(57)【要約】  【課題】金型に樹脂を導入して形成するステアリングホイールのリム部のバリの除去を容易にする。  【解決手段】金型装置１は、第１の金型14と第２の金型15を備える。これら第１の金型14と第２の金型15との間に、キャビティ20を形成する。型合わせ面PLに沿って、キャビティ20に連続し、第１ベントスリット31を形成し、この第１ベントスリット31に沿って、第２ベントスリット32を形成する。キャビティ20にウレタン材料を導入すると、このウレタン材料はベントスリット31，32に進入して、薄肉バリ部33と、ひも状の厚肉バリ部34とを形成する。ステアリングホイール本体２を金型装置１から取り出し、厚肉バリ部34を引っ張ることにより、薄肉バリ部33に沿って切断し、バリを連続して除去できる。  【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型合わせ面で互いに型合わせされ、キャビティと、このキャビティに連続する型合わせ面の薄肉バリ成形部と、この薄肉バリ成形部より厚さ寸法の大きい厚肉バリ成形部とを構成する複数の型部材を用いる樹脂製品の製造方法であって、
前記キャビティに樹脂原料を導入するとともに、前記キャビティから前記型合わせ面の薄肉バリ成形部に樹脂原料を進入させ、製品本体と、この製品本体に連続する薄肉バリ部と、この薄肉バリ部に連続しこの薄肉バリ部より厚さ寸法の大きい厚肉バリ部とを形成し、
樹脂原料が固化した状態で、前記厚肉バリ部を引っ張ることにより、この厚肉バリ部とともに前記薄肉バリ部を製品本体から切除する
ことを特徴とする樹脂製品の製造方法。
【請求項２】
型合わせ面で互いに型合わせされ、樹脂原料が導入され製品本体を形成するキャビティを構成する複数の型部材を具備し、
このキャビティに連続し、前記型合わせ面に沿って形成された第１ベントスリットと、
この第１ベントスリットに連続し、この第１ベントスリットより厚さ寸法が大きく前記型合わせ面に沿って形成された第２ベントスリットとを備えた
ことを特徴とする樹脂製品の製造装置。
【請求項３】
製品本体は、ステアリングホイールのリム部を構成する
ことを特徴とする請求項２記載の樹脂製品の製造装置。
【請求項４】
型部材は、ウレタンＲＩＭ成形の金型であり、
第１ベントスリットは、
型合わせ面の面方向に直交する方向に沿った厚さ寸法が０．１mm以上０．３mm以下であり、
型合わせ面の面方向に沿った長さ寸法が０．５mm以上２．０mm以下である
ことを特徴とする請求項２または３記載の樹脂製品の製造装置。
【請求項５】
型部材の型合わせ面には、フッ素樹脂の皮膜層が設けられた
ことを特徴とする請求項２ないし４いずれか一記載の樹脂製品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、芯金を樹脂で覆ったステアリングホイールを製造する樹脂製品の製造方法及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、芯金を軟質樹脂で覆ったステアリングホイールが用いられている。そして、このようなステアリングホイールの製造方法として、複数の金型(割型)を型合わせしてキャビティを構成し、このキャビティに芯金を配置するとともに、イソシアネートとポリオールとをそれぞれ主成分とする二つの薬液を注入して反応させ、適切な発泡剤により微細な気泡を含む発泡ポリウレタン樹脂を形成し、この発泡ポリウレタン樹脂の被覆部でリム部及びリム部に連なるスポーク部の芯金を包むように一体化させる、いわゆるウレタンＲＩＭ(反応射出)成形が知られている。
【０００３】
そして、このような複数の金型を用いるウレタンＲＩＭ成形については、金型同士の型合わせ面に微小の間隙を生じ、この間隙に進入した樹脂により成形品にいわゆるバリが発生する。そして、このバリは、製品の見栄えを悪化させるため、このバリを取り除く仕上げ工程が必要で、製造コストの低減が困難である問題を有している。
【０００４】
