(57)【要約】【課題】成形品表面にウェルドが現れず、意匠的効果を重視する部分に該射出成形品を用いることができるようにする。【解決手段】多点射出成形機１の成形型を構成する可動型２０と固定型１０の一方の型に対して表皮フィルム５０を載置する表皮フィルム載置工程と、成形型内のキャビティ４０に前記固定型１０と可動型２０の他方の型に設けた射出第一ゲート１７から溶融樹脂を射出し、少なくともキャビティ４０の一部を残して充填固化する第一充填工程と、前記第一の充填工程の後、残りのキャビティ４０内に射出第一ゲート１７と同じ他方の型に設けた射出第二ゲート１８から溶融樹脂を射出し、充填固化する第二充填工程と、前記第二充填工程の後、成形型を開いてキャビティ４０内の成形品７０を取り出す工程と、により表皮フィルム５０を表面に一体的に取付けた成形品７０を製造する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外観上目に触れる部品を製造するに当たって、多点射出成形機により部品を製造する射出成形品の製造方法であって、
多点射出成形機の成形型を構成する可動型と固定型の一方の型に対して表皮フィルムを載置する表皮フィルム載置工程と、
成形型内のキャビティに前記固定型と可動型の他方の型に設けた射出第一ゲートから溶融樹脂を射出し、少なくともキャビティの一部を残して充填固化する第一充填工程と、
前記第一の充填工程の後、残りのキャビティ内に射出第一ゲートと同じ他方の型に設けた射出第二ゲートから溶融樹脂を射出し、充填固化する第二充填工程と、
前記第二充填工程の後、成形型を開いてキャビティ内の成形品を取り出す工程と、
により表皮フィルムを表面に一体的に取付けた成形品を製造することを特徴とする射出成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の射出成形品の製造方法であって、
前記表皮フィルム載置工程の後で、前記表皮フィルムを固定型と可動型の一方の型の面に沿って延在させる延在工程を有することを特徴とする射出成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の射出成形品の製造方法であって、
前記表皮フィルムを延在させる延在工程は、表皮フィルムを吸引するための真空吸引孔を一方の型に有し、該真空吸引孔により表皮フィルムを吸引することで、表皮フィルムを型面に延在させることを特徴とする射出成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載の射出成形品の製造方法であって、
前記表皮フィルムを延在させる延在工程は、表皮フィルムを一方の型面に圧押するための気体射出孔を他方の型に有し、該気体射出孔からの気体により表皮フィルムを圧押することで、表皮フィルムを型面に延在させることを特徴とする射出成形品の製造方法。
【請求項５】
外観上目に触れる部品を製造するに当たって、多点射出成形機により部品を製造する射出成形品の製造方法であって、
多点射出成形機外の適宜成形装置により所定形状の表皮フィルムを成形する予備工程と、
多点射出成形機の成形型を構成する可動型と固定型の一方の型に対して前記予備工程により成形した表皮フィルムを嵌め込む工程と、
成形型内のキャビティに前記固定型と可動型の他方の型に設けた射出第一ゲートから溶融樹脂を射出し、少なくともキャビティの一部を残して充填固化する第一充填工程と、
前記第一の充填工程の後、残りのキャビティ内に射出第一ゲートと同じ他方の型に設けた射出第二ゲートから溶融樹脂を射出し、充填固化する第二充填工程と、
前記第二充填工程の後、成形型を開いてキャビティ内の成形品を取り出す工程と、
により表皮フィルムを表面に一体的に取付けた成形品を製造することを特徴とする射出成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形品の製造方法に関する。特に、自動車等車両の室内に装備される外観上目に触れる樹脂部品を多点射出成形機により製造する射出成形品の製造方法に関する。
なお、本明細書において「多点射出成形機」とは、可動型と固定型からなる成形型のキャビティに溶融樹脂を射出する射出ゲートを複数持ち、順次、時間差を設けて射出して射出成形品を製造する事のできる成形機を言う。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等車両に装備される樹脂部品は、その成形が容易な事から射出成形機により製造するのを普通としている。しかし、１個の射出ゲートで射出成形を行う場合には、射出成形機のいわゆる「型締め力」として大きな力を必要とする事から、射出成形機が大型なものとなる。このため射出成形機の製作価格も高価なものとなり、高価な成形機で製造される射出成形品のコストも必然的に高いものとなる。
