(57)【要約】【課題】  十分な軽量化及び高い耐久性が実現され、かつ所定の形状に精度良く成形された支持シェルを有するランフラットタイヤの支持部材を提供する。【解決手段】  支持シェルの製造時には、アルミ素材５４を成形金型５６Ａ，５６Ｂ内に設置し、アルミ素材５４の縁部を溝又は凹凸を形成した成形金型表面に当接し、アルミ素材５４７４内にコイル５８を挿入し、コイル５８に電流を通電することによって生じる電磁気力でアルミ素材５４を膨出させて成形面６２に沿って塑性変形させ、素材のドロ−イングを防止したものである。これにより、支持シェルに割れ、折曲がり等を生じさせることなく、所望の形状に精度よく成形された支持部材が得られたものである。【選択図】  図５ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランフラットタイヤ用の支持シェルの製造方法であって、円筒状のアルミ管を所望の形状に変形させる成形金型の当該アルミ素材と当接される成形金型端部面に溝及び／又は凹凸を形成した該成形金型に、前記アルミ素材を当該成形金型内に設置し、アルミ素材の端部を当該成形金型端部面に接して固定する第１工程と、前記成形金型内に設置されたアルミ素材の内周側にコイルを挿入し、該コイルに電流を通電して電磁気力をアルミ素材に作用させ、これらのアルミ素材を前記成形金型に対応する形状に塑性変形させる第２工程と、からなることを特徴とするランフラットタイヤ用の支持シェルの製造方法。
【請求項２】
前記第３工程の前に、アルミ素材における所望の部位の外周側又は内周側に補強リングを重ね合わせる工程を付加した請求項１記載のランフラットタイヤ用の支持シェルの製造方法。
【請求項３】
前記アルミ素材は、Ａｌ−Ｍｇ系アルミ合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミ合金及びＡｌ−Ｚｎ系アルミ合金の何れかを素材として成形された請求項１又は２記載のランフラットタイヤ用の支持シェルの製造方法。
【請求項４】
ランフラットタイヤ用の支持シェルの製造装置であって、円筒状のアルミ素材を所望の形状に塑性変形させる成形金型の当該アルミ素材と当接される成形金型端部面に溝及び／又は凹凸を形成し、当接するアルミ素材の成形時のドロ−イングをなくしたことを特徴とするランフラットタイヤの支持シェル製造装置。
【請求項５】
アルミ素材の塑性変形は、電磁拡管成形手段によるものである請求項４記載のランフラットタイヤの支持シェル製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤパンク時に、パンク状態のまま相当の距離を走行し得るように空気入りタイヤの内部に配設される環状のランフラットタイヤ用の支持部材に用いられる支持シェルの製造方法及びその製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、空気入りタイヤでランフラット走行が可能なタイヤ（以下、ランフラットタイヤと言う。）として、タイヤの空気室内におけるリムの部分に、例えば、高張力鋼、ステンレス鋼等の金属材料からなる支持部材を取り付けたものが開示されている。
【０００３】
そして、この支持部材として、円筒状の素材から成形された支持シェルの両端部にそれぞれ加硫接着されたゴム製の脚部とを備えたもので、支持シェルとしては、リムに取り付けられるタイヤの径方向断面において二山形状のものが知られている。かかる支持シェルは、例えば、高張力鋼等からなる金属円筒を成形素材とし、この金属円筒に対するヘラ絞り加工、ロールフォーミング加工、ハイドロフォーム加工等の塑性加工を含む工程を経て製造される。しかるに、上記のような支持シェルはその重量が重くなり、車両の操安性や燃費が低下するという不都合があった。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２９７２２６号公報
【０００５】
これらの不都合を解消するために、軽量なアルミ合金等を素材（以下、アルミ材という）をもって支持シェルを製造することが試みられているが、素材の伸びが小さく、従来から行なわれているハイドロフォーム成形やロールフォーミング加工では、材料に割れが生じる等の欠陥が生じ易く安定的に支持シェルを製造することが難しい。
