(57)【要約】【課題】  素材形成時の圧延痕や押出痕等が消失すると共に、表面光沢や色調において均一性や再現性に富み、広範囲に亘って極めて低い表面光沢度を付与することができるアルミニウム材の表面処理方法を提供すること。【解決手段】  アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材表面に酸化皮膜を形成する酸化処理を行う第一工程と、酸性水溶液に浸漬し酸エッチング処理を行う第二工程と、アルカリ性水溶液に浸漬しアルカリエッチング処理を行う第三工程とを含む低光沢表面処理であって、第一工程乃至第三工程の間においてアノード電解処理しないことを特徴とする、アルミニウム材の表面処理方法。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材表面に酸化皮膜を形成する酸化処理を行う第一工程と、酸性水溶液に浸漬し酸エッチング処理を行う第二工程と、アルカリ性水溶液に浸漬しアルカリエッチング処理を行う第三工程とを含む低光沢表面処理であって、第一工程乃至第三工程の間においてアノード電解処理しないことを特徴とする、アルミニウム材の表面処理方法。
【請求項２】
第三工程のアルカリエッチング処理後の表面処理アルミニウム材が、光沢度６以下、表面粗さ（Ｒａ）９μｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載のアルミニウム材の表面処理方法。
【請求項３】
第二工程における酸性水溶液が、アルミニウム材を浸蝕する化合物から成る水溶液である、請求項１に記載のアルミニウム材の表面処理方法。
【請求項４】
第二工程における酸性水溶液の溶質濃度が１０〜３００ｇ／ｌであり、該酸エッチング処理温度を２０〜５０℃とする、請求項１に記載のアルミニウム材の表面処理方法。
【請求項５】
第三工程におけるアルカリ性水溶液の溶質濃度が２０〜１００ｇ／ｌであり、該アルカリエッチング処理温度を３０〜７０℃とし、該アルカリエッチング処理時間を１８０〜１２００秒間とする、請求項１に記載のアルミニウム材の表面処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる、押出材や圧延材等のアルミニウム材表面の金属光沢を均一に制御し、仕上り外観に斑のない均一な低光沢表面状態を有する表面処理アルミニウム材を製造するためのアルミニウム材の表面処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
【特許文献１】特開平３−０４７９３７号公報
【特許文献２】特開平３−２５７１７７号公報
【特許文献３】特開平５−０７０９０６号公報
【特許文献４】特開平６−３３６６８２号公報
【特許文献５】特開２００３−０２７２８２号公報
【特許文献６】特開２００３−０２７２８３号公報
【特許文献７】特開２００３−０２７２８４号公報
【特許文献８】特開２００３−０２７２８５号公報
【特許文献９】特開２００３−０２７２８６号公報
【特許文献１０】特開２００３−０２７２８７号公報
【０００３】
アルミニウム材は、軽量で耐蝕性や耐久性、加工性、表面処理性等に優れており、また、適度な強度を有することから、外装材、内装材、表層材等の建築材料や電気機器等のケーシング材料を始めとして、極めて多くの分野で広範囲に使用されている。
【０００４】
そして、このようなアルミニウム材については、その使用目的に応じて周囲の環境との調和や意匠性等の向上を図る目的で、梨地処理、ブラスト処理等の方法で表面光沢を調整したり、あるいは、電解着色処理、塗装処理等の方法で着色する表面処理が行われたりしている。
【０００５】
