(57)【要約】【課題】  使用時の初期から十分な摺動特性を維持することができる往復摺動用シャフト及び、そのコーティング方法を提供する。【解決方法】  往復摺動部材としてのシャフト２に形成された摺動層５に潤滑油を保持するための潤滑油保持部としての凹部６及び、溝部９が形成されているため、凹部６、及び溝部９に保持された潤滑油によって、シャフト２が摺動する際使用時の初期から高い摺動特性を維持し、滑らかに摺動させることができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周表面に合成樹脂をコーティングした摺動層が形成された往復摺動可能なシャフトにおいて、
前記摺動層には、その外周表面に潤滑油を保持するための潤滑油保持部が形成されていることを特徴とする往復摺動用シャフト。
【請求項２】
前記潤滑油保持部は、微細な凹部と、連続的な線状に形成される溝部と、のいずれか一方又は両方により構成されていることを特徴とする請求項１に記載の往復摺動用シャフト。
【請求項３】
前記凹部は、その深さが前記摺動層の厚さの５〜４０％で形成されていることを特徴とする請求項２に記載の往復摺動用シャフト。
【請求項４】
前記溝部は、その深さが前記摺動層の厚さの５％以上で形成されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の往復摺動用シャフト。
【請求項５】
前記溝部は、前記往復摺動用シャフトの軸方向に平行な直線形状、あるいは前記往復摺動用シャフトを周回するらせん形状、あるいは前記往復摺動用シャフトの軸方向に対して所定の角度を持って形成される複数の溝が交差する交差形状の少なくとも１種の形状で形成されていることを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれかに記載の往復摺動用シャフト。
【請求項６】
前記往復摺動用シャフトは、ソレノイド装置のシャフトであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の往復摺動部用シャフト。
【請求項７】
外周表面に合成樹脂をコーティングした摺動層が形成された往復摺動可能なシャフトのコーティング方法において、
該コーティング方法は、スクリーンとして、メッシュ、エキスパンドメタル、パンチングメタルのいずれかを用いたスクリーンコーティング法であることを特徴とする往復摺動用シャフトのコーティング方法。
【請求項８】
請求項７に記載されるスクリーンコーティング法によってソレノイド装置のシャフトをコーティングしたことを特徴とする往復摺動用シャフトのコーティング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周表面に合成樹脂をコーティングした摺動層が形成された往復摺動用シャフト及びそのコーティング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ソレノイド装置やショックアブソーバーや内燃機関などのピストン等のように往復摺動部材を有し、往復摺動部材が繰り返し往復動する装置においては、往復摺動部材の摺動特性をより向上させるための方法が数多く提案されている。その一つとして、往復摺動用シャフトの外周表面、あるいは往復摺動用シャフトを摺動可能に支持するコアの支持面に対して合成樹脂等からなる潤滑材料をコーティングすることにより摺動層を形成し、この摺動層によって往復摺動部材の摺動特性を向上させるものが提案されている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開平１０−２４６３５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記した特許文献１に開示されるような、コアの支持面に摺動層を形成しただけのものでは、ある程度の摺動特性の向上が見られるものの、摺動層表面の摩擦係数が初期から高く、満足するものではなかった。そのため摺動特性が低下して往復摺動部材の動きが悪くなってしまうという問題があった。
【０００４】
本発明は、上記した事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、使用時の初期から十分な摺動特性を維持することができる往復摺動用シャフト及びそのコーティング方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
