(57)【要約】【課題】  不良品の流出を防止することが可能なシャーシの製造方法および当該シャーシの製造方法において用いる検査治具を提供する。【解決手段】  シャーシ本体の製造方法は、電波受信用コンバータを構成するシャーシ本体の製造方法であって、図５に示すように鋳造工程（Ｓ１０）と検査工程（Ｓ２０）と加工工程（プレス工程（Ｓ３０）〜組立工程（Ｓ７０））とを備える。鋳造工程（Ｓ１０）では、鋳造法によりシャーシとなるべき部材（シャーシ本体）を形成する。検査工程（Ｓ２０）では、鋳造工程により得られた部材（シャーシ本体）の測定対象部分（固定部の測定部）について、寸法検査を行なう。加工工程（プレス工程（Ｓ３０）以降の工程）では、検査工程（Ｓ２０）において測定対象部分（測定部）の寸法の値が基準数値範囲（管理寸法の上限と下限の間）に含まれることが確認された部材（シャーシ本体）を加工する。【選択図】        図５
2005303579.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電波受信用コンバータを構成するシャーシの製造方法であって、
鋳造法によりシャーシとなるべき部材を形成する鋳造工程と、
前記鋳造工程により得られた前記部材の測定対象部分について、寸法検査を行なう検査工程と、
前記検査工程において前記測定対象部分の寸法の値が基準数値範囲に含まれることが確認された前記部材を加工する加工工程とを備える、シャーシの製造方法。
【請求項２】
前記部材は、
開口部を有する導波管と、
前記開口部の端部に位置し、前記開口部を塞ぐように設置されるキャップ部材を前記部材に固定するための固定部とを含み、
前記検査工程は、前記固定部の２箇所の部分を前記測定対象部分として寸法検査を行なう、請求項１に記載のシャーシの製造方法。
【請求項３】
前記検査工程は、
前記測定対象部分の寸法の値が前記基準数値範囲の最小値以上となっているか否かを検査する最小寸法検査工程と、
前記測定対象部分の寸法の値が前記基準数値範囲の最大値以下となっているか否かを検査する最大寸法検査工程とを含む、請求項１または２に記載のシャーシの製造方法。
【請求項４】
前記最小寸法検査工程では、前記基準数値範囲の最小値に対応する値の幅を有する最小幅凹部が形成された最小値用検査治具を用いて、前記最小幅凹部に前記測定対象部分を嵌め合せることができるか否かによって前記測定対象部分の寸法の値が前記基準数値範囲の最小値以上となっているか否かを検査し、
前記最大寸法検査工程では、前記基準数値範囲の最大値に対応する値の幅を有する最大幅凹部が形成された最大値用検査治具を用いて、前記最大幅凹部に前記測定対象部分を嵌め合せることができるか否かによって前記測定対象部分の寸法の値が前記基準数値範囲の最大値以下となっているか否かを検査する、請求項３に記載のシャーシの製造方法。
【請求項５】
電波受信用コンバータを構成するシャーシの製造方法において、シャーシとなるべき部材の測定対象部分について寸法検査を行なうために用いる一対の検査用治具であって、
前記測定対象部分の寸法の値が前記測定対象部分の寸法に関する基準数値範囲の最小値以上となっているか否かを検査するため、前記基準数値範囲の最小値に対応する値の幅を有する最小幅凹部が形成された最小値用検査治具と、
前記測定対象部分の寸法の値が前記測定対象部分の寸法に関する基準数値範囲の最大値以下となっているか否かを検査するため、前記基準数値範囲の最大値に対応する値の幅を有する最大幅凹部が形成された最大値用検査治具とを備える、検査用治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、シャーシの製造方法および検査治具に関し、より特定的には、電波受信用コンバータのシャーシの製造方法および当該シャーシの製造方法において用いる検査治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、導波管を備える電波受信用コンバータが知られている。図７は、従来の電波受信用コンバータを示す模式図である。図８は、図７の線分VIII−VIIIにおける断面模式図である。図９は、図８の領域IXを示す拡大断面模式図である。図７〜図９を参照して、従来の電波受信用コンバータを説明する。
【０００３】
