(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートベルトシステムに使用するタングであって、シートベルトを挿通するためのベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルに挿入自在かつ当該バックルに備えたロック片に係止自在なロック孔を備えた挿入部を突出して備え、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記挿入部の全表面に複数の凸部又は複数の凹部を備えて前記挿入部の全表面を凹凸面に形成してあることを特徴とするタング。
【請求項２】
シートベルトシステムに使用するタングであって、シートベルトを挿通するためのベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルに挿入自在かつ当該バックルに備えたロック片に係止自在なロック孔を備えた挿入部を突出して備え、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記タング本体及び前記挿入部の全表面に複数の凸部又は複数の凹部を備えて前記タング本体及び前記挿入部の全表面を凹凸面に形成してあることを特徴とするタング。
【請求項３】
請求項２に記載のタングにおいて、前記ベルト挿通孔の周囲はモールド樹脂によって被覆してあり、前記モールド樹脂のモールディングを行うときに前記タング本体とモールド金型との間のクリアランスからの気体の逃げ性を向上し、かつ前記クリアランスからモールド樹脂が漏れ出てバリが発生することを抑制するために、前記凸部の基準位置からの高さ又は前記凹部の基準位置からの深さは、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍであることを特徴とするタング。
【請求項４】
シートベルトシステムに使用するタングの製造方法であって、シートベルトを挿通するためのシートベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルに挿入自在な挿入部を突出して備えた形態に形成する工程、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記挿入部の全表面を複数の凹部又は凸部を備えた凹凸面に形成すべくコイニング加工を行う工程、前記タング本体及び前記挿入部にメッキ処理を行う工程、前記タング本体の前記シートベルト挿入孔の周囲を樹脂によって被覆する工程、を備えていることを特徴とするタングの製造方法。
【請求項５】
シートベルトシステムに使用するタングの製造方法であって、シートベルトを挿通するためのシートベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルへ挿入自在な挿入部を突出して備えた形態に形成する工程、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記タング本体及び前記挿入部の全表面を複数の凹部又は凸部を備えた凹凸面に形成すべくコイニング加工を行う工程、前記タング本体及び前記挿入部にメッキ処理を行う工程、前記タング本体の前記シートベルト挿入孔の周囲を樹脂によって被覆する工程、を備えていることを特徴とするタングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車におけるシートベルトシステムに使用されるタングに係り、さらに詳細は、シートベルトを挿通するためのシートベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルへ挿入するための挿入部を突出して備えた構成において、前記挿入部の表面に複数の凸部又は凹部を備えて、上記表面を凹凸面に形成したタング及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車におけるシートベルトシステムに使用されるタング１は、図１（ａ）に示すように、シートベルトシステムにおけるシートベルト（ウェービングベルト）３に装着して使用されるものである。そして、使用時には、シートベルトシステムにおける固定ベルト５の端部に取付けたバックル７と連結されるものである。上記タング１の構成としては、図１（ｂ）に示すように、前記シートベルト３を挿通するためのシートベルト挿通孔９を備えたタング本体１１に、前記バックル７へ挿入するための挿入部１３を突出して一体に備え、この挿入部１３の先端部付近には前記バックル７に備えたロック片（図示省略）に係止自在なロック孔１３ａを備えた構成が一般的である。
【０００３】
