(57)【要約】【課題】  成形品側面から樹脂を充填するゲートを用いて成形品を成形するに際し、フローマークのない成形品を得る成形方法の提供。【解決手段】  成形品側面から樹脂を充填するゲートを用いて成形品を成形するに際し、該成形品のゲート部近傍に薄肉部を設けることにより、フローマークのない成形品を得る成形方法。特に、薄肉部の幅ａがゲート幅ｂの１．０〜１．５倍、かつ薄肉部の長さｃが２．０ｍｍ以上である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品側面から樹脂を充填するゲートを用いて成形品を成形するに際し、該成形品のゲート部近傍に薄肉部を設けることにより、フローマークのない成形品を得る成形方法。
【請求項２】
薄肉部の幅ａがゲート幅ｂの１．０〜１．５倍、かつ薄肉部の長さｃが２．０ｍｍ以上である請求項１記載の成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の成形方法にて得られたフローマークのない成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フローマークのない成形品の成形方法およびその成形方法にて得られた成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、サイドゲート等の成形品側面から樹脂を充填する成形法においては、ゲート部にフローマークが発生し易い。また特にガラス繊維等の充填材を含む樹脂を成形する場合には、ゲート部だけでなく、成形品内部にわたって大きく発生することもある。このフローマークは、ゲートを通過した樹脂の慣性により、速度の速い部分と遅い部分の境界、すなわち、せん断層ができるためであり、その外観に程度の差があったとしても不可避の現象である。これらフローマークは成形品の外観を著しく損ねるものであり、従来より、フローマークの少ない樹脂材料の開発が行われてきたが、これらの樹脂材料は特殊なものであり、他物性との兼ね合いも難しく、高価なものとなり易い。また成形条件やゲート形状の変更等による改善も十分ではなかった。
特許文献１には成形品内の肉厚変化により発生するフローマークを回避する手法が述べられている。しかし、本発明はゲート部のように流動方向の幅が大きく変化する場合に発生する展開方向の違いによる流速差に起因するものであり、当該フローマークを特許文献１に記載の手法で解決することは難しい。
【特許文献１】特開２０００−２８０３０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、成形品側面から樹脂を充填するゲートを用いて成形品を成形するに際し、フローマークのない成形品を得る成形方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者らは、上記の問題点につき鋭意検討の結果、フローマークの原因であるゲート通過後の樹脂の慣性を小さくする形状を成形品に取り込むことを考え、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、成形品のゲート部近傍に薄肉部を設け、同薄肉部を通過した樹脂の慣性を小さくすることで、フローマークのない成形品の成形方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００５】
成形品側面から樹脂を充填するゲートを用いて成形品を成形するに際し、ゲート部にフローマークのない、またフィラー外観不良の見られない成形品を得ることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の成形方法おいては、成形品側面から樹脂を充填するゲートを用いて成形品を成形するものであり、このようなゲートとしては、従来より一般に知られたゲートを採用することができるが、特にサイドゲート、タブゲート等において本発明の効果が有効に発現できるので好ましい。また、本発明は、本発明にて規定する薄肉部を設定したゲートにのみ有効であり、２つ以上のゲートを有する成形品においては、各ゲートにそれぞれ設定する必要はあるが、ゲート点数に関わらず有効である。
【０００７】
薄肉部の形状としては、ゲートを通過した後の樹脂の展開形状である扇形の形状で設定することが好ましく、扇形の弧に該当する部分の側面は、該薄肉部に至った樹脂が徐々に成形品の厚さまで変化する部位を通過するように、傾斜を設けることが好ましく、ゲート側側面については鉛直であることが好ましい。
【０００８】
また、薄肉部の幅ａは、ゲート幅ｂと同等以上であることが必須であり、１．０〜１．５倍であることが好ましく、さらに好ましくは１．２〜１．５倍である。また薄肉部の長さｃは、２．０ｍｍ以上であることが好ましく、さらに好ましくは薄肉部の長さｃの０．５倍以上である。すなわち薄肉部を形成する部分は扇形の円弧を形成するように設定することが好ましいが、薄肉部は成形品の機能上、小さい方が望ましいことから、効果のある範囲で適宜設定することができる。
【０００９】
