(57)【要約】【課題】自動車用内装材部品などに使用可能な、発泡倍率が高いものから低いものまで可能で、柔軟で、クッション性や断熱性、また型内発泡成形性にすぐれたリサイクル性のある発泡品を提供することが可能とする。【解決手段】有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混練り反応によって得られ、そのミクロ凝集構造において、前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在するとともに、この連続相の中に前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在している分岐したゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）から、発泡体用樹脂組成物を構成する。【選択図】        図１
2005133045.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混練り反応によって得られ、そのミクロ凝集構造において、前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在するとともに、この連続相の中に前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在している分岐したゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）から構成されていることを特徴とする発泡体用樹脂組成物。
【請求項２】
前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）の配合量が、該有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との合計１００重量部に対して、６０重量部以上１００重量部未満であることを特徴とする請求項１に記載の発泡体用樹脂組成物。
【請求項３】
有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混練り反応によって得られ、そのミクロ凝集構造において、前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在するとともに、この連続相の中に前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在している分岐したゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）を発泡して得られたことを特徴とする発泡体。
【請求項４】
前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）の配合量が、該有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との合計１００重量部に対して、６０重量部以上１００重量部未満であることを特徴とする請求項３に記載の発泡体。
【請求項５】
有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）とを、有機過酸化物の存在下で、混練り反応させて、そのミクロ凝集構造において、前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在するとともに、この連続相の中に前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在している分岐したゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）を調製する工程と、
前記ゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）を発泡させる工程と、
を有することを特徴とする発泡体の製造方法。
【請求項６】
前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）の配合量を、該有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との合計１００重量部に対して、６０重量部以上１００重量部未満とすることを特徴とする請求項５に記載の発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形用樹脂組成物、発泡体、および発泡体の製造方法に関する。詳しくは、本発明は、自動車用内装材部品などに使用可能な低発泡から高発泡までの発泡倍率の自由度が高く、柔軟で、クッション性や断熱性、リサイクル性に優れた発泡成形体を得ることのできるオレフィン系樹脂組成物、該樹脂組成物を用いて得られる発泡体、および発泡体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から型内発泡成形で、発泡倍率が高く、型内での成形加工性に優れ、柔軟な感触やクッション性のある発泡材料として、ウレタフォームがあるが、熱硬化性樹脂であるため、マテリアルリサイクル面でチップフォームとしての利用はあるが、再度、発泡原料としてリサイクルすることは不可能であり、リサイクルポテンシャルの低い材料である。
【０００３】
熱可塑性オレフィン系エラストマーはリサイクル性の良い材料として広く使われており、その発泡体についても取り組みがなされている（特許文献１）。この先行技術には、「（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム９０ないし５０重量部と、（ｂ）ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチック１０ないし５０重量部（ここで、（ａ）＋（ｂ）は１００重量部）と、（ｃ）ペルオキシド非架橋型ゴム状物質および／または（ｄ）鉱物油系軟化剤５ないし５０重量部とから混合物を得て、この混合物を有機ペルオキシドの存在下で動的に熱処理して、軽度に架橋されたゴム組成物（Ａ）と分解型発泡剤（Ｂ）とからなる発泡組成物を得て、この発泡組成物を加熱融解した後に発泡せしめて成形品を得ることを特徴とする熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法」が開示されている。
しかし、この特許文献１に開示の技術では、その実施例中にも開示されているように、得られる発泡体の発泡倍率はきわめて低く実用に供することはできない。このことは、本発明者らによる追試実験によっても、確認された。
【０００４】
前記特許文献１に開示の技術における問題点を改良する取り組みとして、部分架橋されたオレフィン系熱可塑性エラストマーに、特定のオレフィン樹脂を少量配合することで、リサイクル性に優れた内装表皮材のクッション層（発泡成形体）を形成させる方法が、提案されている（特許文献２）。その他に、同じく部分架橋されたオレフィン系熱可塑性エラストマーに、特定のスチレン系熱可塑性エラストマーを少量配合することで、リサイクル性に優れた内装表皮材のクッション層（発泡成形体）を形成させる方法も提案されている（特許文献３）。