そして、タング１の構成としては、図１（ｂ）に示すように、タング本体１１に備えたシートベルト挿入孔９の周面をモールド樹脂１５によって被覆した構成が一般的である。また、図１（ｃ）に示されるように、モールド樹脂を用いることなく、前記ベルト挿通孔１９の部分に断面形状がほぼＪ字状の湾曲部１７を一体に形成した構成のタングが開発されている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３４４００６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述したごときタング１は、プレス機械によって金属板の打抜き加工，成形加工を行うことにより製造された後、表面処理としてメッキ加工を行い、その後にモールド樹脂による被覆が行われるものである。前記プレス機械によるプレス加工時には、プレス加工時に生じた極く小さな抜きカス等が金属板上に乗ることがあり、タング１の表面にタング自体の強度に影響のない微小な打痕を生じることがある。また、製造工程において次工程への搬送時にタング１が互いに接触して擦り傷や擦れ跡等を生じることがある。
【０００５】
タング１の強度に影響のない微小打痕や擦り傷等がモールド樹脂１５によって被覆される部分にある場合には目立たないので何等の問題はない。しかし、モールド樹脂１５によるモールドを行った最終段階において、タング１における前記挿入部１３の表面に前述のごとき微小な打痕や擦り傷等があると、前記挿入部１３の表面は無地で光沢を有する表面であるから、前記擦り傷等が目立ち見栄え品質が低下するので、不良品として廃棄されている。この廃棄率は数％〜１０％程度あり、歩留まりが悪いという問題があり、歩留まり向上が望まれている。また、モールド樹脂の材質に対応してタング本体とモールド樹脂の結合強度（接合強度）がより大きくなることが望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、前述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、シートベルトシステムに使用するタングであって、シートベルトを挿通するためのベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルに挿入自在かつ当該バックルに備えたロック片に係止自在なロック孔を備えた挿入部を突出して備え、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記挿入部の全表面に複数の凸部又は複数の凹部を備えて前記挿入部の全表面を凹凸面に形成してあることを特徴とするものである。
【０００７】
また、シートベルトシステムに使用するタングであって、シートベルトを挿通するためのベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルに挿入自在かつ当該バックルに備えたロック片に係止自在なロック孔を備えた挿入部を突出して備え、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記タング本体及び前記挿入部の全表面に複数の凸部又は複数の凹部を備えて前記タング本体及び前記挿入部の全表面を凹凸面に形成してあることを特徴とするものである。
【００１０】
また、前記タングにおいて、前記ベルト挿通孔の周囲はモールド樹脂によって被覆してあり、前記モールド樹脂のモールディングを行うときに前記タング本体とモールド金型との間のクリアランスからの気体の逃げ性を向上し、かつ前記クリアランスからモールド樹脂が漏れ出てバリが発生することを抑制するために、前記凸部の基準位置からの高さ又は前記凹部の基準位置からの深さは、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１１】
また、シートベルトシステムに使用するタングの製造方法であって、シートベルトを挿通するためのシートベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルに挿入自在な挿入部を突出して備えた形態に形成する工程、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記挿入部の全表面を複数の凹部又は凸部を備えた凹凸面に形成すべくコイニング加工を行う工程、前記タング本体及び前記挿入部にメッキ処理を行う工程、前記タング本体の前記シートベルト挿入孔の周囲を樹脂によって被覆する工程、を備えていることを特徴とするものである。
【００１２】
