(57)【要約】【課題】      上面及び側面及び下面のいずれかの長手方向の表面に線状・筒状の部材を包み込んで配置する凹条部を設ける事により、カバーをするケーブルの位置合わせを簡単にすることが出来、さらに、凸部が形成されているので反発力が少なく装着後の信頼度の高いカバー部材を提供する。【解決手段】      ケーブル、ワイヤ等の線状若しくは筒状の部材を被覆するためのカバー部材において、カバー用発泡体の長手方向の表面に線状・筒状の部材を包み込んで配置する凹条部を設けた構成である。また、カバー部材の素材は発泡体で断面形状が凹条部をもち、その左右にかまぼこ状をなす凸部を当接面の裏面に形成した構造か長手方向に向かって左右に分割する薄肉状のヒンジ部として働く凹条部が形成を設けるとともに、ヒンジ部を支点に折り曲げて当接面を重ね合わせるように、線状、筒状の部材を包み込んだ時に、線状若しくは筒状の部材とカバー部材が接着するよう、左右に分割された一方の面に貼着部材を設けた構成である。【選択図】  図８
2005137062.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーブル、ワイヤ等の線状若しくは筒状の部材を被覆するためのカバー部材であって、カバー用発泡体は発泡性を有するとともに長手方向の表面に凹条部を設けたことを特徴とするカバー部材
【請求項２】
カバー部材において、カバー用発泡体は発泡性を有し、線状若しくは筒状の部材を配置する当接面の裏面に、長手方向に向かって左右に分割する薄肉状のヒンジ部となる凹条部を設けるとともに、ヒンジ部を支点に折り曲げて当接面を重ね合わせるように、線状若しくは筒状のケーブル・ワイヤ等を包み込んだ時に、線状若しくは筒状の部材とカバー用発泡体が接着するよう、左右に分割された少なくとも一方の面に貼着部材を設けたことを特徴とするカバー部材
【請求項３】
前記カバー用発泡体の凹条部は、その左右に断面形状がかまぼこ状をなす凸部を線状若しくは筒状の部材を配置する当接面の裏面に形成したことを特徴とする請求項１記載のカバー部材
【請求項４】
前記カバー用発泡体は、密度が４００ｋｇ/m＾３以下で押し出し成形により製造されたことを特徴とする請求項１乃至請求項２記載のカバー部材
【請求項５】
前記カバー用発泡体は、熱可塑性の樹脂を１０〜５５％、ゴム成分を１０〜５５％を含む熱可塑性エラストマを用いたことを特徴とする請求項１乃至請求項２記載のカバー部材
【請求項６】
前記カバー部材は、表面のケーブルを接着または粘着させるために、凹条部が設けられた面と裏面の当接面に、両面粘着テープもしくは粘着剤の貼着部材を設けたことを特徴とする請求項１記載のカバー部材
【請求項７】
前記カバー用発泡体は、自動車部品、家電製品部品、工業機械部品、住宅部品、配電盤、エレクトロニクス、コンピュータ、航空機の分野で利用されることを特徴とする請求項１乃至請求項２記載のカバー部材
【請求項８】
前記カバー部材は、自動車のドアラッチ用、ウインドウレギュレータ用、ヒューエル用、ラゲージ用、フード用のコントロール・ケーブル及びウォシャー液チューブ及びワイヤハーネス及び電気電子・制御用ケーブルに利用されることを特徴とする請求項１乃至請求項２記載のカバー部材
【請求項９】
