(57)【要約】【課題】開口部を有するボード成形品の部品点数を減少させ、またこのボード成形品の成形型の構造を簡略化する。【解決手段】第１工程では加熱軟化された表皮３２を表皮成形型２０の表皮成形面２１に吸引密着させ、第２工程では表皮成形面に吸引密着された表皮の開口部よりも広い範囲にバリア材３５を当接設置し、第３工程では基材成形型１０と表皮成形型を互いに接近させシート材及びバリア材と基材成形型の基材成形面１１の間に加熱軟化されたボード基材３１を圧縮充填して所定形状に成形すると同時にその表面に表皮を接着する。第４工程ではボード基材だけを表皮と反対側からバリア材の直前まで切断して基材開口３１ｃを形成し、第５工程では基材開口より小さい表皮開口３２ｂを表皮に形成し、第６工程ではバリア材を取り除き、第７工程では表皮の基材開口より内側に突出する部分を基材開口の内縁を巻き込む。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱軟化された基材の素材を圧縮して所定形状のボード基材に成形すると同時にその表面に表皮を接着して開口部を有するボード成形品を製造する方法において、前記ボード基材を成形する基材成形面が形成された基材成形型と、この基材成形型に対し接近離隔可能に設けられ前記基材成形面と対向して前記表皮を成形する表皮成形面が形成された表皮成形型を使用して行う、前記表皮成形型の表皮成形面に前記表皮となる加熱軟化されたシート材を吸引密着させる第１工程と、前記表皮成形面に吸引密着された前記シート材の前記開口部よりも広い範囲に冷却硬化後の前記基材の素材及びシート材から剥離可能なバリア材を当接設置する第２工程と、前記両成形型を互いに接近させ前記表皮成形面に吸引密着された前記シート材及びバリア材と前記基材成形面の間に加熱軟化された前記基材の素材を圧縮充填して同素材を所定形状のボード基材に成形すると同時に成形された前記ボード基材の表面に前記表皮を接着する第３工程と、前記第１〜第３工程により前記表皮が接着されて成形された前記ボード基材を前記各成形型から取り外して穴明け機の支持台にセットして行う、前記表皮が接着されて成形された前記ボード基材だけを前記表皮と反対側から前記バリア材の直前まで同バリア材を下敷きとして切断して前記開口部と対応する基材開口を形成する第４工程と、この第４工程と前後して前記表皮に前記基材開口より小さい表皮開口を形成する第５工程と、この第５工程と前後して前記バリア材を取り除く第６工程と、前記表皮の前記基材開口より内側に突出する部分を前記基材開口の内縁を巻き込むように折り曲げて接着する第７工程よりなることを特徴とするボード成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のボード成形品の製造方法において、前記バリア材は金属板よりなることを特徴とするボード成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のボード成形品の製造方法において、前記表皮成形面には、前記バリア材が当接設置される位置と対応する範囲に前記バリア材の厚さとほゞ同じ深さの凹部を形成したことを特徴とするボード成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱軟化された基材の素材を圧縮して所定形状のボード基材に成形すると同時にその表面に表皮を接着して開口部を有するボード成形品を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
このようなボード成形品の製造方法としては、表皮成形面に表皮となる加熱軟化されたシート材が吸引密着された表皮成形型を基材成形面が形成された基材成形型に接近させ、表皮成形面に吸引密着されたシート材と基材成形面の間に加熱軟化された基材の素材を圧縮充填して同素材を所定形状に成形すると同時に成形されたボード基材の表面に表皮を接着して、図６の右側に示すような、ボード基材２の表面を表皮３により覆ってなるボード成形品（ドアトリム）１を形成し、そのポケット部Ｐの上側に、物を出し入れするための開口４を形成することが行われていた。このようなボード成形品１では、開口４からボード基材２と表皮３の切り口が露出して見苦しいという問題があるので、図６の左側に部分的に示すように、合成樹脂などにより成形した別物のポケット５を取り付けてこのような問題を解決していた。しかしながらこの方法では、型成形された相当大形のポケット５を別に必要とするので、製造コストが増大するという問題がある。
