(57)【要約】【課題】  過去の修正の結果を有効に利用して、ユーザにとって適切な工具配置が行えるようにする。【解決手段】  図形データＤ１で示される板材の部品図形Ｇの周囲に工具を配置する装置である。工具配置を設定した図形パターンＰを登録するパターン登録手段１２と、部品図形Ｇの各部分をパターン登録手段１２に登録された図形パターンＰの組み合わせとしてパターン認識しその認識結果に応じて部品図形Ｇに工具配置を行う工具配置手段１３とを設ける。この工具配置結果における図形パターンＰの組み合わせ結果を作業者の操作により修正する工具配置修正手段１４を設ける。この工具配置修正手段１４により修正した図形パターンＰの組み合わせ結果を部品図形Ｇの部分形状Ｇａと共に記憶する修正結果記憶手段１５を設ける。前記工具配置手段１３は、修正結果記憶手段１５に記憶された結果を、次回からの前記パターン認識に用いる。【選択図】        図１
2005262282.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
図形データで示される板材の部品図形の周囲に、前記板材をパンチプレスで打ち抜く工具を配置する自動工具配置装置であって、
工具配置を設定した図形パターンを登録するパターン登録手段と、
部品図形の各部分を前記パターン登録手段に登録された図形パターンの組み合わせとして所定の基準に従いパターン認識しその認識結果に応じて前記部品図形に工具配置を行う工具配置手段と、
この工具配置手段の工具配置結果における図形パターンの組み合わせ結果を作業者の操作により修正して前記工具配置結果を修正する工具配置修正手段と、
この工具配置修正手段により修正した図形パターンの組み合わせ結果を部品図形の部分形状と共に記憶する修正結果記憶手段とを備え、
前記工具配置手段は、前記修正結果記憶手段に記憶された部分形状に対する図形パターンの組み合わせ結果を、次回からの前記パターン認識に用いるものとした自動工具配置装置。
【請求項２】
前記工具配置修正手段は、工具配置手段の工具配置結果における図形パターンの組み合わせ結果を修正するパターン組み合わせ修正部と、工具配置手段の工具配置結果における図形パターン内の工具配置を修正するパターン内工具配置修正部とを有し、前記修正結果記憶手段は、前記図形パターンの組み合わせ結果の他に、修正した図形パターン内の工具配置結果を記憶するものとし、前記工具配置手段は、前記修正結果記憶手段に記憶された図形パターン内の工具配置結果を工具配置に用いるものとした請求項１記載の自動工具配置装置。
【請求項３】
前記工具配置修正手段によって修正した図形パターンの組み合わせ結果に対して、パンチ加工の所定要因毎にポイントを与えるポイント付与手段を設け、前記工具配置手段は、前記パターン認識する所定の基準としてポイントの多い図形パターンの組み合わせを選択するものとした請求項１または請求項２記載の自動工具配置装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、パンチプレスを制御する加工プログラムの自動プログラミング過程等で、図形データで示される部品図形に対して工具を配置する自動工具配置装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図形データで示される板材の部品図形の周囲に、この部品図形の板材部品をパンチ加工するための工具配置を、自動で行うようにしている。この自動工具配置は、工具配置の設定された局部的な図形パターンを登録しておき、部品図形から登録された図形パターンとマッチングする部分を見つけ出して、その図形パターンの工具を配置するものである（例えば特許文献１）。
【０００３】
上記のように部品図形における部分形状に図形パターンを適用するについては、幾通りかの組み合わせが生じる場合がある。例えば、図６に示す部品図形Ｇにおける階段状となった部分形状Ｇａついて、部品図形Ｇの丁度嵌まる矩形図形との間のエリアＥを打ち潰して加工する場合を考える。この場合、図７（Ａ）のように縦割りの図形パターンＰ１，Ｐ２の組み合わせとすることも、また同図（Ｂ）のように横割りの図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせとすることもできる。各図形パターンＰ１〜Ｐ４は、例えば図８（Ａ），（Ｂ）に示すように、複数または一つの工具Ｔで打ち抜くように工具配置が登録されている。
【０００４】
このように図形パターンの組み合わせが複数ある場合、自動プログラミング装置のメーカ側では、いずれのユーザについても一般的と考えられる図形パターンの組み合わせを選択するように、パターン認識についての初期設定をしておく。