しかしながら、前者に記載の技術では押出し発泡で発泡倍率が最高２．９倍、後者に記載の技術では射出発泡で発泡倍率が最高２．５倍と、どちらも発泡倍率は低く、感触、クッション面では充分なものが得られていない。
【０００５】
従来から柔軟なクッション性を高める手段として、オレフィン系熱可塑性エラストマーベースの材料に架橋剤等を用いて架橋を施し（ゲル分率を高め）、流動粘度を上げることで高発泡する方法（特許文献１，２）が知られている。
【０００６】
これら特許文献１，２に開示の技術は、樹脂自体のゴム弾性の向上には寄与するが、発泡に対しては種々の問題があることが、本発明者らの研究で明らかになってきた。すなわち、特許文献１，２に開示の技術では、（ｉ）発泡成形させる前にベース材料に発泡剤の分散、溶解、溶存が必要なことから、ベース材料の架橋密度（ゲル分率）が高くなると、ベース材料への発泡剤の均一な分散、溶解、溶存ができなくなり、（ii）それによって、配合した発泡剤が有効に発泡に寄与することができなくなり、（iii）結果的に発泡倍率が上らない、このような問題が生じることを、本発明者らは見出した。さらに、これら文献に開示の技術では、（iv）粘度が高くなるため、ベース樹脂への剪断が著しくなり、発泡剤の分散時に、ベース材料のミクロ凝集構造の変化や、同時に煎断によるベース樹脂の分解も起こり、（ｖ）それによって、極端な流動粘度の低下を招き、成形型内やダイスでの高発泡や成形形状の制御が不安定であることも、本発明者らは、自身の研究から、知るに至った。
【０００７】
このように、従来のいずれの提案によっても、リサイクル性や型内成形加工性に優れ、かつクッション層の発泡倍率が高く、質感にも優れた柔軟なクッション性を有する型内発泡成形品は、未だに提供されていないのが現状である。
【０００８】
【特許文献１】特開昭５４―１１２９６７号公報
【特許文献２】特開平９−１４３２９７号公報
【特許文献３】特開平１４−２０６０３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その課題は、自動車用内装材部品などに使用可能な、高発泡倍率も可能であり、柔軟で、クッション性や断熱性に優れた発泡成形体を得ることのできる樹脂組成物、該樹脂組成物を用いて得られた発泡体、および該発泡体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、前記課題を解決するために、鋭意、研究を重ねた結果、特定組成のオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を発泡成形用樹脂組成物として用いることにより、所望の発泡体を得ることができることを確認するに至った。
【００１１】
（発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物）
本発明者らが特定するに至った樹脂組成物は、高発泡倍率も可能であり、柔軟なクッション性や断熱性に優れた発泡体を得ることのできるオレフィン系熱可塑性エラストマーである。このオレフィン系熱可塑性エラストマーは、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）とからなり、これらゴム（Ａ）と樹脂（Ｂ）の混練り反応によって得られる分岐したゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）であって、そのミクロ凝集構造において、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在しているとともに、有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在していることを特徴とする。
【００１２】
本発明でいうミクロ凝集構造とは、ゴム成分と樹脂成分とからなる発泡成型用樹脂組成物を、三酸化オスミニウムや四酸化ルテニウム等の染色剤で、処理して、透過型電子顕微鏡（加速電圧２００ｋＶ：以下、ＴＥＭと記す）を用いて観察した場合に得られる「ミクロなゴム相と結晶相の組織構造」を意味する。本発明にかかるオレフィン系熱可塑性エラストマーでは、以下に説明するように、ゴム成分が連続相を形成しており、このゴム成分の連続相中に樹脂成分が島状に分散している組織構造に特徴がある。
【００１３】
かかるミクロ凝集構造でのゴム相と結晶相の判断は、次のようにして可能になる。すなわち、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）単体のみに染色剤処理してＴＥＭ観察したものは、全面暗黒色であり、一方、有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）単体のみで同様の処理して観察したものは、全面明白色であったことから、ゴム成分相が暗黒色、結晶成分相が明白色と判断できる。
【００１４】
前述のように、本発明の樹脂組成物の特徴は、「その構成成分である有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在しているとともに、他の構成成分である有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在している」というミクロ凝集構造を持っていることにある。このミクロ凝集構造は、狭い範囲に固定されるものではなく、比較的変動の幅がある。すなわち、連続相と不連続相の占める面積は固定的なものでなく、ある変動幅があり、その変動幅により低発泡倍率から高発泡倍率までの広い倍率範囲を任意に設定可能となっている。したがって、本発明では、かかるミクロ凝集構造を制御することによって、所望とする発泡倍率の発泡体を得ることができる。その制御ファクターとしては、次のように種々のものがある。すなわち、本発明の「連続相と不連続相からなるミクロ凝集構造」は、ゴム成分と結晶性樹脂成分の組成、分子量、配合比率により制御でき、また、混合時の剪断の度合いや温度等の条件、後述するようなゴム状オレフィン系軟質樹脂の分岐の度合い（ゲル分率）、各成分の溶融粘度差、相溶化剤の配合など界面張力の関係から制御できる。このように制御ファクターが種々あるということは、制御ファクターを種々組み合わせることで、発泡倍率をきめ細かく制御できることを意味し、その点も、「低発泡倍率から従来以上の高発泡倍率までをカバーした任意の発泡倍率の発泡体を提供できるという本発明の特徴」に寄与している。
【００１５】
