(57)【要約】【課題】  高圧対応密閉容器の気密性確認時、気密確認用カプラの抜け防止の為、それぞれの管へビーディング加工を施すが、従来の直管専用カプラにも共用出来る管を提供する。【解決手段】高い圧力を扱う密閉容器ではその気密性を確認する為、その密閉容器の気密確認用のカプラにビーディング加工（パイプの円周上に紐状の隆起を付けること）された部分にカプラを取り付けて気密確認を行う。しかし、そのビーディング加工部分があるため他の行程で使用するカプラ（真空引き、オイル注入等）の形状を変更する必要がある。しかし、そのビーディング加工位置に制限を加えることにより、他行程で使用する従来型のカプラも改造なしで使用出来るようにする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管の先端から２０ｍｍを超えない範囲は加工せず、それ以上の長さの部位でビーディング加工（パイプの円周上に紐状の隆起を付けること）を施されていることを特徴とする冷凍サイクル用配管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高圧冷媒が使用される冷凍サイクル用配管に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な密閉形圧縮機は、密閉ケース内に、電動機部およびこの電動機部と一体に連結される圧縮機構部からなる電動圧縮機本体を収容している。上記密閉ケースの所定部位には接続口体が突設されていて、ここには外部配管である冷媒管が、たとえばロー付けなどの手段で接続される（たとえば特許文献１参照）。
【０００３】
図３（ｂ）に示すように、従来の吐出管Ｓは、直状のパイプからなり、所定の長さに切断して用いられる。この吐出管Ｓは、接続される冷媒管の直径に合せるため、その端部の内径部を切削したり、あるいはフレア加工している。
【０００４】
同図は、圧縮機の製造組立てライン上で、個々の密閉形圧縮機の気密性および耐圧性を確認するための試験状態を示す。すなわち、密閉ケースＫの上面部に突設される接続口体、ここでは吐出管Ｓの上端部に耐圧試験機のピストン本体Ｐを対向し、このピストン本体Ｐを降下する。吐出管Ｓの上端部にパッキンａを載置しておき、ピストン本体Ｐの接続用凹陥部ｂを吐出管Ｓに介挿する。
【０００５】
吐出管Ｓとピストン本体Ｐとの間にパッキンａが介在して、吐出管Ｓ端面のシールがなされる。同時に、ピストン本体Ｐと一体に設けられる保持部材Ｈを突出させ、吐出管Ｓ周面を押付けて固定保持する。
【０００６】
このようなセットをなしたあと、ピストン本体Ｐの中空部ｃから吐出管Ｓを介して密閉ケースＫ内に２〜２．５ＭＰａ（メガパスカル）の圧力を導入することで、密閉ケースＫの気密性と耐圧性を確認している。
【０００７】
ところで、オゾン破壊による環境問題から、圧縮機に使用されるフロン冷媒は、従来から用いられるＲ１２やＲ２２に代って、塩素原子を含まないＨＦＣ（ハイドロフルオロカーボン）を主成分とする混合冷媒が採用されている。
【０００８】
ＨＦＣ混合冷媒の理論冷凍能力は、従来用いられる冷媒の理論冷凍能力よりも大きいことが知られている。なかでも、高圧・高能力のＲ４１０Ａに変更することにより、現行のＲ１２，Ｒ２２冷媒より高効率（ＣＯＰ）が期待できる。
【０００９】
しかしながら、従来構成をそのままにして上記冷媒Ｒ４１０Ａを使用した場合には、Ｒ４１０Ａは飽和圧力がＲ２２比で約１．５倍と大きいので飽和圧力が高くなった分、圧縮機構で発生するトルク変動による振動が増大し、その振動が密閉ケースＫに溶接接続された吐出管Ｓの接続部にかかるので溶接箇所に亀裂を生じさせガスリークする虞がある。
【００１０】
また、上記冷媒４１０Ａをそのまま用いた場合には、冷凍能力が大きくなるので、その冷凍能力を適性に調整するため吐出管Ｓの径を従来に比べて小さくすると、吐出管Ｓの外径もその分小さくなり、密閉ケースＫに接続された吐出管Ｓの接続部にかかる応力が増して、溶接箇所に亀裂を生じさせガスリークする虞がある。そのうえ、吐出管Ｓの外径を小さくすると冷凍サイクルを構成する外部配管への接続互換性が失われるという問題がある。
