(57)【要約】【課題】本発明は作業内容を含む作業指示を作成する作業指示システムに関し，工場等のリーダの経験に頼ることなく，各作業者の実績を考慮して日々の作業割り当てを自動で作成することを目的とする。【解決手段】各作業者が製造した製品，個数，製造開始，終了の時間を収集した作業履歴情報に基づいて製品毎の作業の熟練度を表す情報を含むスキルマップを作成するスキルマップ作成部と，製造すべき製品，個数，期日等を含むオーダ情報に対し，各製品を製造するための作業者名を抽出するオーダ対応作業者抽出部と，オーダ情報の完了予定に対し余裕がないか，余裕があるかにより優先度の有無を判定する優先度判定部とを備える。優先度判定部により優先度が高いと判定すると，高スキル作業者名を優先して抽出し，優先度が低いとスキルのない作業者名を抽出する作業者割当部を備えるよう構成する。【選択図】図１
2005276003.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業内容を含む作業指示を作成する作業指示システムにおいて，
各作業者が製造した製品，個数，製造開始，終了の時間を収集した作業履歴情報に基づいて製品毎の作業の熟練度を表す情報を含むスキルマップを作成するスキルマップ作成部と，
製造すべき製品，個数，期日等を含むオーダ情報に対し，各製品を製造するための作業者名を抽出するオーダ対応作業者抽出部と，
前記オーダ情報の完了予定に対し余裕がないか，余裕があるかにより優先度の有無を判定する優先度判定部と，
前記優先度判定部により優先度が高いと判定すると，高スキル作業者名を優先して抽出し，優先度が低いとスキルのない作業者名を抽出する作業者割当部とを備えることを特徴とする作業指示システム。
【請求項２】
請求項１において，
前記スキルマップ作成部は，前記作業履歴情報から製品別の作業回数と，最小作業時間とを求めて設定し，
前記優先度判定部により優先度が高い場合に前記作業者割当部は，前記作業回数と最小作業時間を用いて作業者を割当ることを特徴とする作業指示システム。
【請求項３】
請求項１において，
勤務状態を表す勤務情報を収集する勤務情報収集部を備え，
前記オーダ対応作業者抽出部で抽出する際に前記勤務情報収集部で収集した勤務情報を参照して作業者名を抽出することを特徴とする作業指示システム。
【請求項４】
請求項１において，
前記作業履歴情報として収集された各製品毎の情報に含まれた各製品に対し，それぞれに類似の構造を持つ同一グループの製品情報を前記スキルマップに設定し，
前記作業者割当部は，前記優先度判定部により優先度が高いと判定した時に，該当製品について高スキルの作業者名が存在しない場合，前記スキルマップに設定された同一グループの製品についてスキルのある作業者名を抽出することを特徴とする作業指示システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，情報機器や通信機器等の電子機器を製造・試験する工程で，作業者への作業指示を行うための作業指示システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
通信機器等の多品種少量製品の組立，試験は，製品毎にその作業が大きく異なるため，製品毎に異なるスキルが要求される。例えば，試験におけるスキルの例として，試験仕様書解読，測定器セットアップ，操作，良否判定等がある。
【０００３】
このため，日々の作業指示として，製品をどの作業者へ割り当てる際に，対象製品について誰が作業経験があるかについては，例えば，職場のリーダが過去の経験から把握しており，リーダが各作業者へ作業割当てを行っている。
【０００４】
また，作業者毎にスキルマップ（作業経験のリスト）を用意し，それをもとに作業指示する場合もあるが，過去の作業経験（作業をしたことがあるかないか）だけでは，作業者毎の得手，不得手まで考慮した作業指示を作成することが難しい。
【０００５】
また，従来の生産管理システムの技術として，設備の稼働率や人間の勤務状況に対応するための生産負荷平準化方式が提案されている（特許文献１参照）。その方式によれば，生産管理システムの基準日程計画の立案時に，無理のない基準日程計画を立案するために，設備と人との保有能力に加えて，過去の実績及び今後の予定を考慮した基準日程計画を立案するよう構成したものである。
