(57)【要約】    【課題】  本発明では、流体が通過する噴孔に渦流生成部を形成することにより、確実に噴射特性を向上させることを目的とする。    【解決手段】  流体を噴射する噴孔１２、３６、１２ａ、３６ａ、５１を備えた噴射ノズル１１であって、上記噴孔１２、３６、１２ａ、３６ａ、５１の内壁面に、該噴孔１２、３６、１２ａ、３６ａ、５１内を通過する流体に渦流を付与する渦流生成部１５、１５ａ、３８、３８ａ、５３を形成した噴射ノズル１１。  【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が通過する噴孔を備えた噴射ノズルであって、
上記噴孔の内壁面に、該噴孔内を通過する流体に渦流を付与する渦流生成部を形成した
噴射ノズル。
【請求項２】
前記噴孔における長さ方向の後側に、後方ほど大径となるテーパ孔部を形成し、
該テーパ孔部に前記渦流生成部を形成した
請求項１に記載の噴射ノズル。
【請求項３】
噴孔前側部を形成し
前記テーパ孔部より前側の噴孔前側部が口面積０．０７mm2以下、または直径０．３mm以下である
請求項１、又は２に記載の噴射ノズル。
【請求項４】
前記噴孔前側部の口縁部に、該口縁部を周方向において部分的に切り欠く切り欠き部を形成した
請求項１から３のいずれか１項に記載の噴射ノズル。
【請求項５】
前記噴孔前側部の口縁部に、該口縁部を周方向において全体的に切り欠く切り欠き部を形成した
請求項１から３のいずれか１項に記載の噴射ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、噴孔内を通過する流体に渦流を付与して、流体を拡散噴射させる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、孔内を通過する流体に渦流を付与することで、噴射特性を向上させる技術が提案されている。
【０００３】
これに関する先行技術として、例えば、ディーゼル機関等の燃料噴射装置に関しては、下記特許文献１が提案されている。この先行技術は、図１５に示すごとく燃料噴射装置１３０における針弁１３１の外周部における所定部位に螺旋溝１３２を備えて構成している。
【０００４】
前記燃料装置１３０の稼動時には、針弁１３１が上下にピストン運動することで、高圧管１３４を介してガイド穴１３５に供給された燃料が螺旋溝１３２を通って、ガイド穴１３５の下部に押圧されて、渦流が付与される。渦流を付与された燃料は、針弁１３１の先端と弁座１３６内面に押圧されて、弁座１３６に形成した噴孔１３７、１３８を通過し、噴霧される。
【０００５】
しかし、上述するように針弁１３１により、渦流を付与されるとともに、押圧された流体は、一旦、弁座１３６に衝突する。その後、上記ガイド穴１３５の径と比較して極端に径の細い上記噴孔１３７、１３８を通過して噴射される。このように、上記針弁１３１に螺旋溝１３２を形成して流体に渦流を付与する構成の場合、流体に渦流を付与してから噴射するまでの間に幾つかの障害を経る必要があるため、渦流が衰えてしまうという問題点を有する。
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１４７０５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明では、噴孔に渦流生成部を形成することにより、確実に噴射特性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
流体が通過する噴孔を備えた噴射ノズルであって、上記噴孔の内壁面に、該噴孔内を通過する流体に渦流を付与する渦流生成部を形成した噴射ノズルであることを特徴とする。
【０００９】
