(57)【要約】  【課題】継手部の被覆に段差が無いため美観が良好で、直押推進時の土砂の抵抗で捲れや剥離が発生することがなく、長期の耐食性にも優れた樹脂被覆鋼材継手部の防食被覆の手段を提供する。  【解決手段】鋼材本体を被覆する本体被覆層の端部所定幅の部分が段付きに外径が小さくなって略平坦な重ね被覆部が形成され、継手部両側の重ね被覆部と鋼材外面端部の無被覆の部分を一体に覆って継手樹脂被覆層が形成され、かつ本体被覆層と継手樹脂被覆層の表面間に段差が無く、両層の表面が略同一高さになるように形成されていることを特徴とする樹脂被覆鋼材継手部の防食被覆構造及び防食被覆方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂被覆鋼材の継手部に形成された防食被覆構造であって、鋼材本体を被覆する本体被覆層の端部所定幅の部分が、段付きに外径が小さくなって略平坦な重ね被覆部が形成され、継手部両側の重ね被覆部と鋼材外面端部の無被覆の部分を一体に覆って、合成樹脂からなる継手被覆層が形成され、かつ前記本体被覆層と前記継手被覆層の表面間に段差が無く、両層の表面が略同一高さになるように前記継手被覆層が形成されていることを特徴とする継手部の防食被覆構造。
【請求項２】
前記重ね被覆部の幅が、５０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の防食被覆構造。
【請求項３】
請求項１又は２記載の防食被覆構造を形成するための防食被覆方法であって、前記本体被覆層の端部所定幅の部分を加工して前記重ね被覆部を形成する工程と、鋼材継手を形成した後に、前記継手被覆層を形成する工程を具備することを特徴とする樹脂被覆鋼材継手部の防食被覆方法。
【請求項４】
前記本体被覆層の端部の加工を、バイトを用いた研削及び／又はベルトサンダー若しくはホイルサンダーを用いた研磨により行なうことを特徴とする請求項３記載の防食被覆方法。
【請求項５】
前記継手被覆層を、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂のうちの１種以上の樹脂塗料の塗装により形成することを特徴とする請求項３又は４記載の防食被覆方法。
【請求項６】
前記継手被覆層を形成するに際して、継手部周辺に型枠を配して、該型枠内にポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂のうちの１種以上の樹脂塗料を注入することを特徴とする請求項３又は４記載の防食被覆方法。
【請求項７】
前記継手被覆層を形成するに際して、まず鋼材端部の無被覆部に、その表面が前記重ね被覆部外面と略同一高さの下側継手被覆層を形成し、次いで該下側継手被覆層と継手部両側の前記重ね被覆部とを一体に覆って、熱収縮性樹脂チューブ若しくはシートからなる上側継手被覆層を形成することを特徴とする請求項３又は４記載の防食被覆方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂被覆鋼材継手部の防食被覆構造に関し、とくに継手部の被覆に段差がないため、美観に優れかつ直押推進工法に使用するのに適した防食被覆構造とその被覆方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂被覆鋼材は、長期の耐食性を要求される構造物に多用されているが、とくにガス、オイル、水等を輸送するパイプラインに用いられることが多い。かかるパイプラインは、定尺の被覆鋼管を敷設現地において接合するが、接合方法としては溶接によるのが最も一般的である。溶接接合する場合、端部付近の被覆樹脂層が溶接の熱で劣化するため、端部付近の所定の範囲は裸管にしておき、溶接後にこの継手部の防食被覆を行なっている。
【０００３】
この継手部の防食被覆方法については種々の態様が考えられるが、樹脂塗料をハケ塗りやスプレー法などで塗装したのでは、十分な耐食性が確保できないため、熱収縮性樹脂のチューブやシートを用いて、継手部の防食被覆を行なうことが多い。これは、継手部の溶接完了後、架橋ポリエチレン等の熱収縮性チューブ（又はシート）を当該継手部に巻き付け、このチューブを加熱して収縮・密着させる被覆方法である。
