(57)【要約】  【課題】  常温において曲げ加工を容易に行うことができ、加工後に高い形状精度と寸法精度を維持でき、さらに優れた耐燃焼性を有するポストフォーム化粧板、並びにその中間品及びポストフォーム化粧板の製造方法を提供する。  【解決手段】  化粧層、ベース基材層及び前記化粧層と前記ベース基材層を接着してなる接着層を有し、前記接着層で用いる接着剤が感圧接着剤であるポストフォーム化粧板。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
化粧層、ベース基材層及び前記化粧層と前記ベース基材層を接着してなる接着層を有し、前記接着層に感圧接着剤を使用することを特徴とするポストフォーム化粧板。
【請求項２】
前記感圧接着剤は、合成ゴム系感圧接着剤およびアクリル系感圧接着剤から選ばれる１種又は２種であることを特徴とする請求項１記載のポストフォーム化粧板。
【請求項３】
前記接着層は、感圧接着剤層のみであるか、あるいは感圧接着剤層の間に感圧接着剤の補強用の支持体層を有するものであることを特徴とする請求項１又は２記載のポストフォーム化粧板。
【請求項４】
前記接着層は、厚みが３０μｍ以上２５０μｍ未満で、かつ支持体層の厚みは５０μｍ以下であることを特徴とする請求項３記載のポストフォーム化粧板。
【請求項５】
前記接着層の引張りせん断接着強さが５０Ｎ／１００ｍｍ２以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載のポストフォーム化粧板。
【請求項６】
前記化粧層は、メラミン樹脂、又はメラミン樹脂と水性熱可塑性樹脂とを含有するものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のポストフォーム化粧板。
【請求項７】
化粧層用材料、感圧接着剤を含有する接着層用材料及びベース基材層用材料をこの順序で積層し、該積層物を加圧して接着することを特徴とするポストフォーム化粧板の製造方法。
【請求項８】
上記加圧して接着した後、更に曲げ加工することを特徴とする請求項７記載のポストフォーム化粧板の製造方法。
【請求項９】
上記曲げ加工を常温下で行うことを特徴とする請求項８記載のポストフォーム化粧板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建造物や車輌などの内装で使用される曲面加工が施されたポストフォーム化粧板及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
メラミン化粧板は通常、表面にメラミン樹脂含浸紙、芯材部分にフェノール樹脂含浸紙を用い、これらを積層して高温、高圧で加熱加圧成形して製造される。表面層のメラミン樹脂、芯材層のフェノール樹脂は共に熱硬化性樹脂であるが、表面層のメラミン樹脂の硬度が高く、耐熱性を有し、化粧板として剛性が高く堅牢であるなどの特徴を持つため、机の天板、カウンターなど機械的強度や耐久性を要求される用途へ使用されており、部材の端部、出隅および入り隅をポストフォーム加工することによる意匠性の向上が図られる。
【０００３】
メラミン化粧板はこのように剛性が高いため、化粧板の可塑化を発現させポストフォーム成形するためには高温まで加熱することが必要である。加熱温度および加熱時間などの加熱条件は、メラミン化粧板の特性である軟化温度、あるいはポストフォーム加工設備の種類によって各々設定しなければならず、長期に渡る現場での経験と勘から見出されている。
【０００４】
例えばポストフォーム加工には、指定された形状に合わせてベース基材を加工することが必要であり、加工直前に、メラミン化粧板と加工されたベース基材との接着面に接着剤を塗布し、加熱により可塑化したメラミン化粧板を圧着しながらベース基材形状に沿って貼り付け加工を行う。特開平８−１８５０号公報には、このような接着において、クロロプレンゴム系接着剤にイソシアネート硬化剤を添加した合成ゴム系接着剤を用いることが記載されている。
【特許文献１】特開平８−１８５０号公報（請求項１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ポストフォーム加工では、前記の如く、化粧板を高温加熱する必要があるため、高温まで加熱できる機能を有した加工装置を用いる必要があり、操作手順の複雑化が避けられない。このような高温加熱機能を有する加工装置は特殊であり、メラミン化粧板のポストフォーム加工作業に使用が限定されてしまう。従って、このような特殊な加工装置を保有している工場、および操作に熟練している職工は限られており、ポストフォーム加工品のコストアップに繋がっている。
【０００６】
さらに、ポストフォーム加工品の最終加工工程においては、三次元的な立体形状を有する加工品を仕上げ加工する必要があるが、通常用いられているパネルソー、ＮＣ制御ルーター、多軸ボール盤などの木工加工用の設備は平板加工用であり、ポストフォーム加工品の最終加工作業には適さないために、専用に設計された加工装置を用いることになる。しかし、一般的にこのような専用装置を設置している加工工場は少ないため、大部分の加工は、丸鋸、ハンドルーター、トリマーなどの工具を用い、手作業で行うことが多いため、熟練と慎重な作業を要することとなる。この結果、ポストフォーム加工品の生産性が向上できず、製造コストが高騰するという問題があった。
