(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学面が機械加工面からなるプラスチック製の眼鏡レンズを、レンズ基材と同一の材料からなる被膜溶液に浸漬する工程と、
前記眼鏡レンズを前記被膜溶液中で一定時間保持する工程と、
前記一定時間が経過した後に前記眼鏡レンズを被膜溶液から引き上げる工程と、
前記眼鏡レンズを高速で回転させ、前記光学面に付着している余分な被膜溶液を遠心力で吹き飛ばす工程と、
前記光学面に塗布された被膜を加熱硬化させる工程とを備えたことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
眼鏡レンズの光学面に被膜を形成する工程の後に、さらにハードコート被膜を形成する工程を備えたことを特徴とする請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項３】
眼鏡レンズにハードコート被膜を形成する工程の後に、さらに反射防止用被膜を形成する工程を備えたことを特徴とする請求項２記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項４】
眼鏡レンズと被膜の材料がアリル系光学基材であって、光学面の表面粗さ（Ｒｔ）が１〜５μｍであることを特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか１つに記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項５】
眼鏡レンズと被膜の材料がウレタン系光学基材であって、光学面の表面粗さ（Ｒｔ）が１〜２μｍであることを特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか１つに記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のうちのいずれか１つに記載の眼鏡レンズの製造方法によって形成されたことを特徴とする眼鏡レンズ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学面が機械加工面からなる眼鏡レンズの製造方法および眼鏡レンズに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡レンズの光学面は高い面精度が要求されるため、従来は光学面を荒摺り、砂掛けおよび研磨の３工程によって創成していた。
【０００３】
しかしながら、このような従来の光学面創成工程は、製造に長時間を要するため生産性が低く、製造コストが高くなる。そこで、近年では加工機の急速な進歩に伴い高い表面精度の機械加工面が得られるようになってきたことから、例えば特許文献１〜３に見られるように光学面を旋盤加工等による切削加工面とした眼鏡レンズが実用化されつつある。なお、本発明においては、「切削加工された面」と「研削加工された面」を総称する用語として「機械加工面」を用いる。
【０００４】
前記特許文献１に記載されているレンズ製造方法は、レンズ基材の表面を超精密旋盤で切削加工し、得られた切削加工面に透明な薄膜（ハードコート膜）を形成し、最大高さＰ-ｖ を０．０４μｍ以下に改善するようにしている。レンズ基材としては、メタクリレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリレート系樹脂、ポリエステル系樹脂等を用い、薄膜の材料としては、有機珪素化合物またはその加水分解組成物と金属酸化物微粒子を用いている。
【０００５】
