(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品が等ピッチで収納されたテープをテープ送り機構のスプロケットに係合させて、前記スプロケットの回転により前記テープをピッチ送りする、テープフィーダーを診断するフィーダー診断方法であって、
前記テープがピッチ送りされる際に前記テープにより前記テープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上であって前記スプロケットの回転の抵抗となるトルク負荷を前記テープ送り機構の前記スプロケットに与えながら、前記テープを前記テープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態で前記テープ送り機構を駆動させて前記スプロケットを回転させることで前記テープフィーダーを診断することを特徴とするフィーダー診断方法。
【請求項２】
前記テープ送り機構は前記スプロケットの回転により前記テープをピッチ送りして部品を部品供給位置に位置決めする請求項１記載のフィーダー診断方法であって、
前記トルク負荷を前記テープ送り機構に与えながら前記テープ送り機構を駆動させた際の前記部品供給位置または近傍位置での前記スプロケットを撮像する第１撮像工程と、
前記第１撮像工程で撮像された第１スプロケット画像に基づき送り位置精度を診断する位置精度診断工程と
を備えたフィーダー診断方法。
【請求項３】
前記トルク負荷を前記テープ送り機構に与えない状態でかつ前記テープ非取付状態で前記テープ送り機構を駆動させた際の前記部品供給位置または近傍位置での前記スプロケット画像を撮像する第２撮像工程をさらに備え、
前記位置精度診断工程は、前記第１スプロケット画像と前記第２撮像工程で撮像された第２スプロケット画像とに基づき送り位置精度を診断する工程である請求項２記載のフィーダー診断方法。
【請求項４】
前記トルク負荷を前記テープ送り機構に与えながら前記テープ送り機構を駆動させた際の前記スプロケットの回転速度を計測する第１計測工程と、
前記第１計測工程で計測された第１回転速度に基づき前記テープ送り機構の動作不良を診断する第１動作不良診断工程と
を備えた請求項１記載のフィーダー診断方法。
【請求項５】
前記トルク負荷を前記テープ送り機構に与えない状態でかつ前記テープ非取付状態で前記テープ送り機構を駆動させた際の前記スプロケットの回転速度を計測する第２計測工程と、
前記第１動作不良診断工程は、前記第１回転速度と前記第２計測工程で計測された第２回転速度とに基づき前記テープ送り機構の動作不良を診断する工程である請求項４記載のフィーダー診断方法。
【請求項６】
前記テープ送り機構はテープをピッチ送りするためのモータを有する請求項１記載のフィーダー診断方法であって、
前記トルク負荷を前記テープ送り機構に与えながら前記テープ送り機構を駆動させた際の前記モータの電流値を検出する第１検出工程と、
前記第１検出工程で検出された第１電流値に基づき前記テープ送り機構の動作不良を診断する第２動作不良診断工程と
を備えたフィーダー診断方法。
【請求項７】
前記トルク負荷を前記テープ送り機構に与えない状態でかつ前記テープ非取付状態で前記テープ送り機構を駆動させた際の前記モータの電流値を検出する第２検出工程をさらに備え、
前記第２動作不良診断工程は、前記第１電流値と前記第２検出工程で検出された第２電流値に基づき前記テープ送り機構の動作不良を診断する工程である請求項６記載のフィーダー診断方法。
【請求項８】
部品が等ピッチで収納されたテープをテープ送り機構のスプロケットに係合させて、前記スプロケットの回転により前記テープをピッチ送りする、テープフィーダーを診断するフィーダー診断方法であって、
前記テープがピッチ送りされる際に前記テープにより前記テープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上であって前記スプロケットの回転の抵抗となるトルク負荷を前記テープ送り機構の前記スプロケットに与えながら、テープを前記テープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態で前記テープ送り機構を連続的または断続的に駆動させる第１工程と、
前記第１工程後にテープを前記テープフィーダーに取り付けたテープ取付状態で前記トルク負荷をかけないで前記テープ送り機構を駆動させて前記テープフィーダーを診断する第２工程と
を備えたことを特徴とするフィーダー診断方法。
【請求項９】
部品が等ピッチで収納されたテープをテープ送り機構のスプロケットに係合させて、前記スプロケットの回転により前記テープをピッチ送りする、テープフィーダーを診断するフィーダー診断システムであって、
前記テープがピッチ送りされる際に前記テープにより前記テープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上であって前記スプロケットの回転の抵抗となるトルク負荷を前記テープ送り機構の前記スプロケットに与えるトルク負荷発生手段と、
前記トルク負荷発生手段により前記トルク負荷を前記テープ送り機構に与えながら、前記テープを前記テープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態で前記テープ送り機構を駆動させて前記スプロケットを回転させることで前記テープフィーダーを診断する制御手段と
を備えたことを特徴とするフィーダー診断システム。
【請求項１０】
部品が等ピッチで収納されたテープをテープ送り機構のスプロケットに係合させて、前記スプロケットの回転により前記テープをピッチ送りする、テープフィーダーを診断するのに適したトルク負荷発生装置であって、
前記テープをテープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態で前記テープ送り機構に係合して前記テープ送り機構の駆動に応じて従動動作する係合部材と、
前記係合部材に制動力を作用させて、前記テープがピッチ送りされる際に前記テープにより前記テープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上であって前記スプロケットの回転の抵抗となるトルク負荷を前記テープ送り機構に与える制動部材と
を備えたことを特徴とするトルク負荷発生装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部品が等ピッチで収納されたテープをテープ送り機構によりピッチ送りする、テープフィーダーを診断するフィーダー診断方法およびシステム、並びにフィーダー診断に適したトルク負荷発生装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、表面実装機において実装用の部品を供給する装置としてテープフィーダーが一般に知られている。このテープフィーダーは、一定間隔おきに部品を収納したテープをリールに巻回した状態で保持し、このリールから予め設定された部品供給位置に向けてテープを送り出す。そして、部品供給位置において、当該テープに収納された部品が表面実装機のヘッドにより吸着保持されてテープから取り出される。また、この部品取出の完了に伴い、テープ送り機構によりテープが所定ピッチで送出方向に送り出されて次の部品が部品供給位置に供給される。
