(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒と、
該円筒と同軸に配置され、該円筒の壁面に近接して軸方向に相対的に移動可能であり、且つ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を半径方向に吐出可能な環状ダイと、を具備するシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、
該環状ダイは、
該樹脂組成物からなるペレットの投入口を有し、該投入口から投入された該ペレットを熔融する環状流路と、
該環状流路において熔融された該樹脂組成物の熔融体に圧力を印加して該熔融体を該環状ダイから吐出させるための環状のピストンと、を備えており、
該シームレスベルトの製造方法は、
（１）該樹脂組成物の熔融体を有している該環状流路に、該樹脂組成物からなるペレットを投入する工程と、
（２）該環状流路内の該樹脂組成物と接する押圧面が該樹脂組成物の融点未満に温調された該ピストンで、該環状流路に投入された該ペレットを押圧して該熔融体中に該ペレットを押し込むことにより該ペレットを熔融させると共に、該環状ダイから該熔融体を半径方向に吐出させる工程と、
（３）吐出された該熔融体を該円筒の一部に密着させる工程と、
（４）該熔融体を該円筒の一部に密着させた状態で、該円筒と該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該円筒の壁面に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程と、
（５）該筒状の層を固化させる工程と、を含むことを特徴とするシームレスベルトの製造方法。
【請求項２】
円筒と、
該円筒と同軸に配置され、該円筒の壁面に近接して軸方向に相対的に移動可能であり、且つ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を半径方向に吐出可能な環状ダイと、を具備するシームレスベルトの製造装置であって、
該環状ダイは、
該樹脂組成物からなるペレットの投入口を有し、該投入口から投入された該ペレットを熔融する環状流路と、
該環状流路において熔融された該樹脂組成物の熔融体に圧力を印加して該熔融体を該環状ダイから吐出させるための環状のピストンと、を備えていることを特徴とするシームレスベルトの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シームレスベルトの製造方法及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザービームプリンターや複写機等の電子写真画像形成装置において中間転写ベルトや転写搬送ベルト等に用いられるシームレスベルトの製造方法が、特許文献１に開示されている。特許文献１に開示された製造方法では、筒状金型に内接している押出筒金型から熱硬化性樹脂の樹脂溶液を筒状金型内壁の下部から順に上部まで押し出して筒状の樹脂溶液の層を形成する。このとき、樹脂溶液の層の内部に気体を注入して膨張させ、その後、樹脂溶液の層を硬化させることによってシームレスベルトが得られる。この製造方法によれば、筒状金型の内壁に短時間に樹脂溶液を塗布し、且つ塗布スジ、うねり、樹脂溶液残りの発生を抑えることが可能である旨が特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２３７６９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、電子写真画像装置は高画質化かつ低価格化が進んでおり、シームレスベルトの品質および価格に対する要求が益々高まっている。そこで、本発明者らは、特許文献１に記載の製造方法を、硬化反応プロセスが不要で、熱硬化性樹脂よりも安価な熱可塑性樹脂を主成分とするシームレスベルトの製造に適用することについて検討した。その結果、次のような課題を見出すに至った。すなわち、特許文献１に記載の製造方法では、樹脂溶液を筒状金型の底面に流下させて樹脂溶液の層を形成している。このとき、筒状金型の温度が熱可塑性樹脂の融点よりも低いと、熱可塑性樹脂を含む樹脂熔融体は、筒状金型の内壁に触れた時点で固化し始める。そのため、樹脂熔融体と筒状金型の底面との密着性が不十分となることがあった。そのため、筒状金型の底面に設けられた注入口より気体が注入されたとき、筒状金型の底面と樹脂熔融体の層との隙間から気体が入り込むことがある。この場合、樹脂熔融体の層の筒状金型の内壁への密着が妨げられ、筒状金型の内壁の表面粗さを樹脂熔融体の層の外面に確実に転写できなくなることがあった。そこで、本発明は、熱可塑性樹脂を主成分とする、高品位なシームレスベルトを低コストで製造することのできるシームレスベルトの製造方法および製造装置を提供することを対象とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明によれば、円筒と、該円筒と同軸に配置され、該円筒の壁面に近接して軸方向に相対的に移動可能であり、且つ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を半径方向に吐出可能な環状ダイと、を具備するシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、