上記構成を採れば、噴孔内で流体に渦流を付与することができる。よって、流体は、渦流を維持した状態のまま、直接噴射することができる。すなわち、噴射する流体には、遠心力が作用するため、流体をより広角に噴射させることができる。
【００１０】
また、上記噴射ノズルには、上記噴孔における長さ方向の後側に、後方ほど大径となるテーパ孔部を形成し、該テーパ孔部に上記渦流生成部を形成することができる。
【００１１】
上記構成を採れば、テーパ孔部を形成した後方ほど大径となるため、噴孔における後側からより多量の流体を噴孔内に供給することができる。そして、上記テーパ孔部は前側ほど細径に形成しているため、流体が上記テーパ孔部内を通過するに従って、流体には、テーパ孔部の内壁面から次第に大きな圧力を作用させることができ、流体を超微細化することができる。
【００１２】
すなわち、上記噴孔内に供給された流体は、前記テーパ孔部によって徐々に絞られるとともに、渦流生成部により、渦流が付与されるので、強力な渦流となる。そして、流体は、さらに絞られ、旋廻しながら、噴孔前側部へ向うとともに強力な渦流は、慣性で維持されながら前進し噴出される。噴孔の内径は、さらに細くなるため、流体は噴孔の内壁に押圧される。
【００１３】
このように、圧力が加わることで流体は微細化され、霧状になり易くなる。しかも、流体には螺旋運動による遠心力を作用させているので、流体は、噴孔の口縁部から広角に広がり噴射される。
【００１４】
また、上記噴孔が細径であるために、上記渦流生成部を形成することが技術的に困難な場合でも、噴孔の長さ方向の後側にテーパ孔部を形成するので径を大きくすることができる。このため、上記渦流生成部を形成することが容易である。
【００１５】
上記テーパ孔部より前側の噴孔前側部は、開口面積０．０７mm2以下、または直径０．３mm以下のような微細な孔であるとよい。
【００１６】
この場合には、噴孔前側部の内壁面から流体に、より大きな圧力を作用させることができるため、流体をより圧縮することができる。このように、圧縮することで例えば流体が多くの成分から成る場合は各成分を混合させることができるとともに、噴孔から噴出する際に、流体を微細化し、噴霧させることができる。
【００１７】
また噴射ノズルには、前記噴孔前側部の口縁部に、該口縁部を周方向において部分的に切り欠く切り欠き部を形成することができる。
【００１８】
上記部分的に切り欠く切り欠き部とは、例えば、上記噴孔前側部の口縁部における所定の対向縁部を切り欠いた切り欠き部である。
【００１９】
上述の構成を採れば、噴孔内を通過した流体は渦流を付与されているため、流体には遠心力が作用する。このため流体は、噴射直後に口縁部の切り欠き部の縁部に激しく衝突して反射する。そして反射した流体は、さらに噴孔内から噴射してくる流体に衝突する。このような動作が繰り返されて流体は、噴霧される。
【００２０】
特に上記切り欠き部の形状を螺旋形状に形成すれば、前記渦流発生部で付与した渦流の勢いを減殺することなく、渦流を助長して流体をより広角に拡散させることができる。
【００２１】
また上記噴射ノズルには、前記噴孔前側部の口縁部に、該口縁部を周方向において全体的に切り欠く切り欠き部を形成してもよい。
【００２２】
ここで、上記全体的に切り欠く切り欠き部とは、例えば、上記口縁部全体を面取りした切り欠き部、あるいは、円弧状に形成した切り欠き部、段状に形成した切り欠き部である。
【００２３】
流体は、噴射ノズルの口縁部の外周部全体を切り欠く切り欠き部を通過する際に、圧力が外周部全体について均等に解除されるため、流体を外周方向全体に拡散させることができる。
【発明の効果】
【００２４】