ケーブル、ワイヤ等の線状若しくは筒状の部材を被覆するためのカバー部材であって、上面及び側面及び下面のいずれかの長手方向の表面に線状・筒状ケーブル・ワイヤを包み込んで配置する凹条部を当接面の裏面に設けたカバー用発泡体において、押出し成形機の押出し金型が２穴以上の複数穴からなり、複数穴から送出された複数本の発泡体が互いに熱融着することにより一体に接合して一本の発泡体を形成し、融着接合部分の外表面が凹条部となることを特徴とするカバー部材の製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケーブル等を保護するカバー部材に関し、特に表面に凹条部を設けて中に包み込んだケーブル等を保護する、ケーブル、ワイヤ、配管カバーとしてのカバー部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ケーブルやワイヤ等の線状や筒状の部品のカバーとして、短いチューブ形状や、発泡シートをチューブ形状にダイカットしたもの、シート状のものの端部にテープを粘着加工したもの等が使用されていた。このような形状の従来の線状や筒状の部品のカバーでは、線状や筒状の部品とカバーを固定する必要がある際には、接着剤等でチューブ形状のカバーを固定したり、シート状のものでは、単に両面粘着テープで止めたりして、中の線状や筒状の部品と外のカバーとを固定していた。
従来のカバーの材質は、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ＥＶＡ等の合成樹脂や、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等の合成ゴム系等の発泡体等が使用されてきた。
【０００３】
従来のチューブタイプ（短いチューブタイプで、シートをチューブ形状にダイカットしたもの）では、両サイドにアタッチメントを使用する場合には、あとから挿入ができないため、作業工程が制約される上、修繕等の作業を行う際にも作業効率が良くないという問題があった。また、従来のチューブタイプの線状や筒状の部品カバーの場合、接着剤を線状や筒状の部品に塗布してから、中空のチューブタイプのカバーを通すため、フォームを所望の場所に固定するのが難しいという問題点もあった。
【０００４】
また、シートをチューブ形状にダイカットしたものでは、一般的にシートの厚みが、厚くても５０ｍｍ程度の厚さに留まり、厚さに制限があるため、比較的長い部分をカバーしたい際には、いくつかのダイカットしたチューブを重ねることが必要となり、作業性が良くないという問題点があった。
さらに、シート状のものをワイヤやケーブル等の線状や筒状の部品の回りにテープを貼着して貼り合せる際には、もともと平坦な形状のものを曲げて貼り合せる為、反発により剥がれ易いという問題もあった。また、平坦な形状であるために、予期しない場所で折れてしまう問題があったため、位置合わせが難しく作業性が良くないという問題点もあった。
そこで、作業効率がよく、簡単にケーブルをカバーできるカバー部材の開発が待たれていた。
【特許文献１】特開平０９−０３７４３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記問題を解決するためのカバー部材及びその製造方法であって、上面及び側面及び下面のいずれかの長手方向の表面にケーブル・ワイヤ等の線状・筒状部材を包み込んで配置するのに必要な凹条部を設ける事により、凹条部がヒンジ部として働き、カバーをするケーブルの位置合わせを簡単にすることが出来る上に、凹条部を軸として、元に戻る反発力が少なくなるため、装着後に剥がれる心配のない信頼度の高いカバー部材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために本発明に係るカバー部材は、ケーブル、ワイヤ等の線状若しくは筒状の部材を被覆するためのカバー部材であって、カバー部材はカバー用発泡体と貼着部材を接着または、粘着した全体の部材を示している。カバー用発泡体は発泡性を有するとともに長手方向の表面凹条部を設けたことを特徴とするカバー部材の構成である。
