(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
口栓部、サポートリング、肩部、胴部及び底部を備える５００ｍｌのプラスチックボトルにおいて、
上記の肩部を撫肩の形状に形成し、
また、上記の胴部に、該胴部と座屈荷重吸収パネルとを連結するＵ形の溝部を設け、該Ｕ形の溝部を介して、容器の内圧の変化に対して変形すると共に垂直方向の座屈強度を有する複数の座屈荷重吸収パネルを設け、
更に、上記の底部の接地面を囲むコーナー部のＲを５〜９ｍｍとし、
また、上記の肩部と胴部の間に複数の座屈荷重吸収溝を設け、
更に、上記の底部は、胴部よりも大きな外形を有し、そして、底部を、胴部より、第一及び第二の底部部分に分割し、それぞれ、溝の深さが１．５ｍｍ〜３．５ｍｍからなる凹陥した複数の座屈荷重吸収溝を設けると共に上記の第二の底部部分の下に、更に、溝の深さが０．５〜２ｍｍからなる凹陥した座屈荷重吸収溝を設け、
そして、上記の胴部のプラスチックボトルの外周に座屈荷重吸収パネルを覆ってシュリンクラベルを装着したこと
を特徴とする包装容器。
【請求項２】
５００ｍｌのプラスチックボトルにおいて、単位体積当りの重量が、０．０３６ｇ／ｍｌ〜０．０４８ｇ／ｍｌであることを特徴とする請求項１に記載の包装容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装容器に関し、充分な強度を有する軽量化した包装容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ポリエステル、ポリプロピレン、ナイロン等からなるプラスチックボトルが知られている。この種のプラスチックボトルの成形用プリフォームとして、２０００ｍｌボトル成形用プリフォーム（パリソン）が知られている(特許文献１参照)。
しかし、プラスチックボトルの軽量化を行う場合、プリフォームの最大肉厚は薄くならざるを得ない。プリフォームの最大肉厚が薄くなった場合、ブロー成形時に、プリフォームの最大肉厚部が延伸されやすくなり、ボトル胴部が肉薄になる。
また、重量２６ｇの有底筒状のプリフォームを所定温度で、延伸ブロー成形することにより、口部、肩部、胴部及び底部を有するプラスチックボトルを形成する延伸ブロー成形方法において、プリフォームの、少なくともプラスチックボトルの胴部中央に相当する所定個所を他の部分の加熱温度より高温で加熱し、プリフォームを一段ブロー成形することにより、前記他の部分の加熱温度より高温で加熱した個所の樹脂を延伸させて、プラスチックボトルの胴部中央部分に少なくとも一個の肉薄部を形成することにより、ベンダー適性を確保しつつ軽量化した５００ｍｌのプラスチックボトルを製造することが行われている（特許文献２参照）。
しかし、部分的に肉薄部を形成することにより軽量化することには限界がある。また、胴部の中央部の壁を薄膜化することにより、垂直方向の座屈強度が低下する。
包装容器は、複数本のプラスチックボトルをパレット詰めしたものを段積みした状態で販売店や自動販売機等に向けて輸送される。そのとき、包装容器が十分な座屈強度を有していないと、包装容器は、垂直方向の荷重を受けて座屈変形が生ずる恐れがある。
【特許文献１】特開２００３−５３８２３号公報（段落００４２）
【特許文献２】特開２００４−６６６２４号公報（請求項１及び段落００３１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の課題は、胴部に部分的に肉薄部を形成することによらずに製造した、必要な垂直方向の座屈強度を有し、且つベンダー適性を確保しつつ軽量化した５００ｍｌのプラスチックボトルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１の発明は、上記の課題を解決するもので、口栓部、サポートリング、肩部、胴部及び底部を備える５００ｍｌのプラスチックボトルにおいて、肩部を撫肩の形状に形成し、胴部にＵ形の溝部を介して複数の座屈荷重吸収パネルを設け、胴部の外周に座屈荷重吸収パネルを覆ってシュリンクラベルを装着したことを特徴とする包装容器を要旨とする。
【０００５】
