(57)【要約】【課題】  耐熱性と柔軟性を兼ね備え、しかも、長時間使用しても体積収縮の小さい有機−無機ハイブリッド材料とその製造方法を提供することである。【解決手段】  本発明の有機−無機ハイブリッド材料は、無機骨格成分であるオルガノアルコキシシランの重合体及びチタンアルコキシドと、有機骨格成分である末端シラノール型ジアルキルシロキサンと、柔軟成分であるシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルと、水との反応により得られる有機−無機ハイブリッド材料であって、耐熱温度が３００℃以上であり、３２０℃−３日熱処理後のＪＩＳ  Ｋ−６２５３（加硫ゴムの硬さ試験方法）によるゴム硬度がＡ８０／１５以下であり、３００℃−１週間後の重量減少が４０重量％以下であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機骨格成分であるオルガノアルコキシシランの重合体及びチタンアルコキシドと、有機骨格成分である末端シラノール型ジアルキルシロキサンと、柔軟成分であるシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルと、水との反応により得られる有機−無機ハイブリッド材料であって、耐熱温度が３００℃以上であり、３２０℃−３日熱処理後のＪＩＳ  Ｋ−６２５３（加硫ゴムの硬さ試験方法）によるゴム硬度がＡ８０／１５以下であり、３００℃−１週間後の重量減少が４０重量％以下であることを特徴とする有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項２】
有機骨格成分が５０〜９５質量％、無機骨格成分が５〜５０質量％であり、有機骨格成分と無機骨格成分の総量に対して、シリコーンゴムパウダーが１〜６０質量％及び／又はシリコーンオイルが０．１〜２０質量％であることを特徴とする請求項１記載の有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項３】
末端シラノール型ジアルキルシロキサンが、末端シラノール型ポリジメチルシロキサンであることを特徴とする請求項１記載の有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項４】
無機骨格成分が、オルガノアルコキシシランの重合体  ５０〜９５質量％、チタンアルコキシド  ５〜５０質量％からなることを特徴とする請求項１記載の有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項５】
オルガノアルコキシシランの重合体が、テトラメトキシシラン４重合体又はテトラエトキシシラン６重合体であることを特徴とする請求項１記載の有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項６】
チタンアルコキシドが、テトライソプロピルチタネートであることを特徴とする請求項１記載の有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項７】
シリコーンゴムパウダーが、１〜５０μｍの平均粒径を有し、ＪＩＳ  Ｋ−７２１５（プラスチックのデュロメータ硬さ）による測定でＨＤＡ２０〜８０のゴム硬度を有することを特徴とする請求項１記載の有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項８】
シリコーンオイルが、ポリジメチルシロキサン、ポリ（ジメチルシロキサンとメチルフェニルシロキサン共重合体）、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリ（ジメチルシロキサンとジフェニルシロキサン共重合体）、ポリジフェニルシロキサンの群から選ばれる１種以上
であることを特徴とする請求項１記載の有機−無機ハイブリッド材料。
【請求項９】
無機骨格成分となるオルガノアルコキシシランの重合体及びチタンアルコキシドと、有機骨格成分となる末端シラノール型ジアルキルシロキサンと、柔軟成分であるシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルを、溶媒に均一に分散させた後、酸触媒下で水を添加して、加水分解、重縮合反応させてゲルを得て、得られたゲルを乾燥し、乾燥したゲルを加熱処理し、更に、真空処理を施すことを特徴とする有機−無機ハイブリッド材料の製造方法。
【請求項１０】
