(57)【要約】【課題】  製品の底面が均一で良好な外観を有し、接着耐久性に優れる二層構造のブッシュを提供する。【解決手段】  ゴム弾性体よりなる外筒１１の内周に高摺動性ゴムよりなる内筒１２を射出成形により積層してなるブッシュにおいて、外筒１１の、成形時に底面側となる端部内周縁を径方向内方に突出せしめて受け部１４とする。受け部１４と対向するゲートより射出される内筒１２材を、この受け部１４で受けるようにすることで、成形時の外筒１１の変形を抑制し、底面に段差が発生することを防止する。【選択図】        図１
2005133954.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム弾性体よりなる外筒の内周に、該外筒と特性の異なるゴム弾性体よりなる内筒を射出成形により積層してなるブッシュにおいて、上記外筒の軸方向の端部内周縁を径方向内方に突出せしめ、射出成形時に上記内筒の端部を受けてこれと接合される受け部となしたことを特徴とするブッシュ。
【請求項２】
上記内筒が、基材となるゴムに高級脂肪酸アミドを配合することにより高摺動性を付与した高摺動性ゴムで構成されている請求項１記載のブッシュ。
【請求項３】
上記受け部の幅が上記内筒の厚みの１／２以上、上記内筒の厚み以下である請求項１または２記載のブッシュ。
【請求項４】
上記高摺動性ゴムの基材となるゴムが、上記外筒を構成するゴムと同系のゴム材料である請求項２または３記載のブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスタビライザブッシュ等に使用されるブッシュに関し、詳しくは、特性の異なる内筒と外筒を積層した二層構造のブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
スタビライザブッシュは、厚肉筒状のゴム弾性体よりなり、その筒内に車両のスタビライザバーを挿通保持するとともに、外周を車両ボデーに固定されるブラケット内に保持せしめるようになしてある。また、図４に示すように、外筒１１の内周に内筒１２を積層して二層構造としたスタビライザブッシュ１があり、内筒１２を高摺動性ゴムで構成することで、車両の発進時などに、ブッシュ内周面とスタビライザバーとの急激な相対変位により異音が発生するのを防止している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
この二層構造のスタビライザブッシュ１を射出成形法で作製する場合には、通常、まず外筒１１を予備成形し、成形品を下型につけたまま、中芯を変えて内筒１２を射出成形する方法が一般的である。ところが、この場合、外筒１１が内筒１２材の充填の際に下方へ変形し、そのまま内筒１２と加硫接着されてしまうという問題があった。
【０００４】
これを図５を用いて説明する。図５（ａ）は予備成形された外筒１１で、軸方向を上下方向として図略の金型内に配置されている。図中、ｂ点は外筒１１の底面に近い内周面の任意の点、ｃ点は内周面と底面との交点である。図５（ｂ）に示すように、図の上方に設けたゲートから内筒１２を構成する未加硫のゴムが注入されると、その注入圧力で図５（ａ）のｂ点はｂ' 点に移動し、底面に接触した状態のまま加硫接着される。これを金型から取り出すと、図５（ｃ）のように、外圧がなくなるため圧力変形していた外筒１１が元に戻り、図５（ｂ）で底面に接触していたｂ'
点が上方のｂ" 点に移動する。この時、外筒１１と加硫接着している内筒１２が外筒１１に引っ張られるため、内筒１２の底面が上方に上がる。このため、段差が発生し（外筒１１径：約４０mmで０．３〜０．８mm程度）、製品の底面が不均一になるという問題があった。
【０００５】
また、外筒１１が変形した状態で加硫接着されるため、製品内に内部応力が残り、耐久性が低下するおそれがあった。
【０００６】
しかして、本発明の目的は、製品の底面が均一で良好な外観を有し、接着耐久性に優れる二層構造のブッシュを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のブッシュは、ゴム弾性体よりなる外筒の内周に、該外筒と特性の異なるゴム弾性体よりなる内筒を積層してなり、上記外筒の軸方向の端部内周縁を径方向内方に突出せしめ、射出成形時に上記内筒の端部を受けてこれと接合される受け部となしたことを特徴とする（請求項１）。
【０００８】
上記構成のブッシュを射出成形する場合には、上記外筒を上記受け部が金型のゲートと反対側になるようにして予備成形し、予備成形品を型内に配したまま中芯を変えて内筒材を注入する。この時、上記外筒が受け部を有しているため、内筒材を注入する際の外筒の変形が抑制される。よって、段差の発生が防止され、均一で良好な外観が得られる。また、変形による内部応力が発生せず、接着耐久性が大きく向上する。
