(57)【要約】【課題】  樹脂成形体Ｗを矯正するに際して、予め後工程での使用環境による熱履歴を考慮した形状に形成することで、熱履歴を受けた後の樹脂成形体Ｗの寸法形状が、所望する形状となるための樹脂成形体Ｗの製造方法を提供することにある。【解決手段】  樹脂成形体Ｗの成形過程で生じた変形発生部若しくは内部応力が残留した応力残留部の少なくともいずれかに、エネルギー線透過部が当接するよう、樹脂成形体Ｗを矯正部材１で所定の締付け力で挟持する挟持工程と、樹脂成形体Ｗが矯正部材１に挟持された状態で、樹脂成形体Ｗの変形発生部若しくは応力残留部の少なくともいずれかにエネルギー線透過部を介してエネルギー線を照射する加熱工程と、エネルギー線を照射して熱変形温度以上融点以下の温度に加熱した樹脂成形体を、矯正部材１で所定の締付け力を加えて、後工程や使用環境下で受ける熱履歴を考慮した形状に矯正する矯正工程と、を有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エネルギー線透過性の材料からなるエネルギー線透過部を少なくとも一部に備えた矯正部材により樹脂成形体を挟持した状態で、エネルギー線透過部を介して樹脂成形体にエネルギー線を照射・加熱して残留応力を緩和するとともに、所望の形状に成形する樹脂成形体の製造方法であって、
樹脂成形体の成形過程で生じた変形発生部若しくは内部応力が残留した応力残留部の少なくともいずれかに、エネルギー線透過部を介してエネルギー線を照射して熱変形温度以上融点以下の温度に加熱した状態で、前記矯正部材により所定の締付け力を加えて後工程や使用環境下で受ける熱履歴を考慮した形状に矯正する矯正工程を有することを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記加熱工程は、変形の矯正や残留した内部応力の緩和に必要な樹脂成形体の部位にのみエネルギー線を照射するものであることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
矯正工程により矯正された後溶融開始温度以下に冷却された樹脂成形体の寸法形状を計測し、所定の寸法に満たない場合には、樹脂成形体に荷重を加えて、前記後工程の使用環境下での熱変形を考慮した形状に再度矯正する再矯正工程を有することを特徴とする請求項１若しくは請求項２のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体の製造方法に関し、詳しくは、成形後の組立てや実装等の後工程の使用環境中に受けた熱履歴による成形品の熱変形を考慮した形状に成形する樹脂成形体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エネルギー線透過窓を有する金型内に、樹脂成形体を挿入・固定し、このエネルギー線透過窓を介して樹脂成形体に赤外線等のエネルギー線を照射する工程を有するものとして、図７に示すような、成形品金型２０の一部に少なくとも１個の赤外線透過窓２１を形成し、この赤外線透過窓２１にその表面が対面するごとく樹脂成形体２２を成形品金型２０内に挿入してその姿勢を固定し、照射源から赤外線透過窓２１を介して成形品の表面に赤外線を照射するものが知られている。このものにあっては、樹脂成形体２２は赤外線に対して不透明で投射エネルギーをよく吸収するので、効率のよい加熱が行なわれる上に、成形品金型２０自体は、赤外線照射による熱の発生がないので、樹脂成形体２２と成形品金型２０との間の温度勾配は常に冷却する方向にあり、そのため従来のヒーター加熱において要した温度勾配の逆転時間が不要となり、処理時間の短縮が可能となる。（特許文献１）
しかしながら前記方法では、樹脂成形体２２全体にエネルギー線を照射したり、エネルギー線を照射する部分を特定していないため、前者の場合は、比較的大きな形状の樹脂成形体２２の場合には、エネルギー線の照射に時間がかかったり、エネルギー線照射装置が大きくなるため、装置の設置に要するスペースや設備コストが大きくなるという問題が生じ、後者の場合は、エネルギー線照射が適切な部位に照射できているかはリフロー後でないと判明しないという問題があった。
【０００３】
