(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、
該基材上に並列して設けられた複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子と、
該基材および該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子に接着層を介して貼り付けられた、並列して設けられた複数の凸シリンドリカルレンズを有するレンチキュラーシートと、を備え、
該凸シリンドリカルレンズが延びる方向と、該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子が延びる方向とが、実質的に平行であり、
該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子の幅が５ｍｍ〜１００ｍｍであり、該凸シリンドリカルレンズの幅と該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子の幅との比が、１／１０〜１／１００００である、
面状発光体。
【請求項２】
前記リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子の長さが５０ｍｍ〜２０００ｍｍである、請求項１に記載の面状発光体。
【請求項３】
前記凸シリンドリカルレンズのレンズ線数が２０〜２００である、請求項１または２に記載の面状発光体。
【請求項４】
隣接する前記凸シリンドリカルレンズの境界のなす角度θが３５°〜６０°である、請求項１から３のいずれかに記載の面状発光体。
【請求項５】
前記リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子に対応する位置に、それぞれ１５０個〜２５０個の前記凸シリンドリカルレンズが配置されている、請求項１から４のいずれかに記載の面状発光体。
【請求項６】
前記複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子における隣接する素子の間隔Ｘ（ｍｍ）と、前記レンチキュラーシートおよび前記接着層の合計厚みＹ（ｍｍ）とが、下記式（１）を満足する、請求項１から５のいずれかに記載の面状発光体。
Ｙ≧（√３／２）×Ｘ  ・・・（１）。
【請求項７】
前記間隔Ｘが１ｍｍ〜１０ｍｍである、請求項６に記載の面状発光体。
【請求項８】
照明機器、展示デコレーション用発光部品およびデジタルサイネージからなる群から選択される１つに用いられる、請求項１から７のいずれかに記載の面状発光体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、面状発光体に関する。より詳細には、本発明は、リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子とレンチキュラーシートとを用いた面状発光体に関する。
【背景技術】
【０００２】
有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）発光装置は、低消費電力であることに加え、有機発光材料による自発光であり、かつ、当該有機発光材料に由来する多彩な色彩の発色が得られるので、照明機器、液晶表示装置のバックライト、展示デコレーション用の発光部品、デジタルサイネージ等の広範な用途への応用が期待されている。さらに、有機ＥＬ発光装置は面発光するので、照明用途に適していることが知られている。有機ＥＬ発光装置を実用化するためには、大型化、低コスト化および大量生産の実現が不可欠である。大型化を図る試みとして、基板自体を大型化させるのではなく、複数のファイバー状の基板を並列して用いる技術が提案されている（例えば、特許文献１）。低コスト化を図る試みとして、いわゆるロールトゥロールプロセスを用いる技術が提案されている（例えば、特許文献２）。
【０００３】
上記特許文献に記載の技術はいずれも、細長の有機ＥＬ素子を並列させるものである。しかし、細長の有機ＥＬ素子を並列させると、面状の照明や表示画像に当該有機ＥＬ素子を並列させたパターンが現れてしまい、その結果、輝度むらが大きく、照明および表示品質が不十分であるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２００２−５３８５０２号公報
