(57)【要約】【課題】本発明は、ユニバーサルミルを用いた鋼板の製造において、ユニバーサルミルへの噛み込み不良を解消し、操業の安定化を図ることができる鋼板の製造方法を提供することを主目的とするものである。【解決手段】上記目的を達成するために、本発明は、１対のブレークダウンミル用水平ロールを有するブレークダウンミルで素材を粗形材に圧延し、次いで１対の非駆動式の垂直ロールと１対の駆動式ユニバーサルミル用水平ロールとを有するユニバーサルミルと、１対の水平ミル用水平ロールを有する水平ミルにより上記粗形材を鋼板にする鋼板の製造方法において、上記粗形材の長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状になるように形成されることを特徴とする鋼板の製造方法を提供する。【選択図】  図２
2005028375.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１対のブレークダウンミル用水平ロールを有するブレークダウンミルで素材を粗形材に圧延し、次いで１対の非駆動式の垂直ロールと１対の駆動式ユニバーサルミル用水平ロールとを有するユニバーサルミルと、１対の水平ミル用水平ロールを有する水平ミルにより前記粗形材を鋼板にする鋼板の製造方法において、前記粗形材の長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状になるように形成されることを特徴とする鋼板の製造方法。
【請求項２】
前記ブレークダウンミル用水平ロールは、下記式（１）および式（２）を充足する寸法である孔型を１つ以上備えており、前記孔型により被圧延材を幅方向に圧下することを特徴とする請求項１に記載の鋼板の製造方法。
溝底幅＝被圧延材の幅方向端部の厚さ×０．９〜１．１      （１）
溝角度＝３〜１５°                    （２）
【請求項３】
前記孔型の、下記式（３）で表される幅総圧下率の総和が５〜３５％であることを特徴とする請求項２に記載の鋼板の製造方法。
幅総圧下率＝幅総圧下量／圧下前の被圧延材の幅×１００（％）  （３）
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブレークダウンミル、ユニバーサルミルおよび水平ミルを用いた鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ユニバーサルミルと、その出側に配置された水平ミルとを用いた平鋼や広幅平鋼などの鋼板の圧延では、ユニバーサルミルのロールの開度を変更するのみで幅と厚さの異なる鋼板を製造することが可能であり、種々の方法が提案されている。
【０００３】
例えば、ユニバーサルミルを用いた平鋼や広幅平鋼の圧延では、その出側に配置されるエッジャーミルのロールはフリーサイズのフラットロールであることから、該ユニバーサルミルのロール間隔を変更するのみ（ロールを組み替える必要はない）で数種類の異なった幅、厚さになるものを圧延することが可能であり、最近ではかかる圧延方法が多用される傾向にある。（特許文献１参照）
しかし、上記の圧延方法では、幅等の寸法が大きく異なる平鋼や広幅平鋼を圧延する場合に、平鋼の幅方向の端面形状の劣化を避ける（平鋼の表面と端面とのなす角を９０°に保持する）等の配慮から、垂直ロールとの関連（垂直ロールのロール胴体と水平ロールのロール端面との間隔を所定の範囲に収める）において、ユニバーサルミルの水平ロールを所定の幅をもったロールに組み替える必要がある。そのため、小ロット、多サイズの平鋼を圧延する場合に迅速な対応ができないのが現状であった。
【０００４】
そこで、特許文献２において、幅可変式の水平ロールを備えたユニバーサルミルと、幅可変式ロールを備えたエッジャーミルとを用い、それぞれのロール幅を製造ライン上で調整する平鋼の製造方法が提案されている。該発明は、上記ユニバーサルミルの水平ロールにより平鋼用の被圧延材をその長手方向に圧下し、これに続くエッジャーミルでは該被圧延材に形成される未圧下部を圧下する圧延を施すことを特徴とする平鋼の圧延方法およびそれを実現するための圧延設備に関するものである。
