(57)【要約】【課題】  比表面積を増大させ、吸放湿材料や悪臭吸着剤等に適用することができる、水硬性硬化体を製造する方法を提供する。当該方法は、水硬性成形体を、平面が平滑な金型を用い、高い成形圧力で成形しても、比表面積を増大することができるものである。【解決手段】  水硬性硬化体の製造方法は、水硬性組成物とマイクロカプセルとを混合し、養生硬化させた後、前記マイクロカプセルが完全に燃焼または揮発する温度以上の温度で焼成する工程を含み、前記所定の形状がハニカム形状であることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水硬性組成物とマイクロカプセルとを混合し、養生硬化させた後、前記マイクロカプセルが完全に燃焼または揮発する温度以上の温度で焼成する工程を含むことを特徴とするの水硬性硬化体の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の水硬性硬化体の製造方法において、更に、水硬性組成物とマイクロカプセルとを混合後、養生硬化前に、該混合物を所定形状に成形する成形工程を含むことを特徴とする、水硬性硬化体の製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の水硬性硬化体の製造方法において、前記所定の形状がハニカム形状であることを特徴とする、請求項２記載の水硬性硬化体の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３いずれかの項記載の水硬性硬化体の製造方法において、水硬性硬化体の表面に吸着剤及び／又は脱臭剤を担持する工程を含むことを特徴とする、水硬性硬化体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水硬性硬化体の製造方法に関し、特に水硬性ハニカム成形体の比表面積を増大させ、得られる水硬性硬化体が吸放湿剤及び／又は脱臭剤として利用することができる、水硬性硬化体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、建築物の気密性が高まったことから、ダニの発生や冬場の結露等の種々の問題が生じ、従って内部空間の湿度の調整を人為的に図らなければならないようになっている。
従来は、木質系の建材を使用していたため、これらの問題は緩和されていたが、木材資源には限界があり、昨今の価格の急騰によりコストがかかるものとなっている。
そこで吸放湿性に優れた無機質系建材の開発が進められている。例えば、無機質系建材では、珪藻土、ゾノトライト等を主成分とするものが開発されているが、製造にコストがかかり、十分な吸放湿性を満足できるものはなく、また建築廃材を利用したもの（特開平１０−２４５２５０号公報）も提案されているが、効果の持続性の点等から満足できる性能を有するものはなかった。
【０００３】
また、同様に環境性の点から、悪臭ガスの脱臭・消臭機能が求められており、ホルムルデヒドやＶＯＣ（トルエン、キシレン、エチルベンゼン、アセトン等）の揮発性有機ガスやアンモニア、アセトアルデヒド、酢酸等の刺激性ガスのよる汚染が問題となっている。
【０００４】
これらの水分の吸放湿剤及び悪臭ガスの脱臭剤としては、活性炭が多く利用されている。しかし、活性炭は、吸着できるガスの種類が多いものではあるが、アンモニアや酢酸については、その吸着性能が劣り十分に満足できる性能を有するものではない。
【０００５】
この点に鑑みて、特開２００２−７９０８１号公報には、吸放湿機能、脱臭機能の両者を兼ね備えた多孔質粉体として、汚泥焼却灰に塩酸水溶液又は硝酸水溶液を添加後、乾燥してなる多孔質粉末が開示されている。
しかし、かかる多孔質粉末は、汚泥焼却灰中に含有される酸可溶性成分が溶解除去されて多孔質化したものであり、単分散な孔を均一に有することは困難である。また、特に可溶性成分であるシリカ成分による非晶質珪酸ゲル上の親水性のシラノール基が、吸放湿機能、脱臭機能に関与していると考えられ、したがって、シリカの含有量に左右されてこれらの効果が決定されるため、常に一定の有効な効果を得ることができるとは限らないという問題点を有している。
