(57)【要約】【課題】  ２枚の樹脂製成形パネルの周縁部どうし等を接着して樹脂製パネル組立体を構成するに際して、各パネルの歪に起因する組立体の歪を矯正しながら組み立てる。【解決手段】  ともに合成樹脂製のインナ及びアウタの両パネル１０及び２０の少なくとも周縁部どうしを接着して樹脂製テールゲートを組み立てるに際し、両パネルの組み合わせ状態で複数の測定部について基準値からの歪量をそれぞれ測定するステップと、歪量の測定値から各測定部毎に調整量を決定するステップと、受けジグ３０上にインナパネルを載置し、各測定部に対応する部分の高さ位置を前記各調整量に応じてそれぞれ調整するステップと、アウタパネルとの接着部に接着剤を適用するステップと、インナパネル上にアウタパネルを組み合わせて載置するステップと、アウタパネルをインナパネルに対して押圧保持して接着剤を硬化させるステップと、を有することを特徴とする。【選択図】図３
2005059282.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ともに合成樹脂製の第１成形パネルと第２成形パネルの少なくとも周縁部どうしを接着して構成される樹脂製パネル組立体の組立方法であって、
前記両成形パネルを組み合わせた状態で、複数の所定箇所について基準値からの歪量をそれぞれ測定するステップと、
前記歪量の測定値から各所定箇所毎に調整量を決定するステップと、
所定の受けジグ上に第１成形パネルを載置し、該第１成形パネルの前記各所定箇所に対応する部分の高さ位置を、前記各調整量に応じてそれぞれ調整するステップと、
前記第２成形パネルとの接着部に所定の接着剤を適用するステップと、
前記第１成形パネル上に前記第２成形パネルを組み合わせて載置するステップと、
該第２成形パネルを前記第１成形パネルに対して押圧するステップと、
該押圧状態を保持し前記接着剤を硬化させるステップと、
を有することを特徴とする組立方法。
【請求項２】
ともに合成樹脂製の第１成形パネルと第２成形パネルの少なくとも周縁部どうしを接着して構成される樹脂製パネル組立体の組立装置であって、
第１成形パネルを載置させる受けジグと、
該受けジグ上に載置された前記第１成形パネル上に前記第２成形パネルを組み合わせて載置した状態で、該第２成形パネルを前記第１成形パネルに対して押圧する押えジグと、
前記受けジグの複数の所定箇所にそれぞれ設けられ、受けジグ上に載置された第１成形パネルの前記所定箇所に対応する部分の高さ位置を調整する調整手段と、
を備えたことを特徴とする組立装置。
【請求項３】
前記押えジグの複数の所定箇所には、前記調整手段による調整量を吸収し得る変位吸収手段がそれぞれ設けられていることを特徴とする請求項２記載の組立装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車両の樹脂製開閉体など、２枚の樹脂製成形パネルの周縁部どうし等を接着して構成される樹脂製パネル組立体の組立方法および組立装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、自動車等の車両の車体に形成した所定の開口を開閉可能に覆うドア等の開閉体は、通常、内板部材（インナパネル）と外板部材（アウタパネル）とを組み合わせ、両者間に空間部（パネル空間）を形成すると共に両パネルの周縁部およびその近傍どうしを接合して形成されている。車体後端部に後方へ開口する開口部を設けた車両では、この車体後端部の開口を上下方向へ開閉可能に覆う、所謂、リフトゲート，テールゲート，リヤゲート若しくはバックドア等と呼ばれる開閉体（以下、これら開閉体を総称して「テールゲート」と言うものとする。）が設けられが、かかるテールゲートについても、前記と同様に構成される。
【０００３】
