(57)【要約】      （修正有）【課題】部品実装ラインにおいて、ライン実装タクトまたはラインの稼働率が低下しないように監視し、低下の要因を分析し取り除くことによりライン全体の高い生産効率を維持する稼働分析装置を提供する。【解決手段】各実装工場の部品実装ラインと稼働分析装置１とをインターネット３で接続し、各実装工場内の部品実装ラインからタクト情報および設備情報を収集し設備稼働情報に蓄積し、タクト情報を分析した結果、部品実装機の実装動作にタクトロスがあると判明した場合、部品実装機を動作させるＮＣデータを、タクトロスを減少させるよう最適化し、設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、この要因を解消するためのサービスを部品実装ラインへフィードバックする。【選択図】図２
2005167220.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被生産物に加工または組み立てを行う生産設備または前記生産設備が連結した生産ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
前記生産設備または生産ラインから生産タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、前記生産設備の生産動作に標準の生産タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記生産設備を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる内容に修正して前記生産設備または生産ラインへフィードバックする稼働分析装置。
【請求項２】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機または前記部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
前記部品実装機または部品実装ラインから実装タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして前記部品実装機または部品実装ラインへフィードバックする稼働分析装置。
【請求項３】
被生産物に加工または組み立てを行う生産設備が連結した生産ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
前記生産ラインを保有する生産工場とインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記生産工場内の生産ラインから前記通信手段を介して生産タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、前記生産設備の生産動作に標準の生産タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記生産設備を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる内容に修正して前記生産ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする稼働分析装置。
【請求項４】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
前記部品実装ラインを保有する実装工場とインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記実装工場内の部品実装ラインから前記通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする稼働分析装置。
【請求項５】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
実装工場内にある前記部品実装ラインとインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインから前記通信手段を介して実装タクト実績値、または標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスを含むタクト情報を収集し、または、前記部品実装ラインからフロッピディスクまたはＣＤロムを始めとする記録媒体を介して前記タクト情報を収集する送受信部と、
前記部品実装ラインの各部品実装機のタクト情報を監視するために前記タクト情報を表示する表示部と、
前記送受信部が前記タクト情報を収集し、前記表示部が前記タクト情報を表示するための制御を行う制御部と、を備えた稼働分析装置。
【請求項６】
表示部は、各部品実装機の実装タクト実績値をグラフ表示し、前記表示した各実装タクト実績値に含まれるタクトロスもそれぞれグラフ表示する請求項５に記載の稼働分析装置。
【請求項７】
表示部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値であるライン実装タクトを監視するために前記ライン実装タクトを表示する請求項５に記載の稼働分析装置。
【請求項８】
表示部は、ライン実装タクトがわかるように各部品実装機の実装タクト実績値を並べてグラフ表示し、前記表示した各実装タクト実績値に含まれるタクトロスもそれぞれグラフ表示する請求項７に記載の稼働分析装置。
【請求項９】
表示部は、タクトロスとして、回路基板を搭載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動ロスと、部品供給位置に移動位置決めする部品供給装置の移動ロスと、を表示する請求項６または請求項８に記載の稼働分析装置。
【請求項１０】
表示部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値であるライン実装タクトをその目標値と比較して表示し、各部品実装機の実装タクト実績値のばらつきが許容範囲内かわかるように表示し、各部品実装機のタクトロスが許容範囲内かわかるように表示する請求項８または請求項９に記載の稼働分析装置。
【請求項１１】
制御部は、送受信部が収集した各部品実装機のタクト情報を加工してグラフを作成し表示部に出力する請求項５ないし請求項１０のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項１２】
制御部は、送受信部が収集した、各部品実装機を動作させるＮＣデータに基づきタクトシミュレーションによりタクトロスを算出し、表示部は、前記算出したタクトロスを表示する請求項１１に記載の稼働分析装置。
【請求項１３】
送受信部は、各部品実装機で検出されたタクトロスの実績値を収集し、表示部は、前記収集したタクトロスを表示する請求項６ないし請求項１１のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項１４】
収集した実装タクト実績値およびタクトロスを含む実装タクト情報を、各生産品種のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に記憶させる実装タクトデータベースを備えた請求項６ないし請求項１３のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項１５】
制御部は、実装タクトデータベースから生産品種および部品実装機のインデックスで検索して実装タクト実績値およびタクトロスを読み出し、表示部は、前記読み出した実装タクト実績値およびタクトロスを表示する請求項１４に記載の稼働分析装置。
【請求項１６】
制御部は、部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、タクトロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装順にする最適化を行い、送受信部は、前記最適化したＮＣデータを通信手段または記録媒体を介して部品実装ラインへフィードバックする請求項５ないし請求項１５のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項１７】
制御部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値であるライン実装タクトが目標値に達しない原因を解消するために、タクトロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装順にする最適化を行う請求項１６に記載の稼働分析装置。
【請求項１８】
制御部は、ＮＣデータに対して、タクトロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装順にする最適化を行った後に、前記最適化後のＮＣデータに基づきタクトシミュレーションによりタクトロスを算出し、タクトロスが短縮されたかを確認する請求項１６または請求項１７に記載の稼働分析装置。
【請求項１９】
タクトシミュレーションは、各実装部品の標準タクトと、各実装部品を回路基板に実装する際の部品供給装置の移動量と回路基板を搭載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動量とがそれぞれの標準タクト内に移動できる許容範囲を越えた量に基づき得られるタクトロスと、に基づき算出される請求項１８に記載の稼働分析装置。
【請求項２０】
制御部は、ネック部品実装機のタクトロスが許容範囲を越えているのがライン実装タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、前記ネック部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、前記ネック部品実装機のタクトロスを短縮するような部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項２１】
ネック部品実装機の最適化は、部品供給位置に移動位置決めする部品供給装置の移動ロスを最小にするような部品供給装置の配列および部品実装順にするのを最優先条件とし、前記条件の中で回路基板を搭載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動ロスを最小にする部品供給装置の配列および部品実装順にする請求項２０に記載の稼働分析装置。
【請求項２２】
制御部は、部品実装ラインにおいて、異なる生産品種の回路基板に対して、部品供給装置の配列を共通に固定して部品を実装する場合で、ネック部品実装機のタクトロスが許容範囲を越えているのがライン実装タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、前記ネック部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、前記部品供給装置の配列を固定した条件で、前記ネック部品実装機のタクトロスを短縮するような部品実装順にする最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項２３】
制御部は、ネック部品実装機のＮＣデータの最適化をしてもライン実装タクトが目標値に達しない場合は、異なる生産品種において共通に固定した部品供給装置の配列を見直す最適化を行う請求項２２に記載の稼働分析装置。
【請求項２４】
制御部は、各部品実装機への部品の振り分けにより各部品実装機の実装タクト実績値のバランスが取れないことがライン実装タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、各部品実装機への部品振り分けを補正する請求項１７ないし請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項２５】
各部品実装機への部品振り分けの補正は、実装タクト実績値の大きい部品実装機から実装タクト実績値が小さい部品実装機へ実装タクト実績値が均等化されるように実装部品を部品供給装置単位で移動させる請求項２４に記載の稼働分析装置。
【請求項２６】
制御部は、部品実装ラインにおいて、異なる生産品種の回路基板に対して、部品供給装置の配列を共通に固定して部品を実装する場合で、各部品実装機への部品の振り分けにより各部品実装機の実装タクト実績値のバランスが取れないことがライン実装タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、異なる生産品種において共通に固定した前記部品供給装置の配列を見直す最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項２７】
制御部は、各部品実装機のタクトロスが許容範囲を越えているのがライン実装タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、各部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、各部品実装機のタクトロスを短縮するような部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項２８】
各部品実装機の最適化は、部品供給位置に移動位置決めする部品供給装置の移動ロスを最小にするような部品供給装置の配列および部品実装順にするのを最優先条件とし、前記条件の中で回路基板を搭載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動ロスを最小にする部品供給装置の配列および部品実装順にする請求項２７に記載の稼働分析装置。
【請求項２９】
制御部は、部品実装ラインにおいて、異なる生産品種の回路基板に対して、部品供給装置の配列を共通に固定して部品を実装する場合で、各部品実装機のタクトロスが許容範囲を越えているのがライン実装タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、各部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、前記部品供給装置の配列を固定した条件で、各部品実装機のタクトロスを短縮するような部品実装順にする最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項３０】
制御部は、各部品実装機のＮＣデータの最適化をしてもライン実装タクトが目標値に達しない場合は、異なる生産品種において共通に固定した部品供給装置の配列を見直す最適化を行う請求項２９に記載の稼働分析装置。
【請求項３１】
１つの部品供給装置から供給する部品が回路基板上に大きく分散する場合、または、１つの部品供給装置からの部品の使用数が多い場合、その部品を複数の部品供給装置から供給するように分割した上で、部品の前記部品供給装置単位での各部品実装機への振り分け、前記部品供給装置の配列の最適化、または、部品実装順の最適化を行う請求項２０、請求項２１、請求項２４、請求項２５、請求項２７または請求項２８に記載の稼働分析装置。
【請求項３２】
共通に固定した部品供給装置の配列を見直す最適化は、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置を共通の配列に固定した共通部品配列を作成し、
対象とする異なる生産品種間で共通に使用する部品供給装置を同一の配列にし、共通に使用しない部品供給装置を生産品種毎の個別の配列にする部分共通部品配列を作成し、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置の配列を各生産品種毎に個別にタクトロスを短縮できるものにする個別部品配列を作成し、
前記共通部品配列、部分共通部品配列および個別部品配列の各々の配列で生産した場合の各生産品種の生産枚数分の実装時間や品種切替え時間の合計であるトータル生産時間をそれぞれ算出した結果、前記トータル生産時間が最小になる部品供給装置の配列に決定する請求項２３、請求項２６または請求項３０に記載の稼働分析装置。
【請求項３３】
共通部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装機のＮＣデータに対して、部品供給装置を共通部品配列に固定した条件でタクトロスを短縮するような部品実装順の最適化を行い、
部分共通部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装機のＮＣデータに対して、配列を固定した部品供給装置から供給する実装部品は、部品供給装置を共通部品配列に固定した条件でタクトロスを短縮するような部品実装順にし、配列を固定しない部品供給装置から供給する実装部品は、タクトロスを短縮するような部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行い、
個別部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装機のＮＣデータに対して、タクトロスを短縮するような部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行い、
前記それぞれの最適化を行ったＮＣデータに基づきそれぞれタクトシミュレーションを行って実装タクトを算出し、各生産品種の生産枚数分の実装時間を求める請求項３２に記載の稼働分析装置。
【請求項３４】
品種切替え時間は、部品供給装置の交換回数を算出し、前記交換回数に基づき求められる請求項３２または請求項３３に記載の稼働分析装置。
【請求項３５】
制御部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値であるライン実装タクトが目標値に達しない原因が、各部品実装機の標準実装タクトがライン実装タクトの目標値を越えていることにあると判断した場合、ライン実装タクトが目標値を達成する部品実装ラインの構成を出力し、
送受信部は、前記制御部が出力した部品実装ラインの構成をタクト情報を収集した実装工場への提案として送信する請求項５ないし請求項１５のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項３６】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
実装工場内にある前記部品実装ラインとインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインから前記通信手段を介して稼働率、停止時間、品種切替え時間または前記部品保持手段の部品保持率を含む設備情報、および実装タクト実績値または標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスを含むタクト情報を収集し、または、前記部品実装ラインからフロッピディスクまたはＣＤロムを始めとする記録媒体を介して前記設備情報およびタクト情報を収集する送受信部と、
前記部品実装ラインの各部品実装機の設備情報およびタクト情報を監視するために前記設備情報およびタクト情報を表示する表示部と、
前記送受信部が前記設備情報およびタクト情報を収集し、前記表示部が前記設備情報およびタクト情報を表示するように制御する制御部と、を備えた稼働分析装置。
【請求項３７】
表示部は、各部品実装機の稼働率または部品保持手段の部品保持率を始めとする設備情報の推移をグラフ表示する請求項３６に記載の稼働分析装置。
【請求項３８】
表示部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の稼働率であるライン稼働率の推移をグラフ表示する請求項３６または請求項３７に記載の稼働分析装置。
【請求項３９】
表示部は、ライン稼働率の推移をその目標値と比較して表示する請求項３８に記載の稼働分析装置。
【請求項４０】
表示部は、各部品実装機の停止時間の推移を表示し、前記停止時間を構成するトラブル停止時間、部品切れ停止時間または品種切替え時間等の推移を表示する請求項３６ないし請求項３７のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項４１】
表示部は、各部品実装機の実装タクト実績値をグラフ表示し、前記表示した各実装タクト実績値に含まれるタクトロスもそれぞれグラフ表示し、更に、タクトロスとして、回路基板を搭載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動ロスと、部品供給位置に移動位置決めする部品供給装置の移動ロスと、を表示する請求項３６ないし請求項４０のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項４２】
収集した稼働率を含む設備情報を時間のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に記憶させる設備情報データベースと、収集した実装タクト実績値およびタクトロスを含む実装タクト情報を、各生産品種のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に記憶させる実装タクトデータベースと、を備え、
制御部は、前記設備情報データベースから時間および部品実装機のインデックスで検索して前記設備情報を読み出し、前記実装タクトデータベースから生産品種および部品実装機のインデックスで検索して前記実装タクト実績値およびタクトロスを読み出し、
表示部は、前記読み出した設備情報、実装タクト実績値およびタクトロスを表示する請求項３６ないし請求項４１のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項４３】
制御部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の稼働率であるライン稼働率が目標値に達しない原因を解消するために、サービスを送受信部へ出力し、送受信部は、前記サービスを通信手段または記録媒体を介して部品実装ラインへフィードバックする請求項３６ないし請求項４２のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項４４】
制御部は、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の品種切替え時間が大きいのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、異なる生産品種において共通に固定した部品供給装置の配列を見直す最適化を行い、部品供給装置の交換回数を減少させるサービスを行い、
送受信部は、前記最適化を行ったＮＣデータを部品実装ラインへフィードバックする請求項４３に記載の稼働分析装置。
【請求項４５】
制御部は、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の部品保持手段の部品保持率が低下したのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、前記部品実装機の不良になった部品保持手段または部品供給装置を交換する旨メッセージを送受信部に出力し、補修パーツとして部品保持手段または部品供給装置を手配する旨出力し、または、前記部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、部品供給装置の移動による振動をおさえるため部品供給装置の移動ロスを減少させる最適化を行うサービスを行う請求項４３に記載の稼働分析装置。
【請求項４６】
制御部は、部品実装機を操作するオペレータの操作ミスがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、取り扱い説明書のファイルを送受信部に出力し、または、実装工場に対してリモートで仮想トレーニングを行うサービスを行う請求項４３に記載の稼働分析装置。
【請求項４７】
制御部は、部品実装機を動作させるソフトウェアのバージョンが旧いのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、該当の部品実装機へ最新のソフトウェアをインストールするため、送受信部へ前記最新のソフトウェアを出力する請求項４３に記載の稼働分析装置。
【請求項４８】
制御部は、部品実装機を動作させるＮＣデータ、もしくは前記ＮＣデータの中で各部品に関する形状、実装条件等の情報からなる部品ライブラリの不備がライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、該当の部品実装機へ正常な部品ライブラリを提供するため、送受信部へ前記正常な部品ライブラリを出力する請求項４３に記載の稼働分析装置。
【請求項４９】
制御部は、実装工場の使用部品メーカや生産する回路基板のタイプにより、その条件に合致した部品に関する部品ライブラリのみを出力する請求項４８に記載の稼働分析装置。
【請求項５０】
制御部は、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の部品供給装置において部品切れが発生したのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、部品の使用数の多い部品供給装置を複数の部品供給装置から供給するように分割するように最適化を行い、
送受信部は、前記最適化を行ったＮＣデータを部品実装ラインへフィードバックする請求項４３に記載の稼働分析装置。
【請求項５１】
サービスを行うために必要な取り扱い説明書のファイル、リモートによる仮想トレーニングを行うためのツール、各バージョンの部品実装機を動作させるソフトウェア、または各部品に関する形状、実装条件等の情報からなる部品ライブラリ等を蓄積し、必要な時に取出してサービスを提供できる実装サービスサーバを備えた請求項４３ないし請求項５０のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
【請求項５２】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析システムであって、
実装工場内に保有する前記部品実装ラインと、前記部品実装ラインとインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインから前記通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする稼働分析装置と、を備えた稼働分析システム。
【請求項５３】
稼働分析装置は、部品実装ラインから通信手段を介して稼働率を含む設備情報を収集し、前記収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、前記要因を解消するためのサービスを前記部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする請求項５２に記載の稼働分析システム。
【請求項５４】
稼働分析装置は、収集した設備情報およびタクト情報を分析し易いように加工して時系列、生産品種毎または部品実装機毎に蓄積し、これらの蓄積された設備情報およびタクト情報に基づき画面にグラフ表示して分析するための設備稼働データベースと、サービスを行うために必要な取り扱い説明書のファイル、リモートによる仮想トレーニングを行うためのツール、各バージョンの部品実装機を動作させるソフトウェア、または各部品に関する形状、実装条件等の情報からなる部品ライブラリ等を蓄積し、必要な時に取出してサービスを提供できる実装サービスサーバと、を備えた請求項５３に記載の稼働分析システム。
【請求項５５】
実装工場内に設置され、部品実装ラインから設備情報およびタクト情報を収集し、ＮＣデータを前記部品実装ラインへ送信する管理装置を備え、稼働分析装置は、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記管理装置から前記設備情報およびタクト情報を収集し、前記管理装置へＮＣデータまたはサービスをフィードバックする請求項５３または請求項５４に記載の稼働分析システム。
【請求項５６】
部品実装ラインの各部品実装機と管理装置との間に相互の通信を中継する接続ユニットを各部品実装機毎に備え、前記各接続ユニットは、部品実装機から設備情報を収集し、前記設備情報に基づき実装タクト実績値を算出する請求項５５に記載の稼働分析システム。
【請求項５７】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置に前記部品実装ラインの稼働状況を分析させるための稼働分析プログラムであって、
前記稼働分析装置に、
実装工場内の部品実装ラインからインターネットを始めとする通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情報を収集する工程と、
前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする工程と、
を実行させるための稼働分析プログラム。
【請求項５８】
稼働分析装置に、
部品実装ラインから通信手段を介して稼働率を含む設備情報を収集する工程と、
前記収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、前記要因を解消するためのサービスを前記部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする工程と、
を実行させるための請求項５７に記載の稼働分析プログラム。
【請求項５９】
請求項５７または請求項５８に記載の稼働分析プログラムを記録した記録媒体。
【請求項６０】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインにおいて、標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスを短縮するために、前記部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を始めとする装置に、前記部品実装機を動作させるＮＣデータの最適化を実行させるためのＮＣデータ最適化プログラムであって、
