(57)【要約】【課題】新品のインクと間違って廃液をインクジェット記録装置に充填してしまうことがある。廃液はインクで汚れているため色相はインクと変わらない。そのため見かけからは廃液であることを判別しにくく使用者は誤って廃液を充填したことに気がつかない。しかし廃液を入れられたインクジェット記録装置では、良好な印字を行うことはできない。そのため起動後に使用者は印字を行うことができない上に、原因が解らずトラブルとなってしまう。【解決手段】第一のインク容器内のインクの粘度を測定し、粘度に応じて溶剤容器から溶剤を供給したり、第二のインク容器からインクを供給したりしてインクの濃度を調整するインクジェット記録装置において、第一のインク容器内のインクの粘度が低いときに第二のインク容器からインクを補給し、補給前と比べてインクの粘度が低下している場合に、第二のインク容器にインクの代わりに誤って廃液が補充されているとみなし、異常を報知する。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを噴射するノズルと、
前記ノズルに供給するインクを収容する第一のインク容器と、
前記第一のインク容器中のインクの粘度を測定する粘度測定手段と、
前記インクの濃度を調整するために前記第一のインク容器に補給するインクを収容する第二のインク容器と、
前記第二のインク容器から前記第一のインク容器にインクを補給するインク補給手段と、
前記インクを希釈するために前記第一のインク容器に補給する溶剤を収容する溶剤容器と、
前記溶剤容器から前記第一のインク容器に溶剤を補給する溶剤補給手段とを備え、
前記粘度測定手段で検出されたインクの粘度に応じて、前記インク補給手段または前記溶剤補給手段を作動させるインクジェット記録装置において、
前記インク補給手段の動作後、前記第一のインク容器内のインクの粘度が前記インク補給手段の動作前に比べて低下した場合に異常を報知する報知手段を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記インク補給手段の動作後、前記第一のインク容器内のインクの粘度が低下した場合であって、かつ前記インクの粘度が所定の粘度より低下した場合に異常を報知する報知手段を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、
前記報知手段で異常を報知するとともに、前記インク補給手段の動作を停止させることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかにおいて、
前記インク補給手段の動作を複数回行い、前記第一のインク容器内のインクの粘度が連続して低下した場合に異常を報知することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかにおいて、
前記インク補給手段の動作後、前記第一のインク容器内のインクの粘度が前記インク補給手段の動作前の連続した複数回の粘度測定値の平均よりも低い場合に異常を報知することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項６】
インクを噴射するノズルと、
前記ノズルに供給するインクを収容する第一のインク容器と、
前記インクの濃度を調整するために前記第一のインク容器に補給するインクを収容する第二のインク容器と、
前記第二のインク容器から前記第一のインク容器にインクを補給するインク補給手段とを備えたインクジェット記録装置において、
前記第二のインク容器に廃液が供給されたことを検出する廃液検出手段を有し、前記廃液が供給されたことを検出したときに異常を報知することを特徴とするインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インク粒子を連続的に噴出するインクジェット記録装置には、インクの粘度を測定し、その濃度を制御する機能を有するものがある。粘度を測定する装置としては、ボールを落下させて粘度を測定するものや、ボールに代わる落下物として円筒部材を用いるもの等がある。これらは、インクの充満したシリンダ内で上部から落下物を自由落下させ、その落下に要する時間をセンサ等で検出する。その落下の時間の長さによって粘度値を算出するのである。そして、インクの粘度の値が所定の粘度上限値より高い場合には、インクに溶剤を補給し、インクの粘度の値が所定の粘度下限値より低い場合には新たなインクを補給し、インクの濃度の調整を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】
