(57)【要約】【課題】被加工物の対向する一対の面の間に、前記各面の面積よりも断面積が狭い部位を削り出す場合、図面形状から、対話によるプログラミングを可能にした加工プログラム作成方法、及び加工プログラム作成装置を提供する。【解決手段】ワークの加工対象部分に対してＺ軸と交差する一対の拘束面を形成するために、入力部６０にてワークの加工対象部分の深さ及び取代を入力する。ワークの加工対象部分の断面形状と、同加工対象部分から削り出す部分の断面形状を入力部６０にて入力する。複数の断面形状にそれぞれ関連してＲＯＭ４０に予め記憶された加工パスデータを参照し、入力された断面形状に基づき加工パスを生成する。単位加工形状に関連する加工ユニットに基づき、加工工具を決定し、生成された加工パス等に基づき加工プログラムを作成する。【選択図】        図１
2005288563.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
最終加工形状に応じて、複数の加工モードが分類され、前記各加工モードは単位加工形状を形成可能に複数の加工ユニットに分類され、数値入力することにより、単位加工形状を特定化して、加工プログラムを作成する加工プログラム作成方法において、
単位加工形状を特定し、かつ被加工物の加工対象部分に対してＺ軸と交差する一対の拘束面を形成するために、前記数値入力として前記被加工物の加工対象部分のＺ軸方向の座標値及び加工幅を入力するとともに、前記数値入力により、単位加工形状を特定し、特定した単位加工形状に関連する加工ユニットに基づいて、加工工具を決定し、前記被加工物の加工対象部分の断面形状と、同加工対象部分から削り出す部分の断面形状を入力し、複数の前記断面形状及び前記加工工具に関連する加工パス生成基準に基づいて加工パスを生成し、前記生成された加工パス、決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする加工プログラム作成方法。
【請求項２】
前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を作成するための切削条件基礎情報を入力し、前記切削条件基礎情報に基づき、予め記憶された切削条件作成情報を参照して、切削条件を生成し、生成された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする請求項１に記載の加工プログラム作成方法。
【請求項３】
前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を入力し、
入力された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする請求項１に記載の加工プログラム作成方法。
【請求項４】
最終加工形状に応じて、複数の加工モードが分類され、前記各加工モードは単位加工形状を加工工具にて形成可能に複数の加工ユニットに分類され、数値入力することにより、単位加工形状を特定化して、加工プログラムを作成する加工プログラム作成装置において、単位加工形状を特定し、かつ被加工物の加工対象部分に対してＺ軸と交差する一対の拘束面を形成するために、前記数値入力として前記被加工物の加工対象部分のＺ軸方向の座標値及び加工幅を入力する数値入力手段と、前記数値入力により、単位加工形状を特定し、特定した単位加工形状に関連する加工ユニットに基づいて加工工具を決定する加工工具決定手段と、前記被加工物の加工対象部分の断面形状と、同加工対象部分から削り出す部分の断面形状を入力する形状入力手段と、複数の前記断面形状及び前記加工工具に関連する加工パス生成基準に基づいて加工パスを生成する生成手段とを備え、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする加工プログラム作成装置。
【請求項５】
前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を作成するための切削条件基礎情報を入力する切削条件基礎情報入力手段と、
前記切削条件基礎情報に基づき、予め記憶された切削条件作成情報を参照して、切削条件を生成する切削条件生成手段とを備え、
前記生成された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする請求項４に記載の加工プログラム作成装置。
【請求項６】
前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を入力する切削条件入力手段を備え、
前記入力された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする請求項４に記載の加工プログラム作成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工プログラム作成方法、及び加工プログラム作成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、加工プログラム内で指定された加工に応じて、データベースを参照し、工作機械に対する制御指令を自動的に生成する制御装置は、対話型ＮＣ装置と呼ばれている。この装置では、加工プログラムで、加工順、加工位置、最終形状、等を入力すると、予めデータベースに登録されている工具情報、工具パターン情報、切削条件情報などを参照しながら、工作機械を構成するＸＹＺ軸、主軸、ＡＴＣ、クーラント等の制御指令を自動的に生成する。これによって、加工プログラムの記述内容を簡素化して、容易に作成でき、プログラム作成者の負担を軽減できる（特許文献１参照）。
【特許文献１】特公平３−１３０２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、例えば、クランクシャフトの偏心ピンのように、対向する一対の面の間に、前記各面の面積よりも断面積が狭く、かつ、偏心している部位を削り出すプログラムを作成する場合、従来の対話型ＮＣ装置では、このような形状のプログラミングはできない問題がある。
