(57)【要約】      （修正有）【課題】一対の歯車の歯当たり状態を高精度に測定して、所望の歯当たり状態を高効率に実現できるようにする。【解決手段】互いに噛み合う一対の歯車の少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程Ｓ１０と、一対の歯車が回転したことにより生じる一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出工程と、歯面温度上昇の分布と、予め設定された一方の歯車の歯面温度上昇の分布についての基準データとを比較する歯面温度比較工程Ｓ１６と、この歯面温度比較工程Ｓ１６での比較結果に基づいて、一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出工程Ｓ１８と、歯車位置調整工程Ｓ１９で一対の歯車を最適な相対位置に位置調整した後、歯面温度比較工程Ｓ１６での比較結果に基づいて一対の歯車のラッピングを行なうラッピング工程とをそなえるようにする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに噛み合う一対の歯車の少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、
上記潤滑油塗布工程後に上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出工程と、
上記歯面温度上昇検出工程で検出された歯面温度上昇の分布と、予め設定された上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布についての基準データとを比較する歯面温度比較工程と、
上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出工程と、
上記相対位置算出工程で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整工程と、
上記歯車位置調整工程で上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング工程とをそなえたことを特徴とする、歯車のラッピング加工方法。
【請求項２】
上記相対位置算出工程は、上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することを特徴とする、請求項１記載の歯車のラッピング加工方法。
【請求項３】
互いに噛み合う一対の歯車の少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、
上記潤滑油塗布工程後に上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出工程と、
上記歯面温度上昇検出工程で検出された上記歯面温度上昇の分布を同時噛み合い枚数毎の領域に分割する噛み合い枚数領域分割工程と、
上記噛み合い枚数領域分割工程で分割された上記歯面温度上昇の分布における隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差を算出する領域間温度差算出工程と、
上記領域間温度差算出工程で算出された隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差と、予め設定された上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差についての基準データとを比較する温度差比較工程と、
上記温度差比較工程での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出工程と、
上記相対位置算出工程で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整工程と、
上記歯車位置調整工程で上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記温度差比較工程での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング工程とをそなえたことを特徴とする、歯車のラッピング加工方法。
【請求項４】
上記相対位置算出工程は、上記温度差比較工程での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することを特徴とする、請求項３記載の歯車のラッピング加工方法。
【請求項５】
上記歯面温度上昇検出工程は、
上記潤滑油塗布工程後に上記一対の歯車を回転させる歯車回転工程と、
上記歯車回転工程後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を上記歯面温度上昇の分布として測定する回転後歯面温度測定工程とをそなえることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工方法。
【請求項６】
上記歯面温度上昇検出工程は、
上記潤滑油塗布工程後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を測定する回転前歯面温度測定工程と、
上記回転前歯面温度測定工程後に上記一対の歯車を回転させる歯車回転工程と、
上記歯車回転工程後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を測定する回転後歯面温度測定工程と、
上記回転前歯面温度測定工程で測定された回転前の上記歯面温度の分布と、上記回転後歯面温度測定工程で測定された回転後の上記歯面温度の分布との差である歯面温度差の分布を上記歯面温度上昇の分布として算出する歯面温度差算出工程とをそなえることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工方法。
【請求項７】
上記の歯面温度の分布の測定を、上記歯面に対して非接触で行なうことを特徴とする、請求項５又は６記載の歯車のラッピング加工方法。
【請求項８】
上記の歯面温度の分布の測定を、サーモグラフィを用いて行なうことを特徴とする、請求項７記載の歯車のラッピング加工法。
【請求項９】
上記ラッピング工程は、
上記一対の歯車の間にラップ材を供給するラップ材供給工程と、
上記ラップ材供給工程後に、上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて上記一対の歯車を回転することにより上記一対の歯車のうち少なくともいずれか一方の歯車の歯面を研磨する研磨工程とをそなえることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工方法。
【請求項１０】
上記比較結果に基づいて上記ラッピング工程の処理が必要であるか否かを判定する要否判定工程をそなえ、
上記要否判定工程で上記ラッピング工程の処理が必要でないと判定されるまで上記潤滑油塗布工程から上記ラッピング工程までの処理を繰り返すことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工方法。
【請求項１１】
少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油が塗布された、互いに噛み合う一対の歯車を回転させる歯車回転手段と、
上記歯車回転手段により上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出手段と、
上記歯面温度上昇検出手段で検出された歯面温度上昇の分布と、予め設定された上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布についての基準データとを比較する歯面温度比較手段と、
上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出手段と、
上記相対位置算出手段で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整手段と、
上記歯車位置調整手段により上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング手段とをそなえたことを特徴とする、歯車のラッピング加工装置。
【請求項１２】
上記相対位置算出手段は、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することを特徴とする、請求項１１記載の歯車のラッピング加工装置。
【請求項１３】
少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油が塗布された、互いに噛み合う一対の歯車を回転させる歯車回転手段と、
上記歯車回転手段により上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出手段と、
上記歯面温度上昇検出手段で検出された上記歯面温度上昇の分布を同時噛み合い枚数毎の領域に分割する噛み合い枚数領域分割手段と、
上記噛み合い枚数領域分割手段で分割された上記歯面温度上昇の分布における隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差を算出する領域間温度差算出手段と、
上記領域間温度差算出手段で算出された隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差と、予め設定された上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差についての基準データとを比較する温度差比較手段と、
上記温度差比較手段での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出手段と、
上記相対位置算出手段で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整手段と、
上記歯車位置調整手段により上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング手段とをそなえたことを特徴とする、歯車のラッピング加工装置。
【請求項１４】
上記相対位置算出手段は、上記温度差比較手段での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することを特徴とする、請求項１３記載の歯車のラッピング加工装置。
【請求項１５】
上記歯面温度上昇検出手段が、
上記歯車回転手段による上記一対の歯車回転後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を上記歯面温度上昇の分布として測定する歯面温度測定手段をそなえて構成されることを特徴とする、請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工装置。
【請求項１６】
上記歯面温度上昇検出手段が、
上記一方の歯車の歯面の温度を測定する歯面温度測定手段と、
上記歯車回転手段による上記一対の歯車回転前に上記歯面温度測定手段により測定された上記一方の歯車の歯面温度の分布と、上記歯車回転手段による上記一対の歯車回転後に上記歯面温度測定手段により測定された上記一方の歯車の歯面温度の分布との差である歯面温度差の分布を上記歯面温度上昇の分布として算出する歯面温度差算出手段とをそなえて構成されることを特徴とする、請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工装置。
【請求項１７】
上記歯面温度測定手段が、上記歯面の温度を非接触で測定することを特徴とする、請求項１５又は１６記載の歯車のラッピング加工装置。
【請求項１８】
上記歯面温度測定手段が、サーモグラフィで構成されていることを特徴とする、請求項１７記載の歯車のラッピング加工装置。
【請求項１９】
上記ラッピング手段は、
上記一対の歯車の間にラップ材を供給するラップ材供給手段と、
上記ラップ材供給手段によりラップ材を供給した後に、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて上記一対の歯車を回転することにより上記一対の歯車のうち少なくともいずれか一方の歯車の歯面を研磨する研磨手段とをそなえて構成されることを特徴とする、請求項１１〜１８のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工装置。
【請求項２０】
上記比較結果に基づいて上記ラッピング手段の処理が必要であるか否かを判定する要否判定手段をそなえ、
上記要否判定手段で上記ラッピング手段の処理が必要でないと判定されるまで上記潤滑油塗布手段から上記ラッピング手段までの処理を繰り返すことを特徴とする、請求項１１〜１９のいずれか１項に記載の歯車のラッピング加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歯車のラッピング加工方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、歯車を製造する際に、ギアノイズが発生しないようにすることは不変的な課題である。特に、近年、自動車等の車室内の静粛性に対する要望が高まっており、自動車等の動力伝達系に用いられる歯車においては、比較的純音で耳につきやすいギアノイズの低減要求が厳しくなってきている。一般的にギアノイズを低減させるためには、熱処理後の歯面仕上追加等の工法見直し、あるいは、歯面精度管理を強化することが考えられ、例えば、ベベルギア等の加工ラインには、熱処理で歪んだ歯面の歪みとりとして、ラッピング機（ラッピング加工装置）を用いたラッピング加工が行なわれている（例えば、下記特許文献１，２参照）。
