(57)【要約】【課題】偏光板用保護フィルム等に用いられるセルロースエステルフィルムの製造方法について、設備コスト及び原材料コストの低減、並びに端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保による製造装置の稼働率向上、セルロースエステルフィルムの必要物性の確保を図る。また、折れ・貼り付き等の巻中故障がないフィルムの製造を可能とする。【解決手段】溶液流延製膜法により、最終膜厚３０〜１２５μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法であって、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立することを特徴とする。２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラム（以下、支持体という）上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、溶液流延製膜法により、最終膜厚３０〜１２５μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立することを特徴とする、セルロースエステルフィルムの製造方法。
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
【請求項２】
セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍである、請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項３】
搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満である、請求項１または２記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項４】
金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、セルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であることを特徴とする、セルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項５】
巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいものである、請求項４記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項６】
巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式である、請求項５記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項７】
巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍである、請求項４〜６のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項８】
金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、セルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立すること、
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
さらに、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であること、を特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項９】
金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、溶液流延製膜法により最終膜厚３０〜１２５μｍのセルロースエステルフィルムを製造するセルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立することを特徴とする、セルロースエステルフィルムの製造装置。
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
【請求項１０】
セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍである、請求項９記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１１】
搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満である、請求項９または１０記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１２】
金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、端部に規制力を設けた搬送ロールによってセルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、セルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であることを特徴とする、セルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１３】
巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいものである、請求項１２記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１４】
巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式である、請求項１２記載のセルロースエステルフィルムの製造装置。
【請求項１５】
巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍである、請求項１２〜１４のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項１６】
金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、端部に規制力を設けた搬送ロールによってセルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、セルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立すること、
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
さらに、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であること、を特徴とするセルロースエステルフィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、偏光板用保護フィルム等に用いられるセルロースエステルフィルムの製造方法及び製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、液晶表示装置（ＬＣＤ）は種々のところに使用されるに伴って、ＬＣＤに使用される液晶表示素子すなわち偏光板についても高生産性化（生産量増大）が求められている。しかも、液晶表示装置（ＬＣＤ）については薄型化が進んでおり、ＬＣＤに使用される偏光板についても薄膜化が要望されている。
【０００３】