【０００５】
また特許文献３においては、Ｈ形鋼の圧延用にタンデムに配置された複数基のユニバーサルロールスタンドに若干の改造を加えて平鋼の圧延を実現するための方法が開示されている。
【０００６】
ところが、上記特許文献１および特許文献２に開示された平鋼の圧延では、ユニバーサルミルへの被圧延材の噛み込み不良が発生し易いという欠点がある。すなわち、ユニバーサルミルは駆動式の水平ロールと非駆動式の垂直ロールとから構成されており、被圧延材の中央部が水平ロールに噛み込む前に当該被圧延材の両端部が垂直ロールに接触を開始すると、非駆動式である垂直ロールとの接触摩擦および非駆動式である垂直ロールの慣性力により推進力を失ってしまう。結果的に垂直ロールがブレーキとして働き、被圧延材の噛み込み不良が発生する。
【０００７】
例えば、従来のブレークダウンミルにより被圧延材を幅方向に圧下すると、図９に例示するような幅方向中央部の厚さに比べて幅方向両端部の厚さが大きい被圧延材となる。次いでこの被圧延材を９０°回転して厚さ方向に圧下すると、図７に例示するように長手方向両端部の平面形状が中央部に比べて側部が突出している粗形材８が得られる。この粗形材８をユニバーサルミル２に供給すると、図８に例示するように、幅方向両端部がユニバーサルミル２の垂直ロール９に接触を開始した時点では、粗形材８の中央部はユニバーサルミル用水平ロール１０に接触していないため、非駆動式の垂直ロール９との接触がブレーキとなり、噛み込み不良が頻発する。
【０００８】
この現象は、水平ロールの入側に非駆動式の垂直ローラーを配置した特許文献３の場合でも同様に発生する。
【０００９】
以上のことから、従来の方法では、ユニバーサルミルにおいて被圧延材の噛み込み不良が頻発する傾向にあり、安定した操業が困難であった。
【００１０】
【特許文献１】
特開昭６２−２１４０２号公報
【特許文献２】
特開平５−３２９５０３号公報
【特許文献３】
特開平１０−２７７６０２号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ユニバーサルミルを用いた鋼板の製造方法において、ユニバーサルミルへの噛み込み不良を解消し、操業の安定化を図ることができる鋼板の製造方法を提供することを主目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、１対のブレークダウンミル用水平ロールを有するブレークダウンミルで素材を粗形材に圧延し、次いで１対の非駆動式の垂直ロールと１対の駆動式ユニバーサルミル用水平ロールとを有するユニバーサルミルと、１対の水平ミル用水平ロールを有する水平ミルにより上記粗形材を鋼板にする鋼板の製造方法において、上記粗形材の長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状になるように形成されることを特徴とする鋼板の製造方法を提供する。
【００１３】
ブレークダウンミルによって圧延された粗形材を上記形状にすることで、上記粗形材をユニバーサルミルにより圧延する際に、ユニバーサルミル用水平ロールに粗形材が噛み込む前に非駆動式の垂直ロールと接触することによる噛み込み不良を防止することができる。
【００１４】
また、本発明においては、上記ブレークダウンミル用水平ロールは、下記式（１）および式（２）を充足する寸法である孔型を１つ以上備えており、上記孔型により被圧延材を幅方向に圧下することが好ましい。
【００１５】
溝底幅＝被圧延材の幅方向端部の厚さ×０．９〜１．１      （１）
溝角度＝３〜１５°                    （２）
上記形状の孔型により被圧延材を幅方向両端部を拘束しながら幅方向の圧下を行うことにより、表面に疵が発生することなく、長手方向両端部の平面形状が側部に比べて中央部が突出するように形成されている被圧延材を得ることができるからである。
【００１６】
