(57)【要約】【課題】  安価であり、かつ、十分な装飾性を保持させた上で、車両等の室内の静寂性を確保するための適度な吸音特性を付与した内装材用の積層表皮材を提供する。【解決手段】通気性表皮材の一方の面に、繊維を層状に形成して得られる多層繊維体がニードルパンチング加工や通気性を有する接着剤によって積層一体化された積層表皮材において、多層繊維体の平面方向に多層に配置されている繊維の割合（平面率）と通気性表皮材の長さ方向の繊維と交差して配置されている繊維の割合（クロス率）を調整することで表皮材としての特性と吸音性を両立する。  また、得られた積層表皮材は、内装材用基材に積層することで好適に内装材用基材として利用される。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
通気性表皮材の一方の面に、繊維を層状に多層に配置された状態に形成して得られる多層繊維体が積層されていることを特徴とする積層表皮材。
【請求項２】
多層繊維体の平面方向に多層に配置されている繊維の割合（平面率）が、使用されている繊維の５０％以上であることを特徴としている請求項１に記載の積層表皮材。
【請求項３】
多層繊維体において、通気性表皮材の長さ方向の繊維と交差して配置されている繊維の割合（クロス率）が５０〜２００％であることを特徴としている請求項１又は２に記載の積層表皮材。
【請求項４】
通気性表皮材及び／又は多層繊維体が、ポリエステル系繊維を用いて構成されていることを特徴としている請求項１〜３のいずれか１項に記載のの積層表皮材。
【請求項５】
通気性表皮材及び／又は多層繊維体が、不織布であることを特徴としている請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層表皮材。
【請求項６】
通気性表皮材及び／又は多層繊維体が、天然繊維又は再生繊維を用いて構成されていることを特徴としている請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層表皮材。
【請求項７】
天然繊維又は再生繊維量が、総繊維量の２０〜８０％であることを特徴としている請求項６に記載の積層表皮材。
【請求項８】
繊維又は再生繊維量が、総繊維量の４０〜７０％であることを特徴としている請求項６に記載の積層表皮材。
【請求項９】
通気性表皮材及び／又は多層繊維体が、熱融着繊維を用いて構成されていることを特徴としている、請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層表皮材。
【請求項１０】
熱融着繊維量が、総繊維量の５〜３０％であることを特徴としている、請求項９に記載の積層表皮材。
【請求項１１】
熱融着繊維量が、総繊維量の１０％〜２０％であることを特徴としている、請求項９に記載の積層表皮材。
【請求項１２】
多層繊維体の密度が０．１ｇ／ｃｍ3以下であることを特徴としている、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の積層表皮材。
【請求項１３】
通気性表皮材の密度が多層繊維体の密度の１倍以上であることを特徴としている、請求項１〜１２のいずれか１項記載の積層表皮材。
【請求項１４】
通気性表皮材の密度が多層繊維体の密度の１．５倍以上であることを特徴としている、請求項１〜１２記載の積層表皮材。
【請求項１５】
通気性表皮材と多層繊維体がニードリング加工により一体化されていることを特徴としている、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の積層表皮材。
【請求項１６】
通気性表皮材と多層繊維体が通気性を有する接着剤層で一体化されていることを特徴としている、請求項１〜１５のいずれか１項記載の積層表皮材。
【請求項１７】
請求項１〜１６のいずれか1項に記載の積層表皮材を内装材用基材に積層してなる内装材用積層体。
【請求項１８】
内装材用基材がポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴としている請求項１７記載の内装材用積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は積層表皮材に関し、さらに詳しくは、内装材として吸音性を必要とする部位に配置される吸音特性、特に高周波域（例えば４０００Ｈｚ以上）の吸音特性の優れた内装材用の積層表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用用途に用いられる内装材分野においては、車内の快適性を追求して吸音特性の付与が望まれている。一方、内装材の意匠面には安価な不職布表皮材が多用されているが、この不織布表皮材に吸音特性を付与することは技術的なハードルが高い。
【０００３】
そこで、高価ではあるがスラブウレタン等の多孔質材料と通気性表皮材の積層体が用いられている（特許文献１参照）。しかしながら、上記の如き異種材料である上に、熱硬化性樹脂であることから、積層体は高価なだけでなく、リサイクルが困難であるという問題を内在する。
【０００４】
