(57)【要約】【課題】  耐磨耗性を確保しつつ、優れた耐溝底クラック性および耐ブロック欠け性を長期間にわたって得ることが可能なタイヤおよびその製造方法を提供する。【解決手段】  トレッド表面のうち、溝底部（９）を含む少なくとも一部、好ましくはトレッド表面全面に、厚みが０．５〜２ｍｍの表面ゴム層（８）が形成されたタイヤであって、該表面ゴム層は、ポリブタジエンゴムの３０〜７０質量部を含有するゴム成分の１００質量部に対して、老化防止剤が３〜６質量部配合されたゴム組成物によって形成されることを特徴とする。ポリブタジエンゴムには、好ましくはシンジオタクティック１，２−ポリブタジエン結晶が含まれる。【選択図】        図１
2005059834.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド表面のうち、溝底部を含む少なくとも一部に厚みが０．５〜２ｍｍの表面ゴム層が形成されたタイヤであって、前記表面ゴム層は、ポリブタジエンゴムの３０〜７０質量部を含有するゴム成分の１００質量部に対して老化防止剤が３〜６質量部配合されたゴム組成物によって形成されることを特徴とするタイヤ。
【請求項２】
前記表面ゴム層によってトレッド表面全面が被覆されていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記表面ゴム層において、前記ポリブタジエンゴムがシンジオタクティック１，２ポリブタジエン結晶を含有することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。
【請求項４】
前記表面ゴム層において、前記ポリブタジエンゴム中の前記シンジオタクティック１，２ポリブタジエン結晶の含有率が３〜２０質量％であることを特徴とする請求項３に記載のタイヤ。
【請求項５】
前記ポリブタジエンゴム中におけるシス１，４結合含有率が８５％以上であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。
【請求項６】
前記トレッド表面のうち、溝底部を含む少なくとも一部に厚み０．５〜２ｍｍのゴムシートを貼付し、加硫成形することによって前記表面ゴム層を形成することを特徴とする請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐溝底クラック性、および耐ブロック欠け性に優れたタイヤおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、トラックにおいては積載量の増加、路線バスにおいては低床化の傾向があり、タイヤの扁平化が進んでいる。しかしトレッド部が扁平な場合、走行時にはトレッド部に応力が集中して大きな屈曲が生じる。特にトレッド溝底においては応力集中が著しく、クラックが起こり易い。一方、タイヤ性能は近年多様化しており、耐摩耗性、グリップ性、低燃費性等の基本性能と、耐クラック性とを両立する必要があるが、耐クラック性を向上させるとタイヤ性能が低下する場合がある。
【０００３】
また、スパイクタイヤの代替として近年普及しているスタッドレスタイヤにおいては、一般にタイヤ踏面部の全域にわたって比較的小型のブロックを配置し、これらのブロックの表面に多数のサイプが切り込まれたパターンを用いている。このようなスタッドレスタイヤにおいては、積雪、凍結路面での制動およびトラクション性能に重点を置いたパターン設計、および寒冷地の走行条件に適合させた材料設計がなされており、乾燥路面上での走行時に発生する大きな摩擦力および駆動力が長時間にわたってパターンブロックに作用するため、ブロック内に設けられたサイプの底部に内部応力が集中して疲労クラックが発生し、タイヤの寿命を縮めるという問題がある。
【０００４】
そこで、たとえば特許文献１においては、ジエン系ゴムをゴム成分とし、老化防止剤をトレッドゴム組成物よりも多く配合したゴム組成物であってＪＩＳスプリング硬さ（Ａ形）がトレッドゴム組成物よりも低いゴム組成物を溝底部に配設することによって耐溝底クラック性を向上させる方法が提案されている。
【０００５】
この方法においては、未加硫トレッドの溝底部に相当する部位にゴムストリップを貼付し、成形、加硫するが、溝底部に形成するゴム層の厚みについては考慮されていない。そのため、厚みが小さい場合には所望の耐溝底クラック性を得ることはできない。また、この方法では耐ブロック欠け性を改善することはできない。
【０００６】
