(57)【要約】【課題】後作業の省略および製品不良の発生防止を図るようにする。【解決手段】表皮１４には、その輪郭部に、表皮シール部２２より外側へ延出する被覆端縁部３０を一体的に設けてある。これにより、基材１２と表皮１４との境界部分１８が前記被覆端縁部３０で被覆されるようになり、発泡空間２０内で発泡体１６を発泡成形するに際して、表皮シール部２２と基材シール部２４との間へ入り込んだ該発泡体１６の一部が、該境界部分１８から外部へ露出することが防止される。すなわち、発泡体１６の一部が境界部分１８から漏出したとしても、該発泡体１６は予備空間３８内に留まって被覆端縁部３０で被覆されるため、外部へ露出することはない。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要形状に成形された基材（１２）および該基材（１２）の外面に部分的に配設される表皮（１４）の間に発泡空間（２０）を画成し、この発泡空間（２０）内で発泡体（１６）を発泡させて表皮付き発泡成形部材（１０）を成形する際に、前記表皮（１４）の輪郭部に延設した表皮シール部（２２）を前記基材（１２）に延設した基材シール部（２４）に当接させ、前記発泡体（１６）の漏出防止を図るようにしたシール構造であって、
前記表皮（１４）の輪郭部に、前記表皮シール部（２２）より外側へ延出する被覆端縁部（３０）を一体的に設け、
前記基材（１２）と表皮（１４）との境界部分（１８）を前記被覆端縁部（３０）で被覆することで、前記表皮シール部（２２）と基材シール部（２４）との間へ入り込んだ前記発泡体（１６）の一部が、該境界部分（１８）から前記表皮付き発泡成形部材（１０）の外部へ露出することを防止するようにした
ことを特徴とする表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項２】
前記被覆端縁部（３０）は、前記境界部分（１８）に臨む予備空間（３８）を画成した状態で該境界部分（１８）を被覆し、
前記発泡体（１６）が前記境界部分（１８）から漏出した場合、該発泡体（１６）が前記予備空間（３８）内に留まるようにした請求項１記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項３】
前記被覆端縁部（３０）は、前記境界部分（１８）に臨む前記基材（１２）の外部表面（２７）に隙間なく密着した状態で該境界部分（１８）を被覆し、
前記発泡体（１６）が前記境界部分（１８）から露出することを防止し得るようにした請求項１記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項４】
前記被覆端縁部（３０）は、前記発泡体（１６）の発泡成形に際して、成形型（４２）により前記基材（１２）の外部表面（２７）に押付けられるようになっている請求項３記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項５】
前記被覆端縁部（３０）は、前記発泡体（１６）の発泡成形が完了した後に、前記表皮（１４）から分離除去されるようになっている請求項３または４記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項６】
前記表皮（１４）は、反応射出成形技術に基づいて成形されたウレタン成形材である請求項１〜５の何れかに記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項７】
前記表皮シール部（２２）は、前記表皮（１４）の一般部分より厚肉に形成されている請求項６記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮付き発泡成形部材のシール構造に関し、更に詳細には、所要形状に成形された基材および該基材の外面に部分的に配設される表皮の間に発泡空間を画成し、この発泡空間内で発泡体を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形する際に、前記表皮の輪郭部に延設した表皮シール部を前記基材に延設した基材シール部に当接させ、前記発泡体の漏出防止を図るようにしたシール構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
表皮付き発泡成形部材は、基材と、表皮と、これら基材および表皮の間に介在される発泡体とからなる３層構造となっており、所要形状に成形された合成樹脂製の前記基材により剛性向上を図り、外部に露出する合成樹脂製の前記表皮により外観上の質感向上を図ると共に、弾力性を有するウレタンフォーム等から形成された前記発泡体により触感向上を図るようになっている。このような表皮付き発泡成形部材としては、例えば乗用車等の乗員室内に設置される車両内装部材（インストルメントパネル、フロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等）や、家具等が挙げられる。
【０００３】
図１０は、車両内装部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図、図１１は図１０のＸ−Ｘ線断面図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状にインジェクション成形した合成樹脂製の基材１２に対し、該基材１２の乗員席側に臨んだ約１／２の外面領域に表皮１４および発泡体１６を被着するようになっており、部分的に３層構造となった表皮付き発泡成形部材である。従って、インストルメントパネル１０の上面後方（フロントガラス７０側）には、図１１および図１２に例示するように、基材１２と表皮１４との境界部分１８が形成されている。
