(57)【要約】【課題】  本発明は、ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示す黒色複合粒子粉末を提供する。【解決手段】  ファーネスブラック、チャンネルブラック及びアセチレンブラック等のカーボンブラックなどの炭素生成物粒子粉末の粒子表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されていると共に該被覆及び／又は該粒子の表面に炭素成分が存在することを特徴とする黒色複合粒子粉末であり、圧縮密度の変化率が２０％以下である。 【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素生成物粒子粉末の粒子表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されていると共に該被覆及び／又は該粒子の表面に炭素成分が存在することを特徴とする黒色複合粒子粉末。
【請求項２】
炭素生成物粒子粉末の粒子表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されていると共に該被覆及び／又は該粒子の表面に炭素成分が存在する黒色複合粒子粉末であって、該黒色複合粒子粉末の圧縮密度の変化率が２０％以下であることを特徴とする黒色複合粒子粉末。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の黒色複合粒子粉末を塗料構成基材中に配合したことを特徴とする塗料。
【請求項４】
請求項１又は請求項２記載の黒色複合粒子粉末を用いて着色したことを特徴とする樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示す黒色複合粒子粉末を提供する。
【背景技術】
【０００２】
現在、インキ、塗料、ゴム、プラスチック等の黒色着色剤として、カーボンブラック、黒鉛、黒色酸化鉄等の黒色顔料、ペリレンブラック等の黒色有機顔料及び互いに補色関係にある二色の顔料を混合することによって得られる黒色顔料等が知られている。
【０００３】
しかしながら、これら黒色顔料、殊に、最も一般的に用いられているカーボンブラックは、粒子サイズが平均粒子径０．００５〜０．０５μｍ程度の微粒子粉末であるため、ビヒクル中や樹脂組成物中への分散が困難であり、また、かさ密度が０．１ｇ／ｃｍ３程度とかさ高い粉末であるため、取り扱いが困難で、作業性が悪いことが知られている。
【０００４】
そこで、ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示す黒色顔料が求められている。
【０００５】
これまでに、高い光学濃度を得ることを目的として、カーボンブラックと黒鉛を混合して用いる方法、及び、平均粒径の異なる２種以上のカーボンブラックを用いることが知られている（特許文献１乃至３）。
【０００６】
また、耐光性、着色力及びビヒクル中における分散性に優れた黒色複合粒子粉末を得ることを目的として、屈折率が２．０未満である白色無機粒子粉末の粒子表面に糊剤を介して黒色顔料が付着している黒色複合粒子粉末が知られている（特許文献４）。
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−３４９８９８号公報
【特許文献２】特開平９−１３３８０６号公報
【特許文献３】特開平９−１７８９３１号公報
【特許文献４】特開２００３−１４７２２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示す黒色顔料は、現在最も要求されているところであるが、未だ得られていない。
【０００９】
即ち、前出特許文献１乃至３には、カーボンブラックと黒鉛もしくは平均粒径の異なる２種以上のカーボンブラックを混合して用いることが記載されているが、微粒子成分のカーボンブラックは樹脂組成物中への分散が困難であり、凝集塊として挙動するために、分散性及び充填性に優れているとは言い難いものである。
【００１０】
また、、前出特許文献４には、屈折率が２．０未満である白色無機粒子粉末の粒子表面に糊剤を介して黒色顔料が付着している黒色複合粒子粉末が記載されているが、芯粒子が透明もしくは白色を有しているため、より優れた黒色度を有しているとは言い難いものである。
【００１１】
そこで、本発明は、ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示す黒色複合粒子粉末を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００１３】
即ち、本発明は、炭素生成物粒子粉末の粒子表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されていると共に該被覆及び／又は該粒子の表面に炭素成分が存在することを特徴とする黒色複合粒子粉末である（本発明１）。
【００１４】
また、本発明は、炭素生成物粒子粉末の粒子表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されていると共に該被覆及び／又は該粒子の表面に炭素成分が存在する黒色複合粒子粉末であって、該黒色複合粒子粉末の圧縮密度の変化率が２０％以下であることを特徴とする黒色複合粒子粉末である（本発明２）。
【００１５】
また、本発明は、本発明１又は本発明２の黒色複合粒子粉末を塗料構成基材中に含有することを特徴とする塗料である（本発明３）。
【００１６】
また、本発明は、本発明１又は本発明２の黒色複合粒子粉末を用いて着色したことを特徴とする樹脂組成物である（本発明４）。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る黒色複合粒子粉末は、ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示すことから、塗料、インク及び樹脂等の着色材として好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。
【００１９】
先ず、本発明に係る黒色複合粒子粉末について述べる。
【００２０】
本発明に係る黒色複合粒子粉末は、芯粒子粉末である炭素生成物の粒子表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されていると共に、該表面処理剤被覆粒子及び／又は前記炭素生成物粒子の粒子表面に炭素成分が存在している複合粒子からなる。
【００２１】
