(57)【要約】【課題】  本発明は、分散型ＥＬ素子の発光時の振動や雑音の発生を改善するものである。特に、ＥＬ素子の大面積化や高輝度化に伴い増加する振動や雑音を改善することを目的とする。さらに、振動や雑音を改善するために必要な微粒子蛍光体を有する発光層の薄層化技術を提供するとともに、連続搬送する支持体上に、広幅で各機能層を逐次塗布又は同時（重層）塗布することで製造効率を向上させることを目的とする。【解決手段】  少なくとも対向する電極対と該電極対に狭持されたエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子を含有する発光層を有するエレクトロルミネッセンス素子において、緩衝材層及び／又は該電極対の外側に絶縁層を介して設けた補償電極層を有し、且つ前記発光層が０．５μｍ〜３０μｍの膜厚の範囲であるエレクトロルミネッセンス素子。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも対向する電極対と該電極対に狭持されたエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子を含有する発光層を有するエレクトロルミネッセンス素子において、緩衝材層及び／又は該電極対の外側の片側または両側に絶縁層を介して設けた補償電極層を有し、且つ前記発光層が０．５μｍ〜３０μｍの膜厚の範囲であることを特徴とするエレクトロルミネッセンス素子。
【請求項２】
電極対間にエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子を含有する発光層に加え該発光層よりも誘電率の高い誘電体層とを有し、それらの合計膜厚が１μｍ〜５０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１に記載のエレクトロルミネッセンス素子。
【請求項３】
発光層に含有するエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子が、平均粒径が０．１〜１０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載のエレクトロルミネッセンス素子。
【請求項４】
少なくとも対向する電極対と該電極対に狭持されたエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子を含有する０．５〜３０μｍの膜厚の発光層と該エレクトロルミネッセンス蛍光体よりも誘電率の高い物質で形成された誘電体層と緩衝材層及び／又は該電極対の外側に絶縁層を介して設けた補償電極層とを有するエレクトロルミネッセンス素子の製造方法において、少なくとも１つの層を連続的に塗布することを特徴とするエレクトロルミネッセンス素子の製造方法。
【請求項５】
少なくとも対向する電極対と該電極対に狭持されたエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子を含有する０．５〜３０μｍの膜厚の発光層と該エレクトロルミネッセンス蛍光体よりも誘電率の高い物質で形成された誘電体層と緩衝材層及び／又は該電極対の外側に絶縁層を介して設けた補償電極層とを有するエレクトロルミネッセンス素子の製造方法において、少なくとも２種類の重なり合う層を同時連続塗布することを特徴とするエレクトロルミネッセンス素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）蛍光体粒子を分散塗布した発光層を有する分散型ＥＬ素子及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＥＬ蛍光体は電圧励起型の蛍光体であり、蛍光体粉末を電極対の間に挟んで発光素子とした分散型ＥＬが知られている。分散型ＥＬ蛍光体の一般的な形状は、蛍光体粉末を高誘電率のバインダー中に分散したものを、少なくとも一方が透明な二枚の電極の間に挟み込んだ構造からなり、両電極間に交流電場を印加することにより発光する。ＥＬ蛍光体粉末を用いて作成された発光素子は数ｍｍ以下の厚さとすることが可能で、面発光体であり、発熱が少ないなど数多くの利点を有するため、道路標識、各種インテリアやエクステリア用の照明、液晶ディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用の光源、大面積の広告用の照明光源等としての用途がある。
【０００３】
分散型は、高温プロセスを用いないため、プラスチックを基板としたフレキシブルな素子が可能であること、真空装置を使用することなく比較的簡便な工程で、低コストで製造が可能であること、また発光色の異なる複数の蛍光体粒子を混合することで素子の発光色の調節が容易であるという特長を有し、ＬＣＤなどのバックライト、表示素子へ応用されている。しかしながら、発光輝度および効率が低いことや高輝度発光に１００Ｖ以上の高電圧が必要なことから、応用範囲が限られており、更なる発光輝度および発光効率の改良が望まれている。
【０００４】
発光輝度や発光電圧を下げる手段として、蛍光体層の膜厚を薄くすることで蛍光体層内の電界を高める方法が広く知られている。しかしながら、通常、蛍光体粒子が２０μｍ以上の場合、膜厚を６０μｍ以下に押さえようとすると平滑な蛍光体層を塗布しようとすると凹凸ができてしまい素子の耐電圧性能の低下や寿命の低下、発光の不均一が起きてしまう。一方粒子の小サイズ化は、輝度低下を招くことがよく知られており、特に５μｍを切る様な粒子では、蛍光体層を薄層化することはできても、高輝度、高効率化と両立しないことが当業界で広く知られている。
【０００５】
ＥＬ蛍光体粉末としては、硫化亜鉛を母体として、銅等の付活剤（発光中心としての金属イオン）及び塩素等の共付活剤が添加されたものが広く知られている。しかし、この発光素子は、他の原理に基づく発光素子に較べて発光輝度が低く、また発光寿命が短いという欠点があり、この為従来から種々の改良が試みられてきたが、前述の用途には充分ではなかった。これらのＥＬ粒子は、通常２０μｍ以上の粒子サイズを有する不定形粒子であり、例えば特開平７−６２３４２号公報（特許文献１）にあるように原料の硫化亜鉛粒子をフラックスと呼ばれる無機塩と共に１０００℃〜１３００℃の非常に高い温度で第一焼成を行って粒子を成長させ、続いて５００〜１０００℃で第二焼成を行うことにより、発光効率の高いＥＬ用の硫化亜鉛粒子を得る方法が主流であった。この製造法に関しては、例えば前記特開平７−６２３４２号公報、特開平６−３３００３５号公報（特許文献２）に記載されている。従来の焼成方法では、核形成―成長を分離した成長様式を取ることができず、成長ルツボ内での粒子の対流も期待できないため、温度や雰囲気のローカリティーの影響も受けやすく、サイズの増大とともに粒子サイズ分布は、広くなってしまう。すなわち成長と共に大きくなる粒子は、大きくなり、小さい粒子は成長が遅く、分布が広がることになる。結果として、発光特性の粒子間分布が大きくなり、高電圧を印加しないと高輝度が得にくくなる傾向にあった。
【０００６】
また、従来のＥＬ素子の製造方法では、ＥＬ蛍光体を含有する発光層や誘電体粒子を含有する誘電体層を形成するための方法がいくつか開示されており、最も一般的に用いられる方法としてスクリーン印刷法がある。しかし、この方法は、スクリーンメッシュを用いるために塗膜の膜厚ムラや、必要膜厚を得るために複数回の塗布を行わなければならなず、生産性が悪いという問題がある。さらに、誘電体層を塗布する場合には、発光層の塗布の後に誘電体層を積層塗布するため、発光層の乾燥を待たなければならないことや、スクリーンメッシュを交換する必要があり、大変非効率である。また、大面積化においても、スクリーンメッシュや装置の大きさの制限により限界があり、対角が１ｍ以上のサイズのＥＬ素子を製造することは困難である。
【０００７】
また、例えば特開平５−２５１１８１号公報（特許文献３）や特開平８−６９８８０号公報（特許文献４）に示されるように、発光層と誘電体層とを順次積層塗布する場合に、発光層と誘電体層の界面が、先に塗布した層の凹凸や、次いで塗布する層の溶媒によって先に塗布した層の表面を溶解するため平滑性が保たれずに、ＥＬ素子の発光ムラが発生するという問題がある。一方、連続塗布方法として、特開平６−１５１０５９号公報（特許文献５）に記載のドクターブレード法が開示されている。しかし、この方法では、塗布液膜表面をドクターブレードで掻き取るため、膜厚ムラやスジ等の塗膜故障を起こしやすいという問題がある。
【０００８】
また、特開平１１−２３３２５７号公報（特許文献６）に、エクストルージョンコーターを用いてＥＬ素子の複数の層を同時塗布するＥＬ素子の製造方法が開示されており、スクリーン印刷法との対比で、塗膜の均一性と同時塗布による製造工程の削減の記載はあるが、目的とする塗膜の膜厚に対する塗布液の粘度や塗布速度の関係は示唆されていない。さらに、発光層に含まれる蛍光体粒子の粒子サイズの記載もない。
【０００９】
従来は、平均粒径が２０〜３０μｍのＥＬ蛍光体を用いてＥＬ素子を製造しているが、粒径が大きくなるとＥＬ蛍光体粒子の沈降により低粘度の塗布液が維持できないという問題がある。そのため、発光層の塗布において、塗布液の粘度を上げる必要があり、塗布方法を限定する要因の一つとなっている。さらに、発光層の膜厚を薄くしようとしても、蛍光体粒子の粒径により限界があり、大幅なＥＬ素子の性能向上を妨げている。