かかる問題を解決するための手段として、樹脂成形体の変形が生じている部分や残留する内部応力により使用環境下で反り変形の発生が予想される部分にエネルギー線透過部を備えた矯正拘束・部材を密着させて矯正、拘束する矯正・拘束工程と、矯正・拘束部材を密着させている樹脂成形体の部位にエネルギー線透過部を通してエネルギー線を照射し、熱変形温度以上、融点以下の所定温度に加熱する加熱工程とを備えた矯正方法があり、この矯正方法にあっては、必要な部位にのみエネルギー線照射が行なわれるため、効率のよい変形の矯正、内部応力の緩和を短時間に行なうことができるため、生産性が向上する。
【０００４】
ところで、後工程において樹脂成形体に金属部材等が圧入される場合には、樹脂成形体に新たな変形や内部応力が発生する。このような場合には、圧入後に上述のような矯正方法を適用すれば、圧入後に生じた新たな変形や内部応力についても矯正、緩和することができる。しかし、工程的若しくは装置的な制約で、圧入後にエネルギー線照射による変形の矯正や内部応力の緩和が不可能な場合がある。また、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等配向性の極めて強い材料や、前工程において残留した内部応力が極めて大きい場合、残留応力が樹脂成形体の内部の奥深くに存在している場合等のエネルギー線照射のみでは内部応力の緩和が十分でない場合が生じ得る。このような場合には、後工程（前者の場合は、金属部材等の圧入後の工程）や使用環境下で熱履歴を受けると樹脂成形体に熱変形が生じ得るという問題がある。
【特許文献１】特開２００２−２７３７６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、樹脂成形体を矯正するに際して、予め後工程での使用環境による熱履歴を考慮した形状に形成することで、熱履歴を受けた後の樹脂成形体の寸法形状が、所望する形状となるための樹脂成形体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記した課題を解決するために、本発明の請求項１に係る樹脂成形体の製造方法は、エネルギー線透過性の材料からなるエネルギー線透過部を少なくとも一部に備えた矯正部材により樹脂成形体を挟持した状態で、エネルギー線透過部を介して樹脂成形体にエネルギー線を照射・加熱して残留応力を緩和するとともに、所望の形状に成形する樹脂成形体の製造方法であって、樹脂成形体の成形過程で生じた変形発生部若しくは内部応力が残留した応力残留部の少なくともいずれかに、エネルギー線透過部を介してエネルギー線を照射して熱変形温度以上融点以下の温度に加熱した状態で、前記矯正部材により所定の締付け力を加えて後工程や使用環境下で受ける熱履歴を考慮した形状に矯正する矯正工程を有することを特徴とする。
【０００７】
本発明の請求項２に係る樹脂成形体の製造方法は、前記加熱工程が、変形の矯正や残留した内部応力の緩和に必要な樹脂成形体の部位にのみエネルギー線を照射するものであることを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項３に係る樹脂成形体の製造方法は、矯正工程により矯正された後溶融開始温度以下に冷却された樹脂成形体の寸法形状を計測し、所定の寸法に満たない場合には、樹脂成形体に荷重を加えて、前記後工程の使用環境下での熱変形を考慮した形状に再度矯正する再矯正工程を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の請求項１に係る樹脂成形体の製造方法によると、成形品を後工程や使用環境下での熱変形を考慮した形状に樹脂成形体を矯正する矯正工程を有するため、後工程や使用環境下で受けた熱履歴により変形した後の樹脂成形体の形状が所望の形状となる。そのため、後工程に樹脂成形体に金属部材等が圧入されるような樹脂成形体に新たな変形や内部応力が発生する工程を有する場合であっても、寸法精度の低下やそれを防止するための再度の矯正が不要になる。また、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等配向性の極めて強い材料や、内部応力が極めて大きい場合、残留応力が樹脂成形体の内部の奥深くに存在している場合等の、エネルギー線照射のみでは内部応力の緩和が十分でない場合であっても、後工程や使用環境下で受けた熱履歴による変形を原因とした樹脂成形体の寸法精度の低下を防止することができる。
