(57)【要約】【課題】  部品使用量が長期に亘って停止しても、新たに発行する部品発注カード（かんばん）を制限し、生産活動再開後に必要な部品を確保しながらも、部品在庫が過剰とならないように発注する。【解決手段】  発注かんばん決定部１８に備えられた新規前倒し発注かんばん決定部２０は、前倒しかんばん（前倒し発注かんばんＴＢＬ１０が記憶）を除外した在庫かんばん（在庫かんばんＴＢＬ６が記憶）の中から、前倒しかんばんを除外した外れかんばん（外れかんばんＴＢＬ１０が記憶）の枚数と下限枚数（発注かんばん下限枚数決定部１６が決定）との差の枚数だけ、新規前倒し発注かんばんを決定する。発注かんばん決定部１８は、前倒しかんばんを除外した外れかんばんと、選択された新規前倒しかんばんの双方を、次に部品工場に発注する発注かんばんとして決定する。【選択図】  図１
2005276124.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品を使用する製品工場が部品使用量に追従して部品を発注するために用いる部品発注カード群から、次に部品工場に発行する部品発注カード群を決定する装置であり、
製品工場に存在しており、いまだ部品工場に発行していない部品発注カードを記憶している「未発行カード」データベースと、
前回の発注タイミング以前に前倒して発行した部品発注カードを記憶している「前倒し発行カード」データベースと、
前回の発注タイミング以後に使用した部品に対応する部品発注カードを認識する「使用済みカード」認識手段と、
「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と所定の下限枚数の差の枚数だけ、新規に前倒して発行する「新規前倒し発行カード」群を選択する手段と、
「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群と、選択した「新規前倒し発行カード」群を、次に部品工場に発行する「次期発行カード」群に決定する手段と、
を具備している、次に発行する部品発注カードの決定装置。
【請求項２】
製品生産設備にトラブルが発生しているか否かを判定する判定手段が設けられており、
トラブル判定手段がトラブルなしと判定した場合は、「次期発行カード」群決定手段が、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群を、次に発行する「次期発行カード」群に決定することを特徴とする請求項１の発行カード決定装置。
【請求項３】
前記トラブル判定手段は、同じ製品生産設備で使用する複数の部品種類群のうち、下限枚数を下回る部品種類が占める割合によって、トラブルが発生しているか否かを判定することを特徴とする請求項２の発行カード決定装置。
【請求項４】
前記トラブル判定手段は、製品生産設備の作動の有無を認識する手段を含み、発注タイミングと発注タイミングの時間間隔のうちで製品生産設備が作動していない時間が占める割合によって、トラブルが発生しているか否かを判定することを特徴とする請求項２の発行カード決定装置。
【請求項５】
部品を使用する製品工場が部品使用量に追従して部品を発注するために用いる部品発注カード群から、次に部品工場に発行する部品発注カード群を決定する方法であり、
製品工場に存在しており、いまだ部品工場に発行していない部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「未発行カード」データベースを更新する工程と、
前回の発注タイミング以前に前倒して発行した部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「前倒し発行カード」データベースを更新する工程と、
前回の発注タイミング以後に使用した部品に対応する「使用済みカード」を認識する工程と、
コンピュータによって、「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と所定の下限枚数の差の枚数だけ、新規に前倒して発行する「新規前倒し発行カード」群を選択する工程と、
コンピュータによって、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群と、選択した「新規前倒し発行カード」群を、次に部品工場に発行する「次期発行カード」群に決定する工程、
を具備している、次に発行する部品発注カードの決定方法。
【請求項６】
部品を使用する製品工場が部品使用量に追従して部品を発注するために用いる部品発注カード群から、次に部品工場に発行する部品発注カード群を決定するプログラムであり、
製品工場に存在しており、いまだ部品工場に発行していない部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「未発行カード」データベースにアクセスする処理と、
前回の発注タイミング以前に前倒して発行した部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「前倒し発行カード」データベースにアクセスする処理と、
前回の発注タイミング以後に使用した部品に対応する「使用済みカード」を認識する処理と、
「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と所定の下限枚数の差の枚数だけ、新規に前倒して発行する「新規前倒し発行カード」群を選択する処理と、
「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群と、選択した「新規前倒し発行カード」群を、次に部品工場に発行する「次期発行カード」群に決定する処理と、
決定した「次期発行カード」群によって「未発行カード」データベースを更新する処理と、
選択した「新規前倒し発行カード」群によって「前倒し発行カード」データベースを更新する処理と、
をコンピュータに実行させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品を使用して製品を生産する製品工場が、部品を生産する部品工場に、部品使用量に追従して部品を発注するために利用される、部品発注カード群を管理する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品工場では、多数の部品を使用して製品を生産する。生産効率を向上するためには、必要な数の部品が過不足なく必要なタイミングで納入されるように部品を発注する必要がある。部品の納入が早すぎたり過剰であったりすると、部品在庫が増大し、余分な在庫スペースが必要となってしまう。一方、部品の納入が遅すぎたり過少であったりすると、部品が欠品し、製品の生産が滞ってしまう。
