(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数機種のワークに対して種々の作業を行う複数の機械装置とこれら複数の機械装置の間でワークを自動搬送する搬送手段とを備えた生産ラインにおける、前記搬送手段で複数の機械装置の間でワーク搬送する搬送条件を設定する装置において、
各機械装置毎に識別情報と配置位置情報と作業可能なワーク機種情報と作業工程順序情報とを定義した機械装置定義テーブルと、機種別の各ワークの作業工程順序と各作業工程の作業時間を設定した作業時間定義テーブルと、機種別の各ワークを機械装置に対しロード，アンロードする際の所要時間を設定したロード，アンロード時間定義テーブルとを格納したデータベース記憶手段と、
前記データベース記憶手段のデータを用いて、複数の機械装置の仮想稼働状態をシミュレーションするシミュレーション手段と、
前記シミュレーション手段から各機械装置のワーク搬出要求を受けて、その機械装置の識別情報とワーク機種情報とワーク搬出要求時間と作業工程順序情報とを書き込んで記憶する搬出要求情報作成手段と、
前記シミュレーション手段から各機械装置のワーク搬入要求を受けて、その機械装置の識別情報とワーク搬入要求時間とを書き込んで記憶する搬入要求情報作成手段と、
前記搬出要求情報作成手段から受ける情報と前記搬入要求情報作成手段から受ける情報とを照合し、適合する機械装置の搬出要求時間の早い順及び適合する機械装置の搬入要求時間の早い順に前記搬送手段による複数の機械装置の間におけるワーク搬送条件を設定する搬送条件設定手段と、
を備えたことを特徴とする生産ラインのワーク搬送条件設定装置。
【請求項２】
各機械装置はワークを加工する加工装置であることを特徴とする請求項１に記載の生産ラインのワーク搬送条件設定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインのワーク搬送条件設定装置に関し、特に複数機種のワークに対して、同種又はほぼ同種の複数の機械装置を含む生産ラインにより種々の加工や作業を行う場合に、シミュレーションにより複数の機械装置側の稼働状態と、複数の機械装置からのワーク搬入要求及びワーク搬出要求とを勘案して適切なワーク搬送条件を設定するようにしたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車工場等における生産ラインうのち、例えばシリンダブロックを機械加工するような生産ラインにおいては、複数の同種又はほぼ同種の機械装置（マシニングセンタ等）を含む生産ラインが設けられ、この生産ラインの１又は複数のトラックに沿ってワークを自動搬送して機械装置に受け渡しする１又は複数の搬送手段及びこれら搬送手段を制御するコンピュータが設けられている。
【０００３】
前記の生産ラインにおいて、それら複数の機械装置に対してワークを流す経路が所定の１通りの経路に設定されている場合には、各ワークを各工程の終了後に次工程の機械装置へ搬送すればよいため、ワーク搬送条件は容易に設定することができる。
しかし、生産ラインに複数の同種又はほぼ同種の機械装置が含まれており、複数の機械装置に対してワークを流す経路が複数通り適宜設定可能である場合には、各機械装置からのワーク搬入要求やワーク搬出要求、各機械装置の稼働状態を加味して、ワーク搬送条件を設定しなければならない。
【０００４】
例えば、特許文献１に記載のワーク搬送システムは、組立、加工、洗浄等の各ステーションにわたって自走する複数の自走式ワーク搬送パレットを送受信により運行制御する複数のステーションコントローラを有し、これらステーションコントローラと送受信する上位装置に、複数のワーク搬送パレットの運行をシミュレーションするシミュレーション手段を設けてある。
