(57)【要約】【課題】断熱性、衝撃吸収性、振動吸収性および摺動性などを向上させた熱収縮チューブ、熱収縮チューブの製造方法、回転部材用熱収縮チューブおよび保護用熱収縮を提供すること目的とする。【解決手段】熱収縮チューブ１０の内壁には、内周に沿って、断面が半円形でその凸部を熱収縮チューブ１０の断面中心方向に向けた複数の突起部１１が形成され、この突起部１１は、熱収縮チューブ１０の長さ方向に沿って連続的に形成されている。熱収縮チューブ１０が取り付けられた被覆対象物では、被覆対象物と熱収縮チューブ１０との間に空隙部を有するので、断熱効果を有し、被覆対象物と熱収縮チューブ１０の外部との間の熱の授受を抑制することができる。また、被覆対象物と熱収縮チューブ１０との間に空隙部を有することで、その空隙部が衝撃吸収部、振動吸収部として機能する。【選択図】      図１
2005001339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする熱収縮チューブ。
【請求項２】
前記熱収縮チューブが、縮径する所定の温度に加熱された際に、被覆対象物と前記熱収縮チューブとの間に複数の空隙部を有することを特徴とする請求項１記載の熱収縮チューブ。
【請求項３】
前記熱収縮チューブが、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ラバー）の少なくともいずれかを有する材料で形成されたことを特徴とする請求項１または２記載の熱収縮チューブ。
【請求項４】
内周に少なくとも３箇所以上の突起部が形成され、かつ前記突起部が長さ方向に沿って連続的に形成された熱収縮チューブを、押出機、円筒形状のダイ部、前記ダイ部の内側に前記ダイ部と同軸的に配置され前記突起部の形状に対応させて凹部が形成されたマンドレル部を有する押出成形装置によって製造する熱収縮チューブの製造方法であって、
加熱されて所定の粘度を有する流動体になった樹脂系材料を、前記押出機から前記ダイ部と前記マンドレル部との間に形成される流動体流路に押し出す押出工程と、
前記流動体流路に押し出された樹脂系材料を、前記ダイ部の内壁と前記マンドレル部の凹部を形成する外壁とが構成する形状成形流路に導入する導入工程と、
前記形状成形流路を通過した樹脂系材料を外部に押し出す外部押出工程と、
前記外部に押し出された樹脂系材料に放射線を照射する放射線照射工程と、
前記放射線が照射された樹脂系材料を加熱して径方向に膨張させる膨張工程と、
前記径方向に膨張された樹脂系材料を冷却する冷却工程と
を具備することを特徴とする熱収縮チューブの製造方法。
【請求項５】
内周に少なくとも３箇所以上の突起部が形成され、かつ前記突起部が長さ方向に沿って連続的に形成された熱収縮チューブを、押出機、円筒形状のダイ部、前記ダイ部の内側に前記ダイ部と同軸的に配置され前記突起部の形状に対応させて凹部が形成されたマンドレル部を有する押出成形装置によって製造する熱収縮チューブの製造方法であって、
攪拌されたゴム系材料を前記押出機から前記ダイ部と前記マンドレル部との間に形成される流動体流路に押し出す押出工程と、
前記流動体流路に押し出されたゴム系材料を、前記ダイ部の内壁と前記マンドレル部の凹部を形成する外壁とが構成する形状成形流路に導入する導入工程と、
前記形状成形流路を通過したゴム系材料を外部に押し出す外部押出工程と、
前記外部に押し出されたゴム系材料を径方向に膨張させる膨張工程と、
前記径方向に膨張されたゴム系材料を冷却する冷却工程と
を具備することを特徴とする熱収縮チューブの製造方法。
【請求項６】
回転する部材の表面に設置される回転部材用熱収縮チューブであって、
内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする回転部材用熱収縮チューブ。
【請求項７】
熱伝導を抑制する保護部材として用いられる保護用熱収縮チューブであって、
内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする保護用熱収縮チューブ。
【請求項８】
衝撃および振動を減衰させる保護部材として用いられる保護用熱収縮チューブであって、
内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする保護用熱収縮チューブ。
【請求項９】
衝撃を減衰させ、かつ滑り止め機能を有する保護部材として用いられる保護用熱収縮チューブであって、
内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする保護用熱収縮チューブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内壁に突起部を有し、加熱することで径方向に収縮する熱収縮チューブ、熱収縮チューブの製造方法、回転部材用熱収縮チューブおよび保護用熱収縮チューブに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、加熱することで径方向に収縮する熱収縮チューブの特徴を利用して、熱収縮チューブは、例えば、電線、ケーブルなどのジョイント部や端末部における被覆材、強度補強材などとして用いられている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特願平７−１２６４６８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