【０００４】
又、ＥＩＡ／ＩＳＯで、上記のようなクランクシャフトの偏心ピンを削り出す加工プログラムを作成する場合、プログラム作成に長時間かかり、能率の良いツールパスや、仕上げ精度の良いツールパスを作成するには熟練を要する問題がある。又、ＣＡＭを使用して、ＥＩＡ加工プログラムを作成する場合においても、作業者の熟練と長時間作業が必要であるとともに、複合加工旋盤に対応するＣＡＭが必要になり、コストがかかる問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、被加工物において、対向する一対の面の間に、前記各面の面積よりも断面積が狭い部位を削り出す場合、図面形状から、対話によるプログラミングを可能にした加工プログラム作成方法、及び加工プログラム作成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、最終加工形状に応じて、複数の加工モードが分類され、前記各加工モードは単位加工形状を形成可能に複数の加工ユニットに分類され、数値入力することにより、単位加工形状を特定化して、加工プログラムを作成する加工プログラム作成方法において、単位加工形状を特定し、かつ被加工物の加工対象部分に対してＺ軸と交差する一対の拘束面を形成するために、前記数値入力として前記被加工物の加工対象部分のＺ軸方向の座標値及び加工幅を入力するとともに、前記数値入力により、単位加工形状を特定し、特定した単位加工形状に関連する加工ユニットに基づいて、加工工具を決定し、前記被加工物の加工対象部分の断面形状と、同加工対象部分から削り出す部分の断面形状を入力し、複数の前記断面形状及び前記加工工具に関連する加工パス生成基準に基づいて加工パスを生成し、前記生成された加工パス、前記決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする加工プログラム作成方法を要旨とするものである。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を作成するための切削条件基礎情報を入力し、前記切削条件基礎情報に基づき、予め記憶された切削条件作成情報を参照して、切削条件を生成し、生成された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１において、前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を入力し、入力された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、最終加工形状に応じて、複数の加工モードが分類され、前記各加工モードは単位加工形状を加工工具にて形成可能に複数の加工ユニットに分類され、数値入力することにより、単位加工形状を特定化して、加工プログラムを作成する加工プログラム作成装置において、単位加工形状を特定し、かつ被加工物の加工対象部分に対してＺ軸と交差する一対の拘束面を形成するために、前記数値入力として前記被加工物の加工対象部分のＺ軸方向の座標値及び加工幅を入力する数値入力手段と、前記数値入力により、単位加工形状を特定し、特定した単位加工形状に関連する加工ユニットに基づいて加工工具を決定する加工工具決定手段と、前記被加工物の加工対象部分の断面形状と、同加工対象部分から削り出す部分の断面形状を入力する形状入力手段と、複数の前記断面形状及び前記加工工具に関連する加工パス生成基準に基づいて加工パスを生成する生成手段とを備え、前記生成された加工パス、及び前記決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする加工プログラム作成装置を要旨とするものである。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項４において、前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を作成するための切削条件基礎情報を入力する切削条件基礎情報入力手段と、前記切削条件基礎情報に基づき、予め記憶された切削条件作成情報を参照して、切削条件を生成する切削条件生成手段とを備え、前記生成された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする請求項４に記載の加工プログラム作成装置を要旨とするものである。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項４において、前記数値入力と同時、又は前後に、前記被加工物の切削条件を入力する切削条件入力手段を備え、前記入力された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１乃至請求項６の発明によれば、被加工物において、対向する一対の拘束面の間に、前記各拘束面の面積よりも断面積が狭い部位を削り出す場合、断面形状から、対話によるプログラミングができる効果を奏する。
【００１３】
又、特に、クランクシャフトの偏心ピンのように、対向する一対の拘束面の間に、前記各拘束面の面積よりも断面積が狭く、かつ、偏心している部位を削り出すプログラムを作成する場合に好適にプログラミングできる効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
（第１実施形態）
図１は本発明を具体化した第１実施形態の加工プログラム作成装置１０の一例を示すシステムブロック図である。
【００１５】
ＣＰＵからなる主制御部２０には、バスライン３０を介して記憶素子であるＲＯＭ４０及びＲＡＭ５０が接続されている。又、主制御部２０には、バスライン３０を介してキーボードからなる入力部６０、通信制御部７０、表示手段であるディスプレイ８０が接続されている。通信制御部７０には、通信回線７５を介して工作機械Ｓの制御装置１４０が接続されている。ＲＯＭ４０には、加工プログラム作成用のプログラムが格納されている。
【００１６】