【０００３】
この特許文献１，２に開示された技術では、一対の歯車のラッピング加工が次の手順（下記［１］〜［４］の手順）で行なわれる。
［１］まず、駆動歯車及び従動歯車の軸位置が、これら一対の歯車が最適な歯当たり状態（噛み合い状態）になるであろうと推定される相対位置になるように位置決めされる。
［２］そして、ラップ材（ラッピングコンパウンド液）が互いに噛み合う一対の歯車の歯面間に供給され、駆動歯車を駆動することによりラッピングが行なわれる。
【０００４】
［３］次に、上記ラッピング後、上記一対の歯車を別の装置に移動して、もしくは同一装置において、加速度センサや騒音センサ等を含む測定機を用いての振動測定や光明丹を用いた歯当たり検査等の歯面精度測定を行なう。なお、光明丹を用いた歯当たり検査は、歯面に光明丹を塗布し、一対の歯車の噛み合わせにより光明丹が剥がれた箇所を熟練者が目視で確認したり、あるいは、カメラで撮影したりすることで行なわれる。
【０００５】
［４］そして、この歯面精度測定により所望の結果が得られるまで、上述の［１］〜［３］までの処理を繰り返すことにより、一対の歯車のラッピング加工が行なわれる。
【特許文献１】特表２００２−５２４２７７号公報
【特許文献２】特開２００４−４２１７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した特許文献１，２に開示された技術では、歯面精度測定（上記［３］の処理）が、歯面のどの部分（領域）の噛み合い状態が悪いのかを測定することができない、即ち、一対の歯車を互いに噛み合わせた状態で、歯面のどの領域の面圧が高いのかを測定することができないので、熱処理によって歪んだ歯面形状についての精度測定を行なうことなく、各軸の位置決め（上記［１］の処理）後、まず、ラッピング（上記［２］の処理）を行なうことにより、歯面をある程度整える処理を行なっている。
【０００７】
なお、加速度センサや騒音センサ等を含む測定機を用いての振動測定は、特にベベルギア，ハイポイドギアにおいては、その測定機が高価で、且つ測定に時間を要するため、光明丹を用いた歯当たり検査を代用する場合が多いが、特に、光明丹を用いた歯当たり検査においては、本来は歯が当たらない部分においても、光明丹の厚さによって歯が当たってしまうことにより、その部分の光明丹が剥がれてしまい、正確な歯当たり検査を行なうことができないという課題がある。従って、特にベベルギア，ハイポイドギアのラッピング加工においては、まず、ラッピングを行なって、歯面をある程度整える処理を行なう他なかった。
【０００８】
このように、上述した特許文献１，２に開示された技術では、まず、ラッピングを行って歯面をある程度整えた後、歯面精度測定を行ない、再度ラッピングを行なうため、ラッピング加工にかかる処理の効率が悪く、ラッピング加工に時間が掛かってしまう。
また、初めてラッピング加工を行なう際に、熱処理後の歯面の特性を考慮せずに駆動歯車及び従動歯車の各軸の位置決めを行なった上で、まず、ラッピング処理を施すので、最初から最適な噛み合い状態である一対の歯車に対してもラッピングが行なわれることになり、ラッピングによってかえって歯当たり状態（噛み合い状態）が悪化するおそれがある。
【０００９】
さらに、所望の歯面精度測定結果が得られるまでは、ラッピング後に随時上記歯面精度測定を行ない、作業者が、この歯面精度測定結果を確認しながら一対の歯車の各軸の位置決めをトライアンドエラーで行なっていたため、ラッピング加工に膨大な作業時間が掛かってしまうとともに、ラップ材や光明丹等の消耗品を多く使用することになるため、ラッピング加工のためのコストが嵩んでしまう。
しかも、長時間ラッピング加工を行なうことになると歯面がなまり、その結果、歯当たり状態が逆に悪化してしまうおそれもある。
【００１０】
本発明はこのような課題に鑑み創案されたものであり、一対の歯車の歯当たり状態を高精度に測定して、所望の歯当たり状態を高効率に実現できるようにした歯車のラッピング加工方法及び装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、請求項１記載の本発明の歯車のラッピング加工方法は、互いに噛み合う一対の歯車の少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、上記潤滑油塗布工程後に上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出工程と、上記歯面温度上昇検出工程で検出された歯面温度上昇の分布と、予め設定された上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布についての基準データとを比較する歯面温度比較工程と、上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出工程と、上記相対位置算出工程で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整工程と、上記歯車位置調整工程で上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング工程とをそなえたことを特徴としている。
【００１２】
なお、上記相対位置算出工程は、上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することが好ましい（請求項２）。
また、上記目的を達成するために、請求項３記載の本発明の歯車のラッピング加工方法は、互いに噛み合う一対の歯車の少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、上記潤滑油塗布工程後に上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出工程と、上記歯面温度上昇検出工程で検出された上記歯面温度上昇の分布を同時噛み合い枚数毎の領域に分割する噛み合い枚数領域分割工程と、上記噛み合い枚数領域分割工程で分割された上記歯面温度上昇の分布における隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差を算出する領域間温度差算出工程と、上記領域間温度差算出工程で算出された隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差と、予め設定された上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差についての基準データとを比較する温度差比較工程と、上記温度差比較工程での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出工程と、上記相対位置算出工程で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整工程と、上記歯車位置調整工程で上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記温度差比較工程での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング工程とをそなえたことを特徴としている。
【００１３】
なお、上記相対位置算出工程は、上記温度差比較工程での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することが好ましい（請求項４）。
また、上記歯面温度上昇検出工程は、上記潤滑油塗布工程後に上記一対の歯車を回転させる歯車回転工程と、上記歯車回転工程後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を上記歯面温度上昇の分布として測定する回転後歯面温度測定工程とをそなえるか（請求項５）、もしくは、上記歯面温度上昇検出工程は、上記潤滑油塗布工程後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を測定する回転前歯面温度測定工程と、上記回転前歯面温度測定工程後に上記一対の歯車を回転させる歯車回転工程と、上記歯車回転工程後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を測定する回転後歯面温度測定工程と、上記回転前歯面温度測定工程で測定された回転前の上記歯面温度の分布と、上記回転後歯面温度測定工程で測定された回転後の上記歯面温度の分布との差である歯面温度差の分布を上記歯面温度上昇の分布として算出する歯面温度差算出工程とをそなえることが好ましい（請求項６）。
【００１４】
このとき、上記の歯面温度の分布の測定を、上記歯面に対して非接触で行なうことが好ましく（請求項７）、さらには、上記の歯面温度の分布の測定を、サーモグラフィを用いて行なうことが好ましい（請求項８）。
また、上記ラッピング工程は、上記一対の歯車の間にラップ材を供給するラップ材供給工程と、上記ラップ材供給工程後に、上記歯面温度比較工程での比較結果に基づいて上記一対の歯車を回転することにより上記一対の歯車のうち少なくともいずれか一方の歯車の歯面を研磨する研磨工程とをそなえることが好ましい（請求項９）。
【００１５】
なお、上記比較結果に基づいて上記ラッピング工程の処理が必要であるか否かを判定する要否判定工程をそなえ、上記要否判定工程で上記ラッピング工程の処理が必要でないと判定されるまで上記潤滑油塗布工程から上記ラッピング工程までの処理を繰り返すことが好ましい（請求項１０）。
また、上記目的を達成するために、請求項１１記載の本発明の歯車のラッピング加工装置は、少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油が塗布された、互いに噛み合う一対の歯車を回転させる歯車回転手段と、上記歯車回転手段により上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出手段と、上記歯面温度上昇検出手段で検出された歯面温度上昇の分布と、予め設定された上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布についての基準データとを比較する歯面温度比較手段と、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出手段と、上記相対位置算出手段で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整手段と、上記歯車位置調整手段により上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング手段とをそなえたことを特徴としている。
【００１６】
なお、上記相対位置算出手段は、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の歯面温度上昇の分布が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することが好ましい（請求項１２）。
また、上記目的を達成するために、請求項１３記載の本発明の歯車のラッピング加工装置は、少なくとも一方の歯車の歯面に潤滑油が塗布された、互いに噛み合う一対の歯車を回転させる歯車回転手段と、上記歯車回転手段により上記一対の歯車が回転したことにより生じる上記一方の歯車の歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出手段と、上記歯面温度上昇検出手段で検出された上記歯面温度上昇の分布を同時噛み合い枚数毎の領域に分割する噛み合い枚数領域分割手段と、上記噛み合い枚数領域分割手段で分割された上記歯面温度上昇の分布における隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差を算出する領域間温度差算出手段と、上記領域間温度差算出手段で算出された隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差と、予め設定された上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差についての基準データとを比較する温度差比較手段と、上記温度差比較手段での比較結果に基づいて、上記一対の歯車の最適な相対位置を算出する相対位置算出手段と、上記相対位置算出手段で算出された上記最適な相対位置になるように上記一対の歯車の少なくとも一方を位置調整する歯車位置調整手段と、上記歯車位置調整手段により上記一対の歯車を上記最適な相対位置に位置調整した後、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて上記一対の歯車のラッピングを行なうラッピング手段とをそなえたことを特徴としている（請求項１３）。
【００１７】
なお、上記相対位置算出手段は、上記温度差比較手段での比較結果に基づいて、上記一方の歯車の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差が上記基準データに最も類似する上記一対の歯車の相対位置を、上記最適な相対位置として算出することが好ましい（請求項１４）。
