(57)【要約】【課題】  切削油剤の供給量のバラツキを抑制し、適正な供給量を確保可能であるボーリング加工方法を提供する。【解決手段】  軸受部を構成する穴部１４と、潤滑油の通路２３とを有し、穴部１４は、軸方向に沿って複数配置され、通路１４は、潤滑油を導入するための導入穴と、穴部１４の内面に形成され、穴部１４の内面に潤滑油を供給するための給油穴２４とを有する加工物のボーリング加工方法であって、切削ツール３２，３３を軸方向に移動させ、穴部１４の内面を加工する際に、ミスト状の切削油剤を、導入穴から通路２３に導入し、給油穴２４から加工点に供給する。【選択図】            図４
2005169516.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部を構成する穴部と、潤滑油の通路とを有し、前記穴部は、軸方向に沿って複数配置され、前記通路は、潤滑油を導入するための導入穴と、前記穴部の内面に形成され、前記穴部の内面に潤滑油を供給するための給油穴とを有する加工物のボーリング加工方法であって、
切削ツールを軸方向に移動させ、前記穴部の内面を加工する際に、ミスト状の切削油剤を、前記導入穴から前記通路に導入し、前記給油穴から加工点に供給する
ことを特徴とするボーリング加工方法。
【請求項２】
前記切削油剤の供給に使用されない導入穴を密閉することを特徴とする請求項１に記載のボーリング加工方法。
【請求項３】
前記加工物は、エンジン部品のシリンダブロックであり、前記穴部は、クランク穴であり、前記給油穴は、クランクジャーナル給油穴であることを特徴とする請求項２に記載のボーリング加工方法。
【請求項４】
ミスト状の切削油剤が吐出されるノズルを、シリンダボアを経由して前記クランク穴の近傍に配置し、ベアリングキャップ側から、ミスト状の切削油剤をさらに供給することを特徴とする請求項３に記載のボーリング加工方法。
【請求項５】
前記ノズルは、二股に分岐しており、切削ツールのすくい面および逃げ面の両方にミスト状の切削油剤を供給することを特徴とする請求項４に記載のボーリング加工方法。
【請求項６】
前記シリンダブロックの下面に、液状化した切削油剤を回収するための受器を配置することを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載のボーリング加工方法。
【請求項７】
前記クランク穴の内面の加工後において、前記クランクジャーナル給油穴を密閉し、リークテストを実施することを特徴とする請求項３〜６のいずれか１項に記載のボーリング加工方法。
【請求項８】
前記加工物は、エンジン部品のシリンダヘッドであり、前記穴部は、カム穴であり、前記給油穴は、カムジャーナル給油穴であることを特徴とする請求項２に記載のボーリング加工方法。
【請求項９】
前記カム穴の内面の加工後において、前記カムジャーナル給油穴を密閉し、リークテストを実施することを特徴とする請求項８に記載のボーリング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ボーリング加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のシリンダヘッドにおけるカム穴やシリンダブロックのクランク穴は、ボーリング加工が適用され、回転しながら軸方向に移動するツール（チップ）によって、その内面が切削加工される（例えば、特許文献１および２参照。）。
【特許文献１】特開２００１−３１０２０５号公報
【特許文献２】特開２００１−１７９５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、加工点は、軸方向に沿って位置しているため、各加工点における切削油剤の供給量のバラツキを抑制し、全ての加工点において切削油剤の供給量を適正に確保することが困難である。
【０００４】
特に、切削油剤と圧縮空気の混合ミストを使用するＭＱＬ（微少量潤滑システム：Minimum Quantity Lubrication）などのセミドライ加工においては、切削油剤は、極微量であるため、切削油剤のミスト状態を保持し、各加工点に良好に供給することは非常に困難である。
