に対する汚染による画像不良が発生した。すなわち、シリコーンゴムの低硬度化によって、シリコーンゴムに含有する低分子量汚染物質が増加し、この低分子量汚染物質がブリードアウトして潜像担持体等の当接面に付着し、画像不良を引き起こすのである。これは、ミラブル型のシリコーンにおいて顕著であり、付加反応型の液状シリコーンゴム材料の硬化物では、比較的程度が軽い。この対策としては、弾性体層にバリアー層を設けることが一般的であり、具体的には、極性樹脂でバリアー層を形成し、溶解性の相違により低分子量汚染物質の移行を防止する方法と、十分な厚さの保護層を設けて物理的に低分子量汚染物質の移行を防止する方法がある。
しかし、前者の場合、極性樹脂の特質として、現像剤担持体と当接している他部材との密着が問題となり、後者の場合でも、十分に厚い被膜を形成し、かつ現像剤担持体の硬度を上げないようためには、低硬度の被膜材料を使用しなければならず、同様に密着の問題から逃れられない。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、電子写真方式や静電記録方式のの画像形成装置において、画像の高品質化やカラー化に伴って要求される部材の低硬度化に関わらず、他部材を汚染したり、他部材に密着することがなく、かつ電気抵抗値や寸法の安定性が高い、良好な画像を得ることができる現像剤担持体及びそれを装着した現像装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意研究を行った結果、現像剤担持体において、弾性体層をシリコーンゴムを主材料とした弾性体で形成することにより、低硬度、かつ低圧縮歪を実現し、高品質画像に必要なニップ幅を確保することができ、その外周に少なくとも一層の弾性被覆層を設け、この弾性被覆層のうちの少なくとも一層に、シリコーンゴムからのブリード物である低分子量汚染物質の移行を防止する目的のバリアー層を設けることにより、潜像担持体に対する汚染を防ぐことができ、さらに、弾性被覆層の少なくとも最外層に、樹脂成分の一部又は全部として、有機フッ素化合物及び／又はシリコーン化合物を含有する密着防止層を設けることにより、密着性である上記バリアー層が、圧接している他部材へ密着することを防ぎ得ることを見出した。ここで、樹脂成分の一部又は全部として、有機フッ素化合物及び／又はシリコーン化合物を含有し、かつシリコーンゴムからブリードのブリード物である低分子量汚染物質の移行を防止し得る弾性被覆層を一層だけ設けることでも目的を達成し得ることをも見出した。
また、現像剤担持体において、シリコーンゴムを主原料とする弾性体層を、付加反応型の液状シリコーンゴム材料を加熱硬化して成形することにより、低硬度固形原料において発生する取り扱い上の問題がなく、圧縮永久歪が低く、より低硬度の弾性体層を実現することができ、より高品質の画像要求を満たす現像剤担持体が得られることを見出した。ここで言う低硬度固形原料の取り扱い上の問題とは、原料のコールドフロー性が大きいことに起因する未硬化原料の保管が難しい点と、原料のグリーン強度が低い点から、成形機へ原料を継続して投入することが難しいことである。
さらに、現像剤担持体において弾性体層を形成する際に、芯体を正確に固定することにより、成形体（弾性体層）の振れを抑えることができ、入れ子又は円筒モールドを使用することにより、ゴムの流動性に起因する電気抵抗のばらつきがなく、弾性体層の目的外径を有する成形体を得ることができ、研磨、切削等による外周面の加工研削工程を省略することができることを見出した。
さらにまた、現像装置において、上記現像剤担持体を用いることにより、画像の高品質化を目的とした圧接部の低硬度化に関わらず、他部材の汚染や他部材との密着を引き起こすことがなく、安定して良好な画像品質を得ることができる現像装置となり得ることを見出した。
本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
