(57)【要約】【課題】ゴム製ブッシュの製造において、設計上において設定された想定カット位置で確実にカットできるようにする。【解決手段】ブッシュ１の内孔部ａ５周りの一部をカットする際、ブッシュ１の軸方向端面の想定カット位置の部分に、１もしくは複数の凸条による位置マーク２を設けておいて、ブッシュ１をカット用の保持手段４にセットするとともに、検出手段５により位置マーク２を検出して、位置マーク２をカッター刃３に対応させるようにブッシュ１の保持姿勢を調整してカットする。【選択図】          図６
2005090672.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バー部材が貫通する内孔部を有する厚肉筒状のゴム製ブッシュの前記内孔部周りの一部を切り割り状にカットする方法において、
前記ブッシュの軸方向端面の内孔部周りにおける設計上の想定カット位置の部分に、１もしくは複数の位置マークを設けておいて、該ブッシュをカット用の保持手段にセットするとともに、適宜検出手段により前記軸方向端面の前記位置マークを検出し、該位置マークをカッター刃に対応させるようにブッシュの保持姿勢を調整してカットすることを特徴とするゴム製ブッシュのカット方法。
【請求項２】
前記検出手段が画像センサーであって、該画像センサーによりカット用の保持手段にセットしたブッシュの軸方向端面の位置マークを画像により検出して、予め記憶した基準となる保持姿勢のブッシュ画像の位置マークと比較し、検出画像の位置マークと基準となる画像の位置マークとのずれ分に応じて、前記保持手段による前記ブッシュの保持姿勢を修正する請求項１に記載のゴム製ブッシュのカット方法。
【請求項３】
前記ブッシュの軸方向端面に、設計上における想定カット位置からのずれを許容できる範囲に相当する間隔をおいて少なくとも二つの位置マークを設けておいて、該位置マークによる前記ずれの許容範囲内でカットする請求項１または２に記載のゴム製ブッシュのカット方法。
【請求項４】
前記ブッシュの軸方向端面の位置マークが、設計上における想定カット位置に線上に形成した位置マークと、該位置マークを中央にして両側にずれを許容できる間隔をおいて形成した二つの位置マークとからなる請求項３に記載のゴム製ブッシュのカット方法。
【請求項５】
前記位置マークが、ブッシュの軸方向の両端面に相対応して形成されてなる請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム製ブッシュのカット方法。
【請求項６】
前記位置マークが、想定カット位置に沿って形成された連続線状もしくは断続線状の凸条または点状の凸部よりなる請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴム製ブッシュのカット方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状のゴム製ブッシュの一部に装着用のカット部を形成するためのカット方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、車両のスタビライザーブッシュは、一般に厚肉筒状をなすゴム弾性体よりなり、その内孔部に車両のスタビライザーバーを挿通保持するものである。このブッシュＡは、図８に示すように、スタビライザーバーＳｂが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなる断面略鞍形をなしており、前記平坦面ａ２を車体の取付面に当接させた状態で、前記略Ｕ字形周面ａ３に嵌合する略Ｕ字形のブラケット（図示せず）により保持されて車体に固定される。前記ブッシュＡの両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられており、前記ブラケットはこのフランジａ４，ａ４間で該ブッシュＡを保持する。
【０００３】
前記ブッシュＡには、通常、自動車のフレームに組み込まれた前記スタビライザーバーに対する装着のために、前記内孔部ａ１周りの一部が切り割り状にカットされており、該カット部ａ５から前記スタビライザーバーＳｂに対して装着できるようになっている（例えば、下記の特許文献１）。
【０００４】
前記のようにバー部材に対して貫通状態に装着されて使用されるスタビライザーブッシュ等のゴム製ブッシュの製造において、バー部材に対する装着用のカット部を形成するためのカット加工の方法としては、加硫成形された各ブッシュを、カッター刃を備えるカット工程部においてカット用の保持手段にセットして、該保持手段の移動もしくはカッター刃の移動により軸方向に切り割り状にカットする。
【０００５】