一方、特許文献２には、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアの廻りを折り返すカーカスと、このカーカスの半径方向外側かつトレッド内方に配されるベルト層とを有する溝付きの空気入りタイヤにおいて、トレッド面のショルダー部に位置する溝の溝底面の半径方向内方に、厚さが０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下で、１００重量部中にブチルゴムを１０〜８０重量部含むゴム組成物からなる耐クラックゴム層をタイヤ周方向に連続して配置することによって、クラックの発生を抑える方法が提案されている。
【０００７】
さらに、特許文献３には、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアの廻りを折り返して係止されるカーカスと、カーカスの半径方向外側かつトレッド部内方に配されるベルト層とを有し、トレッド部にトレッド部表面から凹みタイヤ周方向にのびる縦主溝を配した空気入りタイヤにおいて、溝底部の表面内方部分の複素弾性率Ｅ１＊と、トレッド部の表面内方部分の複素弾性率Ｅ２＊との比（Ｅ１＊／Ｅ２＊）を、（１．０〜１．５）とすることによって、溝底におけるしわやひび割れ等の発生を防止する方法が提案されている。
【０００８】
特許文献２、特許文献３の方法は、応力集中等によるクラックの発生を抑制するには効果的な方法であるが、ゴム成分の劣化によって生じるクラックの発生を長期間にわたって効果的に抑制することは困難である。
【特許文献１】特開平４−８５１０４号公報
【特許文献２】特開平８−３１０２０３号公報
【特許文献３】特開平９−１０４２０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記の課題を解決し、耐摩耗性を確保しつつ、優れた耐溝底クラック性と耐ブロック欠け性を長期間にわたって得ることが可能なタイヤおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のタイヤは、タイヤトレッド表面のうちの、溝底部を含む少なくとも一部に厚み０．５〜２ｍｍの表面ゴム層が形成されたタイヤであって、該表面ゴム層が、ゴム成分の１００質量部に対して老化防止剤が３〜６質量部配合されているゴム組成物によって形成されることを特徴とする。
【００１１】
また、ゴム成分の１００質量部のうち、ポリブタジエンゴムの含有量は３０〜７０質量部である。
【００１２】
本発明においては、タイヤトレッド表面のうち、溝底部を含む少なくとも一部、好ましくはタイヤトレッド表面全面に表面ゴム層とするためのゴムシートを形成した後、加硫、成形を行なう。表面ゴム層を形成するゴム組成物（以下「表層ゴム組成物」という）は老化防止剤を所定量含むため、タイヤの使用に伴い大気中の酸素や走行時の発熱等によって生じる酸化を効果的に防止することができる。これによりトレッド表面の劣化は抑制され、耐溝底クラック性を確保することができる。また、ゴム成分１００質量部のうち、ポリブタジエンゴムを３０〜７０質量部含有することによって、溝部にかかる応力集中によるクラックの発生を効果的に抑制することができる。なお、表面ゴム層で覆われたタイヤトレッドのうち溝底部以外の部位において走行による表面の摩耗が生じても、溝底部には耐クラック性に優れる表面ゴム層が残存するため、耐クラック性および耐ブロック欠け性の効果は持続する。したがって本発明の表面ゴム層においては、耐摩耗性等のタイヤ性能が必ずしも良好である必要はない。むしろ、トレッド表面全面に表面ゴム層を形成する場合には、溝部以外の表面ゴム層が比較的短期間に摩耗し、溝部のみに表面ゴム層が残存するように構成すると、たとえばハンドリング性能等の走行性能についてはトレッド部のゴム組成物の特性が寄与し、耐溝底クラック性については表層ゴム組成物の特性が寄与することとなり、一般的なタイヤ性能と、耐溝底クラック性および耐ブロック欠け性とを両立できるため好ましい。
【００１３】
本発明のタイヤにおいて、表面ゴム層中のポリブタジエンゴムは、シンジオタクティック１，２ポリブタジエン結晶（以下「シンジオ結晶」という）を含有し、特に高結晶性シンジオタクティックポリブタジエン樹脂とのポリマーアロイであることが好ましい。またポリブタジエンゴムは、シス１，４結合含有率が８５％以上であるハイシスポリブタジエンゴムであることが好ましい。
【００１４】
本発明において好ましいゴム成分の組成としては、ゴム成分の１００質量部に対して老化防止剤が３〜６質量部配合され、かつ該ポリブタジエンゴム中のシンジオタクティック１，２ポリブタジエン結晶の含有率が３〜２０質量％であるものが挙げられる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、耐摩耗性、グリップ性、低燃費性等の一般的なタイヤ性能を犠牲にすることなく、耐溝底クラック性、耐ブロック欠け性を改善したタイヤを簡便かつ安価に製造することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図にしたがって本発明の好ましい実施の形態について説明する。
