(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物に分割起点を形成するための加工方法であって、
被加工物をステージに載置する載置工程と、
前記被加工物の加工に用いるパルスレーザー光に対して実質的に透明である透明部材を、前記ステージに載置された前記被加工物の被加工面に隣り合わせて配置する透明部材配置工程と、
前記ステージと前記パルスレーザー光の光源とを連続的に相対移動させながら、前記パルスレーザー光を、前記透明部材を透過させつつ、かつ、個々の単位パルス光ごとの被照射領域が前記被加工面において離散的に形成されるように前記被加工物に照射することによって、前記被照射領域同士の間で前記被加工物の劈開もしくは裂開を順次に生じさせることで、前記被加工物に分割のための起点を形成する照射工程と、
を備えることを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項２】
被加工物に分割起点を形成するための加工方法であって、
被加工物をステージに載置する載置工程と、
前記被加工物の加工に用いるパルスレーザー光に対して実質的に透明である透明部材を、前記ステージに載置された前記被加工物の被加工面に隣り合わせて配置する透明部材配置工程と、
前記ステージと前記パルスレーザー光の光源とを連続的に相対移動させながら、前記パルスレーザー光を、前記透明部材を透過させつつ、かつ、個々の単位パルス光が前記被加工面に離散的に照射されるように前記被加工物に照射し、前記個々の単位パルス光が被照射位置に照射される際の衝撃もしくは応力によって直前にもしくは同時に照射された前記単位パルス光の被照射位置との間に劈開もしくは裂開を生じさせることにより、前記被加工物に前記分割のための起点を形成する照射工程と、
を備えることを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の加工方法であって、
前記パルスレーザー光が、パルス幅がｐｓｅｃオーダーの超短パルス光である、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の加工方法であって、
前記透明部材配置工程においては、前記透明部材を前記被加工面と接触させて配置する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項５】
請求項４に記載の加工方法であって、
前記透明部材配置工程においては、前記透明部材を前記被加工面に載置することによって前記透明部材と前記被加工面とを接触させる、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項６】
請求項５に記載の加工方法であって、
前記透明部材配置工程においては、前記被加工面に載置された前記透明部材の端縁部を前記被加工物の側面と接着することにより前記透明部材を前記被加工物に固定する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項７】
請求項４に記載の加工方法であって、
前記透明部材が第１の透明部材と接着性を有する第２の透明部材とを含み、前記透明部材配置工程においては、前記第１の透明部材を前記第２の透明部材にて前記被加工面に接着固定する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項８】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の加工方法であって、
前記透明部材配置工程においては、前記透明部材と前記被加工面とを１００μｍ以下の距離で離間配置する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項９】
請求項１ないし請求項５、および請求項８のいずれかに記載の加工方法であって、
前記透明部材配置工程においては、前記透明部材を前記被加工面のうち前記パルスレーザー光の前記被照射位置を含む一部領域に対して隣り合うように配置するとともに、前記被照射位置の遷移に応じて配置位置を遷移させる、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の加工方法であって、
前記照射工程においては、異なる前記単位パルス光によって形成する少なくとも２つの被照射領域を、前記被加工物の劈開もしくは裂開容易方向において隣り合うように形成する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の加工方法であって、
前記照射工程においては、前記少なくとも２つの被照射領域の形成を、前記被加工物の相異なる２つの前記劈開もしくは裂開容易方向において交互に行う、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１２】
請求項１０に記載の加工方法であって、
前記照射工程においては、全ての前記被照射領域を、前記被加工物の劈開もしくは裂開容易方向に沿って形成する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１３】
請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の加工方法であって、
前記照射工程においては、前記被照射領域を、前記被加工物の相異なる２つの劈開もしくは裂開容易方向に対して等価な方向において形成する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１４】
請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載の加工方法であって、
前記照射工程においては、前記パルスレーザー光の出射源と前記被加工物とを相対移動させつつ、前記パルスレーザー光の出射方向を当該相対移動方向と垂直な面内にて周期的に変化させることによって、前記被加工物に千鳥状の配置関係をみたす複数の前記被照射領域を形成する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１５】
請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載の加工方法であって、
前記照射工程においては、前記パルスレーザー光の複数の出射源と前記被加工物とを相対移動させつつ、前記複数の出射源のそれぞれからの前記単位パルス光の照射タイミングを周期的に変化させることによって、前記被加工物に千鳥状の配置関係をみたす複数の前記被照射領域を形成する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１６】
請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載の加工方法であって、
前記照射工程においては、前記パルスレーザー光を、前記被加工物の表面における前記個々の単位パルス光の被照射領域の形状が等方的となるように照射する、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の加工方法であって、
前記パルスレーザー光のビーム径が１μｍ以上１０μｍ以下である、
ことを特徴とする被加工物の加工方法。
【請求項１８】
被加工物を分割する方法であって、
請求項１ないし請求項１７のいずれかに記載の方法によって分割起点が形成された被加工物を、前記分割起点に沿って分割する、
ことを特徴とする被加工物の分割方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザー光を照射して被加工物を加工するレーザー加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パルスレーザー光を照射して被加工物を加工する技術（以下、単にレーザー加工もしくはレーザー加工技術とも称する）として種々のものがすでに公知である（例えば、特許文献１ないし特許文献４参照）。
【０００３】
特許文献１に開示されているのは、被加工物たるダイを分割する際に、レーザーアブレーションにより分割予定線に沿って断面Ｖ字形の溝（ブレイク溝）を形成し、この溝を起点としてダイを分割する手法である。一方、特許文献２に開示されているのは、デフォーカス状態のレーザー光を被加工物（被分割体）の分割予定線に沿って照射することにより被照射領域に周囲よりも結晶状態の崩れた断面略Ｖ字形の融解改質領域（変質領域）を生じさせ、この融解改質領域の最下点を起点として被加工物を分割する手法である。
【０００４】
特許文献１および特許文献２に開示の技術を用いて分割起点を形成する場合はいずれも、その後の分割が良好に行われるために、レーザー光の走査方向である分割予定線方向に沿って均一な形状のＶ字形断面（溝断面もしくは変質領域断面）を形成することが、重要である。そのための対応として、例えば、１パルスごとのレーザー光の被照射領域（ビームスポット）が前後で重複するようにレーザー光の照射が制御される。
【０００５】
例えば、レーザー加工の最も基本的なパラメータである、繰り返し周波数（単位ｋＨｚ）をＲとし、走査速度（単位ｍｍ／ｓｅｃ）をＶとするとき、両者の比Ｖ／Ｒがビームスポットの中心間隔となるが、特許文献１および特許文献２に開示の技術においては、ビームスポット同士に重なりが生じるよう、Ｖ／Ｒが１μｍ以下となる条件で、レーザー光の照射および走査が行われる。
【０００６】
また、特許文献３には、表面に積層部を有する基板の内部に集光点を合わせてレーザー光を照射することによって基板内部に改質領域を形成し、この改質領域を切断の起点とする態様が開示されている。
【０００７】
また、特許文献４には、１つの分離線に対して複数回のレーザー光走査を繰り返し、分離線方向に連続する溝部および改質部と、分離線方向に連続しない内部改質部とを深さ方向の上下に形成する態様が開示されている。
【０００８】
一方、特許文献５には、パルス幅がｐｓｅｃオーダーという超短パルスのレーザー光を用いた加工技術であって、パルスレーザー光の集光スポット位置を調整することにより、被加工物（板体）の表層部位から表面に至って微小クラックが群生した微小な溶解痕を形成し、これらの溶解痕の連なった線状の分離容易化領域を形成する態様が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−９１３９号公報
【特許文献２】国際公開第２００６／０６２０１７号
【特許文献３】特開２００７−８３３０９号公報
【特許文献４】特開２００８−９８４６５号公報
【特許文献５】特開２００５−２７１５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
レーザー光により分割起点を形成し、その後、ブレーカーにより分割を行うという手法は、従来より行われている機械的切断法であるダイヤモンドスクライビングと比較して、自動性・高速性・安定性・高精度性において有利である。
【００１１】