【００１１】
また、Ｒ４１０Ａ冷媒を用いた密閉形圧縮機では、上記耐圧性を確認する試験において、従来よりも高い圧力（たとえば５ＭＰａ）を密閉ケース内に導入することになる。
【００１２】
しかるに、図３（ｂ）に示す従来構成の吐出管Ｓでは、上述の高い圧力を用いた場合に、その圧力が吐出管Ｓ端部からパッキンａを介してピストン本体Ｐの接続用凹陥部ｂに直接かかる。
【００１３】
この圧力は、ピストン本体Ｐを吐出管Ｓ周面に取付け固定する保持部材Ｈの保持力を上回る。ピストン本体Ｐは押上げられて上記パッキンａのシール性が損なわれ、誤判定の確率が増加して精度の低い耐圧性試験となってしまう。
【００１４】
したがって、同図に示す構成の試験方法で、保持部材Ｈによって吐出管Ｓとピストン本体Ｐとの位置関係を保つのは、従来の冷媒を用いた場合の圧力が限度である。従来以上の飽和圧力を有する代替え冷媒を用いる場合は、その圧縮機に対する精度の高い耐圧性試験は困難な状況にある。
【００１５】
上記目的を満足するための従来技術を、以下に説明する。
【００１６】
図５に示す、１は密閉形圧縮機であり、２はアキュームレータである。これら圧縮機１およびアキュームレータ２は、たとえば空気調和機の冷凍サイクルを構成している。冷凍サイクルに用いられる冷媒はＨＦＣ混合冷媒であり、このＨＦＣ混合冷媒のうちで、たとえばＲ４１０Ａが採用される。
【００１７】
図５に示すように、密閉形圧縮機は密閉ケース３を有する。この密閉ケース３内の下部には後述する圧縮機構部４が設けられ、上部には電動機部５が設けられる。これら圧縮機構部４と電動機部５とは回転軸６を介して連結され、電動圧縮機本体７が構成される。
【００１８】
電動機部５は、密閉ケース３の内面に固定されたステータ８と、このステータ８の内側に所定の間隙を存して配置され、かつ上記回転軸６が介挿されるロータ９とから構成される。
【００１９】
上記圧縮機構部４は、回転軸６の下部に仕切り板１０を介して上下に配設された２つのシリンダ１１Ａ，１１Ｂを備えている。上部シリンダ１１Ａは、その上面部が主軸受１２に取付固定される。下部シリンダ１１Ｂの下面部には副軸受１３が取付固定される。
【００２０】
シリンダ１１Ａ，１１Ｂの上下面は、上記仕切り板１０および主軸受１２と副軸受１３で区画され、その内部にシリンダ室１５ａ，１５ｂが形成される。それぞれのシリンダ室１５ａ，１５ｂには、回転軸６の回転にともなってローラを偏心回転駆動するとともに、ベーンによってシリンダ室を高圧側と低圧側に仕切る、いわゆるロータリ式圧縮機構１６Ａ，１６Ｂが構成される。
【００２１】
両シリンダ１１Ａ，１１Ｂ内のシリンダ室１５ａ，１５ｂは、それぞれ導通管１７ａ，１７ｂを介して上記アキュームレータ２に連通される。一方、上記密閉ケース３の上面部には、後述する接続口体としての吐出管１８が接続される。この吐出管１８には外部配管である冷媒管１９が接続されていて、冷凍サイクルを構成する図示しない凝縮器に連通される。
【００２２】
また、上記アキュームレータ２の上面部には、後述する接続口体としての吸込み管２０が接続される。この吸込み管２０には冷媒管２１が接続されていて、冷凍サイクルを構成する図示しない蒸発器に連通される。
【００２３】
なお、上記凝縮器と上記蒸発器との間には膨張機構が接続されていて、圧縮機１−凝縮器−膨張機構−蒸発器を介して上記アキュームレータ２に順次連通される、空気調和機の冷凍サイクルが構成される。
【００２４】
つぎに、上記密閉ケース３に接続される接続口体としての吐出管１８について、図２にもとづいて詳述する。なお、上記アキュームレータ２に接続される上記吸込み管２０も吐出管１８と同一の構成につき、ここでは説明を省略する。
【００２５】
上記吐出管１８は、密閉ケース３の上面部において、その軸心ｅが鉛直方向に延出されている。吐出管１８の上端部１８ａと下端部１８ｂのそれぞれ直径φＤａは、従来の接続口体直径と同一に形成される。
【００２６】
