(57)【要約】【課題】外観品質を向上させながら、強度を確保し、さらに撓み性を備える。【解決手段】椅子２に組み付けられた状態で露出する部品であり、強化材が混入された合成樹脂材料よりなるコア層３と、強化材が混入されていない合成樹脂材料よりなるスキン層４とを備え、コア層３の周囲がスキン層４で覆われており、且つ要求される強度が大きい部位ほどコア層３の割合が多くなっているものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強化材が混入された合成樹脂材料よりなるコア層と、強化材が混入されていない合成樹脂材料よりなるスキン層とを備え、前記コア層の周囲が前記スキン層で覆われていることを特徴とする椅子用樹脂成形部品。
【請求項２】
要求される強度が大きい部位ほど、前記コア層の割合が多いことを特徴とする請求項１記載の椅子用樹脂成形部品。
【請求項３】
椅子に組み付けられた状態で露出することを特徴とする請求項１又は２記載の椅子用樹脂成形部品。
【請求項４】
椅子の背として用いられ、上部よりも下部及び椅子本体への取付部の方が、前記コア層の割合が多いことを特徴とする請求項１記載の椅子用樹脂成形部品。
【請求項５】
強化材が混入された合成樹脂よりなるコア材を、強化材が混入されていない合成樹脂からなるスキン材が覆うように前記コア材と前記スキン材を成形用型の製品キャビティに充填する樹脂成形部品の製造方法において、前記コア材と前記スキン材を前記成形用型に充填する工程は、前記スキン材のみを射出する第１の射出工程と、前記第１の射出工程後に前記スキン材と前記コア材を射出する第２の射出工程と、前記第２の射出工程後に前記スキン材のみを射出する第３の射出工程を備え、前記第１及び第２の射出工程で射出した材料を前記成形用型の製品キャビティに到達させ、前記第３の射出工程で射出した材料を前記成形用型のスプルーないしゲートまで到達させ、前記成形用型のスプルーないしゲートにおいて前記コア材と前記スキン材の混在部から前記コア材のみの部分へ移行させることを特徴とする樹脂成形部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、椅子用樹脂成形部品および樹脂成形部品の製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、強度の大きいコア層を外観品質に優れたスキン層で覆う椅子用樹脂成形部品と、樹脂成形部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コア層とスキン層とからなる樹脂成形品として、特開２００２−１２０２５５号公報に開示されたものがある。この樹脂成形品は、廃棄された熱硬化性樹脂を粉砕して熱可塑性樹脂と混合したものをコア層にすると共に、コア層の中の熱可塑性樹脂に対して相溶性がある熱可塑性樹脂をスキン層としている。熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の相性の問題から、コア層の外観品質は悪く、また強度も弱い。このため、コア層を外観品質に優れたスキン層で覆うことで樹脂成形品としての外観品質を向上させると共に、コア層とスキン層の熱可塑性樹脂同士を一体化させることで樹脂成形品としての強度の確保を図っている。コア層の熱硬化性樹脂として廃棄されたものをリサイクルするので、資源の有効利用を図ることができて有意義である。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１２０２５５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述の樹脂成形品ではコア層をスキン層で覆うことで強度確保が図られているものの、特に板状の部品に適用する場合等には強度が不足していた。つまり、上述の樹脂成形品は、熱硬化性樹脂のリサイクルを目的としたものであって、それに伴うコア層の強度不足をスキン層で補うようにしたものに過ぎず、樹脂成形品の更なる強度増加を図るものではない。
