(57)【要約】【課題】  シリンダブロックの製造に際して部品の共通化を図る一方で、連桿比を最適範囲内に設定することのできるシリンダブロックの製造方法及び構造を提供する。【解決手段】  このシリンダブロックの製造方法では、シリンダと同シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属するシリンダの端面とフランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、シリンダを収容する収容部を備えたブロック本体との組み合わせを通じて構成されるシリンダブロックの製造に際し、デッキ面を加工してシリンダの長さを変更することにより排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造する。【選択図】    図１０
2005133701.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ及びスカートを備え、前記シリンダの端面を含むデッキ面が前記スカート側とは反対側に形成されたシリンダブロックの製造方法であって、
前記デッキ面を加工してシリンダの長さを変更することにより排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項２】
シリンダ及びスカートを有するシリンダブロックの製造方法であって、
〔イ〕所定の排気量に設定された第１のシリンダブロックを成形する工程
〔ロ〕前記第１のシリンダブロックにおいてシリンダの端面を含む略平面状のデッキ面を加工して該シリンダの長さを短くすることにより前記第１のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定された第２のシリンダブロックを成形する工程
これら〔イ〕〔ロ〕の工程を含めて排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項３】
シリンダ及びスカートを備え、前記シリンダの端面を含むデッキ面が前記スカート側とは反対側に形成されたシリンダブロックの製造方法であって、
〔イ〕所定の排気量に設定された第１のシリンダブロックを成形する工程
〔ロ〕前記第１のシリンダブロックのデッキ面を加工してシリンダの長さを短くすることにより前記第１のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定された第２のシリンダブロックを成形する工程
これら〔イ〕〔ロ〕の工程を含めて排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項４】
シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備えたブロック本体との組み合わせを通じて構成されるシリンダブロックの製造方法であって、
前記デッキ面を加工してシリンダの長さを変更することにより排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項５】
シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備えたブロック本体との組み合わせを通じて構成されるシリンダブロックの製造方法であって、
〔イ〕ブロック本体を成形する工程
〔ロ〕所定の排気量に設定されたシリンダブロックを構成する第１のシリンダ構造体を成形する工程
〔ハ〕前記ブロック本体に前記第１のシリンダ構造体を組み付けることにより第１のシリンダブロックを組み立てる工程
これら〔イ〕〔ロ〕〔ハ〕の工程を通じて第１のシリンダブロックを製造する一方で、
〔イ〕前記ブロック本体を成形する工程
〔ロ〕前記第１のシリンダ構造体を成形する工程
〔ニ〕前記第１のシリンダ構造体のデッキ面を加工してシリンダの長さを短くすることにより第２のシリンダ構造体を成形する工程
〔ホ〕前記ブロック本体に前記第２のシリンダ構造体を組み付けることにより前記第１のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定された第２のシリンダブロックを組み立てる工程
これら〔イ〕〔ロ〕〔ニ〕〔ホ〕の工程を通じて第２のシリンダブロックを製造する
ことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項６】
シリンダ及びスカートを備え、前記シリンダの端面を含むデッキ面が前記スカート側とは反対側に形成された基本のシリンダブロックをもとに、該基本のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定したシリンダブロックの構造であって、
前記デッキ面の加工を通じて前記基本のシリンダブロックからの排気量の変更に応じた長さだけシリンダを短くした
ことを特徴とするシリンダブロックの構造。
【請求項７】
シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備えたブロック本体との組み合わせを通じて構成される基本のシリンダブロックをもとに、該基本のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定したシリンダブロックの構造であって、
前記デッキ面の加工を通じて前記基本のシリンダブロックからの排気量の変更に応じた長さだけシリンダを短くしたシリンダ構造体とブロック本体との組み合わせを通じて構成される
ことを特徴とするシリンダブロックの構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンのシリンダブロックの製造方法及びその構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シリンダブロックの製造に際して部品の共通化を図ることが望まれている。
こうした要求を実現するシリンダブロックの製造方法として、例えば特許文献１に記載の製造方法が知られている。
【０００３】
同文献に記載の製造方法では、排気量に応じてピストンの圧縮高さ、コネクティングロッドの長さ、及びクランクシャフトの回転半径を設定し、この設定を同一構成のシリンダブロックに対して適用することにより、シリンダブロックの共通化を図りつつ異なる排気量のエンジンの製造が行えるようにしている。
【特許文献１】特開平５−１４１２６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記製造方法においては、クランク中心からピストン上死点までの長さを一定に維持しつつピストンのストロークにかかる寸法を設定しなければならないため、連桿比が最適範囲から外れた値に設定されることにより、エンジンのスラスト音の増大などをまねくことが考えられる。
【０００５】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、シリンダブロックの製造に際して部品の共通化を図る一方で、連桿比を最適範囲内に設定することのできるシリンダブロックの製造方法及び構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の発明は、シリンダ及びスカートを備え、前記シリンダの端面を含むデッキ面が前記スカート側とは反対側に形成されたシリンダブロックの製造方法であって、前記デッキ面を加工してシリンダの長さを変更することにより排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造することを要旨としている。
【０００７】
上記構成によれば、排気量の異なる複数種類のシリンダブロックの製造に際して、部品（シリンダブロック）の共通化を図ることができるようになる。また、シリンダの長さを変更するようにしているため、連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、ピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、シリンダ及びスカートを有するシリンダブロックの製造方法であって、
〔イ〕所定の排気量に設定された第１のシリンダブロックを成形する工程
〔ロ〕前記第１のシリンダブロックにおいてシリンダの端面を含む略平面状のデッキ面を加工して該シリンダの長さを短くすることにより前記第１のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定された第２のシリンダブロックを成形する工程
これら〔イ〕〔ロ〕の工程を含めて排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造することを要旨としている。
【０００９】
上記構成によれば、請求項１に記載の発明の作用効果と同様の作用効果を奏することができるようになる。
請求項３に記載の発明は、シリンダ及びスカートを備え、前記シリンダの端面を含むデッキ面が前記スカート側とは反対側に形成されたシリンダブロックの製造方法であって、
〔イ〕所定の排気量に設定された第１のシリンダブロックを成形する工程