このカット位置や角度は、スタビライザーバー等のバー部材に対する装着形態や装着位置との関係で、前記カット部が前記平坦面に対し平行にカットされる場合のほか、図のように斜めにカットされる場合もある。
【０００６】
このカット位置や角度は、ブッシュの品種毎にそれぞれ設定されるが、前記カット用の保持手段に順次供給される各ブッシュが、常に一定の保持姿勢にセット固定されるとは限らず、傾きが生じたり位置がずれたりすることがある。その結果、実際のカット部の位置が設計上のカット部の位置や角度からずれることになり、このずれが大きくなると、不良品となってしまう。
【特許文献１】特開平１１−５１１１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなしたものであり、バー部材に対し貫通状態に装着して使用するゴム製ブッシュの製造において、ブッシュの各品種毎に設計上において設定された想定カット位置で、大きな誤差を生じさせることなく確実にカットすることができるカット方法を提供するものであり、さらにはカット後のカット部の位置の確認も容易になし得るようにするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、バー部材が貫通する内孔部を有する厚肉筒状のゴム製ブッシュの前記内孔部周りの一部を切り割り状にカットする方法において、上記の課題を解決するために、前記ブッシュの軸方向端面の内孔部周りにおける設計上の想定カット位置の部分に、１もしくは複数の位置マークを設けておいて、該ブッシュをカット用の保持手段にセットするとともに、適宜検出手段により前記軸方向端面の位置マークを検出し、該位置マークをカッター刃に対応させるようにブッシュの保持姿勢を調整してカットするようにしたことを特徴とする。
【０００９】
この発明の方法によれば、ブッシュの軸方向端面における想定カット位置の部分に設けた位置マークをカッター刃に対応させるようにブッシュの保持姿勢を調整してカットするので、多数個が連続してカット加工される各ブッシュは、設計上において想定した位置に沿って確実にカットされることになり、カット部の位置の大きなずれによる不良品を発生させることがない。
【００１０】
前記のカット方法において、前記検出手段が画像センサーであって、該画像センサーによりカット用の保持手段にセットしたブッシュの軸方向端面の位置マークを画像により検出して、予め記憶した基準となる保持姿勢のブッシュ画像の位置マークと比較し、検出画像の位置マークと基準となる画像の位置マークとのずれ分に応じて、前記保持手段による前記ブッシュの保持姿勢を修正するものとすることができる。これにより、前記位置マークをカッター刃に確実に対応させることができ、設計上の想定カット位置の部分で確実にカットできることになる。
【００１１】
前記のカット方法において、前記ブッシュの軸方向端面に、設計上における想定カット位置からのずれを許容できる範囲を示すように少なくとも二つの位置マークを設けておいて、該位置マークによる前記ずれの許容範囲内でカットするのが好ましい。これにより、カット位置不良を生じさせないだけでなく、カット加工後には、実際のカット部が前記二つの位置マーク間の許容範囲内にあるか否かを容易に確認、判定することができる。例えば、前記二つの位置マークとカット部の位置を検出できる画像センサー等の検出手段と処理装置により自動的に確認、判定できるように構成することが可能になる。
【００１２】
また、前記ブッシュの軸方向端面の位置マークが、設計上における想定カット位置上に形成した位置マークと、該位置マークを中央にして両側にずれを許容できる間隔をおいて形成した二つの位置マークとからなるものとすることができ、この場合、前記検出画像の位置マークと基準となる画像の位置マークとの比較によるずれをより正確に検出でき、このずれ分に応じた修正も正確に行われることになる上、中央の位置マークをカッター刃に合わせるようにブッシュの保持姿勢を修正することにより、より正確に想定したカット位置に沿ってカットでき、かつカット後にはカット部の位置ずれの状態を一層容易に確認できることになる。
【００１３】
さらに、前記位置マークがブッシュの軸方向の両端面に相対応して形成されていると、一方の端面の側から前記位置マークを基準にして軸方向にカットした場合のカット部の軸方向の歪みや偏心の状態をも容易に確認できることになる。
【００１４】
前記の位置マークについては、想定カット位置に沿って形成された連続線状もしくは断続線状の凸条または点状の凸部よりなるものが好ましい。このように位置マークを線状の凸条や点状の凸部とすることにより、該位置マークが立体的で目立ち易くてその確認が容易であり、しかもブッシュ加工上の取り扱いにおいても消えることがなく、カット加工後のカット線の歪み等も容易に確認できることになる。また、画像センサーによる検出および基準となる画像との比較も容易になる。