また、カバー部材は、カバー用発泡体は発泡性を有し、線状若しくは筒状の部材を配置する当接面の裏面に、長手方向に向かって左右に分割する薄肉状のヒンジ部となる凹部を設けるとともに、ヒンジ部を支点に折り曲げて当接面を重ね合わせるように、線状若しくは筒状ケーブル・ワイヤ等を包み込んだ時に、線状若しくは筒状の部材とカバー用発泡体とが接着するよう、左右に分割された少なくとも一方の面に貼着部材を設けた構成である。
また、前記カバー用発泡体の凹条部は、その左右に断面形状がかまぼこ状をなす凸部を線状若しくは筒状の部材を配置する当接面の裏面に形成した構造である。
さらに、好ましくは、カバー用発泡体は、密度が４００ｋｇ/ｍ＾３以下で押し出し成形により製造されたものである。また、好ましくは、カバー用発泡体は、熱可塑性の樹脂を１０〜５５％、ゴム成分を１０〜５５％を含む熱可塑性エラストマを用いた構成である。
【０００７】
カバー部材は、好ましくは、表面のケーブルを接着または粘着させるために凹条部が設けられた面と裏面の前記当接面に、両面粘着テープもしくは粘着剤の貼着部材を設けた構成である。また、カバー部材は、自動車部品、家電製品部品、工業機械部品、住宅部品、配電盤、エレクトロニクス、コンピュータ、航空機の分野で利用される構成である。さらに、カバー部材は、自動車のドアラッチ用、ウインドウレギュレータ用、ヒューエル用、ラゲージ用、フード用のコントロール・ケーブル及びウォシャー液チューブ及びワイヤハーネス及び電気電子・制御用ケーブルに利用される構成でもある。
【０００８】
また、カバー部材の製造方法は、ケーブル、ワイヤ等の線状若しくは筒状の部材を被覆するためのカバーであって、上面及び側面及び下面のいずれかの長手方向の表面に線状・筒状ケーブル・ワイヤを包み込んで配置する凹条部を設けたカバーにおいて、押出し成形機の押出し金型が２穴以上の複数穴からなり、複数穴から送出された複数本の発泡体が互いに熱融着することにより一体に接合して一本の発泡体を形成し、融着接合部分の外表面が凹条部に形成される構成である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るカバー部材及びその製造方法は上記詳述した通りの構成であるので、以下のような効果がある。
１．凹条部が設けられているので、ケーブル、ワイヤ等の線状若しくは筒状の部材を包み込む際に凹条部がヒンジ部として働き、位置決めが簡単にできるとともに、折れ曲がりやすく、簡便にワイヤ等を包み込むことが可能である。
２．カバー用発泡体の線状若しくは筒状の部材との当接面の裏面に、長手方向に向かって左右に分割する薄肉状のヒンジ部を設けるとともに、ヒンジ部を支点に折り曲げて当接面を重ね合わせるように、線状若しくは筒状ケーブル・ワイヤ等を包み込んだ時に、線状若しくは筒状の部材とカバー用発泡体が接着するよう、左右に分割された少なくとも一方の面に貼着部材を設けたことを特徴とする構成であるので、
１）、ヒンジ部を支点に折り曲げて当接面を重ね合わせることから、作業性が向上する。
２）、カバー用発泡体を折り曲げた状態で左右に分割された少なくとも一方の面に貼着部材を設けたことによって、
（１）、カバー用発泡体からの貼着部材のはみ出しがなくなり、運搬時等に他の部品に張りつくことによるカバー用発泡体の剥がれを防ぐことが可能である。
（２）、カバー用発泡体に設けられた貼着部材に、線状若しくは筒状の部材を貼り付けた状態で、カバー用発泡体のヒンジ部を支点に折り曲げて当接面を重ね合わせることから、容易に貼り付けることができ、作業性が向上する。
【００１０】
