(57)【要約】【課題】  スピーカーにおいて、共振により音を増幅させるコーン部２をスピーカーのケーシング３に取り付ける役割をなすエッジ部１に使用される素材（コーンエッジ用素材）であって、長時間に渡る使用によりスピーカーの音質を阻害するような凹みがエッジ部に発生するのを防止し、エッジ部１を長期間に亘って製造直後の良好な形態を保持することができる上記素材を提供することを目的とする。【解決手段】  ポリエステル製捲縮糸からなる基材に、ゴム層を形成してなる。ゴム層は、未加硫の接着剤層を介して形成されていてもよい。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル製巻縮糸からなる基材に、ゴム層を積層してなることを特徴とするコーンエッジ用素材。
【請求項２】
ゴム層が、未加硫のゴム系接着剤層を介して形成されてなることを特徴とする請求項１に記載のコーンエッジ用素材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカーのコーンのエッジ部に使用される素材（コーンエッジ用素材）に関し、特に、音質を阻害することなく、エッジ部を長期間に亘って製造直後の良好な形態を保持することができる上記素材に関する。
【背景技術】
【０００２】
スピーカーのエッジ部は、図1（Ａ）中、符号１で示され、音を増幅させるコーン部２をスピーカーのケーシング３に取り付ける役割をなす部分であり、このエッジ部１を構成する素材として、従来、保形性を持たせるために、綿布にフェノール樹脂を含浸させたものが広く使用されている。
このフェノール樹脂含浸綿布は、プレス成形によりエッジ形状に成形される。
【０００３】
ところで、フェノール樹脂は、上記のプレス成形の際に、型離れを不良とし、金型を汚すものの、フェノール樹脂を使用しないと十分な保形性を確保することができない。
しかも、上記のフェノール樹脂含浸綿布は、上記のエッジ部に使用され、コーン部の振動に共振して振動を繰り返すと、図１（Ｂ）に示すような凹み１１（エクボと俗称される）が発生する。
【０００４】
この凹み１１を抑制するためには、エッジ部１に或る程度の柔軟性を付与することが考えられが、フェノール樹脂含浸綿布においては、エッジ用素材に必要な硬さをフェノール樹脂の濃度を調整して確保するため、このエッジ用素材に不可欠な硬さと上記の凹み抑制のための柔軟性とを併せて持つことは、極めて困難である。
【０００５】
凹み１１抑制のための或る程度の柔軟性と、エッジ部１に必要な或る程度の硬さとを備えたエッジ用素材として、ゴム引布も知られている。
しかし、ゴム引布は、生地にゴム層を形成する際に、ゴム層と生地との接着性を確保するためにゴム系の接着剤を使用することに加え、ゴム層を形成した後に該接着剤層をも含めて加硫する必要があり、この加硫により素材全体の風合いが硬くなってしまう傾向がある。
この風合いの硬さは、エッジ用素材の商品価値を低下させるのみならず、エッジ部１における音質を微妙に変化させたり、上記の凹み１１抑制効果を減少させることもある。
【０００６】
また、エッジ部１は、コーン部２と共振しないことが最も好ましい。すなわち、エッジ部１が共振するとコーン部２での音が変わってしまう。従って、コーン部２の音をそのまま生かすには、エッジ部１は共振しないことが理想である。
このエッジ部１の共振を止めるには、エッジ部１を柔らかい素材で作製すればよいが、柔らかすぎる素材であれば、エッジ部１として必要な保形性を得ることができない。
この保形性を確保するためにも、従来のエッジ用素材にゴム引布を使用する場合には、ゴム層とゴム系接着剤層を加硫する必要があり、風合いの硬いエッジ用素材とならざるを得なかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上の諸点を考慮し、コーン部２との共振をできるだけ少なくし、また共振して振動を繰り返しても凹み１１の発生がなく、加硫部分を僅少とすることにより風合いの硬化を抑え、しかも簡単な工程でエッジ部の製造を完了することのできるコーンエッジ用素材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、前記の綿布に代えて、ポリエステル製捲縮糸を使用し、該捲縮糸による布を基材とし、これにゴム層を形成してなることを特徴とするコーンエッジ用素材を要旨とする。
