(57)【要約】【課題】  金属芯体と樹脂層との固着後に樹脂層に研削加工を行う必要のない、振れの小さいローラを提供する。【解決手段】  金属芯体５１の外周に熱可塑性樹脂層５２を設けたローラであって、該金属芯体５１と該熱可塑性樹脂層５２は部分的に固着していることを特徴とするローラ１００。該ローラは、例えば、熱可塑性樹脂パイプの内径よりもその外径が小さい金属芯体を加熱しながら熱可塑性樹脂パイプに挿入するか、または、熱可塑性樹脂パイプに金属芯体を挿入後該金属芯体を加熱して、金属芯体と熱可塑性樹脂パイプを固着することによって製造される。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属芯体の外周に熱可塑性樹脂層を設けたローラであって、該金属芯体と該熱可塑性樹脂層は部分的に固着していることを特徴とするローラ。
【請求項２】
金属芯体を加熱しながら熱可塑性樹脂パイプに挿入するか、または、熱可塑性樹脂パイプに金属芯体を挿入後該金属芯体を加熱して、該金属芯体と該熱可塑性樹脂パイプとを固着させた構造物である、請求項１記載のローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は写真現像機、Ｘ線フィルム現像機、またはＯＡ機器等におけるシート類の搬送に使用されるローラ、特に、金属芯体の外周に熱可塑性樹脂層を設けた構造のローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、写真現像機、Ｘ線フィルム現像機、ＯＡ機器等におけるシート類の搬送に使用されるローラは、これらの機器の発達に伴ってより長尺化している。しかしながら、従来からのゴムローラや、熱可塑性エラストマーからなる円筒状の外層部と熱可塑性樹脂からなる円柱状の内層部で構成される樹脂ローラ等は長尺化に耐え得るだけの充分な剛性を有していない。このため、ローラの剛性不足を補うため、例えば、樹脂ローラにおいては、熱可塑性樹脂からなる内層部にガラス繊維を充填したローラが製造されたが、このようなローラであっても剛性が不充分であった。
【０００３】
そこで、上記樹脂ローラよりも更に剛性を高めたローラとして、金属芯体の外周に樹脂層を設けた金属芯体入り樹脂ローラが提案された。該金属芯体入り樹脂ローラの製造方法としては、金属芯体の外径よりも貫孔の内径が小さい樹脂パイプを加熱し、該加熱によって内径が拡大した樹脂パイプの貫孔に金属芯体を挿入し、樹脂パイプを冷却することによって樹脂パイプを収縮させて樹脂パイプの内周面と金属芯体の外周面とを固着させる製法が知られている。
【０００４】
しかし、かかる製法では、金属芯体の挿入によって樹脂パイプに生じたひずみが、パイプの軸線方向の長さの伸長となって現れ、金属芯体入りローラを冷却してもパイプが所定の長さには戻らず、金属芯体の挿入後に、再度パイプを所定の長さに合わせるための仕上げ切削の作業が必要であった。
【０００５】
また、上記の方法は、長尺のローラを製造する場合に、金属芯体の挿入が完全に行われていないうちに樹脂パイプが収縮してしまったり、また、樹脂パイプ（内層部）の線膨張係数が小さいために樹脂パイプを加熱してもパイプの内径が充分に大きくならないことから、金属芯体を樹脂パイプに完全に挿入できなくなる場合がある。そこで、本願の出願人はこのような問題を解消でき、長尺の金属芯体入り樹脂ローラを効率良く製造できる方法を提案した（特許文献１)。この方法は、金属芯体をその外周面が樹脂パイプの内周面に接するように高周波誘導加熱しながら樹脂パイプに挿入する方法である。この方法を使用すれば、金属芯体を樹脂パイプに挿入するとその熱が樹脂パイプに奪われるが、金属芯体は高周波誘導加熱によって加熱され続けているため冷えることはなく、長尺の樹脂パイプであっても金属芯体を挿入し続けることができ、加熱され続ける金属芯体は樹脂パイプにスムーズに挿入されるので、樹脂パイプが長尺であってもパイプが割れたりすることがなく、また、線膨張係数が小さい樹脂パイプであっても金属芯体入り樹脂ローラを安定且つ効率良く製造することができる。
