(57)【要約】【課題】ドクター１によるスクリーン孔版３へのコーティング材の充填を安定させ、塗布むらや未塗布部分の発生を可及的に防止する。【解決手段】ドクター１が、ゴム状弾性材料からなるブレード１１を備え、スクリーン孔版３の上面と対向するブレード１１の突出部１１２が、その先端側ほど肉厚が減少する断面形状をなすことによって、スクリーン孔版３からの反力に応じて突出部１１２が変形し、ブレード１１全体の変形は抑制されるので、スクリーン孔版３との面圧が均一化され、コーティング材をほぼ均一な膜厚で充填することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム状弾性材料からなるブレード（１１）を備え、スクリーン孔版（３）の上面と対向する前記ブレード（１１）の突出部（１１２）が、その先端側ほど肉厚が減少する断面形状をなすことを特徴とするスクリーン印刷用ドクター。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スクリーン印刷装置に用いられるドクターに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
車両の自動変速機を油圧制御するための制御バルブには、二つに分割され油路を形成しているバルブボディの間に挟み込まれるようにしてセパレートプレートが装着されている。図８は、この種のセパレートプレートの一部を示す断面図で、すなわち、セパレートプレート１００は、所要箇所に油通路孔１０１ａを開設したＳＰＣＣ等の圧延鋼板からなる基板１０１の両面に、発泡ＮＢＲ等の発泡ゴムからなり所定の平面パターンでシール層１０２，１０３をコーティングしたものであり、一方のバルブボディ側の油路と他方のバルブボディ側の油路の間を遮断し、かつ所要箇所で前記双方の油路を互いに連通することによって、複雑な流路を形成している。なお、シール層１０２，１０３は、層厚ｔが０．０５〜０．２ｍｍ程度の、ごく薄いものである。
【０００３】
基板１０１の両面に発泡ゴムからなるコーティング材を所定の平面パターンで塗布することによってシール層１０２，１０３を形成する方法としては、下記の特許文献１に記載されているように、スクリーン印刷法を用いることが知られており、また、スクリーン印刷法及び印刷装置としては、下記の特許文献２に記載されたものが知られている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−４０３０
【特許文献２】
特許第３２２５３２２号
【０００５】
図９は、特許文献２に記載のものと同種の従来のスクリーン印刷装置を概略的に示す説明図である。すなわち、この種のスクリーン印刷装置２００は、ステンレスメッシュのスクリーンに乳剤によるマスク２０１ａで印刷パターン２０１ｂが形成されたスクリーン孔版２０１の上に、スクィージ２０２と、金属板からなるドクター２０３が配置されている。２０４はスクリーン孔版２０１が張られた枠、１０１は印刷対象物としての基板、Ｐはスクリーン孔版２０１上に供給され複数回の印刷が可能な量のコーティング材であり、このスクリーン印刷装置２００は、まず、ドクター２０３によってスクリーン孔版２０１上にコーティング材Ｐを膜状に充填し、次にスクィージ２０２がスクリーン孔版２０１の版面を、印刷対象物である例えばセパレートプレート用基板１０１の表面に押し付けながらＸ方向へ水平移動することによって、未加硫の発泡ゴムからなるコーティング材Ｐを印刷パターン２０１ｂから押し出して、前記基板１０１へ塗布（印刷）するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
図１０は、ドクター２０３によるスクリーン孔版２０１へのコーティング材Ｐの充填過程を、図９におけるＸ−Ｘ’方向から見た図である。すなわち、従来のスクリーン印刷装置２００によれば、ドクター２０３が金属板からなるものであるため、ドクター２０３からの押し付け力によりスクリーン孔版２０１に与えられる変形によって、ドクター２０３の幅方向（進行方向と直交する方向）中央部Ａに比較して、スクリーン孔版２０１に対する面圧が、両端近傍Ｂで相対的に高くなり、ドクター２０３によって充填されるコーティング材Ｐの膜厚が、中央部Ａで厚く、両端近傍Ｂで薄くなる。このため、塗布むらや未塗布部分が多発し、すなわち図８におけるシール層１０２，１０３の外観不良が発生しやすかった。