入力部６０は、数値入力手段、形状入力手段、切削条件基礎情報入力手段及び切削条件入力手段に相当する。主制御部２０は、生成手段、加工工具決定手段、プログラム作成手段及び切削条件生成手段に相当する。
【００１７】
加工プログラム作成装置１０は、以上のような構成を有することから、工作機械Ｓにより、被加工物としてのワークを加工する場合、入力部６０にて、加工すべきワークの加工に必要なプログラムデータが入力されることにより、プログラムを作成する。
【００１８】
ここでプログラム作成を図３を参照して説明する。図３はプログラム作成を示すフローチャートである。
まずオペレータが、入力部６０を操作すると、主制御部２０はＲＯＭ４０に格納されている機能情報（以後、メニューという）を読み出して、ディスプレイ８０に表示する。オペレータが前記メニュー表示に対応する入力部６０のメニューキー（図示しない。以下同じ）を目的に合わせて押下する（Ｓ１０、ステップをＳで表す）。本実施形態では、オペレータがプログラム作成画面を選択するべく、メニューキーを押下するため、主制御部２０は前記メニューキーの押下に応じてディスプレイ８０にプログラム作成画面を表示する。プログラム作成画面は、共通ユニット及び、加工ユニットの各種項目を示す表示領域を有する。
【００１９】
（共通ユニット）
前記共通ユニットのユニットデータ行を示す表示領域には、図４に示すように「ＵＮＯ．（ユニットナンバー）」、「素材」、「外径」、「内径」、「素材長さ」等の入力項目の表示領域を有する。共通ユニットは、プログラムの先頭のユニットであり、本実施形態ではユニットナンバーは０とされている。「素材（材質）」、「外径」、「内径」、「素材長さ」、「回転数」等の各入力項目の表示領域に対して、入力部６０に用意された対応する入力キー、或いは、数字キーを使用して必要項目、又は必要な数値を入力する（Ｓ２０）。なお、入力の仕方は公知であるため説明を省略する。本実施形態では、ワークは丸棒材であり、この丸棒材の「素材（材質）」、「外径」、「素材長さ」について入力することになる。これら入力された項目、数値は、後記する切削条件の内のいくつかを、素材に対応して設定されたマップ等を使用して自動決定（自動演算）する際に、切削条件基礎情報として参照される。前記マップは切削条件作成情報に相当し、ＲＯＭ４０に格納されている。
【００２０】
（加工ユニット）
加工ユニットについて簡単に説明する。加工図面に基づいた、ワークの加工内容を系統別に分類すると、加工構成、すなわち、加工図面に表された最終加工形状は、ドリル等の加工工具を用いた点加工モード、エンドミル等の加工工具を用いた線加工モード、フェィスミル等の加工工具を用いた面加工モードに対応した任意の数の加工形状に分類される。さらに、この加工形状は、各加工モード別にいくつかの加工ユニット（ドリル、エンドミル、フェィスミル等の加工工具が加工する箇所の単位加工形状を示し、以下、加工ユニットという）からなる。例えば、図６に示すように、最終加工形状は、最終加工形状の下に、各種加工モードが分類され、各加工モードの下に、各種加工ユニットが分類される。なお、前記この加工ユニットにおいて、「（３）面加工モード」に分類されたエンドミル軸加工ユニット以外の各加工ユニットは、特許文献１により公知であるため、詳細な説明は省略する。図６のように分類されたこれら加工ユニットのデータは、ＲＯＭ４０に予め格納されている。
【００２１】
フローチャートの説明に戻る。
共通ユニットの入力項目への入力を終了した後、加工ユニットのユニットデータ行を表示すべく、オペレータは、対応するメニューキーを操作する（Ｓ３０）。
【００２２】
本実施形態では、オペレータは、エンドミルにて棒材を加工するエンドミル軸加工ユニットに対応したメニューキーを操作する。すると、主制御部２０はこのメニューキーの押下に応じて、エンドミル軸加工ユニットのユニットデータ行、同エンドミル軸加工ユニットに対応付けられた工具シーケンスＫのデータ行、及び同エンドミル軸加工ユニットに対応付けられた形状シーケンスのデータ行を図５に示すようにディスプレイ８０に表示する。
【００２３】
Ｓ４０では、エンドミル軸加工ユニットデータ等の各入力項目を行う。
ここで、Ｓ４０で行う、エンドミル軸加工ユニットの入力項目について詳説する。
（エンドミル軸加工ユニットのユニットデータ行）
次に、図５に示すように、エンドミル軸加工ユニットのユニットデータ行の表示領域は、「ＵＮＯ．（ユニットナンバー）」、「ユニット（名）」、「深さ」、「取代  Ｒ」、「底」、「壁」、「仕上代」の入力項目を有する。
【００２４】
「ＵＮＯ．（ユニットナンバー）」には、共通ユニットに続く番号が数字キー入力により入力される。なお、データ入力時に、ディスプレイ８０には、カーソル表示がされており、カーソルを入力部６０のカーソルキーにて移動操作して任意の入力項目に位置させた状態であれば、カーソルが位置した入力項目に応じたキー又はキー群にて、必要なデータが入力される。
【００２５】
「ユニット（名）」の入力項目には、入力部６０に用意されたメニューキーにて選択操作することにより、ユニット（名）が入力される。本実施形態では、「ユニット（名）」には、エンドミルジク（エンドミル軸）が入力される。「深さ」、「取代  Ｒ」、「底」、「壁」、及び「仕上代」の各入力項目には、数値キーにて数値データが入力される。
【００２６】
「深さ」は、図８に示すようにワーク原点ＷＯからワークＷの加工面である拘束面Ｗａまでの距離をいう。拘束面は互いに対向するように形成された一対の面をいう。
本実施形態では、ワーク原点ＷＯは、図８に示すようにワークＷのＺ軸方向の一端面（ワークＷを把持するチャック１１１とは反対側の端面（図２参照））とワークＷの軸心（Ｃ軸と同心）の交差する位置である。エンドミルでＸＹ平面に沿ってワークＷを切削加工した際に、一対の拘束面Ｗａ，Ｗｂが形成されるが、拘束面Ｗａは、ワーク原点ＷＯを有する端面側に形成される面である。「深さ」は、本発明の被加工物の加工対象部分のＺ軸方向の座標値に相当する。
【００２７】
