(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液滴を噴射するノズルを有する液滴噴射ヘッドと、
前記液滴噴射ヘッドで用いられる液体が、導電率が所定の値以上である第１液体かそうでない第２液体かを検出する液体種類検出手段と、
前記液滴噴射ヘッド内から液体を排出させる排出手段と、
前記排出手段によって排出された液体を回収する廃液回収装置を備え、
前記廃液回収装置は、廃液ケースと、前記廃液ケース内に収容された吸収体と、所定の電圧が印加されたときに前記吸収体の所定の満液検出位置における電流値を測定することにより、前記吸収体の満液検出位置に液体が到達したか否かを検出する廃液検出手段を有し、
さらに、前記吸収体に吸収された廃液量を、前記排出手段の排出動作で生じる廃液量の推測値と、現時点までに実行された前記排出手段の排出動作の頻度に基づいて推測する廃液吸収量推測手段と、
前記吸収体が満液状態であるか否かを判定する満液判定手段を備え、
前記満液判定手段は、
前記液体種類検出手段によって、前記液体が前記第１液体であることが検出されたときには、前記廃液検出手段の検出結果に基づいて前記吸収体の満液状態の判定を行い、前記液体が前記第２液体であることが検出されたときには、前記廃液吸収量推測手段により推測された廃液量に基づいて前記吸収体の満液状態の判定を行うことを特徴とする液滴噴射装置。
【請求項２】
前記液体が収容された液体カートリッジが着脱されるとともに、前記液滴噴射ヘッドに接続されたカートリッジ装着部を備え、
前記第１液体が収容されている前記液体カートリッジには、それを示す識別部が設けられ、
前記液体種類検出手段は、前記カートリッジ装着部に装着された前記液体カートリッジに前記識別部が設けられているか否かを検出することを特徴とする請求項１に記載の液滴噴射装置。
【請求項３】
前記液体種類検出手段は、前記液滴噴射ヘッドに用いられる液体の導電率を検出することを特徴とする請求項１に記載の液滴噴射装置。
【請求項４】
前記排出手段は、前記液滴噴射ヘッドの前記ノズルから排出される液体を受ける液受け部材を有し、
前記液受け部材は前記廃液回収装置に接続され、前記液体種類検出手段は、前記液受け部材と前記廃液回収装置との間に設けられていることを特徴とする請求項３に記載の液滴噴射装置。
【請求項５】
前記液滴噴射ヘッドは、複数種類の液体をそれぞれ噴射する複数種類のノズルを有し、
前記排出手段は、前記複数種類のノズルのそれぞれについて、前記液受け部材に向けて個別に液体を排出させ、
前記液体種類検出手段は、前記複数種類のノズルから個別に前記液受け部材に排出された前記複数種類の液体のそれぞれについて、前記第１液体か否かを検出することを特徴とする請求項４に記載の液滴噴射装置。
【請求項６】
前記排出手段は、
前記液滴噴射ヘッドに密着して前記ノズルを覆う、前記液受け部材としてのキャップと、前記キャップと前記廃液回収装置の間に設置された吸引手段を有し、前記ノズルが前記キャップに覆われた状態で前記キャップ内を減圧して液体を排出させる吸引パージを実行可能に構成され、
前記液体種類検出手段は、前記吸引パージの実行時に、前記キャップから前記廃液回収装置へ流れる液体の導電率を検出することを特徴とする請求項４又は５に記載の液滴噴射装置。
【請求項７】
前記排出手段は、前記液滴噴射ヘッド内の液体に圧力を付与して前記ノズルから噴射させる、液滴噴射用のアクチュエータを含み、前記アクチュエータによって前記ノズルから前記液受け部材に向けて液滴を噴射させるフラッシングを実行可能に構成され、
前記液体種類検出手段は、前記フラッシングの実行時に、前記液受け部材から前記廃液回収装置へ流れる液体の導電率を検出することを特徴とする請求項４又は５に記載の液滴噴射装置。
【請求項８】
前記液体が収容された液体カートリッジが着脱されるとともに、前記液滴噴射ヘッドに接続されたカートリッジ装着部を備え、
前記液体種類検出手段は、前記カートリッジ装着部と前記液滴噴射ヘッドの間に設けられていることを特徴とする請求項３に記載の液滴噴射装置。
【請求項９】
前記満液判定手段は、前記液体種類検出手段によって、前記液体が前記第２液体であることが一度でも検出された場合には、その後の前記吸収体の満液状態の判定は、全て前記廃液吸収量推測手段により推測された廃液量に基づいて行うことを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の液滴噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液滴噴射ヘッドから液体を噴射する液滴噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液滴を噴射する液滴噴射装置においては、液滴噴射ヘッドのメンテナンスの際などに排出される、不要な液体（以下、廃液ともいう）を回収する、廃液回収装置が設けられているものが多い。一般的な廃液回収装置は、廃液ケースと、この廃液ケース内に収容されて、廃液を吸収する多孔質部材からなる吸収体を有する。
【０００３】
その中でも、廃液ケースから廃液が溢れ出すことを防止するために、吸収体に廃液が満液状態まで吸収されたか否かを検出することが可能に構成されたものが知られている。例えば、特許文献１、２には、吸収体の所定の満液検出位置に１対の電極が設けられ、電圧印加時の電極間の導通状態から前記満液検出位置に液体が到達したか否かを直接的に検出する技術が開示されている。
