(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステータコアにおけるスロット内に、複数本のコイル導体を収容してなるモータ用ステータにおいて、
上記ステータコアは、その中心軸線方向に複数の電磁鋼板を積層してなり、
上記複数本のコイル導体は、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材によって包み込まれており、該絶縁フィルム基材と上記複数本のコイル導体との間と、該絶縁フィルム基材と上記スロットの内壁面との間には、上記絶縁フィルム基材の両表面に積層した半硬化状態の熱硬化性樹脂を硬化させた絶縁固着樹脂が充填されており、
上記絶縁フィルム基材の両表面に積層した半硬化状態の熱硬化性樹脂は、上記複数本のコイル導体と対向させる一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを、上記スロットの内壁面に対向させる他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしておき、
上記絶縁フィルム基材と上記複数本のコイル導体との間に充填された絶縁固着樹脂は、上記複数本のコイル導体同士の間の隙間に浸透していることを特徴とするモータ用ステータ。
【請求項２】
請求項１において、上記コイル導体は、断面略角形状の角導体からなり、該角導体において互いに対向する一対の表面を、上記ステータコアの径方向に平行にして上記スロット内に配置してあることを特徴とするモータ用ステータ。
【請求項３】
請求項１において、上記コイル導体は、断面略丸形状の丸導体からなることを特徴とするモータ用ステータ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、上記ステータコアは、その周方向において、上記スロット同士の間のティースを有する形状で上記スロットの数に対応する数に分割したコア形成ブロックを接合してなり、
上記絶縁フィルム基材は、上記スロットにおける径方向の底部側において折り重ねてあることを特徴とするモータ用ステータ。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか一項において、上記ステータコアは、円環状に形成された一体型コアであり、
上記絶縁フィルム基材は、上記スロットにおける径方向の開口部側において折り重ねてあることを特徴とするモータ用ステータ。
【請求項６】
ステータコアにおけるスロット内に、複数本のコイル導体を収容してなるモータ用ステータの製造方法において、
複数の電磁鋼板を中心軸線方向に積層してなると共に、上記スロット同士の間のティースを有する形状で、上記スロットの数に対応する数に上記ステータコアを周方向に分割して形成したコア形成ブロックと、複数本のコイル導体と、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂を積層してなる絶縁シートとを用いてモータ用ステータを製造するに当たり、
上記絶縁シートにおける一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしておき、
上記一方の表面の熱硬化性樹脂を上記複数本のコイル導体に対向させて、当該絶縁シートによって当該複数本のコイル導体を包み込んで、コイル仮組体を形成し、
該コイル仮組体を、一対の上記コア形成ブロックにおけるスロット形成部同士の間に配置して、当該一対のコア形成ブロック同士を接合することにより、上記複数本のコイル導体同士の間の隙間に上記一方の表面の熱硬化性樹脂を流動させた後、上記熱硬化性樹脂の全体を硬化させることを特徴とするモータ用ステータの製造方法。
【請求項７】
ステータコアにおけるスロット内に、複数本のコイル導体を収容してなるモータ用ステータの製造方法において、
複数の電磁鋼板を中心軸線方向に積層して円環状に形成したステータコアと、複数本のコイル導体と、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂を積層してなる絶縁シートとを用いてモータ用ステータを製造するに当たり、
上記絶縁シートにおける一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしておき、
上記他方の表面の熱硬化性樹脂を上記スロットの内壁面に対向させて、当該絶縁シートを当該スロットに配置し、
上記複数本のコイル導体を上記絶縁シートにおける上記一方の表面の熱硬化性樹脂に対向させて配置し、当該絶縁シートにおける周方向の両端部を、上記スロットの開口部側において折り重ね、当該絶縁シートの折り重ね部から径方向外方へ加圧して、上記複数本のコイル導体同士の間の隙間に上記一方の表面の熱硬化性樹脂を流動させた後、上記熱硬化性樹脂の全体を硬化させることを特徴とするモータ用ステータの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７において、上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚み及び上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、上記絶縁フィルム基材の厚みよりも大きくし、かつ上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みに比べて、１．