(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
構成板材に金属板が用いられたシステムキッチン用シンク又はカウンターであって、
前記金属板の表面に、厚み方向の断面が、略矩形の凹部を形成してなる凹凸形状であって、上下高さＨ＝１０〜１００μｍの凹凸形状を単位面積当たりの凹凸面積比が９：１〜５：５の範囲になるように形成すると共に、この凹凸形状の凸部の表面に十点平均粗さＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸を形成し、
凹部の表面の十点平均粗さが、Ｒｚ＝１５μｍ以下で且つ凸部の表面の十点平均粗さよりも小さくなっている
ことを特徴とするシステムキッチン用シンク又はカウンター。
【請求項２】
構成板材に金属板が用いられたシステムキッチン用シンク又はカウンターであって、
前記金属板は、
金属製の原板の表面全面に、第１の圧延ロールにてＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸を施して中間製造物の金属板を得ると共に、
上記中間製造物の金属板の表面に、第２の圧延ロールにて、
上下高さＨ＝１０〜１００μｍ、凹凸面積比が９：１〜５：５、凹部の表面の十点平均粗さがＲｚ＝１５μｍ以下で且つ凸部の表面の十点平均粗さよりも小さい凹凸形状を形成し、
これにより得られた微小凹凸及び凹凸形状を有する最終製造物の金属板により構成されている
ことを特徴とするシステムキッチン用シンク又はカウンター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、システムキッチン用シンク又はカウンターに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、システムキッチンのシンク等を構成する金属板のように住環境で使用される金属板は、キズや打痕などが非常に付き易いため、外観的にキズが目立ちにくいように、その表面にエンボス模様や、エンボス模様の凸表面を荒らして艶を落すなどの工夫がなされている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、単に金属板の表面にエンボス模様を形成すると共にこのエンボス模様の凸表面を荒らして艶を落とすことでは、金属板の表面における耐キズ付き性を充分に備えるには至らないものであった。
【特許文献１】特公平６−６５３２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記の従来の問題点に鑑みて為したものであって、住環境での使用を目的とした金属板の表面に充分な耐キズ付き性を確保すると共に、この充分な耐キズ付き性を備えた金属板を効果的に用いたシステムキッチンを提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために本発明の請求項１に係る発明は、構成板材に金属板が用いられたシステムキッチン用シンク又はカウンターであって、前記金属板１の表面に、厚み方向の断面が、略矩形の凹部を形成してなる凹凸形状であって、上下高さＨ＝１０〜１００μｍの凹凸形状２を単位面積当たりの凹凸面積比が９：１〜５：５の範囲になるように形成すると共に、この凹凸形状２の凸部２ａの表面に十点平均粗さＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸３を形成し、凹部２ｂの表面の十点平均粗さが、Ｒｚ＝１５μｍ以下で且つ凸部２ａの表面の十点平均粗さよりも小さくなっていることを特徴とする。
これによると、金属板１の表面に上下高さＨ＝１０〜１００μｍの凹凸形状２を単位面積当たりの凹凸面積比が９：１〜５：５の範囲になるように形成したので、接触物との接触面となる凹凸形状２の凸部２ａを少なくでき、更にこの凸部２ａの表面には十点平均粗さＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸３を形成したので、実際の接触物との接触位置を凸部２ａの表面の微小凹凸３の微小凸部３ａにでき、つまり、接触物との接触面を有効に減らすことができるのであり、したがって、金属板１の表面に耐キズ付き性を充分に備えることができる。