【０００３】
このような問題を解決する手段としては、ボード基材２に形成した開口の内縁に、表皮３を巻き込み接着して開口部の切り口を隠すことが考えられる。これはボード基材２のみを予め成形した後に、別工程で表皮３を接着する場合には可能であるが、上述のように製造コスト低減のために、基材の素材を圧縮して所定形状のボード基材に成形すると同時にその表面に表皮を接着する場合には、通常は開口４を形成する際にボード基材と表皮を同時に切断することになるので、開口の内縁に表皮を巻き込み接着するようにするには相当な工夫を要する。
【０００４】
このような、ボード基材の成形と同時にその表面に表皮を接着し、しかも開口の内縁に表皮を巻き込み接着する手段としては、表皮材がセットされる方の型に内蔵された刃物ブロックを進出させることにより、その表皮カット刃で表皮材を切断するとともに巻き込み用の表皮片を形成し、かつ刃物ブロックを後退させることで表皮材を型の内部側に引き込み、その状態でボード基材の成形および前記表皮材の接着を終えた後、刃物ブロックを進出させることによりその基材カット刃でボード基材に開口部を形成するための加工を行い、その後に開口部の縁を被うように表皮片をボード基材の裏側に巻き込むようにする製造方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平２００３−６２８２６号公報（段落〔０００７〕〜〔００１１〕、図３〜図１０）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこの特許文献１の技術では、表皮材およびボード基材を切断するための刃物ブロック、これに対応して設けた支持体及びこれらを作動させるためのシリンダ等を各成形型に内蔵しているので成形装置の構成部品が多くなり高価なものとなる。また各シリンダ装置を作動させるためのエア供給装置およびエア配管が必要となるので、成形装置の設備費が増大し、ボード成形品のコストアップをまねくという問題がある。
【０００７】
本発明は、基材の素材を圧縮して所定形状のボード基材に成形すると同時にその表面に表皮を接着する際に、形成すべき開口部よりも広い範囲に冷却硬化後のボード基材及び表皮から剥離可能なバリア材を介在させて成形することにより、このような各問題を解決することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段および発明の作用・効果】
このために、本発明によるボード成形品の製造方法は、加熱軟化された基材の素材を圧縮して所定形状のボード基材に成形すると同時にその表面に表皮を接着して開口部を有するボード成形品を製造する方法において、ボード基材を成形する基材成形面が形成された基材成形型と、この基材成形型に対し接近離隔可能に設けられ基材成形面と対向して表皮を成形する表皮成形面が形成された表皮成形型を使用して行う、表皮成形型の表皮成形面に表皮となる加熱軟化されたシート材を吸引密着させる第１工程と、表皮成形面に吸引密着されたシート材の開口部よりも広い範囲に冷却硬化後の基材の素材及びシート材から剥離可能なバリア材を当接設置する第２工程と、両成形型を互いに接近させ表皮成形面に吸引密着されたシート材及びバリア材と基材成形面の間に加熱軟化された基材の素材を圧縮充填して同素材を所定形状のボード基材に成形すると同時に成形されたボード基材の表面に表皮を接着する第３工程と、第１〜第３工程により表皮が接着されて成形されたボード基材を各成形型から取り外して穴明け機の支持台にセットして行う、ボード基材だけを表皮と反対側からバリア材の直前まで同バリア材を下敷きとして切断して開口部と対応する基材開口を形成する第４工程と、この第４工程と前後して表皮に基材開口より小さい表皮開口を形成する第５工程と、この第５工程と前後してバリア材を取り除く第６工程と、表皮の基材開口より内側に突出する部分を基材開口の内縁を巻き込むように折り曲げて接着する第７工程よりなることを特徴とするものである。
【０００９】