【０００５】
また、椅子として組み付けられた状態で露出する樹脂成形部品については、その性質上、外観品質と部品強度を確保することは勿論のこと、その他に着座者にフィット感を与える撓み性を有することも必要である。しかしながら、上述の樹脂成形品では、外観品質を確保することはできても、椅子の部品としての強度と撓み性を確保することが困難である。
【０００６】
本発明は、外観品質を向上させながら、更なる強度を確保することができる椅子用樹脂成形部品とその製造に好適な樹脂成形部品の製造方法を提供することを目的とする。また、座り心地を良くする撓み性を有する椅子用樹脂成形部品とその製造に好適な樹脂成形部品の製造方法を提供することをも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる目的を達成するために、請求項１記載の椅子用樹脂成形部品は、強化材が混入された合成樹脂材料よりなるコア層と、強化材が混入されていない合成樹脂材料よりなるスキン層とを備え、コア層の周囲がスキン層で覆われているものである。
【０００８】
コア層の合成樹脂には強化材が混入されており、コア層の強度は大きいが、表面に強化材が露出することからその外観品質は劣る。一方、スキン層の合成樹脂材料には強化材が混入されていないので、表面に強化材が露出せず外観品質に優れている。椅子用樹脂成形部品の全てをスキン層で形成するのではなく、スキン層の中に強度の大きなコア層を設けているので、椅子用樹脂成形部品としての強度をさらに大きくすることができる。
【０００９】
また、請求項２記載の椅子用樹脂成形部品は、要求される強度が大きい部位ほど、コア層の割合が多いものである。したがって、必要な部位のみを大強度にし、その他の部位では撓み性を確保できる。
【００１０】
また、請求項３記載の椅子用樹脂成形部品は、椅子に組み付けられた状態で露出するものである。コア層の周囲をスキン層が覆うことで露出して使用される部品としての外観品質を確保することができる。
【００１１】
また、請求項４記載の椅子用樹脂成形部品は、椅子の背として用いられ、上部よりも下部及び椅子本体への取付部の方が、コア層の割合が多いものである。
【００１２】
着座者が椅子の背に寄りかかると、着座者の背中は主に椅子の背の上部に当たってこれを倒すので、主に背の上部に荷重が作用し、主に背の下部や椅子本体への取付部に曲げ応力が集中する。背はコア層とスキン層によって構成されているが、背の上部よりも下部や椅子本体への取付部の方が、コア層の割合が多くなっているので、曲げ応力が集中する部分の強度を増加させることができると共に、着座者の背中が当たる部分を軟らかくすることができる。
【００１３】
さらに、請求項５記載の発明は、強化材が混入された合成樹脂よりなるコア材を、強化材が混入されていない合成樹脂からなるスキン材が覆うようにコア材とスキン材を成形用型の製品キャビティに充填する樹脂成形部品の製造方法において、コア材とスキン材を成形用型に充填する工程は、スキン材のみを射出する第１の射出工程と、第１の射出工程後にスキン材とコア材を射出する第２の射出工程と、第２の射出工程後にスキン材のみを射出する第３の射出工程を備え、第１及び第２の射出工程で射出した材料を成形用型の製品キャビティに到達させ、第３の射出工程で射出した材料を成形用型のスプルーないしゲートまで到達させ、成形用型のスプルーないしゲートにおいてコア材とスキン材の混在部からコア材のみの部分へ移行させるものである。
【００１４】
したがって、成形用型に材料を充填する工程は、まず最初に第１の射出工程が実施され、スキン材のみが射出される。次に、第２の射出工程が実施されてスキン材とコア材が射出され、その後、第３の射出工程が実施されてスキン材のみが射出される。即ち、材料の充填がスキン材→スキン材とコア材→スキン材のサイクルとなり、一サイクルの最初と最後がスキン材のみの射出になるので、一サイクル終了後、そのまま次の一サイクルを繰り返し行うことができる。