【０００４】
この場合、防食被覆された継手部の断面形状は図６に示す如くになる。同図において、樹脂被覆鋼管１ａと１ｂが溶接部２で接合されている。管本体の被覆層３ａと３ｂの端部所定の範囲は被覆が無く（無被覆部４ａ，４ｂ）、熱収縮性チューブ（又はシート）によって形成された継手被覆層５は、この無被覆部４ａ，４ｂを被覆し、さらに本体被覆層３ａ，３ｂの上に積層されて、この積層部が段状の外観を示すことになる。
【０００５】
かかる樹脂被覆鋼管のうち、ガスや水道の配管は、ビルの壁面に沿って配設されたり、水管橋として橋に並行して敷設されることがあり、人目につき易い。近年都市部においては、かかるパイプラインの地上部の外観が問題にされるようになってきており、図６に示すような、樹脂被覆鋼管継手部の被覆の段差も、美観を損ねるものとして、極力これを避けることが要請されるようになってきた。
【０００６】
一方、樹脂被覆鋼管は土中埋設配管として用いられることも多いが、かかる配管の埋設の際に、地面を開削することが難しい場合が少なくない。そのため、地面を開削することなく、土中にパイプを推進させて、これを順次溶接して、パイプラインを形成する直押推進工法が採用されることが多い。かかる直押推進工法においては、前述のような段差のある継手部の被覆構造では、継手被覆層が捲れたり、剥離が生じたりするおそれがあり、防食性能が劣化するだけでなく、この捲れた部分の推進抵抗が増し、ついには継手被覆層が破壊されて鋼面に達する欠陥にまで発展することがある。
【０００７】
そのため、下記特許文献１には、図７に示すような被覆構造を形成する、防食被覆鋼管継手部の防食被覆方法が開示されている。この方法は、溶接部２付近の無被覆部４ａ，４ｂと本体被覆層３ａ，３ｂの端部をタールウレタン樹脂で被覆して継手被覆層５を形成することを特徴とするものである。本体被覆層３ａ，３ｂの上側の継手被覆層５を薄くすることにより極端な段差を避け得るため、熱収縮チューブを用いて継手部の被覆を行なう場合に比して、直押推進時の捲れや剥離の発生を顕著に改善しうると説明されている。また、下記特許文献２には、上記と同様の被覆構造を形成するために、溶接継手部及び管体防食被覆端部を覆うように型枠を取り付け、型枠内にタールウレタン樹脂を注入することを特徴とする防食被覆鋼管継手部の防食被覆方法が開示されている。
【０００８】
【特許文献１】特開平１０−３１１４９４号公報
【特許文献２】特開平１０−３１１４９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述の図７に示すような形状の継手部の被覆構造では、多かれ少なかれ継手部に被覆の段差が生じて、美観上このような段差を極力避けるという要請に十分応えるものとは言えない。また、本発明者らの知見によれば、図７のような被覆構造の場合、継手被覆層５の端部の肉厚が薄く、その強度や下地との密着性が不十分なため、直押推進時の土砂の抵抗で、この継手被覆層５の薄肉部分が破損することが多く、これにより捲れや剥離の発生を防止しにくいことが判明している。
【００１０】
そこで本発明は、樹脂被覆鋼材の継手部において、その被覆に段差が全くないため、継手部の存在を感知させないような外観を有し、段差が無く継手被覆層の強度や下地との密着性が良好なため、直押推進時の土砂の抵抗で捲れや剥離が発生することがなく、かつ水分の侵入を防止し得るため長期の耐食性にも優れた樹脂被覆鋼材継手部の防食被覆構造および防食被覆方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための本発明の防食被覆構造は、
樹脂被覆鋼材の継手部に形成された防食被覆構造であって、鋼材本体を被覆する本体被覆層の端部所定幅の部分が、段付きに外寸（外径）が小さくなって略平坦な重ね被覆部が形成され、継手部両側の重ね被覆部と鋼材外面端部の無被覆の部分を一体に覆って、合成樹脂からなる継手被覆層が形成され、かつ前記本体被覆層と前記継手被覆層の表面間に段差が無く、両層の表面が略同一高さになるように前記継手被覆層が形成されていることを特徴とする。