しかしながら、レーザー光による分割起点の形成を従来の手法にて行った場合、レーザー光が照射された部分に、いわゆる加工痕（レーザー加工痕）が形成されることが不可避であった。加工痕とは、レーザー光が照射された結果、照射前とは材質や構造が変化した変質領域である。加工痕の形成は、通常、分割されたそれぞれの被加工物（分割素片）の特性等に悪影響を与えるために、なるべく抑制されることが好ましい。
【００１２】
例えば、サファイアなどの硬脆性かつ光学的に透明な材料からなる基板の上にＬＥＤ構造などの発光素子構造を形成した被加工物を、特許文献２に開示されているような従来のレーザー加工によってチップ単位に分割することで得られた発光素子のエッジ部分（分割の際にレーザー光の照射を受けた部分）においては、幅が数μｍ程度で深さが数μｍ〜数十μｍ程度の加工痕が連続的に形成されてなる。係る加工痕が、発光素子内部で生じた光を吸収してしまい、素子からの光の取り出し効率を低下させてしまうという問題がある。特に、屈折率の高いサファイア基板を用いた発光素子構造の場合に係る問題が顕著である。
【００１３】
本発明の発明者は、鋭意検討を重ねた結果、被加工物にレーザー光を照射して分割起点を形成するにあたって、該被加工物の劈開性もしくは裂開性を利用することで、加工痕の形成が好適に抑制されるとの知見を得た。加えて、係る加工には超短パルスのレーザー光を用いることが好適であるとの知見を得た。
【００１４】
特許文献１ないし特許文献５においては、被加工物の劈開性もしくは裂開性を利用する分割起点の形成態様について、何らの開示も示唆もなされてはいない。
【００１５】
また、一方で、レーザー光を用いて分割起点を形成した上で、被加工物をチップ単位に分割するプロセスを行うにあたっては、分割起点の先端部分が被加工物のできるだけ深いところまで達している方が、分割の確実性が高まるために好ましい。これは、超短パルスのレーザー光を用いる場合も同様である。
【００１６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、加工痕の形成が抑制されるとともに、被加工物の分割がより確実に実現される分割起点の形成が可能となる、被分割体の加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、被加工物に分割起点を形成するための加工方法であって、被加工物をステージに載置する載置工程と、前記被加工物の加工に用いるパルスレーザー光に対して実質的に透明である透明部材を、前記ステージに載置された前記被加工物の被加工面に隣り合わせて配置する透明部材配置工程と、前記ステージと前記パルスレーザー光の光源とを連続的に相対移動させながら、前記パルスレーザー光を、前記透明部材を透過させつつ、かつ、個々の単位パルス光ごとの被照射領域が前記被加工面において離散的に形成されるように前記被加工物に照射することによって、前記被照射領域同士の間で前記被加工物の劈開もしくは裂開を順次に生じさせることで、前記被加工物に分割のための起点を形成する照射工程と、を備えることを特徴とする。
【００１８】
請求項２の発明は、被加工物に分割起点を形成するための加工方法であって、被加工物をステージに載置する載置工程と、前記被加工物の加工に用いるパルスレーザー光に対して実質的に透明である透明部材を、前記ステージに載置された前記被加工物の被加工面に隣り合わせて配置する透明部材配置工程と、前記ステージと前記パルスレーザー光の光源とを連続的に相対移動させながら、前記パルスレーザー光を、前記透明部材を透過させつつ、かつ、個々の単位パルス光が前記被加工面に離散的に照射されるように前記被加工物に照射し、前記個々の単位パルス光が被照射位置に照射される際の衝撃もしくは応力によって直前にもしくは同時に照射された前記単位パルス光の被照射位置との間に劈開もしくは裂開を生じさせることにより、前記被加工物に前記分割のための起点を形成する照射工程と、を備えることを特徴とする。
【００１９】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載の加工方法であって、前記パルスレーザー光が、パルス幅がｐｓｅｃオーダーの超短パルス光である、ことを特徴とする。
【００２０】
請求項４の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の加工方法であって、前記透明部材配置工程においては、前記透明部材を前記被加工面と接触させて配置する、ことを特徴とする。
【００２１】
請求項５の発明は、請求項４に記載の加工方法であって、前記透明部材配置工程においては、前記透明部材を前記被加工面に載置することによって前記透明部材と前記被加工面とを接触させる、ことを特徴とする。
【００２２】
請求項６の発明は、請求項５に記載の加工方法であって、前記透明部材配置工程においては、前記被加工面に載置された前記透明部材の端縁部を前記被加工物の側面と接着することにより前記透明部材を前記被加工物に固定する、ことを特徴とする。
【００２３】
請求項７の発明は、請求項４に記載の加工方法であって、前記透明部材が第１の透明部材と接着性を有する第２の透明部材とを含み、前記透明部材配置工程においては、前記第１の透明部材を前記第２の透明部材にて前記被加工面に接着固定する、ことを特徴とする。
【００２４】
請求項８の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の加工方法であって、前記透明部材配置工程においては、前記透明部材と前記被加工面とを１００μｍ以下の距離で離間配置する、ことを特徴とする。
【００２５】
請求項９の発明は、請求項１ないし請求項５、および請求項８のいずれかに記載の加工方法であって、前記透明部材配置工程においては、前記透明部材を前記被加工面のうち前記パルスレーザー光の前記被照射位置を含む一部領域に対して隣り合うように配置するとともに、前記被照射位置の遷移に応じて配置位置を遷移させる、ことを特徴とする。
【００２６】
請求項１０の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の加工方法であって、前記照射工程においては、異なる前記単位パルス光によって形成する少なくとも２つの被照射領域を、前記被加工物の劈開もしくは裂開容易方向において隣り合うように形成する、ことを特徴とする。
【００２７】
請求項１１の発明は、請求項１０に記載の加工方法であって、前記照射工程においては、前記少なくとも２つの被照射領域の形成を、前記被加工物の相異なる２つの前記劈開もしくは裂開容易方向において交互に行う、ことを特徴とする。
【００２８】
請求項１２の発明は、請求項１０に記載の加工方法であって、前記照射工程においては、全ての前記被照射領域を、前記被加工物の劈開もしくは裂開容易方向に沿って形成する、ことを特徴とする。
【００２９】
請求項１３の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の加工方法であって、前記照射工程においては、前記被照射領域を、前記被加工物の相異なる２つの劈開もしくは裂開容易方向に対して等価な方向において形成する、ことを特徴とする。
【００３０】
請求項１４の発明は、請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載の加工方法であって、前記照射工程においては、前記パルスレーザー光の出射源と前記被加工物とを相対移動させつつ、前記パルスレーザー光の出射方向を当該相対移動方向と垂直な面内にて周期的に変化させることによって、前記被加工物に千鳥状の配置関係をみたす複数の前記被照射領域を形成する、ことを特徴とする。
【００３１】
請求項１５の発明は、請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載の加工方法であって、前記照射工程においては、前記パルスレーザー光の複数の出射源と前記被加工物とを相対移動させつつ、前記複数の出射源のそれぞれからの前記単位パルス光の照射タイミングを周期的に変化させることによって、前記被加工物に千鳥状の配置関係をみたす複数の前記被照射領域を形成する、ことを特徴とする。
【００３２】
請求項１６の発明は、請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載の加工方法であって、前記照射工程においては、前記パルスレーザー光を、前記被加工物の表面における前記個々の単位パルス光の被照射領域の形状が等方的となるように照射する、ことを特徴とする。
【００３３】
請求項１７の発明は、請求項１６に記載の加工方法であって、前記パルスレーザー光のビーム径が１μｍ以上１０μｍ以下である、ことを特徴とする。
【００３４】
請求項１８の発明は、被加工物を分割する方法であって、請求項１ないし請求項１７のいずれかに記載の方法によって分割起点が形成された被加工物を、前記分割起点に沿って分割する、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００３５】
請求項１ないし請求項１８の発明によれば、被加工物の変質による加工痕の形成や被加工物の飛散などを局所的なものに留める一方、被加工物の劈開もしくは裂開を積極的に生じさせることにより、従来よりも極めて高速に、被加工物に対して分割起点を形成することができる。しかも、透明部材を配置することで、パルスレーザー光のエネルギーをより効率的に分割起点の形成に寄与させることができるので、分割起点の先端部をより深くまで到達させることができる。
【００３６】
特に、請求項１１および請求項１３ないし請求項１５の発明によれば、形成した分割起点に沿って被加工物を分割した場合の分割断面であって被加工物の表面近傍に、隣り合う劈開もしくは裂開面同士よる凹凸が形成されるように、分割起点を形成することができる。被加工物が、サファイアなどの硬脆性かつ光学的に透明な材料からなる基板の上に、ＬＥＤ構造などの発光素子構造を形成したものである場合に、基板の分割断面にこのような凹凸形状を形成することで、発光素子の発光効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】第１加工パターンによる加工について説明するための図である。
【図２】第１加工パターンでの劈開／裂開加工により分割起点を形成した被加工物の表面についての光学顕微鏡像である。
【図３】第１加工パターンに係る加工によって分割起点を形成したサファイアＣ面基板を、該分割起点に沿って分割した後の、表面（ｃ面）から断面にかけてのＳＥＭ像である。
【図４】第２加工パターンによる加工態様を模式的に示す図である。
【図５】第２加工パターンでの劈開／裂開加工により分割起点を形成した被加工物の表面についての光学顕微鏡像である。
【図６】第２加工パターンに係る加工によって分割起点を形成したサファイアｃ面基板を、該分割起点に沿って分割した後の、表面（ｃ面）から断面にかけてのＳＥＭ像である。
【図７】第３加工パターンによる加工態様を模式的に示す図である。
【図８】第３加工パターンにおける加工予定線と被照射領域の形成予定位置との関係を示す図である。
【図９】本発明の実施の形態に係るレーザー加工装置５０の構成を概略的に示す模式図である。
【図１０】光学系５の構成を例示する模式図である。
