(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アンコイラーから巻き戻して引き出されるフラットな帯状の被成形材料を成形加工して送風機のベルマウスを製造する方法であって、上下一対のロール組を複数備えた成形ロールによって、前記被成形材料を上下から押圧して所定の断面形状に折曲加工する工程と、曲成機を構成するロールシューによって前記被成形材料をロールベンダーの外周に案内して円形に巻回する工程と、前記曲成機によって円形に曲成された被成形材料の先端部をガイドによって切断口に案内する工程と、前記被成形材料が前記切断口を所定長さ通過したことを検知して、当該検知位置で被成形材料を切断する工程と、孔開け機構を複数備えた孔開け機によって、切断後の被成形材料の両開放端接合位置および送風機本体を支持する腕部の取り付け位置に固定孔を形成する工程と、固定孔を形成した被成形材料をセットして、締結機構を備えた締結機によって、両開放端接合用の固定孔に締結部材を挿入して接合する工程を有することを特徴とする送風機のベルマウス製造方法。
【請求項２】
アンコイラーから巻き戻して引き出されるフラットな帯状の被成形材料を成形加工して送風機のベルマウスを製造する装置であって、前記被成形材料を上下から押圧して所定の断面形状に折曲加工する上下一対のロール組を複数備えた成形ロールと、当該成形ロールによって折曲加工された被成形材料を外周に巻回する円形のロールベンダーおよび被成形材料を当該ロールベンダーの外周に案内するロールシューからなる曲成機と、当該曲成機によって円形に曲成された被成形材料の先端部を切断口に案内するガイドと被成形材料の所定長さが前記切断口を通過したことを検知する機能を備えて、当該検知位置において被成形材料を切断する切断機と、切断された被成形材料をセットして、送風機本体を支持する腕部の取り付け位置と被成形材料の両開放端接合位置に固定孔を形成する孔開け機構を複数備えた孔開け機と、前記固定孔を形成した被成形材料をセットして、前記両開放端接合用の固定孔に締結部品を挿入し接合する締結機構を備えた締結機からなることを特徴とする送風機のベルマウス製造装置。
【請求項３】
前記孔開け機構は、被成形材料の前記腕部取り付け位置において固定孔を幅方向に開孔し、両開放端の接合位置においては、幅方向と略直交する方向に固定孔を開孔する機能を備え、前記締結機は、被成形材料の両開放端接合位置において、固定孔を幅方向に開孔するとともに、該幅方向と略直交する方向に開孔した固定孔に締結部品を挿入しカシメ接合する機能と、当該締結機に対して前記被成形材料を一定角度回転させた状態で、被成形材料の両開放端接合位置の幅方向に開孔した固定孔に締結部材を挿入しカシメ接合する機能を具備して構成したことを特徴とする請求項２記載の送風機のベルマウス製造装置。
【請求項４】
前記曲成機は、成形ロールの送りによってロールシューを介してロールベンダーに周回された被成形材料を、当該成形ロールの送り力を利用してロールベンダーとの外嵌状態を解消する方向に被成形材料を案内するガイドを備えて構成したことを特徴とする請求項２記載の送風機のベルマウス製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、送風機に用いられるベルマウスの製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１１は公知の送風機を分解して示す斜視図であり、図１１において１０１は枠板で、中心部に丸孔１０２が形成されている。１０３はフレームで、中心に支持孔１０４が設けられており、枠板１０１面から離れて配置された支持体１０５、および、当該支持体１０５から放射状に設けられて、その中間部が枠板１０１方向へ屈曲された状態で、先端が枠板１０１の隅部にそれぞれ締結された四本の支持腕１０６によって構成されている。
【０００３】