【００１５】
このとき、仮に、第３の射出工程でも射出したスキン材を製品キャビティにまで到達させるとすると、ゲート付近の製品キャビティにはスキン材のみが充填されることになり、この部位をコア材とスキン材の混在部にすることができない。しかしながら、本発明では、第３の射出工程において射出したスキン材を製品キャビティにまで到達させず、製品キャビティの手前のスプルーないしゲートにまでしか到達させないので、製品キャビティのゲート付近の部位においてもコア材とスキン材とを混在させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
しかして、請求項１記載の椅子用樹脂成形部品では、強化材が混入された合成樹脂材料よりなるコア層と、強化材が混入されていない合成樹脂材料よりなるスキン層とを備え、コア層の周囲がスキン層で覆われているので、コア層によって部品としての強度をさらに増加させることができる。
【００１７】
また、請求項２記載の椅子用樹脂成形部品では、要求される強度が大きい部位ほど、コア層の割合が多いので、必要な部位のみを大強度にし、その他の部位では撓み性を確保することができる。
【００１８】
また、請求項３記載の椅子用樹脂成形部品は、椅子に組み付けられた状態で露出する部品である。コア層の周囲をスキン層が覆っており、スキン層が表面を形成するので、露出して使用される部品としての外観品質を確保することができる。
【００１９】
また、請求項４記載の椅子用樹脂成形部品では、椅子の背として用いられ、上部よりも下部及び椅子本体への取付部の方が、コア層の割合が多くなっているので、曲げ応力が集中する部分の強度を増加させることができると共に、着座者の背中が当たる部分を軟らかくすることができる。このため、剛性確保による安心感と撓み性確保によるフィット感を着座者に与えることができ、椅子の座り心地を向上させることができる。
【００２０】
さらに、請求項５記載の樹脂成形部品の製造方法では、コア材とスキン材を成形用型に充填する工程は、スキン材のみを射出する第１の射出工程と、第１の射出工程後にスキン材とコア材を射出する第２の射出工程と、第２の射出工程後にスキン材のみを射出する第３の射出工程を備え、第１及び第２の射出工程で射出した材料を成形用型の製品キャビティに到達させ、第３の射出工程で射出した材料を成形用型のスプルーないしゲートまで到達させ、成形用型のスプルーないしゲートにおいてコア材とスキン材の混在部からコア材のみの部分へ移行させるようにしているので、材料の充填がスキン材→スキン材とコア材→スキン材のサイクルとなり、一サイクルの最初と最後をスキン材のみの射出にすることができるので、一サイクル終了後、そのまま次の一サイクルを繰り返し行うことができる。このため、樹脂成形部品の生産性を向上させることができる。また、第３の射出工程では射出したスキン材を製品キャビティにまで到達させず、製品キャビティの手前のスプルーないしゲートにまでしか到達させないので、製品キャビティのゲート付近の部位においてもコア材とスキン材とを混在させることができる。このため、製造した樹脂成形部品のゲート付近の部位における強度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の構成を図面に示す最良の形態に基づいて詳細に説明する。
【００２２】