前記稼働分析装置を始めとする装置に、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置を共通の配列に固定した共通部品配列を作成する工程と、
対象とする異なる生産品種間で共通に使用する部品供給装置を同一の配列にし、共通に使用しない部品供給装置を生産品種毎の個別の配列にする部分共通部品配列を作成する工程と、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置の配列を各生産品種毎に個別にタクトロスを短縮できるものにする個別部品配列を作成すると、
前記共通部品配列、部分共通部品配列および個別部品配列の各々の配列で生産した場合の各生産品種の生産枚数分の実装時間や品種切替え時間の合計であるトータル生産時間をそれぞれ算出した結果、前記トータル生産時間が最小になる部品供給装置の配列に決定する工程と、
を実行させるためのＮＣデータ最適化プログラム。
【請求項６１】
前記稼働分析装置を始めとする装置に、
共通部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装機のＮＣデータに対して、部品供給装置を共通部品配列に固定した条件でタクトロスを短縮するような部品実装順の最適化を行う工程と、
部分共通部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装機のＮＣデータに対して、配列を固定した部品供給装置から供給する実装部品は、部品供給装置を共通部品配列に固定した条件でタクトロスを短縮するような部品実装順にし、配列を固定しない部品供給装置から供給する実装部品は、タクトロスを短縮するような部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行う工程と、
個別部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装機のＮＣデータに対して、タクトロスを短縮するような部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行う工程と、
前記それぞれの最適化を行ったＮＣデータに基づきそれぞれタクトシミュレーションを行って実装タクトを算出し、各生産品種の生産枚数分の実装時間を求める工程と、
を実行させるための請求項６０に記載のＮＣデータ最適化プログラム。
【請求項６２】
タクトシミュレーションは、各実装部品の標準タクトと、各実装部品を回路基板に実装する際の部品供給装置の移動量と回路基板を搭載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動量とがそれぞれの標準タクト内に移動できる許容範囲を越えた量に基づき得られるタクトロスと、に基づき算出される請求項６１に記載のＮＣデータ最適化プログラム。
【請求項６３】
品種切替え時間は、部品供給装置の交換回数を算出し、前記交換回数に基づき求められる請求項６０ないし請求項６２のいずれか１項に記載のＮＣデータ最適化プログラム。
【請求項６４】
請求項６２ないし請求項６５のいずれか１項に記載のＮＣデータ最適化プログラムを記録した記録媒体。
【請求項６５】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を用いて前記部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析方法であって、
実装工場内の部品実装ラインからインターネットを始めとする通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情報を収集する工程と、
前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする工程と、
を備えた稼働分析方法。
【請求項６６】
部品実装ラインから通信手段を介して稼働率を含む設備情報を収集する工程と、
前記収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、前記要因を解消するためのサービスを前記部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする工程と、
を備えた請求項６５に記載の稼働分析方法。
【請求項６７】
部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインにおいて、標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスを短縮するために、前記部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を用いて、前記部品実装機を動作させるＮＣデータの最適化を実行するＮＣデータ最適化方法であって、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置を共通の配列に固定した共通部品配列を作成する工程と、
対象とする異なる生産品種間で共通に使用する部品供給装置を同一の配列にし、共通に使用しない部品供給装置を生産品種毎の個別の配列にする部分共通部品配列を作成する工程と、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置の配列を各生産品種毎に個別にタクトロスを短縮できるものにする個別部品配列を作成すると、
前記共通部品配列、部分共通部品配列および個別部品配列の各々の配列で生産した場合の各生産品種の生産枚数分の実装時間や品種切替え時間の合計であるトータル生産時間をそれぞれ算出した結果、前記トータル生産時間が最小になる部品供給装置の配列に決定する工程と、
を備えたＮＣデータ最適化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品実装機を始めとする複数の生産設備が工程順に連結された生産ラインの稼働状況を監視分析し高稼働生産を実現する稼動分析装置、稼動分析方法およびこの稼動分析装置と生産ラインとを含む稼働分析システムに関するものである。また、本発明は、前記稼動分析装置を動作させるための稼動分析プログラム、および各生産設備を動作させるＮＣデータにおいて生産ラインの稼働状況を改善するための最適化を行うＮＣデータ最適化プログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
多くの電子機器は小型化および軽量化がなされ、電子機器を構成する回路基板は、高集積化、高密度実装化が進んでいる。このような回路基板は、部品実装機を工程順に連結した部品実装ラインにより部品が実装される。
【０００３】
部品実装ラインは、回路基板への部品の装着を自動で行う生産ラインの１種であり、一例として、回路基板を一枚ずつ供給する基板供給装置、回路基板にクリーム半田を印刷するクリーム半田印刷機、印刷されたクリーム半田の状態を検査するクリーム半田印刷検査機、部品を基板に接着するための接着剤を塗布する接着剤塗布機、部品を回路基板に高速に装着する高速装着機、異形部品を始めとする多種類の部品を回路基板に装着する多機能装着機、部品装着後の回路基板上の部品の欠品や位置ずれ等を検査する装着部品検査機、クリーム半田を溶融し部品の電極と回路基板上のランドとの半田付けを行うリフロー装置、半田付けの状態や部品の装着状態等を外観により検査する外観検査機、実装された回路基板を収納する基板収納装置などから構成され、これら複数の種類の装置が直列状に連結されており、回路基板は１枚ずつこれらの装置を順次経ることにより実装生産される。
【０００４】
このような部品実装機に対する高速化の要望は大きく、例えば、高速装着機における部品１個当たり０．１秒以下のレベルになってきている。これにより、回路基板１枚の実装に要する時間である実装タクトにおいて（以後実装タクトと呼ぶ）、部品実装機個々のタクト向上はもちろん、実装ラインとしても高速のタクトで実装生産することが強く求められてきている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、部品実装ラインにおいては、部品実装の高速化が図られているものの、部品実装ラインを構成する１台の部品実装機において、部品切れ、部品吸着エラー等の原因により、タクトが予定時間より遅くなることが有り得る。また、例えば高速装着機の場合、図３（ａ）に示すように、実装する部品を供給する部品供給装置５が部品を供給する位置に位置決めするために矢印１２の方向に移動する時間、または回路基板１０を搭載したＸＹテーブル９が実装位置に位置決めする時間がその高速装着機で実装可能な部品１個当たりのタクト（以後、標準タクトと呼ぶ）よりも長くなることにより、標準タクトで実装できず、タクトが余分に遅くなることも生じる（以後、タクトロスと呼ぶ）。そして、各部品を実装する度にこのようなタクトロスが積み重なると、実装タクトの低下をもたらす。
【０００６】
このように、タクトが遅くなった場合に、その部品実装機のタクトのみが低下し、前工程において生産された回路基板が多量にその部品実装機において実装待ちになり、部品実装ライン全体のスループットが下がるという問題点がある。また、ライン内の各部品実装機のタクトのバランスは許容範囲内にあったとしても、それぞれの部品実装機でそれぞれタクトロスがあった場合は、ラインとしての実装タクト（以後、ライン実装タクトと呼ぶ）が遅くなるという問題点もある。
【０００７】
上記の問題点を解決するために、本発明は、部品実装ラインを始めとする生産ラインにおいて、各設備のエラー停止やタクトロスにより、ライン実装タクトまたはラインの稼働率が低下しないように監視し、低下の要因があるときはその要因を分析して要因を取り除くことによりライン全体の高い生産効率を維持する稼働分析装置、稼働分析方法、稼働分析システムを提供することを目的とする。また、稼働分析装置に稼働分析を実行させるための稼働分析プログラム、および稼働分析装置を始めとする装置に部品実装ラインのタクトロスを解消させるＮＣデータ最適化を実行させるためのＮＣデータ最適化プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本願の第１発明の稼働分析装置は、被生産物に加工または組み立てを行う生産設備または前記生産設備が連結した生産ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
前記生産設備または生産ラインから生産タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、前記生産設備の生産動作に標準の生産タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記生産設備を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる内容に修正して前記生産設備または生産ラインへフィードバックするものである。
【０００９】
上記した構成により、生産設備のタクトロスを分析により発見でき、その発見したタクトロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを生産設備または生産ラインにフィードバックするので、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持することができる。
【００１０】
また、上記目的を達成するために、本願の第２発明の稼働分析装置は、部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
実装工場内にある前記部品実装ラインとインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインから前記通信手段を介して実装タクト実績値、または標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスを含むタクト情報を収集し、または、前記部品実装ラインからフロッピディスクまたはＣＤロムを始めとする記録媒体を介して前記タクト情報を収集する送受信部と、
前記部品実装ラインの各部品実装機のタクト情報を監視するために前記タクト情報を表示する表示部と、
前記送受信部が前記タクト情報を収集し、前記表示部が前記タクト情報を表示するための制御を行う制御部と、を備えたものである。
【００１１】
上記した構成により、稼働分析装置により、実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、タクトロスを発見してリアルタイムにタクトロスを除去する対処ができるので、全ての実装工場の生産効率を同一の手法で管理でき高い生産効率に維持できる。
【００１２】
また、上記目的を達成するために、本願の第３発明の稼働分析装置は、表示部は、各部品実装機の実装タクト実績値をグラフ表示し、前記表示した各実装タクト実績値に含まれるタクトロスもそれぞれグラフ表示するものである。
【００１３】
上記した構成により、部品実装ラインの中の各部品実装機の実装タクト実績値を監視することができ、その中で、実装タクト実績値が遅くなる要因となるタクトロスを表示するため、どの部品実装機で生産効率を阻害するタクトロスが発生しているかを一目で発見できる。
【００１４】
また、上記目的を達成するために、本願の第４発明の稼働分析装置は、表示部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値であるライン実装タクトをその目標値と比較して表示し、各部品実装機の実装タクト実績値のばらつきが許容範囲内かわかるように表示し、各部品実装機のタクトロスが許容範囲内かわかるように表示するものである。
【００１５】
上記した構成により、部品実装ラインとしての生産効率を示す指標である、ライン実装タクトが目標値を達成しているかが一目でわかる。そして、各部品実装機の実装タクト実績値のバランスが許容範囲内か、各部品実装機のタクトロスが許容範囲内か、をも一目で見てわかるため、ライン実装タクトが目標値を達成しない原因を即座に分析することができる。
【００１６】
また、上記目的を達成するために、本願の第５発明の稼働分析装置は、制御部は、送受信部が収集した、各部品実装機を動作させるＮＣデータに基づきタクトシミュレーションによりタクトロスを算出し、表示部は、前記算出したタクトロスを表示するものである。
【００１７】
上記した構成により、部品実装機でタクトロスを検出できない場合でも、部品実装機から収集したＮＣデータに基づいたタクトシミュレーションによりタクトロスを算出することにより、確実にどこにタクトロスがあるか分析することができる。実際には、市場には、タクトロスを検出する部品実装機はほとんどなく、これからタクトロスを検出する部品実装機が出てきた場合でも、部品実装ラインの全ての部品実装機がタクトロスを検出するものであるケースはほとんどないと思われるので、タクトシミュレーションによりタクトロスを算出することはかなり有効といえる。
【００１８】
また、上記目的を達成するために、本願の第６発明の稼働分析装置は、送受信部は、各部品実装機で検出されたタクトロスの実績値を収集し、表示部は、前記収集したタクトロスを表示するものである。
【００１９】
上記した構成により、タクトロスを部品実装機において検出したものを収集し表示するので、タクトロスが全くの実績値となり、タクトロスの精度は良くなる。また、稼働分析装置でタクトシミュレーションを行う必要がなくなるので、稼働分析装置の負荷は軽くなる。
【００２０】
また、上記目的を達成するために、本願の第７発明の稼働分析装置は、収集した実装タクト実績値およびタクトロスを含む実装タクト情報を、各生産品種のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に記憶させる実装タクトデータベースを備えたものである。
【００２１】
上記した構成により、各部品実装機から収集したタクト情報を各生産品種のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に蓄積するため、分析するのに重要なキーワードとなる生産品種、部品実装機で簡単に検索することができ、有効に分析することができる。
【００２２】
また、上記目的を達成するために、本願の第８発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値であるライン実装タクトが目標値に達しない原因を解消するために、タクトロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装順にする最適化を行うものである。
【００２３】
上記した構成により、ライン実装タクトが目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果に応じてタクトロスを減少させる最適化を行うので、即座にライン実装タクトを目標値に維持することができる。例えば、原因が、各部品実装機の実装タクト実績値のアンバランスにあるのであれば、部品の各実装機への振り分けの補正を行う。また、原因が、ネック部品実装機のタクトロスが原因であれば、ネック部品実装機のタクトロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装順にする最適化を行う。更に、異なる生産品種間で共通な部品供給装置の配列にした共通部品配列に問題があるのが原因の場合は、共通部品配列を見直す最適化を行う。このように、分析結果により的確な最適化を行うことにより、確実にライン実装タクトが目標値に復帰させることができる。
【００２４】
また、上記目的を達成するために、本願の第９発明の稼働分析装置は、制御部は、ＮＣデータに対して、タクトロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装順にする最適化を行った後に、前記最適化後のＮＣデータに基づきタクトシミュレーションによりタクトロスを算出し、タクトロスが短縮されたかを確認するものである。
【００２５】
上記した構成により、最適化後のＮＣデータに基づいたタクトシミュレーションを行った結果で、タクトロスが短縮しライン実装タクトが目標値に達したかを確認してから、ＮＣデータを部品実装ラインにフィードバックするので、最適化をしたにも関らず部品実装機で実装したら最適化の効果がなかったという、再度部品実装ラインの生産効率を落とす事態を避けることができる。もし、タクトシミュレーションを行った結果で、ライン実装タクトが目標値に達してなかったら、部品実装ラインの生産効率を落とすことなく、その時点で再度分析し対処法を検討することができる。
【００２６】
また、上記目的を達成するために、本願の第１０発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値であるライン実装タクトが目標値に達しない原因が、各部品実装機の標準実装タクトがライン実装タクトの目標値を越えていることにあると判断した場合、ライン実装タクトが目標値を達成する部品実装ラインの構成を出力し、
送受信部は、前記制御部が出力した部品実装ラインの構成をタクト情報を収集した実装工場へ提案するものである。
【００２７】
上記した構成により、部品実装ラインが目標とするライン実装タクトを維持する能力がない場合は、確実に目標とするライン実装タクトを実現できる能力のあるライン構成を提案できるので、実装工場の責任者の的確な判断を助けることができる。
【００２８】
また、上記目的を達成するために、本願の第１１発明の稼働分析装置は、被生産物に加工または組み立てを行う生産設備が連結した生産ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
前記生産ラインを保有する生産工場とインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記生産工場内の生産ラインから前記通信手段を介して稼働率を含む設備情報を収集し、前記収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、前記要因を解消するためのサービスを前記生産ラインへ前記通信手段を介してフィードバックするものである。
【００２９】
上記した構成により、稼働分析装置により、生産工場の設備情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、稼働状況を低下する要因を発見してリアルタイムにその要因を解消するためのサービスができるので、全ての生産工場の稼働状況を同一の手法で管理でき高い生産効率に維持できる。
【００３０】
また、上記目的を達成するために、本願の第１２発明の稼働分析装置は、部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、
実装工場内にある前記部品実装ラインとインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインから前記通信手段を介して稼働率、停止時間、品種切替え時間または前記部品保持手段の部品保持率を含む設備情報、および実装タクト実績値または標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスを含むタクト情報を収集し、または、前記部品実装ラインからフロッピディスクまたはＣＤロムを始めとする記録媒体を介して前記設備情報およびタクト情報を収集する送受信部と、
前記部品実装ラインの各部品実装機の設備情報およびタクト情報を監視するために前記設備情報およびタクト情報を表示する表示部と、
前記送受信部が前記設備情報およびタクト情報を収集し、前記表示部が前記設備情報およびタクト情報を表示するように制御する制御部と、を備えたものである。
【００３１】
上記した構成により、稼働分析装置により、実装工場の設備情報およびタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、稼働状況を低下する要因およびタクトロスを発見して、また、その両者の相関関係を見ながらリアルタイムに前記要因およびタクトロスを除去する対処ができるので、全ての実装工場の稼働状況および生産効率を同一の手法でに管理でき高い生産効率に維持できる。
【００３２】
また、上記目的を達成するために、本願の第１３発明の稼働分析装置は、表示部は、各部品実装機の稼働率または部品保持手段の部品保持率を始めとする設備情報の推移をグラフ表示するものである。
【００３３】
上記した構成により、部品実装ラインの中の各部品実装機の稼働率、部品保持率を始めとする設備情報の推移を様々な角度から監視することができるので、どのタイミングでどの設備情報が低下したか相関関係を見ることにより、どの部品実装機で稼働状況を低下する要因が発生したかを一目で発見できる。
【００３４】
また、上記目的を達成するために、本願の第１４発明の稼働分析装置は、表示部は、部品実装ラインの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機において、そのネック部品実装機の稼働率であるライン稼働率の推移をグラフ表示するものである。
【００３５】
上記した構成により、部品実装ラインとしての稼働状況が維持できているか指標となる、ライン稼働率が低下していないかが一目でわかる。仮に、低下している場合は、そのライン稼働率が低下したタイミングで他の設備情報が低下してないかを分析することにより、的確に稼働状況を改善するための分析を行うことができる。
【００３６】
また、上記目的を達成するために、本願の第１５発明の稼働分析装置は、収集した稼働率を含む設備情報を時間のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に記憶させる設備情報データベースと、収集した実装タクト実績値およびタクトロスを含む実装タクト情報を、各生産品種のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に記憶させる実装タクトデータベースと、を備え、
制御部は、前記設備情報データベースから時間および部品実装機のインデックスで検索して前記設備情報を読み出し、前記実装タクトデータベースから生産品種および部品実装機のインデックスで検索して前記実装タクト実績値およびタクトロスを読み出し、
表示部は、前記読み出した設備情報、実装タクト実績値およびタクトロスを表示するものである。
【００３７】
上記した構成により、各部品実装機から収集した設備情報を時間のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に蓄積し、各部品実装機から収集したタクト情報を各生産品種のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎に蓄積するため、分析するのに重要なキーワードとなる生産品種、時間、部品実装機で簡単に検索することができ、有効に分析することができる。
【００３８】
また、上記目的を達成するために、本願の第１６発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の品種切替え時間が大きいのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、異なる生産品種において共通に固定した部品供給装置の配列を見直す最適化を行い、部品供給装置の交換回数を減少させるサービスを行い、
送受信部は、前記最適化を行ったＮＣデータを部品実装ラインへフィードバックするものである。
【００３９】
上記した構成により、ライン稼働率が目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果により、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の品種切替え時間が大きいのがライン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、共通部品配列を見直す最適化を行うので、品種切替え時の部品供給装置の交換回数を減少することができ、品種切替え時間を減少させることができる。従って、品種切替え時間を減少させ、確実にライン稼働率が目標値に達するようにすることができる。
【００４０】
また、上記目的を達成するために、本願の第１７発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の部品保持手段の部品保持率が低下したのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、前記部品実装機の不良になった部品保持手段または部品供給装置を交換する旨メッセージを送受信部に出力し、補修パーツとして部品保持手段または部品供給装置を手配する旨出力し、または、前記部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、部品供給装置の移動による振動をおさえるため部品供給装置の移動ロスを減少させる最適化を行うサービスを行うものである。
【００４１】
上記した構成により、ライン稼働率が目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果により、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の部品保持率が低下したのがライン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、部品保持率の低下につながる部品保持手段、部品供給装置の交換を実装工場に的確に指示するので、確実に即座に部品保持率を回復させライン稼働率が目標値に達するようにすることができる。また、部品保持率の低下につながる、部品供給装置の移動による振動をおさえるため部品供給装置の移動ロスを減少させる最適化を行うサービスを行うので、部品供給装置の振動をおさえライン稼働率が目標値に達するようにすることができる。
【００４２】
また、上記目的を達成するために、本願の第１８発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装機を操作するオペレータの操作ミスがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、取り扱い説明書のファイルを送受信部に出力し、または、実装工場に対してリモートで仮想トレーニングを行うサービスを行うものである。
【００４３】
上記した構成により、ライン稼働率が目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果により、部品実装機を操作するオペレータの操作ミスがライン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、取り扱い説明書のファイルを送受信部に出力し、または、実装工場に対してリモートで仮想トレーニングを行うサービスを行うので、オペレータの操作ミスによるトラブル停止時間が減少し、ライン稼働率が目標値に達するようにすることができる。
【００４４】
また、上記目的を達成するために、本願の第１９発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装機を動作させるソフトウェアのバージョンが旧いのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、該当の部品実装機へ最新のソフトウェアをインストールするため、送受信部へ前記最新のソフトウェアを出力ものである。
【００４５】
