(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品搭載対象に部品を搭載する部品搭載装置における作業支援システムにおいて、
カセットに収容された少なくとも一つのリールに設けられ、該リールに内蔵された部品を識別する部品識別情報を記録する第一記録部から前記部品識別情報を読み取る第一読取ユニットと、
複数のレーンを有するカートに装着される前記カセットの位置まで自走し、前記第一記録部から読み取られて該第一記録部が設けられたリールを収容するカセットに設けられた前記第二記録部に書き込まれた部品識別情報を、前記カセットがカートに装着された状態で読み取る第二読取ユニットと、
前記部品が搭載される前記カートのレーンを特定する情報を、部品識別情報と対応付けて記憶する記憶部と、
前記第二読取部により読み取られた部品識別情報と、前記レーン特定情報に対応付けられた部品識別情報とを対比し、前記カート内の部品搭載位置が正しいか否かを確認する部品搭載確認部と、を備え、
前記部品搭載装置は複数のカートを装着でき、
前記カートは該カートを識別するカート識別情報を記録する第三記録部を備え、
前記カセット搭載確認部は、カート毎にカート内のカセットの搭載配列を確認することを特徴とする作業支援システム。
【請求項２】
前記第一及び／又は第二記録部は、データを記録した無線ＩＣタグであり、
前記第一読取ユニットは、前記無線ＩＣタグの電波を受信するアンテナを有し、該アンテナを介して前記データを読み取る、請求項１に記載の作業支援システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品搭載装置における作業支援システム、部品搭載状態の認識方法およびカセット搭載状態の認識方法に関し、特にプリント基板に部品が組み込まれたプリント板ユニットを生産する生産ライン上に設けられ、プリント基板に部品を搭載するプリント基板部品搭載装置における作業支援システム、部品が搭載されたカセット内の部品搭載状態の認識方法およびカセットが搭載されたカート内のカセット搭載状態の認識方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１にはプリント基板実装システムを対象とした部品管理装置が記載されている。同文献の図１に示されているように、この装置はカセット２１に識別情報を記録したバーコードを貼付しておき、システムサーバ１は、カセット２１のバーコードに記録された識別情報と、カセット２１に搭載される部品リール３６に貼付されたバーコードに記録された情報（部品種類情報および初期部品数情報）とを組み合わせて交換履歴情報を生成し、交換履歴情報を用いて部品管理を行うものである。
【０００３】
特許文献２には、同文献の図３および４に示されているように、実装部品のカートリッジ３５が搭載された複数のパレット３６と実装すべきプリント基板２８とが供給される部品実装機（マウンタ）に適用可能なパレット編成システムが記載されている。同文献の図３に示されるように、カートリッジ３５に装着されるリール３１は、同一仕様の多数の部品が長手方向に等間隔で収容された帯状部品ケースをリール状に巻き回したものである。
【０００４】
同文献の図４に示されるように、このパレット編成システムは、実装部品をプリント基板２８上の所定位置に実装するように動作する部品実装機１５に投入するに際し、パレット３６の何れのチャネルに何れのカートリッジ３５を搭載するのかを表すチャネル設定データを作成するものであり、ＩＤラベルを貼り付けた後のプリント基板２８を収容したラック３４をベルトコンベア４１によりリフタ４２上に供給し、プッシャ４３によりラック３４内に収容された所望のプリント基板２８を小型部品実装機１５に送り、自走車（カート）２６から小型部品実装機１５に対して搬入されたパレット３６から供給される部品をプリント基板２８に実装した後そのプリント基板２８を再びラック３４に戻すよう構成されている。
【０００５】
従来、特許文献２の段落[0015]〜[0019]、図２に記載されているように、プリント基板に部品が組み込まれたプリント板ユニットを生産する生産ラインは、一般的に、プリント基板の部品取付け部にペースト状の半田を印刷する印刷機、プリント基板の部品取付け部に接着剤を塗布する接着機、プリント基板に電子部品等の部品を搭載するプリント基板部品搭載装置（以下、マウンタと記す）、加熱処理によって半田を硬化させるリフロー装置、等から構成される。特に、マウンタは、生産ラインの能力を決定づける重要な装置である。
【０００６】
マウンタにおいては、作業工数の増大、作業ミスによる不良品の発生、生産ライン停止の長時間化など様々な問題が発生する。それゆえ、これら問題を解決するため新しい部品段取り作業とその作業を支援するシステムとが必要になって来ている。
【０００７】
部品段取り作業に影響するマウンタの付帯ユニットには例えば次の２つがある。
（１）部品を付けたテープが巻かれたリールを複数個装着可能なカセット
（２）マウンタから脱着可能なカセット治具を搬送する台車（カート）
【０００８】
