(57)【要約】【課題】自動車用内装部品及びその製造方法であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、成形金型の簡素化、並びに成形後の脱型作業の簡素化を図る。【解決手段】内装部品（ドアトリム）１０は、軽量で保形性を有する発泡樹脂基材２０と、内装部品１０の剛性が要求される部位にのみ発泡樹脂基材２０内部にインサートされる硬質樹脂層３０とから構成される。従って、軽量な発泡樹脂基材２０を使用するとともに、硬質樹脂層３０に使用する樹脂量を低減することで軽量化、コストダウンを図る。また、硬質樹脂層３０を発泡樹脂基材２０内部にインサートすることで、製品の薄肉化を図り、かつ成形金型の加工工数を簡素化し、かつ脱型性を高める。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（２０）と、剛性が必要な部位における上記発泡樹脂基材（２０）内部にインサートされる硬質樹脂層（３０）とから構成されていることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】
前記硬質樹脂層（３０）の一部が発泡樹脂基材（２０）の裏面側から外部に突出するように設定されたプレート体（３１）、あるいは樹脂リブ（３２）を備えていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
【請求項３】
前記硬質樹脂層（３０）の周囲における発泡樹脂基材（２０）の厚みが薄肉に圧縮加工されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用内装部品。
【請求項４】
軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（２０）と、剛性が必要な部位における上記発泡樹脂基材（２０）内部にインサートされる硬質樹脂層（３０）とからなる自動車用内装部品（１０）の製造方法において、
前記発泡樹脂基材（２０）の素材である発泡樹脂シート（Ｓ）を加熱軟化処理した後、成形金型（４１，４２）内にセットする発泡樹脂シート（Ｓ）のセット工程と、
成形金型（４１，４２）同士の型締めにより、発泡樹脂シート（Ｓ）を成形金型（４１，４２）のキャビティ形状に沿わせ、所要形状にプレス成形するとともに、硬質樹脂層（３０）の素材である溶融樹脂（Ｍ）を上記発泡樹脂シート（Ｓ）の裏面側から内部に浸透させ、該発泡樹脂基材（２０）内部に硬質樹脂層（３０）を導入する発泡樹脂基材（２０）の成形工程と、
からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
【請求項５】
前記成形金型（４１，４２）の型締めにより、発泡樹脂シート（Ｓ）をプレス成形する際、硬質樹脂層（３０）のインサートエリア（Ａ）周縁に沿って型クリアランスを小さく設定することにより、硬質樹脂層（３０）の形成箇所を調整するようにしたことを特徴とする請求項４に記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項６】
前記硬質樹脂層（３０）のインサートエリア（Ａ）は、発泡樹脂シート（Ｓ）の温度を一般部に比べ高温に設定した高温部（Ｂ）であり、硬質樹脂層（３０）の素材である溶融樹脂（Ｍ）の発泡樹脂シート（Ｓ）内部への導入を促進させるようにしたことを特徴とする請求項４に記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項７】
前記発泡樹脂シート（Ｓ）の高温部（Ｂ）は、発泡樹脂基材（２０）の裏面に一体化されるプレート体（３１）、あるいは樹脂リブ（３２）との接合部分に設けられていることを特徴とする請求項６に記載の自動車用内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品及びその製造方法に係り、特に、軽量で、成形性に優れるとともに、成形金型の型費、設備費が低減でき、しかも、脱型性に優れた自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図１４，図１５を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。
【０００３】
上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。
【０００４】
次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１６を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００５】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記、成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００６】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００７】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
尚、図１６では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。
【０００９】
また、最近では、自動車の天井やドアなどの自動車用内装部品としては、熱可塑性樹脂発泡シートに部分的に補強用のリブや他部品への取付具であるボス、クリップ、フックなどの熱可塑性樹脂製機能性部材を融着一体化するという成形工法も知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【００１０】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報  （第２頁、図３、図４）
【００１１】
【特許文献２】
特開２００１−１２１５６１号公報  （第６頁、図６乃至図９）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２は、製品裏面の全域に亘って設けられており、投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。
