(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンテナやドラム缶等の外装容器に用いられる内容物収容用の内装袋において、ブロッキング状態にある２枚以上のフィルム又はシートを用いて製袋され、筒状胴部の一方開口が底板により封鎖されて袋状となっており、底板は二枚で、両底板間に筒状胴部の端部を挟み込んだ状態で溶着され、両底板の間に空気が封入されていることを特徴とする外装容器に用いられる内装袋。
【請求項２】
コンテナやドラム缶等の外装容器に用いられる内容物収容用の内装袋において、ブロッキング状態にある２枚以上のフィルム又はシートを用いて製袋され、下部に排出口を有し、排出口は一方端に鍔部を有する短筒状で、鍔部は中央に孔が空いた２つの合成樹脂製の保持部材で挟まれ、内装袋本体に設けた孔から排出口を突出させた状態で、鍔部の円周形状に沿って連続して形成された溶着部と両保持部材の外周に沿って連続して形成された溶着部により内装袋本体と排出口を両保持部材と共に接合されていることを特徴とする外装容器に用いられる内装袋。
【請求項３】
上記排出口に、一方端に鍔部を有する短筒状の補強部材を排出筒内に内装袋本体内側から差し込んだ状態で溶着固定してあることを特徴とする請求項２に記載の外装容器に用いられる内装袋。
【請求項４】
インフレーション成形により成形された筒状フィルム又はシートの内側面同士を重ね合わせてブロッキング状態にあるフィルム又はシートを用いて製袋したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の外装容器に用いられる内装袋。
【請求項５】
製袋に用いるフィルム又はシートが、多層インフレーション成形により得られる多層筒状フィルム又はシートをその内層同士を重ねてブロッキング状態にしたフィルム又はシートであることを特徴とする請求項４に記載の外装容器に用いられる内装袋。
【請求項６】
請求項１，２，３，４又は５の何れか１項に記載の内装袋を収容したコンテナやドラム缶等の外装容器。
【請求項７】
上記請求項１に記載の外装容器に用いられる内装袋を製造する方法であって、鏝台の上に載置された第１底板の上に筒状胴部の端部を重ね、更にその上に第２底板を重ねてから、両底板の周囲に沿って鏝で加熱圧着することにより、第１底板、筒状胴部、及び第２底板を同時に溶着することを特徴とする外装容器に用いられる内装袋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンテナ又はドラム缶等の外装容器に用いられる液体又は粉体等の内容物を収納するための内装袋に関し、またこの内装袋を収容したコンテナ又はドラム缶等の外装容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
ドラム缶、ペール缶、コンテナ等の定型状を維持する外装容器に液体や粉体等の内容物を収容して輸送あるいは保管をする際、容器の内側に装着し、その内部に内容物を収容して保存や輸送を行うために、合成樹脂製の内装袋が使用されている。
【０００３】
この内装袋は、熱可塑性樹脂からなる容器の底部フィルム又はシートと胴部フィルム又はシートを溶着して製袋したものや（例えば、特許文献１参照）、有底状となる筒状胴部の上端開口部を重ね合わせて製袋したもの（例えば、特許文献２参照）、又は、合成樹脂製フィルム又はシートの筒状体の一方端部を封鎖し、他端部をシール部を縛り上げたもの（例えば、特許文献３参照）等、各種のタイプのものが提案されている。
【０００４】
また、インフレーション成形により得られた筒状体の上端側に筒口付きの天板と、下端側に排出口付きの底板を一体化又は別工程で溶着してクローズ状の袋体に成形するようにするものもあり、本件発明者は、筒状体の上下端部に底板と天板を溶着する合成樹脂袋の製造方法として、溶着工程を一工程で行える合成樹脂袋の製造方法を提案していた（例えば、特許文献４参照）。
【０００５】
また、下部に排出筒を有するコンテナ外装容器に用いられる内装袋としては、コンテナ外装容器の剛性のある排出筒にぴったり嵌り込むため、或いは、この排出筒に内装袋に連通するノズル部分を取り付けるため、内装袋の底部に設けた孔に、形状保持しつつ柔軟性があり一端に鍔部を有する短筒状の排出口を、鍔部を内装袋本体からの抜け止めとして利用して内装袋と一体化して設けたものがある（例えば、特許文献５参照）。
【特許文献１】特開２００１−２１９９６５号公報
【特許文献２】特開２００３−３３５３６６号公報
【特許文献３】特開２００２−３４７８３９号公報
【特許文献４】特許第３７２３５４０号公報
【特許文献５】特開２００５−５９９３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
いずれのタイプにおいても、内装袋は、輸送中に衝撃を受けたり擦れたり引っ掻く等した場合にはフィルム又はシートに傷や切れを生じ、そこから内容物が漏洩するとコンテナ又はドラム缶等の外装容器を腐食したり、内容物が不純物で汚染されるといった問題を生じる。特に内容物が不純物の混入を極度に嫌う有機溶剤や塗料等の場合では、その汚染が重大な問題を生起することになる。
【０００７】
このためには合成樹脂製フィルム又はシートを厚手にして強度を十分にすることが考えられるが、この内装袋は内容物の品質管理の観点から使用後に廃棄される、いわゆるワンウェイでの使用が大部分であるので不経済である。
【０００８】
フィルム又はシートを一枚ものから二枚ものにして強度不足を解消することも提案されている（特許文献１）が、この場合、一枚ものの袋を二枚重ねにする場合は、内側の袋と外側の袋の大きさを正確に揃える必要があり、又、外袋に内装袋を綺麗に重ねて収納するのが決して容易ではないのと、さらに袋製造時あるいは内容物収容後に擦れ等による傷つき等の問題を起こしやすい。
【０００９】
二枚重ねのフィルム又はシートにしてから袋状に製袋する場合は、二枚重ねにしたフィルム又はシート同士の滑りが問題となり、滑らないように固定するためにローラーで熱融着させると、これが却って小孔を形成してしまう場合がある。
【００１０】
また、フィルム又はシートが強度や耐衝撃性等の諸条件を満たすものであっても、袋体を構成する際には、特許文献４や特許文献５に示す内装袋のように、フィルム又はシートを袋状化する際に封鎖したり、排出口を取り付ける際に、合成樹脂同士の接着（シール）が必要であり、この合成樹脂同士のシール部分において、シールが不十分であったり、または、シール部分が収納物である薬品等に侵されて収納物が漏れ出したりする事故があった。
【００１１】