上記した構成により、ライン稼働率が目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果により、部品実装機を動作させるソフトウェアのバージョンが旧いのがライン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、該当の部品実装機へ最新のソフトウェアをインストールするサービスを行うため、ソフトウェアの不備による部品実装機のトラブル停止時間が減少し、ライン稼働率が目標値に達するようにすることができる。
【００４６】
また、上記目的を達成するために、本願の第２０発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装機を動作させるＮＣデータ、もしくは前記ＮＣデータの中で各部品に関する形状、実装条件等の情報からなる部品ライブラリの不備がライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、該当の部品実装機へ正常な部品ライブラリを提供するため、送受信部へ前記正常な部品ライブラリを出力するものである。
【００４７】
上記した構成により、ライン稼働率が目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果により、部品ライブラリの不備がライン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、該当の部品実装機へ正常な部品ライブラリを提供するサービスを行うため、部品ライブラリの不備による部品実装機のトラブル停止時間が減少し、ライン稼働率が目標値に達するようにすることができる。また、オペレータが部品ライブラリを作成する必要がなくなるので、オペレータが部品ライブラリを作成する負担を大幅に削減することができ、部品ライブラリの作成ミスは発生しなくなる。
【００４８】
また、上記目的を達成するために、本願の第２１発明の稼働分析装置は、制御部は、実装工場の使用部品メーカや生産する回路基板のタイプにより、その条件に合致した部品に関する部品ライブラリのみを出力するものである。
【００４９】
上記した構成により、実装工場にとって必要不可欠の部品の範囲での部品ライブラリのみをサービスするため、不要な部品も含む全ての部品をサービスすることに比較すると、実装工場の部品ライブラリの記憶容量を大幅に削減することができ、かつオペレータが部品ライブラリを作成する必要がなくなるので、オペレータが部品ライブラリを作成する負担を大幅に削減することができる。また、管理する部品の種類が必要最小限なので、不要な部品も含む全ての部品を管理することに比較して、部品ライブラリのメンテナンス管理が容易になる。
【００５０】
また、上記目的を達成するために、本願の第２２発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の部品供給装置において部品切れが発生したのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、部品の使用数の多い部品供給装置を複数の部品供給装置から供給するように分割するように最適化を行い、
送受信部は、前記最適化を行ったＮＣデータを部品実装ラインへフィードバックするものである。
【００５１】
上記した構成により、ライン稼働率が目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果により、部品供給装置において部品切れが発生したのがライン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、部品の使用数の多い部品供給装置を複数の部品供給装置から供給するように分割するように最適化を行うサービスを行うため、使用数に応じて分割数を調整すれば生産中に部品切れが発生することを解消でき、ライン稼働率が目標値に達するようにすることができる。
【００５２】
また、上記目的を達成するために、本願の第２３発明の稼働分析装置は、サービスを行うために必要な取り扱い説明書のファイル、リモートによる仮想トレーニングを行うためのツール、各バージョンの部品実装機を動作させるソフトウェア、または各部品に関する形状、実装条件等の情報からなる部品ライブラリ等を蓄積し、必要な時に取出してサービスを提供できる実装サービスサーバを備えたものである。
【００５３】
上記した構成により、各実装工場において稼働状況を改善するためのサービスを行うのに必要なツール、ノウハウ、ソフトウェア等を稼働分析装置で一元管理できるので、全実装工場へリアルタイムに同様な的確なサービスを提供することができる。従って、全実装工場における高稼働生産を実現することができる。
【００５４】
また、上記目的を達成するために、本願の第２４発明の稼働分析システムは、部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析システムであって、
実装工場内に保有する前記部品実装ラインと、前記部品実装ラインとインターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインから前記通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする稼働分析装置と、を備えたものである。
【００５５】
上記した構成により、実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できるシステムを実現できる。即ち、各部品実装機のタクトロスを分析により発見でき、その発見したタクトロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを部品実装ラインにフィードバックするので、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持することができる。
【００５６】
また、上記目的を達成するために、本願の第２５発明の稼働分析プログラムは、部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置に前記部品実装ラインの稼働状況を分析させるための稼働分析プログラムであって、
前記稼働分析装置に、
実装工場内の部品実装ラインからインターネットを始めとする通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情報を収集する工程と、
前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする工程と、
を実行させるためのものである。
【００５７】
上記した構成により、上記稼働分析プログラムをフロッピ、ＣＤロム等の記録媒体またはネットワークを介してパーソナルコンピュータ等のハードウェアにインストールすれば、実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できるシステムを実現できる。即ち、各部品実装機のタクトロスを分析により発見でき、その発見したタクトロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを部品実装ラインにフィードバックするので、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持することができる。
【００５８】
また、上記目的を達成するために、本願の第２６発明のＮＣデータ最適化プログラムは、部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインにおいて、標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスを短縮するために、前記部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を始めとする装置に、前記部品実装機を動作させるＮＣデータの最適化を実行させるためのＮＣデータ最適化プログラムであって、
前記稼働分析装置を始めとする装置に、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置を共通の配列に固定した共通部品配列を作成する工程と、
対象とする異なる生産品種間で共通に使用する部品供給装置を同一の配列にし、共通に使用しない部品供給装置を生産品種毎の個別の配列にする部分共通部品配列を作成する工程と、
対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置の配列を各生産品種毎に個別にタクトロスを短縮できるものにする個別部品配列を作成すると、
前記共通部品配列、部分共通部品配列および個別部品配列の各々の配列で生産した場合の各生産品種の生産枚数分の実装時間や品種切替え時間の合計であるトータル生産時間をそれぞれ算出した結果、前記トータル生産時間が最小になる部品供給装置の配列に決定する工程と、
を実行させるためのものである。
【００５９】
上記した構成により、上記ＮＣデータ最適化プログラムを記憶した記録媒体を用いてパーソナルコンピュータ等のハードウェアに稼働分析プログラムをインストールすれば、対象とする期間に生産する複数の生産品種において、トータルの生産時間を最小とする実装生産が実現できる。その中で、多品種少量生産か大量生産かの生産状況により、最も適した部品供給装置の配列をタクトシミュレーションにより決定することができる。
【００６０】
また、上記目的を達成するために、本願の第２７発明のＮＣデータ最適化プログラムは、品種切替え時間は、部品供給装置の交換回数を算出し、前記交換回数に基づき求められるものである。
【００６１】
上記した構成により、各生産品種のＮＣデータに基づき品種切替え時間を理論計算することができるので、多品種少量生産か大量生産かの生産状況により、最も適した部品供給装置の配列をタクトシミュレーションにより決定することができ、対象とする期間に生産する複数の生産品種において、トータルの生産時間を最小とする実装生産が実現できる。
【００６２】
また、上記目的を達成するために、本願の第２８発明の稼働分析方法は、部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を用いて前記部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析方法であって、
実装工場内の部品実装ラインからインターネットを始めとする通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情報を収集する工程と、
前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする工程と、
を備えたものである。
【００６３】
上記した構成により、部品実装ラインにおけるタクトロスを分析により発見でき、その発見したタクトロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを部品実装機または部品実装ラインにフィードバックするので、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持することができる。
【発明の効果】
【００６４】
以上のように本発明によれば、生産設備のタクトロスを分析により発見でき、その発見したタクトロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを生産設備または生産ラインにフィードバックするので、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持することができる。
【００６５】
また、稼働分析装置により、実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、タクトロスを発見してリアルタイムにタクトロスを除去する対処ができるので、全ての実装工場の生産効率を同一の手法でに管理でき高い生産効率に維持できる。
【００６６】
また、稼働分析装置により、生産工場の設備情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、稼働状況を低下する要因を発見してリアルタイムにその要因を解消するためのサービスができるので、全ての生産工場の稼働状況を同一の手法でに管理でき高い生産効率に維持できる。
【００６７】
また、稼働分析装置により、実装工場の設備情報およびタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、稼働状況を低下する要因およびタクトロスを発見して、また、その両者の相関関係を見ながらリアルタイムに前記要因およびタクトロスを除去する対処ができるので、全ての実装工場の稼働状況および生産効率を同一の手法でに管理でき高い生産効率に維持できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６８】
以下本発明の第１の実施の形態について説明する。
【００６９】
図１は、部品実装ライン１００と、部品実装ライン１００から設備情報を収集し部品実装ライン１００を管理する管理装置１０１と、を備えた部品実装システム１２０を示す。図２は、本実施の形態の稼働分析システムの全体システム構成を示し、実装システム１２０を有する実装機納入先の各工場と実装機供給メーカとの間を例えばインターネットを始めとするネットワーク３（この限りでなく通信ができる通信手段であれば良い。但し、インターネットであれば情報の送受が高速でできるので好適である。）で接続し、各工場の稼働状況を監視し分析するものを示す。
【００７０】
図１において、１００は、個々の部品実装機１０５〜１１１が連結された部品実装ラインで、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂを経て各部品実装機１０５〜１１１の回路基板１枚に実装する時間である実装タクト、標準実装タクト（部品１点当たりを標準で実装可能なタクトである標準タクトで回路基板１枚分の実装を行うとした場合の実装タクト）より伸びた余分なタクトであるタクトロス等のタクト情報、および稼働率、停止時間、品種切替え時間等の設備情報を管理装置１０１に収集する。図２において、図１に示す部品実装ライン１００ａ〜１００ｃを有する部品実装機納入先の各工場Ａ〜Ｃの管理装置１０１ａ〜１０１ｃと、実装機供給メーカが有する稼働分析装置１とをインターネット３で接続している。管理装置１０１ａ〜１０１ｃからインターネット３を介して各工場の部品実装ライン１００の個々の部品実装機の実装タクト等のタクト情報および稼働率等の設備情報が稼働分析装置１に収集され、これらのタクト情報および設備情報は稼働分析し易いデータ構造に変換され設備稼働情報データベース２（以後、設備稼働情報ＤＢと呼ぶ）に蓄積される。稼働分析装置１では、実装タクトや稼働率が目標に達しているかを監視し、目標に達してなければ要因分析を行う。例えば、要因が特定の部品実装機のタクトロスにあれば、そのタクトロスをおさえる実装順序の最適化や部品供給装置５の配置の最適化を行い、最適化を行ったＮＣデータをインターネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へフィードバックする。管理装置１０１は、フィードバックされた最適化後ＮＣデータを該当の部品実装機へ該当する接続ユニットを介して転送する。また、要因が、特定の部品実装機の実装タクトが部品実装ライン１００の中で遅くなっていることにある場合は、稼働分析装置１では、該当部品実装ライン１００の各部品実装機への部品の再振り分けを行い、タクトバランスが取れた各部品実装機のＮＣデータに生成し直してＮＣデータを該当する工場の管理装置１０１へフィードバックする。
【００７１】
このように、部品実装機のタクトロスを分析により発見でき、その発見したタクトロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを部品実装機または部品実装ラインにフィードバックするので、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持することができる。
【００７２】
また、実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、タクトロスを発見してリアルタイムにタクトロスを除去する対処ができるので、全ての実装工場の生産効率を同一の手法で管理でき高い生産効率に維持できる。
【００７３】
更に、稼働率をダウンさせる原因が、分析の結果、部品吸着ノズル７（図３（ａ））や部品供給装置５等のパーツの不良であった場合は、該当する工場へ補修パーツの配達を手配する。また、部品実装ライン１００の能力不足が原因であれば、能力に見合った部品実装ライン構成の提案を行う。また、部品実装機を動作させるＮＣデータに不備があることが原因であれば、正しいＮＣデータ、特に部品毎に部品形状、実装条件等のデータをライブラリ化した後述する部品ライブラリを部品実装機納入先の工場にダウンロードするサービスも行う。
【００７４】
これにより、稼働分析装置１により、各実装工場の設備情報を同時にリアルタイムに監視し分析することができる。そして、稼働状況が低下する要因を発見してリアルタイムにその要因を解消するためのサービスを提供できる。従って、全ての実装工場の稼働状況を同一の手法で管理でき高い生産効率に維持できる。
【００７５】
なお、上記では、各実装機納入先工場と実装機供給メーカとをインターネット３で接続した事例で説明したが、この限りではない。実装生産を行う各工場の中の特定の工場に稼働分析装置１があり、その他の工場からインターネットを始めとするネットワークを介して稼働情報を収集し分析するものでも構わない。また、同一工場内において、各部品実装ライン１００に設けた管理装置１０１からネットワークを介して集中管理室にある稼働分析装置１に稼働情報を収集し分析するものでも構わない。更に、１本の部品実装ライン１００に１つの管理装置１０１を設けていたが、この限りではなく、複数本の部品実装ライン１００に１つの管理装置１０１を設けたものであっても構わない。また、部品実装機１台のみに１つの管理装置１０１を設けたものであっても構わない。
【００７６】
また、上記では、部品実装機から構成される部品実装ライン１００で説明したが、この限りではない。部品実装以外の、被生産物に加工または組み立てを行う生産設備単体でも、その生産設備が連結した生産ラインであっても構わない。その場合は、生産ラインを保有する生産工場とインターネットを始めとする通信手段で接続し、生産工場内の生産ラインから通信手段を介して生産タクト実績値を含むタクト情報および稼働率を含む設備情報を収集し、収集したタクト情報を分析した結果、生産設備の生産動作に標準の生産タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、生産設備を動作させるＮＣデータを、タクトロスを減少させる内容に修正して生産ラインへ通信手段を介してフィードバックし、また、収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、その要因を解消するためのサービスを生産ラインへ通信手段を介してフィードバックする。
【００７７】
また、通信手段を介さずにフロッピ、ＣＤロム等の記録媒体を介して実装工場または生産工場からタクト情報および設備情報を収集するものであっても構わない。
【００７８】
以上、本発明の実施の形態の概要を示したが、その個々のシステム構成、動作についての詳細を以下に説明する。
【００７９】
１  部品実装システム１２０の構成
部品実装システム１２０は、部品が実装されていない回路基板に部品を装着することにより、回路基板の実装生産を行う生産システムであり、図１に示すように、管理装置１０１、ＬＡＮ装置１０２、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂおよび部品実装ライン１００から構成されている。部品実装ライン１００は、供給装置１０４、クリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、高速装着機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂ、装着部品検査機１０９、リフロー装置１１０、外観検査機１１１および収納装置１１２から構成されている。
【００８０】
なお、高速装着機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂは、部品実装機の１種であり、チップ部品を回路基板上に面実装するものであり、マウンタともいう。本実施の形態では挙げないが、部品実装機には、回路基板上のリード挿入穴にアキシャル部品またはラジアル部品等の部品のリードを挿入する部品挿入機も含まれる。部品挿入機はインサータとも呼ばれる。また、部品実装ライン１００を構成するクリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、装着部品検査機１０９、リフロー装置１１０、外観検査機１１１等も広義には部品実装機である。本実施の形態では、特に断わらない限りこれらのクリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６等も部品実装機に含まれるものとする。
【００８１】
クリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、高速装着機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂ、装着部品検査機１０９、リフロー装置１１０および外観検査機１１１は、それぞれ、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｃ、１１３ａ、１１３ｂ、１０３ｄ〜１０３ｆと接続されている。管理装置１０１および接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂは、それぞれＬＡＮ装置１０２と接続されている。
【００８２】
ここで、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂは、同一種類の装置であり、接続ユニットが接続される相手の設備（符号１０５〜１０７、１０８ａ、１０８ｂ、１０９〜１１１で示される設備）に応じて符号を使い分けている。なお、以下において、特にこの接続ユニットが符号１０８ａ、１０８ｂで示される設備と接続される場合において、これらの接続ユニットを接続ユニットｎ１１３として説明する。
【００８３】
（１）供給装置１０４
供給装置１０４は、予め複数枚の回路基板をストックしている。これらの回路基板には、まだ部品は実装されていない。供給装置１０４は、回路基板を一枚ずつクリーム半田印刷機１０５へ供給する。
【００８４】
（２）クリーム半田印刷機１０５および接続ユニット１０３ａ
クリーム半田印刷機１０５は、供給装置１０４から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板にクリーム半田を印刷し、クリーム半田の印刷された回路基板をクリーム半田印刷検査機１０６へ供給する。また、クリーム半田の印刷に関する設備情報等を接続ユニット１０３ａへ出力する。
【００８５】
接続ユニット１０３ａは、クリーム半田印刷機１０５からクリーム半田の印刷に関する設備情報等を受け取り、受け取った情報を、または受け取った情報を加工して生成した情報を、管理装置１０１へ出力する。
【００８６】
（３）クリーム半田印刷検査機１０６および接続ユニット１０３ｂ
クリーム半田印刷検査機１０６は、クリーム半田印刷機１０５から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上に印刷されたクリーム半田の状態を検査し、検査の終了した回路基板を接着剤塗布機１０７へ供給する。また、検査結果等の情報を接続ユニット１０３ｂへ出力する。
【００８７】
接続ユニット１０３ｂは、クリーム半田印刷検査機１０６から検査結果等の情報を受け取り、受け取った情報を、または受け取った情報を加工して生成した情報を、管理装置１０１へ出力する。
【００８８】
（４）接着剤塗布機１０７および接続ユニット１０３ｃ
接着剤塗布機１０７は、クリーム半田印刷検査機１０６から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上に部品を基板に装着するための接着剤を塗布し、接着剤が塗布された回路基板を高速装着機１０８ａへ供給する。また、接着剤の塗布に関する設備情報等を接続ユニット１０３ｃへ出力する。
【００８９】
接続ユニット１０３ｃは、接着剤塗布機１０７から接着剤の塗布に関する設備情報等を受け取り、受け取った情報を、または受け取った情報を加工して生成した情報を、管理装置１０１へ出力する。
【００９０】
（５）高速装着機１０８ａおよび接続ユニット１１３ａ
高速装着機１０８ａは、接着剤塗布機１０７から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上に部品を高速に装着し、部品の装着された回路基板を多機能装着機１０８ｂへ供給する。
【００９１】
部品実装ライン１００において、高速装着機１０８ａおよび多機能装着機１０８ｂは、それぞれ部品を回路基板上に装着する装着機の一種類である。高速装着機１０８ａは、主に小型チップ部品を高速に回路基板上に装着することを目的としており、多機能装着機１０８ｂは、異形部品を含む多くの種類のチップ部品を回路基板上に装着することを目的としており、部品を回路基板上に装着する点において共通している。
【００９２】
高速装着機１０８ａの構成を図３（ａ）に示す。図３（ａ）において、１１は部品供給部で、部品を供給する部品供給装置５を移動テーブル６上に搭載している。部品供給装置５は、図で詳細に示していないが、同一種類の部品を一定ピッチで複数収納した部品収納テープをリール状にしたものを搭載し、部品収納テープを部品収納ピッチで間欠送りすることにより部品を１個ずつ供給する。部品供給部１１は、実装する部品の種類に応じて必要数だけ部品供給装置５を移動テーブル６上に搭載する。移動テーブル６は矢印１２に示す方向に移動し、実装する部品供給装置５が部品供給位置に合致するように位置決めする。９は、回路基板１０を搭載し、ＸＹ方向に移動位置決めするＸＹテーブルである。４は、実装ヘッドで、間欠回転する回転テーブル８と、回転テーブル８の外周に一定ピッチで配置された部品吸着ノズル７と、を備えている。部品供給位置に位置決めされた部品供給装置５から部品を取出す位置にある部品吸着ノズル７が部品供給装置５から供給された部品を吸着すると、回転テーブル８は矢印１３の方向に部品吸着ノズル７の配置ピッチ毎に間欠回転する。部品を吸着した部品吸着ノズル７は、回転テーブル８の順次間欠回転により、回転テーブル８の外周上において部品を吸着した位置と反対側の対向する位置に来た時に、回路基板１０上の実装位置に部品を実装する。ＸＹテーブル９は、部品吸着ノズル７が実装する部品の実装位置に合わせて回路基板１０を位置決めする。２０１は、部品供給部１１、ＸＹテーブル９および実装ヘッド４等を制御する制御部である。
【００９３】
なお、部品供給装置５は、上記したテープ送りタイプのものに限定したものでなく、例えばトレイやスティックタイプのものも含まれる。上記したテープ送りタイプのものは、パーツカセットまたはパーツフィーダとも呼ばれる。
【００９４】
また、上記の事例における高速装着機１０８ａでは、実装ヘッド４に部品吸着ノズル７が備わっており、その部品吸着ノズル７により、部品を吸着保持するものであったが、部品をつかんで保持するチャックであっても構わない。高速装着機１０８ａ以外の部品実装機では、後述する多機能装着機１０８ｂでは部品をつかんで保持するチャックが多く使用される。また、部品挿入機では、ほとんどチャックが使用される。これら、部品供給装置５から部品を保持して回路基板に実装する部品吸着ノズルやチャック等を総称して部品保持手段という。
【００９５】
ここで、図３（ａ）のような高速装着機において、本来の目的である高速で部品を実装すること、即ち標準タクトで部品を実装するためには、部品の実装順序や部品供給装置５の移動テーブル６上への配置位置を最適化する必要がある。例えば、実装ヘッド４の回転テーブル８が１ピッチ回転する時間が標準タクトに相当するが、その標準タクトの間に部品供給装置５が部品供給位置に位置決めされないと標準タクトで部品を実装することができない。また、標準タクトの間にＸＹテーブル９が回路基板１０を部品実装位置に位置決めしないと標準タクトで部品を実装することができない。部品供給装置５およびＸＹテーブル９のそれぞれの位置決めに関して、標準タクト内に移動可能な許容移動範囲が決められている。この許容移動範囲内に部品供給装置５の移動、ＸＹテーブル９の移動の両方がそれぞれが収まるような部品実装順序、部品供給装置５の配置に最適化する。しかし、全ての実装部品を標準タクトで実装することは通常は不可能である。この場合、標準タクトでは無理でも、標準タクトよりのオーバ分であるタクトロスを最小にするように最適化する。このタクトロスは、部品供給装置５の移動量が許容移動範囲を越えた分に基づいて算出される時間と、ＸＹテーブル９の移動量が許容移動範囲を越えた分に基づいて算出される時間とのいずれか大きい方の時間を算出することにより理論的に求められる。
【００９６】
なお、部品実装ライン１００においては、２台の装着機（即ち、高速装着機１０８ａおよび多機能装着機１０８ｂ）を直列に接続しているが、さらに多くの装着機を直列に接続しても良い。
【００９７】
従って、ここでは、部品実装ライン１００において、複数台の装着機が直列に接続されており、また各装着機には接続ユニットが接続されているものと想定し、複数台の装着機のうちのｎ番目の装着機を装着機ｎ１０８とし、ｎ番目の接続ユニットを接続ユニットｎ１１３とする。以下において、高速装着機１０８ａの説明に代えて装着機ｎ１０８について説明し、また接続ユニット１１３ａの説明に代えて接続ユニットｎ１１３について説明する。
【００９８】
