(57)【要約】【課題】  十分に優れた耐食性を有する磁石を得るための磁石の製造方法を提供する。【解決手段】  上記課題を解決する本発明の磁石の製造方法は、電解質水溶液中に、導電性を有する磁石素体を含む陽極材と、陰極材とを浸漬し、それら陽極材及び陰極材間に電流を印加するものである。これにより、磁石素体の表面上に緻密な保護層を形成した磁石が得られる。この保護層の存在により、本発明に係る磁石は十分高い耐食性を示す。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解質水溶液中に、導電性を有する磁石素体を含む陽極材と、陰極材と、を浸漬し、前記陽極材及び前記陰極材間に電流を印加することを特徴とする磁石の製造方法。
【請求項２】
前記電解質水溶液としてタングステン酸塩、リン酸塩、シュウ酸塩及びモリブデン酸塩からなる群より選ばれる１種以上の塩を含有するものを用いることを特徴とする請求項１記載の磁石の製造方法。
【請求項３】
導電性を有する磁石素体と、
該磁石素体の表面上に形成され、かつ、タングステン、リン及びモリブデンからなる群より選ばれる１種以上の元素を含有する保護層と、
を備えることを特徴とする磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石の製造方法及び磁石に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、２５ＭＧＯｅ以上の高エネルギー積を示す永久磁石として、例えばＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石（ＲはＮｄなどの希土類元素を示す。）が開発されている。より具体的には、例えば特許文献１では焼結により形成されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石が、また特許文献２では、高速急冷により形成されるものが開示されている。しかしながら、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石は、主成分として比較的容易に酸化される希土類元素及び鉄を含有するため、その耐食性が比較的低く、そのことに起因して、製造時及び使用時に磁石としての性能が劣化すること、及び／又は、製造された磁石の信頼性が比較的低いこと等の課題があった。このようなＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の耐食性を改善することを目的として、これまでに、例えば、特許文献３〜９に記載されているように、種々の保護膜をその磁石素体表面に形成する提案がなされている。
【０００３】
より具体的には、例えば特許文献３においては、希土類・ボロン・鉄を主成分とする永久磁石の耐酸化性の改善を意図して、Ｒ（但しＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種）８原子％〜３０原子％、Ｂ２原子％〜２８原子％、Ｆｅ４２原子％〜９０原子％を主成分とし主相が正方晶相からなる永久磁石体表面に、耐酸化めっき層を被覆してなる永久磁石が提案されている。この特許文献３には、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ等の耐酸化性を有する金属または合金のめっき、あるいはこれらの複合めっきが開示されている。
【０００４】
また、特許文献１０には、希土類・ボロン・鉄を主成分とする永久磁石の耐食性改善を意図して、磁石素体の表面に形成された金属層の表面に、湿式酸化法を用い、クロメート被膜を形成した旨が記載されている。
【０００５】
さらに特許文献１１には、希土類・ボロン・鉄を主成分とする永久磁石の耐酸化性改善を意図して、磁石素体の表面に、イオンプレーティング法などを用いて、Ａｌ２Ｏ３、Ｃｒ２Ｏ３などの金属酸化物からなる保護層を設けたものが開示されている。
【特許文献１】特開昭５９−４６００８号公報
【特許文献２】特開昭６０−９８５２号公報
【特許文献３】特開昭６０−５４４０６号公報
【特許文献４】特開昭６０−６３９０１号公報