該環状ダイは、該樹脂組成物からなるペレットの投入口を備え、かつ、該投入口から投入された該ペレットを熔融する環状流路と、該環状流路において熔融された該樹脂組成物の熔融体に圧力を印加して該熔融体を該環状ダイから吐出させるための環状のピストンと、を備えており、該シームレスベルトの製造方法は、
（１）該樹脂組成物の熔融体を有している該環状流路に、該樹脂組成物からなるペレットを投入する工程と、
（２）該環状流路内の該樹脂組成物と接する押圧面が該樹脂組成物の融点未満に温調された該ピストンで、該環状流路に投入された該ペレットを押圧して該熔融体中に該ペレットを押し込むことにより該ペレットを熔融させると共に、該環状ダイから該熔融体を半径方向に吐出させる工程と、
（３）吐出された該熔融体を該円筒の一部に密着させる工程と、
（４）該熔融体を該円筒の一部に密着させた状態で、該円筒と該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該円筒の壁面に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程と、
（５）該筒状の層を固化させる工程と、を含むシームレスベルトの製造方法が提供される。
【０００６】
また、本発明によれば、円筒と、該円筒と同軸に配置され、該円筒の壁面に近接して軸方向に相対的に移動可能であり、且つ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を半径方向に吐出可能な環状ダイと、を具備するシームレスベルトの製造装置であって、
該環状ダイは、該樹脂組成物からなるペレットの投入口を有し、該投入口から投入された該ペレットを熔融する環状流路と、該環状流路において熔融された該樹脂組成物の熔融体に圧力を印加して該熔融体を該環状ダイから吐出させるための環状のピストンと、を備えているシームレスベルトの製造装置が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、熱可塑性樹脂を主成分とする、高品位なシームレスベルトを低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係るシームレスベルトの製造装置の断面図である。
【図２】本発明に係るシームレスベルトの製造方法における各工程の説明図である。
【図３】本発明のシームレスベルトの製造装置の一実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明に係るシームレスベルトの製造方法における各工程の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明に係るシームレスベルトの製造装置は、円筒と、該円筒と同軸に配置され、該円筒の壁面に近接して軸方向に相対的に移動可能であり、且つ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を半径方向に吐出可能な環状ダイと、を具備する。該環状ダイは、該樹脂組成物からなるペレットの投入口と、投入された該樹脂組成物からなるペレットを熔融する環状流路と、該環状流路において熔融された該樹脂組成物の熔融体に圧力を印加して該熔融体を該環状ダイから吐出させる環状のピストンとを備える。該装置は、更に該環状ダイから吐出される該熔融体を該円筒の一部に密着させる密着手段を具備してもよい。該製造装置によれば、高品位なシームレスベルトを安定して製造することができる。
【００１０】
図１は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の一実施形態（第一の実施形態）を示す断面図である。本実施形態の製造装置１００は、筒状金型４（円筒）と、把持部材７（密着手段）と、環状ダイ２とを有している。筒状金型４は、上端部が開口し、下端はステージ６に支持されている。ステージ６は、鉛直方向に延びるガイド５に支持されている。ステージ６はガイド５に沿って移動する。それによって、筒状金型４は昇降可能である。筒状金型４の上方には、把持部材７がガイド５に支持された状態で配置されており、筒状金型４の上端開口と対向している。把持部材７は、ガイド５に沿って昇降可能である。
【００１１】
