(57)【要約】  【課題】  １つのワークＷについて作業していない作業部位が発生したり、作業手順が間違うことにより作業の不具合が発生した。また作業者が変わると、再度最適な作業手順を見付ける必要があるため、その教育などに時間が掛り、作業効率が悪いという課題があった。  【解決手段】  指示確認制御装置１からの指示信号により、ワークＷの作業部位Ｎのある監視エリアＡをポインター３が順番に指示し、その作業部位Ｎ１で作業用治具４が作業を完了すると、作業用治具４に備えられた完了送信機４０と位置発信器４１から完了受信機５と位置受信器６に信号が発信され、それぞれの信号は指示確認制御装置１へ送信され、指示確認制御装置１が作業完了した作業部位Ｎ１の作業手順と作業位置の組合わせが予め指示された作業部位Ｎと同一であることを確認するとカウンター７がカウントする作業確認システムによる。【選択図】  図１
2005262365.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの複数の作業部位を順番に作業者が行う作業において、予めワークの種類毎に作業部位数と作業手順がプログラムされた指示確認制御装置と、作業位置を指示可能なポインターと、作業完了を発信する完了送信機及び作業部位を確認する位置発信器とを有する作業用治具と、完了送信機からの完了信号を受信する完了受信機と、位置発信器から発信される位置信号を受信する位置受信器と、カウンターとを有し、
ワークのそれぞれの作業部位を含む場所を複数の監視エリアとし、指示確認制御装置からの指示信号により、その作業部位のある監視エリアをポインターが、作業者が視認できるように１つずつ順番に指示し、指示された１の作業部位で作業用治具が作業を完了すると、作業用治具に備えられた完了送信機から完了信号が発信され、また位置発信器から位置信号が発信され、その完了信号を受信した完了受信機と位置信号を受信した位置受信器を介して、それぞれの信号は指示確認制御装置へ送信され、指示確認制御装置が作業完了した作業部位の作業手順と作業位置の組合わせが予め指示された作業部位と同一であることを確認するとカウンターがカウントし、その後に順次予め定められた作業手順及び作業部位に移動して同様の作業を行い、予め決められた作業部位数と作業手順によって１のワークの複数の作業部位の作業を完了させることを特徴とする作業確認システム。
【請求項２】
ワークの複数の作業部位を順番に作業者が行う作業において、予めワークの種類毎に作業部位数と作業手順がプログラムされた指示確認制御装置と、作業中のワークを視認可能なモニターと、作業位置を指示可能なポインターと、作業完了を発信する完了送信機及び作業部位を確認するＬＥＤランプとを有する作業用治具と、完了送信機からの完了信号を受信する完了受信機と、ＬＥＤランプの発光を受光する位置確認用カメラと、カウンターとを有し、
ワークのそれぞれの作業部位を含む場所を複数の監視エリアとし、指示確認制御装置からの指示信号により、その作業部位のある監視エリアをポインターが、作業者が視認できるようなレーザー光により１つずつ順番に指示し、指示された１の作業部位で作業用治具が作業を完了すると、作業用治具に備えられた完了送信機から完了信号が発信され、またＬＥＤランプが発光して、その完了信号を受信した完了受信機とＬＥＤランプの光を受光した位置確認用カメラを介して、それぞれの信号は指示確認制御装置及びモニターへ送信され、指示確認制御装置及びモニターにより作業完了した作業部位の作業手順と作業位置の組合わせが予め指示された作業部位と同一であることを確認するとカウンターがカウントし、その後に順次予め定められた作業手順及び作業部位に移動して同様の作業を行い、予め決められた作業部位数と作業手順によって１のワークの複数の作業部位の作業を完了させることを特徴とする作業確認システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車製造作業においてワークに複数のＱＬレンチ等の締付けツールによるトルク掛け（ボルト締め）などの作業を行う場合、締め忘れ及び重複締め付けなどの不具合をなくすための作業確認システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車製造作業の組立て工程において、１つのワークに同一の作業用治具（ＱＬレンチ、トルクレンチなどの締付けツール）により作業を行う工程では、位置の違う似たようなＱＬレンチ掛け個所（作業部位）があり、各車種やワーク毎に、その数や位置が異なっている。そして、それぞれの作業部位によって締付けトルクのバラツキや、建付不具合があった。