ところで、現在、ＬＣＤの偏光板用の保護フィルムとしては、主にセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムが用いられているが、偏光板の高生産性化に伴い、このようなＬＣＤ用セルロースエステルフィルムの高生産性化が進むと、セルロースエステルフィルム品質に負荷が増大する。
【０００４】
従来より、溶液流延製膜法によりセルロースエステルフィルムを製造する装置においては、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラム（支持体）上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、乾燥させた後に巻取り機で巻き取ることにより、セルロースエステルフィルムを製造していた。
【０００５】
しかしながら、このような溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法及び装置において、従来よりセルロースエステルフィルムの製品幅とこの製品幅に対する装置幅について規定した技術に関する先行文献は、見当たらない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来は、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法及び装置について、セルロースエステルフィルムの製品幅とこの製品幅に対する装置幅の規定が特にないため、セルロースエステルフィルムの製品幅に対して過剰な装置仕様であったり、あるいは限られた装置幅から無理なセルロースエステルフィルムの製品幅の確保を行なっていた。
【０００７】
従って、上記前者の場合には、必要なセルロースエステルフィルムの製品幅を獲得するために、フィルム端部のスリット幅が過剰となり、装置トラブル起因の稼働率の低下が起こるのみならず、装置及び原材料の無駄が多く、設備投資が高くつくとともに、運転費用もかさむという問題があった。また上記後者の場合には、安定なフィルム搬送が困難であるため、装置の稼働率の低下、及びフィルム物性への悪影響が生じるという問題があった。しかも、従来は、セルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施すことにより形成されたエンボス部に、適正なエンボス幅及び高さの選定が行なわれていなかったため、セルロースエステルフィルムの元巻きに、折れ・貼り付き等の巻中故障が発生するという問題があった。
【０００８】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題を解決し、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムを製造する方法及び装置について、設備コスト及び原材料コストの低減、並びに端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保による製造装置の稼働率向上、セルロースエステルフィルムの必要物性の確保を図ることができ、また、折れ・貼り付き等の巻中故障がないフィルムの製造が可能である、セルロースエステルフィルムの製造方法及び製造装置を提供しようとすることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１記載の発明は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラム（支持体）上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、溶液流延製膜法により、最終膜厚３０〜１２５μｍのセルロースエステルフィルムを製造する方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立することを特徴としている。
【００１０】
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
上記請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。
【００１１】
また、上記請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００１２】
つぎに、本発明の請求項４記載の発明は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、セルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であることを特徴としている。
【００１３】
上記請求項４記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいのが、好ましい。
【００１４】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。
【００１５】
また、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍであるのが、好ましい。
【００１６】
本発明の請求項８記載の発明は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、セルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立すること、
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
さらに、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であること、を特徴としている。
【００１７】
上記請求項８記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。
【００１８】
また、上記請求項８記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００１９】
上記請求項８記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいのが、好ましい。
【００２０】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。
【００２１】
また、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍであるのが、好ましい。
【００２２】
上記セルロースエステルフィルムの製造方法においては、セルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープに用いられる溶媒は、塩化メチレンでも、それ以外の溶媒であっても良い。
【００２３】
また、本発明の請求項９記載の発明は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、溶液流延製膜法により最終膜厚３０〜１２５μｍのセルロースエステルフィルムを製造するセルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立することを特徴としている。
【００２４】
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
上記請求項９記載のセルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。そして、この場合、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００２５】
本発明の請求項１２記載の発明は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、端部に規制力を設けた搬送ロールによってセルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、セルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であることを特徴としている。