一方、特許文献３、４には、液滴噴射ヘッドのパージやフラッシング等が実行されたときの液体排出量とその回数から、吸収体に吸収されている廃液量を推測し、吸収体の満液状態を判定する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１０４０１４号公報
【特許文献２】特開２００２−２８３５８８号公報
【特許文献３】特開平４−４５９５３号公報
【特許文献４】特開２００６−９５８２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１、２のように、電極間の導通状態から満液状態を検出する場合、液体の導電率が低いと検出が不能となる場合がある。例えば、想定される導電率よりもかなり低い導電率の液体が使用された場合、吸収体の満液状態を検出できなくなって、最終的に廃液が溢れ出てしまう虞がある。
【０００６】
一方、特許文献３、４のように、廃液量を推測する場合には、液体の導電率に関わらず満液状態を判定することが可能であるが、周囲温度、湿度などの使用環境や、液体の流路などにより液体の蒸発の割合を正確に計算することが難しいため精度よくフォームの満液状態を検出できなかった。そのため、廃液が溢れ出ないように、推測値に大きなマージンを設定する必要があり、吸収体に未吸収部が残っている状態でも満液状態として検出されるという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、吸収体の満液状態を精度よく検出するとともに、廃液検出手段では検出不能な液体が使用された場合であっても吸収体の満液状態を見逃すことなく検出可能な、液滴噴射装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明の液滴噴射装置は、液滴を噴射するノズルを有する液滴噴射ヘッドと、前記液滴噴射ヘッドで用いられる液体が、導電率が所定の値以上である第１液体かそうでない第２液体かを検出する液体種類検出手段と、前記液滴噴射ヘッド内から液体を排出させる排出手段と、前記排出手段によって排出された液体を回収する廃液回収装置を備え、前記廃液回収装置は、廃液ケースと、前記廃液ケース内に収容された吸収体と、所定の電圧が印加されたときに前記吸収体の所定の満液検出位置における電流値を測定することにより、前記吸収体の満液検出位置に液体が到達したか否かを検出する廃液検出手段を有し、さらに、前記吸収体に吸収された廃液量を、前記排出手段の排出動作で生じる廃液量の推測値と、現時点までに実行された前記排出手段の排出動作の頻度に基づいて推測する廃液吸収量推測手段と、前記吸収体が満液状態であるか否かを判定する満液判定手段を備え、前記満液判定手段は、前記液体種類検出手段によって、前記液体が前記第１液体であることが検出されたときには、前記廃液検出手段の検出結果に基づいて前記吸収体の満液状態の判定を行い、前記液体が前記第２液体であることが検出されたときには、前記廃液吸収量推測手段により推測された廃液量に基づいて前記吸収体の満液状態の判定を行うことを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、吸収体に吸収される液体の導電率が廃液検出手段で検出可能な値以上である第１液体である場合には、廃液検出手段による導電率の検出によって満液状態であるか否かを判定する一方で、前記液体が第２液体の場合には、排出手段による排出動作の廃液量の推測値及び排出回数から廃液吸収量推測手段によって推測された廃液量によって満液状態であることを検出する。このことにより、液滴噴射ヘッドで使用された液体が第１液体である場合は、廃液検出手段によって精度よく満液状態を検出でき、前記液体が第２液体である場合にも、廃液吸収量推測手段によって満液状態を確実に検出できる。なお、本発明の「満液状態」とは、吸収体が限界まで液体を吸収した状態だけでなく、そのような完全な満液状態に到達する直前の、わずかに未吸収部が存在する状態も含んでいる。
【００１０】
第２の発明の液滴噴射装置は、前記第１の発明において、前記液体が収容された液体カートリッジが着脱されるとともに、前記液滴噴射ヘッドに接続されたカートリッジ装着部を備え、前記第１液体が収容されている前記液体カートリッジには、それを示す識別部が設けられ、前記液体種類検出手段は、前記カートリッジ装着部に装着された前記液体カートリッジに前記識別部が設けられているか否かを検出することを特徴とする。
【００１１】
この第２の発明によれば、第１液体が入っている液体カートリッジに設けられた識別部を検出することで、液滴噴射ヘッドに供給される液体が、第１液体か否かを簡便に判定することができる。
【００１２】
第３の発明の液滴噴射装置は、前記第１の発明において前記液体種類検出手段は、前記液滴噴射ヘッドに用いられる液体の導電率を検出することを特徴とする。
【００１３】
この第３の発明によれば、液滴噴射ヘッドで用いられる液体の導電率を検出することで、第１液体か否かを正確に把握することができる。
【００１４】
第４の発明の液滴噴射装置は、前記第３の発明において前記排出手段は、前記液滴噴射ヘッドの前記ノズルから排出される液体を受ける液受け部材を有し、前記液受け部材は前記廃液回収装置に接続され、前記液体種類検出手段は、前記液受け部材と前記廃液回収装置との間に設けられていることを特徴とする。
【００１５】