噴孔に上記渦流生成部を形成することにより、噴出する流体に効果的に渦流を付与することができる。このため、流体は、渦流を維持した状態のまま、直接噴射され、超微粒子化と、良好な分散化とを図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
この発明の一実施の形態を、以下図面を用いて説明する。  
図１は燃料噴射装置において燃料が噴射直前に通過する噴孔１２を形成した先端部材１１の要部の断面図であり、この先端部材１１には、その厚み方向に貫通する噴孔１２を必要か所に有している。
【００２６】
図１に示す如く前記噴孔１２における燃料の出口側（前側）には、所定径で直線状を成す噴孔前側部１３を形成する。該噴孔前側部１３は、ドリル、放電、レーザ、いずれの方法でも穿孔不可能、または難しい小さな孔で、例えば開口面積が０．０３２mm2以下、特に０．０２３mm2以下、または直径が０．２mm以下、特に０．１７mm以下というような小さな孔である。特に、ディーゼルエンジン用燃料噴射装置Ａに用いる先端部材１１である場合（図７参照）、噴孔１２における噴孔前側部１３の直径ｗ1は、０．１mmほどに設定すればよい。
【００２７】
また、前記噴孔１２における燃料の入り口側（後側）には、該入り口側端部から出口側に従って、小径となる円錐形のテーパ孔部１４を形成する。ここで、該テーパ孔部１４の先端部の径と、前記噴孔前側部１３の径とを一致させる。また、噴孔前側部１３と該テーパ孔部１４とを、それらの長手方向で連結し、先端部材１１をその厚み方向に貫通している。
【００２８】
さらに、前記テーパ孔部１４の内壁面には、内壁面に対して内側に突き出した１条（２条又は３条以上でも可能である）の螺旋形状をした螺旋凸部１５を形成する。該螺旋凸部１５の角度は、例えば、約４０°〜７５°等の間の所望の角度に設定する。
【００２９】
しかも、該螺旋凸部１５の形状は、図１に示す如く、テーパ孔部１４の内壁面から水平辺と鉛直辺とで形成される直角三角形の断面形状であり、断面視階段状をした形状に形成している。
【００３０】
このような噴孔前側部１３と、螺旋凸部１５を有したテーパ孔部１４とを形成した噴孔１２の製造は、図２のフローチャートに示した各工程により行う。  
まず、先端部材１１が所望の性状を示すようにすべく、各種の原料粉体等を所定の割合で混合する（混合処理、ステップｎ１）。続いてその原料粉体を圧縮成形して成形体を得る（成形処理、ステップｎ２）。この成形処理は、図３に示したような金型３とピン４を用いて行う。図中３ａが外型、３ｂが下型、３ｃが上型で、３ｄがピン保持部である。成形処理は下型３ｂと上型３ｃの間に、原料粉体５を投入して上型３ｃから原料粉体５に圧力を掛けて圧縮成形する。
【００３１】
図４に示す如く、ピン４を金型３へ取り付けた形態は、下型３ｂから上へ向けて突き出しており、成形時に圧力がかかる方向に向かって延びている。このため、ピン４が折れる方向の力は受けにくく、強く圧縮してしっかりとした成形体６を得ることができる。
【００３２】
また、図４に示す如く、ピン４の構成は、ピン保持部３ｄ内に位置する部分４ａと、下型３ｂ内に位置する部分４ｂとを大径に形成しているが、その上側の形状は、上側ほど細径となる円錐上のテーパ孔形成部４１を形成している。上記テーパ孔形成部４１の外周部には、上記噴孔１２のテーパ孔部１４内壁面における上記螺旋凸部１５を形成するための螺旋凸形成部４２を形成している。
【００３３】
また、上記螺旋凸形成部４２は、水平辺と鉛直辺とからなる直角三角形の断面形状で断面視階段状に切り欠いた形状に形成している。  
つまり、ピン４の外周には下方に対して逆テーパ形状となる部位を形成していない。
【００３４】
さらに、前記テーパ孔形成部４１の先端部には、噴孔１２において先端側に形成する噴孔前側部１３に対応する細い径に達したところから、細径を維持したまま上方へ噴孔前側形成部４３を延設している。