【０００６】
また従来より、セメントをハニカム形状に成形して、吸湿剤や脱臭剤の担体として用いられることも提案されている（特開平６−１６６５５５号公報）。
しかし、吸湿剤や脱臭剤は、その比表面積が大きいほど、吸湿効果、脱臭効果に優れているが、通常、セメントをハニカム形状に成形する場合、表面が平滑な金型を用いて、高い成形圧力で成形されるので、その表面は平滑で緻密な構造となっており、セメント自体に、吸湿性能や脱臭性能が備わるような比表面積の増大を図ることは困難である。
【０００７】
更に多孔性物質は粒子が小さいほど比表面積が大きいが、水硬性組成物の押し出し成形においては、カルボキシセルロース等の成形助剤が含有されており、これらの成形助剤は混練水によりゲル化され、このゲル化膜が材料表面を覆ってしまい、比表面積を増加させることを困難にしていた。
【特許文献１】特開２００２−７９０８１号公報
【特許文献２】特開平６−１６６５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、比表面積を増大させ、吸放湿材料や悪臭吸着剤等に適用することができる、水硬性硬化体を製造する方法を提供するものである。
また、本発明の他の目的は、水硬性成形体を、平面が平滑な金型を用い、高い成形圧力で成形しても、比表面積を増大することができる、水硬性硬化体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するため研究した結果、水硬性組成物とマイクロカプセルとを混合した材料を用い、前記マイクロカプセルが焼成／揮発する温度以上の温度で当該材料を焼成することにより、マイクロカプセルの大きさの孔が確実にかつ均一に形成されて、比表面積を増大できることを見出し、本発明に至った。
【００１０】
即ち、本発明の水硬性硬化体の製造方法は、水硬性組成物とマイクロカプセルとを混合し、養生硬化させた後、前記マイクロカプセルが完全に燃焼または揮発する温度以上の温度で焼成する工程を含むことを特徴とする。
好適には、上記本発明の水硬性硬化体の製造方法において、更に、水硬性組成物とマイクロカプセルとを混合後、養生硬化前に、該混合物を所定形状に成形する成形工程を含むことを特徴とする。
【００１１】
また、好適には、前記本発明の水硬性硬化体の製造方法において、前記所定の形状がハニカム形状であることを特徴とし、更に前記水硬性硬化体の製造方法において、水硬性硬化体の表面に吸着剤及び／又は脱臭剤を担持する工程を含むことを特徴とすることが望ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の水硬性硬化体の製造方法により、比表面積の大きい水硬性硬化体が提供でき、特に、表面の平滑な金型を用い、高い成形圧力で成形した場合でも、均一な孔分布を有することができ、大きい比表面積を達成できる。
また、本発明の製造方法を用いて作成した水硬性硬化体は、表面の凹凸が微細であることから、吸放湿剤及び脱臭剤としての機能を十分に有し、有害物質を吸着することができ、水質浄化、大気浄化に用いることができる。
特に酢酸等の酸性ガスの吸着を有効にできることとなる。
更に、従来の吸放湿剤及び脱臭剤を担持することにより、更に多様な吸放湿剤及び脱臭剤として機能することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明を以下の好適例により説明するが、これらに限定されるものではない。
本発明の水硬性硬化体の製造方法は、水硬性組成物とマイクロカプセルとを混合し、養生硬化させた後、前記マイクロカプセルが完全に燃焼または揮発する温度以上の温度で焼成する工程を含む。
このような工程を有することにより、水硬性成形体を、平面が平滑な金型で、高い成形圧力で成形しても、比表面積を増大することを可能とするものである。
このようにして得られた水硬性硬化体は、マイクロカプセルが焼成により燃焼または揮発してしまうので、マイクロカプセルの形状の孔が均一に設けられ、多孔質化することができる。
