(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
検査対象となる板状又は角柱状の木材を、長手方向に直交する四角形の断面で見た状態において、四つの角をＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄとするとき、
前記角Ａによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第１の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第１の受光器を有する第１の投受光装置と、
前記角Ｂによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第２の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第２の受光器を有する第２の投受光装置と、
前記角Ｃによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第３の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第３の受光器を有する第３の投受光装置と、
前記角Ｄによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第４の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第４の受光器を有する第４の投受光装置と、
前記第１〜第４の各受光器からの出力の和を閾値と比較することにより前記木材の幅及び厚みの不良の有無を判断する演算処理装置と
を備えたことを特徴とする木材の寸法検査装置。
【請求項２】
前記断面で見たとき、前記第１〜第４の投受光装置における各光路は、遮光され又は通過する角を含む各辺に対して４５度を成す請求項１記載の木材の寸法検査装置。
【請求項３】
前記断面で見たとき、前記第１，第２の投受光装置における各光路は左右対称であって、一辺ＡＢに対して４５度未満の角度を成し、前記第３，第４の投受光装置における各光路は左右対称であって、前記一辺ＡＢに対向する他辺ＣＤに対して前記角度を成す請求項１記載の木材の寸法検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削加工された木材の寸法（幅や厚み）が所望の値に仕上がっているか否かを検査する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、木造建築において、複数の板材を接着して重ね合わせた集成材が、柱や梁に多用されるようになっている。このような集成材を構成する個々の板状の木材は、良好な接着性を維持するために、特に、厚みに欠損が無いことが重要である。そこで、切削加工され、搬送されて来る木材が、所望の寸法通りに仕上がっているかどうかを、例えばＣＣＤレーザ変位センサを用いて検査する装置が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。この装置では、一対のＣＣＤレーザ変位センサを木材の上下に配置して木材の上面・下面までの距離を測定し、演算によって木材の厚みを求める。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１０３３０６号公報（図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に厚みの欠損は木材の角（かど）に生じやすい。しかしながら、上記のような従来の検査装置において、木材の幅方向端部にある角をねらってレーザ光を当てて反射させることは容易ではない。しかも、高速で搬送されて来る木材には多少の横揺れがあり、ねらった位置からずれる場合がある。従って、従来の検査装置で木材の端部をねらって寸法検査することは困難である。
かかる従来の問題点に鑑み、本発明は、木材の端部をねらって正確に寸法検査ができる木材の寸法検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の木材の寸法検査装置は、検査対象となる板状又は角柱状の木材を、長手方向に直交する四角形の断面で見た状態において、四つの角をＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄとするとき、
