(57)【要約】【課題】加熱定着装置等に組み込んだ時に高い性能を発揮する高性能の弾性ロールを低コストで製造できる弾性ロール製造方法と、その高性能の弾性ロールと、高画質でトナーを定着できる高性能の加熱定着装置を提供する。【解決手段】芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールを製造する弾性ロール製造方法において、芯体２１０とは別に、弾性材料を、芯体２１０の外周に対して８５パーセント未満となる周長の内孔を有する管形状に形成することによって、管状弾性体２２０を形成する弾性体形成過程（ステップＳ２０）と、挿入過程（ステップＳ４０）によって得られたロール体を減圧環境に置くことによって、管状弾性体２２０と芯体２１０との間に内包された空気を除去する空気除去過程（ステップＳ５０）とを備えた。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールを製造する弾性ロール製造方法において、
金属を円筒状の外面を持つように形成することによって前記芯体を形成する芯体形成過程と、
前記芯体とは別に、弾性材料を管形状に形成することによって管状弾性体を形成する弾性体形成過程と、
前記芯体の外面と前記管状弾性体の内面のうちの少なくとも一方の面に加熱硬化タイプの接着剤を塗布する接着剤塗布過程と、
前記接着剤塗布過程の後、前記管状弾性体が前記芯体の外面を覆ったロール体を形成するように、該管状弾性体に対して相対的に該芯体を挿入する挿入過程と、
前記挿入過程によって得られたロール体を減圧環境に置くことによって、前記管状弾性体と前記芯体との間に内包された空気を除去する空気除去過程と、
前記空気除去過程を経たロール体を加熱することにより、前記接着剤塗布過程で塗布された接着剤を硬化させて前記管状弾性体と前記芯体とを互いに接着させる加熱接着過程と、
前記ロール体の外面上にフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成過程とを有することを特徴とする弾性ロール製造方法。
【請求項２】
芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールを製造する弾性ロール製造方法において、
金属を円筒状の外面を持つように形成することによって前記芯体を形成する芯体形成過程と、
前記芯体とは別に、弾性材料を、前記芯体の外周に対して８５パーセント未満となる周長の内孔を有する管形状に形成することによって、管状弾性体を形成する弾性体形成過程と、
前記芯体の外面と前記管状弾性体の内面のうちの少なくとも一方の面に加熱硬化タイプの接着剤を塗布する接着剤塗布過程と、
前記接着剤塗布過程の後、前記管状弾性体が前記芯体の外面を覆ったロール体を形成するように、該管状弾性体に対して相対的に該芯体を挿入する挿入過程と、
前記ロール体を加熱することにより、前記接着剤塗布過程で塗布された接着剤を硬化させて前記管状弾性体と前記芯体とを互いに接着させる加熱接着過程と、
前記ロール体の外面上にフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成過程とを有することを特徴とする弾性ロール製造方法。
【請求項３】
前記芯体形成過程が、
少なくとも前記管状弾性体で被覆される部分の、前記芯体の表面粗さがＲａで０．８μｍ以下となるように該芯体を形成する過程であることを特徴とする請求項１または２記載の弾性ロール製造方法。
【請求項４】
前記接着剤塗布過程が、
前記芯体の外面と前記管状弾性体の内面との両方の面に前記接着剤を塗布する過程であることを特徴とする請求項１または２記載の弾性ロール製造方法。
【請求項５】
前記接着剤塗布過程が、
前記芯体の外面と前記管状弾性体の内面のうちのいずれか一方の面に、シランカップリング剤１００重量部に対して付加反応型シリコーンゴム２００〜１０００重量部およびメチルハイドロジエンシリコーンオイル２０〜１００重量部を添加してなる接着剤を塗布し、もう一方の面にはシランカップリング剤のみを塗布する過程であることを特徴とする請求項１または２記載の弾性ロール製造方法。
【請求項６】
前記弾性体形成過程が、
前記弾性材料として、シリコーンゴムとフッ素ゴムのうちのいずれか一方を用いる過程であることを特徴とする請求項１または２記載の弾性ロール製造方法。
【請求項７】
前記弾性体形成過程が、
前記弾性材料として、付加反応型シリコーンゴムを用いる過程であることを特徴とする請求項１または２記載の弾性ロール製造方法。
【請求項８】
芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールにおいて、
円筒形状の芯体と、
管形状の弾性体からなる弾性層と、
前記芯体と前記弾性層との間に位置する、シランカップリング剤に付加反応型シリコーンゴムおよびメチルハイドロジエンシリコーンオイルを添加してなる接着剤が硬化した接着層とを備えていることを特徴とする弾性ロール。
【請求項９】
前記芯体が、少なくとも前記管状弾性体で被覆される部分の表面粗さがＲａで０．８μｍ以下のものであることを特徴とする請求項８記載の弾性ロール。
【請求項１０】
未定着トナーが表面に載った記録シートを、該記録シートを加熱する媒体加熱部と、該記録シートを該媒体加熱部に押し付けて加圧する媒体加圧部との間に通すことによって、該未定着トナーを該記録シートに定着させる加熱定着装置において、
前記媒体加熱部と前記媒体加圧部とのうちの少なくとも一方が、芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールであって、その弾性ロールが、
円筒形状の芯体と、
管形状の弾性体からなる弾性層と、
前記芯体と前記弾性層との間に位置する、シランカップリング剤に付加反応型シリコーンゴムおよびメチルハイドロジエンシリコーンオイルを添加してなる接着剤が硬化した接着層とを備えているものであることを特徴とする加熱定着装置。
【請求項１１】
前記弾性ロールが、
少なくとも前記管状弾性体で被覆される部分の表面粗さがＲａで０．８μｍ以下である芯体を備えたものであることを特徴とする請求項１０記載の加熱定着装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールを製造する弾性ロール製造方法、およびその弾性ロール製造方法により製造される弾性ロールと、その弾性ロールを使用した加熱定着装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機、プリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置において、記録シート上に載った未定着トナーを記録シートに定着させるための画像定着装置の一つとして、加熱によって未定着トナーを溶融し、記録シート上に融着させる加熱定着装置が広く用いられている。
【０００３】
このような加熱定着装置は、トナーを溶融するための加熱部と、この溶融したトナーを記録シート上に押しつけるための加圧部とを備えている。そして、これらの加熱部と加圧部とのうちの少なくとも一方に、多くの場合、芯体の外面に弾性層を有する弾性ロールが使用される。このような目的で使用される弾性ロールは、高温、高圧力の厳しい条件下で、良好な搬送性、低永久変形性、高弾性、耐磨耗性、および芯体と弾性層との間の高接着耐久性等が要求され、さらに、未定着トナーに直接触れる加熱部の弾性ロールには、良好なトナー離型性が要求される。
