(57)【要約】【課題】ケース外面から所定方向へ隆起するように一体成形された厚肉部における鋳巣対策を厚肉部の隆起方向に関わらず簡単に処置対応できる鋳造ケースを提供する。【解決手段】ケース１０はアルミニウム合金ダイカスト法により鋳造成形されるものであり、その外面１１にはケース１０の鋳造型の型開閉方向と略直交する方向へ所定長さ延びるように柱体形状をなす厚肉部１４が一体成形されている。この厚肉部１４は、後にボルト穴１７が切削加工されることによりボス部１４Ａとして機能する部位となる。そして、ケース１０の外面１１と厚肉部１４の基端１６との間には凹み形状をなす肉抜き部１８が凹み形成されている。従って、鋳巣の発生が心配される厚肉部１４の基端部に鋳巣ができてケース１０の油密性を損なう虞をなくすことができる。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケースの外面に厚肉部を一体成形した鋳造ケースにおいて、
前記厚肉部の基端とケースの外面との間には凹み形状をなす肉抜き部が介在し、当該肉抜き部の内面所定部位を形成する薄肉部を介して前記厚肉部はケースの外面に支持されている鋳造ケース。
【請求項２】
前記厚肉部は、雌ねじ穴が切削加工されることにより、前記ケースの取付固定時にはボス部として機能するものである請求項１に記載の鋳造ケース。
【請求項３】
前記薄肉部は、立設方向が前記肉抜き部を成形する際の型開閉方向に沿うリブを含んで構成されている請求項１又は請求項２に記載の鋳造ケース。
【請求項４】
前記肉抜き部が形成されたケース外面側部位と対応するケース内面側部位には油圧作動機構が配設されている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の鋳造ケース。
【請求項５】
前記ケースはダイカスト法により鋳造成形される請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の鋳造ケース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケースの外面に厚肉部を一体成形した鋳造ケースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、トランスミッションの変速機構が収容されるトランスミッションケース（以下、「Ｔ／Ｍケース」という。）は、強度及び油密性と共に軽量化の要請があるため、アルミニウム合金ダイカスト法にて鋳造されるのが一般的である。そして、このＴ／Ｍケースの鋳造時には、当該ケースの外面にマウントボスとも呼ばれるボス部（厚肉部）が同時成形される。即ち、このボス部は、Ｔ／Ｍケースを車両に組み付け固定する際に取付用ボルトを螺入するためのボルト穴が切削加工される部位であり、ケース外面からは薄肉状をなす他の部位よりも所定方向へ塊状に隆起した厚肉部となる。そのため、図３（ａ）に示すように、Ｔ／Ｍケース１０１の外面において厚肉部となるボス部１０２には、後に切削加工されるボルト穴１０３の底部となる部分に鋳巣ｅが発生し易いという問題があった。従って、これらの鋳巣ｅを介してＴ／Ｍケース１０１の内外が連通状態となり、前記変速機構の作動油等として機能するＡＴＦ（オートマチック・トランスミッション・フルード）を貯留するＴ／Ｍケース１０１の油密性が損なわれるという問題が指摘されていた。
【０００３】
そこで、近時は、例えば特許文献１に記載されるように、前記ボス部となる厚肉部での鋳巣の発生を抑制するために鋳抜きピンを用いた鋳造技術が提案されている。即ち、特許文献１が提案する鋳抜きピンを用いた鋳造技術とは、鋳造用金型のキャビティ内のうちで前記厚肉部を形成する箇所へ鋳抜きピンを所定ストロークだけ前進させ、当該鋳抜きピンによってキャビティ内で凝固過程にあるアルミニウム合金を部分加圧するというものである。そのため、この特許文献１が提案する鋳抜きピンを利用した鋳造技術でＴ／Ｍケースを鋳造した場合は、図３（ｂ）に示すように、Ｔ／Ｍケース１０１の外面から塊状に隆起したボス部１０２となる厚肉部が凝固過程中に鋳抜きピン１０４によって部分加圧されるため、当該ボス部（厚肉部）１０２における鋳巣ｅの発生が抑制されることになる。
