(57)【要約】【課題】所定のインク流路パターンが少なくとも片面に形成された略矩形のプレート１４〜２２の複数枚をフレーム枠５２の内周側に並列状に連設してなるリードフレーム５１ａ〜５１ｉにおいて、例えば部品の洗浄時や接着剤の塗布時に各プレート１４〜２２に外力が作用したり、リードフレーム５１ａ〜５１ｉの積層時にフレーム枠５２を掴持したりしても、各プレート１４〜２２がその並び列方向から見て略く字状に湾曲変形しないようにする。【解決手段】各プレート１４〜２２のうち相対向する二側の短手側縁部１４ａ〜２２ａの各々は、微少幅の２本のブリッジ片５３，５３を介して、フレーム枠５２の内周側に一体的に接続する。相対向する二側の長手側縁部１４ｂ〜２２ｂの各々は、微少幅の２本のブリッジ片５４，５４を介して、フレーム枠５２の内周側または隣接するプレート１４〜２２の長手側縁部１４ｂ〜２２ｂに一体的に接続する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定のパターンが少なくとも片面に形成された略矩形の薄板状部品の複数枚を、その長手方向を互いに平行に並べてフレーム枠の内周側に連設してなるリードフレームであって、
前記薄板状部品のうち相対向する二側の短手側縁部の各々は、少なくとも１つのブリッジ片を介して、前記フレーム枠の内周側に一体的に接続されている一方、
前記薄板状部品のうち相対向する二側の長手側縁部の各々は、少なくとも１つのブリッジ片を介して、前記フレーム枠の内周側または隣接する薄板状部品の長手側縁部に一体的に接続されていることを特徴とするリードフレームの構造。
【請求項２】
前記ブリッジ片は、前記薄板状部品の側縁に対して交差する中心線上及び当該中心線を挟んで対称な位置のうち少なくとも一方に形成されていることを特徴とする請求項１に記載したリードフレームの構造。
【請求項３】
前記ブリッジ片のうち前記薄板状部品寄りの部位には、凹み溝等の弱化部が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載したリードフレームの構造。
【請求項４】
前記薄板状部品の四周側縁部のうち前記ブリッジ片を接続する部位には、前記ブリッジ片の弱化部が前記薄板状部品の側縁面よりも外側に突出しないように、凹み部が形成されていることを特徴とする請求項３に記載したリードフレームの構造。
【請求項５】
前記リードフレームの複数個を積層した状態でその積層方向に隣接するブリッジ片同士は、前記積層方向に沿って重ならないように適宜ずらした位置に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のうちいずれかに記載したリードフレームの構造。
【請求項６】
前記薄板状部品は、複数のノズルを有するインクジェットプリンタヘッド用のプレートであり、前記パターンは、インク供給源から前記各ノズルにインクを送るためのインク流路であることを特徴とする請求項１〜５のうちいずれかに記載したリードフレームの構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
インクジェットプリンタや電子部品等における複数の薄板状部品を組立てる（積層固定する）際に使用されるリードフレームの構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、圧電式のインクジェットプリントヘッドは、インク流路を有する複数のプレートを接着剤を介して積層固定してなるキャビティユニットと、当該キャビティユニットの各共通インク室に充填されたインクを加圧する圧電アクチュエータと、この圧電アクチュエータに外部機器からの制御情報を伝送するケーブル部材とを備えている。
【０００３】
前記キャビティユニットは、複数個のノズルを有するノズルプレート、当該各ノズル毎の圧力室を有するベースプレート、及び、インク供給源と前記各圧力室とをつなぐ共通インク室としてのマニホールド室を有するマニホールドプレート等により構成されている。
【０００４】
前記キャビティユニットを組み立てる（積層固定する）に際しては、例えば特許文献１に記載のように以下の手順を踏んでいた。
【０００５】
すなわち、まずリードフレームを複数枚準備する。当該リードフレームは、略矩形枠状のフレーム枠と、このフレーム枠の内周側に並列状に配置される同一種類のプレート群と、当該各プレートと前記フレーム枠とをつなぐ微少幅のブリッジ片とを一体的に形成してなるものである。なお、前述のエッチング加工等により、各リードフレームのプレート群には、インク通路や圧力室等のインク流路パターンが同時に形成される。