その一方で、これら上下端部１８ａ，１８ｂの相互間である中間部１８ｃは、上端部１８ａと隣接する段差部ｆと、この段差部ｆと連設される細径部ｇおよびテーパ部ｈとから構成される。
【００２７】
中間部１８ｃにおいて、テーパ部ｈの基端となる細径部ｇの直径φＤｂが最も細く形成されていて、この直径は、当然、上下端部１８ａ，１８ｂの直径φＤａよりも細い（φＤａ＞φＤｂ）。
【００２８】
吐出管上端部１８ａと、細径部ｇとの間に形成される段差部ｆの段差は、１．５ｍｍ以上に形成されている。そして、この段差部ｆの角度θは２０°以上に設定されている。
【００２９】
上記テーパ部ｈは、その一端部が細径部ｇと同一直径φＤｂであり、この細径部ｇから密閉ケース３側である下端部１８ｂに向かって漸次直径が拡大し、下端部１８ｂと連接する部分が下端部直径φＤａと同一になるようにテーパ状に形成される。
【００３０】
吐出管１８の下端部１８ｂと密閉ケース３とは、接続ジョイント２２を介して接続される。吐出管１８の上端部１８ａには，ここでは図示しない冷媒管が接続されるが、この部分の直径は従来の接続口体の直径と同一に設定してあるので、互換性がある。
【００３１】
特に、吐出管１８の中間部１８ｃ直径φＤｂを上下端部１８ａ，１８ｂ直径φＤａよりも細く形成しているが、冷媒の飽和圧力が高くなっている分、冷凍能力が上がる。したがって、従来と同等以上の能力がでるように、吐出管中間部１８ｃの直径φＤｂを設定すればよい。
【００３２】
上述の実施の形態では、吐出管中間部１８ｃの直径φＤｂを、上下両端部１８ａ，１８ｂの直径φＤａの約２０％程度減少させた設定をなしている。吐出管中間部１８ｃを、細径部ｇとテーパ部ｈとを連設するとともに、吐出管１８の両端を拡管成形したので、吐出管下端部１８ｂの肉厚は薄くなるが、接続ジョイント２２との接続部強度はパイプ直径の２乗に比例するため、下端部１８ｂのパイプ径を従来以上にすれば、接続部である溶接箇所の応力低減が図れて従来形状のようなテーパ部のないストレート状の吐出管Ｓよりも大きな強度が得られる。
【００３３】
また、吐出管１８の上下両端部１８ａ，１８ｂの直径φＤａは従来と同一の直径としていて、この吐出管に接続される冷媒管は従来と同じものを使用できるので、吐出管１８は従来に対して互換性を有する。
【００３４】
このように、吐出管中間部１８ｃの直径φＤｂを上下両端部１８ａ，１８ｂの直径φＤ
ａと比較して細く形成しているが、飽和圧力の高い代替え冷媒を使用しても冷凍能力を何ら落とすことなくパイプ強度を高められる。
【００３５】
上記吐出管１８と密閉ケース３との間に、上記接続ジョイント２２を介在したので、吐出管１８にかかる応力はさらに軽減される。図３（ａ）に示すように、このような吐出管１８を密閉ケース３に接続した状態で、密閉ケース３に対する耐圧性試験を行う。
【００３６】
すなわち、耐圧試験機のピストン本体３０を吐出管１８に対向して互いの軸心を合せたあと、ピストン本体を降下して吐出管１８の上端部１８ａから挿入する。なおピストン本体３０には、中間部１８ｃの細径部ｇに延出する膨出部３１を備えている。
【００３７】
上記膨出部３１の細径部ｇに位置する外周面に沿って溝部３２が設けられていて、Ｏリング３３が巻装される。このＯリング３３は膨出部３１周面と細径部ｇ内周面とのシールをなし、よってピストン本体３０の吐出管１８に対するシールをなす。
【００３８】
また、吐出管上端部１８ａの上端は、ピストン本体３０の膨出部３１基端に設けられる凹陥部３４の端面に当接していて、ピストン本体の位置を規制するようになっている。
【００３９】
ピストン本体３０には保持部材３５が一体に設けられていて、その先端部は吐出管中間部１８ｃの細径部ｇに係合して、ピストン本体３０の吐出管１８に対する位置を強固に保持する。
【００４０】
このような状態にピストン本体３０を吐出管１８に対しセットしてから、ピストン本体の中空部３６を介して密閉ケース３内に約５ＭＰａの圧力を加え、密閉ケース３の気密性および耐圧性を試験する。
【００４１】