環状ダイ２は筒状金型４の同軸上外側に断熱ベース９に支持された状態で配置されている。環状ダイ２は、不図示のヒータにより熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を熔融可能である。また、環状ダイ２は該樹脂組成物の熔融体３０を半径方向内側に吐出可能な環状の吐出口２ｂを有する。吐出口２ｂの上流にはペレットと熔融体３０とが混合される環状流路２ａが備えられている。更に上流にはペレットの投入口２ｃが配置されている。ピストン３は一端に環状の押圧面３ａを有し、環状ダイ２の環状流路２ａ内に組み込まれている。他端は環状ダイ２の上部へ突き出してガイド５に支持されており、環状流路２ａ内で上下動可能となっている。ピストン３を押し込むことで、環状流路２ａに投入されたペレットを押圧して熔融体３０中にペレットを押し込むことによりペレットを熔融させると共に、吐出口２ｂから熔融体３０を半径方向に吐出することができる。また、ピストン３の押圧面３ａは不図示の冷却手段により樹脂組成物の融点未満に温調可能である。なお、半径方向とは、円周上のある一点から中心に向かう方向（半径方向内側）、中心から円周上のある一点に向かう方向（半径方向外側）の両方を含む。本発明における環状ダイは、半径方向内側及び外側の少なくとも一方に熔融体３０を吐出できる。
【００１２】
本発明に係るシームレスベルトの製造方法は、前記シームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、以下の工程（１）から（５）の工程を含む。
（１）該樹脂組成物の熔融体を有している該環状流路に、該樹脂組成物からなるペレットを投入する工程。
（２）該環状流路内の該樹脂組成物と接する押圧面が該樹脂組成物の融点未満に温調された該ピストンで、該環状流路に投入された該ペレットを押圧して該熔融体中に該ペレットを押し込むことにより該ペレットを熔融させる。これと共に、該環状ダイから該熔融体を半径方向に吐出させる工程。
（３）吐出された該熔融体を該円筒の一部に密着させる工程。
（４）該熔融体を該円筒の一部に密着させた状態で、該円筒と該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該円筒の壁面に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程。
（５）該筒状の層を固化させる工程。
【００１３】
以下、図２を用いて本発明に係るシームレスベルトの製造方法の一実施形態（第一の実施形態）を説明する。本実施形態では前述した図１に示す製造装置１００を用いる。
【００１４】
工程（１）では、ピストン３を環状流路２ａと投入口２ｃとが連通するまで押し上げ、投入口２ｃから熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物からなるペレットを投入する（図２（ａ）参照）。流路２ａには環状の押圧面３ａの下降端より下流に該樹脂組成物の熔融体３０が残留している。投入口２ｃから投入されたペレットは、一旦、流路２ａに残留した熔融体３０の上に堆積する。
【００１５】
本発明においては、製造装置１００がペレットの質量を計量する計量手段を備え、該計量手段にて一定質量に計量したペレットを投入口２ｃより投入することが好ましい。特に、一連の工程の中で吐出する質量分だけのペレットを計量して投入することがより好ましい。一連の工程を繰り返し行う際にペレットの投入量を一定にすることで、吐出される熔融体３０の量及び特性を安定化させることができ、シームレスベルトをより安価に製造できる。
【００１６】
工程（２）では、ピストン３にて投入されたペレットを押圧する。ペレットが投入された時点では、ペレットとペレット間には空隙が存在するが、ピストン３にてペレットを押圧することで、環状の押圧面３ａの下降端側から順にペレットを熔融体３０に埋没させる。これによりペレット間の空隙を排除し、ペレットを熔融体３０中に押し込む。この状態において、不図示のヒータによる熱が環状ダイ２及び熔融体３０を通してペレットに伝わるため、ペレットを熔融させることができる。ペレットを熔融体３０に埋没させつつ更に圧力を印加すると、熔融体３０が逆流し、ピストン３と流路２ａとの隙間に流入しようとする。本実施形態では、ピストン３の押圧面３ａは不図示の冷却手段にて該樹脂組成物の融点未満に温調されている。これにより、押圧面３ａに触れた熔融体３０は固化し始め、ピストン３と流路２ａとの隙間への熔融体３０の流入、押圧面３ａへの熔融体３０の貼り付きを阻止することができ、ペレットと熔融体との混合物４０を安定して加圧することが可能となる。
【００１７】
