(57)【要約】   【課題】  長尺の帯状磁性鋼板を巻き回すリング状コア体にて、巻き回す成形時に磁気ギャップ部を形成するもので、磁気ギャップ部の形成が極めて容易となり、量産性に富み且つ高周波特性の良いトロイダルコイルのリング状コア体を提供する。  【解決手段】  帯状磁性鋼板１６の長尺方向と交差するスリット孔１７を複数個備え、前記複数個のスリット孔１７は間隔を少しずつ大きくするとともに、前記帯状磁性鋼板１６を巻き回してリング状コア体を形成する時、前記複数個のスリット孔１７が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部１８を形成してなるもの。【選択図】  図２
2005303001.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成するもので、
前記帯状磁性鋼板の長尺方向と交差するスリット孔を複数個備え、前記複数個のスリット孔は間隔を少しずつ大きくするとともに、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時、前記複数個のスリット孔が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部を形成してなるリング状コア体。
【請求項２】
長尺の帯状磁性鋼板に備えた複数個のスリット孔にて、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部を形成してなるもので、
前記リング状コア体を構成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板と、一層前の、内側または／および外側の帯状磁性鋼板とを重ね、接合固定してなる請求項１記載のリング状コア体。
【請求項３】
長尺の帯状磁性鋼板に備えた複数個のスリット孔にて、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部を形成してなるもので、
前記リング状コア体を構成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板にて、前記磁気ギャップ部を覆う構成を特徴とする請求項１乃至２のいずれか１項に記載のリング状コア体。
【請求項４】
帯状磁性鋼板の長尺方向と交差するスリット孔を複数個備え、前記複数個のスリット孔は間隔を少しずつ大きくするとともに、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時、前記複数個のスリット孔が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部を形成するもので、
前記スリット孔と同じ配設条件にて、スリット孔の数を２倍に増設し、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に、前記２倍に増設したスリット孔にて２箇所の磁気ギャップ部を形成してなる請求項１乃至３のいずれか１項に記載のリング状コア体。
【請求項５】
方向性磁性鋼板の平板状コア板を曲げ加工にてリング状コア体を形成するもので、
前記平板状コア板は短辺寸法を同一とし長辺寸法が異なるとともに、前記平板状コア板の端面部を揃えて長辺寸法の大きい順または小さい順に複数個を重ね合わせてコアブロックを構成し、前記コアブロックは前記長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して内側への曲げ加工によりリング状コア体を形成するとともに、曲げ加工時に前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成してなるリング状コア体。
【請求項６】
長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して端面部を揃えて内側へ曲げ加工する時に、前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成するもので、
前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に接合しろを形成し、内側へ曲げ加工する時に、前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板の接合しろにて、一層前の、内側または／および外側の平板状コア板と重ね、接合固定してなる請求項５記載のリング状コア体。
【請求項７】
長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して端面部を揃えて内側へ曲げ加工する時に、前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成するもので、
前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に磁気ギャップ部の覆いしろを形成し、内側に曲げ加工する時に、前記磁気ギャップ部の覆いしろにて、前記磁気ギャップ部を覆う構成を特徴とする請求項５乃至６のいずれか１項に記載のリング状コア体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は交流機器における整流回路、雑音防止回路、共振回路、高周波回路等に用いられるトロイダルコイルの磁気ギャップ部を有するコア体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のトロイダルコイルは図１３に示すものが一般的である。 図１３において、トロイダルコイル１は磁気ギャップ部２を備えた磁性鋼板のコア体３を被覆ボビン体４に内蔵し、被覆ボビン体４の周囲にコイル導体５を巻装して構成したものである。そして、一般的に磁性鋼板を使用したトロイダルコイルのコア体としては、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するコア体と、磁性鋼板を加工成形した平板状コア板を重ね合わせて形成するコア体がある。これらの従来例が特許文献１の特開２００２−９３６２７号公報に記載されている。
【０００３】
前者のコア体は、図１４に示すように長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体６を形成するもので、接着剤またはワニス等によりリング状コア体６の層間を接着して固めた後に、切断加工を施して所定幅の磁気ギャップ部２を形成するものである。後者のコア体は、図１５に示すように磁性鋼板をＣ字状に加工成形した平板状コア板７を厚み方向に重ね合わせてＣ字状コア体８を形成したものである。そして、平板状コア板７はＣ字状に加工成形する際に所定幅の磁気ギャップ部２を形成するものである。
【０００４】
これらの従来例のトロイダルコイルは、特許文献１の特開２００２−９３６２７号公報に示すような製造工程により完成されるものであり、図１６、図１７に基づき述べる。
【０００５】
一方の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体６は、図１６に示すように、長尺の帯状磁性鋼板を巻き軸９に巻き回してリング状コア体６を形成する工程と、リング状コア体６に熱処理を施して加工時の歪を除去する工程と、巻き軸９を取り去って接着剤またはワニスを真空含浸させて層間を接着してリング状コア体６を固くする工程。この固くしたリング状コア体６に切断加工を施して所定幅の磁気ギャップ部２を形成する工程。次に、樹脂を材料とするモールディングによってリング状コア体６の全表面にモールド樹脂被膜を施して被覆ボビン体４を形成する工程。最後に、図１３に示したように被覆ボビン体４の周囲にコイル導体５を巻装する工程などによりトロイダルコイル１を形成するものである。
【０００６】