【００３５】
また、噴孔前側形成部４３の太さについては、噴孔１２において、先端側に形成する噴孔前側部１３の径ｗ1（図１（ｃ）参照）に対応する径ｗ2の噴孔前側形成部４３を形成し、その先端４ｅは、余分な荷重が掛らないように尖らせている。主要部４ｄの径ｗ2は、焼結による収縮を利用すべく、その収縮率を考慮して設定する。
【００３６】
このような形状のピン４は、超硬合金で形成する。つまりピン４は、成形し焼結させて得た焼結体を、研磨して上述するような所定の形状に加工する。
【００３７】
このようなピン４と金型３を用いて成形処理すると、ピン４は嵌ったままであるが、図５（ａ）に示したような成形体６が得られる。
【００３８】
すなわち、金型３が押圧する方向と金属粉体５がピン４外周部に対して充填していく方向とを一致するような上述した形状に、前記ピン４の螺旋凸形成部４２を形成することで、テーパ孔部１４に螺旋凸形成部４２を設けてもピン４外周部に原料粉体５を確実に充填することができる。
【００３９】
次に、この成形体６を金型３から外すとともに、成型体６からピン４を抜く動作を行う。この際、ピン４におけるテーパ孔形成部４１の螺旋凸形成部４２は、上述に示したようにピンの抜く方向に対して逆勾配とならない断面視階段状に形状に形成しているため、図５（ａ）においてピン４を成形体６から下方向に抜く力を作用させても、前記螺旋凸形成部４２が成形体６に引っ掛かることがないため、ピン４を成形体６から容易に引き抜くことができる。  
よって、上記ピン４を用いることで何度でも、繰り返し成形体６を形成することができる。
【００４０】
そして、ピン４を抜き取ると、成形体６には、図５（ｂ）に示す如く、下側に位置するテーパ孔部１４と、その先端に位置するメクラ状（非貫通状態）の噴孔前側部１３とが形成された状態となる。
【００４１】
また、この例では、ピン４が原料粉体５部分を突き抜かないメクラ状に成形した例を示したが、図６に示したように上型３ｃの下面に貫通孔３ｅを形成してピン４が原料粉体５部分を突き抜くようにして成形するもよい。
【００４２】
上述に示す如く、ピン４を除去した状態の成形体６を、原料粉体５に混合したパラフィン等が溶ける中温で加熱処理する中焼結処理（ステップｎ４）を行えば、パラフィン等を取り除くとともに、次の切削処理（ステップｎ５）を行いやすくする。
【００４３】
続いて、図５（ｂ）に仮想線で示したような厚みに成形体６を薄くして噴孔前側部１３を露出させる切削処理（ステップｎ５）を行い、貫通状態の噴孔前側部１３を有した状態の成形体６を得る［図５（Ｃ）参照］。上記切削処理は、フライス盤等を用いて適宜の面粗度とすべく機械加工で行えばよい。  
なお、図６に示したようにピン４が原料粉体５部分を突き抜くようにして成形処理を行い、貫通状態の噴孔前側部１３を有する成形体６を得た場合には、切削処理（ステップｎ５）を省略することができる。
【００４４】
次に、上述した工程が完了すれば、噴孔１２における噴孔前側部１３の目打ち処理を行う（ステップｎ６）。該目打ち処理とは、上記切削処理によって、切削した面上における噴孔前側部１３の口縁部１３ａに打点部材（例えばポンチ）を当接させ、軽く噴孔前側部１３の口縁１３ａに衝撃を加え、所望の形状に潰す処理のことである。具体的には、前記目打ち処理により、図１（ｂ）、（ｃ）に示す如く、口縁部１３ａにおける前記テーパ孔部１４の螺旋凸部１５の延長線上に相当する部位に、凹状の切り欠き部１６を形成する。すなわち、前記打点部材の先端外周部には、所定の対向部位が外周方向に突き出した凸部を有している。
【００４５】
また、上記切り欠き部１６は、上記構成に限らず、前記噴孔前側部の口縁部に、該口縁部の外周部全体を切り欠いて形成してもよい。