【０００９】
すなわち、本発明では、基材を構成する繊維質材料を、従来の綿布に代えて、ポリエステル製の捲縮糸による布とすることにより、次のような作用・効果を得ることができる。
（１）捲縮糸の原料であるポリエステルが本来有する熱可塑性の特性により、フェノール樹脂を使用することなく、従来のフェノール樹脂を使用するエッジ用素材と同等の特性（加工の容易さ、耐湿性、保形性等）を得ることができる。
（２）捲縮糸により、基材自体が良好な伸縮性を保有することができ、コーン部に共振して振動を繰り返しても、凹みの発生を良好に抑制することができる。
（３）上記の熱可塑性ポリエステル製捲縮糸からなる基材を使用することにより、接着剤層を未加硫のゴム系接着剤とすることができるため、風合いの硬さを減少させ、かつエッジ部での共振を減少させ、より高い音圧にも対応できるスピーカーとなる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、次のような効果を奏することができる。
（１）加工が容易で、耐湿性、伸縮等の特性を備えたコーンエッジ用素材を得ることができる。
（２）コーン部の共振状態をそのまま保持することができるばかりでなく、コーン部に共振して振動を繰り返しても、凹みの発生を良好に抑制することができる。
（３）基材とゴム層の間の接着剤層は、ゴム弾性が不要であるため、接着剤層を加硫する必要はなく、エッジ用素材の風合いが硬くなることはない。
（４）接着剤にゴム系のものを使用する場合には、未加硫状態のゴム系接着剤層となり、未加硫のゴム系接着剤は良好な接着性を有するため、エッジ用素材をコーン部や他のスピーカー構造体に容易に接着でき、エッジ部の取り付け作業を容易にすることができる。
（５）風合いの硬さを減少することができる、エッジ部での共振を減少させ、音の変化をできるだけ解消することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明におけるポリエステル製捲縮糸は、例えば、ポリエステル繊維を仮撚りした後、熱処理や酸処理等をして捲縮加工を施し、これを撚って糸にしたものや、ポリエステル繊維を撚って糸にした後、固めたり、蒸気を当てたり等して捲縮加工を施したもの、その他の種々の製法で得られるものを使用することができる。
このようなポリエステル製捲縮糸は、ポリエステルが熱可塑性樹脂であるため、加工が容易であり、しかも耐湿性に優れている。
本発明では、このような特性を有するポリエステル製の捲縮糸を使用するため、耐久性に優れ、長期期間に亘って良好に作用する寿命の長いエッジ素材を提供することができる。
【００１２】
本発明における捲縮性（伸縮性）とは、なんの力も加えない状態（定常状態）の糸に引っ張り力を加えることにより、伸張した状態（伸張状態）となることができ、この伸張状態の糸から引っ張り力を取り除くことにより、元の定常状態に回復することができ、この引っ張り力の加除により、定常状態と伸張状態とを繰り返すことができる性質を言い、この糸の捲縮度合（伸縮度合）は、該捲縮糸で作成した基材におけるＪＩＳ  Ｌ  １０９６  Ａ法に準拠して伸張率が２〜１５％、伸張回復率が６０〜１００％程度となるものが適している。
【００１３】
基材の捲縮度合が上記程度となる捲縮糸であれば、エッジ用素材に必要な伸縮性（コーン部の共振状態を変化させることなく、この共振に追従して伸縮できる程度の伸縮性）を保持させることができる。
【００１４】
本発明における基材は、上記のポリエステル製捲縮糸により作成される織布、不織布、編布等であり、このような布の織り方、編み方等は特に限定されず、上記程度の伸縮性を有するように作成されていればよい。
【００１５】
また、上記の伸縮性を有する基材を作成するポリエステル製捲糸の太さは、太すぎれば、エッジ用素材の基材の厚みが大きくなりすぎて、用途が限定（スピーカーの径が大きく、従ってエッジ部も寸法の大きいものにしか使用できない等）される等の問題があり、細すぎれば、機械的強度が減少したり、機械的強度を低下させずに細くすれば高コストの糸となってしまうため、本発明では２０〜１０００デニール程度、好ましくは５０〜１５０デニール程度の太さの捲縮糸を使用することが好ましい。
この程度の太さであれば、上記伸縮性を有する基材の厚さを０．１〜０．５ｍｍ程度とすることができ、種々の径のスピーカーや要求品質に対応したエッジ部に、適度な伸縮性を付与することができる。
