(57)【要約】【課題】    マグネシウム及び／又はマグネシウム合金に対して優れた防錆効果を有するとともに塗装密着性の優れた防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法を提供する。【解決手段】    式（１）で表されるピラゾール化合物からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。【化１】2005133143.tif 000006［式中、Ｒ１は水素原子又はＣ１−４アルキル基、Ｒ２は水素原子又はアミノ基、Ｒ３は水素原子、Ｃ１−４アルキル基又はヒドロキシ基を示す。］【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
式（１）で表されるピラゾール化合物からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤。
【化１】
2005133143.tif 000005
［式中、Ｒ１は水素原子又はＣ１−４アルキル基、Ｒ２は水素原子又はアミノ基、Ｒ３は水素原子、Ｃ１−４アルキル基又はヒドロキシ基を示す。］
【請求項２】
式（１）において、Ｒ１がＣ１−４アルキル基、Ｒ２が水素原子、Ｒ３がＣ１−４アルキル基又はヒドロキシ基である請求項１記載のマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤。
【請求項３】
式（１）において、Ｒ１がＣ１−４アルキル基、Ｒ２が水素原子、Ｒ３がＣ１−４アルキル基である請求項１記載のマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤。
【請求項４】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【請求項５】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【請求項６】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｃ）トリアゾール系化合物又はピラゾール系化合物を含有する洗浄剤により処理し、更に（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【請求項７】
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各工程の少なくとも１以上の次の工程において、水洗工程を付加する請求項４乃至６記載の製造方法。
【請求項８】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（１）必要によりバリ取りし、（２）表面処理剤で処理し、（２−１）水洗し、（３）防錆前処理剤で処理し、（３−１）水洗し、（４）トリアゾール系化合物又はピラゾール系化合物を含有する洗浄剤により洗浄し、（４−１）水洗し、（５）マグネシウム用防錆剤で防錆処理し、（５−１）水洗し、（６）乾燥、（７）塗装又はメッキ処理した後、（８）組み立てる、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、上記マグネシウム用防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金の防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウムは実用構造材料用金属の中で最も軽量であり、比強度が高く機械加工が容易であることから自動車部品、コンピュータや音響機器等の電気製品、航空機部品等に広く使用されている。また、一般的にマグネシウム及びマグネシウム合金成型品はダイカスト法、押し出し成型法、圧延成型法による製造が主であるが、近年、射出成形機を用いた所謂チクソモールディング法が技術的に確立されるに至り、成型品の形状の自由性と生産性、物性の向上が可能となり、その応用範囲が一層拡大している。
しかしながら、マグネシウムは実用構造材料用金属の中で最も卑であるため、酸化され易いという欠点を有しており、防錆が重要な課題となっている。
【０００３】
本発明者等は、芳香族カルボン酸及びその塩類がマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤として有効であること、該芳香族カルボン酸及びその塩類とトリアゾール系化合物及び／又はピラゾール系化合物とを併用することで防錆効果が向上することを見出した（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】ＷＯ００／４０７７７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、芳香族カルボン酸及びその塩類とトリアゾール系化合物及び／又はピラゾール系化合物とを併用すると、塗装密着性が不十分となることが判明した。
