(57)【要約】【課題】耐燃料透過性および耐衝撃性に優れ、かつ耐久性、安全性に優れた燃料系部品を得ることを課題とする。【解決手段】  本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分とすることを特徴とする。或いは、本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料用コネクタ形状に成形されたものとすることができる。或いは、本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料用キャニスター形状に成形された移動体積載用のものとすることができる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分とすることを特徴とする燃料系部品。
【請求項２】
単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料用コネクタ形状に成形された燃料系部品。
【請求項３】
単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料用キャニスター形状に成形された移動体積載用の燃料系部品。
【請求項４】
単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料収容タンク形状に成形された移動体積載用の燃料系部品。
【請求項５】
単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、バルブ形状に成形された燃料系部品。
【請求項６】
熱溶融させた樹脂を所定の固化温度まで冷却させた後に、樹脂の補外溶融開始温度Ｔｉｍを超える温度まで再加熱し、この再加熱後の樹脂がその補外溶融終了温度Ｔｅｍを超える以前に再冷却することにより得られた、請求項１、２、３又は４記載の燃料系部品。
【請求項７】
熱溶融させた樹脂を所定の固化温度まで冷却させた後に、樹脂の補外溶融開始温度Ｔｉｍを超える温度まで再加熱し、この再加熱後の樹脂がその補外溶融終了温度Ｔｅｍを超える以前に再冷却することを特徴とする燃料系部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料を搬送する管同士やその周辺機器等への接続に用いる燃料用コネクタ、燃料タンク内で発生するガソリン蒸発ガスを活性炭で取り込み、炭化水素を吸着する燃料用キャニスター、燃料収容タンク、或いはバルブをはじめとする各種形状を有して、燃料に接触する燃料系部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
燃料を搬送、収容する際に用いられる燃料遮断材として、古くから使用されてきた金属に代わり、近年、軽量性に優れると共に錆の発生しない樹脂製材が使用されてきている。
【０００３】
例えば、比較的強度の大きい合成樹脂製品として、ガラス繊維を配合したポリアミド１２を用いて成形された合成樹脂成形品が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかし、ポリアミド１２による樹脂製材は金属よりも耐燃料透過性に劣るという欠点があった。
【０００５】
一方、エバポ規制をはじめとする近年の燃料排出規制を契機として、様々な代替燃料が実用化され、或いは実用化されつつある。代替燃料は例えば、オクタン価向上のための添加剤として、メチルブチルエーテルに代わり、アルコール等の様々な代替添加剤を使用したものがある。
【０００６】
よって、このようなアルコール混合燃料等の代替燃料に対しても耐燃料透過性を確保する樹脂性燃料系部品が求められている。
【０００７】
このような耐燃料透過性を向上させる樹脂成形品として、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）を所定条件下でインジェクション成形した樹脂コネクタが存在する（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