【０００４】
この結果、加熱定着装置用の弾性ロールとしては、芯体上にシリコーンゴムやフッ素ゴム等といった、耐熱性の高いゴムによる弾性層を設け、さらにその表面に、トナー離型性を有する離型層を形成した構造の弾性ロールが多く用いられる。また近年では上記の離型層にフッ素樹脂を使用した弾性ロールが多く用いられている。これは、トナーにワックスを添加することによってオイルによるトナー剥離アシストを不要なものとした、いわゆるオイルレストナーに対して、フッ素樹脂からなる離型層のトナー離型性が良好なためである。
【０００５】
このような弾性ロールを製造する弾性ロール製造方法として、チューブ状に予め成型したフッ素樹脂チューブを円筒形の金型内にセットし、その中に芯体をセットした上で、芯体とチューブの間隙にゴムを流し込んで、芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂とをその順序で有する弾性ロールを成型する、いわゆるチューブ一体成型が提案されている（例えば、特許文献１および特許文献２参照。）。
【０００６】
また、予め所望の薄肉管形状に成型した管状弾性体に、接着剤を塗布した芯体を挿入後、この接着剤を加熱硬化させることにより芯体と管状弾性体とを互いに接着させ、管状弾性体の表面にフッ素樹脂を塗布して、芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂とをその順序で有する弾性ロールを得る方法も提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００７】
【特許文献１】
特公平６−４４１７６号公報（第１−３頁、第１図）
【特許文献２】
特公平３−１１６０７号公報（第１−２頁、第２図）
【特許文献３】
特許第３３６１６１１号公報（段落番号００１６−００２７）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１および特許文献２に示すチューブ一体成型による弾性ロール製造方法には、以下のような、金型の使用に伴う問題がある。例えば、複数の弾性ロールを製造する場合には、金型の組み立て及びゴムの架橋反応等に時間がかかるため、ラインを廻す事を可能とし、且つ金型のメンテナンス時に必要な予備の金型も含め、数百型の金型を用意し、一度に複数の弾性ロールを製造するという方法がとられる。その結果、この複数の金型用にコストがかかる。また、それぞれサイズの異なる弾性ロールを複数製造する場合には、各サイズに対応した金型を用意しなければならないので、さらにコストがかかる。さらに、金型に流し込むのに十分な量のゴムを確保するために、製造時には材料であるゴムを、実際に金型に流し込む量よりも多めに用意する必要がある。そして、製造後には余ったゴムは廃棄されることとなるため、材料のロスが発生するという問題もある。
【０００９】
一方、特許文献３に示す、弾性層として予め成形された管状弾性体に芯体を挿入するという弾性ロール製造方法は、上記の金型が不要であるため、上記の一体成型による弾性ロール製造方法における金型の使用に伴う問題が解決されているという点で、この弾性ロール製造方法よりも優れている。しかしながら、特許文献３に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールには、一体成型による弾性ロール製造方法と比較して、弾性層と芯体との間の接着耐久性が劣るという問題がある。このような弾性ロールを前述の加熱定着装置の例えば加熱ロールに使用すると、その加熱ロールの寿命が短くなり問題である。
【００１０】
また、この弾性ロール製造方法には、その製造の過程において弾性層と芯体との間に隙間が生じ、加熱時にこの隙間に閉じ込められた空気が弾性ロールの表面に微妙な凹凸を生じさせるおそれがあるという問題がある。表面にこのような凹凸が生じた弾性ロールを、前述の加熱定着装置の例えば加熱ロールに使用すると、その加熱定着装置がトナーを記録シートに定着する際に加熱ロールの表面がトナーと均一に接触しないために、定着後の画像に、グロス（光沢）のばらつきが生じてしまい問題である。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑み、加熱定着装置等に組み込んだ時に高い性能を発揮する高性能の弾性ロールを低コストで製造できる弾性ロール製造方法と、その高性能の弾性ロールと、高画質でトナーを定着できる高性能の加熱定着装置を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の弾性ロール製造方法のうちの第１の弾性ロール製造方法は、
芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールを製造する弾性ロール製造方法において、
金属を円筒状の外面を持つように形成することによって上記芯体を形成する芯体形成過程と、
上記芯体とは別に、弾性材料を管形状に形成することによって管状弾性体を形成する弾性体形成過程と、
上記芯体の外面と上記管状弾性体の内面のうちの少なくとも一方の面に加熱硬化タイプの接着剤を塗布する接着剤塗布過程と、
上記接着剤塗布過程の後、上記管状弾性体が上記芯体の外面を覆ったロール体を形成するように、その管状弾性体に対して相対的にその芯体を挿入する挿入過程と、
上記挿入過程によって得られたロール体を減圧環境に置くことによって、上記管状弾性体と上記芯体との間に内包された空気を除去する空気除去過程と、
上記空気除去過程を経たロール体を加熱することにより、上記接着剤塗布過程で塗布された接着剤を硬化させて上記管状弾性体と上記芯体とを互いに接着させる加熱接着過程と、
上記ロール体の外面上にフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成過程とを有することを特徴とする。
【００１３】
前述の特許文献３に示す弾性ロール製造方法の問題点として挙げた、製造の過程で生じるおそれのある弾性ロールの弾性層と芯体との間の隙間の発生原因の一つとして挙げられるのは、弾性層として予め形成された管状弾性体に芯体を挿入する際に、この管状弾性体と芯体との間に空気を内包してしまうことである。
【００１４】
本発明の第１の弾性ロール製造方法によれば、上記空気除去過程によって管状弾性体と芯体との間に内包された空気を強制的に除去する。これにより、製造過程における弾性ロールの弾性層と芯体との間の隙間の発生を抑制できる。また、この結果、これら管状弾性体と芯体とがより密着して接着されるため、この管状弾性体を弾性層とする、弾性層と芯体との間の接着耐久性が良好な弾性ロールを得ることができる。このような弾性ロールを、例えば前述の加熱定着装置における加熱ロールあるいは加圧ロールとして用いるならば、未定着のトナーを記録シートに均一に定着させることができるため、高画質の画像を得ることができる。
【００１５】
また、本発明の第１の弾性ロール製造方法では、特許文献１および２に示すチューブ一体成型による弾性ロール製造方法では必要な金型が不要である。従って、本発明の第１の弾性ロール製造方法によれば、低コストで弾性ロールを得ることができる。
【００１６】