図１６は内装袋４１等を構成する際の封鎖のためのフィルム又はシートを溶着によってシールした部分を拡大した断面図であり、収納物１０の重量や内圧により力が加わると、内装袋４１のフィルム又はシート４２同士をシールした部分（溶着部４３）を押し広げるようになり、その結果、幅寸法が小さくなった溶着部４３に収納物１０が染み込んで、図示点線矢印に示すように外部に露出するおそれがある。
【００１２】
また、図１７は特許文献４で示したものと同様の構造の内装袋を構成する筒状胴部４５の端部周囲に底板４４の周囲を接着した溶着によるシール部分を拡大した断面図であり、底板４４はその周辺部が筒状胴部４３と溶着部４６によりシールされているが、溶着部４６の溶着が不十分であったり、溶着部４６の幅寸法が小さい部分があると、収納物１０の重量や内圧により、この溶着部４６に収納物１０が染み込んで、図示点線矢印に示すように外部に露出するおそれがある。
【００１３】
また、特許文献５のコンテナ外装容器に用いられる内装袋の排出口としては、図１８（Ａ）に示すように、通常の可撓性のある内装袋の底板５１に孔５２を空け、その孔５２に鍔部５４付きの短筒状の排出口５３を内側から突出させて鍔部５４の部分で抜け止めと底板５１への溶着部５５による接合を行っている。
【００１４】
ところで、コンテナ外装容器に用いられる内装袋に液体の収納物を収納した場合、排出口５３は内装袋の下方にあるため、鍔部５４と内装袋の底板５１との接合部分である溶着部５５に液体全体の重量が加わった浸透圧が加わり液体が浸透してゆき、鍔部５４を底板５１に対して剥離するように働き、あまり幅の広くない溶着部５５は剥離してしまい、その剥離部分から収納物である液体が外部に漏れだしてしまうことがある（図１８（Ｂ）参照）。
【００１５】
また、溶着部５５が剥離しないまでも、溶着部５５の幅が小さいため、この部分に収納物である液体が浸透することで通過して外部に漏れだしてしまうことや、ガスバリア性が必要な収納物の場合、内装袋本体が二重構造等でガスバリア性に問題がなくても、排出口５３の溶着部５５に剥がれが生じていると、外気が容易に内装袋に入り込み、収納物が空気に曝されることもある。
【００１６】
このように、収納物の性質によっては、内装袋本体の強度を向上させて破損しなくても、内装袋に取り付けられた排出口のシール部分からの収納物の漏れ出しにより、コンテナ外装容器の内壁を汚染したり、収納物の空気遮断が不十分なことがあり、せっかく本体の強度、耐溶剤性、耐湿気性、及びガスバリア性を向上させた内装袋を用いても、その意義が失われることがあった。
【００１７】
本発明者らは、充分な強度を有し且つ製袋も容易で且つ経済性にも優れる内装袋を得ることにつき鋭意検討を行い、液体収容においても内溶液の漏れを確実に防止することができるとともに、低コストで簡易に十分な強度を有する内容物収納用内装袋及びそれを用いたコンテナ又はドラム缶等の外装容器を提供することを目的とする。
【００１８】
加えて、溶着等によりシールした部分を有するものであっても、シール部分からの漏れも無くし、漏れ等の事故を完全に防ぐことができる内装袋を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記目的を達成するための請求項１の発明は、コンテナやドラム缶等の外装容器に用いられる内容物収容用の内装袋において、ブロッキング状態にある２枚以上のフィルム又はシートを用いて製袋され、筒状胴部の一方開口が底板により封鎖されて袋状となっており、底板は二枚で、両底板間に筒状胴部の端部を挟み込んだ状態で溶着され、両底板の間に空気が封入されている構成を採用する。
【００２０】
この発明において、外装容器とは、例えばコンテナやドラム缶が代表的に挙げられるが、これらに限定されず、ペール缶やその他の各種容器が含まれ、その大きさも限定されない。また、定型状を維持するものであれば、その材質も問わず、金属、合成樹脂、木質等、更には表面を各種コートしたもの等種々のものが該当する。
【００２１】
また、内装袋としては、上記外装容器に収納可能な撓性を有する袋状のもであれば、フィルム又はシートを筒状にして一方を縛ったもの（玉縛り）、筒状フィルム又はシートの端部を溶着等によりシールしたもの、又は別部材となる底板や天板を接続して袋状にしたもの等でもよく、その材質や構成は限定されない。
【００２２】
通常、フィルム又はシートの加工においては、ブロッキング状態は好ましくない現象であって、その為ブロッキング状態を防止するため、製造直後のフィルム又はシートの表面にはタルクなどを少量散布したり、あるいはブロッキング防止剤やスリップ剤を配合するのが通常であるのに対し、本発明においては、ブロッキング状態を逆に上手く利用する点を特徴としている。
【００２３】
本発明の内装袋によると、ブロッキング状態にある２枚或いは、２枚以上のフィルム又はシートをそのまま、好ましくは多層インフレーション成形による筒状フィルム又はシートの内側面同士を重ね合わせてブロッキング状態にあるフィルム又はシートを用いる。
【００２４】
ここで、「ブロッキング」の用語は、フィルム又はシートの成形・加工分野においても一般的な用語であるが、「実用プラスチック用語辞典」（（株）プラスチックス・エージ発行、大阪市立工業研究所編纂、１９８９年９月改訂第３版）にもあるように、「プラスチックやゴムのフィルム又はシートを重ねておくと互いに付着して簡単に剥離できなくなることがある。これをブロッキングという。」と記載されている通りの状態である。
【００２５】
底板を二枚用い、両底板間に筒状胴部を挟み込んで溶着すると、内装袋に収納された液体の重量や内圧で、筒状胴部と底板との各溶着部に液体が浸透しても、それらの漏れ出した液体は両底板の隙間に留まり、外部に出るためには再度底板と筒状胴部の溶着部を通過しなければならず、この場合、両底板の隙間に留まった液体は、重量や内圧がかかっていないので、更に溶着部を通過して外部に漏れ出す可能性は低い。
【００２６】
請求項２の発明は、コンテナやドラム缶等の外装容器に用いられる内容物収容用の内装袋において、ブロッキング状態にある２枚以上のフィルム又はシートを用いて製袋され、下部に排出口を有し、排出口は一方端に鍔部を有する短筒状で、鍔部は中央に孔が空いた２つの合成樹脂製の保持部材で挟まれ、内装袋本体に設けた孔から排出口を突出させた状態で、鍔部の円周形状に沿って連続して形成された溶着部と両保持部材の外周に沿って連続して形成された溶着部により内装袋本体と排出口を両保持部材と共に接合されている構成を採用する。
【００２７】
