(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形鋳型による連続鋳造中の丸鋳片に、該丸鋳片の軸芯部の固相率が０．３以上１．０以下の状態のときに、該丸鋳片の凝固完了点近傍に設置した一対の鞍型ロールにより圧下を加え、該圧下の後に、水量密度が１０リットル／ｍｉｎ・ｍ2以上で冷却帯長さが１．０ｍ以上の条件で、連続鋳造中の丸鋳片を強制冷却することを特徴とする、継目無鋼管用丸鋳片の連続鋳造方法。
【請求項２】
前記丸鋳片の体積減少率が２．５％以上で３．５％以下の範囲内となる条件で圧下を加えることを特徴とする、請求項１に記載の継目無鋼管用丸鋳片の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、継目無鋼管用丸鋳片の連続鋳造方法に関し、詳しくは、連続鋳造ままの内部品質では継目無鋼管用素材として問題のある炭素濃度の高い炭素鋼や合金鋼などの丸鋳片、及び、鋳造ままの状態では熱間加工性が悪く、継目無鋼管用素材としては使用できなかったＣｒ含有鋼の丸鋳片の内部品質を改善するための連続鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
継目無鋼管は、一般的に、継目無鋼管用素材として丸ビレットを使用し、この丸ビレットをマンネスマン穿孔法などを用いて中空の素管に穿孔し、その後、エロンゲータ、プラグミルまたはマンドレルミルなどの圧延機により延伸し、仕上げ工程としてサイザーやストレッチレデューサにより定径化する工程を経て製造されている。この継目無鋼管用の丸ビレットとしては、低炭素鋼のように比較的簡単に内質の優れた丸鋳片を連続鋳造により製造可能な鋼種の場合には、鋳造ままの丸鋳片が用いられる。しかし、ステンレス鋼などの熱間加工性に劣るＣｒ含有鋼種の場合は、鋳造ままの丸鋳片を用いると、マンネスマン穿孔時に素管の内面に疵が発生する。
【０００３】
Ｃｒ含有鋼の熱間加工性が劣る主な原因は、Ｃｒ量の増加に起因して連続鋳造時に偏析やポロシティが鋳片軸芯部に発生しやすく、内質の劣った丸鋳片になるためである。熱間加工性に特に大きな悪影響を与えるポロシティは、凝固収縮により丸鋳片の最終凝固部に発生する空隙に、粘度が高いなどの理由により、溶鋼が供給され難いことによって発生する。
【０００４】
図７は、溶鋼中のＣｒ濃度と溶鋼の粘度との関係を示したものであり、溶鋼中のＣｒ濃度の増加に伴って溶鋼の粘度が増すこと、及び、１３質量％前後のＣｒ濃度で粘度はピークを示すことが分かる。また、図８は、Ｃｒ濃度の少ない領域における、溶鋼中のＣｒ濃度と溶鋼の粘度との関係を示したものであり、Ｃｒ濃度が０．５質量％を越えると粘度の上昇が顕著になることが分かる。
【０００５】
上記のような内部欠陥を有する丸鋳片に対して、過酷な加工方法であるマンネスマン穿孔を行うと、素管の内面には、ポロシティや偏析に起因した疵が発生する。このため、Ｃｒを含有する鋼種においては、内部品質を向上させるための圧延工程を経て製造された丸鋼片を継目無鋼管用素材として用いることが必須とされてきた。つまり、連続鋳造ままの丸鋳片を用いて製管すると、内面疵の発生が懸念される場合には、鋼塊（インゴット）或いは連続鋳造鋳片を分塊圧延してポロシティを機械的に圧着させ、内部品質の優れた丸鋼片を得ることで、この問題を回避していた。尚、本発明における丸ビレットとは、横断面が円形の鋼片及び鋳片の両者を差し、鋼片とは分塊圧延などの圧延工程を経て得られるもの、鋳片とは連続鋳造したままのものである。
【０００６】