【０００６】  すなわち、本発明は、（１）現像剤供給部材から供給された現像剤を表面に担持し、さらに潜像担持体に形成された潜像に対して現像剤を供給することにより潜像を現像する役割を持つ現像剤担持体において、芯体の外周にシリコーンゴムを主原料とする弾性体層が射出又は注型により成形され、該弾性体層の外周面に対して研削又は切削による形状加工を行なうことなく、該外周に少なくとも一層の弾性被覆層が形成され、該弾性被覆層のうちの少なくとも一層に、シリコーンゴムからのブリード物である低分子量汚染物質の移行を防止する目的のバリアー層を設け、該弾性被覆層の少なくとも最外層に、樹脂成分の一部又は全部として、有機フッ素化合物及び／又はシリコーン化合物を含有する密着防止層を設けたことを特徴とする現像剤担持体、（２）シリコーンゴムを主原料とする弾性体層が、付加反応型の液状シリコーンゴム材料を加熱硬化してなる成形体である上記（１）に記載の現像剤担持体、（３）弾性体層が、芯体及び弾性体層の目的外径となる外周面を形成するための円筒状の入れ子を固定する凹部を有する金型、あるいは該芯体を固定するための端部キャップを備えた、弾性体層の目的外径となる外周面を形成するための円筒モールドにより成形されたものである上記（１）又は（２）に記載の現像剤担持体、及び（４）上記（１）〜（３）のいずれかに記載の現像剤担持体を装着してなる現像装置を提供するものである。
【発明を実施するための形態】
【０００７】  本発明の現像剤担持体としては、例えば図２（ａ）に示すように、芯体１５の外周面に弾性体層６を形成し、弾性体層６の外周面に少なくとも一層の弾性被覆層７（バリアー層）を形成し、弾性被覆層７（バリアー層）の外周面に弾性被覆層１６（密着防止層）を形成したもの、及び図２（ｂ）に示すように、弾性体層６の外周面に少なくとも一層の弾性被覆層１７（バリアー層＋密着防止層）を形成したものが挙げられる。
芯体１５を形成する金属としては、鉄，銅，洋白，ステンレス，リン青銅などが挙げられ、樹脂としては、ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレン，ポリ塩化ビニル，ポリ塩化ビニリデン，ポリウレタン，ポリアミド，ポリアセタール，ポリカーボネート，ポリエチレンテレフタレート，ポリイミド，ポリアミドイミド，ポリエステル，フェノール樹脂，メラミン樹脂，シリコーン樹脂，エポキシ樹脂，アクリル樹脂，メタクリル樹脂，尿素樹脂等の合成樹脂が挙げられる。
【０００８】  弾性体層６は、シリコーンゴムを主とする原料で形成されるが、シリコーンゴム以外の弾性体としては、天然ゴム，イソプレンゴム，ブタジエンゴム，スチレン・ブタジエンゴム，アクリロニトリル・ブタジエンゴム，クロロプレンゴム，エチレン・プロピレンゴム，エチレン・プロピレンターポリマー（ＥＰＤＭ），ブチルゴム，アクリルゴム，クロロスルホン化ポリエチレン，フッ素ゴム，ポリエーテルゴム，エピクロルヒドリンゴム，ウレタンゴム等のゴム材料や、ポリウレタン，シリコーン，ポリスチレン・ポリブタジエンブロック重合体，ポリオレフィン，ポリエチレン，塩素化ポリエチレン，エチレン・酢酸ビニル共重合体等のエラストマーなどが挙げられる。シリコーンゴムと、シリコーンゴム以外の弾性体の使用量は、弾性体中シリコーンゴムが７０質量％以上であることが好ましく、低硬度、低圧縮永久歪を考慮すると、シリコーンゴムが１００質量％であることが好ましい。シリコーンゴムとしては、付加反応型の液状シリコーンゴム材料を加熱硬化してなるシリコーンゴムがさらに好ましい。液状シリコーンゴムは、ミラブル型シリコーンと比較して、低分子量成分が少ないことから、バリアー層の膜厚を抑えることができるため、これを用いると、より低硬度の中間転写部材を得ることができる。弾性体層の厚さは、0.５〜１０ｍｍとすることができ、好ましくは１〜５ｍｍである。
【０００９】  芯体１５の外周面に弾性体層６を形成する手段としては、一般には、塗布、射出、注型による芯体との一体成形、押出し成形、あるいは予め円筒状に成形され、適当な形状に裁断された弾性体に芯体１５を挿入し、接着するなどの方法を採ることができる。この中でも、図３及び図４に示す割面モールドを用いる方法、図５に示す円筒モールドを用いる方法が好ましい。なお、図３は割面モールドを上面から見た概略を示し、図４はこの割面モールドを横面から見た概略を示す。図５は、円筒モールドの断面の概略を示す。
図３及び図４に示す割面モールドを用いる方法は、ドラム形状の芯体１５、及び弾性体層の目的外径となる外周面を形成するための入れ子８を固定化するためのキャビティを持つ型の割面１１に、芯体１５と入れ子８を配置して適当な圧力で型を重ね合わせた後ね射出機からシリコーンゴム材料を射出して加熱硬化させ、成形する方法である。図３及び図４において、９はランナー部、１０はタブである。