【０００３】
テープフィーダーでは、部品供給を繰り返して行ううちに、テープのピッチ送りを行うテープ送り機構を構成する各種部品に磨耗や劣化が生じてテープの送り精度が低下することがある。このようにテープフィーダーの性能低下を招くと、部品が部品供給位置からずれた位置に位置決めされ、部品が不安定な姿勢でピックアップされたり、ヘッドのノズルから脱落したりする等のピックアップミスが生じることがある。
【０００４】
そこで、例えば特許文献１に記載されているように、専用のシステムを用いてテープの送り精度を検出している。つまり、テープに収納された部品やテープ治具の被観察孔を撮像して得られる画像と、ピックアップ位置（部品供給位置）の画像とに基づきテープの送り精度を診断し、テープの送り位置の補正を行っている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１５８０４８号公報（［００１７］〜［００２０］、図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記した特許文献１に記載の装置では、テープやテープ治具を用いてテープの送り位置精度を診断しているが、作業性を改善したり、テープおよび当該テープに収納されている部品の浪費を抑制するという観点から、テープフィーダーにテープ等を取り付けずにテープフィーダーの診断を行うことが提案されている。しかしながら、テープフィーダーにテープ等を取り付けていない状態、つまりテープ非取付状態でフィーダー診断を行った際に良好であると診断されたとしても、テープフィーダーにテープを取り付けた状態（テープ取付状態）で表面実装機による部品実装を行うと、正常に動作しないことがあり、フィーダー診断の信頼性が十分に担保されているとは言い難かった。また、このように正常に動作しなかった場合には、テープ取付状態でフィーダー診断を追加実行する必要があり、フィーダー診断に要する時間や手間が必要以上にかかるという問題や、調整不良や突発不良の原因発見が遅れるという可能性もあった。
【０００７】
また、テープフィーダーの信頼性を検証するためには、テープ送りを連続的に、あるいは断続的に長時間稼働させた上でテープ送り精度などを診断する必要があるが、この信頼性試験を特許文献１に記載の装置で行う場合には、比較的多量のテープを使用する必要があり、信頼性試験に多大なコストが生じてしまう。
【０００８】
この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、テープフィーダーの診断を良好に、しかも高い信頼性で行うことができるフィーダー診断方法およびシステム、並びに当該フィーダー診断に適したトルク負荷発生装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明は、部品が等ピッチで収納されたテープをテープ送り機構のスプロケットに係合させて、スプロケットの回転によりテープをピッチ送りする、テープフィーダーを診断するフィーダー診断方法およびフィーダー診断システムであって、上記目的を達成するために、以下のように構成されている。この発明にかかるフィーダー診断方法は、テープがピッチ送りされる際にテープによりテープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上であってスプロケットの回転の抵抗となるトルク負荷をテープ送り機構のスプロケットに与えながら、テープをテープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態でテープ送り機構を駆動させてスプロケットを回転させることでテープフィーダーを診断することを特徴としている。
【００１０】
このように構成された発明（フィーダー診断方法およびシステム）では、テープをテープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態においても、テープ送り機構に対してトルク負荷が与えられ、テープ取付状態と同じあるいは近似した状況でフィーダー診断が実行される。このため、フィーダー診断が正確に、しかも高い信頼性で行われる。ここで、フィーダー診断の信頼性を重視すると、テープがピッチ送りされる際にテープによりテープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上の負荷を上記トルク負荷として与えるのが望ましい。
【００１１】
また、フィーダー診断の具体的な診断内容としては、以下のようなものを採用することができる。第１の診断内容は送り位置精度に関するものである。つまり、スプロケットの回転によりテープをピッチ送りして部品を部品供給位置に位置決めする場合、トルク負荷をテープ送り機構に与えながらテープ送り機構を駆動させた際の部品供給位置または近傍位置でのスプロケットを撮像した（第１撮像工程）後に、その撮像された第１スプロケット画像に基づき送り位置精度を診断することができる。また、トルク負荷をテープ送り機構に与えない状態でテープ送り機構を駆動させた際の部品供給位置または近傍位置でのスプロケット画像を撮像し（第２撮像工程）、これによって得られた第２スプロケット画像と、先の第１スプロケット画像とに基づき送り位置精度を診断してもよい。この場合、トルク負荷の有無によってテープ送り機構の状況が変化する場合にも的確に対応することができ、送り位置精度をさらに良好に、しかもより高い信頼性で診断することができる。例えばスプロケットに回転駆動力を伝達するためのギアの噛み合わせ状態がトルク負荷の有無によって変化し、トルク負荷がかかっている状況では正常に噛み合う一方、トルク負荷がかかっていない、あるいはトルク負荷が小さくなっている状況で噛み合わせ不良が生じてしまうような場合においても、送り位置精度を正確に診断することができ、診断の信頼性をさらに高めることができる。
【００１２】
また、スプロケットの回転速度を計測してテープ送り機構の動作不良を診断してもよい。すなわち、トルク負荷をテープ送り機構に与えながらテープ送り機構を駆動させた際のスプロケットの第１回転速度に基づきテープ送り機構の動作不良を診断してもよい。また、トルク負荷をテープ送り機構に与えない状態でテープ送り機構を駆動させた際のスプロケットの第２回転速度と、第１回転速度とに基づきテープ送り機構の動作不良を診断してもよい。この場合、トルク負荷の有無によってテープ送り機構の状況が変化する場合にも的確に対応することができ、テープ送り機構の動作不良をさらに良好に、しかも高い信頼性で診断することができる。
【００１３】
