(57)【要約】【課題】  所定の面精度を確保しつつ予備加工（粗加工）を行うことなく切削加工できる総形回転切削工具を提供する。【解決手段】  外周切れ刃１４には、目的形状と同じ基準形状部３０と凹所３２とが交互に設けられているとともに、その凹所３２の両端部は、それぞれ凸円弧形状の連結部３４、３６を介して基準形状部３０に滑らかに接続されているため、実質的に従来のラフィング切れ刃の凸部の頂きに目的形状の平坦部を設けたような形状となり、ラフィング切れ刃と同様に切削性能の向上効果が得られる。また、４枚の外周切れ刃１４の位相が互いにＰ／４ずつずれているとともに、切削に関与する基準形状部３０の長さ寸法ＬはＰ／４と略同じ寸法であるため、ラフィング切れ刃に近い切削性能を確保しつつ、基準形状部３０の存在で加工面粗さが向上する。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向において刃先径が目的形状に応じて変化している複数の外周切れ刃を周方向に複数備えており、軸心まわりに回転駆動されることにより該目的形状の切削加工を行う総形回転切削工具において、
前記外周切れ刃には、前記目的形状を有する所定寸法Ｌの基準形状部と、該目的形状より小径となる凹円弧形状の凹所とが交互に設けられているとともに、
該凹所の両端部は、それぞれ凸円弧形状の連結部を介して前記基準形状部に接続されており、
且つ、該凹所の両側の各連結部の凸円弧形状の半径Ｒ２、Ｒ３は、何れも該凹所の凹円弧形状の半径Ｒ１より小さい
ことを特徴とする総形回転切削工具。
【請求項２】
前記凹円弧形状の凹所と前記凸円弧形状の連結部とは、接線接続により滑らかに接続されているとともに、
該連結部と前記基準形状部とは接線接続により滑らかに接続されている
ことを特徴とする請求項１に記載の総形回転切削工具。
【請求項３】
前記複数の外周切れ刃は、前記連結部を含む前記凹所の長さ寸法と前記基準形状部の長さ寸法Ｌとを加算した１ピッチの寸法をＰ、該外周切れ刃の刃数をｎとした時、Ｐ／ｎずつ位相がずれるように設けられており、
前記基準形状部の長さ寸法Ｌは前記Ｐ／ｎと略同じかそれ以上である
ことを特徴とする請求項１または２に記載の総形回転切削工具。
【請求項４】
前記外周切れ刃の最大外径Ｄ２に対して、前記凹所の半径Ｒ１は０．０２Ｄ２〜０．１Ｄ２の範囲内で、
該凹所の両側の各連結部の半径Ｒ２、Ｒ３は、前記半径Ｒ１に対して何れも０．１Ｒ１〜０．７Ｒ１の範囲内である
ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の総形回転切削工具。
【請求項５】
前記凹所の最大深さｄは０．０５〜１ｍｍの範囲内である
ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の総形回転切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は回転切削工具に係り、特に、外周切れ刃の刃先径が軸方向において目的形状に応じて変化している総形回転切削工具の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軸方向において刃先径が目的形状に応じて変化している外周切れ刃を周方向に複数備えており、軸心まわりに回転駆動されつつ軸心と直角な方向へ移動させられることにより、その目的形状の切削加工、例えば溝加工などを行う総形回転切削工具が知られている。特許文献１、２に記載されている切削工具はその一例で、何れも外周切れ刃の径寸法が周期的に変化している波形状を成しており、重切削加工や高能率加工を行うことができる。図１０の外周切れ刃１００は、このような波形状の外周切れ刃の一例で、半径Ｒ１の凹円弧形状の凹所１０２と、半径Ｒ２の凸円弧形状の凸部１０４とが、互いの円弧が接する接点で滑らかに接線接続されるように交互に設けられている。なお、図１０は、外周切れ刃１００をすくい面側から見た図に相当し、上下方向が径方向である。
