(57)【要約】【課題】コンビネーション塗工法等の方法は、非常に繁雑であり、多大な手間と時間を要するという問題点がある。また、塗装作業者の熟練した技能を必要とするため、その仕上り具合は作業者の熟練度合によって大きく左右されやすく、常に一定水準の品質で仕上げられるというものではない。本発明では、塗装作業者の熟練度合に頼ることなく、比較的簡単な作業で、美観性に優れた多彩な模様が形成できる塗装方法を提供する。【解決手段】（１）基材に対し、液状着色塗料が内包された着色粒子を少なくとも１種以上含む多彩模様塗料を塗付し、基材上に該着色粒子を分散配置する工程、（２）塗膜の乾燥前に、押圧具を用いて該着色粒子を押圧しつつ引き伸ばす工程、（３）塗膜を乾燥させる工程、によって模様面を形成する。【選択図】図１
2005131607.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）基材に対し、液状着色塗料が内包された着色粒子を少なくとも１種以上含む多彩模様塗料を塗付し、基材上に該着色粒子を分散配置する工程、
（２）塗膜の乾燥前に、押圧具を用いて該着色粒子を押圧しつつ引き伸ばす工程、
（３）塗膜を乾燥させる工程、
を有することを特徴とする模様面の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築物、土木構造物等の表面化粧に好適な模様面の形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築物の内外壁面、天井、床等、あるいは土木構造物の表面等に対し、各種色彩による模様を形成する方法の一つとして、コンビネーション塗工法と呼ばれる方法が知られている。この方法は、ゴムかん、スポンジ等に塗料を含ませた後、被塗面に対してこれらを繰返し押し当て、さらに別の色相の塗料を同様の方法で塗り重ねることにより多彩な模様を形成させるというものである。
また、特開２０００−２４５８７号公報（特許文献１）には、擬木調の多彩模様を形成する方法が記載されている。該公報に記載の方法は、有機溶剤型塗料を塗装した後、その表面にローラをローリングさせて筋状の凹凸を形成させ、次いで茶色塗料を塗装し、さらに黒色塗料を塗装してその凸部のみを拭き取る、というものである。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２４５８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のような方法は、いずれも非常に繁雑であり、多大な手間と時間を要するという問題点がある。また、塗装作業者の熟練した技能を必要とするため、その仕上り具合は作業者の熟練度合によって大きく左右されやすく、常に一定水準の品質で仕上げられるというものではない。
本発明はこのような点に鑑みなされたものであり、その目的は、塗装作業者の熟練度合に頼ることなく、比較的簡単な作業で、美観性に優れた多彩な模様が形成できる塗装方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行なった結果、液状着色塗料が内包された着色粒子を含む塗料を基材に塗着させた後、該着色粒子を押圧具で処理する方法に想到し、本発明を完成させるに到った。
すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．（１）基材に対し、液状着色塗料が内包された着色粒子を少なくとも１種以上含む多彩模様塗料を塗付し、基材上に該着色粒子を分散配置する工程、
（２）塗膜の乾燥前に、押圧具を用いて該着色粒子を押圧しつつ引き伸ばす工程、
（３）塗膜を乾燥させる工程、
を有することを特徴とする模様面の形成方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、塗装作業者の熟練度合に頼ることなく、比較的簡単な作業で、美観性に優れた多彩な模様が形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明をその実施の形態に基づき詳細に説明する。
【０００８】