【００１４】
本発明の製造方法で得られた水硬性硬化体は、後述する水中置換アルキメデス法で測定して、２５〜５０容量％、好適には、３０〜４０容量％の空隙率を有するものである。
かかる範囲の空隙率を有することにより、多孔質化がなされ、比表面積を増大することができる。空隙率を上げるには、水硬性組成物を構成する水硬性粉体等の平均粒径を大きくして、粒子間の空隙率を増大させる他、成形体をハニカム形状にしたり、また、マイクロカプセルを多く含むことにより達成される。
【００１５】
得られる水硬性硬化体の比表面積は、Ｎ２ガスの吸着量に基づいて求めたＢＥＴ法によって測定された比表面積が１１〜５０ｍ２／ｇ、好ましくは２５〜４５ｍ２／ｇである。
このように、水硬性硬化体の比表面積を増大することができることにより、水硬性硬化体そのものを脱臭剤として、また、吸放湿剤として極めて有用に用いることができることとなる。
【００１６】
本発明の水硬性硬化体の製造方法に用いられる水硬性組成物は、水硬性粉体を含有するものである。
水硬性粉体とは、水と接触して硬化する粉体を意味し、例えばポルトランドセメント、珪酸カルシウム、カルシウムアルミネート、カルシウムフルオロアルミネート、カルシウムサルフォアルミネート、カルシウムアルミノフェライト、リン酸カルシウム、半水又は無水石膏及び、自硬性を有する生石灰の粉体からなる群より選ばれた少なくとも一種類の粉体を挙げることができる。
【００１７】
前記水硬性粉体の粒径は特に制限されないが、成形時の可使時間並びに得られる成形体の強度の点から、平均粒径１０〜４０μｍ程度のものが好ましく、奥に２０〜４０μｍのものが好ましい。粒径を大きくすることにより、得られる硬化体の空隙率が大きくなる。また、硬化体の強度を確保する上より、ブレーン比表面積が２５００ｃｍ２／ｇ以上であることが好ましい。
【００１８】
前記水硬性粉体の配合量は、水硬性組成物粉体１００重量部あたり２０〜４０重量部であることが好ましい。４０重量部を超えると、焼成による乾燥収縮によりひび割れが発生しやすくなり、また、２０重量部以下であると、トバモライトの生成量が少なく、強度不足や耐火性能が低下するので好ましくない。
【００１９】
上記水硬性組成物には、上記水硬性粉体のほかに、非水硬性粉体を含有してなることもできる。
非水硬性粉体とは、単体では水と接触しても硬化することのない粉体を意味するが、アルカリ性若しくは酸性状態、あるいは高圧蒸気雰囲気においてその成分が溶出し、他の既溶出成分と反応して生成物を形成する粉体も含む意である。
非水硬性粉体としては、水酸化カルシウム粉末、二水石膏粉末、炭酸カルシウム、スラグ、フライアッシュ、珪石粉末、粘土粉末、シリカ粉末等からなる群より選ばれる少なくとも１種の粉体を用いることができる。空隙率を向上させるには、平均粒径の小さいシリカヒュームを使用せずに、得られる水硬性組成物粉体中の粒子間の間隙を向上させて、空隙率を上げることもできる。
これらの非水硬性粉体は、ポゾラン反応もしくはマイクロフィラー効果により、強度を
増進する機能を有する。
【００２０】
非水硬性粉体の配合割合は、水硬性組成物粉体１００重量部あたり２０〜４０重量部であることが好ましい。２０重量部未満であると、水硬性粉体との反応率が悪くなり水和生成物も不安定な物になり、４０重量部を超えると、水硬性粉体の量が減少することにより、得られる硬化体が所定の強度を有さなくなり、機械加工時の欠けの発生、寸法安定性に悪影響が及ぶことがある。
【００２１】
本発明の水硬性硬化体の製造に用いる上記水硬性組成物中には、更に成形改良剤を含むことができる。
当該成形性改良剤は、水硬性組成物を成形する際に、押出し成形または流し込み成形を利用する場合には、型枠と成形体との滑り性を向上させ、さらに品質を安定化させる作用を有する材料である。
【００２２】
かかる成形改良剤としては、例えばタルク（含水珪酸マグネシウム）、マイカ等の無機質板状物質が使用できる。この無機質板状物質は配向性に優れ、成形体表面に滑り性を付与し、ダイスとの抵抗が低減されることにより品質の安定化が図れる。