特開２００３−６３０３２号公報（第３頁）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、インクジェット記録装置には使用の前に液体であるインクを充填する。また、インクジェット記録装置の初めての使用のときは新品のインクを充填する。使用時間が経過し、ある程度の期間が経てばインクを交換する必要がある。このときはインクジェット記録装置の内部にあるインクを廃棄し、新品のインクを補給しなおす。
【０００４】
また、インクジェット記録装置は、印字ヘッド部がインクにより汚れることがあり、その時は使用者が溶剤により汚れを落とす。溶剤はたいていの場合、内径の小さなチューブを先端に持つボトルに入れてある。使用者はこのボトルを使用し、チューブ先端から溶剤を汚れ部にむけて吐出し、洗い流して汚れを清掃する。この時、清掃部分の下部にビーカー等を用意しておき、洗い流した溶剤と汚れを受け取る。
【０００５】
前述の、インクの汚れを清掃する際に生じ、ビーカなどに受けられたインク汚れまじりの溶剤すなわち廃液は産業廃棄物としての廃棄が義務であるため、一時的に保管しておくこととなり、元々インクを入れていた空ボトルにその廃液を入れておくことが多い。この時ボトルに廃液が入っていることを明示し忘れると、後になって新品のインクと間違って廃液をインクジェット記録装置に充填してしまうことがある。廃液はインクで汚れているため色相はインクと変わらないため、見かけからでは廃液であることを判別しにくく、使用者は誤って廃液を充填したことに気がつかない。しかし、廃液を入れられたインクジェット記録装置では、良好な印字を行うことはできない。また、使用を続けるうちに良好ではない印字さえ行うことができなくなり、使用者は原因が解らずトラブルとなってしまう。
【０００６】
本発明の目的は、上記の問題点に対処し、インクジェット記録装置の使用者が誤って廃液を投入しても、使用者にその旨を伝達することができるインクジェット記録装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本願発明は前述の課題を解決するために、インクを噴射するノズルと、前記ノズルに供給するインクを収容する第一のインク容器と、前記第一のインク容器中のインクの粘度を測定する粘度測定手段と、前記インクの濃度を調整するために前記第一のインク容器に補給するインクを収容する第二のインク容器と、前記第二のインク容器から前記第一のインク容器にインクを補給するインク補給手段と、前記インクを希釈するために前記第一のインク容器に補給する溶剤を収容する溶剤容器と、前記溶剤容器から前記第一のインク容器に溶剤を補給する溶剤補給手段とを備え、前記粘度測定手段で検出されたインクの粘度に応じて、前記インク補給手段または前記溶剤補給手段を作動させるインクジェット記録装置において、前記インク補給手段の動作後、前記第一のインク容器内のインクの粘度が前記インク補給手段の動作前に比べて低下した場合に異常を報知する報知手段を備えたことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
請求項１に記載の発明は、インクを噴射するノズルと、前記ノズルに供給するインクを収容する第一のインク容器と、前記第一のインク容器中のインクの粘度を測定する粘度測定手段と、前記インクの濃度を調整するために前記第一のインク容器に補給するインクを収容する第二のインク容器と、前記第二のインク容器から前記第一のインク容器にインクを補給するインク補給手段と、前記インクを希釈するために前記第一のインク容器に補給する溶剤を収容する溶剤容器と、前記溶剤容器から前記第一のインク容器に溶剤を補給する溶剤補給手段とを備え、前記粘度測定手段で検出されたインクの粘度に応じて、前記インク補給手段または前記溶剤補給手段を作動させるインクジェット記録装置において、前記インク補給手段の動作後、前記第一のインク容器内のインクの粘度が前記インク補給手段の動作前に比べて低下した場合に異常を報知する報知手段を備えたことを特徴とする。
【０００９】
廃液は、インクジェット記録装置で通常使用されるインクに比べて粘度が低いため、インク補給手段の動作後、第一のインク容器内のインクの粘度が低下した場合には、第一のインク容器に廃液が投入されたためであり、報知を行うことで使用者は第二のインク容器に廃液が投入されたことを知ることができ、廃液を取り除いて新たにインクを投入し、インクジェット記録装置を正常運転させることができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記インク補給手段の動作後、前記第一のインク容器内のインクの粘度が低下した場合であって、かつ前記インクの粘度が所定の粘度より低下した場合に異常を報知する報知手段を備えたことを特徴とする。
