(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒材固定手段で棒材の一端を固定し、当該棒材の他端側の先端部に形成され、歯割部分と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を加工する歯車加工装置、における前記歯車材料を支持する歯車材料支持装置であって、
前記棒材固定手段で一端が固定される前記棒材の他端側に配置され、前記棒材の軸線方向及び当該軸線方向と垂直方向に移動可能な支持部材と、
前記支持部材に形成され、刃物が前記歯割部分に当接する側の反対側から前記第１の軸部を支持する第１の支持手段と、
前記支持部材に形成され、刃物が前記歯割部分に当接する側の反対側から前記第２の軸部を支持する第２の支持手段と、
を具備したことを特徴とする歯車材料支持装置。
【請求項２】
前記第１の支持手段と、前記第２の支持手段のうちの少なくとも一方は、前記歯割部分の中心位置を設定する溝部を有することを特徴とする請求項１に記載の歯車材料支持装置。
【請求項３】
前記第１の支持手段の支持位置と、前記第２の支持手段の支持位置を、前記刃物が当接する方向に調節することができることを特徴とする請求項１、又は請求項２に記載の歯車材料支持装置。
【請求項４】
前記第１の支持手段の支持位置と、前記第２の支持手段の支持位置を、前記棒材の軸方向に調節することができることを特徴とする請求項１、又は請求項２、又は請求項３に記載の歯車材料支持装置。
【請求項５】
棒材の一端を固定する棒材固定手段と、
前記固定した棒材の先端部に、歯割部分と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を加工する歯車材料加工手段と、
前記加工した第１の軸部と第２の軸部を請求項１から請求項４までのうちの何れか１の請求項に記載の歯車材料支持装置で支持する支持手段と、
前記支持した棒材の歯割部分を歯割加工する歯割加工手段と、
前記歯割加工した棒材を切断する切断手段と、
を具備したことを特徴とする歯車加工装置。
【請求項６】
棒材の一端を固定する棒材固定ステップと、
前記固定した棒材の先端部に、歯割部分と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を加工する歯車材料加工ステップと、
前記加工した第１の軸部と第２の軸部を請求項１から請求項４までのうちの何れか１の請求項に記載の歯車材料支持装置で支持する支持ステップと、
前記支持した棒材の歯割部分を歯割加工する歯割加工ステップと、
前記歯割加工した棒材を切断する切断ステップと、
から構成されたことを特徴とする歯車製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歯車材料支持装置、歯車加工装置、及び歯車製造方法に関し、例えば、小型の歯車を歯割加工するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
腕時計や医療用ポンプなどには、精密な小型の歯車が組み込まれている。このような歯車は、旋盤装置などによって加工される。
図７（ａ）は、このような歯車４０の外形を示した図である。
図７（ａ）の右図は、歯車４０を中心軸に垂直な方向から見たところを示しており、図７（ａ）左図は、歯車４０を中心軸方向に見たところを示している。
ただし、右図は、歯割加工前の状態を示しており、左図は歯割加工により歯車の歯が形成されたところを示している。
【０００３】
図７（ａ）に示したように、歯車４０は、歯割加工により歯が形成される円柱状の歯割部分４２と、歯割部分４２の両端に歯割部分４２と同軸に形成された円柱状の軸部４３と、軸部４４が形成されている。
歯割部分４２に歯割加工を行って歯を形成すると、歯車４０が完成する。
【０００４】
図７（ｂ）は、歯車４０を旋盤装置にて歯割加工するところを示した図である。
ガイドブッシュ２３には、ワーク２２を挿通するガイド孔が形成されている。
ワーク２２は、例えば、ステンレスや鉄などの金属材料で構成された丸棒材であって、一端部分がガイドブッシュ２３から繰り出されており、ガイドブッシュ２３の後方でチャックにより固定されている。
【０００５】
ガイドブッシュ２３から繰り出されたワーク２２の先端部分には、図示しない刃物により軸部４３、軸部４４が機械加工される。
そして、旋盤装置は、これら軸部を形成した後、歯割加工を行う。