本発明において、肩部を撫肩の形状に形成し、胴部に溝部を介して複数の座屈荷重吸収パネルを設け、胴部の外周に座屈荷重吸収パネルを覆ってシュリンクラベルを装着したので、プラスチックボトルに垂直荷重が負荷されたとき、肩部においてプラスチックボトル内の内圧がゆるやかに増加し、且つプラスチックボトルに垂直方向に負荷がかかると、座屈荷重吸収パネルが外へ広がろうとする力とシュリンクフィルムの収縮力が拮抗した状態が保たれ、プラスチックボトルは変形することなく維持される。
【０００６】
また、自動販売機内のベンダーバーにおいて包装容器が互いに接触しあう胴部の長さを短くしたことにより、ベンダーバーにおけるプラスチックボトルの変形が防止され、ベンダー適性が更に向上される。
【０００７】
本発明において、肩部と胴部の間に複数の座屈荷重吸収溝を設けることが望ましい。この座屈荷重吸収リブを設けることにより、更に耐垂直座屈荷重が向上せしめられる。
【０００８】
本発明において、底部に複数の１．５ｍｍ〜３．５ｍｍの深さの座屈荷重吸収溝を設けることが望ましい。これによって、プラスチックボトルに垂直方向の負荷がかかったときに、垂直方向の負荷に対して、座屈荷重吸収溝を有する底部がばね効果を奏し、それによって、座屈強度は向上せしめられる。
【０００９】
本発明において、底部の接地面を囲むコーナー部のＲを５〜９ｍｍにすることが望ましい。これによって、垂直方向の負荷がかかったとき、底部の接地面に近い部分がクッションの役目を果たす効果が得られ、それによって、座屈強度は向上される。
【００１０】
本発明においては、単位体積当りの重量を０．０３６ｇ／ｍｌ〜０．０４８ｇ／ｍｌとすることができる。このように樹脂重量を減らすことができるので、製造コストを従来よりも安くし、より安価なプラスチックボトルを提供することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の包装容器は、口栓部、サポートリング、肩部、胴部及び底部を備える５００ｍｌのプラスチックボトルにおいて、肩部を撫肩の形状に形成し、胴部にＵ形の溝部を介して複数の座屈荷重吸収パネルを設け、胴部の外周に座屈荷重吸収パネルを覆ってシュリンクラベルを装着したことを特色とするので、肩部を撫肩の形状に形成したことにより、ボトルに垂直荷重が負荷されたとき、肩部においてボトル内の内圧がゆるやかに増加し、且つプラスチックボトルに垂直方向に負荷がかかると、座屈荷重吸収パネルが外へ広がろうとする力とシュリンクフィルムの収縮力が拮抗した状態が保たれ、プラスチックボトルは変形することなく維持される。更に、また、肩部を撫肩の形状に形成し、自動販売機内のベンダーバーにおいて包装容器が互いに接触しあう胴部の長さを短くしたことにより、ベンダーバーにおけるプラスチックボトルの変形が防止され、ベンダー適性が更に向上される。肩部と胴部の間に複数の座屈荷重吸収溝を設けることが望ましい。この座屈荷重吸収リブを設けることにより、更に垂直座屈強度が向上せしめられる。更に底部に１．５ｍｍ〜３．５ｍｍの深さの座屈荷重吸収溝を設けることにより、プラスチックボトルに垂直方向の負荷がかかったときに、垂直方向の負荷に対して、座屈荷重吸収溝を有する底部がばね効果を奏し、それによって座屈強度は向上せしめられる。更に、底部の接地面を囲むコーナー部のＲを５ｍｍ〜９ｍｍと大きくすることにより、垂直方向の負荷がかかったとき、底部の接地面に近い部分がクッションの役目を果たす効果が得られ、それによって座屈強度は向上される。また、本発明においては、単位体積当りの重量を０．０３６ｇ／ｍｌ〜０．０４８ｇ／ｍｌとすることができる。このように樹脂重量を減らすことができるので、製造コストを従来よりも安くし、より安価なプラスチックボトルを提供することができる。
結果として、本発明によれば、胴部に部分的に肉薄部を形成することによらずに製造した、必要な垂直方向の座屈強度を有し、且つベンダー適性を確保しつつ軽量化した５００ｍｌのプラスチックボトルを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は、本発明の包装容器を構成するプラスチックボトルの形態を示し、図２は、図１のＡ−Ａ線で切断して示す拡大端面図である。図３は図１に示すプラスチックボトルの外周にシュリンクラベルを装着して本発明の包装容器を構成した状態を示し、図４は、図３のＢ−Ｂ線で切断して示す拡大端面図である。