【００１０】
本発明の請求項２に係る樹脂成形体の製造方法によると、上述した請求項１の効果に加えて、金属部材や電子部品等が樹脂成形体に圧入や実装されている場合であっても、変形の矯正や残留した内部応力の緩和に必要な樹脂成形体の部位にのみエネルギー線が照射されるので、圧入や実装された金属部材や電子部品及び変形発生部や残留応力部以外の樹脂成形体の部位が加熱されることがなく、これらの部位に不要な熱影響の与えることを防ぐことができる。
【００１１】
本発明の請求項３に係る樹脂成形体の製造方法によると、上述した請求項１の効果に加えて、矯正工程により矯正された後溶融開始温度以下に冷却された樹脂成形体の寸法形状を計測した結果、後工程や使用環境下で受ける熱履歴を考慮した所望の寸法形状を得られない場合であっても、所定の寸法に満たない場合には樹脂成形体に荷重を加えて、所望の寸法形状に再度矯正する再矯正工程を有するので、寸法精度がさらに向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
（実施形態１）
本発明の第１の実施形態を図１及び図３に基づいて説明する。図１及び図３において、１は矯正部材、１ａは補正部材を構成する上側の矯正部材、１ｂは補正部材を構成する下側の矯正部材、４は加熱手段、８は下側治具取付体、９は下側取付板、１０は位置決めブロック、１１は上側治具取付板、１２は上側取付板、１３は保持ブロック、１４はエネルギー線照射装置、１５は冷却管、１６は温度センサー、１７は下側治具、４６は冷却溝、Ｗ、Ｗ１、Ｗ２は樹脂成形体である。
【００１３】
図１は樹脂成形体の製造装置を示し、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。同図に示すように、下側治具取付体８の上面側に下側取付板９が取付けられ、下側取付板９の上面側に下側の矯正部材１ｂが取付けられ、下側の矯正部材１ｂの上面側には樹脂成形体Ｗを位置決め固定するための位置決めブロック１０が取付けられている。また、上側治具取付体１１の下面側に上側取付板１２が取付けられ、上側取付板１２の下面側に保持ブロック１３が取付けられ、保持ブロック１３の下面側に上側の矯正部材１が取付けられている。下側治具取付体８は図示しない昇降手段にて昇降自在になっており、上下の矯正部材１ａ、１ｂによって樹脂成形体Ｗを挟持するようにしている。上側の矯正部材１ａは、エネルギー線透過材にて形成して、加熱手段４を構成するエネルギー線照射装置１４からのエネルギー線を上側の矯正部材１ａを透過して樹脂成形体Ｗに照射して加熱するようにしている。下側の矯正部材１はエネルギー線透過材であってもよく、非透過材であってもよい。この上下の矯正部材１ａ、１ｂの樹脂成形体Ｗと当接する部分の形状は、樹脂成形体Ｗが後工程や使用環境下で受ける熱履歴を考慮した形状、すなわち、後工程で樹脂成形体Ｗに内部応力が残留した後、熱履歴が加わって反りが生じた場合の最終的な変形部位及び変形量を考慮した形状に形成されている。なお、本実施形態においては、上側の矯正部材１ａ全体がエネルギー線透過材から構成されており、上側の矯正部材１ａ全体がエネルギー線透過部であるが、これに限定されるものではなく、樹脂成形体Ｗの成形過程で生じた変形発生部若しくは内部応力が残留した応力残留部の少なくともいずれかに当接する上側の矯正部材１ａの部位に、エネルギー線透過材からなるエネルギー線透過部を有していればよい。
【００１４】
エネルギー線は、樹脂成形体Ｗの材質によって最適なもの、例えば紫外線（エキシマレーザ等）、赤外線（ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザやハロゲンランプ等）、Ｘ線電子線や熱線等の公知のものを適宜選択することができる。また、エネルギー線透過材の種類は、照射するエネルギー線の波長帯を透過するもの、例えばセレン化亜鉛、硫化亜鉛、サファイアガラス、石英ガラス、硼珪酸クラウンガラス等を適宜選択することができる。例えば、樹脂成形体Ｗがポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）であった場合、エネルギー線としては赤外線（ＣＯ2レーザ）が、エネルギー線透過材としてはセレン化亜鉛が好適に用いられる。
