(57)【要約】【技術課題】  双方の可塑性樹脂成形品を、熱風を用いて容易にしかも精度良く溶着できる熱風溶着装置と、双方の可塑性樹脂成形品の内、一方の熱可塑性樹脂は植物繊維と樹脂が混合した混合成形品でかつ前記熱風溶着装置で溶着した組立済み樹脂成形品を提供する。【解決手段】  熱可塑性樹脂と植物繊維とを含むプラスチックベース２と熱可塑性樹脂からなる固定具３を組み合わせた形状に位置決めする位置決め治具１０、１１へセットした後、プラスチックベース２を持ち上げその空間に熱風発生装置２０を移動させ、同時に双方へ熱風４０を吹きかける。溶融した後、熱風発生装置２０を後退させ、プラスチックベース２を下降させて固定具３へ押しつけ溶着させる。【選択図】      図９
2005059271.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
双方が熱可塑性樹脂からなる成形品同士を、熱風を用いて熱溶着する熱風溶着装置において、
双方の成形品を当接させた状態で位置決めを行う位置決め治具と、
一方又は双方の樹脂成形品を適宜な間隔をおいて対面させながら離反させたり、再度接近して前記位置決めを行った状態に樹脂成形品同士を当接させることができる駆動装置と、
通常は前記駆動装置の移動範囲外に待機しており、一方の樹脂成形品と他方の樹脂成形品が前記駆動装置にて適宜な間隔へ広げた時、熱風の吹き出し部を双方の樹脂成形品間に移動し、双方の樹脂成形品における溶着部へ同時に熱風を吹き付けるためのノズルと、
からなることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品に用いる熱風溶着装置。
【請求項２】
ノズルの吹き出し面に多数の小径貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１記載の熱風溶着装置。
【請求項３】
小径貫通孔は、樹脂成形品の材質、溶着部の形状等により、孔径、孔数、孔密度等が任意に設定されていることを特徴とする請求項２に記載の熱風溶着装置。
【請求項４】
ノズルの吹き出し面の周囲にリブを設けることにより、熱風が溶着部へ集中的に吹き付けることを可能にしたことを特徴とする請求項２に記載の熱風溶着装置。
【請求項５】
ノズルの吹き出し面に形成された各々の小径貫通孔の周囲にリブを設けることにより熱風が溶着部へ集中的に吹き付けることを可能にしたことを特徴とする請求項２に記載の熱風溶着装置。
【請求項６】
溶着せしめる相互の熱可塑性樹脂からなる成形品において、一方の樹脂成形品が植物繊維を含有した混合成形品で、さらに前記相互の樹脂成形品が請求項１〜３に記載の何れかに該当する熱風溶着装置を用いて溶着され一体となった組立済み樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂からなる成形品同士を固定する時に用いる装置で、詳しくは、樹脂成形品の溶着面へ熱風を吹きかけて溶融し、その溶融した面を他方の樹脂成形品へ押し付けて溶着固定する熱風溶着装置及びそれを用いた組立済み樹脂成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形品において一体成形が困難な形状や、部分的に色や材質を変えたい場合その部分を別ピースにして成形し、その後相互を溶着とか接着とかを用いて一体化しており、この一体化方法には、次のようなものがある。
但し、接着については、溶剤や接着剤を用いているが詳細については省略する。