【０００５】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、切削油剤の供給量のバラツキを抑制し、適正な供給量を確保可能であるボーリング加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための本発明は、
軸受部を構成する穴部と、潤滑油の通路とを有し、前記穴部は、軸方向に沿って複数配置され、前記通路は、潤滑油を導入するための導入穴と、前記穴部の内面に形成され、前記穴部の内面に潤滑油を供給するための給油穴とを有する加工物のボーリング加工方法であって、
切削ツールを軸方向に移動させ、前記穴部の内面を加工する際に、ミスト状の切削油剤を、前記導入穴から前記通路に導入し、前記給油穴から加工点に供給する
ことを特徴とするボーリング加工方法である。
【発明の効果】
【０００７】
上記のように構成した本発明によれば、切削油剤は、穴部の内面に配置される給油穴から、加工点の近傍に直接供給される。したがって、加工点が軸方向に沿って位置しかつミスト状の切削油剤を使用するセミドライ加工が適用される場合であっても、切削油剤の供給量のバラツキは、抑制され、適正な供給量が確保される。つまり、切削油剤の供給量のバラツキを抑制し、適正な供給量を確保可能であるボーリング加工方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【０００９】
図１は、実施の形態１に係るボーリング加工方法が適用される加工物を説明するための正面図、図２は、図１に示される加工物の側面図、図３は、図１に示される加工物の平面図である。
【００１０】
実施の形態１に係る加工物は、エンジン部品であるシリンダブロック１０からなる。シリンダブロック１０は、例えば、アルミニウム合金製であり、ヘッド面１１、シリンダボア１３、クランク穴１４、フランジ１６、および、潤滑油の通路（油路）２０を有する。
【００１１】
ヘッド面１１は、シリンダブロック１０とともに燃焼室を構成するシリンダヘッドとの合わせ面である。シリンダボア１３は、シリンダブロック１０の上面に形成されるシリンダ穴１２から内部に向かって延長している。
【００１２】
クランク穴１４は、クランクシャフトを保持するためのクランク軸受（軸受部）を構成する穴部であり、軸方向に沿って複数配置されている。クランク軸受は、２つ割り式であり、軸受押えであるベアリングキャップ１５を有する。ベアリングキャップ１５は、例えば、鉄製であり、取り外し可能である。フランジ１６は、オイルパンを取付けるために使用される。
【００１３】
油路２０は、メインギャラリー通路２１、クランク穴通路２３、シリンダヘッド通路２５を有する。
【００１４】
メインギャラリー通路２１は、潤滑油を各部へ通すための主要油路であり、シリンダブロック１０の側面に配置される側面給油穴２２を有する。側面給油穴２２は、フィルタを通った潤滑油を導入するための導入穴である。
【００１５】
クランク穴通路２３は、メインギャラリー通路２１と連通しており、メインギャラリー通路２１を経由した潤滑油を、クランク穴１４に配置されるクランクシャフトのジャーナル部に供給するため油路であり、クランク穴１４の内面に配置（形成）されるクランクジャーナル給油穴２４を有する。
【００１６】
シリンダヘッド通路２５は、メインギャラリー通路２１と連通しており、メインギャラリー通路２１を経由した潤滑油を、シリンダヘッドへ供給するための油路であり、シリンダブロック１０のヘッド面１１に配置される上面給油穴２６を有する。
【００１７】
図４は、実施の形態１に係るボーリング加工装置の切削ツール部を説明するための側面図、図５は、実施の形態１に係るボーリング加工装置のクーラント供給部を説明するための正面図、図６は、実施の形態１に係るボーリング加工装置のクーラント供給部における吐出ノズルおよび油路コネクタを説明するための斜視図である。
【００１８】
実施の形態１に係るボーリング加工装置は、切削ツール部３０とクーラント供給部４０とを有する。切削ツール部３０は、アーバ３１、切削ツール３２，３３、支持部３４を有する。
【００１９】