【特許文献１】特開平３−２８１１５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記した従来の技術によれば，次のような問題がある。
【０００７】
(1) 作業指示をする際，対象図番について誰が作業経験があるかリーダしか判らない，特に短納期等，緊急対応が必要な場合，誰に当てれば良いかはリーダの経験に頼るしかない。
【０００８】
(2) リーダは例えば，１０００図番もある場合を含めて全ての図番について経験者は誰かを把握しておくことは困難であり，次のａ．及びｂ．のような問題がある。
ａ．作業指示を出すのに時間が掛かるため，組立（または試験）対象品が自工程に到着してもタイムリに作業開始ができない。
ｂ．特急で対応しなければならない場合，誰に作業指示すれば短時間で作業できるかが判らず，作業時間のばらつき等が発生し，効率的な作業が行えない。
【０００９】
(3) 日々の作業指示は，多くはリーダが作成するが，リーダ不在等により作業指示作成が遅延すると，作業者の指示待ちが発生してしまい，製造ラインの能率が低下する。
【００１０】
(4) 過去の作業経験で作成したスキルマップを用いて作業指示をするだけでは, 作業者毎の得手, 不得手まで考慮されていない。
【００１１】
また，上記特許文献１に記載の方式では，各作業者の負荷を平準化するためのものであり，日々に変化する製品の種類，個数，期限が決められたオーダーに対応して，製造日毎または指令に対応して作業者のスキルを含め最適な作業者を選択して作業指示をすることは困難である。
【００１２】
本願発明はリーダの経験に頼ることなく，各作業者の実績を考慮して日々の作業割り当てを自動で作成することができる作業指示システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
図１は本願発明の原理構成を示す。図中，１は作業指示システム，１０は作業履歴データを基に製品毎及び作業者名毎の習熟度（組立，加工，検査等の個別の作業を含む製造個数，各作業の作業時間，最短作業時間）を表す情報を含むスキルマップを作成するスキルマップ作成部，１１は作業者の当日の出勤情報を把握するための勤務情報収集部，１２はオーダ情報取込部，１３はオーダ対応作業者抽出部，１４は優先度判定部，１５は作業者割当部である。また，１ａ〜１ｅは処理に使用したり，作成したデータ（情報）の格納部を表し（図１では「格納部」を図示省略），１ａは各作業者の製品別の作業開始時間，完了時間を各作業者が入力したデータを収集した作業履歴データ，１ｂは各作業者の製品別の各作業の習熟度を表すデータ（製作した製品の種別，個数，製作した時間）であるスキルマップ，１ｃは各作業者の勤務状態を表すデータ（タイムレコーダ等）を格納した勤務情報，１ｄはオーダ情報，１ｅはこのシステムにより作成された作業指示情報である。
【００１４】
作業指示システム１では作業指示を行う前に定期的または任意の時間に，作業履歴データ１ａを元に各製品毎及び作業者名毎のスキルマップ１ｂを作成する。作業指示を作成する場合，勤務情報収集部１１により各作業者の勤務状況を収集して勤務情報１ｃに格納する。作業を行う場合，オーダ情報取込部１２がその日に製造すべき製品の種別と個数を含むオーダ情報を取り入れて，オーダ情報１ｄに格納され，オーダ対応作業者抽出部１３が起動し，スキルマップ１ｂからオーダされた製品（部品の場合を含む）別にその製品を製造した経験（スキル）があり，当日出勤している作業者名を抽出する。次に優先度判定部１４で設定された優先度として，迅速に完了させる（製造日数が少ない）ことを優先するモード（迅速実行モードという）か，完了日数に余裕があって低いスキルの作業者をスキルアップ（作業者の教育）させることを優先するモード（スキルアップモードという）か，の何れであるのかを判別する。迅速実行モードが設定されている場合は，上記のオーダ対応作業者抽出部１３で抽出した候補の中からオーダに対応するのに必要な人数を選択し，スキルアップモードが設定されている場合は，上記の勤務情報１ｃを参照して出勤している作業者の中から空いている作業者名を必要な人数分選択する。