また、シートベルトシステムに使用するタングの製造方法であって、シートベルトを挿通するためのシートベルト挿通孔を備えたタング本体に、シートベルトシステムにおけるバックルへ挿入自在な挿入部を突出して備えた形態に形成する工程、平面部に対する擦り傷の発生を抑制するために前記タング本体及び前記挿入部の全表面を複数の凹部又は凸部を備えた凹凸面に形成すべくコイニング加工を行う工程、前記タング本体及び前記挿入部にメッキ処理を行う工程、前記タング本体の前記シートベルト挿入孔の周囲を樹脂によって被覆する工程、を備えていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、タングにおける挿入部の面に擦り傷等を生じるようなことがなく、見栄え品質の向上を図ることができる。また、複数の凸部又は凹部の存在によって表面積が広くなり、モールド樹脂との結合強度（接合強度）が向上するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を用いて説明するに、本発明の実施形態に係るタング２１は、図２に示すように、前述した従来のタングと同様に、シートベルトシステムにおけるシートベルト（図示省略）を挿通するためのシートベルト挿通孔２３を備えたタング本体２５を備えており、このタング本体２５には、シートベルトシステムにおけるバックル（図示省略）へ挿入する挿入部２７が突出して一体に備えられており、挿入部２７の先端部付近には、前記バックルに備えたロック片に係止自在なロック孔２７ａが形成されている。そして、前記タング本体２５に形成した前記シートベルト挿入孔２３の周囲は、従来のタングと同様にモールド樹脂３１によって被覆されている。
【００１６】
前記タング２１において、前記タング本体２５及び前記挿入部２７の表裏両面には、複数の凸部２９が前面に亘って適宜間隔に形成してある。すなわち前記凸部２９を備えることによって表裏の全面を凹凸面に形成してある。上記凸部２９は、タング２１のプレス加工工程においてコイニング加工を行うことによって形成されるものである。上記凸部２９は前記挿入部２７における表裏両面の平面部２７ｂから浮き出すように突出してあればよいものである。
【００１７】
なお、図１には、前記凸部２９は平面的に図示してあるが、前記平面部２７ｂから僅かに突設してある。前記凸部２９の形状は任意の形状でよいものであり、凸部２９を適宜間隔に乱雑に点在した構成や適宜の模様などを呈するように配置した構成、あるいは凸部２９を適宜の長さの接続した筋状に形成してもよいものである。前記凸部２９における頂部の形状は、平面あるいは凸状の曲面に形成することが望ましい。
【００１８】
前記タング２１の表裏両面を凹凸面に形成する構成としては、前記凸部２９に代えて、凸部２９の部分を凹部に形成してもよいものである。すなわち、凹凸面の構成としては、平面部に凸部２９を形成した構成又は平面部に凹部を形成した構成、或は平面部に凸部２９及び凹部を形成した構成とすることができる。要するに凹凸面は、平滑面でないことである。
【００１９】
上述のように、タング２１のタング本体２５に凸部２９を備えて凹凸面に形成されていることにより、タング本体２５の表面積が増加することとなり、タング本体２５に備えたシートベルト挿入孔２３の周囲をモールド樹脂３１によって被覆したときに、タング本体２５とモールド樹脂３１との結合（接合，接着）強度がより向上するものである。
【００２０】
また、前記凸部２９を備えた凹凸面はコイニング加工によって形成されるものであるから、凸部２９を形成する前工程においてタング本体２５や挿入部２７に微細な打痕や擦り傷等がある場合であっても、コイニング加工によって目立たないように消失することができる。さらに、タング２１の挿入部２７に凸部２９を備えた凹凸面に形成してあることにより、挿入部２７の平面部２７ｂに他のタング等が接触，当接することを抑制でき擦り傷等の発生を抑制することができるものである。
【００２１】
また、タング２１の互いの接触によって仮に擦りの痕跡等が生じた場合であっても、前記凸部２９の頂部に強度に影響することのない痕跡を生じるものであり、長さは極めて短くなるものであって、見ても分からないほどであり、見栄え品質の向上を図ることができるものである。
【００２２】
ところで、前記タング２１におけるタング本体２５及び挿入部２７に形成した凸部２９の形状や凸部２９の互いの間隔は同一でも相違していてもよいものである。例えば、タング本体２５における凸部２９の形状，間隔はモールド樹脂３１をモールドするときの樹脂の流れやタング本体２５とモールド樹脂３１との密着（接合，結合）性を考慮した形状，間隔に形成する。そして、前記挿入部２７における凸部２９の形状，間隔は、バックルに対する挿入，離脱を繰り返すときのバックルとの接触による擦り傷の発生を抑制することを考慮した形状，間隔とすることが望ましいものである。
【００２３】
本実施形態において、前記凸部２９の互いの配置の間隔は、他のタング２１と互いに干渉したときに、タング２１が平面部に直接当接することのないように、タング２１の板厚寸法より小さな寸法にしてある。したがって、互いのタング２１が当接，接触した場合であっても、タング本体２５の平面部及び挿入部２７の平面部２７ｂに互いのタング２１が当接，接触することを抑制でき、前記平面部に微細な擦り傷等が生じることを防止できるものである。
