(57)【要約】【課題】  コンニャクを原料として、化粧用、スキンケア用、医療用等の各用途として最適であるコンニャクシートを簡便に得ることができるとともに、製造性にも優れたコンニャクシートの製造方法、及び当該製造方法により得られたコンニャクシートを提供すること。【解決手段】  粒径が４００μｍ以下のコンニャク粉と水を混合してペースト状物として、前記ペースト状物を混合・攪拌処理する工程と、前記混合・攪拌後のペースト状物にアルカリを添加してコンニャク混合物として、更に混合・攪拌とする工程と、混合・攪拌後のコンニャク混合物を凍結処理する工程と、凍結処理後のコンニャク混合物を真空乾燥処理する工程とを含むコンニャクシートの製造方法、及び当該製造方法により得られる、空孔を無数に形成したコンニャクシート。【選択図】 図１
2005133018.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）粒径が４００μｍ以下のコンニャク粉と水を混合してペースト状物として、前記ペースト状物を混合・攪拌処理する工程と、
（２）前記混合・攪拌後のペースト状物にアルカリを添加してコンニャク混合物とし、更に混合・攪拌処理をする工程と、
（３）混合・攪拌処理後のコンニャク混合物を凍結処理する工程と、
（４）凍結処理後のコンニャク混合物に対して真空乾燥処理する工程と、
を含むことを特徴とするコンニャクシートの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のコンニャクシートの製造方法において、
前記（２）で混合・攪拌処理した後のコンニャク混合物を予備冷蔵してから前記（３）の凍結処理を行うことを特徴とするコンニャクシートの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のコンニャクシートの製造方法において、
前記真空乾燥処理の処理温度を６０℃以下で行うことを特徴とするコンニャクシートの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れかに記載のコンニャクシートの製造方法において、
前記（１）工程と前記（２）工程の混合・攪拌処理を連続して行うことを特徴とするコンニャクシートの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４の何れかに記載のコンニャクシートの製造方法において、
前記混合・攪拌処理における攪拌体の回転数を周速１ｍ／ｓ以上とすることを特徴とするコンニャクシートの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５の何れかに記載のコンニャクシートの製造方法において、
前記凍結処理の処理温度を−１５℃以下として行うことを特徴とするコンニャクシートの製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６の何れかに記載のコンニャクシートの製造方法において、
前記凍結処理を複数回繰り返して行うことを特徴とするコンニャクシートの製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７の何れかに記載のコンニャクシートの製造方法により得られたコンニャクシート。
【請求項９】
請求項８に記載のコンニャクシートにおいて、
孔径が１．５ｍｍ以下の空孔が無数に形成されていることを特徴とするコンニャクシート。
【請求項１０】
請求項８または請求項９に記載のコンニャクシートにおいて、
吸水することによってゲル状になることを特徴とするコンニャクシート。
【請求項１１】
請求項８ないし請求項１０の何れかに記載のコンニャクシートにおいて、
シート厚さが１ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とするコンニャクシート。
【請求項１２】
請求項８ないし請求項１１の何れかの項記載のコンニャクシートにおいて、
化粧用シート、スキンケア用シート、または医療用シートとして使用されることを特徴とするコンニャクシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンニャクシートの製造方法及び当該製造方法により得られたコンニャクシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