他方の平板状コア板を重ね合わせて形成するＣ字状コア体８は、図１７に示すように、磁性鋼板の平板状コア板７をＣ字状にプレス加工成形する工程と、所定幅の磁気ギャップ部２を備えたＣ字状の平板状コア板７を厚み方向に重ね合わせてＣ字状コア体８を形成する工程。そして、樹脂を材料とするモールディングによってＣ字状コア体８の全表面にモールド樹脂被膜を施して被覆ボビン体４を形成する工程。最後に、図１３に示したように被覆ボビン体４の周囲にコイル導体５を巻装する工程などによりトロイダルコイル１を形成するものである。
【０００７】
次に、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体にて、複数個の磁気ギャップ部を形成する従来例としては、特許文献２の特開２００２−２０３７２９号公報があり、図１８に基づき述べる。
【０００８】
図１８ (ａ) において、 長尺の帯状磁性鋼板１０を長手方向 (図の左右) に向けて極めて複雑な曲線状の形状に加工成形する。 この複雑な曲線状の形状は、長尺の帯状磁性鋼板１０を巻き回してリング状コア体を形成した時に、リング状コア体の縦断面形状が (ｂ) に示すように円形としたものである。そして、長尺の帯状磁性鋼板１０を巻き回して形成したリング状コア体１１を図１４にて示した長尺の帯状磁性鋼板の従来例と同様に、加工設備などにより切断加工して磁気ギャップ部２を２箇所または４箇所形成するものである。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−９３６２７号公報(図１２参照)
【特許文献２】特開２００２−２０３７２９号公報(図２、図１７、図４参照)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、従来のトロイダルコイルのリング状コア体は、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成した後に、接着剤またはワニスを真空含浸させてリング状コア体の層間を接着して固くする。そして、固くしたリング状コア体に切断加工を施して所定幅の磁気ギャップ部を形成するものである。 この切断加工は、砥石による研削加工機、レーザ加工機、放電加工機などにて実施するものであるが、切断加工設備の設備費用およびこれらの設備を維持するメンテナンス費用等が大変高価である。
【００１１】
また、従来例の平板状コア板をＣ字状に加工成形し厚み方向に重ね合わせて形成するＣ字状コア体は、磁性鋼板をＣ字状に加工成形する際に所定幅の磁気ギャップ部２を形成するものである。しかしながら、本来、トロイダルコイルのコア体は磁性の高いものが望まれるものである。一般的に、コア体に用いる磁性鋼板には方向性材料と無方向性材料があり、前者の方向性磁性鋼板は圧延方向に磁性を高めたものである。また、後者の無方向性磁性鋼板は磁性の方位依存性が小さいものである。従って、図１５に示した従来例のＣ字状コア体８を形成するＣ字状の平板状コア板７は、 方向性磁性鋼板を用いるとして、図１９の（ａ）に示すように、磁気ギャップ部２を起点に、圧延方向（上下方向）は磁性が高い（矢印大にて表示）が、圧延と直角方向（左右方向）には磁性が低い(矢印小にて表示）ものであり、Ｃ字状に加工成形した平板状コア板７はトロイダルコイルとして磁性の高いものが得られない。また、無方向性磁性鋼板とすれば、図１９の（ｂ）に示すように、磁気ギャップ部２を起点に、圧延方向（上下方向）は  磁性が中ぐらい（矢印中にて表示）であり、圧延と直角方向（左右方向）も磁性が中ぐらい（矢印中にて表示）となり、この場合も上記と同様に、Ｃ字状に加工成形した平板状コア板７はトロイダルコイルのコア体として磁性の高いものが得られない。以上のように、平板状コア板を厚み方向に重ね合わせて形成するＣ字状体はプレス加工ができるために量産性が優れていること、所定幅の磁気ギャップ部２を形成するために切断加工する必要がない等の特徴を有するものの、磁性の高いものが得られないという課題があり、トロイダルコイルのコア体として平板状コア板を重ね合わせて形成したＣ字状コア体は実用化されていない。
【００１２】
さらに、トロイダルコイルのコア体は、リング状コア体が最も好ましいものとなる。例えば、トロイダルコイルのインダクタンスＬは次式のように表される。
【００１３】
Ｌ＝Ｋ×Ａｅ×Ｎの２乗×μ／Ｌｅ  式−１  
ここに、Ｋ：係数、Ａｅ：コア体の断面積、Ｎ：コイルの巻回数、μ：透磁率、Ｌｅ：コア体の磁路長。式−１により、インダクタンスはコイルの巻数Ｎの２乗とコア体の断面積Ａｅに比例し、コア体の磁路長に反比例する。つまり、材料を少なくし、インダクタンスＬを大きくするためにはリング状コア体とすることである。これらのことより、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体は、周囲にコイル導体を巻装するに際してはコイル長が短くて形成できる特徴を有するものとなる。しかし、前述のように、磁気ギャップ部を形成して高周波特性を向上させるためにリング状コア体を切断加工する必要があり切断加工の設備費用が高価であることより現実的には課題が残されている。
【００１４】
以上のように、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に、切断加工を施すことなく磁気ギャップ部が形成されるリング状コア体は存在しない。また、方向性磁性鋼板の平板状コア板を曲げ加工によりリング状コア体を形成する時に磁気ギャップが形成され且つ、磁性の高いリング状コア体は存在しない。 さらに、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成するもので、磁気ギャップ部が極めて容易に形成できるとともに、リング状コア体に切断加工を施すことなく２箇所以上の磁気ギャップ部が形成できるトロイダルコイルのリング状コア体は存在しない。
【００１５】
本発明は、前記課題を解決するもので、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体および方向性磁性鋼板の平板状コア板を曲げ加工にて形成するリング状コア体にて、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要なこと、加工成形が極めて容易で量産性に富むこと、熱処理時の熱応力に強いこと、磁性が高いこと、高周波特性が良いこと、などの優れた特徴を有するトロイダルコイルのリング状コア体を実現することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は上記課題を解決するために、帯状磁性鋼板の長尺方向に複数個のスリット孔をある間隔に備え、帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体とした時に、複数個のスリット孔が同位置に配設されて磁気ギャップ部を形成するもので、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要なトロイダルコイルのリング状コア体を実現するものである。さらに、リング状コア体を形成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板と、一層前の、内側または／および外側の帯状磁性鋼板とを重ね、接合固定してリング状コア体を強固にすることにより、熱処理時の熱応力に強く、熱処理時の変形のない優れたリング状コア体が実現できる。また、磁気ギャップ部が極めて容易に形成できるとともに、切断加工を施すことなく磁気ギャップ部を２箇所以上形成した量産性に富むみ且つ高周波特性の良いリング状コア体が提供できる。
【００１７】
さらに、方向性磁性鋼板の平板状コア板を曲げ加工にて形成するリング状コア体は、複数個の平板状コア板の短辺寸法が同一で長辺寸法を異にして重ね合わせて、長辺寸法の最も大きいコア板を最外周に位置して内側へ曲げ加工する時に、平板状コア板の対向する端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成することにより、磁性が高くて且つ、極めて容易に磁気ギャップ部が形成できるとともに、磁気ギャップ部を形成するための切削加工が不必要であり量産性に優れたリング状コア体が実現できるものとなる。
