(57)【要約】【課題】表皮シール部の裏面側に所要パターンの容易変形部を形成し、この表皮シール部と基材シール部との適切なシール状態を形成し得るようにする。【解決手段】表皮１４の外縁輪郭部に沿設した表皮シール部３０の裏面３０Ｂに、第１溝状凹部３４および第２溝状凹部３６からなる容易変形部３２を形成する。発泡途中の発泡原料ＰＵによる発泡圧が加わった際に、容易変形部３２の存在により柔軟化された表皮シール部３０が基材シール部２２の形状に追従変形して、これら表皮シール部３０と基材シール部２２とを密着させるようにする。なお表皮１４は、射出成形技術または反応射出成形技術に基づいて成形され、その成形時に表皮シール部３０の裏面３０Ｂに容易変形部３２が形成される。【選択図】図８
2005305937.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材(12)と表皮(14)との間に発泡空間(20)を画成し、該表皮(14)の外縁輪郭部に沿設した表皮シール部(30)を前記基材(12)に設けた基材シール部(22)に密着させた状態で、前記発泡空間(20)内で発泡原料(PU)を発泡させて表皮付き発泡成形部材(10)を成形するようにしたシール構造において、
前記表皮シール部(30)の裏面(30B)に、容易変形部(32)を所要パターンで形成し、
発泡途中の前記発泡原料(PU)による発泡圧が加わった際に、前記容易変形部(32)の存在により表皮シール部(30)が基材シール部(22)の形状に追従変形して、これら表皮シール部(30)と基材シール部(22)とを密着させるよう構成した
ことを特徴とする表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項２】
前記容易変形部(32)は、前記表皮シール部(30)の長手方向および／または短手方向に沿って所要長に形成した溝状凹部(34,36)からなり、これにより表皮シール部(30)はその短手方向および／または長手方向への変形が容易となっている請求項１記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項３】
前記容易変形部(32)は、前記表皮シール部(30)の長手方向および／または短手方向に沿って適宜間隔毎に形成された点状凹部(56)からなり、これにより表皮シール部(30)はその短手方向および／または長手方向への変形が容易となっている請求項１記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項４】
前記表皮(14)は、射出成形技術または反応射出成形技術に基づいて成形される請求項１〜３の何れかに記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮付き発泡成形部材のシール構造に関し、更に詳細には、基材と表皮との間に発泡空間が画成され、該表皮の外縁輪郭部に沿設した表皮シール部を基材に設けた基材シール部に密着させた状態で、発泡空間内で発泡原料を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形するようにしたシール構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表皮付き発泡成形部材は、所要形状に形成された基材と、この基材の外面に配設される表皮と、これら基材および表皮の間に介在される発泡体とからなる３層構造となっているもので、自動車の乗員室内に設置される車両内装部材(インストルメントパネル、フロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等)や各種家具等として実施されている。このような表皮付き発泡成形部材は、所要形状に成形された合成樹脂製の基材により所望とされる剛性が確保され、外部に露出する合成樹脂製の表皮により外観上の質感向上を図ると共に、弾力性を有するウレタンフォーム等から形成された発泡体により適度の弾力性を有して触感向上を図るようになっている。
【０００３】
図１４は、車両内装部材として実施されるインストルメントパネルの一例を示した概略斜視図、図１５は図１４のＺ−Ｚ線断面図、図１６は図１５の部分拡大図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状にインジェクション成形された合成樹脂製の基材１２に対し、該基材１２の乗員席側に臨むよう位置する約１／２の外面領域を設置部１８として表皮１４および発泡体１６を被着するようになっており、部分的に３層構造を呈する表皮付き発泡成形部材である。このため、インストルメントパネル１０の上面後方(フロントウィンドウＦＷ側)には、基材１２と表皮１４の外縁輪郭部との間に境界ラインＬが形成されている。