本発明の課題はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金に対して優れた防錆効果を有するとともに塗装密着性の優れた防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、式（１）で表されるピラゾール化合物からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤に係る。
【０００６】
【化２】
2005133143.tif 000002
［式中、Ｒ１は水素原子又はＣ１−４アルキル基、Ｒ２は水素原子又はアミノ基、Ｒ３は水素原子、Ｃ１−４アルキル基又はヒドロキシ基を示す。］
【０００７】
また、本発明は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として上記の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【０００８】
本発明はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として上記の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【０００９】
本発明はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｃ）トリアゾール系化合物又はピラゾール系化合物を含有する洗浄剤により処理し、更に（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として上記の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
本発明は、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各工程の少なくとも１以上の次の工程において、水洗工程を付加するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【００１０】
本発明はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（１）必要によりバリ取りし、（２）表面処理剤で処理し、（２−１）水洗し、（３）防錆前処理剤で処理し、（３−１）水洗し、（４）トリアゾール系化合物又はピラゾール系化合物を含有する洗浄剤により洗浄し、（４−１）水洗し、（５）マグネシウム用防錆剤で防錆処理し、（５−１）水洗し、（６）乾燥、（７）塗装又はメッキ処理した後、（８）組み立てる、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、上記マグネシウム用防錆剤として上記の防錆剤を使用する、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【００１１】
本発明者らは、前記芳香族カルボン酸及びその塩類とトリアゾール系化合物及び／又はピラゾール系化合物とを併用した場合、塗装密着性の低下の原因が該芳香族カルボン酸及びその塩類にあることを見出した。更にある種のピラゾール系化合物単独で、該芳香族カルボン酸及びその塩類と同等或いはそれ以上の防錆効果が発揮されることを見出し、本発明を完成した。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によりマグネシウム及び／又はマグネシウム合金に対して優れた防錆効果を有するとともに塗装密着性の優れた防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明のマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤は式（１）で表されるピラゾール系化合物からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するものである。
なお、本明細書において、Ｃ１−４アルキル基とは、炭素数１から４の直鎖状又は分枝状アルキル基を示し、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。
【００１４】
式（１）で表されるピラゾール化合物としては、例えば３,５−ジメチルピラゾール、３,５−ジエチルピラゾール、３−メチル−５−ヒドロキシピラゾール、３−エチル−５−ヒドロキシピラゾール、３−イソプロピル−５−ヒドロキシピラゾール、４−アミノピラゾールが挙げられる。これらピラゾール化合物は、１種単独で、又は２種以上を併用することができる。
【００１５】
本発明の防錆剤は、そのままで用いてもよいが、通常適当な溶媒に溶解させた形態で用いるのが好ましい。溶媒としては水、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、イソブタノール、ｎ−ペンタノール、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、１−メトキシ−２−プロパノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のアルコール類、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル等のエステル類、石油エーテル、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素類、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、Ｎ,Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類並びにこれらの混合溶媒を例示できるが、コスト面、作業者の安全面、廃液処理面等を考慮して、水溶液の形態で用いるのが特に好ましい。その時のピラゾール化合物の配合量は適宜設定できるが、通常、合計量で、溶液の０.００１〜１０重量％、好ましくは０.０１〜５重量％、更に好ましくは０.０５〜１重量％とすればよい。