【図１１】光路設定手段５ｃの構成を模式的に示す図である。
【図１２】劈開／裂開加工の高効率化を実現する手法の概要図である。
【図１３】透明部材１０４の第１の配置態様を例示する側断面図である。
【図１４】透明部材１０４の第２の配置態様を例示する側断面図である。
【図１５】透明部材１０４の第３の配置態様を示す側面図である。
【図１６】透明部材１０４の第３の配置態様を示す側面図である。
【図１７】透明部材１０４の第４の配置態様を示す側面図である。
【図１８】透明部材１０４の第４の配置態様を示す側面図である。
【図１９】透明部材１０４の第４の配置態様を示す側面図である。
【図２０】透明部材１０４の第５の配置態様を例示する側断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
＜加工の原理＞
まず、以下に示す本発明の実施の形態において実現される加工の原理を説明する。本発明において行われる加工は、概略的に言えば、パルスレーザー光（以下、単にレーザー光とも称する）を走査しつつ被加工物の上面（被加工面）に照射することによって、個々のパルスごとの被照射領域の間で被加工物の劈開もしくは裂開を順次に生じさせていき、それぞれにおいて形成された劈開面もしくは裂開面の連続面として分割のための起点（分割起点）を形成するものである。
【００３９】
なお、本実施の形態において、裂開とは、劈開面以外の結晶面に沿って被加工物が略規則的に割れる現象を指し示すものとし、当該結晶面を裂開面と称する。なお、結晶面に完全に沿った微視的な現象である劈開や裂開以外に、巨視的な割れであるクラックがほぼ一定の結晶方位に沿って発生する場合もある。物質によっては主に劈開、裂開もしくはクラックのいずれか１つのみが起こるものもあるが、以降においては、説明の煩雑を避けるため、劈開、裂開、およびクラックを区別せずに劈開／裂開などと総称する。さらに、上述のような態様の加工を、単に劈開／裂開加工などとも称することがある。
【００４０】
以下においては、被加工物が六方晶の単結晶物質であり、そのａ１軸、ａ２軸、およびａ３軸の各軸方向が、劈開／裂開容易方向である場合を例に説明する。例えば、ｃ面サファイア基板などがこれに該当する。六方晶のａ１軸、ａ２軸、ａ３軸は、ｃ面内において互いに１２０°ずつの角度をなして互いに対称の位置にある。本発明の加工には、これらの軸の方向と加工予定線の方向（加工予定方向）との関係によって、いくつかのパターンがある。以下、これらについて説明する。なお、以下においては、個々のパルスごとに照射されるレーザー光を単位パルス光と称する。
【００４１】
＜第１加工パターン＞
第１加工パターンは、ａ１軸方向、ａ２軸方向、ａ３軸方向のいずれかと加工予定線とが平行な場合の劈開／裂開加工の態様である。より一般的にいえば、劈開／裂開容易方向と加工予定線の方向とが一致する場合の加工態様である。
【００４２】
図１は、第１加工パターンによる加工態様を模式的に示す図である。図１においては、ａ１軸方向と加工予定線Ｌとが平行な場合を例示している。図１（ａ）は、係る場合のａ１軸方向、ａ２軸方向、ａ３軸方向と加工予定線Ｌとの方位関係を示す図である。図１（ｂ）は、レーザー光の１パルス目の単位パルス光が加工予定線Ｌの端部の被照射領域ＲＥ１に照射された状態を示している。
【００４３】
一般に、単位パルス光の照射は、被加工物の極微小領域に対して高いエネルギーを与えることから、係る照射は、被照射面において単位パルス光の（レーザー光の）の被照射領域相当もしくは被照射領域よりも広い範囲において物質の変質・溶融・蒸発除去などを生じさせる。
【００４４】
ところが、単位パルス光の照射時間つまりはパルス幅を極めて短く設定すると、レーザー光のスポットサイズより狭い、被照射領域ＲＥ１の略中央領域に存在する物質が、照射されたレーザー光から運動エネルギーを得ることで被照射面に垂直な方向に飛散したり変質したりする一方、係る飛散に伴って生じる反力を初めとする単位パルス光の照射によって生じる衝撃や応力が、該被照射領域の周囲、特に、劈開／裂開容易方向であるａ１軸方向、ａ２軸方向、ａ３軸方向に作用する。これにより、当該方向に沿って、見かけ上は接触状態を保ちつつも微小な劈開もしくは裂開が部分的に生じたり、あるいは、劈開や裂開にまでは至らずとも熱的な歪みが内在される状態が生じる。換言すれば、超短パルスの単位パルス光の照射が、劈開／裂開容易方向に向かう上面視略直線状の弱強度部分を形成するための駆動力として作用しているともいえる。
【００４５】
図１（ｂ）においては、上記各劈開／裂開容易方向において形成される弱強度部分のうち、加工予定線Ｌの延在方向と合致する＋ａ１方向における弱強度部分Ｗ１を破線矢印にて模式的に示している。
【００４６】
続いて、図１（ｃ）に示すように、レーザー光の２パルス目の単位パルス光が照射されて、加工予定線Ｌ上において被照射領域ＲＥ１から所定距離だけ離れた位置に被照射領域ＲＥ２が形成されると、１パルス目と同様に、この２パルス目においても、劈開／裂開容易方向に沿った弱強度部分が形成されることになる。例えば、−ａ１方向には弱強度部分Ｗ２ａが形成され、＋ａ１方向には弱強度部分Ｗ２ｂが形成されることになる。
【００４７】
ただし、この時点においては、１パルス目の単位パルス光の照射によって形成された弱強度部分Ｗ１が弱強度部分Ｗ２ａの延在方向に存在する。すなわち、弱強度部分Ｗ２ａの延在方向は他の箇所よりも小さなエネルギーで劈開または裂開が生じ得る箇所となっている。そのため、実際には、２パルス目の単位パルス光の照射がなされると、その際に生じる衝撃や応力が劈開／裂開容易方向およびその先に存在する弱強度部分に伝播し、弱強度部分Ｗ２ａから弱強度部分Ｗ１にかけて、完全な劈開もしくは裂開が、ほぼ照射の瞬間に生じる。これにより、図１（ｄ）に示す劈開／裂開面Ｃ１が形成される。なお、劈開／裂開面Ｃ１は、被加工物の図面視垂直な方向において数μｍ〜数十μｍ程度の深さにまで形成され得る。しかも、後述するように、劈開／裂開面Ｃ１においては、強い衝撃や応力を受けた結果として結晶面の滑りが生じ、深さ方向に起伏が生じる。
【００４８】
そして、図１（ｅ）に示すように、その後、加工予定線Ｌに沿ってレーザー光を走査することにより被照射領域ＲＥ１、ＲＥ２、ＲＥ３、ＲＥ４・・・・に順次に単位パルス光を照射していくと、これに応じて、劈開／裂開面Ｃ２、Ｃ３・・・が順次に形成されていくことになる。係る態様にて劈開／裂開面を連続的に形成するのが、第１加工パターンにおける劈開／裂開加工である。
【００４９】
すなわち、第１加工パターンにおいては、加工予定線Ｌに沿って離散的に存在する複数の被照射領域と、それら複数の被照射領域の間に形成された劈開／裂開面とが、全体として、被加工物を加工予定線Ｌに沿って分割する際の分割起点となる。係る分割起点の形成後は、所定の治具や装置を用いた分割を行うことで、加工予定線Ｌに概ね沿う態様にて被加工物を分割することができる。
【００５０】
なお、このような劈開／裂開加工を実現するには、パルス幅の短い、短パルスのレーザー光を照射する必要がある。具体的には、パルス幅が１００ｐｓｅｃ以下のレーザー光を用いることが必要である。例えば、１ｐｓｅｃ〜５０ｐｓｅｃ程度のパルス幅を有するレーザー光を用いるのが好適である。
【００５１】
一方、単位パルス光の照射ピッチ（被照射スポットの中心間隔）は、４μｍ〜５０μｍの範囲で定められればよい。これよりも照射ピッチが大きいと、劈開／裂開容易方向における弱強度部分の形成が劈開／裂開面を形成し得るほどにまで進展しない場合が生じるため、上述のような劈開／裂開面からなる分割起点を確実に形成するという観点からは、好ましくない。なお、走査速度、加工効率、製品品質の点からは、照射ピッチは大きい方が好ましいが、劈開／裂開面の形成をより確実なものとするには、４μｍ〜３０μｍの範囲で定めるのが望ましく、４μｍ〜１５μｍ程度であるのがより好適である。
【００５２】
いま、レーザー光の繰り返し周波数がＲ（ｋＨｚ）である場合、１／Ｒ（ｍｓｅｃ）ごとに単位パルス光がレーザー光源から発せられることになる。被加工物に対してレーザー光が相対的に速度Ｖ（ｍｍ／ｓｅｃ）で移動する場合、照射ピッチΔ（μｍ）は、Δ＝Ｖ／Ｒで定まる。従って、レーザー光の走査速度Ｖと繰り返し周波数は、Δが数μｍ程度となるように定められる。例えば、走査速度Ｖは５０ｍｍ／ｓｅｃ〜３０００ｍｍ／ｓｅｃ程度であり、繰り返し周波数Ｒが１ｋＨｚ〜２００ｋＨｚ、特には１０ｋＨｚ〜２００ｋＨｚ程度であるのが好適である。ＶやＲの具体的な値は、被加工物の材質や吸収率、熱伝導率、融点などを勘案して適宜に定められてよい。
【００５３】
レーザー光は、約１μｍ〜１０μｍ程度のビーム径にて照射されることが好ましい。係る場合、レーザー光の照射におけるピークパワー密度はおおよそ０．１ＴＷ／ｃｍ２〜数１０ＴＷ／ｃｍ２となる。
【００５４】
また、レーザー光の照射エネルギー（パルスエネルギー）は０．１μＪ〜５０μＪの範囲内で適宜に定められてよい。
【００５５】
図２は、第１加工パターンでの劈開／裂開加工により分割起点を形成した被加工物の表面についての光学顕微鏡像である。具体的には、サファイアｃ面基板を被加工物とし、そのｃ面上に、ａ１軸方向を加工予定線Ｌの延在方向として７μｍの間隔にて被照射スポットを離散的に形成する加工を行った結果を示している。図２に示す結果は、実際の被加工物が上述したメカニズムで加工されていることを示唆している。
【００５６】
また、図３は、第１加工パターンに係る加工によって分割起点を形成したサファイアｃ面基板を、該分割起点に沿って分割した後の、表面（ｃ面）から断面にかけてのＳＥＭ（走査電子顕微鏡）像である。なお、図３においては、表面と断面との境界部分を破線にて示している。
【００５７】
図３において観察される、当該表面から１０μｍ前後の範囲に略等間隔に存在する、被加工物の表面から内部に長手方向を有する細長い三角形状あるいは針状の領域が、単位パルス光の照射によって直接に変質や飛散除去等の現象が生じた領域（以下、直接変質領域と称する）である。そして、それら直接変質領域の間に存在する、図面視左右方向に長手方向を有する筋状部分がサブミクロンピッチで図面視上下方向に多数連なっているように観察される領域が、劈開／裂開面である。これら直接変質領域および劈開／裂開面よりも下方が、分割によって形成された分割面である。
【００５８】
劈開／裂開面が形成された領域は、レーザー光の照射を受けた領域ではないので、この第１加工パターンに係る加工においては、離散的に形成された直接変質領域のみが加工痕となっている。しかも、直接変質領域の被加工面におけるサイズは、数百ｎｍ〜１μｍ程度に過ぎない。すなわち、第１加工パターンでの加工を行うことで、従来に比して加工痕の形成が好適に抑制された分割起点の形成が実現される。
【００５９】
なお、ＳＥＭ像において筋状部分として観察されているのは、実際には、劈開／裂開面に形成された、０．１μｍ〜１μｍ程度の高低差を有する微小な凹凸である。係る凹凸は、サファイアのような硬脆性の無機化合物を対象に劈開／裂開加工を行う際に、単位パルス光の照射によって被加工物に強い衝撃や応力が作用することによって、特定の結晶面に滑りが生じることにより形成されたものである。
【００６０】
