(57)【要約】【課題】  特定金属材料フリーの材料で構成され、ケーブル端末の導体との接続が強固な接続端子及びその接続方法並びに接続部を提供するものである。【解決手段】  本発明に係る接続端子２１の接続方法は、ケーブル端末の導体３１に接続端子２１を接続する方法であって、Ａｌを主成分とするＡｌ合金の層１１と、Ｆｅ、又はＦｅとＡｌを主成分とするＦｅ合金の層１２とを２層以上に積層、クラッドしてなる複合材１０で構成され、導体３１との接触部にＡｌ合金の層１１を配置してなる接続端子２１に、導体３１を接触させ、導体３１とＡｌ合金層１１との接触部の内、少なくとも一部（融着部）３８を一体化するものである。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーブル端末の導体に接続される接続端子において、Ａｌを主成分とするＡｌ合金の層と、Ｆｅ、又はＦｅとＡｌを主成分とするＦｅ合金の層とを２層以上に積層、クラッドしてなる複合材で構成され、上記導体との接触部に上記Ａｌ合金の層を配置したことを特徴とする接続端子。
【請求項２】
上記複合材が、28×106Ｓ／ｍ以上の導電率、300ＭＰａ以上の引張強さを有する請求項１記載の接続端子。
【請求項３】
ケーブル端末の導体に接続端子を接続する方法において、上記導体を、Ａｌを主成分とするＡｌ合金で構成される接続端子に接触させ、導体と接続端子との接触部の内、少なくとも一部を一体化することを特徴とする接続端子の接続方法。
【請求項４】
ケーブル端末の導体に接続端子を接続する方法において、Ａｌを主成分とするＡｌ合金の層と、Ｆｅ、又はＦｅとＡｌを主成分とするＦｅ合金の層とを２層以上に積層、クラッドしてなる複合材で構成され、上記導体との接触部に上記Ａｌ合金の層を配置してなる接続端子に、導体を接触させ、導体とＡｌ合金層との接触部の内、少なくとも一部を一体化することを特徴とする接続端子の接続方法。
【請求項５】
上記導体又は上記接続端子の少なくとも一方に超音波による振動を付与し、導体とＡｌ合金層との接触部の内、少なくとも一部を摺動摩擦による摩擦熱で溶融させ、融着一体化を行う請求項３又は４記載の接続端子の接続方法。
【請求項６】
上記導体と上記接続端子との間に電流を流し、導体とＡｌ合金層との接触部の内、少なくとも一部を電気抵抗によるジュール熱で溶融させ、融着一体化を行う請求項３又は４記載の接続端子の接続方法。
【請求項７】
請求項３〜６記載の接続方法を用いて導体と接続端子とを接続してなることを特徴とする接続部。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケーブル端末の導体に接続される接続端子の接続方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ケーブル端末の導体に、図６に示す接続端子６１を接続することで、図７に示す接続部７０が得られる。
【０００３】
接続端子６１とケーブル端末の導体７１との接続（固定）は、接続端子６１の爪部６２ａ，６２ｂとフラット部６３との間の空間６４に導体７１を挿入した後、爪部６２ａ，６２ｂを互いに近接するように（内側に）折り曲げ、爪部６２ａ，６２ｂ及びフラット部６３で導体７１を締付けることでなされる。
【０００４】
従来の接続端子の構成材料として、純銅の他、黄銅、リン青銅、又は洋白等のＣｕを主成分としたＣｕ合金が使用されている。また、接続端子と導体との接続性を良好にするために、接続端子の表面には、ＳｎメッキやＮｉメッキなどが施されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
近年、環境上の問題から、材料のリサイクルが問題となっており、中でも鉄鋼材料は、金属製の構造材として多岐にわたって使用されていることから、そのリサイクルは重要である。
【０００６】
