(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に製版済みのマスタを装着して回転する版胴に被印刷媒体を押圧しつつ回転する、圧胴本体とこの外周に弾性層とを有する円筒体からなる孔版印刷装置の圧胴において、
被印刷媒体における上記圧胴の回転方向の上流端縁部および両側端縁部と接触する上記弾性層の所定領域に、凹みを形成し、
上記所定領域で囲まれた上記圧胴本体側の上記弾性層および該圧胴本体に、凹部を形成し、
上記圧胴本体側の上記弾性層との間で上記所定領域の凹みを形成すべく上記凹部よりも小さい形状からなる弾性層を備え、上記圧胴本体の上記凹部に対して着脱可能な第１の着脱部材を有することを特徴とする孔版印刷装置の圧胴。
【請求項２】
第１の着脱部材は、上記圧胴本体の上記凹部と嵌合可能な着脱部材本体と、該着脱部材本体に固着され、上記凹部よりも小さい形状からなる弾性層とからなることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項３】
上記圧胴本体の上記凹部における上記圧胴の回転方向の上流端部に設けられた第１の係止手段と、
第１の着脱部材に設けられ第１の係止手段と係合可能な第１の被係止手段と、
上記圧胴本体の上記凹部における上記圧胴の回転方向の下流端部の印刷範囲外に設けられた第２の係止手段と、
第１の着脱部材に設けられ第２の係止手段と係合可能な第２の被係止手段とを有することを特徴とする請求項１または２記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項４】
上記圧胴本体側の上記弾性層に形成された上記凹部と密着・嵌合可能な弾性層を備え、上記圧胴本体の上記凹部に対して着脱可能であり、かつ、第１の着脱部材と互換性を有する第２の着脱部材を具備することを特徴とする請求項１、２または３記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項５】
第１、第２の着脱部材は、磁性材料から形成されており、
第１、第２の着脱部材が着脱される上記圧胴本体の上記凹部に磁石を埋設したことを特徴とする請求項４記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項６】
上記被印刷媒体は、はがき、画用紙および厚紙の何れか一つであることを特徴とする請求項１ないし５の何れか一つに記載の孔版印刷装置の圧胴。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、孔版印刷装置の圧胴に関する。
【背景技術】
【０００２】
孔版印刷装置として、外周面に製版済みのマスタを装着した状態で回転する版胴と、給紙手段によって１枚ずつ搬送されてくる被印刷媒体の一例としての用紙を版胴上の製版済みのマスタに押圧しつつ回転する円筒状の圧胴とを有し、この押圧状態において、インキ供給手段からのインキを版胴上の製版済みのマスタに供給しながら用紙に転移させて印刷を行うものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
圧胴は、版胴と略同一の直径を有し、版胴の回転速度と同一回転速度で回転駆動され、その外周面の一部に母線方向に沿って延在する凹部を有している。この凹部には、用紙の先端をクランプするクランプ手段が設けられている。このような圧胴によれば、凹部の位置を版胴のマスタクランパの位置に対応させることで、マスタクランパとの干渉を回避でき、圧胴を版胴に押圧するときの移動量を小さくすることができるため、押圧時の印圧音を小さくすることができる。また、クランプ手段により、用紙の先端を含む先端部をクランプして用紙を搬送するので、排紙時の用紙の版胴への排紙巻き上がりを防止することや、レジスト精度を向上することができるという効果を奏する。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２２７３１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、上述の圧胴を用いた孔版印刷装置では、印刷画像を鮮明にしたいとの市場の要求から、マスタの厚さを薄くしたり、圧胴による版胴への押圧力を大きくしたりして対応している。そのため、図２４に示すように、用紙Ｐとしての厚紙に印刷する場合、用紙Ｐにおける圧胴２００の回転方向の上流端縁部Ｐａおよび両側端縁部Ｐｂに大きな圧が繰り返し掛かり、用紙Ｐの上流端縁部Ｐａおよび両側端縁部Ｐｂと接触するマスタ３部分が破れ、そこからインキがはみ出し、用紙Ｐの各端縁部Ｐａ，Ｐｂが小さな点状のインキ汚れになってしまう問題点があった。特に、はがき印刷の場合、切断によるバリの発生がひどいとき、印刷１００枚前後でマスタ３が破れることもあった。切断によるバリは、はがきの上・下流端縁部Ｐａおよび両側端縁部Ｐｂに発生する。
ここで、用紙における圧胴の回転方向の上流端縁部とは、はがきや画用紙等の厚紙の切断によるバリの発生する箇所、すなわち用紙における用紙搬送方向の上流端および上流端面を含む用紙の上流端近傍の端縁部を指し、用紙における圧胴の回転方向の両側端縁部とは、用紙における用紙幅方向の左右の側端および左右の側端面を含む用紙の両側端近傍の端縁部を指す（以下、同様）。
【０００６】
この際、印刷画像を鮮明にするため、圧胴２００の版胴１に対する押圧力は、１５７．０〜２３５．４Ｎ（１６〜２４ｋｇｆ）と比較的大きく設定されている。それ故に、用紙Ｐの各端縁部Ｐａ，Ｐｂに上記大きな押圧力が掛かり、その応力も大きくなってしまう。
用紙Ｐ（はがき等の厚紙）と接触することにより製版済みのマスタ３が破れる部分は、上記切断によるバリと接触する図２５に誇張して示す一点鎖線部である。図２５において、Ｘは被印刷媒体進行方向（もしくは被印刷媒体搬送方向）としての用紙進行方向（もしくは用紙搬送方向）を示している。ここでの用紙搬送方向Ｘは、圧胴２００の回転による搬送方向と同義である。
【０００７】