１０７は電動機を示しており、フレーム１０３の支持孔１０４に嵌合・支持されて、出力軸１０８が枠板１０１に直交した状態で、当該枠板１０１の丸孔１０２の中心位置に配置されている。１０９はファンであり、ボス部１１０が電動機１０７の出力軸１０８に固定されて、枠板１０１の丸孔１０２内に配置されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３６６３０４１号公報
【０００４】
このように、送風機のファンは電動機の出力軸に固定されて、当該電動機を嵌合する支持体の支持腕によって枠板に固定される構造が従来より知られている。また、前記枠板は単に電動機およびファンを支持・固定する用途に限らず、吸込側の空気を吹出側に良好に案内する形状、所謂、ベルマウス形状に構成することにより、送風効率を向上させる用途にも利用されていることは周知の通りである。
【０００５】
前記枠板は送風機が小型であれば金型等を利用して樹脂成形することが一般的であるが、前述したように枠板によって送風機の電動機およびファンを支持する必要がある場合等、枠板に強度が要求される場合や、送風機が設置される環境によっては、樹脂が太陽光に晒されることによる劣化や風雨等による浸蝕が懸念される場合には、鉄等の金属からなる薄鋼板によって構成することが好ましい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
然るに、前記薄鋼板から枠板を構成する場合（枠板をベルマウス形状に成形する場合）、例えば、正方形状の薄鋼板の中央を円形に打抜加工してファンの配置孔を形成した後、当該薄鋼板を絞り加工することにより、ベルマウス形状の枠板を成形することができるが、このように薄鋼板を打抜加工および絞り加工して枠板を形成する場合、中央を円形に打抜加工する関係上、打抜いた鋼板は無駄となり材料費のロスが発生することになる。
【０００７】
特に、枠板の中央に配置されるファンの外径に比例して材料ロスの比率は上昇し、多くの場合、過半数の比率で材料ロスが生じていた。これにより、送風機の製造コストは必然的に上昇し、市場競争力の低下を招き問題であった。
【０００８】
そこで、本発明は、斯かる問題点を解決するべく、送風機のベルマウスの製造時における材料のロスを削減して製品コストの低減を図るとともに、製造作業を極力自動化して、作業者負担の軽減を図ることのできる送風機用のベルマウス製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１記載の発明は、アンコイラーに巻回した帯状の被成形材料を巻き戻しながら連続的に成形加工する方法であって、複数の成形ローラを介して前記被成形材料を所定の断面形状に折曲加工する工程と、当該折曲加工した被成形材料を円形に曲成する工程と、円形にした被成形材料を所定の長さ寸法で切断する工程と、切断した前記被成形材料に複数の固定孔を形成する工程と、前記被成形材料の長手方向両端部を接合して円形のベルマウスを完成させる工程を有する。
【００１０】
請求項２記載の発明は、アンコイラーから巻き戻して引き出されるフラットな帯状の被成形材料を成形加工して送風機のベルマウスを製造する装置であって、前記被成形材料を上下から押圧して所定の断面形状に折曲加工する上下一対のロール組を複数備えた成形ロールと、当該成形ロールによって折曲加工された被成形材料を外周に巻回する円形のロールベンダーおよび被成形材料を当該ロールベンダーの外周に案内するロールシューからなる曲成機と、当該曲成機によって円形に曲成された被成形材料の先端部を切断口に案内するガイドと被成形材料の所定長さが前記切断口を通過したことを検知する機能を備えて、当該検知位置において被成形材料を切断する切断機と、切断された被成形材料をセットして、送風機本体を支持する腕部の取り付け位置と被成形材料の両開放端接合位置に固定孔を形成する孔開け機構を複数備えた孔開け機と、前記固定孔を形成した被成形材料をセットして、前記両開放端接合用の固定孔に締結部品を挿入し接合する締結機構を備えた締結機によって構成した。