排出口の接合に２つの保持部材と２つの溶着部を用いた上記構造の内装袋は、内装袋に収納された液体の重量や内圧で、保持部材と内装袋本体、保持部材と保持部材、保持部材と排出口の鍔部の連続して形成された各溶着部に液体が浸透しても、それらの漏れ出した液体は両保持部材の隙間に留まり、外部に出るためには再度保持部材と内装袋本体、保持部材と排出口の鍔部の各溶着部を通過しなければならず、この場合、両保持部材の隙間に留まった液体は、重量や内圧がかかっていないので、更に溶着部を通過して外部に漏れ出す可能性は低い。
【００２８】
請求項３の発明は、請求項２に記載の外装容器に用いられる内装袋において、上記排出口に、一方端に鍔部を有する短筒状の補強部材を排出筒内に内装袋本体内側から差し込んだ状態で溶着固定してある構成を採用する。
【００２９】
上記補強部材により、更に排出口内部の液体が、排出口の鍔部と上側の保持部材との溶着部に直接接触して溶かすのを防止し、更に液体の漏れだしを防止することができる。
【００３０】
請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の外装容器に用いられる内装袋において、インフレーション成形により成形された筒状フィルム又はシートの内側面同士を重ね合わせてブロッキング状態にあるフィルム又はシートを用いて製袋した構成を採用したものである。
【００３１】
請求項５の発明は、請求項４に記載の外装容器に用いられる内装袋において、製袋に用いるフィルム又はシートが、多層インフレーション成形により得られる多層筒状フィルム又はシートをその内層同士を重ねてブロッキング状態にしたフィルム又はシートである構成を採用したものである。
【００３２】
請求項６の発明は、上記請求項１，２，３，４又は５の何れか１項に記載の内装袋を収容したコンテナやドラム缶等の外装容器である。
【００３３】
この発明の内装袋は、外装容器に使用されて効果が生じるものであり、予めこれら内装袋を収納した外装容器は、上記した効果を発揮することができる。
【００３４】
請求項７の発明は、上記請求項１に記載の外装容器に用いられる内装袋を製造する方法であって、鏝台の上に載置された第１底板の上に筒状胴部の端部を重ね、更にその上に第２底板を重ねてから、両底板の周囲に沿って鏝で加熱圧着することにより、第１底板、筒状胴部、及び第２底板を同時に溶着する、外装容器に用いられる内装袋の製造方法である。
【発明の効果】
【００３５】
請求項１に記載の発明において、ブロッキング状態のフィルム又はシート間は内装袋製袋加工時に剥離することがないほど強固に付着しているのでフィルム又はシートの強度は十分であり、傷や切れを生じて内容物が漏洩してコンテナ・ドラム缶等の外装容器を腐食したり、内容物が不純物で汚染されるといった問題を生じない。
【００３６】
また、簡単な工程で製造できるので安価であり、フィルム又はシートの外側面は付着性でなく滑り性のよいものであるからこのままロール巻きが可能であるので生産性に優れ、又その後の袋への加工も容易であるという効果もある。
【００３７】
更に、２枚の底板間に筒状胴部の端部が挟み込まれた状態で溶着されているので、収納物と外部の間には、筒状胴部と上側の底板との溶着部と、筒状胴部と下側の溶着部との２箇所の溶着部が存在することになり、この２箇所の溶着部の存在により、例えば、収納物が溶剤で溶着部を溶かしてゆくものであっても、２箇所の溶着部が存在することで、外部までの２箇所の溶着部を侵してゆくまでには時間がかかり、溶剤であっても保存期間を長くすることができる等、収納物が外部に漏出する事故が極めて少なくなる。
【００３８】
また、万が一上部の底板と筒状胴部との溶着部から収納物が漏出した時、両底板間には空気があるため、漏出した収納物がこの隙間内で動くので、この時点での漏出が確認し易く、外側まで漏出してしまう前に気が付きやすくなるという効果も発生する。
【００３９】
更に、二枚の底板間の隙間には空気が封入されているので、収納物を上部から投入した際、この空気の層がクッションの役目を果たし収納物の落下の衝撃を緩和するので、外容器を破損したり、収納物自体が破損するといったことがなくなるという効果も発生する。
【００４０】
請求項２の発明によると、従来弱点であった内装袋本体と排出口とを接合するシール部分（溶着部）から液体収納物の重量や内圧により浸透して外部に漏れ出すことが無くなるので、２層以上のフィルム又はシートをブロッキング状態として強度や耐溶剤性、耐湿気性、及びガスバリア性を高めた内装袋の特性を有効に生かせるようになる。
【００４１】
請求項３の発明によると、請求項２の発明の効果に加え、補強部材が排出口と上側の保持部材との溶着部を覆うようにしているので、更に排出口部分からの液体収納物の漏れ出しを防止することができるようになる。
【００４２】
請求項６の発明によると、これらの外装容器は、上記の内装袋が有する各種効果、例えば、内装袋の強度が十分であり、傷や切れを生じて内容物が漏洩して外装容器を腐食したり、内容物が外部から混入する不純物で汚染されるといった問題を生じないという効果を発揮することができる。
【００４３】
請求項７の発明によると、従来の内装袋を製造する鏝台と鏝をそのまま使用して、鏝台の上に、第１底板、筒状胴部の端部、第２底板という順に重ねて溶着するという簡単な手順で、上記請求項１の効果を有する内装袋を容易に得ることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下、本発明の実施形態についてさらに詳細に説明する。
【００４５】
［第１実施形態］
この発明の第１実施形態の内装袋は、筒状胴部に底板を接続した形状のものであり、この内装袋を形成する方法を、図１乃至図２に基づいて説明すれば、材料として第１底板１と第２底板２の２枚の底板と、本体となる筒状胴部３を用意する。
【００４６】
本発明の内装袋を製袋するのに用いる第１底板１、第２底板２、筒状胴部３の原料フィルム又はシートは、ブロッキング状態にある２枚或いは、２枚以上のフィルム又はシートである。使用される樹脂としては、熱可塑性の樹脂であれば各種のものが可能であり、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミド等が挙げられる。
【００４７】
これらの熱可塑性樹脂のブロッキング状態にある２枚或いは、２枚以上のフィルム又はシートを使用して、製袋するのであるが、２枚のフィルム又はシートは互いに異なる種類の樹脂でもよいし、全く同じ樹脂同士の組合せでもよい。
【００４８】