歯割加工は、支持部材８３で軸部４４を上方から支持すると共に、歯割部分４２に下方から回転する刃物５１（カッター）を当てて、歯車４０を軸方向に移動させて歯車の溝を形成することにより行う。
旋盤装置は、歯割部分４２に溝を形成するごとにワーク２２を歯車のピッチ分だけ回転させて歯割部分４２の全周に溝を形成する。これによって歯割部分４２の全周に所定ピッチの歯が形成される。
【０００６】
その後、旋盤装置は、図示しない刃物により突っ切り加工を行って軸部４３をワーク２２から切断し、歯車４０が完成する。
突っ切り加工後、旋盤装置は、ガイドブッシュ２３からワーク２２を繰り出し、次の歯車４０の加工を行う。
旋盤装置は、以後、この加工を繰り返し、一本のワーク２２から多数の歯車４０を加工する。
【０００７】
このように棒材から歯車を削り出す技術として、次の特許文献１の「歯割装置を備えた自動旋盤」がある。
この技術は、被加工物を支持するセンタを分割送りすることにより、被加工物の周囲に歯部を形成するものである。
【特許文献１】特開昭５６−９１０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
図７（ｂ）に示したように、歯割加工において、歯車４０の一端は支持部材８３によって支持され、他端はガイドブッシュ２３によって支持されるが、刃物５１とガイドブッシュ２３の緩衝を避けるため、刃物５１とガイドブッシュ２３の間を一定の距離だけ離す必要があった。
その結果、歯割部分４２からガイドブッシュ２３までの距離が長くなり、また、歯車４０は小径であるため、刃物５１による加工負荷により歯車４０が矢線方向（刃物５１を当てる方向）に変形してたわんでしまい、歯車外径にばらつきが発生することがあった。
【０００９】
この問題に対処するため、従来は、歯車４０が変形する量を推定し、歯の外径や溝深さが一定となるように刃物５１を歯割部分４２に対して斜めに移動させていた。
しかし、この方法では、刃物５１を斜めに移動させる機構が必要となるほか、刃物５１を移動させる角度の調節が困難であった。
また、刃物５１の磨耗状態によりワーク２２の変形具合も変わるので都度傾きの調整が必要であった。
【００１０】
そこで、本発明は、材料の変形を抑制して歯割加工を行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、棒材の一端を固定し、当該棒材の他端側の先端部に形成され、歯割部分と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を加工する歯車加工装置、における前記歯車材料を支持する歯車材料支持装置であって、前記棒材固定手段で一端が固定される前記棒材の他端側に配置され、前記棒材の軸線方向及び当該軸線方向と垂直方向に移動可能な支持部材と、前記支持部材に形成され、刃物が前記歯割部分に当接する側の反対側から前記第１の軸部を支持する第１の支持手段と、前記支持部材に形成され、刃物が前記歯割部分に当接する側の反対側から前記第２の軸部を支持する第２の支持手段と、を具備したことを特徴とする歯車材料支持装置を提供する。
請求項２に記載の発明では、前記第１の支持手段と、前記第２の支持手段のうちの少なくとも一方は、前記歯割部分の中心位置を設定する溝部を有することを特徴とする請求項１に記載の歯車材料支持装置を提供する。
請求項３に記載の発明では、前記第１の支持手段の支持位置と、前記第２の支持手段の支持位置を、前記刃物が当接する方向に調節することができることを特徴とする請求項１、又は請求項２に記載の歯車材料支持装置を提供する。
請求項４に記載の発明では、前記第１の支持手段の支持位置と、前記第２の支持手段の支持位置を、前記棒材の軸方向に調節することができることを特徴とする請求項１、又は請求項２、又は請求項３に記載の歯車材料支持装置を提供する。
請求項５に記載の発明では、棒材の一端を固定する棒材固定手段と、前記固定した棒材の先端部に、歯割部分と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を加工する歯車材料加工手段と、前記加工した第１の軸部と第２の軸部を請求項１から請求項４までのうちの何れか１の請求項に記載の歯車材料支持装置で支持する支持手段と、前記支持した棒材の歯割部分を歯割加工する歯割加工手段と、前記歯割加工した棒材を切断する切断手段と、を具備したことを特徴とする歯車加工装置を提供する。