また、テープ送り機構はテープをピッチ送りするためのモータを有している場合には、次のようにモータの電流値を検出することでテープ送り機構の動作不良を診断することができる。すなわち、トルク負荷をテープ送り機構に与えながらテープ送り機構を駆動させた際のモータの第１電流値に基づきテープ送り機構の動作不良を診断することができる。また、トルク負荷をテープ送り機構に与えない状態でテープ送り機構を駆動させた際のモータの第２電流値と、第１電流値とに基づきテープ送り機構の動作不良を診断してもよい。この場合、トルク負荷の有無によってテープ送り機構の状況が変化する場合にも的確に対応することができ、テープ送り機構の動作不良をさらに良好に、しかも高い信頼性で診断することができる。
【００１４】
また、この発明にかかるフィーダー診断方法の他の態様は、上記目的を達成するため、テープがピッチ送りされる際にテープによりテープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上であってスプロケットの回転の抵抗となるトルク負荷をテープ送り機構のスプロケットに与えながら、テープをテープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態でテープ送り機構を連続的または断続的に駆動させる第１工程と、第１工程後にテープをテープフィーダーに取り付けたテープ取付状態でトルク負荷をかけないでテープ送り機構を駆動させてテープフィーダーを診断する第２工程とを備えたことを特徴としている。
【００１５】
このように構成された発明（フィーダー診断方法）では、トルク負荷をテープ送り機構に与えながらテープ非取付状態でテープ送り機構を連続的または断続的に駆動させた後で、テープをテープフィーダーに取り付けたテープ取付状態でテープ送り機構を駆動させてテープフィーダーが診断される。このように、テープ非取付状態でありながらもテープ送り機構に対してトルク負荷が与えられてテープ取付状態と同じあるいは近似した状況でテープ送り機構が駆動しており、その駆動後にテープ取付状態でテープフィーダーの診断が実行される。したがって、フィーダー診断に必要となるテープ量を大幅に抑制することができ、コストを低減しつつ高い信頼性でテープフィーダーの信頼性試験（フィーダー診断）を行うことができる。
【００１６】
さらに、この発明にかかるトルク発生装置は、部品が等ピッチで収納されたテープをテープ送り機構のスプロケットに係合させて、スプロケットの回転によりテープをピッチ送りする、テープフィーダーを診断するフィーダー診断方法およびフィーダー診断システムに適用可能となっている。つまり、同装置は、テープをテープフィーダーに取り付けていないテープ非取付状態でテープ送り機構に係合してテープ送り機構の駆動に応じて従動動作する係合部材と、係合部材に制動力を作用させて、テープがピッチ送りされる際にテープによりテープ送り機構に加わる負荷と同程度あるいはそれ以上であってスプロケットの回転の抵抗となるトルク負荷をテープ送り機構に与える制動部材とを備えたことを特徴としている。
【００１７】
このように構成されたトルク負荷発生装置では、テープ非取付状態で係合部材がテープ送り機構に係合してテープ送り機構の駆動に応じて従動動作する。そして、この係合部材に対して制動部材が制動力を作用させてテープ送り機構にトルク負荷を与える。このように構成されたトルク負荷発生装置を用いることで、上記したフィーダー診断を良好に、かつ高い信頼性で行うことが可能となっている。
【発明の効果】
【００１８】
本発明にかかるフィーダー診断方法およびシステムによれば、テープ送り機構に対してトルク負荷を与えてテープ取付状態と同じあるいは近似した状況でフィーダー診断を実行しているため、テープ非取付状態でも、テープフィーダーの診断を良好に、しかも高い信頼性で行うことができる。
【００１９】
また、本発明にかかるトルク負荷発生装置は、テープ非取付状態でテープ送り機構に係合してテープ送り機構の駆動に応じて従動動作する係合部材に対して制動力を作用させてテープ送り機構にトルク負荷を与えるように構成しているので、上記フィーダー診断を良好に、かつ高い信頼性で行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
（第１実施形態）
図１は本発明にかかるフィーダー診断システムの第１実施形態を示す斜視図であり、図２は第１実施形態にかかるフィーダー診断システムの側面図である。また、図３は図１のフィーダー診断システムの電気的構成を示すブロック図である。このフィーダー診断システム１は、診断対象となるテープフィーダー２が設置されるステージ３と、ステージ３に設置されたテープフィーダー２の部品供給位置の上方に配置された認識カメラ４（図３）およびカメラ用照明部５（図３）と、ステージ３に対して設置されてテープフィーダー２のテープ送り機構にトルク負荷を与えるトルク負荷発生装置６と、システム全体およびフィーダー診断時にテープフィーダー２を制御するコントローラ７とを備えている。
【００２１】
ステージ３は、ベースプレート３１と、ベースプレート３１から立設された２枚のサイドプレート３２と、これらのサイドプレート３２の上端部に掛け渡されて固定されたテーブル３３とを有している。このテーブル３３には、複数のガイド３４が並列配置されており、各ガイド３４に沿ってテープフィーダー２をテーブル３３に対して着脱可能となっている。このテープフィーダー２は従来より周知のように一定間隔おきに部品を収納したテープを予め設定された部品供給位置に向けてテープを送り出すものであり、次のように構成されている。以下、図１〜図３を参照しつつテープフィーダー２の概略構成について説明する。
【００２２】
テープフィーダー２は、図１および図２に示すように、幅方向（Ｘ方向）に扁平なボックス型のフィーダー本体２１を有している。このフィーダー本体２１の内部には、テープガイド部を前後方向（Ｙ方向）に備えており、このテープガイド部の後方（図２の右端部）でテープを巻回したリール（図示省略）を回転保持可能となっている。フィーダー本体２１の上部には、前後方向（図２の左右方向）に延びるテープガイドが設けられるとともに、その上部を覆うようにカバー部材２２が設けられている。そして、リールから導出されたテープはテープガイドに沿ってカバー部材２２の下方に案内される。
【００２３】
テープフィーダー２には、テープガイドに沿って送り出すために、テープ送り機構２３がフィーダー本体２１内に設けられている。このテープ送り機構２３では、表面実装機により部品をピックアップする位置、つまり部品供給位置２４の下方にスプロケット２３１が配置されている。そして、その外縁部分の一部がフィーダー本体２１の内側天井部分に形成される開口部を介してテープガイドに臨むとともに、スプロケット２３１の外周に設けられたピン（スプロケットピン）の一部がテープの係合孔に嵌合することによりテープに係合可能となっている。そして、テープ送り機構２３では、駆動源たる送りモータ２３２は不図示のギアを介してスプロケット２３１に連結されており、モータ２３２によりスプロケット２３１が回転駆動されると、この回転に伴いリールからテープが引出されつつ、テープの部品収納部のピッチに対応する一定のピッチ送り量でテープが間欠的に送出される。
