(57)【要約】      （修正有）【課題】接着処理の施されていないコード端末部を少なくしたゴム補強用コード、及び該ゴム補強用コードをタイヤの補強層として用いた耐久性に優れた空気入りタイヤを提供する。【解決手段】表面に接着処理が施された素線１が所定の長さを以って長さ方向の両端部で折り返されると共に、該所定の長さ内を往復する素線１が互いに撚り合わされて単一のコードに形成されているゴム補強用コード３、及び該ゴム補強用コード３にゴムを被覆してこれをタイヤの補強層として用いた空気入りタイヤ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に接着処理が施された素線が所定の長さを以って長さ方向の少なくとも一方の端部で折り返されると共に、該所定の長さ内を往復する素線が互いに撚り合わされて単一のコードに形成されているゴム補強用コード。
【請求項２】
前記コードを構成する素線が、１乃至複数本からなる請求項１に記載のゴム補強用コード。
【請求項３】
前記コードの複数本が、該コードの端部同士を素線を介して互いに連結している請求項１又は２に記載のゴム補強用コード。
【請求項４】
前記コードが、スチールコード又は有機繊維コードである請求項１、２又は３に記載のゴム補強用コード。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載のゴム補強用コードにゴムを被覆し、これをタイヤの補強層として用いた空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記補強層が、ベルト層、カーカス層、又はチェーファー層である請求項５に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はゴム補強用コード及びこれを用いた空気入りタイヤに関し、さらに詳しくは、接着処理の施されていないコード端末部を少なくしたゴム補強用コード、及び該ゴム補強用コードを補強層として用いた耐久性に優れた空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤに代表されるゴム製品の補強層には、通例、引き揃えたコードにゴムを被覆し、これを成形段階でゴム製品の形態に合わせて適宜切断して補強層として使用している。ゴムを被覆するに先立って、コード又はこれを構成する素線の表面は周辺ゴムとの接着を確保するために表面処理が施されている。
【０００３】
したがって、ゴムに埋設されたコードは、補強層の切断に伴いコード端末部に表面処理が施されていない部分を露出させるため、これが成形後に周囲のゴムとの間で剥離現象を誘発する原因となっていた。特に、使用時の歪変形量が多いタイヤの補強用コードとして素線にスチールワイヤを用いた場合にはこの現象が顕著に表われるため、従来から、この原因を取り除いて耐久性を向上させるための種々の提案がなされている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−１６４７１０号公報（第１−６頁、図１−２１）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの提案は殆どが補強層の端部を内側に折り返してコードの切断端末を露出させないことを骨子とする補強層の形態に関する提案であり、その形態によっては現有設備での製造を不能にするものであったり、又は補強層を単層で構成する場合には適用できない、等の補強層の汎用的な使用が制約されるという問題を孕んでいた。
【０００６】
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消し、接着処理の施されていないコード端末部を少なくしたゴム補強用コード、及び該ゴム補強用コードをタイヤの補強層に用いた耐久性に優れた空気入りタイヤを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明のゴム補強用コードは、表面に接着処理が施された素線が所定の長さを以って長さ方向の少なくとも一方の端部で折り返されると共に、該所定の長さ内を往復する素線が互いに撚り合わされて単一のコードに形成されていることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の空気入りタイヤは、上述のゴム補強用コードにゴムを被覆してタイヤの補強層として用いたことを要旨とする。
