(57)【要約】【課題】効率的かつ経済的にコンクリートの劣化を防止するとともに再生化を図ることを可能とするコンクリート構造物の再生化方法を提供する。【解決手段】再生化の対象となるコンクリート構造物の表面に水または界面活性剤を塗布して所定時間経過した後、水または界面活性剤を塗布した表面に浸透性防錆剤を塗布したのち、所定期間経過後、この浸透性防錆剤を塗布した表面にコンクリート結晶間の微細な空隙を充填する空隙充填剤を塗布する。【選択図】図１
2005090219.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設のコンクリート構造物の再生化を図るコンクリート構造物の再生化方法であって、
施工対象となるコンクリート構造物の表面に水または界面活性剤を塗布する工程と、
この工程を実施して所定時間経過した後、水または界面活性剤を塗布した前記表面から浸透して内部に配置される鉄筋を防錆する浸透性防錆剤を塗布する工程と、
この工程で前記浸透性防錆剤を塗布した表面にコンクリート内部の空隙を充填する空隙充填剤を塗布する工程
を行うことを特徴とするコンクリート構造物の再生化方法。
【請求項２】
既に劣化が発生しているコンクリート構造物の表面を施工対象とする場合、
前記水または界面活性剤を塗布する工程に先立って、前記コンクリート構造物内部で腐食した鉄筋表面を露出させ、当該鉄筋表面に付着した錆びを除去する工程を行い、
前記浸透性防錆剤を塗布する工程の後、前記空隙充填剤を塗布する工程に先立って、露出させた鉄筋表面を断面修復する断面修復材を塗布する工程を行うこと
を特徴とする請求項１記載のコンクリート構造物の再生化方法。
【請求項３】
施工時に劣化は発生していないが、その後の劣化が予測されるコンクリート構造物の表面を施工対象とする場合、
前記水または界面活性剤を塗布する工程に先立って、
前記コンクリート構造物の現状の調査を行い、当該調査の結果に基づいて劣化を予測する工程と、
この工程での予測結果に応じて施工対象とすべきコンクリート構造物の表面を決定する工程と
を行うことを特徴とする請求項１記載のコンクリート構造物の再生化方法。
【請求項４】
前記コンクリート構造物の表面の鉄筋被りが所定深さに達していない箇所に対しては、前記浸透性防錆剤を塗布する工程の後、前記空隙充填剤を塗布する工程に先立って、コンクリートへの付着性が高く、該コンクリートを緻密化する表面塗布材を塗布する工程を行うことを特徴とする請求項３記載のコンクリート構造物の再生化方法。
【請求項５】
前記断面修復材または前記表面塗布材は、樹脂入り急硬性モルタルであることを特徴とする請求項２または４記載のコンクリート構造物の再生化方法。
【請求項６】
前記浸透性防錆剤は、亜硝酸カルシウムを溶媒とする水溶液に水溶液用湿潤剤が付与されて成ることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載のコンクリート構造物の再生化方法。
【請求項７】
前記空隙充填剤は、珪酸塩を主体とした溶剤であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載のコンクリート構造物の再生化方法。
【請求項８】
前記コンクリート構造物は、地下に埋設されたケーブルを収容するとう道、マンホール、ハンドホール、共同溝であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載のコンクリート構造物の再生化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、既設のコンクリート構造物の劣化を防止するとともに再生化を図るコンクリート構造物の再生化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にコンクリート構造物は、図３の断面図に示すように、表面をなすコンクリート１１内部に主鉄筋１３およびこの主鉄筋１３と直交する方向を指向する配力鉄筋１５が所定間隔ごとに縦横に配置されている。コンクリート１１の表面から最も表面に近い主鉄筋１３までの距離Ｌは鉄筋被り（または被り厚さ）と呼ばれ、通常の健全なコンクリート構造物の場合、このＬの値は少なくとも３０ｍｍ程度であることが望ましいとされている。このような状態ではコンクリートのｐＨが１２．５程度であることから、鉄筋表面には不働態皮膜が形成され鉄筋は錆びることが無い。
