(57)【要約】【課題】  粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせたり、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くことのないゴムシート連続押し出し装置を提供する。【解決手段】第１・第２成形ロール２０，２１とからなり、ロール軸方向に沿って第１位置Ｔ１、第２位置Ｔ２、第３位置Ｔ３をこの順番に設定し、この第２位置Ｔ２においてにおいて、粒塊状ゴムＧを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートＳを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構Ｒと、第１位置Ｔ１に設けられ、第１位置Ｔ１よりもロール軸方向外側部分から第１ゴムシートＳ１を排出可能にするための第１カッター２５と、第３位置Ｔ３に設けられ、第３位置Ｔ３よりもロール軸方向外側部分から第２ゴムシートＳ２を排出可能にするための第２カッター２６と、第１ゴムシートＳ１を第3位置Ｔ３の方向であって、かつ、ゴム溜まり部Ｔの方向に向けて戻すためのガイドローラ１５とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１成形ロールと第２成形ロールとからなり、このロールのロール軸方向に沿って第１位置、第２位置、第３位置をこの順番に設定し、この第２位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構と、
前記第１位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第１位置よりもロール軸方向外側部分から第１ゴムシートを排出可能にするための第１切断機構と、
前記第３位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第３位置よりもロール軸方向外側部分から第２ゴムシートを排出可能にするための第２切断機構と、
前記第１ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第１成形ロールと第２成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻すためのゴムシート案内機構とを備え、
前記第２ゴムシートを連続的に装置外部に排出可能に構成したゴムシート連続押し出し装置。
【請求項２】
前記ゴムシート案内機構は、第１成形ロールの上方に設けられるガイドローラであることを特徴とする請求項１に記載のゴムシート連続押し出し装置。
【請求項３】
第２位置は、ロール軸方向の中心よりも第１位置側に偏心した位置に設定され、かつ、第２位置と第１位置の距離よりも、第２位置と第３位置の距離のほうが長くなるように設定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のゴムシート連続押し出し装置。
【請求項４】
受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する検出手段と、
検出されたバンク量に基づき、第１・第２成形ロールの回転速度を調整するロール制御手段とを備えていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴムシート連続押し出し装置。
【請求項５】
第１成形ロールと第２成形ロールとからなる成形ロール機構のロール軸方向に沿って第１位置、第２位置、第３位置をこの順番に設定し、この第２位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に供給する工程と、
供給された粒塊状ゴムを第１成形ロールと第２成形ロールにより徐々にゴムシート状に形成しつつ、ゴムを第２位置から第１位置及び第３位置へと徐々に移動させていく工程と、
前記第１位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第１位置よりもロール軸方向外側部分から第１ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第３位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第３位置よりもロール軸方向外側部分から第２ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第１ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第１成形ロールと第２成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻す工程と、
第３位置のロール軸方向外側部分から、第２切断機構により切断された第２ゴムシートを連続的に装置外部排出する工程とを有するゴムシート連続押し出し方法。