【００２４】
そして、前記タング本体２５，挿入部２７の表裏両面を凹凸面に形成するに当り、平面部から凸部２９を突出した構成においては、凸部２９の突出高さは、基準位置としての平面部から０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲に設定してあり、凹部を備えた構成においては、凹部の深さは基準位置としての平面部から０．０１〜０．１ｍｍの範囲の深さに設定してある。そして、凸部２９と凹部とを備えた構成においては、上記凸部２９の頂部から凹部の底部までの高低差寸法は０．０１〜０．１ｍｍの範囲に設定してある。
【００２５】
すなわち、図３に部分的な概略拡大断面図として示すように、前記タング２１のタング本体２５をモールド金型ＭＤにインサートとしてセットし、モールデングによって前記タング本体２５をモールド樹脂３１によって被覆するとき、前記凸部２９の突出高さ、凹部の深さ等に対応するクリアランスＣがモールド金型ＭＤとタング本体２５の平面部との間に生じ、このクリアランスＣからモールド樹脂３１が漏れ出てバリを生じることがあるので、前記凸部２９の突出高さ、凹部の深さ等は０．１０ｍｍ以下が望ましいものである。
【００２６】
前記凸部２９の突出高さ、凹部の深さ等が０．０１ｍｍ以下になると、モールド金型ＭＤとタング本体２５における平面部との間隔（クリアランス）寸法が小さくなり、モールド樹脂３１をモールド金型ＭＤ内に充填するとき、金型内からの気体の逃げ性（流出性）が悪く、生産性の向上やモールド樹脂３１の成形品質の向上を図る上においては望ましいものではない。
【００２７】
より好ましくは、前記モールド金型ＭＤとタング本体２５における平面部との間の前記クリアランスＣが０．０３ｍｍ〜０．０８ｍｍの範囲となるように前記凹凸面を形成することが望ましい。上記範囲とすることにより、前述したバリの発生を抑制することができると共に、金型内からの気体の流出性が向上し、生産性の向上を容易に図ることができるものである。
【００２８】
ところで、前記タング２１のタング本体２５にモールド樹脂３１を被覆するときには、タング２１には予めメッキ処理が施された状態にあるので、前記凸部２９等を形成していない状態（従来の一般的なタングのように、表面が無地の構成）においては、光沢を有する平滑面である。そして、図４に部分的な概略拡大断面図として示すように、モールド金型ＭＤにおいてモールド樹脂３１を充填する部分の金型ＭＤの表面は微細な凹凸を形成したしぼ表面Ｓに形成してあるのが一般的である。
【００２９】
したがって、従来の一般的なタングのタング本体をモールド樹脂によって被覆すべくモールドを行うとき、従来のタングにおけるタング本体の表面におけるモールド樹脂は滑り易く、モールド金型ＭＤにおけるしぼ表面Ｓはモールド樹脂３１の流れに抵抗として作用する。すなわち、従来のタングにおけるタング本体の表面に接触した部分の樹脂３１の流れと金型ＭＤのしぼ面Ｓに接触した部分の樹脂３１の流れとがアンバランスになり、モールド樹脂の見栄え品質向上を図る上において問題があった。
【００３０】
ところが、本実施形態においては、タング２１におけるタング本体２５に凸部２９等を適宜間隔に配置して備えられた凹凸面に形成されているので、上記タング本体２５の部分をモールド樹脂３１によって被覆すべくモールドを行うとき、タング本体２５に備えた凹凸面がモールド樹脂の流れに抵抗として作用することとなる。したがって、タング本体２５をモールド金型ＭＤ内にインサートとしてセットしてモールド樹脂３１の充填を行うとき、タング本体２５の表面に接触してのモールド樹脂の流れと、金型ＭＤのしぼ表面Ｓに接触してのモールド樹脂３１の流れとをほぼ等しくできるものである。よって、モールド樹脂の流れのアンバランスを抑制することができ、前述したごとき従来の問題を解消することができるものである。
【００３１】
既に理解されるように、タング２１のタング本体２５及び挿入部２７における表裏両面の全面に亘って凸部２９等を備えた凹凸面に形成することにより、見栄え品質の向上を図ることができると共に、モールド樹脂３１のモールド成形時の品質向上を図ることができるものである。ところで、金型ＭＤのしぼ表面に接触したモールド樹脂の流れと、タング２１におけるタング本体２５の表面に接触したモールド樹脂３１との流れがほぼ等しくなる構成としては、図４に示すように、タング本体２５の表面を、金型ＭＤのしぼ表面Ｓと同様の模様を付けた凹凸面２５Ｆとすることもできる。
【００３２】
また、従来のタングは、プレス加工でのブランキング，ピアシングの加工を受けるときの剪断抵抗や内部応力の解放等に起因して、タングにおける例えば挿入部に、当該挿入部の突出方向の軸心を中心として挿入部の幅方向の中央部が凹状（又は凸状）に僅かに反り変形することがある。前記挿入部はシートベルトシステムにおけるバックルと係合する部分であるから当該挿入部の平面度を高精度に求められるものである。そこで、従来は、ときとして前記反りの矯正を行うこともあった。