図７〜図９に示すように、従来の電波受信用コンバータ１１５は、シャーシ１０１（図８参照）と、このシャーシ１０１に形成された導波管１１７の開放端（開口部）を覆うように配置されたホーンキャップ１０３とを備える。導波管１１７の開放端側の端部側面には、導波管１１７の中心軸から見て外側に広がる固定部１１８（図９参照）が形成されている。図９に示すように、当該固定部１１８の一方端部（開口部と反対側に位置する端部）は、ホーンキャップ１０３のホーンキャップ爪部１２３が嵌合するホーンキャップ嵌合部１１１となっている。また、固定部１１８の一方端部と反対側に位置する他方端部（開口部側に位置する端部）は、Ｏリング１０２が設置されるＯリング嵌合部１１０となっている。このＯリング１０２は、ホーンキャップ１０３をシャーシ１０１に設置した場合に、シャーシ１０１とホーンキャップ１０３との接続部からシャーシ１０１内部へ水などが浸入することを防止するために設置されている。
【０００４】
図７〜図９に示したように、従来の電波受信用コンバータ１１５においては、ホーンキャップ１０３のホーンキャップ爪部１２３がシャーシ１０１のホーンキャップ嵌合部１１１と嵌合することにより、ホーンキャップ１０３がシャーシ１０１の導波管１１７における開口部を塞ぐように配置・固定されている。
【０００５】
上記電波受信用コンバータ１１５を構成するシャーシ１０１は、その形状や必要な表面性状などに合わせて、鋳造・機械加工・検査など、さまざまな工程を経て製造される（たとえば、特許文献１参照）。
【０００６】
ここで、固定部１１８の幅Ｌが設定値より狭い場合には、Ｏリング１０２の潰し量が不十分になり、所定の気密性を維持できない場合があった。また、固定部１１８の幅Ｌが設定値より広い場合、ホーンキャップ爪部１２３がホーンキャップ嵌合部１１１にまで届かないため、ホーンキャップ１０３をシャーシ１０１に接続固定できないという問題が発生する場合があった。そのため、ホーンキャップ１０３をシャーシ１０１に固定する場合に、固定部１１８の幅Ｌは、ホーンキャップ１０３とシャーシ１０１との接続部の気密性を維持するための重要な管理寸法となる。
【特許文献１】特開平８−２１３８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述したシャーシ１０１の製造方法においては、たとえば鋳造工程、プレス工程、バリ取り工程、機械加工工程、アロジン処理工程、組立て工程などが実施される。とくに、鋳造工程では、固定部１１８の幅Ｌについてばらつきが発生する可能性が高かった。たとえば、鋳造工程においていわゆるスライドコア金型を用いる場合、シャーシ１０１の導波管１１７の部分（ホーン部）を形成するためのスライドコア金型の突合せ面にバリなどが噛み込むと、金型の摺動ばらつきによって、固定部１１８の幅Ｌにばらつきが発生する。そして、上述のように固定部１１８の幅Ｌが小さい場合には、Ｏリング１０２の潰し量が不足して気密不良が発生し、一方、幅Ｌが大きい場合には、ホーンキャップ１０３をシャーシ１０１に接続できないという問題が発生する。そのため、このような不良の発生したシャーシ１０１がそのまま電波受信用コンバータ１１５の製造に用いられると、電波受信用コンバータ１１５の製造歩留りが低下することになる。したがって、シャーシ１０１の製造においては、上記のような不良の発生したシャーシ１０１を確実に検出・選別することが求められる。
【０００８】
また、このような不良品の検出・選別に必要以上に時間がかかることは、結果的にシャーシ１０１の製造工期が延びることになる。この結果、シャーシ１０１の製造コストが上昇することにつながり、好ましくない。
【０００９】
この発明は、上記のような課題を解決するために成されたものであり、この発明の目的は、不良品の流出を防止することが可能なシャーシの製造方法および当該シャーシの製造方法において用いる検査治具を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この発明に従ったシャーシの製造方法は、電波受信用コンバータを構成するシャーシの製造方法であって、鋳造工程と検査工程と加工工程とを備える。鋳造工程では、鋳造法によりシャーシとなるべき部材を形成する。検査工程では、鋳造工程により得られた部材の測定対象部分について、寸法検査を行なう。加工工程では、検査工程において測定対象部分の寸法の値が基準数値範囲に含まれることが確認された前記部材を加工する。
【００１１】