３．また、前記カバー用発泡体の凹条部は、その左右に断面形状がかまぼこ状をなす凸部を線状若しくは筒状の部材を配置する当接面の裏面に形成したことにより、カバー部材を線状・筒状ケーブル・ワイヤに巻きつけたとき、表面になる方が、開くため、反発がなく剥がれにくいことがわかった。また、ヒンジ部として働く凹条部である折曲部を軸として、左右に２つ以上のかまぼこ型を設けることによって、かまぼこの凸条部が巻きつけたときの線状、筒状の部材と部分的に類似の形の円周を描くことが可能である。通常、カバー用発泡体の当接面はワイヤ等とほぼ同じの円周を持つが、カバー用発泡体の当接面の裏面はカバー用発泡体の外周にあたり、円周の長さはカバー用発泡体の厚さから生じる円周分だけ長くなる。この長さの増加分に対応するものとして、かまぼこ状の凸条部は有効である。そうであっても、もし、凹条部がなければ、巻かれた時の円周の長さが望ましい円周の長さより通常短くなってしまうために、巻かれたカバー用発泡体が引きつれたような形状になってしまい、これによって反発力を生じ剥がれてくる可能性が出てくる。しかし、かまぼこ状の凸条部とともに凹条部を構成することによって、線状、筒状の部材と部分的に類似の形の円周を描くことが可能であるとともに凹条部が望ましい円周の長さに調整することが可能である。
また、必要なワイヤ等の径に応じて、かまぼこ型を複数設けることによって、必要であれば、かまぼこ以外の円形等の形を接続に使ったとしても、望ましく無理のない巻きつけが可能である。
【００１１】
４．カバー用発泡体の密度が４００Kg/m＾３以下で押し出し成形により安価でかつ簡易に製造することが出来る。
５．熱可塑性エラストマを用いているので押出し成形による成形が可能であるとともに、リサイクルも可能で、高い復元性を持つ。
６．凹条部の設けられた裏面の配置面の表面に、両面粘着テープや粘着剤等の貼着部材を貼着するので、接合が堅固で製品の信頼度が高い。
７．自動車部品、家電製品部品、工業機械部品、住宅部品、配電盤、エレクトロニクス、コンピュータ、航空機等々の幅広い分野で利用することが可能である。
【００１２】
８．特に、前記カバー部材は、自動車のドアラッチ用、ウインドウレギュレータ用、ヒューエル用、ラゲージ用、フード用のコントロール・ケーブル及びウォシャー液チューブ及びワイヤハーネス及び電気電子・制御用ケーブルの分野では有効に利用することが出来る。
９．複数穴の押出し成形機を利用して、効率的に生産できるので、大量のカバー部材を安価で供給できる。融着接合部分の外表面が凹条部となるので押し出したままの形状で使用に供する事が出来る点で大変効率的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下本発明にかかるカバー部材を図面に示す実施例に基づいて詳細に説明する。図１はカバー部材の横断面図である。図２はカバー部材の横断面図の他の実施例であり、図３は金型の形状の一例である。図４は従来のカバー部材の横断面図である。図５は従来の金型の形状であり、図６はカバー部材のさらに他の実施例の横断面図である。図７は金型の形状の他の実施例である。図８は本発明のカバー部材の使用図である。
本発明のカバー部材１０は、ワイヤ等の細長線状若しくは長筒状の部材７０を被覆するための部材で、カバー用発泡体２０と、凹条部３０と、からなる。
【００１４】
カバー部材１０は、細長の薄板体からなりワイヤ等の細長線を包み込むもので、図１の横断面図に示すようにカバー用発泡体２０の断面形状は、長手方向に向かって左右に分割する薄肉状のヒンジ部として働く凹条部３０が当接面９０の裏面に設けられるとともに、ヒンジ部を支点に折り曲げて当接面９０を重ね合わせるように、線状若しくは筒状の部材７０を包み込んだ時に、線状若しくは筒状の部材７０とカバー用発泡体２０が接着するよう、左右に分割された少なくとも一方の面に貼着部材４０を設けたことを特徴とする構成である。
この実施例では、カバー用発泡体２０の素材として、密度２６０ｇ／ｃｍ＾３のＰＶＣのシート状の発泡体を使用している。
