(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーライナ内面上に全周にわたって吸音層を具えてなり、該吸音層は、少なくとも１枚の帯状の吸音部材の長手方向の端部を相互に接合してなり、前記吸音部材が、織布、不織布または編布からなる空気入りタイヤの製造方法において、
長手方向の端縁がそれぞれ、幅方向に対して１５度以上８５度以下の範囲で傾斜する前記吸音部材を、成型ドラムの外周面上に巻き回すとともに、前記端部を前記成型ドラムの周方向に相互に重ね合わせてゴム系接着剤を使用して接合することにより、前記吸音層を形成する工程と、
前記成型ドラムの外周面上に、前記吸音層を介してタイヤ構成部材を順次に積層しグリーンケースを成型する工程と、
前記グリーンケースを拡張する工程と、を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記吸音部材の厚さは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法
【請求項３】
相互に重ね合わせ接合された前記２つ端部の端縁は、相互に平行である、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
インナーライナ内面上に帯状の吸音部材からなる吸音層を配設してなる空気入りタイヤにおいて、
前記吸音部材は、織布、不織布または編布からなり、
前記吸音層は、前記吸音部材の長手方向の端部をタイヤ周方向に相互に重ね合わせ、ゴム系接着剤を使用して接合してなる少なくとも１個所の接合部を有し、
前記接合部にて、前記吸音部材の長手方向の端縁は、それぞれ、前記吸音部材の幅方向に対して１５度以上８５度以下の範囲で傾斜していることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記吸音層の厚さは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、請求項４に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記接合部にて、前記２つの端部の端縁は、相互に平行である、請求項４又は５に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、インナーライナ内面上に帯状の吸音部材からなる吸音層を配設してなる空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
リム組みされ車両に取り付けられた空気入りタイヤは、車両の走行中にトレッド部が路面の凹凸に衝接して振動することによって、タイヤ内腔に充填された空気の空洞共鳴を生ずる。この空洞共鳴は、いわゆるロードノイズの主原因であり、その共鳴周波数の多くは１８０〜３００Ｈｚの範囲内に存在する。ロードノイズは、車室内に伝達されるに当たり、他の周波数帯域の騒音とは異なり、鋭く高いピーク値を取るため、車室内の乗員にとって耳障りな騒音となる。
【０００３】
かかる空洞共鳴を抑制し、ロードノイズを低減するため、特許文献１には、リムと、リムに接着される空気入りタイヤとがなすタイヤ内腔に、スポンジ材を用いた非リング状の吸音用の帯状シートをタイヤ周方向に固定するとともに、前記帯状シートは、タイヤの内腔の全体積Ｖ１に対する比率Ｖ２／Ｖ１を、０．４％以上とした体積Ｖ２を有し、しかも前記スポンジ材は、比重が０．００５〜０．０６、かつ前記帯状シートのタイヤ内腔に向く面を、凹凸面とするとともに、前記凹凸面は、突起状の凸部と窪み状の凹部とが、タイヤ周方向、又はタイヤ軸方向に位置を揃えることなく点在させ凹凸を繰り返すことを特徴とする空気入りタイヤとリムとの組立体が提案されている。
【０００４】