【００１５】
保持ブロック１３には冷却管１５が環状の冷却溝４６に配管されて樹脂成形体Ｗからの伝熱によって上側の矯正部材１ａが昇温するのを抑制している。下側の矯正部材１ｂには温度センサー１６を設けて樹脂成形体Ｗの温度を検知するようにしている。このように、上側の矯正部材１はエネルギー線を透過するために、エネルギー線照射によっては温度上昇せず、エネルギー線照射によって温度上昇した樹脂成形体Ｗの表面からの熱伝導でのみ温度上昇する。従って、上側の矯正部材１ａにおけるエネルギー線透過部の樹脂成形体Ｗとの密着面は、エネルギー線吸収により温度上昇した樹脂成形体Ｗに比較すると低温であるため、上側の矯正部材１ａの冷却作用により、加熱時に樹脂成形体Ｗの表面に熱が集中することがない。従って、表面の樹脂組成物の変色・分解を低減させることができる。
【００１６】
また、加熱終了後は、矯正部材１自体はエネルギー線照射による温度上昇がないので、矯正部材１が樹脂成形体Ｗの熱量を奪うため冷却効率がよく、早く熱変形温度以下の所定の温度に降温させることができる。そのため、樹脂成形体Ｗを矯正部材１ａ、１ｂで挟持しながらエネルギー線を照射して樹脂成形体Ｗの反り、変形の矯正、内部応力の緩和を図りながら、簡易に、品質を高め、生産性を高めることができる。
【００１７】
図２は本発明に係る脂成形体の製造方法の前後での樹脂成形体Ｗの形状を示すものであり、同図（ａ）は本実施形態における製造方法の実施により挟持・矯正される前、同図（ｂ）は本実施形態における製造方法の実施により挟持・矯正された後、同図（ｃ）は補正・矯正後に熱履歴を受けた後の樹脂成形体Ｗの形状を示すものである。同図（ａ）に示すように、樹脂成形体Ｗは、円筒容器状の射出成形品であって、円板の上に円筒の縁部が連結されている形状である。本実施形態における樹脂成形体Ｗは本来Ｗ１に示す形状を狙って射出成形されたものであるが、成形時の残留応力や冷却条件等の影響でＷ２に示すような反りが発生する場合がある。本願発明における樹脂成形体Ｗは、Ｗ１，Ｗ２いずれの形状であっても好適に用いることができる。なお、樹脂成形体Ｗは本実施例の形状に限定されるものではなく、反りの方向も樹脂成形体Ｗの肉厚、金型の温度分布等によっては図示のものと反対の方向に生じることもある。
【００１８】
図３は、本実施形態における樹脂成形体の補正工程の概略を示すものである。同図（ａ）はエネルギー線照射による樹脂成形体Ｗの加熱の開始を示す概略図である。矯正部材１によって樹脂成形体Ｗを挟持する前に、上側の矯正部材１ａに備えたエネルギー線透過部を介して樹脂成形体Ｗにエネルギー線を照射する。
【００１９】
次に、同図（ｂ）に示すように、エネルギー線を照射した樹脂成形体Ｗが熱変形温度以下であって、熱変形温度近傍の所定温度になった後に、同図（ｃ）に示すように、拘束部材１ａ、１ｂによる挟持および矯正を行なう。具体的には、温度センサー１６による温度の測定によって、変形発生部の近傍の温度が樹脂成形体Ｗの樹脂組成物の熱変形温度近傍の所定温度に到達した時点において、下側治具取付体８を備えた下側治具１７が図示しない昇降手段によって上昇され、上側治具取付体１１を備えた上側治具１８のエネルギー線透過材からなる上側の矯正部材１ａと下側の矯正部材１ｂで樹脂成形体Ｗを挟持して密着させ矯正する。このように、熱変形温度近傍の所定温度までは、樹脂成形体とエネルギー線透過性材料からなる矯正部材１ａは密着していないため、上側の矯正部材１ａに樹脂成形体Ｗの表面の熱が拡散せず、迅速に温度を上昇させることができ、熱変形温度近傍の所定温度を越えてからはエネルギー線透過性材料からなる上側の矯正部材１ａを樹脂成形体Ｗに挟持させて矯正をおこなうことによって、上側の矯正部材１ａは樹脂成形体Ｗに樹脂成形体Ｗの表面に熱が集中して樹脂組成物の分解、変色を避けることができる。
【００２０】
ところで、上側の矯正部材１ａは、樹脂成形体Ｗに密着することによって樹脂成形体Ｗからの熱の伝導によって温度上昇するが、保持ブロック１３には冷却管１５、図示しない冷却溝を経由して冷却媒体が常時循環しているため加熱時の温度上昇が少なく、短時間に反りや変形の矯正及び内部応力の緩和が可能となる。
【００２１】