【００１１】
この構成により、請求項１に記載した発明の作用効果の他、例えば長期間インクジェット記録装置を使用しないことにより第一のインク容器内のインクの粘度が高くなった場合に、第二のインク容器から第一のインク容器に正常なインクを供給することにより第一のインク容器内の粘度が低下しても、所定の粘度より低下した場合でないと報知しないため、正常なインクを第二のインク容器に入れたにもかかわらず報知が行われることを防止でき、より正確に廃液が投入されたことを検出することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２において、前記報知手段で異常を報知するとともに、前記インク補給手段の動作を停止させることを特徴とする。
【００１３】
この構成により、請求項１、２に記載した発明の作用効果の他、インク補給手段からの廃液の補給が停止するので、第一のインク容器中のインクがこれ以上希釈されることを防ぐことができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、前記インク補給手段の動作を複数回行い、前記第一のインク容器内のインクの粘度が連続して低下した場合に異常を報知することを特徴とする。
【００１５】
この構成により、請求項１〜３に記載した発明の作用効果の他に、廃液が供給され粘度測定値の低下が連続して起こった場合のみ報知を行うので、廃液検出の誤動作を防げる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、前記インク補給手段の動作後、前記第一のインク容器内のインクの粘度が前記インク補給手段の動作前の連続した複数回の粘度測定値の平均よりも低い場合に異常を報知することを特徴とする。
【００１７】
この構成により、請求項１〜４に記載した発明の作用効果の他、比較対照となる前回の粘度測定値が誤差により実際の値よりも高くなった場合にも、前々回等の測定値とともに複数回の測定値の平均を取ることでその影響を小さくでき、廃液検出の誤動作を防ぐことができる。
【００１８】
請求項６記載の発明は、インクを噴射するノズルと、前記ノズルに供給するインクを収容する第一のインク容器と、前記インクの濃度を調整するために前記第一のインク容器に補給するインクを収容する第二のインク容器と、前記第二のインク容器から前記第一のインク容器にインクを補給するインク補給手段とを備えたインクジェット記録装置において、前記第二のインク容器に廃液が供給されたことを検出する廃液検出手段を有し、前記廃液が供給されたことを検出したときに異常を報知することを特徴とする。
【００１９】
この構成により、使用者が誤って第二のインク容器に廃液を投入しても異常を報知することで使用者はインク容器に廃液が投入されたことを知ることができ、廃液を取り除いて新たにインクを投入し、インクジェット記録装置を正常運転させることができる。
【００２０】
（実施例１）
以下、本発明の実施例について、図面にしたがって説明する。
【００２１】
まず、図１にインクジェット記録装置の外観を示す。制御系や循環系を収納した本体１００と、インクを噴出し粒子を作成するノズルを有するヘッド部１１０と、本体１００とヘッド部１１０の循環系と制御系を結ぶケーブル１２０で構成されている。本体１００上部にはタッチパネル式液晶ディスプレイ１３０を有する。タッチパネル式液晶ディスプレイ１３０は制御内容や装置運転状況等の表示を行うと同時に、ユーザが印字内容や印字仕様等の入力を行うことが出来る。
【００２２】
次に本体１００の内部構成について図２を用いて説明する。本体１００上部には制御基盤１４０等の電気系部品が配置されている。本体１００下部後方１８０には、電磁弁１５０、ポンプユニット１５５等の循環系制御部品が配置されており、本体１００下部前方１６０には粘度測定装置１７や、インクを貯めた容器（図示せず）、溶剤を貯めた容器（図示せず）が納められている。ドア１７０は，図のように開閉可能で、インク容器や溶剤容器、粘度測定装置がドア１７０側に引き出せるようになっており、インク、溶剤の補給、廃棄、および粘度測定装置１７のメンテナンスが容易にできる構成になっている。
【００２３】