この点、このようなウレタンＲＩＭ成形において、バリを発生させない方法として、金型の型合わせ面にポリエステル系ポリオールをポリオール成分として用い、固化剤としてポリイソシアネートを用いたシール材を塗布した構成が知られている。また、このシール剤は、接合面以外をマスキングした後、シール剤を塗布して形成している(例えば、特許文献１参照。)。
【特許文献１】特開平４−２０１３０９号公報  (第２−３頁、図面)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来のように、シール剤を塗布して型合わせ面への樹脂の進入を阻止する構成では、型合わせ面を高い精度で仕上げる必要があり、金型の仕上げ作業、いわゆる玉成に手間を要し、製造コストの低減が困難である問題を有している。また、型合わせ面を完全に閉じてしまうと、キャビティ内の成形品の表面に空気が残りやすくなり、成形不良の原因になる問題を有している。この点、キャビティを減圧する手段と組み合わせるなどの方法があるが、装置が複雑化し、製造コストが上昇する問題を有している。
【０００６】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、製造コストを低減できるとともに品質の良好な樹脂製品を容易に製造できる樹脂製品の製造方法及びその製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の樹脂製品の製造方法は、型合わせ面で互いに型合わせされ、キャビティと、このキャビティに連続する型合わせ面の薄肉バリ成形部と、この薄肉バリ成形部より厚さ寸法の大きい厚肉バリ成形部とを構成する複数の型部材を用いる樹脂製品の製造方法であって、前記キャビティに樹脂原料を導入するとともに、前記キャビティから前記型合わせ面の薄肉バリ成形部に樹脂原料を進入させ、製品本体と、この製品本体に連続する薄肉バリ部と、この薄肉バリ部に連続しこの薄肉バリ部より厚さ寸法の大きい厚肉バリ部とを形成し、樹脂原料が固化した状態で、前記厚肉バリ部を引っ張ることにより、この厚肉バリ部とともに前記薄肉バリ部を製品本体から切除するものである。
【０００８】
そして、この構成では、キャビティから型合わせ面に樹脂原料を進入させ、製品本体に連続して薄肉バリ部と厚肉バリ部とを形成したため、厚肉バリ部を引っ張ることにより、この厚肉バリ部とともに薄肉バリ部が製品本体から容易に切除される。キャビティから型合わせ面に樹脂原料を進入させることにより、キャビティ内に空気が残ることが抑制され、樹脂製品の品質が良好になる。
【０００９】
請求項２記載の樹脂製品の製造装置は、型合わせ面で互いに型合わせされ、樹脂原料が導入され製品本体を形成するキャビティを構成する複数の型部材を具備し、このキャビティに連続し、前記型合わせ面に沿って形成された第１ベントスリットと、この第１ベントスリットに連続し、この第１ベントスリットより厚さ寸法が大きく前記型合わせ面に沿って形成された第２ベントスリットとを備えたものである。
【００１０】
そして、この構成では、キャビティから連続し型合わせ面に第１ベントスリットと第２ベントスリットと設けたため、樹脂原料がこれら第１ベントスリット及び第２ベントスリットに進入し、製品本体に連続して薄肉なバリ部と厚肉なバリ部とが形成される。そして、厚肉なバリ部を引っ張ることにより、この厚肉なバリ部とともに薄肉なバリ部が製品本体から容易に切除される。キャビティから第１ベントスリットに樹脂原料を進入させることにより、キャビティ内に空気が残ることが抑制され、樹脂製品の品質が良好になる。
【００１１】
請求項３記載の樹脂製品の製造装置は、請求項２記載の樹脂製品の製造装置において、製品本体は、ステアリングホイールのリム部を構成するものである。
【００１２】
そして、この構成では、円弧状をなすリム部の外周部及び内周部に沿って生じるバリの処理が容易になり、ステアリングホイールの製造コストが低減される。
【００１３】
請求項４記載の樹脂製品の製造装置は、請求項２または３記載の樹脂製品の製造装置において、型部材は、ウレタンＲＩＭ成形の金型であり、第１ベントスリットは、型合わせ面の面方向に直交する方向に沿った厚さ寸法が０．１mm以上０．３mm以下であり、型合わせ面の面方向に沿った長さ寸法が０．５mm以上２．０mm以下であるものである。