使用しただけの部品を発注するサイクルが維持されるようにするために、いわゆる「かんばん方式」が開発されている。「かんばん方式」では「かんばん」と称される部品発注カードを利用する。通常、部品は箱詰めされて納入される。１つの部品箱に１枚のかんばんが対応付けて納入される。部品が使用されることによって、かんばんが部品箱から外される（外されたかんばんを「外れかんばん」という）。その後この外れかんばんを回収し、所定の頻度で、部品工場へ帰る輸送便に乗せる。部品工場へ戻ったかんばんによって部品が発注され、発注された部品がかんばんとともに部品工場から製品工場に納入される。かんばんは繰返し利用される。この「かんばん方式」によると、使用しただけの部品が後で補充されるサイクルが繰返される。かんばんを利用すると、製品生産ペースが変動しない限り、必要な数の部品が過不足なく必要なタイミングで納入されるように部品を発注することができる。
【０００３】
製品工場で何らかのトラブルが発生して製品の生産が滞ると、部品が使用されないために外れかんばんが一時的に減少することがある。このような場合、外れかんばんだけで部品を発注し続けると、トラブルが復旧して生産が再開された場合に、部品が不足することがある。トラブルが復旧後に挽回のために生産ペースを上げて生産すると、部品が不足しやすい。そこで、挽回生産に必要な部品を確保しておくために、外れかんばん以外に新たなかんばんを発行して部品の発注を行う必要がある。特許文献１の技術では、外れかんばんが下限枚数に満たない場合には、下限枚数に満たない枚数のかんばんを新たに発行することによって下限枚数による部品発注を持続する。この技術では、製品生産計画や外れかんばんの実績枚数に基づいて下限枚数を決定する。的確に決定された下限枚数によって部品発注を持続すると、トラブル復旧後に挽回生産を行うときに必要な部品を確保することができる。
【特許文献１】特開平９−２５３９８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術では、外れかんばんの枚数が下限枚数に満たない場合は、下限枚数に満たない枚数分だけ、新たなかんばんを発行する。これは、使用されていない部品を前倒して発注する（前倒し発注という）ことに相当する。前倒し発注は、後に挽回生産を行うときに必要な部品を確保しておくために必要であるが、使用していない部品を発注することになるので、部品在庫数の増加に直結する。前倒し発注が適切に行われないと、過剰な部品在庫を抱えてしまうことになる。
【０００５】
特許文献１の技術は、製品生産設備等の復旧後に挽回生産を行うときに必要な部品が確保されるように発注するのに必要な部品発注カードの下限枚数を計算する技術を教示している。
確かに、特許文献１の技術によると、挽回生産を行うときに必要な部品を確保することができる。しかしながら、長時間に亘って生産が停止すると、前倒し発注が累積して過剰な部品在庫となってしまう。長時間に亘って生産が停止しているにもかかわらず、前倒し発注し続ける影響が累積して部品在庫が過剰となってしまう。特許文献１の技術は、部品在庫が過剰となる前に製品生産設備等が復旧し、挽回生産によって部品在庫が減少する場合には有用な極めて技術であるが、生産設備等とのトラブルが長引いて長時間に亘って生産が停止する場合にまで対応できるものではない。なおも改良の余地を残している。
【０００６】
本発明では、生産設備のトラブル等に起因して「外れ部品発注カード」数が減少したときに、その後にトラブルが解消して生産活動が再開したときに必要な部品が確保されるように、「外れ部品発注カード」以外に「新たに部品発注カード」を発行して生産活動再開後の部品が確保されるように発注する。このとき、生産設備等とのトラブルが長引いて部品使用量が長期に亘って停止（あるいは低下）しても、部品在庫が過剰とならないように、新たに発行する部品発注カード、すなわち、前倒し発注量を制限する技術を提供する。
本発明によれば、生産活動再開後に必要な部品を確保しながらも、部品在庫が過剰とならないように発注することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明は、部品を使用する製品工場が部品使用量に追従して部品を発注するために用いる部品発注カード群から、次に部品工場に発行する部品発注カード群を決定する装置に具体化することができる。
この装置は、製品工場に存在しており、いまだ部品工場に発行していない部品発注カードを記憶している「未発行カード」データベースと、前回の発注タイミング以前に前倒して発行した部品発注カードを記憶している「前倒し発行カード」データベースを備えている。また、前回の発注タイミング以後に使用した部品に対応する部品発注カードを認識する「使用済みカード」認識手段を備えている。
さらに、「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と所定の下限枚数の差の枚数だけ、新規に前倒して発行する「新規前倒し発行カード」群を選択する手段と、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群と、選択した「新規前倒し発行カード」群を、次に部品工場に発行する「次期発行カード」群に決定する手段とを備えている。
部品発注カード（通常「かんばん」と称される）は、どの部品を、どれだけ発注するのか等の部品発注に関する情報を有するものである。製品工場は、部品発注カードを発行して、部品を部品工場へ発注する。ここでいう製品工場とは、実際に製品を生産する工場に限られず、部品の調達業務を行う部門や業種を全て含み、例えば資材管理部門や商社等も含む。また部品工場とは、実際に部品を生産する工場に限られず、製品工場に別に設けられた部品生産設備や、部品の供給業務を行う部門や業種を全て含み、例えば受注管理部門や商社等も含む。
【０００８】
（その作用と効果）
製品工場は、部品使用量に追従して、所定の発注タイミングで部品発注カードを発行する。そのために、前回の発注タイミング以後に使用した部品に対応する部品発注カードを認識する「使用済みカード」認識手段を備えており、通常は、認識されたカードを次の発注タイミングで発行する「次期発行カード」とする。
しかしながら、「使用済みカード」を「次期発行カード」とするだけでは、生産停止後に生産が再開されるような場合には、部品が不足する可能性がある。そこで、「使用済みカード」群の枚数が所定の下限枚数に満たない場合には、「前倒し発行カード」を発行して、生産が再開後に部品が確保されるように前倒し発注する。この段階では、基本的に特許文献１の技術に同じである。