本発明者等の研究によれば、ゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）のミクロ凝集構造が、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在し、有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在する組織的構造であると、発泡性に優れ、発泡倍率３倍以上が可能となる。これに対して、ゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）のミクロ凝集構造が、有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が連続相として存在し、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ｂ）が不連続相として存在する組織的構造になっていると、発泡性が劣り発泡倍率３倍以上が安定して得られ難く、かつ連続相が結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）となるため、柔軟性、クッション性がさらに悪化することを見出した。
【００１６】
（有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ））
本発明で用いられる有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）は、炭素原子数２〜２０のα−オレフィン含有量が５０モル％以上の無定形ランダムな弾性共重合体または結晶化度が５０％以下の弾性共重合体であって、２種類以上のα−オレフィンからなる非結晶性α−オレフィン、あるいは２種類以上のα−オレフィンと非共役ジエン共重合体である。
【００１７】
このようなオレフィン系共重合体ゴムの具体的な例としては、以下のようなゴムが挙げられる。
（ａ）エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム
［エチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］
（ｂ）エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
［エチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］
（ｃ）プロピレン・α−オレフィン共重合体ゴム
［プロピレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］
（ｄ）ブテン・α−オレフィン共重合体ゴム
［ブテン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］
【００１８】
上記、α−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセン、およびこれらの組み合わせが挙げられる。
【００１９】
また、上記非共役ジエンとしては、具体的には、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネンなどが挙げられる。
【００２０】
これらの共重合体ゴムのムーニー粘度［ＭＬ1・4（１００℃）］は１０〜２５０、特に４０〜１５０が好ましい。
【００２１】
また、上記（ｂ）のエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムは、ヨウ素価が２５以下であることが好ましい。
【００２２】
本発明で用いられる有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混合物においては、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）の配合量は、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との合計１００重量部に対して、好ましくは３０重量部以上１００重量部未満、さらに好ましくは６０重量部以上１００重量部未満、特に好ましくは６５〜９５重量部である。
【００２３】
有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）の配合割合で、好ましい割合から好ましくない割合に逸脱すると、混合混練りして得られるゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）のミクロ凝集構造において、連続相と不連続相の成分が逆転に移行して行き、発泡倍率が低下する傾向となる。
【００２４】
（有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ））
本発明で用いられる有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）としては、炭素原子数２〜２０のα−オレフィンの単独重合体または共重合体が挙げられる。
【００２５】
上記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）の具体的な例としては、以下のような（共）重合体が挙げられる。
（イ）プロピレン単独重合体
（ロ）プロピレンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（ハ）プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体
（ニ）１−ブテン単独重合体
（ホ）１−ブテン単独重合体１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（ヘ）４−チル−１−ペンテン単独重合体
（ト）４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下のα−オレフィンとのランダム共重合体
【００２６】
上記α−オレフィンとしては、具体的には、上述したオレフィン共重合体ゴムを構成するα−オレフィンの具体例と同様のα−オレフィンが挙げられる。
【００２７】
本発明で用いられる「有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混合物」においては、有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）の配合量は、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との合計量１００重量部に対して、好ましくは７０重量部未満、さらに好ましくは４０重量部未満、特に好ましくは５〜３５重量部である。
【００２８】
上記のような「有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混合物」の改質材として、スチレン・ブタジエン（イソプレン）・スチレンブロック共重合体、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、またこれらの各種水添系ゴム、および、イソブチレンゴム、塩素化ポリエチレン等を、オレフィン系合成ゴムと結晶性ポリオレフィン樹脂との合計量１００重量％に対して、５０重量％以下の量で添加すると、本発明におけるミクロ凝集構造を安定にできる効果がある。
【００２９】