この第４の発明によれば、排出手段によって液滴噴射ヘッドから液体が排出されたときに、液受け部材から廃液回収装置に流れる液体の導電率を検出することで、廃液の液体種類を判別できる。
【００１６】
第５の発明の液滴噴射装置は、前記第４の発明において、前記液滴噴射ヘッドは、複数種類の液体をそれぞれ噴射する複数種類のノズルを有し、前記排出手段は、前記複数種類のノズルのそれぞれについて、前記液受け部材に向けて個別に液体を排出させ、前記液体種類検出手段は、前記複数種類のノズルから個別に前記液受け部材に排出された前記複数種類の液体のそれぞれについて、前記第１液体か否かを検出することを特徴とする。
【００１７】
この第５の発明によれば、液滴噴射ヘッドで複数種類の液体が使用される場合に、それら複数種類の液体を個別に排出させた上で、それぞれについて導電率を検出する。これによって、複数種類の液体のそれぞれについて、その液体が、第１液体であるか否かを検出することができる。また、液体種類検出手段が液受け部材と廃液回収装置間に設置されていることで、１つの液体種類検出手段によって、複数の液体についてそれぞれの液体が第１液体であるか否かを検出することができる。
【００１８】
第６の発明の液滴噴射装置は、前記第４又は第５の発明において、前記排出手段は、前記液滴噴射ヘッドに密着して前記ノズルを覆う、前記液受け部材としてのキャップと、前記キャップと前記廃液回収装置の間に設置された吸引手段を有し、前記ノズルが前記キャップに覆われた状態で前記キャップ内を減圧して液体を排出させる吸引パージを実行可能に構成され、前記液体種類検出手段は、前記吸引パージの実行時に、前記キャップから前記廃液回収装置へ流れる液体の導電率を検出することを特徴とする。
【００１９】
この第６の発明によれば、液滴噴射ヘッドの吸引パージが実行されたときに、液受け部材から廃液回収装置に流れる液体の導電率を検出することができる。
【００２０】
第７の発明の液滴噴射装置は、前記第４又は第５の発明において、前記排出手段は、前記液滴噴射ヘッド内の液体に圧力を付与して前記ノズルから噴射させる、液滴噴射用のアクチュエータを含み、前記アクチュエータによって前記ノズルから前記液受け部材に向けて液滴を噴射させるフラッシングを実行可能に構成され、前記液体種類検出手段は、前記フラッシングの実行時に、前記液受け部材から前記廃液回収装置へ流れる液体の導電率を検出することを特徴とする。
【００２１】
この第７の発明によれば、液滴噴射ヘッドのフラッシングが実行されたときに、液受け部材から廃液回収装置に流れる液体の導電率を検出することができる。
【００２２】
第８の発明の液滴噴射装置は、前記第３の発明において、前記液体が収容された液体カートリッジが着脱されるとともに、前記液滴噴射ヘッドに接続されたカートリッジ装着部を備え、前記液体種類検出手段は、前記カートリッジ装着部と前記液滴噴射ヘッドの間に設けられていることを特徴とする。
【００２３】
この第８の発明によれば、カートリッジ装着部と液滴噴射ヘッドの間に液体種類検出手段が設けられていることで、液滴噴射ヘッドに供給される液体が、第１液体か否かを速やかに検出することができる。
【００２４】
第９の発明の液滴噴射装置は、前記第１〜第８の何れかにおいて、前記満液判定手段は、前記液体種類検出手段によって、前記液体が前記第２液体であることが一度でも検出された場合には、その後の前記吸収体の満液状態の判定は、全て前記廃液吸収量推測手段により推測された廃液量に基づいて行うことを特徴とする。
【００２５】
この第９の発明によれば、液体が第２液体であることが一度でも検出された場合には、廃液吸収量推測手段によって吸収体の満液状態を判定する。これにより、導電率の低い液体が使用されることによって、満液状態の検出が不能となってしまうことを確実に防止できる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、廃液検出手段によって吸収体の満液状態を精度よく検出するとともに、廃液検出手段では検出不能な液体が使用された場合であっても吸収体の満液状態を見逃すことなく検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本実施形態のインクジェットプリンタの概略平面図である。
【図２】廃インク回収装置の概略構成図である。
【図３】インクジェットプリンタの制御系を示すブロック図である。
【図４】満液判定部の動作モードの決定方法を示すフローチャートである。
【図５】変更形態に係る、複数色それぞれの吸引パージ動作における液体の種類の検出を説明する図である。
【図６】別の変更形態に係る、インクカートリッジ装着部とヘッド間に設けられたインク種類検出センサによる第１液体の検出を説明する図である。
【図７】さらに別の変更形態に係る、識別部検出センサによる第１液体の検出を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
次に、本発明の実施の形態について説明する。本実施形態は、液滴噴射装置として記録用紙Ｐに対してインクの液滴を噴射して画像や文字等を記録するインクジェットヘッド３を備えたインクジェットプリンタに本発明を適用した一例である。
【００２９】
まず、本実施形態のインクジェットプリンタ１の概略構成について説明する。図１は、本実施形態のインクジェットプリンタ１の概略平面図である。また、図２は、廃液回収装置と廃液の流路を説明する図であり、図３は、インクジェットプリンタ１の制御系を示すブロック図である。