【特許文献１】特許第２６３６６６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、メーカ側で設定した図形パターンの組み合わせは、一般向けのものであり、必ずしも全てのユーザにおいて最適であるとは限らない。適切であるかどうかは、ユーザの所有する加工機の機種、工具、素材、業界等、色々な要因がある。自動工具配置したときの図形パターンの組み合わせがユーザにとって適切でない場合、ユーザは、工具配置を修正することになる。この修正は、適切でない工具配置が生じる都度行われることになり、また手修正となるため、自動プログラミング過程で手間のかかる処理となっている。
また、図形パターンの組み合わせだけでなく、図形パターンについて設定されている工具の配置や使用工具についても、修正が必要な場合があり、これも手修正されることになり、手間がかかっている。
【０００６】
この発明の目的は、過去の修正の結果を有効に利用して、ユーザにとって適切な工具配置が行えるようにした自動工具配置装置を提供することである。
この発明の他の目的は、図形パターンの組み合わせの選択の他に、図形パターン内における工具配置についても、過去の修正の結果を生かし、ユーザにとって適切な自動工具配置が行えるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、過去に修正した内容について、パンチ数や使用工具数など、ユーザの望む要因を重視して、次回の自動工具配置がより適切に行われるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の自動工具配置装置（１）は、図形データ（Ｄ１）で示される板材の部品図形（Ｇ）の周囲に、前記板材をパンチプレスで打ち抜く工具（Ｔ）を配置する自動工具配置装置であって、次のパターン登録手段（１２）、工具配置手段（１３）、工具配置修正手段（１４）、および修正結果記憶手段（１５）を備える。
パターン登録手段（１２）は、工具配置を設定した図形パターン（Ｐ）を登録する手段である。
工具配置手段（１３）は、部品図形（Ｇ）の各部分を前記パターン登録手段（１２）に登録された図形パターン（Ｐ）の組み合わせとして所定の基準に従いパターン認識しその認識結果に応じて前記部品図形（Ｇ）に工具配置を行う手段である。所定の基準は、例えば、工具（Ｔ）の配置数の少ない図形パターン（Ｐ）の組み合わせを選択する等の基準である。
工具配置修正手段（１４）は、工具配置手段（１３）の工具配置結果における図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果を作業者の操作により修正して前記工具配置結果を修正する手段である。
修正結果記憶手段（１５）は、工具配置修正手段（１４）により修正した図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果を部品図形（Ｇ）の部分形状（Ｇａ）と共に記憶する手段である。この修正結果記憶手段（１５）は、記憶手段としての機能と、その記憶手段に記憶させる処理を行う機能とを備えるものである。
前記工具配置手段（１３）は、前記修正結果記憶手段（１５）に記憶された部分形状（Ｇａ）に対する図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果を、次回からの前記パターン認識に用いるものとする。
【０００８】
この構成によると、工具配置手段（１３）により、部品図形（Ｇ）の各部分が、パターン登録手段（１２）に登録された図形パターン（Ｐ）の組み合わせとして所定の基準に従いパターン認識され、その認識結果に応じて前記部品図形（Ｇ）に工具配置が行われる。この工具配置結果は、オペレータ等により判断し、これでよければそのまま自動プログラミング過程における次の処理に使用する。
工具配置手段（１３）による工具配置結果が適切でないと判断した場合は、工具配置修正手段（１４）を用い、工具配置結果における図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果を作業者の操作により修正する。この修正した工具配置結果を、自動プログラミング過程における次の処理に使用する。工具配置修正手段（１４）により修正した場合、工具配置修正手段（１４）により修正した図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果を、修正結果記憶手段（１５）に、部品図形（Ｇ）の部分形状（Ｇａ）と共に記憶する。