【０００４】
このようなインストルメントパネル１０は、図１７に例示するように、予備成形した基材１２および予備成形した表皮１４を発泡成形型６０の第１成形型６２および第２成形型６４に夫々セットしたもとで、該発泡成形型６０を型閉めした際に基材１２および表皮１４の間に画成される発泡空間２０内で発泡原料ＰＵを発泡させて発泡体１６を成形する成形方法が採用されている。このため、基材１２における設置部１８の外縁部に沿って基材シール部２２を設けると共に、表皮１４の外縁輪郭部に表皮シール部２６を一体的に形成し、発泡空間２０内で発泡する発泡原料ＰＵの発泡圧により表皮シール部２６を基材シール部２２へ押付け密着させるようにして、この発泡原料ＰＵの漏出防止を図るようになっている(図１７に実線表示)。なお、このような発泡体の成形に際してのシール構造は、例えば特許文献１等に開示されている。
【特許文献１】特開平９−０３８９９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、前述した従来の表皮付き発泡成形部材のシール構造では、表皮シール部２６が基材シール部２２へ適切に密着しないことがあり、これら表皮シール部２６と基材シール部２２との間に画成された隙間から発泡途中の発泡原料ＰＵが漏出する不都合が発生し易かった。すなわち、従来から実施されている表皮１４は、例えば真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術またはスプレー成形技術等、その成形特性上から部分的な厚みのコントロールが困難な成形技術に基づいて予備成形されたものであるため、インストルメントパネル１０の外面に露出する表皮意匠部２４が耐久性等を考慮して厚みを１ｍｍに設定する必要があることから、この表皮意匠部２４の外縁輪郭部に沿設された表皮シール部２６の厚みも必然的に１ｍｍ程度に形成せざるを得ない。ところが、１ｍｍ程度に形成された表皮シール部２６は、表皮１４が具有する弾力性等に起因して各部位での部分的な変形や微小な変形が阻害され易くなっており、発泡原料ＰＵの発泡圧が加わっても表皮シール部２６が基材シール部２２へ適切に密着しないことがあり、両部２６,２２間に画成された隙間から発泡原料ＰＵが漏出する不都合を招来していた。しかも、このような不都合は、図示しない表皮成形型からの脱型作業ミスや保管環境等に起因して、表皮意匠部２４および／または表皮シール部２６に変形が生じている表皮１４の場合には、一段と顕著に発現する虞があった。
【０００６】
従って発泡体１６の成形完了後には、図１８に例示するように、該発泡体１６の一部が基材１２と表皮１４の境界ラインＬからインストルメントパネル１０の外部へ漏出して硬化するため、外部へ漏出した発泡体１６を除去するための修正作業を追加する必要が生じ、成形効率が低下すると共に成形コストが嵩んでしまう不都合があった。しかも、発泡体１６の漏出がかなり酷くて修正作業が困難な場合には、当該のインストルメントパネル１０が製品として実施し得なくなるから、無視できない損失を招来することもあった。
【０００７】
なお、前述した問題を解消するため、図１９に例示するように、表皮シール部２６に溝状凹部２８を形成して、該表皮シール部２６がこの溝状凹部２８で適宜に折れ曲がり得るようにした提案もなされている。しかしながら、前述した真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術およびスプレー成形技術は、具体的な図示は省略するが、何れも表皮１４の表面(意匠面)１４Ａの形状のみを所望する形状に成形可能であって、裏面(発泡体１６に接着する面)１４Ｂの形状は自由に設定不能であるから、前述した溝状凹部２８は表皮シール部２６の表面２６Ａ(基材シール部２２に接触する面)側に形成せざるを得なかった。このため溝状凹部２８は、インストルメントパネル１０の外部へ露出しない位置、すなわち基材シール部２２に直接的に接触する部位にしか形成することができず、例えば表皮シール部２６の変形に効果的な位置である表皮意匠部２４と表皮シール部２６との境界屈曲部位に形成することは不可能であった。また、表皮シール部２６の表面２６Ａに溝状凹部２８を形成した場合、これに伴って裏面２８Ｂが突出するようになるので表皮シール部２６の薄肉化は殆ど図られず、当該表皮シール部２６の変形容易化(柔軟化)は余り期待できなかった。しかも、溝状凹部２８が形成された部位では、表皮シール部２６と基材シール部２２との間に隙間が必然的に画成されることになるから、この隙間を介した発泡原料ＰＵの漏出をむしろ助長することとなっていた。