（５−１）装着機ｎ１０８
装着機ｎ１０８の制御系の構成は、図４に示すように、制御部２０１、装着制御部２０２、装着部２０３、データ記憶部２０４、送受信部２０５、入力部２０６、画面制御部２０７および表示部２０８からなっている。
【００９９】
装着部２０３は、高速装着機においては、図３（ａ）で示した、部品供給部１１、ＸＹテーブル９および実装ヘッド４に相当する。送受信部２０５は、接続ユニットｎ１１３の装着機側送受信部３０１と接続されている。送受信部２０５と接続ユニットｎ１１３の装着機側送受信部３０１との間の通信は、本実施の形態ではＲＳ−２３２Ｃ規格に基づいて行われるが、これに限定するものではない。
【０１００】
（ａ）データ記憶部２０４
データ記憶部２０４は、図８に示す設備情報２１１、図９に示すＮＣデータ２２０を記憶している。
【０１０１】
設備情報２１１は、図８に一例として示すように、生産管理情報とカセット情報（部品供給装置５、即ちパーツカセットに関する情報）とから構成されている。生産管理情報は、生産予定枚数、生産予定回路数、生産枚数、・・・、稼働率、吸着率・・などの情報を含んでおり、カセット情報は、部品供給装置５の配置位置を示す番号であるＺＮＯ．、部品名称、部品供給装置５の部品残数などの情報を含んでいる。
【０１０２】
ここで、生産枚数は、装着機ｎ１０８が生産した回路基板の枚数であり、稼働率は、装着機ｎ１０８の回路基板への部品の実装着時間の全稼働時間に対する比率であり、吸着率は、装着機ｎ１０８における部品吸着ノズル７による部品の実吸着数の全吸着数に対する比率である。
【０１０３】
ＮＣデータ２２０には、図９に示すように、ＮＣプログラム２２１、配列プログラム２３１および部品ライブラリ２４１を含んでいる。
【０１０４】
ＮＣプログラム２２１は、装着機ｎ１０８が１枚の回路基板に対して、実装する部品の種類と位置および実装順序を指定するプログラムである。具体的に、図９に示すように、ステップＮｏ．が部品の実装順序で、各ステップＮｏ．毎に、実装位置（Ｘ、Ｙ、Ｗ（実装角度）、回路番号）、Ｚ（部品を取出す部品供給装置５の配置番号）、部品名称が指定される。
【０１０５】
配列プログラム２３１は、ＮＣプログラム２２１に対応しており、ＮＣプログラム２２１の各ステップＮｏ．で指定したＺ番号の部品供給装置５にセットされている部品名称、形状コードを指定する。なお、形状コードとは、部品の形状が同一のものに対して一意に付けられたコードである。
【０１０６】
部品ライブラリ２４１は、各部品に関する詳細データから構成され、部品配列プログラム２３１中の形状コード毎に部品の形状（長さ、幅、厚み等）、実装条件（ヘッド速度、ＸＹ速度、ノズル、ツール等）等の情報が格納されている。
【０１０７】
ここで、ヘッド速度は、図３（ａ）の高速装着機の例では、実装ヘッド４が間欠回転する速度であり、部品の大きさに応じて（形状コード毎に）指定できる。例えば、１００５チップ部品（長さ１ｍｍ、幅０．５ｍｍのチップ部品）等の微小チップ部品では、高速で実装ヘッド４を回転できるが、ＳＯＰ部品等の大型部品では低速で回転しないと、吸着した部品が慣性により吸着位置ずれを起こす。同様に、ＸＹ速度はＸＹテーブル９の移動速度、ノズルは使用する部品吸着ノズル７の種類で、形状コード毎に指定できる。なお、図３（ａ）では、簡単にするため、部品吸着ノズル７は、回転テーブル８の外周における一定ピッチ間隔の各配置位置に１種類しか配置してなかったが、実際には、各配置位置に部品の種類に応じて選択される複数の部品吸着ノズル（例えば、小、中、大）が備わっている。
【０１０８】
（ｂ）装着制御部２０２
装着制御部２０２は、制御部２０１の指示により、データ記憶部２０４からＮＣデータ２２０を読み出し、ＮＣデータ２２０が指示する通りに順次部品を実装するように装着部２０３を制御する。また、装着部２０３から実装した結果の情報を受け取り、データ記憶部２０４に記憶されている設備情報２１１に含まれる各情報を更新する。
【０１０９】
（ｃ）送受信部２０５
送受信部２０５は、接続ユニットｎ１１３から設備情報２１１またはＮＣデータ２２０をアップロードする旨の要求を受信すると、受信した前記要求を制御部２０１へ出力する。制御部２０１の指示により、データ記憶部２０４に記憶されている設備情報２１１またはＮＣデータ２２０を読み取り、接続ユニットｎ１１３へ送信する。
【０１１０】
また、送受信部２０５は、接続ユニットｎ１１３から新規に作成した、もしくは１度アップロードして上位で最適化し直したＮＣデータ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を制御部２０１の指示によりデータ記憶部２０４に記憶させる。
【０１１１】
（ｄ）制御部２０１
制御部２０１は、装着機の各部の制御を行い、設備情報２１１、ＮＣデータ２２０のアップロード、ＮＣデータ２２０のダウンロードをするために、上記したように、装着制御部２０２、送受信部２０５等に指示を行い制御する。
【０１１２】
また、制御部２０１は、入力部２０６からオペレータからの指示命令を受け取り、受け取った指示命令に応じた処理を行う。また、画面制御部２０７へ画面表示に関する指示命令と表示内容を出力する。
【０１１３】
（５−２）接続ユニットｎ１１３
接続ユニットｎ１１３は、図５に示すように、装着機側送受信部３０１、管理装置側送受信部３０２、制御部３０３およびデータ記憶部３０４から構成されている。
【０１１４】
管理装置側送受信部３０２は、ＬＡＮ装置１０２を介して、管理装置１０１の送受信部４０１に接続されている。管理装置側送受信部３０２と、管理装置１０１の送受信部４０１との間の通信は、ＩＥＥＥ  ８０２．３規格に基づいて行われる。但し、これに限定されるものではなく、ＲＳ−２３２Ｃ規格であっても構わない。しかし、接続ユニットｎ１１３と管理装置１０１との間の通信はデータ送受信量が大量になるため、処理能力からすると、高速ネットワークで通信するのが妥当である。また、上述した装着機ｎ１０８と接続ユニットｎ１１３との間の通信は、出来れば高速ネットワークによるのが望ましいが、装着機ｎ１０８その他の設備の中では古いものも含まれ、ＲＳ−２３２Ｃによる通信しかできないものもあるため、ＲＳ−２３２Ｃによるか、もしくはＬＡＮとの併用にするのが妥当である。
【０１１５】
（ａ）データ記憶部３０４
データ記憶部３０４は、データ領域３１１とプログラム領域３１２とを有している。
【０１１６】
データ領域３１１は、図６に一例として示すように、設備情報２１１、標準実装タクト、目標実装タクト、実装タクト実績値、・・、ＮＣプログラム２２１、配列プログラム２３１、部品ライブラリ２４１、・・・を含んでいる。なお、分析水準稼働率、累積設備情報等は説明を省略する。
【０１１７】
標準実装タクトは、装着機ｎ１０８が１枚の回路基板に装着する時間を、標準タクトに部品の実装点数を掛けて算出したものであって、全くタクトロスがない理想的な実装タクトである。
【０１１８】
目標実装タクトは、装着機ｎ１０８が１枚の回路基板に装着する時間を、タクトロスも含めて算出した実装タクトに対して、これ以下にタクトを維持するべく目標値を設定したものである。
【０１１９】
実装タクト実績値は、装着機ｎ１０８が１枚の回路基板に装着する時間を、複数回設備の実績値を収集したものの平均値を算出して求めたものである。
【０１２０】
プログラム領域３１２には、タクト計算プログラムが格納されている。
【０１２１】
（ｂ）装着機側送受信部３０１
装着機側送受信部３０１は、制御部３０３から設備情報２１１またはＮＣデータ２２０のアップロードの要求を受け取り、受け取った要求を装着機ｎ１０８へ送信する。装着機ｎ１０８から設備情報２１１またはＮＣデータ２２０を受信すると、受信した設備情報２１１またはＮＣデータ２２０を制御部３０３へ出力する。
【０１２２】
また、装着機側送受信部３０１は、制御部３０３から装着機ｎ１０８へダウンロードするＮＣデータ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を装着機ｎ１０８へ送信する。
【０１２３】
（ｃ）管理装置側送受信部３０２
管理装置側送受信部３０２は、管理装置１０１から設備情報２１１、ＮＣデータ２２０または実装タクト実績値のアップロード要求を受け取り、受け取った前記要求を制御部３０３へ出力する。また、制御部３０３から設備情報２１１、ＮＣデータ２２０または実装タクト実績値を受け取り、受け取った設備情報２１１、ＮＣデータ２２０または実装タクト実績値を管理装置１０１へ送信する。
【０１２４】
また、管理装置側送受信部３０２は、管理装置１０１からダウンロードすべきＮＣデータ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を制御部３０３へ出力する。
【０１２５】
（ｄ）制御部３０３
制御部３０３は、ファイル管理部３０５を介してデータ記憶部３０４に対するデータ入出力、データ削除等を行う。
【０１２６】
制御部３０３は、Ｈ秒周期で設備情報２１１を収集すべく、装着機側送受信部３０１へ設備情報２１１の要求を出力する。そして、装着機側送受信部３０１から設備情報２１１を受け取り、データ記憶部３０４のデータ領域３１１へ書き込み更新する。なお、Ｈは一例として２０秒に設定する。
【０１２７】
また、制御部３０３は、管理装置側送受信部３０２から実装タクト実績値のアップロード要求を受け取った場合は、実装タクト実績値の算出を行う。
【０１２８】
実装タクト実績値を算出するために、まず、一定周期毎に設備情報２１１をアップロードする。一定周期の時間から、その間のＰ板（プリント基板、即ち回路基板）待ち時間、メンテナンス時間、トラブル停止時間および部品切れ停止時間の合計値を引いた値を、その間の生産枚数で割った値が実装タクトの実績値となる。そして、この実装タクトの実績値を数回求めた値の平均を取ったものを実装タクト実績値として出力する。
【０１２９】
制御部３０３は、上記したように算出した実装タクト実績値をデータ記憶部３０４のデータ領域３１１に書き込み更新し、管理装置側送受信部３０２に出力する。
【０１３０】
なお、実装タクト実績値は、装着機ｎ１０８から収集した設備情報２１１を基に接続ユニットｎ１１３の制御部３０３により算出された事例を紹介したが、この限りではない。装着機ｎ１０８において、回路基板１枚を実装する時間を検出しこれを実装タクト実績値として記憶しておき、この実装タクト実績値を接続ユニットｎ１１３が設備情報２１１と伴に収集するものであっても構わない。
【０１３１】
更に、制御部３０３は、管理装置側送受信部３０２からＮＣデータ２２０のアップロード要求を受け取ると、前記要求を装着機側送受信部３０１へ出力する。そして、装着機側送受信部３０１からＮＣデータ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を管理装置側送受信部３０２へ出力する。
【０１３２】
また、制御部３０３は、管理装置側送受信部３０２からダウンロードすべきＮＣデータ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を装着機側送受信部３０１へ出力する。
【０１３３】
（６）多機能装着機１０８ｂおよび接続ユニット１１３ｂ
多機能装着機１０８ｂは、高速装着機１０８ａから一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上に部品を装着し、部品の装着された回路基板を装着部品検査機１０９へ供給する。多機能装着機１０８ｂは、上述した通り、異形部品を含む多くの種類のチップ部品を回路基板上に装着する。
【０１３４】
多機能装着機１０８ｂの構成を図３（ｂ）に示す。図３（ｂ）において、５は部品供給装置で、トレイタイプのものである。図では簡単にするため、トレイ一枚のみを示しているが、実際には部品の種類に応じてトレイが複数枚トレイ収納装置に収納されており、必要なトレイを引き出して部品を供給する。また、多機能装着機に、図３（ａ）で用いたようなパーツカセットを部品供給装置５として搭載することもできる。１０は回路基板で、所定位置に固定されている。４は実装ヘッドで、図３（ｂ）の例では、２個を備えている。７は、部品吸着ノズルで、実装ヘッド４にそれぞれ備えている。１４は、部品吸着ノズル７の位置を部品供給装置５の部品吸着位置と、回路基板１０の実装位置とに位置決めし、両方の間を移動させるＸＹロボットである。１５は、部品吸着ノズル７が吸着し、回路基板１０上に実装する部品である。２０１は、ＸＹロボット等の制御を行う制御部である。
【０１３５】
上記のような構成の多機能装着機１０８ｂにおいて、タクトは、実装ヘッド４が部品供給装置５まで移動し、部品を吸着した後実装位置まで移動する１サイクルの移動距離によって決まる。この移動距離が所定の範囲内で収まる場合は標準タクトで実装できるが、所定の範囲内を越える場合は標準タクトで実装できず、タクトロスを含んだタクトとなる。従って、多機能装着機の場合、実装する部品において、実装位置と部品供給装置５の位置との距離を最小化することが最適化のポイントとなる。また、図３（ｂ）のように、ＸＹロボットに実装ヘッド４を複数搭載した場合は、同時または連続して実装ヘッド４で部品を部品供給装置５から吸着することもタクトを短縮するポイントとなる。更に、図示してないが、部品の種類に応じて部品吸着ノズル７を交換する必要があり、交換する場合はタクトロスが発生する。従って、部品吸着ノズル７の交換回数を最小にすることも最適化のポイントになる。
【０１３６】
また、多機能装着機１０８ｂおよび接続ユニット１１３ｂの制御系の構成は、それぞれ上記した装着機ｎ１０８および接続ユニット１１３ｂと同様であるので、説明を省略する。
【０１３７】
（７）装着部品検査機１０９および接続ユニット１０３ｄ
装着部品検査機１０９は、多機能装着機１０８ｂから一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上の部品の欠品や位置ずれを検査し、検査の終了した回路基板をリフロー装置１１０へ供給する。また、検査結果等の情報を接続ユニット１０３ｄへ出力する。
【０１３８】
接続ユニット１０３ｄは、装着部品検査機１０９から検査結果等の情報を受け取り、受け取った情報を、または受け取った情報を加工して生成した情報を、管理装置１０１へ出力する。
【０１３９】
（８）リフロー装置１１０および接続ユニット１０３ｅ
リフロー装置１１０は、装着部品検査機１０９から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板についてクリーム半田を溶融し部品の電極と回路基板上のランドとの半田付けを行う。そして、半田付けがされた回路基板を外観検査機１１１へ供給する。また、リフローに関する設備情報等を接続ユニット１０３ｅへ出力する。
【０１４０】
接続ユニット１０３ｅは、リフロー装置１１０からリフローに関する設備情報等を受け取り、受け取った情報を、または受け取った情報を加工して生成した情報を、管理装置１０１へ出力する。
【０１４１】
（９）外観検査機１１１および接続ユニット１０３ｆ
外観検査機１１１は、リフロー装置１１０から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板について、半田付けの状態、部品実装状態等を外観により検査し、検査の終了した回路基板を収納装置１１２へ供給する。また、検査結果等の情報を接続ユニット１０３ｆへ出力する。
【０１４２】
接続ユニット１０３ｆは、外観検査機１１１から検査結果等の情報を受け取り、受け取った情報を、または受け取った情報を加工して生成した情報を、管理装置１０１へ出力する。
【０１４３】
（１０）収納装置１１２
収納装置１１２は、外観検査機１１１から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板を収納する。
【０１４４】
（１１）ＬＡＮ装置１０２
ＬＡＮ装置１０２は、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂ、管理装置１０１をそれぞれ接続している。
【０１４５】
（１２）管理装置１０１
管理装置１０１は、図７に示すように、送受信部４０１、制御部４０２、データ記憶部４０３、入力部４０４および表示部４０５から構成されている。
【０１４６】
送受信部４０１は、ＬＡＮ装置１０２を介して、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂに接続されている。
【０１４７】
（ａ）データ記憶部４０３
データ記憶部４０３は、各装着機ｎ１０８の設備情報２１１、実装タクト実績値およびＮＣデータ２２０を記憶する。
【０１４８】
設備情報２１１および実装タクト実績値は、各装着機ｎ１０８からアップロードしたものであり、各装着機毎に記憶されている。また、ＮＣデータ２２０は、各装着機ｎ１０８にダウンロードするためのもの、または各装着機ｎ１０８からアップロードしたものであり、各装着機毎に記憶されている。
【０１４９】
（ｂ）送受信部４０１
送受信部４０１は、制御部４０２から実装タクト実績値のアップロード要求を全ての接続ユニットへ送信する旨の指示を受け取った場合に、全ての接続ユニットｎ１１３に対して、実装タクト実績値のアップロード要求を送信する。ここで、全ての接続ユニットｎ１１３とは、接続ユニット１１３ａおよび１１３ｂであって、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆは含まない。そして、送受信部４０１は、全ての接続ユニットｎ１１３から実装タクト実績値を受信し、受信した各実装タクト実績値を制御部４０２へ出力する。
【０１５０】
また、送受信部４０１は、制御部４０２から設備情報２１１のアップロード要求を全ての接続ユニットへ送信する旨の指示を受け取った場合に、全ての接続ユニットに対して、設備情報２１１のアップロード要求を送信する。ここで、全ての接続ユニットとは、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂであって、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆも含む。そして、送受信部４０１は、全ての接続ユニットから設備情報２１１を受信し、受信した設備情報２１１を制御部４０２へ出力する。
【０１５１】
また、送受信部４０１は、制御部４０２からＮＣデータ２２０のアップロード要求を全ての接続ユニットへ送信する旨の指示を受け取った場合に、全ての接続ユニットｎ１１３に対して、ＮＣデータ２２０のアップロード要求を送信する。そして、送受信部４０１は、全ての接続ユニットｎ１１３からＮＣデータ２２０を受信し、受信したＮＣデータ２２０を制御部４０２へ出力する。
【０１５２】
また、送受信部４０１は、制御部４０２から装着機ｎ１０８にダウンロードすべきＮＣデータ２２０を受け取り、それぞれ装着機ｎ１０８が接続されている接続ユニットｎ１１３へ送信する。
【０１５３】
（ｃ）制御部４０２
制御部４０２は、自動的に実装タクト実績値をアップロードするタイミングを判断し、またはオペレータの判断により、送受信部４０１に実装タクト実績値のアップロード要求を指示する。そして、送受信部４０１から各装着機ｎ１０８毎の実装タクト実績値を受け取り、データ記憶部４０３に各装着機毎に記憶させる。なお、自動的に実装タクト実績値をアップロードするタイミングは、例えば、その品種の回路基板の生産が始まった時とする。
【０１５４】
また、制御部４０２は、自動的に設備情報２１１をアップロードするタイミングを判断し、またはオペレータの判断により、送受信部４０１に設備情報２１１のアップロード要求を指示する。そして、送受信部４０１から各装着機ｎ１０８毎の設備情報２１１を受け取り、データ記憶部４０３に各装着機毎に記憶させる。なお、自動的に設備情報２１１をアップロードするタイミングは、例えば、１０分に１度というように定期的なものとして設定するものとする。
【０１５５】
また、制御部４０２は、ＮＣデータ２２０のアップロード要求を全ての接続ユニットに対して送信するように、送受信部４０１に指示する。そして、送受信部４０１から全ての接続ユニットからのＮＣデータ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０をデータ記憶部４０３に各装着機毎に書き込む。また、ＮＣデータ２２０のアップロード要求は、特定の装着機を指定して発信することもできる。
【０１５６】
また、制御部４０２は、データ記憶部４０３に記憶されている装着機毎のＮＣデータ２２０を読み出し、読み出した装着機のＮＣデータ２２０をダウンロードすべく送受信部４０１へ出力する。
【０１５７】
更に、制御部４０２は、入力部４０４からオペレータからの指示命令を受け取り、受け取った指示命令に基づいて、画面データを生成し、生成した画面データを表示部４０５へ出力する。
【０１５８】
２  部品実装システム１２０の動作
部品実装システム１２０の動作について、図１０に示すフローチャートに従って、以下に説明する。
【０１５９】
接続ユニットｎ１１３（接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆも含む）は、定期的（例えば２０秒に１回周期）に装着機ｎ１０８に対して設備情報２１１のアップロード要求を送信する（ステップＳ２０）。装着機ｎ１０８は、設備情報２１１のアップロード要求を受信すると（ステップＳ１１）、接続ユニットｎ１１３へ設備情報２１１を送信する（ステップＳ１２）。こうして、各接続ユニットｎ１１３には、該当する装着機ｎ１０８の最新の設備情報２１１が収集され（ステップＳ２１）、更新し保持される。
【０１６０】
管理装置１０１は、自動的に制御部４０２がタイミングを判断して、またはオペレータからの指示操作をしたタイミングで（ステップＳ３１）、設備情報２１１のアップロード要求を全接続ユニットｎ１１３（接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆも含む）へ送信する（ステップＳ３２）。なお、自動的に設備情報２１１のアップロードをするタイミングは、例えば、１０分に１度というように定期的なものとして設定するものとする。接続ユニットｎ１１３は、設備情報２１１のアップロード要求を受信すると（ステップＳ２２）、保持している最新の設備情報２１１を管理装置１０１へ送信する（ステップＳ２３）。こうして、管理装置１０１は、全接続ユニットｎ１１３から設備情報２１１を収集し（ステップＳ３３）、即ち、装着機ｎ１０８だけでなくそれ以外のクリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６等も含む全設備の稼働情報２１１を収集できる。
【０１６１】
次に、管理装置１０１は、自動的に制御部４０２がタイミングを判断して、またはオペレータからの指示操作をしたタイミングで（ステップＳ３４）、実装タクト実績値のアップロード要求を全接続ユニットｎ１１３（接続ユニット１１３ａ、１１３ｂのみで、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆは含まない）へ送信する（ステップＳ３５）。なお、自動的に実装タクト実績値のアップロードをするタイミングは、例えば、その品種の回路基板の生産が始まった時とする。
【０１６２】
接続ユニットｎ１１３は、実装タクト実績値のアップロード要求を受信すると（ステップＳ２４）、実装タクト実績値の算出を行う（ステップＳ２５）。
【０１６３】
ステップＳ２５において、接続ユニットｎ１１３は、ステップＳ２１にて収集した設備情報２１１を用いて実装タクト実績値の算出を行う。例えば、接続ユニットｎ１１３が設備情報２１１を収集する周期の５倍（１００秒）の周期毎に、その間のＰ板（プリント基板、即ち回路基板）待ち時間、メンテナンス時間、トラブル停止時間および部品切れ停止時間の合計値を、設備情報２１１に基づき算出する。そして、前記の周期の時間（１００秒）から前記算出した合計値を引いた差を求める。この差を前記周期（１００秒）の間の生産枚数で割った値が、この周期における実装タクトの実績値となる。更に、この実績値を求める処理を、次の周期、またその次の周期と複数回繰り返し、算出された実装タクトの実績値の平均値を取り、実装タクト実績値が求められる。
【０１６４】
接続ユニットｎ１１３は、実装タクト実績値が算出されると、算出した実装タクト実績値を管理装置１０１へ送信する（ステップＳ２６）。こうして、管理装置１０１は、全接続ユニットｎ１１３から実装タクト実績値を収集し（ステップＳ３６）、即ち、全装着機ｎ１０８の実装タクト実績値を収集できる。
【０１６５】
次に、管理装置１０１は、上位システムからの指示で（詳細は後述する）、またはオペレータからの指示操作をしたタイミングで（ステップＳ３７）、ＮＣデータ２２０のＵ／Ｄ（アップロードまたはダウンロード）要求を全接続ユニットｎ１１３（接続ユニット１１３ａ、１１３ｂのみで、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆは含まない）へ送信する（ステップＳ３８）。接続ユニットｎ１１３は、ＮＣデータ２２０のアップロードまたはダウンロード要求を受信すると（ステップＳ２７）、装着機ｎ１０８に対してＮＣデータ２２０のアップロードまたはダウンロード要求を送信する（ステップＳ２８）。装着機ｎ１０８は、ＮＣデータ２２０のアップロードまたはダウンロード要求を受信すると（ステップＳ１３）、アップロード要求の場合は、接続ユニットｎ１１３へＮＣデータ２２０を送信する（ステップＳ１４）。続いて、接続ユニットｎ１１３から管理装置１０１へ受信したＮＣデータ２２０を送信し（ステップＳ２９）、管理装置１０１は全装着機ｎ１０８からＮＣデータ２２０をアップロードできる（ステップＳ３９）。また、ダウンロード要求の場合は、管理装置１０１は、接続ユニットｎ１１３へＮＣデータ２２０を送信し（ステップＳ３９）、接続ユニットｎ１１３は受信したＮＣデータ２２０を装着機ｎ１０８へ送信し（ステップＳ２９）全装着機ｎ１０８へＮＣデータ２２０をダウンロードできる（ステップＳ１４）。
【０１６６】
以上、部品実装システム１２０の動作について説明したが、設備情報２１１、実装タクト実績値の収集方法に関してこれに限定されるものではない。例えば、設備情報２１１は、接続ユニットｎ１１３から要求して装着機ｎ１０８からアップロードするのではなく、装着機ｎ１０８から接続ユニットｎ１１３に対して一定周期で送信要求を送信し、設備情報２１１を接続ユニットｎ１１３を送信するものであっても構わない。また、トラブル発生や回路基板装着完了などの事象が発生する度に各事象が発生した旨を知らせるリアルタイム命令を装着機ｎ１０８から接続ユニットｎ１１３へ発信し、接続ユニットｎ１１３は、受信したリアルタイム命令を集計して設備情報２１１を作成するものであっても構わない。
【０１６７】
また、実装タクト実績値は、接続ユニットｎ１１３により、装着機ｎ１０８から回路基板装着完了のリアルタイム命令を受信した時間を集計して得られた実装タクトの実績値から算出するものであっても構わない。また、接続ユニットｎ１１３は、管理装置１０１から実装タクト実績値のアップロード要求があった時のみに実装タクト実績値の算出を行うのではなく、接続ユニットｎ１１３が主体的に定期的に算出し、管理装置１０１から実装タクト実績値のアップロード要求があった時にその時に保持している最新の実装タクト実績値を管理装置１０１へ送信するものであっても良い。
【０１６８】
３  稼働分析装置１の構成
稼働分析装置１は、実装機供給メーカが使用する装置で、実装システム１２０を有する実装機納入先の各工場との間で、インターネットを始めとするネットワーク３を介して各工場の稼働状況を監視し分析する装置である。
【０１６９】
（１）稼働分析装置１の機能
稼働分析装置１は、図１１に示すような機能を備えている。
【０１７０】
（１−１）稼働状況分析
稼働状況分析は、各実装機納入先工場の部品実装システム１２０から、インターネット等のネットワーク３（以後、インターネットとして説明する）を介して収集した設備情報２１１、実装タクト実績値等の情報を基に、各工場の稼働状況を監視し分析する機能である。稼働状況分析には、ライン稼働率推移分析、ライン実装タクト分析および吸着率推移分析等の機能が備わっている。
【０１７１】
（ａ）ライン稼働率推移分析
ライン稼働率推移分析は、ライン稼働率が目標値以上を維持しているか、その推移をグラフ表示し、監視するものである（図２０（ａ）参照）。ここで、ライン稼働率とは、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８の中で最も実装タクト実績値が大きい装着機（以後、ネック装着機と呼ぶ）の稼働率のことである。
【０１７２】
上記の機能により、稼働分析装置１により、各実装工場の設備情報２１１を同時にリアルタイムに監視し分析できる。特に、部品実装ライン１００としての稼働状況が維持できているか指標となる、ライン稼働率が低下していないかが一目でわかる。
【０１７３】
ここで、チップ部品を回路基板に面実装する装着機の場合に、上記した通りネック装着機というが、装着機の他の挿入機等も含む部品実装機という広義の言葉を用いる場合は、部品実装ライン１００の各部品実装機の中で最も実装タクト実績値が大きい部品実装機のことを、ネック部品実装機と呼ぶものとする。従って、この場合、ネック部品実装機の稼働率をライン稼働率と呼ぶ。
【０１７４】
（ｂ）ライン実装タクト分析
ライン実装タクト分析は、図２０（ｂ）に示すように、指定した回路基板の品種の生産中において、部品実装実装ライン１００の各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値をグラフ表示し、タクトバランスが取れているかを監視するものである。また、グラフ中において、各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値の内訳を表示する。例えば、標準実装タクト、ＸＹテーブル移動ロスおよび部品供給装置移動ロス等である。この機能により、ライン実装タクト（ネック装着機の実装タクト実績値のことである）が目標値を維持しているかを監視できる。また、目標値を下回った場合は、その原因がどの装着機のどのタクトロスにあるかを分析することができる。
