(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
漏油箇所にα−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物を塗布する第１塗布工程と、
前記第１塗布工程と同時に、塗布した前記グリス状接着性組成物にアミン含有硬化剤をスプレイし、瞬時に硬化させて油止めする第１硬化工程と、
さらにα−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物を塗布する第２塗布工程と、
前記第２塗布工程において塗布したグリス状接着性組成物を不織布で補強する補強工程と、
前記第２塗布工程において塗布した前記グリス状接着性組成物にアミン含有硬化剤をスプレイする第２硬化工程と、
前記不織布の上に硬化性樹脂を塗布する第３塗布工程とを含み、
前記補強工程は、前記第２塗布工程において塗布したグリス状接着性組成物が硬化する前に行ない、
前記硬化性樹脂は、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む樹脂である油入機器の漏油止め工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油入機器の漏油止め工法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の漏油止めを目的とした補修工法においては、エポキシ樹脂を用いた方法が検討されている。たとえば、特許文献１においては、漏油防止に用いるシーリング剤として液状変性エポキシ樹脂を含むシーリング剤が開示されている。また、特許文献２には、ポリサルファイド液状変性エポキシ樹脂を含む２種類の第１シーリング剤および第２シーリング剤を用いて、フランジ部分のボルトおよびナットにより締結されている箇所の漏油止めを行なう方法が開示されている。また、特許文献３には、液状ポリサルファイド樹脂と硬化剤とからなる漏油箇所補修用シーリング剤とエポキシ樹脂を用いる漏油防止方法が開示されている。
【特許文献１】特公平７−１０８９７０号公報
【特許文献２】特開平８−１１１３１８号公報
【特許文献３】特開２００３−３０６６６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の漏油止めの方法にあっては、上記のように特許文献１〜３のいずれもエポキシ樹脂で漏油を止めるものである。このようなエポキシ樹脂を用いた方法は漏油を防止するには硬化時間が長く、数秒で硬化するものはなく、速硬化するように調整された配合のものであっても硬化時間は５分以上必要である。油入機器においては内圧により漏油部分から油が押し出され続けるため、エポキシ樹脂が硬化するまで、内圧のため漏油部分から油が油入機器から外部に出て、押し続けて油だまりができる（図１）。そのため漏油部分からの油の流出量が多い場合は、未硬化中のエポキシ樹脂の部分に膨れが生じたりして油だまりができたり、該エポキシ樹脂を押し破って漏油したりする。このような油だまりは、時間が経つにつれ油入機器の接着界面を伝い、さらなる漏油の原因となる（図１）。また、漏油箇所の補強にエポキシ樹脂で補強する特許文献１および２の工法により得られる被覆物は、物理強度が脆いという問題があった。また、この問題を検討したものとして耐衝撃性が改良された特許文献３が挙げられるが、特許文献３において開示された方法では、常温でも軟い常温硬化のエポキシ樹脂が用いられているが、このようなエポキシ樹脂の場合では、油の温度が８０℃になるような環境では軟くなりすぎて耐熱性に難があり、漏湯防止を確実なものとできなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の油入機器の漏油止め工法は、漏油箇所にα−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物を塗布する