５〜３倍の厚みに形成することを特徴とするモータ用ステータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステータコアにおけるスロット内に複数本のコイル導体を収容してなるモータ用ステータ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータ用ステータを製造するに当たっては、複数の電磁鋼板を中心軸線方向に積層してなるステータコアのスロット内に、絶縁紙（絶縁シート）を配置し、この絶縁紙の内側に、複数本のコイル導体を配置する。そして、絶縁紙により、コイル導体とステータコアとの間の電気絶縁性を確保すると共に、スロット内に形成された隙間（絶縁シートの内側及び外側の隙間、コイル導体同士の間の隙間）にワニスを浸透させて、複数本のコイル導体及び絶縁紙をステータコアに固着して、耐振性を確保している。
例えば、特許文献１の回転電機及びその製造方法においては、断面略角形状の複数本のコイル導体を、略角筒状の絶縁シートを介してステータコアのスロットに配置した構造が開示されている。
【０００３】
しかしながら、ワニスの含浸により、コイル導体及び絶縁紙をステータコアに固着しようとすると、ステータを量産する際に、各ステータ間において、ワニスの浸透度合いにばらつきが生じるおそれがある。また、ワニスの含浸を行う際に、狙いとしない部分（ステータコアの軸方向端面、外周面等）にワニスが滴下されてしまったときには、トリミング等により不要なワニスを除去する必要が生じる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１９９２７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、コイル導体の電気的絶縁及び固着を安定して行うことができ、モータ用ステータ間における製造状態のばらつきを極力抑えることができるモータ用ステータ及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明は、ステータコアにおけるスロット内に、複数本のコイル導体を収容してなるモータ用ステータにおいて、
上記ステータコアは、その中心軸線方向に複数の電磁鋼板を積層してなり、
上記複数本のコイル導体は、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材によって包み込まれており、該絶縁フィルム基材と上記複数本のコイル導体との間と、該絶縁フィルム基材と上記スロットの内壁面との間には、上記絶縁フィルム基材の両表面に積層した半硬化状態の熱硬化性樹脂を硬化させた絶縁固着樹脂が充填されており、
上記絶縁フィルム基材の両表面に積層した半硬化状態の熱硬化性樹脂は、上記複数本のコイル導体と対向させる一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを、上記スロットの内壁面に対向させる他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしておき、
上記絶縁フィルム基材と上記複数本のコイル導体との間に充填された絶縁固着樹脂は、上記複数本のコイル導体同士の間の隙間に浸透していることを特徴とするモータ用ステータにある（請求項１）。
【０００７】
本発明のモータ用ステータは、ワニスの含浸を行うことなく、コイル導体とステータコアとの電気的絶縁を確保し、コイル導体を安定してステータコアに固着しておくことができるものである。
具体的には、本発明のステータコアにおけるスロット内に収容された複数本のコイル導体は、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材によって包み込まれている。そのため、絶縁フィルム基材により、コイル導体とステータコアとの電気的絶縁を確保することができる。
【０００８】
また、絶縁フィルム基材と複数本のコイル導体との間、絶縁フィルム基材とスロットの内壁面との間には、絶縁フィルム基材の両表面に積層した半硬化状態の熱硬化性樹脂を硬化させた絶縁固着樹脂が充填されている。これにより、コイル導体及び絶縁フィルム基材を安定してステータコアに固着しておくことができる。
そして、絶縁固着樹脂は、複数本のコイル導体同士の間の隙間に浸透している。これにより、複数本のコイル導体同士の電気的絶縁をより効果的に行うことができる。なお、複数本のコイル導体の表面には、絶縁被膜が形成されている。
【０００９】
このように、本発明のモータ用ステータは、絶縁フィルム基材及び絶縁固着樹脂を用いて、コイル導体とステータコアとの電気的絶縁を確保し、コイル導体を安定してステータコアに固着しておくことができる。そのため、電気的絶縁及び固着を行うために、コイル導体にワニスの含浸を行う必要がなく、モータ用ステータをクリーンな状態に保つことができる。また、不要なワニスを除去する必要もなくなる。
また、本発明のモータ用ステータは、絶縁フィルム基材の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂を積層してなる絶縁シートを用いて製造することができ、モータ用ステータを量産する際に、モータ用ステータ間における製造状態のばらつきを極力抑えることができる。
【００１０】
それ故、本発明のモータ用ステータによれば、コイル導体の電気的絶縁及び固着を安定して行うことができ、モータ用ステータ間における製造状態のばらつきを極力抑えることができる。
【００１１】