ブロッキング状態のフィルム又はシートを得るための好ましい方法は、インフレーション成形により成形された筒状フィルム又はシートの内側面同士を重ねあわせてブロッキング状態にあるフィルム又はシートを得る方法である。インフレーション成形により得られる筒状フィルム又はシートを用い、これをピンチローラー等で内側面同士を重ね合わせてブロッキング状態したフィルム又はシートが容易に得ることができる。
【００４９】
しかし、これを引き続きローラーにてロール巻きする場合には、インフレーション成形された円筒状フィルム又はシートの外側面同士が接することになるので、ここでブロッキング状態を引き起こす場合が生じやすい。ブロッキング状態のフィルム又はシートをロール巻きしても問題なくするためには、多層インフレーション成形により外層がブロッキング状態を起こさないようにした多層筒状フィルム又はシートを得て、その内層面同士をピンチローラー等で重ねてブロッキング状態にしたフィルム又はシートを得るのが好ましい。これによりロール巻きしても問題なく取り扱え、ブロッキング状態のロールフィルム又はシートによる製袋工程でのトラブルは解消される。
【００５０】
多層フィルム又はシートとしては、内層と外層の２層構成のもので十分であるが、３層以上にして中間層を設けたものでもよく、いずれの場合も、筒状フィルム又はシートの最内層はそれ同士がブロッキング状態を起こし易くされており、また最外層はそれ同士がブロッキング状態を起こさないように、それぞれその材料選択あるいはインフレーション成形の条件設定がなされる。
【００５１】
内層に用いられる樹脂としては、前述したものと同様に、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミド等が使用でき、外層にはこれにブロッキング防止剤やスリップ剤を配合したものを用いるのが、一つの好ましい態様である。
【００５２】
ブロッキング防止剤やスリップ剤は、高融点ワックス、長鎖脂肪酸アミド、金属石鹸など公知のものが使用できる。
【００５３】
もう一つの好ましい態様としては、多層インフレーション成形の内層にこれ同士がブロッキング現象を起こし易い樹脂を用い、外層にはこれ同士がブロッキングを起こし難い樹脂を用いる態様である。内層として好ましいのは、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、メタロセン系触媒によるポリエチレンあるいはエチレン−α−オレフィン共重合体、或はこれらを混合したものが挙げられる。（α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等の炭素数３〜８のα−オレフィンが好ましく挙げられる。
【００５４】
このうち特に好ましいものは、メタロセン系触媒を用いたエチレン−α−オレフィン共重合体である。エチレン−α−オレフィン共重合体としては、公知の市販のものが使用できるが、中でも密度が０．８８〜０．９２ｇ／ｃｍ3、特には０．８９〜０．９１５ｇ／ｃｍ3のもの、メルトフローレート（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．０１〜５０ｇ／１０分、特には０．１〜２０ｇ／１０分のもの、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ、カラム温度１４０℃のＧＰＣ測定）が１．５〜４．５、特には２〜４のものが好ましい。これらを満たす好ましいものとして、たとえば日本ポリエチレン株式会社製商品名ハーモレックスＮＦ３２４Ａ等を挙げることができる。
【００５５】
この内層に対して外層として用いられる樹脂としては、上記内層樹脂よりも付着性が悪く、ブロッキング状態を起こし難い樹脂が使用され、例示としては、高融点のポリプロピレン樹脂、密度の大きい高密度ポリエチレンあるいは前記の内層用の樹脂として挙げたもの或はその他の樹脂にブロッキング防止剤を配合してブロッキング状態を起こさなくした樹脂を適用することも好ましい態様である。
【００５６】
別の好ましい態様として、３層構成にして中間層を設けフィルム又はシートの剛性を上げて、製袋特性を向上させるのが有効である。中間層としては、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等が好ましく挙げられる。
【００５７】
各層の樹脂には、本発明の目的を損なわない程度に、ブロッキング防止剤、スリップ剤、帯電防止剤、滑剤、中和剤、酸化防止剤、光安定剤、耐候剤、難燃剤、造核剤、顔料、着色剤、充填剤、発泡剤などの添加剤を任意に配合することができる。
【００５８】
多層インフレーション成形による多層筒状フィルム又はシートは内層同士を重ね合わせて積層フィルム又はシートとするが、好ましくはこれを一連のインフレーション成形の中で、すなわち成形時にブロッキング状態をさせるのが好ましい。すなわち、内層樹脂と外層樹脂を押出機を備えたインフレーションフィルム成形機へ供給し、連切な樹脂温度の押出し条件下でサーキュラーダイから多層共押出し、空気圧で膨らませつつ冷却（通常は空冷）し、連続的に円筒形のバブル状多層フィルム又はシートを形成し、そのバブル状多層フィルム又はシートを一対のピンチロールに挟んで内層同士を重ね合わせて接着することにより一連の連続した工程で積層フィルム又はシートを得ることができ、積層フィルム又はシートは表面はブロッキング状態を起こし難い外層樹脂で構成されているので、これを引き続き簡単にロール巻きすることができる。
【００５９】
多層インフレーション成形においては、上記のように空気圧で膨らませ、引き続き空冷又は水冷されるが、外側から冷却すると外層と内層とでは冷却速度差が生じるが、押出しダイから上部のピンチローラーまでの高さを高くすることで内層外層の冷却に差が大きくなり、内層はブロッキング状態を起こし易い状態でピンチローラーに巻き取られることになり、内層と外層と同じ樹脂にしても内層のみがブロッキング状態のフィルム又はシートを得ることも可能である。
【００６０】
ブロッキング状態前のフィルム又はシートの厚さは０．０１〜０．５ｍｍ程度、好ましくは０．０２〜０．３ｍｍ、ブロッキング状態後の積層フィルム又はシートの厚さは、０．０２〜１ｍｍ程度、好ましくは０．０４〜０．６ｍｍである。
【００６１】
第１底板１、第２底板２、及び筒状胴部３は、内装袋として適する強度及び可撓性や柔軟性を有する材質のものであれば特に限定されず、ＰＥ、ＰＡ、ＰＥＴ、エバール（登録商標）（ＥＶＯＨ）等周知の合成樹脂を用いることができ、筒状胴部３は、その筒の直径が第１底板１や第２底板２の直径とほぼ同寸法である。
【００６２】