【００１４】
そして、この構成では、第１ベントスリットの厚さ寸法を０．１mm以上としたため、キャビティ内に空気が残ることが効果的に抑制され、樹脂製品の品質が良好になる。また、第１ベントスリットの厚さ寸法を０．３mm以下としたため、薄肉なバリ部が容易に切除される。そして、第１ベントスリットの長さ寸法を０．５mm以上としたため、第１ベントスリットを構成する型部材の強度が容易に確保される。さらに、第１ベントスリットの長さ寸法を２．０mm以下としたため、厚肉なバリ部を引っ張り薄肉なバリ部を製品本体から切除した際に、製品本体側に薄肉なバリ部が残った場合でも、外観が良好に維持される。
【００１５】
請求項５記載の樹脂製品の製造装置は、請求項２ないし４いずれか一記載の樹脂製品の製造装置において、型部材の型合わせ面には、フッ素樹脂の皮膜層が設けられたものである。
【００１６】
そして、この構成では、型合わせ面を高精度に仕上げることなく、フッ素樹脂の皮膜層が、いわゆるパッキンとして機能し、ベントスリットから樹脂原料が流出して余分なバリが発生することが容易に防止される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、型部材を用いて形成した製品本体からバリを容易に切除でき、製造コストを低減できる。キャビティ内に空気が残ることを抑制でき、樹脂製品の品質を良好にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の樹脂製品の製造方法及びその製造装置の一実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１９】
図１及び図２において、１は樹脂製品の製造装置としての金型装置で、この金型装置１のウレタンＲＩＭ成形により、ステアリングホイールを構成するステアリングホイール本体２が製造される。
【００２０】
そして、このステアリングホイール本体２は、把持操作を行う円環状の樹脂製品としてのリム部３と、このリム部３の内側に位置して操舵機構を構成するステアリングシャフトに連結されるボス部４と、これらリム部３とボス部４とを連結する複数、例えば略Ｔ字状に配置された３本のスポーク部５を有し、金属製の芯金６の一部を製品本体としての成形品である樹脂製の被覆部７で覆って構成されている。そして、芯金６は、ボス部４に位置するボスプレート4a及びステアリングシャフトに結合される円筒状のボス4bと、スポーク部５に位置するスポーク芯金5aと、リム部３に位置する断面略Ｕ字状のリム芯金3aとを備えている。また、被覆部７は、表皮部とも呼ばれるもので、型内反応により形成された発泡ポリウレタン樹脂などの軟質な樹脂などからなり、リム芯金3aの全面を覆うとともに、各スポーク芯金5bのリム部３側の部分を覆って形成されている。そして、このステアリングホイール本体２のボス部４の乗員側には、エアバッグ装置などのパッド体が取り付けられ、反乗員側すなわち裏面側には、裏カバーが取り付けられるようになっている。
【００２１】
一方、金型装置１は、常圧下に置かれた成形金型11と、この成形金型11に接続されウレタン材料を混合撹拌し吐出するミキシングヘッド12となどを備えている。そして、成形金型11は、型部材としての第１の金型14及び第２の金型15を備えている。そして、これら金型14，15は、コア型及びキャビ型とも呼ばれるもので、図示しないプレス機構により相対的に進退駆動され、型締めされるようになっている。第１の金型14の表面には、被覆部７の反乗員側すなわち車体側を形成するキャビティ面が形成され、第２の金型15の表面には、被覆部７の乗員側を形成するキャビティ面が形成されている。そして、これら金型14，15を型合わせした状態で、キャビティ面同士の間に、被覆部７を形成するキャビティ20が形成されている。
【００２２】