本発明における炭素生成物としては、ファーネスブラック、チャンネルブラック及びアセチレンブラック等のカーボンブラック及びグラファイトを用いることができるが、好ましくはカーボンブラックである。
【００２２】
炭素生成物の粒子形状は、球状、粒状、多面体状、針状、紡錘状、米粒状、フレーク状、鱗片状及び板状等のいずれの形状であってもよい。
【００２３】
炭素生成物の粒子サイズは用途に応じて適宜選択すればよいが、平均粒子径０．００１〜５．０μｍが好ましく、より好ましくは０．００５〜４．０μｍ、更により好ましくは０．０１〜３．０μｍである。
【００２４】
平均粒子径が５．０μｍを超える場合には、得られる黒色複合粒子粉末が粗大粒子となり、着色力が低下するため好ましくない。
【００２５】
炭素生成物のＢＥＴ比表面積値は０．１ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇ以上であり、好ましくは０．３ｍ２／ｇ〜４００ｍ２／ｇ、より好ましくは０．５ｍ２／ｇ〜３００ｍ２／ｇである。
【００２６】
本発明における炭素生成物の黒色度は、Ｌ＊値が３３．０以下であり、好ましくは３２．０以下、より好ましくは３１．０以下である。
【００２７】
本発明における炭素生成物の隠蔽力は、２，０００ｃｍ２／ｇ以上が好ましく、より好ましくは２，５００ｃｍ２／ｇ以上、更に好ましくは３，０００ｃｍ２／ｇ以上である。
【００２８】
本発明における炭素生成物の耐光性は、後述する評価方法により、ΔＥ＊値の下限値は通常５．０を超え、上限値は１２．０、好ましくは１１．０、より好ましくは１０．０である。
【００２９】
本発明に用いられる炭素生成物の粒子表面は、該表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されている。表面処理剤としては、炭素生成物の粒子表面へ炭素成分を付着できるものであれば何を用いてもよく、表面処理剤としては、アルコキシシラン、フルオロアルキルシラン、シラン系カップリング剤及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物、チタネート系、アルミネート系及びジルコネート系などのカップリング剤、低分子あるいは高分子界面活性剤等が好適に用いられる。より好ましくはアルコキシシラン、フルオロアルキルシラン、シラン系カップリング剤及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物である。
【００３０】
有機ケイ素化合物としては、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン及びデシルトリエトキシシラン等のアルコキシシラン、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、トルフルオロプロピルトリエトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシラン及びトリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン等のフルオロアルキルシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ―アミノプロピルトリエトキシシラン、γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ―メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ―メタクロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等のシラン系カップリング剤、ポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、変性ポリシロキサン等のオルガノポリシロキサン等が挙げられる。
【００３１】
チタネート系カップリング剤としては、イソプロピルトリステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル・アミノエチル）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスフェートチタネート、テトラ（２，２ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスフェートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられる。
【００３２】
アルミネート系カップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムジイソプロポキシモノエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００３３】
ジルコネート系カップリング剤としては、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトネート、ジルコニウムジブトキシビスアセチルアセトネート、ジルコニウムテトラキスエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリボトキシモノエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００３４】
低分子系界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホンコハク酸塩、アルキルアミン酢酸塩、アルキル脂肪酸塩等が挙げられる。高分子系界面活性剤としては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、カルボキシメチルセルロース、アクリル酸−マレイン酸塩コポリマー、オレフィン−マレイン酸塩コポリマー等が挙げられる。
【００３５】
表面処理剤の被覆量は、炭素生成物に対して表面処理剤に含まれる金属元素換算で０．０２〜５．０重量％であることが好ましい。より好ましくは０．０３〜３．０重量％、更により好ましくは０．０５〜２．０重量％である。０．０２重量％未満の場合には、炭素生成物１００重量部に対して１重量部以上の炭素成分を付着させることが困難である。５．０重量％を超える場合には、炭素生成物１００重量部に対して炭素成分を１〜５００重量部付着させることができるため、必要以上に被覆する意味がない。
【００３６】
本発明における炭素生成物の粒子表面に存在する炭素成分は、ファーネスブラック、チャンネルブラック及びアセチレンブラック等のカーボンブラックからなる。