また、上記歯面温度上昇検出手段が、上記歯車回転手段による上記一対の歯車回転後に上記一方の歯車の歯面温度の分布を上記歯面温度上昇の分布として測定する歯面温度測定手段をそなえて構成されるか（請求項１５）、もしくは、上記歯面温度上昇検出手段が、上記一方の歯車の歯面の温度を測定する歯面温度測定手段と、上記歯車回転手段による上記一対の歯車回転前に上記歯面温度測定手段により測定された上記一方の歯車の歯面温度の分布と、上記歯車回転手段による上記一対の歯車回転後に上記歯面温度測定手段により測定された上記一方の歯車の歯面温度の分布との差である歯面温度差の分布を上記歯面温度上昇の分布として算出する歯面温度差算出手段とをそなえて構成されることが好ましい（請求項１６）。
【００１８】
このとき、上記歯面温度測定手段が、上記歯面の温度を非接触で測定することが好ましく（請求項１７）、さらには、上記歯面温度測定手段が、サーモグラフィで構成されていることが好ましい（請求項１８）。
また、上記ラッピング手段は、上記一対の歯車の間にラップ材を供給するラップ材供給手段と、上記ラップ材供給手段によりラップ材を供給した後に、上記歯面温度比較手段での比較結果に基づいて上記一対の歯車を回転することにより上記一対の歯車のうち少なくともいずれか一方の歯車の歯面を研磨する研磨手段とをそなえて構成されることが好ましい（請求項１９）。
【００１９】
なお、上記比較結果に基づいて上記ラッピング手段の処理が必要であるか否かを判定する要否判定手段をそなえ、上記要否判定手段で上記ラッピング手段の処理が必要でないと判定されるまで上記潤滑油塗布手段から上記ラッピング手段までの処理を繰り返すことが好ましい（請求項２０）。
【発明の効果】
【００２０】
従って、本発明の歯車のラッピング加工方法及び装置によれば、一対の歯車が噛み合いながら回転して一対の歯車の歯面に荷重がかかることによって、その歯面に塗布された潤滑油が剪断され、その結果、潤滑油が剪断された歯面の温度が上昇するということを利用し、歯面温度上昇の分布を算出するので、歯面精度測定を確実に行なうことができ、一対の歯車の歯当たり状態（つまり、噛み合い領域や各領域での面圧）を高精度に測定することができる。従って、かかる歯面温度上昇の分布と基準データとに基づいて算出された最適な相対位置において、かかる歯面温度上昇の分布と基準データとに基づいてラッピングを行なうため、一対の歯車を所望の歯当たり状態を有する歯車対に高効率に、且つ、高精度にラッピングすることができる（請求項１，５，６，９，１１，１５，１６，１９）。
【００２１】
さらに、本発明の歯車のラッピング加工方法及び装置によれば、一対の歯車が噛み合いながら回転して一対の歯車の歯面に荷重がかかることによって、その歯面に塗布された潤滑油が剪断され、その結果、潤滑油が剪断された歯面の温度が上昇するということを利用し、歯面温度上昇の分布を算出し、さらにこの歯面温度上昇の分布に基づいて隣り合う領域間の温度差を算出するので、この隣り合う領域間の温度差に基づいて、一対の歯車の噛み合い起振力に着目した歯面精度測定を高精度に行なうことができる。従って、かかる温度差と基準データとに基づいて算出された最適な相対位置において、かかる温度差と基準データとに基づいたラッピングを行なうため、一対の歯車を所望の噛み合い起振力を有する歯車対に高効率に、且つ、高精度にラッピングすることができる（請求項３，５，６，９，１３，１５，１６，１９）。
【００２２】
また、歯当たり状態が正確に反映された歯面温度上昇の分布に基づいてラッピングを施すため、ラッピング加工によって、歯面がなまってしまうようなことを確実に抑止できる（請求項１，３，１１，１３）。
なお、かかる歯面温度上昇の分布と基準データとの比較結果に基づいて、基準データに最も類似する一対の歯車の相対位置を最適な相対位置とするため、より高効率に、且つ、より高精度にラッピングを行なうことができる（請求項２，１２）。
【００２３】
また、かかる温度差と基準データとの比較結果に基づいて、基準データに最も類似する一対の歯車の相対位置を最適な相対位置とするため、より高効率に、且つ、より高精度にラッピングを行なうことができる（請求項４，１４）。
さらに、本発明の歯車のラッピング加工方法及び装置によれば、サーモグラフィを用いて歯面温度の分布を非接触で測定するため、短い測定時間で測定が可能となる（請求項７，８，１７，１８）。
【００２４】
なお、ラッピングが必要でないと判断されるまでラッピングを行なうので、より確実に、且つ、より高精度にラッピングを行なうことができる（請求項１０，２０）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、図面により、本発明の実施の形態について説明する。
〔１〕第１実施形態
まず、本発明の第１実施形態について説明すると、図１〜図３は本発明の第１実施形態としての歯車のラッピング加工方法及び装置を示すもので、図１はその構成を示す模式図、図２はその機能構成を示すブロック図、図３はその手順を説明するためのフローチャートである。
【００２６】
図１に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工装置は、ラッピング加工用台１００，駆動モータ（歯車回転手段）２０，トルク付与モータ２１，サーモグラフィカメラ（歯面温度測定手段）３０，フォトセンサ３１，ラップ材供給ノズル３３，洗浄手段３４，演算ユニット４０とをそなえて構成されている。
ここで、ラッピング加工対象となる一対の歯車１０，１１のうち、歯車１０は、その軸１２が駆動モータ２０に接続されており、歯車１０は駆動モータ２０により回転駆動される駆動歯車として構成されている。なお、ここでは、駆動モータ２０は、後述するラッピング加工用台１００のコラム７内に内蔵されている。また、駆動モータ２０は、図１に示す矢印ｎ方向を正転方向として歯車１０を回転するとともに、矢印ｎ方向とは逆方向（逆転方向）にも歯車１０を回転可能である。
【００２７】
一方、歯車１１は歯車１０の回転に従動して回転する従動歯車として構成されている。また、歯車１１は、その軸１３がトルク付与モータ２１に接続されており、このトルク付与モータ２１が歯車１１の回転数を歯車１１が歯車１０に従動して回転するよりも遅い回転数、すなわち、歯車１０の回転数よりも遅い回転数で回転するように制御されることにより、一対の歯車１０，１１に回転トルク（動力伝達負荷に相当するトルク）が付与されるようになっている。なお、トルク付与モータ２１は、図１に示す矢印ｍ方向を正転方向として歯車１１を回転するとともに、矢印ｍ方向とは逆方向（逆転方向）にも歯車１１を回転可能である。
【００２８】
また、歯車１０の軸１２の周面上のフォトセンサ３１の検出領域には、所定の間隔（所定中心角毎）に突起１４が突設されており、これらの複数の突起１４とフォトセンサ３１とから、歯車１０の回転角を検出するロータリエンコーダが構成される。
サーモグラフィカメラ３０は、物体の温度を非接触で測定するものであり、ここでは、潤滑油を塗布され、歯車１１と噛み合わされて回転された歯車１０の歯車１１との噛み合い部通過直後の歯面１０ａの温度の分布を測定すべく、歯車１０，１１の噛み合い部の下流側に設置されている。
【００２９】
フォトセンサ３１は光を発信する光発信部とこの光発信部から発信された光を受信する光受信部とをそなえ、これらの光発信部と光受信部との間を突起１４が通過したことを検出することにより、歯車１０の回転角を検出する。これにより、歯車１０中の特定の歯（ここでは歯１０ａ）の回転位置を検出することができる。もちろん、この場合の回転位置を検出すべき特定の歯は、任意に選択できるようになっている。
【００３０】
本実施形態では、歯車１０中の特定の歯１０ａの歯面温度の分布を測定すべく、フォトセンサ３１がサーモグラフィカメラ３０の起動を制御する後述のカメラ制御部３２に接続され、フォトセンサ３１による監視情報（即ち、上記特定の歯１０ａの回転位置情報）に基づいて、後述のカメラ制御部３２が、サーモグラフィカメラ３０を制御するようになっている。
【００３１】
ラップ材供給ノズル３３は、後述のラッピング制御手段４６により制御され、図示しないラップ材供給装置からラップ材（ラッピングコンパウンド液）を供給されながら、一対の歯車１０，１１の歯面間にラップ材を供給するものである。なお、ここでは、ラップ材供給ノズル３３及び上記ラップ材供給装置によりラップ材供給手段が構成される。
洗浄手段３４は、後述するラッピング手段によるラッピング後に、上記ラップ材供給手段により歯車１０，１１の歯面に供給されたラップ材を洗浄するものであり、例えば、図示しない供給タンクから供給される水や薬品液等を歯車１０，１１の歯面に対して噴射するものである。
【００３２】
ラッピング加工用台１００は、ベース１をそなえ、このベース１上には一方向に延びるガイド２が設けられ、さらに、ベース１上には、ガイド２と直行する方向に延びるガイド４が設けられている。
ガイド２上には、その内部にＸ方向用モータ３ａをそなえたコラム３が設けられ、このコラム３はＸ方向用モータ３ａの駆動により、ガイド２に沿ってベース１上を両矢印Ｘに示す方向に移動可能に設けられている。さらに、このコラム３上にはラッピング加工対象である歯車１１が接続されたトルク付与モータ２１が固設されている。従って、歯車１１及びトルク付与モータ２１も、コラム３と共にガイド２に沿ってベース１上を両矢印Ｘに示す方向に移動可能である。
【００３３】
ガイド４上には、その内部にＺ方向用モータ５ａをそなえたコラム５が設けられ、このコラム５はＺ方向用モータ５ａの駆動により、ガイド４に沿ってベース１上を両矢印Ｚに示す方向（即ち、両矢印Ｘに示す方向に直行する方向）に移動可能に設けられている。さらに、このコラム５の側面部には、ガイド４に対して垂直方向に延びるガイド６が設けられており、このガイド６に篏合するようにコラム７が設置されている。
【００３４】
コラム７は、その内部にＹ方向用モータ７ａをそなえ、このコラム７は、Ｙ方向用モータ７ａの駆動によりガイド６に沿ってコラム５の側面上を両矢印Ｙに示す方向（即ち、両矢印Ｚに対して垂直方向）に移動可能に設けられている。
そして、このコラム７には、ラッピング加工対象である歯車１０が接続された駆動モータ２０が内蔵されている。従って、歯車１０及び駆動モータ２０は、コラム５と共にガイド４に沿ってベース１上を両矢印Ｚに示す方向に移動可能であるとともに、コラム７と友にガイド６に沿ってコラム５の側面上を両矢印Ｙに示す方向にも移動可能である。
【００３５】
このように、本ラッピング加工装置のラッピング加工用台１００によれば、Ｘ方向用モータ３ａ，Ｙ方向用モータ７ａ，Ｚ方向用モータ５ａを駆動することにより、ラッピング加工対象の歯車１０，１１を、所望の相対位置に配置することができるようになっている。なお、歯車１０，１１のバックラッシュを設定変更する際には、Ｘ方向用モータ３ａを駆動して歯車１１を両矢印Ｘに示す方向に可変することが有効である。
【００３６】
次に、演算ユニット４０の詳細について説明すると、図２に示すように、本ラッピング加工装置の演算ユニット４０は、カメラ制御部３２，歯車回転制御手段３５，歯面温度差算出手段４１，基準データ記憶部４２，歯面温度比較手段４３，相対位置算出手段４４，歯車位置調整制御手段４５，ラッピング制御手段４６をそなえて構成されている。
カメラ制御部３２は、上述したように、サーモグラフィカメラ３０を制御するものであり、さらに、サーモグラフィカメラ３０の放射率を構成する放射率校正手段（図示略）をそなえるとともに、サーモグラフィカメラ３０で測定された歯車１０の歯１０ａの歯面温度の分布データを後述する歯面温度差算出手段４１へ送信するようになっている。
【００３７】
歯車回転制御手段３５は、駆動モータ２０，トルク付与モータ２１を制御することにより、一対の歯車１０，１１を所定トルクを付与しながら所定回転数回転させるものであり、図３を参照しながら後述する本実施形態の歯車のラッピング加工方法における歯車回転工程Ｓ１３において、一対の歯車１０，１１を所定回転数回転させるためのものである。
歯面温度差算出手段４１は、一対の歯車１０，１１の回転前にサーモグラフィカメラ３０で測定されてカメラ制御部３２から送信された歯車１０の歯面１０ａの歯面温度の分布と、歯車回転制御手段３５により所定回数回転された後にサーモグラフィカメラ３０で測定されてカメラ制御部３２から送信された歯車１０の歯面１０ａの歯面温度の分布との差である歯面温度差の分布を、歯面温度上昇の分布として算出するものである。
【００３８】
なお、ここでは、サーモグラフィカメラ（歯面温度測定手段）３０と、歯面温度算出手段４１により、駆動モータ（歯車回転手段）２０により歯車１０，１１が回転したことにより生じる歯車１０の歯１０ａの歯面の温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出手段が構成される。
基準データ記憶部４２は、ラッピング加工によって得たい所望の歯当たり状態を有する歯車を、歯車回転制御手段３５により歯車１０，１１が回転される所定回転数と同回転数回転させたときの歯車（ここでは駆動歯車）の歯面温度の分布を、基準データとして記憶するものである。この基準データとしての歯面温度の分布データは、実験等により予め得られたものであり、基準データ記憶部４２は、歯面を少なくともトウ方向からヒール方向にかけて複数の領域に分割された歯面温度の分布データを各領域毎に記憶している。例えば、歯車１０，１１が、グリーソン式勾配歯かさ歯車である場合には、トルクに対する歯当たり変化量が大きいため、無負荷時の歯当たりは歯面のトウ方向（即ち、図１に示す歯車１０のα方向）へ寄せることが好ましい。そこで、ヒール方向（即ち、図１に示す歯車１０のβ方向）よりもトウ方向の方が温度が高くなるような歯面温度の分布データを基準データとして記憶する。