【０００６】
特に、ハイドロフォーム成形では加工（塑性変形）時間が２秒程度かかるため、加工対象であるアルミ材は、その特性により変形時に加工硬化が進み、伸びが小さくなり、アルミ材から成形された支持シェルに割れが発生するいう不都合があった。
【０００７】
しかるに、本出願の発明者等は、アルミ合金を素材として電磁成形（電磁拡管成形）による支持シェルの製造についての研究及び開発を進めてきた。この電磁成形によれば、アルミ材を極めて短い時間（通常、０．１秒以内）で所望の形状に加工できるので、アルミ材を超塑性変形の領域で変形させて支持シェルを成形することが可能になり、塑性変形量が大きい部分にも、加工硬化の影響により割れや折曲がりが発生することを効果的に防止できることを見出し、既に特許文献２として新しい支持シェルを提案している。
【０００８】
【特許文献２】特願２００３−３９２１６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
支持シェルを形成する方法として、電磁拡管成形法は上記したように優れた方法ではあるが問題がないわけではない。即ち、電磁拡管成形時に素管が塑性加工される際、アルミ材と当接される成形金型内の両端より支持シェルの成形側にドロ−イング（引きずりこみ）が生じ、形状によっては完成した形状を得ることができない。
【００１０】
本発明の目的は、上記事実を考慮し、軽量化及び高い耐久性を確保しつつ、所定の形状に精度良く成形されたランフラットタイヤ用の支持シェルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明は以下の構成としたものである。即ちその第１は、ランフラットタイヤ用の支持シェルの製造方法であって、円筒状のアルミ素材を所望の形状に変形させる成形金型の当該アルミ素材と当接される成形金型端部面に溝及び／又は凹凸を形成した該成形金型に、前記アルミ素材を当該成形金型内に設置し、アルミ素材の端部を当該成形金型端部面に接して固定する第１工程と、前記成形金型内に設置されたアルミ素材の内周側にコイルを挿入し、該コイルに電流を通電して電磁気力をアルミ素材に作用させ、これらのアルミ素材を前記成形金型に対応する形状に塑性変形させる第２工程と、からなるランフラットタイヤ用の支持シェルの製造方法を提供するもので、支持シェルとして言えば、好ましくは、前記第２工程の前に、アルミ素材における所望部位の外周側又は内周側に補強リングを重ね合わせる工程を付加したものである。
【００１２】
その第２は、ランフラットタイヤ用の支持シェルの製造装置であって、円筒状のアルミ素材を所望の形状に塑性変形させる成形金型の当該アルミ素材と当接される成形金型端部面に溝及び／又は凹凸を形成し、当接するアルミ素材の成形時のドロ−イングをなくしたことを特徴とする製造装置であり、アルミ素材の塑性変形は、電磁拡管成形手段によるものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、アルミ合金を素材とする電磁成形（電磁拡管成形）による支持シェルの製造方法及びその装置を提供するものであって、極めて短い時間で所望の形状に加工できるものであり、塑性変形量が大きい支持シェルにあっても、割れや折曲がりの発生を防止し、しかも、素管が塑性加工される際、前記アルミ素材を保持する成形金型の両端面より成形側にドロ−イング現象がない支持シェルを提供できたものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
ここで、第１発明であるランフラットタイヤ用の支持シェルの製造方法を中心に述べると、アルミ素材（及び補強リング）をそれぞれ成形金型内に設置し、アルミ素材内にコイルを挿入し、コイルに電流を通電することによって生じる電磁気力でアルミ素材を膨出変形（電磁拡管成形）させて、少なくとも２個の凸部を有する支持シェルを成形する。この際、アルミ素材が成形の際にドロ−イングされないように成形金型の端部面を工夫することによって、アルミ素材の変形が所期の通りになされ、ハイドロフォーム加工等の他の加工方法と比較して成形時間が非常に短く（通常、０．１秒以下）、塑性変形時の加工硬化によって変形が阻害されるおそれがなくなる。即ち、加工硬化の影響を受けることなく素材を確実に変形できる超塑性変形の領域でアルミ素材の変形が進行するので、割れ、折曲がり等を生じさせることなく、所望の形状に支持シェルを成形することができることとなったものである。