【０００６】
前記各リードフレームを準備したのち、それぞれのプレート群の積層面（平板面）に接着剤を塗布する。次いで、各リードフレームのフレーム枠に形成された位置決め穴に、ジグに突設した位置決め用のピンを下方から差し込むことにより、積層方向に並ぶプレート同士の位置決めをしながら、各リードフレームを所定の順序で積層する。次いで、最下層のリードフレームと最上層のリードフレームとに挟持力または押圧力を作用させることにより、積層方向に並ぶプレート群を接着固定する。
【０００７】
次いで、各ブリッジ片を切断することにより、一体化されたプレート群（積層体）をフレーム枠から切り離す。以上のようにして、積層構造のキャビティユニットが完成するのである。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−１０５４１０号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この種のインクジェットプリンタヘッドにおいては、印刷速度を高速化する目的でノズル数を増やすために、各プレートの形状をノズルの配列方向に沿う長辺方向の長さが長い略矩形状にすることがある。
【００１０】
しかし、このような形状の各プレートを積層固定する場合において前記従来のリードフレームの構造を踏襲すると、各プレートのうち相対向する二側の長手側縁部は全く固定されず、二側の短手側縁部だけが微少幅のブリッジ片を介してフレーム枠の内周側に接続されることになるから、例えば接着剤を塗布したりリードフレームを積層したりするために、フレーム枠のうち二側の長辺部を掴持すると、その掴み加減によっては、各プレートがその並び列方向から見て略く字状に湾曲変形する場合があった。あるいは、部品の洗浄時や接着剤の転写時等に各プレートに外力が加わって、同様に湾曲変形することがあった。
【００１１】
このような曲がりが各プレートに生じていると、これら各プレートを接着剤を介して接着固定するに際して、曲がった箇所等に隙間が空くから、インク漏れ等の不良が発生する要因となるという問題があった。
【００１２】
そこで本発明は、以上の問題を解消したリードフレームを提供することを技術的課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この技術的課題を解決するため、請求項１の発明は、所定のパターンが少なくとも片面に形成された略矩形の薄板状部品の複数枚を、その長手方向を互いに平行に並べてフレーム枠の内周側に連設してなるリードフレームであって、前記薄板状部品のうち相対向する二側の短手側縁部の各々は、少なくとも１つのブリッジ片を介して、前記フレーム枠の内周側に一体的に接続されている一方、前記薄板状部品のうち相対向する二側の長手側縁部の各々は、少なくとも１つのブリッジ片を介して、前記フレーム枠の内周側または隣接する薄板状部品の長手側縁部に一体的に接続されているというものである。
【００１４】
請求項２の発明は、請求項１に記載したリードフレームにおいて、前記ブリッジ片は、前記薄板状部品の側縁に対して交差する中心線上及び当該中心線を挟んで対称な位置のうち少なくとも一方に形成されているというものである。
【００１５】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載したリードフレームにおいて、前記ブリッジ片のうち前記薄板状部品寄りの部位には、凹み溝等の弱化部が形成されているというものである。
【００１６】
請求項４の発明は、請求項３に記載したリードフレームにおいて、前記薄板状部品の四周側縁部のうち前記ブリッジ片を接続する部位には、前記ブリッジ片の弱化部が前記薄板状部品の側縁面よりも外側に突出しないように、凹み部が形成されているというものである。
【００１７】
請求項５の発明は、請求項１〜４のうちいずれかに記載したリードフレームにおいて、前記リードフレームの複数個を積層した状態でその積層方向に隣接するブリッジ片同士は、前記積層方向に沿って重ならないように適宜ずらした位置に形成されているというものである。
【００１８】
請求項６の発明は、請求項１〜５のうちいずれかに記載したリードフレームにおいて、前記薄板状部品は、複数のノズルを有するインクジェットプリンタヘッド用のプレートであり、前記パターンは、インク供給源から前記各ノズルにインクを送るためのインク流路であるというものである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を具体化した実施形態を図面（図１〜図８）に基づいて説明する。はじめに、図１〜図４を参照しながら、圧電式インクジェットプリンタヘッド１０の概要について説明する。図１は圧電式インクジェットプリンタヘッドの分離斜視図、図２はベースプレートと第３スペーサプレートと第２スペーサプレートとの一部切欠き拡大斜視図、図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ視拡大断面図、図４は図１のＩＶ−ＩＶ視拡大断面図である。