人体の肌に適用されて、吸湿、吸水、冷却等の肌の手入れや保護に用いられるシートとしては、織布や不織布等の基体材料にゲル状の薬品を含浸させたものが広く用いられていた。また、近年では、安全性等を考慮して、天然由来の成分を用いたシートも使用されており、例えば、保湿成分として知られるウシ由来のコラーゲンや、鮭（サケ）、金目鯛（キンメダイ）、平目（ヒラメ）、鱈（タラ）鰯（イワシ）、鮪（マグロ）等の魚類や蟹（カニ）等から得られる、いわゆるマリンコラーゲン等を基体材料に含浸させたシートも検討されていた（例えば、特許文献１）。
【０００３】
更には、前記したような天然由来のコラーゲンにあっては、コラーゲン自体でシートを
形成する技術も提案されている。このようなコラーゲン自体からなるシートは、原料であるコラーゲンを分散させた分散液を凍結乾燥させ、その後シート状に加工することにより得られるものであった。かかるシートは、従来の基体材料にコラーゲン成分を含浸させたシートと比較してコラーゲンが占める割合が高いため、保湿性能等の諸特性に優れるものであった。
【０００４】
ところで、食用として供されていたコンニャクは、凍結させると弾力性のあるスポンジ様の物質に変化することは古くから知られており、また、コンニャクの粉を凍結後、解凍してスポンジ状にしたコンニャクスポンジは、弾力性に富み、肌触りもよいことから、肌用の洗浄具としても使用されている（例えば、特許文献２)。
【０００５】
一方、最近では、特にウシ由来のコラーゲンは、いわゆる狂牛病（牛海綿状脳症、Bovine Spongiform Encephalopathy：BSE）の問題により安全性について懸念されており、前記したコンニャクスポンジの如く、コンニャクを原料としてシート状に加工できれば、安全性の面からも、コラーゲンシートの代替品としても最適であると考えられている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−９０２０号公報
【特許文献２】特開平６−２７７１５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、コンニャクを原料として成形体を形成するにあたり、スポンジなどの比較的厚手のものを製造する場合には特に問題はないのであるが、薄手のシート状のコンニャク（コンニャクシート）を得ようとした場合にあっては、製品として微細な構造が要求される一方、製造時にシートの割れや変形が生じてしまうという問題があった。また、化粧用、スキンケア用等の目的に適用するためには、シートの性能として、例えば、肌触り、柔軟性、吸水性、保水性、保湿性に優れるなどの性能が要求されていたところ、これまでに提供されている技術では必ずしも満足のいくものが得られていなかったのが実状であった。
【０００８】
従って、本発明の目的は、コンニャクを原料として、化粧用、スキンケア用、医療用の各用途として最適であるコンニャクシートを簡便に得ることができるとともに、製造性も優れたコンニャクシートの製造方法及び当該製造方法により得られたコンニャクシートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の課題を解決するために、本発明のコンニャクシートの製造方法は、
（１）粒径が４００μｍ以下のコンニャク粉と水を混合してペースト状物として、前記ペースト状物を混合・攪拌処理する工程と、
（２）前記混合・攪拌後のペースト状物にアルカリを添加してコンニャク混合物とし、更に混合・攪拌とする工程と、
（３）前記混合・攪拌後のコンニャク混合物を凍結処理する工程と、
（４）凍結処理後のコンニャク混合物に対して真空乾燥処理する工程と、
を含むことを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明のコンニャクシートは、前記したコンニャクシートの製造方法により得られたことを特徴とするものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明のコンニャクシートの製造方法において、原料となるコンニャク（Amorphophallus Konjac,k.Koch）は、サトイモ科コンニャク属に属するものであるが、本発明のコンニャクシートの原料としては、かかるコンニャクの製粉（以下、「コンニャク粉」とすることもある）を用いればよい。
【００１２】
このコンニャク粉を得るには、一般には、スライスしたコンニャクイモを乾燥機に入れて乾燥した後、火力乾燥機等で更に乾燥して荒粉を得る。この荒粉を混合して微粒子として、澱粉その他の夾雑物を取り除いた後、残ったグルコマンナン（コンニャクマンナン）粒子をコンニャク粉として用いればよい。
