(57)【要約】【課題】絶縁破壊やキャリヤのチャージアップを生じることなく、アモルファスシリコン感光体の表面を良好に研磨しうる静電潜像現像用トナーと、それを用いる画像形成装置とを提供する。【解決手段】静電潜像現像用トナーは、トナー粒子の表面を、（１）  トナー粒子１００重量部に対して１．０〜３．０重量部の、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上で、かつ比抵抗が１×１０１〜１×１０３Ωｃｍである酸化チタン微粒子と、（２）  トナー粒子１００重量部に対して０．０５〜０．５重量部の、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下で、かつ比抵抗が１×１０７Ωｃｍ以上である酸化チタン微粒子と、で表面処理した。画像形成装置は、クリーニング手段６に、少なくともその表面をフッ素系樹脂で形成したクリーニングブレード６１と、ポリウレタン発泡体からなるクリーニングローラ６２とを設けた。【選択図】  図１
2005017524.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー粒子の表面を、
（１）  トナー粒子１００重量部に対して１．０〜３．０重量部の、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上で、かつ比抵抗が１×１０１〜１×１０３Ωｃｍである酸化チタン微粒子と、
（２）  トナー粒子１００重量部に対して０．０５〜０．５重量部の、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下で、かつ比抵抗が１×１０７Ωｃｍ以上である酸化チタン微粒子と、
で表面処理したことを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
像担持体としてのアモルファスシリコン感光体と、当該アモルファスシリコン感光体の表面に形成した静電潜像にトナーを付着させることでトナー像を形成するための現像手段と、アモルファスシリコン感光体の表面に付着したトナーを除去するためのクリーニング手段とを備え、請求項１記載の静電潜像現像用トナーを、芯材の表面をフッ素エポキシ樹脂またはシリコーン樹脂でコートしたキャリヤとともに二成分現像剤として使用して画像形成するための画像形成装置であって、上記クリーニング手段が、アモルファスシリコン感光体の表面に当接した、少なくともその表面をフッ素系樹脂で形成したクリーニングブレードと、アモルファスシリコン感光体の表面に当接して回転する、ポリウレタン発泡体からなるクリーニングローラとを有することを特徴とする特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
キャリヤとして、芯材の表面をフッ素エポキシ樹脂またはシリコーン樹脂でコートしたものを使用する請求項２記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、いわゆる電子写真法を利用した画像形成装置に好適に使用される静電潜像現像用トナーと、それを用いた画像形成装置とに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
レーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機などの画像形成装置においては、まず像担持体の表面を帯電手段によって一様に帯電させ、次いで露光手段によって露光して静電潜像を形成後、この静電潜像を、現像手段によってトナー像に現像する。次にこのトナー像を、転写手段によって紙などの被印刷物の表面に転写した後、定着手段によって定着させることで一連の画像形成の工程が完了する。
【０００３】
またトナー像転写後の像担持体は、その表面に残留したトナーをクリーニング手段によって除去することで次の画像形成に備える。
上記の画像形成装置に用いる像担持体としては、光導電性を有する種々の材料からなる、種々の構造を有するものが実用化されているが、とくにアモルファスシリコン感光体が、無公害物質であるため工業的に優れていることや、表面硬度が高く信頼性の高い、メンテナンス性に優れた長寿命の感光体を形成できること、さらには実用的な感度を有し、しかも比較的安価に製造できることから、広く一般に用いられている。
【０００４】
しかしアモルファスシリコン感光体は、周知のように帯電工程で発生する硝酸イオンやアンモニウムイオン等の放電生成物が表面層（ａ−ＳｉＣ表面層等）に吸着されたり、あるいは帯電工程で発生するオゾンによって表面のＳｉが酸化されて酸化物被膜が形成されたりして親水性、吸湿性が高くなって表面の電気抵抗が低下し、それによって表面の電荷が面方向にリークしやすくなる。そして環境変動、とくに湿度が上昇した際に、形成画像にいわゆる画像流れが生じやすくなるという問題を有する。
【０００５】
またアモルファスシリコン感光体を長期間にわたって使用しつづけると、トナー粒子が粉砕されるなどして生じた、当該トナー粒子を形成する定着用樹脂やワックスなどの微粉が表面に点状に付着して画像に白ヌケや黒点などを生じるという問題もある。
そこでトナー粒子の表面を、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上という、比較的大きな酸化チタンの微粒子を用いて表面処理することによってトナーに研磨性を持たせて、アモルファスシリコン感光体の表面をかかるトナーによって研磨して常に新鮮な表面を露出させながら画像形成することが行われている。
【０００６】
例えば特許文献１には、トナー粒子の表面を、比抵抗が１×１０４〜１×１０５Ωｃｍ、一次粒子の平均粒径が２００ｎｍである酸化チタン微粒子によって表面処理して研磨性を付与したトナーを使用するとともに、転写手段として、アモルファスシリコン感光体の表面に所定の圧接力で圧接させた転写ローラを使用し、かつこの転写ローラと、アモルファスシリコン感光体とを速度差をつけて回転させることによって、アモルファスシリコン感光体の表面を研磨しながら画像形成することが記載されている。
【０００７】
また特許文献２には、アミノシランカップリング剤またはアミノシリコーンオイルで表面処理をした、平均粒径が１００ｎｍ以上の無機微粒子（主に酸化チタン微粒子）を用いて、正帯電性のトナー粒子の表面を表面処理してトナーに研磨性を付与することで、アモルファスシリコン感光体の表面を研磨しながら画像形成することが記載されている。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−３６５９４０号公報（特許請求の範囲、第００１０欄、第００１６欄〜第００１７欄）
【特許文献２】