（１）のカセットに関しては、マウンタにリールをセットするために、リールを一旦カセットに装着することが必要である。近年、挟隣接実装から部品サイズは微細化しており、リールサイズも小型化していることから、マウンタ全体のスペースを有効利用するため、複数のリールを装着できるカセットが使用され始めている。
（２）のカートに関しては、近年のマウンタでは段取り替えの利便性からマウンタから脱着できるカートにカセットを装着するシステムに移行している。
【０００９】
（１）のカセットに関する問題は、カセット内のリール搭載位置を誤って認識すると、リールに内蔵された部品をプリント基板に実装する時に実装ミスが生じることである。
（２）のカートに関する問題は、カート内のカセット搭載位置を誤って認識すると、カートに装着されたカセットに内蔵された部品をプリント基板に実装する時に実装ミスが生じることである。（２）のカートに関する問題の具体例を以下に説明する。
特許文献１に記載のプリント基板実装システムを対象とした部品管理装置は、部品リール３６をカセット２１に装着した後、作業ミスにより、マウンタ２０内の複数レーンＺ１〜Ｚｎの内誤ったレーンの位置にカセット２１を収容することがあり、この場合、マウンタ２０においては部品をプリント基板上の正しい位置に取付けることができず、すなわち実装ミスが生じ、不良プリント板ユニットを生産してしまうという問題が生じる。
【００１０】
特許文献２に記載のパレット編成システムは、小型部品実装機１５に自走車２６で搬送されたパレット３６が、そのパレット３６の何れのチャネルに何れのカートリッジ３５を搭載したものであるかの確認を人手もしくはバーコード照合で行うため、時間がかかるという問題がある。
【００１１】
また、複数のカートが着脱可能なマウンタにカートをセットする場合、複数あるカートのマウンタへのセット位置を間違えると、プリント基板上への部品の実装ミスになる問題が生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開2001-127487号公報（明細書の請求項１（特に読取手段）、段落[0009] 〜[0011] 、[0014] 〜[0018]、[0022] 、[0023]、 [0055]および[0056]、図面の図１、図３および図８および要約書参照）
【特許文献２】特許第２，６４２，８００号明細書（請求項１、段落[0005] 〜[0010]、図１〜４参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであり、プリント基板部品搭載装置における部品段取り作業の効率化を図るとともにプリント基板への部品の実装ミスを無くすことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために、本発明の第一形態によれば、部品搭載対象に部品を搭載する部品搭載装置における作業支援システムにおいて、カセットに収容された少なくとも一つのリールに内蔵された部品を識別する部品識別情報を記録する第一記録部と前記カセットを識別するカセット識別情報を記録する第二記録部とを備えたカセットから、前記カセット識別情報と前記部品識別情報とを読み取る読取ユニットと、予め設定したカセット内に搭載される部品を規定する情報を記憶する記憶ユニットと、前記部品識別情報と、前記カセット識別情報に対応した前記規定情報とを対比し、前記カセット内に搭載された部品が正しいか否かを確認する部品搭載確認ユニットと、を備えることを特徴とする部品搭載装置における作業支援システムが提供される。
【００１５】
上記目的を達成するために、本発明の第二形態によれば、部品搭載対象に部品を搭載する部品搭載装置における作業支援システムにおいて、カセットに収容された少なくとも一つのリールに内蔵された部品を識別する部品識別情報を記録する第一記録部と前記カセットを識別するカセット識別情報を記録する第二記録部とを備えたカセットから、前記カセット識別情報と前記部品識別情報とを読み取る読取ユニットと、前記部品搭載装置にセットされる部品の搭載位置を規定する情報を記憶する記憶ユニットと、前記部品識別情報と、前記カセット識別情報に対応した前記規定情報とを対比し、前記部品搭載装置への部品搭載位置が正しいか否かを確認する部品搭載確認ユニットと、を備えることを特徴とする部品搭載装置における作業支援システムが提供される。
【００１６】
上記第一形態または第二形態において、前記カセット識別情報は、少なくともカセットに搭載されるリール、あるいは前記リールに取り付けられる部品を特定する情報を含む。
上記第一形態または第二形態において、前記第一記録部は、リール毎に設けられ、前記読取ユニットは、前記部品識別情報をリール毎に読み取る。
【００１７】
上記第一形態または第二形態において、前記第一および／または第二記録部は、データを記録したバーコードであり、前記読取ユニットは、前記バーコードを読み取るバーコードリーダを有する。
上記第一形態または第二形態において、前記第一および／または第二記録部は、データを記録した無線ＩＣタグであり、前記読取ユニットは、前記無線ＩＣタグの電波を受信するアンテナを有し、該アンテナを介して前記データを読み取る。