【０００３】
図４は、コンクリート構造物の一例として、地下に埋設されたケーブル等を収容するとう道の概略構成を示す説明図である。同図に示すとう道１の側面付近には、収容する複数のケーブル３を載置するための金属製のケーブル載置部５が所定間隔ごとに設けられている。このケーブル載置部５は、鉛直方向に立設される棒状の支持部材５１に対して実際に複数のケーブル３を載置するために水平方向に突出する複数の受け部材５３が固設されて成る。ちなみに、このとう道１のコンクリートが健全な状態にある場合、表面付近の領域Ａの断面は、図３と同様である。
【０００４】
このようなコンクリート構造物の表面に空気中の炭酸ガスが流入すると、コンクリート１１内のｐＨが低下して中性化が進行することが知られている。また、海岸部に近いコンクリート構造物等の場合、海水の流入や海水中の塩分の飛散により、塩分がコンクリート１１内部に侵入することもある。
【０００５】
これらの中性化や塩害に起因してコンクリート１１内部に設けられる鉄筋表面の不働態皮膜が破壊され、鉄筋の腐食が起こり、コンクリート構造物の劣化が進行する。より具体的には、表面に最も近い主鉄筋１３表面の不働皮膜が破壊されるとその主鉄筋１３に錆びが発生する。錆びの進行に伴って主鉄筋１３が膨張して周囲のコンクリート１１に圧力を及ぼし、やがて限界を超えるとコンクリート１１に亀裂が発生する。さらに劣化が進行すると、コンクリート１１の亀裂も大きくなり、その表面に浮きが生じるようになる。そして、このまま放置しておくと、鉄筋が爆裂膨張して浮き部分が剥落し、主鉄筋１３が露出する恐れがある。
【０００６】
従来、このようなコンクリート構造物の劣化を補修するためのさまざまな工法が考案されている。
【０００７】
例えば、下記特許文献１においては、塩害による鉄筋腐食により劣化したコンクリート部分を鉄筋の裏側部分まではつり出して鉄筋表面を完全に露出させ、この露出した鉄筋に表面に付着している錆びを除去した後、防錆剤を塗布し、その後モルタルを表面塗布して修復する技術が開示されている。
【０００８】
また、鉄筋が露出するまでには至らないが、コンクリートの中性化や塩害による劣化が見られる箇所での補修は、アルカリ剤のコンクリート表面への塗布による表面の保護が一般的に行われている（例えば、特許文献２を参照）。
【特許文献１】特開２００１−７２４５７号公報
【特許文献２】特開平１−１６７２８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した従来技術のうち、防錆剤を塗布することによって鉄筋の防錆を図る場合には、鉄筋表面をはつり出して露出させた後、その表面に対して直接防錆剤を塗布しなければならなかった。
【００１０】
また、アルカリ剤の表面塗布を行う場合には、既に発生している鉄筋腐食の進行を完全に止めることは難しかった。
【００１１】
特に、図４に示すとう道１に対して上記従来技術を適用する場合には、ケーブル３が作業の大きな障害となるため、受け部材５３に載置されている複数のケーブル３を一時的に他の場所に移設して作業スペースを確保するとともに、移設したケーブル３を傷つけないように防護した上で補修作業を行わなければならず、作業効率が悪くコストもかかるという問題があった。
【００１２】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、効率的かつ経済的にコンクリートの劣化を防止するとともに再生化を図ることを可能とするコンクリート構造物の再生化方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、既設のコンクリート構造物の再生化を図るコンクリート構造物の再生化方法であって、施工対象となるコンクリート構造物の表面に水または界面活性剤を塗布する工程と、この工程を実施して所定時間経過した後、水または界面活性剤を塗布した前記表面から浸透して内部に配置される鉄筋を防錆する浸透性防錆剤を塗布する工程と、この工程で前記浸透性防錆剤を塗布した表面に一定期間経過後コンクリート内部の空隙を充填する空隙充填剤を塗布する工程とを行うことを特徴とする。