特に、密閉ケース３の上面部に吐出管１８を鉛直方向に突設したから、何らの存在物のない密閉ケースの上方部位の空間部を有効に利用して耐圧試験機をセットでき、作業性がすこぶる良い。
【００４２】
上記ピストン本体３０は、膨出部３１のＯリング３３で吐出管１８の細径部ｇとの間を確実にシールするとともに、保持部材３５で吐出管１８を確実に保持する。
【００４３】
たとえ、ピストン本体３０が浮き上がるような高圧をかけても、ピストン本体と一体の保持部材３５が吐出管１８に形成される段差部ｆに引っ掛かることになり、ピストン本体の浮き上がりを規制する。
【００４４】
そして、上記Ｏリング３３は吐出管１８の軸方向に対するシールをなしているので、試験時の圧力が高くてもシール性が損なわれることがなく、気密性および耐圧性を確実に確認できて信頼性が高い。
【００４５】
特に、吐出管上端部１８ａと細径部ｇとの間の段差部ｆの段差を１．５ｍｍ以上とし、角度θを２０°以上に設定したから、吐出管１８の外面シールのジョイントの接続がし易く、かつ確実に吐出管を保持できるので、従来と比べて圧力の高い冷媒を用いた圧縮機の耐圧性確認試験が可能となる。
【００４６】
先にも述べたように、アキュームレータ２に接続される吸込み管２０は、吐出管１８と全く同一の構成としたので、アキュームレータに対する耐圧性試験をなすにあたって、吸込み管２０において同様の効果が得られる。
【００４７】
なお、上記実施の形態においては、外面シールのジョイントについて説明したが、これに限定されるものではなく、内面シールの場合でも上記と同一の設定であれば、ジョイントの接続がし易くなることは言うまでもない。また、上記実施の形態においては、Ｒ４１０Ａの冷媒について説明したが、たとえばＲ４０７Ｃを適用した場合でも同様の効果を得ることができる。
【００４８】
しかし、二酸化炭素等を使用する密閉容器では使用圧力を１５ＭＰａまで充填させるので、気密確認も１５ＭＰａまで確認する必要がある。また、上記の管及び気密カプラでは１５ＭＰａの圧力に耐えられず、管から気密カプラが抜けてしまう危険性がある。
【００４９】
そこで、管にビーディング加工を施し、気密カプラ側もそのビーディング加工部を挟み込む構造に改良し、気密カプラ自身が破壊されない限り管は抜けない構造を確保した。その図を図４に示す。
【特許文献１】特開平１０−２１３０８６号公報
【特許文献２】特開２００２−１８８５７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００５０】
ところで、管にこのビーディング加工部があるため他の工程（真空引き、オイル注入等）で使用するカプラ（以下：他のカプラ）の形状を変更する必要がある。また、、センサーを固定する上において、吐出管に取り付ける場合もある。このとき取付位置が決めにくいという問題がある。
【課題を解決するための手段】
【００５１】
しかし、その他のカプラの形状を変更しなくて済ませるには、管の先端から２０ｍｍを超えない範囲は何も加工せず、それ以上の長さの場所でビーディング加工を施す方法がある。２０ｍｍの根拠は、他のカプラが管の先端から２０ｍｍまでを挿入長さとして必要とするからである。
【発明の効果】
【００５２】
管の先端から２０ｍｍを超えない範囲は何も加工せず、それ以上の長さの場所でビーディング加工を施すことにより、他のカプラを改造せず、共用することが出来る。
【００５３】
また、このビーディング加工位置が温度センサー等の取り付け位置を指定することが出来る。
【００５４】
また、センサーの先端をビーディング加工位置に当てることにより、取付作業時に作業者が変わっても取付位置が一定になるという効果がある。
【００５５】
更に、このビーディング加工部があるため、他の管とロー付け等による接続時に、ロー材等がビーディング加工部より下へ垂れにくいという効果がある。
【００５６】
加えて、管にビーディング加工を施すことで、加工硬化が起こり、圧力に対して強くなる効果がある。ビーディング加工前の銅管（外径φ９．５３、肉厚１．５）では５３ＭＰａの圧力で破壊。しかし、ビーディング加工後の銅管（外径φ９．５３、肉厚１．５）では６０ＭＰａまで破壊しないことが分かっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５７】
