(57)【要約】【課題】  含油率が高い多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法、多孔質ポリオレフィン粒子およびそれを使用した含油ポリオレフィン粒子を提供する。【解決手段】  溶媒存在下にポリオレフィン粒子を５０〜２００℃に加温して、ポリオレフィン粒子の一部を溶解しポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整した後、平均１℃／分以上となる冷却速度で、部分溶解液を調整した温度から温度差で３０℃以上となる温度まで該ポリオレフィン粒子の部分溶解液を冷却して、ポリオレフィン粒子を多孔質化させることを特徴とする多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法。【選択図】  なし    【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶媒存在下にポリオレフィン粒子を５０〜２００℃に加温して、ポリオレフィン粒子の一部を溶解しポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整した後、平均１℃／分以上となる冷却速度で、部分溶解液を調整した温度から温度差で３０℃以上となる温度まで該ポリオレフィン粒子の部分溶解液を冷却して、ポリオレフィン粒子を多孔質化させることを特徴とする多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法。
【請求項２】
ポリオレフィンの重量平均分子量が１０００〜１００００００である請求項１記載の多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法。
【請求項３】
溶媒が常圧において１００℃以上の沸点を有する炭化水素である請求項１又は２に記載の多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法で得られた多孔質ポリオレフィン粒子。
【請求項５】
請求項４の多孔質ポリオレフィン粒子中に油性成分を含有させてなる含油ポリオレフィン粒子。
【請求項６】
油性成分が有機過酸化物である請求項５に記載の含油ポリオレフィン粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は含油率が高い多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法、多孔質ポリオレフィン粒子およびそれを使用した含油ポリオレフィン粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィンはその成形性、機械的強度や耐熱性などに特性を持つ材料であり、製品では固形品、中空品、フィルム、テープ、紡糸や微粒子まで多くの形態が可能なため、製品の用途分野でも家庭用品、電子材料、自動車関連部品から包材などまで多方面に使用されている。しかし、一方で官能基を持たず、他の油成分等の材料を含有させる場合には改良が必要である。改良の方法として、ポリオレフィンへの極性基等の官能基の導入、粒子等の多孔質化がなされている。
【０００３】
例えば、極性基を入れるために無水マレイン酸のような単量体をグラフト化する方法や、材料間の密着性を向上させるためにプライマ−のような表面調整材料を使用する技術などが知られている。これらの技術は、ポリオレフィンの改質として有用なものであるが、他の材料或いはその反応物が材料中に残存することが多く、ポリオレフィン樹脂そのものの劣化やそのリサイクルの面で問題があった。
【０００４】
ポリオレフィン粒子の多孔質化を目的とした方法としては、各種の表面処理方法が挙げられ、例えば、ポリオレフィン粒子の表面を、研磨によって粗面化する方法、酸化炎で火炎処理する方法、コロナ放電により処理する方法などが知られている。しかし、これらの表面処理方法の効果はポリオレフィン粒子のごく表面の部分的な範囲にとどまるため、他の油成分等の材料を含有するような場合にはその含油率は十分なものではなかった。
【０００５】
次に、熱可塑性プラスチックとの相溶性液から均質多孔質の成形品を製造する方法が開示されている（特許文献１参照）。
しかしながら、この技術は一旦ポリマーの均一溶液を形成させた後、静置状態で成型する方法であるため、フィルムやブロックの形状に形態が限定され、粒子の製造には適していない。さらに、使用される溶剤が高沸点の酸、アルコール、アミン、エステルや芳香族炭化水素などで極性基を有するものが用いられており、溶融のため２００℃付近という高温まで昇温されるため、ポリマーの劣化の問題があり、残留溶剤の除去が難しかった。
【０００６】