【特許文献１】特開昭４９−７１５８３号公報
【特許文献２】特開２００３−１６５０１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このような波形状の外周切れ刃（ラフィング切れ刃）を有する総形回転切削工具においては、加工面粗さが損なわれるため、改めて仕上げ用の切削工具を用いて仕上げ切削を行う必要があり、加工コストが高くなる。一方、波形が無い目的形状のままの外周切れ刃の場合には、高い加工精度が得られるが、切り屑が分断され難いとともに切削抵抗が大きくなるため、上記波形状の外周切れ刃を有する切削工具により予備加工（粗加工）を行った後でないと、加工不能になったり加工能率が著しく低下したりする。また、目的形状の外周切れ刃に対して所定の間隔でニック（刻み目）を設ける技術も知られているが、ニックの両端は一般に角張っているため、必ずしも十分に満足できる面精度が得られないとともに、ラフィング切れ刃程の切削性能向上効果は期待できない。
【０００４】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、所定の面精度を確保しつつ予備加工を行うことなく切削加工できる総形回転切削工具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる目的を達成するために、第１発明は、軸方向において刃先径が目的形状に応じて変化している複数の外周切れ刃を周方向に複数備えており、軸心まわりに回転駆動されることによりその目的形状の切削加工を行う総形回転切削工具において、(a) 前記外周切れ刃には、前記目的形状を有する所定寸法Ｌの基準形状部と、その目的形状より小径となる凹円弧形状の凹所とが交互に設けられているとともに  (b) その凹所の両端部は、それぞれ凸円弧形状の連結部を介して前記基準形状部に接続されており、且つ、(c) その凹所の両側の各連結部の凸円弧形状の半径Ｒ２、Ｒ３は、何れもその凹所の凹円弧形状の半径Ｒ１より小さいことを特徴とする。
【０００６】
第２発明は、第１発明の総形回転切削工具において、(a) 前記凹円弧形状の凹所と前記凸円弧形状の連結部とは、接線接続により滑らかに接続されているとともに、(b) その連結部と前記基準形状部とは接線接続により滑らかに接続されていることを特徴とする。
【０００７】
なお、上記接線接続とは、異なる２つの線の接線が一致する部分で滑らかに接続されるもので、両者が一点で接続される場合でも、共通接線上に位置する直線部を介して接続される場合でも良い。
【０００８】
第３発明は、第１発明または第２発明の何れかの総形回転切削工具において、(a) 前記複数の外周切れ刃は、前記連結部を含む前記凹所の長さ寸法と前記基準形状部の長さ寸法Ｌとを加算した１ピッチの寸法をＰ、その外周切れ刃の刃数をｎとした時、Ｐ／ｎずつ位相がずれるように設けられており、(b) 前記基準形状部の長さ寸法Ｌは前記Ｐ／ｎと略同じかそれ以上であることを特徴とする。
【０００９】
第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかの総形回転切削工具において、(a) 前記外周切れ刃の最大外径Ｄ２に対して、前記凹所の凹円弧形状の半径Ｒ１は０．０２Ｄ２〜０．１Ｄ２の範囲内で、(b) その凹所の両側の各連結部の凸円弧形状の半径Ｒ２、Ｒ３は、前記半径Ｒ１に対して何れも０．１Ｒ１〜０．７Ｒ１の範囲内であることを特徴とする。