熱収縮チューブは、それが使用される用途によって、断熱性、衝撃吸収性、振動吸収性および摺動性が要求されることがある。
【０００５】
しかしながら、従来の熱収縮チューブは、断熱性、衝撃吸収性、振動吸収性および摺動性の要求を必ずしも十分に満たすものとはいえなかった。
【０００６】
そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、断熱性、衝撃吸収性、振動吸収性および摺動性などを向上させた熱収縮チューブ、熱収縮チューブの製造方法、回転部材用熱収縮チューブおよび保護用熱収縮を提供すること目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の熱収縮チューブは、内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の熱収縮チューブは、前記熱収縮チューブが、縮径する所定の温度に加熱された際に、被覆対象物と前記熱収縮チューブとの間に複数の空隙部を有することを特徴とする。
【０００９】
この熱収縮チューブによれば、熱収縮チューブが密着された被覆対象物と熱収縮チューブとの間に空隙部を有するので、断熱性、衝撃吸収性、振動吸収性を有する。また、熱収縮チューブは、被覆対象物の側面と熱収縮チューブの突起部において密着しているため、摺動性を向上させることができる。
【００１０】
さらに、本発明の熱収縮チューブは、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ラバー）の少なくともいずれかを有する材料で形成されたことを特徴とする。
【００１１】
熱収縮チューブが、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ラバー）の少なくともいずれかを有する材料で形成された場合には、材料のゴム弾性を利用して加熱時に熱収縮が起こり、加熱時に被覆対象物に対して大きな締め付け力すなわち押圧力を加えることが容易に行える。一方、熱収縮チューブが、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニルの少なくともいずれかを有する材料で形成された場合には、常温において外力が付加されたときに変形し難い特性を有する。
【００１２】
本発明の熱収縮チューブの製造方法は、内周に少なくとも３箇所以上の突起部が形成され、かつ前記突起部が長さ方向に沿って連続的に形成された熱収縮チューブを、押出機、円筒形状のダイ部、前記ダイ部の内側に前記ダイ部と同軸的に配置され前記突起部の形状に対応させて凹部が形成されたマンドレル部を有する押出成形装置によって製造する熱収縮チューブの製造方法であって、加熱されて所定の粘度を有する流動体になった樹脂系材料を、前記押出機から前記ダイ部と前記マンドレル部との間に形成される流動体流路に押し出す押出工程と、前記流動体流路に押し出された樹脂系材料を、前記ダイ部の内壁と前記マンドレル部の凹部を形成する外壁とが構成する形状成形流路に導入する導入工程と、前記形状成形流路を通過した樹脂系材料を外部に押し出す外部押出工程と、前記外部に押し出された樹脂系材料に放射線を照射する放射線照射工程と、前記放射線が照射された樹脂系材料を加熱して径方向に膨張させる膨張工程と、前記径方向に膨張された樹脂系材料を冷却する冷却工程とを具備することを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の熱収縮チューブの製造方法は、内周に少なくとも３箇所以上の突起部が形成され、かつ前記突起部が長さ方向に沿って連続的に形成された熱収縮チューブを、押出機、円筒形状のダイ部、前記ダイ部の内側に前記ダイ部と同軸的に配置され前記突起部の形状に対応させて凹部が形成されたマンドレル部を有する押出成形装置によって製造する熱収縮チューブの製造方法であって、攪拌されたゴム系材料を前記押出機から前記ダイ部と前記マンドレル部との間に形成される流動体流路に押し出す押出工程と、前記流動体流路に押し出されたゴム系材料を、前記ダイ部の内壁と前記マンドレル部の凹部を形成する外壁とが構成する形状成形流路に導入する導入工程と、前記形状成形流路を通過したゴム系材料を外部に押し出す外部押出工程と、前記外部に押し出されたゴム系材料を径方向に膨張させる膨張工程と、前記径方向に膨張されたゴム系材料を冷却する冷却工程とを具備することを特徴とする。
【００１４】
この熱収縮チューブの製造方法によれば、マンドレル部の側壁に形成された凹部の形状を変更することで、熱収縮チューブの内壁に形成される突起部の形状を任意に構成することができる。
【００１５】
本発明の回転部材用熱収縮チューブは、回転する部材の表面に設置される回転部材用熱収縮チューブであって、内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする。
【００１６】
この回転部材用熱収縮チューブによれば、回転する部材は、回転する部材の表面に設置された回転部材用熱収縮チューブによって常に押圧されているので、回転する部材と回転部材用熱収縮チューブとの接触面におけるすべりを抑制することができる。