【特許文献１】特開２００３−３４５４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１のワーク搬送システムにおいては、ワーク搬送の軌道が決まっており、そのワーク搬送の軌道に沿って複数のステーションが配置され、ワークの搬送経路が予め設定されているため、このようなワーク搬送システムは、生産ラインに複数の同種又はほぼ同種の機械装置が含まれ、複数の機械装置に対してワークを流す経路が複数通り適宜設定可能である場合のワーク搬送システムに適用することができない。
【０００６】
従来の、複数の機械装置に対してワークを流す経路を複数通り適宜設定可能である場合のワーク搬送システムの為のワーク搬送条件設定制御では、生産ラインの機械装置等のハードウェア側の諸条件を制御プログラムに精密に記述する等により組み込んでおり、データベースを変更可能にテーブル化して組み込んでいなかったため、機械装置の追加、配置の変更、搬送経路の変更等が生じた場合には、その制御プログラムの記述を大幅に修正しなければならず、汎用性と柔軟性に欠けるものであった。
本発明の目的は、汎用性と柔軟性に優れる生産ラインのワーク搬送条件設定装置を提供すること、生産ラインの機械装置等を変更した場合にも容易に対応可能な生産ラインのワーク搬送条件設定装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の生産ラインのワーク搬送条件設定装置は、複数機種のワークに対して種々の作業を行う複数の機械装置とこれら複数の機械装置の間でワークを自動搬送する搬送手段とを備えた生産ラインにおける、前記搬送手段で複数の機械装置の間でワーク搬送する搬送条件を設定する装置において、各機械装置毎に識別情報と配置位置情報と作業可能なワーク機種情報と作業工程順序情報とを定義した機械装置定義テーブルと、機種別の各ワークの作業工程順序と各作業工程の作業時間を設定した作業時間定義テーブルと、機種別の各ワークを機械装置に対しロード，アンロードする際の所要時間を設定したロード，アンロード時間定義テーブルとを格納したデータベース記憶手段と、前記データベース記憶手段のデータを用いて、複数の機械装置の仮想稼働状態をシミュレーションするシミュレーション手段と、前記シミュレーション手段から各機械装置のワーク搬出要求を受けて、その機械装置の識別情報とワーク機種情報とワーク搬出要求時間と作業工程順序情報とを書き込んで記憶する搬出要求情報作成手段と、前記シミュレーション手段から各機械装置のワーク搬入要求を受けて、その機械装置の識別情報とワーク搬入要求時間とを書き込んで記憶する搬入要求情報作成手段と、前記搬出要求情報作成手段から受ける情報と前記搬入要求情報作成手段から受ける情報とを照合し、適合する機械装置の搬出要求時間の早い順及び適合する機械装置の搬入要求時間の早い順に前記搬送手段による複数の機械装置の間におけるワーク搬送条件を設定する搬送条件設定手段とを備えたことを特徴としている。  
【０００８】
データベース記憶手段の、機械装置定義テーブルには、各機械装置毎に識別情報と配置位置情報と作業可能なワーク機種情報と作業工程順序情報とが定義されており、作業時間定義テーブルには、機種別の各ワークの作業工程順序と各作業工程の作業時間が設定されており、ロード，アンロード時間定義テーブルには機種別の各ワークを機械装置に対しロード，アンロードする際の所要時間が設定されている。前記シミュレーション手段は、データベース記憶手段のデータを用いて、複数の機械装置の仮想稼働状態をシミュレーションする。
【０００９】
搬出要求情報作成手段は、シミュレーション手段から各機械装置のワーク搬出要求を受けて、その機械装置の識別情報とワーク機種情報とワーク搬出要求時間と作業工程順序情報とを書き込んで記憶していく。搬入要求情報作成手段は、シミュレーション手段から各機械装置のワーク搬入要求を受けて、その機械装置の識別情報とワーク搬入要求時間とを書き込んで記憶していく。搬送条件設定手段は、搬出要求情報作成手段からの情報と搬入要求情報作成手段からの情報とを照合し、適合する機械装置の搬出要求時間の早い順及び適合する機械装置の搬入要求時間の早い順に搬送手段による複数の機械装置の間におけるワーク搬送条件を設定する。