しかしながら、ＰＰＳはＰＥ（ポリエチレン）、ＰＡ（可塑化ナイロン）等と比較すれば有利な耐燃料透過性を示すものの、今だ十分な燃料遮断機能材とはいえない。また、対衝撃性に劣るため、配管、タンク等の燃料遮断機構を組み立てる際や、使用中に衝撃を受けた際に割れが生じたり、破損したりする恐れがある。このため、高度な安全性が求められる燃料遮断用の樹脂成形品として、十分に優れたものとはいえなかった。
【０００９】
特に、自動車等の移動体に積載される場合には、環境変動時や衝突時にも耐えうる高度な耐久性、安全性が必要とされる。
【特許文献１】特開平８−２３３１８１号公報
【特許文献２】特開２００２−１８８７８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、耐燃料透過性および耐衝撃性に優れ、耐久性、安全性に優れた燃料系部品を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、樹脂を成形する際の構造制御によって単一樹脂成分からなる特定の結晶構造を構造体の主成分として得ることができるという新規な着眼を得たことで、上記課題を解決するに至ったものである。すなわち本発明は、以下（１）ないし（７）の手段を採用するものとしている。
【００１２】
（１）本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分とすることを特徴とする。
【００１３】
ここで、本発明のスピノーダル分解型構造とは、結晶化度が異なる２種の領域が互いに共連続体を形成する構造をいう。単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を主成分とすることで、耐燃料透過性に優れると共に耐衝撃性に優れた燃料系部品が得られることが、本発明によって見出されたものである。
【００１４】
本発明（１）の上記作用効果は、同じ構造を有する以下本発明（２）ないし（６）にも共通するものである。
（２）或いは、本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料用コネクタ形状に成形されたものとすることができる。
【００１５】
スピノーダル分解型構造を構造体の主成分とすることで、耐衝撃性に優れ、これによって、本発明（２）では特に、燃料搬送チューブから、或いは周辺機器からの衝撃が集中する燃料用コネクタにおいて破壊の可能性が少なく、安全性に優れたものとなる。
（３）或いは、本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料用キャニスター形状に成形された移動体積載用のものとすることができる。
【００１６】
特に燃料用キャニスター形状は、燃料給油時の蒸発ガス排出規制に伴い大型化の傾向にあることから、構造上の強度が問題となる。一方、高温高圧という悪条件下での耐燃料透過性および耐衝撃性が求められる。
【００１７】
本発明（３）ではスピノーダル分解型構造の耐衝撃性によって、悪条件下でも安全性の高い燃料用キャニスターを得ることができる。
（４）或いは、本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、燃料収容タンク形状に成形された移動体積載用のものとすることができる。
【００１８】
自動車等の移動体への積載用の部品は、衝突時に破壊する危険性がある。また、燃料タンクの多くは、移動体において省スペース内で大容量の燃料を常時収容する必要がある。このため、燃料用タンク形状に成形された燃料系部品は、高度な耐衝撃性、および耐燃料透過性が求められる。
【００１９】
本発明（４）ではスピノーダル分解型構造の耐衝撃性によって、比較的薄型の構造体であっても安全性の高い燃料収容タンクを得ることができる。
（５）或いは、本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を構造体の主成分として、バルブ形状に成形されたものとすることができる。