図１〜図３に、本発明の椅子用樹脂成形部品の実施形態の一例を示す。椅子用樹脂成形部品１は、椅子２に組み付けられた状態で露出する部品であり、強化材が混入された合成樹脂材料よりなるコア層３と、強化材が混入されていない合成樹脂材料よりなるスキン層４とを備え、コア層３の周囲がスキン層４で覆われており、且つ要求される強度が大きい部位ほどコア層３の割合が多くなっているものである。本実施形態では、椅子用樹脂成形部品１は椅子２の背（以下、適宜背１という。）として用いられる部品であり、コア層３の割合は上部１ａよりも下部１ｂ及び椅子本体（本実施形態ではフレーム）５への取付部１ｃの方が多くなっている。ここで、コア層３の割合とは、着目する部位を構成するコア層３とスキン層４の合計に対するコア層３の割合をいう。要求される強度が大きい部位ほど、その他の要求される強度が小さい部位よりもコア層３の割合を多くしている。
【００２３】
スキン層４を構成するスキン材６の合成樹脂材料とコア層３を構成するコア材７の合成樹脂材料としては、例えば熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でも良いが、接着性などの観点から同系材料を用いることが好ましく、また、熱可塑性樹脂の使用が好ましい。例えば、スキン材６としてポリプロピレンを用いる場合にはコア材７にもポリプロピレンを使用し、スキン材６としてポリアミドを用いる場合にはコア材７にもポリアミドを用いることが好ましい。ただし、これらの樹脂に限るものではないことは勿論である。また、コア材７に混入されている強化材は、例えばガラス繊維、タルク、ミネラル、カーボン繊維、ボロン繊維等である。つまり、コア材７は例えばＦＲＰ等の強化樹脂であり、コア層３の強度は大きいが、強化材が表面に露出するのでコア層３の外観品質は劣っている。これに対し、スキン層４は触感の良さを含めて外観品質に優れている。
【００２４】
背１の下端には幅方向に沿う溝８が形成されており、当該溝８に裏当て板９を挿入して椅子本体であるフレーム５との間に取付部１ｃを挟み、フレーム５側から図示しない取付ねじを裏当て板９にねじ込むことで、背１をフレーム５に固定している。背１は、表皮部材などで被覆されることなく、そのまま露出した状態で使用される。
【００２５】
椅子用樹脂成形部品としての背１は、例えばＭＭＰ（Mold Master Plate）射出成形法（サンドイッチ成形法）、二色射出成形法等によって製造される。その一例を、図４に示す。コア層用射出機１０、スキン層用射出機１１をそれぞれ成形用型１２に取り付けている。これら各射出機１０，１１と成形用型１２との間には、成形用型１２の射出口１２ａに先端１３ａを接続した二重リング状のアダプタ１３を配置しており、アダプタ１３の外リング部１４の基端１４ａにスキン層用射出機１１を接続し、内リング部１５の基端１５ａにコア層用射出機１０を接続している。２つの射出機１０，１１のうちスキン層用射出機１１のみを作動させると、スキン材６のみが射出口１２ａに射出される。また、２つの射出機１０，１１を同時に作動させると、スキン材６とコア材７が射出口１２ａに同時に射出される。このとき、スキン材６は外リング部１４を通過し、コア材７は内リング部１５を通過するので、スキン材６とコア材７は、コア材７を中心にし、その周囲をスキン材６が覆うようにして射出される。即ち、コア材７をスキン材６が覆うようにしてコア材７とスキン材６とが成形用型１２の製品キャビティ１２ｇに充填される。各射出機１０，１１が材料即ちスキン材６とコア材７を射出する量を調整することで、スキン材６とコア材７の割合を調整することができる。
【００２６】
成形用型１２は金型である。成形用型１２は、固定型１２ｂと２つの移動型１２ｃ，１２ｄに分割されている。第１の移動型１２ｃは図１中矢印Ａ方向に移動し、第２の移動型１２ｄは図１中矢印Ｂ方向に移動する。固定型１２ｂには射出口１２ａ及びスプルー１２ｅが設けられており、第２の移動型１２ｄには固定型１２ｂとの突き当て面にゲート１２ｆが設けられている。ゲート１２ｆは背１の下端に対応する位置に設けられており、成形用型１２から射出成形品（ワーク）を取り外してゲート１２ｆ及びスプルー１２ｅ部分の樹脂を除去した加工跡が目立たないようにしている。
