(57)【要約】【課題】  合成樹脂層よりなるバッキング材を用いないで、寸法安定性に優れた、車輛の座席又はドア内面の表皮材を提供する。【解決手段】  この車輛の座席又はドア内面の表皮材は、モケットやトリコットなどの編織物１の裏面に、繊維フリース２が積層されてなる。繊維フリース２の構成繊維３，３，・・・と編織物１の構成糸条４，４，・・・とは相互に交絡している。この交絡によって、編織物１に、ひいては表皮材全体に寸法安定性を与える。繊維フリース２の構成繊維３は、編織物１の表面には実質的に顕出していない。編織物１の通気度は、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６に規定されたフラジール法で測定して、６〜３０ｃｃ／ｃｍ2／秒であるのが好ましい。また、繊維フリース２の目付は、１０〜６０ｇ／ｍ2であるのが好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
モケットやトリコットなどの編織物の裏面に、繊維フリースが積層されてなり、該繊維フリースの構成繊維と該編織物の構成糸条とが相互に交絡し、且つ、該繊維フリースの構成繊維は、該編織物の表面には実質的に顕出していないことを特徴とする車輛の座席又はドア内面の表皮材。
【請求項２】
編織物の通気度が、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６に規定されたフラジール法で測定して、６〜３０ｃｃ／ｃｍ2／秒である請求項１記載の車輛の座席又はドア内面の表皮材。
【請求項３】
繊維フリースの目付が、１０〜６０ｇ／ｍ2である請求項１記載の車輛の座席又はドア内面の表皮材。
【請求項４】
モケットやトリコットなどの編織物の裏面に繊維ウェブを積層し、該繊維ウェブ側から水流交絡処理を施すことにより、該繊維ウェブの構成繊維相互間を交絡させて繊維フリースを形成すると共に、該構成繊維と該編織物の構成糸条をも交絡させ、且つ、該構成繊維が該編織物の表面に実質的に顕出しないようにすることを特徴とする車輛の座席又はドア内面の表皮材の製造方法。
【請求項５】
車輛の座席又はドア内面の表皮材の裏面にポリウレタン製発泡体が積層されてなる車輛の座席構造又はドア内面構造において、請求項１に記載された車輛の座席又はドア内面の表皮材の繊維フリース側にポリウレタン製発泡体が積層されてなり、該積層面において、該ポリウレタン製発泡体の一部が、該繊維フリース中に進入していることを特徴とする車輛の座席構造又はドア内面構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車や電車などの車輛の座席又はドア内面に用いる表皮材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車輛の座席やドア内面の表面には、モケットやトリコットなどの編織物が張設されている。そして、編織物の裏面には、クッション性を与えるために、ポリウレタン製発泡体が積層貼合されている。編織物の裏面に、ポリウレタン製発泡体を積層貼合する方法としては、接着剤を用いて積層貼合する方法や、編織物の裏面に未発泡のポリウレタン樹脂を塗布し、その後、金型内などでポリウレタン樹脂を発泡する方法が採用されている。特に、後者の金型発泡法は、接着剤が不要となるため合理的であり、好ましい方法である。
【０００３】
しかるに、後者の方法を採用した場合、未発泡のポリウレタン樹脂が発泡して膨張すると、編織物に歪みが生じるということがあった。このため、編織物に寸法安定性を与えるために、種々の合成樹脂層からなるバッキング材を設けることが行われている。すなわち、編織物の裏面に、合成樹脂液を塗布し、乾燥させて固化して合成樹脂層を設けることが行われている。この合成樹脂層としては、ポリウレタン樹脂よりなるもの（特許文献１）や、アクリル系樹脂よりなるものが用いられている（特許文献２）。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−１１７３５４号公報（第２頁の特許請求の範囲及び段落番号０００２）
【特許文献２】特開平５−２７９９６３号公報（第２頁の特許請求の範囲及び段落番号０００２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、編織物の裏面に合成樹脂層よりなるバッキング材を設けると、以下のような欠点があった。すなわち、編織物に十分な寸法安定性を与えようとすると、多量の合成樹脂を塗布しなければならず、合成樹脂層の重量が大きくなり、表皮材全体の重量も重くなるということがあった。また、クッション性を与えるため、表皮材の裏面に，金型発泡法でポリウレタン製発泡体を積層する場合、表皮材とポリウレタン製発泡体との接着強度が高くならず、剥離しやすいということがあった。
【０００６】