近年では、以上のような車両の開閉体についても、インナ及びアウタのパネル材を合成樹脂製としたものが、実用に供されるようになりつつある。尚、ドアやテールゲートのみならず、例えばトランクリッド等の蓋部材についても、合成樹脂製のインナパネルとアウタパネルとを組み立てて構成することが考えられている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開平２−２００４１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記樹脂製の開閉体や蓋部材のように、２枚の樹脂製成形パネル材の周縁部どうし等を接着して組立体を構成する場合、合成樹脂材料を用いて各パネル材を成形した際に、パネル材の各部には不可避的にある程度の成形歪が生じるので、そのまま両パネル材を接合したのでは、得られる組立体（最終製品）も歪を伴ったものとなり、所期の形状寸法が正確に得られないという問題がある。
かかる問題に対して、例えば上述の特許文献１にも開示されるように、種々の工夫が試みられているが、パネル材の各部に生じた歪の影響を排除して、正確な形状寸法の組立体を安定して得ることはなかなかに難しいのが実情であった。
【０００５】
この発明は、かかる技術的課題に鑑みてなされたもので、２枚の樹脂製成形パネルの周縁部どうし等を接着して樹脂製パネル組立体を構成するに際して、各パネルの歪に起因する組立体の歪を矯正しながら組み立てることができるようにすることを、基本的な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このため、本願発明に係る樹脂製パネル組立体の組立方法は、ともに合成樹脂製の第１成形パネルと第２成形パネルの少なくとも周縁部どうしを接着して構成される樹脂製パネル組立体の組立方法であって、
前記両成形パネルを組み合わせた状態で、複数の所定箇所について基準値からの歪量をそれぞれ測定するステップと、前記歪量の測定値から各所定箇所毎に調整量を決定するステップと、所定の受けジグ上に第１成形パネルを載置し、該第１成形パネルの前記各所定箇所に対応する部分の高さ位置を、前記各調整量に応じてそれぞれ調整するステップと、前記第２成形パネルとの接着部に所定の接着剤を適用するステップと、前記第１成形パネル上に前記第２成形パネルを組み合わせて載置するステップと、該第２成形パネルを前記第１成形パネルに対して押圧するステップと、該押圧状態を保持し前記接着剤を硬化させるステップと、を有することを特徴としたものである。
【０００７】
また、本願発明に係る樹脂製パネル組立体の組立装置は、ともに合成樹脂製の第１成形パネルと第２成形パネルの少なくとも周縁部どうしを接着して構成される樹脂製パネル組立体の組立装置であって、
第１成形パネルを載置させる受けジグと、該受けジグ上に載置された前記第１成形パネル上に前記第２成形パネルを組み合わせて載置した状態で、該第２成形パネルを前記第１成形パネルに対して押圧する押えジグと、前記受けジグの複数の所定箇所にそれぞれ設けられ、受けジグ上に載置された第１成形パネルの前記所定箇所に対応する部分の高さ位置を調整する調整手段と、を備えたことを特徴としたものである。
【０００８】
この場合において、前記押えジグの複数の所定箇所には、前記調整手段による調整量を吸収し得る変位吸収手段がそれぞれ設けられていることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本願発明の組立方法によれば、第１及び第２の両成形パネルを組み合わせた状態で、複数の所定箇所について基準値からの歪量をそれぞれ測定すると共に、この歪量の測定値から各所定箇所毎に調整量を決定した上で、所定の受けジグ上に第１成形パネルを載置し、該第１成形パネルの前記各所定箇所に対応する部分の高さ位置を前記各調整量に応じてそれぞれ調整するので、前記各所定箇所について、その高さ位置を高精度で調整することができる。
