(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
左，右方向に延びた中間筒体と該中間筒体の左，右両端部にそれぞれ設けられた円筒体からなる左，右のボス筒体とにより構成され、前記左，右のボス筒体の内周側がブッシュ嵌合孔となり端面よりも内側に位置して径方向に延びる給脂孔が設けられたボス部材と、
該ボス部材の前記左，右のブッシュ嵌合孔にそれぞれ挿嵌されたブッシュと、
これらのブッシュに挿嵌され前記ブッシュと前記ボス部材を挟んで両側に配置された相手方部材とを相対回転可能に連結する連結ピンとを備えてなる軸受装置において、
前記ブッシュは、前記左，右のボス筒体にそれぞれ形成された給脂孔に対応する部位にそれぞれ配置された内側ブッシュと、これらの内側ブッシュと前記相手方部材との間にそれぞれ配置され前記内側ブッシュの軸方向寸法よりも長尺に設定した外側ブッシュとにより構成し、
前記内側ブッシュには、その内周側に位置して全周溝からなる内周環状溝を設けると共に前記給脂孔からの潤滑油を当該内周環状溝に導く油孔を設け、
前記外側ブッシュの内周側には、前記連結ピンに沿った螺旋状の凹溝からなり前記内側ブッシュの内周環状溝から潤滑油が流入する螺旋溝を設ける構成としたことを特徴とする軸受装置。
【請求項２】
前記内側ブッシュには、その外周側に位置して前記給脂孔に対応する位置に全周溝からなる外周環状溝を設け、
前記油孔は該外周環状溝と前記内周環状溝との間を連通し前記給脂孔からの潤滑油を前記外周環状溝から前記内周環状溝に導く構成としてなる請求項１に記載の軸受装置。
【請求項３】
前記外側ブッシュは、焼結金属材料を用いて形成してなる請求項１または２に記載の軸受装置。
【請求項４】
前記外側ブッシュの螺旋溝は、前記外側ブッシュの軸方向の一端側から他端側に向けて連続し両端部がそれぞれ端面に開口した複数本の凹溝により構成してなる請求項１，２または３に記載の軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば油圧ショベル等の建設機械に装備される作業装置のピン結合部等に用いて好適な軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、建設機械としての油圧ショベルは、自走可能な下部走行体と、該下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と、該上部旋回体の前部側に俯仰動可能に設けられた作業装置とにより大略構成されている。そして、油圧ショベルの作業装置は、ブーム、アーム及びバケットによって大略構成され、上部旋回体とブームとの間、ブームとアームとの間、アームとバケットとの間は、それぞれ軸受装置を用いて互いに回動可能に連結されている。
【０００３】
ここで、例えばブームとアームとの間に設けられる軸受装置は、アームの基端側に設けられ内周側がブッシュ嵌合孔となったボス部材と、該ボス部材のブッシュ嵌合孔に挿嵌されたブッシュと、ブームの先端側に設けられアームのボス部材と軸方向で対向して配置される相手方部材としての一対のブラケットと、ボス部材のブッシュと各ブラケットとに挿嵌され両者を相対回転可能に連結する連結ピンとにより大略構成されている。
【０００４】
この場合、ブッシュの内周面と連結ピンの外周面とは常に摺接しているため、通常、ブッシュの内周面には油溝が形成され、この油溝にグリース等の潤滑油を供給することにより、ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面を潤滑する構成となっている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】実開平７−３５５５６号公報
【０００６】
ここで、上述した従来技術による軸受装置では、連結ピンの軸中心部にグリース通路が形成され、このグリース通路に供給されたグリースが、ボス部材の内部に形成されたグリース溜り室内に充填される構成となっている。そして、このグリース溜り室に充填されたグリースが、ブッシュの内周面に形成された油溝を通じてブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面に供給される構成となっている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上述した従来技術による軸受装置では、ボス部材のグリース溜り室内に充填されたグリースを、ブッシュの内周面に形成された油溝に十分に供給することが難しく、ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面の潤滑性が低下してしまうという問題がある。