また、システムキッチンにおけるキズの付き易い箇所に、耐キズ付き性を有効に発揮させることができる。
【０００７】
また、請求項２に係る発明は、構成板材に金属板が用いられたシステムキッチン用シンク又はカウンターであって、前記金属板は、金属製の原板１ａの表面全面に、第１の圧延ロール４にてＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸３を施して中間製造物の金属板１ｂを得ると共に、上記中間製造物の金属板１ｂの表面に、第２の圧延ロール５にて、上下高さＨ＝１０〜１００μｍ、凹凸面積比が９：１〜５：５、凹部２ｂの表面の十点平均粗さがＲｚ＝１５μｍ以下で且つ凸部２ａの表面の十点平均粗さよりも小さい凹凸形状２を形成し、これにより得られた微小凹凸３及び凹凸形状２を有する最終製造物の金属板１により構成されていることを特徴とする。
これによると、金属製の原板１ａに圧延ロール加工を２重に施すことで凹凸形状２及び微小凹凸３を有した所定の金属板１を得ることができて金属板１の製造が良好であり、しかも、２回目の圧延ロール加工によって、１回目の圧延ロール加工で形成された微小凹凸３のうち凹凸形状２を構成する凹部２ｂの表面の微小凹凸３のみを潰すことができ、凸部２ａの表面の微小凹凸３に比べて凹部２ｂの表面の微小凹凸３の十点平均粗さＲｚを小さくして、凹部２ｂの表面に優れた汚れ除去性を付与する所定粗さの微小凹凸３を簡単に形成することができるのである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、住環境での使用を目的とした金属板の表面に充分な耐キズ付き性を確保できる利点を有し、また、金属板の表面に良好な汚れ除去性能を確保できる利点を有し、また、金属板に良好な製造性を確保できる利点を有し、また、金属板が備えた耐キズ付き性を有効に発揮させるシステムキッチンを得られる利点を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。
【００１１】
本例の金属板１は、図１のように、その表面に、規則性を有した凹凸であるエンボス模様を構成する凹凸形状２（模様エンボス）や、規則性の無い凹凸である微小凹凸３（ダルエンボス）を形成してなる住環境での使用を目的とする金属板１であり、所定条件のもとに上記凹凸形状２や微小凹凸３を形成することで、住環境での長期の使用に充分な耐キズ付き性や汚れ除去性を備えることができたものである。すなわち、本例の金属板１では、その表面に、上下高さＨ＝１０〜１００μｍの凹凸形状２を単位面積当たりの凹凸面積比が９：１〜５：５の範囲になるように形成し、凹凸形状２を構成する凸部２ａの表面に十点平均粗さＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸３を形成すると共に、凹凸形状２を構成する凹部２ｂの表面に十点平均粗さＲｚ＝１５μｍ以下の微小凹凸３を形成しており、これにより、金属板１の表面に優れた耐キズ付き性や汚れ除去性を備えることができたものである。
【００１２】
つまり、金属板１の表面の１００ｍｍ２内に上下高さＨ＝１０〜１００μｍの凹凸形状２を単位面積当たりの凹凸面積比が９：１〜５：５の範囲になるように形成したので、接触物との接触面となる凹凸形状２の凸部２ａを少なくでき、更にこの凸部２ａの表面には十点平均粗さＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸３を形成したので、実際の接触物との接触位置を凸部２ａの表面の微小凹凸３の微小凸部３にでき、つまり、接触物との接触面を有効に減らすことができたものであり、したがって、金属板１の表面には耐キズ付き性を充分に備えることができたのである。
【００１３】
また、金属板１の表面を清掃する際には凹凸形状２の凹部２ｂは凸部２ａに比べて清掃しにくい箇所であって、しかも凹部２ｂの表面に耐キズ付き性を確保するための微小凹凸３が比較的深く（十点平均粗さＲｚ＝１５μｍ以上に）形成されることによると、微小凹凸３の微小凹部３ｂ内に汚れが入り込んで除去しにくく、汚れ除去性は低いものとなってしまうのであるが、凹部２ｂの表面に形成させる微小凹凸３として少なくとも十点平均粗さＲｚ＝１５μｍ以下の微小凹凸３で構成したことで、微小凹凸３の微小凹部３ｂ内に汚れが入り込みにくく、また入り込んでも比較的除去し易く、凹部２ｂの表面の汚れ除去性を比較的良好にすることができたのである。