成形改良剤の配合量は、水硬性組成物粉体１００重量部中、１０〜３０重量部とすることが好ましく、１５〜２５重量部とすることがより好ましい。成形改良剤の配合量上記範囲よりが少なすぎる場合には、成形体の滑り性が低下して、成形型枠との抵抗が増大し、成形精度が低下する。一方、配合量が上記範囲より多くなる場合には、成形品の異方性が大きくなり、機械的強度、寸法安定性等に悪影響を及ぼすので好ましくない。
【００２３】
本発明の水硬性硬化体に用いる水硬性組成物は、上記成分に加えて、他に増量剤として珪砂等の骨材を、水硬性組成物粉体１００重量部中、１０〜３０重量部、好ましくは１５〜３０重量部の割合で加えることができる。
【００２４】
また、本発明のセメント硬化体の製造方法に用いられる水硬性組成物には、増粘剤が含有されることも、必要に応じて生じる。
本発明に用いられる増粘剤としては、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。
かかる増粘剤の配合量は、水硬性組成物粉体１００重量部に対して、２〜５重量部とすることが好ましく、３〜４重量部とすることがより好ましい。
【００２５】
増粘剤の配合量が少なすぎる場合には、押出成形時に成形体の端部のひび割れ、表面の平滑性等の成形性に悪影響を及ぼし、また多すぎると、硬化後の収縮量の増大等の水硬性硬化体の寸法安定性を低下させやすく、好ましくない。
かかる増粘剤は押出し成形または流し込み成形に使用され、水に溶解することによって粘着性を発現する機能を有し、水硬性粉体、非水硬性粉体の粒子間の結合力を高め、成形後の成形体の形状維持、保水性の確保に友好な成分である。
【００２６】
本発明で用いられるマイクロカプセルは焼成により分解するものであれば特に限定されず、当該マイクロカプセルの樹脂壁としては、焼成により分解するものである燃焼性及び／又は揮発性の材料であれば特に制限されず用いられ、例えば熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂の何れでも良く、アクリロニトリロ樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、ウレタン−尿素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスルホンアミド樹脂、ポリスルホネート樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂などが挙げられ、これらを単独でまたは、必要に応じて２種類以上の樹脂を併用できる。
【００２７】
前記マイクロカプセルの製造方法としては、界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法及びコアセルベート法等、従来知られているいずれの製造方法によってもよい。特に、得られるマイクロカプセルの構造を精密に制御できる等の理由により、界面重合法やｉｎ−ｓｉｔｕ重合法が好ましく、これによりマイクロカプセルの樹脂壁を有効に形成することができる。
【００２８】
また、前記マイクロカプセルの内部は中空であっても、内包物を含むものであってもどちらでもよいが、内包物を含む場合には、内容物も焼成により、上記間樹脂壁と同じように、燃焼性及び／又は揮発性を有するもので構成される必要がある。内容物としては、例えば、ベンゼン、トルエン等の燃焼性／揮発性の溶剤や、フタル酸エステル類やアルキルエーテル類等の燃焼性／揮発性の可塑剤を用いることができる。
これにより、カプセル内部が中空であっても、内容物を含んでいても、燃焼によりマイクロカプセルが分解し、得られる水硬性成形体表面および内部に、マイクロカプセルに対応する大きさの空洞が形成され、この結果、多数の孔を均一に設けることができ、従って、比表面積を増大させることができる。
【００２９】