第１塗布工程と、第１塗布工程と同時に、塗布したグリス状接着性組成物にアミン含有硬化剤をスプレイし、瞬時に硬化させて油止めする第１硬化工程と、さらにα−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物を塗布する第２塗布工程と、第２塗布工程において塗布したグリス状接着性組成物を不織布で補強する補強工程と、第２塗布工程において塗布したグリス状接着性組成物にアミン含有硬化剤をスプレイする第２硬化工程と、不織布の上に硬化性樹脂を塗布する第３塗布工程とを含み、上記補強工程は、第２塗布工程において塗布したグリス状接着性組成物が硬化する前に行ない、また、上記硬化性樹脂は、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む樹脂であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の油入機器の漏油止め工法によれば、超微粉シリカを含むα−シアノアクリレートを用いるので、効率的に漏油箇所を塞ぐことができる。また、アミン含有硬化剤を用いるので、上記シーリング剤の硬化を瞬時に行なうことができ、漏油を完全なものとすることができる。上記超微粉シリカを含むα−シアノアクリレートはグリス状物であるため、被膜を厚く形成することができ、この厚みにより、空気中の水分がグリス状物の膜内部まで影響せず、該膜の硬化を遅らせるので不織布の貼り付け作業が可能となる。また、この貼り付けた不織布は、アミン含有硬化剤によりグリス状物の膜とともに瞬時に硬化（瞬結）させることができる。各工程により形成された被膜全体として耐衝撃性および耐候性等に優れた漏油止めを行なうことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。なお、以下の説明では、図面を用いて説明しているが、本願の図面において同一の参照符号を付したものは、同一部分または相当部分を示している。
【０００７】
＜第１塗布工程＞
本発明の油入機器の漏油止め工法は、漏油箇所にα−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物を塗布する第１塗布工程を含む。図２に、漏油箇所に接着剤組成物を塗布した止油箇所の模式図を示す。第１塗布工程においては、図２に示されるように、油１が封入された油入機器２の破損箇所にグリス状接着性組成物４が塗布される。この第１塗布工程においてα−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物を適用することによって、後述の硬化工程との組み合わせにより、硬化時間が瞬時であるため漏油箇所でシールできる。したがって、従来のエポキシ樹脂を第１塗布工程として用いた工法のような油だまりの発生を排除することが可能となり、その結果、漏油部分からの油の流出を長期間にわたり完全に防止することができる。
【０００８】
上記α−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物（以下、グリス状α−シアノアクリレートということがある）としては、一液型であることが望ましく、アルキルα−シアノアクリレートを主剤とする瞬間接着剤に微粉末を添加して揺変性が付与されたグリス（ゲル）状のものを用いる。油入機器の漏油を阻止するためには、第１塗布工程に塗布される被膜を厚膜化する必要があるが、このようなグリス状接着性組成物は、超微粉シリカなどの微粉末が混合されて揺変性が付与されたグリス状となっているので、垂直面などへの塗布において垂れなどの問題がなく、また、所望の厚膜化が可能である。上記グリス状接着性組成物は、本発明におけるような油入機器の油面に対しても良好な接着性を示す。
【０００９】