次に作業者割当部１５は優先度判定部１４で選択した各作業者名を各製品の製造を行うよう時間，日数を含めて割り当てて，作業指示情報１ｅが得られ，この作業指示情報１ｅの内容は印刷または表示することで各作業者に通知される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によればスキルマップにより作業経験だけでなく，作業の得手，不得手を表す情報（最短作業時間等）を用いて作業者の能力を判断することが可能となり，納期に対し緊急度の高い製品について最短で作業完了できるような作業指示を出すことが可能となる。
【００１６】
職場のリーダが全ての作業者のスキルを把握しておく必要が無くなる。また，作業指示の作成は，誰でも簡単に行うことができることによって，製品をタイムリに処理することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図２は電子機器の生産計画及び工場のシステム構成例であり，このような構成において本発明を実施することができる。図中，２０は計画システム，２１〜２４は工場に設けられた設備であり，２１は工場の生産管理を行う生産管理システム，２２は生産管理システム２１に属し生産ラインの管理を行うフロアコンピュータ，２３は作業者の仕事の割り当てを行う管理装置（パーソナルコンピュータ）を含む作業指示システムである。２３ａ〜２３ｅは作業指示システム２３が使用する情報の格納部（図２では「格納部」を図示省略）を表し，２３ａはオーダ情報格納部，２３ｂは作業履歴情報格納部，２３ｃは勤務情報格納部，２３ｄはスキルマップ格納部であり，２３ｅは作業指示システム２３により出力（印刷，表示）される作業指示情報格納部である。２４は各作業者が作業を行う場所に置かれて，製品のバーコードを読み取るバーコードリーダやキーボード，表示装置を備え，作業実績（着手・完了）情報を生産管理システム２１のフロアコンピュータ２２へ通知すると共に，各種のメッセージを表示するための現場装置であり，パーソナルコンピュータにより構成される。
【００１８】
受注情報は営業部門から渡されると計画システム２０に入力され，生産する必要のある製品毎の製造個数，完了日数等が工場側の生産管理システム２１へ渡される。生産管理システム２１で受注情報に基づいてオーダ情報（製造すべき製品，個数，納期等）や，工場へのオーダ情報の投入計画が作成される。このオーダ情報２２ａはフロアコンピュータ２２で保持される。フロアコンピュータ２２には製品の製造着手や完了の情報を製品情報（バーコードリーダによる製品に添付したバーコードを読んで入力）と共に入力されて，作業（製造）履歴情報２２ｂが作成される。作業指示システム２３はフロアコンピュータ２２から入力されたオーダ情報や作業履歴情報がそれぞれ格納部２３ａ，２３ｂに格納され，作業者の勤務情報が図示省略された勤務情報を管理する手段（タイムレコーダ等）から入力されて勤務情報格納部２３ｃに格納される。
【００１９】
図３はスキルマップ作成のフローチャート，図４は作業指示作成のフローチャートであり，上記図２の作業指示システムにおいて実行される。これらのフローチャートで使用する各種の情報の構成例を図５乃至図８に示し，図５はオーダ情報の例，図６は作業履歴，スキルマップの例，図７は作業者の勤務情報の例，図８は作業者抽出情報の例，図９は作業指示情報の例である。
【００２０】
図３に示すように，作業指示システム２３には，作業者の勤務情報がタイムレコーダ等から入力され，作業指示システム２３の記憶部内の勤務情報格納部２３ｃに格納され，生産管理システム２１のフロアコンピュータ２２からオーダ情報が作業指示システム２３の記憶部内のオーダ情報格納部２３ａに格納される。
【００２１】
オーダ情報は図５に例として示すように，管理番号，数量（製造数），製番（顧客が使う製品番号），品名（顧客が使用する製品名），図番（工場で使う製品番号），版数，機種（工場で使う部品名），個数，未着数（着手してない数量），完了予定日，工数（完了するのに要する工数），状態（着信済か未着手を表す）の各種情報からなる。
【００２２】