その温度センサー取り付けに付いての従来技術を説明する。
【００５８】
図７は本発明の実施形態における空気調和機の冷凍サイクル図である。１は圧縮機、２は室外側熱交換器、３は室外側ファン、４は減圧器、５は室内側熱交換器、６は室内側ファン、７は圧縮機温度を検出するサーミスタ等からなり空気調和機の制御装置（図示せず）に接続された圧縮機温度検出手段としての温度センサーである。
【００５９】
冷房運転時には、圧縮機１から吐出された冷媒は、室外側熱交換器２、減圧器４、室内側熱交換器５と流れ、再び圧縮機１に吸入される周知の冷凍サイクルを構成している。
【００６０】
そして、温度センサー７は冷凍サイクルの冷媒ガス抜け時や過負荷時の運転から圧縮機１を保護するために設けられており、温度センサー保持装置により圧縮機１の所定位置に取付固定されている。
【００６１】
次に、本実施形態による上記温度センサー保持装置について図７および図８を用いて説明する。
【００６２】
図７、図８において、圧縮機１はシェル１ａおよびターミナル部１ｂで構成されており、シェル１ａの外表面頂部にタ−ミナル８と固定ボルト９が固着して設けられている。１０は圧縮機１のモータ（図示せず）を駆動するためのリード線で、接続端子１１を介してターミナル８に接続される。
【００６３】
さらに、センサーリード線７ａが接続された外郭が金属製の筒形形状の温度センサー７が、バネ性のある金属板からなるセンサ−保持板１２に固定され、ターミナル８を埃や水等から保護する樹脂製のタ−ミナル保護カバー１３を被せて、ナット１４でシェル１ａの外表面頂部に密着固定される。
【００６４】
図９は前記センサー保持板１２の斜視図、図１０は図８における矢視Ｚによる部分断面のターミナル部１ｂの平面図である。
【００６５】
図９において、センサー保持板１２は、保持板固定部１２ａとセンサー固定部１２ｂおよび保持板固定片１２ｃからなり、シェル１ａの外表面の形状に沿って密着する保持板固定部１２ａのほぼ中央部に、温度センサー７を嵌め込み固定するためのセンサー固定部１２ｂを下方に開口部１２ｄを設けて形成し、さらに、保持板固定部１２ａの両端部に角度Ｅだけ内側に傾斜させ、先端に挿入時のガイドとなるガイド片１２ｅを対向して設けた複数の保持板固定片１２ｃを保持板固定部１２ａから略直角に一体に延出している。
【００６６】
さらに、図８および図１０に示すように、タ−ミナル保護カバ−１３の外側下部１３ｆに下方が外側に傾斜した係止部１３ｈに、保持板固定片１２ｃの挿入時の位置決め手段としての複数のリブ１３ｇを対向して設けている。
【００６７】
次に、上記構成の温度センサー保持装置による温度センサー７の取付作業について説明する。
【００６８】
まず、図９に示すように、温度センサー７をセンサー保持板１２の開口部１２ｄからセンサー固定部１２ｂに嵌め込み固定して後、図１１に示すようにタ−ミナル保護カバ−１３に、複数のリブ１３ｇをガイドにして保持板固定片１２ｃを下方より挿入することにより位置決めされて、保持板固定片１２ｃのバネ性によりセンサー保持板１２はタ−ミナル保護カバ−１３に仮固定される。
【００６９】
そして、図８および図１０に示すように、センサ−保持板１２が仮固定されたタ−ミナル保護カバ−１３を、リード線１０の接続されたタ−ミナル８に被せて固定ボルト９とナット１４により所定位置に固定して温度センサー７の取付作業が完了する。
【００７０】
なお、温度センサー７がネジ固定される方形形状のタイプの場合は、図１２に示すように、センサ−保持板１２の中央部に下方を開口した空間部１５を形成し、この空間部１５に温度センサー７をネジ１６により固定する構成とすることができる。
【００７１】
また、図１３に示すように、センサー保持板１２のセンサー固定部１２ｂの固定部内側寸法Ｄ１を温度センサー７の径方向寸法Ｄ２より僅かに小さく形成することにより、温度センサー７を嵌め込み固定したとき図１３（ｃ）に示すようにセンサー保持板１２は、保持板固定部１２ａの両端部が寸法Ｌ１だけ上方に変形した撓みが生じる。