【０００４】
前記表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネル１０は、図１３に例示するように、予備成形した前記基材１２および予備成形した表皮１４を、発泡成形型４０の第１成形型４２および第２成形型４４に夫々セットしたもとで、該発泡成形型４０を型閉めした際に基材１２および表皮１４の間に画成された発泡空間２０内で発泡体１６を発泡成形することで、前記３層構造に形成する成形方法が採用されている。このため、前記表皮１４の端縁部（輪郭部）と基材１２とをシールする必要があるため、該表皮１４の輪郭部に表皮シール部２２を一体的に形成する一方、前記基材１２の所要位置には、該表皮シール部２２に対応した基材シール部２４を一体的に形成してある。これにより、前記発泡成形型４０の型閉めを行なった際には、前記表皮シール部２２が前記基材シール部２４に当接（密着）するようにして、前記発泡空間２０内で発泡する発泡体１６の漏出防止を図るようになっている（図１３に実線表示）。なお、このような発泡体１６の成形に際してのシール構造は、例えば特許文献１等に開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平０９−０３８９９９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した従来の表皮付き発泡成形部材のシール構造では、次のような理由から、シール状態を適切かつ確実に形成することが困難となっていた。すなわち従来の前記表皮１４は、真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術またはスプレー成形技術等に基づいて予備成形されるようになっており、その厚みは全体的に略均一で概ね１ｍｍ程度の薄肉とされ、また材質もＴＰＯや塩化ビニル等とされるために柔軟性に富んだ特性を有している。このため、例えば予備成形された前記表皮１４を図示しない表皮成形型から脱型するに際し、剥離不良等によって部分的に引張られたりすると、該表皮１４に形状変形が生じてしまう。また、予備成形後の保管時にあっても、保管状態が悪かったり温度変化が大きい等の理由により、前記表皮１４に形状変形が生ずる可能性がある。
【０００７】
従って、前記表皮１４に形状変形が生じていると、発泡体１６の成形に際して前記発泡成形型４０を完全に型閉めしても、前記表皮シール部２２と基材シール部２４とが適切に密着した状態とならず、場合によっては０．５〜１ｍｍ以上の隙間が形成されることもある（図１３に２点鎖線表示）。殊に前記表皮シール部２２は、前記発泡成形型４０を完全に型閉めしても第２成形型４４から押圧されないので、該表皮シール部２２と基材シール部２４とのシール状態を積極的に形成することが不可能となっている。このため、発泡体１６の成形完了後には、図１４に例示するように、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に入り込んだ発泡体１６の一部が、基材１２と表皮１４との境界部分１８から外部へ漏出して硬化するようになる。従って、外部へ漏出した前記発泡体１６を除去するための後作業工程が追加されるため、成形効率が低下すると共に成形コストが嵩む問題が生じていた。更には、漏出した前記発泡体１６を分離除去するに際して、作業ミス等に起因して前記基材１２または表皮１４に傷を付けてしまった場合には、製品不良を招来することとなっていた。
【０００８】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、基材と表皮との境界部分を該表皮に設けた被覆端縁部で被覆することで、発泡体の一部が該境界部分から外部へ露出することを防止するようにして、後作業の省略および製品不良の発生防止を図るようにした表皮付き発泡成形部材のシール構造を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、所期の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された基材および該基材の外面に部分的に配設される表皮の間に発泡空間を画成し、この発泡空間内で発泡体を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形する際に、前記表皮の輪郭部に延設した表皮シール部を前記基材に延設した基材シール部に当接させ、前記発泡体の漏出防止を図るようにしたシール構造であって、
前記表皮の輪郭部に、前記表皮シール部より外側へ延出する被覆端縁部を一体的に設け、
前記基材と表皮との境界部分を前記被覆端縁部で被覆することで、前記表皮シール部と基材シール部との間へ入り込んだ前記発泡体の一部が、該境界部分から前記表皮付き発泡成形部材の外部へ露出することを防止するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、表皮付き発泡成形部材として、基材、発泡体および表皮からなる３層構造のインストルメントパネルを例示する。従って、図１０〜図１４に例示したインストルメントパネル１０と同一の部材・部位に関しては、同一の符号を付して説明する。
【００１１】
【第１実施例】