また、同混合物の軟化材として、パラフィン系、ナフテン系、あるいはアロマチック系の軟化剤またはエステル系可塑剤等を、有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）と有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）との合計量１００重量％に対して、５０重量％以下の量で添加してもよい。
【００３０】
上記のような有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）は、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混合物からなる未発泡の発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー中において、主として分岐の状態で存在し、架橋の割合は少ないため、発泡剤の分散・混練・溶解に支障がなく、射出成形や押出成形時の流動性と発泡性に支障を来すことはない。
【００３１】
（分岐）
従来から用いられているゲル分率の測定方法は、溶媒にシクロヘキサンを用い、この溶媒に被測定化合物を室温にて４８時間浸漬させ、溶媒に不溶な成分をゲル分として取り扱っている。シクロヘキサンは、非架橋のＥＰＤＭゴムをほぼ溶解させることができるが、非架橋結晶性のポリプロピレンはほとんど溶解できない。ＥＰＤＭゴムの架橋部をゲル分として評価する場合や、非架橋結晶性ポリプロピレンを疑似架橋のゲル分として評価する場合は、シクロヘキサンを溶媒とした従来のゲル分率の測定方法や測定値は、疑似架橋も含めた広義の架橋とし、ベース材料の機械物性を表す指標としての意味を有するものである。ところが、本発明者等の研究の結果では、発泡性を高めるための大きな要因は、化学的な架橋および分岐であり、疑似架橋はほとんど寄与してないことが、知見された。したがって、発泡性を支配する指標としては、シクロヘキサンを溶媒として測定されたゲル分率は、全く意味を有さない不適正な測定方法であることも分かってきた。
【００３２】
本発明において「発泡性を高めるために寄与するものとして特定した化学的な分岐」の評価可能な指標としては、以下のゲル分率が好ましい。このゲル分率は、次にようにして計測する。すなわち、発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマーを０．５ｍｍ角サイズ大でカット調整された０．５ｇをステンレスメッシュ（＃６００）中に精秤して包み、これを沸騰キシレン（１３８℃）中で３時間抽出後、別に準備しておいた沸騰キシレンで再度充分洗浄した後、アセトンで置換し、８０℃オーブン中で２４時間乾燥させ、メッシュ中の抽出後残存物の重量を秤量し、最初の重量に対する抽出後の残存物の重量比率を算出し、この値をゲル分率（％）とする。
【００３３】
本発明の発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマーにおいて、発泡成形加工時の流動性と発泡性に支障を来さないためには、オレフィン系熱可塑性エラストマーの中に存在する分岐の割合が、沸騰キシレン（１３８℃）３時間抽出でのゲル分率として、１０ｗｔ％未満であることが望ましく、さらには５％未満が好ましい。
【００３４】
このゲル分率が１０ｗｔ％未満であると、流動性に優れ、かつ発泡倍率も高く、型内やダイスでの発泡成形が容易になるので、特に好ましい。これに対し、発泡成形させる前にベース材料に発泡剤の分散、溶解、溶存が必要なことから、ゲル分率が１０ｗｔ％以上になると、すなわち、ベース材料の架橋密度（ゲル分率）が高かくなると、ベース材料への発泡剤の均一な分散、溶解、溶存が難しくなり、発泡倍率が上がらず、また、流動性が悪いため、型内やダイスでの発泡成形形状に著しく劣る傾向となる。
【００３５】
また、ゲル分率が１０ｗｔ％以上になると、流動粘度が高いため、型内発泡成形前の発泡剤との分散混練り時に剪断発熱による分子の切断が著しく、例え、オレフィン系熱可塑性エラストマー(Ｃ）中の有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）の成分分率が６５〜９５重量部（有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が３５〜５重量部）であっても、ミクロ凝集構造が、有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が連続相を構成し、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が不連続相を構成するという、好ましい連続／不連続相構造とは逆転した相構造となり、発泡倍率が著しく低下することになる。
【００３６】
かかるゲル分率１０ｗｔ％未満の分岐を施す方法としては、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴムと有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂を高温にて混練することで反応させることもできるし、架橋剤として、通常ゴムの加硫に用いられる架橋剤を用いることができる。好ましくは、過酸化物を用いる方法、電子線照射、硫黄加硫、シラン架橋等公知の方法を用いることができる。さらに、フェノール樹脂系としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等の硬化剤も用いることができる。これらの分岐を施す方法の中でも、過酸化物を用いる方法と、電子線照射が簡易に制御し易いので望ましい方法である。
【００３７】
前記過酸化物として好ましく用いられる具体例としては、ジクミルペルオキシド、ジ−tert−ブチルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（tert−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（tert−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（tert−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（tert−ブチルペルオキシ）−３，３，−トリメチルシ５クロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（tert−ブチルペルオキシ）バレレ−ト、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４ジクロロベンゾイルペルオキシド、tert−ブチルペルオキシベンゾエート、tert−ブチルペルベンゾエート、tert−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、tert−ブチルクミルペルオキシドなどが挙げられる。
【００３８】