次回からの工具配置手段（１３）による処理においては、修正結果記憶手段（１５）に記憶された部分形状（Ｇａ）に対する図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果が、前記パターン認識に用いられる。
このため、過去の修正の結果が学習され、次回からその修正結果を有効に利用して、ユーザにとって適切な工具配置が行えるようになる。
【０００９】
前記工具配置修正手段（１４）は、工具配置手段（１３）の工具配置結果における図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果を修正するパターン組み合わせ修正部（１４ａ）と、工具配置手段（１３）の工具配置結果における図形パターン（Ｐ）内の工具配置を修正するパターン内工具配置修正部（４ｂ）とを有するものであっても良い。その場合、前記修正結果記憶手段（１５）は、前記図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果の他に、修正した図形パターン（Ｐ）内の工具配置結果を記憶するものとする。前記工具配置手段（１３）は、前記修正結果記憶手段（１５）に記憶された図形パターン（Ｐ）内の工具配置結果を工具配置に用いるものとする。
この構成の場合、図形パターン（Ｐ）の組み合わせの認識の学習に加えて、図形パターン（Ｐ）内の工具配置結果の修正内容も学習され、次回からの工具配置手段（１３）による工具配置に利用される。そのため、より一層ユーザにとって適切な自動工具配置が行える。
【００１０】
この発明において、前記工具配置修正手段（１４）によって修正した図形パターン（Ｐ）の組み合わせ結果に対して、パンチ加工の所定要因毎にポイントを与えるポイント付与手段（１６）を設け、前記工具配置手段（１３）は、前記パターン認識する所定の基準としてポイントの多い図形パターン（Ｐ）の組み合わせを選択するものとしても良い。前記パンチ加工の所定要因は、例えば、パンチ回数、使用工具数、偏荷重程度、部品図形（Ｇ）からの工具（Ｔ）の突出幅等である。
このようにポイント付与手段（１６）を設けた場合、過去に修正した内容について、パンチ数や使用工具数など、ユーザの望む要因を重視して、次回の自動工具配置がより適切に行われる。
【発明の効果】
【００１１】
この発明の自動工具配置装置は、図形データで示される板材の部品図形の周囲に、前記板材をパンチプレスで打ち抜く工具を配置する自動工具配置装置であって、工具配置を設定した図形パターンを登録するパターン登録手段と、部品図形の各部分を前記パターン登録手段に登録された図形パターンの組み合わせとして所定の基準に従いパターン認識しその認識結果に応じて前記部品図形に工具配置を行う工具配置手段と、この工具配置手段の工具配置結果における図形パターンの組み合わせ結果を作業者の操作により修正して前記工具配置結果を修正する工具配置修正手段と、この工具配置修正手段により修正した図形パターンの組み合わせ結果を部品図形の部分形状と共に記憶する修正結果記憶手段とを備え、前記工具配置手段は、前記修正結果記憶手段に記憶された部分形状に対する図形パターンの組み合わせ結果を、前記パターン認識に用いるものとしたため、過去の修正の結果を有効に利用して、ユーザにとって適切な工具配置が行える。そのため、手修正による修正作業を少なくすることができる。
【００１２】
前記工具配置修正手段が、工具配置手段の工具配置結果における図形パターンの組み合わせ結果を修正するパターン組み合わせ修正部と、工具配置手段の工具配置結果における図形パターン内の工具配置を修正するパターン内工具配置修正部とを有し、前記修正結果記憶手段は、前記図形パターンの組み合わせ結果の他に、修正した図形パターン内の工具配置結果を記憶するものとし、前記工具配置手段は、前記修正結果記憶手段に記憶された図形パターン内の工具配置結果を工具配置に用いるものとした場合は、図形パターンの組み合わせの選択の他に、図形パターン内における工具配置についても、過去の修正の結果を生かし、ユーザにとって適切な自動工具配置が行える。
前記工具配置修正手段によって修正した図形パターンの組み合わせ結果に対して、パンチ加工の所定要因毎にポイントを与えるポイント付与手段を設け、前記工具配置手段は、前記パターン認識する所定の基準としてポイントの多い図形パターンの組み合わせを選択するものとした場合は、過去に修正した内容について、パンチ数や使用工具数など、ユーザの望む要因を重視して、次回の自動工具配置がより適切に行われる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