第２の発明は、ステータコアにおけるスロット内に、複数本のコイル導体を収容してなるモータ用ステータの製造方法において、
複数の電磁鋼板を中心軸線方向に積層してなると共に、上記スロット同士の間のティースを有する形状で、上記スロットの数に対応する数に上記ステータコアを周方向に分割して形成したコア形成ブロックと、複数本のコイル導体と、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂を積層してなる絶縁シートとを用いてモータ用ステータを製造するに当たり、
上記絶縁シートにおける一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしておき、
上記一方の表面の熱硬化性樹脂を上記複数本のコイル導体に対向させて、当該絶縁シートによって当該複数本のコイル導体を包み込んで、コイル仮組体を形成し、
該コイル仮組体を、一対の上記コア形成ブロックにおけるスロット形成部同士の間に配置して、当該一対のコア形成ブロック同士を接合することにより、上記複数本のコイル導体同士の間の隙間に上記一方の表面の熱硬化性樹脂を流動させた後、上記熱硬化性樹脂の全体を硬化させることを特徴とするモータ用ステータの製造方法にある（請求項６）。
【００１２】
本発明のモータ用ステータの製造方法は、上記優れた作用効果を奏するモータ用ステータの製造に適した方法である。
本発明の製造方法においては、複数のコア形成ブロックからなるステータコア、及び一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくした絶縁シートを用いる。
そして、厚みの大きい一方の表面の熱硬化性樹脂を複数本のコイル導体に対向させて、当該絶縁シートによって複数本のコイル導体を包み込んで、コイル仮組体を形成する。
【００１３】
次いで、コイル仮組体を、一対のコア形成ブロックにおけるスロット形成部同士の間に配置して、当該一対のコア形成ブロック同士を接合する。このとき、両表面の熱硬化性樹脂は、いずれも半硬化状態にあり、一対のコア形成ブロック同士が接合する方向に加圧されたときには、スロット内の隙間を埋めるように流動する。そして、一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みが他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしてあることにより、一方の表面の熱硬化性樹脂は、絶縁フィルム基材と複数本のコイル導体との間を埋めると共に、複数本のコイル導体同士の間の隙間へ十分に流動することができる。これにより、複数本のコイル導体同士を十分に固着させることができる。
【００１４】
また、他方の表面の熱硬化性樹脂は、絶縁フィルム基材とステータコアとの間を埋める一方、ステータコアを構成する電磁鋼板同士の間の隙間には、できるだけ流動しないようにすることができる。これにより、電磁鋼板同士の間の隙間に不必要に熱硬化性樹脂が流動して、モータ用ステータを用いて製造したモータの振動ノイズ特性に悪影響を与えることを防止することができる。
【００１５】
その後、熱硬化性樹脂の全体を硬化させて、モータ用ステータを製造することができる。
それ故、本発明のモータ用ステータの製造方法によれば、上記第１の発明と同様に、コイル導体の電気的絶縁及び固着を安定して行うことができ、モータ用ステータ間における製造状態のばらつきを極力抑えることができるモータ用ステータを製造することができる。
【００１６】
第３の発明は、ステータコアにおけるスロット内に、複数本のコイル導体を収容してなるモータ用ステータの製造方法において、
複数の電磁鋼板を中心軸線方向に積層して円環状に形成したステータコアと、複数本のコイル導体と、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂を積層してなる絶縁シートとを用いてモータ用ステータを製造するに当たり、
上記絶縁シートにおける一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしておき、
上記他方の表面の熱硬化性樹脂を上記スロットの内壁面に対向させて、当該絶縁シートを当該スロットに配置し、
上記複数本のコイル導体を上記絶縁シートにおける上記一方の表面の熱硬化性樹脂に対向させて配置し、当該絶縁シートにおける周方向の両端部を、上記スロットの開口部側において折り重ね、当該絶縁シートの折り重ね部から径方向外方へ加圧して、上記複数本のコイル導体同士の間の隙間に上記一方の表面の熱硬化性樹脂を流動させた後、上記熱硬化性樹脂の全体を硬化させることを特徴とするモータ用ステータの製造方法にある（請求項７）。
【００１７】
本発明のモータ用ステータの製造方法も、上記優れた作用効果を奏するモータ用ステータの製造に適した方法である。
本発明の製造方法においては、一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みを他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくした絶縁シートを用いる。
そして、厚みの小さい他方の表面の熱硬化性樹脂をスロットの内壁面に対向させて、当該絶縁シートをスロットに配置する。
【００１８】
