(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのビード部のビード底面を成形するビード底成形面と、ビード部のビードヒール面を成形するヒール成形面と、ビード部のタイヤ軸方向外側面を成形する外側成形面とからなるビード成型面を有するビードリングを含むタイヤの加硫金型であって、
前記ビードリングは、前記ビードヒール面からのびる１以上の分割面によってタイヤ軸方向内外に分割される２以上のリング片から形成され、
しかも前記分割面で隣接する一方側のリング片の分割面上に、周方向にのびる周方向溝と、この周方向溝から前記ビードヒール面までのびるとともに他方側のリング片の分割面との間で隙間Ｇが０．０２〜０．０８ｍｍの排気スリットをなす複数のスリット形成溝とを具えるとともに、
前記周方向溝は、周方向に間隔を隔てて配される複数の周方向溝部から形成され、かつ各前記周方向溝部に、前記複数のスリット形成溝が連なり、
前記一方側、他方側のリング片のうちのタイヤ軸方向外側に配される外側のリング片に、該外側のリング片を貫通してのびかつ一端が前記周方向溝に連通するベントホールを設けたことを特徴とするタイヤの加硫金型。
【請求項２】
前記周方向溝部のタイヤ周方向角度は、１０〜４０度であることを特徴とする請求項１記載のタイヤの加硫金型。
【請求項３】
前記ビードリングは、２つの分割面によってタイヤ軸方向内、中、外の３つのリング片に分割されるとともに、
前記中のリング片を貫通するベントホールは、一端が前記内、中のリング片間の分割面に形成される周方向溝に連通し、かつ他端が前記中、外のリング片間の分割面に形成される周方向溝に連通することを特徴とする請求項１又は２記載のタイヤの加硫金型。
【請求項４】
前記外のリング片を貫通するベントホールは、一端が前記中、外のリング片間の分割面に形成される周方向溝に連通しかつ他端がビードリング外に導通することを特徴とする請求項３記載のタイヤの加硫金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビードリングの構造を改善することにより、ビード部のビードヒール面におけるベアなどの加硫不良を減じるのに役立つタイヤの加硫金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
図９（ａ）に示されるように、タイヤの加硫金型ｍは、トレッド部を成形するトレッド成型部ｍａと、サイドウォール部を成形するサイドウォール成型部ｍｂと、ビード部ｂを成形する取り外し可能なビードリングｍｃとで構成される。ビードリングｍｃは、図９（ｂ）に示されるように、タイヤのビード部ｂのビード底面ｂ１を成形するビード底成形面ｇ１と、ビード部ｂのビードヒール面ｂ２を成形するヒール成形面ｇ２と、ビード部ｂのタイヤ軸方向外側面ｂ３を成形する外側成形面ｇ３とからなるビード成形面ｇを含んで形成されている。
【０００３】
ところで、前記ビード成形面ｇは、図９（ｂ）に示されるように、前記ビードヒール面ｂ２でＬ字状に折れ曲がる。そのため加硫成型時、ビード部ｂのゴムが、ビード底成形面ｇ１及び外側成形面ｇ３と先に接触してしまい、ビード部ｂとヒール成形面ｂ２との間で空気が閉じ込められて、空気溜りｅが発生し易く、これにより成形後のタイヤにベアと呼ばれる加硫不良（凹み）が生じやすくなる。
【０００４】
なお、空気溜りｅを防止する方法として、金型に排気用のベントホール（図示せず）を設けることが知られている。しかしながら、該ベントホールは、例えばドリル等の工具を用いて加工されるため、曲率半径が小さな曲面状のヒール成形面ｇ２に形成することが難しい。また、ベントホールを設けた場合、空気と一緒にゴムの一部も吸い込むため、加硫後のビード部にスピューと呼ばれるひげ状の突起が形成されてしまい、このスピューを切除するための作業に手間を要する。しかも、切除後も若干の突起が残存するため、この突起がリムとの嵌合性に悪影響を招くという問題があった。このような技術と関連する文献としては、次のものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１３８５４７号公報