アーバ３１は、例えば、カップリング部を介して主軸（不図示）に連結されており、回転かつ往復動（図中における左右方向）自在である。
【００２０】
切削ツール３２，３３は、例えば、アーバ３１内に埋め込まれた状態で設置される工具ホルダに保持され、アーバ３１の周囲に配置される。切削ツール３２は、中間加工用であり、切削ツール３３は、仕上げ加工用である。切削ツールを２種類設けたのは、軸受に及ぼす工具からの背分力負荷を減らすためであり、必要に応じて、１種類の切削ツールを適用することも可能である。
【００２１】
アーバ３１は、クランク穴１４に挿通された状態で、図中左方向に後退しながら回転することで、アーバ３１の周囲に配置される切削ツール３２，３３が、クランク穴１４にボーリング加工を施す。
【００２２】
支持部３４は、先端スリーブ３５、中間スリーブ３６、後端スリーブ３７を有する。先端スリーブ３５は、右側端部に位置するクランク穴１４より右側に突出するアーバ３１の先端部付近を支持する。中間スリーブ３６は、中央部に位置するクランク穴１４間に位置するアーバ３１の間隙部を支持する。後端スリーブ３７は、左側端部に位置するクランク穴１４より左側に位置するアーバ３１の基端部付近を支持する。
【００２３】
先端スリーブ３５、中間スリーブ３６、後端スリーブ３７は、アーバ３１を回転自在に支持するため、例えば、ベアリングを介して回転可能に設けられている内部スリーブを有する。
【００２４】
クーラント供給部４０は、ミスト発生装置４１、第１ミスト導入手段４２、第２ミスト導入手段４６を有する。
【００２５】
ミスト発生装置４１は、クーラントである切削油剤を貯蔵するためのタンクと、ミスト発生器とを有している。ミスト発生器は、例えば、加圧空気源が連結され、また、ベンチュリ機構を備えており、切削油剤の超微細粒子と空気との混合物であるミスト状の切削油剤を発生させる。
【００２６】
第１ミスト導入手段４２は、吐出ノズル４３、油路コネクタ４４、密閉部材４５を有する。吐出ノズル４３は、ミスト発生装置４１に連結され、また、クランク穴通路２３に突出している。したがって、吐出ノズル４３は、メインギャラリー通路２１を経由し、クランク穴１４の内面に配置されるクランクジャーナル給油穴２４から、ミスト状の切削油剤を加工点に供給することが可能である。
【００２７】
油路コネクタ４４は、例えば、略円柱状ゴムからなる弾性部材であり、側面給油穴２２と嵌合することで、側面給油穴２２を密閉する。また、その略中央を、吐出ノズル４３が貫通している。密閉部材４５は、上面給油穴２６と嵌合し、上面給油穴２６を閉鎖するためのプラグ状の弾性部材からなる。つまり、密閉部材４５は、切削油剤の供給に使用されない給油穴を密閉するために使用される。
【００２８】
第２ミスト導入手段４６は、シリンダボア１３を経由してクランク穴１４の近傍に配置される吐出ノズル４７を有する。吐出ノズル４７は、ミスト発生装置４１に連結されており、ベアリングキャップ側から、ミスト状の切削油剤を加工点に供給することが可能である。なお、第２ミスト導入手段４６を適宜省略することで、クーラント供給部４０を簡略化することも可能である。
【００２９】
次に、実施の形態１に係るボーリング加工方法を説明する。
【００３０】
まず、切削ツール部３０のアーバ３１をクランク穴１４に挿入し、所定の前進位置にセットする。
【００３１】
そして、アーバ３１を回転させながら図中左方向に後退させ、切削ツール３２によって、クランク穴１４に対して中間加工を施す。つまり、切削ツール３２を軸方向に移動させ、全てのクランク穴１４の内面を同時に加工する。
【００３２】
一方、クーラント供給部４０のミスト発生装置４１において、ミスト状の切削油剤を発生させる。ミスト状の切削油剤は、第１ミスト導入手段４２の吐出ノズル４３（側面給油穴２２）からクランク穴通路２３に導入される。そして、メインギャラリー通路２１を経由して、クランク穴１４の内面に配置されるクランクジャーナル給油穴２４から、ミスト状の切削油剤が、加工点に供給される。
【００３３】
つまり、切削油剤は、加工点の近傍に直接供給される。そのため、加工点が軸方向に沿って位置しかつミスト状の切削油剤を使用するセミドライ加工が適用される場合であっても、切削油剤の供給量のバラツキは、抑制され、適正な供給量が確保される。
