(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プロピレン系樹脂１００重量部に対し有機長繊維１０〜２００重量部を含有して成り（但し、プロピレン系樹脂１００重量部に対し１０〜２００重量部の割合でタルクを含有する場合を除く）、引き抜き成形法で得られた長繊維強化複合樹脂組成物であって、有機長繊維が表面に極性樹脂を付着させて成る有機長繊維であって極性樹脂の付着量が有機長繊維に対し０．０１〜３．５重量％であることを特徴とする自動車内装部品用組成物。
【請求項２】
プロピレン系樹脂が酸変性していないプロピレン系樹脂である請求項１に記載の自動車内装部品用組成物。
【請求項３】
極性樹脂がエポキシ樹脂である請求項１又は２に記載の自動車内装部品用組成物。
【請求項４】
有機長繊維の融点が２００℃以上である請求項１〜３の何れかに記載の自動車内装部品用組成物。
【請求項５】
有機長繊維がポリエステル繊維またはポリアミド繊維である請求項１〜４の何れかに記載の自動車内装部品用組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車内装部品用組成物に関し、詳しくは、有機長繊維により強化されたプロピレン系樹脂組成物から成るインストルメントパネル・コンソールボックス・ピラー・トリム等の自動車内装部品用組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のインストルメントパネル及び安全対応内装材の構造材料として、プロピレン系樹脂にゴム成分とタルクを配合し、前者で耐衝撃性を、後者で剛性を付与することが行われている。この方法によれば原料が比較的安価なため製造される製品も安価であること、常温使用条件において延性破壊し得ること、平滑な成形品外観が得られること、等の利点がある（特許文献１〜６）。
【０００３】
しかしながら、通常、零下の低温使用条件において脆性破壊が起こること、ゴム成分の組成比が多量になることにより剛性などの物性バランスを取ることが困難であること、経時変化としてゴム成分や相溶化成分などが劣化したり分離したりすること、等の問題がある。
【０００４】
そこで、低温使用条件でも延性破壊し得るように改良するため、ゴム成分を更に大量に配合する試みが多数なされているが、ゴム成分はマトリクス樹脂に比べて高価であり製造される製品の価格も高価になってしまうこと、耐熱剛性などの物性バランスを補うため更に大量にタルク等を加えることにより成形加工時の流動性が著しく低下すること、比重が重くなること、製品の肉厚化やリブ増強が必要になったり金属部品で裏から補強が必要になったりして設計が非常に煩雑になること、等の問題が引き起こされる。
【０００５】
一方、耐熱剛性を特に向上させるため、プロピレン系樹脂に、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ガラス繊維などを配合することも提案されている（特許文献７）。しかしなから、この場合は、剛直なガラス繊維が成形時に配向するため樹脂の収縮に異方性が生じ、成形品に反りや変形が生じる。
【０００６】
【特許文献１】特開昭５１−１３６７３５号
【特許文献２】特開昭５８−１１１８４６号
【特許文献３】特開昭５８−１２９０３７号
【特許文献４】特開昭６１−１８７８５９号
【特許文献５】特交昭６０−３４２０号
【特許文献６】特開平３−２５００４０号
【特許文献７】特開昭６２−３６４２８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その目的は、繊維の分散がよく、外観に優れ、剛性や耐衝撃性などの機械的強度に優れ、更に、自動車内装材に要求される耐スクラッチ性が良く、反り変形が少なく、射出成形時の流動性が高い、自動車内装部品用組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明の要旨は、プロピレン系樹脂１００重量部に対し有機長繊維１０〜２００重量部を含有して成り（但し、プロピレン系樹脂１００重量部に対し１０〜２００重量部の割合でタルクを含有する場合を除く）、引き抜き成形法で得られた長繊維強化複合樹脂組成物であって、有機長繊維が表面に極性樹脂を付着させて成る有機長繊維であって極性樹脂の付着量が有機長繊維に対し０．０１〜３．５重量％であることを特徴とする自動車内装部品用組成物に存する。
【発明の効果】
【０００９】