【００１２】
本発明は上記のように構成されているため、継手部の被覆層と本体被覆層との間に全く段差が無く、優れた美観を与えるとともに、直押推進時に段差が抵抗になるということがない。また、重ね被覆部が平坦でありこの上側の継手被覆層の厚みが一定なため、この部分の強度と下地との密着性を確保することができ、そのため、直押推進時の土砂の抵抗により継手被覆層が破損することが無く、その捲れや剥離を防止することができる。
【００１３】
上記の防食被覆構造においては、前記重ね被覆部の幅が、５０ｍｍ以上であることが好ましい。このように構成することにより、重ね被覆部とその上側の継手被覆層との密着性を十分確保することができ、剥離防止に有効であるとともに、この部分から湿分が侵入して鋼材本体を腐食させるのを防止することができる。
【００１４】
本発明の防食被覆方法は、
上記の防食被覆構造を形成するための防食被覆方法であって、本体被覆層の端部所定幅の部分を加工して重ね被覆部を形成する工程と、鋼材継手を形成した後に、樹脂塗料の塗装及び／又は熱収縮性樹脂のチューブ若しくはシートの被覆により前記継手被覆層を形成する工程を具備することを特徴とする。
【００１５】
この防食被覆方法においては、前記本体被覆層の端部の加工をバイトを用いた研削若しくは切削及び／又はベルトサンダー若しくはホイルサンダーを用いた研磨により行なうことが好ましい。これにより、厚み剛性が均一化するとともに、耐水密着性が向上し、端部からの剥離防止の効果を得ることができる。
【００１６】
上記の防食被覆方法においては、前記継手被覆層を、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂のうちの１種以上の樹脂塗料の塗装により形成してもよい。また、前記継手被覆層を形成するに際して、継手部周辺に型枠を配して、該型枠内にポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂のうちの１種以上の樹脂塗料を注入してもよい。
【００１７】
さらに、上記の防食被覆方法においては、前記継手被覆層を形成するに際して、まず鋼材端部の無被覆部に、その表面が前記重ね被覆部外面と略同一高さの下側継手被覆層を形成し、次いで該下側継手被覆層と継手部両側の重ね被覆部とを一体に覆って、熱収縮性樹脂チューブ若しくはシートからなる上側継手被覆層を形成してもよい。このように構成することにより、継手被覆層の強度、耐食性や下地との密着性をより高め得るとともに、施工もより簡便化することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明により、樹脂被覆鋼材の継手部において、その被覆に段差が全くないため、継手部の存在を感知させないような外観を有する被覆構造を実現することが可能になった。また、段差が無く継手被覆層の強度や下地との密着性が良好なため、この継手部の防食被覆構造は、直押推進工法に適用するのに特に好適であり、土砂の抵抗で捲れや剥離が発生することがない。また、この防食被覆構造は、水分の侵入を防止し得るため長期の耐食性にも優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１は、本発明の一実施例である樹脂被覆鋼管継手部の防食被覆構造を示す断面概要図である。図１において、樹脂被覆鋼管１ａ，１ｂが溶接部２で溶接されて、継手部を形成している。この両鋼管の樹脂被膜（本体被覆層３ａ，３ｂ）は、予め工場において形成されており、通常その施工には、成形ダイによる押出し被覆法が用いられる。
【００２０】
本発明において、樹脂被覆鋼管の被覆樹脂の材質を限定する必要はないが、一般にはポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂やポリウレタン系樹脂が多く用いられる。被覆厚みは用途によっても相違するが、通常は１．５〜１０ｍｍ程度である。また、樹脂被覆鋼管１ａ，１ｂの端部１００ｍｍ程度の範囲は、鋼管が露出した無被覆部４ａ，４ｂが形成されている。
【００２１】