【００１４】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、既に劣化が発生しているコンクリート構造物の表面を施工対象とする場合、前記水または界面活性剤を塗布する工程に先立って、前記コンクリート構造物内部で腐食した鉄筋表面を露出させ、当該鉄筋表面に付着した錆びを除去する工程を行い、前記浸透性防錆剤を塗布する工程の後、一定期間経過後前記空隙充填剤を塗布する工程に先立って、露出させた鉄筋表面を断面修復する断面修復材を塗布する工程を行うことを特徴とする。
【００１５】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、施工時に劣化は発生していないが、その後の劣化が予測されるコンクリート構造物の表面を施工対象とする場合、前記水または界面活性剤を塗布する工程に先立って、前記コンクリート構造物の現状の調査を行い、当該調査の結果に基づいて劣化を予測する工程と、この工程での予測結果に応じて施工対象とすべきコンクリート構造物の表面を決定する工程とを行うことを特徴とする。
【００１６】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の発明において、前記コンクリート構造物の表面の鉄筋被りが所定深さに達していない箇所に対しては、前記浸透性防錆剤を塗布する工程の後、前記空隙充填剤を塗布する工程に先立って、コンクリートへの付着性が高く、該コンクリートを緻密化する表面塗布材を塗布する工程を行うことを特徴とする。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項２または４記載の発明において、前記断面修復材または前記表面塗布材は、樹脂入り急硬性モルタルであることを特徴とする。
【００１８】
請求項６記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項記載の発明において、前記浸透性防錆剤は、亜硝酸カルシウムを溶媒とする水溶液に水溶液用湿潤剤が付与されて成ることを特徴とする。
【００１９】
請求項７記載の発明は、請求項１乃至６のいずれか１項記載の発明において、前記空隙充填剤は、珪酸塩を主体とした溶剤であることを特徴とする。
【００２０】
請求項８記載の発明は、請求項１乃至７のいずれか１項記載の発明において、前記コンクリート構造物は、地下に埋設されたケーブルを収容するとう道であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、再生化の対象となるコンクリート構造物の表面に水または界面活性剤を塗布して所定時間経過させたのち、浸透性防錆剤を塗布し、例えばその後一定期間経過（１ヶ月程度）後、空隙充填剤を塗布することにより、腐食した鉄筋裏側までのはつり出しを行うことなく、効率的かつ経済的にコンクリートの劣化を防止するとともに再生化を図ることを可能とするコンクリート構造物の再生化方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。以後の説明においては、図４に示すとう道１に対して本発明を適用する場合を想定して説明を行うが、これは、本発明が適用されるコンクリート構造物がとう道１に限られることを意味するものではない。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態に係るコンクリート構造物の再生化方法の処理工程を説明するフローチャート図である。
【００２４】
まず、既に劣化が発生している箇所の再生化を図る場合（ステップＳ１およびＳ１０で（Ａ）の場合に対応）を説明する。以下では、本実施形態に係る再生化方法の処理を行ってコンクリートの再生化を図る際に施工対象となるとう道１表面のことを「施工範囲」と呼ぶことにする。