この種の表面処理の具体例としては、例えば、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｕ等の合金成分の添加量を調整し、粗面化処理で表面色調を白色に調整した後に陽極酸化処理を施して色調が白色のアルミニウム材を得る方法（特許文献１）、熱処理とエッチング処理を施して結晶粒を粗大化させ、結晶模様を有するアルミニウム材を得る方法（特許文献２）、完全軟化焼鈍処理を施した後に塑性変形を加え、次いで熱処理を施して結晶粒を粗大化させ、結晶模様を有するアルミニウム材を得る方法（特許文献３）、Ｆｅ成分とＣｕ成分とを所定の割合で含むＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金を押出加工し、次いでエッチング処理して結晶模様を有するアルミニウム材を得る方法（特許文献４）が提案されている。更に、酸化皮膜処理の後、アノード電解処理、アルカリ処理する方法（特許文献５〜１０）等が提案されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このような従来の表面処理方法では、アルミニウム材の表面に付与される表面光沢の選択の幅が狭く、観察角度によって色調が異なる角度依存性があり、また、処理後の外観を制御できないために表面光沢や色調において均一性や再現性に乏しく、更に、特に建築材料等の分野で嗜好の多様化に伴って要求される広範囲でバラエティに富む表面光沢や色調、特に手で触れてもザラザラした感じがあり、金属光沢感がなくて目にやさしいザラザラ感を有する表面光沢や色調に対応できないという問題があった。また、酸化皮膜処理の後、アノード電解処理、アルカリ処理する方法によっては、これらの問題を解決したが、より、低光沢のアルミニウム材を達成する表面処理方法が求められていた。
【０００７】
そこで、本発明者らは、このような課題を解決すべく鋭意検討した結果、アルミニウム材を陽極酸化処理等の酸化処理に続いて、酸性水溶液中での酸エッチングを行い、中間処理としてのアノード電解処理しなくとも、更に引き続いてアルカリ性水溶中でのアルカリエッチングを行うことにより、表面光沢や色調において均一性や再現性に富み、広範囲に亘って制御された目にやさしいザラザラ感のある表面光沢や色調を付与することができ、同時にアルミニウム素材に由来する圧延痕や押出痕等も消失しうることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
従って、本発明の目的は、素材形成時の圧延痕や押出痕等が消失すると共に、表面光沢や色調において均一性や再現性に富み、広範囲に亘って極めて低い表面光沢度を付与することができるアルミニウム材の表面処理方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち、本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材表面に酸化皮膜を形成する酸化処理を行う第一工程と、酸性水溶液に浸漬し酸エッチング処理を行う第二工程と、アルカリ性水溶液に浸漬しアルカリエッチング処理を行う第三工程とを含む低光沢表面処理であって、第一工程乃至第三工程の間においてアノード電解処理しないことを特徴とする、アルミニウム材の表面処理方法である。本発明のアルミニウム材の表面処理方法により、第三工程のアルカリエッチング処理後の表面処理アルミニウム材は、光沢度６以下、表面粗さ（Ｒａ）９μｍ以下とすることができる。第三工程のアルカリエッチング処理後の表面処理アルミニウム材は、より好ましくは、光沢度５以下、表面粗さ（Ｒａ）３〜６μｍである。
【００１０】
本発明において、アルミニウム材の表面に酸化皮膜を形成せしめる第一工程の酸化処理には、多塩基酸及び／又はその塩を含む水溶液中での陽極酸化処理、酸素雰囲気中における熱酸化処理又は熱水溶液中に浸漬する水和酸化処理がある。
【００１１】
本発明において、アルミニウム材の表面に陽極酸化皮膜を形成せしめる第一工程の酸化処理で使用される多塩基酸及び／又はその塩としては、例えば、ホウ酸、リン酸、硫酸、シュウ酸、酒石酸等の多塩基酸や、そのアンモニウム、ナトリウム（Na）、カリウム（Ｋ）等の塩を挙げることができる。これらはその１種のみを単独で用いることができるほか、２種以上を混合して得られた混酸及びその塩として用いることもできる。
【００１２】