【００１８】
上記目的を達成するために、本発明の第三形態によれば、部品搭載対象に部品を搭載する部品搭載装置における作業支援システムにおいて、複数のレーンを有するカートに搭載されるカセットの位置まで自走し、前記カセットに搭載された部品を識別する部品識別情報と、前記カセットを識別するカセット識別情報とのうち少なくとも一方を前記カセットから読み取る読取部と、予め設定した前記カート内のカセットの搭載位置を規定する情報を記憶する記憶部と、前記部品識別情報または前記カセット識別情報と前記規定情報とを対比し、前記カート内のカセットの搭載位置が正しいか否かを確認するカセット搭載確認部と、を備えることを特徴とする部品搭載装置における作業支援システムが提供される。
【００１９】
上記目的を達成するために、本発明の第四形態によれば、部品搭載対象に部品を搭載する部品搭載装置における作業支援システムにおいて、複数のレーンを有するカートに装着されるカセットの位置まで自走し、カセットを識別するカセット識別情報を前記カセットから読み取る読取部と、カセットが搭載される前記カートのレーンを特定する情報を記憶する記憶部と、前記読取部により読み取られたカセット識別情報と、前記レーン特定情報とを対比し、前記カート内のカセットの搭載位置が正しいか否かを確認するカセット搭載確認部と、を備えることを特徴とする部品搭載装置における作業支援システムが提供される。
【００２０】
上記目的を達成するために、本発明の第五形態によれば、部品搭載対象に部品を搭載する部品搭載装置における作業支援システムにおいて、複数のレーンを有するカートに装着されるカセットの位置まで自走し、カセットに搭載された部品を識別する部品識別情報を前記カセットから読み取る読取部と、前記部品が搭載される前記カートのレーンを特定する情報を記憶する記憶部と、前記読取部により読み取られた部品識別情報と、前記レーン特定情報とを対比し、前記カート内の部品搭載位置が正しいか否かを確認する部品搭載確認部と、を備えることを特徴とする作業支援システムが提供される。
【００２１】
上記第三形態、第四形態または第五形態において、前記部品搭載装置は複数のカートを装着でき、前記カートは該カートを識別するカート識別情報を記録する第三記録部を備え、前記カセット搭載確認部は、カート毎にカート内のカセットの搭載配列を確認する。
【００２２】
上記第三形態、第四形態または第五形態において、前記記録部は、データを記録したバーコードであり、前記カセット搭載確認部は、前記バーコードを読み取るバーコードリーダを有する。
上記第三形態、第四形態または第五形態において、前記記録部は、データを記録した無線ＩＣタグであり、前記カセット搭載確認部は、前記無線ＩＣタグの電波を受信するアンテナを有し、該アンテナを介して前記データを読み取る。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の第一形態または第二形態の部品搭載装置によれば、部品を内蔵したリールがカセットに搭載された状態でカセットとリールを認識するので、カセット内のリール位置を正しく認識でき、それゆえ部品を正しく認識でき、搭載対象のプリント基板に正しく認識した部品を実装でき、実装ミスを無くすことができるという効果がある。
【００２４】
より具体的には、部品を内蔵したリールをカセットに装着し搭載した後、リールに貼付けられたバーコード、またはリールに組込まれた無線ＩＣタグなどの記録部に記録されたデータを読み取り、カセットとリールを認識するので、カセット内のリール位置を正しく認識でき、それゆえ部品を正しく認識できる。
【００２５】
また、第一形態または第二形態の部品搭載装置において、カセット内に異なる複数種類の部品を収容した場合、同一カセット内の各リールに別種類の部品の情報を記録するので、カセット内のリール位置を正しく認識でき、それゆえ部品を正しく認識でき、部品搭載装置の小型化に伴いカセットが小型化されることによる搭載対象のプリント基板への部品の実装ミスを無くすことができるという効果がある。
さらに、生産ライン上の実機のマウンタが稼働中であっても、生産ラインから離れた所でカセット内の部品の搭載位置を確認できるので、作業効率と作業性を向上できる。
【００２６】
本発明の第三形態、第四形態または第五形態の作業支援システムによれば、カセット搭載確認部が、複数のレーンに装着されたカセットを識別するカセット識別情報を自走して読み取り、カセット識別情報からカセットに搭載された部品の識別情報を取得し、取得した部品識別情報と予め設定したカート内のカセットの搭載位置を規定する情報とを対比し、カート内のカセットの搭載位置が正しいか否かを判定するので、カート内のカセット搭載位置を正しく認識できるので、カセットをカート内のレーン内に装着する時の作業時間を短縮でき作業性を向上できる。また、カートに装着されたカセットに内蔵された部品を正しく認識できるので、カセットをレーンに装着する時の作業ミスによる搭載対象のプリント基板への部品の装着ミスを回避できるという効果がある。