従来、上記マスタ破損を防止する効果的な方策はなく、ユーザによる個別対応として、例えば、はがき等の厚紙の各端縁部と対向・接触するマスタ側にテープ等を貼り付けることにより破れにくくしていたが、このような対処方法では作業が面倒であり、その作業を忘れたり、貼り付け状態が不充分であったりすると、せっかくの大切な厚紙を汚してしまう問題点があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上述した問題点・事情に鑑みてなされたものであり、孔版印刷装置の圧胴において、特にはがき、画用紙、厚紙等の用紙に印刷する場合、用紙における圧胴の回転方向の上流端縁部および両側端縁部に押圧力が繰り返し掛かっても、マスタ側にテープ等を貼り付けるという面倒な作業を行うことなく、用紙の上記各端縁部と接触するマスタ部分の破れを未然に防止することができる孔版印刷装置の圧胴を実現し提供することを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、従来の版胴と圧胴との間に被印刷媒体である用紙を挟んで搬送・印刷する方式では、押圧力が圧胴上の用紙と版胴上のマスタとに必ず繰り返し作用して、マスタを破損させてしまう状況が避けられないことに鑑み、特定の定型サイズ用紙の場合、押圧力を逃がす方法に着目した。例えば、はがき印刷の場合、はがきにおける圧胴の回転方向の上流端縁部および両側端縁部と対向する圧胴外周側の弾性層を逃がすように凹みを形成（弾性層の除去を含む）しておけば、押圧力が繰り返し用紙とマスタとに作用しても、はがきの上記各端縁部が圧胴外周の弾性層の凹みに逃げて、押圧力がはがきの上記各端縁部に作用することはなくなり、その結果、はがきの上記各端縁部に対応したマスタに作用する力が減少して、マスタが破れるまでの用紙の耐久枚数（耐刷枚数）を増やすことができる。本発明は、このような観点からなされたものであり、上記課題が以下の手段によって解決されるものである。
【００１０】
上述した課題を解決するとともに上述した目的を達成するために、請求項ごとの発明では、以下のような特徴ある手段・構成を採っている。
請求項１記載の発明は、外周面に製版済みのマスタを装着して回転する版胴に被印刷媒体を押圧しつつ回転する、圧胴本体とこの外周に弾性層とを有する円筒体からなる孔版印刷装置の圧胴において、被印刷媒体における上記圧胴の回転方向の上流端縁部および両側端縁部と接触する上記弾性層の所定領域に、凹みを形成し、上記所定領域で囲まれた上記圧胴本体側の上記弾性層および該圧胴本体に、凹部を形成し、上記圧胴本体側の上記弾性層との間で上記所定領域の凹みを形成すべく上記凹部よりも小さい形状からなる弾性層を備え、上記圧胴本体の上記凹部に対して着脱可能な第１の着脱部材を有することを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置の圧胴において、第１の着脱部材は、上記圧胴本体の上記凹部と嵌合可能な着脱部材本体と、該着脱部材本体に固着され、上記凹部よりも小さい形状からなる弾性層とからなることを特徴とする。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の孔版印刷装置の圧胴において、上記圧胴本体の上記凹部における上記圧胴の回転方向の上流端部に設けられた第１の係止手段と、第１の着脱部材に設けられ第１の係止手段と係合可能な第１の被係止手段と、上記圧胴本体の上記凹部における上記圧胴の回転方向の下流端部の印刷範囲外に設けられた第２の係止手段と、第１の着脱部材に設けられ第２の係止手段と係合可能な第２の被係止手段とを有することを特徴とする。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１、２または３記載の孔版印刷装置の圧胴において、上記圧胴本体側の弾性層に形成された上記凹部と密着・嵌合可能な弾性層を備え、上記圧胴本体の上記凹部に対して着脱可能であり、かつ、第１の着脱部材と互換性を有する第２の着脱部材を具備することを特徴とする。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の孔版印刷装置の圧胴において、第１、第２の着脱部材は、磁性材料から形成されており、第１、第２の着脱部材が着脱される上記圧胴本体の上記凹部に磁石を埋設したことを特徴とする。
【００１６】
請求項６記載の発明は、請求項１ないし５の何れか一つに記載の孔版印刷装置の圧胴において、上記被印刷媒体は、はがき、画用紙および厚紙の何れか一つであることを特徴とする。以下、はがき、画用紙および厚紙等の何れか一つを、単に「厚紙等」ともいう。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、上記課題を解決して新規な孔版印刷装置の圧胴を実現し提供することができる。請求項ごとの効果を挙げれば、以下のとおりである。
請求項１および６記載の発明によれば、上記構成により、印刷時の押圧力が被印刷媒体（例えば、はがき、画用紙および厚紙等の何れか一つ）における圧胴の回転方向の上流端縁部および両側端縁部に繰り返し作用しても、特には、はがきや画用紙あるいは厚紙における圧胴の回転方向の上流端縁部および両側端縁部に対向する部分に弾性層が無いため、被印刷媒体の上流端縁部および両側端縁部が凹みに逃げることで、バリ等による局部的に高い圧力が版胴上の製版済みのマスタに繰り返し掛からず、マスタ破れの発生を未然に防止することができる。これにより、従来のように例えばマスタ側にテープ等を貼り付けるという面倒な作業を行うことなく、厚紙等によるマスタ破れによるインキの漏れがなくなるため、安心して印刷作業を行うことができるとともに、請求項４記載の構成を準備することが可能となる。
【００１９】
請求項２記載の発明によれば、上記構成により、請求項１および６記載の発明と同様の効果を奏するとともに、例えば、はがき、画用紙および厚紙等の何れか一つ以外の、種々多様な被印刷媒体（例えば通常の用紙）サイズに対応した弾性層を準備することが可能となる。
【００２０】
請求項３記載の発明によれば、上記構成により、請求項１および６、または請求項２記載の発明と同様の効果を奏するとともに、第１の着脱部材の交換作業が確実かつ精度良く行うことができるとともに、第１の着脱部材と圧胴本体との係止・固定が印刷範囲外で行えるため、画像範囲を制限することなく、厚紙等の印刷によるマスタ破れの発生を未然に防止することができる。
【００２１】
請求項４記載の発明によれば、上記構成により、請求項１および６、請求項２または３記載の発明と同様の効果を奏するとともに、凹みを形成可能な第１の着脱部材と、凹部と密着・嵌合可能な弾性層を備え、圧胴本体の凹部に対して着脱可能であり、かつ、第１の着脱部材と互換性を有する第２の着脱部材とを交換することにより、例えば、はがき、画用紙および厚紙等の何れか一つ以外の、通常の被印刷媒体（例えば通常の用紙）への印刷も行うことができる。
【００２２】