本発明の継手部の防食被覆構造は、本体被覆層３ａ，３ｂの端部に重ね被覆部（以下、単に重ね部という）６ａ，６ｂが形成され、この両側の重ね部６ａ，６ｂと無被覆部４ａ，４ｂを一体に覆って、合成樹脂からなる継手被覆層５が形成されていることを特徴とする。重ね部６ａ，６ｂは、本体被覆層３ａ，３ｂの端部が段付きに外径が小さくなって、略平坦に（厚みがほほ一定に）なるように形成されているものである。この重ね部６ａ，６ｂの形成方法はとくに限定を要しないが、通常は本体被覆層３ａ，３ｂの端部に切削、研削、研磨等の加工を施して形成される。
この重ね部６ａ，６ｂの幅（図１のｗ）は、後述する理由から、５０ｍｍ以上にすることが好ましく、その厚み（図１のｔ）はとくに限定を要しないが、本体被覆層厚みの１／３〜２／３程度であることが好ましい。
【００２２】
継手被覆層５は、その表面が本体被覆層３ａ，３ｂの表面と段差が無く、略同一の高さになるように形成されていることが特徴である。これにより、外観上継目の有ることを感知させないため、優れた美観上の効果を与える。また、段差が無いこと、重ね部６ａ，６ｂの上側の継手被覆層５の厚みが一定で十分な強度を有すること等のために、直押推進工法で土砂中を推進させても継手被覆層の捲れや剥離を防止することができる。
【００２３】
この継手被覆層５を形成する方法はとくに限定を要しないが、厚塗膜形成に適した樹脂塗料（例えば、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂塗料等）を用いて、継手を溶接接合した後に塗装すればよい。塗装方法も限定を要せず、スプレー塗装、ハケ塗り、コテ塗り等現場で手作業による塗装を行なえばよい。このような方法で、本体被覆層３ａ，３ｂと段差が無く一様な高さの継手被覆層５を容易に形成することができる。また、必要に応じて型枠を用い、継手部に取り付けた型枠内に樹脂塗料を注入する方法によって継手被覆層５を形成してもよい。
【００２４】
図２は、本発明の他の実施例である樹脂被覆鋼管継手部の防食被覆構造を示す断面概要図である。この例では、本体被覆層３ａ，３ｂの構成・材質や、重ね部６ａ，６ｂの形状・形成方法等は図１の例と同様であるが、継手被覆層５が、下層５ａと上層５ｂの２層になっている点が図１と相違する。下側の継手被覆層５ａの厚みは、重ね部の厚みとほぼ同じであることが好ましい。
【００２５】
このように継手被覆層５を２層にすることにより、上側の継手被覆層５ｂに成形された樹脂チューブ又はシート（例えば熱収縮性チューブ又はシート）を用いることができる。これにより、継手被覆層の強度、耐食性や下地との密着性を高め得るとともに、施工もより簡便化することができる。
下側の継手被覆層５ａは、樹脂塗料の塗装によって形成してもよく、熱収縮性チューブ又はシートを用いて形成してもよい。熱収縮性チューブ又はシートを用いる場合は、重ね部６ａ，６ｂの厚みを下側の熱収縮性チューブ又はシートの厚みと同程度にしておけばよい。
【００２６】
本発明において、重ね部６ａ，６ｂをテーパ状にしないで、段付きの平坦な形状にする理由は以下のとおりである。まず、継手被覆層に熱収縮性チューブ又はシートを用いた場合、重ね部６ａ，６ｂがテーパ状であると、継手被覆層の端部が平坦にならず段差が残ってしまい、発明の所期の目的を達成できないということが第一の理由である。また、継手被覆層を樹脂塗料の塗膜で形成する場合も、重ね部６ａ，６ｂがテーパ状であると、継手被覆層端部の厚みが極めて薄くなり、直押推進工法で土砂中を推進させた時に、継手被覆層の強度が不十分で、捲れや剥離が生じ易くなって好ましくないためである。
これに対して、本発明のように、重ね部が段付きの平坦な形状であれば、この上に形成される継手被覆層の厚みは一様になり、強度も確保し易く、下地との密着性も良くなって、土砂の抵抗による捲れや剥離が生じ難くなるためである。
【００２７】
重ね部６ａ，６ｂの幅ｗの適正な範囲について検討した結果、後述の実施例に示すように、ｗを５０ｍｍ以上にすることが好ましいことが知れた。ｗが５０ｍｍ未満であると、重ね部上面と継手被覆層下面が接触する面積が小さく、その密着性も不十分になって、直押推進工法で土砂の抵抗により継手被覆層の端部に捲れや剥離が生じる可能性があることと、この間から水分が侵入し易くなって、長期間の耐食性に問題が生じるおそれがあるためである。