更に、近年繊維構造を改良した吸音材の開発が進められている。例えば繊維径を細くすることで吸音性の付与をおこなっている（特許文献２参照）。
【０００５】
しかし、繊維径を細くすることで加工性の低下と着色によるカラ−化が困難であるという問題を抱えている。
【０００６】
また、車両用吸音材としての性能を高めるために表皮に嵩高で柔軟性を有する低密度不織布材を積層する技術が開示されているが、単純に繊維がランダム配向した低密度不織布を、トリコットクロスなどの表皮材に積層するだけでは未だ充分に満足できる吸音特性は得られないので更なる改良が望まれる（特許文献３参照）。但し、ここでいうランダム配向とは、以下に定義する平面率とクロス率を調整していないもののことをいう。
【０００７】
平面率
積層表皮材をカットし多層繊維部断面におけるＳＥＭ写真を取り、多層繊維部分の厚みを一辺とする正方形の任意の場所に、厚み方向を上下とした平面に縦線と横線を十字に描き、縦線と横線とに交差する繊維数を数えた。
縦線と交差した繊維数  ａ
横線と交差した繊維数  ｂ
平面率（％）＝１００×a／（ａ＋ｂ）
但し、算出に当たっては５箇所以上で計測しその平均値をとる。
【０００８】
クロス率
多層繊維体を形成する繊維積層体の流れ（長手）方向に供給される繊維量Ｑと流れ方向とは垂直な方向（巾方向）から供給される繊維量Ｐの比率をもって繊維の交差状態を定義した。
クロス率（％）＝１００×Ｐ／Ｑ
但し、繊維の供給がすべて流れ方向と異なる場合においては、最も多層繊維体の長さ方向に近いものをＱとし、その他のものをＰとした。
【０００９】
また、特許文献３には、トリコットクロスなどの表皮材と、低密度不織布との異種の材料を組み合わせることを内容としているが、異種材料の組み合わせはどうしてもコスト高となる。このことから、できるだけ同種の材料を組み合わせてコストを低くすると共に、更に吸音特性を向上させることが望まれる。こうした目的のために、不織布表皮材と、同種の不織布とを組み合わせる場合には、その寸法安定性や構造剛性、コスト等を考慮すれば、それぞれの不織布の製造については、実用的な観点からは、必然的に、平面率の調整されていないニードルパンチング加工を施すことが多い。しかしながら、このニードルパンチング加工を施すと、その結果として繊維が厚み方向に立ってしまうことになることから、入射音の垂直透過性を増大させることに帰結してしまう。更に、こうして製造された、これら２種の不織布を積層して、吸音特性の優れた積層表皮材を製造する積層工程においても、その接着性とコスト及び加工性を考慮すれば、この積層工程も必然的にニードルパンチング加工を施すことになってしまう。そうすると、繊維がさらに厚み方向に立ってしまうことになるので、より一層入射音の垂直透過性を増大させることに帰結してしまう。このような理由から、平面率の調整されていない不織布を用いて吸音特性の優れた積層表皮材を得ようとしても効果的な吸音特性向上は望めないのが従来技術の限界であった。
【特許文献１】特開昭５５−１１９４７号公報（１頁−４頁）
【特許文献２】特開平６−１２２３４９号公報（１頁−４頁）
【特許文献３】特開平１４−２１５１６９号公報（１頁−６頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、軽量性およびリサイクル性に優れ、特に高周波側の吸音特性がより改善された積層表皮材及び内装材用積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
不織布表皮材は、一般的にニ−ドルパンチ等の方法により、厚み方向に多層に形成された繊維が、多層に形成された平面方向と垂直に再配列されながら結束されている。この結束により表皮材としての要求品質を満足させることができているものの、吸音特性の発現は容易には構成されていない。そこで、表皮材としての要求特性を満足させ、吸音特性も同時に付与する方策として、鋭意検討を行った結果、通気性表皮材の裏面に多層繊維体を積層することおよび多層繊維体の繊維構造を調整することにより実用特性と吸音特性付与の両立を図れることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、
［１］通気性表皮材の一方の面に、繊維を層状に多層に配置された状態に形成して得られる多層繊維体が積層されていることを特徴とする積層表皮材（請求項１）、
［２］多層繊維体の平面方向に多層に配置されている繊維の割合（平面率）が、使用されている繊維の５０％以上であることを特徴としている［１]記載の積層表皮材（請求項２）、
［３］多層繊維体において、通気性表皮材の長さ方向の繊維と交差して配置されている繊維の割合（クロス率）が５０〜２００％であることを特徴としている、［１］又は［２］記載の積層表皮材（請求項３）、
［４］通気性表皮材及び／又は多層繊維体が、ポリエステル系繊維を用いて構成されていることを特徴としている、［１］〜［３］のいずれか１項に記載のの積層表皮材（請求項４）、
［５］通気性表皮材及び／又は多層繊維体が、不織布であることを特徴としている［１］〜［４］のいずれか１項に記載の積層表皮材（請求項５）、
