(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に二次元状に複数隙間なく配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面全面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、前記マット本体には前記小マット間の境界の複数位置に、前記マット本体の山折り部分と前記マット本体の谷折り部分と前記マット本体の切り離し部分のいずれかが形成され、前記放熱シートには前記山折り部分と前記切り離し部分に対応する位置に切り込みが形成されて、該切り込みのうち少なくとも一つは前記マット本体の途中位置まで形成された切り込みと成し、前記マット本体が前記山折り部分と前記谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成している放熱マットの製造方法であって、前記小マットを平面状に配列して該小マット間の境界の前記山折り部分と前記切り離し部分に対応する位置に前記放熱シートに形成する切り込みの位置を決定し、該切り込み形成部位の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材と前記マット本体への前記放熱シート接着用の接着剤よりも接着力が弱い接着テープとを用意し、前記マット本体の途中位置まで形成される切り込みは、前記糸部材の一端側を前記放熱シートの切り込みの形成位置よりも奥側に隣接する小マットの該切り込みが前記放熱シートに形成されない部位の上面または側面に前記接着テープによって固定して前記糸部材を前記切り込み形成部位の一端側である奥側の基端部から他端側である先端部にかけて該切り込み形成部位に沿って配置し、前記糸部材の他端側は前記放熱シートからはみ出るようにした後に、前記接着テープおよび前記糸部材の上から前記小マット上に前記放熱シートを前記接着剤により接着し、前記放熱シートからはみ出した前記糸部材を前記切り込み形成部位の先端部から上側に引き上げて該糸部材によって前記切り込み形成部位の先端部から基端部にかけて前記放熱シートを切断した後に、前記接着テープにより固定されている糸部材を引き抜いて形成することを特徴とする放熱マットの製造方法。
【請求項２】
放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に二次元状に複数隙間なく配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面全面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、前記マット本体には前記小マット間の境界の複数位置に、前記マット本体の山折り部分と前記マット本体の谷折り部分と前記マット本体の切り離し部分のいずれかが形成され、前記放熱シートには前記小マット間の境界の前記山折り部分と前記切り離し部分に対応する位置に切り込みが形成されており、請求項１記載の放熱マットの製造方法を用いて製造されることにより、前記切り込みのうち少なくとも一つは前記マット本体の途中位置まで形成された切り込みと成して、前記マット本体が前記山折り部分と前記谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成しており、前記マット本体の途中位置まで形成された切り込みの形成位置よりも奥側に隣接する小マットの該切り込みが前記放熱シートに形成されない部位の上面または側面に、前記放熱シートの切断用の糸部材を固定していた接着テープが残存されていることを特徴とする放熱マット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は床面の暖房や冷房を行う放熱マットの製造方法およびその製造方法により製造される放熱マットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、住生活の快適環境を図る観点から、建物（家屋）の床面暖房（床暖房）が広く普及されている。フローリング等の床暖房を行う装置として、温水式の放熱マット（暖房マット）がある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
図７には本出願人が開発している放熱マットの一例が熱源器と共に示されている。同図に示すように、放熱マット（暖房マット）１１は、板状のマット本体１２を有しており、マット本体１２は、四角形状をした発泡スチロール等により形成されている。マット本体１２の互いに対向する辺側からマット本体１２の長手方向（対向辺の辺長方向）に間隔を介して、互い違いに相手側の辺方向に伸張するスリットが複数形成され、その各スリットに骨材としての小根太１３と小小根太１５が収容配置されている。小根太１３や小小根太１５は、通常、横断面が四角形状を呈した木材の棒状の角材が使用されるが、合成樹脂であってもよい。