【０１７５】
なお、ＸＹテーブル移動ロスは、ＸＹテーブル移動が標準タクト内の移動許容範囲を越えたことによるタクトロスの回路基板１枚の実装における集計値である。また、部品供給装置移動ロスは、部品供給装置移動が標準タクト内の移動許容範囲を越えたことによるタクトロスの回路基板１枚の実装における集計値である。
【０１７６】
上記の機能により、稼働分析装置１により、各実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そして、どの装着機で生産効率を阻害するタクトロスが、具体的にＸＹテーブル移動ロスが、または、部品供給装置移動ロスが発生しているかを一目で発見できる。また、部品実装ライン１００としての生産効率を示す指標である、ライン実装タクトが目標値を達成しているかが一目でわかる。そして、各装着機の実装タクト実績値のバランスが許容範囲か、各装着機のタクトロスが許容範囲か、をも一目で見てわかるため、ライン実装タクトが目標値を達成しない原因を即座に分析することができる。
【０１７７】
ここで、ネック部品実装機の実装タクト実績値のこともライン実装タクトと呼ぶ。また、後述する実装タクトシミュレーションにより求めたネック装着機またはネック部品実装機の実装タクトの理論値をライン実装タクトの理論値という。
【０１７８】
（ｃ）吸着率推移分析
吸着率推移分析は、各装着機ｎ１０８の部品吸着ノズル７の吸着率が目標値以上を維持しているか、その推移をグラフ表示し、監視するものである（図２５（ｂ）参照）。上述したライン稼働率推移分析において、ライン稼働率が低下した同じ時間帯において、ネック装着機を含む装着機の中でいずれかの装着機の吸着率推移を見て、吸着率が低下しているならば、吸着率の低下がライン稼働率が低下した原因となる。
【０１７９】
なお、部品吸着ノズルを備えた部品実装機の場合は、上記の通り吸着率というが、部品吸着ノズルの他のチャック等も含めた部品保持手段を備えた部品実装機においては、部品保持手段による部品保持率と呼ぶ。但し、本実施の形態では、吸着率で説明する。
【０１８０】
（１−２）ＮＣデータ最適化
ＮＣデータ最適化は、各実装機納入先工場の部品実装システム１２０から、インターネット３を介して収集したＮＣデータ２２０を最適化し直す機能である。上述した稼働状況分析の結果、タクトロスがライン稼働率もしくはライン実装タクトの低下の原因と判明した場合に、該当する工場から該当の部品実装ライン１００のＮＣデータ２２０を取り込み、取り込んだＮＣデータ２２０の最適化をし直し、ＮＣデータ２２０を取り込んだ工場へフィードバックする。但し、ＮＣデータ２２０の最適化をし終えたら、必ず実装タクトシミュレーションにより実装タクトの理論計算を行い、問題となったタクトロスが解消されたかを確認してからフィードバックする。
【０１８１】
ＮＣデータ最適化は、装着機単体最適化、部品振り分け、共通部品配列作成および実装タクトシミュレーション等の機能を備えている。
【０１８２】
（ａ）装着機単体最適化
装着機単体最適化は、一台の装着機ｎ１０８のＮＣデータに対して最適化を行うものである。タクトロスが最小になるような部品の実装順序、部品供給装置５の配列の最適化を行う。
【０１８３】
例えば、ライン実装タクト分析の結果、ネック装着機のタクトロスが大きく、そのタクトロスの大部分がＸＹテーブル９の移動ロスであった場合は、ＸＹテーブル９の移動が小さくなるような実装順に最適化する。
【０１８４】
また、同一の部品供給装置５から供給される部品が回路基板上に大きく分散しており、実装順をどのように変えてもＸＹテーブル移動ロスが解消されない場合は、分散している部品を別のグループに分け、グループ毎に別々の部品供給装置５で供給するように、部品供給装置５を分割する。その上で、部品供給装置５の配置位置および実装順序を最適化すると、ＸＹテーブル移動ロスが解消される。
【０１８５】
（ｂ）部品振り分け
部品振り分けは、回路基板に装着する部品を部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８に振り分ける処理のことである。各装着機ｎ１０８の標準実装タクトまたは実装タクト実績値が平準化されるように振り分けるが、タクトロス分も含めた実装タクトで平準化されるように振り分けるのが望ましい。
【０１８６】
実際には、工場から収集した各装着機ｎ１０８のＮＣデータ２２０において、実装タクト実績値が大きい装着機から実装タクト実績値が小さい装着機へ平準化されるよう見越した数だけ部品を移動させる。
【０１８７】
（ｃ）共通部品配列作成
共通部品配列作成は、多品種少量生産の場合に使用する機能で、連続して生産する複数品種の回路基板で共通に使用する部品を同一の装着機ｎ１０８の同一の部品供給装置５の配置にするものである。これにより、品種切替え時の部品供給装置５の配置変更をなくし、品種切替え時間を減少させることができる。しかし、共通部品配列を採用すると、それぞれの品種の回路基板の実装生産にとって最適の部品供給装置５の配列に必ずしもならない場合が多く、これにより、実装タクトにおけるタクトロスが大きくなる可能性がある。従って、共通部品配列を採用すると品種切替え時間を短縮できるが、逆に実装タクトを増加させる。もちろん、１日の生産の中で例えば１０回も品種切替えが発生するような多品種少量生産の場合は、実装タクトを犠牲にしてでも品種切替え時間を短縮させる方が有利である。
【０１８８】
一方、大量生産の場合は、上述した部品振り分け機能で部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８がタクトバランスが取れた状態にし、装着機単体最適化機能により個々の装着機ｎ１０８の実装タクトを短縮させた方が有利である。
【０１８９】
本機能では、稼働状況分析において、ライン実装タクトと品種切替え時間とを監視し、共通部品配列を採用した方が良いかどうかを判断し、必要であれば共通部品配列を作成し、ＮＣデータ２２０の最適化をし直す。生産の状況を見て、品種切替え時間短縮を優先すべきか、実装タクト短縮を優先すべきかを実装タクトシミュレーションを行いながら総合的に判断する。
【０１９０】
（ｄ）実装タクトシミュレーション
実装タクトシミュレーションは、最適化した後のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトの理論計算を行う機能である。これにより、最適化したＮＣデータ２２０を装着機ｎ１０８まで転送し、実際に装着動作をさせなくても、最適化によりタクトロスが解消されたかを確認できる。実装タクトシミュレーションでは、実装タクトの理論計算以外にも、品種切り替え時の部品供給装置の交換時間も理論計算する。
【０１９１】
（１−３）実装サービス
実装サービスは、各実装機納入先工場の部品実装ライン１００に対して稼働状況を改善させるための処置を行う機能である。上述した稼働状況分析の結果、ライン稼働率を低下させている原因が判明した場合に、前記原因を取り除く的確な種々のサービスを行う。実装サービスには、補修パーツ手配、トレーニング、ライン構成提案およびデータ・ソフトインストール等の機能が含まれる。
【０１９２】
（ａ）補修パーツ手配
補修パーツ手配は、部品供給装置５であるパーツカセット、または部品吸着ノズル７等の補修パーツを実装機納入先工場に発送するように手配する機能である。例えば、稼働状況分析の結果、ライン稼働率を低下させてる原因が、ネック装着機を含む装着機の内いずれかの装着機の特定の種類の部品吸着ノズル７が破損していることにあると判明した場合に、部品吸着ノズル７を補修パーツとして該当工場へ発送の手配を行う。
【０１９３】
（ｂ）トレーニング
トレーニングは、実装機納入先工場において装着機ｎ１０８を操作するオペレータに対して、インターネット３を介して管理装置１０１または装着機ｎ１０８の表示部２０８を用いて仮想トレーニングを行う機能である。例えば、稼働状況分析の結果、ライン稼働率を低下させてる原因が、オペレータの操作ミスにあったと判明した場合に、仮想トレーニグを行う。
【０１９４】
なお、実装機納入先工場において装着機ｎ１０８の表示部２０８で仮想トレーニングを行う場合は、管理装置１０１および該当装着機の接続ユニットｎ１１３は、稼働分析装置１がリモートトレーニングするための画面表示するための指令を中継するものとなり、稼働分析装置１が装着機ｎ１０８へ１対１で指示するものとなる。この場合、接続ユニットｎ１１３と装着機ｎ１０８との間の通信は、ＲＳ−２３２Ｃ規格でなく、高速ネットワーク通信の方が好適である。また、仮想トレーニングの際に、ネットワークの負荷増大を避けるために、接続ユニットｎ１１３が装着機ｎ１０８から設備情報２１１を収集する通信を中断する、もしくは、収集する周期を差し支えがない程度まで長くすることも必要である。
【０１９５】
また、仮想トレーニングとは別に、装着機ｎ１０８を操作するための取り扱い説明書の電子ファイルをインターネット３を介して実装機納入先工場の管理装置１０１へ転送する機能もある。
【０１９６】
（ｃ）ライン構成提案
ライン構成提案は、稼働状況を改善することができる部品実装ラインの構成を実装機納入先工場へ提案する機能である。ライン実装タクトが目標値を下回る原因がタクトロスにあるのではなく、装着機の能力もしくは、ライン構成の能力に問題があるためであると判明した場合は、改善したライン構成を提案する。この場合、改善案のライン構成においてライン実装タクトがどうなるかを実装タクトシミュレーションを用いて理論計算し、実装機納入先工場の管理装置１０１へインターネット３を介して提案する。
【０１９７】
（ｄ）データ・ソフトインストール
データ・ソフトインストールは、装着機ｎ１０８を動作させるソフトウェアまたはＮＣデータ２２０に不備がある場合に、ソフトウェアまたはＮＣデータ２２０を修正する、または修正したソフトウェアまたはＮＣデータ２２０をインターネット３を介してインストールする機能である。
【０１９８】
例えば、既に実装機供給メーカでは従来の装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョンでは、バグがあることが判明し、そのバグに対するソフトウェアの修正が完了しバージョンアップしていた場合に、実装機納入先工場の装着機ｎ１０８にはソフトウェアの前記バージョンアップがされてなかったとする。稼働状況分析の結果、稼働率低下の原因が装着機ｎ１０８のソフトウェアのバグにあると判明した場合は、インターネット３を介して装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョンアップを行う。勿論、稼働状況分析の結果を待つまでもなく、装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョンアップが必要と判断した場合は、同様にソフトウェアのバージョンアップを行う。
【０１９９】
また、例えば、稼働状況分析の結果、稼働率低下の原因がＮＣデータ２２０の不備にあった場合は、修正後のＮＣデータ２２０をインターネット３を介して転送する。ＮＣデータ２２０の中で部品ライブラリ２４１は、各実装機納入先工場で共通に使用できるものであり、一方、オペレータが作成するのに時間と負荷が掛かるため入力ミスが起こり易い。従って、全ての部品を含んだ正常な部品ライブラリ２４１を実装機供給メーカが保持しておき、実装機納入先工場からの要求により、または稼働率低下の原因が部品ライブラリ２４１の不備にあると判明したことにより、正常な部品ライブラリ２４１をインターネット３を介して転送する。
【０２００】
なお、実装機納入先工場において装着機ｎ１０８に管理装置１０１および接続ユニットｎ１１３を経由してソフトウェアのバージョンアップを行う場合には、接続ユニットｎ１１３と装着機ｎ１０８との間の通信は、ＲＳ−２３２Ｃ規格でなく、高速ネットワーク通信の方が好適である。
【０２０１】
（２）稼働分析装置１の制御構成
稼働分析装置１の制御構成について、図１２を用いて説明する。
【０２０２】
稼働分析装置１は、送受信部２０、データ記憶部２２、ＤＢ変換部２３、設備稼働情報ＤＢ２、実装サービスサーバ２６、制御部２１、入力部２４および表示部２５により構成される。送受信部２０は、インターネット３と接続されており、各実装機納入先工場の管理装置１０１の送受信部４０１と情報の送受信が可能である。なお、管理装置１０１の送受信部４０１とは別にインターネット接続用の別の送受信部を管理装置１０１に設けても良いが、本実施の形態では、送受信部４０１を共用するものとして以後説明する。
【０２０３】
（２−１）データ記憶部２２
データ記憶部２２は、各実装機納入先工場の各装着機ｎ１０８の設備情報２１１、実装タクト実績値およびＮＣデータ２２０を記憶する。また、実装タクトシミュレーションにより算出された実装タクト、タクトロスの理論値を記憶する。更に、実装タクトシミュレーションをするために必要なデータである、図１４に示す速度マスタ４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４１３を予め記憶している。
【０２０４】
設備情報２１１および実装タクト実績値は、各実装機納入先工場の各装着機ｎ１０８からアップロードしたものであり、各実装機納入先工場毎かつ各装着機毎に記憶されている。ＮＣデータ２２０は、最適化をするために各実装機納入先工場から収集したもの、または最適化したものを各実装機納入先工場へフィードバックするためのものであり、各実装機納入先工場毎かつ各装着機毎に記憶されている。
【０２０５】
速度マスタ４１４は、一例として図１４（ａ）に示すように、装着機ｎ１０８を識別する名称である装着機名毎に、部品の形状毎に一意に決まる形状コードに対する標準タクトが記憶されている。また、装着機名毎に、ローディング時間、ツールチェンジ時間およびカセット交換時間を記憶している。ここで、ローディング時間は、一枚前の回路基板が実装し終えた時から次に実装する回路基板を装着する位置にセッティングするまでの時間であり、ツールチェンジ時間は、部品を吸着する部品吸着ノズル７または部品をチャッキングするツールを交換する時間であり、これは多機能装着機で考慮すべきものである。これらにより、回路基板１枚を実装する標準実装タクトを算出できる。
【０２０６】
また、カセット交換時間は、１つのパーツカセット、即ち部品供給装置５を交換するのに要する時間である。この予め記憶されたカセット交換時間と、品種切替えの前後のＮＣデータ２２０とに基づき品種切替え時間が理論的に算出される。つまり、品種切替えの前後のＮＣデータ２２０から部品供給装置５の交換数がわかり、この交換数にカセット交換時間を乗じて品種切替え時間とするものである。
【０２０７】
タクトシミュレーションパラメータ４１３は、各装着機名毎に存在するもので、一例として図１４（ｂ）に示すように、装着機ｎ１０８の各実装速度毎に標準タクト、ＸＹ範囲（ＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲）、ＸＹ速度（ＸＹテーブル移動速度）、Ｚ範囲（部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲）およびＺ速度（部品供給装置移動速度）が予め記憶されている。なお、実装速度は、実装ヘッド速度またはＸＹテーブル移動速度のことである。これらにより、ＸＹテーブル移動ロスおよび部品供給装置移動ロスが算出される。
【０２０８】
また、データ記憶部２２には、稼働分析装置１が稼働状況分析、ＮＣデータ最適化およびサービス等の機能を実施するためのプログラムが予めインストールされ記憶されている。この稼働分析装置１が稼働状況分析、ＮＣデータ最適化およびサービス等の機能を実施するためのプログラムのことを稼働分析プログラムと呼ぶが、稼働分析プログラムは、フロッピ、ＣＤロム等の記録媒体もしくはインターネット等の伝送媒体を介してインストールおよび販売することが可能である。また、ＮＣデータ最適化のみを行うＮＣデータ最適化プログラムを、フロッピ、ＣＤロム等の記録媒体もしくはインターネット等の伝送媒体を介してインストールおよび販売することも可能である。
【０２０９】
（２−２）設備稼働情報ＤＢ２
設備稼働情報ＤＢ２は、データ記憶部２２に記憶された設備情報２１１、実装タクト実績値等を取り込み、稼働状況分析し易いデータ構造に加工しデータベースに蓄積したものである。
【０２１０】
一例として、図１３に示すように、設備稼働情報ＤＢ２は、設備情報ＤＢ３０および実装タクトＤＢ３２を含んでいる。
【０２１１】
設備稼働情報ＤＢ２は、設備情報３１が、実装機納入先工場名と装着機名とで特定される設備のインデックス毎および時間で特定される時間のインデックス毎に書き込まれる。設備情報３１は、各実装機納入先工場の管理装置１０１から取り込みデータ記憶部２２に書き込まれた設備情報２１１に基づくものであり、稼働率、吸着率、Ｐ板待ち時間、トラブル停止時間およびメンテナンス時間等からなる。
【０２１２】
実装タクトＤＢ３２は、実装機納入先工場名毎に存在する。回路基板の生産品種毎に生産開始時刻および生産終了時刻が記憶されており、実装タクト情報３３が、装着機名で特定される設備のインデックス毎および生産品種で特定される品種のインデックス毎に書き込まれる。実装タクト情報３３は、各実装機納入先工場の管理装置１０１から取り込みデータ記憶部２２に書き込まれた実装タクト実績値と、データ記憶部２２に予め記憶されているタクトシミュレーションパラメータ４１３を用いて算出されたタクトロスとを含む。
【０２１３】
このように、各装着機から収集した設備情報２１１およびタクト情報を各生産品種のインデックス毎または時間のインデックス毎、並びに各装着機のインデックス毎に蓄積するため、分析するのに重要なキーワードとなる生産品種、時間、装着機で簡単に検索し照合し分析することができる。
【０２１４】
また、設備稼働情報ＤＢ２は、ライン稼働率、ライン実装タクト、吸着率の目標値およびラインタクトバランス、タクトロスの許容範囲が予め書き込まれている。
【０２１５】
（２−３）ＤＢ変換部２３
ＤＢ変換部２３は、データ記憶部２２に書き込まれた設備情報２１１、実装タクト情報（実績値である実装タクト実績値と、理論値であるタクトロスとを含む）を設備稼働情報ＤＢ２のデータ構造に変換して設備稼働情報ＤＢ２に書き込む。例えば、設備情報２１１を設備稼働情報ＤＢ２に書き込む場合は、その設備情報がどの実装機納入先工場か、どの装着機か、更にどの時間のものかを考慮して、設備情報ＤＢ３０のインデックスを検索し、該当するインデックスの場所に設備情報３１を書き込む。
【０２１６】
（２−４）実装サービスサーバ２６
実装サービスサーバ２６は、実装サービス機能を提供するために必要なノウハウ、ツール、ソフトウェア、データ等が蓄積されており、必要な時に取出してサービスを提供できるようになっている。
【０２１７】
例えば、装着機ｎ１０８を操作するための取り扱い説明書の電子ファイル、および仮想トレーニングするためのトレーニング用の画面を表示するためのトレーニング用ツールソフトウェアが、全ての装着機ｎ１０８について装備されている。
【０２１８】
また、例えば、装着機ｎ１０８を動作させるためのソフトウェアの最新バージョンを備えており、必要な時に読み出して実装機納入先工場の装着機ｎ１０８にインストールできる。
【０２１９】
また、例えば、全部品についてのデータを備えた部品ライブラリ２４１を準備しており、必要な時に読み出して実装機納入先工場へ提供できる。
【０２２０】
（２−５）送受信部２０
送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定した設備情報２１１および実装タクト実績値の収集要求を受け、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へ設備情報２１１および実装タクト実績値の要求を送信する。送受信部２０は、前記管理装置１０１から設備情報２１１および実装タクト実績値を受信すると、受信した設備情報２１１および実装タクト実績値をデータ記憶部２２に書き込む。
【０２２１】
また、送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定したＮＣデータ２２０の収集または送信要求を受け、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へＮＣデータ２２０の収集または送信要求を送信する。送受信部２０は、前記管理装置１０１からＮＣデータ２２０を受信すると、受信したＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２に書き込む。また、送受信部２０は、前記管理装置１０１からＮＣデータ２２０の送信了解の信号を受信すると、ＮＣデータ２２０を前記管理装置１０１へ送信する。
【０２２２】
また、送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定した補修パーツ手配をする旨のメッセージを受け、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へ前記メッセージを送信する。
【０２２３】
また、送受信部２０は、制御部２１からの装着機操作の仮想トレーニングの各コマンドを指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へ送信することにより、リモート処理による仮想トレーニングが可能になる。また、制御部２１から装着機操作のための取り扱い説明書の電子ファイルを受け取り、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へ送信する。
【０２２４】
また、送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定したライン構成の提案および提案したライン構成でのライン実装タクトのシミュレーション結果を受け取り、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へ、受け取ったライン構成の提案および提案したライン構成でのライン実装タクトのシミュレーション結果を送信する。
【０２２５】
また、送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定した装着機ｎ１０８の最新ソフトウェアを受け取り、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へ、受け取った装着機ｎ１０８の最新ソフトウェアを送信する。
【０２２６】
また、送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定した部品ライブラリ２４１を受け取り、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へ、受け取った部品ライブラリ２４１を送信する。
【０２２７】
（２−６）制御部２１
（ａ）設備情報２１１および実装タクト実績値の収集
制御部２１は、自動的に設備情報２１１および実装タクト実績値を収集するタイミングを判断し、送受信部２０に設備情報２１１および実装タクト実績値の収集要求を指示する。そして、送受信部２０から各装着機毎の設備情報２１１および実装タクト実績値を受け取り、データ記憶部２２に各装着機毎に記憶させる。なお、自動的に設備情報２１１および実装タクト実績値を収集するタイミングは、任意に設定できるものとする。例えば、全実装機納入先工場一斉に１時間毎に収集するもので良い。また、各実装機納入先工場の管理装置１０１に１日分の設備情報、実装タクト実績値を記憶しているものとし、１日１回全実装機納入先工場一斉にまたは実装機納入先工場毎にタイミングをずらして収集するものでも良い。また、これ以外のタイミングでも構わない。更に、稼働状況分析をする緊急度に応じて、短い周期で収集するか長い周期で収集するかを判断するものでも良い。また更に、オペレータの操作により、設備情報２１１、実装タクト実績値を収集するものでも構わない。
【０２２８】
（ｂ）ＮＣデータ２２０の収集、送信
制御部２１は、実装タクト実績値を収集したら、実装タクト実績値を収集したのと同じ実装機納入先工場からＮＣデータ２２０を収集するように送受信部２０に指示する。送受信部２０から指示したＮＣデータ２２０を受け取ると、データ記憶部２２に各装着機毎に記憶させる。そして、収集したＮＣデータ２２０と、データ記憶部２２に記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４１３と、を用いて実装タクト、タクトロスの理論計算を行う。この結果得られた実装タクト、タクトロスの理論値をデータ記憶部２２に書き込む。この理論値が実装タクト実績値と伴にＤＢ変換部２３により実装タクト情報３３として設備稼働情報ＤＢ２に書き込まれることにより、ライン実装タクト分析機能において、実装タクト実績値の内訳としてタクトロスもグラフ表示することができる。
【０２２９】
上記においては、ライン実装タクト分析機能のグラフ表示において、毎回実装タクト実績値の内訳としてタクトロスを表示するために、実装タクト実績値を収集したら必ずＮＣデータ２２０も収集するものとしたが、インターネット３の通信負荷を減らすために、ライン実装タクト分析機能において、常時は実装タクト実績値のみを表示し、必要な時のみＮＣデータ２２０を収集してタクトロスを表示するようにしても良い。
【０２３０】
上記した実装タクト、タクトロスの理論計算、即ち、実装タクトシミュレーションについての詳細は後述する。
【０２３１】
なお、タクトロスをタクトシミュレーションにより求める事例を説明したが、この限りではない。タクトロスは装着機ｎ１０８において検出され、このタクトロスを設備情報２１１や実装タクト実績値と伴に収集し、データ記憶部２２に記憶するものであっても構わない。装着機ｎ１０８でのタクトロスの検出方法は、例えば、部品供給装置５またはＸＹテーブル９の移動開始から位置決め終了までの時間を計測し、標準タクトをオーバした分をタクトロスとして検出するもので良い。
【０２３２】
このように、タクトロスを装着機ｎ１０８において検出するようにした方が、タクトロスは全くの実績値となり、タクトロスの精度は良くなる。また、稼働分析装置１でタクトロスを表示する度にタクトシミュレーションを行う必要がなくなるので、稼働分析装置１の負荷は軽くなる。しかし、実際にはタクトロスを検出する装着機ｎ１０８はほとんどなく、これからタクトロスを検出する装着機ｎ１０８が出てきた場合でも、部品実装ライン１００の全ての装着機ｎ１０８がタクトロスを検出するものであるケースはほとんどないと思われるので、システム構築上タクトシミュレーションによりタクトロスを算出することはかなり有効といえる。
【０２３３】
また、制御部２１は、ＮＣデータ最適化機能により最適化を行った後のＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２から読み出し、読み出したＮＣデータ２２０を該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ送信すべく送受信部２０へ出力する。
【０２３４】
（ｃ）稼働状況分析
制御部２１は、オペレータからの入力部２４の指示操作により、設備稼働情報ＤＢ２から必要な情報を検索して読み込み稼働状況分析を行う。具体的に、ライン稼働率推移分析、ライン実装タクト分析および吸着率推移分析等を行う。
【０２３５】
ライン稼働率推移分析は、設備稼働情報ＤＢ２の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納入先工場の全装着機ｎ１０８の各生産品種における実装タクト実績値を読み込み、各生産品種でどの装着機ｎ１０８がネック装着機（部品実装ライン１００で実装タクト実績値が最大の装着機）かを判断する。次に、設備情報ＤＢ３０から、指定する実装機納入先工場における前記各生産品種毎に判断したネック装着機の稼働率をその生産品種を生産した時間に該当する時間から取出し、ライン稼働率推移を表示部２５を用いてグラフ表示する（図２０（ａ））。なお、グラフ中に設備稼働情報ＤＢ２から取り込んだライン稼働率の目標値のライン４０を表示し、ライン稼働率が目標値を下回った場合に一目でわかるようにする。また、オペレータからの入力部２４の指示操作により、ネック装着機以外の装着機でも稼働率の推移を表示部２５を用いて表示でき、また、各装着機毎に停止時間の内訳、即ち、Ｐ板待ち時間、トラブル停止時間およびメンテナンス時間等を各時間帯毎に表示部２５を用いて表示する（図２４（ｂ））。
【０２３６】
ライン実装タクト分析は、設備稼働情報ＤＢ２の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納入先工場の全装着機の指定する生産品種における実装タクト情報３３を読み込み、各装着機の実装タクト実績値をタクトバランスがわかるように並べて表示部２５を用いてグラフ表示する（図２０（ｂ））。そして、グラフ表示した各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値の内訳として、ＸＹテーブル移動ロス、部品供給装置移動ロスを同時に表示する。なお、グラフ中に設備稼働情報ＤＢ２から取り込んだライン実装タクト（ネック装着機の実装タクト実績値、即ち、部品実装ラインで実装タクト実績値が最大の装着機の実装タクト実績値）の目標値のライン４１を表示し、ライン実装タクトが目標値より遅い場合に一目でわかるようにする。
【０２３７】
吸着率推移分析は、設備稼働情報ＤＢ２の設備情報ＤＢ３０から指定する実装機納入先工場の全装着機ｎ１０８の吸着率を取出し、各装着機ｎ１０８の吸着率推移を表示部２５を用いてグラフ表示する（図２５（ｂ））。なお、グラフ中に設備稼働情報ＤＢ２から取り込んだ吸着率の目標値のライン４６を表示し、吸着率が目標値を下回った場合に一目でわかるようにする。
【０２３８】