【０００８】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面に十分な量の潤滑油を供給することができ、両者間の潤滑性を高めることができるようにした軸受装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決するため、本発明は、左，右方向に延びた中間筒体と該中間筒体の左，右両端部にそれぞれ設けられた円筒体からなる左，右のボス筒体とにより構成され、前記左，右のボス筒体の内周側がブッシュ嵌合孔となり端面よりも内側に位置して径方向に延びる給脂孔が設けられたボス部材と、該ボス部材の前記左，右のブッシュ嵌合孔にそれぞれ挿嵌されたブッシュと、これらのブッシュに挿嵌され前記ブッシュと前記ボス部材を挟んで両側に配置された相手方部材とを相対回転可能に連結する連結ピンとを備えてなる軸受装置に適用される。
【００１０】
そして、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記ブッシュは、前記左，右のボス筒体にそれぞれ形成された給脂孔に対応する部位にそれぞれ配置された内側ブッシュと、これらの内側ブッシュと前記相手方部材との間にそれぞれ配置され前記内側ブッシュの軸方向寸法よりも長尺に設定した外側ブッシュとにより構成し、前記内側ブッシュには、その内周側に位置して全周溝からなる内周環状溝を設けると共に前記給脂孔からの潤滑油を当該内周環状溝に導く油孔を設け、前記外側ブッシュの内周側には、前記連結ピンに沿った螺旋状の凹溝からなり前記内側ブッシュの内周環状溝から潤滑油が流入する螺旋溝を設けたことにある。
【００１２】
請求項２の発明は、前記内側ブッシュには、その外周側に位置して前記給脂孔に対応する位置に全周溝からなる外周環状溝を設け、前記油孔は該外周環状溝と前記内周環状溝との間を連通し前記給脂孔からの潤滑油を前記外周環状溝から前記内周環状溝に導く構成としたことにある。
【００１３】
請求項３の発明は、前記外側ブッシュは、焼結金属材料を用いて形成したことにある。
【００１４】
請求項４の発明は、前記外側ブッシュの螺旋溝は、前記外側ブッシュの軸方向の一端側から他端側に向けて連続し両端部がそれぞれ端面に開口した複数本の凹溝により構成したことにある。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明によれば、ボス部材に設けた給脂孔に潤滑油を給脂すると、この潤滑油は内側ブッシュに設けられた油孔を通じて内周環状溝に導かれ、内側ブッシュの内周面と連結ピンの外周面との摺接面に供給される。そして、内側ブッシュの内周環状溝から溢れた潤滑油は、外側ブッシュの内周側に設けられた螺旋溝に流入し、この螺旋溝に沿って外側ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面に広範囲に亘って供給される。これにより、内側ブッシュ及び外側ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面に十分な量の潤滑油を供給することができ、各ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面に対する潤滑性を高めることができる。
【００１６】
この場合、外側ブッシュの螺旋溝は、連結ピンに沿って螺旋状に延びることにより溝長さを大きく確保することができ、この螺旋溝内に多量の潤滑油を導入することができる。このため、例えば連結ピンが撓みを生じることにより、外側ブッシュに対して偏荷重や部分的に大きな荷重が作用したとしても、外側ブッシュの螺旋溝内に導入された多量の潤滑油によって、外側ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面を確実に潤滑することができる。