【００１０】
請求項２の生産ラインのワーク搬送条件設定装置は、請求項１の発明において、各機械装置はワークを加工する加工装置であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、データベース記憶手段と、シミュレーション手段と、搬出要求情報作成手段と、搬入要求情報作成手段と、搬送条件設定手段とを設け、複数の機械装置の仮想稼働状態をシミュレーションし、そのシミュレーションによりワークの搬出要求、搬入要求を作成し、各機械装置からのワークの搬出要求、搬入要求を時々刻々演算してそれらの情報を更新していく。
【００１２】
そして、上記の搬出要求と搬入要求とを照合し、適合する機械装置の搬出要求時間の早い順及び適合する機械装置の搬入要求時間の早い順に搬送手段による複数の機械装置の間におけるワーク搬送条件を設定するため、複数機種のワークについて適切にワーク搬送先の機械装置を設定できるうえ、機械装置の変更や工場レイアウトの変更の際にも、データベース記憶手段の機械装置定義テーブルなどを変更するだけで対処することができ、汎用性と柔軟性に優れる。
【００１３】
請求項２の発明によれば、各機械装置はワークを加工する加工装置（マシニングセンタ等）であるため、複数の同様又は同種の機械装置により、複数機種のワークを加工する生産ラインにおけるワーク搬送条件を適切に設定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明は、生産ラインのワークの搬送条件を設定するワーク搬送条件設定装置に関するものであり、以下、本発明を実施する為の最良の形態について図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は、生産ラインＬを、この生産ライン制御用コンピュータ１０（以下、コンピュータという）のディスプレイ１２の画面に表示した例を示し（図４参照）、この生産ラインＬには、複数機種のワークＷ（例えば、複数車種の自動車用エンジンのシリンダブロック）に種々の加工を施す複数の同種又はほぼ同種の機械装置１（加工装置、マシニングセンタ）を含む複数の機械装置１が２トラック、４列に配置されている。
【００１６】
左側の第１のトラック２Ａには前記コンピュータ１０で制御される１台のローダー３Ａ（搬送手段）がトラック２Ａに沿って移動自在に配設されている。但し、ローダー３Ａは複数台設置する場合もある。このローダー３Ａは作業空間の上方に架設された２条のレール（図示略）に沿って移動し、トラック２Ａの両側の列の機械装置１に対してワークＷを搬出入する。各機械装置１に対応するローダー停止位置が設定され、各ローダー停止位置には位置検出センサ４が設けられ、位置検出センサ４の検出信号がコンピュータ１０に供給される。
【００１７】
右側の第１のトラック２Ｂには前記コンピュータ１０で制御される１台のローダー３Ｂ（搬送手段）がトラック２Ｂに沿って移動自在に配設されている。このローダー３Ｂは作業空間の上方に架設された２条のレール（図示略）に沿って移動し、トラック２Ｂの両側の列の機械装置１に対してワークＷを搬出入する。尚、ワークＷはパレットに載置され固定された状態でパレットと共に搬送される。各機械装置１に対応するローダー停止位置が設定され、各ローダー停止位置には位置検出センサ４が設けられ、位置検出センサ４の検出信号がコンピュータ１０に供給される。
【００１８】
各機械装置１には、ＡＴＣ（Auto Tool Changer)とＡＰＣ(Auto Pallet Changer) とが装備されており、図１に明記されてないが、画面中の各機械装置１には加工中のワークＷと、搬入済み加工待ちワークＷ又は加工済み搬出待ちワークＷとが識別可能に表示される。機械装置１にワークＷを搬入する姿勢も予め設定され、その姿勢となるようにワークＷが搬入される。図２は、機械装置１とＡＰＣ５を模式的に示すもので、１対の治具としてのパレットＰａ，Ｐｂは同等のものであるが、制御上にてそれらを識別する為の識別情報（治具番号、例えば１，２）が予め設定される。