請求項６に記載の発明では、棒材の一端を固定する棒材固定ステップと、前記固定した棒材の先端部に、歯割部分と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を加工する歯車材料加工ステップと、前記加工した第１の軸部と第２の軸部を請求項１から請求項４までのうちの何れか１の請求項に記載の歯車材料支持装置で支持する支持ステップと、前記支持した棒材の歯割部分を歯割加工する歯割加工ステップと、前記歯割加工した棒材を切断する切断ステップと、から構成されたことを特徴とする歯車製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、歯割部分に連接する両軸部を支持することにより、材料の変形を抑制して歯割加工を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（１）実施の形態の概要
旋盤装置は、歯割加工を行う際には、支持部１３（図２（ａ））を用いてワーク２２を支持する。
支持部１３の先端には、軸部４３を刃物５１で切り込む方向と反対の方向から支持する支持部分３１と、軸部４４を同様の方向から支持する支持部分３２が設けられている。
そして、支持部分３１と支持部分３２の間には支持部１３と歯割部分４２の緩衝を防ぐための凹部３３が形成されている。
旋盤装置は、このように歯割部分４２の両側に形成された両軸部を支持しながら刃物５１で歯割加工を行う。
このように、歯割部分４２の両端に連接する軸部を支持して歯割加工を行うため、加工負荷によるワーク２２の変形を抑制し、歯の外径、溝深さが一定の歯車を加工することができる。
【００１４】
（２）実施の形態の詳細
図１は、本実施の形態に関する旋盤装置１を示した図であり、図１（ａ）は側面図、図１（ｂ）は正面図を示している。
図１（ｂ）に示したように、旋盤装置１は、大きく分けて、基盤部５、主軸台２、刃物台３、及び支持台４から構成されている。
基盤部５（ベッド台）は、上面に主軸台２、刃物台３、支持台４が設けられ、内部にはカム９を組み合わせたカム機構が形成されている。
【００１５】
主軸台２は、サーボモータ６がボールねじ７を回転させることにより、基盤部５上をＺ軸方向に移動することができる。なお、主軸台２が刃物台３に近づく方向を＋Ｚ軸方向とし、遠ざかる方向を−Ｚ軸方向とする。
主軸台２は、ワーク２２を刃物台３へ供給するワーク供給装置１２、供給したワーク２２をチャッキングするチャック（図示せず）、供給したワーク２２を回転させる主軸１８、主軸１８に回転動力を供給する主軸モータ１１などを備えている。
【００１６】
支持台４は、歯割加工の際に、ワーク２２に形成された軸部を支持部１３により支持する。
支持台４は、Ｚ軸方向に移動可能に構成されており、図示しない連結機構により主軸台２と連結することができる。
この連結機構により、支持台４は、主軸台２と同期してＺ軸方向に移動することができる。
【００１７】
刃物台３は、支持台４と主軸台２の間で基盤部５に固定されており、ワーク２２を加工する刃物を駆動する。
刃物台３は、図１（ａ）に示したように、複数の刃物２１と刃物２１を保持するアーム２５を備えている。
そして、アーム２５の先端には、基盤部５の内部に設けられたカム９の外周に接触する接触子２４が設けられており、カム９が回転すると、これに倣って刃物２１がワーク２２を切り込むようになっている。これにより、歯車４０の両軸部が加工される。
【００１８】
また、図示しないが、歯割りする刃物５１は、ワーク２２の下方に収納されており、歯割の際にはカム９により上昇してワーク２２に切り込むようになっている。
このように、刃物５１がワーク２２に切り込んだ状態で、主軸台２と支持台４をＺ軸方向に移動することにより歯割加工が行われる。
【００１９】
図２は、支持部１３を説明するための図である。
旋盤装置１は、ワーク２２に軸部４３、軸部４４を加工した後、支持部１３によって、ワーク２２を刃物５１の反対側から支持する。
支持部１３の先端には、歯割部分４２との緩衝を防ぐように凹部３３が形成されており、凹部３３の両端に支持部分３１、３２が形成されている。
【００２０】
支持部１３は、このように、支持部分３１、３２によって、それぞれ、軸部４３、４４を支持する。
このため、刃物５１が歯割部分４２の下方から切削しても、歯割部分４２の両端が支持部分３１、３２によって支持されてるため、ワーク２２を変形させずに加工することができる。
【００２１】
図２（ｂ）は、図２（ａ）に示した支持部１３の破線Ａ方向の断面図である。
支持部１３には、軸部４４の中心軸を所定位置に位置決めする溝３４が形成されている。
支持部分３１にも同様な溝が形成されており、軸部４３の位置決めを行っている。