流路２ａの内圧が高まると、筒状金型４の上端開口部と把持部材７との間に設けられた間隙２０（図２（ａ）参照）に対し、環状ダイ２の吐出口２ｂから熔融体３０が半径方向内側に吐出される。図２（ａ）に示すように、環状ダイ２の吐出口２ｂと間隙２０とが同等の高さになる位置に、筒状金型４及び把持部材７は配置されている。環状ダイ２の流路２ａには流れの分岐点及び合流点がなく、ピストン３が環状の押圧面３ａを具備するため、筒状の層１を形成する際に流れの不連続により発生する線、いわゆるウェルドラインの発生を避けることが可能となる。更に、流路２ａが軸対称形状をとることが可能なため、全周にわたって圧力及び流速分布が均一になる。これにより、吐出口２ｂから熔融体３０が均一に吐出され、強度と厚みが均一なシームレスベルトの製造が可能になる。なお、熔融体３０の吐出方向は、水平方向であることが望ましいが、仰角方向又は俯角方向であってもよい。
【００１８】
工程（３）では、図２（ｂ）に示すように、把持部材７を下降させて間隙２０に押し出された熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持する。これにより、筒状金型４の上端面に熔融体３０を密着させる。本工程では、熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持する際には、筒状金型４を上昇させてもよい。又は、筒状金型４を上昇させ、把持部材７を下降させてもよい。即ち、筒状金型４及び把持部材７から選ばれる少なくとも一方を互いに近づく方向に移動させて熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持する。なお、本実施形態では熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持することにより熔融体３０を筒状金型４の一部に密着させているが、把持部材７を用いない方法により、熔融体３０を筒状金型４の一部に密着させてもよい。例えば、筒状金型４の一部で熔融体３０を吸引して密着させる方法でもよいし、筒状金型４の一部に空間を設けて熔融体３０を注入し密着させる方法でもよい。いずれにしろ、後述する工程（４）にて層を形成する際に、熔融体３０を筒状金型４の一部に密着できればよい。
【００１９】
工程（４）では、筒状金型４と把持部材７とで熔融体３０を挟持した状態、即ち、筒状金型４の一部に熔融体３０を密着させた状態を維持する。その状態から更に、ピストン３を所望の速度で押し下げて環状ダイ２から熔融体３０を半径方向内側に連続して吐出させつつ、環状ダイ２に対して、筒状金型４及び把持部材７を上昇させる。これにより、熔融体３０を筒状金型４の外壁面に連続して塗布し、筒状の層１を筒状金型４の外壁面に形成する（図２（ｃ）参照）。ピストン３を押し下げる速度は吐出口２ｂからの熔融体３０の流出速度に対応しており、該流出速度と筒状金型４の上昇速度とを制御することによって筒状の層１の厚みを制御することができる。更に、筒状の層１を形成する際、筒状金型４及び把持部材７に対して、環状ダイ２を下降させてもよい。又は、筒状金型４及び把持部材７を上昇させるとともに、環状ダイ２を下降させてもよい。即ち、筒状金型４及び把持部材７と環状ダイ２とを軸方向に相対移動させることによって、筒状の層１を筒状金型４の外壁面に形成すればよい。
【００２０】
工程（５）では、筒状の層１を筒状金型４の外壁面に形成した状態で固化させる。この時、筒状金型４の温度を樹脂組成物のガラス転移点以上、樹脂組成物の融点未満の範囲に調整することが好ましい。筒状金型４の温度を該温度範囲内とすることで、筒状の層１は筒状金型４の外壁面に接したまま徐々に冷却されるため、結晶化度が高くなり、強度を高めることができる。或いは、筒状金型４を樹脂組成物のガラス転移点未満の温度とすることも可能である。この場合、筒状の層１は筒状金型４に付着すると直ちに固化し始める。筒状の層１は急速に冷却されるため、結晶化が進行することなく固化し、柔軟性の高いシームレスベルトが得られる。なお、筒状金型４の温度制御は、不図示の温度センサ、該温度センサの検出結果に基づいて制御可能な不図示のヒータ及び冷却器によって行うことができる。
【００２１】
その後、筒状金型４の外壁面に形成された筒状の層１の固化物を取り出す。具体的には、把持部材７を筒状金型４に対して上昇させ、把持部材７と筒状金型４とを離間させる。筒状の層１が十分固化した後に、不図示の取り出し手段を用いて筒状の層１の固化物を筒状金型４から取り出す。その後、取り出した筒状の層１の固化物の両端を切断することでシームレスベルトが得られる。該実施形態に係る方法では、気泡の混入がなく、肉厚精度及び形状精度の高いシームレスベルトを低コストで製造できる。
【００２２】
なお、本実施形態では筒状の層１は筒状金型４の外壁面に形成されるが、筒状の層１は筒状金型４の内壁面に形成されてもよい。この場合、環状ダイ２は筒状金型４の同軸上内側に配置され、熔融体３０は環状ダイ２の吐出口２ｂから半径方向外側に押し出され、筒状金型４の内壁面に筒状の層１が連続して形成される。
【００２３】