【００２７】
また、第三形態、第四形態または第五形態の作業支援システムにおいて、前記読取部、例えばアンテナを自走式とすることで、カートに搭載されるカセットの数に応じてカセット識別情報を受信する読取部（アンテナ）を複数設置することが不要となり、安価な作業支援システムが実現できる。
【００２８】
さらに、第三形態、第四形態または第五形態の作業支援システムにおいて、カートに取り付けられたカートを識別するカート識別情報を読み取り、複数のカートを装着できる部品搭載装置にカートが正しく搭載されたか否かを自動確認する構成としたので、カートの部品搭載装置への誤装着による搭載対象のプリント基板への部品の装着ミスを回避でき、プリント基板に部品を搭載したプリント板の信頼性が向上する。
さらに、生産ライン上の実機のマウンタが稼働中であっても、生産ラインから離れた所でカート内のカセットの搭載位置を確認できるので、作業効率と作業性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１Ａ】本発明の一実施形態によるプリント基板部品搭載装置の平面図である。
【図１Ｂ】本発明の一実施形態によるプリント基板部品搭載装置の斜視図である。
【図２】一つのリールが収容されるカセットを示す図である。
【図３】二つのリールが収容されるカセットを示す図である。
【図４】本発明の一実施形態によるプリント基板部品搭載装置における作業支援システムを示す図である。
【図５】本発明の一実施形態によるリール部品の自動認識機構を示す図である。
【図６Ａ】第１リールの識別情報を格納するテーブルを示す図である。
【図６Ｂ】第２リールの識別情報を格納するテーブルを示す図である。
【図７】カセット識別情報を格納するテーブルを示す図である。
【図８Ａ】本発明の一実施形態によるカートに装着されるカセットを収容するレーンにおけるカセットの配列をカセット内の部品と各レーンに収容されるべき部品とで照合する自動照合装置の斜視図である。
【図８Ｂ】図８Ａに示す自動照合装置の側面図である。
【図８Ｃ】図８Ｂに丸で囲んで示すカセット識別情報の読取部Ｐの拡大図である。
【図９】部品搭載情報を格納するテーブルを示す図である。
【図１０】本発明の一実施形態による部品搭載確認のフローチャートである。
【図１１】本発明の一実施形態によるカートへのカセット搭載確認のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
図１Ａおよび図１Ｂは本発明の一実施形態によるプリント基板部品搭載装置を示す図であり、図１Ａは平面図であり、図１Ｂは斜視図である。図１Ａおよび図１Ｂに示すように、プリント基板に部品が組み込まれたプリント板ユニットを生産する生産ライン上に設置されるプリント基板部品搭載装置（マウンタ）１には４つのカート２が着脱可能に装着できる。各カート２は複数のカセット３を装着できる。マウンタ１には２つのノズル４がＸ軸とＹ軸の２軸方向に移動可能に取付けられており、ノズル４はカセット３内のリール（図２および図３参照）に巻き付けられた部品を吸着してノズル４の下に位置するプリント基板５上まで搬送し、プリント基板５上の所望の位置に載せる。
【００３１】
図２は一つのリールが収容されるカセットを示す図である。図示するカセット２０には１つのリール２１が取付けられている。リール２１には、プリント基板５に取付けられる部品をつけたテープがシールとともに巻き回されている。カセット２０は、部品がノズル４により一個ずつ吸着できるように、テープを１ピッチずつ送りシールを巻取りつつテープを切取る機能を有する。リール２１は、１種類の部品のみを収容できる。そのため、１つのリールのみが取付けられる図２のカセット２０は、１種類の部品のみに対応できる。タグ２５は、カセット２０を識別する情報を記憶する無線ＩＣタグである。無線ＩＣタグは小電力の電波送受信能力を有し物体の識別に利用される微小な無線ＩＣチップであり、電波や電磁波で読取ユニットと送受信するものである。
【００３２】
図３は二つのリールが収容されるカセットを示す図である。図示するカセット３０は、２つのリール３１および３２が取付けられている点を除き、図２に示すカセット２０と略同一機能を有する。タグ３５はタグ２５と同一のものでよい。カセット３０は、各リール３１および３２に巻き回されたシールをリール毎に巻取りつつテープを切取る機能を有する。各リールには一種類の部品のみをつけることができるので、カセット３０は２種類の部品を収容できる。カセットが３つ以上のリールを取付けたものであればカセットはそのリールの数に相当する３種類以上の部品を収容できる。
【００３３】
図４は本発明の一実施形態によるプリント基板部品搭載装置における作業支援システムを示す図である。サーバ４０はＬＡＮ４１を介して端末４２および４３と通信する。部品識別情報とは、カセットに収容されたリールに取付けられた部品を識別するための情報であり、カセット識別情報とは、部品を取付けたリールを少なくとも一つ装着したカセットを識別するための情報である。端末４２は、部品識別情報とカセット識別情報をサーバ４０に送信する。端末４３は、カートに装着された複数のカセットの配列情報、すなわちカート内の複数レーンにどのようなカセットが配列されているかを示す情報をサーバ４０に送信する。