請求項５記載の発明によれば、上記構成により、例えばネジ等による締結手段や結合手段を使わずに、第１または第２の着脱部材を圧胴本体の凹部に固定することができるので、第１の着脱部材と第２の着脱部材との交換を簡単に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図を参照して実施例を含む本発明の実施の形態（以下、「実施形態」という）を説明する。各実施形態等に亘り、同一の機能および形状等を有する構成要素（部材や構成部品）等については、一度説明した後では同一符号を付すことによりその説明を省略する。図および説明の簡明化を図るため、図に表されるべき構成要素であっても、その図において特別に説明する必要がない構成要素は適宜断わりなく省略することがある。公開特許公報等の構成要素を引用して説明する場合は、その符号に括弧を付して示し、各実施形態等のそれと区別するものとする。
以下、「発明を実施するための最良の形態」欄において、第１の実施形態を「参考例」と、実施例１を「参考実施例１」と、第２の実施形態を「第１の実施形態」と、第２の実施形態の変形例１を「第１の実施形態の変形例１」と、第２の実施形態の変形例２を「第１の実施形態の変形例２」と、それぞれ読み替えることとする。
【００２４】
まず、図１９〜図２３を参照して、本発明を適用する圧胴を使用した孔版印刷装置の全体構成および動作について説明する。本発明を適用する孔版印刷装置の圧胴の好適な実施形態例としては、特許文献１で開示された孔版印刷装置の圧胴が基本になっているが、本発明は、特許文献１で開示された孔版印刷装置の圧胴以外の仕様の圧胴にも適用可能なことは無論である。
【００２５】
図１９に示すように、版胴１は、多孔構造の円筒体を有し、この円筒体の外周面にメッシュスクリーンを巻着して構成されている。この版胴１の外周部には、開閉自在なマスタクランパ２が版胴１の母線と平行に設けられている。このマスタクランパ２は、装置本体側に設けられた図示しない開閉装置により駆動力を伝達されて、所定位置にて開閉される。マスタクランパ２には、マスタ３の先端部が挾持されている。マスタ３の後端側は、版胴１の外周面に巻装されている。
【００２６】
図１９中、版胴１の右側には、マスタ３を原稿の情報に基づいて穿孔・製版する製版書き込み装置８０が配置されている。製版書き込み装置８０は、マスタ３に穿孔製版する多数の発熱素子を備えた製版手段としてのサーマルヘッド８１と、マスタ３をサーマルヘッド８１の発熱素子部に押し付けつつ、マスタ３を搬送するプラテンローラ８２と、このプラテンローラ８２を駆動するパルスモータ８３と、マスタ３を切断するカッタ８４と、このカッタ８４を駆動するカッタ駆動モータ８５と、このカッタ駆動モータ８５により駆動されマスタ３の切断時機を決定する偏心カム８６と、マスタ３の先端をマスタクランパ２へ案内する一対の給版ローラ８７とから主に構成されている。製版書き込み装置８０内において、マスタ３は、ロール状に巻かれて繰り出し可能に収納されている。図１９中、版胴１の左側には、すでに版胴１に巻装されている使用済みのマスタ３を版胴１から剥離して格納する排版装置８８が配置されている。
【００２７】
ここで、孔版印刷装置で現在使用されているマスタ３について補説する。マスタ３としては、例えば熱可塑性樹脂フィルムと、和紙繊維とか合成繊維あるいは和紙繊維および合成繊維を混抄したもの等からなる多孔質支持体とを貼り合わせたラミネート構造のものが挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムの材質としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系のものが用いられる。
マスタ３は、上記した物に限らず、マスタ３の多孔質支持体の厚さを薄くしたマスタであってもよく、例えば特開平１１−７７９４９号公報に記載されているような合成繊維ベースマスタ（２）でもよいし、また特開平１０−１４７０７５号公報に記載されているような熱可塑性樹脂フィルムと少なくとも一層の多孔性樹脂膜と多孔性支持体とを有するマスタ、すなわち熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に樹脂からなる多孔性樹脂膜を設け、さらにその表面に繊維状物質からなる多孔性支持体としての多孔性繊維膜を積層してなるマスタ、または熱可塑性樹脂フィルムと少なくとも一層の多孔性樹脂膜とからなるマスタ、あるいは実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるマスタ等も使用することができる。
【００２８】
マスタ種類としては、通常マスタが使用される。通常マスタとは、高耐刷マスタ以外の公知のマスタをいい、熱可塑性樹脂フィルムの厚みが高耐刷マスタのそれと比べて薄く、大体０．５〜２．５μｍの範囲のものである。通常マスタのトータルの厚み（主として熱可塑性樹脂フィルムと多孔質支持体とを合わせたトータルの厚みを意味する。以下、同様。）は、大体１０〜６０μｍの範囲のものである。
通常マスタは、熱可塑性樹脂フィルムの厚みが薄く、かつ、トータルの厚みも薄いため、価格が安く、いわゆる腰の強さ（剛性・剛度）および耐刷枚数が低い。
【００２９】
版胴１は、図示しない駆動装置により時計回り方向に回転駆動される（図中矢印Ａの方向）。版胴１の内部には、該版胴１と同方向に同期して回転するインキローラ４と、このインキローラ４の外周面と僅かに隙間を設けて配置されインキローラ４との間に楔状のインキ溜まり６を形成するドクターローラ５とが配設されている。このドクターローラ５により、インキ溜まり６のインキが所定量に計量されてインキローラ４の外周面に供給される。インキは、軸パイプ７に開けられた孔よりインキ溜まり６に供給される。インキローラ４の外周面に供給されたインキは、版胴１の内周面とインキローラ４外周面との間に僅かな隙間があるので、版胴１の内周面に供給される。
【００３０】
版胴１の下方には、この版胴１に押圧される押圧手段としての圧胴１０がインキローラ４に対向して配設されている。圧胴１０の直径は、版胴１の直径と略同一に設定されている。圧胴１０は、この圧胴１０の基部をなす圧胴本体としての本体部４０と、圧胴１０を支持する軸１１と、本体部４０の外周面に設けられた弾性層５０とから主に構成されている。本体部４０および弾性層５０については、後で詳細に説明する。
【００３１】
圧胴１０の外周面の一部には、版胴１上のマスタクランパ２との衝突を避けるために、圧胴１０の母線方向に延在する凹部１７が形成されている。この凹部１７には、合成樹脂からなるクランパベース１８が設けられており、このクランパベース１８には、被印刷媒体（被印刷部材）としての用紙Ｐの先端部を圧胴１０に保持する保持手段としての用紙クランパ１９が取り付けられている。用紙クランパ１９は、軸１９ａとともに所定の角度範囲で回動可能、すなわち揺動・開閉可能に図示しない支持部材により支持されており、装置本体側に設けられた図示しないカムにより所定のタイミングで開き、用紙Ｐをくわえた後、閉じて圧胴１０に用紙Ｐを保持し、剥離爪２０の位置に至ると再び開き、用紙Ｐを開放して該用紙Ｐを排紙搬送装置２１に送り出す。