そこで、請求項１に係る発明では、外周表面に合成樹脂をコーティングした摺動層が形成された往復摺動可能なシャフトにおいて、前記摺動層には、その外周表面に潤滑油を保持するための潤滑油保持部が形成されていることを特徴とする往復摺動用シャフトとした。
【０００６】
また、請求項２に係る発明では、請求項１に記載される前記潤滑油保持部は、微細な凹部と、連続的な線状に形成される溝部と、のいずれか一方又は両方により構成されていることを特徴とする往復摺動用シャフトとした。
【０００７】
また、請求項３に係る発明では、請求項２に記載される前記凹部は、その深さが前記摺動層の厚さの５〜４０％で形成されていることを特徴とする往復摺動用シャフトとした。
【０００８】
また、請求項４に係る発明では、請求項２又は請求項３に記載される前記溝部は、その深さが前記摺動層の厚さの５％以上で形成されていることを特徴とする往復摺動用シャフトとした。
【０００９】
また、請求項５に係る発明では、請求項２乃至請求項４に記載される前記溝部は、前記往復摺動用シャフトの軸方向に平行な直線形状、あるいは前記往復摺動用シャフトを周回するらせん形状、あるいは前記往復摺動用シャフトの軸方向に対して所定の角度を持って形成される複数の溝が交差する交差形状の少なくとも１種の形状で形成されていることを特徴とする往復摺動用シャフトとした。
【００１０】
また、請求項６に係る発明では、請求項１乃至請求項５に記載される前記往復摺動用シャフトは、ソレノイド装置のシャフトであることを特徴とする往復摺動用シャフトとした。
【００１１】
また、請求項７に係る発明では、外周表面に合成樹脂をコーティングした摺動層が形成された往復摺動可能なシャフトのコーティング方法において、該コーティング方法は、スクリーンとして、メッシュ、エキスパンドメタル、パンチングメタルのいずれかを用いたスクリーンコーティング法であることを特徴とする往復摺動用シャフトのコーティング方法とした。
【００１２】
また、請求項８に係る発明では、請求項７に記載されるスクリーンコーティング法によってソレノイド装置のシャフトをコーティングしたことを特徴とする往復摺動用シャフトのコーティング方法とした。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明においては、往復摺動用シャフトに形成された摺動層に潤滑油を保持するための潤滑油保持部が形成されているため、潤滑油保持部に保持された潤滑油によって、往復摺動用シャフトが摺動する際の摺動特性を向上することができ、使用時の初期から滑らかに摺動させることができる。
【００１４】
また、請求項２に係る発明においては、潤滑油保持部が微細な凹部で構成されている場合に、凹部に保持されている潤滑油が摺動層の表面へ供給されると共に、摺動層の接触面積を低下させることができ、これにより、摺動抵抗が低減して摺動特性を向上させることができる。また、潤滑油保持部が連続的な線状に形成される溝部で構成されている場合に、より多量の潤滑油の量を保持することができ、且つ溝部の連通により広い範囲の摺動層表面にわたって潤滑油を供給すると共に、摺動層の接触面積を低下させることができ、これにより、摺動抵抗が低減して摺動特性を向上させることができる。
【００１５】
更に、潤滑油保持部が微細な凹部と連続的な線状に形成される溝部の両方で構成されている場合には、両者の利点が相乗的に発揮される。
【００１６】
また、請求項３に係る発明においては、凹部の深さが摺動層の厚さの５〜４０％で形成されているため、往復摺動用シャフトの摺動特性を向上させるのに十分な量の潤滑油を保持することができる。このように凹部の深さが、摺動層の厚さの５〜４０％の範囲の場合５％未満では摺動特性を向上させるのに十分な量の潤滑油を確実に保持することができず、４０％を超えると摺動層の強度が低下し、クリープによる変形や挫屈が生じることがある。
【００１７】
また、請求項４に係る発明においては、溝部の深さが摺動層の厚さの５％以上で形成されているため、往復摺動用シャフトの摺動特性を向上させるのに十分な量の潤滑油を確実に保持することができる。このように溝部の深さは、摺動層の厚さの５％以上で形成する必要があるが、これは、５％未満では摺動特性を向上させるのに十分な量の潤滑油を確実に保持することができないためである。