次にインク循環系の概略構成を図３を引用して説明する。インク供給経路２１は、インクを圧送するポンプ２、インク圧力を調節する調圧弁３、供給インクの圧力を表示する圧力計４，フィルタ５から成り、第一のインク容器１中のインクをノズル６に供給する。帯電電極７には、記録信号源（図示せず）が接続されており、帯電電極７に記録信号電圧を印加することによって、ノズル６より規則的に噴射されるインク粒子８を帯電する。上部偏向電極９には高電圧源（図示せず）が印加され、下部偏向電極１０は接地されており、上部偏向電極９と下部偏向電極１との間に静電界が形成される。帯電したインク粒子８はその帯電量に応じて静電界により偏向され、印字が行われる。インク回収経路２２は、ガタ−１１、フィルタ１２、ポンプ１４から成り、帯電電極７で帯電されない記録に関与しないインク粒子８を回収し、インク再利用するために第一のインク容器１へ戻す。
【００２４】
粘度測定手段は、フィルタ３４、粘度測定装置１７、電磁弁１８、ポンプ３２及び粘度測定用インク経路２４からなり、粘度測定装置１７に第一のインク容器１の液体を電磁弁１８を開くことによりフィルタ３４を介して供給する。溶剤補給手段は、希釈液としてのインクの溶剤を貯めた溶剤容器３０ａから第一のインク容器１にインクを希釈するための溶剤を補給するポンプ３１ａ、電磁弁２９ａ及び溶剤補給経路２６ａからなり、電磁弁２９ａを開くことにより溶剤を第一のインク容器１に供給する。第一のインク容器１のインク濃度が高い場合はこの溶剤補給経路２６ａを介して溶剤を供給し第一のインク容器１のインクを希釈する。また、インク供給手段は、１００％濃度の新品インクもしくは濃縮したインク等の調整用インクを貯めた第二のインク容器３０ｂから第一のインク容器１にインクを補給するインク補給手段であるポンプ３１ｂ、電磁弁２９ｂ及びインク補給経路２６ｂを有し、電磁弁２９ｂを開くことにより第二のインク容器３０ｂ内のインクを第一のインク容器１に供給する。第一の容器１のインク濃度が低い場合はこのインク補給経路２６ｂを介してインクを補給し第一のインク容器１内のインクを高濃度化する。
【００２５】
次に粘度測定装置１７の構成および動作原理の一実施例について、図４を用いて説明する。プランジャ４００はＳＵＳ４３０等の磁性材料でできている。プランジャ４００はシリンダ４０１内をシリンダ４０１の軸方向に移動することが出来る。シリンダ４０１はＳＵＳ３０４等の非磁性材料でできている。シリンダ４０１内にはインクが満たされており両端は粘度測定用インク経路２４につながっている。シリンダ４０１の外周には電磁コイル４０２がある。電磁コイル４０２は通電することにより電磁場を発生することができ、磁性を有するプランジャ４００を引き上げることができる。引き上げられたプランジャ４００はストッパ４０３の端部に接触するとその位置に保持される。電磁コイル４０２の通電を切断すると、プランジャ４００は落下し落下最下面４０４に到達する。落下最下面４０４の下部にはプランジャ４００の下端を検出できるプランジャ検出器４０５があり、電磁コイル４０２の通電切断からプランジャ検出器４０５が落下したプランジャ４００を検出するまでの時間を測定し、これを落下時間とする。前述のように、シリンダ４０１内にはインクが満たされているのでプランジャ４００の外周とシリンダ４０１の内面にできるギャップにはインクが存在し、そのインクの抵抗を受けながらプランジャ４００が落下する。インクの粘度が異なれば抵抗が異なり落下時間に差を生じるので、落下時間から粘度を測定できる。また、温度センサ４０６をシリンダ４０１内のインク温度を検出すべく設置し落下時間測定時のインク温度を検出しておき、温度による粘度の変化を考慮に入れると、さらに正確な粘度測定の計算ができる。
【００２６】
前述は落下時間を測定する動作を説明したが、引上げ時間を測定することでも検出できる。この場合には、電磁コイル４０２に通電してからストッパ４０３に到達する時間を測定する。プランジャ検出器４０５はストッパ４０３付近に設置すれば良い。
【００２７】