【００１８】
請求項１に記載の発明は、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成するもので、前記帯状磁性鋼板の長尺方向と交差するスリット孔を複数個備え、前記複数個のスリット孔は間隔を少しずつ大きくするとともに、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時、前記複数個のスリット孔が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部を形成することにより、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要となり切断加工設備が必要なくなる。従って、切断加工の設備費用およびメンテナンス費用等が削減できるなど経営的効果が大きくなる。 さらに、加工工程が削減され量産性の向上が図れるなど実用的価値が大きいものとなる。
【００１９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、長尺の帯状磁性鋼板に備えた複数個のスリット孔にて、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部を形成してなるもので、前記リング状コア体を構成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板と、一層前の、内側または／および外側の帯状磁性鋼板とを重ね、接合固定したことにより、リング状コア体が大変強固になる。これにより、熱処理時の熱応力により強くなること、熱処理時に熱歪により磁気ギャップ部の寸法変化がよりし難くなるなど、量産性に富むリング状コア体が提供できるものとなる。
【００２０】
請求項３に記載の発明は、請求項１乃至２のいずれか１項に記載の発明において、長尺の帯状磁性鋼板に備えた複数個のスリット孔にて、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部を形成してなるもので、前記リング状コア体を構成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板にて、前記磁気ギャップ部を覆う構成にすることにより、磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくするもので、リング状コア体の外側または／および内側への漏れ磁束が少ない優れたリング状コア体が提供できるものとなる。
【００２１】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の発明において、帯状磁性鋼板の長尺方向と交差するスリット孔を複数個備え、前記複数個のスリット孔は間隔を少しずつ大きくするとともに、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時、前記複数個のスリット孔が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部を形成するもので、前記スリット孔と同じ配設条件にて、スリット孔の数を２倍に増設し、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に、前記２倍に増設したスリット孔にて２箇所の磁気ギャップ部を形成することにより、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要であること、極めて容易に磁気ギャップ部が形成できるため量産性に優れていること、１箇所の磁気ギャップ部に比べて高周波特性が良いこと、などのリング状コア体が提供できる。
【００２２】
請求項５に記載の発明は、方向性磁性鋼板の平板状コア板を曲げ加工にてリング状コア体を形成するもので、前記平板状コア板は短辺寸法を同一とし長辺寸法が異なるとともに、前記平板状コア板の端面部を揃えて長辺寸法の大きい順または小さい順に複数個を重ね合わせてコアブロックを構成し、前記コアブロックは前記長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して内側への曲げ加工によりリング状コア体を形成するとともに、曲げ加工時に前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成することにより、方向性磁性鋼板の平板状コア板にてリング状コア体を形成する時に磁気ギャップが形成されるとともに、磁性の高いトロイダルコイルのコアが実現できる。 さらに、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要となり切断加工設備が必要なくなる。また、請求項１〜４に示す長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体に比べて極めて容易に磁気ギャップ部が形成できるなど量産性に優れたリング状コア体が提供できる。
【００２３】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して端面部を揃えて内側へ曲げ加工する時に、前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成するもので、前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に接合しろを形成し、内側へ曲げ加工する時に、前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板の接合しろにて、一層前の、内側または／および外側の平板状コア板と重ね、接合固定することにより、平板状コア板としては、リング状コア体を形成するための加工成形および磁気ギャップ部を形成する加工成形が極めて容易となるとともに、リング状コア体が大変強固になるものであり、熱処理時の熱応力に強く熱処理の際に熱歪により磁気ギャップ部の寸法変化がない、などの量産性に富むリング状コア体が提供できる。
【００２４】
請求項７に記載の発明は、請求項５乃至６のいずれか１項に記載の発明において、長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して端面部を揃えて内側へ曲げ加工する時に、前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成するもので、前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に磁気ギャップ部の覆いしろを形成し、内側へ曲げ加工する時に、前記磁気ギャップ部の覆いしろにて、前記磁気ギャップ部を覆う構成にすることにより、磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくするもので、リング状コア体の外側または／および内側への漏れ磁束が少ないトロイダルコイルが実現できる。さらに、請求項３に示した長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体に比べて極めて容易に磁気ギャップ部が形成できるなど量産性に優れたリング状コア体が提供できる。
【発明の効果】
【００２５】
第１の発明によれば、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成するもので、前記帯状磁性鋼板の長尺方向と交差するスリット孔を複数個備え、前記複数個のスリット孔は間隔を少しずつ大きくするとともに、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時、前記複数個のスリット孔が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部を形成することにより、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要となり切断加工設備が必要なくなる。従って、切断加工設備費用およびメンテナンス費用等が削減できるなど経営的効果が大きくなる。 さらに、加工工程が削減され量産性の向上が図れるなど実用的価値が大きいものとなる。
