(57)【要約】【課題】余肉による精度不良を防止でき、実施するために必要なスペースも少なくて済み、かつ生産性の高いヘッドレストステーの加工方法を提供することを目的とする。【解決手段】予備成形ローラ２５で成形した凹部１４に対しヘッドレストステーを左右反転して仕上成形ローラ３０で押圧して仕上成形を行い、その際前記両ステー部分の中心を結ぶ直線Ｌと前記予備成形ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡Ｖとが交差して成す予備成形角度δを前記直線と前記仕上成形用ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡Ｖ’とが交差して成す仕上成形角度φより小さく、かつ角度差θを１５度に設定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプ材から成り、左右一対のステー部分と両ステー部分を連結する連結部を備えたヘッドレストステーのステー部分の所定部位に予備成形用ローラの外周部を押圧して凹部を予備成形する予備成形工程と、前記所定部位に仕上成形用ローラの外周部を押圧して凹部を仕上成形する仕上成形工程から成るヘッドレストステーの加工方法であって、予備成形用ローラで成形した凹部に対し仕上成形用ローラを予備成形用ローラとは逆方向から押圧して仕上成形を行い、その際前記両ステー部分の中心を結ぶ直線と前記予備成形ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡とが交差して成す予備成形角度を前記直線と前記仕上成形用ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡とが交差して成す仕上成形角度より小さく設定することを特徴とするヘッドレストステーの加工方法。
【請求項２】
前記仕上成形角度と前記予備成形角度との角度差を１５度〜２７度に設定することを特徴とする請求項１に記載のヘッドレストステーの加工方法。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプ材から成り、車両用シートのシートバックの上端に昇降可能に組み付けられるヘッドレストステーの加工方法に関し、より詳しくはシートバック側の係合爪に係合してヘッドレストステーの高さ位置を設定する凹部をステー部分に加工する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヘッドレストステーの一形式として図５に示すようにパイプ材から成り、左右一対のステー部分１１，１２と両ステー部分１１，１２を連結する連結部１３を備え、一方のステー部分１１の複数箇所に凹部１４を成形したものが知られている。
この種凹部１４の加工方法の一形式として、特開２００２−３６１３３１号公報にはステー部分の所定部位に予備成形用ローラの外周部を押圧して凹部を予備成形する予備成形工程と、前記所定部位に仕上成形用ローラの外周部を押圧して凹部を仕上成形する仕上成形工程から成るヘッドレストステーの加工方法が開示されている。
【０００３】
また、上記公報には、予備成形用ローラをステー部分の上下に配置し、一方の予備成形ローラで凹部を予備成形するときローラがステー部分を横切る手前で止めて退避させ、その後、他方の予備成形ローラでさらに凹部を押圧して予備成成形する方法も開示している。
【特許文献１】特開２００２−３６１３３１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記した従来のヘッドレストステーの加工方法は、予備成形と仕上成形の２段階に分けて凹部１４をローラで押圧成形することによりダレの発生を防止しようとするものであるが、図６に示すように、強度を高めるためにパイプ材の肉厚を厚くすると、成形時、凹部１４の端末から余肉ａが大きくはみ出して盛り上がり、精度不良になる。
また、予備成形ローラをステー部分の上下に配置して予備成形を行う加工方法では実施するうえで、ステーの上下に広いスペースが必要となるだけでなく、工程も複雑なため加工時間が長く、生産性が低い。
本発明は係る問題点に鑑み、余肉による精度不良を防止でき、実施するために必要なスペースも少なくて済み、かつ生産性の高いヘッドレストステーの加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため本発明は、パイプ材から成り、左右一対のステー部分と両ステー部分を連結する連結部を備えたヘッドレストステーのステー部分の所定部位に予備成形用ローラの外周部を押圧して凹部を予備成形する予備成形工程と、前記所定部位に仕上成形用ローラの外周部を押圧して凹部を仕上成形する仕上成形工程から成るヘッドレストステーの加工方法であって、予備成形用ローラで成形した凹部に対し仕上成形用ローラを予備成形用ローラとは逆方向から押圧して仕上成形を行い、その際前記両ステー部分の中心を結ぶ直線と前記予備成形ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡とが交差して成す予備成形角度を前記直線と前記仕上成形用ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡とが交差して成す仕上成形角度より小さく設定することを特徴とする。
そして好ましくは、前記仕上成形角度と前記予備成形角度との角度差を１５度〜２７度に設定する。  
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、予備成形時、凹部のローラ押圧方向終端部で生じた余肉が仕上成形時にローラを逆方向から凹部に押圧することで押し戻されるので、余肉の盛り上がりによる精度の低下を防止できる。そして、予備成形角度を仕上成形角度より小さくすることで、予備成形時に発生した余肉が仕上成形時に凹部内に均一に押し戻され、凹部が精度良く成形される。
仕上成形角度と予備成形角度との角度差は１５〜２７度の範囲に設定することが好ましい。角度差が１５度以下の場合、予備成形される凹部の内容積が小さ過ぎるため、余肉が凹部中に収まらず、凹部の末端から多量にはみ出てしまう。一方、角度差が２７度以上の場合、予備成形される凹部の内容積が大きく過ぎるため、仕上成形時、仕上成形される凹部に戻りきらず、予備成形した凹部に残留してしまう。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