【００３４】
端末４２は制御ユニット４４に接続されている。詳細は後述するが、ＩＤ読取ユニット４５は、カセットから部品識別情報とカセット識別情報とを読み取る。制御ユニット４４は、ＩＤ読み取ユニット４５が読み取った部品識別情報およびカセット識別情報を受信し、これらの情報を端末４２とＬＡＮ４１を経由してサーバ４０に送信する。サーバ４０は、受信した部品識別情報とカセット識別情報をサーバ４０内の記憶部に格納する。
【００３５】
一方、端末４３は制御ユニット４６に接続されている。自動照合装置４７はカートを一時収容し、カートに装着された複数のカセットの配列情報を読み取り、そのカセット配列情報を制御ユニット４６に送信する。制御ユニット４６は、カセット配列情報を端末４３およびＬＡＮ４１を経由してサーバ４０に送信する。カセット配列情報は、カート内に装着されるカセットの識別情報と、カセットが装着されるカート内のレーンの番地情報を含む。サーバ４０は、カートに装着されるカセットの配列情報をサーバ４０内の記憶部に格納する。
【００３６】
図５は、本発明の一実施形態によるリール部品の自動認識機構を示す図である。ＩＤ読取ユニット４５は、カセット５０に取り付けられたリール５１および５２に取付けられた部品５３の識別情報、すなわちリール識別情報を、各リールに付けられたタグ（無線ＩＣタグ）５４からアンテナ５５を介して制御ユニット４４で読み取る。ＩＤ読取ユニット４５は、リール５１および５２を収容し外枠は金属で形成されており、タグ５４からアンテナ５５への電波を干渉から防止している。タグ（無線ＩＣタグ）５６は、カセット５０の識別情報を記憶している。このカセット識別情報は、図８Ａ〜図８Ｃを用いて後述するアンテナ８５を介して読み取られる。カセット識別情報については図７を用いて後で説明する。センサ５７および５８は、それぞれリール５１および５２の有無を検出するものである。本実施形態では、２つのアンテナ５５が設けられ、２つのアンテナ５５は、それぞれリール５１および５２に付けられたタグ（無線ＩＣタグ）５４に記憶されたリール識別情報を受信し、制御ユニット４４に送信する。
【００３７】
図６Ａは第１のリールの識別情報を格納するテーブルを示す図であり、図６Ｂは第２のリールの識別情報を格納するテーブルを示す図である。図６Ａおよび図６Ｂには、リール識別情報がテーブルの形式で示されている。図示のテーブルは、リールＩＤ、部品図番、部品名称、残数、巻方向、ピッチ、棚番およびレーン番号の８つの欄を有し、部品に関する情報が記録される。図６Ａおよび図６Ｂに示す各テーブルはタグ５４、端末４２の記憶部およびサーバ４０の記憶部にそれぞれ格納される。
【００３８】
リールＩＤは、リール自体を識別する情報である。以降の情報は、リールＩＤにより特定されるリールに関する情報である。部品図番は、リールに搭載されている部品を識別する情報である。本実施形態では、各部品は部品図番によって管理され、後述する図８および図９に示すテーブルにおいても部品図番が記録されている。また、リールに搭載される部品の名称が部品名称の欄に記録される。
【００３９】
残数の欄には、リールに残された部品数が記録される。巻方向の欄には、リールに巻き回されたテープが右巻きか左巻きかを示すデータが記録される。ピッチの欄には、リールに巻かれているテープに付された部品の間隔が記録される。また、棚番の欄には、リールが収納される棚の番号が記録される。この棚番号の情報は、カセットにリールを取付ける際、あるいはカセットから取外したリールを棚に収納する際などに利用される。また、レーン番号の欄には、カート内に装着されるカセット内において部品が収容される位置、すなわちリール位置を示す番号が記録される。このレーン番号は、タグ５４には記憶されていなくてもよい。このレーン番号は、後述する図１０に示す部品搭載確認フローチャートの処理の実行開始時はタグ５４においてブランクとなっておりステップＳ７の処理実行時に書込まれる。
【００４０】
カセット５０にもカセットの識別情報を記憶したタグ（無線ＩＣタグ）５６が取付けられており、ＩＤ読取ユニット４５はアンテナ５５を介してタグ５６に格納されたカセット識別情報を受信し、制御ユニット４４に送信する。制御ユニット４４は、受信したカセット識別情報を端末４２を介してサーバ４０に送信する。サーバ４０は、受信した各リールに取付けられた部品のリール識別情報とカセット識別情報とを記憶部に格納する。
【００４１】