次いで、複数本のコイル導体を絶縁シートにおける一方の表面の熱硬化性樹脂に対向させて配置し、絶縁シートにおける周方向の両端部を、スロットの開口部側において折り重ね、加圧治具等を用いて絶縁シートの折り重ね部から径方向外方へ加圧する。このとき、両表面の熱硬化性樹脂は、いずれも半硬化状態にあり、スロット内の隙間を埋めるように流動する。そして、一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みが他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きくしてあることにより、一方の表面の熱硬化性樹脂は、絶縁フィルム基材と複数本のコイル導体との間を埋めると共に、複数本のコイル導体同士の間の隙間へ十分に流動することができる。これにより、複数本のコイル導体同士を十分に固着させることができる。
【００１９】
また、他方の表面の熱硬化性樹脂は、絶縁フィルム基材とステータコアとの間を埋める一方、ステータコアを構成する電磁鋼板同士の間の隙間には、できるだけ流動しないようにすることができる。これにより、電磁鋼板同士の間の隙間に不必要に熱硬化性樹脂が流動して、モータ用ステータを用いて製造したモータの振動ノイズ特性に悪影響を与えることを防止することができる。
【００２０】
その後、熱硬化性樹脂の全体を硬化させて、モータ用ステータを製造することができる。
それ故、本発明のモータ用ステータの製造方法によれば、上記第１の発明と同様に、コイル導体の電気的絶縁及び固着を安定して行うことができ、モータ用ステータ間における製造状態のばらつきを極力抑えることができるモータ用ステータを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
上述した第１〜第３の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
第１〜第３の発明において、上記絶縁フィルム基材は、樹脂（熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂）、炭素繊維、ガラス繊維、紙、布等から構成することができる。また、上記熱硬化性樹脂は、半硬化状態のエポキシ樹脂等から形成することができる。絶縁フィルム基材は、例えば、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＩ（ポリイミド）等の樹脂から構成することができる。
【００２２】
また、上記モータ用ステータは、電動機、発電機又はモータジェネレータのいずれのステータ（固定子）として用いることもできる。
第１の発明において、上記熱硬化性樹脂は、複数本のコイル導体及び絶縁フィルム基材をステータコアに固着できれば、必ずしも絶縁フィルム基材と複数本のコイル導体との間の全体と、絶縁フィルム基材とスロットの内壁面との間の全体とに充填されていなくてもよい。
【００２３】
また、第１の発明において、上記絶縁フィルム基材の両表面に積層した半硬化状態の熱硬化性樹脂は、上記複数本のコイル導体と対向させる一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みが、上記スロットの内壁面に対向させる他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みよりも大きい。
これにより、コイル導体の電気的絶縁及び固着をより安定して行うことができ、モータ用ステータ間における製造状態のばらつきを極力抑えることができる。
【００２４】
また、上記コイル導体は、断面略角形状の角導体から構成し、該角導体において互いに対向する一対の表面を、上記ステータコアの径方向に平行にして上記スロット内に配置することができる（請求項２）。
この場合には、スロット内におけるコイル導体の占積率を効果的に向上させることができる。
【００２５】
また、上記コイル導体は、断面略丸形状の丸導体から構成することもできる（請求項３）。
この場合には、スロット内へのコイル導体の配置を容易に行うことができる。
【００２６】
また、上記ステータコアは、その周方向において、上記スロット同士の間のティースを有する形状で上記スロットの数に対応する数に分割したコア形成ブロックを接合して形成し、上記絶縁フィルム基材は、上記スロットにおける径方向の底部側において折り重ねることができる（請求項４）。
この場合には、複数のコア形成ブロックを用いることにより、ステータコアへの複数本のコイル導体の組付性を向上させることができる。また、この場合に、絶縁フィルム基材をスロットにおける径方向の底部側において折り重ねることにより、モータ用ステータの組付時において、一対のコア形成ブロックにおけるスロット形成部同士の間に、絶縁シートによって包み込んだ状態の複数本のコイル導体を配置する際に、絶縁シートが解け難くすることができる。
【００２７】
また、上記ステータコアは、円環状に形成された一体型コアとし、上記絶縁フィルム基材は、上記スロットにおける径方向の開口部側において折り重ねることもできる（請求項５）。
この場合には、ステータコアの形成が容易である。また、この場合に、絶縁フィルム基材をスロットにおける径方向の底部側において折り重ねることにより、モータ用ステータの組付時において、ステータコアにおけるスロット内に配置した絶縁シートの内側に、複数本のコイル導体を容易に配置することができる。
【００２８】
第２、第３の発明において、上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚み及び上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、上記絶縁フィルム基材の厚みよりも大きくし、かつ上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みに比べて、１．５〜３倍の厚みに形成することが好ましい（請求項８）。
