(57)【要約】【課題】  プレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板を提供する。【解決手段】  亜鉛系めっき表面にリン酸亜鉛を主体とするリン酸塩皮膜を有する亜鉛系めっき鋼板において、前記亜鉛系めっき鋼板の表面粗さのピークカウントＰＰＩのカットオフを０．０８０μｍとしたときの山の数ＰＰＩ（０．０８０）と、ピークカウントＰＰＩのカットオフを０．３１８μｍとしたときの山の数ＰＰＩ（０．３１８）の差が４０以上である。前記亜鉛系めっき鋼板の表面粗度Ｒａは０．７μｍ≦Ｒａ≦１．７μｍである。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜鉛系めっき表面にリン酸亜鉛を主体とするリン酸塩皮膜を有する亜鉛系めっき鋼板において、前記亜鉛系めっき鋼板の表面粗さのピークカウントＰＰＩのカットオフを０．０８０μｍとしたときの山の数ＰＰＩ（０．０８０）と、ピークカウントＰＰＩのカットオフを０．３１８μｍとしたときの山の数ＰＰＩ（０．３１８）の差が４０以上であることを特徴とするプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板。
【請求項２】
前記亜鉛系めっき鋼板の表面粗度Ｒａが０．７μｍ≦Ｒａ≦１．７μｍであることを特徴とする請求項１記載のプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板。
【請求項３】
前記リン酸塩皮膜の付着量は０．２〜３ｇ／ｍ2であることを特徴とする請求項１又は２記載のプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車車体等の用途に使用されるプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来鋼板をプレス成形する際には、プレス油、またはワックス等を含有した比較的粘度の高い潤滑油が広く一般的に使用されている。又、防錆性を高めるために鋼板表面に亜鉛含有金属のめっきを施した鋼板（以下、亜鉛系めっき鋼板と称する）をプレス等により成形したのち使用される場合が増加しつつある。
【０００３】
ところが亜鉛系めっき鋼板はめっき層に含有される亜鉛が比較的柔らかく且つ融点も低いため、プレス成形の際に金型に亜鉛が凝着し易い性質を有しており、通常のプレス油等による潤滑では鋼板上のめっきと金型とのかじりを防止することが困難である。
【０００４】
近年、自動車車体等の製造工程においては、生産性を向上し、製造コストを低減するために、従来になく高速でプレス加工が行われている。また、複雑な形状の部品を一体プレスで成形することにより、組み立て工程を簡略化し、製造コストの低減を計るといったニーズが強まり、ますますプレス油、潤滑油などの従来技術による潤滑方法のみでは前述のプレス成形への対応が困難となっている。
【０００５】
一方、自動車車体等の防錆性を高めることを目的として亜鉛系めっき鋼板の自動車車体などに対する使用比率はますます増加する傾向にあり、前述の複雑な形状の部品（以下、難成形部品）等のプレス成形性の改良が重要となっている。その改善方法として、亜鉛めっき上にリン酸亜鉛を主体とするリン酸塩皮膜を形成させる技術が知られているが、特許文献１には、リン酸亜鉛皮膜に、さらに鉄、コバルト、ニッケル、カルシウム、マグネシウム、マンガンの内の１種以上を含有させるリン酸亜鉛複合皮膜とすることで、結晶水の脱水による吸熱ピーク温度を高温側にシフトさせてリン酸亜鉛複合皮膜の耐熱性を向上させることにより、高速プレス成形性に優れた亜鉛含有めっき鋼板複合体が得られることが開示されている。
【０００６】
また特許文献２に、リン酸塩処理亜鉛系めっき鋼板の高面圧下でのビード摺動特性を改善し、さらに加工性に優れるリン酸塩処理亜鉛系めっき鋼板を提供する技術が開示されている。