特開平１０−４８８８８号公報（特許請求の範囲、第００１１欄、第００３９欄〜第００４６欄）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記特許文献１で使用している酸化チタン微粒子は比抵抗が高すぎるため、トナーから離脱して、クリーニング手段において、アモルファスシリコン感光体と、その表面に当接しているクリーニング部材との間に滞留した際に、滞留部分に電荷が蓄積し、この電荷の蓄積が起点となって、当該クリーニング部材の直下のアモルファスシリコン感光体に絶縁破壊を起こさせて、画像に黒点を生じさせるという問題がある。
【００１０】
また特許文献２で使用している酸化チタン微粒子も、依然として比抵抗が高すぎるため、アモルファスシリコン感光体に絶縁破壊を起こさせて、画像に黒点を生じさせるという問題は解消されない。
そこで、酸化チタン微粒子として導電性を有する低抵抗のものを使用することも考えられるが、その場合には、とくにトナーとキャリヤとを含む二成分現像剤を用いて画像形成を行う二成分現像法において、単発印字（例えば印字速度が１分間で１０枚以下程度の間欠的な画像形成）や低濃度印字（例えば印字率１％程度の余白部分の多い印字）を繰り返して１０万枚以上の画像形成をした際に、二成分現像剤中のキャリヤが、次々と補給される新たなトナーとの多数回接触によって過剰な電荷を蓄積するいわゆるチャージアップを生じて、画像濃度が低下するという問題がある。
【００１１】
これは、導電性の酸化チタン微粒子を含有するトナーが、キャリヤとの接触前の段階では殆ど電荷を有していないため、キャリヤとの接触によって所定の電位まで帯電した際に、それと同量の多量の、逆極性の電荷がキャリヤに蓄積されるためである。
本発明の目的は、酸化チタン微粒子による絶縁破壊やキャリヤのチャージアップ等を生じることなく、アモルファスシリコン感光体の表面を良好に研磨しうる静電潜像現像用トナーと、それを用いた画像形成装置とを提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、トナー粒子の表面を、
（１）  トナー粒子１００重量部に対して１．０〜３．０重量部の、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上で、かつ比抵抗が１×１０１〜１×１０３Ωｃｍである酸化チタン微粒子と、
（２）  トナー粒子１００重量部に対して０．０５〜０．５重量部の、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下で、かつ比抵抗が１×１０７Ωｃｍ以上である酸化チタン微粒子と、
で表面処理したことを特徴とする静電潜像現像用トナーである。
【００１３】
請求項２記載の発明は、像担持体としてのアモルファスシリコン感光体と、当該アモルファスシリコン感光体の表面に形成した静電潜像にトナーを付着させることでトナー像を形成するための現像手段と、アモルファスシリコン感光体の表面に付着したトナーを除去するためのクリーニング手段とを備え、請求項１記載の静電潜像現像用トナーを、芯材の表面をフッ素エポキシ樹脂またはシリコーン樹脂でコートしたキャリヤとともに二成分現像剤として使用して画像形成するための画像形成装置であって、上記クリーニング手段が、アモルファスシリコン感光体の表面に当接した、少なくともその表面をフッ素系樹脂で形成したクリーニングブレードと、アモルファスシリコン感光体の表面に当接して回転する、ポリウレタン発泡体からなるクリーニングローラとを有することを特徴とする特徴とする画像形成装置である。
【００１４】
請求項３記載の発明は、キャリヤとして、芯材の表面をフッ素エポキシ樹脂またはシリコーン樹脂でコートしたものを使用する請求項２記載の画像形成装置である。
【００１５】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば（１）の、研磨材として機能させる、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上の酸化チタン微粒子（「酸化チタン微粒子（１）」とする）の比抵抗を、１×１０１〜１×１０３Ωｃｍの範囲に設定してある。このため、かかる酸化チタン微粒子（１）が、例えばトナーから離脱して、画像形成装置のクリーニング手段において、アモルファスシリコン感光体と、その表面に当接しているクリーニング部材との間に滞留しても、当該クリーニング部材の直下のアモルファスシリコン感光体に絶縁破壊を起こさせて、画像に黒点を生じさせるのを防止することができる。
【００１６】
また上記酸化チタン微粒子（１）と併用する（２）の、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下である酸化チタン微粒子（「酸化チタン微粒子（２）」とする）の比抵抗を、１×１０７Ωｃｍ以上という高抵抗に設定してある。このため、かかる酸化チタン微粒子（２）によってトナー表面の導電性を調整して、キャリヤと接触前の段階でのトナーにある程度の電荷をもたせておくことができ、キャリヤとの接触によって所定の電位まで帯電した際にキャリヤに蓄積される逆極性の電荷の電荷量をこれまでよりも少なくして、チャージアップの発生を抑制することができる。
【００１７】
また請求項２記載の発明によれば、上記請求項１の静電潜像現像用トナーを用いて、アモルファスシリコン感光体の表面をきれいに研磨しながら、良好な画像を長期間にわたって形成することが可能となる。
さらに請求項３記載の発明によれば、キャリヤの耐久性を向上して、良好な画像をさらに長期間にわたって形成することが可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を、詳細に説明する。
《静電潜像現像用トナー》
本発明の静電潜像現像用トナーは、前記のようにトナー粒子の表面を、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上で、かつ比抵抗が１×１０１〜１×１０３Ωｃｍである酸化チタン微粒子（１）と、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下で、かつ比抵抗が１×１０７Ωｃｍ以上である酸化チタン微粒子（２）とで表面処理したことを特徴とするものである。
【００１９】
このうち酸化チタン微粒子（１）としては、従来公知の種々の方法で得た未処理の、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上である酸化チタン微粒子に所定量の金属元素を担持させて、比抵抗を１×１０１〜１×１０３Ωｃｍの範囲に調整したものなどを使用することができる。