また、成形金型11には、キャビティ20と成形金型11の外部とを連通して、ゲート部22及びベントホール23が形成され、ゲート部22には、ミキシングヘッド12が接続されている。なお、この成形金型11では、ゲート部22はキャビティ20の下端部に接続され、ベントホール23はゲート部22から最も離間したキャビティ20の上端部に接続されている。そして、ミキシングヘッド12には、ポリオール成分の薬剤を供給する配管25と、イソシアネート成分の薬剤を供給する配管26とが接続されている。そして、これら薬剤は、ミキシングヘッド12で混和されて樹脂原料としてのウレタン材料28としてゲート部22に吐出され、さらに、ゲート部22のアフターミキサーを介して、常圧下に置かれた成形金型11のキャビティ20に一定量が流し込まれる。すると、ウレタン材料28は、キャビティ20内で反応して膨張し、余分なウレタン材料28はベントホール23から成形金型11の外部のオーバーフロー部29に排出される。
【００２３】
さらに、本実施の形態では、金型14，15同士の型合わせ面(パーティングライン)PLに沿って、キャビティ20に連続し、ベントスリット30が形成されている。そして、このベントスリット30は、ウレタン材料28の過充填の際のキャビティ20内のエアを抜くとともに、一部のウレタン材料28の進入を許容するもので、キャビティ20の内周側と外周側との略全周に沿って形成され、それぞれキャビティ20に連続する第１ベントスリット31と、この第１ベントスリット31に連続する第２ベントスリット32とが形成されている。そして、本実施の形態では、これらベントスリット31，32は、一方の金型14の型合わせ面PLを切削などして凹設して形成され、第１ベントスリット31は、型合わせ面PLの面方向に直交する方向に沿った厚さ寸法Ｄが０．１mm以上０．３mm以下、本実施の形態では０．１mmに形成され、型合わせ面PLの面方向に沿った長さ寸法Ｌが０．５mm以上２．０mm以下、本実施の形態では１．０mmに設定されている。また、第２ベントスリット32は、第１ベントスリット31に比べて相対的に大きいものであれば良く、本実施の形態では、小径の半径(Ｌ1)が１．５mm、長径の半径(Ｄ1)が２．０mmの縦長楕円の半楕円状に形成されている。また、これらベントスリット31，32は、ゲート部22には直結せず、ゲート部22から直接ウレタン材料28が進入しないようになっている。そこで、これらベントスリット31，32にキャビティ20を介してウレタン材料28が進入すると、第１ベントスリット31では、被覆部７に連続する薄肉バリ部33が形成され、第２ベントスリット32では、薄肉バリ部33に連続するひも状の厚肉バリ部34が形成される。
【００２４】
また、本実施の形態では、キャビティ20及びベントスリット30を含み各金型14，15の型合わせ面PLの全面、少なくとも第２ベントスリット32に隣接する金型14，15の型合わせ面PLの部分には、フッ素樹脂がコーティングされ、フッ素樹脂皮膜が形成されている。このフッ素樹脂皮膜は、本実施の形態では、通常用いられるフッ素樹脂コーティング剤を４５〜５０μmの厚みで各金型14，15の型合わせ面PLの全面に静電焼き付け塗装したもので、例えば、デュポン株式会社製のテフロン(登録商標)ＰＦＡを用いている。
【００２５】
次に、この金型装置１によるウレタンＲＩＭ成形の工程を説明する。
【００２６】
予め型合わせ面PLの全面にフッ素樹脂皮膜を形成した成形金型11をゲート部22を下側にして設置し、第１の金型14と第２の金型15とを型開きする。そして、コア型である第１の金型14に芯金６を配置した後、これら金型14，15を型締めする。
【００２７】
次いで、図２に示すように、配管25，26から供給したポリオール成分とイソシアネート成分をミキシングヘッド12から吐出し、キャビティ20の容積の半分程度まで充填する。すると、ウレタン材料28は、発泡により膨張し、成形金型11の上部に設けたベントホール23からオーバーフロー部29にオーバーフローされる。同時に、図３に矢印Ａで示すように、キャビティ20に隣接したベントスリット30にも、キャビティ20からウレタン材料28が進入し、図１に示すように、第１ベントスリット31及び第２ベントスリット32にウレタン材料28が充填される。