【０００７】
また、ポストフォーム加工に用いられるメラミン化粧板の構成樹脂であるメラミン樹脂、フェノール樹脂は、共に熱硬化性樹脂であるため、加工時の加熱によりさらに縮合反応が進行し、硬化およびこれに伴う収縮が発現するため、ポストフォーム加工時の加熱による化粧面全体の収縮が避けられないという問題があった。このために、加工品に反りが発生したり、寸法精度、曲げ角度精度に狂いが生じたりしやすく、精度の高い加工を困難なものとしていた。
【０００８】
このため、常温において曲げ加工を容易に行うことができ、加工後に高い形状精度と寸法精度を維持できるポストフォーム化粧板が得られれば、予めベース基材層に曲げ加工を行ったり、高温加熱工程などを省略したりすることができ、大幅なコストダウンを達成することができ、極めて都合がよい。
【０００９】
一方、メラミン化粧板は難燃材料としての優れた特性から、鉄道車輌等の内装材として古くから使用されてきている。しかしながら加工性の悪さが欠点となり近年は使用される部位が限定されてきている。
【００１０】
従って、本発明の目的は、常温において曲げ加工を容易に行うことができ、加工後に高い形状精度と寸法精度を維持でき、さらに難燃材料の基準となる鉄道車輌用材料の燃焼性不燃規格に合格するポストフォーム化粧板およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
かかる実情において、本発明者らは鋭意検討を行った結果、ポストフォーム化粧板を構成する化粧層とベース基材層の接着を、感圧接着剤を用いて行えば、加熱工程を行うことなく、常温において曲げ加工を容易に行うことができ、加工後に高い形状精度と寸法精度を維持でき、さらに鉄道車輌用材料の燃焼性不燃規格に合格するポストフォーム化粧板が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、化粧層、ベース基材層及び前記化粧層と前記ベース基材層とを接着してなる接着層とを有し、前記接着層で用いる接着剤が感圧接着剤であるポストフォーム化粧板を提供するものである。
【００１３】
また、本発明は化粧層用材料、感圧接着剤を含有する接着層用材料及びベース基材層用材料をこの順序で積層し、該積層物を加圧して接着することを特徴とするポストフォーム化粧板の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のポストフォーム化粧板は、常温における曲げ加工により容易に得ることができる。また、曲げ加工後は高い形状精度と寸法精度を維持できる。本発明のポストフォーム化粧板の製造方法は、従来の製造方法に比べて加工工数を大幅に低減することができる。また、ポストフォーム加工において、化粧板製造装置及びその技術に関する特殊性を取り除き、一般的な化粧板加工で使用する汎用装置や汎用技術で済むため、コストダウン及び生産性向上に寄与することができる。さらに鉄道車輌用材料の燃焼性不燃規格に合格することにより、鉄道車輌等の内装用途においても曲げ加工の容易さから様々な部位への使用が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の実施の形態におけるポストフォーム化粧板（以下、「ＰＦ化粧板」とも言う。）は、化粧層、ベース基材層及び化粧層とベース基材層を接着してなる接着層を有するもので、接着層で用いる接着剤が感圧接着剤である。
【００１６】
本発明のＰＦ化粧板における化粧層としては、特に限定されないが、例えば、化粧紙などの化粧基材に樹脂あるいは樹脂組成物を担持させた樹脂担持化粧基材を、単独あるいは他の構成材料とともに加圧成形したものが挙げられる。
【００１７】
化粧紙としては、特に限定されないが、例えば、パルプなどのセルロースに顔料をすき込んだ抄造紙、又はパルプなどのセルロースにグラビア印刷法、インクジェット印刷法などにより模様や色彩を印刷した印刷化粧紙が挙げられる。このような抄造紙や印刷化粧紙を用いる場合、その秤量は特に限定されないが、通常、５０〜１５０ｇ／ｍ２のものを用いることができる。
【００１８】
樹脂又は樹脂組成物としては、特に限定されないが、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂又はこれらの混合物が挙げられる。このほかにも必要に応じて、アルミナ、シリカなどの無機充填材、パルプ、パルプフロックなどの有機充填材を配合することもできる。
【００１９】
熱硬化性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、フェノールノポラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂等のノボラック型フェノール樹脂、未変性のレゾールフェノール樹脂、桐油、アマニ油、クルミ油等で変性した油変性レゾールフェノール樹脂等のレゾール型フェノール樹脂等のフェノール樹脂、ビスフェノールＡエポキシ樹脂、ビスフェノールＦエポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラックエポキシ樹脂、クレゾールノボラックエポキシ樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂、ユリア（尿素）樹脂、メラミン樹脂等のトリアジン環を有する樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂、ベンゾオキサジン環を有する樹脂、シアネートエステル樹脂等が挙げられる。これらのうちの１種又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２０】
熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、環状ポリオレフィンおよび変性ポリオレフィン、ポリスチレン、例えばナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６等のポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、アイオノマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、アクリトニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、ブタジエン−スチレン共重合体等のスチレン系共重合体、ポリオキシメチレン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等の耐熱性樹脂、芳香族ポリエステル等の液晶樹脂、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソブレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられる。これらのうちの１種単独又は２種以上を混合して用いることができる。これらの中、熱硬化性樹脂であるメラミン樹脂が、化粧層表面に耐熱性、耐汚染性、硬度、透明性を付与することができる点で好ましい。
【００２１】
また、樹脂組成物として、上記メラミン樹脂と水性熱可塑性樹脂を併用することが、上記特性に加えて、可撓性を付与することができ、化粧板を曲げ加工に適したものとすることができる点で好ましい。水性熱可塑性樹脂とは、水に溶解又は水に容易に分散可能な熱可塑性樹脂を言い、特に限定されないが、例えば水性アクリル樹脂、水性ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコールなどが挙げられる。これらのうちの１種単独または２種以上を混合して用いることができる。これら水性熱可塑性樹脂の中、特に水性アクリル樹脂が、化粧層に寸法安定性、耐光変色性を付与することができる点でこのましい。
【００２２】
メラミン樹脂と水性熱可塑性樹脂とを併用する場合、その配合割合としては特に限定されないが、メラミン樹脂１００重量部に対して、水性熱可塑性樹脂５〜６０重量部が好ましく、さらに好ましくは１５〜２５重量部である。これにより、メラミン樹脂と水性熱可塑性樹脂とが有する特性をバランスよく発現させることができる。水性熱可塑性樹脂の配合量が上記下限値未満では、水性熱可塑性樹脂を配合する効果が充分でないことがある。又、上記上限値を超えると、メラミン樹脂が有する表面硬度や耐熱性が低下することがある。
【００２３】
上記樹脂又は樹脂組成物を化粧基材に担持させる方法としては、特に限定されないが、例えば上記樹脂又は樹脂組成物を水や有機溶剤で希釈した樹脂ワニスに化粧基材を浸漬する方法、上記樹脂又は樹脂組成物を固形粉体状に調整したものを水などの貧溶媒に分散させた分散液を調整し、該調整液を化粧基材に担持させる方法、及び上記樹脂又は樹脂組成物を固形粉体状に調整したものをそのまま化粧基材に担持させる方法、などが挙げられる。これらの中、樹脂ワニスに化粧基材を浸漬する方法が、化粧基材中に樹脂成分などを均一かつ容易に含浸させることができる点で好ましい。
【００２４】
樹脂担持化粧基材において、化粧基材に担持させる樹脂又は樹脂組成物の量としては特に限定されないが、樹脂担持化粧基材全体に対して、固形分換算で４０〜６０重量％とすることが好ましい。
【００２５】
上記のようにして樹脂又は樹脂組成物を化粧基材に担持させた後、好ましくはこれを加熱することにより、水や有機溶剤を用いた場合はこの大半を除去するとともに、熱硬化性樹脂にあってはこれを半硬化させた状態とすることができ、取扱い性に優れた樹脂担持化粧基材を製造することができる。
【００２６】
本発明のＰＦ化粧板における化粧層は、上記樹脂担持化粧基材を単独または他の構成材料と共に加圧成形したものを用いることができる。他の構成材料としては、特に限定されないが、例えば樹脂担持化粧基材の意匠面側に用いる保護層用材料が挙げられる。また、樹脂担持化粧基材の意匠面と反対側（接着層側）に用いる金属箔又は非吸湿透過性を有する熱可塑性樹脂シートなどが挙げられる。なお、樹脂担持化粧基材の意匠面と反対側に金属箔又は非吸湿透過性を有する熱可塑性樹脂シートなどを用いる場合は、樹脂担持化粧基材との接着のために、接着剤又は熱硬化性樹脂担持基材などを併用することができる。
【００２７】