【非特許文献１】「実践プラスチック射出成形」  社団法人東日本プラスチック成形工業協会発行１  直接加熱による方法    これには、溶着する端面に、熱板などを用いて加熱した後突き合わせをする熱板溶着方法、熱風を吹きかけて溶融させ相手に押し付ける熱風溶着方法、発熱体をボスに押し当てて軟化してかしめる方法、さらに、ポリエチレンやポリプロピレン、ポリスチレンなどからなるフィルムをヒートバーによる溶着方法などがある。２  高周波による溶着    ポリ塩化ビニルなどのように、高周波損失の大きな熱可塑性樹脂成形品に用いられる溶着方法。３  超音波による溶着    樹脂成形品の一部に超音波振動する金属棒（ホーン）を接触させると、樹脂成形品とホーンあるいはホーンから離れた樹脂成形品相互の接合面にはげしい繰り返し振動衝撃を受けることにより発熱し、樹脂成形品が溶融して溶着を行う方法。４  摩擦熱による溶着    同種の樹脂成形品相互間に回転抵抗を与えることによって生じる摩擦熱を利用するものである。したがって、丸い端面をこすり合わせて接着する方法、すなわちスピンドルウェルドの場合のみ実用化されている。
【０００３】
以上の様に、各種溶着方法があり成形品の材質、形状などにより選択して用いられている。
その中で、熱風を吹きかけて溶融させ相手に押し付ける熱風溶着方法が設備的に容易にできまた、広い面積を持つ溶着面を形成できるため高い溶着力を得られることから広く用いられている。
一方、車両の内装材において、軽量化や意匠性の多様化に伴って樹脂成形品を多く用いられている。
【０００４】
その樹脂成形品は、安全性を重要視することから通常の成形品より引っ張り強さ、弾性率、曲げ強さなどの機械的特性の増大が求められてきた。そのため、フィラーとしてガラス繊維を混入させて耐衝撃性の強化を図ってきたがガラス繊維が入った樹脂成形品は廃棄する場合、環境負荷が高く社会的問題と成っている。
したがって、ガラス繊維の変わりに、植物繊維と熱可塑性樹脂を混合した混合成形品を用いることが多くなった。
【０００５】
前記の構成による混合成形品はホットプレス装置を用いたフォーミング方法であるため、プレス加工ではできない取付部の形状や精度が必要とする部分においては、他に金型を用いて成形した樹脂成形品（部材）を準備し、その部材を該当する混合成形品の一部へ取り付けて一体にしている。
一体にする方法としては、熱風を吹きかけてその熱により溶着する熱風溶着方法、射出成形用金型内にフォーミング済みの混合成形品を取り付け射出成形法により混合成形品の一部分に熱可塑性樹脂からなる部分成形を行うアウトサート成形法、接着剤を用いる接着固定方法などがある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
熱風溶着を行う熱風溶着装置において大切なことは、熱可塑性樹脂成形品の溶融部へ熱風を吹きかけて溶融させた直後、直ちに相手の熱可塑性樹脂ベースに押し付けることである。それは、熱風の吹きかけを止めると同時に溶融部の温度は急速に下降してしまうので固化が表面から進んでしまい、その結果、相手の熱可塑性樹脂ベースとの間に十分な融合状態が得られないためである。
故に、双方の熱可塑性樹脂成形品の溶着部へ同時に熱風を吹きかけ両面を溶融させて突き合わせた方がより良い融合状態を得られ、溶着力がさらに向上することがわかる。
【０００７】
一方、アウトサート成形法においては、高価な金型を必要とし、その金型へ混合成形品を取り付ける手段も必要とする。
さらに、接着剤を用いる方法は接着剤が乾燥して接着が完了するまで移動する事ができないし、接着位置もばらつきが多く精度の面で問題があった。
本発明は、以上の如き課題に鑑みて提案されるものであって、その目的は、双方の可塑性樹脂成形品を熱風を用いて容易にしかも精度良く溶着できる熱風溶着装置と、双方の熱可塑性樹脂成形品の内一方の熱可塑性樹脂は植物繊維と樹脂が混合した混合成形品でかつ前記熱風溶着装置で溶着した組立済み樹脂成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明のおいては、双方が熱可塑性樹脂からなる成形品同士を熱風を用いて熱溶着する熱風溶着装置において、
双方の成形品を当接させた状態で位置決めを行う位置決め治具と、
一方又は双方の樹脂成形品を適宜な間隔をおいて対面させながら離反させたり、再度接近して前記位置決めを行った状態に樹脂成形品同士を当接させることができる駆動装置と、