【００１７】
図１は、本発明を適用するラジアルタイヤの右半分を示す断面図である。ラジアルタイヤ１は、左右一対のビードコア４の間に装架され、両端がビードコア４とその外側のビードエーペックス５を包むようにタイヤ内側から外側にかけて折り返されて係止されたカーカス２を備えている。タイヤクラウン部外側には２層のプライよりなる環状のベルト層３がタイヤ円周方向に配置されている。トレッド部６にはトレッド溝７が形成され、トレッド部６の表面には表面ゴム層８が形成されている。
【００１８】
本発明における表面ゴム層は、タイヤトレッドにおいて溝底部を含む少なくとも一部に、厚みが０．５〜２ｍｍ、より好ましくは１〜２ｍｍとなるように形成される。表面ゴム層の厚みが０．５ｍｍより小さい場合、溝底部を表面ゴム層で均一に覆うことが困難であり、安定した耐溝底クラック性を付与することができない。また、表面ゴム層の厚みが２ｍｍより大きい場合、耐溝底クラック性は確保できるが、特にトレッド表面全面が表面ゴム層で覆われている場合には、トレッド部のゴム組成物が有する本来の性能をタイヤ性能として十分に発揮することができない。
【００１９】
図２は、図１の溝底部に着目した拡大断面図である。本発明において、表面ゴム層の厚みとは、トレッド溝７の溝底部９における厚みＴを指すものである。
【００２０】
表面ゴム層は、ゴム成分１００質量部に対して老化防止剤を３〜６質量部、好ましくは４．５〜６質量部配合したゴム組成物からなる。老化防止剤の配合量が３質量部より少ないと、老化防止剤の作用が十分得られず、ゴム組成物の長期安定性が不十分となって溝底部に発生するクラックを効果的に抑制することができない。また、老化防止剤が６質量部より多いと、ゴム組成物が茶色に着色するため、タイヤの美観を損ねるという問題が生じる。
【００２１】
老化防止剤としては、大気および熱による酸化や、オゾン、光等による老化を防止するものを使用できる。特にタイヤ用ゴム組成物には分子内に二重結合を有するジエン系ゴムが一般的に用いられ、オゾン老化が発生しやすいため、耐オゾン剤を配合することがクラック発生の防止には効果的である。
【００２２】
たとえば耐オゾン剤としては、Ｎ−フェニル−Ｎ−イソプロピル−Ｐ−フェニレンジアミン（３Ｃ）、６−エトキシ−１，２ジヒドロ−２，２，４−トリメチルキノリン（ＡＷ）等のアミン系化合物、マイクロクリスタリンワックス等のワックス類、等が挙げられる。
【００２３】
また、耐酸化剤としては、たとえば、アルドール−α−ナフチルアミン（Ｃ）、１，２−ジヒドロ−２，２，４−トリメチルキノリン（ＲＤ）、Ｎ−イソプロピル−Ｎ’−フェニル−Ｐ−フェニレンジアミン（３Ｃ）、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｐ−フェニレンジアミン（ＤＰ）、Ｎ，Ｎ’−ジ−β−ナフチル−Ｐ−フェニレンジアミン（Ｆ）、オクチル化ジフェニルアミン（ＯＤ）等のアミン系化合物、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）（Ｗ−４００）、２，２’−メチレンビス−（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）（Ｗ−５００）、４，４’−チオビス（６−ｔ−ブチル−ｍ−クレゾール）（クリスタル）等のビスフェノール系化合物、２−メルカプト−ベンゾイミダゾール（ＭＢ）等のイミダゾール系化合物、カルバミン酸金属塩、等が挙げられる。
【００２４】
老化防止剤は、用いるタイヤの所望の性能に応じて１種または２種以上を混合して用いることができるが、耐オゾン剤を含むことが好ましい。なお、本発明に用いる好ましい老化防止剤の具体名としては、住友化学社製のＮ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン「アンチゲン６Ｃ」、住友化学社製の２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン「アンチゲンＲＤ−Ｇ」等が挙げられる。
【００２５】