【０００３】
そのため、締付けトルクのバラツキや建付不具合を防止するため、及び被締付け部材のズレや傾きなどの不具合を発生させないために、同一ワークにおいても作業手順が必要であった。また、締め付けの作業者による締め忘れ個所の発生などの不具合をなくすため、従来技術の一つの例としては、図３に示すように４つの作業部位Ｎ１乃至Ｎ４を有するクランプされたワークＷについて、トルクレンチ（作業用治具）１０４によって順番に作業部位Ｎのトルクレンチ掛けをする場合、トルクレンチ掛け作業完了毎にトルクレンチ１０４に設けた発信器１０６から受信器１０５を介してカウンター１０７に送信され、カウンター１０７が作業完了信号を受信するごとに、数を減じさせ、０になると、１つのワークのトルクレンチ掛け作業が完了した信号が出て、１つのワークＷのトルクレンチ掛け作業が完了し、ワークＷがアンクランプされて次の工程へワークＷを移動させていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来技術であると作業者が、１つのワークの複数の作業部位の中で、誤って同じ作業部位にトルクレンチ掛けを行っても、送信機により送信される信号数は１つ増えるため、カウンターに表示される数が減少してしまい、実際は作業部位が残っていても表示が０になってしまい完了とされてしまった。その結果、トルクレンチ掛けを行っていない作業部位が発生してしまう課題があった。
【０００５】
また、従来技術では、作業手順を示すことができなかったため、同一ワークに予め決められた作業部位の数がカウンターの表示で０になっていなければ再締付け作業が必要となるが、その未締付けの作業部位の位置がどこであるかの判別ができないため、再度全ての締め付けを行わなければならなかった。
【０００６】
更に、従来技術では、同一ワークの複数の作業部位には作業手順の表示がないため、その作業手順は作業者が変わると、再度最適な作業手順を見付ける必要があるため、その教育などに時間が掛り、作業効率が悪いという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、ワークの複数の作業部位を順番に作業者が行う作業において、予めワークの種類毎に作業部位数と作業手順がプログラムされた指示確認制御装置と、作業位置を指示可能なポインターと、作業完了を発信する完了送信機及び作業部位を確認する位置発信器とを有する作業用治具と、完了送信機からの完了信号を受信する完了受信機と、位置発信器から発信される位置信号を受信する位置受信器と、カウンターとを有し、
ワークのそれぞれの作業部位を含む場所を複数の監視エリアとし、指示確認制御装置からの指示信号により、その作業部位のある監視エリアをポインターが、作業者が視認できるように１つずつ順番に指示し、指示された１の作業部位で作業用治具が作業を完了すると、作業用治具に備えられた完了送信機から完了信号が発信され、また位置発信器から位置信号が発信され、その完了信号を受信した完了受信機と位置信号を受信した位置受信器を介して、それぞれの信号は指示確認制御装置へ送信され、指示確認制御装置が作業完了した作業部位の作業手順と作業位置の組合わせが予め指示された作業部位と同一であることを確認するとカウンターがカウントし、その後に順次予め定められた作業手順及び作業部位に移動して同様の作業を行い、予め決められた作業部位数と作業手順によって１のワークの複数の作業部位の作業を完了させることを特徴とする作業確認システムを提案する。
【０００８】
また、ワークの複数の作業部位を順番に作業者が行う作業において、予めワークの種類毎に作業部位数と作業手順がプログラムされた指示確認制御装置と、作業中のワークを視認可能なモニターと、作業位置を指示可能なポインターと、作業完了を発信する完了送信機及び作業部位を確認するＬＥＤランプとを有する作業用治具と、完了送信機からの完了信号を受信する完了受信機と、ＬＥＤランプの発光を受光する位置確認用カメラと、カウンターとを有し、