【００１５】
そして、アルミ素材にあって、成形時に成形金型の当接面によって支持された部位のドロ−イングを防ぐため、成形中の早い段階でかかる素材の端部を固定するものであって、その一つは成形金型のアルミ素材との当接面に溝を配置（端部溝法）することで、成形の初期段階で製品の外側に引っ掛かりができ、このためにドロ−イングを防止でき、所望の形状を得ることができる。二つ目は成形金型の当該表面に凹凸を設ける（端部凹凸法）であって、同様の機能をなすものである。
【００１６】
ここで、補強リングの効用について述べれば、通常、支持シェルは少なくとも２個の凸部を有するが、円筒状のアルミ素材を電磁成形して製造するため、凸部の頂部付近は変形量（延伸量）が大きく肉厚が他の部分よりも薄くなる。このため、このアルミ素材における頂部に対応する部分にアルミ製の補強リングを重ね合わせ、電磁成形により支持シェルに対応する形状へ塑性変形させ、電磁成形により生じた衝撃的な加圧力により補強リングをアルミ素材に圧着して補強部を形成し、凸部の頂部付近の肉厚を増加して、その強度を大幅に高めることができたものである。かかる補強リングは凸部の内側に配置されても、或いは外側に配置されてもいずれでもよい。
【００１７】
支持シェルを構成するアルミ素材は、Ａｌ−Ｍｇ系アルミ合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミ合金及びＡｌ−Ｚｎ系アルミ合金の何れかを素材として成形されたものであり、前記した補強リングも同質の素材を用いることが望まれる。具体的には、Ａｌ−Ｍｇ系アルミ合金（例えば、ＪＩＳ呼称５０００番台）、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミ合金（例えば、ＪＩＳ呼称６０００番台）及びＡｌ−Ｚｎ系アルミ合金（例えば、ＪＩＳ呼称７０００番台）の何れかを素材として円筒を成形し、この円筒素材に対して必要に応じて所定の熱処理を施すことによって、十分な強度を有する支持シェルを製造するものである。
【００１８】
ランフラットタイヤは、一対のビードコア間にわたってトロイド状に形成されたカーカスと、前記カーカスのタイヤ軸方向外側に配置されてタイヤサイド部を構成するサイドゴム層と、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されてトレッド部を構成するトレッドゴム層とを有し、リムに装着される空気入りタイヤと、前記空気入りタイヤの内側に配設され、当該リムに組み付けられる支持部材と、を有するものである。そして、前記空気入りタイヤの内圧低下時には、タイヤ空気室内に配設された支持部材がサイドゴム層に替わってトレッド部を支持することによって、ランフラット走行が可能となる。
【００１９】
ここで支持シェルの作用について説明すると、ランフラット走行時に、空気入りタイヤのトレッド部が路面からの荷重を受けた場合、トレッド部が幅方向に沿って内周側へ膨らむように変形し、トレッド部の中央付近が２個の凸部間（凹部内）へ入り込むような現象が生じる。このとき、トレッド部を介して路面からの荷重を受けた支持シェルには２個の凸部にそれぞれ幅方向外側への分力が作用し、この分力により支持シェルには幅方向外側へ広がるように弾性変形が生じる。この結果、ランフラット走行時には、支持部材における両端部（脚部）からリムへの圧接力が増加し、支持部材のリムへの連結強度が高くなるので、支持部材がリムに対してズレたりリムから脱落することを効果的に防止できる。
【００２０】
そして、かかる支持シェルがアルミ合金素材から電磁成形によって成形されているので、軽量化されるとと共に所定の形状に精度良く成形されている。従って、この支持シェルからなる支持部材を用いたランフラットタイヤを装着した車両は、操縦安定性に優れ、燃費の向上を実現することができ、かつ安定的かつ安全にランフラット走行を行える距離を延長できる。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明する。