従来、このようにインナーライナ内面上に少なくとも１枚の帯状の吸音部材からなる吸音層を全周にわたって配設してなる空気入りタイヤを製造するにあたっては、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、平面形状が矩形の帯状の吸音部材１１３を、成型ドラムＤの外周面上に巻き回すとともに、この吸音部材１１３の長手方向の端部１１５を相互に突き合わせたり、重ね合わせたりすることにより前記吸音層１１１を形成する工程と、同成型ドラムの外周面上に、当該吸音層１１１を介してインナーライナ部材やチェーファ部材、ビードリング、プライコードをゴム被覆してなるカーカスプライ等の他のタイヤ構成部材を順次に積層してグリーンケースを成型する工程と、このグリーンケースをブラダ等を用いてトロイド状に拡張し、図９（ｃ）に示すようなグリーンタイヤ１１９を成型する工程とを含む製造方法が用いられていた。
【０００５】
【特許文献１】特許第３６２２９５７号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、かかる方法によれば、グリーンケースを拡張する際に、インナーライナ内面上の吸音層１１１が当該拡張に追随しきれず、図９（ｃ）に示すように、吸音部材１１３の長手方向の端部１１５間を接合してなる接合部１２０が解放されてしまうという問題があった。これにより、インナーライナ内面上で吸音層１１１が在る領域と無い領域とで拡張時のタイヤ構成部材の変形量が異なり、その結果、タイヤのバランスやユニフォミティの悪化、プライコードの波打ち等が生じ、品質にばらつきが出ることが問題であった。
【０００７】
また、インナーライナ内面上に帯状の吸音部材からなる吸音層を配設してなる空気入りタイヤでは、吸音層１１１を構成するにあたって、平面形状が矩形の帯状の吸音部材１１３の端部１１５を、接合部１２０にて相互に重ね合わせて接合するが、当該接合部１２０の質量が局所的に大きくなり、すなわち吸音層１１１の質量が周方向にわたって不均一となることからユニフォミティが悪化するおそれがあった。
【０００８】
したがって、この発明は、これらの問題点を解決することを課題とするものであり、その目的は、インナーライナ内面上に全周にわたって吸音層を具えてなる空気入りタイヤを製造するにあたって、グリーンケースを拡張する際に生ずる、インナーライナ内面上の吸音層の接合部の解放を抑制することにより、一定の品質を確保し得る空気入りタイヤの製造方法を提供することにあり、また、この発明の他の目的は、ロードノイズの有効なる低減を前提に、従来に比べてユニフォミティに優れた空気入りタイヤを提供することすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を達成するため、第１の発明は、インナーライナ内面上に全周にわたって吸音層を具えてなり、該吸音層は、少なくとも１枚の帯状の吸音部材の長手方向の端部を相互に接合してなり、前記吸音部材が、織布、不織布または編布からなる空気入りタイヤの製造方法において、長手方向の端縁がそれぞれ、幅方向に対して１５度以上８５度以下の範囲で傾斜する前記吸音部材を、成型ドラムの外周面上に巻き回すとともに、前記端部を前記成型ドラムの周方向に相互に重ね合わせてゴム系接着剤を使用して接合することにより、前記吸音層を形成する工程と、前記成型ドラムの外周面上に、前記吸音層を介してタイヤ構成部材を順次に積層しグリーンケースを成型する工程と、前記グリーンケースを拡張する工程と、を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。かかる構成を採用することにより、吸音層を製品タイヤのインナーライナ内面上に直接貼り付ける場合に比べて容易かつ正確に配設することができる。また、吸音部材の長手方向の端部を成型ドラムの周方向に重ね合わせて接合してなる接合部の前記周方向への延在距離を、当該接合部の面積を同一に維持しつつ大きくすることができるので、グリーンケースを拡張したときの当該接合部に加わる引張応力は、より広範囲に分散される。したがって、グリーンケースの拡張時に吸音部材の接合部が解放するおそれがない。
【００１１】
さらに、前記吸音部材の厚さは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１２】
しかも、相互に重ね合わせ接合された前記２つ端部の端縁は、相互に平行であることが好ましい。
【００１３】