ワークのそれぞれの作業部位を含む場所を複数の監視エリアとし、指示確認制御装置からの指示信号により、その作業部位のある監視エリアをポインターが、作業者が視認できるようなレーザー光により１つずつ順番に指示し、指示された１の作業部位で作業用治具が作業を完了すると、作業用治具に備えられた完了送信機から完了信号が発信され、またＬＥＤランプが発光して、その完了信号を受信した完了受信機とＬＥＤランプの光を受光した位置確認用カメラを介して、それぞれの信号は指示確認制御装置及びモニターへ送信され、指示確認制御装置及びモニターにより作業完了した作業部位の作業手順と作業位置の組合わせが予め指示された作業部位と同一であることを確認するとカウンターがカウントし、その後に順次予め定められた作業手順及び作業部位に移動して同様の作業を行い、予め決められた作業部位数と作業手順によって１のワークの複数の作業部位の作業を完了させることを特徴とする作業確認システムを提案する。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば、作業用治具、詳細にはＱＬレンチ掛け、トルクレンチ掛けなど締付け工具による作業が完了していないワークが、誤って作業完了ワークとして次工程へ搬送されるおそれがなくなった。
【００１０】
また、作業部位の位置と作業手順が間違うと、ＮＧブザーなどのＮＧ信号により作業者に知らせるため、作業順や作業数などを明確に把握でき、作業者の交代時において、作業を習熟させる時間が短くて済むようになり作業効率が向上した。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
この発明を、実施形態を示す図面に基づいて説明する。この発明の１つの実施形態の作業確認システムの説明図である図１に示すように実施形態では、自動車用部材である１つのワークＷにおいて、４つのＱＬレンチ掛け、トルクレンチ掛けなど締付け用工具４により作業部位Ｎを含む４つの監視エリアを有する場合について説明する。しかし、作業部位Ｎの１つのワークＷにおける数や、締付けトルク、作業手順などは、その車種や部材によって異なるため限定されない。
【００１２】
この発明の１つの実施形態は、予めワークＷの種類毎に作業部位数と作業手順がプログラムされた指示確認制御装置１と、作業中のワークを視認可能なモニター２と、作業位置を指示可能なポインター３と、作業完了を発信する完了送信機４０及び作業部位を確認するＬＥＤランプ４１とを有する作業用治具であるトルクレンチ４と、完了送信機４０からの完了信号を受信する完了受信機５と、ＬＥＤランプ４１の発光を受光する位置確認用カメラ６と、カウンター７と、ＮＧブザー８とを有する。指示確認制御装置１は、一連の作業の全体を制御、例えば自動車部品の組立て作業の全てのラインを制御しているＡＬＣ（アッセンブリ・ライン・コントローラー）９から予めその日に行うワークＷの種類毎に作業部位数と作業手順のプログラムが送信される。
【００１３】
ＡＬＣ９から指示確認制御装置１へそれぞれのワークＷのそれぞれの作業部位Ｎへ一定の作業を行うプログラム信号が入る。指示確認制御装置１は、ＡＬＣ９からのプログラム信号を受信した後、作業者の手動による指示により、又は一定の信号により自動的に作業開始の信号が、ポインター３に送られる。また、完了送信機４０、ＬＥＤランプ４１、トルクレンチ４、完了受信機５、位置受信器である位置確認用カメラ６、カウンター７及びＮＧブザー８も作動させる。
【００１４】
指示確認制御装置１からはポインター３、カウンター７、ＮＧブザー９へ指示信号を発信できるとともに、完了受信機５，位置確認用カメラ６からの信号を受信できるとともに、モニター２に映像信号を送受信してワークＷの画像を映すことができる。
【００１５】
この実施形態のワークＷは、４つの作業部位Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｎ４を有しており、これらの作業部位Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｎ４を含む４つの監視エリアＡ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４を設定している。ワークＷの全体は、位置確認用カメラ６によってモニター２の画面に映し出されている。