［６］通気性表皮材および／または多層繊維体が、天然繊維又は再生繊維を用いて構成されていることを特徴としている、［１］〜［５］のいずれか１項に記載の積層表皮材（請求項６）、
［７］天然繊維または再生繊維量が、総繊維量の２０〜８０％であることを特徴としている、［６］記載の積層表皮材（請求項７）、
［８］繊維又は再生繊維量が、総繊維量の４０〜７０％であることを特徴としている［６］記載の積層表皮材（請求項８）、
［９］通気性表皮材及び／又は多層繊維体が、熱融着繊維を用いて構成されていることを特徴としている、［１］〜［８］のいずれか１項に記載の積層表皮材（請求項９）、
［１０］熱融着繊維量が、総繊維量の５〜３０％であることを特徴としている［９］記載の積層表皮材（請求項１０）、
［１１] 熱融着繊維量が、総繊維量の１０％〜２０％であることを特徴としている［９]記載の積層表皮材（請求項１１）、
［１２]多層繊維体の密度が０．１ｇ／ｃｍ3以下であることを特徴とする［１］〜［１１］のいずれか１項記載の積層表皮材（請求項１２）、
［１３］通気性表皮材の密度が多層繊維体の密度の１倍以上であることを特徴とする［１］〜［１２］のいずれか１項記載の積層表皮材（請求項１３）、
［１４]通気性表皮材の密度が多層繊維体の密度の１．５倍以上であることを特徴とする［１]〜［１２]記載の積層表皮材（請求項１４）、
［１５］通気性表皮材と多層繊維体がニードリング加工により一体化されていることを特徴とする［１］〜［１４］のいずれか１項に記載の積層表皮材（請求項１５）、
［１６］通気性表皮材と多層繊維体が通気性を有する接着剤層で一体化されていることを特徴とする［１］〜［１５］のいずれか１項に記載の積層表皮材（請求項１６）、
［１７］ ［１]〜［１６］のいずれか1項記載の積層表皮材を内装材用基材に積層してなる内装材用積層体（請求項１７）、
［１８］内装材用基材がポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴としている［１７]記載の内装材用積層体（請求項１８）を内容とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の積層表皮材は、内装材用の表皮材として室内の静寂性を確保するための適度な吸音特性（特に、高周波側）を保持していると共に安価であり、かつ、十分な装飾性をも保持している。本発明の積層表皮材は、内装材用基材の室内側に積層使用することで種々の内装材用積層体として広範に使用することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係る積層表皮材について説明する。
【００１５】
本発明でいう多層繊維体とは、繊維を層状に多層に配置された状態に形成されたものであって、これは平面一方向から繊維を供給し、解きほぐしながらマット状にしたものを何層にも層状に重ね、熱風を吹き付けること及び／又はニードルパンチング加工等を施すことにより一体化して得られるものをいう。よって、一般の不織布を製造する際の前工程であるウェブの製造と同様の方法等によって得られるごときものである。ただし、この多層繊維体を得るところのこれらの製造方法はその一例であって、繊維を層状に多層に配置された状態に形成する方法であれば特に制限されることはない。
【００１６】
また、本発明でいう繊維の交差程度が大きい（クロス率の高い）多層繊維体とは、一般的な平面一方向から繊維を供給するのとは異なり、平面流れ方向と巾方向の両方向から繊維を供給し、解きほぐしながらマット状にしたものを何層にも層状に重ね、熱風を吹き付けること及び／又はニードルパンチング加工等を施すことにより一体化して得られるものをいう。このクロス率の高い多層繊維体についても、これらの製造方法はその一例であって、繊維を層状に多層に配置された状態に形成する方法であれば特に制限されることはない。
【００１７】
本発明の繊維を層状に形成して得られる多層繊維体の素材としては、原料繊維の種類も特に限定されず、合成繊維、半合成繊維、天然繊維あるいは再生繊維のいずれをも用いることができる。具体的には、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル等の合成繊維や、羊毛、木綿等の天然繊維、又はレーヨン等の再生繊維を使用することができる。
また、バインダーとしての機能をもつ熱融着性繊維とを混合して用いることもできる。
【００１８】
原料繊維としてコスト及び加工性を鑑みた場合は、ポリエステル系繊維が好ましく、ポリエチレンテレフタレート繊維は、加熱成形時の形状維持性が良くより好ましい。
【００１９】
更に、過酷な加熱成形プレス（例えば表皮一体加熱成形）にさらされる場合は、レーヨン等の再生繊維または天然繊維を混合することで、加熱成形時の形状維持性が改善され、好ましい。特にコスト及び加工性を鑑みた場合は、レーヨン等の再生繊維または天然繊維を２０％〜８０％混合することが好ましく、４０〜７０％混合することがより好ましい。
【００２０】