【００２０】
燃料系部品として用いられるバルブは、燃料搬送チューブや燃料搬送管、或いは周辺機器に接続されて、これらからの衝撃が集中する部品である。また燃圧変化が激しい環境、あるいは高温下での長期間使用という過酷な環境で使用されることも多い。このため、バルブ形状に成形された燃料系部品は、高度な耐衝撃性、および耐燃料透過性が求められる。
【００２１】
本発明（５）ではスピノーダル分解型構造の耐衝撃性によって、燃料の封止や流量調節を行うバルブの本体において破壊の可能性が少なく、安全性に優れた安全性の高いバルブを得ることができる。なお、自動車等の移動体への積載用の燃料用バルブ形状とすれば、衝突時に破壊する危険性が確実に抑えられ、より好ましい。
（６）また、前記いずれかの燃料系部品は、熱溶融させた樹脂を所定の固化温度まで冷却させた後に、樹脂の補外溶融開始温度Ｔｉｍを超える温度まで再加熱し、この再加熱後の樹脂がその補外溶融終了温度Ｔｅｍを超える以前に再冷却することにより得られたものとすることができる。
【００２２】
この燃料系部品は、単一成分の２つの領域がより細やかに共重合したスピノーダル分解型構造からなり、耐燃料透過性及び耐衝撃性の双方が極めて優れたものとなる。
（７）或いは、本発明の燃料系部品の製造方法としては、熱溶融させた樹脂を所定の固化温度まで冷却させた後に、樹脂の補外溶融開始温度Ｔｉｍを超える温度まで再加熱し、この再加熱後の樹脂がその補外溶融終了温度Ｔｅｍを超える以前に再冷却することを特徴とする。
【００２３】
この製造方法によれば、単一成分の２つの領域がより細やかに共重合したスピノーダル分解型構造を確実に得ることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は、上述のような構成としたことで、耐燃料透過性および耐衝撃性に優れ、かつ耐久性、安全性に優れた燃料系部品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、本発明の実施例１及び比較例１、２と共に説明する。以下のいずれの実施例においても、本発明の燃料系部品は、単一成分の芳香族ポリエステル樹脂からなるスピノーダル分解型構造を、燃料系部品の構造体の主成分とすることを特徴とする。
【００２６】
燃料系部品の構造体として、燃料用コネクタ形状に成形されたもの、燃料用キャニスター形状に成形された移動体積載用のもの、或いは燃料収容タンク形状に成形された移動体積載用のものとすることができる。
【００２７】
積載する移動体は、自動車等の積載スペースが比較的限られる小型のものであることが、より適したものとなる。
【００２８】
本発明は、単一成分の樹脂を構造体の主成分とする。構造体の主成分とは、形状保持、或いは燃料遮断機能をはじめとした、燃料系部品の形状および用途に基づく機能を果たすための主成分を言う。構造体の主成分でない限り、種々の可塑剤、充填剤、安定剤、滑剤、着色剤、難燃剤、導電剤樹脂等の配合剤を添加したものでもよい。
【００２９】
なお、燃料系部品自体の厚さはどのようなものでも良く限定するものではないが、０．５ｍｍ以下、好ましくは０．１ないし０．３ｍｍ程度の厚さ以内の成形部分を含むものであれば、成形時の温度変化斑が少なく、安定した機能分布の樹脂成形品を容易に或いは確実に得ることができる。
【００３０】
単一成分の樹脂を主成分とすることにより、クラックや（スジ）が極めて入り難いものとなる。例えば比較的大きな内部燃圧のかかる燃料コネクタ形状の場合には、樹脂コネクタ強度に優れるものとなる。また、熱膨張率等の均一な機能性構造となるため、主として高温下で使用される燃料用キャニスター形状や省スペース大容量の要請によって比較的薄型の部分を有する燃料収容タンク形状の場合にも好ましいものとなる。
【００３１】
単一成分の芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ポリエステル樹脂のうち、いずれかひとつの化学成分のみからなる単一組成樹脂である。例えば、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等がある。