酸化チタン微粒子（１）に担持させる金属元素としては、例えばアンチモン、ヒ素、インジウムなどを挙げることができる。これらは１種単独で使用できる他、２種以上を併用することもできる。
【００２０】
酸化チタン微粒子（１）の、一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以上に限定されるのは、これより粒径の小さい酸化チタン微粒子では、アモルファスシリコン感光体の表面を研磨する研磨材としての効果が得られないためである。
そして、かかる粒径の小さい酸化チタン微粒子を使用した場合には、とくに単発印字や低濃度印字を行った際に、アモルファスシリコン感光体の表面にフィルミングを生じたり、形成画像の余白部分のカブリ濃度を上昇させたりするという問題がある。
【００２１】
これは、単発印字や低濃度印字の際には、トナーの流動性を向上して感光体表面とクリーニングブレードとの圧接部での摩擦を軽減する働きをする表面処理剤の量が不足するため、トナー粒子が、感光体とクリーニングブレードとの間をすり抜け易くなる傾向にあり、すり抜けたトナー粒子が、感光体の表面に強固に付着してフィルミングを生じたり、形成画像の余白部分に付着してカブリ濃度を上昇させたりしやすい状態にあるが、上記のように酸化チタン微粒子の粒径が小さすぎて研磨材としての効果が得られないと、かかるトナー粒子を感光体の表面から良好に研磨、除去してこれらの問題を確実に防止できないためである。
【００２２】
なお酸化チタン微粒子（１）の、一次粒子の平均粒径の上限値についてはとくに限定されないものの、トナー粒子からの離脱を抑制して、トナーとしての一体性を向上することなどを考慮すると、２μｍ以下であるのが好ましい。
また、酸化チタン微粒子（１）の比抵抗が１×１０１〜１×１０３Ωｃｍに限定されるのは、１×１０１Ωｃｍ未満では、トナーの導電性が高くなりすぎて帯電性が低下するため、とくに単発印字や低濃度印字を行った際にキャリヤのチャージアップを生じて画像濃度が低下するためである。
【００２３】
また１×１０３Ωｃｍを超える場合には、逆にトナーの抵抗値が高くなりすぎてキャリヤの電荷蓄積が少なくなって、現像剤の帯電量が低下する結果、トナー粒子が飛散し易くなり、飛散したトナー粒子が、アモルファスシリコン感光体の表面に付着してフィルミングを生じたり、あるいは形成画像の余白部分に付着してカブリ濃度を上昇させたりするという問題があるためである。
酸化チタン微粒子（１）による表面処理量は、トナー粒子１００重量部に対して１．０〜３．０重量部に限定される。
【００２４】
表面処理量が１．０重量部未満では、当該酸化チタン微粒子（１）による、アモルファスシリコン感光体の表面を研磨する研磨材としての効果が得られない。
このため、とくに表面処理剤の量が不足してトナーの流動性が低下する傾向にある単発印字や低濃度印字を行った際に、前記のように感光体とクリーニングブレードとの間をすり抜けるトナー粒子が多発して、アモルファスシリコン感光体の表面にフィルミングを生じたり、フィルミング部分が電荷蓄積の起点となって感光体表面に絶縁破壊を起こさせたり、あるいは形成画像の余白部分のカブリ濃度を上昇させたりするのを確実に防止できないという問題がある。
【００２５】
一方、３．０重量部を超える場合には酸化チタン微粒子（１）の分散性が悪くなって凝集体を生じやすい。
そして、かかる凝集体はトナー粒子から離脱してキャリヤに滞留する傾向があるため、キャリヤでの電荷発生を妨げて現像剤の帯電量を低下させることによって、トナー粒子の飛散によるカブリ濃度上昇の原因となる。
また上記の凝集体は、とくに表面処理剤の量が不足してトナーの流動性が低下する傾向にある単発印字や低濃度印字を行った際に、トナー粒子とともに感光体とクリーニングブレードとの間をすり抜けやすく、しかもその際にトナー粒子と付着して、軽微なフィルミングであるダッシュマークの原因ともなる。
【００２６】
酸化チタン微粒子（２）としては、やはり従来公知の種々の方法で得た未処理の、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下である酸化チタン微粒子の表面を、アミノシランカップリング剤やアミノシリコーンオイルなどで表面処理して、比抵抗を１×１０７Ωｃｍ以上に調整したものなどを使用することができる。
酸化チタン微粒子（２）の、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍを超える場合にはトナー粒子から離脱しやすい上、トナー粒子の流動性を低下させる傾向を有する。
【００２７】
このため、とくに単発印字や低濃度印字を行った際に、前記のように感光体とクリーニングブレードとの間をすり抜けるトナー粒子を多発させて、アモルファスシリコン感光体の表面にフィルミングを生じたり、フィルミング部分が電荷蓄積の起点となって感光体表面に絶縁破壊を起こさせたり、あるいは形成画像の余白部分のカブリ濃度を上昇させたりする原因となる。
なお酸化チタン微粒子（２）の、一次粒子の平均粒径の下限値についてはとくに限定されないものの、製造や入手のしやすさ、あるいはトナー粒子の表面を表面処理する際の取り扱いの容易さなどを考慮すると、１５ｎｍ以上であるのが好ましい。
【００２８】
また酸化チタン微粒子（２）の比抵抗が１×１０７Ωｃｍ以上に限定されるのは、１×１０７Ωｃｍ未満では、当該酸化チタン微粒子（２）を併用したことによる、前述した、キャリアのチャージアップを防止する効果が得られず、とくに単発印字や低濃度印字を行った際に、画像濃度が低下するためである。
なお酸化チタン微粒子（２）としては、比抵抗アップの上限値である１×１０１２Ωｃｍのものまで使用可能である。
【００２９】
酸化チタン微粒子（２）による表面処理量は、トナー粒子１００重量部に対して０．０５〜０．５重量部に限定される。
表面処理量が０．０５重量部未満では、当該酸化チタン微粒子（２）を併用したことによる、前述した、キャリアのチャージアップを防止する効果が得られず、とくに単発印字や低濃度印字を行った際に画像濃度が低下するという問題がある。
【００３０】
一方、０．５重量部を超える場合には、トナーの抵抗値が高くなりすぎてキャリヤの電荷蓄積が少なくなって、現像剤の帯電量が低下するため、とくに単発印字や低濃度印字を行った際にトナー粒子が飛散して、形成画像の余白部分のカブリ濃度を上昇させるという問題がある。
（トナー粒子）
トナー粒子としては、従来同様に定着用樹脂中に、着色剤その他の添加剤を分散させた構造を有するものが好ましい。
【００３１】