【０００８】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、表皮シール部の裏面側に所要パターンの容易変形部を形成して該表皮シール部の柔軟化を図ることで、この表皮シール部と基材シール部との適切なシール状態を形成し得るようにした表皮付き発泡成形部材のシール構造を提供することを目的とする。
【０００９】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、
基材と表皮との間に発泡空間を画成し、該表皮の外縁輪郭部に沿設した表皮シール部を前記基材に設けた基材シール部に密着させた状態で、前記発泡空間内で発泡原料を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形するようにしたシール構造において、
前記表皮シール部の裏面に、容易変形部を所要パターンで形成し、
発泡途中の前記発泡原料による発泡圧が加わった際に、前記容易変形部の存在により表皮シール部が基材シール部の形状に追従変形して、これら表皮シール部と基材シール部とを密着させるよう構成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造によれば、表皮の形状的な変形等に起因して、発泡体の成形に先だって表皮シール部と基材シール部との間に隙間が画成されていたとしても、裏面に容易変形部を形成して柔軟化を図った表皮シール部が該発泡原料の発泡圧により基材シール部へ適切に密着するようになるため、これら表皮シール部と基材シール部との間から発泡原料が漏出することを好適に防止し得る。従って、境界ラインから漏出した発泡体を除去するための後作業工程が全く不要となり、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない等の有益な効果を奏する。しかも、表皮シール部の裏面における全域に容易変形部を形成し得るため、該表皮シール部の全体の柔軟化が図られており、基材シール部に対する自己シール性が好適に向上し得る利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
次に、本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお後述する実施例では、表皮付き発泡成形部材として、基材、発泡体および表皮からなる３層構造のインストルメントパネルを例示する。従って、図１４〜図１６に例示したインストルメントパネル１０と同一の部材・部位に関しては、同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１２】
図１は、図３のＡ部分における縦断側面図、図２は図３のＡ部分における横断平面図、図３は、本実施例のシール構造が実施されたインストルメントパネル１０の概略斜視図である。また図４は、本実施例のシール構造に実施される表皮シール部２６を示した表皮１４の部分斜視図、図５(ａ)は図４のＶa−Ｖa線断面図、図５(ｂ)は図５(ａ)のＶb−Ｖb線断面図である。本実施例のシール構造は、基材１２と表皮１４との間に発泡空間２０を画成し、該表皮１４の外縁輪郭部に沿設した表皮シール部２６を基材１２に設けた基材シール部２２に密着させた状態で、発泡空間２０内で発泡原料ＰＵを発泡させて発泡体１６を成形する際に、これら表皮シール部２６と基材シール部２２との間から該発泡原料ＰＵが漏出するのを好適に防止するよう構成されている。
【００１３】
基材１２は、図１４に例示した従来のインストルメントパネル１０の基材１２と基本的に同一であって、例えばポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂素材を、図示しないインジェクション成形型を利用したインジェクション成形により形成された大型の合成樹脂成形部材である。そして、基材１２において乗員席側に臨むよう位置する約１／２の外面領域に、発泡体１６および表皮１４を被着する設置部１８が一段低くなった段差状に形成され、この設置部１８の外縁ラインに沿って形成された壁面を利用して前述の基材シール部２２が延設されている。なお基材シール部２２は、図１に例示したように、短手方向(高さ)は１０ｍｍ程度、長手方向は基材１２の幅と同一寸法となっており、当該インストルメントパネル１０の形状やデザイン上等により、長手方向へ全体的に湾曲していると共、Ａ部分等では急激に湾曲または屈曲している。