【００２５】
このうち、劣化自体が著しい場合や劣化箇所の鉄筋被りが小さい場合には、すでにコンクリートの表面が剥落して鉄筋が露出していることがある（ステップＳ２でＹＥＳ）。このような場合には、後述するステップＳ４に移る。
【００２６】
他方、コンクリート表面に浮きが生じている場合等、鉄筋が表面に露出していない場合（ステップＳ２でＮＯ）には、浮き部分をはつって発錆している鉄筋（多くの場合には図３に示す主鉄筋１３）の表面を露出させる処理を行う（ステップＳ３）。ここでは、表面から見て鉄筋の裏側に位置するコンクリートまではつる必要はない。すなわち、鉄筋表面をすべて露出させる必要はない。
【００２７】
その後、鉄筋表面に付着した錆びを除去する（ステップＳ４）。
【００２８】
次に、劣化発生箇所の周囲を含む施工範囲全体の壁面表面を、水（ウォータージェットの水等も含む）または界面活性剤水溶液によって洗浄し、その壁面表面に付着した炭酸ガスや塩素等を含む微粉末を除去する（ステップＳ８）。このステップの処理により壁面表面を清掃することにもなるので、とう道１内の美観を高めるといった効果も期待できる。
【００２９】
ステップＳ８を実施して所定時間（例えば１日）経過した後、施工範囲全体に浸透性防錆剤の塗布（刷毛塗り、吹き付け等による）を行う（ステップＳ９）。この工程は、ステップＳ８の後、所定時間経過させてから行うので、コンクリート表面を十分湿潤化させ、塗布した浸透性防錆剤の浸透効果を促進させることができる。
【００３０】
このステップＳ９で用いる浸透性防錆剤は、亜硝酸カルシウムを溶媒とする濃度５〜３０％水溶液に、高い湿潤効果を得るための水溶液用湿潤剤が添加されて成る。この水溶液用湿潤剤は、ポリオキシエチレンアルキル、スルホコハク酸ジオクチルナトリウム、およびグリセリンの３種類を所定の割合で混合したものであり、その含有量が亜硝酸カルシウム水溶液の０.０２〜０.５％程度となるように添加する。３種類を混合する割合は、水溶液の表面張力を低減させることによってコンクリートや錆びの深部にまで防錆剤を浸透させることができるものであればよく、その最適な割合（重量比）は、上述した順序で５：３：２である。これ以外にも、例えば６：３：１、５：２：３、および４：４：２の場合を含む４〜６：２〜４：１〜３の範囲内で混合させた混合液を用いることも可能である。なお、ここで説明した浸透性防錆剤に関する更に詳細な内容は、例えば特開２００２−３７１３８８号公報に開示されている。
【００３１】
以上説明したステップＳ９により、イオン泳動する浸透性防錆剤が鉄筋の位置まで浸透し、鉄筋表面において破壊された不動態皮膜を再形成させることができる。加えて、このステップで用いる浸透性防錆剤には、コンクリート中に含まれている塩化物イオンの活動を抑止する機能もある。
【００３２】
その後、ステップＳ３で鉄筋の表面を露出させた箇所（浮きが生じていた部分）に対し断面修復材を塗布することにより、その鉄筋表面露出部の断面修復を行う（ステップＳ１１）。この断面修復材としては、付着性が高く、急硬性で緻密な樹脂入り急硬性モルタル等を用いることができる。
【００３３】
最後に、浸透性防錆剤を塗布し、一定期間経過後、コンクリート結晶間の微細な空隙を充填するための空隙充填剤を塗布する（ステップＳ１４）。空隙充填剤としては、珪酸塩を主体とした溶剤を用いることができる。この溶剤は、セメントのカルシウム分と反応して珪酸カルシウムゲルとなり、より緻密になる。これにより、本来的にポーラス（多孔質）な材質であるコンクリートを面的にリフレッシュし、耐久性を新規の構造物と同等以上に向上させることができるとともに、既に塗布してある浸透性防錆剤のコンクリート表面への溶出を防止することができる。また、空隙充填剤はアルカリ付与剤としての意味も有するため、コンクリートが中性化している場合にも、そのアルカリ性を回復させることができる。
【００３４】
空隙充填剤の塗布量は、塗布した空隙充填剤がコンクリート表面から５ｍｍ以上浸透した層を形成し得る量であれば好ましく、１ｍ2当たり１５０ｃｃ〜２００ｃｃ程度が想定される。