図１は、第１実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状に成形した基材１２と、所要形状に成形した表皮１４と、これら基材１２および表皮１４の間に介在させた発泡体１６とから構成された３層構造を呈しており、図１０および図１１に例示した従来のインストルメントパネル１０と基本的構成は同一である。なお説明の便宜上、図１における手前側、すなわち乗員席側をインストルメントパネル１０の「前側」とし、図示しないフロントガラス側を「後側」とする。
【００１２】
前記基材１２は、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂素材を、例えば図示しないインジェクション成形型を利用したインジェクション成形により形成された大型の合成樹脂成形部材である。この基材１２の所要位置には、計器ユニット７２、グローブボックス７４、空調操作パネル７６、オーディオ機器７８およびエアアウトレット８０等を設置するための各種設置部等が形成されており、これら装置や機器の重量に充分に耐え得る強度を有している。そして、外部表面における上面から前面に至る領域が、前記発泡体１６および表皮１４が被着されるようになる設置部２６とされており、外部表面全体の約１／２の領域にこれら発泡体１６および表皮１４が部分的に配設されるようになっている。従って、基材１２におけるフロントガラスの下方に臨むようになる上面後方と、乗員席の足下に臨むようになる前面下方は、外部に露出してインストルメントパネル１０の意匠面を構成するようになっている。また、前記設置部２６の輪郭部には、該輪郭部に沿って基材シール部２４が形成されている。なお第１実施例の場合は、前記基材シール部２４の形態および形状は、図１１および図１２に例示した従来の基材１２に形成された基材シール部２４と同一となっている。
【００１３】
前記表皮１４は、公知技術である「反応射出成形（Ｒｅａｃｔｉｏｎ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ成形）技術」に基づいて成形されたウレタン成形材である。この反応射出成形技術は、成形型内に画成した所要形状のキャビティに向けて発泡原料であるポリオールとイソシアネートとを攪拌しながら射出し、これらを該キャビティ内で反応させて発泡を進行させることで、該キャビティと同一形状のウレタン成形材を成形する方法である。従って、例えば部位毎に厚みが異なるシート状部材や、複雑な外面凹凸形状を有する部材等、一般的なインジェクション成形技術と同様に、成形型からの脱型が可能な形状であれば多種多様な形状のウレタン成形材を成形可能とする特徴を有している。
【００１４】
前述した反応射出成形技術に基づいて成形される実施例の表皮１４は、図１および図２に例示したように、前記設置部２６の外部輪郭形状に合致する外部輪郭形状で、かつインストルメントパネル１０の外部意匠形状を前提とした曲面凹凸形状に成形され、略全体を閉める一般部分２８の厚みが１ｍｍ程度とされて柔軟性に富んでいる。そして一般部分２８の外表面には、シボ模様が再現されて本革等の風合いが付与されており、インストルメントパネル１０の質感向上に寄与するようになっている。また、前記表皮１４の輪郭部には、前記基材１２に延設した基材シール部２４に対応するよう斜め下方へ傾斜延出した表皮シール部２２が、該輪郭部に沿って延設されている。この表皮シール部２２は、反応射出成形技術の成形特性を活かして前記一般部分２８より厚肉に形成されており、基部側の厚みが２．５ｍｍ、先端側の厚みが１．５ｍｍ程度としてあるので、該一般部分２８よりも強度アップが図られて変形し難くなっている。
【００１５】
更に前記第１実施例の表皮１４では、前記表皮シール部２２が延設されている輪郭部に、該表皮シール部２２より外側へ延出する被覆端縁部３０が一体的に設けられている。この被覆端縁部３０は、前記一般部分２８と略同一の厚みに形成されており、該一般部分２８から連続的に延出する第１被覆部分３２と、この第１被覆部分３２の端縁から折れ曲がって斜め下方へ傾斜延出した第２被覆部分３４とからなっている。従って、当該表皮１４を前記基材１２の設置部２６へ適切にセットした際には、該第２被覆部分３４の先端縁３６が該基材１２の外部表面２７に当接するように設定されており、該被覆端縁部３０の先端縁３６と基材１２の外部表面２７との間でも適度なシール状態が形成されるようになる。これにより前記被覆端縁部３０は、基材１２の外部表面２７との間に、該基材１２と表皮１４との境界部分１８に臨む予備空間３８を画成した状態で該境界部分１８を被覆するようになっている。
【００１６】
ここで図３は、前記表皮１４を成形するための表皮成形型５０を、該表皮１４を成形している状態で示した部分斜視図である。この表皮成形型５０は、相互に型閉め可能な第１成形型５２および第２成形型５４から構成されており、これら第１成形型５２および第２成形型５４を型閉めすることで、前記表皮１４と同一形状のキャビティ５６が内部に画成されるようになっている。また、第２成形型５４には、前記キャビティ５６内へ発泡原料を射出する射出ノズル６０が整合する注入口５８が開設されている。
【００１７】
前記発泡体１６は、例えばウレタン原料を発泡させて形成されるウレタンフォームであって、部位毎に多少の差異はあるものの５〜１０ｍｍ程度の厚みとされているため適度の弾力性を有している。このような発泡体１６が前記基材１２と表皮１４との間に介在されているため、該表皮１４の適宜部位を指先等で押圧すると当該押圧部位が陥凹的に圧縮変形するようになり、インストルメントパネル１０の触感向上を図り得る。また、万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されてインストルメントパネル１０に衝突した場合には、その衝撃を吸収して傷害を軽減することにも寄与するようになっている。
