(57)【要約】【課題】  合成樹脂発泡成形品を破損することなく脱型することが可能な合成樹脂発泡成形品の製造方法を提供する。【解決手段】  上型と下型との間に形成されるキャビティ内に合成樹脂発泡成形品用材料を供給し、発泡し、硬化して脱型する合成樹脂発泡成形品の製造方法において、前記上下型が接合させて、前記合成樹脂発泡成形品と、前記上型及び／又は下型との間に空気を吹き出すようにしたことを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型との間に形成されるキャビティ内に合成樹脂発泡成形品用材料を供給し、発泡し、硬化して脱型する合成樹脂発泡成形品の製造方法において、前記上下型が接合させた状態で、前記合成樹脂発泡成形品と、前記上型及び／又は下型との間に空気を吹き出すようにしたことを特徴とする合成樹脂発泡成形品の製造方法。
【請求項２】
上型と下型との間に形成されるキャビティ内に合成樹脂発泡成形品用材料を供給し、発泡し、硬化して脱型する合成樹脂発泡成形品の製造方法において、前記上下型を離間させ前記合成樹脂発泡成形品の周縁部が、前記上型又は下型の周縁部との間で接合された状態で前記空気を吹き出すようにしたことを特徴とする合成樹脂発泡成形品の製造方法。
【請求項３】
前記合成樹脂発泡成形品と、前記上型及び／又は下型との間であって、前記合成樹脂発泡成形品を構成する面に対して水平方向に空気を吹き出すようにしたことを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂発泡成形品、特に、連通気泡構造を有する軟質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂発泡成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のダッシュ部やフロア部等に使用される防音材は、例えば、合成ゴムとオレフィン樹脂等とから構成される遮音層と、ポリウレタンフォームから構成される吸音層との２層で構成されていた。
上記防音材は、下型に前記遮音層となるシート状部材を敷設し、上型に離型剤を塗布して離型剤の凝集破壊によりウレタンフォームが剥がれやすくしておいて、上下型を閉じ、ウレタン発泡原液を注入して、発泡させ、その後、上下型を開いて上型に張り付いている防音材を手で剥がすようにして製造していた。また、前記脱型作業をより効率的にするために、上型の表面にテフロン（登録商標）を焼き付け加工したり、上型の表面仕上げを細かいもので行い摩擦抵抗を減らしたりすることも行われていた。
【０００３】
近年、上記防音材の軽量化が特に求められており、前記合成ゴムやオレフィン樹脂等で構成されるシート状部材を使用しないで、ポリウレタンフォーム等の合成樹脂発泡成形品のみを使用して製造されるようになってきている。
上記ポリウレタンフォーム等の合成樹脂発泡成形品のみを使用して製造された防音材は、従来の防音材に比べて、上下型を分離する際に防音材の一方の面が、型に張り付きやすいという性質がないために、防音材の部分形状によって上型又は下型に張り付いてしまい破損してしまうことがあった。この現象は、特に、自動車のダッシュ部やフロア部等に使用されるような凹凸が多く複雑な形状をしている防音材で顕著なものであった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明では、上記合成樹脂発泡成形品を破損することなく脱型することが可能な合成樹脂発泡成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明者等は鋭意検討の結果、脱型の前に、合成樹脂発泡成形品と、上型及び／又は下型との間であって、合成樹脂発泡成形品を構成する面に対して水平方向に空気を吹き出すことにより、合成樹脂発泡成形品を上型及び／又は下型から剥がしやすくなるという知見に基づいて以下の解決手段を見出した。
即ち、本発明の合成樹脂発泡成形品の製造方法は、請求項１に記載の通り、上型と下型との間に形成されるキャビティ内に合成樹脂発泡成形品用材料を供給し、発泡し、硬化して脱型する合成樹脂発泡成形品の製造方法において、前記上下型が接合させて、前記合成樹脂発泡成形品と、前記上型及び／又は下型との間に空気を吹き出すようにしたことを特徴とする。
また、本発明の合成樹脂発泡成形品の製造方法は、請求項２に記載の通り、上型と下型との間に形成されるキャビティ内に合成樹脂発泡成形品用材料を供給し、発泡し、硬化して脱型する合成樹脂発泡成形品の製造方法において、前記上下型を離間させ前記合成樹脂発泡成形品の周縁部が、前記上型又は下型の周縁部との間で接合された状態で前記空気を吹き出すようにしたことを特徴とする。