そして、このような多塩基酸及び／又はその塩を含む水溶液としては、例えば、四ホウ酸ナトリウム-ホウ酸、ホウ酸アンモニウム、リン酸アンモニウム等の中性浴や、硫酸、リン酸、シュウ酸、酒石酸等の酸性浴を挙げることができ、中性浴を用いる場合には、形成される陽極酸化皮膜が障壁型皮膜を形成しているので、その膜厚を実用上０．０１〜１μｍの範囲とするのがよく、また、酸性浴を用いる場合には、形成される陽極酸化皮膜が多孔質皮膜を形成しているので、その膜厚を実用上０．０１〜１０μｍの範囲とするのがよい。この陽極酸化皮膜の膜厚が不足すると凹凸の均一性が低下し、反対に、必要以上に厚くしても効果の向上が認められず、時間及び電力の点で経済的でない。
【００１３】
この第一工程の陽極酸化処理における処理条件については、中性浴を用いるか又は酸性浴を用いるか、形成される陽極酸化皮膜の膜厚をどの程度に設計するか等によって異なるが、例えば、中性浴の場合には、浴濃度１〜３００ｇ／ｌ、ｐＨ４〜１０、浴温度０〜８０℃、定電流（電流密度）１〜１００Ａ／ｍ２、最終電圧１０〜１０００Ｖ（好ましくは１０〜５００Ｖ）であり、また、酸性浴の場合には、浴濃度１〜３００ｇ／ｌ、浴温度０〜５０℃、定電流（電流密度）５〜３００Ａ／ｍ２又は定電圧５〜１５０Ｖ、時間５〜３６００秒である。
【００１４】
本発明において、第一工程の酸化処理として熱酸化皮膜を形成せしめる処理条件は、アルミニウム材を酸素雰囲気中で、加熱温度３００〜６００℃、好ましくは４５０〜５５０℃で、加熱時間が５〜６０分、好ましくは５〜３０分である。加熱温度が３００℃に達しない、又は加熱時間が５分に満たない熱酸化処理では、アルミニウム材の表面に十分な熱酸化皮膜が生成されず、第二工程において均一な凹凸の分布が得られない。反対に、加熱温度が６００℃を超えるとアルミニウム材の溶融が生じてしまう。また、加熱時間が６０分を超える熱酸化処理では、例えば、本発明の表面処理方法を適用するアルミニウム材が、ＪＩＳ Ａ６０６３等のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金のアルミニウム材である場合、Ｍｇ２Ｓｉの時効析出が進行して、十分な材料強度が得られなくなる。
【００１５】
この熱酸化処理における加熱温度は、理論的にはアルミニウム材の表面に熱酸化皮膜をできるだけ均一に形成せしめるための温度ということであり、具体的には、加熱温度が４５０℃以下では、熱酸化処理の時間に比例してアルミニウム材の表面に無定型γ−アルミナの緻密な皮膜が生成し、５００℃以上では、熱酸化処理の初期には緻密な無定型γ−アルミナの皮膜が生成し、その後は結晶性のγ−アルミナが生成する。
【００１６】
ここで、無定型のγ−アルミナは、アルミニウム材の表面に均一に生成するため、アルミニウム材の表面酸化物の厚さは均一となる。また、結晶性のγ−アルミナは、アルミニウム材の表面に点在するように生成し、加熱温度が高温になるほど、また、加熱時間が長くなるほどその生成量が多くなり、アルミニウム材の表面を被覆する。熱酸化皮膜を形成したアルミニウム材は、第二工程の酸エッチング処理を施すと、熱酸化皮膜の欠陥部を破壊してピットを形成するが、この際に、結晶性酸化物によって被覆された部分は、他の部分に比べ、破壊が起こりにくくなる。従って、アルミニウム材の表面に形成されるピットの数は、結晶性のγ−アルミナの被覆率が高くなるにつれ少なくなる。
【００１７】
本発明において、第一工程の酸化処理として水和酸化皮膜を形成せしめる第一工程は、アルミニウム材の表面に水和酸化皮膜を生成させる処理であればよく、アルミニウム材を熱水中に浸漬する熱水処理であっても、アルミニウム材を水蒸気雰囲気中に放置する水蒸気処理であってもよい。この熱水処理、又は水蒸気処理は、理論的にはアルミニウム材の表面に擬似ベーマイト皮膜を形成せしめるためのものであり、表面に水和酸化皮膜を形成したアルミニウム材に対し、第二工程の酸エッチング処理を施すと、水和酸化皮膜の一部が破壊され、アルミニウム材の表面にピットを形成させることができる。
【００１８】