多層繊維体にはバインダ−として熱融着性繊維を使用することが好ましい。ここで用いられる熱融着性繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、低融点及び低ガラス転移点（例えば６０℃〜１８０℃程度）ポリエステル（以下、単に低融点ポリエステルと呼ぶことがある）、ポリアミド等の繊維や、低融点及び低ガラス転移点ポリオレフィンやポリエステル系繊維を鞘成分に、高融点ポリエステル系繊維を芯成分とする芯鞘型の繊維が好ましく、合成繊維としてポリエチレンテレフタレートを使用した際は、同種ポリマーである低融点及び低ガラス転移点（例えば６０℃〜１８０℃）ポリエステル系繊維（芯鞘型繊維も含む）を用いたほうがリサイクル性等から特に好ましい。繊維体全体における熱融着性繊維の混合量としては、５〜３０％が好ましい。３０％より多く入れると、繊維同士の結束力の増大や繊維塊の発生により、繊維部の振動が抑制されることによる吸音性能の低下を招いたり、繊維体の厚みばらつきを生じる場合がある。５％以下では熱融着性繊維を混合する効果が認められない。
【００２１】
上記繊維の太さとしては、１デニール（１．１デシテックス）〜１０デニール（１１．１デシテックス）が好ましい。１デニール未満の場合、繊維配向の形状維持性が悪くなったり、繊維体全体のへたりが大きくなりやすい。また、１０デニールより大きい場合は、繊維体中の繊維間隙が大きくなり、入射音波の垂直透過性が増し吸音性能の低下を招いたり、繊維間のバラけや皺等を招く場合がある。繊維の太さは、２デニール〜７デニールが更に好ましい。
【００２２】
上記多層積層体を構成する繊維目付けとしては５０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、コスト、実用性、軽量性から１００〜２００ｇ／ｍ２が特に好ましい。
【００２３】
上記素材を用いて多層繊維体を製造するには、一般の不織布を製造する際の前工程であるウェブの製造と同様の方法を採用することができる。
【００２４】
すなわち、例えば、前記したごとく平面一方向から繊維を供給し、解きほぐしながらカード方式によりマット状にしたものを何層にも層状に重ね、熱風を吹き付けること及び／又はニードルパンチング加工等を施すことにより一体化して得られる。
【００２５】
また、本発明でいうクロス率の高い多層繊維体についても、例えば、前記したごとく、一般的な平面一方向から繊維を供給するのとは異なり、平面流れ方向と巾方向の両方向から繊維を供給し、解きほぐしながらカード方式によりマット状にしたものを何層にも層状に重ね、熱風を吹き付けること及び／又はニードルパンチング加工等を施すことにより一体化して得られる。
【００２６】
通常の不織布の製造においては、上述のようにして得られた多層繊維体を、ニードルパンチング加工等によって、該多層繊維体を構成する繊維同士を絡み合わせる。このようにすることで剛性、加工性、寸法安定性といった実用特性が付与される。
【００２７】
しかし、通常の不織布では、上記ニードルパンチング加工の工程によってほぼ平面配置されていた繊維は、殆どが厚みと平行な方向に再配置されてしまう。このことにより、入射音に対して垂直透過性が増大し、単純に入射した音がそのまま反射される率も増大することで大幅な吸音性能の低下を招く結果となってしまう。
【００２８】
そこで、カード方式によりマット状とすることにより得られた繊維を層状に多層に配置された状態に形成された多層繊維体は、前記ニードルパンチング加工工程において、通常よりもニードルパンチの数を少なくし、深さを浅くする方向で調整し、平面配置された繊維を多く残すことにより、平面配置された繊維量、すなわち平面率の大きい多層繊維体を得ることが出来る。
【００２９】
多層繊維体と通気性表皮材とを積層する方法によっては、繊維の配置が変化することがあるが、多層繊維体と通気性表皮材とを積層した後において、最終的に、多層繊維体中の繊維の平面方向へ配置された繊維量（平面率）が、５０％以上であるのが好ましく、より好ましくは６０％以上、最も好ましくは６６％以上であり、このようにすればランダムな方向へ配置された繊維よりも、平面方向へ配置された繊維が多い構造となり、入射する音に対して繊維積層構造が効率的に働き良好な吸音性が発現する。
【００３０】
更に、多層繊維体を製造する際の繊維の供給において、流れ方向への供給と、その直角方向への供給における交差の程度を大きくした多層繊維体（クロス率：５０〜２００％）は、繊維同士の交絡性が向上していることから、吸音性能の発現に対しても有効であり、大きな効果を発揮する。クロス率は、より好ましくは７５〜１５０％である。
【００３１】
本発明の多層繊維体は、平面率を高く調整したり、クロス率を大きく調整することによりもっぱら吸音性能を高めることを目的としていることから、通常の不織布表皮材に比して、吸音性能は高いものの、表面性も意匠性もどちらかというと不十分となりやすく、表皮材としての機能を持つには至らない場合がある。このため、多層繊維体は、本発明のように通常の表面性も意匠性の優れた通気性表皮材と積層一体化することにより、表皮材としての機能を付与し、合わせて本発明の目的である吸音性能をも付与することが可能となる。
【００３２】
