(57)【要約】【課題】熱交換器用フランジにおいて、一体ロウ付け時にねじ部がロウ材により埋まることがなく、またボルトの有効ねじ長さを確保して、他部品を確実に取り付けることを課題とする。【解決手段】フランジ本体の厚み方向に貫通する少なくとも一つのねじ部１３が形成された熱交換器用フランジ１２において、ねじ部１３のロウ付け面側に座ぐり部１５を形成することにより、一体ロウ付け時に溶けたロウ材を座ぐり部１５に留めて、ロウ材がねじ部１３に流れ込むのを防止する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フランジ本体の厚み方向に貫通する少なくとも一つのねじ部（１３）が形成され、一体ロウ付けにより熱交換器コア（１１）のサイドプレート（１４）に接合される熱交換器用フランジ（１２）において、
前記ねじ部のロウ付け面側に座ぐり部（１５）を形成したことを特徴とする熱交換器用フランジ。
【請求項２】
前記熱交換器用フランジ（１２）に形成された座ぐり部（１５）の直径は、前記ねじ部（１３）の直径よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用フランジ。
【請求項３】
フランジ本体の厚み方向に貫通する少なくとも一つのねじ部（１３，２３，３３）が形成され、一体ロウ付けにより熱交換器コア（１１）のサイドプレート（１４，２４，３４）に接合される熱交換器用フランジ（１２，２２，３２）を備えた熱交換器（１０）であって、
前記熱交換器用フランジ（１２，３２）のねじ部（１３，３３）のロウ付け面側、又は前記熱交換器コア（１１）のサイドプレート（２４，３４）において前記熱交換器用フランジのねじ部と接する面側のうち、少なくとも一方に座ぐり部（１５，２５，３５，３６）を形成したことを特徴とする熱交換器。
【請求項４】
前記熱交換器コア（１１）のサイドプレート（２４）において前記熱交換器用フランジ（２２）のねじ部（２３）と接する面側に形成される座ぐり部（２５）の直径は、前記ねじ部（２３）の直径よりも大きいことを特徴とする請求項３に記載の熱交換器。
【請求項５】
前記熱交換器コア（１１）のサイドプレート（３４）において前記熱交換器用フランジ（３２）のねじ部（３３）と接する面側に形成される座ぐり部（３６）の直径は、前記熱交換器用フランジに形成される座ぐり部（３５）の直径よりも大きいことを特徴とする請求項３に記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両等に用いられる熱交換器用フランジ（以下、適宜にフランジという）と、このフランジを備えた熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な熱交換器においては、他部品との接続のためにソケットもしくはフランジが設けられている。このソケットもしくはフランジは、熱交換器本体のサイドプレートに組み付けられ、このサイドプレートとの間にニッケル等のロウ材を投入し、治具へ固定した後、真空炉中にて加熱することにより、熱交換器本体と一体ロウ付けにより接合される（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−１７８３８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記フランジには、他部品を取り付けるためのねじ穴が数カ所に設けられている。このねじ穴に形成されたねじ部（ねじ山）はフランジ本体を貫通しているため、上記のような一体ロウ付けを行うと、溶けたロウ材により、ねじ部のロウ付け面側が埋まってしまうことがあった。これを解決するため、ねじ部がフランジを貫通しないように形成したり、ねじ部を貫通させた場合には、ロウ材の流れ防止剤を塗布して、溶けたロウ材がねじ部に達しないようにする対策が採られていた。
【０００４】
しかしながら、ねじ部がフランジを貫通しないように形成した場合は、ねじの下穴を形成する深さを正確に抑制する必要があるため、作業の効率化を図ることが難しいものとなっていた。また、ボルトの有効ねじ長さをフランジの肉厚分だけ確保することができないため、他部品との接続強度が低下することになる。更に、ロウ材の流れ防止剤を塗布するようにした場合は、ねじ部に流れ防止剤を塗布する工程が必要となるため、加工工数が増加することになる。