上記保護層用材料としては、特に限定されないが、通常、保護層用基材に熱硬化性樹脂を担持させたものが挙げられる。保護層用基材としては、特に限定されないが、灰分が少ないか又は灰分をまったく含まない透明性の高い紙基材であることが好ましく、具体的には、α−セルロース成分を多量に含有する木材パルプ繊維の抄造紙、リンター綿繊維紙などが使用できる。この保護層用基材の秤量は特に限定されないが、例えば１０〜５０ｇ／ｍ２程度のものを使用できる。
【００２８】
保護層用材料は、上記保護層用基材に、例えば上記樹脂担持化粧基材に用いられる樹脂又は樹脂組成物を担持させて得ることができ、担持させる方法としても同様の方法を適用することができる。得られた保護層用材料の秤量としては、特に限定されないが、例えば、３５〜８０ｇ／ｍ２程度のものを使用することができる。このような保護層は、化粧板の表面に機械的強度や耐熱性、耐薬品性を付与すると共に、化粧層に印刷された模様や色彩の耐久性を向上させる。
【００２９】
金属箔としては、アルミ箔が、加工性、価格等の点から好ましい。金属箔厚みとしては、特に限定されないが、０．０１〜０．３０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．０２〜０．２０ｍｍである。このような金属箔を用いることにより、下層面からの吸湿による寸法変化を抑制することができると共に、熱放散性が良好になるので、耐熱性を向上させることができる。また、化粧層に取り扱いに優れた機械的強度を付与することができる。
【００３０】
非吸湿透過性を有する熱可塑性樹脂シートとしては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、酢酸ビニル、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、エチレン−αオレフィン共重合体、塩化ビニリデン、ポリブタジエン、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルエーテルケトン等、またはこれらを主とする共重合体のほか、これらのブレンド体、ポリマーアロイ等を成形し得られたシートなどが挙げられる。これらの中、ポリエチレンと酢酸ビニルとのブレンド体を成形したシートが、他の材料との接着性、非吸湿透過性が高く、また低価格であることなどの点で好ましい。
【００３１】
非吸湿透過性を有する熱可塑性樹脂シートの厚みとしては、特に限定されないが、０．０１〜０．３０ｍｍである。さらに好ましくは０．０８〜０．２０ｍｍである。このような非吸湿透過性を有する熱可塑性樹脂シートを用いることにより、ベース基材層からの吸湿による寸法変化を抑制することができる。また、化粧層に取り扱いに優れた機械的強度と可撓性を付与することができる。
【００３２】
樹脂担持化粧基材と、上記金属箔又は非吸湿透過性を有する熱可塑性樹脂シートとの接着には、接着剤あるいは熱硬化性樹脂担持基材などを用いることができる。接着剤としては、特に限定されないが、例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂、水性アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性アルキッド樹脂などが挙げられる。これらの中、エチレン−酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂が、接着剤塗工時の作業性や化粧板の実用特性の点で好ましい。接着剤を用いる場合、その塗工量としては、特に限定されないが、固形分で５〜３０ｇ／ｍ２、好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２である。接着剤の塗工量が上記下限値未満では層間接着強度が充分でないことがあり、上記上限値を超えると経済的でない場合がある。
【００３３】
また、熱硬化性樹脂担持基材を用いる場合は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を、必要に応じて硬化剤とともにクラフト紙等の基材に担持させたものを用いることができる。担持させる方法は、上記樹脂担持化粧基材の場合と同様の方法を適用することができる。
【００３４】
上記樹脂担持基材を、単独あるいは他の構成材料とともに加圧成形する際の成形条件としては、特に限定されないが、通常、温度は１１０〜１６０℃、好ましくは１２０〜１５０℃であり、圧力は１〜１２ＭＰａ、好ましくは６〜１１ＭＰａである。
【００３５】
本発明のＰＦ化粧板において、上記のようにして得られる化粧層の厚みとしては特に限定されないが、０．１５〜０．８ｍｍとすることが好ましい。さらに好ましくは０．３〜０．５ｍｍである。これにより、化粧板表層としての特性を維持しながら、常温加工しやすいものとすることができる。
【００３６】
次に、本発明のＰＦ化粧板における接着層について説明する。上記接着層は、化粧層とベース基材層とを接着する機能を有するものであり、この接着層で用いる接着剤が感圧接着剤である。
【００３７】
本発明で使用される感圧接着剤としては、特に制限はないが、ゴム系感圧接着剤、アクリル系感圧接着剤などが挙げられる。感圧接着剤は、感圧接着剤自体が有する界面付着力（自発的接着能力いわゆるタック）を利用して、水、溶剤、熱などを使用せず、常温で短時間、わずかな圧力を加えるだけで物質の表面に接着する接着剤であり、粘着剤とも呼ばれるものである。従って、本発明で使用される感圧接着剤は、従来の加熱して接着を行うクロロプレンゴム系接着剤等の合成ゴム系接着剤とは明らかに異なるものである。