【００４６】
次に、本来の焼結温度で加熱する本焼結処理（ステップｎ７）を行い、図７に例示したディーゼルエンジン用燃料噴射装置Ａの先端部材１１を得る。上記切削処理（ステップｎ５）と目打ち処理（ステップｎ６）は、この本焼結処理後に行うもよい。
【００４７】
この後は、適宜の後処理を行う。その一つが、所望の形状になるように形を整え成形処理で、鍛造により行う（鍛造処理、ステップｎ８）。
【００４８】
この鍛造処理は、上記先端部材１１を円板状に形成し、必要箇所に上記噴孔１２を形成した後、冷間鍛造によって、図８に示したように中心部が凹む皿状にプレス成形する。上記鍛造により、噴孔１２、すなわち該噴孔１２の口縁１３ａが外側に傾くことになり、先端部材１１として必要な機能を持たせることができる。
【００４９】
鍛造（成形処理）までした先端部材１１（先端部材１１）は、図７に示したような筒状の燃料噴射装置本体部材Ｃの先端部に、ろう付けなどの適宜手段で固着して、ディーゼルエンジン用燃料噴射装置Ａの主要部が完成する。
【００５０】
以上が、先端部材１１の製法であり、上述に示す如く、一連の工程を経て、噴孔１２を備えた先端部材１１を形成することができる。  
また、ディーゼルエンジン用燃料噴射装置Ａは、先端部材１１と燃料噴射装置本体部材Ｃとが一体であるもよい。
【００５１】
なお、図２におけるステップ６の過程で目打ち処理を行ったが、噴孔前側部１３の口縁部１３ａに凹溝の切り欠き部１６を形成せずに、切削処理（ステップｎ５）の後、目打ち処理（ステップｎ６）を省略して本焼結処理（ステップｎ７）を行っても構わない。
【００５２】
次に、ディーゼルエンジン用燃料噴射装置Ａにおいて、燃料が該噴孔１２に供給されて噴射するまでの過程についての説明を行う。  
図９に示す如く、噴射弁９１が上動することにより、燃料は、先端部材１１に形成する噴孔１２内に対して該噴射弁９１の上動に応じた所定量が供給される。さらに、図１０（ａ）、（ｂ）に示す如く、噴孔１２に供給された燃料は、まず、テーパ孔部１４を通過するが、この際、テーパ孔部１４は、徐々に小径となるので絞られる上に、その内壁面には、前記螺旋凸部１５を形成しているため、燃料は該螺旋凸部１５により渦流を付与され、旋廻しながらテーパ孔部１４を通過する。
【００５３】
その渦流は、テーパ孔部１４で絞られるので強力なものとなり、噴孔前側部１３へ向う。
【００５４】
噴孔前側部１３では、燃料は、慣性による渦流を持続したまま通過する。つまり、燃料は、上記テーパ孔部１４で付与された渦流を保ったまま、噴孔前側部１３の口縁部１３ａまで達する（図１０（ｃ）参照）。
【００５５】
さらに、図１０（ｃ）、（ｄ）に示す如く、口縁部１３ａに達した燃料は、噴出した直後に該口縁部１３ａに形成した切り欠き部１６の縁部の凹凸形状に、衝突する。さらに、このような凹凸形状に衝突した流体は、乱反射し、続いて噴孔内から噴射してくる流体と衝突する等して流体を噴霧させることができる。
【００５６】
しかも、燃料は、テーパ孔部１４における螺旋凸部１５が付与した渦流を維持したまま直接、噴出されるため、渦流による遠心力により大きな噴霧角度がつけられた状態で拡散する。
【００５７】
次に、他の例について説明する。
【００５８】
図２における成形処理（ステップｎ２）の工程に当たっては、ピン４は成形体６に対して鉛直方向に延びるのがよいので、鍛造による成形で噴孔前側部１３をもっと外側に傾けたい場合には、図１１に示したように、傘形の先端部材１１を得て、これを上述のような皿状、または平板状に成形するとよい。
【００５９】