【００２４】
また、部品供給位置２４での部品供給を可能とするため、部品供給位置２４の上流側でテープからカバーテープが引き剥がされる。つまり、部品供給位置２４の上流側（図２の右手側）では、テープガイドに沿って案内されるテープからカバーテープがカバー部材の一部によって引き剥がされて後方側（同図の右手側）に折り返される。これによって、テープ（キャリアテープ）の部品収納部が上方に開放されて、その状態のまま部品供給位置２４に送られる。一方、上記のようにして折り返されたカバーテープは引取り機構２５によって後方側に送られ、さらに後方のカバーテープ収容部２６内に送られる。
【００２５】
引取り機構２５はフィーダー本体２１においてテープ送り機構２３よりも後側（図２の右手側）に設けられており、引取りモータ２５１と、引取りギア対２５２（一方のみが図１、２に図示されている）とを有している。そして、引取りギア対２５２の間にテープから引き剥がされたカバーテープが案内されており、部品供給時には、引取りモータ２５１の作動により引取りギア対２５２が回転駆動され、その引取力（回転力）によってカバーテープがキャリアテープから引き剥がされるようになっている。
【００２６】
このように構成されたテープフィーダー２は、図３に示すように、テープフィーダー２を制御するコントローラ２７を有している。このコントローラ２７は、ＣＰＵ等により構成された演算処理部２７１と、不揮発性メモリなどの記憶部２７２と、送りモータ２３２および引取りモータ２５１を制御するモータ制御部２７３と、各モータの電流値を検出する電流検出部２７４と、各モータに取り付けられたエンコーダ２３３、２５３からの信号に基づき位置検出を行う位置検出部２７５と、通信制御部２７６とを備えている。なお、図３中の符号２８は作業者に対して各種情報や指示などを表示したり、作業者がコントローラ２７に対して各種データや指令などの情報を入力するための表示／操作ユニットである。
【００２７】
このテープフィーダー２を実装機本体のフィーダー装着部に装着すると、通信制御部２７６が実装機と通信可能な状態となり、両者の間でのピッチ送り量の双方向通信が可能となる。一方、テープフィーダー２をフィーダー診断システム１のテーブル３３に装着すると、図３に示すように、通信制御部２７６がフィーダー診断システム１のコントローラ７と通信可能な状態となる。なお、テープフィーダー２と実装機およびフィーダー診断システム１との間で行われる通信の方式は有線方式でも無線方式でも可能であり、通信態様も任意である。
【００２８】
このフィーダー診断システム１では、テープフィーダー２との間で通信を行いつつ、フィーダー診断を行うためにコントローラ７を有している。このコントローラ７は、図３に示すように、ＣＰＵ等により構成される演算処理部７１と、不揮発性メモリなどの記憶部７２と、認識カメラ４からの画像信号に対して画像処理を加える画像処理部７３と、カメラ用照明部５を制御するカメラ照明制御部７４と、フィーダー通信制御部７５とを備えている。そして、次に説明するトルク負荷発生装置６によりテープ送り機構２３に対してトルク負荷が与えられた状態で、演算処理部７１が記憶部７２に予め記憶されている診断プログラムにしたがってシステム１およびテーブル３３に装着されたテープフィーダー２を制御してフィーダー診断を行う。なお、図３中の符号８は作業者に対して各種情報や指示などを表示したり、作業者がコントローラ７に対して各種データや指令などの情報を入力するための表示／操作ユニットである。
【００２９】
図４はトルク負荷発生装置の全体構成を示す図である。また、図５は図４のトルク負荷発生装置の主要断面図である。トルク負荷発生装置６はテーブル３３上に載置可能な装置ボディ６１を有している。そして、装置ボディ６１の後端側（図４（ｂ）の右手側）にグリップ機構６２が設けられており、作業者がグリップ機構６２を操作することでトルク負荷発生装置６をステージ３に対して着脱自在となっている。つまり、テーブル３３に対するテープフィーダー２の着脱側、つまり図２の右手側では、テーブル３３の側面に固定部３５が取り付けられている。この固定部３５の下方面には、逆三角形の断面形状を有する係合部位３５１がガイド３４の配列方向に延設されており、この係合部位３５１に対してトルク負荷発生装置６のレバー先端部を係合させることでトルク負荷発生装置６をステージ３に固定可能となっている。
【００３０】
トルク負荷発生装置６のグリップ機構６２は、装置ボディ６１の後端部に固定されたグリップ６２１と、レバー６２２とを有している。このレバー６２２の略中央部には軸支ピン６２３が挿通されており、軸支ピン６２３によってレバー６２２がグリップ６２１の先端下部に対して揺動自在に軸支されている。また、レバー６２２の中央上面とグリップ６２１の中央下面との間にコイルバネ６２４が介挿されてレバー６２２の後端部がグリップ６２１から離れるように付勢しており、レバー６２２の先端部は装置ボディ６１側に位置している。なお、図４への図示を省略しているが、装置ボディ６１には、レバー６２２の回動量を規制するためのストッパが設けられており、レバー６２２が必要以上に回動するのを防止している。
【００３１】
このように構成されたグリップ機構６２では、作業者がコイルバネ６２４による付勢方向と反対側にレバー６２２を回動操作すると、レバー６２２の先端部は装置ボディ６１から離れてレバー６２２の先端部と装置ボディ６１の間に固定部３５よりも大きな間隙を形成することが可能となっている。こうして大きな間隙を形成したままレバー先端部と装置ボディ６１がそれぞれ固定部３５の下方および上方に位置するようにトルク負荷発生装置６を移動させた後、作業者がレバー６２２から手を放すと、コイルバネ６２４の付勢力によってレバー６２２が装置ボディ６１側に回動して固定部３５をグリップする。また、この実施形態では、装置ボディ６１側からステージ３側にピン６２５が突設されており、トルク負荷発生装置６をステージ３側に移動させると、当該ピン６２５が固定部３５の側面に穿設された凹部（図示省略）に嵌入する。このように凹部へのピン６２５の嵌入と、レバー先端部の係合部位３５１への係合によって、トルク負荷発生装置６がしっかりとステージ３に設置固定される。
【００３２】