【特許文献１】特開２００１−１７０７５１号公報（請求項１、図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前記鋳抜きピン１０４による部分加圧は、凝固の遅い鋳造法の場合には効果も認められるものの、ダイカスト法のように凝固が非常に速い鋳造法の場合は加圧のタイミングや加圧力の制御が難しく、必ずしも鋳巣ｅの発生を抑制できるものではなかった。また、Ｔ／Ｍケース１０１の外面には前記ボス部１０２の隆起形状以外にも例えばシール部の隆起形状など多様な隆起形状が一体成形されており、鋳巣対策を講じるべき部位としては、Ｔ／Ｍケース１０１の油密性保持にダイレクトに関係するシール部の方がボス部１０２よりも優先されることになる。それ故、かかるシール部等の重要部位の型開閉方向と前記ボス部１０２の型開閉方向とが異なる場合には、前記鋳抜きピン１０４を利用してボス部１０２となる厚肉部を部分加圧することにすると、スライド型が増加してコストアップになるという問題があった。また特に、ボス部１０２となる厚肉部を部分加圧する鋳抜きピン１０４は細いため、そのピン先端まで冷却孔を空けての冷却が困難であり、それ故に、冷却できない又は冷却不十分な鋳抜きピン１０４で部分加圧した場合には、鋳巣ｅの発生抑制も効果的に図れないという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ケース外面から所定方向へ隆起するように一体成形された厚肉部における鋳巣対策を厚肉部の隆起方向に関わらず簡単に処置対応することができる鋳造ケースを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ケースの外面に厚肉部を一体成形した鋳造ケースにおいて、前記厚肉部の基端とケースの外面との間には凹み形状をなす肉抜き部が介在し、当該肉抜き部の内面所定部位を形成する薄肉部を介して前記厚肉部はケースの外面に支持されていることを要旨とする。
【０００７】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の鋳造ケースにおいて、前記厚肉部は、雌ねじ穴が切削加工されることにより、前記ケースの取付固定時にはボス部として機能するものであることを要旨とする。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の鋳造ケースにおいて、前記薄肉部は、立設方向が前記肉抜き部を成形する際の型開閉方向に沿うリブを含んで構成されていることを要旨とする。
【０００９】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の鋳造ケースにおいて、前記肉抜き部が形成されたケース外面側部位と対応するケース内面側部位には油圧作動機構が配設されていることを要旨とする。
【００１０】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の鋳造ケースにおいて、前記ケースはダイカスト法により鋳造成形されることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ケース外面から所定方向へ隆起するように一体成形された厚肉部における鋳巣対策を厚肉部の隆起方向に関わらず簡単に処置対応することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明をトランスミッションケース（Ｔ／Ｍケース）に具体化した一実施形態を図１〜図２に従って説明する。
図１に示すように、鋳造ケースとしてのケース（Ｔ／Ｍケース）１０の外面１１には、軽量化を図るべく薄肉状に成形されたケース１０の強度を補強するためにリブ等からなる隆起凸部１２が複数箇所に形成されている。また、前記ケース１０の外面１１における一端側縁（図１では左端側縁）には、当該ケース１０が連結されるオイルパン（図示略）の端縁と接合されるシール部１３が一体成形されている。このシール部１３は、前記ケース１０がアルミニウム合金ダイカスト法によって鋳造成形される際に、図１の紙面と直交する方向へ鋳造型（図示略）が開閉されることによって同時に成形されるものであり、その型開閉方向に沿うように鍔状に立設した形状をなしている。さらに、前記ケース１０の外面１１における上端部寄りの複数箇所（本実施形態では３箇所）には、前記鋳造型の型開閉方向と略直交する方向（図１では上下方向）へ所定の長さ延びるように柱体形状（塊状）をなす厚肉部１４が一体成形されている。