【０００５】
この発明の目的は、一体ロウ付け時にねじ部がロウ材により埋まることがなく、またボルトの有効ねじ長さを確保して、他部品を確実に取り付けることができる熱交換器用フランジ及び熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、フランジ本体の厚み方向に貫通する少なくとも一つのねじ部が形成され、一体ロウ付けにより熱交換器コアのサイドプレートに接合される熱交換器用フランジにおいて、前記ねじ部のロウ付け面側に座ぐり部を形成したことを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記熱交換器用フランジに形成された座ぐり部の直径を、前記ねじ部の直径よりも大きくすることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、フランジ本体の厚み方向に貫通する少なくとも一つのねじ部が形成され、一体ロウ付けにより熱交換器コアのサイドプレートに接合される熱交換器用フランジを備えた熱交換器であって、前記熱交換器用フランジのねじ部のロウ付け面側、又は前記熱交換器コアのサイドプレートにおいて前記熱交換器用フランジのねじ部と接する面側のうち、少なくとも一方に座ぐり部が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３において、前記熱交換器コアのサイドプレートにおいて前記熱交換器用フランジのねじ部と接する面側に形成される座ぐり部の直径は、前記ねじ部の直径よりも大きいことを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項３において、前記熱交換器コアのサイドプレートにおいて前記熱交換器用フランジのねじ部と接する面側に形成される座ぐり部の直径は、前記熱交換器用フランジに形成される座ぐり部の直径よりも大きいことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係わる熱交換器用フランジ及び熱交換器によれば、一体ロウ付け時に溶けたロウ材は座ぐり部に留まり、その隙間を充填することがないため、ねじ部がロウ材により埋まるのを防止することができる。また、ねじ部がフランジを貫通するように形成できるため、ボルトの有効ねじ長さをフランジの肉厚分だけ確保して、他部品との接続強度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に係わる熱交換器用フランジ及び熱交換器を実施するための最良の形態を示す実施例を図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施例においては、フランジ及びこれに関連する部分の構造について図示及び説明するものとし、熱交換器コアの詳細については説明を省略する。
【００１３】
図２は、熱交換器１０の概略斜視図であり、各実施例に共通な構成を示している。図２に示すように、熱交換器コア１１の最上面には、一体ロウ付けにより熱交換器コア１１と接合されたフランジ１２が設けられている。フランジ１２の四隅には、ねじ部１３が形成されており、図示しないボルトにより他部品と接続できるように構成されている。
【実施例１】
【００１４】
図１は、実施例１の構成を示す部分断面図であり、図２のＡ−Ａ断面に相当する。
【００１５】
フランジ１２は熱交換器コア１１のサイドプレート１４上に配置され、フランジ１２とサイドプレート１４との間に投入された図示しないロウ材が加熱により溶融することによって、フランジ１２とサイドプレート１４が接合される。
【００１６】
本実施例において、フランジ１２に形成されたねじ部１３は、フランジ本体の厚み方向に貫通しており、且つ、ロウ付け面側に座ぐり部１５が形成されている。座ぐり部１５の深さは、フランジ１２とサイドプレート１４との間における一般的なロウ材の充填間隔以上とすることが必要であり、少なくとも０．１ｍｍ以上とすることが望ましい。
【００１７】
