(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム１００重量部、
アニオン系界面活性剤１〜１５重量部、並びに
塩酸、硫酸、酢酸、蟻酸、オレイン酸、コハク酸、無水コハク酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、マロン酸、乳酸、クエン酸、グルコン酸、ケイフッ化ナトリウム、ケイフッ化カリウム及びチタンケイフッ化ナトリウムからなる群より選択される少なくとも一種のｐＨ調整剤
を含んでなるｐＨ９．２〜１０．０のフォームラバー用のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。
【請求項２】
ｐＨ調整剤がクエン酸、マレイン酸、コハク酸およびオレイン酸からなる群より選択される少なくとも１種である請求項１に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。
【請求項３】
アニオン系界面活性剤がオレイン酸カリウム、オレイン酸ナトリウムおよびロジン酸カリウムからなる群より選択される少なくとも１種である請求項１又は２に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。
【請求項４】
固形分濃度が４０〜７０重量％である請求項１〜３のいずれかに記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを発泡させ、凝固、加硫させることにより得られるフォームラバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フォームラバー用のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスおよびそれを用いて得られるフォームラバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
フォームラバー（ゴム発泡体）は、発泡体シート、化粧用スポンジ（パフ）、衝撃吸収材等として多くの用途に使用されている。【０００３】
フォームラバーの製造法としては、原料ゴムに起泡剤や加硫剤を添加して加熱し、発泡・加硫成形する方法、加硫剤や起泡剤を添加したゴムラテックスを発泡させ、これを凝固することで発泡体を形成させた後に加硫する方法などが、一般に知られている。これらの中でも、後者のゴムラテックスを発泡させる方法は、得られる発泡体が連続気泡構造となり、よりクッション性や柔軟性に優れた発泡体を得ることができることから、優れた製法として用いられている。【０００４】
これらの方法に用いられるゴムラテックスとしては、ＮＢＲラテックス（特開平１１−２６３８４６号公報）、ＳＢＲラテックス、天然ゴムラテックスなどが知られているが、耐熱性、耐候性に優れたゴムとして幅広く使用されているエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムのフォームラバー用に適したラテックスは知られていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムのフォームラバー用に適したラテックスおよび該ラテックスを用いて得られるフォームラバーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、下記に示すとおりのフォームラバー用のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスおよびフォームラバーを提供するものである。【０００７】
１．エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム１００重量部およびアニオン系界面活性剤１〜１５重量部を含んでなるフォームラバー用のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。【０００８】
２．さらにｐＨ調整剤を含んでなる上記項１に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。【０００９】
３．ｐＨ調整剤がクエン酸、マレイン酸、コハク酸およびオレイン酸からなる群より選択される少なくとも１種である上記項２に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。【００１０】
４．ｐＨが９．０〜１０．５である上記項１〜３のいずれか１項に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。【００１１】
５．アニオン系界面活性剤がオレイン酸カリウム、オレイン酸ナトリウムおよびロジン酸カリウムからなる群より選択される少なくとも１種である上記項１〜４のいずれか１項に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。【００１２】
６．固形分濃度が４０〜７０重量％である上記項１〜５のいずれか１項に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス。【００１３】
７．上記項１〜６のいずれか１項に記載のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを発泡させ、凝固、加硫させることにより得られるフォームラバー。【００１４】
以下、本発明を詳細に説明する。【００１５】
本発明のフォームラバー用のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスは、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム１００重量部およびアニオン系界面活性剤１〜１５重量部を含む。【００１６】
本発明において使用されるエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムは、エチレン、プロピレンおよびジエン成分の３元共重合体であり、通常のゴム弾性を有するものであればよく、その組成割合については特に限定されない。上記ジエン成分としては特に限定されず、例えば、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、５−エチリデン−２−ノルボルネンおよび５−ビニルノルボルネン等の非共役ジエン等を挙げることができる。【００１７】