前記の目的を達成するため、第２の発明は、インナーライナ内面上に帯状の吸音部材からなる吸音層を配設してなる空気入りタイヤにおいて、前記吸音部材は、織布、不織布または編布からなり、前記吸音層は、前記吸音部材の長手方向の端部をタイヤ周方向に相互に重ね合わせ、ゴム系接着剤を使用して接合してなる少なくとも１個所の接合部を有し、前記接合部にて、前記吸音部材の長手方向の端縁は、それぞれ、前記吸音部材の幅方向に対して１５度以上８５度以下の範囲で傾斜していることを特徴とする空気入りタイヤである。かかる構成を採用することにより、吸音部材の端部を傾斜させない場合に比べ、接合部のタイヤ周方向への延在距離を大きくすることができるので、接合部の重量分布をタイヤ周方向に分散させることができる。
【００１５】
さらに、前記吸音層の厚さは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１６】
しかも、前記接合部にて、前記２つの端部の端縁は、相互に平行であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
第１発明によれば、インナーライナ内面上に吸音層を配設してなる空気入りタイヤを製造するにあたって、グリーンケースを拡張する際に吸音層を構成する吸音部材の端部間の接合を維持することができ、一定の品質を確保し得る空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。また、第２発明によれば、吸音層の接合部に集中する質量をタイヤ周方向に分散することができるので、従来に比べてユニフォミティに優れた空気入りタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を参照しつつ、第１発明の実施の形態を説明する。ここで、図１は、この発明に従う空気入りタイヤ（以下「タイヤ」という。）の製造に用いる、後述する吸音部材をそれぞれ示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は側面図であり、図２（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、この発明のタイヤの製造方法を説明するための図であり、図３は、この発明に従う製造方法により製造されたタイヤのタイヤ幅方向断面を示す断面図であり、図４は、この発明の製造方法がもたらす、吸音層の接合部の解放抑制効果を説明するための図であり、（ａ）は、この発明のタイヤの製造方法を用いて構成された吸音層の接合部を示し、（ｂ）は、従来のタイヤの製造方法を用いて構成された吸音層の接合部を示すものである。
【００１９】
図３に例示するように、この発明のタイヤの製造方法に従い製造されたタイヤ１は、慣例に従い、トレッド部２と、このトレッド部２の両側部からタイヤ径方向内側に延びる一対のサイドウォール部３と、各サイドウォール部３のタイヤ径方向に設けられ、図示しないリムに嵌合される一対のビード部４とでタイヤ本体部５を構成している。このタイヤ本体部５の内部には、各ビード部に埋設したビードコア６、６間にトロイド状に延びてタイヤ本体部５の骨格構造をなす、例えばラジアル構造のカーカス７と、このカーカス７のクラウン域の外周側に位置し、トレッド部２を補強するベルト８とが配設されている。また、タイヤ本体部５の内面側には空気不透過性のインナーライナ１０が配設されている。
【００２０】
そして、インナーライナ１０の内面上に全周にわたって、少なくとも１枚の帯状の吸音部材からなる吸音層１１が配設されており、これにより、タイヤ内腔で生じた空洞共鳴に伴う充填空気の振動エネルギを、吸音層１１を構成する多孔質材料の内部振動エネルギに変換し、そして熱エネルギとして消費させ、空洞共鳴音の低減を達成している。
【００２１】
ここで、吸音層１１を構成する多孔質材料には、ゴムや合成樹脂を発泡させてなる、連続気泡若しくは独立気泡を有する発泡材料、又は動物繊維、植物繊維、合成繊維等を絡み合わせて一体化した織布、不織布、編布等を用いることができる。多孔質材料として例えば合成ゴムを用いると吸音層１１に優れた耐熱性及び耐水性も付与することができ、エーテル系のポリウレタンフォームを用いると発泡材料が加水分解しにくいという特性も付与することができる。なお、吸音層１１は、加硫成型時の圧力と熱に耐え得るものである必要がある。