【００２８】
そして、ウレタン材料28が固化した状態で、金型14，15を型開きし、ウレタンＲＩＭ成形されたステアリングホイール本体２を成形金型11から取り出す。この状態で、取り出されたステアリングホイール本体２には、樹脂部分である被覆部７の内周側と外周側とに、切れやすい薄肉バリ部33と強度の大きいひも状の厚肉バリ部34とが一体に形成されている。また、ゲート部22とオーバーフロー部29にも、不要なウレタン22a，29aがステアリングホイール本体２と一体に形成されている。
【００２９】
なお、進退駆動される金型14，15の状態によっては、型締めした際に、金型14，15同士が僅かな間隔で対向する第１ベントスリット31の部分で、金型14，15同士が直接的に当接するいわゆるゼロタッチの状態になり、ウレタン材料28が進入しない間欠部35が生じる場合がある。この場合には、間欠部35の第２ベントスリット32側には、図３に矢印Ｂで示すように、第２ベントスリット32側から回り込むようにしてウレタン材料28が進入する。そして、このように間欠部35が生じた場合には、ステアリングホイール本体２を金型14，15から取り出した状態で、間欠部35には薄肉バリ部33が形成されず、いわば、薄肉バリ部33が間欠的に形成される。
【００３０】
ここで、図４に示すように、リム部３の外周部に沿って形成された厚肉バリ部34のゲート部22側の部分すなわち下端部を、作業者の指あるいはバリ取り治具で摘み、上側(図中矢印Ａ方向)に引っ張ることで、厚肉バリ部34及び被覆部７よりも相対的に剛性の低い薄肉バリ部33が切断され、これら厚肉バリ部34及び薄肉バリ部33が被覆部７から一気に切除される。
【００３１】
同様に、リム部３の内周部及びスポーク部５の一部に沿って形成された厚肉バリ部34の各端部を、作業者の指あるいはバリ取り治具で摘み、他端側(図中矢印Ｂ方向)に引っ張ることで、厚肉バリ部34及び被覆部７よりも相対的に剛性の低い薄肉バリ部33が切断され、これら厚肉バリ部34及び薄肉バリ部33が被覆部７から一気に切除される。
【００３２】
また、薄肉バリ部33が間欠的に形成された部分についても、厚肉バリ部34は連続して形成されているため、厚肉バリ部34を引っ張ることで、形成された厚肉バリ部34及び薄肉バリ部33を被覆部７から一気に切除できる。
【００３３】
さらに、ゲート部22及びオーバーフロー部29に残った不要なウレタン22a，29aは、カッターなどの治具を用いて従来と同様に切除する。
【００３４】
以上のように、バリ部33，34及び不要なウレタン22a，29aを除去した後に、リム部３の周囲を皮革などで被覆することにより、ステアリングホイール本体２が構成される。
【００３５】
そして、本実施の形態によれば、ステアリングホイール金型、すなわち、ステアリングホイール本体２のウレタンＲＩＭ成形金型で、キャビティ20にゲート部22とベントホール23とを設けた成形金型11であって、キャビティ20に隣接して型合わせ面PLにベントスリット30を設け、このベントスリット30は、キャビティ20に隣接して薄肉バリ部33を形成する第１ベントスリット31と、この第１ベントスリット31に隣接しひも状の厚肉バリ部34を形成する第２ベントスリット32とを形成している。このように、予め第１ベントスリット31及び第２ベントスリット32をキャビティ20に隣接して型合わせ面PLに形成したため、成形したステアリングホイール本体２の被覆部７に薄肉バリ部33とひも状の厚肉バリ部34とを一体に形成できる。そして、このひも状の厚肉バリ部34の一端を作業者の指またはバリ取り治具で摘み、他端側に引っ張ることで、相対的に剛性の高い厚肉バリ部34は切断させずに、相対的に剛性の低い薄肉バリ部33を切断し、型合わせ面PLに沿って被覆部７の周縁に形成されたバリを確実に除去できる。そして、この作業は、ナイフなどを用いる必要がなく、摘みやすい形状に形成された厚肉バリ部34を作業者が引っ張るという極めて簡単な方法でバリを除去でき、バリ除去作業の効率を向上して、簡易バリ取りが可能になり、製造コストを低減できる。