（ｄ）ＮＣデータ最適化
ＮＣデータ最適化は、上述した稼働状況分析の結果、タクトロスがライン稼働率もしくはライン実装タクトの低下の原因と判明した場合に、該当する工場から取り込んだＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２から読み込み、ＮＣデータ２２０の最適化をし直し、データ記憶部２２へ最適化後のＮＣデータ２２０を書き込む。ＮＣデータ最適化には、装着機単体最適化、部品振り分け、共通部品配列作成および実装タクトシミュレーションの各機能が備わっている。
【０２３９】
装着機単体最適化は、一台の装着機ｎ１０８のＮＣデータ２２０に対して最適化を行うものである。タクトロスが最小になるような部品の実装順序、部品供給装置５の配列の最適化を行う。データ記憶部２２に記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４１３から各実装部品における標準タクト、ＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲、部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲を読み込み、データ記憶部２２に記憶されている該当するＮＣデータ２２０の最適化を行い、最適化後のＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２に書き込む。具体的に、高速装着機の場合、各部品を実装する時のＸＹテーブル９および部品供給装置５の１つ前の実装位置からの相対移動量がこの標準タクト内許容移動範囲内になるようにし、どうしても標準タクト内許容移動範囲を越える時は越える移動量を最小になるようにする実装順序、部品供給装置５の配列にする。
【０２４０】
部品振り分けは、回路基板に装着する部品を部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８に振り分ける処理のことである。データ記憶部２２に記憶されている速度マスタ４１４から各実装部品の標準タクトを読み込み、データ記憶部２２に記憶されている各装着機ｎ１０８のＮＣデータ２２０において、実装タクト実績値が大きい装着機から実装タクト実績値が小さい装着機へ平準化されるよう見越した数だけ部品を移動させる修正を行い、修正後の各装着機のＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２に書き込む。
【０２４１】
共通部品配列作成は、多品種少量生産の場合に使用する機能で、連続して生産する複数品種の回路基板で共通に使用する部品を同一の装着機ｎ１０８の同一の部品供給装置５の配置にするものである。データ記憶部２２に記憶されている連続して生産する複数の生産品種の回路基板のＮＣデータ２２０を取り込み、各回路基板で共通に使用する部品を同一の装着機ｎ１０８の同一の部品供給装置５の配置をさせ、それ以外の部品の部品供給装置５は空いている位置に配置するように、部品供給装置５の配列を決定する。次に、上記決定した部品供給装置５の配列を固定した状態で、各生産品種の回路基板毎に装着機単体最適化を行った結果の各生産品種毎のＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２に書き込む。
【０２４２】
ＮＣデータ２２０の最適化をし終えたら、必ず実装タクトシミュレーションにより実装タクトの理論計算を行い、問題となったタクトロスが解消されたかを確認する。
【０２４３】
（ｅ）実装タクトシミュレーション
実装タクトシミュレーションは、最適化した後のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトの理論計算を行う機能である。回路基板への実装タクトの理論計算および品種切替え時の部品供給装置５の交換時間の理論計算を行う。
【０２４４】
データ記憶部２２に記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４１３から各実装部品における標準タクト、ＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲、部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲を読み込み、データ記憶部２２に記憶されている該当するＮＣデータ２２０から得られるＸＹテーブル９や部品供給装置５の各部品実装時の１つ前の実装位置からの相対移動距離に基づき実装タクトの理論値を算出する。具体的に、以下に算出方法を説明する。最初に、（式１）を用いて標準実装タクトを算出する。
【０２４５】
（式１）
標準実装タクト＝ローディング時間＋Σ（部品の標準タクト×部品数）
＋ツールチェンジ時間×チェンジ回数
ここで、ローディング時間およびツールチェンジ時間は、速度マスタ４１４から装着機名を検索して得られる。また、部品の標準タクトは、速度マスタ４１４から装着機名と形状コードとを検索して得られる。部品数は、ＮＣプログラム２２１より該当部品を実装するステップ数をカウントして得られる。チェンジ回数はＮＣデータ２２０において各実装ステップで使用している部品吸着ノズル７またはツールが切替わる回数をカウントして得られる。また、Σ（部品の標準タクト×部品数）は、回路基板１枚に実装する全ての部品について、（部品の標準タクト×部品数）の総和を算出することを意味する。また、ツールチェンジ時間×チェンジ回数は、多機能装着機で適用されるもので、高速装着機では適用されない（高速装着機ではツールチェンジ時間＝０となる）。
【０２４６】
次に、高速装着機の場合において、各実装ステップで実装する時のＸＹテーブル移動ロスを、（式２）を用いて算出する。
【０２４７】
（式２）
ＸＹ移動量＜＝ＸＹ許容移動範囲    であれば
ステップＸＹ移動ロス＝０
ＸＹ移動量＞  ＸＹ許容移動範囲    であれば
ステップＸＹ移動ロス＝（ＸＹ移動量−ＸＹ許容移動範囲）／ＸＹ速度
ここで、ＸＹ移動量は、各実装ステップで実装する時のＸＹテーブル９の１つ前の実装位置からの相対移動量であり、ＸＹ許容移動範囲は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する実装速度で検索したＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲である。また、ステップＸＹ移動ロスは、各実装ステップで実装する時のＸＹテーブル移動ロスであり、ＸＹ速度は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する実装速度で検索したＸＹテーブル９の移動速度である。
【０２４８】
次に、高速装着機の場合において、各実装ステップで実装する時の部品供給装置移動ロスを、（式３）を用いて算出する。
【０２４９】
（式３）
Ｚ移動量＜＝Ｚ許容移動範囲    であれば
ステップＺ移動ロス＝０
Ｚ移動量＞  Ｚ許容移動範囲    であれば
ステップＺ移動ロス＝（Ｚ移動量−Ｚ許容移動範囲）／Ｚ速度
ここで、Ｚ移動量は、各実装ステップで実装する時の部品供給装置５の１つ前の実装ステップでの位置からの相対移動量であり、Ｚ許容移動範囲は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する実装速度で検索した部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲である。また、ステップＺ移動ロスは、各実装ステップで実装する時の部品供給装置移動ロスであり、Ｚ速度は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する実装速度で検索した部品供給装置５の移動速度である。
【０２５０】
次に、ＸＹテーブル移動ロスを算出する。ＸＹテーブル移動ロスは、（式４）を用いて算出する。
【０２５１】
（式４）
ＸＹテーブル移動ロス
＝Σ（（ステップＸＹ移動ロス＞＝ステップＺ移動ロス）
となるステップＸＹ移動ロス）
ここで、ＸＹテーブル移動ロスは、回路基板１枚実装する時のＸＹテーブルの移動に関するタクトロスの合計である。また、Σ（（ステップＸＹ移動ロス＞＝ステップＺ移動ロス）となるステップＸＹ移動ロス）は、各実装ステップで実装する時のＸＹテーブル移動ロスが部品供給装置移動ロス以上となる実装ステップのＸＹテーブル移動ロスの合計という意味である。
【０２５２】
同様に、部品供給装置移動ロスを算出する。部品供給装置移動ロスは、（式５）を用いて算出する。
【０２５３】
（式５）
部品供給装置移動ロス
＝Σ（（ステップＺ移動ロス＞ステップＸＹ移動ロス）
となるステップＺ移動ロス）
ここで、部品供給装置移動ロスは、回路基板１枚実装する時の部品供給装置の移動に関するタクトロスの合計である。また、Σ（（ステップＺ移動ロス＞ステップＸＹ移動ロス）となるステップＺ移動ロス）は、各実装ステップで実装する時のＺ移動ロスがＸＹ移動ロスを上回る実装ステップのＺ移動ロスの合計という意味である。
【０２５４】
そして、（式１）で算出した標準実装タクト、（式４）で算出したＸＹテーブル移動ロスおよび（式５）で算出した部品供給装置移動ロスから、（式６）により実装タクトの理論値が算出される。
【０２５５】
（式６）
実装タクトの理論値
＝標準実装タクト＋ＸＹテーブル移動ロス＋部品供給装置移動ロス
なお、同一のＮＣデータ２２０により実装生産して得られた実績値である実装タクト実績値と、（式６）により算出された実装タクトの理論値とを比較し、両者の差が誤差の範囲内かチェックする機能も備えている。もし、誤差の範囲内でないと判断した場合は、タクトシミュレーションパラメータ４１３の各パラメータを調整して誤差の範囲内に入るようにする。
【０２５６】
また、上記（式２）〜（式６）は、高速装着機のタクトロスおよび実装タクトの理論値を算出するものである。多機能装着機の計算式は省略するが、同様にタクトロスを算出する。多機能装着機の場合は、実装ヘッド４がＸＹ移動ロボット１４により部品供給装置５の供給位置と回路基板１０上の実装位置との間を移動するので、この移動距離を算出し、この移動距離が標準タクト内許容移動範囲を越えた場合に越えた分の移動量に基づきタクトロスが算出される。このタクトロスの全実装ステップの合計と（式１）で算出した標準実装タクトとの加算で実装タクトの理論値が求められる。なお、実装ヘッド４が複数設けられたことにより、複数の部品を同時吸着した場合は、実装ヘッド４の移動距離の算出が同時吸着の移動動作に応じて算出される。
【０２５７】
（ｆ）実装サービス
実装サービスは、上述したサービスをするために、実装サービスサーバ２６から必要なツール、ソフトウェア、データ等を取出し送受信部２０へ出力する。そして、必要であれば、送受信部２０を介して実装機納入先工場の管理装置１０１または装着機ｎ１０８に対してリモート制御を行う。
【０２５８】
４  稼働分析装置１の動作
稼働分析装置１の動作について、図１５のフローチャートを用いて、以下に説明する。
【０２５９】
稼働分析装置１の動作の概略の流れは、実装機納入先工場からの情報収集（ステップＳ１００）を行い、次に稼働状況分析（ステップＳ２００）を行う。ここで、ライン稼働率またはライン実装タクトが低下した原因がラインバランスが取れてないことも含むタクトロスにあると判断された場合は（ステップＳ４００）、ＮＣデータ最適化（ステップＳ５００）を行い、上記以外の原因であると判断された場合は（ステップＳ４００）、実装サービス（ステップＳ９００）を行う。ＮＣデータ最適化を行った場合は、最適化後のＮＣデータ２２０を実装機納入先工場へフィードバックする（ステップＳ８００）。
【０２６０】
なお、分析の結果の対処をどうするかの判断は、稼働分析装置１自身が自動的に判断するものでも、または、稼働分析装置１を操作するオペレータが、表示されたライン稼働率やライン実装タクト等のグラフを見て判断するものでも、いずれでも構わない。
【０２６１】
（１）情報収集の動作
稼働分析装置１の情報収集の動作について、図１６のフローチャートを用いて説明する。
【０２６２】
稼働分析装置１は、タイミングを自動的に判断して（ステップＳ１０１）、定期的に（例えば１時間に１回、もしくは１日に１回）実装機納入先工場の管理装置１０１に対して設備情報２１１、実装タクト実績値の送信要求をインターネット３を介して送信する（ステップＳ１０２）。管理装置１０１は、設備情報２１１、実装タクト実績値の送信要求を受信すると（ステップＳ５１）、稼働分析装置１へ設備情報２１１、実装タクト実績値を送信する（ステップＳ５２）。こうして、稼働分析装置１は、実装機納入先工場の管理装置１０１から設備情報２１１、実装タクト実績値を収集できる（ステップＳ１０３）。なお、上記した通り、設備情報２１１、実装タクト実績値の送信要求を送信するタイミングは、自動的に判断され、定期的に送信されるものとするが、オペレータの指示操作により、送信されるものであっても良い。
【０２６３】
設備情報２１１、実装タクト実績値が収集された後に、実装タクト実績値を収集した実装機納入先工場の管理装置１０１に対して、ＮＣデータ２２０の送信要求を送信する（ステップＳ１０４）。管理装置１０１は、ＮＣデータ２２０の送信要求を受信すると（ステップＳ５３）、稼働分析装置１へＮＣデータ２２０を送信する（ステップＳ５４）。こうして、稼働分析装置１は、実装機納入先工場の管理装置１０１からＮＣデータ２２０を収集できる（ステップＳ１０５）。
【０２６４】
収集された設備情報２１１、実装タクト実績値およびＮＣデータ２２０は、データ記憶部２２に記憶される。
【０２６５】
次に、収集しデータ記憶部２２に記憶されたＮＣデータ２２０のタクトシミュレーションを、データ記憶部２２に予め記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミュレーション４１３を用いて行う（ステップＳ１０６）。これにより、実装タクト理論値およびタクトロスが算出され、データ記憶部２２に書き込まれる。
【０２６６】
上記のようにして、収集もしくは算出されデータ記憶部２２に記憶された設備情報２１１および実装タクト情報（実装タクト実績値およびタクトロス）は、設備稼働情報ＤＢ２に書き込まれ、蓄積される（ステップＳ１０７）。
【０２６７】
なお、上記説明では、ライン実装タクト分析で実装タクト実績値の内訳として理論値のタクトロスを表示するために、実装タクト実績値の収集をした後にＮＣデータ２２０の収集、タクトシミュレーションを行うものとしたが、常時は実装タクト実績値を表示し、必要な時のみにタクトロスを表示するためのＮＣデータ２２０収集、タクトシミュレーションを行うものとしても良い。
【０２６８】
なお、タクトロスをタクトシミュレーションにより求める事例を説明したが、この限りではない。タクトロスは装着機ｎ１０８において検出され、このタクトロスを設備情報２１１や実装タクト実績値と伴に収集し、データ記憶部２２に記憶するものであっても構わない。装着機ｎ１０８でのタクトロスの検出方法は、例えば、部品供給装置５またはＸＹテーブル９の移動開始から位置決め終了までの時間を計測し、標準タクトをオーバした分をタクトロスとして検出するもので良い。
【０２６９】
（２）稼働状況分析のグラフ表示の動作
稼働分析装置１の稼働状況分析のグラフ表示の動作について、図１７のフローチャートを用いて説明する。
【０２７０】
（２−１）ライン稼働率推移分析のグラフ表示の動作
図１７（ａ）は、ライン稼働率推移分析の動作のフローチャートである。図によると、制御部２１は、設備稼働情報ＤＢ２の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納入先工場の全装着機の各生産品種における実装タクト実績値を読み込み（ステップＳ２０１）、各生産品種でどの装着機がネック装着機（部品実装ライン１００で実装タクト実績値が最大の装着機）かを判断する（ステップＳ２０２）。次に、制御部２１は、設備情報ＤＢ３０から、指定する実装機納入先工場における前記各生産品種毎に判断したネック装着機の稼働率をその生産品種を生産した時間に該当する時間から取出し（ステップＳ２０３）、表示部２５にライン稼働率推移をグラフ表示させる（ステップＳ２０４）。
【０２７１】
もし、例えば、稼働分析装置１のオペレータが、ライン稼働率が低下した原因を分析するために、停止時間の詳細を表示させる入力操作を行うと（ステップＳ２０５）、制御部２１は、設備情報ＤＢ３０から、指定する実装機納入先工場における各装着機ｎ１０８の設備情報３１を各時間毎に読み込み（ステップＳ２０６）、各装着機ｎ１０８毎に停止時間の内訳、即ち、Ｐ板待ち時間、トラブル停止時間およびメンテナンス時間等を各時間帯毎に表示部２５に表示させる（ステップＳ２０７）。
【０２７２】
（２−２）ライン実装タクト分析のグラフ表示の動作
図１７（ｂ）は、ライン実装タクト分析のグラフ表示の動作のフローチャートである。図によると、制御部２１は、設備稼働情報ＤＢ２の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納入先工場の全装着機の指定する生産品種における実装タクト情報３３を読み込み（ステップＳ２２１）、各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値をタクトバランスがわかるように並べて表示部２５にグラフ表示させる（ステップＳ２２２）。そして、グラフ表示させた各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値の内訳として、ＸＹテーブル移動ロス、部品供給装置移動ロスを同時に表示させる。
【０２７３】
（２−３）吸着率推移分析のグラフ表示の動作
図１７（ｃ）は、吸着率推移分析のグラフ表示の動作のフローチャートである。図によると、制御部２１は、設備稼働情報ＤＢ２の設備情報ＤＢ３０から指定する実装機納入先工場の全装着機の吸着率を取出し（ステップＳ２４１）、各装着機ｎ１０８の吸着率推移を表示部２５にグラフ表示する（ステップＳ２４２）。
【０２７４】
（３）稼働状況分析の動作
稼働状況分析の動作について、図１８のフローチャートを用いて説明する。
【０２７５】
なお、以下の稼働状況分析の動作は、部品実装ラインの中で、装着機ｎ１０８について監視・分析する事例について説明するが、この限りではなく、装着機ｎ１０８以外の部品実装機についても同様な考え方で稼働状況分析するものであっても構わない。
【０２７６】
また、稼働状況分析する動作の主体は、稼働分析装置１のオペレータであり、その稼働分析装置１のオペレータが上述したような稼働状況のグラフを表示したものをいろいろな切り口でチェックして問題を絞り込み原因を追求するもので良い。しかし、これだけでなく、稼働分析装置１の制御部２１が、上述したような稼働状況のグラフを表示させるだけでなく、その稼働状況のグラフを表示させるためのデータを内部的にいろいろな切り口でチェックして問題を絞り込み原因を追求することもできるものとする。以後で説明する監視や分析の手順についても、その監視や分析の動作の主体は、稼働分析装置１のオペレータおよび稼働分析装置１の制御部２１のいずれでも該当するものとする。
【０２７７】
図において、ライン稼働率推移のグラフを見て、ライン稼働率が目標値以上を維持しているかを監視する（ステップＳ３００）。例えば、実装機納入先を指定して部品実装ライン１００のライン稼働率を表示したものを図２０（ａ）に示す。横軸は時刻、縦軸はライン稼働率で、各時刻毎のライン稼働率を１時間おきにグラフで表示している。４０は、ライン稼働率の目標値を示すラインである。このグラフでは、ライン稼働率の目標値４０を７３％に設定している。このグラフによるとライン稼働率は目標値以上を維持して推移している。
【０２７８】
なお、ライン稼働率は目標値以上を維持して推移してない場合の処理は、図１９を用いて後述する。
【０２７９】
ライン稼働率の監視の後は、同じ部品実装ライン１００の指定した生産品種におけるライン実装タクトのグラフを見て、ライン実装タクトが目標値以下を維持しているかを監視する（ステップＳ３０１）。ライン実装タクトをグラフ表示させた事例を図２０（ｂ）に示す。なお、図２０（ｂ）のグラフは、図２０（ａ）のグラフと同一の部品実装ライン１００のものである。横軸は装着機、縦軸は実装タクト実績値で、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値を表示している。実装タクト実績値の内訳として、標準実装タクト、ＸＹテーブル移動ロス（ＸＹロス）および部品供給装置移動ロス（Ｚロス）もグラフ表示している。４１は、ライン実装タクトの目標値を示すラインである。このグラフによるとライン実装タクトは、目標値より遅い実装タクトになっている。従って、ステップＳ３０２へ進む。
【０２８０】
次に、ステップＳ３０１で表示させたライン実装タクトのグラフにおいて、  全装着機の標準実装タクトがライン実装タクトの目標値４１以上になっていないかを監視する（ステップＳ３０２）。図２０（ｂ）において、標準実装タクトがライン実装タクトの目標値４１以上になっている装着機はないため、ステップＳ３０３へ進む。
【０２８１】
次に、ステップＳ３０１で表示させたライン実装タクトのグラフにおいて、ラインタクトバランスが許容範囲内かを監視する（ステップＳ３０３）。なお、ラインタクトバランスの許容範囲は、予め設備稼働情報ＤＢ２に設定しておくものである。一例として、各装着機の平均値の５％以内というように設定する。図２０（ｂ）において、ネック装着機である装着機１と実装タクト実績値が最小値である装着機２との実装タクト実績値の差４２がラインタクトバランスの許容範囲４３を越えているため、ステップＳ３０４へ進む。
【０２８２】
次に、ステップＳ３０１で表示させたライン実装タクトのグラフにおいて、ネック装着機のタクトロスが許容範囲内かを監視する（ステップＳ３０４）。なお、タクトロスの許容範囲は、予め設備稼働情報ＤＢ２に設定しておくものである。一例として、標準実装タクトの５％以内というように設定する。図２０（ｂ）において、ネック装着機である装着機１のタクトロス４４がタクトロスの許容範囲４５を越えていることがわかる。図２０の事例では、ネック装着機である装着機１のタクトロスが許容範囲４５を越えていることが、ライン実装タクトが目標値より遅くなっている原因である。従って、このタクトロスを解消しなければならない。この場合は、ステップＳ３０５へ進む。
【０２８３】
次に、分析中の生産品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に固定（共通部品配列）しているかを判断する（ステップＳ３０５）。この判断をする方法は、ＮＣデータ２２０（配列プログラム２３１）から部品供給装置５の配列が１つ前の生産品種と同一かを調べるものでも良いし、共通部品配列かどうかを示すフラグを装着機ｎ１０８、管理装置１０１で設定したものを稼働分析装置１が設備情報２１１と伴に収集し、収集したフラグを見て判断するものでも構わない。
【０２８４】
部品供給装置５の配置が固定でない（フリー）の場合は、ネック装着機のタクトロスを解消しライン実装タクトを目標値以下とするため装着機単体最適化を行う（ステップＳ３０６）。この場合、部品供給装置５の配列と実装順序との両方の最適化を行う。詳細は、後述する。
【０２８５】
一方、部品供給装置５の配置が固定の場合は、まず、ネック装着機のタクトロスを解消するため装着機単体最適化を行うが、これは、部品供給装置５の配置を固定した条件での実装順の最適化となる。これでライン実装タクトを目標値以下とすることができれば最適化終了するが、実装タクトが目標値以下にならなければ、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う（ステップＳ３０７）。詳細は、後述する。
【０２８６】
ステップＳ３０４において、図２１（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１のタクトロス４４がタクトロスの許容範囲４５内に収まっている場合は、部品の各装着機ｎ１０８への振り分けに問題があったことになる。この場合は、振り分けの補正をしてやる必要がある。従って、ステップＳ３０８に進む。
【０２８７】
ステップＳ３０８において、分析中の生産品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に固定（共通部品配列）しているかを判断する。判断する方法は、ステップＳ３０５と同様である。
【０２８８】
部品供給装置５の配置が固定でない（フリー）の場合は、ラインタクトアンバランスを解消しライン実装タクトを目標値以下とするため、部品の各装着機ｎ１０８への振り分けをし直す最適化を行う（ステップＳ３０９）。この場合、部品振り分けの後に、部品供給装置５の配列と実装順序との両方の最適化を行う装着機単体最適化を各装着機ｎ１０８において行う。詳細は、後述する。
【０２８９】
一方、部品供給装置５の配置が固定の場合は、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う（ステップＳ３１０）。この場合、勿論、部品の各装着機ｎ１０８への振り分けをし直す最適化も行う。詳細は、後述する。
【０２９０】
ステップＳ３０３において、図２２（ｂ）に示すように、ラインタクトバランスが取れている場合は、各装着機のタクトロス分でライン実装タクトが目標値より大きい値になっていることになるので、各装着機のタクトロスが大きいことが原因である。この各装着機のタクトロスを解消する最適化をする必要がある。従って、ステップＳ３１１へ進む。
【０２９１】
ステップＳ３１１において、分析中の生産品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に固定（共通部品配列）しているかを判断する。判断する方法は、ステップＳ３０５と同様である。
【０２９２】
部品供給装置５の配置が固定でない（フリー）の場合は、各装着機ｎ１０８のタクトロスを解消することによりライン実装タクトを目標値以下とするため、各装着機において装着機単体最適化を行う（ステップＳ３１２）。この場合、部品供給装置５の配列と実装順序との両方の最適化を行う。詳細は、後述する。
【０２９３】
一方、部品供給装置５の配置が固定の場合は、まず、各装着機のタクトロスを解消するため、各装着機ｎ１０８において装着機単体最適化を行うが、これは、部品供給装置５の配置を固定した条件での実装順の最適化となる。これでライン実装タクトを目標値以下とすることができれば最適化終了するが、実装タクトが目標値以下にならなければ、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う（ステップＳ３１３）。詳細は、後述する。
【０２９４】
ステップＳ３０２において、図２３（ｂ）に示すように、全装着機の標準実装タクトがライン実装タクトの目標値４１以上になっている場合は、この部品実装ライン１００の構成ではライン実装タクトが目標値以下となるのは不可能として、部品実装ラインの構成の提案を行う（ステップＳ３１４）。
【０２９５】
ステップ３００においてライン稼働率が低下した場合の処理について、図１９のフローチャートを用いて説明する。
【０２９６】
図２４（ａ）において、ライン稼働率が１５時から２０時の間に目標値４０を下回っている。この原因を調べるため、図２４（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の１５時から２０時の間における停止時間の内訳をグラフ表示させる。図において、横軸は時刻、縦軸は停止時間で、停止時間の内訳を各時間毎に表示している。図によると、１５時から２０時の間において、品種切替え時間が大きいことがわかる（ステップＳ３１５）。従って、ライン稼働率が低下した原因は品種切替え時間が大きいことにあるため、この品種切替え時間を減少させる最適化をするべく、ステップＳ３１６へ進む。
【０２９７】
ステップＳ３１６において、部品供給装置５の共通配列の最適化を実施し、各生産品種におけるライン実装タクトおよび各品種間の品種切替え時間をタクトシミュレーションにより理論値を求め検証する。詳細は、後述する。
【０２９８】
なお、上記では、ネック装着機において品種切替え時間が大きい場合にライン稼働率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機であっても部品実装ライン１００を構成するいずれかの装着機で品種切替え時間が大きくなった場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる（例えば、ライン一斉に品種切替えを行い、全装着機の品種切替え終了して次の生産を開始する場合）。その結果、ライン稼働率が低下することもありえる。
【０２９９】
次に、図２５（ａ）の例では、ライン稼働率が２０時以後目標値４０を下回っている。この原因を調べるため、図２５（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の部品吸着ノズル７の吸着率の推移を表示させて見ると、２０時以後吸着率が目標値４６（吸着率の目標値を９９．９９％に設定している）を下回っていることがわかる（ステップＳ３１７）。これにより、ライン稼働率の低下の原因は吸着率の低下にあることが判明する。そこで、更に、装着機１の吸着率が低下した原因を分析する。
【０３００】
まず、装着機１の部品吸着ノズルの種類別の吸着率の推移を調べ（図８の設備情報２１１には表示していないが、各装着機ｎ１０８より部品吸着ノズルの種類別の吸着率を収集するものとする）、もし特定の部品吸着ノズルのみの吸着率が低下していたら（ステップＳ３１８）、吸着ノズルで不良が発生したのが原因である。この場合は、吸着ノズルを交換するよう該当の実装機納入先工場の管理装置１０１へメッセージを送る。もし必要であれば、部品吸着ノズルを補修パーツとして該当の実装機納入先工場へ発送する手配を行う（ステップＳ３１９）。
【０３０１】