【００３４】
また、シリンダボア１３を経由してクランク穴１４の近傍に配置される吐出ノズル４７から、ミスト状の切削油剤が、同時に加工点に供給される。一般的に、アルミニウム合金製のシリンダブロック１０に比べて、鉄製のベアリングキャップ１５は、切削性が劣っている。しかし、上記のように、第２ミスト導入手段４６の吐出ノズル４７によって、ベアリングキャップ側にミスト状の切削油剤が供給されるため、ベアリングキャップ側の潤滑が向上し、安定化する。
【００３５】
アーバ３１が所定距離後退することで、切削ツール３２による中間加工が完了する。その後、アーバ３１がさらに後退することで、切削ツール３３による仕上げ加工が連続的に開始される。
【００３６】
この際、中間加工の際と同様に、クランク穴１４の内面に配置されるクランクジャーナル給油穴２４と、シリンダボア１３を経由してクランク穴１４の近傍に配置される吐出ノズル４７とから、ミスト状の切削油剤が、加工点に向かって供給される。そのため、切削油剤の供給量のバラツキは、抑制され、適正な供給量が確保され、また、ベアリングキャップ側の潤滑が向上し、安定化する。
【００３７】
したがって、ボーリング加工（中間加工および仕上げ加工）後のクランク穴１４は、良好な面精度を有し、安定した製品寿命を有することになる。
【００３８】
以上のように、実施の形態１においては、切削油剤の供給量のバラツキを抑制し、適正な供給量を確保可能であるボーリング加工方法を提供することができる。
【００３９】
なお、ボーリング加工後、クランク穴１４の内面に配置されるクランクジャーナル給油穴２４を閉鎖するのみで、油路２０を密閉することが可能である。そのため、工数の増加を抑制しつつ、リークテストを、容易に実施可能である。
【００４０】
例えば、クランク穴通路２３に突出している吐出ノズル４３と、ミスト発生装置４１との間の配管に、加圧空気源に連結された切換え弁を配置する場合、クランクジャーナル給油穴２４を閉鎖することで密閉された油路２０に、加圧空気を供給することが可能である。したがって、昇圧された油路２０の内圧の圧力変動により、漏れを検出することが可能である。
【００４１】
なお、油路２０を昇圧するための気体は、加圧空気に限定されず、例えば、ミスト状の切削油剤を利用することも可能である。
【００４２】
図６は、実施の形態１に係るボーリング加工装置の変形例を説明するための断面図である。
【００４３】
本変形例においては、第２ミスト導入手段４６の吐出ノズル４７Ａが二股に分岐しており、切削ツールのすくい面および逃げ面の両方にミスト状の切削油剤を供給することが可能であり、ベアリングキャップ側の潤滑を向上させることが可能である。
【００４４】
さらに、本変形例においては、シリンダブロック１０およびベアリングキャップ１５の下面に、液状化した切削油剤を回収するための受器４８と、回収した切削油剤からごみ等除去するためのフィルタ４９とを有する。したがって、切削油剤を再利用することで、切削油剤の消費量を削減することが可能である。
【００４５】
なお、受器４８は、オイルパンと略同一の形状を有しており、シリンダブロック１０のフランジ１６を利用して、シリンダブロック１０に取付けられる。
【００４６】
図８は、実施の形態２に係るボーリング加工方法が適用される加工物を説明するための正面図、図９は、図８に示される加工物の背面図、図１０は、図８に示される加工物の側面図、図１１は、図８に示される加工物の平面図、図１２は、図８に示される加工物の底面図である。
【００４７】
実施の形態２に係る加工物は、エンジン部品のシリンダヘッド５０からなる。シリンダヘッド５０は、例えば、アルミニウム合金製であり、カムブラケットの取付け面５１、カム穴５４、ブロック面５６および、潤滑油の通路（油路）６０を有する。
【００４８】
カム穴５４は、カムシャフトを保持するためのカム主軸受（軸受部）を構成する穴部であり、軸方向に沿って複数配置されている。カム主軸受は、２つ割り式であり、軸受押えであるカムブラケットを有する。カムブラケットは、例えば、アルミニウム合金製であり、取付け面５１に着脱可能に取付けられる。
【００４９】