「取代  Ｒ」は、ワークＷの拘束面ＷａからＺ軸方向への切削幅Ｌのことである（図８参照）。「取代  Ｒ」は、すなわち、切削幅Ｌは本発明の加工幅に相当する。なお、図５では、入力項目中、「底」、「壁」の数値は、粗さを示す等級を示し、「深さ」、「仕上代」の項目に入力された各数値はミリメートル単位である。「底」は、エンドミルの長手方向の先端面にて切削されて形成される加工面を指し、「壁」は、エンドミルの長手方向に沿った側面にて切削されて形成される加工面を指す。
【００２８】
（工具シーケンスＫのデータ行）
エンドミル軸加工ユニットに対応付けられた工具シーケンスＫのデータ行の表示領域は、加工工具による加工の種類に応じて複数備える。本実施形態では、加工の種類は、荒加工と仕上加工の２種類であるため、これに応じてそれぞれのデータ行を上下に備える。このように、工具シーケンスＫのデータ行は、加工ユニットで使用する加工工具の種類と対応付けられている。そして、図５に示す工具シーケンスＫは、エンドミル軸加工ユニットに対応付けられてＲＯＭ４０に格納されているため、前述のようにエンドミルにて棒材を加工するエンドミル軸加工ユニットに対応したメニューキーを操作すると、ＲＯＭ４０から読み込まれて、使用する加工工具が自動展開される。
【００２９】
工具シーケンスＫの各データ行は、「ＳＮＯ．」、「工具（名）」、「呼径」、「アプローチＸ」、「アプローチＹ」、「方法」、「切込  Ｚ」、「周速」、及び「送り」の各入力項目を備えている。「ＳＮＯ．（工具シーケンスナンバー）」の入力項目には、加工ユニットに続く記号及び番号が記号キーや数字キーの操作により入力される。
【００３０】
本実施形態では、Ｒ１は荒削りの工具シーケンスＫを意味する。Ｆ１は、仕上げの工具シーケンスＫを意味する。「工具（名）」の入力項目には、メニューキーにおいて、対応するキーを選択操作することにより、工具（名）が入力される。「呼径」の入力項目には、メニューキーにおいて、対応するキーを選択操作することにより、コード名が入力される。
【００３１】
「アプローチＸ」、及び「アプローチＹ」の入力項目は、それぞれＸＹ平面におけるアプローチ点のＸ座標及びＹ座標である。アプローチ点は、加工工具が図示しない工具交換位置と加工を開始する位置（加工開始点）の間に位置する点である。切削加工時に加工工具は図示しない工具交換位置から、ワークＷに対して接近し、アプローチ点を経由して加工開始点まで移動する。本実施形態では、自動設定のためのメニューキーを操作して自動設定を選択することにより、「アプローチＸ」、及び「アプローチＹ」のデータは、入力された他の各種データ（前記「素材（材質）」、「外径」、「素材長さ」）を参照して、演算プログラムにより自動演算される。図５で示す「？」は、自動設定されていることを示している。
【００３２】
「方法」の入力項目には、メニューキーにおいて、対応するキーを選択することにより、加工工具の切削方向が入力される。図５において、ＣＷは加工工具の切削方向が、時計回り方向を示す。「切込  Ｚ」の入力項目には、切削１回当たりの切込量が数値キーにより入力される。「周速」の入力項目には、数値キーにより数値データが入力される。なお、周速は、加工工具の周速である。「送り」の入力項目には、数値キーにより数値データが入力される。「送り」は、加工工具の送り量である。なお、荒加工のデータ行における「切込  Ｚ」、仕上加工のデータ行における「切込  Ｚ」及び「切込  Ｒ」は、本実施形態では、入力部６０によって入力された他のデータに応じて、予め設定された演算式や、予め設定されたマップ等にて、自動的に演算されるため、記号「◆」が示されている。
【００３３】
すなわち、前述の、「方法」、「切込  Ｚ」、「切込  Ｒ」、「周速」、及び「送り」は、切削条件であり、このうち、荒加工のデータ行では、「切込  Ｒ」が、共通ユニットで入力された丸棒材（ワークＷ）の「素材（材質）」、「外径」、「素材長さ」のデータに基づいて、算出される。又、仕上げのデータ行では、「切込  Ｚ」、及び「切込  Ｒ」が、共通ユニットで入力された丸棒材の「素材（材質）」、「外径」、「素材長さ」のデータに基づいて、算出（自動演算）される。
【００３４】
（形状シーケンスＫａのデータ行）
形状シーケンスＫａのデータ行は、必要に応じて、その行数が適宜増減可能である。すなわち、メニューキーに設けられた挿入のためのキーの操作により、データ行が追加されると共に、削除するためのキーの操作により、データ行の削除が可能である。
【００３５】
本実施形態では、形状シーケンスＫａのデータ行の表示領域は、ワークＷの加工対象部分のＸＹ平面における断面形状に関するデータ行（以下、加工対象データ行という）と、加工対象部分から削り出す部分のＸＹ平面における断面形状に関するデータ行（以下、削り出し対象データ行という）が、上下に表示される。
【００３６】
各データ行は、「ＦＩＧ」、「ＰＴＮ」、「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」、「Ｐ３Ｘ／Ｒ」及び「Ｐ３Ｙ」の各入力項目を備えている。「ＦＩＧ」の入力項目は、形状データの入力順番を示すデータの入力項目である。
【００３７】
本実施形態では、「ＦＩＧ」の「１」で示された行は、加工対象データ行であり、「ＦＩＧ」の「２」で示された行は、削り出し対象データ行である。
（１．加工対象データ行）
加工対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目は、ワークＷの加工対象部分のＸＹ平面における断面形状データの入力項目である。加工対象データ行の「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」は、ワークＷの加工対象部分のＸＹ平面における断面形状に関する、座標データの入力項目である。第１行の「Ｐ３Ｘ／Ｒ」及び「Ｐ３Ｙ」は、それぞれワークＷの加工対象部分のＸＹ平面における断面形状の大きさを表す数値データの入力項目である。
【００３８】
具体的には、「ＦＩＧ」には、番号が数字キーの操作により入力される。第１行の「ＰＴＮ」は、ワークＷの加工対象部分のＸＹ平面における断面形状が、メニューキーにおいて、対応するキーを選択することにより、入力される。図５においては、「エン（円）」が例示されているが、「シカク（四角）」等の他の断面形状の選択も可能である。