【００１０】
また、ＥＬ素子は交流電圧を印加するために発光時に振動を発生し、可聴領域の雑音を発生するという問題がある。この対策として、例えば特開平９−２６６０６８号公報（特許文献７）に示されるように、背面電極層の外側に絶縁層を挟んで補償電極層を設けて、透明電極層とシールド電極層を電気的に接続し、透明電極層と背面電極層及び背面電極層と補償電極層の間に逆位相の交流電圧を印加することで発生する振動を相殺している。また、例えば特開平１０−２８４２４７号公報（特許文献８）や特開２０００−２５２０５７公報（特許文献９）に示されるように、ＥＬ素子に振動を吸収する材料層を付設することで、振動の伝搬を抑制している。特開２００１−２３００８３号公報（特許文献１０）では、補償電極と振動減衰層の組み合わせによりさらに振動を抑制している。ＥＬ素子の振動は、発光層などが圧電効果により歪みが発生することが原因であるため、発光層の構成と駆動条件は大きな要因となるが、いずれの場合も発光層の具体的な構成や駆動条件には言及していない。また、ＥＬ素子の輝度や面積を増加させようとすると、駆動電圧や周波数の増加が必須で、振動や雑音も同時に増加するため、従来の振動対策では不十分である。
【００１１】
【特許文献１】特開平７−６２３４２号公報
【特許文献２】特開平６−３３００３５号公報
【特許文献３】特開平５−２５１１８１号公報
【特許文献４】特開平８−６９８８０号公報
【特許文献５】特開平６−１５１０５９号公報
【特許文献６】特開平１１−２３３２５７号公報
【特許文献７】特開平９−２６６０６８号公報
【特許文献８】特開平１０−２８４２４７号公報
【特許文献９】特開２０００−２５２０５７公報
【特許文献１０】特開２００１−２３００８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、分散型ＥＬ素子の発光時の振動や雑音の発生を改善するものである。特に、ＥＬ素子の大面積化や高輝度化に伴い増加する振動や雑音を改善することを目的とする。さらに、振動や雑音を改善するために必要な微粒子蛍光体を有する発光層の薄層化技術を提供するとともに、連続搬送する支持体上に、広幅で各機能層を逐次塗布又は同時（重層）塗布することで製造効率を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の目的は、以下の手段で実現することができる。
（１）少なくとも対向する電極対と該電極対に狭持されたエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子を含有する発光層を有するエレクトロルミネッセンス素子において、緩衝材層及び／又は該電極対の外側の片側または両側に絶縁層を介して設けた補償電極層を有し、且つ前記発光層が０．５μｍ〜３０μｍの膜厚の範囲であることを特徴とするエレクトロルミネッセンス素子。
（２）電極対間にエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子を含有する発光層に加え該発光層よりも誘電率の高い誘電体層とを有し、それらの合計膜厚が１μｍ〜５０μｍの範囲であることを特徴とする（１）に記載のエレクトロルミネッセンス素子。
（３）発光層に含有するエレクトロルミネッセンス蛍光体粒子が、平均粒径が０．１〜１０μｍの範囲であることを特徴とする（１）又は（２）のいずれかに記載のエレクトロルミネッセンス素子。
（４）発光層に含有するＥＬ蛍光体が、平均粒径が０．１〜１０μｍの範囲である（１）〜（３）のいずれかに記載のＥＬ素子。
（５）少なくとも対向する電極対と該電極対に狭持されたＥＬ蛍光体粒子を含有する発光層と該ＥＬ蛍光体よりも誘電率の高い物質で形成された誘電体層と緩衝材層及び／又は該電極対の外側に絶縁層を介して設けた補償電極層とを有するＥＬ素子の製造方法において、少なくとも１つの層を連続塗布するＥＬ素子の製造方法。
（６）少なくとも対向する電極対と該電極対に狭持されたＥＬ蛍光体粒子を含有する発光層と該ＥＬ蛍光体よりも誘電率の高い物質で形成された誘電体層と緩衝材層及び／又は該電極対の外側に絶縁層を介して設けた補償電極層とを有するＥＬ素子の製造方法において、少なくとも２種類の重なり合う層を同時連続塗布するＥＬ素子の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のように、ＥＬ素子の発光層の薄層化と緩衝材層や補償電極層を組み合わせることで、ＥＬ素子の発光時の振動や雑音の発生を大きく改善することができる。発光層の薄層化は、発光層に印加させる電圧が同一駆動条件では従来のＥＬ素子のように発光層が厚い場合に比べて高くなるため、輝度が高くなるという効果がある。したがって、従来のＥＬ素子と同程度の輝度で駆動する場合には、駆動電圧や周波数を低くすることができるため、振動や騒音を改善することができ、ＥＬ素子の大面積化や高輝度化にも対応できる。また、振動や雑音を改善するために必要な微粒子蛍光体を有する発光層の薄層化技術を提供するとともに、連続搬送する支持体上に、広幅で各機能層を逐次塗布又は同時（重層）塗布することで製造効率が高い対角が１ｍ以上の大面積化に対応した好適な製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、主として薄層化に必要な微粒子ＥＬ蛍光体粒子の製造技術と、微粒子ＥＬ蛍光体粒子を用いた薄層の発光層の製造技術と、発光時の振動を相殺又は吸収する振動抑制技術からなる。
【００１６】
まず、本発明に好ましく用いられる粒子の母体材料としては、具体的には第II族元素と第VI族元素とから成る群から選ばれる元素の一つあるいは複数と、第III族元素と第Ｖ族元素とから成る群から選ばれる一つあるいは複数の元素とから成る半導体の微粒子であり、必要な発光波長領域により任意に選択される。例えば、ＣｄＳ，ＣｄＳｅ，ＣｄＴｅ，ＺｎＳ，ＺｎＳｅ，ＺｎＴｅ，ＣａＳ，ＭｇＳ，ＳｒＳ，ＧａＰ，ＧａＡｓ，及びそれらの混晶などが挙げられるが、ＺｎＳ，ＣｄＳ，ＣａＳなどを好ましく用いることができる。さらに、粒子の母体材料としては、ＢａＡｌ２Ｓ４、ＣａＧａ２Ｓ４、Ｇａ２Ｏ３、Ｚｎ２ＳｉＯ４、Ｚｎ２ＧａＯ４、ＺｎＧａ２Ｏ４，ＺｎＧｅＯ３，ＺｎＧｅＯ４，ＺｎＡｌ２Ｏ４，ＣａＧａ２Ｏ４，ＣａＧｅＯ３，Ｃａ２Ｇｅ２Ｏ７，ＣａＯ，Ｇａ２Ｏ３，ＧｅＯ２，ＳｒＡｌ２Ｏ４，ＳｒＧａ２Ｏ４，ＳｒＰ２Ｏ７，ＭｇＧａ２Ｏ４，Ｍｇ２ＧｅＯ４，ＭｇＧｅＯ３，ＢａＡｌ２Ｏ４，Ｇａ２Ｇｅ２Ｏ７，ＢｅＧａ２Ｏ４，Ｙ２ＳｉＯ５，Ｙ２ＧｅＯ５，Ｙ２Ｇｅ２Ｏ７，Ｙ４ＧｅＯ８，Ｙ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ２Ｓ，ＳｎＯ２及びそれらの混晶などを好ましく用いることができる。また、発光中心は、ＭｎやＣｒなどの金属イオン及び、希土類を好ましく用いることができる。
【００１７】
本発明に利用可能な蛍光体微粒子は、当業界で広く用いられる焼成法（固相法）で形成することができる。例えば、硫化亜鉛の場合、液相法で１０ｎｍ〜５０ｎｍの微粒子粉末（通常生粉と呼ぶ）を作成し、これを一次粒子として用い、これに付活剤と呼ばれる不純物を混入させて融剤とともに坩堝にて９００℃〜１３００℃の高温で３０分〜２４時間、第１の焼成をおこない、粒子を得る。第１の焼成によって得られる中間蛍光体粉末をイオン交換水で繰り返し洗浄してアルカリ金属ないしアルカリ土類金属及び過剰の付活剤、共付活剤を除去する。次いで、得られた中間体蛍光体粉末に第２の焼成をほどこす。第２の焼成は、第１の焼成より低温の５００〜８００℃で、また短時間の３０分〜１２時間の加熱（アニーリング）をする。これら焼成により蛍光体粒子内には多くの積層欠陥が発生するが、微粒子でかつより多くの積層欠陥が蛍光体粒子内に含まれるように、第１の焼成と第２の焼成の条件を適宜選択することが好ましい。
【００１８】
また、第１の焼成物に、ある範囲の大きさの衝撃力を加えることにより、粒子を破壊することなく、積層欠陥の密度を大幅に増加させることができる。衝撃力を加える方法としては、中間蛍光体粒子同士を接触混合させる方法、アルミナ等の球体を混ぜて混合させる（ボールミル）方法、粒子を加速させ衝突させる方法、超音波を照射する方法などを好ましく用いることができる。その後、該中間蛍光体を、ＨＣｌ等の酸でエッチングして表面に付着している金属酸化物を除去し、さらに表面に付着した硫化銅を、ＫＣＮで洗浄して除去する。続いて該中間蛍光体を乾燥してＥＬ蛍光体を得る。
【００１９】
また、硫化亜鉛の場合などは、蛍光体結晶中に多重双晶構造を導入するため、蛍光体の粒子形成方法として、水熱合成法を用いることが好ましい。水熱合成系では、粒子は、よく攪拌された水溶媒に分散されており、かつ粒子成長を起こす亜鉛イオン及び／又は硫黄イオンは、反応容器外から、水溶液で制御された流量で、決められた時間で添加する。したがって、この系では粒子は水溶媒中で自由に動くことができ、かつ添加されたイオンは水中を拡散して粒子成長を均一に起こすことができるため、粒子内部における付活剤もしくは共付活剤の濃度分布を変化させることができ、焼成法では得られない粒子を得ることができる。また粒子サイズ分布の制御において、核形成過程と成長過程を明確に分離することができ、かつ粒子成長中の過飽和度を自由に制御することにより、粒子サイズ分布を制御することが可能である。こうして、サイズ分布の狭い単分散な硫化亜鉛粒子を得ることが可能となる。核形成過程と成長過程の間に、オストワルド熟成工程を入れることが粒子サイズの調節及び、多重双晶構造の実現のために好ましい。