【特許文献２】特開２０００−５２３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、ビードリングの構造を改善することで、加硫成形に際してビード部のビードヒール面に残存する空気を排出してベアなどの発生を減じるのに役立つタイヤの加硫金型を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のうち請求項１記載の発明は、タイヤのビード部のビード底面を成形するビード底成形面と、ビード部のビードヒール面を成形するヒール成形面と、ビード部のタイヤ軸方向外側面を成形する外側成形面とからなるビード成型面を有するビードリングを含むタイヤの加硫金型であって、
前記ビードリングは、前記ビードヒール面からのびる１以上の分割面によってタイヤ軸方向内外に分割される２以上のリング片から形成され、しかも前記分割面で隣接する一方側のリング片の分割面上に、周方向にのびる周方向溝と、この周方向溝から前記ビードヒール面までのびるとともに他方側のリング片の分割面との間で隙間Ｇが０．０２〜０．０８ｍｍの排気スリットをなす複数のスリット形成溝とを具えるとともに、前記周方向溝は、周方向に間隔を隔てて配される複数の周方向溝部から形成され、かつ各前記周方向溝部に、前記複数のスリット形成溝が連なり、前記一方側、他方側のリング片のうちのタイヤ軸方向外側に配される外側のリング片に、該外側のリング片を貫通してのびかつ一端が前記周方向溝に連通するベントホールを設けたことを特徴とする。
【０００８】
また請求項２記載の発明は、前記周方向溝部のタイヤ周方向角度は、１０〜４０度であることを特徴とする請求項１記載のタイヤの加硫金型である。
【０００９】
また請求項３記載の発明は、前記ビードリングは、２つの分割面によってタイヤ軸方向内、中、外の３つのリング片に分割されるとともに、前記中のリング片を貫通するベントホールは、一端が前記内、中のリング片間の分割面に形成される周方向溝に連通し、かつ他端が前記中、外のリング片間の分割面に形成される周方向溝に連通することを特徴とする請求項１又は２記載のタイヤの加硫金型である。
【００１０】
また請求項４記載の発明は、前記外のリング片を貫通するベントホールは、一端が前記中、外のリング片間の分割面に形成される周方向溝に連通しかつ他端がビードリング外に導通することを特徴とする請求項３記載のタイヤの加硫金型である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のタイヤの加硫金型は、ビード成型面を有するビードリングを含む。前記ビードリングは、ビードヒール面からのびる１以上の分割面によってタイヤ軸方向内外に分割される２以上のリング片から形成され、しかも前記分割面で隣接する一方側のリング片の分割面上に、周方向にのびる周方向溝と、この周方向溝から前記ビードヒール面までのびるスリット形成溝とを具える。また、タイヤ軸方向外側に配される外側のリング片に、該外側のリング片を貫通してのびかつ一端が前記周方向溝に連通するベントホールが設けられる。これにより、加硫成形に際して、ビード部とビードリングのヒール成形面との間に残存する空気をスリット形成溝、周方向溝からベントホールを通って外部に確実に排出することができる。しかも、ビード部近傍においては、一方側のリング片と他方側のリング片の分割面との間で隙間Ｇが０．０２〜０．０８ｍｍの排気スリットをなす複数のスリット形成溝が配されるため、ゴムの吸いこみが抑制されて、スピューの形成が削減される。従って、本発明のタイヤの加硫金型により作成された空気入りタイヤは、美観が優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の製造方法で得られた空気入りタイヤの断面図である。