水の添加量が、無機骨格成分１ｍｏｌに対し、１〜１０ｍｏｌであり、且つ、水の添加スピードが０．１〜１００ｍｌ／分であることを特徴とする請求項９記載の有機−無機ハイブリッド材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機−無機ハイブリッド材料とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
セラミックスやガラスなどの無機材料に有機物を分子レベルで導入できれば、得られる材料には無機材料の性質を有し、更に無機材料に無い新たな性質が期待できる。
【０００３】
シュミット（Ｓｃｈｍｉｄｔ）は、この期待に応えるべく研究した結果、テトラエトキシシランと末端シラノール型ポリジメチルシロキサンとの反応によって得られる、オモシル（ＯＲＭＯＳＩＬ）と称する無機−有機ハイブリッド材料を公表した。オモシルは、その無機成分（Ｓｉ）と有機成分（ＣＨ3）との比率を変えることによって弾性を調整できる点で優れた材料である。
【０００４】
オモシルの作製方法は、図２に示すように、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）とイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）等の低級アルコールの混合溶液に、水と触媒（塩酸等）を添加した後、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）等のオルガノアルコキシシラン［ＳｉＲ’ｎ（ＯＲ）４−ｎ、ここでＲ及びＲ’はアルキル基を表す］を加えて均一に混合し、最後に末端シラノール型ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）等の末端シラノール型ジアルキルシロキサン［（ＨＯ（Ｓｉ（Ｒ）2Ｏ）nＨ、ここでＲはアルキル基を表す）を含む溶液を添加して室温以上の温度（例えば６０乃至８０℃）で反応させ、熟成、乾燥させる方法が一般的である。
【非特許文献１】「ノンクリスタリンソリッド」１９８５年第７３巻第６８１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記方法で合成された従来のオモシルは、柔軟性を高くするために、有機骨格成分を増やすと、オモシルの耐熱性が低くなる。一方、耐熱性を向上させるために、無機骨格成分を増やすと、ゴム硬度がＡ９０／１５以上の柔軟性がほとんどないものしか得られない。また、未反応基や溶媒がバルク中に多く残っているため、２５０℃程度の温度で長時間使用すると、未反応基の反応が進行したり有機成分が溶出して体積収縮が起こり柔軟性が低下する。
【０００６】
本発明の目的は、耐熱性と柔軟性を兼ね備え、しかも、長時間使用しても体積収縮の小さい有機−無機ハイブリッド材料とその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の有機−無機ハイブリッド材料は、無機骨格成分であるオルガノアルコキシシランの重合体及びチタンアルコキシドと、有機骨格成分である末端シラノール型ジアルキルシロキサンと、柔軟成分であるシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルと、水との反応により得られる有機−無機ハイブリッド材料であって、耐熱温度が３００℃以上であり、３２０℃−３日熱処理後のＪＩＳ  Ｋ−６２５３（加硫ゴムの硬さ試験方法）によるゴム硬度がＡ８０／１５以下であり、３００℃−１週間後の重量減少が４０重量％以下であることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の有機−無機ハイブリッド材料の製造方法は、無機骨格成分となるオルガノアルコキシシランの重合体及びチタンアルコキシドと、有機骨格成分となる末端シラノール型ジアルキルシロキサンと、柔軟成分であるシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルを、溶媒に均一に分散させた後、酸触媒下で水を添加して、加水分解、重縮合反応させてゲルを得て、得られたゲルを乾燥し、乾燥したゲルを加熱処理し、更に、真空処理を施すことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の有機−無機ハイブリッドは、耐熱性と柔軟性を兼ね備え、しかも、長時間使用しても体積収縮が小さい。それ故、耐熱性が求められる弾性材料として有益である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