次に制御基盤１４０中にあるインク調整制御装置の制御ブロック図について図５を用いて説明する。ＣＰＵ５００は、本実施例のインクジェット記録装置の制御を司る中央演算処理装置である。ＲＯＭ５１０は、ＣＰＵ５００が動作するのに必要なプログラムや制御データを記憶する読み出し専用のメモリである。ＲＡＭ５０５は、プログラム実行中にＣＰＵ５００が扱うデータ等を一時的に置きかえ可能なメモリである。バスライン５８０はＣＰＵ５００からのデータ、アドレス信号、コントロール信号全てを含む信号ラインである。インターフェイス回路５１５は、データ、アドレス信号、コントロール信号等の入出力を仲介する。ポンプ制御回路５２０は、ポンプ３１ａ、３１ｂ、３２の駆動制御を行う。電磁弁制御回路５４０は、電磁弁１８、２９ａ、２９ｂの開閉の動作制御を行う。電磁コイル制御回路５３０は、インク粘度測定装置１７の電磁コイル４０２への通電のオン・オフ制御を行う。プランジャ検出器４０５は、プランジャ４００の検出有無の信号をインターフェイス回路５１５を介してＣＰＵ５００に入力する。インク粘度測定装置１７の温度センサ４０６の信号は、Ａ／Ｄ変換器５５０、インターフェイス回路５１５を介してＣＰＵ５００に入力する。第一のインク容器１の液面を検出するレベルセンサ３６０の信号は、インターフェイス回路５１５を介してＣＰＵ５００に入力する。タイマー５７０は、クロック発生器５７１、分周回路５７２、カウンタ回路５７３で構成される。分周回路５７２はクロック発生器５７１から出力される信号を分周する。カウンタ回路５７３は、ＣＰＵ５００の命令により分周回路５７２で分周された信号を計数し、ＣＰＵ５００でプランジャ５００の移動時間を求める。またＣＰＵ５００の命令によりリセットが可能で、分周回路５７２の分周割合は、ＣＰＵ５００の命令により変更ができる。
【００２８】
次に粘度測定装置１７の校正について図６を用いて説明する。粘度測定装置１７の校正は、まず本体１００上のタッチパネル式液晶ディスプレイ１３０に表示の校正キー６００のキー入力でスタートする。作業者の操作はこのキー入力のみである。キー入力を受けつけるとインク粘度測定動作に移行する。この時測定に使用する基準インク６０１はインクジェット記録装置の据付け時であれば新品のインクである。新品インクであればインク温度が解れば粘度値は決定されている。インク温度は温度センサ７０６で検出しているので基準インク１０１の現在の粘度値は算出でき、これを基準インク粘度値とする。そして、基準インク粘度値を落下時間データｔ０６０２で除した係数を算出する。この一連の動作により粘度測定装置１７は校正され、そのインクジェット記録装置固有の係数を有することとなる。
この一連の動作により粘度測定装置は校正され、固有の係数を有することとなる。
【００２９】
インクジェット記録装置の稼働中のインク粘度測定は、制御部から測定命令６０３が発せられた時に行い、その時の本体インク６０４での落下時間データｔ６０５と前述で決定している係数を乗することで現在粘度値を算出する。算出した現在の粘度値と校正時の基準インク粘度値を比較し、インクの粘度の高低を判断し、基準インク粘度値に近づくように制御する。この制御によればインクは常に校正した時に使用したインクに物性を合わせようとする。
【００３０】
インク粘度測定装置１７のプランジャ４００やシリンダ４０１には寸法公差を持っており複数のインク粘度測定装置を製造すれば当然プランジャ４００外周とシリンダ４０１内面のギャップには寸法バラツキが生じる。このギャップは落下時間に影響を与えるため寸法バラツキはそのまま粘度測定値のバラツキにつながる。しかし、前述したように校正を行えば、インク粘度測定装置１７が製造時に個々に個体差を持っていても、個々の個体にて係数を決定するため個体差を問題としない。また、これから稼動するインクジェット記録装置に使用する現物インクの未使用状態にて校正しそれを基準とするため、初期的な良好な印字が行えるインク物性に常に管理されるのである。
【００３１】
ここまでは、インクジェット記録装置の現地据付けで校正した場合について記述したが、校正はいかなる時でも任意に行うことができる。例えば粘度測定装置１７の修理を行い一部の部品を交換した場合、その時点で校正を行えば前述ギャップ寸法が変化しても問題が無い。この時インクを新品に交換して行えば正確に校正できるが、インクジェット記録装置内にある使用中のインクにて校正を行った場合、この使用中のインクが基準インク６０１となってしまい、本来の基準インク粘度値と校正に使用したインクの実際粘度値に差がある可能性があるが、そのインクにて良好な印字が行えているのであれば、そのインク物性になるよう制御していくのであるから問題が無い。インクジェット記録装置の稼働が、ある一定の時間経過毎に校正を行えば、プランジャ４００やシリンダ４０１やストッパ４０３の経時的寸法変化があったとしてもその寸法変化後のインク粘度測定装置での係数を決定するのであるから何ら問題が無い。
【００３２】
このようにインクジェット記録装置にインク粘度測定装置１７を搭載したまま、タッチパネル１３０の校正キー６００の入力のみで校正が行えるので、現地据付け時や、その後のユーザーやサービスマンによっての操作も簡単であり、短時間で実行できる。