このような微細な凹凸は存在するものの、図３からは、波線部分を境に表面と断面とが概ね直交していると判断されることから、微細な凹凸が加工誤差として許容される限りにおいて、第１加工パターンにより分割起点を形成し、被加工物を、該分割起点に沿って分割することで、被加工物をその表面に対して概ね垂直に分割することできるといえる。
【００６１】
なお、後述するように、係る微細な凹凸を積極的に形成することが好ましい場合もある。例えば、次述する第２加工パターンによる加工によって顕著に得られる光取り出し効率の向上という効果を、第１加工パターンによる加工によってもある程度は奏することがある。
【００６２】
＜第２加工パターン＞
第２加工パターンは、ａ１軸方向、ａ２軸方向、ａ３軸方向のいずれかと加工予定線とが垂直な場合の劈開／裂開加工の態様である。なお、第２加工パターンにおいて用いるレーザー光の条件は、第１加工パターンと同様である。より一般的にいえば、相異なる２つの劈開／裂開容易方向に対して等価な方向（２つの劈開／裂開容易方向の対称軸となる方向）が加工予定線の方向となる場合の加工態様である。
【００６３】
図４は、第２加工パターンによる加工態様を模式的に示す図である。図４においては、ａ１軸方向と加工予定線Ｌとが直交する場合を例示している。図４（ａ）は、係る場合のａ１軸方向、ａ２軸方向、ａ３軸方向と加工予定線Ｌとの方位関係を示す図である。図４（ｂ）は、レーザー光の１パルス目の単位パルス光が加工予定線Ｌの端部の被照射領域ＲＥ１１に照射された状態を示している。
【００６４】
第２加工パターンの場合も、超短パルスの単位パルス光を照射することで、第１加工パターンと同様に、弱強度部分が形成される。図４（ｂ）においては、上記各劈開／裂開容易方向において形成される弱強度部分のうち、加工予定線Ｌの延在方向に近い−ａ２方向および＋ａ３方向における弱強度部分Ｗ１１ａ、Ｗ１２ａを破線矢印にて模式的に示している。
【００６５】
そして、図４（ｃ）に示すように、レーザー光の２パルス目の単位パルス光が照射されて、加工予定線Ｌ上において被照射領域ＲＥ１１から所定距離だけ離れた位置に被照射領域ＲＥ１２が形成されると、１パルス目と同様に、この２パルス目においても、劈開／裂開容易方向に沿った弱強度部分が形成されることになる。例えば、−ａ３方向には弱強度部分Ｗ１１ｂが形成され、＋ａ２方向には弱強度部分Ｗ１２ｂが形成され、＋ａ３方向には弱強度部分Ｗ１１ｃが形成され、−ａ２方向には弱強度部分Ｗ１２ｃが形成されることになる。
【００６６】
係る場合も、第１加工パターンの場合と同様、１パルス目の単位パルス光の照射によって形成された弱強度部分Ｗ１１ａ、Ｗ１２ａがそれぞれ、弱強度部分Ｗ１１ｂ、Ｗ１２ｂの延在方向に存在するので、実際には、２パルス目の単位パルス光の照射がなされると、その際に生じる衝撃や応力が劈開／裂開容易方向およびその先に存在する弱強度部分に伝播する。すなわち、図４（ｄ）に示すように、劈開／裂開面Ｃ１１ａ、Ｃ１１ｂが形成される。なお、係る場合も、劈開／裂開面Ｃ１１ａ、Ｃ１１ｂは、被加工物の図面視垂直な方向において数μｍ〜数十μｍ程度の深さにまで形成され得る。
【００６７】
引き続き、図４（ｅ）に示すように加工予定線Ｌに沿ってレーザー光を走査し、被照射領域ＲＥ１１、ＲＥ１２、ＲＥ１３、ＲＥ１４・・・・に順次に単位パルス光を照射していくと、その照射の際に生じる衝撃や応力によって、図面視直線状の劈開／裂開面Ｃ１１ａおよびＣ１１ｂ、Ｃ１２ａおよびＣ１２ｂ、Ｃ１３ａおよびＣ１３ｂ、Ｃ１４ａおよびＣ１４ｂ・・・が加工予定線Ｌに沿って順次に形成されていくことになる。
【００６８】
この結果、加工予定線Ｌに関して対称に劈開／裂開面が位置する状態が実現される。第２加工パターンにおいては、加工予定線Ｌに沿って離散的に存在する複数の被照射領域と、それら千鳥状に存在する劈開／裂開面とが、全体として、被加工物を加工予定線Ｌに沿って分割する際の分割起点となる。
【００６９】
図５は、第２加工パターンでの劈開／裂開加工により分割起点を形成した被加工物の表面についての光学顕微鏡像である。具体的には、サファイアＣ面基板を被加工物とし、そのＣ面上に、ａ１軸方向に直交する方向を加工予定線Ｌの延在方向として７μｍの間隔にて被照射スポットを離散的に形成する加工を行った結果を示している。図５からは、実際の被加工物においても、図４（ｅ）に模式的に示したものと同様に表面視千鳥状の（ジグザグ状の）劈開／裂開面が確認される。係る結果は、実際の被加工物が上述したメカニズムで加工されていることを示唆している。
【００７０】
また、図６は、第２加工パターンに係る加工によって分割起点を形成したサファイアＣ面基板を、該分割起点に沿って分割した後の、表面（ｃ面）から断面にかけてのＳＥＭ像である。なお、図６においては、表面と断面との境界部分を破線にて示している。
【００７１】
図６からは、分割後の被加工物の断面の表面から１０μｍ前後の範囲においては、被加工物の断面が、図４（ｅ）に模式的に示した千鳥状の配置に対応する凹凸を有していることが確認される。係る凹凸を形成しているのが、劈開／裂開面である。なお、図６における凹凸のピッチは５μｍ程度である。第１加工パターンによる加工の場合と同様、劈開／裂開面は平坦ではなく、単位パルス光の照射に起因して特定の結晶面に滑りが生じたことに伴うサブミクロンピッチの凹凸が生じている。
【００７２】
また、係る凹凸の凸部の位置に対応して表面部分から深さ方向にかけて延在するのが、直接変質領域の断面である。図３に示した第１加工パターンによる加工により形成された直接変質領域と比べると、その形状は不均一なものとなっている。そして、これら直接変質領域および劈開／裂開面よりも下方が、分割によって形成された分割面である。
【００７３】
第２加工パターンの場合も、離散的に形成された直接変質領域のみが加工痕となっている点では第１加工パターンと同様である。そして、直接変質領域の被加工面におけるサイズは、数百ｎｍ〜２μｍ程度に過ぎない。すなわち、第２加工パターンでの加工を行う場合も、加工痕の形成が従来よりも好適にされた分割起点の形成が実現される。
【００７４】
第２加工パターンによる加工の場合、劈開／裂開面に形成されたサブミクロンピッチの凹凸に加えて、隣り合う劈開／裂開面同士が数μｍ程度のピッチで凹凸を形成している。このような凹凸形状を有する断面を形成する態様は、サファイアなどの硬脆性かつ光学的に透明な材料からなる基板の上に、ＬＥＤ構造などの発光素子構造を形成した被加工物をチップ（分割素片）単位に分割する場合に有効である。発光素子の場合、レーザー加工によって基板に形成された加工痕の箇所において、発光素子内部で生じた光が吸収されてしまうと、素子からの光の取り出し効率が低下してしまうことになるが、第２加工パターンによる加工を行うことによって基板の加工断面にこの図６に示したような凹凸を意図的に形成した場合には、当該位置での全反射率が低下し、発光素子においてより高い光取り出し効率が実現されることになる。
【００７５】
＜第３加工パターン＞
第３加工パターンは、超短パルスのレーザー光を用いる点、ａ１軸方向、ａ２軸方向、ａ３軸方向のいずれかと加工予定線とが垂直である（相異なる２つの劈開／裂開容易方向に対して等価な方向が加工予定線の方向となる）点では、第２加工パターンと同様であるが、レーザー光の照射態様が第２加工パターンと異なる。
【００７６】
図７は、第３加工パターンによる加工態様を模式的に示す図である。図７においては、ａ１軸方向と加工予定線Ｌとが直交する場合を例示している。図７（ａ）は、係る場合のａ１軸方向、ａ２軸方向、ａ３軸方向と加工予定線Ｌとの方位関係を示す図である。
【００７７】
上述した第２加工パターンでは、図７（ａ）に示したものと同じ方位関係のもと、レーザー光を、加工予定線Ｌの延在方向である、ａ２軸方向とａ３軸方向のちょうど真ん中の方向（ａ２軸方向とａ３軸方向とに対して等価な方向）に沿って、直線的に走査していた。第３加工パターンでは、これに代わり、図７（ｂ）に示すように、個々の被照射領域が、加工予定線Ｌを挟む２つの劈開／裂開容易方向に交互に沿う態様にて千鳥状に（ジグザグに）形成されるように、それぞれの被照射領域を形成する単位パルス光が照射される。図７の場合であれば、−ａ２方向と＋ａ３方向とに交互に沿って被照射領域ＲＥ２１、ＲＥ２２、ＲＥ２３、ＲＥ２４、ＲＥ２５・・・が形成されている。
【００７８】
係る態様にて単位パルス光が照射された場合も、第１および第２加工パターンと同様に、それぞれの単位パルス光の照射に伴って、被照射領域の間に劈開／裂開面が形成される。図７（ｂ）に示す場合であれば、被照射領域ＲＥ２１、ＲＥ２２、ＲＥ２３、ＲＥ２４、ＲＥ２５・・・がこの順に形成されることで、劈開／裂開面Ｃ２１、Ｃ２２、Ｃ２３、Ｃ２４・・・が順次に形成される。
【００７９】
結果として、第３加工パターンにおいては、加工予定線Ｌを軸とする千鳥状の配置にて離散的に存在する複数の被照射領域と、それぞれの被照射領域の間に形成される劈開／裂開面とが、全体として、被加工物を加工予定線Ｌに沿って分割する際の分割起点となる。
【００８０】
そして、当該分割起点に沿って実際に分割を行った場合には、第２加工パターンと同様に、分割後の被加工物の断面の表面から１０μｍ前後の範囲においては、劈開／裂開面による数μｍピッチの凹凸が形成される。しかも、それぞれの劈開／裂開面には、第１および第２加工パターンの場合と同様に、単位パルス光の照射に起因して特定の結晶面に滑りが生じたことに伴うサブミクロンピッチの凹凸が生じる。また、直接変質領域の形成態様も第２加工パターンと同様である。すなわち、第３加工パターにおいても、加工痕の形成は第２加工パターンと同程度に抑制される。
【００８１】
従って、このような第３加工パターンによる加工の場合も、第２パターンによる加工と同様、劈開／裂開面に形成されたサブミクロンピッチの凹凸に加えて、劈開／裂開面同士により数μｍ程度のピッチの凹凸が形成されるので、第３加工パターンによる加工を、発光素子を対象に行った場合も、得られた発光素子は、上述したような光の取り出し効率の向上という観点からはより好適なものとなる。
【００８２】
なお、被加工物の種類によっては、より確実に劈開／裂開を生じさせるべく、いずれも加工予定線Ｌ上の位置である、図７（ｂ）の被照射領域ＲＥ２１と被照射領域ＲＥ２２の中点、被照射領域ＲＥ２２と被照射領域ＲＥ２３の中点、被照射領域ＲＥ２３と被照射領域ＲＥ２４の中点、被照射領域ＲＥ２４と被照射領域ＲＥ２５の中点・・・・にも、被照射領域を形成するようにしてもよい。
【００８３】
ところで、第３加工パターンにおける被照射領域の配置位置は、部分的には劈開／裂開容易方向に沿っている。上述のように加工予定線Ｌ上の中点位置にも被照射領域を形成する場合についても同様である。すなわち、第３加工パターンは、少なくとも２つの被照射領域を、被加工物の劈開／裂開容易方向において隣り合わせて形成する、という点で、第１加工パターンと共通するということもできる。従って、見方を変えれば、第３加工パターンは、レーザー光を走査する方向を周期的に違えつつ第１加工パターンによる加工を行っているものであると捉えることもできる。
【００８４】