【特許文献１】米国特許第４２４７４９８号明細書（２９〜３０欄）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、含油率が高い多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法、多孔質ポリオレフィン粒子およびそれを使用した含油ポリオレフィン粒子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の発明は、溶媒存在下にポリオレフィン粒子を５０〜２００℃に加温して、ポリオレフィン粒子の一部を溶解しポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整した後、平均１℃／分以上となる冷却速度で、部分溶解液を調整した温度から温度差で３０℃以上となる温度まで該ポリオレフィン粒子の部分溶解液を冷却して、ポリオレフィン粒子を多孔質化させることを特徴とする多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法である。
本発明の第２の発明は、ポリオレフィンの重量平均分子量が１０００〜１００００００である第１の発明の多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法である。
本発明の第３の発明は、溶媒が常圧において１００℃以上の沸点を有する炭化水素である第１又は２の発明の多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法である。
本発明の第４の発明は、第１〜３のいずれかの発明の製造方法で得られた多孔質ポリオレフィン粒子である。
本発明の第５の発明は、第４の多孔質ポリオレフィン粒子中に油性成分を含有させてなる含油ポリオレフィン粒子である。
本発明の第６の発明は、油性成分が有機過酸化物である第５の含油ポリオレフィン粒子である。
【発明の効果】
【０００９】
第１〜３の発明により、含油率に優れた多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法が提供される。
第４の発明により、含油率に優れた多孔質ポリオレフィン粒子が提供される。
【００１０】
第５の発明により、各種油性成分を高い含油有率で含有した多孔質ポリオレフィンが提供される。
第６の発明により、有機過酸化物を高い含油率で含有した多孔質ポリオレフィンが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の多孔質ポリオレフィンの製造方法は、溶媒存在下にポリオレフィン粒子を５０〜２００℃に加温して、ポリオレフィン粒子の一部を溶解しポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整し、その後急冷却して、溶解したポリオレフィンを析出させながらポリオレフィン粒子を多孔質化することを特徴とする多孔質ポリオレフィン粒子の製造方法である。
【００１２】
まず、ポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整方法について説明する。
ここで、ポリオレフィン粒子の部分溶解液とは、ポリオレフィン粒子を構成するポリオレフィンの一部が溶媒中に溶解しており、完全に溶解しないポリオレフィン粒子が混在する部分溶解液である。本発明において、冷却時に部分溶解液中のポリオレフィン粒子の表面に溶解したポリオレフィン析出しポリオレフィン粒子が多孔質化することから、ポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整する必要がある。
部分溶解液において、ポリオレフィンの溶解量は、原料のポリオレフィン粒子１００重量部に対して１〜９０重量部が好ましく、１０〜８０重量部がより好ましい。ポリオレフィンの溶解量が１重量部を満たさない場合、製造される多孔質ポリオレフィン粒子の含油率が十分とならず、９０重量部を超える場合は製造される多孔質ポリオレフィン粒子が凝集し、分離が難しくなる。
【００１３】
原料とするポリオレフィン粒子として、ポリプロピレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、プロピレンとエチレンとの共重合体、エチレンと長鎖オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体、無水マレイン酸変性ポリオレフィン、ポリ４−メチルペンテン、ポリイソブチレンゴム、ポリイソプレンゴムなどから得られる粒子が挙げらる。
ポリオレフィンの分子量は、重量平均分子量で１０００〜１００００００で、分子量分布が２〜１０程度が適している。重量平均分子量が１０００未満のポリオレフィンからなるポリオレフィン粒子は、溶剤に容易に完全に溶解してしまうので、原料としての使用に適さず、１００００００を超えたポリオレフィンからなるポリオレフィン粒子は、部分溶解するのに長時間要するので原料として使用に適さない。またポリオレフィン中に他のポリマー、無機剤や充填剤などを配合したものであってもよい。