【００１３】
本発明の包装容器は、口栓部８、サポートリング８ａ、肩部９、胴部１０及び底部１１を備える５００ｍｌのプラスチックボトル７で構成されるものである。肩部９は撫肩の形状に形成され、胴部９の肩部９寄りの側に２本の環状の溝１０ａ及び１０ｂが設けられている。胴部９には、Ｕ形の溝部１３を介して座屈荷重吸収パネル１２が六面設けられている。このプラスチックボトルの外周には図３及び図４に示すように、座屈荷重吸収パネル１２を覆ってシュリンクラベルＬが装着されて本発明の包装容器が構成される。
【００１４】
また、胴部１０にＵ形の溝部１３を介して設けられた座屈荷重吸収パネル１２は、図５に点線で略図示するように、包装容器内部の内圧が高まったとき、外側に凸状に変形する。反対に、内圧が減少したときは内方へ凹状に変形する。このように、座屈荷重吸収パネル１２は、変形することによって座屈荷重を吸収する。また、シュリンクラベルＬが包装容器の円筒形状を維持する。即ち、プラスチックボトルに垂直方向に負荷がかかると、座屈荷重吸収パネルが外へ広がろうとする力とシュリンクフィルムの収縮力が拮抗した状態が保たれ、プラスチックボトルは変形することなく維持される。
【００１５】
また、肩部９を撫肩の形状に形成し、自動販売機内のベンダーバーにおいて包装容器が互いに接触しあう胴部の長さを短くしたことにより、ベンダーバーにおけるプラスチックボトルの変形が防止され、ベンダー適性が更に向上される。
【００１６】
また、底部１１は、胴部１０よりも大きな外形を有し、底部１１に、底部１１の第一及び第二の底部部分１４、１５に対してＤ＝１．５ｍｍ〜３．５ｍｍの深さで凹陥した座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂを設けられている。それによって、プラスチックボトルに垂直方向の負荷がかかったときに、垂直方向の負荷に対して、座屈荷重吸収溝を有する底部がばね効果を奏し、それによって座屈強度は向上せしめられる。
【００１７】
座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂの深さが１．５ｍｍよりも小さいとき、垂直方向の負荷に対して、座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂを有する底部がばね効果は見られず、垂直座屈強度の向上も見られない。また、座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂの深さが３．５ｍｍよりも大きいときは、ブロー成形する際の賦形性（ボトルの膨らみ易さ）が悪く、ブロー条件による調整も困難である。
【００１８】
更に、座屈荷重吸収溝１１ｂの下に第二の底部部分１５の下に、０．５〜２ｍｍの座屈荷重吸収溝１６を介して最下底部１７が設けられ、この最下底部１７の接地面を囲むコー
ナー部のＲは、５ｍｍ〜９ｍｍと大きく形成されている。
この大きなＲによって、プラスチックボトルに垂直方向の負荷がかかったとき、底部の接地面に近い部分がクッションの役目を果たす効果が得られ、それによって座屈強度は向上される。
【００１９】
Ｒが５ｍｍよりも小さいときは、このようなプラスチックボトルについては、垂直荷重がかかったときの底部最下部のクッション効果は見られず、座屈強度の向上は見られない。
また、Ｒが９ｍｍよりも大きいときは、このプラスチックボトルにおいては、接地面積が小さくなることにより、転倒しやすくなる傾向がみられる。
【００２０】
図１乃至図５に設けた発明の実施の形態においては、胴部１０に座屈荷重吸収パネル１２が六面設けられているが、プラスチックボトルの外周に八面の座屈荷重吸収パネルを設けることも可能である。
【００２１】
上記した本発明の実施の形態によれば、図１０に示すプリフォームを用いて製造した、単位体積当りの重量が０．０３６ｇ／ｍｌ〜０．０４８ｇ／ｍｌの包装容器の提供が可能である。
【００２２】