【００２２】
タイヤ本体部５に吸音層１１を構成するにあたっては、先ず、図１（ａ）〜（ｃ）に示す形状を有する吸音部材１３を準備する。この吸音部材１３は、帯状であり、図１（ｂ）に示すように矩形断面を有する。さらに、その長手方向の端縁１４は幅方向に対して所定の角度θをもって傾斜するものである。なお、ここでいう吸音部材１３の「長手方向」とは、図１（ａ）中に矢印Ｌで示す方向と平行な方向であり、吸音部材１３の「幅方向」とは、吸音部材１３の長手方向に直交する、図１（ａ）中に矢印Ｗで示す方向と平行な方向である。このような形状の吸音部材１３は、ロール状に巻き付けた矩形断面を有する多孔質材料から、カッター等で斜めに切り出して形成してなるものでもよく、又は予め多孔質材料を図１に示す形状に成形してなるものでもよい。吸音層１１を１枚の吸音部材１３から構成する場合、吸音部材１３は、以下の工程で後述の成型ドラムＤに巻き回した際に、長手方向の端部１５を接合して環状となる長さである必要がある。
【００２３】
次いで、図２（ａ）に示すように、上記吸音部材１３を、成型ドラムＤの外周面上の所定位置に巻き回すとともに、吸音部材１３の長手方向の端部１５を成型ドラムＤの周方向に相互に重ね合わせ、ゴム系接着剤等を用いて接合し、吸音層１１を形成する。
【００２４】
次に、吸音層１１を介して、慣例の製造方法に従い、成型ドラムＤの外周面上にインナーライナ部材やチェーファ部材、ビードリング、プライコードをゴム被覆してなるカーカスプライ等の他のタイヤ構成部材を順次に積層して図２（ｂ）に模式的に示すグリーンケース１７を成型する。
【００２５】
そして、慣例の製造方法に従い、このグリーンケース１７をブラダ等を用いてトロイド状に拡張し、図２（ｃ）に示すようなグリーンタイヤを成型し、所定の加硫・仕上げ工程を経て、インナーライナ１０の内面上に全周にわたって吸音層１１を具えてなる図３に示すタイヤ１が完成する。なお、このグリーンケース１７の拡張は、上述のようにブラダを用いて行う他、グリーンケース１７の内面に直接気体圧を付与したり、グリーンケース１７の内面側に機械的に拡径可能な中子を設け、この中子を拡径したりして行うこともでき、また、これらの方法に限定されるものではない。
【００２６】
すなわち、この発明の構成上の主な特徴は、上記製造方法において、特に吸音層１１を構成するにあたって、長手方向の端縁１４が幅方向に対して傾斜する形状を有する吸音部材１３を用い、さらに、インナーライナ部材を成型ドラムＤの外周面上に巻き回すのに先立って、吸音部材１３を成型ドラムＤの外周面上に巻き回すとともに、その長手方向の端部１５を成型ドラムＤの周方向に相互に重ね合わせ接合することである。
【００２７】
これによれば、吸音層を製品タイヤのインナーライナ内面上に直接、手等で貼り付ける場合に比べて容易かつ正確に配設することができる。また、吸音部材１３の長手方向の端部１５を成型ドラムＤの周方向に重ね合わせて接合してなる接合部の前記周方向への延在距離を、当該接合部の面積を同一に維持しつつ大きくすることができる。すなわち、従来の方法に従い、図４（ｂ）に示すように平面が矩形形状である帯状の吸音部材１１３を成型ドラムＤの周方向（タイヤ周方向）に重ね合わせて接合し吸音層１１１を構成すると、接合部の面積はＳ２となるとともに該接合部のタイヤ周方向の長さはＬ２となる。一方、この発明に従い、図４（ａ）に示すように、吸音部材１３の長手方向の端縁１４を幅方向に対して傾斜させることにより、接合部の面積Ｓ１は同一（Ｓ１＝Ｓ２）に維持されたまま、該接合部のタイヤ周方向の長さＬ１は大きくなる（Ｌ１＞Ｌ２）。したがって、グリーンケース１７を拡張したときの当該接合部に加わる引張応力は、より広範囲に分散され、グリーンケース１７の拡張時に吸音部材１３の接合が解放するおそれがない。
【００２８】
また、図１（ａ）に示すように、吸音部材１３の長手方向のそれぞれの端縁１４は、吸音部材１３の幅方向に対して傾斜していればよいが、その傾斜角度θは、１５度以上８５度以下の範囲であることが好ましい。吸音部材１３の幅方向に対する端縁１４の傾斜角度θが、１５度未満であると、グリーンケース１７の拡張時における接合部の解放抑制効果が十分でなく、８５度を超えると、吸音部材１３の端部１５が極端に先細となることから、これら端部１５を相互に重ね合わせることが製造上困難になるおそれがあるからである。