【００３８】
ゴム系感圧接着剤は、天然ゴム系および合成ゴム系感圧接着剤の何れを用いてもよい。合成ゴム系の感圧接着剤としてはブチルゴム（ＩＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンーブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ネオプレン、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、アクリロニトリルーブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンーイソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレンーブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、スチレンーエチレンーブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）などが挙げられる。
【００３９】
アクリル系感圧接着剤としては、例えば、エチルアクリレート、メチルメタアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、アクリル酸などのアクリル系モノマーの単独あるいは共重合体が挙げられる。さらに上記アクリル系モノマーと共重合可能なモノマーなども挙げられる。重合は特に制限はなく、例えば溶液重合、エマルジョン重合などが挙げられる。なかでも、アクリル系感圧接着剤は、耐熱性および耐光性の点で優れている。
【００４０】
感圧接着剤層には、必要に応じて、離型剤、粘着付与剤、可塑剤、老化防止剤、安定剤、充填剤、顔料、酸化防止剤などの公知の添加剤が配合されていてもよい。
【００４１】
上記接着層は、感圧接着剤層のみであっても、あるいは感圧接着剤層の間に感圧接着剤の補強用の支持体層を有していてもよい。支持体層の材質に特に制限はなく、例えば不織布、合成ゴムシート、樹脂フィルム、発泡体などが挙げられる。
【００４２】
上記接着層は、３０μｍ以上２５０μｍ未満の厚みが好ましく、更に好ましくは３０μ以上２００μｍ未満である。３０μ未満であれば感圧接着剤層が充分な接着強度を発現することができず、曲げ加工時において端部に浮きや剥がれが出てしまう。また、２５０μｍ以上であれば感圧接着剤層が断熱層として働き、鉄道車輌用材料の燃焼性試験において試験面からの放熱を妨げ温度上昇を加速するので、不燃性能を得ることが難しくなる。すなわち、接着層の厚みが上記範囲にあることで、充分な接着強度と不燃性能を同時に与えるものである。接着層の厚みは、ポストフォーム化粧板の厚み測定値から化粧層の厚み測定値と基材層の厚み測定値を引いた値とする。これら板状物の厚みの測定はＪＩＳ  Ｋ６９０２に準拠した方法で行うことができる。すなわち、測定する板を水平又は垂直に保持し、その周辺から１０ｃｍ以上離れた内側に沿って各辺２箇所ずつ、計８箇所の外周をマイクロメータで計測し、それらの平均値を厚みとする。
【００４３】
上記接着層に支持体層を有する感圧接着剤層を使用する場合、支持体層の厚みは５０μｍ以下であることが好ましい。さらに支持体層の両面には感圧接着剤層がそれぞれ３０μｍ以上塗工されていることが必要である。支持体層の厚みが５０μｍを超えると、曲げ加工時において接着層に発生するずりせん断力を充分に緩和できなくなるためである。さらに支持体層の表面にはそれぞれ３０μｍ以上の感圧接着剤層がないと充分な接着強度を発現することができなくなる。
【００４４】
上記接着層の引張りせん断接着強さは５０Ｎ／１００ｍｍ２以上のものであることが好ましい。引張りせん断接着強さが上記下限値以上であれば、曲げ加工時に発生するずりせん断力あるいは湿度環境の変化による化粧層の寸法変化で発生するずりせん断力に対して耐え、クラックの発生、化粧層のはく離などを防止することができる。接着層の引張りせん断接着強さはＪＩＳ  Ｚ１５４１「超強力両面粘着テープ」に規定する引っ張りせん断接着力試験方法に従って測定する。
【００４５】
本発明のＰＦ化粧板において、ベース基材としては、金属板、合板、繊維板、発泡樹脂板、樹脂板およびこれらの板を２種以上を組み合わせた積層板、複合板などが挙げられる。但し、鉄道車輌用材料の燃焼性試験における放熱性を考えると０．１〜３ｍｍの金属板、特にアルミニウム板が好適である。
【００４６】
本発明のＰＦ化粧板は、曲げ加工前のいわゆる中間品であれば、ＰＦ化粧板を製造するため、曲げ加工に供されるものであり、曲げ加工が施されたものであれば、机の天板、カウンター、車輌の内装など機械的強度や耐久性を要求される用途に使用される。
【００４７】
本発明のＰＦ化粧板に使用する接着層は、あらかじめ両面粘着テープとして製造し、化粧層用材料、両面粘着テープおよびベース基材層用材料の順で積層し、該積層物を加圧接着して製造することができる。接着層に補強のための支持体層を使用しない場合は、両面テープをあらかじめ製造する替わりに化粧層用材料あるいはベース基材層用材料に直接感圧接着剤を塗工することも可能である。