つまり、本発明の第１の弾性ロール製造方法によれば、加熱定着装置等に組み込んだ時に高い性能を発揮する高性能の弾性ロールを低コストで製造できる。
【００１７】
また、上記目的を達成する本発明の弾性ロール製造方法のうちの第２の弾性ロール製造方法は、
芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールを製造する弾性ロール製造方法において、
金属を円筒形状に形成することによって上記芯体を形成する芯体形成過程と、
上記芯体とは別に、弾性材料を、上記芯体の外周に対して８５パーセント未満となる周長の内孔を有する管形状に形成することによって、管状弾性体を形成する弾性体形成過程と、
上記芯体の外面と上記管状弾性体の内面のうちの少なくとも一方の面に加熱硬化タイプの接着剤を塗布する接着剤塗布過程と、
上記接着剤塗布過程の後、上記管状弾性体が上記芯体の外面を覆ったロール体を形成するように、その管状弾性体に対して相対的にその芯体を挿入する挿入過程と、
上記ロール体を加熱することにより、上記接着剤塗布過程で塗布された接着剤を硬化させて上記管状弾性体と上記芯体とを互いに接着させる加熱接着過程と、
上記ロール体の外面上にフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成過程とを有することを特徴とする。
【００１８】
前述した弾性ロール表面の凹凸発生のもう一つの原因として挙げられるのは、上記加熱接着過程において、接着剤硬化前に、熱膨張によって管状弾性体にたるみが生じ、その結果、この管状弾性体と芯体との間に空気が進入するおそれがあることである。
【００１９】
本発明の第２の弾性ロール製造方法によれば、上記弾性体形成過程により、周長が芯体の外周の８５パーセント未満の狭隘な内孔を有する管形状に管状弾性体を形成し、この管状弾性体の狭隘な内孔に芯体を挿入するので、芯体が挿入された管状弾性体内には引っ張り応力が残存しており、その結果、上記の熱膨張による管状弾性体のたるみとそれに伴う空気の進入が抑制される。これにより、製造過程における弾性ロール表面の凹凸の発生を抑制できる。また、この結果、弾性層として形成された管状弾性体の内面と芯体の外面とを相互に十分密着させることができ、弾性層と芯体との間の接着耐久性が良好な高性能の弾性ロールを得ることができる。
【００２０】
また、本発明の第２の弾性ロール製造方法によれば、前述の本発明の第１の弾性ロール製造方法と同様に、低コストで弾性ロールを得ることができる。さらに、本発明の第２の弾性ロール製造方法により得られた弾性ロールを、例えば前述の加熱定着装置に用いたときには、前述の本発明の第１の弾性ロール製造方法により得られた弾性ロールを用いた場合と同様の効果を得ることができる。
【００２１】
ここで、本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法は、
上記芯体形成過程が、
上記芯体の、少なくとも上記管状弾性体で被覆される部分の、表面粗さがＲａで０．８μｍ以下となるようにその芯体を形成する過程であることが好ましい。
【００２２】
このような芯体形成過程を有した本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法によれば、弾性層として形成された管状弾性体の内面と芯体の外面とを相互にさらに密着させることができるため、弾性層と芯体との間の接着耐久性がより優れた弾性ロールを得ることができる。
【００２３】
また、本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法は、
上記接着剤塗布過程が、
上記芯体の外面と上記管状弾性体の内面との両方の面に上記接着剤を塗布する過程であることが好ましい。
【００２４】
このように、芯体の外面と弾性層として形成された管状弾性体の内面との両方の面に接着剤を塗布することにより、芯体と弾性層との間の接着性を高めることができる。
【００２５】
また、本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法は、
上記接着剤塗布過程が、
上記芯体の外面と上記管状弾性体の内面のうちのいずれか一方の面に、シランカップリング剤１００重量部に対して付加反応型シリコーンゴム２００〜１０００重量部およびメチルハイドロジエンシリコーンオイル２０〜１００重量部を添加してなる接着剤を塗布し、もう一方の面にはシランカップリング剤のみを塗布する過程であることがさらに好ましい。
【００２６】
このような好ましい配合の接着剤を用いることにより、弾性層と芯体との間の接着耐久性がさらに優れた弾性ロールを得ることができる。
【００２７】
また、本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法は、
上記弾性体形成過程が、
上記弾性材料として、シリコーンゴムとフッ素ゴムのうちのいずれか一方を用いる過程であることが好ましい。
【００２８】
上記シリコーンゴムと上記フッ素ゴムはいずれも耐熱性に優れている。従って、このようなゴムを上記弾性材料として用いることにより、耐熱性に優れた弾性ロールを得ることができる。
【００２９】
また、本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法は、
上記弾性体形成過程が、
上記弾性材料として、付加反応型シリコーンゴムを用いる過程であることが好ましい。
【００３０】
シリコーンゴムには、主に、上記付加反応型シリコーンゴムと、縮合型シリコーンゴムと、過酸化物加硫型シリコーンゴムとの３種類がある。この中で、特に上記付加反応型シリコーンゴムが本発明で提案の接着剤に対して、良好な接着性を有しているため、上記弾性材料として付加反応型シリコーンゴムを使用するならば、より芯体と弾性層との間の接着性に優れた弾性ロールを得ることができる。
【００３１】
ここまでに説明した本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法は、以下に説明する本発明の弾性ロールに対して適用することができる。
【００３２】
上記目的を達成する本発明の弾性ロールは、
芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールにおいて、
円筒形状の芯体と、
管形状の弾性体からなる弾性層と、
上記芯体と上記弾性層との間に位置する、シランカップリング剤に付加反応型シリコーンゴムおよびメチルハイドロジエンシリコーンオイルを添加してなる接着剤が硬化した接着層とを備えていることを特徴とする。
【００３３】
本発明の弾性ロールは、前述の本発明の第１および第２の弾性ロール製造方法による製造に適した構造を有している。つまり、本発明によれば、上記弾性層と上記芯体との間の接着耐久性が良好な高性能の弾性ロールを、低コストで得ることができる。
【００３４】
ここで、本発明の弾性ロールにおいて、
上記芯体は、少なくとも前記管状弾性体で被覆される部分の表面粗さがＲａで０．８μｍ以下であることが好ましい。
【００３５】
このような芯体を備えた本発明の弾性ロールは、上記弾性層と上記芯体との間の、さらに良好な接着耐久性を有する。
【００３６】
上記目的を達成する本発明の加熱定着装置は、
未定着トナーが表面に載った記録シートを、その記録シートを加熱する媒体加熱部と、その記録シートをその媒体加熱部に押し付けて加圧する媒体加圧部との間に通すことによって、その未定着トナーをその記録シートに定着させる加熱定着装置において、