【００３９】
「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」の入力項目は、前記「ＰＴＮ」の入力項目が「エン（すなわち、円）」の場合は、それぞれその円の中心のＸ座標値と、Ｙ座標値の入力項目であり、数値キーの操作により数値データが入力される。
【００４０】
なお、前記「ＰＴＮ」の入力項目が「シカク（すなわち、四角）」の場合は、その四角形の１つのコーナを加工開始点としている。そして、この場合は、「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」の入力項目は、それぞれその加工開始点のＸ座標値と、Ｙ座標値の入力項目となり、数値キーの操作により数値データが入力される。
【００４１】
又、加工対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目が「シカク」の場合は、その四角形の大きさを特定するために、前記加工開始点と対角となるコーナ（対角点）の座標値を入力する必要がある。従って、この場合は、「Ｐ３Ｘ／Ｒ」、及び「Ｐ３Ｙ」の入力項目は、それぞれその対角点のＸ座標値と、Ｙ座標値の入力項目となり、数値キーの操作により数値データが入力される。
【００４２】
上記のように、本実施形態では、加工対象データ行の「ＰＴＮ」が「エン」又は「シカク」の場合は、加工対象データ行の数は１行とされているが、加工対象データ行は、１行に限定するものではない。
【００４３】
（２．削り出し対象データ行）
削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目は、ワークＷの加工対象部分から削り出す部分のＸＹ平面における断面形状データの入力項目である。削り出し対象データ行の「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」は、それぞれワークＷの加工対象部分から削り出す部分のＸＹ平面における断面形状に関する、座標データの入力項目である。削り出し対象データ行の「Ｐ３Ｘ／Ｒ」及び「Ｐ３Ｙ」は、それぞれワークＷの加工対象部分から削り出す部分のＸＹ平面における断面形状の大きさを表す数値データの入力項目である。
【００４４】
具体的には、「ＦＩＧ」には、番号が数字キーの操作により入力される。削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」は、ワークＷの加工対象部分から削り出す部分のＸＹ平面における断面形状が、メニューキーにおいて、対応するキーを選択することにより、入力される。図５においては、「エン（すなわち、円）」が例示されているが、「シカク（四角）」等の他の断面形状の選択も可能である。
【００４５】
削り出し対象データ行の「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」の入力項目は、削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目が「エン」の場合は、それぞれその円の中心のＸ座標値と、Ｙ座標値の入力項目であり、数値キーの操作により数値データが入力される。
【００４６】
削り出し対象データ行の「Ｐ３Ｘ／Ｒ」の入力項目は、削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目が「エン」の場合は、その円の半径の入力項目であり、数値キーの操作により数値データが入力される。なお、削り出し対象データ行の「Ｐ３Ｙ」の入力項目は、削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目が「エン」の場合は、図５に示すように記号「◆」が表示されて、入力がされないようにされている。
【００４７】
なお、削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目が「シカク」の場合は、その四角形のＸＹ平面上の位置を特定するために、該四角形の１つのコーナを基準点としてその座標値を入力する必要がある。このため、削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目が「シカク」の場合は、削り出し対象データ行の「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」の入力項目は、その基準点のＸ座標値と、Ｙ座標値の入力項目となる。
【００４８】
又、削り出し対象データ行の「ＰＴＮ」の入力項目が「シカク」の場合は、その該四角形の大きさを特定するために、前記基準点と対角となるコーナ（対角点）の座標値を入力する必要がある。
【００４９】
従って、この場合は、「Ｐ３Ｘ／Ｒ」、及び「Ｐ３Ｙ」の入力項目は、それぞれその対角点のＸ座標値と、Ｙ座標値の入力項目となり、数値キーの操作により数値データが入力される。
【００５０】
再び、フローチャートの話に戻る。Ｓ４０で、図５に示す各入力項目の入力が終了され、入力部６０にて、プログラムデータ入力終了を指令するキー入力を行うと、主制御部２０は、このキー入力に応じて、前記Ｓ２０〜Ｓ４０にて入力された各種入力データに基づき、Ｓ５０において、加工プログラムを作成する。
【００５１】
ＲＯＭ４０には、ワークＷの加工対象部分のＸＹ平面における断面形状データ及びワークＷの加工対象部分から削り出す部分のＸＹ平面における断面形状データに応じて、加工工具が切削加工時に通過する加工対象部分の加工パスデータ（加工パス生成基準）が予め格納されている。そして、この加工プログラムの作成において、主制御部２０は、ＲＯＭ４０から呼び出した加工パスを基に、さらに、断面形状の大きさ、「深さ」（Ｚ軸方向の座標値）、「取代  Ｒ」（加工幅）、荒削りの加工工具の呼径の数値データにて修正演算して荒加工パスを生成する。又、ＲＯＭ４０から呼び出した加工パスを、断面形状の大きさ、「深さ」（Ｚ軸方向の座標値）、「深さ」（Ｚ軸方向の座標値）、仕上げの加工工具の呼径の数値データにて修正演算して仕上げ加工パスを生成する。なお、ＲＯＭ４０は、加工パス記憶手段に相当する。