無機骨格成分のオルガノアルコキシシランは反応性が高く、水と触媒が存在すると直ちに加水分解と縮合重合反応を開始する。また、残りの無機骨格成分であるチタンアルコキシドは、オルガノアルコキシシランよりも格段に反応性が高いため、水が存在すると瞬時に加水分解と縮合重合反応を開始する。その結果、上記反応の開始後に、有機骨格成分となる末端シラノール型ジアルキルシロキサンを添加しても、無機骨格成分のみで加水分解・重縮合反応が進行し、反応性の低い有機骨格成分を取り込めずに相分離が起こり、白濁した不均一なバルク体しか得られない。また、オルガノアルコキシシランの単量体を使用すると、乾燥時の体積収縮が大きく、４０℃以上の乾燥の収縮により、バルク体が割れ易くなる。
【００１１】
そこで、本発明では、無機骨格成分にオルガノアルコキシシランの重合体を用いることで、加水分解・縮重合反応を制御し、無機骨格成分と有機骨格成分の縮合反応を起こりやすくしている。その理由は、重合体は単量体よりも反応性が低く、有機骨格成分と結合できる機会が増えるからである。この結果、より分散度・均質性の高いバルク体を得ることが可能となる。また、乾燥時の体積収縮も低減でき、より割れにくいバルク体を得ることができるようになる。
【００１２】
しかし、このＳｉのみの組成系では、高い耐熱性は得られない。このため、無機骨格成分にチタンアルコキシドを導入することで、バルク体の耐熱性を３００℃に向上させている。その理由は定かではないが、チタンの触媒作用によりシリカ骨格が強化されたためであると推測される。
【００１３】
また、３２０℃の熱処理後に柔軟性を保持することがかなり困難であったが、シリコーンゴムパウダー又はシリコーンオイルを導入することで、柔軟性を向上させることが可能となる。その理由は、次の通りである。シリコーンゴムパウダーを使用した場合は、柔軟成分を有機−無機ハイブリッドの骨格構造に取り込むことで、有機−無機ハイブリッドバルク体全体の柔軟性を向上できるためである。一方、シリコーンオイルを使用した場合は、シリコーンオイルを有機−無機ハイブリッドの骨格構造に取り込むことで、骨格構造が粗になり、ゲル化した時の構造に自由体積が多くなるためである。また、有機骨格成分である末端シラノール型ジアルキルシロキサンの量を、５０〜９５質量％にすることで骨格の主構造を有機骨格成分にでき、バルク体の柔軟性を大幅に改善できる。
【００１４】
このように、耐熱性の改善対策としてＴｉを導入し、柔軟性の改善対策として、有機骨格成分の比率と高柔軟性を有するシリコーンゴムパウダー又はシリコーンオイルを導入することにより、３２０℃−３日の熱処理後もゴム硬度Ａ８０／１５以下にすることが可能となる。
【００１５】
また、本発明では、水を添加する前に、予め、溶媒とオルガノアルコキシシランの重合体とチタンアルコキシドと末端シラノール型ジアルキルシロキサンとシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルを均一に混合しておくことにより、水を添加した際の有機骨格成分と無機骨格成分の分離を防ぎ、均質なバルク体を作製することが可能となる。その結果、有機骨格成分の多い組成でも３００℃以上の耐熱性を有し、柔軟性も兼ね備えたバルク体を作製できる。
【００１６】
更に、反応温度、溶媒量、水の添加量、添加スピードを適切に調整することにより、加水分解・縮合反応の進行とともに発生する分相を抑制することができる。これは、オルガノアルコキシシランの重合体とチタンアルコキシドの局所的な加水分解、縮合重合反応を抑えて、徐々に反応を起こさせることで、分散させた無機骨格成分が均一に有機骨格成分と縮合重合反応し易くなったためと考えられる。
【００１７】
しかも、熱処理後に真空処理を行うことで、熱処理中に除去できなかった溶媒、未反応物質を除去でき、重量減少を大幅に低減できる。
【００１８】
以下、有機−無機ハイブリッド材料を製造する方法を詳述する（図１参照）。
【００１９】