【００１３】
ここで、原料としてのコンニャク粉の粒径は、４００μｍ以下として、２００μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ以下であることが特に好ましい。コンニャク粉の粒径が４００μｍ以下であれば、製造時の分散性も良好となり、微細な空孔を無数に形成したコンニャクシートを好適に得ることができるため好ましい。一方、コンニャク粉の粒径が４００μｍより大きいと、細かく分散されず、シートが硬くなり、また、作業性も悪くなるという点で好ましくない。
【００１４】
なお、原料のコンニャク粉には、本発明の目的及び効果を妨げない範囲内において、色素、抗菌剤、香料、消臭剤その他の助剤の各成分や添加物を適宜添加することができる。
【００１５】
かかるコンニャク粉を原料としてコンニャクシートを製造する方法を説明する。
（Ａ）混合・攪拌工程：
原料であるコンニャク粉は、水と混合されてペースト状とされる。コンニャク粉と水の重量比は、コンニャク粉：水＝０．５：１００〜２．５：１００の範囲内にあることが好ましく、０．７５：１００〜１．５：１００の範囲内にあることが特に好ましい。
【００１６】
また、使用される水の温度は、特に制限されるものではないが、１０〜６０℃の範囲内にあることが好ましく、２０〜５０℃の範囲内にあることが特に好ましい。水の温度が１０℃より低いと、水に対してコンニャク粉が溶解しにくくなる場合があり、一方、水の温度が６０℃より高いと、溶解が早すぎてゼリー状になり、流動性が下がり、型に入れにくくなり品質を損ねる場合があるという点で、それぞれ好ましくない。
【００１７】
かかるコンニャク粉と水からなるペースト状物は、混合・攪拌処理がなされてゾル状の物質となる。コンニャク粉を含有するペースト粉に対して混合・攪拌処理を行うことにより、コンニャク粉が更に微細化され、製造されるコンニャクシートが適度な空孔を無数に備えた構成とすることに役立つこととなる。
【００１８】
なお、かかる混合・攪拌処理は、液体と粉体の混合物を混合・攪拌して、高度に微細化して分散、乳化することができる混合・攪拌装置等を使用して実施することができるが、例えば、容器内で攪拌具等の攪拌体を回転させて混合・攪拌を行う混合・攪拌処理であり、その上部に回転芯に対して複数個の開口部を均等に配置した円筒形の攪拌槽を備えた混合・攪拌機を用いて、攪拌体として当該混合・攪拌槽と同芯で攪拌層内径より僅かに小さい回転刃を複数設け、当該回転刃が回転しながらコンニャク混合物を攪拌槽の下部から吸い上げるようにして、上方に吹き付ける構造を備えた混合・攪拌機を用いて混合・攪拌処理を行うようにすればよい。特に、前記した上部開口部から吹き上げるコンニャク混合物の開口部からの流量を調整するための調整板を攪拌槽の上部に備えるようにするとともに、当該調整板と開口部の間隔を調整して、コンニャク混合物の外部への流出を抑制し、攪拌槽内でのコンニャク混合物の滞留時間を長くできるような装置を用いて、当該混合・攪拌処理を行うようにすることが好ましい。
【００１９】
このような処理を行うことができる装置を用いれば、ペースト状物は回転槽内において、必要な混合を十分に行うことができ、かつ、ダマ状になった未混合部分も、回転刃によって、これらが粉砕されるまで十分な攪拌がなされることとなるため、混合物全体が高度に微細化され、分散、乳化が進行することになる。
【００２０】
ここで、混合・攪拌処理条件として、攪拌処理における攪拌具等による攪拌体の周速は、１ｍ／ｓ以上、特に５ｍ／ｓ以上で行うことが好ましく、これにより、混合物の微細
化、分散、乳化が好適に進行することになる。
また、混合・攪拌処理がなされる処理時間は、１０〜３０分程度であることが好ましく、１５〜２５分程度であることが特に好ましい。
【００２１】
コンニャク粉と水のペースト状物に対する混合・攪拌処理が終わったら、石灰（酸化カルシウム）、水酸化カルシウム等のアルカリを混合し（以下、このコンニャク粉、水、及びアルカリの混合物を「コンニャク混合物」と呼ぶこともある）、かかるコンニャク混合物に対して、ペースト状物に対して施したと同様に、再度混合・攪拌処理を行う。かかる混合・攪拌処理が行われることにより、コンニャク混合物に対してアルカリ成分が細かく分散されることになる。
【００２２】