【０００９】
このように、素線を折り返した端末部を有するコードにゴムを被覆して、これをタイヤの補強層として用いたので、補強層の端部におけるコードの端末部に接着処理の施されていない部分が露出しないことから、加硫後のタイヤ補強層のコード端末部における周辺ゴムとの接着性に優れ、該端末部における剥離を抑制してタイヤの耐久性を向上させる。
【００１０】
また、本発明のゴム補強用コードを用いて作製した補強層は、既存の設備で使用可能であるので、成形工程以降の製造工程の生産性を何ら低下させることはない。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
図１（ａ）〜（ｃ）は本発明のゴム補強用コードの製造過程を説明するための概念図である。図１（ａ）〜（ｃ）では１本の素線に撚りを付与してコードを製造する過程を例示している。
【００１３】
ここで、素線には表面に接着処理が施されているものを使用する。素線がスチールワイヤ（フィラメント）の場合にはメッキが施され、有機繊維の場合にはＲＦＬ処理が施されている。
【００１４】
図１（ａ）に示すように、１本の素線１は所定の間隔を隔てた成形棹２ａ、２ｂの間を少なくとも１回以上往復させてループ状に掛け渡す。次いで、図１（ｂ）に示すように、一方の成形棹２ａを固定した状態で他方の成形棹２ｂを矢印方向に捻ることによりループ状に往復する複数の素線１に撚りを与え、最終的に図１（ｃ）に示すように単一のコードからなるゴム補強用コード３にする。図１（ｂ）では一方の成形棹２ａを固定した状態で他方の成形棹２ｂに捻り回転力を付与する場合を例示したが、ゴム補強用コード３の生産性を向上する観点から、成形棹２ａ及び２ｂには互いに反対方向の捻り回転力を付与して往復する複数の素線１に撚りを与えることが好ましい。
【００１５】
図１（ｃ）では、ゴム補強用コード３を構成する素線１の端末１ａがゴム補強用コード３の外部に露出している場合を例示したが、端末１ａをゴム補強用コード３の内部に巻き込んでも良い。また、成形棹２ａ及び２ｂの間を往復するように掛け渡す素線１は、例示するように１本ではなく、引き揃えた複数本であっても良い。
【００１６】
図１（ｃ）に示すゴム補強用コード３の外部に露出した素線１の端末１ａは、必要に応じて他のゴム補強用コード３の内部に巻き込んで図２に例示するように端部同士を互いに連結させるか、又は他のゴム補強用コード３を構成する素線１同志を互いに連結させるようにしても良い。
【００１７】
素線１としては、スチールモノフィラメント又は有機繊維モノフィラメントの何れであっても良いが、好ましくはスチールモノフィラメントに適用する場合に効果が大きい。また、素線１として、予め複数のモノフィラメントに若干の撚りを付与したスチールコード又は有機繊維コードを使用しても良い。
【００１８】
本発明のゴム補強用コード３は、上述するように成形棹２ａ及び２ｂの間を往復して掛け渡した素線１に捩じり回転力を付与して得るために、コード自体は予め定められた長さに成形されることから、特定のゴム製品の補強用コードとしての適性がある。
【００１９】
図１（ａ）〜（ｃ）では１本の素線を両端部で折り返し、これに撚りを付与してコードを製造する過程を例示したが、本発明のゴム補強用コード３は一方の端部のみで折り返されている素線１を含んでいても良い。かかる場合には、ゴム補強用コード３の端部における周辺ゴムとの接着性を確保する観点から、ゴム補強用コード３の片端部当り折り返される素線数が全素線数の５０％以上含んでいることが好ましい。
【００２０】
図３は本発明のゴム補強用コード３をタイヤの補強層に用いた重荷重用空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。空気入りタイヤ４は一対のビード部５間でトロイド状に延びるカーカス層６を骨格として、クラウン部７におけるカーカス層６の外周に４層のベルト層８が配置される。ビード部５のリムとの嵌合面側にはリムずれを防止するためのチェーファー層９が配置される。
【００２１】
本発明のゴム補強用コード３はゴムを被覆してタイヤ用の補強層となし、これを空気入りタイヤ４におけるカーカス層６、ベルト層８及びチェーファー層９の何れかに、何れかの２層に、又は全てに適用する。本発明のゴム補強用コード３を用いて作製した補強層は、端末部に切断面を有さないか少なくしたことを除いて、従来から広く使用されてきたゴム補強層と基本的な構造が同一であるため、タイヤの製造に際して既存の設備に変更を加える必要なく利用することができる。