【００１３】
また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【００１４】
更に、発泡樹脂シートに機能性部材を融着一体化する構成を採用した場合、成形金型から成形品を脱型する際、機能性部材と成形金型とが干渉し易く、脱型性に劣るという問題点があった。
【００１５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、高剛性でコストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、かつ成形金型費用を低減できるとともに、成形金型からの脱型性に優れた自動車用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所並びに荷重がかかる部位には、発泡樹脂シート内部に硬質樹脂を浸透させることで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ軽量で、かつコストが廉価な内装トリム部品を提供するとともに、硬質樹脂層をインサートすることで、製品の脱型時、内装トリム部品の成形金型に対する抵抗を小さくし、脱型性を高めることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１７】
すなわち、本発明に係る自動車用内装部品は、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、剛性が必要な部位における上記発泡樹脂基材内部にインサートされる硬質樹脂層とから構成されていることを特徴とする。
【００１８】
ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００１９】
保形性を有する発泡樹脂基材は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、型から脱型しても形状を保持する程度の剛性（保形性）を有している。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させることで、製品形状の賦形性を高めるとともに、成形上型に刻設された絞模様等の転写に有利である。
【００２０】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００２１】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００２２】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２３】
また、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層しても良い。加飾材としては、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが使用できる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。
【００２４】
一方、硬質樹脂層として使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が使用できる。
【００２５】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２６】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の好ましい一態様としては、前記軟質樹脂層の一部が発泡樹脂基材から外部に突出するように設定されたプレート体、あるいは樹脂リブを備えていることを特徴とする。
【００２７】
そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材内部の一部に剛性を補強する意味で硬質樹脂層がインサートされるという構成であるため、従来製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。
【００２８】
また、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた内装部品が得られるとともに、発泡樹脂基材及び硬質樹脂層の素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業を簡素化できる。
【００２９】
更に、発泡樹脂基材内部に硬質樹脂層が導入されるため、例えば、発泡層と硬質樹脂層とを貼り合わせた場合に比べ、材料破壊が起きにくく、高い剛性が得られる。また、硬質樹脂層は薄肉であるため、製品全体の板厚が薄肉化されることで、相手部品や車体パネルとの合わせ関係を良好に維持できる。
【００３０】
加えて、例えば、リブ形状等の成形型に引っ掛かり易い形状がなくなるため、成形後、成形型から脱型する際、成形品の変形、破損が生じることなく、成形品の脱型を容易に行なえる。
【００３１】
また、硬質樹脂層の周囲における発泡樹脂基材の厚みが薄肉に圧縮加工されていれば、硬質樹脂層を適正位置に設定できる。
【００３２】
次いで、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、剛性が必要な部位における上記発泡樹脂基材内部にインサートされる硬質樹脂層とからなる自動車用内装部品の製造方法において、前記発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内にセットする発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士の型締めにより、発泡樹脂シートを成形金型のキャビティ形状に沿わせ、所要形状にプレス成形するとともに、硬質樹脂層の素材である溶融樹脂を上記発泡樹脂シートの裏面側から内部に浸透させ、該発泡樹脂基材内部に硬質樹脂層を導入する発泡樹脂基材の成形工程とからなることを特徴とする。
【００３３】
ここで、成形金型は、上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する固定側である成形下型と、成形下型に連結される射出機とから構成されている。