定着用樹脂としては、たとえばスチレン系重合体、アクリル系重合体、スチレン−アクリル系重合体、塩素化ポリスチレン、ホリプロピレン、アイオノマー等のオレフィン系重合体、ポリ塩化ビニル、ポリエステル系樹脂、ポリアミド、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、フェノール樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、キシレン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジンエステルなどを挙げることができ、とくにスチレン系重合体、スチレン−アクリル系重合体、ポリエステル系樹脂が好ましい。
【００３２】
このうちスチレン系重合体、スチレン−アクリル系重合体としては、スチレンの単独重合体や、当該スチレンと他の単量体との共重合体を挙げることができる。
スチレンと共重合可能な他の単量体としては、例えばｐ−クロルスチレン；ビニルナフタレン；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類；塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドテシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリルアミドなどの他のアクリル酸誘導体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、メチルイソプロぺニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリデンなどのＮ−ビニル化合物類等を挙げることができる。これら共重合モノマーは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて、スチレンと共重合させることができる。
【００３３】
またポリエステル系樹脂としては、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とを重縮合させて得られるものなどを用いることができる。
このうち多価カルボン酸成分としては、例えばマレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロへキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸等の２価カルボン酸；ｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等の２価カルボン酸のアルキルもしくはアルケニルエステル；１，２，４−べンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−べンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−へキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロへキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の３価以上のカルボン酸等を挙げることができる。また、これら多価カルボン酸の無水物も使用できる。
【００３４】
一方、多価アルコール成分としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオぺンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ぺンタンジオール、１，６−へキサンジオール、１，４−シクロへキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類の他、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−へキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ぺンタエリスリトール、ジぺンタエリスリトール、トリぺンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ぺンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルべンゼン等のトリオール以上の多価アルコール類を挙げることができる。
【００３５】
着色剤としては、トナー粒子の色に合わせた各色の着色剤を用いることができる。その好適な例は下記の通りである。
黒色顔料
カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック。
黄色顔料
黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネープルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ。
【００３６】
橙色顔料
赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ。
赤色顔料
べンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ。
【００３７】
紫色顔料
マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ。
青色顔料
紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ。
【００３８】
緑色顔料
クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ。
白色顔料
亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛。
体質顔料
バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト。
【００３９】
着色剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部であるのが好ましく、２〜８重量部であるのがさらに好ましい。
着色剤以外の他の添加剤の代表例としては、電荷制御剤、オフセット防止剤を挙げることができる。
電荷制御剤は、トナーの摩擦帯電特性を制御するためのもので、トナーの帯電極性に応じて正電荷制御用および／または負電荷制御用の電荷制御剤を用いる。
【００４０】
このうち正電荷制御用の電荷制御剤としては、塩基性窒素原子を有する有機化合物、例えば塩基性染料、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン類等や、上記各化合物で表面処理された充填剤等を挙げることができる。
また負電荷制御用の電荷制御剤としては、ニグロシンベース（ＣＩ５０４５）、オイルブラック（ＣＩ２６１５０）、ボントロンＳ、スピロンブラック等の油溶性染料；スチレン−スチレンスルホン酸共重合体等の電荷制御性樹脂；カルボキシ基を含有する化合物（たとえばアルキルサリチル酸金属キレート等）、金属錯塩染料、脂肪酸金属石鹸、樹脂酸石鹸、ナフテン酸金属塩等を挙げることができる。