【０００６】
上記のように、本願の出願人が先に提案した金属芯体を高周波誘導加熱により加熱しながら樹脂パイプへ挿入する方法は、長尺の金属芯体入り樹脂ローラを安定且つ効率良く製造できるものであるが、近時、この種の樹脂ローラの長尺化はさらに進み、かつ、ローラの寸法精度の要求レベルがより高くなっているため、当該方法で製造される金属芯体入り樹脂ローラでは寸法精度（特に振れ）の要求レベルを満たすことができず、金属芯体を樹脂パイプに挿入、固着して完成したローラの樹脂層（即ち、樹脂パイプ）に研削加工を施してローラの振れを小さくすることが必要になり、結果的にローラの製造コストを上昇させている。従って、金属芯体と樹脂層の固着後に樹脂層に研削加工を行う必要のない、振れの小さいローラが求められている。なお、「ローラの振れ」とは、偏芯、すなわち、ローラを１回転させたときのローラ表面の変位量のことである。
【特許文献１】特許第３３６９１３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、上記事情に鑑み、金属芯体と樹脂層との固着後に樹脂層に研削加工を行う必要のない、振れの小さいローラを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、振れが大きくなる直接的な原因について種々推測したところ、金属芯体を樹脂パイプに挿入する際の金属芯体の外周面と樹脂パイプの内周面との間に発生する摩擦力（挿入時の挿入力）が金属芯体の外周面近傍の樹脂パイプの内周面側だけに歪みを与えるのではなく、樹脂パイプの外周面側にまでに影響しているのではないかと推測した。そこで、挿入時の摩擦力の影響を確認する目的として、金属芯体の外径と樹脂パイプの内径との差を変えて（摩擦力を変えて）、ローラを作製して振れとその他の特性を種々測定したところ、摩擦力と振れとが相関があることが分かり、上記した推測は正しいことが確認できた。さらに、金属芯体と樹脂パイプ間の密着力と摩擦力との相関が、振れと摩擦力との相関と同じ挙動を示すことが分かった。そこで、金属芯体と樹脂パイプの密着力を低減させることで振れを小さくできないか種々検討を行い本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、
（１）金属芯体の外周に熱可塑性樹脂層を設けたローラであって、該金属芯体と該熱可塑性樹脂層は部分的に固着していることを特徴とするローラ、及び 
（２）金属芯体を加熱しながら熱可塑性樹脂パイプに挿入するか、または、熱可塑性樹脂パイプに金属芯体を挿入後該金属芯体を加熱して、該金属芯体と該熱可塑性樹脂パイプとを固着させた構造物である、上記（１）記載のローラ、に関する。
【００１０】
（作用）
熱可塑性樹脂パイプの内径を金属芯体の外径より大きくし、その樹脂パイプへ加熱された金属芯体を挿入していく、または、予め熱可塑性樹脂パイプに金属芯体を挿入してから金属芯体を加熱すると、樹脂パイプの内周面側の樹脂（熱可塑性樹脂）はその熱の影響で溶け、隙間に溶融樹脂が充満する。その後、該溶融樹脂は冷却固化時に収縮するので、樹脂層と金属芯体界面に空隙が形成され、その結果、作製されるローラの樹脂層と金属芯体とは部分的に固着した状態となる（図２参照）。それ故、摩擦力を小さく抑えることができ、密着力も小さくなり、結果、振れが小さくなる。空隙（図２中の５３）は、金属芯体の外周面に空隙の一端がある態様のもの（図２中の５３ａ）と、周りの溶けた樹脂が流れた影響で全体が完全に樹脂で囲まれた態様のもの（図２中の５３ｂ）が存在する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のローラは、金属芯体の外周面に熱可塑性樹脂層が強固に付着し、かつ、振れが小さいため、従来のこの種のローラのように、金属芯体に熱可塑性樹脂層を固着後、振れを小さくするために、樹脂層を研削する等の後加工を行う必要なく、固着後の構造物をそのまま実製品として使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明をより詳しく説明する。