プロピレン系樹脂に有機長繊維を含有させた本発明の自動車内装部品用組成物（以下「樹脂組性物」と略記する）は、長繊維が網目状に分散して補強していることと、繊維とマトリクス樹脂との界面接着を弱くさせていることにより、従来公知の樹脂組性物では成し得ない耐衝撃性、耐熱剛性などの機械特性のバランスを容易にとることが出来る。
【００１０】
更に、本発明の樹脂組成物は、耐熱剛性、耐衝撃性、機械的強度を所望の性能で得るために、多量のゴム成分、タルク、ガラス成分などを配合する必要が無いため、自動車内装材に要求される耐スクラッチ性がよいこと、反り変形が少ないこと、射出成形時の流動性が高いことといった、自動車内装材に要求される性能を満たすことが出来る。しかも、本発明の樹脂組成物によれば、成形品に衝撃が加わって破壊が起きた際に、破壊点が脆性破壊にならず、かつシャープエッジにもならないため、製品近傍に人体があっても切傷などの二次被害を引き起こすこともない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明で使用するプロピレン系樹脂は、特に制限されず、例えば、プロピレンの単独重合体、プロピレンを主成分とした、エチレン、１−ブテン等の他のα−オレフィンの１種または２種以上との共重合体などが挙げられる。共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。なお、上記の「主成分」とは、プロピレン系樹脂中に５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上含まれるものを指す。
【００１２】
プロピレン系樹脂の重合様式は、樹脂状物が得られる限り、如何なる重合様式を採用しても差し支えないが、気相法、溶液法であるものが特に好ましい。
【００１３】
プロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定した値）は、通常０．０５〜２００ｇ／１０分、好ましくは０．１〜１００ｇ／１０分である。メルトフローレートが０．０５ｇ／１０分未満の場合は、成形加工性が低下し、得られる成形品の表面外観が不良になり易い傾向にあり、２００ｇ／１０分を超える場合は、成形品の機械的強度と有機長繊維の分散が不良になり易い傾向にある。
【００１４】
本発明の樹脂組成物において、プロピレン系樹脂は２種以上を併用してもよく、更に、本発明の効果を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂、ゴム、充填材、添加剤など従来公知の成分を配合させることが出来る。
【００１５】
本発明で使用する有機長繊維は、その表面に極性樹脂を付着させておくことが出来る。ここで、極性樹脂とは、非極性であるプロピレン系樹脂より極性の高い樹脂を指す。斯かる極性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂（エポキシ化合物を含む）、フェノール（レゾール型）樹脂、ユリア・メラミン樹脂、ポリイミド、ウレタン樹脂、これらの共重合体、変性体などの熱硬化性樹脂が挙げられる。また、飽和ポリエステル、ポリアミド、アクリル系樹脂、これらの共重合体、変性体などの熱可塑性樹脂も挙げられる。極性樹脂としては、特に、取扱・加工性や力学特性の観点から、熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂またはウレタン樹脂が好ましく、特にエポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂の具体例としては、次の化合物が挙げられる。
【００１６】
すなわち、ジグリシジルエーテル化合物では、エチレングリコールジグリシジルエーテル及びポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、プロピレングリコールジグリシジルエーテル及びポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル類などが挙げられる。また、ポリグリシジルエーテル化合物では、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ソルビトールポリグリシジルエーテル類、アラビトールポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル類、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル類、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル類などが挙げられる。好ましくは、反応性の高いグリシジル基を有する脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物である。更に好ましくは、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、アルカンジオールジグリシジルエーテル類である。