【００２８】
本発明の防食被覆方法は、上記の防食被覆構造を形成するための被覆方法であって、本体被覆層３ａ，３ｂの端部所定幅の部分を加工して重ね被覆部６ａ，６ｂを形成する工程と、鋼材継手を形成した後に、樹脂塗料の塗装及び／又は熱収縮性樹脂のチューブ若しくはシートの被覆により継手被覆層を形成する工程を具備することを特徴とする。
【００２９】
本発明においては、上記の本体被覆層の端部の加工をバイトを用いた研削若しくは切削及び／又はベルトサンダー若しくはホイルサンダーを用いた研磨によりにより行なうことが好ましい。これにより、これにより、厚み剛性が均一化するとともに、耐水密着性が向上し、端部からの剥離防止の効果を得ることができる。
なお、本体被覆層３ａ，３ｂを重ね被覆して、２重に形成することが可能な場合には、マスキングにより重ね部６ａ，６ｂを形成することができる。すなわち、本体被覆層の上層の被覆時に、重ね部６ａ，６ｂをマスキングしておけば、上記にような加工を行なうことなく、段付きに外径が小さくなった重ね部を容易に形成することができる。
【００３０】
また本発明においては、継手被覆層を、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂塗料のうちの１種以上の樹脂塗料を塗装することにより形成するのが好ましい。塗装方法はとくに限定を要しないが、例えばスプレー塗装、ハケ塗り、コテ塗り等により塗装を行なえばよい。この際、重ね部６ａ，６ｂと無被覆部４ａ，４ｂに接着性プライマーによる下地処理を施してもよい。
また、この継手被覆層を形成するに際して、継手部周辺に割型の型枠を配して、この型枠内面と本体被覆層３ａ，３ｂの高さが略同一になるようにして、この型枠内に上記と同様な塗料を注入してもよい。
【００３１】
さらに本発明においては、継手被覆層を形成するに際して、図２に示すように、まず鋼材端部の無被覆部４ａ，４ｂに、その表面が前記重ね部６ａ，６ｂ外面と略同一高さの下側継手被覆層５ａを形成し、次いで下側継手被覆層５ａと継手部両側の重ね部６ａ，６ｂとを一体に覆って、熱収縮性樹脂チューブ又はシートからなる上側継手被覆層５ｂを形成してもよい。継手被覆層の外周を熱収縮性チューブ又はシートで被覆することにより、厚み剛性が均一化するとともに、エアの巻込み等によるみずみち（水分の通り道）の発生を防止して、耐食性を向上させる効果が得られる。この場合、下側継手被覆層５ａを形成する方法は、前述にような塗料を塗装する方法でも、熱収縮性チューブ又はシートを被覆する方法でもよい。
【実施例】
【００３２】
（実施例１）
模擬的に樹脂被覆層の継目の強度を評価するために、図３に示すような３種の樹脂層の継手を作製して、引張応力を繰り返し作用させた時の、疲労破断の特性を調査した。この試験の目的は、土砂中推進抵抗や熱膨張により樹脂被膜が繰返し応力を受けた場合に、本発明の継手被覆構造と図６のような従来の継手被覆構造とで、その耐久力にどのような差があるかを評価することにある。
【００３３】
供試材の材質は、ＪＷＷＡ規格Ｋ１５１適合のポリウレタン樹脂で、図３に供試材の形状・寸法を示す。供試材Ａは図３(ａ)に示す形状の重ね接着したもの、供試材Ｂは図３(ｂ)に示す形状のテーパ面で突合せ接着したもの、供試材Ｃは図３(ｃ)に示すように本発明の継手被覆構造と同様に重ね接着したもので、供試材Ｄは継手のない１０ｍｍ幅×１７０ｍｍ長×５ｍｍのポリウレタン樹脂シートである。なお、樹脂相互の接着はとくに接着剤を用いることなく、固形の一方の樹脂に対し、他方の樹脂を流込み成形する際の自然接着力によるものである。試験の内容は、引張試験機を用い、常温下で８％の引張歪を連続して繰返し与え、破断に到るまでの引張回数を計数するとともに、破断後の試験片の観察を行なった。試験結果を図４に示す。
【００３４】