「使用済みカード」群の中には、前回の発注タイミング以前に前倒して発行した「前倒し発行カード」が含まれていることがある。既に前倒して発行した「使用済みカード」を発行してしまうと、発行が重複して、過剰に部品が納入されてしまう。従って「使用済みカード」群の中から「前倒し発行カード」を除外する。これにより未発行である実質的な「使用済みカード」群を把握することができる。
部品発注カードの発行枚数には予め下限が設けられている。この下限枚数は、部品に欠品が生じないように設定されている。従って、実質的に把握された「使用済みカード」群の枚数が下限枚数を下回るときは、下限枚数を満たすように「使用済みカード」以外の部品発注カードを前倒しして発行しなければならない。「使用済みカード」が下限枚数を下回るときは、製品生産設備に何らかのトラブルが発生して生産が滞っていると考えられる。下限枚数だけの部品発注カードを発行しておけば、後に挽回生産を行う時のための部品を確保することができる。
新規に前倒し発行される「新規前倒し発行カード」は、「新規前倒し発行カード」群選択手段が、「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から選択する。選択する枚数は、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と、下限枚数との差の枚数である。すなわち、実質的な「使用済みカード」群の枚数と、下限枚数との差の枚数であり、実質的な「使用済みカード」と合計して下限枚数を満たす枚数だけ「新規前倒し発行カード」を発行する。「新規前倒し発行カード」を、「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から選択するため、前倒し発行が重複することなく、現に使用する枚数の限度内で「新規前倒し発行カード」が発行される。「新規前倒し発行カード」は、対応する部品発注カードがないのに発行されることはなく、対応する部品発注カードが存在する場合に限って前倒して発行されるだけである。従って、むやみにカード枚数が増大することがない。
「次期発行カード」群決定手段は、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群と、選択した「新規前倒し発行カード」群を、次に部品工場に発行する「次期発行カード」群に決定する。
【０００９】
本装置では、「使用済みカード」から「前倒し発行カード」を除外した実質的な「使用済みカード」を発行対象とする。また実質的な「使用済みカード」が下限枚数を下回るときは、「新規前倒し発行カード」を発行することによって欠品を防ぐが、対応する部品発注カードが存在する場合に限って前倒して発行するのを限度とし、対応する部品発注カードがないのに前倒し発注することはない。挽回生産のための部品を確保でき、しかも、部品の過剰在庫を回避することができる。
【００１０】
（課題を解決するための好ましい手段）
実質的な「使用済みカード」の枚数が、下限枚数を下回っているからとって、その後に生産ペースが回復して部品使用ペースが増大する分を予め前倒し発注する必要があるとは限られない。
生産設備停止の停止でなく、他のトラブル（例えば、かんばん情報の読ませ忘れ、かんばんの外し忘れ等の運用ミス）のために、実質的な「使用済みカード」の枚数が減少する場合がある。
このような場合には、前倒し発注して対応すべきものでなく、運用ミスを是正し、運用ミスを是正することによって、実質的な「使用済みカード」の枚数が本来の枚数に復帰するようにするべきである。
即ち、製品生産設備にトラブルが発生しているか否かを判定する判定手段を設け、トラブル判定手段がトラブルなしと判定した場合は、前倒し発注をしないこと、即ち、実質的な「使用済みカード」のみを発行することが好ましい。「次期発行カード」群決定手段は、無条件に「新規前倒し発行カード」群を「次期発行カード」群に加えるのではなく、生産設備にトラブルが発生していれば加え、生産設備にトラブルが発生していなければ加えないことが好ましい。トラブルなしと判定した場合は、「次期発行カード」群決定手段が、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群のみを、次に発行する「次期発行カード」群に決定することが好ましい。
【００１１】
（その作用と効果）
上記の装置によると、前倒し発注して対応すべきものでなく、運用ミスを是正し、運用ミスを是正することによって、実質的な「使用済みカード」の枚数が本来の枚数に復帰するようにするべき場合には、それに適したカード発行が行われ、不必要に前倒し発注することが禁止される。
【００１２】
（課題を解決するための好ましい手段）
トラブル判定手段は、同じ製品生産設備で使用する複数の部品種類群のうち、下限枚数を下回る部品種類が占める割合によって、トラブルが発生しているか否かを判定することが好ましい。
部品種類は、部品が種類−仕様―品目といったように多階層で分類されている場合には、任意の階層を指していうことができる。
【００１３】
（その作用と効果）
通常の場合、一つの製品生産設備（例えば組立ライン）では複数の部品種類が使用される。製品生産設備にトラブルが発生して生産が滞っていれば、複数の部品種類のうち相当数が同時に使用されなくなるはずである。すなわち、下限枚数を下回る部品種類が占める割合は高くなると考えられる。一方、製品生産設備のトラブル以外の原因によって下限枚数を下回っているときは、複数の部品種類が同時に下限枚数を下回ることはなく、ミスが発生した部品種類だけが下限枚数を下回るはずである。すなわち、下限枚数を下回る部品種類が占める割合は低いと考えられる。
したがって、同じ製品生産設備で使用する複数の部品種類群のうち、下限枚数を下回る部品種類が占める割合によって、トラブルが発生しているか否かを判定することができる。
【００１４】
（課題を解決するための好ましい手段）
トラブル判定手段は、製品生産設備の作動の有無を認識する手段を含み、発注タイミングと発注タイミングの時間間隔のうちで製品生産設備が作動していない時間が占める割合によって、トラブルが発生しているか否かを判定することが好ましい。
【００１５】
（その作用と効果）
製品生産設備は、決められた稼動時間内に継続運転することが理想的であるが、何らかの原因で一時的に運転が停止されることがある。例えば作業者が部品の組付けに失敗したために一時的に運転が停止されることがある。この場合は組付けが完了すれば素早く運転が開始される。このように製品生産設備の作動が断続的になることがあるが、作動していない時間が短時間であれば、製品生産設備のトラブル以外が原因であることが多い。逆に作動していない時間が長時間であれば、製品生産設備のトラブルが原因であることが考えられる。
したがって、製品生産設備の作動の有無を認識する手段を設けて、発注タイミングと発注タイミングの時間間隔のうちで製品生産設備が作動していない時間が占める割合を知れば、製品生産設備にトラブルが発生しているか否かを判定することができる。