上記第１塗布工程において、上記グリス状接着性組成物の塗布は刷毛などを用いて行なうことができ、漏油部分を塞ぐ領域に塗布すればよい。また、塗布するグリス状接着性組成物の厚みは特に限定されないが、上記のようなα−シアノアクリレート樹脂に微粉末が混合されたグリス状であることから、垂れが発生せず、垂直面であっても薄膜はもちろんのこと、たとえば２ｍｍ以上の厚みに塗布することも可能である。
【００１０】
＜第１硬化工程＞
上記第１塗布工程と同時に、塗布したグリス状接着性組成物をアミン含有硬化剤を表面にスプレイ等により吹きかけることにより瞬時に硬化させて油止めする第１硬化工程を施す。上記グリス状接着性組成物は、該硬化工程を備えることにより、グリス状接着性組成物を瞬時に硬化させることができ、漏油の防止を確実に行なうことができる。また、上記図１のエポキシ樹脂の場合のように油だまりが形成されることはない。アミン含有硬化剤としては、脂肪族アミンおよび芳香族アミンのいずれも用いることができる。アミン含有硬化剤のシクロペンタン溶液を、ジメチルエーテル（ＤＭＥ）や、液化石油ガス（ＬＰＧ）などによりエアゾール化して、図３に示すようにスプレイ容器５に封入したアミン含有硬化剤を、上記塗布したグリス状接着性組成物４の表面全体に吹き付ける。
【００１１】
このような操作により、アミン含有硬化剤の吹き付けられたグリス状接着性組成物４の表面部分から硬化反応が促進され、その後内部（グリス状接着性組成物４と油入容器２との界面）に向けて連鎖的に硬化反応が進行する。塗布領域にもよるが、たとえば３０秒程度でグリス状接着性組成物を硬化することが可能である。なお、上記シクロペンタン溶液におけるアミン含有硬化剤の含有量は、５重量％程度とすればよい。
【００１２】
上記第１塗布工程と硬化工程とは、それぞれ１回行なえばよいが、目視で漏油が完全に防止できるまで第１塗布工程と硬化工程とを交互に繰り返すことが好ましい。この場合、硬化工程を繰り返しの最終工程とし、たとえば、３０分以上放置して漏油がないことを確認して、次の工程を施すことが好ましい。
【００１３】
＜第２塗布工程＞
本発明の漏油止め工法は、上記硬化工程の後に、さらにα−シアノアクリレート樹脂と微粉末とを少なくとも含むグリス状接着性組成物を塗布する第２塗布工程を含む。第２塗布工程により塗布されるグリス状接着性組成物は、上記第１塗布工程におけるグリス状接着性組成物を用いることができる。また、塗布形態も、第１塗布工程と同様とすることができる。
【００１４】
＜補強工程＞
本発明は、上記第２塗布工程においてグリス状接着性組成物を塗布した後であって、該グリス状接着性組成物が硬化する前に、第２塗布工程で塗布したグリス状接着性組成物を不織布で補強する補強工程を含む。グリス状接着性組成物が硬化する前に不織布で補強することによって、不織布により表面積を増大させることができ、グリス状接着性組成物と不織布との相互作用を高めることができる。その結果、グリス状接着組成物と不織布との密着性を向上させることができ、硬化したグリス状接着性組成物の耐衝撃性（脆さ）を従来のものに比べて改善できる点で有効である。不織布としては、たとえば、綿、ビニロン、飽和ポリエステルにより構成されるものを例示することができるが、これらに限定されるものではない。また、不織布の厚みや目付けなども特に限定されず、公知のものをいずれも用いることができる。
【００１５】
ここで、一般に使用される低粘度のα−シアノアクリレート樹脂は空気中の水分と反応して数秒で速硬化するため上記のように不織布で補強する（不織布を貼る）操作が難しい。一方、本発明の第２塗布工程においては、グリス状にした上記接着組成物を用いるので、塗布膜に厚みを持たせて形成させることができ、空気中の水分が塗布膜の内部まで瞬時に到達せず、硬化時間が延長される。その結果、不織布を従来に比べてゆっくり貼る操作が可能となり、漏油箇所が確実に補強される。不織布を貼り終わってから、上述のように硬化剤であるアミン希釈溶液をスプレイして瞬時に硬化させる（図３）。
【００１６】