【特許文献５】特開昭６０−６３９０２号公報
【特許文献６】特開昭６１−１３０４５３号公報
【特許文献７】特開昭６１−１６６１１５号公報
【特許文献８】特開昭６１−１６６１１６号公報
【特許文献９】特開昭６１−２７０３０８号公報
【特許文献１０】特開平７−３０２７０５号公報
【特許文献１１】特開昭６１−１５０２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、本発明者らは、上記特許文献１〜１１に記載のものを始めとする従来の希土類元素を含有する希土類磁石について詳細に検討を行ったところ、このような従来の希土類磁石は、十分な耐食性を有していないことを見出した。すなわち、例えば、特許文献３に記載されている上述の耐酸化めっき層を備える希土類磁石、特許文献１０に記載されているクロメート被膜を設けた希土類磁石あるいは特許文献１１に記載されている金属酸化物からなる層を設けた希土類磁石に対して、ＪＩＳ−Ｃ−００２３に規定されている塩水噴霧試験を行うと、その希土類磁石の磁石素体に腐食が認められることを本発明者らは見出した。
【０００７】
ここで、「塩水噴霧試験」とは、例えば３５℃程度の温度条件下、５±１質量％ＮａＣｌ水溶液（ｐＨ＝６．５〜７．２）を、微細な湿った濃い霧状態で２４時間試料に接触させ、試料の腐食状態を確認することによって行われる。塩水噴霧試験によって磁石素体に腐食が認められる要因としては、保護層（耐酸化めっき層）におけるピンホールの生成などが考えられる。希土類磁石の保護層にピンホールが生成すると、そのピンホールから雰囲気中の腐食要因物質が侵入し、磁石素体を腐食させる因子となる。特に希土類磁石は、僅かな腐食要因物質の存在に起因して極めて容易に腐食するので、塩水噴霧試験によって磁石素体に腐食が認められるような従来の希土類磁石は、実際の使用環境においても、必ずしも耐食性に十分優れているものとはいえない。
【０００８】
また、特許文献１０においては、塩水噴霧試験に対して所定の耐性を示す旨の記載はあるものの、実際の使用環境においては必ずしも優れた耐食性を示さないことが明らかになった。
【０００９】
そこで、本発明は上記事情にかんがみてなされたものであり、十分に優れた耐食性を有する磁石を得るための磁石の製造方法及びその磁石を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明の磁石の製造方法は、電解質水溶液中に、導電性を有する磁石素体を含む陽極材と、陰極材とを浸漬し、それら陽極材及び陰極材間に電流を印加することを特徴とする。
【００１１】
このような製造方法により得られる磁石が耐食性に十分優れる要因は詳細には明らかではないが、本発明者らは以下のように考えている。ただし、要因はこれらに限定されない。
【００１２】
本発明者らは、ホウ酸塩、タングステン酸塩、リン酸塩、シュウ酸塩及びモリブデン酸などから選ばれる塩を含有する電解質水溶液において磁石（素体）を分極処理すれば、その表面上に新たな層が形成され、しかも十分な耐食性を有する磁石となることを見出した。
【００１３】
磁石の腐食現象は、磁石を構成する金属の有する電子が外部に放出されて酸化されることにより起こると一般的に考えられている。この酸化される過程で金属はイオン化して外部の溶液に溶出したり、酸素や水酸化物イオンなどと化学結合して酸化物や水酸化物などの化合物を形成したりする。したがって、磁石の腐食を防止するためには、この電子放出を起こさない、あるいは抑制することが必要であると本発明者らは考えている。
【００１４】
一方、金属が電解質溶液中で分極され、難溶性の腐食生成物が緻密な表面皮膜を形成すると、それ以上の腐食反応を抑制できることが一般的に知られている。この状態を不働態（不動態）といい、この状態で金属表面に形成された皮膜を不働態皮膜という。
【００１５】
以上のことから、本発明者らは、上述の本発明の製造方法により得られる磁石の表面上には、不動態皮膜が形成されると考えている。このときに形成される不働態皮膜は、主に磁石素体に含まれる金属（ＦｅやＮｄ）の酸化物や水酸化物（Ｆｅ部分についてはＦｅｘＮｄｙＯｚ、Ｆｅ（ＯＨ）３、Ｆｅ（ＯＨ）２、α−ＦｅＯＯＨなど、Ｎｄ部分についてはＮｄ３Ｏ４やＮｄ（ＯＨ）３など）であると推定しているが、電解質の成分との化学反応によって生成する化合物を含む場合もあると考えている。