【００３４】
そして、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形上下型のキャビティ内に供給される。また、成形上型には、製品の賦形性をアップさせ、シャープな形状出しを可能にするとともに、絞転写性を高めるための真空吸引機構を付設しても良い。
【００３５】
また、成形金型の型締めにより、発泡樹脂シートは、成形金型の型面形状に沿って賦形されるが、この成形工程の前工程で、発泡樹脂シートはヒーター等により加熱軟化処理が施され、加熱軟化状態で成形金型内にセットされる。このときの、発泡樹脂シートの加熱温度は、１７０〜２００℃で加熱されるのが良い。また、射出機からマニホールド、ゲートを通じて発泡樹脂基材の裏面側から発泡樹脂基材内部に導入される硬質樹脂は、樹脂温度が１９０〜２４０℃に設定されている。
【００３６】
そして、発泡樹脂基材において、剛性が要求される部位にのみ部分的に硬質樹脂層をインサートするが、その際、インサートエリアを制御する方法として、インサートエリアの周縁に沿って型クリアランスを狭くすることで、硬質樹脂の浸透範囲を抑える方法、あるいは、発泡樹脂シートの部位毎に温度変化をもたせ、硬質樹脂層のインサートエリアを高温状態に維持することにより、硬質樹脂の浸透具合を調整するようにしても良い。
【００３７】
従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、発泡樹脂基材の内部に部分的に硬質樹脂層をインサートすれば良いため、樹脂材料を節約できるとともに、射出圧力を従来に比べて低く設定できることから、成形上型の負荷を軽減できる。
【００３８】
また、成形品を成形金型から脱型する際は、内部に硬質樹脂層がインサートされた発泡樹脂基材を取り扱えば良いため、脱型が容易に行なえ、かつ脱型時間も短縮できる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。
【００４０】
図１乃至図９は本発明を自動車用ドアトリム及びその製造方法に適用した第１実施形態を示し、図１は自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型の全体図、図４は同成形金型の要部を示す断面図、図５乃至図９は同自動車用ドアトリムの製造方法における各工程を示す説明図である。また、図１０乃至図１３は本発明を自動車用ドアトリムに適用した第２実施形態であり、図１０は第２実施形態における自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図１１，図１２は同自動車用ドアトリムの製造方法を示す各説明図、図１３は第２実施形態における変形例を示す自動車用ドアトリムの断面図である。
【００４１】
図１において、自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、このドアトリム１０に装着される機能部品としては、インサイドハンドルエスカッション１１、中央に膨出状に形成されるアームレスト１２には、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１３、プルハンドル１４が取り付けられ、アームレスト１２下方のドアポケット１５の周縁には、ポケットエスカッション１６が取り付けられ、そのフロント側には、スピーカグリル１７が一体若しくは別体に設けられている。
【００４２】
そして、この自動車用ドアトリム１０は、図２に示すように、軽量で、かつ所望の曲面形状に成形され保形性を備えた発泡樹脂基材２０と、ドアトリム１０における剛性が必要とされる部位における発泡樹脂基材２０内部にインサートされている硬質樹脂層３０とから大略構成されている。尚、発泡樹脂基材２０の表面には、加飾材２１が貼付されている。
【００４３】
上記発泡樹脂基材２０は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形される。例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形を併用して賦形しても良い。
【００４４】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２０の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００４５】
次いで、上記発泡樹脂基材２０の内部にインサートされる硬質樹脂層３０は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート系樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００４６】
また、この硬質樹脂層３０に使用する熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００４７】
このように、上述したドアトリム１０は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０における剛性が要求される部位にのみインサートされる硬質樹脂層３０とから構成されているため、従来のように、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２０を使用する一方、硬質樹脂層３０は、部分的にインサートされるだけであり、製品の重量について、従来例に比し、４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。
【００４８】