【００２０】
図１に示すように、第１実施形態における圧電式のインクジェットプリンタヘッド１０は、下層から順に、金属板製のキャビティユニット１１、プレート積層型の２つの圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂ、及び、外部機器と接続するためのケーブル部材としてのフレキシブルフラットケーブル１３ａ，１３ｂを接着剤を介して重ね接合してなるものである。
【００２１】
キャビティユニット１１は、下層から順に、ノズルプレート１４、カバープレート１５、ダンパープレート１６、２枚のマニホールドプレート１７，１８、３枚のスペーサプレート１９，２０，２１、及び、圧力室２３を有するベースプレート２２の計９枚の薄板を接着剤を介して重ね接合することにより積層した構造となっている（図３及び図４参照）。
【００２２】
実施形態では、各プレート１４〜２２は４２％ニッケル合金鋼板製である。また、これら各プレート１４〜２２は５０μｍ〜１５０μｍ程度の厚さを有している。
【００２３】
ノズルプレート１４には、微小径（実施形態では２５μｍ程度）の多数のインク噴出用のノズル２４が、当該ノズルプレート１４の第１の方向（キャビティユニット１１の長辺方向、図１ではＸ軸方向）に沿って４列の千鳥配列状に設けられている。
【００２４】
実施形態では、各ノズル列の長さは２インチであり、これら各ノズル列のノズル２４数は１５０個である。つまり配列密度は７５ｄｐｉ（ドット・パー・インチ）である。
【００２５】
図２に示すように、キャビティユニット１１の最上層に位置するベースプレート２２には、キャビティユニット１１の短辺方向（Ｙ軸方向）に沿って延びる細幅の圧力室２３が多数形成されている。これら各圧力室２３はピッチＰの間隔で板厚さ方向に貫通している。圧力室２３は、ノズル列に対応して４列設けられ、キャビティユニット１１の長辺方向（Ｘ軸方向）に並列状に配置されている。
【００２６】
また、ベースプレート２２上に取付けられる２つの圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂとの関係においては、圧力室２３は、当該圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂに対応するように、ベースプレート２２の長辺方向（Ｘ軸方向）に２グループに分けて配置されている（図１参照）。
【００２７】
すなわち、一方の圧電アクチュエータ１２ａに対応するグループの圧力室２３は、ノズル２４のうち列方向（Ｘ軸方向）の前半部のものに対応している。他方の圧電アクチュエータ１２ｂに対応するグループの圧力室２３は、ノズル２４のうち列方向（Ｘ軸方向）の後半部のものに対応している。
【００２８】
従って、１つの圧電アクチュエータ１２ａ（１２ｂ）には、２列の千鳥状配列の圧力室２３が２組（１列７５個の圧力室２３が合計４列）対応するように構成されている（図１参照）。
【００２９】
図２及び図４に示すように、各圧力室２３の流入端２３ａは、スペーサプレート１９〜２１に形成された第２インク通路３０、絞り部２８及び第１インク通路２９を介してマニホールド室２６（詳細は後述する）に連通している。各圧力室２３の流出端２３ｂは、ノズルプレート１４とベースプレート２２との間に位置するカバープレート１５、ダンパープレート１６、マニホールドプレート１７，１８、及びスペーサプレート１９〜２１に形成された各連通路２５を介して各ノズル２４に連通している。
【００３０】
ベースプレート２２の下面側に位置する第３スペーサプレート２１には、前記各連通路２５の一部を構成する凹溝状流通路３３が、前記プレートの平板面（表面または裏面）と略平行状に延びるように形成されている（図２〜図４参照）。これら各凹溝状流通路３３により、各圧力室２３に対応するノズル２４の位置が、ノズルプレート１４のうち前記各圧力室２３の流出端２３ｂの直下位置から横方向（Ｘ軸方向）に適宜距離Ｄだけずらした位置に設定されている。
【００３１】
２枚のマニホールドプレート１７，１８には、ノズル２４の列方向（Ｘ軸方向）に沿って延びるマニホールド室２３が、平面視で各圧力室２３の列と重なるように形成されている（図４参照）。