【００２０】
ＺｎＳ結晶は、水における溶解度が非常に低く、これは水溶液中でイオン反応で粒子を成長させることにおいて非常に不利な性質である。ＺｎＳ結晶の水での溶解度は、温度を高くすればする程、上昇するが、３７５℃以上では水は超臨界状態となり、イオンの溶解度は激減する。従って、粒子調製温度は。１００℃以上３７５℃以下が好ましく、２００℃以上３７５℃以下がさらに好ましい。粒子調製にかける時間は好ましくは１００時間以内、より好ましくは１２時間以内で５分以上である。
【００２１】
ＺｎＳの水での溶解度を増加させる他の方法としては、キレート剤を用いることが好ましい。Ｚｎイオンのキレート剤としては、アミノ基、カルボキシル基を有するものが好ましく、具体的には、エチレンジアミン四酢酸（以下ＥＤＴＡと表す）、Ｎ，２−ヒドロキシエチルエチレンジアミン三酢酸（以下ＥＤＴＡ−ＯＨと表す）、ジエチレントリアミン五酢酸、２−アミノエチルエチレングリコール四酢酸、１，３−ジアミノ−２−ヒドロキシプロパン四酢酸、ニトリロ三酢酸、２−ヒドロキシエチルイミノ二酢酸、イミノ二酢酸、２−ヒドロキシエチルグリシン、アンモニア、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ヂエチルアミン、ヂエチレントリアミン、トリアミノトリエチルアミン、アリルアミン、エタノールアミン、等があげられる。また、構成元素の先駆体を用いず、構成する金属イオンとカルゴゲンアニオンを直接の沈殿反応による場合には、両者の溶液の急速混合が必要で、ダブルジェット式の混合器を用いるのが好ましい。
【００２２】
また、本発明に利用可能な蛍光体の形成方法として、尿素溶融法を用いることが好ましい。尿素溶融法は、蛍光体を合成する媒体として溶融した尿素を用いる方法である。尿素を融点以上の温度で維持して溶融状態にした液中に、蛍光体母体や付活剤を形成する元素を含む物質を溶解する。必要に応じて、反応剤を添加する。例えば、硫化物蛍光体を合成する場合は、硫酸アンモニウム、チオ尿素、チオアセトアミド、等の硫黄源を添加して沈殿反応を起こさせる。その融液を４５０℃程度まで徐々に昇温すると、蛍光体粒子や蛍光体中間体が、尿素由来の樹脂中に均一に分散した固体が得られる。この固体を微粉砕した後、電気炉中で樹脂成分を熱分解させながら焼成する。焼成雰囲気として、不活性雰囲気、酸化性雰囲気、還元性雰囲気、アンモニア雰囲気、又は、真空雰囲気を選択することで、酸化物、硫化物、窒化物を母体とした蛍光体粒子が合成できる。
【００２３】
また、本発明に利用可能な蛍光体の形成方法として、噴霧熱分解法を用いることが好ましい。蛍光体の前駆体溶液を、霧化器を用いて微小液滴化して、液滴内での凝縮や化学反応または液滴周囲の雰囲気ガスとの化学反応により、蛍光体粒子または蛍光体中間生成物を合成できる。液滴化の条件を好適にすることで、微粒子化，微量不純物の均一化，球形化，狭粒子サイズ分布化した粒子を得ることができる。微小液滴を生成する霧化器としては、２流体ノズル，超音波霧化器，静電霧化器を用いることが好ましい。霧化器によって生成した微小液滴を、キャリアガスで電気炉などに導入し、加熱することで、脱水・縮合し、さらに液滴内物質同士の化学反応や焼結、または雰囲気ガスとの化学反応により目的とする蛍光体粒子または蛍光体中間生成物を得る。得られた粒子を、必要に応じて追加焼成する。
【００２４】
例えば、硫化亜鉛蛍光体を合成する場合は、硝酸亜鉛とチオ尿素の混合溶液を霧化し、８００℃程度で、不活性ガス（例えば窒素）中で熱分解して、球形の硫化亜鉛蛍光体を得る。出発の混合溶液中に、Ｍｎ，Ｃｕ及び希土類などの微量不純物を溶解させておけば、発光中心として作用する。また、硝酸イットリウムと硝酸ユーロピウムの混合溶液を出発溶液として、１０００℃程度で、酸素雰囲気中で熱分解して、ユーロピウムで付活された酸化イットリウム蛍光体を得る。液滴中の成分は、全てが溶解している必要はなく、二酸化珪素等の超微粒子を含有させても良い。亜鉛溶液と二酸化珪素の超微粒子を含んだ微小液滴の熱化学反応で、珪酸亜鉛蛍光体の粒子が得られる。
【００２５】
また、本発明に利用可能な蛍光体の形成方法として、レーザー・アブレーション法、ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、スパッタリングや抵抗加熱、電子ビーム法、流動油面蒸着を組み合わせた方法などの気相法と、複分解法、プレカーサーの熱分解反応による方法、逆ミセル法やこれらの方法と高温焼成を組み合わせた方法、凍結乾燥法などの液相法なども用いることができる。
【００２６】
これらの方法において、粒子の調製条件を制御することで、本発明に利用可能な０．１μｍ以上１０μｍ以下のサイズの微粒子を得ることができる。
【００２７】
蛍光体粒子は、粒子の表面に非発光シェル層を有することがより好ましい。このシェル層形成は、蛍光体粒子のコアとなる半導体微粒子の調製に引き続いて化学的な方法を用いて０．０１μｍ以上の厚みで設置するのが好ましい。好ましくは０．０１μｍ以上１．０μｍ以下である。非発光シェル層は、酸化物、窒化物、酸窒化物や、母体蛍光体粒子上に形成した同一組成で発光中心を含有しない物質から作成することができる。また、母体蛍光体粒子材料上にエピタキシャルに成長させた異なる組成の物質により形成することができる。非発光シェル層の形成方法として、レーザー・アブレーション法、ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、スパッタリングや抵抗加熱、電子ビーム法などと、流動油面蒸着を組み合わせた方法などの気相法と、複分解法、ゾルゲル法、超音波化学法、プレカーサーの熱分解反応による方法、逆ミセル法やこれらの方法と高温焼成を組み合わせた方法、水熱合成法、尿素溶融法、凍結乾燥法などの液相法や噴霧熱分解法なども用いることができる。特に、蛍光体の粒子形成で好適に用いられる、水熱合成法、尿素溶融法や噴霧熱分解法は、非発光シェル層の合成にも適している。
【００２８】
例えば、水熱合成法を用いて硫化亜鉛蛍光体粒子の表面に非発光シェル層を付設する場合は、溶媒中にコア粒子となる硫化亜鉛蛍光体を添加し、懸濁させる。粒子形成の場合と同様に、非発光シェル層材料となる金属イオンと、必要に応じてアニオンを含む溶液を反応容器外から、制御された流量で、決められた時間で添加する。反応容器内を十分に撹拌することで、粒子は溶媒中を自由に動くことができ、かつ添加されたイオンは溶媒中を拡散して粒子成長を均一に起こすことができるため、コア粒子の表面に非発光シェル層を均一に形成することができる。この粒子を必要に応じて焼成することで、非発光シェル層を表面に有する硫化亜鉛蛍光体粒子が合成できる。
【００２９】
また、尿素溶融法を用いて硫化亜鉛蛍光体粒子の表面に非発光シェル層を付設する場合は、非発光シェル層材料となる金属塩が溶解し、溶融した尿素溶液中に、硫化亜鉛蛍光体を添加する。硫化亜鉛は尿素に溶解しないため、粒子形成の場合と同様に溶液を昇温し、尿素由来の樹脂中に硫化亜鉛蛍光体と非発光シェル層材料が均一に分散した固体を得る。この固体を微粉砕した後、電気炉中で樹脂を熱分解させながら焼成する。焼成雰囲気として、不活性雰囲気、酸化性雰囲気、還元性雰囲気、アンモニア雰囲気、真空雰囲気を選択することで、酸化物、硫化物、窒化物からなる非発光シェル層を表面に有する硫化亜鉛蛍光体粒子が合成できる。
【００３０】
また、噴霧熱分解法を用いて硫化亜鉛蛍光体粒子の表面に非発光シェル層を付設する場合は、非発光シェル層材料となる金属塩が溶解した溶液中に、硫化亜鉛蛍光体を添加する。この溶液を霧化し、熱分解することで、硫化亜鉛蛍光体粒子の表面に非発光シェル層が生成する。熱分解の雰囲気や追加焼成の雰囲気を選択することで、酸化物、硫化物、窒化物からなる非発光シェル層を表面に有する硫化亜鉛蛍光体粒子が合成できる。
本発明に用いられるエレクトロルミネッセンス蛍光体のサイズはより好ましくは０．５〜５μｍである。
【００３１】
本発明のＥＬ素子は、基本的には発光層を、少なくとも一方が透明な、対向する一対の電極で挟持した構成をもつ。発光層と電極の間に誘電体層を隣接することが好ましい。発光層の誘電率は、１０〜１００程度であるため誘電体層の誘電率は、好ましくは５０〜１０００、より好ましくは、１００〜６００である。発光層の誘電率よりも相対的に高くなるように誘電体層を設計するが、発光層と誘電体層の誘電率の差が大きい方が、発光層への電圧配分が大きくなるので好ましい。発光層は、蛍光体粒子を結合剤に分散したものを用いることができる。結合剤としては、シアノエチルセルロース系樹脂のように、比較的誘電率の高いポリマーや、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ化ビニリデンなどの樹脂を用いることができる。これらの樹脂に、ＢａＴｉＯ３やＳｒＴｉＯ３などの高誘電率の微粒子を適度に混合して誘電率を調整することもできる。結合剤である樹脂を溶解する溶媒としては、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）などを用いることができる。分散方法としては、ホモジナイザー，プロペラミキサー，遊星型混練機，ロール混練機、超音波分散機などを用いることができる。