表層ゴム組成物のゴム成分としては、タイヤ用として一般的に用いられるゴムが使用でき、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，４付加イソプレンゴム（ＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のうちの１種類、または２種類以上を混合したものを好適に用いることができる。上記のうち、たとえばＥＰＤＭは、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）に第３成分としてジエン成分を含有させたものであって、第３成分としては、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、２，５−ジメチル−１，５−ヘキサジエン等の炭素数５〜２０の非共役ジエン、１，４−シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン等の環状ジエン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ブチリデン−２−ノルボルネン、２−メタリル−５−ノルボルネン、２−イソプロペニル−５−ノルボルネン等のアルケニルノルボルネン等が使用できる。このうち、広い使用温度範囲で安定した物性を有する等の点で、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴムのうちの１種または２種以上の混合物を用いるこ
とが特に好ましい。
【００２６】
ゴム成分は、ゴム成分１００質量部のうちポリブタジエンゴムの含有量が３０〜７０質量部であり、さらに４０〜６０質量部の範囲内となるようにすることが好ましい。ポリブタジエンゴムを配合することによりゴム組成物の屈曲亀裂成長性が改善されるが、一方で破断伸びが若干低下する。ポリブタジエンゴムの含有量が３０質量部より少ない場合、屈曲亀裂成長性の改善効果が十分得られず、７０質量部より多い場合、破断伸びが低下する。
【００２７】
本発明に用いられるポリブタジエンゴムはシンジオ結晶を含有することが好ましい。シンジオ結晶を含有させることで表層ゴム組成物に良好な硬度および剛性を付与することができる。シンジオ結晶の含有率は、ポリブタジエンゴムに対して３〜２０質量％、特に１０〜１５質量％の範囲内とすることが好ましい。シンジオ結晶含有率が３質量％以上であれば、表層ゴム組成物は十分な硬度および剛性を有するため、耐溝底クラック性および耐ブロック欠け性に優れるタイヤの製造が可能である。また、シンジオ結晶含有率が２０質量％以下であれば、タイヤ製造時のハンドリング性や生産効率を損なう危険性が少ない。
【００２８】
また、ポリブタジエンゴムは、シス１，４−結合含有率が８５％以上、さらに９０％以上のハイシスポリブタジエンゴムであることが好ましい。シス１，４−結合含有率が８５％以上であれば、表層ゴム組成物は良好な物理的強度を有し、耐溝底クラック性、耐ブロック欠け性に優れるタイヤが得られる。
【００２９】
シンジオ結晶を含有するポリブタジエンゴムを用いる際には、高結晶性シンジオタクティックポリブタジエン樹脂とハイシスポリブタジエンゴムとのポリマーアロイを用いることによって、良好な特性を有する表層ゴム組成物を簡便に調製することが可能である。具体的に入手可能なものとしては、たとえば宇部興産(株)製の「ＶＣＲ４１２」、「ＶＣＲ６１７」、「ＶＣＲ４５０」、「ＶＣＲ８００」等が挙げられる。
【００３０】
本発明の表層ゴム組成物の好ましい組成としては、ゴム成分の１００質量部に対して老化防止剤が３〜６質量部配合され、かつポリブタジエンゴム中のシンジオタクティック１，２ポリブタジエン結晶の含有率が３〜２０質量％であるもの等が挙げられる。
【００３１】
表層ゴム組成物には、上記のほか、ゴム組成物の製造に際して一般的に配合される成分を適宜配合する。
【００３２】
加硫剤としては、硫黄、硫黄化合物等を配合でき、たとえば硫黄化合物としてはモルフォリンジスルフィド等が挙げられる。また加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、グアニジン系、チアゾール系、チラウム系、チオウレア系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、キサンテート系等の化合物を用いることができる。
【００３３】
また、加硫剤および／または加硫促進剤とともに架橋開始剤を用いてもよく、たとえば有機過酸化物、アゾ化合物、オキシム化合物等が挙げられる。これらは１種で用いても２種以上の混合物として用いてもよいが、ゴム組成物の所望の物性を損なわない範囲で配合する。
【００３４】
さらに、一般的に配合される添加剤を所望の特性が損なわれない範囲で添加することができる。たとえば、ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラック、シリカ等の充填剤を３０〜１００質量部、軟化剤を１．０〜１０質量部、その他、可塑剤、粘着剤等を適当量添加することができる。
【００３５】