例えば、特許文献１には、Ｃｒ含有鋼の大断面の連続鋳造スラブから方形断面のブルームを熱間圧延して製造する中間段階を経て、このブルームに再度熱間圧延を施して継目無ステンレス鋼管用丸ビレットを製造する技術が開示されている。
【０００７】
しかしながら、連続鋳造鋳片に熱間圧延を施すと、圧延後の鋼片の端面が凹凸のある形状となることから、継目無鋼管用素材の丸ビレットにするためには、端面の形状を整えるための切断工程が必須となる。即ち、端部の切断によりクロップが必然的に発生し、製品歩留が低下する。また、当然ながら、熱間圧延を行うための再加熱も、製品コストを増大させる。従って、特許文献１に提案される方法は、経済性から見ると優れた解決策とはいえない。
【０００８】
そこで、圧延工程を経ずに丸鋳片をそのまま継目無鋼管用素材とするべく、丸鋳片の内質を向上させる技術が提案されている。丸鋳片の内質を向上させる手段としては、先ず、鋳造中の電磁攪拌処理技術がある（例えば、特許文献２を参照）。但し、この技術は広く実施されているものの、その効果はポロシティの発生を防止するほどは大きくない。
【０００９】
連続鋳造鋳片の内質を向上させる他の手段として、鋳造中のインライン軽圧下法或いは大圧下法が広く採用されている。特許文献３や特許文献４に開示されている技術がこれにあたる。これらの技術は、スラブやブルームの内質改善方法として良く知られており、ポロシティの消滅や偏析の低減化が可能である。鋳造中或いは鋳造直後に加工を加えるため再加熱が不要であり、結果的に製造コストも低減できる技術である。
【００１０】
しかしながら、丸鋳片に対して、例えば、スラブ鋳片などの板状鋳片を圧下するために用いるような、鋳片の移送方向に対しての垂直断面が矩形である、平型のロールにより圧下を加えると、ロールに接触した部分は平面化し、他方、ロールに接触していない部分は膨らみ、丸鋳片の断面形状は偏平化し、更には角形に近づく。断面形状が角形に近づくと、丸鋳片の回転を利用するマンネスマン穿孔時の噛み込みが不安定になるなどの操業上の問題が発生するのみならず、マンネスマン穿孔後の素管及び最終製品である継目無鋼管の管軸方向に対しての垂直断面（以下、「Ｃ断面」と記す）での肉厚変動（偏肉）が大きくなる。
【００１１】
この問題に対し、特許文献５には、楕円形鋳型により断面形状が楕円形の鋳片を得て、それを、ラウンド孔型ロールにより長径方向に圧下し、真円断面の鋳片を得る技術が開示されている。この方法は圧下後の鋳片形状の問題は解決しているが、鋳造時の湯流れが真円断面の鋳型（円形鋳型）を用いた場合に比較して不均一になり、それに起因する湯面変動やモールドパウダーの巻き込みが、新たな欠陥の原因になる。また、必要な圧下量に対応して鋳型を数多く準備する必要があること、及び、内部品質に問題の無い鋼種の場合も圧下をかけることになり、コストが上昇することなどの問題もあり、やはり有効な解決策ではない。
【００１２】
また、特許文献６には、圧下ロールとして、カリバー底の開き角度δが７０°以上１１５°以下である鞍型ロールを用い、円形鋳型により鋳造された連続鋳造中の丸鋳片に圧下を加える技術が開示されている。この技術は、圧下後鋳片の断面形状の確保及び内部品質の向上を或る程度両立させているが、更なる内部品質の向上のためには、圧下量を増大させることが必要で、圧下量の増大に伴って丸鋳片の偏平率が増大し、丸鋳片の断面形状の確保が困難となる。
【特許文献１】特開昭６１−１４０３０１号公報
【特許文献２】特開昭６０−５４２５１号公報
【特許文献３】特開昭４９−１２１７３８号公報
【特許文献４】特開昭６３−１８３７６５号公報
【特許文献５】特開平７−１０８３５８号公報