図５に示す円筒モールドを用いる方法は、芯体１５を固定し、かつ円筒モールド１２に相対して所定位置に固定される機構を持つ端部キャップ１３と、弾性体層の目的外径となる外周面を形成するための円筒モールド１２に芯体１５を固定し、ポンプを使用して液状シリコーンを注型孔１４から注型した後、加熱硬化させて成形する方法である。
【００１０】  芯体１５と弾性体層６との間には、必要に応じて接着剤層を設けてもよい。接着剤としては、各種シリコーンプライマー、シラン系やチタン系等のカップリング剤、ポリプロピレン，ポリエチレン，ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体），アクリル樹脂等のホットメルト剤などを用いることができる。
弾性被覆層７を形成する弾性体としては、ポリエステル樹脂，ポリエーテル樹脂，フッ素樹脂，エポキシ樹脂，アミノ樹脂，ポリアミド樹脂，アクリル樹脂，アクリルウレタン樹脂，ウレタン樹脂，アルキッド樹脂，フェノール樹脂，メラミン樹脂，尿素樹脂，シリコーン樹脂，ポリビニルブチラール樹脂などが挙げられる。これらは一種を単独で又は二種以上を混合して用いることができる。ただし、弾性層６の外周に弾性被覆層１７を、最外層として一層形成する場合には、弾性被覆層７を形成する樹脂成分と同様のものを用いることができるが、この樹脂成分の一部又は全部を有機フッ素化合物及び／又はシリコーン化合物で置換する必要がある。弾性被覆層７及び弾性被覆層１７には、必要に応じてカーボン等の充填剤、帯電制御剤等の添加剤を添加してもよい。弾性被覆層７及び１７の厚さは、0.５〜３００μｍとすることができ、好ましくは１〜５０μｍである。
有機フッ素化合物としては、ポリフッ化ビニリデン、テフロン、パーフルオログラフト化アクリル樹脂等の含フッ素高分子化合物、片末端、両末端又は側鎖に官能基を有するパーフルオロアルキル化合物などの含フッ素化合物が挙げられる。シリコーン化合物としては、シリコーン樹脂、シリコーン変性アクリル樹脂、シリコーン変性ウレタン樹脂等の含シリコーン高分子化合物、片末端、両末端又は側鎖に官能基を有する変性シリコーンオイルなどの含シリコーン化合物が挙げられる。本発明においては、樹脂成分の全部として用いる場合には、ポリフッ化ビニリデンを主成分とする含フッ素高分子化合物が好ましく、樹脂成分の一部として用いる場合には、片末端、両末端又は側鎖に官能基を有する含フッ素化合物や含シリコーン化合物が好ましい。
有機フッ素化合物及び／又はシリコーン化合物の含有量は、弾性被覆層中0.５質量％以上が好ましく、より好ましくは1.０質量％以上である。
【００１１】  弾性体層６の外周面に弾性被覆層７又は１７を形成する手段としては、一般には、塗布、インモールドコート法、あるいは予め円筒状に成形されたシュリンクチューブを加熱収縮させることにより被覆するなどの方法が採られている。弾性体層６と弾性被覆層７との間には、必要に応じて接着剤層を設けてもよい。接着剤としては、上述したものと同様のものを使用することができる。
弾性被覆層７の外周面に形成する弾性被覆層１６に用いられる弾性体としては、ポリエステル樹脂，ボリエーテル樹脂，フッ素樹脂，エポキシ樹脂，アミノ樹脂，ポリアミド樹脂，アクリル樹脂，アクリルウレタン樹脂，ウレタン樹脂，アルキッド樹脂，フェノール樹脂，メラミン樹脂，尿素樹脂，シリコーン樹脂，ポリビニルブチラール樹脂などが挙げられる。これらは一種を単独で又は二種以上を混合して用いることができる。樹脂成分の一部又は全部として有機フッ素化合物及び／又はシリコーン化合物を含有する必要があり、好ましい含有量は上記と同様である。弾性被覆層１６の厚さは0.５〜１０μｍとすることができ、好ましくは１〜５μｍである。
弾性被覆層１６には、必要に応じてカーボン等の充填剤、帯電制御剤等の添加剤を添加してもよい。弾性被覆層７と弾性被覆層１６との間には、必要に応じて接着剤層を設けてもよい。接着剤としては、上述したものと同様のものを使用することができる。
【実施例】
【００１２】  次に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
［実施例１］