ここで、シャーシとなるべき部材の寸法については、鋳造工程においてばらつきが発生する可能性が高い。したがって、鋳造工程後に上記部材の測定対象部分の寸法を検査すれば、当該部材の寸法のばらつきによる不良の発生（測定対象部分の寸法が基準数値範囲内に入っていない部材の発生）を確実に検出できる。また、当該検査に合格したもののみを後工程である加工工程などに送るようにすれば、測定対象部分の寸法の値が所定の基準数値範囲内になるようなシャーシとなる部品のみを加工することになる。このため、後工程においてシャーシとなるべき部材の寸法の問題による不良の発生確率を低減できるので、シャーシの製造方法における製造効率を向上させることができる（シャーシの製造ラインの直行率を向上させることができる）。
【００１２】
また、検査工程において測定対象部分が所定の寸法を有していることが確認された（検査に合格した）部材のみを後工程に送るので、測定対象部分が所定の寸法を有さない（不良品である）シャーシが製造・出荷される可能性を低減できる。
【００１３】
上記シャーシの製造方法において、部材は、開口部を有する導波管を含んでいてもよい。また、部材は、開口部の端部に位置し、開口部を塞ぐように設置されるキャップ部材を部材に固定するための固定部を含んでいてもよい。検査工程では、固定部の２箇所の部分を測定対象部分として寸法検査を行なってもよい。
【００１４】
ここで、キャップ部材をシャーシとなるべき部材に固定するための固定部の寸法は、キャップ部材をシャーシとなるべき部材に正確に固定するための重要な値である。したがって、検査工程において、この固定部を測定対象部分としてその寸法について検査を行い、固定部の寸法が所定の寸法となっている部材を後工程に送ることで、製造されたシャーシの導波管の開口部に、キャップ部材を確実に固定することができる。
【００１５】
上記シャーシの製造方法では、鋳造工程において、部材は固定側型と可動側型とを含む金型を用いて形成されてもよい。固定部は、固定側型により形状が決定される固定側部分と、可動側型により形状が決定される可動側部分とを含んでいてもよい。寸法を測定する固定部の２箇所の部分（２箇所の測定対象部分）は、それぞれ固定側部分と可動側部分とに含まれることが好ましい。
【００１６】
この場合、金型の固定側型と可動側型とのそれぞれにより形成された固定部の部分（固定側部分および可動側部分）の両方について、鋳造時の金型のずれなどに起因する寸法不良を検出することができる。たとえば、固定側型または可動側型のいずれか一方により形成された部分だけについて寸法を測定すると、測定されなかった側において金型のずれなどに起因して固定部の寸法が設定値からずれていても当該ずれを検出できない場合がある。しかし、上述のようにすれば、金型のずれによる固定部の寸法不良を確実に検出することができる。
【００１７】
上記シャーシの製造方法において、検査工程は、最小寸法検査工程と、最大寸法検査工程とを含んでいてもよい。最小寸法検査工程では、測定対象部分の寸法の値が基準数値範囲の最小値（固定部の寸法に関する許容値の最小値）以上となっているか否かを検査してもよい。最大寸法検査工程では、測定対象部分の寸法の値が基準数値範囲の最大値（固定部の寸法に関する許容値の最大値）以下となっているか否かを検査してもよい。
【００１８】
この場合、固定部の寸法の値が、許容値の最小値と最大値との間の数値範囲（基準数値範囲）に入っているかどうかを確実に確認することができる。
【００１９】
上記シャーシの製造方法において、最小寸法検査工程では、基準数値範囲の最小値（許容値の最小値）に対応する値の幅を有する最小幅凹部が形成された最小値用検査治具を用いて、最小幅凹部に測定対象部分（固定部）を嵌め合せることができるか否かによって測定対象部分の寸法の値が基準数値範囲の最小値以上となっているか否かを検査してもよい。最大寸法検査工程では、基準数値範囲の最大値（許容値の最大値）に対応する値の幅を有する最大幅凹部が形成された最大値用検査治具を用いて、最大幅凹部に測定対象部分（固定部）を嵌め合せることができるか否かによって測定対象部分の寸法の値が基準数値範囲の最大値以下となっているか否かを検査してもよい。
【００２０】
この場合、最小値用検査治具および最大値用検査治具を用いて、正確かつ簡便に測定対象部分（固定部）の寸法の検査を行なうことができる。
【００２１】