【００３２】
これら各マニホールド室２６は、マニホールドプレート１７，１８の両方を板厚さ方向に貫通してなるものである。各マニホールド室２６の長さは、各ノズル２４の列方向（Ｘ軸方向）に並ぶ圧力室２３のグループ毎に分割した長さとなっている。
【００３３】
また、各マニホールド室２６は、２枚のマニホールドプレート１７，１８をダンパープレート１６と第１スペーサプレート１９とで挟むことにより密閉される構造となっている。
【００３４】
実施形態では、ベースプレート２２に４列の圧力室２３を有するグループが２つ形成されているので、マニホールドプレート１７，１８には、計８個のマニホールド室２６が形成されている。
【００３５】
各マニホールド室２６の長手方向一端部は、マニホールドプレート１７，１８よりも上層に位置するスペーサプレート１９〜２１及びベースプレート２２の端部に穿設されたインク供給穴３１に連通している。インクタンク等のインク供給源（図示せず）から供給されるインク中の塵を除去するためのフィルタ３２は、最上層のベースプレート２２の端部に穿設されたインク供給穴３１の上面に張設されている。
【００３６】
なお、ダンパープレート１６には、下面側をエッチング加工等することにより板厚を薄くしたダンパー壁２７が、これに対応するマニホールド室２６と平面視で上下に重なる位置に形成されている。このようなダンパー壁２７を設けたことにより、圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂの駆動で各圧力室２３に作用する圧力波のうち各マニホールド室２６に向かう後退成分は、各ダンパー壁２７の薄肉部の振動で吸収されるので、いわゆるクロストークの発生を抑制することができる。
【００３７】
以上の構成において、インク供給源（図示せず）からスペーサプレート１９〜２１及びベースプレート２２のインク供給穴３１を介して各マニホールド室２６内に流入したインクは、これら各マニホールド室２６からインク通路２９，３０及び絞り部２８を通過して各圧力室２３内に分配されたのち、当該各圧力室２３内から各連通路２５を通って、これら各圧力室２３に対応するノズル２４に至るのである。
【００３８】
なお、実施形態では、ベースプレート２２の圧力室２３、ノズルプレート１４のノズル２４、プレート１５〜２１群の各連通路２５、マニホールドプレート１７，１８のマニホールド室２６、並びにスペーサプレート１９〜２１の絞り部２８及びインク通路２９，３０等が請求項に記載した「所定のパターンとしてのインク流路」に相当する。
【００３９】
一方、詳細は図示していないが、圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂは、１枚の厚さが３０μｍ程度の圧電セラミックス板からなる圧電シート（図示せず）等を複数枚積層した構造である。
【００４０】
各圧電シートのうち最下層から数えて偶数番目の各圧電シートの上面（平板面）には、キャビティユニット１１の各圧力室２３に対応する箇所毎に、細幅の個別電極３４（図３参照）が、各圧電シートの長辺方向（Ｘ軸方向）に沿って列状に形成されている。下から奇数番目の各圧電シートの上面（平板面）には、複数個の圧力室２３に対して共通のコモン電極（図示せず）が形成されている。各圧電シートのうち個別電極３４とコモン電極とが積層方向に重なる箇所（すなわち個別電極３４とコモン電極とで挟まれる箇所）は、圧電縦効果で歪みを生じる活性部となっている。
【００４１】
最上層に位置するトップシートの上面には、各個別電極３４に対して電気的に接続される個別用表面電極（図示せず）と、コモン電極に対して電気的に接続されるコモン用表面電極（図示せず）とが形成されている。
【００４２】
このようなプレート積層型の圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂの下面（圧力室２３と相対向する平板面）全体には、接着剤としてのインク非浸透性合成樹脂材からなる接着シート（図示せず）を予め貼着するか、または熱硬化性接着剤を予め塗布する。次いで、圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂの各個別電極３４をキャビティユニット１１の各圧力室２３に対応させた状態で、圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂはキャビティユニット１１の上面に接着固定される（図３参照）。
【００４３】