【００１９】
図３は、何れかの指定された機械装置１のパレットをディスプレイ１２の画面に表示した例を示し、少なくとも、加工中のワークＷを載置したパレットＰａ、そのワークＷ、搬入側パレットＰｂ１及びそのワークＷ、搬出側パレットＰｂ２、搬入側パレットＰｂ１をクランプするのに要するクランプ時間（ｃ／ｔ）、搬出側パレットＰｂ２をアンクランプするのに要するアンクランプ時間（ｕｃ／ｔ）、ＡＰＣ５を介してパレットの交換を行うパレット交換時間（APC ／ｔ）、加工時間（Proc／ｔ）などが表示されている。
【００２０】
尚、実機においては、搬入側パレットＰｂ１と搬出側パレットＰｂ２とは同じものであるが、ワークＷの搬出入を制御上において明確化する為にそれらを区別して表示している。この図３の画面には、上記以外の種々の必要な情報が表示され、或いは画面に表示されているアイコンを指定することで別ウインドを表示して種々の情報を表示可能になっている。
【００２１】
図４に示すように、この生産ラインＬを制御するコンピュータ１０は、入出力インターフェイスを含み、このコンピュータ１０はホストコンピュータ１００とデータ送受信可能に接続され、このコンピュータ１０には、複数の位置検出センサ４からの検出信号が供給され、このコンピュータ１０からの制御信号が、２台のローダー３Ａ，３Ｂと、機械装置１のコントローラ２０へ供給される。このコンピュータ１０には、ハードディスク装置１１（データベース記憶手段に相当）と液晶ディスプレイ１２とが接続されている。
【００２２】
図５に示すように、前記コンピュータ１０及びハードディスク装置１１には、シミュレーションプログラム１３、データベース１４、動的データ１５が格納されている。前記データベース１４は、機械装置定義テーブル、ワークの機種／工程別加工時間定義テーブル、ロード・アンロード時間定義テーブル、センサ位置定義テーブルなどを有する。
【００２３】
図６に示すように、ワークの機種／工程別加工時間定義テーブルは、各機種のワーク（V6LH, V6RH・・など）についての、工程番号（ストリングの欄の追番）と各工程の加工所要時間（例えば、９分１１秒）とを定義したものである。
【００２４】
図７に示すように、機械装置定義テーブルは、各機械装置１別に、機械名（機械装置識別情報）、ローダー名、加工可能な工程名、治具番号（パレットＰａ，Ｐｂの識別情報）、ワークＷの機種名、搬入時の姿勢などを定義したテーブルである。機械名は、識別記号（例えば、第１のトラックを示すＡ）と、２桁のローダー番号（例えば、０１）と、生産ラインＬのトラック２Ａ，２Ｂにおける機械装置１の配置位置である位置検出センサ４のセンサ番号（例えば、０２）の５文字で定義されている。
【００２５】
図８に示すように、ロード・アンロード時間定義テーブルは、全部のワークＷに共通に設定されるものであり、各機械装置１にワークＷを搬入するのに要する所要時間と搬出するのに要する所要時間とを、ワーク搬入の姿勢別にテーブルにしたものである。
図９に示すように、センサ位置定義テーブルは、各トラック２Ａ，２Ｂ別に、複数の位置検出センサ４について、センサ番号と、所定の基準位置からの距離とを対応付けたテーブルである。
【００２６】
図５に示すように、シミュレーションプログラム１３は、機械装置仮想稼働プログラム、搬送先設定プログラム、搬送ローダー制御プログラム、情報制御プログラムなどを含む。機械装置仮想稼働プログラムは、各機械装置１について、全部のワークＷに関して、ワークＷを加工する複数工程のうちの現在該当する加工工程を行うのに要する時間を機種／工程別加工時間定義テーブルに基づいて計時し、機械装置１を実際に稼働させているかのようにシミュレーションするプログラムである。