鉄鋼材料のリサイクルを行う上で、鉄スクラップ中に含まれるＣｕ等の特定の金属材料が問題となっている。これは、鉄スクラップ中にＣｕ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｃｒなどの特定金属材料が含まれていると、再生した鉄鋼材料に表面割れや傷が発生してしまい、品質低下が生じるためである。これらの特定金属材料は、鉄鋼溶湯中から除去することが非常に困難である。このため、鉄鋼材料のリサイクルを繰り返すことで、特定金属材料の濃度が濃縮され、更なる鉄鋼材料の品質低下が生じてしまう。よって、鉄スクラップとしては、特定金属材料フリーのものが望ましい。
【０００７】
鉄スクラップを構成する自動車や家電製品等には、様々な配線材が用いられている。ここで、これらの配線材を構成する部材を、特定金属材料フリーのもので構成すれば、自動車や家電製品等を材料リサイクルする際に、配線材を選り分ける必要がなくなるため、リサイクル性が向上する。そこで、接続端子の構成材料として、Ｃｕ合金に換えてＡｌ又はＡｌ合金が用いられ始めている。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−１３５２２６公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところが、Ａｌ又はＡｌ合金は、Ｃｕ合金よりもクリープ変形が起こり易いため、接続端子による導体の締付けに弛みが生じ易い。これによって、導体と接続端子との接触抵抗が増加してしまい、ジュール熱による発熱が生じる。クリープ変形は、高温になるほど起こり易いため、この発熱により、接続端子による導体の締付けが更に弛んで接触抵抗が増加し、接続部が更に高温になる。このクリープ変形による弛みと発熱とが繰り返し生じることによって、導体と接続端子との接続が外れてしまうおそれがあった。
【００１０】
また、接続部７０における爪部６２ａ，６２ｂ及びフラット部６３と導体７１とは、締付けによって物理的に接触しているだけであり、このことも、導体と接続端子との接続が外れる原因ともなっていた。
【００１１】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、特定金属材料フリーの材料で構成され、ケーブル端末の導体との接続が強固な接続端子及びその接続方法並びに接続部を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成すべく本発明に係る接続端子は、ケーブル端末の導体に接続される接続端子において、Ａｌを主成分とするＡｌ合金の層と、Ｆｅ、又はＦｅとＡｌを主成分とするＦｅ合金の層とを２層以上に積層、クラッドしてなる複合材で構成され、上記導体との接触部に上記Ａｌ合金の層を配置したものである。
【００１３】
ここで、複合材は、28×106Ｓ／ｍ以上の導電率、300ＭＰａ以上の引張強さを有するものである。
【００１４】
一方、本発明に係る接続端子の接続方法は、ケーブル端末の導体に接続端子を接続する方法において、導体を、Ａｌを主成分とするＡｌ合金で構成される接続端子に接触させ、導体と接続端子との接触部の内、少なくとも一部を一体化するものである。
【００１５】
また、本発明に係る接続端子の接続方法は、ケーブル端末の導体に接続端子を接続する方法において、Ａｌを主成分とするＡｌ合金の層と、Ｆｅ、又はＦｅとＡｌを主成分とするＦｅ合金の層とを２層以上に積層、クラッドしてなる複合材で構成され、導体との接触部に上記Ａｌ合金の層を配置してなる接続端子に、上記導体を接触させ、導体とＡｌ合金層との接触部の内、少なくとも一部を一体化するものである。
【００１６】
ここで、導体又は接続端子の少なくとも一方に超音波による振動を付与し、導体とＡｌ合金層との接触部の内、少なくとも一部を摺動摩擦による摩擦熱で溶融させ、融着一体化を行う。
【００１７】
また、導体と接続端子との間に電流を流し、導体とＡｌ合金層との接触部の内、少なくとも一部を電気抵抗によるジュール熱で溶融させ、融着一体化を行う。
【００１８】