【００１６】
本発明は、また、部品を使用する製品工場が部品使用量に追従して部品を発注するために用いる部品発注カード群から、次に部品工場に発行する部品発注カード群を決定する方法に具現化することができる。この方法は、
製品工場に存在しており、いまだ部品工場に発行していない部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「未発行カード」データベースを更新する工程と、
前回の発注タイミング以前に前倒して発行した部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「前倒し発行カード」データベースを更新する工程と、
前回の発注タイミング以後に使用した部品に対応する「使用済みカード」を認識する工程と、
コンピュータによって、「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と所定の下限枚数の差の枚数だけ、新規に前倒して発行する「新規前倒し発行カード」群を選択する工程と、
コンピュータによって、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群と、選択した「新規前倒し発行カード」群を、次に部品工場に発行する「次期発行カード」群に決定する工程、
を具備している。
（その作用と効果）
本方法では、実質的な「使用済みカード」が下限枚数を下回るときは、「新規前倒し発行カード」を発行することによって欠品を防ぐが、対応する部品発注カードが存在する場合に限って前倒して発行するのを限度とし、対応する部品発注カードがないのに前倒し発注することはない。挽回生産のための部品を確保でき、しかも、部品の過剰在庫を回避することができる。
【００１７】
本発明は、さらに、部品を使用する製品工場が部品使用量に追従して部品を発注するために用いる部品発注カード群から、次に部品工場に発行する部品発注カード群を決定するプログラムに具現化することができる。このプログラムは、
製品工場に存在しており、いまだ部品工場に発行していない部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「未発行カード」データベースにアクセスする処理と、
前回の発注タイミング以前に前倒して発行した部品発注カードを、コンピュータに読取り可能に記憶している「前倒し発行カード」データベースにアクセスする処理と、
前回の発注タイミング以後に使用した部品に対応する「使用済みカード」を認識する処理と、
「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の中から、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と所定の下限枚数の差の枚数だけ、新規に前倒して発行する「新規前倒し発行カード」群を選択する処理と、
「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群と、選択した「新規前倒し発行カード」群を、次に部品工場に発行する「次期発行カード」群に決定する処理と、
決定した「次期発行カード」群によって「未発行カード」データベースを更新する処理と、
選択した「新規前倒し発行カード」群によって「前倒し発行カード」データベースを更新する処理と、
をコンピュータに実行させる。
（その作用と効果）
本プログラムは、実質的な「使用済みカード」が下限枚数を下回るときは、「新規前倒し発行カード」を発行することによって欠品を防ぐが、対応する部品発注カードが存在する場合に限って前倒して発行するのを限度とし、対応する部品発注カードがないのに前倒し発注することはない。挽回生産のための部品を確保でき、しかも、部品の過剰在庫を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に発明を実施するための最良の形態を列記する。
（形態１）  「新規前倒し発行カード」群選択手段は、
「未発行カード」群の枚数が、「前倒し発行カード」を除外した「使用済みカード」群の枚数と所定の下限枚数の差の枚数に満たないときは、「前倒し発行カード」を除外した「未発行カード」群の全てを「新規前倒し発行カード」群として選択する。
【実施例】
【００１９】
（第１実施例）
本実施例では、図１に例示する部品発注装置を利用して、自動車工場で使用する部品の発注を実施する。本発明の適用対象は自動車の部品に限られず、製品の生産に使用される部品に広く適用することができる。
【００２０】
本実施例で使用する部品発注カード（以下、「かんばん」という）は、何時、どの種類の部品を、どの部品工場に、どれだけ発注するのか等の部品発注に関するバーコード情報を有するものであり、部品工場と製品工場の間を循環している。かんばんは、製品工場へ部品を納入した便が部品工場へ帰るときに乗せられて、部品工場へ帰される。部品工場では、帰ってきたかんばんによって発注された部品を、納入便に乗せて製品工場へ納入する。このときかんばんを部品箱に付して、部品と共にかんばんも納入する。これにより、かんばん１サイクルが構成される。納入された部品は製品工場で使用され、かんばんが部品箱から外される。外れたかんばんのバーコード情報が読取られて、部品使用量に追従した部品の発注が行われる。
【００２１】
以上の部品発注を実施するために、製品工場は図１に例示する部品発注装置を有している。
部品発注装置のかんばんリーダ２は、部品が使用されて部品箱から外されたかんばんのバーコード情報を読取る。読取られた情報は、外れかんばんテーブル（以下、「ＴＢＬ」と略称する）１０に記憶される。外れかんばんＴＢＬ１０の情報は、予め所定間隔で設定された部品の発注タイミング毎に書換えられる。このため外れかんばんＴＢＬ１０は、終了した直近の発注タイミングの後から次の発注タイミングまでの間で読取られた外れかんばんの情報を記憶している。
ライン／部品種類ＴＢＬ４は、製品工場に設置されているラインと、各ラインで使用される部品の種類を対応付けて記憶している。それぞれのラインで生産される製品の種類は異なっており、製品種類毎に使用される部品種類も異なっているため、ライン／部品種類ＴＢＬ４の情報によって、どのラインでどの部品種類が使用されるかを知ることができる。
在庫かんばんＴＢＬ６は、製品工場で在庫となっている部品のかんばんの情報を記憶している。在庫かんばんとは、製品工場に存在しており未だ発行されていないで在庫しているかんばんである。例えば、部品工場から新規に納入された部品のかんばんや、部品が使用されて新たに外れたかんばんのうち、未発行のものが含まれる。在庫かんばんＴＢＬ６の情報は、在庫かんばん数の変動に応じて逐次最新の情報に書換えられる。