【００４８】
本発明のＰＦ化粧板は、積層物を加圧して接着後、更に曲げ加工して製造することができる。上記曲げ加工としては、特に限定されないが、例えば、通常の木工加工装置、例えばローラーマチック装置、アイロンベンダー装置、また、板金加工装置としては、例えば、ロールベンダー装置、ブレーキプレス装置などが挙げられる。このような曲げ加工において、ＰＦ化粧板の化粧層が外周側にくるような加工（外曲げ加工）を行う場合は、ロールベンダー装置を用いることが好ましく、また、化粧層が内周側にくるような加工（内曲げ加工）を行う場合は、ブレーキプレス装置を用いることが好ましい。ロールベンダー装置を用いて外曲げ加工を行う場合は、ロールベンダー装置のトップロール径で加工可能な最小径が決定されるため、例えば、Ｒ１５で曲げ加工を行う場合は、直径３０ｍｍ以下のトップロールを使用することが好ましい。曲げ加工は常温下で行うことができる。
【００４９】
本発明のＰＦ化粧板の製造方法においては、上記曲げ加工を施した後の加工ＰＦ化粧板の全面又は一部面を加圧して再接着する工程を有することが望ましい。これにより、曲げ加工時に接着層がすべり変形を起こした場合でも、初期の接着力を復元させることができる。
【００５０】
上記再接着を行う方法としては、特に限定されないが、例えば、曲げ加工を行った後のＰＦ化粧板を１対以上のピンチロール間に通して行うことができる。ここでＰＦ化粧板に与える圧力としては特に限定されないが、ピンチロール間のクリアランスを調整し、１．９６〜７．８４ＭＰａで再接着することが好ましく、この圧力は、曲げ加工前のＰＦ化粧板を製造する際の圧力、及び曲げ加工時の圧力と実質的に同等とすることが好ましい。なお、ピンチロールを用いて再接着する場合、ピンチロールの径は、曲げ加工を行ったＰＦ化粧板の曲線部分の径よりも小さいものを用いることが好ましい。これにより、ＰＦ化粧板の曲線部分まで完全に接着することができる。
【００５１】
本発明のＰＦ化粧板の製造方法によれば、従来の方法と異なり、ベース基材層材料を予め曲げ加工を行うことを省略することができる。また、曲げ加工や曲げ加工後の再接着を常温域で行うことにより、汎用の加工装置を用いることができる。また、このような常温域での加工は、ＰＦ化粧板の加熱による反りの発生や、寸法精度、曲げ角度精度の低下を実質的になくすことができるので、ＰＦ化粧板の加工精度が向上し、ＰＦ化粧板を部材として用いる場合の取り付け作業性を向上させることができる。このような理由から、従来の化粧板と比較し、大幅なコストダウンを図ることができる。
【００５２】
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。なお、実施例及び比較例で記載されている「部」は「重量部」、「％」は「重量％」を示す。
【実施例１】
【００５３】
（ＰＦ化粧板の中間品の製造）
下記化粧層用材料、接着層用材料、及びベース基材層用材料を順次重ね合わせ、ロール径φ２０ｍｍのピンチロールで５．８８ＭＰaの圧力を加えて接着し、ＰＦ化粧板の中間品を製造した。
【００５４】
化粧層用材料の製造
下記メラミン樹脂含浸化粧紙、フェノール樹脂含浸薄葉紙、及びアルミ箔をこの順序で順次重ね合わせ、これを１組として２つの積層物を作製した。次いで、２枚のステンレス製の鏡面板間に、この積層物をステンレス製の鏡面板とメラミン樹脂含浸化粧紙が接触するように互いに背中合わせにして組み込んだ。これを平板プレス装置を用いて加熱加圧成形して、厚さ０．２８ｍｍの化粧層用材料を得た。成型条件は、熱盤温度を１６０℃とし、製品最高温度が１４３〜１４８℃の範囲内に入るように４０分間加熱した後、４０℃まで冷却した。圧力は９．８ＭＰａに保持して行った。
【００５５】
（１−１）メラミン含浸樹脂化粧紙の製造
メラミン（Ｍ）に対するホルムアルデヒド（Ｆ）のモル比（Ｆ／Ｍ）を１．６として反応させた、固形分５０％、数平均分子量２３０、粘度０．０４Ｐａ・ｓ／２０℃の水溶性メラミン樹脂と、固形分４５％、粘度０．０３５Ｐａ・ｓ／２０℃の水性アクリル樹脂のエマルジョンとを、重量比で１００：３５の比率で混合し、これに水を添加して粘度０．０２Ｐａ・ｓ／２５℃に調整した後、当該調整物１００部に対して、硬化触媒（日東化学社製・「キャタニットＡ」、有機スルファミン酸系触媒）１部、離型剤（中京油脂社製・「セバール」）０．５部、有機充填材である粉末状セルロース（日本製紙ケミカル社製・「ＫＣフロック」）１部を添加して、含浸用メラミン樹脂ワニスを得た。この含浸用メラミン樹脂ワニスを、化粧紙である秤量１３０ｇ／ｍ２の単色抄き込み紙に含浸し、加熱乾燥して、樹脂量５０％、揮発分６％のメラミン樹脂含浸化粧紙を得た。
【００５６】
（１−２）金属箔
厚さ２５μｍの圧延アルミ箔を使用した。
【００５７】
（１−３）フェノール樹脂含浸薄葉紙の製造
フェノール（Ｐ）に対するホルムアルデヒド（Ｆ）のモル比（Ｆ／Ｐ）を１．３として反応させ、固形分５５％の含浸用レゾール型フェノール樹脂溶液を得た。この樹脂溶液を、秤量３７ｇ／ｍ２の薄葉紙に含浸し、加熱乾燥して、樹脂量５８％、揮発分５％のフェノール樹脂含浸薄葉紙を得た。
【００５８】
（２−１）感圧接着剤の調整