【００１６】
本発明の磁石の製造方法は、いわゆるアノード酸化という汎用性に優れた手法に用いられる公知の装置を応用可能であり、量産性に優れた製造方法である。
【００１７】
本発明の磁石の製造方法によると、得られる磁石の寸法は磁石素体の寸法とほぼ同程度となる。したがって、耐食性に十分優れた磁石を高い寸法精度をもって形成することが可能となる。
【００１８】
また、本発明の磁石の製造方法は、電解質水溶液としてタングステン酸塩、リン酸塩、シュウ酸塩及びモリブデン酸塩からなる群より選ばれる１種以上の塩を含有するものを用いると好ましい。特に、タングステン酸塩、リン酸塩及びモリブデン酸塩からなる群より選ばれる１種以上の塩を含有するものを用いると、得られる磁石はその表面上にタングステン、リン及びモリブデンからなる群より選ばれる１種以上の元素を含有する不動態皮膜からなる保護層を備えるものとなり、一層耐食性に優れる。その要因としては、上述のことが推定されるが、要因はこれに限定されない。
【００１９】
本発明の磁石は、導電性を有する磁石素体と、該磁石素体の表面上に形成され、かつ、タングステンを含有する保護層とを備えることを特徴とする。かかる磁石は、タングステンを含有する保護層により、外部からの腐食要因物質（酸素、水分、塩水、硫化物など）の磁石素体への接触を有効に防止することができる。その結果、本発明のこの磁石は十分に耐食性に優れたものとなる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、十分に優れた耐食性を有する磁石を得るための磁石の製造方法及びその磁石を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
【００２２】
まず、本発明の磁石の製造方法により得られる磁石の好適な実施形態の一つである希土類磁石について説明する。
【００２３】
図１は、本実施形態に係る希土類磁石を示す概略斜視図であり、図２は図１の希土類磁石をＩ−Ｉ線により切断した際に現れる断面を模式的に表した図である。図１、２から明らかなとおり、この希土類磁石１００は、磁石素体１０と、磁石素体１０の表面の全体を被覆して形成される保護層２０とから構成されるものである。
【００２４】
磁石素体１０は、Ｒ、鉄（Ｆｅ）及びホウ素（Ｂ）を含有するものである。Ｒは１種以上の希土類元素を示すものであり、具体的には、長周期型周期表の３族に属するスカンジウム（Ｓｃ）、イットリウム（Ｙ）及びランタノイドからなる群より選ばれる１種以上の元素を示す。ここで、ランタノイドは、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、サマリウム（Ｓｍ）、ユウロピウム（Ｅｕ）、ガドリニウム（Ｇｄ）、テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）及びルテチウム（Ｌｕ）を指す。
【００２５】
上述した元素の磁石素体１０中の組成は、該磁石素体１０を焼結法により製造する場合、以下に説明するようなものであると好ましい。
【００２６】
Ｒとしては、上述したもののうち、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｈｏ、Ｔｂのうち１種以上の元素を含むと好ましく、さらに、Ｌａ、Ｓｍ、Ｃｅ、Ｇｄ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｙのうち１種以上の元素を含んでも好ましい。
【００２７】
磁石素体１０中のＲの含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して、８〜４０原子％であると好ましい。Ｒの含有割合が８原子％未満では、結晶構造がα−鉄と同一構造の立方晶組織となるため、高い保磁力（ｉＨｃ）を有する希土類磁石１００が得られない傾向にある。また、Ｒの含有割合が３０原子％を超えると、Ｒリッチな非磁性相が多くなり、希土類磁石１００の残留磁束密度（Ｂｒ）が低下する傾向にある。