そこで、本発明者は、パイルカーペットのバッキングとして使用されている繊維フリースを、編織物のバッキングとして使用できないかと考えた。すなわち、不織布などの一次基布にパイルを植設したパイルカーペットにおいては、そのバッキングとして、一次基布の裏面（パイルが植設されている面と反対面）に繊維フリースを積層することが行われている（特開２００１−１１５３７２）。この繊維フリースは、当該繊維フリースの構成繊維が、一次基布の裏面に存在するパイルの構成繊維と交絡し、パイルの抜けが防止されるというものである。本発明者は、この技術を利用して、編織物の寸法安定性が実現しうるのではないかと考えた。
【０００７】
この結果、本発明者の予測どおり、編織物の裏面に積層された繊維フリースの構成繊維が、編織物の構成糸条と交絡し、編織物の寸法安定性の向上を図ることができた。また、この結果、予期せぬことに、表皮材の裏面に金型発泡法でポリウレタン製発泡体を積層すると、積層面において、ポリウレタン製発泡体の一部が繊維フリース中に進入し、表皮材とポリウレタン製発泡体の剥離強度が高くなることが判明した。本発明は、このような知見に基づくものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明は、モケットやトリコットなどの編織物の裏面に、繊維フリースが積層されてなり、該繊維フリースの構成繊維と該編織物の構成糸条とが相互に交絡し、且つ、該繊維フリースの構成繊維は、該編織物の表面には実質的に顕出していないことを特徴とする車輛の座席又はドア内面の表皮材に関するものである。
【０００９】
本発明に係る表皮材で使用される編織物１は、従来、車輛の座席やドア内面の表面に張設されているものであれば、どのようなものでも使用しうる。具体的には、モケットの如き織物や、トリコットの如き編物が用いられる。特に、従来公知の編織物１の中でも、通気度が６〜３０ｃｃ／ｃｍ2／秒であるものを採用するのが好ましい。この理由は、本発明においては、一般的に水流交絡法で繊維フリース２の構成繊維３，３，・・・と編織物１の構成糸条４，４，・・・とが交絡されるためである。すなわち、繊維フリース２側から高圧の水流を施すため、編織物１の通気度が３０ｃｃ／ｃｍ2／秒を超えると、水流が容易に貫通し、繊維フリース２の構成繊維３，３，・・・が編織物１の表面に顕出してくる恐れがあるからである。また、編織物１の通気度が６ｃｃ／ｃｍ2／秒未満であると、水流が編織物１を通過しにくくなり、編織物１上で水たまりの如くなって滞留し、繊維フリース２の構成繊維３，３，・・・が偏在する恐れがある。なお、編織物１の通気度は、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６に規定されたフラジール法で測定されるものである。
【００１０】
編織物１の裏面には、繊維フリース２が積層されている。繊維フリース２とは、多数の構成繊維３，３，・・・が堆積され、この構成繊維３，３，・・・相互間が交絡しているものである。この交絡は強固な交絡であり、手指で引っ張っても解けない程度である。そして、この繊維フリース２の構成繊維３，３，・・・は、編織物１の構成糸条４，４，・・・とも交絡している。
【００１１】
繊維フリース２の構成繊維３としては、従来公知の天然繊維や合成繊維などが用いられる。特に、ポリエステル系繊維を用いるのが一般的である。また、構成繊維３の繊度や繊維長は、任意であるが、一般的に、繊度が１〜１０デシテックス程度であり、繊維長は１０〜８０ｍｍ程度である。繊維フリース２の目付も任意であるが、一般的に１０〜６０ｇ／ｍ2程度が好ましい。目付が１０ｇ／ｍ2未満であると、構成繊維量が少なく、構成糸条４，４，・・・との交絡が不十分となり、編織物１の寸法安定性が不十分となる傾向が生じる。また、目付が６０ｇ／ｍ2を超えると、得られる表皮材が重くなる傾向が生じる。
【００１２】
本発明に係る表皮材の最も好ましい製造方法は、以下のとおりである。すなわち、モケットやトリコットなどの編織物１の裏面に繊維ウェブ２２を積層し、該繊維ウェブ２２側から水流交絡処理を施すことにより、該繊維ウェブ２２の構成繊維３，３，・・・相互間を交絡させて繊維フリース２を形成すると共に、該構成繊維３，３，・・・と該編織物１の構成糸条４，４，・・・をも交絡させ、且つ、該構成繊維３，３，・・・が該編織物１の表面に実質的に顕出しないようにすることを特徴とするというものである。
【００１３】
本発明に係る方法で使用する繊維ウェブ２２は、構成繊維３，３，・・・が堆積されてなるものであり、構成繊維３，３，・・・相互間が積極的に交絡していないものである。このような繊維ウェブ２２を、編織物１の裏面に積層する。そして、水流交絡処理装置６から高圧で噴出される水流５，５，・・・を、繊維ウェブ２２側から適用すると、繊維ウェブ２２の構成繊維３，３，・・・には、高圧水流５，５，・・・のエネルギーにより、捩れなどの運動が生じ、構成繊維３，３，・・・相互間が交絡して、繊維フリース２となる。また、これと同時に、構成繊維３，３，・・・は、編織物１の構成糸条４，４，・・・とも交絡して、編織物１の寸法安定性を向上させる。