【００１７】
本発明の保護用熱収縮チューブは、熱伝導を抑制する保護部材として用いられる保護用熱収縮チューブであって、内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする。
【００１８】
この保護用熱収縮チューブによれば、保護用熱収縮チューブが設置された被覆対象物と保護用熱収縮チューブとの間に複数の空隙部を有することで、保護用熱収縮チューブは、断熱部材として機能することができる。
【００１９】
本発明の保護用熱収縮チューブは、衝撃および振動を減衰させる保護部材として用いられる保護用熱収縮チューブであって、内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする。
【００２０】
この保護用熱収縮チューブによれば、保護用熱収縮チューブが設置された被覆対象物と保護用熱収縮チューブとの間に複数の空隙部を有することで、保護用熱収縮チューブは、衝撃吸収材および振動吸収材として機能することができる。
【００２１】
本発明の保護用熱収縮チューブは、衝撃を減衰させ、かつ滑り止め機能を有する保護部材として用いられる保護用熱収縮チューブであって、内周に少なくとも３箇所以上の突条が中心軸に平行に、かつ連続的に形成されていることを特徴とする。
【００２２】
この保護用熱収縮チューブによれば、保護用熱収縮チューブが設置された被覆対象物と保護用熱収縮チューブとの間に複数の空隙部を有することで、保護用熱収縮チューブは、衝撃吸収材として機能し、さらに、滑り止めとしての機能を向上させることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について説明する。
【００２４】
図１の（ａ）には、本発明の一実施の形態に係る熱収縮チューブの斜視図を、図１の（ｂ）には、熱収縮チューブ１０の断面図を示す。
図１に示すように、熱収縮チューブ１０は、断面が円形からなる外壁を有している。また、断面が円形からなる熱収縮チューブ１０の内壁には、内周に沿って、断面が半円形でその凸部を熱収縮チューブ１０の断面中心方向に向けた複数の突起部１１が形成され、この突起部１１は、熱収縮チューブ１０の中心軸に平行にかつ連続的に形成されている。この突起部１１は、熱収縮チューブ１０の内周に３〜１００箇所の範囲で適宜に設定することができ、さらに好ましい範囲は６〜１２箇所である。また、各突起部１１間の間隔はほぼ均等であることが好ましい。
【００２５】
熱収縮チューブ１０の突起部１１を有さない部分の熱収縮前の壁の厚さｔは、０．２ｍｍ〜５ｍｍの範囲で、熱収縮チューブ１０の要求特性に応じて適宜に設定され、さらに好ましい範囲は０．３ｍｍ〜３ｍｍである。熱収縮チューブ１０の突起部１１を有さない部分の壁の厚さが、０．２ｍｍより薄いと、製作が困難で熱収縮チューブ１０に要求される強度を確保することができないことがあり、また、５ｍｍより厚いと、屈曲性が劣り熱収縮チューブ１０の重量が増加し使用される用途に適さないことがある。
【００２６】
熱収縮前の熱収縮チューブ１０の内壁からの突起部１１の最大の高さｈは、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜４倍の範囲で、熱収縮チューブ１０の要求特性に応じて適宜に設定される。さらに好ましい突起部１１の最大の高さｈの範囲は、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜３倍である。突起部１１の最大の高さｈが、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５倍より小さいと、熱収縮チューブ１０と熱収縮チューブ１０に挿入される被覆対象物との間に後述する空隙部が形成されないことがあり、熱収縮前の壁の厚さｔの４倍より大きいと突起部１１の形成が困難となることがある。
【００２７】
熱収縮チューブ１０は、加熱時において収縮することによる締め付け力すなわち押圧力が比較的大きな熱収縮性のゴム系材料から構成される。このゴム系材料として、例えば、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ラバー（ゴム））などを用いることができる。
【００２８】
ゴム系の熱収縮材料は、材料のゴム弾性を利用して加熱時に熱収縮を起こさせるものであり、加熱時に被覆対象物に対して大きな締め付け力すなわち押圧力を加えることが容易に行える。このシリコーンゴム組成物は、実例として、８０〜１２０℃の範囲の温度で加熱することで、径方向に収縮し、収縮後は収縮した状態を保持する。
【００２９】
また、熱収縮チューブ１０は、常温において外力が付加されたときに変形し難い、即ち熱収縮性の材料としてはヤング率が比較的大きい樹脂系材料から構成されてもよい。この樹脂系材料として、例えば、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニルのいずれかを用いることができる。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンを利用できる。
【００３０】
