(57)【要約】【課題】より天然の石の色調、風合いに近い石目調樹脂成型品を成型することができる石目調樹脂成型品成型材料の製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂に着色顔料を投入し、該着色顔料を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練手段により混練し、該混練の工程の最後の段階或いは、混練後の押出の工程で石目模様を出すための模様材を投入する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂に着色顔料を投入し、該着色顔料を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練手段により混練し、該混練の工程の最後の段階或いは、混練後の押出の工程で石目模様を出すための模様材を投入することを特徴とする石目調樹脂成型品成型材料の製造方法。
【請求項２】
前記石目模様を出すための模様材の投入は、強制的に且つ定量を投入することを特徴とする請求項１に記載の石目調樹脂成型品成型材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石目模様を表した樹脂成型品を成型する石目調樹脂成型品成型材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、建築物の内外装材、浴室部材、台所部材、家具等の多くに、意匠的見地から、石目模様を表した樹脂成型品（以下、石目調樹脂成型品という）が使用されている。
【０００３】
従来、石目調樹脂成型品の成型にあっては、一般に、基材となる熱可塑性樹脂に、適宜の着色顔料と石目模様を出すための模様材を投入し、該着色顔料と石目模様を出すための模様材を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練して石目調樹脂成型品成型材料を製造し、これを直接射出成型、押出成型或いはブロー成型により成型し、或いは、また、前記着色顔料と石目模様を出すための模様材を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練して石目調樹脂成型品成型材料を冷却し、カットして石目調樹脂ペレットとし、この石目調樹脂ペレットを加熱溶融し、これを射出成型、押出成型或いはブロー成型により成型していた。
【０００４】
【特許文献１】
特開平６−３０６２７２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようにして得られる石目調樹脂成型品を、天然の石のような色調、風合いに近づけるためには、模様材に或る程度の大きさを必要とし、またある程度の模様材の混入量が必要となる。しかし、模様材が、特に酸化アルミナ系の材質の鱗形状の模様材のように脆いという性質を有するものである場合、天然の石のような色調、風合いに近づけるための大きさを保ち難い。
【０００６】
前記従来の石目調樹脂成型品を成型する成型材料の製造方法によれば、最初に基材となる熱可塑性樹脂に、適宜の着色顔料と石目模様を出すための模様材を投入し、該着色顔料と石目模様を出すための模様材を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練して石目調樹脂成型品成型材料を製造するので、前記模様材は長時間熱を受けることにより溶けてしまうといったことや、強い混練を長時間受けることにより砕かれてしまい、模様材に必要な大きさを保たせることは困難といった問題があった。
【０００７】
かかる事態を予想して、予め大きめな模様材を使用するとともに混入量を多くしておくことも考えられるが、混入量を多くし過ぎると混練時にスクリューがスリップしてしまい斑のない混練を得ることができず、模様材の分散がしきれなくなるといったことから、模様材の混入量には限界がある。このようなことから、上記従来の製造方法によって製造された石目調樹脂成型品成型材料で成型された石目調樹脂成型品は、天然の石の色調、風合いとはやや異なる石目模様となることを余儀なくされていた。
【０００８】
本発明の目的は、より天然の石の色調、風合いに近い石目調樹脂成型品を成型することができる石目調樹脂成型品成型材料の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の石目調樹脂成型品成型材料の製造方法は、熱可塑性樹脂に着色顔料を投入し、該着色顔料を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練手段により混練し、該混練の工程最後の段階或いは、混練後の押出の工程で石目模様を出すための模様材を投入することを特徴とする。
【００１０】
このように、着色顔料を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練手段により混練し、該混練の工程の最後の段階或いは、混練後の押出の工程で石目模様を出すための模様材を投入するので、模様材は、熱を受ける時間が短く、熱により模様材が溶けるといった事態が少なくなり、また混練を受ける時間も短く且つ強い混練を受けないので砕かれることも少ないといったことから、模様材に石目模様を出すための必要な大きさを保たせることができ、更には、模様材は、加熱されて溶融した状態の熱可塑性樹脂に投入されるので、模様材の投入量を多くしても混練押出手段であるスクリューがスリップしてしまうおそれがなく、確実に混練することができることから、模様材の投入量を従来よりも多く必要量を投入することができるので、より天然の石の色調、風合いに近い石目調樹脂成型品を成型することができる。
【００１１】
請求項２に記載の石目調樹脂成型品成型材料の製造方法は、請求項１の前記石目模様を出すための模様材の投入は、強制的に且つ定量を投入することを特徴とする。
【００１２】
このようにすることにより、混入されている模様材に斑のない石目調樹脂成型品成型材料を得ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明に係る石目調樹脂成型品成型材料の製造方法の実施の形態の一例について説明する。図１は、本例の石目調樹脂成型品成型材料の製造方法を実施する押出機の断面図である。
