(57)【要約】【課題】  継手要素あるいはヨークの加工に際し、従来のような軸孔（セレーション溝孔）及び切り割りを何もない状態から切削加工する必要をなくすことにより、加工時間を短縮させ、もって加工コスト及び製品コストを低減させること、及び、従来のように切削によってメタルフローが切断されることがないようにして、継手要素あるいはヨークの強度を高めることを課題とする。【解決手段】  この継手部材は、基端寄り部分に切り割り１３と、軸を嵌合するための軸孔を備えた円管状の結合筒部１１と、切り割り１３を挟んで結合筒部１１と一体に設けられた一対のフランジ部１６、１７と、フランジ部１６、１７の一方に形成された螺子孔１８と、フランジ部の他方に、螺子孔１８に螺合するボルトを挿通するために同心に形成された通し孔１９とを有する継手部材において、軸孔と切り割り１３は鍛造により同時に成形される。【選択図】        図１
2005113936.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基端寄り部分に切り割りと、軸を嵌合するための軸孔を備えた円管状の結合筒部と、
上記切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられた一対のフランジ部と、
上記フランジ部の一方に形成された螺子孔と、
上記フランジ部の他方に、上記螺子孔に螺合するボルトを挿通するために同心に形成された通し孔と
を有する継手部材において、
上記軸孔と上記切り割りが鍛造により同時に成形されたものであること
を特徴とする継手部材。
【請求項２】
請求項１に記載された継手部材において、
上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、内面にセレーション溝を有する円管状の緩衝部材が一体に形成されていること
を特徴とする継手部材。
【請求項３】
請求項１に記載された継手部材において、
上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、外面にセレーション溝を有する中実軸の緩衝部材が一体に形成されていること
を特徴とする継手部材。
【請求項４】
請求項１に記載された継手部材において、
上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で、十字部材を軸支するための軸受け孔を有する一対の結合腕が一体に形成されていること
を特徴とする継手部材。
【請求項５】
請求項１に記載された継手部材において、
上記結合腕と上記フランジ部の位相がずれていること
を特徴とする継手部材。
【請求項６】
基端寄り部分に切り割りと、軸を嵌合するための軸孔を備えた円管状の結合筒部と、
上記切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられた一対のフランジ部と、
上記フランジ部の一方に形成された螺子孔と、
上記フランジ部の他方に、上記螺子孔に螺合するボルトを挿通するために同心に形成された通し孔と
を有する継手部材における上記軸孔と切り割りを加工するための加工方法であって、
一端部側に前方後円形状の断面を有する前方後円柱状部分を備えたブランクに、円とこの円から突出する半矩形部からなる鍵穴形状断面を備えたパンチを上記前方後円柱状部分の端面から軸方向に押し込んで上記軸孔と切り割りを同時に形成すること
を特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法。
【請求項７】
請求項６に記載された継手部材における上記軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、
上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、内面にセレーション溝を有する円管状の緩衝部材が一体に形成されること
を特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法。
【請求項８】
請求項６に記載された継手部材における上記軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、
上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、外面にセレーション溝を有する中実軸の緩衝部材が一体に形成されること
を特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法。
【請求項９】
請求項６に記載された継手部材における上記軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、
上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で、十字部材を軸支するための軸受け孔を有する一対の結合腕が一体に形成されること
を特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法。
【請求項１０】
請求項９に記載された継手部材における上記軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、
上記結合腕と上記フランジ部とは互いに位相がずれているものであること