【０００４】
マット本体１２の上面側には、放熱用（暖房用）の熱媒体である温水を通すパイプ（熱媒体流通パイプ）６が、小根太１３を迂回する形態で１本以上（図７に示す例では２本）引き回し配設されている。なお、通常は、マット本体１２の表面にパイプ６を配線するための溝が形成され、その溝にパイプ６が収容されて配線敷設されている。
【０００５】
また、マット本体１２の表面側には、該マット本体１２の表面を覆う放熱シート（図示せず）が接着剤により接着されている。この放熱シートは、通常、アルミ箔により形成されている。前記マット本体１２の端部側にはパイプ６と外部配管１８とを連通接続するヘッダー３１が設けられており、ヘッダー３１には外部配管１８を介して熱源器２０が接続されている。
【０００６】
熱源器２０は給水される水を加熱して温水（湯）を作り出す給湯機能を備えた熱源器であり、熱源器２０で作り出された温水は外部配管１８の往管を通してヘッダー３１に供給される。ヘッダー３１は熱源器２０から供給される温水を放熱マット１１に導くと共に、放熱マット１１から戻ってくる温水（湯温が低下した温水）を、外部配管１８の戻り管を通して、再加熱のために熱源器２０へ戻す役割を担う。
【０００７】
前記のような放熱マット１１を搬送する際には、例えば図８に示すように、放熱マット１１を、根太（小根太１３および小小根太１５）の配列方向（横方向）に丸めて、直方体状のダンボール箱に入れ、ダンボールの蓋をして搬送していた。
【０００８】
【特許文献１】特開平６―４０７１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、近年、大きさの大きい放熱マット１１が用いられるようになり、そのような大型の放熱マット１１の場合は、前記のように、放熱マット１１を丸めて箱に入れる方法を適用したのでは、箱の長さが、例えば３ｍ以上に非常に長くなってしまうので、非常に搬送しにくいといった問題が生じた。また、マンション等に放熱マット１１を敷設する場合は、工事用のエレベータを用いて搬送することになるが、敷設後に不適箇所が見つかって、取り外したりする場合や、リフォームなどによって新たに放熱マット１１を取り付けようとする場合には、その搬送が困難となる。
【００１０】
この問題を解決するために、本発明者は、例えば図６に示すように、複数の小マット１を平面状に配列してマット本体１２を形成し、該マット本体１２の表面側に、該マット本体１２の表面を覆う放熱シート２を接着剤により接着して放熱マット１１を構成することにより、根太１３を横切らない折り目を形成して放熱マット１１を折りたたみ、箱等に入れて搬送すれば、搬送が非常に楽になるのではないかと考えた。なお、各小マット１は、パイプ６を配設した発泡スチロール等により板状に形成される。
【００１１】
しかしながら、図６に示すような構成の放熱マット１１を折りたたむには、放熱シート２の適宜の箇所において、切り込みを形成する必要があり、それに対し、放熱マット１１を製造する工場内においては、カッターナイフやハサミ等の刃物の使用が禁止されているために、放熱シート２を、マット本体１２の外端部から途中位置まで適切に切断することは難しい。
【００１２】
なお、放熱シート２を端から端まで切断する場合には、カッターナイフを使用せずとも、放熱シート２を糸等によって切断することはできると考えられるが、糸等を用いて放熱シート２を途中位置まで切断する場合には、切断用に用いた糸等が放熱マット１１に残存してしまう。そのため、この糸が邪魔になり、放熱マット１１の美観を損ねるばかりか、場合によっては、放熱マット１１の施工時等に作業者が誤って糸を引っ張ってしまい、不要な部分に切り込みが形成されてしまうおそれもある。
【００１３】
つまり、従来は、前記のような放熱シートへの切り込みを、カッターナイフやハサミなどの刃物を用いずに、マット本体１２の外端部から途中位置まで適切に形成する方法が考えられておらず、そうなると、放熱マット１１の折りたたみ構成に制限が生じてしまうことになる。
【００１４】
なお、前記工場内でのカッターナイフ等の使用禁止の理由は、カッターナイフにより誤ってパイプ６に傷を付けてしまうことを防ぐためであるから、工場内で、カッターナイフ等の刃物が使用可能になることは絶対に無い。
【００１５】