使用方法としては、カバー用発泡体２０の凹条部３０が形成されている面の裏面である当接面９０に貼着部材である両面テープ等の粘着テープ４０を貼着し、ケーブル等の線状若しくは筒状の部材７０を当接面９０に乗せ、当接面９０に配置されたケーブル等の細線を中心軸にして裏面の凹条部３０が開いて、ワイヤ、ケーブル等の線状、筒状の部材７０を包み込む構成である。
【００１５】
また、他の例としては、カバー部材１０は、細長の薄板体からなりワイヤ等の細長線を包み込むもので、図２の横断面図に示すようにカバー用発泡体２０の断面形状は、２つの略楕円を中央で連結した形状であり、上面の長手方向に沿って細長線を載置する凹条部３０が形成されている。片面に凹条部３０を設けることによって、反対側の面も若干へこんだ状態になっているが、これは線状若しくは筒状の部材７０を包み込むのにむしろ好ましい状態と言える。凹条部３０を初めから両側に設けることも可能である。このように両側に凹条部３０を設けた場合には、貼着部材４０の位置は大きい凹条部３０の反対側に設けるか、同じ大きさの凹条部３０の場合は、どちらの側に貼着部材４０を貼着することも可能である。
この実施例では、カバー用発泡体２０の素材として、密度１３０Kｇ／ｍ＾３の熱可塑性エラストマの押出しの発泡体を使用している。
【００１６】
使用する発泡体は、熱可塑性樹脂とゴム成分からなり、熱可塑性樹脂としては高温で融解可能であれば基本的にどのような素材を用いてもよい。考えられる例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン−１のようなオレフィン系の樹脂やスチレン系の樹脂、ポリカーボネート系の樹脂が可能である。特に、オレフィン系の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等を使用することが望ましい。その他、ポリエステルや、ポリ塩化ビニルのような樹脂を素材にすることも可能である。使用する熱可塑性樹脂に応じて溶融しやすいゴム成分（弾性素材）を選択することができる。
【００１７】
弾性素材としては、ゴムを使用することが考えられる。ゴムの種類としては、ＥＰＤＭや、ＥＰＲ等のオレフィン系のゴムや、アクリロニトリル・ブタジエン系のゴム（ＮＢＲ）や、天然ゴム、また、スチレンブタジエン系のゴム（ＳＢＲ）や、スチレンイソプレン系のゴム（ＳＩＳ）や、水添されたゴム（ＳＥＢＳ）等のスチレン系の樹脂が挙げられる。
熱可塑性樹脂とゴム成分の割合は、熱可塑性樹脂が極端に少ないと、製造工程の一つである押出し工程で、樹脂が良く流れない不都合を生じるので、少なくとも１０％の熱可塑性樹脂を含むことが望ましい。
製造工程の問題がなければ、弾性体であるゴムは、多ければ多いほど良い。ゴムの割合が例えば３０％より少なくなると、ゴム的な風合がかなり薄れ、復元性や柔らかさを失うことになる。
【００１８】
実際の熱可塑性エラストマでは、相溶させるためと、柔らかさを出すために可塑化する低分子の油状の物質を添加する。これらの低分子成分は、熱可塑性樹脂とゴムの総量と同量くらいまで添加することができる。特に、ポリ塩化ビニルの場合には、可塑剤としての役割は大きく、ゴム成分が少なくてもゴムに似た風合を出すことができるため、低分子成分を添加すればゴム成分が１０％くらいの混合率であってもゴム的な性質を出すことができる。
【００１９】
発泡の方法としては、物理的に発泡剤を注入する方法でも、化学的に発泡剤を分解させる方法であっても製造可能である。化学的に分解する発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物や炭酸水素ナトリウム等の重炭酸塩等を用いることができる。また、物理的な発泡剤としては、液体炭化水素や、水素化クロロフルオロカーボンや、炭酸ガス、水、窒素ガス等が考えられる。