【００３２】
圧胴１０は、版胴１に対する押圧位置が回転毎に同じになるように、図示しない駆動機構に設けられた歯付きの無端ベルトで版胴１に連結されていて、反時計回り方向（図中矢印Ｂの方向）に回転するようになっている。
【００３３】
圧胴１０の軸１１は、支点軸１２を中心に揺動自在な一対のアーム１３（一方のみ図示する）に支持されており、圧胴１０は、アーム１３の揺動に応じて版胴１に対して接離自在である。アーム１３の自由端は、その一端が装置本体の図示しない側板に固定されたスプリング１４によって圧胴１０が版胴１に押圧するように常時付勢されている。アーム１３の自由端には、カムフォロア１５が設けられており、このカムフォロア１５は、アーム１３の揺動を制御する、すなわち、圧胴１０の版胴１への押圧時機を制御するための印圧カム１６に当接している。
【００３４】
また、圧胴１０は、用紙Ｐの搬送不良時の対処として、版胴１に対して圧胴１０が押圧されないように、版胴１と同期して回転する印圧カム１６により、所定のタイミングで版胴１から離間する。そして、搬送不良がない場合には、再び、用紙Ｐを保持した圧胴１０がスプリング１４により版胴１の外周面に押圧されることとなる。搬送不良が発生した場合には、圧胴１０は、版胴１に押圧されず、図示しない印圧解除装置により圧解除されて、版胴１から離間した位置に保持されるようになっている。
【００３５】
図１９中、版胴１の右下方には、多数枚の用紙Ｐを積載可能なエレベータ方式の給紙トレイ３０と、図中矢印Ｃ１，Ｃ２の方向に回転して圧胴１０に用紙Ｐを給送する上下一対のレジストローラ（フィードローラ）３１、３１とが設けられている。給紙トレイ３０は、積載された用紙Ｐの最上位が、常に呼び出しローラ３２に適切な範囲、すなわち、用紙Ｐが搬送可能な範囲の押圧力で接触する状態を保持しつつ、昇降するように図示しない制御手段により制御される。
【００３６】
給紙トレイ３０とレジストローラ対３１との間には、用紙Ｐの重送を防止する分離手段としての分離ローラ対３３が配設されている。分離ローラ対３３は、給紙トレイ３０からの用紙Ｐをレジストローラ対３１に送り出す給紙ローラ３３ａと、この給紙ローラ３３ａの下方に配設され、最上位の用紙Ｐ以外を給紙トレイ３０に戻す分離ローラ３３ｂとから構成されている。
分離ローラ対３３とレジストローラ対３１との間には、用紙Ｐをレジストローラ対３１のニップ部に案内するガイド板３４が設けられており、レジストローラ対３１から用紙クランパ１９に向かう部分にも、用紙Ｐを案内するガイド板３４が設けられている。
【００３７】
なお、呼び出しローラ３２は、図中矢印Ｄの方向に、給紙ローラ３３ａは、図中矢印Ｅの方向に、分離ローラ３３ｂは、図中矢印Ｆの方向にそれぞれ回転する。給紙トレイ３０、レジストローラ対３１、呼び出しローラ３２および分離ローラ対３３から給紙手段が構成されている。
【００３８】
図１９中、版胴１の左下方には、印刷後（インキ塗布後）の用紙Ｐを圧胴１０から剥離するための剥離爪２０と、剥離した用紙Ｐを排紙トレイ２２に搬送する排紙搬送装置２１と、排紙搬送装置２１により搬送された用紙Ｐを蓄えておく排紙トレイ２２とがそれぞれ配設されている。排紙搬送装置２１は、用紙Ｐの裏面を吸引する吸着ファン２３と、一対の搬送ローラ２４、２５と、これら搬送ローラ２４、２５の間に架け渡されたベルト２６とから構成されている。
【００３９】
次に、上述の孔版印刷装置の印刷動作について説明する。
まず、すでに版胴１に巻装されている使用済みのマスタ３が、版胴１から剥離され排版装置８８に格納される。一方、製版書き込み装置８０内のマスタ３には、図示しないスキャナからの画像信号に基づいてサーマルヘッド８１によって穿孔製版が行われる。製版されたマスタ３は、プラテンローラ８２および給版ローラ対８７によって、版胴１に向けて送り出されて、その先端を版胴１のマスタクランパ２に挟持・保持される。
【００４０】
上記製版動作が続行されて、版胴１が図中矢印Ａの方向に回転するとともに、マスタ３が一定量送り出されつつ版胴１の外周面に巻装される給版動作が行われる。パルスモータ８３のステップ数から１版分のマスタ３への製版が終了したと判断されると、カッタ駆動モータ８５が駆動されることにより偏心カム８６を回転させてカッタ８４を駆動し、マスタ３が切断される。そして、版胴１の外周に製版された１版分の製版済みのマスタ３が巻き付けられて、製版給版動作が完了する。
【００４１】
呼び出しローラ３２により給紙された用紙Ｐは、給紙ローラ３３ａと分離ローラ３３ｂにより重送が防止され、最上位の１枚だけがレジストローラ対３１に送られる。この用紙Ｐの先端は、一旦、レジストローラ対３１のニップ部で停止されて斜行等が防止された後、所定のタイミングでレジストローラ対３１によって、圧胴１０に向けて搬送される。このタイミングに合わせ、圧胴１０中の用紙クランパ１９は開き、用紙Ｐをくわえた後、用紙クランパ１９は閉じ、圧胴１０に用紙Ｐが保持されたまま、圧胴１０が図中矢印Ｂの方向に回転し、版胴１と圧胴１０とのニップ部に用紙Ｐが送り込まれる。
【００４２】
図１９において、版胴１と圧胴１０とのニップ部は、スプリング１４の付勢力により加圧されており、用紙Ｐが版胴１の外周面に押圧される。この押圧の際に、インキローラ４により、版胴１の外周面に巻装されている製版済みのマスタ３の穿孔部を通過してきたインキが用紙Ｐに転移・転写され、印刷が行われる。
【００４３】
インキが転写された用紙Ｐは、さらに圧胴１０が回転することにより、剥離爪２０の手前で用紙クランパ１９が開き、剥離爪２０により剥離され、排紙搬送装置２１によって排紙トレイ２２に搬送され、排紙トレイ２２上に積載され、印刷を終了する。
【００４４】
図２０、図２１に示すように、本体部４０は、一端に底板４０ａを有する有底円筒体、すなわち、カップ形状の円筒体からなる。本体部４０の他端には円盤状のフランジ４１が接着によって固着されている。本体部４０およびフランジ４１は、熱硬化性の樹脂、例えば、フェノール樹脂で一体成形されている。熱硬化性の樹脂は、加熱されることより可塑性を失い剛体に変化する樹脂であり、熱可塑性の樹脂に比べて熱膨張率が小さく、高強度で厚肉成形が可能で、変形しにくいという特長を有している。
【００４５】
本体部４０を熱硬化性の樹脂で一体成形することによって、本体部４０の内部にリブを設ける必要がなくなり、従来のアルミニウムの押出し材を使用した場合よりも、圧胴１０を軽量化することができる。また、従来のアルミニウムの押出し材よりも剛性がある。さらに、本体部４０をカップ形状の円筒体とし、この開口端にフランジ４１を固着することによって、圧胴１０の強度を向上することができる。