【特許文献２】再表２００５−１２２６４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、低コストで大量生産が可能であり、かつ、輝度むらが小さい面状発光体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の面状発光体は、基材と；該基材上に並列して設けられた複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子と；該基材および該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子に接着層を介して貼り付けられた、並列して設けられた複数の凸シリンドリカルレンズを有するレンチキュラーシートと；を備え、該凸シリンドリカルレンズが延びる方向と、該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子が延びる方向とが、実質的に平行である。
好ましい実施形態においては、上記複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子における隣接する素子の間隔Ｘ（ｍｍ）と、上記レンチキュラーシートおよび上記接着層の合計厚みＹ（ｍｍ）とは、下記式（１）を満足する：
Ｙ≧（√３／２）×Ｘ  ・・・（１）。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、並列配置されたリボン状有機ＥＬ素子とレンチキュラーシートとを、シリンドリカルレンズが延びる方向とリボン状有機ＥＬ素子２０が延びる方向とが実質的に平行となるようにして一体化することにより、低コストで大量生産が可能であり、かつ、輝度むらが小さい面状発光体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の好ましい実施形態による面状発光体の概略断面図である。
【図２】図１の面状発光体をレンチキュラーシート側から見た概略平面図である。
【図３】本発明に用いられるリボン状有機ＥＬ素子の一形態を説明する概略断面図である。
【図４】本発明に用いられるリボン状有機ＥＬ素子の製造手順の一例を説明する概略図である。
【図５】実施例１の面状発光体の発光状態を示す写真である。
【図６】比較例１の面状発光体の発光状態を示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の好ましい実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。
Ａ．面状発光体の全体構成
図１は、本発明の好ましい実施形態による面状発光体の概略断面図である。図２は、図１の面状発光体をレンチキュラーシート側から見た概略平面図である。なお、図面を見やすくするために、図面における長さ、幅、厚み等の比率は実際とは異なっている。面状発光体１００は、基材１０と、基材１０上に並列して（すなわち、ストライプ状に）設けられた複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）素子２０と、レンチキュラーシート３０とを備える。基材１０は、代表的にはガラス板である。レンチキュラーシート３０は、並列して（すなわち、ストライプ状に）設けられた複数の凸シリンドリカルレンズ３１を有する。凸シリンドリカルレンズ３１は、代表的には半円形の断面形状を有する。レンチキュラーシート３０は、接着層４０を介して基材１０およびリボン状有機ＥＬ素子２０に貼り付けられて一体化されている。本発明の面状発光体においては、凸シリンドリカルレンズ３１が延びる方向と、リボン状有機ＥＬ素子２０が延びる方向とは、実質的に平行である。本明細書において「実質的に平行」とは、２つの方向のなす角度（ここでは、凸シリンドリカルレンズ３１が延びる方向とリボン状有機ＥＬ素子２０が延びる方向とのなす角度）が、０°±２．０°である場合を包含し、好ましくは０°±１．０°であり、さらに好ましくは０°±０．５°である。
【００１０】
それぞれの凸シリンドリカルレンズ３１の幅（半円形断面の直径に対応する）は、有機ＥＬ素子の幅Ｍよりも小さい。例えば、それぞれのリボン状有機ＥＬ素子２０に対応する位置には、好ましくは１５０個〜２５０個の凸シリンドリカルレンズが配置されている。例えば、凸シリンドリカルレンズ３１の幅と有機ＥＬ素子の幅との比は、好ましくは１／１０〜１／１００００であり、さらに好ましくは１／２０〜１／５０００である。このような構成であれば、有機ＥＬ素子からの光を良好に干渉させて正面に出すことができるので、ストライプのパターンを解消するとともに、十分な明るさを実現することができる。
【００１１】
好ましくは、複数のリボン状有機ＥＬ素子における隣接する素子の間隔（すなわち、リボン状有機ＥＬ素子のピッチ）Ｘ（ｍｍ）と、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みＹ（ｍｍ）とは、下記式（１）を満足し、より好ましくは下記式（２）を満足する：
Ｙ≧（√３／２）×Ｘ  ・・・（１）
Ｙ≧Ｘ                ・・・（２）