この発明に従った検査用治具は、電波受信用コンバータを構成するシャーシの製造方法において、シャーシとなるべき部材の測定対象部分について寸法検査を行なうために用いる一対の検査用治具であって、最小値用検査治具と、最大値用検査治具とを備える。最小値用検査治具には、測定対象部分の寸法の値が測定対象部分の寸法に関する基準数値範囲の最小値以上となっているか否かを検査するため、基準数値範囲の最小値（許容値の最小値）に対応する値の幅を有する最小幅凹部が形成されている。最大値用検査治具には、測定対象部分の寸法の値が測定対象部分の寸法に関する基準数値範囲の最大値以下となっているか否かを検査するため、基準数値範囲の最大値（許容値の最大値）に対応する値の幅を有する最大幅凹部が形成されている。このような検査治具を用いれば、シャーシとなるべき部材の測定対象部分の寸法を迅速かつ正確に測定することができる。
【発明の効果】
【００２２】
このように、本発明によれば、シャーシの製造工程における鋳造工程後に、鋳造された部材の全数について寸法検査を行なうため、寸法精度不良が起きた部材が後工程に回される可能性を低減できる。このため、寸法不良の発生したシャーシが製造される可能性を低減できるとともに、後工程において寸法検査に合格した部材のみを加工するので、シャーシの製造工程の効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。
【００２４】
図１は、本発明によるシャーシの製造方法によって形成される衛星通信受信用コンバータのシャーシの組立図である。図２は、図１の線分ＩＩ−ＩＩにおけるシャーシの断面模式図である。図３および図４は、図１および図２に示したシャーシの製造方法において用いられる検査治具を示す模式図である。図５は、図１および図２に示したシャーシの製造方法を示すフローチャートである。図６は、図５に示した検査工程を説明するためのフローチャートである。図１〜図６を参照して、本発明による受信用コンバータのシャーシの製造方法を説明する。
【００２５】
本発明による受信用コンバータのシャーシの製造方法において製造されるシャーシ本体１は、図２に示すように、導波管１７を備えている。導波管１７の先端部（ホーン部１９）の先端外縁には、Ｏリング嵌合部１０ａ、１０ｂおよびホーンキャップ嵌合部１１ａ、１１ｂが形成されている。なお、Ｏリング嵌合部１０ａ、１０ｂは、ホーン部１９の外周に沿って円形状に形成されたＯリング嵌合部の一部である。また、ホーンキャップ嵌合部１１ａ、１１ｂは、ホーン部１９の外周に沿って円形状に形成されたホーンキャップ嵌合部の一部である。このＯリング嵌合部１０ａ、１０ｂとホーンキャップ嵌合部１１ａ、１１ｂとの間の距離Ｌ１、Ｌ２（すなわち、Ｏリング嵌合部１０ａ、１０ｂとホーンキャップ嵌合部１１ａ、１１ｂとから構成されるホーン気密部である固定部１８の幅）は、ホーンキャップをシャーシ本体１のホーン部１９に接続固定する際重要な寸法である。
【００２６】
すなわち、この距離Ｌ１、Ｌ２が所定の寸法よりも小さい場合には、Ｏリング嵌合部１０ａ、１０ｂに設置されるＯリングの潰し量が少なくなり、ホーンキャップとシャーシ本体１との接続部（ＯリングとＯリング嵌合部１０ａ、１０ｂの表面との接触部）の気密性を保つことができないという問題が発生する。また、距離Ｌ１、Ｌ２が所定の値よりも大きい場合には、ホーンキャップの爪部１２３（図９参照）がホーンキャップ嵌合部１１ａ、１１ｂにまで到達できないため、ホーンキャップをシャーシ本体１のホーン部１９に嵌合できないといった問題が発生する。そのため、シャーシ本体１の製造工程において、図３および図４に示すような検査治具４、５を用いて、距離Ｌ１、Ｌ２を検査することを発明者は考案した。
【００２７】
ここで、図３は、距離Ｌ１、Ｌ２の最小値（ＭＩＮ値）についての検査に用いる検査治具４（ＭＩＮ値の検査治具４）を示しており、このＭＩＮ値の検査治具４に形成された凹部６の幅Ｓ１は、後述するように図２に示した距離Ｌ１、Ｌ２の管理値（公差）の下限に対応する値となっている。また、図４に示した最大値（ＭＡＸ値）についての検査に用いる検査治具５（ＭＡＸ値の検査治具５）は、その凹部７の幅Ｓ２が図２に示した距離Ｌ１、Ｌ２の管理値（公差）の上限に対応する値となっている。このようなＭＩＮ値の検査治具４およびＭＡＸ値の検査治具５を用いた検査工程を含むシャーシ本体１（図１参照）の製造方法を、図５および図６を参照しながら以下説明する。
【００２８】