【０００７】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたもので、その技術的課題は、ドクターによるスクリーン孔版へのコーティング材の充填を安定させ、塗布むらや未塗布部分の発生を可及的に防止することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項１の発明に係るスクリーン印刷用ドクターは、ゴム状弾性材料からなるブレードを備え、スクリーン孔版と対向する前記ブレードの突出部が、その先端に向かって肉厚が漸次減少する断面形状をなすものである。このため、スクリーン孔版に押し付けられるブレードの先端は、スクリーン孔版の張力に応じてよく馴染み、ブレード全体の変形は抑制される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本形態によるスクリーン印刷用ドクターを示す断面図、図２は図１のスクリーン印刷用ドクターを示す斜視図、図３は図１のスクリーン印刷用ドクターを使用したスクリーン印刷装置によるコーティング材充填完了状態を示す説明図、図４は同じくコーティング材の印刷開始状態を示す説明図、図５は同じくコーティング材の印刷過程を示す説明図、図６は同じくコーティング材充填開始状態を示す説明図、図７はドクターによるコーティング材充填過程を図１におけるＸ−Ｘ’方向から見た図である。
【００１０】
図１に示される形態のスクリーン印刷用ドクター１は、ゴム状弾性材料からなるブレード１１を、金属製の作動板１２の下部１２ａと、この作動板１２に螺子１４等で緊結された固定金具１３とで挟持したもので、図１の断面と直交する方向（Ｙ方向）へ延びている。また、作動板１２の上部１２ｂは取付部１５を介して駆動部に取り付けられ、ドクター１は、この駆動部によって、水平方向（Ｘ−Ｘ’方向）及び鉛直方向（Ｚ−Ｚ’方向）へ移動することができる。
【００１１】
ブレード１１は、硬度が４０〜６０度のゴム状弾性材料で成形されたものであって、図２の斜視図にも示されるように、Ｙ方向へ細長い形状をなし、長手方向と直交する平面で切断した断面形状（図１の断面形状）が、剣先状を呈する。すなわち、両側面１１１ａが互いに平行な平面をなす板状の基部１１１と、Ｘ−Ｘ’方向の肉厚が先端に向かって漸次減少するように、両側面１１２ａが互いに角度θをなしてＶ字形に交差した断面形状の突出部１１２からなり、基部１１１が、その厚さ方向（Ｘ−Ｘ’方向）両側から、作動板１２の下部１２ａと固定金具１３との間に挟持されると共に、突出部１１２が、作動板１２及び固定金具１３の下端から突出している。
【００１２】
図３（図４，図５及び図６）に示されるスクリーン印刷装置は、基板１０１の表面に、先に図８で説明したセパレートプレート１００のシール層１０２，１０３を形成するために、基板１０１を印刷対象物として、未加硫の発泡ゴムからなるコーティング材Ｐをスクリーン印刷法で所定のパターンに塗布（印刷）するものである。印刷対象物のセット位置の上側には、スクリーン枠３２の下面に適当なテンションをもって張られたスクリーン孔版３が水平に配置されている。このスクリーン孔版３は、図１に示されるように、ステンレスメッシュスクリーン３１に、ビニル又はアクリル等の乳剤によるマスク３１ａで印刷パターン３１ｂが形成されたものである。
【００１３】
図１の形態によるドクター１は、スクィージ２と共にスクリーン孔版３の上方に配置されている。そしてこのドクター１は、スクリーン孔版３の上面に供給されたコーティング材Ｐを、スクィージ２による印刷動作開始位置へ移動させながら、前記スクリーン孔版３における印刷パターン３１ｂにコーティング材Ｐを充填するものである。一方、スクィージ２は、ゴム状弾性材料からなる板状の本体２１を有し、図示されていない駆動部によって、ドクター１とは独立的に、Ｘ−Ｘ’方向及びＺ−Ｚ’方向へ移動することができる。