リボン状有機ＥＬ素子のピッチとレンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みとがこのような関係であれば、それぞれのリボン状有機ＥＬ素子からの光がレンチキュラーシートにより適切に干渉し、ストライプのパターンを解消することができ、結果として、輝度むらを非常に良好に抑制することができる。リボン状有機ＥＬ素子のピッチＸは、リボン状有機ＥＬ素子の幅、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚み等に応じて変化し得る。例えば、リボン状有機ＥＬ素子のピッチＸは、好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍである。なお、図１から明らかなように、リボン状有機ＥＬ素子のピッチＸは、隣接する有機ＥＬ素子の隣接する端部間の距離（すなわち、左側の有機ＥＬ素子の右側端部と右側の有機ＥＬ素子の左側端部との距離）を意味し、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みＹは、凸シリンドリカルレンズの頂部から基材の有機ＥＬ素子が設けられる側の表面までの距離を意味する。
【００１２】
Ｂ．リボン状有機ＥＬ素子
リボン状有機ＥＬ素子２０としては、本発明の効果が得られる限りにおいて、任意の適切なリボン状有機ＥＬ素子を採用することができる。図３は、本発明に用いられるリボン状有機ＥＬ素子の一形態を説明する概略断面図である。リボン状有機ＥＬ素子２０は、代表的には、基板２１と、第１電極２２と、有機ＥＬ層２３と、第２電極２４と、これらを覆う封止層２５とを有する。リボン状有機ＥＬ素子２０は、必要に応じて、任意の適切な層をさらに有し得る。例えば、基板上に平坦化層（図示せず）を設けてもよく、第１電極と第２電極との間に短絡を防止するための絶縁層（図示せず）を設けてもよい。
【００１３】
基板２１は、本発明の効果が得られる限りにおいて任意の適切な材料で構成され得る。基板２１は、代表的には、バリア性を有する材料で構成される。このような基板は、有機ＥＬ層２３を酸素や水分から保護し得る。さらに、基板２１は、好ましくは可撓性を有する材料で構成される。可撓性を有する基板を用いれば、有機ＥＬ素子をいわゆるロールトゥロールプロセスで製造できるので、低コストおよび大量生産を実現し得る。バリア性および可撓性を有する材料の具体例としては、可撓性を付与した薄ガラス、バリア性を付与した熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂フィルム、合金、金属が挙げられる。熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂が挙げられる。合金としては、例えば、ステンレス、３６アロイ、４２アロイが挙げられる。金属としては、例えば、銅、ニッケル、鉄、アルミニウム、チタンが挙げられる。基板の厚みは、好ましくは５μｍ〜５００μｍであり、より好ましくは５μｍ〜２００μｍであり、さらに好ましくは１０μｍ〜３００μｍである。このような厚みであれば、可撓性、取り扱い性および機械的強度のバランスに優れ、また、ロールトゥロールプロセスに好適に用いることができる。
【００１４】
第１電極２２は、代表的には陽極として機能し得る。この場合、第１電極を構成する材料としては、正孔注入性を容易にするという観点から、仕事関数の大きい材料が好ましい。このような材料の具体例としては、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）、インジウム亜鉛酸化物（ＩＺＯ）、酸化ケイ素を添加したインジウム錫酸化物（ＩＴＳＯ）、酸化タングステンを含むインジウム酸化物（ＩＷＯ）、酸化タングステンを含むインジウム亜鉛酸化物（ＩＷＺＯ）、酸化チタンを含むインジウム酸化物（ＩＴｉＯ）、酸化チタンを含むインジウム錫酸化物（ＩＴＴｉＯ）、モリブテンを含む酸化インジウムスズ（ＩＴＭＯ）などの透明導電性材料；ならびに、金、銀、白金などの金属およびそれらの合金が挙げられる。
【００１５】
有機ＥＬ層２３は、種々の有機薄膜を含む積層体である。図示例では、有機ＥＬ層２３は、正孔注入性有機材料（例えば、トリフェニルアミン誘導体）からなり、陽極からの正孔注入効率を向上させるべく設けられた正孔注入層２３ａと、例えば銅フタロシアニンからなる正孔輸送層２３ｂと、発光性有機物質（例えば、アントラセン、ビス〔Ｎ−（１−ナフチル）−Ｎ−フェニル〕ベンジジン、Ｎ，Ｎ´−ジフェニル−Ｎ−Ｎ−ビス（１−ナフチル）−１，１´−（ビフェニル）−４，４´−ジアミン（ＮＰＢ））からなる発光層２３ｃと、例えば８−キノリノールアルミニウム錯体からなる電子輸送層２３ｄと、電子注入性材料（例えば、ペリレン誘導体、フッ化リチウム）からなり、陰極からの電子注入効率を向上させるべく設けられた電子注入層２３ｅと、を有する。有機ＥＬ層２３は、図示例に限定されず、発光層２３ｃにおいて電子と正孔とが再結合して発光を生じさせ得る任意の適切な組み合わせが採用され得る。有機ＥＬ層２３の厚みは、できる限り薄いことが好ましい。発光した光を可能な限り透過させることが好ましいからである。有機ＥＬ層２３は、例えば５ｎｍ〜２００ｎｍ、好ましくは１０ｎｍ程度のきわめて薄い積層体で構成され得る。