また、第１および第２加工パターンの場合は、被照射領域が一直線上に位置するので、レーザー光の出射源を加工予定線に沿って一直線上に移動させ、所定の形成対象位置に到達するたびに単位パルス光を照射して被照射領域を形成すればよく、係る形成態様が最も効率的である。ところが、第３加工パターンの場合、被照射領域を一直線上にではなく千鳥状に（ジグザグに）形成するので、レーザー光の出射源を実際に千鳥状に（ジグザグに）移動させる手法だけでなく、種々の手法にて被照射領域を形成することができる。なお、本実施の形態において、出射源の移動とは、被加工物と出射源との相対移動を意味しており、被加工物が固定されて出射源が移動する場合のみならず、出射源が固定されて被加工物が移動する（実際には被加工物を載置するステージが移動する）態様も含んでいる。
【００８５】
例えば、出射源とステージとを加工予定線に平行に等速で相対移動させつつ、レーザー光の出射方向を加工予定線に垂直な面内にて周期的に変化させることなどによって、上述のような千鳥状の配置関係をみたす態様にて被照射領域を形成することも可能である。
【００８６】
あるいは、複数の出射源を平行に等速で相対移動させつつ、個々の出射源からの単位パルス光の照射タイミングを周期的に変化させることで、上述のような千鳥状の配置関係をみたす態様にて被照射領域を形成することも可能である。
【００８７】
図８は、これら２つの場合の加工予定線と被照射領域の形成予定位置との関係を示す図である。いずれの場合も、図８に示すように、被照射領域ＲＥ２１、ＲＥ２２、ＲＥ２３、ＲＥ２４、ＲＥ２５・・・の形成予定位置Ｐ２１、Ｐ２２、Ｐ２３、Ｐ２４、Ｐ２５・・・をあたかも加工予定線Ｌに平行な直線Ｌα、Ｌβ上に交互に設定し、直線Ｌαに沿った形成予定位置Ｐ２１、Ｐ２３、Ｐ２５・・・・での被照射領域の形成と、直線Ｌβに沿った形成予定位置Ｐ２２、Ｐ２４・・・・での被照射領域の形成とを、同時並行的に行うものと捉えることができる。
【００８８】
なお、出射源を千鳥状に（ジグザグに）移動させる場合、レーザー光の出射源を直接移動させるにせよ、被加工物が載置されるステージを移動させることによってレーザー光を相対的に走査させるにせよ、出射源あるいはステージの移動は二軸同時動作となる。これに対して、出射源あるいはステージのみを加工予定線に平行に移動させる動作は一軸動作である。従って、出射源の高速移動つまりは加工効率の向上を実現するうえにおいては、後者の方がより適しているといえる。
【００８９】
以上の各加工パターンに示すように、本実施の形態において行われる劈開／裂開加工は、単位パルス光の離散的な照射を、主に被加工物において連続的な劈開／裂開を生じさせるための衝撃や応力を付与する手段として用いる加工態様である。被照射領域における被加工物の変質（つまりは加工痕の形成）や飛散などは、あくまで付随的なものとして局所的に生じるものに過ぎない。このような特徴を有する本実施の形態の劈開／裂開加工は、単位パルス光の照射領域をオーバーラップさせつつ、連続的あるいは断続的に変質・溶融・蒸発除去を生じさせることによって加工を行う従来の加工手法とは、そのメカニズムが本質的に異なるものである。
【００９０】
そして、個々の被照射領域に瞬間的に強い衝撃や応力が加わればよいので、レーザー光を高速で走査しつつ照射することが可能である。具体的には、最大で１０００ｍｍ／ｓｅｃという極めて高速走査つまりは高速加工が実現可能である。従来の加工方法での加工速度はせいぜい２００ｍｍ／ｓｅｃ程度であることを鑑みると、その差異は顕著である。当然ながら、本実施の形態において実現される加工方法は従来の加工方法に比して各段に生産性を向上させるものであるといえる。
【００９１】
なお、本実施の形態における劈開／裂開加工は、上述の各加工パターンのように被加工物の結晶方位（劈開／裂開容易方向の方位）と加工予定線とが所定の関係にある場合に特に有効であるが、適用対象はこれらに限られず、原理的には、両者が任意の関係にある場合や被加工物が多結晶体である場合にも適用可能である。これらの場合、加工予定線に対して劈開／裂開が生じる方向が必ずしも一定しないため、分割起点に不規則な凹凸が生じ得るが、被照射領域の間隔や、パルス幅を初めとするレーザー光の照射条件を適宜に設定することで、係る凹凸が加工誤差の許容範囲内に留まった実用上問題のない加工が行える。
【００９２】
＜レーザー加工装置の概要＞
次に、上述した種々の加工パターンによる加工を実現可能なレーザー加工装置について説明する。
【００９３】
図９は、本実施の形態に係るレーザー加工装置５０の構成を概略的に示す模式図である。レーザー加工装置５０は、レーザー光照射部５０Ａと、観察部５０Ｂと、例えば石英などの透明な部材からなり、被加工物１０をその上に載置するステージ７と、レーザー加工装置５０の種々の動作（観察動作、アライメント動作、加工動作など）を制御するコントローラ１とを主として備える。レーザー光照射部５０Ａは、レーザー光源ＳＬと光学系５とを備え、ステージ７に載置された被加工物１０にレーザー光を照射する部位であり、上述した、レーザー光の出射源に相当する。観察部５０Ｂは、該被加工物１０をレーザー光が照射される側（これを表面と称する）から直接に観測する表面観察と、ステージ７に載置された側（これを裏面と称する）から該ステージ７を介して観察する裏面観察とを行う部位である。
【００９４】
ステージ７は、移動機構７ｍによってレーザー光照射部５０Ａと観察部５０Ｂとの間で水平方向に移動可能とされてなる。移動機構７ｍは、図示しない駆動手段の作用により水平面内で所定のＸＹ２軸方向にステージ７を移動させる。これにより、レーザー光照射部５０Ａ内におけるレーザー光照射位置の移動や、観察部５０Ｂ内における観察位置の移動や、レーザー光照射部５０Ａと観察部５０Ｂとの間のステージ７の移動などが実現されてなる。なお、移動機構７ｍについては、所定の回転軸を中心とした、水平面内における回転（θ回転）動作も、水平駆動と独立に行えるようになっている。
【００９５】
また、レーザー加工装置５０においては、表面観察と裏面観察とを適宜に切り替え可能に行えるようになっている。これにより、被加工物１０の材質や状態に応じた最適な観察を柔軟かつ速やかに行うことができる。
【００９６】
ステージ７は、石英など透明な部材で形成されているが、その内部には、被加工物１０を吸着固定するための吸気通路となる図示しない吸引用配管が設けられてなる。吸引用配管は、例えば、ステージ７の所定位置を機械加工により削孔することにより設けられる。
【００９７】
被加工物１０をステージ７の上に載置した状態で、例えば吸引ポンプなどの吸引手段１１により吸引用配管に対し吸引を行い、吸引用配管のステージ７載置面側先端に設けられた吸引孔に対し負圧を与えることで、被加工物１０（および固定シート４）がステージ７に固定されるようになっている。なお、図９においては、加工対象である被加工物１０が固定シート４に貼り付けられている場合を例示しているが、好ましくは、固定シート４の外縁部には該固定シート４を固定するための図示しない固定リング（図１２参照）が配置される。
【００９８】
＜照明系および観察系＞
観察部５０Ｂは、ステージ７に載置された被加工物１０に対してステージ７の上方から落射照明光源Ｓ１からの落射照明光Ｌ１の照射と斜光照明光源Ｓ２からの斜光透過照明光Ｌ２の照射とを重畳的に行いつつ、ステージ７の上方側からの表面観察手段６による表面観察と、ステージ７の下方側からの裏面観察手段１６による裏面観察とを、行えるように構成されている。
【００９９】
具体的には、落射照明光源Ｓ１から発せられた落射照明光Ｌ１が、図示を省略する鏡筒内に設けられたハーフミラー９で反射され、被加工物１０に照射されるようになっている。また、観察部５０Ｂは、ハーフミラー９の上方（鏡筒の上方）に設けられたＣＣＤカメラ６ａと該ＣＣＤカメラ６ａに接続されたモニタ６ｂとを含む表面観察手段６を備えており、落射照明光Ｌ１を照射させた状態でリアルタイムに被加工物１０の明視野像の観察を行うことが出来るようになっている。
【０１００】
また、観察部５０Ｂにおいては、ステージ７の下方に、より好ましくは、後述するハーフミラー１９の下方（鏡筒の下方）に設けられたＣＣＤカメラ１６ａと該ＣＣＤカメラ１６ａに接続されたモニタ１６ｂとを含む裏面観察手段１６を備えている。なお、モニタ１６ｂと表面観察手段６に備わるモニタ６ｂとは共通のものであってもよい。
【０１０１】
また、ステージ７の下方に備わる同軸照明光源Ｓ３から発せられた同軸照明光Ｌ３が、図示を省略する鏡筒内に設けられたハーフミラー１９で反射され、集光レンズ１８にて集光されたうえで、ステージ７を介して被加工物１０に照射されるようになっていてもよい。さらに好ましくは、ステージ７の下方に斜光照明光源Ｓ４を備えており、斜光照明光Ｌ４を、ステージ７を介して被加工物１０に対して照射できるようになっていてもよい。これらの同軸照明光源Ｓ３や斜光照明光源Ｓ４は、例えば被加工物１０の表面側に不透明な金属層などがあって表面側からの観察が該金属層からの反射が生じて困難な場合など、被加工物１０を裏面側から観察する際に好適に用いることできる。
【０１０２】
＜レーザー光源＞
レーザー光源ＳＬとしては、波長が５００ｎｍ〜１６００ｎｍのものを用いる。また、上述した加工パターンでの加工を実現するべく、レーザー光ＬＢのパルス幅は１ｐｓｅｃ〜５０ｐｓｅｃ程度である必要がある。また、繰り返し周波数Ｒは１０ｋＨｚ〜２００ｋＨｚ程度、レーザー光の照射エネルギー（パルスエネルギー）は０．１μＪ〜５０μＪ程度であるのが好適である。
【０１０３】
なお、レーザー光源ＳＬから出射されるレーザー光ＬＢの偏光状態は、円偏光であっても直線偏光であってもよい。ただし、直線偏光の場合、結晶性被加工材料中での加工断面の曲がりとエネルギー吸収率の観点から、偏光方向が走査方向と略平行にあるように、例えば両者のなす角が±１°以内にあるようにされることが好ましい。
【０１０４】
＜光学系＞
光学系５は、レーザー光が被加工物１０に照射される際の光路を設定する部位である。光学系５によって設定された光路に従って、被加工物の所定の照射位置（被照射領域の形成予定位置）にレーザー光が照射される。
【０１０５】
図１０は、光学系５の構成を例示する模式図である。光学系５は、ビームエキスパンダー５１と対物レンズ系５２とを主として備える。また、光学系５には、レーザー光ＬＢの光路の向きを変換する目的で、適宜の個数のミラー５ａが適宜に位置に設けられていてもよい。図１０においては、２つのミラー５ａが設けられた場合を例示している。
【０１０６】
また、出射光が直線偏光の場合、光学系５がアッテネータ５ｂを備えることが好ましい。アッテネータ５ｂはレーザー光ＬＢの光路上の適宜の位置に配置され、出射されたレーザー光ＬＢの強度を調整する役割を担う。
【０１０７】
なお、図１０に例示する光学系５では、加工処理の間、レーザー光源ＳＬから発せられたレーザー光ＬＢは、その光路を固定された状態で被加工物１０に照射されるように設けられている。これに加えて、レーザー光源ＳＬから発せられたレーザー光ＬＢが被加工物１０に対して照射される際のレーザー光ＬＢの光路を実際にあるいは仮想的に複数設定するとともに、光路設定手段５ｃ（図１１）によって、レーザー光ＬＢの個々の単位パルス光が被加工物に対して照射される際の光路を、設定した複数の光路の中で順次に切り替えることが可能に構成されていてもよい。後者の場合、被加工物１０の上面の複数箇所において同時並行的な走査が行われる状態、あるいは、仮想的にそのようにみなされる状態が実現される。換言すれば、これは、レーザー光ＬＢの光路をマルチ化しているといえる。