【００３７】
炭素成分の全存在量は、芯粒子である炭素生成物１００重量部に対して１〜５００重量部であることが好ましい。
【００３８】
１重量部未満の場合及び５００重量部を超える場合には、本発明の目的とする黒色複合粒子粉末を得ることが困難となる。より好ましくは２〜４００重量部であり、更により好ましくは５〜３００重量部である。
【００３９】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の粒子形状や粒子サイズは、芯粒子である炭素生成物の粒子形状や粒子サイズに大きく依存し、芯粒子に相似する粒子形態を有している。
【００４０】
即ち、本発明に係る黒色複合粒子粉末の平均粒子径は０．００１〜５．０μｍが好ましく、より好ましくは０．００５〜４．０μｍ、更により好ましくは０．０１〜３．０μｍである。
【００４１】
本発明に係る本発明に係る黒色複合粒子粉末の平均粒子径が５．０μｍを超える場合には、粒子サイズが大きすぎるため、着色力が低下する。
【００４２】
本発明に係る本発明に係る黒色複合粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は０．１ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇが好ましく、より好ましくは０．３ｍ２／ｇ〜４００ｍ２／ｇ、更により好ましくは０．５ｍ２／ｇ〜３００ｍ２／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が０．５ｍ２／ｇ未満の場合には、粒子が粗大であり、着色力が低下する。
【００４３】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の黒色度は、Ｌ＊値が３２．０以下であり、好ましくは３１．０以下、より好ましくは３０．０以下である。Ｌ＊値が３２．０を超える場合には、明度が高すぎるため、黒色度が優れているとは言い難い。
【００４４】
本発明に係る黒色複合粒子粉末は３，０００ｃｍ２／ｇ以上が好ましく、より好ましくは４，０００ｃｍ２／ｇ以上、更に好ましくは４，５００ｃｍ２／ｇ以上，最も好ましくは５，０００ｃｍ２／ｇ以上である。隠蔽力が３，０００ｃｍ２／ｇ未満の場合には、隠蔽力が優れているとは言い難い。
【００４５】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の着色力は、後述する評価方法により１０５％以上が好ましく、１１０％以上がより好ましく、最も好ましくは１１５％以上である。
【００４６】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の耐光性は、後述する評価方法において、ΔＥ＊値で５．０以下が好ましく、より好ましくは４．５以下である。
【００４７】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の圧縮密度の変化率は、後述する評価方法において、２０％以下が好ましく、より好ましくは１５％以下、更により好ましくは１０％以下である。
【００４８】
次に、本発明に係る黒色複合粒子粉末を配合した塗料について述べる。
【００４９】
本発明に係る黒色複合粒子粉末を配合した塗料は、貯蔵安定性がΔＥ＊値で１．５以下が好ましく、より好ましくは１．２以下である。塗膜にした場合には、黒色度Ｌ＊値は３２．０以下が好ましく、より好ましくは３１．０以下、最も好ましくは３０．０以下である。光沢度は７５〜１１０％が好ましく、より好ましくは８０〜１１０％である。塗膜の耐光性ΔＥ＊値は５．０以下が好ましく、より好ましくは４．０以下である。
【００５０】
本発明に係る黒色複合粒子粉末を配合した水系塗料は、貯蔵安定性がΔＥ＊値で１．５以下が好ましく、より好ましくは１．２以下である。塗膜にした場合には、黒色度Ｌ＊値は３２．０以下が好ましく、より好ましくは３１．０以下、最も好ましくは３０．０以下である。光沢度は７０〜１１０％が好ましく、より好ましくは７５〜１１０％である。塗膜の耐光性ΔＥ＊値は５．０以下が好ましく、より好ましくは４．０以下である。
【００５１】
本発明に係る塗料中における黒色複合粒子粉末の配合割合は、塗料構成基材１００重量部に対して０．５〜１００重量部の範囲で使用することができ、塗料のハンドリングを考慮すれば、好ましくは１．０〜１００重量部である。
【００５２】
塗料構成基材としては、樹脂、溶剤、必要により油脂、消泡剤、体質顔料、乾燥促進剤、界面活性剤、硬化促進剤、助剤等が配合される。
【００５３】
樹脂としては、溶剤系塗料用や油性印刷インクに通常使用されているアクリル樹脂、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アミノ樹脂、塩化ビニル樹脂、シリコーン樹脂、ガムロジン、ライムロジン等のロジン系樹脂、マレイン酸樹脂、ポリアミド樹脂、ニトロセルロース、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂等のロジン変性樹脂、石油樹脂等を用いることができる。水系塗料用としては、水系塗料用や水性インクに通常使用されている水溶性アクリル樹脂、水溶性スチレン−マレイン酸樹脂、水溶性アルキッド樹脂、水溶性メラミン樹脂、水溶性ウレタンエマルジョン樹脂、水溶性エポキシ樹脂、水溶性ポリエステル樹脂等を用いることができる。
【００５４】
溶剤としては、溶剤系塗料用に通常使用されている大豆油、トルエン、キシレン、シンナー、ブチルアセテート、メチルアセテート、メチルイソブチルケトン、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、プロピルセロソルブ、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のグリコールエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸アミル等のエステル系溶剤、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素系溶剤、シクロヘキサン等の脂環族炭化水素系溶剤、ミネラルスピリット等の石油系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、ブチルアルコール等のアルコール系溶剤、脂肪族炭化水素等を用いることができる。
【００５５】