【００１６】
第２電極２４は、代表的には陰極として機能し得る。この場合、第２電極を構成する材料としては、電子注入を容易にして発光効率を上げるという観点から、仕事関数の小さい材料が好ましい。このような材料の具体例としては、アルミニウム、マグネシウムおよびこれらの合金が挙げられる。
【００１７】
封止層２５は、任意の適切な材料で構成される。封止層２５は、好ましくは、バリア性および透明性に優れた材料で構成される。封止層を構成する材料の代表例としては、エポキシ樹脂、ポリ尿素が挙げられる。１つの実施形態においては、封止層２５は、エポキシ樹脂（代表的には、エポキシ樹脂接着剤）を塗工し、その上にバリア性シートを貼り付けて形成してもよい。
【００１８】
リボン状有機ＥＬ素子２０のサイズとしては、目的や用途に応じて適切なサイズが採用され得る。例えば、リボン状有機ＥＬ素子２０の幅Ｍは５ｍｍ〜１００ｍｍ程度であり、長さＬは５０ｍｍ〜２０００ｍｍ程度であり、発光部（実質的には、有機ＥＬ層）の幅Ｎは、幅Ｍの５０％〜９５％程度である。
【００１９】
リボン状有機ＥＬ素子２０は、好ましくは、ロールトゥロールプロセスで連続的に製造され得る。代表的な製造手順は以下のとおりである。以下の例では、平坦化層および絶縁層をともに形成する場合を説明する。まず、図４（ａ）に示すように、基板として長尺状（例えば、幅ｉが３ｍ、長さｊが１４０ｍ）の可撓性ガラス薄板を用意する。このガラス薄板上に絶縁材料（例えば、ＪＳＲ社製、ＪＥＭ−４７７）を塗工および乾燥し、例えば２２０℃で１時間ポストベークして、所定の厚みの平坦化層を形成する。次いで、長尺スパッタ装置を用いて、ガラス薄板上に第１電極を形成する。
【００２０】
次に、第１電極上に、後工程で有機ＥＬ層を形成する部分（α）（例えば、幅ｎが２０ｍｍ、長さｌが１００ｍｍ）を開口させて絶縁層を形成する。具体的には、絶縁層の形成は、感光性の絶縁材料を塗工し、上記開口部分（α）に対応した所定のパターンのフォトマスクを介して露光し、現像することにより行う。絶縁層形成後、この積層体を、所定幅となるようレーザー等により長手方向に切断し、図４（ｂ）に示すような長リボン状（例えば、幅ｍが２２ｍｍ、長さｊが１４０ｍ）とする。
【００２１】
上記で得られた長リボン状の積層体の開口部分（α）に、真空蒸着法により有機ＥＬ層を形成し、さらに、真空下で第２電極を連続的に形成する。次に、形成された第１電極、有機ＥＬ層および第２電極を封止し、所定の長さごとに切断して、図４（ｃ）に示すようなリボン状有機ＥＬ素子（例えば、幅ｍが２２ｍｍ、長さｌが１００ｍｍ）を得る。このような製造方法であれば、有機ＥＬ素子をロールトゥロールプロセスで連続的に製造できるので、低コストでの製造が可能となる。さらに、第１電極（および必要に応じて絶縁層）を形成した後、広幅の基板を所定幅に切断して長リボン状とし、この長リボン状の積層体に有機ＥＬ素子を形成した後で所定長さに切断するので、非常に製造効率が良い。さらに、絶縁層を形成する場合には、有機ＥＬ層の形状に対応した開口部をパターニングすることにより、有機ＥＬ層の形状（またはサイズ）を制御することができる。加えて、このような製造方法は、特別な製造装置を必要としないので、製造設備導入にかかるコストも抑えることができる。
【００２２】
最後に、このようにして得られたリボン状有機ＥＬ素子を、所定のピッチでかつ互いに実質的に平行となるように基材上に貼り付け、その上にレンチキュラーシートを貼り付けることにより、本発明の面状発光体を得ることができる。
【００２３】
Ｃ．レンチキュラーシート
レンチキュラーシート３０としては、本発明の効果が得られる限りにおいて任意の適切なレンチキュラーシートが採用され得る。上記のとおり、レンチキュラーシート３０は、代表的には、並列して（すなわち、ストライプ状に）設けられた複数の断面半円状の凸シリンドリカルレンズ３１を有する。このようなレンチキュラーシートとストライプ状に配置されたリボン状有機ＥＬ素子とを、凸シリンドリカルレンズ３１が延びる方向とリボン状有機ＥＬ素子２０が延びる方向とが実質的に平行となるようにして一体化することにより、それぞれのリボン状有機ＥＬ素子からの光がレンチキュラーシートにより適切に干渉し、ストライプのパターンを解消することができ、結果として、輝度むらを非常に良好に抑制することができる。
【００２４】