また、請求項３に記載の合成樹脂発泡成形品の製造方法は、請求項１又は２に記載の合成樹脂発泡成形品の製造方法において、前記合成樹脂発泡成形品と、前記上型及び／又は下型との間であって、前記合成樹脂発泡成形品を構成する面に対して水平方向に空気を吹き出すようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、脱型の際に合成樹脂発泡成形品が破損することなく、剥がしやすくなり、極めて作業性に優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明において使用される合成樹脂発泡材料としては、例えば、主原料として、イソシアネート及びポリオールを主体とする軟質ポリウレタン等を使用することができる。
【０００８】
エア吹出手段として、バネ又はシリンダー等により開閉自在のエアバルブ等を使用することができるが、型内において成形される発泡成形品に対して水平方向に空気を吹き出す構造を有するものであることが好ましい。
また、エアの吹出圧力は、合成樹脂発泡成形品と型との間に空気が通過できる程度のものであれば特に制限はなく、例えば、１ｋｇ／ｃｍ2〜１０ｋｇ／ｃｍ2とすることができる。好ましくは、３ｋｇ／ｃｍ2〜７ｋｇ／ｃｍ2とする。
【０００９】
本発明において、上型及び下型の成形時の温度は適宜選択されるものであるが、その中でも４５〜６５℃とすることが好ましい。この範囲外であると、ボイド、スキン、シュリンク等のおそれがあるためである。
また、上型の温度は、下型に対して５〜１０℃低い温度とすることが好ましい。これにより、合成樹脂発泡成形品の下型からの離型性が良好となるからである。
【００１０】
前記した上下型から合成樹脂発泡成形品を離型しやすくするために、上型及び／又は下型の表面には、溶剤系、シリコーン系又は水性等の離型剤を塗布することが好ましい。尚、塗布する場所としては、全面、或いは、複雑な形状で離型しにくい箇所に塗布することが好ましい。
【００１１】
前記空気を吹き出す位置については、特に制限はないが、上型及び／又は下型において、（ａ）合成樹脂発泡成形品の凹部であって他の部位より深さが深い部位又は（ｂ）合成樹脂発泡成形品が離型する際に残りの型との間に生じる摩擦係数の大きい箇所であって、（ｃ）合成樹脂発泡成形品の表面全体に空気層が広がりやすい場所が好ましい。
【実施例】
【００１２】
以下、本発明について、図面を参照して詳しく説明する。
図１（ａ）は、本発明の一実施例である合成樹脂発泡成形品の製造方法に使用される装置の概略断面図を示すものである。図中１で示されるものは上型、２は下型、４はベースプレート、１５はエアバッグである。
上型１は、ブラケット３を介して開閉機（図示せず）に取り付けられている。この上型１の上面には、ウレタンフォーム注入孔８が設けられており、スライド栓７により開閉してウレタンフォームを注入することができるようになっている。
また、下型２には、同図（ｂ）に示すように、エアバルブ９が計５カ所に設けられており、同図（ａ）に示すコンプレッサー１４からのエアが、電磁弁１３、集合部１２、スピードコントローラ１１、エア配管１０を介して、キャビティ５内に向けて吹き出されるように構成されている。尚、エアタンク１７は、エア圧を高め、均一にするためのものである。また、スピードコントローラ１１は、各エアバルブ９までの配管の長さの相違により、各エアバルブ９から吹き出されるエア圧力及び流量を均一にするためのものである。
尚、本実施例では、エアバルブ９（ＩＢＳジャパン社製  ＲＡシリーズ  リリーフバルブ「ＲＡＢ４Ｖ−３００」）は、図２に示すように、エアバルブ本体９ａに弁座９ｂがＯリング１６とスプリング１７とを介して着座されている。前記エアバルブ本体９ａは、円筒形状の部材により構成され、その端面には内側に向かって傾斜面が設けられており、弁座９ｂは、エアバルブ本体９ａ内のエア圧が低い場合にはスプリング１７のバネ圧で閉じられており、エア圧が高くなるとスプリング１７が縮んで弁座９ｂが上昇して、エアバルブ本体９ａと弁座９ｂとの間から略水平方向に放射状にエアを吹き出すようになっている。
【００１３】
上記構成により、本実施例の製造方法について図１，３を参照して説明する。
まず、下型２のキャビティ５の内面側の全面に溶剤系の離型剤をスプレーガンにより塗布する。
次に、取付ブラケット３を下降させて、上型１を閉じ、ベースプレート４と一体になっている下型２がエアバック１５により押し上げてキャビティ５を形成する（図３（ａ））。この時、キャビティ５は、上型１及び下型２の周縁部に設けられた外周シール６により密閉状態となる。この状態では、コンプレッサー１４からのエアは電磁弁１３で止まっており、エア配管１０及びエアバルブ９には圧縮されたエアの圧力がかかっていない為、バネ圧で、弁座９ｂは閉じられている。
【００１４】