これらの過酸化物の内では、臭気性、スコーチ安定性の点で、２，５−ジメチル−２，５−ジ（tert−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（tert−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３ビス（tert−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（tert−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブリル−４，４−ビス（tert−ブチルペルオキシ）バレレートが好ましく、なかでも１，３ビス（tert−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼンが最も好ましい。
【００３９】
この過酸化物は、未発泡の発泡樹脂基材の全体１００重量部に対して、通常０．０１〜２．５重量部程度の配合が好ましく、実際的な配合量は発泡体の気泡径、ゲル分率、密度等のバランスを考慮して調整される。
【００４０】
本発明においては、上記過酸化物による分岐処理に際し、その助剤として、硫黄、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−メチル−Ｎ−４−ジニトロソアニリン、ニトロソベンゼン、ジフェニルグアニジン、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドのようなペルオキシ架橋用助剤、あるいはジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレ−ト、エチレングリコ−ルジメタクリレ−ト、トリメチロ−ルプロパントリメタクリレ−ト、アクリルメタクリレ−トのような多官能性メタクリレ−トモノマ−、ビニルブチラ−ト、ビニルステアレ−トのような多官能性ビニルモノマ−を配合することができる。
【００４１】
これら助剤の配合量によっても、発泡基材樹脂の流動性や発泡性の調整を適宜行うことができる。
ただし、樹脂の分岐を、電子線、中性子線、α線、β線、γ線、Ｘ線、紫外線等の電離性放射線の照射により行う場合は、架橋剤を配合しなくともよいが、電離性放射線の照射による分岐に際しては、その助剤として、ジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリメチプロパントリメタクリレート、アクリルメタクリレートのような多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラート、ビニルステアレ−トのような多官能性ビニルモノマ−を配合することができる。
【００４２】
（その他の添加剤）
また、本発明で用いられる、発泡基材樹脂中に、その他必要に応じて各種耐候安定剤、耐熱安定剤、可塑剤、難燃剤、増粘剤、滑剤、着色剤、など、オレフィン系の熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物に通常用いられる添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲において、添加することができる。
【００４３】
また、この他に、発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー中に配合することもできる充填剤としては、具体的には、カーボンブラック、ニトロソ顔料、ベンガラ、フタロシアニン顔料、パルプ、繊維状チップ、カンテン等の有機充填材料、クレー、カオリン、シリカ、ケイソウ土、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、マイカ、ヴェントナイト、シラスバルーン、ゼオライト、珪酸白土、セメント、シリカフュ−ム等の無機充填剤が挙げられる。
【００４４】
上記組成物の混練方法としては、Ｖ型ブラベンダー、タンブラーミキサー、リボンブラベンダー、ヘンシェルミキサーなどの公知の混練機を用いて、混練し、この混練物を、開放型のミクシングロールあるいは非開放型のバンバリーミキサー、押出し機、ニーダー、連続ミキサーなどの公知の混練機を用いて、混練分散させる方法が、好ましく用いることができる。
【００４５】
このような混練工程中に組成物を分岐反応させても良いし、分岐反応しないように混錬し、得られた混練物を改めてオーブンや熱プレス装置などで加熱することにより、静的に分岐反応させても良い。
【００４６】
これらによって調整される未発泡の発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、公知のペレタイザーでペレット形状にして用いるのが望ましい。
【００４７】
（発泡性樹脂と発泡体）
本発明においては、発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物に熱分解型発泡剤を発泡剤の分解温度以下で練り込むことで、未発泡の発泡性マスターバッチとして調整することもできる。
【００４８】
たとえば、発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマーと発泡剤をＶ型ブラベンダー、タンブラーミキサー、リボンブラベンダー、ヘンシェルミキサーなどの公知の混練機を用いて、混練必要であれば、この混練に続いてさらに、押出機、ミキシングロ−ル、ニーダー、バンバリーミキサーなどで、熱分解型発泡剤の分解しない温度で混練り調整する。
【００４９】
発泡剤は、未発泡の発泡基材樹脂１００重量部に対して、通常１〜２５重量部の割合で用いられる。
【００５０】
これらによって調整される未発泡の発泡成形用オレフィン系熱可塑性エラストマーのマスターバッチは、公知のペレタイザーでペレット形状にして用いるのが望ましい。
【００５１】
前述したオレフィン系発泡樹脂基材に配合される発泡剤は、熱分解してガスを発生する熱分解型発泡剤があり、このような発泡剤としては、具体的には、アゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジエチルアゾカルボキレート、アゾジカルボン酸バリウム、４，４ーオキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、３，３ージスルホンヒドラシドフェニルスルホン酸、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、トリヒドラジノトリアジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機発泡剤等が挙げられる。特に有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが好ましく、無機発泡剤としては、炭酸水素ナトリウムが好ましい。また、炭酸水素ナトリウムとクエン酸モノナトリウムおよびグリセリン脂肪酸エステルを混合させて用いてもよい。これらの発泡剤は、単独または複数の組合せ、またいわゆる分解助剤を併用して用いることができる。
【００５２】
