(57)【要約】【課題】底面に格納空間を持つメインパッドと、該格納空間に格納されるサブパッドとからなり、内部に着座センサ等の機能部材を装着可能なシート用パッドを、低コストに製造する方法を提供する。【解決手段】第１凹部６２と第２凹部６４が併設された下型５２と、両凹部の上面開口を閉じて第１凹部６２との間でメインパッド１４を成形するための第１キャビティ７２を形成するとともに第２凹部６４との間でサブパッド１６を成形するための第２キャビティ７６を形成する上型５６とを備えた金型５０を用いて、下型５２の両凹部６２，６４にそれぞれ発泡原料Ｍ１，Ｍ２を注入し、上型５６を閉めて第１，第２キャビティ７２，７６内でそれぞれ発泡充填させることにより、メインパッド１４とサブパッド１６を１つの金型で同時に発泡成形する。  【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
底面に凹状の格納空間を有するメインパッドと、該格納空間に格納されるサブパッドとからなり、前記メインパッドの天井面と前記サブパッドの上面との間に機能部材が配置されるシート用パッドの製造方法であって、
第１凹部と第２凹部が併設された下型と、これら第１凹部と第２凹部の上面開口を開閉して前記第１凹部との間で前記メインパッドを成形するための第１キャビティを形成するとともに前記第２凹部との間で前記サブパッドを成形するための第２キャビティを形成する上型と、を備える発泡成形型を用いて、
前記下型の前記第１凹部と前記第２凹部にそれぞれ発泡原料を注入し、前記上型を閉めて前記第１キャビティ内と前記第２キャビティ内でそれぞれ発泡充填させることにより、前記メインパッドと前記サブパッドを同時に発泡成形することを特徴とするシート用パッドの製造方法。
【請求項２】
前記第１凹部と前記第２凹部との境界部分における前記上型と前記下型との間に、発泡ガスの流れを遮断するシール材が設けられたことを特徴とする請求項１記載のシート用パッドの製造方法。
【請求項３】
前記上型は、前記下型の一辺側に配されたヒンジ部を介して回動可能に設けられており、前記下型は、そのヒンジ部側に前記第２凹部が、反ヒンジ部側に前記第１凹部が設けられたことを特徴とする請求項１又は２記載のシート用パッドの製造方法。
【請求項４】
前記シート用パッドは自動車シートの座面部に用いられるクッションパッドであり、前記第１凹部は、前記メインパッドの表面側を成形するものであって、クッションパッドの前縁側を前記ヒンジ部側として前記下型に設けられたことを特徴とする請求項３記載のシート用パッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車などの車両のシート（座席）のクッション材として用いられるシート用パッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、助手席用エアバッグの誤動作防止等の目的で、乗員の着座を検知するシート状の着座センサをシート内に配設する場合がある。また、自動車シートには、冬期等の低温時に着座面を加熱して乗員の快適性を高めるためにシート状のヒータを埋設する場合もある。
【０００３】
このような着座センサやヒータなどのシート状（面状）の機能部材を座席に配設する際に、シート用パッドの上面と表皮との間に介在させると、着座時に機能部材による異物感を感じてしまう。そのため、このような異物感を解消するべく、下記特許文献１，２には、シート用パッドを、底面に凹状の格納空間を有するメインパッドと、該格納空間に格納されるサブパッドとで構成して、上記格納空間にサブパッドを装着するとともに、該サブパッドの上面と格納空間の天井面との間に着座センサやヒータを設置することで、機能部材をパッド内部に配設する技術が提案されている。
【特許文献１】特開平１１−３４７１０号公報
【特許文献２】特開２０００−１８９２８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このようなメインパッドとサブパッドを成形する場合、従来は、図５（ａ）に示すようなメインパッドを成形するための発泡成形型１００と、図５（ｂ）に示すようにサブパッドを成形するための発泡成形型１０２とを用いて、それぞれ別の製造ラインで製造されている。このように従来は、サブパッドといえども別の製造ラインが必要であったことから、設備上という点からも、また製造工数という点からも、生産コスト高の要因になっている。また、別々に成形すると、両者を組み合わせる工数も別途必要になり、この点もコスト高の要因になる。