【０００９】
上記内筒は、例えば、基材となるゴムに高級脂肪酸アミドを配合することにより高摺動性を付与した高摺動性ゴムで構成される（請求項２）。内筒を高摺動性ゴムとすることで、内筒内に保持するスタビライザバー等の摺動抵抗を低減し、異音が発生することを防止できる。
【００１０】
上記受け部の幅は、好ましくは上記内筒の厚みの１／２以上、上記内筒の厚み以下とするのがよい（請求項３）。この範囲で、受け部を設けることによる高い効果が得られ、かつ内筒内に保持されるスタビライザバー等の摺動抵抗を低く保持することができる。
【００１１】
上記高摺動性ゴムの基材となるゴムは、上記外筒を構成するゴムと同系のゴム材料であることが、接着強度を向上させる上で好ましい（請求項４）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明をスタビライザブッシュに適用した一実施の形態を示すもので、図中、スタビライザブッシュ１は、厚肉筒状のゴム弾性体よりなる外筒１１の内周に内筒１２を積層してなる。上記内筒１２は円筒状で、高摺動性ゴムよりなり、その筒内に車両のスタビライザバーを挿通保持するようになしてある。
【００１３】
上記外筒１１は、頂面を平面とした略Ｕ字断面に成形されている。上記外筒１１は、その両端部外周縁を径方向に張出してフランジ１３となしており、これらフランジ１３の間の外周面を、車両フレームにボルト固定される略Ｕ字状の取付ブラケット（図略）に保持せしめるようになしてある。
【００１４】
上記外筒１１の、軸方向の一方の端部には、その内周端縁の全周に沿って径方向内方に突出する受け部１４が形成してある。この受け部１４は、成形型内においてゲートと反対側、通常、底面側となるように設けられ、内筒１２材を注入充填する際の外筒１１の変形を抑制する。上記受け部１４は、図２のように内方に向けて下り傾斜する三角断面形状となしてある。
【００１５】
上記効果を得るために、上記受け部１４の径方向の幅ｗは、内筒１２の厚みの１／２以上とすることが好ましい。上記受け部１４の傾斜角度は、この幅ｗによっても変化するが、例えば４５°前後とすればよい。また、上記受け部１４の幅ｗは内筒１２の厚み以下とする。なお、スタビライザバーとの摺動性の観点からは、上記受け部１４がブッシュ内周面に露出しないことが望ましく、より好ましくは、上記受け部１４の幅ｗを内筒１２の厚みより小さくするのがよい。
【００１６】
上記外筒１１の断面形状は、図３のように一定厚さを有する矩形断面としてもよい。この場合、上記受け部１４の厚みｔは、例えば、外筒１１径が４０mmで１〜２mm程度とするのがよい。
【００１７】
上記構成のスタビライザブッシュを射出成形により製作する場合には、まず、外筒１１の構成材料を型内に注入して半加硫させる。この時、上記受け部１４が底面側（ゲートと対向する側）となるように成形する。その後、中芯を変えて内筒１２の構成材料を注入し、内外筒を加硫接着すればよい。
【００１８】
上記外筒１１を構成するゴム材料としては、一般にスタビライザブッシュ材料として用いられる種々のゴム材料、具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、およびこれらのブレンドゴムが使用できる。好ましくは、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、および天然ゴム（ＮＲ）とブタジエンゴム（ＢＲ）のブレンドゴム（ＮＲ／ＢＲ）が好適に使用される。
【００１９】
上記内筒１２を構成する高摺動性ゴムは、基材となるゴムに高級脂肪酸アミドを配合することにより高摺動性を付与したものである。ここで基材となるゴムは、特に制限されないが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、およびこれらのブレンドゴムが使用できる。好ましくは、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、および天然ゴム（ＮＲ）とブタジエンゴム（ＢＲ）のブレンドゴム（ＮＲ／ＢＲ）が好適に使用される。
【００２０】
上記基材ゴムに配合される高級脂肪酸アミドは、使用時に基材ゴム中よりブルーミングすることにより潤滑剤として機能し、摺動性を向上させる。高級脂肪酸アミドの具体例としては、例えば、オレイン酸アミド、パルチミン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルシン酸アミド等の炭素数１２〜２２の飽和・不飽和脂肪酸アミドが挙げられる。基材ゴムへの高級脂肪酸アミドの配合量は、通常、５〜２０重量％の範囲とするのがよく、配合量が５重量％未満では摺動抵抗の低減効果を十分持続することが難しい。また、配合量が２０重量％を越えるとゴム物性に悪影響を与えるおそれがある。