本発明で用いられるアニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩のようなポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩のようなポリオキシアルキレンフェニルエーテル硫酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルジフェニルスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物、ジアルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ロジン酸塩、および脂肪酸ナトリウム、脂肪酸カリウム等の脂肪酸塩等を挙げることができる。これらは適宜、単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。【００１８】
これらのアニオン系界面活性剤の中でも、ロジン酸塩、および脂肪酸ナトリウム、脂肪酸カリウム等の脂肪酸塩を用いるのが好ましく、特にオレイン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ロジン酸カリウム等を用いると、より好ましい結果が得られる。【００１９】
本発明におけるアニオン系界面活性剤の使用量は、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム１００重量部に対して１〜１５重量部であるのが好ましく、２〜１０重量部であるのがより好ましい。アニオン系界面活性剤の使用量が１重量部未満だと、安定な乳化液が得られないおそれがある。逆に１５重量部を超えると、乳化が容易になるものの不経済であり、また、アニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスから得られるフォームラバーの各種物性が損なわれるおそれがある。【００２０】
なお、上述のようなアニオン系界面活性剤以外に、ノニオン系界面活性剤またはアニオン系やノニオン系の高分子分散安定剤を併せて用いることもできる。【００２１】
ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキレート、オキシエチレンオキシプロピレンブロック共重合体、ポリグリセリンエステル等を挙げることができる。高分子分散安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリル酸エステルの塩、アルギン酸塩等を挙げることができる。【００２２】
本発明のフォームラバー用のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスは、さらにｐＨ調整剤を含むのが好ましい。【００２３】
ｐＨ調整剤は、ラテックスのｐＨを調整することができれば特に限定されず、例えば、塩酸、硫酸、酢酸、蟻酸、オレイン酸、コハク酸、無水コハク酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、マロン酸、乳酸、クエン酸、グルコン酸、ケイフッ化ナトリウム、ケイフッ化カリウム、チタンケイフッ化ナトリウム等を挙げることができる。これらの中でも、ｐＨ調整のし易さの点から、水への溶解度の高いクエン酸、マレイン酸、コハク酸等が好ましく用いられる。また、ｐＨ調整剤としてオレイン酸を用いる場合には、水酸化アルカリ金属と過剰のオレイン酸とをそれぞれ添加して、これらを反応系中で反応させ、得られたオレイン酸アルカリ金属塩をアニオン系界面活性剤として用い、残存する過剰量のオレイン酸をｐＨ調整剤として用いることができる。【００２４】
ｐＨ調整剤の使用量は、ラテックスが所望のｐＨとなるように適宜設定すればよい。本発明においては、ｐＨ調整剤を用いて、アニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスのｐＨを、好ましくは９．０〜１０．５、より好ましくは９．２〜１０．０に調整すると、より良好なフォームラバーを得ることができる。特に凝固方法として後述するダンロップ法を用いる場合、ｐＨが１０．５を超えると、凝固（ゲル化）が開始されるまでの時間が長くなり、その間に気泡が破壊され、良好な発泡体が生成しないおそれがある。また、ｐＨが９．０未満だと、ラテックスの安定性が悪く凝集物が生成するおそれや、凝固時間が短くなるので発泡後に型に投入するまでに凝固が始まり、希望する形状に成形できないおそれがある。ｐＨ調整剤の添加方法としては、特に限定はなく、乳化の前にあらかじめ有機相または水相に所定のｐＨ調整剤を添加しておく方法や、得られたラテックスにｐＨ調整剤を原体のままかまたは水に溶解して添加する方法を用いることができる。【００２５】
本発明のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスは、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを、アニオン系界面活性剤を用いて、乳化分散して得られる。その製造方法としては、例えば、（１）エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを有機溶剤に溶解した有機相と、アニオン系界面活性剤を水に溶解した水相とを、混合して乳化を行い、その後に有機溶剤を留去する方法、（２）エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを、水媒体中でアニオン系界面活性剤の存在下、加熱下で撹拌して乳化分散し、次いで冷却する方法等が挙げられる。【００２６】
本発明のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスの製造方法としては、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムが有機溶剤に溶解し易い点から、上記（１）の方法が好ましく用いられる。【００２７】