前倒し発注かんばんＴＢＬ８は、かんばん１サイクル中に前倒し発注された部品のかんばんの情報を記憶している。前倒し発注かんばんＴＢＬ８の情報は、かんばん１サイクルが終了する度に書換えられる。
【００２２】
製品生産計画ＴＢＬ１２は、所定期間（１月、１週、１日等）において製品工場で生産する製品の計画数を記憶していている。
過去実績ＴＢＬ１４は、過去の部品使用実績に関する情報や、下限枚数を調整する係数等を記憶している。下限枚数調整係数は、かんばん回転枚数に対して何％までを下限値とするかを決める安全係数である。かんばん回転枚数は、製品の生産に必要な部品種類毎に、製品生産計画に基づいて予め設定される。
【００２３】
発注かんばん下限枚数決定部１６は、製品生産計画ＴＢＬ１２と、過去実績ＴＢＬ１４の情報に基づいて、発注かんばんの下限枚数を決定する。
発注かんばん決定部１８は、発注かんばん下限枚数決定部１６が決定した発注かんばんの下限枚数を取得し、ライン／部品種類ＴＢＬ４と、在庫かんばんＴＢＬ６と、前倒し発注かんばんＴＢＬ８と、外れかんばんＴＢＬ１０の情報に基づいて、各発注タイミングで発行するかんばんを決定する。発注かんばん決定部１８は、新規前倒し発注かんばん決定部２０を備えており、発注を実施する発注タイミングで新たに前倒し発注する部品のかんばんを決定する。
発注かんばん決定部１８で決定された発注かんばんは、発注かんばんＴＢＬ２２に一旦記憶された後、部品発注指示部２４に出力されて、これにより部品の発注が実施される。
【００２４】
次に、部品発注装置の動作について説明をする。
１日のラインの稼動が終了した時点で、発注かんばん下限枚数決定部１６が、部品種類毎に、次の日の発注かんばん下限枚数ｍを算出する処理を実行する。発注かんばん下限枚数ｍは、次の式によって算出することができる。
ｍ＝Ｋｎ／（ｃ＋１）×ｋ
ここで、Ｋｎは対象部品種類のかんばん回転枚数である。かんばん回転枚数Ｋｎは、製品生産計画ＴＢＬ１２に記憶されている製品生産計画に基づいて決定され、部品が欠品せず、しかも、在庫が多数生じないような枚数とされる。ｃはかんばんサイクル変数「ａ−ｂ−ｃ」の１つである。かんばんサイクル変数「ａ−ｂ−ｃ」は、過去実績ＴＢＬ１４に記憶されている部品発注実績から決定され、「ａ日間にｂ回の発注があり、発注した帰り便から数えてｃ便後に納入される」を意味する。上記式でｃに１を足しているのは、部品が納入場所に納入されてから実際に使用されるライン側に持込まれるまでのリードタイム等のずれを考慮しているためである。ｋは下限枚数調整係数（０≦ｋ≦１）であり、過去実績ＴＢＬ１４に記憶された部品発注実績から決定されている。あるいは、ｋを必要に応じて適宜変更してもよい。
以上より、Ｋｎ／（ｃ＋１）は１便当りの平均発注かんばん枚数となることがわかる。したがって、発注かんばん下限枚数ｍは、平均発注かんばん枚数に基づいて決定されることとなる。
本実施例では、部品種類ＡについてＫｎ＝３０、ｃ＝２が設定されており、平均発注かんばん枚数は３０／（２＋１）＝１０枚である。かんばんの平均使用枚数は６枚であることから、ｋ＝０．６が設定されている。したがって、ｍ＝１０枚×０．６＝６枚という発注かんばん下限枚数が算出されているものとする。
【００２５】
次の日にラインの稼動が開始すると、部品の使用が開始される。部品箱に収容していた全ての部品が使用されると、その部品箱からかんばんが外される。発注タイミングでは、それまでに外されたかんばんの枚数に応じて発行する発注かんばんが決定され、部品の発注指示が行われる。
以下、図２に示すように、９：００にラインの稼動が開始し、発注タイミングが１０：００から１時間毎に設定されている例によって、発注かんばんの決定処理について説明する。
【００２６】
図２に示すように、９：００にラインの稼動が開始した時点では、未だかんばんは外されていない。在庫かんばんＴＢＬ６には、前日のライン稼動終了時点で残されていた部品箱のかんばんが記憶されており、図３に示すようにＮｏ．１〜１０の１０枚の在庫かんばんが記憶されている。これがまとめて図４に示されている。
図２では、始めに在庫かんばんＮｏ．１〜１０の部品から使用され、最初の部品発注タイミング１０：００までに、かんばんリーダ２によって、Ｎｏ．１，２，３の３枚の外れかんばんの情報が読取られたことが例示されている。読取られた外れかんばんの情報は、外れかんばんＴＢＬ１０に記憶される。
【００２７】
最初の発注タイミング１０：００の５分前になると、発注かんばん決定部１８が、発注かんばん決定処理を開始する。図６のフローチャートによって、この処理の手順を説明する。
最初に図６のステップＳ１０２では、外れかんばんＴＢＬ１０に記憶された外れかんばんから、前倒し発注かんばんＴＢＬ８に記憶されている前倒し発注かんばんを除外する。前倒し発注かんばんを除外することにより、重複して前倒し発注されるのを回避することができる。図３に示すように、１０：００の発注タイミングにおいては、外れかんばんＴＢＬ１０にはＮｏ．１，２，３の３枚の外れかんばんが記憶されているが、前倒し発注かんばんＴＢＬ８には情報が記憶されていない。最初の発注タイミングであり、それまでに前倒し発注かんばんは存在しないためである。したがってここでは、外れかんばんから除外されるかんばんはなく、Ｎｏ．１，２，３の３枚の外れかんばんがそのまま残る。
続く図６のステップＳ１０４では、前倒し発注かんばんを除外した後の外れかんばんの枚数ｈが、かんばん下限枚数ｍを下回るか否かを判定する。ＮＯと判定された場合はステップ１１４に移行して、前倒し発注かんばんを除外した外れかんばんを発注することを決定する。一方、上記例では、図２及び図３に示すように枚数ｈ＝３である。また上記したように、かんばん下限枚数ｍ＝６である。したがってＹＥＳと判定され、図６のステップＳ１０６に移行する。
【００２８】
図６のステップＳ１０６では、ライン停止率ｗを算出する。ライン停止率ｗは、次の式によって算出することができる。
ｗ＝ｑ／ｐ×１００
ここでｑは同じラインで使用されている全部品種類数、ｐはステップＳ１０４でｈ＜ｍと判定された部品種類数である。例えば部品種類Ａと同じラインで使用されている部品種類Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅがあり、部品種類Ａの他にＢ，Ｃ，Ｄも下限枚数を下回っている場合は、ライン停止率ｗは、４／５×１００％＝８０％となる。