【００１０】
第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかの総形回転切削工具において、前記凹所の最大深さｄは０．０５〜１ｍｍの範囲内であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
このような総形回転切削工具においては、目的形状の基準形状部と凹円弧形状の凹所とが交互に設けられているとともに、その凹所の両端部は、それぞれ凸円弧形状の連結部を介して基準形状部に接続されているため、実質的に従来のラフィング切れ刃の凸部の頂きに目的形状の平坦部を設けたような形状となり、ラフィング切れ刃と同様に切削性能の向上効果が得られて、必ずしも予備加工を行うことなく切削加工を行うことができる一方、基準形状部の存在により加工面粗さが向上し、仕上げ加工が必ずしも必要でなくなる。特に、各連結部の凸円弧形状の半径Ｒ２、Ｒ３は凹所の半径Ｒ１より小さいため、基準形状部の長さ寸法Ｌを大きくして所定の加工面粗さを確保しつつ、基準形状部と凹所とを滑らかに連結できるとともに、大きな凹所を設けることが可能で切削抵抗が低減され、切削性能が向上する。
【００１２】
第２発明では、凹円弧形状の凹所と凸円弧形状の連結部の間、連結部と基準形状部との間が、何れも接線接続により滑らかに接続されているため、ニックのように角部によって面粗さが損なわれることがなく、加工面粗さが一層向上する。
【００１３】
第３発明は、複数の外周切れ刃の位相がＰ／ｎずつずれている場合で、切削に関与する基準形状部の長さ寸法ＬがＰ／ｎと略同じかそれ以上であるため、複数の外周切れ刃の基準形状部が１回転で軸方向において連続するようになり、基準形状部のみで目的形状の切削加工が行われて加工面粗さが一層向上する。
【００１４】
第４発明では、外周切れ刃の最大外径Ｄ２に対して、凹所の半径Ｒ１は０．０２Ｄ２〜０．１Ｄ２の範囲内で、且つ、その凹所の両側の各連結部の半径Ｒ２、Ｒ３は、半径Ｒ１に対してそれぞれ０．１Ｒ１〜０．７Ｒ１の範囲内であるため、所定の加工面粗さが得られるように基準形状部の長さ寸法Ｌとして例えば第３発明のようにＰ／ｎ以上を確保しつつ、大きな凹所が設けられて切削性能が向上する。
【００１５】
第５発明では、凹所の最大深さｄが０．０５〜１ｍｍの範囲内であるため、切り屑が良好に分断されるとともに切削抵抗が低減されて切削性能が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の総形回転切削工具は、軸心まわりに回転駆動されつつ軸心と交差する方向へ被削材に対して相対移動させられることにより、刃先の回転軌跡に対応する形状（目的形状）の溝加工や側面加工を行うが、特に軸心に対して直角な方向へ相対移動させられる場合に好適に適用される。
【００１７】
また、本発明の総形回転切削工具によれば、予備加工を行なうことなく切削加工することができるとともに、必ずしも仕上げ加工を行なう必要がないが、被削材などの加工条件によっては、従来のラフィング切れ刃を有する工具などを用いて予備加工を行なうこともできるし、要求精度（面粗さ）が高い場合には、本発明の総形回転切削工具による切削加工の後に、凹凸の無い仕上げ用の切れ刃を有する工具などを用いて仕上げ加工を行なうことも可能である。
【００１８】
外周切れ刃は少なくとも２枚以上備えておれば良く、３枚刃や４枚刃、或いは５枚刃以上であっても差し支えない。また、軸心と略平行な直刃であっても軸心に対してねじれたねじれ刃であっても良い。
【００１９】