本発明において発光層の厚み（塗膜の乾燥後の膜厚）は０．５μｍ以上３０μｍ以下であり、好ましくは０．５μｍ〜１５μｍである。
本発明において発光層は、エレクトロルミネッセンス蛍光体粒子に対し、結合剤などを含有するが、該蛍光体粒子の含有量は多い程良く、発光層中好ましくは４０〜９５質量％より好ましくは６０〜８０質量％である。
【００３２】
誘電体層は、誘電率と絶縁性が高く、且つ高い誘電破壊電圧を有する材料であれば任意のものが用いられる。これらは金属酸化物、窒化物から選択され、例えばＴｉＯ２，ＢａＴｉＯ３，ＳｒＴｉＯ３，ＰｂＴｉＯ３，ＫＮｂＯ3，ＰｂＮｂＯ３，Ｔａ２Ｏ３，ＢａＴａ2Ｏ6，ＬｉＴａＯ3，Ｙ２Ｏ３，Ａｌ２Ｏ３，ＺｒＯ２，ＡｌＯＮ，ＺｎＳなどが用いられる。これらは均一な膜として設置されても良いし、また粒子構造を有する膜として用いても良い。均一な膜の場合は、誘電膜の調製法はスパッター、真空蒸着等の気相法であっても良く、この場合膜の厚みは通常０．１μｍ〜１０μｍの範囲で用いられる。
【００３３】
本発明のＥＬ素子の製造方法に用いるＥＬ蛍光体含有塗布液又は誘電体微粒子含有塗布液は、少なくともＥＬ蛍光体粒子又は誘電体微粒子、結合剤、及び結合剤を溶解する溶剤を含有してなる塗布液である。常温におけるＥＬ蛍光体含有塗布液又は誘電体微粒子含有塗布液の粘度としては、０．１〜５Ｐａ・ｓが好ましく、０．３〜１．０Ｐａ・ｓが特に好ましい。ＥＬ蛍光体含有塗布液又は誘電体微粒子含有塗布液の粘度が、低すぎると、塗膜の膜厚ムラが生じやすくなり、また分散後の時間経過とともに蛍光体粒子又は誘電体微粒子が分離沈降してしまうことがある。一方、ＥＬ蛍光体含有塗布液又は誘電体微粒子含有塗布液の粘度が高すぎると、比較的高速での塗布が困難となる。なお、前記粘度は、塗布温度と同じ１６℃において測定される値である。
また、本発明において用いられる、誘電体微粒子と結合剤とを含有する誘導体塗布液中の誘電体微粒子の含有量は、好ましくは４０〜９５質量％、より好ましくは６０〜８０質量％である。
【００３４】
次に本発明の好ましい実施形態を図面に従って説明する。なお、図面中の同符号は同じものを示す。
発光層は、スライドコーター又はエクストルージョンコーターなどを用いて、透明電極を付設したプラスティック支持体等の上に、塗膜の乾燥膜厚が０．５μｍ以上で３０μｍ以下になるように連続的に塗布することが好ましい。ＥＬ蛍光体含有塗布液の塗布は、例えば、図１、図２に示すようにして好適に行うことができる。また、ＥＬ蛍光体含有塗膜と誘電体微粒子含有塗膜の同時塗布は、例えば、図３、図４に示すようにして好適に行うことができる。
【００３５】
図１は、本発明のＥＬ素子の製造方法において、ＥＬ蛍光体含有塗布液をスライドコーターを用いて、支持体上に塗布している状態を説明するための概略説明図である。図１に示すように、ＥＬ蛍光体含有塗布液４の塗布には、塗布部材としてスライドコーター３を用いる。スライドコーター３としては、特に制限されるものではなく、公知のものの中から適宜選択することができる。スライドコーター３は、ＥＬ蛍光体含有塗布液４を内部に収容する収容部３ａを備えており、スライドコーター３を起動させると、ＥＬ蛍光体含有塗布液４は収容部３ａから吐出口３ｂより外部に吐出され、吐出部先端３ｃに向かって傾斜する面上を移動する。スライドコーター３と支持体１との位置関係は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、支持体１を平面上に配置し、支持体１に対向する位置に吐出部先端３ｃが位置するようにスライドコーター３を配置してもよい。この場合、支持体１を平行移動させ、スライドコーター３を起動することにより、また逆に、支持体１を固定配置しておき、スライドコーター３を該支持体１の一端部より平行移動させることにより、順次支持体１上にＥＬ蛍光体含有塗布液４を塗布することができる。さらに、上述のように対向配置させたスライドコーター３と支持体１とを互いに平行移動（同方向又は逆方向）させることにより、支持体１上にＥＬ蛍光体含有塗布液４を塗布することもできる。
【００３６】
本発明のＥＬ素子の製造方法において、前記ＥＬ蛍光体含有塗布液４の塗布は、以下に示す態様により最も好適に行うことができる。即ち、第一平面上にスライドコーター３を配置し、前記第一平面と平行に位置する第二平面上における、ＥＬ蛍光体含有塗布液４の吐出方向と直交する方向と平行にその回転軸心Ｃが位置するように配置されたローラー２上に、巻回するように支持体１が配置されている態様である。ローラー２は、少なくとも支持体１が配置される部分において、任意の一定の内径を有した円筒状、円柱状等の、いわゆるローラーと呼ばれるような断面円形の基体であれば、特に限定されるものではなく、公知のものの中から適宜選択することができる。また、ローラー内部構造も、中空構造、充填構造等の如何に関わらず、いずれの態様の構造のものであっても使用することができる。支持体１は、ローラー２とともに矢印Ｄの方向に定速走行し、その表面上に起動されたスライドコーター３からＥＬ蛍光体含有塗布液４が吐出され、一定速度で順次塗布される。図１中の冷却水路５は、スライドコーター３内部を挿通しており、冷却水路５中には井水等の冷却水が循環され、スライドコーター３及びＥＬ蛍光体含有塗布液４を一定の温度に保持する。支持体１及びスライドコーター３の少なくとも一方を移動させる場合の移動速度としては、これらの相対移動速度で１〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましく、５〜５０ｍ／ｍｉｎがより好ましい。前記相対移動速度が、１ｍ／ｍｉｎ未満であると、生産性が著しく低下するだけでなく、速度調整が困難となることがあり、１００ｍ／ｍｉｎを超えると、支持体１上へのＥＬ蛍光体含有塗布液４の安定した塗布が困難となることがある。
【００３７】
本発明においては、スライドコーター３は、ＥＬ蛍光体含有塗布液４が吐出される吐出部先端３ｃと支持体１との間に間隙Ａ（μｍ）を隔てて配置させるのが好ましい。この間隙Ａは、ローラー２の回転軸心ＣとＥＬ蛍光体含有塗布液４の吐出部先端３ｃとの最短距離方向における、前記吐出部先端３ｃと支持体１との距離を意味し、この間隙Ａは、支持体１上に塗布されるＥＬ蛍光体含有塗布液の塗膜の膜厚Ｂ（μｍ）との関係から決定される。本発明においては、間隙Ａと膜厚Ｂとが、以下の関係式を満たすことが好ましく、
０．２５×Ｂ≦Ａ≦０．５５×Ｂ
さらに、以下の関係式を満たすことがより好ましい。
０．３０×Ｂ≦Ａ≦０．５０×Ｂ
間隙Ａが、小さすぎると、塗膜面にスジ状の塗布ムラが発生したり、均一な膜厚の塗膜を形成できない、即ち、塗布ムラによる膜厚差が許容値を超えることがあり、大きすぎると、ＥＬ蛍光体含有塗布液の塗布適性に劣り、塗布時にＥＬ蛍光体含有塗布液の液切れを生じ易くなることがある。さらに、前記範囲外であると、支持体の幅方向端部における塗膜の膜厚が厚くなり、安定した巻き取りを行うことができないこともある。
【００３８】
また、スライドコーター３は、第一平面上に配置されるが、ローラー２との位置関係において、第一平面と平行する第二平面上の、ＥＬ蛍光体含有塗布液４の吐出方向と直交する方向に平行する位置にローラー２の回転軸心Ｃが位置し、この回転軸心Ｃと吐出部先端３ｃとの最短距離方向と、前記第二平面とのなす角度θが５〜４５°となるように配置することが好ましく、１０〜３０°となるように配置することがより好ましい。前記角度θが小さすぎると、塗膜面にスジ状のムラが発生したり、均一な膜厚の塗膜を形成できないことがあり、また大きすぎると、塗膜の膜厚のコントロールが困難となることがある。
【００３９】