【００３９】
歯面温度比較手段４３は、歯面温度差算出手段４１により算出された歯面１０ａの歯面温度上昇の分布と、基準データ記憶部４２に記憶された基準データとを比較するものであり、具体的には、歯面温度上昇の分布を基準データと同様の領域（つまり、歯面を少なくともトウ方向からヒール方向にかけて複数の領域）に分割するとともに、分割された歯面温度上昇の分布データと、基準データとの差を各領域毎に算出するものである。
【００４０】
また、歯面温度比較手段４３は、要否判定手段４３ａをさらにそなえて構成されている。この要否判定手段４３ａは、歯面温度上昇の分布データと基準データとの差が、予め設定された所定値以上であるか否かを上記各領域毎に判定して、一対の歯車１０，１１はラッピング加工が必要か否かを判定するものである。
相対位置算出手段４４は、要否判定手段４３ａにおいてラッピング加工が必要であると判定された場合に、歯面温度比較手段４３による比較結果、つまり、上記各領域毎の歯面温度上昇の分布データと基準データとの差に基づいて、一対の歯車１０，１１の最適な相対位置を算出するものである。この相対位置の算出は、かかる比較結果に基づく幾何学的計算や実験データとの比較により行なわれ、例えば、歯車１０，１１がグリーソン式勾配歯かさ歯車である場合には、かかる比較結果が歯面１０ａのヒール側の領域の温度が高いものであれば、歯面１０ａのトウ側の領域の温度が高くなるように歯車１０，１１の相対位置を算出する。
【００４１】
つまり、相対位置算出手段４４は、対象とする一対の歯車１０，１１の特性（例えば、歯車の形状や同時噛み合い枚数等）を考慮して、各領域毎の歯面温度上昇の分布データと基準データとの差の歯面上での分布が所望の分布となるような歯車１０，１１の相対位置を算出する。換言すると、基準データに最も類似した温度分布となるような歯車１０，１１の相対位置を算出する。
【００４２】
歯車位置調整制御手段４５は、歯車１０，１１が、互いに相対位置算出手段４５により算出された相対位置となるように、歯車１０，１１の少なくとも一方を位置調整するものであり、上述したＸ方向用モータ３ａ，Ｙ方向用モータ７ａ及びＺ方向用モータ５ａのいずれか、もしくは、すべてを駆動させるものである。なお、ここでは、Ｘ方向用モータ３ａ，Ｙ方向用モータ７ａ，Ｚ方向用モータ５ａ及び歯車位置調整制御手段４５により歯車位置調整手段が構成される。
【００４３】
ラッピング制御手段４６は、歯車位置調整制御手段４５により相対位置に位置調整された歯車１０，１１のうち少なくともいずれか一方の歯車の歯面のラッピングを、歯面温度比較手段４３での比較結果に基づいて行なわせるものであり、ラップ材供給ノズル３３及び上記ラップ材供給装置（即ち、ラップ材供給手段）を制御して、歯車１０，１１の歯面間にラップ材を供給した後に、歯車１０，１１を所定トルクで所定回転数回転させるために、駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１を駆動制御するものである。つまり、ラッピング制御手段４６は、歯面温度比較手段４３で算出された歯面温度上昇の分布データと基準データとの差に対応した歯面の研磨量を予め記憶するとともに、かかる研磨量の研磨を実現するために歯車１０，１１を回転すべき回転数と付与トルクとを、相対位置算出手段４４で算出された相対位置における歯車１０，１１間のバックラッシュを考慮して予め算出して記憶するようになっている。そして、ラッピング制御手段４６は、歯面温度比較手段４３での比較結果に応じた研磨量に対応する回転数及び付与トルクで歯車１０，１１が回転するように駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１を駆動制御するのである。
【００４４】
なお、ここでは、駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１が、歯面温度比較手段４３での比較結果に基づいて歯車１０，１１を回転することにより歯車１０，１１の少なくとも一方の歯車の歯面を研磨する研磨手段として構成され、これら駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１からなる研磨手段と、上記ラップ材供給手段とにより歯車１０，１１をラッピングするラッピング手段が構成される。
また、ラッピング制御手段４６は、洗浄手段３４を制御してラップ材が供給された歯車１０，１１の歯面を洗浄するものでもある。
【００４５】
次に、本実施形態の歯車のラッピング加工方法について説明すると、図３に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法では、まず、潤滑油塗布工程Ｓ１０において、互いに噛み合う一対の歯車１０，１１の少なくとも一方の歯車（ここでは歯車１０）の歯面に潤滑油を塗布する。
【００４６】
なお、この潤滑油塗布工程Ｓ１０で歯車１０の歯面に塗布される潤滑油は、歯車１０，１１が実際に動力伝達ギアとして使用される際に使用するものを用いる。但し、歯面の温度上昇を見るために、実際に使用するものとは異なる特別な潤滑油を用いてもよい。
また、潤滑油の温度は、後述する歯面温度差算出工程Ｓ１５で算出される歯車１０の歯１０ａの歯面温度差の分布を正確に測定するため、基本的に（回転前歯面温度測定工程Ｓ２０実行前は）、室温と等温に保持されており、さらには、同様の理由で歯車１０，１１自体も、基本的に室温と等温に保持されている。
【００４７】
そして、放射率校正工程Ｓ１１において、カメラ制御部３２の放射率校正手段（図示略）が、サーモグラフィカメラ３０の放射率を校正する。なお、この放射率校正工程Ｓ１１は、潤滑油塗布工程Ｓ１０において、歯車１０，１１の歯面に潤滑油を塗布したために実施される工程である。
次いで、歯車１０，１１を回転させることなく、回転前歯面温度測定工程Ｓ１２において、駆動歯車である歯車１０の歯のうち、任意に選択した特定の歯１０ａの歯面温度の分布をサーモグラフィカメラ３０が測定する。なお、このとき測定された歯面温度の分布データは、カメラ制御部３２を介して歯面温度差算出手段４１へ送信される。
【００４８】
次に、歯車回転工程Ｓ１３において、歯車回転制御手段３５が、駆動モータ２０を駆動制御して、一対の歯車１０，１１を回転駆動する。ここで、歯車回転工程Ｓ１３における歯車１０，１１の回転は、歯車１０の歯数と歯車１１の歯数とが同数で１回転毎に噛み合う歯が同一の場合には、所定回転数回転させる。また、歯車１０の歯数と歯車１１の歯数とが同数又は異なる場合で、歯車１０が１周する毎に噛み合う歯車１１の歯が異なる場合には、特定の歯１０ａが噛み合う歯車１１の歯全てと噛み合うまで回転させる。また、このとき、歯車回転制御手段３５が、トルク付与モータ２１を駆動制御することにより、歯車１０，１１間に所定のトルクが一定付与される。
【００４９】
そして、歯車回転工程Ｓ１３における回転完了直後、即ち、歯車１０の歯１０ａが、歯車１１の歯との噛み合い部を通過したらすぐに、回転後歯面温度測定工程Ｓ１４において、サーモグラフィカメラ３０が歯１０ａの歯面温度の分布を測定する。つまり、歯車１０，１１が噛み合いながら所定回転数回転されて、歯車１０，１１の歯面に荷重がかかることによって、その歯面（ここでは歯１０ａの歯面）に潤滑油塗布工程Ｓ１０で塗布された潤滑油が剪断され、その結果、潤滑油が剪断された歯面（即ち、荷重がかかった歯面）の温度が上昇するということを利用して、かかる温度の上昇をサーモグラフィカメラ３０で測定する。そして、測定された歯面温度の分布データは、カメラ制御部３２を介して歯面温度差算出手段４１へ送信される。
【００５０】
次に、歯面温度差算出工程Ｓ１５において、歯面温度差算出手段４１が、回転前歯面温度測定工程Ｓ１２で測定された回転前の歯１０ａの歯面温度の分布データと回転後歯面温度測定工程Ｓ１４で測定された回転後の歯１０ａの歯面温度の分布データとの差である歯面温度差の分布を歯面温度上昇の分布として算出する。
なお、ここでは、上述した回転前歯面温度測定工程Ｓ１２，歯車回転工程Ｓ１３，回転後歯面温度測定工程Ｓ１４及び歯面温度差算出工程Ｓ１５が、歯車１０，１１が回転したことにより生じる歯車１０の歯面１０ａの温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出工程として機能する。
【００５１】
そして、歯面温度比較工程Ｓ１６において、歯面温度比較手段４３が、歯面温度差算出工程Ｓ１５で算出された歯面温度上昇の分布データと、基準データ記憶部４２に予め記憶されている基準データとしての所望の歯面温度の分布データとの差を算出することにより歯面温度上昇の分布データと基準データとの比較を行なう。なお、この歯面温度比較工程Ｓ１６においては、歯面温度比較手段４３が、歯面温度差算出工程Ｓ１５で算出された歯面温度上昇の分布データを基準データに合わせて少なくともトウ方向からヒール方向にかけて複数領域に分割した上で、各領域毎に上述した比較を行なう。
【００５２】
次に、要否判定工程Ｓ１７において、歯面温度比較手段４３の要否判定手段４３ａが、上記各領域毎の歯面温度上昇の分布データと基準データとの差が、予め設定されている所定値以上であるか否かを判断する。ここで、上記各領域毎の歯面温度上昇の分布データと基準データとの差がすべて予め設定された所定値よりも小さければ、要否判定手段４３ａは歯車１０，１１についてラッピングを行なう必要がないと判定して、後述する以降の工程を行なわずに処理を終了する（要否判定工程Ｓ１７のＮｏルート参照）。
【００５３】
一方、ここで、上記各領域のうち少なくとも１つの領域における歯面温度上昇の分布データと基準データとの差が、予め設定された所定値以上であれば、要否判定手段４３ａは、歯車１０，１１についてラッピングを行なう必要があると判定して、後述する相対位置算出工程Ｓ１８へ進む（要否判定工程Ｓ１７のＹｅｓルート参照）。
つまり、要否判定工程Ｓ１７においては、要否判定手段４３ａが、上記歯面温度上昇の分布が基準データ（即ち、所定値）よりも高ければ、歯車１０，１１の歯当たり状態（噛み合い状態）が悪いと判断して、ラッピング加工が必要であると判定するようになっている。
【００５４】
そして、相対位置算出工程Ｓ１８において、相対位置算出手段４４が上記歯面温度比較工程Ｓ１６での比較結果（即ち、各領域毎の歯面温度上昇の分布データと基準データとの差）に基づいて、歯車１０，１１の最適な相対位置を算出する。なお、この相対位置は、各領域毎の歯面温度上昇の分布データと基準データとの差の歯面上での分布が、対象とする一対の歯車１０，１１の特性（例えば、歯車の形状や同時噛み合い枚数等）に応じた最適な分布となるように算出される。つまり、一対の歯車１０，１１の特性に応じて予め設定された所望の分布（即ち、基準データ）に最も類似した温度分布となるような歯車１０，１１の相対位置を算出する。
【００５５】
次いで、歯車位置調整工程Ｓ１９において、歯車位置調整制御手段４５が上記相対位置算出工程Ｓ１８で算出された相対位置に基づいて、歯車１０，１１の少なくとも一方を位置調整する。つまり、歯車位置調整制御手段４５が、相対位置算出工程Ｓ１８で算出された相対位置に基づいて、Ｘ方向用モータ３ａを駆動制御してコラム３をガイド２上で所定量移動させることにより、歯車１１をＸ方向に所定量移動させ、また、Ｙ方向用モータ７ａを駆動制御してコラム７をガイド６上で所定量移動させることにより、歯車１０をＹ方向に所定量移動させ、さらに、Ｚ方向用モータ５ａを駆動制御してコラム５をガイド４上で所定量移動させることにより、歯車１０をＺ方向に所定量移動させる。これにより、歯車１０，１１が互いに相対位置となる。
【００５６】
そして、ラップ材供給工程Ｓ２０において、ラッピング制御手段４６が、ラップ材供給ノズルを含むラップ材供給手段を制御して、互いに噛み合う歯車１０，１１の歯面間にラップ材を供給する。
次に、研磨工程Ｓ２１において、ラッピング制御手段４６が、上記歯面温度比較工程Ｓ１６における比較結果に基づいて、研磨手段としての駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１を駆動制御することにより、歯面間にラップ材が供給された一対の歯車１０，１１のうち少なくともいずれか一方の歯車の歯面を研磨する。この研磨工程Ｓ２１における歯車１０，１１の歯面の研磨は、ラッピング制御手段４６が、歯面温度比較工程Ｓ１６における比較結果（即ち、歯面温度上昇の分布データと基準データとの差）に対応して予め記憶していた歯面の研磨量及びこの研磨量を実現するための歯車１０，１１の回転数及び付与トルクで、歯車１０，１１が互いに噛み合いながら回転するように、駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１を駆動制御することによって実現される。
【００５７】
従って、研磨工程Ｓ２１においては、ラッピング加工によって得たい所望の歯当たり状態を有する歯車に関する基準データに対応した研磨量で、歯車１０及び／又は歯車１１の歯面の研磨を行なうため、本研磨工程Ｓ２１を実行することにより、歯車１０，１１を、確実に所望の歯当たり状態を有する歯車に加工することができる。