【００４１】
電荷制御剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。
オフセット防止剤は、トナーにオフセット防止効果を付与するために配合する。オフセット防止剤としては、脂肪族系炭化水素、脂肪族金属塩類、高級脂肪酸類、脂肪酸エステル類もしくはその部分ケン化物、シリコーンオイル、各種ワックス等を挙げることができる。中でも、重量平均分子量が１０００〜１００００程度の脂肪族系炭化水素が好ましい。具体的には、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、パラフィンワックス、炭素原子数４以上のオレフィン単位からなる低分子量のオレフィン重合体、シリコーンオイル等の１種または２種以上の組み合わせが適当である。
【００４２】
オフセット防止剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。
その他、安定剤等の種々の添加剤を、適宜の割合で配合してもよい。
またトナーを磁性一成分現像剤として使用する場合は、トナー粒子中に、例えば酸化または未酸化の鉄、フェライト、磁性体（Ｃｏ系、Ｍｎ−Ｍｇ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｌｉ系等）などの粉末（磁性粉）を添加すればよい。
【００４３】
磁性粉の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して５０〜１００重量部であるのが好ましい。
トナー粒子の、体積基準の中心粒径は４〜１２μｍであるのが好ましく、とくに６〜１０μｍであるのが好ましい。
（静電潜像現像用トナーおよび現像剤）
本発明の静電潜像現像用トナーは、上記トナー粒子の表面を、前述したように酸化チタン微粒子（１）および酸化チタン微粒子（２）で表面処理して製造される。
【００４４】
また本発明では、上記２種の酸化チタン微粒子（１）（２）とともに、例えば流動化剤や帯電調整剤として機能するシリカ、アルミナなどの微粒子を併用して、トナー粒子の表面を表面処理することもできる。
これら他の微粒子による、トナー粒子の表面処理量は、当該トナー粒子１００重量部に対して０．１〜１．５重量部であるのが好ましい。
トナーは、画像形成装置の現像システムに合わせて、一成分現像剤（磁性または非磁性）および二成分現像剤のいずれにも好適に使用できる。
【００４５】
このうち磁性一成分現像剤としては、前記のように磁性粉を添加したトナー粒子を含むトナーを用いることができる。また非磁性一成分現像剤としては、磁性粉を添加していないトナー粒子を含むトナーを用いればよい。さらに二成分現像剤を得るには、磁性粉を添加していないトナー粒子を含むトナーと、キャリヤとを混合すればよい。
キャリヤとしては、たとえばガラスビーズや、酸化または未酸化の鉄粉、フェライト、Ｃｏ系、Ｍｎ−Ｍｇ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｌｉ系などの磁性体粒子、あるいはその表面を合成樹脂（アクリル系、フッ素系、シリコーン系、ポリエステル系などの樹脂）で被覆したもの等を挙げることができる。
【００４６】
中でもとくに、芯材の表面をフッ素エポキシ樹脂またはシリコーン樹脂でコートしたものを使用するのが好ましい。これにより、先に説明したようにキャリヤの耐久性を向上して、良好な画像をさらに長期間にわたって形成することが可能となる。
かかるキャリヤは、体積基準の中心粒径が３５〜１００μｍ、とくに４０〜６５μｍであるのが好ましい。また二成分現像剤のトナー濃度は、２〜１５重量％であるのが好ましい。
【００４７】
《像担持体》
像担持体としてはアモルファスシリコン感光体が好ましい。またアモルファスシリコン感光体としては、例えばドラム状などの所定の形状に形成した導電性基体の表面にアモルファスシリコン系の感光層を備えた、従来公知の種々の構造を有する感光体を用いることができる。
またアモルファスシリコン系の感光層は、例えばグロー放電分解法、スパッタリング法、ＥＣＲ法、蒸着法などの気相成長法によって形成することができ、その形成にあたっては、Ｈやハロゲン元素を含有させることもできる。また感光体の特性を調整するためにＣ、Ｎ、Ｏ等の元素を含有させたり、周期表（長周期型）の１３族元素や１５族元素を含有させたりしてもよい。
【００４８】
具体的には感光層は、例えばａ−Ｓｉの他、ａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＯＮなどのアモルファスシリコン系の、光導電性を有する種々の材料にて形成することができる。
とくにａ−ＳｉＣを用いるのが好ましく、その場合はＳｉ１−ｘＣｘのｘの値を０＜ｘ≦０．５、好ましくは０．０５≦ｘ≦０．４５に設定するのがよい。この範囲であればａ−ＳｉＣ層を、良好なキャリアの輸送を維持しつつａ−Ｓｉ層よりも高抵抗にして、感光体の光感度特性を向上することができる。
【００４９】
１３族元素や１５族元素としては、それぞれＢやＰが、共有結合性に優れ、半導体特性を敏感に変え得る点で、また優れた光感度が得られるという点で望ましい。
さらにアモルファスシリコン系の感光層を、光キャリア発生の機能を高めた層領域（光励起層領域）と、キャリア輸送の機能を持たせた層領域（キャリア輸送層領域）とを積層したものとすると、感光体の光感度と耐電圧特性とをともに高めることができる。
【００５０】
この際、光励起層領域は光キャリアの生成効率を高めるため、成膜条件のうち、（１）  成膜速度を低めに設定する、（２）  製膜成分の、Ｈ２やＨｅでの希釈率を高める、（３）  ドープする元素の量を、キャリア輸送層領域よりも多くする、等の対策を施しつつ製膜するのが好ましい。
またキャリア輸送層領域は、主に感光層の耐圧を高めるとともに、光励起層領域から注入されたキャリアを導電性基体にスムースに輸送する役割を持つが、この層領域においても、光励起層領域を透過してきた光によりキャリア生成が行われるため、感光体の光感度の向上に寄与する。
【００５１】
アモルファスシリコン系の感光層の厚みは、露光波長の光に対するこの層の吸収係数から求まる光吸収の深さに対して、さらに０．１〜２．０μｍを加えた厚みとするのが好ましい。
また感光層を、上記のように光励起層領域とキャリア輸送層領域とを積層したものとする場合には、光励起層領域の厚みを、上記光吸収の深さにほぼ等しく設定するのが好ましい。
【００５２】
感光層と導電性基体との間には、キャリア阻止層を介在させるのが好ましい。