【００１４】
水流交絡処理において、水流５，５，・・・の噴出圧力と編織物１の通気度とを適宜調整することによって、水流５，５，・・・が高エネルギーを維持したまま、編織物１の表面に貫通しないようにする。この調整によって、繊維ウェブ２２の構成繊維３，３，・・・が、編織物１の表面に顕出しないようにするのである。たとえば、編織物１の通気度が高いと、水流５，５，・・・が高エネルギーのまま、編織物１の表面に貫通する恐れが生じ、これに伴い、構成繊維３，３，・・・も、編織物１の表面に移行し顕出する恐れが生じるのである。また、水流５，５，・・・の噴出圧力が高すぎると、編織物１の通気度が低くても、水流５，５，・・・が未だ高エネルギーのまま、編織物１の表面に貫通する恐れが生じる。さらに、編織物１の通気度が低すぎると、繊維ウェブ２２に衝突し、低エネルギーとなった水流が編織物１を通過しにくくなる。この場合には、編織物１の裏面で、水が滞留するので、繊維ウェブ２２の構成繊維３，３，・・・が、いずれかの方向へ流されやすくなり、構成繊維３，３，・・・が偏在する恐れがある。
【００１５】
そして、水流交絡処理の後は、編織物１及び繊維フリース２に保持されている水を乾燥除去して、本発明に係る表皮材が得られる。このような表皮材は、座席本体の表面やドア本体の内面に、そのまま張設すればよい。そうすると、表面がモケットやトリコットなどの編織物よりなる座席やドア内面が得られるのである。また、座席表面やドア内面にクッション性を与えるため、繊維フリース２の裏面に発泡体を積層してもよい。発泡体を積層するには、繊維フリース２の裏面に、接着剤などで貼合すればよい。
【００１６】
また、本発明においては、金型発泡法を適用して、ポリウレタン製発泡体を繊維フリース２の裏面に積層するのが好ましい。すなわち、本発明に係る表皮材の繊維フリース２の裏面に、未発泡のポリウレタン樹脂を塗布する。そして、これを金型内に導入し、所定の型を維持した状態で加熱する。そうすると、未発泡のポリウレタン樹脂が発泡し、その一部が繊維フリース２中に進入する。したがって、ポリウレタン製発泡体７と繊維フリース２とが強固に一体化する。これは、表皮材とポリウレタン製発泡体７との剥離強度が高く、剥離しにくいので好ましいものである。そして、車輛の座席又はドア内面を、ポリウレタン製発泡体７を座席本体表面やドア本体内面に沿わせて張設した構造とすれば、クッション性に優れた座席やドア内面が得られるのである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る表皮材は、モケットやトリコットなどの編織物の裏面に、繊維フリースが積層されている。そして、繊維フリースの構成繊維と編織物の構成糸条とが相互に交絡している。したがって、編織物の構成糸条は、繊維フリースの構成繊維で固定されているため、表皮材全体としての寸法安定性に優れているという効果を奏する。また、編織物表面には、繊維フリースの構成繊維が実質的に顕出していないため、編織物表面の模様や風合いが当初のまま維持され、これらが毀損されにくいという効果をも奏する。
【００１８】
また、本発明に係る表皮材は、合成樹脂層からなるバッキング材を用いずに、繊維フリースをバッキング材として用いている。繊維フリースは、多数の構成繊維よりなるもので、この構成繊維が編織物の構成糸条と交絡して、編織物に寸法安定性を与えている。そして、繊維フリースには多数の構成繊維相互間に空隙が存在し、合成樹脂層の如く、全く空隙を有しないものではないため、その重量が合成樹脂層に比べれば軽くなる。したがって、本発明に係る表皮材を用いれば、表皮材の重量を軽くでき、ひいては、車輛の重量も軽くできるという効果を奏する。
【００１９】
さらに、本発明に係る表皮材の繊維フリースは、構成繊維相互間に多数の間隙を有している。したがって、繊維フリース裏面に、ポリウレタン製発泡体を積層する際、ポリウレタン製発泡体の一部が、繊維フリース中に進入するようにして積層することが可能である。このような積層状態とすれば、表皮材とポリウレタン製発泡体との積層一体化が強固になり、相互に剥離しにくい。よって、このようなポリウレタン製発泡体付き表皮材を用いた座席やドア内面は、表皮材とポリウレタン製発泡体とが剥離しにくいので、使用に伴い、表皮材が浮き上がるのを防止しうるという効果を奏する。
【実施例】
【００２０】
［実施例１］
まず、編織物として、自動車用座席に汎用的に用いられているモケット（通気度１５．３ｃｃ／ｃｍ2／秒）を準備した。モケットの裏面に、繊度１．６デシテックスで繊維長３８ｍｍのポリエステル繊維（帝人ファイバー株式会社製、品番「テトロンＴＴ０２Ａ」）１００重量％で構成されている目付３０ｇ／ｍ2の繊維ウェブを積層した。そして、繊維ウェブ側から、従来公知の水流交絡処理装置を用いて、噴出圧力２０ＭＰａの水流を施した。この結果、モケットの裏面が繊維フリースでバッキングされた寸法安定性に優れた表皮材が得られた。また、繊維フリースは、構成繊維相互間に多数の間隙を有するため、金型発泡法で、ポリウレタン製発泡体を積層一体化すれば、ポリウレタン製発泡体の一部が良好に進入するものである。