水系塗料用溶剤としては、水と水系塗料用に通常使用されているエチルアルコール、プロピルアルコール、ブチルアルコール等のアルコール系溶剤、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、プロピルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のグリコールエーテル系溶剤、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等のオキシエチレン又はオキシプロピレン付加重合体、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール等のアルキレングリコール、グリセリン、２−ピロリドン等の水溶性有機溶剤とを混合して使用することができる。
【００５６】
油脂としては、あまに油、きり油、オイチシカ油、サフラワー油等の乾性油を加工したボイル油を用いることができる。
【００５７】
消泡剤としては、ノプコ８０３４（商品名）、ＳＮデフォーマー４７７（商品名）、ＳＮデフォーマー５０１３（商品名）、ＳＮデフォーマー２４７（商品名）、ＳＮデフォーマー３８２（商品名）（以上、いずれもサンノプコ株式会社製）、アンチホーム０８（商品名）、エマルゲン９０３（商品名）（以上、いずれも花王株式会社製）等の市販品を使用することができる。
【００５８】
次に、本発明に係る黒色複合粒子粉末を含有する樹脂組成物について述べる。
【００５９】
本発明に係る樹脂組成物は、黒色度Ｌ＊値は３２．０以下が好ましく、より好ましくは３１．０以下、最も好ましくは３０．０以下である。樹脂組成物中での分散性は後述する評価法により４又は５が好ましく、より好ましくは５である。耐光性ΔＥ＊値は、５．０以下、好ましくは４．０以下であり、耐老化性は１９０℃で１２０分間加熱した際の変色部分の割合が１５％以下、好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下である。
【００６０】
本発明に係る樹脂組成物中における黒色複合粒子粉末の配合割合は、樹脂１００重量部に対して０．０１〜２００重量部の範囲で使用することができ、樹脂組成物のハンドリングを考慮すれば、好ましくは０．０５〜１５０重量部、更に好ましくは０．１〜１００重量部である。
【００６１】
本発明に係る樹脂組成物における構成基材としては、黒色複合粒子粉末と周知の熱可塑性樹脂とともに、必要により、滑剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、各種安定剤等の添加剤が配合される。
【００６２】
樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソブチレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリメチルペンテン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ＥＰＤＭ−スチレン共重合体、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ロジン・エステル、ロジン、天然ゴム、合成ゴム等を用いることができる。
【００６３】
添加剤の量は、黒色複合粒子粉末と樹脂との総和に対して５０重量％以下であればよい。添加剤の含有量が５０重量％を超える場合には、成形性が低下する。
【００６４】
本発明に係る樹脂組成物は、樹脂原料と黒色複合粒子粉末をあらかじめよく混合し、次に、混練機もしくは押出機を用いて加熱下で強いせん断作用を加えて、黒色複合粒子粉末の凝集体を破壊し、樹脂組成物中に黒色複合粒子粉末を均一に分散させた後、目的に応じた形状に成形加工して使用する。
【００６５】
本発明に係る樹脂組成物はマスターバッチペレットを経由して得ることもできる。
【００６６】
本発明におけるマスターバッチペレットは、塗料及び樹脂組成物の構成基材としての結合材樹脂と前記黒色複合粒子粉末とを必要により、リボンブレンダー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の混合機で混合した後、周知の単軸混練押出機や二軸混練押出機等で混練、成形した後切断するか、又は、上記混合物をバンバリーミキサー、加圧ニーダー等で混練して得られた混練物を粉砕又は成形、切断することにより製造される。
【００６７】
結合材樹脂と黒色複合粒子粉末の混練機への供給は、それぞれを所定比率で定量供給してもよいし、両者の混合物を供給してもよい。
【００６８】
本発明におけるマスターバッチペレットは、平均長径１〜６ｍｍ、好ましくは２〜５ｍｍの範囲である。平均短径は２〜５ｍｍ、好ましくは２．５〜４ｍｍである。平均長径が１ｍｍ未満の場合には、ペレット製造時の作業性が悪く好ましくない。６ｍｍを超える場合には、希釈用結合材樹脂の大きさとの違いが大きく、十分に分散させるのが困難となる。また、その形状は種々のものができ、不定形及び球形等の粒状、円柱形、フレーク状等にできる。
【００６９】
本発明におけるマスターバッチペレットに使用する結合材樹脂としては、前記樹脂組成物用樹脂と同一の樹脂が使用できる。
【００７０】
なお、マスターバッチペレット中の結合材樹脂の組成は、希釈用結合材樹脂と同一の樹脂を用いても、また、異なる樹脂を用いてもよいが、異なる樹脂を使用する場合には、樹脂同士の相溶性により決まる諸特性を考慮して決めればよい。
【００７１】
マスターバッチペレット中に配合される黒色複合粒子粉末の量は、結合材樹脂１００重量部に対して１〜２００重量部、好ましくは１〜１５０重量部、より好ましくは１〜１００重量部である。１重量部未満の場合には、混練時の溶融粘度が不足し、黒色複合粒子粉末の良好な分散混合が困難である。２００重量部を超える場合には、黒色複合粒子粉末に対する結合材樹脂が少ないため、黒色複合粒子粉末の良好な分散混合が難しく、また、マスターバッチペレットの添加量のわずかな変化によって樹脂組成物中に配合される黒色複合粒子粉末の含有量が大きく変化するため所望の含有量に調製することが困難となり好ましくない。また、機械摩耗が激しく適当ではない。
【００７２】
次に、本発明に係る黒色複合粒子粉末の製造法について述べる。
【００７３】
本発明に係る黒色複合粒子粉末は、炭素生成物と表面処理剤とを混合し、炭素生成物の粒子表面の少なくとも１部を表面処理剤によって被覆し、次いで、表面処理剤によって被覆された炭素生成物と炭素成分とを混合することによって得ることができる。
【００７４】