【図２】本実施形態の加硫金型を含むタイヤの成形装置の断面図である。
【図３】ビードリングを説明する断面図である。
【図４】（ａ）は、ビードリングの斜視図、（ｂ）は、各リング片の斜視図である。
【図５】（ａ）は、内のリング片、（ｂ）は、中のリング片、（ｃ）は、外のリング片の拡大部分斜視図である。
【図６】（ａ）は、生カバーを成形する工程を説明する断面図、（ｂ）は、生カバーを加硫する加硫工程を説明する断面図である。
【図７】他の実施形態の空気入りタイヤの製造装置を示す断面図である。
【図８】（ａ）は、他の実施形態の内のリング片、（ｂ）は、他の実施形態の中のリング片、（ｃ）は、他の実施形態の外のリング片の拡大部分斜視図である。
【図９】（ａ）は、従来の加硫金型の断面図、（ｂ）は、（ａ）の加硫金型のビード成形面とビード部との接触状態を示す断面略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１には、本実施形態のタイヤの加硫金型を用いて製造された空気入りタイヤ１の断面図を示す。該空気入りタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、該カーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されるベルト層７とを含んだ乗用車用のものが示される。
【００１４】
前記カーカス６は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至るカーカスコードを具えたカーカスプライ６Ａから構成される。前記カーカスプライ６Ａは、例えば有機繊維からなるカーカスコードがタイヤ赤道Ｃ方向に対して例えば７５〜９０°の角度で配列されている。本実施形態のカーカスプライ６Ａは、ビード部４、４間をトロイド状に跨っており、その両側の端部６ｅは、ビードコア５で折り返されることなくビードコア５内で終端している。なお、カーカス６の内側には、空気非透過性に優れたゴムからなるインナーライナ８が配されている。
【００１５】
前記ベルト層７は、少なくとも２枚、本実施形態ではタイヤ半径方向内、外２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂからなる。各ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、タイヤ赤道Ｃに対して１５〜４０°の角度で傾けられた例えばスチールコード等の高弾性のベルトコードを有する。そして、各ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、ベルトコードが互いに交差するように重ねられている。
【００１６】
前記ビードコア５は、本実施形態では、カーカスプライ６Ａのタイヤ軸方向の内側に配された内のコア片５ｉと、カーカスプライ６Ａのタイヤ軸方向の外側に配された外のコア片５ｏとを具える。そして内、外のコア片５ｉ、５ｏ間にカーカスプライ６Ａの端部６ｅが狭持されている。なお、ビードコア５のタイヤ半径方向内側には、リム（図示しない）との接触による摩耗を防止するために、硬質のゴムからなるクリンチゴム４Ｇが配されている。
【００１７】
図２には、前記空気入りタイヤ１を加硫成形する成形装置１０の一実施形態が示される。この成形装置１０は、本実施形態の加硫金型Ｍと、例えば、該加硫金型Ｍのキャビティ内に配される硬質の中子Ｎとを含んで構成される。図２では、加硫金型Ｍは完全に閉じられている。これにより、加硫金型Ｍと中子Ｎとの間に、空気入りタイヤ１を加硫成形する成形空間ｋが形成される。