【００２８】
磁石素体１０中のＦｅの含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して、４２〜９０原子％であると好ましい。Ｆｅの含有割合が４２原子％未満であると希土類磁石１００のＢｒが低下する傾向にあり、９０原子％を超えると希土類磁石１００のｉＨｃが低下する傾向にある。
【００２９】
磁石素体１０中のＢの含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して、２〜２８原子％であると好ましい。Ｂの含有割合が２原子％未満であると結晶構造が菱面体組織となるため、希土類磁石１００のｉＨｃが不十分となる傾向にあり、２８原子％を超えるとＢリッチな非磁性相が多くなるため、希土類磁石１００のＢｒが低下する傾向にある。
【００３０】
また、Ｆｅの一部をコバルト（Ｃｏ）で置換して磁石素体１０を構成してもよい。このような構成にすることにより、希土類磁石１００の磁気特性を損なうことなく温度特性を改善できる傾向にある。この場合、置換後のＦｅとＣｏの含有割合は、原子基準でＣｏ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）が０．５以下であると好ましい。これよりもＣｏの置換量が多いと希土類磁石１００の磁気特性が低下してしまう傾向にある。
【００３１】
さらに、Ｂの一部を炭素（Ｃ）、リン（Ｐ）、硫黄（Ｓ）及び銅（Ｃｕ）からなる群より選ばれる１種以上の元素で置換して磁石素体１０を構成してもよい。かかる構成にすることにより、希土類磁石１００の生産性が向上し、その生産コストを削減できる傾向にある。この場合、これらＣ、Ｐ、Ｓ及び／若しくはＣｕの含有量は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して４原子％以下であると好ましい。Ｃ、Ｐ、Ｓ及び／若しくはＣｕの含有量が４原子％よりも多いと、希土類磁石１００の磁気特性が劣化する傾向にある。
【００３２】
また、希土類磁石１００の保磁力の向上、生産性の向上及び低コスト化の観点から、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）、バナジウム（Ｖ）、クロム（Ｃｒ）、マンガン（Ｍｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、アンチモン（Ｓｂ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）、スズ（Ｓｎ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ニッケル（Ｎｉ）、ケイ素（Ｓｉ）、ガリウム（Ｇａ）、銅（Ｃｕ）及び／又はハフニウム（Ｈｆ）等のうちの１種以上の元素を添加して、磁石素体１０を構成してもよい。この場合、上記元素の添加量は磁石素体１０を構成する全原子の量に対して１０原子％以下とすると好ましい。これらの元素の添加量が１０原子％を超えると希土類磁石１００の磁気特性が低下する傾向にある。
【００３３】
磁石素体１０中には、不可避的不純物として、酸素（Ｏ）、窒素（Ｎ）、炭素（Ｃ）及び／又はカルシウム（Ｃａ）等が、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して３原子％以下の範囲内で含有されていてもよい。
【００３４】
磁石素体１０は、図３に示すように、実質的に正方晶系の結晶構造を有する主相５０と、希土類元素を比較的多く含む希土類リッチ相６０と、ホウ素を比較的多く含むホウ素リッチ相７０とを含有して形成されている。磁性相である主相５０の粒径は１〜１００μｍ程度であると好ましい。希土類リッチ相６０及びホウ素リッチ相７０は非磁性相であり、主に主相５０の粒界に存在している。これら非磁性相６０、７０は、磁石素体１０中に通常、０．５体積％〜５０体積％程度含有されている。
【００３５】
磁石素体１０は、例えば以下に述べるような焼結法により製造されることによって準備される。まず、上述した元素を含有する所望の組成物を鋳造し、インゴットを得る。続いて、得られたインゴットを、スタンプミル等を用いて粒径１０〜１００μｍ程度に粗粉砕し、次いで、ボールミル等を用いて０．５〜５μｍ程度の粒径に微粉砕して粉末を得る。