【００３３】
次に、第一のインク容器１中のインク濃度の調整について図７を用いて説明する。インク濃度はインク粘度測定装置１７によって測定されたインクの粘度から温度による粘度変化を補正された上で算出される（ステップ７０１）。第一のインク容器１よりインク供給経路２１を経てノズル６に供給され、印字に用いられずインク回収経路２２を経て回収され第一のインク容器１に戻ってきたインクは、溶剤が揮発し粘度が高くなっている。そのため、インクジェット記録装置を稼動させていると、第一のインク容器１中のインクは濃度が高くなっていく傾向にある。第一のインク容器１のインク濃度を適正範囲と照らし合わせ（ステップ７０２、７０３）、高い場合には、溶剤補給経路２６ａを介して溶剤を補給し第一のインク容器１のインクを希釈する（ステップ７０４）。また、溶剤を多く補給してしまった場合には、インク濃度が低くなってしまう。インク濃度が低い場合には、１００％濃度の新品インクもしくは濃縮したインク等のインクをインク補給経路２６ｂから補給し第一のインク容器１内のインクを高濃度化する（ステップ７０５）。また、第一のインク容器１内のインク濃度が適正であるが量が少ない場合にも、インクを補給する（ステップ７０６）。
【００３４】
ここで、第二のインク容器３０ｂに廃液が投入された場合を考察する。第二のインク容器３０ｂには本来１００％濃度もしくは濃縮したインクを貯めておき、インク濃度が低いときや第一のインク容器１内のインクが減少したときにインク補給経路２６ｂを介して供給していく。第二のインク容器３０ｂ中のインクが減少すればインクジェット記録装置の使用者が新品または濃縮したインクを第二のインク容器３０ｂに補充する。しかし、この時に誤ってインクの代わりに廃液が第二のインク容器３０ｂに投入された時を想定する。廃液はノズル６やヘッド部１１０の洗浄時に使用した溶剤の液でありインクで汚れているので色相はインクそのものと見分けがつかないが、成分のほとんどは溶剤である。この状態で運転しつづければ、第一のインク容器１内にインクを補正する動作の時に、インクではなく廃液を供給することになり、第一のインク容器１内のインクは徐々に希釈されていってしまう。第一のインク容器１内のインクは例えば３０分間隔にて粘度値を測定され、粘度値が適正でなければ粘度値を適正値にするように制御する。前述したように、インク濃度が高い場合は溶剤補給経路２６ａを介して溶剤を供給し第一のインク容器１のインクを希釈する。またインク濃度が低い場合は調整用インク補給経路２６ｂを介して第二のインク容器３０ｂ内のインクを供給し第一のインク容器１内のインクを高濃度化する。しかしこの高濃度化において、第二のインク容器３０ｂに誤って廃液が入っていると、インクを供給しているはずが、廃液つまり溶剤を供給してしまう。よって高濃度化制御のつもりが逆に希釈してしまうことになる。さらに、たとえば３０分後に次の測定を行うと当然低濃度の結果を得るため高濃度制御を行うが、また希釈してしまう。これを繰り返し、希釈度がある一定を超えるとインクジェット記録装置は良好な印字が行えなくなる。さらに、廃液はインクと色相が同じであり、第二のインク容器３０ｂに廃液が補給されてから印字不能になるまではしばらく時間がかかるので、使用者は故障の原因が第二のインク容器３０ｂに補給された廃液にあるとは気付きにくい。
【００３５】
図７において、測定結果が低粘度であり高濃度化すべく制御（補給）した場合は、前回の測定値Ｖｎ−１に対して今回の測定値Ｖｎは上昇しているはず（Ｖｎ＞Ｖｎ−１）である。今回測定結果Ｖｎと前回測定結果Ｖｎ−１とを比較し（ステップ７０７）、今回測定値Ｖｎが前回測定値Ｖｎ−１より上昇していれば正常であるが（ステップ７０８）、下降（Ｖｎ＜Ｖｎ−１）していれば異常と判断できる（ステップ７０９）。これは溶剤つまり廃液により希釈されたことを意味するからである。そして、第二のインク容器３０ｂ内に廃液が入っていることをことを知らせる内容の異常を報知するのである（ステップ７１０）。異常の報知は、タッチパネル式液晶ディスプレイ１３０に表示することによって行ってもよいし、音により行ってもよい。これによりインクジェット記録装置の使用者は廃液が投入された異常状態を把握することができる。
【００３６】