図３に示すフローチャートにより作業指示システム２３でスキルマップを作成する場合は，生産管理システム２１（図２）から作業履歴情報２２ｂを取込み（図３のＳ１），作業履歴情報から単位工数を算出する（同Ｓ２）。作業履歴情報の例は，図６のＡ．に示すように，番号（Ｎｏ），日時（作業着手日時，作業完了日時），図番，品名（顧客が使用する製品名），管理番号（ロットＮｏ），着手・完了，数量，作業者名等の各項目のデータで構成されている。
【００２３】
この情報から作業オーダ毎の過去の作業履歴情報を収集して，スキルマップを作成するのに必要なデータ例として，単位工数の算出を行う（図３のＳ２）。単位工数は，（作業終了日時）−（作業開始日時）／完了数の計算により得られる。こうして，図６のＢ．に例として示すスキルマップに必要なデータが得られる。すなわち，管理番号，図番，作業者名，作業開始日時，作業終了日時，作業完了オーダ数，単位工数がオーダ毎に作成される。この図６のＢ．に示すデータを用いてスキルマップへ変換し（図３のＳ３），各製品（図番）について製品グループに対応付けて（同Ｓ４），製品グループテーブルを作成する。
【００２４】
スキルマップへの変換において，各製品についての各作業者の単位工数を用いて各作業者毎の図番（製品）別の最小作業時間を求め，製品・作業実績のある作業名リストに変換し，図６のＣ．に例として示すスキルマップ（図２の２３ｄ）を作成する。このリストには，製品の作業回数，最小作業時間，類似機種を示す製品グループが含まれている。この例では，各図番に対して，製品グループ，各作業者名ＡＡ，ＢＢ，ＣＣ，……が配置され，各作業者のデータとして，上段にこの作業者の作業回数，下段にこの作業者の当該製品の最小作業時間が格納されている。また，ある作業名が，特定の図番の作業経験が無いが，その特定の図番と類似機種である同一の製品グループに属する他の図番の作業経験がある場合は，特定の図番の作業をすることが可能である。作成したスキルマップを保存して（図３のＳ５），スキルマップ作成のフローを終了する。
【００２５】
図３によりスキルマップを作成した状態で，図４に示す作業指示作成システムのフローを開始すると，最初に作業者勤務情報を勤務情報格納部２３ｃに入力し（図４のＳ１），生産管理システムよりオーダ情報を作業指示システムに取込み（同Ｓ２），更にスキルマップを取込む（同Ｓ３）。次にオーダ情報を選択し（図４のＳ４），オーダされた各製品を作成するのに必要な工数，人員の算出を行い（同Ｓ５），作業者の抽出を行う（同Ｓ６）。
【００２６】
この作業者の抽出の処理は，オーダ情報から各製品の工数から必要な人員を算出する。例えば，ある図番の製造に７．５Ｈ（時間）の工数が必要な場合，作業者１人（一日の保有工数８Ｈ／人・日）で対応可能であるが，仮に工数が８Ｈ以上かかる場合は２人必要となる。この場合，勤務情報格納部２３ｃを用いて当日勤務している作業者を対象とし，オーダ情報に対して，スキルマップから第１の抽出条件として，作業実績のある作業者を全て抽出する。勤務情報格納部２３ｃには図７に例として示すような勤務情報が格納され，氏名，勤務班，勤務か休みかの区別，当日使用した工数（Ｈ：時間），保有工数（当日使用可能な工数）の各データが設定されている。
【００２７】
オーダ情報に対し，スキルマップから第１の抽出条件として当該オーダされた製品の作業実績のある作業者（且つ，図７の勤務情報の中の当日の保有工数のある作業者）がいるか判別する（図４のＳ７）。
【００２８】
この作業者抽出により得られる作業者抽出情報の例を図８に示す。すなわち，オーダ情報格納部２３ａとスキルマップ格納部２３ｄから，図番が一致した作業者であり，且つ勤務情報格納部２３ｃにより当日勤務する作業者を抽出することで，作業者抽出情報が得られる。図８に示すように，製造数を完了予定の日付までに完成するための，工数，必要人員を確保するために作業者が１人または複数人抽出される。
【００２９】
上記図４のＳ７において，該当する作業者が存在しない場合は，第２の抽出条件として製品グループで検索を行い，類似の製品グループで対応可能か判別し（同Ｓ８），対応可能な場合は類似の製品の製品グループ作業者を選択して（同Ｓ９），作業者を割当てる（同Ｓ１５）。対応可能でない場合は，ステップＳ１７に移行してマニュアルでの作業指示をすることが可能となる。上記ステップＳ７において作業者がいたことが分かると，次に経験者は２人以上か判別し（図４のＳ１０），２人以上でない場合は，優先度は高いか判別する（同Ｓ１１）。この場合の優先度は，製品を迅速に製造することを優先するモード（迅速実行モード）を意味し，オーダ情報の完了予定日に対して余裕が無い場合（例えば，完了予定日−現在の日付≦１日の場合），迅速に作業を完了させるために高スキル作業者を優先に作業を割当てる必要がある。