本発明は、主に、建築物の内外壁面、天井、床等、あるいは土木構造物の表面等に適用することができる。このような部位を構成する基材としては、例えば、コンクリート、モルタル、サイディングボード、押出成形板、石膏ボード、パーライト板、合板、プラスチック板、金属板、木工板、ガラス、陶磁器タイル等の各種基材が挙げられる。
これら基材は、何らかの表面処理（フィラー処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等）が施されたものや、予め着色塗料等で着色されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたものであってもよい。また、基材としては、通常、表面が平滑なものを使用するが、作業工程に支障をきたさなければ、ある程度微細な凹凸を有するものも使用できる。
【０００９】
本発明の第１工程では、基材に対し、液状着色塗料が内包された着色粒子を少なくとも１種以上含む多彩模様塗料を塗付し、基材上に該着色粒子を分散配置する。
【００１０】
第１工程で使用可能な多彩模様塗料としては、第２工程での引き伸ばしによる模様形成が可能であれば特に制限されず、公知の多彩模様塗料、または市販の多彩模様塗料等を使用することができる。多彩模様塗料は、ＪＩＳ  Ｋ５６６７（２００２）「多彩模様塗料」に規定されており、塗料を構成する分散媒と着色粒子の組み合わせによって、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、油中水型（Ｗ／Ｏ型）、油中油型（Ｏ／Ｏ型）及び水中水型（Ｗ／Ｗ型）の４種類に分類される。本発明では、この中でも、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、または水中水型（Ｗ／Ｗ型）の多彩模様塗料が好適である。
【００１１】
着色粒子内部の液状着色塗料は、第２工程での引き伸ばしによる模様形成が可能であれば、ある程度ゲル化した状態であってもよい。
着色粒子の色相は、最終的に形成される模様に応じて適宜設定すればよい。本発明において使用する多彩模様塗料としては、通常２色以上、好ましくは３〜８色程度の着色粒子が含まれるものが好適である。
多彩模様塗料における着色粒子の粒径も、最終的に形成される模様に応じて適宜設定すればよいが、通常は０．０１〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜２ｍｍ程度である。粒子径が異なる着色粒子を種々組み合せることによって、意匠性の幅を広げることもできる。
【００１２】
第１工程において着色粒子を分散配置するには、多彩模様塗料を吹き付け塗装すればよいが、多彩模様塗料の組成に応じてローラー塗装、刷毛塗り等の方法を採用することもできる。
多彩模様塗料の塗付量は、最終的な模様の種類によって異なるが、通常０．１〜１ｋｇ／ｍ２程度である。
【００１３】
本発明の第２工程では、第１工程で塗付された塗料の乾燥前に、押圧具を用いて着色粒子を押圧しつつ引き伸ばす。この工程では、押圧によって着色粒子を意図的に破壊し、粒子内部の液状着色塗料を引き伸ばすことで模様を形成させる。
【００１４】
押圧具としては、鏝、へら、ローラー等が使用できる。既存の建築物や土木構造物に対して適用する場合には、鏝、へら等が好適である。
工場内において、サイディングボード、押出成形板、石膏ボード、金属板等の板状基材に適用する場合には、押圧具と、板状基材が搬送可能な手段とを備えた装置を用意し、多彩模様塗料塗装後に板状基材表面が押圧具に接触して通過するようにすればよい。
【００１５】
押圧具への荷重の程度は、着色粒子が潰れて引き伸ばしが可能となる範囲内で適宜設定することができる。押圧具の荷重を調整することによって、形成される模様の長さ、幅、厚み等を変化させることもできる。
押圧具で着色粒子を引き伸ばす方向は、所望の模様に応じて設定することができる。例えば、直線的な模様を形成する場合には、一定方向へまっすぐに引き伸ばせばよい。また、円弧状の模様を形成する場合には、半円を描くように引き伸ばせばよい。その他ランダムに引き伸ばしを行なうこともできる。
押圧具においては、予め水、溶剤等で湿らせておくこともできる。これにより、押圧具への多彩模様塗料の付着を抑制し、作業効率を高めることができる。