〔ロ〕前記第１のシリンダブロックのデッキ面を加工してシリンダの長さを短くすることにより前記第１のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定された第２のシリンダブロックを成形する工程
これら〔イ〕〔ロ〕の工程を含めて排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造することを要旨としている。
【００１０】
上記構成によれば、請求項１に記載の発明の作用効果と同様の作用効果を奏することができるようになる。
請求項４に記載の発明は、シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備えたブロック本体との組み合わせを通じて構成されるシリンダブロックの製造方法であって、前記デッキ面を加工してシリンダの長さを変更することにより排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造することを要旨としている。
【００１１】
上記構成によれば、排気量の異なる複数種類のシリンダブロックの製造に際して、部品（ブロック本体及びシリンダ構造体）の共通化を図ることができるようになる。また、シリンダの長さを変更するようにしているため、連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、ピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備えたブロック本体との組み合わせを通じて構成されるシリンダブロックの製造方法であって、
〔イ〕ブロック本体を成形する工程
〔ロ〕所定の排気量に設定されたシリンダブロックを構成する第１のシリンダ構造体を成形する工程
〔ハ〕前記ブロック本体に前記第１のシリンダ構造体を組み付けることにより第１のシリンダブロックを組み立てる工程
これら〔イ〕〔ロ〕〔ハ〕の工程を通じて第１のシリンダブロックを製造する一方で、
〔イ〕前記ブロック本体を成形する工程
〔ロ〕前記第１のシリンダ構造体を成形する工程
〔ニ〕前記第１のシリンダ構造体のデッキ面を加工してシリンダの長さを短くすることにより第２のシリンダ構造体を成形する工程
〔ホ〕前記ブロック本体に前記第２のシリンダ構造体を組み付けることにより前記第１のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定された第２のシリンダブロックを組み立てる工程
これら〔イ〕〔ロ〕〔ニ〕〔ホ〕の工程を通じて第２のシリンダブロックを製造することを要旨としている。
【００１３】
上記構成によれば、請求項５に記載の発明の作用効果と同様の作用効果を奏することができるようになる。
請求項６に記載の発明は、シリンダ及びスカートを備え、前記シリンダの端面を含むデッキ面が前記スカート側とは反対側に形成された基本のシリンダブロックをもとに、該基本のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定したシリンダブロックの構造であって、前記デッキ面の加工を通じて前記基本のシリンダブロックからの排気量の変更に応じた長さだけシリンダを短くしたことを要旨としている。
【００１４】
上記構成によれば、排気量の異なる複数種類のシリンダブロックの製造に際して、部品（シリンダブロック）の共通化を図ることができるようになる。また、シリンダの長さの変更を通じて排気量を変更した構造を採用しているため、連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、ピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備えたブロック本体との組み合わせを通じて構成される基本のシリンダブロックをもとに、該基本のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定したシリンダブロックの構造であって、前記デッキ面の加工を通じて前記基本のシリンダブロックからの排気量の変更に応じた長さだけシリンダを短くしたシリンダ構造体とブロック本体との組み合わせを通じて構成されることを要旨としている。
【００１６】
上記構成によれば、排気量の異なる複数種類のシリンダブロックの製造に際して、部品（ブロック本体及びシリンダ構造体）の共通化を図ることができるようになる。また、シリンダの長さの変更を通じて排気量を変更した構造を採用しているため、連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、ピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について、図１〜図１０を参照して説明する。
本実施形態では、本発明にかかるシリンダブロックの製造方法を通じて、以下の［ａ］及び［ｂ］のシリンダブロックを製造する場合を想定している。
［ａ］排気量Ｅｘａに設定された直列４気筒エンジンのシリンダブロック。
［ｂ］排気量Ｅｘａよりも小さい排気量Ｅｘｂに設定された直列４気筒エンジンのシリンダブロック。
【００１８】
排気量Ｅｘａは、当該製造方法を通じて製造されるシリンダブロックの最大排気量に相当する。また、排気量Ｅｘｂは、当該製造方法を通じて製造されるシリンダブロックの最小排気量に相当する。
【００１９】
以降では、上記［ａ］のシリンダブロックを第１シリンダブロック１、上記［ｂ］のシリンダブロックを第２シリンダブロック５とする。なお、本実施形態においては、第１シリンダブロック１が基本のシリンダブロックに相当する。
【００２０】
＜第１シリンダブロックの構造＞
図１〜図４を参照して、第１シリンダブロック１の構造について説明する。
〔１〕「第１シリンダブロックの全体構造」
図１を参照して、第１シリンダブロック１の全体構造について説明する。
【００２１】
図１（ａ）に第１シリンダブロック１の斜視構造を示す。
図１（ｂ）に第１シリンダブロック１の正面構造を示す。
第１シリンダブロック１は、シリンダ２１を含めて成形された第１シリンダ構造体２と、シリンダ２１を収容するための外壁部３１を含めて成形されたブロック本体３とにより構成される。
【００２２】
第１シリンダ構造体２は、ブロック本体３の外壁部３１に形成された本体フランジ部３２への載置を通じてブロック本体３へ組み付けられている。
〔２〕「第１シリンダ構造体の構造」
図２を参照して、第１シリンダ構造体２の構造について説明する。
【００２３】
図２（ａ）に第１シリンダ構造体２の斜視構造を示す。
図２（ｂ）に第１シリンダ構造体２の正面構造を示す。
第１シリンダ構造体２は、アルミニウム合金を素材として一体成形されている。
【００２４】
第１シリンダ構造体２は、エンジンのピストンを収容するシリンダ２１と、同シリンダ２１の外周面（シリンダ外周面２１Ｆ）の一部を取り囲むように形成されたシリンダフランジ部２２とを含めて構成される。
【００２５】
シリンダ２１は、シリンダフランジ部２２が設けられている側の端面（シリンダデッキ面２１Ｔ）から同フランジ部２２が設けられていない側の端面（シリンダ底面２１Ｂ）までを長さ方向として中空状に形成されている。
【００２６】
シリンダフランジ部２２において、第１シリンダ構造体２をブロック本体３へ組み付けた際に本体フランジ部３２と当接しない端面（フランジ部デッキ面２２Ｔ）はシリンダデッキ面２１Ｔと略同一の平面に属する。なお、シリンダフランジ部２２において、第１シリンダ構造体２をブロック本体３へ組み付けた際に本体フランジ部３２と当接する端面をシリンダフランジ部底面２２Ｂとする。
【００２７】
シリンダデッキ面２１Ｔ及びフランジ部デッキ面２２Ｔは、略平面状に形成されている。また、これらシリンダデッキ面２１Ｔとフランジ部デッキ面２２Ｔとにより第１シリンダブロック１のデッキ面（シリンダブロックデッキ面２Ｔ）が形成される。なお、当該シリンダブロック１を通じてエンジンを製造する際、シリンダブロックデッキ面２Ｔには、エンジンのシリンダヘッドが載置される。
【００２８】
シリンダブロックデッキ面２Ｔは、シリンダ２１の軸線Ｌと略垂直に交差するように形成される。なお、シリンダブロックデッキ面２Ｔがスカート側とは反対側に形成されたシリンダブロックのデッキ面に相当する。
【００２９】
シリンダフランジ部２２には、ボルトを挿入するためのボルト孔２３がシリンダ２１の軸線方向に設けられている。
第１シリンダ構造体２の各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］シリンダブロックデッキ面２Ｔからシリンダ底面２１Ｂまでの長さ（シリンダ長さ）は第１シリンダ長さＬｓ１に設定される。
［ｂ］シリンダ２１の内周面側の直径（ボア径）はボア径Ｄｒに設定される。
［ｃ］シリンダブロックデッキ面２Ｔからシリンダフランジ部底面２２Ｂまでの長（フランジ厚さ）は第１フランジ厚さＴｆ１に設定される。
【００３０】
〔３〕「第１ブロック本体の構造」
図３を参照して、ブロック本体３の構造について説明する。
図３（ａ）にブロック本体３の斜視構造を示す。
【００３１】
図３（ｂ）にブロック本体３の正面構造を示す。