まず、有機骨格成分である末端シラノール型ジアルキルシロキサンを、溶媒に添加し、撹拌して均一に混合する。次に、柔軟成分であるシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルを混合液に添加し、撹拌して均一に混合する。その後、無機骨格成分であるオルガノアルコキシシランの重合体とチタンアルコキシドを混合液に添加し、撹拌して均一に混合する。このとき、有機骨格成分、無機骨格成分及び柔軟成分は、有機骨格成分が５０〜９５質量％、無機骨格成分が５〜５０質量％、有機骨格成分と無機骨格成分の総量に対して、シリコーンゴムパウダーが１〜６０質量％及び／又はシリコーンオイルが０．１〜２０質量％になるように混合割合を調整することが望ましい。有機骨格成分が５０％より少ない（無機骨格成分が５０％より多い）と、ゲル骨格が固くて脆くなり、乾燥工程で割れやすくなる。また、有機骨格成分が９５質量％より多い（無機骨格成分が５％より少ない）と、反応速度が遅くなり、かつ水添加時に分相しやすい。より好ましくは、有機骨格成分が７０〜９５％であり、更に好ましくは、８０〜９０％である。また、有機骨格成分と無機骨格成分の総量に対して、柔軟成分が少なくなる（シリコーンゴムパウダーの場合、１％、シリコーンオイルの場合、０．１％）と、柔軟性の高い材料が得難くなり、柔軟成分が多くなる（シリコーンゴムパウダーの場合、６０％、シリコーンオイルの場合、２０％）と、相分離が起こり、均質な材料が得難くなる。
【００２０】
尚、有機骨格成分である末端シラノール型ジアルキルシロキサンとしては、末端シラノール型ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）を使用することが好ましい。この理由は、使用した無機骨格成分であるオルガノアルコキシシランの重合体とチタンアルコキシドとの反応性が良好で、かつ、耐熱性が高い有機骨格成分であるからである。
【００２１】
また、無機骨格成分であるオルガノアルコキシシランの重合体及びチタンアルコキシドの比率は、オルガノアルコキシシランの重合体を５０〜９５質量％、チタンアルコキシドを５〜５０質量％になるように混合割合を調整することが好ましい。
【００２２】
オルガノアルコキシシラン重合体が９５％より多いと、柔軟性と耐熱性が維持できず、５０％より少ないと均質な構造をとれず、沈降分離が発生しやすい。より好ましくは、７０〜９５％である。また、オルガノアルコキシシランの重合体としては、常温で安定な液体であり、適当な速度で加水分解するテトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４重合体やテトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）６重合体を使用することが好ましい。
【００２３】
チタンアルコキシドが５０％より多いと、硬くて脆い構造になり柔軟性が得難くなり、５％より少ないとチタンの触媒効果によるシロキサンの骨格強化が得られず、２００℃以上の熱処理にて割れが発生しやすい。より好ましくは、５〜３０％である。チタンアルコキシドは、テトライソプロピルチタネートを使用することが好ましい。
【００２４】
柔軟成分としてはシリコーンゴムパウダーやシリコーンオイルが使用でき、シリコーンゴムパウダーとしては、１〜５０μｍの平均粒径を有し、ＪＩＳ  Ｋ−７２１５（プラスチックのデュロメータ硬さ）による測定でＨＤＡ２０〜８０のゴム硬度を有するものを使用することが好ましい。また、シリコーンオイルとしては、ポリジメチルシロキサン、ポリ（ジメチルシロキサンとメチルフェニルシロキサン共重合体）、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリ（ジメチルシロキサンとジフェニルシロキサン共重合体）、ポリジフェニルシロキサンの群から選ばれる１種以上を使用することが好ましい。尚、より柔軟性を向上させるためには、シリコーンゴムパウダーとシリコーンオイルを併用することが望ましい。
【００２５】
溶媒としては、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に、２−ブタノール、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、エタノール、メタノール等の低級アルコールを混合したものを使用することが好ましい。また、触媒としては塩酸等の酸を使用することが好ましい。
【００２６】
次に、上記溶媒、オルガノアルコキシシランの重合体、チタンアルコキシド、末端シラノール型ジアルキルシロキサン、シリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルの混合溶液を攪拌する。尚、攪拌は４０〜１００℃、より好ましくは７５〜９０℃の温浴中で行うことが好ましい。温浴中で攪拌することで、溶媒、オルガノアルコキシシランの重合体、チタンアルコキシド、末端シラノール型ジアルキルシロキサン及びシリコーンゴムパウダー及び／又はシリコーンオイルの分散性が向上し、均一に混合することができる。また、水を添加した時の分散性も向上する。さらに、開放状態で反応させた場合、７５℃以上の温度では、反応中に溶液が揮発するため、ゲルを乾燥させる時間をさらに短縮することができる。また、より均質な混合溶液を得るために、超音波（２０ｋＨｚ）を照射してもよい。
