(57)【要約】【課題】  コイルの形状を小さくすることができ、かつ、高耐圧を可能にするコイルの絶縁構造を提供する。【解決手段】  平角線１Ａの平板面部分が互いに向かい合うように巻かれたコイル１と、コイル１のエッジを覆うように巻き付けられている絶縁用ブッシュ２とを有する。絶縁用ブッシュ２の断面形状が凹状であり、両側部分がくしの歯状に形成されている。平角線のエッジを絶縁用ブッシュ２で覆うので、小さい径で曲げられたコーナ部分に発生する、絶縁被膜の割れや剥離部分を絶縁することができ、また、コイル１の隣接する平板面を所定間隔で離すことができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平角線（１Ａ）の平板面部分が互いに向かい合うように巻かれたコイル（１）と、
前記コイル（１）のエッジを覆うように巻き付けられている絶縁用ブッシュ（２）と、
を有することを特徴とするコイルの絶縁構造。
【請求項２】
前記絶縁用ブッシュ（２）の断面形状が凹状であり、平角線（１Ａ）の平板面部分に当接する両側部分がくしの歯状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のコイルの絶縁構造。
【請求項３】
前記絶縁用ブッシュ（２）は、難燃性材が成型加工されて形成されていることを特徴とする請求項２に記載のコイルの絶縁構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平角線を用いたコイルの絶縁構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
平角線は導体の部分を帯状にして形成されている。この平角線をコイルに用いる場合、帯状の平角線の導体表面に絶縁被膜が形成され、図５に示すように、平角線１０１の平板面１０１Ａが互いに向かい合うように、かつ、互いに等しい間隔となるように、平角線１０１が巻かれる。コイルに平角線１０１を用いると、平角線１０１の断面積が大きく、巻線抵抗が少ないので、大電流を流すことができるが、平角線１０１を巻く際に、コイルのコーナ部分Ｍが小径で曲げられると、コーナ部分Ｍの絶縁被膜が割れたり剥離したりして、コイルの絶縁が劣化し、コイルの耐圧が低下してしまう場合がある。そこで従来は、コイルの耐圧を保つために、このコイルの互いに隣接する平板面１０１Ａの間隔を離していた。このようにして、大電流で高耐圧のコイルを実現していた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述した、平角線１０１を用いたコイルには、次の課題がある。コイルの耐圧を保つために、平角線１０１を用いた従来のコイルでは、隣接する平板面１０１Ａの間隔を広げている。この結果、平角線１０１を用いた従来のコイルでは、形状が大型になるという課題がある。
【０００４】
本発明は、前記の課題を解決し、コイルの形状を小さくすることができ、かつ、高耐圧を可能にするコイルの絶縁構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するために、請求項１の発明は、平角線の平板面部分が互いに向かい合うように巻かれたコイルと、前記コイルのエッジを覆うように巻き付けられている絶縁用ブッシュとを有することを特徴とするコイルの絶縁構造である。
請求項２の発明は、請求項１に記載のコイルの絶縁構造において、前記絶縁用ブッシュの断面形状が凹状であり、平角線の平板面部分に当接する両側部分がくしの歯状に形成されていることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項２に記載のコイルの絶縁構造において、前記絶縁用ブッシュは、難燃性材が成型加工されて形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１の発明によれば、平角線のエッジを絶縁用ブッシュで覆うので、小さい径で曲げられたコーナ部分に発生する、絶縁被膜の割れや剥離部分を絶縁することができる。また、絶縁用ブッシュをコイルのエッジに巻き付けるので、コイルの隣接する平板面を所定間隔で離すことができる。
請求項２の発明によれば、絶縁用ブッシュの断面形状が凹状であり、かつ、両側部分がくしの歯状に形成されているので、絶縁用ブッシュの巻き付けを容易にすることができる。
請求項３の発明によれば、絶縁用ブッシュとして難燃性材の成型加工品を用いたので、高温でも優れた絶縁性を持つコイルを実現可能にする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