本発明は前記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、折りたたみ可能で搬送が容易な放熱マットの製造方法およびその製造方法により製造される放熱マットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は前記目的を達成するために、次の構成をもって前記課題を解決する手段と成している。すなわち、第１の発明の放熱マットの製造方法は、放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に二次元状に複数隙間なく配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面全面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、前記マット本体には前記小マット間の境界の複数位置に、前記マット本体の山折り部分と前記マット本体の谷折り部分と前記マット本体の切り離し部分のいずれかが形成され、前記放熱シートには前記山折り部分と前記切り離し部分に対応する位置に切り込みが形成されて、該切り込みのうち少なくとも一つは前記マット本体の途中位置まで形成された切り込みと成し、前記マット本体が前記山折り部分と前記谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成している放熱マットの製造方法であって、前記小マットを平面状に配列して該小マット間の境界の前記山折り部分と前記切り離し部分に対応する位置に前記放熱シートに形成する切り込みの位置を決定し、該切り込み形成部位の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材と前記マット本体への前記放熱シート接着用の接着剤よりも接着力が弱い接着テープとを用意し、前記マット本体の途中位置まで形成される切り込みは、前記糸部材の一端側を前記放熱シートの切り込みの形成位置よりも奥側に隣接する小マットの該切り込みが前記放熱シートに形成されない部位の上面または側面に前記接着テープによって固定して前記糸部材を前記切り込み形成部位の一端側である奥側の基端部から他端側である先端部にかけて該切り込み形成部位に沿って配置し、前記糸部材の他端側は前記放熱シートからはみ出るようにした後に、前記接着テープおよび前記糸部材の上から前記小マット上に前記放熱シートを前記接着剤により接着し、前記放熱シートからはみ出した前記糸部材を前記切り込み形成部位の先端部から上側に引き上げて該糸部材によって前記切り込み形成部位の先端部から基端部にかけて前記放熱シートを切断した後に、前記接着テープにより固定されている糸部材を引き抜いて形成する構成をもって課題を解決する手段としている。
【００１７】
また、第２の発明の放熱マットは、放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に二次元状に複数隙間なく配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面全面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、前記マット本体には前記小マット間の境界の複数位置に、前記マット本体の山折り部分と前記マット本体の谷折り部分と前記マット本体の切り離し部分のいずれかが形成され、前記放熱シートには前記小マット間の境界の前記山折り部分と前記切り離し部分に対応する位置に切り込みが形成されており、前記第１の発明の放熱マットの製造方法を用いて製造されることにより、前記切り込みのうち少なくとも一つは前記マット本体の途中位置まで形成された切り込みと成して、前記マット本体が前記山折り部分と前記谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成しており、前記マット本体の途中位置まで形成された切り込みの形成位置よりも奥側に隣接する小マットの該切り込みが前記放熱シートに形成されない部位の上面または側面に、前記放熱シートの切断用の糸部材を固定していた接着テープが残存されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の放熱マットの製造方法によれば、板状の小マットを平面状に複数配列して成るマット本体の表面を覆う放熱シートには、マット本体の外端側の位置から該マット本体の途中位置まで切り込みが形成されており、該切り込みは、切り込み形成部位の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材を用いて形成されるが、この糸部材が放熱マットに残存することはない。
【００１９】