なお、これら合成樹脂としては、収納される収納物の特性に合わせて、発火性を有するトルエン等の発火性のある溶剤（液体）を入れる場合、静電気発生による発火を防ぐために静電防止剤が添加されたものを用いたり、本体の強度や耐薬品性を向上させるために２層以上のフィルム又はシートをブロッキング状態としたものを用いたりしてもよい。
【００６３】
まず、図１に示す円盤状の鏝台４の上に第１底板１を載置し、更に、鏝台４の外側に筒状胴部３を重ね、筒状胴部３の鏝台４より上に突出している端部を鏝台４の内側の第１底板１の周囲に折り曲げて重ねる（図２（Ａ））。
【００６４】
鏝台４の上に重ねた第１底板１と筒状胴部３の端部に、第２底板２を第１底板１と同じ位置になるように重ねる（図２（Ｂ））。
【００６５】
次に、第２底板２の上に、非溶着フィルム又はシート５を重ね、その後、第１底板１及び第２底板２の周囲と筒状胴部３の端部の重なり部分に対し、非溶着フィルム又はシート５の上から鏝６の加熱によりこれらの合成樹脂を溶着させて接着する（図２（Ｃ））。
【００６６】
第１底板１及び第２底板２の周囲に沿って鏝６を加熱圧着させながら移動させると、第１底板１の周囲と筒状胴部３の端部が溶着された第１溶着部７が形成され、同じく筒状胴部３の端部と第２底板２の周囲が溶着された第２溶着部８が形成され、筒状胴部３と第１底板１及び第２底板２が接着固定される（図２（Ｄ））。
【００６７】
図３は、以上の製造方法により得られた、第１底板１、第２底板２、及び筒状胴部３からなる内装袋９であり、必要に応じて筒状胴部３の開口部側に、収納口部付きの天板（図示せず）を設けるようにしてもよい。
【００６８】
この内装袋９の第１底板１及び第２底板２の周囲では筒状胴部３の端部を挟み込んで溶着されているため、第１底板１及び第２底板２の間には隙間が生じており、製造時の空気が密封された状態となっている。
【００６９】
この内装袋９の底板を下にして外容器に収納し、収納物を上側から落下させて収納する際、収納物はその重量により底板にぶつかって衝撃を与えるが、第１底板１と第２底板２間には隙間に封入された空気がクッションの役目を果たし、収納物の落下の衝撃を吸収する。
【００７０】
そのため、収納物が重量のある粒状体であっても、収納時の落下による衝撃で外容器が損傷することが無く、また、収納物が破損し易い粒状体である場合も、収納に伴う落下によって第１底板１にぶつかっても、その下の第２底板２との間の空気の層がクッションとなり、収納物の破損が防止されることになる。
【００７１】
図４は、内装袋９の第１底板１と第２底板２の周囲の、第１溶着部７と第２溶着部８付近の拡大図であり、この底部付近は収納物１０の重量がかかっているので、溶着部に対しての液体の収納物１０の浸透力が強く、第１底板１と筒状胴部３が接合された第１溶着部７に溶着が不十分な部分があったり溶着幅寸法が小さい部分があると、そこから図示点線矢印のように収納物１０が漏出してしまうことがある。
【００７２】
しかし、この第１溶着部７を通過した収納物１０も、内装袋９の外側に漏出するためには、更に、筒状胴部３と第２底板２が接合された第２溶着部８を通過しなければならず、この第２溶着部８の存在により収納物１０の漏出が阻止される。
【００７３】
以上のように、収納物１０が収納された内装袋９内部と外側との間には溶着部を第１溶着部７と第２溶着部８との２段構えで設けているので、収納物１０の外部への漏出事故がほぼゼロになるよう防ぐことができる。
【００７４】
なお、第１溶着部７から収納物１０が漏出した際、第１底板１と第２底板２との隙間に存在していた空気のために空間が生じており、この空間内で収納物１０が動き回ることになり、外容器が透明であったり収納物が透明であるものの場合、第２溶着部８も通過して最終的に外部へ漏出する事故になる前に気が付き易い。
【００７５】
この第１実施形態の内装袋９は、ブロッキング状態にある２層以上の構造の積層体であるので、強度や耐溶剤性に優れていると共に、溶着を用いて作製される内装袋の欠点であるシール部分（第１溶着部７，第２溶着部８）からの漏出も無く、更に静電防止剤添加済みの合成樹脂を用いれば、静電気が発生せず、発火による爆発のおそれのある各種溶剤の収納に使用することが可能となる。
【００７６】
なお、この第１実施形態では、底板を円形状としたが、これに限定されず、外装容器の形状に合わせて、四角形状、多角形状とすることも可能である。
【００７７】
［第２実施形態］
図５は、第２実施形態として外装容器がコンテナ容器である場合のガゼット状の内装袋を製造する工程を示すものであり、まずインフレーション成形により筒状フィルム又はシートに形成されＰＥ等の溶着性材料からなるフィルム又はシートを、ピンチローラー等で内側面同士を重ね合わせて平坦にしてブロッキング状態により２層構造の一枚のシート状とした合成樹脂製フィルム又はシート２１を用意する（図５（Ａ））。
【００７８】
次に、一方面が溶着性材料で他方面が非溶着性材料である構造の合成樹脂製フィルム又はシート２２を用意するが、同様にブロッキング状態によって一枚物となったフィルム又はシートを用いればよい。
【００７９】
この合成樹脂製フィルム又はシート２２を二枚用意し、非溶着性材料２３からなる面を谷側にして二つ折りにし、前記合成樹脂製フィルム又はシート２１の両側部に、折り曲げ側を内側にして重ねる（図５（Ｂ））。
【００８０】
更に、合成樹脂製フィルム又はシート２１及び二枚の合成樹脂製フィルム又はシート２２の上に、ＰＥ等の溶着性材料からなり合成樹脂製フィルム又はシート２１と同様の製法により得られた合成樹脂製フィルム又はシート２４を重ねる（図５（Ｃ））。
【００８１】
図７は、図５（Ｃ）の状態の、溶着性材料からなる合成樹脂製フィルム又はシート２１上に、二枚の合成樹脂製フィルム又はシート２２を、その非溶着性材料２３からなる面を谷側にして折り曲げて重ね、更にその上に溶着性材料からなる合成樹脂製フィルム又はシート２４を重ねた状態を解りやすく説明する分解斜視図である。
【００８２】
次に、図６（Ｄ）のように、合成樹脂製フィルム又はシート２１、合成樹脂製フィルム又はシート２２、及び合成樹脂製フィルム又はシート２４を重ねた状態のフィルム又はシート積層体に対し、袋状の外形に沿って連続した描いた溶着線２６に沿って溶着鏝等を用いて圧着・加熱してこれらのフィルム又はシート積層体を溶着・接合する。
【００８３】
更に、この溶着線２６に沿った外側を切断等により取り去り袋体を得るが、この際、溶着線２６は、内装袋の充填口となる側の辺に沿っては溶着せず、両端の溶着線２６に挟まれた部分が充填口２７となる（図６（Ｅ））。
【００８４】