本発明の上記第一工程における熱水処理の処理条件は、熱水が温度６０℃以上、好ましくは８０℃以上、ｐＨ５〜１０の水溶液であって、アルミニウム材を熱水に浸漬する浸漬時間が１〜３０分である。水溶液の温度が６０℃未満、又はｐＨが５より小さい、又はｐＨが１０を超える、又は浸漬時間が１分未満の熱水処理では、アルミニウム材の表面に十分な厚さの水和酸化皮膜が生成されず、均一な外観を得ることができない。反対に、浸漬時間が３０分を超える浸漬を行っても、効果の向上は認められず、時間及び熱量の点で経済的ではない。
【００１９】
また、水和酸化皮膜の生成を促進するために、上記水溶液にアルカリ性添加剤を加えてもよく、具体的には、アンモニア及び／又はアミノアルコールを使用してもよい。アミノアルコールとしては、トリエタノールアミンが望ましい。また、上記アルカリ性添加剤の濃度は０.１〜１質量％、好ましくは０.３〜０.５質量％である。第一工程における水蒸気処理の処理条件は、温度７５〜２００℃、好ましくは７５〜１２０℃の飽和水蒸気雰囲気中に、アルミニウム材を放置する放置時間が１〜３０分、好ましくは３〜２０分である。
【００２０】
また、本発明において、第二工程における酸性水溶液は、アルミニウム材を浸蝕する化合物から成る水溶液であることが好ましい。アルミニウム材を浸蝕する化合物は、例えば、フッ酸、塩酸、硝酸、第二銅化合物又は第二鉄化合物の少なくとも一種から成る。この際に用いられる第二銅化合物及び第二鉄化合物には塩酸、硝酸、酢酸、硫酸等の塩が挙げられ、好ましくは塩化第二銅、硝酸第二銅、硫酸第二銅、塩化第二鉄、硫酸第二鉄、酢酸第二鉄、硝酸第二鉄等が挙げられる。フッ酸、塩酸、硝酸、第二銅化合物又は第二鉄化合物は、その１種のみを単独で用いてもよいほか、２種以上を混合して得られた混酸及びその塩として用いてもよい。この第二工程の酸エッチング処理により、第一工程の酸化処理によってアルミニウム材の表面に形成された酸化皮膜を破壊し、このアルミニウム材の表面に極めて微細なピットが均一に形成される。
【００２１】
この第二工程の酸エッチング処理における処理条件については、溶質濃度が好ましくは１０〜３００ｇ／ｌ、より好ましくは３０〜２００ｇ／ｌであり、また、処理温度が好ましくは２０〜５０℃、より好ましくは２５〜４０℃であり、更に、処理時間が好ましくは２０分以下、より好ましくは３〜１５分である。この酸性水溶液による酸エッチング処理は、溶質濃度１０ｇ／ｌ以上、処理温度２０℃以上で進行し、反対に、溶質濃度が２００ｇ／ｌより高くなったり、あるいは、処理温度が５０℃より高くなったりすると、化学溶解反応が激しくなって微細な凹凸の抑制が難しくなり、また、処理時間が２０分を超えると均一溶解が過度に進行してかえって凹凸が目立たなくなるほか、アルミニウムの溶解減量も大きくなって好ましくない。
【００２２】
そして、本発明においては、上記第二工程の酸エッチング処理に引き続いて、第三工程としてアルカリ性水溶液中に浸漬するアルカリ処理を行う。第三工程では、第二工程で生成したピットを拡大することができる。この第三工程のアルカリ処理における処理条件については、遊離アルカリ濃度が好ましくは２０〜１００ｇ／ｌ、より好ましくは４０〜７０ｇ／ｌであり、処理温度が好ましくは３０〜７０℃、より好ましくは４０〜６０℃であり、また、ｐＨ値が好ましくは１３以上であり、更に、処理時間が好ましくは３〜２０分、より好ましくは５〜１５分である。遊離アルカリ濃度２０ｇ／ｌ未満、処理温度３０℃未満、又はｐＨ値１３未満では、いずれの場合も、溶解速度が遅く、生産性が低下する。反対に、遊離アルカリ濃度１００ｇ／ｌ超、又は処理温度７０℃超では、溶解速度が速くなりすぎる。ピットの拡大も過多となり、表面がなだらかになってしまい、所望の表面状態を得るのが困難になる。
【００２３】
また、処理時間についても、遊離アルカリ濃度、処理温度、ｐＨ値等の条件によっても異なるが、３分に達しない短時間浸漬では均一溶解が進行せずに所望の凹凸を得ることが難しく、また、２０分を超える長時間浸漬では均一溶解が過度に進行してかえって凹凸が目立たなくなるほか、アルミの溶解減量も大きくなって好ましくない。
【００２４】
更に、上記第三工程のアルカリ処理の後に、スマット除去処理、陽極酸化処理、染色又は金属の電解析出による着色処理、あるいは封孔処理又は電着塗装等の塗装処理を行ってもよく、また、これらの処理に代えて、クロメート処理を行ってもよい。これらの陽極酸化処理、着色処理、封孔処理、電着塗装処理及びクロメート処理については、従来公知の方法で実施することができる。