さらに、本発明においては、上記孔型の、下記式（３）で表される幅総圧下率の総和が５〜３５％であることが好ましい。
【００１７】
幅総圧下率＝幅総圧下量／圧下前の被圧延材の幅×１００（％）  （３）
幅総圧下率の総和を上記範囲内にすることで、幅方向両端部の拘束が効果的に行われ、表面に疵が発生することなく、長手方向両端部の平面形状が側部に比べて中央部が突出するように形成されている被圧延材を得ることができる。すなわち、幅総圧下率が総和で５％未満では、拘束が不十分で上記被圧延材を得ることが難しい。幅総圧下率が総和で３５％越では、幅方向両端部の拘束効果が過大となり、孔型からの噛み出しや、圧延疵が発生するおそれがある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明は、１対のブレークダウンミル用水平ロールを有するブレークダウンミルで素材を粗形材に圧延し、次いで１対の非駆動式の垂直ロールと１対の駆動式ユニバーサルミル用水平ロールとを有するユニバーサルミルと、１対の水平ミル用水平ロールを有する水平ミルにより前記粗形材を鋼板にする鋼板の製造方法において、前記粗形材の長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状になるように形成されることを特徴とする鋼板の製造方法に関するものである。
【００１９】
図１は本発明の鋼板の製造方法の流れの一例を示す図であり、図２は図１の各工程を例示した概略断面図である。本発明の鋼板の製造方法は、図示されていない加熱炉で加熱された素材をブレークダウンミル（ＢＤ）１を用いて粗形材とする粗圧延工程と、粗形材をユニバーサルミル（ＵＲ）２と、ユニバーサルミル２に近接配置されている水平ミル（Ｒ１）３とによる繰り返し圧延により、製品に仕上げる仕上げ圧延工程との、大きく２つの工程に分けることができる。以下それぞれの工程について説明する。
【００２０】
なお、本発明において、鋼板とは、製品端面の平坦度に優れた厚鋼板、平鋼、広幅平鋼を指すものとする。ＪＩＳＧ０２０４によれば、厚鋼板（ｐｌａｔｅ）とは熱間圧延鋼板のうち厚さ３ｍｍ以上のもの、平鋼とは長方形の断面をした棒鋼であり、製品は４面とも圧延され、厚さは一般に５ｍｍ以上、幅は５００ｍｍを超えないものを指す。また、広幅平鋼とは幅が１５０ｍｍを超え、厚さが一般に４ｍｍを超え、常に伸ばしたまま、すなわちコイルにしない仕上げ板製品を指す。端面は鋭利であり、広幅平鋼は、４面とも熱間圧延される（もしくは箱形カリバーで圧延される）か、若しくはより広幅の板をせん断または火炎切断して得られる。
【００２１】
１．粗圧延工程
本発明の鋼板の製造方法では、まず、素材を加熱炉で加熱し、図２（ａ）に例示するような、被圧延材４の幅方向両端部を拘束するボックス孔型５と、フラット孔型６とを有するブレークダウンミル用水平ロール７を備えたブレークダウンミル１にて厚さ方向の圧下と幅方向の圧下との繰り返し圧延を９０°回転しながら行ない粗形材とする。本発明のブレークダウンミル１では、ボックス孔型５により被圧延材の幅方向の圧下と、フラット孔型６による被圧延材の厚さ方向の圧下が行なわれる。この際、素材としては連続鋳造スラブや分塊スラブ等が好適に用いられる。
【００２２】
上記のような、ブレークダウンミル用水平ロール７のボックス孔型５により被圧延材を幅方向に圧下し、次いで被圧延材を９０°回転して厚さ方向に圧下すると、図３に例示するように長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状を有する粗形材８を得ることができる。
【００２３】
ここで、中央部突出形状とは、ユニバーサルミル用水平ロールに噛み込み可能な領域である凸中央部領域と、凸中央部領域の両脇に位置する噛み込みできない凹側部領域とを有し、前記凸中央部領域が凹側部領域よりも突出している形状をいう。
【００２４】
本発明においては、前記凸中央部領域の最も突出している部分が前記凹側部領域の最も突出している部分よりも５０〜３００ｍｍ、中でも１００〜２００ｍｍの範囲内で突出していることが好ましい。