【００１３】
前記厚肉部１４は、図２に示すように、その先端面１５から基端１６に向けてボルト穴（雌ねじ穴）１７が後処理にて切削加工されることにより、前記ケース１０がＴ／Ｍケースとして車両本体へ取付固定される際に、そのボルト穴１７に取付用ボルトが螺入されるボス部１４Ａとして機能する部位となる。そして、このボス部１４Ａとなる厚肉部１４については、前記シール部１３を成形する鋳造型の型開閉方向と略直交する方向（図１では上下方向）が型開閉方向となるスライド型（図示略）の開き動作により成形されるようになっている。また、前記ケース１０の外面１１と各厚肉部１４の基端１６との間には凹み形状をなす肉抜き部１８が介在しており、当該肉抜き部１８の内面所定部位（内底面、左右両側内面）を形成することになる薄肉部１９を介して前記厚肉部１４はケース１０の外面１１に支持されている。
【００１４】
前記肉抜き部１８は、ボス部１４Ａとなる厚肉部１４の長さ方向（図１，図２において上下方向）と略直交する方向へ凹み形成されており、ケース１０と共にシール部１３を成形する前記鋳造型が開き動作した際に、それらシール部１３等と同時に成形される。また、前記薄肉部１９は、ケース１０の外面１１から上方へ延びて厚肉部１４の基端１６との間を連結することにより肉抜き部１８の内底面を形成する薄肉壁部２０と、肉抜き部１８の左右両側内面を形成するようにケース１０の外面１１と厚肉部１４の基端１６との間を連結する左右一対の薄肉リブ２１にて構成されている。なお、前記薄肉リブ２１は、その立設方向が前記肉抜き部１８を成形する際の型開閉方向に沿うように形成されている。従って、前記ケース１０と共にシール部１３を成形する前記鋳造型が開き動作した際に、この薄肉リブ２１についても、肉抜き部１８と共に、前記シール部１３等と同時に成形される。
【００１５】
一方、図２に示すように、前記ケース１０のケース内面側部位において前記肉抜き部１８が形成されたケース外面側部位と対応する所定スペース部位には、油圧により作動する油圧作動機構２２が配設されている。即ち、前記所定スペース部位には、スプリング２３によってケース１０の内面に向けて付勢されたピストン２４が配設され、当該ピストン２４とケース１０の内面との間には油圧室２５が形成されている。そして、油圧室２５内の油圧がスプリング２３の付勢力を越えるとピストン２４がケース１０の内面から離間する方向（図２では左方向）へ移動し、反対に、スプリング２３の付勢力が油圧室２５内の油圧を上回る場合はピストン２４がケース１０の内面に接近する方向（図２では右方向）へ移動するようになっている。なお、図２において符号２６は油圧室２５の油密保持を図るためのＯリングである。
【００１６】
そこで次に、上記のように構成された本実施形態に係るケース（鋳造ケース）１０の作用について、特に、肉抜き部１８が凹み成形された点に着目して説明する。
さて、前記ケース１０は、前述したようにアルミニウム合金ダイカスト法にて鋳造成形されるが、その際、ケース１０の外面１１における隆起凸部１２、シール部１３、肉抜き部１８、及び薄肉リブ２１は、同一の鋳造型が開き動作することにより、同時に成形される。その一方、ボス部１４Ａとなる厚肉部１４は前記鋳造型の型開閉方向とは異なる方向が型開閉方向となるスライド型の開き動作により成形される。なお、従来は、厚肉部１４の基端部に鋳巣が多数発生するという問題があったが、本実施形態では、そのような鋳巣の発生箇所が肉抜き部１８とされ、厚肉部１４は薄肉部１９を介してケース１０の外面１１に支持されることになるため、ケース１０における厚肉部１４の近傍部位に鋳巣ができることもない。
【００１７】
また、厚肉部１４を支持する薄肉部１９は、肉抜き部１８の内底面を形成する薄肉壁部２０と肉抜き部１８の左右両側内面を形成する薄肉リブ２１とから構成されるため、当該薄肉リブ２１により厚肉部１４の支持構造が補強される。そして、前記厚肉部１４には、後処理にてボルト穴（雌ねじ穴）１７が切削加工されることにより、取付用ボルトを螺入するボス部１４Ａとしての機能が確保される。また、肉抜き部１８が形成されたケース外面側部位と対応するケース内面側部位（所定スペース部位）には、油圧作動機構２２が配設されているが、前記肉抜き部１８が介在することにより、当該油圧作動機構２２と前記厚肉部１４との間が分断される。