上記媒体加熱部と上記媒体加圧部とのうちの少なくとも一方が、芯体の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する弾性ロールであって、その弾性ロールが、
円筒形状の芯体と、
管形状の弾性体からなる弾性層と、
上記芯体と上記弾性層との間に位置する、シランカップリング剤に付加反応型シリコーンゴムおよびメチルハイドロジエンシリコーンオイルを添加してなる接着剤が硬化した接着層とを備えているものであることを特徴とする。
【００３７】
本発明の加熱定着装置は、上記弾性ロールとして、本発明の弾性ロールと同じ弾性ロールを備えており、この弾性ロールは、前述したような、上記弾性層と上記芯体との間の接着耐久性が良好な高性能の弾性ロールである。このため、本発明の加熱定着装置によれば、高画質でトナーを定着できる高性能の加熱定着装置を得ることができる。
【００３８】
ここで、本発明の加熱定着装置において、
上記弾性ロールは、
少なくとも前記管状弾性体で被覆される部分の表面粗さがＲａで０．８μｍ以下である芯体を備えたものであることが好ましい。
【００３９】
このような芯体を備えた弾性ロールは、上記弾性層と上記芯体との間の、さらに良好な接着耐久性を有する。このような弾性ロールを備えることにより、本発明の加熱定着装置は、さらに高画質でトナーを定着することができる。
【００４０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００４１】
図１は、本発明の弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールを用いた、本発明の加熱定着装置の一例を模式的に示す断面図である。
【００４２】
図１には、加熱定着装置１００と、表面に未定着のトナー像が形成された記録シートＳが示されている。
【００４３】
図１に示す加熱定着装置１００は、加熱によって記録シートＳに載った未定着トナーＳ１を溶融するための加熱ロール１１０と、溶融した未定着トナーＳ１を記録シートＳ上に押しつけるための加圧部１２０とを備えている。
【００４４】
ここで、図１に示す加熱ロール１１０が本発明にいう媒体加熱部の一例に相当し、図１に示す加圧部１２０が本発明にいう媒体加圧部の一例に相当する。
【００４５】
加熱ロール１１０は、円筒形状のアルミニウム製の芯体１１１の内部に、熱源１１２を備えており、加圧部１２０は弾性樹脂からなるベルト１２１と、このベルト１２１を内側から加熱ロール１１０に向けて押圧する圧力パッド１２２と、この圧力パッド１２２を支持する支持部材１２３とを備えている。
【００４６】
加熱ロール１１０が、図示しないモータにより図中の矢印Ａ方向に回転すると、加圧部１２０のベルト１２１は、このベルト１２１が圧力パッド１２２により加熱ロール１１０に圧接されているため、加熱ロール１１０に追随して矢印Ｂ方向に回転移動する。その結果、図示しない搬送経路の上流側から搬送されてきた記録シートＳが、加熱ロール１１０と加圧部１２０のベルト１２１との間を通って下流側に搬送される。
【００４７】
そして、記録シートＳが、加熱ロール１１０と加圧部１２０のベルト１２１との間を通過するときに、熱源１１２によって記録シートＳ上の未定着のトナーＳ１は加熱され溶融する。また、このときには、記録シートＳは圧力パッド１２２によってベルト１２１越しに加熱ロール１１０に押し付けられているので、溶融したトナーＳ１が記録シートＳに押し付けられ、トナー像が記録シートＳ上に定着される。
【００４８】
ここで、図１に示す加熱定着装置１００では、加熱ロール１１０に、本発明の弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールが用いられている。加熱ロール１１０は、この弾性ロールに、熱源１１２や回転駆動のための図示しない機構部などを組み込むことにより構成される。
【００４９】
このように、加熱ロール１１０を、本発明の弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールを用いて構成することによる効果については後述する。
【００５０】
図２は、本発明の弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールの一例を示す斜視図である。
【００５１】
図２に示す弾性ロール２００の構造は、円筒形状の芯体２１０の外面に弾性層とフッ素樹脂層とをその順序で有する層構造になっている。その層構造の詳細について、図３を参照して以下に説明する。
【００５２】
図３は、図２に示す弾性ロールの断面図である。
【００５３】
図３の（Ａ）には、弾性ロール２００の断面図が示されており、図３の（Ｂ）には、（Ａ）において破線で囲まれた断面Ｐの拡大図である。
【００５４】
弾性ロール２００の構造は、上記のように円筒形状の芯体２１０の外面に弾性層２２０とフッ素樹脂層２３０とをその順序で有する層構造になっている。さらに、芯体２１０の外面と弾性層２２０との間には、第１の接着層２４０があり、この接着層が弾性層２２０と芯体２１０とを相互に接着させている。また、弾性層２２０とフッ素樹脂層２３０との間には、第２の接着層２５０があり、この接着層がフッ素樹脂層２３０と弾性層２２０とを相互に接着させている。
【００５５】
芯体２１０はアルミニウムを円筒形状に成形したものである。また、弾性層２２０は付加反応型のシリコーンゴムで構成されており、第１の接着層２４０は、シランカップリング剤に付加反応型シリコーンゴムおよびメチルハイドロジエンシリコーンオイルを添加してなる接着剤が硬化したものである。この接着剤は付加反応型のシリコーンゴムとなじみ易い性質を有しているため、芯体２１０と弾性層２２０との間の第１の接着層２４０による接着状態は良好なものとなっている。さらに、芯体２１０は、その外面の表面粗さがＲａで０．８μｍ以下の鏡面状になるように成形されている。このように芯体２１０の外面が鏡面状になっていることからも、芯体２１０と弾性層２２０との間の第１の接着層２４０による接着状態は良好なものとなっている。
【００５６】
また、フッ素樹脂層２３０は、フッ素樹脂と付加反応型のシリコーンゴムとの接着に適した接着剤が硬化した第２の接着層２５０により相互に接着されている。ここで、この接着剤の材質については本発明の主題とは無関係であるため、説明を省略する。
【００５７】
また、弾性層２２０の材料である付加反応型のシリコーンゴムは耐熱性を有しているため、図３に示す弾性ロール２００は、図１に示す加熱定着装置１００の加熱ロール１１０の構成部品として適当である。さらに、弾性ロール２００の最外層（フッ素樹脂層２３０）の材料であるフッ素樹脂が、優れたトナー離型性を有していることからも、弾性ロール２００は上記の加熱ロール１１０の構成部品として適当である。また、前述したように、弾性ロール２００では、芯体２１０と弾性層２２０との間の第１の接着層２４０による接着状態が良好なものであるため、これら芯体２１０と弾性層２２０との間に優れた接着耐久性を有している。従って、図３に示す弾性ロール２００は、繰り返し使用される上記の加熱ロール１１０の構成部品として十分に耐えることができる。
【００５８】