【００３２】
芳香族ポリエステル樹脂は比較的冷却温度によって結晶構造が変化し易く、結晶構造制御に比較的適した化学種であることが、下記実験をはじめとする本発明者の鋭意精鋭によって判明した。
【００３３】
この芳香族ポリエステル樹脂の中でも、ＰＢＮ或いはＰＥＮは、他の樹脂に比して耐燃料透過性が圧倒的に優れているため、前記構造と相俟って燃料バリア性及び耐衝撃性をより高性能として共有するものとなる。特にポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）は機械的強度や熱による体積変化率が小さいことから、燃圧変化、温度変化の悪条件下で使用する燃料用コネクタ、燃料用キャニスター、燃料用収容タンク形状、或いはバルブ形状として、特に移動体積載用の燃料系部品に用いることが好ましい。
【００３４】
本発明のスピノーダル分解型構造とは、図１の顕微鏡写真および図２の模式図で示すような、結晶化度が異なる２種の領域が互いに共連続体を形成する構造をいう。この結晶構造は、２成分の混在する樹脂を高温から急冷したときに形成される、樹脂のミクロ相分離構造と同様の共連続体構造である。つまり、２成分系（本特許では結晶化度が異なる領域）が混在する樹脂を高温から急冷すると、樹脂は不安定状態となりミクロ相分離構造をとる。この中で初期に現れる２成分が互いに共連続体を取る構造もまた、図２に示すようなスピノーダル分解型構造である。ただし、本発明においては２成分の共連続体ではなく、１成分の化学種であって結晶化度の異なる２種の領域による共連続体であり、通常の加熱冷却によって得ることはできない。
【００３５】
なお、図１はスピノーダル分解型構造の５０倍光学顕微鏡写真であり、図２は、その一部の拡大模式図である。
【００３６】
本発明に言うスピノーダル分解型構造は、共連続する２種の領域の結晶化度や共連続の度合いについて特に限定するものではなく、球晶の存在の有無も問わない概念である。
【００３７】
特に、図２に示すスピノーダル分解型構造は、各領域の共連続幅Ｂが１μｍ程度、大きくとも５μｍ以下であり、これはスピノーダル分解型構造の中でも比較的細かな共連続体による好ましい態様のものである。ここで、共連続幅Ｂとは、領域の共連続によって形成される枝部分の太さ（図２）のことをいう。
【００３８】
なお、スピノーダル分解型構造は、他の結晶構造または非結晶構造とはＸ線散乱強度が相違することから、広角Ｘ線（ＷＡＸＤ）解析或いは小角Ｘ線解析によっても判別しうるものである。特に、広角Ｘ線解析にて明確なブラッグピークが一つ以下の構造は、スピノーダル分解型構造では無い。
（製造方法）
本発明の燃料系部品の製造方法は、（１）熱溶融させた樹脂を所定の固化温度まで冷却させる初期加熱冷却工程の後に、（２）樹脂の補外溶融開始温度Ｔｉｍを超えるまで再加熱する再加熱工程を行い、（３）この再加熱後にその補外溶融終了温度Ｔｅｍを超える以前の状態の樹脂を、ガラス転移温度Ｔｇを超える所定温度に至るまで再冷却し、この再冷却後の所定温度を一定時間保持する再冷却工程を経ることを特徴とする。
【００３９】
この製造方法の各工程のうち、（２）の再加熱工程から、再加熱後に補外溶融終了温度を超えない状態の樹脂を再冷却する（３）の再冷却工程に至るプロセスが重要であり、この重要なプロセスを本質として他のプロセス或いは繰り返しのプロセスを加えるなど、種々の改変を行なうこともできる。
（１）先ず、初期加熱冷却工程として、図５（ａ）に示すように原料樹脂を射出ユニットＥ内で溶融ピーク温度Ｔｐｍ以上の温度に加熱して溶融させ、高熱伝導性金属（例えばアルミ／ステンレス合金）からなる金型Ｍ内に射出する。そして、樹脂がガラス転移温度Ｔｇ以下の温度となるように金型Ｍを冷却する。
【００４０】
金型Ｍは、温度センサーで射出充填した樹脂の温度測定を行う樹脂温度測定手段と、金型Ｍを加熱または冷却する加熱冷却手段とを具備する。これにより、金型Ｍに充填された状態のままで樹脂の温度制御が可能となっている。
