(57)【要約】【課題】印刷図柄が適正な配置および形状で印刷された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形できる発泡シート成形体の成形方法を提供することを目的とする。【解決手段】予備成形に用いる樹脂フィルムに成形体の所定位置となるべき位置をマーキングして発泡シート２に積層し、該積層シートＳを加熱した後、成形型６により予備成形し、この予備成形により得られる成形型６の所定位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を測定し、該位置ズレ量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルム１に施す印刷図柄１４の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄１４を前記本成形用樹脂フィルム１に施し、更に該本成形用樹脂フィルム１を発泡シート２に積層し、しかる後に本成形を開始することを解決手段とする。【選択図】  図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを成形型により成形して印刷図柄を有する成形体を成形する方法であって、
予備成形に用いる樹脂フィルムに成形体の所定位置となるべき位置をマーキングして発泡シートに積層し、該積層シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる成形体の所定位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を測定し、
該位置ズレ量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする発泡シート成形体の成形方法。
【請求項２】
発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを成形型により成形して１つの成形型から印刷図柄を有する成形体を複数個略同時に成形する方法であって、
予備成形に用いる樹脂フィルムに各成形体の所定位置となるべき位置をマーキングして発泡シートに積層し、該積層シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる各成形体の所定位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を測定し、
該位置ズレ量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする発泡シート成形体の成形方法。
【請求項３】
前記樹脂フィルムは、接着性樹脂層を介在させて前記発泡シートに積層されてなる請求項１または２に記載の発泡シート成形体の成形方法。
【請求項４】
前記予備成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層する前に該予備成形用樹脂フィルムに方眼目盛を印刷し、該方眼目盛を用いて前記位置ズレ量を測定する請求項１乃至３のいずれかに記載の発泡シート成形体の成形方法。
【請求項５】
前記位置ズレ量とともに、前記成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を測定し、
前記位置ズレ量および歪み量に基づいて前記本成形用樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定する請求項１乃至４のいずれかに記載の発泡シート成形体の成形方法。
【請求項６】
前記所定位置が成形体の成形中心である請求項５に記載の発泡シート成形体の成形方法。
【請求項７】
前記予備成形用樹脂フィルムに、前記マーキング位置を中心とし且つ略等間隔に並ぶ複数の同心円を印刷し、該同心円を用いて前記歪み量を測定する請求項６に記載の発泡シート成形体の成形方法。
【請求項８】
発泡シートを成形型により成形して印刷図柄を有する成形体を成形する方法であって、
予備成形に用いる発泡シートに成形体の所定位置となるべき位置をマーキングし、該発泡シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる成形体の所定位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を測定し、
該位置ズレ量に基づいて本成形に用いる発泡シートに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用発泡シートに施し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする発泡シート成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷図柄を有する発泡シート成形体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