ブロック本体３は、アルミニウム合金を素材として一体成形されている。
ブロック本体３は、シリンダ２１を収容するための外壁部３１とクランクシャフトを収容するためのスカート３３とを含めて一体成形されている。
【００３２】
外壁部３１の内周面（外壁部内周面３１Ｆ）は、第１シリンダ構造体２におけるシリンダ外周面２１Ｆに対応した形状を有する。
ブロック本体３へ第１シリンダ構造体２を組み付けた状態において、外壁部内周面３１Ｆとシリンダ外周面２１Ｆとは所定の間隔を有して対向する。なお、第１シリンダブロック１においては、外壁部内周面３１Ｆとシリンダ外周面２１Ｆとの間に形成される空間によりウォータジャケットが構成される。
【００３３】
外壁部３１には、第１シリンダ構造体２を載置するための本体フランジ部３２が形成されている。
本体フランジ部３２において、スカート３３が設けられている側と反対側には略平面状の端面（本体デッキ面３１Ｔ）が形成されている。
【００３４】
本体デッキ面３１Ｔは、第１シリンダ構造体２をブロック本体３へ組み付けた際に、フランジ部底面２２Ｂと当接する。また、第１シリンダ構造体２のシリンダフランジ部２２を載置することができる大きさに形成される。
【００３５】
外壁部３１には、ブロック本体３と第１シリンダ構造体２とを組み付ける際にボルトをねじ込むためのボルト孔３４が設けられている。なお、ボルト孔３４は、第１シリンダ構造体２のボルト孔２３と対応した位置に形成されている。
【００３６】
外壁部３１及びスカート３３の外周は、ブロック本体３を補強するためのリブ３５が設けられている。また、外壁部３１には、ウォータジャケットに対する冷却水の流入／流出に際して用いられる冷却水口３６が設けられている。
【００３７】
ブロック本体３において、本体デッキ面３１Ｔからスカート３３の端面（スカート底面３３Ｂ）までの長さ（本体高さ）は本体高さＨｃに設定される。
〔４〕「第１シリンダブロックの断面構造」
図４を参照して、第１シリンダブロック１の断面構造について説明する。
【００３８】
図４は図１のＤ−Ｄ線に沿った第１シリンダブロック１の断面構造を示す。
第１シリンダブロック１において、シリンダ外周面２１Ｆと外壁部内周面３１Ｆとにより囲まれた領域にはウォータジャケットＷＪが形成される。
【００３９】
第１シリンダ構造体２は、シリンダフランジ部底面２２Ｂが本体デッキ面３１Ｔに当接した状態でブロック本体３へ組み付けられる。
外壁部内周面３１Ｆの下部（スカート３３側）は、外壁部内周面３１Ｆの上部（本体デッキ面３１Ｔ側）よりも径方向内方へ突出している。
【００４０】
ブロック本体３において、シリンダ底面２１Ｂに対応する部位には、シリンダ底面２１Ｂに当接してシリンダ２１を支持する支持部３７が形成されている。
第１シリンダブロック１において、シリンダブロックデッキ面２Ｔからブロック本体３の下端（スカート底面３３Ｂ）までの長さ（デッキハイト）は第１デッキハイトＨｄ１に設定される。なお、第１デッキハイトＨｄ１は、本体高さＨｃに第１フランジ厚さＴｆ１を加えた大きさに相当する。
【００４１】
＜第２シリンダブロックの構造＞
図５〜図７を参照して、第２シリンダブロック５の構造について説明する。
〔１〕「第２シリンダブロックの全体構造」
図５を参照して、第２シリンダブロック５の全体構造について説明する。
【００４２】
図５（ａ）に第２シリンダブロック５の斜視構造を示す。
図５（ｂ）に第２シリンダブロック５の正面構造を示す。
第２シリンダブロック５は、シリンダ２１を含めて成形された第２シリンダ構造体６と、シリンダ２１を収容するための外壁部３１を含めて成形されたブロック本体３とにより構成される。なお、第２シリンダブロック５においては、第１シリンダブロック１と同一構造のブロック本体３が採用される。
【００４３】
第２シリンダ構造体６は、本体フランジ部３２への載置を通じてブロック本体３へ組み付けられている。
〔２〕「第２シリンダ構造体の構造」
図６を参照して、第２シリンダ構造体６の構造について説明する。
【００４４】
図６（ａ）に第２シリンダ構造体６の斜視構造を示す。
図６（ｂ）に第２シリンダ構造体６の正面構造を示す。
第２シリンダ構造体６は、第１シリンダ構造体２のシリンダデッキ面２１Ｔを加工してシリンダフランジ部２２の厚さを薄くした構造を有する。
【００４５】
第２シリンダ構造体６は、エンジンのピストンを収容するシリンダ２１と、同シリンダ２１の外周面（シリンダ外周面２１Ｆ）の一部を取り囲むように形成されたシリンダフランジ部６２とを含めて構成される。
【００４６】
シリンダ２１は、シリンダフランジ部６２が設けられている側の端面（シリンダデッキ面６１Ｔ）から同フランジ部６２が設けられていない側の端面（シリンダ底面２１Ｂ）までを長さ方向として中空状に形成されている。
【００４７】
シリンダフランジ部６２において、第２シリンダ構造体６をブロック本体３へ組み付けた際に本体フランジ部３２と当接しない端面（フランジ部デッキ面６２Ｔ）はシリンダデッキ面６１Ｔと略同一の平面に属する。なお、シリンダフランジ部６２において、第２シリンダ構造体６をブロック本体３へ組み付けた際に本体フランジ部３２と当接する端面をシリンダフランジ部底面６２Ｂとする。
【００４８】
シリンダデッキ面６１Ｔ及びフランジ部デッキ面６２Ｔは、略平面状に形成されている。また、これらシリンダデッキ面２１Ｔとフランジ部デッキ面６２Ｔとにより第２シリンダブロック５のデッキ面（シリンダブロックデッキ面６Ｔ）が形成される。なお、当該シリンダブロック５を通じてエンジンを製造する際、シリンダブロックデッキ面６Ｔには、エンジンのシリンダヘッドが載置される。
【００４９】
シリンダブロックデッキ面６Ｔは、シリンダ２１の軸線Ｌと略垂直に交差するように形成される。なお、シリンダブロックデッキ面６Ｔがスカート側とは反対側に形成されたシリンダブロックのデッキ面に相当する。
【００５０】
シリンダフランジ部６２には、ボルトを挿入するためのボルト孔２３がシリンダ２１の軸線方向に設けられている。
第２シリンダ構造体６の各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］シリンダブロックデッキ面６Ｔからシリンダ底面２１Ｂまでの長さ（シリンダ長さ）は第２シリンダ長さＬｓ２に設定される。
［ｂ］シリンダ２１の内周面側の直径（ボア径）はボア径Ｄｒに設定される。
［ｃ］シリンダブロックデッキ面６Ｔからシリンダフランジ部底面６２Ｂまでの長さ（フランジ厚さ）は第２フランジ厚さＴｆ２に設定される。
【００５１】
なお、第１フランジ厚さＴｆ１と第２フランジ厚さＴｆ２との差は、第１シリンダブロック１の排気量Ｅｘａと第２シリンダブロック５の排気量Ｅｘｂとの差に対応した大きさとなる。
【００５２】
〔３〕「第２シリンダブロックの断面構造」
図７を参照して、第２シリンダブロック５の断面構造について説明する。
図７は図５のＤ−Ｄ線に沿った第２シリンダブロック５の断面構造を示す。
【００５３】
第２シリンダブロック５において、シリンダ外周面２１Ｆと外壁部内周面３１Ｆとにより囲まれた領域にはウォータジャケットＷＪが形成される。
第２シリンダ構造体６は、シリンダフランジ部底面６２Ｂが本体デッキ面３１Ｔに当接した状態でブロック本体３へ組み付けられる。
【００５４】
第２シリンダブロック５において、シリンダブロックデッキ面６Ｔからブロック本体３の下端（スカート底面３３Ｂ）までの長さ（デッキハイト）は第２デッキハイトＨｄ２に設定される。なお、第２デッキハイトＨｄ２は、本体高さＨｃに第２フランジ厚さＴｆ２を加えた大きさに相当する。
【００５５】
＜シリンダブロックの製造工程＞
各シリンダブロック１，５の製造工程について説明する。
図８に製造工程の全体概要を示す。
【００５６】
第１シリンダブロック１の製造は、以下の各工程を含めて行われる。
〔工程Ａ〕「ブロック本体成形工程」
〔工程Ｂ〕「シリンダ構造体成形工程」
〔工程Ｃ〕「組み付け工程」
なお、本実施形態においては、上記順序をもって各工程が行われる。
【００５７】
第２シリンダブロック５の製造は、以下の各工程を含めて行われる。
〔工程Ａ〕「ブロック本体成形工程」
〔工程Ｂ〕「シリンダ構造体成形工程」
〔工程Ｄ〕「フランジ厚さ変更工程」
〔工程Ｅ〕「組み付け工程」
なお、本実施形態においては、上記順序をもって各工程が行われる。
【００５８】
図９を参照して、第１シリンダブロック１の製造工程の詳細を説明する。
〔工程Ａ〕
ブロック本体用鋳型Ｐ１を用い、鋳造によりブロック本体３（図３）を成形する。
【００５９】
〔工程Ｂ〕
シリンダ構造体用鋳型Ｐ２を用い、鋳造により第１シリンダ構造体２（図２）を成形する。
【００６０】
〔工程Ｃ〕
第１シリンダ構造体２をブロック本体３へ組み付けることにより、第１シリンダブロック１（図１）を組み立てる。なお、組み付けに際しては、ブロック本体３の本体デッキ面３１Ｔ及び第１シリンダ構造体２のシリンダフランジ部底面２２Ｂの少なくとも一方に液体シール材（例えば、シリコン系シール材など）を予め塗布しておくことにより、ブロック本体３と第１シリンダ構造体２との間のシール性を確保する。
【００６１】
図１０を参照して、第２シリンダブロック５の製造工程の詳細を説明する。