キャリア阻止層は、現像時に感光体の表面がバイアス電圧を印加されつつトナーと接触した際に、導電性基体から感光層へのキャリアの注入を阻止することにより、露光部と非露光部との静電コントラストを高めて画像の濃度を向上させるとともに、地肌カブリを低減する機能を有する。
キャリア阻止層としては、それぞれ絶縁性であるａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＮ、ａ−ＳｉＯＮ、ａ−ＳｉＣＯＮなどにて形成した無機絶縁層や、あるいはポリエチレンテレフタレート、パリレン（登録商標）、ポリ四フッ化エチレン、ポリイミド、ポリフッ化エチレンプロピレン、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、酢酸セルローズ樹脂その他によって形成した有機絶縁層等を用いるのが好ましい。
【００５３】
またキャリア阻止層には、絶縁性とともに、導電性基体やアモルファスシリコン系感光層との密着性が良く、かつ感光層を形成する際の加熱等にも大きな変質を起こさないといった特性が求められる。
かかる特性を考慮すると、キャリア阻止層もａ−ＳｉＣにて形成するのが好ましい。
キャリア阻止層を形成するａ−ＳｉＣを絶縁性とするためには、キャリア阻止層に含まれるＣの量を、感光層の場合に比べて多くすればよい。
【００５４】
キャリア阻止層の厚みは０．０１〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜３μｍであるのがさらに好ましい。
また感光層の表面は、有機もしくは無機の絶縁材料からなる表面保護層によって被覆して保護するのが好ましい。これにより、帯電手段などによる放電時に感光層の表面が酸化されて、放電生成物や水分子などを吸着しやすい酸化物被膜が形成されるのを防止することができる。また絶縁耐圧を向上したり、繰り返し使用した際の耐磨耗性を向上したりすることもできる。
【００５５】
とくにａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＮ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＣＯ、ａ−ＳｉＮＯなどのａ−Ｓｉ系の絶縁材料からなる層を用いるのがよく、これらは感光層と同様の薄膜形成方法によって形成することができる。
とくにａ−ＳｉＣにて形成するのが好ましい。表面保護層にａ−ＳｉＣを用いる場合は、絶縁性を付与するため、キャリア阻止層の場合と同様に、含まれるＣの量を感光層に比べて多くすればよい。
【００５６】
具体的には、Ｓｉ１−ｘＣｘのｘ値を０．３≦ｘ＜１．０、とくに０．５≦ｘ≦０．９５とするのが好ましい。
また上記Ｃのｘ値を調整して、表面保護層の暗抵抗率を１０１３Ω・ｃｍ以上とするのが好ましい。
暗抵抗率が１０１３Ω・ｃｍ以上であると、感光体は、表面保護層の面方向における電位の流れが少ないため静電潜像の維持能力が高い上、耐湿性にも優れており、吸水による画像流れの発生を抑制する効果に優れたものとなる。
【００５７】
また、かかる高抵抗の表面保護層は、トナーを通してのバイアスによる電荷の注入を阻止し、露光部と非露光部との電位コントラストを高めて、その表面に、より多くのトナーを引き付けてトナー像の濃度を増し、画像濃度を十分に高める機能も有する。また、地肌カブリを抑制することもできる。さらに感光体の絶縁耐圧を高めることもできる。
また、ａ−ＳｉＣ以外の他の絶縁材料にて形成した表面保護層は、画像形成後にも光キャリアがトラップされ続けてしまい、通常の除電工程では残留電位を確実に消去できないおそれがある。しかしａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、表面からの正電荷は有効に阻止するが、導電性基体からの負電荷は比較的通し易いという性質を持つため、画像形成後の残留電位を、通常の除電工程によって効果的に消去でき、連続して画像形成を行えるという利点もある。
【００５８】
またａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、ａ−ＳｉＣ等のアモルファスシリコン系の感光層との密着性が良好であるとともに、耐磨耗性、耐環境性等にも優れるため、長期にわたって安定した画像形成を行えるという利点もある。
ａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、その層内で、Ｃの量に厚み方向の勾配を形成してもよいし、ＣとともにＮ、Ｏ、Ｇｅなどの元素を含有させて耐湿性をさらに高めることもできる。
【００５９】
表面保護層の厚みは０．０５〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜３μｍであるのがさらに好ましい。厚みが０．０５μｍ未満では、上述した酸化物被膜生成を防止する効果や、絶縁耐圧を向上する効果、あるいは繰り返し使用した際の耐磨耗性を向上する効果などが十分に得られないおそれがある。また、光キャリアを効果的にトラップしてトナー像の形成に寄与させることができないおそれもある。
【００６０】
一方、厚みが５μｍを超える場合には、精細な電荷パターンを形成するに際して、表面保護層中で電界（電気力線）が膜面方向に広がりを生じて解像力の低下をきたす結果、十分な解像度が得られないおそれがある。また、表面に残留する電荷が多くなって残留電位が高くなるため、画像濃度の低下や地肌カブリ、あるいは繰り返し使用における画像濃度の変化等の問題を生じるおそれもある。
《画像形成装置》
上記トナーと像担持体とを使用する本発明の画像形成装置の、要部である像担持体の近傍の構成の一例を図１に示す。
【００６１】
図の例の画像形成装置は、ドラム状の像担持体１の周囲に、従来同様に、同図中に矢印で示したその回転方向に沿って順に、帯電手段２と、露光手段３と、現像手段４と、転写手段５と、クリーニング手段６と、除電ランプ７とをこの順に配設したものである。
このうち像担持体１としては、上で説明したようにアモルファスシリコン感光体が好ましい。
【００６２】
また帯電手段２としては、従来同様にコロトロン、スコロトロンなどの帯電器を用いることができる。図の例はコロトロン式の帯電器であって、符号２１は放電ワイヤ、符号２２はシールドである。
露光手段３としては、例えば画像形成装置がレーザープリンタ、デジタル式の静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置などである場合、入力された電子データに基づいて像担持体１の表面に静電潜像を形成できる、半導体レーザアレイなどを用いることができる。
【００６３】
現像手段４としては、像担持体１の表面に形成された静電潜像をトナー像に現像するための、前述した種々の現像法に対応した現像器を用いることができる。