発泡シート、中でもポリスチレン発泡シートは、食品用容器として従来から広く使用されており、近年では、該容器の側面に意匠性を高める模様や商品の内容の説明文（以下、印刷図柄という。）をいわゆる曲面印刷により表示することが行われてきている。
【０００３】
かかる容器の内、特に、丼形状やカップ形状に成形された即席麺用容器では、その側面が複雑な曲面の形状となっており、いわゆる曲面印刷では多色刷りや細かな模様の印刷が困難である。このため、このような即席麺用容器では、予め印刷図柄が印刷された樹脂フィルムを発泡シートの表面に積層して積層シートとなし、該積層シートを金型等の成形型を備えた成形機を用いて丼形状やカップ形状に絞り成形することが行われている。
【０００４】
ところが、樹脂フィルムを発泡シートに積層してなる積層シートでは、発泡シートの特性のバラツキや成形機の加熱槽の温度ムラ等が原因となって、成形の際に印刷図柄の位置ズレや歪みが生じ易い。
【０００５】
特に、複数個の単位成形型（１個の容器〔成形体〕を得るために用いられる雄型と該雄型と嵌合する雌型からなる成形型の一単位をいう。）を備える成形型を用い、１つの成形型から容器を複数個略同時に成形するいわゆる複数個取りの成形では、成形しようとする積層シートの局部的な加熱ムラ等が原因となって成形型における各単位成形型内への積層シートの引き込み量に単位成形型ごとの差異が生じ、これにより、得られる容器ごとに印刷図柄の配置や形状にバラツキが生じ、この結果、容器の意匠性が低下したり、商品の内容の判読が困難となったりする場合があった。
【０００６】
【特許文献１】
特開平４−２１９２２３号公報
【特許文献２】
特開２００３−５３８２８号公報
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
かかる問題に対して、特許文献１では、二層構成の熱可塑性フィルムを使用した複数個取りの成形において、成形時の変形を見込んだ製版により印刷図柄が印刷された樹脂フィルムを他のフィルムに積層し、これを試し成形して印刷図柄の配置ズレ量を検出し、この配置ズレ量に基づき各単位成形型を回転させるとともにその位置を変更することによって印刷図柄の配置ズレを修正する方法が提案されている。しかし、この方法では、各単位成形型の位置を回転して変更することができる特殊な構造の成形型が必要となり、しかも成形の度に、型位置の変更操作が必要となっていた。
【０００８】
一方、特許文献２では、熱可塑性樹脂シートを使用した複数個取りの成形において、樹脂シートに施された印刷図柄が各単位成形型において所定の位置に配されるように、各単位成形型の雄型の周囲に樹脂シートを所定位置に挟持するシート挟持部材を雄型に対して進退自在に設け、該シート挟持部材を樹脂シートの成形時に雄型の高さに対して所定の割合の高さに突出させた状態で、該挟持部材と雌型との間に樹脂シートを挟持することにより成形時の樹脂シートの配置ズレを防止する方法が提案されている。しかし、この方法では、各単位成形型において雄型に対して進退自在に設けられたシート挟持部材を有する特殊な構造の成形型が必要となり、しかも成形の度に、雄型に対するシート挟持部材の高さ位置の変更操作が必要となっていた。
【０００９】
このように、特許文献１および特許文献２に記載のいずれの成形法によっても、特殊な構造を有する成形型への多額の出費が必要となり、しかも成形の度に、成形型の構造に変更を加える必要があり、作業工数の増大を招いていた。
【００１０】
本発明は、上述した問題に鑑みてなされたものであり、特に樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートから印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、従来通りの成形型を用いて、印刷図柄が適正な配置および形状で印刷された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形できる発泡シート成形体の成形方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る発泡シート成形体の成形方法は、発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを成形型により成形して印刷図柄を有する成形体を成形する方法であって、予備成形に用いる樹脂フィルムに成形体の所定位置となるべき位置をマーキングして発泡シートに積層し、該積層シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる成形体の所定位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を測定し、該位置ズレ量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする。