図３は、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の一実施形態（第二の実施形態）を示す断面図である。本実施形態の製造装置１０１は、筒状金型４（円筒）と、把持部材７（密着手段）と、環状ダイ２とを有している。筒状金型４は、上端部が開口し、下端はステージ６に支持されている。ステージ６は、鉛直方向に延びるガイド５に支持されている。ステージ６はガイド５に沿って移動する。それによって、筒状金型４は昇降可能である。筒状金型４の上方には、把持部材７がガイド５に支持された状態で配置されており、筒状金型４の上端開口と対向している。把持部材７は、ガイド５に沿って昇降可能である。把持部材７の上底部には注入口８が設けられている。注入口８は、不図示の気体注入手段に連結されており、注入口８を通じて気体を把持部材７の内部に導入可能である。
【００２４】
環状ダイ２は筒状金型４の同軸上内側に断熱ベース９に支持された状態で配置されている。環状ダイ２は、不図示のヒータにより熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を熔融可能である。また、環状ダイ２は該樹脂組成物の熔融体３０を放射方向に吐出可能な環状の吐出口２ｂを有する。吐出口２ｂの上流にはペレットと熔融体３０とが混合される環状流路２ａが備えられている。更に上流にはペレットの投入口２ｃが配置されている。ピストン３は一端に環状の押圧面３ａを有し、環状ダイ２の環状流路２ａ内に組み込まれている。他端は環状ダイ２の上部へ突き出してガイド５に指示されており、不図示のアクチュエータにて環状流路２ａ内で上下動可能となっている。また、ピストン３の押圧面３ａは不図示の冷却手段により樹脂組成物の融点未満に温調可能である。なお、放射方向とは中心から円周上のある一点に向かう方向（半径方向外側）を示す。
【００２５】
本発明に係るシームレスベルトの製造方法は、前記シームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、以下の（１）から（６）の工程を含む。
（１）該樹脂組成物の熔融体を有している該環状流路に、該樹脂組成物からなるペレットを投入する工程。
（２）該環状流路内の該樹脂組成物と接する押圧面が該樹脂組成物の融点未満に温調された該ピストンで、該環状流路に投入された該ペレットを押圧して該熔融体中に該ペレットを押し込むことにより該ペレットを熔融させる。これと共に、該環状ダイから該熔融体を放射方向に吐出させる工程。
（３）吐出された該熔融体を密着手段により該円筒の一部に密着させ、密着部における気体の連通を遮断する工程。
（４）該熔融体を該密着手段により該円筒の一部に密着させた状態で、該円筒及び該密着手段と該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該円筒の内壁面に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程。
（５）該密着手段と該筒状の層と該環状ダイとで形成される空間内に気体を導入し、該気体の圧力で該筒状の層を該円筒の内壁面に密着させる工程。
（６）該筒状の層を固化させる工程。
【００２６】
以下、図４を用いて本発明に係るシームレスベルトの製造方法の一実施形態（第二の実施形態）を説明する。本実施形態では前述した図３に示す製造装置１０１を用いる。
【００２７】
工程（１）、（２）については、熔融体３０が吐出される方向が放射方向であること以外は、それぞれ第一の実施形態の工程（１）、（２）と同様に行うことができる（図４（ａ）参照）。
【００２８】
工程（３）では、図４（ｂ）に示すように、把持部材７を下降させて間隙２０に吐出された熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持する。これにより、筒状金型４の上端面に熔融体３０を密着させ、密着部における気体の連通を遮断する。熔融体３０を十分に密着させ密着部における気体の連通を遮断することで、後述する工程（５）において把持部材７と筒状の層１と環状ダイ２とで形成される空間を密閉空間とすることができ、該空間内に気体を導入した際内圧を上げることができる。なお、密着部とは、筒状金型４と熔融体３０との接触部分及び把持部材７と熔融体３０との接触部分を示す。熔融体３０を筒状金型４と把持部材７で挟持する際には、第一の実施形態の工程（３）と同様に、筒状金型４及び把持部材７から選ばれる少なくとも一方を互いに近づく方向に移動させて熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持することができる。
【００２９】