【００２６】
上記請求項１２記載のセルロースエステルフィルムの製造装置において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいものであるのが、好ましい。
【００２７】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。
【００２８】
また、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍであるのが、好ましい。
【００２９】
本発明の請求項１６記載の発明は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、端部に規制力を設けた搬送ロールによってセルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、セルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立すること、
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
さらに、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であること、を特徴としている。
【００３０】
上記請求項１６記載のセルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。
【００３１】
また、上記請求項１６記載のセルロースエステルフィルムの製造装置において、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００３２】
上記請求項１６記載のセルロースエステルフィルムの製造装置において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいのが、好ましい。
【００３３】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。
【００３４】
また、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍであるのが、好ましい。
【００３５】
また、上記セルロースエステルフィルムの製造装置においては、セルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープに用いられる溶媒は、塩化メチレンでも、それ以外の溶媒であっても良い。
【００３６】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を説明する。
【００３７】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法を実施する装置は、溶液流延製膜法により膜厚３０〜１２５μｍのセルロースエステルフィルムを製造するものであって、駆動金属製回転エンドレスベルトまたは駆動金属製回転ドラムよりなる支持体表面、さらに詳しくは、支持体の上部移行部の表面（キャスト面）上に、フィルムの原料溶液であるドープを流延するドープ流延ダイと、ドープ流延ダイによって支持体上に流延膜（ウェブ）を形成する際、流延膜が支持体上に密着して形成されるように流延膜上流側から減圧する手段としての減圧チャンバとを具備している。
【００３８】
本発明者は、上記の従来技術の問題に鑑み、鋭意研究を重ねた結果、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法について、セルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイから流延する際の流延幅、流延した流延膜を支持体上に密着させるための減圧チャンバの幅、及び支持体（ベルトまたはドラム）幅を規定することにより、セルロースエステルフィルムについて、キズ、シワのない安定な搬送が可能であることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００３９】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法の第１は、支持体上にセルロースエステルフィルムのドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させて、セルロースエステルフィルムを製造するもので、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立するものである。
【００４０】
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
ここで、セルロースエステルフィルムのドープの流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）が、２００ｍｍ以下であれば、スリットする耳部の幅が狭すぎて、吸引や巻取り等の耳部搬送中に破断が生じ、これが原因でフィルム製品ベースの搬送のトラブルになるので、好ましくない。またドープの流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）が、８００ｍｍを超えると、スリットする耳部の幅が広すぎて、吸引や巻取り等の耳部搬送装置に負荷がかゝりすぎ、これが原因でフィルム製品ベースの搬送のトラブルになるので、好ましくない。
【００４１】
また、減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）が、２１０ｍｍ以下であれば、前述のスリットする耳部の幅が狭すぎて、吸引や巻取り等の耳部搬送中に破断が生じ、また減圧チャンバ幅外の非減圧部の幅が広くなり、横段等の不安定箇所が多くなり、品質が安定しないので、好ましくない。また減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）が、８２０ｍｍを超えると、前述のスリットする耳部の幅が広すぎて、吸引や巻取り等の耳部搬送装置に負荷がかゝりすぎ、これが原因でフィルム製品ベースの搬送のトラブルになるので、好ましくない。
【００４２】
さらに、支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）が、４００ｍｍ以下であれば、前述のスリットする耳部の幅が狭すぎて、吸引や巻取り等の耳部搬送中に破断が生じ、また支持体端部の温度ムラの影響による光学物性等のムラがフィルム製品幅内に影響するので、好ましくない。また支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）が、１０００ｍｍを超えると、前述のスリットする耳部の幅が広すぎて、吸引や巻取り等の耳部搬送装置に負荷がかゝりすぎ、これが原因でフィルム製品ベースの搬送のトラブルになるので、好ましくない。
【００４３】
上記溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。
【００４４】
ここで、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０ｍｍ未満であれば、装置のコストがかゝりすぎるので、好ましくない。また１９８０ｍｍを超えると、装置の精度が維持できなくなり、フィルム製品の幅手方向の物性が悪くなるので、好ましくない。
【００４５】
また、上記溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００４６】
ここで、搬送ロールの偏芯が５０μｍ以上であれば、搬送張力及び温度が不均一になり、フィルム製品の幅手方向の物性が悪くなるので、好ましくない。