図１、２は本発明のローラの一例を示し、図１はローラ全体を簡略化して示す斜視図であって、一部を切除した図、図２はローラの軸線と直交する平面で切った断面図である。
本発明のローラは、当該一例のローラ１００に示されるように、金属芯体５１の外周に樹脂層５２を設けたローラであって、該金属芯体５１と該樹脂層５２が部分的に固着していることが特徴である。
【００１３】
本発明でいう「金属芯体と樹脂層が部分的に固着している」とは、図２に示されるように、金属芯体５１を覆う樹脂層５２の内周側が、その一端が金属芯体５１の外周面５１ａに達する形態の空隙５３ａを少なくとも含むように空隙５３が形成された状態で、金属芯体５１の外周面５１ａに固着している状態を指す。ここで、空隙５３の総量（総体積）は、最大で、固着前の樹脂パイプの内周面と金属芯体の外周面との間に形成される隙間の体積（図２中の二点鎖線５４が固着前の樹脂パイプの内周面である。）に相当する。一端が金属芯体５１の外周面５１ａに達する形態の空隙５３ａによって金属芯体５１の外周面には樹脂が固着した領域と樹脂が固着してない領域とが形成されるが、金属芯体５１の外周面における樹脂が固着していない領域の割合（以下、「非固着割合」という。）は２０〜４０％程度が好ましく、２５〜３５％程度が特に好ましい。
【００１４】
この「非固着割合」は、金属芯体５１の外周面５１ａの樹脂層５２で覆われている領域（図１中のＬ１）での金属芯体５１の長さ方向（軸心方向）に５０ｍｍの間隔で規定した複数箇所の断面（顕微鏡写真）での下記式に基づく計算値の平均値である。
【００１５】
非固着割合（％）＝１００×［（金属芯体の外周における樹脂が固着していない部分の総長さ）／（金属芯体の外周の長さ）］
なお、式中の、“金属芯体の外周における樹脂が固着していない部分の総長さ”とは、ローラの軸線と直交する断面の顕微鏡写真での金属芯体の外周面の周方向における樹脂が固着していない部分の長さ（図２中のａ〜ｆの長さ）の合計値を意味し、かかる樹脂が固着していない部分の長さは顕微鏡写真にて自在定規で測定する。
【００１６】
なお、図２中、符号５３ｂは周りが完全に樹脂で囲まれた形態の空隙であり、点線５５は樹脂層５２の内周側が溶融乃至軟化して金属芯体５１の外周面に固着後、冷却されることで、樹脂密度が低下した領域を規定するための補助線であり、該点線５５から金属芯体の外周面を示す実線５１ａまでの領域が樹脂密度が低下した領域である。
【００１７】
写真現像機、Ｘ線フィルム現像機及びＯＡ機器等におけるシート類の搬送に使用される金属芯体入りローラにおいて、金属芯体と樹脂パイプ（樹脂層）の固着力（密着力）は一般的には１０Ｎ以上であることが要求される。本発明の樹脂ローラは、上記の一端が金属芯体５１の外周面５１ａに達する形態の空隙５３ａによって形成される、金属芯体５１の外周面５１ａにおける樹脂が固着していない領域の割合である非固着割合が２０〜４０％（好ましくは２５〜３５％）であるときに、ローラの樹脂層と金属芯体間の密着力は概ね１０Ｎ以上を達成し、このとき、ローラの振れは０．２ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以下になる。
【００１８】
本発明のローラにおいて、ローラの樹脂層５２と金属芯体５１間の密着力は好ましくは１０Ｎ以上、より好ましくは２０Ｎ以上であり、その上限は５０Ｎ以下が好ましく、４０以下がより好ましい。ローラの樹脂層５２と金属芯体５１間の密着力が５０Ｎを超える場合、そのようなローラは、金属芯体と樹脂層（樹脂パイプ）間の摩擦力が大きくなり、振れが大きくなってしまう。