前記角Ａによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第１の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第１の受光器を有する第１の投受光装置と、前記角Ｂによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第２の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第２の受光器を有する第２の投受光装置と、前記角Ｃによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第３の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第３の受光器を有する第３の投受光装置と、前記角Ｄによって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第４の投光器、及び、通過した前記残部の光束を受光する第４の受光器を有する第４の投受光装置と、前記第１〜第４の各受光器からの出力の和を閾値と比較することにより前記木材の幅及び厚みの不良の有無を判断する演算処理装置とを備えたものである。
【０００８】
上記のように構成された木材の寸法検査装置では、木材の角に欠損があった場合や、幅や厚みの欠損があった場合に、遮光量が減少して通過光量が増大し、受光器からの出力の和が増大するので、これを、閾値と比較することにより、欠損を検出することができる。また、単に木材がずれ動いた場合には一方側の受光器からの出力が増大しても他方側の受光器からの出力は減少することにより、出力の和は基本的に不変であるので、若干の動きがあっても検出の精度は低下しない。
【０００９】
また、上記の木材の寸法検査装置において、前記断面で見たとき、第１〜第４の投受光装置における各光路は、遮光され又は通過する角を含む各辺に対して４５度を成すように構成することができる。
この場合、木材の幅及び厚みの両方向における不良を、均等な感度で検出することができる。
【００１０】
また、上記の木材の寸法検査装置において、前記断面で見たとき、第１，第２の投受光装置における各光路は左右対称であって、一辺ＡＢに対して４５度未満の角度を成し、第３，第４の投受光装置における各光路は左右対称であって、前記一辺ＡＢに対向する他辺ＣＤに対して前記角度を成すように構成してもよい。
この場合、４５度未満の角度を成す辺ＡＢ及びＣＤと交差する方向への検出感度を高めることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の木材の寸法検査装置によれば、木材の端部をねらって正確に寸法検査をすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
《基本的構成》
図１は、本発明の第１実施形態に係る木材の寸法検査装置２０の基本的構成を示す図である。図において、木材１０は、紙面に垂直な方向を搬送方向として、図の下方への移動が規制され、かつ、左右への移動もほぼ規制された状態で、搬送装置（図示せず。）により搬送される。この木材１０は集成材を構成する単位板材であり、長手方向（搬送方向）に直交する断面が図示のような矩形となっている。すなわち、当該断面で見たとき、４つの角（かど）をＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄとすると、ＡＢ及びＣＤは幅を、ＡＣ及びＢＤは厚みを、それぞれ示している。
【００１５】
このような木材１０について、搬送過程で、幅や厚みが正常であるかどうか（不良品が無いかどうか）の判定を行う装置が、木材の寸法検査装置２０であり、４組の投光器・受光器のセット（１ｓ，１ｒ，２ｓ，２ｒ，３ｓ，３ｒ，４ｓ，４ｒ）にアンプユニット５を加えた投受光装置１〜４及び、演算処理装置としてのプログラマブルコントローラ６を備えている。なお、アンプユニット５は、実際には、各組の投光器・受光器ごとに合計４個設けられるが、ここでは簡略化して表示している。
【００１６】
第１の投受光装置１は、その光路が、木材１０の幅に相当する辺ＡＢに対して４５度を成すように設けられている。また、第１の投受光装置１は、角Ａによって光束の一部が遮光され、残部が通過するように光を放射する第１の投光器１ｓと、通過した残部の光束を受光する第１の受光器１ｒとを有している。
第２の投受光装置２は、その光路が第１の投受光装置１と左右対称であって、辺ＡＢに対して４５度を成すように設けられている。また、第２の投受光装置２は、角Ｂによって光束の一部が遮光され、残部が通過するように光を放射する第２の投光器２ｓと、通過した残部の光束を受光する第２の受光器２ｒとを有している。
【００１７】
第３の投受光装置３は、その光路が、木材１０の幅に相当する辺ＣＤに対して４５度を成すように設けられている。また、第３の投受光装置３は、角Ｃによって光束の一部が遮光され、残部が通過するように光を放射する第３の投光器３ｓと、通過した残部の光束を受光する第３の受光器３ｒとを有している。