更に、発泡樹脂基材２０は、多孔質構造であるため、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２０における車室内騒音を対象とした吸音性能を高めるためには、発泡樹脂基材２０の表面に積層一体化される加飾材２１は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、加飾材２１は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも塩ビシートや、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等の合成樹脂シート、あるいはこれら裏面にポリオレフィンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料を使用することもできる。また、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等を使用することができる。
【００４９】
このとき、発泡樹脂基材２０と加飾材２１との材料をポリオレフィン系樹脂のように統一すれば、リサイクルが容易に行なえる。尚、廉価構成として、加飾材２１を省略し、発泡樹脂基材２０の表面に塗装や印刷処理を施すようにしても良い。
【００５０】
更に、本発明に係るドアトリム１０の特徴としては、剛性が必要な箇所における発泡樹脂基材２０内部に硬質樹脂層３０をインサートするという構成であるため、製品全体としての厚みを薄肉化することができ、隣接部品や車体パネル等と干渉することがなく、合わせ精度を高めることができる。加えて、ドアトリム１０の裏面には、フラットな発泡樹脂基材２０面が位置するため、成形金型からの脱型も容易に行なえ、脱型時間も短縮できる。
【００５１】
次に上記ドアトリム１０の製造方法について以下に説明する。まず、図３，図４に基づいて、成形金型４０の構成について説明する。図３において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される射出機４３とから大略構成されている。
【００５２】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００５３】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２、ゲート４２３が設けられており、このマニホールド４２２、ゲート４２３の樹脂通路を経て射出機４３から供給される溶融樹脂Ｍがコア部４２１の上面に供給される。尚、硬質樹脂層３０は、剛性が要求される部分に設定されるため、ゲート４２３の設定箇所もそれに対応する。
【００５４】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２４が突設され、このガイドポスト４２４は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００５５】
更に、本発明に使用する成形金型４０においては、図４に示すように、硬質樹脂層３０のインサートエリア（図４中符合Ａで示す）を精度良く画成させる必要がある。そのため、成形下型４２に突起４２５が突設することにより、インサートエリアＡの周縁部に沿って型クリアランスが小さく設定されている。
【００５６】
従って、成形上下型４１，４２の型締め時、突起４２５により、インサートエリアＡの周縁に沿う発泡樹脂シートＳが過度に圧縮され、溶融樹脂がインサートエリアＡ外に浸透するのを抑えることができ、硬質樹脂層３０を精度良く形成できる。
【００５７】
次に、上記ドアトリム１０の製造方法について説明する。まず、図５に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に加飾材２１をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。このときの発泡樹脂シートＳの加熱温度は１７０〜２２０℃に設定されている。また、この実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。
【００５８】
次いで、図６に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（加飾材２１をラミネートしている）を成形下型４２のコア部４２１上にセットする。
【００５９】
その後、図７に示すように、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降し、成形上下型４１，４２が型締めされ、発泡樹脂シートＳがキャビティ形状に沿って所要形状にプレス成形される。
【００６０】
このとき、発泡樹脂シートＳがまだ予熱状態のとき、射出機４３、マニホールド４２２、ゲート４２３を通じて溶融樹脂Ｍが発泡樹脂シートＳ内部に導入される。
【００６１】
特に、図８に示すように、硬質樹脂層３０のインサートエリアＡを包囲するように、成形下型４２に突起４２５が形成されているため、発泡樹脂シートＳは、インサートエリアＡの周縁部で過圧縮状態であり、インサートエリアＡから外部に溶融樹脂Ｍが浸透することがなく、限られた部分にのみ硬質樹脂層３０が発泡樹脂基材２０内部にインサートされることになる。
【００６２】
その後、図９に示すように、昇降シリンダ４１２が駆動して、成形上型４１が上昇し、成形上下型４１，４２が型開きした後、ドアトリム１０を脱型操作すれば良い。このドアトリム１０の脱型操作において、成形下型４２と当接する部位は、発泡樹脂基材２０の平滑面であるため、ドアトリム１０と成形下型４２との間に干渉が生じることがなく、簡単かつ迅速にドアトリム１０の脱型操作を行なうことができる。
【００６３】
尚、インサートエリアＡの周縁に沿って圧縮作用によるシール性により硬質樹脂層３０のインサートエリアＡを精度良く調整したが、発泡樹脂シートＳに温度分布をもたせることで、溶融樹脂Ｍの浸透を制御するようにしても良い。
【００６４】
次いで、図１０乃至図１３は、本発明を自動車用ドアトリム１０に適用した第２実施形態を示すもので、図１０に示すように、ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、剛性が要求される部位における発泡樹脂基材２０内部にインサートされる硬質樹脂層３０とから構成され、外観性能を高めるために、加飾材２１が発泡樹脂基材２０の表面に貼付されていても良い。
【００６５】
そして、この第２実施形態におけるドアトリム１０においては、図示しないドアインナーシールを取り付けるためのインナーシール取付用フランジ３１が硬質樹脂層３０と一体に形成されている。
【００６６】