【００２７】
このプログラムを実行することにより、各機械装置１において各加工工程を終了したときは、その機械装置１から当該ワークＷを搬出すべきこと、その機械装置１に新たなワークＷを搬入すべきことが分かる。このシミュレーションにより得られるデータが、情報制御プログラムにより、動的データ１５における、搬出要求書出しテーブル、搬入要求書出しテーブルに書き込まれる。ここで、前記機械装置仮想稼働プログラムが「シミュレーション手段」に相当し、情報制御プログラムが「搬出要求情報作成手段」と「搬入要求情報作成手段」に相当し、搬送先設定プログラムが「搬送条件設定手段」に相当する。
【００２８】
搬送先設定プログラムは、図１４，図１５のフローチャートに示すように、搬出要求書出しテーブルのデータから搬出要求時間順リストを更新し、搬入要求書出しテーブルのデータから搬入要求時間順リストを更新し、また、上記のフローチャートには明記されてないが、搬出可能先リストと搬入可能先リストを更新し、ローダー３Ａ，３Ｂによる各ワークＷの搬送元、搬送先を設定するものである。搬送ローダー制御プログラムは、上記の搬送先設定プログラムにより設定された情報に基づいて、指定された搬送先へワークＷを搬送するようにローダー３Ａ，３Ｂを制御するものである。
【００２９】
動的データ１５における、搬出要求書出しテーブルには、図１０に示すように、ワークＷの搬出を要求している機械装置１の機械名、工程番号、加工完了したワークＷの機種名（Part No)、ローダー番号、位置検出センサ４のセンサ番号、治具番号、搬出要求書込み時間（Call Time)などが更新しながら記憶される。
動的データ１５における、搬入要求書出しテーブルには、図１１に示すように、ワークＷの搬入を要求している機械装置１の機械名、ローダー番号、位置検出センサ４のセンサ番号、治具番号、搬入要求書込み時間（Call Time)などが更新しながら記憶される。
【００３０】
動的データ１５における、搬出要求時間順リストは、図１２に示すように、搬出要求書出しテーブルの複数組のデータを搬出要求書込み時間の早いもの順に配置したものである。搬入要求時間順リスト（図示略）は、搬入要求書出しテーブルの複数組のデータを搬入要求書込み時間の早いもの順に配置したものである。
【００３１】
動的データ１５における、搬入可能先リストは、図１３に示すように、搬出要求時間順リストにおける時間順の早いものから順に、各搬出要求に応じて搬出してから搬入可能な搬入可能先リストであり、この搬入可能先リストは、搬出要求時間順リストと機械装置定義テーブルと搬入要求時間順リストのデータに基づいて、搬出要求の早いものから順に、搬入要求の早いものから順に且つ搬入可能なものをリストアップしたものである。
【００３２】
動的データ１５における、搬出可能先リスト（図示略）は、搬入要求時間順リストにおける時間順の早いものから順に、各搬入要求に応じて搬出可能な搬出可能先リストであり、この搬出可能先リストは、搬入要求時間順リストと機械装置定義テーブルと搬出要求時間順リストのデータに基づいて、搬入要求の早いものから順に、搬出要求の早いものから順に且つ搬出可能なものをリストアップしたものである。
【００３３】
次に、搬送先設定プログラムについて図１４、図１５のフローチャートに基づいて説明する。尚、フローチャート中のＳｉ（ｉ＝１，２，・・・）は各ステップを示す。この制御が開始されると、制御対象の対象ローダー（第１のトラック２Ａのローダー３Ａ又は第２のトラック２Ｂのローダー３Ｂ）がロック状態か否か判定され（Ｓ１）、その判定がＹｅｓのときはＳ１へリターンし、その判定がＮｏのときはＳ２に移行し、Ｓ２において対象ローダーをロック状態にして制御不能にしておく。
【００３４】
次に、対象ローダーが作業中（ワークを搬送中）か否か判定し、その判定がＹｅｓのときは、Ｓ１２へ移行して対象ローダーのロックが解除され、その後リターンする。対象ローダーが作業中でないときには、Ｓ４において、搬出要求時間順に、対象ローダーに係る搬出要求を抽出し、搬出要求時間順リストへ書き込む。