なお、多層繊維体と通気性表皮材とを積層する方法によっては、繊維の配置が変化し、平面率に影響する場合がある旨を上に記述したが、それは、次のことを意味する。すなわち、後述するように多層繊維体と通気性表皮材とを接着剤で積層する場合には、多層繊維体の繊維の配置すなわち平面率が変化することはないが、多層繊維体と通気性表皮材とをニードルパンチング加工により積層する場合には、多層繊維体の繊維の配置は変化する。しかし、本発明における多層繊維体の平面率は多層繊維体と通気性表皮材とを積層した後の最終的な多層繊維体の平面率をいうということを述べたものである。
【００３３】
次に、通気性表皮材としては、上記多層繊維体と同じもの、類似のものを用いても良いが、通気性表皮材は、表皮材として室内側ないしは表面側に露出して使用されることになるので、多層繊維体よりも装飾性、意匠性に優れたものを用いることはもちろんのこと、耐磨耗性等の内装材としての一般的な実用特性を加味する必要がある。つまり、従来の自動車内装材用表皮材として用いられるものが使用できる。たとえばクロス、ニット、不織布があげられるが、これらは、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル、モダアクリルなどの合成樹脂や羊毛、木綿、レーヨンなどの天然素材あるいは天然素材由来のものや、それらを適宜組み合わせたものが使われる。このなかでもコスト、耐候性の点からポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布が特に好ましい。
【００３４】
これら通気性表皮材として不織布が用いられる場合、上記多層繊維体と同一の製造工程で製造することができる。ニードルパンチング加工におけるパンチング回数・ニードルストロークを調整することで繊維同士の交絡を高めて繊維体剛性を上げて意匠性や耐磨耗性を付与することができる。更に、意匠面に樹脂コーティングして意匠性や耐磨耗性を付与することができる。
【００３５】
また、多層繊維体で用いられるものと同様の熱融着性繊維、及び、再生繊維または天然繊維を用いることができる。
【００３６】
上記通気性表皮材の目付けは５０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、コスト、実用性、軽量性から５０〜１５０ｇ／ｍ２が特に好ましい。
【００３７】
通気性表皮材と多層繊維体との積層方法としては、接着剤を用いて積層する方法、または軽くニードリング加工する方法、熱融着性繊維混合し加熱融着により積層する方法等が一般に用いることができる。更に、これらの積層方法の２ヶ以上を併用して積層一体化することもできる。
【００３８】
通気性表皮材と多層繊維体との積層の際に使用される接着剤としては、吸音性を発現させるため、通気性を有することが好ましい。通気性を有する接着剤層を介した接着方法としては、低融点ポリエチレン、低融点ポリエステル、ポリアミド等の網目状構造を有するが故に通気性を有する不織布タイプのホットメルト接着剤を介して、多層繊維体と表皮材を仮止めし、熱風を吹き付けることにより上述の通気性ホットメルト接着剤の溶融により加熱一体化させる方法や、ウレタン系、エポキシ系、シリコーン系の接着材層を介在させる方法や、アクリロニトリル・ブタジエン系ラテックス、スチレン−ブタジエン系ラテックス、酢酸ビニル系ラテックス、アクリレート系ラテックス等のラテックスを表皮材または多層繊維体の被接着面表面に塗布し多層繊維体と表皮材を貼り合わせ圧着した後、乾燥させることにより一体化させる方法等があげられる。
【００３９】
尚、ラテックスを表皮材及び／又は多層繊維体の被接着面に塗布し、乾燥して得られる接着剤層は良好な通気性を有している。
【００４０】
また、多層繊維体の素材に含まれることもある上述のバインダー繊維の量を調整することで、通気性表皮材と多層繊維体を接着する場合もある。
【００４１】
上記通気性表皮材と多層繊維体の接着方法は、単独または複合いずれの場合を用いても良い。
【００４２】
積層表皮材において、通気性表皮材と多層繊維体の密度も吸音性に大きな影響を与える。つまり、通気性表皮材と多層繊維体の密度の差を設けることにより、いっそう吸音性改善効果が増す。通気性表皮材の密度は、多層繊維体の密度の１倍以上であり、さらには１．５倍以上の密度であることがより好ましい。以上のような密度比率を設けることで、通気性表皮材は、表皮材としての機能が付与されると共に、積層表皮材全体として高い吸音性能が発揮される。
【００４３】
更には、多層繊維体は、低密度の方が好ましく、０．１ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。
【００４４】
上記のごとく、通気性表皮材の裏に、繊維を層状に形成して得られる多層繊維体が積層されている積層表皮材は、内装材用基材に積層することにより良好な内装材用積層体を得る。
【００４５】