転写手段５として、図の例では、少なくともその表面が導電性を有し、所定の電位に接続された転写ローラを用いている。これにより、転写手段５として帯電器を用いる場合に比べて、画像形成装置内でのオゾンの発生を抑えて、当該オゾンによる放電生成物の発生や感光体表面への酸化物被膜の形成を抑制することができる。したがって画像流れの発生をさらに確実に防止することができる。
【００６４】
さらにクリーニング手段６としては、像担持体１の表面に当接させて、残留したトナーを掻き落とすためのクリーニングブレード６１と、少なくともその表面を、導電性を有する弾性材料にて形成したクリーニングローラ６２と、これらの部材を保持するとともに、クリーニングブレード６１で掻き落としたトナーを収容するためのハウジング６３とを備えたものを用いている。
このうちクリーニングローラ６２は、図示しない弾性部材によって、像担持体１の表面に、一定の圧接力で常時、圧接されているとともに、所定の電位に接続されて、その表面に、ハウジング６３に収容した回収トナーを一定量、保持する機能を有する。
【００６５】
そしてクリーニングローラ６２を一定の電位に接続して、その表面に回収トナーを保持させた状態で、当該クリーニングローラ６２を、弾性部材によって像担持体１の表面に一定の圧接力で圧接させながら一定時間、回転させると、当該像担持体１の表面を、酸化チタン微粒子（１）の研磨材としての機能によって集中的に研磨して、酸化物被膜や付着した放電生成物を集中的に分解、除去する、いわゆるエージングを行うことができる。
【００６６】
なお、かかるクリーニングローラ６２としては、前記のようにポリウレタン発泡体からなるものが好ましい。
またクリーニングブレード６１としては、これも前記のように、少なくともその表面をフッ素系樹脂で形成したもの、すなわちその全体をフッ素系樹脂で形成したものや、他の樹脂やゴム、あるいは金属等で形成したクリーニングブレードの表面にフッ素系樹脂の被覆層を形成したものなどを用いるのが好ましい。
【００６７】
上記のクリーニングブレード６１と、クリーニングローラ６２とを本発明の静電潜像現像用トナーと組み合わせることによって、アモルファスシリコン感光体の表面をきれいに研磨しながら、良好な画像を長期間にわたって形成することが可能となる。
上記各部を備えた図の例の画像形成装置を用いて、通常の画像形成モードを選択して画像形成を行うには、像担持体１を矢印の方向に回転させながら、その表面を、帯電手段２によって一様に帯電させ、次いで露光手段３によって露光して静電潜像を形成した後、この静電潜像を、現像手段４によってトナー像に現像する。
【００６８】
次にこのトナー像を、転写手段５によって紙などの被印刷物の表面に転写した後、図示しない定着手段によって被印刷物の表面に定着させることで、一連の画像形成の工程が完了する。
またトナー像転写後の像担持体１は、その表面に残留したトナーをクリーニング手段６によって除去し、さらに除電ランプ７を用いて露光して除電することによって次の画像形成に備える。
【００６９】
上記の画像形成モードにおいては、酸化チタン微粒子（１）の研磨材としての作用によって、前記のように像担持体１の表面を研磨して、画像流れの発生を予防することができる。
しかし、湿度が上昇するなどして画像流れが発生した際にはエージングモードに切り替えることになる。
この切り替えは、装置のオペレータが画像流れの発生を見て手動で行っても良いし、例えば図示していないが、装置内部に配設した湿度センサや温度センサの測定値をもとに、自動的に行うようにしておいても良い。
【００７０】
そしてこのエージングモードにおいては、像担持体１を矢印の方向に回転させながら、その表面の、画像形成領域の全面に、現像手段４によってトナーを連続的に供給し、かつ供給したトナーを、クリーニング手段６によって像担持体１の表面から連続的に除去する操作を一定時間、継続する。
またそれとともに、前記のようにクリーニングローラ６２を一定の電位に接続して、その表面に回収トナーを保持させた状態で、像担持体１の表面に一定の圧接力で圧接させながら回転させる操作も行う。
【００７１】
そうすると、像担持体１の表面の、画像形成領域の全面に、一定時間にわたって供給しつづけた多量のトナー中の酸化チタン微粒子（１）によって、像担持体１の表面に形成された酸化物被膜や付着した放電生成物などを集中的に、そしてより確実に研磨して除去することができる。
一定時間のエージングモードが終了した後は、自動的に、通常の画像形成モードに切り替えるようにしておくのが好ましい。
【００７２】
なお画像形成装置の内部構成は、図の例には限定されず、種々の設計変更を施すことが可能である。
【００７３】
【実施例】
以下に本発明を、実施例に基づいてさらに詳細に説明する。
（酸化チタン微粒子（１）の製造）
塩化アンチモンを２Ｎ塩酸水溶液に溶かした溶液に、イメナイト鉱石から、焼成、粉砕、分級などの工程を経て製造した未処理の酸化チタン微粒子１００重量部を分散させ、次いで１０％水酸化ナトリウム水溶液を加えて液のｐＨを３に維持しながら６０分間、並行添加させた後、固形分をロ別し、洗浄、乾燥させて酸化チタン微粒子（１）を製造した。
【００７４】
酸化チタン微粒子の、一次粒子の平均粒径は９５ｎｍ、１００ｎｍ、および１０５ｎｍの３種から選んだ。また酸化チタン微粒子１００重量部に対する塩化アンチモンの量は０．８重量部、１．０重量部、４．５重量部、５．０重量部、および５．５重量部の５種から選んだ。結果として下記の６種類の、一次粒子の平均粒径と比抵抗の異なる酸化チタン微粒子（１−１）〜（１−６）を製造することができた。
【００７５】
【表１】
2005017524.tif 000003
【００７６】
（酸化チタン微粒子（２）の製造）
アミノプロピルトリメトキシシランを、メタノールと水との、重量比９：１の混合溶液中に溶かした溶液に、上記と同様にして製造した未処理の酸化チタン微粒子１００重量部を分散させてかく拌処理した後、固形分をロ別し、乾燥させて酸化チタン微粒子（２）を製造した。
酸化チタン微粒子の、一次粒子の平均粒径は３５ｎｍ、５０ｎｍ、および５５ｎｍの３種から選んだ。また酸化チタン微粒子１００重量部に対するアミノプロピルトリメトキシシランの量は０．０５重量部、０．１重量部、および０．２重量部の３種から選んだ。結果として下記の４種類の、一次粒子の平均粒径と比抵抗の異なる酸化チタン微粒子（２−１）〜（２−４）を製造することができた。
【００７７】
【表２】
2005017524.tif 000004
【００７８】
なお酸化チタン微粒子（１）（２）の、一次粒子の平均粒径は、下記のようにして求めた。