【請求項６】
受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する工程と、
検出されたバンク量に基づき、第１・第２成形ロールの回転速度を調整する工程とを更に有する請求項５に記載のゴムシート連続押し出し方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粒塊状ゴムを受け入れて成形ロール機構により連続的にゴムシートを排出可能なゴムシート連続押し出し装置及び押し出し方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤのトレッドや自動車のウェザーストリップ等、ゴムの押し出し成形品の製造工程の１例を説明する。押し出し成形品は、バンバリーミキサー等の混練機を用いて原料ゴムに補強剤、充填剤、可塑剤等の添加剤（ただし、加硫剤及び加硫促進剤を除く）を配合、混練（ノンプロゴム混練）しシート状に成形し、離型剤を付けて、冷却した後、積み取る。ついでこのゴムシート（非加硫性ゴム組成物からなる）を混練機に再投入し、加硫剤及び加硫促進剤を添加して混練し（ファイナルゴム混練）、得られた加硫性ゴム組成物をゴムシートの形で離型剤を付け、冷却して積み取る。この摘み取られたゴムシートを押出機に供給し、所望の形状に押し出し成形して冷却し、所望の長さに切断して加硫して製造している。
【０００３】
このようにファイナルゴム混練で得られた加硫性ゴム組成物は、次の成形工程に供給する場合、成形工程で使用される押出機への供給を考慮して、比較的幅狭のゴムシートの形態で供給するようにしている。ファイナルゴム混練が連続混練機により行われる場合で、この連続混練機から押し出しされるゴムが粒塊状ゴムである場合は、例えば、次のようなゴムシート連続押し出し装置が知られている（下記特許文献１，２参照）。
【０００４】
特許文献１に開示される連続押し出し装置は、二軸押出機と、この二軸押出機の先端に設置されるカレンダーロールとを備えている。二軸押出機の先端から排出された塊状のゴムは、直ちにカレンダーロールへと送り込まれ、このカレンダーロールによりゴムシートが成形される。
【０００５】
特許文献２は、連続混練機によりゴム混和物（粘着材組成物）を排出し、このゴム混和物を直接カレンダーロールに供給して圧延し、ゴムシートを得る。ただし、ゴム混和物がカレンダーロールに供給されるときには粒塊状ゴムの状態にはなっていない。
【０００６】
特許文献１の場合、混練機の先端部にカレンダーロールが直結されており、連続混練機の内部に背圧が作用するという問題が生じる。このような背圧が作用すると、ゴム組成物に対し混練作用以外の原因による無駄な発熱を生じさせることになる。特に、焼けを生じやすいような配合を有するゴムの場合、ファイナルゴム混練における発熱作用により、ゴムの焼け（スコーチ）が発生しやすくなる。かかるゴムの焼けは、ゴム成形品の品質を低下させることになる。
【０００７】
特許文献２の場合は、背圧を生じさせるという問題は生じない。しかしながら、粒塊状ゴムを直接カレンダーロールを供給する場合、粒塊状であるためエアーもいっしょにカレンダーロール内に巻き込まれる。従って、エアーをかみこんだままの状態でゴムシートが成形されるため、例えば、ゴムシートの幅方向両側に凹凸が形成されるなどの問題が生じる。かかる問題を解決するには、カレンダーロールを多段設けなければならず、設備が大型化するなどの別の問題が生じてしまう。
【特許文献１】特開平９−２４５３７号公報
【特許文献２】特開２００２−１３７２４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせたり、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くことのないゴムシート連続押し出し装置及び押し出し方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため本発明に係るゴムシート連続押し出し装置は、
第１成形ロールと第２成形ロールとからなり、このロールのロール軸方向に沿って第１位置、第２位置、第３位置をこの順番に設定し、この第２位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構と、
前記第１位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第１位置よりもロール軸方向外側部分から第１ゴムシートを排出可能にするための第１切断機構と、
前記第３位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第３位置よりもロール軸方向外側部分から第２ゴムシートを排出可能にするための第２切断機構と、