本願発明の一実施例は、インクを噴射するノズル６と、ノズルに供給するインクを収容する第一のインク容器１と、第一のインク容器１中のインクの粘度を測定する粘度測定手段（粘度測定装置１７等）と、インクの濃度を調整するために第一のインク容器１に補給するインクを収容する第二のインク容器３０ｂと、第二のインク容器３０ｂから第一のインク容器ａにインクを補給するインク補給手段（インク補給経路２６ｂ等）と、インクを希釈するために第一のインク容器１に補給する溶剤を収容する溶剤容器３０ａと、溶剤容器３０ａから第一のインク容器１に溶剤を補給する溶剤補給手段（溶剤補給経路２６ａ等）とを備え、粘度測定手段で検出されたインクの粘度に応じて、インク補給手段または溶剤補給手段を作動させるインクジェット記録装置において、インク補給手段の動作後、第一のインク容器１内のインクの粘度がインク補給手段の動作前に比べて低下した場合に異常を報知する報知手段（ディスプレイ１３０等）を備えたことを特徴とする。
【００３７】
廃液は、インクジェット記録装置で通常使用されるインクに比べて粘度が低いため、インク補給手段の動作後、第一のインク容器１内のインクの粘度が低下した場合には、第一のインク容器１に廃液が投入されたためであり、報知を行うことで使用者は第二のインク容器３０ｂに廃液が投入されたことを知ることができ、廃液を取り除いて新たにインクを投入し、インクジェット記録装置を正常運転させることができる。
【００３８】
また、本願発明は、インク補給手段の動作後、第一のインク容器１内のインクの粘度が低下した場合であって、かつインクの粘度が所定の粘度より低下した場合に異常を報知する報知手段を備えたことを特徴とする。
【００３９】
この構成により、第一のインク容器１中のインクが少量であるときにもインク補給経路２６ｂを動作させ第二のインク容器３０ｂからインクを補給するが、インク補給前の第一のインク容器１中のインクが高濃度になっているときは、正常にインクを補給をしたにもかかわらずインク濃度が低下する。このようなときには報知する必要はないので、インク補給前のインクの粘度が所定値よりも高い場合には、インク補給により粘度が低下しても報知しないようにするとよい。所定値は新品インクの粘度や、インク粘度適正範囲の上限値や下限値など、任意に定めることができる。
【００４０】
また、例えば長期間インクジェット記録装置を使用しないことにより第一のインク容器１内のインクの粘度が高くなった場合に、第二のインク容器３０ｂから第一のインク容器１に正常なインクを供給することにより第一のインク容器１内の粘度が低下しても、所定の粘度より低下した場合でないと報知しないため、正常なインクを第二のインク容器３０ｂに入れたにもかかわらず報知が行われることを防止でき、より正確に廃液が投入されたことを検出することができる。
【００４１】
また、本願発明の実施例は、報知手段で異常を報知するとともに、インク補給手段の動作を停止させることを特徴とする。
【００４２】
この構成により、インク補給手段からの廃液の補給が停止するので、第一のインク容器１中のインクがこれ以上希釈されることが防ぐことができる。
【００４３】
インク補給手段の動作は停止させるが、インクジェット記録装置自体の稼動は停止させる必要はない。前述したとおり、第一のインク容器１中のインクは稼動時間とともに高濃度化する傾向にあるので、インク濃度がたとえ低濃度であっても印字を行える範囲であれば、インクを補給しなくても第一のインク容器１中にインクが十分にある限りインクジェット記録装置は稼動できる。インクが尽きる前に使用者が異常の報知に気付き廃液を正常なインクに取り換えれば、インクジェット記録装置は停止させずにすむ。
【００４４】
廃液検出方法は、上記の方法に限られるわけではない。例えば、図３の粘度検出装置１７に変えて、第二インク容器３０ｂ内に廃液が供給されたことを検出する廃液検出手段（図示せず）を第二のインク容器３０ｂ内またはインク補給経路２６ｂの途中に設けても良い。
【００４５】
本願発明の実施例は、インクを噴射するノズルと、ノズルに供給するインクを収容する第一のインク容器と、インクの濃度を調整するために第一のインク容器に補給するインクを収容する第二のインク容器と、第二のインク容器から前記第一のインク容器にインクを補給するインク補給手段とを備えたインクジェット記録装置において、第二のインク容器に廃液が供給されたことを検出する廃液検出手段を有し、廃液が供給されたことを検出したときに異常を報知することを特徴とする。
【００４６】
この構成により、使用者が誤って第二のインク容器に廃液を投入しても異常を報知することで使用者はインク容器に廃液が投入されたことを知ることができ、廃液を取り除いて新たにインクを投入し、インクジェット記録装置を正常運転させることができる。