【００１４】
本例の金属板１は、図２のように、まず、金属製の原板１ａの表面全面に第１の圧延ロール４（ダル付けエンボスロール）で１回目の圧延ロール加工を施して微小凹凸３（ダルエンボス）を形成した中間製造物の金属板１ｂを得るのであり、次に、この中間製造物の金属板１ｂの表面に第２の圧延ロール５（凹凸模様付けエンボスロール）で２回目の圧延ロール加工を施して凹凸形状２（模様エンボス）を形成する、といった方法で製造されている。このように金属製の原板１ａに圧延ロール加工を２重に施すことで、表面に凹凸形状２及び微小凹凸３が施された本例の金属板１を得ることができるのであって、金属板１の製造性はきわめて良好である。しかも、２回目の圧延ロール加工によって、１回目の圧延ロール加工で形成された微小凹凸３のうち凹凸形状２の凹部２ｂの表面の微小凹凸３のみを潰す（圧延する）ことができるのであり、つまり、凸部２ａの表面の微小凹凸３に比べて凹部２ｂの表面の微小凹凸３を平滑にできる（十点平均粗さＲｚを小さくできる）のであり、凹部２ｂの表面に優れた汚れ除去性を付与する１５μｍ以下の微小凹凸３を製造性良く形成することができたものである。
【００１５】
詳しくは、１回目の圧延ロール加工時には、金属製の原板１ａの表面には十点平均粗さＲｚ＝５〜５０μｍの微小凹凸３（好ましくは十点平均粗さＲｚ＝２０〜４０μｍの微小凹凸３）を形成するようにしている。その理由としては、Ｒｚが５μｍ以下であると、凹凸形状２を構成する凸部２ａの表面で微小凹凸３が付与する接触物との接触面積の軽減効果を充分に得ることができず、２重にエンボスを作製する効果が見られなくなる。また、Ｒｚが５０μｍを超えると、２回目の圧延ロール加工時後の凹凸形状２を構成する凹部２ｂの表面における微小凹凸３の十点平均粗さＲｚが１５μｍを上回ってしまい、凹部２ｂの汚れ除去性が低下する傾向がある。
【００１６】
また、２回目の圧延ロール加工時には、中間製造物の金属板１ｂの表面には上下高さＨが１０〜１００μｍの凹凸形状２を形成するようにしている。凹凸形状２の上下高さＨが１０μｍを下回ると、接触物が凹凸形状２を構成する凹部２ｂにも接触してしまい、金属板１の表面に充分な耐キズ付き性を備えることができなくなる。また、上下高さＨが１００μｍを超える凹凸形状２は現行の圧延ロール加工では作製することが非常に困難であるため範囲を除外した。
【００１７】
更に言うと、凹凸形状２を構成する凹部２ｂと凸部２ａの面積比は９：１〜５：５（好ましくは８：２〜６：４、より好ましくは７：３）が望ましい。凸部２ａの面積が小さいと、たとえ凸部２ａの表面にキズが付いてしまっても、外観上、キズが連続して認識できず、耐キズ付き性に優れる結果となる。しかし、凸部２ａがランダムな平面形状に形成された場合など、隣接する凸部２ａ間の幅Ｌが広くなりすぎる（たとえば、凹凸形状２の上下高さＨが４０μｍで凸部２ａ間の幅Ｌが２．０ｍｍより大きい場合など）と、十点平均粗さが比較的小さい微小凹凸３が施された凹部２ｂの表面に接触物が接触して直接キズがついてしまうことから、凹凸形状２の適切な上下高さＨ、凸部２ａ間の幅Ｌが必要となる。また、より好ましくは、金属板１の表面の１００ｍｍ２当たりに凸部２ａを１５個以上形成していることが望ましい。たとえば凸部２ａの平面形状が径１〜２ｍｍ程度の形状であった場合、凹凸面積比７：３、凸部２ａ間の幅Ｌを平均１．０ｍｍとすると、１００ｍｍ２当たりの凸部２ａの数は２０個程度となる。ただし、凸部２ａの形状により、独立した個数を認識できない場合には凹凸面積比のみで表示されることとなる。
【００１８】
ところで、上記構成を有する本例の金属板１は住環境での使用目的に適しており、たとえば生活上使用頻度の高いシステムキッチンに好適に使用することができる。この場合、上記金属板１をステンレス鋼板で構成すると共に、少なくともシンクまたはカウンターの構成板材に用いることが好ましい。詳しくは、別体のシンクとカウンターとのいずれかに金属板１を用いてもよく、また、一体となったシンクとカウンターとに金属板１を用いてもよい。これによると、システムキッチンにおけるキズが付き易く且つ汚れが付着し易い箇所であるシンクやカウンターに、本例の金属板１が備えた良好な耐キズ付き性能、汚れ除去性能を有効に発揮させることができる。