図７はカセット識別情報を格納するテーブルを示す図である。図７に示すテーブルはカセットＩＤ、部品図番、リールＩＤ、部品名称、残数、巻方向、ピッチおよび棚番の８つの欄を有し、カセットに関する情報が記録される。カセットＩＤの欄には、カセット自体を識別するカセットＩＤデータが記録される。カセットＩＤは部品図番およびリールＩＤに対応して設けられており、カセットに対応して設けられるものではない。それゆえ、カセット内にリールに内蔵された複数種類の部品が収容されている場合、１つのカセットに対し複数のカセットＩＤが部品およびリールに対応して記録され、１つのカセットを複数のカセットＩＤで識別する。例えば、図７に示すテーブルが１つのカセット内に２つのリール、すなわち２つの部品（ここでは２種類の部品）が収容されている例を示す場合、カセットを識別するカセットＩＤは２００と２０１の２つで表わされる。カセット内に１つのリールに内蔵された１種類の部品が収容されている場合、１つのカセットに対し１つのカセットＩＤが部品およびリールに対応して記録され、１つのカセットを１つのカセットＩＤで識別する。一方、部品図番、リールＩＤ、部品名称、残数、巻方向、ピッチおよび棚番の欄には、図６Ａおよび図６Ｂを用いて先に説明したデータと同様なデータが記録される。図７に示すテーブルはタグ５６、端末４３の記憶部およびサーバ４０の記憶部にそれぞれ格納される。
【００４２】
図８Ａ〜図８Ｃは、本発明の一実施形態によるカートに装着されるカセットを収容するレーンにおけるカセットの配列を照合する自動照合装置４７を示す図である。図８Ａは自動照合装置４７の斜視図であり、図８Ｂは側面図であり、図８Ｃは図８Ｂに丸で囲んで示すカセット識別情報の読取部Ｐの拡大図である。
【００４３】
自動照合装置４７は、リール８１および８２を収容するカセット８０を複数装着したカート６７を収容できる構造になっている。アンテナ８５とタグ８６との間の距離Ｄは通信可能な距離となるように設けられる。アンテナ８５は図８Ａに示すＸの両方向にスライド移動可能になっている。アンテナ８５は、Ｘの何れかの方向に自走して、各カセット８０に付けられたタグ（無線ＩＣタグ）８６（図５のタグ５６と同一のもの）に格納された情報、すなわちカセット識別情報を受信する。カセット識別情報にはリール８１または８２に取付けられた部品を識別する部品識別情報も含まれている。受信されたカセット識別情報は、制御ユニット４６を介して端末４３に送信される。
【００４４】
自動照合装置４７は、端末４３によりカセット８０内の部品の情報とカート９７の各レーンに収容されるべき部品の情報とを照合する。カート８７の各レーンに収容されるべき部品の情報の照合時には、制御ユニット４６の制御によりアンテナ８５を自走させてタグ８６に格納されたカセット識別情報内のカセットＩＤを読み取る。端末４３は、制御ユニット４６によりレーン番号順に読み取られたカセットＩＤと部品図番とを受信し、受信したカセットＩＤまたは部品図番のデータを、サーバ４０内の部品搭載情報格納テーブル（図９図示）に登録されたカセットＩＤまたは部品図番のデータと比較し、これらのデータが一致するか不一致するかを判定する。一致判定の場合は照合が正しいこと、すなわちカート８７内のカセット８０の配列が正しいことを端末４３の不図示のディスプレイに表示し、不一致判定の場合は照合が誤っている、すなわちカート８７内のカセット８０の配列が誤っていることを端末４３のディスプレイに表示する。
【００４５】
カート８７を識別する情報は、カート８７に取付けられたタグ（無線ＩＣタグ）８８に格納されており、自動照合装置４７はアンテナ８９を介して制御ユニット４６でカート８７の識別情報を読み取る。本実施形態のマウンタでは、カートが４つ装着されるので読み取ったカート識別情報は、カート番号＃１、＃２、＃３および＃４である。
【００４６】
図９は部品搭載情報を格納するテーブルを示す図である。図９に示すテーブルはレーン番号、部品図番およびカセットＩＤの３つの欄を有する。レーン番号の欄には、カート内に収容するカセットの装着位置を示すレーン番号が記録される。部品図番の欄には、カセットに搭載される部品を識別する部品図番が記録される。カセットＩＤの欄には、カセットを識別するカセットＩＤが記録される。図９に示すテーブルはサーバ４０の記憶部に格納される。このテーブルは、実機のマウンタで部品搭載対象、すなわち本実施形態ではプリント基板に実際に部品を搭載するために用意したカート内の部品配列リストである。図１０に示す部品搭載確認フローチャートの処理の実行開始時には、レーン番号および部品図番のデータのみが書込まれている。なお、カセットＩＤのデータは、図１０に示す部品搭載確認フローチャートの処理の実行開始時にはブランクとなっており、ステップＳ７の処理実行時に書込まれる。
【００４７】
図１０は本発明の一実施形態による部品搭載確認のフローチャートである。このフローチャートの処理は、実機のマウンタでプリント基板に実際に部品を搭載する前の部品段取り作業として、カセットへのリール搭載後に行われる処理であって、カセット内の複数のリールに取付けられた部品が、正しいリール位置、すなわち実機のマウンタで部品をプリント基板に搭載する時のリール位置に取付けられているか否かを確認する処理である。この処理の実行後、部品が正しいリール位置に取付けられていないと判定された場合、カセット内のリールを交換した後、再度このフローチャートの処理は実行される。
【００４８】