つまり、本発明では、切り込み形成部位の基端側に隣接して切り込みが形成されない小マットの部位の上面または側面に、前記放熱シート接着用の接着剤よりも接着力が弱い接着テープによって前記糸部材の基端側を固定し、前記接着テープおよび前記糸部材の上から前記小マット上に前記放熱シートを前記接着剤により接着するので、前記糸部材の前記放熱シートからはみ出した部分を上側に引き上げて前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断した後に、前記接着テープにより固定されている糸部材を前記切り込み形成部位の基端部から引き抜くと、糸部材を引き抜くことができ、糸部材が放熱マットに残存することを防止できる。
【００２０】
このように、本発明の放熱マットの製造方法によれば、糸部材を残存させずに、放熱シートを、マット本体の外端部から途中位置まで切断することができるので、前記マット本体が山折り部分と谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成す、様々な折りたたみ構成の放熱マットを製造することができる。また、本発明の放熱マットは、搬送時に折りたためることにより、容易に搬送することができる取り扱い作業が容易な放熱マットとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、以下の実施の形態の説明において、既に説明した各図と同一部分には同一符号を付して重複説明は省略又は簡易化する。
【００２２】
図２（ａ）には、本発明の放熱マットの第１実施形態例が模式的な平面図により示されている。本実施形態例の放熱マット１１は、図６に示した放熱マット１１と同様に、パイプ６（図２には、図示せず）を配設した板状の小マット１が平面状に複数配列されて形成されたマット本体１２を有しており、マット本体１２の表面側には、アルミ箔の放熱シート２が接着剤により接着されている。なお、小マット１には、図６に示した例と同様に、スリットに、小根太１３、小小根太１５（それぞれ、図２には、図示せず）が配置されている。
【００２３】
本実施形態例において、放熱シート２には、切り込み３（３ａ，３ｂ）が、マット本体１２の外端側の異なる２つの位置（図２（ａ）の右端中央上寄り部と左端中央上寄り部）からマット本体１２の途中位置まで形成されており、これらの切り込み３は、前記小マット１間の配列境界に沿って形成されている。つまり、この切り込み３の形成位置において、放熱マット１１は、切り離された状態と成している。
【００２４】
また、前記放熱シート２には、２つの切り込み４（４ａ，４ｂ）が、マット本体１２の端から端まで（図２においては、上端から下端まで）平行に伸設形成されている。なお、この切り込み４ａ，４ｂが形成されている部位は、図６の破線Ａ−Ａ線，Ｂ−Ｂ線に対応する部位であり、前記小マット１間の配列境界と異なる部位である。
【００２５】
各小マット１は、発泡スチロール等により形成されて、弾性を有しており、適宜、折り曲げ可能と成しているが、放熱マット１１を山折りする（放熱マット１１の表面側が山となるように折る）山折り部分においては、表面側の放熱シート２に切り込み４ａ，４ｂを入れることにより、山折り可能としている。
【００２６】
本実施形態例の放熱マット１１は、切り込み４ａ，４ｂが形成されている前記山折り部分と、前記小マット１間の配列境界の切り込みが形成されていない谷折り部分５とを折り目として、マット本体１２を、図２（ｂ）に示すようにして、矢印の方向に折りたたんで、図２（ｃ）に示すように、折りたたむことが可能と成している。
【００２７】
本実施形態例は以上のように構成されており、本実施形態例の放熱マット１１を製造するときには、図２（ａ）に示すように、小マット１を平面状に配列し、切り込み３および谷折り部５の形成位置より上側の小マット１同士を貼り合わせ、下側の小マット１同士も貼り合わせる。なお、パイプ６の配置や、小根太１３、小小根太１５の配置の方法、ヘッダ３１の取り付け方法等は、従来提案されている方法や、今後、提案される適宜の方法を適用できるものであるので、その詳細説明は省略する。
【００２８】
本実施形態例の放熱マット１１の製造方法は、放熱シート２に、マット本体１２の途中位置まで切り込み３ａ，３ｂを形成する方法を、以下に述べるような、特徴的な方法としている。
【００２９】
まず、マット本体１２の上下に隣り合う前記小マット１間の配列境界において、放熱シート２に形成する切り込み３ａ，３ｂの位置を決定する。そして、この切り込み３ａ，３ｂの形成部位（切り込み形成部位）の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材８（図１（ａ）、参照）を用意する。なお、糸部材８としては、例えば凧糸を適用することができる。また、図１には、切り込み３ｂの形成方法のみを示しているが、切り込み３ａの形成方法も切り込み３ｂの形成方法と同様である。
【００３０】