ブロック面５６は、シリンダヘッド５０とともに燃焼室を構成するシリンダブロックとの合わせ面である。
【００５０】
油路６０は、オイルギャラリー通路６１、カム穴通路６３、シリンダブロック通路６５を有する。
【００５１】
オイルギャラリー通路６１は、潤滑油を各部へ通すための主要油路であり、シリンダヘッド５０の側面に配置される側面給油穴６２（６２Ａ〜６２Ｉ）を有する。側面給油穴６２は、例えば、カム位相を制御するためのバルブ制御装置に潤滑油を循環させるための導入穴である。
【００５２】
カム穴通路６３は、オイルギャラリー通路６１と連通しており、オイルギャラリー通路６１を経由した潤滑油を、カム穴５４に配置されるカムシャフトのジャーナル部に供給するため油路であり、カム穴５４の内面に配置（形成）されるカムジャーナル給油穴６４を有する。
【００５３】
シリンダブロック通路６５は、シリンダブロックのメインギャラリー通路と連通しており、シリンダブロックからの潤滑油を、オイルギャラリー通路６１へ供給するための油路であり、ブロック面５６に配置される底面給油穴６６を有する。
【００５４】
図１３は、実施の形態２に係るボーリング加工装置を説明するための概略図、図１４は、図１３に示されるボーリング加工装置に係る底面密閉手段を説明するための平面図、図１５は、図１３に示されリーク検査部に適用されるカムジャーナル給油穴の密閉手段を説明するための側面図、図１６は、図１５のＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図である。なお、符号５２は、カムブラケットを示している。
【００５５】
実施の形態２に係るボーリング加工装置は、切削ツール部７０、クーラント供給部８０、リーク検査部９０を有する。
【００５６】
切削ツール部７０は、カップリング部７１、胴体部７２、チップ（切削ツール）７３を有する。カップリング部７１は、機械主軸へ取付けられ、回転かつ往復動（図中における左右方向）自在である。胴体部７２は、ツール本体であり、カップリング部７１の中央部から延長している。チップ７３は、胴体部７２の先端ピースの周囲に配置される。
【００５７】
クーラント供給部８０は、ミスト発生装置８１およびミスト導入手段８２を有する。ミスト発生装置８１は、クーラントである切削油剤を貯蔵するためのタンクと、ミスト発生器とを有している。ミスト導入手段８２は、チェックバルブ８３、吐出ノズル、油路コネクタ、側面密閉手段、底面密閉手段を有する。
【００５８】
チェックバルブ８３は、ミスト発生装置８１から導入されるミスト状の切削油剤の逆流を防止するために配置されている。吐出ノズルおよび油路コネクタは、実施の形態１に係る吐出ノズル４３および油路コネクタ４４（図６参照）と略同一であり、チェックバルブ８３を介してミスト発生装置に連結され、側面給油穴６２Ａ，６２Ｄ，６２Ｅ，６２Ｈに取付けられる。
【００５９】
したがって、ミスト状の切削油剤を、側面給油穴６２Ａ，６２Ｄ，６２Ｅ，６２Ｈからオイルギャラリー通路６１に導入し、カム穴通路６３を経由して、カム穴５４の内面のカムジャーナル給油穴６４から、加工点に供給することが可能である。
【００６０】
側面密閉手段は、切削油剤の供給に使用されない側面給油穴６２Ｂ，６２Ｃ，６２Ｆ，６２Ｇを密閉するために使用され、例えば、側面給油穴６２Ｂ，６２Ｃ，６２Ｆ，６２Ｇと嵌合するプラグ状の弾性部材を有する。
【００６１】
底面密閉手段は、切削油剤の供給に使用されない底面給油穴６６を密閉するために使用され、例えば、図１４に示されるように、プレート部材８５および弾性部材８６を有する。プレート部材８５は、シリンダヘッド５０のブロック面５６（図１２参照）と対応する外形形状を有し、弾性部材８６は、底面給油穴６６と位置合わされて配置される。弾性部材８６は、プレート部材８５をシリンダヘッド５０のブロック面５６に取付けることよって、底面給油穴６６を閉鎖し、密閉する。
【００６２】
リーク検査部９０は、リークテスター９１および昇圧手段９２を有する。リークテスター９１は、加圧空気源が連結され、また、油路６０のリークを検出するための圧力変動検出手段を有する。昇圧手段９２は、油路６０に加圧空気を導入することで、油路６０の内部を昇圧し、大気圧より高圧とするために使用される。