このため最近では、射出成形機の小型化を図るために多点射出成形方法で樹脂部品を製造することが提案されている（特許文献１参照）。多点射出成形機によれば、成形型内のキャビティへの溶融樹脂の射出が時間差を設けて複数回に分けて行われるためいわゆる「型締め力」として小さな力で良く、射出成形機の小型化を図る事ができる。この結果、射出成形機の製作価格も安くなり、射出成形品のコストも安くなる。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−３５５８６６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来の多点射出成形機を用いた射出成形においては、溶融樹脂の射出が複数回時間差を設けて行われるため、最初の溶融樹脂の射出による流動先端部とその後の溶融樹脂の射出による流動先端部がキャビティ内で接触する。
このため、該接触部分にウェルドラインあるいは流れ線が生じ、成形品に線や筋として残ることとなる。すなわち外観上見栄えが悪い状態の成形品となる。
従って、意匠的効果を重視する部品としては用いることはできず、結果として該成形品の利用範囲が狭いものとなっていた。例えば、自動車等車両の車内で見える部分の内装樹脂部品としては不適とされていた。
また、品質面においては何らの問題もないものの、看る者がその安全性について不安感を抱く恐れがあることから、結果としてその使用が敬遠されていた。
【０００５】
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、多点射出成形機により成形品を製造する場合であっても、いわゆるウェルドラインを見えなくした射出成形品を得ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の第１の発明に係る射出成形品の製造方法は、次の手段をとる。
すなわち、第１の発明に係る射出成形品の製造方法は、外観上目に触れる部品を製造するに当たって、多点射出成形機により部品を製造する射出成形品の製造方法であって、多点射出成形機の成形型を構成する可動型と固定型の一方の型に対して表皮フィルムを載置する表皮フィルム載置工程と、成形型内のキャビティに前記固定型と可動型の他方の型に設けた射出第一ゲートから溶融樹脂を射出し、少なくともキャビティの一部を残して充填固化する第一充填工程と、前記第一の充填工程の後、残りのキャビティ内に射出第一ゲートと同じ他方の型に設けた射出第二ゲートから溶融樹脂を射出し、充填固化する第二充填工程と、前記第二充填工程の後、成形型を開いてキャビティ内の成形品を取り出す工程と、により表皮フィルムを表面に一体的に取付けた成形品を製造することを特徴とする。
この第１の発明によれば、表皮フィルムを成形型のキャビティ内に載置し、溶融樹脂をキャビティ内に導くことで、成形品表面に表皮フィルムが形成される。このため、成形品表面には第１充填工程と第２充填工程の充填固化により生じるウェルドが現れず、意匠的効果を重視する部分に該射出成形品を用いることができ、該射出成形品の利用範囲を拡大できる。また、看る者に無用の不安を与える恐れがない。
【０００７】
次に、本発明の第２の発明に係る射出成形品の製造方法は、次の手段をとる。
すなわち、第２の発明に係る射出成形品の製造方法は、上記第１の発明における射出成形品の製造方法において、前記表皮フィルム載置工程の後で、前記表皮フィルムを固定型と可動型の一方の型の面に沿って延在させる延在工程を有することを特徴とする。
この第２の発明によれば、上述の第１の発明による機能に加えて、次のような機能を有する。すなわち、第２の発明は、表皮フィルムを成形型面に延在させることにより表皮フィルムの見栄えをより良くした意匠的効果の高い成形品が製造できる。
【０００８】
次に、本発明の第３の発明に係る射出成形品の製造方法は、次の手段をとる。
すなわち、第３の発明に係る射出成形品の製造方法は、上記第２の発明における射出成形品の製造方法において、表皮フィルムを延在させる延在工程は、表皮フィルムを吸引するための真空吸引孔を一方の型に有し、該真空吸引孔により表皮フィルムを吸引することで、表皮フィルムを型面に延在させることを特徴とする。