以下のようにして、図２（ａ）に示す現像剤担持体を作製した。下記の弾性体配合１の半導電性ミラブル型シリコーンゴム原料を混合し、これを、芯体１５、入れ子８を配置した図３及び図４に示す割面モールドに射出し、１７０℃で１０分間加熱硬化させて弾性体層を成形し、入れ子８から脱型し、２００℃で４時間の二次加硫を行なって、厚さ５ｍｍの弾性体層６を具備したロール形状の成形体を得た。弾性体層６の硬度は、アスカーＣ硬度で５５°であった。なお、アスカーＣ硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６３０１に準拠して測定した。【００１３】（弾性体配合１）
ＳＥ４３６９Ｕ（東レ・ダウコーニングシリコーン社製：ミラブル型シリコーン）１０0.０ｇ
ＲＣ−４  ５０ＰＤＦ（東レ・ダウコーニングシリコーン社製：架橋剤）1.５ｇ
弾性体層７の外周面に、プライマーＮｏ．４（信越化学工業社製：接着剤）をディッピング法にて塗布し、室温に３０分間放置して接着剤層を形成した。下記の被膜配合１の配合成分を混合して塗料を調製し、接着剤層の外周面にディッピング法にて塗布し、１１０℃で１時間加熱硬化させて弾性被覆層７を形成した。弾性被覆層７の膜厚は１５μｍであった。【００１４】（被膜配合１）
ＥＡＵ６５Ｂ（亜細亜工業社製：アクリルウレタン塗料）１０0.０ｇ
ＭＥＫ（関東化学社製：溶剤，メチルエチルケトン）３６0.０ｇ
カーボンブラック＃２４００Ｂ（三菱化学社製：カーボンブラック）２0.０ｇ
ニプシールＳＳ−２０（日本シリカ工業社製：疎水性シリカ）１0.０ｇ
エクセルハードナーＨＸ（亜細亜工業社製：硬化剤）１1.０ｇ
下記の被膜配合２の配合成分を混合して塗料を調製し、弾性被覆層７の外周面にディッピング法にて塗布し、１１０℃で１時間加熱硬化させて弾性被覆層１６を形成し、図２（ａ）に示す現像剤担持体を作製した。弾性被覆層１６の膜厚は２μｍであった。【００１５】（被膜配合２）
ルミフロンＬＦ２００（旭硝子社製：フッ素樹脂塗料）8.２ｇ
ＭＥＫ（関東化学社製：溶剤，メチルエチルケトン）２０0.０ｇ
エクセルハードナーＨＸ（亜細亜工業社製：硬化剤）1.４ｇ
得られた現像剤担持体について以下の方法により、電気抵抗のばらつきを調べた。すなわち、１ｃｍ幅の平板金属電極を５０ｇｆ（約0.５Ｎ）の圧力でローラ表面に押し付け、１００Ｖの電圧においてローラの電気抵抗をローラ長手方向に６点、この６点それぞれについてローラ周方向に４点という計２４点について測定し、電気抵抗の測定値の最大値が最小値の何倍であるかを算出した。この現像剤担持体において、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の1.９倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下（温度５０℃，湿度９０％、以下同様）で１４日間放置したところ、他部材との当接部に密着や汚染は認められなかった&nbsp;。また、現像剤担持体の寸法変化も認められなかった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、画像不良は発生せず、良好な画像が得られた。【００１６】［実施例２］
以下のようにして、図２（ａ）に示す現像剤担持体を作製した。実施例１において、弾性体配合１を下記の弾性体配合２の半導電性付加反応型液状シリコーンに変更し、加熱硬化条件を１３０℃、１分間に変更した以外は、実施例１と同様にして厚さ５ｍｍの弾性体層６を具備したロール形状の成形体を得た。弾性体層６の硬度は、アスカーＣ硬度で５５°であった。【００１７】（弾性体配合２）
ＤＹ３５−４０４６−Ａ（東レ・ダウコーニングシリコーン社製：液状シリコーン）５0.０ｇ
ＤＹ３５−４０４６−Ｂ（東レ・ダウコーニングシリコーン社製：液状シリコーン）５0.０ｇ
弾性体層６の外周面に、プライマーＮｏ．４（信越化学工業社製：接着剤）をディッピング法にて塗布し、室温に３０分間放置して接着剤層を形成した。下記の被膜配合３の配合成分を混合して塗料を調製し、接着剤層の外周面にディッピング法にて塗布し、１１０℃で１時間加熱硬化させて弾性被覆層７を形成した。弾性被覆層７の膜厚は６μｍであった。【００１８】（被膜配合３）
ＥＡＵ６５Ｂ（亜細亜工業社製：アクリルウレタン塗料）１０0.０ｇ
ＭＥＫ（関東化学社製：溶剤，メチルエチルケトン）５０0.０ｇ
カーボンブラック＃２４００Ｂ（三菱化学社製：カーボンブラック）２0.０ｇニプシールＳＳ−２０（日本シリカ工業社製：疎水性シリカ）１0.０ｇ