【００３５】
即ち、シミュレーションプログラムのうちの機械装置仮想稼働プログラムを実行することにより、各機械装置１からワークを搬出することを要求する搬出要求が演算されて、搬出要求書出しテーブルに格納されており、同様に、各機械装置１にワークＷを搬入することを要求する搬入要求が演算されて、搬入用書出しテーブルに格納されている。
【００３６】
そこで、前記のＳ４においては、搬出要求書出しテーブルにおける搬出要求時間の早いものから順に、機械装置定義テーブルのデータと、搬出要求書出しテーブルのデータとから、ローダー番号と、機械装置の機械号と、ワークの識別番号（機種番号）が一致する搬出要求書出しテーブルにおける全フィールド名のデータと、機械装置定義テーブルにおける姿勢というフィールド名のデータを抽出して、搬出要求時間順リストを更新する。
【００３７】
次に、Ｓ５において対象ローダーへの搬出要求有るか否か判定し、その判定がＮｏのときはＳ１２へ移行して対象ローダーのロックが解除され、その後リターンする。他方、Ｓ５の判定がＹｅｓのときは、Ｓ６において、対象ローダーに係る、各搬出要求別に且つ搬出要求時間順に、搬出要求に適合する搬入要求を搬入要求時間順に抽出し、搬入可能先リストに書き込む。
【００３８】
即ち、Ｓ６では、搬入要求の早いもの順に、搬入要求書出しテーブルと、機械装置定義テーブルのローダー番号と治具番号と機械装置の機械名が一致し、機械装置定義テーブルのローダー番号と搬出要求時間順リストのローダー番号、機械装置定義テーブルの工程番号と搬出要求時間順リストの工程番号（Proc No.) 、機械装置定義テーブルの機種番号( 機種情報) と搬出要求時間順リストの機種番号が、夫々一致している搬入要求書出しテーブルにおける機械名、ローダー番号、センサ番号、機械装置定義テーブルの姿勢、搬入要求書出しテーブルの治具番号というフィールド名のデータを抽出し、搬入可能先リストに書き込む。
【００３９】
次に、Ｓ６からＳ７に移行し、Ｓ７において、対象ローダーへの搬入要求が有るか否か判定し、その判定がＮｏのときはＳ６へ戻り、その判定ＹｅｓのときはＳ８において、搬出要求書出しテーブルから該当データを削除し、搬入要求書出しテーブルから該当データを削除する。次に、Ｓ９において対象ローダーの状態を動作中に切り替える。
【００４０】
以上のようにして、対象ローダーにより搬送すべきワークについての搬出元、搬入先が決定されるため、次のＳ１０において、コンピュータのＲＡＭのワークメモリに格納しているローダー属性の項目データを書き換える。この場合、From情報（搬出元に関する情報）として、搬出元の機械装置１の識別情報（機械名）、搬出元のセンサ番号、搬出元のワーク姿勢、などの情報が書き換えられ、また、To情報（搬入先に関する情報）として、搬入先の機械装置１の識別情報（機械名）、搬入先のセンサ番号、搬入先のワーク姿勢、などの情報が書き換えられる。尚、この搬送先設定制御において、ローダー２Ａ，２Ｂの搬送速度は、予め設定された所定速度で移動するものとして搬送時間が演算される。
【００４１】
次に、Ｓ１０からＳ１１に移行して、対象ローダーの動作開始制御が呼び出され、次にＳ１２において対象ローダーのロックが解除されてローダーの搬送制御が実行され、その後制御はＳ１へリターンする。
【００４２】
次に、以上の生産ラインのワーク搬送条件設定装置の作用、効果について説明する。
コンピュータ１０とハードディスク装置１１に、機械装置定義テーブルと、機種／工程別加工時間定義テーブルとロード・アンロード時間定義テーブルとセンサ位置定義テーブルとからなるデータベースを格納し、このデータベースのデータに基づいて、シミュレーションプログラムより、複数の機械装置  の仮想稼働状態とワーク仮想搬送状態をシミュレーションする。そして、そのシミュレーションの結果からワークＷの搬出要求、搬入要求のデータを作成しながら更新していき、それら搬出要求、搬入要求のデータからワークＷの搬送条件を設定する。