図８は、図６（Ｅ）の袋体の斜視図であり、図５（Ｃ）及び図７で示したように、向かい合った合成樹脂製フィルム又はシート２１と合成樹脂製フィルム又はシート２２の折り込んだ外側の溶着性材料からなる面は溶着線２６により溶着・接合されており、また、合成樹脂製フィルム又はシート２２の折り込んだ外側の溶着性材料からなる面と合成樹脂製フィルム又はシート２４も溶着線２６により溶着・接合されているが、合成樹脂製フィルム又はシート２２の折り込んだ内側は非溶着性材料２３からなっているので、溶着による接合が行われていない。
【００８５】
そのため、溶着線２６に沿って溶着される溶着部は、合成樹脂製フィルム又はシート２１と合成樹脂製フィルム又はシート２２を接合する溶着部２８と、合成樹脂製フィルム又はシート２４と合成樹脂製フィルム又はシート２２を接合する溶着部２９と２つの溶着部が存在することになる（図６（Ｄ）（Ｅ）、図８、図９参照）。
【００８６】
次に、合成樹脂製フィルム又はシート２１、２２、及び２４により構成される袋体の最下部を、後述の底部フィルム又はシート部材１９の大きさより若干小さめの四角形状に切り取って開口部を設け、この開口部を開口部より若干大きめな四角形形状の溶着性材料からなる底部フィルム又はシート部材１９で覆って閉鎖し、この底部フィルム又はシート部材１９に設けられた孔２５に排出口１１を接合してから排出口１１を一旦閉鎖し、この状態で上部の溶着していない充填口２７とした部分からエアを送り込むと、合成樹脂製フィルム又はシート２１、２２及び２４からなる袋体は膨張し、図９のようにコンテナ外装容器の内部に合わせた矩形状となるコンテナ外装容器用内装袋２０が得られる。
【００８７】
この場合、相対する一対の側面を形成している合成樹脂製フィルム又はシート２２が、内側が溶着性材料であり外側が非溶着性材料２３となるが、内装袋２０を完全に裏返しにして溶着部２８と２９を内装袋２０の内側にして使用することもでき、その場合は、合成樹脂製フィルム又はシート２２からなる側面が、内側が非溶着性材料２３であり外側が溶着性材料となる（図示せず）。
【００８８】
なお、この図９に示すように、完成品のコンテナ外装容器に用いられる内装袋２０には、使用されるコンテナ外装容器の排出筒内に納められる伸縮自在のノズル部材３０が排出口１１に連通して接続されることになる。
【００８９】
以上説明した実施形態では、溶着性材料と非溶着性材料との２層構造の合成樹脂製フィルム又はシート２２は片方で１枚ずつ重ねて合計２枚を用いたが、この合成樹脂製フィルム又はシート２２の使用枚数は上記実施形態のものに限定されず、例えば、片方で２枚以上となるよう両側で蛇腹状に重ねてから溶着するようにしても良い。
【００９０】
次に、コンテナ外装容器に用いられる内装袋２０の下部に接続された底部フィルム又はシート部材１９に設けた孔２５に排出口１１を接続する構造の詳細を説明すると、図１０に示すように、排出口１１は、従来のものと同様、両端部が貫通する短筒状で、一方端に鍔部１２が設けられており、鍔部１２をコンテナ外装容器に用いられる内装袋２０の内側にして、底部フィルム又はシート部材１９の孔２５から排出口１１を突出させて固定するようになっている。
【００９１】
まず、合成樹脂製の円板形状で、中央に排出口１１の本体筒状体が通る程度の孔を有する保持体１３と、同じく合成樹脂製の円板形状で、中央に排出口１１の貫通孔と同じ程度の大きさの孔を有する保持体１４とを用意する。
【００９２】
次に、底部フィルム又はシート部材１９に保持体１３を重ね、保持体１３に設けた孔を底部フィルム又はシート部材１９の孔２５に合致させ、その孔の重なり部分にコンテナ外装容器に用いられる内装袋２０の内側から排出口１１の筒体を通すことで、排出口１１における鍔部１２と底部のフィルム又はシート部材１９との間に、保持体１３を挟み込んだ状態とする。
【００９３】
次に、更に保持体１４を排出口１１の鍔部１２上から重ねて保持体１４に設けられた孔と排出口１１の孔を一致させるようにする（図１０参照）。
【００９４】
更に、この状態で、排出口１１の鍔部１２の部分に沿う円周上と、保持体１３及び保持体１４の外周に沿う円周上に、図１２で示す溶着線１５、１６に沿って溶着鏝等を用いて圧着・加熱してそれぞれ連続した溶着処理による溶着部を形成する。
【００９５】
内側の溶着線１５に沿って、底部フィルム又はシート部材１９と保持体１３との溶着部１７ａ、保持体１３と鍔部１２との溶着部１７ｂ、鍔部１２と保持体１４との溶着部１７ｃが形成され、外側の溶着線１６に沿って、底部フィルム又はシート部材１９と保持体１３との溶着部１８ａ、保持体１３と保持体１４との溶着部１８ｂが形成されることになる。
【００９６】
この円周形状に形成された各溶着部１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１８ａ、１８ｂにより各部品を構成する合成樹脂同士が溶着接合されてこの部分でシールされ、コンテナ外装容器に用いられる内装袋２０内に収納された液体収納物が外に漏れ出すことが無くなる。
【００９７】
ところで、図１１に示すように、コンテナ外装容器に用いられる内装袋２０と底部フィルム又はシート部材１９とは溶着部３１にて溶着接続されているが、コンテナ外装容器に用いられる内装袋２０と底部フィルム又はシート部材１９との重なり部分を大きく取れば、この溶着部３１の幅も幅広に取ることができ、液体収納物の外部への漏れを充分に防ぐことができるのに対し、排出口１１を底部フィルム又はシート部材１９に固定する部分、特に排出口１１の鍔部１２を溶着している溶着部１７ｃは、鍔部１２の幅に規制されて充分な幅が取れていない。
【００９８】
しかし、コンテナ外装容器に用いられる内装袋２０内に収納されている液体の内圧により液体が排出口１１を固定しているシール部分を浸透してシール部分の向こう側に微量に漏れ出した場合でも直ちにコンテナ外装容器に用いられる内装袋２０の外部に液体が漏れ出すことはない。
【００９９】
なぜならば、コンテナ外装容器に用いられる内装袋２０に収納された液体のうち外側のシール部分である溶着部１８ａ又は１８ｂを浸透して通過した液体は、それぞれ底部フィルム又はシート部材１９と保持体１３の隙間、又は保持体１３と保持体１４の隙間に入り込むが、これらの液体が更に底部フィルム又はシート部材１９の外側に漏れ出すためには、それぞれ溶着部１７ａ、又は１７ｂを通過しなければならない。
【０１００】
また、排出口１１の上側から、鍔部１２の上面に沿って保持体１４との隙間にあり、鍔部１２の幅以上の幅を取れない溶着部１７ｃを浸透した液体も、溶着部１８ｂを浸透した液体と同様、保持体１３と保持体１４の隙間に入り込み、更に底部フィルム又はシート部材１９の外側に漏れ出すためには、溶着部１７ｂを通過しなければならない。
【０１０１】