図１０に示す樹脂重量が２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１は、口栓部２、サポートリング３、胴部５及び胴部５の端部を閉塞する底部６を備えるプラスチックボトル成形用プリフォームであって、樹脂重量が２０．５ｇであり、サポートリング３の下に最小肉薄部からなる長さ７〜８ｍｍのサポートリング下肉薄部４を備え、底部６はゲート部のほうに向けて徐々に肉厚を薄く形成されている。
【００２３】
サポートリング下肉薄部４は、長さ７〜８ｍｍに形成することが望ましく、特に７．５ｍｍが望ましい。サポートリング下肉薄部４の長さが７ｍｍよりも小さいときは、サポートリング下肉薄部４の十分な延伸性が得られず、プリフォームの最大肉厚部が延伸されやすくなり、肉薄のボトル胴部が形成されてしまう。一方、サポートリング下肉薄部４の長さが８ｍｍよりも大きいときは、ボトル肩部が薄くなり、特にサポートリング下肉薄部４の長さが１０ｍｍのとき、ボトル肩部が薄くなりすぎる。
底部６の下方のゲート部肉厚は通常用いられている５００ｍｌプラスチックボトル成形用プリフォームにおけるゲート部肉厚２．５ｍｍよりも薄い２．３５ｍｍとする。
【００２４】
プリフォーム１の全長は８５．０ｍｍとし、胴径は２２．２ｍｍとすることが望ましい。これにより、成形するボトルの縦方向寸法が１７６ｍｍであり、口栓部の縦方向長さが２１．０１ｍｍであり、ボトルの横幅が６１ｍｍである場合、縦方向延伸率：（１７６−２１．０１）／（８５−２１．０１）＝１５４．９９／６３．９９＝２．４２、横方向延伸率：６１／２２．２＝２．７５と、ブロー成形時の延伸倍率を大きく取ることができる。
【００２５】
プリフォーム１において、胴部５の肉厚を３．０ｍｍ以下とし、サポートリング下肉薄部４を肉厚２．１ｍｍ、長さ７．５ｍｍに形成し、ゲート部肉厚を２．３５ｍｍとすることが望ましい。
【００２６】
図１０に示すプリフォーム１は、全長８５ｍｍの、５００ｍｌプラスチックボトル成形用のプリフォームの例を示す。図１０において、１ａは、サポートリング下肉薄部４の長さ＝７．５ｍｍを示し、１ｂは、サポートリング下肉薄部４の厚さ＝２．１ｍｍを示し、１ｃは、サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ＝１４．４ｍｍを示し、１ｄは、胴部の厚さ＝３．２ｍｍを示す。し、１ｅは、プリフォーム１の全長＝８５．０ｍｍ、１ｆは、プリフォーム１の胴径＝２２．２ｍｍ、１ｇは、ゲート部肉厚＝２．５ｍｍを示す。１ｈはプリフォームの先端からサポートリング３下までの長さ＝２１．０１ｍｍを示す。
【００２７】
尚、参考までに、従来のプリフォーム１００の形状を図１１に示す。図１１に示すプリフォーム１００は、口栓部１１２、サポートリング１１３、胴部１１５及び胴部１１５の端部を閉塞する底部１１６を備えるプラスチックボトル成形用プリフォームである。図１１において、２ａは、サポートリング下肉薄部の長さ＝３．０ｍｍを示し、図１０に示す２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１におけるサポートリング下肉薄部の長さ：７．５ｍｍに比べて短くなっている。２ｂは、サポートリング下肉薄部の厚さ＝２．１ｍｍを示す。２ｃは、サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ＝１４．４ｍｍを示し、２ｄは、胴部の厚さ＝３．２ｍｍを示す。２ｅは、プリフォームの全長＝９２．５ｍｍを示す。これは、プリフォーム１の全長：８５ｍｍに比べて短くなっている。２ｆは、プリフォームの胴径＝２４．０ｍｍを示す。これは、図１０に示す２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１の胴径：２２．２ｍｍに比べて大きい。２ｇは、ゲート部肉厚＝２．５ｍｍを示す。２ｈはプリフォームの先端からサポートリング下までの長さ＝２１．０１ｍｍを示す。
【００２８】
２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１において、サポートリング下肉薄部4の長さを７〜８ｍｍとし、底部4をゲート部のほうに向けて徐々に肉厚を薄くしたことにより、サポートリング下肉薄部4の延伸性が向上し、ボトル胴部の肉厚を厚く成形することができ、ボトルの物性を向上させることができるのみならず、サポートリング下肉薄部４の長さを７〜８ｍｍとしたことにより、ボトルの肩部の肉厚もボトル物性に影響を及ぼさない範囲にとどめることができる。