図５に示すように、シャーシ本体１の製造方法においては、まず鋳造工程（Ｓ１０）を実施する。鋳造工程（Ｓ１０）では、シャーシ本体１を鋳造法により形成する。なお、シャーシ本体１を形成するための鋳造法では、任意の手法を用いることができる。たとえば、固定側型と移動側型という２つの金型部分を含む金型を用いて、シャーシ本体１を鋳造する。
【００２９】
次に、上述した鋳造工程（Ｓ１０）によって形成されたシャーシ本体１の全てについて、検査工程（Ｓ２０）を実施する。なお、このように鋳造工程（Ｓ１０）の後に検査工程（Ｓ２０）を実施するのは、上述した鋳造工程（Ｓ１０）において図２に示した距離Ｌ１、Ｌ２のばらつきが発生する要因が最も大きいと考えられるためである。
【００３０】
この検査工程（Ｓ２０）において、図３および図４に示した検査治具４、５を用いてシャーシ本体１のＯリング嵌合部１０ａ、１０ｂと、ホーンキャップ嵌合部１１ａ、１１ｂとの間の距離Ｌ１、Ｌ２（固定部１８の幅）を測定する。この測定は、すべてのシャーシ本体１について、シャーシ本体１のホーン部１９の上部（可動側）と下部（固定側）に位置する固定部１８の測定部１２、１３という２ヶ所において行なう。なお、上述した「可動側」および「固定側」とは、金型構造上の表現である。「可動側」とは、金型の可動側型により形成される部分を意味し、「固定側」とは、金型の固定側型により形成される部分を意味する。ここでは、ホーン部１９の上半分の半円状部分が可動側型により形成され、また、ホーン部１９の下半分の半円状部分が固定側型により形成される。
【００３１】
ここで、シャーシ本体１の固定部１８における距離Ｌ１、Ｌ２の管理寸法が８．０ｍｍ＋０．１ｍｍ、−０ｍｍ（つまり、管理寸法の上限（最大値）が８．１ｍｍ、下限（最小値）が８．０ｍｍ）である場合、図３に示したＭＩＮ値の検査治具４の凹部６の幅Ｓ１をたとえば７．９５ｍｍと設定することができる。これは、現状の管理精度を考慮し、判断の基準となる幅Ｓ１をシャーシ寸法管理値の最小値から０．０５ｍｍ小さい値としたものである。また、図４に示したＭＡＸ値の検査治具５における凹部７の幅Ｓ２は、上述したシャーシ寸法管理値の最大値である８．１ｍｍとすることができる。
【００３２】
図５に示した検査工程（Ｓ２０）を、図６を用いてより具体的に説明する。まず、検査工程（Ｓ２０）においては、ＭＩＮ値の検査治具４による検査を実施する工程（Ｓ２１）を行なう。具体的には、図３に示したＭＩＮ値の検査治具４の凹部６を、シャーシ本体１の固定部１８における固定側の測定部１２および可動側の測定部１３の２ヶ所に嵌合させる。そして、ＭＩＮ値の検査治具４の凹部６に当該測定部１２、１３が入るかどうかを確認する工程（Ｓ２２）を実施する。
【００３３】
ここで、ＭＩＮ値の検査治具４の凹部６に測定部１２、１３が入る（嵌合する）場合（工程Ｓ２２においてＹＥＳと判定された場合）、当該測定部１２、１３の幅（距離Ｌ１、Ｌ２）がこの測定部１２、１３の管理寸法の下限よりも小さくなっていることがわかる。この場合には、測定対象となったシャーシ本体１を不良品として選別する（Ｓ２３）。一方、ＭＩＮ値の検査治具４の凹部６に測定部１２、１３が入らなかった場合（工程Ｓ２２においてＮＯと判定された場合）には、当該測定部１２、１３の幅Ｌ１、Ｌ２は管理値の下限よりも大きくなっている（すなわち幅Ｌ１、Ｌ２が管理範囲の下限よりも大きく、当該管理範囲に入っている可能性がある）ことがわかるため、下限については良品としての条件を満たす（不良品とはなっていない）ことが分かる。
【００３４】
次に上限についての検査を行なう。すなわち、引き続きＭＡＸ値の検査治具５による検査を実施する工程（Ｓ２４）を行なう。ここでは、図４に示したＭＡＸ値の検査治具５の凹部７を２つの測定部１２、１３のそれぞれに嵌め合わせる。そして、ＭＡＸ値の検査治具５の凹部７に測定部１２、１３が入ったかどうかを確認する工程（Ｓ２５）を実施する。
【００３５】
ここで、ＭＡＸ値の検査治具５の凹部７に測定部１２、１３が入らなかった場合（工程Ｓ２５においてＮＯと判定された場合）には、測定部１２、１３の幅（距離Ｌ１、Ｌ２）が、距離Ｌ１、Ｌ２の管理値の上限よりも大きくなっていることを意味する。この場合、当該シャーシ本体１を不良品として選別する（Ｓ２６）。一方、ＭＡＸ値の検査治具５の凹部７に当該測定部１２、１３が入った場合（工程Ｓ２５においてＹＥＳと判定された場合）には、この測定部１２、１３の幅（距離Ｌ１、Ｌ２）が距離Ｌ１、Ｌ２の管理値の上限以下となっていることを意味する。この場合、測定対象の部品（シャーシ本体１）は良品と判定される（Ｓ２７）。このようにして、検査工程（Ｓ２０）を実施することができる。なお、ＭＩＮ値の検査治具４およびＭＡＸ値の検査治具５の形状は、それぞれ凹部６、７が形成されていれば図３、図４に示した形状以外の任意の形状とすることができる。