前記第１ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第１成形ロールと第２成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻すためのゴムシート案内機構とを備え、
前記第２ゴムシートを連続的に装置外部に排出可能に構成したことを特徴とするものである。
【００１０】
この構成によれば、上方から供給された粒塊状ゴムは、それが第１・第２成形ロールの間を通過した後に直ちにシートとなって装置外部に排出されるのではない。第２位置において受け入れられた粒塊状ゴムは、成形ロールの表面に巻きつけられた状態で、第１位置と第３位置の方に徐々に移動していく。第１位置の方向に移動したゴムは、第１位置で第１切断機構により切断することで、第１ゴムシートにより排出させることができる。この排出された第１ゴムシートは、そのまま装置外部に排出させるのではなく、ゴムシート案内機構により第３位置の方向に戻す。第１成形ロールと第２成形ロールとの間には、ゴムたまり部が形成されるが、このゴムたまり部の方向に向けて、第１ゴムシートを戻す。
【００１１】
一方、第２位置から第３位置の方向に移動したゴムは、第３位置で第２切断機構により切断することで、第２ゴムシートとして装置外部に排出させることができる。即ち、装置外部に取り出すゴムシート（第２ゴムシート）は、成形ロールのロール軸方向の片側端部から排出するようにしており、第２位置において供給された粒塊状ゴムをまんべんなく第３位置の方向へと向かわせることができる。第３位置とは反対側の方向である第１位置の方向に移動したゴムであっても、ゴムシート案内機構により第３位置の方向へ向かわせることができる。
【００１２】
さらに、供給された粒塊状ゴムは、第１成形ロールの第３位置に到達して初めてゴムシートとして排出される。第２ゴムシートとして排出されるまでに、何度か第１成形ロールと第２成形ロールの間を押し出しされる。従って、多段ロールを設けるのと同等の効果を生じさせることができ、エアーが巻き込まれたとしてもゴムがロール軸に沿って移動している間に徐々にエアーも排除されていく。このように、多段ロールを設けなくてもエアーのかみ込みを防止することができる。また、上方から粒塊状ゴムを連続的に受け入れる構成であり、粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせることがない。その結果、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くこともなくなる。
【００１３】
本発明に係るゴムシート案内機構は、第１成形ロールの上方に設けられるガイドローラであることが好ましい。ガイドローラにより、スムーズに且つ確実に第１ゴムシートを案内させることができる。
【００１４】
本発明において、第２位置は、ロール軸方向の中心よりも第１位置側に偏心した位置に設定され、かつ、第２位置と第１位置の距離よりも、第２位置と第３位置の距離のほうが長くなるように設定されていることが好ましい。
【００１５】
装置外部に排出される第２ゴムシートは、成形ロールのロール軸方向の一端部から排出されるので、粒塊状ゴムを供給する第２位置もロール軸方向の中心ではなく、第１位置側（中心よりも第３位置からより遠ざかる方向）に偏心させることが好ましい。かつ、第２位置と第１位置の距離よりも、第２位置と第３位置の距離の方が長くなるようにすることで、供給されたゴムが第３位置とは逆方向に移動する量を減らすことができ、ゴムシートの成形を効率良く行うことができる。
【００１６】
本発明において、受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する検出手段と、
検出されたバンク量に基づき、第１・第２成形ロールの回転速度を調整するロール制御手段とを備えていることが好ましい。
【００１７】
受け入れ位置には連続的に粒塊状ゴムが供給されてくるので、この位置にゴムの溜まりができる。このゴムの溜まり量（バンク量）を検出することで、供給過剰や供給不足の状態を常時監視することができる。そして、バンク量が所定レベルから外れてきたことが検出されると、ロール制御手段により第１・第２成形ロールの回転速度を調整する。これにより、粒塊状ゴムの供給状態を適切に維持することができる。また、バンク量を適切に設定しておくことで、排出されるゴムシートの幅寸法や厚み寸法等も所望に維持することができる。
【００１８】
上記課題を解決するため本発明に係るゴムシート連続押し出し方法は、
第１成形ロールと第２成形ロールとからなる成形ロール機構のロール軸方向に沿って第１位置、第２位置、第３位置をこの順番に設定し、この第２位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に供給する工程と、
供給された粒塊状ゴムを第１成形ロールと第２成形ロールにより徐々にゴムシート状に形成しつつ、ゴムを第２位置から第１位置及び第３位置へと徐々に移動させていく工程と、