ここで、熱変形温度は一般的に荷重たわみ温度を用いる。熱変形温度近傍の所定温度は熱変形温度より１０〜３０Ｋ低いほうが好ましく、また、挟持の際の締付け力としては１〜１００ｋＰａ特には５〜２０ｋＰａが好ましい。図示しない駆動（昇降）加熱手段は油圧、空圧、モータ、手動プレス等のものが用いられる。また、本実施の形態は下側が駆動するようにしたが、上側のみ又は両者を駆動してもよい。
【００２２】
温度センサー１６の温度測定によって、変形発生部の近傍の温度が樹脂成形体Ｗを構成している樹脂組成物の熱変形温度以上、融点以下の所定温度に到達した時点において、挟持部材１ａ、１ｂによる挟持状態を維持したままでエネルギー線による照射加熱を終了して冷却工程に移る。エネルギー線透過材からなる上側の矯正部材１ａはエネルギー線を透過するため、照射時の温度上昇は成形品表面からの熱伝導でのみ温度上昇している。従って樹脂成形体Ｗのエネルギー線吸収による温度上昇に比較すると低温であり、樹脂成形体Ｗの熱量を奪うため冷却効率がよく、早く熱変形温度以下の所定の温度に降温する。
【００２３】
次に、同図（ｄ）に示すように、温度センサー１６の温度測定によって、挟持部材の温度が樹脂成形体Ｗを構成している樹脂組成物の熱変形温度近傍の所定温度に降温した時点において、矯正部材１ａ、１ｂによる挟持を解除し、樹脂成形体Ｗを取り出す。
【００２４】
（実施形態２）
本発明の第２の実施形態を図４及び図５に基づいて説明する。図４及び図５において、１９は端子部材、Ｗ、Ｗ１、Ｗ２は樹脂成形体、図５において、１ａは補正部材を構成する上側の矯正部材、１ｂは補正部材を構成する下側の矯正部材、１８はエネルギー線非透過材、１９は端子部材、４６は冷却溝、Ｗは樹脂成形体である。なお、本実施の形態の基本構成は実施形態１と共通であり、共通する部分には同一の符号を付して説明は省略する。
【００２５】
本実施形態は、矯正部材１のエネルギー線透過部の一部にエネルギー線非透過材を設けてエネルギー線を樹脂成形体Ｗに照射することで、矯正が必要な部位にのみエネルギー線を照射することを特徴とし、実施形態１と共通するその他の部分については説明を省略する。
【００２６】
図４は本実施形態における製造方法の実施により挟持・矯正される前の樹脂成形体Ｗの形状を示すものである。同図（ａ）に示すように、本実施形態における樹脂成形体Ｗ１、Ｗ２は円筒容器状の射出成形品であって、円板の上に円筒の縁部が連結されている形状であり、円板上には端子部材１９が圧入されている。本実施形態における樹脂成形体は本来Ｗ１に示す形状を狙ったものであるが、射出成形時の残留応力や端子部材１９を圧入する際の加工条件等の影響でＷ２に示すように変形したり、このような変形の有無にかかわらず、端子部材１９の圧入による新たな内部応力が樹脂成形品Ｗ１、Ｗ２に残留する場合がある。この場合、後工程や使用環境下で受けた熱履歴により樹脂成形体Ｗ１、Ｗ２が変形する。
【００２７】
そのため、本実施形態における上下の矯正部材１ａ、１ｂの樹脂成形体Ｗと当接する部分の形状は、端子部材１９圧入後の樹脂成形体Ｗが後工程や使用環境下で受ける熱履歴を考慮した形状、すなわち、後工程で端子部材１９圧入後の樹脂成形体Ｗに内部応力が残留した後、熱履歴が加わって反りが生じた場合の最終的な変形部位及び変形量を考慮した形状に形成されている。したがって、挟持・矯正される前の樹脂成形体Ｗは、これらＷ１、Ｗ２いずれの形状でも、本実施形態における製造方法を適用することができる。
【００２８】
このような樹脂成形体Ｗにおいては、実施形態１に示すような樹脂成形体全面にエネルギー線を照射すると、端子部材１９に金属材料が含まれる場合には、エネルギー線の照射により端子部材１９が異常に加熱され、端子部材１９自身や樹脂成形体Ｗが損傷される可能性があり、また、端子部材１９が耐熱性の低い樹脂材料から形成されている場合には、端子部材１９がエネルギー線の照射により溶融し、損傷や寸法精度の低下が生じる場合がある。
【００２９】
そのため、図５（ａ）に示すように上側の矯正部材１ａのエネルギー透過部に、エネルギー線非透過部１８が備えられている。このエネルギー線非透過部１８は、例えば鋼鈑のようなエネルギー線が透過しない材料からなるものであり、樹脂成形体Ｗの円板上に圧入される端子部材１９の位置に応じて、端子部材１９にエネルギー線が照射されないような位置に配される。
【００３０】