【００２９】
さらに、吸音部材１３の厚さｄは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。これによれば、優れた吸音効果を発揮させることができ、併せて、吸音層１１の割れ、ちぎれ、剥離等を未然に防ぐことができる。その厚みｄが１ｍｍ未満では、吸音効果が不足気味となり、５０ｍｍを超えると重量の増加に起因して、高速回転時の遠心力による変形が大きくなって、剥離等の発生のおそれが高くなる。
【００３０】
しかも、図４（ａ）に示すように、相互に重ね合わせ接合された２つ端部１５の端縁１４は、相互に平行であることが好ましい。これによれば、グリーンケース１７の拡張時に接合部に加わる引張張力を均一に分散させることができるので、接合部の解放抑制効果をより高めることができる。しかも、接合部のタイヤ幅方向にわたる質量分布を一様とすることができるので、ユニフォミティを向上させることができる。
【００３１】
なお、上述したところは、第１発明の実施形態の一部を示したにすぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を相互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。例えば、吸音層１１は、長手方向の端縁１４が幅方向に対して傾斜してなる複数枚の帯状の吸音部材１３を用いて構成することもできる。
【００３２】
次いで、図面を参照しつつ、第２発明の実施の形態を説明する。ここで、図５は、この発明に従う代表的なタイヤのタイヤ幅方向断面を示す断面図であり、図６は、この発明に従うタイヤから後述する吸音層を抜き出した状態を示す概略図であり、図７（ａ）は、図６に示す吸音層の接合部の展開図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）に示す接合部の側面図であり、図８は、この発明に従う他のタイヤから後述する吸音層を抜き出した状態を示す概略図である。
【００３３】
図５に例示するように、この発明のタイヤ１は、慣例に従い、トレッド部２と、このトレッド部２の両側部からタイヤ径方向内側に延びる一対のサイドウォール部３と、各サイドウォール部３のタイヤ径方向に設けられ、図示しないリムに嵌合される一対のビード部４とでタイヤ本体部５を構成している。このタイヤ本体部５の内部には、各ビード部に埋設したビードコア６、６間にトロイド状に延びてタイヤ本体部５の骨格構造をなす、例えばラジアル構造のカーカス７と、このカーカス７のクラウン域の外周側に位置し、トレッド部２を補強するベルト８とが配設されている。また、タイヤ本体部５の内面側には空気不透過性のインナーライナ１０が配設されている。
【００３４】
また、インナーライナ１０の内面上に全周にわたって、少なくとも１枚の帯状の吸音部材からなる吸音層１１が配設されており、これにより、タイヤ内腔で生じた空洞共鳴に伴う充填空気の振動エネルギを、吸音層１１を構成する多孔質材料の内部振動エネルギに変換し、そして熱エネルギとして消費させ、空洞共鳴音の低減を達成している。
【００３５】
ここで、吸音層１１は多孔質材料からなり、この多孔質材料として、ゴムや合成樹脂を発泡させてなる、連続気泡若しくは独立気泡を有する発泡材料、又は動物繊維、植物繊維、合成繊維等を絡み合わせて一体化した織布、不織布、編布等を用いることができる。多孔質材料として例えば合成ゴムを用いると吸音層１１に優れた耐熱性及び耐水性も付与することができ、エーテル系のポリウレタンフォームを用いると発泡材料が加水分解しにくいという特性も付与することができる。
【００３６】
そして、この発明の構成上の主な特徴は、図６に示すように、吸音層１１は、吸音部材１３の長手方向の端部をタイヤ周方向に相互に重ね合わせて接合してなる少なくとも１個所の接合部２０を有し、しかも、図６及び７に示すように、接合部２０にて、吸音部材１３の長手方向の端縁１４はそれぞれ、吸音部材１３の幅方向に対して傾斜していることである。なお、ここでいう吸音部材１３の「長手方向」とは、タイヤ幅方向に直交する方向であり、吸音部材１３の「幅方向」とは、タイヤ幅方向と平行する方向である。