【００１７】
ところで、本発明において、前記のプロピレン系樹脂としては、例えば、無水マレイン酸で変性された酸変性プロピレン系樹脂樹脂などは除くのが好ましい。また、後述する有機長繊維においても酸変性オレフィン系樹脂で表面処理されたものを除くのが好ましい。更に、有機長繊維に付着させる上記の極性樹脂としても酸変性オレフィン系樹脂は除くのが好ましい。斯かる条件を満足することにより、マトリクス樹脂であるプロピレン系樹脂と有機長繊維との界面強度を一層弱くすることが出来、引張破断伸びや耐衝撃性を一層高めることが出来る。
【００１８】
上記の酸変性オレフィン系樹脂としては、（Ａ）オレフィンの単独重合体または２種以上のオレフィンの共重合体、例えば、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合したもの、（Ｂ）ポリオレフィンの重合原料モノマーである１種または２種以上のオレフィンと１種または２種以上の不飽和カルボン酸またはその誘導体を共重合したもの、（Ｃ）上記（Ｂ）で得られたものに更に不飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合したもの等が挙げられる。
【００１９】
有機長繊維としては、例えば、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリウレタン系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、ケナフ、セルロース系繊維などが挙げられる。これらの有機長繊維は２種以上を併用してもよい。これらの中では、取扱・加工性や力学特性の観点から、ポリエステル系繊維またはポリアミド系繊維が好ましく、特に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維（融点２６０℃、ガラス転移温度６７℃）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維（融点２７２℃、ガラス転移温度１１３℃）が好ましい。ポリエステル系繊維は、射出成形品中の分散が良く、繊維としての物性も高いため、良好な機械物性の射出成形品が得られる。
【００２０】
ところで、本発明の樹脂組成物を、射出成形によって成形する場合、プロピレン系樹脂の融点以上の温度で成形するため、有機長繊維としては射出成形の際に溶融しないものを使用するのが好ましい。すなわち、プロピレン系樹脂の融点は、通常７０〜１７０℃、成形温度（成形機の出口温度とする）は通常１５０〜２１０℃の範囲から選択される。有機長繊維の融点は、成形温度より、通常１０℃以上、好ましくは２０℃以上高いことが好ましい。従って、有機長繊維の融点は通常２００℃以上の範囲から選択される。
【００２１】
また、有機長繊維の繊維径が太すぎると成形品のアイゾット衝撃強度が低下する。一方、繊維径が細すぎても何ら問題はなく、ナノサイズの繊維まで使用可能と思われ、成形品の用途によっては良好な結果をもたらす。このように繊維径が広範に亘るため、有機長繊維の使用本数は一義的に規定できない。しかしながら、繊維の束の断面積で考えると、通常は、ペレットの繊維と略直行する方向の断面積中５〜６０％程度を有機長繊維の断面積が占める程の本数が好ましい。有機長繊維の単糸繊度は、通常１〜２０ｄｔｅｘ、好ましくは２〜１５ｄｔｅｘである。また、有機長繊維の総繊度は、通常１５０〜３,０００ｄｔｅｘ、好ましくは２５０〜２０００ｄｔｅｘである。さらに、有機長繊維のフィラメント数は、通常１０〜１,０００フィラメント、好ましくは５０〜５００フィラメントである。
【００２２】
有機長繊維に極性樹脂を付着させる方法としては、（Ａ）有機長繊維を製造する工程においてチーズ状に巻き取る前に、プロピレン系樹脂と相溶または反応しない、極性のある化合物を付与する方法、（Ｂ）有機長繊維を一旦巻取った後に、プロピレン系樹脂と相溶または反応しない、極性のある化合物を有機長繊維に含浸付与し熱処理する方法が挙げられる。