なお、研磨工程Ｓ２１における歯面の研磨は、歯車１０の歯面を研磨する場合には、駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１を所定の付与トルクで、所定回転数正転方向（即ち、図１の矢印ｎ，ｍに示す方向）に回転することにより実行され、歯車１１の歯面を研磨する場合には、駆動モータ２０及びトルク付与モータ２１を所定の付与トルクで、所定回転数逆転方向（即ち、図１の矢印ｎ，ｍに示す方向とは逆方向）に回転することにより実行される。
【００５８】
また、ここでは、ラップ材供給工程Ｓ２０と研磨工程Ｓ２１とが、歯面温度比較工程Ｓ１６での比較結果に基づいて一対の歯車１０，１１のラッピングを行なうラッピング工程として機能する。
そして、洗浄工程Ｓ２２において、ラッピング制御手段４６が洗浄手段３４を制御することにより、洗浄手段３４が研磨工程Ｓ２１後の歯車１０，１１の歯面に残っているラップ材を洗浄して、本ラッピング加工方法が終了される。
【００５９】
このように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法及び装置では、歯面温度上昇検出工程においてサーモグラフィカメラ３０により測定された回転前後の歯車１０の歯面１０ａの歯面温度上昇の分布に基づいて歯面精度測定を行ない、この結果に基づいてラッピング加工を施す。つまり、本実施形態の歯車のラッピング加工方法及び装置では、要否判定工程Ｓ１７において要否判定手段４３ａが、かかる歯面温度上昇の分布が他の領域に対して相対的に高い領域を噛み合い領域とし、さらに、かかる歯面温度上昇の分布が所定値よりも高い領域は歯当たり状態が悪くラッピングが必要であると判定するように構成している。
【００６０】
ここで、本実施形態の歯面温度上昇の分布に基づく判定（歯面精度測定）の有効性を確認するために、本実施形態のサーモグラフィカメラ３０による歯面の温度測定結果と、上述した従来からの光明丹を用いた歯当たり検査による歯面精度測定における歯面の状態とを比較することにより行なった試験及びその試験結果について説明する。
なお、本試験では、一対の歯車１０，１１として、グリーソン式勾配歯曲がりばかさ歯車を用いた。この歯車１０，１１の材質はクロムモリブデン鋼で歯切後高周波焼入れが施されたものであり、モジュール４．０ｍ、圧力角２０°、軸角度９０°、歯幅２７ｍｍ、ねじれ角３５°のもので、歯車１０，１１の歯数は、歯車１０の歯数を２０枚、歯車１１の歯数を４０枚のものを用いた。また、サーモグラフィカメラ３０の測定波長は３〜４μｍ程度とした。
【００６１】
本試験では、まず、本実施形態における歯面温度上昇（歯面温度差）の分布と、上述した従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態とを比較することにより、歯車の歯面温度差の分布を測定することの有用性を確認した。この結果を図４（ａ１），（ａ２），（ｂ１），（ｂ２），（ｃ１），（ｃ２）に示す。
なお、図４（ａ１），（ａ２），（ｂ１），（ｂ２），（ｃ１），（ｃ２）において、左側の図（即ち、付番号が１の図）は上述した従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態を示し、右側の図（即ち、付番号が２の図）は、本実施形態における歯面温度上昇の分布を示す。
【００６２】
また、図４及び後述する図５，図７，図８，図１５において、歯面の左側は図１における歯車１０の内端（トウ）Αであり、歯面の右側は図１における歯車１０の外端（ヒール）Βであるため、以下、歯面の左側を内端といい、歯面の右側を外端という。
なお、図４及び後述する図５，図７，図８，図１５における従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態は、スマッジング部分が光明丹が残っている部分を示し、斜線部分に囲まれた白抜きの部分が光明丹が剥がれ落ちた部分を示す。
【００６３】
また、図４及び後述する図５，図７，図８，図１５における歯面温度差の分布は０．１℃の等温線であらわし、歯面が白い部分は温度差が最も低い部分を示し、歯面を斜線で示す部分は温度差が上昇している部分を示し、歯面が黒い部分は温度差が最も上昇している部分を示す。
図４に示すように、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態では、歯１０ａの歯面上の歯当たり位置が、内端から外端へ移動するとともに、温度上昇領域も同様に移動していることがわかる。しかし、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態では、歯当たり領域（噛み合い領域）内のばらつきを評価することは困難である。これに対して、歯面温度上昇の分布によれば、歯当たり領域（噛み合い領域）内でも接触部分にかなりのばらつきがあることがその温度分布により確認することができる。
【００６４】
このように、歯面温度上昇の分布を測定することで歯当たりを確認可能であるとともに、歯当たり領域（噛み合い領域）内での接触部分のばらつきを確認することが可能になり、歯面温度上昇の分布により、歯当たり状態を高精度に把握することができる。
なお、図４に示す、上記の歯当たり位置の内端から外端への移動は、歯車１０が勾配歯曲がりばかさ歯車であり、歯の剛性が内端側よりも外端側の方が高いため生じる。
【００６５】
ところで、本試験で使用した歯車１０，１１は、勾配歯であるため、強度や高トルク域でのギアノイズを考慮し、歯当たりが内端に寄りやすい歯形形状になっている。そのため、次に、これら歯車１０，１１に対して意図的に軸角度誤差を与え、外端に歯当たりを変化させた時の歯面温度差の分布と、上述した従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態とを比較した。この結果を図５（ａ），（ｂ）に示す。なお、図５（ａ）は上述した従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態を示し、図中における線Ａは光明丹が剥がれた領域において、サーモグラフィカメラ３０により測定される歯面温度の分布データから推定される噛み合い接触線を示す。また、図５（ｂ）は歯面温度上昇の分布を示す。
【００６６】
また、図６は歯車１０の歯１０ａの歯すじ方向各部（内端から５ｍｍ，１３ｍｍ，２０ｍｍ）の歯元応力値を示すものである。なお、この歯元応力値は、歯車１０の歯１０ａの歯元隅肉部（Hoferの３０°接線法に位置するところ）にひずみゲージを貼り付けて測定した値である。あるひずみゲージから得られた歯元ひずみ量が大きければ、そのひずみゲージが貼り付けられた歯形方向の歯面上に位置する箇所にかかる荷重が大きいこととなり、その結果、その箇所の面圧も高くなる。すなわち、あるひずみゲージから得られた歯元応力値が高ければ面圧も高くなり、歯元応力値が低ければ面圧も低くなる。
【００６７】
図５（ａ），（ｂ）に示すように、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態では、噛み合い領域は歯面の外端によっているが、歯面温度差の分布では噛み合い領域は中央よりやや外端によっている程度である。図５（ａ）に示すように、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態において、外端、歯先に噛み合い領域が寄っているのは、噛み合い始めである。
【００６８】
しかし、図６に示すように、噛み合い始めにおける外端の歯元応力値は、ほぼゼロに近く、内端の歯元応力値が高い値を示している。従って、実際には、この時の歯１０ａの歯面にかかる荷重は歯面中央に分布し、外端での荷重は極めて小さいことがわかる。
このように、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態では、外端の歯先では、光明丹の厚みにより本来接触しない部分が剥がれてしまったか、歯面は接触しているが、荷重はほとんどかかっていないと考えられる。
【００６９】
これに対して、図５（ｂ）に示すように、歯面温度上昇の分布によると、噛み合い領域と評価できる温度が上昇している領域が歯面の中央部分に存在しており、外端での温度はほとんど上昇していないため、外端では面圧は極めて小さいと評価することができる。
このように、歯面温度上昇の分布によれば、図６に示す歯元応力値の結果と一致した歯当たり状態を把握することができ、歯車の噛み合い領域及び面圧を正確に把握することができる。
【００７０】
次に、我々は、一対の歯車１０，１１のトルクが変化した時の歯面温度上昇の分布と、上述した従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態とを比較した。この結果を図７（ａ１），（ａ２），（ｂ１），（ｂ２），（ｃ１），（ｃ２）に示す。
なお、図７（ａ１），（ａ２），（ｂ１），（ｂ２），（ｃ１），（ｃ２）において、左側の図（即ち、付番号が１の図）は上述した従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態を示し、右側の図（即ち、付番号が２の図）は、歯面温度上昇の分布を示す。
【００７１】
また、図７（ａ１），（ａ２）はトルクが９８Ｎｍ時を示し、図７（ｂ１），（ｂ２）はトルクが６８．８Ｎｍ時を示し、図６（ｃ１），（ｃ２）はトルクが４９Ｎｍ時を示す。なお、これらトルクの変動は、トルク付与モータ２１により、歯車１１の回転数を歯車１１が歯車１０に従動して回転するよりも遅い回転数で回転するように制御することにより行なった。
【００７２】
図７に示すように、歯面温度上昇の分布でも従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態でも、トルクの増加にともない、噛み合い領域（噛み合い面積）が増加する。特に歯面温度差の分布では、トルクの増加にともなう噛み合い領域の増大が明確にわかる。これに比べると、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態ではあまり変化が見られない。これは、歯車１０，１１が起動からトルク安定域に入るまでの間（ここでは約３０秒間）に、光明丹が剥がれてしまい、トルクによる変化が見られなかったと考えられる。
【００７３】
以上より、本実施形態における歯面温度上昇の分布によれば、トルク変動による歯当たり状態の変化を正確に把握することができる。
さらに、我々は、歯面温度上昇の分布に基づいて面圧を把握できることを確認するために、歯車１０，１１の歯元応力値と、本実施形態における歯面温度上昇の分布とを歯車１０，１１の同時噛み合い枚数に着目して比較検討した。図８（ａ）は噛み合い時の歯車１０の歯１０ａの中央部分における歯元応力値を示す図であり、図８（ｂ）はこのときの歯１０ａの歯面温度差の分布を示す図である。
【００７４】
一対の歯車１０，１１の実噛み合い率は１．４程度であるため、歯車１０の歯と歯車１１の歯との噛み合い枚数状態（同時噛み合い枚数）には、図８（ａ）に示すように、噛み合い枚数状態（同時噛み合い枚数）は、１枚の場合と２枚の場合とが存在する。また、この噛み合い枚数状態は、図８（ｂ）に示すように、サーモグラフィカメラ３０により測定される歯面温度の分布データから推定される噛み合い接触線Ａ１〜Ａ４として歯面温度上昇の分布上に示すことができる。即ち、歯面温度上昇の分布上における噛み合い接触線Ａ１，Ａ２に挟まれた領域及び噛み合い接触線Ａ３，Ａ４に挟まれた領域が、噛み合い枚数状態が１枚噛み合いの状態である領域を示し、噛み合い接触線Ａ２，Ａ３に挟まれた領域が、噛み合い枚数状態が２枚噛み合い状態である領域を示す。なお、この噛み合い枚数状態を判定する方法については、下記第５実施形態の噛み合い枚数領域分割手段４７の説明として後述する。
【００７５】
ここで、図８（ａ），（ｂ）を比較検討すると、図８（ａ）の歯元応力値を見ると、１枚噛み合い領域で高い歯元応力値を示すとともに、図８（ｂ）の歯面温度差の分布においても、１枚噛み合いの領域では高い温度を示している。逆に、２枚噛み合い領域では、歯元応力値が低い値を示すとともに、歯面温度差の分布でも低い温度を示している。これは、１枚噛み合いの領域は１枚の歯で荷重を分担しており、単純に考えると面圧は２枚噛み合い時の２倍になっているためであると考えられる。
以上の結果より、歯元応力値が高い領域、即ち、面圧が高い領域では、歯面温度上昇の分布も高い温度を示しており、歯面温度上昇の分布に基づいて面圧の強弱を把握することができる。
【００７６】
このように、本発明の第１実施形態としての歯車ラッピング加工方法及び装置によれば、歯車１０，１１が噛み合いながら回転して、歯車１０，１１の歯面に荷重がかかることによって、その歯面に塗布された潤滑油が剪断され、その結果、潤滑油が剪断された歯面の温度が上昇するということを利用し、歯面温度差算出工程Ｓ１５において歯面温度差算出手段４１が、所定回転数回転前後の歯車１０の歯面１０ａの歯面温度上昇の分布を算出するので、この歯面温度上昇の分布に基づいて、歯面精度測定を確実に行なうことができ、歯車１０，１１の歯当たり状態（つまり、噛み合い領域や各領域での面圧）を高精度に把握することができる。
【００７７】