破断迄の引張回数は、供試材Ａで約１０2回、供試材Ｂで約１０3回で、供試材Ｃでは約１０4回と大幅に延長され、これは継目のない供試材Ｄとほぼ同程度の回数になった。また、破断面の観察結果は、供試材Ａでは接着面の剥離破断、供試材Ｂではテーパ状の接着面よりのノッチ進展破断であるのに対して、供試材Ｃでは供試材Ｄと同様に非接着部の引張破断であった。この結果から、本発明の防食被覆構造では継手被覆層の引張強度が高く、土砂中推進抵抗等により破損しにくいことが確かめられた。
【００３５】
（実施例２）
樹脂被覆鋼管の被膜に、模擬的に本発明の継手部防食被覆構造を形成し、重ね被覆部の長さと厚みを変えて、長時間温水浸漬後の密着性及び錆発生状況の評価と繰返し熱サイクル後の外観観察による被膜欠陥発生の有無を調査した。供試鋼管として、２００ＡのＳＧＰ（肉厚５．８ｍｍ）に、ＪＩＳ３４６９Ｐ１Ｈに基づいて２．５ｍｍ厚のポリエチレン被覆をしたものを用いた。供試材の寸法を図５に示す。
【００３６】
図５に見るように、本体被覆層３ａ，３ｂの中央付近を研削して、重ね部６ａ，６ｂと無被覆部４を形成し（継手の溶接は行なっていない）、これらを覆うように継手被覆層５を形成している。継手被覆層５は割型を用いてポリウレタン樹脂塗料を注入し、その上面が本体被覆層と同じ高さになるように形成した。なお、樹脂塗料の注入に先立って、鋼管露出部（無被覆部４）表面をＩＳＯｓｔ３グレードで研磨し、かつ重ね部６ａ，６ｂと無被覆部４の表面に特殊接着性プライマーを塗布した。
【００３７】
試験水準として、重ね部厚みｔ＝１．３ｍｍで重ね部幅ｗを２５〜１００ｍｍの範囲で４水準に変えたもの、及び重ね部幅ｗ＝５０ｍｍで重ね部厚みｔ＝１．５〜２．０ｍｍ範囲で３水準に変えたものについて試験した。なお、温水浸漬試験は、前記のプライマーを塗布したものと、これを塗布しないで継手被覆層５を形成したもの各７水準の比較試験をした。温水浸漬試験は、６０℃の温水に連続６ケ月浸漬した後、継手被覆層５の接着の健全性及び無被覆部４の錆の発生状況を目視観察した。冷熱繰返し試験は、−２０℃×４時間〜６０℃×４時間の加熱・冷却の繰返しを３００回行なった後、継手被覆層５の健全性を目視判定したものである。試験結果を表１に示す。表１は各３個の試験材による評価の結果である。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
下地処理としてのプライマーがある場合、温水浸漬試験では試験番号５（重ね部の厚みｔが過大の場合）は密着性の低下が見られるが、その他は良好であった。冷熱繰返し試験では試験番号１（重ね部の幅ｗが過小の場合）に、重ね部境界のノッチの発生が認められた。これは、線膨張率の異なる材料の重ね被覆では、接着長が短いと重ね部境界に応力が集中してノッチが発生するためと考えられる。したがって、重ね部の幅は５０ｍｍ程度以上であることが好ましい。また、重ね部の厚みは本体被覆層の厚みの２／３程度以下が好ましいことが知れた。プライマーがない場合は、試験番号８及び１２で、継手被覆層の密着性の低下により、温水が侵入して無被覆部の鋼管表面に赤錆の発生が認められ、下地処理としてのプライマーの使用が有効であることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の一実施例である樹脂被覆鋼管継手部の防食被覆構造を示す断面概要図である。
【図２】本発明の他の実施例である樹脂被覆鋼管継手部の防食被覆構造を示す断面概要図である。
【図３】第一実施例における供試材の形状・寸法を示す図である。
【図４】第一実施例における繰返し引張試験の結果を示す図である。
【図５】第二実施例における供試材の形状・寸法を示す図である。
【図６】熱収縮性チューブ又はシートを用いた従来の樹脂被覆鋼管継手部の防食被覆構造を示す断面概要図である。
【図７】従来の樹脂被覆鋼管継手部の防食被覆構造の他の例を示す断面概要図である。
【符号の説明】
【００４１】
１ａ，１ｂ：樹脂被覆鋼管
２：溶接部
３，３ａ，３ｂ：本体被覆層
４，４ａ，４ｂ：無被覆部
５，５ａ，５ｂ：継手被覆層
６ａ，６ｂ：重ね被覆部
ｗ：重ね被覆部の幅
ｔ：重ね被覆部の厚み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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