【００１６】
また、本発明の防錆剤には、その他のマグネシウム用防錆剤を添加して使用することも可能であるが、ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸、トルイル酸等の芳香族カルボン酸類及びその塩類を同時に使用すると、塗装密着性が低下してしまうため好ましくない。
本発明のマグネシウム又はマグネシウム合金用防錆剤を適用し得るマグネシウム又はマグネシウム合金としては特に制限されず、マグネシウム単体又はマグネシウムと他の金属等からなる合金、複合材料等に広く適用することができる。他の金属としては、アルミニウム、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケル、銅、鉛、錫、カルシウムより選ばれる１種又は２種以上を例示できる。
【００１７】
本発明の防錆剤は溶液の状態で保存することができるが、流通の便を考慮し、濃縮液とし、使用時に所定の濃度に水で希釈して使用するようにしてもよい。
【００１８】
本発明の防錆剤の処理は、該防錆剤を溶液の形態としてマグネシウム又はマグネシウム合金のインゴット、チップ又は各種成型品の表面にスプレーやロールコーター等を用いて噴霧或いは塗布したり、溶液中にこれらを浸漬させる等の方法を採用することができる。防錆剤は加温して使用するのが好ましく、０〜９０℃、好ましくは２０〜８０℃程度、さらに好ましくは４０〜７０℃とすればよい。本工程において、効果を損なわない程度で防錆剤に界面活性剤等の添加剤を加えてもよい。また超音波処理を施してもよい。また後述する洗浄処理工程を採用する場合には、防錆剤は０〜９０℃、好ましくは５〜８０℃程度、更に好ましくは１０〜４０℃程度で使用するのが好ましい。
本発明の防錆剤の使用量としては、特に制限は無く、被処理物の表面を一様に被覆可能な量を使用すればよい。
【００１９】
本発明の防錆剤を用いることで、チクソモールディング法又はダイカスト法により成型された成型品表面を処理すれば、塗装前の状態で長時間成型品を流通、保管させることができ、製造工程の合理化に寄与するところが大きい。即ち、従来、チクソモールディング法やダイカスト法（ホットチャンバーダイカスト法及びコールドチャンバーダイカスト法）により成型されたマグネシウム成型品及びマグネシウム合金成型品は、表面の腐食速度が大であるため、成型後直ちに塗装処理するか、一旦防錆処理を施した後、塗装前に防錆剤等を除去する必要があったが、本発明の防錆剤により表面処理した場合は、その上から直接塗装を施しても塗装に対して悪影響がなく、従来のような除去工程が不要である。
【００２０】
本発明の防錆剤を処理した後、塗装して得られる塗装塗膜はマグネシウム成形品表面との密着性に優れているため、塗装を要するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金成型品の表面に使用するのに極めて適している。
【００２１】
本発明の防錆剤の使用に際しては、防錆効果を高めるために予め被処理物の表面を脱脂洗浄した上で、用いるのが好ましい。溶剤脱脂、アルカリ脱脂、エマルジョン脱脂、酸脱脂等の公知の脱脂処理工程を適用でき、それらの工程の一つ又はそれ以上を組合わせてもよい。
【００２２】
本発明においては、上記の脱脂工程に後に、表面処理工程、防錆前処理工程、任意の洗浄工程、その後防錆処理工程を行うのが好ましい。特に本発明の防錆剤を処理したマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法としては、ＷＯ０１／８３８４９に記載の方法に類似した方法において、マグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を適用するのが特に好ましい。
【００２３】
即ち、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、工程（Ｄ）のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
また、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、工程（Ｄ）のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
【００２４】