第４の投受光装置４は、その光路が第３の投受光装置３と左右対称であって、辺ＣＤに対して４５度を成すように設けられている。また、第４の投受光装置４は、角Ｄによって光束の一部が遮光され、残部が通過するように光を放射する第４の投光器４ｓと、通過した残部の光束を受光する第４の受光器４ｒとを有している。
【００１８】
上記の各投光器１ｓ，２ｓ，３ｓ，４ｓの光束は扁平であり、例えば、光の幅Ｗが１０ｍｍで、厚さは１ｍｍ程度である。また、光束同士が互いに干渉することのないように、光路は立体交差の状態にある。但し、光路と交わる角Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの位置は、搬送方向には同一位置での木材の断面の輪郭を成す矩形上にある。
なお、上記の投受光装置１〜４としては、例えば、株式会社キーエンス製の超小型デジタルレーザセンサＬＸ２が好適である。
【００１９】
アンプユニット５で増幅された第１〜第４の各受光器１ｒ，２ｒ，３ｒ，４ｒの出力はプログラマブルコントローラ６において合算され、各出力の和が求められる。ここで、例えば受光器１ｒの出力は、角Ａによって遮光されずに通過した光束の幅Ｗ１に対応（ほぼ比例）するものとなる。同様に、受光器２ｒ，３ｒ，４ｒの出力は、それぞれ、幅Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４に対応するものとなる。
【００２０】
図２は、寸法の欠損により受光量がどのように変化するかを示す図である。まず、図２の（ａ）は、図１における角Ａ，Ｃ近傍のみを拡大した図である。この状態を基準として、（ｂ）に示すように、角Ａに面取り状の欠損があったとすると、（ａ）では角Ａに遮られていたレーザ光の一部が通過光に変わるため、光の幅Ｗ１が広くなり、受光器１ｒ（図１）の受光量が増大する。木材１０の厚みが、全体に不足している場合も同様に、受光量が増大する。また、（ｃ）に示すように木材１０の幅寸法が小さい場合には、光の幅Ｗ１、Ｗ３が共に広くなり、受光器１ｒ，３ｒ（図１）の受光量が増大する。
【００２１】
以上のように、寸法欠損があると、受光量が増大する。そこで、予め、理想的な寸法精度で仕上がっていることがわかっているサンプルの木材に対して投光した場合に、アンプユニット５で増幅された各受光器１ｒ，２ｒ，３ｒ，４ｒの出力の総和Ｐsumをプログラマブルコントローラ６で求める。この総和Ｐsumは、（Ｗ１＋Ｗ２＋Ｗ３＋Ｗ４）に基づいた値となる。そして、この総和Ｐsumに許容誤差を考慮した値を閾値Ｐmaxとし、プログラマブルコントローラ６に設定しておく。また、寸法欠損のある木材についても上記総和を求め、総和の変化量と、欠損量との関係を求めておく。
【００２２】
そして、実際の検査対象となる木材を搬送し、そのとき得られた各受光器１ｒ，２ｒ，３ｒ，４ｒの出力をアンプユニット５で増幅したものの総和Ｐが、閾値Ｐmaxを超えるか否かを判定し、超えなければ寸法正常、超えれば寸法欠損がある、と判定する。また、超えた場合には、閾値Ｐmaxとの差ΔＰも記憶する。
なお、前段の工程における木材の切削加工は、切削工具の位置によって最大寸法が規制されるため、プラスの誤差は基本的には生じない。例外的には、切削加工後に木の節の部分が突出したり、ささくれができる場合があるが、極めてまれであり、また、欠損に比べて検出の重要性が低いので、実質的には無視できる。但し、仮にプラスの誤差が生じるような前加工が施された木材についても、上記の寸法検査装置を同様に適用することができることは言うまでもない。
【００２３】
なお、第１実施形態ではレーザ光の光路が、遮光され又は通過する角を含む木材１０の各辺（ＡＢ，ＣＤ，ＡＣ，ＢＤ）に対して４５度を成す構成を示したが、４５度より小さい角度を成すよう構成してもよい。図３は、このような、本発明の第２実施形態に係る木材の寸法検査装置２０の基本的構成を示す図である。なお、図１と同様に、アンプユニット５やプログラマブルコントローラ６が設けられるが、ここでは図示を省略している。
図３において、木材１０を図示の断面で見たとき、第１，第２の投受光装置１，２における各光路は左右対称であって、辺ＡＢに対して４５度未満の角度θを成し、他方、第３，第４の投受光装置３，４における各光路は左右対称であって、辺ＡＢに対向する他辺ＣＤに対して同一角度θを成している。
【００２４】