この第３の発明によれば、上述の第２の発明による機能に加えて、次のような機能を有する。すなわち、第３の発明は、真空吸引孔により表皮フィルムを吸引して成形型面に延在させるので、表皮フィルムにしわや撚れが入らず、意匠的効果の高い成形品が製造できる。
【０００９】
次に、本発明の第４の発明に係る射出成形品の製造方法は、次の手段をとる。
すなわち、第４の発明に係る射出成形品の製造方法は、上記第２の発明における射出成形品の製造方法において、表皮フィルムを延在させる延在工程は、表皮フィルムを一方の型面に圧押するための気体射出孔を他方の型に有し、該気体射出孔からの気体により表皮フィルムを圧押することで、表皮フィルムを型面に延在させることを特徴とする。
この第４の発明によれば、上述の第２の発明による機能に加えて、次のような機能を有する。すなわち、第４の発明は、気体射出孔からの気体により表皮フィルムを圧押して成形型面に延在させるので、表皮フィルムにしわや撚れが入らず、意匠的効果の高い成形品が製造できる。
【００１０】
次に、本発明の第５の発明に係る射出成形品の製造方法は、次の手段をとる。
すなわち、第５の発明に係る射出成形品の製造方法は、外観上目に触れる部品を製造するに当たって、多点射出成形機により部品を製造する射出成形品の製造方法であって、多点射出成形機外の適宜成形装置により所定形状の表皮フィルムを成形する予備工程と、多点射出成形機の成形型を構成する可動型と固定型の一方の型に対して前記予備工程により成形した表皮フィルムを嵌め込む工程と、成形型内のキャビティに前記固定型と可動型の他方の型に設けた射出第一ゲートから溶融樹脂を射出し、少なくともキャビティの一部を残して充填固化する第一充填工程と、前記第一の充填工程の後、残りのキャビティ内に射出第一ゲートと同じ他方の型に設けた射出第二ゲートから溶融樹脂を射出し、充填固化する第二充填工程と、前記第二充填工程の後、成形型を開いてキャビティ内の成形品を取り出す工程と、により表皮フィルムを表面に一体的に取付けた成形品を製造することを特徴とする。
この第５の発明によれば、表皮フィルムの成形を多点射出成形機外の適宜成形装置により別途成形するものであるため、表皮フィルムを所定の形状に予備成形する自由度が高まる。また、このように表皮フィルムを多点射出成形機外で別途成形することは、多点射出成形機では溶融樹脂の充填固化のみを考慮すれば良いため、多点射出成形機の構成をそれだけ簡単な構成とすることができる。すなわち、従来通常の多点射出成形機を用いることもできる。更には、所定形状に成形した表皮フィルムを適宜成形装置から多点射出成形機に移す際に確認することができるため、表皮フィルムの不良品の発見が容易となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明にかかる射出成形品の製造方法の実施の形態を説明する。
先ず、第１の実施の形態を図１、図３乃至図６に基いて説明する。この第１の実施の形態はいわゆる表皮フィルムを延在させる延在工程が上記第３の発明の実施の形態の場合である。図１はこの実施の形態における多点射出成形機の要部断面図である。図３乃至図５は射出成形品の製造方法の各工程を示す断面図である。図６は本実施形態の製造方法により製造された射出成形品を示す。
【００１２】
先ず、図１に基づいて多点射出成形機の構成について説明する。多点射出成形機１の成形型は、固定型１０と可動型２０とから成っている。この成形型には可動型２０を移動させて、高圧で成形型を締め付け固定する型締め装置（図示せず）が設けられている。そして、固定型１０に対して可動型２０が閉じ方向に移動することで成形型が閉じられた状態となり、その内部に溶融樹脂が射出されるキャビティ４０が形成される（図３参照）。本実施の形態では、可動型２０の型面が凹型面となっており、成形品の外形形状に対応した形状として形成されている。また、固定型１０の型面が凸型面として形成されている。したがって、本実施の形態では、本発明で言う一方の型が可動型２０となっており、他方の型が固定型１０となっている。
【００１３】
他方の型である固定型１０には溶融樹脂を射出するための第一射出装置１１及び第二射出装置１２が設けられている。第一射出装置１１は、溶融樹脂を供給する装置（図示せず。）に連結するホッパ１３と、キャビティ４０内に開口する射出第一ゲート１７と、その二つ１３、１７を連結し、固定型１０を貫通するスプルー１５とからなっている。第二射出装置１２も第一射出装置１１と同様の構成からなる。すなわち、溶融樹脂を供給する装置（図示せず。）に連結するホッパ１４と、キャビティ４０内に開口する射出第二ゲート１８と、その二つ１４、１８を連結し、固定型１０を貫通するスプルー１６とからなっている。
【００１４】