【実施例】
【００１９】
以下、本願発明を実施例によりさらに詳しく説明する。
【００２０】
本実施例においては、耐キズ付き性能、および汚れ除去性能の判断を行った。耐キズ付き性の評価としては、標準的な試験はないため、耐キズ付き性評価方法として陶器製の茶碗をサンプル（金属板１）の上に置き、自重を含め３Ｋｇの荷重をサンプル上に与えて、往復摺動１００回後のキズ付外観評価を肉眼による官能評価により評価した。また、汚れの除去性試験としては、水性青インクを２ｃｃ滴下し、水をつけ固く絞った綿布で拭取り、その拭取り後の水性インク残りを肉眼による官能評価により評価した。いずれの評価に関しても、評価の指標としてその度合いをＡ〜Ｅの５段階評価の概念を定め、良好なものがＤ、より良好なものがＣ、さらに良好なものがＢ、最も良好なものがＡであり、指標Ｅが最も悪い指標（不可）として評価を実施した。
【００２１】
［実施例１］
厚さ１．０ｍｍのオーステナイト系ステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）の原板１ａの表面に１回目のロール圧延加工を施して微小凹凸３（ダルエンボス）が形成された中間製造物の金属板１ｂを作製し、次いでこの中間製造物の金属板１ｂの表面に２回目のロール圧延加工を施して凹凸形状２（模様エンボス）が形成された最終製造物の金属板１を作製した。
【００２２】
ここで、実施例１では、１回目のロール圧延加工で形成する微小凹凸３（ダルエンボス）は十点平均粗さＲｚ＝３０μｍであり、２回目のロール圧延加工で形成する凹凸形状２（模様エンボス）の上下高さＨは４０μｍであり、凹凸形状２の凹凸面積比は７：３であり、凸部２ａ間の幅Ｌは平均１．０ｍｍであり、２回目のロール圧延加工後の凹凸形状２の凹部２ｂの微小凹凸３は十点平均粗さＲｚ＝１０μｍとされている。この工程により得られたサンプル（実施例１の金属板１）の耐キズ付き性評価はＡ、汚れ除去性評価の結果はＡの結果であった（詳細を図３の表に示す）。
【００２３】
［実施例２〜１４］
実施例１と同様の方法により、１回目のロール圧延加工で形成する微小凹凸３の十点平均粗さＲｚ（μm）、凹凸形状２の上下高さＨ（μm）、凸部２ａ間の幅Ｌ（mm）、凹凸面積比、２回目のロール圧延加工後の凹凸形状２の凹部２ｂの微小凹凸３の十点平均粗さＲｚ（μm）を表1のように変更した物を実施例２〜１４とした。またその評価結果を同じく図３の表に示す。なお、実施例６と実施例１３以外の実施例では微小凹凸３（ダルエンボス）の十点平均粗さＲｚよりも凹凸形状２（模様エンボス）の上下高さＨが大きくなるようにしてある。これらの評価結果によると耐キズ付き性評価及び汚れ除去性評価に許容できる評価Ａ〜Dを得ることができた。
【００２４】
［比較例１〜６］
実施例の比較例として、１回目のロール圧延加工で形成する微小凹凸３の十点平均粗さＲｚ（μｍ）、凹凸形状２の上下高さＨ（μｍ）、凸部２ａ間の幅Ｌ(ｍｍ)、凹凸面積比、２回目のロール圧延加工後の凹凸形状２の凹部２ｂの微小凹凸３の十点平均粗さＲｚ（μｍ）を図４の表のように変更した物を比較例１〜６とした。またその評価結果を同じく図４の表に示す。これらの評価結果によると耐キズ付き性評価及び汚れ除去性評価に許容できない評価Ｅを得ることとなった。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施の形態の例の金属板の要部の側断面図である
【図２】同上の金属板の製造方法を説明する説明図である。
【図３】同上の各実施例の条件と評価を示す表である。
【図４】各比較例の条件と評価を示す表である。
【符号の説明】
【００２６】
１  金属板（最終製造物の金属板）
１ａ  原板
１ｂ  中間製造物の金属板
２  凹凸形状
２ａ  凸部
２ｂ  凹部
３  微小凹凸
３ａ  微小凸部
３ｂ  微小凹部
４  第１の圧延ロール
５  第２の圧延ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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