【００１４】
図において、１は本例の石目調樹脂成型品成型材料の製造方法を実施する押出機を示しており、この押出機１は、シリンダー２とシリンダー２内に回転可能に設けられた混練押出手段となるスクリュー３とを備えている。そして、シリンダー２には、熱可塑性樹脂と着色顔料とを受け、これをシリンダー２内に投入するためのホッパータンク４と、後述する押出部６の近傍に石目調模様を出すための模様材をシリンダー２内に投入するためのフィーダー５とが設けられている。シリンダー２の先端は、シリンダー２内の熱可塑性樹脂を押し出すための押出部６となっている。
【００１５】
本例の石目調樹脂成型品成型材料の製造方法にあっては、先ず、押出機１のホッパータンク４に熱可塑性樹脂と計量された着色顔料を投入する。ホッパータンク４に投入される熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＡＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、硬質塩化ビニル樹脂等が挙げられる。
【００１６】
次に、着色顔料と熱可塑性樹脂をホッパータンク４からシリンダー２内に投入する。このようにしてシリンダー２内に投入された着色顔料が投入された熱可塑性樹脂は、シリンダー２内のスクリュー３の回転により撹拌されながら加熱部７に運ばれ、該加熱部７において溶融する。加熱部７において溶融した熱可塑性樹脂（着色顔料が混入されている）は、回転するスクリュー３により矢印Ａの方向に進むとともに、かかるスクリュー３によって、着色顔料が熱可塑性樹脂に練り込まれ、熱可塑性樹脂中に着色顔料が均等に分散される。
【００１７】
そして、スクリュー３による混練の最後の段階、すなわち、押出部から熱可塑性樹脂が押し出される直前の部分には、前記フィーダー５が設けられており、かかるフィーダー５からシリンダー２内に模様材を投入することにより、着色顔料が練り込まれ溶融状態となっている熱可塑性樹脂に模様材が投入される。フィーダー５には、該フィーダー５内の模様材を強制的に定量をシリンダー２内に投入することができる機構が備えられており、前記熱可塑性樹脂への模様材の投入を、定量的に行うことができるようになっている。
【００１８】
ここで、前記模様材としては、例えば酸化アルミナ系の材質で形状が鱗状であり、平均粒径が２００μから３ｍｍ程度、比重が０．２５から０．８程度のものが用いられるがこれに限定されるものではない。例えば、模様材として、平均粒径が１００μｍ〜８００μｍのセメント骨材や、平均粒径が１００μｍ以下の水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム或いはアルミン酸カルシウムの粉末からなる充填材などを用いてもよい。
【００１９】
このようにしてスクリュー３による混練の最後の段階において模様材が投入された熱可塑性樹脂は、フィーダー５から押出部６までの間の部分のスクリュー３によって混練され、模様材が熱可塑性樹脂中に均等に分散され、石目調樹脂成型品成型材料となる。本例では、着色顔料と模様材とが混入された熱可塑性樹脂を、押出部６から押出し、これを冷却して所定の大きさに切断しペレットとしている。
【００２０】
以上のような本例の石目調樹脂成型品成型材料によれば、石目模様を出すための模様材が、脆く且つ耐熱性が低い性質を有しているものであっても、かかる模様材を、前記混練の最後の段階において投入するので、混練の際にスクリュー３によって砕かれて小さくなってしまうといったことや、熱によって溶けてしまうといったことが効果的に防止でき、更に、模様材は、熱溶融した状態の熱可塑性樹脂に投入するので、模様材の混入量を多くしてもスクリュー３がスリップしてしまうおそれがなく、確実に混練することができる。
【００２１】
試験によれば、従来、熱可塑性樹脂に対し模様材を１０％程度しか混入することができなかったが、本例においては、２０％程度混入することができた。したがって、得られた石目調樹脂体の模様材の大きさを必要な大きさに保つことができるとともに、模様材の混入量を従来よりも多くすることができるので、このようにして製造した石目調樹脂成型品成型材料を用いることにより、より天然の石の色調、風合いに近い石目調樹脂成型品を成型することができる。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係る石目調樹脂成型品成型材料の製造方法によれば、熱可塑性樹脂に着色顔料を投入し、該着色顔料を投入した熱可塑性樹脂を加熱溶融して混練手段により混練し、該混練の工程の最後の段階或いは、混練後の押出の工程で石目模様を出すための模様材を投入するようにしたので、模様材は、熱を受ける時間が短く、熱により模様材が溶けるといった事態が少なくなり、また混練を受ける時間も短く且つ強い混練を受けないので砕かれることも少ないといったことから、模様材に石目模様を出すための必要な大きさを保たせることができ、更には、模様材は、加熱されて溶融した状態の熱可塑性樹脂に投入されるので、模様材の投入量を多くしても混練押出手段であるスクリューがスリップしてしまうおそれがなく、確実に混練することができることから、模様材の投入量を従来よりも多く投入することができるので、より天然の石の色調、風合いに近い石目調樹脂成型品を成型することができる。
【００２３】
そして、前記石目模様を出すための模様材を、強制的に且つ定量を投入することにより、混入されている模様材に斑のない石目調樹脂成型品成型材料を得ることができるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る石目調樹脂成型品成型材料の製造方法の実施の形態の一例を実施する押出機の断面図。
【符号の説明】
１      押出機
２      シリンダー
３      スクリュー
４      ホッパータンク
５      フィーダー
６      押出部
７      加熱部
【図１】
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