次に、装着機１の部品供給装置５（パーツカセット）の種類別の吸着率の推移を調べ（これも設備情報２１１の中の１データとして収集される）、もし特定の部品供給装置５のみの吸着率が低下していたら（ステップＳ３２０）、部品供給装置５で不良が発生したのが原因である。この場合は、部品供給装置５を交換するよう該当の実装機納入先工場の管理装置１０１へメッセージを送る。もし必要であれば、部品供給装置５を補修パーツとして該当の実装機納入先工場へ発送する手配を行う（ステップＳ３２１）。
【０３０２】
また、該当する生産品種におけるライン実装タクトを調べる。図２６（ａ）の例では、ライン稼働率が２０時から２２時の間に低下している。その時間帯に該当する生産品種におけるライン実装タクトを表示したのが図２６（ｂ）である。図において、ネック装着機である装着機１の部品供給装置５の移動ロス（Ｚロス）が大きい（ステップＳ３２２）。部品供給装置５の移動量が大きいため、部品供給部１１の振動が大きくなり、吸着率の低下に関係したことがわかる。この場合は、装着機１について装着機単体最適化を行い、部品供給装置５の移動ロスを解消させる（ステップＳ３２３）。詳細は、後述する。
【０３０３】
なお、上記では、ネック装着機において部品吸着ノズル７の吸着率が低下したことが原因でライン稼働率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機であっても部品実装ラインを構成するいずれかの装着機で部品吸着ノズル７の吸着率が低下した場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネック装着機が吸着率が低下した装着機の下流にある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間が大きくなり、また、ネック装着機が吸着率が低下した装着機の上流にあれば、下流で回路基板が滞る下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。その結果、ライン稼働率が低下することもありえる。
【０３０４】
次に、図２７（ａ）の事例でも、２０時から２２時の間にライン稼働率が低下している。この原因を調べるため、図２７（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の２０時から２２時の間における停止時間の内訳をグラフ表示させる。図によると、２０時から２２時の間において、トラブル停止時間が大きいことがわかる。トラブル停止時間が大きいことがライン稼働率が低下した原因であることが判明する。そこで、更に、装着機１のトラブル停止時間が大きくなった原因を分析する。
【０３０５】
まず、操作ミスの発生した回数の推移を調べ（図８の設備情報２１１には表示していないが、各装着機ｎ１０８が操作ミスを検知し、操作ミスの発生した回数を収集するものとする）、装着機１の２０時から２２時の間において操作ミスの回数が多ければ、オペレータの操作ミスがライン稼働率が低下した原因となる（ステップＳ３２４）。この場合は、オペレータの操作ミスがライン稼働率が低下した原因である旨のメッセージを該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ送る。そして、必要であれば、装着機１の取り扱い説明書の電子ファイルを前記管理装置１０１へ転送する。また、実装機納入先工場の管理装置１０１または装着機１の表示部を用いたリモート処理による仮想トレーニングをオペレータに対して行う（ステップＳ３２５）。この仮想トレーニングは、操作ミスの内容（設備情報２１１として収集され設備稼働情報ＤＢ２に書き込まれているものとする）に応じてミスの起こった操作について行う。また、設備稼働情報ＤＢ２には、オペレータのシフトに関するデータも書き込まれており、操作ミスが特定のシフトで発生しているかも分析できる。これにより、特定のシフト時間帯のみ、即ち、特定のオペレータの時に発生しているとしたら、そのオペレータに対する仮想トレーニングを行う等のオペレータを特定した対策を行うことができる。
【０３０６】
次に、装着機１のソフトウェアのバージョンを調べ（図８の設備情報２１１には表示していないが、各装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョン情報を設備情報２１１として収集し、設備稼働情報ＤＢ２に保持しているものとする）、最新バージョンでなかったとする。実装サービスサーバ２６には、各装着機ｎ１０８のソフトウェアの各バージョンの履歴データが保持されており、各バージョンでのバージョンアップ内容やバグ修正情報を調べることができる。これにより、該当装着機である装着機１のソフトウェアのバージョンでは、未修正のバグが残存しておりそのためのトラブル停止であることが判明したら、ソフトウェアのバージョンが旧いことがトラブル停止の原因、即ち、ライン稼働率が低下した原因となる（ステップＳ３２６）。この場合は、実装サービスサーバ２６から該当する装着機の最新バージョンのソフトウェアを該当する実装機納入先工場の管理装置１０１に転送し、リモート処理で該当の装着機へインストールする（ステップＳ３２７）。この時、インストールした最新バージョンに関する情報、例えば、バージョンアップ内容や修正バグ内容も管理装置１０１に転送する。また、最新バージョンになったことにより、装着機ｎ１０８の操作やメンテナンス方法またはトラブル時のメッセージ等の変更、追加が生じた場合は、その内容がわかる取り扱い説明書の電子ファイルを転送する、または、仮想トレーニングを実施する等のサービスも行う。
【０３０７】
次に、ＮＣデータ２２０に不備がないか、特に部品ライブラリ２４１の中身のデータに不備がないかを調べた結果（部品ライブラリ２４１は、上述した通り、データ記憶部２２に装着機毎に保持している）、不備があったとする。例えば、部品ライブラリ２４１中のヘッド速度が低速にすべき部品なのに高速に設定してあったとする。この場合は、実装ヘッド４が回転する速度が速すぎるため、部品吸着ノズル７の吸引力が部品の質量による慣性力に抗しきれず、部品の吸着ずれや部品脱落等のトラブルになる。従って、この場合は、部品ライブラリ２４１の不備がライン稼働率が低下した原因となる（ステップＳ３２８）。この場合は、実装サービスサーバ２６から該当する装着機の部品ライブラリ２４１を読み出し、該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ転送する（ステップＳ３２９）。実装サービスサーバ２６に保持した部品ライブラリ２４１は、実装業界で使用している全部品メーカの部品のデータをカバーしている。しかし、サービスする先の使用部品メーカや生産する回路基板のタイプにより、その条件に合致した部品に関する部品ライブラリ２４１のみを転送できる。これにより、必要最小限の部品ライブラリ２４１を転送するため、部品ライブラリ２４１を入力された装着機ｎ１０８が不必要なデータで記憶量を取ることがない。
【０３０８】
なお、上記では、ネック装着機においてトラブル停止時間が大きいことが原因でライン稼働率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機であっても部品実装ラインを構成するいずれかの装着機でトラブル停止時間が大きくなった場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネック装着機がトラブル停止時間が大きい装着機の下流にある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間が大きくなり、また、ネック装着機がトラブル停止時間が大きい装着機の上流にあれば、下流で回路基板が滞る下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。その結果、ライン稼働率が低下することもありえる。
【０３０９】
また、図２８（ａ）の事例において、２０時から２２時の間にライン稼働率が低下している。この原因を調べるため、図２８（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の２０時から２２時の間における停止時間の内訳をグラフ表示させる。図によると、２０時から２２時の間において、部品切れ停止時間が大きいことがわかる。部品切れ停止時間が大きいことがライン稼働率が低下した原因であることが判明する（ステップＳ３３０）。この場合は、部品切れの生じた部品供給装置５を速やかに交換することが肝要であるが、例えば、１つの部品供給装置５が供給する部品の使用数に応じて、その部品供給装置５を複数の部品供給装置５から供給するように分割して使用すると、部品切れそのものが発生することがなくなる。そのために、同一の部品供給装置５を複数に分割する最適化を行う選択肢もある（ステップＳ３３１）。詳細は、後述する。
【０３１０】
なお、上記では、ネック装着機において部品切れ停止時間が大きいことが原因でライン稼働率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機であっても部品実装ラインを構成するいずれかの装着機で部品切れ停止時間が大きくなった場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネック装着機が部品切れ停止時間が大きい装着機の下流にある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間が大きくなり、また、ネック装着機が部品切れ停止時間が大きい装着機の上流にあれば、下流で回路基板が滞る下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。その結果、ライン稼働率が低下することもありえる。
【０３１１】
以上のように、ライン実装タクトまたはライン稼働率が目標値に達しない原因を、得られた現象に基づき様々な角度から分析し、そのケ−スバイケースにより、ＮＣデータ２２０の最適化やサービスの提供などの最適な対処をインターネット３を介した遠隔操作により行えるので、リアルタイムに確実にライン実装タクトまたはライン稼働率を目標値に復帰させることができる。また、様々な角度で稼働状況を監視分析することにより、致命的なトラブルや生産停止になる前に予防の対策を打つことができる。
【０３１２】
（４）ＮＣデータ最適化の動作
前述した図１８、図１９の稼働状況分析のフローチャートにおいて、分析の結果わかった原因を取り除く対処法としてのＮＣデータ最適化を随所に紹介したが、その詳細処理動作を以下に説明する。
【０３１３】
（４−１）ステップＳ３０６の装着機単体最適化の動作
ステップＳ３０６の装着機単体最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図２９に示すフローチャートを用いて説明する。
【０３１４】
ステップＳ３０６の装着機単体最適化の目的は、ネック装着機のタクトロスが許容範囲を越えたのを解消させることである。
【０３１５】
最初に、実装部品を実装速度毎にグルーピングし、回路基板１０への実装順序および部品供給装置５の配列において、実装速度が高速から低速のグループの順序にする（ステップＳ４０１）。なお、実装速度は、実装ヘッド４の移動速度やＸＹテーブル９の移動速度である。また、部品供給装置５の配列は、移動テーブル６上の初期位置（原点）の近傍から高速から低速のグループ順とする。
【０３１６】
次に、上記各速度グループ内の実装順序および部品供給装置５の配列を決定する（ステップＳ４０２）。実装順序および部品供給装置５の配列の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。これにより、部品供給装置５の移動ロスは全くなくなる。
【０３１７】
上記のように、部品供給装置５の移動ロスを全くなくしたことにより、現実装位置から次に選べる実装位置の部品に制約ができるため、回路基板上の現実装位置から近い実装位置の部品より遠い実装位置の部品を選ばざるを得ないこともあるので、逆にＸＹテーブルの移動ロスはどうしても残りうる。部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲内になるようにするということは、例えば、部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲が±１とすると、同一の部品供給装置５またはその隣の部品供給装置５の部品に限られる。それらの部品の中で現実装位置から標準タクト内許容移動範囲内の実装位置の部品がなければＸＹテーブルの移動ロスになる。しかし、ＸＹテーブルの移動量がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲に収まらないにしても、最小の移動量になる次の実装位置の部品を選ぶように考慮する。これにより、部品供給装置５の移動ロスを全くなくした条件の中でも最小のＸＹテーブルの移動ロスになる実装順にすることができる。
【０３１８】
なお、標準タクトが０．２秒以下で実装するような高速装着機の場合は、もっと厳密に部品供給装置５の移動量を制限する。即ち、１つの部品供給装置５の全ての部品を実装し終えて初めて隣の部品供給装置５へ移動させる実装順序とする。こうすれば、部品供給装置５の移動量を最小にすることができ、部品供給装置５の振動による吸着率低下を防ぐことができる。但し、こうすると、厳密に部品供給装置５の移動量を制限することにより、ＸＹテーブル９の移動ロスが若干増えるので実装タクトは遅くなる。
【０３１９】
次に、決定された部品供給装置５の配列、部品実装順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータに基づき実装タクトシミュレーションを行い、実装タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４０３）。実装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。
【０３２０】
次に、算出したライン実装タクトの理論値が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４０４）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。目標値を達成してなければ、ステップＳ４０５へ進む。
【０３２１】
ステップＳ４０５において、図３０に示すように、回路基板（Ｐ板）１０上に１つの部品供給装置５が供給する部品が大きく分散しているものがあれば、分散している部品のグループ（図の例では各グループが個別の部品になっている）毎に複数の部品供給装置５に分割して供給するようにする。図の例では、部品ａの部品供給装置を３つの部品供給装置５に分割している。これにより、分割前は、部品供給装置５の移動ロスをなくす実装順序にするため、例えば、同一の部品供給装置５の部品を連続して実装させると、図のように、ＸＹテーブル９の移動量がかなり大きくなっていたが、分割後は、図のように、回路基板１０の実装位置が近い順に部品供給装置５の配列を決めれるため、ＸＹテーブルの移動量が大幅に低減される。
【０３２２】
次に、部品供給装置５の分割後のＮＣデータ２２０に対して、ステップＳ４０２と同じ処理の部品供給装置５の配列および実装順序の決定を行う（ステップＳ４０６）。また、ステップＳ４０６の最適化後のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、実装タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトの理論値を算出する（ステップＳ４０７）。
【０３２３】
次に、算出したライン実装タクトの理論値が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４０８）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。ほとんどの場合、目標値を達成するものと考えられる。しかし、目標値を達成してなければ、ステップＳ４０９へ進む。
【０３２４】
ステップＳ４０９において、上記のように最適化しても目標値を達成できないということは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する。
【０３２５】
（４−２）ステップＳ３０７の最適化の動作
ステップＳ３０７の最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図３１に示すフローチャートを用いて説明する。
【０３２６】
ステップＳ３０７の最適化の目的は、ネック装着機のタクトロスが許容範囲を越えたのを解消させることである。
【０３２７】
（ａ）ネック装着機の部品供給装置５の配列固定の条件での最適化
最初に、ネック装着機において、現在の部品供給装置５の配列を変えずに固定した条件で、実装順序を決定する（ステップＳ４２１）。実装順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。これにより、部品供給装置５の移動ロスは全くなくなる。
【０３２８】
しかし、部品供給装置５の配列を固定した条件では、ＸＹテーブル９の移動ロスは固定してない場合よりも更に大きくなる。その点について、図３２を用いて説明する。図３２（ａ）のように、部品供給装置５の配列が固定されていると、部品供給装置５の移動を標準タクト許容範囲内におさえようとすると、例えば、部品ａを実装し終わると必ず隣の部品供給装置の部品ｂを実装しなければならない。図のように部品ｂが部品ａの現実装位置から離れていると、ＸＹテーブル移動ロスになる。一方、図３２（ｂ）のように、部品供給装置５の配列が固定されてなくてフリーの場合は、部品ａを実装し終わると部品ａから標準タクト許容範囲内にある部品ｄの部品供給装置５を部品ａの部品供給装置５の隣に配置することができる。即ち、ＸＹテーブル９の移動ロスが発生しない部品供給装置５の配列にすることができる。従って、部品供給装置５の配列を固定した場合は、固定しない場合に比べてＸＹテーブル９の移動ロスが発生する可能性が高くなる。
【０３２９】
次に、決定された部品実装順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、実装タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４２２）。実装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。
【０３３０】
次に、算出したライン実装タクトの理論値が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４２３）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。目標値を達成してなければ、生産品種間で共通化した部品供給装置５の配列、即ち、部品供給装置５の共通配列（以後、共通部品配列という）に問題があるため、評価した生産品種ではライン実装タクトが目標値を達成できなかったものとして、共通部品配列を見直す最適化をするべく、ステップＳ４２４へ進む。
【０３３１】
（ｂ）共通部品配列最適化
ステップＳ４２４において、共通部品配列を作成する。共通部品配列の作成した事例を図３３（ａ）に示す。対象とする範囲の生産品種分（例えば、１日の生産または１週間の生産の品種）における部品実装ライン１００の全装着機のＮＣデータ２２０に基づき作成する。但し、簡単のため、図のように、部品実装ライン１００の装着機は装着機１、２の２台のみ、生産品種はＡ、Ｂ、Ｃの３品種の例で説明する。なお、生産する回路基板の枚数は、品種Ａが２００枚、品種Ｂが１２０枚、品種Ｃが７０枚と、Ａ＞Ｂ＞Ｃの順に多いものとし、生産順序は、Ａ、Ｂ、Ｃの順とする。
【０３３２】
図３３（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供給装置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ、Ｂ、Ｃの順に表示している。共通部品配列では、全品種の配列が同一になる。その中で、品種間で共通に使用する部品の部品供給装置５は同一の位置に配置する。また、例えばその品種でしか使用しない部品の場合は、他の品種ではその部品の部品供給装置５を配置したままにし、その部品供給装置５は使用しない（例えば、装着機１のＺ７の部品ｇは、品種Ａのみで使用し、品種Ｂ、Ｃでは使用せず部品供給装置５をそのまま配置させている）。なお、部品の装着機１、２への振り分けは、最も生産枚数が多い品種Ａにとって標準タクトで算出した標準実装タクトでのタクトバランスが取れるように振り分けているものとする。また、複数の品種で共通に使用する部品の部品供給装置５の配置位置は、生産枚数が最大の品種において最適な配置になるようにする。例えば、部品ａ、ｂ、ｃは、品種Ａに最適な配置にする。また、１つの品種でしか使用しない部品の部品供給装置５の配置位置はその品種にとって最適な配置位置とする。例えば、部品ｈは、品種Ｂにとって最適な配置位置とする。
【０３３３】
次に、ステップＳ４２４で作成した共通部品配列で部品供給装置５を固定した条件で、各品種の各装着機ｎ１０８の部品実装順を決定する（ステップＳ４２５）。最適化方法は、ステップＳ４２１と同じである。
【０３３４】
次に、対象とする全品種トータルの生産時間のシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を算出する（ステップＳ４２６）。これを以後は実装生産タクトシミュレーションと呼ぶ。実装生産タクトシミュレーションの具体的な算出方法を図３３の事例で説明する。
【０３３５】
まず、図３３（ａ）に示すように、各装着機の実装タクトを各生産品種毎に算出する。実装タクトの算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着機２の実装タクトの欄に各品種毎に示している。そして、各装着機の実装タクトの最大値がライン実装タクトになり、図に示す通り、各品種毎得られる。更に、ライン実装タクトに該当品種の生産枚数を乗ずると、図に示す品種生産時間が得られる。品種生産時間は、その品種の基板を生産枚数分の実装生産するのに要する時間である。
【０３３６】
また、品種切替え時の部品供給装置５の交換回数に基づき、図３３（ｂ）に示すように、各品種間の品種切替え時間を算出する。共通部品配列の場合は、全ての対象品種で使用する部品供給装置５が各装着機に搭載されているので、部品供給装置５の交換は全く発生しない。
【０３３７】
以上、算出した結果の各生産品種の品種生産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取ることにより、トータル生産時間が算出される。ステップＳ４２６にて、図３３の事例において算出されたトータル生産時間は、５０６分２０秒である。この共通部品配列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実装生産タクトシミュレーション（１）と呼ぶ。なお、ステップＳ４２６では、簡単にするため、品種切替え時間を部品供給装置５の交換に要する時間のみを考慮したが、この限りではない。例えば、ＮＣデータ２２０を各装着機ｎ１０８にて選択する時間、各装着機ｎ１０８における回路基板の搬送幅を変更する時間や回路基板を下側からサポートするサポートピンの配置を変更する時間等の段取り替え作業時間を考慮するものであっても構わない。
【０３３８】
（ｃ）部分共通部品配列最適化
共通部品配列を用いた最適化の次に、ステップＳ４２４と同一の部品実装ライン１００の各装着機の同一の生産品種のＮＣデータ２２０に基づき、部分共通部品配列を作成する（ステップＳ４２７）。部分共通部品配列は、品種間で共通で使用する部品の部品供給装置５は同一の配置とするが、その品種のみで使用する部品の部品供給装置５は、その品種のみの生産で使用し、部分的に部品の交換が発生する部品供給装置５の配列である。
【０３３９】
部分共通部品配列の作成した事例を図３４（ａ）に示す。図３４（ａ）は、図３３（ａ）と同一の回路基板を同一のライン構成で生産するものである。図３４（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供給装置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ、Ｂ、Ｃの順に表示している。部分共通部品配列では、生産順序が連続する品種間で共通で使用する部品の部品供給装置５の配列が同一になる。例えば、装着機１のＺ１からＺ３までは、品種Ａ、Ｂ、Ｃともに同一の配列である。しかし、連続する品種間で共通で使用しない部品の部品供給装置５は、その品種のみの配置になり、品種が替わると交換される。例えば、装着機１のＺ５は、品種Ａでは部品ｅの部品供給装置５が配置されているが、品種Ｂになると部品ｈの部品供給装置５に交換し、品種Ｃになると部品ｅの部品供給装置５に再度戻される。同様に、図中で矢印を付した箇所では、部品供給装置５の交換が発生する。なお、部品の装着機１、２への振り分けは、最も生産枚数が多い品種Ａにとって標準タクトで算出した標準実装タクトでのタクトバランスが取れるように振り分けているものとする。また、複数の品種で共通に使用する部品の部品供給装置５の配置位置は、生産枚数が最大の品種において最適な配置になるようにする。例えば、部品ａ、ｂ、ｃは、品種Ａに最適な配置にする。また、１つの品種でしか使用しない部品の部品供給装置５の配置位置はその品種にとって最適な配置位置とし、ステップＳ４２８で決定する。例えば、部品ｈは、品種Ｂにとって最適な配置位置とする。
【０３４０】
次に、ステップＳ４２７で作成した部分共通部品配列に基づき、品種間で共通な配置の部品供給装置５は固定とし、その品種でしか使用しない部品の部品供給装置５は固定しない条件で、実装順序および、その品種でしか使用しない部品の部品供給装置５の配置を各装着機ｎ１０８および各品種毎に決定する（ステップＳ４２８）。実装順序の決定およびその品種でしか使用しない部品の部品供給装置５の配置の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。
【０３４１】
次に、対象とする全品種において、実装生産タクトシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を算出する（ステップＳ４２９）。実装生産タクトシミュレーションの具体的な算出方法を図３４の事例で説明する。
【０３４２】
まず、図３４（ａ）に示すように、各装着機の実装タクトを各生産品種毎に算出する。実装タクトの算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着機２の実装タクトの欄に各品種毎に示している。図の値を見ると、共通部品配列のものと比較して、各品種毎にフリーで最適化している箇所がある分だけ実装タクトがわずかに短縮されている。そして、各装着機の実装タクトの最大値がライン実装タクトになり、図に示す通り、各品種毎得られる。更に、ライン実装タクトに該当品種の生産枚数を乗ずると、図に示す品種生産時間が得られる。品種生産時間は、その品種の基板を生産枚数分の実装生産するのに要する時間である。
【０３４３】
また、品種切替え時の部品供給装置５の交換回数に基づき、図３４（ｂ）に示すように、各品種間の品種切替え時間を算出する。図において、装着機１、２における品種ＡからＢ、品種ＢからＣの各品種切替え時の部品供給装置５の交換回数を示している。例えば、装着機１において、品種ＡからＢへの品種切替え時の部品供給装置５の交換は、Ｚ５が部品ｅから部品ｈ、Ｚ６が部品ｇから部品ｆへと２回発生している。そして、１回の部品供給装置５の交換に要する時間は、稼働分析装置１のデータ記憶部２２から速度マスタ４１４（カセット交換時間）を読み出すことにより得られる。速度マスタ４１４によると、例えば、装着機１の部品供給装置５の１回の交換に１８０秒、装着機２の部品供給装置５の１回の交換に２４０秒必要である。これにより、各装着機毎の各品種間の品種切替え時間を、部品マスタ４１４から得た部品交換時間に部品交換回数を乗ずることにより求めることができる。そして、簡単にするために、部品実装ライン１００で一斉に品種切替えするものとすると、装着機１、２の内で最大の品種切替え時間がライン品種切替え時間となる。図によると、ライン品種切替え時間は、品種ＡからＢ、品種ＢからＣの両方の切替えにおいて、８分になる。
【０３４４】
以上、算出した結果の各生産品種の品種生産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取ることにより、トータル生産時間が算出される。ステップＳ４２９にて、図３４の事例において算出されたトータル生産時間は、４８３分である。この部分共通部品配列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実装生産タクトシミュレーション（２）と呼ぶ。
【０３４５】
（ｄ）個別部品配列最適化
部分共通部品配列を用いた最適化の次に、ステップＳ４２４、ステップＳ４２７と同一の部品実装ライン１００の各装着機の同一の各生産品種のＮＣデータ２２０に基づき、各生産品種毎に、全部の部品供給装置５の配列をフリー（固定させない）とした、ラインとしての最適化を行う。なお、各品種間は無関係とし品種毎独立にラインとして最短時間で実装するよう最適化を行う。即ち、部品供給装置５を品種間で共通化することは全く考慮せず、各生産品種で個別にそれぞれ最短時間で実装できる部品供給装置５の配列とする。そのために、まず、各品種においてそれぞれ、部品を各装着機にラインタクトバランスが取れるように振り分ける（ステップＳ４３０）。この時の振り分けは、例えば、各装着機のタクトロスの許容範囲値（設備稼働情報ＤＢ２に記憶されており、例えば標準実装タクトの５％を設定）を標準実装タクトに加えた実装タクトの理論値で各装着機の実装タクトのバランスが取れるように部品を振り分ける。しかし、この限りでなく、標準実装タクトでバランスを取っても、部品の実装点数でバランス取るものでも構わない。また、タクトロスの今までの平均値を標準実装タクトに加えた実装タクトでバランスを取るのでも良い。しかし、タクトロスを考慮した実装タクトでバランスを取った方がバランスを取る精度は高くなる。