更に、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｃ）トリアゾール系化合物又はピラゾール系化合物を含有する洗浄剤により処理し、更に（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、工程（Ｄ）のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
これら前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各工程の少なくとも１以上の次の工程において、水洗工程を付加するのが好ましい。
【００２５】
本発明は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（１）必要によりバリ取りし、（２）表面処理剤で処理し、（２−１）水洗し、（３）防錆前処理剤で処理し、（３−１）水洗し、（４）トリアゾール系化合物又はピラゾール系化合物を含有する洗浄剤により洗浄し、（４−１）水洗し、（５）マグネシウム用防錆剤で防錆処理し、（５−１）水洗し、（６）乾燥、（７）塗装又はメッキ処理した後、（８）組み立てる、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、（５）の工程のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
【００２６】
上記方法に使用する表面処理剤としてはリン酸塩又は有機酸を含有する表面処理剤を挙げることができる。
リン酸塩としては、例えばオルトリン酸、縮合リン酸類のアンモニウム塩及びアルカノールアミン塩が挙げられる。
縮合リン酸としては、メタリン酸、ポリリン酸が例示できる。メタリン酸としては、トリメタリン酸、テトラメタリン酸等を例示できる。ポリリン酸としては、ピロリン酸、三リン酸、四リン酸等を例示できる。
【００２７】
具体的には、第一リン酸アンモニウム、第二リン酸アンモニウム、第三リン酸アンモニウム、リン酸モノエタノールアミン、リン酸ジエタノールアミン、リン酸トリエタノールアミン、リン酸イソプロパノールアミン、トリメタリン酸アンモニウム塩、テトラメタリン酸アンモニウム塩、テトラメタリン酸エタノールアミン塩、三リン酸アンモニウム塩、四リン酸アンモニウム塩等が挙げられる。これらリン酸塩は単独で、もしくは二種以上併用できる。
これらの中でもリン酸類のアンモニウム塩及びアルカノールアミン塩が適度なエッチング効果を有し、洗浄後のスマットの発生が少ないことから好ましく、更に好ましくは、高い安全性を有し、廃水処理が容易であり、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金の表面を容易にエッチングでき、且つ過度のエッチングを防止する等といった理由で縮合リン酸アンモニウムが特に好ましい。
【００２８】
該縮合リン酸アンモニウムは公知のものであり、例えば、オルトリン酸（正リン酸）と尿素とを加熱縮合させることにより得られ、この場合に於いてはオルトリン酸と尿素とのモル比がオルトリン酸：尿素＝１：０.５〜１：５となる条件下で行うのが好ましい。表面処理剤としては、反応生成物中の未反応の原料、即ちオルトリン酸および尿素が含まれていてもよく、本発明の効果において何ら問題なく使用できる。
リン酸塩の濃度は、通常０.００１〜９０重量％程度、好ましくは０.５〜５０重量％程度、より好ましくは１〜４０重量％程度とするがよい。濃度が５０重量％を上回ると、洗浄後のマグネシウム表面が黒変し、一方０.５重量％よりも少ないとエッチング不足となり、脱脂効果が不十分となる傾向がある。
しかしながらリン酸塩の濃度が０.５重量％程度よりも少ない場合で比較的にエッチング不足あるいは脱脂効果が不十分であっても、次工程の防錆前処理剤による処理を行うと、この不具合が補完される。またリン酸塩の濃度が５０重量％程度よりも高くてマグネシウム表面が黒変した場合にも、次工程の防錆前理剤による処理を行うと、この不具合が解消される。
【００２９】
有機酸としては、グリコール酸、クエン酸、リンゴ酸又は酒石酸等のカルボン酸類を例示できる。これら有機酸は通常水溶液の状態で使用され、その時の使用濃度としては０.０１〜５０重量％、好ましくは０.１〜１０％、１〜５％程度とすればよい。０.０１％よりも少ない場合には、エッチング不足となり、頻繁に処理液に有機酸を追加しなくてはならない。５０％よりも多いの場合には、過度のエッチングとなるため、好ましくない。これら表面処理剤の中でも、処理液中へのスラッジの生成具合、それに伴う作業性を考慮するとクエン酸が特に好ましい。
【００３０】
表面処理剤を使用することによって、処理後のスマットの発生を少なくでき、次工程の防錆前処理剤で処理することによって、容易に該スマットを除去することができる。使用温度は通常室温程度で十分なエッチング効果が得られるが、３０〜５０℃、好ましくは４０℃程度とするのが好ましく、生成するスマットが次工程での処理で容易に除去できる。
本発明において、表面処理剤にはリン酸塩又は有機酸の効果を損わない程度で界面活性剤等の添加剤を加えても良い。
上記方法に使用する防錆前処理剤としてはＷＯ０１／８３８４９に記載のものを使用することができる。
【００３１】