【０００７】
さらに特許文献３に、非晶質のリン酸塩皮膜を有する亜鉛系めっき鋼板の表面粗度Ｒａ、リン酸塩皮膜の付着量Ｃｐ及び両者の関係を特定範囲に規定することで、フラッシュめっき装置等の特別な設備を用いることなく製造でき、優れた潤滑性を発揮する亜鉛系めっき鋼板を提供する技術が開示されている。
【０００８】
しかし、特許文献１に開示されるリン酸亜鉛複合皮膜では、難成形部品のプレス成形における高面圧、曲げ戻し変形条件下では、金型による強いせん断変形によってリン酸亜鉛複合皮膜（リン酸塩皮膜）の剥離が生じ、皮膜特性が発現されない場合が多い。
【０００９】
特許文献２に開示されるリン酸塩処理亜鉛系めっき鋼板はＭｇを添加することによりリン酸塩が粒状結晶を有することを特徴としているために、Ｒａが低い領域（０．２μｍ≦Ｒａ≦０．７μｍ）において良好なプレス成形性を有すると考えられる。このような鋼板の場合、ビード径が大きく摺動長が長くなると、摺動により軟質な亜鉛層が変形し、早期に表面が平坦化される。その結果摺動後期ではＲａが低くなり、ミクロプールが形成されず油の保持量が少なくなり金型と鋼板とのミクロな凝着が起こり、かじりが発生しやすくなる。
【００１０】
さらに、特許文献３に開示される亜鉛系めっき鋼板もダブルビードなど難成形性部品に使用される場合においては必ずしも優れたプレス性を得ることができない。
【００１１】
以下に先行技術文献情報について記載する。
【特許文献１】特開平０７−１３８７６４号公報
【特許文献２】特開２００３−１１９５６９号公報
【特許文献３】特開平１１−３４３５８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、プレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板、特に難成形部品へのプレス成形に対応しうるプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは前述の諸問題を解決すべく、亜鉛系めっき鋼板の表面形状など鋭意検討を重ねた結果、亜鉛系めっき鋼板表面の微細な凹凸を増やすことにより著しくプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板が得られることを見出した。本発明は、この知見に基づくものである。
【００１４】
上記課題を解決する本発明の手段は以下の通りである。
【００１５】
（１）亜鉛系めっき表面にリン酸亜鉛を主体とするリン酸塩皮膜を有する亜鉛系めっき鋼板において、前記亜鉛系めっき鋼板の表面粗さのピークカウントＰＰＩのカットオフを０．０８０μｍとしたときの山の数ＰＰＩ（０．０８０）と、ピークカウントＰＰＩのカットオフを０．３１８μｍとしたときの山の数ＰＰＩ（０．３１８）の差が４０以上であることを特徴とするプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板。
【００１６】
（２）前記（１）において、前記亜鉛系めっき鋼板の表面粗度Ｒａが０．７μｍ≦Ｒａ≦１．７μｍであることを特徴とするプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板。
【００１７】
（３）前記（１）又は（２）において、前記リン酸塩皮膜の付着量は０．２〜３ｇ／ｍ2であることを特徴とするプレス成形性に優れた亜鉛系めっき鋼板。
【００１８】