【発明の効果】
【００１５】
上記したように本発明のカット方法によれば、バー部材に対し貫通状態に装着して使用するゴム製ブッシュの製造において、ブッシュの各品種毎に設計上における想定カット位置で、大きな誤差を生じさせることなく確実にカットすることができ、カット部の位置のずれによる不良品の発生を抑えることができる。しかも、ブッシュの軸方向端面に想定カット位置の部分に凸条等の位置マークを設けたことにより、カット加工後のカット部の位置の確認も容易に行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【００１７】
図１〜図３はカット加工対象のゴム製ブッシュの１例としての車両のスタビライザーブッシュを示す。このブッシュ１は、背景技術でも説明したように、厚肉筒状のゴム弾性体よりなり、スタビライザーバー等のバー部材が貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなる断面略鞍形をなしている。また両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられている。
【００１８】
本発明の場合は、前記ブッシュ１の軸方向端面には、前記内孔部ａ１周りにおける設計上の想定カット位置の部分に、該カット位置に沿って１もしくは複数の位置マーク２を形成しておく。
【００１９】
この位置マーク２としては、前記ブッシュ１の加硫成形後に刻印や印刷手段等により付設することも可能であるが、実施上は、前記ブッシュの１の加硫成形と同時に凹凸形状によるマーク、例えば点状の凹部や凸部あるいは線状の凹条や凸条を形成しておくのが、成形によりマーク付けでき、かつ容易に消滅せず好ましい。中でも、点状の凸部あるいは線状の凸条よりなるものが、該マークの確認が容易であり、特に好ましい。
【００２０】
図示する実施例の場合、前記のブッシュ１の軸方向端面の位置マーク２は、内孔部周縁から外縁に延びる連続線状の凸条よりなり、特に設計上における想定カット位置の上に沿って形成した凸条２ａと、該凸条２ａを中央にして両側にずれを許容できる間隔Ｓ１，Ｓ１をおいて形成した２条の凸条２ｂ，２ｂとの３条の凸条よりなる。前記凸条は断続線状（図示せず）の場合もある。
【００２１】
前記のように、前記の位置マーク２として、設計上における想定カット位置からのずれを許容できる範囲を画すように、少なくとも二つの凸条２ｂ，２ｂ等の位置マークを前記許容範囲に相当する間隔をおいて形成しておくと、実際のカット部が位置ずれの許容範囲にあるか否かを容易に確認、判定できることになる。
【００２２】
いずれの場合にも、前記位置マーク２はブッシュ１の軸方向の両端面に相対応して形成しておくものとし、カット部の軸方向の歪みや偏心を確認できるようにするのがよい。
【００２３】
そして、前記のように軸方向端面における設計上の想定カット位置の部分に位置マーク２を形成したブッシュ１をカッター刃３を備えるカット工程部のカット装置に供給して、カット用の保持手段４にセットし、カッター刃３に対応する所定の姿勢で保持させて、カット加工を行う。
【００２４】
図４および図５は、カット装置の保持手段４とカッター刃３の１例を略示しており、同図において、前記保持手段４は、加工対象の前記ブッシュ１を、想定カット位置の部分を明けた状態で主として軸方向に挟持して略水平に保持できるようになっている。さらに、ブッシュ１の形態およびカット部ａ５の位置や角度等に応じて、該ブッシュ１の保持姿勢を適宜調整できるように構成されている。その手段として、図の場合、前記保持手段４を支持する基台４ａが保持手段４に保持したブッシュ１の軸心を中心に回動できるように構成され、これにより前記ブッシュの保持姿勢を調整できるようになっている。他の手段により前記ブッシュ１の保持姿勢を調整できるようにすることもできる。
【００２５】
また、前記カッター刃３は、前記保持手段４に保持されたブッシュ１の軸心と略同高さの平面上に水平に配されている。そして、前記カッター刃３と前記保持手段４との一方、例えばカッター刃３が前記ブッシュ１の軸心方向に移動することにより、所定の姿勢に保持された前記ブッシュ１の内孔部ａ１の周りの一部を軸心方向に直線状に内孔部ａ１まで切り割りカットするように構成されている。
【００２６】
このカット装置によるカット加工の際、前記ブッシュ１を前記保持手段４にセットするとともに、このとき前記位置マーク２を適宜検出手段５により検出し、この検出結果に基づいて該位置マーク２をカッター刃３に対応させるように、例えば前記保持手段４に基台４ａとともに所定の回転を与えることにより、前記ブッシュ１の保持姿勢を調整してカットする。
【００２７】
