(57)【要約】【課題】溶銑生成量の把握を確実に行うことで機会損失を防止し、安定的な出銑量確保を可能とする高炉出銑量の管理方法を提供する。【解決手段】  高炉炉内へ原料を装入する１チャージ毎に、その中に含有する鉄の質量を算出する鉄質量算出ステップと、前記１チャージの装入に要する時間を計測する装入時間計測ステップと、前記鉄質量算出ステップにより算出され鉄質量と、前記装入時間計測ステップにより計測された装入時間から溶銑生成速度を算出する生成速度算出ステップとを有する。  ここで、前記生成速度算出ステップが移動平均法を用いて溶銑生成速度を算出することが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉炉内へ原料を装入する１チャージ毎に、その中に含有する鉄の質量を算出する鉄質量算出ステップと、
前記１チャージの装入に要する時間を計測する装入時間計測ステップと、
前記鉄質量算出ステップにより算出され鉄質量と、前記装入時間計測ステップにより計測された装入時間から溶銑生成速度を算出する生成速度算出ステップと
を有することを特徴とする高炉出銑量の管理方法。
【請求項２】
生成速度算出ステップが移動平均法を用いて溶銑生成速度を算出することを特徴とする請求項１に記載の高炉出銑量の管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉の出銑量確保を図るための高炉出銑量の管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉の操業において、予定された出銑量を確保することは、出銑量管理及び生産管理を行う上で非常に重要である。
【０００３】
従来、高炉の出銑量管理は、以下のように行われてきた。
（１）現在の高炉装入チャージにおけるＦｅ質量を算出。ここでは、高炉内に装入される焼結鉱、Ｂ塊、ペレット、副原料、コークス、ＰＣ炭、排プラスチック等の使用量と、それぞれのＦｅ含有量から算出される。例えば、１００トン／チャージ
（２）１日に必要な出銑量を決定。ここでは、操業計画等により、予め決定される。例えば、１０２００トン／日
（３）１日に必要な目標装入回数を決定。上記例では、１０２００トン／日÷１００トン／チャージ＝１０２チャージ／日、と決定される。
（４）上記（３）で決定した目標装入回数をグラフ等に記入し、約１時間毎に装入回数をチェックし、目標より多い、少ないを見て、現在の溶銑生成量を把握。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記従来の方法には、以下のような問題があった。つまり、
（１）約１時間毎にしか装入回数のチェックを行わないため、約１時間単位でしかずれの結果がわからず、判断に迷う場合、さらに、次のチェックまで約１時間待たなければならず、機会損失が増える。
（２）目標出銑量に対する管理が１日毎なので、１日の始まり、例えば、朝７時のチェックでは、回数のずれ傾向が出にくいため、アクションが遅れる。
（３）１チャージ毎の含有Ｆｅ量の管理は困難であるので、１チャージ毎の装入Ｆｅ量が変化した場合の装入間隔の変化が何の影響によるものかがわかり難く、判断するまで時間がかかっていた。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、溶銑生成量の把握を確実に行うことで機会損失を防止し、安定的な出銑量確保を可能とする高炉出銑量の管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は次の発明により解決される。
［１］高炉炉内へ原料を装入する１チャージ毎に、その中に含有する鉄の質量を算出する鉄質量算出ステップと、
前記１チャージの装入に要する時間を計測する装入時間計測ステップと、
前記鉄質量算出ステップにより算出された鉄質量と、前記装入時間計測ステップにより計測された装入時間から溶銑生成速度を算出する生成速度算出ステップと
を有することを特徴とする高炉出銑量の管理方法。
［２］上記［１］において、生成速度算出ステップが移動平均法を用いて溶銑生成速度を算出することを特徴とする高炉出銑量の管理方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、溶銑生成量の把握を確実に行うことで機会損失を防止し、安定的な出銑量確保を可能とする高炉出銑量の管理方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明を実施するための最良の形態の一例を説明する。
【０００９】
本発明に係る高炉出銑量の管理方法は、高炉炉内へ原料を装入する１チャージ毎に、その中に含有する鉄の質量を算出する鉄質量算出ステップと、前記１チャージの装入に要する時間を計測する装入時間計測ステップと、前記鉄質量算出ステップにより算出された鉄質量と、前記装入時間計測ステップにより計測された装入時間から溶銑生成速度を算出する生成速度算出ステップとを有するものである。
【００１０】
図１に、本発明に係る高炉出銑量の管理方法の処理フローの一例を示す。以下、図１の処理フローに従って、各ステップについて説明する。
［鉄質量算出ステップ］
本ステップでは、高炉炉内へ原料を装入する１チャージ毎に、その中に含有する鉄の質量の算出を行う。
【００１１】
前記１チャージ毎の鉄質量は、高炉炉内へ原料を装入する１チャージ毎に、その中に含まれる、例えば、焼結鉱、Ｂ塊、ペレット、副原料、コークス、ＰＣ炭、排プラスチック等の配合量と、予めサンプリング等により求めておいたそれぞれのＦｅ含有量から算出することができる。