上記第２塗布工程と補強工程とは、図４の漏油防止工法の施工面積を示す概略図に例示されるように、漏油箇所（図４中、塗りつぶしで表す）の中央部分から少なくとも３０ｃｍまでの領域に対して、グリス状接着性組成物４と不織布６とが設けられるように行なうことが好ましい。このような領域に対して上記第２塗布工程と補強工程とを施すことにより、グリス状接着性組成物の強化ができ、また、耐衝撃性をより向上させることができる。上記施工面積はたとえば図５の漏油防止部分および漏油防止工法の施工面積を示す概略図に表されるように、施工対象の幅全体を不織布７で覆うように行なってもよい。また、本発明の工法は、図５に示されるように鋼板や、図６に示されるように配管における漏油の防止にも有効である。図５および図６は、それぞれ鋼鈑および配管における漏油防止部分および漏油防止工法の施工面積を示す概略図であり、第１塗布工程において設けられたグリス状接着性組成物４を、第２塗布工程において設けられるグリス状接着性組成物および補強工程において設けられる不織布７で補強した状態を示す。なお、図５および図６中の折れ線の塗りつぶしにより表される箇所が漏油箇所であり、また、実際は第１塗布工程において設けられたグリス状接着性組成物４は、補強工程において設けられる不織布７により補強されるので外観上目視できない状態となるが、第１塗布工程において設けられたグリス状接着性組成物４の領域を明示するために、便宜上グリス状接着性組成物４と不織布７とを示す。
【００１７】
補強工程の後、第２塗布工程において塗布したグリス状接着性組成物を硬化させる第２硬化工程を施す。この硬化は、上述のように施工効率の点から上記第１硬化工程と同様の工程によりアミン含有硬化剤を用いて硬化させる。
【００１８】
＜第３塗布工程＞
本発明の漏油止め工法は、上記不織布の上に硬化性樹脂を塗布する第３塗布工程を含む。この硬化性樹脂は、補強のために設けられる被膜を形成する。上記硬化性樹脂としては、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む樹脂を用いる。これらの樹脂を用いる場合は、耐熱性を付与できる点で好ましい。
【００１９】
第３塗布工程において、上記硬化性樹脂は硬化剤および硬化触媒を混合して用いる。硬化触媒としては、上記硬化性樹脂を硬化させるものとして公知のものを使用することができ、速硬化の点からメチルエチルケトンパーオキサイドなどの有機過酸化物が用いられ、硬化促進剤としてナフテン酸コバルトなどの金属石鹸、または芳香族アミンなどを例示することができる。
【００２０】
本発明においては、上記のように不織布による被膜を備えるので、たとえば硬化物のガラス転移点が５６℃以下のエポキシ樹脂を用いた場合であっても、上記のように密着性、耐衝撃性（脆さ）の改良に有効であり、８０℃の温度環境にも耐えられる漏油止め工法を提供することができる。また、上記対応する工程で形成されるグリス状シアノアクリレートの硬化物、不飽和ポリエステル樹脂およびアクリル樹脂の硬化物は１００℃以上の耐熱性を有するものを選択できることから、耐熱性の向上効果が大きい。
【００２１】
＜保護コート形成工程＞
本発明においては、第３塗布工程において塗布した硬化性樹脂の上に、保護コートを設けることが好ましい。保護コートは、外的衝撃や、硬化性樹脂などの構成物の収縮によるクラックの発生を抑制するために設けられる。
【００２２】
＜トップコート形成工程＞
また、上記保護コートの上に、さらにトップコートを設けるトップコート形成工程を含めることができる。トップコートは上記保護コートの変色などの劣化を防いだり、耐候性を付与したりするために設けられ、公知の一液型の溶剤系アクリル塗料からなる被膜を形成すればよい。
【００２３】
上記のような工程により、たとえば図８に示すように、油入機器２表面から順に、グリス状接着性組成物４、不織布６、硬化性樹脂９、ウレタン樹脂１０、アクリル塗料１１からなる被膜が形成されることになる。
【００２４】