凸シリンドリカルレンズ３１のレンズ線数（ＬＰＩ：Lines Per Inch）は、好ましくは２０〜２００であり、より好ましくは４０〜１８０であり、さらに好ましくは６０〜１６０である。レンズ線数が２０未満である場合には、干渉が強すぎてギラツキが生じる場合がある。レンズ線数が２００を超えると、有機ＥＬ素子のパターンが解消されず、輝度むらが大きくなる場合がある。
【００２５】
隣接する凸シリンドリカルレンズの境界（谷部）のなす角度θは、好ましくは３５°〜６０°である。角度θが３５°未満であると、レンチキュラーシート成形後の離型性が不十分となり、また、金型の寿命が短くなるという問題が生じる場合がある。角度θが６０°を超えると、レンズ機能が不十分となり、結果として明るさが不十分となる場合がある。
【００２６】
レンチキュラーシート３０は、熱可塑性樹脂をプレス成形または押出成形することにより得られ得る。熱可塑性樹脂の代表例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）が挙げられる。あるいは、レンチキュラーシート３０は、ＰＥＴ、ＰＭＭＡ、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等の基材上に紫外線硬化性樹脂を塗工し、型押ししながら硬化させる紫外線キュアリング成形法により形成してもよい。
【００２７】
レンチキュラーシート３０の厚み（ＴＬとＴＢの合計）は、本発明の効果が得られる限りにおいて適切に設定され得る。
【００２８】
Ｅ．接着層
本明細書において、「接着層」とは、隣り合う光学部材の面と面とを接合し、実用上十分な接着力と接着時間で一体化させるものをいう。接着層４０を形成する材料としては、例えば、粘着剤、接着剤、アンカーコート剤が挙げられる。上記接着層は、被着体の表面にアンカーコート層が形成され、その上に接着剤層が形成されたような、多層構造であってもよい。また、肉眼的に認知できないような薄い層（ヘアーラインともいう）であってもよい。
【００２９】
接着層の厚みは、目的に応じて適切に設定され得る。厚みは、好ましくは２μｍ〜５０μｍであり、さらに好ましくは２μｍ〜４０μｍであり、特に好ましくは５μｍ〜３５μｍである。このような範囲内に厚みを設定することにより、適切な接着性を有する接着層を得ることができる。
【００３０】
接着層の２０℃におけるせん断弾性率は、好ましくは３００００Ｐａ〜１１０００００Ｐａであり、より好ましくは４００００Ｐａ〜１００００００Ｐａであり、さらに好ましくは５００００Ｐａ〜９０００００Ｐａであり、特に好ましくは５００００Ｐａ〜９００００Ｐａである。
【００３１】
接着層の２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定した透過率は、好ましくは９０％以上である。透過率の理論上の上限は１００％であり、実用的な上限は９６％である。
【００３２】
接着層のゲル分率は、好ましくは７５％以上であり、さらに好ましくは７５％〜９０％であり、特に好ましくは８０％〜８５％である。ゲル分率をこのような範囲とすることによって、良好な粘着特性を有する接着層が得られ得る。ゲル分率は、用いる架橋剤の種類、含有量等によって、調節することが可能である。
【００３３】
接着層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは−７０℃〜−１０℃であり、さらに好ましくは−６０℃〜−１５℃であり、特に好ましくは−５０℃〜−２０℃である。ガラス転移温度をこのような範囲とすることによって、レンチキュラーシートに対して強固な接着性を有する接着層を得ることができる。
【００３４】
接着層の水分率は、好ましくは１．０％以下であり、さらに好ましくは０．８％以下であり、特に好ましくは０．６％以下であり、最も好ましくは０．４％以下である。水分率の理論上の下限値は０である。水分率をこのような範囲とすることによって、高温環境下でも発泡の生じにくい粘着剤層を得ることができる。
【００３５】
接着層４０は、好ましくは、アクリル系粘着剤で構成される。アクリル系粘着剤は、好ましくは、（メタ）アクリル系ポリマーと過酸化物とを含む。（メタ）アクリル系ポリマーは、アクリレート系モノマーおよび／またはメタクリレート系モノマーから合成される重合体または共重合体をいう。（メタ）アクリル系ポリマーが共重合体である場合、その分子の配列状態は特に制限はなく、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよいし、グラフト共重合体であってもよい。上記（メタ）アクリル系ポリマーの好ましい分子配列状態は、ランダム共重合体である。
【００３６】