前記マイクロカプセルの粒径は特に制限されないが、多孔質セメントを吸着材、脱臭材等として使用する場合には、平均粒径が１０〜２０μｍ程度であることが好ましい。体積平均の粒子径が１〜２０μｍのマイクロカプセルを使用することによって、微小な孔を均一に有する水硬性硬化体が形成でき、これにより比表面積を増大させることができる。
なお、マイクロカプセルの平均粒子径は、例えば、クールター  エレトロニック社（英）製のコールターマルチサイダー等を用いて測定することができ、体積平均の孔径のメジアン値とすることができる。
【００３０】
上記水硬性組成物及びマイクロカプセルを用いて水硬性硬化体を製造するには、まず、上記各成分に必要に応じて水を加えて混合し、これを押出し成形または流し込み成形して、所望する形状、好ましくはハニカム形状の未硬化成形体を製造し、次いで養生・硬化する。
【００３１】
成形時の水の配合量は、水硬性組成物粉体１００重量部に対して、１０〜３０重量部程度とすることが適当であり、１６〜２４重量部程度とすることが好ましい。水の配合量が少なすぎる場合には、成形が困難となり、成形体の表面にひび割れ等が発生しやすく、成形、硬化後の成形体である水硬性硬化体の機械的物性も低下し易いので好ましくない。一方、水の配合量が多すぎると、成形時に形状を維持することが困難となり、また、成形硬化後の機械部品の収縮が生じ易く、寸法安定性が低下するので好ましくない。
【００３２】
混合方法については、特に限定はなく、水硬性組成物の各成分及びマイクロカプセルを均一に混合できればよいが、水硬性粉体と非水硬性粉体を含む組成物を均一に混合するためには、強力な剪断力を加えることができる混合方法を採用することが好ましく、例えば、ニーダー等を用いて混練する。この様な剪断力の高い混合機を用いて混合することによって、混合に要する時間を短縮することができる。
【００３３】
更に、成形時の混合物のハンドリングを良好にするために、混合後、成形する形状に適した大きさに造粒しても良い。造粒方法としては、転動造粒法、圧縮造粒法、攪拌造粒法等の公知の方法を採用すればよい。
【００３４】
混合した水硬性組成物及びマイクロカプセルの混合物は、優れた押出成形性を有するものであり、常法に従って押出成形を行うことによって、容易に所定の形状の成形体、好ましくはハニカム形状の成形体とすることができる。
【００３５】
例えば、押出成形法の一例として、ニーダーで混合・混練した材料を押出機に投入し、真空ポンプで材料を脱気しながら、押出圧力３０ｋｇ／ｃｍ２から１００ｋｇ／ｃｍ２で押出成形すればよい。
本発明のセメント硬化物を吸着材、脱臭材、或いは、吸着剤、脱臭剤の担体として使用する場合には、ハニカム形状に成形することが好ましい。
【００３６】
次いで、押し出しまたは流し込み成形した後、型から成形体を取り出して、十分な強度を有する水硬性成形体となるまで、養生して、硬化させるが、乾燥収縮による割れの発生やトバモライトの生成量が十分でなくなる場合があり耐火性に劣ってしまうため、養生硬化する前に、乾燥工程を設けることが好ましい。
即ち、押し出し成形後の水硬性硬化体、特にハニカム形状の硬化体は、比表面積を大きくする中で、非常に乾燥する状態にあるため、一定の寸法に切断後、切断品にナイロンシートやポリエチレンフィルムをかけて、その後乾燥機にて、例えば、３０〜４０℃で約２４時間乾燥養生する。
乾燥機としては、特に限定されず、間接加熱式の乾燥機であれば好適に用いられ、例えば、攪拌式ドライヤ（奈良機械製パドルドライヤ、月島機械製インクラインドディスクドライヤ等）、ドラムドライヤ（カツラギ工業製、中央加工機製等）が例示できる。
【００３７】
乾燥工程後の養生方法としては、特に限定されず、公知の方法を用いることができるが、養生は２０〜１８０℃で３時間以上行うことが望ましい。例えば常圧蒸気養生、高圧蒸気養生、高温高圧蒸気養生及び熱水養生からなる群より選ばれる少なくとも１種の養生方法等を用いることができるが、好ましくはこれらの組み合わせにより行う。
特に、オートクレーブ中で養生することがトバモライトの生成が優れ、耐火性が良好となる点、大量生産、製品の化学的安定性、寸法安定性等を考えると好ましい。
【００３８】