通常は前記駆動装置の移動範囲外に待機しており、一方の樹脂成形品と他方の樹脂成形品が前記駆動装置にて適宜な間隔へ広げた時、熱風の吹き出し部を双方の樹脂成形品間に移動し、双方の樹脂成形品における溶着部へ同時に熱風を吹き付けるためのノズルと、
からなることを特徴とするものである。
【０００９】
さらに、請求項２記載の発明においては、請求項１記載の熱風溶着装置において、ノズルの吹き出し面に多数の小径貫通孔が形成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
さらに、請求項３記載の発明においては、請求項２に記載の熱風溶着装置において、小径貫通孔は、樹脂成形品の材質、溶着部の形状等により、孔径、孔数、孔密度等が任意に設定されていることを特徴とするものである。
【００１１】
さらに、請求項４記載の発明のおいては、請求項２に記載の熱風溶着装置において、ノズルの吹き出し面の周囲にリブを設けることにより、熱風が溶着部へ集中的に吹き付けることを可能にしたことを特徴とするものである。
【００１２】
さらに、請求項５記載の発明のおいては、請求項２に記載の熱風溶着装置において、ノズルの吹き出し面に形成された各々の小径貫通孔の周囲にリブを設けることにより熱風が溶着部へ集中的に吹き付けることを可能にしたことを特徴とするものである。
【００１３】
さらに、請求項４記載の組立済み樹脂成形品において、溶着せしめる相互の熱可塑性樹脂からなる成形品において、一方の樹脂成形品が植物繊維を含有した混合成形品で、さらに前記相互の樹脂成形品が請求項１〜３に記載の何れかに該当する熱風溶着装置を用いて溶着され一体となったことを特徴とするものである。
【００１４】
請求項１記載の熱風溶着装置は、双方が熱可塑性樹脂からなる成形品である場合に用いられ、双方の溶着部へ同時に熱風を吹きかけ溶着面を熱で溶融させたのち、直ちに双方を突き合わせることにより溶着することができる装置である。
なお、双方の成形品は同種の熱可塑性樹脂であることが望ましい。
【００１５】
本発明の熱溶着装置の構造は、双方の熱可塑性樹脂成形品（以下「成形品」と称する）が個別に据え付けられる位置決め治具を熱風溶着装置へ具備し、その位置決め治具へ各々の成形品を据え付けることにより所望する溶着位置に双方が当接した状態を得ることが可能である位置決め治具と、前記記載したように相互の成形品を位置決め治具へ据え付けた後、一方の成形品をクランプ機構または吸引機構などにより保持しながら他方の成形品から適宜な間隔をおいて対面する様に引き上げ、さらに加熱後、再度降下して他方の成形品へ当接させ更に押し圧力を与える駆動装置と、通常は待避場所に有るが、双方の成形品が前記駆動装置により適宜な間隔をおいて対面している状態で、双方の成形品間に進行し、双方の溶着部へ同時に熱風を吹き付け、十分に溶融した後、先ほどの待避場所へ後退して次回の作業に備えることができる進退可能なノズルと、からなっている。なお、ノズルは、前進及び後退して成形品間に移動する以外に、回転運動で成形品間に移動するようにしてもよい。
【００１６】
請求項２記載の熱風溶着装置は、前記ノズルの吹き出し面において、多数の小径貫通孔が形成されている。そのため、熱風は均等な風圧で溶融部へ吹きかけることができ、均一に加熱することができる。開口が広い場合は、ノズルの中心部と周辺部とを比較すると中心部の方が風圧（流速）が高いため加熱が不均一になる。
小径貫通孔の直径としては、条件によって異なるが、約０．９ｍｍ〜１．３ｍｍが望ましい。
なお、吹き出し面の貫通孔（風量）を相手の樹脂に合わせることにより、相互の樹脂が異なっても同時に溶着を行うことができる。
【００１７】
請求項３記載のノズルは、熱風を吹きかける対象部分の材質、溶着部の形状等により、所望する理想的な溶着製品を得ることができる。