このような本発明によれば、ボード基材に形成された基材開口の切り口は表皮を巻き込み接着することにより隠され、別物の部材を必要としないので、製造コストを低下させることができる。また基材成形型及び表皮成形型を使用して表皮が接着されたボード基材を成形する第１〜第３工程とは別に、穴明け機の支持台にセットして基材開口を形成する第４工程を設けたので、第１〜第３工程に必要な各成形型には刃物ブロック等やこれらを作動させるシリンダ等が不要となり、各成形型のための設備費が増大することはない。なおボード基材に基材開口を形成する第４工程は、この種のボード成形品の成形の後で通常行われる穴明け機による後加工の一部として行うことができるので、これによる加工費の上昇は僅かで足りる。
【００１０】
前項に記載のボード成形品の製造方法のバリア材は、金属板よりなるものとすることが好ましい。このようにすれば、バリア材の剛性が高いので第２工程におけるバリア材の取り扱いは容易であり、またこのバリア材は反復して使用できるので製造コストの上昇を抑えることができる。さらに、基材開口の周囲となるボード基材の表皮側は剛性があるバリア材を下敷きとして使用することによりしっかり支えられるので、基材開口の穴明けは容易に行われる。
【００１１】
前各項に記載のボード成形品の製造方法において、表皮成形面には、バリア材が当接設置される位置と対応する範囲にバリア材の厚さとほゞ同じ深さの凹部を形成することが好ましい。このようにすれば、バリア材の存在がボード基材の表面に影響を及ぼさないのでボード基材の表面にバリア材を境界とする段差が生じることはない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、図１〜図５に示す実施の形態により、本発明によるボード成形品の製造方法の説明をする。この実施の形態によるボード成形品の製造方法に使用する製造装置は、図１および図２に示すように、互いに接近離隔可能に設けられた下型（基材成形型）１０と上型（表皮成形型）２０からなるもので、下型１０の周囲にはカッタ１６が設けられ、上型２０には吸引装置２５が設けられている。この実施の形態により製造されるボード成形品３０は、図４に示すように、使用状態で上側となる位置に開口部ＰＯが設けられたポケット部Ｐとアームレスト部Ｒが形成されたドアトリムであり、ボード基材３１の表面に表皮３２を接着して覆ったものである。ポケット開口（開口部）ＰＯは、ボード基材３１に形成した基材開口３１ｃの内縁を表皮３２により巻き込み接着したものである。
【００１３】
図１及び図２に示すように、基台１９の中央部の上側に固定された下型１０の上面には、ボード基材３１の裏面を成形する基材成形面１１が形成され、この下型１０の外側を囲むように基台１９上に取り付けられた台枠１５の上側には、作動装置（図示省略）により作動されて基材の素材３１Ａの外周の不要部分を切除する複数のカッタ１６が設けられている。基材成形面１１には、ポケット成形用突部１１Ｐとアームレスト成形用突部１１Ｒが形成されている。
【００１４】
下型１０に対し接近離隔可能に設けられた上型２０には、下型１０の基材成形面１１と対向する中央部に表皮３２の表面を成形する表皮成形面２１が、また外周部には表皮成形面２１の外側を取り囲む周辺面２２がそれぞれ形成され、表皮成形面２１と連なる周辺面２２の内側には下方に突出する突条２２ａが形成されている。表皮成形面２１には、ポケット成形用突部１１Ｐと対応するポケット成形用凹部２１Ｐと、アームレスト成形用突部１１Ｒと対応するアームレスト成形用凹部２１Ｒが形成されている。上型２０には、表皮成形面２１に開口される多数の細孔２５ａと、真空ポンプと真空タンクと開閉弁からなる真空源２５ｃと、この両者２５ａ，２５ｃを接続する吸引通路２５ｂからなる吸引装置２５が設けられている。また上型２０には、シート材３２Ａの周辺部を周辺面２２に密着保持する保持枠２３が設けられている。
【００１５】
この実施の形態では、ドアトリム３０のポケット部Ｐの上側にポケット開口（開口部）ＰＯ（図４参照）を形成するためにバリア材３５を使用している。バリア材３５は、図３及び図５に示すように、鉄板を略長方形に形成したもので、その輪郭形状はポケット開口ＰＯよりも多少大である。バリア材３５の一側面には外周より少し内側に沿って略長方形の浅い溝３５ｂが形成され、この溝３５ｂ内にはゴムなどの柔軟弾性体よりなる刃先保護材３６が接着などにより設けられ、またバリア材３５の中央には長手方向に沿って細長い孔３５ａが形成されている。バリア材３５を形成する鉄板は磁化可能であり、またバリア材３５及び刃先保護材３６は何れも冷却硬化後のボード基材３１及び表皮３２から容易に剥離可能である。刃先保護材３６の外側の輪郭はポケット開口ＰＯよりも大であり、内側の輪郭はポケット開口ＰＯよりも小である。