ステップＳ１では、オペレータが端末４２から部品の搭載対象のプリント基板を指定するプリント基板の図番およびこのプリント基板に部品を搭載する実機のマウンタを指定するマウンタ番号を入力する。このステップＳ１の処理により指定されたプリント基板の図番およびマウンタ番号をキーとして図９に示す部品搭載情報格納テーブルをサーバ４０から端末４２に転送することができる。このテーブルを参照しつつ以下の処理ステップを実行することによりカセット５０内に部品が正しく配列されているか否かを判定できる。
【００４９】
ステップＳ２では、ＩＤ読取ユニット４５により、リール５１、５２のタグ５４に格納された部品識別情報、すなわち各リールに対するリールＩＤ、部品図番、部品名称、残数、巻方向、ピッチおよび棚番の各欄に書込まれたデータを取得する。ここで、リールＩＤはリール５１、５２が収容されるカセット５０内のリールを識別する情報を示すデータであり、部品図番は各リールに収容される部品を識別するデータである。
【００５０】
ステップＳ３では、カセット５０のタグ５６に、ステップＳ２でリールのタグから取得した部品図番、リールＩＤ、部品名称、残数、巻方向、ピッチおよび棚番の各データを書込む。この書込みにより１つのカセットに設けられた図７に示すカセット識別情報のテーブルに、図６Ａおよび図６Ｂに示す２つのリール識別情報のテーブル内に書込まれた部品識別情報が格納される。
【００５１】
ステップＳ４では、端末４２はサーバ４０と交信し、サーバ４０の記憶部に格納された図９に示す部品搭載情報格納テーブル内に、ステップＳ２で読み取った部品図番に対応するカセットＩＤの欄にデータの書込があれば、その書込みデータをクリアする。
【００５２】
ステップＳ５では、端末４３はサーバ４０と交信し、レーン番号に対応する、サーバ４０の記憶部に格納された図９に示す部品搭載情報格納テーブル内の部品図番の並び順と、ステップＳ２でタグ５６から取得したカセット識別情報格納テーブル内のカセットＩＤに対応する部品図番aaaaaaaaaaおよびbbbbbbbbbbの並び順とを照合する。
ステップＳ６では、ステップＳ５の照合結果、一致のときは、カセット５０内の部品配列は正しい、すなわちカセット５０内の部品は正しいリール位置に取り付けられていると判定してステップＳ７に進み、不一致のときは、カセット５０内の部品は間違ったリール位置に取り付けられていると判定してステップＳ８に進む。
【００５３】
ステップＳ７では、端末４２のディスプレイにカセット内の部品配列は正しい（ＯＫ）と表示し、サーバ４０の記憶部に格納された部品搭載情報格納テーブル内においてステップＳ４でクリアしたカセットＩＤの欄内に、部品図番aaaaaaaaaaおよびbbbbbbbbbbに対応するカセットＩＤを書込み、タグ５４に部品搭載情報格納テーブル内の部品図番aaaaaaaaaaおよびbbbbbbbbbbに対応するレーン番号１、２を書込む。
【００５４】
ステップＳ８では、端末４２のディスプレイにカセット内の部品配列は間違っている（ＮＧ）と表示する。この表示に応じて、オペレータはカセット内のリールが正しい配列となるように入れ替えることによりカセット内の部品配列を修正する。
【００５５】
以上説明した部品搭載確認のフローを実行することにより、部品とリールがカセットに装着された状態でカセットとリールを認識することができ、それゆえどのような部品がカセット内のどのリール位置に収容されているかを正しく認識でき、プリント基板に正しく認識した部品を実装でき、その結果実装ミスを無くすことが可能となる。さらに、生産ライン上の実機のマウンタが稼働中であっても、生産ラインから離れた所で上記部品搭載確認のフローを実行することにより、カセット内の部品の搭載位置を確認できるので、作業効率と作業性を向上できる。
【００５６】
図１１は本発明の一実施形態によるカートへのカセット搭載確認のフローチャートである。このフローチャートの処理は、実機のマウンタでプリント基板に実際に部品を搭載する前のカセット段取り作業として、カートへのカセット搭載後に行われる処理であって、カート内の複数のカセットに取付けられた部品が正しいカートのレーン位置に装着されているか否かを確認する処理である。この処理の実行後、カセットが正しいレーン位置に装着されていないと判定された場合、カート内のカセットを交換した後、再度このフローチャートの処理は実行される。
【００５７】
ステップＳ１１では、オペレータが端末４３から部品の搭載対象のプリント基板を指定するプリント基板の図番およびこのプリント基板に部品を搭載する実機のマウンタを指定するマウンタ番号を入力する。このステップＳ１１の処理により図９に示す部品搭載情報格納テーブルをサーバ４０から端末４３に転送することができる。このテーブルを参照しつつ以下の処理ステップを実行することによりカート内にカセットが正しく配列されているか否かを判定できる。
【００５８】
ステップＳ１２では、自動照合装置４７によりタグ８８からカートＩＤを取得する。図１Ｂに示す本実施形態のマウンタに装着されるカートは４台であるので、各カートに付けたタグに格納されたカートの識別データ（カートＩＤ）を取得することにより、マウンタ内に装着される各カートの位置が識別可能となる。
【００５９】