【００４６】
底板４０ａおよびフランジ４１の各中心部には、軸１１が挿通されている。軸１１は、ピン４２により底板４０ａに固定されている。軸１１の圧胴１０の両端から突出する各部分、すなわち、底板４０ａおよびフランジ４１から突出する各部分には、玉軸受４３、４３がそれぞれ圧入されており、底板４０ａから突出する端部には、歯付きのプーリ４４が固設されている。玉軸受４３、４３は、アーム１３に固定されており、これによって圧胴１０は、アーム１３に回転自在に支持されている。歯付きのプーリ４４には、上述した歯付きの無端ベルトが噛み合っている。
【００４７】
弾性層５０は、圧縮残留歪みが小さい単発泡のウレタンフォームのスポンジ状のシートからなり、この圧縮率が用紙Ｐの圧縮率よりも高いシートを使用している。
本例では、弾性層５０に、株式会社イノアックコーポレーション製のポロンＭＬ−３２を使用している。ポロンＭＬ−３２は、環境保護を目的に開発された特許文献１で引用されたポロンＬ−２４とほぼ同じ性能を持つウレタン系のマイクロセル発泡体である。
ポロンＭＬ−３２と、従来使用されていたポロンＬ−２４との各物性値の比較データを、表１に示す。後述の各実施形態、実施例１および各変形例では、弾性層５０にポロンＭＬ−３２を使用している。
【００４８】
【表１】
0005239013.tif 000002
【００４９】
弾性層５０は、本体部４０の凹部１７以外の周面、すなわち、円弧状の部分に図示しない両面テープにより接着されている。凹部１７と円弧状部分との境では、図２２に示すように、弾性層５０の端面５０ａは、凹部１７の縁面１７ａと略面一となっている。
【００５０】
本体部４０の底板４０ａと開口端４０ｂとの外周には、図２０および図２３に示すように、その外径が本体部４０の中央部から端部に向かって漸次増大するテーパー部４０ｃがそれぞれ設けられている。このテーパー部４０ｃに対応する弾性層５０は、テーパー部４０ｃに沿って本体部４０の外周面に接着されている。換言すると、弾性層５０の両端部分も、テーパー部４０ｃと同様に、本体部４０の中央部から端部に向かって漸次増大するテーパー状をなしている。
【００５１】
したがって、本体部４０の両端部の厚さが本体部４０の中央部の厚さよりも漸次厚くなり、圧胴１０の両端部の外径が圧胴１０の中央部の外径よりも漸次大きくなるので、版胴１への押圧時に、弾性層５０の両端部がその中央部よりも多く圧縮されることによって、この部分の硬度が高くなり、圧胴１０の端部の剛性が向上する。低温印刷時や高速印刷時においては、圧胴１０の両端部の剛性が不足して圧胴１０の両端部が変形し、印圧が低くなり、用紙Ｐの幅方向における両端部で画像がかすれたり、欠損するといった問題が発生し易いが、上述のように圧胴１０の両端部の剛性を向上させることによって、画像面積全域において印圧が確保され、画像のかすれや欠損を防止できる。
【００５２】
図２３において、各部の厚さおよび長さについて説明すると、本例では、本体部４０の中央部の厚さｔ１は３〜５ｍｍであり、弾性層５０の厚さｔ２は３〜６ｍｍである。このときの本体部４０のテーパー部４０ｃの母線方向の長さＬは１０〜３０ｍｍである。また、底板４０ａと開口端４０ｂとにおける厚さが、本体部４０の中央部の厚さｔ１よりも厚さｔ３だけ厚くなっていることによって、テーパー部４０ｃの傾斜が設定されている。なお、厚さｔ３は、０．５〜０．７ｍｍである。
【００５３】
（第１の実施形態）
図１〜図４を参照して、本発明の第１の実施形態を説明する。
第１の実施形態は、図１９〜図２３に示した圧胴１０を使用した孔版印刷装置と比較して、図１９〜図２３に示した圧胴１０に代えて、図１および図２等に示す圧胴１０Ａを用いる点のみ相違する。この相違点以外は、第１の実施形態は図１９に示した孔版印刷装置と同様である。
圧胴１０Ａは、図１９〜図２３に示した圧胴１０と比較して、図１〜図３に示すように、用紙としてのはがきＰにおける圧胴１０Ａの回転方向Ｂの上流端縁部Ｐａおよび両側端縁部Ｐｂと対向・接触する弾性層５０の所定領域に、はがきＰの上流端縁部Ｐａおよび両側端縁部Ｐｂを逃がすための凹み１００を形成した点が主に相違する。
【００５４】
凹み１００を弾性層５０の所定領域に形成する方法には、大別して２種類がある。１つは、図１９等に示した従来の完成状態の圧胴１０を後処理する方法である。すなわち、本体部４０に弾性層５０を両面テープで接着・固定した後、弾性層５０の一部を適宜の切削器具等で削除・除去して、弾性層５０の所定領域に溝状の凹み１００を形成する方法である。図２において、長方形をなす太い網目状の外形線は、小サイズの用紙であるはがきＰの輪郭・外周端を表している。結果的には、図１および図２に示すように、凹み１００と、小サイズの用紙であるはがきＰよりも輪郭形状の小さい小サイズ用弾性層１０２とが作製される。
【００５５】
他の１つは、以下、説明する本実施形態の方法である。図２において、Ｐｃは、圧胴１０Ａに配設されている図示を省略した用紙クランパによりくわえられるはがきＰの先端部を示す。
凹み１００の逃げ量は、被印刷媒体搬送方向である用紙搬送方向Ｘにおいて、Ｘ１＝１０ｍｍ、Ｘ２＝５ｍｍ、被印刷媒体幅方向である用紙幅方向Ｙにおいて、Ｙ１＝Ｙ２＝１０ｍｍ、Ｙ３＝５ｍｍ程度が良い。凹み１００の逃げ量（溝幅）Ｘ１，Ｘ２，Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３が余り大きいと、版胴側の製版済みのマスタに、印圧が掛からないことによりインキが溜まって膨らむので、これを小さく保持する上でも、上記寸法が適当である。
【００５６】
本実施形態では、本体部４０に接着する前の弾性層５０において、凹み１００で囲まれた内側全体に凹部を形成すべくその領域部分を切り欠いた弾性層５０を予め準備しておき、この切り欠いた弾性層５０等からはがきＰよりも輪郭形状の小さい小サイズ用弾性層１０２を作製する。その後、図２に示した凹み１００の逃げ形状を本体部４０にけがき、または本体部４０の成型時に使用する金型に凹み１００の逃げ形状線を反映しておき、これを貼り付け目標として、予め準備しておいた上記領域部分を切り欠いた弾性層５０および小サイズ用弾性層１０２を圧胴本体部４０にそれぞれ両面テープで接着・固定する。
小サイズ用弾性層１０２の材料仕様および厚さは、弾性層５０と同じものを用いている。つまり、圧胴１０Ａの完成状態における弾性層５０および小サイズ用弾性層１０２の外径は、同じである。
【００５７】