【００３０】
ここで，優先度をつけて割り当てるため，複数作業者が抽出されると，第２条件としてスキルマップデータの最短作業時間で判断する。
【００３１】
一方，上記ステップＳ１１において，優先度が高くない場合，すなわち，完了予定日に対して比較的余裕がある（例えば，完了予定日−現在の日付＞１日）場合は，教育も兼ねて，低スキル作業者を優先させて割り当てるスキルアップモードの作業者選択を行う（図４のＳ１２）。上記ステップＳ１０で２人以上と判断されると，優先度は高いか判別し（同Ｓ１３），高くない場合は上記のＳ１２に移行し，高い場合は，迅速実行モードの作業者を選択し（同Ｓ１４），作業者割当てを行う（同Ｓ１５）。
【００３２】
上記の迅速実行モードの場合，スキルマップから作業時間の短い人を優先して選択し，スキルアップモードの場合は，予め製造の経験のある作業者以外の作業者を割当てるようにすることができ，これにより工場全体のスキルアップを図ることができる。
【００３３】
この後，次のオーダがあるか判別し（図４のＳ１６），ある場合は上記ステップＳ４の処理に移行して，同様の処理を繰り返し，全オーダについて作業者の割当てが終了すると，マニュアル割当て（新製品の場合等）があるか判別し（同Ｓ１７），ある場合はマニュアル割当てを行って（同Ｓ１８），作業指示表の出力（印刷，表示）を行って終了する。
【００３４】
図９は作業指示情報の例であり，上記図４のフローチャートにより出力される内容の例であり，Ａ．〜Ｃ．の項目からなる。Ａ．は作業指示を行う区分（夜勤，昼勤），指示日，曜日，夜勤班の情報が設定される。Ｂ．は作業者の氏名，勤務班，勤怠（勤務状況），工数の各項目が設定され，Ｃ．は各作業者別の作業の順序，図番・作業項目，品名，管理番号，１枚（プリント回路板）分の処理時間，指示枚数（製造すべき枚数），工数（全数の製造に要する工数），指定時間における完了予定数，終了時刻，等の各項目についてデータが設定される。この作業指示表を各作業者に渡すことにより，各自の当日の作業内容が明確に把握することができ，他の人の作業についても知ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の原理構成を示す図である。
【図２】電子機器の生産計画と工場のシステム構成を示す図である。
【図３】スキルマップ作成のフローチャートを示す図である。
【図４】作業指示作成のフローチャートを示す図である。
【図５】オーダ情報の例を示す図である。
【図６】作業履歴，スキルマップの例を示す図である。
【図７】作業者の勤務情報の例を示す図である。
【図８】作業者抽出情報の例を示す図である。
【図９】作業指示情報の例を示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１        作業指示システム
１０      スキルマップ作成部
１１      勤務情報収集部
１２      オーダ情報取込部
１３      オーダ対応作業者抽出部
１４      優先度判定部
１５      作業者割当部
１ａ      作業履歴データ格納部
１ｂ      スキルマップ格納部
１ｃ      勤務情報格納部
１ｄ      オーダ情報格納部
１ｅ      作業指示情報格納部
【図１】
2005276003.tif 000003
【図２】
2005276003.tif 000004
【図３】
2005276003.tif 000005
【図４】
2005276003.tif 000006
【図５】
2005276003.tif 000007
【図６】
2005276003.tif 000008
【図７】
2005276003.tif 000009
【図８】
2005276003.tif 000010
【図９】
2005276003.tif 000011