を特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法。
【請求項１１】
請求項６から請求項１０までのいずれかに記載された継手部材における上記軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、
上記鍵穴形状断面を備えたパンチは、円筒部側面にセレーションを形成するための形状を備えており、上記軸孔の内側にはセレーションが形成されること
を特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のステアリング装置に使用するための継手部材、及び、自在継手のヨークをなす継手部材に関し、さらにはそれらの部材の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図３０は、自動車のステアリング装置の一般的構成を示す説明図である。ステアリングホイール１の動きはステアリングコラム２内に回転自在に設けたステアリングシャフト（図示省略）および中間シャフト３を介してステアリングギア４に伝達され、このステアリングギア４によって車輪の方向を操舵する。通常、上記ステアリングシャフトとステアリングギア４の入力軸とは互いに同一直線上に設けることが出来ない。
【０００３】
このため従来から上記ステアリングシャフトとステアリングギア４への入力軸５の間に中間シャフト３を設け、この中間シャフト３の両端部とステアリングシャフトおよび入力軸５の端部とを自在継手６、６を介して結合することにより、同一直線上に存在しないステアリングシャフトと入力軸５との間での動力伝達が行えるようにされている。また、ステアリングシャフトとステアリングギア４との間には車輪からの振動を遮断する目的で緩衝部材が組み込まれる場合がある。
【０００４】
図１、図２は、従来から動力伝達機構に組み込まれている自在継手のヨークの異なる例を示す説明図である。継手部材をなすヨーク１０は、継手要素１４とアーム要素２１とを備えている。継手要素１４は、基端寄り部分に切り割り１３を、内周面にセレーション溝１５を、それぞれ有する円管状の結合筒部１１を備えており、この結合筒部１１は基端部に、上記切り割り１３を挟んで上記結合筒部１１と一体に設けられた一対のフランジ部１６、１７とを備えている。
【０００５】
一方のフランジ部１６にフランジ面に対して直角方向に形成された螺子孔１８が、また、この螺子孔１８に螺合するボルトを挿通するため、他方のフランジ部１７には上記螺子孔１８と同心に形成された通し孔１９を備えている。アーム要素２１は、この継手要素１４の結合筒部１１の反対側に二股状に形成され、十字軸９（図３１参照）との嵌合のための軸受を挿入するための一対の円孔（軸受け孔）２０、２０を備えた結合腕１２を有している。
【０００６】
なお、図１と図２とに示されるヨークの違いは、継手要素１４とアーム要素２１の位相が適度の角度、この場合では９０度、ずれている点にある。２つのヨーク１０は図３１に示すように十字軸９を介して結合される。
【０００７】
また、この継手部材には結合筒部の先端に、図３に示すように、内面にセレーション溝２４を有する円管状部２３が結合されて、緩衝要素２２が形成される場合、あるいは、図４に示すように、外面にセレーション溝２６を有する中実軸部２５が結合されて緩衝要素２２が形成される場合（緩衝継手）がある。
【０００８】
図５は継手部材そのもののみを単品にした製品を示しており、結合筒部１１の基端部に相手部品（図示せず・・・ヨーク部品など）と結合するときの嵌合部２７が設けられている。この部品はこのまま使用されることはないが、相手部品に応じていろいろな部品と機械的に結合できるので、適応範囲が広い。
【０００９】
これらの継手部材（自在継手のヨーク１０、緩衝要素２２を有する継手部材）は一般に鍛造で造られているが、特許文献１（特公平０７−０８８８５９号公報）に示されるように、ヨーク１０を金属板から作ろうという試みもある。また、特許文献２（特許第２５３４７７２号）に示されるように、継手要素１４を金属板を所定ブランク形状に打抜いた後、曲げ加工や部分鍛造加工等を施して得ようとするものもある。
【００１０】
最終的にこの継手部材は二股状のアーム要素と溶接結合され自在継手のヨークとして使用される。金属板から作ることから、強度を保つために切り割り１３に連続する部分（円筒に成形して突き合せた部分）を溶接する必要があり、この溶接のためかえってコストが金属板一体のヨークよりも高くなってしまう。また、特許文献１のような金属板一体のヨークは相手軸との組み付け時にフランジ部１６、１７が変形しボルトが破損してしまう危険もある。
【００１１】
図１に示されるヨークを鍛造によって作る場合、従来は図２３乃至図２６に示す工程に沿って加工が行われている。まず、図２３に示すような低炭素鋼のブランク２８を製作する。これはフォーマー鍛造機を用いるなどの公知のやり方で鋼ビレットから簡単に成形出来る。
【００１２】
このブランク２８は中実の円筒部２８２および二面幅を持った切り欠き部２８３、２８３を有する。ブランク２８は焼き鈍しおよび表面潤滑皮膜処理を施され（以下の例でも同様なので次例以降省略する）て、図２４に示すような形状に鍛造され、第一の鍛造素材２９となる。この工程では二股状のアーム部が成形される。
【００１３】
次の工程で図２５に示すように第二の鍛造素材３０となる。この工程においてブランク２８の円筒部２８２は据え込まれ、円周一方向に張り出し成形を受け、矩形状の中実の矩形張り出し部２８１が形成される。次の工程で図２６に示すように、アーム先端部を円弧状に打抜いて素材工程は完了する。