ステップＳ１０８では、算出されたライン停止率が閾値を超えるか否かを判定する。この閾値は、ラインで使用される部品種類数に応じて予め決定されている。ｗ≦閾値であれば（判定でＮＯ）、運用ミス（外れかんばんをリーダに読ませるのを忘れたり、外れかんばんを紛失した等のミス）によって、読取られた外れかんばんの枚数が少なくなっていると考えられる。このため、ステップＳ１１２に移行してアラームを出し、ユーザの注意を促す。これにより、ユーザはラインで何が発生したのかを調査し、適切な対処を行うことができ、前倒し発注を実行するか否かを判断することができる。一方、ｗ＞閾値であれば（判定でＹＥＳ）、ラインが停止しているため、読取られた外れかんばんの枚数が少なくなっていると考えられる。このため、後にラインの稼動が開始したときに部品の欠品を防ぐために、ステップＳ１１０に移行して、新規前倒し発注かんばん決定部２０が、新規前倒し発注かんばん決定処理を実行する。上記例では閾値が７０％に設定されており、ｗ（８０％）＞閾値（７０％）であるため、ステップＳ１１０に移行する。
【００２９】
ステップＳ１１０では、新規前倒し発注かんばん決定処理を実行する。新規前倒し発注かんばん決定処理の詳細な手順は、図７のフローチャートに示されている。
最初にステップＳ２０２では、かんばん下限枚数ｍから前倒し発注かんばん除外後の外れかんばん枚数ｈを除算した差ｄを計算する。上記例では、かんばん下限枚数ｍ＝６であり、前倒し発注除外後の外れかんばん枚数ｈ＝３であった。したがって差ｄ＝３と計算される。
次にステップＳ２０４では、在庫かんばんＴＢＬ６の在庫かんばんから、前倒し発注かんばんＴＢＬ８の前倒し発注かんばんを除外する。ここでも前倒し発注かんばんを除外することにより、重複して前倒し発注されるのを回避することができる。図３に示すように、１０：００の発注タイミングでは、在庫かんばんＴＢＬ６にはＮｏ．１〜１０の１０枚の在庫かんばんが記憶されているが、前倒し発注かんばんＴＢＬ８には情報が記憶されていない。したがってここでは、在庫かんばんから除外されるかんばんはなく、Ｎｏ．１〜１０のかんばんがそのまま残る。
ステップＳ２０６では、前倒しかんばん除外後の在庫かんばん枚数ｒが差ｄを下回るか否かを判定する。ＹＥＳと判定された場合はステップＳ２０８に移行して、前倒し発注かんばん除外後の在庫かんばん枚数ｒの在庫かんばんだけ、新規に前倒し発注することを決定する。枚数ｒが差ｄより少なく、下限枚数ｍを満たさないが、枚数ｒを超えて発注しないために、回転かんばん枚数以上に前倒し発注してしまうことがない。かんばんが１サイクルするよりも前に前倒し発注することがないため、過剰に部品が納入されることが防止される。
一方、上記例では、枚数ｒ＝５、差ｄ＝３であり、ステップＳ２０６ではＮＯと判定されためステップＳ２１０に移行して、差ｄ＝３の在庫かんばんだけ、新規に前倒し発注することを決定する。この場合は下限枚数ｍを満たすが、差ｄが枚数ｒより少ないため枚数ｒを超えて発注することはなく、回転かんばん枚数以上に前倒し発注してしまうことがない。例えば図３では、１０：００の発注タイミングにおいて在庫かんばんＴＢＬ６に記憶されている在庫かんばんのうち、差ｄ＝３枚分のＮｏ．４，５，６が新規前倒し発注かんばんとして示されている。
続くステップＳ２１２では、前倒し発注かんばんＴＢＬ８に、新規前倒し発注かんばんを追加する。例えば図３では、１０：００の発注タイミングでは新規前倒し発注かんばんがＮｏ．４，５，６と決定されているため、これらのかんばんを追加する。この結果、次の１１：００の発注タイミングでは、前倒し発注かんばんＴＢＬ８にＮｏ．４，５，６が記憶されている。
【００３０】
以上のように新規前倒し発注かんばん決定処理が終了すると、図６のステップＳ１１４において、発注かんばんを決定し、決定した発注かんばんをＴＢＬ２２に記憶する。発注かんばんは、前倒し発注かんばん除外後の外れかんばんと、新規前倒し発注かんばんの双方である。図３に示すように、前倒し発注かんばん除外後の外れかんばんはＮｏ．１，２，３の３枚であり、新規前倒し発注かんばんはＮｏ．４，５，６の３枚であるため、これらの６枚のかんばんが発注かんばんとなり、発注かんばんＴＢＬ２２に記憶されている。
続くステップＳ１１６では、在庫かんばんＴＢＬ６の在庫かんばんから、発注かんばんを削除する。例えば図３では、１０：００の発注タイミングの在庫かんばんＴＢＬ６にはＮｏ．１〜１０が記憶されており、発注かんばんＴＢＬ２２にはＮｏ．１，２，３，４，５，６が記憶されている。この結果、次の１１：００の発注タイミングでは、在庫かんばんＴＢＬ６にはＮｏ．７，８，９，１０が記憶されている。
最後に図６のステップＳ１１８において、外れかんばんＴＢＬ１０をクリアにする。これにより、次の発注タイミングまでにかんばんリーダ２で読取られた外れかんばんだけが、新たに外れかんばんＴＢＬ１０に記憶されることとなる。
【００３１】
以上によって、１０：００の発注タイミングのための発注かんばん決定処理が終了する。発注かんばんＴＢＬ２２に記憶された発注かんばんは図１の部品納入指示部２４に送られて、１０：００の発注タイミングで部品の発注指示が行われる。
この結果、図４に示すように、Ｎｏ．１，２，３の３枚の外れかんばん（網掛け部分）と、Ｎｏ．４，５，６の３枚の前倒し発注かんばんが発注され、Ｎｏ．７，８，９，１０の在庫かんばんが残ったことがわかる。
【００３２】
図２に例示するように、１０：００から２回目の発注タイミング１１：００までには、かんばんリーダによって情報が読取られた外れかんばんは１枚もない。２回目の発注タイミング１１：００の５分前になると、再び発注かんばん決定部１８が、図６の発注かんばん枚数決定処理を開始する。
図６のステップＳ１０２では、外れかんばんＴＢＬ１０に記憶された外れかんばんから、前倒し発注かんばんＴＢＬ８に記憶されている前倒し発注かんばんを除外する。図３に示すように、１１：００の発注タイミングにおいては、外れかんばんＴＢＬ１０には情報が記憶されておらず、前倒し発注かんばんＴＢＬ８には４，５，６の３枚の前倒し発注かんばんが記憶されているが、外れかんばん自体がないため、ここではこの処理を実行しない。
続く図６のステップＳ１０４では、前倒し発注したかんばんを除外した後の外れかんばんの枚数ｈが、かんばん下限枚数ｍを下回るか否かを判定する。上記例では、図２及び図３に示すように枚数ｈ＝０である。また上記したように、かんばん下限枚数ｍ＝６である。したがってＹＥＳと判定され、図６のステップ１０６に移行する。
【００３３】
図６のステップＳ１０６では、ライン停止率ｗを算出し、ステップＳ１０８では、算出されたライン停止率が閾値を超えるか否かを判定する。ｗ＞閾値であり、ＹＥＳと判定されたとして、ステップＳ１１０に移行して図７の新規前倒し発注かんばん決定処理を実行する。
【００３４】
図７のステップＳ２０２では、かんばん下限枚数ｍから前倒し発注かんばん除外後の外れかんばん枚数ｈを除算した差ｄを計算する。上記例では、かんばん下限枚数ｍ＝６であり、前倒し発注除外後の外れかんばん枚数ｈ＝０であった。したがって差ｄ＝６と計算される。