なお、本発明において、ピークカウントＰＰＩは、米国のSAE規格で定められた、表面粗さの粗さ曲線における１インチあたりの山数（peaks per inch）を示している。図１に、上記SAE規格に関して米国のThe Engineering Society for Advancing Mobility Land Sea Air and Space:SAE J911-JUN 86 「SURFACE TEXTURE MEASUREMENT OF COLD ROLLED SHEET STEEL」で定められたＰＰＩの定義に関する表面粗さの粗さ曲線を示す。すなわち、図１において粗さ曲線の平均線から、正負、両方向に一定の基準レベルＨを設け、負の基準レベルを越えた後、正の基準レベルを超えたとき、１カウントとする。このカウントを評価長さＬｎに達するまで繰り返し、数えた個数で表示したものをＰＰＩと定義する。本発明においては、Ｌｎ＝１ｉｎｃｈ（＝２５．４ｍｍ）、とし、Ｈ（ピークカウントレベル：粗さ曲線の平均線から基準レベル間の幅）を０．３１８μｍ、０．０８０μｍとしたときのピークカウントをそれぞれＰＰＩ（０．３１８）、ＰＰＩ（０．０８０）と記載する。
【００１９】
また本発明における表面粗度（算術平均粗さ）Ｒａは、JIS B 0601-1994に基づく。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る亜鉛系めっき鋼板は、所定の粗さを有することで、高面圧で、曲げ戻し変形のあるプレス成形であっても、皮膜が平坦になっても該平坦部に多数のミクロプールが分散して存在することで、油保持能力が向上し、摺動時に金型とめっき鋼板表面の間に油が供給されるため、優れたプレス成形性が発現される。
【００２１】
本発明に係る亜鉛系めっき鋼板は、従来のプレス油、潤滑油、リン酸塩皮膜の技術では対応しきれないプレス成形用途への適用が可能となり、近年のプレス事情、例えば複雑な形状の一体成形化などを行う難成形部品への適用が可能であり、これによって、プレス成形の低コスト化を図りながら、高品質のプレス成形品が得られ、生産性の向上を図ることが可能となる。
【００２２】
また、本発明に係る亜鉛系めっき鋼板は、塗装品質も良好であるので、プレス成形を施した後、またはプレス成形を施すことなく、塗装用途にも使用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明について詳しく説明する。
【００２４】
リン酸塩皮膜の潤滑作用自体は公知である。亜鉛系めっき鋼板にリン酸と亜鉛からなる単純なリン酸亜鉛皮膜を形成することで、通常のプレス成型性を評価する単純な形状の成形を行う深絞り試験においては、リン酸亜鉛皮膜の潤滑作用によって十分実用に耐えうるプレス成形性を発現できる。
【００２５】
しかし、従来の前記リン酸亜鉛皮膜では、難成形部品の特に面圧の高いビード部で、かじりが生じ材料の流入が阻害され、プレス割れとなる場合があった。この理由は次のように考えられる。
【００２６】
亜鉛めっき鋼板、例えば電気亜鉛めっき鋼板にリン酸塩皮膜を形成させ、高い面圧でプレス成形をした場合、強いせん断力が発生し、リン酸塩皮膜が破壊される。このことによりリン酸塩皮膜本来の潤滑性が損なわれるだけではなく、リン酸塩皮膜の損傷した部位において純亜鉛層が露出し、プレス金型と亜鉛の直接接触による亜鉛の凝着を引き起こすことによりかじりが発生し、ついにはプレス割れに至るものと考えられる。
【００２７】
特に難成形部品のプレス成形においては、ビード部が高面圧であるだけではなく、ダブルビードと呼ばれるビード部が２重になっている金型の場合がある。ダブルビードの金型プレスにおいてはプレス成形時において同一部位が２回摺動を受けることになるため、１回目のビード通過で皮膜が破壊され、２回目のビード通過時に金型と亜鉛との直接接触による亜鉛の凝着が起こり、プレス割れが起こりやすい。
【００２８】
本発明では亜鉛系めっき表面にリン酸亜鉛を主体とするリン酸塩皮膜を有する亜鉛系めっき鋼板において、該めっき鋼板表面に微細な凹凸のみを増加させた鋼板であり、それによって、１回目のビード通過により皮膜が変形されても、単に平坦になるだけではなく、鋼板表面全面に前記微細凹凸に由来する多数のミクロプールが分散して存在して、油保持量が多くなるため、２回目のビード通過において金型と鋼板表面の亜鉛との凝着を抑制することができる。また、ビード径が大きく摺動距離が長い場合にも前述のミクロプールが形成され、油保持量が多く保たれるため、金型と鋼板とのミクロな凝着を起こりにくくすることができる。