【００３６】
次に、検査工程（Ｓ２０）で良品と判定されたシャーシ本体１に対してプレス加工を行なうプレス工程（Ｓ３０）を実施する。次に、バリ取り加工工程（Ｓ４０）を実施する。ここでは、鋳造工程において形成されたバリを取除く加工を行なう。
【００３７】
次に、機械加工工程（Ｓ５０）を実施する。この機械加工工程（Ｓ５０）においては、シャーシ本体１において所定の形状を機械加工によって作製する。
【００３８】
次に、アロジン工程（Ｓ６０）を実施する。ここでは、シャーシ本体の表面にアロジン処理を実施する。
【００３９】
次に、組立工程（Ｓ７０）を実施する。組立工程（Ｓ７０）においては、シャーシ本体１に所定の部品を装着することによりシャーシ本体１を組立てる。
【００４０】
このように、本発明によるシャーシ本体の製造方法においては、鋳造された全てのシャーシ本体１について、そのホーン部の固定側、可動側という２ヶ所の測定部１２、１３について寸法検査を行なった。この結果、当該測定部１２、１３の幅（距離Ｌ１、Ｌ２）の値が管理値を外れた不良品を確実に選別することができる。さらに、検査工程（Ｓ２０）により良品と判定されたシャーシ本体１のみを後工程において加工する。このため、組立工程（Ｓ７０）（図５参照）などの後工程に不良品が流出することを確実に防ぐことができる。この結果、生産ラインの作業効率を向上させる（直行率を向上させる）ことができる。
【００４１】
上述した本発明によるシャーシの製造方法の特徴的な構成を要約すれば、シャーシの製造方法としてのシャーシ本体１の製造方法は、電波受信用コンバータを構成するシャーシ本体の製造方法であって、図５に示すように鋳造工程（Ｓ１０）と検査工程（Ｓ２０）と加工工程（プレス工程（Ｓ３０）〜組立工程（Ｓ７０））とを備える。鋳造工程（Ｓ１０）では、鋳造法によりシャーシとなるべき部材（シャーシ本体１）を形成する。検査工程（Ｓ２０）では、鋳造工程により得られた部材（シャーシ本体１）の測定対象部分（固定部１８の測定部１２、１３）について、寸法検査を行なう。加工工程（プレス工程（Ｓ３０）以降の工程）では、検査工程（Ｓ２０）において測定対象部分（測定部１２、１３）の寸法（距離Ｌ１、Ｓ２）の値が基準数値範囲（管理寸法の上限と下限の間）に含まれることが確認された部材（シャーシ本体１）を加工する。
【００４２】
ここで、シャーシ本体１の寸法については、鋳造工程（Ｓ１０）において最もばらつきが発生する可能性が高い。したがって、鋳造工程（Ｓ１０）後に上記鋳造されたシャーシ本体１の測定部１２、１３の寸法を検査すれば、当該シャーシ本体１の寸法のばらつきによる不良の発生（当該寸法が所定の数値範囲内に入っていないシャーシ本体１の発生）を確実に検出できる。また、当該検査に合格したもののみを後工程であるプレス工程（Ｓ３０）などに送るようにすれば、固定部１８における測定部１２、１３の寸法が所定の範囲内になる良品であるシャーシ本体１のみを加工することになる。このため、後工程においてシャーシ本体１の寸法の問題による不良の発生確率を低減できるので、シャーシ本体１の製造方法における製造効率を向上させることができる（シャーシの製造ラインの直行率を向上させることができる）。
【００４３】
また、検査工程（Ｓ２０）において固定部１８の測定部１２、１３が所定の寸法を有していることが確認された（検査に合格した）シャーシ本体１のみを後工程としてのプレス工程（Ｓ３０）などに送るので、測定部１２、１３が所定の寸法を有さない（不良品である）シャーシ本体１が製造・出荷される可能性を低減できる。
【００４４】
上記シャーシ本体１の製造方法において、部材としてのシャーシ本体１は、開口部を有する導波管１７を含んでいてもよい。また、シャーシ本体１は、開口部の端部（ホーン部１９）に位置し、開口部を塞ぐように設置されるキャップ部材をシャーシ本体１に固定するための固定部１８を含んでいてもよい。検査工程（Ｓ２０）では、開口部の端部に形成された固定部１８の２箇所の部分としての測定部１２、１３を測定対象部分として寸法検査を行なってもよい（固定部１８の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）を測定し、当該寸法が基準数値範囲に入っているか否かの検査を行なってもよい）。