エクセルハードナーＨＸ（亜細亜工業社製：硬化剤）１1.０ｇ
実施例１と同様にして、弾性被覆層７の外周面に弾性被覆層１６を形成し、図２（ａ）に示す現像剤担持体を作製した。
得られた現像剤担持体について、実施例１と同様にして電気抵抗のばらつきを調べたところ、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の1.７倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下で１４日間放置したところ、他部材との当接部に密着や汚染は認められなかった。また、現像剤担持体の寸法変化も認められなかった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、画像不良は発生せず、良好な画像が得られた。【００１９】［実施例３］
実施例２において、弾性体層６の加熱硬化に用いる型を、図５に示す円筒モールドに変更し、材料のモールドへの充填方法を、ポンプを用いた注入方式に変更した以外は、実施例２と同様にして図２（ａ）に示す現像剤担持体を作製した。弾性体層６のアスカーＣ硬度は５５°であった。
得られた現像剤担持体について、実施例１と同様にして電気抵抗のばらつきを調べたところ、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の1.８倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下で１４日間放置したところ、他部材との当接部に密着や汚染は認められなかった。また、現像剤担持体の寸法変化も認められなかった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、画像不良は発生せず、良好な画像が得られた。【００２０】［比較例１］
図３及び図４に示す割面モールドにおいて、入れ子８を用いずに、上記弾性体配合１の材料を射出し、加熱硬化させ、二次加硫後に研磨して目的の形状に成形した以外は、実施例１と同様にして図２（ａ）に示す現像剤担持体を作製した。ただし、低硬度の弾性体を使用したため、研磨時にビビリが発生してしまい、凹凸のある現像剤担持体となってしまった。
得られた現像剤担持体について、実施例１と同様にして電気抵抗のばらつきを調べたところ、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の１1.０倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下で１４日間放置したところ、他部材との当接部に密着や汚染は認められなかった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、画像むらが発生し、良好な画像が得られなかった。【００２１】［比較例２］
弾性被覆層１６を形成しない以外は、実施例１と同様にして図２（ｂ）に示す現像剤担持体を作製した。
得られた現像剤担持体について、実施例１と同様にして電気抵抗のばらつきを調べたところ、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の2.０倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下で１４日間放置したところ、当接部で感光ドラムが密着してしまった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、駆動時に被膜が破損してしまい、画像不良が発生した。【００２２】［比較例３］
弾性被覆層７を形成しない以外は、実施例１と同様にして図２（ｂ）に示す現像剤担持体を作製した。
得られた現像剤担持体について、実施例１と同様にして電気抵抗のばらつきを調べたところ、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の2.０倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下で１４日間放置したところ、現像剤装置との当接部で感光ドラムが汚染してしまった。現像剤担持体と感光ドラムとの密着は認められなかった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、感光ドラムの汚染に起因すると推定される画像不良が発生した。【００２３】［実施例４］