本発明における炭素生成物の粒子表面への表面処理剤による被覆は、炭素生成物と表面処理剤又は表面処理剤の溶液とを機械的に混合攪拌したり、炭素生成物に表面処理剤の溶液又は表面処理剤を噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加した表面処理剤は、ほぼ全量が炭素生成物の粒子表面に被覆される。
【００７５】
炭素生成物と表面処理剤との混合攪拌、炭素成分と粒子表面に表面処理剤が被覆されている炭素生成物との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール型混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができ、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【００７６】
前記ホイール型混練機としては、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。前記ボール型混練機としては、振動ミル等がある。前記ブレード型混練機としては、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウターミキサー等がある。前記ロール型混練機としては、エクストルーダー等がある。
【００７７】
炭素生成物と表面処理剤との混合攪拌時における条件は、炭素生成物の粒子表面に表面処理剤ができるだけ均一に被覆されるように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５分〜２４時間、好ましくは１０分〜２０時間の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【００７８】
表面処理剤の添加量は、炭素生成物１００重量部に対して０．１５〜４５重量部が好ましい。０．１５〜４５重量部の添加量により、炭素生成物１００重量部に対して炭素成分を１〜５００重量部存在させることができる。
【００７９】
炭素生成物の粒子表面に表面処理剤を被覆した後、炭素成分を添加し、混合攪拌して炭素生成物の粒子表面もしくは表面処理剤被覆に炭素成分を付着もしくは被覆させる。必要により更に、乾燥乃至加熱処理を行ってもよい。
【００８０】
炭素成分は、少量ずつを時間をかけながら、殊に５分〜２４時間、好ましくは５分〜２０時間程度をかけて添加するか、若しくは、炭素生成物１００重量部に対して５〜２５重量部の炭素成分を、所望の添加量となるまで分割して添加することが好ましい。
【００８１】
混合攪拌時における条件は、炭素成分が粒子表面にできるかぎり均一に存在するように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５分〜２４時間、好ましくは１０分〜２０時間の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【００８２】
炭素成分の添加量は、炭素生成物１００重量部に対して１〜５００重量部であり、好ましくは２〜４００重量部、より好ましくは５〜３００重量部である。炭素成分の添加量が前記範囲外の場合には、目的とする黒色複合粒子粉末が得られない。
【００８３】
乾燥乃至加熱処理を行う場合の加熱温度は、通常４０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは６０〜１２０℃であり、加熱時間は、１０分〜１２時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。
【００８４】
＜作用＞
本発明において最も重要な点は、炭素生成物粒子粉末の粒子表面の少なくとも１部が表面処理剤によって被覆されていると共に該表面処理剤被覆粒子及び／又は前記炭素生成物粒子の粒子表面に炭素成分が存在する黒色複合粒子粉末は、ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示すという事実である。
【００８５】
本発明に係る黒色複合粒子粉末が優れた分散性を有する理由として、本発明者は、微粒子であることに起因して、通常は凝集体として挙動する微細なカーボンブラックが、本発明に係る黒色複合粒子粉末の場合は、粒子径の大きい炭素生成物の粒子表面に表面処理剤を介して被覆もしくは付着されていることによって、凝集することなく、個々のカーボンブラックがより効果的に機能しているものと考えている。
【００８６】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の充填性が優れている理由として、本発明者は、微細なカーボンブラック（炭素成分）と粒子径の大きい炭素生成物を単に混合した場合には、前述した通り、微細なカーボンブラック（炭素成分）が凝集体として挙動するために、粒子径の大きい炭素生成物（カーボンブラック）の隙間に効率良く入り込むことが困難であるが、本発明における黒色複合粒子粉末の場合、あらかじめ、粒子径の大きい炭素生成物の粒子表面に表面処理剤を介して炭素成分が被覆もしくは付着されていることによって、効果的に空隙を埋めることが可能となり、塗膜中の充填率が向上したためと推定している。
【実施例】
【００８７】
以下、本発明における実施の形態を示し、本発明を具体的に説明する。
【００８８】
粒子の平均粒子径は、いずれも電子顕微鏡写真に示される粒子３５０個の粒子径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【００８９】
比表面積値は、ＢＥＴ法により測定した値で示した。
【００９０】
炭素生成物の粒子表面に被覆されている表面処理剤の被覆量は、各表面処理剤に含まれる金属元素について、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ  Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【００９１】
炭素生成物の粒子表面に被覆されている表面処理剤及び炭素成分の存在の確認は、試料粉体を樹脂処理し、ミクロトームにより裁断した断面を、ＥＰＭＡ「電子プローブ微小部分析装置  ＪＸＡ−８９００ＲＬ」（日本電子株式会社）を用い、炭素と表面処理剤に含まれる金属元素について、カラーマップ分析することにより行った。
【００９２】
炭素生成物及び黒色複合粒子粉末の黒色度は、試料０．５ｇとヒマシ油０．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗布片について、「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ  Ｚ  ８９２９に定めるところに従って表色指数Ｌ＊値で示した。