本実施形態では、用紙Ｐとしては専ら「はがき」に印刷するための圧胴１０Ａとして説明したが、孔版上質等の普通紙や薄紙等の通常の用紙に印刷する場合には、圧胴１０Ａの凹み１００に接触する用紙部分に押圧力が作用しなくなるため、凹み１００に接触する用紙部分に印刷画像が形成されなかったり、印刷画像濃度が極端に薄くなる虞があり、印刷画質が悪くなってしまう。
そこで、例えば、凹み１００形成部分に嵌合・密着する弾性層５０と同様の材質・厚みからなる部材を埋設して対応してもよい。また、装置が複雑となることが許容されるのであれば、例えば、上記凹み１００を形成した圧胴１０Ａ全体を装置本体に着脱可能なはがき専用の圧胴ユニットとして構成するとともに、あるいはその他使用する画用紙や厚紙専用の装置本体に着脱可能な圧胴ユニットとして構成し、凹み１００を形成していない従来と同様の図１９等に示した圧胴１０からなる装置本体に着脱可能な圧胴ユニットとして構成してもよい。
【００５８】
本実施形態の特徴的な圧胴１０Ａ構成で、はがきＰに印刷する場合、図４（ｂ）に拡大・誇張して示すように、押圧力は、小サイズ用弾性層１０２の各端上のはがきＰ部分までには掛かるが、凹み１００を形成したはがきＰにおける上流端縁部Ｐａおよび左右の両側端縁部Ｐｂには作用しないため、はがきＰの各端縁部Ｐａ、Ｐｂに生じたバリＰｄ等の凸部による局部的に高い圧力が版胴１上の対応する製版済みのマスタ３部分に掛からず、その結果、マスタ破れが発生しないこととなる。換言すれば、従来と比べて、マスタ破れが発生するまでのはがきＰ等の厚紙の耐刷枚数を顕著に増加させることができる。
【００５９】
また、はがきＰに印刷する場合、図４（ａ）に示すように、圧胴１０Ａが版胴１に押圧されることによって、弾性層５０および小サイズ用弾性層１０２は全体的に圧縮されるが、特に、小サイズ用弾性層１０２のはがきＰに対応する部分は、はがきＰの形状に沿って凹んで、はがきＰの体積分だけ圧縮される。このとき、小サイズ用弾性層１０２は、体積移動せずに弾性変形する。
体積移動せずに弾性変形するということは、気泡間のウレタンが座屈して、気泡中に移動し、はがきＰの体積分を吸収するといことを意味する。このため、見かけ上、ウレタンフォームが圧縮分体積移動しないこととなる。これにより、特許文献１の段落「００５９」〜「００６０」および図８に記載したように、マスタ３に対するしわの発生を防止できる。
【実施例１】
【００６０】
孔版印刷装置として株式会社リコー製の「プリポートＡ６５０」の圧胴１０のみを改造して、これに代えた第１の実施形態の圧胴１０Ａと従来の圧胴１０とを用い、官製はがきに孔版印刷を行う耐刷枚数に関する比較試験を印刷速度を変えて実施した。後述の主な試験条件および環境条件は、両者の比較試験で同じ条件で行った。
主な試験条件（印刷・環境条件）としては、印刷速度は主として１２０枚／分（１２０ｒｐｍ）で、押圧力（印圧）は２１０Ｎに設定して行った。環境条件としては、常温（温度２３℃、相対湿度６５％）で行った。
マスタとしては、両者の比較試験で同一の、株式会社リコー製のマスタ：サテリオマスタータイプ（Ａ３）（熱可塑性樹脂フィルム：ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製で、該フィルムの厚さ：１．８μｍ、多孔質支持体の厚さ８μｍ、マスタのＰＥＴと多孔質支持体とを合わせたトータルの厚さ：３０〜３６μｍ）を用いた。なお、第１の実施形態の圧胴１０Ａの凹み１００の逃げ形状寸法、圧胴１０，１０Ａを構成する各材料等は上述したものを用いた。
【００６１】
比較試験の結果、第１の実施形態の圧胴１０Ａを用いた場合には、印刷速度に関わらず、官製はがき１０００枚以上印刷しても、マスタ破損およびこれに伴うインキ汚れが全く発生せず、印刷画質も良好で本発明の効果が確認された。
しかしながら、従来の圧胴１０では、官製はがき５００枚以下で、マスタ破損およびこれに伴うインキ汚れが確認された。
【００６２】
（第２の実施形態）
図５〜図１５を参照して、本発明の第２の実施形態を説明する。
第２の実施形態は、図１および図２等に示した圧胴１０Ａを使用した孔版印刷装置と比較して、圧胴１０Ａに代えて、図５〜図１０、図１２に示す圧胴１０Ｂおよび図１４に示す圧胴１０Ｃを用いる点のみ相違する。第２の実施形態は、上記相違点以外は図１および図２等に示した第１の実施形態の圧胴１０Ａと同様である。
【００６３】
圧胴１０Ｂは、図１および図２等に示した圧胴１０Ａと比較して、圧胴１０Ａの所定領域に形成された凹み１００で囲まれた圧胴本体側の弾性層５０に、図８、図９、図１２および図１３に示すように凹部としての弾性層凹部９０を形成した点、圧胴１０Ａの所定領域に形成された凹み１００で囲まれた本体部４０に、図８、図９、図１０、図１２および図１３に示すように、凹部としての段差部１０４を形成した点、および図５〜図９、図１１〜図１３に示すように、弾性層凹部９０よりも小さい形状（平面視での形状）からなる弾性層を備え、段差部１０４に対して着脱自在な第１の着脱部材としての着脱部材９３を用いる点が主に相違する。
【００６４】
圧胴１０Ｃは、図１および図２等に示した圧胴１０Ａと比較して、圧胴１０Ａの所定領域に形成された凹み１００で囲まれた圧胴本体側の弾性層５０に、圧胴１０Ｂと同様に、凹部としての弾性層凹部９０を形成した点（図８、図９、図１２、図１３参照）、圧胴１０Ｂと同様に、圧胴１０Ａの所定領域に形成された凹み１００で囲まれた本体部４０に、凹部としての段差部１０４を形成した点（図８、図９、図１０、図１２、図１３参照）、図１４、図１５に示すように、弾性層凹部９０と密着・嵌合可能であり、弾性層凹部９０と平面視でほぼ同一の形状の弾性層を備え、段差部１０４に対して着脱自在であり、かつ、着脱部材９３（第１の着脱部材）と互換性を有する第２の着脱部材としての着脱部材９５を用いる点が主に相違する。
【００６５】
着脱部材９３（第１の着脱部材）は、図１２等に示すように、本体部４０の段差部１０４（凹部）と嵌合可能な着脱部材本体１０１と、該着脱部材本体１０１に図示しない両面テープで接着・固定され、段差部１０４（凹部）よりも平面視で小さい形状からなる弾性層としての小サイズ弾性層１０２とからなる。
【００６６】
着脱部材９５（第２の着脱部材）は、図１５に示すように、本体部４０の段差部１０４（凹部）と嵌合可能な着脱部材本体１０１と、該着脱部材本体１０１に図示しない両面テープで接着・固定され、弾性層凹部９０と密着・嵌合可能であり、弾性層凹部９０と平面視でほぼ同一の形状の嵌合弾性層１０５とからなる。
【００６７】
上述したとおり、着脱部材本体１０１は、着脱部材９３（第１の着脱部材）と着脱部材９５（第２の着脱部材）とに亘り共通の構成部材（構成要素）であり、例えば鉄材・鋼板等の板金で形成されていて、図１０および図１１に示すように段差部１０４の曲面形状に倣う形状に成形されている。