前記第１位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第１位置よりもロール軸方向外側部分から第１ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第３位置に設けられ、第１成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第３位置よりもロール軸方向外側部分から第２ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第１ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第１成形ロールと第２成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻す工程と、
第３位置のロール軸方向外側部分から、第２切断機構により切断された第２ゴムシートを連続的に装置外部排出する工程とを有することを特徴とするものである。
【００１９】
この構成による作用・効果は、既に述べた通りであり、粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせたり、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くことのないゴムシート連続押し出し方法を提供することができる。
【００２０】
本発明において、受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する工程と、
検出されたバンク量に基づき、第１・第２成形ロールの回転速度を調整する工程とを更に有することが好ましい。
【００２１】
これにより、粒塊状ゴムの供給状態を適切に維持することができる。また、バンク量を適切に設定しておくことで、排出されるゴムシートの幅寸法や厚み寸法等も所望に維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明に係るゴムシート連続押し出し装置の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図１の、ゴムシートを連続的に製造する製造設備の構成の一部を示す模式図である。
【００２３】
＜製造設備の構成＞
連続混練機１は、ファイナルゴム混練を行う機能を有し、ノンプロゴムを投入するホッパー１０と、加硫剤や加硫促進剤を含む添加剤を投入するホッパー１１と、ゴム混練を行うスクリュー１２と、スクリュー１２を駆動する電動モータ１３とを備える。スクリュー１２の先端側には、供給部１４が設けられている。スクリュー１２の先端からは、ファイナルゴムが粒塊状ゴムの形態で製造され、供給部１４に案内される形で下方に自然落下する。
【００２４】
ゴムシート連続押し出し装置２（以下、単に「押出装置」という）は、供給部１４を介して自然落下してくる粒塊状ゴムＧを受け入れ、ゴムシートを成形し排出する機能を有する。押出装置２は、成形ロール機構Ｒとして第１成形ロール２０と第２成形ロール２１とを備えている。この一対の成形ロール２０，２１の間をゴムを通過させることで、所望の厚さのゴムシートＳを得ることができる。第１・第２成形ロール２０，２１の間には、ゴムの溜まり部Ｔが形成される。また、ガイドローラ１５が設けられており、排出されるゴムシートを再びゴムの溜まり部に戻すように案内をする。押出装置２の詳細については、後述する。
【００２５】
引き取り装置３は、上下一対のコンベア３ａ，３ｂから構成され、押出装置２から排出されるゴムシートＳを引き取り、搬送する。防着処理部４では、ゴムシートＳの表面に防着剤（離型剤）を塗布させる。ニップローラ４ａによりゴムシートＳを防着材の液中に案内する。乾燥部５では、防着剤の塗布されたゴムシートＳを乾燥させる。積み取り部６では、ゴムシートＳを図示のような形態で重ねて積み取る。
【００２６】
＜押出装置の構成＞
次に、押出装置２の構成を詳細に説明する。図２は、押出装置２の正面図を示し、図３は側面図を示す。第１成形ロール２０と第２成形ロール２１とは、そのロール軸方向両端部が第１支持柱２２と第２支持柱２３により支持されている。第１・第２成形ロール２０，２１は、ロール駆動部２４により駆動される。ロール駆動部２４は、成形ロールを回転駆動する駆動モータ及び駆動回路等により構成される。第１成形ロール２０と第２成形ロール２１とは、所定の厚みのゴムシートＳ２（第２ゴムシート）を押し出し成形できるように、ロール表面間の距離（隙間）が設定されている。この距離を変更するための調整機構が設けられており、成形すべきゴムシートＳ２の厚みに応じて設定することができる。
【００２７】