これら溝によって、軸部４３、４４の位置決めがなされると、これによって、歯割部分４２の位置が設定される。
なお、本実施の形態では、支持部分３１、３２の両方に溝を形成したが、何れか一方に形成するように構成することもできる。
【００２２】
図２（ｃ）は、支持部１３の破線Ａ方向の断面の他の例を示した図である。
支持部分３１には、Ｖ溝３４ａが形成されており、これによって軸部４４の下からの荷重を受けると共に、左右のぶれを防止することができる。
また、軸部４４がＶ溝３４ａに当接すると、軸部４４の表面にＶ溝３４ａとの当接による２本の線状の当接痕が形成されるが、当該２本の当接痕を観察することによりＶ溝３４ａが軸部４４に均等に当たっているか確認することができる。
【００２３】
図３の各図は、支持部１３の動きを説明するための図である。
まず、旋盤装置１は、軸部４３、軸部４４の加工を終えると、図３（ａ）に示したように、支持部１３を−Ｘ軸方向（上方）に移動する。
なお、支持部１３がワーク２２に接近する方向、ここでは、支持部１３が下方に向かう方向を＋Ｘ軸方向とする。
【００２４】
次に、旋盤装置１は、図３（ｂ）に示したように、支持台４（図示せず）を−Ｚ方向へ移動して、支持部１３とワーク２２のＺ軸方向の相対的な位置関係を調節し（ワーク２２を＋Ｚ軸方向に移動してもよい）、図３（ｃ）に示したように、支持部１３を＋Ｘ軸方向（下方）に移動してワーク２２を支持する。
【００２５】
支持部１３は、歯割部分４２の両側の軸部をまたぐように支持するため、旋盤装置１は、このように、支持部１３を一旦上方に移動してワーク２２方向に移動した後、支持部１３を下降してワーク２２を上から押さえる。
【００２６】
ここで、軸部４３、４４は、それぞれ第１の軸部、第２の軸部に対応し、支持部１３は、棒材（ワーク２２）の先端部に形成され、歯割部分（歯割部分４２）と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を支持する歯車材料支持装置として機能している。
【００２７】
そして、支持部分３１、３２は、それぞれ、刃物が歯割部分に当接する側の反対側から第１の軸部を支持する第１の支持手段、及び同反対側から第２の軸部を支持する第２の支持手段として機能している。
そして、第１の支持手段（支持部分３１）と、第２の支持手段（支持部分３２）のうちの少なくとも一方は、歯割部分の中心位置を設定する溝部（溝３４）を有している。
【００２８】
図４の各図は、支持部１３の変形例を説明するための図である。
図４（ａ）に示したように、支持部１３ａは、基部材６１、上下調節部材６２、前後調節部材６３を用いて構成されている。
基部材６１の先端には支持部分３２が設けられている。
上下調節部材６２は、基部材６１に対して上下位置（Ｘ軸方向）が調節可能に設置されている。
前後調節部材６３は、上下調節部材６２に対して前後位置、即ちＺ軸方向の位置が調節可能に設置されており、先端に支持部分３１が形成されている。
【００２９】
このように、支持部分３２に対する支持部分３１の位置は、上下調節部材６２、前後調節部材６３の位置を調節することにより、上下方向（Ｘ軸方向）、及び前後方向（Ｚ軸方向）に調節可能である。
このように、支持部分３２の上下方向を調節することにより、軸部４３と軸部４４の軸径が異なる場合でも、これらの中心軸がワーク２２の中心軸と一致するようにワーク２２を支持することができ、また、支持部分３２のＺ軸方向を調節することにより、各種の長さの歯割部分４２に対応することができる。
なお、図では、煩雑化を避けるため、軸部４３、軸部４４、歯割部分４２の符号は省略してある。
【００３０】
図４（ｂ）は、基部材６１、上下調節部材６２、前後調節部材６３の機構を説明するための図である。
前後調節部材６３には、Ｚ軸方向を長径とする長孔６４が形成されており、前後調節部材６３は、長孔６４を挿通するボルト６５により、上下調節部材６２に固定されている。
【００３１】
また、図示しないが、前後調節部材６３の上下調節部材６２に当接する面にはＺ軸方向の溝が形成されており、一方、上下調節部材６２には当該溝に嵌合する凸部が形成されている。
このため、前後調節部材６３は、上下調節部材６２上をＺ軸方向にスライドすることができ、適当な位置でボルト６５を締めることにより、前後調節部材６３を上下調節部材６２に所望の位置で固定することができる。
【００３２】
一方、上下調節部材６２には、Ｘ軸方向を長径とする長孔（図示せず）が形成されており、上下調節部材６２は、当該長孔を挿通するボルト６６により、基部材６１に固定されている。