【００３５】
次に、劣化が予測される箇所における再生化方法の工程（ステップＳ１およびＳ１０の（Ｂ）の場合に対応）について説明する。
【００３６】
まず、とう道１を構成するコンクリートの現状の調査を行う（ステップＳ５）。現状の調査方法の一例は、とう道１内のコンクリートのサンプリングを行って中性化深さ、塩分濃度（塩化物イオン濃度）、および鉄筋被りを調査するものである。これらの調査のうち、中性化深さは、表面から採取した円筒状のコアを割裂し、その割裂したコアの各々にフェノールフタレイン法を適用することにより中性化の進行具合を調査する。また、塩分濃度は、採取したコアをコンクリート表面と垂直な方向に等間隔（例えば２ｃｍ程度）幅に切断し、切断したコアごとに塩化物イオンの濃度を測定して塩分侵入深さを調査する。さらに、鉄筋被りについては、鉄筋探査機を表面上で四方に移動し、鉄筋位置および表面からの深さを探査する。
【００３７】
これらの調査によって得られた結果を用いてコンクリートの劣化の予測を行う（ステップＳ６）。具体的には、調査結果を比較して、中性化深さおよび塩分侵入深さと鉄筋被りの大小関係によって発錆の有無および発錆時期の予測を行う。例えば、調査の結果、中性化または塩分侵入の深さが鉄筋被りよりも大きかった場合、その周囲の領域は劣化が進行しており、該当領域表面に最も近い鉄筋に錆びが発生していると判断する。また、中性化または塩分侵入の深さが鉄筋被りよりも小さかった場合には、その周囲の領域では、鉄筋に錆びが発生しているほどの劣化ではないと判定し、侵入深さから発生時期の予測を行う。
【００３８】
次に、劣化予測の結果に応じて、面的に再生化を図るべき施工範囲を決定する（ステップＳ７）。
【００３９】
なお、以上のステップＳ５〜Ｓ７を行う代わりに、簡単な視診または打診等を行うことによってコンクリート表面の現状を調査し、明らかに異常があると判断される場所を施工範囲とすることも可能である。ここで明らかに異常がある場合とは、打診音が他の場所と顕著に異なるような場合などを意味する。
【００４０】
施工範囲となった領域については、（Ａ）劣化発生箇所の場合と同様に、水または界面活性剤による洗浄（ステップＳ８）および浸透性防錆剤の塗布（ステップＳ９）を行う。
【００４１】
その後、ステップＳ１２では、鉄筋被りが所定深さ（例えば３０ｍｍ）に達しているかどうかを判定し、所定深さに達している箇所（ステップＳ１２でＮＯ）に対しては、空隙充填剤を塗布（ステップＳ１４）して処理を終了する。
【００４２】
これに対して、施工範囲の中で鉄筋被りが所定深さに達せず鉄筋被りが不足している箇所（ステップＳ１２でＹＥＳ）については、付着性が高く、急硬性で緻密な樹脂入り急硬性モルタルを表面塗布材として該当箇所を塗布する工程（ステップＳ１３）を行った後、空隙充填剤を塗布し（ステップＳ１４）、処理工程を終了する。
【００４３】
このうちステップＳ１３では、水分散性樹脂を希釈液で５倍程度に希釈したものをプライマとして塗布した後、表面塗布材を左官施工する（２〜５ｍｍ程度の薄塗り仕上げ）。この結果、コンクリート表面の水と空気の遮断性を高めることができる。
【００４４】
以上説明した本発明の一実施形態によれば、再生化の対象となるコンクリート構造物の表面に水または界面活性剤を塗布して所定時間経過後浸透性防錆剤を塗布し、その後一定期間経過後、空隙充填剤を塗布することにより、腐食した鉄筋裏側までのはつり出しを行うことなくコンクリートの劣化を防止するとともに再生化を図ることができる。
【００４５】
この結果、腐食が潜在化している鉄筋も含めた面的な中性化防止および防錆を実現し、コンクリート構造物を健全な状態に保持することができる。
【００４６】