オートクレーブ養生は、飽和蒸気圧７．１５ｋｇ／ｃｍ２以上、１６５℃以上で行うことが好ましく、飽和蒸気圧９．１０ｋｇ／ｃｍ２以上で行うことがより好ましい。養生時間は養生温度によって異なるが、例えば１７５℃で養生する場合には、通常５〜１０時間程度養生すればよい。なお、押出しまたは流し込み成形後、オートクレーブ養生開始前に圧縮強度で５Ｎ／ｍｍ２程度以上となっていることが好ましい。オートクレーブ養生開始までに十分な強度が発現していない場合には、オートクレーブ養生時に成形体の爆裂等が発生する可能性があるので好ましくない。
【００３９】
本発明においては、成形体を養生硬化させた後、マイクロカプセルの樹脂壁、マイクロカプセルが内容物を含む場合には樹脂壁及び内容物が完全に燃焼／揮発する温度以上の温度で成形体を焼成する。これにより、マイクロカプセルは分解消失し、マイクロカプセル径跡に孔が形成される。
例えば、樹脂壁がポリアクリロニトリルからなるマイクロカプセルを用いた場合、ポリアクリロニトリルの分解は約２４０℃から始まるが、樹脂壁を完全に分解するには４００℃以上の温度で焼成する。
また、増粘剤を含む場合には、当該増粘剤が焼成または揮発して分解する温度以上の温度で焼成を行うことが必要であり、これにより、比表面積を増大させることができる。
【００４０】
かかる焼成によりマイクロカプセル径跡に孔が形成され、均一で微細な孔分布を有する、比表面積が増大した本発明の水硬性硬化体を得ることができる。かかる水硬性硬化体は、多孔質であり、比表面積も大きいことから、脱臭剤、吸放湿剤、水質浄化や大気浄化に、それ自体で有用に用いることが可能となる。
【００４１】
本発明の水硬性硬化体には、更に、活性炭等の脱臭剤及び／又はシリカゲル等の吸放湿剤を担持させることもできる。担持方法は、公知の方法を用いることができ、例えば、適当な溶媒中に、従来の脱臭剤や吸放湿剤の粉体を分散させたスラリーを調製し、この液中に得られた水硬性硬化体を浸漬して、溶媒を除去する方法等が好適に用いられる。
これにより、得られる水硬性硬化体に多機能性を付与でき、更に、脱臭性能や吸放湿性能の多様化を図ることが可能となる。
【実施例】
【００４２】
本発明を以下の実施例、比較例及び試験例により説明する。
（材料の調製）
以下の原料を用いて、これらを均一に混合して水硬性硬化体用材料組成物を調製した。
原料
水硬性組成物：１００重量部
水硬性粉体；普通ポルトランドセメント（住友大阪セメント株式会社製）
３０重量部
非水硬性粉体（シリカ粉）：珪石粉（住友大阪セメント社製）３５重量部
押出成形助剤（タルク）：クラウンタルク３Ｓ（松村産業株式会社製）２０重量部
増量剤（珪砂粉）：日瓢９号砂（日瓢鉱業株式会社製）１５重量部
増粘剤（カルボキシメチルセルロース）：
マーポローズＭＥ−３０００００（松本油脂製薬株式会社製）３重量部
マイクロカプセル（ポリアクリロニトリル、粒径１０〜２０μｍ）：
ＭＦＬ−１００（松本油脂製薬株式会社製）２重量部
水：１９重量部
【００４３】
（実施例１〜３）
上記各原材料を用いて下記表１に示す配合割合で、ヘンシェルミキサー（商品名：ヘンシェルミキサー・型式ＦＭ７５Ｅ（三井三池製作所社製））にて混錬し、得られた混練物を押出成形機（商品名：Ｖ−５０（ユニバース株式会社製）にて２３０セル／インチ２の口金を用いて４５ｍｍ角柱状で、六角形状のハニカム形状に押出し成形した。
【００４４】
得られた成形体を３０℃にて２４時間蒸気養生し、その後、１６０℃にて７時間オートクレーブ促進養生した。得られた硬化体についてＸ線回折（ミニフレックス：理学電機株式会社）を用いて調べたところ、ケイ酸カルシウム水和物でトバモライトの生成が確認された。
次いで、得られた硬化体を４００℃にて３時間焼成し、ハニカム成形硬化体を得た。
但し、かかる焼成工程における昇温速度は１００℃まで、３５℃／時、４００℃まで１０℃／時、保持時間は２〜３時間、下降時間は４０℃／時とした。
当該ハニカム硬化体の貫通経路壁表面を電子顕微鏡（Ｓ−２０５０：日立電気株式会社製）で観察したところ、マイクロカプセル径跡のくぼみが認められた。
【００４５】
（比較例１〜３）