【００３０】
図１及び図３に示すように、プリンタ１は、所定の走査方向（図１の左右方向）に沿って往復移動可能に構成されたキャリッジ２と、このキャリッジ２に搭載されたインクジェットヘッド３と、被記録媒体である記録用紙Ｐを、走査方向と交差（ここでは直交）する搬送方向に搬送する搬送機構５と、インクジェットヘッド３の液滴噴射性能の回復・維持に関する各種メンテナンス作業を行うメンテナンスユニット７と、メンテナンス等の際にインクジェットヘッド３から排出された廃インクを回収する廃インク回収装置１９と、プリンタ１の全体制御を司る制御装置１０１等を備えている。
【００３１】
キャリッジ２は、走査方向（図１の左右方向）に平行に延びる２本のガイド軸１６及び２４に沿って往復移動可能に構成されている。また、キャリッジ２には、プーリに巻き掛けられた無端ベルト１７が連結されており、キャリッジ駆動モータ１８によって無端ベルト１７が走行駆動されたときに、キャリッジ２は、無端ベルト１７の走行に伴って走査方向に移動するようになっている。
【００３２】
このキャリッジ２には、インクジェットヘッド３が搭載されている。インクジェットヘッド３は、その下面（図１の紙面向こう側の面：以下、インク噴射面という）に多数のノズル４５を備えている。本実施例ではシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックに対応するノズル４５がそれぞれ搬送方向に列をなしている。尚、図１では、図面上でわかりやすくするためにノズル３０をかなり大きく示しており、また、示されているノズル４５の数も少なくなっているが、実際には、非常に小さな開口を有する多数のノズル４５が形成されている。このノズル４５の上部にはノズル４５にインクを供給するサブタンク４ａ〜４ｄが設けられ、４つのサブタンク４ａ〜４ｄにはノズル４５から噴射される色に対応してそれぞれシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクが貯留されている。さらにサブタンク４ａ〜４ｄはチューブジョイント２０とそれに連結された可撓性のチューブ１１ａ〜１１ｄを介してインクカートリッジ装着部１０に装着されたインクカートリッジ６ａ〜６ｄに色毎に接続されている。
【００３３】
搬送機構５は、インクジェットヘッド３よりも搬送方向上流側に配置された給紙ローラ２１と、インクジェットヘッド３よりも搬送方向下流側に配置された排紙ローラ２２とを有する。給紙ローラ２１と排紙ローラ２２は、それぞれ給紙モータ２３及び排紙モータ２５によって同期して回転駆動される。そして、搬送機構５は、給紙ローラ２１により、記録用紙Ｐを図１の上方からインクジェットヘッド３に所定の送り量で搬送するとともに、排紙ローラ２２により、インクジェットヘッド３によって画像や文字等が記録された記録用紙Ｐを図１の下方へ排出する。
【００３４】
メンテナンスユニット７は、インクジェットヘッド３の下面（インク噴射面）に密着して複数のノズル４５の開口を覆うキャップ１２と、キャップ１２に接続された吸引ポンプ１４とを備えている。
【００３５】
キャップ１２は、上下方向（図１の紙面垂直方向）に移動可能に構成され、キャップ駆動モータ２６（図３参照）を含む適宜のキャップ駆動機構によって、インクジェットヘッド３のインク噴射面に対して離接駆動される。また、キャップ１２は、インクジェットヘッド３のインク噴射面に密着した状態（キャッピング状態）にあるときに、ブラックインクを噴射するノズル（図１中右側１列のノズル列）を覆う第１キャップ部１２ａと、３色のカラーインク（イエロー、シアン、マゼンタ）を噴射するノズル（図１中左側３列のノズル列）を覆う第２キャップ部１２ｂとを有し、第１キャップ部１２ａと第２キャップ部１２ｂは仕切り壁で仕切られている。
【００３６】
また、キャップ１２と吸引ポンプ１４との間には、吸引ポンプ１４の連通先を、２つのキャップ部１２ａ，１２ｂの間で切り換える切換装置１５が設けられている。そして、吸引ポンプ１４は、キャップ１２がキャッピング状態にあるときに、第１キャップ部１２ａ内の吸引（減圧）と、第２キャップ部１２ｂ内の吸引（減圧）とが、独立して行われ、インクジェットヘッド３のノズル４５等のインク流路内に存在する塵や気泡、増粘インク等が、インクとともにノズル４５の開口から吸引排出される（吸引パージ）。即ち、ブラック用のノズル４５とカラー用のノズル４５の、吸引パージが個別に行われるようになっている。
【００３７】
また、本実施形態のプリンタ１は、記録用紙Ｐへの印刷を行わない期間に、ノズル４５内の乾燥を防止する等の目的から、適宜のタイミングで、インクジェットヘッド３の複数のノズル４５からそれぞれインクを噴射させてインクを排出する、フラッシングを行うように構成されている。図１に示すように、記録用紙Ｐが搬送される印字領域を挟んでメンテナンスユニット７と反対側の位置には、フラッシング受け部材１３が設置されている。尚、フラッシング受け部材１３内には、多孔質部材からなるフラッシングフォーム２０が収容されている。そして、インクジェットヘッド３は、フラッシング受け部材１３に対向した位置においてフラッシングを行い、フラッシングによってノズル４５から排出されたインクはフラッシング受け部材１３に受け止められる。
【００３８】