上記構成において、フランジ１２とサイドプレート１４との間に図示しないロウ材を投入し、真空炉中にて加熱すると、図示しないロウ材が溶けてフランジ１２とサイドプレート１４との隙間に流れ出る。このとき、ロウ材はねじ部１３のロウ付け面側にも流れ出すことになるが、ロウ材は座ぐり部１５の隙間（ロウ材の充填間隔以上の隙間）に溜まり、その隙間を充填することはないため、ロウ材のねじ部１３への流れ込みを防止することができる。
【実施例２】
【００１８】
図３は、実施例２の構成を示す部分断面図であり、図２のＡ−Ａ断面に相当する。
【００１９】
本実施例において、フランジ２２に形成されたねじ部２３は、フランジ本体の厚み方向に貫通している。一方、フランジ２２のねじ部２３と対向するサイドプレート２４側には座ぐり部２５が形成されている。座ぐり部２５の直径はフランジ２２のねじ部２３の直径よりも大きくすることが望ましい。また、座ぐり部２５の深さは、フランジ２２とサイドプレート２４との間における一般的なロウ材の充填間隔以上とすることが必要であり、少なくとも０．１ｍｍ以上とすることが望ましい。
【００２０】
上記構成において、フランジ２２とサイドプレート２４との間に図示しないロウ材を投入し、真空炉中にて加熱すると、図示しないロウ材が溶けてフランジ２２とサイドプレート２４との隙間に流れ出る。このとき、ロウ材はねじ部２３のロウ付け面側にも流れ出すが、ロウ材はサイドプレート２４に形成された座ぐり部２５の隙間（ロウ材の充填間隔以上の隙間）に溜まり、その隙間を充填することはないため、ロウ材のねじ部２３への流れ込みを防止することができる。
【実施例３】
【００２１】
図４は、実施例３の構成を示す部分断面図であり、図２のＡ−Ａ断面に相当する。
【００２２】
本実施例において、フランジ３２に形成されたねじ部３３は、フランジ本体の厚み方向に貫通しており、且つ、ロウ付け面側に座ぐり部３５が形成されている。また、サイドプレート３４においてフランジ３２のねじ部３３と接する面側には座ぐり部３６が形成されている。座ぐり部３６の直径は座ぐり部３５の直径よりも大きくすることが望ましい。本実施例において、座ぐり部３５及び座ぐり部３６の深さは、いずれか一方又は両方の合計がフランジ３２とサイドプレート３４との間における一般的なロウ材の充填間隔以上であればよい。
【００２３】
上記構成において、フランジ３２とサイドプレート３４との間に図示しないロウ材を投入し、真空炉中にて加熱すると、図示しないロウ材が溶けてフランジ３２とサイドプレート３４との隙間に流れ出る。このとき、ロウ材はねじ部３３のロウ付け面側にも流れ出すが、ロウ材は座ぐり部３５の隙間、並びにサイドプレート３４に形成された座ぐり部３６の隙間に溜まり、その隙間を充填することはないため、ロウ材のねじ部３３への流れ込みを防止することができる。
【００２４】
以上説明したように、上記各実施例においては、一体ロウ付け時に溶けたロウ材が座ぐり部に留まり、その隙間を充填することがないため、ロウ材がねじ部に流れ込むのを防止することができる。また、ねじ部がフランジを貫通するように形成できるため、ボルトの有効ねじ長さをフランジの肉厚分だけ確保して、他部品との接続強度を向上させることができる。
【００２５】
なお、上記各実施例の構成と、ねじ部がフランジを貫通しないようにした従来例とを比較すると、上記各実施例では、ねじの下穴を形成する深さを正確に制御する必要がないため、作業の効率化を図ることができる。また、ボルトの有効ねじ長さを確保することができるため、フランジの薄肉化を図ることは可能となる。更に、ロウ材の流れ防止剤を塗布するようにした従来例と比較すると、上記各実施例では、ねじ部に流れ防止剤を塗布する工程が不要となるため、加工工数を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】実施例１の構成を示す部分断面図。
【図２】各実施例に共通な熱交換器の概略斜視図。
【図３】実施例２の構成を示す部分断面図。
【図４】実施例３の構成を示す部分断面図。
【符号の説明】
【００２７】
１０    熱交換器
１１    熱交換器コア
１２，２２，３２    フランジ
１３，２３，３３    ねじ部
１４，２４，３４    サイドプレート
１５，２５，３５，３６    座ぐり部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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