【００２６】
第２の発明によれば、長尺の帯状磁性鋼板に備えた複数個のスリット孔にて、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部を形成してなるもので、前記リング状コア体を構成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板と、一層前の、内側または／および外側の帯状磁性鋼板とを重ね、接合固定したことにより、リング状コア体が大変強固になる。 これにより、熱処理時の熱応力により強くなること、熱処理時に熱歪により磁気ギャップ部の寸法変化がよりし難くなるなど、量産性に優れたリング状コア体が提供できるものとなる。
【００２７】
第３の発明によれば、長尺の帯状磁性鋼板に備えた複数個のスリット孔にて、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部を形成してなるもので、前記リング状コア体を構成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板にて、前記磁気ギャップ部を覆う構成としたことにより、磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくするもので、リング状コア体の外側または／および内側への漏れ磁束が少ない優れたリング状コア体が提供できるものとなる。
【００２８】
第４の発明によれば、帯状磁性鋼板の長尺方向と交差するスリット孔を複数個備え、前記複数個のスリット孔は間隔を少しずつ大きくするとともに、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時、前記複数個のスリット孔が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部を形成するもので、前記スリット孔と同じ配設条件にて、スリット孔の数を２倍に増設し、前記帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に、前記２倍に増設したスリット孔にて２箇所の磁気ギャップ部を形成することにより、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要であること、極めて容易に磁気ギャップ部が形成できる量産性に優れていること、１箇所の磁気ギャップ部に比べて高周波特性が優れていること、などのリング状コア体が提供できる。
【００２９】
第５の発明によれば、方向性磁性鋼板の平板状コア板を曲げ加工にてリング状コア体を形成するもので、前記平板状コア板は短辺寸法を同一とし長辺寸法が異なるとともに、前記平板状コア板の端面部を揃えて長辺寸法の大きい順または小さい順に複数個を重ね合わせてコアブロックを構成し、前記コアブロックは前記長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して内側への曲げ加工によりリング状コア体を形成するとともに、曲げ加工時に前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成することにより、方向性磁性鋼板の平板状コア板にてリング状コア体を形成する時に磁気ギャップが形成されるとともに磁性の高いトロイダルコイルのコアが実現できる。 さらに、磁気ギャップ部を形成するための切断加工が不要となり切断加工設備が必要なくなる。また、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体に比べて極めて容易に磁気ギャップ部が形成できるなど量産性に優れたリング状コア体が提供できる。
【００３０】
第６の発明によれば、長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して端面部を揃えて内側へ曲げ加工する時に、前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成するもので、前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に接合しろを形成し、内側へ曲げ加工する時に、前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板の接合しろにて、一層前の、内側または／および外側の平板状コア板と重ね、接合固定することにより、平板状コア板としては、リング状コア体を形成するための加工成形および磁気ギャップ部を形成する加工成形が極めて容易となるとともに、リング状コア体が大変強固になるものであり、熱処理時の熱応力に強く熱処理の際に熱歪により磁気ギャップ部の寸法変化がない、などの量産性に富むリング状コア体が提供できる。
【００３１】
第７の発明によれば、長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して端面部を揃えて内側へ曲げ加工する時に、前記平板状コア板の対向する前記端面部に所定幅の磁気ギャップ部を形成するもので、前記最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に磁気ギャップ部の覆いしろを形成し、内側へ曲げ加工する時に、前記磁気ギャップ部の覆いしろにて、前記磁気ギャップ部を覆う構成にすることにより、磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくするもので、リング状コア体の外側または／および内側への漏れ磁束が少ないトロイダルコイルが実現できる。さらに、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体に比べて極めて容易に磁気ギャップ部が形成できるなど量産性に優れたリング状コア体が提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態につき、図１〜１２に基づき具体的に説明する。
【００３３】
図１は、本発明の実施形態に係るトロイダルコイル１２の外観要部断面斜視図を示すもので、トロイダルコイル１２は長尺の帯状磁性鋼板にて形成するリング状コア体 (平面視、以下省略)１３と、リング状コア体１３を内蔵し全表面を覆った樹脂材の被覆ボビン体１４と被覆ボビン体１４の周囲に巻装したコイル導体１５にて構成されている。
【００３４】
図２ （ａ）は、リング状コア体１３を形成する長尺の帯状磁性鋼板を示すもので、長尺の帯状磁性鋼板１６を長尺方向に縮尺した概略正面図である。 (ｂ) は、長尺の帯状磁性鋼板１６を巻き回したリング状コア体１３の外観斜視図、（ｃ） は、(ｂ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図である。
【００３５】
図２（ａ）に示す長尺の帯状磁性鋼板１６は、帯状磁性鋼板の長尺方向と交差する複数個のスリット孔１７と一箇のスリット孔１７ａを備えている。尚、スリット孔１７の形状は矩形状、長円形状、小判形状等何でもよい。更に、複数の小さい孔を連続してミシン目状に並べてもよい。また、（ａ）に示すスリット孔１７は帯状磁性鋼板の長尺方向と直交するように形成されているが、種々の角度で交わるように、すなわち、交差するように形成されたものでもよい。複数個のスリット孔１７は間隔を例えば、ａ＜ｂ＜ｃと順次大きくしている。 これにより、 (ｂ) および（ｃ） に示すように、長尺の帯状磁性鋼板１６を巻き回してリング状コア体１３を形成した時に、複数個のスリット孔１７が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部１８を形成するものである。また、スリット孔１７ａは帯状磁性鋼板１６を巻き回し始めるときに凸状の係止板等に係止するための孔である。
【００３６】