図３は、本発明のＥＬ素子の製造方法において、ＥＬ蛍光体含有塗布液と誘電体微粒子含有塗布液とを多段スライドコーターを用いて、支持体上に同時塗布している状態を説明するための概略説明図である。ＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６の同時塗布には、塗布部材として多段スライドコーター３を用いる。多段スライドコーター３としては、特に制限されるものではなく、公知のものの中から適宜選択することができる。多段スライドコーター３は、ＥＬ蛍光体含有塗布液４を内部に収容する収容部３ａと、誘電体微粒子含有塗布液６を内部に収容する収容部３ｄを備えており、多段スライドコーター３を起動させると、ＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６は収容部３ａ及び３ｄから吐出口３ｂ及び３ｅより外部に吐出され、吐出部先端３ｃに向かって傾斜する面上を移動する。多段スライドコーター３と支持体１との位置関係は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、支持体１を平面上に配置し、支持体１に対向する位置に吐出部先端３ｃが位置するように多段スライドコーター３を配置してもよい。この場合、支持体１を平行移動させ、多段スライドコーター３を起動することにより、また逆に、支持体１を固定配置しておき、多段スライドコーター３を該支持体１の一端部より平行移動させることにより、支持体１上にＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６を同時塗布することができる。さらに、上述のように対向配置させた多段スライドコーター３と支持体１とを互いに平行移動（同方向又は逆方向）させることにより、支持体１上にＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６を同時塗布することもできる。多段スライドコーターの段数をさらに増加することで、発光層と誘電体層に加え、背面電極層を同時に塗布することもできる。多段スライドコーターを用いた最も好適な同時塗布の条件は、前述のスライドコーターを用いて発光層を単層で塗布する最も好適な条件と同様である。
【００４０】
図２は、本発明のＥＬ素子の製造方法において、ＥＬ蛍光体含有塗布液をエクストルージョンコーターを用いて、支持体上に塗布している状態を説明するための概略説明図である。図２に示すように、前記ＥＬ蛍光体含有塗布液の塗布には、塗布部材としてエクストルージョンコーター３が用いられる。エクストルージョンコーター３としては、特に制限されず、公知の装置の中から適宜選択することができる。エクストルージョンコーター３は、ＥＬ蛍光体含有塗布液４を内部に収容するＥＬ蛍光体含有塗布液収容部３ａと、先端吐出口３ｂとを備えており、エクストルージョンコーター３を起動させるとＥＬ蛍光体含有塗布液４は収容部３ａから先端吐出口３ｂより外部に吐出される。エクストルージョンコーター３と支持体１との位置関係は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、支持体１を平面上に配置し、支持体１に対向する位置に先端吐出口３ｂが位置するようにエクストルージョンコーター３を配置してもよい。この場合には、例えば、エクストルージョンコーター３又は支持体１のいずれか一方を固定配置させ、他方を順次平行移動させると共に、エクストルージョンコーター３を起動させることにより、支持体１の表面にＥＬ蛍光体含有塗布液４を塗布することができる。また、上述のように対向配置させたエクストルージョンコーター３と支持体１とを互いに平行移動（同方向又は逆方向）させることにより、支持体１表面にＥＬ蛍光体含有塗布液４を塗布することもできる。
【００４１】
本発明のＥＬ素子の製造方法においては、前記ＥＬ蛍光体含有塗布液の塗布は、以下に示す態様により最も好適に行うことができる。即ち、第一平面上にエクストルージョンコーター３が配置され、該エクストルージョンコーター３の先端吐出口３ｂよりも上方であって、前記第一平面と平行に位置する第二平面におけるＥＬ蛍光体含有塗布液４の吐出方向に直交する方向と平行にその軸芯Ｃが位置するローラー２上に支持体１が配置されるという態様である。前記ローラー２は、支持体が配置される部分において任意の一定の直径を有する円筒状、円柱状等の基体であれば、特に限定されるものではない。支持体１は、ローラー２と共に矢印Ｄで示す方向に定速移動し、その表面に、エクストルージョンコーター３の起動に伴い、ＥＬ蛍光体含有塗布液収容部３ａから吐出されたＥＬ蛍光体含有塗布液４が一定速度で順次塗布される。図１中の冷却水路５は、エクストルージョンコーター３内部を挿通しており、エクストルージョンコーター３及びＥＬ蛍光体含有塗布液４を一定温度に保つために、冷却水路５中には井水等の冷却水が循環されている。エクストルージョンコーター３及び支持体１の少なくとも一方を移動させる場合の移動速度としては、これらの相対移動速度で１〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましく、５〜５０ｍ／ｍｉｎがより好ましい。前記相対移動速度が、低すぎると、生産性が著しく低下するだけでなく、速度調整が困難となることがあり、高すぎると、支持体１上へのＥＬ蛍光体含有塗布液４の安定した塗布が困難となることがある。
【００４２】
エクストルージョンコーター３は、ＥＬ蛍光体含有塗布液４が吐出される先端吐出口３ｂと支持体１との間に間隙Ａ（μｍ）を隔てて配置させることが好ましい。この間隙Ａ（μｍ）は、ＥＬ蛍光体含有塗布液４が吐出される先端吐出口３ｂと支持体１との最短距離を意味し、支持体１上に塗布されるＥＬ蛍光体含有塗布液４の塗膜の膜厚Ｂ（μｍ）との関係から決定されるものである。本発明においては、間隙Ａ（μｍ）と塗膜の膜厚Ｂ（μｍ）とが下記関係式を満たすことが好ましく、
０．７５×Ｂ＋１００≦Ａ≦１．１０×Ｂ＋１３０
下記関係式を満たすことが特に好ましい。
０．８０×Ｂ＋１１０≦Ａ≦１．０５×Ｂ＋１３０
エクストルージョンコーター３の先端吐出口３ｂと支持体１との間隙Ａ（μｍ）の値が小さすぎると、消滅させることができないような塗布スジが発生したり、同一面内における膜厚差が許容値を超えるような塗布ムラが発生したり、また、端部が厚くなって巻取りができなくなる場合がある。一方、エクストルージョンコーター３の先端吐出口３ｂと支持体１との間隙Ａ（μｍ）の値が大きすぎると、ＥＬ蛍光体含有塗布液４の塗布適性に劣り、塗布時にＥＬ蛍光体含有塗布液４の液切れが生ずることがある。
【００４３】
また、エクストルージョンコーター３は、第一平面上に配置されるが、この時、ローラー２との位置関係において、第一平面と平行に位置する第二平面上の、ＥＬ蛍光体含有塗布液４の吐出方向と直交する方向と平行にローラー２の軸芯Ｃが位置し、先端吐出口３ｂとローラー２との最短距離方向と、前記第二平面とのなす角度θが０〜３０°が好ましく、０〜２５°が特に好ましい。エクストルージョンコーター３の先端吐出口３ｂとローラー２との最短距離方向と、前記第二平面とのなす角度θが大きすぎると、ＥＬ蛍光体層の厚みムラが生じやすくなることがある。また、ＥＬ蛍光体含有塗布液４の吐出方向と、前記第二平面とのなす角度αが５〜６０°が好ましく、５〜３０°が特に好ましい。ＥＬ蛍光体含有塗布液４の吐出方向と前記第二平面とのなす角度αが小さすぎると、ＥＬ蛍光体層の塗布スジが生じやすくなることがある。一方、αが大きすぎると、ＥＬ蛍光体層の厚みムラが生じやすくなることがある。
【００４４】
図４は、本発明のＥＬ素子の製造方法において、ＥＬ蛍光体含有塗布液と誘電体微粒子含有塗布液を多段エクストルージョンコーターを用いて、支持体上に同時塗布している状態を説明するための概略説明図である。図４に示すように、前記ＥＬ蛍光体含有塗布液と誘電体微粒子含有塗布液の同時塗布には、塗布部材として多段エクストルージョンコーター３が用いられる。多段エクストルージョンコーター３としては、特に制限されず、公知の装置の中から適宜選択することができる。多段エクストルージョンコーター３は、ＥＬ蛍光体含有塗布液４を内部に収容するＥＬ蛍光体含有塗布液収容部３ａと、誘電体微粒子含有塗布液６を内部に収容する誘電体微粒子含有塗布液収容部３ｃと先端吐出口３ｂ及び３ｄとを備えており、多段エクストルージョンコーター３を起動させるとＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６は、それぞれ収容部３ａ及び３ｃから先端吐出口３ｂ及び３ｄより外部に吐出される。多段エクストルージョンコーター３と支持体１との位置関係は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、支持体１を平面上に配置し、支持体１に対向する位置に先端吐出口３ｂ及び３ｄが位置するように多段エクストルージョンコーター３を配置してもよい。この場合には、例えば、多段エクストルージョンコーター３又は支持体１のいずれか一方を固定配置させ、他方を順次平行移動させると共に、多段エクストルージョンコーター３を起動させることにより、支持体１の表面にＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６とを同時塗布することができる。また、上述のように対向配置させた多段エクストルージョンコーター３と支持体１とを互いに平行移動（同方向又は逆方向）させることにより、支持体１表面にＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６を塗布することもできる。多段エクストルージョンコーターの段数をさらに増加することで、発光層と誘電体層に加え、背面電極層を同時に塗布することもできる。多段エクストルージョンコーターを用いた最も好適な同時塗布の条件は、前述のエクストルージョンコーターを用いて発光層を単層で塗布する最も好適な条件と同様である。
【００４５】