混合・攪拌処理の条件については、前記したペースト状物に対する条件と同様な条件とすることが好ましく、また、このコンニャク混合物に対する混合・攪拌処理は、前記したペースト状物に対する混合・攪拌処理と連続して実施することが好ましい。
なお、添加するアルカリは、水に溶解させた水溶液の状態で混合することが好ましく、その含有量は、例えば、コンニャク粉に対して０．０１〜０．０６質量％程度であればよい。
【００２３】
混合・攪拌処理が終わったコンニャク混合物は、型枠内に充填される。型枠は、コンニャクシートの形状を決定するものであり、鉄、アルミニウム、ステンレス等の金属類、木製等、公知の材料で形成されているものを適宜使用することができる。
なお、アルカリが添加されたコンニャク混合物は急速に凝固してしまうため、型枠内に対する当該混合物の充填は、素早く、かつコンニャク混合物が型枠内で均等になるように行うことが好ましい。
【００２４】
（Ｂ）凍結工程：
コンニャク混合物を型枠内に充填したら、常温で１〜３時間程度静置した後、例えば、
１〜１０℃、好ましくは２〜５℃の温度条件で予備冷蔵することが好ましい。この予備冷蔵を行うことにより、次工程においてコンニャク混合物を凍結処理するにあたり、表面部の変質や変形を防止することができる。なお、当該予備冷蔵においては、コンニャク混合物を凍結させる必要はない。
また、この予備冷蔵の時間は、コンニャク混合物の量等に応じて適宜決定すればよいが、一般に、３６時間以上行えば十分であり、６〜３６時間程度とすることが好ましく、６〜１２時間程度とすることが特に好ましい。
【００２５】
予備冷凍後のコンニャク混合物は、次いで、凍結処理がなされることになる。
ここで、凍結処理がなされる温度（凍結温度）は、一般に、−３℃以下、好ましくは
−１５℃以下の環境下で行えばよい。凍結温度が−１５℃以下であることにより、コンニャク混合物は急速に凍結することとなり、製造されるコンニャクシートの割れや変形、及び内部破裂を防止することができる。
【００２６】
凍結処理のなされる時間（凍結時間）は、一般に、２時間以上、好ましくは５時間以上行えばよい。凍結時間は長ければ微細な空孔の形成には好適である一方、あまり長時間凍結処理を行うと、膨らんで変形を起こしたり、盛り上がって割れが生じるという問題が生じるため好ましくない。通常は、５〜１２時間程度行えば問題はない。また、凍結温度を前記した−１５℃以下で５〜８時間程度行って、凍結処理を急速に行うことが特に好ましい。
【００２７】
また、凍結処理は、２回以上の複数回繰り返して行ってもよく、そして、凍結処理ごとに、解凍処理、洗浄処理を行うことが好ましい。
ここで、解凍処理は、例えば、湯せん等により凍結品を解凍すればよく、また、解凍処理時には、残渣等の余剰分を除去したり、アルカリ成分を除去したりしてもよい。
また、洗浄処理は、例えば、水洗等を行い更に余剰分を除去するほか、アルカリ分を中和すべく助剤（ｐＨ調整剤）等を添加してｐＨ調整を行ってもよい。
【００２８】
凍結処理が終わったコンニャク混合物は、−５〜−１０℃程度で冷凍保存することが好ましい。かかる冷凍保存を行うことにより、製造されるコンニャクシート表面の乾燥を抑制し、変質・変形を好適に防止することができる。
【００２９】
（Ｃ）真空乾燥工程：
前記の凍結処理後のコンニャク混合物は、真空乾燥処理を施すことにより、混合物中の水分を除去することができる。
真空乾燥処理は、真空状態において、例えば、処理温度を６０℃以下として行なうことが好ましく、４０℃以下とすることが好ましい。処理温度を６０℃以下と比較的高温とせずに真空乾燥処理を行うことにより、製造されるコンニャクシートの割れや変形を防止することができる。
また、処理時間としては、一般に、１２時間以上とすることが適当であり、２４時間以上とすることが好ましい。乾燥時間は長くすれば、乾燥が完全になるため好ましいが、あまり長時間乾燥処理を行うと、割れ、変形という問題が生じるため好ましくない場合もあり、通常は、２４〜９６時間、好ましくは２４〜４８時間程度行えばよい。
【００３０】
また、真空乾燥処理は、一定の温度で行ってもよいが、例えば、０℃で５〜１０時間、２０℃で５〜１０時間、４０℃で５〜１０時間と、処理温度を最初は低い温度として、段階的に温度を高く変化させるようにして真空乾燥処理を行っても構わない。
【００３１】
前記の真空乾燥が終了したら、型枠内から凝固した、厚さが１０〜２５ｍｍ程度のブロック状のコンニャク混合物の成形品を取り出し、この成形品をスライスしてシート状にすることにより、本発明のコンニャクシートを得ることができる。シートの厚さは、１ｍｍ〜５ｍｍの範囲内とすることが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍの範囲内とすることが特に好ましい。