装置ボディ６１の先端側（図４（ｂ）の左手側）では、装置ボディ６１の上面に負荷発生機構６３が設けられている。この負荷発生機構６３は、装置ボディ６１の上面から立設された円柱状のシャフト部材６３１を有している。このシャフト部材６３１では、上端部の外径が下端部のそれより小さく、両者の境界部分が段差部６３１ａとなっている。そして、この段差部６３１ａにスラスト軸受６３２が配置されており、当該スラスト軸受６３２を介してローター６３３がシャフト部材６３１に対して回転自在に取り付けられている。このローター６３３は略円盤形状を有するとともに、その外周にスプロケット２３１のピンと係合可能な係合部位６３４がスプロケットピンと同一ピッチで形成されている。そして、上記のようにしてトルク負荷発生装置６をステージ３のテーブル３３に設置する際に、スプロケットピンと係合部位６３４が係合させることが可能となっている。そして、このようにスプロケットピンと係合部位６３４を係合させた状態でスプロケット２３１を駆動させると、ローター６３３はスプロケット２３１に対して従動回転する。
【００３３】
また、ローター６３３の上面に対してブレーキパッド６３５が配置されている。このブレーキパッド６３５は略ドーナツ形状を有しており、シャフト部材６３１の上端部に対してブレーキパッド６３５の中空部分が挿入されるとともにブレーキパッド６３５に設けられたキー溝に対してキー６３６が挿入されている。このため、ブレーキパッド６３５の下面はローター６３３の上面と当接するものの、ブレーキパッド６３５の回転は規制されている。したがって、スプロケット２３１の回転動作に対してローター６３３はブレーキパッド６３５に摺接しながら従動回転し、その際にブレーキパッド６３５とローター６３３の間に生じる摩擦抵抗がスプロケット２３１の回転の抵抗となり、これがテープ送り機構２３に対するトルク負荷となる。このように、本実施形態では、ローター６３３が本発明の「係合部材」として機能するとともにブレーキパッド６３５が本発明の「制動部材」として機能しているが、「係合部材」および「制動部材」の構成はこれに限定されるものではない。
【００３４】
この実施形態では、キー６３６はボルトなどの締結部材によってシャフト部材６３１に固定されるが、このキー６３６に対してブレーキパッド６３５は上下方向に移動自在となっている。そして、このブレーキパッド６３５の上面側にコイルバネ６３７が配置されるとともに、コイルバネ６３７を上方から覆うようにキャップ部材６３８が配置されている。さらに、このキャップ部材６３８の上方側に、ナット６３９がシャフト部材６３１の上端部に螺刻された雄ネジに螺合されている。このため、作業者が当該ナット６３９をキャップ部材６３８側に送り込むことでコイルバネ６３７が圧縮されてブレーキパッド６３５とローター６３３の間に生じる摩擦抵抗を増大させることができる。つまり、本実施形態によれば、ナット調整によってテープ送り機構２３に対するトルク負荷を広範囲で調整することが可能となっている。
【００３５】
次に、上記のように構成されたフィーダー診断システム１を用いたフィーダー診断方法について、図６および図７を参照しつつ説明する。図６は本発明の第１実施形態にかかるフィーダー診断システムによるフィーダー診断方法を示すフローチャートである。また、図７はフィーダー診断方法を示す模式図である。この実施形態では、作業者が診断対象となるテープフィーダー２をステージ３にセットする。ここでは、テープを取り付けていないテープ非取付状態でテープフィーダー２がテーブル３３に装着される。また、作業者は図１に示すようにテープフィーダー２に隣接してトルク負荷発生装置６をテーブル３３に設置する。このとき、テープフィーダー２のスプロケットピンと、トルク負荷発生装置６の係合部位６３４が互いに係合するように作業者はテーブル３３へのトルク負荷発生装置６の設置位置を調整するとともに、作業者はキャップ部材６３８側へのナット６３９の送り込み量を設定してテープ送り機構２３に対するトルク負荷を調整する。例えば作業者は、テープピッチ送りの際に当該テープによりテープ送り機構２３に加わる負荷と同程度にトルク負荷を調整することができる。また、当該テープによりテープ送り機構２３に加わる負荷を超える負荷が与えられるように調整してもよい。
【００３６】
このような一連の診断準備作業が完了したことをフィーダー診断システム１のコントローラ７が確認する（ステップＳ１１）と、コントローラ７は記憶部７２に予め記憶されている診断プログラムにしたがってシステム各部を制御するとともにテープフィーダー２との通信を制御してデータ取得処理および診断処理を実行する。
【００３７】
データ取得処理では、まずコントローラ７がテープフィーダー２に対して部品送りの最小送りピッチでスプロケット２３１をｎ周回転させる旨の要求（ａ×ｎ回ピッチ送りさせる旨の要求）を送信する（ステップＳ１２）。このとき、テープフィーダー２を部品送りの最小ピッチで送った場合、a回ピッチ送りするとスプロケット２３１を１回転させられる。この要求指令を受けたテープフィーダー２のコントローラ２７はステップＳ２１〜Ｓ２７を実行してスプロケット２３１をａ×ｎ回分ピッチ送りさせる。すなわち、ステップＳ２１で変数ｍを初期値１にセットする。そして、モータ制御部２７３により送りモータ２３２が駆動されてｍ回目のスプロケットのピッチ送りが開始される（ステップＳ２２）。この実施形態では、スプロケット２３１に対してトルク負荷発生装置６のローター６３３が係合しており、スプロケット回転に応じてローター６３３がブレーキパッド６３５に対して摺接しながら従動回転する。このため、テープフィーダー２にテープが取り付けられていない、いわゆるテープ非取付状態にも拘わらず、テープ送り機構２３に対してトルク負荷が作用する。
【００３８】
このようにトルク負荷が加えられた状態でテープ送り機構２３の送りモータ２３２が作動するが、このときの電流値が電流検出部２７４で検出される（ステップＳ２３）。
【００３９】
また、位置検出部２７５はエンコーダ２３３からの信号に基づきスプロケット２３１の位置検出を行い、その位置検出結果に基づき演算処理部２７１がスプロケット２３１のｍ回目のピッチ送りの完了有無を判断し、テープフィーダー２側のコントローラ２７がｍ回目のピッチ送りの完了を確認すると、ｍ周目回転を確認した旨の信号と、ｍ回目のピッチ送りにおけるモータ２３２の電流値の最大値、つまり電流ピーク値Ｉmとがテープフィーダー２側からフィーダー診断システム１のコントローラ７に送信される（ステップＳ２４）。
【００４０】
次のステップＳ２５では、変数ｍがａ×ｎであるか否か、つまり現在のスプロケット回転がａ×ｎ回目のピッチ送りであるか否かを判断し、ａ×ｎ回目ではなかった（ステップＳ２５で「ＮＯ」）ときには、ステップＳ２６で変数ｍを「１」だけインクリメントしてステップＳ２２に戻り、次のスプロケットピッチ送りが実行される。そして、ステップＳ２５で「ｍ＝ａ×ｎ」、つまりｎ周目のスプロケット回転が完了したことが確認されると、テープフィーダー２側のコントローラ２７は要求されたスプロケット２３１のｎ周回転の完了確認信号をテープフィーダー２側からフィーダー診断システム１のコントローラ７に送信する（ステップＳ２７）。
【００４１】