また、圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂの上面に、フレキシブルフラットケーブル１３ａ，１３ｂを重ね接合することにより、当該フレキシブルフラットケーブル１３ａ，１３ｂの各種配線パターン（図示せず）が、圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂの個別用及びコモン用表面電極に電気的に接合される。
【００４４】
以上の構成において、圧電アクチュエータ１２ａ，１２ｂの各個別電極３４のうち任意のものと、これに対応するコモン電極との間に電圧を印加すると、これら両電極に対応する活性部に、圧電縦効果による積層方向の歪みが発生する。そうすると、この歪みにより、前記任意の個別電極３４に対する圧力室２３の内容積が縮小するので、当該圧力室２３内のインクがノズル２４から液滴状に噴出して、所定の印字が行われるのである。
【００４５】
カラー印刷の際に４色のインク（ブラック、シアン、イエロー、マゼンタ）を用いる場合は、例えば第１列目のノズル２４をブラックインクの吐出用に設定する。また、第２列のノズル２４をシアンインク、第３列のノズル２４をイエローインク、第４列のノズル２４をマゼンタインクの吐出用に設定する。そうすると、マニホールドプレート１７，１８に形成された第１列目のマニホールド室２６にはブラックインクが充填される。また、第２列目のマニホールド室２６にはシアンインク、第３列目のマニホールド室２６にはイエローインク、第４列目のマニホールド室２６にはマゼンタインクが充填されることになる。
【００４６】
次に、図５及び図６を参照しながら、キャビティユニット１１を組立てる構成及びその態様の一例を説明する。図５はリードフレームの積層状態を示す分解斜視図、図６はベースプレート群を有するリードフレームの斜視図である。
【００４７】
図５に示すように、所定のパターンが形成された薄板状部品としてのノズルプレート１４、カバープレート１５、ダンパープレート１６、マニホールドプレート１７，１８、スペーサプレート１９〜２１及びベースプレート２２は、それぞれリードフレーム５１ａ〜５１ｉに複数枚ずつ形成されている。
【００４８】
各リードフレーム５１ａ〜５１ｉは、略矩形枠状のフレーム枠５２と、当該フレーム枠５２の内周側に並列状に配置される同一種類のプレート１４〜２２群とを備えている。同一種類のプレート１４〜２２群とフレーム枠５２とは、微少幅のブリッジ片５３，５４群を介して一体的に連結されている。各フレーム枠５２の長辺部５２ａには、位置決め用のピン（図示せず）を差し込むための位置決め穴５５（実施形態では２つ）が形成されている。
【００４９】
実施形態では、リードフレーム５０ａ〜５０ｉは、ステンレス製または４２％Ｎｉを含む鉄合金製の１枚の金属薄板をエッチング加工またはプレス加工することにより、キャビティユニット１１を構成する各プレート１４〜２２ごとに９種類製作される。なお、エッチング加工またはプレス加工により、各リードフレーム５１ａ〜５１ｉのプレート１４〜２２群には、例えば連通路２５や圧力室２３等のインク流路パターンも同時に形成される。
【００５０】
リードフレーム５１ａ〜５１ｉは、プレート１４〜２２の種類が異なる以外は基本的に同じ構成であるので、ベースプレート２２群を有するリードフレーム５１ｉを代表として、図６を参照しながらブリッジ片５３，５４群の配置関係を説明する。
【００５１】
略矩形のベースプレート２２は、その長手方向を互いに平行に並べてリードフレーム５１ｉの内周側に複数枚配置される。リードフレーム５１ｉの各ベースプレート２２のうち相対向する短手側縁部２２ａは、それぞれ２本のブリッジ片５３，５３を介して、フレーム枠５２の長辺部５２ａの内周側に一体的に接続されている。これら一対のブリッジ片５３，５３は、各ベースプレート２２の短手側縁部２２ａに対して交差する中心線Ｔ１を挟んで対称状に配置されている。
【００５２】
隣接するベースプレート２２，２２のうち互いに向い合う位置にある長手側縁部２２ｂ，２２ｂ同士は、２本のブリッジ片５４，５４を介して一体的に連接されている。また、並び列の端に位置するベースプレート２２のうちフレーム枠５２の短辺部５２ｂと相対向する長手側縁部２２ｂは、２本のブリッジ片５４，５４を介して、前記短辺部５２ｂの内周側に一体的に接続されている。これら一対のブリッジ片５４，５４は、各ベースプレート２２の長手側縁部２２ｂに対して交差する中心線Ｔ２を挟んで対称状に配置されている。
【００５３】
従って、リードフレーム５１ｉの各ベースプレート２２は、短手側縁部２２ａ側の４本のブリッジ片５３と、長手側縁部２２ｂ側の４本のブリッジ片５４とにより（合計８本のブリッジ片５３，５４により）支持されている。