支持体上に塗布された各機能層は、少なくとも塗布から乾燥工程までを連続工程とすることが好ましい。乾燥工程は、塗膜が乾燥固化するまでの恒率乾燥工程と、塗膜の残留溶媒を減少させる減率乾燥工程に分けられる。本発明では、各機能層の結合剤比率が高いため、急速乾燥させると表面だけが乾燥し塗膜内で対流が発生し、いわゆるベナードセルが生じやすくなり、また急激な溶媒の膨張によりブリスター故障を発生しやすくなり、塗膜の均一性を著しく損う。逆に、最終の乾燥温度が低いと、溶媒が各機能層内に残留してしまい、防湿フィルムのラミネート工程等のＥＬ素子化の後工程に影響を与えてしまう。したがって、乾燥工程は、恒率乾燥工程を緩やかに実施し、溶媒が乾燥するのに十分な温度で減率乾燥工程を実施することが好ましい。恒率乾燥工程を緩やかに実施する方法としては、支持体が走行する乾燥室をいくつかのゾーンに分けて、塗布工程終了後からの乾燥温度を段階的に上昇することが好ましい。
【００４６】
本発明のＥＬ素子において、透明電極は一般的に用いられる任意の透明電極材料が用いられる。例えば錫ドープ酸化錫、アンチモンドープ酸化錫、亜鉛ドープ酸化錫などの酸化物、銀の薄膜を高屈折率層で挟んだ多層構造、ポリアニリン、ポリピロールなどのπ共役系高分子などが挙げられる。これら透明電極にはこれに櫛型あるいはグリッド型等の金属細線を配置して通電性を改善することも好ましい。光を取り出さない側の背面電極は、導電性の有る任意の材料が使用できる。金、銀、白金、銅、鉄、アルミニウムなどの金属、グラファイトなどの中から、作成する素子の形態、作成工程の温度等により適時選択されるが、導電性さえあればＩＴＯ等の透明電極を用いても良い。また、両電極とも、導電性の前記微粒子材料を結合剤とともに分散した導電材料含有塗布液を作製して、前述のスライドコーター又はエクストルージョンコーターを用いて塗布することもできる。
【００４７】
ＥＬ素子の振動抑制のために補償電極を付与する場合にも、前述の導電材料を用いることができる。本発明において補償電極は、発光層に印加された電圧と逆位相の電圧を素子に加えるという機能（作用）を有する。例えば光を取り出す透明電極の外側に補償電極を付与する場合には、錫ドープ酸化錫、アンチモンドープ酸化錫、亜鉛ドープ酸化錫などの酸化物、銀の薄膜を高屈折率層で挟んだ多層構造、ポリアニリン、ポリピロールなどのπ共役系高分子などの透明電極材料を用いることが好ましい。また、光を取り出さない背面電極の外側に補償電極を付与する場合には、金、銀、白金、銅、鉄、アルミニウムなどの金属、グラファイトなど導電性の有る任意の材料が使用できるが、導電性さえあればＩＴＯ等の透明電極を用いても良い。この補償電極は前記の透明電極や背面電極と絶縁層を介して付設されるが、絶縁層材料は絶縁性の無機材料や高分子材料、無機材料粉体を高分子材料に分散した分散液などを蒸着、塗布などにより形成できる。絶縁層は、絶縁性を有するものであるため、高誘電体粒子などを含有する誘電体層も利用できる。また、導電性の前記微粒子材料を結合剤とともに分散した導電材料含有塗布液を作製して、前述のスライドコーター又はエクストルージョンコーターを用いて塗布することもできる。さらに、前記絶縁性材料を結合剤とともに分散した絶縁材料含有塗布液を作製して、前記導電材料含有塗布液と同時に塗布することもできる。付設した補償電極に駆動電源より電圧を印加するが、このとき発光層に印加される電圧と逆位相にすることで、発光層で発生する振動を相殺できる。補償電極は、透明電極の外側又は背面電極の外側のいずれかに絶縁層を挟んで付設しても同様の効果があるが、同時に付設して一方を接地させることで、さらなる振動抑制効果を期待できるので好ましい。また、発光層（と誘電体層）の誘電率と補償電極の内側の絶縁層の誘電率が実質同等であるように調整することが振動抑制を効果的に行うためには好ましい。
【００４８】
ＥＬ素子の振動抑制のための別の方法としてＥＬ素子に用いる緩衝材層を付与する場合には、衝撃吸収能の高い高分子材料や発泡剤を加えて発泡させた高分子材料を用いることが好ましい。衝撃吸収能の高い高分子材料としては、例えば天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハイパロン、シリコンゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム、フッ素ゴムなどが使用できる。これら高分子材料の硬度としては、振動吸収能の点から５０以下が好ましく、３０以下がさらに好ましい。また、ブチルゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムなどは、吸水性が低いためＥＬ素子を水分から保護する保護膜としても機能するためより好ましい。上記のゴム材料やポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレン樹脂に発泡剤を加えて発泡させた材料を緩衝材として用いることも好ましい。これらの緩衝材を用いた緩衝材層は、緩衝材層を接着剤でＥＬ素子に貼り付けることで付設することができるが、緩衝材料を溶剤に溶解して緩衝材料含有塗布液を作製し、前述のスライドコーター又はエクストルージョンコーターを用いて塗布することもできる。緩衝材層の膜厚は、高分子材料の硬度にもよるが、振動を十分に吸収するためには２０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましい。２００μｍ以上になると素子厚みが大きく増加して、質量やフレキシビリティの点で好ましくない。緩衝材層の位置は、特に限定されるものではないが、発光効率の低下を引き起こすため透明電極層と背面電極層の間以外が好ましい。特に、ＥＬ素子を保持する部材とＥＬ素子の間に設けることが好ましい。また、上記の補償電極と緩衝材層の併用は、さらに振動を抑制することができるので好ましい。
【００４９】
しかし、上記の振動抑制技術だけではＥＬ素子の大面積化により増加する振動発生に対しては不十分であるため、薄層化した発光層と組み合わせて相乗効果を得ることが好ましい。発光層の薄層化は、発光層に印加させる電圧が同一駆動条件では従来のＥＬ素子のように発光層が厚い場合に比べて高くなるため、輝度が高くなる。従来のＥＬ素子と同程度の輝度で駆動する場合には、駆動電圧や周波数を低くすることができるため、さらに振動や騒音を改善することができる。そのような効果を得るためには、発光層の厚みが０．５μｍ以上で３０μｍ以下が好ましく、特に１５μｍ以下が好ましい。さらに、誘電体物質と接触した蛍光体物質を発光層に含み、蛍光体物質を含む発光層と必要に応じて隣接させる無機誘電体物質を含む誘電体層の合計膜厚みが、該蛍光体の平均粒子サイズの３倍〜１０倍であることが好ましい。蛍光体物質と誘電体物質の接触とは、蛍光体物質が非発光シェル層で完全に被覆、ないしは部分的に被覆されていることが好ましい。しかし、蛍光体物質と誘電体物質が単に接触しているだけでも良い。また、素子厚みの下限は、蛍光体粒子サイズであるが、素子の平滑性を確保するためには、蛍光体粒子のサイズに対して素子の厚みが３〜１０倍であることが好ましい。ここで言う素子の厚みとは、電極で挟まれた蛍光体粒子を含む発光層とそれに近接する誘電体層の合計厚みを指す。この場合、合計厚みは１μｍ以上で５０μｍ以下が好ましく、特に３０μｍ以下が好ましい。
【００５０】
本発明に用いられる蛍光体粒子としては、３０μｍ以下の発光層を均一に形成するために平均粒径が０．１〜１０μｍの粒子を使用することが好ましい。蛍光体粒子の粒子サイズを１０μｍ以下にすることで、発光層の塗膜の膜厚の均一性が向上し、塗膜表面の平滑性も同時に向上する。さらに、単位面積当たりの粒子数が大幅に増加することで、微細な発光ムラが著しく改善できる。例えば、従来の平均粒径が２０μｍの蛍光体粒子を用いた場合に比べて、平均粒径が１０μｍの蛍光体粒子を用いると、同一塗布質量において、単純に計算しても８倍の単位面積当たりの粒子数増加が得られ、平均粒径を１μｍとすると、８０００倍の単位面積当たりの粒子数増加が得られることとなり、発光の均一性が向上できる。さらに、粒子サイズの減少は、蛍光体粒子の印加電圧の増加につながり、発光層の薄層化による発光層への電界強度の増加と併せて、ＥＬ素子の輝度向上にとって好ましく、雑音の原因となる振動の抑制にも好ましい。
【００５１】
また、本発明の誘電体物質は、薄膜結晶層であっても粒子形状であってもよい。またそれらの組合せであっても良い。誘電体物質を含む誘電体層は、蛍光体粒子層の片側に設けてもよく、また蛍光体粒子層の両側に設けることが好ましい。誘電体層を塗布で形成する場合は、発光層と同様に、スライドコーター又はエクストルージョンコーターを用いることが好ましい。薄膜結晶層の場合は、基板にスパッタリング等の気相法で薄膜化したり、ＢａやＳｒなどのアルコキサイドを用いたゾルゲル膜であっても良い。粒子形状の場合は、蛍光体粒子の大きさに対し十分に小さいことが好ましい。具体的には蛍光体粒子サイズの１／３〜１／１０００の大きさが好ましい。また、本発明のように、ＥＬ素子の厚みが薄く、高電界で励起する場合は、ＥＬ素子を挟持する電極間の距離が、均一であることが重要である。具体的には、電極間距離のバラツキを中心線平均粗さＲａとして見たとき、発光層厚みｄμｍに対して（ｄ×１／８）μｍ以下であることが好ましい。
【００５２】