【００４７】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法の第１発明によれば、設備コスト及び原材料コストの低減、並びに端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保による製造装置の稼働率の向上が可能である。
【００４８】
つぎに、本発明者は、上記の従来技術の問題に鑑み、鋭意研究を重ねた結果、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法について、エンボス高さ、エンボス内幅、及び張力条件を規定することにより、セルロースエステルフィルムについて、折れ・貼り付き等の巻中故障がないフィルムの製造が可能であることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００４９】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法の第２は、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、セルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取ることにより、セルロースエステルフィルムを製造するもので、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％である。
【００５０】
ここで、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５％未満であれば、巻取り時の規制力が弱すぎるために、巻きずれが発生することがあるので、好ましくない。またエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の２％を超えると、巻取り時の幅手方向エンボス内側の巻き込み空気が逃げづらいために巻きが「馬の背状」に変形するので、好ましくない。またエンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２％未満であれば、巻取り時にフィルム同士のくっつきに起因する変形故障が発生するので、好ましくない。またエンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．２％を超えると、巻取り時の幅手方向エンボス内側の巻き込み空気が逃げづらいために巻きが「馬の背状」に変形するので、好ましくない。
【００５１】
上記のセルロースエステルフィルムの製造方法において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいのが、好ましい。その理由は、巻取り時の変形故障や「馬の背状」変形を防止するためである。
【００５２】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。その理由は、同様に、巻取り時の変形故障や「馬の背状」変形を防止するためである。
【００５３】
なお、ここで、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件としては、通常、巻ずれや巻中、巻外故障の回避のため、巻芯の張力が最も強く、巻外に向かって弱くする方法で巻き取る。このセルロースエステルフィルムの巻取張力条件であるコーナー／テーパー方式の「コーナー」とは、セルロースエステルフィルムの巻き取りの際、巻ずれ、故障回避のために行なっている巻芯からの一定の巻取張力が、巻中に向かって巻取径（ｍｍ）のどの程度まで行なわれているか、を示す％値であり、「テーパー」とは、巻中から巻外屁の張力の低下率を示す％値である。
【００５４】
また、上記のセルロースエステルフィルムの製造方法において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍであるのが、好ましい。ここで、セルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００ｍ未満であれば、得られるセルロースエステルフィルムの巻本数が多すぎて、包装の対応が困難であるので、好ましくない。またセルロースエステルフィルムの巻取り長さが５５００ｍを超えると、貼付き等の故障が増大するので、好ましくない。
【００５５】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法の第２発明によれば、セルロースエステルフィルムの必要物性を確保することができる。
【００５６】
さらに、本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法の第３は、上記２つの発明を組み合わせたものであって、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延ダイによってかつ流延上流側から減圧チャンバにより減圧しながら流延し、支持体上からウェブを剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、セルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取る、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立すること、
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
さらに、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％である。
【００５７】
上記溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。
【００５８】
また、上記溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００５９】
上記のセルロースエステルフィルムの製造方法において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいのが、好ましい。
【００６０】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。
【００６１】
また、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍであるのが、好ましい。
【００６２】
なお、本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法の第３発明における数値の限定理由は、上記セルロースエステルフィルムの製造方法の第１発明と第２発明における数値の限定理由と、同様である。
【００６３】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法の第３発明によれば、設備コスト及び原材料コストの低減、並びに端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保による製造装置の稼働率の向上が可能である。また、セルロースエステルフィルムの必要物性を確保することができる。
【００６４】
つぎに、本発明によるセルロースエステルフィルムの製造装置の第１は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、溶液流延製膜法により最終膜厚３０〜１２５μｍのセルロースエステルフィルムを製造する装置であって、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立することを特徴としている。
【００６５】
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