【００５４】
キャビティユニット１１を組立てる（積層固定する）に際しては、まず、１枚の金属薄板をエッチング加工等することにより、プレート１４〜２２の種類に応じてリードフレーム５１ａ〜５１ｉを複数枚準備する。次いで、それぞれのプレート１４〜２２の平板面に接着剤を塗布する。
【００５５】
次いで、各フレーム枠５２に形成された位置決め穴５５，５５に、ジグに突設した位置決め用のピン（図示せず）を下方から差し込むことにより、積層方向に並ぶプレート１４〜２２同士の位置決めをしながら、各リードフレーム５１ａ〜５１ｉを所定の順序で積層する。実施形態では、積層する順番は、下から順に、ノズルプレート１４、カバープレート１５、ダンパープレート１６、マニホールドプレート１７，１８、スペーサプレート１９〜２１、ベースプレート２２となっている。
【００５６】
次いで、最下層のリードフレーム５１ｉと最上層のリードフレーム５１ａとに挟持力または押圧力を作用させることにより、積層方向に並ぶ複数のプレート１４〜２２を接着固定する。次いで、ポンチ等の工具（図示せず）で各ブリッジ片５３，５４を下向きに押圧したり打ち抜いたりすることにより、一体化されたプレート１４〜２２群（積層体）をフレーム枠５２から切り離す。以上のようにして、積層構造のキャビティユニット１１が完成するのである。
【００５７】
実施形態では、キャビティユニット１１は６個製作される（図５及び図６参照）。なお、プレート１４〜２２群を固定する方法としては、積層されたプレート１４〜２２群の側縁部を溶接固定してもよいし、クリップ（図示せず）で積層されたプレート１４〜２２群を挟持固定してもよい。
【００５８】
以上の構成においては、各プレート１４〜２２のうち相対向する二側の短手側縁部１４ａ〜２２ａが２本ずつのブリッジ片５３で支持されるだけでなく、相対向する二側の長手側縁部１４ｂ〜２２ｂも２本ずつのブリッジ片５４で支持されるので、例えば部品の洗浄時や接着剤の塗布時に各プレート１４〜２２に外力が作用したり、リードフレーム５１ａ〜５１ｉの積層時にフレーム枠５２のうち二側の長辺部５２ａ，５２ａを掴持したりしても、各プレート１４〜２２がその並び列方向から見て略く字状に湾曲変形するおそれを著しく抑制することができる。
【００５９】
その結果、各プレート１４〜２２を接着剤を介して接着固定するに際して、積層方向に並ぶプレート１４〜２２同士の接着面（平板面）に隙間（空間）が発生しないので、インクジェットプリンタヘッド１０として製品となった状態でのインク漏れ等の不良を防止することができる。従って、製品の歩留まりを向上させることができる。
【００６０】
ブリッジ片５３（５４）は各プレート１４〜２２の側縁部に対して少なくとも１本あればよい。各プレート１４〜２２の側縁部を１本のブリッジ片５３（５４）で支持する場合は、各プレート１４〜２２の側縁部に対して交差する中心線Ｔ１（Ｔ２）と平面視で重なる位置に、１本のブリッジ片５３（５４）を配置するのが好ましい。
【００６１】
各プレート１４〜２２の側縁部を３以上の奇数本のブリッジ片５３（５４）で支持する場合は、前記中心線Ｔ１（Ｔ２）と平面視で重なる位置に１本のブリッジ片５３（５４）を配置し、残りの偶数本のブリッジ片５３（５４）を、前記中心線Ｔ１（Ｔ２）を挟んで対称状に配置するのが好ましい。また、各プレート１４〜２２の側縁部を偶数本のブリッジ片５３（５４）で支持する場合は、これらブリッジ片５３（５４）を、前記中心線Ｔ１（Ｔ２）を挟んで対称状に配置するのが好ましい。
【００６２】
以上のように、ブリッジ片５３（５４）を、各プレート１４〜２２の側縁部に対して交差する中心線Ｔ１（Ｔ２）上及び当該中心線Ｔ１（Ｔ２）を挟んで対称な位置のうち少なくとも一方に形成すると、これらブリッジ片５３，５４の配置のバランスがよいので、リードフレーム５１ａ〜５１ｉの各プレート１４〜２２を塑性変形させずに、接合時の各プレート１４〜２２の平坦度を確実に保持することができる。また、ブリッジ片５３，５４を切断する際に、当該切断によるせん断力をブリッジ片５３，５４に対して均等に分散することもできる。
【００６３】
図７及び図８には他の実施形態を示している。図７（ａ）〜（ｃ）に示す実施形態はブリッジ片５３，５４の構成の別例である。
【００６４】
（ａ）に示す第２実施形態では、ブリッジ片５３（５４）のうち各プレート１４〜２２の側縁部寄りの部位に、エッチング加工等により板厚を薄くした凹み溝状の弱化部６１が形成されている。
【００６５】