【００２９】
図２を参照して、本発明の亜鉛系めっき鋼板が優れたプレス成形性を発現する機構について説明する。図２には、（ａ）比較例の亜鉛系めっき鋼板（以下、比較鋼板とも記載する。）、（ｂ）本発明例の亜鉛系めっき鋼板（以下、発明例鋼板とも記載する。）の各々について、（１）摺動前粗さプロファイル、（２）摺動後粗さプロファイル及び（３）摺動後の表面ミクロピット分布状態の各々を模式的に示している。なお、リン酸塩皮膜そのものが有する微細凹凸は、前述のめっき鋼板表面に付与される微細凹凸に比べるとさらに微細であるため、図２では、リン酸塩皮膜そのものが有する微細凹凸は省略されている。
【００３０】
図２−（１）は摺動前粗さプロファイルを示す。図中、Ｈ＝０．６３５、Ｈ＝０．３１８、Ｈ＝０．０８０で示される直線は、粗さ曲線の平均線から、正負、両方向に設けたピークカウントレベルＨ＝０．６３５μｍ、Ｈ＝０．３１８μｍ、Ｈ＝０．０８０μｍに対応する直線である。（ａ）の比較例鋼板、（ｂ）の本発明例鋼板共に通常のＰＰＩカウント数は２５で同じであるが、本発明で規定されるパラメーター、すなわちＰＰＩ（０．０８０）とＰＰＩ（０．３１８）の差、ＰＰＩ（０．０８０）−ＰＰＩ（０．３１８）は、（ａ）の比較例鋼板は０であり、（ｂ）の本発明例鋼板は、表面の微細凹凸が多数あるため、６０である。通常のＰＰＩは、ピークカウントレベルＨ＝０．６３５μｍを超えるピーク数である。本明細書では、ＰＰＩ（０．６３５）と記載する。なお、以下の記載において、Ｈ（ピークレベル）を記載しないＰＰＩは、Ｈ（ピークレベル）：０．６３５μｍを超える全てのピーク数のカウントである。
【００３１】
このような表面プロファイルを有する亜鉛系めっき鋼板がプレスにより摺動をうけると、表面が加工を受けるため、比較例鋼板（ａ）と本発明例鋼板（ｂ）が同等の変形を受けたと仮定、ここでは粗さ曲線の平均線より突起している表面の凸部部分が粗さ曲線の平均線まで変形を受けたと仮定した場合、図２−（２）摺動後粗さプロファイルに示すように、リン酸塩皮膜の下層にあたる亜鉛層が軟質であるため、表面が変形し、表層部が平坦化する。（ａ）の比較例鋼板では、摺動後の平坦部同士の距離が長くなっているが、（ｂ）の本発明例鋼板は微細凹凸が存在するために平坦部同士の距離が短くなっている。このときの摺動後表面を模式的に表すと、図２−（３）で示すようになる。
【００３２】
図２−（３）において、（ａ）の比較例鋼板では油を保持できる部位であるミクロピットが散在しているのに対して、（ｂ）の本発明例鋼板の表面は微細な凹凸が平坦化された後も残るため、それに由来するミクロピットが表面全面に分散して存在する。その結果、（ｂ）の本発明例鋼板は、摺動時に金型とめっき鋼板表面の間に油が絶えず供給されるため、たとえリン酸塩皮膜が脱離し亜鉛層が露出しても、金型と亜鉛間の凝着が抑制される。その結果従来技術では達成し得なかった高面圧成形に耐え得るプレス成形性に優れたリン酸塩皮膜を有する亜鉛系めっき鋼板を得ることができるものと推定される。
【００３３】
通常、ＰＰＩを測定する場合、ＰＰＩ数は、図１中に示されるＨ（ピークカウントレベル）：０．６３５μｍを超える全てのピーク数をカウントする。本発明者らは厳しいプレス条件の場合、例えば繰り返し摺動を受ける場合は、上述の機構で示されるように、変形を受けた後に微細凹凸を存在させることでプレス成形性が向上し、本発明の課題を達成することが可能であることに着目し、ビードにより引き抜き加工を施し、表面を平坦化した後の状態における摩擦係数を測定し、最適な微細凹凸を表現できるピークカウントレベルを検討した。その結果、ＰＰＩ（０．０８０）とＰＰＩ（０．３１８）の差：ＰＰＩ（０．０８０）−ＰＰＩ（０．３１８）が摺動を受けた後の表面の平坦化後の凹部の分布を適切に表現出来ると結論した。この値の最適値は４０以上であり、さらに好ましくは４５以上である。ＰＰＩ（０．０８０）とＰＰＩ（０．３１８）の差が４０より小さいと油を保持することができるミクロプールが減少することにより優れたプレス成形性を有することが出来なくなる。