第一及び第二射出装置１１、１２は、それぞれホッパ１３、１４内へ供給された溶融樹脂がスプルー１５、１６を介して射出第一及び第二ゲート１７、１８からキャビティ４０内に射出される。キャビティ４０内への射出第一及び第二ゲート１７、１８からの射出は、いわゆる時間差が設けられて行われるようになっている。第一射出装置１１によりキャビティ４０内へ射出が行われ、その射出された溶融樹脂が所定状態に固化した状態の後で、第二射出装置１２によるキャビティ４０内へ射出が行われるようになっている。本実施形態においては、第一射出装置１１が本発明で言うの第一充填工程として用いられ、第二射出装置１２が本発明で言う第二充填工程として用いられる。
型面が成形品の外形形状に対応して形成されている可動型２０には、真空吸引孔２１が設けられている。真空吸引孔２１の個数は必要とする吸引能力に応じて適当数設置される。この真空吸引孔２１はこの孔を通じて成形型に形成されるキャビティ内の気体を吸引して真空状態にする働きをなすものである。
【００１５】
次に、以上の構成よりなる多点射出成形機１を用いた本実施の形態の製造法の各工程について説明する。
先ず、表皮フィルム５０を可動型２０に延在させる延在工程について説明する。図１に示すように、可動型２０を固定型１０に対して開いた状態で、可動型２０の型面上に表皮フィルム５０を載置する。この載置は表皮フィルム５０の表面側を可動型２０の型面に向けて行う。この載置状態が表皮フィルム５０を想像線で示した状態である。この状態で、可動型２０に設けられた真空吸引孔２１を通じてキャビティ４０内の気体（通常は空気）を吸引する。これにより表皮フィルム５０と可動型２０の型面との間の気体は吸引され、徐々に真空状態となる。これに伴い表皮フィルム５０も可動型２０の凹型面に沿った格好で追従変形していき、ついには凹型面に密着して延在する状態となる。この状態が表皮フィルム５０を実線で示した状態である。密着状態においては表皮フィルム５０はしわや撚れがない状態で密着している。
【００１６】
なお、表皮フィルム５０は、後述する工程において生ずるウェルドラインが隠れるものであれば良い。例えば、加飾フィルム、インサート・フィルム、転写フィルム等であり、表皮フィルムの加飾層が木目調、アルミ調など意匠的効果を有するものが好ましい。
表皮フィルム５０は、一枚一枚供給することもできるが、射出成形機とは別個に設置した巻き出しロールから表皮フィルムを巻き出し、固定型１０と可動型２０との間に連続的に供給することもできる。
【００１７】
次に、第一充填工程について説明する。この第一充填工程は上記表皮フィルム５０を可動型２０の型面に密着延在させる工程の後に行われる。上記工程の後、可動型２０を固定型１０に対して閉じ方向に移動させて閉じた状態として、型締め装置により型締めした状態とする。
上記型締めされた状態において、図３に示すように、第一射出装置１１の射出第一ゲート１７からキャビティ４０内に溶融樹脂１００を射出する。この溶融樹脂１００の射出は型締めされた状態のキャビティ４０の一部を残して充填される。図４の状態が一部残されて充填された状態を示している。この第一充填工程における充填はキャビティ４０内に未充填箇所が残されていることから、いわゆる型締め力はあまり必要としない。充填された後、溶融樹脂１００を冷却して所定の硬さまで固化させて、この工程を終了する。
第一充填工程において充填する量は成形品の大きさ、形状等に応じて適宜決定すれば良いが、好ましくは全体の２／３以上とするのが良い。
なお、この第一充填工程での未充填箇所に第二射出装置１２の射出第二ゲート１８が存在するように第一充填工程での溶融樹脂の充填が行われる。
【００１８】
次に、第二充填工程について説明する。この第二充填工程は上記第一充填工程の後に行われる。
上記第一充填工程によりキャビティ４０の残された部分に、第二射出装置１２の射出第一ゲート１７からキャビティ４０内に溶融樹脂１１０を射出して充填する。この状態を図４から図５に示している。この第二充填工程における充填も、その充填量が全体量に対して第一充填工程において充填した量だけ減少しているため、いわゆる型締め力も全体量に対して行うより大幅に減少された型締め力で済む。このため比較的小型の多点射出成形機で行うことができる。
第二充填工程により溶融樹脂１１０の充填が行われると、図５に示すように、先の第一充填工程による溶融樹脂１００との接触箇所にいわゆるウェルドライン７１が形成される。しかし、ウェルドライン７１は表皮フィルム５０により表面からは隠蔽された状態となっている。