そして、第１成形パネルの第２成形パネルとの接着部に所定の接着剤を適用した上で、第１成形パネル上に第２成形パネルを組み合わせて載置し、該第２成形パネルを第１成形パネルに対して押圧し、この押圧状態を保持し接着剤を硬化させるので、各成形パネルの歪に起因する組立体の歪を矯正しながら組み立て、形状寸法精度の高い組立体を安定して得ることができる。
【００１０】
また、本願発明の組立装置によれば、受けジグ上に載置された第１成形パネルの複数の所定箇所に対応する部分の高さ位置を、調整手段によってそれぞれ調整することで、前記各所定箇所について、その高さ位置を高精度で調整することができる。そして、受けジグ上の第１成形パネル上に第２成形パネルを組み合わせて載置した状態で、該第２成形パネルを前記第１成形パネルに対して押えジグで押圧することにより、各成形パネルの歪に起因する組立体の歪を矯正しながら組み立て、形状寸法精度の高い組立体を安定して得ることができる。
【００１１】
この場合において、前記押えジグの複数の所定箇所に、前記調整手段による調整量を吸収し得る変位吸収手段をそれぞれ設けることにより、第２成形パネルを第１成形パネルに対して押圧する際に、無理な力が加わってパネルを損傷させる等の不具合が生じることを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
この実施形態は、例えば、自動車等の車両のテールゲートを２枚の樹脂製成形パネル材の組立体として構成する場合を例にとったもので、図１に前記テールゲート１の正面説明図を示す。尚、この説明図は、テールゲート１を車体（不図示）に取り付けた場合に、車両後方から見て概略的に示したものである。また、図２は、前記テールゲート１を構成するパネル材１０，２０どうしの接合部分の一例を拡大して示す断面説明図である。
【００１３】
前記テールゲート１は、所定形状およびサイズの内板部材１０（インナパネル）と外板部材２０（アウタパネル）とを組み合わせ、両パネル１０，２０の周縁部１１，２１（周縁フランジ部：図２参照）およびその近傍どうしを接合することにより、両パネル１０，２０間に空間部Ｓｐ（パネル空間）を有して形成される。
各パネル１０，２０の周縁フランジ部１１，２１の少なくとも何れか一方（図２の例では、インナパネル１０側）には、当該フランジ部１１の端末から所定高さだけ立ち上がるように形成された縦壁１１ｗが設けられ、この縦壁１１ｗと両周縁フランジ部１１，２１との間の空間部に接着剤（接着剤層Ｄｙ）が適用される。
【００１４】
尚、図１から分かるように、テールゲート１の中央開口部１Ｈには、シール部材を介してリヤウインドウガラス（共に不図示）が支持される。また、アウタパネル２０の下部（リヤウインドウガラス用の中央開口部１Ｈよりも下方部分）における略中央部分には車体内方に向かって凹む中央凹部２０Ｃが形成され、この中央凹部２０Ｃの所定領域には、車両のライセンスプレート（所謂、ナンバプレート：不図示）が取り付けられる。
【００１５】
前記インナ及びアウタの両パネル１０及び２０は、共に合成樹脂を材料として成形されており、その周縁部およびその近傍どうしは接着剤を用いて接合されている。
前記インナパネル１０の合成樹脂材料としては、例えば、ガラス強化繊維が配合されたポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を用いた。また、前記アウタパネル２０の合成樹脂材料としては、例えば、ポリカーボネイト（ＰＣ）樹脂およびアセチルニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を原料とした樹脂材料を用いた。更に、接着剤としては、例えばウレタン樹脂系のものを用いた。
【００１６】