【００１２】
該成形方法によれば、樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートを用いて印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で施された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形できる。
【００１３】
また、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法は、発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを成形型により成形して１つの成形型から印刷図柄を有する成形体を複数個略同時に成形する方法であって、予備成形に用いる樹脂フィルムに各成形体の所定位置となるべき位置をマーキングして発泡シートに積層し、該積層シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる各成形体の所定位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を測定し、該位置ズレ量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする。
【００１４】
該成形方法によれば、それぞれに適正な印刷図柄が施された複数個の成形体を略同時に得ることができる。
【００１５】
前記発泡シート成形体の成形方法にあっては、前記樹脂フィルムは、接着性樹脂層を介在させて前記発泡シートに積層されてなることが好ましい。
【００１６】
上記好ましい構成によれば、例えば、接着性樹脂層をハイインパクトポリスチレン樹脂からなる層とすることにより、耐衝撃性が良好な成形体が得られる。
【００１７】
前記発泡シート成形体の成形方法にあっては、前記予備成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層する前に該予備成形用樹脂フィルムに方眼目盛を印刷し、該方眼目盛を用いて前記位置ズレ量を測定することが好ましい。
【００１８】
上記好ましい構成によれば、成形体の所定位置と成形体の所定位置となるべき位置（マーキング位置）との間の位置ズレ量を、積層シートの伸び率を考慮することなく容易且つ正確に測定することができる。
【００１９】
前記位置ズレ量とともに、前記成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を測定し、前記位置ズレ量および歪み量に基づいて前記本成形用樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定することが好ましい。
【００２０】
上記好ましい構成によれば、前記本成形用樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を容易且つ正確に決定することができる。
【００２１】
前記所定位置が成形体の成形中心であることが好ましい。
【００２２】
上記好ましい構成によれば、成形体の所定位置とマーキング位置との間の位置ズレ量と前記成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量とをより正確に測定することができる。
【００２３】
前記発泡シート成形体の成形方法にあっては、前記予備成形用樹脂フィルムに、前記マーキング位置を中心とし且つ略等間隔に並ぶ複数の同心円を印刷し、該同心円を用いて前記歪み量を測定することが好ましい。
【００２４】
上記好ましい構成によれば、成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を容易且つ正確に測定することができる。
【００２５】
更に、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法は、発泡シートを成形型により成形して印刷図柄を有する成形体を成形する方法であって、予備成形に用いる発泡シートに成形体の所定位置となるべき位置をマーキングし、該発泡シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる成形体の所定位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を測定し、該位置ズレ量に基づいて本成形に用いる発泡シートに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用発泡シートに施し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする。
【００２６】