先ず、第１発明である支持部材１６を構成する支持シェル２６を電磁成形する製造装置について説明する。図１に示したように、製造装置５０は、幅方向に沿って分割可能とされた成形金型５２Ａ、５２Ｂと、分割された成形金型５２Ａ、５２Ｂに円筒状のアルミ素材５４がセットされ、このアルミ素材５４を所定位置に保持する保持部材５６Ａ、５６Ｂと、アルミ素材５４の内部に挿入されるコイル５８とコイル５８に電流を通電するための電気回路６０とを備えている。この電気回路６０は、所謂、衝撃大電流発生回路の等価回路として構成されており、加工に必要な電磁気力がコンデンサ７０に貯えられるエネルギ（Ｅ＝１／２・ＣＶ２ ）により制御する構成となっている。
【００２２】
成形金型５２Ａ、５２Ｂには、内周側に支持シェル２６のシェルの形状に対応する成形面６２が形成されると共に、成形面６２の所定位置には成形面６２から外部に連通する排気用孔部６４が複数形成されている。ここで、成形金型５２Ａ，５２Ｂの成形面６２には、支持シェル２６における２個の凸部３０Ａ，３０Ｂに対応する断面半円状の凹面部６２Ａ，６２Ｂがそれぞれ半周に亘って形成されている。そして、電気回路６０は、スイッチ６８、コンデンサ７０及び抵抗７２を備え、コンデンサ７０に予め電荷をチャージしておき、スイッチ６８をつなぐことによって高圧電流を瞬間的に流す構成である。
【００２３】
さて、成形金型５２Ａ，５２Ｂとアルミ素材５４の縁部とは成形時に当接するものであるが、如何に瞬時の成形であるとはいえ、アルミ素材５４が塑性変形される側にドロ−イングされることは否めない。従って、本発明にあっては、かかるドロ−イングを阻止するために、図２に示すように成形金型５２Ａ，５２Ｂのアルミ素材５４の縁部との当接面５２Ａ０ ，５２Ｂ０ に好ましくはその全周に渡る溝８１を形成してなるものであり、成形の初期の段階でアルミ素材５４に引っ掛かりができ、結果としてドロ−イングが阻止でき、所期の成形が行われることとなるものである。
【００２４】
かかる溝８１の深さＤは使用するアルミ素材５４の板厚ｔに対し０．１ｔ≦Ｄ≦１０ｔが好ましく、０．１ｔより小さいと引っ掛かりにならず、１０ｔ以上となると、この溝８１部へのドロ−イングが無視できなくなり、逆に製品側から引きずり込まれてしまう結果となるからである。尚、溝８１の幅Ｗは、Ｗ＞２ｔが必要である。
【００２５】
図３は溝８１とアルミ素材５４との間の成形時の関係を示す略図であり、溝８１内にアルミ素材５４が変形されて嵌り込み、これが楔効果をもってドロ−イングが阻止されるものである。
【００２６】
図４は形金型５２Ａ，５２Ｂのアルミ素材５４の縁部との当接面５２Ａ０ ，５２Ｂ０ に好ましくはその全周に渡る凹凸８２を形成してなるものであり、成形の初期の段階でアルミ素材５４に引っ掛かりができ、結果としてドロ−イングが阻止でき、所期の成形が行われることとなるものである。
【００２７】
かかる凹凸８２はＲａ：１０点平均粗さで０．１〜５ｍ／ｍが好ましい。小さ過ぎると引っ掛かりにならず、５ｍ／ｍ以上になると、凹凸部８２へのドロ−イングが大きくなり、成形側の厚みが薄くなったり、強度が低下してしまうからである。尚、凹凸の幅は１ｍ／ｍ以上が好ましい。
【００２８】
次に第２発明である支持シェルの製造方法を図５をもって説明する。尚、この例では補強リング７４がアルミ素材５４の外側に置かれて形成された例であるが、これがなくてもよく、更にはこれが内側に置かれて成形されてもよいことは勿論である。さて、製造装置５０の成形金型５２Ａ、５２Ｂを分割し、それらの成形面６２における一対の凹面部６２Ａ，６２Ｂ内に、この例では補強リング７４を挿入した後（外側に配置）、円筒状のアルミ素材５４を分割された成形金型５２Ａ、５２Ｂの間に挿入する。尚、アルミ素材５４の下端は、保持部材５６Ｂによって支持されている。そして、成形金型５２Ａ、５２Ｂのアルミ素材５４との当接面５２Ａ０ 、５３Ｂ０ には深さ５ｍ／ｍ、幅１０ｍ／ｍの溝８１を備えたものである。
【００２９】