防錆前処理剤としては、例えば、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン等のアルカノールアミン類、メチルアミン、エチルアミン、シクロヘキシルアミン等の脂肪族アミン類、１,３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、エチレンジアミン等の脂肪族ジアミン類、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラメチルアンモニウムニトレート等のアンモニウム塩、１,８−ジアザビシクロ［５.４.０］−７−ウンデセン（ＤＢＵ）、１,５−ジアザビシクロ［４.３.０］−５−ノネン（ＤＢＮ）、１−アミノピロリジン、モルホリン等の環状アミン類、アンモニア、ヒドラジン、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物類、オルト珪酸ナトリウム、オルト珪酸カリウム、メタ珪酸ナトリウム、メタ珪酸カリウム等の珪酸のアルカリ金属塩などを例示できる。これらの防錆前処理剤は1種を単独で又は２種以上を同時に用いることができる。これらの中でも、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物が好ましい。防錆前処理剤の濃度は、０.０１〜５０重量％、好ましくは０.１〜３０重量％、更に好ましくは１〜２０重量％程度とすればよい。防錆前処理剤は、防錆剤による処理の前に使用される処理剤であり、被処理物にスプレーやロールコーター等を用いて噴霧或いは塗布したり、処理液剤中に浸漬させる方法等で処理することができる。使用する際、処理液剤を加温して使用するのが好ましく、０〜９０℃、好ましくは２０〜８０℃程度、更に好ましくは４０〜７０℃とすればよい。
本防錆前処理剤で処理することによって、前工程の表面処理工程によって生じたスマットを除去することができ、後の防錆効果、塗膜密着性が向上する。
【００３２】
上記方法に使用する洗浄剤としては、トリアゾール系化合物又はピラゾール系化合物を含有する。トリアゾール系化合物としては、例えば、１,２,３−トリアゾール、１,２,４−トリアゾール、３−メルカプト−１,２,４−トリアゾール、３−ヒドロキシ−１,２,４−トリアゾール、３−メチル−１,２,４−トリアゾール、１−メチル−１,２,４−トリアゾール、１−メチル−３−メルカプト−１,２,４−トリアゾール、４−アミノ−１,２,４−トリアゾール、４−メチル−１,２,３−トリアゾール、ベンゾトリアゾール、１−ヒドロキシベンゾトリアゾール等を例示できる。それらの中でも、１,２,３−トリアゾール、１,２,４−トリアゾール、ベンゾトリアゾール、３−メルカプト−１,２,４−トリアゾール、３−ヒドロキシ−１,２,４−トリアゾール、４−アミノ−１,２,４−トリアゾールが好ましく、１,２,３−トリアゾール、１,２,４−トリアゾール、３−メルカプト−１,２,４−トリアゾール、４−アミノ−１,２,４−トリアゾールが特に好ましい。
【００３３】
ピラゾール系化合物としては、例えば、ピラゾール、３,５−ジメチルピラゾール、３−メチル−５−ヒドロキシピラゾール、４−アミノピラゾール等が挙げられる。
本工程により、前工程の処理によりマグネシウム又はマグネシウム合金の表面に生じた水酸化皮膜を除去することができ、次の防錆剤の処理による防錆効果が向上するので、本工程を施すのが好ましい。また、その効果を向上させるために超音波処理が好ましい。
トリアゾール又はピラゾール系化合物の使用量は特に制限されないが、洗浄剤の０.００１〜１０重量％、好ましくは０.０１〜５重量％、更に好ましくは０.０５〜１重量％程度とすればよい。使用する際、洗浄剤を加温して使用するのが好ましく、０〜９０℃、好ましくは２０〜８０℃程度、更に好ましくは４０〜７０℃とすればよい。本工程において、効果を損わない程度で洗浄剤に界面活性剤等の添加剤を加えてもよい。
【００３４】
なお、本発明の防錆剤を処理した後、被処理物を水洗するのが好ましく、該水洗工程を取り入れることで塗装密着性が向上するので特に好ましい。
【実施例】
【００３５】
以下に、実施例、試験例等を挙げて本発明を一層明らかにするが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下において単に部とあるのは重量部を意味する。
【００３６】
実施例１
３,５−ジメチルピラゾール２.５部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で５倍希釈し、防錆剤（１）を得た。
【００３７】
実施例２
３−メチル−５−ヒドロキシピラゾール５部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、防錆剤（２）を得た。
【００３８】
比較例１
３,５−ジメチルピラゾール２.５部、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸２.５部、モノイソプロパノールアミン５部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で５倍希釈し、比較防錆剤（１）を得た。
【００３９】
参考例１