前記特許文献２に記載されている眼鏡レンズの表面の作製方法は、切削加工工具を達成されるべき表面エンベロープ中の連続経路に沿って移動させ、材料を除去することにより表面を機械加工して０．０１ｍｍ〜３ｍｍの一定ピッチをおいて位置する２つの隣り合う溝を形成し、それにより算術平均粗さＲａが１．１μｍ〜約０．７μｍの表面を得る工程と、平滑化工具を達成されるべき表面エンベロープ中に設けられていて、０．２ｍｍ〜３ｍｍの一定ピッチをおいて位置する２つの隣り合うパスで形成された連続経路に沿って移動させ、機械加工済み表面を平滑化して達成されるべき前記表面エンベロープに対応する低周波とバックグラウンド粗さに対応する高周波との間における前記表面の起伏のバンドパスフィルタリングを生じさせ、それにより算術平均粗さ（Ｒａ）が１．１μｍ未満の平滑化表面を得る工程と、この平滑化された表面上にワニスを被膜し研磨表面状態にする工程とを備えている。ワニスとしては、眼鏡レンズの屈折率と等しい屈折率（許容誤差±０．０１以内）の材料で、例えばポリアクリレートモノマー、ジアクリレートモノマーとトリアクリレートモノマーの混合物、ハロゲン化、好ましくは臭素含有エポキシアクリレートオリゴマーを含んだものが用いられる。
【０００６】
前記特許文献３に記載されている眼鏡レンズの製造方法は、眼鏡レンズの物体側の面または眼球側の面の削り出し加工を数値制御加工用データに基づいて行うＮＣ形状創成工程と、削り出し加工が行われた面の研磨を、研磨する面形状を規定した数値制御加工用データに基づいて行うＮＣ研磨工程とを備えている。ＮＣ形状創成工程では、荒加工と仕上げ加工の２工程とし、仕上げ加工では加工後の表面粗さを最大表面粗さＲｍａｘで０．０１〜１０μｍ以下に仕上げている。また、最大表面粗さＲｍａｘを０．０５μｍ以下にすれば、プラスチック製の眼鏡レンズの場合、研磨工程を省略しても、形状創成工程に続くハードコート工程で表面処理を施すことで所望の光学面を得ることができる。
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−１８２０１１号公報
【特許文献２】特表２００３−５２５７６０号公報
【特許文献３】特開平１０−１７５１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記した通り、数値制御加工機により高い面精度が得られるようになると、光学面での光の散乱、反射等の発生が少なく、また生産性の向上とコスト低減を図ることができることから、光学面を機械加工面とする眼鏡レンズの実用化が進んでいる。
【０００９】
しかしながら、光学面を機械加工面とし、その表面にハードコート処理を施したプラスチックレンズの検査工程において、目視による外観検査では視認することはできないが、ＪＩＳ規格で推奨している検査方法（超高圧水銀灯を用いた投影検査方法や室内での蛍光灯の光がレンズ面を反射する反射光チェックによる検査方法）によって検査を行うと、機械加工面の表面粗さ（Ｒｔ）が０．０５μｍ以下のものであっても機械加工による加工痕跡が視認されてしまい、この加工痕跡がＪＩＳ規格で規定している欠陥に相当するという問題があった。
【００１０】
そこで、本発明者らは光学面の表面粗さと光学面に形成される被膜との関係について鋭意検討し、光学基材および被膜の材料と光学面の表面粗さとを変えて各種実験を行ったところ、光学面の表面粗さ（Ｒｔ）を５μｍ程度以下とし、被膜の材料を眼鏡レンズの材料と異ならせた場合は、屈折率の違いにより加工痕跡の存在を完全には打ち消すことができず、このため加工痕跡の面で散乱、反射が生じて明るい眼鏡レンズを得られなかった。
一方、被膜の材料を眼鏡レンズの材料と同じにした場合は、屈折率が同じであるため表面粗さ（Ｒｔ）が１〜５μｍ程度であっても光学基材によっては加工痕跡をほぼ完全に打ち消すことができ、加工痕跡の面で散乱、反射が生じない明るい眼鏡レンズを得ることができることが判明した。具体的には、アリル系光学基材に適用した場合は、光学面の表面粗さ（Ｒｔ）を７μｍ程度以下にすると、加工痕跡を視認する頻度が減少する。より好ましくは１〜５μｍである。１μｍ以下であると、加工時間が長時間になり生産性が低下するため好ましくない。また、１μｍ〜５μｍの範囲であれば、加工痕跡をほぼ消去できるため、敢えて１μｍ以下にする必要もない。５μｍ以上であると加工痕跡が視認される割合が増加するため好ましくない。