次にステップＳ２０４では、在庫かんばんＴＢＬ６の在庫かんばんから、前倒し発注かんばんＴＢＬ８の前倒し発注かんばんを除外する。図３に示すように、１１：００の発注タイミングでは、在庫かんばんＴＢＬ６にはＮｏ．７，８，９，１０が記憶されており、前倒し発注かんばんＴＢＬ８にはＮｏ．４，５，６の３枚の前倒し発注かんばんが記憶されているため、在庫かんばんから除外されるかんばんはなくＮｏ．７，８，９，１０がそのまま残る。
図７のステップＳ２０６では、前倒しかんばん除外後の在庫かんばん枚数ｒが差ｄを下回るか否かを判定する。上記例では、在庫かんばんの枚数ｒ＝４、差ｄ＝６であり、ＹＥＳと判定されてステップＳ２０８に移行して、枚数ｒ＝４の在庫かんばんだけ、新規に前倒し発注することを決定する。例えば図３では、１１：００の発注タイミングにおいて在庫かんばんＴＢＬ６に記憶されている在庫かんばんのうち、枚数ｒ＝４枚分のＮｏ．７，８，９，１０が新規前倒し発注かんばんとして示されている。差ｄよりも少なく下限枚数を満たさないが、枚数ｒを超えて発注しないために、回転かんばん枚数以上に前倒し発注してしまうことがなく、過剰に部品が納入されることが防止される。
続くステップＳ２１２では、前倒し発注かんばんＴＢＬ８に、新規前倒し発注かんばんを追加する。例えば図３では、１１：００の発注タイミングでは新規前倒し発注かんばんがＮｏ．７，８，９、１０れているため、これらのかんばんを追加する。この結果、次の１２：００の発注タイミングでは、前倒し発注かんばんＴＢＬ８にＮｏ．４，５，６，７，８，９，１０が記憶されている。
【００３５】
以上のように新規前倒し発注かんばん決定処理が終了すると、図６のステップＳ１１４において、発注かんばんを決定し、決定した発注かんばんをＴＢＬ２２に記憶する。図３に示すように、前倒し発注かんばん除外後の外れかんばんはなく、新規前倒し発注かんばんはＮｏ．７，８，９、１０の４枚であるため、これらの４枚のかんばんが発注かんばんとなり、発注かんばんＴＢＬ２２に記憶されている。
続くステップＳ１１６では、在庫かんばんＴＢＬ６の在庫かんばんから、発注かんばんを削除する。例えば図３では、１１：００の発注タイミングの在庫かんばんＴＢＬ６にはＮｏ．７，８，９，１０が記憶されており、発注かんばんＴＢＬ２２にはＮｏ．７，８，９，１０が記憶されている。この結果、次の１２：００の発注タイミングでは、在庫かんばんＴＢＬ６には情報が記憶されていない。
最後に図６のステップＳ１１８において、外れかんばんＴＢＬ１０をクリアにして、１１：００の発注タイミングのための発注かんばん決定処理を終了する。
【００３６】
図１の部品納入指示部１８が、１１：００の発注タイミングで部品の発注指示を行った結果、図４に示すように、Ｎｏ．７，８，９，１０の４枚の前倒し発注かんばんが発注され、在庫かんばんがなくなったことがわかる。
【００３７】
図２に例示するように、１１：００から３回目の発注タイミング１２：００までには、かんばんリーダによって情報が読取られた外れかんばんはＮｏ．４，５，６，７，８，９の６枚となっている。３回目の発注タイミング１２：００の５分前になると、再び発注かんばん決定部１８が、図６の発注かんばん枚数決定処理を開始する。
図６のステップＳ１０２では、外れかんばんＴＢＬ１０に記憶された外れかんばんから、前倒し発注かんばんＴＢＬ８に記憶されている前倒し発注かんばんを除外する。図３に示すように、１２：００の発注タイミングにおいては、外れかんばんＴＢＬ１０にはＮｏ．４，５，６，７，８，９の６枚の外れかんばんが記憶されており、前倒し発注かんばんＴＢＬ８にはＮｏ．４，５，６，７，８，９，１０の７枚の前倒し発注かんばんが記憶されている。外れかんばんＮｏ．４，５，６，７，８，９のうち、前倒し発注かんばんＮｏ．４，５，６，７，８，９，１０を除外すると、残る外れかんばんはない。
続く図６のステップＳ１０４では、前倒し発注したかんばんを除外した後の外れかんばんの枚数ｈが、かんばん下限枚数ｍを下回るか否かを判定する。上記例では、残っているはずれかんばんはないため、枚数ｈ＝０である。また上記したように、かんばん下限枚数ｍ＝６である。したがってＹＥＳと判定され、図６のステップ１０６に移行する。
【００３８】
図６のステップＳ１０６では、ライン停止率ｗを算出し、ステップＳ１０８では、算出されたライン停止率が閾値を超えるか否かを判定する。ｗ＞閾値であり、ＹＥＳと判定されたとして、ステップＳ１１０に移行して図７の新規前倒し発注かんばん決定処理を実行する。
【００３９】
図７のステップＳ２０２では、かんばん下限枚数ｍから前倒し発注かんばん除外後の外れかんばん枚数ｈを除算した差ｄを計算する。上記例では、かんばん下限枚数ｍ＝６であり、前倒し発注除外後の外れかんばん枚数ｈ＝０あった。したがって差ｄ＝６と計算される。
次にステップＳ２０４では、在庫かんばんＴＢＬ６の在庫かんばんから、前倒し発注かんばんＴＢＬ８の前倒し発注かんばんを除外する。図３に示すように、１２：００の発注タイミングでは、在庫かんばんＴＢＬ６には情報が記憶されておらず、前倒し発注かんばんＴＢＬ８にはＮｏ．４，５，６，７，８，９，１０の７枚の前倒し発注かんばんが記憶されているが、在庫かんばん自体がないため、ここではこの処理は実行しない。
ステップＳ２０６では、前倒しかんばん除外後の在庫かんばん枚数ｒが差ｄを下回るか否かを判定する。上記例では、在庫かんばん自体が無いため枚数ｒ＝０、差ｄ＝６であり、ＹＥＳと判定されてステップＳ２０８に移行して、枚数ｒ＝０の在庫かんばんだけ、新規に前倒し発注する（すなわち、新規に前倒し発注しない）ことを決定する。下限枚数ｍを満たさないが、回転かんばん枚数以上に前倒し発注してしまうことがない。かんばんが１サイクルするよりも前に前倒し発注されないため、過剰に部品が納入されることが防止される。
新規に前倒し発注しなかったため、ステップＳ２１２の処理は実行せず、新規前倒し発注かんばん決定処理を終了する。
【００４０】
以上のように新規前倒し発注かんばん決定処理が終了すると、図６のステップＳ１１４において、発注かんばんを決定し、決定した発注かんばんをＴＢＬ２２に記憶する。図３では、１２：００の発注タイミングで外れかんばんから前倒し発注かんばんを除外したかんばんの情報は記憶されておらず、新規前倒し発注かんばんの情報も記憶されていないため、かんばんを発注しないことが決定されており、発注かんばんＴＢＬ２２には情報が記憶されていない。
続くステップＳ１１６では、在庫かんばんＴＢＬ６の在庫かんばんから、発注かんばんを削除する。例えば図３では、１２：００の発注タイミングの在庫かんばんＴＢＬ６には情報が記憶されていないため、この処理は実行しない。
最後に図６のステップＳ１１６で、外れかんばんＴＢＬ１０をクリアにして、１２：００の発注タイミングのための発注かんばん決定処理を終了する。
【００４１】