尚、このインナ及びアウタのパネル材１０及び２０の各樹脂材料、並びにインナ及びアウタのパネル材１０及び２０どうしを接合する接着剤としては、前記の例示されたものに限られるものではなく、他の種々の好適な材料を用いることができることは言うまでもない。
【００１７】
本実施形態では、前記インナパネル１０とアウタパネル２０の周縁部どうし及びその近傍、更には、その他の所要箇所を接着して、樹脂製パネル組立体としてのテールゲート１を構成するに際して、各パネル１０，２０の歪に起因する組立体１の歪を矯正しながら組み立てることができるようにするために、両パネル１０，２０を組み合わせた状態（接着剤を適用しない仮組立の状態）で、複数の所定箇所について基準値からの歪量をそれぞれ測定して、各所定箇所毎に調整量を定めるようにしている。
本実施形態に係るテールゲート１では、外側周縁部の近傍については、例えば、図１に示されるＭ１〜Ｍ１４の各測定点について歪量を計測するようにした。尚、より好ましくは、内側周縁部（つまり、中央開口部１Ｈの周縁部）についても、複数の所定箇所（不図示）について歪量の測定が行われる。尚、この歪量の測定は、所定の測定装置を用いて行われる。
【００１８】
前記各測定点Ｍｉ（ｉ＝１，…，１４）では、製作図面に規定された基準寸法を基準値として、高さ方向および平面方向の歪量が計測されるが、高さ方向の歪量としては、図２に示されるように、例えば、インナパネル１０を下側に、アウタパネル２０をその上側に、それぞれセットした状態において、インナパネル１０の周縁フランジ部１１の下面１１ｆを測定基準面として計測が行われる。
そして、この測定基準面１１ｆの高さ位置が、製作図面に規定された基準位置Ｈｄ（図２における１点鎖線参照）よりも上方に位置する場合には（図２における実線表示参照）、その歪量は＋（プラス：正）の数値で表わされ（＋α）、前記基準位置Ｈｄよりも下方に位置する場合には（図２における破線表示参照）、その歪量は−（マイナス：負）の数値で表わされる（−β）。
【００１９】
本実施形態では、前記各測定点Ｍｉについて、高さ方向の歪量（つまり、各々の基準位置Ｈｄからの各測定基準面１１ｆの上下方向の位置ずれ量）を全て測定した上で、この得られた全測定値のうちで最もプラス値が大きい測定点を歪補正の基準点とし、この基準点での調整量をゼロ（０：零）に設定した。従って、この基準点以外の測定点については、その測定データに応じて、全てプラス方向に調整量が設定される。
つまり、全測定値のうちで最もプラス値が大きい測定点での測定値が＋αであれば、この測定点を歪補正の基準点とし、この基準点での調整量をゼロ（±０）とする。そして、測定値が−βの測定点での調整量は＋（α＋β）となる。
【００２０】
この調整量は、基本的には、上記のように、基準点と各測定点での測定値の差を算出して、その差に設定すれば良いのであるが、実際には、組立後の所謂スプリングバックがあるので、本実施形態では、前記の差に基づく理論調整値よりも所定値だけ大きい量に設定するようにした。つまり、理論調整値が＋（α＋β）であれば、スプリングバックを考慮した実際の調整値は＋（α＋β＋γ）とした。このスプリングバックを考慮した補正量γの値は、過去の経験に基づいて定められる。
【００２１】
尚、量産を前提とした場合には、各製品毎に全ての測定点Ｍｉについて高さ方向の歪量を測定し、各測定点での調整量を各製品毎に設定するのは、余り実際的ではないので、予め所定数量（例えば、少なくとも２０個程度）のサンプルについて、各測定点Ｍｉでの歪量の測定を行って各々平均値を算出し、この平均値に基づいて、各測定点Ｍｉに対する調整量を設定しておけば良い。このような調整量を用いることにより、量産品においても、比較的精度の高い歪補正を効率良く行うことができる。
【００２２】