【００１４】
続く切削工程において、この素材は、切り割り１３、セレーション下孔およびセレーション溝１５、螺子孔１８、通し孔１９、円孔２０等が切削されて図１の製品が得られる。
【００１５】
図２の製品の場合の従来技術は以下のようである。図２７に示すようなブランク２８をまず製作する。このブランクは図２８に示すような形状に鍛造され、中実の矩形張り出し部２８１と部分的な円筒部２８２および二股状のアーム部を有する第一の鍛造素材２９となる。
【００１６】
次の工程で図２９に示すように、アーム先端部を円弧状に打抜いて素材の鍛造工程は完了する。そして、前例と同様に、この次の切削工程にて、切り割り１３、セレーション下孔およびセレーション溝１５、螺子孔１８、通し孔１９、円孔２０等の切削が行われ、図２の製品が得られる。図３〜図５の例の加工については、上述の例と比べて、もっと単純な鍛造方法で行うことができるので説明を省略する。
【００１７】
いずれにしても、これまでの鍛造法による場合、鍛造工程終了時の素材は、その継手部において切り割りとセレーション溝孔の部分がいずれも成形されておらず、後工程においてこれらの個所を初めから（つまり、大まかな孔も、大まかな切り割りもないところから）切削にて加工しなければならない。
【００１８】
このとき、セレーション溝孔は大型のドリルあるいはフライスで孔あけ加工することになるが、この除去体積が大きいため非常に時間がかかり能率が悪い。また、切り割りもフライスによる溝切り加工となるため、やはり除去体積も多く、そのため能率としてはよくない。
【特許文献１】特公平０７−０８８８５９号公報
【特許文献２】特許第２５３４７７２号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明は、先に述べた問題に鑑みてなされた発明であり、従来技術のような軸孔（セレーション溝孔）及び切り割りを初めから切削加工する必要をなくすことにより、加工時間を短縮させ、もって加工コスト及び製品コストを低減させることを課題とする。また、従来のように切削によってメタルフローが切断されることがないようにして高い強度の継手要素あるいはヨークを低コストで製造することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題は、以下の手段により解決される。すなわち、第１番目の発明の解決手段は、基端寄り部分に切り割りと、軸を嵌合するための軸孔を備えた円管状の結合筒部と、上記切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられた一対のフランジ部と、上記フランジ部の一方に形成された螺子孔と、上記フランジ部の他方に、上記螺子孔に螺合するボルトを挿通するために同心に形成された通し孔とを有する継手部材において、上記軸孔と上記切り割りが鍛造により同時に成形されたものであることを特徴とする継手部材である。
【００２１】
第２番目の発明の解決手段は、第１番目の発明の継手部材において、上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、内面にセレーション溝を有する円管状の緩衝部材が一体に形成されていることを特徴とする継手部材である。
【００２２】
第３番目の発明の解決手段は、第１番目の発明の継手部材において、上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、外面にセレーション溝を有する中実軸の緩衝部材が一体に形成されていることを特徴とする継手部材である。
【００２３】
第４番目の発明の解決手段は、第１番目の発明の継手部材において、上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で、十字部材を軸支するための軸受け孔を有する一対の結合腕が一体に形成されていることを特徴とする継手部材である。
【００２４】
第５番目の発明の解決手段は、第４番目の発明の継手部材において、上記結合腕と上記フランジ部の位相がずれていることを特徴とする継手部材である。
【００２５】
第６番目の発明の解決手段は、基端寄り部分に切り割りと、軸を嵌合するための軸孔を備えた円管状の結合筒部と、上記切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられた一対のフランジ部と、上記フランジ部の一方に形成された螺子孔と、上記フランジ部の他方に、上記螺子孔に螺合するボルトを挿通するために同心に形成された通し孔とを有する継手部材における上記軸孔と切り割りを加工するための加工方法であって、一端部側に前方後円形状の断面を有する前方後円柱状部分を備えたブランクに、円とこの円から突出する半矩形部からなる鍵穴形状断面を備えたパンチを上記前方後円柱状部分の端面から軸方向に押し込んで上記軸孔と切り割りを同時に形成することを特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法である。
【００２６】
第７番目の発明の解決手段は、第６番目の発明の継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、内面にセレーション溝を有する円管状の緩衝部材が一体に形成されることを特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法である。