〔工程Ａ〕
ブロック本体用鋳型Ｐ１を用い、鋳造によりブロック本体３（図３）を成形する。
【００６２】
〔工程Ｂ〕
シリンダ構造体用鋳型Ｐ２を用い、鋳造により第１シリンダ構造体２（図２）を成形する。
【００６３】
〔工程Ｄ〕
切削加工機Ｍを通じて第１シリンダ構造体２のシリンダフランジ部２２を加工することにより、第２シリンダ構造体６（図６）を成形する。即ち、切削加工機Ｍにより第１シリンダ構造体２のシリンダブロックデッキ面２Ｔを切削し（斜線部が切削される部分に相当する）、シリンダフランジ部の厚さを第１フランジ厚さＴｆ１から第２フランジ厚さＴｆ２へ変更する（シリンダ長さは、第１シリンダ長さＬｓ１から第２シリンダ長さＬｓ２へ変更される）。
【００６４】
なお、シリンダフランジ部２２に対する加工量（第１フランジ厚さＴｆ１と第２フランジ厚さＴｆ２との差）は、第２シリンダブロック５の排気量Ｅｘｂに応じて設定される。また、第１フランジ厚さＴｆ１は、シリンダフランジ部２２の厚さを変更した際に第２フランジ厚さＴｆ２を確保することができる大きさに設定される。
【００６５】
〔工程Ｅ〕
第２シリンダ構造体６をブロック本体３へ組み付けることにより、第２シリンダブロック５（図５）を組み立てる。なお、組み付けに際しては、ブロック本体３の本体デッキ面３１Ｔ及び第２シリンダ構造体６のシリンダフランジ部底面６２Ｂの少なくとも一方に液体シール材を予め塗布しておくことにより、ブロック本体３と第２シリンダ構造体６との間のシール性を確保する。
【００６６】
＜実施形態の効果＞
以上詳述したように、この第１実施形態にかかるシリンダブロックの製造方法及び構造によれば、以下に列記するような優れた効果が得られるようになる。
【００６７】
（１）本実施形態では、第１シリンダ構造体２とブロック本体３との組み合わせを通じて第１シリンダブロック１を製造する一方で、第１シリンダ構造体２におけるシリンダフランジ部２２の厚さの変更を通じて成形された第２シリンダ構造体６とブロック本体３との組み合わせを通じて第２シリンダブロック５を製造するようにしている。これにより、排気量の異なる各シリンダブロック１，５の製造に際して、ブロック本体及びシリンダ構造体の共通化を図ることができるようになる。
【００６８】
（２）本実施形態では、第１シリンダ構造体２のシリンダブロックデッキ面２Ｔの加工を通じてシリンダの長さ（シリンダフランジ部の厚さ）を変更するようにしている。これにより、エンジンの連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、シリンダブロックに適用されるピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【００６９】
（３）また、当該シリンダブロック１，５を採用して製造したエンジンにおいて、スラスト音の増大を回避することができるようになる。
＜変更例＞
なお、上記第１実施形態は、これを適宜変更した、例えば次のような形態として実施することもできる。
【００７０】
・上記第１実施形態では、第１シリンダブロック１の製造に際して、〔工程Ａ〕→〔工程Ｂ〕→〔工程Ｃ〕の順序で各工程を行う構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。
［イ］〔工程Ｂ〕を〔工程Ａ〕よりも先に行う。
［ロ］〔工程Ａ〕と〔工程Ｂ〕とを並行して行う。
【００７１】
要するに、上記〔工程Ａ〕〔工程Ｂ〕〔工程Ｃ〕を含めて第１シリンダブロック１の製造を行う実施態様であれば、各工程の実施順序は適宜変更可能である。
・上記第１実施形態では、第２シリンダブロック５の製造に際して、〔工程Ａ〕→〔工程Ｂ〕→〔工程Ｄ〕→〔工程Ｅ〕の順序で各工程を行う構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。
［イ］〔工程Ｂ〕を〔工程Ａ〕よりも先に行う。
［ロ］〔工程Ａ〕と〔工程Ｂ〕とを並行して行う。
【００７２】
要するに、上記〔工程Ａ〕〔工程Ｂ〕〔工程Ｄ〕〔工程Ｅ〕を含めて第２シリンダブロック５の製造を行う実施態様であれば、各工程の実施順序は適宜変更可能である。
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について、図１１〜図１６を参照して説明する。
【００７３】
本実施形態では、本発明にかかるシリンダブロックの製造方法を通じて、以下の［ａ］及び［ｂ］のシリンダブロックを製造する場合を想定している。
［ａ］排気量Ｅｘａに設定された第３シリンダブロック７（図１１）
［ｂ］排気量Ｅｘｂに設定された第４シリンダブロック９（図１３）
なお、本実施形態においては、第３シリンダブロック７が基本のシリンダブロックに相当する。
【００７４】
＜第３シリンダブロックの構造＞
第３シリンダブロック７の構造について、図１１及び図１２を参照して説明する。
〔１〕「第３シリンダブロックの全体構造」
図１１（ａ）に第３シリンダブロック７の斜視構造を示す。
【００７５】
図１１（ｂ）に第３シリンダブロック７の正面構造を示す。
第３シリンダブロック７は、アルミニウム合金を素材として、前記第１シリンダブロック１における第１シリンダ構造体２とブロック本体３とを一体に成形した構造を有する。
【００７６】
〔２〕「第３シリンダブロックの断面構造」
図１２に図１１のＤ−Ｄ線に沿った第３シリンダブロック７の断面構造を示す。
第３シリンダブロック７の各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］シリンダブロックデッキ面２Ｔからシリンダ底面２１Ｂまでの長さ（シリンダ長さ）は第１シリンダ長さＬｓ１に設定される。
［ｂ］シリンダ２１の内周面側の直径（ボア径）はボア径Ｄｒに設定される。
［ｃ］シリンダブロックデッキ面２Ｔからシリンダフランジ部底面２２Ｂまでの長さ（フランジ厚さ）は第１フランジ厚さＴｆ１に設定される。
［ｄ］シリンダブロックデッキ面２Ｔからスカート底面３３Ｂまでの長さ（デッキハイト）は第１デッキハイトＨｄ１に設定される。
【００７７】
＜第４シリンダブロックの構造＞
第４シリンダブロック９の構造について、図１３及び図１４を参照して説明する。
〔１〕「第４シリンダブロックの全体構造」
図１３（ａ）に第４シリンダブロック９の斜視構造を示す。
【００７８】
図１３（ｂ）に第４シリンダブロック９の正面構造を示す。
第４シリンダブロック９は、アルミニウム合金を素材として、前記第２シリンダブロック５における第２シリンダ構造体６とブロック本体３とを一体に成形した構造を有する。即ち、第３シリンダブロック７のシリンダブロックデッキ面２Ｔを加工してシリンダフランジ部２２の厚さを薄くした構造に相当する。
【００７９】
〔２〕「第４シリンダブロックの断面構造」
図１４に図１３のＤ−Ｄ線に沿った第４シリンダブロック９の断面構造を示す。
第４シリンダブロック９の各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］シリンダブロックデッキ面６Ｔからシリンダ底面２１Ｂまでの長さ（シリンダ長さ）は第２シリンダ長さＬｓ２に設定される。
［ｂ］シリンダ２１の内周面側の直径（ボア径）はボア径Ｄｒに設定される。
［ｃ］シリンダブロックデッキ面６Ｔからシリンダフランジ部底面６２Ｂまでの長さ（フランジ厚さ）は第２フランジ厚さＴｆ２に設定される。
［ｄ］シリンダブロックデッキ面６Ｔからスカート底面３３Ｂまでの長さ（デッキハイト）は第２デッキハイトＨｄ２に設定される。
【００８０】
＜シリンダブロックの製造工程＞
図１５を参照して、第３シリンダブロック７の製造工程について説明する。
〔工程ａ〕
シリンダブロック用鋳型Ｐ３を用い、鋳造により第３シリンダブロック７（図１１）を成形する。
【００８１】
図１６を参照して、第４シリンダブロック９の製造工程について説明する。
〔工程ａ〕
シリンダブロック用鋳型Ｐ３を用い、鋳造により第３シリンダブロック７（図１１）を成形する。
【００８２】
〔工程ｂ〕
切削加工機Ｍを通じて第３シリンダブロック７のシリンダフランジ部２２を加工することにより、第４シリンダブロック９（図１３）を成形する。即ち、切削加工機Ｍにより第３シリンダブロック７のシリンダブロックデッキ面２Ｔを切削し（斜線部が切削される部分に相当する）、シリンダフランジ部の厚さを第１フランジ厚さＴｆ１から第２フランジ厚さＴｆ２へ変更する（シリンダ長さは、第１シリンダ長さＬｓ１から第２シリンダ長さＬｓ２へ変更される）。
【００８３】
なお、シリンダフランジ部２２に対する加工量（第１フランジ厚さＴｆ１と第１フランジ厚さＴｆ１との差）は、第４シリンダブロック９の排気量Ｅｘｂに応じて設定される。また、第１フランジ厚さＴｆ１は、シリンダフランジ部２２の厚さを変更した際に第１フランジ厚さＴｆ１を確保することができる大きさに設定される。
【００８４】
＜実施形態の効果＞
以上詳述したように、この第２実施形態にかかるシリンダブロックの製造方法及び構造によれば、以下に列記するような優れた効果が得られるようになる。
【００８５】