この発明のカバー部材としての発泡体は、充分に巻き付けやすい発泡体としての柔らかさをもつ必要がある。柔らかさを出すためには、後述する材料自身の柔らかさも必要であるが、発泡倍率を決定する密度がまず支配的な因子となる。打音防止や巻き付けやすさの機能をもつ発泡体であるためには、４００Kg/m＾３の密度を持ったものであると好ましい。また、結露防止の効果を狙う場合にも、巻きつけ安さの点においても、また、水蒸気の吸収のしやすさを考えても、密度が４００Ｋｇ／ｍ＾３以下が望ましい。また、下限の密度としては、発泡が可能であれば、２０Ｋｇ／ｍ＾３が望ましい。使用する樹脂の性質にもよるが、２０Ｋｇ／ｍ＾３以下に密度が低いと、引っ張り強度、引き裂き強度が低下し、発泡体として好ましくない。また、請求項1、３にあるような四角でない異型形状を成形するには押出成形を用いることが望ましい。
【００２０】
カバー用発泡体２０である発泡体の形状は、上面及び側面及び下面のいずれかの長手方向の表面に凹条部３０が形成されていればどのような形状を用いても良い。図1、図２、図６、図９、図１０、図１１、図１２はこの例の中に含まれる。図２のように断面形状が２つ以上のかまぼこ型または図９のように２つ以上の山を形成する凸部８０を連結した構造で連結部に凹部を形成した構造であってもよい。また、例えば、凹条部３０を中心とした図１０のような両翼型の形状や、凹条部３０を中心とした、図１１のような半円形を二つ並べた形状や、凹条部３０を中心とした眼鏡型形状等が考えられる。片面に凹条部３０を設けることによって、反対側の面も若干へこんだ状態になっているが、これは線状若しくは筒状の部材７０を包み込むのにむしろ好ましい状態と言える。例えば、図１２のように凹条部３０を初めから両側に設けることも可能である。このように両側に凹条部３０を設けた場合には、貼着部材４０の位置は大きい凹条部３０の反対側に設けるか、同じ大きさの凹条部３０の場合は、どちらの側に貼着部材４０をつけても構わない。
また、カバー部材１０を形成するのに、貼着部材４０はカバー用発泡体２０と線状若しくは筒状の部材７０を接着または粘着させるのに、使用する。貼着部材４０は図１、図２、図９、図１０、図１１、図１２のように少なくとも片面につけることが好ましい。しかしながら、図６のように、両面につけることによって、カバー用発泡体２０と線状若しくは筒状の部材７０をしっかりつけることも可能である。また、ワイヤ等の径によっては、カバー用発泡体２０と線状若しくは筒状の部材７０、更に貼着部材４０と貼着部材４０とをつけることによって、接着若しくは粘着が強固になる場合もある。
【００２１】
しかしながら、図1、図２、図６、図１０、図１１、図１２のように、カバー用発泡体２０の線状若しくは筒状の部材７０との当接面９０の裏面に、長手方向に向かって左右に分割する薄肉状のヒンジ部３０を形成した形状も好ましい。
更に、好ましくは、カバー用発泡体２０の凹条部３０は、その左右に断面形状がかまぼこ状をなす凸部８０を当接面９０の裏面に形成した形状も好ましい。これには、図２、図６、図１０、図１１、図１２のような例があげられる。
【００２２】
凹条部３０を形成する方法として、四角のカバー用発泡体２０を形成した後から、切れ目を入れることによってヒンジ部３０を形成することによって、凹条部３０を形成することもできる。または、温度の高い物体を接触させることによって、その部分を収縮させることによって、凹条部３０を形成することもできる。
押出し成形で凹条部３０を形成する場合、凹条部３０となる連結部の厚みが多少厚くても充分効果が出るような例では、押出し成形の金型の出口の形状を連結する部分を薄く形成した金型で成形すれば、凹条部３０が形成される場合もある。また、得られる発泡体の密度が高い場合も、金型の出口の形状を連結する部分の薄い金型にすることで充分に対処することができる。