【００１６】
ワークＷは、作業開始前にはクランプされる。クランプされたワークＷの４つの作業部位Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｎ４はトルク掛けを行う前にエアーツールによる締め付けを行っておく。
【００１７】
ポインター３は、予定される作業部位数、この実施形態の場合はＮ本設置される。それぞれのポインター３はレーザー光等がＯＮ−ＯＦＦして点滅可能であり、ワークＷの最初の作業部位Ｎ１を含む監視エリアＡ１に対応するポインター３のみがＯＮになり、レーザー光等を発光によって指示する。作業者は、ポインター３の光線が指示する監視エリアＡ１内の作業部位Ｎ１に作業用治具であるトルクレンチ４を合わせてトルクレンチ掛けを行う。このトルクレンチ掛け作業は、同時に完了発信機４０から完了受信機５へ信号が発せられるとともにＬＥＤランプ４１が点灯し発光する。この発光は、位置確認用カメラ６によって映され、指示確認制御装置１を介してモニター２に送信される。また同時に完了受信機５が受信した信号も指示確認制御装置１を介してモニター２に送信される。
【００１８】
指示確認制御装置１及び／又はモニター２により監視員は、作業完了した作業部位Ｎ１の作業手順と作業位置の組合わせが予め指示された作業部位と同一であることを確認する。これは図２に示すように作業部位の作業手順Ｎ１乃至Ｎ４と監視エリアＡ１乃至Ａ４が適合すると、指示確認制御装置１からカウンター７へ自動的に信号が送られカウンター７がカウントする。作業手順Ｎ１乃至Ｎ４と監視エリアＡ１乃至Ａ４が適合した場合は、指示確認制御装置１からＮＧブザー９へは信号は送信されない。
【００１９】
作業部位の作業手順Ｎ１乃至Ｎ４と監視エリアＡ１乃至Ａ４とが適合しない場合、指示確認制御装置１からＮＧブザー９へは信号は送信されてＮＧブザー９が発音や発光して作業者に作業部位や作業手順の間違いを知らせるとともに、カウンター７へは信号が送られず、カウンター７はカウントしない。
【００２０】
指示確認制御装置１からカウンター７へ作業完了信号が送られカウンター７がカウントすると、順次予め定められた作業手順の作業部位Ｎ２に対応するポインター３のみがＯＮして発光し、作業部位Ｎ２を含む監視エリアＡ１を指示する。このとき他のポインター３はＯＦＦになる。以下作業手順通りの作業部位Ｎ３、Ｎ４のトルクレンチ掛け作業を行うとカウンター７は０表示になり、予め決められた作業部位数と作業手順によって１のワークＷの複数の作業部位の作業を完了させることができる。
【００２１】
１のワークＷにおける作業部位Ｎ１乃至Ｎ４を順番に作業したことが指示確認制御装置１によって確認されると、そのワークＷは、アンクランプされて次工程に搬送され、又新たなワークＷが作業場所に搬送され、クランプされた後、同様な作業を行う。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
１つのワークに複数の異なる作業を行う自動車製造業等の組立て工程において、利用可能性が高い。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】この発明の実施形態を説明する説明図
【図２】作業部位と作業手順の適合、不適合を示す表
【図３】従来技術を説明する説明図
【符号の説明】
【００２４】
１  指示確認制御装置
２  モニター（画像表示機）
３  ポインター
３ａ  指示信号（レーザー光等）
４  トルクレンチ（作業用治具）
４０  完了送信機
４１  ＬＥＤランプ（位置受信器）
５  完了受信機
６  位置確認用カメラ
７  カウンター
８  ＮＧブザー（ＮＧ発信器）
９  ＡＬＣ（アッセンブリ・ライン・コントローラー）
Ｗ  ワーク
Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｎ４  作業部位
Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４  監視エリア
【図１】
2005262365.tif 000003
【図２】
2005262365.tif 000004
【図３】
2005262365.tif 000005