【００３６】
また、型合わせ面PLにベントスリット30を設けたため、このベントスリット30により、成形品である被覆部７の表面に残る空気をキャビティ20外に排出できる良好なエアーベント効果があり、品質の高い成形品を提供できる。
【００３７】
そして、キャビティ20に連続する第１ベントスリット31は、厚さ寸法Ｄを０．１mm以上０．３mm以下、長さ寸法Ｌを０．５mm以上２．０mm以下とし、第２ベントスリット32は、第１ベントスリット31より相対的に大きく形成することにより、薄肉バリ部33の範囲で確実に切断でき、バリを容易に作業効率及び外観良く除去できるとともに、成形品の品質を向上できる。
【００３８】
すなわち、第１ベントスリット31の厚さ寸法Ｄを０．１mmより小さくすると、この第１ベントスリット31からのエアーベント効果が低下し、成形品表面に空気が残った場合に成形不良を抑制する効果が小さくなる。そして、キャビティ20及びベントスリット30を含む金型14，15の型合わせ面PLの全面にフッ素樹脂皮膜層を形成した場合には、このフッ素樹脂皮膜層の４５〜５０μmの厚みにより、実質的な第１ベントスリット31の空間が狭くなり、さらにエアーベント効果が低下するため、フッ素樹脂皮膜層を形成する前の状態で、厚さ寸法Ｄを０．１mm確保しておくことが望ましい。
【００３９】
また、第１ベントスリット31の厚さ寸法Ｄが０．３mmより厚いと、薄肉バリ部33が切れにくくなるとともに、厚肉バリ部34を引っ張った際に、薄肉バリ部33の範囲内での切断の確実性が低下する。
【００４０】
一方、第１ベントスリット31の長さ寸法Ｌを０．５mmより短くすると、型締めの圧力により、金型のへたりや変形が生じやすくなり、耐久性が低下する。
【００４１】
また、第１ベントスリット31の長さ寸法Ｌを２．０mmより大きくすると、仮に、薄肉バリ部33が厚肉バリ部34側の境界部分で切断された場合には、２mm以上の薄肉バリ部33が被覆部７側に残ることになる。そして、このような長さの薄肉バリ部33が残ると、ステアリングホイール本体２のリム部３を皮革で覆った際に、皮革の下で薄肉バリ部33が折り重なった状態になる場合があり、この部分が段部となって表面側に表れ、外観が悪化する。
【００４２】
また、第２ベントスリット32の寸法は、第１ベントスリット31より相対的に大きく形成することにより、引っ張っても切断しにくいひも状の厚肉バリ部34を形成できる。そこで、この第２ベントスリット32で形成されるひも状の厚肉バリ部34を摘んで引っ張るのみで、厚肉バリ部34よりも相対的に剛性の低い薄肉バリ部33に沿って連続して切断でき、内外周に生じるバリを容易に切除できる。また、厚肉バリ部34の寸法を大きくすることにより、作業者が摘みやすくなり、作業性を向上できる。
【００４３】
さらに、金型14，15の型合わせ面PL、少なくとも第２ベントスリット32に隣接する部分をフッ素樹脂がコーティングし、フッ素樹脂皮膜層を形成したため、型合わせ面PLを高精度に仕上げていなくとも、フッ素樹脂皮膜層がパッキンとして機能し、第２ベントスリット32からウレタン材料28が流出して余分なバリが発生することを容易に防止できる。仮に、第２ベントスリット32に隣接する部分をフッ素樹脂コーティングせず、成形時に第２ベントスリット32から型合わせ面PLに向かってバリが発生した場合に、型開き時にこのバリを除去せずに次の成形を行うと、金型の型締めによって、バリが付着した部分の金型が変形などするおそれがある。そして、この第２ベントスリット32に隣接する型合わせ面PLが変形した部分からは、ウレタン材料28が流出し易くなり、成形する毎にバリが発生することになる。そこで、第２ベントスリット32に隣接する型合わせ面PLの部分をフッ素樹脂コーティングすることにより、成形毎の型開き時に金型に付着したバリを除去する作業を不要あるいは簡略化でき、成形サイクルを短くして、製造コストを低減することができる。
【００４４】