【００１６】
上記の基材に形成するゴム層は、従来のエッジ用素材としてのゴム引布に使用されているゴムと同様のゴムを使用して形成される。
具体的には、ブチルゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＲ）、ウレタンゴム（ＵＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ゴム（ＣＳＭ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンゴム（ＳＢＲ）等のゴムが使用される。
【００１７】
上記のゴムには種々の添加剤、例えば、軟化剤、充填剤、加工助剤、滑剤等が添加されていてもよいし、また場合によってはマイクロカプセル等の発泡剤が添加されていてもよい。
【００１８】
マイクロカプセル等の発泡剤を添加する場合には、後述する加硫工程で加熱発泡（膨張）され、ゴム層を発泡性のものとすることができる。
発泡ゴム層は、本発明のエッジ用素材を軽量化し、このエッジ用素材を使用しているスピーカーの音質を良好なものとするばかりでなく、エッジ用素材の取り扱い性、ひいては当該エッジ用素材によるエッジ部を備えているスピーカーの取り扱い性を向上させる。
【００１９】
本発明で使用することができるマイクロカプセルとしては、アクリロニトリル共重合体や塩化ビニリデン系共重合体等の合成樹脂の殻の中に、炭化水素等の揮発性薬剤を封入したものを挙げることができる。
これらの合成樹脂製殻と揮発性薬剤の組み合わせであれば、後述する加硫工程で、殻は良好に柔軟性を帯び、揮発性薬剤は容易に揮発し、揮発する薬剤の蒸気圧で柔軟性を帯びている殻が膨張し、加硫工程後の放冷あるいは積極的冷却工程で、膨張した殻は膨張した形態のまま固化し、ゴム層を発泡状態とすることができる。
【００２０】
マイクロカプセルの配合割合は、特に限定されず、ゴム層の所望の発泡度合いに応じて適宜のものが選定されるが、多すぎると、マイクロカプセルの固着強度が低下し、エッジ部として使用中に剥落する懸念があり、少なすぎれば、マイクロカプセルを配合する技術的意義が発現しない。
よって、本発明では、ゴム層を形成するゴム組成物全量中、０．１〜０．５重量％程度とすることが適している。
【００２１】
ゴム層の形成は、例えば、トッピング法、コーティング法等、従来のゴム引布の場合と同様の形成手法が採用される。
トッピング法の場合は、例えば、基材上にゴム系の接着剤層を形成し、この上に上記のゴム組成物によるゴム層を形成し、ブロッキング防止剤としての澱粉粉等の打粉による打粉層を形成すればよい。
コーティング法の場合は、例えば、基材上にゴム系の接着剤層を形成し、この上に上記のゴム組成物によるゴム中間層を形成し、さらにこの上に上記ゴム組成物によるゴムトップ層を形成すればよい。
【００２２】
トッピング法、コーティング法におけるゴム系接着剤層は、通常のゴム引布等に使用されている通常のゴム系接着剤であればよいが、後述する加硫工程で加硫されないような組成のものを使用することが好ましい。
【００２３】
トッピング法、コーティング法における各層の厚さは、特に限定せず、使用するスピーカーの径等に応じて、適宜決定すればよいが、例えば、乗用車等に使用されるスピーカー（径が５〜１８ｃｍ程度）においては、次の厚さを目安にすることもできる。
トッピング法では、ゴム系接着剤層が０．０２〜０．１ｍｍ程度、ゴム層が０．０８〜０．２ｍｍ程度、打粉の量が１０〜１００ｇ／ｍ２程度であり、コーティング法では、ゴム系接着剤層が０．０２〜０．０８ｍｍ程度、中間ゴム層が０．０２〜０．０８ｍｍ程度、トップゴム層が０．０２〜０．０８ｍｍ程度が適している。
【００２４】
トッピング法による場合も、コーティング法による場合も、全部の層を形成した後、ゴム層（コーティング法の場合はゴム中間層とゴムトップ層の両層を言う）の加硫を行う。このときの加硫の条件は、従来のゴム引布の場合と同様でよいが、本発明では、上記のように基材として、熱可塑性ポリエステル製捲縮糸による捲縮性を有するものを使用しているため、ゴム層のみを加硫してもよいし、未加硫のままでもよい。