【００３３】
ところが、本実施形態においては、タング２１にコイニング加工を行うことによって凸部２９を備えた凹凸面に形成するものであるから、タング２１は仮に反り等が生じていた場合であっても、コイニング加工によって反りが矯正されるものである。そして、タング本体２５，挿入部２７に複数の凸部２９が形成されることにより湾曲し難くなり、コイニング金型の解放後に再び反りを生じるようなことがないものである。
【００３４】
前記タング２１の製造は、ほとんど従来のタングと同じように行われるものである。すなわち、金属板としての帯鋼板のタング本体２５に相当する部分に、プレス加工によってシートベルト挿通孔２３の打抜き加工を行うと共に、タング本体２５に挿入部２７を一体に備えた形態に打抜き加工を行い、かつ従来のタングの製造と同様に、タング本体２５，挿入部２９の輪郭部やシートベルト挿入孔２３などの穴の輪郭部にトリム加工などの必要な成形加工を行うものである。そして、表面処理としてのメッキ工程を行う前に、コイニング金型によってタング２１のコイニング加工を行いタング本体２５及び挿入部２７の表裏両面にそれぞれ複数の凸部２９などを形成して凹凸面に構成するものである。その後は、従来と同様にモールド金型にインサートとしてタング２１をセットしてタング本体２５のシートベルト挿入孔２３の周囲の部分にモールド樹脂３１のモールドを行うものである。
【００３５】
すなわち、本実施形態に係るタング２１の製造方法は従来のタングの製造方法とほとんど同じ工程を踏襲するものであって、その相違点は、例えばメッキ工程などの表面処理工程の前工程として、タング２１の表裏両面の全面に凸部２９などを備えた凹凸面に形成するためのコイニング加工が追加されている点である。
【００３６】
なお、本発明は、前述したごとき実施形態に限るものではなく、適宜の変更を行うことによっては他の形態でも実施可能である。すなわち、タング２１におけるタング本体２５及び挿入部２７の全面に亘って凸部２９等を備えた凹凸面に形成することなく、タング本体２５又は挿入部２７の適宜一方の両面を凹凸面に構成とすることも可能である。また、凸部２９等を備えた凹凸面としては、例えば金網の目を区画する線材に相当する部分を凸部２９として、凸部を全面的に連続した構成とすることも可能である。この場合、凸部は一つとなるものである。さらに、前記挿入部２７に凸部２９又は凹部を備えることにより、挿入部２７に種々の意匠を施すことができ、見栄え品質がより向上するものである。
【００３７】
ところで、タング２１におけるタング本体２５，挿入部２７の表裏両面を凹凸面に形成する構成としては、図５に１部を拡大して示すように、タング本体２５の表面２５Ａに凸部２９を形成したとき、タング本体２５の裏面２５Ｂに凸部２９に対応した凹部２９Ａを備えた構成とすることができる。すなわち、タング本体２５の裏面２５Ｂから表面２５Ａへ凸部２９を突出成形した構成とすることも可能である。上記構成においては、表面２５Ａの凹凸面は平面から凸部２９が突出された形態の凹凸面であり、裏面２５Ｂの凹凸面は平面に凹部２９Ａを備えた形態の凹凸面である。このような凹凸面の構成であっても前述したごとき効果を奏し得るものである。
【００３８】
前記凸部２９の形状としては、図６（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）及び（ｅ）に誇張して示すように、例えば円錐形，半球形，四角形，台形，カマボコ形など所望の形状とすることができる。同様に、凹部を備えることによって凹凸面を形成する場合には、前記凸部２９の形状に準じた凹部とすることができるものであり、所望の形状とすることができる。
【００３９】
また、タング２１の表裏両面を凹凸面に形成する構成としては、タング２１の全体において板厚ｔが一定であるように、図７（ａ）に示すように表面（上面）の凸部２９と裏面（下面）の凹部２９Ａとの形成位置が表裏両面において一致した対応に形成することができる。また、図７（ｂ）に示すように、表面に形成した凹部２９Ａと裏面に形成した凹部２９Ａの形成位置が表裏両面において一致した対応に形成することができる。
【００４０】
タング２１の表裏両面を凹凸面に形成するには、図８に概念的，概略的に示すように、タング素材２１Ｂに転写するための凸部又は／及び凹部を備えた凹凸面３３Ａ，３３Ｂを周面に備えた転写ロールＲ１，Ｒ２の間へ前記タング素材２１Ｂを挿入する構成とすることができる。この構成においては、一対の転写ロールＲ１，Ｒ２の間へタング素材２１Ｂを次々に供給して、一対の転写ロールＲ１，Ｒ２の周面に形成した凹凸面３３Ａ，３３Ｂを前記タング素材２１Ｂに転写することができるので、生産性の向上を図ることができる。
【００４１】