本発明の漏油止め工法は、平面における漏油止めを可能とすることは勿論、漏油箇所やその周辺が複雑な形状であっても、上記工程により漏油を止めることができる。本発明の工法が対象とする油入機器としては、潤滑油や絶縁油などの封入された配管や、変圧器などの冷却絶縁油等が封入された機器が挙げられるが、これらに限定されず、油漏れ箇所の補修に広く適用することができる。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２６】
＜漏油防止工法＞
図９に示すような油入機器におけるフランジ１８に挟まれた直径１５ｍｍ、厚さ４ｍｍのパッキン１７の１箇所に切り込みを入れ、漏油箇所とした。この漏油箇所を含むパッキン１７、フランジ１８、ボルト１９、ナット２０、およびワッシャ２１を覆うように、下記表１および図１０（ａ）〜（ｃ）に示すような試料１〜３を用いて漏油止めを施した。試料１は図１０（ａ）に対応し、試料２は図１０（ｂ）に対応し、試料３は図１０（ｃ）に対応する。図１０（ａ）は従来の漏油止め工法によるものであり、エポキシ樹脂３により漏油箇所を塞いだ後に、エポキシ樹脂２３による強化を行なったものである。図１０（ｂ）は、本発明の漏油止め工法によるものであり、油入機器２表面から順に、グリス状接着性組成物４、不織布６、硬化性樹脂９としてエポキシ樹脂、ウレタン樹脂１０、アクリル塗料１１からなる被膜が形成された構成を有する。また、図１０（ｃ）は、硬化性樹脂９としてエポキシ樹脂をビニルエステル樹脂２４に置き換えた以外は図１０（ｂ）と同様の構成を有する。なお、図１０（ａ）〜（ｂ）は、各工程の順および形成される被膜を示すための模式図であり、実際の被膜等の形成領域は図７に示される構成と同様にした。
【００２７】
試料２および３については次のようにして施工した。まず、第１塗布工程として、表２に示す物性を有するグリス状接着性組成物を上記のように漏油箇所を含むパッキン１７、フランジ１８、ボルト１９、ナット２０、およびワッシャ２１を覆うように２ｍｍ〜３ｍｍの厚みで塗布した。塗布後すぐに、塗布したグリス状接着性組成物の表面に芳香族アミンを５重量％含有したシクロヘキサン溶液をスプレイ容器に入れ、ジメチルエーテル（ＤＭＥ）でエアゾール化したものを吹き付けた（スプレイした）。スプレイは数秒間吹き付け、その後３０分間放置した（硬化工程）。上記第１塗布工程および硬化工程をそれぞれ２回繰り返し行なったところで３０分放置して、漏油がないことを確認した。なお、実際には３０分よりも短い時間で硬化する場合もあるが、比較のために３０分間に統一した。
【００２８】
次に、上記第１塗布工程で使用したものと同一のグリス状α−シアノアクリレート（グリス状接着性組成物）を、上記第１塗布工程でグリス状組成物を塗布した領域に、２ｍｍ〜３ｍｍの厚みで塗布した。次いで、飽和ポリエステル繊維からなる不織布（デュポン社製）を、上記第２塗布工程を施した領域を覆うように貼り、上記と同様のアミン含有硬化物を含むスプレイを表面全体に数秒間吹き付けて硬化させた。
【００２９】
次にあらかじめ垂れ防止剤として５〜１０重量％の超微粉シリカおよびを硬化触媒としてメチルエチルケトンパーオキサイドを添加した補強樹脂（試料番号２；エポキシ樹脂、試料番号３；ビニルエステル樹脂）を不織布の上に２ｍｍ塗布し、その後６０分間放置して硬化させた。
【００３０】
その後硬化した上記補強樹脂上に、表２に示す速硬化型の二液型ウレタン樹脂を２ｍｍ塗布して硬化させ、その後一液型、溶剤系アクリル塗料を塗布した。
【００３１】
上記試料１〜３において使用した原材料の物性を表２に示す。また、上記試料１〜３の耐漏油試験の結果を表１に示す。なお、耐漏油試験は、図９に示す圧力容器供試体を用いて行なった。図９における圧力容器供試体は、圧力容器本体１２の底面がパッキン１７を介したフランジ１８をボルト１９、ナット２０およびワッシャ２１で固定した構造であり、圧力調整弁１５、圧力ゲージ１３、給油口１４および排油口１６を備え、給油口１４から油を注入し、その後各バルブ２２を閉めて圧力容器本体１２内部の圧力を調整することができる構成となっている。導入圧力を０．５ＭＰａを初期状態として、最高温度が８０℃であるヒートサイクル試験１（表１中、ヒートサイクル試験１（８０℃）と表記）と、最高温度が１００℃であるヒートサイクル試験２（表１中、ヒートサイクル試験２（１００℃）と表記）を行ない、各試験後の圧力容器供試体の内部内圧を測定し、その結果を表１に記した。各ヒートサイクル試験は以下の条件とした。