【特許文献６】特開平１０−３４３０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
上記説明のように、熱間加工性に劣る鋼、特にＣｒ含有鋼などの合金元素の多い鋼において、鋳造ままの丸鋳片をそのまま継目無鋼管用素材とするべく、内部品質の優れた丸鋳片を、丸鋳片の形状を大きく劣化させることなく且つ経済性に優れた方法で製造する手段が切望されていたにも拘わらず、従来、有効な手段はなく、鋼塊或いは連続鋳造鋳片を分塊圧延して継目無鋼管用素材とすることによるコスト上昇や、鋳造ままの丸鋳片を継目無鋼管用素材とすることによる継目無鋼管での内面疵の発生を余儀なくされていた。
【００１４】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、熱間加工性の劣る鋼、特にＣｒ含有鋼などの合金元素の多い鋼であっても、内部品質に優れていて、鋳造ままの丸鋳片をそのまま継目無鋼管用素材とすることのできる丸鋳片を、丸鋳片の断面形状を劣化させることなく且つ経済的に安定して製造するための、継目無鋼管用丸鋳片の連続鋳造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するための本発明に係る継目無鋼管用丸鋳片の連続鋳造方法は、円形鋳型による連続鋳造中の丸鋳片に、該丸鋳片の凝固完了点近傍に設置した一対の鞍型ロールにより圧下を加え、該圧下の直前及び／または後に、連続鋳造中の丸鋳片を強制冷却することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、従来は困難であった、Ｃｒ含有鋼などの難加工性鋼種の連続鋳造による継目無鋼管用丸鋳片の製造が、連続鋳造設備に大きな変更を加えることなく可能となる。丸鋳片の断面形状を損ねることなく、また、寸法精度も従来と変わらない状態で、内部品質の大幅に改善された丸鋳片が製造可能になることにより、付加価値の高いＣｒ含有鋼の継目無鋼管の製造コストの低減が可能になることの意義は極めて大きい。
【００１７】
また、通常の炭素鋼などの連続鋳造ままの継目無鋼管用丸鋳片の製造においても、低コストで内部品質の大幅な改善が得られ、それにより、製品歩留りの向上及び生産能率の向上などの大きな効果がもたらされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明の実施形態の１例を示す図であり、内部品質が良好で、熱間加工性に優れた継目無鋼管用丸鋳片を連続鋳造により製造する状況を示す概略図である。
【００１９】
図１において、符号１は内部空間横断面が真円である円形鋳型、２は円形鋳型の下方に配置されるガイドロール、３は丸鋳片を引抜くためのピンチロール、４は未凝固溶鋼層を攪拌するための電磁攪拌装置、５は丸鋳片に圧下力を付与するための圧下ロール、６は圧下された丸鋳片を強制冷却するためのスプレーノズル、６’は圧下の直前の丸鋳片を強制冷却するためのスプレーノズル、７は丸鋳片を所定の長さに切断するための鋳片切断機である。また、ガイドロール２の設置される範囲には、鋳造中の丸鋳片を強制冷却するためのスプレーノズル（図示せず）が配置されて、二次冷却帯を構成している。尚、圧下された丸鋳片を強制冷却するためのスプレーノズル６を、二次冷却帯のスプレーノズルと区別するために、「圧下鋳片冷却用スプレーノズル６」と称す。また、圧下の直前の丸鋳片を強制冷却するためのスプレーノズル６’を、二次冷却帯のスプレーノズルと区別するために、「圧下直前鋳片冷却用スプレーノズル６’」と称す。
【００２０】