一方、本発明に係る接続部は、上述した接続端子の接続方法を用いて導体と接続端子とを接続してなるものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、Ａｌ合金で構成される接続端子を用いた接続部でありながら、耐熱衝撃性が良好であるという優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の好適一実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２１】
図２に示すように、本発明の好適一実施の形態に係る接続端子２１は、ケーブル端末の導体に接続されるものであって、図１に示すＡｌを主成分とするＡｌ合金の層１１と、Ｆｅ（又はＦｅとＡｌ）を主成分とするＦｅ合金の層１２とを２層以上（図１中では２層のみを図示）に積層、クラッドしてなる複合材１０で構成され、導体との接触部（フラット部）２３側（図２中では上面側）にＡｌ合金の層１１を配置したものである。
【００２２】
接続端子２１は、Ｔ字状の本体部２５の爪部２２ａ，２２ｂを、本体部２５の上面Ｆとほぼ直交するように折り曲げてなり、上面Ｆにおける爪部２２ａ，２２ｂ間のフラット部２３と、爪部２２ａ，２２ｂとの間の空間２４に、導体が挿入配置される。
【００２３】
複合材１０は、層１１と層１２の肉厚比（層厚比）を、３：１〜７：１、好ましくは４：１〜６：１、特に好ましくは５：１前後に調節し、導電率を28×106Ｓ／ｍ以上、引張強さを300ＭＰａ以上としたものである。この複合材１０に、適宜、圧延加工、打ち抜き加工、曲げ加工などを施すことで、接続端子２１が得られる。
【００２４】
複合材１０における層１２は、Ｆｅ合金の単層材で構成してもよく、その他に、Ｆｅ合金材とＡｌ合金材とのクラッド材で構成してもよい。
【００２５】
Ｆｅ合金は、不可避的不純物として、具体的には0.01重量％未満の範囲で、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｃｒ等の特定金属材料を含んでいてもよい。
【００２６】
Ａｌ合金は、
0.01〜0.5重量％のＺｒ、
及び0.01重量％未満の不可避的不純物を含んでいてもよい。
【００２７】
また、Ａｌ合金は、
0.5〜5.0重量％のＭｇ、
0.01〜0.5重量％のＺｒ、
及び0.02重量％未満の不可避的不純物を含んでいてもよい。
【００２８】
さらに、Ａｌ合金は、
0.5〜5.0重量％のＭｇ、
0.1〜1.0重量％のＳｉ、
0.01〜0.5重量％のＺｒ、
及び0.02重量％未満の不可避的不純物を含んでいてもよい。
【００２９】
また、Ａｌ合金は、
0.3〜1.0重量％のＦｅ、
0.02〜0.1重量％のＺｒ、
及び0.02重量％未満の不可避的不純物を含んでいてもよい。
【００３０】
さらに、Ａｌ合金は、
0.01重量％未満のＣｕ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｃｒ等の特定金属材料を含んでいてもよい。
【００３１】
接続端子２１の形状は特に限定するものではなく、ケーブル端末の導体に接続される慣用の接続端子であれば全て適用可能である。
【００３２】
次に、本実施の形態に係る接続端子の接続方法を説明する。
【００３３】
ケーブル端末の導体（例えば、Ａｌ又はＡｌ合金製の導体）を、図２に示した接続端子２１の空間２４に挿入配置した後、図３に示すように、導体３１に超音波振動子３５を、また、接続端子２１のフラット部２３の下面に超音波振動子３６を当接させる。
【００３４】
次に、超音波振動子３５，３６により、各導体３１及び接続端子２１に超音波振動を付与し、導体３１と接続端子２１における層１１とを高速で摺動させる。この摺動の摩擦熱によって、導体３１と層１１、及び導体３１同士の表面が部分的に熱溶融される。その結果、導体３１と層１１の少なくとも一部、及び導体３１同士の少なくとも一部が融着一体化され、融着部３８が形成される。ここで、超音波振動子３５，３６による超音波振動の付与時に、超音波振動子３５，３６の少なくとも一方を互いに近接する方向に移動させ、超音波振動子３５，３６間の導体３１及びフラット部２３を圧縮するようにしてもよい。