さらに、薄肉部の厚みｄは、ゲート部の厚みｔおよび成形品肉厚に依存するが、一般的なサイドゲートのように成形品の肉厚より薄い場合には、ゲートの厚みに対し、−０．５〜＋０．２ｍｍ、好ましくは同等とすることが好ましい。またタブゲートのように、成形品肉厚と同等のゲート厚みを有する場合には、成形品肉厚の４／５以下とすることが好ましいが、その効果により適宜設定することができる。なお、薄肉部のゲート側端面ｅは、成形品端面から０〜５ｍｍ、好ましくは０〜３ｍｍであることが好ましい。
【００１０】
また、本発明にて使用可能な樹脂としては特に制限はなく、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＰＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン等の熱可塑性樹脂およびそれらのポリマーアロイ等が挙げられる。
【００１１】
さらに、本発明においては、必要に応じてこれら樹脂に対し、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維、シリコンカーバイド繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維等の無機繊維、金属繊維、耐熱性有機繊維等の繊維状充填剤、タルク、カオリン、セリサイト、マイカ、クレー、ウォラストナイト、ベントナイト、アスベスト、アルミナシリケート等のケイ酸塩、アルミナ、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、ガラスビーズ、窒化ホウ素、炭化ケイ素等の粒状充填剤を配合することができる。また、その他公知の滑剤、離型剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色剤、難燃剤、難燃助剤、発泡剤、架橋剤、熱安定剤等を任意に使用することができる。
【００１２】
〔実施例〕以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
比較例１
ＡＢＳ樹脂（日本エイアンドエル（株）社製  クララスチックＧＡ−５０１）を４オンスの射出成形機を用いて、シリンダー温度２３０℃、金型温度５０℃にて射出成形を行い、縦１００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの成形品を得た。得られた成形品には、ゲート部にハの字状のフローマークが見られた。
【００１３】
実施例１
ＡＢＳ樹脂（日本エイアンドエル（株）社製  クララスチックＧＡ−５０１）を４オンスの射出成形機を用いて、シリンダー温度２３０℃、金型温度５０℃にて射出成形を行い、図２に示すゲート部近傍に薄肉部を設けた縦１００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの成形品を得た。得られた成形品のゲート付近にフローマークは見られなかった。
【００１４】
比較例２
ＡＢＳ樹脂（日本エイアンドエル（株）社製  クララスチックＧＸ−１８０Ｍ：メタリック材）を４オンスの射出成形機を用いて、シリンダー温度２３０℃、金型温度５０℃にて射出成形を行い、縦１００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの成形品を得た。得られた成形品には、ゲート部にハの字状のフローマークおよびメタリックの配向による外観不良が見られた。
【００１５】
実施例２
ＡＢＳ樹脂（日本エイアンドエル（株）社製  クララスチックＧＸ−１８０Ｍ：メタリック材）を４オンスの射出成形機を用いて、シリンダー温度２３０℃、金型温度５０℃にて射出成形を行い、図２に示すゲート部近傍に薄肉部を設けた縦１００ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの成形品を得た。得られた成形品にはフローマークおよびメタリックの配向によるフローマーク様の外観不良は見られなかった。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
以上のとおり、本発明の方法を採用することにより、ゲート部近傍にフローマークのない、またフィラーの配向による外観不良の見られない成形品が得られるものであり、技術的価値が高い。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る成形品のゲート部形状であって、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は下面図、（Ｃ）は断面図である。
【図２】本発明の実施例１、２に係わる成形品であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図を示す。
【符号の説明】
【００１８】
ａ・・・薄肉部の幅
ｂ・・・ゲート幅
ｃ・・・薄肉部の長さ
ｄ・・・薄肉部の厚み
ｅ・・・薄肉部のゲート側端面
ｔ・・・ゲート部の厚み
【図１】
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【図２】
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