（１）本実施形態では、第３シリンダブロック７を製造する一方で、第３シリンダブロック７におけるシリンダフランジ部２２の厚さの変更を通じて第４シリンダブロック９を製造するようにしている。これにより、排気量の異なる各シリンダブロック７，９の製造に際して、シリンダブロックの共通化を図ることができるようになる。
【００８６】
（２）本実施形態では、第３シリンダブロック７のシリンダブロックデッキ面２Ｔの加工を通じてシリンダの長さ（シリンダフランジ部の厚さ）を変更するようにしている。これにより、連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、シリンダブロックに適用されるピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【００８７】
（３）また、当該シリンダブロック７，９を採用して製造したエンジンにおいて、スラスト音の増大を回避することができるようになる。
＜変更例＞
なお、上記第２実施形態は、これを適宜変更した、例えば次のような形態として実施することもできる。
【００８８】
・上記第２実施形態では、アルミニウム合金をシリンダブロックの素材として用いる構成としたが、シリンダブロックの素材としてはアルミニウム合金に限られず適宜の素材を採用することができる。
【００８９】
・上記第２実施形態では、シリンダブロックを鋳造により成形する構成としたが、シリンダブロックの製造方法としては、鋳造に限られず適宜の製造方法を採用することができる。
【００９０】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態について、図１７〜図２７を参照して説明する。
本実施形態では、本発明にかかるシリンダブロックの製造方法を通じて、以下の［ａ］及び［ｂ］のシリンダブロックを製造する場合を想定している。
［ａ］排気量Ｅｘａに設定された第５シリンダブロックＡ（図１７）
［ｂ］排気量Ｅｘｂに設定された第６シリンダブロックＢ（図２１）
なお、本実施形態においては、第５シリンダブロックＡが基本のシリンダブロックに相当する。
【００９１】
＜第５シリンダブロックの構造＞
図１７〜図２０を参照して、第５シリンダブロックＡの構造について説明する。
〔１〕「第５シリンダブロックの全体構造」
図１７を参照して、第５シリンダブロックＡの全体構造について説明する。
【００９２】
図１７（ａ）に第５シリンダブロックＡの斜視構造を示す。
図１７（ｂ）に第５シリンダブロックＡの正面構造を示す。
第５シリンダブロックＡは、シリンダＢ１を含めて成形された第５シリンダ構造体Ｂと、シリンダＢ１を収容するための外壁部Ｃ１を含めて成形された第５ブロック本体Ｃとにより構成される。
【００９３】
第５シリンダ構造体Ｂは、第５ブロック本体Ｃの外壁部Ｃ１に形成された本体フランジ部Ｃ２への載置を通じて第５ブロック本体Ｃへ組み付けられている。
〔２〕「第５シリンダ構造体の構造」
図１８を参照して、第５シリンダ構造体Ｂの構造について説明する。
【００９４】
図１８（ａ）に第５シリンダ構造体Ｂの斜視構造を示す。
図１８（ｂ）に第５シリンダ構造体Ｂの正面構造を示す。
第５シリンダ構造体Ｂは、アルミニウム合金を素材として一体成形されている。
【００９５】
第５シリンダ構造体Ｂは、エンジンのピストンを収容するシリンダＢ１と、同シリンダＢ１の外周面（シリンダ外周面Ｂ１Ｆ）の一部を取り囲むように形成されたシリンダフランジ部Ｂ２とを含めて構成される。
【００９６】
シリンダＢ１は、シリンダフランジ部Ｂ２が設けられている側の端面（シリンダデッキ面Ｂ１Ｔ）から同フランジ部Ｂ２が設けられていない側の端面（シリンダ底面Ｂ１Ｂ）までを長さ方向として中空状に形成されている。
【００９７】
シリンダフランジ部Ｂ２において、第５シリンダ構造体Ｂを第５ブロック本体Ｃへ組み付けた際に本体フランジ部Ｃ２と当接しない端面（フランジ部デッキ面Ｂ２Ｔ）はシリンダデッキ面Ｂ１Ｔと略同一の平面に属する。なお、シリンダフランジ部Ｂ２において、第５シリンダ構造体Ｂを第５ブロック本体Ｃへ組み付けた際に本体フランジ部Ｃ２と当接する端面をシリンダフランジ部底面Ｂ２Ｂとする。
【００９８】
シリンダデッキ面Ｂ１Ｔ及びフランジ部デッキ面Ｂ２Ｔは、略平面状に形成されている。また、これらシリンダデッキ面Ｂ１Ｔとフランジ部デッキ面Ｂ２Ｔとにより第５シリンダブロックＡのデッキ面（シリンダブロックデッキ面ＢＴ）が形成される。なお、当該シリンダブロックＡを通じてエンジンを製造する際、シリンダブロックデッキ面ＢＴには、エンジンのシリンダヘッドが載置される。
【００９９】
シリンダブロックデッキ面ＢＴは、シリンダＢ１の軸線Ｌと略垂直に交差するように形成される。なお、シリンダブロックデッキ面ＢＴがスカート側とは反対側に形成されたシリンダブロックのデッキ面に相当する。
【０１００】
シリンダフランジ部Ｂ２には、ボルトを挿入するためのボルト孔Ｂ３がシリンダＢ１の軸線方向に設けられている。
第５シリンダ構造体Ｂの各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］シリンダブロックデッキ面ＢＴからシリンダ底面Ｂ１Ｂまでの長さ（シリンダ長さ）は第１シリンダ長さＬｓ１に設定される。
［ｂ］シリンダＢ１の内周面側の直径（ボア径）はボア径Ｄｒに設定される。
［ｃ］シリンダブロックデッキ面ＢＴからシリンダフランジ部底面Ｂ２Ｂまでの長さ（フランジ厚さ）は第２フランジ厚さＴｆ２に設定される。
【０１０１】
〔３〕「第５ブロック本体の構造」
図１９を参照して、第５ブロック本体Ｃの構造について説明する。
図１９（ａ）に第５ブロック本体Ｃの斜視構造を示す。
【０１０２】
図１９（ｂ）に第５ブロック本体Ｃの正面構造を示す。
第５ブロック本体Ｃは、アルミニウム合金を素材として一体成形されている。
第５ブロック本体Ｃは、シリンダＢ１を収容するための外壁部Ｃ１とクランクシャフトを収容するためのスカートＣ３とを含めて一体成形されている。
【０１０３】
外壁部Ｃ１の内周面（外壁部内周面Ｃ１Ｆ）は、第５シリンダ構造体Ｂにおけるシリンダ外周面Ｂ１Ｆに対応した形状を有する。
第５ブロック本体Ｃへ第５シリンダ構造体Ｂを組み付けた状態において、外壁部内周面Ｃ１Ｆとシリンダ外周面Ｂ１Ｆとは所定の間隔を有して対向する。なお、第５シリンダブロックＡにおいては、外壁部内周面Ｃ１Ｆとシリンダ外周面Ｂ１Ｆとの間に形成される空間によりウォータジャケットが構成される。
【０１０４】
外壁部Ｃ１には、第５シリンダ構造体Ｂを載置するための本体フランジ部Ｃ２が形成されている。
本体フランジ部Ｃ２において、スカートＣ３が設けられている側と反対側には略平面状の端面（本体デッキ面Ｃ１Ｔ）が形成されている。また、本体フランジ部Ｃ２において、本体デッキ面Ｃ１Ｔと反対側には本体フランジ部底面Ｃ２Ｂが形成されている。
【０１０５】
本体デッキ面Ｃ１Ｔは、第５シリンダ構造体Ｂを第５ブロック本体Ｃへ組み付けた際に、フランジ部底面Ｂ２Ｂと当接する。また、第５シリンダ構造体Ｂのシリンダフランジ部Ｂ２を載置することができる大きさに形成される。
【０１０６】
外壁部Ｃ１には、第５ブロック本体Ｃと第５シリンダ構造体Ｂとを組み付ける際にボルトをねじ込むためのボルト孔Ｃ４が設けられている。なお、ボルト孔Ｃ４は、第５シリンダ構造体Ｂのボルト孔Ｂ３と対応した位置に形成されている。
【０１０７】
外壁部Ｃ１及びスカートＣ３の外周は、第５ブロック本体Ｃを補強するためのリブＣ５が設けられている。また、外壁部Ｃ１には、ウォータジャケットに対する冷却水の流入／流出に際して用いられる冷却水口Ｃ６が設けられている。
【０１０８】
第５ブロック本体Ｃの各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］本体デッキ面Ｃ１ＴからスカートＣ３の端面（スカート底面Ｃ３Ｂ）までの長さ（本体高さ）は第５本体高さＨｃ５に設定される。
［ｂ］本体デッキ面Ｃ１Ｔから本体フランジ部底面Ｃ２Ｂまでの長さ（フランジ厚さ）は第５フランジ厚さＴｆ５に設定される。
【０１０９】
〔４〕「第５シリンダブロックの断面構造」
図２０を参照して、第５シリンダブロックＡの断面構造について説明する。
図２０は図１７のＤ−Ｄ線に沿った第５シリンダブロックＡの断面構造を示す。
【０１１０】
第５シリンダブロックＡにおいて、シリンダ外周面Ｂ１Ｆと外壁部内周面Ｃ１Ｆとにより囲まれた領域にはウォータジャケットＷＪが形成される。
第５シリンダ構造体Ｂは、シリンダフランジ部底面Ｂ２Ｂが本体デッキ面Ｃ１Ｔに当接した状態で第５ブロック本体Ｃへ組み付けられる。
【０１１１】
外壁部内周面Ｃ１Ｆの下部（スカートＣ３側）は、外壁部内周面Ｃ１Ｆの上部（本体デッキ面Ｃ１Ｔ側）よりも径方向内方へ突出している。
第５ブロック本体Ｃにおいて、シリンダ底面Ｂ１Ｂに対応する部位には、シリンダ底面Ｂ１Ｂに当接してシリンダＢ１を支持する支持部Ｃ７が形成されている。
【０１１２】
第５シリンダブロックＡにおいて、シリンダブロックデッキ面ＢＴから第５ブロック本体Ｃの下端（スカート底面Ｃ３Ｂ）までの長さ（デッキハイト）は第１デッキハイトＨｄ１に設定される。なお、第１デッキハイトＨｄ１は、第５本体高さＨｃ５に第２フランジ厚さＴｆ２を加えた大きさに相当する。