このように構成すると、ブリッジ片５３，５４を切断する際のせん断力は強度的に弱い弱化部６１に集中するので、フレーム枠５２から各プレート１４〜２２を切取り易くすることができる。また、各プレート１４〜２２の側端部に、切断後のブリッジ片５３（５４）が長い状態で残らない点でも好ましい。しかも、小さなせん断力でブリッジ片５３（５４）を切断することができるので、切断時に各プレート１４〜２２にかかる応力を小さくすることができ、当該切断による各プレート１４〜２２の変形や接着剤の剥がれも防ぐことができる。
【００６６】
（ｂ）に示す第３実施形態では、ブリッジ片５３（５４）における弱化部６１の形状が穴状となっている。例えばブリッジ片５３（５４）自体の厚みが薄い場合に、このような構成を採用すると、フレーム枠５２から各プレート１４〜２２を切取り易い形状でありながら、ブリッジ片５３（５４）の強度も保持することができる。
【００６７】
（ｃ）に示す第４実施形態では、各プレート１４〜２２の四周側縁部のうちブリッジ片５３（５４）を接続する部位に、凹み部６２が形成されている。平面視で各プレート１４〜２２の側縁面よりも外側にはみ出さないように、ブリッジ片５３（５４）の弱化部６１は凹み部６２内に配置されている。
【００６８】
このように構成すると、ブリッジ片５３（５４）の弱化部６１が凹み部６２内にあるから、各プレート１４〜２２の側縁部に残るブリッジ片５３（５４）の切断部分が各プレート１４〜２２の側縁面と同一面状に位置するように、ブリッジ片５３（５４）を切断したり、若干の寸法だけ凹んだ状態でブリッジ片５３（５４）を切断したりすることを確実かつ容易に行うことができる。
【００６９】
なお、第２〜第４のいずれの実施形態の弱化部６１の構成も、隣接するプレートのうち互いに向い合う位置にある長手側縁部同士をつなぐブリッジ片５４に適用することができる。この場合、ブリッジ片５４の長手方向両端に弱化部６１，６１を形成しておけば、切断時にいずれのプレートの長手側縁部にもブリッジ片５４の切断部分が長い状態で残らないので好適である。
【００７０】
また、ブリッジ片５３，５４に形成される弱化部６１の形態としては、凹み溝状や穴状に限らず、ブリッジ状やミシン目状若しくはこれらの組合せ等の種々の形態を採用することができる。
【００７１】
図８に示す第５実施形態はブリッジ片５３，５４の配置態様の別例である。図８は一体化されたプレート１４〜２２群（積層体）を短手側縁部１４ａ〜２２ａ側からみた断面図である。
【００７２】
リードフレーム５１ａ〜５１ｉを積層した状態でその積層方向（図８ではＺ軸方向）に隣接するブリッジ片５３（５４）同士は、積層方向に沿って重ならないように適宜ずらした位置に形成されている（図８では短手側縁部１４ａ〜２２ａ側のみ示す）。
【００７３】
すなわち、各プレート１４〜２２の短手側縁部１４ａ〜２２ａ側のブリッジ片５３は、積層方向（Ｚ軸方向）に沿って延びかつ図６に示す中心線Ｔ１と直交する垂線Ｖを挟んで両側に、当該垂線Ｖから適宜寸法Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３、Ｅ４、Ｅ１、・・・だけ離れた位置に適宜ずらして配置されている。同様にして、長手側縁部１４ｂ〜２２ｂ側のブリッジ片５４は、積層方向（Ｚ軸方向）に沿って延びかつ図６に示す中心線Ｔ２と直交する垂線を挟んで両側に、当該垂線から適宜寸法だけ離れた位置に適宜ずらして配置されている。
【００７４】
このように構成すると、積層方向（Ｚ軸方向）に隣接するブリッジ片５３（５４）同士は、積層方向に沿って重ならない位置にあるから、プレート１４〜２２群を接着固定する際に、これらブリッジ片５３（５４）同士まで接着剤で接着されるおそれがなく、小さなせん断力で各ブリッジ片５３（５４）を切断することができるのである。
【００７５】
前述の実施形態では、プレート１４〜２２の全てをフレーム枠に連設して形成したが、例えばノズルプレート１４を合成樹脂製とし、プレート１５〜２２をリードフレーム構造として上述のように積層した後、その積層体にノズルプレート１４を接着するようにしてもよい。
【００７６】
本発明は、前述の実施形態に限らず、様々な態様に具体化できる。例えば前記各実施形態では、本発明をインクジェットプリンタヘッドの組立てに適用したが、例えば電子部品の組立てにも適用できることはいうまでもない。
【００７７】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明に係るリードフレームの構造は、薄板状部品のうち相対向する二側の短手側縁部の各々を、少なくとも１つのブリッジ片を介して、フレーム枠の内周側に一体的に接続する一方、前記薄板状部品のうち相対向する二側の長手側縁部の各々を、少なくとも１つのブリッジ片を介して、前記フレーム枠の内周側または隣接する薄板状部品の長手側縁部に一体的に接続したものであるから、例えば部品の洗浄時や接着剤の塗布時に各薄板状部品に外力が作用したり、前記リードフレームの積層時に前記フレーム枠を掴持したりしても、前記各薄板状部品がその並び列方向から見て略く字状に湾曲変形するおそれを著しく抑制することができる。