【００３５】
最後に、接続端子２１の爪部２２ａ，２２ｂを、互いに近接するように（内側に）折り曲げて突き合わせ、爪部２２ａ，２２ｂ及びフラット部２３で導体３１を締付けることで、導体３１と接続端子２１との接続（固定）が完了し、接続部（ケーブル）３０が得られる。
【００３６】
尚、Ａｌ又はＡｌ合金製の導体としては、アルミ導体として慣用的に用いられているものが全て適用可能であり、特に限定するものではない。
【００３７】
次に、本実施の形態の作用を説明する。
【００３８】
本実施の形態に係る接続端子２１は、Ａｌ合金の層１１とＦｅ合金の層１２とを２層以上に積層、クラッドしてなる複合材１０で構成したものである。この複合材１０は、導電率が28×106Ｓ／ｍ以上、引張強さが300ＭＰａ以上となるように、層１１，１２の各組成及び各厚さを調整したものである。つまり、複合材１０は、導電率は良好であるものの強度が不十分な層１１（Ａｌ合金）と、強度は十分に高いものの導電率があまり良好でない層（Ｆｅ合金）１２とを複合化することで、層１１，１２の各欠点を相互に補完したものである。その結果、本実施の形態に係る接続端子２１は、従来のＡｌ又はＡｌ合金で構成した接続端子、例えば工業用純アルミニウム製の接続端子と比較して、導電率を大きく低下させることなく、引張強さを例えば３倍以上に大きく向上させることができる。
【００３９】
また、本実施の形態に係る接続端子２１は、Ａｌ合金で構成される層１１が導体３１と接触、接続されるように層１１を配置し、接続端子２１及び導体３１間の導電性が良好となるようにしている。このため、接続端子２１において、Ａｌ又はＡｌ合金で構成される導体３１の良好な導電率が損なわれるおそれはない。
【００４０】
さらに、本実施の形態に係る接続端子２１は、層１１を、Ｆｅ合金で構成される層１２で補強しているため、高い引張強さ及び耐熱性を有する。
【００４１】
また、本実施の形態に係る接続端子２１は、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｃｒ等の特定金属材料フリーの材料、又は特定金属材料の含有量が極微量の材料で構成している。このため、この接続端子２１と導体３１とを接続してなる接続部３０（図３参照）を備えた配線材を含む自動車や家電製品等を廃棄処分する際に、配線材を選り分ける必要はない。よって、鉄鋼材料のリサイクル性が良好となる。
【００４２】
さらに、本実施の形態に係る接続端子２１は、その一部はＦｅ合金で構成されているものの、その大部分はＣｕ又はＣｕ合金よりも軽量なＡｌ合金で構成されている。よって、この接続端子２１と、Ａｌ又はＡｌ合金製の導体３１とを接続してなる接続部３０を備えた配線材は非常に軽量であり、高所配線部や屋外配線部に適した配線材となる。
【００４３】
一方、本実施の形態に係る接続端子２１の接続方法においては、導体３１と接続端子２１とを接続させる際、超音波振動を付与することで、導体３１と層１１の少なくとも一部、及び導体３１同士の少なくとも一部を融着一体化している。このため、本実施の形態に係る接続方法により得られた接続部３０の、導体３１と接続端子２１との接続強度は、導体７１と接続端子６１とを物理的に接触させただけの従来の接続部７０（図７参照）の接続強度と比較して、非常に高いものとなる。つまり、接続部３０は、接続の信頼性が高い。
【００４４】
このため、接続部３０において、接続端子２１及び導体３１にクリープ変形が生じたとしても、接続端子２１による導体３１の締付けに弛みが生じることは殆どない。よって、導体３１と接続端子２１との接触抵抗が増加することもなく、接触抵抗によるジュール熱によって接続部３０が発熱し、接続部３０が更に高温となることもない。つまり、クリープ変形による弛みと発熱とが、連鎖的に繰り返し生じることはないことから、最終的に、導体３１と接続端子２１との接続が外れてしまうということもない。
