(57)【要約】 【課題】  本発明は、金属薄板の肉厚面に対して孔を開けるための小孔形成方法、および形成方法に基づき製造したブレーキ用プレートの提供を図ったものである。【解決手段】  成形対象とする小孔Ｍの円弧と合致する半円状円弧に形成した面形成用先端1aを具えた孔部内周面形成用プレス型１を用いて、当該先端1a部分の中心が、金属薄板Ｐの肉厚部の中心に位置するまで、当該金属薄板Ｐの肉厚内に突入させることによって凹溝M1をプレス成形する。形成対象とする小孔Ｍの外周面の半円状円弧と合致する半円状円弧に形成した型面2aを具えた孔部外周面形成用プレス型２を用いて、上記した凹溝M1部分を囲むように、その両側の板肉を中央に寄せることによって左右の筒状形成部M2,M2 を形成するようなプレス成形を行うことによって、小孔Ｍをプレス処理に基づき形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属薄板(Ｐ)の側面部にしてかつその端縁に臨接させた位置に、所定の直径を具えた円孔(Ｍ)を形成するために、その両側の板肉を中央に所定の円弧を描いて寄せることによって形成した左右の筒状形成部(M2,M2)をプレス成形するようにした金属薄板の肉厚面に対する小孔形成方法。
【請求項２】
円孔(Ｍ)を金属薄板(Ｐ)の肉厚の中心に位置させて形成するようにした請求項1に記載の金属薄板の肉厚面に対する小孔形成方法。
【請求項３】
成形対象とする小孔(Ｍ)の円弧と合致する半円状円弧に形成した面形成用先端(1a)を具えた孔部内周面形成用プレス型(１)を用いて、当該先端(1a)部分の中心が、金属薄板(Ｐ)の肉厚部の中心に位置するまで、当該金属薄板(Ｐ)の肉厚内に突入させることによって凹溝(M1)をプレス成形し、
形成対象とする小孔(Ｍ)の外周面の半円状円弧と合致する半円状円弧に形成した型面(2a)を具えた孔部外周面形成用プレス型(２)を用いて、上記した凹溝(M1)部分を囲むように、その両側の板肉を中央に寄せることによって左右の筒状形成部(M2,M2)を形成するようなプレス成形を行うことによって、小孔(Ｍ)をプレス処理に基づき形成することを特徴とする請求項1または請求項２に記載の金属薄板の肉厚面に対する小孔形成方法。
【請求項４】
ブレーキ用プレート(Ｖ)の上縁に設けるスプリング固定用小孔として、当該プレート(Ｖ)の側面部にしてかつその上端縁に臨接させた位置に、所定の直径を具えた円孔(Ｍ)を形成するために、その両側の板肉を中央に所定の円弧を描いて寄せることによって形成した左右の筒状形成部(M2,M2)をプレス成形したことを特徴とするブレーキ用プレート。
【請求項５】
円孔(Ｍ)をブレーキ用プレート(Ｖ)に対して複数形成するようにした請求項3に記載のブレーキ用プレート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属薄板の肉厚面に対して孔を開けるための小孔形成方法、および形成方法に基づき製造したブレーキ用プレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図８に示すように、金属薄板Ｐの肉厚面に対して小さな孔Ｒを穿設する場合、当該金属薄板Ｐをしっかりと固定すると共に、ボール盤等の穿孔用機械にかけて穿孔することを通例とした。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記したような従来の穿孔方法であると、穿孔面が極めて薄いためその作業は高度の熟練性を必要とした。  特に、図８に示すようにその穿孔面が弧状面の場合、当該弧状面の接線に対して直角の方向から穿孔する必要があるため、その作業は著しい困難性が伴った。
【０００４】
更に、ブレーキ用パッドの場合、その肉厚面に対してスプリング掛止め用小孔を穿設する必要があるが、この場合、パッドをプレス成形した後、これを穿孔機械にセットしてその穿孔を行うと言うように、二種類の工作機械による作業を必要とするため、製造上の流れが連続しなくなり、そのため、作業の迅速性、合理性を欠き、大量生産上の障害となり、そのためコストアップの要因となってしまうことを余儀なくされた。
【０００５】
本発明はこのような従来の問題を解決した新規の製造方法と、同方法で製造されるブレーキ用プレートを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、金属薄板Ｐの側面部にしてかつその端縁に臨接させた位置に、所定の直径を具えた円孔Ｍを形成するために、その両側の板肉を中央に所定の円弧を描いて寄せることによって形成した左右の筒状形成部M2,M2 をプレス成形するようにした金属薄板の肉厚面に対する小孔形成方法に係るものである。
【０００７】