【００４１】
金型Ｍの加熱冷却手段は任意の構造で達成されるが、例えば図５（ａ）（ｂ）に示すように内部に張り巡らせた金属パイプＰ１、Ｐ２、Ｐ３内へ媒体ｒ（冷却媒体あるいは加温媒体、望ましくは温度の異なる複数種の媒体）を循環させる構造や、或いは周囲に赤外線ヒーターを配置する構造等がある。
（２）次に、再加熱工程として、射出された樹脂がガラス転移温度Ｔｇ以下の温度に冷却された時点で、金型Ｍを再加熱することで樹脂を融点付近まで再加熱する。この場合融点付近というのは補外溶融開始温度Ｔｉｍ以上かつ補外溶融終了温度Ｔｅｍ以下の温度範囲である。
【００４２】
更に好ましくは、補外溶融開始温度Ｔｉｍ以上かつ溶融ピーク温度Ｔｐｍ以下の温度範囲である。
【００４３】
ここで、補外溶融開始温度Ｔｉｍ、補外溶融終了温度Ｔｅｍ、及び溶融ピーク温度Ｔｐｍは、いずれもＪＩＳ  Ｋ７１２１に従うプラスチックの示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）によって得られる値であり、それぞれ以下のように定義される。
【００４４】
すなわち、樹脂に温度変化を与えて、吸熱、発熱を観測した場合に、樹脂は一般的に、融点付近において図３で示すような吸熱現象を示す。
【００４５】
補外溶融開始温度Ｔｉｍは低温側のベースラインを高温側に延長した線と溶融ピーク低温側の曲線に勾配が最大となる点で引いた接線の交点の温度とする。補外溶融終了温度Ｔｅｍは高温側のベースラインを低温側に延長した線と溶融ピーク高温側の曲線に勾配が最大となる点で引いた接線の交点の温度とする。溶融ピーク温度Ｔｐｍは溶融ピーク頂点の温度をいう。また、本発明では補外溶融開始温度Ｔｉｍ以上補外溶融終了温度Ｔｅｍ以下の吸熱現象が顕著な状態を補外溶融状態という。
【００４６】
なお、図３はＰＢＮ樹脂のＤＳＣの実測値の例である。図３において補外溶融開始温度Ｔｉｍは２３５℃、補外溶融終了温度Ｔｅｍは２４１．３６４℃、溶融ピーク温度Ｔｐｍは２４５℃となる。
【００４７】
本発明の再加熱工程では少なくとも補外溶融開始温度Ｔｉｍ以上、或いは補外溶融開始温度Ｔｉｍをわずかに超える状態まで再加熱することが重要である。
（３）そして、再冷却工程として、樹脂の温度が補外溶融開始温度Ｔｉｍ以上補外溶融終了温度Ｔｅｍ以下の温度範囲内に達した時点で、樹脂の温度が、溶融ピーク温度Ｔｐｍ以下ガラス転移温度Ｔｇ以上の一定の冷却温度になるよう、金型Ｍを冷却する。この冷却温度に至った状態で一定時間保持した後、さらに樹脂を室温まで冷却し金型Ｍを開いて製品を取り出す。スピノーダル分解型構造を適切に得るための冷却温度や保持時間は、樹脂によって異なる。
【００４８】
再冷却工程において、再冷却する樹脂は、再加熱後により補外溶融開始温度Ｔｉｍに達した後、この再加熱による補外溶融状態を未だ終えていないものである。そして、再加熱後再冷却するまでの時間は、再加熱後の予備温度上昇によって樹脂がその補外溶融終了温度Ｔｅｍを超えるまでの短時間となる。
【００４９】
この再冷却工程は更に、再加熱により補外溶融開始温度Ｔｅｍを超えた後の樹脂が融点ピーク温度Ｔｐｍを一度も超えない状態のまま冷却することが好ましい。
【００５０】
更に、所定の再冷却温度までの初期冷却速度が所定以上の大きさであること、具体的には、１５０℃／ｍｉｎ以上の初期冷却速度で常温まで一律に冷却固化してなることが好ましい。ここで初期冷却開始速度とは、再冷却開始から冷却速度が安定した一定範囲内に入る状態の冷却速度を言う。
【００５１】
これは、常温放置よりも速い冷却速度で、「一律に」すなわち途中で温度上昇させることなく冷却固化するものである。このように冷却速度を制御しながら固化することで、均一なスピノーダル分解型構造を簡易且つ確実に得ることができる。よって、樹脂構造内で偏りが無く、安定した燃料バリア性及び耐衝撃性の樹脂成形品を、安価に得ることができる。
【００５２】