このような装置を用いて樹脂成形体Ｗにエネルギー線を照射すれば、図５（ｂ）に示すように、本来端子部材１９に照射されるエネルギー線がエネルギー線非透過部１８で遮蔽され、樹脂成形体Ｗの必要部位にのみエネルギー線が照射される。すなわち、変形の矯正や残留した内部応力の緩和に必要な樹脂成形体Ｗの部位にのみエネルギー線が照射されるので、圧入された端子部材が加熱されることがなく、これらの部位に不要な熱影響の付与を防ぐことができる。
【００３１】
さらに、樹脂成形体Ｗの変形発生部や残留応力部以外にエネルギー線が照射されないような部位にもエネルギー線非透過部１８を配するのが好ましい。これにより、樹脂成形体Ｗに変形や内部応力が残留せず、本来エネルギー線の照射が不要な部分への熱影響の付与を防ぐことができる。なお、この後工程である矯正部材１ａ、１ｂによる樹脂成形体Ｗの挟持から樹脂成形体Ｗを矯正部材１より取り出すに至る一連の工程に関しては、図３（ｂ）〜（ｄ）に基づいて説明した実施形態１と同一であるので本実施形態での説明は省略する。
【００３２】
また、樹脂成形体Ｗの形状は本実施例に限定されるものではなく、変形の方向も樹脂成形体Ｗの肉厚、金型の温度分布等によっては図示のものと反対の方向に生じることもある。また、本実施形態においては、円板上に配置されるものは端子部材であったが、これに限定されるものではなく、円板上に実装される金属部品や電子部品であってもよく、その他樹脂成形品Ｗに装着することにより樹脂成形品Ｗに残留応力や変形を発生させる装着部材に対して、本実施形態に係る発明を好適に用いることができる。
【００３３】
（実施形態３）
本発明の第３の実施形態を図６に基づいて説明する。図６は再矯正用装置による樹脂成形体Ｗの再矯正工程の概略を示すものである。同図において、２０は再矯正用装置、２１はパンチ、２２はダイ、Ｗは樹脂成形体である。
【００３４】
実施形態１及び２に示す樹脂成形体の製造方法により矯正後冷却された樹脂成形体Ｗは、エネルギー線の照射条件のばらつきや冷却条件のばらつきにより、残留する内部応力がばらつき、図１や図５に示すような矯正部材１ａから取り出した場合に、収縮具合のばらつきによって、その寸法精度にばらつきが生じる場合がある。このような寸法精度のばらつきを有したままで、その後熱履歴を受けると樹脂成形体の最終的な寸法もばらつきが生じる。そのため、実施形態１及び２に示す樹脂成形体の製造方法により矯正後冷却された樹脂成形体Ｗを、図示しない寸法計測装置等で、所望の寸法精度が得られているかを計測する。計測した結果、所望の寸法形状が得られていない樹脂成形体Ｗについては、図６に示す再矯正用装置にて、本来の狙いとする形状、すなわち、実施形態１および２で説明した後工程の使用環境下での熱変形を考慮した形状に再度矯正する。具体的には、樹脂成形体Ｗをダイ２２に固定して、パンチ２１で加圧することにより再矯正を行なう。パンチ２１による加圧条件は、前述の寸法計測結果で得られた計測値と本来狙いとする寸法との差異に応じて決定する。例えば、この差異が大きい場合は加圧力を大きくし、小さい場合は加圧力を小さくする。図示しないパンチ２１の駆動制御部には、予め寸法の差異の値と付与すべき加圧力の関係がデータベース化されており、かかる駆動制御部によって再矯正のための加圧制御が行なわれる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】実施形態１における樹脂成形体の製造装置を示す説明図である。
【図２】実施形態１における脂成形体の製造方法の前後での樹脂成形体の形状を示す説明図である。
【図３】実施形態１における樹脂成形体の補正工程の概略を示す説明図である。
【図４】実施形態２における製造方法の実施により挟持・矯正される前の樹脂成形体の形状を示す説明図である。
【図５】実施形態２における樹脂成形体の製造装置を示す説明図である。
【図６】実施形態３における再矯正用装置による樹脂成形体の再矯正工程の概略を示す説明図である。
【図７】従来例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００３６】
１    矯正部材
Ｗ    樹脂成形体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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