【００２７】
第８番目の発明の解決手段は、第６番目の発明の継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、外面にセレーション溝を有する中実軸の緩衝部材が一体に形成されることを特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法である。
【００２８】
第９番目の発明の解決手段は、第６番目の発明の継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、上記結合筒部には、上記軸孔とは反対側で、十字部材を軸支するための軸受け孔を有する一対の結合腕が一体に形成されることを特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法である。
【００２９】
第１０番目の発明の解決手段は、第９番目の発明の継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、上記結合腕と上記フランジ部とは互いに位相がずれているものであることを特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法である。
【００３０】
第１１番目の発明の解決手段は、第６から第１０番目までの発明の継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法において、上記鍵穴形状断面を備えたパンチは、円筒部側面にセレーションを形成するための形状を備えており、上記軸孔の内側にはセレーションが形成されることを特徴とする継手部材の軸孔と切り割りを加工するための加工方法である。
【発明の効果】
【００３１】
以上のように、本発明によれば、鍛造により継手要素の切り割りおよびセレーション下孔を鍛造時に成形することが出来るので、後加工の切削においてこの部分の加工工数を省くことが出来、大幅な切削時間の短縮が図れ、切削コストが安くなる。その結果製品コストが安くなる。
【００３２】
また、鍛造により継手要素の部分形状を作るため、材料が鍛錬されて強度が増し、メタルフローも切断されないため製品の耐久強度が向上し、低コストで高品質の継手部材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
本発明の初めのブランクには従来技術におけるブランクとほぼ同様のものが使用され、このブランクは一端部側に前方後円形状の断面を有する前方後円柱状部分を備えている。このブランクの基端寄り部分に切り割りと、軸を嵌合するための軸孔が鍛造によって円管状に成形され結合筒部が作られる。
【００３４】
このとき結合筒部には一対のフランジ部が上記切り割りを挟む形で形成され、その後上記フランジ部の一方には螺子孔が形成され、他方には上記螺子孔に螺合するボルトを挿通するための通し孔が同心に形成され、最も基本的な継手部材が得られる。
【００３５】
更に、上記結合筒部には、軸孔とは反対側で軸線方向に延在し、内面にセレーション溝を有する円管状の緩衝部材が、あるいは、外面にセレーション溝を有する中実軸の緩衝部材が一体に形成される場合もあり、更に、十字部材を軸支するための軸受け孔を有する一対の結合腕が一体に形成されることもある。最後の例の場合には、使用する箇所に応じて結合腕とフランジ部の位相をずらすあるいは同位相とする場合がある。
【００３６】
上記切り割りと軸孔は、円とこの円から突出する半矩形部からなる鍵穴形状断面を備えたパンチを前方後円柱状部分の端面から軸方向に押し込むことにより軸孔と切り割りが同時に形成される。
【００３７】
本発明によれば、従来のように軸孔（セレーション溝孔）、セレーション及び切り割りを初めから切削加工する必要がなく、加工時間を短縮させることができ、もって加工コスト及び製品コストを低減させることが可能となる。また、従来のように切削によってメタルフローが切断されることがないので、高い強度の継手部材あるいはヨークを低コストで製造することが可能となる。
【実施例１】
【００３８】
以下、本発明の実施例に係わる継手部品およびその製造方法を図面を参照しつつ説明する。本発明の実施例１では、図１に示す製品が図６〜図９に示す工程によって製作される。最初に用意されるブランク２８は図６に示されるように中間に円筒部２８２を有し、その一方に矩形張り出し部２８１を備えた部分円筒部２８５を、またその他方に二面状の切り欠き部２８３、２８３を有している。
【００３９】
このブランク２８は従来と同様、フォーマーなどの鍛造装置を用いて製作可能であり、また焼き鈍しおよび表面潤滑皮膜処理を施す点においても従来と同様である。この部分の説明は同様であるため以下の実施例ではこの部分の説明は省略する。
【００４０】
図６のブランク２８を鍛造して図７に示す第一の鍛造素材２９を造る。この第一の鍛造素材２９は図６の矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５の部分が、後方押し出し鍛造により成形され、開口孔部２９１が成形されたものである。
【００４１】
この成形は、具体的には、素材の端部から開口孔部２９１に相補的形状を有する鍵穴状のパンチを押し込み、矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５を後方押出し鍛造することによって行われる。これは後述の第２〜第５の実施例においても同様であるので、これらの実施例の説明においてはこの部分の説明は省略する。