【０１０８】
なお、図９においては、３つのレーザー光ＬＢ０、ＬＢ１、ＬＢ２により３箇所で走査が行われる場合を例示しているが、光学系５による光路のマルチ化の態様は必ずしもこれには限定されない。光学系５の具体的な構成例については後述する。
【０１０９】
＜コントローラ＞
コントローラ１は、上述の各部の動作を制御し、後述する種々の態様での被加工物１０の加工処理を実現させる制御部２と、レーザー加工装置５０の動作を制御するプログラム３ｐや加工処理の際に参照される種々のデータを記憶する記憶部３とをさらに備える。
【０１１０】
制御部２は、例えばパーソナルコンピュータやマイクロコンピュータなどの汎用のコンピュータによって実現されるものであり、記憶部３に記憶されているプログラム３ｐが該コンピュータに読み込まれ実行されることにより、種々の構成要素が制御部２の機能的構成要素として実現される。
【０１１１】
具体的には、制御部２は、移動機構７ｍによるステージ７の駆動や集光レンズ１８の合焦動作など、加工処理に関係する種々の駆動部分の動作を制御する駆動制御部２１と、ＣＣＤカメラ６ａおよび１６ａによる撮像を制御する撮像制御部２２と、レーザー光源ＳＬからのレーザー光ＬＢの照射および光学系５における光路の設定態様を制御する照射制御部２３と、吸引手段１１によるステージ７への被加工物１０の吸着固定動作を制御する吸着制御部２４と、与えられた加工位置データＤ１（後述）および加工モード設定データＤ２（後述）に従って加工対象位置への加工処理を実行させる加工処理部２５とを、主として備える。
【０１１２】
記憶部３は、ＲＯＭやＲＡＭおよびハードディスクなどの記憶媒体によって実現される。なお、記憶部３は、制御部２を実現するコンピュータの構成要素によって実現される態様であってもよいし、ハードディスクの場合など、該コンピュータとは別体に設けられる態様であってもよい。
【０１１３】
記憶部３には、被加工物１０について設定された加工予定線の位置を記述した加工位置データＤ１が外部から与えられて記憶される。また、記憶部３には、レーザー光の個々のパラメータについての条件や光学系５における光路の設定条件やステージ７の駆動条件（あるいはそれらの設定可能範囲）などが加工モードごとに記述された、加工モード設定データＤ２が、あらかじめ記憶されている。
【０１１４】
なお、レーザー加工装置５０に対してオペレータが与える種々の入力指示は、コントローラ１において実現されるＧＵＩを利用して行われるのが好ましい。例えば、加工処理部２５の作用により加工処理用メニューがＧＵＩにて提供される。オペレータは、係る加工処理用メニューに基づいて、後述する加工モードの選択や、加工条件の入力などを行う。
【０１１５】
＜アライメント動作＞
レーザー加工装置５０においては、加工処理に先立ち、観察部５０Ｂにおいて、被加工物１０の配置位置を微調整するアライメント動作が行えるようになっている。アライメント動作は、被加工物１０に定められているＸＹ座標軸をステージ７の座標軸と一致させるために行う処理である。係るアライメント処理は、上述した加工パターンでの加工を行う場合に、被加工物の結晶方位と加工予定線とレーザー光の走査方向とが各加工パターンにおいて求められる所定の関係をみたすようにするうえで重要である。
【０１１６】
アライメント動作は、公知の技術を適用して実行することが可能であり、加工パターンに応じて適宜の態様にて行われればよい。例えば、１つの母基板を用いて作製された多数個のデバイスチップを切り出す場合など、被加工物１０の表面に繰り返しパターンが形成されているような場合であれば、パターンマッチングなどの手法を用いることで適切なアライメント動作が実現される。この場合、概略的にいえば、被加工物１０に形成されている複数のアライメント用マークの撮像画像をＣＣＤカメラ６ａあるいは１６ａが取得し、それらの撮像画像の撮像位置の相対的関係に基づいて加工処理部２５がアライメント量を特定し、駆動制御部２１が該アライメント量に応じて移動機構７ｍによりステージ７を移動させることによって、アライメントが実現される。
【０１１７】
係るアライメント動作を行うことによって、加工処理における加工位置が正確に特定される。なお、アライメント動作終了後、被加工物１０を載置したステージ７はレーザー光照射部５０Ａへと移動し、引き続いてレーザー光ＬＢを照射することによる加工処理が行われることになる。なお、観察部５０Ｂからレーザー光照射部５０Ａへのステージ７の移動は、アライメント動作時に想定された加工予定位置と実際の加工位置とがずれないように保証されている。
【０１１８】
＜加工処理の概略＞
次に、本実施の形態に係るレーザー加工装置５０における加工処理について説明する。レーザー加工装置５０においては、レーザー光源ＳＬから発せられ光学系５を経たレーザー光ＬＢの照射と、被加工物１０が載置固定されたステージ７の移動とを組み合わせることによって、光学系５を経たレーザー光を被加工物１０に対して相対的に走査させつつ被加工物１０の加工を行えるようになっている。
【０１１９】
レーザー加工装置５０においては、レーザー光ＬＢを（相対的に）走査することによる加工処理のモード（加工モード）として、基本モードとマルチモードとを択一的に選択可能となっている点で特徴的である。これらの加工モードは、上述した光学系５における光路の設定態様に応じて設けられてなる。
【０１２０】
基本モードは、レーザー光源ＳＬから発せられたレーザー光ＬＢの光路を固定的に定めるモードである。基本モードでは、レーザー光ＬＢは常に１つの光路を通り、被加工物１０を載置したステージ７を所定の速度で移動させることで、レーザー光が被加工物１０を一方向に走査する態様での加工が実現される。図１０に例示した光学系５の場合は、係る基本モードでの加工のみが可能である。
【０１２１】
基本モードは、上述の第１および第２加工パターンでの加工を行う場合に好適に用いられる。すなわち、加工予定線Ｌが劈開／裂開容易方向に平行に設定された被加工物１０について、該劈開／裂開容易方向とステージ７の移動方向とが一致するように被加工物１０をアライメントしたうえで、基本モードでの加工を行うことで、第１加工パターンの加工が行える。一方、加工予定線Ｌが劈開／裂開容易方向に垂直に設定された被加工物１０について、該劈開／裂開容易方向とステージ７の移動方向とが直交するように被加工物１０をアライメントしたうえで、基本モードでの加工を行うことで、第２加工パターンの加工が行える。
【０１２２】
また、原理的には、ステージ７の移動方向を適宜変更することで、第３加工パターンでの加工にも適用可能である。
【０１２３】
一方、マルチモードは、レーザー光ＬＢの光路を実体的にあるいは仮想的にマルチ化して複数の光路を設定するモードである。これは、例えば、図８に示したような、加工予定線Ｌに平行な直線Ｌα、Ｌβあるいはさらに加工予定線Ｌ自体に沿って、実体的にあるいは仮想的に複数のレーザー光を走査させることで、結果として、加工予定線Ｌに繰り返し交差する態様にてレーザー光を走査した場合と同様の加工を実現するモードである。なお、仮想的に複数のレーザー光を走査させるとは、実際には基本モードと同様に１つの光路にてレーザー光を照射するもののその光路を時間的に変化させることで、複数の光路にてレーザー光を照射する場合と同様の走査態様が実現されることをいう。
【０１２４】
マルチモードは、第３加工パターンでの加工を行う場合に好適に用いられる。すなわち、第２加工パターンの場合と同様に、加工予定線Ｌが劈開／裂開容易方向に垂直に設定された被加工物１０について、該劈開／裂開容易方向とステージ７の移動方向とが直交するように被加工物１０をアライメントしたうえで、マルチモードでの加工を行うことで、第３加工パターンの加工が行える。
【０１２５】
加工モードは、例えば、加工処理部２５の作用によりコントローラ１においてオペレータに利用可能に提供される加工処理メニューに従って選択できるのが好適である。加工処理部２５は、加工位置データＤ１を取得するとともに選択された加工パターンに対応する条件を加工モード設定データＤ２から取得し、当該条件に応じた動作が実行されるよう、駆動制御部２１や照射制御部２３その他を通じて対応する各部の動作を制御する。
【０１２６】
例えば、レーザー光源ＳＬから発せられるレーザー光ＬＢの波長や出力、パルスの繰り返し周波数、パルス幅の調整などは、コントローラ１の照射制御部２３により実現される。加工モード設定データＤ２に従った所定の設定信号が加工処理部２５から照射制御部２３に対し発せられると、照射制御部２３は、該設定信号に従って、レーザー光ＬＢの照射条件を設定する。
【０１２７】
また、特にマルチモードで加工を行う場合、照射制御部２３は、レーザー光源ＳＬからの単位パルス光の出射タイミングに、光路設定手段５ｃによる光路の切り替えタイミングを同期させる。これにより、個々の被照射領域の形成予定位置に対し、光路設定手段５ｃが設定した複数の光路のうちの該形成予定位置に対応する光路にて単位パルス光が照射される。
【０１２８】
なお、レーザー加工装置５０においては、加工処理の際、必要に応じて、合焦位置を被加工物１０の表面から意図的にずらしたデフォーカス状態で、レーザー光ＬＢを照射することも可能となっている。これは例えば、ステージ７と光学系５との相対距離を調整することによって実現される。
【０１２９】
＜光路設定手段の構成例とその動作＞
次に、光路設定手段５ｃの具体的構成と、その動作の例について、主にマルチモードにおける動作を対象に説明する。
【０１３０】
なお、以降の説明では、加工処理に際しては、被加工物１０が載置されたステージ７を加工予定線Ｌの延在方向と一致する移動方向Ｄに沿って移動させつつ加工が行われるものとする。
【０１３１】
また、マルチモードでの動作においては、加工予定線Ｌ上への被照射領域ＲＥの形成に際し照射されるのがレーザー光ＬＢ０であり、加工予定線Ｌに平行な直線Ｌα上への被照射領域ＲＥの形成に際し照射されるのがレーザー光ＬＢ１であり、同じく加工予定線Ｌに平行で、加工予定線Ｌについて対称な位置にある直線Ｌβ上への被照射領域ＲＥの形成に際し照射されるのが、レーザー光ＬＢ２であるとする。
【０１３２】
また、マルチモードでの第３加工パターンの加工は、順次にあるいは同時に形成される複数の被照射領域が劈開／裂開容易方向に沿って位置するようにすることで実現される。
【０１３３】
図１１は、光路設定手段５ｃの構成を模式的に示す図である。光路設定手段５ｃは、光学系５の一構成要素として設けられる。光路設定手段５ｃは、複数のハーフミラー５３と、ミラー５４と、光路選択機構５５とを備える。
【０１３４】
ハーフミラー５３とミラー５４とは、レーザー光源ＳＬから出射されるレーザー光ＬＢの光路をステージ７の移動方向Ｄに垂直な面内方向に分岐させて複数の光路（レーザー光ＬＢ０、ＬＢ１、ＬＢ２の光路）を形成させるべく設けられる。なお、ハーフミラー５３の数は、光路の数に応じて定まる。図１１においては３つの光路を得るために２つのハーフミラー５３が設けられている。これらハーフミラー５３およびミラー５４を備えることにより、レーザー光ＬＢを出射させつつステージ７を移動させることで、複数のレーザー光が被加工物１０を走査する状態が実現される。