このような弾性ロールを、本発明の製造方法により製造することにより、さらに優れた性質をこの弾性ロールに付与することができるのであるが、その効果については後述し、ここでは、まず本発明の製造方法について説明する。
【００５９】
図４は、本発明の製造方法の一例を示す図である。
【００６０】
図４に示す弾性ロール製造方法は、芯体形成過程（ステップＳ１０）と、弾性体形成過程（ステップＳ２０）と、接着剤塗布過程（ステップＳ３０）と、挿入過程（ステップＳ４０）と、空気除去過程（ステップＳ５０）と、加熱接着過程（ステップＳ６０）と、フッ素樹脂層形成過程（ステップＳ７０）とからなる。
【００６１】
この図４では、弾性ロールの各構成要素に、図３に示す弾性ロール２００の各構成要素と同じ符号が付されて示されている。
【００６２】
芯体形成過程（ステップＳ１０）は、アルミニウムからなる円筒形状の芯体２１０を形成する過程であり、さらに、その形成に際しては、円筒の外面を、表面粗さがＲａで０．８μｍ以下の鏡面状態に形成する。円筒の外面をこのような鏡面状態に形成することにより、芯体２１０の外面と後述の管状弾性体の内面との間の密着性を高めることができる。ここで、本実施形態では、芯体形成過程（ステップＳ１０）は、芯体２１０を、外径２０ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ、長さ３１０ｍｍ、外面の表面粗さがＲａで０．６μｍの円筒形状に形成する過程である。
【００６３】
弾性体形成過程（ステップＳ２０）は、付加反応型シリコーンゴムからなる管形状の管状弾性体を形成する過程であり、その形成に際しては、内孔の周長が上記の芯体２１０の外周の８５パーセント未満である管形状に形成する。ここで、この管状弾性体が図３に示す弾性ロール２００の弾性層２２０に相当する。そこで、図４では、この管状弾性体に上記の弾性層２２０と同じ符号（２２０）が付されて示されている。ここで、本実施形態では、弾性体形成過程（ステップＳ２０）は、管状弾性体２２０を、内径１６．５ｍｍ、肉厚０．６ｍｍ、長さ２２０ｍｍの管形状に形成する過程である。この管形における内孔の周長は、上記の芯体２１０の外周の８２．５パーセントに相当する。このように、管状弾性体２２０を、内周が芯体２１０の外周の８５パーセント未満となるように形成することにより、芯体２１０の外面と後述の管状弾性体の内面との間の密着性を高めることができる。
【００６４】
ここで、この弾性体形成過程（ステップＳ２０）の詳細を、図５を用いて説明する。
【００６５】
図５は、図４に示す弾性体形成過程における押し出し成形を模式的に示す図である。
【００６６】
図５には、押し出し成形機５００と、この押し出し成形機５００によって成形されたチューブ６００と、巻き取りリール７００とが示されている。
【００６７】
まず、硬化後の硬度が４０°（ＪＩＳ−Ａ）となる付加反応型のシリコーンゴムのベースストックに、所定量の架橋剤、耐熱老化防止剤、反応抑止剤、触媒、等の添加剤を添加し、練ったうえで所定の形状に部出ししておく。そして、この材料６１０を押し出し成形機５００に詰め、この材料６１０を押し出し口５１０から押し出し、さらにチューブ状に押し出されてきた材料６１０を図示しない加熱炉の中に通し、この加熱炉の中で加硫処理を実施して材料６１０を硬化させることにより、内径１６．５ｍｍ、肉厚０．６ｍｍ、長さ２０００ｍの連続したチューブ６００を成形する。このチューブ６００は巻き取りリール７００に巻き取られ保管される。そして、弾性ロールの製造に際しては、予め成形し保管しておいたチューブ６００から必要な長さだけ切り出すことにより、上記の管状弾性体２２０を形成する。
【００６８】
このような管状弾性体２２０を弾性ロールの弾性層として用いるために、本実施形態では、金型が不要である。
【００６９】
また、本実施形態では、チューブ６００を予め十分に長く成形し保管しておけば、このチューブ６００の長さに余裕がある間は、管状弾性体２２０の形成にかかる手間は、チューブ６００から必要な長さを切り出すだけである。これにより、製造時の工数を削減することができる。従って、本実施形態の弾性体形成過程（ステップＳ２０）によれば、低コストで管状弾性体２２０を形成できる。ここで、本実施形態では、上記のチューブ６００から一個あたり２２０ｍｍ切り出すことにより管状弾性体２２０を形成する。
【００７０】
また、上述のように、本実施形態の弾性体形成過程（ステップＳ２０）では、管状弾性体２２０をチューブ６００から必要な分だけ管状弾性体２２０を切り出した後の余りを保管しておき、必要となったときに再び使用することが可能である。これにより、材料のロスを抑制できる。
【００７１】
ここで、内径や肉厚などのサイズが異なる管状弾性体２２０の製造には、押し出し成形機５００の押し出し口５１０を、管状弾性体２２０のサイズに応じたものに取り替えることによって対応することができる。
【００７２】
次に、再び図４を参照して、弾性ロールの製造方法の続きを説明する。
【００７３】
ここで、芯体形成過程（ステップＳ１０）と弾性体形成過程（ステップＳ２０）とは、それぞれ個別に実施されるものであり、どちらの過程を先に実施してもよい。
【００７４】
次に、芯体２１０の外面と管状弾性体２２０の内面に接着剤を塗布する接着材塗布過程（ステップＳ３０）を実施する。
【００７５】
接着材塗布過程（ステップＳ３０）では、まず１０ｗｔ％のシランカップリング剤を含むｎ−ヘプタン溶液１００重量部に対して、付加反応型のシリコーンゴム５０重量部、メチルハイドロジエンシリコーンオイル５重量部を測り取り、良く混ぜ合わせて第１接着剤２４１をつくる。
【００７６】
ここで、上記の１０ｗｔ％のシランカップリング剤を含むｎ−ヘプタン溶液１００重量部中には１０重量部のシランカップリング剤が含まれている。つまり、上記のｎ−ヘプタン溶液１００重量部に対して５０重量部という付加反応型のシリコーンゴムの配合量は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると、５００重量部となる。また、ｎ−ヘプタン溶液１００重量部に対して５重量部というメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると、５０重量部となる。
【００７７】
この第１接着剤２４１を、溶剤で外面を十分に脱脂した芯体２１０に薄く塗布し、室温で３０分間風乾させて溶剤を十分に揮発させる。また、管状弾性体２２０の内面に、シランカップリング剤である第２接着剤２４２を薄く塗布した後、３０分間室温で風乾させてシランカップリング剤の溶剤を十分に揮発させる。このような配合の接着剤を用いることにより、後述の加熱接着過程（ステップＳ５０）によって管状弾性体と芯体とを相互に接着させたときの接着耐久性を高めることができる。また、芯体２１０に上記の第１接着剤２４１を塗布し、管状弾性体２２０の内面に上記の第２接着剤２４２を塗布することにより、芯体２１０と管状弾性体２２０との間に適切な厚さの接着層を形成することができる。これによっても、上記の接着耐久性を高めることができる。
【００７８】
次に、挿入過程（ステップＳ４０）を実施する。
【００７９】
挿入過程（ステップＳ４０）では、第１接着剤２４１が塗布された芯体２４１を、第２接着剤２４２が塗布された管状弾性体２２０に、エアで管状弾性体２２０の内径を拡張させながら挿入する。ここで、この管状弾性体２２０に芯体２１０を挿入したものが、本発明にいうロール体の一例に相当する。そこで、以下の説明では、この管状弾性体２２０に芯体２１０を挿入したものをロール体と呼ぶ。