該成形方法によれば、発泡シートを用いて印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で印刷された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形できる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法の一実施形態について説明する。
【００２８】
本実施の形態においては、発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを複数個の単位成形型（１個の食品用容器〔成形体〕を得るために用いられる雄型と該雄型と嵌合する雌型からなる成形型の一単位をいう。）を備える成形型により成形して１つの成形型から印刷図柄を有する食品用容器を複数個略同時に成形するいわゆる複数個取りの成形を行う。
【００２９】
また、本実施の形態では、本成形を行う前に予備成形を行い、かかる予備成形に用いる樹脂フィルムに各容器の成形中心（所定位置）となるべき位置をマーキングして発泡シートに積層し、該積層シートを加熱して発泡シートを２次発泡させた後、成形型により予備成形する。次に、この予備成形により得られる各容器の成形中心と前記マーキング位置との位置ズレ量と、各容器の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪んだ量とを測定する。そして、該位置ズレ量および歪み量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始する。
【００３０】
以下、本実施の形態について図面を参照しながらさらに詳細に説明する。
【００３１】
まず、長尺且つ帯状であって、無地のポリスチレン系樹脂フィルムが巻回された第１フィルムロールを用意し、この第１フィルムロールの一部、具体的には、第１フィルムロールから最初に巻き出される所定長さの樹脂フィルムを予備成形に用いる樹脂フィルムとする。
【００３２】
次に、この予備成形用樹脂フィルムにおいて、１つの成形型から略同時に得られる各容器の成形中心となるべき位置にマーキングを施す。
【００３３】
詳しくは、図１に示すように、予備成形に用いる樹脂フィルム１において各容器の成形中心となるべき位置にマーキング点Ｑを印刷する。ここでは、成形型として、複数個の単位成形型を備える成形型、具体的には、樹脂フィルム１の長手方向に５個、幅方向に５個の配列で１つの成形型に２５個の単位成形型を有する成形型、即ち、１ショット（１回）の成形で２５個の容器が略同時に得られる成形型を用いる。このため、マーキング点Ｑを、樹脂フィルム１の長手方向に５個と幅方向に５個、合計２５個印刷する。このように成形型としては、生産コスト削減の観点から、樹脂フィルム１の幅方向に５個以上、長手方向に４個以上の配列で１つの成形型に２０個以上の単位成形型を有する成形型を用いることが好ましい。
【００３４】
なお、図１では、各単位成形型が配される成形領域１３を点線で円形に囲って示しており、また、合計２５個存在するマーキング点Ｑ，・・・の配置を判り易くするために各マーキング点Ｑを実線で繋いでいる。図１に示すように各マーキング点Ｑは、樹脂フィルム１の長手方向と幅方向に整列配列されている。
【００３５】
更に、各成形領域１３において、図２に示すように、マーキング点Ｑとともに、該マーキング点Ｑと予備成形により得られる各容器の成形中心Ｐとの位置ズレ量を測定するべく、マーキング点Ｑが目盛の中心に位置する方眼目盛１５を印刷するとともに、予備成形後に各容器の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を測定するべく、マーキング点Ｑを中心とし且つ略等間隔に並ぶ複数の同心円Ｃ，・・・を印刷する。該方眼目盛１５としては、その縦方向が樹脂フィルム１の長手方向に、横方向が樹脂フィルム１の幅方向にそれぞれ一致し、最小目盛が縦横１ｍｍ間隔であって、且つ３０ｍｍ〜１００ｍｍ四方の正方形状のものが好ましい。また、前記複数の同心円Ｃ，・・・としては、隣り合う同心円Ｃの間隔が１ｍｍ〜５ｍｍのものが好ましく、同心円Ｃの最大直径は１００ｍｍ〜２００ｍｍのものが好ましい。
【００３６】
印刷操作の具体的方法は、図３に示すように、第１フィルムロール１ａから所定長さの予備成形に用いる樹脂フィルム１を巻き出して、製版ロール２２で上下方向に折り返して搬送しながら、インキパン２１に貯留した黒インキ等を製版ロール２２によって樹脂フィルム１に転写しつつ、複数のマーキング点Ｑ，・・・、方眼目盛１５および複数の同心円Ｃ，・・・（以下、これらを予備成形パターンという。）を複数ショット分グラビア印刷する。即ち、図１に示す２５個のマーキング点Ｑ，・・・と、各マーキング点Ｑに対応した方眼目盛１５および複数の同心円Ｃ，・・・（図２参照）を樹脂フィルム１の長手方向に所定間隔をおいて複数ショット分、具体的には５ショット分グラビア印刷する。このとき、予備成形パターンの色相、明度は、予備成形および本成形時の樹脂フィルム１の熱吸収量を互いにほぼ等しくする観点から、本成形で樹脂フィルム１に施す印刷図柄の色相、明度にできるだけ合致させることが好ましい。この後、印刷済みの樹脂フィルム１１を巻き取って第２フィルムロール１ｂとする。