【０１３５】
光路選択機構５５は、複数の光路における被加工物１０へのレーザー光の出射タイミングを制御するために備わる。より具体的には、光路選択機構５５は、ハーフミラー５３およびミラー５４によって分岐したそれぞれのレーザー光の光路の途中に光学スイッチＳＷを備えている。光学スイッチＳＷは、例えばＡＯＭ（音響光学変調器）やＥＯＭ(電気光学器)などで構成され、ＯＮ状態のときに入射したレーザー光を通過させ、ＯＦＦ状態のときには入射したレーザー光を遮断あるいは減衰させる（非通過状態とさせる）機能を有する。これにより、光路選択機構５５においては、ＯＮ状態となっている光学スイッチＳＷを通過するレーザー光のみが被加工物１０に照射されるようになっている。
【０１３６】
このような構成を有する光路設定手段５ｃを備えるレーザー加工装置５０のマルチモードでの動作は、照射制御部２３が、繰り返し周波数Ｒに従うレーザー光ＬＢの単位パルス光の出射タイミングに応じてレーザー光ＬＢ０、ＬＢ１、ＬＢ２の光路上の光学スイッチＳＷが順次にかつ周期的にＯＮ状態となるように、それぞれの光学スイッチＳＷのＯＮ／ＯＦＦ動作を制御することによって実現される。係る制御によって、各レーザー光ＬＢ０、ＬＢ１、ＬＢ２が被照射領域を形成するタイミングに達するときだけそれぞれのレーザー光ＬＢ０、ＬＢ１、ＬＢ２が光路選択機構５５を通過して被加工物１０に照射されることになる。
【０１３７】
すなわち、被加工物１０に対して照射されるレーザー光の光路が実際に複数設けられ、これら複数のレーザー光を、それぞれの単位パルス光の照射タイミングを違えつつ同時並行的に走査させることで、マルチモードでの動作が行われている。
【０１３８】
なお、基本モードでの動作は、例えば、レーザー光ＬＢ０、ＬＢ１、ＬＢ２のいずれか１つの光路上の光学スイッチＳＷのみを常にＯＮ状態としてレーザー光ＬＢを出射し、ステージ７を移動させることによって可能である。
【０１３９】
＜劈開／裂開加工の高効率化＞
上述の劈開／裂開加工は、単位パルス光の照射によって生じる衝撃や応力を利用して、被加工物に劈開／裂開を生じさせる手法である。それゆえ、個々の単位パルス光の照射に際して被加工物に作用する衝撃や応力が大きいほど、被加工物のより深いところまで劈開／裂開が生じ、被加工物のより深い部分にまで分割起点の先端部分が到達することとなる。このような加工を実現するには、単位パルス光が照射される度に被加工物に与えられるエネルギーをできるだけ逃がさず、劈開／裂開面の形成に寄与させることが望ましい。
【０１４０】
例えば、パルスレーザー光が照射されることで、被照射領域に存在していた物質の一部は運動エネルギーを得て外部へと高速で飛散する。このような物質の飛散を抑制して当該飛散に際して消費されるはずであったエネルギーをも被加工物における劈開／裂開面の形成に寄与させるようにすれば、より効率的に劈開／裂開面を形成することができる。
【０１４１】
本実施の形態においては、以上の観点を踏まえて、劈開／裂開加工の効率化を行う。
【０１４２】
図１２は、本実施の形態において採用する、劈開／裂開加工の高効率化を実現する手法の概要図である。劈開／裂開加工にあたって、被加工物１０１は、固定シート１０２に貼り付けられたうえで、該固定シート１０２ごとステージ（図１２において図示省略）に載置される。そして、固定シート１０２の周縁部が固定リング１０３にて固定される。ここまでは通常の一般的なレーザー加工と同じである。
【０１４３】
本実施の形態においては、このようにしてステージ上に載置された被加工物１０１の被加工面１０１ａに隣り合うように、透明部材１０４を配置する。ここで、透明部材１０４は、劈開／裂開加工に用いるパルスレーザー光に対して透明な部材である。パルスレーザー光に対して透明であるとは、照射されたパルスレーザー光を実質的に吸収しないということを意味する。例えば、サファイアや石英などからなる透明板や、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などからなるフィルムなどを透明部材１０４として用いることができる。具体的な透明部材１０４の選択は、使用するパルスレーザー光の波長その他の要件に応じて適宜になされてよい。
【０１４４】
透明部材１０４を被加工面１０１ａに隣り合うように配置する態様には、透明部材を被加工面１０１ａに接触させて配置する場合を含む。これは、例えば、水平に固定された被加工物１０１の上に透明部材１０４を載置することや、被加工面１０１ａに透明部材１０４を接着することなどによって実現される。
【０１４５】
このように透明部材１０４を配置した状態で、上述の各加工パターンにて劈開／裂開加工を行った場合、被照射領域からの物質の飛散は該透明部材１０４によって抑制されて事実上起こらないため、単位パルス光によって与えられたエネルギーの劈開／裂開面の形成に対する寄与が、透明部材１０４を設けない場合に比して高まる。その結果、透明部材１０４を設けない場合よりも、先端部が深い位置にまで達した分割起点が、形成される。
【０１４６】
また、透明部材１０４を被加工面１０１ａに隣り合うように配置する態様には、透明部材と被加工面１０１ａとを離間配置する場合を含む。具体的には、両者の距離が１００μｍ以下の範囲であれば、離間配置させた場合でも、両者を接触させて配置した場合と同様の効果を得ることができる。
【０１４７】
＜透明部材の配置＞
以下、上述のような透明部材１０４の配置を実現する種々の態様について、順次説明する。
【０１４８】
（第１の配置態様）
図１３は、透明部材１０４の第１の配置態様を例示する側断面図である。図１３においては、図１２にて示した例と同様に、被加工物１０１を貼り付けた固定シート１０２がステージ７に載置され、かつその外縁部に固定リング１０３が載置されている。そして、被加工物１０１の上に板状の透明部材１０４が載置されている。なお、図１３においては、被加工物１０１がサファイア基板１０１１とその上にIII族窒化物などによって形成されたＬＥＤ構造１０１２とからなる場合を例示している（以降の各図においても同様）。
【０１４９】
透明部材１０４の外側には、透明部材１０４を固定するための固定部材１１１が配置されている。固定部材１１１は、その一方端部に内側への突出部１１１ａを有する、断面視Ｌ字型の略筒型の部材である。
【０１５０】
固定部材１１１は、突出部１１１ａとは反対側の端部である脚部１１１ｂを、固定シート１０２の余白部分１０２ａ（被加工物１０１が貼り付けられた部分と固定リング１０３が載置された部分の間）に載置し、突出部１１１ａを透明部材１０４の端縁部１０４ｅにおいてその上面１０４ａに当接させ、かつ、内面１１１ｃを透明部材１０４の側周面１０４ｂに略当接させた状態で配置される。なお、突出部１１１ａは、レーザー加工を行う際に、被加工面１０１ａにおける加工対象領域をレーザー光ＬＢに対して塞ぐことにならない範囲で透明部材１０４と当接するように、設けられていればよい。
【０１５１】
固定部材１１１を上述のように配置することで、透明部材１０４の上下左右方向の動きが拘束されるので、レーザー加工の際に、被加工面１０１ａに載置された透明部材１０４が位置ずれを起こすことが防止される。すなわち、固定部材１１１を用いて透明部材１０４を固定することにより、パルスレーザー光のエネルギーの利用効率を高めた良好な劈開／裂開加工が実現される。
【０１５２】
また、固定部材１１１の材質は、固定シート１０２の上に安定的に載置され、透明部材１０４の位置ずれ防止という機能が好適に達成されるものであれば、特に限定されない。
【０１５３】
なお、透明部材１０４および固定部材１１１はそれぞれ、加工に先立って配置されて加工後には取り除かれる、レーザー加工装置５０に対して自在に配置可能な別体品として用意されるのが好適な一例であるが、ネジ止めや接着その他で両者を一体化してなる一体品として、レーザー加工装置５０に対して着脱自在とされていてもよい。また、固定部材１１１が分解および組み立て可能に構成されていてもよい。
【０１５４】
また、上述した略筒型の固定部材１１１は透明部材１０４の側周面１０４ｂの全体と当接するが、係る態様は必須ではない。同様のＬ字型断面を有する複数の固定部材１１１を透明部材１０４の外周に沿って適宜の間隔で離間させて配置し、それぞれを側周面１０４ｂに部分的に当接させることによっても、透明部材１０４を固定することが可能である。
【０１５５】
（第２の配置態様）
図１４は、透明部材１０４の第２の配置態様を例示する側断面図である。第２の配置態様においては、図１４に示すように、図１３に示した固定部材１１１に類似する固定部材１１２を用いて、透明部材１０４が配置される。
【０１５６】
固定部材１１２は、固定部材１１１と同様に略筒形の形状を有しているが、その一方端部に突出部１１１ａと同様の突出部１１２ａを有するだけではなく、内面１１２ｃの中間部分に支持部１１２ｄを備えた断面Ｆ字型をなしている点で、固定部材１１１とは相違する。
【０１５７】
固定部材１１２は、第１の態様と同様に被加工物１０１が固定シート１０２ごとステージ７の上に載置された状態において、脚部１１２ｂを固定シート１０２の余白部分１０２ａに載置し、支持部１１２ｄによって透明部材１０４の端縁部１０４ｅを下面１０４ｃの側から支持し、かつ、内面１１２ｃを透明部材１０４の側周面１０４ｂに略当接させた状態で、配置される。さらには、突出部１１２ａが透明部材１０４の上面１０４ａに近接あるいは隣接するように構成されてなる。なお、支持部１１２ｄは、レーザー加工を行う際に、被加工物１０１と干渉しない範囲で設けられていればよく、突出部１１２ａは、同じくレーザー加工を行う際に、被加工面１０１ａにおける加工対象領域をレーザー光ＬＢに対して塞ぐことにならない範囲で設けられていればよい。また、固定部材１１２の材質は、固定部材１１１と同様でよい。
【０１５８】
また、図１４においては被加工面１０１ａと離間する態様にて透明部材１０４が配置されているが、支持部１１２ｄの形成位置によっては、両者が接触する態様にて透明部材１０４を配置することも可能である。
【０１５９】
いずれの場合も、固定部材１１２を上述のように配置することで、透明部材１０４の上下左右方向の動きが拘束されるので、レーザー加工の際に、被加工面１０１ａに載置された透明部材１０４が位置ずれを起こすことが防止される。ゆえに、固定部材１１２を用いて透明部材１０４を被加工面１０１ａから１００μｍ以下の距離で離間配置させるかあるいは被加工面１０１ａに接触させるようにすることで、パルスレーザー光のエネルギーの利用効率を高めた良好な劈開／裂開加工が実現される。
【０１６０】
なお、透明部材１０４および固定部材１１２はそれぞれ、加工に先立って配置されて加工後には取り除かれる、レーザー加工装置５０に対して自在に配置可能な別体品として用意されるのが好適な一例であるが、ネジ止めや接着その他で両者を一体化してなる一体品として、レーザー加工装置５０に対して着脱自在とされていてもよい。前者の場合は、固定部材１１２の支持部１１２ｄに対して透明部材１０４を着脱可能な構成を適宜備えることになる。また、固定部材１１２が分解および組み立て可能に構成されていてもよい。