円形鋳型１の上方に配置されたタンディッシュ（図示せず）から円形鋳型１に注入された溶鋼は、円形鋳型１の内壁に接触して冷却され、円形鋳型１との接触部に外形が円形の凝固シェル１０を形成する。そして、外殻を凝固シェル１０とし、内部を未凝固溶鋼層９とする丸鋳片８は、ピンチロール３によって円形鋳型１から引抜かれ、次いで、ガイドロール２で支持されながら二次冷却帯で冷却されて凝固シェル１０の厚みを増大させ、やがて軸芯部までの凝固を完了する。二次冷却帯に設置された電磁攪拌装置４により、未凝固溶鋼層９は攪拌され、丸鋳片８の軸芯部に等軸晶が形成される。丸鋳片８の軸芯部に等軸晶が形成されることにより、丸鋳片８の軸芯部の偏析及びポロシティは改善されるが、本発明において、電磁攪拌装置４の設置は必須ではなく、本発明を適用することにより、電磁攪拌装置４を設置しなくても、軸芯部の偏析及びポロシティの改善された丸鋳片８を得ることができる。軸芯部までの凝固を完了した丸鋳片８は鋳片切断機７によって所定の長さに切断され、継目無鋼管用丸鋳片が製造される。
【００２１】
本発明においては、丸鋳片８の内部品質を向上させるために、つまり、軸芯部の偏析、ポロシティ及び放射状の軸芯割れを改善するために、ピンチロール３の下流側に設置した圧下ロール５を用いて鋳造中の丸鋳片８を圧下するとともに、圧下ロール５の直前の位置に設置した圧下直前鋳片冷却用スプレーノズル６’及び／または圧下後に圧下ロール５の下流側に設置した圧下鋳片冷却用スプレーノズル６を用いて鋳造中の丸鋳片８を強制冷却する。尚、図１では、丸鋳片８を水平方向に移送しつつ圧下しているが、勿論、丸鋳片８を垂直または斜め方向に移送中に圧下を加えることも可能である。
【００２２】
図２に、図１に示す圧下ロール５を用いて鋳造中の丸鋳片８を圧下している状態を斜視図により示す。圧下ロール５としては、図２に示すように、一対の鞍型ロール１１，１１を用いる。一対の鞍型ロール１１，１１を用いて圧下することにより、垂直断面が矩形である平型ロールを用いた圧下に比較して、圧下後の丸鋳片８の偏平率εを大きくすることなく、効果的な圧下を加えることができる。ここで、偏平率εは、「偏平率ε（％）＝｛１−（丸鋳片の或る断面中での最短径部長さ）／（同一断面中の最長径部長さ）｝×１００」で定義される。
【００２３】
これは、一対の鞍型ロール１１，１１を使用することより、ロールと丸鋳片８との接触点が４点となり、ロールが丸鋳片８を拘束しやすくなるため、圧下量を大きくしても偏平率εは大きくならないからである。また、その結果として、偏平化に起因するマンネスマン穿孔時の噛み込み不良などの問題や、穿孔後の素管の偏肉の問題も大幅に小さくなる。
【００２４】
一対の鞍型ロール１１，１１で圧下する場合に、鞍型ロール１１のカリバー底の開き角度δは、圧下を均一にかける観点からは９０°が最適である。但し、９０°の前後の一定の範囲内の場合は、偏平率εを大きくせずに有効な圧下をかけることができる。その好ましい範囲は、開き角度δが７０°以上１１５°以下の範囲である。開き角度δが７０°未満、または、１１５°を越える場合は、偏平率εが大きくなる。
【００２５】
圧下ロール５による圧下は、丸鋳片８の凝固の完了直後または丸鋳片８の凝固が完了する以前に行う必要がある。一方、凝固が余り進んでいない状態で行うと、その後の凝固過程で、ポロシティや偏析が発生するため好ましくない。効果が大きく現れる丸鋳片８の軸芯部の固相率ｆｓの下限は０．３である。即ち、丸鋳片８の軸芯部の３０％以上が固相の状態で、圧下を行うことが好ましい。固相率ｆｓが０．３未満の場合は、圧下後に若干のポロシティが発生し、また偏析も大きくなる。
【００２６】