一旦液体収納物の内圧等により、液体収納物が各様着部分のシール部分（溶着部１８ａ、１８ｂ、１７ｃ）に浸透して微量に漏れ出し、底部フィルム又はシート部材１９と保持部材１３との隙間、又は保持部材１３と保持部材１４との隙間に入ったとしても、底部フィルム又はシート部材１９の外側に漏れ出すためにはその液体が別のシール部分（溶着部１７ａ、１７ｂ）を浸透しなければならないが、最初のシール部分を浸透して通過した液体には収納されている液体の全重量や内圧がかかっていないので、再度シール部分（溶着部１７ａ、１７ｂ）を浸透して外部に漏れ出すおそれは少ない。
【０１０２】
なお、この実施形態に用いた保持部材１３及び１４は円板形状としたが、これに限定されず、三角形、四角形、或いは長方形等の多角形状であっても良い。
【０１０３】
以上のような構造のコンテナ外装容器に用いられる内装袋とすることで、内装袋本体の２層以上の構造により破損に対する強度や耐溶剤性に優れ、収納物自体が外部からの影響を受けないような耐湿気性やガスバリア性などに優れると共に、従来問題のあった排出口の接合部分のシール部からの収納物の漏れ出しもほぼ無くすことができ、コンテナ外装容器の内壁を汚すことのないコンテナ外装容器用として最適なコンテナ外装容器に用いられる内装袋となる。
【０１０４】
［第３実施形態］
次に、第２実施形態の内装袋２０に、図１３で示す補強部材３２を用いた図１４と図１５に示す排出口の構造を説明すれば、補強部材３２は例えばＨＤＰＥ等の硬質材料からなり、排出口１１の筒体内部に収まる程度の外径の本体筒体部分を有し、一方端部には鍔部３３が設けられている。
【０１０５】
補強部材３２の使用方法は、図１４に示すように、排出口１１の鍔部１２が保持体１３と１４に挟まれた状態で、補強部材３２の本体筒体部分を排出口１１の筒体内部に挿入し、鍔部３３を保持体１４上に重ね、この状態で内装袋１０の底部フィルム又はシート部材１９の孔５に挿入する。
【０１０６】
この状態で、図１５に示すように、排出口１１の鍔部１２の部分に沿う円周上と、保持体１３，１４及び補強部材３２の鍔部３３の外周に沿う円周上に、先の図８で示した溶着線１５と１６と同様の線に沿うように溶着鏝等を用いて圧着・加熱してそれぞれ連続した溶着処理による溶着部を形成する。
【０１０７】
内側の溶着線に沿って、底部フィルム又はシート部材１９と保持体１３との溶着部１７ａ、保持体１３と鍔部１２との溶着部１７ｂ、鍔部１２と保持体１４との溶着部１７ｃ、保持体１４と鍔部３３との溶着部１７ｄが形成され、外側の溶着線に沿って、底部フィルム又はシート部材１９と保持体１３との溶着部１８ａ、保持体１３と保持体１４との溶着部１８ｂ、保持体１４と鍔部３３との溶着部１８ｃが形成されることになる。
【０１０８】
更に、補強部材３２の本体筒体部の先端部と排出口１１とを加熱して溶着部３４を連続して形成する。
【０１０９】
上記構成によれば、例えば図１１で示した第２実施形態の構造では、溶着部１７ｃに液体収納物が浸透し漏れた液体がその直下の溶着部１７ｂに浸透しすると外部に漏れてしまい、この溶着部１７ｃと１７ｂがある部分が一番液体漏れしやすくなっているのに対し、図１５の構造では収納された液体は溶着部１８ｃと１７ｄ、或いは溶着部３４を通過しないと溶着部１７ｃにたどり着かないので、該部分での液体の漏れを防ぐことができる。
【実施例】
【０１１０】
以下、本発明を実施例および比較例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
下記の実施例１〜１０および比較例１〜４において、インフレーション成形に使用した樹脂は以下のとおりである。
【０１１１】
ｍＬＬＤＰＥ−Ａ：日本ポリエチレン株式会社製メタロセン系触媒によるエチレン−α−オレフィン共重合体「ハーモレックスＮＦ３２４Ａ」、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０ｍｉｎ、密度＝０．９０６ｇ／ｃｍ3
ｍＬＬＤＰＥ一Ａ２：  上記ｍＬＬＤＰＥ−Ａ  １００重量部に対し、ブロッキング防止剤であるシリカ（富士リシリア化学株式会社製「サイリシア３５０」を１重量部を配合。配合の方法は、ｍＬＬＤＰＥ−Ａとシリカをヘンシェルミキサーにてブレンドした後、φ４０ｍｍ単軸押出機（シリンダーおよびダイ温度は２００℃に設定）にて溶融混練し、ペレット化した。
ｍＬＬＤＰＥ−Ｂ：日本ポリエチレン株式会社製「ハーモレックスＮＦ４４４Ａ」、ＭＦＲ＝２．０ｇ／ｌ０ｍｉｎ、密度＝０．９１２ｇ／ｃｍ3
ｍＬＬＤＰＥ−Ｂ２：上記ｍＬＬＤＰＥ−Ｂ  １００重量部に対し、ブロッキング防止剤であるシリカ（富士リシリア化学株式会社製「サイリシア３５０」を１重量部を配合。配合方法はｍＬＬＤＰＥ−Ａ２と同じ。
ＨＤＰＥ：日本ポリエチレン株式会社製高密度ポリエチレン「ノバテックＨＤ  ＨＹ４４３」、ＭＦＲ＝１．１ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９５６ｇ／ｃｍ3である。
ＥＶＡ：日本ポリエチレン株式会社製エチレン酢酸ビニル共重合体「ノバテックＥＶＡ  ＬＶ４３０」、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０ｍｉｎ。
ＬＤＰＥ−２：日本ポリエチレン株式会社製低密度ポリエチレン「ノバテックＬＤ  ＬＦ４４１Ｂ」、ＭＦＲ＝２．０ｇ／１０ｍｉｎ、密度＝０．９２４ｇ／ｃｍ3  １００重量部に対し、ブロッキング防止剤であるシリカ（富士リシリア化学株式会社製「サイリシア３５０」を１重量部を配合。配合方法はｍＬＬＤＰＥ−Ａ２と同じ。
ＰＰ：日本ポリプロ株式会社製ポリプロピレン「ノバテックＰＰ  ＥＧ７Ｆ」、ＭＦＲ＝１．３ｇ／１０ｍｉｎ（ただし、２３０℃）、密度＝０．９００ｇ／ｃｍ3
【０１１２】
［実施例１〜５および比較例１〜２］
内層、外層ともにφ５０ｍｍ単軸押出機、ダイ径φ７５ｍｍおよびリップギャップ２．５ｍｍの二種二層円筒状ダイを用い、押出機設定温度＝１８０℃、アダプター設定温度＝１９０℃、ダイ設定温度＝１９０℃、押山樹脂量＝３０ｋｇ／ｈ（内層と外層を合せて）、内層と外層の層比＝１／１、フィルム厚み６０μｍ（ブロッキング状態後で１２０μｍ）およびフィルム巾４００ｍｍにて空冷インフレーション成形を行った。ダイ上面から第一ピンチロールまでの高さは５．０ｍであり、第一ピンチロールのエアシリンダー圧は５．５ｋｇｆ／ｃｍ2であった。
【０１１３】
［実施例６〜１０および比較例３〜４］