オルトリン酸と尿素とをモル比で１：２で混合し、１５０〜１６０℃で２時間反応させて縮合リン酸アンモニウムを得た。この縮合リン酸アンモニウムには未反応の尿素及びオルトリン酸が含まれる。得られた縮合リン酸アンモニウムに脱イオン水を加え約１６％（ｗ／ｗ）縮合リン酸アンモニウム水溶液を得、これを表面処理剤１とした。
【００４０】
参考例２
クエン酸３部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とし、表面処理剤２とした。
【００４１】
参考例３
１,２,４−トリアゾール１部、ラオールＸＡ６０／５０（ライオン株式会社製、ノニオン性界面活性剤）５部、パイオニンＣ（竹本油脂株式会社製、両性界面活性剤）２.５部、テトロニックＴＲ９１３Ｒ（旭電化株式会社製、消泡剤）０.５部を脱イオン水に投入し１００部の水溶液を得、更にこの水溶液を脱イオン水で５倍希釈して洗浄剤１とした。
【００４２】
参考例４
４−アミノ−１,２,４−トリアゾール２部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とし、更に脱イオン水で１０倍希釈し、洗浄剤２を得た。
【００４３】
試験例
（試験片の調整１）
金型に離型剤（キャスターエース２２５、株式会社日米社）を塗布して成型した、マグネシウム合金ＡＺ９１Ｄ（マグネシウム９０％、アルミニウム９％、亜鉛１％含有）の板状成型品（３×１５×０.２ｃｍ）を用いた。
板状成型品を参考例１で製造した表面処理剤１に室温で超音波発生下１分間浸漬し、エアレーション下室温で１分間水洗、１０％（ｗ／ｗ）水酸化カリウム水溶液中で６０℃で超音波発生下１０分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗後、参考例３で製造した洗浄剤１に６０℃で超音波発生下１０分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗した。次いで実施例１で製造した防錆剤（１）に室温で１分間浸漬し、エアレーション下室温で１分間水洗後、１５０℃で３０分間乾燥して試験片（１）を得た。
また、上記操作の防錆剤（１）を実施例２で製造した防錆剤（２）、比較例１で製造した比較防錆剤（１）に変更して、夫々試験片（２）、比較試験片（１）を得た。
（試験片の調製２）
試験片の調製１で用いた板状成型品を用いた。
板状成型品を２％（ｗ／ｗ）水酸化カリウム及び０.１％（ｗ／ｗ）ノイゲンＳＤ−８０（第一工業製薬株式会社製、ノニオン性界面活性剤）の水溶液に６０℃で超音波発生下５分間浸漬した後、エアレーション下室温で１分間水洗、参考例２で製造した表面処理剤２に３０℃１分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗、５％（ｗ／ｗ）水酸化カリウム水溶液中で６０℃で超音波発生下５分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗、参考例４で製造した洗浄剤２に６０℃で超音波発生下５分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗した。次いで、実施例１で製造した防錆剤１に２５℃で１分間浸漬し、エアレーション下室温で１分間水洗後、１５０℃で２０分間乾燥して試験片（３）を得た。
このようにして得られた試験片（３）の外観は金属光沢に優れていた。
（塩水噴霧試験）
得られた試験片（１）乃至（３）、及び比較試験片（１）に夫々５％（ｗ／ｗ）塩化ナトリウム水溶液を３５℃で８時間及び２４時間噴霧した後の発錆状況の測定を行なった。発錆状況は、単位面積当たりの発錆面積の割合で示した。結果を表１に示す。
【００４４】
【表１】
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【００４５】
（電気抵抗値）
試験片（１）、（２）、（３）、比較試験片（１）の電気抵抗値の測定は接触抵抗計ロレスターＭＰ（三菱化学社製、プローブ：２探針方式）を用い、各試験片表面の任意の３点（２反復）での抵抗値を測定した。
結果、何れも０.２Ω以下の電気抵抗値を示した。
（塗装密着性試験）
試験片（１）、（３）、比較試験片（１）にプライマー（マグナムプライマー  グレーＨＢ８６５５、武蔵塗料株式会社）を塗装（一回塗り、塗膜厚さ１８〜２０μｍ）し、１６０℃で２０分間焼付け、次いでトップコート（アーマートップ  グリーンメタリックＡＴ−２０−１０８７、武蔵塗料株式会社）を塗装（一回塗り、塗膜厚さ１３〜１５μｍ）し、１６０℃で２０分間焼付けて、各試験片について一次及び二次塗装密着性試験を行なった。
一次塗装密着性試験は塗装１日後１ｍｍ升目の碁盤目（１００目）を入れた後、セロハンテープを貼り付け、該セロハンテープを剥がした際に残った正常塗膜数を測定して示した。
二次密着性試験は、塗装後６０℃の温水中に４時間浸漬、水切り後直ちに前記一次塗装密着性試験と同様にした。
結果を表２に示す。表により芳香族カルボン酸を併用すると塗装密着性が不十分であることが判る。
【００４６】
【表２】
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