本発明のＥＬ素子は、適当な封止材料を用いて、外部環境からの湿度の影響を排除するよう加工することが好ましい。素子の基板自体が十分な遮蔽性を有する場合には、作成した素子の上方に遮蔽性のシートを重ね、周囲をエポキシ等の硬化材料を用いて封止する。このような遮蔽性のシートは、ガラス、金属、プラスチックフイルム等の中から目的に応じて選択される。
【００５３】
本発明の用途は、特に限定されるものではないが、光源としての用途を考えると、発光色は白色が好ましい。発光色を白色とする方法としては、例えば、銅とのマンガンが付活され、焼成後に徐冷された硫化亜鉛蛍光体のように単独で白色発光する蛍光体粒子を用いる方法や、３原色または補色関係に発光する複数の蛍光体を混合する方法が好ましい。（青−緑−赤の組み合わせや、青緑−オレンジの組み合わせなど）また、特開平７−１６６１６１号公報、特開平９−２４５５１１号公報、特開２００２−６２５３０号公報に記載の青色のように短い波長で発光させて、蛍光顔料や蛍光染料を用いて発光の一部を緑色や赤色に波長変換（発光）させて白色化する方法も好ましい。さらに、ＣＩＥ色度座標（ｘ，ｙ）は、ｘ値が０．３０〜０．４３の範囲で、かつｙ値が０．２７〜０．４１の範囲が好ましい。
【００５４】
その他、本発明の素子構成において、基板、透明電極、背面電極、各種保護層、フィルター、光散乱反射層などを必要に応じて付与することができる。特に基板に関しては、ガラス基板やセラミック基板に加え、フレキシブルは透明樹脂シートを用いることができる。
【００５５】
本発明は、上記のような特徴を有する蛍光体粒子とＥＬ素子構成を適宜組み合わせることが好ましく、それにより高輝度・大面積で振動を抑制したＥＬ素子を提供することができる。
図５〜図９に本発明にエレクトロルミネッセンス素子（ＥＬ素子）の好ましい実施態様を断面図で示す。図中７は透明フィルム８上又は補償電極層１４上に設けた保護フィルム、９は透明電極層、１０は蛍光体粒子を含有する発光層、１１は誘電体層、１２は背面電極層、１３は絶縁層を示す。図７及び図８において１５は緩衝剤層を示す。発光層１０中の蛍光体粒子１０ａの分散状態は模式的に示されている。図１０は従来のＥＬ素子の断面図であり、図５〜図９と同符号は同じものを示す。
【実施例】
【００５６】
本発明の発光層の製造方法における実施例を記載するが、本発明の実施例は以下の各実施例に制限されるものではない。なお、本実施例において、各塗布液の粘度は、粘度計（ＶＩＳＣＯＮＩＣ ＥＬＤ．Ｒ及び  ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＣＯＮＴＲＯＬＬＥＲ Ｅ−２００  ローターＮｏ．７１、東京計器（株）製）を用い、撹拌（回転数：２０ｒｐｍ）下、１６℃液温において測定した。
【００５７】
（実施例１）
ＥＬ蛍光体として、平均粒径５μｍの白色発光するＺｎＳ：Ｃｕ，Ｍｎ，Ｃｌ蛍光体粒子、結合剤としてシアノレジン（信越化学社製；ＣＲ−Ｓ）、結合剤を溶解する溶媒としてＤＭＦを準備する。下記組成物をＤＭＦ有機溶媒中に添加し、プロペラミキサー（回転数３０００ｒｐｍ）で分散させ、１６℃における粘度が０．５Ｐａ・ｓであるＥＬ蛍光体含有塗布液を調製した。
・ＥＬ蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｍｎ，Ｃｌ）・・・・・１００質量部
・シアノレジン                            ・・・・・２５質量部
【００５８】
次に、断面円形のローラーとスライドコーターとを対向するように配置させ、支持体がローラー上に巻回して配置された図１と同様の塗布装置を準備し、前記より得られたＥＬ蛍光体含有塗布液を、送液ポンプによりスライドコーター３内の収容部３ａに導入した。支持体としてＩＴＯ透明電極がスパッタリングされているポリエチレンテレフタレート（厚み１００μｍ）をローラー２を巻回すようにして設け、該ローラー２の回転とともに矢印Ｄの方向に定速走行するようにした。スライドコーター３は、ローラー２の回転軸心Ｃとスライドコーター３の吐出部先端３ｃとの最短距離方向における、前記吐出部先端３ｃと支持体１との間隙Ａを５０μｍとし、さらにローラー２の回転軸心Ｃと吐出部先端３ｃとの最短距離方向と水平面とのなす角度θを１５°として配置した。また、スライドコーター３中には冷却水路５が設けられており、井水を循環してスライドコーター３及びＥＬ蛍光体含有塗布液４の温度を約１６℃に保持した。スライドコーター３を起動し、送液ポンプにより収容部３ａに収容されたＥＬ蛍光体含有塗布液を乾燥塗膜の目標膜厚が２０μｍになるように一定量で吐出口３ｂより吐出した。一方、矢印Ｄの方向へ走行する支持体１の移動速度は１０ｍ／ｍｉｎの一定速度とし、また、吐出口３ｂから傾斜に沿って移動し、支持体１上に２ｍの幅で１０００ｍ連続塗布した。塗布後、順次乾燥室へ送られ、４０℃から徐々に昇温して最終乾燥温度が１２０℃で乾燥し、巻き取りＥＬ蛍光体層がＩＴＯ上に形成されたシート状積層体を得た。得られたＥＬ蛍光体層の誘電率は２５であった。
【００５９】
上記により得られたシート状積層体に、誘電体層、背面電極層、絶縁層、補償電極層を形成し、ＥＬ素子を作製した。誘電体微粒子として、チタン酸バリウムＢＴ−８（キャボットスペシャリティケミカルズ製：平均粒径１２０ｎｍ）、結合剤としてシアノレジン（信越化学社製；ＣＲ−Ｓ）、結合剤を溶解する溶媒としてＤＭＦを準備する。下記組成物をＤＭＦ有機溶媒中に添加し、プロペラミキサー（回転数３０００ｒｐｍ）で分散させ、２５℃における粘度が０．５Ｐａ・ｓである誘電体微粒子含有塗布液を調製した。
・ＢＴ−８                                ・・・・・９０質量部
・シアノレジン                            ・・・・・３０質量部
【００６０】
前記シート状積層体を、前述のスライドコーターを配置した塗布装置に再度配置し、発光層の塗布と同様の方法で誘電体微粒子含有塗布液を、シート状積層体の発光層の上に塗膜の乾燥膜厚が１０μｍになるように、シート状積層体の移動速度が１０ｍ／ｍｉｎで塗布、乾燥させた。得られた誘電体層の誘電率は、１５０であった。その上に、背面電極として３０μｍ厚のアルミ箔、絶縁層として１００μｍ厚のポリエチレンテレフタレート、補償電極として３０μｍ厚のアルミ箔を順次貼り合わせて、１ｍ×１ｍの大きさのシート状積層体を切り出した。その後、透明電極、背面電極、補償電極に電圧を供給するためのリード線を付設した。最後に、このシート状積層体全体を防湿フィルムでラミネートして図５に示す構成のＥＬ素子を作製した。
【００６１】
（実施例２）
実施例１と同様に０．５Ｐａ・ｓ粘度のＥＬ蛍光体含有塗布液を調製した。次いで、誘電体微粒子として、チタン酸バリウムＢＴ−８（キャボットスペシャリティケミカルズ製：平均粒径１２０ｎｍ）、結合剤としてシアノレジン（信越化学社製；ＣＲ−Ｓ）、結合剤を溶解する溶媒としてＤＭＦを準備する。下記組成物をＤＭＦ有機溶媒中に添加し、プロペラミキサー（回転数３０００ｒｐｍ）で分散させ、１６℃における粘度が０．５Ｐａ・ｓである誘電体微粒子含有塗布液を調製した。
・ＢＴ−８                                  ・・・・・９０質量部
・シアノレジン                              ・・・・・３０質量部
【００６２】
次に、断面円形のローラーとスライドコーターとを対向するように配置させ、支持体がローラー上に巻回して配置された図３と同様の塗布装置を準備し、前記より得られたＥＬ蛍光体含有塗布液と誘電体微粒子含有塗布液とを、別々の送液ポンプにより多段スライドコーター３内の収容部３ａと３ｄに導入した。導入したＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６の粘度は同じものを用いた。支持体としてＩＴＯ透明電極がスパッタリングされているポリエチレンテレフタレート（厚み１００μｍ）をローラー２を巻回すようにして設け、該ローラー２の回転とともに矢印Ｄの方向に定速走行するようにした。多段スライドコーター３は、ローラー２の回転軸心Ｃと多段スライドコーター３の吐出部先端３ｃとの最短距離方向における、前記吐出部先端３ｃと支持体１との間隙Ａを７５μｍとし、さらにローラー２の回転軸心Ｃと吐出部先端３ｃとの最短距離方向と水平面とのなす角度θを１５°として配置した。また、多段スライドコーター３中には冷却水路５が設けられており、井水を循環して多段スライドコーター３とＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６の温度を約１６℃に保持した。多段スライドコーター３を起動し、各送液ポンプにより収容部３ａ及び３ｄに収容されたＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６を、それぞれ乾燥塗膜の目標膜厚が２０μｍと１０μｍになるように一定量で吐出口３ｂ及び３ｅより吐出した。一方、矢印Ｄの方向へ走行する支持体１の移動速度を１０ｍ／ｍｉｎの一定速度とし、また、吐出口３ｂ及び３ｄから傾斜に沿って移動し、吐出部先端３ｃより流れ出たＥＬ蛍光体含有塗布液４と誘電体微粒子含有塗布液６を、支持体１上に２ｍの幅で１０００ｍ連続塗布した。塗布後、順次乾燥室へ送られ、４０℃から徐々に昇温して最終乾燥温度が１２０℃で乾燥し、巻き取りＥＬ蛍光体層と誘電体層がＩＴＯ上に形成されたシート状積層体を得た。得られたＥＬ蛍光体層と誘電体層の誘電率は、それぞれ２５と１５０であった。その上に、背面電極として３０μｍ厚のアルミ箔、絶縁層として１００μｍ厚のポリエチレンテレフタレート、補償電極として３０μｍ厚のアルミ箔を順次貼り合わせて、１ｍ×１ｍの大きさのシート状積層体を切り出した。その後、透明電極、背面電極、補償電極に電圧を供給するためのリード線を付設した。最後に、このシート状積層体全体を防湿フィルムでラミネートして図５に示す構成のＥＬ素子を作製した。