工程（４）では、筒状金型４と把持部材７とで熔融体３０を挟持し密着させ、密着部における気体の連通を遮断した状態を維持する。その状態から更に、ピストン３を所望の速度で押し下げて環状ダイ２から熔融体３０を放射方向に連続して吐出させつつ、環状ダイ２に対して、筒状金型４及び把持部材７を上昇させる。これにより、熔融体３０を筒状金型４の内壁面に連続して塗布し、筒状の層１を筒状金型４の内壁面に形成する（図４（ｃ）参照）。なお、筒状の層１の厚みの制御方法、筒状金型４及び把持部材７と環状ダイ２の移動については、第一の実施形態の工程（４）と同様である。
【００３０】
工程（５）では、把持部材７と筒状の層１と環状ダイ２とで形成される空間５０内に気体を導入し、該気体の圧力で筒状の層１を筒状金型４の内壁面に密着させる（図４（ｃ）参照）。具体的には、工程（４）に引き続いて、又は工程（４）と並行して、不図示の気体注入手段から注入口８を通じて空間５０内に気体を注入する。この時、密着部では気体の連通が遮断されているため、図４（ｃ）に示すように、把持部材７と筒状の層１と環状ダイ２とで仕切られる空間５０は密閉空間であり、気体の注入により空間５０の内部のみが加圧される。その結果、筒状の層１は筒状金型４の内壁面に密着させられることとなる。注入口８から注入される気体は、空気又は窒素ガスに代表される不活性ガスが好ましい。
【００３１】
工程（６）については、筒状の層１を筒状金型４の内壁面に形成した状態で固化させること以外は、第一の実施形態の工程（５）と同様に行うことができる。
【００３２】
その後、筒状金型４の内壁面に形成された筒状の層１の固化物を取り出す。具体的には、筒状の層１が十分に固化した後、注入口８からの気体の注入を停止する。続いて、把持部材７を筒状金型４に対して上昇させ、把持部材７と筒状金型４とを離間させる。その後、不図示の取り出し手段を用いて筒状の層１の固化物を筒状金型４から取り出す。その後、取り出した筒状の層１の固化物の両端を切断することでシームレスベルトが得られる。
【００３３】
本実施形態では、工程（３）において密着部における気体の連通が遮断され、工程（４）において筒状の層１は密着部から連続して形成される。更に、工程（５）において空間５０の内部のみが加圧される。そのため、工程（５）において筒状金型４の内壁面と筒状の層１との隙間に気体が入り込まない。したがって、筒状の層１を筒状金型４の内壁面に密着させたまま、工程（６）で筒状の層１を固化させることができる。その結果、筒状金型４の内壁の表面が、筒状の層１の外面に確実に転写される。更に、筒状金型４の内壁面に形成される、筒状の層１の固化物の外径精度を筒状金型４の内径精度と同じレベルに安定させることができる。このように、本実施形態に係る方法ではシームレスベルトの表面に筒状金型４の内壁の表面が正確に転写されるため、表面形状が均一でムラが少ないシームレスベルトを低コストで製造できる。
【００３４】
本発明では、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物は特に限定されない。しかし、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、熱可塑性樹脂としては、以下の樹脂が好ましい。ポリプロピレン、ポリエチレン（高密度、中密度、低密度、直鎖状低密度）、プロピレンエチレンブロック又はランダム共重合体、ゴム又はラテックス成分、エチレン・プロピレン共重合体ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体又は、その水素添加誘導体、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリイミド、液晶性ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリビスアミドトリアゾール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、アクリル、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル、エチレンテトラフロロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン共重合体、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、アクリル、アクリル酸アルキルエステル共重合体、ポリエステルエステル共重合体、ポリエーテルエステル共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリウレタン共重合体。これらは一種のみを用いてもよく、二種以上を併用してもよい。また、耐久性を考慮すると、熱可塑性樹脂としては、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチックに分類されるものが好ましい。具体的には、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートがより好ましい。