なお、上記構成においては、転写ロールＲ１，Ｒ２の凹凸面３３Ａ，３３Ｂをタング素材２１Ｂに転写するとき、一対の転写ロールＲ１，Ｒ２が互いに離反することを防止するために、バックアップロールを備えて、一対の転写ロールＲ１，Ｒ２を互いに接近する方向へ押圧する構成とすることが望ましいものである。
【００４２】
また、タング２１の表裏両面を凹凸面に形成するには、図９に概略的，概略的に示すように、上下の金型３４Ａ，３４Ｂが互いに対向した対向面に、タング素材２１Ｂに転写するための凹凸面３５Ａ，３５Ｂをそれぞれ備えた構成とする。そして、下型３４Ｂにおける凹凸面３５Ｂ上にタング素材２１Ｂを位置決めした後、プレス機械によって上下の金型３４Ａ，３４Ｂを相対的に接近動作させ、上下の金型３４Ａ，３４Ｂにおける前記凹凸面３５Ａ，３５Ｂによって前記タング素材２１Ｂを加圧すること、すなわちコイニング加工することによって、上下の金型３４Ａ，３４Ｂにおける各凹凸面３５Ａ，３５Ｂをタング素材２１Ｂの表裏両面に転写することができるものである。
【００４３】
タング素材２１Ｂの表裏両面に凹凸面を形成するに際しては、図１０（ａ）に示すように、タング本体２５においてモールド樹脂３１によって被覆される部分における凸部又は凹部の大きさを、挿入部２７における凸部又は凹部よりも小さくして密度を高く（大きく）することができる。このように、密度を高くすることによって表面積をより大きくすることができ、モールド樹脂３１との密着性の向上を図ることができるものである。
【００４４】
また、図１０（ｂ）に示すように、タング素材２１Ｂの全面に亘って凸部又は／及び凹部がほぼ均等に分布した構成の凹凸面とすることができる。さらに、図１０（ｃ）に示すように、筋状の凸部２９又は凹部をタング素材２１Ｂの全面に格子状に形成することもできる。この場合、筋状の凸部２９又は凹部は直交した構成に限ることなく適宜に斜交した構成とすることができる。また、筋状の凸部２９又は凹部は直線に限ることなく、例えば円弧状や波形などの適宜形状の曲線に形成することもできるものである。さらには、図１０（ｄ）に示すように、図１０（ｂ）の構成において、タング素材２１Ｂの外周や穴の輪郭部にリブ２１Ｒを連続的に、又はとぎれとぎれに備えた構成とすることができる。
【００４５】
また、図１１（ａ）に示すように、タング素材２１Ｂにおいて、モールド樹脂３１によって被覆される部分を除いた部分、すなわちモールド樹脂３１によって被覆されない部分に凸部２９又は凹部を備えた凹凸面に形成した構成とすることもできる。逆に、前記モールド樹脂３１によって被覆される部分のみを、凸部又は凹部を備えた凹凸面とすることもできるものである。
【００４６】
さらには、図１０（ｃ）に示した変形例として、図１１（ｂ）に示すように、筋状の凸部２９を、挿入部２７の突出方向に形成した構成とすることもできる。この構成においては、筋状の凸部２９の方向と、シートベルトシステムにおけるバックルに対する前記挿入部２７の挿入，離脱方向が同一方向であるから、バックルに対する挿入，離脱時における平面部への擦り傷の発生を抑制することができるものである。
【００４７】
図１１（ｃ）は、図１０（ｄ）の変形例を示すもので、リブ２１Ｒを残して凸部２９を省略した形態を示すものである。この構成においても、タング素材２１Ｂの互いの面接触を抑制することがあり、前述同様の効果を奏し得るものである。
【００４８】
以上のごとき説明より理解されるように、要するに本実施形態によれば、タング２１における挿入部２７の見栄え品質の向上を図ることができ、前述したごとき従来の問題を解消し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】従来のタングの使用例及び構成を示す説明図である。
【図２】本発明の実施形態に係るタングの構成を示す説明図である。
【図３】金型とタング素材との間のクリアランスを説明するための部分断面拡大説明図である。
【図４】金型のしぼ面とタング素材のしぼ面の説明図である。
【図５】凹凸面の形態の一例を示す説明図である。
【図６】凸部の形態の説明図である。
【図７】凹凸面の形態を示す断面説明図である。
【図８】タング素材に凹凸面を形成するための装置の説明図である。
【図９】タング素材に凹凸面を形成するための装置の説明図である。
【図１０】タング素材に形成した凹凸面の説明図である。
【図１１】タング素材に形成した凹凸面の説明図である。
【符号の説明】
【００５０】
２１    タング
２１Ｂ    タング素材
２３    シートベルト挿通孔
２５    タング本体
２７    挿入部
２９    凸部
３１    モールド樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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