【００２３】
有機長繊維への極性樹脂の付着量は、通常０．０１〜５重量％、好ましくは０．０３〜３．５重量％である。極性樹脂の付着量が０．０１重量％未満の場合は、有機長繊維とマトリクス樹脂の界面接着を弱くさせる効果が得にくく、また、成形中に繊維同士が絡み合うため、有機長繊維の分散が悪くなり、その結果、外観品位が低下する。一方、極性樹脂の付着量が５重量％を超える場合は、有機長繊維が硬くなりすぎるため、加工性が低下し、有機長繊維との複合化が困難になる。
【００２４】
本発明の樹脂組性物においてペレット中の有機長繊維の長さは、ペレットの長さに相当する。プロピレン系樹脂より成るペレット中に含有された有機長繊維の平均繊維長は、通常４〜５０ｍｍ、好ましくは４〜２０ｍｍ、更に好ましくは４〜１０ｍｍである。有機長繊維の平均繊維長が４ｍｍ未満の場合は耐衝撃性の向上効果が十分に得られず、一方、平均繊維長が５０ｍｍを超える場合は成形が困難になる。
【００２５】
本発明で使用するタルクの平均粒径は、通常１５μｍ以下、好ましくは１２ｍμ以下、更に好ましくは１０μｍ以下であり、その下限は通常０．５μｍである。平均粒径が１５μｍを超える場合は製品の耐衝撃性が低下する傾向がある。また、平均粒径が０．５μｍの場合は、タルク自体が高価となり、更に、樹脂組成物の流動性が著しく低下する。ここでいう平均粒径は液相沈降式光透過法で測定し、粒度累積分布曲線から読み取った累積量５０重量％の粒径値である。なお、上記の様な平均粒径のタルクは、一般に乾式粉砕後に乾式分級して製造される。
【００２６】
タルクの比表面積は、通常１．５ｍ２／ｇ以上、好ましくは２．０ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは３．０ｍ２／ｇ以上であり、その上限は通常２０ｍ２／ｇである。比表面積が１．５ｍ２／ｇ未満の場合は、製品の耐衝撃性が不足する傾向がある。また、比表面積が２０ｍ２／ｇを超える場合は、タルク自体が高価となり、しかも、樹脂組成物の流動性が低下する傾向にある。ここでいう比表面積は空気透過法により測定した値である。
【００２７】
本発明の樹脂組成物は、必須成分としてプロピレン系樹脂と有機長繊維を含有する。そして、プロピレン系樹脂１００重量部に対する割合として、有機長繊維の割合は、１０〜２００重量部、好ましくは２０〜１８０重量部である。有機長繊維の割合が上記の範囲未満の場合は、補強効果が不十分となる傾向にあり、上記の範囲より多い場合は、成形が困難になり成形品外観も悪くなる傾向にある。本発明の樹脂組成物がタルクを含有する場合、その割合は、プロピレン系樹脂１００重量部に対する割合として、１０〜２００重量部、好ましくは２０〜１８０重量部である。タルクの割合が上記の範囲より少ない場合は、所望の剛性を付与できない傾向にあり、上記の範囲より多い場合は、流動性が著しく低下し成形が困難になり成形品外観も悪くなる傾向にあり、また、比重が重くなる傾向にある。
【００２８】
本発明の樹脂組成物（ペレット）は、連続した有機長繊維をクロスヘッドダイを通して引きながら溶融樹脂で含浸する方法（引き抜き成形法）により得られる。例えば、プロピレン系樹脂に必要に応じて樹脂添加剤を加え、有機長繊維をクロスヘッドダイに通して引き抜きながら、プロピレン系樹脂を押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給し、有機長繊維にプロピレン系樹脂を含浸被覆させ、溶融含浸物を加熱し、冷却後、引き抜き方向と直角に切断して得られる。この方法によれば、有機長繊維の損傷を起こすことなく、得られるペレットの長さ方向に有機長繊維が同一長さで平行配列している樹脂組成物（ペレット）が得られる。
【００２９】
引き抜き成形法は、基本的には、連続した強化用繊維束を引き抜きながら樹脂を含浸する方法である。そして、その態様として、クロスヘッドの中に繊維束を通しながら押出機などからクロスヘッドに樹脂を供給して含浸する方法の他、樹脂のエマルジョン、サスペンジョン又は溶液を入れた含浸浴の中に繊維束を通して含浸する方法、樹脂の粉末を繊維束に吹きつけるか又は粉末を入れた槽の中に繊維束を通して繊維に樹脂粉末を付着させた後に樹脂を溶融して含浸する方法などが知られており、本発明では何れの態様も利用できる。特に好ましいのはクロスヘッド方法である。また、これらの引き抜き成形法における樹脂の含浸操作は１段で行うのが一般的であるが、２段以上に分けてもよく、更に、含浸方法を異にして行ってもよい。