凹所と連結部の間、連結部と基準形状部との間は、何れも第２発明のように接線接続により滑らかに接続することが望ましいが、僅かな角部（一対の接線の交差角度が小さい）が存在しても差し支えない。特に、凹所と連結部との境界（接続部）については、切削加工に直接関与しない場合には比較的大きな角部が存在しても良い。
【００２０】
連結部を含む凹所の長さ寸法と基準形状部の長さ寸法Ｌとを加算したピッチＰは、例えば外周切れ刃の全長に亘って一定とされるが、径寸法の変化などに応じて変化させることも可能である。第３発明は、ピッチＰが一定であることが望ましいが、例えば最大ピッチＰmax や平均ピッチＰavなどを用いて求めたＰ／ｎに基づいて基準形状部の長さ寸法Ｌを設定するようにしても良い。ピッチＰは、例えば１．０〜５．０ｍｍの範囲内で設定することが望ましい。
【００２１】
基準形状部の長さ寸法Ｌは、所定の加工性能を確保しつつ加工面粗さを向上させる上で例えばＰ／ｎと略同じ寸法に設定されるが、加工性能を重視するか加工面粗さを重視するかなどにより、Ｐ／ｎ以上において適宜設定できる。
【００２２】
凹所の両側の各連結部の凸円弧形状の半径Ｒ２、Ｒ３は、例えば互いに同じ寸法とされるが、異なる寸法とすることも可能である。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施例である総形回転切削工具１０を説明する図で、(a) は先端の刃部を示す一部を切り欠いた正面図、(b) は(a) におけるＢ−Ｂ断面図、(c) は先端側から見た底面図である。この総形回転切削工具１０は、軸心Ｓまわりに等角度間隔（９０°間隔）で４本の切屑排出溝１２が設けられているとともに、その切屑排出溝１２に沿って４枚の外周切れ刃１４、およびその外周切れ刃１４に連続する底刃１６が設けられている。外周切れ刃１４は軸心Ｓと平行な直刃で、総形回転切削工具１０は図示しないシャンク側から見て右まわりに回転駆動されることにより切削加工を行う。
【００２４】
図１の(a) は、軸心Ｓの左半分を断面で示した図で、両側の外形線は、外周切れ刃１４の回転軌跡（本実施例では切れ刃形状と略一致）を表しており、軸心Ｓに対して直角な方向へ被削材に対して相対移動させられることにより、その回転軌跡と同じ目的形状の溝加工、或いは側面加工が施される。外周切れ刃１４は、上記目的形状に応じて刃先径が変化させられており、刃先径が一定のストレート部１８と、刃先径が連続的に増大して滑らかに外周側へ膨出させられた膨出部２０とを備えているとともに、膨出部２０は底刃１６に滑らかに接続されている。本実施例では、上記ストレート部１８の直径Ｄ１は約１３ｍｍで、膨出部２０の最大外径Ｄ２は約２０ｍｍである。図３は、本実施例の総形回転切削工具１０を軸心Ｓまわりに回転駆動しつつ、その軸心Ｓと直角な方向へ被削材４０に対して相対移動させることにより溝４２を切削加工した場合で、幅寸法Ｗ１、Ｗ２は上記径寸法Ｄ１、Ｄ２に対応してそれぞれ約１３ｍｍ、約２０ｍｍである。
【００２５】
上記外周切れ刃１４には、総形回転切削工具１０を軸心Ｓまわりに回転させつつ研削砥石を接近させることにより、膨出部２０を含めて周方向に逃げ面加工が施されており、１．０〜１．５ｍｍ幅のマージンを残して外周逃げ面２４が形成されている。この外周逃げ面２４の周方向の逃げ量は、回転角度θ＝９０°当たり１．７ｍｍ（１．７／９０°）である。また、底刃１６には、４°〜６°程度の逃げ角で底刃二番逃げ面２６が設けられているとともに、その底刃二番逃げ面２６に連続して１１°〜１３°程度の逃げ角で底刃三番逃げ面２８が形成されている。
【００２６】