【００３２】
本発明のコンニャクシートの製造方法は、前記したような工程からなるので、製造されるコンニャクシートも、微細な空孔を無数に形成しており、柔軟性、肌触りが良好であるとともに、保水性、吸水性、保湿性、保冷性に優れるシートとなる。また、製造面においおいても、製造時にシートの割れや変形が生じてしまうという問題もなく、コンニャクシートを簡便に製造することができる。
【００３３】
本発明のコンニャクシートの製造方法は、  前記（２）工程（混合・攪拌後のペースト状物にアルカリを添加してコンニャク混合物とし、更に混合・攪拌処理をする工程）で混合・攪拌処理した後のコンニャク混合物を予備冷蔵してから前記（３）の凍結処理するようにすることが好ましい。
かかる本発明によれば、凍結処理の前工程で予備冷蔵を行うようにしているので、
次工程においてコンニャク混合物を凍結処理するにあたり、表面部の変質や変形を防止することができる。
【００３４】
本発明のコンニャクシートの製造方法は、前記真空乾燥処理の処理温度を６０℃以下で行うことが好ましい。
かかる本発明によれば、真空乾燥処理を特定の温度以下で行うようにしているので、製造されるコンニャクシートの割れや変形を防止することができる。
【００３５】
本発明のコンニャクシートの製造方法は、前記した（１）工程（コンニャク粉と水を混合してペースト状物として、前記ペースト状物を混合・攪拌処理する工程）と前記した（２）工程（混合・攪拌後のペースト状物にアルカリを添加してコンニャク混合物とし、更に混合・攪拌とする工程）の混合・攪拌処理を連続して行うことが好ましい。
かかる本発明によれば、両工程の混合・攪拌処理を連続して行うこととしているので、コンニャク混合物に対してアルカリ成分がより細かく分散されることになる。
【００３６】
本発明のコンニャクシートの製造方法は、混合・攪拌処理における攪拌体の回転速度を周速１ｍ／ｓ以上とすることが好ましい。
かかる本発明によれば、混合・攪拌処理における攪拌機の回転数を高速回転とすることにより、混合物の微細化、分散、乳化が好適に進行することになる。
【００３７】
本発明のコンニャクシートの製造方法は、前記した凍結処理の処理温度を−１５℃以下として行うことが好ましい。
かかる本発明によれば、凍結処理を特定の条件で急速に冷凍するようにしているため、製造されるコンニャクシートの割れや変形、及び内部破裂をより一層防止することができる。
【００３８】
本発明のコンニャクシートの製造方法は、前記した凍結処理を複数回繰り返して行うことが好ましい。
かかる本発明によれば、凍結処理を繰り返して行うこととしているため、製造されるコンニャクシートの割れや変形をより一層好適に防止することができる。
【００３９】
また、前記した製造方法により得られた本発明のコンニャクシートは、微細な空孔を無数に形成しており、柔軟性、肌触りが良好であるとともに、保水性、吸水性、保湿性、保冷性に優れるシートとなるため、人の皮膚に接する用途、例えば化粧用シート、スキンケア用シート、医療用シートとして好適に使用することができ、このように、諸特性に優れるため、コラーゲンシートの代替品としても最適なものである。
【００４０】
また、この本発明のコンニャクシートの使用方法としては、例えば、コンニャクシートに対して、目的に応じて純水、各種化粧水、化粧液、薬品などの各種の水分を含浸させた後、人体の皮膚等に貼付させる等させて使用すればよい。
【００４１】
本発明のコンニャクシートは、孔径が１．５ｍｍ以下の空孔が無数に形成されていることが好ましい。なお、当該空孔の孔径は、０．５ｍｍ以下がより好ましく、０．１ｍｍ以下が特に好ましい。
かかる本発明のコンニャクシートによれば、孔径が１．５ｍｍ以下の空孔が無数に形成されているので、柔軟性や肌触りが更に良好であるとともに、保水性、吸水性、保湿性、保冷性により一層優れるシートとなる。
【００４２】
本発明のコンニャクシートは、吸水することによってゲル状になることが好ましい。
かかる本発明のコンニャクシートによれば、吸水することによってゲル状になるので、
肌触りが良好であるとともに、皮膚によくなじみ、貼付することにより皮膚に潤いを与えることができる等、化粧用、スキンケア用等のシートとして最適とある。
【００４３】