【００１６】
図１及び図２に示すように、上型２０のポケット成形用凹部２１Ｐの一部には、ドアトリム３０のポケット部Ｐの上側となるポケット開口（開口部）ＰＯと対応する位置に、ポケット開口ＰＯよりも多少広い範囲にわたり、バリア材３５の厚さとほゞ同じ深さの凹部２１ａが形成されている。凹部２１ａの輪郭形状はシート材３２Ａの厚さと同程度だけバリア材３５の輪郭形状よりも大とし、加熱軟化されたシート材３２Ａが表皮成形面２１の内面に吸引密着された状態で、バリア材３５はシート材３２Ａの内面により形成された凹部内に当接され、シート材３２Ａを通してその磁力により上型２０に吸引密着される。これにより、バリア材３５の内面とバリア材３５が設けられていない部分のシート材３２Ａの内面とはほゞ連続した一つの面となる。
【００１７】
図３（ａ）  は、両成形型１０，２０により成形されたドアトリム３０に各種の穴明けを行う穴明け機４０の一部を示すものである。穴明け機４０の支持台４１は、下型１０のポケット成形用突部１１Ｐに相当する突部４１Ｐを有しており、両成形型１０，２０により成形されたままでバリア材３５が設けられたドアトリム３０は、ポケット部Ｐが突部４１Ｐを覆うように支持台４１にかぶせられて、複数のクランプ装置４５により締め付け固定される。突部４１Ｐ内には、その一側となる基材開口３１ｃが形成される部分に向かってこの基材開口３１ｃと同一断面形状の案内面４２が形成され、この案内面４２内に軸線方向摺動自在に案内支持された穴明けカッタ４３は、作動シリンダ４４のピストンロッド４４ａの先端に固定されて往復動されるようになっている。穴明けカッタ４３の基材開口３１ｃ側の全周には、刃先４３ａが突出して形成されている。作動シリンダ４４のストロークは、刃先４３ａが刃先保護材３６と当接した時点で停止されるように調整されている。穴明け機４０は、本来はドアトリムにインサイドハンドル穴、ウインドレギュレータハンドル穴、スイッチベース取付穴などをあけるものであるが、ポケット部Ｐの基材開口３１ｃをあける部分のみを示し、その他の部分は記載を省略した。
【００１８】
ボード基材３１となる素材３１Ａは、細かい粒子状の熱可塑性樹脂（例えばポリプロピレン樹脂）に天然繊維（例えばケナフ繊維）を混入したものを加熱して、内部に多少の空隙は残っているが取り扱い可能な程度の強度を有する平板状に予備成形したプレボード熱可塑性樹脂と天然繊維の混合比率は例えば３０：７０（重量比）である。また表皮３２となるシート材３２Ａは、予め成形された柔軟な熱可塑性樹脂（例えばポリプロピレン樹脂）のシートであり、その表面にしぼ模様（細かい凹凸模様）を形成したものでもよい。
【００１９】
次に上述した実施の形態の作動の説明をする。第１工程では、図１の二点鎖線３２Ｂに示すように、先ず加熱軟化させたシート材３２Ａをその周辺部の全周が上型２０の突条２２ａに当接されるようにして、保持枠２３によりシート材４１Ａの全周を上型２０の周辺面２２に密着保持させ、表皮成形面２１とシート材３２Ａの間の空気を吸引装置２５により吸引して、図１の実線に示すように、シート材３２Ａを表皮成形面２１に吸引密着させる。
【００２０】
次いで第２工程では、表皮成形面２１の凹部２１ａ内に吸引密着されたシート材３２Ａに形成された凹部内にバリア材３５を当接させ、バリア材３５はその磁力によりシート材３２Ａを通して上型２０に吸着されて設置される（図１参照）。バリア材３５の当接設置はロボットまたは手作業により行われるが、シート材３２Ａに形成された凹部に対し行われるので、手作業の場合でもバリア材３５の位置決めは容易である。この状態では、前述のように、バリア材３５の内面とバリア材３５が設けられていない部分のシート材３２Ａの内面とはほゞ連続した一つの面となる。
【００２１】
続く第３工程では、図１に示すように、加熱軟化させた基材の素材３１Ａを下型１０の基材成形面１１上に載せてから、上型２０を下型１０に接近させて、加熱軟化された基材の素材３１Ａを上型２０の表皮成形面２１に吸引密着されたシート材３２Ａ及びバリア材３５と下型１０の基材成形面１１の間に圧縮充填して基材の素材３１Ａを所定形状のボード基材３１に成形する。そして図２に示すように基材の素材３１Ａが基材成形面１１とシート材３２Ａとバリア材３５の間に隙間なく圧縮充填されたところで両型１０，２０の接近を停止する。この成形により直接接触されるボード基材３１と表皮３２は互いに融着されて接着される。しかし刃先保護材３６を含むバリア材３５とボード基材３１及び表皮３２は、一時的に粘着されるが冷却硬化後は簡単に剥離可能である。引き続きカッタ１６を矢印に示すように移動させて基材の素材３１Ａの周辺の不要部分を切除し、取り扱い可能な程度に冷却したところでボード基材３１の表面が表皮３２により覆われたドアトリム３０を取り出す。次いで、ボード基材３１の周辺から外向きに突出される表皮３２は、巻き込みに必要な端縁部３２ａを残して切除される。