【００８０】
次に、管状弾性体２２０と芯体２１０との間に内包された空気を除去する空気除去過程（ステップＳ５０）を実施する。
【００８１】
空気除去過程（ステップＳ５０）では、上記のロール体を、真空チャンバー３００の中に納め、この真空チャンバー３００の内部を真空引きし、１０分間経過した後にロール体を真空チャンバー３００から取り出す。これにより、管状弾性体２２０と芯体２１０との間に内包された空気を除去する。その結果、芯体２１０と管状弾性体２２０との間の密着性を高めることができるので、良好な接着耐久性を得ることができる。また、管状弾性体２２０と芯体２１０との間に内包された空気を除去することにより、ロール体の表面の凹凸を抑制することができる。その結果、このような空気除去過程（ステップＳ５０）を経て製造された弾性ロールを図１に示す加熱定着装置１００の加熱ロール１１０に用いると、記録シートＳ上の未定着トナーＳ１に加熱ロール１１０が均一に接触するので、高画質のトナー像を得ることができる。
【００８２】
次に、加熱接着過程（ステップＳ５０）を実施する。
【００８３】
加熱接着過程（ステップＳ５０）では、空気除去過程（ステップＳ５０）を経たロール体を循環式オーブン４００の中で１５０℃の温度環境下に３０分間置くことにより、上記の第１接着剤２４１と第２接着剤２４２とが混合された状態にある接着剤２４０を熱硬化させる。その結果、芯体２１０と管状弾性体２２０とが相互に接着される。ここで、この加熱接着過程（ステップＳ５０）を経たロール体を、説明の便宜上、下地ロール２０１と呼ぶ。
【００８４】
次に、上記の下地ロール２０１の外面にフッ素樹脂層２３０を形成するフッ素樹脂層形成過程（ステップＳ７０）を実施する。
【００８５】
フッ素樹脂層形成過程（ステップＳ７０）では、下地ロール２０１の外面に、図示しないスプレーコート装置で１〜２μｍの厚みで均一にフッ素樹脂用接着剤２５１を塗布し、風乾させた後に、その上にスプレーコート装置で２５〜３０μｍの厚みで、均一に、フッ素樹脂ディスパージョン２３１を塗布する。その後、管状弾性体２２０の外面上にフッ素樹脂ディスパージョン２３１が均一に塗布された下地ロール２０１を、循環式オーブン４００の中で３２０℃の温度環境下に３０分間置くことにより、フッ素樹脂層２３０（図３参照）を焼成するとともにフッ素樹脂用接着剤２５１を硬化させ、図３に示す第２の接着層２５０を形成する。そして、室温まで急冷する。ここで、上記のフッ素樹脂としては、ＰＦＡ（パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフフルオロエチレン）、ＦＥＰ（四フッ化エチレン六フッ化プロピレン共重合体）等が挙げられるが、本実施形態では、耐熱性と耐磨耗性、および加工性の観点よりＰＦＡを使用する。
【００８６】
このような製造方法によって製造された弾性ロール２００は、管状弾性体２２０と芯体２１０との間の接着耐久性が良好で、さらに、両者が、空気の内包が抑制されて接着されるように構成されている。また、本実施形態の製造方法によれば、このような弾性ロール２００を低コストで製造することができる。
【００８７】
さらに、本実施形態の製造方法によって製造された弾性ロール２００を、図１に示す加熱ロール１１０として採用した加熱定着装置１００は、未定着のトナー像Ｓ１を記録シートＳに高画質で定着させることができる。
【００８８】
以上で、本発明の弾性ロール製造方法の一実施形態と、この製造方法によって製造された弾性ロールと、その弾性ロールを用いた加熱定着装置の説明を終了する。
【００８９】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００９０】
まず、本発明の実施例として、芯体形成過程（ステップＳ１０）における芯体２１０の表面粗さ、弾性体形成過程（ステップＳ２０）における管状弾性体２２０の内孔の周長、および接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤の配合を、それぞれ本発明に規定する範囲内で変えた３種類の実施例を挙げる。
【００９１】
次に、上述の実施例に対する比較例として、上記の表面粗さ、内孔の周長、および接着剤の配合のうちのいずれか一つをそれぞれ本発明に規定する範囲から外した６種類の比較例を挙げる。
【００９２】
図６は、前述の実施例とともに比較例を示す表である。
【００９３】
図６に示す表には、実施例１から実施例３とともに、比較例１から比較例６が示されている。
【００９４】
ここで、表中の１０ｗｔ％シランカップリング剤溶液とは、１０ｗｔ％のシランカップリング剤を含むｎ−ヘプタン溶液を意味する。
【００９５】
（実施例１）
実施例１は、図４に示す弾性ロール製造方法に従って、芯体２１０の表面粗さをＲａで０．６μｍ、管状弾性体２２０の内孔の径を１６．５ｍｍ、接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤を、１０ｗｔ％のシランカップリング剤溶液１００重量部に対して、シリコーンゴム５０重量部、メチルハイドロジエンシリコーンオイル５重量部だけ添加して生成し、これらを用いて製造した弾性ロールである。
【００９６】
ここで、上記の芯体２１０の表面粗さ（Ｒａで０．６）は、本発明にいう、Ｒａで０．８μｍ以下という数値規定を十分に満足する表面粗さである。
【００９７】
また、上記の管状弾性体２２０において、上記の内径（１６．５ｍｍ）を有する内孔の周長は、図４を参照して説明した外径（２０ｍｍ）を有する芯体２１０の外周の８２．５パーセントに相当する。この内孔の周長は、本発明にいう、芯体の外周に対して８５パーセント未満という数値規定を十分に満足する周長である。
【００９８】
さらに、上記のシリコーンゴムの配合量（５０重量部）は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると５００重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２００〜１０００重量部というシリコーンゴムの配合量の範囲内に十分収まる配合量である。
【００９９】
また、上記のメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量（５重量部）は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１０重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２０〜１００重量部というメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量の範囲内に十分収まる配合量である。
【０１００】
（実施例２）
実施例２は、図４に示す接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤の配合において、シリコーンゴムの配合量を２０重量部、メチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量を２重量部とし、さらに、弾性体形成過程（ステップＳ２０）において、管状弾性体２２０を、内径が１６．８ｍｍの内孔を有する管形状に形成したものであり、それ以外の条件（芯体２１０の表面粗さ）を実施例１と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１０１】