【００３７】
続いて、長尺且つ帯状のポリスチレン系発泡シートが巻回された発泡シートロールを用意する。該発泡シートとしては、そのシート密度が１００ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２、好ましくは２００ｇ／ｍ２〜３５０ｇ／ｍ２であり、且つ、その厚みが０．８ｍｍ〜３．０ｍｍ、好ましくは１．５ｍｍ〜２．５ｍｍのものを使用する。なお、発泡シートは、成形前の加熱によって発泡シートが２次発泡する際に該２次発泡の状態が安定することから、製造（押出成形）後２０日〜３０日経過したものを使用することが好ましい。
【００３８】
そして、図４に示すように、この発泡シートロール２ａから所定長さの発泡シート２を巻き出して、Ｔダイ２３から押し出され加熱されたバインダー用樹脂（接着性樹脂）を発泡シート２との間に介在させながら、前記した第２フィルムロール１ｂから印刷済みの樹脂フィルム１１を巻き出しつつ発泡シート２に積層する。これにより、図５に示すように、印刷済みの樹脂フィルム１１がバインダー用樹脂層３を介在させて発泡シート２に積層されてなる３層構造の積層シートＳ、詳しくは、予備成形用パターンが５ショット分長手方向に所定間隔をおいて印刷された樹脂フィルム１１がバインダー用樹脂層３を介在させてポリスチレン系発泡シート２に積層されてなる３層構造の積層シートＳが得られる。その後、図４を参照して、この積層シートＳを巻き取って第１の積層シートロール４とする。
【００３９】
かかる３層構造の積層シートＳの場合は、樹脂フィルム１（１１）としてその表面への図柄等のグラビア印刷が容易であることから、無延伸ポリスチレンシート（ＣＰＳ）を用いることができるが、かかる印刷の容易性に加え、成形前の加熱による発泡シートの２次発泡時に該発泡シートのドローダウンが抑えられ、該ドローダウンによる印刷図柄のズレが生じ難いこと、樹脂フィルム１（１１）が割れ難く、成形により得られる容器の機械的強度が向上すること、および艶があって外観が良好であること等の理由から、縦横（二軸）に延伸されたいわゆる二軸延伸ポリスチレンシート（ＯＰＳ）を用いることが好ましい。
【００４０】
この３層構造の積層シートＳでは、樹脂フィルム１（１１）の厚みは、１５μｍ〜１００μｍ、好ましくは２０μｍ〜３０μｍであることがよい。また、バインダー用樹脂層３として耐衝撃性が良好であることから、ハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）を用いることが好ましい。また、バインダー用樹脂層３の厚みは、５０μｍ〜２００μｍ、好ましくは７０μｍ〜１４０μｍであることがよい。
【００４１】
次に、この積層シートＳを用いて予備成形を行う。即ち、図６に示すように、前記した第１の積層シートロール４から積層シートＳを巻き出し、加熱装置５で所定の温度で加熱軟化して積層シートＳを２次発泡させた後、成形型６を用いた絞り成形により１つの成形型６から複数個（２５個）の容器を略同時に予備成形する。詳しくは、まず、図７（イ）に示すように、積層シートＳの両側端Ｓａ，Ｓａをクランプ具９，９で把持して、積層シートＳが雌型成形型６ａと雄型成形型６ｂとからなる成形型６によって成形されるべき位置に来るように積層シートＳと成形型６との位置合わせが行われた状態で、加熱装置５で加熱され２次発泡した積層シートＳを雌型成形型６ａと雄型成形型６ｂとの間に所定時間滞留させる。次に、図７（ロ）に示すように、雌型成形型６ａと雄型成形型６ｂとをそれらの間に積層シートＳを挟んだ状態で嵌合させ、該積層シートＳを、成形型６の温度（℃）や嵌合の圧力（Ｐａ）等を調節した所定の成形条件で成形する。なお、図７（ロ）において、各単位成形型１３ａの中心線Ｐ１が積層シートＳの上表面と交わる点は、該単位成形型１３ａにより成形される容器の成形中心Ｐと一致している。そして、この成形は、樹脂フィルム１１に予備成形パターンが印刷された回数分（ここでは、５ショット分）繰り返して行う。その後、図６に示すように、積層シートＳで各容器が成形された部分を打ち抜き機８を用いて順次打ち抜いて複数個（２５個／ショット×５ショット＝１２５個）の容器１０，・・・を得る。
【００４２】
かかる成形において、容器１０の絞り比（容器１０の深さ÷容器１０の開口部の半径）が大きいほど、容器に施される印刷図柄の配置ズレや形状の歪み量が大きくなり、本発明の成形法による効果が顕著となる。具体的には、０．２５以上であるとより本発明の効果が大きく、０．３５以上であると特に大きくなり、好ましい。
【００４３】
図８に、１つの成形型６によって成形された複数個の容器１０の成形中心Ｐおよびマーキング点Ｑの積層シートＳ上の平面視分布を示す。図８では、成形中心Ｐとマーキング点Ｑの配置を判り易くするために隣り合う成形中心Ｐを破線で繋ぐとともに、隣り合うマーキング点Ｑを実線で繋いでいる。図８に示すように各容器１０の成形中心Ｐは、積層シートＳの長手方向と幅方向に整列配列されており、成形型６の中央部分を除いて成形中心Ｐとマーキング点Ｑとに位置ズレが生じている。また、位置ズレ量は、樹脂シートＳの幅方向端部に向かうに従って樹脂シートＳの長手方向に大きくなっている。