この発明の一実施形態を図１ないし図８と共に説明する。図２は自動プログラミング装置の概要を示し、図１はその自動工具配置装置の詳細を示す。自動プログラミング装置１は、パンチプレス２を制御する数値制御装置３に実行させる加工プログラム４を自動生成する装置である。加工プログラム４は、ＮＣコード等からなる。自動プログラミング装置１は、コンピュータ並びにこれに実行させる制御プログラムおよびデータ（図示せず）からなり、ネスティング手段５、自動工具配置装置６、および実行ＮＣデータ化手段７を有する。
【００１４】
ネスティング手段５は、素材板材（図示せず）に対し部品図形Ｇを設定基準に従って配置する処理、つまり板取を行う手段である。部品図形Ｇは、素材板材からパンチ加工で打ち抜いて得る板材部品の図形であり、線データの集まり等の図形データＤ１で示される。  自動工具配置装置６は、図形データＤ１で示される板材の部品図形Ｇの周囲に、前記板材をパンチプレス２で打ち抜く工具を配置する手段である。ネスティング手段５による板取と、自動工具配置装置６による工具配置とは、いずれを先に行うようにしても良い。
実行ＮＣデータ化手段７は、板取および工具配置の完了したデータに対して、パンチプレス２の各部の動作の制御命令の付加や最適化等を行い、制御装置３で実行可能な形式の加工プログラム４を生成する手段である。
【００１５】
図１に示すように自動工具配置装置６は、工具マスタファイル１１、パターン登録手段１２、工具配置手段１３、および工具配置修正手段１４を備える。この自動工具配置装置６において、修正結果記憶手段１５を設け、工具配置修正手段１３による工具配置の修正結果を次回からの工具配置に利用できるようにしている。
【００１６】
工具マスタファイル１１は、パンチプレス１で使用する各種の工具Ｔにつき、工具番号に対応してその工具Ｔの形状，サイズ等の情報を登録した手段である。工具マスタファイル１１に登録される工具Ｔの形状別の種類には、例えば図４に示すように、丸、角、長丸、フォーウェイ、三角形、直角三角形、Ｒ付四角形、シングルＤ、ダブルＤ等の形状のものがある。
【００１７】
図１のパターン登録手段１１は、工具Ｔの配置を設定した各種の図形パターンＰを登録しておく手段である。図形パターンＰは、パンチ加工しようとする部品図形Ｇの局部的な部分形状Ｇａをパターン別に分類し、部分形状Ｇａのデータと、その部分形状Ｇａに対してどの工具Ｔを用いるかの使用工具データと、その使用工具Ｔをどのように配置するかの工具配置形態のデータとを登録したものである。
図形パターンＰの部分形状の例としては、基本的なものを示すと、例えば図３（Ａ）〜（Ｉ）に示されるようなものがある。この図形パターンＰは、切欠状部分（Ｃ），（Ｅ），（Ｆ），（Ｇ）や、角部の切り落とし部分（Ａ），（Ｂ），（Ｄ）、中間の打ち抜き部分（Ｈ），（Ｉ）等に分類できる。図３の各図形パターンＰにおいて、斜線を付した部分がパンチ加工で打ち抜く部分である。この打ち抜き部分に、図４のような工具Ｔを複数並べて配置し、または１個配置する。打ち抜き部分に配置される工具Ｔは、複数種類のものであっても良い。
【００１８】
図１の工具配置手段１３は、部品図形Ｇの各部分Ｇａに対して、前記パターン登録手段１２に登録された図形パターンＰの組み合わせとして所定の基準に従いパターン認識し、その認識結果に応じて部品図形Ｇの周囲に工具配置を行う手段である。
工具配置手段１３は、パターン認識部１３ａと工具配置部１３ｂとを有していて、パターン認識部１３ａにより、パターンマッチング処理等により、上記の部品図形Ｇの各部分Ｇａに対する図形パターンＰの認識を行う。工具配置部１３ｂは、パターン認識部１３ａによる認識結果により部品図形Ｇに対して工具配置を行い、またパターン認識部１３ａによるパターン非該当部部分についての工具配置を行う。
【００１９】
工具配置手段１３において、部品図形Ｇの部分Ｇａが一つの図形パターンＰと一致するときは、その一つの図形パターンＰを用いて工具配置する。部品図形Ｇの部分Ｇａが一つの図形パターンＰでは得られず、複数の図形パターンＰの組み合わせとして認識できる場合に、上記のように図形パターンＰの組み合わせとしてパターン認識する。例えば、図６に示す部品図形Ｇでは、その階段状となった部分図形Ｇａが、図３に示すような登録された一つの図形パターンＰには該当しないが、図７（Ａ）または（Ｂ）に示すような２つの長方形の図形パターンＰ１〜Ｐ４の組み合わせとして認識される。図７（Ａ），（Ｂ）のいずれの図形パターンＰの組み合わせを選択するかは、予め設定してある所定の基準に従って行われる。この所定の基準は、例えば合計パンチ回数が少ない図形パターンＰの組み合わせを採用する等の基準である。また、工具配置手段１３において、一般的な直線の辺（図６の例では辺ｅ〜ｈ）については、パターン非該当部部分であり、図形パターンＰを採用せずに、辺に沿って工具Ｔを並べるように工具配置を行う。