【００４５】
ここで、キャップ部材をシャーシ本体１に固定するための固定部１８の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）は、キャップ部材をシャーシ本体１に正確に固定するために重要な値である。したがって、検査工程（Ｓ２０）において、この固定部１８の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）について検査を行い、固定部１８の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）の値が所定の寸法となっている（良品と判定された）シャーシ本体１を後工程（プレス工程（Ｓ３０）〜組立工程（Ｓ７０）など）に送ることで、製造されたシャーシ本体１の導波管１７の開口部（ホーン部１９）に、キャップ部材を確実に固定することができる。
【００４６】
上記シャーシ本体１の製造方法では、鋳造工程において、シャーシ本体１は固定側型と可動側型とを含む金型を用いて形成されてもよい。固定部１８は、固定側型により形状が決定される固定側部分（測定部１２を含む、固定部１８の上半分の半円状部分）と、可動側型により形状が決定される可動側部分（測定部１３を含む、固定部１８の下半分の半円状部分）とを含んでいてもよい。寸法を測定する固定部１８の２箇所の部分（測定部１２、１３）は、それぞれ固定側部分（測定部１２を含む、固定部１８の上半分の半円状部分）と可動側部分（測定部１３を含む、固定部１８の下半分の半円状部分）とに含まれることが好ましい。
【００４７】
この場合、金型の固定側型と可動側型とのそれぞれにより形成された固定部１８の部分（固定側部分としての上半分の半円状部分および可動側部分としての下半分の半円状部分）の両方ついて、鋳造時の金型のずれなどに起因する寸法不良を検出することができる。たとえば、固定側型（上半分の半円状部分）または可動側型（下半分の半円状部分）のいずれか一方により形成された部分のみについて寸法を測定すると、測定されなかった側において金型のずれなどに起因して固定部１８の寸法（距離Ｌ１または距離Ｌ２）が設定値からずれていても当該ずれを検出できない場合がある。しかし、上述のようにすれば、金型のずれによる固定部１８の寸法不良を、金型の固定側型により形成された部分と可動側型により形成された部分との両方について、確実に検出することができる。
【００４８】
上記シャーシ本体１の製造方法において、検査工程（Ｓ２０）は、最小寸法検査工程（図６の工程（Ｓ２１）〜工程（Ｓ２２））と、最大寸法検査工程（工程（Ｓ２４）と工程（Ｓ２５））とを含んでいてもよい。最小寸法検査工程では、固定部１８における測定部１２、１３の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）の値が基準数値範囲の最小値（固定部１８の寸法に関する許容値の最小値：管理寸法の下限：たとえば８．０ｍｍ）以上となっているか否かを検査してもよい。最大寸法検査工程では、固定部１８における測定部１２、１３の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）の値が基準数値範囲（固定部１８の寸法に関する許容値の最大値：管理寸法の上限：たとえば８．１ｍｍ）以下となっているか否かを検査してもよい。
【００４９】
この場合、固定部１８の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）が、基準数値範囲（許容値の最小値と最大値との間：管理寸法の下限と上限との間）に入っているかどうかを確実に確認することができる。
【００５０】
上記シャーシ本体１の製造方法において、最小寸法検査工程（工程（Ｓ２１）および工程（Ｓ２２））では、基準数値範囲の最小値（許容値の最小値）に対応する値の幅を有する最小幅凹部（凹部６）が形成された最小値用検査治具（ＭＩＮ値の検査治具４）を用いて、凹部６に固定部１８の測定部１２、１３を嵌め合わせることができるか否かによって固定部１８の測定部１２、１３の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）の値が基準数値範囲の最小値（許容値の最小値：管理寸法の下限）以上となっているか否かを検査する。最大寸法検査工程（工程（Ｓ２４）および工程（Ｓ２５））では、基準数値範囲の最大値（許容値の最大値：管理寸法の上限）に対応する値の幅を有する最大幅凹部（凹部７）が形成された最大値用検査治具（ＭＡＸ値の検査治具５）を用いて、凹部７に固定部１８の測定部１２、１３を嵌めあわせることができるか否かによって固定部１８の測定部１２、１３の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）の値が基準数値範囲の最大値（許容値の最大値：管理寸法の上限）以下となっているか否かを検査する。