さらに望ましくは２５０℃／ｍｉｎ以上の急冷却を行うことが好ましい。なお、冷却速度は早ければ早い方が望ましく、１０００℃／ｍｉｎ程度の冷却速度が理想的と考えられる。
【００５３】
再冷却工程においては、常温放置よりも速い冷却速度で、「一律に」すなわち途中で温度上昇させることなく冷却固化させる。
【００５４】
このように冷却速度を制御しながら固化させることで、上記のスピノーダル分解型構造を確実に得ることができる。
（再冷却温度）
再冷却工程における再冷却温度は、前記補外溶融開始温度Ｔｉｍより低く、ガラス転移点よりも高い温度である。樹脂の組成や配合剤、添加剤によって好ましい再冷却温度の範囲が決まっている。例えばＰＢＮ樹脂の場合、再冷却温度は１８０度であれば、好ましいスピノーダル分解型構造を得る。
【実施例１】
【００５５】
本発明の実施例１として、単一成分のＰＢＮ樹脂（帝人化成株式会社製、グレードＴＱＢ−ＯＴ）を、以下（１）ないし（４）の手順で燃料用コネクタ形状に成形して作成した。
（１）図５（ａ）のように、単一成分のＰＢＮ樹脂を射出ユニットＥ中で融点ピーク温度Ｔｐｍ以上の２８０℃に加熱し、冷媒ｒ１たる１５℃の冷却水が内部を循環している金型Ｍに射出し、一定時間保持することで常温である１５℃まで冷却固化させる。（初期加熱冷却工程）
（２）次に、金型Ｍを閉じたまま冷却水の循環を止め、同時に２５０℃に温度コントロールされたフッ素系オイルを金型Ｍ内部に循環させ金型Ｍ中のコネクターを加熱する。（再加熱工程）なお、このときの状態は図５（ｂ）において矢印で示す循環する金属パイプＰと冷媒ｒのみが異なる状態である。
（３）センサーで測定されたコネクターの温度が２４０℃に達した瞬間、金型Ｍ内に循環しているフッ素系オイルを１８０℃にコントロールされた冷媒ｒ３に切り替え、コネクターの温度を１８０℃に変化させる。（再冷却工程）
（４）コネクター温度が１８０℃に達した後は、一定時間保持し、その後オイルの循環を停止すると共に冷却水を循環させコネクターを常温である１５℃まで冷却し、金型Ｍから取り出す。（再冷却後の余冷却工程）なお、このときの状態は図５（ｂ）において矢印で示す循環するパイプのみが異なる状態である。
【００５６】
ここで、樹脂成形に使用する金型Ｍとして、図５（ａ）（ｂ）に示すように、２方向合わせ式のそれぞれに、複数の金属パイプＰを内部に張り巡らせて埋め込んだものを用いた。それぞれの金属パイプＰ１、Ｐ２、Ｐ３は、初期冷却用、再加熱用、および再冷却用に区別され、各金属パイプＰ内に、加温または冷却用の決まった媒体を循環させることで、金型Ｍを合わせたまま中の樹脂の温度を可変させる。これによって、複数段階の温度制御によって構造制御がされた燃料用コネクタ形状の成形品を、容易或いは確実に得ることができる。
【００５７】
なお、図５（ａ）（ｂ）では簡略のため平板形状に彫りこみがされた成型用の金型Ｍと、これによる平板形状の燃料系部品が表されているが、実際には段差を有する燃料用コネクタ形状に彫りこみがされた金型Ｍと、同燃料用コネクタ形状の燃料系部品である。
【００５８】
この方法で作成されたコネクターは、５０倍光学顕微鏡観察で図１に示すように、スピノーダル分解型構造が観察される。この結晶構造は、図２の拡大模式図に示すように、結晶化度の異なる２領域が、それぞれ幅Ｂが１μm程度の共連続体を形成したまま固化した構造である。
【００５９】
その他、各部の具体的な構成及び製造方法に関する具体的な工程は、上述した実施例に限定されるものでなく、例えば上記の温度条件を得るために様々な加熱、冷却方法をとることが可能であり、その他本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【００６０】
なお、ＰＢＮは吸湿性の樹脂であるため、上記製造方法において、気泡の含有を防ぐために射出前に樹脂ペレットを１２０℃で４時間程度、或いは１４０℃で３時間程度以上乾燥させておくことが好ましい。
【００６１】
その他、各部の具体的な構成及び製造方法に関する具体的な工程は、上述した実施例１に限定されるものでなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【比較例１】