樹脂系材料への熱収縮性の付与は、例えば、ポリオレフィン材料に電子線を照射して分子間に架橋を形成することにより行える。このポリオレフィン系樹脂は、実例として、６０℃以上の温度で加熱することで、径方向に収縮し、収縮後は収縮した状態を保持する。
【００３１】
図２には、熱収縮チューブ１０を被覆対象物２０の周囲に設置した状態における断面図を示す。
熱収縮チューブ１０の内壁に形成された突起部１１は、被覆対象物２０の側面に接触し、被覆対象物２０を固定している。また、突起部１１間で、熱収縮チューブ１０と被覆対象物２０との間には、空隙部１２が形成される。
【００３２】
この状態で、熱収縮チューブ１０が熱収縮する所定の温度に加熱すると、熱収縮チューブ１０は、径方向に収縮し、突起部１１が被覆対象物２０の側面に押圧される。これによって、図２に示した断面は、図３に示すように、熱収縮チューブ１０の突起部１１と被覆対象物２０の側面との接触面積が増加し、突起部１１同士の間隔および熱収縮チューブ１０と被覆対象物２０との間隔の減少により空隙部１２の占める領域が減少した断面となる。
なお、熱収縮チューブ１０を密着させる被覆対象物２０の側部の断面形状は円形に限らず、矩形、多角形、楕円などでもよい。
【００３３】
本願発明の熱収縮チューブ１０が密着された被覆対象物２０では、被覆対象物２０と熱収縮チューブ１０との間に空隙部１２を有するので、断熱効果を有し、被覆対象物２０と熱収縮チューブ１０の外部との間の熱の授受を抑制することができる。また、被覆対象物２０と熱収縮チューブ１０との間に空隙部１２を有することで、その空隙部１２が衝撃吸収部となり、例えば、外部から衝撃を受けても被覆対象物２０に伝わる衝撃を減衰させることができる。さらに、空隙部１２は、振動吸収部としても機能し、例えば、内部に伝わる外部からの振動を減衰させることができ、または、外部に伝わる内部からの振動を減衰させることができる。
【００３４】
また、熱収縮チューブ１０は、被覆対象物２０の側面と熱収縮チューブ１０の突起部１１において密着しているため、従来の熱収縮チューブのような熱収縮チューブの内周面が被覆対象物の側面と全面密着するものに比べて、熱収縮チューブ１０と被覆対象物２０との間の摩擦力が減少するため、摺動性を向上させることができる。摺動性が向上することによって、例えば、被覆対象物２０がフレキシブルなものであれば、熱収縮チューブ１０装着後もそのフレキシブルな特性を維持することができる。さらに、熱収縮チューブ１０に被覆対象物２０を挿入する際には、被覆対象物２０は、熱収縮チューブ１０の突起部１１の頂点部にのみ接触しながら挿入されるため、熱収縮チューブの内周面と被覆対象物の側面とが全面密着するものに比べて、摩擦抵抗が少なく、被覆対象物２０の挿入を容易に行うことができる。
【００３５】
（熱収縮チューブ１０の構成の他の例）
図４〜６には、熱収縮チューブ３０、３５、４０の構成の他の例を示す断面である。これらの熱収縮チューブ３０、３５、４０は、熱収縮チューブ１０の突起部の形状を変更したものである。
【００３６】
図４に示された熱収縮チューブ３０の内壁には、内周に沿って熱収縮チューブ３０の断面中心方向に、断面が２辺からなり頂点を有する形状の複数の突起部３１が形成され、この突起部３１は、熱収縮チューブ３０の中心軸に平行にかつ連続的に形成されている。突起部３１を形成する２辺の長さは、同一であることが好ましい。この突起部３１は、熱収縮チューブ３０の内周に３〜１００箇所の範囲で適宜に設定することができ、さらに好ましい範囲は６〜１２箇所である。また、各突起部３１間の間隔はほぼ均等であることが好ましい。
【００３７】
熱収縮チューブ１０の突起部３１を有さない部分の熱収縮前の壁の厚さｔは、０．２ｍｍ〜５ｍｍの範囲で、熱収縮チューブ３０の要求特性に応じて適宜に設定され、さらに好ましい範囲は０．３ｍｍ〜３ｍｍである。熱収縮チューブ３０の突起部３１を有さない部分の壁の厚さが、０．２ｍｍより薄いと、製作が困難で熱収縮チューブ３０に要求される強度を確保することができないことがあり、また、５ｍｍより厚いと、屈曲性が劣り熱収縮チューブ３０の重量が増加し使用される用途に適さないことがある。
【００３８】
熱収縮前の熱収縮チューブ３０の内壁からの突起部３１の最大の高さｈは、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜４倍の範囲で、熱収縮チューブ３０の要求特性に応じて適宜に設定される。さらに好ましい突起部３１の最大の高さｈの範囲は、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜３倍である。突起部３１の最大の高さｈが、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５倍より小さいと、熱収縮チューブ３０と熱収縮チューブ３０に挿入される被覆対象物との間に空隙部が形成されないことがあり、熱収縮前の壁の厚さｔの４倍より大きいと突起部３１の形成が困難となることがある。
【００３９】