【００２０】
図１の工具配置修正手段１４は、工具配置手段１３の工具配置結果における図形パターンＰの組み合わせ結果を、作業者の操作により修正することで工具配置結果を修正する手段である。例えば、工具配置手段１３によって、図６の部品図形Ｇに対し、図７（Ａ）のような長方形の図形パターンＰ１，Ｐ２の組み合わせとされた場合に、作業者の入力操作により、例えば図７（Ｂ）のような長方形の図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせに修正する。各図形パターンＰは、設定されている工具配置が互いに異なるため、図形パターンＰ３，Ｐ４への修正の結果、工具配置も変更されることになる。
【００２１】
工具配置修正手段１４は、図形パターンＰの組み合わせの修正の他に、図形パターンＰ内における工具配置の修正を行う機能を備える。すなわち、工具配置修正手段１４は、パターン組み合わせ修正部１４ａと、パターン内工具配置修正部１４ｂとを有し、パターン組み合わせ修正部１４ａにより、上記のような工具配置結果における図形パターンＰの組み合わせ結果を修正する。
パターン内工具配置修正部１４ｂは、工具配置手段１３の工具配置結果における図形パターンＰ内の工具配置を、作業者の入力操作により修正する手段である。
【００２２】
修正結果記憶手段１５は、工具配置修正手段１４により修正した図形パターンＰの組み合わせ結果を、部品図形Ｇの部分形状Ｇａと共に記憶する手段である。修正結果記憶手段は、図形パターンＰの組み合わせ結果の他に、修正した図形パターンＰ内の工具配置結果を記憶するものとする。
なお、修正結果記憶手段１５は、図ではパターン登録手段１２とは別に示しているが、パターン登録手段１２の一部として構成し、記憶する修正結果を、パターン登録手段１２に新たな図形パターンＰとして登録するものとしても良い。その場合、複数の図形パターンＰの組み合わせとする部分形状Ｇａを、一つの図形パターンＰとして登録するようにしても良い。
【００２３】
修正結果記憶手段１５に記憶された内容は、工具配置手段１３における次回からの工具配置に反映させる。すなわち、工具配置手段１３は、修正結果記憶手段１５に記憶された部分形状Ｇａに対する図形パターンＰの組み合わせ結果を、前記パターン認識に用いるものとする。また、工具配置手段１３は、修正結果記憶手段１５に記憶された図形パターンＰ内の工具配置結果についても、次回からの工具配置に用いる。工具配置手段１３により次回からの工具配置を行う場合に、同じ部分形状Ｇａに対して修正前後の図形パターンＰの組み合わせや、修正前後の図形パターンＰ内の工具配置が存在する場合に、いずれを優先して採用するかは、工具配置手段１３において、または修正結果記憶手段１５に記憶する処理時に、基準を設定しておく。
【００２４】
図１のポイント付与手段１６は、このような優先順位をポイントによって与える手段である。ポイント付与手段１６は、工具配置修正手段１３によって修正された図形パターンＰの組み合わせ結果に対して、パンチ加工の所定要因毎にポイントを与える処理を行う。要因としては、パンチ回数（すなわちヒット数）、使用工具数、偏荷重の程度、部品図形（製品）Ｇからの工具Ｔの飛び出し足幅等がある。
ポイント付与手段１６を設けた場合、工具配置手段１３は、パターン認識する所定の基準として、ポイントの多い図形パターンＰの組み合わを選択するものとする。工具配置手段１３にポイントの多い図形パターンＰの組み合わを選択させるための処理として、修正結果記憶手段１２に記憶する内容を、所定の基準でポイントの多いものだけとし、ポイントの少ない修正内容は記憶しないようにしても良い。
【００２５】
上記構成の自動工具配置装置６の機能を、図６〜図８に示す具体例と共に説明する。工具配置しようとする部品図形Ｇが図６に示される形状であり、辺ａ〜ｄとその両側に続く辺ｅ，ｈで示される階段状の図形部分Ｇａを有しているとする。また、この図形部分Ｇａは、長方形の形状からその角部（エリアＥ）を階段状に切り欠くように打ち潰すものとする。
この場合に、図１の工具配置手段１３が、図形部分Ｇａに対して、図７（Ａ）のように２つの長方形の図形パターンＰ１，Ｐ２の組み合わせであるとパターン認識し、その認識結果により、各図形パターンＰ１，Ｐ２のそれぞれに対して、図８（Ａ）のように工具Ｔを配置したとする。同図において、斜線を施した範囲が、一つの工具Ｔの打ち抜き範囲であり、図形パターンＰ１については、縦長長方形の工具Ｔを２個並べて配置している。図形パターンＰ２については、正方形の工具Ｔを４個配置している。