【００５２】
そして、生成された荒加工パス、及び仕上げ加工パスをＲＡＭ５０に格納する。又、主制御部２０は、図４及び図５で入力され、或いは自動で演算されたデータ（切削条件のデータを含む。：以下、モードデータという）を、ＲＡＭ５０に格納し、この格納されたモードデータ及び前記荒加工パス、及び仕上げ加工パスを用いて、制御対象である工作機械Ｓの各種モータ回路を駆動制御するための加工プログラムを生成する。なお、工作機械で行う各加工を加工ユニットの形で分類して、加工プログラムを作成する手法は、前述のように公知のものなので、その詳細な説明は省略する。
【００５３】
（工作機械Ｓ）
次に、前記のように作成された加工プログラムを適用した例を説明する。まず、作成された加工プログラムにて制御される工作機械Ｓの概略を説明する。図２は、作成された加工プログラムにて制御される工作機械Ｓの模式図である。
【００５４】
工作機械Ｓは、フレーム１００に設置された主軸台としてのワーク保持装置１１０、回転工具刃物台１２０を備えている。又、図示はしないが、工具交換装置を備えており、工具保持体１２２に対して、加工工具の交換が可能にされている。ワーク保持装置１１０は、加工すべきワークＷを着脱自在に保持すると共に所定のＺ軸を中心とする主軸周りに回転自在なチャック１１１と、該チャック１１１をＺ軸を中心に回転駆動する駆動モータ１１３及びＺ軸を中心としたＣ軸方向に軸回転駆動自在なＣ軸駆動ユニット１１２とを有している。前記所定のＺ軸が、主軸に相当する。
【００５５】
回転工具刃物台１２０は、フレーム１００に対して、上記Ｚ軸及び該Ｚ軸と直交するＸ軸及びＹ軸を有し、ＸＹ平面、ＸＺ平面及びＹＺ平面内で移動自在に設けれらた本体１２１を備える。回転工具刃物台１２０はさらに、本体１２１を前記ＸＹ平面、ＸＺ平面及びＹＺ平面内で移動駆動・位置決め自在なＸ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３を有している。
【００５６】
本体１２１には、加工工具としての荒加工用のエンドミル１２４や、仕上げ用のエンドミルを着脱自在に保持する工具保持体１２２と、工具保持体１２２を介してエンドミル１２４を回転駆動する駆動モータ１２５が設けられている。工具保持体１２２は、エンドミル１２４を着脱自在に保持可能にされている。本体１２１には、前記Ｘ軸と交差し、かつ前記Ｘ−Ｚ軸平面に対して直交するＹ軸が設定されている。
【００５７】
Ｃ軸駆動ユニット１１２、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３、駆動モータ１１３及び駆動モータ１２５は、制御装置１４０に電気的に接続されている。
制御装置１４０はコンピュータから構成されている。制御装置１４０は主制御部２０が作成した加工プログラムを実行する際に、主制御部２０から、通信制御部７０を介して送信される各種制御信号に基づいて、Ｃ軸駆動ユニット１１２、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３、駆動モータ１１３及び駆動モータ１２５を制御する。
【００５８】
図９は、前述のようにして作成された加工プログラム（拘束面付き面加工）のフローチャートである。なお、本実施形態では、荒加工パス及び仕上げ加工パスは、図７に示すように、１から１２で示すパスが作成されているものとする。図７において、Ｗｃは、削り出す部分を示している。
【００５９】
主制御部２０がこの加工プログラムを実行すると、Ｓ１００ではエンドミル側面荒加工を実行する。図１０は、エンドミル側面荒加工のフローチャートである。Ｓ１１０では、ワークＷの加工対象部分（加工後、拘束面Ｗａ，Ｗｂが形成される部分）であって、削り出す部分となる断面形状（内側形状）の重心Ｐの座標を、Ｃ軸とＸＹ平面との交点を原点としたＸＹ平面の座標系において、極座標（ｒ，θ）で主制御部２０は求める。本実施形態では、削り出す部分の断面形状は円とされており、従って、前記重心座標は、形状シーケンスＫａの削り出し対象データ行の「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」の入力項目で入力された、円の中心のＸ座標値と、Ｙ座標値に基づいて算出される。
【００６０】
Ｓ１２０では、主制御部２０は、Ｃ軸駆動ユニット１１２にてＣ軸を回転駆動して、前記重心Ｐを＋１８０°（なお、角度は図１１においてＸ軸からの反時計回りの角度である。）に位置決めする（図１１参照）。Ｓ１３０では、図１１の状態で、主制御部２０は、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３によりエンドミル１２４に対してＹ軸に沿った往復移動（図１１の加工パス（１〜５）参照）を行わせ、エンドミル１２４側面による荒加工を行う。なお、１つの加工パスを使用した後は、切削幅Ｌが得られるまで、主制御部２０はエンドミル１２４を予め演算された移動量の分、Ｚ軸方向に移動させた後、同じ加工パスを続けて使用する。そして、必要な切削幅Ｌが得られると、主制御部２０は次の加工パスを使用する。例えば、主制御部２０は加工パス（１）で一旦、荒加工を行い、次に、Ｚ軸方向にエンドミル１２４を移動させて、再び加工パス（１）に沿って荒加工を行う。以後同様に主制御部２０は行い、切削幅Ｌが得られると、次の加工パス（２）を使用して、荒加工を行う。
【００６１】
次に，Ｓ１４０では、主制御部２０は、Ｃ軸駆動ユニット１１２を回転駆動して、前記重心Ｐを＋９０°に位置決めする（図１２参照）。Ｓ１５０では、図１２の状態で、主制御部２０は、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３によりエンドミル１２４に対してＹ軸に沿った往復移動（図１２の加工パス（６〜８）参照）を行わせ、エンドミル１２４側面による荒加工を行う。ここでも、Ｓ１３０と同様に、主制御部２０は切削幅Ｌが得られるまで、１つの加工パスを使用し続け、１つの加工パスで切削幅Ｌが得られると、次の加工パスを使用する。