上記したようにフィーダー診断システム１のコントローラ７に対しては、「ｍ回目のピッチ送りの確認送信」および「電流ピーク値」がスプロケット２３１のｍ回目のピッチ送りごとに、また「ｎ周回転の完了確認送信」がスプロケット２３１のｎ周回転完了後に送信されるが、コントローラ７はそれらの信号に基づいて図７に示すようにスプロケット画像、スプロケットが１ピッチ送出するのに要する時間（スプロケットピンの送出速度）、電流ピーク値を取得して記憶部７２に記憶する。すなわち、コントローラ７は「ｍ回目のピッチ送りの確認送信」を受けるたびに、フィーダー診断システム１のコントローラ７ではｍ回目のピッチ送り後のスプロケット画像を認識カメラ４によって撮像する（ステップＳ１３）。また、ｍ回目のピッチ送りに要する時間Ｔmを求める（ステップＳ１４）。つまり、１回目のピッチ送りについてはｎ周回転要求から１回目のピッチ送りまでに要する時間Ｔ1を、２回目のピッチ送りについては１回目のピッチ送り完了から２回目のピッチ送り完了までに要する時間Ｔ2を、そしてｍ回目のピッチ送りについては（ｍ−１）回目のピッチ送りからｍ回目のピッチ送りまでに要する時間Ｔmを求める。さらに、ｍ回目のピッチ送りのモータ２３２の電流ピーク値Ｉmを記憶部７２に記憶する（ステップＳ１５）。こうして、データ取得処理が完了する。
【００４２】
また、コントローラ７は「ｎ周回転の完了確認送信」を受けると、全画像および全取得データに基づきフィーダー診断、つまりそれぞれのスプロケットピンの(1)送り位置決め精度、(2)送り速度、(3)電流計測による突発不良検出を行う（ステップＳ１６）。
【００４３】
(1)送り位置決め精度
上記のようにして取得した部品供給位置２４のスプロケット画像（本発明の「第１スプロケット画像」に相当）に対して画像処理部７３が種々の画像処理を施してコントローラ７は部品供給位置２４でのスプロケットピンの位置を測定し、予め設定されている基準状態でのスプロケットピンの位置との位置ずれ量を求める。ここでは、コントローラ７は、テープ送り方向Ｙにおける位置ずれ量と、テープ送り方向Ｙと直交する方向Ｘにおける位置ずれ量とを求め、さらに基準位置からの位置ずれ量の平均値およびばらつき統計値を算出する。そして、位置ずれ平均値の絶対値とばらつきを予め設定されて記憶部７２に記憶されている良品基準値と比較し、いずれについても基準値以下である場合に、送り位置決め精度に関してテープフィーダー２は良品であると診断される。なお、基準値を超えている場合には、当該テープフィーダー２に対して作業者による較正や修理が施される。
【００４４】
(2)送り速度
コントローラ７は記憶部７２に記憶されているそれぞれのスプロケットピンが１ピッチ送出するのに要する時間（本発明の「第１回転速度」に相当）Ｔ1、Ｔ2、…、Ｔmを読み出し、スプロケットピンが１ピッチ送出するのに要するの平均時間、最大値および最小値を演算する。そして、これらの演算結果を予め設定されて記憶部７２に記憶されている良品基準平均値Ｔav、良品基準最大値Ｔmaxおよび良品基準最小値Ｔminと比較し、いずれについても基準値Ｔav、Ｔmax、Ｔmin以下である場合に、送り速度に関してテープフィーダー２は良品であると診断される。なお、基準値を超えている場合には、当該テープフィーダー２に対して作業者による修理が施される。
【００４５】
(3)電流計測による突発不良検出
テープフィーダー２のテープ送り機構２３では、モータ２３２の駆動力をスプロケット２３１に伝達するためにギアが設けられているが、ギアへの異物の噛み込みやギアの噛み合わせ不良などの突発的な不良が発生することがある。このような突発不良を検出すべく、本実施形態ではモータ２３２の電流値に基づくフィーダー診断を行っている。つまり、コントローラ７は記憶部７２に記憶されている電流ピーク値（本発明の「第１電流値」に相当）Ｉ1、Ｉ2、…、Ｉmを読み出し、電流ピーク値の平均時間、最大値および最小値を演算する。そして、これらの演算結果を予め設定されて記憶部７２に記憶されている良品基準平均値Ｉav、良品基準最大値Ｉmaxおよび良品基準最小値Ｉminと比較し、いずれについても基準値Ｉav、Ｉmax、Ｉmin以下である場合に、テープ送り機構２３が正常に作動していると診断される。なお、基準値を超えている場合には、当該テープフィーダー２に対して作業者による修理が施される。
【００４６】
以上のように、本実施形態によれば、テープ送り機構２３のスプロケット２３１に対してトルク負荷発生装置６の係合部位６３４を係合させてテープ送り機構２３にトルク負荷を与えながら、各種のフィーダー診断を行っている。また、ナット６３９の送込量調整によりテープピッチ送りの際に当該テープによりテープ送り機構２３に加わる負荷と同程度にトルク負荷に設定している。したがって、上記したようにテープをテープフィーダー２に取り付けていないテープ非取付状態でありながらも、テープ取付状態と同じあるいは近似した状況でフィーダー診断が実行される。その結果、フィーダー診断を正確に、しかも高い信頼性で行うことができる。
【００４７】
また、従来技術（例えば特許文献１に記載の装置）では送り位置決め精度についてのみフィーダー診断が行われており、必ずしも十分なフィーダー診断が行われていたとは言えない。これに対し、本実施形態では、送り位置決め精度に加え、送り速度および突発不良検出を行うことができ、より信頼性の高いフィーダー診断を行うことができる。
【００４８】
また、テープを用いることなくフィーダー診断を行うことができるため、上記したように優れた信頼性を確保しながら同時にフィーダー診断に要するランニングコストを抑制することができる。
【００４９】
さらに、テープ送り機構２３に対してトルク負荷を与える方式としては種々のものを採用することができるが、上記したトルク負荷発生装置６はフィーダー診断システム１のステージ３に対して着脱自在となっており、操作性に優れている。また、ナット６３９の送込量調整によりテープ送り機構２３に加わる負荷を広範囲にわたって、しかも高精度に調整することができるため、種々のテープフィーダー２に対するフィーダー診断が可能となり、高い汎用性が得られる。
【００５０】
（第２実施形態）
ところで、テープ送り機構２３の状況は負荷状態に応じて大きく変動することがある。例えばテープ送り機構２３がモータ２３２の駆動力をギアによりスプロケット２３１に伝達する場合には、トルク負荷の有無によってギアの噛み合わせ状態が変化し、トルク負荷が与えられている場合には正常に動作するが、トルク負荷が与えられていない場合に動作不良が発生することがある。そこで、フィーダー診断の信頼性をさらに高めるためには、次のようにフィーダー診断を行ってもよい。以下、図８を参照しながら本発明の第２実施形態について説明する。なお、システム構成は第１実施形態のそれと同一であるため、ここではフィーダー診断方法についてのみ説明する。
【００５１】
図８は第フィーダー診断方法の第２実施形態を示すフローチャートである。この第２実施形態では、フィーダー診断システム１のステージ３に装着されているテープフィーダー２についてフィーダー診断を行うために、コントローラ７は記憶部７２に記憶されている診断プログラムにしたがってシステム各部を制御するとともにテープフィーダー２との通信を制御してデータ取得処理および診断処理を実行する。