外周切れ刃１４にはまた、図２(a) に示すように前記目的形状と一致する基準形状部３０と、その目的形状より小径となる凹円弧形状の凹所３２とが交互に設けられているとともに  凹所３２の両端部は、それぞれ凸円弧形状の連結部３４、３６を介して基準形状部３０に接続されている。凹所３２と連結部３４、３６とは、それぞれの円弧が互いに接する一点において接線接続により滑らかに接続されており、連結部３４、３６と基準形状部３０とは、同じく円弧と直線とが互いに接する一点において接線接続により滑らかに接続されている。また、基準形状部３０の長さ寸法をＬ、連結部３４、３６を含む凹所３２の長さ寸法と基準形状部３０の長さ寸法Ｌとを加算した１ピッチの寸法をＰとした場合、４枚の外周切れ刃１４は図２の(b) に示すように互いにＰ／４ずつ位相がずれるように設けられているとともに、基準形状部３０の長さ寸法ＬはＰ／４と略同じ寸法に設定されている。本実施例ではＰ≒１．２ｍｍで、Ｌ≒０．３ｍｍである。なお、図２の(a) は、外周切れ刃１４をすくい面側から見た図に相当し、上下方向が径方向である。
【００２７】
ここで、上記ピッチＰおよび基準形状部３０の長さ寸法Ｌは、本実施例では前記軸心Ｓと平行な方向の長さで定められており、図２は目的形状すなわち基準形状部３０が軸心Ｓと平行なストレート部１８のものであるが、目的形状が軸心Ｓに対して傾斜している前記膨出部２０では、軸心Ｓと平行な方向の寸法ＰおよびＬに従って凹凸形状が定められる。なお、それ等のピッチＰおよび長さ寸法Ｌを、目的形状に沿った方向の長さで設定するようにしても良い。
【００２８】
また、外周切れ刃１４の最大外径Ｄ２に対して、凹所３２の凹円弧形状の半径Ｒ１は０．０２Ｄ２〜０．１Ｄ２（０．４ｍｍ〜２ｍｍ）の範囲内で、本実施例ではＲ１≒０．５ｍｍとされている。凹所３２の両側の各連結部３４、３６の凸円弧形状の半径Ｒ２、Ｒ３は互いに等しく、上記半径Ｒ１に対して０．１Ｒ１〜０．７Ｒ１（０．０５ｍｍ〜０．３５ｍｍ）の範囲内で、本実施例ではＲ２＝Ｒ３≒０．３ｍｍとされている。そして、この場合の凹所３２の最大深さｄは約０．１４ｍｍとなる。
【００２９】
このような本実施例の総形回転切削工具１０においては、目的形状の基準形状部３０と凹所３２とが交互に設けられているとともに、その凹所３２の両端部は、それぞれ凸円弧形状の連結部３４、３６を介して基準形状部３０に接続されているため、実質的に従来のラフィング切れ刃の凸部の頂きに目的形状の平坦部を設けたような形状となり、ラフィング切れ刃と同様に切削性能の向上効果が得られて、必ずしも予備加工を行うことなく切削加工を行うことができる一方、基準形状部３０の存在により加工面粗さが向上し、仕上げ加工が必ずしも必要でなくなる。
【００３０】
また、凹所３２と連結部３４、３６との間、連結部３４、３６と基準形状部３０との間は、何れも接線接続により滑らかに接続されているため、ニックのように角部によって面粗さが損なわれることがなく、加工面粗さが一層向上する。
【００３１】
また、凹所３２の半径Ｒ１は０．０２Ｄ２〜０．１Ｄ２の範囲内で約０．５ｍｍとされ、且つ、その凹所３２の両側の各連結部３４、３６の半径Ｒ２、Ｒ３は、半径Ｒ１に対してそれぞれ０．１Ｒ１〜０．７Ｒ１の範囲内で約０．３ｍｍとされているため、所定の加工面粗さが得られるように基準形状部３０の長さ寸法ＬとしてＰ／４＝０．３ｍｍを確保しつつ、大きな凹所３２が設けられて切削抵抗が低減され、切削性能が向上する。
【００３２】
また、凹所３２の最大深さｄは０．０５〜１ｍｍの範囲内で約０．１４ｍｍであるため、その凹所３２により切り屑が良好に分断されるとともに切削抵抗が低減されて切削性能が向上する。
【００３３】