【００６２】
次に，Ｓ１６０では、主制御部２０は、Ｃ軸駆動ユニット１１２を回転駆動して、前記重心Ｐを０°に位置決めする（図１３参照）。Ｓ１７０では、図１３の状態で、主制御部２０は、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３によりエンドミル１２４に対してＹ軸に沿った移動（図１２の加工パス（９）参照）を行わせ、エンドミル１２４側面による荒加工を行う。ここでは、Ｓ１３０と同様に、切削幅Ｌが得られるまで、主制御部２０は１つの加工パスを使用し続けるが、本実施形態では、図１３に示すように、１つの加工パス（９）だけなため、切削幅Ｌが得られると、主制御部２０はこのＳ１７０を終了する。
【００６３】
次に，Ｓ１８０では、主制御部２０は、Ｃ軸駆動ユニット１１２を回転駆動して、前記重心Ｐを＋２７０°に位置決めする（図１４参照）。Ｓ１９０では、図１４の状態で、主制御部２０は、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３によりエンドミル１２４に対してＹ軸に沿った移動（図１４の加工パス（１０〜１２）参照）を行わせ、エンドミル１２４側面による荒加工を行う。
【００６４】
ここでも、Ｓ１３０と同様に、切削幅Ｌが得られるまで、主制御部２０は１つの加工パスを使用し続け、１つの加工パスで切削幅Ｌが得られると、次の加工パスを使用する。Ｓ１９０では、主制御部２０は最終の加工パスで切削幅Ｌが得られると、このルーチンを終了する。
【００６５】
次に、Ｓ２００では、主制御部２０はエンドミル底面荒加工を実行する。図１４に示すように、断面が四角形状に削り出された部分（以下、軸部４００という）には、４側面が形成されている。このため、エンドミル１２４の底面荒加工では、その４側面を、主制御部２０はエンドミル１２４にて、荒加工する。ここでは、主制御部２０は、重心Ｐの位置（角度位置）を、例えば、２２．５°の角度間隔となるように、Ｃ軸駆動ユニット１１２を回転駆動することにより、配置する。そして、軸部４００が配置される毎に、軸部４００の周面に対して、主制御部２０はエンドミル１２４を回転駆動して、エンドミル１２４の底面で、荒加工を行う。なお、２２．５°は例示であって、この角度間隔よりもさらに小さい角度間隔であってもよい。
【００６６】
Ｓ３００では、工具保持体１２２のエンドミル１２４が図示しない工具交換位置にて仕上げ加工用のエンドミルに交換された後、仕上げ加工用のエンドミルにてエンドミル側面仕上げ加工が行われる。すなわち、主制御部２０は、拘束面Ｗａ，Ｗｂのそれぞれに対して重心Ｐを、図１１〜図１４に示すように＋１８０°、＋９０°、０°、＋２７０°のそれぞれの位置に位置させた状態で、図７で示す仕上げ加工パスに沿って行う。
【００６７】
次に、Ｓ４００では、主制御部２０はエンドミル底面仕上げ加工を実行する。エンドミルの底面仕上げ加工は、ここでは、主制御部２０は、重心Ｐの位置（角度位置）を、例えば、２２．５°の角度間隔となるように、Ｃ軸駆動ユニット１１２を回転駆動することにより、配置する。そして、主制御部２０は軸部４００が配置される毎に、軸部４００の周面に対して、エンドミルを回転駆動して、エンドミルの底面で、仕上げ加工を行う。なお、２２．５°は例示であって、この角度間隔よりもさらに小さい角度間隔であってもよい。
【００６８】
さて、上記のように構成された、加工プログラム作成装置１０は、下記の特徴がある。
（１）  本実施形態では、単位加工形状を特定し、かつワークＷ（被加工物）の加工対象部分に対してＺ軸と交差する一対の拘束面Ｗａ，Ｗｂを形成するために、数値入力としてワークＷの加工対象部分の「深さ」（Ｚ軸方向の座標値）及び「取代  Ｒ」（加工幅）を入力するようにした。さらに、前記数値入力により、単位加工形状を特定し、特定した単位加工形状に関連する加工ユニットに基づいて、加工工具を自動展開（決定）するようにした。又、ワークＷの加工対象部分の断面形状と、同加工対象部分から削り出す部分Ｗｃの断面形状を入力するようにした。又、複数の断面形状及び前記加工工具に関連するとともにＲＯＭ４０（加工パス記憶手段）に予め記憶された加工パスデータ（加工パス生成基準）に基づいて、加工パスを生成する。そして、生成された加工パス、自動展開された加工工具に基づいて加工プログラムを作成するようにした。
【００６９】
上記の方法の実現のために、入力部６０（数値入力手段、形状入力手段）と、主制御部２０（生成手段、加工工具決定手段）とを備えるようにし、生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成する加工プログラム作成装置とした。
【００７０】
この結果、ワークＷにおいて、対向する一対の拘束面Ｗａ，Ｗｂの間に、各拘束面の面積よりも断面積が狭い部位を削り出す場合、断面形状から、対話によるプログラミングができる。
【００７１】
（２）  本実施形態では、前記数値入力の前に、ワークＷの荒加工の切削条件（「切込  Ｒ」）を作成するため、共通ユニットで入力された丸棒材の「素材（材質）」、「外径」、「素材長さ」のデータ（切削条件基礎情報）を入力するようにした。又、ワークＷの仕上げ加工の切削条件（「切込  Ｚ」、及び「切込  Ｒ」）を作成するため、共通ユニットで入力された丸棒材の「素材（材質）」、「外径」、「素材長さ」のデータ（切削条件基礎情報）を入力するようにした。丸棒材の「素材（材質）」、「外径」、「素材長さ」のデータに基づき、マップ（切削条件作成情報）を参照して切削条件を生成するようにした。
【００７２】
そして、生成された切削条件と、生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成するようにした。
そして、上記方法の実現のために、上記（１）の加工プログラム作成装置１０の構成に加え、入力部６０を切削条件基礎情報入力手段とし、主制御部２０を切削条件生成手段とし、生成された切削条件と、生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成する加工プログラム作成装置１０とした。