【０００５】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、１つの発泡成形型においてメインパッドとサブパッドの双方を一度に成形することで、生産コストを大幅に削減することができるシート用パッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のシート用パッドの製造方法は、底面に凹状の格納空間を有するメインパッドと、該格納空間に格納されるサブパッドとからなり、前記メインパッドの天井面と前記サブパッドの上面との間に着座センサやヒータ等の機能部材が配置されるシート用パッドの製造方法であって、第１凹部と第２凹部が併設された下型と、これら第１凹部と第２凹部の上面開口を開閉して前記第１凹部との間で前記メインパッドを成形するための第１キャビティを形成するとともに前記第２凹部との間で前記サブパッドを成形するための第２キャビティを形成する上型と、を備える発泡成形型を用いて、前記下型の前記第１凹部と前記第２凹部にそれぞれ発泡原料を注入し、前記上型を閉めて前記第１キャビティ内と前記第２キャビティ内でそれぞれ発泡充填させることにより、前記メインパッドと前記サブパッドを同時に発泡成形するものである。
【０００７】
このようにメインパッドとサブパッドを１つの発泡成形型を用いて一度に発泡成形することにより、サブパッドのための製造ラインを別途設ける必要がなくなる。また、同時に成形することで、成形後にメインパッドにサブパッドを格納して出荷する際の工数も少ない。よって、生産コストを大幅に削減することができる。
【０００８】
本発明の製造方法においては、前記第１凹部と前記第２凹部との境界部分における前記上型と前記下型との間に、発泡ガスの流れを遮断するシール材が設けられてもよい。メインパッドとサブパッドを１つの発泡成形型で成形する場合、一方のキャビティから流出した発泡ガスが他方のキャビティ内に浸入する場合があり、浸入すると成形不良の原因になる。これに対して、上記のようにシール材を設けて一方のキャビティから流出した発泡ガスが他方のキャビティに流入しないようにすることにより、成形不良を防止することができる。
【０００９】
本発明の製造方法において、前記上型は、前記下型の一辺側に配されたヒンジ部を介して回動可能に設けられており、前記下型は、そのヒンジ部側に前記第２凹部が、反ヒンジ部側に前記第１凹部が設けられてもよい。一般に成形されたパッドの取り出しは反ヒンジ部側から行われるが、この場合に上記のように大きくて重量もあるメインパッドを反ヒンジ部側で成形することにより、作業者が取り出しやすいという利点がある。
【００１０】
本発明の製造方法において、前記シート用パッドは自動車シートの座面部に用いられるクッションパッドであり、前記第１凹部は、前記メインパッドの表面側を成形するものであって、クッションパッドの前縁側を前記ヒンジ部側として前記下型に設けられてもよい。一般に自動車シートの座面部に用いられるクッションパッドは、前縁部がパッド表面に対して垂直ないし鋭角に近い角度で傾斜した面で形成されている。このような場合に、パッド前縁側を作業者側である反ヒンジ部側に設定していると、成形後の取り出し時にパッド前縁部を上方に持ち上げることで無理な力がかかり当該パッド前縁部に亀裂が入るといった不良が生じる可能性がある。この場合に、上記のようにこのパッド前縁側をヒンジ部側に設定することにより、このような不具合を解消することができる。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように、本発明のシート用パッドの製造方法によれば、１つの発泡成形型でメインパッドとサブパッドの双方を一度に成形することで、生産コストを大幅に削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の１実施形態について図面を参照して説明する。
【００１３】