【００４２】
開口孔部２９１は鍵穴形状を有し、側面にも開口した切り割り２９４を有しているほか、開口孔部２９１の底部には底部２９２とバリ部２９３を備えている。そして反対側は切り欠き２８３（図６）を備えた円筒部２８２が二股状に成形され、もってアーム部が形成される。アーム部の底部と開口孔部２９１の底部２９２は接近しており打抜きが可能な程度の厚みになっている。
【００４３】
図７の鍛造品は、次の工程で底部２９２とバリ部２９３が打抜かれ、図８に示すように、軸方向に貫通した孔を有する形状となる。次の工程でアーム先端部を円弧状に打抜いて図９に示す形状にし、素材の製造工程は完了する。この素材は次の切削工程にて、セレーション溝１５、螺子孔１８、通し孔１９、円孔２０、２０を削り出して図１の製品となる。
【００４４】
従来の図２６に示した素材と比較すると、切り割り２９４と開口孔部２９１が本発明の場合には、鍛造終了の段階で出来上がっている点で大きく異なる。このため、本発明の場合は切り割り２９４とセレーション下孔（開口孔）を切削加工する必要がない、あるいは仕上げ加工するにしてもわずかな除肉量で済むという大きな特徴を有し、コスト削減に寄与することができる。
【００４５】
なお、この加工において、切り割り２９４（１３）とヨーク１０の結合腕１２とはその開口部の位相が相互に９０度異なっているが、図６〜図９に示す工程では０〜９０度の範囲で角度をずらすだけであるため容易に変更することができる。
【００４６】
鍵穴状のパンチの円筒側面にセレーション対応の溝を形成しておくことにより、開口孔部２９１の成形時にセレーション溝が形成できるので、後工程でこれを切削することを必要をなくすことができる。これは以降の実施例においても同様である。
【実施例２】
【００４７】
実施例２は、切り割り２９４（１３）とヨーク１０の結合腕１２との位相が合致している（図２）製品を製作する例であって、図１０〜図１３にその工程をしめす。最初のブランク２８は、図１０に示すように一方に、矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５を、他方に、矩形部２８４を有している。このブランク２８を鍛造して図１１に示す第一の鍛造素材２９を造る。
【００４８】
この第一の鍛造素材２９は矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５の部分が、後方押し出し鍛造により成形され、開口孔部２９１が成形されたものである。開口孔部２９１は実施例１と同様の方法で形成され、鍵穴形状を有し、この開口部は側面にも開口して切り割り２９４が形成されている。
【００４９】
開口孔の底部には底部２９２が存在しており、一方、反対側は図１０の矩形部２８４が二股上に成形されアーム部が形成される。アーム部の底部と開口孔部２９１の底部２９２は接近しており打抜きが可能な程度の厚さに成形されている。
【００５０】
次の工程で図１１の鍛造品は、底部２９２を打抜かれ図１２に示す形状となる。次の工程でアーム先端部を円弧状に打抜いて図１３に示す形状にし、素材の鍛造工程は完了する。この素材は次の切削工程にて、セレーション溝１５、螺子孔１８、通し孔１９、円孔２０、２０を削り出して図２の製品となる。
【００５１】
従来の図２９に示した素材と比較すると、切り割り２９４と開口孔部２９１が、本発明の場合には、素材の段階で出来上がっている点が異なる。従って、本発明の場合は切り割り２９４とセレーション下孔（開口孔）を切削加工する必要がないか、あるいは仕上げ加工するにしてもわずかな除肉量ですみ、製造コストを引き下げることができる。
【実施例３】
【００５２】
実施例３は、図３に示す製品を製作する例であって、図１４〜図１６にその工程をしめす。最初のブランク２８は一方に矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５を、他方に円筒部２８２を有する。図１４のブランク２８を鍛造して図１５に示す第一の鍛造素材２９を造る。この鍛造素材２９は図１４の矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５の部分が、後方押し出し鍛造により成形され、開口孔部２９１が成形されたものである。
【００５３】
開口孔部２９１は鍵穴形状を有し開口部は側面にも開口した切り割り２９４を有している。開口孔の底部には底部２９２とバリ部２９３が存在している。一方、反対側は図１４の円筒部２８２がチューブ状に成形され円管状部２３とされ、その内面にセレーション溝２４が形成されている。円管状部２３の底部と開口孔部２９１の底部２９２は接近しており打抜きが可能な程度の厚さに成形されている。
【００５４】
なお、この例では、内面のセレーション溝２４を図１５の鍛造時に成形するようにしているが、工程を分割して別工程で内面のセレーション溝２４を形成しても良い。
【００５５】
次の工程で図１５の鍛造品は、底部２９２およびバリ部２９３を打抜かれ図１６に示す形状となり、素材の鍛造工程が完了する。この素材は次の切削工程にて、セレーション溝１５、螺子孔１８、通し孔１９を削り出して図３の製品となる。
【００５６】
従来の素材と比較すると、切り割り２９４と開口孔部２９１が本発明の場合には、素材の段階で出来上がっている点で異なる。従って、本発明の場合は切り割り２９４とセレーション下孔（開口孔）を切削加工する必要がないため、低コスト化することができる。