【００１１】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明において、前記孔開け機構は、被成形材料の前記腕部取り付け位置において固定孔を幅方向に開孔し、両開放端の接合位置においては、幅方向と略直交する方向に固定孔を開孔する機能を備え、前記締結機は、被成形材料の両開放端接合位置において、固定孔を幅方向に開孔するとともに、該幅方向と略直交する方向に開孔した固定孔に締結部品を挿入しカシメ接合する機能と、当該締結機に対して前記被成形材料を一定角度回転させた状態で、被成形材料の両開放端接合位置の幅方向に開口した固定孔に締結部材を挿入しカシメ接合する機能を具備して構成した。
【００１２】
請求項４記載の発明は、請求項２記載の発明において、前記曲成機は、成形ロールの送りによってロールシューを介してロールベンダーに周回された被成形材料を、当該成形ロールの送り力を利用してロールベンダーとの外嵌状態を解消する方向に被成形材料を案内するガイドを備えて構成した。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１記載の発明によれば、送風機の枠体をベルマウス形状に成形する場合において、薄鋼板から枠体を形成する場合と違って、円形に打抜加工した薄鋼板の無駄（材料ロス）を確実に解消できる。
【００１４】
また、送風機のファンの大きさに対応して円形に曲成した帯状の被成形材料の切断位置を適宜変更することにより、種々使用（大きさ）の異なるファンを備えた送風機にも確実に対応して枠体を形成することが可能となり、非常に有効である。
【００１５】
請求項２記載の発明によれば、帯状の被成形材料を折曲加工する工程から円形に曲成する工程を介して、所定位置に固定孔を開孔する工程から両開放端を接合する工程までをほぼ自動的に行うことができるので、薄鋼板を打抜加工してこれを絞り加工することにより、ベルマウス形状の枠体を形成する場合と比較して、作業負担が軽減され、かつ、迅速に送風機の枠体をベルマウス形状に成形加工することが可能となり、利便である。
【００１６】
請求項３記載の発明によれば、被成形材料の所定位置に開孔する孔開け機は、当該孔開け機に被成形材料を一旦セットすれば、該孔開け機に複数備えた孔開け機構によって、送風機本体を枠体に支持する腕部の取り付け位置に、被成形材料の幅方向に一度に複数の固定孔を形成することが可能であり、また、被成形材料の長手方向両開放端の接合位置に、被成形材料の幅方向と直交する方向に固定孔を形成することができ、孔開け作業が簡単・確実に、かつ、迅速に行うことができ、効果的である。
【００１７】
また、請求項３記載の発明によれば、被成形材料を締結機にセットすれば、被成形材料に開孔した固定孔に締結部材を挿入する作業および当該締結部材を用いて、被成形部材の両開放端をカシメ接合することができ、非常に少ない労力で送風機の枠体を円形のベルマウス形状に成形することができ、有効である。
【００１８】
請求項４記載の発明によれば、ロール成形機の送り力を利用してロールベンダーに周回された被成形部材を、ロールベンダーに備えたガイドにより、前記ロールベンダーとの外嵌状態を解消する方向に被成形材料を簡単・確実に案内することができ、以って螺旋状となった被成形材料を切断工程に効率よく送出することができ、利便である。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について図１ないし図１０を用いて説明する。図１は本発明に係る送風機のベルマウス製造装置の一部を概略的に示す側面図であり、図１において、１は帯状の被成形材料２を巻回して、回転可能に構成したアンコイラーを示している。
【００２０】
３は被成形材料を所定の形状に折曲加工するロール成形機であり、４はロール成形機３にて折曲加工した被成形材料２を円形に曲成する曲成機を示している。当該曲成機４は、被成形材料２を外周に巻回するロールベンダー５と、該被成形材料２をロールベンダー５側に案内するロールシュー６から構成されている。７はロールベンダー５から螺旋状に繰り出される被成形材料２を所定の長さで切断する切断機を示している。