【００１４】
以下、上述のスクリーン印刷装置によって、基板１０１に、未加硫の発泡ゴムからなるコーティング材Ｐを所定の平面パターンで印刷する工程を、順を追って説明する。
【００１５】
なお、印刷対象の基板１０１は、ＳＰＣＣ等の鋼板からなるものであって、鋼板の打ち抜き、コイニング、研磨、洗浄等の各工程を経て、表面にゴム加硫接着のための接着剤を塗布した後、十分に乾燥されたものである。一方、コーティング材Ｐは、カーボンブラックが配合されたＮＢＲ（ニトリルゴム）であり、図８に示されるシール層１０２，１０３の相手部材への追従性向上を目的として、発泡剤が添加されたものである。このコーティング材Ｐは、複数回の印刷が可能な所定の量、スクリーン孔版３上に供給されている。
【００１６】
まず図３には、ドクター１によるコーティング材Ｐの充填完了状態が示されている。すなわちドクター１は、そのブレード１１における突出部１１２の先端が、スクリーン枠３２に対するスクリーン孔版３の張設レベルよりも僅かに低位置まで下降した状態で、図３における右側（図６に示される位置）からＸ’方向へ移動することによって、スクリーン孔版３上のコーティング材Ｐを、図３に示される位置（スクィージ２による印刷動作開始位置）へ移動させながら、スクリーン孔版３における印刷パターン３１ｂに膜状に充填する。このとき、上昇位置にあるスクィージ２も、ドクター１と共にＸ’方向へ水平移動する。
【００１７】
そして、上述のコーティング材Ｐの充填過程では、スクリーン孔版３がドクター１によって下方へ押圧されるので、そのテンションによる反力が、ドクター１におけるブレード１１の突出部１１２に作用し、この反力は、図７に示される突出部１１２のＹ方向両端１１２ｃ，１１２ｄに押される部分において最も大きい。しかし、ブレード１１はゴム状弾性材料からなるものであって、その突出部１１２は、図１に示されるように先端側ほど肉厚が小さくなる断面略Ｖ字形をなすため、反力の大きさに応じて、突出部１１２の先端部分が弾性的に変形する。また、ブレード１１の基部１１１は突出部１１２より肉厚が大きく、しかも作動板１２と固定金具１３とで挟持されているので、変形が突出部１１２における基部１１１近傍に及ぶことはない。
【００１８】
したがって、ブレード１１の突出部１１２の変形が最小限に抑えられると共に、その先端部の弾性特性によって、スクリーン孔版３に対してよく馴染み、面圧が均一化されるので、スクリーン孔版３における印刷パターン３１ｂに、コーティング材Ｐがほぼ均一な膜厚で充填される。
【００１９】
次に、図４に示されるように、スクリーン孔版３における印刷パターン３１ｂへのコーティング材Ｐの充填を終えたドクター１は、Ｚ方向へ上昇してスクリーン孔版３から離れ、スクィージ２がＺ’方向へ下降してスクリーン孔版３を基板１０１に押し付けながら、Ｘ方向へ水平移動することによって、図５に示されるように、コーティング材Ｐを印刷パターン３１ｂから押し出して、基板１０１の表面に、印刷パターン３１ｂと対応するパターンでコーティング材Ｐによるコーティング膜Ｐ’を形成する。なお、このとき、上昇位置にあるドクター１も、スクィージ２と共にＸ方向へ水平移動する。そして、印刷パターン３１ｂには、ドクター１による充填工程において、コーティング材Ｐが均一な膜厚で充填されているので、塗布むらや未塗布部分の発生を有効に抑えることができる。
【００２０】
スクィージ２及びドクター１が、コーティング完了位置まで移動したら、図６に示されるように、スクィージ２は、Ｚ方向へ上昇してスクリーン孔版３から離れ、ドクター１は、そのブレード１１の突出部１１２の先端がスクリーン孔版３を軽く押し付ける位置まで、Ｚ’方向へ下降する。そしてこの状態で、Ｘ’方向へ移動することによって、次の印刷工程のためのコーティング材Ｐの充填が行われ、印刷済み（コーティング膜Ｐ’の形成済み）の基板１０１が、未印刷の基板と入れ替えられて、図３の状態に復帰する。
【００２１】