【００３６】
次に、得られた粉末を、好ましくは磁場中にて成形して成形体を得る。この場合、磁場中の磁場強度は１０ｋＯｅ以上であると好ましく、成形圧力は１〜５トン／ｃｍ２程度であると好ましい。
【００３７】
続いて得られた成形体を、１０００〜１２００℃で０．５〜５時間程度焼結し、急冷する。なお、焼結雰囲気は、Ａｒガス等の不活性ガス雰囲気であると好ましい。そして、好ましくは不活性ガス雰囲気中で、５００〜９００℃にて１〜５時間熱処理（時効処理）を行うことにより上述したような磁石素体１０が得られる。
【００３８】
また、磁石素体１０は、上述した以外にも、例えば公知の超急冷法、温間脆性加工法、鋳造法、メカニカルアロイング法によっても用意され得る。さらに、磁石素体１０は、市販のものを用意してもよい。
【００３９】
保護層２０は、以下に説明する希土類磁石の製造方法により得られるものである。この保護層２０には、電解質溶液に含まれる金属成分が含有されていてもよい。この保護層２０の膜厚は０．５μｍ以上であると好ましい。
【００４０】
次に、本発明の好適な実施形態に係る磁石の製造方法について説明する。本実施形態の磁石の製造方法は、電解質水溶液中に、導電性を有し、希土類元素を含有する磁石素体１０を含む陽極材と、陰極材とを浸漬し、それら陽極材及び陰極材間に電流を流すものである。
【００４１】
本実施形態で用いられる電解質溶液（電解液）は、金属酸塩水溶液又は有機酸塩水溶液であると好ましい。金属酸塩水溶液としては、タングステン酸塩、ホウ酸塩、リン酸塩、バナジウム酸塩、タンタル酸塩、ジルコニウム酸塩、モリブデン酸塩などの水溶液が挙げられる。また、有機酸塩水溶液としては、シュウ酸塩、マレイン酸塩、フマル酸塩などの水溶液が挙げられる。
【００４２】
これらのなかで、本実施形態で用いられる電解質溶液としては、モリブデン酸塩、タングステン酸塩、リン酸塩又はシュウ酸塩を含有するものが好ましい。これらの塩は、例えばモリブデン酸ナトリウム、タングステン酸ナトリウム及びシュウ酸ナトリウムの分極抵抗が、それぞれ１．３５×１０４Ω・ｃｍ２、２．８６×１０３Ω・ｃｍ２及び１．７２×１０３Ω・ｃｍ２と比較的大きいので、これらの塩を用いて得られる磁石は本発明の効果を一層発揮できる。特に、タングステン酸塩水溶液を電解質溶液として用いると、従来の磁石に比して格段と優れた耐食性を示す磁石を形成可能となるので、更に好ましい。
【００４３】
これらの電解質溶液に含まれる陽イオンとしては、特に限定されず、例えば、ナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、リチウム（Ｌｉ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）などが挙げられる。
【００４４】
この電解質溶液におけるｐＨは、７以上になるように調整されると好ましい。電解質溶液のｐＨが７未満であると、磁石素体１０に含まれる希土類元素などが、電解質溶液側に活性溶解しやすくなり、このことに起因して、得られる磁石の耐食性が低下する傾向にある。これは、磁石素体１０に含まれる希土類元素などの活性溶解により、磁石素体１０の表面上に酸化皮膜などの保護層２０が形成され難くなることが要因であると本発明者らは推測しているが、要因はこれに限定されない。
【００４５】
本実施形態においては、耐食性を向上させたい磁石素体１０を陽極材として用いる。上述したような希土類元素を含有するＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石素体１０であれば導電性を有するので、特に限定されることなく陽極材として用いることができる。
【００４６】
さらに、陽極材として、例えばニッケルめっきを施した鉄球（２〜１０Φ）などの、耐食性を向上させたい磁石素体１０以外のものを用いてもよい。このような陽極材を磁石素体１０と併用することにより、素体同士が重なり合うことにより、素体に未処理領域が存在するのを防ぐことができる傾向にある。この効果は、平板状の素体の場合に特に有意に得ることができる。