【００２５】
また、凸中央部領域は、凸中央部領域の最も突出している部分が凹側部領域の最も突出している部分よりも粗形材の全幅の５０〜９０％、中でも７０〜８０％の範囲内で突出していることが好ましい。
【００２６】
なお、粗形材の全幅を１００％とした場合、幅方向の左右両端部に位置する凹側部領域は、片側の幅が通常粗形材の全幅の５〜２５％の範囲内となる。この場合、幅方向において、凹側部領域以外の領域を凸中央部領域とする。
【００２７】
上記中央部突出形状の凹側部領域および凸中央部領域の形状は特に限定されるものではなく、例えば、幅方向全体として１つの凸形状を有するもの、凸中央部領域に２つ以上の凸部を有するもの、「凸」の文字のような階段状の形状のもの等様々な形状をとり得る。
【００２８】
この粗形材８をユニバーサルミル２に供給すると、図４に例示するように、粗形材８の凹側部領域８１がユニバーサルミル２の垂直ロール９に接触を開始する前に被圧延材の凸中央部領域８２がユニバーサルミル２のユニバーサルミル用水平ロール１０に接触するため、噛み込みがスムーズに行なうことができる。図４（ａ）はブレークダウンミルにより圧延された粗形材がユニバーサルミル２に噛み込む様子を例示した平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）に示したＡ−Ａ´における断面図である。
【００２９】
図５は本発明のブレークダウンミル１のボックス孔型５の形状を例示する概略断面図である。図５（ａ）はボックス孔型５の溝を形成する円弧半径が小さいもの場合の例であり、図５（ｂ）はボックス孔型５の溝を形成する円弧半径が大きい場合の例である。本発明においては、図５に例示するように、ボックス孔型５の溝の側面を形成する直線部と溝底を形成する直線部との交点の間の距離を溝底幅１１とする。また、上記溝の側面を形成する直線と、ブレークダウンミル用水平ロールのフラット面に対する法線とがなす角度を溝角度１２、ブレークダウンミル用水平ロールのフラット面から最も窪んでいる箇所の深さを溝深さ１３とする。
【００３０】
図３に例示するような中央部突出形状を有する粗形材を形成するために、前記ブレークダウンミル用水平ロールは、下記式（１）および式（２）を充足する寸法である孔型を１つ以上備えており、前記孔型により被圧延材を幅方向に圧下することが好ましい。
【００３１】
溝底幅＝被圧延材の幅方向端部の厚さ×０．９〜１．１      （１）
溝角度＝３〜１５°                    （２）
上記の中でも、溝底幅が被圧延材の幅方向端部の厚さの０．９５〜１．０５倍、特に０．９５〜１．００倍の範囲内であることが好ましく、かつ溝角度が５〜１５°、特に１０〜１５°の範囲内であることが好ましい。
【００３２】
また、ブレークダウンミルの１つ以上のボックス孔型のうち、少なくとも１つのボックス孔型の寸法が上記式（１）および式（２）を充足することが好ましく、中でもブレークダウンミルの全てのボックス孔型の寸法が上記式（１）および式（２）を充足することが好ましい。
【００３３】
溝底幅や溝角度が上記式（１）および式（２）に満たない場合は、ブレークダウンミルによる圧延が不安定になったり、表面疵が発生しやすくなったりする可能性がある。また、溝底幅や溝角度が上記式（１）および式（２）を超える場合には、前記ボックス孔型による被圧延材の幅方向両端部の拘束の度合いが小さくなり、フラット孔型を用いて圧延した場合と近い状態になってしまい、上記のような長手方向の両端部の平面形状が中央部突出形状である被圧延材を得ることが困難になる可能性があり、好ましくない。
【００３４】
上記式（１）および式（２）を充足する寸法のボックス孔型を用いて被圧延材を幅方向に圧下することにより、被圧延材の幅方向端部を拘束して圧下が行われるので、図６に例示するように幅方向両端部の厚さに比べて幅方向中央部の厚さが大きい被圧延材４を得ることができ、次いでこの被圧延材４を９０°回転して厚さ方向に圧下することにより、図３に例示するように長手方向両端部の平面形状が側部に比べて中央部が突出している粗形材８を得ることができる。