ウレタン系光学基材の場合は、好ましい光学面の表面粗さ（Ｒｔ）が１〜２μｍであり、この範囲であれば加工痕跡をほぼ消去することができた。
【００１１】
本発明は上記した従来の問題および実験結果に基づいてなされたもので、その目的とするところは、光学面が機械加工面であっても加工痕跡を消去することができ、検査時に加工痕跡が目視されることがない眼鏡レンズの製造方法および眼鏡レンズを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために、第１の発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、光学面が機械加工面からなるプラスチック製の眼鏡レンズを、レンズ基材と同一の材料からなる被膜溶液に浸漬する工程と、前記眼鏡レンズを前記被膜溶液中で一定時間保持する工程と、前記一定時間が経過した後に前記眼鏡レンズを被膜溶液から引き上げる工程と、前記眼鏡レンズを高速で回転させ、前記光学面に付着している余分な被膜溶液を遠心力で吹き飛ばす工程と、前記光学面に塗布された被膜を加熱硬化させる工程とを備えているものである。
【００１３】
第２の発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、上記第１の発明において、眼鏡レンズの光学面に被膜を形成する工程の後に、さらにハードコート被膜を形成する工程を備えているものである。
【００１４】
第３の発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、上記第２の発明において、眼鏡レンズにハードコート被膜を形成する工程の後に、さらに反射防止用被膜を形成する工程を備えているものである。
【００１５】
第４の発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、上記第１、第２または第３の発明において、眼鏡レンズと被膜の材料がアリル系合成樹脂基材であって、光学面の表面粗さ（Ｒｔ）を１〜５μｍとしたものである。
【００１６】
第５の発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、上記第１、第２または第３の発明において、眼鏡レンズと被膜の材料がウレタン系合成樹脂基材であって、光学面の表面粗さ（Ｒｔ）を１〜２μｍとしたものである。
【００１７】
第６の発明に係る眼鏡レンズは、上記第１〜第５の発明のうちのいずれか１つによって形成されているものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明においては、眼鏡レンズの機械加工面からなる光学面に形成される被膜の材料を眼鏡レンズと同一材料としているので、眼鏡レンズと被膜の光学的特性を完全に一致させることができる。このため、超高圧水銀灯を用いた投影検査方法や室内での蛍光灯の光がレンズ面を反射する反射光チェックによる検査方法によって光学面を検査しても光学面の加工痕跡が視認されることがなく、散乱、反射等が生じるようなことがなく、眼鏡レンズの光学特性および品質を向上させることができる。被膜の材料が眼鏡レンズの材料と同一であるということは、眼鏡レンズの成形に用いられるモノマー（または主成分とする）を、被膜形成時に被膜材料として用いることを意味する。
【００１９】
本発明においては、ハードコート被膜によって光学面を保護しているので、眼鏡レンズの耐擦傷性を向上させることができる。
【００２０】
本発明においては、ハードコート被膜の上にさらに反射防止用被膜を形成しているので、光吸収が少なく、反射を防止する。
【００２１】