上記セルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。そして、この場合、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００６６】
なお、本発明のセルロースエステルフィルムの製造装置の第１発明における数値の限定理由は、上記セルロースエステルフィルムの製造方法の第１発明における数値の限定理由と、同様である。
【００６７】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造装置の第１発明によれば、設備コスト及び原材料コストの低減、並びに端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保による製造装置の稼働率の向上が可能である。
【００６８】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造装置の第２は、金属製回転エンドレスベルトまたは金属製回転ドラムよりなる支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、端部に規制力を設けた搬送ロールによってセルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取るもので、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％である。
【００６９】
上記セルロースエステルフィルムの製造装置において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいものであるのが、好ましい。
【００７０】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。
【００７１】
なお、本発明のセルロースエステルフィルムの製造装置の第２発明における数値の限定理由は、上記セルロースエステルフィルムの製造方法の第２発明における数値の限定理由と、同様である。
【００７２】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造装置の第２発明によれば、セルロースエステルフィルムの必要物性を確保することができる。
【００７３】
さらに、本発明によるセルロースエステルフィルムの製造装置の第３は、上記２つの発明を合わせたものであって、支持体と、支持体上にセルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープを流延する流延ダイと、流延の際、流延ダイの流延上流側から減圧する減圧チャンバと、ドープ膜（ウェブ）を支持体上から剥離する剥離ロールと、剥離後のウェブを搬送する端部に規制力を設けた搬送ロールと、ロール搬送の前または後にウェブを幅手方向に延伸させるテンターとを備えており、端部に規制力を設けた搬送ロールによってセルロースエステルフィルムの両側縁部にエンボス加工を施し、巻取り機によって最終膜厚３０〜１２５μｍ、及び巻径２００〜８００ｍｍのセルロースエステルフィルムを巻き取るもので、セルロースエステルフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立すること、
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０００ｍｍ
さらに、セルロースエステルフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の０．５〜２％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０２〜０．２％であること、を特徴としている。
【００７４】
上記セルロースエステルフィルムの製造装置において、セルロースエステルフィルムの最終製品幅が、１３４０〜１９８０ｍｍであるのが、好ましい。そして、この場合、搬送ロールの偏芯が、５０μｍ未満であるのが、好ましい。
【００７５】
上記セルロースエステルフィルムの製造装置において、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、初期張力１６０〜３０５Ｎ／ｍ、及び終張力７７〜１５５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも５０Ｎ／ｍ以上小さいものであるのが、好ましい。
【００７６】
そして、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取張力条件が、セルロースエステルフィルムの巻径８００ｍｍを基準にして、コーナー０〜３５％及びテーパー４０〜１７０％を有するコーナー／テーパー方式であるのが、好ましい。
【００７７】
また、この場合、巻取り機によるセルロースエステルフィルムの巻取り長さが１０００〜５５００ｍであるのが、好ましい。
【００７８】
なお、本発明のセルロースエステルフィルムの製造装置の第３発明における数値の限定理由は、上記セルロースエステルフィルムの製造方法の第１発明と第２発明における数値の限定理由と、同様である。
【００７９】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造装置の第３発明によれば、設備コスト及び原材料コストの低減、並びに端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保による製造装置の稼働率の向上が可能である。また、セルロースエステルフィルムの必要物性を確保することができる。
【００８０】
上記セルロースエステルフィルムに使用するセルロースエステルは、リンターパルプ、ウッドパルプ及びケナフパルプの群から選ばれたセルロースを用い、セルロースに無水酢酸、無水プロピオン酸または無水酪酸を常法により反応して得られるものであり、なかでもセルロースの水酸基に対する全アシル基の置換度が２．５〜３．０のセルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート及びセルロースアセテートプロピオネートブチレートが好ましい。上記セルロースエステルのアセチル基の置換度は、少なくとも１．５であることが好ましい。セルロースエステルの分子量は、数平均分子量として７０，０００〜３００，０００、とくに８０，０００〜２００，０００が、フィルムに成形した場合の機械的強度上好ましい。通常、セルロースエステルは反応後の水洗等処理後においてフレーク状となり、その形状で使用されるが、粒径を０．０５〜２．０ｍｍの粒状とすることにより溶解性を早めることができる。
【００８１】
セルロースエステルの溶剤としては、例えばメチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコールなどの低級アルコール類、シクロヘキサン、ジオキサン類、塩化メチレン（メチレンクロライド）のような低級脂肪族塩化炭化水素類などを用いることができる。
【００８２】
なお、上記本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法及び装置においては、セルロースエステルフィルムの原料溶液であるドープに用いられる溶媒が、塩化メチレン以外の溶媒であっても良い。
【００８３】
ドープの調製方法は、セルロースエステルに対する良溶媒を主とする有機溶媒に溶解釜中でフレーク状のセルロースエステルを攪拌しながら溶解してドープを形成する。溶解後ドープを濾材で濾過し、脱泡してポンプで次工程に送る。ドープ中のセルロースエステルの濃度は１０〜３５％程度であり、好ましくは１５〜２５％である。有用なポリマーをドープ中に含有させるには、予め有機溶媒に該ポリマーを溶解してから添加してもよいし、ドープに直接添加してもよい。この場合、ポリマーがドープ中で白濁したり、相分離したりしないように添加する。
【００８４】