図３は、長尺方向と交差するスリット孔１７を複数個備えた長尺の帯状磁性鋼板１６を巻き回してリング状コア体１３を形成する加工設備を示すもので、（ａ） はロール機と呼ばれる加工設備で、ロール１９と巻きロール２０にて構成し、巻きロール２０には長尺の帯状磁性鋼板１６を巻き回しの開始時にスリット孔１７ａを係止する係止板２１ａと、帯状磁性鋼板１６を巻き回し終了後に巻きロール２０から押し出す押出板２１ｂとを備えている。 （ｂ）は、長尺の帯状磁性鋼板１６のスリット孔１７ａを係止板２１ａに係止した後に、帯状磁性鋼板１６をロール１９と巻きロール２０で挟むようにして押さえつけ巻きロール２０を回転しながら巻き回しを開始する状態を示すものである。（ｃ） は、長尺の帯状磁性鋼板１６の巻き回しを順次している状態を示すものである。この時、巻きロール２０には切り溝２２が付加されており、巻き回しを終了した段階にて係止板２１ａと押出板２１ｂを切り溝２２内から押し出すことにより巻きロール２０から巻き回しを終了したリング状コア体１３が容易に取り出せるものとなる。
【００３７】
以上のように、本発明のトロイダルコイルのリング状コア体１３は、帯状磁性鋼板１６の長尺方向と交差するスリット孔１７を複数個備え、複数個のスリット孔１７の間隔を例えば、ａ＜ｂ＜ｃと順次大きくすることにより、長尺の帯状磁性鋼板１６を巻き回してリング状コア体１３を形成した時に、複数個のスリット孔１７が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部１８を形成するものであり、磁気ギャップ部１８を形成するための切断加工が不要となり切断加工設備が必要なくなる。また、図１４に示す従来のように切り離された磁気ギャップ部２を砥石により切断加工する場合でも、孔としての磁気ギャップ１８が形成されているので、孔以外のわずかな部分を切断加工だけで図１４に示す切り離された磁気ギャップ部２とすることができる。これにより、切断加工設備費用およびメンテナンス費用等が削減できるなど経営的効果が大きくなる。 さらに、加工工程が削減され量産性の向上が図れるなど実用的価値が大きいものとなる。なお、長尺の帯状磁性鋼板１６を巻き回した時に、複数個のスリット孔１７が同じ位置に配設されて形成される磁気ギャップ部１８は磁気性能を満たすギャップであればよく、必ずしも複数個のスリット孔１７が機械的に同じ位置に配設されることを意味するものではない。例えば、スリット孔１７が階段状に配設されて形成された磁気ギャップ部１８であっても、磁気性能を満たすものであればかまわない。これは他の例でも同様である。
【００３８】
次に、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体にて、熱処理時の熱応力に強く、熱歪により磁気ギャップ部の寸法変化がし難い量産性に富むトロイダルコイルのリング状コア体について述べる。
【００３９】
図４はリング状コア体２３を形成する最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板と、一層前の、内側または／および外側の帯状磁性鋼板とを重ね、接合固定することを示すもので、(ａ) は、リング状コア体２３の外観斜視図、(ｂ) は(ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図である。また、図５はレーザ溶接などにより接合固定する装置の概略図を示すものである。
【００４０】
図４ (ａ) に示すリング状コア体２３は、最外周に位置する帯状磁性鋼板２４および最内周に位置する帯状磁性鋼板２５と、一層前の、内側および外側の帯状磁性鋼板２６、２７とを、図５に示すようなレーザ２８などによる溶接工法にて接合固定２９、３０するものである。
【００４１】
さらに、本発明の実施形態では、最外周に位置する帯状磁性鋼板２４および最内周に位置する帯状磁性鋼板２５と、一層前の、内側および外側の帯状磁性鋼板２６、２７とを重ね、接合固定する構成、つまり、両方を接合固定する構成にて述べてきたが、他の実施形態としては、最外周または最内周に位置する帯状磁性鋼板２４、２５と、一層前の、内側または外側の帯状磁性鋼板２６、２７とを重ね、接合固定する構成、つまり、片方のみ接合固定する構成が考えられる( 図示せず )。尚、最外周に位置する帯状磁性鋼板２４と、一層前の、内側の帯状磁性鋼板２６とを重ね、接合固定する構成では、リング状コア体２３の最外周に位置する帯状磁性鋼板２４と一層前の、内側の帯状磁性鋼板２６は接合固定された筒状になる。そして、筒状に接合固定された帯状磁性鋼板２４と帯状磁性鋼板２６は、それ以外の、内側の曲げ加工された帯状磁性鋼板がスプリングバックにより放射状に広がらないように固定することになり、リング状コア体２３の形を保つことが出来る。さらに、最内周に位置する帯状磁性鋼板２５と、一層前の、外側の帯状磁性鋼板２７とを重ね、接合固定する構成では、リング状コア体２３の最内周に位置する帯状磁性鋼板２５と一層前の、外側の帯状磁性鋼板２７以外の、接合固定されていない曲げ加工された帯状磁性鋼板はスプリングバックにより放射状に広がろうとするため、リングコア体２３の形を保つことが出来ない。このため、形成されたリング状コア体２３が放射状に広がらないようにバンド等で締め付け固定するか、又は治具等で保持しながら、リング状コア体２３を図１の被覆ボビン体１４で覆い固定すればよい( 図示せず )。
【００４２】
以上のように、本発明のトロイダルコイルのリング状コア体２３は、最外周に位置する帯状磁性鋼板２４および最内周に位置する帯状磁性鋼板２５と、一層前の、内側および外側の帯状磁性鋼板２６、２７とを、レーザ２８などによる溶接工法にて接合固定２９、３０することにより、接合固定しない実施形態のものと異なりリング状コア体が大変強固になるもので、熱処理時の熱応力に対しより強くなること、熱処理時に熱歪により磁気ギャップ部の寸法変化がよりし難くなるなど、量産性に優れたリング状コア体が提供できるものとなる。
【００４３】
次に、リング状コア体を形成する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成により、磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくするリング状コア体について述べる。
【００４４】
図６は、リング状コア体３１、３５、３９の最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成を示すもので、 （ａ）はリング状コア体３１の最外周に位置する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成の外観斜視図、 (ｂ) は (ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図、 (ｃ) はリング状コア体３５の最内周に位置する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成の要部断面図、(ｄ) は、リング状コア体３９の最外周および最内周に位置する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成の要部断面図。
【００４５】
図６（ａ）および(ｂ) に示すリング状コア体３１は、最外周に位置する帯状磁性鋼板３２にて磁気ギャップ部１８を覆うもので、ひとつの実施形態として一層前の、内側の帯状磁性鋼板３３と重ね、接合固定３４した例を示す。 この時、リング状コア体３１の最外周に位置する帯状磁性鋼板３２と一層前の、内側の帯状磁性鋼板３３は接合固定された筒状になる。そして、筒状に接合固定された帯状磁性鋼板３２と帯状磁性鋼板３３は、それ以外の、内側の曲げ加工された帯状磁性鋼板がスプリングバックにより放射状に広がらないように固定することになり、リング状コア体３１の形を保つことが出来る。(ｃ) に示すリング状コア体３５は、最内周に位置する帯状磁性鋼板３６にて磁気ギャップ部１８を覆うもので、ひとつの実施形態として一層前の、外側の帯状磁性鋼板３７と重ね、接合固定３８した例を示す。この時、リング状コア体３５の最内周に位置する帯状磁性鋼板３６と一層前の、外側の帯状磁性鋼板３７以外の、接合固定されていない曲げ加工された帯状磁性鋼板はスプリングバックにより放射状に広がろうとするため、リングコア体５６の形を保つことが出来ない。このため、形成されたリング状コア体３５が放射状に広がらないようにバンド等で締め付け固定するか、又は治具等で保持しながら、リング状コア体３５を図１の被覆ボビン体１４で覆い固定すればよい( 図示せず )。(ｄ)に示すリング状コア体３９は、最外周に位置する帯状磁性鋼板３２および最内周に位置する帯状磁性鋼板３６の両方にて磁気ギャップ部１８を覆うもので、ひとつの実施形態として最外周に位置する帯状磁性鋼板３２と一層前の、内側の帯状磁性鋼板３３および、最内周に位置する帯状磁性鋼板３６と一層前の、外側の帯状磁性鋼板３７とをそれぞれを重ね、接合固定３４、３８した例を示している。