【００４３】
そして、上記の搬出要求と搬入要求とを照合し、適合する機械装置１の搬出要求時間の早い順及び適合する機械装置１の搬入要求時間の早い順にローダー３Ａ，３Ｂによる複数の機械装置１の間におけるワーク搬送条件を設定するため、複数機種のワークＷについて適切にワーク搬送先の機械装置１を設定することができる。しかも、生産ラインにおける、機械装置１の数を変更したり、レイアウトを変更したりした場合にも、コンピュータ１０及びハードディスク装置１１に格納したデータベースのデータを変更するだけで対処することができ、汎用性と柔軟性に優れる。
【００４４】
各機械装置１はワークＷを加工する加工装置であるため、複数の同様又は同種の機械装置１により、複数機種のワークＷを加工する生産ラインにおけるワーク搬送条件を適切に設定することができる。
【００４５】
前記実施例を部分的に変更する例について説明する。
生産ラインＬは２トラックのものに限定されず、１トラックの生産ライン、３トラック以上の生産ラインにも、本発明を適用可能である。また、各トラックのローダー  は１台に限らず、複数台のローダーを設ける場合もある。また、ワークは、自動車用のシリンダブロックに限定されるものではなく、種々のワークを加工したり、組み立てたりする生産ラインに本発明を適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施例に係る生産ラインのレイアウトの表示例を示す図である。
【図２】機械装置のＡＰＣの説明図である。
【図３】機械装置のパレットの表示例の説明図である。
【図４】生産ラインの制御系のブロック図である。
【図５】コンピュータに設けたシミュレーションプログラムとデータベースと動的データの説明図である。
【図６】機種／工程別加工時間定義テーブルの要部表示例を示す図である。
【図７】機械装置定義テーブルの要部表示例を示す図である。
【図８】ロード・アンロード時間定義テーブルの表示例を示す図である。
【図９】センサ位置定義テーブルの要部表示例を示す図である。
【図１０】搬出要求書出しテーブルの要部表示例を示す図である。
【図１１】搬入要求書出しテーブルの要部表示例を示す図である。
【図１２】搬出要求時間順リストの要部表示例を示す図である。
【図１３】搬入可能先リストの要部表示例を示す図である。
【図１４】搬送先設定プログラムのフローチャートの一部である。
【図１５】搬送先設定プログラムのフローチャートの残部である。
【符号の説明】
【００４７】
Ｌ      生産ライン
１      機械装置
３Ａ，３Ｂ      ローダー
４        位置検出センサ
１０      コンピュータ
１１      ハードディスク装置
１２      液晶ディスプレイ
１３      シミュレーションプログラム
１４      データベース
１５      動的データ
【図１】
0005168539.tif 000002
【図２】
0005168539.tif 000003
【図３】
0005168539.tif 000004
【図４】
0005168539.tif 000005
【図５】
0005168539.tif 000006
【図６】
0005168539.tif 000007
【図７】
0005168539.tif 000008
【図８】
0005168539.tif 000009
【図９】
0005168539.tif 000010
【図１０】
0005168539.tif 000011
【図１１】
0005168539.tif 000012
【図１２】
0005168539.tif 000013
【図１３】
0005168539.tif 000014
【図１４】
0005168539.tif 000015
【図１５】
0005168539.tif 000016