【００３０】
なお、プロピレン系樹脂に必要に応じて他の熱可塑性樹脂やゴムの１種または２種以上を補助的に少量併用することも可能である。また、目的に応じ、所望の特性を付与するため、一般に熱可塑性樹脂に添加される公知の物質、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤、紫外線吸収剤などの安定剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、着色剤（染料や顔料）、潤滑剤、可塑剤、結晶化促進剤、結晶核剤などを更に配合することも可能である。
【００３１】
上記の含浸操作は、通常１５０〜３００℃、好ましくは１７０〜２６０℃、更に好ましくは１９０〜２３０℃で行われる。また、上記の含浸物は上記の温度で加熱される。加熱温度が低すぎる場合は含浸が不十分になり、高すぎる場合はプロピレン系樹脂の分解が起こる。
【００３２】
溶融含浸物は、加熱反応後、押出されてストランドとなり、切断可能な温度まで冷却され、カッターで切断されてペレットとされる。ペレットの形状としては、円柱状、角柱状、板状、さいころ状などが挙げられる。このようにして得られたペレットでは、有機長繊維が実質的に同じ長さで且つ各繊維の方向が押し出された方向（すなわちペレットの長さ方向）に揃っている。また、上記のペレットは、種類や濃度の異なる２種類以上の有機長繊維を使用したもの、プロピレン系樹脂の混合物を使用したものでもよい。なお、本発明において、「ペレット」は、上記の狭義のペレットの他に、ストランド状、シート状、平板状なども含む広義の意味で使用される。
【００３３】
本発明の樹脂組成物から成るペレットの寸法は、有機長繊維の長さとなり、通常４〜５０ｍｍ、好ましくは４〜２０ｍｍ、更に好ましくは４〜１０ｍｍである。ペレット中の有機長繊維の長さが短すぎる場合は複合材料としての所望の機械的強度が得られず、一方、長すぎる場合はペレットの射出成形機などへの供給が困難となる。
【００３４】
上記の様にして得られたペレットは、単独で又は他の熱可塑性樹脂、好ましくはプロピレン系樹脂と同じタイプの樹脂で希釈し、射出成形などの原料として使用される。希釈する樹脂の種類および比率は、所望の成形品の物性値により定められる。本発明の樹脂組成物（ペレット）を使用し、射出成形により得られた成形品は、有機長繊維の射出成形時に折損が少なく、有機長繊維が均一に分散している。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例により限定されるものではない。以下の諸例で使用した材料および評価方法は以下に示すとおりである。
【００３６】
＜使用材料＞
【００３７】
（１）ポリプロピレン：
日本ポリプロ（株）製「ノバテックＰＰ  ＢＣ１０ＡＨＡ」（メルトフローレート１００ｇ／１０分（２３０℃、２１．２Ｎ荷重）
【００３８】
（２）ＰＥＴ長繊維１（ポリグリシジルエーテル系エポキシ樹脂を付着品）：
帝人ファイバー（株）製「Ｐ９０３ＡＬ  ＢＨＴ１６７０Ｔ２５０」（平均繊維径２４μｍ、エポキシ樹脂付着量＝０．２重量％）
【００３９】
（３）ＰＥＴ長繊維２：
帝人ファイバー（株）製「Ｐ９００Ｍ  ＢＨＴ１６７０Ｔ２５０」（平均繊維径２４μｍ）
【００４０】
（４）タルク：
日本タルク（株）製「Ｋ−１」（平均粒径７．４μｍ、比表面積７．０ｍ２／ｇ）
【００４１】
（５）比較材料１（ガラス長繊維強化ポリプロピレン）：
日本ポリプロ（株）製「ファンクスターＬＲ２３Ｃ」（ガラス含量３０重量％）
【００４２】
（６）比較材料２（自動車内装材向けＰＰ／ゴム／タルク複合材）：
ＭＦＲ４０ｇ／１０分のＰＰ単独重合体を含んだＭＦＲ２５ｇ／１０分のエチレンプロピレンブロック共重合体：６５ｗｔ％、ＰＰ含量２２ｗｔ％で融解温度４０℃のエチレンプロピレン共重合ゴム：５ｗｔ％、１ブテンをコモノマーとした融解温度８０℃のエチレンαオレフィン共重合体：１０ｗｔ％、比表面積４．０ｍ２／ｇで平均粒径２．８μｍのタルク：２０ｗｔ％の配合物を二軸押出機（日本製鋼所製「ＴＥＸ３０」）にて２１０℃で溶融混練して調製した。
【００４３】
＜評価方法＞
【００４４】
（１）最大曲げ応力および曲げ弾性率：