【００２２】
続く第４工程では、図３（ａ）  に示すように、ドアトリム３０は、穴明け機４０の支持台４１の突部４１Ｐにポケット部Ｐをかぶせ、複数のクランプ装置４５により締め付け固定される。この際にバリア材３５付近の内側となるボード基材３１は、予め再加熱して軟化させておくことが好ましい。そして穴明けカッタ４３を作動シリンダ４４によりバリア材３５に向けて前進させて、二点鎖線４３Ａに示すように、穴明けカッタ４３の刃先４３ａをボード基材３１に食い込ませ、刃先４３ａが刃先保護材３６と当接した位置で停止させて、穴明けカッタ４３を後退させる。これによりボード基材３１には基材開口３１ｃと対応するノッチ３１ｂが形成され（図３（ｂ）  参照）、バリア材３５中央の孔３５ａからボード基材３１を内向きに押すことによりノッチ３１ｂより内側の部分は除去されて、ポケット開口ＰＯと対応する基材開口３１ｃが形成される。穴明けカッタ４３の刃先４３ａは刃先保護材３６と当接する位置まで前進されるので、これにより形成されるノッチ３１ｂによりボード基材３１は実質的に完全に切断され、刃先保護材３６はゴムなどの柔軟弾性体よりなるものなので、刃先４３ａが痛むこともない。
【００２３】
続く第５工程及び第６工程では、図３（ｃ）  に示すように、バリア材３５を覆っている表皮３２に基材開口３１ｃより小さい表皮開口３２ｂを形成し（第５工程）、バリア材３５をボード基材３１から剥離して表皮開口３２ｂから取り出す（第６工程）。この実施の形態の表皮開口３２ｂは細長い長方形で、その内縁は次の第７工程における巻き込み代の分だけ基材開口３１ｃより内側に突出しており、またバリア材３５の取り出し及び巻き込みを容易にするために、表皮開口３２ｂの四隅には外向きに延びる切込みが形成されている。基材開口３１ｃの幅が狭い場合は、表皮開口３２ｂは幅のないスリットとすることもある。
【００２４】
そして第７工程では、図３（ｄ）  に示すように、表皮３２の基材開口３１ｃより内側に突出する部分を基材開口３１ｃの内縁を巻き込むように裏側に折り曲げて接着する。この接着はボード基材３１の基材開口３１ｃ付近及び表皮３２の表皮開口３２ｂの内側に接着剤を塗布して行ってもよいし、基材開口３１ｃ付近及び表皮開口３２ｂの内側付近を再加熱し軟化させて融着することにより行ってもよい。またこれと同時に、表皮３２の端縁部３２ａをボード基材３１の周囲の端縁フランジ部３１ａを巻き込むように裏側に折り曲げて接着する。ポケット部Ｐと対応するドアトリム３０の裏面は、接着などにより当て板３３を取り付けて塞がれる。
【００２５】
上述した実施の形態によれば、ドアトリム３０のボード基材３１に形成される基材開口３１ｃの切り口は表皮３２を巻き込み接着することにより隠され、合成樹脂により成形されたポケット等の別物の部材を必要としないので、製造コストを低下させることができる。また製造に必要な各成形型１０，２０には、特許文献１のように刃物ブロック等やこれらを作動させるシリンダ等が不要であるので、各成形型１０，２０は簡単なものとなり、設備費が増大することはない。なおボード基材３１に基材開口３１ｃを形成する第４工程は、この種のドアトリム３０に本来必要な後加工であるインサイドハンドル穴、ウインドレギュレータハンドル穴、スイッチベース取付穴などを行う穴明け機４０を利用して行うことができるので、これによる加工費の上昇は僅かで足りる。
【００２６】