本発明においては、眼鏡レンズと被膜の材料がアリル系光学基材とし、機械加工面の表面粗さ（Ｒｔ）を１〜５μｍとしているので、超高圧水銀灯を用いた投影検査方法や蛍光灯を用いた検査方法によって光学面を検査しても加工痕跡が目視されることがなく、眼鏡レンズの光学特性および品質を向上させることができる。１μｍ以下であると、加工時間が長くなり、生産性を低下させるため好ましくない。また、１μｍで加工痕跡を消去ことができるので、それ以上に高精度な加工を施す必要もない。５μｍ以上であると、加工痕跡の視認頻度が増加するため好ましくない。
【００２２】
本発明においては、眼鏡レンズと被膜の材料がウレタン系光学基材とし、機械加工面の表面粗さ（Ｒｔ）を１〜２μｍとしているので、超高圧水銀灯を用いた投影検査方法や蛍光灯を用いた検査方法によって光学面を検査しても加工痕跡が目視されることがなく、眼鏡レンズの光学特性および品質を向上させることができる。１μｍ以下であると、加工時間が長くなり、生産性を低下させるため好ましくない。また、１μｍで加工痕跡を消去ことができるので、それ以上に高精度な加工を施す必要もない。２μｍ以上であると、加工痕跡の視認頻度が増加するため好ましくない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明に係る眼鏡レンズの製造方法によって製作された眼鏡レンズの断面図、図２は図１のＡ部の拡大図である。これらの図において、１はプラスチック製の眼鏡レンズであって、その凸側の光学面２ａと凹側の光学面２ｂは機械加工面からなり、三層からなる保護膜層３がそれぞれ形成されている。
【００２４】
前記眼鏡レンズ１の光学基材としては、例えば、メチルメタクリレートと一種以上の他のモノマーとの共重合体、ジエチルグリコールビスアリルカーボネートと一種以上の他のモノマーとの共重合体、ポリカーボネート、ウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、不飽和ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタン、ポリチオウレタン、エン−チオール反応を利用したスルフィド、硫黄を含むビニル重合体等が挙げられ、中でもウレタン系光学基材とアリル系光学基材が好適であるが、これに限定されるものではない。また、本発明における光学基材としては、プラスチック光学基材であると好ましく、眼鏡用プラスチック光学基材であるとさらに好ましい。
【００２５】
本実施の形態においては、光学基材としてジエチルグリコールビスアリルカーボネート（商品名「ＣＲ−３９」）によって眼鏡レンズ１を製造した例を示している。このような眼鏡レンズ１の製造に際しては、先ずガスケットと一対のモールドとからなる成形用鋳型のキャビティにモノマーを注入した後、電気炉に入れて一定時間加熱し重合することによりレンズ素材を形成する。このような成形用鋳型によるレンズ素材の成形は、例えば特許文献４（特開２００５−１４１１６２号公報）等によって従来から広く知られているため、詳細な説明を省略する。
【００２６】
次に、成形用鋳型から取り出されたレンズ素材の両面を旋盤等の加工機によって切削（または研削）加工することにより所望の表面粗さの機械加工面とする。このため、眼鏡レンズ１の各光学面２ａ，２ｂには渦状の溝（以下、加工痕跡という）がそれぞれ形成されている。このような機械加工面からなる光学面２ａ，２ｂの表面粗さ（Ｒｔ）としては、１〜５μｍであることが望ましい。
【００２７】
加工機による光学面２ａ，２ｂの機械加工は、加工目的たる曲面の特定点を通る回転軸を中心に円形のレンズ素材を回転させながら切削刃のレンズ素材に対する距離および回転軸に対する距離をコンピュータ制御で形成目的の曲面形状にしたがって制御することにより加工目的の曲面形状を創成するＮＣ制御のカーブジェネレータを用いている。すなわち、このカーブジェネレータは、切削刃が回転せず、レンズをその幾何学中心で回転させてダイヤモンドの刃先を光学面形状をトレースするようにレンズ外周から中心までスパイラル形状を描きながら加工する。