請求項４記載のノズルは、ノズルの吹き出し面の周囲にリブを設けたことにより熱風は拡散せず、リブがガイドになって集中的に溶着部へ吹き付けることができる。したがって、効率よく溶融できると共に熱風を当てたくない所へのガードとして用いることができる。
【００１８】
請求項５記載のノズルは、ノズルの吹き出し面に形成された各々の小径貫通孔の周囲にリブを設けたことにより熱風は拡散せず、リブがガイドになって集中的に溶着部へ吹き付けることができ、効率よく溶融できる。
請求項６に記載の組立済み樹脂成形品は、その構成における溶着せしめる相互の熱可塑性樹脂からなる成形品において、一方の成形品が植物繊維を含有した混合成形品で、さらに前記相互の成形品が請求項１記載の熱風溶着装置を用いて溶着され一体となったものである。植物繊維を含有した混合成形品を得る事例として、特開２００３−１６５１０８号公報へケナフの茎を用いた事例が開示されている。したがって、本組立済み樹脂成形品は、同一の装置でお互いの位置規制及び同時に加熱溶融することが可能である装置を用いたため組立仕上がり寸法精度が高く、また、ガラス繊維を使っていないことから環境負荷が低減された自然にやさしい成形品である。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように本発明の熱可塑性樹脂成形品に用いる熱風溶着放置及びそれを用いた組立済み樹脂成形品は、進退可能な熱風発生装置にて相互の成形品を同時に加熱できそして直ぐ押し付けて溶着できる熱風溶着装置であり、
また、溶着せしめる成形品の一方が植物繊維を含む樹脂からなり、前記熱風溶着装置にて相互の成形品を溶着し一体にした組立済み成形品は次の様な効果を得ることができる。
ａ．相互の成形品を各々の位置決め治具に取り付けその位置関係を保ちながら熱風を吹きかけることが出来るので、仕上がり寸法の精度が向上する。
ｂ．熱風で溶着部を溶融させた後直ぐ押し付けることが可能なので高い溶着強度が得られる。
ｃ．ノズルの吹き出し部に多数の小径貫通孔を設けたことにより、均一に熱風を吹き付けることができ溶着精度が向上する。
ｄ．ノズルの周囲及び小径貫通孔の周囲にリブを設けることにより、熱風の吹き出し方向を規制でき、効率よく溶融できる。
ｅ．植物繊維入り成形品であるため、ガラスいり成形品と比べて廃棄処理が容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
熱可塑性樹脂へのフィラーとして用いる代表的な植物繊維は、木の粉、麻、椰子、わら、ケナフなどが挙げられる。その中において、特に最近ケナフは注目され、その要因として、
・１年草であり、
・２酸化炭素を吸収するほど成長が早い、
・茎から良質のパルプが得られる
などの特徴がある。
次に、各図に基づいて、本発明の実施例について詳しく説明する。
【実施例１】
【００２１】
実施例１では、請求項１及び請求項２に対応する実施例を紹介する。
図１は本発明の実施例である熱可塑性樹脂成形品に用いる熱風溶着装置１の側面図、図２は溶着する成形品を取り付ける位置決め治具Ａ１０、及び位置決め治具Ｂ１１の斜視図、図３はノズル１２の拡大図である。
図１に基づいて熱風溶着装置１を説明する。ベース１３には位置決め治具Ａ１０、位置決め治具Ｂ１１、熱風発生装置２０、天板３０を固定するための支柱１４が取り付けられている。なお、熱風発生装置２０は図に記載されているように水平方向に摺動可能である。
【００２２】
位置決め治具Ａ１０は、プラスチックベース２を取り付ける段付の受け台で、プラスチックベース２の４隅に位置することにより熱風溶着装置におけるセット位置を規制する（図２）。
位置決め治具Ｂ１１は、樹脂製の子部品である固定具３を取り付ける受け台で、４カ所に設けてある。この位置決め治具Ｂ１１に固定具３をセットし、次にプラスチックベース２を位置決め治具Ａ１０へ固定具３を被せるようにセットすると固定具３の溶着部とプラスチックベース２は当接する位置関係になる。
【００２３】