【００２９】
プラスチックボトル成形用プリフォーム１を構成する熱可塑性樹脂として、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート、又はこれらの共重合体等の熱可塑性ポリエステル、これらの樹脂或いは他の樹脂とのブレンド物が好適であり、特にポリエチレンテレフタレート等のエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルを好適に使用することができる。又、アクリロにトリル樹脂、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体等も使用することができる。前記した樹脂には、成形品の品質を損なわない範囲で、種々の添加剤、例えば、着色剤、紫外線吸収剤、離型剤、滑剤、核剤、酸化防止剤、帯電防止剤等を配合することができる。
【００３０】
プリフォーム１を構成するエチレンテレフタレート系熱可塑性樹脂として、エステル反復部分の大部分、一般に７０モル％以上をエチレンテレフタレート単位が占めるものであり、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜９０℃であり、融点（Ｔｍ）が２００〜２７５℃の範囲にあるものが好適である。又、エチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルとして、ポリエチレンテレフタレートが耐圧性等の点で特に優れているが、エチレンテレフタレート単位以外にイソフタル酸やナフタレンジカルボン酸等の二塩基酸とプロピレングリコール等のジオールからなるエステル単位を少量含む共重合ポリエステルも使用することができる。
【００３１】
又、プリフォーム１は、二層以上の熱可塑性ポリエステル層により構成することもできる。さらにプリフォーム１は、二層以上の熱可塑性ポリエステル層により構成する場合、層間にバリア層や酸素吸収層等の中間層を備えることができる。酸素吸収層としては、酸化可能有機成分及び遷移金属触媒の組合せ、或いは実質的に酸化しないガスバリア性樹脂等を含む層を使用することができる。
【００３２】
次に本発明のプリフォーム１を用いてプラスチックボトルを成形する工程について説明する。
先ず１４０〜１５０℃に加熱した金型に本発明のプリフォーム１をセットし、プリフォーム１を延伸ロッドで上方に延伸させながらプリフォーム内にブロー口からエアブローする。その後、金型にてヒートセットするために数秒間保持し、成形したものの中にエアを吹き込み冷却し、同時にブロー口から排気される。次いで金型を開き製品を取り出す。
【００３３】
シュリンクラベルＬの材料として塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のフィルムを利用することができるが、特にポリエステル系フィルムが好ましい。
次に実施例及び比較例を挙げて本発明につき説明する。
【実施例１】
【００３４】
ポリエチレンテレフタレートの射出成形により、図１０に示す形状で、下記の寸法を有するプリフォームを製造した。
全長                              ８５ｍｍ
胴径                              ２２．２ｍｍ
サポートリング下肉薄部              ７．５ｍｍ
胴部の厚さ                          ３．２ｍｍ
ゲート部肉厚                        ２．５ｍｍ
プリフォーム重量                  ２０．５ｇ
【００３５】
上記のプリフォームを予備加熱し、公知の二軸延伸ブロー成形機により、ブロー成形し、図１に示すような、肩部９は、撫で肩の形状を有し、胴部１０に六面の座屈荷重吸収パネル１２を備え、底部１１は、胴部１０よりも大きな外径に形成し、底部１１に、底部１１の周面１４、１５に対して溝の深さが３．０ｍｍからなる凹陥した座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂを備え、底部最下部１７の接地面を囲むコーナー部のＲ＝９ｍｍであるプラスチックボトル７を成形した。