【０１１３】
＜第６シリンダブロックの構造＞
図２１〜図２４を参照して、第６シリンダブロックＤの構造について説明する。
〔１〕「第６シリンダブロックの全体構造」
図２１を参照して、第６シリンダブロックＤの全体構造について説明する。
【０１１４】
図２１（ａ）に第６シリンダブロックＤの斜視構造を示す。
図２１（ｂ）に第６シリンダブロックＤの正面構造を示す。
第６シリンダブロックＤは、シリンダＥ１を含めて成形された第６シリンダ構造体Ｅと、シリンダＥ１を収容するための外壁部Ｃ１を含めて成形された第６ブロック本体Ｆとにより構成される。
【０１１５】
第６シリンダ構造体Ｅは、第６ブロック本体Ｆの外壁部Ｃ１に形成された本体フランジ部Ｆ２への載置を通じて第６ブロック本体Ｆへ組み付けられている。
〔２〕「第６シリンダ構造体の構造」
図２２を参照して、第６シリンダ構造体Ｅの構造について説明する。
【０１１６】
図２２（ａ）に第６シリンダ構造体Ｅの斜視構造を示す。
図２２（ｂ）に第６シリンダ構造体Ｅの正面構造を示す。
第６シリンダ構造体Ｅは、第５シリンダ構造体Ｂのシリンダ底面Ｂ１Ｂを加工してシリンダＢ１の長さを短くした構造を有する。即ち、シリンダの長さを除くその他の構造は、第５シリンダ構造体Ｂと同様となっている。
【０１１７】
第６シリンダ構造体Ｅは、エンジンのピストンを収容するシリンダＥ１と、同シリンダＥ１の外周面（シリンダ外周面Ｅ１Ｆ）の一部を取り囲むように形成されたシリンダフランジ部Ｂ２とを含めて構成される。
【０１１８】
シリンダＥ１は、シリンダフランジ部Ｂ２が設けられている側の端面（シリンダデッキ面Ｂ１Ｔ）から同フランジ部Ｂ２が設けられていない側の端面（シリンダ底面Ｅ１Ｂ）までを長さ方向として中空状に形成されている。
【０１１９】
第６シリンダ構造体Ｅの各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］シリンダブロックデッキ面ＢＴからシリンダ底面Ｅ１Ｂまでの長さ（シリンダ長さ）は第２シリンダ長さＬｓ２に設定される。
［ｂ］シリンダＥ１の内周面側の直径（ボア径）はボア径Ｄｒに設定される。
［ｃ］シリンダブロックデッキ面ＢＴからシリンダフランジ部底面Ｂ２Ｂまでの長さ（フランジ厚さ）は第２フランジ厚さＴｆ２に設定される。
【０１２０】
〔３〕「第６ブロック本体の構造」
図２３を参照して、第６ブロック本体Ｆの構造について説明する。
図２３（ａ）に第６ブロック本体Ｆの斜視構造を示す。
【０１２１】
図２３（ｂ）に第６ブロック本体Ｆの正面構造を示す。
第６ブロック本体Ｆは、第５ブロック本体Ｃの本体デッキ面Ｃ１Ｔを加工して本体フランジ部Ｃ２の厚さを薄くした構造を有する。即ち、本体フランジ部の厚さを除くその他の構造は、第５ブロック本体Ｃと同様となっている。
【０１２２】
外壁部Ｃ１には、第６シリンダ構造体Ｅを載置するための本体フランジ部Ｆ２が形成されている。
本体フランジ部Ｆ２において、スカートＣ３が設けられている側と反対側には略平面状の端面（本体デッキ面Ｆ１Ｔ）が形成されている。また、本体フランジ部Ｆ２において、本体デッキ面Ｆ１Ｔと反対側には本体フランジ部底面Ｃ２Ｂが形成されている。
【０１２３】
本体デッキ面Ｆ１Ｔは、第６シリンダ構造体Ｅを第６ブロック本体Ｆへ組み付けた際に、フランジ部底面Ｂ２Ｂと当接する。また、第６シリンダ構造体Ｅのシリンダフランジ部Ｂ２を載置することができる大きさに形成される。
【０１２４】
第６ブロック本体Ｆの各部位の寸法を以下に示す。
［ａ］本体デッキ面Ｆ１ＴからスカートＣ３の端面（スカート底面Ｃ３Ｂ）までの長さ（本体高さ）は本体高さＨｃに設定される。
［ｂ］本体デッキ面Ｆ１Ｔから本体フランジ部底面Ｃ２Ｂまでの長さ（フランジ厚さ）は第６フランジ厚さＴｆ６に設定される。
【０１２５】
〔４〕「第６シリンダブロックの断面構造」
図２４を参照して、第６シリンダブロックＤの断面構造について説明する。
図２４は図２１のＤ−Ｄ線に沿った第６シリンダブロックＤの断面構造を示す。
【０１２６】
第６シリンダブロックＤにおいて、シリンダ外周面Ｅ１Ｆと外壁部内周面Ｃ１Ｆとにより囲まれた領域にはウォータジャケットＷＪが形成される。
第６シリンダ構造体Ｅは、シリンダフランジ部底面Ｂ２Ｂが本体デッキ面Ｆ１Ｔに当接した状態で第６ブロック本体Ｆへ組み付けられる。
【０１２７】
第６シリンダブロックＤにおいて、シリンダブロックデッキ面ＢＴから第６ブロック本体Ｆの下端（スカート底面Ｃ３Ｂ）までの長さ（デッキハイト）は第２デッキハイトＨｄ２に設定される。なお、第２デッキハイトＨｄ２は、本体高さＨｃに第２フランジ厚さＴｆ２を加えた大きさに相当する。
【０１２８】
＜シリンダブロックの製造工程＞
各シリンダブロックＡ，Ｄの製造工程について説明する。
図２５に製造工程の全体概要を示す。
【０１２９】
第５シリンダブロックＡの製造は、以下の各工程を含めて行われる。
〔工程１〕「ブロック本体成形工程」
〔工程２〕「シリンダ構造体成形工程」
〔工程３〕「組み付け工程」
なお、本実施形態においては、上記順序をもって各工程が行われる。
【０１３０】
第６シリンダブロックＤの製造は、以下の各工程を含めて行われる。
〔工程１〕「ブロック本体成形工程」
〔工程２〕「シリンダ構造体成形工程」
〔工程４〕「フランジ厚さ変更工程」
〔工程５〕「シリンダ長さ変更工程」
〔工程６〕「組み付け工程」
なお、本実施形態においては、上記順序をもって各工程が行われる。
【０１３１】
図２６を参照して、第５シリンダブロックＡの製造工程の詳細を説明する。
〔工程１〕
第５ブロック本体用鋳型Ｐ４を用い、鋳造により第５ブロック本体Ｃ（図１９）を成形する。
【０１３２】
〔工程２〕
第５シリンダ構造体用鋳型Ｐ５を用い、鋳造により第５シリンダ構造体Ｂ（図１８）を成形する。
【０１３３】
〔工程３〕
第５シリンダ構造体Ｂを第５ブロック本体Ｃへ組み付けることにより、第５シリンダブロックＡ（図１７）を組み立てる。なお、組み付けに際しては、第５ブロック本体Ｃの本体デッキ面Ｃ１Ｔ及び第５シリンダ構造体Ｂのシリンダフランジ部底面Ｂ２Ｂの少なくとも一方に液体シール材（例えば、シリコン系シール材など）を予め塗布しておくことにより、第５ブロック本体Ｃと第５シリンダ構造体Ｂとの間のシール性を確保する。
【０１３４】
図２７を参照して、第６シリンダブロックＤの製造工程の詳細を説明する。
〔工程１〕
第５ブロック本体用鋳型Ｐ４を用い、鋳造により第５ブロック本体Ｃ（図１９）を成形する。
【０１３５】
〔工程２〕
第５シリンダ構造体用鋳型Ｐ５を用い、鋳造により第５シリンダ構造体Ｂ（図１８）を成形する。
【０１３６】
〔工程４〕
切削加工機Ｍを通じて第５ブロック本体Ｃの本体フランジ部Ｃ２を加工することにより、第６ブロック本体Ｆ（図２３）を成形する。即ち、切削加工機Ｍにより第５ブロック本体Ｃの本体デッキ面Ｃ１Ｔを切削し（斜線部が切削される部分に相当する）、本体フランジ部の厚さを第５フランジ厚さＴｆ５から第６フランジ厚さＴｆ６へ変更する（シリンダ長さは、第５本体高さＨｃ５から本体高さＨｃへ変更される）。
【０１３７】
なお、本体フランジ部Ｃ２に対する加工量（第５フランジ厚さＴｆ５と第６フランジ厚さＴｆ６との差）は、第６シリンダブロックＤの排気量Ｅｘｂに応じて設定される。また、第５フランジ厚さＴｆ５は、本体フランジ部Ｃ２の厚さを変更した際に第６フランジ厚さＴｆ６を確保することができる大きさに設定される。
【０１３８】
〔工程５〕
切削加工機Ｍを通じて第５シリンダ構造体ＢのシリンダＢ１を加工することにより、第６シリンダ構造体（図２２）を成形する。即ち、切削加工機Ｍにより第５シリンダ構造体Ｂのシリンダ底面Ｂ１Ｂを切削し（斜線部が切削される部分に相当する）、シリンダの長さを第１シリンダ長さＬｓ１から第２シリンダ長さＬｓ２へ変更する。
【０１３９】
なお、シリンダＢ１に対する加工量（第１シリンダ長さＬｓ１と第２シリンダ長さＬｓ２との差）は、本体フランジ部Ｃ２に対する加工量と同一の加工量に設定される。また、第１シリンダ長さＬｓ１は、シリンダＢ１の長さを変更した際に第２シリンダ長さＬｓ２を確保することができる大きさに設定される。
【０１４０】
〔工程６〕
第６シリンダ構造体Ｅを第６ブロック本体Ｆへ組み付けることにより、第６シリンダブロックＤ（図２１）を組み立てる。なお、組み付けに際しては、第６ブロック本体Ｆの本体デッキ面Ｃ１Ｔ及び第６シリンダ構造体Ｅのシリンダフランジ部底面Ｂ２Ｂの少なくとも一方に液体シール材を予め塗布しておくことにより、第６ブロック本体Ｆと第６シリンダ構造体Ｅとの間のシール性を確保する。
【０１４１】
＜実施形態の効果＞
以上詳述したように、この第３実施形態にかかるシリンダブロックの製造方法及び構造によれば、以下に列記するような優れた効果が得られるようになる。
【０１４２】
（１）本実施形態では、第５シリンダ構造体Ｂと第５ブロック本体Ｃとの組み合わせを通じて第５シリンダブロックＡを製造する。その一方で、第５シリンダ構造体ＢにおけるシリンダＢ１の長さの変更を通じて成形された第６シリンダ構造体Ｅと、第５ブロック本体Ｃにおける本体フランジ部Ｃ２の厚さの変更を通じて成形された第６ブロック本体Ｆとを組み合わせて第６シリンダブロックＤを製造するようにしている。これにより、排気量の異なる各シリンダブロックＡ，Ｄの製造に際して、ブロック本体及びシリンダ構造体の共通化を図ることができるようになる。