積層表皮材の内装材用基材への積層は、接着強度、積層後の成形有無から家屋、車内等それぞれの用途に適した方法が採用される。例えば車両等の内装材として用いられる場合は、車両用内装材において一般的な積層方法が採用できる。その例を挙げれば、車両用基材との間にホットメルトフィルムを介して熱融着させる方法や、エポキシ系接着剤、シリコーン系接着剤、ウレタン系接着剤を介して接着する方法、アクリロニトリル・ブタジエン系ラテックス、スチレン−ブタジエン系ラテックス、酢酸ビニル系ラテックス、アクリレート系ラテックス等を介して接着する方法等で行う。
【００４６】
ここに、内装材用基材とは、発泡積層シート、ガラス繊維シート等が好適に用いられる。例示すれば、ウレタン発泡コア層の両面にガラス繊維系マットを積層した発泡積層シートや、ガラス繊維を熱融着樹脂（例示すれば、ポリエチレン、ポリプロピレン、低融点ポリエステル、ポリアミド樹脂等）によって一体化したシートが挙げられる。又、ポリスチレン系、ポリプロピレン系、ポリフェニレンエーテル系樹脂等からなる発泡層の両面に、イ）ポリスチレン（ＰＳ）系樹脂、ロ）ポロプロピレン系樹脂、及びハ）ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂のいずれか１種以上からなる非発泡層を積層したごときものが例示される。
【００４７】
上記の中でも加工性、耐熱性、及び成形性等の観点から、ポリフェニレンエーテル系樹脂の発泡層の両面に、上記イ）ＰＳ系樹脂及びハ）ＰＰＥ系樹脂のいずれか１種以上からなる非発泡層を積層したものが好ましい。
【００４８】
得られた内装材用積層体は、自動車等の車両用の天井材内装材等として使用する場合には、積層表皮材を内面にして熱成形等により成形して使用される。
【実施例】
【００４９】
以下に、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。
【００５０】
尚、本発明で使用する数値については次の測定方法で測定される。
垂直入射吸音率：ＡＳＴＭ−Ｅ−１０５０に規定された垂直入射吸音率測定装置を用いて測定した。
【００５１】
表１に、以下に示す実施例及び比較例の一覧表を示す。
【００５２】
【表１】
2005028864.tif 000002
【００５３】
（実施例１）
繊度２デニール（２．２デシテックス）、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレ−ト（東洋紡績（株）製、タイプ７０７）繊維９３重量部、および繊度４デニール（４．４デシテックス）、カット長５１ｍｍ低融点ポリエチレンテレフタレ−ト（東洋紡績（株）製、タイプＥＥ７）繊維７重量部を混合した繊維を流れ方向と直角方向の２方向から等量をカード方式により供給しマット状に散布し、その後、パンチ回数とストロークを調整されたニードルパンチング加工を施し、目付１００ｇ／ｍ２且つ密度０．０８３ｇ／ｃｍ３に調整し、温度２００℃の熱風を５分間吹き付け、常温に戻すことにより多層繊維体（Ａ）を得た。
上記多層繊維体（Ａ）と繊度２デニール（２．２デシテックス）、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレ−ト（東洋紡績（株）製、タイプ７０７）９０重量部と繊度７デニール（７．８デシテックス）、カット長５１ｍｍのレーヨン繊維（ダイワボウレーヨン（株）製、タイプＣＤ７．８デシテックス×５１ｍｍ）１０重量部からなる目付１００ｇ／ｍ２且つ密度０．０８３ｇ／ｃｍ３の不織布表皮材（ａ）をニードリングのパンチ回数とストロークを調整し積層一体化することで、多層繊維体（Ａ）部分の繊維配置が平面率７０％かつクロス率１００％に調整された積層表皮材を得た。得られた積層表皮材の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００５４】
（実施例２）
実施例１で得たのと同様の多層繊維体（Ａ）と実施例１で用いたのと同様の不織布表皮材（ａ）を繊維状ポリエチレン系ホットメルトフィルム（４０ｇ／ｍ２）（大石産業（株）製）によって仮止めし温度２００℃の熱風を５分間吹き付け、圧着ロールにて積層し、多層繊維体（Ａ）部分の繊維配置が平面率９０％かつクロス率１００％に調整された積層表皮材を得た。得られた積層表皮材の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００５５】
（実施例３）
繊度２デニール（２．２デシテックス）、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレ−ト（東洋紡績（株）製、タイプ７０７）繊維９３重量部、および繊度４デニール（４．４デシテックス）、カット長５１ｍｍ低融点ポリエチレンテレフタレ−ト（東洋紡績（株）製、タイプＥＥ７）繊維７重量部を混合した繊維を流れ方向の１方向からカード方式により供給しマット状に散布し、その後、パンチ回数とストロークを調整されたニードルパンチング加工を施し、目付１００ｇ／ｍ２且つ密度０．０８３ｇ／ｃｍ３に調整し、温度２００℃の熱風を５分間吹き付け、常温に戻すことにより多層繊維体（Ａ’）を得た。