図１に示すように、吸引パージ時にノズル４５から排出された廃インクを受けるキャップ１２は、吸引ポンプ１４を介して廃インク回収装置１９に接続されている。また、フラッシング時にノズル４５から排出された廃インクを受けるフラッシング受け部材１３も、廃インク回収装置１９に接続されている。そして、吸引パージやフラッシングにおいて発生した廃インクは、全て廃インク回収装置１９に送られて回収される。尚、吸引パージを行うための吸引ポンプ１４、及び、フラッシングを行う際に動作するインクジェットヘッド３のアクチュエータ４６が、共に、インクジェットヘッド３内のインクを排出させる、本願発明の「排出手段」に相当する。
【００３９】
次に、廃インク回収装置１９について詳細に説明する。図２は廃インク回収装置の概略構成図である。廃液回収装置１９は、廃インクが流入する廃インクケース３３（廃液ケース）と、この廃インクケース３３内に収容された吸収体３４と、廃インクケース３３内に流れ込んだ廃インクが吸収体３４の所定の満液検出位置（検出位置Ａ）に到達したか否かを検出する廃インク検出センサ３５（廃液検出手段）を有する。
【００４０】
廃インクケース３３は、直方体の箱状に形成されており、この廃インクケース３３の図中右側面には、キャップ１２及びフラッシング受け部材１３に連なるチューブ３６が接続されている。
【００４１】
廃インクケース３３内には、多孔質部材からなる直方体状の吸収体３４が収容されている。チューブ３６から廃インクケース３３内に流入した廃インクは、廃インクケース３３の内側面に沿って落下しつつ、吸収体３４の図中右下の角部３４ａから吸収されていく。従って、図２に破線で示すように、廃インクは、吸収体３４内において前記角部３４ａを中心に放射状に浸透していく。
【００４２】
本実施形態で使用されている４色のインクは、それぞれ、所定の導電率を有する導電性の液体である。そして、吸収体３４の満液状態検出のための廃インク検出センサ３５は、吸収体３４の検出位置Ａにおける導電率を測定することにより、前記検出位置Ａに廃インクが到達したか否かを検出する。
【００４３】
廃インク検出センサ３５による廃インクの検出原理について詳細に説明する。廃インク検出センサ３５は、吸収体３４の所定の検出位置に設置された１対の電極を有し、１対の電極間に微小な電圧を印加したときの電流値を測定し、この電流の測定値から導電率（抵抗率の逆数）を求める。これにより、導電率がある閾値を超えているか否かによって、検出位置Ａに廃インクが到達しているか否かを検出できる。
【００４４】
また、図３に示すように、本実施形態では、廃インクケース３３内に流入した廃インクは、吸収体３４の図中右下の角部３４ａから放射状に浸透することから、吸収体３４の図中左上の角部３４ｂは、最後に廃インクが到達する部分であると推測される。そこで、廃インク検出センサ３５は、吸収体３４の満液状態を検出するために、その電極が、吸収体３４の図２中左上の検出位置Ａに配置されている。
【００４５】
尚、検出位置Ａは、例えば吸収体３４の左上の角の位置に設定されて、この検出位置Ａに廃インクが到達した状態では、吸収体３４がこれ以上廃インクを吸収できない、限界の満液状態となる位置であってもよいが、この満液状態に近い状態を検出できるようになっていてもよい。例えば、検出位置Ａに廃インクが到達した後でも、吸収体３４にわずかに未吸収部分が存在して、廃インクを少しは吸収することができるように、図２のように、検出位置Ａは吸収体３４の左上の角よりもやや右下の位置に設定されてもよい。
【００４６】
ところで、前記廃インク検出センサ３５は、吸収体３４の検出位置Ａにおいて測定された電流値から廃インクを検出するものであるが、もし、インクジェットヘッド３でかなり導電率の低いインクが使用された場合には、廃インクの導電率も低く、測定される電流値が小さくなることから、廃インク検出センサ３５での満液状態検出が不可能になる虞がある。そこで、図２に示すように、廃インク回収装置１９とキャップ１２及びフラッシング受け部材１３とを接続するチューブ３６に、廃インク回収装置１９に送られる廃インクが、廃インク検出センサ３５で検出可能なインクかどうかを検出する、インク種類検出センサ３１（液体種類検出手段）が設けられている。
【００４７】
このインク種類検出センサ３１としては、廃インク検出センサ３５と同様に、所定の検出位置において微小な電圧を印加した場合の電流値を測定するものを使用できる。具体的には、チューブ３６の内面に１対の電極が貼り付けられ、これら電極間に流れる電流を測定して導電率を求める。そして、万が一、インク種類検出センサ３１により、廃インク回収装置１９に流れる廃インクが、廃インク検出センサ３５で検出できない、導電率の低いインクであることが検出された場合には、後述するように、吸収体３４に吸収されている廃インク量を推測した上で、この推測量に基づいて吸収体３４の満液状態を判定する。
【００４８】
また、インク種類検出センサ３１によるインク種類検出は、チューブ３６内に廃インクが確実に流れるタイミングで行う必要がある。そこで、インク種類検出センサ３１がキャップ１２と廃インク回収装置１９との間に設けられた上で、インクジェットヘッド３の吸引パージの実行時に、キャップ１２から流れてくるインクの導電率を検出することによって、インクの種類を判別することができる。尚、この形態では、吸引パージ時に、ノズル４５から排出されたインクを受けるキャップ１２が、本発明の「液受け部材」に相当する。
【００４９】