つぎに、本発明の実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。
[実施形態１]
本実施形態によるコイルの絶縁構造は、図１に示すように、コイル１と絶縁用ブッシュ２とで構成されている。
【０００８】
絶縁用ブッシュ２は、図２（ａ）に示すように、細長形状をした背板部２Ａと、側部２Ｂとで構成されている。２つの側部２Ｂは、図２（ｂ）に示すように、背板部２Ａに対して直角方向に、かつ、背板部２Ａの両端に設けられている。側部２Ｂは、細板２Ｂ１がくしの歯状に、背板部２Ａの両側部分に配列されて形成されたものである。これによって、溝２Ｂ２が形成される。細板２Ｂ１を介して互いに向かい合う細板２Ｂ１の間隔、つまり、溝２Ｂ２の幅はｄ１である。この幅ｄ１は、コイル１を形成する、後述の平角線１Ａのエッジが装着可能な間隔である。つまり、溝部分２Ｂ２には、平角線１Ａのエッジが挿入される。細板２Ｂ１の厚さはｄ２である。この厚さｄ２は、コイル１の互いに隣接する、後述の平板面１Ａ１の間隔を決めるものである。
【０００９】
こうした絶縁用ブッシュ２は合成樹脂製であり、屈曲が可能である。絶縁用ブッシュ２の材料としては、合成樹脂の絶縁材料以外にも、ノーメックス等の難燃性材を成型加工した絶縁用ブッシュを用いてもよい。ノーメックスは、高温でも優れた絶縁性を持つので、高温でも高い絶縁性を持つコイルを実現可能にする。
【００１０】
コイル１は、図５と同じように、平角線１Ａの平板面１Ａ１が互いに向かい合うように、かつ、互いに等しい間隔となるように、平角線１Ａを正方形状に巻いたものである。ただし、本実施形態では、コイル１の隣接する平板面１Ａ１の間隔が、図５に比べて狭くなるように、平角線１Ａが巻かれている。この間隔は、絶縁用ブッシュ２の側部２Ｂの厚さｄ２の倍にされている。
【００１１】
本実施形態では、絶縁用ブッシュ２の溝２Ｂ２内にコイル１のエッジを入れながら、コイル１のエッジを覆うように、絶縁用ブッシュ２をコイル１のエッジに沿って巻き付けている。これによって、絶縁用ブッシュ２の背板部２Ａがコイル１のエッジの端面と向かい合うように配置される。また、図３に示すように、互いに向かい合う平板面１Ａ１が、２×ｄ２の間隔で配列されたコイル１のエッジを覆うと、絶縁用ブッシュ２の細板２Ｂ１が背中合わせとなるように、絶縁用ブッシュ２はコイル１に巻き付けられる。
【００１２】
本実施形態によるコイルの絶縁構造は、前記の構成である。このコイルの絶縁構造によれば、コイル１のエッジを、絶縁用ブッシュ２で覆うので、エッジ端面の絶縁、特に、小さい径で曲げられたコーナ部分に発生する、絶縁被膜の割れ部分や剥離部分を絶縁することができる。また、絶縁用ブッシュ２をコイル１のエッジに巻き付けるので、コイル１の隣接する平板面１Ａ１の間隔を、絶縁用ブッシュ２の側部２Ｂの２倍の厚さにすることができ、隣接する平板面１Ａ１を所定間隔で離すことができる。
【００１３】
［実施形態２］
実施形態１では、平角線を正方形状に巻いたが、本実施形態では、任意形状に平角線を巻いている。この形状として、例えば、図４（ａ）に示すように円形状や、図４（ｂ）に示すように長方形状であってもよい。つまり、本発明は、コイルの巻き形状に制限されることなく、適用が可能である。
【００１４】
以上、本発明の実施形態を詳述してきたが、具体的な構成は以上の実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、本発明に含まれる。たとえば、以上の実施形態では、コイル１の互いに隣接する平板面の間隔を、絶縁用ブッシュ２の側部２Ｂの厚さ（距離ｄ２）の倍としたが、側部２Ｂの厚さの倍以上であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態によるコイルの絶縁構造を示す斜視図である。
【図２】図１の絶縁用ブッシュを示す図であり、（ａ）は絶縁用ブッシュの正面図であり、（ｂ）は（ａ）のII−II断面を示す断面図である。
【図３】図１のＩ−Ｉ断面を示す断面図である。
【図４】コイルの巻き形状の例を示す斜視図である。
【図５】平角線を用いたコイルの一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００１６】
１  コイル
１Ａ  平角線
１Ａ１  平板面
２  絶縁用ブッシュ
２Ａ  背板部
２Ｂ  側部
２Ｂ１  細板
２Ｂ２  溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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