【００１７】
さらに、内側ブッシュの内周側には内周環状溝を設け、外側ブッシュの内周側には螺旋溝を設けることにより、内側ブッシュに内周環状溝を形成する作業と外側ブッシュに螺旋溝を形成する作業とを個別に行うことができる。これにより、例えば１個のブッシュの内周側に環状溝と螺旋溝との両方を設けるといった複雑な溝加工を不要にでき、この溝加工に用いる切削工具の破損等を抑えることができる。この結果、内側ブッシュの内周側に内周環状溝を設ける作業と外側ブッシュの内周側に螺旋溝を設ける作業の作業性を高めることができ、軸受装置全体の製造コストを低減することができる。
【００１８】
しかも、外側ブッシュの軸方向寸法を、内側ブッシュの軸方向寸法よりも長尺に設定したので、ボス部材のブッシュ嵌合孔に対し外側ブッシュを抜けにくくすることができる。このため、例えば連結ピンが撓みを生じることにより、外側ブッシュに偏荷重が作用したとしても、外側ブッシュがボス部材のブッシュ嵌合孔から抜出すのを確実に抑えることができる。この結果、内側ブッシュと外側ブッシュとによって連結ピンを安定して支持することができる。
【００１９】
請求項２の発明によれば、内側ブッシュの外周側に位置して給脂孔に対応する位置に外周環状溝を設けることにより、ボス部材の給脂孔に注入された潤滑油を、内側ブッシュの外周環状溝から油孔を通じて確実に内周環状溝へと導くことができる。
【００２０】
請求項３の発明によれば、焼結金属材料からなる金属粉によって外側ブッシュを成形するときに、この外側ブッシュの内周面に螺旋溝を一体成形することができる。これにより、例えば切削工具等を用いて螺旋溝を形成する場合に比較して、外側ブッシュに螺旋溝を形成するときの作業性を高めることができる。
【００２１】
請求項４の発明によれば、外側ブッシュの螺旋溝を、外側ブッシュの一端側から他端側に向けて連続し両端部が端面に開口した複数本の凹溝により構成したので、内側ブッシュの内周環状溝から溢れた潤滑油を、外側ブッシュの端面に開口した各凹溝内に確実に流入させ、外側ブッシュの長さ方向のほぼ全域に亘って供給することができる。これにより、外側ブッシュの内周面と連結ピンとの摺接面に十分な量の潤滑油を供給することができ、両者間の潤滑性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る軸受装置の実施の形態を、油圧ショベルに適用した場合を例に挙げ、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００２３】
図中、１は油圧ショベルで、該油圧ショベル１は、自走可能なクローラ式の下部走行体２と、該下部走行体２上に旋回可能に搭載された上部旋回体３と、該上部旋回体３の前部側に俯仰動可能に設けられた作業装置４とにより大略構成されている。
【００２４】
そして、作業装置４は、上部旋回体３の前部側に回動可能にピン結合されたブーム５と、該ブーム５の先端側に回動可能にピン結合されたアーム６と、該アーム６の先端側に回動可能にピン結合されたバケット７と、ブームシリンダ８、アームシリンダ９、バケットシリンダ１０とにより大略構成されている。
【００２５】
ここで、上部旋回体３とブーム５との間のピン結合部、ブーム５とアーム６との間のピン結合部、アーム６とバケット７との間のピン結合部には、それぞれ軸受装置が設けられており、例えばブーム５とアーム６とは、後述の軸受装置１１を介して回動可能に連結されている。
【００２６】
１１はブーム５とアーム６との間のピン結合部に設けられた軸受装置で、該軸受装置１１は、ブーム５に対してアーム６を回動可能に支持するものである。そして、軸受装置１１は、図２に示すように、後述のアームボス１２、内側ブッシュ１７、外側ブッシュ２１、各ブラケット２３、連結ピン２７等により構成されている。
【００２７】
１２はアーム６の基端側に設けられたボス部材としてのアームボスで、該アームボス１２は、溶接等の手段を用いてアーム６の基端側に一体に固着されるものである。ここで、アームボス１２は、薄肉な円筒体からなり左，右方向に延びた中間筒体１３と、該中間筒体１３の左，右両端部にそれぞれ溶接によって固着された厚肉な円筒体からなる左，右のボス筒体１４，１４とにより構成されている。そして、左，右のボス筒体１４の内周側は、ブッシュ嵌合孔１４Ａとなり、このブッシュ嵌合孔１４Ａには、後述の内側ブッシュ１７と外側ブッシュ２１とが嵌合する構成となっている。