ステップＳ１３では、カート８７内の照合レーン範囲を設定する。カートが４台あり、各カートが７０のレーンを備えたものであれば、照合レーン範囲として、カート内のカセット配列が正しいか否かを確認するカートにおいて、カートＩＤが１のカートに対しレーン１〜７０、カートＩＤが２のカートに対しレーン７１〜１４０、カートＩＤが３のカートに対しレーン１４１〜２１０およびカートＩＤが４のカートに対しレーン２１１〜２８０を設定する。
【００６０】
ステップＳ１４では、自動照合装置４７により、カセット８０のタグ８６に格納されたカセットＩＤと部品図番を取得する。自動照合装置４７におけるアンテナ８５が自走してタグ８６を読み取り、アンテナ８５の位置をカート８７上のレーン位置と対応づけ、更にアンテナ８５により読み取られたカセットＩＤなどの情報とその時のアンテナ８５の位置とを対応づけることで、カート８７上のどのレーン位置にどのカセットが搭載されているのかが判別される。
【００６１】
ステップＳ１５では、サーバ４０と交信し、サーバ４０に格納されている部品搭載情報格納テーブル内のカセットＩＤまたは部品図番と、自動照合装置４７によりステップＳ１４でタグ８６から取得したカセットＩＤまたは部品図番とをレーン毎に照合する。この処理により、実機のマウンタでプリント基板に実際に部品を搭載する時に使用するカセットのカート内のカセット配列と自動照合装置４７で読み取ったカート内のカセット配列とを照合することで、カセットがカートのレーン位置に正しい配列で装着されているか否かを確認することができる。
【００６２】
ステップＳ１６では、ステップＳ１５の照合結果、一致のときは、カート内のカセット配列は正しい、すなわちカート内のカセットは正しいレーン位置に配列されていると判定してステップＳ１７に進み、不一致のときは、カート内のカセットは間違ったレーン位置に配列されていると判定してステップＳ１８に進む。
ステップＳ１７では、端末４３のディスプレイにカート内のカセット配列は正しい（ＯＫ）と表示する。
ステップＳ１８では、端末４３のディスプレイにカート内のカセット配列は間違っている（ＮＧ）と表示する。この表示に応じて、オペレータはカート内のカセットが正しい配列となるよう入れ替えることによりカート内のカセット配列を修正する。
【００６３】
以上説明したカセット搭載確認のフローを実行することにより、アンテナを自走させて複数のレーンに装着されたカセットを識別するカセットＩＤと部品図番を読み取り、読み取られたカセットＩＤまたは部品図番と、実機のマウンタで使用されるカートに装着されるカセットの配列を規定する部品搭載情報格納テーブル内のカセットＩＤまたは部品図番を照合するので、カセットをカート内の正しいレーン位置に装着する時の作業時間を短縮できるとともに作業性を向上でき、かつカセットをレーンに装着する時の作業ミスによるプリント基板への部品の装着ミスを回避できる。さらに、生産ライン上の実機のマウンタが稼働中であっても、生産ラインから離れた所で上記カセット搭載確認のフローを実行することにより、カート内のカセットの搭載位置を確認できるので、作業効率と作業性を向上できる。
【００６４】
以上説明した実施形態において、無線ＩＣタグおよび無線ＩＣタグに記録されたデータを受信するアンテナを用いた例を説明したが、無線ＩＣタグの代わりにバーコードを用い、アンテナの代わりにバーコードリーダを用いてもよい。
【００６５】
以上、本発明の実施形態について述べてきたが、もちろん本発明はこれに限定されるものではなく、様々な実施形態を採用することが可能である。
【符号の説明】
【００６６】
１    プリント基板部品搭載装置（マウンタ）
２、８７    カート
３、２０、３０、５０、８０    カセット
４    ノズル
５    プリント基板
２１、３１、３２、５１、５２、８１、８２    リール
２５、３５、５４、５６、８６、８８    タグ
４０    サーバ
４１    ＬＡＮ
４２、４３    端末
４４、４６    制御ユニット
４５    ＩＤ読取ユニット
４７    自動照合装置
５３    部品
５５、８５、８９    アンテナ
５７、５８    センサ
【図１Ａ】
0005335733.tif 000002
【図１Ｂ】
0005335733.tif 000003
【図２】
0005335733.tif 000004
【図３】
0005335733.tif 000005
【図４】
0005335733.tif 000006
【図５】
0005335733.tif 000007
【図６Ａ】
0005335733.tif 000008
【図６Ｂ】
0005335733.tif 000009
【図７】
0005335733.tif 000010
【図８Ａ】
0005335733.tif 000011
【図８Ｂ】
0005335733.tif 000012
【図８Ｃ】
0005335733.tif 000013
【図９】
0005335733.tif 000014
【図１０】
0005335733.tif 000015
【図１１】
0005335733.tif 000016