粘着性モノマーであるブチルアクリレート（ＢＡ）７２．５部、非粘着性モノマーであるエチルアクリレート（ＥＡ）１５．０部、非粘着性モノマーである酢酸ビニル（ＶＡＣ）７．５部、架橋性モノマーであるアクリル酸（ＡＡ）５．０部を、重合溶媒である酢酸エチル１５０部中に仕込み、重合開始剤である過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）０．２部を用いて、攪拌機付き反応容器中で、窒素雰囲気下、８０℃で５時間反応を行って、透明で均一な反応溶液を得た。反応溶液中の不揮発分（アクリル系感圧接着剤）は、４０％であった。
【００５９】
塗工直前に、このアクリル系感圧接着剤１００部に架橋剤として有機イソシアネートであるコロネートＬ（不揮発分７５％、日本ポリウレタン工業（株）製）１部を混合した。
【００６０】
（２−２）接着層用材料
支持体である厚み３０μｍの有機不織布の両面に、前項で得られたアクリル系感圧接着剤を塗工して厚み０．１ｍｍ接着層用材料（両面テープ）を得た。
【００６１】
ベース基材層用材料
厚み１．２ｍｍのアルミ板（材質：１１００−Ｈ１４）を有機溶剤（ＭＥＫ）で脱脂したものを用いた。
【００６２】
前項で得られた化粧層用材料、接着層用材料（両面テープ）、ベース基材層用材料をピンチロールにて加圧接着しＰＦ化粧板中間品を製造した。このＰＦ化粧板中間品の接着層の厚みは１００μｍであり、このＰＦ化粧板中間品（接着層）の常態における引張りせん断力が１００Ｎ／１００ｍｍ２であった。
【００６３】
（ＰＦ化粧板の製造）
上記方法で得られたＰＦ化粧板の中間品を、シャーリングで縦９１０ｍｍ×横９００ｍｍサイズに裁断し、レーザーカッターで中央にφ５００ｍｍの穴を加工した。次に、トップロール径φ６０ｍｍのロールベンダー装置を用い、内径Ｒ３０ｍｍの外曲げ加工（送り速度１ｍ／分、圧力５．８ＭＰａ）を行った。さらに、上型、下型がＲ１５ｍｍ（φ３０ｍｍ）のブレーキプレス装置を使用し、化粧板の横（９００ｍｍ）方向に内曲げ加工を行った。これを、ロール外径φ２０ｍｍのピンチロールで、５．８ＭＰａの圧力を掛けて圧着し、シャーリングにて縦方向を９００ｍｍに裁断し、図１に示すＰＦ化粧板を得た。なお、外曲げ加工、内曲げ加工及び圧着は常温下で行った。
【実施例２】
【００６４】
（接着層用材料）
支持体である厚み５μｍの有機不織布の両面に、ゴム系感圧接着剤（Ｇ６５２０：コニシ（株）製）を塗工して厚み０．１ｍｍの接着層用材料を得た。なお、ゴム系感圧接着剤は、天然ゴム及びスチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）を主成分として、粘着付与剤及び酸化防止剤を配合したものである。
【００６５】
前項の接着層用材料を用いた以外は、実施例１と同様に行い、ＰＦ化粧板の中間品及びＰＦ化粧板を得た。ＰＦ化粧板中間品（接着層）の常態における引張りせん断力が８０Ｎ／１００ｍｍ２であった。
【実施例３】
【００６６】
実施例１で調整したアクリル系感圧接着剤を化粧層用材料の裏面に８０μｍ（ｄｒｙ）の厚みになるように塗工した。
【００６７】
裏面にアクリル系感圧接着剤を塗工した化粧層用材料とベース基材層用材料をピンチロールにて加圧接着しＰＦ化粧板中間品を製造した。ＰＦ化粧板中間品（接着層）の常態における引張りせん断力が８０Ｎ／１００ｍｍ２であった。
【００６８】
（比較例１）
アクリル系感圧接着剤を塗工した両面テープに代えて、接着層にクロロプレンゴム系接着剤を用いた以外は、実施例１と同様に行い、ＰＦ化粧板の中間品、及びＰＦ化粧板を得た。
【００６９】
（比較例２）
実施例１における感圧接着剤の塗工量を増やし、厚み０．３ｍｍの接着層用材料（両面テープ）を得た以外は、実施例１と同様に行い、ＰＦ化粧板の中間品、及びＰＦ化粧板を得た。
【００７０】
（比較例３）
実施例１における支持体を７５μｍのＰＥＴフィルムとし、その両面にアクリル系感圧接着剤を塗工し厚み０．２０ｍｍの接着層用材料（両面テープ）を得た以外は、実施例１と同様に行い、ＰＦ化粧板の中間品、及びＰＦ化粧板を得た。
【００７１】
（比較例４）
（ポストフォーム用メラミン化粧板の製造）
下記化粧層用プリプレグ１枚、下記芯材層用プリプレグ４枚を積層し、平板プレス装置を使用して、熱盤温度１５０℃、１０ＭＰａで、製品の最高温度が１３５℃となるよう６０分間加熱加圧成形を行い、厚さ０．８ｍｍのポストフォーム用メラミン化粧板を得た。
【００７２】
（１−１）化粧層用プリプレグの作製
メラミン（Ｍ）とホルムアルデヒド（Ｆ）との反応モル比（Ｆ／Ｍ）が１．６となるように配合し、反応温度９５℃で水混和度が１６ｍｌ／５ｍｌとなるまで反応させ、メラミン樹脂ワニスを得た。このメラミン樹脂ワニス中のメラミン樹脂分は５４％、溶剤成分の比率（メタノール：水）は５：９５であった。このメラミン樹脂ワニスを、秤量９０ｇ／ｍ２のグラビア印刷紙に含浸させた後、熱風乾燥装置で乾燥させ、秤量１９５ｇ／ｍ２、揮発分８％の化粧層用プリプレグを作製した。
【００７３】
（１−２）芯材層用プリプレグの作製