【００１６】
本発明の第３工程では、第２工程で形成した塗膜を乾燥させる。乾燥は通常、常温で行えばよいが、必要に応じ加温することもできる。
以上の工程により、本発明では種々の模様を形成することができる。具体的には、第１工程における多彩模様塗料の種類、第２工程における押圧具の種類、処理時の荷重や方向等を適宜組み合せることによって、所望の模様を得ることができる。本発明では、例えば、木目調、大理石調等の模様が形成できる。
【００１７】
本発明では、必要に応じ、クリヤー塗料を塗付することもできる。特に耐候性が要求される構造物外部の部位に施工する際には、保護の目的でクリヤー塗料を塗付するのが好ましい。
クリヤー塗料としては公知のものが使用できる。例えば、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、エポキシ樹脂系、アクリルシリコン系、フッ素系等が挙げられる。クリヤー塗料は、水性系または溶剤系のいずれであってもよく、艶の程度（艶消しタイプ、艶有りタイプ等）についても特に限定されない。
クリヤー塗料による塗装は、公知の塗付方法によれば良く、例えば吹き付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種の塗装方法により実施することができる。クリヤー塗料の塗付量は、通常０．１〜０．４ｋｇ／ｍ２程度である。
【実施例】
【００１８】
以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
【００１９】
（多彩模様塗料の製造）
着色粒子分散液Ａ
まず、容器内にアクリル樹脂エマルション（固形分５０％）２００重量部を仕込み、攪拌羽根の回転速度を１８００ｒｐｍとして攪拌を行いながら、ヒドロキシエチルセルロース３重量部と、消泡剤１重量部と、水２５０重量部とを均一に混合することにより、分散媒Ａを製造した。
次に、別の容器内にアクリル樹脂エマルション９０重量部を仕込み、攪拌羽根の回転速度を１８００ｒｐｍとして攪拌を行いながら、ガラクトマンナン３重量％水溶液１８０重量部と、黄色顔料分散液４０重量部と、赤色顔料分散液３０重量部と、黒色顔料分散液５重量部と、消泡剤５重量部と、水８０重量部とを均一に混合することにより着色塗料Ａ（淡褐色）を製造した。
上述の分散媒Ａに対し、分散安定剤としてホウ酸アンモニウム５重量％水溶液を８重量部加え、攪拌羽根の回転速度を９００ｒｐｍとして均一に混合した後、さらに攪拌を継続しながら着色塗料Ａを徐々に添加・分散することにより、０．８〜１．２ｍｍの淡褐色粒子が分散した着色粒子分散液Ａを得た。
【００２０】
着色粒子分散液Ｂ
着色塗料Ａに代えて、アクリル樹脂エマルション９０重量部、ガラクトマンナン３重量％水溶液１８０重量部、黄色顔料分散液２５重量部、赤色顔料分散液４５重量部、黒色顔料分散液２０重量部、消泡剤５重量部、水８０重量部からなる着色塗料Ｂ（濃褐色）を使用した以外は、着色粒子分散液Ａと同様の製造方法で着色粒子分散液Ｂを得た。
【００２１】
着色粒子分散液Ｃ
着色塗料Ａに代えて、アクリル樹脂エマルション９０重量部、ガラクトマンナン３重量％水溶液１８０重量部、黒色顔料分散液９０重量部、消泡剤５重量部、水８０重量部からなる着色塗料Ｃ（黒色）を使用した以外は、着色粒子分散液Ａと同様の製造方法で着色粒子分散液Ｃを得た。
【００２２】
以上の方法で得られた着色粒子分散液Ａと着色粒子分散液Ｂと着色粒子分散液Ｃを、４０：４０：２０の重量比率で混合することにより、多彩模様塗料を製造した。
【００２３】
（模様面形成）
予めシーラーが塗装されたスレート板に対し、上記多彩模様塗料を塗付量０．６ｋｇ／ｍ２でスプレー塗装し、３種の着色粒子をほぼ均一に分散配置させた。その直後、塗装面に鏝を接触させつつ一定方向に直線的に押圧した。押圧後、室温で２４時間させ、その外観を確認した。
以上の方法によって、木目調の模様面を簡単に得ることができた。この実施例で得られた模様面を図１に示す。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施例で得られた模様面を示す図である。
【図１】
2005131607.tif 000003