また、上述の工程と同様に図２における成形処理（ステップ２）の工程に当たっては、図４に示す如くピン４のように、テーパ孔形成部４１に、前記螺旋凸形成部４２を形成したものは用いず、図１２（ａ）に示す如く、テーパ形成部３２の外周面から水平方向の外側に凹んだ螺旋凹形成部３４を形成したピン３１を用いても構わない。  
上記構成を採れば、ピン３１のテーパ孔形成部３２における断面は、螺旋凹形成部３４を形成した部位において、その分だけ肉厚が厚くなる。よって、このようなピン３１を用いて形成した成形体６における噴孔３６のテーパ孔部３７には、螺旋凹部３８が形成され、上述と同様、噴孔３６内を通過する燃料に渦流を発生することができる。
【００６０】
さらに、他の実施形態として、噴孔は、例えば先端部材１１における、燃料の入口側（後側）に上記噴孔前側部と同径の噴孔後側部を形成するとともに、出口側（前側）にテーパ孔部を形成し、該テーパ孔部に螺旋凹部、あるいは、螺旋凸部を形成した構成としてもよい。
【００６１】
ここで、上記テーパ孔部は、その内壁面の傾斜角度を通常、上記噴孔後側部から燃料が噴射される噴射角度よりも小さい角度で形成するとよい。
【００６２】
上記構成を採れば、噴孔に供給された燃料は、まず噴孔後側部を通過した直後に噴孔後側部の内壁面から受けていた圧力から解放されるために噴霧する。このように噴霧した状態の燃料には、上記テーパ孔部に形成した螺旋凹部、あるいは、螺旋凸部によって、渦流が付与される。これにより、上記噴霧した状態の燃料には、遠心力を作用させることができるため、噴霧特性を向上することができる。
【００６３】
また、図２におけるピン４を除去する（ステップ３）工程に当たっては、上述で示した如く、成形体６からピン４を物理的に抜く以外にもピンを酸化、溶解等により除去してもよい。すなわち、上記中焼結処理ｎ４や本焼結処理ｎ７において、成形処理ｎ２に使用するピンごとに行い、その際には、ピンごと焼結することができる。
【００６４】
具体的には、図２のフローチャートにおいてピン４を物理的に除去するステップ３の工程は行わず、仮想線で示したように、後処理の段階で、埋め込まれた状態のままのピンを除去するピン除去処理（ステップｎ９）を行う。
【００６５】
これにより、ピンを抜き取らなくても噴孔前側部１３の径や形、噴孔前側部１３間のピッチを所望通り一定に形成することができ、高い寸法精度を確保することができる。
【００６６】
前記ピン除去処理（ステップｎ９）は、先端部材１１の材料とピンの材料を考慮して適宜行う。その方法には、例えば酸化や溶解が挙げられる。酸化処理は加熱すればよく、溶解処理は薬品を利用すればよい。例えばピンがタングステン系の材料からなる超硬合金である場合であって、先端部材１１がステンレス鋼からなるときには、焼結体を６００〜７００℃くらいに加熱すれば、ピンのみが過度に酸化して噴孔１２を開けることができる。またピンがモリブデンからなる場合には、例えばアンモニアで溶解できる。
【００６７】
このような、ピンは、成形体６から直接に抜き取るのではなく、酸化、溶解、加熱等により除去する方法を採るため、ピンを抜き取る際に、ピン周辺に充填した成形体６に、ピンが引っ掛かって抜けなくなることを防止することを考慮してピンの形状を形成する必要がない。
【００６８】
具体的には、図４、及び、図１２（ａ）で示したピン４、３１と異なり、例えば図１２（ｂ）に示すごとく、ピン４ａを、テーパ孔形成部４１ａにおける螺旋凸形成部４２ａの形状に形成する、あるいは、図１２（ｃ）に示すごとく、ピン３１ａを、テーパ孔形成部３２ａにおける螺旋凹形成部３４ａの形状のように形成してもよい。
【００６９】
さらに、噴孔は、上記ピンに代えて例えば、適宜、合成樹脂等からなる中子を用いて成形することもできる。上記中子は、中焼結時に蒸発させてしまえばよいので、成形体６から抜くことを考慮した形状に設定する必要がなく、中子を用いた成形は、螺旋を作るのに好適である。