【００２７】
コア材７とスキン材６を成形用型１２に充填する工程は、図５に示すように、スキン材６のみを射出する第１の射出工程Ｓ２１と、第１の射出工程Ｓ２１後にスキン材６とコア材７を射出する第２の射出工程Ｓ２２と、第２の射出工程Ｓ２２後にスキン材６のみを射出する第３の射出工程Ｓ２３より構成されている。第１及び第２の射出工程Ｓ２１，Ｓ２２では射出した材料を成形用型１２の製品キャビティ１２ｇにまで到達させ、第３の射出工程Ｓ２３では射出した材料を成形用型１２のスプルー１２ｅないしゲート１２ｆまで到達させており、成形用型１２のスプルー１２ｅないしゲート１２ｆにおいてコア材７とスキン材６の混在部からコア材７のみの部分に移行させている。なお、成形用型１２のスプルー１２ｅないしゲート１２ｆとは、製品キャビティ１２ｇに材料を導く通路であって、ワークの離型時に製品部分と一緒に取り外され、ワークを製品にする際に製品部分から除去される樹脂が充填されている部分を意味している。
【００２８】
したがって、材料の充填はスキン材６→スキン材６とコア材７→スキン材６のサイクルとなり、例えば、第１の射出工程Ｓ２１で射出された材料（スキン材６）は図１の符号Ｐ１で示す位置よりも奥側に充填され、第２の射出工程Ｓ２２で射出された材料（スキン材６とコア材７）は図１の符号Ｐ２で示す位置よりも奥側に充填され、第３の射出工程Ｓ２３で射出された材料（スキン材６）は位置Ｐ２よりも手前側に充填される。本実施形態では、位置Ｐ１を背１の高さ方向の中央付近に、位置Ｐ２をスプルー１２ｅの途中にそれぞれ位置させている。即ち、成形用型１２のスプルー１２ｅにおいてコア材７とスキン材６の混在部からコア材７のみの部分に移行させている。なお、スプルー１２ｅの途中に図示しない樹脂溜まり部を設け、この樹脂溜まり部においてコア材７とスキン材６の混在部からコア材７のみの部分に移行させるようにしても良い。
【００２９】
成形用型１２に充填した樹脂がある程度固まると、移動型１２ｃ，１２ｄが開いてワークが取り出される（ワーク離型）。このとき、ゲート１２ｆ及びスプルー１２ｅ内で固まった樹脂もワークの一部として一緒に成形用型１２から取り外される。この後、ゲート１２ｆ及びスプルー１２ｅ内で固まった樹脂はワークから除去される。
【００３０】
このようにして製造された背１は、上部１ａ、即ち製品キャビティ１２ｇの位置Ｐ１よりも奥側に対応する部分がスキン層４より成り、下部１ｂ及び取付部１ｃ、即ち製品キャビティ１２ｇの位置Ｐ１よりも手前側に対応する部分がコア層３とスキン層４より成っている。コア層３とスキン層４の割合は、例えばコア層３：スキン層４＝７：３である。なお、材料全体に占めるコア層３の割合は、下部１ｂ及び取付部１ｃの全域において均一でも良く、あるいは材料の充填方向に連続的に又は段階的に変化させても良い。また、上部１ａも含めて、即ち背１全体に対して、材料全体に占めるコア層３の割合を連続的に又は段階的に変化させても良い。
【００３１】
椅子２の着座者が背１に寄りかかると、着座者の背中は主に背１の上部１ａに当たってここを倒すので、主に上部１ａに荷重が作用し、主に下部１ｂや取付部１ｃに曲げ応力が集中する。背１の上部１ａにはコア層３が存在せず、上部１ａよりも下部１ｂ及び取付部１ｃの方が、材料全体に占めるコア層３の割合が多くなっている。このため、曲げ応力が集中する部分である下部１ｂや取付部１ｃの強度を増加させることができると共に、着座者の背中が当たる部分である上部１ａを軟らかくすることができる。即ち、椅子２の部品である背１としての強度と撓み性をともに確保することができ、着座者に安心感・安定感とフィット感を与えることができて椅子２の座り心地を向上させることができる。
【００３２】