第二充填工程により充填された溶融樹脂を冷却して所定の硬さまで固化させ、この工程を終了する。第二充填工程が終了した状態においては、成形型内において、表面に表皮フィルムが一体的に取付けられた射出成形品が存在した状態にある。
【００１９】
上記の第１充填工程及び第二充填工程でキャビティ４０内に射出充填される溶融樹脂１００、１１０としては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、スチレンとアクリロニトリルを主成分として共重合した合成樹脂  （ＡＳ樹脂）、スチレンとアクリロニトリルとブタジエンを主成分として共重合した合成樹脂  （ＡＢＳ樹脂）等がある。
【００２０】
次に、成形品を取り出す工程について説明する。この工程は上記第二充填工程までによりその成形型内に成形した射出成形品を成形型から取り出すものである。
上記第二充填工程の終了後、成形型の型締め装置を解いて、可動型２０を固定型１０に対して開き方向に移動させて開いた状態とする。この状態において周知の突き出し機構（図示せず）により射出成形品７０を可動型２０の型面から突き外し、手動または汎用の自動装置により成形型から取り出す。この取り出された射出成形品７０が図６に示されている。この射出成形品７０は断面形状が略コ字形とされており、図６で見て下面の表面に表皮フィルム５０が一体的に取り付けられている。したがって、第一充填工程と第二充填工程のいわゆる時間差充填により生じるウェルドライン７１は表皮フィルム５０により隠蔽されており、外部からは見えない状態となっている。
【００２１】
次に、第２の実施の形態を図２に基いて説明する。この第２の実施の形態はいわゆる表皮フィルムを延在させる延在工程が上記第４の発明の実施の形態の場合の例である。図２はこの実施の形態における多点射出成形機の要部断面図である。
この第２の実施の形態に用いられる多点射出成形機１´は、図２に示す構成となっている。なお、第１の実施の形態における多点射出成形機１と同一構成部分には同一符号を付することにより説明を省略する。
第２の実施の形態が異なっているのは、表皮フィルム５０を可動型２０の型面に延在させるための手段である気体射出孔６０が固定型１０に設けられている点である。この気体噴出孔６０はこの孔を通じて成形型に形成されるキャビティ内に圧縮空気等の加圧気体を供給するものである。なお、可動型２０には気体（空気）抜き用孔が設けられている（図示せず）。このため可動型２０には第１の実施の形態では設けられていた真空吸引孔２１は設けられていない。その他の構成は第１の実施の形態の構成と同じである。したがって、この実施の形態においても、本発明で言う一方の型が可動型２０となっており、他方の型が固定型１０となっている。
【００２２】
第２の実施の形態は上記の構成となっていることにより、表皮フィルム５０を可動型２０に延在させる工程が次のようにして行われる。
図２に示すように、可動型２０を固定型１０に対して開いた状態で、可動型２０の型面上に表皮フィルム５０を載置する。この載置は表皮フィルム５０の表面側を可動型２０の型面に向けて行う。この載置状態が表皮フィルム５０を想像線で示した状態である。
上記状態から可動型２０を固定型１０に対して閉じ方向に移動させて閉じた成形型状態とする。この閉じ状態となるとき固定型１０の凸型面に沿って表皮フィルムは５０は可動型２０の凹型面内に追従変形して延在する。
上記状態において、気体噴出孔６０から圧縮空気等の加圧気体をキャビティ４０に噴出する。すると加圧気体により表皮フィルム５０は可動型２０の凹型面に圧押されて、凹型面に沿った格好に追従変形していき、ついには凹型面に密着して延在する状態となる。この状態が表皮フィルム５０を実線で示した状態である。密着状態においては表皮フィルム５０はしわや撚れがない状態で密着している。
以後の第１充填工程、第２充填工程、及び成形品を取り出す工程は、上述した第１の実施の形態における各工程と同じであるので、説明を省略する。
【００２３】
なお、上述した第１の実施の形態及び第２の実施の形態において、表皮フィルム５０を可動型２０の型面上に載置した後、吸引又は加圧することなく、次の第１の充填工程に移行しても良い。
この場合、射出される溶融樹脂により表皮フィルムが可動型２０の型面に押し付けられる。このとき、表皮フィルム５０と可動型２０の型面とが無理なく密着するよう、載置する前に表皮フィルム５０を加熱し、変形し易くしておくことが望ましい。
これにより、多点射出成形時に延在工程を省くことができ、生産速度が向上する。
【００２４】