上記（１）の製造方法において、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを含む有機相を調製する際に用いられる有機溶剤は、特に限定されるものではないが、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素系有機溶剤、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素系有機溶剤、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系有機溶剤等が挙げられる。これらの有機溶剤は、それぞれ単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。さらに、乳化助剤として、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ｔ−ブタノール等の低級アルコールを併用してもよい。【００２８】
有機相を調製する際に、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムの溶解割合は、特に限定されるものではないが、有機相中における固形分濃度が５〜５０重量％になるように設定するのが好ましい。溶解温度は、特に限定されるものではなく、通常、１００℃までの温度にて溶解される。【００２９】
上記（１）の製造方法において、アニオン系界面活性剤を溶解した水相を調製する際は、通常、水相にアニオン系界面活性剤を添加して溶解させる。しかしながら、アニオン系界面活性剤として脂肪酸塩を使用する場合には、脂肪酸を有機相に添加し、その中和に必要な水酸化アルカリ金属を水相に添加し、乳化する際にこれらの有機相と水相とを混合し、その境界面で上記脂肪酸と上記水酸化アルカリ金属とを反応させて脂肪酸塩を形成させてもよい。ここで、脂肪酸として例えばオレイン酸を用いる場合、水酸化アルカリ金属による中和度を８０〜９０％としてオレイン酸を残存させれば、この残存オレイン酸はｐＨ調整剤として機能するので、ｐＨ調整剤をさらに添加しなくてもよい場合がある。アニオン系界面活性剤の添加量は、特に限定されるものではないが、水相中における濃度が０．１〜５０重量％になるように設定するのが好ましい。【００３０】
エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを含む有機相と、アニオン系界面活性剤を含む水相とを混合して乳化させる工程において、有機相と水相との混合割合は、有機相１００重量部に対して水相が２０〜５００重量部になるように設定するのが好ましく、水相が２５〜２００重量部になるように設定するのがより好ましい。水相が２０重量部未満だと、乳化できないおそれや、得られる乳化液の粘度が非常に高くなるおそれがある。水相が５００重量部を超えると、乳化は可能であるが、生産性が悪く実用的ではない。【００３１】
有機相と水相とを混合して乳化させるための方法は、特に限定されるものではなく、適当な剪断力を有する乳化機、例えば、ホモジナイザーやコロイドミル等を用いて撹拌混合する方法や、超音波分散機等を用いて分散・混合する方法を採用することができる。通常は、撹拌混合する方法を採用するのが好ましい。また、乳化時の温度は、特に限定されるものではないが、５〜１００℃の範囲に設定するのが好ましい。【００３２】
本発明のアニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスは、上述の乳化工程により得られた乳化液から有機溶剤を留去すると得られる。有機溶剤の留去は、減圧下で乳化液を加熱する通常の留去方法に従って実施することができる。このようにして得られるアニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスは、必要に応じて、加熱濃縮、遠心分離、湿式分離等の操作により、所望の固形分濃度になるまで濃縮することもできる。【００３３】
本発明においては、アニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスの固形分濃度は、４０〜７０重量％が好ましく、４５〜６５重量％がより好ましい。固形分濃度が４０重量％未満だと、ラテックスを凝固させた場合に体積の変化割合が大きく、凝固、加硫時に安定に気泡を維持できなくなり、良好なフォームラバーが得られないおそれがある。固形分濃度が７０重量％を超えると、問題なく発泡体は製造できるが、工業的に該濃度まで濃縮することは難しく、実用的ではない。【００３４】
本発明のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスの中位粒子径は、０．１〜３μｍが好ましい。中位粒子径が０．１μｍ未満だと、ラテックスの安定性は高まるが、隔壁が薄くなるためにフォームラバーの強度が弱くなるおそれがある。中位粒子径が３μｍを超えると、ラテックスの安定性が悪くなるだけでなく、気泡の数が少なくなり、良好なフォームラバーが得られないおそれがある。なお、この中位粒子径は、乳化工程における撹拌混合操作を適宜調整することにより達成することができる。【００３５】
本発明のアニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを用いたフォームラバーの製造方法としては特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、アニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを発泡させ、凝固、加硫させる方法が用いられる。この場合、先ず、本発明のアニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスに、加硫剤、加硫助剤、起泡剤等の配合剤を添加した組成物を調製する。この他に、老化防止剤、着色剤、成膜助剤、起泡安定剤等を必要に応じて配合してもよい。【００３６】