【００１９】
本発明のローラは、例えば、熱可塑性樹脂パイプと、該熱可塑性樹脂パイプの内径よりもその外径が小さい金属芯体とを用意し、金属芯体を例えば高周波誘導加熱等によって加熱しながら熱可塑性樹脂パイプに挿入するか、又は、熱可塑性樹脂パイプに金属芯体を挿入後、金属芯体を例えば高周波誘導加熱等によって加熱して、両者間を固着することによって製造することができる。金属芯体の加熱温度は熱可塑性樹脂パイプの融点以上の温度であれば、特に限定はされないが、一般的には、（熱可塑性樹脂パイプの融点）〜（熱可塑性樹脂パイプの融点＋５０℃）の範囲である。
【００２０】
高周波誘導加熱で加熱された金属芯体を樹脂パイプの内周面に接触させながら挿入する（すなわち、樹脂パイプと金属芯体間のしめ代を所謂「しまりばめ」にして挿入する）と、金属芯体と樹脂パイプとは強固に密着するが、そうして得られるローラの樹脂層（樹脂パイプ）に樹脂パイプの内周側だけでなく、樹脂パイプの外周側にも歪みが生じ、樹脂パイプの外形が変化し、ローラの振れが大きくなってしまう。従来、樹脂パイプに高周波誘導加熱で加熱された金属芯体を挿入して両者間を固着するローラの製法では、樹脂パイプと金属芯体間のしめ代はかかる「しまりばめ」にしていた。これは、金属芯体の外周面と樹脂パイプの内周面とを十分に接触させないと、金属芯体と樹脂パイプとの間に十分な密着力（固着力）が得られないと考えていためである。本発明者は、金属芯体の外周面と樹脂パイプの内周面とが非接触であっても、金属芯体と樹脂パイプ間には十分に高い密着力が得られ、ローラの振れが小さくなるという、予想外の効果が得られることを見出した。すなわち、高周波誘導加熱される金属芯体は絶えず加熱され続けるため、両者間のしめ代を所謂「すきまばめ」にしても、それを適正範囲に設定すれば、樹脂パイプの内周側が十分に軟化又は溶融して金属芯体の外周面に強固に固着する一方、樹脂パイプの外周側は歪みの発生が殆どなく、外形変化が生じないことを見出した。
【００２１】
図３及び表１は本発明者等が行った一実験例の結果であり、金属芯体として、外径（φ２）がφ９．０ｍｍ、全長（軸線方向の長さ）が３１０ｍｍのＳＵＳ製の円柱状の金属芯体を使用し、熱可塑性樹脂パイプとしてｍ−ＰＰＥ製の外径がφ１７ｍｍ、全長が３４０ｍｍの円筒パイプを使用し、樹脂パイプの内径（φ１）を種々変更して、金属芯体を高周波誘導加熱で３００℃に加熱しながら樹脂パイプに挿入して、金属芯体と樹脂パイプとを固着させて、金属芯体入りローラを作製した際の、金属芯体と樹脂層（樹脂パイプ）間の密着力［Ｎ］、ローラの振れ［ｍｍ］、及び樹脂層（樹脂パイプ）と金属芯体間のしめ代（樹脂パイプの内径（φ１）−金属芯体の外径（φ２））［ｍｍ］の関係を示している。
【００２２】
【表１】
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【００２３】
図３及び表１から、しめ代（しまり代）を、＋０．１ｍｍ、＋０．２ｍｍ、＋０．３ｍｍのすきまばめにして作製したローラは、ぞれぞれ、金属芯体と樹脂パイプ（樹脂層）間の非固着割合（％）が２５％、３０％、３５％で、金属芯体と樹脂層間の密着力はいずれも１０Ｎを越え、かつ、いずれも振れが０．２ｍｍよりも小さい寸法精度の良いローラとなり、しめ代（しまり代）がしまりばめや中間ばめ（即ち、樹脂パイプの内径（φ１）−金属芯体の外径（φ２）＝０）して作製したローラは、ぞれぞれ、金属芯体と樹脂パイプ（樹脂層）間の非固着割合（％）は０％、０％、金属芯体と樹脂層間の密着力はいずれも３０Ｎ以上で、金属芯体と樹脂層間は高い密着力で密着しているが、振れが０．２ｍｍよりも大きいローラになっていることが分かる。
【００２４】