原料とするポリオレフィン粒子の粒径は製造される多孔質ポリオレフィンの使用の目的に応じて適宜選択できるが、油性成分を含浸させて使用するためには、粒径が１〜５０００μｍであることが好ましい。
【００１４】
本発明に使用できる溶媒は、５０〜２００℃に加温するとポリオレフィン粒子の表面などの一部を溶解できる溶媒であればかまわない。
例えば、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素；ｎ-オクタン、ｎ-ノナン、ｎ-デ
カン、トリイソブチレンやテトライソブチレンなどのポリブテン、流動パラフィン、α−オレフィンオリゴマーなどの脂肪族炭化水素、ジメチルシクロヘキサンなどの環状炭化水素が挙げられ、これらの１種または２種以上の混合物が使用できる。これらの溶媒存在下に、ポリオレフィン粒子を５０〜２００℃に加温すると、ポリオレフィン粒子は溶媒により浸食され、ポリオレフィン粒子が溶解することになる。
溶媒としては、常圧での沸点が１００〜３００℃の炭化水素が好ましく、具体的には、トリイソブチレン、テトライソブチレン、トルエン、キシレン、ｎ−デカンが挙げられる。沸点が１００℃以上の炭化水素溶媒を使用すると、高温でポリオレフィン粒子を溶解でき、さらに温度差を大きくして急冷できるので、製造される多孔質ポリオレフィン粒子の油性成分の含油率を高めることができる。また、沸点が３００℃を超える炭化水素溶媒を使用すると、多孔質ポリオレフィン粒子からの溶媒の除去が難しくなるので好ましくない。
【００１５】
本発明の多孔質ポリオレフィンの製造方法において、ポリオレフィン粒子１００重量部に対して溶媒を５０〜５０００重量部、より好ましくは５００〜１０００重量部の範囲で使用することが好ましい。溶媒の使用量が５０重量部未満では後述の急冷時に粒子が凝集しやすく、均一な多孔質ポリオレフィン粒子を得ることが難しくなる。一方、５０００重量％を超えると溶媒量が過剰となるので生産効率が悪くなり、製造コスト的に不利となる。
【００１６】
加温時の温度の設定は、溶媒の種類、使用量にもよるが、ポリオレフィン粒子が溶解し部分溶解液を調整しうる温度を適宜に選択する。通常、５０〜２００℃、好ましくは７０〜１５０℃の範囲である。加温時の温度が５０℃未満ではポリオレフィン粒子が溶解できず、一方２００℃を超えると溶解について効果が変わらないだけでなく、安全上の問題が発生し易くなる。
加温する時間は、溶媒の種類、加温時の温度にもよるが、０．２５〜４８時間が好ましい。０．２５時間未満では、ポリオレフィン粒子が十分に溶解しない場合が多く、４８時間を超える場合、ポリオレフィン粒子の溶解量が飽和したり、ポリオレフィンが９０重量部以上溶解する場合がある。
【００１７】
次に、ポリオレフィン粒子の部分溶解液の冷却方法について説明する。
本発明の製造方法において、ポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整した後、ポリオレフィン粒子の部分溶解液を急冷却する。急冷却することにより溶解したポリオレフィンが、ポリオレフィン粒子の表面に析出し、ポリオレフィン粒子を多孔質化することができる。
冷却はポリオレフィン粒子の部分溶解液を調整した後、ポリオレフィン粒子の部分溶解液の調整温度を基準として温度差で、３０℃以上で、好ましくは４０℃以上の温度となるようになされる。温度差が３０℃以下では、溶解したポリオレフィンの析出が十分ではなく、ポリオレフィン粒子を十分に多孔質化できにくい。冷却後の温度は、後の処理のハンドリングのし易さから、２０℃以下であることが適している。
冷却速度は、冷却方法にもよるが、平均１℃／分以上であることが必要であり、好ましくは２℃／分以上の速度である。冷却速度が１℃／分未満では、ポリオレフィン粒子が十分に多孔質化されず、含油率が悪くなる。
また、この冷却に際しては、ポリオレフィン粒子間の凝集を避ける目的で適宜機械的な攪拌を行なうことが好ましい。冷却時には、水冷、氷冷、冷媒によりポリオレフィン粒子の部分溶解液が入った槽を冷却し、冷却速度を維持することができる。
【００１８】
得られた多孔質ポリオレフィン粒子は、通常は溶媒を除去して使用される。ここで、溶媒を除去する方法としては、例えば、製造されたポリオレフィン粒子を濾過分離し、これを乾燥する方法があるが、乾燥性を向上させる目的で揮発性の高い溶媒を加え、濾過分離し溶媒を置換した後に乾燥してもかまわない。
【００１９】
本発明で製造される多孔質ポリオレフィン粒子の粒子径は通常０．１〜５０００μｍ、好ましくは１〜１０００μｍの範囲である。０．１μｍ未満では多孔質ポリオレフィン粒
子に油性成分を含有させる際の濾別分離作業が難しくなり、５０００μｍを超える場合には含油率が悪くなり易い。