上記過酸化物としては、加熱によりラジカルを発生させて（メタ）アクリル系ポリマーの架橋を達成できるかぎり、任意の適切な過酸化物が用いられ得る。過酸化物としては、例えば、ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、パーオキシケタール類、ケトンパーオキサイド類が挙げられる。過酸化物の配合量は、（メタ）アクリル系ポリマー１００重量部に対して好ましくは０．０１重量部〜１重量部であり、さらに好ましくは０．０５重量部〜０．８重量部であり、特に好ましくは０．１重量部〜０．５重量部であり、最も好ましくは０．１５〜０．４５重量部である。過酸化物の配合量をこのような範囲とすることで、適度な応力緩和性および優れた熱安定性を有する接着層が得られ得る。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。また、実施例において、特に明記しない限り、「部」および「％」は重量基準である。
【００３８】
＜実施例１＞
１．リボン状有機ＥＬ素子の作製
まず、基板用材料として、幅３００ｍｍ、長さ１４０ｍ、厚み２５μｍのＳＵＳ３０４箔を準備した。このＳＵＳ箔上に、絶縁材料（ＪＳＲ社製、ＪＥＭ−４７７）を塗工および乾燥し、さらに、２２０℃で１時間ポストベークして、厚み１．５μｍの平坦化層を形成した。
次に、長尺スパッタ装置を用いて、平坦化層上に反射層および第１電極（陽極）としてＩＴＯを所定のパターンで成膜した（厚み１１０ｎｍ）。
成膜した第１電極の上に、絶縁層として絶縁材料（ＪＳＲ社製、ＪＥＭ−４７７）を塗工および乾燥し、所定のフォトマスクを介してプロキシミティ露光機で露光した後、２．３８％テトラメチルアンモニウムハイドライド（ＴＭＡＨ）で現像し、水洗後、水分を除去してから、２２０℃で１時間ポストベークした。ポストベーク後の膜厚は約１．５μｍであった。なお、絶縁層は、幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍの開口部を有するパターンとした。その後、この積層体を長手方向に沿って切断し、幅２２ｍｍ、長さ１４０ｍの長リボン状とした。
上記で得られた長リボン状の積層体をＵＶ／Ｏ３処理（紫外光とオゾンによる表面改質処理）した後、真空蒸着機にセットし、真空下で、正孔輸送層として銅フタロシアニン（ＣｕＰＣ）２５ｎｍ、発光層としてＮ，Ｎ´−ジフェニル−Ｎ−Ｎ−ビス（１−ナフチル）−１，１´−（ビフェニル）−４，４´−ジアミン（ＮＰＢ）５０ｎｍ、電子輸送層として８−キノリノールアルミニウム錯体（Ａｌｑ３）５０ｎｍ、電子注入層としてフッ化リチウム（ＬｉＦ）０．５ｎｍ、第２電極としてアルミニウム（Ａｌ）１００ｎｍを蒸着した。真空蒸着機に窒素ガスを導入して大気圧にした後、この積層体を窒素雰囲気下で別のチャンバーに移動させ、エポキシ系接着剤を介して薄ガラス（日本電気硝子社製）を貼り付けて封止した。接着剤の硬化後、積層体を大気下に取り出し、１００ｍｍの長さごとに切断して、７ｍｍ×１００ｍｍのリボン状有機ＥＬ素子を得た。
【００３９】
２．面状発光体の作製
上記で得られたリボン状有機ＥＬ素子３個を、３０ｍｍ×１００ｍｍのガラス基材上にピッチ１ｍｍで平行に実装した。リボン状有機ＥＬ素子を実装した基材上にアクリル系粘着剤（厚み４０μｍ）を塗工し、当該粘着剤を介してレンチキュラーシート（株式会社テクネ製、商品名：４０ｌｐｉ−Ａ３Ｌ）を貼り合わせて一体化し、面状発光体を得た。上記リボン状有機ＥＬ素子が実装された基材とレンチキュラーシートとは、リボン状有機ＥＬ素子が延びる方向とレンチキュラーシートの凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが実質的に平行となるように貼り合わせ、面状発光体を得た。なお、レンチキュラーシートの厚みは２．０８ｍｍ、凸シリンドリカルレンズのＬＰＩは４０であった。さらに、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みは２．１ｍｍであった。得られた面状発光体の発光状態を図５に示す。
【００４０】
＜実施例２＞
リボン状有機ＥＬ素子のピッチＸを２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして面状発光体を作製した。
【００４１】
＜実施例３＞
リボン状有機ＥＬ素子のピッチＸを３ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして面状発光体を作製した。
【００４２】
＜実施例４＞
レンチキュラーシートとして６０ｌｐｉ−Ａ３ＰＧ（厚み１．１７ｍｍ、ＬＰＩ＝６０）を用い、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みを１．２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして面状発光体を作製した。
【００４３】
＜実施例５＞