内層、中間層、外層ともにφ４０ｍｍ単軸押出機、ダイ径φ１００ｍｍおよびリップギャップ２．５ｍｍの三種三層円筒状ダイを用い、押出機設定温度＝１８０℃、アダプター設定温度＝１９０℃、ダイ設定温度＝１９０℃、押出樹脂量＝２０ｋｇ／ｈ（内層と中間層と外層を合せて）、内層／中間層／外層＝１／２／１、フィルム厚み６０μｍ（ブロッキング後で１２０μｍ）およびフィルム巾４００ｍｍにて空冷インフレーション成形を行った。ダイ上面から第一ピンチロールまでの高さは６．０ｍであり、第一ピンチロールのエアシリンダー圧は５．０ｋｇｆ／ｃｍ2であった。
【０１１４】
以上のブロッキングした内装袋用のフィルムの強度、耐ピンホール性等を評価した。
評価方法は以下のとおりである。
【０１１５】
［剥離強度］
インフレーション成形フィルムの内層同士のブロッキング力を計測するために、フィルムの長手方向（ＭＤ）に巾２ｃｍの短冊状にカットし、長さ５ｃｍ分のブロッキング状態部（面積で１０ｃｍ2）のせん断剥離強度を引張試験機で測定した。試験は、温度２３℃、湿度は５０％の恒温室にて実施した。引張試験の速度は３００ｍｍ／ｍｉｎであり、剥離するまでの最大強度を「剥離強度」とした。
【０１１６】
［製袋適性］
ブロッキングした状態のままで、フィルムを二枚重ねて周囲（四方）をインパルスシーラーを用いて４００ｍｍ角のパウチ状の内装袋を製袋加工した。その内装袋の状態を観察し、袋のしわ発生状況およびヒートシール部のしわ発生状況を目視で確認した。
【０１１７】
［フィルムインパクト］
ブロッキングした状態のままで、試験温度２３℃、湿度５０％の恒温室にて測定を行った。株式会社東洋精機製作所製「フィルムインパクトテスター」を用い、打ち抜き先端に「１／２ｉｎｃｈ半球状」ヘッドを用いた。試験Ｎ数を１２回とし、最大値と最小値を除いた１０点の算術平均によりフィルムインパクトを求めた。
【０１１８】
［耐ピンホール性］
テスター産業株式会社製ゲルボフレックステスト装置を用い、２３℃にて繰返し回数３０００回後のピンホールを計測した。測定にはブロッキングした状態のフィルムを供し、巾２０ｃｍ×長さ３０ｃｍの大きさとした。フィルムの長手方向（ＭＤ）と巾方向（ＴＤ）に対して各３回の測定を行い、計６回の測定の平均値を求めた。
【０１１９】
一方、ブロッキングしていないフィルムを二枚重ねて同じ厚みとし比較例として、実施例との物性比較を行い、実施例と比較例を比較した所、下記表１〜表４の通りになった。
【０１２０】
【表１】
0005178140.tif 000002
【０１２１】
【表２】
0005178140.tif 000003
【０１２２】
【表３】
0005178140.tif 000004
【０１２３】
【表４】
0005178140.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】この発明の第１実施形態の内装袋の製造方法を示す正面断面図である。
【図２】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）はこの発明の製造方法を示す一部拡大断面図である。
【図３】この発明の第１実施形態の内装袋を示す正面断面図である。
【図４】この発明の第１実施形態の内装袋の要部を示す一部拡大断面図である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）はこの発明の第２実施形態の内装袋の製造工程を示す平面図と正面図。
【図６】（Ｄ）（Ｅ）はこの発明の第２実施形態の内装袋の製造工程を示す平面図と正面図である。
【図７】この発明の第２実施形態の内装袋の製造工程の一部の分解斜視図である。
【図８】この発明の第２実施形態の内装袋の製造工程の一部の斜視図である。
【図９】この発明の第２実施形態の内装袋の斜視図である。
【図１０】この発明の第２実施形態の内装袋の排出口の構造を示す正面断面図である。
【図１１】この発明の第２実施形態の内装袋の排出口を示す正面断面図である。
【図１２】この発明の第２実施形態の内装袋の排出口を示す平面図である。
【図１３】この発明に第３実施形態の内装袋に使用する補強部材の斜視図である。
【図１４】この発明の第３実施形態の内装袋の排出口の構造を示す正面断面図である。
【図１５】この発明の第３実施形態の内装袋の排出口を示す正面断面図である。
【図１６】従来の内装袋の要部を示す一部拡大断面図である。
【図１７】従来の内装袋の要部を示す一部拡大断面図である。
【図１８】（Ａ）（Ｂ）は従来の内装袋の排出口の構造を示す正面断面図である。
【符号の説明】
【０１２５】
１  第１底板
２  第２底板
３  筒状胴部
４  鏝台
５  非溶着フィルム又はシート
６  鏝
７  第１溶着部
８  第２溶着部
９  内装袋
１０  収納物
１１  排出口
１２  鍔部
１３  保持体
１４  保持体
１５  溶着線
１６  溶着線
１７ａ、１７ｂ、１７ｃ  溶着部
１８ａ、１８ｂ  溶着部
１９  底部フィルム又はシート部材
２０  内装袋
２１  合成樹脂製フィルム又はシート
２２  合成樹脂製フィルム又はシート
２３  非溶着性材料
２４  合成樹脂製フィルム又はシート
２５  孔
２６  溶着線
２７  充填口
２８  溶着部
２９  溶着部
３０  ノズル部材
３１  溶着部
３２  補強部材
３３  鍔部
３４  溶着部
【図１】
0005178140.tif 000006
【図２】
0005178140.tif 000007
【図３】
0005178140.tif 000008
【図４】
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【図５】
0005178140.tif 000010
【図６】
0005178140.tif 000011
【図７】
0005178140.tif 000012
【図８】
0005178140.tif 000013
【図９】
0005178140.tif 000014
【図１０】
0005178140.tif 000015
【図１１】
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【図１２】
0005178140.tif 000017
【図１３】
0005178140.tif 000018
【図１４】
0005178140.tif 000019
【図１５】
0005178140.tif 000020
【図１６】
0005178140.tif 000021
【図１７】
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【図１８】
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