【００６３】
昇圧手段９２は、チェックバルブ９３、吐出ノズルおよび油路コネクタ、密閉手段９５を有する。
【００６４】
チェックバルブ９３は、リークテスター９１から導入される加圧空気の逆流を防止するために配置されている。吐出ノズルおよび油路コネクタは、実施の形態１に係る吐出ノズル４３および油路コネクタ４４（図６参照）と略同一であり、側面給油穴６２Ｉに取付けられ、また、チェックバルブ９３を介してリークテスター９１に連結されている。したがって、側面給油穴６２Ｉは、リークテストが実施されていない場合は、密閉状態となる。
【００６５】
密閉手段９５は、カム穴５４のボーリング加工後において、カムジャーナル給油穴６４を密閉するために使用され、例えば、図１５および図１６に示されるように、シャフト部９６と弾性部材９７とを有する。
【００６６】
弾性部材９７は、カムジャーナル給油穴６４と位置合わせされて、シャフト部９６に取付けられている。したがって、シャフト部９６をカム穴５４に挿入し、弾性部材９７をカム穴５４の内面に当接させる場合、各弾性部材９７は、対応するカムジャーナル給油穴６４を閉鎖し、密閉する。
【００６７】
次に、実施の形態２に係るボーリング加工方法を説明する。
【００６８】
まず、切削ツール部７０の胴体部７２をカム穴５４に挿入し、所定の待機位置にセットする。
【００６９】
そして、胴体部７２を回転させながら図中左方向に前進させ、胴体部７２の先端ピースの周囲に配置されるチップ７３によって、カム穴５４のボーリング加工を、順次実施する。
【００７０】
一方、クーラント供給部８０のミスト発生装置８１において、ミスト状の切削油剤を発生させる。ミスト状の切削油剤は、ミスト導入手段８２の吐出ノズルが取付けられている側面給油穴６２Ａ，６２Ｄ，６２Ｅ，６２Ｈから、オイルギャラリー通路６１に導入される。
【００７１】
なお、切削油剤の供給に使用されていない側面給油穴６２Ｂ，６２Ｃ，６２Ｆ，６２Ｇおよび底面給油穴６６は、ミスト導入手段８２の側面密閉手段および底面密閉手段によって閉鎖され、また、側面給油穴６２Ｉは、リーク検査部９０（昇圧手段９２）のチェックバルブ９３によって閉鎖されている。
【００７２】
したがって、オイルギャラリー通路６１に導入されたミスト状の切削油剤は、カム穴通路６３を経由して、カム穴５４の内面のカムジャーナル給油穴６４から、加工点に供給される。つまり、切削油剤は、加工点の近傍に直接供給される。そのため、加工点が軸方向に沿って位置しかつミスト状の切削油剤を使用するセミドライ加工が適用される場合であっても、切削油剤の供給量のバラツキは、抑制され、適正な供給量が確保される。
【００７３】
その結果、ボーリング加工後のカム穴５４は、良好な面精度を有し、安定した製品寿命を有することになる。
【００７４】
次に、実施の形態２に係るリーク検査部９０よるリークテスト方法を説明する。
【００７５】
カム穴５４のボーリング加工後、切削ツール部７０の胴体部７２を図中右方向に後退させ、待機位置にセットする。
【００７６】
そして、密閉手段９５（昇圧手段９２）のシャフト部９６をカム穴５４に挿入し、所定位置に前進させ、シャフト部９６に取付けられている弾性部材９７をカム穴５４の内面に当接させる。各弾性部材９７は、対応するカムジャーナル給油穴６４を閉鎖し、密閉するため、油路６０は、密閉状態となる。
【００７７】
その後、リークテスター９１を作動させ、昇圧手段９２のチェックバルブ９３を経由し、吐出ノズルおよび油路コネクタが取付けられている側面給油穴６２Ｉから、加圧空気を油路６０に導入する。
【００７８】
油路６０の内部圧力が所定値に到達すると、加圧空気の導入を停止し、その後、油路６０の内部圧力の変動を検出することで、油路６０のリークを検出する。
【００７９】
つまり、ボーリング加工後においては、カムジャーナル給油穴６４を閉鎖するだけで、油路２０を密閉することが可能であるため、工数の増加を抑制しつつ、リークテストを、容易に実施可能である。なお、加圧空気を導入するために給油穴は、側面給油穴６２Ｉに限定されず、適宜選択することが可能である。
【００８０】