本発明では、材料の充填がスキン材６→スキン材６とコア材７→スキン材６のサイクルとなり、一サイクルの最初と最後がスキン材６のみの射出になるので、一サイクル終了後、そのまま次の一サイクルを開始することができる。このため、背１の生産性を向上させることができる。そして、一サイクルの最初と最後をスキン材６のみの射出にしても、位置Ｐ２即ちコア材７とスキン材６の混在部（第２の射出工程Ｓ２２の材料の部分）からコア材７のみの部分（第３の射出工程Ｓ２３の材料の部分）への移行位置が成形用型１２のスプルー１２ｅないしゲート１２ｆに位置するようにしているので、強度が必要な下部１ｂや取付部１ｃにコア層３を存在させることができ、しかも、ワークを成形用型１２から取り外す際にコア材７とスキン材６の混在部も一緒に成形用型１２から取り除くことができるので、次の一サイクルにおいて製品キャビティ１２ｇ内に最初にスキン材６のみを射出することが可能になり、上部１ａをスキン層４のみの領域にすることができる。
【００３３】
つまり、単に生産性を向上させるために材料の充填をスキン材６→スキン材６とコア材７→スキン材６のサイクルにするだけでは、例えば図６に示すように、最後に射出したスキン材６が製品キャビティ１２ｇにまで到達し、ワークのゲート１２ｆに近い部分はコア層３の存在しないスキン層４のみの領域になってしまう。このため、ゲート１２ｆに近い部分の強度を大きくすることができない。特に椅子２の背１等では、ゲート除去加工跡が目立たないように、背１の下部１ｂの下端にゲート１２ｆの位置を対応させる必要があるため、大きな強度が必要であるにもかかわらず取付部１ｃやこの周辺にコア層３を存在させることが困難である。逆に、取付部１ｃやこの周辺、即ちゲート１２ｆに近い部分にコア層３を存在させるために、材料充填のサイクルの最後をスキン材６とコア材７の射出工程にすると、例えばアダプタ１３の先端１３ａの内部等、ワーク離型時に一緒に除去されない部分にコア材７が残り、そのままではスキン材６から始まる次の材料充填サイクルを開始できなくなってしまう。
【００３４】
これらに対し、本発明では、材料の充填をスキン材６→スキン材６とコア材７→スキン材６のサイクルにすると共に、位置Ｐ２を成形用型１２のスプルー１２ｅないしゲート１２ｆに位置させるようにしているので、材料充填の一サイクルを終了した後、そのまま次の一サイクルを開始することができるようになり、しかも、ゲート１２ｆの位置に対応する部分と大きな強度を必要とする部分とが一致する樹脂成形部品１であっても、その部分の強度を大きくすることができる。つまり、生産性を向上させることができると共に、製品キャビティ１２ｇの最も奥側にスキン層４のみの領域を作り、製品キャビティ１２ｇのゲート１２ｆに近い部分にスキン層４とコア層３が混在する領域を作ることができる。
【００３５】
本発明では、樹脂成形部品１をスキン層４とコア層３より構成しており、コア層３によって強度を増加させると共に、コア層３の周囲をスキン層４で覆うことで外観品質に劣るコア層３の露出を防止している。即ち、樹脂成形部品１としての強度増加と触感の良さを含めた外観品質の確保を両立することができる。ここで、コア層３のコア材７は強化材が混入された合成樹脂材料であり、部品強度を更に増加させている。つまり、本発明は、従来の樹脂成形品のようにコア層の強度不足をスキン層の強度で補うものではなく、スキン層４だけでも十分な強度を有しているが、コア層３によって更に強度を増加させるものである。このため、曲げ応力が作用し、長期間にわたって使用される椅子用樹脂成形部品１に適している。特に、背１、座、肘掛けなどの板状部品への適用に適している。
【００３６】
なお、樹脂の強度を高くすると、耐衝撃性が低下することが考えられる。即ち、スキン層４よりもコア層３の耐衝撃性が低下することも考えられる。しかしながら、スキン層４の耐衝撃性よりもコア層３の耐衝撃性の方が低くなった場合であっても、椅子用樹脂成形部品１の外から加えられる衝撃はスキン層４に直接作用し、コア層３に直接作用しないので、その衝撃をスキン層４で吸収することができ、椅子用樹脂成形部品１の耐衝撃性は優れている。