【００４４】
続いて、上述した位置ズレ量を、得られた容器１０ごとに樹脂フィルム１に印刷された方眼目盛１５を用いて測定する。具体的には、図９（イ）に示すように、一の容器１０において、その成形中心Ｐとマーキング点Ｑとの間の位置ズレ量を、樹脂フィルム１に印刷され、加熱により変形した方眼目盛１５を用いて積層シートＳの長手方向（方眼目盛１５の縦方向）の成分（ａ〔ｍｍ〕）および幅方向（方眼目盛１５の横方向）の成分（ｂ〔ｍｍ〕）に分けて読み取る。そして、１つの成形型６において同じ単位成形型１３ａから得られた複数個（５個）の容器１０，・・・について、縦横方向の成分ａ〔ｍｍ〕とｂ〔ｍｍ〕のそれぞれの平均をとり、これを該単位成形型１３ａにおける成形中心Ｐとマーキング点Ｑとの間の位置ズレ量の平均値とする。このように樹脂フィルム１に印刷された方眼目盛１５を用いることにより、各容器１０の成形中心Ｐと該成形中心Ｐとなるべき位置（マーキング点Ｑの位置）との間の位置ズレ量を成形によって伸張する積層シートＳ（樹脂フィルム１）の伸び率を考慮することなく容易且つ正確に測定することができる。
【００４５】
また、容器１０の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を、得られた容器１０ごとに樹脂フィルム１に印刷された複数の同心円Ｃ，・・・を用いて測定する。具体的には、図９（イ）および図９（ロ）に示すように、一の容器１０において、その底面から所定高さの位置における該容器１０の側部に黒マジック等を用いて成形中心Ｐを中心とする基準円Ｃ´を描くとともに、前記した複数の同心円Ｃ，・・・の内、対象とする印刷図柄の近傍に位置する一の同心円Ｃを選択し、該一の同心円Ｃと基準円Ｃ´との距離を測定する。
【００４６】
詳しくは、積層シートＳの長手方向に延びる直線Ｒ１を含むｎ本（ｎ≧２）の直線（Ｒ１，・・・，Ｒｎ）をマジック等を用いて成形中心Ｐを中心として略等角度間隔で放射線状に描き、各直線Ｒｋ（ｋ：整数、１≦ｋ≦ｎ）と基準円Ｃ´および一の同心円Ｃとの各交点間の距離（ｍｍ）を測定する。例えば、直線の数ｎが８の場合は、図９（イ）に示すように、一の容器１０において、成形中心Ｐを中心として周方向４５°間隔に一の同心円Ｃが歪曲した度合を示す複数（８つ）の距離データ（Ｄ１〔ｍｍ〕，・・・，Ｄ８〔ｍｍ〕）が得られる。これら複数の距離データを、一の容器１０の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪んだ歪み量とする。そして、成形型６において同じ単位成形型１３ａから得られた複数個（５個）の容器１０，・・・について、距離データＤｍ（ｍ：１〜８）同士の平均をとり、これを該単位成形型１３ａにおける前記歪み量の平均値とする。このように複数の同心円Ｃを用いることにより、各容器１０の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を容易且つ正確に測定することができる。
【００４７】
そして、これら位置ズレ量と歪み量、詳しくは、位置ズレ量と歪み量のそれぞれの平均値に基づいて、本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定し、該決定された印刷図柄を本成形用樹脂フィルムに印刷する。即ち、予め成形後に生じる位置ズレ量（の平均値）を見越して位置ズレ量が相殺されるように印刷図柄の配置を決定し、また、予め成形後に生じる歪み量（の平均値）を見越して該歪み量が相殺されるように印刷図柄の形状を決定し、該決定された印刷図柄をそれぞれ本成形用樹脂フィルムに印刷する。例えば、樹脂フィルムの一の成形領域において、長手方向に上側且つ幅方向に右側寄りに位置ズレが生じている場合には、該位置ズレを補整するように該成形領域の下側且つ左側寄りに印刷図柄が印刷されるようにし、また、周方向上側（容器の外側）寄りに歪み量が大きい場合は、該歪み量を補整するように該成形領域に下側（容器の内側）寄りに逆に歪ませた印刷図柄を印刷するようにする。なお、この際、商品の内容の説明文等の重要な印刷図柄は、樹脂フィルムの各成形領域において、なるべく周方向において歪み量が小さい位置に印刷されるようにすることが好ましい。かかる印刷の校正を行う方法としては、例えば、アドビシステムズ社製の作画ソフト「イラストレータ」（登録商標）のオブジェクト変形機能を利用し、アウトライン化した文字や図形が組み合わされた図柄の中心を固定したまま、外周方向に放射線状の異なる比率の変形を行い、各単位成形型用の製版印刷図柄を得る方法が挙げられる。
【００４８】