予備成形用ローラで成形した凹部に対し仕上成形用ローラを予備成形用ローラとは逆方向から押圧して仕上成形を行い、その際前記両ステー部分の中心を結ぶ直線と前記予備成形ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡とが交差して成す予備成形角度を前記直線と前記仕上成形用ローラを押圧するときの該ローラの中心の進退軌跡とが交差して成す仕上成形角度より小さく、かつ角度差を１５度に設定する。
【実施例１】
【０００８】
以下に本発明の実施例に係るヘッドレストステー１０の加工方法を図面に基づき説明する。この加工方法は図１に示すように予備成形ローラ２５を使って凹部１４ａを予備成形する予備成形工程と、図２に示すように仕上成形ローラ３０を使って凹部１４を仕上成形する仕上成形工程から成る。
【０００９】
予備成形工程では、ワーク固定台２１，２２の受け溝にヘッドレストステー１０のステー部分１１，１２を嵌合し、クランプレバー２３，２４で固定する。このとき両ステー部分１１，１２の中心を結ぶ直線Ｌが水平線Ｈと交差して成す角度θを１５〜２７度の範囲内に設定する。図に示す実施例では角度θ＝１５度に設定されている。そして、予備成形ローラ２５を垂直線Ｖに沿って下降させてステー部分１１の外周部と交差させ、さらにステー部分１１を通過するまで下降させる。ローラ２５がステー部分１１と交差するときローラ２５の外周部がステー部分１１の所定部位に押圧され、凹部１４ａが予備成形される。凹部１４ａの予備成形後、クランプ２３，２４を解除してヘッドレストステー１０をワーク固定台２１，２２から取り外し、予備成形ローラ２５を上昇させて元位置に復帰させる。予備成形工程において、直線Ｌと予備成形ローラ２５の中心の軌跡すなわち垂直線Ｖとが交差して成す予備成形角度δ＝９０−θとなる。従って本実施例では７５度になる。
【００１０】
仕上成形工程では、凹部１４ａを予備成形したステー部分１１が上下逆になるようにヘッドレストステー１０を左右反転してワーク固定台２６，２７の受け溝にクランプ２８，２９で固定する。このとき両ステー部分１１，１２の中心を結ぶ直線Ｌが水平になるように設定する。そして、仕上成形ローラ３０を垂直線Ｖ’に沿って下降させてステー部分１１の予備成形した凹部１４ａと同じ部位に押圧し、凹部１４ａを仕上成形する。凹部１４の仕上成形後、クランプ２８，２９を解除してヘッドレストステー１０をワーク固定台２６，２７から取り外し、仕上成形ローラ３０を上昇させて元位置に復帰させる。仕上成形工程において、直線Ｌと仕上成形用ローラの中心の軌跡すなわち垂直線Ｖ’とが交差して成す仕上成形角度φ＝９０になる。従って、仕上成形角度φと予備成形角度δとの角度差はθとなり、本実施例では１５度になる。
【００１１】
本実施例に係るヘッドレストステーの加工方法によれば、予備成形時、凹部１４ａのローラ２５の押圧方向終端部で生じた余肉ａが仕上成形時にローラ３０を逆方向から凹部１４ａに押圧することで押し戻されるので、余肉ａの盛り上がりによる精度の低下を防止できる。そして、予備成形角度δを仕上成形角度φより小さくすることで、予備成形時に発生した余肉ａが仕上成形時に凹部１４内に均一に押し戻され、凹部１４が精度良く成形される。
【００１２】
仕上成形角度φと予備成形角度δとの角度差θは１５〜２７度の範囲に設定することが好ましい。角度差が１５度以下の場合、図３に示すように、予備成形される凹部１４ａの内容積が小さ過ぎるため、余肉が凹部１４ａ中に収まらず、凹部１４ａの末端から多量にはみ出てしまう。一方、角度差が２７度以上の場合、図４に示すように、予備成形される凹部１４ａの内容積が大きく過ぎるため、仕上成形時、仕上成形される凹部１４に戻りきらず、予備成形した凹部１４ａに残留してしまう。
【００１３】
本実施例では一個の予備成形ローラ２５を使って一箇所の凹部１４ａを予備成形するとともに、一個の仕上成形ローラ３０を使って一箇所の凹部１４を仕上成形したが、予備成形、仕上成形いずれについても径の異なる複数個の予備成形ローラと仕上成形ローラを使用し、径の小さいものから大きいものを順に使用して凹部１４ａの深さを漸増させながら予備成形し、同様にして凹部１４の深さを漸増させながら仕上成形を行えば、より一層凹部１４の精度を高めることができる。
また、予備成形した凹部１４ａの深さを仕上成形した凹部１４の深さより浅くすることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施例１に係るヘッドレストステーの加工方法であって、予備成形ローラの使用方法を説明する説明図である
【図２】本発明の実施例１に係るヘッドレストステーの加工方法であって、仕上成形ローラの使用方法を説明する説明図である。
【図３】本発明の実施例１に係るヘッドレストステーの加工方法の角度差θの下限を示す説明図である。
【図４】本発明の実施例１に係るヘッドレストステーの加工方法の角度差θの上限を示す説明図である。
【図５】背景技術および本発明の実施例に係るヘッドレストステーを示す斜視図である。
【図６】従来の加工方法で加工したヘッドレストステーの凹部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１５】
１０…ヘッドレストステー、１１…左ステー部、１２…右ステー部、１３…ステー連結部、１４…凹部。
２１…左ステーワーク固定台、２２…右ステーワーク固定台、２３…左ステークランプレバー、２４…右ステークランプレバー、２５…予備成形ローラ。
２６…右ステーワーク固定台、２７…左ステーワーク固定台、２８…右ステークランプレバー、２９…左ステークランプレバー、３０…仕上成形ローラ。
Ｌ…左右ステー部の中心を結ぶ直線、Ｈ…水平線。
Ｖ，Ｖ’…予備成形ローラ、仕上成形ローラの中心軌跡。
δ…予備成形角度、φ…仕上成形角度、θ…直線Ｌと水平線Ｈの成す角度。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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