【００２７】
次に、上記混合溶液に水と触媒を添加し、撹拌混合する。水と触媒を添加すると、オルガノアルコキシシランとチタンアルコキシドが加水分解され、引き続き縮合反応が起こる。このような反応が起こることにより、ゲル化が進行する。一部で末端シラノール型ジアルキルシロキサンとの縮合重合反応が起こり、有機−無機ハイブリッドが形成される。ここで、水と触媒の添加量及び添加スピードを適切に調整することで、無機骨格成分を緩やかに加水分解させ、有機骨格成分との縮合重合反応を均一に起こすことが可能になる。尚、水の添加量は、無機骨格成分１ｍｏｌに対して１〜１０ｍｏｌに調整することで、無機骨格成分の加水分解と、有機骨格成分との縮合重合反応を均一に起こすことが可能となる。水の添加量が無機骨格成分に対して１０ｍｏｌを超えると相分離が起こりやすく、白濁したバルク体となり、均一なバルク体が得られにくく、脆いバルク体になりやすい。また、１ｍｏｌ未満ではゲル化が進行しにくくなり、かつ加水分解反応が不十分のため、強度の低いバルク体しか得られない。特に水の総量を２〜７ｍｏｌに制限することにより、３２０℃−３日熱処理後もある程度の柔軟性を有するバルク体を得ることが容易になる。また、水の添加スピードを０．１〜１００ｍｌ／分、より好ましくは、０．２〜５０ｍｌ／分に調整することで、無機骨格成分を緩やかに加水分解させることが容易になる。水の添加スピードが１００ｍｌ／分を超えると反応が早すぎて、白濁したバルク体となりやすく、不均一で脆いバルク体になりやすい。０．１ｍｌ／分未満では、水を添加し終わるまで時間がかかり効率が悪く、不均一反応を起こしやすい。
【００２８】
また、無機骨格成分の加水分解、縮合重合反応を緩やかにするために、水に２−ブタノール、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、エタノール、メタノール等の低級アルコールを混合してもよい。
【００２９】
続いて、この反応溶液を水冷し、室温まで冷却した後、容器に移し、ゲル化を進行させる。
【００３０】
次に、このゲル溶液を乾燥させて有機−無機ハイブリッド材料を得る。乾燥させるに当たっては、４０〜６０℃程度で１〜１０日保持して徐々に溶媒を除去しながらゲル化させた後、３００℃以上の温度まで徐々に昇温した後、この温度で１〜１０日程度加熱すればよい。
【００３１】
また、熱処理中に除去できない未反応成分、溶媒等の除去するために、熱処理後に真空処理を行うことが必要である。このようにすることで、長期間使用しても、有機−無機ハイブリッド材料からの有機成分が溶出を抑えることができる。
【００３２】
尚、反応容器には、材料との反応が起こらないプラスチック容器を使用すればよいが、ゲルの取り出しや乾燥温度等を考慮するとテフロン（登録商標）製の容器を選択することが好ましい。
【００３３】
また、２００℃以上の本乾燥では、一旦容器からゲルを取りだし、乾燥させる必要がある。
【００３４】
このようにして、耐熱温度が３００℃以上であり、３２０℃−３日熱処理後のゴム硬度がＡ８０／１５以下であり、３００℃−１週間後の重量減少が４０質量％以下である有機−無機ハイブリッド材料を得ることができる。
【００３５】
尚、ゴム硬度がＡ８０／１５より大きくなると、柔軟性がほとんどなくなり、また、重量減少が４０質量％より大きくなると、使用中に、未反応基の反応が進行したり有機成分が溶出して体積収縮が起こりして柔軟性が低下する。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例に基づいて本発明を説明する。
【００３７】
表１は、本発明の実施例（試料Ｎｏ．１〜５）を、表２は、比較例（試料Ｎｏ．６〜１１）を示すものである。尚、試料Ｎｏ．６、７は、図２に示す従来の方法で作製したオモシルである。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
【表２】
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【００４０】
［試料の調製］
無機骨格成分として、テトラメトキシシラン４重合体（ＴＭＯＳ４重合体）とテトライソプロピルチタネート（ＴｉＰＴ）を、また、有機骨格成分として、末端シラノール型ポリヂメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）を用い、また、触媒として塩酸を、水には蒸留水を使用した。尚、比較例である試料Ｎｏ．６及び７については、テトラエトキシシラン単量体（ＴＥＯＳ単量体）を用いた。