【００２０】
本発明で製造される多孔質ポリオレフィン粒子は、油性成分を高含油率で含有させることができる。
含油できる油成分としては、炭化水素類、アルコール類、芳香族炭化水素、有機過酸化物、シリコン油、ハロゲン化物、エステル化合物、有機酸、酸無水物、エーテル化合物などの石油化学工業薬品；植物性油脂、動物性油脂、ロウ、パラフィン、イソパラフィン、ワセリン、脂肪酸エステル、高級脂肪酸、高級アルコールなどの天然由来の油性材料；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カルボキシメチルセルロース、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドのブロック共重合体、シリコン、無水マレイン酸とメチルビニルエーテルとの共重合体などの高分子；紫外線吸収剤、酸化安定剤、防腐、殺菌剤、着色剤、香料、薬剤が挙げられ、これらの混合物も含有できる。
【００２１】
本発明で製造される多孔質ポリオレフィン粒子に油性成分を含有させる方法としては、特に限定されないが、多孔質ポリオレフィン粒子及び油性成分を混合し、あるいは混練するなどして、通常の混合手段により多孔質ポリオレフィン中に油性成分を浸透させる。
含油率は、その目的によっても異なるが、通常、多孔質ポリオレフィンに対して通常０．０００１〜２００重量％、０．００１〜１００重量％の範囲が好ましい。
含油率が０．０００１重量％未満の場合には油性成分の含有の目的が達成し難く、一方２００重量％を超える程度に油性成分を含有させることは事実上困難である。
なお、多孔質ポリオレフィン粒子と油性成分を混合・混練する温度は、特に限定されないが、通常−２０〜２００℃、好ましくは１０〜１００℃の温度範囲である。
前記油性成分を含有したポリオレフィンは、必要に応じて濾過などの分離する方法により余分な油分を除去してもよい。
【００２２】
本発明の多孔質ポリオレフィン粒子は油性成分を大量に含有できるため、作業上に問題のある油性成分を取扱う場合に有効で、危険性の高い有機過酸化物や刺激性の強い樹脂添加剤をポリオレフィンなどの樹脂に添加、加工するような作業において、これをマスターバッチとして使用することができる。
【００２３】
有機過酸化物に該当するものとしては、例えば、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ−ｎ−ブチルカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート、ｔｅｒｔ−アミルペルオキシイソプロピルカーボネート、ｔｅｒｔ−ヘキシルペルオキシイソプロピルカーボネート、１，１，３，３−テトラメチルブチルペルオキシイソプロピルカーボネートなどのペルオキシカーボネート類；ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシアセテート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシラウレート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ−３，５，５トリメチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−アミルペルオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ヘキシルペルオキシベンソエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルペルオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソブチレート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサネート、ｔｅｒｔ−アミルペルオキシイソブチレート、ｔｅｒｔ−ヘキシルペルオキシイソブチレートなどのペルオキシエステル類；ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；α、α’−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ジイソプロピルベンゼン、ジクミルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、ジｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパ−オキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキセン−３などのジアルキルパーオキサイド類；ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、ｔｅｒｔ−アミルヒドロペルオキシド、ｔｅｒｔ