本発明のローラにおいて、樹脂層５２は、少なくともその内周面が熱可塑性樹脂から構成されていればよく、単一層構造であるか複数層構造であるかは特に限定されない。樹脂層が単一層構造である場合、例えば、当該樹脂層は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、４−メチル−１−ペンテン等のポリオレフィン系樹脂；ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレンコポリマー）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−ペルフルオロエチレンコポリマー）等のフッ素化樹脂；ナイロン６、ポリオキシメチレン、ｍ−ＰＰＥ（ｍ−ポリフェニルエーテル）、ナイロン６６、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸ブチレン等のエンプラ系樹脂等の熱可塑性樹脂よりなる層が好ましい。
【００２５】
また、上記の熱可塑性樹脂は、ガラス繊維入り熱可塑性樹脂であってもよく、該ガラス繊維入り熱可塑性樹脂としては、例えば、ガラス繊維入り変性ポリフェニレンエーテル、ガラス繊維入り変性ポリテレフタル酸ブチレン、ガラス繊維入り変性ナイロン６６、ガラス繊維入り変性ポリカーボネート、ガラス繊維入り変性ｍ−ポリフェニレンオキシド、ガラス繊維入り変性ポリフェニレンスルフィド等が挙げられる。
【００２６】
また、熱可塑性樹脂は上述のガラス繊維以外の繊維、ウィスカー、金属等を充填剤として適宜配合した熱可塑性樹脂であってもよい。かかるガラス繊維以外の繊維としては、たとえばセラミック繊維、カーボン繊維等が挙げられ、前記ウィスカーとしてはたとえばクレー、二硫化モリブデン、グラファイト、石英ガラス、チタン酸カリウム等が挙げられ、前記金属としてはたとえば銅、黄銅、ステンレス等が挙げられる。
【００２７】
また、本発明のローラにおいて、樹脂層５２は、円筒状の内層部と、その内周面が該円筒状の内層部の外周面に接する円筒状の外層部とからなる二層構造であってもよい。この場合、内層部を構成する材料としては、上述の樹脂層が一層構造である場合に挙げた熱可塑性樹脂が使用される。一方、外層部を構成する材料としては、ゴムまたは熱可塑性エラストマーが挙げられる。すなわち、本発明において、「ローラの樹脂層」とは、単一層の樹脂層以外に、内層と外層のうちのいずれか一方が樹脂層で、いずれか他方がゴム層又は熱可塑性エラストマー層からなる積層をも含む概念で使用している。
【００２８】
上記のゴムとしては、具体的には、天然ゴム、エチレン−プロピレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、フッ素ゴム、フッ化シリコーンゴム、アクリルゴム、またはエチレンアクリルゴム等が挙げられる。また熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらの中でも、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム、または熱可塑性エラストマーが好ましい。ローラの樹脂層を、内層部を熱可塑性樹脂で構成し、外層部をゴムまたは熱可塑性エラストマーで構成して得られるローラは、例えば、写真現像機用、Ｘ線フィルム現像機用のローラ等のような、薬液に曝される用途のローラに使用した場合に、内層部の熱可塑性樹脂が耐薬液性を有し、膨潤しないため、金属芯体と内層部との固着が維持され、金属芯体が空回りするといった不具合の発生を防止することができる。このような二層構造の樹脂層を成形する方法は特に限定されず、押出成形、射出成形等、樹脂パイプの成形方法として一般に知られている方法を用いることができる。
【００２９】