【００１８】
前記中子Ｎは、例えば、タイヤ周方向に分割されたセグメントを組み立てることにより実質的にタイヤ周方向に連続した環状体となる組立式である。また、中子Ｎは、加硫金型Ｍ内に配されるため、加硫時の熱及び圧力にも耐えうる金属材料や耐熱性樹脂等から構成される。なお、中子Ｎの内部は刳りぬかれており、その空間には例えば生カバーを内側から加熱するためのヒータ等（図示せず）が内蔵できる。
【００１９】
また、中子Ｎは、空気入りタイヤ１の内腔面ｉを形成する成形面９を有する。該成形面９は、トレッド部２の内腔面２ｉを成形するトレッド内腔成形面９ａと、サイドウォール部３の内腔面３ｉを成形するサイドウォール部内腔成形面９ｂと、ビード部４のタイヤ内腔面４ｉを成形するビード内腔成形面９ｃとを含む。
【００２０】
また、中子Ｎは、中子Ｎの主要部分を構成する中子本体１２と、前記ビード内腔成形面９ｃの一部を構成する交換可能なリング状かつ断面矩形状のアタッチメントピース１３とを含んで構成されるのが望ましい。このようなアタッチメントピース１３は、とりわけ摩耗の激しいビード内腔成形面９ｃのタイヤ半径方向内側部分のメンテナンスを能率良く行うのに好適である。
【００２１】
図２に示されるように、前記加硫金型Ｍは、例えば生カバー１ａ（空気入りタイヤ）のトレッド部２の外面を成形する拡縮径可能なトレッドリングＭ１と、サイドウォール部３の外面を成形するとともにタイヤ軸方向に移動可能な一対のサイドリングＭ２と、少なくとも前記ビード部４の底面を成形するとともにタイヤ軸方向に移動可能な一対のビードリングＭ３とを含んで構成される。
【００２２】
前記トレッドリングＭ１及びサイドリングＭ２は、従来と同様の構成が採用できる。
【００２３】
本実施形態のビードリングＭ３は、図３及び４に示されるように、タイヤ周方向に連続するリング状をなし、タイヤのビード部４のビード底面４ａ（図２に示す）を成形するビード底成形面１４と、該ビード底成形面１４のヒール側に連なるとともにビード部４のビードヒール面４ｂ（図２に示す）を成形する円弧状のヒール成形面１５と、該ヒール成形面１５のタイヤ半径方向外側に連なるとともにビード部４のタイヤ軸方向外側面４ｃ（図２に示す）を成形する外側成形面１６とからなるビード成型面１７を有する。また、ビードリングＭ３は、前記ビード成型面１７のタイヤ軸方向内端１７ｅに連なるとともに、前記アタッチメントピース１３（図２に示す）のタイヤ半径方向内側面と接するトウ面１８と、該トウ面１８のタイヤ軸方向の内端１８ｅに接続されかつタイヤ半径方向内側にのびる内側形成面１９とを有する。
【００２４】
また、ビードリングＭ３は、前記ビードヒール面４ｂからのびる１以上の分割面Ｓによってタイヤ軸方向内外に分割される２以上のリング片Ｒから形成される。本実施形態のビードリングＭ３は、タイヤ軸方向内側に配される内側分割面Ｓ１及び該内側分割面Ｓ１よりもタイヤ軸方向外側に配される外側分割面Ｓ２の２つの分割面によってタイヤ軸方向内外に分割される、内、中、外の３つのリング片２０、２１、２２から形成される。即ち、本実施形態では、内側分割面Ｓ１は、内のリング片２０のタイヤ軸方向外側の内中分割領域２０ａと、中のリング片２１のタイヤ軸方向内側の中内分割領域２１ａとから形成される。同様に、外側分割面Ｓ２は、中のリング片２１のタイヤ軸方向外側の中外分割領域２１ｂと、外のリング片２２のタイヤ軸方向内側の外内分割領域２２ａとから形成される。なお、本実施形態の内、中、外の３つのリング片２０、２１、２２には、これら３つのリング片を一体として固定するため、例えばタイヤ軸方向内外に貫通するボルト穴３６がタイヤ周方向に４カ所設けられている。
【００２５】