【００６３】
（実施例３）
実施例１と同様に、ＩＴＯ透明電極がスパッタリングされているポリエチレンテレフタレート（厚み１００μｍ）の支持体上に、発光層、誘電体層、背面電極までを作製し、シート状積層体を得た。得られたシート状積層体に誘電体層を作製するために、前述のスライドコーターを配置した塗布装置に再度配置し、実施例と同様に誘電体微粒子含有塗布液を調整し、乾燥塗膜の目標膜厚が１０μｍとなるように塗布・乾燥させた。さらに得られたシート状積層体に補償電極を作製するために、前述のスライドコーターを配置した塗布装置に再度配置し、カーボン粉８０質量部とポリエステル樹脂１０質量部とをメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に溶解した導電性材料含有塗布液を、塗膜の乾燥膜厚が２０μｍになるように、塗布液の粘度が０．５Ｐａ・ｓでシート状積層体の移動速度が１０ｍ／ｍｉｎで塗布、乾燥させた。得られたシート状積層体を、１ｍ×１ｍの大きさに切り出した。その後、透明電極、背面電極、補償電極に電圧を供給するためのリード線を付設した。最後に、このシート状積層体全体を防湿フィルムでラミネートして図６に示す構成のＥＬ素子を作製した。
【００６４】
（実施例４）
実施例１と同様に、ＩＴＯ透明電極がスパッタリングされているポリエチレンテレフタレート（厚み１００μｍ）の支持体上に、発光層、誘電体層、背面電極までを作製し、シート状積層体を得た。得られたシート状積層体に緩衝材層を作製するために、前述のスライドコーターを配置した塗布装置に再度配置し、ブチルゴムをトルエンに溶解した緩衝材料含有塗布液を、塗膜の乾燥膜厚が１００μｍになるように、塗布液の粘度が０．５Ｐａ・ｓでシート状積層体の移動速度が１０ｍ／ｍｉｎで塗布、乾燥させた。得られたシート状積層体を、１ｍ×１ｍの大きさに切り出した。その後、透明電極と背面電極に電圧を供給するためのリード線を付設した。最後に、このシート状積層体全体を防湿フィルムでラミネートして図７に示す構成のＥＬ素子を作製した。
【００６５】
（実施例５）
実施例１と同様に、ＩＴＯ透明電極がスパッタリングされているポリエチレンテレフタレート（厚み１００μｍ）の支持体上に、発光層、誘電体層、背面電極までを作製し、シート状積層体を得た。得られたシート状積層体を、１ｍ×１ｍの大きさに切り出した。その後、透明電極と背面電極に電圧を供給するためのリード線を付設し、シート状積層体全体を防湿フィルムでラミネートした。最後に、ラミネートしたシート状積層体の背面電極側の防湿フィルム表面に、ブチルゴムの緩衝材層を１００μｍの厚さで形成して図８に示すＥＬ素子を作製した。
【００６６】
（実施例６）
実施例１と同様にしてＥＬ素子を作製した。さらに、ラミネートしたシート状積層体の背面電極側の防湿フィルム表面に、ブチルゴムの緩衝材層を１００μｍの厚さで形成して図９に示すＥＬ素子を作製した。
【００６７】
（比較例１）
実施例１と同様に、ＩＴＯ透明電極がスパッタリングされているポリエチレンテレフタレート（厚み１００μｍ）の支持体上に、発光層、誘電体層、背面電極までを作製し、シート状積層体を得た。得られたシート状積層体を、１ｍ×１ｍの大きさに切り出した。その後、透明電極と背面電極に電圧を供給するためのリード線を付設した。最後に、シート状積層体全体を防湿フィルムでラミネートして図１０に示すＥＬ素子を作製した。
【００６８】
（比較例２）
ＥＬ蛍光体として平均粒径が１５μｍのＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌ蛍光体を用いて比較例１と同様にＥＬ蛍光体含有塗布液を調製し、スライドコーターを用いた。１０ｍ／ｍｉｎの一定速度として、乾燥塗膜の目標膜厚が５０μｍになるように支持体１上に２ｍの幅で１０００ｍ連続塗布した。比較例１と同様にして図１０に示すＥＬ素子を作製した。
【００６９】
＜試験例１（ＥＬ素子の評価）＞
無響音室で、実施例１〜６及び比較例１、２のＥＬ素子を、それぞれアルミニウム枠に取り付けた５ｍｍ厚のアクリル板に貼り付けた状態で、図示のように透明電極と背面電極と補償電極を付設したものは補償電極とを接続して、各ＥＬ素子の輝度が一定になるように正弦波交流電圧を印加して発光させた。安定後、騒音レベルを比較例１の騒音レベルを１００とした相対値で評価した結果を表１に示す。
評価基準は次のとおりである。
◎：９０未満
○：９０以上１００未満
△：相対騒音レベル１００
×：１００より大
【００７０】
【表１】
2005116284.tif 000003
【００７１】
表１に示されるように、比較例１は、補償電極と緩衝材層のいずれも付設していない構成のＥＬ素子で、その騒音レベルは非常に高い。実施例１〜３は補償電極を付設して、透明電極と背面電極との間及び背面電極と補償電極との間には、逆位相の交流電圧が印加されているので、発光により生じる振動を相殺して騒音レベルが比較例１に比べて大きく良化した。また、実施例４と５は緩衝材層を付設することで、騒音レベルが比較例１に比べて大きく良化し、実施例１〜３と同等になった。さらに、実施例６は、補償電極と緩衝材層の両方を付設することで、実施例中最も低い騒音レベルを示した。比較例２は、発光層に含有される蛍光体粒子の平均粒径が大きく、且つ発光層の膜厚が厚いため、発光時に発生する振動が発光層が薄い比較例１よりもさらに悪化し、作製したＥＬ素子中で最も高い騒音レベルとった。上記から明らかなように、ＥＬ素子の発光層の薄層化と、緩衝材層や補償電極による振動抑制技術との組み合わせにより、発光時の振動が大きく改善したことがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】図１は、本発明のエレクトロルミネッセンス素子の製造方法において、エレクトロルミネッセンス蛍光体含有塗布液をスライドコーターを用いて、支持体上に塗布している状態を説明するための概略説明図である。
【図２】図２は、本発明のエレクトロルミネッセンス素子の製造方法において、エレクトロルミネッセンス蛍光体含有塗布液をエクストルージョンコーターを用いて、支持体上に塗布している状態を説明するための概略説明図である。
【図３】図３は、本発明のエレクトロルミネッセンス素子の製造方法において、エレクトロルミネッセンス蛍光体含有塗布液と誘電体微粒子含有塗布液とを多段スライドコーターを用いて、支持体上に塗布している状態を説明するための概略説明図である。
【図４】図４は、本発明のエレクトロルミネッセンス素子の製造方法において、エレクトロルミネッセンス蛍光体含有塗布液と誘電体微粒子含有塗布液とを多段エクストルージョンコーターを用いて、支持体上に塗布している状態を説明するための概略説明図である。
【図５】本発明の実施例１又は２のＥＬ素子の断面図である。
【図６】本発明の実施例３のＥＬ素子の断面図である。
【図７】本発明の実施例４のＥＬ素子の断面図である。
【図８】本発明の実施例５のＥＬ素子の断面図である。
【図９】本発明の実施例６のＥＬ素子の断面図である。
【図１０】本発明の比較例１又は２のＥＬ素子の断面図である。
【符号の説明】
【００７３】
１    支持体
２    ローラー
３    コーター
３ａ  ＥＬ蛍光体含有塗布液収容部
３ｂ  ＥＬ蛍光体含有塗布液吐出口
３ｃ  吐出部先端
３ｄ  誘電体微粒子含有塗布液収容部
３ｅ  誘電体微粒子含有塗布液吐出口
４    塗布液
５    冷却水路
６    誘電体微粒子含有塗布液
Ａ    コーター吐出口先端と支持体との間の間隔
Ｂ    塗膜の膜厚
Ｃ    ローラーの回転軸心
Ｄ    支持体の移動速度
θ    回転軸心とコーターの吐出部先端との最短距離方向と水平面がなす角
α    エクストルージョンコーターの塗布液吐出方向と水平面のなす角
７    保護フィルム
８    透明フィルム（ポリエチレンテレフタレート）
９    透明電極層
１０  発光層
１０ａ  蛍光体粒子
１１  誘電体層
１２  背面電極層
１３  絶縁層
１４  補償電極層
１５  緩衝材層
【図１】
2005116284.tif 000004
【図２】
2005116284.tif 000005
【図３】
2005116284.tif 000006
【図４】
2005116284.tif 000007
【図５】
2005116284.tif 000008
【図６】
2005116284.tif 000009
【図７】
2005116284.tif 000010
【図８】
2005116284.tif 000011
【図９】
2005116284.tif 000012
【図１０】
2005116284.tif 000013