【００４５】
また、本実施の形態に係る接続部３０に対して、低温状態及び高温状態にそれぞれ一定時間保持するという熱サイクルを繰り返し付与したとしても、接続部３０の抵抗率は殆ど変化しない。よって、接続部３０は、耐熱衝撃性が非常に良好である。
【００４６】
さらに、本実施の形態に係る接続部３０は、例えば、自動車や家電製品等のワイヤハーネスの接続部などへの適用が考えられ、これらに対する適用によって、信頼性が高いワイヤハーネスを得ることができる。
【００４７】
次に、本発明の他の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００４８】
本発明の他の好適一実施の形態に係る接合方法について説明する。
【００４９】
ケーブル端末の導体を、図２に示した接続端子２１の空間２４に挿入配置した後、図４に示すように、接続端子２１の爪部２２ａ，２２ｂを、互いに近接するように（内側に）折り曲げて突き合わせ、爪部２２ａ，２２ｂ及びフラット部２３で導体３１が締付けられる。
【００５０】
次に、爪部２２ａ，２２ｂにおける突き合わせ部４２及びその近傍に電極４５を、また、接続端子２１のフラット部２３の下面に電極４６を当接させる。
【００５１】
次に、電極４５，４６間に電圧を印加することで、電極４５→接続端子２１の突き合わせ部４２→導体３１→接続端子２１のフラット部２３→電極４６の順（又はその逆の順）に電流が流れる。この電流が流れる際、電気抵抗による発熱（ジュール熱）によって、導体３１と層１１、及び導体３１同士の表面が部分的に熱溶融される。その結果、導体３１と層１１の少なくとも一部、及び導体３１同士の少なくとも一部が融着一体化され、融着部３８が形成される。ここで、電極４５，４６による電圧の印加時に、電極４５，４６の少なくとも一方を互いに近接する方向に移動させ、電極４５，４６間の、突き合わせ部４２、導体３１、及びフラット部２３を圧縮するようにしてもよい。
【００５２】
以上により、導体３１と接続端子２１との接続（固定）が完了し、接続部４０が得られる。
【００５３】
本実施の形態に係る接続方法を用いて得られた接続部４０においても、前実施の形態に係る接続方法を用いて得られた接続部３０と同様の作用効果が期待される。
【００５４】
また、本発明の別の好適一実施の形態に係る接合方法を、図２〜図４を用いて説明する。
【００５５】
ケーブル端末の導体を、図２に示した接続端子２１の空間２４に挿入配置した後、図３に示すように、導体３１に超音波振動子３５を、また、接続端子２１のフラット部２３の下面に超音波振動子３６を当接させる。
【００５６】
次に、超音波振動子３５，３６により、各導体３１及び接続端子２１に超音波振動を付与し、導体３１と接続端子２１における層１１とを高速で摺動させる。この摺動の摩擦熱によって、導体３１と層１１、及び導体３１同士の表面が部分的に熱溶融される。その結果、導体３１と層１１の少なくとも一部、及び導体３１同士の少なくとも一部が融着一体化され、融着部３８が形成される（第１融着工程）。ここで、超音波振動子３５，３６による超音波振動の付与時に、超音波振動子３５，３６の少なくとも一方を互いに近接する方向に移動させ、超音波振動子３５，３６間の導体３１及びフラット部２３を圧縮するようにしてもよい。
【００５７】
次に、図４に示すように、接続端子２１の爪部２２ａ，２２ｂを、互いに近接するように（内側に）折り曲げて突き合わせ、爪部２２ａ，２２ｂ及びフラット部２３で導体３１が締付けられる。
【００５８】
次に、爪部２２ａ，２２ｂにおける突き合わせ部４２及びその近傍に電極４５を、また、接続端子２１のフラット部２３の下面に電極４６を当接させる。
【００５９】