圧下時の固相率ｆｓの上限値は１．０である。即ち、完全に凝固した後も、凝固直後であれば圧下は有効である。従って、固相率ｆｓが０．３以上１．０以下の状態で圧下を行うことが好ましい。固相率は、伝熱計算によって求めることができる。
【００２７】
圧下量は、丸鋳片８の体積減少率で判断する。ここで、丸鋳片８の体積減少率は、「体積減少率＝（丸鋳片Ｃ断面の面積減少率）×（鋳造速度）」の式で定義する。
【００２８】
一対の鞍型ロール１１，１１で圧下する場合には、体積減少率が最大７％までは、偏平率εを過剰に大きくせずに圧下を行うことが可能である。一方、圧下による内面品質の向上効果、即ち、マンネスマン穿孔後の素管の内面疵の発生率は、体積減少率が０．１％以上で発現され、体積減少率の増加とともに内面疵の発生は減少する。従って、一対の鞍型ロール１１，１１による圧下時の体積減少率の範囲は０．１〜７％となる。
【００２９】
即ち、上記の範囲内の体積減少率の圧下を、丸鋳片８が上記の固相率ｆｓの状態において、一対の鞍型ロール１１，１１により加えることにより、圧下の効果が発現される。
【００３０】
そして、この圧下の直前に、圧下直前鋳片冷却用スプレーノズル６’によって丸鋳片８を強制冷却する、及び／または、圧下の後に、丸鋳片８を圧下鋳片冷却用スプレーノズル６で強制冷却することにより、丸鋳片８の内部品質が更に向上する。
【００３１】
本発明は、直径が３４０ｍｍ以下の丸鋳片８に適用した場合に、その効果が特に顕著に認められる。丸鋳片８の直径が３４０ｍｍを越える場合は、鋳造時の軸芯部の冷却速度が遅く、ポロシティが生成しにくく、また、熱応力による軸芯割れも起こりにくいためである。また、本発明は鋼種を問わず、丸鋳片８の内質の向上に有効であるが、溶鋼の粘度が高く、鋳造中にポロシティや偏析が発生しやすい鋼種、即ち、０．５質量％を越える量のＣｒを含有する鋼に適用する場合に、特にその効果が著しい。
【００３２】
以上説明したように、本発明によれば、従来は困難であった、Ｃｒ含有鋼などの難加工性鋼種の連続鋳造による継目無鋼管用丸鋳片の製造が、連続鋳造設備に大きな変更を加えることなく達成される。そして、丸鋳片８の断面形状を損ねることなく、また、寸法精度も従来と変わらない状態で、内部品質の大幅に改善された丸鋳片８が製造可能になることにより、Ｃｒ含有鋼などの継目無鋼管の製造コストが低減可能となる。
【実施例１】
【００３３】
本発明を実施例により更に詳細に説明する。
【００３４】
図１に示す連続鋳造機を用い、転炉及びＲＨ真空脱ガス装置にて溶製した、Ｃｒを１３質量％含有する含Ｃｒ溶鋼を１７０ｍｍ直径の丸鋳片に鋳造した。そして、開き角度δが９０°である、一対の鞍型ロールからなる圧下ロールの配置された位置での丸鋳片軸芯部の固相率が約０．５となるように鋳造速度を調整し、その状態で、一対の鞍型ロールにより丸鋳片を圧下し、その後、圧下鋳片冷却用スプレーノズルから噴霧される冷却水によって、水量密度１００リットル／ｍｉｎ・ｍ2及び冷却帯長さ３．０ｍの条件で強制冷却して、継目無鋼管用のＣｒ含有丸鋳片を製造した（本発明例）。
【００３５】
また、比較のために、圧下ロールでの圧下を行わず、且つ、圧下鋳片冷却用スプレーノズルでの強制冷却も行わない鋳造試験（比較例１）、一対の鞍型ロールで圧下するものの、圧下後に丸鋳片を圧下鋳片冷却用スプレーノズルで強制冷却せずに空気中で放冷する鋳造試験（比較例２）、圧下ロールで圧下せずに圧下鋳片冷却用スプレーノズルで、水量密度１００リットル／ｍｉｎ・ｍ2及び冷却帯長さ３．０ｍの条件で強制冷却のみを実施した鋳造試験（比較例３）、及び、一対の鞍型ロールの代わりに一対の平型ロールで丸鋳片を圧下し、その後、圧下鋳片冷却用スプレーノズルで、水量密度１００リットル／ｍｉｎ・ｍ2及び冷却帯長さ３．０ｍの条件で強制冷却する鋳造試験（比較例４）も実施した。比較例１〜４では、これら以外のその他の鋳造条件はそれぞれ本発明例と同一とした。