【００３３】
また、図示しないが、上下調節部材６２の基部材６１に当接する面にはＸ軸方向の溝が形成されており、一方、基部材６１には当該溝に嵌合する凸部が形成されている。
このため、上下調節部材６２は、基部材６１上をＸ軸方向にスライドすることができ、適当な位置でボルト６６を締めることにより、上下調節部材６２を基部材６１に所望の位置で固定することができる。
【００３４】
なお、図４（ｂ）は、前後調節部材６３を後方（＋Ｚ軸方向）に移動して固定したところを示しており、図４（ｃ）は、前後調節部材６３を前方（−Ｚ軸方向）に移動して固定したところを示している。
【００３５】
図５の各図は、支持部１３を移動する機構を説明するための図である。
この図では、支持部１３を先に説明した変形例に係る支持部１３ａによって構成してある。
図５（ａ）の支持台４において、支持部１３ａは、図示しないバネにより−Ｚ軸方向に付勢されており、エアシリンダ７２を駆動することにより、支持部１３ａを＋Ｚ軸方向に移動させることができる。
このように、旋盤装置１は、エアシリンダ７２をオンオフすることにより、支持部１３ａをＺ軸方向に移動させることができる。
【００３６】
また、図５（ｂ）の支持台４において、支持部１３ａ（より厳密には、支持台４において支持部１３ａを保持する部分）は、Ｚ軸に平行な回転軸７１を中心として矢線のように回転可能に設置されている。
支持部１３ａは、バネ７３により、支持部１３ａが下降する方向に付勢されており、図示しない駆動装置により、支持部１３ａを上昇する方向に回転することができる。
【００３７】
このように、旋盤装置１は、当該駆動装置を用いて、支持部１３ａを上下方向に移動させることができる。
また、図示しないが、支持台４は、支持部１３ａをＹ軸方向（Ｘ軸、Ｚ軸に垂直な方向、即ち、紙面に垂直な方向）に移動する機構を備えており、支持部１３ａのＹ軸方向の位置も調節できるようになっている。
【００３８】
このように、支持部１３ａは、第１の支持手段（支持部分３１）の支持位置と、第２の支持手段（支持部分３２）の支持位置を、刃物が当接する方向（Ｘ軸方向）に調節することができると共に、これら支持位置を棒材（ワーク２２）の軸方向（Ｚ軸方向）に調節することもできる。
【００３９】
次に、以上のように構成された旋盤装置１が歯車を加工する手順について、図６のフローチャートを用いて説明する。
まず、加工を始める準備として、旋盤装置１は、主軸台２を−Ｚ方向に後退した位置から、ワーク供給装置１２を用いてワーク２２をガイドブッシュ２３に挿通し、チャックで固定する。
【００４０】
これによって、複数の歯車４０を加工する分のワーク２２をチャッキングすることができる。
このように、旋盤装置１は、棒材（ワーク２２）を支持する棒材支持手段を備えている。
また、旋盤装置１は、主軸台２と支持台４を連結機構で連結し、支持台４が主軸台２と同期してＺ軸方向に移動するようにする。
【００４１】
旋盤装置１は、このように、ワーク２２が供給されると、ワーク２２の端面を刃物２１で切削し、端面の長さや形状を整える。
次に、旋盤装置１は、主軸台２を＋Ｚ方向に、次の歯車４０を加工する分だけ移動し、ワーク２２を加工エリアに供給する（ステップ５）。
【００４２】
旋盤装置１は、ワーク２２が供給されると、軸部の加工を行う（ステップ１０）。
より詳細には、旋盤装置１は、主軸台２を前後しながら刃物２１でワーク２２に切り込んで軸部４４を切削加工し、引き続き軸部４３を切削加工する。
このように、旋盤装置１は、支持した棒材（ワーク２２）の先端部に、歯割部分と当該歯割部分の両側に形成された第１の軸部、第２の軸部とからなる歯車材料を加工する歯車材料加工手段を備えている。
【００４３】
次に、旋盤装置１は、回転軸７１を中心として支持部１３を回転させて、支持部１３を上昇させる（ステップ１５）。
なお、連続加工によって、支持部１３が上昇した状態で待機している場合には、このステップは省略することができる。
【００４４】
そして、旋盤装置１は、エアシリンダ７２のエアを抜いて、バネの付勢力により支持部１３ａを−Ｚ軸方向に前進させる（ステップ２０）。
支持部１３ａの前進端の位置は、支持部１３の両支持部分がワーク２２の両軸部に一致するように調節されている。
【００４５】
旋盤装置１は、支持部１３を−Ｚ軸方向に前進させた後、支持部１３を下降してワーク２２を支持する（ステップ２５）。
このように、旋盤装置１は、加工した第１の軸部と第２の軸部を歯車材料支持装置（支持部１３）で支持する支持手段を備えている。