【００２６】
この自動工具配置結果に対して、作業者が、工具配置修正手段１４により図７（Ｂ）のような２つの長方形の図形パターンＰ３，Ｐ４で組み合わせとして修正したとする。この場合に、図形パターンＰ３については、図８（Ｂ）に示すように正方形の工具Ｔが３個配置され、また図形パターンＰ４については、横長の長方形の工具Ｔが１個配置されたとする。この修正後の図形パターンＰ３，Ｐ４に対する工具配置は、パターン登録手段１２に登録されていた情報によって自動で行われたものであっても、またその自動配置結果を工具配置修正手段１４によりさらに修正したものであっても良い。
【００２７】
修正結果記憶手段１５は、このように修正された図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせ結果を、部品図形Ｇの部分形状Ｇａと共に記憶する。図形パターンＰ３，Ｐ４内での工具Ｔの配置や使用工具が、既存の図形パターンＰにおける工具配置や使用工具に対して修正されているときは、その修正内容を共に記憶する。
【００２８】
上記のように修正結果が記憶されると、次回からの工具配置手段１３による工具配置処理においては、修正結果記憶手段１５に記憶された部分形状Ｇａに対する図形パターンＰの組み合わせ結果をパターン認識に用いる。したがって、次回からは、図６における部分形状Ｇａに対して、図７（Ｂ）のように図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせとして認識し、工具配置を行う。また、個々の図形パターンＰ３，Ｐ４内についての工具配置が修正されていた場合、その修正内容で工具配置を行う。
このように、過去の修正の結果が学習され、次回からその修正結果を有効に利用して、ユーザにとって適切な工具配置が行えるようになる。
【００２９】
工具配置修正手段１４により修正された場合、修正結果記憶手段１５において、その修正結果を全て記憶するようにしても良いが、記憶するか否かを設定基準に従って選択するようにしても良い。設定基準としては、例えば、工具配置数が少ない修正結果を記憶するものとする。この場合、図７（Ａ）の図形パターンＰ１，Ｐ２の組み合わせでは、工具配置数が図８（Ａ）からわかるように６個であるが、図７（Ｂ）の図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせでは、工具配置数が図８（Ｂ）のように６個である。したがって、図７（Ａ）と（Ｂ）の例では、修正後の配置である図７（Ｂ）の図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせを記憶することになる。図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせの方が工具配置数が多くなる場合は、この図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせは修正結果記憶手段１５に記憶しない。
【００３０】
また、修正結果記憶手段１５に記憶するときに選択する代わりに、修正結果記憶手段１５では修正内容を全て記憶し、工具配置手段１３で工具配置を行うときに、設定基準に従って、修正結果記憶手段１５に記憶された修正内容を用いるか、元の内容を用いるかの選択を行うようにしても良い。
【００３１】
ポイント付与手段１６を設けた場合の処理例を図５と共に説明する。工具配置手段１３は、部品図形Ｇの部分形状Ｇａに対して、想定される全ての図形パターンＰの組み合わせについて、一時的に工具配置する（ステップＳ１）。図６の例では、図７（Ａ），（Ｂ）の両方の図形パターンＰの組み合わせの工具配置を行う。
次に、それぞれの図形パターンＰの組み合わせによる工具配置結果について、以下の要因毎のポイントを加算する（Ｓ２）。この要因としては、例えばイ．ヒット数（パンチ回数）、ロ．使用工具数（使用工具の種類数）、ハ．偏荷重、ニ．製品（部品図形Ｇ）からの工具の飛び出し足幅、等である。偏荷重は、既に明けられた孔に工具の一部が係るなどして工具に偏って作用する荷重のことであり、その工具に対して板材が当たる割合等で評価する。
【００３２】
ポイントは、図示の例では各要因イ．〜ニ．毎に、１０点前後の値となるようにしている。このポイントは、所定の基準に従って計算されるが、要因イ．〜ニの別に、重みとなる係数を設定できて、その係数を更新できるようにしてある。係数は、例えば「２」であれば、ポイントを２倍にする。係数については後に説明する。初期状態では、所定の係数が設定してある。