そして、本発明に係る方法の具体的実施の形態は、成形対象とする小孔Ｍの円弧と合致する半円状円弧に形成した型面形成用先端1aを具えた孔部内周面形成用プレス型１を用いて、当該先端1a部分の中心が、金属薄板Ｐの肉厚部の中心に位置するまで、当該金属薄板Ｐの肉厚内に突入させることによって凹溝M1をプレス成形し、
形成対象とする小孔Ｍの外周面の半円状円弧と合致する半円状円弧に形成した型面2aを具えた孔部外周面形成用プレス型２を用いて、上記した凹溝M1部分を囲むように、その両側の板肉を中央に寄せることによって左右の筒状形成部M2,M2 を形成するようなプレス成形を行うことによって、小孔Ｍをプレス機械により形成するようにしたものである。
【０００８】
更に、本発明に係るブレーキ用プレートは、ブレーキ用プレートＶの上縁に設けるスプリング固定用小孔として、当該プレートＶの側面部にしてかつその上端縁に臨接させた位置に、所定の直径を具えた円孔Ｍを形成するために、その両側の板肉を中央に所定の円弧を描いて寄せることによって形成した左右の筒状形成部M2,M2 をプレス成形して構成したものである。
【０００９】
本発明は上記したような構成の採用に基づき、既述したような従来の問題の解決化を図ったものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る金属薄板の肉厚面に対する小孔形成方法は、小孔Ｍの形成を従来のような穿孔機械による加工に変えて、プレス機械で成形するようにしたから、例えば、金属薄板に対する所定形状の型抜き工程、または、プレス工程を行うのと一連的に小孔Ｍの形成処理を行うことが出来ることとなる。  従って、従来のように小孔の形成を穿孔用機械に依存していた場合に生じた、二種類の工作機械による作業を必要とするための作業の迅速性及び合理性の欠如という問題が、本発明にあっては解消されることとなる。  更に、冶容器のように二種類の工作機械に依存していた場合に生じた、作業の困難性及び要熟練性という問題も、本発明にあっては解消されることとなる。
【００１１】
本発明に係るブレーキ用プレートは、上記した方法に依存して形成されるものであるから、当該プレートの製造は、その型抜き作業を行った同一機械での小孔Ｍの形成作業も完了させてしまうことができるため、極めて合理的にして迅速性を具えた製造システムとすることができる。  従って、製造コストの著減化を図ることが出来ると共に、小孔形成も、従来必要とした作業の熟練性を要することが無い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は本発明に係る方法に基づいて形成した小孔Ｍであって、金属薄板Ｐの端縁
に臨接させて形成され、かつ、当該金属薄板Ｐの側面から、中心に所定の直径を具えた円孔ｍ1を囲むように、その両側の板肉を中央に寄せることによって形成した左右の筒状形成部M2,M2をプレス成形することに依って形成したものである。
本発明に係る方法は、このような小孔Ｍを金属薄板Ｐに対してプレス加工に基づき成形するための方法に関するものである。
【００１３】
図２の(Ａ)〜(Ｃ)及び図３の(Ａ)〜(Ｃ)は、本発明に係る方法の工程を表したものである。  図２において、1は孔部内周面形成用プレス型であって、その面形成用先端1aは成形対象とする小孔Ｍの円弧と合致する半円状円弧に形成してある。  そして、当該プレス型１は、円弧状に形成されている当該先端1a部分の中心 (円弧の中心)が、金属薄板Ｐの肉厚部の中心に位置させた状態まで、当該金属薄板Ｐの厚さ内に突入させるようなプレス成形を行うものである（B図参照）。  このようなプレス成形を行った後、当該プレス型1を復帰させれば、所要の凹溝M1が形成される（Ｃ図参照）。
【００１４】
次に、図３に示すようなプレス成形を施すことに依って、小孔Ｍを形成するわけである。  同図において、２は孔部外周面形成用プレス型であって、上記したように形成された凹溝M1を被うようにしてプレス成形するためのものである。  そして、当該プレス型２の型面2aは、形成対象とする小孔Ｍの外周面の半円状円弧と合致する半円状円弧に形成してある。  すなわち、当該プレス型２の型面2aは、金属薄板Ｐの側面から、中心に所定の直径を具えた円孔形成用たる上記凹溝M1部分を囲むように、その両側の板肉を中央に寄せることによって左右の筒状形成部M2,M2を形成することが出来るような型面に形成してある。  そして、当該プレス型２は、これを上記のようにして形成された凹溝M1を被うようにしてプレスすることに依り（B図参照）、  上記凹溝M1両側部分の板肉が円弧を描くように寄せられて、円孔Ｍを囲むように、その両側の板肉を中央に寄せることによって形成した左右の筒状形成部M2,M2がプレス成形されることとなる（Ｃ図参照）。
【００１５】