【００３５】
また、本発明においては前記孔型の、下記式（３）で表される幅総圧下率の総和が５〜３５％、特に１０〜２０％、中でも１０〜１５％の範囲内であることが好ましい。
【００３６】
幅総圧下率＝幅総圧下量／圧下前の被圧延材の幅×１００（％）  （３）
幅総圧下率とは、式（１）、式（２）を充足する各孔型による圧延において、圧下前の被圧延材の幅に対する、被圧延材が幅方向に圧下された量の割合であり、同一の孔型で複数回に分けて幅圧下をおこなう場合には、個々のパスにおける圧下量の和を当該孔型による幅圧下前の被圧延材の幅で除して％表示したものである。また、複数の異なる孔型で幅圧下をおこなう場合には、個々の孔型における幅総圧下率の総和とされる。
【００３７】
次に、溝底幅および溝角度が上記の範囲内の寸法である３種類のボックス孔型とフラット孔型とを備えたブレークダウンミルを用いた圧延を例に、本発明のブレークダウンミルによる圧延方法を説明する。
【００３８】
まず、連続鋳造スラブや分塊スラブを素材とし、この素材を加熱炉で１２００〜１３００℃に加熱する。その加熱された素材である被圧延材を第１番目のボックス孔型により幅方向に圧下する１パスまたは複数パスの圧延を行ない、次いで被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する１パスまたは複数パスの圧延を行う。その後、被圧延材を９０°回転して第２番目のボックス孔型により幅方向に圧下し、その後、被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する。さらに、被圧延材を９０°回転して第３番目のボックス孔型により幅方向に圧下し、最後に被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下し、粗形材を形成する。この際、各ボックス孔型による幅方向の圧下は、幅総圧下率の総和が５〜３５％の範囲内で行う。
【００３９】
なお、上記例では、３つのボックス孔型として、溝底幅および溝角度が上記範囲内の寸法である孔型を用いたが、本発明はこの例に限定されるものではない。３つのボックス孔型のうち少なくとも１つのボックス孔型が上記範囲内の寸法であればよい。また、上記範囲内の寸法である１つのボックス孔型とフラット孔型とを有するブレークダウンミルでも本例と同様に圧延を行うことができる。
【００４０】
２．仕上げ圧延工程
本発明の鋼板の製造方法においては、前記粗圧延工程により得られた粗形材を、ブレークダウンミルの下流に配置されたユニバーサルミルとユニバーサルミルに近接する水平ミルとを用いた往復圧延により、目標とする製品に仕上げる。その際、ユニバーサルミルによる圧延では、駆動式のユニバーサルミル用水平ロールによる幅方向中央部の厚さ方向の圧下と、非駆動式の垂直ロールによる幅方向の圧下が行なわれる。水平ミルによる圧延では、水平ミル用水平ロールによって幅方向両端部を含む全幅において厚さ方向の圧下が行なわれる。
【００４１】
粗形材８の先端部は図３に例示するように凸中央部領域８２が凹側部領域８１に比べて突出している中央部突出形状になっているため、ユニバーサルミルによる圧延では、図４に例示するように、粗形材８は最初にユニバーサルミル用水平ロール１０に接触し、当該ユニバーサルミル用水平ロール１０により引き込まれる。本発明においては、粗形材８がユニバーサルミル用水平ロール１０への噛み込みが開始された後にユニバーサルミルの垂直ロール９と接触するため、粗形材８と垂直ロール９との接触が粗形材８のユニバーサルミル２への噛み込みを妨げるといった不具合を防止することができる。
【００４２】
図２（ｂ）に例示するように、本発明に用いられるユニバーサルミル２は被圧延材４の幅よりも狭幅の胴長からなる１対の駆動式のユニバーサルミル用水平ロール１０と、１対の非駆動式の垂直ロール９を有する通常用いられるものである。このユニバーサルミル２による圧下では、前記ユニバーサルミル用水平ロール１０により被圧延材４の幅方向中央部が厚さ方向に圧下され、前記垂直ロール９により被圧延材４は幅方向に圧下される。この際、ユニバーサルミル用水平ロール１０による厚さ方向の圧下では、被圧延材４の幅方向両端部はユニバーサルミル用水平ロール１０による圧下は受けず、未圧下のままである。