溶剤比率としては、例えば塩化メチレン７０〜９５重量％、その他の溶剤は５〜３０重量％が好ましい。またセルロースエステルの濃度は１０〜５０重量％が好ましい。溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００８５】
溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。
【００８６】
本発明によるセルロースエステルフィルムは、セルロースエステルと溶剤のほかに、可塑剤、紫外線吸収剤等の添加剤を含有している。
【００８７】
可塑剤、紫外線吸収剤等の添加剤は、予め溶剤と混合し、溶解または分散してからセルロースエステル溶解前の溶剤に投入しても、セルロースエステル溶解後のドープへ投入しても良い。
【００８８】
本発明で用いることのできる可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、ビフェニルジフェニルホスフェート（ＢＤＰ）、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を単独あるいは併用するのが好ましい。上記の可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい。これらの可塑剤を含有することにより、寸法安定性、耐水性に優れたフィルムが得られるため、特に好ましい。
【００８９】
本発明において、吸水率ならびに水分率を特定の範囲内にするために、好ましい可塑剤の添加量としては、セルロースエステルに対する重量％で、１２重量％以下である。可塑剤を２種類以上併用する場合には、これらの可塑剤の合計量が１２重量％以下であれば、良い。
【００９０】
本発明で用いることのできる紫外線吸収剤としては特に限定しないが、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが好ましく用いられる。
【００９１】
一般に用いられるものとしては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などがあげられるが、これらに限定されない。
【００９２】
また本発明のセルロースエステルフィルムにすべり性の向上、巻取り後のブロッキング防止等の目的でマット剤として加える微粒子は、主ドープに添加してもよいが、添加液に加えるのが生産性の上からは好ましい。添加液に添加し、フィルムに含有せしめる。また、主ドープに含有せしめてもよいが、微粒子としてはいかなるものも用いることができる。
【００９３】
本発明に使用される微粒子としては無機化合物の例として、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上、日本アエロジル株式会社製）の商品名で市販されており、使用することができる。その中でも、微粒子はケイ素を含むものが濁度が低くなる点で好ましく、特に二酸化ケイ素が好ましい。これらの例としては、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上、日本アエロジル株式会社製）の商品名で市販されているものがあり、使用することができる。さらに、二酸化ケイ素微粒子の１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見掛比重が７０ｇ／リットル以上の二酸化ケイ素微粒子であることが好ましい。これらを満足する二酸化ケイ素の微粒子としては、例えば、アエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖがあり、フィルムの濁度を低く保ちながら、摩擦係数をさげる効果が大きいため特に好ましい。
【００９４】
本発明において、上記微粒子はセルロースエステルに対して、０．０４〜０．４重量％添加して使用される。好ましくは、０．０５〜０．３重量％、さらに好ましくは０．０５〜０．２重量％である。
【００９５】
本発明においては、セルロースエステルを溶解して得られるドープを支持体上に流延（キャスト工程）した後、加熱して溶剤の一部を除去（支持体上乾燥工程）した後、支持体から剥離し、剥離したフィルムを乾燥（フィルム乾燥工程）して、セルロースエステルフィルムを得る。
【００９６】
キャスト工程における支持体はベルト状もしくはドラム状のステンレスを鏡面仕上げした支持体が使用される。キャスト工程の支持体の温度は一般的な温度範囲０℃から溶剤の沸点未満の温度で、流延することができるが、５〜３０℃の支持体上に流延する方が、ドープをゲル化させ剥離限界時間をあげられるため、好ましく、５〜１５℃の支持体上に流延することがさらに好ましい。
【００９７】
支持体上乾燥工程ではドープを流延し、一旦ゲル化させた後、流延から剥離するまでの時間を１００％としたとき、流延から３０％以内にドープ温度を４０〜７０℃にすることで、溶剤の蒸発を促進し、それだけ早く支持体上から剥離することができ、さらに剥離強度が増すため好ましく、３０％以内にドープ温度を５５〜７０℃にすることがより好ましい。この温度を２０％以上維持することが好ましく、４０％以上がさらに好ましい。
【００９８】
支持体上での乾燥は残留溶媒量６０〜１５０％で支持体から剥離することが、支持体からの剥離強度が小さくなるため好ましく、８０〜１２０％がより好ましい。剥離するときのドープの温度は０〜３０℃にすることが剥離時のベース強度をあげることができ、剥離時のベース破断を防止できるため好ましく、５〜２０℃がより好ましい。
【００９９】
フィルム乾燥工程においては支持体より剥離したフィルムをさらに乾燥し、残留溶媒量を３重量％以下、好ましくは１重量％以下、より好ましくは０．５重量％以下であることが、寸法安定性が良好なフィルムを得る上で好ましい。フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、ピンテンター方式または、クリップテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。液晶表示用部材用としては、テンター方式で幅を保持しながら乾燥させることが、寸法安定性を向上させるために好ましい。
【０１００】
フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点で熱風で行なうのが好ましい。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０〜１４０℃の範囲で行なうことが寸法安定性を良くするためさらに好ましい。これら流延から後乾燥までの工程は、空気雰囲気下でもよいし窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下でもよい。
【０１０１】
本発明のセルロースエステルフィルムの製造に係わる巻き取り機は、一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。
【０１０２】
本発明によるセルロースエステルフィルムの厚さは、特に限定されないが、ＬＣＤに使用される液晶表示素子すなわち偏光板用の保護フィルムに用いられることから、通常、６０μｍ以下であることが好ましく、中でも、厚さ２０〜６０μｍ以下のセルロースエステルフィルムが好ましい。その理由は、厚さ６０μｍ以下のセルロースエステルフィルムは、例えば偏光板用保護フィルムとして用いられる際に、より品質に対して厳しい性能が求められるためである。
【０１０３】
【実施例】
つぎに、本発明の実施例を比較例と共に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【０１０４】
実施例１
ドープ処方１
セルローストリアセテート                  １００重量部
塩化メチレン                              ３５０重量部
エタノール                                  １２重量部