【００２１】
図２は切断機７にて切断した被成形材料２に送風機本体を支持するアーム４０（図１０参照）を取り付けるための第一の固定孔と、被成形材料２の長手方向両開放端を接合するための第二の固定孔を開孔する孔開け機８と、被成形材料２の長手方向両開放端を接合するの第三の固定孔を開孔するとともに、該第二、三の固定孔を利用して被成形材料２の両開放端を接合する締結機９を示しており、図１に示す装置とともに、送風機のベルマウス製造装置を構成している。
【００２２】
つづいて、前記ベルマウスの製造装置の各装置について詳述する。前記ロール成形機３は、図示しない駆動源によって回転する上下一対のロール１０ａ，１０ｂによって構成される第１のロール１０を先頭に配置し、第１のロール１０と同様に図示しない駆動源によって回転する略同構成のロール組１１〜２１をその後段に順次併設して構成されている。
【００２３】
アンコイラー１から巻き戻して引き出されたフラットな帯状の鋼帯（以下、被成形材料という）２は、本実施例では１２段駒のロール組１０〜２１を構成する上ロール１０ａ，１１ａ，１２ａ〜２１ａと下ロール１０ｂ，１１ｂ，１２ｂ〜２１ｂの間を通過しつつ順次、当該ロール組１０〜２１により押圧成形され、被成形材料２の幅方向の両端部を板厚方向に折り曲げ或いは湾曲させて、当該被成形材料２の長手方向に沿って後述する折曲部と湾曲部を形成する。
【００２４】
前記曲成機４は、ロール成形機３によって押圧成形された被成形材料２を、円形のロールベンダー５と、該ロールベンダー５の曲率と略同曲率となる傾斜面６ａを備えたロールシュー６間の隙間６ｂに侵入させて、当該隙間６ｂに侵入した被成形材料２をロール成形機３による押出力を利用して、ロールベンダー５とロールシュー６により略円形に曲成するものである。
【００２５】
また、前記ロールベンダー５には、その外周の一部に被成形材料を当該ロールベンダー５から離脱する方向に案内して、被成形材料２をロールベンダー５の外周から自動的に離脱させるガイド部（図示せず）が具備されており、これにより、被成形材料２は、ロール成形機３の押出力を利用してロールベンダー５との外嵌状態を解消して、順次螺旋状にその先端部を前記切断機７に送出する。
【００２６】
なお、前記ロールベンダー５の外径は、送風機における枠体の製品径と比較して若干小さな径寸法をなすものである。これは、略円形とした被成形材料２のスプリングバック（加工後に材料が僅かに加工前の形状に戻ること）を考慮したためであり、また、枠体小径である送風機の枠体を製造する時にも確実に対応できる設備とするためである。
【００２７】
図３は切断機７の詳細図であり、図３（ａ）は切断機７を被成形材料２の挿入方向からみた正面図であり、同図（ｂ）は該切断機７を被成形材料２の長手方向からみた側面図である。図３に示すように、切断機７は被成形材料２を挿入する切断口７ａと、図示しない切断刃および該切断刃を駆動する油圧シリンダ等からなる駆動源７ｂから概略構成されている。
【００２８】
前記切断口７ａは、図３（ｂ）に示すように、被成形材料２の挿入口が広く形成され、深部（切断位置）に進むに従って幅狭に構成した案内部（以下、ガイドという）７ｃが設けられており、曲成機４によって略円形に成形された後、ロールベンダー５から離脱して螺旋状に連続する被成形材料２の先端が切断機７の切断口７ａに挿入されることを容易としている。
【００２９】
また、切断機７には、被成形材料２が切断口７ａを所定長さ通過したことを検知する機能（図示しないセンサ等）が取り付けられており、曲成機４から螺旋状に延びる被成形材料２が切断機７の切断口７ａを一周より若干長い寸法分通過したことを検知し、この検知位置で被成形材料２を切断するように構成されている。
【００３０】
図４（ａ）は孔開け機８を詳細に示す正面図であり、同図（ｂ）は前記孔開け機８を構成する孔開け機構２３を拡大して示す側面図である。図４（ａ）に示すように、孔開け機８は略円形に成形した被成形材料２を当該孔開け機８にセットするために環状に複数個（本実施例では８個）放射状に配列した支持片２２と、当該支持片２２に対向して被成形材料２の４半円位置と、その他一箇所（図４（ａ）では右側位置）に取り付けられる孔開け機構２３，２４より概略構成されている。