・ヒートサイクル試験１
２０℃で０．５時間保持  →  −１０℃で３時間保持  →  ２０℃で０．５時間保持  →  ８０℃で３時間保持  →  ２０℃で０．５時間保持
・ヒートサイクル試験２
２０℃で０．５時間保持  →  −１０℃で３時間保持  →  ２０℃で０．５時間保持  →  １００℃で３時間保持  →  ２０℃で０．５時間保持
【００３２】
【表１】
0005252395.tif 000002
【００３３】
上記表１においては、各試料の第２塗布工程までに用いられる樹脂の組み合わせを示した。試料番号１は、従来の他社工法によるものであり、エポキシ樹脂により第１および第２塗布工程を施しているため、瞬時に漏油を止められず、また不織布により補強していない為、塗膜が一部破損し、フランジ１８やパッキン１７の側面からも漏油し、圧力が、８０℃で２サイクル中、１００℃で１サイクル中に０ＭＰａとなった。試料番号２は、本発明の工法であり、８０℃で３サイクル中で圧力が０．４ＭＰａとなったが、漏油は認められなかった。耐熱性に劣るエポキシ樹脂でも８０℃までであれば不織布による補強効果が十分にあることがわかる。また、１００℃ではエポキシ樹脂の耐熱性不足の為、２サイクル中に圧力が０となり漏油した。試料番号３は、本発明の工法であり、８０℃および１００℃のヒートサイクル試験のいずれにおいても全く異常が認められなかった。なお、圧力は、表１に示す８０℃または１００℃となったときに測定した値である。
【００３４】
【表２】
0005252395.tif 000003
【００３５】
上記表２におけるポットライフは２５℃における値であり、塗膜乾燥の時間は、それぞれの樹脂からなる被膜が完全に乾燥するまでの時間を示す。なお、上記ポットライフとは、各樹脂に硬化剤を混合したもの１００ｇが発熱開始時間の７０％に達する時間である。また、アミン系硬化剤を含むアミン含有硬化剤のスプレイ（表２中、促進剤スプレイと表記）の時間は、アミン含有硬化剤の吹き付け後から完全に乾燥するまでの時間を示す。引張剪断はＪＩＳ規格、Ｋ６８５０による鉄／鉄の引張剪断力の値であり、曲げ強度はＪＩＳ規格、Ｋ７１７１による値であり、圧縮強度はＪＩＳ規格、Ｋ７１８１による値であり、引張強度はＪＩＳ規格、Ｋ７１１３による値であり、ショアＤ硬度はＪＩＳ規格、Ｋ７２１５による値である。
【００３６】
表１の結果から明らかなように、従来の工法に比較して、本発明の漏油止め工法によれば高温においても完全に漏油を防止できる。
【００３７】
＜不織布による効果＞
本発明の工法における不織布による効果を検証するために以下のような試験を行なった。
【００３８】
（供試体の作製）
（供試体Ａ）
図１１（ａ）に示す軟鋼板（２枚一対）の接着面をサンドペーパー（♯３２０）で研磨し、アセトンで油脂分を除去した（表面処理という）。上記試料に用いたグリス状シアノアクリレート４を１ｍｍ塗布してアミン含有硬化剤をスプレイして硬化させる。その上に、再度グリス状シアノアクリレート４を１ｍｍ厚で塗布し硬化させて、さらに補強用のエポキシ樹脂２６を１ｍｍ厚で塗布して、未硬化のうちに２枚の軟鋼板を図１１（ａ）のように貼り合わせて硬化させたものを供試体Ａとする。
（供試体Ｂ）
図１１（ｂ）に示す軟鋼板（２枚一対）の接着面に供試体Ａと同様の表面処理を施した。上記試料に用いたグリス状シアノアクリレート４を１ｍｍ塗布してアミン含有硬化剤をスプレイして硬化させる。その上に、再度グリス状シアノアクリレート４を１ｍｍ厚で塗布し、未硬化の状態で不織布６をその上面に重ね、硬化剤を噴射して硬化させた。次いで、補強用のエポキシ樹脂２６を１ｍｍ厚で塗布して、未硬化のうちに２枚の軟鋼板を図１１（ｂ）のように貼り合わせて硬化させたものを供試体Ｂとする。