【００５７】
また、従来、この製品の場合は、継手要素１４と緩衝要素２２とを別々に製作し、両者を溶接で結合する方法も採用されていたが、本発明の場合は一体で製作できるので溶接の工数を省くことができる。
【実施例４】
【００５８】
実施例４は、図４に示す製品を製作する例であって、図１７〜図１９にその工程を示す。最初のブランク２８は一方に矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５を、他方に円筒部２８２を有している。図１７のブランク２８を鍛造して図１８に示す第一の鍛造素材２９を造る。
【００５９】
この鍛造素材２９は図１７の矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５の部分が、後方押し出し鍛造により成形され、開口孔部２９１が成形される。開口孔部２９１は鍵穴形状を有しており、開口部は側面にも開口した切り割り２９４を有している。この開口孔の底部には底部２９２とバリ部２９３が存在する。
【００６０】
開口孔部２９１の円周面にはすでにセレーション溝１５が形成されている。一方、反対側は図１７の円筒部２８２が軸状に前方押し出し成形され、中実軸部２５となり、その外周面にセレーション溝２６が形成されている。
【００６１】
なお、この例では、セレーション溝１５および外面のセレーション溝２６を図１８の鍛造時に成形するという工程にしているが、工程を分割して別の工程で（内面）セレーション溝１５および外面のセレーション溝２６を形成するようにしてもよい。
【００６２】
次の工程で図１８の鍛造品は、バリ部２９３を打抜かれ図１９に示す形状となり、素材の工程は完了する。この素材は次の切削工程にて、螺子孔１８、通し孔１９を削り出して図４の製品となる。従来の鍛造素材と比較すると、切り割り２９４と開口孔部２９１およびセレーション溝１５が、本発明の場合には、素材の段階で出来上がっている点で異なる。
【００６３】
従って、本発明の場合は、切り割り２９４とセレーション溝１５を切削加工する必要がないため、製造コストを引き下げることができる。また、従来、この製品の場合は、継手要素１４と緩衝要素２２とを別々に製作し、両者を溶接で結合する方法も採用されていたが、本発明の場合は一体で製作できるので溶接の工数が省くことができる。
【実施例５】
【００６４】
実施例５は、図５に示す製品を製作する例であって、図２０〜図２２にその工程を示す。最初のブランク２８は図２０に示されるように一方に矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５を、他方に円筒部２８２を有している。この図２０のブランクを鍛造して図２１に示す第一の鍛造素材２９を造る。
【００６５】
この鍛造素材２９は図２０の矩形張り出し部２８１と部分円筒部２８５の部分が、後方押し出し鍛造により成形され、開口孔部２９１が成形される。開口孔部２９１は鍵穴形状を有し開口部は側面にも開口した切り割り２９４を有している。開口孔の底部には底部２９２とバリ部２９３が存在する。一方反対側は図２０の円筒部２８２が段差を有するように軽度の成形がなされている。この段差は相手部品と結合するときの嵌合部２７となる。
【００６６】
次の工程で図２１の鍛造品は底部２９２およびバリ部２９３が打抜かれ図２２に示すような形状とされ素材の鍛造工程が完了する。この素材は次の切削工程にて、セレーション溝１５、螺子孔１８、通し孔１９を削り出して図５の製品となる。
【００６７】
従来の鍛造素材と比較すると、切り割り２９４と開口孔部２９１が本発明の場合には、素材の鍛造段階で出来上がっている点が異なる。従って、本発明の場合は切り割り２９４とセレーション下孔（開口孔）を切削加工する必要がない。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】従来から動力伝達機構に組み込まれている自在継手のヨークの例を示す説明図であって、（ａ）は左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図（一部断面）である。
【図２】従来から動力伝達機構に組み込まれている自在継手のヨークの他の例を示す説明図であって、（ａ）は左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図（一部断面）である。
【図３】本発明の第３の実施例の対象となる円管状部材を有する緩衝継手の一例を示す図であって、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図４】本発明の第４の実施例の対象となる中実軸部材を有する緩衝継手の一例を示す図であって、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図５】本発明の第５の実施例の対象となる継手部品の一例を示す図であって、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図６】本発明の第１の実施例（図６から図９）であって、図１の自在継手ヨークの素材の製造工程を説明する図であり、（ａ）はブランクの正面図、（ｂ）は（ａ）の右側面図である。