この状態で、図５（Ａ）に示されるように、コイル５８をアルミ素材５４の内周側に挿入する。ここで、アルミ素材５４（及び補強リング７４）は、何れも、Ａｌ−Ｍｇ系アルミ合金（例えば、ＪＩＳ呼称５０００番台）、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミ合金（例えば、ＪＩＳ呼称６０００番台）及びＡｌ−Ｚｎ系アルミ合金（例えば、ＪＩＳ呼称７０００番台）の何れかにより成形されている。
【００３０】
次に、図５（Ｂ）に示すように、製造装置５０の保持部材５６Ａをスライドさせてアルミ素材５４の上端を押さえることにより、アルミ素材５４の上下端を位置決めするする。この状態で、製造装置５０の回路６０によってコイル５８に電流を通電することによって、アルミ素材５４には誘導電流が流れると同時に、アルミ素材５４の縁部が溝８１内に嵌り込むと同時に、アルミ素材５４はフレミングの左手の法則に従った脈状の力（電磁気力）を受ける。この電磁気力は、アルミ素材５４（及び補強リング７４）を外周側へ膨出変形させるように作用する。この電磁気力の作用によって瞬時（通常、０．１秒以下）にアルミ素材５４（及び補強リング７４）が成形面６２に押し付けられ、それぞれが成形面６２に沿って塑性変形し、図５（Ｃ）に示されるように所定の形状に成形される。
【００３１】
尚、補強リング７４を用いた場合、上記のような電磁成形による塑性変形と同時に、アルミ素材５４におけるピークＰＡ，ＰＢ付近に対応する部分と２個の補強リング７４との間に衝撃的な加圧力が加えられる。これにより、２個の補強リング７４の内周面とアルミ素材５４の外周面とが接した界面では金属原子が相互に拡散する現象が生じ、２個の補強リング７４がそれぞれアルミ素材５４におけるピークＰＡ，ＰＢ付近に対応する部分に圧接接合され、２個の補強リング７４がアルミ素材５４と実質的に一体化され、アルミ素材５４における凸部３０Ａ，３０ＢのピークＰＡ，ＰＢ付近に対応する部分にそれぞれ肉厚化された補強部３２Ａ，３２Ｂを形成する。
【００３２】
又、上記のような電磁成形によるアルミ素材５４及び補強リング７４の塑性変形時には、アルミ素材５４と成形金型５２Ａ、５２Ｂの成形面６２の間に介在する空気は、アルミ素材５４の変形が瞬時であるため両者の隙間から外部に排出されることは困難であるが、成形金型５２Ａ、５２Ｂに形成された排気用孔部６４から外部にスムーズに排出される。従って、電磁成形時にアルミ素材５４と成形面６２との間に空気が残留して支持体の成形が阻害されることを回避できる。さらに、このように得られた支持シェル２６は、アルミ素材５４及び補強リング７４を材料として電磁成形で瞬時に成形完了するため、アルミ合金に通常の塑性変形に伴う加工硬化が生ずる前に変形が完了する。従って、当該アルミ合金の成形性が向上して所定の形状に精度良く成形することができる。
【００３３】
ここで得られた支持シェル２６においては、凸部３０Ａ，３０ＢのピークＰＡ，ＰＢ付近にそれぞれ肉厚化された補強部３２Ａ，３２Ｂが設けられている。従って、この支持シェル２６を用いた支持部材１６を使用して空気入りタイヤ１０をランフラット走行した場合には、凸部３０Ａ，３０Ｂがそれぞれトレッドと当接しつつランフラット走行が行われる。従って、補強された凸部３０Ａ，３０Ｂを２個設けることにより、路面からの荷重が２点へよりよく分散するので、ランフラット走行時における支持シェル２６への荷重集中を避け、支持シェル２６に対する荷重負荷を軽減できる。即ち、荷重が集中することからくるピークＰＡ，ＰＢ付近が割れや凹み等の損傷が発生し易い部分を補強し、又、電磁成形（電磁拡管成形）による薄肉化に対し、補強できることとなったものである。
【００３４】
以上説明した支持シェル２６の製造方法では、電磁気力によってアルミ素材５４（及び補強リング７４）を膨出変形（電磁成形）させてることから、ハイドロフォーム加工等の他の加工方法と比較して成形時間が非常に短く（通常、０．１秒以下）、塑性変形時の加工硬化によって変形が阻害されるおそれがなくなる。即ち、加工硬化の影響を受けることなく素材を変形できる超塑性変形の領域でアルミ素材５４の変形が進行するので、割れ、折曲がり等を生じさせることなく、所望の形状に精度よく支持シェル２６を成形することができる。
【００３５】
尚、支持シェル２６には空気入りタイヤ内で空気を流通させるための孔部（図示せず）を穿設するようにしてもよい。