【００４６】
尚、上記に、リング状コア体を形成する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う三つの実施形態について述べてきたが、同時に最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板と、一層前の、内側または／および外側の帯状磁性鋼板とを重ね、接合固定する構成について述べてきた。これは、磁気ギャップ部を覆うことによる磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくする効果に、接合固定することによりリング状コア体を強固にする効果を付加した例を示すものである。
【００４７】
以上のように、本発明のトロイダルコイルのリング状コア体３１、３５、３９は最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板にて、磁気ギャップ部１８を覆う構成としたことにより、磁気ギャップ部１８からの漏れ磁束を少なくするもので、リング状コア体の外側または／および内側への漏れ磁束が少ない優れたリング状コア体が提供できるものとなる。
【００４８】
次に、帯状磁性鋼板の長尺方向に備えた複数個のスリット孔にて、帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成した時に磁気ギャップ部を構成するもので、２箇所以上の磁気ギャップ部を形成することについて図７の（ａ）および（ｂ）に基づいて述べる。
【００４９】
図７（ａ）はリング状コア体４０に形成する２箇所の磁気ギャップ部１８ａ、１８ｂを示す外観斜視図、 （ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に相当する要部断面図。
【００５０】
本来、トロイダルコイルのコア体には高周波特性を向上させるために磁気ギャップ部を設けるものである。 本発明のリング状コア体４０は、 図２ （ａ）、 （ｂ）、（ｃ）に示したように、長尺の帯状磁性鋼板１６の長尺方向と交差する複数個のスリット孔１７を備え、 複数個のスリット孔１７の間隔を ａ＜ｂ＜ｃ とするとともに、長尺の帯状磁性鋼板１６を巻き回してリング状コア体を形成した時に、複数個のスリット孔１７が同じ位置に配設されて磁気ギャップ部１８を形成するものである。この際、図２にて示したスリット孔１７と同じ配設条件にてスリット孔の数を２倍に増設するものである。これにより、２倍に増設したスリット孔１７が帯状磁性鋼板１６を巻き回してリング状コア体４０を形成した時に、２箇所の磁気ギャップ部を形成するものとなる。そして、２箇所以上の磁気ギャップ部１８ａ、１８ｂにより高周波特性がより向上できるものとなる。この２箇所以上の磁気ギャップ部については、前述の特許文献２の特開２００２−２０３７２９号公報にも記載されている。図１８（ｃ）、（ｄ）に示すように、磁気ギャップ部２を２箇所または４箇所備えたもので、磁気ギャップ部２の数が多いほど高周波特性が良い。しかしながら、この従来例は前述のように、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成した後に、切削加工にて磁気ギャップ部２を付加するものであり、２箇所または４箇所の磁気ギャップ部を形成することが高周波特性をさらに良くするとは言え、切削加工が大変であり現実的には実施が困難である。
【００５１】
本発明のものは、切削加工が不必要で且つ２箇所の磁気ギャップ部が極めて容易に付加できる量産性に優れたもので、高周波特性が良いトロイダルコイルのリング状コア体を実現するものである。上記実施形態のリング状コア体４０は、２箇所の磁気ギャップ部１８ａ、１８ｂについて述べてきたが、本発明のものによれば、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回してリング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部が形成できるものであり、極めて容易に磁気ギャップ部の数を３箇所または４箇所にすることができるものとなる。
【００５２】
以上のことより、長尺の帯状磁性鋼板１６に複数個のスリット孔１７を付加する発想が、帯状磁性鋼板１６を巻き回す加工成形時に磁気ギャップ部１８ａ、１８ｂを形成することを可能とし、図２にて示したスリット孔と同じ配設条件にてスリット孔の数を２倍に増設し、この２倍に増設したスリット孔が帯状磁性鋼板を巻き回す加工時に、２箇所の磁気ギャップ部を形成するもので、磁気ギャップ部を形成するための切削加工が不必要で且つ、極めて容易に２箇所以上の磁気ギャップ部が形成できる。これにより、長尺の帯状磁性鋼板のリング状コア体として式−１にて述べたように、インダクタンスＬが大きくできるとともに高周波特性の良いリング状コア体が実現できるものとなる。
【００５３】
次に、方向性磁性鋼板の平板状コア板を複数個重ね合わせ、曲げ加工によりリング状コア体を形成するとともに、曲げ加工時に磁気ギャップ部を形成してなるトロイダルコイルについて述べる。
【００５４】
図８は、本発明の実施形態に係るトロイダルコイル４１の外観要部断面斜視図を示すもので、 トロイダルコイル４１は方向性磁性鋼板の平板状コア板４２にて形成するリング状コア体 (平面視、以下省略)４３と、リング状コア体４３を内蔵し全表面を覆った樹脂材の被覆ボビン体４４と被覆ボビン体４４の周囲に巻装したコイル導体４５にて構成されている。
【００５５】
図９は、方向性磁性鋼板の平板状コア板を重ね合わせたコアブロックと、曲げ
加工するための装置と、曲げ加工により形成したリング状コア体４３を示すもので、（ａ）は、複数個の平板状コア板４２を重ね合わせて形成するコアブロック４６の外観斜視図、(ｂ) はコアブロック４６を曲げ加工する装置の正面図、（ｃ）は、コアブロック４６を曲げ加工して形成したリング状コア体４３の外観斜視図。
【００５６】
図９（ａ）に示すコアブロック４６は、方向性磁性鋼板なる平板状コア板４２の短辺寸法４２ａを同一とし長辺寸法４２ｂが異なるとともに、平板状コア板４２の端面部４２ｃを揃えて長辺寸法４２ｂの大きい順または小さい順に複数個を重ね合わせたものである。さらに、この揃えられた複数個の端面部４２ｃをレーザ溶接などにより接合固着４２ｄさせる。そして、(ｂ) に示すように、コアブロック４６を巻きロール４７とロール４８と係止板４９にて構成する曲げ加工の装置により、長辺寸法４２ｂの最も大きい平板状コア板４２を最外周に位置して内側へロール４８の回転にて曲げ加工することにより、（ｃ）に示すようなリング状コア体４３を形成するものである。さらに、この長辺寸法４２ｂの最も大きい平板状コア板を最外周に位置して内側へ曲げ加工する時に、複数個の平板状コア板４２の対向する端面部４２ｃに所定幅の磁気ギャップ部１８を形成するものである。
【００５７】
尚、本発明の実施形態では、長辺寸法の最も大きい平板状コア板を最外周に位置して内側へ曲げ加工するという表現にて述べてきたが、長辺寸法の最も小さい平板状コア板を最内周に位置して内側へ曲げ加工するという表現でも良い。
【００５８】