図５に示された熱収縮チューブ３５の内壁には、内周に沿って熱収縮チューブ３５の断面中心方向に、断面が３辺からなる矩形状の複数の突起部３６が形成され、この突起部３６は、熱収縮チューブ３５の中心軸に平行にかつ連続的に形成されている。突起部３６を形成する３辺の内、熱収縮チューブ３５の内壁に接続する２辺の長さは、同一であることが好ましい。この突起部３６は、熱収縮チューブ３５の内周に３〜１００箇所の範囲で適宜に設定することができ、さらに好ましい範囲は６〜１２箇所である。また、各突起部３６間の間隔はほぼ均等であることが好ましい。
【００４０】
熱収縮チューブ３５の突起部３６を有さない部分の熱収縮前の壁の厚さｔは、０．２ｍｍ〜５ｍｍの範囲で、熱収縮チューブ３５の要求特性に応じて適宜に設定され、さらに好ましい範囲は０．３ｍｍ〜３ｍｍである。熱収縮チューブ３５の突起部３６を有さない部分の壁の厚さが、０．２ｍｍより薄いと、製作が困難で熱収縮チューブ３５に要求される強度を確保することができないことがあり、また、５ｍｍより厚いと、屈曲性が劣り熱収縮チューブ３５の重量が増加し使用される用途に適さないことがある。
【００４１】
熱収縮前の熱収縮チューブ３５の内壁からの突起部３６の最大の高さｈは、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜４倍の範囲で、熱収縮チューブ３５の要求特性に応じて適宜に設定される。さらに好ましい突起部３６の最大の高さｈの範囲は、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜３倍である。突起部３６の最大の高さｈが、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５倍より小さいと、熱収縮チューブ３５と熱収縮チューブ３５に挿入される被覆対象物との間に空隙部が形成されないことがあり、熱収縮前の壁の厚さｔの４倍より大きいと突起部３６の形成が困難となることがある。
【００４２】
図６に示された熱収縮チューブ４０の内壁には、内周に沿って、断面が凹部を有する半円形で、その凹部を熱収縮チューブ４０の断面中心方向に向けた複数の突起部４１が形成されている。また、この突起部４１は、熱収縮チューブ４０の中心軸に平行にかつ連続的に形成されている。この突起部４１は、熱収縮チューブ４０の内周に３〜１００箇所の範囲で適宜に設定することができ、さらに好ましい範囲は６〜１２箇所である。また、各突起部４１間の間隔はほぼ均等であることが好ましい。
【００４３】
熱収縮チューブ４０の突起部４１を有さない部分の熱収縮前の壁の厚さｔは、０．２ｍｍ〜５ｍｍの範囲で、熱収縮チューブ４０の要求特性に応じて適宜に設定され、さらに好ましい範囲は０．３ｍｍ〜３ｍｍである。熱収縮チューブ４０の突起部４１を有さない部分の壁の厚さが、０．２ｍｍより薄いと、製作が困難で熱収縮チューブ４０に要求される強度を確保することができないことがあり、また、５ｍｍより厚いと、屈曲性が劣り熱収縮チューブ４０の重量が増加し使用される用途に適さないことがある。
【００４４】
熱収縮前の熱収縮チューブ４０の内壁からの突起部４１の最大の高さｈは、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜４倍の範囲で、熱収縮チューブ４０の要求特性に応じて適宜に設定される。さらに好ましい突起部４１の最大の高さｈの範囲は、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５〜３倍である。突起部４１の最大の高さｈが、熱収縮前の壁の厚さｔの０．５倍より小さいと、熱収縮チューブ４０と熱収縮チューブ４０に挿入される被覆対象物との間に空隙部が形成されないことがあり、熱収縮前の壁の厚さｔの４倍より大きいと突起部４１の形成が困難となることがある。
【００４５】
なお、図１、図４〜６に熱収縮チューブの内壁に形成される突起部の形状の例を示したが、突起部の形状はこれらに限られるものではない。突起部の形状は、熱収縮チューブの熱収縮後において、熱収縮チューブと被覆対象物との間に空隙部を形成するように構成されたものならば本発明の構成に含まれる。
【００４６】
（熱収縮チューブの製造方法）
熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０の製造方法の一例を図７および８を参照して説明する。なお、各熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０の製造方法は、基本的に同じなので、ここでは、図１に示した熱収縮チューブ１０の製造方法について説明する。
【００４７】
図７は、熱収縮チューブ１０の製造に用いる押出成形装置５０の要部を示す断面図である。図８は、熱収縮チューブ１０が押し出されるヘッド部出口の平面図である。
【００４８】
押出成形装置５０は、一般的に使用されているクロスヘッドダイを有する押出成形装置であって、押出機５１、マンドレル５２、ダイ５３から主に構成されている。
【００４９】
ダイ５３は、円筒で構成され、そのダイ５３の内側に同軸的にマンドレル５２が設置されている。押出成形装置５０によって成形される熱収縮チューブ１０の内壁には、熱収縮チューブ１０の長さ方向に沿う半円状の突起部１１が、内壁の周方向に均等に８箇所形成されている。この熱収縮チューブ１０の内壁の形状に対応させて、押出口５４付近におけるマンドレル５２の側壁には、図８に示すように、マンドレル５２の軸方向に沿う半円状の凹部５２ａが、側壁の周方向に均等に８箇所形成されている。ここで、熱収縮チューブ１０以外の熱収縮チューブ３０、３５、４０を形成する場合には、熱収縮チューブ３０、３５、４０の内壁に形成される突起部の形状に対応させて、マンドレル５２の側壁に凹部が形成される。