【００９３】
炭素生成物及び黒色複合粒子粉末の着色力は、まず下記に示す方法に従って作製した原色エナメルと展色エナメルのそれぞれを、キャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布して塗布片を作製し、該塗布片について、「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いてＬ＊値を測色し、その差をΔＬ＊値とした。
【００９４】
次いで、黒色複合粒子粉末の標準試料として、黒色複合粒子粉末と同様の割合で炭素生成物と炭素成分とを単に混合した混合顔料を用いて、上記と同様にして原色エナメルと展色エナメルの塗布片を作製し、各塗布片のＬ＊値を測色し、その差をΔＬｓ＊値とした。
【００９５】
得られた黒色複合粒子粉末のΔＬ＊値と標準試料のΔＬｓ＊値を用いて下記数１に従って算出した値を着色力（％）として示した。
【００９６】
（数１）
着色力（％）＝１００＋｛（ΔＬｓ＊値−ΔＬ＊値）×１０｝
【００９７】
原色エナメルの作製：
上記試料粉体１０ｇとアミノアルキッド樹脂１６ｇ及びシンナー６ｇとを配合して３ｍｍφガラスビーズ９０ｇと共に１４０ｍｌのガラスビンに添加し、次いで、ペイントシェーカーで４５分間混合分散した後、アミノアルキッド樹脂５０ｇを追加し、更に５分間ペイントシェーカーで分散させて、原色エナメルを作製した。
【００９８】
展色エナメルの作製：
上記原色エナメル１２ｇとアミラックホワイト（二酸化チタン分散アミノアルキッド樹脂）４０ｇとを配合し、ペイントシェーカーで１５分間混合分散して、展色エナメルを作製した。
【００９９】
炭素生成物及び黒色複合粒子粉末の隠蔽力は、前述の着色力を測定するために作製した原色エナメルを用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１  ８．２のクリプトメーター法に従って得られた値で示した。
【０１００】
炭素生成物及び黒色複合粒子粉末の耐光性は、前述の着色力を測定するために作製した原色エナメルを、冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）（ＪＩＳ  Ｇ−３１４１）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して塗膜を形成し、得られた測定用塗布片の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ  スーパーＵＶテスター  ＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で６時間連続照射した後、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分と紫外線照射した部分との色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）をそれぞれ測定し、紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、下記数２に従って算出したΔＥ＊値によって示した。
【０１０１】
（数２）
ΔＥ＊値＝（（ΔＬ＊値）２＋（Δａ＊値）２＋（Δｂ＊値）２）１／２
ΔＬ＊値：  比較する試料の紫外線照射有無のＬ＊値の差
Δａ＊値：  比較する試料の紫外線照射有無のａ＊値の差
Δｂ＊値：  比較する試料の紫外線照射有無のｂ＊値の差
【０１０２】
炭素生成物及び黒色複合粒子粉末の圧縮密度の変化率は、まず、試料粉体０．３ｇを測り取り、φ１３ｍｍの円筒形の金型に入れ、ＫＢｒ錠剤成形器（株式会社島津製作所）を用いて、０．９８×１０７Ｐａ（１００Ｋｇ／ｃｍ２）及び４．９０×１０７Ｐａ（５００Ｋｇ／ｃｍ２）の圧力で加圧成形を行い、得られた粉体層の厚みから、それぞれの圧力における圧縮密度ＣＤ１００（ｇ／ｃｍ３）及びＣＤ５００（ｇ／ｃｍ３）を求め、下記数３にそれぞれの測定値を挿入して、圧縮密度の変化率（％）を求めた。
【０１０３】
（数３）
圧縮密度の変化率（％）＝｛（ＣＤ１００−ＣＤ５００）／ＣＤ１００）｝×１００
【０１０４】
黒色複合粒子粉末を用いた溶剤系塗料及び水系塗料のＬ＊値は、後述する処方によって調製した各塗料を冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）（ＪＩＳ  Ｇ−３１４１）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して塗膜を形成して得られた測定用塗布片について、「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ  Ｚ  ８９２９に定めるところに従って表色指数Ｌ＊値で示した。また、黒色複合粒子粉末を用いて着色した樹脂組成物のＬ＊値は、後述する処法によって作製した着色樹脂プレートを、「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて前記と同様にして測定した。
【０１０５】
塗膜の光沢度は、前記測定用塗布片を「グロスメーター  ＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて入射角６０°の時の光沢度で示した。光沢度が高いほど、黒色複合粒子粉末を配合した塗料の分散性が優れていることを示す。
【０１０６】
各塗料を用いた塗膜の耐光性は、前述の塗料のＬ＊値を測定するために作製した測定用塗布片の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ  スーパーＵＶテスター  ＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で６時間連続照射した後、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分と紫外線照射した部分との色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）をそれぞれ測定し、紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、前記数２に従って算出したΔＥ＊値によって示した。
【０１０７】