【００３７】
これによれば、吸音部材１３の端縁１４を傾斜させない場合に比べ、接合部２０のタイヤ周方向への延在距離、すなわち吸音部材１３の端部１５がタイヤ周方向にそれぞれ重なる部分を大きくすることができるので、接合部２０の重量分布をタイヤ周方向に分散させることができることから、従来に比べユニフォミティを向上させることができる。
【００３８】
また、図７（ａ）に示すように、吸音部材１３の長手方向のそれぞれの端縁１４は、吸音部材１３の幅方向に対して傾斜していればよいが、その傾斜角度θは、１５度以上８５度以下の範囲であることが好ましい。吸音部材１３の幅方向に対する端縁１４の傾斜角度θが、１５度未満であると、ユニフォミティ向上効果が十分でないおそれがあるからであり、８５度を超えると、吸音部材の端部が極端に先細となることから、これら端部を相互に重ね合わせることが製造上困難になるからである。
【００３９】
さらに、図７（ｂ）に示すように、吸音層１１の厚さｄは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。これによれば、優れた吸音効果を発揮させることができ、併せて、吸音層１１の割れ、ちぎれ、剥離等を未然に防ぐことができる。その厚みが１ｍｍ未満では、吸音効果が不足気味となり、５０ｍｍを超えると重量の増加に起因して、高速回転時の遠心力による変形が大きくなって、剥離等の発生のおそれが高くなる。
【００４０】
しかも、図７（ａ）に示すように、接合部２０にて、２つ端部１５の端縁１４は、相互に平行であることが好ましい。これによれば、接合部２０の幅方向にわたる質量分布を一様とすることができるので、より一層ユニフォミティを向上させることができる。
【００４１】
なお、上述したところは、第２発明の実施形態の一部を示したにすぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を相互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。例えば、吸音部材１３の長手方向の端部１５を接合してなる接合部２０は、図８に示すように複数個であってもよく、また図示は省略するが、吸音層１１は、タイヤ周方向に不連続に配設されていてもよい。
【実施例】
【００４２】
次に、この発明に従うタイヤを試作し性能評価を行ったので、以下に説明する。
【００４３】
実施例１のタイヤは、タイヤサイズが２１５／４５Ｒ１７のラジアルタイヤであり、トレッド部直下のインナーライナの内周面上に、繊度が６ｄｔｅｘ、厚さが１４ｍｍ、幅が１００ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布を吸音層として配設してなる。吸音層は、長手方向の端縁が幅方向に対して６０度傾斜する、帯状の吸音部材の両端部間を、図６及び７に示すように接合してなる接合部を有する。また、接合部の２つ端縁は相互に平行である。
【００４４】
実施例２のタイヤは、接合部にて、吸音部材の長手方向の端部が幅方向に対して３０度傾斜していることを除いて、実施例１のタイヤと同一の構成を有するタイヤである。
【００４５】
実施例３のタイヤは、吸音層の配設位置、大きさが異なることを除いて、実施例１のタイヤと同一の構成を有するタイヤである。この実施例３のタイヤの吸音層は、サイドウォール部直下のインナーライナ内面上にそれぞれ配設され、吸音層の幅は、それぞれ５０ｍｍである。
【００４６】
実施例４のタイヤは、吸音層の配設位置、大きさが異なることを除いて、実施例２のタイヤと同一の構成を有するタイヤである。この実施例４のタイヤの吸音層は、サイドウォール部直下のインナーライナ内面上にそれぞれ配設され、吸音層の幅は、それぞれ５０ｍｍである。
【００４７】