【図７】図６のブランクを鍛造成形した形状を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図８】図７の鍛造品の底部およびバリ部を打抜く工程を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図９】図８のワークピースのアーム先端を円弧状にカットする工程を示し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図１０】本発明の第２の実施例（図１０から図１３）であって、図２の自在継手ヨークの素材の製造工程を説明する図であり、（ａ）はブランクの左側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図である。
【図１１】図１０のブランクを鍛造成形した形状を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図１２】図１１の鍛造品の底部を打抜く工程を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図１３】図１２のワークピースのアーム先端を円弧状にカットする工程を示し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図１４】本発明の第３の実施例（図１４から〜図１６）であって、図３の中空円筒を有する継手部材の素材の製造工程を説明する図であり、（ａ）はブランクの左側面図、（ｂ）は正面図である。
【図１５】図１４のブランクを鍛造成形した形状を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図１６】図１５の鍛造品のバリ部を打抜く工程を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図１７】本発明の第４の実施例（図１７から図１９）であって、図４の中実軸を有する継手部材の素材の製造工程を説明する図であり、（ａ）はブランクの正面図、（ｂ）は（ａ）の右側面図である。
【図１８】図１７のブランクを鍛造成形した形状を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図１９】図１８の鍛造品のバリ部を打抜く工程を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図２０】本発明の第５の実施例（図２０から図２２）であって、図５の継手部材の素材の製造工程を説明する図であり、（ａ）はブランクの左側面図、（ｂ）は正面図である。
【図２１】図２０のブランクを鍛造成形した形状を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図２２】図２１の鍛造品の底部およびバリ部を打抜く工程を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図２３】従来技術における図１のヨークの製造工程（図２３から図２６）を示しており、（ａ）はブランクの正面図、（ｂ）は（ａ）の右側面図である。
【図２４】図２３のブランクを鍛造成形した形状を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図２５】図２４の鍛造品の軸部を据え込んだ形状をあらわし、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図２６】図２５のワークピースのアーム先端を円弧状にカットする工程を示し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図２７】従来技術における図２のヨークの製造工程（図２７から図２９）を示しており、（ａ）はブランクの左側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図である。
【図２８】図２７のブランクを鍛造成形した形状を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面（一部断面）図である。
【図２９】図２８のアーム先端部を円弧状にカットする工程を表し、（ａ）は（ｂ）の左側面図、（ｂ）は縦断面図、（ｃ）は（ｂ）の右側面図、（ｄ）は（ｂ）の下面図である。
【図３０】自動車のステアリング装置の一般的構成を示す説明図である。
【図３１】自在継手部分の概要を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００６９】
１  ステアリングホイール
２  ステアリングコラム
３  中間シャフト
４  ステアリングギア
５  入力軸
６  自在継手
９  十字軸
１０  ヨーク
１１  結合筒部
１２  結合腕
１３  切り割り
１４  継手要素
１５  セレーション溝
１６、１７  フランジ部
１８  螺子孔
１９  通し孔
２０  円孔
２１  アーム要素
２２  緩衝要素
２３  円管状部
２４  セレーション溝
２５  中実軸部
２６  セレーション溝
２７  嵌合部
２８  ブランク
２９、３０  鍛造素材
２８１  矩形張り出し部
２８２  円筒部
２８３  切り欠き部
２８４  矩形部
２８５  部分円筒部
２９１  開口孔部
２９２  底部
２９３  バリ部
２９４  切り割り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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