【００３４】
本発明の亜鉛系めっき鋼板の表面粗度Ｒａは０．７μｍ≦Ｒａ≦１．７μｍであることが好ましい。Ｒａが０．７μｍより小さい場合、防錆油の蓄油能力が低くなり、十分な潤滑性改善効果が認められなくなる。Ｒａが１．７μｍより大きい場合、調質圧延における加工度が高くなり、加工硬化によって原板の加工性が低下することになる。
【００３５】
本発明における亜鉛系めっき鋼板は、亜鉛、又は亜鉛と他の金属、例えばニッケル、鉄、アルミニウム、マンガン、クロム、鉛、アンチモン等の内から選ばれる少なくとも一種の金属との合金、及び不可避不純物によりめっきされた鋼板から選ばれる。
【００３６】
本発明におけるリン酸塩皮膜は、亜鉛以外の金属として鉄、コバルト、ニッケル、カルシウム、マグネシウム、及びマンガンなどを含んでいても良い。
【００３７】
前記リン酸塩皮膜の付着量には特に制限はないが、０．２〜３ｇ／ｍ2の付着量で前記亜鉛系めっき鋼板上に形成させることが好ましい。リン酸塩皮膜の付着量が０．２ｇ／ｍ2未満ではプレス成形性が不十分になることがあり、その付着量が３ｇ／ｍ2を超えるとプレス成形時にプレス型内に破壊されたリン酸塩皮膜が堆積し、異物として亜鉛系めっき鋼板表面に押し込まれるため、プレス傷が発生しやすくなることがある。
【００３８】
また、リン酸塩皮膜の付着量が前記範囲内にあると、塗膜密着性、塗膜鮮映性、塗装後耐食性などの塗膜品質を損なうことがなく、塗装性に優れるので、塗装用途への使用にも適する。
【００３９】
本発明で規定する粗さを有する亜鉛系めっき鋼板を製造する方法は特に制限されるものではないが、電気亜鉛めっき鋼板の場合はめっき前の原板（めっき原板）の粗さとめっき後の粗さは一定の対応関係があるので、電気亜鉛めっき前の原板の調圧条件を制御し、次に電気亜鉛めっき、リン酸塩処理を施することで、電気亜鉛めっき鋼板に所要の粗さを付与することが好ましい。
【００４０】
例えば、めっき原板の調圧条件の制御は、めっき原板を２回調質圧延することで可能である。第１回目の調質圧延は、ピークカウントＰＰＩの大きい圧延ロールを用いて圧延し、鋼板表面に微細な凹凸を付与する。第２回目の調質圧延は、第１回目の調質圧延で使用した圧延ロールよりも、表面粗さＲａが大きく、ピークカウントＰＰＩの小さい圧延ロールを用いて圧延する。２回目の調質圧延により、目的とする鋼板の表面粗さＲａを得るだけではなく、ロールと鋼板との非接触部において、１回目の調質圧延によって得られた微細凹凸が残存されることで、図２−（１）の（ｂ）本発明に示されるような表面の微細凹凸が多数存在する粗さプロファイルが得られる。
【００４１】
電気亜鉛めっき及びリン酸塩皮膜を形成後にピークカウントＰＰＩが本発明で規定する範囲にするには、１回目の調質圧延は表面粗さＲａが１．０〜２．９μｍ、ピークカウントＰＰＩが２２５〜６００の放電加工ロール、２回目の調質圧延はＲａが２．９〜５．０μｍ、ＰＰＩが１００〜２２５の放電加工ロールを各々用い、２回目の調質圧延終了時の伸張率（合計伸長率）が０．４〜０．７％となるように調質圧延を行えばよい。なお、前記ＰＰＩはＨ（ピークレベル）：０．６３５μｍを超える全てのピーク数のカウントである。
【００４２】
圧延ロールに粗さを付与する際に、ロール表面に、図２−（１）の（ｂ）本発明に示す粗さプロファイルに対応する粗さプロファイルを有する粗さを付与し、この圧延ロールを使用して１回の調質圧延で所要の粗さを付与してもよい。