【００１４】
表皮１４は、公知技術である「反応射出成形(Reaction Injection Molding成形)技術」に基づいて成形されたウレタン成形材である。この反応射出成形技術は、成形型内に画成した所要形状のキャビティに向けて発泡原料であるポリオールとイソシアネートとを攪拌しながら射出し、これらを該キャビティ内で反応させて発泡反応を進行させることで、該キャビティと同一形状のウレタン成形材を成形する方法である。従って、例えば部位毎に厚みが異なるシート状部材や、複雑な外面凹凸形状を有する部材、表面形状と裏面形状とが異なる部材等、一般的なインジェクション成形技術と同様に、成形型からの脱型が可能な形状であれば多種多様な形状のウレタン成形材を成形可能とする特徴を有している。
【００１５】
このような反応射出成形技術に基づいて成形された表皮１４は、設置部１８の外部輪郭形状に略合致する形状・サイズで、かつインストルメントパネル１０の外部意匠形状を前提とした曲面凹凸形状に成形された表皮意匠部２４と、この表皮意匠部２４の外縁輪郭部から斜め下方へ傾斜延出した状態で外縁輪郭部に沿設された所要幅の表皮シール部３０とから構成されている。ここで表皮意匠部２４は、表皮１４に要求される耐久性を備えることを前提として厚みＨ１が１ｍｍ程度に設定されていて、適度の柔軟性を有しつつも形状復元性を有している。また外表面には、シボ模様等が再現されて本革等の風合いが付与されており、インストルメントパネル１０の質感向上に寄与するようになっている。
【００１６】
一方、前述した表皮シール部３０は、反応射出成形技術の成形特性を活かして、図４および図５に例示したように、基材シール部２２の形状と同一形状に形成されている。そして表皮シール部３０の表面３０Ａは、基材シール部２２に当接して密着し得るように平滑面となっているが、その裏面３０Ｂには、当該の表皮シール部３０の柔軟化を図るための容易変形部３２が所要パターンで形成されている。これにより表皮シール部３０は、発泡途中の発泡原料ＰＵによる発泡圧が加わった際に、容易変形部３２の存在により基材シール部２２の形状に容易に追従変形するようになり、基材シール部２２との全面的な密着が適切に図られるようになっている。すなわち、反応射出成形技術では、表皮１４の表面１４Ａだけでなく、その裏面１４Ｂの形状も自由に設定可能であるから、表皮シール部３０の裏面３０Ｂに所要パターンの容易変形部３２を形成することが可能となっている。
【００１７】
前述した容易変形部３２は、表皮シール部３０の裏面３０Ｂにおいて、該表皮シール部３０の長手方向に沿って所要長に形成した第１溝状凹部３４と、該表皮シール部３０の短手方向に沿って所要長に形成した第２溝状凹部３６とから構成されており、第１溝状凹部３４は表皮シール部３０の短手方向へ所要間隔毎に複数本(本実施例では２本)が形成され、また第２溝状凹部３６は表皮シール部３０の長手方向へ所要間隔毎に複数本が形成されている。ここで、容易変形部３２の形成部分から外れている一般部分３８の厚みＨ２は、前述した表皮意匠部２４と略同一の１ｍｍ程度とされる一方、容易変形部３２の厚みＨ３は、第１溝状凹部３４および第２溝状凹部３６の深さが何れも０.４〜０.６ｍｍ程度に設定されているため０.６〜０.４ｍｍ程度となっている。これにより表皮シール部３０は、これら第１溝状凹部３４および第２溝状凹部３６により格子状模様の薄肉化された部分を有することとなり、柔軟化が図られて短手方向への変形および長手方向への変形が容易となっている。
【００１８】
更に、表皮シール部３０の裏面３０Ｂに設けた容易変形部３２は、図４および図５から明らかなように、基材シール部２２から外れるようになる部位まで形成されている。すなわち本実施例のインストルメントパネル１０は、図１に示すように、基材１２の外表面よりも表皮１４の外表面の方が若干高くなるように設定されているため、表皮シール部３０における表皮意匠部２４に隣接した部分は、所要幅に亘って基材１２から外側へ露出するようになる。しかしながら、表皮シール部３０の裏面３０Ｂに形成された容易変形部３２は、インストルメントパネル１０の外部へは全く露出しないから、容易変形部３２は該表皮シール部３０の裏面３０Ｂの全域に亘って形成することが可能となる。すなわち、表皮意匠部２４と表皮シール部３０との境界部分(折曲部分)にまで容易変形部３２が形成されているため、該表皮シール部３０はこの境界部分においても容易に変形可能となっており、発泡原料ＰＵの発泡圧が加わった際に基材シール部２２に対して更に密着し易くなっている。
【００１９】