次に、電極４５，４６間に電圧を印加することで、電極４５→接続端子２１の突き合わせ部４２→導体３１→接続端子２１のフラット部２３→電極４６の順（又はその逆の順）に電流が流れる。この電流が流れる際、電気抵抗による発熱（ジュール熱）によって、導体３１と層１１、及び導体３１同士の表面が部分的に熱溶融される。その結果、導体３１と層１１の少なくとも一部、及び導体３１同士の少なくとも一部が融着一体化され、融着部３８が形成される（第２融着工程）。ここで、電極４５，４６による電圧の印加時に、電極４５，４６の少なくとも一方を互いに近接する方向に移動させ、電極４５，４６間の、突き合わせ部４２、導体３１、及びフラット部２３を圧縮するようにしてもよい。
【００６０】
以上により、導体３１と接続端子２１との接続（固定）が完了し、接続部が得られる。
【００６１】
本実施の形態に係る接続方法を用いて得られた接続部においても、前実施の形態に係る接続方法を用いて得られた接続部３０，４０と同様の作用効果が期待される。また、本実施の形態に係る接続部の接続強度は、前実施の形態に係る接続部３０，４０の接続強度よりも更に高くなる。
【００６２】
上述したように、本実施の形態に係る接続方法においては、超音波振動の付与及び／又は電圧の印加によって、融着部３８を形成する場合について説明を行った。しかし、この融着部３８の形成方法は、導体３１と層１１の少なくとも一部、及び導体３１同士の少なくとも一部を融着一体化できるものであれば、特に限定するものではない。
【００６３】
以上、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のものが想定されることは言うまでもない。
【実施例】
【００６４】
次に、本発明について、実施例に基づいて説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００６５】
（実施例１）
Ａｌ合金板とＦｅ合金板を２層に積層、クラッドし、Ａｌ合金層とＦｅ合金層の層厚比を５：１に調整した複合材（図１参照）を作製する。この複合材を用い、図２に示した接続端子を作製する。
【００６６】
この接続端子の空間に導体を挿入配置した後、図３を用いて説明した接続方法を用い、超音波振動を接続端子及び導体に付与する。この時、一方の超音波振動子を、他方の超音波振動子に近接する方向に移動させ、超音波振動子間の導体及びフラット部に圧縮力を加える。これによって、導体とＡｌ合金の層の少なくとも一部、及び導体同士のなくとも一部に融着部を形成し、図３に示した接続部を作製する。
【００６７】
（実施例２）
実施例１と同様の接続端子の空間に、導体を挿入配置した後、図４を用いて説明した接続方法を用い、２つの電極間に位置する接続端子及び導体に電流を流す。この時、一方の超音波振動子を、他方の超音波振動子に近接する方向に移動させ、超音波振動子間の導体及びフラット部に圧縮力を加える。これによって、導体とＡｌ合金の層の少なくとも一部、及び導体同士の少なくとも一部に融着部を形成し、図４に示した接続部を作製する。
【００６８】
（従来例１）
工業用純Ａｌ板を用い、図６に示した接続端子を作製する。
【００６９】
この接続端子の空間に導体を挿入配置した後、接続端子の爪部を互いに近接するように（内側に）折り曲げ、図７に示した接続部を作製する。
【００７０】
（従来例２）
国際標準軟銅板を用いる以外は、従来例１と同様にして、図７に示した接続部を作製する。
【００７１】
実施例１，２及び従来例１，２の各接続部について、導電率（×106Ｓ／ｍ）、引張強さ（ＭＰａ）を測定すると共に、耐熱衝撃性、鉄鋼リサイクル性、及び総合評価の各評価を行った。これらの測定結果及び評価を表１に示す。
【００７２】
耐熱衝撃性は、図５に示すように、熱サイクルを連続的に付与した際の抵抗率比の変化により評価を行った。具体的には、−４０℃、１２０℃の各温度条件下でそれぞれ１時間放置するという熱サイクルを１サイクルとして、実施例１，２及び従来例１，２の各接続部に熱衝撃（熱サイクル）を連続的（０〜２５０回）に付与し、抵抗率比をそれぞれ測定した。
【００７３】
鉄鋼リサイクル性は、リサイクル性が良好なものを○、リサイクル性が良くない（不良な）ものを×とした。
【００７４】
総合評価は、導電率、引張強さ、耐熱衝撃性、及び鉄鋼リサイクル性を鑑みて良好なものを○、不良なものを×とした。