【００１８】
また、請求項５に係る発明においては、溝部が往復摺動用シャフトの軸方向に平行な直線形状、あるいは往復摺動用シャフトを周回するらせん形状、あるいは往復摺動用シャフトの軸方向に対して所定の角度を持って形成される複数の溝が交差する交差形状の少なくとも１種の形状で形成されている。いずれの形状であっても、より多量の潤滑油の量を保持することができ、且つ溝部の連通により広い範囲の摺動層表面にわたって潤滑油が供給され、これにより摺動特性を向上させることができると共に、凹部が並存して構成されている場合に凹部に対して潤滑油の供給が行なわれ、摺動抵抗がより低減して摺動特性が向上する。
【００１９】
また、請求項６に係る発明においては、本発明の往復摺動用シャフトをソレノイド装置のシャフトに用いた場合に、長時間使用した場合でも高い摺動特性を維持でき、シャフトの動きが悪くなることのないソレノイド装置を提供することができる。
【００２０】
また、請求項７に係る発明においては、スクリーンとして、メッシュ、エキスパンドメタル、パンチングメタルのいずれかを用いたスクリーンコーティング法で往復摺動用シャフトに摺動層を形成した。このように、スクリーンコーティング法で往復摺動用シャフトに摺動層を形成した場合は、スプレーコーティング法で摺動層を形成する場合と比較して使用する溶剤の使用量が少なく、また塗料の飛散がないため、環境に悪影響を及ぼすことがない。
【００２１】
また、スクリーンにメッシュあるいはエキスパンドメタルあるいはパンチングメタルを用いてスクリーンコーティング法を行なうため、スプレーコーティング法で摺動層を形成する場合と比較して、塗料の歩留まりをよくすることができ、製造コストの削減を図ることができると共に、１回のコーティングで摺動層の厚膜化が可能となる。
【００２２】
また、スクリーンにメッシュあるいはエキスパンドメタルあるいはパンチングメタルを用いてスクリーンコーティング法においては、低粘度の塗料を用いてコーティングすることにより摺動層を形成するスプレーコーティング法に比べて、スクリーンコーティング法は、高粘度の塗料を用いるため、コーティングの際に塗料のたれが生じることがない。
【００２３】
また、請求項８に係る発明においては、スクリーンとして、メッシュ、エキスパンドメタル、パンチングメタルを用いたスクリーンコーティング法によりソレノイド装置のシャフトをコーティングしたので、潤滑油保持部である微細な凹部や溝部の形成が容易にでき、高い摺動特性のある往復摺動用シャフトの提供が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明をソレノイド装置のシャフトに適用した実施の形態について説明する。図１は、本発明に係るコーティング方法により作成した往復摺動部材をシャフトに適用したソレノイド装置１の断面図及び摺動層５の部分拡大図である
図１において、ソレノイド装置１は、電磁吸引力を伝達する往復摺動部材としてのシャフト２を摺動自在に支持する中空筒状体のコア３と、該コア３の外周壁にコイル巻き線を巻き付けることにより形成されたコイル４と、から構成されている。上記したシャフト２は、円筒形状の金属材料で形成されるシャフト本体２ａの表面に摺動層５を形成することにより構成されている。摺動層５は、以下に記す合成樹脂をコーティングすることにより形成されるものであり、この摺動層５の表面がコア３の中空内周面と摺動するようになっている。また、摺動層５には、潤滑油を保持するための潤滑油保持部としての凹部６及び溝部９が形成されている。
【００２５】
上記した摺動層５を形成するためにコーティングされる合成樹脂（本実施形態における塗料１１）は、熱硬化性樹脂のポリアミドイミド樹脂（以下、「ＰＡＩ」と略称する）に、摩耗特性及び摩擦特性を向上させるための固体潤滑剤として２０体積％の二硫化モリブデン（以下、「ＭｏＳ2」と略称する），２０体積％のポリテトラフルオロエチレン（以下、「ＰＴＦＥ」と略称する）及び５体積％のグラファイト（以下、「Ｇｒ」と略称する）を添加したものにより構成されている。
【００２６】
また、凹部６は、図１（Ｂ）の部分拡大図に示すように、摺動層５の表面に微小な面積で陥没して形成され、凹部６と凹部６とに挟まれる部分は、突出して凸部７として形成されている。また、溝部９は、図１（Ａ）に示すように、シャフト２の一端部から他端部に亘って、シャフトとほぼ平行に連続的な直線形状で形成されている。この溝部９は、図１（ｃ）に示すように摺動層５が寸断されるように形成されるものである。即ち、凹部６の場合のような、図１（Ｂ）に示す合成樹脂による底部８が形成されていない。