フェノール（Ｐ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とを、反応モル比（Ｆ／Ｐ）が１．２となるように配合して反応させ、レゾール型フェノール樹脂ワニスを得た。このフェノール樹脂ワニス中のフェノール樹脂分は５０％、溶剤はメタノールを用いた。このフェノール樹脂ワニスを、秤量１９０ｇ／ｍ２のクラフト紙に含浸させた後、熱風乾燥装置で乾燥させ、秤量２７０ｇ／ｍ２の芯材層用プリプレグを作製した。
【００７４】
（ＰＦ化粧板の作製）
厚さ１９ｍｍの合板を用いて、図２に示す形状のベース基材と、図３に示す内曲げ用上下木型を作製した。最終形状では内曲げの角度は９０°であるが、曲げ加工後の角度の戻りを考慮して木型では８５°とした。上記方法で得られた厚さ０．８ｍｍのポストフォーム用メラミン化粧板を９１０ｍｍ角に裁断し、端から約１３０ｍｍの部分をマイクロ波加熱器により１３５℃まで加熱し、先に作製しておいた内曲げ用木型で、正寸法から５ｍｍの余裕を考慮し、前垂れの寸法が１０５ｍｍになるよう曲げ加工した。加工したポストフォームメラミン化粧板とベース基材との接着面に、クロロプレンゴム接着剤を塗布し、約５分間放置後、ベース基材のバックガードとポストフォームメラミン化粧板の内曲げ部分をハンドロールにより圧着しながら貼り付けた。前垂れ部分はアイロンベンダーでベース基材の形状に沿って加熱成形しながら貼り付けた。次に、φ５００穴あけ用の型紙を作製し、ハンドルーターで天板の中央に穴あけを行った。内曲げしたＲ部分とベース基材との間に隙間ができるため、この隙間はウレタン樹脂の注入を行い充填した。最後に全体を、トリマーによるトリミングを行い図４に示す加工化粧板を得た。
【００７５】
（比較例５）
厚さ１．２ｍｍのアルミ板（材質：５０５２−Ｈ３４）をシャーリングにより９００ｍｍ角に裁断し、ロールベンダー及びブレーキプレスを用いて、図１に示す外寸でベース基材を作成した。次に、比較例４で用いたポストフォーム用メラミン化粧板を９１０ｍｍ角に裁断し、比較例４と同様にして、図１に示すようなＰＦ加工物を得た。
【００７６】
実施例及び比較例で得られたＰＦ化粧板に対し、下記特性について評価した。その結果を表１に示す。
【００７７】
（１）＜外観＞：目視による。
＜作業工数＞：ＰＦ化粧板の中間製品を加工してＰＦ化粧板を製造する工程に要した工数時間を計測する。
＜ベース基材に接着後の曲げ加工性＞：加工後に曲面Ｒ部分を目視で観察する。
＜反り＞：ＪＩＳ  Ｒ３２０５  「合わせガラス」項目７．４に記載された、反り測定方法に準拠して、加工化粧板の測定面を鉛直に立てて、定規を水平に当てたとき、加工化粧板と定規との間に生じる隙間を、隙間ゲージであるテーパーゲージで測定する。
＜加工物の耐熱環境試験＞：６０℃のオーブンに２４時間放置して、外観上特に変化が見られないものを「良好」とする。
＜引張りせん断接着強さ＞：実施例１〜３及び比較例１〜４においては化粧層とベース基材の間、比較例４、５においては、メラミン樹脂化粧板とベース基材との間の引張りせん断接着力を、ＪＩＳ  Ｚ  １５４１に準拠した試験方法で測定する。
＜燃焼性＞：鉄道監査局長通達鉄運第８１号の通達よる鉄道車両用材料の燃焼性試験方法による。すなわち、Ｂ５板（１８２ｍｍ×２５７ｍｍ）の試験体を４５°傾斜させて保持し、燃料として０．５ｍｌの純エチルアルコールを入れた金属製容器を、試験体の下面中心の垂直下方２５．４ｍｍ（１インチ）に設置し、この燃料に着火し、燃え尽きるまで放置する。燃料の燃焼中と燃焼後で、試験体の状態を観察して燃焼性を判定する。不燃性とは、燃焼中の試験体について着火、着炎がなく、煙の発生はほとんどなく、燃焼後の試験体について、炎が当った部分の炭化が１００ｍｍ以下、変形が１００ｍｍ以下である場合を言う。また、難燃性とは、燃焼中の試験体について着火、着炎はあるが、炎は上端を越えず、発煙は中程度であり、燃焼後の試験体について上端に達する炭化、縁に達する変形がない場合を言う。また、不合格とは、燃焼中の試験体について着火、着炎があり、炎は試験体の上端を越え、発煙は中程度以上であり、燃焼後の試験体について上端に達する炭化、縁に達する変形が起こる場合を言う。
【００７８】
【表１】
2005262449.tif 000002
【００７９】
実施例１〜３のＰＦ化粧板は、比較例で得られたＰＦ化粧板と較べて、鉄道車両用材料燃焼性規格における不燃性能を得ることができ、曲げ加工を施工した部位の外観が良好であり、反り等の形状精度に優れたものであった。また、ＰＦ化粧板の加工工数を大幅に低減することができた。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】実施例１〜３、比較例１〜３及び比較例５において得られたＰＦ化粧板の概略図である。
【図２】比較例４において、ＰＦ化粧板の製造に用いたベース基材形状の概略図である。
【図３】比較例４において、ＰＦ化粧板の製造に用いた内曲げ用上下木型の概略図である。
【図４】比較例４において得られたＰＦ化粧板の概略図である。
【符号の説明】
【００８１】
１  木型の上型
２  木型の下型
【図１】
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【図２】
2005262449.tif 000004
【図３】
2005262449.tif 000005
【図４】
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