そして、例えば図１（ａ）に示すように、切り込み３ａ，３ｂの形成部位の基端側に隣接して、切り込み３ａ，３ｂが形成されない小マット１の部位（ここでは、小マット１間の配列境界部）の上面に、前記放熱シート接着用の接着剤（放熱シート２を小マット１に接着する接着剤）よりも接着力が弱い接着テープ９によって、前記糸部材８の基端側を固定する。なお、接着テープ９としては、セロハンテープ（セロハンは商標）が適用でき、糸部材８は、円を描く態様で配置して接着テープ９により固定するとよい。また、前記糸部材８を、切り込み形成部位に沿って配置し、糸部材８の先端側が前記放熱シート２からはみ出るようにする。なお、このはみ出した糸部材８は、図の破線部に示すように、接着力が弱いテープ１９等によって、小マット１の端部に仮固定しておいてもよい。
【００３１】
そして、図１（ｂ）に示すように、前記接着テープ９および前記糸部材８の上から前記小マット１上に前記放熱シート２を前記接着剤により接着し、その後、放熱シート２からはみ出した糸部材８を、図の矢印Ｂに示すように、上側に引っ張り、糸部材８を前記切り込み形成部位の先端部から上側に引き上げて、放熱シート２を糸部材８によって前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断する。このとき、アルミ箔の放熱シート２は、糸部材８にまとわりつきながら（接着しながら）切れていく。
【００３２】
その後、図１（ｃ）の矢印Ｃに示すように、糸部材８をほぼ水平方向に引っ張り、前記接着テープ９により固定されている糸部材８を、前記切り込み形成部位の基端部から引き抜く。なお、接着テープ９は、放熱シート２を小マット１に接着している接着剤よりも接着力が弱いので、糸部材８は、接着テープ９からはがれ、容易に引き抜ける。
【００３３】
なお、本実施形態例の放熱マット１１には、切り込み３ａ，３ｂの基端側に隣接し、該切り込み３ａ，３ｂが形成されない小マット１間の配列境界部の上面には、放熱シート２の切断用の糸部材８を固定していた接着テープ９が残存されるが、この接着テープ９によって放熱マット１１に悪影響が及ぶことはない。
【００３４】
また、本実施形態例において、前記切り込み４ａ，４ｂを形成する作業は、例えば、以下のようにすることができる。各切り込み４ａ，４ｂの形成位置に沿って糸部材８を配置し、放熱シート２を接着剤により小マット１上に固定する。この際、前記糸部材８の少なくとも一端側を放熱シート２からはみ出しておいて、このはみ出した糸部材８を引き上げて、糸部材８により放熱シート２を切断し、その後、糸部材８を引き抜けばよい。
【００３５】
本実施形態例によれば、以上のようにして、カッターナイフ等の刃物を用いなくても、放熱シート２に、切り込み３ａ，３ｂを、マット本体１２の途中位置まで、設計通り、容易に形成することができ、また、切り込み３ａ，３ｂの形成用の糸部材８を残存させることもないため、糸部材８が残存した場合の問題も解決でき、折りたたみ可能で搬送が容易な放熱マットを容易に製造することができる。
【００３６】
次に、本発明に係る放熱マットの第２実施形態例について説明する。なお、以下の説明において、従来例および第１実施形態例と同一名称部分には同一符号を付し、その重複説明は、省略または簡略化する。
【００３７】
図３（ａ）には、第２実施形態例の放熱マット１１の平面図が模式的に示されている。第２実施形態例は、前記第１実施形態例とほぼ同様に構成されており、第２実施形態例が第１実施形態例と異なる特徴的なことは、前記放熱シート２に、前記マット本体１２の外端側の１つの位置（図の左端）から前記小マット１間の配列境界に沿って、前記マット本体１２の途中位置まで切り込み３（３ａ）が形成されており、マット本体１２の右端側において、小マット１間に谷折り部５が形成されていることである。
【００３８】
第２実施形態例は、マット本体１２の山折り部分（この例では、切り込み４ａ，４ｂが形成されている部分）と、谷折り部分５とを折り目として、マット本体１２を、図３（ｂ）の矢印の方向に折りたたむことにより、図３（ｃ）に示すように、折りたたみ可能と成している。
【００３９】
第２実施形態例も前記第１実施形態例と同様にして、切り込み３ａが形成されて、放熱マット１１が製造され、第１実施形態例と同様の効果を奏することができる。
【００４０】
なお、本発明は前記実施形態例に限定されることはなく、様々な態様を採り得る。例えば、前記各実施形態例では、図６に示したような態様で小マット１を配列してマット本体１２を形成したが、マット本体１２を形成する小マット１の枚数や大きさ、配列形態、小マット１に形成するパイプ６の形態等は特に限定されるものでなく、適宜設定されるものであり、小根太１３を横切らずに、折り目を形成できるようにすればよい。そして、小マット１の配列態様に応じて、本発明は、放熱シート２に形成する切り込み３，４の形成位置や、山折り部、谷折り部５の形成位置を決定し、適宜の放熱マット１１が形成されるものである。