また、相対位置算出工程Ｓ１８において相対位置算出手段４４により算出された、かかる歯面温度上昇の分布と基準データとに基づく最適な相対位置において、ラッピング制御手段４６により、歯面温度上昇の分布と基準データとに基づいたラッピングが行なわれるため、１回のラッピングを行なうだけで、歯車１０，１１を所望の歯当たり状態を有する歯車対に高精度に加工することができる。従って、上述したような従来の技術に比べてラッピングにかかる処理時間を格段に短縮することができ、高効率に歯車１０，１１のラッピング加工を行なうことができる。また、歯当たり状態が正確に反映された歯面温度上昇の分布に基づいてラッピングを施すため、ラッピング加工によって、歯面がなまってしまうようなことを確実に抑止できる。
【００７８】
つまり、かかる歯面温度上昇の分布を測定することにより、歯車１０，１１の歯面精度を高精度に把握することができるため、上述したような従来の技術のように、まずラッピング加工を行なって歯面をある程度整える処理を行なうことなく、歯面精度を十分に把握した上で、必要に応じて効率良くラッピングを行なうことができる。そのため、最初から最適な噛み合い状態である一対の歯車にラッピングを施していまい、かえって歯当たり状態が悪化するようなことを確実に抑止できる。
【００７９】
また、サーモグラフィカメラ３０を用いて歯１０ａの歯面温度の分布を非接触で測定するため、短い測定時間で測定が可能となる。また、放射率校正工程Ｓ１１でサーモグラフィカメラ３０の放射率を校正するため、歯１０ａの歯面性状あるいは潤滑油を塗布されたことによる影響を確実に除去することができて、より高精度に歯車１０，１１の歯当たり状態を把握することができる。
【００８０】
さらに、一対の歯車１０，１１に潤滑油を塗布するため、歯車１０，１１が噛み合うことで発生する歯車１０，１１の歯面の損傷を防止することができる。
また、サーモグラフィカメラ３０により歯１０ａの歯面温度の分布の測定を行なうため、反射光の影響を考慮しなければならないが、本実施形態では、歯面温度差算出工程Ｓ１５が、回転前歯面温度測定工程Ｓ１２で測定された回転前の歯１０ａの歯面温度の分布と回転後歯面温度測定工程Ｓ１４で測定された所定回転数回転後の歯１０ａの歯面温度の分布との差を算出するため、サーモグラフィカメラ３０に対する歯１０ａの歯面からの反射光の影響を完全に除去することができ、より高精度に歯面精度測定を行なうことができる。
【００８１】
〔２〕第２実施形態
次に、本発明の第２実施形態について説明すると、図９は本発明の第２実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。なお、本実施形態の歯車のラッピング加工方法は、上述した第１実施形態の歯車のラッピング加工装置と同様のラッピング加工装置により行なわれる。従って、ここでも、上記図１，図２を用いて本実施形態の歯車のラッピング加工方法について説明する。また、図９において図３と同符号のものは同様のものを示し、ここではその詳細な説明を省略する。
【００８２】
本実施形態の歯車のラッピング加工方法は、上記第１実施形態の歯車のラッピング加工方法とは異なり、フィードバック制御を行なうように構成されており、図９に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法では、要否判定工程Ｓ１７において、要否判定手段４３ａが、歯面温度比較工程Ｓ１６での比較結果（即ち、歯面温度上昇の分布データと基準データとの差）が、予め設定された所定値以上ではなく、歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定するまで（要否判定工程Ｓ１７のＮｏルート参照）、潤滑油塗布工程Ｓ１０から洗浄工程Ｓ２２までの処理を繰り返すようになっている。
【００８３】
つまり、要否判定工程Ｓ１７において、要否判定手段４３ａが、歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定すると処理を終了するが、ここで、歯車１０，１１のラッピングの必要があると判定すると（要否判定工程Ｓ１７のＹｅｓルート参照）、以降、相対位置算出工程Ｓ１８から洗浄工程Ｓ２２までの処理を行ない、さらにその後、潤滑油塗布工程Ｓ１０にフィードバックして、再度、潤滑油塗布工程Ｓ１０から要否判定工程Ｓ１７までの処理を繰り返し行なうようになっている。そして、要否判定工程Ｓ１７において歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定されるまでは、上述した処理を繰り返す。
【００８４】
このように、本発明の第２実施形態としての歯車のラッピング加工方法によれば、上述した第１実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、基準データに対応した、所望の歯当たり状態を有する歯車１０，１１をより高精度に、かつ、確実に得ることができる。
【００８５】
〔３〕第３実施形態
次に、本発明の第３実施形態について説明すると、図１０，図１１は本発明の第３実施形態としての歯車のラッピング加工方法及び装置を示すもので、図１０はその機能構成を示すブロック図、図１１は歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。なお、図１０において、図２と同符号のものは同様のものを示し、図１１において、図３と同符号のものは同様のものを示す。
【００８６】
本実施形態の歯車のラッピング加工方法及び装置は、上述の第１実施形態にかかる歯車のラッピング加工方法及び装置のように、歯面温度上昇検出工程において回転前後の歯１０ａの歯面温度差の分布を歯面温度上昇の分布として求めるのではなく、回転後の歯１０ａの歯面温度の分布のみを測定し、この回転後の歯面温度の分布を歯面温度上昇の分布として求めるようになっている。また、本実施形態の歯車のラッピング加工装置は、上記図１に示す第１実施形態のラッピング加工装置と同様の構成をそなえており、演算ユニット４０の構成のみが上記第１実施形態とは異なっている。
【００８７】
つまり、図１０に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工装置は、上記図２に示す第１実施形態のラッピング加工装置のように、歯面温度差算出手段４１をそなえておらず、従って、カメラ制御部３２は、歯車回転制御手段３５により所定回転数回転された直後にサーモグラフィカメラ３０で測定された歯車１０の歯面１０ａの歯面温度の分布データを歯面温度比較手段４３へ送信するように構成されている。なお、ここでは、サーモグラフィカメラ（歯面温度測定手段）３０が、一対の歯車１０，１１が回転したことにより生じる歯車１０の歯面１０ａの温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出手段として構成され、ここでは、サーモグラフィカメラ３０で測定された所定回転数回転直後の歯面１０ａの歯面温度の分布データが、歯面温度上昇の分布データとして扱われる。
【００８８】
そして、歯面温度比較手段４３は、カメラ制御部３２からから直接送信された所定回転数回転直後の歯面１０ａの歯面温度の分布データ（歯面温度上昇の分布データ）と、基準データ記憶部４２に記憶されている基準データとの差を算出することにより、これら歯面温度上昇の分布データと基準データとを比較するように構成されている。
なお、相対位置算出手段４４，歯車位置調整制御手段４５，ラッピング制御手段４６の構成は、上記第１実施形態のものと同様であるため、ここではその詳細な説明を省略する。
【００８９】
次に、本実施形態の歯車のラッピング加工方法について説明すると、図１１に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法では、上記図３に示す第１実施形態のラッピング加工方法のように、回転前歯面温度測定工程Ｓ１２及び歯面温度差算出工程Ｓ１５をそなえず、放射率校正工程Ｓ１１後に、歯車回転工程Ｓ１３を実施し、次いで回転後歯面温度測定工程Ｓ１４を実施する。そして、回転後歯面温度測定工程Ｓ１４後すぐに歯面温度比較工程Ｓ１６に移行し、この歯面温度比較工程Ｓ１６において、歯面温度比較手段１３が、回転後歯面温度測定工程Ｓ１４において測定された所定回転回転後の歯面１０ａの歯面温度の分布データを歯面温度上昇の分布データとして扱い、基準データとの差を算出することにより、かかる歯面温度上昇の分布データと基準データとの比較を行なう。
なお、以降の要否判定工程Ｓ１６〜洗浄工程Ｓ２２は、上記第１実施形態のものと同様であるため、ここではその詳細な説明を省略する。
【００９０】
このように、本発明の第３実施形態としての歯車のラッピング加工方法及び装置によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、より高効率に歯車１０，１１のラッピング加工を実施することができる。
【００９１】
〔４〕第４実施形態
次に、本発明の第４実施形態について説明すると、図１２は本発明の第４実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。なお、本実施形態の歯車のラッピング加工方法は、上述した第２実施形態の歯車のラッピング加工方法の第１実施形態に対する変更と同様に、上述した第３実施形態の歯車のラッピング加工方法とは異なり、フィードバック制御を行なうように構成されている。
【００９２】
つまり、図１２に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法でも、要否判定工程Ｓ１７において、要否判定手段４３ａが、歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定すると処理を終了するが、ここで、歯車１０，１１のラッピングの必要があると判定すると（要否判定工程Ｓ１７のＹｅｓルート参照）、以降、相対位置算出工程Ｓ１８から洗浄工程Ｓ２２までの処理を行ない、さらにその後、潤滑油塗布工程Ｓ１０にフィードバックして、再度、潤滑油塗布工程Ｓ１０から要否判定工程Ｓ１７までの処理を繰り返し行なうようになっている。そして、要否判定工程Ｓ１７において歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定されるまでは、上述した処理を繰り返す。
【００９３】
このように、本発明の第４実施形態としての歯車のラッピング加工方法によれば、上述した第１〜３実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００９４】
〔５〕第５実施形態
次に、本発明の第５実施形態について説明すると、図１３，図１４は本発明の第５実施形態としての歯車のラッピング加工方法及び装置を示すもので、図１３はその機能構成を示すブロック図、図１４は歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。なお、図１３において、図２と同符号のものは同様のものを示し、図１４において、図３と同符号のものは同様のものを示す。
【００９５】
本実施形態の歯車のラッピング加工方法及び装置は、上述の第１実施形態にかかる歯車のラッピング加工方法及び装置のように、歯車１０の歯面１０ａの歯面温度上昇の分布データに基づいてラッピングを行なうのではなく、歯車１０の歯面１０ａの歯面温度差の分布を、歯車１１の歯面との同時噛み合い枚数毎の領域に分割し、このときの隣接する同時噛み合い枚数領域間の温度差に基づいてラッピングを行なうようになっている。なお、本実施形態の歯車のラッピング加工装置は、上記図１に示す第１実施形態のラッピング加工装置と同様の構成をそなえており、演算ユニット４０の構成のみが上記第１実施形態とは異なっている。
【００９６】
つまり、図１３に示すように、本ラッピング加工装置の演算ユニット４０は、カメラ制御部３２，歯車回転制御手段３５，歯面温度差算出手段４１，基準データ記憶部４２ａ，相対位置算出手段４４ａ，歯車位置調整制御手段４５ａ，ラッピング制御手段４６ａ，噛み合い枚数領域分割手段４７，領域間温度差算出手段４８，温度差比較手段４９をそなえて構成されている。なお、カメラ制御部３２，歯車回転制御手段３５及び歯面温度差算出手段４１は上述した第１実施形態のものと同様であるため、ここではその詳細な説明を省略する。
【００９７】
噛み合い枚数領域分割手段４７は、歯面温度差算出手段４１で算出された歯面温度差の分布（歯面温度上昇の分布）を、歯車１０の歯１０ａの歯車１１の歯との同時噛み合い枚数（噛み合い枚数状態）毎に分割するものである。同時噛み合い枚数毎の分割は、歯車１０の歯１０ａの歯元（歯元隅肉部）にひずみゲージを貼り付け、このひずみゲージを歯車１１とかみあった状態で回転させながら測定することにより予め求められた歯元応力値から算出される噛み合い率と、この噛み合い率に基づいて算出される噛み合い枚数毎の時間の割合と、サーモグラフィカメラ３０により測定される歯面温度の分布データから推定される噛み合い接触線との関係から、同時噛み合い枚数が変化する点を判別することによって行なわれる。
【００９８】
噛み合い率は、歯元応力値に表われる応力立ち上がり開始点に相当する噛み合い始めから、応力立ち下り終了点に相当する噛み合い終わりまでの時間をａとし、歯１０ａの１ピッチ移動時間をｂとすると、ａをｂで除すことにより算出する。
また、この噛み合い率の値が、１以上２以下であれば、同時噛み合い枚数が１枚の領域と２枚の領域とが存在することを表わし、噛み合い枚数が２枚の領域（時間）は、下記式（１）により算出し、１枚噛み合い枚数が１枚の領域（時間）は下記式（２）により算出する。
【００９９】
２枚噛み合い領域（時間）＝（ａ／ｂ−１）×ａ  …（１）
１枚噛み合い領域（時間）＝[１−（ａ／ｂ−１）]×ａ  …（２）