【００３５】
また、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、その用途に応じて様々な添加剤をシームレスベルト内に分散させて機能を付与することが好ましい。例えば、転写搬送ベルトや中間転写ベルト等に使用する場合には、特に抵抗率制御を目的として無機添加剤を分散させることが好ましい。無機添加剤としては、カーボンブラック、黒鉛、金属、金属酸化物の微粉末が挙げられる。該金属としては、銅、スズ、アルミニウム、インジウムが挙げられる。また、金属酸化物としては、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化スズ、スズをドープした酸化インジウムが挙げられる。無機添加剤としては、カーボンブラックが好ましい。カーボンブラックとしては、アセチレンブラック、「ケッチェンブラック」（商品名、ライオン（株）製）、ファーネスブラック、チャンネルブラックが挙げられる。また、滑り性の付与を目的として二硫化モリブデン等の潤滑性粒子を添加してもよく、硬度向上を目的として二酸化ケイ素、酸化チタンを添加してもよい。
【００３６】
本発明に係る方法により製造されるシームレスベルトは、電子写真画像形成装置（レーザービームプリンタ、複写機等）の中間転写ベルト、転写搬送ベルト、感光ベルト、定着ベルト等に用いることができる。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
図１に示す構成を有するシームレスベルトの製造装置を用い、前記第一の実施形態に示す工程（１）〜（５）（図２（ａ）〜（ｃ））に沿って電子写真用シームレスベルトを製造した。
【００３８】
図１に示される製造装置において、筒状金型４の外径は２９０ｍｍ、軸方向の長さは４２０ｍｍであった。また、筒状金型４は不図示の温調手段により１２０℃に制御した。把持部材７の外径は２９０ｍｍ、軸方向の長さは２５０ｍｍであった。環状ダイ２の吐出口２ｂの内径は２９５ｍｍであった。環状ダイ２の流路２ａと投入口２ｃとは、ピストン３が上昇端に達した際に開通するようにした。また、環状ダイ２は不図示の温調手段により３８０℃に制御した。
【００３９】
前準備として、ポリエーテルエーテルケトン（商品名：ＶＩＣＴＲＥＸ  ＰＥＥＫ、ビクトレックス（Ｖｉｃｔｒｅｘ）社製）にアセチレンブラック（電気化学工業（株）製）を混合した。これを２軸成形機にて均一に混練して樹脂組成物を製造した。該樹脂組成物を成形して樹脂ペレットとした。該樹脂ペレットの体積抵抗率は１×１０10〜５×１０10Ωｃｍであった。該樹脂組成物のガラス転移点は約１５０℃、融点は約３４０℃であった。
【００４０】
まず図２（ａ）に示すように、流路２ａ内のピストン３の下降端より下流に該樹脂組成物の熔融体が存在する状態で、ピストン３を上昇端まで上昇させ流路２ａと投入口２ｃとを開通させ、投入口２ｃより流路２ａに常温のペレットを適量投入した（工程（１））。
【００４１】
次いで、図２（ｂ）に示すように、ピストン３を下降させ、ペレットを熔融体に埋没、熔融させることで、ペレットと熔融体との混合物４０とした。この時、筒状金型４と把持部材７とは、筒状金型４及び把持部材７の両端部の間に１０ｍｍの間隙２０が存在するように配置されている。また、間隙２０の位置と、環状ダイ２の吐出口２ｂの位置とが概略一致するように高さが調整されている。更にピストン３を押し下げることにより混合物４０を加圧し、熔融体３０を吐出口２ｂより間隙２０に向けて吐出した（工程（２））。その後、把持部材７を下降させて、間隙２０に吐出された熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持した（工程（３））。
【００４２】
次いで、図２（ｃ）に示すように、熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持した状態で、ピストン３を０．２ｍｍ／秒で下降させつつ、筒状金型４及び把持部材７を１５ｍｍ／秒で上昇させた（工程（４））。これにより筒状金型４の外壁面に筒状の層１を形成した。このとき、筒状金型４は該樹脂組成物のガラス転移点以下である１２０℃に温調されていたため、熔融体３０は筒状金型４の外壁面に押し出された際に急速に熱を奪われ、結晶化が進行することなく固化して筒状の層１となった（工程（５））。約４００ｍｍにわたり筒状の層１を形成した後、ピストン３の下降を停止させ、筒状の層１を形成した筒状金型４及び把持部材７を更に上昇させて吐出口２ｂから連続していた筒状の層１を切断した。次いで、把持部材７を筒状金型４から離間させ、筒状の層１を筒状金型４の外壁面から剥離した。剥離した筒状の層１の両端を切断することで、シームレスベルトを得た。
【００４３】