この場合には、一方の表面の熱硬化性樹脂を複数本のコイル導体同士の間の隙間へより確実に流動させることができる。
【００２９】
上記絶縁フィルム基材の厚みは、２５〜１５０μｍの範囲内に設定し、上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、上記絶縁フィルム基材の厚みよりも大きい厚みであって、２５〜１５０μｍの範囲内に設定し、上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、上記絶縁フィルム基材の厚みよりも大きいと共に、上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みに比べて１．５〜３倍の厚みであって、７５〜４５０μｍの範囲内に設定することが好ましい。
この場合には、絶縁フィルム基材及び両表面の熱硬化性樹脂の厚みが適切であり、コイル導体の電気的絶縁及び固着を一層安定して行うことができ、モータ用ステータ間における製造状態のばらつきを極力抑えることができる。
【００３０】
上記絶縁フィルム基材の厚みが２５μｍ未満であると、その絶縁効果が弱くなるおそれがあり、上記絶縁フィルム基材の厚みが１５０μｍを超えると、絶縁フィルム基材のスロットにおける占有率が増大してしまう。
また、複数の電磁鋼板を積層させる際、製造の際に生じるばらつきにより、スロットの内壁面には、ばらつきによる微小な段差が形成される。そのため、上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みが２５μｍ未満であると、ステータコアを構成する複数の電磁鋼板によりスロットの内壁面に形成される段差へ、熱硬化性樹脂を流動させることが困難になる。
【００３１】
一方、上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みが１５０μｍを超えると、過剰になった熱硬化性樹脂がスロットの外部に流動するおそれがある。また、特に、積層された複数の電磁鋼板同士の隙間に過剰となった熱硬化性樹脂が入り込んだ場合、振動ノイズが発生しやすくなるという問題がある。
また、上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みが７５μｍ未満であると、熱硬化性樹脂を複数本のコイル導体同士の間の隙間へ十分に流動させることが困難になる。一方、上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みが４５０μｍを超えると、過剰になった熱硬化性樹脂がスロットの外部に流動するおそれがある。
【００３２】
なお、上記一方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、導体コイルの角部同士の間に空隙が形成されることがあっても、熱硬化性樹脂が複数本の導体コイルの表面に流動することができる厚みとして設定することができる。また、上記他方の表面の熱硬化性樹脂の厚みは、熱硬化性樹脂が、複数の電磁鋼板同士の間においてスロットの内壁面に形成される段差に流動することができる厚みとして設定することができる。
また、上記一方の表面の熱硬化性樹脂と、上記他方の表面の熱硬化性樹脂とは、樹脂の材質、組成等を互いに異ならせ、一方の表面の熱硬化性樹脂を他方の表面の熱硬化性樹脂に比べて、流動し易くすることができる。また、一方の表面の熱硬化性樹脂は、絶縁フィルム基材の表面に厚く積層するために、例えばメッシュ状の素材等に染み込ませておくことができる。
【実施例】
【００３３】
以下に、本発明のモータ用ステータ及びその製造方法にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
（実施例１）
本例のモータ用ステータ１は、図１、図２に示すごとく、ステータコア２におけるスロット２２に、複数本のコイル導体３（銅線等）を収容してなる。
ステータコア２は、その中心軸線方向Ｌに複数の電磁鋼板２１（軟磁性材料からなるコアシート）を積層してなる。複数本のコイル導体３は、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材４１によって包み込まれている。また、絶縁フィルム基材４１と複数本のコイル導体３との間と、絶縁フィルム基材４１とスロット２２の内壁面との間には、絶縁フィルム基材４１の両表面に積層した半硬化状態の熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂを硬化させた絶縁固着樹脂４２が充填されている。
【００３４】
絶縁フィルム基材４１と複数本のコイル導体３との間に充填された絶縁固着樹脂４２は、複数本のコイル導体３同士の間の隙間に浸透している。
なお、モータ用ステータ１の製造においては、絶縁フィルム基材４１の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂを積層してなる絶縁シート４を用いることができる。
【００３５】
以下に、本例のモータ用ステータ１及びその製造方法につき、図１〜図６と共に詳説する。
本例のモータ用ステータ１は、ハイブリッドカー又は電気自動車等に使用する３相交流モータに用いるものである。