図４の（ａ）は、角度が４５度である第１実施形態の図１における角Ａ，Ｃの近傍を拡大した図である。一方、（ｂ）は、第２実施形態の図３における角Ａ，Ｃの近傍を拡大した図である。（ａ）及び（ｂ）において、木材１０の厚みに等量の欠損があったとして、欠損によって角Ａを通過する光の増大量は、（ａ）よりも（ｂ）の場合の方が大きい。すなわち、上辺ＡＢ・下辺ＣＤに対する光路の傾きが小さいほど、ＡＢ・ＣＤと交差するＡＣ・ＢＤ方向すなわち、厚み方向の欠損に対する通過光の増大量が大きく、検出感度が上がる。
【００２５】
逆に、幅方向の欠損に対して検出感度を上げるには、側辺ＡＣ，ＢＤに対しての光路の傾きが小さくなるようにすればよい。すなわち、ある辺と４５度未満の角度を成すように光路を設定すれば、その辺と交差する方向への欠損の検出感度が向上する。一方、第１実施形態のように４５度を成す設定とすれば、幅方向・厚み方向に均等な感度で欠損を検出することができる。
【００２６】
図５は、光路の傾きを最小すなわち０度にした寸法検査装置２０の例（参考例）であり、２組の投受光装置１１，１２を備えている。第１の投受光装置１１は、光路が木材１０の上辺ＡＢと平行であって、辺ＡＢを含む端部によって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第１の投光器１１ｓと、通過した残部の光束を受光する第１の受光器１１ｒとを有する。同様に、第２の投受光装置１２は、光路が下辺ＣＤと平行であって、当該辺ＣＤを含む端部によって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第２の投光器１２ｓと、通過した残部の光束を受光する第２の受光器１２ｒとを有する。この場合、第１実施形態（図１）と同様に、プログラマブルコントローラ６で、第１，第２の各受光器１１ｒ，１２ｒからの出力の和を閾値と比較することにより木材１０の厚みの不良の有無を検出することができる。また、この場合には厚み方向の検出感度が最大となる。但し、幅方向には検出感度が０となる（検出できない。）。
【００２７】
また、図６は、図５とは光路が９０度異なる寸法検査装置２０の例（参考例）であり、２組の投受光装置１１，１２を備えている。第１の投受光装置１１は、光路が木材１０の左辺ＡＣと平行であって、辺ＡＣを含む端部によって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第１の投光器１１ｓと、通過した残部の光束を受光する第１の受光器１１ｒとを有する。同様に、第２の投受光装置１２は、光路が右辺ＢＤと平行であって、当該辺ＢＤを含む端部によって光束の一部が遮光され、残部が通過するようにレーザ光を放射する第２の投光器１２ｓと、通過した残部の光束を受光する第２の受光器１２ｒとを有する。この場合、第１実施形態（図１）と同様に、プログラマブルコントローラ６で、第１，第２の各受光器１１ｒ，１２ｒからの出力の和を閾値と比較することにより木材１０の幅の不良の有無を検出することができる。また、この場合には幅方向の検出感度が最大となる。但し、厚み方向には検出感度が０となる（検出できない。）。
【００２８】
なお、上記各実施形態における投光器・受光器の位置関係は逆になってもよい。また、例えば図１において、辺ＣＤは、搬送装置のベースレール上にあって位置が不変であることを考慮すれば、投受光装置１，２のみで寸法（厚み・幅）検査装置を構成することも可能である。
また、上記各実施形態では断面が四角形の木材を示したが、断面形状が三角形や、五角形以上の多角形であっても、同様な構成によって、角の欠損を含む寸法欠損を検出することができる。
また、上記各実施形態の木材１０は、板状としたが、角柱状であってもよい。
【００２９】
《装置全体の構成例》
次に、上記第２実施形態のように厚み方向への感度を重視した寸法検査装置２０を基本的構成として含む、木材の寸法検査装置全体の構成例について説明する。
図７は、寸法検査装置３０の全体構成を示す図である。図において、切削装置（図示せず。）で切削加工された木材１０は、所定の長さを１ワークとして順次搬送されてくる。木材１０は、複数のローラ３１や、コンベア３２によって搬送される。搬送の上流側（図７の右側）から見て、ロータリエンコーダ３３、木材１０の到来を検出するワークセンサ３４、前述の４組の投光器・受光器にアンプユニット５を加えた投受光装置１〜４、マーキングガン３５が配置されている。
【００３０】
プログラマブルコントローラ６には、アンプユニット５の他、ロータリエンコーダ３３、ワークセンサ３４、電磁弁３６、及び、タッチパネルを有する手元操作盤３７が接続されている。ロータリエンコーダ３３は木材１０の検知信号を出力し、プログラマブルコントローラ６は、当該検知信号が出力されている時間と搬送速度とから、木材１０の長さを算出する。ワークセンサ３４は、通過する木材１０の数量に関する情報をプログラマブルコントローラ６に送る。手元操作盤３７は、タッチパネルから入力された値をプログラマブルコントローラ６に送る。また、プログラマブルコントローラ６から手元操作盤３７に対して木材１０の本数（良品／不良品）等の情報が出力される。電磁弁３６には図示しない圧縮空気源が接続されており、プログラマブルコントローラ６の制御によってマーキングガン３５に圧縮空気を送ることができる。圧縮空気が供給されたマーキングガン３５は、所定の色の塗料を木材１０に噴射する。