また、各樹脂組成物の耐光性は、前述の樹脂組成物のＬ＊値を測定するために作製した樹脂プレートの半分を金属製フォイルで覆い、「アイ  スーパーＵＶテスター  ＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で６時間連続照射した後、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分と紫外線照射した部分との色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）をそれぞれ測定し、紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、前記数２に従って算出したΔＥ＊値によって示した。
【０１０８】
塗料の貯蔵安定性は、後述する処方によって調製した各塗料を冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）（ＪＩＳ−Ｇ−３１４１）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して製造した塗膜のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値と、該塗料を２５℃において１週間静置して得られた塗料を冷間圧延鋼板に塗布、乾燥して製造した塗膜のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値を測定し、下記数４に従って得られたΔＥ＊値で示した。
【０１０９】
（数４）
ΔＥ＊値＝（（ΔＬ＊）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２）１／２
ΔＬ＊値：  比較する塗膜の静置前後のＬ＊値の差
Δａ＊値：  比較する塗膜の静置前後のａ＊値の差
Δｂ＊値：  比較する塗膜の静置前後のｂ＊値の差
【０１１０】
塗料粘度については、後述する処方によって調製した塗料の２５℃における塗料粘度をＥ型粘度計（コーンプレート型粘度計）ＥＭＤ−Ｒ（株式会社東京計器製）を用いて、ずり速度Ｄ＝１．９２  ｓｅｃ−１における値を求めた。
【０１１１】
黒色複合粒子粉末の樹脂組成物への分散性は、得られた着色樹脂プレート表面における未分散の凝集粒子の個数を目視により判定し、５段階で評価した。５が最も分散状態が良いことを示す。
５：    未分散物認められず、
４：    １ｃｍ２当たり１個以上５個未満、
３：    １ｃｍ２当たり５個以上１０個未満、
２：    １ｃｍ２当たり１０個以上５０個未満、
１：    １ｃｍ２当たり５０個以上。
【０１１２】
耐老化性は、黒色複合粒子粉末を練り込んだ着色樹脂プレート（縦１．５ｃｍ×横１．５ｃｍ×厚み１ｍｍ）を１９０℃で加熱したときに、変色して樹脂が劣化した部分の面積Ｓと加熱前の着色プレートの表面積Ｓ０（１．５×１．５＝２．２５ｃｍ２）との比Ｓ／Ｓ０を５％刻みで定量することにより求めた。
【０１１３】
即ち、（Ｓ／Ｓ０）×１００が０％のときは劣化が無い状態を示し、（Ｓ／Ｓ０）×１００が１００％のときは樹脂が完全に劣化した状態を示す。
【０１１４】
＜黒色複合粒子粉末の製造＞
実施例１
炭素生成物  粒子３（種類：カーボンブラック、粒子形状：粒状、平均粒子径０．３０３μｍ、ＢＥＴ比表面積値８．６ｍ２／ｇ、Ｌ＊値２７．９４、隠蔽力４，２００、耐光性ΔＥ＊値１３．７１、圧縮密度の変化率２２．１％）５．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４８４：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）１００ｇを、エッジランナーを稼動させながら炭素生成物に添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行った。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１１５】
次に、炭素生成物  粒子１（種類：カーボンブラック、粒子形状：粒状、平均粒子径０．０２２μｍ、ＢＥＴ比表面積値１３４．０ｍ２／ｇ、Ｌ＊値２５．６３、隠蔽力１４，３００ｃｍ２／ｇ、耐光性ΔＥ＊値１２．６５、圧縮密度の変化率３０．４％）５００ｇを、エッジランナーを稼動させながら３０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間、混合攪拌を行い、炭素成分を付着もしくは被覆させた後、乾燥機を用いて１０５℃で６０分間加熱処理を行い、黒色複合粒子粉末を得た。なお、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１１６】
得られた黒色複合粒子粉末は、平均粒子径が０．３０５μｍの粒状粒子粉末であった。ＢＥＴ比表面積値は８．９ｍ２／ｇ、黒色度Ｌ＊値は２５．９１、着色力は１１８％、隠蔽力は５，９００ｃｍ２／ｇ、耐光性ΔＥ＊値は３．６１であり、圧縮密度の変化率は３．８％であった。メチルハイドロジェンポリシロキサンの被覆量はＳｉ換算で０．４１重量％であった。
【０１１７】
ＥＰＭＡ分析の結果、炭素生成物の表面に表面処理剤と炭素生成物が存在することが認められた。
【０１１８】
実施例２〜６、比較例１〜３：
表面処理剤による被覆工程における添加物の種類、添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間、炭素成分の付着もしくは被覆工程における炭素生成物の種類、添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間を種々変化させた以外は、前記実施例１と同様にして黒色複合粒子粉末を得た。
【０１１９】
このときの製造条件を表２に、得られた黒色複合粒子粉末の諸特性を表３に示す。なお、炭素生成物として表１に示す特性を有する粒子１〜５を用いた。
【０１２０】
なお、実施例６では、芯粒子１００．０重量部に対して、炭素生成物  粒子１  ９５．０重量部を９０分間かけて徐々に添加した。
【０１２１】
【表１】
2005120284.tif 000002
【０１２２】
【表２】
2005120284.tif 000003
【０１２３】
【表３】
2005120284.tif 000004
【０１２４】
＜黒色複合粒子粉末を含む溶剤系塗料の製造＞
実施例７
前記黒色複合粒子粉末１０ｇとアミノアルキッド樹脂及びシンナーとを下記割合で配合して３ｍｍφガラスビーズ９０ｇと共に１４０ｍｌのガラスビンに添加し、次いで、ペイントシェーカーで９０分間混合分散し、ミルベースを作製した。
【０１２５】
黒色複合粒子粉末                                      １２．２重量部、
アミノアルキッド樹脂                                  １９．５重量部、