多層繊維体（Ａ’）と実施例１と同様の不織布表皮材（ａ）を実施例２で用いたのと同様の繊維状ホットメルトフィルム（４０ｇ／ｍ２）によって仮止めし温度２００℃の熱風を５分間吹き付け、圧着ロールにて積層し、多層繊維体（Ａ’）部分の繊維配置が平面率９０％かつクロス率１０％に調整された積層表皮材を得た。得られた積層表皮材の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００５６】
（実施例４）
実施例１で得た多層繊維体（Ａ）と目付１３０ｇ／ｍ２且つ密度０．１２９ｇ／ｃｍ３の繊度２デニール、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維（東洋紡積（株）製、タイプ７０７）９０重量部と繊度７デニール、カット長５１ｍｍのレーヨン繊維（ダイワボウレーヨン（株）製、タイプＣＤ７．８デシテックス×５１ｍｍ）の不織布表皮材(ｂ)をニードリングのパンチ回数とストロークを調整し積層一体化することで、繊維積層体（Ａ）部分の繊維配置が平面率７０％かつクロス率１００％に調整された積層表皮材を得た。得られた積層表皮材の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００５７】
（実施例５）
繊度２デニール（２．２デシテックス）、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレ−ト（東洋紡績（株）製、タイプ７０７）繊維９３重量部、繊度４デニール（４．４デシテックス）、カット長５１ｍｍ低融点ポリエチレンテレフタレ−ト（東洋紡績（株）製、タイプＥＥ７）繊維７重量部を混合した繊維を流れ方向と直角方向の２方向から等量をカード方式により供給しマット状に散布し、その後、パンチ回数とストロークを調整されたニードルパンチング加工を施し、目付１３０ｇ／ｍ２且つ密度０．１２９ｇ／ｃｍ３に調整し、温度２００℃の熱風を５分間吹き付け、常温に戻すことにより多層繊維体（Ｂ）を得た。
上記多層繊維体（Ｂ）と実施例４で用いたのと同様の不織布表皮材（ｂ）をニードリングのパンチ回数とストロークを調整し積層一体化することで、多層繊維体（Ｂ）部分の繊維配置が平面率７０％かつクロス率１００％に調整された積層表皮材を得た。得られた積層表皮材の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００５８】
（実施例６）
実施例１にて得られた積層表皮材を以下の内装材用基材（Ｙ）に積層した内装材用積層体を得た。得られた内装材用積層体の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
内装材用基材（Ｙ）の構成：
ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス（株）製、ノリルＥＦＮ４２３０：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）５７．１重量部とＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン（株）製、ポリスチレンＧ８１０２：ＰＳ成分１００％）４２．９重量部とを混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３．６重量部およびタルク０．３２重量部を押出機により混練し、サーキュラーダイスにより押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み２．４ｍｍ、一次発泡倍率１４倍、独立気泡率８８％、気泡径０．１５ｍｍ、目付け１５０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
次いで、前記発泡シートをロールより繰り出しながら、メタアクリル酸変性ポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン（株）製、ポリスチレンＧ９００１：ＰＳ成分／メタクリル酸＝９２／８）５０重量部、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）（Ａ＆Ｍスチレン（株）製、ポリスチレンＨ８１１７：PS成分／ゴム成分＝８７．５／１２．５）５０重量部とを混合した混合樹脂を樹脂温度が２４５℃となるように押出機で溶融・混練し、Ｔダイを用いてフィルム状に押し出し、一方で、異音防止用の不織布として、面目付２５ｇ／ｍ２のウォーターニードルパンチ不織布（（株）ユウホウ社製、セレスＳ８０２０）を供給し、溶融状態でフィルム状の非発泡層を発泡シートとウォーターパンチ不織布で挟み込む形で積層し、目付１５０ｇ／ｍ２の耐熱ＰＳ系室外側非発泡層を形成した。