【００２８】
１５，１５は左，右のボス筒体１４に形成された給脂孔で、該給脂孔１５は、ボス筒体１４の軸方向の端面１４Ｂよりも内側（中間筒体１３側）に位置して径方向に穿設され、ブッシュ嵌合孔１４Ａに開口している。そして、各給脂孔１５にはグリースニップル１６が螺着され、該グリースニップル１６にグリースガン等（図示せず）を接続することにより、給脂孔１５を通じて後述する内側ブッシュ１７の外周環状溝１８及び内周環状溝１９にグリース等の潤滑油を供給することができる構成となっている。
【００２９】
１７，１７は左，右のボス筒体１４のブッシュ嵌合孔１４Ａにそれぞれ挿嵌された円筒状の内側ブッシュで、これら各内側ブッシュ１７は、ボス筒体１４の給脂孔１５に対応する位置に配置され、ブッシュ嵌合孔１４Ａに圧入状態で嵌合している。ここで、図２ないし図４に示すように、内側ブッシュ１７の内周側は、後述の連結ピン２７が摺動可能に挿嵌されるピン挿嵌孔１７Ａとなり、内側ブッシュ１７は、後述の外側ブッシュ２１と共に連結ピン２７を摺動可能に支持するものである。また、内側ブッシュ１７の外周面１７Ｂには後述の外周環状溝１８が形成され、内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃには後述の内周環状溝１９が形成されている。
【００３０】
１８は内側ブッシュ１７の外周面１７Ｂに形成された外周環状溝で、この外周環状溝１８は、内側ブッシュ１７の外周面１７Ｂのうち軸方向の中央部を全周に亘って凹陥状に切欠くことにより、給脂孔１５の孔径よりも大きな溝幅を有する全周溝として形成されている。そして、外周環状溝１８は、ボス筒体１４の給脂孔１５に対応する位置に配置され、給脂孔１５内に注入された潤滑油は外周環状溝１８内に導入される構成となっている。
【００３１】
１９は内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃに形成された内周環状溝で、この内周環状溝１９は、内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃのうち軸方向の中央部を全周に亘って凹陥状に切欠くことにより、外周環状溝１８とほぼ等しい溝幅を有する全周溝として形成されている。そして、内周環状溝１９は、後述の各油孔２０を通じて外周環状溝１８と連通するものである。
【００３２】
２０，２０は内側ブッシュ１７の径方向に貫通して設けられた複数（例えば２個）の油孔で、該各油孔２０は、内側ブッシュ１７に設けられた外側環状溝１８と内側環状溝１９との間を連通させるものである。これにより、ボス筒体１４の給脂孔１５内に注入された潤滑油は、外周環状溝１８から油孔２０を通じて内周環状溝１９へと導かれ、内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃと後述する連結ピン２７との摺接面に供給される構成となっている。
【００３３】
２１，２１は内側ブッシュ１７に隣接して左，右のボス筒体１４のブッシュ嵌合孔１４Ａに挿嵌された左，右一対の円筒状の外側ブッシュで、これら各外側ブッシュ２１は、内側ブッシュ１７と後述するブラケット２３との間に配置され、ブッシュ嵌合孔１４Ａに圧入状態で嵌合している。
【００３４】
ここで、外側ブッシュ２１は、焼結金属材料を用いて形成された多孔質の焼結含油軸受として構成され、その内部には、例えば鉱物油、合成油等の潤滑油、あるいはＭｏＳ２（二硫化モリブデン）、ＷＳ２（二硫化タングステン）、グラファイト等の固体潤滑材が含浸されている。そして、外側ブッシュ２１の内周側は、後述の連結ピン２７が摺動可能に挿嵌されるピン挿嵌孔２１Ａとなり、外側ブッシュ２１は、隣接する内側ブッシュ１７と共に連結ピン２７を摺動可能に支持するものである。また、外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂには、後述の螺旋溝２２が形成される構成となっている。
【００３５】