【００４７】
本実施形態において用いられる陰極材としては、耐食性を向上させたい磁石素体１０との関係において、陰極として機能し得る導電性材料であれば特に限定されない。かかる陰極材としては、白金めっきチタンなどの各種金属、又は導電性酸化物等を用いることができる。
【００４８】
本実施形態の磁石の製造方法においては、まず、電解質溶液を回転バレル装置、振動バレル装置などが備える容器内に充填し、その電解質溶液内に、上述の陽極材（磁石素体１０）及び陰極材を浸漬する。陽極材及び陰極材は、直流電源又は交流電源を介して、電気的に接続されている。
【００４９】
そして、電源のスイッチを入れて、陽極材及び陰極材間に電流を印加する（流す）ことにより、陽極材である磁石素体１０に対して強制的に電気的処理を施して磁石を得る。電源が直流電源の場合、その電源の負極側を陽極材に接続して、正極側を陰極材に接続すればよい。また、電源が交流電源の場合であっても、この製造方法により得られる磁石は、電気的処理を施す前の磁石素体と比較して、耐食性が向上する。
【００５０】
この際に印加する電流の電流密度及び印加時間については特に限定しないが、形成される保護層２０の厚さが０．５μｍ以上となるように、それらの積（すなわち、電流密度×印加時間）を設定すると好ましい。これにより、得られる磁石の耐食性が更に向上する傾向にある。具体的には、電流密度が０．００１〜１Ａ／ｄｍ２であると好ましく、０．０１〜０．１Ａ／ｄｍ２であるとより好ましい。また、印加時間は１０〜６０分であると好ましい。
【００５１】
電流を印加する際の電解質溶液の温度は特に限定されないが、２０〜９０℃であると好ましい。この温度が２０℃を下回ると保護層の硬化が過剰に進行し高い脆性を示す傾向にあり、９０℃を超えると保護層の形成速度が増大するため、管理が困難となり所望の状態の保護層を得難くなる傾向にある。
【００５２】
なお、この電流印加処理はＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石に着磁する前に行うと、所望の磁気特性を得やすくなるので好ましい。
【００５３】
このようにして得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石は、その表面に保護層２０を備えるものとなるが、該保護層２０に電解質溶液由来の成分が含有されていてもよい。例えば、電解質溶液に金属酸塩水溶液を用いる場合、金属酸塩を構成する金属が、その保護層２０に含有されていてもよい。したがって、特に優れた耐食性を磁石に付与可能なタングステン酸水溶液を電解質溶液として用いると、得られる磁石の保護層２０にタングステンが含有され得る。その結果、上述の製造方法により得られ、タングステンを含有する保護層２０を備える磁石は、一層高い耐食性を示す傾向にある。
【００５４】
以上説明した本実施形態の磁石の製造方法によると、陽極材である磁石素体の表面上に保護層が形成され、その保護層が緻密性に富んだものであるため、得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石は十分に耐食性に優れたものとなる。
【００５５】
また、このようにし保護層が形成されても、得られる磁石の磁気特性（残留磁束密度、保磁力等）は、磁石素体のものから低下し難い。したがって、当該磁石は十分に優れた磁気特性を有するものとなる。
【００５６】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、磁石素体は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ磁石素体以外のものであっても、導電性を有する磁石素体であればよい。例えば、Ｆｅを他の遷移金属と完全に置換したものであってもよく、Ｒ−ＴＭ磁石素体（「ＴＭ」は遷移金属を示す。Ｓｍ−Ｃｏ磁石素体など）やＲ−ＴＭ−Ｎ磁石素体などのその他の希土類磁石素体であってもよい。この場合、ＴＭの具体例としては、Ｆｅ以外に、Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉなどが挙げられる。また、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ磁石素体などの金属系磁石素体であってもよい。