但し、上述したように、本実施形態では、キャップ１２がブラック用の第１キャップ部１２ａとカラー用の第２キャップ部１２ｂに仕切られており、ブラックインク用のノズル４５と３色のカラーインク用のノズル４５とが、それぞれ個別に吸引パージが行われるようになっている。そこで、インク種類検出センサ３１は、ブラックインクのノズル４５の吸引パージの実行時と、カラーインクのノズル４５の吸引パージの実行時に、それぞれ、チューブ３６を流れている廃インクが、導電率が所定以上の、廃インク検出センサ３５で検出できるインク（第１液体）であるか否かを検出する。即ち、ブラックインクとカラーインクのそれぞれについて、廃インクの種類（導電率）の検出を行う。
【００５０】
図３はプリンタ１の制御系を示すブロック図である。制御装置１０１は、プリンタ１に接続されたＰＣ２０１からの指示に従ってプリンタ１の制御を行う。制御装置１０１は例えば、中央処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit）と、プリンタ１の全体動作を制御する為の各種プログラムやデータ等が格納されたＲＯＭ（Read Only Memory）と、ＣＰＵで処理されるデータ等を一時的に記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）等を含むマイクロコンピュータを備え、ＲＯＭに格納されたプログラムがＣＰＵで実行されることにより、以下に説明するような種々の制御を行う。あるいは、制御装置１０１は、演算回路を含む各種回路が組み合わされたハードウェア的なものであってもよい。
【００５１】
この制御装置１０１は記録用紙Ｐへの画像、文字等の記録を行う記録制御部１０２と、インクジェットヘッド３のメンテナンスのための制御を行うメンテナンス制御部１０３とを備えている。
【００５２】
記録制御部１０２はヘッド制御部１０５と、キャリッジ制御部１０６と、搬送制御部１０７を備えている。ヘッド制御部１０５はインクジェットヘッド３のインクを噴射させるアクチュエータ４６を制御し、キャリッジ制御部１０６は、キャリッジ２を走査方向に移動させるキャリッジ駆動モータ１８を制御し、搬送制御部１０７は、記録用紙Ｐを搬送する給紙ローラ２１と排紙ローラ２２をそれぞれ駆動する給紙モータ２３と排紙モータ２５を制御する。これらの制御部が協働することで記録用紙Ｐを搬送しながらキャリッジを走査方向に移動させて、記録用紙Ｐに文字、画像等を記録する。
【００５３】
メンテナンス制御部１０３は、吸引ポンプ１４等によって実行される吸引パージを制御する吸引パージ制御部１０８と、インクジェットヘッド３のフラッシングを制御するフラッシング制御部１０９を備える。
【００５４】
さらに、制御装置１０１は、吸収体３４に吸収されている廃液量を推測する廃インク吸収量推測部１１１と、吸収体３４が満液状態か否かを判定する満液判定部１１２とを備えている。
【００５５】
尚、記録制御部１０２、メンテナンス制御部１０３、廃インク吸収量推測部１１１、及び、満液判定部１１２のそれぞれの機能は、実際には、上述したマイクロコンピュータの動作、あるいは、演算回路を含む各種回路の動作によって実現される。
【００５６】
廃インク吸収量推測部１１１は、プリンタ１の使用開始後、又は、廃インク回収装置１９の吸収体３４が交換されてから現時点までに、インクジェットヘッド３から排出された廃インク量の総量を推測し、さらに、この廃インク量の総量に基づいて吸収体３４の廃インク吸収量を推測する。
【００５７】
廃インク回収装置に回収される廃インクは、大きくは、吸引パージでの廃インクと、フラッシングでの廃インクに分けられる。ここで、吸引パージ制御部１０８は、１回の吸引パージでインクジェットヘッド３から排出される廃インク量の設計値（理論値）を記憶するとともに、吸引パージの回数（延べ回数：頻度）をカウントしている。そして、廃インク吸収量推測部１１１は、１回の吸引パージの廃インク量（理論値）と延べ回数を掛け合わせることにより、吸引パージで排出される廃インク量の総量を推測する。尚、当然ながら、インクの種類（ブラックとカラー）によって排出量が異なる場合や、強さ（吸引力）の異なる吸引パージを使い分ける場合には、それぞれの吸引パージについて、廃インク量の理論値が設定された上で、それぞれの回数を個別にカウントする。
【００５８】
また、フラッシング制御部１０９は、１つのノズル４５についての１回のフラッシングで、このノズル４５から排出される廃インク量の設計値（理論値）を記憶するとともに、フラッシングの回数（延べ回数：頻度）をカウントしている。そして、廃インク吸収量推測部１１１は、１回のフラッシングでの廃インク量（理論値）と延べ回数を掛け合わせることにより、フラッシングで排出された廃インク量の総量を推測する。この場合も、吸引パージ同様、インクの種類（ブラックとカラー）によって排出量が異なる場合や、強さ（圧力）の異なるフラッシングを使い分ける場合には、それぞれのフラッシングについて、廃インク量の理論値が設定された上で、それぞれの回数を個別にカウントする。
【００５９】
また、インクジェットヘッド３から廃インクが排出されるのは、上記の吸引パージ及びフラッシングの他に、プリンタ１の初期使用前の、インクジェットヘッド３内のインク置換などもあり、廃インク吸収量推測部１１１は、このような他のタイミングで排出される廃インク量も加算して、廃インクの総量を推測するようにしてもよい。
【００６０】
さらに、廃インク吸収量推測部は、上記のようにして推測した廃インク量の総量に、予め設定された蒸発率を掛けるなどして、吸収体３４に吸収された廃インク吸収量を推測する。