【００５０】
次に、熱収縮チューブ１０の形成工程を説明する。なお、次に示す形成工程は、一例であって、この形成工程に限られるものではない。
まず、熱収縮チューブ１０の材料としてゴム系材料が用いられた場合について説明する。
【００５１】
攪拌されたゴム系材料は、押出機５１によって、ダイ５３とマンドレル５２との間に形成される流動体流路５５に押し出される。流動体流路５５に押し出されたゴム系材料は、さらに、ダイ５３と半円状の凹部５２ａが形成されたマンドレル５２の側壁との間を通過し、押出口５４から流出される。押出口５４から流出された筒状のゴム系材料は、例えば、所定の内径を有するパイプ内において、一端が閉鎖され、他端から筒状のゴム系材料内部にエアーなどが供給されて、所定の径になるまで膨張される。その後、冷却され固化されて、熱収縮チューブ１０の形態に形成される。
【００５２】
続いて、熱収縮チューブ１０の材料として樹脂系材料が用いられた場合について説明する。
加熱されて所定の粘度を有する流動体になった樹脂系材料は、押出機５１によって、ダイ５３とマンドレル５２との間に形成される流動体流路５５に押し出される。流動体流路５５に押し出された樹脂系材料は、さらに、ダイ５３と半円状の凹部５２ａが形成されたマンドレル５２の側壁との間を通過し、押出口５４から流出される。押出口５４から流出された筒状の樹脂系材料は、放射線が照射され架橋される。架橋された樹脂系材料は、再度加熱され、例えば、所定の内径を有するパイプ内において、筒状の樹脂系材料内部にエアーなどが供給されて、所定の径になるまで膨張される。その後、冷却され固化されて、熱収縮チューブ１０の形態に形成される。
【００５３】
（熱収縮チューブの応用例）
上述した熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０は、種々の用途に応用することができ、以下にその応用例を示す。
【００５４】
（回転部材への応用）
図９は、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が、紙面と接触し紙を送出す送出部６１に用いられた紙送りロール６０の要部を示す斜視図である。また、図１０は、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が、マッサージロール６６の表面に形成される接触部６７に用いられたマッサージ器６５の要部を示す斜視図である。
【００５５】
図９の紙送りロール６０では、回転ロール６２の外径に対応させて内径が設定された熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０に回転ロール６２を挿入し、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を所定の位置に設置する。そして、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が熱収縮する所定の温度に加熱して熱収縮させ、回転ロール６２の側面に密着させる。
【００５６】
図１０のマッサージ器６５では、マッサージロール６６の外径に対応させて内径が設定された熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０にマッサージロール６６を挿入する。そして、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が熱収縮する所定の温度に加熱して熱収縮させ、マッサージロール６６の側面に密着させる。
【００５７】
上記した紙送りロール６０やマッサージ器６５において、送出部６１や接触部６７は、紙や人体などの接触物に接触すると、その接触面のは摩擦力による摩擦抵抗が作用する。その摩擦抵抗の影響を受け、回転ロール６２と送出部６１との接触面、マッサージロール６６と接触部６７との接触面においても摩擦抵抗が作用する。
【００５８】
そのため、送出部６１や接触部６７にゴムチューブなどを用いた従来の紙送りロールやマッサージ器では、回転ロールと送出部との接触面、マッサージロールと接触部との接触面において、すべりを生ずることがあった。そこで、送出部６１や接触部６７に、本発明の熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を用いた場合、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０の収縮力によって、送出部６１は回転ロール６２を、接触部６７はマッサージロール６６を、常に押圧しているので、回転ロール６２と送出部６１との接触面、マッサージロール６６と接触部６７との接触面において発生するすべりを抑制することができる。
【００５９】