【００１８】
従って、上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）ケース１０の外面１１に厚肉部１４を一体的に鋳造成形した場合には、当該厚肉部１４内に鋳巣が発生するという問題があったが、そのような鋳巣の発生箇所に凹み形状をなす肉抜き部１８を凹み形成するようにし、厚肉部１４は薄肉部１９を介してケース１０の外面に支持するようにした。そのため、ケース１０における厚肉部１４の近傍部位に鋳巣ができてケース１０の油密性が損なわれる虞もない。従って、ケース１０の外面１１から所定方向へ隆起するように一体成形された厚肉部１４における鋳巣対策を厚肉部１４の隆起方向に関わらず簡単に処置対応することができる。
【００１９】
（２）前記厚肉部１４は、ボルト穴（雌ねじ穴）１７が後処理にて切削加工されることにより取付用ボルトを螺入するボス部１４Ａとして機能する部位であり、たとえ鋳造時に厚肉部１４内に鋳巣ができたとしても、その鋳巣の発生によりケース１０の内外が連通状態となることはなく、ケース１０の油密性を損なうこともない。
【００２０】
（３）前記厚肉部１４をケース１０の外面１１に支持する薄肉部１９は、肉抜き部１８の内底面を形成する薄肉壁部２０だけでなく、肉抜き部１８の左右両側内面を形成する薄肉リブ２１をも含んで構成されるため、前記厚肉部１４を支持する薄肉部１９の補強を図ることができる。
【００２１】
（４）ケース１０の内面に油圧作動機構２２を配設するにあたり、肉抜き部１８が形成されたケース外面側部位と対応するケース内面側部位に油圧作動機構２２が配設されるようにしたので、肉抜き部１８を介して油圧作動機構２２と鋳巣の発生が心配な厚肉部１４を分断することができる。従って、特に油密性の保持が要請される油圧作動機構２２が鋳巣に起因した作動不良を生じることもない。
【００２２】
（５）ケース１０の外面１１に一体成形される厚肉部１４での鋳巣発生を抑制するために鋳抜きピンを利用した従来技術とは異なり、鋳造型の型開きに伴い厚肉部１４の基端に肉抜き部１８が凹み成形されるようにしたため、凝固の速いダイカスト法による鋳造の場合でも良好に鋳巣対策を講じることが可能とされる。
【００２３】
なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
○  厚肉部１４が一体成形されたケース１０を鋳造するに際しては、アルミニウム合金ダイカスト法によらず、例えば銅合金ダイカスト法など他のダイカスト法により鋳造してもよく、また、ダイカスト法によらず凝固の遅い他の鋳造法によってもよい。
【００２４】
○  ケース１０の外面１１に厚肉部１４を支持する薄肉部１９の薄肉リブ２１は、左右一対でなく片側のみにて構成してもよい。
○  ケース１０の内面側に配設される油圧作動機構２２は、必ずしも前記実施形態におけるスプリング２３とピストン２４及び油圧室２５等から構成される機構内容である必要はなく、他の機構内容にて構成されていてもよい。
【００２５】
○  前記厚肉部１４は、必ずしもボルト穴（雌ねじ穴）１７が後処理で切削加工されることによりボス部１４Ａとして機能するものでなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】Ｔ／Ｍケースの側面図。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面矢視図。
【図３】（ａ）はケースの外面の厚肉部に鋳巣が発生した状態を示す説明図、（ｂ）は鋳抜きピンにより厚肉部内を部分加圧した状態を示す説明図。
【符号の説明】
【００２７】
１０…ケース（鋳造ケース）、１１…外面、１４…厚肉部、１４Ａ…ボス部、１５…先端面、１６…基端、１７…ボルト穴（雌ねじ穴）、１８…肉抜き部、１９…薄肉部、２１…薄肉リブ（リブ）、２２…油圧作動機構。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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