すなわち、これらの酸化チタン微粒子を用いて表面処理したトナー粒子の表面の、走査型電子顕微鏡による倍率３万倍の写真をＣＣＤを用いて撮影後、画像データをパーソナルコンピュータに取り込み、汎用画像処理ソフト〔三谷商事（株）製の商品名ＷＩＮ  ＲＯＯＦ〕を用いて、画像中に写った任意の酸化チタン微粒子１００個以上の個数平均粒径（長径）を求めて、それぞれの酸化チタン微粒子の、一次粒子の平均粒径とした。
【００７９】
また酸化チタン微粒子（１）（２）の比抵抗は、ウルトラハイレジスタンスメータ（ＵＬＴＲＡ  ＨＩＧＨ  ＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥ  ＭＥＴＥＲ）〔アドバンテスト社製Ｒ８３４０Ａ〕を使用して、各酸化チタン微粒子１０ｇを５８．８ＭＰａの圧力で圧縮して直径２５ｍｍの円柱形に成形し、円柱の軸方向に１ｋｇの荷重をかけながら、円柱の両端部間に１０Ｖの電圧を印加して測定した。
（定着用樹脂の合成）
トナー粒子用のポリエステル樹脂を、下記の合成スキームで合成した。
【００８０】
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４．０モル、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１．０モル、テレフタル酸４．５モル、および無水トリメリット酸０．５モルを、酸化ジブチル錫４ｇとともに反応容器に入れ、窒素雰囲気下、２３０℃で８時間反応させた後、反応系から分取し、洗浄、乾燥させてポリエステル樹脂を合成した。
【００８１】
（トナー粒子の作製）
上記ポリエステル樹脂１００重量部に、カーボンブラック〔三菱化学（株）製のＭＡ１００〕４重量部、電荷制御剤〔藤倉化成（株）製のＦＣＡ２０１ＰＳ〕５重量部、およびポリプロピレンワックス〔三洋化成（株）製の商品名ユーメックス１１０ＴＳ〕３重量部を加えて、ヘンシェルミキサーで十分に前混合し、次いで２軸押出式混練機を用いて溶融混練し、フェザーミルを用いて粗粉砕し、次いでジェットミルを用いて微粉砕した後、気流式分級機を用いて分級して、体積基準の中心粒径が９．０μｍであるトナー粒子を製造した。
【００８２】
（静電潜像現像用トナーの製造）
上記トナー粒子１００重量部に、外添剤としてのシリカ〔日本アエロジル（株）製のＲＥＡ２００ＨＳ〕０．５重量部と、表３に示した種類と量の酸化チタン微粒子（１）（２）とを加え、ヘンシェルミキサーで混合することによってトナー粒子の表面を表面処理して実施例１〜９、比較例１〜９の静電潜像現像用トナーを作製した。
【００８３】
【表３】
2005017524.tif 000005
【００８４】
（二成分現像剤の調製）
上記実施例１〜９、比較例１〜９の静電潜像現像用トナー５重量部と、フェライト磁性体からなる芯材の表面をフッ素エポキシ樹脂でコートした、体積基準の中心粒径が５０μｍのキャリヤ１００重量部とを混合して二成分現像剤を調製した。トナー濃度は５重量％とした。
また実施例１の静電潜像現像用トナー５重量部と、フェライト磁性体からなる芯材の表面をフッ素エポキシ樹脂とシリコーン樹脂との、重量比５：５の混合物でコートした、体積基準の中心粒径が５０μｍのキャリヤ１００重量部とを混合したものを実施例１０とした。トナー濃度は５重量％とした。
【００８５】
（実機試験）
上記実施例１〜１０、比較例１〜９の二成分現像剤を、図１の内部構造を有し、像担持体１としてのアモルファスシリコン感光体と、ウレタンゴム製のクリーニングブレードの表面にフッ素系樹脂の被覆層を形成したクリーニングブレード６１と、ポリウレタン発泡体からなるクリーニングローラ６２とを組み合わせたレーザープリンタ〔京セラミタ（株）製ＦＳ−８０００Ｃの改造機〕に使用して、温度２３℃、相対湿度６５％の常温、常湿環境下で、下記の印字条件によりそれぞれ２０万枚の画像形成を行った。
（ａ）  印字速度３０枚／分、印字率５％の連続、高濃度印字。
（ｂ）  印字速度８枚／分、印字率５％の単発、高濃度印字。
（ｃ）  印字速度３０枚／分、印字率１％の連続、低濃度印字。
（ｄ）  印字速度３枚／分、印字率１％の単発、低濃度印字。
【００８６】
そして出力した２０万枚目の画像の画像濃度ＩＤと、余白部分のカブリ濃度ＦＤとを反射濃度計〔東京電色（株）製のＴＣ−６ＤＳ〕を使用して測定した。
また２０万枚の出力後の、アモルファスシリコン感光体の表面を目視にて観察して、不具合の有無を評価した。
なお試験は、上記（ａ）から順に行い、いずれかの不良が出た時点でそれ以降の試験は行わなかった。
【００８７】
結果を表４、５に示す。
【００８８】
【表４】
2005017524.tif 000006
【００８９】
【表５】
2005017524.tif 000007
【００９０】
表より、酸化チタン微粒子（１）の比抵抗を１×１０１Ωｃｍ未満とした比較例１は、単発、高濃度印字および連続、低濃度印字において画像濃度の低下を生じた。また逆に、酸化チタン微粒子（１）の比抵抗を１×１０３Ωｃｍを超える値とした比較例２は、連続、高濃度印字においてフィルミングとカブリ濃度の上昇とを生じた。
また酸化チタン微粒子（１）による表面処理量を、トナー粒子１００重量部に対して１．０重量部未満とした比較例３は、単発、高濃度印字においてリークとカブリ濃度の上昇とを生じた。一方、酸化チタン微粒子（１）による表面処理量を、トナー粒子１００重量部に対して３．０重量部を超える値とした比較例４は、単発、高濃度印字においてダッシュとカブリ濃度の上昇とを生じた。
【００９１】
さらに酸化チタン微粒子（１）の一次粒子の平均粒径を１００ｎｍ未満とした比較例５は、連続、低濃度印字においてフィルミングとカブリ濃度の上昇とを生じた。
また酸化チタン微粒子（２）の比抵抗を１×１０７Ωｃｍ未満とした比較例６は、単発、高濃度印字において画像濃度の低下を生じた。
また酸化チタン微粒子（２）の一次粒子の平均粒径を５０ｎｍを超える値とした比較例７は、連続、低濃度印字においてリークを生じた。
【００９２】
さらに酸化チタン微粒子（２）による表面処理量を、トナー粒子１００重量部に対して０．０５重量部未満とした比較例８は、単発、低濃度印字においてリークを生じ、逆に０．５重量部を超える値とした比較例９は、連続、低濃度印字においてカブリ濃度の上昇を生じた。
これに対し、実施例１〜１０はいずれも連続、高濃度印字から単発、低濃度印字までの全ての印字条件において、感光体表面に不具合を生じることなしに、画像濃度が高く、かつカブリ濃度の低い良好な画像を形成できることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像形成装置の要部である、像担持体としてのアモルファスシリコン感光体の周囲の構成を説明する概略図である。
【符号の説明】
１  像担持体（アモルファスシリコン感光体）
４  現像手段
６  クリーニング手段
６１  クリーニングブレード
６２  クリーニングローラ
【図１】
2005017524.tif 000008