【００２７】
しかして、上記のように構成されるソレノイド装置１のコイル４へ通電することによりコア３が励磁され、これによりシャフト２が吸引される。そして、図１の右方にシャフト２が移動する。逆に、コイル４への通電を遮断することによりコア３が消磁され、これによりシャフト２に対する吸引力がなくなる。シャフト２は、図示しないスプリングによって吸引力と反対方向に付勢されているため、シャフト２に対する吸引力がなくなると、スプリングの付勢力によって図１の左方に移動する。このように、コイル４への通電とその遮断を繰り返すことにより、シャフト２がコア３内を摺動することとなる。
【００２８】
上記のように、本実施形態に係るソレノイド装置１には、潤滑油を保持する凹部６及び溝部９が形成された摺動層５をその表面に施したシャフト２が用いられているため、ソレノイド装置１を使用時の初期から十分に高い摺動特性を維持することができ、シャフトを滑らかに摺動させることができると共に、動きが悪くなってしまうことを防止することができる。
【００２９】
次に、シャフト２に摺動層５を形成する際に行う合成樹脂のコーティング方法について、図２を参照して説明する。図２は、本発明に係るコーティング方法を行なうスクリーンコーティング装置１０の概略図である。スクリーンコーティング装置１０は、シャフト２を回転可能に保持するワークホルダ（図示しない）と、転写パターンが形成されたスクリーン１２と、このスクリーン１２を直線移動させたり、ワークホルダをその軸線を中心に回転させたりするための駆動機構（図示しない）と、スクリーン１２の上面に当接するスキージ１３とを備えている。
【００３０】
このスクリーンコーティング装置１０を用いてシャフト２に上記した合成樹脂をコーティングするには、まず、スクリーン１２上に粘度調整された塗料１１を供給する。そして、駆動機構の動作によりシャフト２を矢印３０方向に回転させると共に、スキージ１３及びシャフト２を矢印２０方向に移動させる。このときスキージ１３がスクリーン１２の上面に当接配置され、スキージ１３とシャフト２との間でスクリーン１２が挟持された状態となる。従って、塗料１１がスキージ１３によりスクリーン１２に押し付けられ、シャフト２の外周面に塗料１１が転写塗布されて摺動層５が形成される。このとき、スクリーン１２に形成された転写パターンに従った凹部６が摺動層５の表面に形成される。
【００３１】
上記スクリーンコーティング方法において、スクリーン１２には、例えば、網目状のメッシュ（例えば、線径０．０２０〜０．４０ｍｍ、開き目０．０２０〜１ｍｍのメッシュ），板材にスリットを入れた後に板材をスリットの垂直方向に引っ張ることにより形成される菱形状の開口を有するエキスパンドメタル，任意の形状のパンチ穴が穿設されたパンチングメタル等が用いられるが、これらのスクリーン１２の転写パターンは、メッシュの場合には網目状、エキスパンドメタルの場合には菱形状、パンチングメタルの場合にはパンチ穴の形状、例えば、円形状のパンチ穴であれば円形状である。
【００３２】
そして、これらのスクリーン１２を用いて上記したスクリーンコーティング方法によりシャフト２に摺動層５を形成した場合、コーティング中にスクリーン１２とシャフト２との間にできる微小な隙間に入り込んだ塗料１１によって図１（Ｂ）に示す底部８が形成される。また、スクリーン１２の転写パターンの開口部分に入り込んだ塗料１１によって凸部７が形成されると共に、スクリーン１２の転写パターンの開口部分と開口部分との間、即ち、スクリーン１２の転写パターンの板材が存在する部分に対応する箇所が凹部６となる。従って、摺動層５の表面には、スクリーン１２がメッシュの場合には網目状の凹部６が形成され、スクリーン１２がエキスパンドメタルの場合には凸部７が菱形状となるように凹部６が形成され、スクリーン１２がパンチングメタルの場合には、例えば、円形状のパンチ穴であれば凸部７が円形状となるように凹部６が形成される。
【００３３】