【００６２】
（徐冷却固化による球晶構造の成形品）
比較例１は、実施例１と同一の単一成分のＰＢＮ樹脂（帝人化成株式会社製、グレードＴＱＢ−ＯＴ）を徐々に冷却固化して得た、コネクタ形状の燃料系部品である。具体的には、図７（ａ）のように単一成分のＰＢＮ樹脂を射出ユニットＥ中で融点ピーク温度Ｔｐｍ以上の２８０℃に加熱し、金型Ｍ中に射出した後、これを一定温度まで冷却し、その後固化した時点で図７（ｂ）に示すように金型Ｍから取り出し、空気中で常温である１５℃まで一律に冷却するものである。
【００６３】
なお、図７（ａ）（ｂ）では簡略のため平板形状に彫りこみがされた成型金型Ｍとこれによる平板形状の燃料系部品が表されているが、実際には段差を有する燃料用コネクタ形状に彫りこみがされた金型Ｍと、同燃料用コネクタ形状の燃料系部品である。
【００６４】
この結果樹脂は、初期速度約１００℃／ｍｉｎの比較的小さな冷却速度で、一律な冷却速度で徐々に冷却される。
【００６５】
その結晶構造は図６に示すように、径１０μｍ程度の球晶構造である。
【比較例２】
【００６６】
（急速な固化による微細な結晶構造の成形品）
比較例２の樹脂成形品は、実施例１と同一の単一成分のＰＢＮ樹脂（帝人化成株式会社製、グレードＴＱＢ−ＯＴ）を、射出ユニットＥ中で融点ピーク温度Ｔｐｍ以上の２８０℃に加熱し、金型Ｍ中に射出した後、これを常温である１５℃まで一律に急速冷却固化して得たコネクタ形状の燃料系部品である。
【００６７】
その結晶構造は、図８の５０倍光学顕微鏡写真に示すように径１μｍ程度の略均一な微細結晶構造であり、上記微細結晶構造が略均一に並んでいることが確認できる。
【００６８】
上記比較例２は、具体的には以下の方法によって作成したものである。すなわち、図９（ａ）のように、原料樹脂の射出ユニットＥ内で、樹脂の融点ピーク温度Ｔｐｍ以上の２８０℃まで樹脂を加熱し、燃料用コネクタ形状に彫りこみがされた高熱伝導性金属（例えばアルミ／ステンレス合金）からなる２方向合わせ式の金型Ｍ（外形約４０ｃｍ四方×厚み約３０ｃｍ）へ樹脂を射出する射出工程と、この射出工程によって金型Ｍ中に樹脂が充填された時点で、図９（ｂ）のように金型Ｍ内部に−５℃に冷却された冷媒ｒ（例えばエチレングリコール）を循環させ、射出された樹脂を急速に室温まで冷却する急冷却工程と、による射出成形方法である。
【００６９】
なお、図９（ａ）（ｂ）では簡略のため平板形状に彫りこみがされた成型金型Ｍとこれによる平板形状の燃料系部品が表されているが、実際には段差を有する燃料用コネクタ形状に彫りこみがされた金型Ｍと、同燃料用コネクタ形状の燃料系部品である。
【００７０】
この結果、樹脂は初期速度１５０ないし３５０℃／ｍｉｎの比較的大きな冷却速度で、途中で温度上昇することなく一律に冷却されて成形される。
【００７１】
（比較試験サンプルのまとめ）
上記実施例１および比較例１、２のコネクタ形状の燃料系部品について、１０ｃｍ四方、厚さ０．１ｍｍのシートサンプルを作成し、広角Ｘ線解析強度試験、燃料透過性（燃料バリア性）および耐衝撃性の比較試験を行なった。
【比較試験１】
【００７２】
（広角Ｘ線解析試験）
結晶構造の状態比較試験として、広角X線解析装置（株式会社リガク製「ＲＩＮＴ２０００」）を用いて、標準資料ホルダーに幅５ｍｍ、長さ３０ｍｍ、厚み０．１ｍｍのサンプルシートをセットし、広角Ｘ線解析測定を行った。なお測定結果はバックグラウンド補正をかけて、データー処理した。その結果、図４に示すように、本発明のスピノーダル分解構造が、比較例１の球晶構造、比較例２の微細結晶構造のいずれとも異なるＸ線散乱強度を有することが確認できた。
【００７３】
ブラッグピークを有する共通の散乱角度θ（２θ＝１４．６°）における、各サンプルの散乱強度はそれぞれ、実施例１が５２７０．１、比較例１が４６７５．３、比較例２が３５１２．６であり、スピノーダル結晶構造の散乱強度が最も大きい。
【比較試験２】