図１に示すごとく、本例のコイル導体３は、絶縁被膜を形成してなる断面略角形状の角導体から構成してある。各スロット２２内には、複数本のコイル導体３（角導体）が互いに対向する一対の表面をステータコア２の径方向Ｒに平行にしてスロット２２内に配置してある。また、複数本のコイル導体３は、スロット２２内におけるコイル導体３の占積率を効果的に向上させるために、スロット２２の周方向Ｃ及び径方向Ｒに複数段に配列して配置してある。
【００３６】
コイル導体３は、複数のスロット２２に所定のスロット数を空けて分布巻き状態で配置することができる。また、コイル導体３は、スロット２２内に配置する複数のスロット導体部３１同士を、ステータコア２の軸方向Ｌの一端側と軸方向Ｌの他端側とにおいて、スロット２２の外部に突出配置するコイルエンド導体部３２によって交互に繋いでなる波巻形状に形成することができる。そして、波巻形状のコイル導体３を、複数のスロット２２に跨って径方向Ｒに重ねて配列することができる。
【００３７】
また、ステータコア２は、その周方向Ｃにおいて、スロット２２同士の間のティース２３を有する形状でスロット２２の数に対応する数に分割したコア形成ブロック２５を接合して形成してある。各コア形成ブロック２５は、それぞれ中心軸線方向Ｌに電磁鋼板２１を積層してなると共に、スロット２２の外周側に位置する部分の周方向Ｃの中心において分割してある。
また、ステータコア２は、その外周に嵌めるリング部材２６によって複数のコア形成ブロック２５を接合して、円環状に形成されている。
【００３８】
図２に示すごとく、絶縁シート４（絶縁フィルム基材４１）は、スロット２２の軸方向Ｌの全長に渡って配置してあり、軸方向Ｌの両端部４０１が、ステータコア２の軸方向Ｌの両端から突出して配置されている。
また、図１に示すごとく、絶縁シート４（絶縁フィルム基材４１）の周方向Ｃの端部４４１は、スロット２２における径方向Ｒの底部２２１側において折り重なっている。
本例の絶縁フィルム基材４１は、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）樹脂のフィルムからなり、本例の熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂは、半硬化状態のエポキシ樹脂（熱硬化性樹脂）からなる。
【００３９】
本例のステータコア２におけるスロット２２内に収容された複数本のコイル導体３は、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材４１によって包み込まれている。そのため、絶縁フィルム基材４１により、コイル導体３とステータコア２との電気的絶縁を確保することができる。
【００４０】
また、絶縁フィルム基材４１と複数本のコイル導体３との間、絶縁フィルム基材４１とスロット２２の内壁面との間には、半硬化状態の熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂを硬化させた絶縁固着樹脂４２が充填されている。これにより、コイル導体３及び絶縁フィルム基材４１を安定してステータコア２に固着しておくことができる。
そして、熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂは、複数本のコイル導体３同士の間の隙間に浸透している。これにより、複数本のコイル導体３同士の電気的絶縁をより効果的に行うことができる。なお、複数本のコイル導体３の表面には、絶縁被膜が形成されている。
【００４１】
このように、本例のモータ用ステータ１は、絶縁フィルム基材４１及び絶縁固着樹脂４２を用いて、コイル導体３とステータコア２との電気的絶縁を確保し、コイル導体３を安定してステータコア２に固着しておくことができる。そのため、電気的絶縁及び固着を行うために、コイル導体３にワニスの含浸を行う必要がなく、モータ用ステータ１をクリーンな状態に保つことができる。また、不要なワニスを除去する必要もなくなる。
また、本例のモータ用ステータ１は、絶縁フィルム基材４１の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂを積層してなる絶縁シート４を用いて製造することができ、モータ用ステータ１を量産する際に、各モータ用ステータ１同士の間における製造状態のばらつきを極力抑えることができる。
【００４２】
次に、本例のモータ用ステータ１を製造する方法につき詳説する。
モータ用ステータ１を製造するに当たっては、上記ステータコア２を形成するための複数のコア形成ブロック２５及び複数本のコイル導体３を用いると共に、可撓性及び電気絶縁性を有する絶縁フィルム基材４１の両表面に半硬化状態の熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂを積層してなる絶縁シート４を用いる。この絶縁シート４においては、図３に示すごとく、コイル導体３と対向する内側に配置する一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａの厚みが、スロット２２の内壁面と対向する外側に他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂの厚みよりも大きくしてある。
【００４３】