【００３６】
図３に、圧下後の丸鋳片における体積減少率と偏平率εとの関係を、一対の鞍型ロール（以下、「ＶＶロール」と記す）で圧下した場合、つまり本発明例と、一対の平型ロール（以下、「ＦＦロール」と記す）で圧下した場合、つまり比較例４とで比較して示す。図３には、比較例１及び比較例３（「体積減少率＝０％」のデータ）の結果も併せて示す。図３からも明らかなように、ＦＦロールで圧下した比較例４に対して、ＶＶロールで圧下した本発明例では、偏平率εの増加が少なく、ＶＶロールで圧下することによりＦＦロールで圧下した場合に比べて偏平率εは１／３程度となることが分かった。
【００３７】
本発明例及び比較例１〜３のなかから、体積減少率が異なる複数本の丸鋳片を選択し、これらの丸鋳片を用いてマンネスマン穿孔試験を行い、マンネスマン穿孔後の素管の内面を調査して、疵の発生状態を調査した。
【００３８】
図４に、比較例１及び比較例２の丸鋳片から製造された素管の内面疵の調査結果を示す。図４において、比較例１は体積減少率＝０％のデータである。圧下を行っていない比較例１の疵の発生率は１００％であった。これに対して、比較例２においては、０．１％以上３％未満の体積減少率の圧下により、内面疵の発生率は１０〜４０％程度に低下し、また、体積減少率が３％以上５％未満の圧下により、内面疵の発生率は０〜１０％程度に低下した。比較例２において、体積減少率が５％以上の圧下を加えた場合は、疵の発生は認められなかった。従って、比較例２においては、内面疵の発生防止の観点からは、最適範囲は体積減少率が５％以上となるように圧下することであることが分かった。
【００３９】
図５に、比較例３及び本発明例の丸鋳片から製造された素管の内面疵の調査結果を示す。図５において、比較例３は体積減少率＝０％のデータである。圧下を行っていない比較例３での疵発生率は１０〜２０％であり、同様に圧下を行っていない比較例１に比べて疵発生率は大幅に減少した。これは、圧下鋳片冷却用スプレーノズルによる強制冷却の効果によるものである。そして、本発明例では、圧下鋳片冷却用スプレーノズルによる強制冷却の効果により、圧下のみを行った比較例２に比べて疵発生率が減少し、体積減少率が２．５％以上となる圧下を加えた場合には、疵発生率は認められなかった。従って、本発明例においては、内面疵の発生防止の観点からは、最適範囲は体積減少率が２．５％以上となるように圧下することであることが分かった。つまり、本発明例を適用することで、比較例２に比べて少ない圧下量で内質に優れた丸鋳片を製造できること、換言すれば、偏平率εを低く抑えたまま内質に優れた丸鋳片を製造できることが分かった。
【００４０】
図６は、本発明例の丸鋳片において、丸鋳片の偏平率εと、マンネスマン穿孔時の穿孔性及び素管の偏肉率との関係を示したものである。
【００４１】
ここで、図６の縦軸に示した穿孔性を示す評点は、穿孔が通常の真円断面の丸鋳片と同じ状態で行えた場合を評点１とし、穿孔中に異音が発生した場合を評点２、更に穿孔中に噛み込み不良が発生した場合を評点３とした。尚、噛み込み不良の状態とは、マンネスマン穿孔が不可能なことではなく、素管の先端部近傍の形状が不良になる部分が著しく長くなる（３ｍ以上）ことに対応している。また、異音が発生する状態とは、形状が不良になる部分が長くなる（１ｍ以上、３ｍ未満）ことに、ほぼ対応する。真円断面の丸鋳片の場合は、形状が不良になる部分の長さは１ｍ未満である。