【００２８】
図３に光学面２ａ，２ｂの切削加工に用いられるＮＣ制御カーブジェネレータの概略構成を示す。このカーブジェネレータ１０は、モールド成形されたレンズ素材Ａの光学面を切削加工する場合、焼結された多結晶ダイヤモンドや単結晶の天然ダイヤモンドを切削ツールの切削刃Ｂとして使用している。切削加工では、下軸Ｃ側にレンズ素材Ａを取付け、下軸Ｃを軸回転させる。上軸Ｄのバイトは、レンズ素材Ａの外周から半径方向と上下方向の２軸制御を行い、合計３軸で制御を行って光学面を加工する。カーブジェネレータ１０の下軸Ｃは１つで、上軸Ｄは荒削り用の第１のバイトＦが取付けられた第１の上軸部Ｇと、仕上げ切削用の第２のバイトＨが取付けられた第２の上軸部Ｉとを備え、固定された下軸Ｃに対して上軸Ｄが水平方向にスライドして第１、第２の上軸部Ｇ，Ｉを切り替える構造となっている。レンズ素材Ａの凸側の光学面２ａを創成するためには、マトリックスで表された凸面の設計形状高さデータをＮＣ制御部に転送すれば加工が自動的に行われる。
【００２９】
このようなカーブジェネレータ１０の加工精度は、３μｍ以内（レンズ径５０ｍｍ）、最大表面粗さ（Ｒｔ）は０．２〜５μｍである。一方加工時間は、例えば外径80ｍｍのレンズ加工に要する一枚当たりの時間は仕上げ加工のみで最大表面粗さ（Ｒｔ）５μｍの場合約１分、最大表面粗さ（Ｒｔ）１μｍでは約５分、最大表面粗さ（Ｒｔ）０．１μｍでは約５０分、０．０５μｍでは１００分程度である。
【００３０】
前記保護膜層３は、最下層の被膜４と、中間層のハードコート被膜５および最上層の反射防止用被膜６とで構成されている。最下層の被膜４は、光学面２ａ，２ｂの加工痕跡を解消し、眼鏡レンズ１の光学特性を改善するための被膜であって、眼鏡レンズ１の材料と同一材料からなるモノマーによって形成される。このため、眼鏡レンズ１と被膜４の屈折率、粘度等の材質的特性は全く同じである。
【００３１】
中間層のハードコート被膜５は、眼鏡レンズ１の硬度を高めるとともに耐擦傷性を向上させるために形成されるものであり、材料としては、例えば、シリコン系樹脂などの有機物質が用いられる。
【００３２】
最上層の反射防止用被膜６は、反射防止効果と耐擦傷効果を高めるために形成されるものであり、材料としては、例えば、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｉｎ，Ａｌ，ｓｉ等の金属酸化物または珪素酸化物やＭｇＦ2 が用いられる。
【００３３】
次に、眼鏡レンズの製造方法を図４〜図６に基づいて説明する。
図４は眼鏡レンズの製造工程を説明するためのフローチャート、図５はスピン処理部に眼鏡レンズを搬送した様子を示す斜視図、図６は眼鏡レンズの光学検査を示す図である。
【００３４】
図４において、先ず、光学面２ａ，２ｂが所定の曲面に機械加工された眼鏡レンズ１を前処理する（ステップ１００）。この前処理工程では、眼鏡レンズ１を洗浄する前に、光学面２ａ，２ｂをアセトン等の溶剤で手拭きした後、眼鏡レンズ１をスピナーに装着して低速回転させながら、イオン化エアを光学面２ａ，２ｂに一定時間（約１５秒）同時に吹き付けて静電気を除去する。なお、光学面２ａ，２ｂをトリートメントするやり方は、光学面の状態を被膜４の溶液を塗布し易いように整える上で効果的なものであればよく、前述の前処理に限定されるものではない。
【００３５】
光学面２ａ，２ｂの前処理が終了すると、眼鏡レンズ１は搬送機構によって搬送され、洗浄槽の洗浄液によって洗浄される（ステップ１０１）。洗浄液としては、水（純水）または溶剤系液体、洗剤水溶液等が用いられる。洗浄液は、洗浄槽内でオーバーフローしながら備えられたリザーブタンクとの間でポンプにより濾過されながら循環している。洗浄槽は、超音波素子が設けられており、また、温度調整用装置、各種検出スイッチなど洗浄および洗浄液の循環に必要な構成要素を備えている。
【００３６】