得られたプラスチックボトル７は胴部の肉厚０．２０ｍｍを有する十分な強度を有するものであった。
このプラスチックボトル７内に水を、ヘッドスペースが２０ｍｌとなるように充填し、キャッピングしたものの胴部に、シュリンクラベルＬとして厚さ４５μｍの東洋紡（株）製ポリエステル系フィルム（Ｓ７５４２）を巻き付けた。そして、スチームトンネル（温度９０℃）を通過させて前記フィルムを熱収縮させて、シュリンクラベルをプラスチックボトルの胴部に取り付けた。
得られたプラスチックボトル７について垂直座屈強度の測定を行った。
【００３６】
この包装容器について、ＡＧＲ社製トップロードテスター（座屈試験器）を用いてプラスチックボトルの座屈強度を測定した。図１２に示すように、支持台１９上にプラスチックボトル７を配置し、荷重スピード：０．８ｍｍ／ｓｅｃ、荷重変位：２０ｍｍで検出ヘッド１８を下方に移動させ、プラスチックボトル７を圧縮することにより、座屈強度を調べた。その結果、図１３に、曲線ａで示すように、内圧に対する変化量が大きく、プラスチックボトルの内圧とシュリンクフィルムＬの締め付け力が拮抗することにより、プラスチックボトルをパレット詰めし、段積みして輸送するときに必要とされる２５〜３０ｋｇ・ｆ以上の高い垂直座屈強度があることがわかった。
【００３７】
また、溝の深さが３．０ｍｍからなる凹陥した座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂは垂直荷重に対して適度のばね効果が認められ、この部分の賦形性も良好であった。
【００３８】
更にまた、底部最下部１７の接地面を囲むコーナー部のＲ＝９ｍｍであることにより、プラスチックボトルに垂直方向の負荷がかかったとき、底部の接地面に近い部分がクッションの役目を果たす効果が見られ、それによって座屈強度の向上が見られた。
【００３９】
また、上記包装容器を横積みして変形やつぶれ等の発生の有無について調べた。その結果、変形、つぶれ等は発生せず、十分にベンダー適性を有することがわかった。
【００４０】
「比較例１」
実施例１と同様で、但しシュリンクラベルを巻き付けないプラスチックボトルについて、実施例１と同様に垂直座屈強度の測定を行った。その結果、実施例１に比べて内圧に対する変化量に限界があり、垂直方向座屈強度は低く、プラスチックボトルをパレット段積みし、段積みして輸送するときに必要とされる強度を有さないことがわかった。
【００４１】
「比較例２」
実施例１と同様にして、但し、図６に示すように、座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂの深さを１．４ｍｍとしたプラスチックボトルを成形した。このプラスチックチックボトルについては、垂直方向の負荷に対して、座屈荷重吸収溝を有する底部がばね効果は見られず、垂直座屈強度の向上も見られなかった。
【００４２】
「比較例３」
実施例１と同様にして、但し、図７に示すように、座屈荷重吸収溝１１ａ、１１ｂの深さを３．６ｍｍとしたプラスチックボトルを成形した。このプラスチックボトルについては、ブロー成形する際の賦形性（ボトルの膨らみ易さ）が悪く、ブロー条件による調整も困難であることが分かった。
【００４３】
「比較例４」
実施例１と同様にして、但し、図８に示すように、底部最下部１７の接地面を囲むコーナー部のＲ＝４ｍｍとしたプラスチックボトルを成形した。このプラスチックボトルについては、垂直荷重がかかったときの底部最下部のクッション効果は見られず、座屈強度の向上は見られなかった。
【００４４】
「比較例５」
実施例１と同様にして、但し、図９に示すように、底部最下部１７の接地面を囲むコーナー部のＲ＝１５ｍｍとしたプラスチックボトルを成形した。このプラスチックボトルにおいては、接地面積が小さくなることにより、転倒しやすくなる傾向がみられた。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の包装容器は、ベンダー適性を備え、しかも従来の５００ｍｌプラスチックボトルよりも軽量化することが可能なもので、自動販売機による販売に適した、軽量化した包装容器として活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の包装容器を構成するプラスチックボトルの側面図である。