図２に示すように、成形ロール２０のロール軸方向に沿って、第１位置Ｔ１、第２位置Ｔ２、第３位置Ｔ３がこの順番で設定されている。第２位置Ｔ２は、供給部１４により供給される粒塊状ゴムＧを受け入れる受け入れ位置として設定されている。第２位置Ｔ２は、ロール軸方向の中央位置よりも図示左方向（第１位置Ｔ１に近い方）に偏心した位置に設定されている。第１位置Ｔ１と第３位置Ｔ３には、夫々第１カッター２５と第２カッター２６（これらは夫々第１切断機構及び第２切断機構に相当する）が設定されている。
【００２８】
図３の側面図には、第２カッター２６のみが図示されるが、第１カッター２５も同じ構成である。第２カッター２６は、支持バー２６ａの先端に回転自在に軸支されている。支持バー２６ａは、支軸２６ｂにおいて回転可能に支持されている。カッター２６は円板状のカッターとして形成され、カッターの刃先がゴムシートＳの表面に離間・近接可能になっている。第１位置Ｔ１と第２位置Ｔ２の距離よりも、第３位置Ｔ３と第２位置Ｔ２の距離の方が長くなるように設定されている。図示の例では、４〜５倍程度に設定されているが、どの程度長くするかは、成形するゴムシートの長さ等を考慮して、適宜決めることができる。第１・第２カッター２５，２６は、ロール軸方向に沿って移動調整可能になっており、第１位置Ｔ１と第３位置Ｔ３を設定変更可能に構成している。これにより、排出される第１ゴムシートＳ１と第２ゴムシートＳ２の幅を変更可能にしている。なお、カッターの形態は、本実施形態のものに限定されるものではない。
【００２９】
第１位置規制板２７と第２位置規制板２８（これらは規制手段に相当）とが設けられており、供給部１４から供給される粒塊状ゴムＧの溜まり部Ｔの範囲（ロール軸方向の範囲）を規制する機能を有する。第１位置規制板２７は第４位置Ｔ４に設定され、第２位置規制板２８も第５位置Ｔ５に設定されている。これら第１・第２位置規制板２７，２８のロール軸方向の規制位置も調整可能に構成されている。この第１・第２位置規制板２７，２８の設定位置によっても、ゴムシートＳ１、Ｓ２の幅寸法を変更可能にしている。
【００３０】
第１・第２成形ロール２０，２１の間には、ゴムの溜まり部Ｔが形成されるが、この溜まり部Ｔの高さ（バンク量）を検出するセンサー２９（検出手段）が設けられており、センサー２９は、発光部２９ａと受信部２９ｂとから構成される光センサーである。受信部２９ｂへの光が遮断されるか否かでバンク量が所定レベル以下か否かを検出することができる。この光センサー２９を高さ方向に多数並べることで、バンク量をきめ細かく検出することができる。
【００３１】
制御装置３０は、センサー２９からの信号を受信し、ロール駆動部２４にバンク量（高さ）が所定の高さになるように指令を与える。例えば、バンク量が低くなってきたら、第１・第２成形ロール２０，２１の回転数を落とすようにし、バンク量が高くなってきたら回転数を上げるように制御する。
【００３２】
図２による押出装置２によれば、第１位置Ｔ１よりも外側部分（図２の左側）から第１ゴムシートＳ１を排出させることができる。この第１ゴムシートＳ１は、装置外部に排出させるのではなく、再び、溜まり部Ｔの方向に戻すために用いられる。製品として用いられる第２ゴムシートＳ２は、第１成形ロール２０の片側端部（図２の右側端部）のみから排出されるため、供給されるゴムは、すべて第３位置Ｔ３の方向に向かわせる必要がある。しかしながら、供給される粒塊状ゴムＧの一部は、第３位置Ｔ３とは反対側の第１位置Ｔ１の方向に向かう。この逆方向に移動したゴムは、たまり部Ｔに溜まったままとなり、製品としてのゴムシート成形に何ら寄与しない可能性があり好ましくない。そこで、ガイドローラ１５（ゴムシート案内機構に相当）を設け、第１ゴムシートＳ１を第３位置Ｔ３の方向へ、かつ、溜まり部Ｔの方向に再び案内するようにしている。案内される場所は、第２位置Ｔ２と第３位置Ｔ３の間の位置であるから、ここに案内されたゴムは、自然と第３位置Ｔ３の方向に移動することができる。第１ゴムシートＳ１の幅は、製品としての第２ゴムシートＳ２の幅よりも小さくなるように（例えば、１／３程度）設定されている。この幅寸法は、第１位置（第１カッター２５）の位置変更により調整することができる。
【００３３】
ガイドローラ１５は、円筒形状の本体部１５ａと、その回転軸芯の両端に設けられたフランジ部１５ｂとから構成されている。回転軸芯は、図２において紙面に垂直方向に設定されているが、この方向は第１ゴムシートＳ１を戻す場所に応じて変更することもできる。ガイドローラ１５は、フリーローラであり、第１ゴムシートＳ１の移動に伴い連動して回転することができる。
【００３４】
＜作動説明＞
次に、図２の押出装置２の動作について説明する。連続混練機１により混練された粒塊状ゴムが供給部１４を介して受け入れ位置において受け入れられる。供給されるゴムは、粒塊状であり、例えば、１０ｍｍ前後の大きさの塊となっている。受け入れ位置にて粒塊状ゴムＧを受け入れると、ゴムの溜まり部Ｔが徐々に形成されていく。これと共に、第１・第２成形ロール２０，２１の間を通過したゴムはシート状に形成され、第１成形ロール２０の周囲に巻きついた状態とされる。なお、第１・第２カッター２５，２６は、共に第１成形ロール２０から離れた位置にセットされている。