【００３１】
図８は、木材１０の支持構造を搬送方向に直交する断面で見た図である。木材１０は、上面が鏡面仕上げされたベースレール３８上を摺動することにより、下方への移動が規制されている。また、左右にベースフェンス３９及びガイドレール４０が設けられており、横方向にもほとんど移動できない状態で搬送される。また、木材１０の上方にも上面押さえガイドレール４１が設けられており、上方への跳ね上がりを防止することができる。
【００３２】
次に、上記のように構成された寸法検査装置３０の動作について、図９のフローチャートを参照して説明する。このフローチャートはプログラマブルコントローラ６によって実行される。まず、予め、木材１０の良否を判断する条件を手元操作盤３７からプログラマブルコントローラ６に設定しておく。
【００３３】
具体的には、例えば、正常な寸法（主として板厚）に対する許容不足値Δｔ（＝０.２５ｍｍ）を超える寸法欠損がある場合に、前述の閾値Ｐmaxを超える総和が検出されるように設定しておく。そして、このような寸法欠損が搬送方向に所定長Ｌ１（＝６０ｍｍ）以上にわたって存在し、かつ、そのような欠損部が、単位長さ（＝１ｍ）当たりに所定数Ｎ（＝３）あると、不良品である。また、上記Δｔを超える板厚の欠損が所定長Ｌ２（＝３００ｍｍ）以上にわたって連続して存在すると、それだけで不良品である。これらの条件は、木材として要求される等級や用途によって異なるため、上記括弧内の数値を種々設定した複数種類の条件パターンを用意しておき、その中から適宜選択する。
【００３４】
図９において、まず、プログラマブルコントローラ６は、ワークとしての木材１０が搬送されて来るのを待つ（ステップＳ１）。なお、木材１０の到来及び通過については、ワークセンサ３４の出力変化に基づいて容易に、これを捉えることができる。木材１０が到来すると、プログラマブルコントローラ６は寸法検査を行う（ステップＳ２）。寸法検査は、木材１０の搬送距離が測定長に達するまで、すなわち木材１０が通過するまで連続して行われる（ステップＳ２からＳ３の繰り返し）。また、プログラマブルコントローラ６はステップＳ２において、寸法が許容不足値Δｔを超える場合、それが連続する長さＬを測定する。長さは、搬送速度（一定値）と、寸法が許容不足値Δｔを超える状態の継続時間をプログラマブルコントローラ６内のクロックでカウントすることにより容易に求めることができる。さらに、プログラマブルコントローラ６は、寸法が許容不足値Δｔを超える状態が長さＬ以上にわたって連続することを１事象として、当該事象が測定中に発生した回数ｎを測定する。
【００３５】
木材１０の搬送距離が測定長に達すると、プログラマブルコントローラ６はステップＳ４に進み、当該木材１０が不良品か否かを判定する。すなわち、上記ＬがＬ１以上であり、かつ、ｎがＮ以上であるか、又は、ＬがＬ２以上であるか、の判定が行われる。プログラマブルコントローラ６の処理速度は搬送速度に比べて極めて高速であるため、この判定は実質的に瞬時に行われる。判定の結果、不良品でなければ、プログラマブルコントローラ６は、ステップＳ７において良品としての１カウントを行ってからステップＳ１に戻り、次の木材１０に対して同様の処理を繰り返す。一方、不良品であると認定した場合、プログラマブルコントローラ６はステップＳ５においてマーキング指令を出力し、ステップＳ６において不良品としての１カウントを行ってから、ステップＳ１に戻る。なお、良品又は不良品のカウント数は手元操作盤３７に表示される。
【００３６】
マーキング指令を出力した場合、プログラマブルコントローラ６は、図７に示す処理とは並行してマーキングの処理を行う。具体的には、不良品と認めた木材１０がマーキングガン３５の下に達する時期を待って、電磁弁３６をオン（励磁）にする。これにより、圧縮空気がマーキングガン３５に供給され、不良品の木材１０にマーキング（例えば赤い塗料の噴射）が施される。マーキングのための所定時間が経過すると、プログラマブルコントローラ６は電磁弁３６をオフにして、マーキング処理を終える。
【００３７】
上記のようにして、板厚不良の木材１０は、測定長分の搬送終了時に認知され、マーキングによって他の正常な木材と区別される。すなわち、作業者の目視による検査過程が不要であるため、搬送速度を高速にすることができ、迅速な検査が可能となる。見落としのない検査によって、安定した品質の木材を提供することができる。