洗浄が終了した眼鏡レンズ１は、スピナーに装着され、回転数を、例えば５００→１０００→２０００ｒｐｍに段階的に上げながら一定時間（約３分）スピンされ、光学面２ａ，２ｂに付着している水滴を遠心力で吹き飛ばすことで乾燥される（ステップ１０２）。スピナーの回転数は、可変可能になっており、スピン条件（例えば、スピン回転数、立ち上がり、立ち下がり、停止など）をプログラムで設定できるようになっている。スピン条件は光学基材の種類や洗浄状態によって適宜決められるものとする。
【００３７】
乾燥が終了した眼鏡レンズ１はディップアームによってディップ処理部の上方に移送された後、下降されることによりディップ槽内の被膜溶液中に所定時間浸漬される（ステップ１０３）。被膜溶液は、眼鏡レンズ１の材料と同じ材料からなる溶液であり、光学面２ａ，２ｂに同時に塗布される。
【００３８】
ディッピングのプロセスとしては、ディップアームに保持された眼鏡レンズ１の径方向がディップ液面に対して略垂直になるように眼鏡レンズ１の向きを変えた後、ディップアームを降下させて眼鏡レンズ１をディップ槽内の被膜溶液に浸漬する。そして、眼鏡レンズ１はディップ槽内で被膜溶液に完全に浸漬された状態で一定時間（約３０秒）保持される。所定時間浸漬すると、次にディップアームを上昇させて眼鏡レンズ１を被膜溶液中から引き上げる（引き上げ時間は１〜２秒）。
【００３９】
ディッピングのプロセス条件は、レンズ面状態、被膜溶液の特性などにより適宜決定されるものとする。被膜溶液は、ディップ槽内でオーバーフローしながら備えられたリザーブタンクとの間でポンプにより濾過されながら循環している。ディップ槽は、温度調整用装置、各種検出スイッチなどディッピングおよび被膜溶液の循環に必要な構成要素を備えている。
【００４０】
ディッピング処理が終了した眼鏡レンズ１は、ディップアームの上昇によってディップ槽から取り出されると、スピンアームに受け渡された後、図５に示すスピン処理部３０に搬送され、スピナー３１に装着される。スピナー３１は、眼鏡レンズ１を高速回転（１７５０〜１７８０ｒｐｍ）させ、光学面２ａ，２ｂに付着している被膜溶液の余分な液を遠心力で吹き飛ばす（ステップ１０４）。スピナー３１の回転数は、可変可能になっており、スピン条件（例えば、スピン回転数、立ち上がり、立ち下がり、停止など）をプログラムで設定できるようになっており、スピン条件は光学基材の種類や洗浄状態によって適宜決められるものとする。
【００４１】
スピン処理が終了すると、眼鏡レンズ１は膜硬化処理部に搬送され、熱風が循環する第１の加熱炉で所定温度（８０℃）で一定時間（約７分）加熱処理（第１の加熱処理）される（ステップ１０５）。第１の加熱処理の条件は、被膜溶液による硬化特性によって適宜決定されるものとする。また、レンズ洗浄から第１の加熱炉までは、クリーンな環境が整えられているものとする。
【００４２】
第１の加熱処理が終了すると、眼鏡レンズ１はさらに第２の加熱炉に搬送されて所定温度（８０℃）で一定時間（２０分）加熱処理され、さらにその後１２０℃で１時間加熱処理（第２の加熱処理）される。これにより、眼鏡レンズ１の各光学面２ａ，２ｂに塗布されていた被膜溶液は、硬化して図２に示す被膜４となる。このように、被膜４は、スピンコートされた被膜溶液の硬化によって形成されるものであるため、高い面精度が得られる。例えば、光学面２ａ，２ｂの表面粗さ（Ｒｔ）が５μｍの場合、被膜４の表面粗さＲは０．０３μｍであった。なお、第２の加熱処理の条件は、被膜溶液の硬化特性により適宜決定されるものとする。
【００４３】
被膜４の形成工程が終了すると、引き続きハードコート被膜５を被膜４の上に形成する（ステップ１０７）。このハードコート被膜５の形成は、上記した被膜４の形成と全く同様に、ディップ＆スピンコート法によって行われ、加熱炉によって加熱硬化されることにより形成される。なお、ハードコート被膜５の形成は、従来周知であるため、その詳細については説明を省略する。
【００４４】