換言すると、従来のシール構造における表皮シール部３０は、前述すると共に図１９に例示したように、基材シール部２２に当接する領域にしか溝状凹部２８を形成することができなかったので、柔軟化され得る部分が限定されており、基材シール部２２に対する自己シール性が低かった。これに対し、本実施例のシール構造における表皮シール部３０は、基材シール部２２に当接しない領域の柔軟化も図られて全体的に変形し易く構成されているため、基材シール部２２に対する自己シール性が好適に向上している。
【００２０】
図６は、表皮１４を成形するための表皮成形型４０を、該表皮１４を成形している状態を例示した部分断面図である。この表皮成形型４０は、相互に型閉め可能な第１成形型４２および第２成形型４４から構成されており、これら第１成形型４２および第２成形型４４を型閉めすることで、表皮１４と同一形状のキャビティ４６が内部に画成されるようになっている。また第２成形型４４には、その成形面に、前述した容易変形部３２の第１溝状凹部３４を成形する第１凸状部４８と第２溝状凹部３６を成形する第２凸状部５０が突設されていると共に、キャビティ４６内へ発泡原料ＰＵを射出する射出ノズル５４が整合する注入口５２が開設されている。従って、注入口５２を介してキャビティ４６内へ射出された発泡樹脂原料Ｐは、反応しながら該キャビティ４６内全体へ充填されて硬化することで、表皮意匠部２４と、容易変形部３２を有する表皮シール部３０とから構成される表皮１４の成形がなされる。
【００２１】
発泡体１６は、例えばウレタン等の発泡原料ＰＵを発泡させて形成されるウレタンフォーム等であって、部位毎に多少の差異はあるものの５〜１０ｍｍ程度の厚みに形成され、各部位毎に適度の弾力性を有している。このような発泡体１６が基材１２と表皮１４との間に介在されているので、該表皮１４の適宜部位を指先等で押圧すると当該押圧部位が陥凹的に圧縮変形するようになり、インストルメントパネル１０の触感向上を図り得る。また万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されてインストルメントパネル１０に衝突した場合には、その衝撃を吸収して傷害を軽減することにも寄与するようになっている。
【００２２】
次に、前述した表皮付き発泡成形部材であるインストルメントパネル１０を成形するに際しての本実施例のシール構造の作用につき、図７および図８を引用して説明する。前述した基材１２は、図示しない基材成形型を使用したインジェクション成形技術に基づき、設置部１８および基材シール部２２を一体的に設けた形状に予備成形される。また表皮１４は、前述したように、表皮成形型４０を使用した反応射出成形技術に基づき、表皮意匠部２４の外縁輪郭部に沿って表皮シール部３０を一体的に設けた形状に予備成形される(図６)。
【００２３】
そして図７に例示するように、発泡成形型６０における第１成形型(下型)６２のセット面に予備成形した表皮１４をセットする一方、第２成形型(上型)６４のセット面に予備成形した基材１２をセットした後、当該発泡成形型６０の型閉めを行なう。なお、発泡成形型６０の型閉めに先立ち、表皮１４の裏面上に所要量の発泡原料ＰＵを注入しておくことで、型閉め直後から該発泡原料ＰＵが発泡反応を開始して適時後に発泡空間２０内に充満するようになる。
【００２４】
ここで、表皮１４の表皮意匠部２４および／または表皮シール部３０に変形等が発現している場合は、図７(ａ),(ｂ)に例示したように、発泡成形型６０を完全に型閉めしても、表皮シール部３０と基材シール部２２との間に多少の隙間が形成されてしまう。しかしながら、発泡反応を開始した発泡原料ＰＵが発泡空間２０内で膨張してその発泡圧が表皮シール部３０へ加わった際には、図８(ａ),(ｂ)に例示するように該表皮シール部３０は、容易変形部３２の第１溝状凹部３４および／または第２溝状凹部３６の部分で適宜に折曲または湾曲すると共に各一般部分３８も適宜に変形するので、基材シール部２２の形状に沿うよう瞬時に変形するようになり、該基材シール部２２へ全面的に密着する。すなわち表皮シール部３０は、容易変形部３２の第１溝状凹部３４により、傾斜している基材シール部２２の短手方向へ沿うよう容易に変形し、また該容易変形部３２の第２溝状凹部３６により、湾曲している該基材シール部２２の長手方向へ沿うよう容易に変形し、発泡体１６の発泡圧が加わると同時に基材シール部２２へ全面的に密着してシール状態を適切に形成するようになる。
【００２５】