２２は外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂに形成された螺旋溝で、この螺旋溝２２は、後述の連結ピン２７に沿って螺旋状に延びる複数本の凹溝２２Ａによって構成され、内側ブッシュ１７の内周環状溝１９から溢れ出た潤滑油が流入するものである。ここで、図３及び図５に示すように、螺旋溝２２を構成する各凹溝２２Ａは、外側ブッシュ２１の周方向に均等な間隔をもって配置され、外側ブッシュ２１の軸方向の一端側から他端側に向けて連続している。また、各凹溝２２Ａの両端部は、外側ブッシュ２１の軸方向の端面２１Ｃにそれぞれ開口する開口端２２Ｂ，２２Ｂとなっている。
【００３６】
そして、螺旋溝２２を構成する各凹溝２２Ａ内には、開口端２２Ｂを通じて内側ブッシュ１７の内周環状溝１９から溢れた潤滑油が流入し、この潤滑油が、各凹溝２２Ａに沿って外側ブッシュ２１の長さ方向のほぼ全域に供給されることにより、外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂと連結ピン２７との摺接面を十分な量の潤滑油によって潤滑することができる構成となっている。
【００３７】
一方、図３に示すように、外側ブッシュ２１の軸方向寸法をＡとし、内側ブッシュ１７の軸方向寸法をＢとすると、これら軸方向寸法Ａ，Ｂは、下記数１の関係に設定されている。
【００３８】
【数１】
0005148371.tif 000002
【００３９】
このように、外側ブッシュ２１の軸方向寸法Ａを、内側ブッシュ１７の軸方向寸法Ｂよりも長尺に設定することにより、アームボス１２を構成するボス筒体１４のブッシュ嵌合孔１４Ａに対し、外側ブッシュ２１を軸方向に抜けにくくすることができる。これにより、例えば連結ピン２７が撓みを生じ、外側ブッシュ２１に偏荷重が作用したとしても、外側ブッシュ２１がブッシュ嵌合孔１４Ａから抜出すのを抑え、内側ブッシュ１７と外側ブッシュ２１とによって連結ピン２７を安定して支持することができる構成となっている。
【００４０】
また、螺旋溝２２が設けられた外側ブッシュ２１は、焼結金属材料を用いて形成されているので、焼結金属材料からなる金属粉によって外側ブッシュ２１を成形するときに、この外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂに複数本の凹溝２２Ａからなる螺旋溝２２を一体成形することができる。これにより、例えば切削工具等を用いて螺旋溝を形成する場合に比較して、外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂに螺旋溝２２を形成するときの作業性を高めることができる構成となっている。
【００４１】
２３，２３はブーム５の先端部に設けられた相手方部材としての左，右一対のブラケットで、該各ブラケット２３は、厚肉な鋼板等を用いて平板状に形成され、連結ピン２７が挿嵌されるピン挿嵌孔２３Ａが設けられている。そして、各ブラケット２３は、アームボス１２を左，右方向から挟んだ状態で当該アームボス１２と軸方向で対向して配置され、ピン挿嵌孔２３Ａに挿嵌される連結ピン２７により、アームボス１２を相対回転可能に支持するものである。ここで、一方のブラケット２３には、連結ピン２７を廻止めするための廻止め板２４が溶接等の手段を用いて固着され、該廻止め板２４には、連結ピン２７を軸方向に抜止めする抜止め板２５がボルト２６を用いて着脱可能に取付けられる構成となっている。
【００４２】
２７はアームボス１２と左，右のブラケット２３とを相対回転可能に連結する連結ピンで、該連結ピン２７は、図２に示すように、アームボス１２のボス筒体１４に嵌合された内側ブッシュ１７及び外側ブッシュ２１、左，右のブラケット２３のピン挿嵌孔２３Ａに摺動可能に挿嵌されるものである。ここで、連結ピン２７の軸方向の一端側には、先端側が先細りとなった略台形状をなす鍔部２７Ａが一体に設けられている。
【００４３】
そして、連結ピン２７をアームボス１２の内側ブッシュ１７及び外側ブッシュ２１、左，右のブラケット２３のピン挿嵌孔２３Ａに挿嵌することにより、アームボス１２と左，右のブラケット２３とが、連結ピン２７によって相対回転可能に連結されている。この状態で、連結ピン２７の鍔部２７Ａを、ブラケット２３の廻止め板２４に係合させると共に、廻止め板２４にボルト２６を用いて取付けた抜止め板２５とブラケット２３との間に挟込むことにより、連結ピン２７を、各ブラケット２３に対して廻止めすると共に、軸方向に抜止めすることができる構成となっている。