−ヘキシルヒドロペルオキシド、１，１，３，３−テトラメチルブチルヒドロペルオキシド、クメンヒドロペルオキシド、ジ−イソプロピルベンセンヒドロペルオキシド、ｐ−メンタンヒドロペルオキシドなどのヒドロペルオキシド類などの有機過酸化物、無水マレイン酸、ジビニルベンゼンなどの反応型単量体が挙げられる。
【００２４】
その他の使用方法としては、保湿成分、エモリエント成分、油性成分や紫外線吸収成分をポリオレフィン微粒子中に含有させて用いる化粧品材料としても使用することができる。また、香料や薬剤を含有させれば芳香剤などに使用することもできる。
【実施例】
【００２５】
実施例および比較例により本発明を更に詳細に説明する。
実施例1
ポリプロピレン粒子（日本ポリケム製、商品名：ＭＡ５Ｑ、融点：１６２℃（ＪＩＳ  Ｋ  ６９２１−２）、粒子径の範囲：１〜２０００μｍ）１００ｇおよび、溶媒としてトリイソブチレン（日本油脂（株）製、商品名：ＮＡＳ−３、沸点１７０〜１９０℃（常圧））２００ｇを、攪拌機および加熱ヒーター付の１リットルオートクレーブ中に入れ、攪拌しながら１２０℃に、１時間、加温した。
加温中、ポリプロピレン粒子が溶解した。溶解量を溶媒に溶けたポリプロピレン濃度を下記の方法で測定して、求めると２８ｇであった。
次に、オートクレーブを冷却水で冷却し、調整したポリプロピレン粒子の部分溶解液を１２０℃から５０℃まで５分間をかけて冷却した（冷却速度：平均１４℃／分）。冷却後、ポリプロピレン粒子を濾別分離し、これをアセトンで洗浄した後、６０℃で１２時間真空乾燥した。
得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は、９６．７ｇであり、粒径範囲は１〜１０００μｍであった。
多孔質ポリプロピレン粒子５０ｇと、油性成分としてシリコン油（信越化学（株）製、商品名：ＫＦ９６）１００ｇを室温で３０分間をかけて混合し、これを濾別することにより含油ポリプロピレン粒子を得た。
多孔質ポリプロピレン粒子に対するシリコン油の含油率は、重量増加より算出した結果、５６．５重量％であった。
（ポリマー濃度の測定）
ポリプロピレン粒子の部分溶解液から、フィルター付き注射器を用いてポリマー溶液を約１０ｇを採取し、これを予め重量を測ったアルミカップに入れ、秤量する。これを真空乾燥器（１．３３×１０４Ｐａ）に入れ、６０℃の条件で２日間、乾燥させる。乾燥前後の重量の差を測定して、ポリマー濃度を算出する。
【００２６】
実施例２
ポリプロピレン粒子（三井化学（株）、商品名：ＮＰ０５５、融点：１３６℃、粒子径の範囲：０．５〜１０００μｍ）１００ｇおよび、溶媒としてトリイソブチレン（日本油脂（株）製、商品名：ＮＡＳ−３、沸点１７０〜１９０℃（常圧））２００ｇを、攪拌機および加熱ヒーター付の１リットルオートクレーブ中に入れ、攪拌しながら１２０℃に、１時間、加温した。
加温中、ポリプロピレン粒子が溶解した。溶解量を溶媒に溶けたポリプロピレン濃度を測定し求めると５２ｇであった。
次に、オートクレーブを冷却水で冷却し、調整したポリプロピレン粒子の部分溶解液を１２０℃から５０℃まで５分間をかけて冷却した（冷却速度：平均１４℃／分）。冷却後、ポリプロピレン粒子を濾別分離し、これをアセトンで洗浄し、６０℃で１２時間真空乾燥した。
得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は、９４ｇであり、粒径範囲は１〜１０００μｍであった。
多孔質ポリプロピレン粒子５０ｇと、油性成分としてシリコン油（信越化学（株）製、商品名：ＫＦ９６）１００ｇを室温で３０分間をかけて混合し、これを濾別することにより含油ポリプロピレンを得た。
多孔質ポリプロピレン粒子に対するシリコン油の含油率は、重量増加より算出した結果、５１．１重量％であった。
【００２７】
実施例３
有機溶媒としてトルエン（沸点１１０．６℃（常圧））を用いること以外は実施例１と同様にし、多孔質ポリプロピレン粒子を得た。ポリプロピレンの溶解量は３３ｇであった。得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は、９６．３ｇであり、粒径範囲は１〜２０００μｍであった。
次に油性成分としてシリコンの代わりにイソパラフィン（日本油脂（株）製、商品名：パールリーム−４）を用いて混合させた後、余分なイソパラフィンを濾別して含油ポリプロピレン粒子を得た。含油率を測定した結果、４４．８重量％であった。
【００２８】
実施例４
有機溶媒としてトルエン（沸点１１０．６℃（常圧））を用いること以外は実施例２と同様にし、多孔質ポリプロピレン粒子を得た。ポリプロピレンの溶解量は６０ｇであった。得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は、９３ｇであり、粒径範囲は１〜１０００μｍであった。