【０１４３】
（２）本実施形態では、第５シリンダ構造体ＢのシリンダＢ１の長さを変更するようにしている。これにより、連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、シリンダブロックに適用されるピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【０１４４】
（３）また、当該シリンダブロックＡ，Ｄを採用して製造したエンジンにおいて、スラスト音の増大を回避することができるようになる。
＜変更例＞
なお、上記第３実施形態は、これを適宜変更した、例えば次のような形態として実施することもできる。
【０１４５】
・上記第３実施形態では、第５シリンダブロックＡの製造に際して、〔工程１〕→〔工程２〕→〔工程３〕の順序で各工程を行う構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。
［イ］〔工程２〕を〔工程１〕よりも先に行う。
［ロ］〔工程１〕と〔工程２〕とを並行して行う。
【０１４６】
要するに、上記〔工程１〕〔工程２〕〔工程３〕を含めて第５シリンダブロックＡの製造を行う実施態様であれば、各工程の実施順序は適宜変更可能である。
・上記第３実施形態では、第６シリンダブロックＤの製造に際して、〔工程１〕→〔工程２〕→〔工程４〕→〔工程５〕→〔工程６〕の順序で各工程を行う構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。
［イ］〔工程２〕を〔工程１〕よりも先に行う。
［ロ］〔工程１〕と〔工程２〕とを並行して行う。
［ハ］〔工程４〕を〔工程２〕よりも先に行う。
［ニ］〔工程２〕と〔工程４〕とを平行して行う。
［ホ］〔工程５〕を〔工程４〕よりも先に行う。
［ヘ］〔工程４〕と〔工程５〕とを平行して行う。
【０１４７】
要するに、上記〔工程１〕〔工程２〕〔工程４〕〔工程５〕〔工程６〕を含めて第６シリンダブロックＤの製造を行う実施態様であれば、各工程の実施順序は適宜変更可能である。
【０１４８】
＜その他の技術思想＞
上記第３実施形態に基づいて導き出される技術思想を以下に示す。
［１］シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備え、前記シリンダ構造体を載置するための本体デッキ面が形成されたブロック本体との組み合わせを通じて構成されるシリンダブロックの製造方法であって、前記デッキ面を形成する端面とは反対側の端面を加工して前記シリンダの長さを変更するとともに、前記収容部の本体デッキ面を加工して前記収容部の高さを変更することにより排気量の異なる複数種類のシリンダブロックを製造することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【０１４９】
［２］シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備え、前記シリンダ構造体を載置するための本体デッキ面が形成されたブロック本体との組み合わせを通じて構成されるシリンダブロックの製造方法であって、
〔イ〕所定の排気量に設定されたシリンダブロックを構成する第５のブロック本体を成形する工程
〔ロ〕前記所定の排気量に設定されたシリンダブロックを構成する第５のシリンダ構造体を成形する工程
〔ハ〕前記第５のブロック本体に前記第５のシリンダ構造体を組み付けることにより第５のシリンダブロックを組み立てる工程
これら〔イ〕〔ロ〕〔ハ〕の工程を通じて第５のシリンダブロックを製造する一方で、
〔イ〕前記第５のブロック本体を成形する工程
〔ロ〕前記第５のシリンダ構造体を成形する工程
〔ニ〕前記第５のブロック本体について、前記収容部の本体デッキ面を加工して前記収容部の高さを変更することにより第６のブロック本体を成形する工程
〔ホ〕前記第５のシリンダ構造体について、前記デッキ面を形成する端面とは反対側の端面を加工し、前記シリンダの長さを前記収容部の高さの変更量と同じ大きさだけ短くすることにより第６のシリンダ構造体を成形する工程
〔ヘ〕前記第６のブロック本体に前記第６のシリンダ構造体を組み付けることにより前記第５のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定された第６のシリンダブロックを組み立てる工程
これら〔イ〕〔ロ〕〔ニ〕〔ホ〕の工程を通じて第６のシリンダブロックを製造することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【０１５０】
［３］シリンダと該シリンダの外周の一部を取り囲むフランジ部とを備え、略同一の平面に属する前記シリンダの端面と前記フランジ部の端面とによりデッキ面が形成されたシリンダ構造体と、前記シリンダを収容する収容部を備え、前記シリンダ構造体を載置するための本体デッキ面が形成されたブロック本体との組み合わせを通じて構成される基本のシリンダブロックをもとに、該基本のシリンダブロックよりも小さい排気量に設定したシリンダブロックの構造であって、前記シリンダ構造体をもとに前記デッキ面を形成する端面とは反対側の端面の加工を通じて前記基本のシリンダブロックからの排気量の変更に応じた長さだけ前記シリンダを短くしたシリンダ構造体と、前記ブロック本体をもとに前記デッキ面の加工を通じて前記シリンダの長さの変更量と同じ大きさだけ収容部の高さを低くしたブロック本体との組み合わせを通じて構成されることを特徴とするシリンダブロックの構造。
【０１５１】
上記［１］〜［３］に記載の技術思想によれば、排気量の異なる複数種類のシリンダブロックの製造に際して、部品（ブロック本体及びシリンダ構造体）の共通化を図ることができるようになる。また、シリンダの長さを変更するようにしているため、連桿比を最適範囲に設定することができるようになる。即ち、ピストンのストロークに応じてシリンダの長さを変更することができるため、最適な連桿比が採用されるようになる。
【０１５２】
（その他の実施形態）
その他、上記各実施形態に共通して変更することが可能な要素を以下に列挙する。
・上記第１及び第３実施形態では、ブロック本体とシリンダ構造体との組み付けに際して、ブロック本体の本体デッキ面及びシリンダ構造体のシリンダフランジ部底面の少なくとも一方に液体シール材を予め塗布しておく構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、液体シールの塗布に換えて、ブロック本体とシリンダ構造体との間にガスケットを配置することもできる。
【０１５３】
・また、ブロック本体及びシリンダ構造体がアルミニウム合金やマグネシウム合金等の金属により成形されている場合には、シールを目的とした溶接（例えば、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、レーザ溶接、摩擦攪拌溶接など）を通じてブロック本体とシリンダ構造体との間のシール性を確保することもできる。即ち、ブロック本体とシリンダ構造体とを組み付けた状態で、外周側からこれらブロック本体とシリンダ構造体との境界部分に溶接を施すこともできる。
【０１５４】
・なお、ブロック本体とシリンダ構造体との間のシール方法としては、上記にて例示した方法に限られず適宜の方法を採用することができる。
・上記第１及び第３実施形態では、アルミニウム合金をブロック本体の素材として用いる構成としたが、ブロック本体の素材としてはアルミニウム合金に限られず適宜の素材を採用することができる。
【０１５５】
・上記第１及び第３実施形態では、アルミニウム合金をシリンダ構造体の素材として用いる構成としたが、シリンダ構造体の素材としてはアルミニウム合金に限られず適宜の素材を採用することができる。
【０１５６】
・上記第１及び第３実施形態では、ブロック本体を鋳造により成形する構成としたが、ブロック本体の製造方法としては、鋳造に限られず適宜の製造方法を採用することができる。
【０１５７】
・上記第１及び第３実施形態では、シリンダ構造体を鋳造により成形する構成としたが、シリンダ構造体の製造方法としては、鋳造に限られず適宜の製造方法を採用することができる。
【０１５８】
・上記各実施形態では、切削加工によりフランジ厚さを変更する構成としたが、フランジ厚さを変更するための加工方法としては、切削加工に限られず適宜の加工方法を採用することができる。
【０１５９】
・上記各実施形態では、排気量Ｅｘａに設定されたシリンダブロック（当該製造方法を通じて製造される最大排気量のシリンダブロック）と排気量Ｅｘｂに設定されたシリンダブロック（当該製造方法を通じて製造される最小排気量のシリンダブロック）とを製造する場合を想定した。ここで、当該製造方法により製造可能なシリンダブロックは上述の各シリンダブロックに限られるものではない。要するに、排気量Ｅｘａと排気量Ｅｘｂとの間の排気量に設定されたシリンダブロックであれば、いずれの排気量に設定されたシリンダブロックであっても当該製造方法を通じて製造することができる。