従って、従来のように、別途工程でインナーシール取付用フランジを成形し、ドアトリムに対して後付けしていたのに比べ、ドアトリム１０の成形と同時にインナーシール取付用フランジ３１を一体化できるため、工数を短縮化できる。
【００６７】
そして、硬質樹脂層３０にインナーシール取付用フランジ３１を一体化するためには、図１１に示すように、発泡樹脂シートＳに温度分布を設定する。すなわち、インナーシール取付用フランジ３１設定部分を通常の加熱温度以上の高温部Ｂに設定する。例えば、一般部を１７０〜２２０℃に加熱する場合、高温部Ｂは、２００〜２５０℃に設定しておく。
【００６８】
従って、図１２に示すように、成形上下型４１，４２の型締めにより、発泡樹脂シートＳをプレス成形する際、ゲート４２３を通じて発泡樹脂シートＳ内部に硬質樹脂層３０の素材である溶融樹脂Ｍを浸透させる。そして、上述したように突起４２５によるシール性でインサートエリアＡ内に精度良く溶融樹脂Ｍを浸透させるとともに、特に、高温部Ｂにおいては、発泡樹脂シートＳを突き破り、インナーシール取付用フランジ３１に相当する成形下型４２の溝部４２６内に溶融樹脂Ｍが導入されることで、図１０に示すように、硬質樹脂層３０と一体にインナーシール取付用フランジ３１が一体成形される。
【００６９】
また、インナーシール取付用フランジ３１の他に、図１３に示すように、硬質樹脂層３０と樹脂リブ３２を一体成形することもでき、剛性をより強固にしたい場合や、あるいは取付用ボス等を一体化する場合には、硬質樹脂層３０と樹脂リブ３２を一体化することも可能である。
【００７０】
また、ドアトリム１０を車体パネルに取り付けるためのクリップ座に対応する部位に硬質樹脂層３０を設ければ、ドアトリム１０を車体パネルに取り付ける際にクリップ座をたたき込む力や、ドアトリム１０を車体パネルから外す際の力が硬質樹脂層３０を介してクリップ座に確実に伝達される。また、クリップ座は、硬質樹脂層３０と一体成形しても良いし、別体としても良い。
【００７１】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、剛性が要求される部位における発泡樹脂基材内部にインサートされる硬質樹脂層とから構成されるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも、多孔質素材であるため、吸音性能に優れ、かつ薄肉で、相手部品等に対する合わせ精度が向上し、かつ脱型性に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。
【００７２】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に発泡樹脂シート内部に硬質樹脂を導入するというものであるから、投影面積が少ないため、従来の樹脂芯材に比べ、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができ、作業能率を高めることができるとともに、大幅なコストダウンを招来できるという効果を有する。
【００７３】
また、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法は、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状にプレス成形すると同時に、この発泡樹脂基材の内部に硬質樹脂層をインサートするというものであるから、内装部品の裏面側は平滑面であり、成形金型の脱型が簡単かつ迅速に行なえるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドアトリムに適用した第１実施形態を示す正面図である。
【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムを成形する際に使用する成形金型の全体構成を示す説明図である。
【図４】図３に示す成形金型の要部を示す断面図である。
【図５】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図６】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図７】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材並びに硬質樹脂層の成形工程を示す説明図である。
【図８】図７に示す硬質樹脂層のインサート状態を示す説明図である。
【図９】図１に示す自動車用ドアトリムの製造方法における脱型工程を示す説明図である。
【図１０】本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドアトリムに適用した第２実施形態を示す断面図である。
【図１１】図１０に示す自動車用ドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図１２】図１０に示す自動車用ドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材及び硬質樹脂層の成形工程を示す説明図である。
【図１３】図１０に示す自動車用ドアトリムの変形例を示す断面図である。
【図１４】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１５】図１４中ＸＶ−ＸＶ線断面図である。
【図１６】従来のドアトリムを成形する際に使用する成形金型の説明図である。
【符号の説明】
１０  自動車用ドアトリム
２０  発泡樹脂基材
２１  加飾材
３０  硬質樹脂層
３１  インナーシール取付用フランジ
３２  樹脂リブ
４０  成形金型
４１  成形上型
４１２  昇降シリンダ
４２  成形下型
４２１  コア部
４２２  マニホールド
４２３  ゲート
４２４  ガイドポスト
４２５  突起
４２６  溝部
４３  射出機
５０  ヒーター装置
Ｓ  発泡樹脂シート
Ｍ  溶融樹脂
Ａ  インサートエリア
Ｂ  高温部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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