領域間温度差算出部４８は、同時噛み合い枚数毎の領域に分割された歯面温度差の分布において、隣り合う領域間の温度差を算出するものである。
基準データ記憶部４２ａは、ラッピング加工によって得たい所望のかみかい起振力の歯車を、歯車回転制御手段３５により歯車１０，１１が回転される所定回転数と同回転数回転させたときの、歯車（ここでは駆動歯車）の隣接する同時噛み合い枚数毎の領域の温度差を、基準データとして記憶するものである。この基準データは、実験等により予め得られたものである。
【０１００】
温度差比較手段４９は、領域間温度差算出部４８により算出された隣り合う領域間の温度差と、基準データ記憶部４２ａに記憶された基準データとを比較するものであり、具体的には、隣り合う領域間の温度差と基準データとの差を各隣り合う領域間毎に算出するものである。
また、温度差比較手段４９は、要否判定手段４９ａをさらにそなえて構成されている。この要否判定手段４９ａは、隣り合う領域間の温度差と基準データとの差が、予め設定された所定値以上であるか否かを上記各隣り合う領域間毎に判定して、一対の歯車１０，１１はラッピング加工が必要か否かを判定するものである。
【０１０１】
相対位置算出手段４４ａは、上記第１実施形態の相対位置算出手段４４と同様の機能を有するものであり、つまり、要否判定手段４９ａにおいてラッピング加工が必要であると判定された場合に、温度差比較手段４９による比較結果、即ち、上記各隣り合う領域間毎の隣り合う領域間の温度差と基準データとの差に基づいて、上記相対位置算出手段４４と同様の方法で、一対の歯車１０，１１の最適な相対位置を算出するものである。
【０１０２】
つまり、相対位置算出手段４４ａは、隣り合う領域間毎の温度差が、基準データに最も類似するような歯車１０，１１の相対位置を算出する。
また、歯車位置調整制御手段４５ａ，ラッピング制御手段４６ａも、それぞれ上記第１実施形態の歯車位置調整制御手段４５，ラッピング制御手段４６と同様の機能を有するものである。
【０１０３】
このように、本実施形態の歯車のラッピング加工装置は、歯面温度差算出手段４１により算出された歯面温度上昇の分布データを、噛み合い枚数領域分割手段４７により噛み合い枚数領域に分割して、領域間温度差算出手段４８により隣り合う領域間の温度差を算出する。そして、この隣り合う領域間の温度差に基づいて、ラッピング制御手段４６ａによりラッピングが施されるため、歯車１０，１１に対して噛み合い起振力に着目したラッピングを施すことができ、所望の噛み合い起振力の一対の歯車１０，１１を得ることができる。
【０１０４】
次に、本実施形態の歯車のラッピング加工方法について説明する。図１４に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法は、図３を参照しながら上述した第１実施形態の歯車の歯当たり評価方法と、潤滑油塗布工程Ｓ１０〜歯面温度差算出工程Ｓ１５までは同様であるため、ここではその詳細な説明を省略する。
つまり、本実施形態の歯車の噛み合い起振力推定方法では、噛み合い枚数領域分割工程Ｓ３０において、噛み合い枚数領域分割手段４７が、歯面温度差算出工程Ｓ１５で算出された歯車１０の歯１０ａの歯面温度上昇の分布を、歯車１０の歯１０ａの歯車１１の歯との同時噛み合い枚数毎に分割する。
【０１０５】
次に、領域間温度差算出工程Ｓ３１において、領域間温度差算出部４８が、噛み合い枚数領域分割工程Ｓ３０で同時噛み合い枚数毎の領域に分割された歯面温度上昇の分布における隣り合う領域間の温度差を算出する。
そして、温度差比較工程Ｓ３２において、温度差比較手段４９が、領域間温度差算出工程Ｓ３１で算出された隣り合う領域間の温度差と、基準データ記憶部４２ａに記憶されている基準データとの差を算出することによって、隣り合う領域間の温度差と基準データとを比較する。
【０１０６】
次いで、要否判定工程Ｓ３３において、要否判定手段４９ａが、上記隣り合う領域間の温度差と基準データとの差が、予め設定されている所定値以上であるか否かを判断する。ここで、かかる差がすべて予め設定された所定値よりも小さければ、要否判定手段４９ａは歯車１０，１１についてラッピングを行なう必要がないと判定して、後述する相対位置算出工程Ｓ１８ａ〜洗浄工程２２ａを行なわずに処理を終了する（要否判定工程Ｓ３３のＮｏルート参照）。
【０１０７】
一方、ここで、かかる差が、予め設定された所定値以上であれば、要否判定手段４９ａは、歯車１０，１１についてラッピングを行なう必要があると判定して、後述する相対位置算出工程Ｓ１８ａへ進む（要否判定工程Ｓ３３のＹｅｓルート参照）。
つまり、要否判定工程Ｓ３３においては、要否判定手段４９ａが、上記隣り合う領域間の温度差が基準データよりも所定値以上高ければ、歯車１０，１１の噛み合い起振力が大きく、歯当たり状態（噛み合い状態）が悪いと判断して、ラッピング加工が必要であると判定するようになっている。
【０１０８】
なお、相対位置算出工程Ｓ１８ａ〜洗浄工程２２ａは、それぞれ相対位置算出手段４４ａ，歯車位置調整制御手段４５ａ，ラッピング制御手段４６ａが行なうこと以外は、図３を参照しながら上述した第１実施形態における相対位置算出工程Ｓ１８〜洗浄工程２２とそれぞれ同様である。
【０１０９】
ここで、隣り合う同時噛み合い枚数毎の領域間の温度差と噛み合い起振力との対応関係の根拠を確認するために行なった試験について説明する。
本試験は、噛み合い起振力の１指標としての噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）と、上述した図８（ｂ）に基づく、隣り合う同時噛み合い枚数毎の領域間の温度差との関係について検証したものであり、この結果を図１５に示す。
ところで、上述のように、噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）は、噛み合い起振力の１指標として、噛み合い起振力とは高い相関関係にある。また、噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）は、一般的に、トルクの変動、噛み合い領域の歯面上の位置によって変動するものであることが知られており、さらに、その同時噛み合い枚数が１枚噛み合いから、２枚噛み合いへ変動する際の歯面にかかる荷重の変動量が大きいと、噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）の１次成分は大きくなることが知られている。
【０１１０】
そこで、本試験では、１枚噛み合い領域と２枚噛み合い領域との温度差と、かかる温度差が発生した歯１０ａの歯面上の領域毎（ここでは、内端部分の領域と外端部分の領域毎）の噛み合い伝達誤差との関係を検証した。なお、図１５における噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）の変動は、トルクの変動によるものであり、トルクが増加するにつれ、噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）も増加する。
【０１１１】
図１５に示すように、内端部分の領域では外端部分の領域よりもトルクによる噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）の変動が大きい。これは、本試験で使用した歯車１０，１１は、上述のように曲がりばかさ歯車であるため、外端部分によるほど歯の曲げ剛性が高く、その結果、外端部分では噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）の変動量が少なくなったと考えられる。また、内端部分、外端部分ともに、噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）の増加にともない温度差も増加している。しかし、同じ噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）約４０ｓｅｃでも、内端部分より外端部分の方が、かかる温度差は大きい。このことより、噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）の与える影響は、歯面にかかる荷重の変動より、噛み合い領域の歯面上の位置のずれの方が大きいと考えられる。
【０１１２】
以上の結果より、かかる温度差が発生した歯１０ａの歯面上の領域（噛み合い領域）が同じ位置（領域）であれば、同時噛み合い枚数毎の領域に分割された歯面温度上昇の分布における隣り合う領域間の温度差と、噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）との間には高い相関関係があり、従って、この噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）に基づいて求めることができる噛み合い起振力についても、かかる温度差と高い相関関係がある。
【０１１３】
このように、本発明の第５実施形態としての歯車のラッピング加工方法及び装置によれば、歯車１０，１１の歯面に荷重がかかることによって、その歯面に塗布された潤滑油が剪断され、その結果、潤滑油が剪断された歯面の温度が上昇するとともに、同時噛み合い枚数が変化することにより、かかる歯面上に塗布された潤滑油の剪断抵抗に変動が生じ、かかる歯面上に温度差（歯面温度上昇の分布）を引き起こすということを利用して、領域間温度差算出工程Ｓ３１において領域間温度差算出手段４７が、隣り合う領域間の温度差を算出するので、この隣り合う領域間の温度差に基づいて、歯車１０，１１の噛み合い起振力に着目した歯面精度測定を確実に行なうことができ、歯車１０，１１の歯当たり状態を噛み合い起振力に着目して高精度に把握することができる。
【０１１４】
また、相対位置算出工程Ｓ１８ａにおいて相対位置算出手段４４ａにより算出された、かかる温度差と基準データとに基づく最適な相対位置において、ラッピング制御手段４６ａにより、かかる温度差と基準データとに基づいたラッピングが行なわれるため、１回のラッピングを行なうだけで、歯車１０，１１を所望の噛み合い起振力の歯車対に高精度に加工することができる。従って、上述したような従来の技術に比べてラッピングにかかる処理時間を格段に短縮することができ、ギアノイズの少ない歯車１０，１１を高効率に行なうことができる。また、歯当たり状態に基づく噛み合い起振力が正確に反映された隣り合う領域間の温度差に基づいてラッピングを施すため、ラッピング加工によって、歯面がなまってしまうようなことを確実に抑止できる。
【０１１５】
さらに、本実施形態の歯車のラッピング加工方法及び装置によれば、上述の第１実施形態にかかる歯車のラッピング加工方法及び装置と同様の構成（共通部分）により、上述した第１実施形態において、かかる同様の構成により奏する作用効果と同様の作用効果を得ることができる。
【０１１６】
〔６〕第６実施形態
次に、本発明の第６実施形態について説明すると、図１６は本発明の第６実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。本実施形態の歯車のラッピング加工方法は、上述した第２実施形態の第１実施形態に対する変更と同様に、上記第５実施形態に対して変更されている。つまり、本実施形態の歯車のラッピング加工方法は、上記第５実施形態の歯車のラッピング加工方法とは異なり、フィードバック制御を行なうように構成されている。なお、本実施形態の歯車のラッピング加工方法も上記第５実施形態の歯車のラッピング加工装置と同様のラッピング加工装置により行なわれる。従って、ここでも、上記図１３を用いて本実施形態の歯車のラッピング加工方法について説明する。また、図１６において図１４と同符号のものは同様のものを示し、ここではその詳細な説明を省略する。
【０１１７】
つまり、図１６に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法では、要否判定工程Ｓ３３において、要否判定手段４９ａが、歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定すると処理を終了するが、ここで、歯車１０，１１のラッピングの必要があると判定すると（要否判定工程Ｓ３３のＹｅｓルート参照）、以降、相対位置算出工程Ｓ１８ａから洗浄工程Ｓ２２ａまでの処理を行ない、さらにその後、潤滑油塗布工程Ｓ１０にフィードバックして、再度、潤滑油塗布工程Ｓ１０から要否判定工程Ｓ３３までの処理を繰り返し行なうようになっている。そして、要否判定工程Ｓ３３において歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定されるまでは、上述した処理を繰り返す。
【０１１８】
このように、本発明の第６実施形態としての歯車のラッピング加工方法によれば、上述した第５実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、基準データに対応した、所望の歯当たり状態を有する歯車１０，１１をより高精度に、かつ、確実に得ることができる。
【０１１９】
〔７〕第７実施形態
次に、本発明の第７実施形態について説明すると、図１７，図１８は本発明の第７実施形態としての歯車のラッピング加工方法及び装置を示すもので、図１７はその機能構成を示すブロック図、図１８は歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。なお、図１７において、図１３と同符号のものは同様のものを示し、図１８において、図１４と同符号のものは同様のものを示す。