また、同図に示すごとく、一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａの厚み及び他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂの厚みは、絶縁フィルム基材４１の厚みよりも大きくしてあり、かつ一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａの厚みは、他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂの厚みに比べて、１．５〜３倍の厚みに形成してある。本例の絶縁フィルム基材４１の厚みは、５０μｍとし、コイル導体３と対向する内側に配置する一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａの厚みは、３００μｍとし、スロット２２の内壁面と対向する外側に配置する他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂの厚みは、１５０μｍとした。
これにより、絶縁フィルム基材４１による絶縁効果を維持して、一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａを、複数本のコイル導体３同士の間の隙間へ十分に流動させることができ、他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂを、ステータコア２を構成する複数の電磁鋼板２１によりスロット２２の内壁面に形成される段差へ十分に流動させることができる。
【００４４】
そして、図４、図５に示すごとく、一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａを内側にし（複数本のコイル導体３に対向させて）、当該絶縁シート４によって複数本のコイル導体３を包み込んで、コイル仮組体１５を形成する。このとき、図４に示すごとく、絶縁シート４においては、スロット２２の内周側（開口側）に配置される中間部４３に対して、この中間部４３の周方向Ｃの両側に折り曲げた一対の折曲部４４を形成し、当該絶縁シート４の内側に各コイル導体３を配置することができる。そして、図５に示すごとく、絶縁シート４の内側に複数本のコイル導体３を配置した後には、一対の折曲部４４の先端側部分４４１をさらに折り曲げて折り重ね、コイル仮組体１５を形成することができる。
【００４５】
次いで、図６に示すごとく、コイル仮組体１５を、一対のコア形成ブロック２５におけるスロット形成部２２０（スロット２２の内壁面を形成する部分）同士の間に配置し、一対のコア形成ブロック２５に周方向Ｃからの加圧力Ｐを作用させる。本例においては、すべてのコア形成ブロック２５におけるスロット形成部２２０同士の間にコイル仮組体１５を配置し、複数のコア形成ブロック２５を周方向Ｃに並べた後、この複数のコア形成ブロック２５の外周にリング部材２６を嵌めることによって、複数のコア形成ブロック２５に周方向Ｃに向けた加圧力Ｐを作用させ、すべてのコア形成ブロック２５を接合してステータコア２を形成し、モータ用ステータ１を製造する。
【００４６】
なお、絶縁フィルム基材４１の一対の先端側部分４４１をスロット２２における径方向Ｒの底部２２１側において折り重ねることにより、モータ用ステータ１の組付時において、一対のコア形成ブロック２５におけるスロット形成部２２０同士の間に、絶縁シート４によって複数本のコイル導体３を包み込んだ状態のコイル仮組体１５を配置する際に、絶縁シート４が解け難くすることができる。
【００４７】
上記コア形成ブロック２５同士を接合する際には、絶縁フィルム基材４１の両表面における熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂは、いずれも半硬化状態にある。そのため、一対のコア形成ブロック２５同士が接合する方向（周方向Ｃ）に加圧されたときには、熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂは、スロット２２内の隙間を埋めるように流動する。そして、一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａの厚みが他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂの厚みよりも大きくしてあることにより、一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａは、絶縁フィルム基材４１と複数本のコイル導体３との間を埋めると共に、複数本のコイル導体３同士の間の隙間へ十分に流動することができる。これにより、複数本のコイル導体３同士を十分に固着させることができる。
【００４８】
また、他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂは、絶縁フィルム基材４１とステータコア２との間を埋める一方、ステータコア２を構成する電磁鋼板２１同士の間の隙間には、できるだけ流動しないようにすることができる。これにより、電磁鋼板２１同士の間の隙間に不必要に熱硬化性樹脂４２Ｂが流動して、モータ用ステータ１を用いて製造したモータの振動ノイズ特性（ワニスの含浸を行う際には、電磁鋼板２１同士の間の隙間へのワニスの浸透度合いのばらつきにより、モータの固有振動数がばらつき、振動ノイズ特性がばらつく問題が生じていた。）に悪影響を与えることを防止することができる。
【００４９】
その後、熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂの全体を硬化させて、モータ用ステータ１を製造することができる。