【００３１】
前記被成形材料２は図４（ｂ）に示すように、湾曲部２ｂが支持片２２に当接した状態で孔開け機８の基板８ａ側に位置し、かつ、略垂直に屈曲させた折曲部２ａが開放側に位置するように孔開け機構２２に設置され、また、被成形材料２の両開放端が図４（ａ）に示す右側に設けられた孔開け機構（以下、ジョイント用孔開け機構という）２４に位置するようセットされる。
【００３２】
前記孔開け機構２３とジョイント用孔開け機構２４は同一構成であり、図４（ｂ）に示すように、基板８ａ上でスライド（矢印方向）させる油圧シリンダ等の駆動源２５を備えており、略円形に成形した被成形材料２を放射状に配列した支持片２２を利用してこれに当接させてセットしたら、孔開け機構２３を自動的にスライド（２点鎖線の位置から実線位置まで）させて、被成形材料２の折曲部２ａを孔開け冶具２６の孔開け位置に配置する。
【００３３】
すなわち、被成形材料２は支持片２２と孔開け機構２３，２４の孔開け冶具２６によって確実に保持されて、折曲部２ａの４半円位置に４箇所の第一の固定孔２７と、被成形材料２のジョイント部に重合した被成形材料２の両開放端を貫通する１箇所の第二の固定孔２８を開孔する構成である。
【００３４】
前記締結機９は、図５（ａ）に示すように、基板９ａに配置した締結機構２９，３０と、支持片３１を備えて概略構成されている。なお、前記締結機構２９は孔開け機能も備えている。
【００３５】
つまり、前記締結機構２９は、同図（ｂ）に示すように、前記孔開け機８のジョイント用孔開け機構２４にて開孔した第二の固定孔２８を利用して、被成形材料２の両開放端をカシメ接合する機能を備えて基板９ａと垂直に起立したカシメ冶具３２と、当該基板９ａ上に配置されて、被成形材料２の湾曲部２ｂの幅方向に２箇所の固定孔（第三の固定孔という）３３を開孔する孔開け冶具３４を備えて構成されている。
【００３６】
一方、前記締結機構３０は、締結機構２９の孔開け冶具３４にて開孔した第三の固定孔３３を利用して、被成形材料２の両開放端をカシメ接合する機能を備えたカシメ冶具３５を備えて構成されており、これら締結機構２９，３０により被成形材料２の両開放端の接合作業を完遂し、送風機の枠体を環状に完成させるものである。
【００３７】
つづいて、前記送風機の枠体の製造方法について説明する。まず最初に、図１に示すアンコイラー１に巻回した帯状の被成形材料２の先端を巻き戻しながら、第１ロール１０を構成する上ロール１０ａと下ロール１０ｂ間に当該被成形材料２を挟持して、該一対のロール１０ａ，１０ｂを図示しない駆動源により回転させることにより、アンコイラー１に巻回された被成形材料２を自動的に引き出し、ロール成形機３を構成する複数段のロール組１０〜２１にて成形加工する。
【００３８】
図６は該ロール成形機３にて成形加工される被成形材料２が各ロール組によってどのように成形加工されるかを示す説明図であり、初期形状（アンコイラー１から引き出された状態）において帯状の平面形状をなす被成形材料２は、第１ロール１０によって、その幅方向の一端を所定の幅寸法で若干折曲加工することにより折曲部２ａを形成するとともに、相対する幅方向他端を所定の曲率で曲げ加工することにより湾曲部２ｂを形成する。
【００３９】
第１ロール１０にて折曲部２ａと湾曲部２ｂが形成された被成形材料２は、第２ロール１１によって、前記折曲部２ａの折曲角度をさらに増加するとともに、湾曲部２ｂの曲量を増加する。
【００４０】
これ以降、第３ロール１２乃至第９ロール１８において、前記折曲部２ａの折曲角度と湾曲部２ｂの曲量を増加していく加工を繰り返し、第９ロール１８による押圧成形が終了した時点で折曲部２ａを略直角方向に折曲加工し、湾曲部２ｂを最終形態の曲率となるまで曲げ加工する。
【００４１】