【００７８】
その結果、前記各薄板状部品を接着剤を介して接着固定するに際して、積層方向に並ぶ薄板状部品同士の接着面（平板面）に隙間（空間）が発生せず、接着固定する製品の歩留まりを向上させることができるという効果を奏する。
【００７９】
請求項２の構成によると、前記ブリッジ片を、前記薄板状部品の側縁に対して交差する中心線上及び当該中心線を挟んで対称な位置のうち少なくとも一方に形成しているので、前記ブリッジ片の配置のバランスがよい。これにより、前記リードフレームの各薄板状部品を塑性変形させずに、接合時の前記各薄板状部品の平坦度を確実に保持することができるという効果を奏する。
【００８０】
請求項３の構成では、前記ブリッジ片のうち前記薄板状部品寄りの部位に、凹み溝等の弱化部を形成しているので、前記ブリッジ片を切断する際のせん断力が強度的に弱い前記弱化部に集中することになる。これにより、前記フレーム枠から前記各薄板状部品を切取り易くすることができる。
【００８１】
請求項４の構成によると、前記薄板状部品の四周側縁部のうち前記ブリッジ片を接続する部位に、前記ブリッジ片の弱化部が前記薄板状部品の側縁面よりも外側に突出しないように、凹み部を形成しているので、前記ブリッジ片の弱化部が前記凹み部内に位置することになる。これにより、前記ブリッジ片を、前記各薄板状部品の側縁部に残るブリッジ片の切断部分が各薄板状部品の側縁面と同一面状に位置するように切断したり、若干の寸法だけ凹んだ状態で切断したりすることが確実かつ容易に行えるという効果を奏する。
【００８２】
請求項５の構成では、前記リードフレームの複数個を積層した状態でその積層方向に隣接するブリッジ片同士を、前記積層方向に沿って重ならないように適宜ずらした位置に形成しているので、前記薄板状部品の群を接着固定する際に、前記積層方向に沿って隣接するブリッジ片同士まで接着剤で接着されるおそれがない。従って、小さなせん断力で前記各ブリッジ片を切断することができるという効果を奏する。
【００８３】
請求項６の構成によると、前記薄板状部品を、複数のノズルを有するインクジェットプリンタヘッド用のプレートとし、前記パターンを、インク供給源から前記各ノズルにインクを送るためのインク流路としているので、積層方向に並ぶプレート同士の接着面（平板面）に隙間（空間）を発生させることなく、前記各プレートを接着剤を介して接着固定することができる。従って、インクジェットプリンタヘッドとして製品となった状態でのインク漏れ等の不良を防止することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】圧電式インクジェットプリンタヘッドの分離斜視図である。
【図２】ベースプレートと第３スペーサプレートと第２スペーサプレートとの一部切欠き拡大斜視図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ視拡大断面図である。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ視拡大断面図である。
【図５】リードフレームの積層状態を示す分解斜視図である。
【図６】ベースプレート群を有するリードフレームの斜視図である。
【図７】（ａ）は第２実施形態のブリッジ片の構成を示す概略斜視図、（ｂ）は第３実施形態のブリッジ片の構成を示す概略斜視図、（ｃ）は第４実施形態のブリッジ片の構成を示す概略斜視図である。
【図８】一体化されたプレート群（積層体）を短手側縁部側からみた断面図である。
【符号の説明】
１０  インクジェットプリンタヘッド
１１  キャビティユニット
１２ａ，１２ｂ  圧電アクチュエータ
１３ａ，１３ｂ  フレキシブルフラットケーブル
１４  ノズルプレート
１５  カバープレート
１６  ダンパープレート
１７，１８  マニホールドプレート
１９〜２１  スペーサプレート
２２  ベースプレート
２３  圧力室
２４  ノズル
５１ａ〜５１ｉ  リードフレーム
５２  フレーム枠
５３，５４  ブリッジ片
６１  弱化部
６２    凹み部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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