以上のように、平板状コア板４２の短辺寸法４２ａを同一とし長辺寸法４２ｂを異なるものとし、平板状コア板４２の端面部４２ｃを揃えて長辺寸法４２ｂの大きい順または小さい順に重ね合わせてコアブロック化する発想が、方向性磁性鋼板の平板状コア板にて量産性の優れたトロイダルコイルのリング状コア体の実現を可能とするものである。つまり、平板状コア板４２を重ね合わせたコアブロックは長辺寸法４２ｂの最も大きいコア板４２を最外周に位置して内側へ曲げ加工することにより、リング状コア体４３を形成するものである。この曲げ加工と同時に、平板状コア板４２の対向する端面部４２ｃに所定幅の磁気ギャップ部１８が形成するものである。これにより、磁性の高いトロイダルコイルのリング状コア体を実現するとともに、曲げ加工する時に磁気ギャップ部１８を形成するため、切削加工が不必要で且つ、極めて容易に磁気ギャップ部が付加できるなど量産性に優れたトロイダルコイルのリング状コア体が実現できるものとなる。
【００５９】
次に、方向性磁性鋼板の平板状コア板にて形成するリング状コア体の他の実施形態として、最外周または／および最内周に位置する平板状コア板と一層前の、内側または／および外側の平板状コア板とを重ね、接合固定してリング状コア体を形成するものについて述べる。
【００６０】
図１０（ａ）はリング状コア体５０の最外周に位置する平板状コア板と、一層前の、内側の平板状コア板とを重ね、接合固定する構成の外観斜視図、(ｂ)は(ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図、(ｃ)はリング状コア体５６の最内周に位置する平板状コア板と、 一層前の、外側の平板状コア板とを重ね、接合固定する構成の要部断面図、(ｄ) は、リング状コア体６１の最外周および最内周に位置する平板状コア板と、一層前の、内側および外側の平板状コア板とを重ね、接合固定する構成の要部断面図である。 図１１は、レーザ溶接などにより接合固定する装置を示すものである。
【００６１】
図１０（ａ）および(ｂ) に示すリング状コア体５０の最外周に位置する平板状コア板５１は接合しろ５２ (寸法ａの部分) を備えた長辺寸法とし、図９にて述べたように、端面部４２ｃを揃えて内側へ曲げ加工する時に、最外周に位置する平板状コア板５１の接合しろ５２にて、一層前の、内側の平板状コア板５３と、図１１に示すレーザ５４などによる溶接工法にて接合固定５５してリング状コア体５０を形成するものである。この時、リング状コア体５０の最外周に位置する平板状コア板５１と一層前の、内側の平板状コア板５３は接合固定され筒状になる。そして、筒状に接合固定された平板状コア板５１と平板状コア板５３は、それ以外の、内側の曲げ加工された平板状コア板がスプリングバックにより放射状に広がらないように固定することになり、リング状コア体５０の形を保つことが出来る。 (ｃ) に示すリング状コア体５６の最内周に位置する平板状コア板５７は接合しろ５８ (寸法ｂの部分) を備えた長辺寸法とし、図９にて述べたように、端面部４２ｃを揃えて内側へ曲げ加工する時に、最内周に位置する平板状コア板５７の接合しろ５８にて、一層前の、外側の平板状コア板５９と、図１１に示すレーザ５４などによる溶接工法にて接合固定６０してリング状コア体５６を形成するものである。この時、リング状コア体５６の最内周に位置する平板状コア板５７と一層前の、外側の平板状コア板５９以外の、接合固定されていない曲げ加工された平板状コア板はスプリングバックにより放射状に広がろうとするため、リングコア体５６の形を保つことが出来ない。このため、形成されたリング状コア体５６が放射状に広がらないようにバンド等で締め付け固定するか、又は治具等で保持しながら、リング状コア体５６を図１の被覆ボビン体１４で覆い固定すればよい( 図示せず )。(ｄ)に示すリング状コア体６１の最外周に位置する平板状コア板５１および最内周に位置する平板状コア板５７には、接合しろ５２ (寸法ａの部分) および接合しろ５８ (寸法ｂの部分) を備えた長辺寸法とし、図９にて述べたように、端面部４２ｃを揃えて内側へ曲げ加工する時に、最外周に位置する平板状コア板５１の接合しろ５２および最内周に位置する平板状コア板５７の接合しろ５８にて、一層前の、内側の平板状コア板５３および一層前の、外側の平板状コア板５９と、 図１１に示すレーザ５４などによる溶接工法にて接合固定５５、６０してリング状コア体６１を形成するものである。
【００６２】
尚、本発明の実施形態では、磁気ギャップ部を覆う構成にて最外周または／および最内周に位置する平板状コア板と、一層前の、内側または／および外側の平板状コア板とを重ね、接合固定してリング状コア体を形成するものについて述べてきたが、他の実施形態としては、磁気ギャップ部を覆わない構成のもので、平板状コア板の接合しろ５２、５８を形成せずに、リング状コア体の最外周に位置する平板状コア板５１または／および最内周に位置する平板状コア板５７と、一層前の、内側の平板状コア板５３または／および一層前の、外側の平板状コア板５９とをレーザ溶接などによる接合工法にて接合固定してリング状コア体を実現する構成が考えられる。 さらに、他の実施形態としては、磁気ギャップ部を覆う構成であるが、平板状コア板の接合しろ５２、５８を形成せずに、最外周または／および最内周に別の部材を付加して、一層前の、内側または／および一層前の、外側の平板状コア板とをレーザ溶接などにより接合固定してリング状コア体を実現する構成が考えられるものである。
【００６３】
以上のように、本発明の方向性磁性鋼板の平板状コア板にて形成するリング状コア体は、最外周または／および最内周に位置する平板状コア板と、一層前の、内側または／および外側の平板状コア板とを重ね、接合固定してリング状コア体を形成するものであり、平板状コア板としては、リング状コア体を形成するための加工成形および磁気ギャップ部を形成する加工成形が極めて容易となるとともに、リング状コア体が大変強固になるものであり、熱処理時の熱応力に強く熱処理の際に熱歪により磁気ギャップ部の寸法変化がない、などの量産性に富むリング状コア体が提供できるものとなる。
【００６４】
次に、方向性磁性鋼板の平板状コア板にて形成するリング状コア体の他の実施形態として、最外周または／および最内周に位置する平板状コア板にて磁気ギャップ部を覆う構成により、磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくするリング状コア体について述べる。
【００６５】
図１２（ａ）はリング状コア体６２の最外周に位置する平板状コア板にて磁気ギャップ部を覆う構成を示す外観斜視図、 (ｂ) は (ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図、 (ｃ) はリング状コア体６４の最内周に位置する平板状コア板にて磁気ギャップ部を覆う構成を示す要部断面図、(ｄ) は、リング状コア体６６の最外周および最内周に位置する平板状コア板にて磁気ギャップ部を覆う構成を示す要部断面図。
【００６６】
図１２（ａ）および(ｂ) に示すリング状コア体６２の最外周に位置する平板状コア板５１は磁気ギャップ部の覆いしろ６３ (寸法ａの部分) を備えた長辺寸法としている。そして、図９にて述べたように、重ね合わせた平板状コア板の端面部を揃えて内側への曲げ加工と同時に、平板状コア板の対向する端面部に所定幅の磁気ギャップ部１８を形成するもので、この時、最外周に位置する平板状コア板５１に備えた磁気ギャップ部の覆いしろ６３にて、磁気ギャップ部１８を覆う構成としている。 (ｃ) に示すリング状コア体６４の最内周に位置する平板状コア板５７は磁気ギャップの覆いしろ６５ (寸法ｂの部分) を備えた長辺寸法としている。そして、図９にて述べたように、重ね合わせた平板状コア板の端面部を揃えて内側への曲げ加工と同時に、平板状コア板の対向する端面部に所定幅の磁気ギャップ部１８を形成するもので、この時、最内周に位置する平板状コア板５７に備えた磁気ギャップの覆いしろ６５にて磁気ギャップ部１８を覆う構成としている。 (ｄ)  に示すリング状コア体６６の最外周に位置する平板状コア板５１および最内周に位置する平板状コア板５７には、それぞれ磁気ギャップの覆いしろ６３、６５を備えた長辺寸法としている。そして、図９にて述べたように、重ね合わせた平板状コア板の端面部を揃えて内側への曲げ加工と同時に、平板状コア板の対向する端面部に所定幅の磁気ギャップ部１８を形成するもので、この時、最外周に位置する平板状コア板５１の磁気ギャップ部の覆いしろ６３および最内周に位置する平板状コア板５７の磁気ギャップ部の覆いしろ６５の両方にて、磁気ギャップ部１８を覆う構成としている。