【００７０】
特に上記中子を用いた場合、図１３、図１４に示すごとく、前記噴孔前側部５２においても、例えば、螺旋凸部５３を容易に形成することもできる。
【００７１】
しかも、上記中子は、射出成形により形成することができるため、一度型を形成すれば、繰り返し複雑な形状の噴孔５１を容易に形成することができる。
【００７２】
上記螺旋凸部５３は、噴孔前側部５２の内壁面に２条の螺旋形状で形成したが、１条であっても、３条以上、形成してもよい。  
さらに、螺旋凸部の断面視形状は、半円弧状に限らず（図１４参照）、角形等いずれの形状であってもよい。
【００７３】
このように形成した噴孔５１では、燃料がテーパ孔部１４の内壁面から圧力を受けた状態で噴孔前側部５２に供給されるため、渦流が付与されたとき、燃料により大きな遠心力を作用させることができる。しかも、先端部材１１から噴射する直前に渦流を付与するため、より効果的に渦流を付与した状態で流体を噴射させることができる。
【００７４】
その他、噴孔には、例えば、噴孔前側部とテーパ孔部との両方に螺旋凸部、あるいは螺旋凹部を形成してもよい。その際、上記螺旋凸部、あるいは上記螺旋凹部は、噴孔前側部とテーパ孔部とにおいて噴孔内に連続的となるよう一体に形成するとより効果的に渦流を付与することができる。
【００７５】
本実施例において噴孔を備えた先端部材１１は、ディーゼルエンジン用燃料噴射装置Ａにおける作用形態を中心に説明したが、この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。  
なお、上述の実施形態と、この発明の構成との対応において、この実施形態の先端部材１１は、この発明の噴射ノズルに対応し、以下同様に、螺旋凸部１５、１５ａ、５３、螺旋凹部３８、３８ａは、渦流生成部と対応する。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】先端部材の要部の断面図（ａ）、先端部材の要部の平面図（ｂ）、要部の一部拡大断面図（ｃ）、要部の他の一部拡大断面図（ｄ）。
【図２】製造工程を示すフローチャート。
【図３】成形処理に使用する金型の断面図。
【図４】図３の要部の説明図。
【図５】製造工程を示す説明図。
【図６】他の例に係る成形処理に使用する金型の断面図。
【図７】先端部材の使用例を示す断面図。
【図８】成形工程の説明図。
【図９】ディーゼルエンジン用燃料噴射装置内における燃料の流れを断面で示した概略図。
【図１０】燃料が、噴射直前の噴孔の断面図（ａ）、テーパ孔部を通過時の様子を表した説明図（ｂ）、微細孔から噴射直後の様子を表した説明図（ｃ）、噴射直後の様子を噴孔底面から視た説明図（ｄ）。
【図１１】焼結体および成形工程の他の例に係る説明図。
【図１２】他のピン、及び噴孔の形状を表した説明図。
【図１３】他の例に係る噴孔の構造説明図。
【図１４】図１３における他の噴孔の口縁部を表した平面図。
【図１５】燃料噴射装置の従来例の構造を表した説明図
【符号の説明】
【００７７】
１１…先端部材
１２、３６、１２ａ、３６ａ、５１…噴孔
１３、５２…噴孔前側部
１４、３７、１４ａ、３７ａ…テーパ孔部
１５、１５ａ、５３…螺旋凸部
３８、３８ａ…螺旋凹部
１６…切り欠き部
Ａ…ディーゼルエンジン用燃料噴射装置
【図１】
2005131539.tif 000003
【図２】
2005131539.tif 000004
【図３】
2005131539.tif 000005
【図４】
2005131539.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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