【０１６１】
また、上述した略筒型の固定部材１１２は透明部材１０４の側周面１０４ｂの全体と当接するが、係る態様は必須ではない。同様のＦ字型断面を有する複数の固定部材１１２を透明部材１０４の外周に沿って適宜の間隔で離間させて配置し、それぞれを側周面１０４ｂに部分的に当接させることによっても、透明部材１０４を固定することが可能である。
【０１６２】
あるいはまた、支持部１１２ｄを設けて透明部材１０４を下方から支持する代わりに、透明部材１０４の端縁部１０４ｅにおいて、上面１０４ａをネジ止めや接着などによって突出部１１２ａに固定する態様であってもよいし、内面１１２ｃに透明部材１０４の側周面１０４ｂを当接させることによって内面１１２ｃと側周面１０４ｂとの間に作用する摩擦力（抗力）にて、透明部材１０４を支持する態様であってもよい。
【０１６３】
（第３の配置態様）
図１５および図１６は、透明部材１０４の第３の配置態様を示す側面図である。図１５は、加工を行う前の状態を示し、図１６は加工を行っているときの状態を示している。なお、図１５および図１６においては図示を省略しているが、被加工物１０１のステージ７に対する載置の態様は第１および第２の配置態様の場合と同様である。
【０１６４】
第３の配置態様においては、図１５および図１６に示すように、透明部材１０４の端縁部１０４ｅがレーザー加工装置５０に備わる昇降機構１２１に固設されている。そして、ステージ７に被加工物１０１が載置固定されている状態で、昇降機構１２１が駆動制御部２１の制御のもと、透明部材１０４を鉛直方向に昇降させることによって、所定位置への透明部材１０４の配置が実現される。すなわち、昇降機構１２１は、透明部材１０４を被加工面１０１ａに対して進退自在に移動させることによって、透明部材１０４を任意の位置に配置可能な配置位置調整機構である。
【０１６５】
この第３の配置態様においては、透明部材１０４は、昇降機構１２１による昇降動作の間、略水平を保つことができる程度に硬質の板状体であることが好ましい。例えば、サファイアや石英などを用いるのが好適である。また、昇降機構１２１への透明部材１０４の固設は、ネジ止めや接着など、透明部材１０４を安定的に固設できる適宜の手法によってなされればよい。
【０１６６】
図１６においては透明部材１０４が被加工物１０１の被加工面１０１ａに接触した状態でレーザー光ＬＢが照射されて加工が行われているが、この第３の配置態様においても、透明部材１０４と被加工面１０１ａとを１００μｍ以下の距離で離間配置させた状態で加工を行うようにしてもよい。いずれの場合も、パルスレーザー光のエネルギーの利用効率を高めた良好な劈開／裂開加工が実現される。なお、加工が行われないときは、昇降機構１２１は、ステージ７への被加工物１０１の載置が可能な程度に、透明部材１０４を上方へと退避させる。
【０１６７】
また、図１５および図１６においては、透明部材１０４の一方の端縁部１０４ｅのみが昇降機構１２１に固設されているが、他の端縁部１０４ｅも同時に昇降機構１２１に固設されてなる態様であってもよいし、あるいは端縁部１０４ｅ全体が、昇降機構１２１に固設されてなる態様であってもよい。
【０１６８】
また、図１５および図１６においては、被加工面１０１ａの図面視左右方向の全般にわたって透明部材１０４が配置される態様を例示しているが、これは必須の態様ではない。紙面に垂直な方向も含め、レーザー光ＬＢの被照射領域の近傍にのみ透明部材１０４が配置される態様であってもよい。
【０１６９】
また、図１５および図１６においては、昇降機構１２１と光学系５とが一の基部１２２に支持されている態様を例示しているが、実際の両者の配置態様はこれに限られるものではない。
【０１７０】
（第４の配置態様）
図１７ないし図１９は、透明部材１０４の第４の配置態様を示す側面図である。図１７は、加工を行う前の状態を示している。図１８は加工を行っているときの状態を示している。図１９は、加工前後における透明部材１０４の移動態様について示している。なお、図１７ないし図１９においては図示を省略しているが、被加工物１０１のステージ７に対する載置の態様は第１および第２の配置態様の場合と同様である。
【０１７１】
第４の配置態様においては、図１７および図１８に示すように、両端部（端部１０４ｐおよび端部１０４ｑ）がレーザー加工装置５０に備わる第１券回手段１３１と第２券回手段１３２とにそれぞれ券回されてなる帯状の透明部材１０４が、第１券回手段１３１と第２券回手段１３２との間で水平に張設保持されている。そして、ステージ７に被加工物１０１が載置固定されている状態で、図示しない昇降機構が駆動制御部２１の制御のもと、第１券回手段１３１と第２券回手段１３２とを同期したタイミングで鉛直方向に昇降させることによって、所定位置への透明部材１０４の配置が実現される。すなわち、第４の配置態様においても、第３の配置態様と同様に、透明部材１０４を被加工面１０１ａに対して進退自在に移動させることによって透明部材１０４を任意の位置に配置可能とされてなる。
【０１７２】
この第４の配置態様においては、透明部材１０４は、第１券回手段１３１および第２券回手段１３２にて券回可能な材料および厚みに形成されてなることが好ましい。例えば、ＰＥＴフィルムなどを用いるのが好適である。
【０１７３】
図１８においては透明部材１０４が被加工物１０１の被加工面１０１ａに接触した状態でレーザー光ＬＢが照射されて加工が行われているが、この第４の配置態様においても、透明部材１０４と被加工面１０１ａとを１００μｍ以下の距離で離間配置させた状態で加工を行うようにしてもよい。いずれの場合も、パルスレーザー光のエネルギーの利用効率を高めた良好な劈開／裂開加工が実現される。
【０１７４】
なお、図１７および図１８においては、被加工面１０１ａの図面視左右方向の全般にわたって透明部材１０４が張設される態様を例示しているが、これは必須の態様ではない。紙面に垂直な方向（つまりは透明部材１０４の張設方向に垂直な方向）も含め、レーザー光ＬＢの被照射領域の近傍にのみ透明部材１０４が配置される態様であってもよい。
【０１７５】
例えば、図１９は、透明部材１０４の張設方向に垂直な方向において、透明部材１０４が被加工面１０１ａの上方の一部にのみ配置されている態様を例示している。係る場合、透明部材１０４を矢印ＡＲ１にて示すように下降させた状態でその張設方向（図１９においては紙面に垂直な方向）についての加工、つまりは当該方向に沿った加工予定線を対象とするパルスレーザー光の走査が行われるが、係る位置に対するパルスレーザー光の走査が完了すると、透明部材１０４は、矢印ＡＲ２に示すように所定の距離だけ透明部材１０４の張設方向に垂直な方向にシフトさせつつ上昇させられる。これはすなわち、パルスレーザー光の被照射位置の遷移に応じて透明部材１０４の配置位置を遷移させていることになる。このような透明部材１０４の下降、パルスレーザー光の走査、および透明部材１０４の上昇を繰り返すことで、被加工物１０１に対するレーザー加工が実現される。なお、加工を行わないときは、ステージ７への被加工物１０１の載置が可能な程度に、透明部材１０４を側方あるいは上方へと退避できるようになっている。
【０１７６】
（第５の配置態様）
図２０は、透明部材１０４の第５の配置態様を例示する側断面図である。第５の配置態様においては、透明部材１０４を被加工物１０１に接着固定することにより、透明部材１０４を被加工面１０１ａに接触させた状態が実現される。
【０１７７】
具体的には、図２０に示すように、透明部材１０４を被加工面１０１ａに載置した状態で、被加工物１０１の側面１０１ｂと透明部材１０４の端縁部１０４ｅとを接着材１４１にて接着する。ハンドリングの容易さを考えると、あらかじめ係る接着を行ったうえで被加工物１０１をステージ７に固定するのが好ましいが、必ずしもこれには限られない。また、加工後には透明部材１０４を被加工物１０１から引き離す必要があるので、接着材１４１としては、所定の溶剤等によって容易に除去可能なものを用いるのが好ましい。
【０１７８】
透明部材１０４をこのように接着固定することで、透明部材１０４の上下左右方向の動きが拘束されるので、レーザー加工の際に、被加工面１０１ａに載置された透明部材１０４が位置ずれを起こすことが防止される。ゆえに、パルスレーザー光のエネルギーの利用効率を高めた良好な劈開／裂開加工が実現される。
【０１７９】
なお、透明部材１０４を被加工物１０１に接着固定する態様は、上述のものには限られない。例えば、パルスレーザー光に対して実質的に透明な接着材を用いて、透明部材１０４と被加工面１０１ａとを接着するようにしてもよい。係る場合、透明部材１０４と接着材が固化することにより形成された透明層とが、全体として一の透明部材として機能することになる。ただし、この場合も、加工後に透明部材１０４と被加工物１０１とを分離する必要があるため、接着材は所定の溶剤等によって容易に除去可能なものを用いるのが好ましい。
【符号の説明】
【０１８０】
１  コントローラ
２  制御部
３  記憶部
４、１０２  固定シート
５  光学系
５ｃ  光路設定手段
７  ステージ
７ｍ  移動機構
１０、１０１  被加工物
５０  レーザー加工装置
５１  ビームエキスパンダー
５２  対物レンズ系
５３  ハーフミラー
５ａ、５４  ミラー
５５  光路選択機構
１０１ａ  （被加工物の）被加工面
１０２  固定シート
１０３  固定リング
１０４  透明部材
１１１、１１２  固定部材
１２１  昇降機構
１３１  第１券回手段
１３２  第２券回手段
１４１  接着材
Ｃ１〜Ｃ３、Ｃ１１ａ、Ｃ１１ｂ、Ｃ２１〜Ｃ２４  劈開／裂開面
Ｄ  （ステージの）移動方向
Ｌ  加工予定線
ＬＢ、ＬＢ０、ＬＢ１、ＬＢ２  レーザー光
ＲＥ、ＲＥ１〜ＲＥ４、ＲＥ１１〜ＲＥ１５、ＲＥ２１〜ＲＥ２５  被照射領域
ＳＬ  レーザー光源
ＳＷ  光学スイッチ
【図１】
0005360267.tif 000002
【図４】
0005360267.tif 000003
【図７】
0005360267.tif 000004
【図８】
0005360267.tif 000005
【図９】
0005360267.tif 000006
【図１０】
0005360267.tif 000007
【図１１】
0005360267.tif 000008
【図１２】
0005360267.tif 000009
【図１３】
0005360267.tif 000010
【図１４】
0005360267.tif 000011
【図１５】
0005360267.tif 000012
【図１６】
0005360267.tif 000013
【図１７】
0005360267.tif 000014
【図１８】
0005360267.tif 000015
【図１９】
0005360267.tif 000016
【図２０】
0005360267.tif 000017
【図２】
0005360267.tif 000018
【図３】
0005360267.tif 000019
【図５】
0005360267.tif 000020
【図６】
0005360267.tif 000021