【００３８】
《投光器・受光器の支持装置》
図１０は、投光器・受光器を、その光路が斜めになるように支持する支持装置４０の構成の一例を示す図である。但し、この例の投光器・受光器の配置は、図１や図３とは異なる。図において、４組の投光器・受光器のセットは、「コ」の字状の支持部材ａ１〜ａ４の各々における両端に取り付けられている。支持部材ａ１〜ａ４はそれぞれ、斜めの姿勢で固定するための角度調整用取付金具ｂ１〜ｂ４に取り付けられている。
【００３９】
角度調整用取付金具ｂ１及びｂ２は、支持板４１に取り付けられている。この支持板４１は、リニアブッシュ４２及び位置決め機構４３によって、枠体４６に対して縦方向へ位置調整可能に取り付けられている。また、角度調整用取付金具ｂ３は、支持板４４に取り付けられている。この支持板４４は、リニアブッシュ４２及び位置決め機構４５によって、枠体４６に対して横方向へ位置調整可能に取り付けられている。角度調整用取付金具ｂ２は支持板４４とも係合しており、位置決め機構４５によって横方向に位置調整可能である。角度調整用取付金具ｂ４は、枠体４６の底部に直接、取り付けられている。
【００４０】
第１の投光器１ｓ・受光器１ｒは、木材１０の角Ｂをねらうように配置されている。第２の投光器２ｓ・受光器２ｒは、木材１０の角Ａをねらうように配置されている。第３の投光器３ｓ・受光器３ｒは、木材１０の角Ｃをねらうように配置されている。そして、第４の投光器４ｓ・受光器４ｒは、木材１０の角Ｄをねらうように配置されている。
【００４１】
図１１の（ａ）は、上から見た光路と木材１０との位置関係を示す図であり、（ｂ）は、図１０から対応部分を抜き出した図である。例えば（ａ）に示すように搬送方向の前方・後方を定義したとすると、第１の投光器１ｓの光路Ｌ１は、木材１０の角Ｂの斜め上で、かつ、搬送方向の後方から角Ｂをねらって投光することにより形成される。第２の投光器２ｓの光路Ｌ２は、木材１０の角Ａの斜め下で、かつ、搬送方向の後方から角Ａをねらって投光することにより形成される。第３の投光器３ｓの光路Ｌ３は、木材１０の角Ｃの斜め上で、かつ、搬送方向の前方から角Ｃをねらって投光することにより形成される。そして、第４の投光器４ｓの光路Ｌ４は、木材１０の角Ｄの斜め下で、かつ、搬送方向の前方から角Ｄをねらって投光することにより形成される。
【００４２】
上記のような光路形成により、角Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは搬送方向における同一位置で木材１０の断面の輪郭を成す矩形上にあるが、光路同士は全く干渉しない。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る木材の寸法検査装置の基本的構成を示す図である。
【図２】寸法の欠損により受光量がどのように変化するかを示す図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る木材の寸法検査装置の基本的構成を示す図である。
【図４】（ａ）は、第１実施形態の図１における角Ａ，Ｃの近傍を拡大した図であり、（ｂ）は、第２実施形態の図３における角Ａ，Ｃの近傍を拡大した図である。
【図５】光路の傾きを最小すなわち０度にした寸法検査装置の例である。
【図６】図５とは光路が９０度異なる寸法検査装置の例である。
【図７】寸法検査装置の全体構成を示す図である。
【図８】木材の支持構造を搬送方向に直交する断面で見た図である。
【図９】寸法検査装置の動作を示すフローチャートである。
【図１０】投光器・受光器を、その光路が斜めになるように支持する支持装置の構成の一例を示す図である。
【図１１】（ａ）は、上から見た光路と木材との位置関係を示す図であり、（ｂ）は、図１０から対応部分を抜き出した図である。
【符号の説明】
【００４４】
１〜４    投受光装置
１ｓ，２ｓ，３ｓ，４ｓ    投光器
１ｒ，２ｒ，３ｒ，４ｒ    受光器
６    プログラマブルコントローラ（演算処理装置）
１０    木材
２０，３０    寸法検査装置
【図１】
0005149058.tif 000002
【図２】
0005149058.tif 000003
【図３】
0005149058.tif 000004
【図４】
0005149058.tif 000005
【図５】
0005149058.tif 000006
【図６】
0005149058.tif 000007
【図７】
0005149058.tif 000008
【図８】
0005149058.tif 000009
【図９】
0005149058.tif 000010
【図１０】
0005149058.tif 000011
【図１１】
0005149058.tif 000012