【０１６０】
・上記各実施形態では、排気量の異なる２種類のシリンダブロックを製造する場合を想定したが、排気量の異なる３種類以上のシリンダブロックを製造することも可能である。
・上記各実施形態では、シリンダ内にライナを備えないタイプのシリンダブロックを想定したが、ライナ付きのシリンダブロックを製造する場合であっても本発明を適用することは可能である。
【０１６１】
・上記各実施形態では、図１〜図７、図１１〜図１４、及び図１７〜図２４に例示した構造のシリンダブロックを想定したが、本発明を通じて製造されるシリンダブロックの構成は、上記各実施形態にて例示した直列４気筒型のシリンダブロックに限られるものではない。要するに、エンジンのシリンダヘッドを載置するためのデッキ面が形成されたシリンダブロックであればいずれのシリンダブロックの製造に際しても本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１６２】
【図１】本発明にかかるシリンダブロックの製造方法及び構造を具体化した第１実施形態について、同実施形態のシリンダブロックの構造を示す図。（ａ）シリンダブロックの斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダブロックの正面構造を示す正面図。
【図２】同実施形態のシリンダブロックについて、シリンダ構造体の構造を示す図。（ａ）シリンダ構造体の斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダ構造体の正面構造を示す正面図。
【図３】同実施形態のシリンダブロックについて、ブロック本体の構造を示す図。（ａ）ブロック本体の斜視構造を示す斜視図。（ｂ）ブロック本体の正面構造を示す正面図。
【図４】図１のＤ−Ｄ線に沿ったシリンダブロックの断面構造を示す断面図。
【図５】同実施形態のシリンダブロックの構造を示す図。（ａ）シリンダブロックの斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダブロックの正面構造を示す正面図。
【図６】同実施形態のシリンダブロックについて、シリンダ構造体の構造を示す図。（ａ）シリンダ構造体の斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダ構造体の正面構造を示す正面図。
【図７】図５のＤ−Ｄ線に沿ったシリンダブロックの断面構造を示す断面図。
【図８】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【図９】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【図１０】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【図１１】本発明にかかるシリンダブロックの製造方法及び構造を具体化した第２実施形態について、同実施形態のシリンダブロックの構造を示す図。（ａ）シリンダブロックの斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダブロックの正面構造を示す正面図。
【図１２】図１１のＤ−Ｄ線に沿ったシリンダブロックの断面構造を示す断面図。
【図１３】同実施形態のシリンダブロックの構造を示す図。（ａ）シリンダブロックの斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダブロックの正面構造を示す正面図。
【図１４】図１３のＤ−Ｄ線に沿ったシリンダブロックの断面構造を示す断面図。
【図１５】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【図１６】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【図１７】本発明にかかるシリンダブロックの製造方法及び構造を具体化した第３実施形態について、同実施形態のシリンダブロックの構造を示す図。（ａ）シリンダブロックの斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダブロックの正面構造を示す正面図。
【図１８】同実施形態のシリンダブロックについて、シリンダ構造体の構造を示す図。（ａ）シリンダ構造体の斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダ構造体の正面構造を示す正面図。
【図１９】同実施形態のシリンダブロックについて、ブロック本体の構造を示す図。（ａ）ブロック本体の斜視構造を示す斜視図。（ｂ）ブロック本体の正面構造を示す正面図。
【図２０】図１７のＤ−Ｄ線に沿ったシリンダブロックの断面構造を示す断面図。
【図２１】同実施形態のシリンダブロックの構造を示す図。（ａ）シリンダブロックの斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダブロックの正面構造を示す正面図。
【図２２】同実施形態のシリンダブロックについて、シリンダ構造体の構造を示す図。（ａ）シリンダ構造体の斜視構造を示す斜視図。（ｂ）シリンダ構造体の正面構造を示す正面図。
【図２３】同実施形態のシリンダブロックについて、ブロック本体の構造を示す図。（ａ）ブロック本体の斜視構造を示す斜視図。（ｂ）ブロック本体の正面構造を示す正面図。
【図２４】図２１のＤ−Ｄ線に沿ったシリンダブロックの断面構造を示す断面図。
【図２５】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【図２６】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【図２７】同実施形態のシリンダブロックの製造工程を示す工程図。
【符号の説明】
【０１６３】
１…第１シリンダブロック、２…第１シリンダ構造体、２１…シリンダ、２１Ｆ…シリンダ外周面、２１Ｔ…シリンダデッキ面、２１Ｂ…シリンダ底面、２２…シリンダフランジ部、２２Ｂ…シリンダフランジ部底面、２３…ボルト孔、３…ブロック本体、３１…外壁部、３１Ｆ…外壁部内周面、３１Ｔ…外壁部デッキ面、３２…本体フランジ部、３３…スカート、３３Ｂ…スカート底面、３４…ボルト孔、３５…リブ、３６…冷却水口、３７…支持部、ＷＪ…ウォータジャケット、５…第２シリンダブロック、６…第２シリンダ構造体、６１Ｔ…シリンダデッキ面、６２…シリンダフランジ部、６２Ｂ…シリンダフランジ部底面、７…第３シリンダブロック、９…第４シリンダブロック、Ｐ１…ブロック本体用鋳型、Ｐ２…シリンダ構造体用鋳型、Ｐ３…シリンダブロック用鋳型、Ｐ４…第５ブロック本体用鋳型、Ｐ５…第５シリンダ構造体用鋳型、Ｍ…切削加工機、Ａ…第５シリンダブロック、Ｂ…第５シリンダ構造体、Ｂ１…シリンダ、Ｂ１Ｆ…シリンダ外周面、Ｂ１Ｔ…シリンダデッキ面、Ｂ１Ｂ…シリンダ底面、Ｂ２…シリンダフランジ部、Ｂ２Ｂ…シリンダフランジ部底面、Ｂ３…ボルト孔、Ｃ…第５ブロック本体、Ｃ１…外壁部、Ｃ１Ｆ…外壁部内周面、Ｃ１Ｔ…外壁部デッキ面、Ｃ２…本体フランジ部、Ｃ３…スカート、Ｃ３Ｂ…スカート底面、Ｃ４…ボルト孔、Ｃ５…リブ、Ｃ６…冷却水口、Ｃ７…支持部、Ｄ…第６シリンダブロック、Ｅ…第６シリンダ構造体、Ｅ１…シリンダ、Ｅ１Ｆ…シリンダ外周面、Ｅ１Ｂ…シリンダ底面、Ｆ…第６ブロック本体、Ｆ１Ｔ…本体デッキ面、Ｆ２…本体フランジ部。
【図１】
2005133701.tif 000003
【図２】
2005133701.tif 000004
【図３】
2005133701.tif 000005
【図４】
2005133701.tif 000006
【図５】
2005133701.tif 000007
【図６】
2005133701.tif 000008
【図７】
2005133701.tif 000009
【図８】
2005133701.tif 000010
【図９】
2005133701.tif 000011
【図１０】
2005133701.tif 000012
【図１１】
2005133701.tif 000013
【図１２】
2005133701.tif 000014
【図１３】
2005133701.tif 000015
【図１４】
2005133701.tif 000016
【図１５】
2005133701.tif 000017
【図１６】
2005133701.tif 000018
【図１７】
2005133701.tif 000019
【図１８】
2005133701.tif 000020
【図１９】
2005133701.tif 000021
【図２０】
2005133701.tif 000022
【図２１】
2005133701.tif 000023
【図２２】
2005133701.tif 000024
【図２３】
2005133701.tif 000025
【図２４】
2005133701.tif 000026
【図２５】
2005133701.tif 000027
【図２６】
2005133701.tif 000028
【図２７】
2005133701.tif 000029