【実施例】
【００５７】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５８】
（実施例１）
粉末冶金法によって作製した１４Ｎｄ−１Ｄｙ−７Ｂ−７８Ｆｅ（数字は原子比）の組成を有する焼結体を、アルゴンガス雰囲気中、６００℃で２時間、熱処理した後、３５×３５×５（ｍｍ）、約１ｋｇの大きさに加工し、さらにバレル研磨処理により面取りを行って磁石素体を得た。
【００５９】
次いで、得られた磁石素体を３％硝酸中で５分間浸漬し、超音波水洗して前処理した。
【００６０】
次に、電解質溶液として０．１Ｍのシュウ酸ナトリウム水溶液（ｐＨ＝７．１）を常法により調製し、この水溶液を回転バレル装置の容器（有底円柱状、直径３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ）に充填した。さらに、この容器中の上記電解質水溶液に、陰極材として白金被覆チタンメッシュ（４００ｍｍ×５００ｍｍ×２ｍｍ）を浸漬し、陽極材として上記磁石素体及びニッケルめっきを施した鉄球（３Φ球、４ｋｇ）を浸漬した。
【００６１】
そして、回転バレル装置の回転数を６回／分に設定し、室温環境下で上記陽極材及び陰極材間に平均電流密度が０．０３Ａ／ｄｍ２となるように電流を流し、磁石素体を１０分間分極して実施例１の磁石を得た。
【００６２】
得られた磁石を水洗乾燥した後、加湿高温試験（ＰＣＴ試験、１２０℃、２気圧、１００時間）を行ったところ、磁石に外観異常及び重量減少は認められなかった。
【００６３】
（実施例２）
電解質溶液として０．１Ｍのタングステン酸ナトリウム水溶液（ｐＨ＝８．４）を用い、平均電流密度を１Ａ／ｄｍ２とした以外は実施例１と同様にして、実施例２の磁石を得た。得られた磁石を水洗乾燥した後、加湿高温試験（ＰＣＴ試験、１２０℃、２気圧、１００時間）を行ったところ、磁石に外観異常及び重量減少は認められなかった。
【００６４】
（実施例３）
電解質溶液として０．１Ｍのリン酸ナトリウム水溶液（ｐＨ＝６．７５）を用い、平均電流密度を０．０２Ａ／ｄｍ２とした以外は実施例１と同様にして、実施例３の磁石を得た。得られた磁石を水洗乾燥した後、加湿高温試験（ＰＣＴ試験、１２０℃、２気圧、１００時間）を行ったところ、磁石に外観異常及び重量減少は認められなかった。
【００６５】
（実施例４）
電解質溶液として０．１Ｍのモリブデン酸ナトリウム水溶液（ｐＨ＝７．３）を用い、平均電流密度を０．０２Ａ／ｄｍ２とした以外は実施例１と同様にして、実施例４の磁石を得た。得られた磁石を水洗乾燥した後、加湿高温試験（ＰＣＴ試験、１２０℃、２気圧、１００時間）を行ったところ、磁石に外観異常及び重量減少は認められなかった。
【００６６】
（比較例１）
実施例１と同様にして得られた磁石素体を、リン酸塩及びモリブデン酸塩を含む化成処理液（ｐＨ＝５．０）に５０℃、１０分間浸漬して、化成処理を施した比較例１の磁石を得た。得られた磁石を水洗乾燥した後、加湿高温試験（ＰＣＴ試験、１２０℃、２気圧、１００時間）を行ったところ、磁石に外観異常（発錆）が認められた。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の実施形態に係る希土類磁石の製造方法により得られる希土類磁石を示す概略斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る希土類磁石の製造方法により得られる希土類磁石を示す概略断面図である。
【図３】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の相構成を示す模式拡大図である。
【符号の説明】
【００６８】
１０…磁石素体、２０…保護層、１００…磁石。
【図１】
2005294381.tif 000002
【図２】
2005294381.tif 000003
【図３】
2005294381.tif 000004