次に、前記積層面とは裏面側にＰＰＥ系樹脂成分２０重量％およびＰＳ系樹脂成分８０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス（株）製、ノリルＥＦＮ４２３０：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）２８．６重量部、およびＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン（株）製、ポリスチレンＧ８１０２：ＰＳ成分１００％）７１．４重量部を混合した混合樹脂を樹脂温度が２６５℃となるように押出機で溶融・混練し、Ｔダイを用いてフィルム状に押し出し、一方で、表皮層接着剤層として、ポリオレフィン系ホットメルトフィルム（大石産業（株）製、ＯＳフィルム：ポリオレフィン系樹脂／タック剤＝９８／３、面目付：３０ｇ／ｍ２）を供給し、溶融状態でフィルム状の非発泡層を発泡シートと表皮接着剤層で挟み込む形で積層し、目付１２０ｇ／ｍ２の変性ＰＰＥ系室内側非発泡層を形成した。このようにして、非発泡層が発泡層の両面に積層され、室外側スキン層へ異音防止層が、室内側スキン層に接着剤層が積層された内装材用基材（Ｙ）を得た。
上記内装材用基材（Ｙ）を表裏面温度が約１４０℃になるように加熱し、その後積層表皮材（１）を乗せてプレス成形（上下金型クリアランス：６ｍｍ）する同時成形を行い、トリミング、パンチング加工を施し、自動車内装天井材（内装材用積層体）を得た。
【００５９】
（実施例７）
繊度２デニール、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維（東洋紡積（株）製、タイプ７０７）３５重量部、繊度４デニール、カット長５１ｍｍの低融点ポリエチレンテレフタレ−ト繊維（東洋紡積（株）製、タイプＥＥ７）１５重量部、および繊度３デニール（３．３デシテックス）、カット長５１ｍｍのレーヨン繊維（ダイワボウレーヨン（株）製、タイプＣＤ３．３デシテックス×５１ｍｍ）５０重量部を混合した繊維を流れ方向と直角方向の２方向から等量をカード方式により供給しマット状に散布し、その後、パンチ回数とストロークを調整されたニードルパンチング加工を施し、目付１００ｇ／ｍ２且つ密度０．０８３ｇ／ｃｍ３に調整し、温度２００℃の熱風を５分間吹き付けて、常温に戻すことにより多層繊維体（Ｃ）を得た。多層繊維体（Ｃ）と実施例１で用いたのと同様の不織布表皮材（ａ）をニードリングのパンチ回数と深さを調整し、その後熱風処理して積層一体化することで、多層繊維体（Ｃ）部分の繊維配置が平面率７０％かつクロス率１００％に調整された積層表皮材を得た。
実施例６で用いたのと同様の内装材用基材（Ｙ）を熱ロールに通すことで表皮層接着材層を溶融軟化させ、その上に上記積層表皮材を圧着積層して仮留めした。
ついで、積層表皮材が約１６５℃、そして基材裏面（積層表皮とは反対の面）が１４０℃になるように加熱し、プレス成形（上下金型クリアランス：７．５ｍｍ）する一体成形を行い、トリミング、パンチング加工を施し、自動車内装天井材（内装材用積層体（Ｗ））を得た。得られた内装材用積層体（Ｗ）の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００６０】
（実施例８）
繊度２デニール、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレ−ト繊維（東洋紡積（株）製、タイプ７０７）９３重量部、および繊度４デニール、カット長５１ｍｍの低融点ポリエチレンテレフタレ−ト繊維（東洋紡積（株）製、タイプＥＥ７）７重量部を混合した繊維を流れ方向と直角方向の２方向から等量をカード方式により供給し、マット状に散布し、その後、ランダムにニードルパンチング加工を施し、目付１３０ｇ／ｍ２且つ密度０．１２９ｇ／ｃｍ３に調整し、温度２００℃の熱風を５分間吹き付け、常温に戻すことにより多層繊維体（Ｄ）を得た。多層繊維体（Ｄ）と実施例４で用いた不織布表皮材（ｂ）とをランダムにニードルパンチング加工を施し積層一体化することで、多層繊維体（Ｄ）部分の繊維配置が平面率１５％かつクロス率４３％の積層表皮材を得た。得られた積層表皮材の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００６１】
（比較例１）
実施例１で用いた不織布表皮材（ａ）単体の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００６２】
（比較例２）
繊度２デニール、カット長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレ−ト繊維（東洋紡積（株）製、タイプ７０７）９０重量％、および繊度７デニール、カット長５１ｍｍのレーヨン繊維（ダイワボウレーヨン（株）製、タイプＣＤ７．８デシテックス×５１ｍｍ）１０重量％からなる目付２００ｇ／ｍ２、密度０．１６６ｇ／ｃｍ３の不織布表皮材（ｃ）単体の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００６３】
(比較例３)
実施例１で用いた不織布表皮材（ａ）を、実施例６で用いたのと同じ内装材用基材（Ｙ）に積層（同時成形による）して得られた内装材用積層体の背後空気層０ｍｍでの垂直入射吸音率測定結果を表２及び図１に示す。
【００６４】
【表２】
2005028864.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の積層表皮材についての各実施例と比較例における吸音特性を表すチャートである。
【図１】
2005028864.tif 000004