【００５２】
コントローラ７は表示／操作ユニット８に対してトルク負荷発生装置６の設置要求指令を与え、これによって表示／操作ユニット８上に当該設置要求を表示させる（ステップＳ３１）。この表示にしたがって作業者はテープフィーダー２のスプロケットピンと、トルク負荷発生装置６の係合部位６３４を互いに係合させながらテーブル３３へのトルク負荷発生装置６の設置位置を調整するが、この設置作業が完了したことを確認する（ステップＳ３２）と、第１実施形態でのデータ取得処理と同様の処理を行って、トルク負荷をテープ送り機構２３に与えながらスプロケット画像（第１スプロケット画像）、スプロケットを所望の回数回転させ、スプロケットが１ピッチ送出するのに要する時間（スプロケット２３１の第１回転速度）および電流ピーク値（第１電流値）を取得する（ステップＳ３３）。
【００５３】
次のステップＳ３４では、コントローラ７は表示／操作ユニット８に対してトルク負荷発生装置６の取外要求指令を与え、これによって表示／操作ユニット８上に当該取外要求を表示させる（ステップＳ３４）。この表示にしたがって作業者はテープフィーダー２をステージ３に残したままトルク負荷発生装置６をテープフィーダー２およびステージ３から取り外すが、この取外作業が完了したことを確認する（ステップＳ３５）と、再びデータ取得処理を実行する（ステップＳ３６）。なお、このデータ取得処理においては、トルク負荷がテープ送り機構２３に与えられていない点を除き、第１実施形態のデータ取得処理と同一であり、トルク負荷を受けない状態でテープ送り機構を駆動させた際のスプロケット画像（第２スプロケット画像）、スプロケットが１ピッチ送出するのに要する時間（スプロケット２３１の第２回転速度）および電流ピーク値（第２電流値）を取得する。
【００５４】
こうして互いに異なる２種類の状態（トルク負荷付与状態と無負荷状態）でスプロケット画像等が取得されると、それらの全画像および全取得データに基づきフィーダー診断を行う（ステップＳ３７）。すなわち、トルク負荷付与状態および無負荷状態のそれぞれについて基準位置からの位置ずれ量の平均値およびばらつき統計値を算出し、全部の値が基準値以下である場合に、送り位置決め精度に関してテープフィーダー２は良品であると診断される。なお、基準値を超えている場合には、当該テープフィーダー２に対して作業者による較正や修理が施される。また、トルク負荷付与状態および無負荷状態のそれぞれについてスプロケットの１ピッチ送出の平均時間、最大値および最小値を演算し、全部の値が基準値以下である場合に、送り速度に関してテープフィーダー２は良品であると診断される。なお、基準値を超えている場合には、当該テープフィーダー２に対して作業者による修理が施される。さらに、トルク負荷付与状態および無負荷状態のそれぞれについてモータ２３２の電流ピーク値の平均時間、最大値および最小値を演算し、全部の値が基準値以下である場合に、テープ送り機構２３が正常に作動していると診断される。なお、基準値を超えている場合には、当該テープフィーダー２に対して作業者による修理が施される。
【００５５】
以上のように、第２実施形態によれば、トルク負荷の有無によってテープ送り機構２３の状況が変化する場合にもフィーダー診断を的確に行うことができ、送り位置精度、送り速度および突発不良検出をさらに良好に、しかもより高い信頼性で診断することができる。
【００５６】
（第３実施形態）
テープフィーダーの診断項目として信頼性試験がある。これは、テープ送り位置の調整などが行われた良品のテープフィーダーを比較的長時間の間、連続的または断続的に駆動させた場合にもテープの送り位置精度などが良好に維持される否かを診断する試験である。したがって、連続駆動あるいは断続駆動している間もテープ送り機構によりテープを送り出して上記信頼性試験を実行すると、上記試験のために必要となるテープ消費量が増大してしまう。そこで、本発明の第３実施形態では、上記トルク負荷発生装置６を用いることでテープ消費量を抑制しつつ信頼性試験を行っている。以下、図９を参照しつつ本発明の第３実施形態について説明する。なお、システム構成は第１実施形態のそれと同一であるため、ここではフィーダー診断方法（信頼性試験）についてのみ説明する。
【００５７】
図９は本発明の第３実施形態にかかるフィーダー診断システムによるフィーダー診断方法を示すフローチャートである。この第３実施形態では、フィーダー診断システム１のステージ３に装着されているテープフィーダー２について、フィーダー診断のひとつである信頼性試験を行うために、コントローラ７は記憶部７２に記憶されている信頼性試験プログラムにしたがってシステム各部を制御するとともにテープフィーダー２との通信を制御してデータ取得処理および診断処理を実行する。
【００５８】
コントローラ７は、信頼性試験の対象となっているテープフィーダー２がステージ３に設置されていることを確認する（ステップＳ４１で「ＹＥＳ」）と、テープフィーダー２にテープが取り付けられているか否かを判断する（ステップＳ４２）。ここで、テープがテープフィーダー２に取り付けていないテープ非取付状態であることが判明すると、コントローラ７は表示／操作ユニット８に対してテープフィーダー２へのテープの取付要求指令を与え、これによって表示／操作ユニット８上に当該テープ取付要求を表示させる（ステップＳ４３）。この表示にしたがって作業者はテープフィーダー２にテープ（あるいはテープ治具）を取り付ける。そして、ステップＳ４２で試験対象のテープフィーダー２がテープ取付状態であることをコントローラ７が確認すると、認識カメラ４により撮像される画像に基づきテープ送り位置の調整を行う（ステップＳ４４）。なお、テープ送り位置の調整処理については周知技術（例えば特許文献１参照）であるため、ここでは説明を省略する。
【００５９】
この調整処理が完了すると、コントローラ７は表示／操作ユニット８に対してテープフィーダー２からのテープの取外要求指令を与え、これによって表示／操作ユニット８上に当該テープ取外要求を表示させる（ステップＳ４５）。この表示にしたがって作業者はテープフィーダー２からテープを取り外す。そして、ステップＳ４６でテープフィーダー２がテープ非取付状態であることをコントローラ７が確認すると、コントローラ７は表示／操作ユニット８に対してトルク負荷発生装置６の設置要求指令を与え、これによって表示／操作ユニット８上に当該設置要求を表示させる（ステップＳ４７）。この表示にしたがって作業者はテープフィーダー２のスプロケットピンと、トルク負荷発生装置６の係合部位６３４を互いに係合させながらテーブル３３へのトルク負荷発生装置６の設置位置を調整するが、この設置作業が完了したことを確認する（ステップＳ４８）と、コントローラ７はテープフィーダー２に対してスプロケット２３１をｎ周回転させる旨の要求を送信する（ステップＳ４９）。一方、この要求指令を受けたテープフィーダー２のコントローラ２７はモータ制御部２７３に動作指令を与えてスプロケット２３１をｎ周回転させる。なお、この実施形態では、トルク負荷をテープ送り機構２３に与えながらスプロケット２３１を連続的に駆動しているが、断続的にスプロケット２３１を回転させてもよい。