それ故、本例のモータ用ステータ１の製造方法によれば、コイル導体３の電気的絶縁及び固着を安定して行うことができ、モータ用ステータ１間における製造状態のばらつきを極力抑えることができるモータ用ステータ１を製造することができる。
【００５０】
なお、絶縁固着樹脂４２は、必ずしも絶縁フィルム基材４１と複数本のコイル導体３との間の全体と、絶縁フィルム基材４１とスロット２２の内壁面との間の全体とに充填されていなくてもよい。例えば、図１に示すごとく、複数本のコイル導体３の角部同士の間に形成される隙間３５、スロット２２の角部に形成される隙間２２５等には、若干の空隙が形成されてもよい。
【００５１】
（実施例２）
本例は、図７、図８に示すごとく、複数の電磁鋼板２１を中心軸線方向Ｌに積層して円環状に形成した一体型コアとしてのステータコア２Ａを用いて、モータ用ステータ１Ａを製造する例である。
また、本例においては、断面略丸形状の複数本のコイル導体３（丸導体）を用いる。
そして、モータ用ステータ１Ａを製造するに当たっては、図７に示すごとく、厚みの大きい一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａを内側にして（他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂをスロット２２の内壁面に対向させて）、当該絶縁シート４をステータコア２Ａのスロット２２の内壁面に対向配置する。
【００５２】
次いで、複数本のコイル導体３を、絶縁シート４の内側に配置する（絶縁シート４における一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａに対向させて配置する）。本例のコイル導体３は、ループ状に形成したループ導体部を複数連ねてなる形状に形成し、このループ導体部を各スロット２２内に跨って配置した。
そして、図８に示すごとく、絶縁シート４における周方向Ｃの両端部を、スロット２２の開口部２２２側において折り重ね、加圧治具等を用いて絶縁シート４の折り重ね部４４１から径方向Ｒの外方へ加圧する（加圧方向を矢印Ｐで示す。）。このとき、両表面の熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂは、いずれも半硬化状態にあり、スロット２２内の隙間を埋めるように流動する。そして、一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａの厚みが他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂの厚みよりも大きくしてあることにより、一方の表面の熱硬化性樹脂４２Ａは、絶縁フィルム基材４１と複数本のコイル導体３との間を埋めると共に、複数本のコイル導体３同士の間の隙間へ十分に流動することができる。これにより、複数本のコイル導体３同士を十分に固着させることができる。
【００５３】
また、他方の表面の熱硬化性樹脂４２Ｂは、絶縁フィルム基材４１とステータコア２Ａとの間を埋める一方、ステータコア２Ａを構成する電磁鋼板２１同士の間の隙間には、できるだけ流動しないようにすることができる。これにより、電磁鋼板２１同士の間の隙間に不必要に熱硬化性樹脂４２Ｂが流動して、モータ用ステータ１Ａを用いて製造したモータの振動ノイズ特性に悪影響を与えることを防止することができる。
その後、熱硬化性樹脂４２Ａ、Ｂの全体を硬化させて、モータ用ステータ１Ａを製造することができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】実施例１における、モータ用ステータを軸方向から見た状態で示す断面説明図。
【図２】実施例１における、モータ用ステータを軸方向に直交する方向から見た状態で示す断面説明図。
【図３】実施例１における、モータ用ステータのスロット内に配置した絶縁シート及びコイル導体の一部を拡大して示す断面説明図。
【図４】実施例１における、一方の表面の熱硬化性樹脂を内側にし、当該絶縁シートによって複数本のコイル導体を包み込む状態を示す断面説明図。
【図５】実施例１における、一方の表面の熱硬化性樹脂を内側にし、当該絶縁シートによって複数本のコイル導体を包み込んで形成したコイル仮組体を示す断面説明図。
【図６】実施例１における、コイル仮組体を、一対のコア形成ブロック同士の間に配置し、一対のコア形成ブロックに周方向からの加圧力を作用させる状態を示す断面説明図。
【図７】実施例２における、絶縁シートにおける周方向の両端部を、スロットの開口部側において折り重ね、絶縁シートの折り重ね部から径方向の外方へ加圧する状態を示す断面説明図。
【図８】実施例２における、モータ用ステータを軸方向から見た状態で示す断面説明図。
【符号の説明】
【００５５】
１  モータ用ステータ
１５  コイル仮組体
２  ステータコア
２１  電磁鋼板
２２  スロット
２３  ティース
２５  コア形成ブロック
３  コイル導体
４  絶縁シート
４１  絶縁フィルム基材
４２  絶縁固着樹脂
４２Ａ  一方の表面の熱硬化性樹脂
４２Ｂ  他方の表面の熱硬化性樹脂
Ｌ  中心軸線方向（軸方向）
Ｃ  周方向
Ｒ  径方向
【図１】
0005157296.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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