このように算出した要因毎のポイントの総数を比較し、最も総ポイントの高い図形パターンＰの配置結果を出力する（Ｓ３）。図示の例では、図形パターンＰ１，Ｐ２の横並びでは総ポイントが「２８」、図形パターンＰ３，Ｐ４の縦並びでは総ポイントが「３０」であり、縦並びの図形パターンＰ３，Ｐ４の組み合わせが選択されることになる。
【００３３】
この工具配置結果について、作業者（オペレータ）が図形パターンＰの組み合わせ等につき修正した場合は、その修正した工具配置結果の総ポイントを算出し、先に自動工具配置した図形パターンＰの組み合わせについての総ポイントと比較する（Ｓ４）。
【００３４】
先に自動配置した図形パターンＰの組み合わせ（例えば初期状態の評価基準とする係数で形成した場合）の方がポイントが高くて、その配置を修正した場合は、修正した配置結果の総ポイントが高くなるように、要因別のポイントに対する係数を修正する（Ｓ５）。この場合に、各要因でポイントが逆転している要因のポイントを優先的に修正する。
例えば、図５のステップＳ４内に図示するように、最初の評価基準となる係数で計算した図形パターンＰ３，Ｐ４の縦並びでは総ポイントが「３０」であるが、その後に係数が変更された結果、同じ図形パターンＰ３，Ｐ４の縦並びであっても、図のように総ポイントが「２７」になったとする。この場合、横並びの総ポイント「２８」よりも低い値となっている。それでも図形パターンＰ３，Ｐ４の縦並びを選択するということは、矛盾回避のために、要因別のポイントに対する係数を変更し、総ポイントが「２８」よりも大きくなるようにする必要がある。このような場合に、どの要因の係数を変更するかについて、各要因イ．〜ニ．でポイントが逆転している要因のポイントを優先的に修正する。同図の例では、要因ロ．につき、縦並び配置の最初のポイントが「１０」であって、横並びの場合の「８」よりも大きいが、係数が変更された結果、ポイントが「５」と小さくなり、最初の評価とは逆転している。このような逆転している要因ロ．のポイントに対する係数を修正する。この例では、要因ロ．に対する係数を「２．１」と修正した。その結果、要因ロ．についてはポイントは、「５×２．１＝１０．５」となり、総ポイントが３２．５となる。これにより、ポイントが高いパターン組み合わせを採用するという基準に合致したものとなる。
【００３５】
このように要因毎のポイントを修正した後、修正した図形パターンＰの組み合わせの配置結果のポイントが最も高い場合、基本的には保有していないはずの図形パターンＰの組み合わせであるため、新たな図形パターンＰの組み合わせとして、あるいは新たな一つの図形パターンＰとして修正結果記憶手段１５に登録する。この場合に、修正結果記憶手段１５は、例えば上記のようにパターン登録手段１２の一部としても良く、その場合に、特に初期設定の図形パターンＰと区別せずに登録し、工具配置手段１３による選択段階で上記ステップＳ１〜Ｓ３と共に説明したように、総ポイントで選択するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】この発明の一実施形態にかかる自動工具配置装置の概念構成を示すブロック図である。
【図２】同自動工具配置装置を備えた自動プログラミング装置の概念構成を示すブロック図である。
【図３】パターン登録手段に登録する図形パターン例の説明図である。
【図４】工具の各種の例の説明図である。
【図５】ポイント管理の処理を示す流れ図である。
【図６】部品図形の具体例の説明図である。
【図７】同部品図形に対する図形パターンの組み合わせ配置の各例を示す説明図である。
【図８】同図形パターンの組み合わせ配置の各例における工具配置の例の説明図である。
【符号の説明】
【００３７】
１…自動プログラミング装置
２…パンチプレス
３…制御装置
４…加工プログラム
５…ネスティング手段
６…自動工具配置装置
１１…工具マスタファイル
１２…パターン登録手段
１３…工具配置手段
１４…工具配置修正手段
１５…修正結果記憶手段
１４ａ…パターン組み合わせ修正部
１４ｂ…パターン内工具配置修正部
１６…ポイント付与手段
Ｄ１…図形データ
Ｇ…部品図形
Ｇａ…部分形状
Ｐ，Ｐ１〜Ｐ４…図形パターン
Ｔ…工具
【図１】
2005262282.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2005262282.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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