【０３４６】
次に、部品が振り分けられた各装着機毎に、部品供給装置５の配列および部品実装順序の決定を行う（ステップＳ４３１）。部品供給装置５の配置の決定および実装順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。
【０３４７】
ステップＳ４３０およびステップＳ４３１により決定された、個別部品配列、即ち、各品種毎に部品供給装置５の配列をフリーとして最適化した後の部品供給装置５の配列の事例を図３５（ａ）に示す。図３５（ａ）は、図３３（ａ）、図３４（ａ）と同一の回路基板を同一のライン構成で生産するものである。図３５（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供給装置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ、Ｂ、Ｃの順に表示している。図に示すように、各品種の部品供給装置５の配列はそれぞれの品種にとって個別に最適な配列になっており、品種間は独立なものになっている。従って、同一の部品の部品供給装置５でも配置位置が異なる場合が多く、頻繁に部品供給装置５の交換が発生する。
【０３４８】
次に、対象とする全品種において、実装生産タクトシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を算出する（ステップＳ４３２）。実装生産タクトシミュレーションの具体的な算出方法を図３５の事例で説明する。
【０３４９】
まず、図３５（ａ）に示すように、各装着機の実装タクトを各生産品種毎に算出する。実装タクトの算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着機２の実装タクトの欄に各品種毎に示している。図の値を見ると、部分共通部品配列のものと比較して、各品種毎に全部の部品供給装置５をフリーで最適化している分だけ実装タクトが更にわずかに短縮されている。一般的に、実装タクトは、共通部品配列よりも部分共通部品配列、また、部分共通部品配列よりも個別部品配列の方が短縮される。そして、各装着機の実装タクトの最大値がライン実装タクトになり、図に示す通り、各品種毎得られる。更に、ライン実装タクトに該当品種の生産枚数を乗ずると、図に示す品種生産時間が得られる。品種生産時間は、その品種の基板を生産枚数分の実装生産するのに要する時間である。
【０３５０】
また、品種切替え時の部品供給装置５の交換回数に基づき、図３５（ｂ）に示すように、各品種間の品種切替え時間を算出する。図において、装着機１、２における品種ＡからＢ、品種ＢからＣの各品種切替え時の部品供給装置５の交換回数を示している。図を見ると、部分共通部品配列のものより、交換回数が増加している。そして、１回の部品供給装置５の交換に要する時間は、稼働分析装置１のデータ記憶部２２から速度マスタ４１４（カセット交換時間）を読み出すことにより得られる。これにより、各装着機毎の各品種間の品種切替え時間を、部品マスタ４１４から得た部品交換時間に部品交換回数を乗ずることにより求めることができる。そして、簡単にするために、部品実装ライン１００で一斉に品種切替えするものとすると、装着機１、２の内で最大の品種切替え時間がライン品種切替え時間となる。図によると、ライン品種切替え時間は、品種ＡからＢの切替えが２０分、品種ＢからＣの切替えが１６分になる。
【０３５１】
以上、算出した結果の各生産品種の品種生産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取ることにより、トータル生産時間が算出される。ステップＳ４３２にて、図３５の事例において算出されたトータル生産時間は、４９０分４０秒である。この部分共通部品配列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実装生産タクトシミュレーション（３）と呼ぶ。
【０３５２】
（ｅ）共通部品配列を見直す最適化の結果
ステップＳ４３３において、実装タクトシミュレーション（１）〜（３）の結果を評価し、トータル生産時間が最小となるＮＣデータ２２０に決定する。図３３〜図３５の事例では、部分共通部品配列の結果がトータル生産時間４８３分と最小になっている。従って、部分共通部品配列最適化を行ったＮＣデータ２２０に決定する。
【０３５３】
次に、稼働状況分析でライン実装タクトが目標値を達成できなかった生産品種において、ステップＳ４３３で決定したＮＣデータ２２０でライン実装タクトが目標値を達成するように改善されてるか評価する（ステップＳ４３４）。ライン実装タクトが目標値を達成していれば最適化処理を終了する。達成してなければ、上記のように最適化しても目標値を達成できないということは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する（ステップＳ４３５）。または、トータル生産時間が目標を達成でき、即ち、生産計画が達成できるものであれば、該当の品種のみライン実装タクトが目標を達成してないものとして、最適化後のＮＣデータ２２０を採用する。
【０３５４】
なお、ライン実装タクトが目標値を達成していれば、該当する生産品種のみでなく、当然、他の生産品種のＮＣデータも上記最適化したものを採用する。
【０３５５】
また、図３３〜図３５の事例では、簡単にするため、実装速度が単一なものとして説明し、実装速度のグルーピングには触れなかったが、実装速度が異なる部品があれば実装速度が高速から低速の順の部品供給装置の配列にする必要がある。以後のＮＣデータ最適化の事例でも同様に、簡単にするため、実装速度が単一なものとして説明するが、実装速度が異なる部品があれば実装速度が高速から低速の順の部品供給装置の配列にする必要がある。
【０３５６】
また、上記事例では、全ての品種において共通部品配列であれば共通部品配列、部分共通部品配列であれば部分共通部品配列というように一律の部品配列方法としたが、この限りではなく、品種によって部品配列方法を変えても構わない。例えば、品種Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅと連続して生産する場合で、品種Ａ、Ｂ、Ｃまでは生産枚数が少なくて、品種Ｄ、Ｅは生産枚数が大幅に多くなるとする。その場合、品種Ａ、Ｂ、Ｃまでは共通部品配列とし、品種Ｄ、Ｅはそれぞれ個別部品配列とする。このように、生産枚数によって品種をグループに分け、部品配列方法を途中で切替えると、トータル生産時間をより短縮させるきめ細かい部品配列の最適化が可能になる。
【０３５７】
（４−３）ステップＳ３０９の最適化の動作
ステップＳ３０９の最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図３６に示すフローチャートを用いて説明する。
【０３５８】
ステップＳ３０９の最適化の目的は、ラインタクトバランスが取れるように部品の振り分けを補正することである。
【０３５９】
最初に、実装タクト実績値の大きい装着機から実装タクト実績値が小さい装着機へ実装タクト実績値が均等化されるように実装部品を部品供給装置５単位で移動させる。例えば、ネック装着機から他の装着機へラインタクトバランスが取れるだけの数の実装部品を移動させる（ステップＳ４４１）。この時、例えば、ネック装着機の実装部品を少しずつ実装タクト最小の装着機へ順に移動させて、最終的に全装着機の実装タクトが許容範囲に入るようにする。なお、部品移動後の各装着機の実装タクトの算出は、あくまでも仮の算出で、部品移動前の実装タクトに移動により増えた部品のタクトを加算する、または、部品移動前の実装タクトから移動により減った部品のタクトを引くものとする。この時の移動する部品のタクトは、標準タクト、もしくは標準タクトに所定のタクトロスを含んだ比率を乗じたタクトとする。
【０３６０】
次に、部品振り分けの補正がされた各装着機ｎ１０８において、部品供給装置５の配列および部品実装順を決定する（ステップＳ４４２）。部品供給装置５の配置の決定および実装順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。
【０３６１】
次に、決定された部品供給装置５の配列、部品実装順序となった最適化後の各装着機ｎ１０８のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、各装着機ｎ１０８の実装タクトの理論値、およびライン実装タクトを算出する（ステップＳ４４３）。実装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。
【０３６２】
次に、実装タクトシミュレーションの結果、ラインタクトバランスが許容範囲にあるか評価する（ステップＳ４４４）。ラインタクトバランスが許容範囲にあれば、ライン実装タクトが目標値を達成しているか評価する（ステップＳ４４５）。ライン実装タクトが目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。達成してなければ、上記のように最適化しても目標値を達成できないということは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する（ステップＳ４４６）。また、図３６では省略したが、ステップＳ４４５でライン実装タクトが目標値を達成してない場合、タクトロスがないか再度評価し、もしタクトロスがあれば解消する最適化を各装着機に対して行っても良い。
【０３６３】
ステップＳ４４４で、ラインタクトバランスが許容範囲に入ってなければ、その原因を調べる。まず、他の部品に比べて使用数が多い部品があるため、即ち、振り分ける部品の最小単位がかなりの部品数になるため、その部品を振り分けた装着機の実装タクトが突出する現象が起こってないか調べる（ステップＳ４４７）。もし該当する場合は、ステップＳ４４９に進むが、該当しなければ、ステップＳ４４８に進む。ステップＳ４４８では、ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因か調べる。ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因であれば、ステップＳ４５０に進むが、そうでなければ、ステップＳ４４１へ戻り、ステップＳ４４１〜ステップＳ４４３を再度行い、タクトバランスが許容範囲にあるか再度評価する。
【０３６４】
ステップＳ４４９では、使用数が多い部品を複数の部品供給装置で供給するように分割する。この時、例えば、図３０に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割しても良い。ステップＳ４４９の後は、ステップＳ４４１へ戻り、再度振り分けの補正を行う。そして、ステップＳ４４２、ステップＳ４４３を行い、タクトバランスが許容範囲にあるか再度評価する。
【０３６５】
ステップＳ４５０では、ネック装着機において、図３０に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割する。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減することができる。
【０３６６】
ステップＳ４５０の次は、ネック装着機において、部品供給装置５の配列および部品実装順を決定する（ステップＳ４５１）。部品供給装置５の配置の決定および実装順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。
【０３６７】
次に、決定された部品供給装置５の配列、部品実装順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、ネック装着機の実装タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４５２）。実装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。ステップＳ４５２の次は、ステップＳ４４４において、ラインタクトバランスが許容範囲にあるか再度評価する。
【０３６８】
（４−４）ステップＳ３１０の最適化の動作
ステップＳ３１０の最適化の目的は、ラインタクトバランスが取れるように部品の振り分けを補正することである。但し、既に、品種間で共通な部品供給装置の配置にするように考慮されているので、共通部品配列を見直すステップＳ３０７と同様な最適化を行う。その中で部品の各装着機への振り分けをも見直す。但し、図３１のフローチャートにおいて、ステップＳ４２４以降の処理を行う。即ち、図３３〜図３５に示す、共通部品配列、部分共通部品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこない、その中でトータル生産時間が最小になる最適化結果を選択する。その他は、ステップＳ３０７の最適化と同様である。
【０３６９】
（４−５）ステップＳ３１２の最適化の動作
ステップＳ３１２の最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図３７に示すフローチャートを用いて説明する。
【０３７０】
ステップＳ３１２の最適化の目的は、部品実装ライン１００の各装着機のタクトロスを許容範囲内におさえ、ライン実装タクトが目標値を達成するようにすることである。
【０３７１】
最初に、各装着機において、部品供給装置５の配列および部品実装順を決定する（ステップＳ４６１）。部品供給装置５の配置の決定および実装順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。
【０３７２】
次に、決定された部品供給装置５の配列、部品実装順序となった最適化後の各装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、各装着機ｎ１０８の実装タクトの理論値、およびライン実装タクトを算出する（ステップＳ４６２）。実装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。
【０３７３】
次に、実装タクトシミュレーションの結果、ライン実装タクトが目標値を達成しているか評価する（ステップＳ４６３）。ライン実装タクトが目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。達成してなければ、ラインタクトバランスが許容範囲内にあるか評価する（ステップＳ４６４）。ラインタクトバランスが許容範囲内になければ、その原因を調べるため、ステップＳ４６５へ進む。ラインタクトバランスが許容範囲内にあれば、ステップＳ４７２へ進む。
【０３７４】
まず、ステップＳ４６５において、他の部品に比べて使用数が多い部品があるため、即ち、振り分ける部品の最小単位がかなりの部品数になるため、その部品を振り分けた装着機の実装タクトが突出する現象が起こってないか調べる。もし該当する場合は、ステップＳ４６７に進むが、該当しなければ、ステップＳ４６６に進む。ステップＳ４６６では、ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因か調べる。ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因であれば、ステップＳ４６９に進むが、そうでなければ、ステップＳ４６８にて、部品振り分けの補正を行う。部品振り分けの補正とは、実装タクトが大きい装着機から実装タクトが小さい装着機へラインタクトバランスが取れるだけの数の実装部品を移動させることである。この時、例えば、ネック装着機の実装部品を少しずつ実装タクト最小の装着機から順に移動させて、最終的に全装着機の実装タクトが許容範囲に入るようにする。部品振り分けの補正をしたら、ステップＳ４６１へ戻り、各装着機の部品供給装置５の配列および部品実装順を再度決定する。
【０３７５】
ステップＳ４６７では、使用数が多い部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割する。この時、例えば、図３０に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割しても良い。分割した後は、ステップＳ４６８にて、部品振り分けの補正を行い、ステップＳ４６１へ戻る。
【０３７６】
ステップＳ４６９では、ネック装着機において、図３０に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割する。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減することができる。
【０３７７】
ステップＳ４６９の次は、ネック装着機において、部品供給装置５の配列および部品実装順を決定する（ステップＳ４７０）。部品供給装置５の配置の決定および実装順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。
【０３７８】
次に、決定された部品供給装置５の配列、部品実装順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、ネック装着機の実装タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４７１）。実装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。ステップＳ４７１の次は、ステップＳ４６３において、ライン実装タクトが目標値を達成したか再度評価する。
【０３７９】
ステップＳ４７２では、ラインタクトバランスが取れているが、各装着機の中でタクトロスが許容範囲内にない装着機が１台でもあるか調べる。あれば、タクトロスが許容範囲内にない装着機において、図３０に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割する（ステップＳ４７３）。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減することができる。分割した後は、ステップＳ４６８において、部品振り分けの補正を行い、ステップＳ４６１へ戻る。
【０３８０】
ステップＳ４７２において、タクトロスが許容範囲内にない装着機が１台もなければ、上記のように最適化しても目標値を達成できないということは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する。
【０３８１】
（４−６）ステップＳ３１３の最適化の動作
ステップＳ３１３の最適化の目的は、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８のタクトロスを許容範囲内におさえ、ライン実装タクトが目標値を達成するようにすることである。従って、ステップＳ３０７の最適化と同様な処理を図３１に示すフローチャートに基づいて行う。但し、ステップＳ３０７の最適化と異なるのは、ステップＳ４２１、ステップＳ４２２において、部品実装ライン１００内の全ての装着機が対象になっていることである。つまり、全装着機の部品供給装置５の配列を固定した条件での実装順決定をした上で、全装着機の実装タクトシミュレーションを行い、ライン実装タクトが目標値を達成しているか評価する。それで、目標値を達成してなければ、ステップＳ４２４以降の処理で、図３３〜図３５に示す、共通部品配列、部分共通部品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこない、その中でトータル生産時間が最小になる最適化結果を選択する。その他は、ステップＳ３０７の最適化と同様である。
【０３８２】
（４−７）ステップＳ３１６の最適化の動作
ステップＳ３１６の最適化の目的は、品種切替え時間が減少するような部品供給装置５の共通化を行うことである。従って、ステップＳ３０７の最適化と同様な処理を図３１に示すフローチャートに基づいて行う。但し、図３１において、ステップＳ４２４から開始する。そして、図３３〜図３５に示す、共通部品配列、部分共通部品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこない、その中でトータル生産時間が最小になる最適化結果を選択する。
【０３８３】
目標は、あくまでも品種切替え時間の短縮によるライン稼働率の目標維持であるが、トータル生産時間が最小になることと連動することが肝要である。トータル生産時間が最小になり、品種切替え時間も短縮されるのが最良であるが、品種切替え時間が短縮されなくてもトータル生産時間が最小であれば良しとする判断も有り得る。
【０３８４】
（４−８）ステップＳ３２３の最適化の動作
ステップＳ３２３の最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図３８に示すフローチャートを用いて説明する。
【０３８５】
ステップＳ３２３の最適化の目的は、部品供給装置５の移動ロスを解消させ、部品供給装置を搭載した移動テーブル６の振動を低減させ、部品吸着ノズル７の吸着率の低下をなくすことである。
【０３８６】
ステップＳ４８１において、現状の部品供給装置５の配列のまま固定し、同一の部品供給装置５の部品を連続して実装する実装順にする。即ち、１つの部品供給装置５の全ての部品を実装し終えて初めて隣の部品供給装置５へ移動させる実装順序とする。こうすれば、部品供給装置５の移動量を最小にすることができ、部品供給装置５の振動による吸着率低下を防ぐことができる。
【０３８７】
ステップＳ４８２において、同一の部品供給装置５の部品を実装する実装順は、ＸＹテーブル９の移動が標準タクト移動許容範囲内になるような実装順にする。どうしても、標準タクト移動許容範囲内にならない場合は、ＸＹテーブル９の移動が最小になるようにする。
【０３８８】
なお、特に、標準タクトが０．２秒以下で実装するような高速装着機の場合、このような厳密に部品供給装置５の移動量を制限する実装順は、部品供給部１１の振動による吸着率低下を防止する上で有効である。但し、こうすると、厳密に部品供給装置５の移動量を制限することにより、ＸＹテーブル９の移動ロスが若干増えるので実装タクトは遅くなる。しかし、吸着率低下という品質トラブルを防止する方を優先するのが、この場合は一般的である。
【０３８９】
（４−９）ステップＳ３３１の最適化の動作
ステップＳ３３１の最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図３９に示すフローチャートを用いて説明する。
【０３９０】
ステップＳ３３１の最適化の目的は、使用数の多い部品の部品供給装置５を複数に分割することにより、部品の減少量を分散させ、生産中に部品切れが発生しないようにすることである。
【０３９１】
最初に、装着機ｎ１０８で使用する各部品供給装置５において、回路基板の生産品種で使用する部品数を見積もる（ステップＳ５０１）。そのために、まず、ＮＣプログラム２２１の各部品毎のステップ数をカウントすると、回路基板１枚の実装に使用する各部品供給装置５の部品使用数が得られる。この、各部品供給装置５の部品使用数に、その品種の生産枚数を乗ずると、生産品種における部品使用数が求まる。
【０３９２】
この部品使用数と部品供給装置５内の部品残数とを比較すると、その品種の生産中に部品切れが発生するか判断できる（ステップＳ５０２）。もし、部品使用数の方が多ければ、その部品供給装置５でその品種の生産中に部品切れが発生する。
【０３９３】
ステップＳ５０２において、部品切れが発生する部品供給装置５があれば、その部品供給装置５を複数の部品供給装置５で供給するように分割する（ステップＳ５０３）。なお、部品使用数を分割数で割った値が部品残数を下回るように、分割数を設定する。
【０３９４】
次に、部品供給装置５の分割した後のＮＣデータ２２０において、装着機単体最適化を行い、（ステップＳ５０４）処理を終了する。
【０３９５】
このような最適化を行ったＮＣデータ２２０で生産すると、品種生産中に部品切れが発生することはなくなる。
【図面の簡単な説明】
【０３９６】
【図１】本発明の実施の形態における部品実装システムの構成図
【図２】本発明の実施の形態における稼働分析システムの全体構成図
【図３】本発明の実施の形態における装着機の構成図
【図４】本発明の実施の形態における装着機の制御系の構成図
【図５】本発明の実施の形態における接続ユニットの制御系の構成図
【図６】本発明の実施の形態における接続ユニットのデータ領域の構成図
【図７】本発明の実施の形態における管理装置の制御系の構成図
【図８】本発明の実施の形態における設備情報のデータ構成図
【図９】本発明の実施の形態におけるＮＣデータの構成図
【図１０】本発明の実施の形態における部品実装システムの動作を示すフローチャート
【図１１】本発明の実施の形態における稼働分析装置の機能構成図
【図１２】本発明の実施の形態における稼働分析装置の制御系の構成図
【図１３】本発明の実施の形態における設備稼働情報ＤＢの構成図
【図１４】本発明の実施の形態における速度マスタ、タクトシミュレーションパラメータのデータ構成図
【図１５】本発明の実施の形態における稼働分析装置の全体動作を示すフローチャート
【図１６】本発明の実施の形態における稼働分析装置の情報収集動作を示すフローチャート
【図１７】本発明の実施の形態における稼働分析装置の情報表示動作を示すフローチャート
【図１８】本発明の実施の形態における稼働分析装置のタクト情報の分析動作を示すフローチャート
【図１９】本発明の実施の形態における稼働分析装置の設備情報の分析動作を示すフローチャート
【図２０】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表示画面を示す図
【図２１】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表示画面を示す図
【図２２】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表示画面を示す図
【図２３】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表示画面を示す図
【図２４】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析および停止時間推移分析の表示画面を示す図
【図２５】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析および吸着率推移分析の表示画面を示す図
【図２６】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表示画面を示す図
【図２７】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析および停止時間推移分析の表示画面を示す図
【図２８】本発明の実施の形態における稼働分析装置のライン稼働率推移分析および停止時間推移分析の表示画面を示す図
【図２９】本発明の実施の形態における装着機単体最適化処理を示すフローチャート
【図３０】本発明の実施の形態における部品供給装置の分割と部品実装順との関連を示すイメージ図
【図３１】本発明の実施の形態における装着機単体最適化処理および共通部品配列を見直す最適化処理を示すフローチャート
【図３２】本発明の実施の形態における部品供給装置の固定／フリーと部品実装順との関連を示すイメージ図
【図３３】本発明の実施の形態における共通部品配列および生産タクトシミュレーションを示す図
【図３４】本発明の実施の形態における部分共通部品配列および生産タクトシミュレーションを示す図
【図３５】本発明の実施の形態における個別部品配列および生産タクトシミュレーションを示す図
【図３６】本発明の実施の形態における部品振り分け補正処理を示すフローチャート
【図３７】本発明の実施の形態における装着機単体最適化処理および部品振り分け補正処理を示すフローチャート
【図３８】本発明の実施の形態における部品供給装置の振動をおさえる装着機単体最適化処理を示すフローチャート
【図３９】本発明の実施の形態における部品供給装置の分割最適化処理を示すフローチャート
【符号の説明】
【０３９７】
１      稼働分析装置
２      設備稼働情報データベース
３      インターネットを始めとする通信手段
４      実装ヘッド
５      部品供給装置
６      移動テーブル
７      部品吸着ノズル
８      回転テーブル
９      ＸＹテーブル
１０    回路基板
１１    部品供給部
１４    ＸＹロボット
２６    実装サービスサーバ
１００  部品実装ライン
１０１  管理装置
１２０  部品実装システム
２１１  設備情報
２２０  ＮＣデータ
２２１  ＮＣプログラム
２３１  配列プログラム
２４１  部品ライブラリ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
2005167220.tif 000022
【図２１】
2005167220.tif 000023
【図２２】
2005167220.tif 000024
【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
2005167220.tif 000028
【図２７】
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【図２８】
2005167220.tif 000030
【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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