上述した実施の形態では、磁化した鉄板よりなるバリア材３５を使用し、また上型２０の表皮成形面２１には、バリア材３５が当接設置される位置と対応する範囲にバリア材３５の厚さとほゞ同じ深さの凹部２１ａを形成しており、このようにすれば、バリア材３５は剛性があるものとなるので、第２工程におけるバリア材３５の取り扱いは容易となり、手作業によりバリア材３５をシート材３２Ａ上に設置する際の位置決めも容易になる。また基材開口３１ｃの外側となる部分がバリア材３５によりしっかり支えられるので、基材開口３１ｃの穴明けは確実に行われる。また、バリア材３５の内面とバリア材３５が設けられていない部分のシート材３２Ａの内面とは連続した一つの面となるので、基材開口３１ｃの周辺となるボード基材３１の表面にバリア材３５を境界とする段差が生じることはなく、従ってバリア材３５を取り除いて表皮３２の基材開口３１ｃより内側に突出する部分を基材開口３１ｃの内縁を巻き込み接着する際に、基材開口３１ｃ付近となる表皮成形面２１の表面に段差が生じることはないので開口部ＰＯの付近の仕上がりを良好にすることができる。さらに、バリア材３５は成形の都度反復して使用できるので製造コストの上昇を抑えることができる。
【００２７】
しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、例えばバリア材３５は磁化した鉄板の代わりにこれと同形状に切断したマグネットシートを使用してもよく、その場合は磁化した鉄板の場合と全く同様にして実施することができる。あるいは加熱軟化されたボード基材３１または表皮３２と一時的に粘着は可能であるが冷却硬化後は簡単に剥離される素材よりなる薄板またはフィルムをバリア材として使用することも可能である。また表皮３２に比してバリア材がある程度以上薄ければ、上型２０の表皮成形面２１に凹部２１ａを設けることも不要である。
【００２８】
また上述した実施の形態では、ボード基材３１に形成したノッチ３１ｂの内側の部分を取り除いて基材開口３１ｃを形成（第４工程）した後に、表皮３２に表皮開口３２ｂを形成（第５工程）し、次いでバリア材３５を取り除く（第６工程）ものとして説明したが、ボード基材３１に形成したノッチ３１ｂの内側の部分を取り除く前に、表皮３２に表皮開口３２ｂを形成（第５工程）し、バリア材３５を取り除いた（第６工程）後で、基材開口３１ｃを形成（第４工程）するようにしてもよい。なおこの場合は、バリア材３５には孔３５ａを設けない方がよい。あるいは、フィルムをバリア材として使用した場合は、ボード基材３１に形成したノッチ３１ｂの内側の部分を取り除いて基材開口３１ｃを形成（第４工程）した後に、基材開口３１ｃからバリア材３５を剥離して取り除き（第６工程）、その後に表皮３２に表皮開口３２ｂを形成（第５工程）するようにしてもよい。
【００２９】
また、表皮開口３２ｂを形成する第５工程は、上述した実施の形態では、第４工程の後で行うものとしたが、バリア材３５に設ける孔３５ａを表皮開口３２ｂより大きなものとし、穴明けカッタ４３の中央部に刃先４３ａよりも高く表皮開口３２ｂを形成する刃先を設けて、第５工程を第４工程と同時に行うようにしてもよい。
【００３０】
なお、上述した実施の形態では、穴明けカッタ４３によるボード基材３１の基材開口３１ｃ（及び表皮３２の表皮開口３２ｂ）の形成は、穴明けカッタ４３のみにより行っているが、ボード基材３１及び表皮３２の基材開口３１ｃ及び表皮開口３２ｂが形成される部分の表皮３２側を穴明け機４０に一部により支持するようにして行ってもよく、そのようにすれば基材開口３１ｃ及び表皮開口３２ｂの形成はより確実に行われる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるボード成形品の製造方法の一実施形態の第１工程及び第２工程を示す全体断面図である。
【図２】図１に示す実施形態の第３工程を示す全体断面図である。
【図３】図１に示す実施形態の第４工程〜第７工程を示す要部の部分拡大断面図である。
【図４】図１に示す実施形態により製造されたボード成形品（ドアトリム）を示す全体斜視図である。
【図５】図１に示す実施形態において使用するバリア材を示す下方から見た斜視図である。
【図６】従来技術により製造されたドアトリムの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１０…基材成形型（下型）、１１…基材成形面、２０…表皮成形型（上型）、２１…表皮成形面、２１ａ…凹部、３１…ボード基材、３１ｃ…基材開口、３１Ａ…基材の素材、３２…表皮、３２ｂ…表皮開口、３２Ａ…シート材、３５…バリア材、４０…穴明け機、４１…支持台、ＰＯ…開口部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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