【００３６】
そして、支持シェル２６は焼入れ処理等の所定の処理を施した後、ゴム製の脚部２８を加硫接着することにより完成した支持部材１６を得た。
【００３７】
以下、本発明の支持部材１６を用いた空気入りランフラットタイヤについて図６を参照して説明する。ランフラットタイヤ１０は、図６に示されるように、リム１２に空気入りタイヤ１４とランフラットタイヤ用の支持部材１６を組み付けたものをいう。リム１２は、空気入りタイヤ１４のサイズに対応した標準リムである。そして、一対のビード部１８と、両ビード部１８に跨がって延びるトロイド状のカーカス２０と、カーカス２０のクラウン部に位置する複数（本実施形態では２枚）のベルト層２２と、ベルト層２２の上部に形成されたトレッド部２４とを有する。
【００３８】
空気入りタイヤ１４の内部に配設される支持部材１６は全体として円環状に形成されており、図５に示されるような断面形状を有している。この支持部材１６には、アルミ合金製の支持シェル２６と、支持シェル２６の両端部それぞれに加硫成形されたゴム製の脚部２８とを有する。一対の脚部２８は、空気入りタイヤ１４の内側に配設された支持部材１６を、空気入りタイヤ１４のリムへ組み付ける際に、一緒にリム１２に組み付けられるものである。
【００３９】
図６に示されるように、支持シェル２６には、径方向外側に凸となる凸部３０Ａ、３０Ｂと、その間に形成された径方向内側に凸となる凹部３０Ｃが形成され、さらに凸部３０Ａ、３０Ｂの幅方向（Ｘ方向）外側に凸部３０Ａ、３０Ｂから内周側へそれぞれ延出するサイド部３０Ｄ、３０Ｅが形成されている。サイド部３０Ｄ、３０Ｅの径方向内側の端部（リム側端部）には、略タイヤ回転軸方向に沿って外側へ延出するフランジ部３０Ｆ、３０Ｇが形成されている。また支持シェル２６には、凸部３０Ａ，３０Ｂにおける最も外周側に位置するピークＰＡ，ＰＢ付近に、好ましくは図例のように補強部３２Ａ，３２Ｂが形成されるのがよい。この補強部３２Ａ，３２Ｂは、支持シェル２６における他の部分よりも肉厚となっており、凸部３０Ａ，３０Ｂの全周に亘って設けられている。補強部３２Ａ，３２Ｂは、それぞれ凸部３０Ａ，３０ＢのピークＰＡ，ＰＢを中心とし幅方向に沿って略対称的な形状を備えている。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明における支持部材を採用した空気入りタイヤにあっては、所定の強度が確保されると共に軽量化されるため、当該ランフラットタイヤを装着した車両の操縦安定性や燃費が向上するもので、各種のタイヤに広く採用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１は本発明の支持シェルの製造装置を示す側断面図である。
【図２】図２は成形金型の主要部の側断面図である。
【図３】図３は図２に示す部位と素材との関係を示す側断面図である。
【図４】図４は別の成形金型の主要部の側断面図である。
【図５】図５は本発明の支持シェルの製造工程を説明する側断面図である。
【図６】図６は本発明の支持部材を採用した空気入りランフラットタイヤのリム装着時の断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０      ランフラットタイヤ
１２      リム
１４      空気入りタイヤ
１６      支持部材
１８      ビード部
２０      カーカス
２４      トレッド部
２６      支持シェル
２８      脚部
３２Ａ，３２Ｂ    補強部
５０      製造装置
５２Ａ，５２Ｂ    成形金型
５２Ａ０ ，５２Ｂ０   成形金型の素材との当接面
５４      アルミ素材
５８      コイル
６２      成形面
７４      補強リング
８１      溝部
８２      凹凸部
【図１】
2005335569.tif 000003
【図２】
2005335569.tif 000004
【図３】
2005335569.tif 000005
【図４】
2005335569.tif 000006
【図５】
2005335569.tif 000007
【図６】
2005335569.tif 000008