図１は、実施形態のシート用パッド１０の製造に用いる金型５０の縦断面図であり、図２はその平面図、図３は同製造方法の流れを示す金型断面図、図４は同パッド１０の断面図である。このシート用パッド１０は、自動車シートの座面部に用いられるクッションパッドであり、着座した人体を検知するための着座センサ１２を内部に配設してなる着座センサ付きのパッドである。
【００１４】
シート用パッド１０は、図４に示すように、底面に凹状の格納空間２０を有する軟質ポリウレタンフォームからなるメインパッド１４と、該格納空間２０に格納される同じく軟質ポリウレタンフォームからなるブロック状のサブパッド１６とからなり、メインパッド１４の天井面とサブパッド１６の上面との間に、機能部材としてシート状の着座センサ１２が配置される。
【００１５】
上記格納空間２０は、シート用パッド１０の前後方向中央部から後側の尻下部１８の下方に設けられており、パッド１０の底面から上方に向かって凹設されている。また、メインパッド１４の前縁１４Ａは、後縁１４Ｂがパッド表面に対して鈍角をなしてなだらかに傾斜しているのに対し、パッド表面に対してほぼ垂直な面状に形成されている。また、サブパッド１６はメインパッド１４の格納空間２０内に嵌合するように、格納空間２０と同じ形状に形成されている。更に、着座センサ１２は、シート用パッド１０上に着座した人体を検知するための感圧式センサであり、その配線２２がサブパッド１６の上面に沿って後方に引き出されている。
【００１６】
このシート用パッド１０を成形する発泡成形型である金型５０は、全体の平面形状が矩形状をなし、下型５２と、その一辺部（後辺）に配されたヒンジ部５４を介して回動可能に設けられた上型５６とを備えてなる。そして、図２に示すように、１つの金型５０内にメインパッド１４の成形部５８とサブパッド１６の成形部６０を有する。
【００１７】
詳細には、図１に示すように、下型５２には、メインパッド１４の表面（上面）側を成形する第１凹部６２と、サブパッド１６の上面側を成形する第２凹部６４とが併設されている。また、上型５６には、メインパッド１４の裏面（底面）側を成形する第１蓋部６６と、サブパッド１６の底面側を成形する第２蓋部６８とが併設されている。そして、第１蓋部６６で第１凹部６２の上面開口を閉じることにより、その摺合せ面（ＰＬ部）７０の内側にメインパッド１４を成形するための発泡空間である第１キャビティ７２が形成され、これにより、上記メインパッド用成形部５８が構成されている。また、第２蓋部６８で第２凹部６４の上面開口を閉じることにより、その摺合せ面（ＰＬ部）７４の内側にサブパッド１６を成形するための発泡空間である第２キャビティ７６が形成され、これにより、上記サブパッド用成形部６０が構成されている。
【００１８】
これら成形部５８，６０は、図１，２に示すように、サブパッド用成形部６０がヒンジ部５４側に、メインパッド用成形部５８がヒンジ部５４から遠い側である反ヒンジ部側に設けられている。そして、両成形部５８，６０の間の境界部分５９には、シリコンゴムなどのゴム弾性体からなるシール材７８が設けられており、一方の成形部のキャビティから流出した発泡ガスが他方のキャビティに進入しないようにガスの流れを遮断している。シール材７８は、この例では下型５２に取り付けられており、上型５６を閉じることで圧縮されて高いシール性を発揮するように構成されている。なお、シール材７８は、上型５６に取り付けてもよい。また、シール材７８は、図２に示すように、両成形部５８，６０で挟まれた領域の全体にわたって延びているが、必ずしも金型５０の全幅にわたって延びている必要はない。
【００１９】
図１に示すように、メインパッド用成形部５８において、上型５６の第１蓋部６６には、上記格納空間２０を成形するための凸状部６６Ａが設けられている。また、下型５２の第１凹部６２は、メインパッド１４の前縁１４Ａ側がヒンジ部５４側となるように設けられている。
【００２０】
以上の金型５０を用いてシートパッド１０を成形する際には、図３（ａ）に示すように、上型５６を下型５２に対して型開きした状態で、下型５２の第１凹部６２と第２凹部６４にそれぞれ、注入装置８０，８２でポリウレタンフォーム原料Ｍ１，Ｍ２を注入する。
【００２１】