以上述べたように、本発明に係る方法は、金属薄板Ｐの端縁に臨接しかつ当該金属薄板Ｐの側面から、中心に所定の直径を具えた円孔Ｍを形成するために、その両側の板肉を中央に所定の円弧を描いて寄せることによって形成した左右の筒状形成部M2,M2 をプレス成形するようにした金属薄板の肉厚面に対する小孔形成方法である。
【００１６】
そして、本発明に係る方法は、成形対象とする小孔Ｍの円弧と合致する半円状円弧に形成した型面形成用先端1aを具えた孔部内周面形成用プレス型１を用いて、当該先端1a部分の中心が、金属薄板Ｐの肉厚部の中心に位置するまで、当該金属薄板Ｐの肉厚内に突入させることによって凹溝M1をプレス成形することを第一プレス工程とし、
形成対象とする小孔Ｍの外周面の半円状円弧と合致する半円状円弧に形成した型面2aを具えた孔部外周面形成用プレス型２を用いて、上記した凹溝M1部分を囲むように、その両側の板肉を中央に寄せることによって左右の筒状形成部M2,M2 を形成するようなプレス成形することを第二プレス工程とするようにするものである。
【００１７】
ところで、上記した孔部内周面形成用プレス型１と孔部外周面形成用プレス型２の縦軸方向の長さであるが、これは形成目的とする小孔の深さに合致させるものである。従って、これの製造対象製品の設計段階で定められる。
【００１８】
図４は本発明に係る方法を用いて形成したブレーキ用プレートＶを表したものである。  当該ブレーキ用プレートＶ自体は公知のものであり、従来のプレートはその上縁部分に穿設する小孔が、図８に示すように穿孔用機械を用いてあけたものであったのを、本発明に於いては前記した本発明に係る方法に基づき形成した小孔Ｍとしたことを特徴とするものである。
【００１９】
そして、上記したブレーキ用プレートＶは、図６及び図７に示すように、夫々ブレーキライニング4,4を内側に張着したもの２枚を用い、これをローター５を隔てて互いに対向させると共に、両プレートV,Vはスプリング６を介して互いに離反する方向への移動させられるような力を付与することにより、ローター５に対する走行時の干渉をなくすように構成して用いるものである。  そして、上記した小孔Ｍは当該スプリング6の端部を固定するため、すなわち、スプリング６の端部を固定のために差込み用孔としての役割を果たさせるものである。
なお、図中、７はキャリパー、８はプレートV,Vを制動のための操作用ピストンである。
【００２０】
図５に示す実施例は、本発明に係るブレーキ用プレートＶの他の実施例を表したものである。  すなわち、図４に示す実施例にあっては、スプリングを固定するための小孔Ｍとして左右対称的に二箇所設けるように構成したものであったか、図５に示す実施例は当該小孔Ｍを中央部に一箇所設けるようにしたものである。  すなわち、図４に示す実施例は前述したスプリング６を二個用いるように構成したものであるが、図５に示す実施例はこれを一個用いるように構成したものである。  換言すれば、ブレーキ用プレートに形成する小孔の数は、製造目的とするブレーキの形態に応じて適宜の個数を適宜に配設するように構成するものである。  従って、本発明にあっては当該小孔の数の限定性はない。
【００２１】
本発明に係る方法は、既存のプレス作業と連動してその孔部内周面形成用プレス型１によるプレス工程と、孔部外周面形成用プレス型２によるプレス工程を行うことを原則とするものである。
【００２２】
また、本発明に係るブレーキ用プレートは、従来のプレートと同様にディスクブレーキのパッド構成用部品として使用されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る方法で形成した小孔Ｍを表した斜視図である。
【図２】本発明方法における孔部内周面形成用プレス型１によるプレス工程を段階的に表した説明用断面図である。
【図３】本発明方法における孔部外周面形成用プレス型２によるプレス工程を段階的に表した説明用断面図である。
【図４】本発明に係るブレーキ用プレートを表した正面図である。
【図５】本発明に係るブレーキ用プレートの他の実施例を表した正面図である。
【図６】本発明に係るブレーキ用プレートの使用状態を表した平面図である。
【図７】同上縦断面図である。
【図８】従来例を表した斜視図である。
【符号の説明】
【００２４】
Ｍ  小孔
M2,M2  筒状形成部
Ｐ  金属薄板
１  孔部内周面形成用プレス型
1a  面形成用先端
M1  凹溝
２  孔部外周面形成用プレス型
Ｖ  ブレーキ用プレート
４  ブレーキライニング
５  ローター
６  スプリング
７  キャリパー
８  操作用ピストン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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