また、内リング片２０の内中分割領域２０ａは、本実施形態では、ビードヒール面４ｂ、即ちヒール成形面１５からタイヤ軸方向外側かつタイヤ半径方向内側に傾斜してのびる内傾斜面２３と、該内傾斜面２３のタイヤ軸方向の外端２３ｅからタイヤ半径方向内側にのびる内外面２４と、該内外面２４のタイヤ半径方向の内端２４ｅからタイヤ半径方向内側かつタイヤ軸方向内側にのびるとともに前記内側形成面１９に終端する内内面２５とで構成される。同様に、中のリング片２１の中外分割領域２１ｂは、ヒール成形面１５からタイヤ軸方向外側かつタイヤ半径方向内側に傾斜してのびる中傾斜面２８と、該中傾斜面２８のタイヤ軸方向の外端２８ｅからタイヤ半径方向内側にのびる中外面２９と、該中外面２９のタイヤ半径方向の内端２９ｅからタイヤ半径方向内側かつタイヤ軸方向内側にのびるとともに前記内側形成面１９に終端する中内面３０とで構成される。
【００２６】
また、本実施形態の外のリング片２２のタイヤ軸方向外側の面は、前記外側成形面１６のタイヤ半径方向の外端１６ｅからタイヤ半径方向内側かつタイヤ軸方向外側に傾斜してのびる傾斜面３１と、該傾斜面３１のタイヤ軸方向外端３１ｅからタイヤ半径方向内側へのびる外側面３２とを含んで構成される。
【００２７】
そして、本発明では、分割面Ｓで隣接する一方側のリング片の分割面上に、周方向にのびる周方向溝２６と、この周方向溝２６から前記ビードヒール面４ｂまでのびる複数のスリット形成溝２７とが具えられる。
【００２８】
周方向溝２６は、内側分割面Ｓ１に形成される内の周方向溝２６ａと、外側分割面Ｓ２に形成される外の周方向溝２６ｂとからなる。内の周方向溝２６ａは、本実施形態では、内のリング片２０の内傾斜面２３のタイヤ半径方向内縁２３ｉに接しかつ前記内外面２４のタイヤ半径方向外側に配される。また、外の周方向溝２６ｂは、本実施形態では、中のリング片２１の中傾斜面２８のタイヤ半径方向内縁２８ｉに接しかつ前記中外面２９のタイヤ半径方向外側に配される。
【００２９】
また、図４（ｂ）に示されるように、各内外の周方向溝２６ａ、２６ｂは、本実施形態では、周方向に間隔を隔てて配され、例えば、略円弧状をなす複数の周方向溝部２６ｃから形成される。
【００３０】
このような周方向溝部２６ｃは、配設本数が多くなると、各リング片２０、２１の剛性が低下して、耐久性が悪化するおそれがあり、逆に少なくなると加硫時に残存する空気を効率良く排出できないおそれがある。このような観点より、前記周方向溝部２６ｃの配設本数は、タイヤ周上に好ましくは８〜２０本、より好ましくは１０〜１５本が望ましい。また、同様の観点より、周方向溝部２６ｃの大きさを表すタイヤ周方向角度θ１は、好ましくは１０〜４０度、より好ましくは１５〜３５度で形成されるのが望ましい。さらに、同様の観点より、周方向溝部２６ｃの溝深さｔ（図３に示す）は、好ましくは０．８〜２．２mm、より好ましくは１．０〜２．０mmが望ましい。
【００３１】
前記スリット形成溝２７は、一方側のリング片の分割面と他方側のリング片の分割面との間で隙間Ｇが０．０２〜０．０８ｍｍの排気スリットとして形成される。
【００３２】
図４（ｂ）及び図５（ａ）、（ｂ）に示されるように、本実施形態のスリット形成溝２７は、内のリング片２０の内傾斜面２３をタイヤ軸方向内外にのびかつ前記内の周方向溝２６ａに連なる内のスリット形成溝２７ａと、中のリング片２１の中傾斜面２８をタイヤ軸方向内外にのびかつ外の周方向溝２６ｂに連なる中のスリット形成溝２７ｂとからなる。
【００３３】
また、本実施形態のスリット形成溝２７は、前記周方向溝部２６ｃとタイヤ周方向に同じ間隔で隔てて配されている。また、スリット形成溝２７の断面は、略矩形状に形成されるが、このような態様に限定されるものではなく、例えば、略Ｕ字状や略三角状等でもよい。
【００３４】
このようなスリット形成溝２７は、隙間Ｇが小さいと、タイヤ加硫時に空気が排出されないため、ベアの発生を抑制できない。逆に隙間Ｇが大きいと、生カバー１ａのゴムがスリット形成溝２７内に流入し、スピューを生じさせる。このような観点より、前記隙間Ｇ（図３に示す）の上限は、好ましくは０．０６mm以下、より好ましくは０．０４mm以下が望ましい。