【００６１】
次に図４に示す満液判定部１１２の動作モードの決定方法を示すフローチャートを参照しながら、満液判定部１１２について説明する。満液判定部１１２は、廃液回収装置１９の吸収体３４が満液状態であるか否かを判定する。ここで、満液判定部１１２は、吸収体３４の満液状態を、満液検出位置Ａにおける廃インク検出センサの検出結果（電流値の測定結果）から、いわば、直接的に検出することもできる（廃インク検出センサモード  Ｍ１）し、廃インク吸収量推測部１１１で推測された廃インク吸収量から推定することもできる（廃インク吸収量推測モード  Ｍ２）。
【００６２】
但し、上述したように、廃インク吸収量推測部１１１は、設計値（理論値）に基づいてインクジェットヘッド３からの廃インクの総量を推測しており、実際にインクジェットヘッド３から排出される廃インク量に対してある程度ずれが生じるのは避けられない。それに加えて、吸収体３４の廃インク吸収量を算出するための蒸発率も、周囲の環境条件（温度や湿度等）によって変化するものであって一定ではない。従って、廃インク吸収量推測部１１１での、廃インク吸収量の推測はさほど精度のよいものではないことから、吸収体３４の満液状態の判定には、可能な限り、廃インク検出センサ３５の検出結果を用いることが好ましい。
【００６３】
そこで、吸引パージ実行時（Ｓ１０）に、インク種類検出センサ３１によって、廃インク回収装置１９に流れ込む廃インクが、廃インク検出センサ３５による検出が可能な、所定の導電率以上のインク（第１液体）であることが検出された場合には（Ｓ１１）、満液判定部１１２は、廃インク検出センサ３５の検出結果に基づいて吸収体３４の満液状態を判定するモードに入る（Ｍ１  廃インク検出センサモード）。即ち、廃インク検出センサ３５によって、満液検出位置Ａに廃インクが到達したときに吸収体３４が満液状態となったと判定する。
【００６４】
一方、インク種類検出センサ３１によって、廃インク回収装置１９に流れ込む廃インクが、廃インク検出センサ３５による検出が不能となる虞のある、所定の導電率未満のインク（第２液体）であることが検出された場合には、満液判定部１１２は、廃インク吸収量推測部１１１により推測された廃インク吸収量に基づいて吸収体３４の満液状態を判定するモードに入る（Ｍ２  廃インク吸収量推測モード）。即ち、廃インク吸収量推測部１１１によって推測された廃インク吸収量が、予め設定された限界吸収量に達したときに、吸収体３４が満液状態となったと判定する。尚、先にも述べたように、廃インク吸収量推測部１１１による推測精度は低いため、前記限界吸収量は、設計上で定められる限界吸収量に一定のマージンを上乗せした、かなり余裕をもった値に設定される。なお、満液判定部１１２は、吸収体３４が満液状態であると判定すると満液検出信号をプリンタ１に接続されたＰＣ２０１に送信し、ユーザーに対して、廃インク回収装置１９の吸収体３４を交換すべき時期にあることを通知する
【００６５】
尚、満液判定部１１２は、インクジェットヘッド３において、廃インク検出センサ３５では検出不能となる虞のある導電率の低いインクが使用されていることが、インク種類検出センサ３１によって、一度でも検出された場合には、その後の吸収体３４の満液状態の判定は、全て廃インク吸収量推測部１１１により推測された廃液量に基づいて行う。これにより、導電率の低いインクが使用されることによって、満液状態の検出が不能となってしまうことを確実に防止できる。
【００６６】
このように、インクジェットヘッド３で使用されるインクが、廃インク検出センサ３５によって検出可能なインクである場合には、この廃インク検出センサ３５の検出結果を用いて、吸収体３４の満液状態を精度よく検出できる。一方、廃インク検出センサ３５で検出不能なインクが使用された場合であっても、廃インク吸収量推測部１１１による推測値を用いることで、吸収体３４の満液状態を見逃すことなく検出でき、廃液が廃液ケース３３から溢れてしまうことを確実に防ぐことができる。
【００６７】
また、上述したように、廃インク検出センサ３５によって、吸収体３４の完全な満液状態となる前に検出できるようにすれば、満液状態であると判定された後、吸収体３４の交換がすぐにできない場合にも廃液が廃液ケース３３から溢れ出てしまうことを確実に防止することができる。
【００６８】
次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。
【００６９】
上述した実施形態ではインク種類検出センサ３１は電極間の電流値を測定してインクの導電率を求めているが、電流値から電極間の抵抗値を求めることによってインクの種類を検出するようにしてもよい。この場合、インク種類検出センサ３１は電極間の抵抗値が予め決められた値より低いときに廃インクが第１液体であることを示す信号を満液判定部１１２に送り、抵抗値がその値より高いときに廃インクが第２液体であることを示す信号を満液判定部１１２に送る。また、このとき、廃インク検出センサ３５もインク種類検出センサ３１と同様に電極間の電流値から抵抗値を求めて廃インクを検出するようにしてもよい。
【００７０】
また、上述した実施形態ではインクジェットヘッド３の吸引パージが行われる場合にインク種類検出センサ３１により廃インクの種類を検出することとしたが、その代わりにフラッシングが行われる場合にインクの種類を検出するようにしてもよい。この場合、フラッシング制御部１０９がどの色について液体を噴射するのかを制御すれば、インク各色に対してインクの種類を検出することができる。