【００４３】
ユニバーサルミル２のユニバーサルミル用水平ロール１０および垂直ロール９の形状および胴長は、特に限定されるものではないが、被圧延材４である鋼板の幅、厚さ、材質、圧延温度、ミル剛性、１パス当たりの圧下量（圧下率）等の圧延条件により、製品の板厚が均一になるよう経験的あるいは理論的に調整することができる。用いられる形状の例としてはフラットな形状のもの等がある。
【００４４】
前記水平ミル３は、ユニバーサルミル２に近接して配置され、１対の水平ミル用水平ロール１４を有する（図２（ｃ）参照）。この水平ミル用水平ロール１４は、被圧延材４の幅よりも大きい胴長を有し、被圧延材４はユニバーサルミル２による圧延では未圧下であった幅方向両端部を含め、全幅が厚さ方向に圧下される。
【００４５】
水平ミル３の水平ミル用水平ロール１４の形状および胴長は、被圧延材４である鋼板の幅、厚さ、材質、圧延温度、ミル剛性、１パス当たりの圧下量（圧下率）等の圧延条件により、製品の板厚が均一になるよう経験的あるいは理論的に調整することができる。水平ミル用水平ロール１４の形状としては、フラット形状のもの等が好適に用いられる。
【００４６】
上記のように、本発明においては、一旦被圧延材のユニバーサルミルへの噛み込みがスムーズに開始されれば、ユニバーサルミルによる圧延では鋼板の幅方向両端部が未圧下であるため、幅方向の中央部が両端部に比べてより圧下される。そのため、続く水平ミルにより、ユニバーサルミルによる圧延では未圧下であった幅方向両端部が中央部よりも大きく圧下されたとしても、被圧延材の圧延方向両端部は図３に例示された形状が維持される。よって、その後のユニバーサルミルと水平ミルとによる往復圧延においても、被圧延材のユニバーサルミルへの噛み込み不良の発生を防止することができる。
【００４７】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【００４８】
【実施例】
以下に実施例を示し、本発明をさらに説明する。
【００４９】
［実施例］
図１および図２に例示された圧延ラインを用いて幅５００ｍｍ×厚さ３０ｍｍ、ＳＳ４００規格の広幅平鋼の製造を行なった。素材として、幅６００ｍｍ×厚さ２５０ｍｍの連続鋳造スラブを用い、１２５０℃に加熱し圧延を行なった。
【００５０】
まず、ブレークダウンミルによる１３パスの圧延を経て、幅５００ｍｍ×厚さ１００ｍｍの粗形材とした。この際、ブレークダウンミル用水平ロールには図５に例示するような形状の３種類のボックス孔型（孔型Ｉ：溝底幅２４０ｍｍ、溝角度１５°、溝深さ１００ｍｍ、孔型ＩＩ：溝底幅１９０ｍｍ、溝角度１５°、溝深さ１００ｍｍ、孔型ＩＩＩ：溝底幅１４５ｍｍ、溝角度１５°、溝深さ１００ｍｍ）と、フラット孔型とが刻設されており、当該３種類のボックス孔型とフラット孔型とを用いて、ボックス孔型では素材の両端部を拘束した状態で幅方向の圧下を行なった。
【００５１】
上記ブレークダウンミルによる圧延は、まず、素材を孔型Ｉにより幅方向に圧下する２パスの圧延を行ない、次いで被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する３パスの圧延を行ない厚さ２００ｍｍの被圧延材を得た。その後、この厚さ２００ｍｍの被圧延材を９０°回転してボックス孔型ＩＩにより幅方向に圧下する２パスの圧延を行ない、さらに被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する３パスの圧延を行ない厚さ１５０ｍｍの被圧延材を得た。その後、上記厚さ１５０ｍｍの被圧延材を９０°回転してボックス孔型ＩＩＩにより幅方向に圧下した後に９０°回転し、最後にフラット孔型により厚さ方向に圧下し、粗形材を形成した。この際のブレークダウンミルの圧延スケジュールを表１に示す。得られた粗形材の長手方向の両端部の平面形状は中央部突出形状であった。