【００４６】
旋盤装置１は、このようにして、ワーク２２を支持部１３で支持した後、刃物５１を上昇して歯割部分４２に切り込み、歯割加工を行う（ステップ３０）。
歯割加工は、刃物５１で歯割部分４２を切り込んだ状態で、主軸台２と支持部１３をＺ軸方向に同期して移動し（連結しているため同期する）、歯割部分４２に溝を形成することにより行われる。
【００４７】
旋盤装置１は、ワーク２２に溝を形成した後、ワーク２２を歯のピッチ分だけ回転させて次の溝を形成することを繰り返し、歯割部分４２の全周に歯を形成する。
このように、旋盤装置１は、支持した棒材の歯割部分を歯割加工する歯割加工手段を備えている。
【００４８】
旋盤装置１は、歯割加工を終了すると、支持部１３を上昇させて、支持部１３をワーク２２から離し（ステップ３５）、引き続いてエアシリンダ７２を駆動して支持部１３を＋Ｚ軸方向に後退させる（ステップ４０）。
そして、旋盤装置１は、支持部１３を下降させる（ステップ４５）。
なお、引き続き次のワーク２２を連続加工する場合には支持部１３を上昇したままにしておいてもよい。
【００４９】
次に、旋盤装置１は、ワーク２２の先端に形成された歯車４０を突っ切り加工して切断する（ステップ５０）。これにより歯車４０が完成する。
このように、旋盤装置１は、歯割加工した棒材（ワーク２２）を切断する切断手段を備えている。
以降、旋盤装置１は、ステップ５に戻り、次の歯車４０を加工する。
【００５０】
以上のように、旋盤装置１は、歯車加工装置として機能し、歯割加工時には、支持部１３を前進、加工して歯車４０の両軸部を支持し、歯割加工が完了すると、支持部１３を上昇して後退する。
【００５１】
以上に説明したように、本実施の形態では、ガイドブッシを使うような小径材料を自動旋盤で精度よく加工する際、歯車加工などの側面からの加工では材料先端を保持しても加工負荷が大きいので材料がたわんでしまうため、加工する部分の両端を支持できるようにした治具（支持部１３）で保持することでたわみを抑えることができる。
なお、以上に説明した本実施の形態では、カム式の旋盤装置１を用いた場合を説明したが、これは、加工装置をカム式の旋盤装置１に限定するものではなく、本実施の形態による小径材料加工時の材料支持方法は、各種の加工装置に適用することができる。
【００５２】
以上に説明した本実施の形態では、次のような効果を得ることができる。
（１）歯車４０の両軸部を支持して歯割加工することができるため、加工負荷によりワーク２２が変形せず、均一な外径、及び溝深さの歯車４０を容易に形成することができる。
（２）ワーク２２が変形しないため、刃物５１を斜めに移動する必要が無くなり、刃物５１の刃物台（カッター台）に傾斜を設ける機構が必要なくなった。
（３）刃物５１の摩耗に関係なく一定の加工位置及び加工動作で歯車加工を行うことができる。
（４）歯幅の厚い小径歯車でも外径精度などのよい加工ができる。
（５）歯車４０の両軸部を加工した後、引き続き歯割加工を行うことができる。
（６）両軸部の軸径が異なる場合であっても、軸部の径に合わせて支持部の上下及び左右の位置を合わせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】旋盤装置を示した図である。
【図２】支持部を説明するための図である。
【図３】支持部の動きを説明するための図である。
【図４】支持部の変形例を説明するための図である。
【図５】支持部を移動する機構を説明するための図である。
【図６】歯車を加工する手順を説明するためのフローチャートである。
【図７】従来例を説明するための図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  旋盤装置
２  主軸台
３  刃物台
４  支持台
５  基盤部
６  サーボモータ
７  ボールねじ
９  カム
１１  主軸モータ
１２  ワーク供給装置
１３  支持部
１８  主軸
２１  刃物
２２  ワーク
２３  ガイドブッシュ
２４  接触子
２５  アーム
３１  支持部分
３２  支持部分
３３  凹部
３４  溝
４０  歯車
４２  歯割部分
４３  軸部
４４  軸部
５１  刃物
７１  回転軸
７２  エアシリンダ
７３  バネ
８３  支持部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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