上記原料を用いて、下記表１に示す配合割合で配合した以外は、実施例１と同様にして、ハニカム状成形硬化体を得た。但し、比較例２においては、マイクロカプセルの添加量が多いために、押出し成形時にハニカムの目詰まりが生じ、ハニカム成形体を形成することができなかった。また、比較例３においては、水硬性粉体が多いために、４００℃において、収縮ひび割れが発生し、ハニカム成形体を形成することができなかった。
【００４６】
なお表１にハニカム成形性として、実施例１〜３及び比較例１〜３について、ハニカム成形体が形成されたものを○、ハニカム成形体の形成が困難であったものを×で表して、成形性の評価を示す。
【００４７】
（試験例）
上記実施例１〜３及び比較例１において得られた試料について、比表面積、空隙率、酸性ガス（酢酸ガス）の吸着量を測定し、その結果を表１〜２に示す。
ここで、比表面積はＢＥＴ法、空隙率はアルキメデス水中置換法を用いた。
【００４８】
試験例１；水中置換アルキメデス法
上記実施例１〜３及び比較例１で得られたハニカム形状の水硬性硬化体を４５ｍｍ×４５ｍｍ×５ｍｍの寸法として、各３個づつ切断して試験体とした。
切断した試験体の気乾状態での重量を測定（Ｗ１）する。
当該重量（Ｗ１）を測定した後、１０５℃の乾燥機で恒量（約２４時間またはそれ以上）となるまで乾燥し、次いで重量（Ｗ２）を測定する。当該測定後、２０℃の水中に恒量（約２４時間またはそれ以上）となるまで、浸水した後、取り出して試験体表面の水を拭き取って、重量（Ｗ３）の測定を行った。測定後すぐに水中に戻し、水中の重量（Ｗ４）を測定した。
これらの結果より、以下の式に基づき、空隙率を測定した。
空隙率（％）＝｛（Ｗ２−Ｗ３）／（Ｗ４−Ｗ３）｝×１００
かかる空隙率の測定を各実施例１〜３及び比較例１で得られた上記試験体４個について実施し、その平均値を求め、その結果を表１に示す。
【００４９】
試験例２；ＢＥＴ比表面積測定法
実施例１〜３及び比較例１で得られたハニカム形状の水硬性硬化体の比表面積を、Ｎ２吸着ガスによるＢＥＴ法により測定し、その結果を表１に示す。
前処理温度；１０５℃（常温〜１０５℃まで１時間で昇温）
前処理時間；１時間
吸着ガス；窒素
吸着温度；７７Ｋ
吸着平衡時間；３００秒
相対圧範囲；０．１〜０．３
【００５０】
酢酸ガス濃度の測定
上記試験例１で用いたと同様の各試験体を、１ｍ３のアクリルボックスに酢酸（濃度２０．５ｐｐｍ）を入れ、２０分間アクリルボックスに吸着させた後、０分としてファンを作動させた。ファンの風量は１ｍ３／分で、ハニカムサイズは１２０／ｃｍ３として、アクリルボックス内の濃度を０分、１０分、３０分、６０分、１２０分で測定した。測定器具としてガス検知器を使用した。その結果を表２に示す。
【００５１】
【表１】
2005281107.tif 000002
【００５２】
【表２】
2005281107.tif 000003
【００５３】
表１〜２より、実施例のハニカム硬化体は、比較例のハニカム硬化体と比べて比表面積、空隙率が大きいことが分かる。これにより、本発明の方法により、比表面積の大きい水硬性硬化体が形成できることが確認できた。
また、実施例のハニカム硬化体は、比較例のハニカム硬化体と比べて酸性ガスの吸着量が多く、良好な吸着材であるといえる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の水硬性硬化体は、硫化水素、メルカプタン類、ＳＯｘ等の硫黄ガス、ＮＯｘ、硝酸ガスや亜硝酸ガス、またはこれらのミスと等の窒素含有ガス、アルデヒド、特に酢酸ガス等のような特に酸性ガスを主成分として含む悪臭ガス成分に対して、優れた脱臭性能を示し、また、水分を吸放湿することができるので、例えば製紙工場や製鉄工場等の化学工場、更には下水処理場や都市ごみ等の焼却設備、動物飼育や養鶏・養豚飼育施設、病院、レストラン、ホテル、その他の各種の施設などの悪臭ガスの除去、清浄化等、調湿材料として幅広く有効に利用することができる。
また、有害物質の除去も有効にできるため、水質浄化、大気浄化にも使用することができる。