【００１８】
次に、前述のような第１実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０の製造方法につき、図４および図５を引用して説明する。前記基材１２は、図示しない基材成形型を使用したインジェクション成形技術に基づき、前記設置部２６および基材シール部２４を一体的に設けた前記形状に予備成形される。また前記表皮１４は、前記表皮成形型５０を使用した反応射出成形技術に基づき、前記表皮シール部２２および被覆端縁部３０を一体的に設けた前記形状に予備成形される（図３）。
【００１９】
そして図４に例示するように、型開き状態の発泡成形型４０における第１成形型（下型）４２のセット面４２Ａに前記予備成形した表皮１４をセットする一方、第２成形型（上型）４４のセット面４４Ａに前記予備成形した基材１２をセットした後、発泡成形型４０の型閉めを行なう。この際に、表皮１４と基材１２との間に発泡空間２０が画成される一方、表皮１４の前記表皮シール部２２が基材１２の前記基材シール部２４に接触して当接するようになる。また、前記被覆端縁部３０における第２被覆部分３４の先端縁３６が該基材１２の外部表面２７に接触して当接するようになり、該被覆端縁部３０と基材１２の外部表面２７との間に、該基材１２と表皮１４との境界部分１８に臨む前記予備空間３８が画成されるようになる。
【００２０】
なお、前記発泡成形型４０の型閉めに先立ち、前記表皮１４の裏面上に所要量の発泡原料を注入しておくことで、型閉め直後から該発泡原料が発泡反応を開始して適時後に発泡空間２０内に充満するようになり、発泡反応中の発泡体１６が表皮シール部２２の端縁部分に到来する。この際に、前記表皮シール部２２と基材シール部２４とが全面的に隙間なく密着している場合には、発泡体１６の発泡圧により該表皮シール部２２が基材シール部２４に押付けられるようになるため、これら表皮シール部２２と基材シール部２４との密着度合が更に高まって良好なシール状態が形成され、発泡体１６の漏出が好適に防止されるようになる。
【００２１】
一方、前記表皮１４の変形等に起因して、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に多少の隙間が形成されている場合には、発泡体１６の一部が該隙間へ入り込むようになるため、該表皮シール部２２が基材シール部２４から離間する方向へ変形して隙間が更に拡大することもあり得る。このようになると、表皮シール部２２と基材シール部２４との間に入り込んだ発泡体１６の一部は、図５に例示するように、基材１２と表皮１４との境界部分１８を介して前記予備空間３８内へ進入するようになる。しかしながら、前記基材１２と表皮１４との境界部分１８は前記被覆端縁部３０で被覆されているため、漏出した発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部へ露出することが防止される。しかも、前記被覆端縁部３０は第１成形型４２のセット面４２Ａで支持され、かつ該被覆端縁部３０の先端縁３６が基材１２の外部表面２７に当接して適度のシール状態が形成されているため、前記境界部分１８から漏出した発泡体１６は前記予備空間３８内に留まるようになり、これら被覆端縁部３０と基材１２との境界部分から発泡体１６が漏出することはない。
【００２２】
このように、第１実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０では、前記表皮１４の変形等に起因して前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に形成された隙間を介し、発泡体１６の一部が該基材１２と表皮１４との境界部分１８から漏出するようになったとしても、該境界部分１８を被覆している被覆端縁部３０により、漏出した該発泡体１６が外部に露出することがない。従って、前記境界部分１８から漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となるので、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。更には、漏出した発泡体１６を分離除去する作業が不要であるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因したインストルメントパネル１０の成形不良を招来することもない。
【００２３】
【第２実施例】
図６は、第２実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネル１０の部分断面図である。この第２実施例では、前記第１実施例のシール構造を基本としたもとで、基材１２では、前記基材シール部２４と同一形態の第２の基材シール部６４を形成する一方、前記表皮１４では、前記被覆端縁部３０の第２被覆部分３４の延出長をより長く設定することにより、該第２被覆部分３４を前記第２の基材シール部６４に密着可能な第２の表皮シール部６２として構成したものである。すなわち第２実施例のシール構造では、前記基材シール部２４と表皮シール部２２とによる第１のシール状態と、第２の基材シール部６４と表皮シール部６２とによる第２のシール状態とが、表皮１４の輪郭部に沿って略平行に形成されるようになり、更に両者の間には第１実施例と同様に予備空間３８が画成されている。なお前記表皮１４は、前述した反応射出成形技術に基づいて成形されるため、図５に例示した形状に成形し得る。