また、４枚の外周切れ刃１４の位相がＰ／４ずつずれているとともに、切削に関与する基準形状部３０の長さ寸法ＬはＰ／４と略同じ寸法であるため、ラフィング切れ刃に近い切削性能を確保しつつ、基準形状部３０の存在で加工面粗さを向上させることができる。特に、基準形状部３０の長さ寸法ＬがＰ／４であるため、４枚の外周切れ刃１４の基準形状部３０が１回転で軸方向において連続するようになり、それ等の基準形状部３０のみで目的形状の切削加工が行われて加工面粗さが一層向上する。
【００３４】
次に、図４に示す２種類の総形回転切削工具No１、No２を用いて切削加工を行い、加工面粗さや切削抵抗を調べた結果を説明する。
工具No１、No２は、何れも前記総形回転切削工具１０と同様に直径Ｄ１≒１３ｍｍのストレート部１８と最大外径Ｄ２≒２０ｍｍの膨出部２０とを有する４枚刃の工具で、工具No１は、図１０に示すように基準形状部３０を備えていない従来のラフィング切れ刃を有する比較品であり、外周切れ刃１００の凹凸形状のピッチＰ≒１．２ｍｍ、半径Ｒ１＝Ｒ２≒０．５ｍｍ、凹所１０２の最大深さｄ≒０．２ｍｍである。工具No２は本発明品で、前記総形回転切削工具１０と同じものであり、外周切れ刃１４の凹凸形状のピッチＰ≒１．２ｍｍ、基準形状部３０の長さ寸法Ｌ≒０．３ｍｍ、半径Ｒ１≒０．５ｍｍ、Ｒ２＝Ｒ３≒０．３ｍｍ、凹所３２の最大深さｄ≒０．１４ｍｍである。
【００３５】
そして、以下の加工条件で切削加工を行なった。
使用機械：立型マシニングセンタ
切削油剤：水溶性切削油剤
被削材種：ＳＮＣＭ４３９
切削速度：300min-1（19.32 ｍ／min ）
送り速度：10〜30mm／min （0.033 〜0.1mm ／rev ）
加工深さ：ａａ＝16.7mm
切削方法：溝切削
【００３６】
図５は、送り速度ｆ＝１０、２０、３０mm／min について、ＪＩＳ−Ｂ  ０６０１（１９９４）の規定によりＵｐ側およびＤｏｗｎ側の加工面粗さＲａおよびＲｙを調べた結果で、工具No２の本発明品は工具No１の従来品に比較して明らかに加工面粗さが向上しているとともに、送り速度ｆが小さい程顕著な差異が見られ、ｆ＝１０mm／min では加工面粗さが１／２以下になる。また、図６は、切削抵抗（３分力）を調べた結果で、工具No２の本発明品は工具No１の従来品に比較して切削抵抗が大きくなるものの、その割合は７〜１０％程度で、ｆ＝３０mm／min でも切削加工を行なうことが可能であり、実用上満足できる加工性能が得られる。
【００３７】
また、図７に示す３種類の総形回転切削工具No１〜No３と、凹凸形状を備えていない仕上げ用の総形回転切削工具No４とを用いて切削加工を行い、加工面粗さを調べた。工具No１〜No４は、何れも前記直径Ｄ１≒１２ｍｍのストレート部１８と最大外径Ｄ２≒１６ｍｍの膨出部２０とを有する４枚刃の工具で、工具No１は、図１０に示すように基準形状部３０を備えていない従来のラフィング切れ刃を有する比較品であり、外周切れ刃１００の凹凸形状のピッチＰ≒１．５ｍｍ、半径Ｒ１≒０．４５ｍｍ、Ｒ２≒０．５６ｍｍ、凹所１０２の最大深さｄ≒０．３３５ｍｍである。工具No２は本発明品で、図８の(a) に示す外周切れ刃５４を有するものであり、外周切れ刃１４の凹凸形状のピッチＰ≒１．５ｍｍ、基準形状部３０の長さ寸法Ｌ≒０．３７５ｍｍ、半径Ｒ１≒０．６５ｍｍ、Ｒ２＝Ｒ３≒０．４５ｍｍ、凹所３２の最大深さｄ≒０．１０ｍｍである。また、工具No３は本発明品で、図８の(b) に示す外周切れ刃５６を有するものであり、その凹凸形状のピッチＰ≒１．５ｍｍ、基準形状部３０の長さ寸法Ｌ≒０．７５ｍｍ、半径Ｒ１≒０．６５ｍｍ、Ｒ２＝Ｒ３≒０．４５ｍｍ、凹所３２の最大深さｄ≒０．１０ｍｍである。
【００３８】