【図２】図１に示すＡ−Ａ線に沿って示す拡大切断端面図である。
【図３】図１に示すプラスチックボトルにシュリンクラベルを装着してなる本発明の包装容器の側面図である。
【図４】図３に示すＢ−Ｂ線に沿って示す拡大切断端面図である。
【図５】座屈荷重吸収パネルの動作の説明図である。
【図６】比較例２のプラスチックボトルの側面図である。
【図７】比較例３のプラスチックボトルの側面図である。
【図８】比較例４のプラスチックボトルの側面図である。
【図９】比較例５のプラスチックボトルの側面図である。
【図１０】樹脂重量が２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１の一部断面図示側面図である。
【図１１】従来のプリフォームの一部断面図示側面図である。
【図１２】座屈試験器による座屈強度の測定状態を示す斜視図である。
【図１３】実施例１及び比較例１についての垂直座屈強度の測定結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４７】
７          プラスチックボトル
８          口栓部
８ａ        サポートリング
９          肩部
１０        胴部
１０ａ      座屈荷重吸収溝
１０ｂ      座屈荷重吸収溝
１１        底部
１１ａ      座屈荷重吸収溝
１１ｂ      座屈荷重吸収溝
１２        座屈荷重吸収パネル
１３        Ｕ型の溝部
１４        第一の底部部分
１５        第二の底部部分
１６        座屈荷重吸収溝
１７        最下底部
１８        検出ヘッド
１９        支持台
Ｌ          シュリンクラベル
Ｄ          座屈吸収溝１１ａ、１１ｂの深さ
Ｒ          底部最下部１７の接地面を囲むコーナー部のＲ
ａ          実施例１の座屈強度の測定結果を示す曲線
ｂ          比較例１の座屈強度の測定結果を示す曲線
１          樹脂重量が２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム
２          口栓部
３          サポートリング
４          サポートリング下肉薄部
５          胴部
６          底部
１ａ        サポートリング下肉薄部
１ｂ        サポートリング下肉薄部の厚さ
１ｃ        サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ
１ｄ        胴部の厚さ
１ｅ        プリフォーム１の全長
１ｆ        胴径
１ｇ        ゲート部肉厚
１ｈ        プリフォームの先端からサポートリング下までの長さ
１００      従来のプリフォーム
１１２      口栓部
１１３      サポートリング
１１４      サポートリング下肉薄部
１１５      胴部
１１６      底部
２ａ        サポートリング下肉薄部
２ｂ        サポートリング下肉薄部の厚さ
２ｃ        サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ
２ｄ        胴部の厚さ
２ｅ        従来のプリフォームの全長
２ｆ        従来のプリフォームの胴径
２ｇ        ゲート部肉厚
２ｈ        プリフォームの先端からサポートリング下までの長さ
【図１】
0005349780.tif 000002
【図２】
0005349780.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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