図２は、本実施形態と従来法からそれぞれ得られる効果の差異を概念的に比較するため説明図である。同図に示すように、一般にコンクリート構造物の経年劣化は不可避であり、健全な状態のコンクリート構造物であっても、１０年間で表面から２ｍｍ程度の中性化が進行することが知られている。曲線２０は本実施形態の再生化方法を行った場合であるのに対し、曲線３０は従来法を行った場合である。この図はあくまでも概念図であり、実際の施工は、本実施形態では面的に行うのに対して、従来法では劣化が進行した箇所に対して行っている。同図に示すように、本実施形態によれば、従来法による場合と比較して、劣化が緩やかになり、施工間隔が長くなる。また、従来法に比べて劣化が進行していない時点で施工を行うことができる。したがって、従来法を適用した場合に比べて、ライフサイクルコストを大幅に低減することが可能となる。
【００４７】
加えて、以上説明したように、本発明をとう道に対して適用する場合には、鉄筋表面をすべて露出させるためのコンクリートのはつり出しが不要なので、ケーブルの移設および移設したケーブルの防護といった工程を行うことなく本実施形態の再生化方法を行うことができる。この結果、施工自体が効率的になるとともに、大幅なコスト削減を図ることができる。
【００４８】
なお、本発明は、とう道以外にも、マンホール、ハンドホール、共同溝等の地下コンクリート構造物は勿論のこと、さまざまなコンクリート構造物に対して適用可能である。
【実施例】
【００４９】
以下、本発明の効果を検証するために行った三つの実験例とその実験結果について説明する。
【００５０】
＜実験例１＞
第１の実験例は、実際のとう道に本発明の一実施形態を適用したものである。この実験に用いたとう道は、設計強度が２１Ｎ／ｍｍ2であり、建設後３０年を経過したものである。
なお、図５に示すように、例えば亜硝酸イオンは４０ｍｍ以上の浸透深さでは亜硝酸濃度は非常に低くなるものの８０ｍｍの深さであっても検出は可能である。そのため深さ（中性化深さ、浸透深さ）という表現が的確であるとは言い難い。そこで中性化深さに代えてｐＨ値を、また浸透深さに代えて３０ｍｍの深さでの亜硝酸濃度をそれぞれ実験値として用いた。
【００５１】
具体的な実験方法は次の通りである。
【００５２】
とう道の実験対象とする領域のコンクリート表面を水または界面活性剤水溶液により洗浄して所定時間経過後、その表面に水溶液用湿潤剤が添加されて成る浸透性防錆剤を２００ｃｃ／ｍ2ずつ２回塗布し、その後、珪酸塩を主体として構成される空隙充填剤を２００ｃｃ／ｍ2塗布した。
【００５３】
そして塗布後４ヶ月経過した後、とう道のコンクリート強度、ｐＨ値、浸透性防錆剤の浸透濃度（亜硝酸イオン濃度）、およびコンクリートの透水性を示す透水係数の測定を行った。このうち、コンクリートの強度測定は、シュミットハンマーによった。また、ｐＨ値の測定はペーハーメータ(ｐＨメータ)に、防錆剤浸透濃度測定はイオンクロマトグラフにより測定した。加えて、コンクリートの透水係数は低水圧透水試験により測定した。
【００５４】
ちなみに、本発明の一実施形態に係る再生化方法を適用する直前の状態、すなわち施工前の性状は、コンクリート強度が２９Ｎ／ｍｍ2、ｐＨ値が８ｍｍ、透水係数が４．５×１０-8ｃｍ／ｓであった。
【００５５】
結果を以下の表１に示す。
【表１】
2005090219.tif 000003
ここで、防錆剤浸透濃度は深さ３０ｍｍ位置での亜硝酸イオン濃度を表している。
【００５６】
比較対象である従来法は、本実施形態のように施工範囲となるコンクリート表面の水または界面活性剤による洗浄（図１のステップＳ８）、および空隙充填剤の塗布（図１のステップＳ１４）を行わず、浸透性を持たない防錆剤を上記と同量だけ塗布したものである。
【００５７】
この結果から、本発明によれば、ｐＨ値は８から１１となり、施工前に中性化していたコンクリートの表面部分において、アルカリ性が回復していることが分かる。
【００５８】
また、浸透性防錆剤は、標準的なコンクリート構造物の鉄筋被りである３０ｍｍ程度まで十分に浸透していることがわかる。この浸透濃度は従来法の４〜５倍程度の大きさである。
【００５９】
さらに、透水係数は施工前に比べて半分程度小さくなっており、その分だけコンクリートの隙間が充填されていることも分かる。
【００６０】
＜実験例２＞
室内にて蒸気養生した設計強度２４Ｎ／ｍｍ2、水セメント比５５％のコンクリート供試体を用いて実験を行った。
【００６１】
具体的な実験方法は次の通りである。