【００３５】
図４に示すように、中央の受け入れ位置に供給されるゴムは、徐々に周囲に流れていく（矢印Ａ参照）。これにより、ゴムは第１成形ロール２０の周囲を何度か回ることになる。粒塊状ゴムＧを押し出し成形してゴムシートを製造する場合、エアーがかみ込み易くなっており、エアーをかみこんだままゴムシートを作製すると品質の低下を招く。本発明による押出装置２では、第１・第２成形ロール２０，２１から押出されたゴムを直ちにゴムシートとして装置外部に排出させるのではなく、何度か第１成形ロール２０の周囲を移動する。この移動の間にかみこんだエアーが排出され、エアーのかみ込みのない品質の良いゴムシートを得ることができる。また、粒塊状ゴムＧは自然落下で供給されており、連続混練機１に対して背圧を作用させるといった問題は生じない。従って、無駄な発熱によりゴム焼けを生じさせることはない。
【００３６】
図５に示す状態は、ゴムの溜まり部Ｔが第１・第２位置規制板２７，２８の位置まで拡張された状態である。この時点では、まだゴムシートとして排出させる状態とはなっていない。ゴムは第１成形ロール２０の周囲に巻きついたままとなっている。そして、適宜のタイミング、例えば、センサー２９により検出されるバンク量が所定レベルの高さになったことが検出されると、第１・第２カッター２５，２６を作動させる。第１・第２カッター２５，２６を第１成形ロール２０の表面に巻き付いているゴムの表面に作用させる。この動作は、作業者が行ってもよいし、カッター作動装置を設け、この装置により作動させても良い。カッター２５，２６を作動させることで、第１位置Ｔ１と第３位置Ｔ３に対応した位置に、切断線（周方向、図５で見て上下方向）を入れることができる。ただし、切断線を入れただけではゴムシートＳとして取り出す（排出する）ことはできない。なお、第１カッター２５と第２カッター２６を作動させるタイミングであるが、これらは同時でなくても良く、例えば、第１カッター２５の方を早く作動させてもよい。
【００３７】
更に、別のカッター（不図示）により、ロール軸に沿った方向に切れ目Ｌ１を入れる（図５参照）。そして、この切れ目Ｌ１を入れた位置からゴム（第１ゴムシートＳ１）を引っ張り出し、ガイドローラ１５に引っ掛けた後、そのゴムシートＳ１の先端を溜まり部Ｔに置く。この引っ掛け作業は、作業者が手作業で行ってもよいし、ロボットにより自動的に行うようにしてもよい。第１ゴムシートＳ１を溜まり部Ｔに案内した後は、自動的に第１ゴムシートＳ１によるゴムの流れが生じる。
【００３８】
次に、別のカッター（不図示）により、同じくロール軸方向に沿った切れ目Ｌ２を入れる（図５参照）。この切れ目Ｌ２を入れた位置からゴム（第２ゴムシートＳ２）を引っ張り出し、引き取り装置３へ持っていく。引っ張り出したゴムの先端を上下のコンベア３ａ，３ｂの間に挟みこむことで、第２ゴムシートＳ２を引き取って行くことができる。この第２ゴムシートＳ２の引っ張り出し作業は、作業者が行うことができる。あとは、連続的に第２ゴムシートＳ２を排出させて行くことができる。第２ゴムシートＳ２は、成形ロール２０の幅方向右端において、一枚取り出すことができる。排出される第２ゴムシートＳ２の幅は、第３位置Ｔ３と第５位置Ｔ５との間隔で決まる幅である。
【００３９】
＜別実施形態＞
供給される粒塊状ゴムの大きさは、適宜決めることができ、特定の大きさ、特定の範囲の大きさに限定されるものではない。また、粒塊状ゴムを供給する装置（連続混練機）については、特定の構造の装置に限定されるものではない。本実施形態では、排出される一対のゴムシートの幅は同じであるが、これを異ならせてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】ゴムシート製造設備の構成を示す概念図
【図２】ゴムシート連続押し出し装置の構成を示す正面図
【図３】ゴムシート連続押し出し装置の構成を示す側面図
【図４】ゴムシート連続押し出し装置の動作を説明する図
【図５】ゴムシート連続押し出し装置の動作を説明する図
【符号の説明】
【００４１】
１      連続混練機
２      ゴムシート連続押し出し装置
３      引き取り装置
１５    ガイドローラ
２０    第１成形ロール
２１    第２成形ロール
２４    ロール駆動部
２５    第１カッター
２６    第２カッター
２７    第１位置規制板
２８    第２位置規制板
２９    センサー
３０    制御装置
Ｓ１    第１ゴムシート
Ｓ２    第２ゴムシート
Ｔ      溜まり部
Ｔ１    第１位置
Ｔ２    第２位置
Ｔ３    第３位置
Ｒ      成形ロール機構
【図１】
2005262670.tif 000003
【図２】
2005262670.tif 000004
【図３】
2005262670.tif 000005
【図４】
2005262670.tif 000006
【図５】
2005262670.tif 000007