【００４１】
まず、表中の組成になるようＴＨＦとＩＰＡを調合し、撹拌しながらＰＤＭＳをこの混合溶液に投入した。その後、攪拌しながら、シリコーンゴムパウダー又はシリコーンオイルを添加し、１０分間撹拌した。その後、ＴＭＯＳ４重合体とＴｉＰＴをこの混合溶液に投入し、１０分間撹拌して均一組成にした。その後、より均質性を考慮して、混合溶液を８０℃の温浴中で超音波を照射しながら行った。尚、シリコーンゴムは、信越シリコン社製ＫＭＰ−６００（平均粒径：５μｍ、ＪＩＳ  Ｋ−７２１５に基づく測定によるゴム硬度：ＨＤＡ３０）を、また、シリコーンオイルは、ポリ（ジメチルシロキサンとジフェニルシロキサン共重合体）を用いた。
【００４２】
次に、０．４ｍｌ／分の添加スピードで蒸留水とＩＰＡと塩酸の混合溶液を８０℃の湯浴中で超音波照射中の混合溶液中に添加し、４時間撹拌した。尚、このときの反応溶液のｐＨは４以下であった。
【００４３】
また、蒸留水とＩＰＡと塩酸の混合溶液の添加は、３回に分けて行った。
【００４４】
続いて、反応溶液を水冷し、室温まで冷却して、穴を開けた蓋付きのテフロン（登録商標）容器に入れて４０℃の乾燥器中で溶媒を乾燥させ、引き続き、２００℃まで昇温した後、７日間保持することで、ゲル化させ、バルク体とした後、テフロン（登録商標）容器より取り出した。得られたバルク体の寸法は、約４５ｍｍφ、厚さ５ｍｍの円盤状であった。その後、水熱処理を２００℃−２ｈ行い、その後本乾燥を行った。
【００４５】
本乾燥は、３２０℃まで徐々に昇温し、３２０℃−３日の熱処理を行った。
【００４６】
最後に、真空処理を３００℃−３日行い、サンプルを得た。サンプル寸法は、約３６ｍｍφ、厚さ４．５ｍｍであった。
［分析と測定］
得られた試料について密度とゴム硬度を測定した。また、耐熱性を評価するため、重量減少分析（ＴＧ）と重量減少を測定した。その結果を表１、２に示す。
【００４７】
密度は、前記各円盤試料から約５ｍｍ角の試料片を切り出し、２０×２０ｍｍのサンプルケースに詰め込み、ヘリウムガスを用いた乾式比重計によって測定した。
【００４８】
ゴム硬度は、前記各円盤試料から約１０ｍｍ×７ｍｍの試料片を切り出し、＃１０００の研磨紙で表面・裏面の研磨を行い、ゴム・プラスチック用硬度計を用い、ＪＩＳ  Ｋ−６２５３（加硫ゴムの硬さ試験方法）に基づき測定した。
【００４９】
ＴＧ測定は、前記各円盤試料を微粉砕し、白金セルを用い、昇温５℃／ｍｉｎ、８００℃までの測定を行った。
【００５０】
重量減少測定は、前記各円盤試料から約１０ｍｍ×７ｍｍの試料片を切り出し、＃１０００の研磨紙で全面の研磨を行い、試料片を３００℃の乾燥器中に１週間放置し、試験前後の重量を測定することで測定した。
［結果］
表から明らかなように実施例である試料Ｎｏ．１〜５は、クラックがなく、また、耐熱性に優れたバルク体となった。さらに、ゴム硬度がＡ７５．６／１５以下であり、柔軟性にも優れていた。
【００５１】
また、密度は、１．１０〜１．１１ｇ／ｃｍ3の範囲であり、一般のガラスよりかなり軽い密度を有していた。
【００５２】
しかも、３００℃−１週間保持後の重量減少は、２８．８質量％以下であり、一般的に使用されているゴム材料であるバイトン（５０質量％）と比較しても、優れた耐熱性ゴム材料であることがわかる。
【００５３】
一方、比較例である試料Ｎｏ．６、７は無機骨格成分にオルガノアルコキシシランの単量体を使用しているが、乾燥時の収縮が大きく、乾燥工程にて、割れが生じ、粉々になり、バルク体とならなかった。
【００５４】
また、比較例である試料Ｎｏ．８は、シリコーンゴムパウダーの量が多いため、乾燥収縮時の応力に耐えられず、乾燥工程にて、割れが生じた。
【００５５】
また、比較例である試料Ｎｏ．９は、シリコーンオイルの量が多く、骨格に、シリコーンオイルが取り込まれずに、分相が生じ、均質なバルク体が得られなかった。
【００５６】
比較例である試料Ｎｏ．１０は、ＴｉＰＴの量が多いため、乾燥収縮時の応力に耐えられず、乾燥工程にて、割れが生じた。
【００５７】
比較例である試料Ｎｏ．１１は、シリコーンゴムパウダー及びシリコーンオイルを使用していないため、ゴム硬度がＡ８８．４／１５と高く、柔軟性が得られなかった。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の製造方法を示す工程図である。
【図２】従来の製造方法を示す工程図である。
【図１】
2005281635.tif 000005
【図２】
2005281635.tif 000006