【００４１】
例えば、前記各実施形態例と同様の配列態様で小マット１を配列して形成されるマット本体１２（図６、参照）を有する放熱マット１１において、図４（ａ）に示す態様の放熱マット１１を形成することもできる。この放熱マット１１は、放熱シート２に、切り込み３（３ａ，３ｂ，３ｃ）と谷折り部５をそれぞれ形成し、切り込み３ａ，３ｂ，３ｃの形成部位を山折り部として、マット本体１２を折りたたむ可能としたものである。
【００４２】
この例においては、例えば、切り込み３ａを形成する場合に、糸部材８を、切り込み３ａの形成領域に沿って、途中（切り込み３ａと切り込み３ｂとの交差部）で向きを変えて配設することにより、曲がり部を有する切り込み３ａを形成できる。また、図４（ｂ）は、図４（ａ）と同様の態様で切り込みが形成されている例を示すが、図４（ｂ）に示すように、マット本体１２の上端から下端まで伸設される切り込み４の形成部に、切り込み３ａを形成する糸部材８の先端部を配置しておき、切り込み４の形成後に、糸部材８の先端側が放熱シート２からはみ出すようにすれば、前記各実施形態例と同様の方法で、切り込み３ａを形成することができる。
【００４３】
さらに、前記各実施形態例では、切り込み３が形成されない小マット１の部位の上面に、接着テープ９によって糸部材８の基端側を固定するようにしたが、例えば図５に示すように、切り込み３が形成されない小マット１間の配列境界部の側面に、接着テープ９によって糸部材８の基端側を固定するようにしてもよい。
【００４４】
この場合には、糸部材８を図２の矢印Ｂに示したように、上側に引っ張って、糸部材８により放熱シート２を前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断した後、さらに、糸部材８を上側に引っ張ることにより、前記接着テープ９により固定されている糸部材８を引き抜くことができる。つまり、前記糸部材８の引っ張り方向を変えなくとも、糸部材８を引き抜くことができるメリットがある。
【００４５】
また、糸部材８を小マット１の上面に固定する場合には、接着テープ９の下に前記パイプ６が配置されていると、パイプ６と放熱シート２との間に、放熱シート２よりも熱伝導率が小さい接着テープ９が介在されることになり、パイプ６の熱を放熱マット１１の表面側に放熱する放熱の妨げになるため、パイプ６の配置設計や接着テープ９の配設位置に留意する必要が生じるが、糸部材８を小マット１の側面に固定する場合には、このような留意が不要となるメリットもある。
【００４６】
なお、接着テープ９は、小マット１の裏面に設けて糸部材８を固定してもよい。この場合も、糸部材８は、引っ張り方向を変えなくとも引く抜くことができる。また、小マット１の裏面または側面に、糸部材８の基端側を接着テープ９により固定した場合には、糸部材８を引き抜いた後に行われるマット本体１２の折りたたみ時に、小マット１に残存している接着テープ９をはがすことができるため、商品性が高まるという利点がある。
【００４７】
さらに、本発明の放熱マットは、パイプ６に温水を通して暖房を行う暖房マットのみならず、パイプ６に室温よりは低温の冷水（加熱されていない水）を通すことにより、冷房の用途に使用するマットとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に係る放熱マットの製造方法の第１実施形態例における放熱シート切断工程を模式的に示す説明図である。
【図２】第１実施形態例の放熱マットの製造方法を適用して製造した放熱マットの折りたたみ構成を説明する模式的な説明図である。
【図３】第２実施形態例の放熱マットの製造方法を適用して製造した放熱マットの折りたたみ構成を説明する模式的な説明図である。
【図４】その他の実施形態例の放熱マットの製造方法を適用して製造した放熱マットの平面構成を説明する模式的な説明図である。
【図５】さらにその他の実施形態例の放熱マットの製造方法における糸部材固定工程の模式的な説明図である。
【図６】放熱マットの一例を示す説明図である。
【図７】従来の放熱マットの一例を示す説明図である。
【図８】従来の放熱マットの梱包における巻回構成例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  小マット
２  放熱シート
３，４  切り込み
５  谷折り部
６  パイプ
８  糸部材
９  接着テープ
１１  放熱マット
１２  マット本体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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