加硫剤、加硫助剤としては、特に限定はなく、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体の架橋に利用されるものを使用することができる。加硫剤としては、例えば、硫黄、コロイド硫黄、過酸化物等が挙げられる。加硫助剤としては、例えば、亜鉛華と加硫促進剤の組み合わせで使用されることが多い。加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾールおよびその亜鉛塩、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系促進剤、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバメート系促進剤等が挙げられる。これらの加硫剤や加硫助剤の使用量は、特に限定されないが、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム１００重量部に対して、加硫剤０．１〜１０重量部、亜鉛華０．５〜１０重量部、加硫促進剤０．１〜１０重量部程度であるのが好ましい。【００３７】
起泡剤としては、オレイン酸カリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等の界面活性剤が、０．１〜５重量部配合される。【００３８】
本発明のフォームラバーは、上記の配合剤を本発明のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスに添加し、所定の倍率に発泡させた後、凝固剤を添加して凝固させ、その後、加熱により加硫させることによって得られる。【００３９】
発泡は、高速撹拌機、オークス発泡機、超音波発泡機等を用いて、空気を吹き込みながら撹拌・泡立てることにより行う。【００４０】
凝固方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、凝固剤としてケイフッ化ナトリウム、ケイフッ化カリウム、チタンケイフッ化ナトリウム等を用いるダンロップ法、オルガノポリシロキサン、ポリビニルメチルエーテル等を用いる感熱凝固法、あるいは冷凍凝固法を挙げることができる。凝固剤の使用量は、特に限定されないが、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム１００重量部に対し、０．５〜１５重量部程度であるのが好ましい。【００４１】
凝固は、発泡体が流動性を有する状態で所定の成形型に移送された後に開始されることが必要である。その後、例えば、１００〜２００℃の温度で１５〜１２０分程度加熱することにより加硫させる。加硫終了後、成形型から取り出し、水洗、乾燥することにより、フォームラバーが得られる。【００４２】
本発明のフォームラバーは、連続気泡構造を有しているので、耐熱性、耐候性、柔軟性に優れており、化粧用パフ材や、自動車関連製品、電気電子機器関連製品、住宅関連製品等のクッション材、シーリング材として有効に利用できる。
【発明の効果】
【００４３】
本発明のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスは、フォームラバー用に適したラテックスであり、該ラテックスから、耐熱性、耐候性、柔軟性に優れたフォームラバーが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【００４５】
なお、以下の実施例で得られたラテックスの中位粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所社製「ＳＡＬＤ−２０００Ｊ」）を用いて測定した。【００４６】
実施例１
エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム（住友化学株式会社製「エスプレンＥ−５０５」、エチレン含有量５０重量％）２５ｇをヘキサン２３０ｇとイソプロピルアルコール４０ｇの混合溶剤に溶解した後、オレイン酸０．６ｇを添加した。一方、水１５０ｇに、水酸化カリウム０．１２ｇ（オレイン酸の１００％中和相当分）を溶解したものを用意した。これら二つの溶液を、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業株式会社製「Ｍ型」）を用いて、回転数１２０００ｒｐｍで２分間撹拌混合し、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを乳化した。この乳化液を減圧下で加熱することにより、ヘキサンおよびイソプロピルアルコールならびに水の一部を留去し、アニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを得た。得られたラテックスの固形分濃度は５０重量％、ｐＨは１０．１、中位粒子径は１．８μｍであった。【００４７】
上記のアニオン性エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス５０ｇに、コロイド硫黄０．５ｇ、亜鉛華１．３ｇおよびジベンゾチアジルジスルフィド０．５ｇの水分散体を添加して十分に分散させ、フォームラバー用ラテックス組成物を得た。このラテックス組成物を２００ｍｌのビーカーに入れ、空気を毎分１０ｍｌの流量で送り込みながら、ホモディスパーを用いて１４００ｒｐｍで撹拌することにより発泡させた。その後、ケイフッ化ナトリウムの分散液（固形分含有量２０重量％）３．８ｇを添加して混合した。続いて、得られた発泡体を１０ｃｍ×１０ｃｍ×２ｃｍの型枠に入れ、凝固させた。その後、１５０℃で２０分加硫させ、型から取り出し、水洗、乾燥することによりフォームラバーを得た。【００４８】
実施例２
エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム（住友化学株式会社製「エスプレンＥ−５０５」、エチレン含有量５０重量％）３０ｇをヘプタン２６０ｇとイソプロピルアルコール１０ｇの混合溶剤に溶解した。一方、水１４０ｇとイソプロピルアルコール１０ｇの混合液に、オレイン酸ナトリウム１．５ｇを溶解したものを用意した。これら二つの溶液を、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業株式会社製「Ｍ型」）を用いて、回転数１２０００ｒｐｍで２分間撹拌混合し、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを乳化した。この乳化液を減圧下で加熱することにより、ヘプタンおよびイソプロピルアルコールならびに水の一部を留去し、アニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを得た。得られたラテックスの固形分濃度は６５重量％、ｐＨは１０．２、中位粒子径は１．４μｍであった。実施例１と同様の方法を用いてフォームラバー用ラテックス組成物を得た後、発泡、凝固、加硫を行うことによりフォームラバーを得た。【００４９】