【００７１】
また、上述した実施形態では吸引パージはブラックインクと３色のカラーインクに分けて行っていたが、３色のカラーについて各色でインクの種類を検出したい場合は、図５のようにキャップ１２に３色のカラー各色のノズル４５に対応するキャップ部１２ｃ、１２ｄ、１２ｅを形成するための仕切板を設け、切換手段１５によりどのキャップ部と吸引ポンプ１４を連通させるかを選択できるように構成する。そして、吸引パージ制御部１０８が各色毎に吸引パージを行えば、インク種類検出センサ３１によって３色のカラーについて各色毎にインクの種類を検出することができる。つまり、このように構成することで３色のインクの内、１色だけが廃インク検出センサ３５で検出できないインク（第２液体）であって、３色が混ざり合った場合には廃インク検出センサ３５で検出できるインク（第１液体）となるようなときにも第２液体を貯留するインクを検出することができる。逆に、インクの色毎にインクの種類を検出する必要がなければ、キャップ１２に仕切りを設けず、４色同時に吸引パージを行うように構成し、４色が混ざり合った廃インクの導電率を測定してもよい。
【００７２】
また、インク種類検出センサ３１の設置位置は、インクジェットヘッド３から排出された廃インクを受ける部材（キャップ１２やフラッシング受け部材１３）と廃インク回収装置１９との間である必要は必ずしもなく、インクジェットヘッド３で用いられるインクの種類を検出できる位置であればどのような位置であってもよく、例えば図６に示すようにそれぞれの色のインクカートリッジ６が設置されるホルダ１０内のインク流路に設置してもよいし、インクジェットヘッド３やサブタンク４にインク種類検出センサ３１を設けてもよい。
【００７３】
インク種類を検出する他の方法としては、インク種類検出センサ３１によるもの以外にも例えば、インクカートリッジ６が内部のインクが廃液検出センサ３５で検出できるインク（第１液体）であることを示す識別部４１を備えていてもよく、図７にはインクカートリッジ６のホルダ１０への装着方向先端部（図７(a)手前方向）に突起部を設けた例を示している。そして、ホルダ１０は識別部４１を検出する識別部検出センサ４３を備えている。この場合、ホルダ１０にインクカートリッジ６が装着されると識別部４１が識別部検出センサ４３により検出されることにより、インクカートリッジ６内部のインクが第１液体であることを示す信号が制御装置１０１の満液判定部１１２に入力される。これによりインクカートリッジ内部のインクが第１液体であるか否かを簡便に判定することができる。
【００７４】
また、図６は別の変更形態におけるインクカートリッジ６とそれを装着するホルダ１０のインクカートリッジ装着部を示している。ホルダ１０は、インクカートリッジの着脱を検出する着脱検出センサ４２、インクカートリッジ６のインクの種類を検出するためのインク種類検出センサ３１が備えている。着脱検出センサ４２の信号は制御装置１０１に入力されるようになっており、制御装置１０１は、各インクカートリッジ６がそれぞれ何回着脱されたかをカウントしている。そして、各インクカートリッジ６の装着回数を把握できることを利用して満液判定部１１２の動作を変更してもよい。すなわち、導電率が低いインクが使用されてもその使用量が少なければ、吸収体３４内で導電率が高いインクと混じり合って廃インク検出センサ３５で検出可能となる場合もあることから、一定値未満の導電率のインク（第２液体）が貯留されたインクカートリッジ６の装着が検出されたとしても、導電率が高いインクカートリッジ６の装着回数に対して、第２液体が貯留されたインクカートリッジ６の装着回数の比率が少ない（一定比率以下である）場合には、廃インク検出センサ３５の検出結果から満液状態を検出するようにしてもよい。このように構成することで、第２液体が貯留されたインクカートリッジ６が使用されても、混ざり合った廃インクが廃インク検出センサ３５によって検出可能な場合には、廃インク検出センサ３５によって吸収体３４の満液状態を精度良く検出できる。
【００７５】
以上説明した実施形態及びその変更形態は、インクジェットプリンタに適用したものであるが、画像記録以外の用途で使用される液滴噴射装置においても、液滴噴射ヘッドから排出された液体を回収する吸収体が必要となり得るから、様々な分野で使用される液滴噴射装置に対しても本発明を適用することは可能である。
【符号の説明】
【００７６】
１  インクジェットプリンタ
２  キャリッジ
３  インクジェットヘッド
４  サブタンク
５  搬送機構
６  インクカートリッジ
１９  廃インク回収装置
３１  インク種類検出センサ
３３  廃液インクケース
３４  吸収体
３５  廃インク検出センサ
３６  チューブ
４２  着脱検出センサ
４３  識別部検出センサ
４５  ノズル
４６  アクチュエータ
１０１  制御装置
１０３  メンテナンス制御部
１０８  吸引パージ制御部
１０９  フラッシング制御部
１１１  廃インク吸収量推測部
１１２  満液判定部
Ｍ１  廃インク検出センサモード
Ｍ２  廃インク吸収量推測モード
Ｐ  記録用紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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