【００２５】
また、本発明においては、第一工程の酸化処理に先駆けて、アルミニウム材の前処理として、脱脂処理及び／又はアルカリエッチング処理を行ってもよい。また、アルカリエッチング処理の後に必要に応じてスマット除去処理を行ってもよい。これらの脱脂処理、アルカリエッチング処理及びスマット除去処理についても、従来公知の方法で実施することができる。
【００２６】
本発明によれば、上記酸化処理によりアルミニウム材の表面に酸化皮膜を形成せしめ、次いで酸エッチング処理を行うことによりこの酸化皮膜を破壊し、アルミニウム材の素地の金属組織に影響されること無く、このアルミニウム材の表面に均一かつ微細で大きさの揃ったピットを形成せしめることができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明のアルミニウム材の表面処理方法によれば、素材形成時の圧延痕や押出痕等が消失すると共に、表面光沢や色調において均一性や再現性に富み、広範囲に亘って制御された表面光沢や色調を付与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、実施例に基づいて、本発明の好適な実施の形態を具体的に説明する。
【実施例１】
【００２９】
Ａ６０６３アルミニウム押出形材を、前処理として、水酸化ナトリウム濃度５０ｇ／ｌ、浴温５０℃の水溶液中に３００秒間浸漬し、このアルミニウム押出形材表面の自然酸化皮膜を除去した。その後、硝酸濃度６０ｇ／ｌ、常温の水溶液中に１８０秒間浸漬してスマット除去を行った。
【００３０】
次に、前処理済のアルミニウム押出形材を硫酸濃度１５０ｇ／ｌの水溶液中、浴温２０℃及び電流密度１００Ａ／ｍ２で１８０秒間定電流にて陽極酸化した（第一工程）。次いで、浴温４０℃及び塩酸濃度１００ｇ／ｌの水溶液中に３００秒間浸漬してアルミニウム押出形材表面に多数の微細なピットを形成せしめた（第二工程）。更に、水酸化ナトリウム濃度５０ｇ／ｌ、浴温５０℃の水溶液中に６００秒間浸漬して、第二工程で形成された微細ピットを拡大させ（第三工程）、表面処理されたアルミニウム押出形材を得た。
【００３１】
得られたアルミニウム押出形材の光沢度及び表面粗さ（Ｒａ、Ｒmax）を測定した。この表面処理アルミニウム押出形材は、その光沢度及び表面粗さにおいてバラツキがなく、触感においても視覚においても凹凸のザラツキ感があり、表面光沢度が極めて低く、質感のある均一な表面外観であった。また、アルミニウム押出形材に特有のダイスマークが消失し、アルミニウム押出形材の表面欠陥（ウエルダーラインやストリーク等）がなく、表面品質が安定した。
【実施例２】
【００３２】
実施例１と同様にして自然酸化皮膜を除去した前処理済みのアルミニウム押出形材をシュウ酸濃度３０ｇ／ｌの水溶液中、浴温２５℃及び電流密度５０Ａ／ｍ２で１２０秒間定電流にて陽極酸化した（第一工程）。次いで、浴温が４０℃で、塩酸濃度１００ｇ／ｌ及び塩化第二鉄４０ｇ／ｌの混合水溶液中に３００秒間浸漬してアルミニウム押出形材表面に多数の微細なピットを形成せしめた（第二工程）。更に、水酸化ナトリウム濃度５０ｇ／ｌ、浴温５０℃の水溶液中に６００秒間浸漬して、第二工程で形成された微細ピットを拡大させ（第三工程）、表面処理されたアルミニウム押出形材を得た。
【００３３】
得られたアルミニウム押出形材の光沢度及び表面粗さ（Ｒａ、Ｒmax）を実施例1と同様にして測定した。次いで、このアルミニウム押出形材を陽極酸化、電解着色及び艶消し電着塗装を行い処理を終了した。この実施例２の表面処理アルミニウム押出形材は、その光沢度及び表面粗さにおいてバラツキがなく、触感においても視覚においても凹凸のザラツキ感があり、表面光沢度が極めて低く、質感のある均一な表面外観であった。また、アルミニウム押出形材に特有のダイスマークが消失し、アルミニウム押出形材の表面欠陥がなくて均一な表面外観であった。
【実施例３】
【００３４】