実施例３
エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム（住友化学株式会社製「エスプレンＥ−５０５」、エチレン含有量５０重量％）３０ｇをトルエン２３０ｇとイソプロピルアルコール４０ｇの混合溶剤に溶解した。一方、水１５０ｇに、ロジン酸カリウム４．０ｇを溶解したものを用意した。これら二つの溶液を、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業株式会社製「Ｍ型」）を用いて、回転数１２０００ｒｐｍで２分間撹拌混合し、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを乳化した。この乳化液を減圧下で加熱することにより、トルエンおよびイソプロピルアルコールならびに水の一部を留去し、アニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを得た。得られたラテックスの固形分濃度は４５重量％、ｐＨは１０．５、中位粒子径は１．７μｍであった。実施例１と同様の方法を用いてフォームラバー用ラテックス組成物を得た後、発泡、凝固、加硫を行うことによりフォームラバーを得た。【００５０】
実施例４
実施例１と同様にして得られたアニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス５０ｇ（ｐＨ１０．１）に、１０重量％コハク酸分散液１．３ｇを添加し、ｐＨを９．２に調整した。次いで、実施例１と同様の方法を用いてフォームラバー用ラテックス組成物を得た後、発泡、凝固、加硫を行うことによりフォームラバーを得た。【００５１】
実施例５
実施例２と同様にして得られたアニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス５０ｇ（ｐＨ１０．２）に、１０重量％クエン酸分散液１．２ｇを添加し、ｐＨを９．４に調整した。次いで、実施例１と同様の方法を用いてフォームラバー用ラテックス組成物を得た後、発泡、凝固、加硫を行うことによりフォームラバーを得た。【００５２】
実施例６
実施例３と同様にして得られたアニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックス５０ｇ（ｐＨ１０．５）に、１０重量％マレイン酸分散液１．５ｇを添加し、ｐＨを９．５に調整した。次いで、実施例１と同様の方法を用いてフォームラバー用ラテックス組成物を得た後、発泡、凝固、加硫を行うことによりフォームラバーを得た。【００５３】
実施例７
エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴム（住友化学株式会社製「エスプレンＥ−５０５」、エチレン含有量５０重量％）２５ｇをヘプタン２０３ｇとイソプロピルアルコール２２ｇの混合溶剤に溶解した後、オレイン酸１．５ｇを添加した。一方、水１４０ｇに、水酸化カリウム０．２６ｇ（オレイン酸の８７％中和相当分）を溶解したものを用意した。これら二つの溶液を、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業株式会社製「Ｍ型」）を用いて、回転数１２０００ｒｐｍで２分間撹拌混合し、エチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムを乳化した。この乳化液を減圧下で加熱することにより、ヘプタンおよびイソプロピルアルコールならびに水の一部を留去し、アニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを得た。得られたラテックスの固形分濃度は５０重量％、ｐＨは９．４、中位粒子径は１．６μｍであった。実施例１と同様の方法を用いてフォームラバー用ラテックス組成物を得た後、発泡、凝固、加硫を行うことによりフォームラバーを得た。【００５４】
［フォームラバーの評価］
実施例１〜７において、フォームラバーを成形した際の形状維持率（％）を次の方法で算出した。結果を表１に示す。【００５５】
得られた発泡体（フォームラバー）の厚さ（ｍｍ）を測定し、下記の式に従って形状維持率（％）を算出する。
形状維持率（％）＝［得られた発泡体の厚さ／型の厚さ（２０ｍｍ）］×１００
形状維持率の高い方が、気泡の保持性が優れており、良好なフォームラバーであるといえる。【００５６】
【表１】
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【００５７】
表１から明らかなように、実施例４〜７においてはラテックスのｐＨを調整したことにより凝固時間が最適な時間となったために、得られたフォームラバーの形状維持率が、実施例１〜３よりも高くなったことが分かる。【００５８】
比較例１
実施例３において、ロジン酸カリウムの代わりにポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（ノニオン系界面活性剤）を用いた以外は実施例３と同様の操作を行い、ノニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスを得た。実施例１と同様の方法を用いてフォームラバー用ラテックス組成物を得た後、発泡、凝固を行ったが、ゲル化が進行しなかった。【００５９】
比較例２
実施例２において、オレイン酸ナトリウムを０．１５ｇに変更した以外は実施例２と同様の操作を行ったが、溶剤の除去の際にラテックスが凝集体となり、アニオン性のエチレン・プロピレン・ジエン３元共重合体ゴムラテックスは得られなかった。