この状態でスライド栓７を開き、注入孔８より軟質ポリウレタンフォーム材料を注入する。尚、本実施例では、軟質ポリウレタンフォーム材料は、ポリエーテルポリオール（ポリマーポリオール２０〜５０％含有）１００重量部に対して、水を２〜４重量部、第３級アミンを１重量部、シリコーン整泡剤０．５重量部、架橋剤４重量部、イソシアネート１００重量部を添加したものを使用した。
【００１５】
材料注入終了と同時にスライド栓７を閉じ、ウレタンフォーム材料を発泡させ、３分間キュアーさせる。尚、この時間は、触媒量により適宜決定されるものである。
次に、スライド栓７を開き、脱型作業を開始する。
まず、電磁弁１３を開き、圧縮された空気は、集合部１２を通り、スピードコントローラ１１により流量調節が行われ、エア配管１０を介してエアバルブ９へと送られる。
エアバルブ９内のエア圧力が高まると、エアバルブ９からエアが略水平方向に６ｋｇ／ｃｍ2の圧力で放射状に吹き出される。そして、発泡したポリウレタンフォーム１８と下型２との間に空気層を形成する。この空気層により、発泡したポリウレタンフォーム１８と下型２との間で密着した状態がなくなる。
【００１６】
エア吹出から３秒経過後、電磁弁１３を閉じ、エアバルブ９を閉じる。この際、エアバッグ１５が下降することにより、下型２及びベースプレート４とがともに下降し、上型１と下型２との間に１０〜１５ｍｍ程度の隙間ができ、製品は上型１に付着した状態で、下型２と分離される（図３（ｂ））。
【００１７】
更に、上型１を上方へ移動させ（図３（ｃ））、上型１を回転させてから製品剥がして取り出す（図３（ｄ））。
尚、上記においてエア吹出時間を３秒としているが、この時間は、通常３〜８秒が好ましい。エア吹出時間が短すぎると合成樹脂発泡成形品の剥がれる面積が狭くなり効果が期待できず、長すぎると、外周のシール部までエアの通路ができ、キャビティ外に逃げてしまうためである。また、長すぎると、作業時間が長くなるからである。
【００１８】
次に、上記実施例で使用した製造装置を使用して実際に合成樹脂発泡成形品を下記表１に示す条件で製造した実施例１，２の有効性について、エア吹出をしないで、同表に示す条件で製造した比較例１乃至３との比較の下に説明する。
【００１９】
【表１】
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【００２０】
尚、表１における各項目は以下のようにして評価している。
実施例１，２及び比較例１乃至３のそれぞれについて、合成樹脂発泡成形品を３０個ずつ製造して、型を開く際に破れが発生した個数の割合を、脱型作業における破れ発生率（％）とした。そして、この破れ発生率が、１００％のものを脱型性が「非常に悪い」、５％以上１００％未満のものを脱型性が「悪い」、そして、５％未満のものを脱型性が「良好」として評価した。
【００２１】
上記表１に示すとおり、脱型性についてはエア吹出を行った本実施例１，２は、比較例１乃至３に比べて良好であることがわかった。また、脱型作業についても同様に、本実施例１，２は、極めて作業性がよいものであることがわかった。更に、得られた合成樹脂発泡成形品の外観についても、本実施例１，２は極めて傷が少なく、比較例１乃至３に比べて良好であることが分かった。
本実施例では、下型２のみにエアバルブ９を設けるようにしたが、エアバルブを設ける位置は、必ずしも下型２に限られず、上型１、或いは、上型１と下型２の両方に設けるようにしてもよい。尚、上型１と下型２の両方にエアバルブ９を設ける場合には、上型１と下型２の両方のエアバルブ９から同時にエアを吹き出すようにする方法、或いは、下型１のエアバルブ９からエアを吹き出し、合成樹脂発泡成形品を下型１から離型し、型を開いて、上型１のエアバルブ９からエアを吹き出す方法がある。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】（ａ）本発明の一実施例である合成樹脂発泡成形品の製造方法に使用される装置の概略断面図（ｂ）同装置の概略斜視図
【図２】同装置のエアバルブの説明図
【図３】脱型作業の流れを示す説明図
【符号の説明】
【００２３】
１    上型
２    下型
３    ブラケット
４    ベースプレート
５    キャビティ
６    外周シール
７    スライド栓
８    注入孔
９    エアバルブ
１０    エア配管
１１    スピードコントローラ
１２    集合弁
１３    電磁弁
１４  コンプレッサー
１５  エアバッグ
【図１】
2005262684.tif 000004
【図２】
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【図３】
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