また、各測定点Ｍｉでの歪量の測定を、自動制御機能や自動測定機能および／または演算機能を備えた、所謂、三次元測定装置を用いて好ましくは自動的に行うようにしても良い。かかる三次元測定装置を用いることで、より精度の高い歪測定をより効率的に行うことが可能になる。この場合、更に、演算機能を備えた三次元測定装置で各測定点Ｍｉ毎の歪量データに基づいて、各測定点Ｍｉ毎の調整量を自動的に演算させるようにすることもできる。このような三次元測定装置を用いれば、量産を前提とした場合でも、比較的短時間で、しかも、多数の人手を要することもなく、各製品毎に全ての測定点Ｍｉについて高さ方向の歪量を測定し、各測定点での調整量を各製品毎に設定することも可能になる。
【００２３】
以上、説明したような調整量の設定値を用いて、インナパネル１０とアウタパネル２０とを組み立てる際には、図３及び図４に示すような組立装置が使用される。以下、この組立装置、及びこれを用いた組立方法について説明する。
図３に示すように、本実施形態に係る組立装置は、基本的な構成要素として、前記テールゲート１のインナパネル１０及びアウタパネル２０の何れか一方（本実施形態では、インナパネル１０）を載置させる受けジグ３０と、この受けジグ３０と組み合わせて用いられる複数の押えジグ４０とを備えている。この押えジグ４０は、前記受けジグ３０上に載置されたインナパネル１０上にアウタパネル２０を組み合わせて載置した状態で、該アウタパネル２０をインナパネル１０に対して押圧するもので、各押えジグ４０は受けジグ３０に取り付けられている。
【００２４】
前記受けジグ３０は、上下一対のベース板３２，３３を複数（例えば４本）の支柱３４で結合してなる基台３１と、該基台３１の上側ベース板３２上に配設された複数の受け台Ｎｉ（ｉ＝１，…，１４）とを備えている。これら受け台Ｎｉは、上側ベース板３２上において、前記テールゲート１に設定された各測定点Ｍｉに対応した所定箇所に配設されている。
この上側ベース板３２は（下側ベース板３３も）平面視で略矩形状に形成され、前記押えジグ４０はこの上側ベース板３２の４辺に沿うようにして配設されている。尚、図３では、図面の過度の複雑化を回避するために、前記押えジグ４０は、上側ベース板３２の４辺のうち２辺に沿ったものだけが図示されているが、実際には、他の２辺についても同様の押えジグ４０が配設されている。
【００２５】
前記押えジグ４０は、図４に詳しく示すように、受けジグ３０側の上側ベース板３２に固定されたジグ基台４１と、該ジグ基台４１に対して鉛直面内で回動可能に支持された回動アーム４２とを備え、該回動アーム４２の端末側にクランパ４３が一体的に固着されている。前記回動アーム４２は、その基端部が、枢支軸４２ｓを介してジグ基台４１に対し回動自在に支持されている。前記クランパ４３には、該クランパ４３の表面４３ｆから突出する押え具４４が備えられている。
【００２６】
該押え具４４は、基端フランジ部４４ｂと、該基端フランジ部から所定量突出する突出部４４ｃとで構成されている。一方、クランパ４３の内部における所定箇所に、前記押え具４４の基端フランジ部４４ｂを上下摺動可能に収容し得る収容空間部４３Ｓが設けられており、前記押え具４４の突出部４４ｃは前記収納空間部４３Ｓの開口を挿通して、クランパ４３の表面４３ｆ側に突出している。
また、収納空間部４３Ｓ内には、押え具４４を外方（クランパ表面４３ｆから突出する方向）に付勢するために、所要のバネ定数に設定された付勢バネ４５が装着されている。この付勢バネ４５としては、図４に示されたコイルバネに限定されるものではなく、所要のバネ定数に設定された板バネ，皿バネ等、種々のタイプのバネを用いることができる。
【００２７】