更に詳しく説明すると、固定具３にプラスチックベース２を被せた時、固定具３がプラスチックベース２へ先当たりし、プラスチックベース２が浮いた状態になるようにお互いのセット高さを調整する。その結果、プラスチックベース２が浮いた隙間分移動できるため、固定具３及びプラスチックベース２の両方が溶融した樹脂が押し圧力により潰れ融合することが可能となる。
【００２４】
熱風発生装置２０について説明すると、この熱風発生装置２０は、各位置決め治具Ｂ１１に対応してベース１３上に４ヶ所に配設されており、熱風発生部２１、パイプ２２、ノズル２３から構成されている。熱風発生部２１は、既存のヒータ及び送風機からなり、パイプ２２は熱風発生部２１からの熱風をノズル２３に送り込んでいる。ノズル２３は、図３に示すように上下に吹き出し面２４を具備している。吹き出し面２４が上下に具備していることにより、２カ所へ同時に熱風を吹きかけることができ、
さらに、吹き出し面２４に多数の小径貫通孔２５を設けたことにより、風圧は中央部に対して周囲部が減少することなく全体に分散される。その結果、均一に加熱面を溶融することができる。本実施例の小径貫通孔２５の直径は、加熱効率を検討した結果、１mmにした。
【００２５】
さらに、熱風発生装置２０は、スライド機構（図示せず）により、破線で示す様に水平方向に摺動することが可能である。したがって、通常は待機場所に位置するが、プラスチックベース２が後述する昇降装置により上昇した時、ノズル２３が固定具３の上部の位置まで前進し固定具３、プラスチックベース２の両方へ熱風を吹きかけることを可能としている。更に、溶融時間経過後、熱風発生装置２０を後退させ、昇降装置の動きを邪魔しない待機場所に戻る。
【００２６】
支柱１４によりベース１３に固定された天板３０には昇降装置としてシリンダーＡ３１が取り付けられ、そのシャフト３２へは移動板３３が固定されている。可動板３３へは、シリンダーＢ３４が設けられており、そのシャフト３５にフック３６が具備されている。なお、フック３６の位置は図２における位置決め治具Ａ１０、Ａ１０間のＣの位置に相当するように設けられているので、可動板３３が降下しても位置決め治具Ａ１０によりその動きを妨げるものではない。
【００２７】
シリンダーＡ３１により可動板３３が降下した時、シリンダーＢ３４によりフック３６をプラスチックベース２側に移動させフック３６の爪３７をプラスチックベース２の下側にもぐらせることができる。したがって、可動板３３が上昇するとフック３６により引っかけられたプラスチックベース２が上部へ移動する。そのため、固定具３との間に空間が生じ、その空間へ熱風発生装置２０のノズル２３を移動させて両方へ熱風を吹きかけることができる。
以上が本実施例１よる熱風溶着装置１の構成である。
【実施例２】
【００２８】
実施例２では、実施例１の熱風溶着装置１を用いて組み立てる方法及びその製品に係る請求項４に対応する実施例を紹介する。
図４は本実施例で得られた組立済み樹脂成形品４の斜視図、図５はプラスチックベース２へ溶着する子部品の固定具３の説明図で（Ａ）は斜視図（Ｂ）は側面図、図６は熱溶着装置１の位置決め治具Ｂ１１へ固定具３をセットした斜視図、図７は固定具３へ被せるようにプラスチックベース２を位置決め治具Ａ１０へセットした斜視図、図８は可動板３３を降下させてフック３６によりプラスチックベース２をクランプした要部断面図、図９は可動板３３を上昇させた後、ノズル１２から熱風４０を吹きかけている要部断面図、図１０はノズル１２を後退させた後、移動板３３を降下させて溶着させている要部断面図、図１１は溶着完了後移動板３３を上昇し取り出した組立済み樹脂成形品４の要部断面図である。
【００２９】
プラスチックベース２は、植物繊維としてケナフ茎の粉砕片が５０％、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂が５０％の混合成形品を用いた。また、固定具３の材料はポリプロピレン（ＰＰ）樹脂である。