以上の結果、図４に示すように、１２：００の発注タイミングでは、かんばんは発注されていないことがわかる。
【００４２】
一方、図５に示すように、１２：００の発注タイミングになると、１０：００の発注タイミングで発行したＮｏ．１，２，３，４，５，６のかんばんが納入される。新規に納入されたかんばんは、在庫かんばんとして、在庫かんばんＴＢＬ６に記憶される。
また図２に例示するように、１２：００の発注タイミングから１３：００の発注タイミングまでに、かんばんリーダによって情報が読取られた外れかんばんはＮｏ．１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６の７枚となっている。外れかんばんが未発行のうちは、在庫かんばんとして、在庫かんばんＴＢＬ６に記憶される。この結果、在庫かんばんＴＢＬ６には、上記の新規納入かんばんＮｏ．１，２，３，４，５，６と、未発行の外れかんばんのＮｏ．１１，１２，１３，１４，１５，１６が記憶される。図３の１３：００の発注タイミングの在庫かんばんＴＢＬに、これらの在庫かんばんが示されている。
【００４３】
また発注タイミングまでに読取られた外れかんばんが、それまでに前倒し発行されていれば、そのかんばんを前倒し発注かんばんＴＢＬ８からクリアする。図３の１２：００の発注タイミングまでに情報が読取られた外れかんばんＮｏ．４，５，６，７，８，９が、それまでに前倒し発注されているため、これらのかんばんを前倒し発注かんばんＴＢＬからクリアし、１３：００の発注タイミングでは前倒し発注かんばんＴＢＬにＮｏ．１０のみが残されている。
【００４４】
４回目の発注タイミング１３：００の５分前になると、再び発注かんばん決定部１８が、図６の発注かんばん枚数決定処理を開始する。
図６のステップＳ１０２では、外れかんばんＴＢＬ１０に記憶された外れかんばんから、前倒し発注かんばんＴＢＬ８に記憶されている前倒し発注かんばんを除外する。図３に示すように、１３：００の発注タイミングにおいては、外れかんばんＴＢＬ１０にはＮｏ．１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６の７枚の外れかんばんが記憶されており、前倒し発注かんばんＴＢＬ８にはＮｏ．１０の１枚の前倒し発注かんばんが記憶されている。したがって、Ｎｏ．１０の外れかんばんから除外され、Ｎｏ．１１，１２，１３，１４，１５，１６の６枚の外れかんばんが残る。
続く図６のステップＳ１０４では、前倒し発注したかんばんを除外した後の外れかんばんの枚数ｈが、かんばん下限枚数ｍを下回るか否かを判定する。上記例では、かんばんＮｏ．１１，１２，１３，１４，１５，１６が残っているため、枚数ｈ＝６である。また上記したように、かんばん下限枚数ｍ＝６である。この場合は下限枚数ｍを下回っていないため、新規前倒し発注処理は実行しない。したがってステップＳ１０４ではＮＯと判定され、ステップＳ１１４に移行する。
ステップＳ１１４では、外れかんばんから前倒し発注かんばんを除外した後の外れかんばんＮｏ．１１，１２，１３，１４，１５，１６の６枚を発注することを決定し、発注かんばんＴＢＬ２２に記憶する。
最後に図６のステップＳ１１６で、外れかんばんＴＢＬ１０をクリアにして、１３：００の発注タイミングのための発注かんばん決定処理を終了する。
【００４５】
図１の部品納入指示部２４が、１３：００の発注タイミングで部品の発注指示を行った結果、図４に示すように、Ｎｏ．１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６の６枚の外れかんばん（網掛け部分）が発注されたことがわかる。
【００４６】
このようにして、その後の各発注タイミングにおいても発注かんばん決定処理が実行されて、決定された発注かんばんが発行されて部品の発注指示が行われる。
【００４７】
以上のように、本実施例によれば、前倒し発注が、必要最低限の数だけ、必要な時だけに限って実施される。しかも、前倒し発注された部品を素早く使用して、在庫をできるだけ短時間でなくすことができる。
【００４８】
（第２実施例）
第２実施例では、ライン停止率ｗを求める方法が、第１実施例と異なる。他の構成や作動については第１実施例と変わるところがないため、重複説明を省略する。
第２実施例では、図１のライン稼動状況把握部２６を利用する。ライン稼動状況把握部２６は、生産ラインの所定位置に設けられたライン稼動状況を把握可能なスイッチ等である。ライン稼動状況把握部２６から送られる信号に基づいて、発注かんばん決定部１８が、ラインが稼動しているか否かを判定する。
発注かんばん決定部１８は、図８に例示するグラフを得る。このグラフに基づいて、ライン稼動率ｗを、次の式によって算出することができる。
ライン稼動率ｗ＝β／α×１００
ここで、βは前回発注タイミングから今回発注タイミングまでの時間のうち、ラインが稼動していた時間であり、αは前回発注タイミングから今回発注タイミングまでの時間である。
ｗが小さくて稼動していない時間が短時間であれば、例えば作業者が部品の組付けに失敗したり、部品不良が発生したりしたために一時的に稼動停止となっている可能性が高い。一方、ｗが大きくて稼動していない時間あが長時間であれば、ラインにトラブルが発生している可能性が高い。
本実施例によれば、ラインで使用される全ての部品種類が下限枚数を下回っているか否かを調査しなくても、ライン稼働率を算出することができ、前倒し発注を実施すべき状態であるか否かをより簡易に知ることが可能となる。
【００４９】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】部品発注装置を例示する図。
【図２】外れかんばんと発注タイミングの関係を例示する図。
【図３】かんばんの状況を例示する図。
【図４】発注かんばんと在庫かんばんの関係を示す図。
【図５】外れ時刻と発注タイミングと納入タイミングの関係を示す図。
【図６】発注かんばん決定処理の手順を示すフローチャート。
【図７】新規前倒し発注かんばん決定処理の手順を示すフローチャート。
【図８】ライン稼動状況を示すグラフ。
【符号の説明】
【００５１】
２  ：かんばんリーダ、
４  ：ライン／部品種類ＴＢＬ、
６  ：在庫かんばんＴＢＬ、
８  ：前倒し発注かんばんＴＢＬ、
１０：外れかんばんＴＢＬ、
１２：製品生産計画ＴＢＬ、
１４：過去実績ＴＢＬ、
１６：発注かんばん下限枚数決定部、
１８：発注かんばん決定部、
２０：新規前倒し発注かんばん決定部、
２２：発注かんばんＴＢＬ、
２４：部品発注指示部、
２６：ライン稼動状況把握部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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