（アミラックＮｏ．１０２６：関西ペイント株式会社製）
シンナー                                                ７．３重量部。
【０１２６】
前記ミルベースを用いて、下記割合となるようにアミノアルキッド樹脂を配合し、ペイントシェーカーで更に１５分間混合分散して、黒色複合粒子粉末を含む溶剤系塗料を得た。
【０１２７】
ミルベース                                            ３９．０重量部、
アミノアルキッド樹脂                                  ６１．０重量部。
（アミラックＮｏ．１０２６：関西ペイント株式会社製）
【０１２８】
得られた溶剤系塗料の塗料粘度は８９３ｃＰ、塗料の貯蔵安定性は、ΔＥ＊値で０．９３であった。
【０１２９】
次いで、前記溶剤系塗料を冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）（ＪＩＳ  Ｇ−３１４１）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して得られた塗膜の光沢度は８３％、Ｌ＊値は２６．１２、耐光性ΔＥ＊値は２．１２であった。
【０１３０】
実施例８〜１２、比較例３〜１１：
黒色粒子粉末の種類及び添加量を種々変化させた以外は、前記実施例７と同様にして溶剤系塗料を得た。
【０１３１】
得られた塗料の諸特性及び塗膜の諸特性を表４に示す。
【０１３２】
【表４】
2005120284.tif 000005
【０１３３】
＜黒色複合粒子粉末を含む水系塗料の製造＞
実施例１３
前記黒色複合粒子粉末７．６２ｇと水溶性アルキッド樹脂等とを下記割合で３ｍｍφガラスビーズ９０ｇと共に１４０ｍｌのガラスビンに添加し、次いでペイントシェーカーで９０分間混合分散し、ミルベースを作製した。
【０１３４】
黒色複合粒子粉末                                  １２．４重量部、
水溶性アルキッド樹脂                                ９．０重量部、
（商品名：Ｓ−１１８：大日本インキ化学工業株式会社製）
消泡剤                                              ０．１重量部、
（商品名：ノプコ８０３４：サンノプコ株式会社製）
水                                                  ４．８重量部、
ブチルセロソルブ                                    ４．１重量部。
【０１３５】
前記ミルベースを用いて、塗料組成を下記割合で配合してペイントシェーカーで更に１５分間混合分散して、黒色複合粒子粉末を含有する水系塗料を得た。
【０１３６】
ミルベース                                            ３０．４重量部、
水溶性アルキッド樹脂                                  ４６．２重量部、
（商品名：Ｓ−１１８：大日本インキ化学工業株式会社製）
水溶性メラミン樹脂                                    １２．６重量部、
（商品名：Ｓ−６９５：大日本インキ化学工業株式会社製）
消泡剤                                                  ０．１重量部、
（商品名：ノプコ８０３４：サンノプコ株式会社製）
水                                                      ９．１重量部、
ブチルセロソルブ                                        １．６重量部。
【０１３７】
得られた水系塗料の塗料粘度は１，２６３ｃＰ、貯蔵安定性はΔＥ＊値で０．９２であった。
【０１３８】
次いで、前記水系塗料を冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）（ＪＩＳ  Ｇ−３１４１）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して得られた塗膜の光沢度は８１％、Ｌ＊値は２６．１５、耐光性ΔＥ＊値が２．１０であった。
【０１３９】
＜水系塗料＞
実施例１４〜１８、比較例１２〜１９：
黒色粒子粉末の種類及び添加量を種々変化させた以外は、前記実施例１３と同様にして水系塗料を得た。
【０１４０】
得られた塗料の諸特性及び塗膜の諸特性を表５に示す。
【０１４１】
【表５】
2005120284.tif 000006
【０１４２】
＜樹脂組成物の製造＞
実施例１９
前記黒色複合粒子粉末２．５ｇとポリ塩化ビニル樹脂粉末１０３ＥＰ８Ｄ（日本ゼオン株式会社製）４７．５ｇとを秤量し、これらを１００ｍｌポリビーカーに入れ、スパチュラでよく混合して混合粉末を得た。
【０１４３】
得られた混合粉末にステアリン酸カルシウムを０．５ｇ加えて混合し、１６０℃に加熱した熱間ロールのクリアランスを０．２ｍｍに設定した後、前記混合粉末を少しずつロールにて練り込んで樹脂組成物が一体となるまで混練を続けた後、樹脂組成物をロールから剥離して着色樹脂プレート原料として用いた。
【０１４４】
次に、表面研磨されたステンレス板の間に上記樹脂組成物を挟んで１８０℃に加熱したホットプレス内に入れ、９．８×１０７Ｐａ（１トン／ｃｍ２）の圧力で加圧成形して厚さ１ｍｍの着色樹脂プレートを得た。得られた着色樹脂プレートの分散状態は５であり、色相はＬ＊値２６．１５、耐光性はΔＥ＊値で２．１３であった。
【０１４５】
着色樹脂プレートを１．５ｃｍ角に裁断した試験片３枚を１９０℃に加熱されたギヤオーブン中に入れ、３０分毎に１枚ずつ取り出し、樹脂劣化の状態を調べた所、３０分後の樹脂劣化程度（Ｓ／Ｓ０×１００）は０％、６０分後の樹脂劣化程度は０％、１２０分後の樹脂劣化程度は０％であった。
【０１４６】
実施例２０〜２４、比較例１６〜２１：
黒色粒子粉末の種類及び添加量を種々変化させた以外は、前記実施例１９と同様にして樹脂組成物を得た。
【０１４７】
このときの製造条件及び得られた樹脂組成物の諸特性を表６に示す。
【０１４８】
【表６】
2005120284.tif 000007
【産業上の利用可能性】
【０１４９】
本発明に係る黒色複合粒子粉末は、ビヒクル中における分散性及び充填性に優れるとともに、少量の添加量で優れた黒色度を示すことから、塗料、インク及び樹脂等の着色材として好適である。