そして、第１２ロール２１において被成形材料２の最終形態を完成する前段において、第１０ロール１９および第１１ロール２０によって、前記折曲部２ａが前記直角方向から若干鋭角となるように押込加工し、また、前記湾曲部２ｂが略４半円状になるまで外側から押込加工することにより、第１２ロール２１において被成形材料２の最終形態を形成した際、当該最終形態を維持することができるようにする。つまり、最終形態を維持するためには当該最終形態と比較して、より押込加工した状態を一度つくっておく必要があり、この役割を第１０ロール１９および第１１ロール２０にて実現するものである。
【００４２】
ロール成形機３を構成する第１ロール１０乃至第１２ロール２１にて成形加工された被成形材料２は、その幅方向の一方端を所定の幅寸法で、その長手方向にそって略直角形状に折曲加工した折曲部２ａを形成し、幅方向の他方端においては所定の曲率で曲げ加工された湾曲部２ｂがその長手方向に沿って形成される。
【００４３】
このようにロール成形された被成形材料２は、図１に示すように、ロール成形機３を構成するロール組１０〜２１の回転駆動力によって、曲成機４に送られる。曲成機４は前述したように、円形のロールベンダー５と当該ロールベンダー５の外径と略同径の傾斜面６ａを有してロールベンダー５の外周との間に被成形材料２が通過する隙間６ｂを形成したロールシュー６から構成されており、ロール成形機３にて成形加工された被成形材料２を当該ロールベンダー５とロールシュー６によって略円形状に曲成加工する。
【００４４】
そして、曲成機４によって略円形状に曲成された被成形材料２は、ロールベンダー５に形成した図示しないガイド部によってロールベンダー５から外れ、図７に示すように螺旋状となって、その先端部を当該曲成機４の近傍（手前）に設置した図１に示す切断機７に送る。
【００４５】
切断機７には、図３に示すように、被成形材料２が切断口７ａへ向けて投入される側が広く、切断口７ａに向かうに従って狭くなる案内部７ｃが設けられているので、螺旋状の被成形材料２はその先端部を円滑に切断機７の切断口７ａを通過させることができる。
【００４６】
そして、被成形材料２が前記切断口７ａを予め設定した長さ寸法（枠体の径より若干長い寸法）通過したことを図示しない検知機能（センサ等）により検出すると、図３に示す切断機７の油圧シリンダ等からなる駆動源７ｂが駆動して、図示しない切断刃を動作させて、被成形材料２を切断する。
【００４７】
当該切断機７によって略環状に被成形材料２が切断されたら、作業者は当該被成形材料２を図４（ａ）に示す孔開け機８にセットする。セットする場合は、孔開け機８の基板８ａ上に複数個（本実施例では８個）放射状に設置した支持片２２を利用してセットし、両開放端は、所定寸法重合した状態でジョイント用孔開け機構２４が設置される位置（図４の右側）にセットする。
【００４８】
そして、前記支持片２２に対向して配置される孔開け機構２３，２４を、図４（ｂ）に２点鎖線で示す位置から実線で示す位置まで油圧シリンダ等の駆動源２５を利用して平行移動させることにより、被成形材料２を前記支持片２２と孔開け機構２３，２４間に挟持する。
【００４９】
被成形材料２が孔開け機８にセットされたら、孔開け機構２３，２４の孔開け冶具２６を自動的に駆動して、被成形材料２の折曲部２ａに小径の第一，二の固定孔２７，２８を開孔する。前記第一の固定孔２７は環状をなす被成形材料２の４半円位置に開孔されるものであり、第二の固定孔２８は両開放端を重合した位置にこれを貫通して開孔されるものである。当該第一，二の固定孔２７，８が開孔された被成形材料２は、孔開け機８の孔開け機構２３，２４を図４（ｂ）に示す実線位置から２点鎖線で示す位置まで油圧シリンダ等の駆動源２５によって後退させて、被成形材料２の挟持状態を解消した上で孔開け機８から外す。
【００５０】
つづいて、作業者は、第一，二の固定孔２７，２８を開孔した被成形材料２を図５（ａ）に示す締結機９にセットする。締結機９へのセットは、締結機９の基板９ａ上に配置した支持片３１によって支持しつつ、被成形材料２のジョイント部が締結機構２９（図５（ｂ）参照）の位置に配置されるようにセットする。