軟化剤としては、ステアリン酸、リノール酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の他、流動パラフィン、プロセスオイル、ワセリン等の石油系軟化剤、ヒマシ油、アマニ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、蜜ロウ、カルナバロウ等のワックス、等が挙げられる。また粘着剤としては、ロジン系、テルペン系、フェノール系の化合物、石油樹脂等が添加され得る。
【００３６】
可塑剤としては、ＤＭＰ（フタル酸ジメチル）、ＤＥＰ（フタル酸ジエチル）、ＤＢＰ（フタル酸ジブチル）、ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）、ＢＢＰ（フタル酸ブチルベンジル）、無水ヒドロフタル酸エステル、ＴＣＰ（リン酸トリクレジル）、ＴＥＰ（トリエチルホスフェート）、オクチルジフェニルホスフェート、ＤＯＡ（ジオクチルアジペート）、ＤＯＳ（セバシン酸ジオクチル）等を使用できる。
【００３７】
本発明において、表層ゴム組成物のＪＩＳ−Ａ硬度は４０〜７０であることが好ましい。ＪＩＳ−Ａ硬度が４０以上の場合、摩擦を受けるトレッド表面部分においても、極端に早く摩耗することがなく、７０以下の場合、トレッド部に対する被覆が容易で、トレッド部との密着性も確保できる。
【００３８】
本発明の表層ゴム組成物の製造方法としては、バンバリーミキサー等を用い、通常用いられる公知の方法で配合成分を混練する方法等を採用することができる。混練した表層ゴム組成物は、厚み０．５〜２ｍｍのシートに成形し、タイヤのトレッド表面の少なくとも一部に貼付して、たとえば１５０〜１８０℃で１０〜３０分間加硫成形し、所望のタイヤとする。なお、シートの厚みが０．５〜２ｍｍであれば、溝底部における厚みが０．５〜２ｍｍである表面ゴム層を形成することができる。
【００３９】
上記でタイヤのトレッド表面に表面ゴム層を形成する方法としては、たとえば、タイヤ成形物のトレッド表面全面に表層ゴム組成物の未加硫シートを貼付したのちに加硫する方法や、トレッド部の溝を形成する前のタイヤに未加硫の表層ゴム組成物のシートを貼付し、加硫、成形してトレッド溝を形成する方法等が使用できる。
【００４０】
また、トレッド表面全面でなく、溝部のみが表層ゴム組成物で被覆されていてもよい。この場合は、溝部に対応するよう、たとえば帯状に成形された表層ゴム組成部の未加硫シートを溝部に沿って貼付した後、加硫、成形して所望のタイヤを得ることができる。
【００４１】
本発明のタイヤの種類には特に限定はなく、一般的なトラック・バス用タイヤ、乗用車用タイヤ、重機用タイヤ等のいずれとすることも可能である。
【００４２】
（実施例）
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４３】
＜表面ゴム層＞
（実施例１〜６、比較例１〜５）
表１に示す成分（ポリブタジエンゴムおよび老化防止剤の配合量は表２に示す通りである）から硫黄および加硫促進剤を除いた成分を、バンバリーを用い、１５０℃で５分間混練した後、さらに表１に示す組成の硫黄、加硫促進剤を加え、２軸オープンロールを用い、８０℃で５分間練り込み、表層ゴム組成物を調製した。
【００４４】
＜タイヤへの被覆＞
上記で得られた表層ゴム組成物をロールから押し出す方法にて成形し、トラック用タイヤの未加硫トレッド表面全面に貼付した後、１５０℃、２０ｋｇｆ（１９６．１３３Ｎ）で２０分間加硫して、１１Ｒ２２．５のトラック用タイヤを製造した。
【００４５】
＜デマッチャ試験用サンプルの調製＞
表層ゴム組成物につき、デマッチャ試験用サンプルとして、ＪＩＳ−Ｋ６２６０に準じた金型を用い、１５０℃、２０ｋｇｆ（１９６．１３３Ｎ）で２０分間加硫を行なった。
【００４６】
【表１】
2005059834.tif 000003
【００４７】
【表２】
2005059834.tif 000004
【００４８】
（注１）天然ゴムは、「スタンダード・タイ・ラバー２０」である。
（注２）ポリブタジエンゴム（Ａ）は、宇部興産(株)製の「ＶＣＲ４１２」（ハイシスポリブタジエンゴムと高結晶性シンジオタクティックポリブタジエン樹脂とのポリマーアロイ：ｎ−へキサン不溶解分１２ｗｔ％、マトリクスポリマーのシス１，４結合含有率９８ｗｔ％）である。
（注３）カーボンブラックは、三菱化学(株)製のダイアブラックＩ「Ｎ２２０」である。（注４）ワックスは、大内新興化学(株)製の「サンノックワックス」である。
（注５）老化防止剤は、精工化学(株)製の「オゾノン６Ｃ」である。
（注６）ステアリン酸は、日本油脂(株)製の「桐」である。
（注７）亜鉛華は、東邦亜鉛(株)製の「銀嶺Ｒ」である。