【００７２】
この状態でタ−ミナル保護カバ−１３にセンサー保持板１２を仮固定して、温度センサー７をシェル１Ａに取り付けると、寸法Ｌ１の撓みによりセンサー保持板１２はシェル１Ａに押しつけられ密着状態が強化され、温度センサ−７の密着取付けをより安定化できる。
【００７３】
また、保持板固定片１２ｃの挿入時の位置決め手段として、タ−ミナル保護カバ−１３に設けた複数のリブ１３ｇ間に保持板固定片１２ｃを挿入する方法で説明したが、図１５に示すように保持板固定片１２ｃの中央部にスリット１２ｆを設けて、このスリット１２ｆを図１４に示すようにリブ１３ｇに嵌め込んで位置決めする方法、あるいはスリット１２ｆを溝や穴とするなどの別の位置決め方法を用いても良いもので上記方法に制限されるものではない。
【００７４】
また、センサー保持板１２とターミナル保護カバー１３の固定は、センサー保持板１２に設けた保持板固定片１２ｃをターミナル保護カバー１３に設けた係止部１３ｈに挿入固定する方法で、また位置決めはターミナル保護カバー１３の外側下部１３ｆに設けたリブ１３ｇで説明したが、例えば図１６に示すように、ターミナル保護カバー１３の外側下部１３ｆに凹部１３ｊを設け、センサー保持板１２の保持板固定片１２ｃに係止凸部１２ｇを設けることでもセンサー保持板１２とターミナル保護カバー１３の固定および位置決めを実施できるもので有り、センサー保持板１２とターミナル保護カバー１３の固定および位置決めは、別の方法を用いても良いもので上記方法に制限されるものではない。
【００７５】
また、温度センサー７は圧縮機１の過負荷保護装置としてシェル表面の温度検知機能と共に圧縮機電流の検知機能を同一のセンサーケースに組み込んだタイプのものが知られているが、この場合も、温度センサー保持装置を採用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明のビーディング加工の位置を説明するための図
【図２】接続口体である吐出管の一部を切欠した正面図
【図３】（ａ）密閉形圧縮機に対する耐圧性試験の縦断面図（ｂ）従来の密閉形圧縮機に対する耐圧性試験の縦断面図
【図４】ビーディング加工対応のカプラとビーディング加工された管の接続を説明するための図
【図５】ロータリ式密閉形圧縮機の縦断面図
【図６】本発明の温度センサーの位置を説明するための図
【図７】空気調和機の冷凍サイクル図
【図８】温度センサ−保持装置の縦断面図
【図９】センサ−保持板の斜視図
【図１０】図８の矢視Ｚによる一部断面のターミナル部の要部平面図
【図１１】図８のＩ―Ｉによる縦断面図
【図１２】別の温度センサー固定方法を示す要部縦断面図
【図１３】別の温度センサー固定方法を示す要部縦断面図
【図１４】別の位置決め手段によるセンサ−保持板の斜視図
【図１５】別のセンサ−保持板の位置決め手段を示す要部縦断面図
【図１６】別のセンサ−保持板の固定と位置決めを示す要部縦断面図
【符号の説明】
【００７７】
１    圧縮機
１ａ  シェル
１ｂ  ターミナル部
２    室外側熱交換器
３    室外側ファン
４    減圧器
５    室内側熱交換器
６    室内側ファン
７    温度センサー
７ａ  センサーリード線
８    ターミナル
９    固定ボルト
１０  リード線
１１  接続端子
１２  センサ−保持板
１２ａ  保持板固定部
１２ｂ  センサー固定部
１２ｃ  保持板固定片
１２ｄ  開口部
１２ｅ  ガイド片
１２ｆ  スリット
１２ｇ  係止凸部
１３  タ−ミナル保護カバー
１３ｆ  タ−ミナル保護カバ−の外側下部
１３ｇ  リブ
１３ｈ  係止部
１３ｊ  凹部
１４  ナット１４
１５  空間部
１６  ネジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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