次いで、図３（ｂ）に示すように上型５６を型閉めして、第１キャビティ７２と第２キャビティ７６を密閉し、図３（ｃ）に示すように密閉されたキャビティ７２，７６内でそれぞれポリウレタンフォーム原料Ｍ１，Ｍ２を発泡充填させて、メインパッド１４とサブパッド１６を成形する。その際、第１キャビティ７２や第２キャビティ７６から、摺合せ面７０，７４を越えて、両キャビティ７２，７６の境界部分５９に発泡ガスＧが流出したとしても、上記のようにシール材７８が設けられているため、発泡ガスＧはシール材７８に沿って側方から金型５０外に流れ出し、他方のキャビティへの流入が防止される（図１，２参照）。そのため、他方のキャビティからの発泡ガスの流入によるパッドの欠肉等の成形不良を防ぐことができる。
【００２２】
このようにして両キャビティ７２，７６内でパッド１４，１６を成形した後、図３（ｄ）に示すように、上型５６を開いて、メインパッド１４とサブパッド１６を脱型する。その際、メインパッド１４が作業者に近い反ヒンジ部側で成形されるので、サブパッド１６に比べて大きく重量もあるメインパッド１４を作業者が取り出しやすい。また、メインパッド１４の前縁１４Ａは上記のようにパッド表面に対して垂直に形成されているが、該前縁１４Ａ側をヒンジ部側に設定しているので、作業者が反ヒンジ部側からメインパッド１４を取り出す際に、無理な力がかからず、そのため取り出し時にパッド１４に亀裂が入るといった不良も解消することができる。このようにして１つの金型５０から脱型されたメインパッド１４とサブパッド１６はそのまま両者を組み合わせて出荷することができる。
【００２３】
なお、着座センサ１２は、両パッド１４，１６の成形後に、メインパッド１４の天井面とサブパッド１６の上面の間に装着され、例えば、図４（ａ）に示すようにサブパッド１６の上面に貼り付けて、又は図示しないがメインパッド１４の格納空間２０の天井面に貼り付けておいて、サブパッド１６をメインパッド１４の格納空間２０に格納することにより装着される。そして、着座センサ１２を装着した後、シート用パッド１０の表面に編物や織物等の表皮を被せ、フレーム上に載せることで自動車シートの座面部が構成される。
【００２４】
以上説明した本実施形態によれば、メインパッド１４とサブパッド１６を１つの金型５０を用いて一度に発泡成形することにより、サブパッド１６のための製造ラインを別途設ける必要がなくなり、設備上も、また製造工数という点からも、生産コストの削減を図ることができる。また、メインパッド１４とサブパッド１６を同時に成形することにより、両者を過不足なく製造することができて無駄がなくなり、また、成形後にメインパッド１４にサブパッド１６を格納して出荷する際にもその場で両者を組み付ければよいので、出荷時の工数も削減される。よって、生産コストを大幅に削減することができる。
【００２５】
なお、上記実施形態では、着座センサ１２を埋設する場合について説明したが、ヒータを埋設する場合にも同様に適用することができ、その他、座席に何らかの機能を付与する各種の機能部材にも同様に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の１実施形態における発泡成形型の断面図である。
【図２】同発泡成形型の平面図である。
【図３】本実施形態の製造工程の流れを示す断面図である。
【図４】実施形態のシート用パッドの断面図である。
【図５】従来の発泡成形型の平面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１０……シート用パッド
１２……着座センサ（機能部材）
１４……メインパッド
１６……サブパッド
２０……格納空間
５０……金型（発泡成形型）
５２……下型
５４……ヒンジ部
５６……上型
５９……境界部分
６２……第１凹部
６４……第２凹部
７２……第１キャビティ
７６……第２キャビティ
７８……シール材
Ｍ１，Ｍ２……ポリウレタンフォーム原料（発泡原料）
【図１】
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【図２】
2005287795.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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