［装入時間計測ステップ］
本ステップでは、高炉炉内へ原料を装入する１チャージ毎に、その１チャージの装入に要する時間を計測する。
【００１２】
ここで、前記１チャージの装入に要する時間を計測する方法としては、例えば、高炉内における原料等のレベルを計測するサウンジング装置からの巻き上げ信号をプロコンに送り、その巻き上げ信号から１チャージの装入時間を把握する方法を用いることができる。
【００１３】
具体的には、例えば、高炉内への原料の装入がＣＣＯＯＯ（ここで、Ｃは燃料、Ｏは鉱石を示す）の５バッチを１チャージとする単位で行われている場合には、１チャージである「ＣＣＯＯＯ」終了時の巻き上げ信号をプロコンに送ることで、１チャージ毎の装入に要する時間を計測することができる。
［生成速度算出ステップ］
本ステップでは、上記鉄質量算出ステップにより算出され鉄質量と、上記装入時間計測ステップにより計測された装入時間から溶銑生成速度を算出する。
【００１４】
具体的には、前記鉄質量算出ステップにより算出された１チャージ毎の鉄質量を前記装入時間計測ステップで計測された１チャージの装入に要する時間で割ることで、溶銑生成速度が算出される。
【００１５】
ここで、前記算出された溶銑生成速度は、１チャージ毎における溶銑生成速度であり、チャージされる原料の種類、或いは、チャージ内各原料の配合量の違いにより変化する。そこで、これらを高炉からの出銑量に換算するために計算による処理を行う必要がある。
【００１６】
前記処理方法としては、例えば、移動平均法を用いることが好ましい。移動平均法を用いることで、高炉出銑量を高精度に把握でき、予定出銑量との対比を迅速に行うことが可能となるので、出銑量の調整をアクションの遅れなく実施することが可能となる。これにより、機会損失を防止し、安定的な出銑量確保が可能となる。なお、前記の出銑量調整のためのアクションとしては、例えば、高炉への送風量の調整或いは高炉に吹き込む酸素量を調整することにより行うことができる。
【００１７】
また、前記高炉出銑量の調整のためのアクションには、例えば、１〜３チャージ毎の移動平均を短期的アクションとして、４〜６チャージ毎の移動平均を中期的アクションとして、７〜３５チャージ毎の移動平均を長期的アクションとして使用することが好ましく、これらを、操業条件や炉の状況等により使い分けることが好ましい。
【００１８】
ここで、前記短期的アクションによる調整は、例えば、炉の状況が悪いときやトラブル発生時のような、高炉への送風量や高炉に吹き込む酸素量を大幅に上げ下げしたような場合であって、短い周期で炉の状況が変化するような、高い感度が要求されるような状況下での調整において適用することが好ましい。また、前記長期的アクションによる調整は、例えば、高炉の操業諸元（例えば、コークス比、ＰＣ比、送風量等）が安定している場合のように、長期にわたり炉の状況に変化が現れないような、あまり高い感度が要求されないような状況下での調整において適用することが好ましい。また、前記中期的アクションによる調整は、前記短期的アクションと長期的アクションの中間の状況、つまり、炉の状況が適度に変化するような状況下での調整において適用することが好ましい。なお、通常の操業においては、感度と信頼性の両面を考慮して中期的アクションによる調整を行うことが好ましい。
【００１９】
以下、実際の高炉操業において、出銑量調整のためのアクションとして、高炉に吹き込む酸素量を調整した場合の一例を説明する。
【００２０】
図２は、１チャージ毎、及び、４チャージ毎の移動平均により求めた１日当りの出銑量を示すチャートと、高炉に吹き込む酸素量の調整の様子を示した図である。
【００２１】
図２に示す例では、１日当りの出銑量の目標を９６００ｔ／ｄａｙとしている。前記中期的アクションである図２中の点線のグラフで示す４チャージ毎の移動平均により求めた１日当りの出銑量の傾向を見ると、１２日７時付近で出銑量が減少傾向にあることがわかる。アクションとして、図２中、１点鎖線で示すように、出銑量を増加させるために高炉に吹き込む酸素量を増加させている。
【００２２】
この場合、高炉に吹き込む酸素量を変化させているので、前記短期的アクションである図２中の実線で示す１チャージ毎により求めた１日当りの出銑量を見ながら調整を行うことで、酸素吹込み量を増加させた効果を迅速に判断しながらの対応が可能となる。
【００２３】
また、中期的なアクションである４チャージ毎の移動平均により求めた１日当りの出銑量の傾向を見ることで、１チャージ毎と比較すると傾向が現れるのに若干の時間遅れはあるが、バラツキが抑えられた効果の確認が信頼性良く把握できるので、中期的アクション及び短期的アクションを組み合わせることで、図２に示すように、出銑量の調整を迅速に行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明にかかる高炉出銑量の管理方法の処理フローの一例を示す図である。
【図２】１チャージ毎、及び、４チャージ毎の移動平均により求めた１日当りの出銑量を示すチャートと、高炉に吹き込む酸素量の調整の様子を示した図である。
【図１】
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【図２】
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