【００２１】
上記高摺動性ゴムは、上記基材ゴムと高級脂肪酸アミドを所定の配合比で配合してなる。この時、通常公知の添加剤、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤、加工助剤等を使用することができる。
【００２２】
ここで、内筒１２材と外筒１１材の組み合わせは、特に制限されないが、内筒１２を構成する高摺動性ゴムの基材となるゴムを、外筒１１を構成するゴムと同じか、同系のゴム材料とすると両者の接合性が向上する。
【００２３】
また、高摺動性ゴムは、スタビライザブッシュの使用時、その内部より高級脂肪酸アミドがブルーミングすることで摺動性を与えるが、内筒１２材と外筒１１材の組み合わせによっては、ブルーミングした高級脂肪酸アミドが外筒１１側へ移行する場合がある。この移行を回避するには、外筒１１材と内筒１２を構成する高摺動性ゴム中の脂肪酸アミドのＳＰ値（溶解度パラメータ）の差が１．５以上、好ましくは２以上となるように材料を選択することが望ましい。
【００２４】
上記構成によれば、外筒１１の底部に受け部１４を設けたので、内筒１２材を注入する際に外筒１１が圧力を受けても、受け部１４上面の任意の点であるａ点（図２）が底面に接触することはない。よって、内外筒の底面に段差が生じることが防止でき、底面の不均一が解消されて外観の良好な製品が得られる。また、成形時に外筒内に内部応力が発生しないので、内外筒間の接着耐久性が大幅に向上する。
【００２５】
上記実施の形態では、本発明をスタビライザブッシュに適用した例について説明したが、必ずしもこれに限るものではなく、二層構造を有するブッシュであればいずれにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示し、（ａ）はスタビライザブッシュの軸方向断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態における外筒の断面図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態を示す外筒の断面図である。
【図４】従来のスタビライザブッシュの全体概略斜視図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は従来のスタビライザブッシュを成形する方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００２７】
１  スタビライザブッシュ（ブッシュ）
１１  外筒
１２  内筒
１３  フランジ
１４  受け部
【図１】
2005133954.tif 000003
【図２】
2005133954.tif 000004
【図３】
2005133954.tif 000005
【図４】
2005133954.tif 000006
【図５】
2005133954.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成17年2月28日(2005.2.28)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム弾性体よりなる外筒の内周に、該外筒と特性の異なるゴム弾性体よりなる内筒を射出成形により積層してなり、前記内筒に車両のスタビライザバーを挿通保持するようになしてあるブッシュにおいて、上記外筒の、軸方向の一方の端部には、その内周端縁の全周に沿って径方向内方に突出し、射出成形時に上記内筒の端部を受けてこれと接合される受け部が形成してあることを特徴とするスタビライザブッシュ。
【請求項２】
上記内筒が、基材となるゴムに高級脂肪酸アミドを配合することにより高摺動性を付与した高摺動性ゴムで構成されている請求項１記載のスタビライザブッシュ。
【請求項３】
上記受け部の幅が上記内筒の厚みの１／２以上、上記内筒の厚み以下である請求項１または２記載のスタビライザブッシュ。
【請求項４】
上記高摺動性ゴムの基材となるゴムが、上記外筒を構成するゴムと同系のゴム材料である請求項２または３記載のスタビライザブッシュ。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
本発明は、ゴム弾性体よりなる外筒の内周に、該外筒と特性の異なるゴム弾性体よりなる内筒を射出成形により積層してなり、前記内筒に車両のスタビライザバーを挿通保持するようになしてあるブッシュにおいて、上記外筒の、軸方向の一方の端部には、その内周端縁の全周に沿って径方向内方に突出し、射出成形時に上記内筒の端部を受けてこれと接合される受け部が形成してあることを特徴とする。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】削除
【補正の内容】