印刷操作の具体的方法は、予備成形に用いた樹脂フィルムを巻き出した後の第１フィルムロールを用意し、図３に示すように、この第１フィルムロール１ａから本成形に用いる樹脂フィルム１を巻き出して、複数個の製版ロール２２，・・・で上下方向に折り返して搬送しながら、複数個のインキパン２１，・・・に貯留した各色のインキを複数個の製版ロール２２，・・・によって樹脂フィルム１に転移しつつ、前記決定された印刷図柄をグラビア印刷する。この後、印刷済みの樹脂フィルム１１´を巻き取って第３フィルムロール１ｂ´とする。
【００４９】
続いて、予備成形で用いた発泡シートを巻き出した後の発泡シートロールを用意し、図４に示すように、この発泡シートロール２ａから発泡シート２を巻き出して、前述した予備成形と同様な条件で、Ｔダイ２３から押し出され加熱されたバインダー用樹脂を発泡シート２との間に介在させながら、前記した第３フィルムロール１ｂ´から印刷済みの樹脂フィルム１１´を巻き出しつつ発泡シート２に積層する。これにより、図５に示すように、印刷済みの樹脂フィルム１１´がバインダー用樹脂層３を介在させて発泡シート２に積層されてなる３層構造の積層シートＳ´、詳しくは、各容器１０´の側部に配される印刷図柄の施された樹脂フィルム１１´がバインダー用樹脂層３を介在させてポリスチレン系発泡シート２に積層されてなる３層構造の積層シートＳ´が得られる。その後、図４を参照して、この積層シートＳ´を巻き取って第２の積層シートロール４´とする。
【００５０】
次に、この積層シートＳ´を用いて本成形を行う。即ち、図６に示すように、前記した第２の積層シートロール４´から積層シートＳ´を巻き出し、前述した予備成形と同様な方法・条件で、且つ各容器１０´の成形中心となるべき位置が、該容器１０´が成形される単位成形型の中心に略位置するようにして、成形型６を用いた絞り成形により１つの成形型６から複数個（２５個）の容器１０´を略同時に本成形する。このとき、前述した予備成形によって測定された位置ズレ量と歪み量に基づき決定された印刷図柄が本成形で用いる樹脂フィルム１１´に印刷されているので、本成形後の積層シートＳ´において、各容器１０´の側部に配される印刷図柄の配置および形状が歪正され、印刷図柄が適正な配置および形状で施されるようになる。
【００５１】
その後、図６に示すように、積層シートＳ´で各容器１０´が成形された部分を打ち抜き機８を用いて打ち抜いて１ショット当たり２５個の容器１０´，・・・を得る。このようにして、図１０を参照して、印刷図柄１４が適正な位置に配された容器１０´が得られる。図１０に容器１０´の一部を切断して示すように、容器１０´は、その内面から順に発泡シート２、バインダー用樹脂層３、印刷済みの樹脂フィルム１１´が積層された構成となっている。
【００５２】
以上説明したように、本実施の形態に係る発泡シート成形体の成形方法によれば、樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートから印刷図柄を有する食品用容器を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で施された容器を容易且つ安価に成形することができる。特に、積層シートの局部的な加熱ムラ等により生じる、成形型における各単位成形型内への積層シートの引き込み量の差異により、得られる容器ごとに印刷図柄の配置や形状にバラツキが生じ易い複数個取りの成形に適用すれば、それぞれに適正な印刷図柄が施された複数個の容器を略同時に得ることができ、生産コストの削減が図れる。
【００５３】
尚、本発明は上記した実施の形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上記実施の形態においては、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法を、いわゆる複数個取りの成形に適用した例について説明したが、１つの成形型から１個の食品用容器（成形体）が得られるいわゆる単数個取りの成形にも適用することもできる。
【００５４】
また、上記実施の形態では、発泡シートに積層する樹脂フィルムにマーキング点を印刷したが、樹脂フィルムを用いずに発泡シートのみを用いて容器を成形する場合は、直接発泡シートにマーキング点を印刷することも可能である。
【００５５】
また、マーキング位置は、各容器において基準となる位置であれば上記実施の形態のように容器の成形中心である必要はなく、更に、マーキングの形状は、各容器において基準となる位置を特定できる形状であれば、点でなくともよい。更にまた、マーキングは、印刷によらず、例えば、黒マジックを用いて手書きで行ってもよい。
【００５６】
また、上記実施の形態では、成形によって伸張する積層シートの伸び率を考慮することなく目盛から読み取った位置ズレ量のみに基づいて印刷図柄の位置ズレの補整ができることから、マーキング点が目盛の中心に位置する方眼目盛を予備成形用樹脂フィルムに印刷し、該方眼目盛を用いて、予備成形により得られる各容器の成形中心とマーキング点との位置ズレ量を測定したが、方眼目盛を予備成形用樹脂フィルムに印刷することは必須でなく、予備成形の後に、例えば、積層シートの伸び率を考慮に含め、透明なシートに印刷された方眼目盛を用いて位置ズレ量を測定してもよい。また、方眼目盛を用いることも必須ではなく、直接定規を用いて、樹脂フィルムの長手方向と幅方向の位置ズレ量を測定してもよい。