印刷済みの基板１０１は、図示されていない乾燥工程を経て加硫工程へ送られ、これによってコーティング膜Ｐ’が加硫されると共に、基板１０１に一体的に加硫接着されて、図８におけるシール層１０２，１０３となる。そして、上述のように、印刷工程でのコーティング膜Ｐ’の塗布むらや未塗布部分の発生が防止されるため、層厚ｔが均一で品質の安定したセパレートプレート１００を製作することができる。
【００２２】
下記の表１は、本発明によるドクター１（ブレード１１のゴム硬度：５０度）を用いた実施例のスクリーン印刷装置と、従来の技術による金属製ドクターを用いた比較例のスクリーン印刷装置によるコーティング性を確認した結果を示すものである。実施例及び比較例とも、スクリーン孔版３の総厚み：３００μｍ、スクリーン孔版３と印刷対象の基板１０１との隙間Ｇ（図３参照）：５ｍｍ、スクィージ２の移動速度：０．２ｍ／ｓｅｃ、ドクター１の移動速度：０．１ｍ／ｓｅｃとした。
【００２３】
【表１】
2005001354.tif 000003
【００２４】
この結果から明らかなように、実施例は塗布むら及び未塗布によるシール層１０２，１０３の外観不良の発生が、比較例よりも著しく少なくなり、コーティング性の改善効果が確認された。
【００２５】
なお、ブレード１１の突出部１１２の断面形状は、図示の形態に限定されるものではなく、例えば片側にのみ斜面を形成したものなど、先端側ほど肉厚が減少する他の断面形状であっても良い。また、本発明によるスクリーン印刷用ドクターは、セパレートプレート１００の製作以外の用途に用いられるスクリーン印刷装置にも適用することができる。
【００２６】
【発明の効果】
請求項１の発明に係るスクリーン印刷用ドクターによれば、ゴム状弾性材料からなるブレードを有し、その突出部が、先端に向かって肉厚を漸次減少する断面形状をなすものであるため、スクリーン孔版の印刷パターンへのコーティング材充填工程において、スクリーン孔版からの反力に応じてよく馴染み、ブレード全体の変形は抑制されるので、スクリーン孔版との面圧が均一化されるので、コーティング材をほぼ均一な膜厚で充填することができ、その結果、塗布むらや未塗布部分の発生による不良を大幅に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスクリーン印刷用ドクターの好ましい実施の形態を示す断面図である。
【図２】図１のスクリーン印刷用ドクターを示す斜視図である。
【図３】図１のスクリーン印刷用ドクターを使用したスクリーン印刷装置によるコーティング材充填完了状態を示す説明図である。
【図４】図１のスクリーン印刷用ドクターを使用したスクリーン印刷装置による印刷開始状態を示す説明図である。
【図５】図１のスクリーン印刷用ドクターを使用したスクリーン印刷装置による印刷完了状態を示す説明図である。
【図６】図１のスクリーン印刷用ドクターを使用したスクリーン印刷装置によるコーティング材充填開始状態を示す説明図である。
【図７】図１のスクリーン印刷用ドクターによるコーティング材充填過程を、Ｘ−Ｘ’方向から見た図である。
【図８】印刷対象物であるセパレートプレートの一部を示す断面図である。
【図９】従来のスクリーン印刷装置を概略的に示す説明図である。
【図１０】従来のドクターによるスクリーンへのコーティング材の充填過程を、図９におけるＸ−Ｘ’方向から見た図である。
【符号の説明】
１  ドクター
１１  ブレード
１１１  基部
１１２  突出部
１２  作動板
１３  固定金具
１４  螺子
２  スクィージ
３  スクリーン孔版
３１  ステンレスメッシュスクリーン
３１ａ  マスク
３１ｂ  印刷パターン
３２  枠
１０１  基板（印刷対象物）
Ｐ  コーティング材
Ｐ’  コーティング膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2005001354.tif 000009
【図７】
2005001354.tif 000010
【図８】
2005001354.tif 000011
【図９】
2005001354.tif 000012
【図１０】
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