本実施形態例では、弾性層凹部９０と段差部１０４との形状は、その深さを除き、ほぼ同一の形状で形成されている。なお、段差部１０４は、着脱部材本体１０１との嵌合面積を稼ぐために弾性層凹部９０とほぼ同一の形状で形成したが、これに限らず、弾性層凹部９０よりも小さく、かつ、小サイズ弾性層１０２よりも大きい形状であってもよい。
【００６８】
着脱部材本体１０１には、着脱部材９３と着脱部材９５とに亘り互換性を持たせるための以下の着脱手段（第１および第２の係止手段、第１および第２の被係止手段）も配設されている。着脱部材本体１０１を本体部４０の段差部に着脱可能に組み込む際、圧胴１０Ｂ，１０Ｃの回転方向Ｂの下流側端部は印刷側にあるため、ネジ等の締結・結合手段での固定は困難（ネジの場合にはネジ孔が必要になり、印刷漏れ箇所になる）である。そこで、着脱部材本体１０１の一端側の着脱手段は嵌め込み方式として抜け防止構造とし、着脱部材本体１０１の他端側の着脱手段は圧胴の印刷範囲外に固定する締結・結合手段を用いるように構成した。
【００６９】
すなわち、図１０に括弧を付して示す各圧胴１０Ｂ，１０Ｃの本体部４０の段差部１０４（凹部）における該圧胴１０Ｂ，１０Ｃの回転方向Ｂの上流端部には、着脱部材９３または９５を取り付けるための第１の係止手段としての開口孔１０４ａが形成されている。
図１０に示す各圧胴１０Ｂ，１０Ｃおよび図１２に示す版胴１０Ｂの本体部４０の段差部１０４（凹部）における該圧胴１０Ｂ，１０Ｃの回転方向Ｂの下流端部の印刷範囲外には、着脱部材９３や着脱部材９５を取り付けるための第２の係止手段としての突起部１０４ｂが設けられている。図５、図８、図９および図１２に示すように、本体部４０の凹部１７には、従来と同様のクランパベース１８が取り付けられている。
突起部１０４ｂは、図１２に示すように、上記印刷範囲外である凹部１７近傍のクランパベース１８の中央部に設けられていて、突起部１０４ｂには第２の係止手段ないしは締結手段としての固定ネジ１０３と螺合する雌ネジが切られている。クランパベース１８の中央部には、突起部１０４ｂを避けるための逃げ開口部１８ａが形成されている。また、図５、図９および図１２には図示していないが、用紙クランパ１９側にも同じように固定ネジ１０３との接触を避けるための逃げ開口が形成されている。  
【００７０】
一方、図１１に示すように、着脱部材本体１０１には、開口孔１０４ａと係合可能な第１の被係止手段としてのＬ字形状をなす係合突起１０１ａが固着されている。図９、図１０および図１１において、着脱部材本体１０１の係合突起１０１ａが段差部１０４の開口孔１０４ａに嵌入・係合されると、係合突起１０１ａにおけるＬ字の曲げ部が本体部４０の内面壁に係合することで、抜けないようになっている。
また、着脱部材本体１０１には、突起部１０４ｂと係合可能な第２の被係止手段としての二股状をなす係合爪１０１ｂが固着されている。係合突起１０１ａおよび係合爪１０１ｂは、例えば着脱部材本体１０１と同じ鉄材で形成されている。
【００７１】
次に、着脱部材本体１０１を介して各着脱部材９３，９５を本体部４０の段差部１０４および開口孔１０４ａ，突起部１０４ｂに着脱する際の動作について述べる。
まず、着脱部材９３を取り付ける際には、図１０〜図１２において、着脱部材９３における着脱部材本体１０１の係合突起１０１ａを段差部１０４の開口孔１０４ａに嵌入させ、着脱部材本体１０１を圧胴１０Ｂの回転方向Ｂの上流側に少しずらすと、係合突起１０１ａにおけるＬ字の曲げ部が本体部４０の内面壁に完全に係合することで抜け止めがなされる。次いで、着脱部材本体１０１の係合爪１０１ｂを突起部１０４ｂに挟み込み・係合させた後、固定ネジ１０３を介して係合爪１０１ｂを突起部１０４ｂに締結・固定する。この状態での、着脱部材９３の取り付け完成状態が図５〜図９に示す圧胴１０Ｂとなり、用紙Ｐ（はがきＰ）における上流端縁部Ｐａおよび左右の両側端縁部Ｐｂに対応して凹み１００が形成される。
図５〜図９において、着脱部材９３の取り付け完成状態の圧胴１９Ｂの外径は、元々ある弾性層５０と小サイズ用弾性層１０２との外径に亘り同じである。
【００７２】
本実施形態の特徴的な圧胴１０Ｂの構成で、はがきＰに印刷する場合、図１３（ｂ）に拡大・誇張して示すように、第１の実施形態と同様に、押圧力は、小サイズ用弾性層１０２の各端上のはがきＰ部分までには掛かるが、凹み１００を形成したはがきＰにおける上流端縁部Ｐａおよび左右の両側端縁部Ｐｂには作用しないため、はがきＰの各端縁部Ｐａ、Ｐｂに生じたバリＰｄ等の凸部による局部的に高い圧力が版胴１上の対応する製版済みのマスタ３部分に掛からず、その結果、マスタ破れが発生しないこととなる。換言すれば、従来と比べて、マスタ破れが発生するまでのはがきＰ等の厚紙の耐刷枚数を顕著に増加させることができる。
また、図１３（ａ）に示すように、第１の実施形態と同じ状態で圧胴１０Ｂが版胴１に押圧されることによって、マスタ３に対するしわの発生を防止できる。
【００７３】
次に、着脱部材９５を取り付ける際には、図１０、図１１、図１４および図１５において、着脱部材９５における着脱部材本体１０１の係合突起１０１ａを段差部１０４の開口孔１０４ａに嵌入・係合させるとともに、係合爪１０１ｂを突起部１０４ｂに係合させた後、固定ネジ１０３を介して、係合爪１０１ｂを突起部１０４ｂに締結・固定する。この状態での、着脱部材９５の取り付け完成状態が図１４に示す圧胴１０Ｃとなり、嵌合弾性層１０５が圧胴１０Ｃ本体側の弾性層５０に密着・嵌合して凹み１００の無い、つまり元々ある弾性層５０と嵌合弾性層１０５とに亘り同一の外径・外周面が形成される。
図１４に示す圧胴１０Ｃは、図１９等に示した従来の圧胴１０と見かけ上同一とみなせるから、例えば、はがき、画用紙および厚紙等の何れか一つ以外の、通常の被印刷媒体（例えば用紙）への印刷も行うことができる。
【００７４】
（第２の実施形態の変形例１）
図１４〜図１６を参照して、第２の実施形態の変形例１を説明する。上述したように、着脱部材９５の取り付け完成状態が図１４に示す圧胴１０Ｃであり、その取付方法は着脱部材９３の場合と全く同様である。これにより、はがき以外の通常の用紙に印刷を行う場合、図１５の着脱部材９５に変更すれば、通常の用紙への印刷を行うことができる。