【００３７】
また、背１を露出した状態でそのまま使用できるので、椅子２の製造コストを安くすることができる。
【００３８】
なお、上述の形態は本発明の好適な形態の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。例えば、上述の説明では、椅子用樹脂成形部品が背１であったが、背１に限るものではなく、例えば座、肘掛け等でも良い。
【００３９】
また、上述の説明では、樹脂成形部品が椅子用のものであったが、椅子用樹脂成形部品に限るものではなく、その他の樹脂成形部品であっても良い。例えば、椅子以外の各種家具類、車の部品、家電製品、日用品、健康器具用の樹脂成形部品、衝撃が加わることの多い各種製品の外殻ケース等の樹脂成形部品でも良い。触感の良さの点では、手すりや取手等の部品に好適に適用できる。
【００４０】
また、上述の説明では、椅子用樹脂成形部品の製造について説明したが、本発明の製造方法は椅子用樹脂成形部品の製造に限るものではなく、椅子用以外の樹脂成形部品の製造に適用しても良い。例えば、椅子以外の各種家具類、車の部品、家電製品、日用品、健康器具用の樹脂成形部品、衝撃が加わることの多い各種製品の外殻ケース等の樹脂成形部品の製造に適用しても良い。要は、強度と外観性ないし触感の良さが要求される樹脂成形部品に好適に適用でき、外観性を高めるために別途塗装などを施す必要もない。例えば、箱状の部品を成形する場合であって、その開口縁部にゲートを位置させなければならない場合、本発明の製造方法を適用すれば、外観性を維持しつつ、箱状の部品の特に開口縁部の強度を高めることができる。
【００４１】
また、上述の説明では、成形用型１２のスプルー１２ｅにおいてコア材７とスキン材６の混在部からコア材７のみの部分に移行させるようにしていたが、ゲート１２ｆにおいて移行させるようにしても良く、さらには、ゲート１２ｆの途中に樹脂溜まり部を設け、この樹脂溜まり部において移行させるようにしても良い。
【００４２】
また、上述の説明では、椅子に組み付けられた場合に露出した状態で使用される椅子用樹脂成形部品１を例にしていたが、例えばカバーや表皮部材等で覆われた状態で使用される椅子用樹脂成形部品１に適用しても良い。
【００４３】
さらに、上述の説明では、椅子用樹脂成形部品１の要求強度が大きい部位ほど、コア層３の割合を多くしていたが、このように部分的にコア層３の割合を変化させずに全体的に均一にしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の椅子用樹脂成形部品の実施形態の一例を示し、成形用型に材料を充填した状態の断面図である。
【図２】本発明の椅子用樹脂成形部品を使用した椅子の側面図である。
【図３】本発明の椅子用樹脂成形部品を使用した椅子の平面図である。
【図４】本発明の椅子用樹脂成形部品を製造する装置の概念図である。
【図５】材料充填サイクルを示す図である。
【図６】一般的な樹脂成形で問題となる点を説明するための図である。
【符号の説明】
【００４５】
１  背（椅子用樹脂成形部品）
１ａ  背の上部
１ｂ  背の下部
１ｃ  背の取付部
２  椅子
３  コア層
４  スキン層
５  椅子本体
６  スキン材
７  コア材
１２  成形用型
１２ｅ  成形用型のスプルー
１２ｆ  成形用型のゲート
１２ｇ  成形用型の製品キャビティ
Ｓ２１  第１の射出工程
Ｓ２２  第２の射出工程
Ｓ２３  第３の射出工程
【図１】
2005335243.tif 000003
【図２】
2005335243.tif 000004
【図３】
2005335243.tif 000005
【図５】
2005335243.tif 000006
【図６】
2005335243.tif 000007
【図４】
2005335243.tif 000008