金属芯体５１は基本的に円筒状又は円柱状の金属芯体である。すなわち、金属芯体５１が中空であるか中実であるかは、作製すべき金属芯体入り樹脂ローラの用途によって適宜選択される。たとえば金属芯体入り樹脂ローラを写真現像機に用いる場合には、その内部空間に空気等を入れて現像液中で前記ローラを浮かせやすくするために中空の円筒状の金属芯体が好ましい。またプリンタ等のＯＡ機器に用いる場合には、中実の円柱状の金属芯体が好ましい。また前記金属芯体５１は、その外周面にローレットを形成していてもよく、このような外周面にローレットを形成した金属芯体を用いることによって、外周面にローレットを設けていない金属芯体を用いる場合と比較して、パイプと金属芯体とがよりしっかりと固定され、より高トルクに耐え得る金属芯体入りローラの製造が可能となる。
【００３０】
金属芯体５１の材料としては、金属であれば特に限定されないが、ＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６といったステンレス等が好適である。
【００３１】
本発明において、ローラの外径（＝樹脂層の外径）及び樹脂層の全長（軸線方向の長さ）は作製すべきローラの用途等に応じて適宜決定され、ローラの外径は一般的にはφ１０〜６０ｍｍ、好ましくはφ１２〜４０ｍｍである。また、樹脂層が二層構造である場合、内層部の外径（すなわち外層部の内径）は一般的にはφ９ｍｍ〜φ５８ｍｍ、好ましくはφ１０〜φ３８ｍｍである。また、樹脂層の全長（軸線方向の長さ）は一般的には１００〜５００ｍｍ、好ましくは２００〜４００ｍｍである。
【００３２】
金属芯体５１の外径も作製すべきローラの用途等に応じて適宜決定されるが、一般的にはφ７ｍｍ〜φ４０ｍｍ、好ましくはφ９ｍｍ〜φ２５ｍｍである。金属芯体５１の軸線方向の長さは作製すべき樹脂ローラの用途等に応じて適宜決定され、一般的には１００〜５００ｍｍ、好ましくは２００〜４００ｍｍである。
【００３３】
本発明の樹脂ローラは、前記の実験例で示したように、内部貫孔の断面（パイプの軸線と直交する平面で切った断面）の内周の形状が円形の熱可塑性樹脂パイプの内径（φ１）よりも、その外径（φ２）が小さい金属芯体（断面の外周形状が円形の金属芯体）とを用意し、金属芯体を高周波誘導加熱によって加熱しながら熱可塑性樹脂パイプに挿入して、金属芯体と樹脂パイプを固着することで効率良く製造できるが、該製法は次のようにして実施するのが好ましい。先ず、図４に示すように、熱可塑性樹脂パイプ１を高周波発生用コイル６の内部空間内に挿入する。ここで、高周波発生用コイル６は、その軸線方向の長さＬ３がパイプ１の軸線方向の長さＬ１よりも大きいコイルが好ましい。次に、高周波発生用コイル６の内部空間に高周波を発生させて、該高周波が発生したコイル６の内部空間に置かれた熱可塑性樹脂パイプ１に金属芯体４を挿入していく。コイル６の内部空間には高周波が発生しているので、導体である金属芯体４がコイル６の内部空間に入ると、金属芯体４内に渦電流が発生し、金属芯体４は前記渦電流によって絶えず高周波誘導加熱されながら熱可塑性樹脂パイプ１に挿入されていく。そして、熱可塑性樹脂パイプ１に金属芯体４が完全に挿入された後、高周波誘導加熱を止めて金属芯体４を冷却すると、熱可塑性樹脂パイプ１の内周面側の溶融樹脂が固化して金属芯体４に固着して、金属芯体入り樹脂ローラが得られる。なお、熱可塑性樹脂パイプ１の内部貫孔に予め金属芯体４を挿入しておき、かかる金属芯体４が挿入された熱可塑性樹脂パイプ１を上記の高周波発生用コイル６内に挿入した後、高周波発生用コイル６の内部空間に高周波を発生させて金属芯体４を所定時間加熱して熱可塑性樹脂パイプ１の内周面側の溶融し、その後、高周波誘導加熱を止めて金属芯体４を冷却することで、熱可塑性樹脂パイプ１と金属芯体４とを固着するようにしてもよい。
【００３４】
かかる製法において、しめ代（すなわち、樹脂パイプの内径（φ１）と金属芯体の外径（φ２）との差）の適正範囲は、樹脂パイプを構成する樹脂の種類、樹脂パイプ及び金属芯体の寸法等によって異なるが、０ｍｍより大きく、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．１〜０．３ｍｍが特に好ましい。