また、発泡助剤、湿潤剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、老化防止剤、着色剤などの添加剤および充填剤は、上記混練のいずれかの段階において配合する。
【００５３】
さらに、射出、または押出し成形時に、樹脂原料として発泡用オレフィン系熱可塑性エラストマーからなる発泡性マスターバッチ原料に加え、非晶性オレフィンゴムや結晶性オレフィン樹脂を配合混合させて用いてもよい。
【００５４】
前記非晶性オレフィンゴムとしては、具体的には、エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム［エチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムエチレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］、プロピレン・α−オレフィン共重合体ゴム[プロピレン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０]、ブテン・α−オレフィン共重合体ゴム［ブテン／α−オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜５０／５０］がある。
【００５５】
前記α−オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセン、およびこれらの組合せがある。
【００５６】
また、前記結晶性オレフィン樹脂としては、プロピレンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体、プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体、１−ブテン単独重合体、１−ブテン単独重合体１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体、４−メチル−１−ペンテン単独重合体、４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下のα−オレフィンとのランダム共重合体がある。
【００５７】
本発明においては、熱分解型発泡剤による発泡に代えて、揮発性溶剤や水等によって樹脂を発泡させることもできる。
また、ガスそのものを発泡樹脂基材に分散あるいは含浸させることもでき、この場合、二酸化炭素ガスや窒素ガスが発泡剤として挙げられる。
【００５８】
具体的には、射出やスタンピング成形または押出し成形時に、成形機から発泡基材樹脂を出す前に、二酸化炭素や窒素、揮発性溶剤や水等の蒸気を注入して混練りし、分散させる方法を用いる。
【００５９】
射出または押出し前の、これら発泡剤の注入混練り条件としては、超臨界状態または非超臨界状態のいずれの状態であってもよい。
【００６０】
射出または押し出し前に発泡剤が混練分散された後は、ノズルを通して発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーが金型内またはダイスを経て発泡成形される。
【００６１】
射出成形の場合、ノズルを通して出された発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーに対し、公知の型動作で成形が可能である。つまり、金型が型閉め状態への射出成形、またスタンピング成形や、コアバック成形が可能である。
【発明の効果】
【００６２】
本発明の発泡体用樹脂組成物は、有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）と有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）との混練り反応によって得られ、そのミクロ凝集構造において、前記有機過酸化物架橋型オレフィン系共重合体ゴム（Ａ）が連続相として存在するとともに、この連続相の中に前記有機過酸化物分解型結晶性オレフィン樹脂（Ｂ）が不連続相として存在している分岐したゴム状オレフィン系軟質樹脂（Ｃ）から構成されており、前記ミクロ凝集構造を持つことによって、高い発泡倍率を発揮することができ、柔軟で、クッション性や断熱性に優れた発泡体を得ることができる。したがって、本発明によれば、自動車用内装材部品などに使用可能な、発泡倍率が高いものも低いものも可能で、柔軟で、クッション性や断熱性、また射出成形、プレス成形、トランスファー成形、スタンピング成形など型内発泡成形性にすぐれたリサイクル性のある発泡製品を提供することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６３】
以下に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、以下の実施例は、本発明を好適に説明するための例示に過ぎず、何ら本発明を限定するものではない。
【実施例】
【００６４】
本発明の発泡体の成形に用いた射出成形機は、型締め力４５０トン、可塑化能力１９７ｋｇ／ｈ、スクリュー径５８ｍｍ、最大射出圧２１６ＭＰａ、最大射出率５２８ｃｍ3／ｓのタイプの装置で、コアバック成形法を応用した。
【００６５】
同じく本発明の発泡体の成形に用いた金型は、Ａ４サイズの事務受け箱形状で、肉厚は４ｍｍのもので行った。
【００６６】
（実施例１）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］６５重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］３５重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］０．１５重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．２重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造の連続相がゴム相で不連続相が結晶相、（ii）ゲル分率：３．２ｗｔ％）を得た。得られた発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物を４重量部を混練りしてマスターバッチ（発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー）を調製した。このマスターバッチを、２００℃のシリンダー中で再度溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）。
得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形品の発泡倍率が４．１倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、成形形状も良好で、感触はゴム状で良好（アスカーＣ硬度：２２）であった。
【００６７】