【００５７】
また、上記実施の形態では、マーキング点を中心とし且つ略等間隔に並ぶ複数の同心円を印刷し、該同心円を用いて各成形体の側部に配される印刷図柄の所望の形状からの歪み量を測定したが、印刷図柄の歪み量を測定するにあたり、成形体の形状に合わせて同心円以外の形状を用いることもできる。
【００５８】
また、上記実施の形態では、樹脂フィルムおよび発泡シートとしてポリスチレン系の素材を用いたが、その他、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル樹脂など他の熱可塑性樹脂素材を用いることも可能である。
【００５９】
また、上記実施の形態では、容器の成形にあたり、３層構造の積層シートを用いたが、その代わりに、樹脂フィルムがポリスチレン系発泡シートに積層されてなる２層構造の積層シートを用いることもできる。かかる２層構造の積層シートは、長尺且つ帯状のポリスチレン系発泡シート２が巻回された発泡シートロールを用意し、図１１に示すように、この発泡シートロール２ａから発泡シート２を巻き出して、前記した第２フィルムロール１ｂ（第３フィルムロール１ｂ´）から印刷済みの樹脂フィルム１１（１１´）を巻き出しつつ、熱ロール２４により圧着しながら発泡シート２に積層し、その後巻回して積層シートロール４（４´）とすることにより作製できる。このような２層構造の積層シートＳ（Ｓ´）の場合は、二軸延伸ポリスチレンシート（ＯＰＳ）の代わりに無延伸ポリスチレンシート（ＣＰＳ）を樹脂フィルムに使用するのが、熱ロール２４による圧着時に収縮が小さくなり発泡シートへの樹脂フィルムの積層が容易となることから好ましい。
【００６０】
更に、３層構造の積層シートの代わりに、無地または内面に印刷図柄が施された無延伸ポリスチレンシート（ＣＰＳ）が、前記した３層構造の積層シートの発泡シート２側に積層されてなる４層構造の積層シートを用いることもできる。この場合、ＣＰＳの厚みは２０μｍ〜３０μｍであることが好ましい。
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法によれば、特に樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートを用いて印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で施された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る予備成形用樹脂フィルムに複数のマーキング点が印刷された状態を示す平面図である。
【図２】図２は、同予備成形用樹脂フィルムの各成形領域に位置ズレ量測定用の方眼目盛と、印刷図柄の歪み量測定用の複数の同心円とが印刷された状態を示す平面図である。
【図３】図３は、グラビア印刷装置を用いて樹脂フィルムにグラビア印刷を施す状態を示す側面図である。
【図４】図４は、発泡シートと印刷済みの樹脂フィルムとをバインダー用樹脂層を介在させて積層して３層構造の積層シートを得る状態を示す側面図である。
【図５】図５は、図４における３層構造の積層シートの層構成を示す断面図である。
【図６】図６は、積層シートロールから巻き出された積層シートを成形して容器（成形体）が得られる工程を示す側面図である。
【図７】図７（イ）は、成形型の雌型成形型と雄型成形型との間に積層シートを配置した状態を示す断面図であり、図７（ロ）は、該雌型成形型と雄型成形型とが積層シートを挟んで嵌合した状態を示す断面図である。
【図８】図８は、１つの成形型によって成形された複数個の容器の成形中心およびマーキング点の積層シート上の分布を示す平面図である。
【図９】図９（イ）は、予備成形により得られた容器の底面図であり、図９（ロ）は、該容器の側面図である。
【図１０】図１０は、本成形により得られた容器の一部切断側面図である。
【図１１】図１１は、発泡シートと印刷済みの樹脂フィルムとを積層して２層構造の積層シートを得る状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１，１´，１１，１１´…樹脂フィルム、２…発泡シート、３…バインダー用樹脂層（接着性樹脂層）、６…成形型、１０，１０´…容器（成形体）、１３ａ…単位成形型、１４…印刷図柄、１５…方眼目盛、Ｃ…同心円、Ｐ…成形体の成形中心、Ｑ…マーキング点、Ｓ，Ｓ´…積層シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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