本発明のコンニャクシートは、シート厚さが１ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましい。
かかる本発明のコンニャクシートによれば、シート厚さが１ｍｍ〜５ｍｍの範囲内にあるため、シートの使用性、携帯性等に優れるものとなるほか、吸水性、保水性、保湿性、保冷性等の効果を好適に奏することが可能となり、人体の皮膚に貼付するシートとしての性能を最大限に発揮することができる。
【００４４】
本発明のコンニャクシートは、化粧用シート、スキンケア用シート、または医療用シートとして適用することが好ましい。
本発明のコンニャクシートは、化粧用パック等の化粧用シート、保湿用パック、皮膚乾燥防止用シート等のスキンケア用シート、皮膚冷却用シート、傷保護用シート、炎症防止用パック（シート）、痩身冷却パック等の医療用シートとして適用することにより、コンニャクシートの有する機能を最大限に発揮することができるため好ましい。
【実施例】
【００４５】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例等の記載内容に何ら制約されるものではない。
【００４６】
［実施例１］
コンニャクシートの製造（１）：
（Ａ）混合・攪拌工程：
温度が２０℃の水８９ｇに対して、粒径が１２０μｍ未満のコンニャク粉１ｇを混合してスラリー状物とした。この混合液を、市販の高速混合・攪拌装置を用い、攪拌体の回転速度を周速９．６ｍ／ｓとして、２０分間混合・攪拌処理を行った。
【００４７】
次に、混合・攪拌後のスラリー状物に対して、アルカリとして石灰水１０ｇ（石灰の濃度  ０．２５％）を添加してコンニャク混合物とした後、前記した装置を用い、攪拌具の
攪拌体の回転速度を周速９．６ｍ／ｓとして、更に４分間高速混合・攪拌処理を行った。
【００４８】
混合・攪拌後のコンニャク混合物を、アルミニウムを構成材としたサイズが２００ｍｍ×３００ｍｍ×２５ｍｍ厚の型枠の中に入れ、常温で４時間静置した。
【００４９】
（Ｂ）凍結工程：
まず、静置後のコンニャク混合物を、型枠ごと予備冷蔵庫に入れ、２〜５℃の状態で保持した（予備冷蔵処理）。
次に、この２〜５℃の状態で保持された混合液を、型枠ごと冷凍庫の中に入れ、温度を−３０℃で５時間冷却して凍結処理した。５時間後、凍結した混合液を８０℃の湯を用いて湯せんして解凍処理し、余剰物（残渣等）及びアルカリ成分を除去した。解凍処理後、２０℃の水にて洗浄処理し、再度余剰分（残渣等）を除去して洗浄処理を行った。洗浄処理後、前記条件（−３０℃×５時間）で再度凍結処理を行った。そして、凍結処理後のコンニャク混合物を、型枠ごと再度冷凍庫に入れ、−５℃で５時間保存した。
【００５０】
（Ｃ）真空乾燥工程：
前記（Ｂ）により得られたコンニャク混合物について、型枠ごと、下記に示す乾燥サイクルに従って真空乾燥を行った。
【００５１】
（ 乾燥サイクル ）
（Ｉ）→（II）→（III）の順で真空乾燥を行った。
乾燥温度            乾燥時間
（Ｉ）          ０℃              ２５時間
（II）        ２０℃              ５０時間
（III）       ４０℃              ２０時間（合計  ９５時間）
【００５２】
そして、真空乾燥後の凝固したブロック状のコンニャク混合物の成形品を型枠から取り出し、サイズ２００ｍｍ×３００ｍｍ×２．０ｍｍ厚にスライスすることにより、本発明のコンニャクシートを得た。
【００５３】
［実施例２］
コンニャクシートの製造（２）：
実施例１において、（Ａ）混合・攪拌工程でのアルカリ添加後の混合・攪拌処理における処理時間を４分から１分３０秒に変更した以外は、実施例１の方法と同様にして、本発明のコンニャクシートを得た。
【００５４】
［実施例３］
コンニャクシートの製造（３）：
実施例１において、原料のコンニャク粉を粒径が１２０μｍ未満のものから粒径が１２０〜２５０μｍのものに変更した以外は、実施例１の方法と同様にして、本発明のコンニャクシートを得た。
【００５５】
［実施例４］
コンニャクシートの製造（４）：
実施例１において、（Ａ）混合・攪拌工程でのアルカリ添加後の混合・攪拌処理における装置の攪拌体の回転速度を周速９．６ｍ／ｓから０．５ｍ／ｓに変更し、また、（Ｃ）真空乾燥工程での乾燥サイクルを下記の条件を用いた以外は、実施例１の方法と同様にして、コンニャクシートを得た。
【００５６】
（ 乾燥サイクル ）
（Ｉ）→（II）の順で真空乾燥を行った。