トリフェニルホスフェート                    １２重量部
チヌビン３２６                            ０．５重量部
（チバスペシャルティケミカルズ社製）
アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル社製）  ０．１重量部
つぎに、上記のドープ処方１の組成物を用い、本発明の請求項１のセルローストリアセテートフィルムの製造方法及び請求項９記載のセルローストリアセテートフィルムの製造装置により、セルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１０５】
上記のドープ処方１の組成物を流延ダイを通して駆動回転ステンレス製エンドレスベルト（支持体）の上部移行部の表面（キャスト面）上に、製膜速度３０ｍ／分で流延するとともに、エンドレスベルトの温度を２５℃に制御し、移動する流延膜（ウェブ）を乾燥し、流延膜中の残留溶媒質量が２５％になるまで溶媒を蒸発して剥離した。剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、フィルムを最終的に２０℃に冷却して巻取り機に巻き取り、乾燥膜厚４０μｍのセルローストリアセテートフィルムを得た。
【０１０６】
ここで、製膜条件は、下記の表１に示すように、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：１３５０（ｍｍ）、流延幅−製品幅：４００（ｍｍ）、減圧チャンバ幅−製品幅：４５０（ｍｍ）、及び支持体幅−製品幅：６５０（ｍｍ）とした。
【０１０７】
この実施例１において得られたセルローストリアセテートフィルムについて、溶液流延製膜装置の安定搬送時間、フィルムの配向角の測定し、得られた結果を、下記の表１にあわせて示した。なお、配向角θは、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器株式会社製）を用いて測定を行なった。
【０１０８】
また、セルローストリアセテートフィルムの最終製品幅をＸ（ｍｍ）とした場合に、下記の関係式が成立するか、どうかを確認した。
【０１０９】
２００ｍｍ＜流延幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８００ｍｍ
２１０ｍｍ＜減圧チャンバ幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜８２０ｍｍ
４００ｍｍ＜支持体幅（ｍｍ）−Ｘ（ｍｍ）＜１０
なお、搬送ロールの偏心の程度（μｍ）の測定結果も表１にあわせて示した。
【０１１０】
実施例２
ドープ処方２
セルローストリアセテート                  １００重量部
酢酸メチル                                ４５０重量部
アセトン                                    ５０重量部
エチルフタリルエチルグリコレート              １重量部
チヌビン３２６                            ０．５重量部
（チバスペシャルティケミカルズ社製）
アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル社製）  ０．１重量部
つぎに、上記のドープ処方２の組成物を用い、製膜条件は、下記の表１に示すように、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：１３７０（ｍｍ）、流延幅−製品幅：３８０（ｍｍ）、減圧チャンバ幅−製品幅：４３０（ｍｍ）、及び支持体幅−製品幅：６３０（ｍｍ）として、本発明の請求項１のセルローストリアセテートフィルムの製造方法及び請求項９記載のセルローストリアセテートフィルムの製造装置により、乾燥膜厚４０μｍのセルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１１１】
そして、この実施例２により得られたセルローストリアセテートフィルムについて、溶液流延製膜装置の安定搬送時間、搬送ロールの偏心の程度（μｍ）、フィルムの配向角の測定を、実施例１の場合と同様に行ない、得られた結果を下記表１にあわせて示した。
【０１１２】
比較例１
つぎに、比較のために、上記のドープ処方２の組成物を用い、上記実施例１の場合と同様に実施するが、製膜条件は、下記の表１に示すように、実施例１の場合とは異なるものとした。すなわち、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：１５６０（ｍｍ）、流延幅−製品幅：１９０（ｍｍ）、減圧チャンバ幅−製品幅：２４０（ｍｍ）、及び支持体幅−製品幅：４４０（ｍｍ）とした。
【０１１３】
そして、この比較例１により得られたセルローストリアセテートフィルムについて、溶液流延製膜装置の安定搬送時間、搬送ロールの偏心の程度（μｍ）、フィルムの配向角の測定を、実施例１の場合と同様に行ない、得られた結果を下記表１にあわせて示した。
【０１１４】
【表１】
2005001289.tif 000002
上記表１の結果から明らかなように、本発明の実施例１及び実施例２によれば、セルローストリアセテートフィルムの端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保により、安定搬送時間が１ケ月以上と非常に長く、製造装置の稼働率を向上することができる。また、配向角のばらつきが非常に小さく、セルローストリアセテートフィルムの必要物性を確保することができた。これに対し、比較例１によれば、セルローストリアセテートフィルムの安定搬送時間が３時間で破断し、製造装置の稼働率を向上することができない。また、配向角のばらつきが大きいため、セルローストリアセテートフィルムの必要物性を確保することができなかった。
【０１１５】
実施例３
つぎに、上記のドープ処方２の組成物を用い、本発明の請求項４のセルローストリアセテートフィルムの製造方法及び請求項１２記載のセルローストリアセテートフィルムの製造装置により、下記表２に示す製膜条件で、乾燥膜厚４０μｍで長さ３９００ｍのセルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１１６】
ここで、製膜条件は、下記の表２に示すように、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：９００（ｍｍ）とした場合に、セルローストリアセテートフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の１．１％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０７％とした。
【０１１７】
また、巻取り機によるセルローストリアセテートフィルムの巻取張力条件は、初期張力が２００Ｎ／ｍ、及び３９００ｍ後の終張力が１４０Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも６０Ｎ／ｍ小さいものであるとし、巻き取り方式であるコーナー／テーパー方式のコーナーを２８％、テーパーを８１％とした。
【０１１８】
この実施例３において得られたセルローストリアセテートフィルムについて、巻取り後の巻中故障の発生状況を測定し、得られた結果を、下記の表２に示した。実施例４
さらに、上記ドープ処方１の組成物を用い、本発明の請求項４のセルローストリアセテートフィルムの製造方法及び請求項１２記載のセルローストリアセテートフィルムの製造装置により、上記実施例３の場合と同様に実施するが、製膜条件は、下記の表２に示すように、実施例３の場合とは異なるものとした。すなわち、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：１４６０（ｍｍ）とした場合に、セルローストリアセテートフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の１．１％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０７％とした。