【００５１】
この場合、ＭＩＮ値の検査治具４およびＭＡＸ値の検査治具５を用いて、正確かつ簡便に固定部１８における測定部１２、１３の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）の検査を行なうことができる。
【００５２】
この発明に従った検査用治具（ＭＩＮ値の検査治具４およびＭＡＸ値の検査治具５）は、電波受信用コンバータを構成するシャーシの製造方法において、シャーシとなるべき部材であるシャーシ本体１の測定対象部分（固定部１８の測定部１２、１３）について寸法検査を行なうために用いる一対の検査用治具であって、最小値用検査治具（ＭＩＮ値の検査治具４）と、最大値用検査治具（ＭＡＸ値の検査治具５）とを備える。最小値用検査治具（ＭＩＮ値の検査治具４）には、測定部１２、１３の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）の値が測定対象部分（固定部１８の測定部１２、１３）の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）に関する基準数値範囲の最小値（許容値の最小値：管理寸法の下限）以上となっているか否かを検査するため、基準数値範囲の最小値（許容値の最小値：管理寸法の下限：たとえば８ｍｍ）に対応する値（たとえば７．９５ｍｍ）の幅Ｓ１を有する最小幅凹部としての凹部６が形成されている。最大値用検査治具（ＭＡＸ値の検査治具５）には、測定部１２、１３の距離Ｌ１、Ｌ２の値が測定対象部分（固定部１８の測定部１２、１３）の寸法（距離Ｌ１、Ｌ２）に関する基準数値範囲の最大値（許容値の最大値：管理寸法の上限）以下となっているか否かを検査するため、基準数値範囲の最大値（許容値の最大値：管理寸法の上限：たとえば８．１ｍｍ）に対応する値（たとえば８．１ｍｍ）の幅Ｓ２を有する最大幅凹部としての凹部７が形成されている。
【００５３】
このような検査治具４、５を用いれば、シャーシ本体１の測定対象部分の寸法（固定部１８の測定部１２、１３における距離Ｌ１、Ｌ２）を迅速かつ正確に測定することができる。
【００５４】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明によるシャーシの製造方法によって形成される衛星通信受信用コンバータのシャーシの組立図である。
【図２】図１の線分ＩＩ−ＩＩにおけるシャーシの断面模式図である。
【図３】図１および図２に示したシャーシの製造方法において用いられる検査治具を示す模式図である。
【図４】図１および図２に示したシャーシの製造方法において用いられる検査治具を示す模式図である。
【図５】図１および図２に示したシャーシの製造方法を示すフローチャートである。
【図６】図５に示した検査工程を説明するためのフローチャートである。
【図７】従来の電波受信用コンバータを示す模式図である。
【図８】図７の線分VIII−VIIIにおける断面模式図である。
【図９】図８の領域IXを示す拡大断面模式図である。
【符号の説明】
【００５６】
１  シャーシ本体、４，５  検査治具、６，７  凹部、１０ａ，１０ｂ  リング嵌合部、１１ａ，１１ｂ  ホーンキャップ嵌合部、１２，１３  測定部、１７  導波管、１８  固定部、１９  ホーン部。
【図１】
2005303579.tif 000003
【図２】
2005303579.tif 000004
【図３】
2005303579.tif 000005
【図４】
2005303579.tif 000006
【図５】
2005303579.tif 000007
【図６】
2005303579.tif 000008
【図７】
2005303579.tif 000009
【図８】
2005303579.tif 000010
【図９】
2005303579.tif 000011