【００４３】
亜鉛系めっき鋼板表面に前記リン酸亜鉛を主体とするリン酸塩皮膜を形成した後、更にその上に潤滑油の層を形成させることが好ましい。潤滑油の付着量が０．２〜３ｇ／ｍ2の塗布量で塗布形成させることが好ましい。塗布される潤滑油の種類には特に制限は無いが、比較的低融点の鉱油、天然油脂、合成エステル油及びワックスの内から選ばれることが好ましい。尚、これらの潤滑油には防錆添加剤、極圧添加剤等の各種添加剤を含んだものも使用できる。潤滑油の塗布量が０．２ｇ／ｍ2未満ではプレス成形性能が不十分になることがあり、３ｇ／ｍ2を超えるとプレス成形性能が飽和に達し、経済的に不利になることがある。
【実施例１】
【００４４】
下記実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例により特に限定されるものではない。
【００４５】
１．基体（冷延鋼板）
電気亜鉛めっき前の原板の調圧条件を制御することによって本発明の特徴である表面粗さを有する鋼板を得た。本発明例ではめっき前の原板を２回調圧することにより所定の粗さを得た。具体的には、第１回目の調質圧延では表面粗さＲａが２．３μｍ、ピークカウントＰＰＩが２７０の放電加工ロールを用いて圧延を行い、第２回目の調質圧延は表面粗さＲａが３．４、４．０、ピークカウントＰＰＩが１８０〜２２０の放電加工ロールを用いて圧延を行い、２回目の調質圧延終了時の伸張率（合計伸長率）が０．４〜０．７％となるようにして調質圧延を行った。また比較例鋼板については、前記本発明例の第１回目の調質圧延で使用した圧延ロール、または第２回目の調質圧延で使用したロールのいずれかを用いて、１回の調質圧延で伸張率が０．５〜０．７％となるように圧延を行った（比較例）。このように調質圧延により粗さを変えて製造したサンプルを基体とした。調質圧延後の基体の板厚は０．８ｍｍで、材質は軟質の極低炭素鋼である。
【００４６】
２．電気亜鉛めっき
２-１前処理
電解によりアルカリ脱脂した後、硫酸７０ｇ／リットルの水溶液中で５秒間酸洗した。
２-２電気亜鉛めっき
液循環型のめっき実験装置を用い、実ラインで複数の電解槽でめっきすることを想定して、めっき時の通電をオン、オフさせた。電流密度は６０Ａ/ｄｍ2でオン時間１秒を１５回繰り返し、めっき量を５０ｇ/ｍ2とした。また、めっき液は、硫酸亜鉛７水和物が４００ｇ／リットル、ｐＨを硫酸にて１．４とした、５０℃の硫酸酸性めっき浴を調整したものを用い、めっき浴と鋼板の相対流速は１．５ｍ／ｓとした。
【００４７】
３．リン酸塩皮膜形成処理
３−１．表調処理
基体を市販のチタンコロイドである表調処理液プレパレンＺＮ（日本パーカライジング株式会社製）を３ｇ／リットルの濃度に水で希釈し、処理温度４０℃、処理時間１０秒間で、スプレー圧１ｋｇｆ／ｃｍ2の条件でスプレー処理を行った。
３−２．リン酸塩皮膜形成処理
前記表調処理を施したそれぞれの基体を市販のＰＢ−ＰＰ１００（日本パーカライジング株式会社製）を５０ｇ／リットルの濃度に水で希釈し、処理温度５７℃、処理時間３０秒間のスプレー法にてリン酸塩皮膜形成処理を行った。
【００４８】
前記に従い電気亜鉛めっき、リン酸塩皮膜形成処理を行うことにより、粗さの異なるリン酸塩皮膜を有する亜鉛系めっき鋼板を作成した。亜鉛系めっき鋼板の粗さを表１に示した。
【００４９】
４．評価試験方法
亜鉛系めっき鋼板のリン酸塩皮膜重量、プレス成形性、塗装品質の評価を下記の様に行った。
４−１．リン酸塩皮膜重量
リン酸塩皮膜重量は下記に示す方法で求めた。
（１）予め試験片を精密天秤にて重量（Ｗ１：ｇ）を測定し、この試験片を重クロム酸アンモニウム２０ｇ／リットル、２５％アンモニア水４９０ｇ／リットルを含む脱イオン水溶液に常温で１５分間浸漬し、リン酸塩結晶を溶解した。
（２）これに水洗を施して試験片に残存している重クロム酸アンモニウム水溶液を除去し、乾燥した。