比較のため、吸音層を有していないことを除いて、実施例１〜４のタイヤと同一の構成を有する従来例１のタイヤ、吸音層の接合部にて吸音部材の長手方向の端縁が幅方向に対して傾斜していないことを除いて、実施例１及び２のタイヤと同一の構成を有する比較例１のタイヤ、吸音層の接合部にて吸音部材の長手方向の端縁が幅方向に対して傾斜していないことを除いて、実施例３及び４のタイヤと同一の構成を有する比較例２のタイヤについても併せて試作した。
【００４８】
前記各供試タイヤを、サイズ１７×７ＪＪのリムに装着してタイヤ車輪とし、このタイヤ車輪にテスト車両に取り付け、空気圧２１０ｋＰａ（相対圧）及びタイヤ負荷荷重３．９２ｋＮを適用し、速度６０ｋｍ／ｈの条件下でアスファルト路面を走行した際の室内騒音を測定した。この測定結果を周波数分析し、２３０ｋＨｚ付近に見られるピークの音圧レベルにより空洞共鳴の抑制効果を評価した。その評価結果を表１に示す。なお、表中の評価結果は、吸音層を有しない従来例１の音圧レベルに対する、吸音層を配設した比較例１及び比較例２の空洞共鳴抑制効果をそれぞれ１００としたときの指数比で表しており、数値が大きいほど空洞共鳴の抑制効果が大きい。
【００４９】
また、前記各供試タイヤを、サイズ１７×７ＪＪのリムに装着してタイヤ車輪とし、このタイヤ車輪に内圧２１０ｋＰａ（相対圧）を適用した状態にてＲＦＶ値（ラジアルフォースバリエーション値）をそれぞれ測定し、吸音層を設けていない従来例１のタイヤの値を１００として各供試タイヤを指数評価した。その評価結果を表１に示す。なお、表中のユニフォミティの数値は、何れも小さいほどユニフォミティが良好であることを示している。
【００５０】
【表１】
0005144981.tif 000002
【００５１】
表１に示す結果から、吸音層を設けた何れのタイヤにおいて、空洞共鳴抑制効果が確認された。また、吸音層の接合部にて吸音部材の長手方向の端縁を幅方向に対して傾斜させることにより、ユニフォミティが向上し、さらにその傾斜角度が大きいほど、ユニフォミティは一層向上することが確認された。
【００５２】
さらに、この発明にかかるタイヤの製造方法の効果を確かめるため、吸音層を構成する吸音部材の形状及び配設位置が異なる複数種類のグリーンケース１〜１２を各１０本ずつ試作し、以下の実験を行ったので説明する。なお、何れもタイヤサイズが２１５／４５Ｒ１７のラジアルタイヤ用のグリーンケースである。
【００５３】
グリーンケース１は、図１（ａ）〜（ｃ）に示す形状を有し、繊度が６ｄｔｅｘ、厚さが１４ｍｍ、幅が１００ｍｍの帯状のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布からなる吸音部材を、成型ドラムの外周面上に巻き回すとともに、該吸音部材の長手方向の端部を成型ドラムの周方向に相互に重ね合わせ接合することにより吸音層を形成し、同成型ドラムの外周面上に、該吸音層を介してタイヤ構成部材を順次に積層し成型してなる。なお、吸音層は、製品タイヤのトレッド部に対応するインナーライナ内面上に配設してなる。また、吸音部材の長手方向の端縁の、幅方向に対する傾斜角度は８５度である。さらに、吸音層の接合部の２つの端縁は相互に平行している。
【００５４】
グリーンケース２は、吸音部材の長手方向の端縁の、幅方向に対する傾斜角度が６０度であることを除いて、グリーンケース１と同一の構成を有する。
【００５５】
グリーンケース３は、吸音部材の長手方向の端縁の、幅方向に対する傾斜角度が３０度であることを除いて、グリーンケース１と同一の構成を有する。
【００５６】
グリーンケース４は、吸音部材の長手方向の端縁の、幅方向に対する傾斜角度が１５度であることを除いて、グリーンケース１と同一の構成を有する。
【００５７】
グリーンケース５は、吸音部材の長手方向の端縁の、幅方向に対する傾斜角度が５度であることを除いて、グリーンケース１と同一の構成を有する。
【００５８】
グリーンケース６は、吸音層を、製品タイヤのサイドウォール部に対応するインナーライナ内面上に配設することを除いて、グリーンケース１と同一の構成を有する。
【００５９】
グリーンケース７は、吸音層を、製品タイヤのサイドウォール部に対応するインナーライナ内面上に配設することを除いて、グリーンケース２と同一の構成を有する。
【００６０】
グリーンケース８は、吸音層を、製品タイヤのサイドウォール部に対応するインナーライナ内面上に配設することを除いて、グリーンケース３と同一の構成を有する。