【００２３】
また、押出し直後に連結部となる部分を押し付けることによって、連結部の部分を薄くすることも可能である。しかしながら、請求項４にあるように密度が４００Kｇ／ｍ＾３以下と低い密度で押出し成形を行う場合には、凹部となる部分の金型の出口はかなり薄くしなければならない。
押出し成形機の押出し金型が２穴以上の複数穴からなる場合、複数穴から送出された複数本の発泡体が押出し後に互いに熱融着することにより一体に接合して一本の発泡体を形成する。この方法では、融着接合部分に凹条部３０が形成されるので融着と同時に凹条部３０が形成されて手間が省ける。この製造方法によると、金型の穴間の距離や穴の形状をコントロールすることによって、かなり低い密度において、薄い凹条部３０の形成も可能となる。金型の穴間の距離は発泡倍率によっても異なるが、密度４００Kｇ／ｍ＾３以下では、０．０５ｍｍから１０ｍｍくらいまで、開けることも可能であるが、密度１００Kｇ／ｍ＾３から２００Kｇ／ｍ＾３の間では、０．３ｍｍから５ｍｍくらいが好ましい。
【００２４】
また、穴間の距離が近い場合には、金型が圧力によって、破壊されないように金型の材料も充分に選択する必要がある。金型の材料としては、しんちゅうやステンレス、鉄あるいは、鉄にメッキ処理したもの、またはチタン等も考えられる。また、必要に応じて、表面にテフロン（登録商標）やダイアモンドチタンアルミ等の金属をコーティングを施すことも可能である。押出し直後の発泡体の温度が低いと発泡体同士が融着しないこともあるので、密度や押出し速度に応じて押出し金型の温度を樹脂の物性に応じて、コントロールする必要がある。また、押出し直後にコンベアに載せる場合は、コンベアを少し引っ張り気味に運転すると接着が容易になるので、コンベアの速度をコントロールすることも必要である。また、必要に応じて、押出し直後に連結部となる部分や形状を整える目的で、適当な形状のローラーを用意して、押圧により全体の形状を整えたり、連結部の部分を薄くすることも可能である。
【実施例１】
【００２５】
密度２６０ｇ／ｃｍ＾３、厚さ３．５ｍｍのＰＶＣのシート状の発泡体（サンゴバン製ノルシールＶ７６４）を長さ１０ｍｍ幅３０ｍｍに切り取り、幅４ｍｍの１５０度に暖めたやじり状のワイヤを２０秒間シート状の発泡体の中央に当てた。その後、ワイヤを離した所、厚さ２ｍｍの凹条部３０を持ったシート状の発泡体が作製された。この発泡体に１０ｍｍの両面テープを貼ることによって、凹条部３０のあるシート状発泡体を得た。
このシート状の発泡体を図８に示すような４ｍｍの自動車用ドアラッチ５０のコントロール・ケーブル７０にくるんだところ、真中のくぼみが位置決めとなり、簡単にコントロール・ケーブル７０をくるむことが可能であった。また、自然に折癖がついたことにより、反発により剥がれてくることはなかった。
【００２６】
従来は、密度２６０ｇ／ｃｍ＾３、厚さ３．５ｍｍのＰＶＣのシート状の発泡体（サンゴバン製ノルシールＶ７６４）を長さ１０ｍｍ幅３５ｍｍに切り取り、１０ｍｍの両面テープを貼ることによって、凹条部のないシート状発泡体を得ていた。
このシート状の発泡体を図８に示すような４ｍｍの自動車用ドアラッチ５０のコントロール・ケーブル７０にくるんだところ、真中を決める位置決めがなくコントロール・ケーブル７０をくるむのに何回かの調整が必要であった。また、一日後、観察したところ、コントロール・ケーブル７０を包むカバーが自然に浮いてきて、緊密に、コントロール・ケーブル７０を保護しなくなっていることが明らかになった。
【実施例２】
【００２７】