本実施例で得られた組立済み樹脂成形品４は、プラスチックベース２に固定具３を溶着固定したことによりプラスチックベース２を相手側に取り付けることができる。また、寸法精度も高いため組立が容易に行うことができる。
【００３０】
固定具３について図５により説明すると、固定具３の底板３a側面には位置決め治具Ｂ１１にセットするときに誤挿入防止用の突起３ｂが形成され、さらに、底板３aの裏面には溶着ボス３cが複数形成されている。この溶着ボス３cが熱風により溶融することによりプラスチックベース２へ溶着される。
実施例１の熱風溶着装置１を用いて行う溶着方法は、まず、図６に示す様に、熱風溶着装置１のベース１３に設置された位置決め治具Ｂ１１へ固定具３を裏返して４カ所へセットする。位置決め治具Ｂ１１は、固定具３に形成された突起３bに相当する溝１１aが形成されているため固定具３の方向について誤ることがない。
【００３１】
次に、固定具３に被せるように溶着面を下にしてプラスチックベース２を位置決め治具Ａ１０へセットする（図７）。
プラスチックベース２は固定具３の溶着ボス３cに先当たりするため、プラスチックベース２の端面２aが位置決め治具Ａ１０から図８に示すＬの寸法分（溶着ボスの高さ程度）浮いている。これは、溶着ボス３cが熱風で溶融されたとき可動板３３の押し圧力にて押し潰れることを考慮しているからである。
【００３２】
以上の様に、固定具３及びプラスチックベース２を位置決め治具Ｂ１１及び位置決め治具Ａ１０へそれぞれセットした後、シリンダーＡ３１により移動板３３をプラスチックベース２へ移動させる。その状態を熱風溶着装置１の要部のみ記載した要部断面図図８に示す。
左右に広がっていたフック３６は、シリンダーＢ３４によりプラスチックベース１３へ近づきフック３６の一部である爪３７が端面２aへ潜り込むことによりプラスチックベース２をクランプすることができる。
【００３３】
次に図９に示すように、シリンダーＡ３１のシャフト３２により移動板３３を上昇させるとクランプされていたプラスチックベース２も上昇し、固定具３と離れて空間が生じる。その空間へ待機場所に待機していた熱風発生装置２０がスライド機構（図示せず）により固定具３の上部まで移動させる。その後、熱風発生装置２０の熱風発生部２１から熱風４０をパイプ２２を通してノズル２３へ送り込む。この時の熱風４０の温度は４５０℃に設定した。ノズル１２へ送り込まれた熱風４０は、上下の吹き出し面２４に形成された多数の小径貫通孔２５からプラスチックベース２の溶着部及び固定具３の溶着ボス３ｃへ吹きかける。熱風４０を多数の小径貫通孔２５から吹き付けるため相手に均等な風圧で加熱できる効果を得られる。
【００３４】
充分に溶融し設定した時間経過後、熱風４０の吹き付けを止めると同時に熱風発生装置２０を待機場所へ後退させる。
後退完了後、移動板３３を降下させてプラスチックベース２を固定具３へ押し付ける。押し圧により、溶融したプラスチックベース２の溶融部と固定具３の溶着ボス３c及び底板３a底面の樹脂が融合され一体になる（図１０）。
設定された融合時間経過後、周囲から冷却用のエアーを吹きかけたりまたは自然冷却により融合された樹脂が固化し溶着が完了した。フック３６を広げクランプを解除した後移動板３３を上昇させると組立済み樹脂成形品４を取り出せることができる（図１１）。
【実施例３】
【００３５】
実施例３では、ノズル２３の構成例であって、請求項３に基づく実施例を紹介する。
前述した実施例１、２の場合、小径貫通孔２５は、上下の吹き出し面２４において、すべて同一径、同一配置、密度のものであるが、溶着すべき樹脂成形品の材質、溶着部の形状等は種々あり、これらに対応して、熱風の温度は勿論であるが、小径貫通孔２５の孔径、孔の数、配置等を対象物に応じて変更することにより、所望する溶着状態を得ることができる。