実施例１と同様にして自然酸化皮膜を除去した前処理済みのＡ１１００アルミ板材をホウ酸濃度３０ｇ／ｌの水溶液中、浴温３０℃及び電流密度１０Ａ／ｍ２で最終電圧が８０Ｖに達するまで定電流にて陽極酸化した（第一工程）。次いで、浴温４０℃及び塩酸濃度１００ｇ／ｌ−塩化第二銅３０ｇ／ｌの水溶液中に３００秒間浸漬してアルミ板材表面に多数の微細なピットを形成せしめた（第二工程）。更に、水酸化ナトリウム濃度５０ｇ／ｌ、浴温５０℃の水溶液中に６００秒間浸漬して、第二工程で形成された微細ピットを拡大させ（第三工程）、表面処理されたアルミ板材を得た。
【００３５】
得られたアルミ板材の光沢度及び表面粗さ（Ｒａ、Ｒmax）を実施例1と同様にして測定した。この実施例３の表面処理アルミ板材は、その光沢度及び表面粗さにおいてバラツキがなく、触感においても視覚においても凹凸のザラツキ感があり、表面光沢度が極めて低く、質感のある均一な表面外観であった。また、アルミ板材に特有の圧延模様が消失し、アルミ板材の表面欠陥（圧延痕やストレインマーク）がなくて均一な表面外観であった。
【実施例４】
【００３６】
実施例１と同様にして自然酸化皮膜を除去した前処理済みのアルミニウム押出形材を電気炉にて空気中で５００℃、３００秒間加熱処理して熱酸化皮膜した（第一工程）。次いで、浴温４０℃及び塩酸濃度１００ｇ／ｌの水溶液中に３００秒間浸漬してアルミニウム押出形材表面に多数の微細なピットを形成せしめた（第二工程）。更に、水酸化ナトリウム濃度５０ｇ／ｌ、浴温５０℃の水溶液中に６００秒間浸漬して、第二工程で形成された微細ピットを拡大させ（第三工程）、表面処理されたアルミニウム押出形材を得た。
【００３７】
得られたアルミニウム押出形材の光沢度及び表面粗さ（Ｒａ、Ｒmax）を測定した。この表面処理アルミニウム押出形材は、その光沢度及び表面粗さにおいてバラツキがなく、触感においても視覚においても凹凸のザラツキ感があり、表面光沢度が極めて低く、質感のある均一な表面外観であった。また、アルミニウム押出形材に特有のダイスマークが消失し、アルミニウム押出形材の表面欠陥がなく、表面品質が安定した。
【００３８】
（比較例１）
実施例１と同様にして自然酸化皮膜を除去した前処理済みのアルミニウム合金押出形材を、濃度１５０ｇ／リットルの硫酸水溶液中、浴温２０℃及び電流密度３０Ａ／ｍ２、処理時間６００秒の条件で陽極酸化し、次いで濃度１００ｇ／リットルの塩酸水溶液中、浴温２０℃及び処理時間６０秒の条件でアノード電解して多数の微細なピットを形成せしめ、更に、濃度５５ｇ／リットルの塩酸水溶液中、浴温３５℃及び処理時間１２０秒の条件で浸漬した。次いで、濃度５０ｇ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液中、浴温５０℃及び処理時間１０分の条件で浸漬して上記塩酸浸漬処理で形成されたピットを更に拡大させ、表面処理されたアルミニウム合金押出形材を得た。
【００３９】
得られた表面処理アルミニウム合金押出形材の光沢度及び表面粗さ（Ra）を測定した。この比較例１の表面処理アルミニウム合金押出形材は、その光沢度及び表面粗さにおいてばらつきがなく、手で触れてもザラザラした感触はなく均一な外観であったが、光沢度が目標とする値よりも大きかった。
【００４０】
（比較例２）
実施例１と同様にして自然酸化皮膜を除去した前処理済みのアルミニウム押出形材を第一工程の酸化処理を行わずに、浴温４０℃及び塩酸濃度１００ｇ／ｌの水溶液中に３００秒間浸漬した後、水酸化ナトリウム濃度５０ｇ／ｌ、浴温５０℃の水溶液中に６００秒間浸漬して、アルミニウム押出形材の表面処理を完了した。
【００４１】
得られたアルミニウム押出形材の光沢度及び表面粗さ（Ｒａ、Ｒmax）を、実施例1と同様にして測定した。この比較例の表面処理アルミニウム押出形材は、その光沢度及び表面粗さにおいてバラツキがあり、アルミニウム押出形材のダイスマークやウエルダーラインの押出欠陥が強調された不均一な表面外観であった。
【００４２】
実施例１〜５及び比較例の６０度鏡面光沢度と表面粗さの測定値を表1に示す。
【００４３】
【表１】
2005029868.tif 000002