また、溝部９は、前述したように、摺動層５を寸断したように形成される底部８を有しないものであるが、これは、スクリーン１２に所定のマスキングを施すことにより形成される。即ち、シャフト２に塗料１１をコーティングする際に、マスキングが施された位置では、スクリーン１２とシャフト２との間に塗料１１が入り込まず、シャフト２にコーティングされないことにより形成されるものである。図１（Ａ）に示すような、本実施形態にかかる直線状の溝部９を形成するには、直線形状に形成されるマスキングをシャフト２とほぼ平行となるようにスクリーン１２に取り付ける。また、このように直線形状の溝部９に限らず、直線形状に形成されるマスキングを、シャフト２に対して所定の角度を持った状態でスクリーン１２に取り付けることにより、シャフト２を周回するらせん形状の溝部９を形成することができる。更に、このようにシャフト２に対して所定の角度を持ったマスキングを複数個交差させたものをスクリーン１２に取り付けることにより、シャフト２の軸方向に対して所定の角度を持って形成される複数の溝が交差する交差形状の溝部９を形成することができる。
【００３４】
上記のように、本実施形態においては、スクリーンコーティング法により塗料１１をコーティングすることで摺動層５を形成するため、スプレーコーティング法で摺動層を形成する場合と比較して使用する溶剤の使用量が少なく、また塗料の飛散がないため、環境に悪影響を及ぼすことがない。
【００３５】
また、この際、スクリーンにメッシュ，エキスパンドメタル，パンチングメタル等を用いてスクリーンコーティングを行なうため、スプレーコーティング法で摺動層を形成する場合と比較して塗料の歩留まりをよくすることができ、製造コストの削減を図ることができると共に、１回のコーティングで摺動層の厚膜化が可能となる。
【００３６】
更に、スクリーンにメッシュあるいはエキスパンドメタルあるいはパンチングメタルを用いてのスクリーンコーティング法においては、低粘度の塗料を用いてコーティングすることにより摺動層を形成するスプレーコーティング法に比べて、スクリーンコーティング法は、高粘度の塗料を用いるためコーティングの際の塗料のたれが生じることがない。
【００３７】
次に、凹部６の有無と深さ、及び溝部９の有無と種類を変えた複数の試験試料を用い、摩擦係数を測定するために行なった往復摺動試験について、表１及び表２を参照して説明する。表１は、摺動層５の摩擦係数を測定するための往復摺動試験の条件を示す表であり、表２は、摺動層５の膜厚，凹部６の有無と深さ，及び溝部９の有無と種類を変えて試験を行なった場合の試験結果を示す表である。
【００３８】
【表１】
2005226784.tif 000003
【００３９】
【表２】
2005226784.tif 000004
ここで、往復摺動試験について簡単に説明すると、本往復摺動試験は、シャフト２の摺動層５が形成された部分をＳ５５Ｃのブシュによって摺動可能に支持すると共に、シャフト２の両端部に９．８Ｎの荷重を加えた状態で、モータ及びロードセル等から構成される試験装置によってシャフト２を軸方向で往復摺動させることにより行なった。
【００４０】
また、表２に示される比較例１〜４及び実施例５〜１０について簡単に説明する。なお、比較例２〜４、実施例５〜１０については、摺動層５を形成するためにコーティングされる合成樹脂１１は、ＰＡＩに２０体積％のＭｏＳ2，２０体積％のＰＴＦＥ及び５体積％のＧｒを添加したものにより構成されている。また、表２中、「膜厚」及び「凹部６深さ量」は、それぞれ、図１（Ｂ）の「Ａ」及び「Ｂ」を示すものであり、「凹部６深さ量」は、「膜厚」に対する割合で表されている。
【００４１】
比較例１は、摺動層５が形成されておらず、素地であるＳ５５Ｃのみから構成されるものである。また、比較例２〜４は、摺動層５の膜厚がそれぞれ、２０μｍ，５０μｍ，１００μｍであり、凹部６及び溝部９のいずれも形成されていないものである。
【００４２】
一方、実施例５〜１０の摺動層５の膜厚は、すべて５０μｍである。この実施例５〜１０のうち、実施例５には、凹部６が形成されておらず、ストレート形状の溝部９が形成されている。また、実施例６〜８には、それぞれ摺動層５の膜厚の５％，２０％，４０％の深さ量の凹部６が形成され、溝部９はいずれにも形成されていない。また、実施例９には、摺動層５の膜厚の２０％の深さ量の凹部６が形成されると共に、ストレート形状の溝部９が形成されている。また、実施例１０には、摺動層５の膜厚の２０％の深さ量の凹部６が形成されると共に、ストレート形状及びらせん形状の溝部９が形成されている。