【００２４】
そして図７に例示するように、これら表皮１４をセットした第１成形型４２および基材１２をセットした第２成形型４４を近接移動して発泡成形型４０の型閉めを行なうと、表皮１４と基材１２との間に発泡空間２０が画成される。そして、表皮１４の前記表皮シール部２２が、基材１２の前記基材シール部２４に接触して当接するようになると共に、前記被覆端縁部３０における第２被覆部分３４（第２の表皮シール部６２）が、該基材１２に形成した第２の基材シール部６４に接触して当接するようになり、更に予備空間３８が画成されるようになる。
【００２５】
そして、前記発泡空間２０内で発泡体１６の成形を行なうに際し、前記表皮シール部２２と基材シール部２４とが全面的に隙間なく密着している場合には、発泡体１６の発泡圧により該表皮シール部２２が基材シール部２４に押付けられるようになるため、これら表皮シール部２２と基材シール部２４との密着度合が更に高まって良好なシール状態が形成され、発泡体１６の漏出が好適に防止されるようになる。従って、発泡体１６が前記予備空間３８内へ入り込むことはない。
【００２６】
一方、前記表皮１４の変形等に起因して、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に多少の隙間が形成されている場合には、発泡体１６の一部が該隙間へ入り込むようになるため、該表皮シール部２２が基材シール部２４から離間する方向へ変形して隙間が更に拡大することもあり得る。このようになると、表皮シール部２２と基材シール部２４との間に入り込んだ発泡体１６の一部は、図７に例示したように、前記予備空間３８内へ入り込むようになる。しかしながら、前記基材１２と表皮１４との境界部分１８は前記被覆端縁部３０で被覆されているため、漏出した発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部へ露出することが防止される。しかも、前記被覆端縁部３０の第２被覆部分３４（第２の表皮シール部６２）が第２の基材シール部６４に当接してシール状態が形成されているため、例えば発泡体１６の一部が前記予備空間３８に充満する程度に漏出すると、これら第２の表皮シール部６２と第２の基材シール部６４との密着度合が更に高まって良好なシール状態が形成される。従って、発泡体１６は前記予備空間３８内に留まるようになり、該発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部へ露出することはない。
【００２７】
このように、第２実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０においても、前記境界部分１８から漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となるので、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。更には、漏出した発泡体１６を分離除去する作業が不要となるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因したインストルメントパネル１０の成形不良を招来することもない。
【００２８】
【第３実施例】
図８は、第３実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネル１０の部分断面図である。この第３実施例では、前記表皮シール部２２より外側へ延出するよう設けた前記被覆端縁部３０が、前記境界部分１８に臨む部位から前記基材１２の外部表面２７に隙間なく密着した状態で接触する薄板形状となっており、このように密着した状態で該境界部分１８を被覆するようになっている。しかも前記被覆端縁部３０は、図９に例示するように、前記発泡体１６の発泡成形に際して発泡成形型４０を型閉めすると、発泡成形型４０の第１成形型４２のセット面４２Ａにより前記基材１２の外部表面２７に押付けられるようになり、該基材１２に対して全面的に押付けられて密着するようになる。なお前記被覆端縁部３０は、図８に例示したように、表皮シール部２２との境界部分が適宜薄肉に形成されており、前記発泡体１６の発泡成形が完了した後に引張ることで、切断工具を使用することなく前記表皮１４から分離除去され得るようになっている。
【００２９】
従って、基材１２の外部表面２７に良好に密着している前記被覆端縁部３０で前記基材１２と表皮１４との境界部分１８を被覆することにより、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間へ発泡体１６の一部が入り込んだとしても、該発泡体１６が該境界部分１８より外部（基材１２の外部表面２７と被覆端縁部３０の間）へ露出することは好適に規制される。すなわち発泡体１６は、インストルメントパネル１０の外部へ漏出すること自体が防止される。このため、図８に例示したように、前記発泡体１６の発泡成形後に、前記被覆端縁部３０を表皮１４から分離除去したとしても、該発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部から視認されることがない。
【００３０】