また、外力が付加されたときに変形しやすい、例えば、ゴム系の材料で形成された熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を用いた場合には、その変形しやすい特性と空隙部１２による衝撃吸収性の効果とが相まって、紙送りロール６０の送出部６１やマッサージ器６５の接触部６７では、外部から受ける振動、衝撃を吸収し、減衰させることができ、装置の機能を十分に発揮させることに寄与する。
【００６０】
なお、ここでは、紙送りロール６０の送出部６１、マッサージ器６５の接触部６７に熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を応用した例を示したが、これらに限られるものではない。熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０は、例えば、生産ラインの搬送用ロールなどのような外部部材と摩擦力を生じる回転部材の表面に適用することができる。
【００６１】
（第１の保護部材への応用）
図１１は、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０によってグリップ部７１が覆われたフライパン７０を示す斜視図である。
【００６２】
図１１のフライパン７０では、フライパン７０のグリップ部７１の外径などに対応させて内径が設定された熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０にグリップ部７１を挿入する。そして、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が熱収縮する所定の温度に加熱して熱収縮させ、グリップ部７１の側面に密着させる。
【００６３】
このように、本発明の熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０がグリップ部７１の保護部材として用いられたフライパン７０では、グリップ部７１の側面と熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０の内壁面との間に複数の空隙部を有することで、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が断熱部材として機能する。そのため、グリップ部７１に伝導されたフライパン７０からの熱が、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０の表面に伝導されるのを抑制することができ、使用上の安全性を向上させることができる。
【００６４】
なお、ここでは、フライパン７０のグリップ部７１に熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を応用した例を示したが、これに限るものではない。例えば、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０は、コッヘル、金属性のマグカップ、ランタンなどの人体が高温と感じる可能性のある部材のグリップ部の保護部材として応用することができる。
【００６５】
（第２の保護部材への応用）
図１２は、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０によってグリップ部８１が覆われたハンマ８０を示す斜視図である。
【００６６】
図１２のハンマ８０では、ハンマ８０のグリップ部８１の外径などに対応させて内径が設定された熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０にグリップ部８１を挿入する。そして、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が熱収縮する所定の温度に加熱して熱収縮させ、グリップ部８１の側面に密着させる。
【００６７】
このように、本発明の熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０がグリップ部８１の保護部材として用いられたハンマ８０では、グリップ部８１の側面と熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０の内壁面との間に複数の空隙部を有することで、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が衝撃吸収部材および振動吸収部材として機能する。そのため、グリップ部８１を熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０で覆うことで、例えば、ハンマ８０でくぎを打つ際にグリップ部８１を介して人間の手などに伝達される衝撃や振動を減衰させることができる。
【００６８】
また、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０は、グリップ部８１を常に押圧した状態でグリップ部８１の側面に密着しているため、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０がグリップ部８１から滑脱することがなく、使用上の安全性を向上させることができる。
【００６９】