一方、受けジグ３０側の上側ベース板３２に配設された各受け台Ｎｉには、前記テールゲート１の測定点Ｍｉでの歪補正の調整量を調節するためのアジャスタ５０が配設されている。該アジャスタ５０は、受け台Ｎｉのガイド孔Ｎｈに摺動自在に嵌挿されたアジャスタピン５１と、上側ベース板３２の裏面側に固定されたピンホルダ５２と、該ピンホルダ５２に取り付けられた調節ネジ５３とで構成されている。上記ピンホルダ５２は、アジャスタピン５１を上下摺動自在にガイドする円筒部５２ｃを備えており、また、上側ベース板３２には、アジャスタピン５１を挿通させるピン孔３２ｈが設けられている。そして、この調節ネジ５３を回すことでアジャスタピン５１を上下摺動動作させ、当該アジャスタピン５１の頂部の上下位置を調節できるようになっている。
【００２８】
このようなアジャスタ５０及び上記押えジグ４０の各々の設置間隔をより小さく設定するほど、つまり、アジャスタ５０及び上記押えジグ４０の配設個数を多いほど、対象製品の歪補正をよりきめ細かく行うことができ、より高精度の歪補正が可能となる。
尚、各測定点Ｍｉ毎の歪量の測定および調整量の算出に前述の三次元測定装置を用いた場合には、得られた各調整量データに基づいて、各アジャスタピンの頂部の上下位置の調節を自動制御で行えるように構成することも可能である。この場合には、アジャスタピンにも、例えばシリンダ装置等の自動制御可能な駆動装置が連結される。かかる構成を採用することにより、各パネルの各測定点Ｍｉ毎の歪量に合わせて、より精度の高い歪補正を自動で行うことができ、また、量産を前提とした場合についても、有効に適応することができる。
【００２９】
以上のように構成された組立装置を用いて、前記テールゲート１の組立を行う際には、前述したように、
ａ）前記両パネル１０，２０を組み合わせた状態で、各測定部Ｍｉ（所定箇所）について基準値からの歪量をそれぞれ測定し、
ｂ）前記歪量の測定値から各測定部Ｍｉ毎に調整量を決定し、
その後に、
ｃ）前記受けジグ３０上にインナパネル１０を載置する（図３における２点鎖線曲線参照）。このとき、前記測定部Ｍｉ（Ｍ１〜Ｍ１４）がそれぞれ対応する受け台Ｎｉ（Ｎ１〜Ｎ１４）上に位置するように載置する。尚、この時点では、各押えジグ４０の回動アーム４２は、図３に示されるように、上側ベース板３２の外側に向かって回動された状態にあり（図４における実線矢印Ｙａ参照）、クランパ４３は開かれている。
【００３０】
ｄ）次に、インナパネル１０の各測定部Ｍｉに対応する部分の高さ位置を、前記各調整量に応じてそれぞれ調整する。この調整は、アジャスタ５０の調節ネジ５３を操作してアジャスタピン５１の頂部の上下位置を調節することによって行われる。このように、受けジグ３０上に載置されたインナパネル１０の各測定部Ｍiに対応する部分の高さ位置を、アジャスタ５０によってそれぞれ調整することで、各測定部Ｍｉついて、その高さ位置を微細に調整することができ、高精度の調整結果が得られる。
ｅ）その後、インナパネル１０の周縁フランジ部１１に所定の接着剤を塗布する。
ｆ）次いで、インナパネル１０上に、アウタパネル２０を位置決め状態で組み合わせて載置する。
【００３１】
ｇ）そして、各押えジグ４０の回動アーム４２を上側ベース板３２の内側に向かって回動させ（図４における実線矢印Ｙｂ参照）、クランパ４３を受け台Ｎｉに対して閉じ合わせる。これにより、アウタパネル２０の周縁フランジ部２１がインナパネル１０の周縁フランジ部１１に対して押圧される。このとき、押えジグ４０の押え具４４は、基端フランジ部４４ｂが収容空間部４３Ｓ内に上下摺動可能に収容され、且つ、付勢バネ４５によってクランパ表面４３ｆから突出する方向に付勢されているので、アジャスタ５０による調整量を吸収して上方へ変位することができ、且つ、アウタパネル２０の周縁フランジ部２１を、インナパネル１０の周縁フランジ部１１に対して所要の圧力で押圧することができる。従って、アウタパネル２０をインナパネル１０に対して押圧する際に、無理な力が加わってパネル１０，２０を損傷させる等の不具合が生じることを防止できる。尚、上記付勢バネ４５のサイズ及びバネ定数は、インナパネル１０の各測定基準面１１ｆが、調節位置にあるアジャスタピン５１の頂部に対して一定以上の力で押圧され得るように設定されている。