（実施例２）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］７５重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］２５重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］０．１５重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．２重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造が連続相がゴム相で不連続相が結晶相、（ii）ゲル分率：４．２ｗｔ％）を得た。得られた発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物を４重量部を混練りしてマスターバッチ（発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー）を調製した。このマスターバッチを、２００℃のシリンダー中で再度溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）。
得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形品の発泡倍率が４．３倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、成形形状も良好で、感触はゴム状で良好（アスカーＣ硬度：２１）であった。
【００６８】
（実施例３）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］７５重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］２５重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］０．１０重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．１５重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造が連続相がゴム相で不連続相が結晶相、（ii）ゲル分率：１．３ｗｔ％）を得た。得られた発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、２３０℃のシリンダー中で窒素ガスを０．３ｗ％溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）。
得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形品の発泡倍率が４．２倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、成形形状も良好で、感触はゴム状で良好であった（アスカーＣ硬度：２２）。
【００６９】
（実施例４）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］７５重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］２５重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］０．３重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．４５重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造が連続相がゴム相で不連続相が結晶相、（ii）ゲル分率：４．８ｗｔ％）を調製した。得られた発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、２３０℃のシリンダー中で窒素ガスを０．３ｗ％溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）。
得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形品の発泡倍率が３．１倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、成形形状も良好で、感触はゴム状で良好であった（アスカーＣ硬度：３５）。
【００７０】
（実施例５）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］７５重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］２５重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］０．３重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．４５重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造が連続相がゴム相で不連続相が結晶相、（ii）ゲル分率：４．８ｗｔ％）を調製した。得られた発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、２３０℃のシリンダー中で窒素ガスを０．１ｗ％溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）。
得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形品の発泡倍率が２．３倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、成形形状も良好で、感触はゴム状で良好であった（アスカーＣ硬度：３８）。
【００７１】
（比較例１）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］50重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］５０重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］０．１５重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．２重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造が連続相が結晶相で不連続相がゴム相、（ii）ゲル分率：３９ｗｔ％）を得た。得られた発泡用オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物を４重量部を混練りしてマスターバッチ（発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー）を調製した。このマスターバッチを、２００℃のシリンダー中で再度溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した。（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）このオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形形状は良好であったが、発泡倍率が２．３倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、感触はポリプロピレンの様に硬く良くなかった（アスカーＣ硬度：４２）。