【００６１】
グリーンケース９は、吸音層を、製品タイヤのサイドウォール部に対応するインナーライナ内面上に配設することを除いて、グリーンケース４と同一の構成を有する。
【００６２】
グリーンケース１０は、吸音層を、製品タイヤのサイドウォール部に対応するインナーライナ内面上に配設することを除いて、グリーンケース５と同一の構成を有する。
【００６３】
比較として、吸音部材の長手方向の端縁が幅方向に対して傾斜していないことを除いて、グリーンケース１〜５と同一の構成を有するグリーンケース１１と、吸音部材の長手方向の端縁が幅方向に対して傾斜していないことを除いて、グリーンケース６〜１０と同一の構成を有するグリーンケース１２も併せて試作した。
【００６４】
これらグリーンケース１〜１２をブラダを用いてタイヤ赤道面における拡張率が６０％となるようにそれぞれ拡張させ、そのときに吸音層の接合部が解放されるか否かを確認し評価した。その評価結果を表２に示す。表中の値は、吸音層の接合部が解放したグリーンケースの本数を示しており、その数が小さいほど吸音層の接合部が解放し難いことを示すものである。
【００６５】
【表２】
0005144981.tif 000003
【００６６】
表２に示す結果から、吸音部材の長手方向の端縁を幅方向に対して傾斜させることにより、グリーンケース拡張時において接合部の解放が抑制されることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
以上の説明から明らかなように、第１発明により、グリーンケースを拡張する際にも吸音層を構成する吸音部材の長手方向の端部間の接合を維持することにより、一定の品質を確保し得る空気入りタイヤの製造方法を提供することが可能となり、また、第２発明によりインナーライナ内面上に帯状の吸音部材からなる吸音層を配設してなる空気入りタイヤにおいて、ロードノイズの有効なる低減を前提に、従来に比べてユニフォミティに優れた空気入りタイヤを提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】第１の発明に従う空気入りタイヤの製造に用いる、後述する吸音部材をそれぞれ示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は側面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、第１発明の空気タイヤの製造方法を説明するための図である。
【図３】第１発明に従う製造方法により製造された空気タイヤのタイヤ幅方向断面を示す断面図である。
【図４】第１発明の製造方法がもたらす、吸音層の接合部の解放抑制効果を説明するための図であり、（ａ）は、この発明の空気タイヤの製造方法を用いて構成された吸音層の接合部を示し、（ｂ）は、従来のタイヤの製造方法を用いて構成された吸音層の接合部を示すものである。
【図５】第２の発明に従う代表的な空気入りタイヤのタイヤ幅方向断面を示す断面図である。
【図６】第２発明に従う空気入りタイヤから後述する吸音層を抜き出した状態を示す概略図である。
【図７】（ａ）は、図６に示す吸音層の接合部の展開図であり、（ｂ）は、図７（ａ）に示す接合部の側面図である。
【図８】第２発明に従う他の空気入りタイヤから後述する吸音層を抜き出した状態を示す概略図である。
【図９】従来技術に従う空気入りタイヤの製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００６９】
１  タイヤ
２  トレッド部
３  サイドウォール部
４  ビード部
５  タイヤ本体部
６  ビードコア
７  カーカス
８  ベルト
１０  インナーライナ
１１  吸音層
１３  吸音部材
１４  吸音部材の長手方向の端縁
１５  吸音部材の長手方向の端部
１７  グリーンケース
１９  グリーンタイヤ
２０  接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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