【００７４】
（耐燃料透過性（燃料バリア性）試験）
耐燃料透過性（燃料バリア性）の物性比較試験として、各サンプルの上部に測定溶媒をセットし、サンプル下部を真空ポンプで真空にすることにより、サンプル下部へ透過した測定溶媒をガスクロマトグラフィーにより捕集し、透過量を測定した。試験条件として、測定具にＧＴＲテック株式会社製「ＧＡＳＯＬＩＮＥ」（真空透過式ガスクロマトグラフィー測定装置）を用いて、試験温度４０℃、測定溶媒としてＣＥ＝１０（トルエン／イソオクタン／エタノール＝４．５／４．５／１混合溶液からなる擬似燃料溶媒）を使用した。測定結果を図１０（ａ）に示す。
【比較試験３】
【００７５】
（耐衝撃性試験）
耐衝撃性の物性比較試験として、センサーがセットされた治具を高速で打ち下ろし、シート形状サンプルを打ち抜き、その際の衝撃強度から耐衝撃性を測定した。試験条件として、測定具に株式会社島津製作所製「ハイドロショット」（打ち抜き部：径２０ｍｍの先端半球面打ち抜き棒、サンプル試料押さえ部：径４０ｍｍの孔明き台）を用いた。試験温度は常温、打ち下ろし試験速度は８ｍ／ｓｅｃとした。測定結果を図１０（ｂ）に示す。
【比較試験結果】
【００７６】
比較試験１、２の試験結果を、それぞれ図１０（ａ）（ｂ）に示す。先ず、比較試験１による燃料透過性（図１０（ａ））については、実施例１のトータル燃料透過度が８．５と、共に比較例１の１６．３、比較例２の１０．４の８割程度以下となっている。なお、トータル燃料透過度は、混合溶液からなる擬似燃料に対しての総合的な耐燃料透過性を示す。特に測定溶媒のうちイソオクタン成分にあっては各比較例の約５７％以下、エタノールにあっては約７６％以下の透過度になっている。
【００７７】
次に、比較試験２による燃料透過性（図１０（ｂ））については、実施例１の最大衝撃点強度が０．２０９であり、比較例１の０．１４４および比較例２の０．２１６を超えるものとなっている。
【００７８】
このことから、本発明の実施例１は、燃料バリア性、耐衝撃性の双方に優れた物性を有することが実証された。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
上記本願の燃料系部品は、高度な燃料バリア性の求められる環境下、衝撃使用環境下、或いは安価な単独樹脂要求下で使用されることが最も望ましいが、これに限らず、広く燃料搬送用の関連製品、燃料タンクを含む各種ユニット、モジュール、ケース等、燃料に接しうる全ての部品及びその一部分として用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の実施例１の燃料系部品のスピノーダル分解型構造を示す５０倍光学顕微鏡写真である。
【図２】図１のスピノーダル分解型構造を一部拡大した模式図である。
【図３】実施例１に用いたＰＢＮ樹脂の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）曲線である。
【図４】実施例１と比較例１、および、実施例１と比較例２の広角Ｘ線解析比較結果を示すグラフである。
【図５】実施例１の燃料系部品の加熱冷却工程の状態を示す説明図である。
【図６】比較例１の燃料系部品の球晶構造を示す５０倍光学顕微鏡写真である。
【図７】比較例１の燃料系部品の製造工程を示す説明図である。
【図８】比較例２の燃料系部品の微細結晶構造を示す５０倍光学顕微鏡写真である。
【図９】比較例２の燃料系部品の製造工程を示す説明図である。
【図１０】物性比較試験の結果を示すグラフである。
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１】
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【図６】
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【図８】
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