以上のように、加工物としてシリンダヘッドのカム穴が適用される実施の形態２においても、切削油剤の供給量のバラツキを抑制し、適正な供給量を確保可能である。
【００８１】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。
【００８２】
例えば、加工物は、エンジン部品のシリンダブロックやシリンダヘッド以外の部品にも適用することが可能である。つまり、軸受部を構成する穴部と、潤滑油の通路とを有し、前記穴部は、軸方向に沿って複数配置され、前記通路は、潤滑油を導入するための導入穴と、前記穴部の内面に形成され、前記穴部の内面に潤滑油を供給するための給油穴とを有する加工物であれば、特に限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】実施の形態１に係るボーリング加工方法が適用される加工物を説明するための正面図である。
【図２】図１に示される加工物の側面図である。
【図３】図１に示される加工物の平面図である。
【図４】実施の形態１に係るボーリング加工装置の切削ツール部を説明するための側面図である。
【図５】実施の形態１に係るボーリング加工装置のクーラント供給部を説明するための正面図である。
【図６】実施の形態１に係るボーリング加工装置のクーラント供給部における吐出ノズルおよび油路コネクタを説明するための斜視図である。
【図７】実施の形態１に係るボーリング加工装置の変形例を説明するための正面図である。
【図８】実施の形態２に係るボーリング加工方法が適用される加工物を説明するための正面図である。
【図９】図８に示される加工物の背面図である。
【図１０】図８に示される加工物の側面図である。
【図１１】図８に示される加工物の平面図である。
【図１２】図８に示される加工物の底面図である。
【図１３】実施の形態２に係るボーリング加工装置を説明するための概略図である。
【図１４】図１３に示されるボーリング加工装置に係る底面密閉手段を説明するための平面図である。
【図１５】図１３に示されリーク検査部に適用されるカムジャーナル給油穴の密閉手段を説明するための側面図である。
【図１６】図１５のＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図である。
【符号の説明】
【００８４】
１０・・シリンダブロック、
１１・・ヘッド面、
１２・・シリンダ穴、
１３・・シリンダボア、
１４・・クランク穴、
１５・・ベアリングキャップ、
１６・・フランジ、
２０・・油路、
２１・・メインギャラリー通路、
２２・・側面給油穴、
２３・・クランク穴通路、
２４・・クランクジャーナル給油穴、
２５・・シリンダヘッド通路、
２６・・上面給油穴、
３０・・切削ツール部、
３１・・アーバ、
３２，３３・・切削ツール、
３４・・支持部、
３５・・先端スリーブ、
３６・・中間スリーブ、
３７・・後端スリーブ、
４０・・クーラント供給部、
４１・・ミスト発生装置、
４２・・ミスト導入手段、
４３・・吐出ノズル、
４４・・油路コネクタ、
４５・・密閉部材、
４６・・ミスト導入手段、
４７，４７Ａ・・吐出ノズル、
４８・・受器、
４９・・フィルタ、
５０・・シリンダヘッド、
５１・・取付け面、
５２・・カムブラケット、
５４・・カム穴、
５６・・ブロック面、
６０・・油路、
６１・・オイルギャラリー通路、
６２（６２Ａ〜６２Ｉ）・・側面給油穴、
６３・・カム穴通路、
６４・・カムジャーナル給油穴、
６５・・シリンダブロック通路、
６６・・底面給油穴、
７０・・切削ツール部、
７１・・カップリング部、
７２・・胴体部、
７３・・チップ、
８０・・クーラント供給部、
８１・・ミスト発生装置、
８２・・ミスト導入手段、
８３・・チェックバルブ、
８５・・プレート部材、
８６・・弾性部材、
９０・・リーク検査部、
９１・・リークテスター、
９２・・昇圧手段、
９３・・チェックバルブ、
９５・・密閉手段、
９６・・シャフト部、
９７・・弾性部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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