上記の管状弾性体２２０において、上記の内径（１６．８ｍｍ）を有する内孔の周長は、図４を参照して説明した外径（２０ｍｍ）を有する芯体２１０の外周の８４パーセントに相当する。この内孔の周長は、本発明にいう、芯体の外周に対して８５パーセント未満という数値規定をぎりぎり満足する周長である。
【０１０２】
また、上記のシリコーンゴムの配合量（２０重量部）は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると２００重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２００〜１０００重量部というシリコーンゴムの配合量範囲の下限値である。
【０１０３】
また、上記のメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量（２重量部）は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１０重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２０〜１００重量部というメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量範囲の下限値である。
【０１０４】
（実施例３）
実施例３は、図４に示す接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤の配合において、シリコーンゴムの配合量を１００重量部、メチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量を１０重量部とし、さらに、芯体形成過程（ステップＳ１０）において、芯体２１０を、表面粗さがＲａで０．８の粗さとなるように形成したものであり、それ以外の条件（管状弾性体２２０の内孔の径）を実施例１と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１０５】
ここで、上記の表面粗さ（Ｒａで０．８）は、本発明にいう、Ｒａで０．８μｍ以下という表面粗さに対する数値規定の限界値に相当する表面粗さである。
【０１０６】
また、上記のシリコーンゴムの配合量（１００重量部）は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１０００重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２００〜１０００重量部というシリコーンゴムの配合量範囲の上限値である。
【０１０７】
また、上記のメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量（１０重量部）は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１００重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２０〜１００重量部というメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量範囲の上限値である。
【０１０８】
（比較例１）
比較例１は、図４に示す接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤の配合において、メチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量を、１０ｗｔ％シランカップリング剤溶液１００重量部に対して１重量部としたものであり、それ以外の条件を実施例と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１０９】
この比較例１におけるメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１０重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２０〜１００重量部というメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量の範囲に対して下方にずれた配合量である。
【０１１０】
（比較例２）
比較例２は、図４に示す接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤の配合において、メチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量を１５重量部としたものであり、それ以外の条件を実施例と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１１１】
この比較例２におけるメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１５０重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２０〜１００重量部というメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量の範囲に対して上方にずれた配合量である。
【０１１２】
（比較例３）
比較例３は、図４に示す接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤の配合において、シリコーンゴムの配合量を１０重量部としたものであり、それ以外の条件を実施例と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１１３】
この比較例３におけるシリコーンゴムの配合量は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１００重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２００〜１０００重量部というシリコーンゴムの配合量の範囲に対して下方にずれた配合量である。
【０１１４】
（比較例４）
比較例４は、図４に示す接着剤塗布過程（ステップＳ３０）における接着剤の配合において、シリコーンゴムの配合量を１１０重量部としたものであり、それ以外の条件を実施例と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１１５】
この比較例４におけるシリコーンゴムの配合量は、シランカップリング剤１００重量部に対する配合量に換算すると１１００重量部になる。この配合量は、本発明にいう、シランカップリング剤１００重量部に対して２００〜１０００重量部というシリコーンゴムの配合量の範囲に対して上方にずれた配合量である。
【０１１６】
（比較例５）
比較例５は、図４に示す弾性体形成過程（ステップＳ２０）において、管状弾性体２２０を、内径が１７．５ｍｍの内孔を有する管形状に形成したものであり、それ以外の条件を実施例と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１１７】