【００２２】
タイヤ用の補強層としては、タイヤの種類及び部位に応じて要求される補強層の強度や層数がそれぞれ異なるが、本発明のゴム補強用コード３を適用した補強層はその強度や層数を自由に設定することができる。したがって、補強層の端部を内部に折り曲げて使用する従来の試みに比して、１層のみの補強層が必要とされる場合のあるカーカス層６やチェーファー層９には本発明のゴム補強用コード３を適用する利点がある。
【００２３】
なお、図３には本発明の空気入りタイヤ４の実施例として重荷重用空気入りタイヤの場合を例示したが、本発明の空気入りタイヤ４はこれに限られることなく、全ての空気入りタイヤが対象になる。
【００２４】
【実験例】
本発明のゴム補強用コードをベルト層に適用させた場合のベルト端末部における剥離現象の発生に及ぼす影響を調べるために、コード端末部における素線の切断端の数を表１に示す通り変更させたスチールコード（コード構造：１×６×０．３７）を、以下に示す要領によりベルト層の一部に貼り合わせて従来タイヤ（従来例）と本発明タイヤ（実施例１〜３）とを作製した。
【００２５】
各スチールコードの素線の配列はコード側面視が図４（ａ）〜（ｄ）に概要を示すように配列して、各スチールコードを長さＬが４９７ｍｍとなるように作製し、該スチールコードを幅１７０ｍｍ、厚さ０．８ｍｍのゴムシートの上に打ち込み本数２５本／５０ｍｍ、シート長手方向に対する角度２０°となるように並べて、その上に厚さ０．８ｍｍのゴムシートで覆い補強層を作製した。
【００２６】
各補強層を、補強層に含まれるコード数がそれぞれ１０本となるようにシート長手方向に対して角度２０°の方向に裁断して、略平行四辺形状の補強層とし、これを図３に示す構造のタイヤ（サイズ：１１Ｒ２２．  ５  １４）を成形するに際してコードの方向がタイヤ周方向に対して２０°となるようにカーカス層から数えて２番目のベルト層の一部としてドラム上で貼り合わせた。各補強層の端部の位置を後で確認できるように記録して各タイヤを成形した。
【００２７】
できあがった各タイヤを空気圧７００ｋＰａ、リムサイズ２２．５×７．５、荷重２６．７３ｋＮの条件下で室内ドラム耐久試験機において８０００ｋｍ走行させた後、各タイヤを解体して前記２番目のベルト層における前記補強層の端部における剥離量を記録し、１０本のスチールコードの両端部における２０箇所の剥離量の平均値を算出して表１に併せて記載した。
【００２８】
【表１】
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表１から判るように、本発明タイヤ（実施例１〜３）は従来タイヤ（従来例）に比して補強層の端部における剥離量が減少し、該剥離量はコード端末部における素線の切断端の数が減少するに伴い飛躍的に減少することを確認した。
【００２９】
【発明の効果】
上述したように、本発明のゴム補強用コードは、コードの端末部に接着処理の施されていない部分の露出が少ないことから、該ゴム補強用コードをタイヤの補強層に用いることにより、加硫後のタイヤ補強層のコード端末部における周辺ゴムとの剥離を抑制し、タイヤの耐久性を向上させる効果がある。
【００３０】
また、本発明のゴム補強用コードを用いて作製した補強層は、既存の設備が使用可能であるので、成形以降の製造工程の生産性を低下させることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明のゴム補強用コードの製造過程を説明するための概念図である。
【図２】本発明のゴム補強用コードの一例を示す斜面図である。
【図３】本発明の空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）本発明の実験例において採用したゴム補強用コードの素線の配列を示す説明図である。
【符号の説明】
１  素線
１ａ  端部
２ａ、２ｂ  成形棹
３  ゴム補強用コード
４  空気入りタイヤ
５  ビード部
６  カーカス層
７  クラウン部
８  ベルト層
９  チェーファー層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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