レンチキュラーシートとして６０ｌｐｉ−ＴＫ−Ａ３ＬＧ（厚み０．３７ｍｍ、ＬＰＩ＝６０）を用い、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みを０．４ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして面状発光体を作製した。
【００４４】
＜比較例１＞
レンチキュラーシートを用いず、実施例１のリボン状有機ＥＬ素子を実装した基材をそのまま面状発光体として用いた。得られた面状発光体の発光状態を図６に示す。
【００４５】
＜比較例２＞
レンチキュラーシートの代わりにプリズムシート（スリーエム社製、ＢＥＦ  ＩＩ  ９０／２４）を用いたこと以外は実施例１と同様にして面状発光体を作製した。なお、プリズムシートは、ポリエステルフィルムの表面に、アクリル樹脂のプリズムパターンを均一に精密成形した光学部材である。
【００４６】
＜比較例３＞
レンチキュラーシートの代わりに通常の拡散板（ツジデン社製、Ｄ１１４）を用いたこと以外は実施例１と同様にして面状発光体を作製した。
【００４７】
＜比較例４＞
リボン状有機ＥＬ素子が延びる方向とレンチキュラーシートの凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが実質的に直交するように貼り合わせた以外は実施例１と同様にして面状発光体を作製した。
【００４８】
＜面状発光体の輝度むらの評価＞
輝度計（トプコン社製、ＢＭ−９）を用いて、実施例および比較例で得られた面状発光体の輝度（ｃｄ／ｍ２）を測定した。以下の式で得られる輝度比を輝度むらの指標とした。
輝度比＝｛非発光部（有機ＥＬ素子が配置されていない部分）の輝度｝／｛発光部の中心部の輝度｝
さらに、面状発光体の発光状態（むらの有無）を目視により観察した。なお、輝度比が０．７より小さくなると、目視による輝度むらが認識されるようになり、輝度比が小さくなるほど輝度むらが大きくなり、ストライプパターンが明確に認識されるようになった。結果を、リボン状有機ＥＬ素子のピッチＸ（ｍｍ）とレンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みＹ（ｍｍ）との関係Ｙ／Ｘと併せて、表１に示す。
【００４９】
【表１】
0005216112.tif 000002
【００５０】
表１ならびに図５および図６から明らかなように、リボン状有機ＥＬ素子とレンチキュラーシートとを、リボン状有機ＥＬ素子が延びる方向と凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが平行となるようにして貼り合わせた本発明の実施例では、輝度むらを良好に防止することができた。特に、リボン状有機ＥＬ素子のピッチＸ（ｍｍ）とレンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みＹ（ｍｍ）とがＹ≧（√３／２）×Ｘの関係を満足する実施例１、２および４は、輝度むらをきわめて良好に防止することができた。図５から明らかなように、実施例１の面状発光体は、輝度むらが発生することなく均一に発光している。一方、レンチキュラーシートを用いない比較例１〜３は、輝度むらが顕著であった。図６から明らかなように、比較例１の面状発光体は、有機ＥＬ素子のストライプパターンが明確に現れていた。さらに、レンチキュラーシートを用いても、リボン状有機ＥＬ素子が延びる方向と凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが直交するように貼り合わせた比較例４は、輝度むらが顕著であった。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明の面状発光体は、照明機器、液晶表示装置のバックライト、展示デコレーション用の発光部品、デジタルサイネージ等に好適に用いられ得る。
【符号の説明】
【００５２】
１０    基材
２０    リボン状有機ＥＬ素子
２１    基板
２２    第１電極
２３    有機ＥＬ層
２３ａ  正孔注入層
２３ｂ  正孔輸送層
２３ｃ  発光層
２３ｄ  電子輸送層
２３ｅ  電子注入層
２４    第２電極
２５    封止層
３０    レンチキュラーシート
３１    凸シリンドリカルレンズ
４０    接着層
１００    面状発光体
【図１】
0005216112.tif 000003
【図２】
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【図３】
0005216112.tif 000005
【図４】
0005216112.tif 000006
【図５】
0005216112.tif 000007
【図６】
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