【００５２】
【表１】
2005028375.tif 000003
引き続き、ユニバーサルミル（ユニバーサルミル用水平ロール胴長：４００ｍｍ）および水平ミル（水平ロール用水平ロール胴長：７００ｍｍ）による１１パスの往復圧延を行ない、製品に仕上げた。この際、ユニバーサルミルによる圧延では、被圧延材の噛み込み不良に起因する不具合は一切発生しなかった。
【００５３】
［比較例］
ブレークダウンミル用水平ロールに幅方向の圧下用孔型としてフラット孔型を用いた以外は実施例と同様の条件により、同様の幅５００ｍｍ×厚さ３０ｍｍ、ＳＳ４００規格の広幅平鋼の製造を行なった。この際、ブレークダウンミルによる圧延では、フラット孔型を用いて被圧延材の幅方向の圧下と厚さ方向の圧下とを行ない、粗形材を形成した。得られた粗形材の長手方向の両端部の平面形状は図７に示したような、幅方向の中央部に比べて側部が突出している形状であり、幅方向の中央部に比べて側部が突出している形状であり、ユニバーサルミルでの圧延において噛み込み不良の発生が予想された。
【００５４】
そこで、噛み込み不良を防止するために、ユニバーサルミルの垂直ロールの開度を拡げ、垂直ロールによる幅方向の圧下を行なわない状態の圧延スケジュールに切り換えてユニバーサルミルと水平ミルとによる往復圧延を行なった。その結果、目標とする板幅に対してかなり大きな板幅の鋼板に仕上がった他、仕上げ後の鋼板の全長にわたって蛇行が生じており、所定の寸法許容差を満足する製品にならなかったため、屑格下げとした。
【００５５】
【発明の効果】
本発明によれば、粗圧延を行うブレークダウンミル用水平ロールの形状を調整し、粗形材の長手方向の両端部の平面形状を幅方向側部に比べて中央部が突出するように形成することにより、後の工程においてユニバーサルミルによる圧延を行う際に、噛み込み不良による不具合の発生を防止することが可能になる。これにより、操業が安定化し、能率向上ならびに製品品質や歩留まりの向上が図れるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鋼板の製造方法の流れの一例を示す概略工程図である。
【図２】図１の各工程の例を示す概略断面図である。
【図３】本発明のブレークダウンミルにより形成された粗形材の長手方向端部の形状の例を示す概略斜視図である。
【図４】図４（ａ）は、本発明のブレークダウンミルにより形成された粗形材がユニバーサルミルに噛み込む際の両者の位置関係を例示する説明図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示したＡ−Ａ´における断面図である。
【図５】本発明のボックス孔型の形状を例示する概略断面図である。
【図６】本発明のボックス孔型による幅方向の圧下の様子を例示する概略断面図である。
【図７】従来の鋼板の製造方法による粗形材の長手方向両端部の形状の例を示す概略斜視図である。
【図８】図８（ａ）は、図７の粗形材がユニバーサルミルミルに噛み込む際の両者の位置関係を例示する説明図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）に示したＢ−Ｂ´における断面図である。
【図９】フラット孔型またはボックス孔型が上記式（１）および式（２）の範囲を超える寸法のボックス孔型により幅方向の圧下の様子を例示する断面図である。
【符号の説明】
１  …  ブレークダウンミル
２  …  ユニバーサルミル
３  …  水平ミル
７  …  ブレークダウンミル用水平ロール
８  …  粗形材
９  …  垂直ロール
１０  …  ユニバーサルミル用水平ロール
１１  …  溝底幅
１２  …  溝角度
１４  …  水平ミル用水平ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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