（注８）硫黄は、鶴見化学(株)製である。
（注９）加硫促進剤は、大内新興化学(株)製の「ノクセラーＤＺ」（Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）である。
（注１０）ポリブタジエンゴム（Ｂ）は、宇部興産(株)製の「ＢＲ１５０Ｂ」（シス１，４結合含有率９７ｗｔ％）である。
【００４９】
（実施例７〜１４）
表３に示す成分（ポリブタジエンゴムおよび老化防止剤の配合量は表４に示す通りである）を用い、実施例１〜６および比較例１〜５と同様の方法で、表層ゴム組成物を調製した。加硫時間を３０分間とした他は実施例１〜６および比較例１〜５と同様の方法で、トラック用タイヤおよびデマッチャ試験用サンプルの調製を行なった。
【００５０】
【表３】
2005059834.tif 000005
【００５１】
【表４】
2005059834.tif 000006
【００５２】
＜耐屈曲亀裂成長性＞
ＪＩＳ−Ｋ６２６０に基づいて２３℃でデマッチャ試験を実施し、表２については比較例１、表４については実施例７を１００とした相対値で結果を表した。数値が大きいほど耐屈曲亀裂成長性に優れる。結果を表２および表４に示す。
【００５３】
＜破断伸び＞
実施例１〜６および比較例１〜５のゴム組成物につき、ＪＩＳ−Ｋ６２５１に基づき、３号ダンベルを用いて引張試験を実施し、破断伸びＥＢ（％）を測定した。比較例５を１００とした相対値で結果を表した。数値が大きいほど破断伸びに優れる。結果を表２に示す。
【００５４】
＜耐クラック性＞
作製したタイヤを１０ｔトラックに装着し、２０万ｋｍの走行試験を行なった。走行後の外観を、以下の基準で目視で評価した。結果を表２および表４に示す。
５点：ルーペを用いても全くクラックが観察されない。
４点：クラックがルーペで観察できる。
３点：クラックが目視で観察できる。
２点：クラックが目視で多数観察できるが、クラック長は１ｃｍ未満である。
１点：クラック長１ｃｍ以上のクラックが多数観察される。
【００５５】
＜着色性＞
実施例１〜６および比較例１〜５で作製した表層ゴム組成物につき、茶色の着色の有無を目視で評価した。結果を表２に示す。
【００５６】
＜耐ブロック欠け性＞
実施例７〜１４で作製したタイヤを１０ｔ車のフロント左輪に装着し、ブレーキテスターに乗せ、２０秒に１回、計８箇所にてブレーキをかけてブロック欠けを発生させ、ブロック欠けの大きさ（ｍｍ）を測定した。測定値は、実施例７を１００とした相対指数で表した。結果を表４に示す。
【００５７】
実施例１〜６において、耐亀裂成長性、破断伸び、耐クラック性はともに良好な結果を示している。一方、比較例１は老化防止剤の配合量が少ないために耐クラック性が十分でなく、比較例２は、老化防止剤の量が多すぎるために茶着色が見られた。また、比較例３は表面ゴム層の厚みが小さいために耐クラック性が不十分であった。さらにポリブタジエンゴムを含有しない比較例４では耐亀裂成長性、耐クラック性が著しく劣り、逆にポリブタジエンゴムの含有量が多い比較例５では破断伸びが小さく、耐クラック性に劣っていた。これらの結果より、本発明のタイヤは優れた耐溝底クラック性を有することが確認できる。
【００５８】
実施例７〜１４において、耐亀裂成長性、耐クラック性、耐ブロック欠け性はともに良好な結果を示し、シンジオ結晶を含有する実施例７〜１０、１２〜１４は、シンジオ結晶を含有しない実施例１１と比べ、特に耐ブロック欠け性においてより良好な結果を示している。
【００５９】
これらの結果より、本発明のタイヤは、耐亀裂成長性、破断伸び、耐クラック性に優れ、シンジオ結晶を含有するポリブタジエンゴムを用いることによって、耐ブロック欠け性をさらに向上させることが可能であることが分かる。
【００６０】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明によれば、耐摩耗性、耐熱性等の一般的なタイヤ性能を犠牲にすることなく、耐溝底クラック性、耐ブロック欠け性を向上させたタイヤの製造を簡便に行なうことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明を適用するラジアルタイヤの右半分を示す断面図である。
【図２】図１の溝底部に着目した拡大断面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１  ラジアルタイヤ、２  カーカス、３  ベルト層、４  ビードコア、５  ビードエーペックス、６  トレッド部、７  トレッド溝、８  表面ゴム層、９  溝底部。
【図１】
2005059834.tif 000007
【図２】
2005059834.tif 000008