ここで、上記の内径（１７．５ｍｍ）を有する内孔の周長は、前述の実施例における外径（２０ｍｍ）を有する芯体の周長の８７．５パーセントに相当する。この内孔の周長は、本発明にいう、芯体の外周に対して８５パーセント未満という内孔の周長に対する数値規定を超えた周長である。
【０１１８】
（比較例６）
比較例６は、図４に示す芯体形成過程（ステップＳ１０）において、芯体２１０を、表面粗さがＲａで１．０の粗さとなるように形成したものであり、それ以外の条件を実施例と同じにして、図４に示す弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールである。
【０１１９】
ここで上記の表面粗さ（Ｒａで１．０）は、本発明にいう、Ｒａで０．８μｍ以下という表面粗さに対する数値規定を超えた表面粗さである。
【０１２０】
次に、これらの実施例および比較例に対する評価結果について説明する。
【０１２１】
（評価結果）
ここでは、上述の実施例および比較例の弾性ロールをそれぞれ２本づつ製造し、まず一本の弾性ロールに対して、弾性層を芯体から剥がすことにより両者の間の接着状態を評価するという破壊試験が実施された。さらに、この破壊試験で良好な結果が得られた実施例および比較例について、もう一本の弾性ロールをそれぞれ市販のレーザープリンターに実装し、同一定着条件でベタ画像の画出しを行なうという画像性能試験と、Ａ４縦送りで２０枚／分の用紙を連続通紙するという耐久性試験とが実施された。
【０１２２】
まず、上述の実施例１から実施例３の弾性ロールに対する評価結果について説明する。これらの実施例の弾性ロールに対する上記の破壊試験では、弾性層を芯体から剥がしたところ、全ての実施例の弾性ロールに対して接着剤の凝集破壊が確認されたので、これら全ての実施例の弾性ロールは、弾性層を芯体の間の接着状態が良好であると評価された。また、全ての実施例の弾性ロールに対して、上記の画像性能試験では高画質の画像を得、上記の耐久性試験では１０万枚以上の通紙を行なっても問題ないという良好な評価結果が得られた。
【０１２３】
次に、上述の比較例１から比較例６の弾性ロールに対する評価結果について説明する。
【０１２４】
まず、上記の破壊試験に対する評価結果について説明する。
【０１２５】
この破壊試験で上記の実施例と同様の良好な評価結果が得られたのは、比較例３、比較例５および比較例６の弾性ロールであった。比較例１、比較例２および比較例４の弾性ロールについては、以下に説明する不具合が確認された。
【０１２６】
まず、比較例２の弾性ロールは、図３のＢに示す第１の接着層２４０が発泡状態となっていることが確認されたので、弾性層と芯体との間の接着状態が不良であると評価された。
【０１２７】
また、比較例１および４の弾性ロールは、弾性層を芯体から剥がしたところ、実施例において確認されたような凝集破壊ではなく、接着剤と芯体との間で界面剥離を起こした。これは、弾性層と芯体とが十分に接着されていないことを意味するので、比較例１および４の弾性ロールについても弾性層と芯体との間の接着状態が不良であると評価された。
【０１２８】
残りの３種類の比較例の弾性ロールに対して、まず上記の画像性能試験が実施された。この画像性能試験において、上記の実施例と同様の良好な結果が得られたのは比較例６の弾性ロールのみであり、比較例３および比較例５の弾性ロールについては以下に説明する不具合が確認された。
【０１２９】
比較例３および比較例５の弾性ロールをセットしたレーザープリンターが出力した定着画像において、φ１０〜２０ｍｍ程度の画像ディフェクト（グロスが周囲よりも低い部分）が目視で確認されたので、比較例３および比較例５の弾性ロールについては、画像性能試験に対して不良と評価された。
【０１３０】
ここで、これら比較例３と５の弾性ロールの、上記の画像ディフェクトに対応する部分の弾性層を剥がして、芯体との接着状態を詳細に観察したところ、この画像ディフェクトに対応する部分では弾性層と芯体とが接着していないことが確認された。
【０１３１】
次に、最後に残った比較例６の弾性ロールに対して、上記の耐久性試験が実施された。その結果、比較例６の弾性ロールは、２万枚通紙の時点で弾性層と芯体との間で剥離が発生したので、比較例６の弾性ロールについては、耐久性試験に対して不良と評価された。
【０１３２】
ここで、この弾性ロールで弾性層を剥がして、芯体との接着状態を詳細に観察したところ、この弾性ロールでは、芯体表面と弾性層との接着が弱く、一部、芯体表面と弾性層裏面が点で接着している状態であることが確認された。
【０１３３】
実施例および比較例に対するこのような評価結果から、上記の芯体の表面粗さはＲａで０．８μｍ以下の粗さが適当であり、また、上記の管状弾性体の内孔の周長は芯体の外周に対して８５パーセント未満の周長が適当であり、さらに、上記の接着剤の配合において、上記のシリコーンゴムの配合量はシランカップリング剤１００重量部に対して２００〜１０００重量部という配合量が適当であり、上記のメチルハイドロジエンシリコーンオイルの配合量は、シランカップリング剤１００重量部に対して２０〜１００重量部という配合量が適当であることが確認された。
【０１３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の弾性ロール製造方法によれば、加熱定着装置等に組み込んだ時に高い性能を発揮する高性能の弾性ロールを低コストで製造できる。また、本発明の弾性ロールは、加熱定着装置等に組み込んだ時に高い性能を発揮することができ、さらに本発明の加熱定着装置は高画質でトナーを定着できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールを用いた、本発明の加熱定着装置の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の弾性ロール製造方法によって製造された弾性ロールの一例を示す斜視図である。
【図３】図２に示す弾性ロールの断面図である。
【図４】本発明の製造方法の一例を示す図である。
【図５】図４に示す弾性体形成過程における押し出し成形を模式的に示す図である。
【図６】実施例とともに比較例を示す表である。
【符号の説明】
１００    加熱定着装置
１１０    加熱ロール
１１１，２１０    芯体
１１２    熱源
１２０    加圧部
１２１    ベルト
１２２    圧力パッド
１２３    支持部材
２００    弾性ロール
２０１    下地ロール
２２０    弾性層
２３０    フッ素樹脂層
２３１    フッ素樹脂ディスパージョン
２４０    第１の接着層
２５０    第２の接着層
２５１    フッ素樹脂用接着剤
３００    真空チャンバー
４００    循環式オーブン
５００    押し出し成形機
５１０    押し出し口
６００    チューブ
６１０    材料
７００    巻き取りリール
【図１】
2005001175.tif 000003
【図２】
2005001175.tif 000004
【図３】
2005001175.tif 000005
【図４】
2005001175.tif 000006
【図５】
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【図６】
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