【００６２】
複数の供試体表面に水または界面活性剤水溶液を所定量含ませて２４時間経過後、その表面に対して浸透性防錆剤を２００ｃｃ／ｍ2ずつ２回塗布した後、空隙充填剤を２００ｃｃ／ｍ2塗布した。この実験で用いた浸透性防錆剤と空隙充填剤は、ともに実施例１で用いたものと同じである。
【００６３】
表面に含ませる水または界面活性剤の量は、含水率が７.０％から９.０％となるような量である。含水率（％）は、コンクリートの湿潤性を示す指標であり、気乾状態の試料重量をＷ１、絶乾状態の試料重量をＷ２とするとき、（Ｗ１−Ｗ２）×１００／Ｗ２で定義される。本実験例では、これらの含水率を有するコンクリート供試体の他、水または界面活性剤を加えない乾燥状態のコンクリート供試体（含水率５.０％）を比較対象として用いた。
【００６４】
空隙充填剤を塗布して８週間経過した後、実験例１と同様にイオンクロマトグラフを用いて亜硝酸イオン濃度の測定を行った。
【００６５】
結果を以下の表２に示す。
【表２】
2005090219.tif 000004
この結果から、湿潤なコンクリート供試体ほど浸透性防錆剤が内部に浸透しやすいことが分かり、事前の洗浄を行うと一段と深く浸透性防錆剤が浸透することが確認できた。特に界面活性剤を用いた洗浄を行うことにより、上述した実験例１と同様に、表面付近に設けられる鉄筋の防錆効果を期待することができる。
【００６６】
＜実験例３＞
室内において、上記実験例２の工程に加えて、水分散性樹脂を希釈液で５倍に希釈したものをプライマとして塗布した後、表面塗布材である樹脂入り急硬性モルタルを２.５ｍｍ厚で左官施工（薄塗り仕上げ）し、その４週間後に透水試験を実施した。
【００６７】
コンクリートの透水係数は、実験例１と同様に低水圧透水試験により、とう道採取試験を用いて測定した。表面塗布、空隙充填剤、施工前場合（実験例２の場合）との比較を行った。
【００６８】
結果を以下の表３に示す。
【表３】
2005090219.tif 000005
この結果から、表面塗布材を塗布することにより、コンクリートの透水性が明らかに減少していることが分かる。
【００６９】
具体的には、表面塗布材を塗布した場合（表面塗布材あり）の透水係数は、施工前の通常のコンクリートに比べて少なくとも１／１０程度、実験例２（空隙充填剤塗布）の場合に比べても１／６程度小さくなっていることが分かる。このように、透水係数が著しく減少して水および空気を遮断することから、施工後の耐久性が大幅に向上していることを確認することができた。
【００７０】
この実験結果は、表面塗布材を塗布すると、その表面塗布材の厚さの１０倍程度の厚さのコンクリートを増打したのと同程度の透水性が得られることも意味している。このことから、鉄筋被りが浅く所定の被り厚さに達していない箇所を補修する場合などにおいては、最後にたかだか５ｍｍ程度の厚さの表面塗布材を塗布すれば、厚さ５ｃｍの増打コンクリートと同等の効果を得られることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の一実施形態に係るコンクリート構造物の再生化方法の処理内容を示すフローチャート図である。
【図２】本発明の一実施形態と従来法から得られる効果の差異を概念的に比較するための説明図である。
【図３】コンクリート構造物の健全な状態での構成を示す断面図である。
【図４】本発明が適用されるとう道の概略構成を示す説明図である。
【図５】亜硝酸イオンの濃度と浸透深さとの関係を説明するための図である。
【符号の説明】
【００７２】
１    とう道
３    ケーブル
５    ケーブル載置部
１１  コンクリート
１３  主鉄筋
１５  配力鉄筋
５１  支持部材
５３  受け部材
Ｌ    鉄筋被り
【図１】
2005090219.tif 000006
【図２】
2005090219.tif 000007
【図３】
2005090219.tif 000008
【図４】
2005090219.tif 000009
【図５】
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