直径、６５ｍｍの単軸の押出成型機にＰｏｌｙｐｒｏｐｙｒｅｎｅとＥＰＤＭからなる熱可塑性エラストマーと黒色のマスターバッチを０．３％混合して供給し、押出成型機の真中あたりから、液体の発泡剤を注入し、これらを混合し、１０ＭＰ位の樹脂圧になるように温度を調整し出口から発泡させた。金型の出口の形状は図３に示すような窪み付きの金型を用いた。押出し直後に２つの発泡体の形状を整える目的で、２本のローラーを用意して、押圧により全体の形状を整えた。発泡した組成物は１００ｇ／ｍ＾３の密度に発泡し、幅２５ｍｍ、最大高さ６ｍｍの発泡体を得た。外側から１２．５ｍｍのところに４ｍｍの厚さの凹条部をもつ図２のような発泡体が得られた。その後、得られた発泡体に幅８ｍｍの両面テープを貼り付けた。
このシート状の発泡体で４ｍｍの自動車用フードのコントロール・ケーブルを包んだところ、真中の凹条部が位置決めとなり、簡単にコントロール・ケーブルを包むことが可能であった。また、自然に折癖がついたことにより、反発により剥がれることはなかった。
【００２８】
従来では、実施例１で図５の出口形状をもつ金型を用いる以外、同様の条件で発泡体を作成した。発泡した組成物は１００ｇ／ｍ＾３の密度に発泡し、図４のようなかまぼこ状の発泡体が得られた。その後、得られた発泡体に幅６ｍｍの両面テープを貼り付けた。
このシート状の発泡体で４ｍｍの自動車用フードのコントロール・ケーブルを包んだところ、真中の凹条部がないため、簡単にコントロール・ケーブルを包むことができなかった。また、反発により２時間後に剥がれてきた。
【実施例３】
【００２９】
直径、６５ｍｍ、を有する単軸の押出し機にＰｏｌｙｐｒｏｐｙｒｅｎｅとＥＰＤＭからなる熱可塑性エラストマと黒色のマスターバッチを０．３％混合して供給し、押出成形機の真中あたりから、液体の発泡剤を注入し、これらを混合し、１０ＭＰ位の樹脂圧になるように温度を調整し出口から発泡させた。金型の出口の形状は図７に示すような２穴の金型を用いた。押出し直後に２つの発泡体の形状を整える目的で、２本のローラーを用意して、押圧により全体の形状を整えた。発泡した組成物は１３０ｇ／ｍ＾３の密度に発泡し、幅、２８ｍｍ、最大高さ５ｍｍの発泡体を得た。外側から１４ｍｍのところに３ｍｍの厚さの凹条部３０をもつ図６のような発泡体が得られた。その後、得られた発泡体に幅２３ｍｍの両面テープを貼り付けた。
【００３０】
このシート状の発泡体を５ｍｍの自動車用ヒューエルタンクのコントロール・ケーブルにくるんだところ、真中の凹条部３０が位置決めとなり、簡単にコントロール・ケーブルを包むことが可能であった。また、自然に折癖がついたことにより、反発により剥がれることはなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】カバー部材の横断面図
【図２】カバー部材の他の実施例の横断面図
【図３】金型の形状の例
【図４】従来のカバー部材の横断面
【図５】従来の金型の形状
【図６】カバー部材の他の実施例の横断面図
【図７】金型の形状の更に他の実施例
【図８】車両左側に装着されるドアラッチを車外側から見た状態図
【図９】カバー部材の他の横断面図例
【図１０】カバー部材の他の横断面図例
【図１１】カバー部材の他の横断面図例
【図１２】カバー部材の他の横断面図例
【符号の説明】
【００３２】
１０    カバー部材
２０    カバー用発泡体
３０    凹条部(ヒンジ部)
４０    貼着部材（粘着テープ）
５０    ドアラッチ
７０    線状若しくは筒状の部材（コントロール・ケーブル）
８０    凸部
９０    当接面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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