【００３５】
また、スリット形成溝２７の配設本数は、加硫時の残存する空気を効率良く排出するために、タイヤ周上で２００〜４００本程度が望ましい。
【００３６】
また、本発明では、前記一方側、他方側のリング片のうちのタイヤ軸方向外側に配される外側のリング片に、該外側のリング片を貫通してのびかつ一端が前記周方向溝２６に連通するベントホールＢが設けられる。
【００３７】
本実施形態では、前記ベントホールＢは、中のリング片２１を貫通する中のベントホールＢ１と、外のリング片２２を貫通する外のベントホールＢ２とからなる。
【００３８】
本実施形態の中のベントホールＢ１は、一端が前記内、中のリング片２０、２１間の分割面Ｓ１に形成される前記内の周方向溝２６ａに連通し、かつ他端が前記中、外のリング片２１、２２間の分割面Ｓ２に形成される前記外の周方向溝２６ｂに連通する。
【００３９】
また、外のベントホールＢ２は、一端が前記中、外のリング片２１、２２間の分割面Ｓ２に形成される前記外の周方向溝２６ｂに連通しかつ他端がビードリング外に導通する。
【００４０】
なお、本実施形態の外のリング片２２の前記傾斜面３１には、前記外端１６ｅからタイヤ軸方向外側に該傾斜面３１の前記外端３１ｅに達することなく終端する複数のスリット状形成溝３３と、該スリット形成溝２７に連なりかつ前記サイドリングＭ２のタイヤ半径方向の内端Ｐ（図２に示す）を超えてのびる溝部３４とが配される。そして、前記外のベントホールＢ２の他端が、前記溝部３４に連通することにより、外のベントホールＢ２は、ビードリング外に導通する。
【００４１】
このようなベントホールＢの直径ｄは、前記スリット形成溝２７から周方向溝２６に集積された空気を確実に排出しかつ各リング片２１、２２の耐久性を確保する観点より、好ましくは１．５〜４．５mmが望ましく、より好ましくは２．０〜４．０mmが望ましい。
【００４２】
以上のように構成された加硫金型Ｍを含む成形装置１０を用いた空気入りタイヤ１の製造方法について述べる。本実施形態の製造方法では、生カバー１ａを成形する工程と、該生カバー１ａを加硫する加硫工程とを含む。
【００４３】
生カバー１ａは、例えば、図６（ａ）に示されるように、中子Ｎの成形面９に、タイヤ構成部材が貼り付けられて成形される。本実施形態では、インナーライナ８、クリンチゴム４Ｇのタイヤ軸方向内側の基部４Ｇａ、クリンチゴム４Ｇの底部分４Ｇｂ、内のコア片５ｉ、カーカスプライ６Ａ、外のコア片５ｏ、クリンチゴム４Ｇのタイヤ軸方向外側の基部４Ｇｃ、サイドウォールゴム３Ｇ、ベルトプライ７Ａ、７Ｂ及びトレッドゴム２Ｇが、この順で貼り付けられる。ただし、各部材の貼り付け順や形状等は、このような態様に限定されるものではない。
【００４４】
次に、前記生カバー１ａを加硫する加硫工程が行われる。加硫工程では、加硫金型Ｍを開くとともに、その成形空間ｋ（図２に示す）内に、生カバー１ａが中子Ｎとともに投入される。そして、図６（ｂ）に示されるように、ビードリングＭ３、サイドリングＭ２及びトレッドリングＭ１を閉じ、加硫金型Ｍ及び／又は中子Ｎを加熱することにより、生カバー１ａが加硫成形される。成形空間ｋに対する生カバー１ａのゴム材料の膨張によって、成形空間ｋ内、とりわけビードリングＭ３とビード部４との間に残存する空気が、スリット形成溝２７へと進入する。
【００４５】
そして、加硫が終わると、加硫金型Ｍが開かれ、その成形空間ｋ内から中子Ｎとともに空気入りタイヤ１が取り出される。また、中子Ｎは、分解されて空気入りタイヤ１の内部から取り外される。
【００４６】