図６は、前記検出手段５として画像センサー５ａを利用する場合の１例を示しており、画像センサー５ａによる検出画像に基づいて、コンピューター等の処理装置部６から前記保持手段４に回転付与信号が送られて、保持手段４つまりは該保持手段４に保持されたブッシュ１に所定の回転が付与されるように構成される。
【００２８】
前記のように画像センサー５ａを利用する場合、予め基準となる保持姿勢のブッシュの軸方向端面の画像を取り込んで位置マーク２を含めて処理装置部６に記憶させておく。そして、カット用の保持手段４にセットしたブッシュ１の軸方向端面における位置マーク２の位置や角度を前記画像センサー５ａにより検出して、これを処理装置部６において前記の基準となるブッシュの画像の位置マークと比較する。例えば、図７のように、基準となる保持姿勢のブッシュの画像１０に対して、前記の検出したブッシュの画像１１が２点鎖線の状態であるとき、この検出画像１１の位置マーク２と基準となる画像１０の位置マーク２とのずれ分に応じて、前記処理装置部６から前記保持手段４に回転付与信号を送り、該保持手段４を回転させて、前記ブッシュ１の位置マーク２をカッター刃３と対応位置させるようにブッシュ１のカッター刃３に対する保持姿勢を修正する。
【００２９】
こうして、画像センサー５ａにより再度チェックして、基準画像１０と検出画像１１の両者の位置マークにずれがなければ、カッター刃３と保持手段４の相対移動により、前記ブッシュ１の内孔部ａ１周りの想定したカット位置の部分でカットする。
【００３０】
これにより、ブッシュ１の軸方向端面における想定カット位置の部分に設けた位置マークをカッター刃３に対応させるようにブッシュ１の保持姿勢を調整してカットすることができるので、多数個が連続してカット加工される各ブッシュは、設計上において想定した位置に沿って確実にカットされることになり、カット部の位置の大きなずれによる不良品を発生させることがなくなる。
【００３１】
特に、前記ブッシュ１の軸方向端面に想定カット位置からのずれを許容できる範囲を示すように少なくとも二つの位置マーク２，２を設けてある場合、該位置マーク２による前記ずれの許容範囲内でカットすることができるので、カット位置不良を生じさせないだけでなく、カット加工後には、実際のカット部の位置が前記二つの位置マーク２，２間の許容範囲内にあるか否かを、容易に確認し判定することができることになる。例えば、両位置マークとカット部を検出できる検出手段、例えば上記同様の画像センサー等の検出手段を用いてカット部の位置を検出し、これを処理装置により判定するように構成して、カット部の位置の確認、判定作業を自動化するようにして実施することもできる。また製品検査において、作業者の目視により確認するのも容易である。
【００３２】
なお、前記カット装置については、ブッシュの内孔部周りの一部をカットできる種々の構成による実施が可能であり、また前記端面の位置マークの検出手段および保持姿勢の調整手段についても、前記カット装置の構成に対応して、かつ前記位置マークの検出結果に基づいて保持姿勢を調整できる種々の構成による実施が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明は、バー部材に対し貫通状態に装着して使用するスタビライザブッシュ等の各種のゴム製ブッシュの製造において、該ブッシュの一部に装着用のカット部を形成する場合に好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明による加工対象のゴム製ブッシュの１例を示す斜視図である。
【図２】同上のブッシュの軸方向端面の側面図である。
【図３】同上のブッシュの縦断面図である。
【図４】カット工程部の保持手段とカッター刃を示す一部の略示平面図である。
【図５】同上の保持手段とカッター刃の略示側面図である。
【図６】検出手段と処理装置部と保持手段のブロック図である。
【図７】画像センサーによる検出画像と基準画像の状態を示す略示正面図である。
【図８】スタビライザブッシュを例示する斜視図である。
【符号の説明】
【００３５】
１    ブッシュ
ａ１  内孔部
ａ２  平坦面
ａ３  略Ｕ字形周面
ａ４  フランジ
ａ５  カット部
２    位置マーク
２ａ  中央の凸条
２ｂ，２ｂ  両側の凸条
Ｓ１  中央の凸条の両側のずれを許容できる間隔
３    カッター刃
４    保持手段
５    検出手段
５ａ  画像センサー
６    処理装置部
【図１】
2005090672.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005090672.tif 000009
【図８】
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