実施例１において、弾性被覆層７及び１６を形成せず、被膜配合１の代りに下記の被膜配合４に示す原料を用いて実施例１と同様にして弾性被覆層１７を形成し、図２（ｂ）に示す現像剤担持体を作製した。【００２４】（被膜配合４）
ＥＡＵ６５Ｂ（亜細亜工業社製：アクリルウレタン塗料）１０0.０ｇ
ＭＥＫ（関東化学社製：溶剤，メチルエチルケトン）３６0.０ｇ
カーボンブラック＃２４００Ｂ（三菱化学社製：カーボンブラック）２0.０ｇ
ニプシールＳＳ−２０（日本シリカ工業社製：疎水性シリカ）１0.０ｇ
ＫＦ６００３（信越化学工業社製：末端反応性シリコーンオイル）１0.０ｇ
エクセルハードナーＨＸ（亜細亜工業社製：硬化剤）１3.４ｇ
’  得られた現像剤担持体について、実施例１と同様にして電気抵抗のばらつきを調べたところ、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の1.８倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下で１４日間放置したところ、他部材との当接部に密着や汚染は認められなかった。また、現像剤担持体の寸法変化も認められなかった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、画像不良は発生せず、良好な画像が得られた。【００２５】［実施例５］
実施例１において、弾性被覆層７及び１６を形成せず、被膜配合１の代りに下記の被膜配合５に示す原料を用いて実施例１と同様にして弾性被覆層１７を形成し、図２（ｂ）に示す現像剤担持体を作製した。【００２６】（被膜配合５）
ＥＡＵ６５Ｂ（亜細亜工業社製：アクリルウレタン塗料）１０0.０ｇ
ＭＥＫ（関東化学社製：溶剤，メチルエチルケトン）３６0.０ｇ
カーボンブラック＃２４００Ｂ（三菱化学社製：カーボンブラック）２0.０ｇ
ニプシールＳＳ−２０（日本シリカ工業社製：疎水性シリカ）１0.０ｇ
ＢＩＳ−ＨＦＡＢ（セントラル硝子社製：反応性フッ素化合物）1.０ｇ
エクセルハードナーＨＸ（亜細亜工業社製：硬化剤）１3.１ｇ
得られた現像剤担持体について、実施例１と同様にして電気抵抗のばらつきを調べたところ、電気抵抗の測定値の最大値は最小値の2.０倍であった。
次に、得られた現像剤担持体を図１に示す現像装置に組み込み、この現像装置を画像形成装置に装着して、高温高湿下で１４日間放置したところ、他部材との当接部に密着や汚染は認められなかった。また、現像剤担持体の寸法変化も認められなかった。この画像形成装置を用いて印刷を行なったところ、良好な画像が得られた。
【発明の効果】
【００２７】  本発明の現像剤担持体は、電子写真方式や静電記録の画像形成装置において用いた場合、画像の高品質化やカラー化に伴って要求される部材の低硬度化に関わらず、他部材を汚染したり、他部材に密着することなく、かつ電気抵抗のばらつきが小さく、十分な寸法精度を保ち、良好な画像品質を実現し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の現像剤担持体を組み込む画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】  本発明の現像剤担持体の一例を示す概略断面図である。
【図３】  本発明で用いる割面モールドを上面から見た概略図である。
【図４】  本発明で用いる割面モールドを横面から見た概略図である。
【図５】  本発明で用いる円筒モールドの概略断面図である。
【符号の説明】  １  現像剤供給体
２  現像剤担持体
３  現像剤
４  現像剤量規制ブレード
５  潜像担持体
６  弾性体層
７  弾性被覆層（バリアー層）
８  円筒入れ子
９  ランナー部
１０  タブ
１１  割面
１２  円筒モールド
１３  端部キャップ
１４  注入孔
１５  芯体
１６  弾性被覆層（密着防止層）
１７  弾性被覆層（バリアー層＋密着防止層）
１８  現像剤封止部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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