【００７２】
（比較例２）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］８０重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］２０重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］０．５重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．２重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造が連続相が結晶相で不連続相がゴム相、（ii）ゲル分率：４５ｗｔ％）を得た。得られた発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物を４重量部を混練りして、マスターバッチ（発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー）を調製した。このマスターバッチを、２００℃のシリンダー中で再度溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）。
得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形形状は悪く、発泡倍率も２．０倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、感触はゴム状でなく硬く良くなかった（アスカーＣ硬度：５１）。図４に示す「ＴＥＭ写真によるミクロ凝集構造」から明らかなように、ゴム相が不連続相となっているため、発泡倍率も低く、Ｃ硬度も高くなったものである。
【００７３】
（比較例３）
エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム［ＥＰＴ；エチレン含量３８モル％、ヨウ素価１２、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)１．１ｇ／１０分］７５重量部と、ポリプロピレン［ＰＰ；プロピレン含有量１００％、ＭＦＲ(ＡＳＴＭ  １２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重)５．０／１０分］］２５重量部とを、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ジブチルパーオキシ）ヘキシン−３［過酸化物］１．０重量部およびトリメチロールプロパントリメタクリレート［助剤］０．４５重量部の存在下で、混練りして、発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー（（ｉ）ミクロ凝集構造が連続相が結晶相で不連続相がゴム相、（ii）ゲル分率：４８ｗｔ％）を得た。得られた発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、２３０℃のシリンダー中で窒素ガスを０．３ｗｔ％溶融分散させた後、上下金型から形成される型閉じされている金型に発泡性オレフィン系熱可塑性エラストマーを射出した（射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃）。
得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡成形品を取り出した所、成形品の発泡倍率が２．３倍（発泡倍率：発泡後比重／発泡前比重）で、成形形状は良好であったが、感触は非常に硬いものとなった（アスカーＣ硬度：４３）。
原料の組成分率は、実施例４と全く同じであるが、過酸化物の添加量が多いため、ゲル分率は４８％と高くなり、原料は最終的に成形されるまでの間に、過酷な剪断や熱遍歴を受け、ミクロ凝集構造が反転し、連続相が結晶相に変わったため、発泡倍率が低下すると共に、柔軟性に乏しく、硬いものとなった。
【００７４】
以上の実施例および比較例の組成と評価を、それぞれ、以下の表１および表２に示した。表中の単位は重量部、発泡剤としてガスを用いた場合はｗｔ％で示した。また、実施例１，２と、比較例１，２については、透過型電子顕微鏡によるミクロ凝集構造を示す組織写真を図１から４に示した。
【表１】
2005133045.tif 000003
【００７５】
表中の発泡倍率以外の数字の単位は、重量部であり、発泡剤がガスの場合は、ｗｔ％である。
【表２】
2005133045.tif 000004
【００７６】
表中の発泡倍率以外の数字の単位は、重量部であり、発泡剤がガスの場合は、ｗｔ％である。
【００７７】
上記表１，２から明らかなように、ＥＰＤＭとＰＰの配合比率が好適な範囲を逸脱した場合、ＴＥＭによる観察から分かるように、実施例では、ゴム成分が連続相を構成していたのが、樹脂成分が連続相となってしまい、それによって、本発明の実施例では、発泡率が一番低い値でも３．１であるのに対し、比較例では、２．３や、２．２などという低い値になってしまう。このように、本発明の特徴である「ゴム成分と樹脂成分との配合比を制御し、ミクロ凝集構造において、ゴム成分を連続相とし、樹脂層を不連続相とする」ことによって、発泡体の発泡倍率を大幅に増加させ、柔軟なクッション性や断熱性、リサイクル性に優れた発泡成形体を得ることのできることが、理解される。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
以上のように、本発明にかかる「発泡成形用樹脂組成物、発泡体、および発泡体の製造方法」によれば、自動車用内装材部品などに使用可能な、発泡倍率の自由度が高く、柔軟で、クッション性や断熱性、また型内発泡成形性にすぐれたリサイクル性のある発泡形品を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】実施例１において調製した成型用樹脂組成物のミクロ凝集構造を示す透過型電子顕微鏡写真を示す図である。
【図２】実施例２において調製した成型用樹脂組成物のミクロ凝集構造を示す透過型電子顕微鏡写真を示す図である。
【図３】比較例１において調製した成型用樹脂組成物のミクロ凝集構造を示す透過型電子顕微鏡写真を示す図である。
【図４】比較例２において調製した成型用樹脂組成物のミクロ凝集構造を示す透過型電子顕微鏡写真を示す図である。
【図１】
2005133045.tif 000005
【図２】
2005133045.tif 000006
【図３】
2005133045.tif 000007
【図４】
2005133045.tif 000008