【０１２０】
本実施形態の歯車のラッピング加工方法及び装置は、上述した第３実施形態の第１実施形態に対する変更と同様に、上記第５実施形態に対して変更されている。つまり、図１７に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工装置は、上記図１３に示す第５実施形態のラッピング加工装置のように、歯面温度差算出手段４１をそなえておらず、従って、カメラ制御部３２は、歯車回転制御手段３５により所定回転数回転された直後にサーモグラフィカメラ３０で測定された歯車１０の歯面１０ａの歯面温度の分布データを噛み合い枚数領域分割手段４７へ送信するように構成されている。なお、ここでは、サーモグラフィカメラ（歯面温度測定手段）３０が、一対の歯車１０，１１が回転したことにより生じる歯車１０の歯面１０ａの温度上昇の分布を検出する歯面温度上昇検出手段として構成され、ここでは、サーモグラフィカメラ３０で測定された所定回転数回転直後の歯面１０ａの歯面温度の分布データが、歯面温度上昇の分布データとして扱われる。
【０１２１】
そして、噛み合い枚数領域分割手段４７は、カメラ制御部３２からから直接送信された所定回転数回転直後の歯面１０ａの歯面温度の分布データ（歯面温度上昇の分布データ）を歯車１０の歯１０ａの歯車１１の歯との同時噛み合い枚数（噛み合い枚数状態）毎に分割するようになっている。
次に、本実施形態の歯車のラッピング加工方法について説明すると、図１８に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法では、上記図１４に示す第５実施形態のラッピング加工方法のように、回転前歯面温度測定工程Ｓ１２及び歯面温度差算出工程Ｓ１５をそなえず、放射率校正工程Ｓ１１後に、歯車回転工程Ｓ１３を実施し、次いで回転後歯面温度測定工程Ｓ１４を実施する。そして、回転後歯面温度測定工程Ｓ１４後すぐに噛み合い枚数領域分割工程Ｓ３０へ移行するようになっている。
【０１２２】
このように、本発明の第７実施形態としての歯車のラッピング加工方法及び装置によれば、上記第５実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、より高効率に歯車１０，１１のラッピング加工を実施することができる。
【０１２３】
〔８〕第８実施形態
次に、本発明の第８実施形態について説明すると、図１９は本発明の第８実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。なお、本実施形態の歯車のラッピング加工方法は、上述した第６実施形態の歯車のラッピング加工方法の第５実施形態に対する変更と同様に、上述した第７実施形態の歯車のラッピング加工方法とは異なり、フィードバック制御を行なうように構成されている。
【０１２４】
つまり、図１９に示すように、本実施形態の歯車のラッピング加工方法でも、要否判定工程Ｓ３３において、要否判定手段４９ａが、歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定すると処理を終了するが、ここで、歯車１０，１１のラッピングの必要があると判定すると（要否判定工程Ｓ３３のＹｅｓルート参照）、以降、相対位置算出工程Ｓ１８ａから洗浄工程Ｓ２２ａまでの処理を行ない、さらにその後、潤滑油塗布工程Ｓ１０にフィードバックして、再度、潤滑油塗布工程Ｓ１０から要否判定工程Ｓ３３までの処理を繰り返し行なうようになっている。そして、要否判定工程Ｓ３３において歯車１０，１１のラッピングの必要はないと判定されるまでは、上述した処理を繰り返す。
【０１２５】
このように、本発明の第８実施形態としての歯車のラッピング加工方法によれば、上述した第５〜７実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１２６】
〔９〕その他
以上、本発明の歯車のラッピング加工方法及び装置について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
例えば、上述した実施形態では、一対の歯車１０，１１の両方を１つのセットとして、ラッピング加工の対象としたが、例えば、駆動歯車である歯車１０をラッピング加工対象とし、従動歯車である歯車１１を加工用歯車とする、つまり、歯車１１を予め加工された所望の高精度な歯面を有する歯車とし、且つ、歯車１０より高剛性に構成することにより、歯車１０のみを対象としてラッピング加工を施すように構成してもよい。これにより、所望の歯面精度を有する歯車１０を容易に大量生産することができる。また、これとは逆に、歯車１０を加工用歯車とし、歯車１１を加工対象としてもよい。
【０１２７】
また、上述した実施形態では、一対の歯車１０，１１の歯面間にラップ材を供給した上で歯車１０，１１を回転駆動することにより、ラッピングを施すように構成したが、本発明におけるラッピングを施すためのラッピング手段の構成及びその方法は上述した実施形態に限定されるものではなく、例えば、一対の歯車１０，１１を噛み合わせた状態で、歯車１０，１１のうち少なくともいずれか一方を任意の方向に摺動及び／又は振動させることにより、ラッピング加工するように構成してもよい。
【０１２８】
また、上述した実施形態において、ラップ材供給工程Ｓ２０（Ｓ２０ａ）を実行する前に、歯車１０，１１に塗布された潤滑油を洗浄する潤滑油洗浄工程を実施するようにしてもよく、この場合、上述した実施形態における洗浄手段を用いてかかる潤滑油洗浄工程を実施してもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１２９】
【図１】本発明の第１実施形態としての歯車のラッピング加工装置の機能構成を示す模式図である。
【図２】本発明の第１実施形態としての歯車のラッピング加工装置の機能構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の第１実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【図４】本発明の歯車のラッピング加工方法及び装置における歯面の温度測定結果（歯面温度上昇の分布）と、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態とを示す図であり、図４（ａ１），（ａ２）は噛み合い領域が歯面の内端部分に生じた際の図、図４（ｂ１），（ｂ２）は噛み合い領域が歯面の中央部分に生じた際の図、図４（ｃ１），（ｃ２）は噛み合い領域が歯面の外端部分に生じた際の図である。
【図５】本発明の歯車のラッピング加工方法及び装置における歯面の温度測定結果（歯面温度上昇の分布）と、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態とを示す図であり、図５（ａ）は歯面の外端に歯当たりを変化させた時の従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態を示す図であり、図５（ｂ）は歯面の外端に歯当たりを変化させた時の本発明における歯面の温度測定結果を示す図である。
【図６】図５における歯面の外端に歯当たりを変化させた時の歯面の領域毎の歯元応力値を示す図である。
【図７】本発明における歯面の温度測定結果（歯面温度上昇の分布）と、従来からの光明丹を用いた歯当たり検査における歯面の状態とを示す図であり、図７（ａ１），（ａ２）は歯車間のトルクが９８Ｎｍの時のものを示し、図７（ｂ１），（ｂ２）は歯車間のトルクが６８．８Ｎｍの時のものを示し、図７（ｃ１），（ｃ２）は歯車間のトルクが４９Ｎｍ時のものを示す。
【図８】歯車噛み合い時における、歯車の同時噛み合い枚数毎の歯車の歯元応力値と、本発明における歯面の温度測定結果（歯面温度上昇の分布）とを示す図であり、図８（ａ）同時噛み合い枚数毎の歯車の歯元応力値を示す図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）に示す噛み合い時における本発明の歯車の歯当たり検査及び装置における歯面の温度測定結果を示す図である。
【図９】本発明の第２実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の第３実施形態としての歯車のラッピング加工装置の機能構成を示すブロック図である。
【図１１】本発明の第３実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【図１２】本発明の第４実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【図１３】本発明の第５実施形態としての歯車のラッピング加工装置の機能構成を示すブロック図である。
【図１４】本発明の第５実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【図１５】噛み合い伝達誤差（ＭＴＥ）と、本発明における歯面の温度測定結果（歯面温度上昇の分布）の隣り合う同時噛み合い枚数毎の領域間の温度差との対応関係を示す図である。
【図１６】本発明の第６実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【図１７】本発明の第７実施形態としての歯車のラッピング加工装置の機能構成を示すブロック図である。
【図１８】本発明の第７実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【図１９】本発明の第８実施形態としての歯車のラッピング加工方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１３０】
１  ベース
２，４，６ガイド
３，５，７コラム
３ａ  Ｘ方向用モータ
５ａ  Ｚ方向用モータ
７ａ  Ｙ方向用モータ
１０，１１  歯車
１０ａ  歯面
１２，１３  軸
１４  突起
２０  駆動モータ（歯車回転手段）
２１  トルク付与モータ
３０  サーモグラフィカメラ（歯面温度測定手段）
３１  フォトセンサ
３２  カメラ制御部
３３  ラップ材供給ノズル
３４  洗浄手段
３５  歯車回転制御手段
４０  演算ユニット
４１  歯面温度差算出手段
４２，４２ａ  基準データ記憶部
４３  歯面温度比較手段
４３ａ，４９ａ  要否判定手段
４４，４４ａ  相対位置算出手段
４５，４５ａ  歯車位置調整制御手段
４６，４６ａ  ラッピング制御手段
４７  噛み合い枚数領域分割手段
４８  領域間温度差算出手段
４９  温度差比較手段
１００  ラッピング加工用台
Ｓ１０  潤滑油塗布工程
Ｓ１１  放射率校正工程
Ｓ１２  回転前歯面温度測定工程
Ｓ１３  歯車回転工程
Ｓ１４  回転後歯面温度測定工程
Ｓ１５  歯面温度差算出工程
Ｓ１６  歯面温度比較工程
Ｓ１７，Ｓ３３  要否判定工程
Ｓ１８，Ｓ１８ａ  相対位置算出工程
Ｓ１９，Ｓ１９ａ  歯車位置調整工程
Ｓ２０，Ｓ２０ａ  ラップ材供給工程
Ｓ２１，Ｓ２１ａ  研磨工程
Ｓ２２，Ｓ２２ａ  洗浄工程
Ｓ３０  噛み合い枚数領域分割工程
Ｓ３１  領域間温度差算出工程
Ｓ３２  温度差比較工程
【図１】
2005288611.tif 000003
【図２】
2005288611.tif 000004
【図３】
2005288611.tif 000005
【図４】
2005288611.tif 000006
【図５】
2005288611.tif 000007
【図６】
2005288611.tif 000008
【図７】
2005288611.tif 000009
【図８】
2005288611.tif 000010
【図９】
2005288611.tif 000011
【図１０】
2005288611.tif 000012
【図１１】
2005288611.tif 000013
【図１２】
2005288611.tif 000014
【図１３】
2005288611.tif 000015
【図１４】
2005288611.tif 000016
【図１５】
2005288611.tif 000017
【図１６】
2005288611.tif 000018
【図１７】
2005288611.tif 000019
【図１８】
2005288611.tif 000020
【図１９】
2005288611.tif 000021
【手続補正書】
【提出日】平成17年5月12日(2005.5.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００８８】
そして、歯面温度比較手段４３は、カメラ制御部３２から直接送信された所定回転数回転直後の歯面１０ａの歯面温度の分布データ（歯面温度上昇の分布データ）と、基準データ記憶部４２に記憶されている基準データとの差を算出することにより、これら歯面温度上昇の分布データと基準データとを比較するように構成されている。
なお、相対位置算出手段４４，歯車位置調整制御手段４５，ラッピング制御手段４６の構成は、上記第１実施形態のものと同様であるため、ここではその詳細な説明を省略する。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１２６】
〔９〕その他
以上、本発明の歯車のラッピング加工方法及び装置について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。