該シームレスベルトは２本の平行ローラに張架しても歪みが観察されず、肉厚１００μｍの安定した形状を維持した。また、流路２ａに分岐及び合流点がないためウェルドラインの発生がなく、シームレスベルトの全面において均一な強度を示した。また、表面に斑がなく成形できた。更に、筒状金型４をガラス転移点以下に温度制御したため、柔軟性の高いシームレスベルトが得られた。
【００４４】
（実施例２）
図３に示す構成を有するシームレスベルトの製造装置を用い、前記第二の実施形態に示す工程（１）〜（６）（図４（ａ）〜（ｃ））に沿って電子写真用シームレスベルトを製造した。
【００４５】
図３に示される製造装置において、筒状金型４の内径は２９０ｍｍ、軸方向の長さは４２０ｍｍであった。また、筒状金型４の内壁面には、シームレスベルトの表面が所定の表面粗さ［十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ、ＪＩＳ  Ｋ０６０１−２００１）：０．４μｍ］を有するように、表面処理が施されていた。また、筒状金型４は不図示の温調手段により２５０℃に制御した。把持手段７の内径は２９０ｍｍ、軸方向の長さは２５０ｍｍであった。環状ダイ２の吐出口２ｂの外径は２８２ｍｍであった。環状ダイ２の流路２ａと投入口２ｃとは、ピストン３が上昇端に達した際に開通するようにした。また、環状ダイ２は不図示の温調手段により３８０℃に制御した。
【００４６】
ペレットは実施例１と同様に調製した。図４（ａ）に示すように、流路２ａ内のピストン３の下降端より下流に樹脂組成物の熔融体が存在する状態で、ピストン３を上昇端まで上昇させて流路２ａと投入口２ｃとを開通させ、投入口２ｃより常温のペレットを流路２ａに投入した（工程（１））。なお、該ペレットは不図示の計量手段により１回の吐出質量分だけを計量して投入した。
【００４７】
その後、ピストン３を下降させ、ペレットを熔融体に埋没、熔融させることで、ペレットと熔融体との混合物４０とした。この時、筒状金型４と把持部材７とは、筒状金型４及び把持部材７の両端部の間に１０ｍｍの間隙２０が存在するように配置されている。また、間隙２０の位置と、環状ダイ２の吐出口２ｂの位置とが概略一致するように高さが調整されている。次いで、図４（ｂ）に示すように、更にピストン３を押し下げることにより混合物４０を加圧し、熔融体３０を吐出口２ｂより間隙２０に向けて吐出した（工程（２））。その後、把持部材７を下降させて、間隙２０に吐出された熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持した（工程（３））。なお、密着部において気体の流通は遮断されている。
【００４８】
次いで、図４（ｃ）に示すように、熔融体３０を筒状金型４と把持部材７とで挟持した状態で、ピストン３を０．２ｍｍ／秒で下降させつつ、筒状金型４及び把持部材７を１５ｍｍ／秒で上昇させた（工程（４））。それと同時に、把持部材７の注入口８から空間５０に圧縮空気を注入した（工程（５））。空間５０は、把持部材７と、熔融体３０（筒状の層１）と、環状ダイ２とで形成される。これにより筒状金型４の内壁面に筒状の層１を形成し、且つ、筒状の層１を筒状金型４の内壁面に密着させた。このとき、筒状金型４は樹脂組成物の融点以下である２５０℃に温調されていたため、熔融体３０は筒状金型４の内壁面に押し出された際に徐々に熱を奪われ、固化して筒状の層１となった（工程（６））。約４００ｍｍにわたり筒状の層１を形成した後、ピストン３の下降を停止させ、筒状の層１を形成した筒状金型４及び把持部材７を更に上昇させて吐出口２ｂから連続していた筒状の層１を切断した。次いで、圧縮空気の注入を止め、把持部材７を筒状金型４から離間させ、筒状の層１を筒状金型４の内壁面から剥離した。剥離した筒状の層１の両端を切断することで、シームレスベルトを得た。
【００４９】
該シームレスベルトは２本の平行ローラに張架しても歪みが観察されず、肉厚１００μｍの安定した形状を維持した。また、流路２ａに分岐及び合流点がないためウェルドラインの発生がなく、シームレスベルトの全面において均一な強度を示した。また、表面に斑がなく成形できた。筒状金型４をガラス転移点以上、融点以下に温度制御したため、結晶化度が２０％以上で、引張り強度、表面硬度の高いシームレスベルトが得られた。更に、シームレスベルトの外面は筒状金型４の内壁面の表面粗さを転写しており、十点平均粗さは０．４μｍであった。
【符号の説明】
【００５０】
１    筒状の層
２    環状ダイ
４    筒状金型
７    把持部材
２０  間隙
３０  熔融体
４０  混合物
５０  空間
【図１】
0005147919.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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