【００７５】
【表１】
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【００７６】
表１に示すように、実施例１，２の各接続部の導電率は30.2×106Ｓ／ｍであり、純Ａｌで構成される従来例１の接続部の導電率（35.5×106Ｓ／ｍ）と比較すると、導電率が約１５％も低かった。しかし、実施例１，２の各接続部の引張強さは350ＭＰａと非常に高く、従来例１の接続部の引張強さ（115ＭＰａ）と比較して３倍以上の高強度であった。つまり、実施例１，２の各接続部は、純Ａｌ製の接続端子を用いて構成した接続部と比較して、非常に高強度であり、かつ、ほぼ同等の導電率を有していた。
【００７７】
また、表１及び図５に示すように、実施例１，２の各接続部における抵抗率比（図５中では○印を結んだ折れ線５１と△印を結んだ折れ線５２とで図示）は、サイクル数が０〜２５０回と増加しても殆ど変化（増加）しなかった。さらに、実施例１，２の各接続部の、０〜２５０回のサイクル数範囲における抵抗率比の増分は、従来例２の接続部のそれと比較しても小さく、実施例１，２の各接続部の耐熱衝撃性は、実施例１，２及び従来例１，２の各接続部の中で最も良好であった。
【００７８】
さらに、実施例１，２の各接続部は、Ａｌ合金とＦｅ合金のクラッド材からなる接続端子を用いて構成されており、特定金属材料フリーであることから、鉄鋼リサイクル性は良好であった。
【００７９】
以上より、実施例１，２の各接続部は、引張強さが高く、導電率が比較的良好で、耐熱衝撃性が良好で、鉄鋼リサイクル性が良好であることから、総合評価も良好であった。
【００８０】
従来例１の接続部は、鉄鋼リサイクル性は良好であった。しかし、図５に示したように、従来例１の接続部における抵抗率比（図５中では■印を結んだ折れ線５３で図示）は、熱衝撃の付与開始から早い段階で急激に上昇し、サイクル数が約１００回の段階で抵抗率比は既に８弱に達し、サイクル数が２５０回の段階では抵抗率比は８強にまで達した。つまり、従来例１の接続部は、耐熱衝撃性が良好でなく、総合評価は不良であった。
【００８１】
また、従来例２の接続部は、導電率が58.0×106Ｓ／ｍ、引張強さが400ＭＰａであり、いずれも実施例１，２の各接続部における導電率及び引張強さを上回っていた。また、図５に示したように、従来例２の接続部における抵抗率比（図５中では黒丸印を結んだ折れ線５４で図示）は、サイクル数が０〜２５０回と増加しても殆ど変化（増加）せず、耐熱衝撃性に優れていた。しかしながら、従来例２の接続部は、純Ｃｕ製の接続端子を用いて構成されているため、鉄鋼リサイクル性が良好でなく、総合評価は不良であった。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】接続端子を構成する複合材の斜視図である。
【図２】本発明の好適一実施の形態に係る接続端子の斜視図である。
【図３】本発明の好適一実施の形態に係る接続端子の接続方法を説明するための断面模式図である。
【図４】本発明の他の好適一実施の形態に係る接続端子の接続方法を説明するための断面模式図である。
【図５】実施例１，２及び従来例１，２の接続部における熱衝撃付与のサイクル数と抵抗率比との関係を示す図である。
【図６】従来の接続端子の斜視図である。
【図７】従来の接続端子の接続方法を用いて接続した接続部の断面図である。
【符号の説明】
【００８３】
１０  複合材
１１  Ａｌ合金の層
１２  Ｆｅ合金の層
２１  接続端子
３１  導体
３８  融着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005276767.tif 000008
【図６】
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【図７】
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