ここで、上記工具No２の外周切れ刃５４は、図８の(a) から明らかなように、連結部３４、３６と基準形状部３０とは、円弧と直線とが互いに接する一点において接線接続により滑らかに接続されているが、凹所３２と連結部３４、３６とは、両円弧の接線が一致する部分で滑らかに接続されているものの、両者の接続点は互いに離間しており、それぞれ共通接線上に位置する直線部３３、３５を介して接続されている。また、工具No３の外周切れ刃５６は、図８の(b) から明らかなように、連結部３４、３６と基準形状部３０とは、円弧と直線とが互いに接する一点において接線接続により滑らかに接続されているが、凹所３２と連結部３４、３６とは、両円弧が互いに交わる位置関係で設けられているとともに、凹所３２を優先して凹凸形状が定められており、その凹所３２と連結部３４、３６との境界部分にはそれぞれ所定の角部が存在する。
【００３９】
そして、上記工具No１〜No４を用いて、以下の加工条件で切削加工を行なった。
使用機械：立型マシニングセンタ
切削油剤：エアブロー
被削材種：Ｓ５０Ｃ
切削速度：696min-1（35ｍ／min ）
送り速度：139mm ／min （0.05mm／tooth ）
切り込み量：ａａ＝24mm、ａｒ＝0.32mm
【００４０】
図９は、ＪＩＳ−Ｂ  ０６０１（１９９４）の規定により加工面粗さＲｙを調べた結果で、工具No２およびNo３の本発明品は、工具No４の仕上げ用に比較すると加工面粗さが悪いものの、ラフィング切れ刃を有する従来品である工具No１と比較すると、仕上げ面粗さが４０％以下まで向上しており、要求精度によっては仕上げ加工が不要となる。
【００４１】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施例である総形回転切削工具を説明する図で、(a) は先端の刃部を示す一部を切り欠いた正面図、(b) は(a) におけるＢ−Ｂ断面図、(c) は先端側から見た底面図である。
【図２】図１の総形回転切削工具の外周切れ刃を説明する図で、(a) は外周切れ刃の凹凸形状を具体的に示す図、(b) は複数の外周切れ刃の位相のずれを説明する図である。
【図３】図１の総形回転切削工具を用いて溝加工を行なった場合の溝形状を示す図である。
【図４】試験で使用した工具の外周切れ刃の凹凸形状を説明する図である。
【図５】図４の工具を用いて行なった試験結果（加工面粗さ）を説明する図である。
【図６】図４の工具を用いて行なった試験結果（切削抵抗）を説明する図である。
【図７】更に別の試験で使用した工具の外周切れ刃の凹凸形状を説明する図である。
【図８】図７の工具No２およびNo３の凹凸形状を具体的に示す図で、図２(a) に対応する図である。
【図９】図７の工具を用いて行なった試験結果（加工面粗さ）を説明する図である。
【図１０】従来のラフィング切れ刃の一例を説明する図である。
【符号の説明】
【００４３】
１０：総形回転切削工具    １４、５４、５６：外周切れ刃    ３０：基準形状部    ３２：凹所    ３４、３６：連結部    Ｐ：ピッチ    Ｌ：基準形状部の長さ寸法    Ｒ１：凹所の半径    Ｒ２、Ｒ３：連結部の半径    Ｄ２：最大外径
【図１】
2005131728.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005131728.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005131728.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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