【００２１】
［実施例２］
実施例１で使用したモケット（通気度１５．３ｃｃ／ｃｍ2／秒）に代えて、通気度が５．２ｃｃ／ｃｍ2／秒のモケットを用いた他は、実施例１と同一の方法で、表皮材を得た。この結果、基本的には、実施例１で得られた表皮材と同様の特性を有するものであったが、繊維フリース中における構成繊維が、ところどころ偏在していた。
【００２２】
［実施例３］
実施例１で使用したモケット（通気度１５．３ｃｃ／ｃｍ2／秒）に代えて、通気度が３３．８ｃｃ／ｃｍ2／秒のモケットを用いた他は、実施例１と同一の方法で、表皮材を得た。この結果、基本的には、実施例１で得られた表皮材と同様の特性を有するものであったが、編織物表面に、繊維フリースの構成繊維が実質的には顕出していないが、わずかな顕出が見られた。
【００２３】
以上のようにして得られた各表皮材の物性は、以下のとおりであった。
〔表１〕
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
引張伸度（％）    引張強さ（Ｎ）    テーバー摩耗性
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
たて    よこ      たて    よこ
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実施例１      ３１    ３６      1910    1154          ４級
実施例２      ２６    ３４       856     953          ３級
実施例３      ４５    ４６      1396     724          ４級
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【００２４】
なお、表１中の引張伸度（％）、引張強さ（Ｎ）及びテーバー摩耗性に関する測定方法は、以下のとおりである。
〔引張伸度（％）〕
各表皮材のたて方向が長さ方向と一致するようにして、長さ２００ｍｍ×巾５０ｍｍの試験片を３枚採取した。また、各表皮材のよこ方向が長さ方向と一致するようにして、長さ２００ｍｍ×巾５０ｍｍの試験片を３枚採取した。そして、各試験片について、引張試験機を用い、つかみ間隔１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向の引張伸度（％）を測定した。表１中において、たて方向が長さ方向となっている試験片３枚の引張伸度（％）の平均値を「たて」の項に、及びよこ方向が長さ方向となっている試験片３枚の引張伸度（％）の平均値を「よこ」の項に示した。なお、引張伸度（％）は、以下の式で算出されるものである。すなわち、引張伸度（％）＝〔（最大変位／つかみ間隔）×１００〕、である。最大変位（ｍｍ）は、最大荷重時における伸びの量のことである。
【００２５】
〔引張強さ（Ｎ）〕
上記した引張伸度（％）の測定おいて、最大荷重の平均値を引張強さ（Ｎ）とした。
【００２６】
〔テーバー摩耗性〕
各表皮材から、直径１３０ｍｍの円形試験片を３枚採取し、試験片の中心に６ｍｍの穴をあけた。この試験片をテーバー式摩耗試験機に取り付け、５００ｇの重りを取り付けた摩耗輪Ｎｏ．Ｈ３８で、各表皮材の表面（編織物の表面）を１５００回摩耗した。この摩耗を行った後、摩耗によって生じた繊維の微塵などをブラッシング又は吸引によって完全に除去し、試験片の表面状態を観察した。そして、その表面状態を以下の等級で評価した。
５級・・・全く繊維が脱落しておらず、当初の状態であった。
４級・・・殆ど繊維が脱落しておらず、ほぼ当初の状態であった。
３級・・・若干量の繊維が脱落しているが、概ね当初の状態であった。
２級・・・かなり繊維が脱落しており、当初の状態とは言えなかった。
１級・・・多量に繊維が脱落しており、当初の状態を全く維持してなかった。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一例に係る表皮材の模式的側面図である。
【図２】水流交絡処理が施されている状態を正面から見た模式図である。
【図３】本発明の一例に係る表皮材に、発泡体（特にポリウレタン製発泡体）が積層一体化されている状態を示した模式的側面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１    編織物
２    繊維フリース
３    繊維フリースの構成繊維
４    編織物の構成糸条
５    水流
６    水流交絡処理装置
７    ポリウレタン製発泡体
２２  繊維ウェブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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