ハードコート被膜５の形成工程が終了すると、引き続き反射防止用被膜６をハードコート被膜５の上に形成する。反射防止用被膜６は、従来周知の真空蒸着法またはスパッタリング法によって行われるため、その詳細については説明を省略する。
【００４５】
このようにして製造された眼鏡レンズ１は、図６に示す超高圧水銀灯を用いた投影検査装置４０によって表面性状が検査される。検査に際しては、投影検査装置４０内の超高圧水銀灯を点灯して被検レンズである眼鏡レンズ１を照射し、光学面２ａ，２ｂの投影画像をスクリーン４１に投射する。そして、このスクリーン４１上に映し出された光学面２ａ，２ｂの投影画像を作業者が肉眼で観察し、機械加工による加工痕跡が目視されるか否かを検査する。検査の結果、本発明によって製造された眼鏡レンズにおいては、光学基材をジエチルグリコールビスアリルカーボネートとした眼鏡レンズ１の場合、光学面２ａ，２ｂの表面粗さ（Ｒｔ）を１〜５μｍにすればいずれも加工痕跡が消去されて目視することができなかった。これは、眼鏡レンズ１と被膜４を同一材料で形成しているため、両者の屈折率が同じで光学面２ａ，２ｂと被膜４との界面において反射、散乱が生じないことによるものである。
【００４６】
眼鏡レンズ１の面性状検査については、投影検査装置４０による検査以外に、暗箱内に設置した蛍光灯による透過検査と室内の蛍光灯がレンズ表面を反射する反射光チェックによる検査を行なったが、いずれの検査においても投影検査装置４０による検査と同様に、加工痕跡が消去されて目視することができなかった。なお、投影検査装置４０による投影像の検査は、マイナス度数のレンズの検査に適し、蛍光灯による透過検査はプラス度数のレンズの検査に適している。
【００４７】
また、本発明においては、光学基材としてジエチルグリコールビスアリルカーボネートによって眼鏡レンズ１と被膜４を形成した場合、光学面２ａ，２ｂの表面粗さ（Ｒｔ）を最大で５μｍ程度までとすることができるので、機械加工に要する時間を短縮でき、眼鏡レンズの生産性を向上させることができる。
【００４８】
眼鏡レンズの光学基材が異なると、加工性が異なるので、光学面の表面粗さの上限も異なる。例えば、ウレタン系樹脂の場合は、光学面の表面粗さ（Ｒｔ）を１〜２μｍ程度に抑えると、加工痕跡を消去することができた。
【００４９】
また、上記した実施の形態においては、光学面２ａ，２ｂにそれぞれ１層からなる被膜４を形成した例を示したが、これに限らず２層以上形成してもよい。例えば、２層形成すると、機械加工面の表面粗さが５μｍの場合、２層目の被膜の表面粗さ（Ｒｔ）を１層目の被膜の表面粗さよりも小さくすることができ（例えば、Ｒｔ＝０．０２１μｍ）、被膜４を１層だけ形成したものに比べてより明るい眼鏡レンズを得ることができた。
【００５０】
さらに、上記した実施の形態においては、眼鏡レンズ１の各光学面２ａ，２ｂに保護膜層３を形成したが、これに限らずいずれか一方の光学面、例えば凸側の光学面２ａのみに形成されるものであってもよい。またハードコート被膜５、および反射防止用被膜６は必ずしも必要ではない。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る眼鏡レンズの製造方法によって製作された眼鏡レンズの断面図である。
【図２】図１のＡ部の拡大図である。
【図３】ＮＣ制御のカーブジェネレータの概略構成を示す図である。
【図４】眼鏡レンズの製造工程のフローチャートである。
【図５】スピン処理部に眼鏡レンズを搬送した様子を示す斜視図である。
【図６】眼鏡レンズの光学検査を示す図である。
【符号の説明】
【００５２】
１…眼鏡レンズ、２ａ，２ｂ…光学面、３…保護膜層、４…被膜、５…ハードコート被膜、６…反射防止用被膜、１０…カーブジェネレータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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