この加硫工程において、前記スリット形成溝２７から周方向溝２６を経てベントホールＢへと残存する空気が排出されるため、本実施形態の加硫金型Ｍにより製造された空気入りタイヤ１のビード部４は、ベアを生じることがない。さらに、ビードヒール面４ｂからのびるスリット形成溝２７の隙間Ｇが、０．０２〜０．０８mmに規定されるため、ゴムのスリット形成溝２７への流入が抑制され、スピューの発生が防止される。また、周方向溝２６の溝深さｔ及びベントホールＢの直径ｄを前述の数値範囲とすることで、より効果的に空気を排出できる。従って、本発明の加硫金型Ｍにより形成された空気入りタイヤは、美観に優れる。
【００４７】
図７には、本発明の他の空気入りタイヤ１の製造方法及び成形装置１１が示される。
この実施形態の中子Ｎ１の成形面９は、空気入りタイヤ１のビード部４のタイヤ内腔面４ｉを成形するビード内腔成形面９ｃのみからなり、内腔面ｉの他の部分は、架橋ゴムからなるブラダーＢｕを用いて加硫成形される。他の部分は、前記実施形態と同一である。従って、このような実施形態でも、空気の排出が確実に行われるため、ビード部４にベアを生じさせることなく、美観に優れた空気入りタイヤが製造される。
【００４８】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施し得る。例えば、図８（ａ）乃至（ｃ）に示されるように、前記スリット形成溝２７、スリット状形成溝３３、周方向溝２６及び溝部３４は、ともにタイヤ周方向に連続してのびる形状のものでもよい。また、ビードリングＭ３の剛性をさらに高く確保するため、周方向溝２６及び溝部３４のタイヤ半径方向の長さが、図５に示される本実施形態のタイヤ半径方向の長さよりも小となる態様でも構わない。
【実施例】
【００４９】
本発明の効果を確認するために、サイズ２１５／４５Ｒ１７の乗用車用空気入りラジアルタイヤを表１の仕様によりそれぞれ１００本試作し、ビード部のビードヒール面の美観状況を調べた。表に記載の部分以外は、いずれも同一とした。主な共通仕様は以下の通りである。
＜スリット形成溝＞
配設本数：タイヤ周上に３００本
＜周方向溝＞
配設本数：タイヤ周上に１２本
周方向角度θ１：２０度
【００５０】
ビードヒール面の美観状況は、検査員の目視と触診とにより、以下の基準を用い５段階で判定した。数値が大きいほど良好である。
５：ベアやスピュー等の発生なし
４：ベアやスピュー等が僅かに発生しているものの修理不要で許容できるレベル
３〜２：修理が必要なベアやスピュー等が発生している
１：修理が不能なベアが発生している
テストの結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
0005216110.tif 000002
【００５２】
テストの結果、実施例のものは、比較例に比べてベアやスピュー等の発生が小さく、美観が向上していることが確認できた。なお、周方向溝の溝深さを大きくすると、ビードリングの耐久性が悪化する傾向があった。
【符号の説明】
【００５３】
４      ビード部
４ａ    ビード底面
４ｂ    ビードヒール面
４ｃ    タイヤ軸方向外側面
１４    ビード底成形面
１５    ヒール成形面
１６    外側成形面
１７    ビード成型面
２６    周方向溝
２７    スリット形成溝
Ｂ      ベントホール
Ｅ      排気スリット
Ｍ      加硫金型
Ｍ３    ビードリング
Ｒ      リング片
Ｓ      分割面
【図１】
0005216110.tif 000003
【図２】
0005216110.tif 000004
【図３】
0005216110.tif 000005
【図４】
0005216110.tif 000006
【図５】
0005216110.tif 000007
【図６】
0005216110.tif 000008
【図７】
0005216110.tif 000009
【図８】
0005216110.tif 000010
【図９】
0005216110.tif 000011