また、上記とは別の実施の形態として、あらかじめ表皮フィルム５０を多点射出成形機とは別の成形装置により所定形状に成形し、多点射出成形時において可動型２０の型面に嵌め込むこともできる。なお、表皮フィルムを可動型に嵌め込む作業は、人の手によっても良いし、機械的に行っても良い。
上述の実施の形態によれば、表皮フィルムの成形を多点射出成形機外の適宜成形装置により別途成形するものであるため、表皮フィルムを所定の形状に予備成形する自由度が高まる。また、このように表皮フィルムを多点射出成形機外で別途成形することは、多点射出成形機では溶融樹脂の充填固化のみを考慮すれば良いため、多点射出成形機の構成をそれだけ簡単な構成とすることができる。すなわち、従来通常の多点射出成形機を用いることもできる。更には、所定形状に成形した表皮フィルムを適宜成形装置から多点射出成形機に移す際に確認することができるため、表皮フィルムの不良品の発見が容易となる。
【００２５】
以上本発明に係る射出成形品の製造方法の各実施の形態について説明したが、本発明の射出成形品の製造方法はその他各種の形態で実施可能なものである。
例えば、第１の実施の形態と第２の実施の形態における一方の型面に表皮フィルムを延在させるための構成を組み合わせて構成することもできる。すなわち、可動型２０に真空吸引孔２１を設けると共に、固定型１０に気体噴出孔６０を設けても良い。これにより表皮フィルム５０の可動型２０の型面への密着がより確実に行われ、表皮フィルムのしわや撚れが生ずる可能性が低くなる。また仮に、いずれか一方の機能が故障した場合でも、他の一方により作業を継続することが可能である。これにより、作業日程に遅れを生ずることなく、製品を供給することが出来る。
【００２６】
また、上記各実施の形態においては、本発明で言う一方の型が可動型２０、他方の型が固定型１０の場合について説明したが、逆に、一方の型が固定型１０、他方の型が可動型２０の場合であっても良い。この場合には表皮フィルム５０は固定型１０側に載置され密着することになる。
また、表皮フィルム５０の成形型の型面へ密着させる延在タイミングは、第１充填工程での溶融樹脂１００を射出する前ならば、可動型２０を閉じる前後、あるいは型締め付け固定する前後を問わない。
【００２７】
【発明の効果】
本発明の各発明は、上述した手段をとることにより、次のような効果がある。
先ず、第１の発明によれば、射出成形品に生ずるウェルドラインが表皮フィルムで隠蔽される製造方法であるため、外観上目に触れる部品にも、多点射出成形機を用いた製造方法を適用することができる。この結果、この製造方法によれば射出成形品の利用範囲が広がる。
【００２８】
次に、第２の発明によれば、表皮フィルムを成形型面に延在させるので、意匠的効果の高い成形品が製造できる。
次に、第３の発明によれば、一方の型に設けられた真空吸引孔により表皮フィルムを吸引して成形型面に延在させるので、表皮フィルムにしわや撚れが入らず、意匠的効果の高い成形品が製造できる。
次に、第４の発明によれば、他方の型に設けられた気体射出孔により表皮フィルムを圧押して成形型面に延在させるので、表皮フィルムにしわや撚れが入らず、意匠的効果の高い成形品が製造できる。
次に、第５の発明によれば、あらかじめ所定形状の表皮フィルムを別に予備工程で成形することにより、表皮フィルムを所定の形状に成形する自由度が高まる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態の多点射出成形機を示す断面図である。
【図２】第２の実施の形態の多点射出成形機を示す断面図である。
【図３】第１の実施の形態の第一充填工程前半を示す断面図である。
【図４】第１の実施の形態の第一充填工程後半及び第二充填工程前半を示す断面図である。
【図５】第１の実施の形態の第二充填工程後半状態を示す断面図である。
【図６】第１の実施の形態により製造された射出成形品の斜視図である。
【符号の説明】
１    多点射出成形機
１´  多点射出成形機
１０  固定型
１１  第一射出装置
１２  第二射出装置
１３、１４  ホッパ
１５、１６  スプルー
１７  射出第一ゲート
１８  射出第二ゲート
２０  可動型
２１  真空吸引孔
４０  キャビティ
５０  表皮フィルム
６０  気体射出孔
７０  成形品
７１  ウェルドライン
【図１】
2005001215.tif 000003
【図２】
2005001215.tif 000004
【図３】
2005001215.tif 000005
【図４】
2005001215.tif 000006
【図５】
2005001215.tif 000007
【図６】
2005001215.tif 000008