成形により得られた厚み４ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍのバーについて、ＪＩＳ−Ｋ７１７１に準拠して下記条件で測定を行った。試験速度は２ｍｍ／ｍｉｎ、支点間距離は６４ｍｍとした。
【００４５】
（２）アイゾット衝撃強度：
成形により得られた厚み４ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×長さ６３．５ｍｍのバーについて、ＪＩＳ−Ｋ７１１０に準拠して下記条件で測定を行った。ノッチ加工の回転数は４００ｒｐｍ、ノッチ加工の送り速度は１２０ｍｍ／ｍｉｎ、ハンマー容量は５．５Ｊ、測定温度は２３℃と−４０℃とした。
【００４６】
（３）引張破断強度および引張破断伸び：
成形により得られた厚み３．２ｍｍ×幅１０ｍｍのダンベル型バーについて、ＪＩＳ−Ｋ７１６１に準拠して試験速度５０ｍｍ／ｍｉｎで測定を行った。
【００４７】
（４）外観：
成形により得られた１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍの平板の表面を目視にて観察し、分散性と繊維開繊性について以下の基準で評価した。
【００４８】
○：繊維分散が良好で、開繊していない繊維の束が殆ど無く、シボ転写も良好である。
△：開繊していない繊維の束が少し見られ、シボ転写が不十分またはムラがある。
×：開繊していない繊維の束が多数見られ、平板表面が荒れている。
【００４９】
（５）流動性：
成形により得られた１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍの平板の表面を目視にて観察し、ジェッティング、フローマーク、充填ムラについて、以下の基準で評価した。
○：ジェッティング、フローマークが観察されず、均一に充填されている。
△：ジェッティング又はフローマークが僅かに見られ、充填ムラがでることがある。
×：成形が困難で、フル充填できないことが多い。
【００５０】
（６）耐スクラッチ性：
成形により得られた１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍの平板の中心部８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚さ３ｍｍを切り出した平板について、全自動傷つき試験機（自社製）を使用し、ケガキ針を垂直に当て規定荷重で試験片を移動させる方法で傷つき試験を行った。条件は、ピッチ０．７５ｍｍ、本数３０本、ストローク５０ｍｍ、速度５００ｍｍ／分、移動１方向片道のみ、荷重２００ｇ、先端形状タングステン鋼Ｒ無しとした。結果を目視にて下記基準で評価した。傷つき前後の明度の差・Ｌも付記した。
【００５１】
○：傷端部のほころびやフィラー成分の滑落がなく、目視で傷が目立たない。
△：傷端部のほころびやフィラー成分の滑落が僅かに見られ、傷跡が白く見える。
×：傷端部のほころびやフィラー成分の滑落が著しく、傷跡がはっきり残っている。
【００５２】
（７）反り変形：
成形により得られた１００ｍｍ×３５０ｍｍ×厚さ３ｍｍの平板のゲート側端を基盤に固定し、エンド側端の最も基盤の離れた高さを計測した。
【００５３】
実施例１〜１２、参考例１及び比較例１〜２：
ポリプロピレンとＰＥＴ長繊維とタルクとを表１に示す配合で使用し、引き抜き成形を行い、長繊維強化ポリプロピレンペレットを製造した。製造装置としては、クロスヘッドダイを有する二軸押出機（日本製鋼所（株）製「ＴＥＸ３０」、Ｌ／Ｄ＝４２、シリンダー径３０ｍｍ、シリンダー温度：１９０〜２２０℃、クロスダイヘッド温度：２２０℃）を使用した。なお、ペレット長は８ｍｍとなるように調節した。次いで、得られた長繊維含有ポリプロピレンペレットを、射出成形機に供し、シリンダー温度２１０℃、金型温度７０℃、背圧１０ｋｇ／ｃｍ２、スクリュー回転数５０ｒｐｍにて、平板およびバーを成形した。評価結果を表１〜表３に示す。
【００５４】
【表１】
0005211658.tif 000002
【００５５】
【表２】
0005211658.tif 000003
【００５６】
【表３】
0005211658.tif 000004
【００５７】
表１及び表２より、本発明の組成物は、繊維の分散がよく、外観に優れ、剛性や耐衝撃性などの機械的強度に優れ、更に、自動車内装材に要求される耐スクラッチ性が良く、反り変形が少なく、射出成形時の流動性が高い。従って、本発明の樹脂組成物から得られる成形品は自動車内装部品に極めて有用である。