なお、ここでは、ハンマ８０のグリップ部８１に熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を応用した例を示したが、これに限るものではない。例えば、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０は、ペンチ、のこぎりなどの衝撃、振動を伴う工具、機器のグリップ部の保護部材として応用することができる。
【００７０】
（第３の保護部材への応用）
図１３は、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０によってグリップ部９１が覆われた杖９０を示す斜視図である。
【００７１】
図１３の杖９０では、杖９０のグリップ部９１の外径などに対応させて内径が設定された熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０にグリップ部９１を挿入する。そして、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が熱収縮する所定の温度に加熱して熱収縮させ、グリップ部９１の側面に密着させる。
【００７２】
このように、本発明の熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０がグリップ部９１の保護部材として用いられた杖９０では、グリップ部９１の側面と熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０の内壁面との間に複数の空隙部を有することで、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０が衝撃吸収部材として機能する。そのため、杖９０を地面などに突く際に、人間の腕などにかかる衝撃を吸収し、減衰させることができる。
【００７３】
また、外力が付加されたときに変形しやすい、例えば、ゴム系の材料で形成された熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を用いた場合には、その変形しやすい特性が空隙部１２を有することでさらに助長され、グリップ部９１を握る手の平の形状に変形し、手の平との密着性が増すので、滑り止めとしての機能を向上させることができる。
【００７４】
なお、ここでは、杖９０のグリップ部９１に熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０を応用した例を示したが、これに限るものではない。例えば、熱収縮チューブ１０、３０、３５、４０は、スキーのストック、かばん、自転車などの手の平との密着性を要するグリップ部の保護部材として応用することができる。また、ボールペン、万年筆、シャープペンシルなどのグリップ部の保護部材として応用することができる。さらに、階段の手すり、補助手すりなどの保護部材としても応用することができる。
【００７５】
（熱収縮チューブのその他の応用例）
本発明の熱収縮チューブは、上記した応用例に限られるものではない。例えば、本発明の熱収縮チューブは、非常に小さな交差範囲で同軸的に複数の設置部が設置される、例えば、光ファイバなどの設置部のガイドとして用いることもできる。本発明の熱収縮チューブを設置部のガイドとして用いることで、設置部の設置を適切に、容易に行うことができる。また、本発明の熱収縮チューブは、光ファイバなどの接続部の保護部材として用いることもできる。
【００７６】
【発明の効果】
本発明の熱収縮チューブ、熱収縮チューブの製造方法、回転部材用熱収縮チューブおよび保護用熱収縮によれば、断熱性、衝撃吸収性、振動吸収性および摺動性などを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る熱収縮チューブの概要を示す図。
【図２】熱収縮チューブを被覆対象物の周囲に設置した状態を示す断面図。
【図３】加熱後の被覆対象物の周囲に設置された熱収縮チューブの状態を示す断面図。
【図４】熱収縮チューブの構成の他の例を示す断面。
【図５】熱収縮チューブの構成の他の例を示す断面。
【図６】熱収縮チューブの構成の他の例を示す断面。
【図７】熱収縮チューブの製造に用いる押出成形装置の要部を示す断面図。
【図８】熱収縮チューブが押し出されるヘッド部出口の平面図。
【図９】紙送りロールの要部を示す斜視図。
【図１０】マッサージ器の要部を示す斜視図。
【図１１】フライパンを示す斜視図。
【図１２】ハンマを示す斜視図。
【図１３】杖を示す斜視図。
【符号の説明】
１０…熱収縮チューブ
１１…突起部
【図１】
2005001339.tif 000003
【図２】
2005001339.tif 000004
【図３】
2005001339.tif 000005
【図４】
2005001339.tif 000006
【図５】
2005001339.tif 000007
【図６】
2005001339.tif 000008
【図７】
2005001339.tif 000009
【図８】
2005001339.tif 000010
【図９】
2005001339.tif 000011
【図１０】
2005001339.tif 000012
【図１１】
2005001339.tif 000013
【図１２】
2005001339.tif 000014
【図１３】
2005001339.tif 000015