【００６７】
尚、本発明の実施形態としては、最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に磁気ギャップ部の覆いしろ６３、６５を形成して、リング状コア体を形成する時に磁気ギャップ部を覆う構成にて述べてきたが、他の実施形態としては、最外周または／および最内周に位置する平板状コア板に磁気ギャップ部の覆いしろ６３、６５を形成せずに、最外周または／および最内周に、別の部材を付加して固定溶接または接着などにより磁気ギャップ部１８を覆う構成が考えられる。
【００６８】
以上のように、本発明のトロイダルコイルのリング状コア体６２、６４、６６は最外周または／および最内周に位置する平板状コア板にて、磁気ギャップ部を覆う構成としたことにより、磁気ギャップ部からの漏れ磁束を少なくするもので、リング状コア体の外側または／および内側への漏れ磁束が少ないトロイダルコイルが実現できる。さらに、長尺の帯状磁性鋼板を巻き回して形成するリング状コア体に比べて極めて容易に磁気ギャップ部が形成できるなど量産性に優れたリング状コア体が提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の長尺の帯状磁性鋼板によるリング状コア体の実施形態を示すトロイダルコイルの外観要部断面斜視図
【図２】図１の実施形態におけるリング状コア体を示すもので、（ａ） は長尺の帯状磁性鋼板を長尺方向に縮尺した概略正面図、 （ｂ）はリング状コア体の外観斜視図、 （ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線に相当する要部断面図
【図３】図１の実施形態におけるリング状コア体を形成する加工設備を示すもので、（ａ） は曲げ加工開始時の工程、 （ｂ）は曲げ加工する方法を示す図、 （ｃ）は曲げ加工をしている状態を示す図
【図４】図１の実施形態における他のリング状コア体を示すもので、最外周または／および最内周に位置する帯状磁性鋼板と、一層前の、内側または／および外側の帯状磁性鋼板とを重ね、接合固定するもので、(ａ) は、リング状コア体の外観斜視図、(ｂ) は(ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図
【図５】図１の実施形態におけるリング状コア体の加工設備として、レーザ溶接などによる接合固定する装置を示す概略図
【図６】図１の実施形態における他のリング状コア体を示すもので、 （ａ）は、リング状コア体の最外周に位置する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成の外観斜視図、 (ｂ) は (ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図、(ｃ) は、リング状コア体の最内周に位置する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成の要部断面図、(ｄ) は、リング状コア体の最外周および最内周に位置する帯状磁性鋼板にて磁気ギャップ部を覆う構成の要部断面図
【図７】図１の実施形態における他のリング状コア体を示すもので、 （ａ）は２箇所の磁気ギャップ部を形成したリング状コア体の外観斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に相当する要部断面図
【図８】本発明の方向性磁性鋼板なる平板状コア板を重ね合わせ、曲げ加工にて形成するリング状コア体の実施形態を示すトロイダルコイルの外観要部断面斜視図
【図９】図８の実施形態における方向性磁性鋼板の平板状コア板を重ね合わせたコアブロック、曲げ加工するための装置、および曲げ加工により形成するリング状コア体を示すもので、（ａ）はコアブロックの外観斜視図、(ｂ) はコアブロックを曲げ加工する装置の正面図、（ｃ）はコアブロックを曲げ加工により形成したリング状コア体の外観斜視図
【図１０】図８の実施形態における他のリング状コア体を示すもので、 （ａ）はリング状コア体の最外周に位置する平板状コア板と、一層前の、内側の平板状コア板とを重ね、接合固定したリング状コア体の外観斜視図、 (ｂ) は (ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図、 (ｃ) はリング状コア体の最内周に位置する平板状コア板と、 一層前の、外側の平板状コア板とを重ね、接合固定したリング状コア体の要部断面図、 (ｄ) はリング状コア体の最外周および最内周に位置する平板状コア板と、 一層前の、内側および外側の平板状コア板とを重ね、接合固定したリング状コア体の要部断面図
【図１１】図８の実施形態におけるリング状コア体の加工設備として、レーザ溶接などによる接合固定する装置を示す概略図
【図１２】図８の実施形態における他のリング状コア体を示すもので、 （ａ）は、リング状コア体の最外周に位置する平板状コア板にて磁気ギャップ部を覆う構成のリング状コア体の外観斜視図、 (ｂ) は (ａ) のＡ−Ａ線に相当する要部断面図、(ｃ) はリング状コア体の最内周に位置する平板状コア板にて磁気ギャップ部を覆う構成のリング状コア体の要部断面図、(ｄ) はリング状コア体の最外周および最内周に位置する平板状コア板にて磁気ギャップ部を覆う構成のリング状コア体の要部断面図
【図１３】従来の長尺の帯状磁性鋼板によるリング状コア体にて形成するトロイダルコイルの外観要部断面斜視図
【図１４】図１３における従来の長尺の帯状磁性鋼板によるリング状コア体の外観斜視図
【図１５】他の従来の磁性鋼板をＣ字状に成形した平板状コア板を重ね合わせて形成するＣ字状コア体の外観斜視図
【図１６】図１４に示す従来の長尺の帯状磁性鋼板によるリング状コア体の製造工程図
【図１７】図１５に示す他の従来の磁性鋼板をＣ字状に成形した平板状コア板を重ね合わせて形成するＣ字状コア体の製造工程図
【図１８】さらに他の従来の長尺の帯状磁性鋼板におけるリング状コア体を示すもので、（ａ）は長尺の帯状磁性鋼板を長尺方向に縮尺した概略正面図、（ｂ）はリング状コア体の縦断面図、（ｃ）は２箇所形成した磁気ギャップ部の平面図、 （ｄ）は４箇所形成した磁気ギャップ部の平面図
【図１９】図１５に示す他の従来の磁性鋼板をＣ字状に加工成形した平板状コア板を重ね合わせて形成するＣ字状コア体における磁性の高さを説明するための図
【符号の説明】
【００７０】
１３、２３、３１、３５、３９、４０、４３、５０、５６、６１、６２、６４、６６  リング状コア体
１６  長尺の帯状磁性鋼板
１７  スリット孔
１８、１８ａ、１８ｂ  磁気ギャップ部
２４、３２  最外周に位置する帯状磁性鋼板
２５、３６  最内周に位置する帯状磁性鋼板
２６、３３  一層前の、内側の帯状磁性鋼板
２７、３７  一層前の、外側の帯状磁性鋼板
２９、３０、３４、３８  接合固定
４２  方向性磁性鋼板の平板状コア板
４２ａ  平板状コア板の短辺寸法
４２ｂ  平板状コア板の長辺寸法
４６  コアブロック
５１  最外周に位置する平板状コア板
５２  最外周に位置する平板状コア板の接合しろ
５３  一層前の、内側の平板状コア板
５５、６０  接合固定
５７  最内周に位置する平板状コア板
５８  最内周に位置する平板状コア板の接合しろ
５９  一層前の、外側の平板状コア板
６３  最外周に位置する平板状コア板の磁気ギヤップ部の覆いしろ
６５  最内周に位置する平板状コア板の磁気ギヤップ部の覆いしろ
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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