【００３５】
なお、内部貫孔の断面形状がコーナー部を有する形状の熱可塑性樹脂パイプに外周の断面形状が略円形の金属芯体を高周波誘導加熱しながら挿入して、金属芯体１４と樹脂パイプ１１とを固着させる方法でも、本発明の金属芯体入りローラを得ることは可能である。すなわち、この方法では、樹脂パイプの内部貫孔の断面形状（輪郭）がコーナー部を有する形状であることにより、該貫孔の内周面と該貫孔に挿入される外周の断面形状が略円形の金属芯体の外周面との間に隙間が少なくとも形成され、樹脂パイプの管壁の内周面側が溶融すると、該溶融した樹脂が隙間に逃がされて、結果的に、前記の方法と同様の樹脂の溶融状態が形成され、空隙を残した状態で、樹脂パイプと金属芯体が固着する。該方法の場合、複数のコーナー部によって金属芯体との間に形成される隙間の面積（軸線と直交する断面での隙間の面積）が、前記方法の金属芯体の外径（φ２）と樹脂パイプの内径（φ１）間の隙間の面積（軸線と直交する断面での当該隙間の面積）と略等しくなるように複数のコーナー部を形成するのが好ましい。
【００３６】
また、内部貫孔の断面形状が円形の樹脂パイプに外周の断面形状が多角形の金属芯体を高周波誘導加熱しながら挿入して、金属芯体と樹脂パイプとを固着させる方法でも、本発明の金属芯体入りローラを得ることは可能である。すなわち、この方法では、内部貫孔の断面形状が円形の樹脂パイプの内部貫孔に、外周の断面形状が多角形（すなわち、角柱状）の金属芯体を挿入することで、金属芯体の外周の平坦面と樹脂パイプの内部貫孔の内周面との間に隙間が形成され、樹脂パイプの管壁の内周面側が溶融すると、該溶融した樹脂が隙間に逃がされて、結果的に、前記の方法と同様の樹脂の溶融状態が形成され、空隙を残した状態で、樹脂パイプと金属芯体が固着する。該方法の場合、外周の断面形状が多角形の金属芯体と樹脂パイプとの間に形成される隙間の面積（軸線と直交する断面での隙間の面積）が、前記方法の金属芯体の外径（φ２）と樹脂パイプの内径（φ１）間の隙間の面積（軸線と直交する断面での当該隙間の面積）と略等しくなるように、断面形状が多角形の金属芯体の断面形状を決定するのが好ましい。
【００３７】
本明細書中での「樹脂層（樹脂パイプ）と金属芯体との密着力（Ｎ）」及び「ローラの振れ」は以下の方法で測定した値である。
【００３８】
「樹脂層（樹脂パイプ）と金属芯体との密着力（Ｎ）」
図５に示すように、試料台上に、試料（金属芯体入り樹脂ローラ）１００を長さ方向に直立させ、圧縮試験機（図示せず）に繋がった押し治具１０１を内部の金属芯体５１の端面に一様に当てて鉛直下方に押し、金属芯体５１が樹脂層（樹脂パイプ）５２から剥離した時の圧縮力を密着力とした。
【００３９】
［ローラの振れ］
キーエンス社製のＬＳＭ（レーザースキャンマイクロメータ）を使用し、樹脂ローラの軸線方向の中間位置の振れを測定した。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明のローラの一例を簡略化して示す斜視図である。
【図２】図１に示すローラの断面図（軸線と直交する平面で切った断面の図）である。
【図３】実験で得た本発明のローラ及び本発明外のローラの、しめ代とローラの振れとの関係、及び、しめ代と金属芯体−樹脂層間の密着力との関係を示す図である。
【図４】本発明のローラの製法の一具体例を示す概念図である。
【図５】ローラの樹脂層（樹脂パイプ）と金属芯体との密着力の測定方法の説明図である。
【符号の説明】
【００４１】
５１  金属芯体
５２  樹脂層
５３  空隙
１００  ローラ
【図１】
2005262801.tif 000004
【図２】
2005262801.tif 000005
【図３】
2005262801.tif 000006
【図４】
2005262801.tif 000007
【図５】
2005262801.tif 000008