このように、第３実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０では、前記境界部分１８から外部へ発泡体１６が漏出することがないので、該境界部分１８から漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となり、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。更には、漏出した発泡体１６を分離除去する作業が不要となるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因したインストルメントパネル１０の成形不良を招来することもない。また前記被覆端縁部３０は、適度の力で引張るだけで表皮１４から容易に分離除去され、当該作業に際して作業ミスを誘発することがない。
【００３１】
なお前記各実施例では、表皮付き発泡成形部材としてインストルメントパネル１０を例示したが、本願が対象とする表皮付き発泡成形部材はこれに限定されるものではなく、これ以外にフロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等の種々車両内装部材や、これ以外の家具等の種々部材が対象とされる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造によれば、表皮の変形等に起因して表皮シール部と基材シール部との間に形成された隙間を介し、発泡体の一部が該基材と表皮との境界部分から漏出するようになったとしても、該境界部分を被覆している被覆端縁部により、漏出した該発泡体が外部に露出することがない。従って、境界部分から漏出した発泡体を除去するための後作業工程が全く不要となり、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題を生じない利点がある。更には、漏出した発泡体を分離除去する作業が不要であるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因した成形不良を招来することがない等の有益な効果を奏する。
また表皮は、反応射出成形技術に基づいて成形された成形材であるから、表皮シール部を厚肉に形成して強度アップを図ることが可能となり、該表皮シール部を変形し難くすることが可能となる等の利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】反応射出成形技術に基づいて表皮を成形するための表皮成形型を、該表皮を成形している状態で示した部分断面図である。
【図４】表皮をセットした第１成形型および基材をセットした第２成形型を近接移動させて型閉めを行なう状態を示した説明断面図であって、表皮シール部が基材シール部に当接すると共に、被覆端縁部が基材と表皮との境界部分を被覆するようになった状態を示した説明断面図である。
【図５】基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、基材と表皮との境界部分から漏出した発泡体の一部が、被覆端縁部で被覆されて外部に露出しないことを示している。
【図６】第２実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの部分断面図である。
【図７】図６に例示した第２実施例に係るシール構造を実施したもとで、基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、予備空間内へ漏出した発泡体の一部が、被覆端縁部で被覆されて外部に露出しないことを示している。
【図８】第３実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの部分断面図である。
【図９】図８に例示した第３実施例に係るシール構造を実施したもとで、基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、基材と表皮との境界部分より外側へ発泡体が漏出しないので、該発泡体が外部に露出しないことを示している。
【図１０】従来のシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図１１】図１０のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１２】図１１の部分拡大断面図である。
【図１３】図１１に例示した従来のシール構造を実施したもとで、基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、表皮の形状変形等に伴って表皮シール部と基材シール部との間に隙間が形成され、基材と表皮との境界部分から発泡体の一部が漏出する不都合が発生することを示している。
【図１４】成形後のインストルメントパネルの部分拡大断面図であって、基材と表皮との境界部分から漏出した発泡体の一部が、インストルメントパネルの外部に露出していることを示している。
【符号の説明】
１０  インストルメントパネル（表皮付き発泡成形部材）
１２  基材
１４  表皮
１６  発泡体
１８  境界部分
２０  発泡空間
２２  表皮シール部
２４  基材シール部
２７  外部表面
３０  被覆端縁部
３８  予備空間
４２  第１成形型（成形型）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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