【００５１】
前記締結機構２９は、前述したように、孔開け機能も併有しており、図５（ｂ）に示すように、締結機構２９の孔開け冶具３４によって被成形材料２の湾曲部２ｂに当該被成形材料２の幅方向に所定数（本実施例では２箇所）開放端締結用の固定孔（第三の固定孔）３３を開孔するとともに、カシメ冶具３２によって前記第二の固定孔２８にリベット等の締結部材３６（図８参照）を挿入した後カシメ接合する。
【００５２】
つづいて、被成形材料２を図５（ａ）に示す矢印方向に略９０°回転させて、ジョイント部を締結機構３０側に移動させる。そして、前記締結機構２９で開孔した第三の固定孔３３にリベット等の締結部材３７（図８参照）を挿入して、カシメ冶具３５によりカシメ接合することにより、被成形材料２はその両開放端を図８に示すように接合して、図９に示すように環状の枠体３８を完成させる。
【００５３】
このようにして製造されたベルマウス形状の枠体３８は、図１０に示すように、送風機本体３９を固定するアーム４０が前記第一の固定孔２７を利用して取り付けられることにより、送風機Ａを完成させることができる。
【００５４】
以上のように、本発明の送風機のベルマウス製造方法および製造装置によれば、従来の薄鋼板から枠体を製造する場合のように、例えば、正方形状の薄鋼板の中央を円形に打抜加工して送風機ファンを配置する孔を形成した後、これを絞り加工することにより該枠体をベルマウス形状に成形する場合のように、打ち抜いた残りの薄鋼板が無駄となり材料費のロスが生じる問題を確実に解消することができるので、送風機の製造コストを低減することが可能となった。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
送風機の枠体をベルマウス形状に成形加工が容易に行い得、材料のロスを排除することができる送風機のベルマウス製造方法および装置を提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明に係るベルマウス製造装置のロール成形と曲成機および切断機を概略的に示す正面図である。
【図２】本発明に係る孔開け機と締結機を概略的に示す正面図である。
【図３】前記切断機の詳細を示す側面図および正面図である。
【図４】前記孔開け機と、該孔開け機を構成する孔開け機構の詳細を示す正面図および側面図である。
【図５】前記締結機と、該締結機を構成する締結機構の詳細を示す正面図および側面図である。
【図６】前記ロール成形による被成形材料の成形過程を説明する説明図である。
【図７】前記曲成機により曲成した被成形材料を該曲成機より離脱させた状態を示す説明図である。
【図８】前記被成形材料の両開放端の接合を説明する斜視図である。
【図９】前記ベルマウスの完成図である。
【図１０】送風機の完成状態を示す斜視図である。
【図１１】公知の送風機を分解して示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  アンコイラー
２  被成形材料
２ａ  折曲部
２ｂ  湾曲部
３  ロール成形機
４  曲成機
５  ロールベンダー
６  ロールシュー
６ａ  傾斜面
６ｂ  隙間
７  切断機
７ａ  切断口
７ｂ，２５  駆動源（油圧シリンダ等）
７ｃ  案内部
８  孔開け機
８ａ，９ａ  基板
９  締結機
１０  第１ロール
１０ａ  上ロール
１０ｂ  下ロール
１１〜２１  第２ロール〜第１２ロール
２２，３１  支持片
２３  孔開け機構
２４  ジョイント用孔開け機構
２６，３４  孔開け冶具
２７，２８，３３  第一，二，三の固定孔
２９，３０  締結機構
３２，３５  カシメ冶具
３６，３７  締結部材
３８  枠体
３９  送風機本体
４０  アーム
送風機  Ａ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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