【００４４】
本実施の形態による軸受装置１１は上述の如き構成を有するもので、油圧ショベル１を用いた掘削作業時には、図１に示すアームシリンダ９を伸縮させることにより、軸受装置１１を介してブーム５の先端側に取付けられたアーム６は、ブーム５に対して上，下方向に回動動作を行なうことができる。
【００４５】
ここで、油圧ショベル１の保守、点検作業時等において、軸受装置１１に対する給脂作業を行う場合には、アームボス１２（ボス筒体１４）の給脂孔１５に取付けたグリースニップル１６にグリースガン等（図示せず）を接続し、当該グリースガンによって給脂孔１５内にグリース等の潤滑油を注入する。
【００４６】
これにより、給脂孔１５内に注入された潤滑油は、内側ブッシュ１７の外周環状溝１８から各油孔２０を通じて内周環状溝１９へと導出され、内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃと連結ピン２７との摺接面に全周に亘って供給される。
【００４７】
この場合、内側ブッシュ１７に隣接する外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂには、複数本の凹溝２２Ａからなる螺旋溝２２が設けられ、これら各凹溝２２Ａの両端部は、外側ブッシュ２１の軸方向の端面２１Ｃに開口する開口端２２Ｂとなっている。
【００４８】
これにより、内側ブッシュ１７の内周環状溝１９から溢れ出た潤滑油は、開口端２２Ｂを通じて各凹溝２２Ａ内に流入し、各凹溝２２Ａに沿って外側ブッシュ２１の長さ方向のほぼ全域に供給される。このようにして、螺旋溝２２を構成する各凹溝２２Ａ内に流入した潤滑油により、外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂと連結ピン２７との摺接面を十分な量の潤滑油によって適正に潤滑することができる。
【００４９】
かくして、本実施の形態によれば、アームボス１２を構成するボス筒体１４のブッシュ嵌合孔１４Ａに内側ブッシュ１７と外側ブッシュ２１とを嵌合し、内側ブッシュ１７には、外周環状溝１８と内周環状溝１９と油孔２０を設け、外側ブッシュ２１には、複数本の凹溝２２Ａからなる螺旋溝２２を設ける構成としている。
【００５０】
これにより、給脂孔１５内に注入された潤滑油を、内側ブッシュ１７の外周環状溝１８から各油孔２０を通じて内周環状溝１９へと導出し、内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃと連結ピン２７との摺接面に広範囲に亘って供給することができる。一方、内側ブッシュ１７の内周環状溝１９から溢れた潤滑油を、外側ブッシュ２１の螺旋溝２２を構成する各凹溝２２Ａ内に流入させ、これら各凹溝２２Ａに沿って外側ブッシュ２１の長さ方向のほぼ全域に供給することができる。
【００５１】
このようにして、内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃと連結ピン２７との摺接面と、外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂと連結ピン２７との摺接面に、十分な量の潤滑油を供給することができるので、内側ブッシュ１７の内周面１７Ｃ及び外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂと連結ピン２７との摺接面の潤滑性を高めることができる。この結果、アームボス１２とブラケット２３とを常に円滑に相対回転させることができ、軸受装置１１の信頼性を高めることができる。
【００５２】
この場合、外側ブッシュ２１の螺旋溝２２は、連結ピン２７に沿って螺旋状に延びる複数本の凹溝２２Ａによって構成されるので、各凹溝２２Ａの溝長さを大きく確保することにより、螺旋溝２２内に多量の潤滑油を流入させることができる。このため、例えばアームボス１２に作用する荷重によって連結ピン２７が撓みを生じ、外側ブッシュ２１に対して偏荷重や部分的に大きな荷重が作用したとしても、外側ブッシュ２１の螺旋溝２２内に導入された多量の潤滑油によって、外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂと連結ピン２７との摺接面を確実に潤滑することができる。