【００４２】
また、偏肉率は穿孔後の形状不良部分を除いた断面の測定値で評価した。具体的には、真円丸鋳片を用いた場合に発生する偏肉率の３〜４％を基準値とし、これに対して偏肉率の増加が５％未満の場合を評点１、５％以上１０％未満を評点２、更に１０％以上１５％未満を評点３、１５％以上を評点４とした。
【００４３】
図６に示すように、偏平率εの増加に伴って穿孔性評点及び偏肉率評点は大きくなるが、丸鋳片の偏平率εが３．５％以下の場合には、穿孔性評点及び偏肉率評点ともに真円丸鋳片と同等になることが分かった。
【００４４】
このように、本発明を適用して丸鋳片の体積減少率が２．５％以上で３．５％以下の範囲内で圧下を加えることにより、マンネスマン穿孔による素管に内面疵を発生させることなく、マンネスマン穿孔時の穿孔性及び素管の偏肉率を真円丸鋳片と同等にすることが実現される。これに対して、圧下のみを加えた比較例２では、素管の内面疵を防止するためには、体積減少率が５％以上となる圧下を加える必要があり、そのときの偏平率εは５％程度になり（図３を参照）、マンネスマン穿孔時の穿孔性及び素管の偏肉率は真円丸鋳片の場合に比較して劣化する。
【００４５】
以上に示したように、本発明方法を適用することにより、丸鋳片の内質が向上し、従って、マンネスマン穿孔時の内面疵発生率は大幅に低下し、しかも、偏平率εは大きくならないため、マンネスマン穿孔性の劣化も小さく、また得られた素管の偏肉も低く抑制できることが明らかとなった。
【００４６】
上述の実施例においては、圧下鋳片冷却用スプレーによる丸鋳片の強制冷却条件は、水量密度１００リットル／ｍｉｎ・ｍ2及び冷却帯長さ３．０ｍの条件としたが、これに限るものではなく、鋳片表面温度が低下する程度（水量密度１０リットル／ｍｉｎ・ｍ2以上及び冷却帯長さ１．０ｍ以上）であれば良い。また、上述の実施例では、丸鋳片を圧下した後に圧下鋳片冷却用スプレーにより丸鋳片を強制冷却したが、圧下の直前に丸鋳片を強制冷却しても同様の効果が得られ、また両者を併用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施形態の１例を示す図であり、継目無鋼管用丸鋳片を連続鋳造により製造する状況を示す概略図である。
【図２】図１に示す圧下ロールを用いて鋳造中の丸鋳片を圧下している状態を示す斜視図である。
【図３】圧下後の丸鋳片における体積減少率と偏平率εとの関係を示す図である。
【図４】比較例１及び比較例２の丸鋳片から製造された素管の内面疵の調査結果を示す図である。
【図５】比較例３及び本発明例の丸鋳片から製造された素管の内面疵の調査結果を示す図である。
【図６】本発明例の丸鋳片において、丸鋳片の偏平率εと、マンネスマン穿孔時の穿孔性及び素管の偏肉率との関係を示した図である。
【図７】溶鋼中のＣｒ濃度と溶鋼の粘度との関係を示した図である。
【図８】溶鋼中のＣｒ濃度と溶鋼の粘度との関係を示した図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  円形鋳型
２  ガイドロール
３  ピンチロール
４  電磁攪拌装置
５  圧下ロール
６  圧下鋳片冷却用スプレーノズル
６’  圧下直前鋳片冷却用スプレーノズル
７  鋳片切断機
８  丸鋳片
９  未凝固溶鋼層
１０  凝固シェル
１１  鞍型ロール
【図１】
0005157664.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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