【００４７】
（実施例２）
粘度測定装置１７には測定誤差が存在するため、その誤差によって正常な濃度制御であったにもかかわらず、異常（Ｖｎ＜Ｖｎ−１）と判断し報知してしまう可能性がある。これを防ぐための実施例を図８に示す。図７の点線７１１の部分を新たに８０７とした以外は、実施例１の図７と同じである。この実施例では、前回結果との比較を一回のみで判断するのではなく、例えば三回以上行い（ステップ８０１、８０２、８０３）三回連続で下降している場合（Ｖｎ＜Ｖｎ−１＜Ｖｎ−２＜Ｖｎ−３）に異常、つまり廃液であると判断し（ステップ８０４）、警報を報知する（ステップ８０５）。粘度値の下降が三回連続でない場合には測定誤差があるがインク補給は正常であるとみなす（ステップ８０６）。
【００４８】
本願発明の他の一実施例は、インク補給手段の動作を複数回行い、第一のインク容器１内のインクの粘度が連続して低下した場合に異常を報知することを特徴とする。
【００４９】
この構成により、粘度測定誤差により正常なインクを供給したにもかかわらず粘度測定値が低下してしまった場合には報知を行わず、廃液が供給され粘度測定値の低下が連続して起こった場合のみ報知を行うので、廃液検出の誤動作を防ぐことができる。
【００５０】
（実施例３）
図７の点線７１１の部分を新たに９０５にしたものを図９に示す。図７の７１１を９０５に置き換えた以外は実施例１と同じである。測定結果Ｖｎが、例えば過去３回の測定結果の平均値に対して小さければＶｎ＜（Ｖｎ−３＋Ｖｎ−２＋Ｖｎ−１）／３（ステップ９０１）、異常つまり廃液であると判断し（ステップ９０２）警報を発令する（ステップ９０３）。
【００５１】
また、過去三回の平均値に対する低下が連続して三回起こった場合に異常を報知するようにしてもよい。これらの平均値の基となる測定回数及び粘度低下の連続の回数は、三回に限られない。
【００５２】
本願発明の他の実施例は、インク補給手段の動作後、第一のインク容器１内のインクの粘度がインク補給手段の動作前の連続した複数回の粘度測定の平均よりも低い場合に異常を報知することを特徴とする。
【００５３】
この構成により、比較対照となる前回の粘度測定値が誤差により実際の値よりも高くなった場合にも、前々回等の測定値とともに複数回の測定値の平均を取ることでその影響を小さくでき、廃液検出の誤動作を防ぐことができる。
【００５４】
報知すれば、インクジェット記録装置の使用者に廃液が第二のインク容器３０ｂに投入されていることを知らせることができる。使用者は、その廃液を廃棄し新しいインクを第二のインク容器３０ｂ内に入れ替えれば良い。このように廃液が新しいインクに入れ替われば、次の測定からは測定値Ｖｎは前回測定値Ｖｎ−１より高粘度（Ｖｎ＞Ｖｎ−１）となり正常な高濃度化が行え、徐々に適正値へと制御される。つまり、新インクは第一のインク容器１内の希釈されたインクに比べて濃度が高いので、廃液を新インクに入れ替えれば、あとは自動的にインク粘度は回復するのである。
【００５５】
【発明の効果】
以上のような手段を用いれば、インクジェット記録装置の使用者が誤って廃液を投入しても、使用者にその旨を伝達することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に関するインクジェット記録装置の外観図。
【図２】本発明の一実施例に関するインクジェット記録装置本体の内部構成図。
【図３】本発明の一実施例に関するインクジェット記録装置のインク循環系の概略図。
【図４】本発明の一実施例に関する粘度測定装置の構成図。
【図５】本発明の一実施例に関するインク調整制御装置の制御ブロック図。
【図６】本発明の一実施例に関する粘度測定装置の校正を表すブロック図。
【図７】本発明の一実施例に関する第一のインク容器中のインク濃度調整のフローチャート。
【図８】本発明の一実施例に関する廃液検出を表わすフローチャート。
【図９】本発明の一実施例に関する廃液検出を表わすフローチャート。
【符号の説明】
１…第一のインク容器
６…ノズル
８…インク粒子
１７…粘度測定装置
２１…インク供給経路
２２…インク回収経路
２４…粘度測定用インク経路
２６ａ…溶剤補給経路
２６ｂ…インク補給経路
２９ａ…電磁弁
３０ａ…溶剤容器
３０ｂ…第二のインク容器
１００…本体
１１０…ヘッド部
７００…プランジャ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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