【００３２】
尚、回動アーム４２を回動させて組み合わせ状態のテールゲート１を受けジグ３０に対してクランプ／アンクランプする場合、油圧または空圧式などのシリンダ装置で電気信号等によって制御し得る公知のシリンダ装置を回動アーム４２の近傍に設けておき、このようなシリンダ装置の駆動ロッド（シリンダロッド）を上記回動アーム４２に連結することにより、該回動アーム４２の回動動作を自動的に行わせるようにすることができる。
【００３３】
ｈ）次に、上記の押圧状態で、組立装置を所定の加熱装置内に入れ、所定の加熱温度（例えば、６０〜８０℃程度）に所要時間（例えば、１０〜２０分間程度）保持して、接着剤を硬化させる。これにより、アウタパネル２０の周縁フランジ部２１がインナパネル１０の周縁フランジ部１１に対して接着固定され、アウタパネル２０とインナパネル１０とが強固に組み立てられる。
【００３４】
以上、説明したように、本実施形態によれば、インナ及びアウタの両成形パネル１０及び２０を組み合わせた状態で、複数の測定箇所Ｍｉについて基準値からの歪量をそれぞれ測定し、この歪量の測定値から各測定部Ｍｉ毎に調整量を決定した上で、受けジグ３０上にインナパネル１０を載置し、該インナパネル１０の各測定部Ｍｉに対応する部分の高さ位置を前記各調整量に応じてそれぞれ調整するので、各測定部Ｍｉに対応する箇所について、その高さ位置を高精度で調整することができるのである。
【００３５】
そして、インナパネル１０のアウタパネル２０との接着部に接着剤を適用した上で、インナパネル１０上にアウタパネル２０を組み合わせて載置し、該アウタパネル２０をインナパネル１０に対して押圧し、この押圧状態を保持し接着剤を硬化させるので、各パネル１０，２０の歪に起因するテールゲート１の歪を矯正しながら組み立て、従来に比して形状寸法精度の高いテールゲート１を安定して得ることができる。
【００３６】
尚、以上の実施形態では、インナパネル１０の歪補正の調整量の調節を受けジグ３０側に設けたアジャスタ５０の調節ネジを用いて行うようにしていたが、この代わりに、受け台Ｎｉとインナパネル１０の周縁フランジ部１１の裏面側との隙間に、それぞれ所要厚さのシムを介装することで、調整することもできる。
【００３７】
また、上記実施形態は自動車のテールゲート１に適用した場合についてのものであったが、本発明は、かかる場合に限定されるものではなく、自動車のドアやリッドなどの他の種類の開閉体、更には、２枚の樹脂製成形パネルの例えば周縁部どうし等を接着して構成される種々の樹脂製パネル組立体に対しても、有効に適用し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施形態に係る車両用テールゲートの正面説明図である。
【図２】前記テールゲートのインナパネルとアウタパネルとの接合部の一例を拡大して示す断面説明図である。
【図３】上記テールゲートの組立装置の斜視図である。
【図４】図３におけるＹ４−Ｙ４線に沿った断面説明図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  テールゲート
１０  インナパネル
１１  インナパネルの周縁フランジ部
２０  アウタパネル
２１  アウタパネルの周縁フランジ部
３０  受けジグ
４０  押えジグ
４５  付勢バネ
５０  アジャスタ
５３  調節ネジ
Ｄｙ  接着剤層
Ｍｉ，Ｍ１〜Ｍ１４  測定点
Ｎｉ，Ｎ１〜Ｎ１４  受け台
【図１】
2005059282.tif 000003
【図２】
2005059282.tif 000004
【図３】
2005059282.tif 000005
【図４】
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