【００３９】
なお、図１１（ａ）および（ｂ）において、Ｌ1＝１００ｍｍ、Ｌ2＝１２．５ｍｍとした。
【００４０】
（試験方法）
これらの供試体ＡおよびＢを用いて、不織布による効果を検証するために、引張剪断接着強さ試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０）に準拠して試験を実施した。なお、供試体の養生は室温で７日間とした。この試験結果を表３に示す。
【００４１】
【表３】
0005252395.tif 000004
【００４２】
表３に示すように、試験温度が２２℃の場合、引張剪断接着強さは、不織布のある供試体Ｂが１４Ｎ／ｍｍ2であり、不織布のない供試体Ａは１１Ｎ／ｍｍ2であり、不織布の存在による接着強度の向上が確認された。また、試験温度が８０℃の場合、引張剪断接着強さは、不織布のない供試体Ａは２Ｎ／ｍｍ2であり、一方、不織布のある供試体Ｂが１０Ｎ／ｍｍ2であり、不織布の存在による接着強度の向上の効果が大きいことがわかる。
【００４３】
また、破壊状況についても、８０℃においては、供試体Ａが９５％のエポキシ樹脂の凝集破壊であることに対して、供試体Ｂはエポキシ樹脂−α−シアノアクリレート間の界面破壊１００％である。
【００４４】
以上の結果から、本発明の工程において不織布による補強工程を含めることにより、引張剪断接着強さを著しく向上させることができるといえる。
【００４５】
以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。
【００４６】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の油入機器の漏油止め工法は、潤滑油、絶縁油などの配管の漏油補修に有効であり、また、変圧器などの冷却絶縁油等の油漏れ補修に対する有効性が大きい。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】従来の漏油防止工法による止油箇所を示す概略図である。
【図２】本発明の漏油防止工法による止油箇所を示す概略図である。
【図３】本発明の漏油防止工法においてアミン含有硬化剤による硬化方法の一例を示す概略図である。
【図４】漏油防止工法の施工面積を示す概略図である。
【図５】漏油防止部分および漏油防止工法の施工面積を示す概略図である。
【図６】配管における漏油防止部分および漏油防止工法の施工面積を示す概略図である。
【図７】垂直面に対する本発明の漏油防止工法の一例を示す概略図である。
【図８】水平面に対する本発明の漏油防止工法の一例を示す概略図である。
【図９】耐漏油試験に用いた圧力容器供試体を示す概略図である。
【図１０】（ａ）試料１による漏油防止工法を示す概略図であり、（ｂ）試料２による漏油防止工法を示す概略図であり、（ｃ）試料３による漏油防止工法を示す概略図である。
【図１１】（ａ）不織布を含まない漏油防止工法を示す概略図であり、（ｂ）不織布を含む漏油防止工法を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  油、２  油入機器、３，２３  エポキシ樹脂、４  グリス状接着性組成物、５  スプレイ容器、６，７  不織布、８  配管、９  硬化性樹脂、１０  ウレタン樹脂、１１  アクリル塗料、１２  圧力容器本体、１３  圧力ゲージ、１４  給油口、１５  圧力調整弁、１６  排油口、１７  パッキン、１８  フランジ、１９  ボルト、２０  ナット、２１  ワッシャ、２２  バルブ、２４  ビニルエステル樹脂。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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