なお、フッ素樹脂コーティングは、金型14，15のキャビティ20、ベントスリット30(第１ベントスリット31及び第２ベントスリット32)、及び第２ベントスリット32に隣接する部分に施すことが好ましい。
【００４５】
そして、金型14，15のキャビティ20の部分にフッ素樹脂皮膜層を形成することにより、金型表面の粗さを容易に滑らかにするコーティング効果があり、製品の品質を容易に向上できる。
【００４６】
また、キャビティ20及びベントスリット30の部分にフッ素樹脂皮膜層を形成することにより、薄肉バリ部33及び厚肉バリ部34を含め、成形品のステアリングホイール本体２を金型14，15から容易に離型でき、作業性を向上できるとともに、離型剤の塗布を廃止あるいは削減でき、コストを低減できるとともに、環境に対する負荷を削減できる。
【００４７】
そして、仕上げの精度を高めて型合わせ面を完全に密閉する構成に比べても、金型14，15の型合わせ面PLの仕上げ作業の精度を必要以上に高める必要がなく、製造コストを低減できるとともに、ベントスリット30のエアーベント効果により、品質の高い成形品を提供できる。
【００４８】
このようにして、本実施の形態の金型装置１で製造した成形品であるステアリングホイールのステアリングホイール本体２は、バリの除去が容易であり、製造コストを低減できるとともに、外観や触感などの品質を容易に向上できる。すなわち、ステアリングホイールのリム部３については、金型14，15の型合わせ面PLにリング状の長い稜線に沿ってバリが形成され、このバリの除去作業は煩雑なものとなるが、本実施の形態の製造装置及び製造方法により、バリを容易に切除でき、作業効率を向上して、製造コストを低減することができる。
【００４９】
なお、上記の実施の形態では、ベントスリット30の第１ベントスリット31及び第２ベントスリット32は、一方の金型14のみに形成したが、両方の金型14，15に形成することもできる。なお、本実施の形態では、一方の金型14のみに形成したため、成形金型11の作成を容易にし、成形金型11の製造コストを低減することができる。
【００５０】
また、フッ素樹脂をコーティングしてフッ素樹脂皮膜層を形成するのは、第１及び第２の金型14，15の両方とする他、いずれか一方の金型とすることもできる。
【００５１】
また、第２ベントスリット32の形状、すなわち厚肉バリ部34の形状は、半楕円に限られるものではなく、半円、三角形、四角形などの多角形とすることもできる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、金型を用いたウレタンＲＩＭ(反応射出)成形により自動車のリム部の被覆部を形成する方法及び製造装置に適用できる他、自動車の内装部品など、複数の型部材の型合わせ面にバリが生じ得る樹脂製品の製造方法及び製造装置に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の樹脂製品の製造装置の一実施の形態を示す図２のＩ−Ｉ断面図である。
【図２】同上樹脂製品の製造装置の説明図である。
【図３】同上樹脂製品の製造工程の説明図である。
【図４】同上樹脂製品を製造装置から取り出しバリ部を引っ張った状態の説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１    製造装置としての金型装置
３    樹脂製品としてのリム部
７    製品本体としての被覆部
14    型部材としての第１の金型
15    型部材としての第２の金型
20    キャビティ
28    樹脂原料としてのウレタン材料
31    第１ベントスリット
32    第２ベントスリット
33    薄肉バリ部
34    厚肉バリ部
Ｄ    厚さ寸法
Ｌ    長さ寸法
PL    型合わせ面
【図１】
2005028799.tif 000003
【図２】
2005028799.tif 000004
【図３】
2005028799.tif 000005
【図４】
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