ゴム層が未加硫のままであれば、本発明の素材によるエッジ部とスピーカーのコーン紙（素材は、ポリプロピレン、紙、繊維複合材等）との接着、あるいはスピーカーの支持部材（スピーカーエッジの外側にありスピーカーを支えている部材）との接着の際に、接着剤を別途使用する必要はなく、熱を加えることで接着することができる。
このように、エッジ部とコーン紙とを熱接着することにより、硬い接着剤層を介することなく、これらを固定することができるため、スピーカーの機能をより一層良好に引き出すことができる。
【００２５】
ゴム系接着剤は、加硫してもよし、しなくてもよく、好ましくは、加硫剤を含まないゴム系接着剤を用いて、加硫させないことである。
また、ゴム系接着剤がドットコート等によって、基材上に部分的に塗布され、ゴム層と基材層を部分的に接着させることもでき、この場合は、加硫剤を含むゴム系接着剤を用いてゴム層と同時に加硫してもよいし、加硫剤を含まないゴム系接着剤を用いて加硫させなくてもよく、これら何れの手法であっても、それほど大きな差はない。
なお、加硫する際の条件は、温度が１３０〜１６０℃で、時間が１０〜２０時間程度が好ましい。
【００２６】
1
上記のようにして加硫した後、所望のエッジ部形状に裁断し、スピーカーのエッジ部に取り付ければよい。
【実施例】
【００２７】
〔実施例１〜１０、比較例１〜２〕
太さが７５、１００、１５０デニールのポリエステル製捲縮糸、太さが７５デニールの綿繊維からなる紡績糸を使用した平織りの生地（伊藤忠社商品名“＃１１１”使用）を基材とし、これら４種の基材に、ゴム系接着剤（ブチルゴムを溶剤に溶かした共糊）層を介して、厚さ０．１〜０．２ｍｍの下記ゴム組成物からなるゴム層を形成し、０．１ｇ／ｍ２の打粉を行い、シートを形成した。
なお、接着剤層の形成方法として、基材の全面に接着剤を塗布する全面コートと基材の表面にグラビアロールを用いてドット状（表面積の３０％程度に接着剤が塗布される状態）に接着剤を塗布するドットコートの２種類を用いた。
【００２８】
〔ゴム組成物〕
ブチルゴム                    １００重量部
マイクロカプセル              ０．３重量部
（松本油脂社製商品名“マイクロスフェア”）
【００２９】
上記のようにして得られたシートをエッジ用素材として用い、乗用車に搭載するスピーカーのエッジ部を構成し、当該エッジ部に、乗用車移動中に、かつスピーカーからＣＤ音楽を流した場合に加わる負荷を、次のようにシミュレートした。
【００３０】
図２に示すように、２０℃×１Ｈ放置→２Ｈで６０℃に昇温→６０℃×６Ｈ放置→２Ｈで４０℃に降温→４０℃×４Ｈ放置→２Ｈで−２０℃に降温→−２０℃×６Ｈ放置→１Ｈで２０℃に昇温を１サイクルとし、５サイクル繰り返した。
上記サイクル後に、ＣＤの音楽を１時間流し、凹みが発生するか否かを観察した。この結果を表１〜表３に示す。
【００３１】
表１中の記号は次の通りの意味を有する。
○：凹みが全く発生せず、良好な状態を保っているもの
×：凹みが発生し、概観が劣化するばかりでなく、音質も劣化するもの
【００３２】
【表１】
2005203842.tif 000003
【００３３】
【表２】
2005203842.tif 000004
【００３４】
【表３】
2005203842.tif 000005
【００３５】
表１〜表３から明らかなように、本発明のエッジ用素材、すなわちポリエステル製の捲縮糸からなる素材によれば、綿製で捲縮加工をした糸（比較例１）や、ポリエステル製ではあるが捲縮加工をしていない糸（比較例２）からなる素材を用いた場合に比して、凹みの発生がなく、長期間に亘って、外観はもとより、音質においても優れたコーンエッジ部を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明のコーンエッジ用素材を取り付けるべきスピーカーの位置関係を説明するための図であり、（Ａ）は全体の断面図、（Ｂ）は従来のコーンエッジ用素材で構成したエッジ部に凹みが発生する場合の状況を説明するための図である。
【図２】本発明の実施例・比較例で行ったシミュレートのための負荷サイクルを説明する図である。
【符号の説明】
【００３７】
１    エッジ部
２    コーン部
３    ケーシング
【図１】
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【図２】
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