【０１１９】
なお、巻取り機によるセルローストリアセテートフィルムの巻取張力条件は、下記の表２に示すように、上記実施例３の場合と同様にして、乾燥膜厚４０μｍで長さ３９００ｍのセルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１２０】
この実施例４において得られたセルローストリアセテートフィルムについて、巻取り後の巻中故障の発生状況を測定し、得られた結果を、下記の表２にあわせて示した。
【０１２１】
比較例２
つぎに、比較のために、上記ドープ処方２の組成物を用い、上記実施例３の場合と同様に実施するが、製膜条件は、下記の表２に示すように、実施例３の場合とは異なるものとした。すなわち、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：１４６０（ｍｍ）とした場合に、セルローストリアセテートフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の１．５％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０１９％とした。
【０１２２】
また、巻取り機によるセルローストリアセテートフィルムの巻取張力条件が、初期張力２００Ｎ／ｍ、及び３９００ｍ後の終張力１６５Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも４０Ｎ／ｍ小さいものであるとし、巻き取り方式であるコーナー／テーパー方式のコーナーを２８％、テーパーを３７％として、乾燥膜厚４０μｍで長さ３９００ｍのセルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１２３】
【表２】
2005001289.tif 000003
上記表２の結果から明らかなように、本発明の実施例３と４では、セルローストリアセテートフィルムの元巻きに、折れ・貼り付き等の巻中故障の発生がなく、偏光板用保護フィルムとして有用なセルローストリアセテートフィルム製品を製造することができた。これに対し、比較例２によれば、セルローストリアセテートフィルムの元巻きに、折れ・貼り付き等の巻中故障が多発し、偏光板用保護フィルムとして充分な性能を有するセルローストリアセテートフィルム製品を製造することができなかった。
【０１２４】
実施例５
また、上記ドープ処方１の組成物を用い、本発明の請求項８のセルローストリアセテートフィルムの製造方法及び請求項１６記載のセルローストリアセテートフィルムの製造装置により、セルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１２５】
上記のドープ処方１の組成物を流延ダイを通して駆動回転ステンレス製エンドレスベルト（支持体）の上部移行部の表面（キャスト面）上に、製膜速度３０ｍ／分で流延するとともに、エンドレスベルトの温度を２５℃に制御し、移動する流延膜（ウェブ）を乾燥し、流延膜中の残留溶媒質量が２５％になるまで溶媒を蒸発して剥離した。剥離後、端部に規制力を設けた搬送ロールにてウェブを搬送し、ロール搬送の前または後にテンターにてウェブを幅手方向に延伸させ、フィルムを最終的に２０℃に冷却して巻取り機に巻き取り、乾燥膜厚４０μｍで長さ３９００ｍのセルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１２６】
ここで、製膜条件は、上記の表１に示すように、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：１３５０（ｍｍ）、流延幅−製品幅：４００（ｍｍ）、減圧チャンバ幅−製品幅：４５０（ｍｍ）、及び支持体幅−製品幅：６５０（ｍｍ）とした。さらに、製膜条件として、上記の表２に示すように、セルローストリアセテートフィルムの製品幅：１３５０（ｍｍ）とした場合に、セルローストリアセテートフィルム両側縁部のエンボスの幅Ｙ（ｍｍ）が、それぞれフィルムの最終製品幅Ｘ（ｍｍ）の１．１％であり、エンボスの高さＺ（ｍｍ）が、エンボスの幅Ｙ（ｍｍ）の０．０５％とした。
【０１２７】
また、巻取り機によるセルローストリアセテートフィルムの巻取張力条件が、初期張力２４０Ｎ／ｍ、及び３９００ｍ後の終張力１３０Ｎ／ｍであり、かつ終張力は初期張力よりも６０Ｎ／ｍ小さいものであるとし、巻き取り方式であるコーナー／テーパー方式のコーナーを２５％、テーパーを９３％として、乾燥膜厚４０μｍで長さ３９００ｍのセルローストリアセテートフィルムを製造した。
【０１２８】
この実施例５において得られたセルローストリアセテートフィルムについて、溶液流延製膜装置の安定搬送時間、フィルムの配向角の測定し、得られた結果を、下記の表１にあわせて示した。なお、配向角θは、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器株式会社製）を用いて測定を行なった。
【０１２９】
この実施例５において得られたセルローストリアセテートフィルムについて、巻取り後の巻中故障の発生状況を測定し、得られた結果を、下記の表２にあわせて示した。
【０１３０】
この実施例５において得られたセルローストリアセテートフィルムについての溶液流延製膜装置の安定搬送時間、及びフィルムの配向角は、上記実施例１の場合と全く同様であり、セルローストリアセテートフィルムの端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保により、安定搬送時間が非常に長く、製造装置の稼働率を向上することができる。また、配向角のばらつきが非常に小さく、セルローストリアセテートフィルムの必要物性を確保することができた。
【０１３１】
さらに、上記の表２に示すように、セルローストリアセテートフィルムの元巻きに、折れ・貼り付き等の巻中故障の発生がなく、偏光板用保護フィルムとして有用なセルローストリアセテートフィルム製品を製造することができた。
【０１３２】
【発明の効果】
本発明の請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法、及び本発明の請求項９記載のセルロースエステルフィルムの製造装置によれば、セルロースエステルフィルムの端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保により、安定搬送時間が非常に長く、製造装置の稼働率を向上することができる。また、配向角のばらつきが非常に小さく、セルロースエステルフィルムの必要物性を確保することができるという効果を奏する。
【０１３３】
また、本発明の請求項４記載のセルローストリアセテートフィルムの製造方法、及び請求項１２記載のセルローストリアセテートフィルムの製造装置によれば、セルローストリアセテートフィルムの元巻きに、折れ・貼り付き等の巻中故障の発生がなく、偏光板用保護フィルムとして有用なセルローストリアセテートフィルム製品を製造することができるという効果を奏する。
【０１３４】
さらに、本発明の請求項８記載のセルロースエステルフィルムの製造方法、及び本発明の請求項１６記載のセルロースエステルフィルムの製造装置によれば、セルロースエステルフィルムの端部スリットの安全な搬送幅範囲の確保により、安定搬送時間が非常に長く、製造装置の稼働率を向上することができる。また、配向角のばらつきが非常に小さく、セルロースエステルフィルムの必要物性を確保することができる。さらに、セルローストリアセテートフィルムの元巻きに、折れ・貼り付き等の巻中故障の発生がなく、偏光板用保護フィルムとして有用なセルローストリアセテートフィルム製品を製造することができるという効果を奏する。