乾燥温度            乾燥時間
（Ｉ）        ４０℃              ５０時間
（II）        ６０℃              ４５時間（合計  ９５時間）
【００５７】
［実施例５］
コンニャクシートの製造（５）：
（Ａ）混合・攪拌工程：
温度が２０℃の水８７ｇに対して、粒径が２００〜４００μｍのコンニャク粉３ｇを混合してスラリー状物とした。この混合液を、実施例１で使用した混合・攪拌装置を用い、攪拌体の回転速度を周速０．５ｍ／ｓとして、２０分間混合・攪拌処理を行った。
【００５８】
次に、混合・攪拌後のスラリー状物に対して、アルカリとして石灰水１０ｇ（石灰の濃度  ０．２５％）を添加してコンニャク混合物とした後、前記した装置を用い、回転速度を周速０．５ｍ／ｓとして、更に４分間混合・攪拌処理を行った。
【００５９】
混合・攪拌後のコンニャク混合物を、サイズが２００ｍｍ×３００ｍｍ×２５ｍｍ厚の型枠の中に入れ、常温で４時間静置した。
【００６０】
（Ｂ）凍結工程：
予備冷蔵を行わなかった以外は、実施例１と同様な方法により行った。
【００６１】
（Ｃ）真空乾燥工程：
前記（Ｂ）により得られたコンニャク混合物について、型枠ごと、下記に示す乾燥サイクルに従って真空乾燥を行った。
【００６２】
（ 乾燥サイクル ）
（Ｉ）→（II）の順で真空乾燥を行った。
乾燥温度            乾燥時間
（Ｉ）        ４０℃              ５０時間
（II）        ７０℃              ４５時間（合計  ９５時間）
【００６３】
そして、真空乾燥後の凝固したブロック状のコンニャク混合物の成形品を型枠から取り出し、サイズ２００ｍｍ×３００ｍｍ×２．０ｍｍ厚にスライスすることにより、コンニャクシートを得た。
【００６４】
前記した実施例１〜５で得られたコンニャクシートは、製造において特に問題もなく、変形や割れも生じず、外観も良好なコンニャクシートであった。この中でも、実施例１〜３で得られたコンニャクシートは、外観において特に優れていた。
【００６５】
［試験例１］
（保湿性の評価）
前記した実施例１〜５で得られたコンニャクシートを用いて、２０人のパネラーを用いて、下記の評価基準により判定して、比較・評価した。結果を表１に示す。
【００６６】
＜評価基準＞
内  容                        判  定
保湿性が良好であった。            ○
普通                              △
保湿性が悪かった。                ×
【００６７】
（ 結  果 ）
【表１】
2005133018.tif 000003
【００６８】
表１の結果からわかるように、実施例１〜５（特に実施例１〜３）で得られた本発明のコンニャクシートは、優れた保湿性能を有するシートであることが確認できた。
【００６９】
なお、図１は、実施例１で得られたコンニャクシートの断面状態を示した断面写真、図２は、実施例４で得られたコンニャクシートの断面状態を示した断面写真である（倍率は図１が×１５０、図２は×２５）。
【００７０】
図１より、実施例１で得られた本発明のコンニャクシートは、孔径が０．０５〜０．１ｍｍの空孔が無数に形成されていることがわかる。また、同様に、実施例４で得られた本発明のコンニャクシートは、孔径が０．５〜１．０ｍｍ（０．８〜０．９ｍｍ程度）の空孔が無数に形成されていることがわかる。このため、柔軟性、肌触りが良好であるとともに、保水性、吸水性、保湿性、保冷性に優れるシートとなるのである。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明のコンニャクシートの製造方法及び当該製造方法により得られたコンニャクシートは、例えば、化粧用シート、スキンケア用シート、医療用シートとして広く利用可能なコンニャクシートの製造方法及びコンニャクシートである。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】実施例１で得られた本発明のコンニャクシートの断面状態を示した断面写真である（倍率：×１５０）。
【図２】実施例４で得られた本発明のコンニャクシートの断面状態を示した断面写真である（倍率：×２５）。
【図１】
2005133018.tif 000004
【図２】
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