次に油性成分としてシリコンの代わりにイソパラフィン（日本油脂（株）製、商品名：パールリーム−４）を用いて混合させた後、余分なイソパラフィンを濾別して含油ポリプロピレン粒子を得た。含油率を測定した結果、４８．７重量％であった。
【００２９】
実施例５
ポリオレフィンとしてポリエチレン（ダウケミカル製、商品名：ダウレックス２０４７Ｇ、融点１２２℃）を用いること以外は実施例１と同様にし、多孔質ポリエチレン粒子を得た。ポリエチレンの溶解量は２０ｇであった。得られた多孔質ポリエチレン粒子の量は、９７．２ｇであり、粒径範囲は１０〜１０００μｍであった。
次に油性成分としてリモネン（和光純薬工業（株）製）と混合した後、余分なリモネンを濾別して含油ポリエチレン粒子を得た。含油率を測定した結果、４０．５重量％であった。
【００３０】
実施例６
実施例１で得られた多孔質ポリプロピレン粒子５０ｇに油性成分としてパーヘキシン２５Ｂ（化合物名：２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシンー３、日本油脂株式会社製）１００ｇを混合し、余分なパーヘキシン２５Ｂを濾別して含油ポリプロピレン粒子を得た。含油率を測定した結果、４５．９重量％であった。
【００３１】
実施例７
実施例２で得られた多孔質ポリプロピレン粒子５０ｇに油性成分としてパーヘキシン２５Ｂ１００ｇを混合し、余分なパーヘキシン２５Ｂを濾別して含油ポリプロピレン粒子を得た。含油率を測定した結果、４９．３重量％であった。
【００３２】
比較例１
実施例１において、オートクレーブを空冷し、調整したポリプロピレン粒子の部分溶解液を１２０℃から５０℃まで、７００分間をかけて冷却した（冷却速度：平均０．１℃／分）以外は同様にして多孔質ポリプロピレン粒子を得た。
ポリプロピレンの溶解量は２８ｇであった。得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は９４ｇであり、粒径範囲は、１０〜２００００μｍとなり、大きな塊が多く含まれていた。またシリコン油の含油率は、３０．６重量％であった。
【００３３】
比較例２
実施例２において、オートクレーブを空冷し、調整したポリプロピレン粒子の部分溶解液を１２０℃から５０℃まで、７００分間をかけて冷却した（冷却速度：平均０．１℃／分）以外は同様にして多孔質ポリプロピレン粒子を得た。
ポリプロピレンの溶解量は５２ｇであった。得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は９２．３ｇであり、粒径範囲は、１０〜１５０００μｍとなり、大きな塊が多く含まれていた。またシリコン油の含油率は、２３．８重量％であった。
【００３４】
比較例３
実施例３において、オートクレーブを空冷し、調整したポリプロピレン粒子の部分溶解液を１２０℃から５０℃まで、７００分間をかけて冷却した（冷却速度：平均０．１℃／分）以外は同様にして多孔質ポリプロピレン粒子を得た。
ポリプロピレンの溶解量は３３ｇであった。得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は９５．２ｇであり、粒径範囲は、１０〜２００００μｍとなり、大きな塊が多く含まれていた。またイソパラフィンの含油率は、１０．６重量％であった。
【００３５】
比較例４
実施例４において、オートクレーブを空冷し、調整したポリプロピレン粒子の部分溶解液を１２０℃から５０℃まで、７００分間をかけて冷却した（冷却速度：平均０．１℃／分）以外は同様にして多孔質ポリプロピレン粒子を得た。
ポリプロピレンの溶解量は６０ｇであった。得られた多孔質ポリプロピレン粒子の量は９１．１ｇであり、粒径範囲は、１０〜２００００μｍとなり、大きな塊が多く含まれていた。またイソパラフィンの含油率は、９．８重量％であった。
【００３６】
比較例５
比較例１で得られた多孔質ポリプロピレン粒子５０ｇに油性成分としてパーヘキシン２５Ｂ（化合物名：２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシンー３、日本油脂株式会社製）１００ｇを混合し、余分なパーヘキシン２５Ｂを濾別して含油ポリプロピレン粒子を得た。含油率を測定した結果、２８．３重量％であった。
【００３７】
比較例６
比較例１で得られた多孔質ポリプロピレン粒子５０ｇに油性成分としてパーヘキシン２５Ｂ（化合物名：２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシンー３、日本油脂株式会社製）１００ｇを混合し、余分なパーヘキシン２５Ｂを濾別して含油ポリプロピレン粒子を得た。含油率を測定した結果、２５．９重量％であった。
【００３８】
以上実施例および比較例の結果より、本発明の製造方法で得られた多孔質ポリオレフィン粒子の含油率は高いことが明らかとなった。