このように、本実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０では、表皮１４の形状的な変形等に起因して、発泡体１６の成形に先だって表皮シール部３０と基材シール部２２との間に隙間が画成されていたとしても、裏面３０Ｂに容易変形部３２を形成して柔軟化を図った表皮シール部３０が該発泡原料ＰＵの発泡圧により基材シール部２２へ適切に密着するようになるため、これら表皮シール部３０と基材シール部２２との間から発泡原料ＰＵが漏出することを好適に防止し得る。従って、境界ラインＬから漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となり、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。しかも、表皮シール部３０の裏面３０Ｂにおける全域に容易変形部３２が形成されているため、該表皮シール部３０の全体の柔軟化が図られており、基材シール部２２に対する自己シール性が好適に向上している。
【００２６】
なお前述した実施例では、第１溝状凹部３４を横断面Ｖ形のＶ溝とし、第２溝状凹部３６を横断面平形の平角溝とした場合を例示したが、これら第１溝状凹部３４および第２溝状凹部３６の横断面形状はこれに限定されるものではない。すなわち、第１溝状凹部３４を平角溝としてもよいし、第２溝状凹部３６をＶ溝としてもよい。またこれ以外に、夫々を横断面半円形の丸溝や、横断面台形の台形溝等としてもよい。
【００２７】
また前述した実施例では、第１溝状凹部３４の形成間隔および第２溝状凹部３６の形成間隔を夫々等間隔とした場合を例示したが、これらは不等間隔に形成するようにしてもよい。すなわち、変形量を大きくするべく柔軟性を高めたい部位では、図１１に例示するように、第１溝状凹部３４および／または第２溝状凹部３６の形成間隔を狭くして該溝状凹部３４,３６の形成数を多く設定すればよく、柔軟性を高める必要がない部位では形成間隔を広くして該溝状凹部３４,３６の形成数を少なく設定すればよい。また、逆に剛性低下を防止したい部位では、第１溝状凹部３４および／または第２溝状凹部３６の形成間隔を大きく設定するか、或いはこれら第１溝状凹部３４および／または第２溝状凹部３６を形成しないようにすればよい。
【００２８】
また図１２に例示するように、裏面３０Ｂに形成された容易変形部３２により充分な柔軟性が確保され、自己シール性が向上されていることを前提として、表皮シール部３０の表面３０Ａに、発泡原料ＰＵの液溜り空間を画成する凹状溝部５８を追加してもよい。この凹状溝部５８は、表皮シール部３０の柔軟化にも寄与し得るものであるが、あくまでその主目的は表皮シール部３０の柔軟化ではなく、万一、基材シール部２２と表皮シール部３０との間から発泡原料ＰＵが漏出するようになった場合に、該発泡原料ＰＵを溜め込んで境界ラインＬから外方へ漏出することを阻止するためのものである。
【００２９】
更に、容易変形部３２の形成パターンは、前述した実施例のような格子状のものに限定されるものではない。例えば容易変形部３２は、図９(ａ)に例示するように、表皮シール部３０の裏面３０Ｂの長手方向に沿って所要長に延在する第１溝状凹部３４を、該表皮シール部３０の短手方向へ所要間隔毎に適宜数設けた形態としてもよい。このような形態の容易変形部３２を形成した表皮シール部３０は、図９(ｂ)に図示するように、その短手方向への変形が一段と容易となる。また容易変形部３２は、図１０(ａ)に例示するように、表皮シール部３０の裏面３０Ｂの短手方向に沿って所要長に延在する第２溝状凹部３６を、該表皮シール部３０の長手方向へ所要間隔毎に適宜数設けた形態としてもよい。このような形態の容易変形部３２を形成した表皮シール部３０は、図１０(ｂ)に図示するように、その長手方向に沿った変形が一段と容易となる。
【００３０】
更にまた、容易変形部３２は、前述した所要長の第１溝状凹部３４および／または第２溝状凹部３６に限定されるものではなく、例えば図１３(ａ),(ｂ)に例示するように、表皮シール部３０の長手方向および／または短手方向に沿って適宜間隔毎に形成された点状凹部５６から構成されたものであってもよい。このような形態の容易変形部３２を有した表皮シール部３０の場合、点状凹部５６の形成位置、形成間隔、形成サイズ等の設定により、柔軟化の態様を変化させることが可能である。
【００３１】
一方、前述した実施例では、反応射出成形技術に基づいて成形される表皮１４を例示したが、実施に供される樹脂素材(例えば、ポリエチレン(ＰＥ)等)によっては射出成形技術に基づいて成形することも可能である。
【００３２】