ここで、図１４に示すように、本体部４０側の弾性層５０と嵌合弾性層１０５との合わせ目１０６であるが、通常の印刷(文字等)では問題ないが、合わせ目１０６の若干の凹みにより、画像濃度が薄くなる可能性がある。この点については、特許文献１の段落「００７０」に既に対処方法が開示されており、次の手段を講じている。すなわち、上記段落「００７０」を引用すると、「上述の構成であると、ハーフトーン状の画像を印刷する場合には、ゴム層（６１）と弾性層（５２）との境界部では硬度が急激に変化するので、濃度ムラが発生するおそれがある。そこで、本発明の請求項１１に対応する変形例として、図１２に示すように、ゴム層（６２）と弾性層（５３）との境界部におけるゴム層（６２）の端部の厚さが、圧胴（１０）の回転方向（Ｘ）の下流側から上流側に向かって漸次薄くなっている。これに対応する弾性層（５３）の端部の厚さは、圧胴（１０）の回転方向（Ｘ）の下流側から上流側に向かって漸次厚くなっている。この両方の厚さが変化する部分の回転方向における長さＬ３は、Ｌ２と同様に５〜１０ｍｍである。」と記載されている。
本変形例でも、上記対処方法に従って、ゴム層（６２）を弾性層５０と、弾性層（５３）を嵌合弾性層１０５とそれぞれ読み替えることで、図１６に示すように、弾性層５０と嵌合弾性層１０５同士の境界部の全てにおいて同じようにテーパ部１０６ａを設ければ、より良好な印刷画像が得られることは明らかである。
【００７５】
（第２の実施形態の変形例２）
図１７および図１８を参照して、第２の実施形態の変形例２を説明する。変形例２は、第２の実施形態における着脱部材９３，９５の着脱部材本体１０１の段差部１０４への固定方式を一部改良したことのみ相違する。
着脱部材９３，９５に共通の着脱部材本体１０１は、第２の実施形態と同様に、強磁性体である鉄材から形成されている。
一方、着脱部材９３，９５の着脱部材本体１０１が着脱される本体部４０の所定箇所の段差部１０４には、開口部１０４ｃが形成されていて、開口部１０４ｃには着脱部材本体１０１を磁力により吸引固定するための永久磁石からなるマグネットキャッチ１０７が埋設されている。
本変形例では、段差部１０４に埋設されたマグネットキャッチ１０７により、固定ネジ１０３等の締結手段無しに、着脱部材９３，９５を本体部４０側に固定できるため、交換作業が簡単となる。
【００７６】
上記実施形態や変形例では、用紙として、専ら「はがき」に印刷する場合で説明したが、もちろん、他の用紙サイズに印刷する場合でも、専用の着脱部材を作製すれば、同じ効果を得られることは明白である。多くの着脱部材を準備して、厚紙印刷によるマスタ破れに対応することは可能である。
以上説明したとおり、本発明を特定の実施形態や変形例等について説明したが、本発明が開示する技術内容は、上述した実施形態や変形例等に例示されているものに限定されるものではなく、それらを適宜組み合わせて構成してもよく、本発明の範囲内において、その必要性および用途等に応じて種々の実施形態や変形例あるいは実施例を構成し得ることは当業者ならば明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明の参考例を示す圧胴の斜視図である。
【図２】図１の圧胴ではがきに印刷する場合の、凹み形成箇所およびその寸法例を説明する要部を展開して示す説明図である。
【図３】図２におけるＳ２−Ｓ２断面図である。
【図４】（ａ）は、図２の圧胴での印刷状態を示す要部の断面図、（ｂ）は、（ａ）におけるＣ部の拡大断面図である。
【図５】第１の実施形態の第１の着脱部材を取り付けた完成状態を示す圧胴の斜視図である。
【図６】図５の右側面図である。
【図７】図５の平面図である。
【図８】図５の正面図である。
【図９】図７のＳ７−Ｓ７断面図である。
【図１０】図５の圧胴本体部を角度を変えて見た斜視図である。
【図１１】図５の圧胴に用いられる着脱部材本体の斜視図である。
【図１２】図１０の圧胴本体部に第１の着脱部材を取り付ける構成および取付方法を説明する斜視図である。
【図１３】（ａ）は、図５の圧胴での印刷状態を示す要部の断面図、（ｂ）は、（ａ）におけるＣ部の拡大断面図である。
【図１４】第１の実施形態の第２の着脱部材を取り付けた完成状態を示す圧胴の斜視図である。
【図１５】図１４に示した第２の着脱部材の斜視図である。
【図１６】変形例１を説明するための図１４のＳ１４−Ｓ１４断面図である。
【図１７】変形例２を示す図であって、圧胴本体部の段差部に埋設するマグネットキャッチを説明する斜視図である。
【図１８】図１７の要部の断面図である。
【図１９】本発明を適用する圧胴を使用した孔版印刷装置全体の概略的な正面図である。
【図２０】圧胴の母線方向における縦断面図である。
【図２１】圧胴の円周方向における縦断面図である。
【図２２】圧胴のクランパベースの取付け部の拡大断面図である。
【図２３】圧胴の端部の拡大断面図である。
【図２４】従来の圧胴を使用した孔版印刷装置ではがきに印刷している状態を説明する一部断面側面図である。
【図２５】従来の圧胴を使用した孔版印刷装置ではがきに印刷した場合に、マスタの破損箇所を説明する図である。
【符号の説明】
【００７８】
１          版胴
３          マスタ
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ        圧胴
１８ａ      逃げ開口部
４０        本体部（圧胴本体、円筒体）
５０        弾性層
９０        弾性層凹部（圧胴本体側の弾性層に形成された凹部）
９３        着脱部材（第１の着脱部材）
９５        着脱部材（第２の着脱部材）
１００      凹み
１０１      着脱部材本体
１０１ａ    係合突起（第１の被係止手段）
１０１ｂ    係合爪（第２の被係止手段）
１０２      小サイズ用弾性層（弾性層）
１０３      固定ネジ（第２の係止手段、締結手段）
１０４      段差部（圧胴本体側に形成された凹部）
１０４ａ    開口孔（第１の係止手段）
１０４ｂ    突起部（第２の係止手段）
１０５      嵌合弾性層（弾性層）
１０６      合わせ目
１０６ａ    テーパー部
１０７      マグネットキャッチ・永久磁石（磁石）
Ｐ          用紙、はがき（被印刷媒体、シート状の記録媒体）
【図１】
0005239013.tif 000003
【図２】
0005239013.tif 000004
【図３】
0005239013.tif 000005
【図４】
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【図５】
0005239013.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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