図１２は、ノズル２３の吹き出し面２４において、双方の面の小径貫通孔２５の大きさと配置及び数を変えることにより、加熱条件を変えるようにした例である。図１２において、（Ａ）は上面の吹き出し面２４を示し、（Ｂ）は下面の吹き出し面２４を示し、相互に小径貫通孔２５の孔径、数、配置等が違っている。
【実施例４】
【００３６】
本実施例４は、ノズル２３の形態（形状）に関するもので、図１３（Ａ）はノズル２３を二股状に形成した例、（Ｂ）はノズル２３を一体化した例である。そして、（Ｂ）のノズル２３は、実施例１の場合は前進又は後退運動で成形する間に出入りする例であるが、矢印ａに示すように、軸ｂを中心とした回転運動で成形品間に出入りする構成としてもよい。このような構成とすることにより、制御が容易であると云う利点がある。
【実施例５】
【００３７】
本実施例５は、ノズル２３の形態（形状）に関するもので、請求項４に基づく実施例を紹介する。
図１４は、実施例５の説明図である。図１４を基に説明すると、吹き出し面２４の周囲にリブ２６をノズル２３の側面から延長する様に設けている。前記リブ２６が吹き出し面２４の周囲を囲むことにより熱風が拡散せず、溶着部へ集中的に効率良く吹き付けることができる。
また、熱風の吹き出し方向を規制できるため熱風に当てたくない所へのガードとして利用することができる。
【実施例６】
【００３８】
本実施例６は、別のノズル２３の形態（形状）に関するもので、請求項５に基づく実施例を紹介する。
図１５は、実施例６の説明図である。図１５を基に説明すると、ノズル２３の吹き出し面２４に形成された各々の小径貫通孔２５の周囲にリブ２６を設けた。前記リブ２６の効果にて、熱風は拡散せず、リブ２６がガイドになって集中的に溶着部へ吹き付けることができ、効率よく溶融できる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】実施例１の熱風溶着装置の側面図。
【図２】実施例１の位置決め治具Ａ、及び、位置決め治具Ｂの斜視図。
【図３】実施例１のノズルの拡大図。
【図４】実施例２による組立済み樹脂成形品の斜視図。
【図５】実施例２による固定具３の説明図。
【図６】実施例２における位置決め治具Ｂへ固定具をセットした斜視図。
【図７】実施例２におけるプラスチックベースを位置決め治具Ａへセットした斜視図。
【図８】実施例２におけるフックによりプラスチックベースをクランプした要部断面図。
【図９】実施例２におけるノズルから熱風を吹きかけている要部断面図。
【図１０】実施例２における溶着させている要部断面図、
【図１１】組立済み樹脂成形品の要部断面図。
【図１２】実施例３における小径貫通孔の説明図。
【図１３】実施例４におけるノズルの形状の説明図。
【図１４】実施例５におけるノズルの形状の説明図。
【図１５】実施例６におけるノズルの形状の説明図。
【符号の説明】
【００４０】
１  熱風溶着装置
２  プラスチックベース
３  固定具
４  組立済み樹脂成形品
１０  位置決め治具Ａ
１１  位置決め治具Ｂ
１２  ノズル
２３  ノズル
２５  小径貫通孔
２６  リブ
３３  移動板
４０  熱風
【図１】
2005059271.tif 000003
【図２】
2005059271.tif 000004
【図３】
2005059271.tif 000005
【図４】
2005059271.tif 000006
【図５】
2005059271.tif 000007
【図６】
2005059271.tif 000008
【図７】
2005059271.tif 000009
【図８】
2005059271.tif 000010
【図９】
2005059271.tif 000011
【図１０】
2005059271.tif 000012
【図１１】
2005059271.tif 000013
【図１２】
2005059271.tif 000014
【図１３】
2005059271.tif 000015
【図１４】
2005059271.tif 000016
【図１５】
2005059271.tif 000017