【００４３】
この往復摺動試験結果によれば、実施例５〜１０の摩擦係数は０．０２５〜０．０４５であるのに対し、比較例１〜４の摩擦係数は０．０５３〜０．０９０であり、実施例５〜１０のすべてについて、比較例１〜４よりも摩擦特性の優れたものが得られた。特に、比較例３と実施例５〜１０との対比において、摺動層５の膜厚が同じ５０μｍであっても、摺動層５に凹部６と溝部９とのいずれか一方、又は両方が形成されている実施例５〜１０の摩擦係数は、比較例３の摩擦係数よりも低い数値を示している。これは、摺動層５に形成された凹部６によって摺動層５全体にわたって潤滑油を供給することができると共に、摺動層５の接触面積を低下させることができ、これにより、摺動抵抗が低減して摺動特性が向上するからであると考えられる。
【００４４】
一方、実施例同士を比較した場合に、実施例５〜８と実施例９，１０との対比において、実施例９，１０の摩擦係数が０．０３０及び０．０２５で、実施例５〜８の摩擦係数０．０３９〜０．０４５よりも低い値を示している。これは、凹部６又は溝部９のいずれか一方が形成されている実施例５〜８よりも、凹部６及び溝部９の両方が形成されている実施例９，１０の方がより多量の潤滑油を保持することができると共に、溝部９により凹部６に対して潤滑油の供給が行なわれ、これにより、摺動抵抗がより低減して摺動特性が向上するからであると考えられる。
【００４５】
また、実施例９と実施例１０を対比した場合に、ストレート形状及びらせん形状の溝部９が形成された実施例１０の摩擦係数が、ストレート形状の溝部９のみが形成された実施例９の摩擦係数よりも低い値を示しているのも、上記と同様に、実施例１０の方が実施例９よりもより多量の潤滑油を保持できると共に、溝部９により凹部６に対してより多くの潤滑油の供給が行なわれ、これにより、摺動抵抗がより低減して摺動特性が向上するからであると考えられる。
【００４６】
摺動層５に凹部６が形成された実施例６〜１０においては、凹部６が摺動層５の厚さの５〜４０％で形成されているが、これにより、上記のように摺動特性を向上させるのに十分な量の潤滑油を保持することができる。なお、凹部６の深さを摺動層５の厚さの４０％を超えると摺動層の強度が低下し、クリープによる変形や挫屈が生じることがあるため、上限の値を４０％としている。
【００４７】
なお、上記した実施形態においては、溝部９は、前述したように、摺動層５を寸断したように形成される合成樹脂の底部８を有しないものを示したが、これに限らず、凹部６と同様に合成樹脂の底部８を有するものであってもよい。このとき、溝部９は、摺動層５の厚さの５％以上の深さで形成されていることが望ましい。これにより、往復摺動用シャフトの摺動特性を向上させるのに十分な量の潤滑油を保持することができる。
【００４８】
また、上記した摺動層５を形成するためにコーティングされる合成樹脂として、熱硬化性樹脂のＰＡＩに固体潤滑剤として２０体積％のＭｏＳ2，２０体積％のＰＴＦＥ及び５体積％のＧｒを添加したものを示したが、これに限らず、熱硬化性樹脂に固体潤滑剤が添加されているものであればよく、例えば、固体潤滑剤としてＢＮやＷＳ2等を採用する等、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変形して実施し得るものである。
【００４９】
また、上記した実施形態においては、往復摺動用シャフトとしてソレノイド装置１のシャフト２を示したが、これに限らず、例えば、ショックアブソーバ，内燃機関あるいは圧縮機等のピストン又はそのピストンリング等であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係るコーティング方法により作成した往復摺動部材をシャフトに適用したソレノイド装置の断面図である。
【図２】本発明に係るコーティング方法を行なうスクリーンコーティング装置の概略図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  ソレノイド装置
２  シャフト
３  コア
４  コイル
５  摺動層
６  凹部
７  凸部
８  底部
９  溝部
１０  スクリーンコーティング装置
１１  塗料（合成樹脂）
１２  スクリーン
１３  スキージ
【図１】
2005226784.tif 000005
【図２】
2005226784.tif 000006