【００５３】
また、外側ブッシュ２１の軸方向寸法Ａを、内側ブッシュ１７の軸方向寸法Ｂよりも長尺に設定したので、アームボス１２を構成するボス筒体１４のブッシュ嵌合孔１４Ａに対し、外側ブッシュ２１を軸方向に抜けにくくすることができる。これにより、例えばアームボス１２に作用する荷重によって連結ピン２７が撓みを生じ、外側ブッシュ２１に偏荷重が作用したとしても、外側ブッシュ２１がアームボス１２（ボス筒体１４）のブッシュ嵌合孔１４Ａから抜出すのを確実に抑えることができる。この結果、内側ブッシュ１７と外側ブッシュ２１とによって連結ピン２７を安定して支持することができ、軸受装置１１の信頼性を高めることができる。
【００５４】
しかも、内側ブッシュ１７の内周側には内周環状溝１９を設け、外側ブッシュ２１の内周側には螺旋溝２２を設ける構成としたので、内側ブッシュ１７に内周環状溝１９を形成する作業と、外側ブッシュ２１に螺旋溝２２を形成する作業とを個別に行うことができる。これにより、例えば１個のブッシュの内周面に内周環状溝と螺旋溝との両方を設けるといった複雑な溝加工を不要にでき、この溝加工に用いる切削工具の破損等を抑えることができる。この結果、内側ブッシュ１７の内周側に内周環状溝１９を形成する作業と外側ブッシュ２１に螺旋溝２２を形成する作業の作業性を高めることができ、軸受装置１１全体の製造コストを低減することができる。
【００５５】
さらに、外側ブッシュ２１は、焼結金属材料を用いて形成したので、焼結金属材料からなる金属粉によって外側ブッシュ２１を成形するときに、この外側ブッシュ２１の内周面２１Ｂに螺旋溝２２を一体成形することができる。これにより、例えば切削工具等を用いて螺旋溝を形成する場合に比較して、外側ブッシュ２１に螺旋溝２２を形成するときの作業性を一層高めることができる。
【００５６】
なお、上述した実施の形態では、内側ブッシュ１７の外周環状溝１８を、内側ブッシュ１７の外周面１７Ｂの全周に亘って形成した場合を例示している。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば内側ブッシュ１７の外周面１７Ｂに、複数個の円弧溝を間欠的に形成する構成としてもよい。
【００５７】
また、上述した実施の形態では、内側ブッシュ１７に設けられた外側環状溝１８と内側環状溝１９との間を連通させる油孔２０を２個設けた場合を例示している。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば１個、または３個以上の油孔を設ける構成としてもよい。
【００５８】
さらに、上述した実施の形態では、油圧ショベル１のブーム５とアーム６との間のピン結合部に用いた軸受装置１１を例示している。しかし、本発明はこれに限らず、本発明に係る軸受装置は、例えば上部旋回体３とブーム５との間のピン結合部、アーム６とバケット７との間のピン結合部等、２部材間を回動可能に連結する部分に広く適用することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施の形態による軸受装置が適用される油圧ショベルを示す正面図である。
【図２】軸受装置を図１中の矢示II−II方向からみた断面図である。
【図３】図２中の内側ブッシュ、外側ブッシュ等を連結ピンを取外した状態で示す要部拡大の断面図である。
【図４】内側ブッシュを単体で示す一部破断の斜視図である。
【図５】外側ブッシュを単体で示す一部破断の斜視図である。
【符号の説明】
【００６０】
１１  軸受装置
１２  アームボス（ボス部材）
１４  ボス筒体
１４Ａ  ブッシュ嵌合孔
１４Ｂ，２１Ｃ  端面
１５  給脂孔
１７  内側ブッシュ
１７Ａ，２１Ａ  ピン挿嵌孔
１７Ｂ  外周面
１７Ｃ，２１Ｂ  内周面
１８  外周環状溝
１９  内周環状溝
２０  油孔
２１  外側ブッシュ
２２  螺旋溝
２２Ａ  凹溝
２３  ブラケット（相手方部材）
２７  連結ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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