【００６０】
上記したスプロケット２３１の連続あるいは断続駆動が完了すると、コントローラ７は表示／操作ユニット８に対してステージ３からのトルク負荷発生装置６の取外要求指令を与え、これによって表示／操作ユニット８上に当該取外要求を表示させる（ステップＳ５０）。この表示にしたがって作業者はテープフィーダー２をステージ３に残したままトルク負荷発生装置６をテープフィーダー２およびステージ３から取り外すが、この取外作業が完了したことを確認する（ステップＳ５１）と、次のステップＳ５３に進む。
【００６１】
このステップＳ５３では、コントローラ７は表示／操作ユニット８に対してテープフィーダー２へのテープの取付要求指令を与え、これによって表示／操作ユニット８上に当該テープ取付要求を表示させる（ステップＳ５２）。この表示にしたがって作業者はテープフィーダー２にテープ（あるいはテープ治具）を取り付ける。そして、ステップＳ５３で試験対象のテープフィーダー２がテープ取付状態であることをコントローラ７が確認すると、認識カメラ４により撮像される画像に基づきテープ送り位置の位置決め精度を計測し（ステップＳ５４）、その計測結果に基づきフィーダーの良否診断を行う（ステップＳ５５）。なお、テープ送り位置の位置決め精度の計測処理および良否診断処理については周知技術（例えば特許文献１参照）であるため、ここでは説明を省略する。
【００６２】
以上のように、本発明にかかる第３実施形態によれば、トルク負荷をテープ送り機構２３に与えながらテープ非取付状態でテープ送り機構２３を連続的または断続的に駆動させた後で、テープ（あるいはテープ治具）をテープフィーダー２に取り付け、このテープ取付状態でテープ送り機構２３を駆動させてテープフィーダー２を診断している。このように、テープ非取付状態でありながらもテープ送り機構２３に対してトルク負荷が与えられてテープ取付状態と同じあるいは近似した状況でテープ送り機構２３が駆動しており、その駆動後にテープ取付状態でテープフィーダー２の診断を実行している。したがって、信頼性試験（フィーダー診断）に必要となるテープ量を大幅に抑制することができ、コストを低減しつつ高い信頼性でテープフィーダーの信頼性試験を行うことができる。
【００６３】
（その他）
なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。例えば上記実施形態では、部品供給位置２４のスプロケット画像を撮像しているが、部品供給位置２４の近傍でのスプロケット画像を撮像したり、別途スプロケットに位置検出用のマークを設け、その画像を撮影してフィーダー診断を行ってもよい。さらに、上記実施形態では、認識カメラ４によってテープフィーダー２の部品供給位置の上方からスプロケット画像を撮像しているが、認識カメラ４をテープフィーダー２の側方（図１のＸ方向）に配し、テープ送り機構２３の側方の画像を撮影してフィーダー診断を行ってもよい。また、モータ２３２の電流ピーク値に基づきフィーダー診断を行っているが、電流ピーク値の代わりあるいは電流ピーク値とともにモータ電流の実効値を計測し、当該実効値に基づきフィーダー診断を行ってもよい。さらに、エンコーダ２３３からの信号に基づきスプロケット２３１の位置検出を行っているが、光学センサなどによってスプロケット２３１の回転動作を直接検出することでスプロケット２３１の回転を検出してもよい。
【００６４】
また、上記実施形態では、部品送りの最小送りピッチとスプロケットピンの１ピッチとが一致するケースについてスプロケット画像に基づく送り位置決め精度の診断を行っている。このため、基準状態では部品送りの最小送りピッチでスプロケットを何回ピッチ送りしたとしても、スプロケットの撮像画像は同じとなる。したがって、上記実施形態では、図７に示すように基準状態での「ピッチ送り時の基準画像」を予め１つ用意すれば足りる。これに対し、部品送りの最小送りピッチとスプロケットピンの１ピッチとが不一致となるケースでは、それに応じた「ピッチ送り時の基準画像」を用意しておく必要がある。すなわち、部品送りの最小送りピッチがスプロケットピンの１ピッチの（１／ｋ）となっているケースでは、ｋ種類の基準画像を用意する必要がある。例えば部品送りの最小送りピッチがスプロケットピンの１ピッチの（１／２）となっているケースでは、図１０に示すように「奇数回目ピッチ送り時の基準画像」と「偶数回目ピッチ送り時の基準画像」の２種類を用意しておき、１、３、…、（２ｍ−１）回目ピッチ送り時には、撮像画像と「奇数回目ピッチ送り時の基準画像」に基づき位置ずれ量を求めることができ、２、４、…２ｍ回目ピッチ送り時には、撮像画像と「偶数回目ピッチ送り時の基準画像」に基づき位置ずれ量を求めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明にかかるフィーダー診断システムの第１実施形態を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態にかかるフィーダー診断システムの側面図である。
【図３】図１のフィーダー診断システムの電気的構成を示すブロック図である。
【図４】トルク負荷発生装置の全体構成を示す図である。
【図５】図４のトルク負荷発生装置の主要断面図である。
【図６】第１実施形態にかかるフィーダー診断システムによるフィーダー診断方法を示すフローチャートである。
【図７】フィーダー診断方法を示す模式図である。
【図８】本発明の第３実施形態にかかるフィーダー診断システムによるフィーダー診断方法を示すフローチャートである。
【図９】本発明の第３実施形態にかかるフィーダー診断システムによるフィーダー診断方法を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の他の実施形態にかかるフィーダー診断方法を示す模式図である。
【符号の説明】
【００６６】
１…フィーダー診断システム
２…テープフィーダー
６…トルク負荷発生装置
７…コントローラ（制御手段）
２３…テープ送り機構
２４…部品供給位置
６３…負荷発生機構
７１…演算処理部
２３１…スプロケット
２３２…送りモータ
６３３…ローター（係合部材）
６３５…ブレーキパッド（制動部材）
【図１】
0005215746.tif 000002
【図２】
0005215746.tif 000003
【図３】
0005215746.tif 000004
【図４】
0005215746.tif 000005
【図５】
0005215746.tif 000006
【図６】
0005215746.tif 000007
【図７】
0005215746.tif 000008
【図８】
0005215746.tif 000009
【図９】
0005215746.tif 000010
【図１０】
0005215746.tif 000011