（３）再度、精密天秤にて試験片の重量（Ｗ２：ｇ）を測定し、その重量差（Ｗ１−Ｗ２）より単位面積あたりの皮膜重量を算出した。
４−２．粗さ測定
算術平均粗さ：Ｒａは、JIS B 0601-1994に基づき測定をおこなった。またＰＰＩは米国のSAE規格で規定された方法に従って測定を行った。
【００５０】
４−３．プレス成形性
処理された亜鉛系めっき鋼板のプレス成形性は、高面圧で曲げ戻し変形のあるプレス成形を模した試験である下記に示す条件の試験を行い評価した。
４−３−１．ドロービード試験
３０ｍｍ×２５０ｍｍの試験片に、潤滑油としてフックス社製アンチコリットPL3802を１．５ｇ／ｍ2塗布し、ビード先端半径５ｍｍ、ビード高さ３ｍｍ、押し付け力２０００ｋｇｆ、引抜速度２００ｍｍ／分でドロービードテストを行い、引き抜き抵抗（Ｒ）を求めた。結果を表１及び図３に示した。
４−３−２．加工後摺動性
前記ドロービード試験を押し付け力１０００ｋｇｆに変えた以外は同一の条件で試験を行い、得られた試験片のビードにより摺動を受けた面を対象面として、平板摺動試験（ビード：３×１０ｍｍ、押し付け圧：１３０．４Ｍｐａ、引抜速度１．０ｍ／分）を行い、そのときの引き抜き力（Ｆ）を測定し、摩擦係数（μ＝Ｆ／Ｎ）（Ｆ：引き抜き力、Ｎ：押し付け力）を測定した。結果を表１及び図４に示した。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
表１、図３及び図４から明らかなように、本発明で規定する粗さを付与された発明例（Ｎｏ．１〜７）は、引き抜き抵抗Ｒ及びドロービード後摩擦係数μの両方が小さく、プレス成形性に良好な結果を示していた。一方、本発明で規定する粗さが付与されていない比較例（Ｎｏ．８〜１４）は、引き抜き抵抗Ｒ及びドロービード後摩擦係数μの両方が大きく、プレス成形性の評価結果は発明例に比べてかなり劣っていた。
【００５３】
発明例について塗装品質として、自動車用カチオン電着塗装２０μｍ後、（ｉ）１ｍｍ碁盤目カットしてテープ剥離で塗料密着性を評価し、（ｉｉ）クロスカット塩水噴霧での塗膜膨れ幅を測定し、塗装後耐食性を評価したところ、通常のリン酸塩皮膜が形成された亜鉛めっき鋼板と同等の品質であった。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明に係る亜鉛系めっき鋼板は、優れたプレス成形性が要求される自動車車体等の用途に使用する亜鉛系めっき鋼板として利用することができる。
【００５５】
本発明に係る亜鉛系めっき鋼板は、一体成形、ダブルビード金型を使用してプレス成形を行う難成形部品の用途に使用する亜鉛系めっき鋼板として利用することができる。
【００５６】
本発明に係る亜鉛系めっき鋼板は、塗装品質も良好であるので、プレス成形を施した後、またはプレス成形を施すことなく、塗装を行う用途に使用される亜鉛系めっき鋼板として利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】表面粗さの粗さ曲線においてＰＰＩの定義を説明する図である。
【図２】本発明の亜鉛系めっき鋼板が優れたプレス成形性を発現する機構について説明する図で、（ａ）比較例の亜鉛系めっき鋼板、（ｂ）本発明例の亜鉛系めっき鋼板（の各々について、（１）摺動前粗さプロファイル、（２）摺動後粗さプロファイル及び（３）摺動後の表面ミクロピット分布状態の各々を模式的に示している。
【図３】ＰＰＩ（０．０８０）−ＰＰＩ（０．３１８）と、引き抜き抵抗Ｒの関係を説明する図である。
【図４】ＰＰＩ（０．０８０）−ＰＰＩ（０．３１８）と、ドロービード後摩擦係数μの関係を説明する図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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