そして前述した実施例では、表皮付き発泡成形部材としてインストルメントパネル１０を例示したが、本願が対象とする表皮付き発泡成形部材はこれに限定されるものではなく、これに以外にフロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等の種々車両内装部材や、これ以外の各種家具等が対象とされる。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本願の表皮付き発泡成形部材のシール構造は、基材と表皮との間に発泡空間を画成し、該表皮の外縁輪郭部に沿設した表皮シール部を基材に設けた基材シール部に密着させた状態で、発泡空間内で発泡原料を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形するようにしたシール構造である。従って、３層構造をなす表皮付き発泡成形部材の全てが対象とされ、例えばインストルメントパネル、フロアコンソール、コンソールリッドおよびドアパネル等の種々車両内装部材や、椅子またはソファ等の各種家具等が対象とされる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図３のＡ部における縦断面図である。
【図２】図３のＡ部における横断面図である。
【図３】本実施例のシール構造が実施されたインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図４】本実施例のシール構造に実施される表皮シール部を示した表皮の部分斜視図である。
【図５】(ａ)は図４のＶa−Ｖa線断面図、(ｂ)は(ａ)のＶb−Ｖb線断面図である。
【図６】反応射出成形技術に基づいて表皮を成形するための表皮成形型を、該表皮を成形している状態で示した部分断面図である。
【図７】表皮をセットした第１成形型および基材をセットした第２成形型を近接移動させて型閉めを行なった状態を示した説明断面図であって、(ａ)は縦断状態で部分的に示したものであり、(ｂ)は横断状態で部分的に示したものである。
【図８】基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、(ａ)は縦断状態で部分的に示したものであり、(ｂ)は横断状態で部分的に示したものである。
【図９】(ａ)は、別パターンの容易変形部を形成した表皮シール部を示した表皮の部分斜視図、(ｂ)は(ａ)のIX−IX線断面図である。
【図１０】(ａ)は、更に別パターンの容易変形部を形成した表皮シール部を示した表皮の部分斜視図、(ｂ)は(ａ)のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】更に別パターンの容易変形部を形成した表皮シール部を示した表皮の部分断面図である。
【図１２】更に別パターンの容易変形部を形成した表皮シール部を示した表皮の部分断面図である。
【図１３】(ａ)は、点状凹部からなる容易変形部を形成した表皮シール部を示した表皮の部分斜視図、(ｂ)は(ａ)のXI−XI線断面図である。
【図１４】従来のシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材であるインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図１５】図１４のＺ−Ｚ線断面図である。
【図１６】図１５の部分拡大断面図である。
【図１７】図１６に例示した従来のシール構造を実施したもとで、基材のと表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を成形している状態を示した説明断面図であって、表皮の変形等に伴って表皮シール部と基材シール部との間に隙間が画成され、この隙間を介して発泡原料の一部が漏出する不都合が発生することを示している。
【図１８】成形後のインストルメントパネルの部分拡大断面図であって、基材と表皮との境界ラインから漏出して硬化した発泡体の一部が、インストルメントパネルの外部に露出していることを示している。
【図１９】従来の別のシール構造を示した説明断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１０  インストルメントパネル(表皮付き発泡成形部材)
１２  基材
１４  表皮
２０  発泡空間
２２  基材シール部
３０  表皮シール部
３０Ｂ  裏面
３２  容易変形部
３４  第１溝状凹部
３６  第２溝状凹部
５６  点状凹部
ＰＵ  発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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