【００７３】
この結果、切削条件の入力を行う場合も、対話によりプログラミングができる。
（３）  本実施形態によれば、数値入力の後に、前記ワークＷの切削条件（荒削りの工具シーケンスＫにおけるデータ行の「切込  Ｚ」）を入力するようにした。そして、入力された切削条件と、前記生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成するようにした。
【００７４】
そして、上記方法の実現のために、上記（１）の加工プログラム作成装置１０の構成に加え、入力部６０を切削条件入力手段とし、前記入力された切削条件と、生成された加工パス、及び決定された加工工具に基づいて加工プログラムを作成する加工プログラム作成装置１０とした。
【００７５】
この結果、切削条件の入力を、直接入力によってもプログラミングができる。
（第２実施形態）
次に、図３、図９、図１５〜２０を参照して、第２実施形態を説明する。なお、加工プログラム作成装置１０のハード構成は、第１実施形態と同じのため、同一構成については、同一符号を付して、異なるところを中心に説明する。
【００７６】
第２実施形態では、第１実施形態と同様に、図３に示すフローチャートに従って加工プログラム作成装置１０にて加工プログラムが作成されるが、Ｓ４０において、加工ユニットデータ等の各項目の入力において、形状シーケンスＫａの入力が異なっている。
【００７７】
図１５は、図１７に示すようにワークＷ（被加工物）の断面形状が円であり、被加工物から削り出す部分Ｗｃの断面形状が、三角形状の場合に、ディスプレイ８０に表示された工具シーケンスＫのデータ行、及び形状シーケンスＫａのデータ行の説明図である。
【００７８】
第２実施形態では、図１５に示すように、第１実施形態と異なり、主制御部２０はディスプレイ８０に対して「ＦＩＧ」の代わりに、「ＦＩＧ１」及び「ＦＩＧ２」の入力項目を表示するように制御する。「ＦＩＧ１」の「１」で示された行は、加工対象データ行であり、「ＦＩＧ２」の「１」〜「３」で示された行は、削り出し対象データ行である。
【００７９】
本実施形態では、加工対象データ行には、第１実施形態と同様の入力がされている。一方、削り出し対象データ行においては、「ＦＩＧ２」の「１」〜「３」では、それぞれ、「ＰＴＮ」では「チョクセン」が入力され、「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」には、前記三角形の頂点Ｍ，Ｎ，ＴのＸＹ平面のＸ座標値とＹ座標値がそれぞれ入力される。なお、「ＰＴＮ」が「チョクセン」の場合、「Ｐ３Ｘ／Ｒ」及び「Ｐ３Ｙ」の入力項目Ｉは、図１５に示すように記号「◆」が表示されて、入力がされないようにされている。
【００８０】
そして、図３のフローチャートにおいて、Ｓ２０〜Ｓ４０にて入力された各種入力データに基づき、Ｓ５０において、主制御部２０は加工プログラムを作成する。Ｓ８０における処理も第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。
【００８１】
第２実施形態においても、作成された加工プログラムは、図９に示すＳ１００Ａ〜Ｓ４００Ａの各ステップを備えるフローチャートに従って実行される。なお、実行される工作機械Ｓは、第１実施形態と同じ構成であるため、重複説明を省略する。
【００８２】
本実施形態では、荒加工パス及び仕上げ加工パスは、図１７に示すように、２１から３０で示すパスが作成されているものとする。図１７において、Ｗｃは、削り出す部分を示している。
【００８３】
主制御部２０がこの加工プログラムを実行すると、Ｓ１００Ａではエンドミル側面荒加工を実行する。図１６は、エンドミル側面荒加工のフローチャートである。Ｓ２１０では、ワークＷの加工対象部分（加工後、拘束面Ｗａ，Ｗｂが形成される部分、図８参照）であって、削り出す部分となる断面形状（内側形状）の各頂点座標を、Ｃ軸とＸＹ平面との交点を原点としたＸＹ平面の座標系において、極座標（ｒ，θ）で主制御部２０は求める。
【００８４】
第２実施形態では、削り出す部分の断面形状は三角形とされており、前記各頂点座標は、形状シーケンスＫａの削り出し対象データ行の「Ｐ１Ｘ／ＣＸ」、及び「Ｐ１Ｙ／ＣＹ」の入力項目で入力された、Ｘ座標値と、Ｙ座標値である。
【００８５】
Ｓ２２０では、主制御部２０は、Ｃ軸駆動ユニット１１２にてＣ軸を回転駆動して、頂点Ｍ，Ｎを結ぶ辺がＹ軸と平行になるように位置決めする（図１８参照）。Ｓ２３０では、図１８の状態で、主制御部２０は、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３によりエンドミル１２４に対してＹ軸に沿った往復移動（図１８の加工パス（２１〜２４）参照）を行わせ、エンドミル１２４側面による荒加工を行う。なお、１つの加工パスを使用した後は、切削幅Ｌが得られるまで、主制御部２０はエンドミル１２４を予め演算された移動量の分、Ｚ軸方向に移動させた後、同じ加工パスを続けて使用する。そして、必要な切削幅Ｌ（図８参照）が得られると、主制御部２０は次の加工パスを使用する。例えば、主制御部２０は加工パス（２１）で一旦、荒加工を行い、次に、Ｚ軸方向にエンドミル１２４を移動させて、再び加工パス（２１）に沿って荒加工を行う。以後同様に主制御部２０は行い、切削幅Ｌが得られると、次の加工パス（２２）を使用して、荒加工を行う。
【００８６】
次に，Ｓ２４０では、主制御部２０は、Ｃ軸駆動ユニット１１２を回転駆動して、頂点Ｎ，Ｔを結ぶ辺がＹ軸に平行となるように位置決めする（図１９参照）。Ｓ２５０では、図１９の状態で、主制御部２０は、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３によりエンドミル１２４に対してＹ軸に沿った往復移動（図１９の加工パス（２５〜２８）参照）を行わせ、エンドミル１２４側面による荒加工を行う。ここでも、Ｓ２３０と同様に、主制御部２０は切削幅Ｌが得られるまで、１つの加工パスを使用し続け、１つの加工パスで切削幅Ｌが得られると、次の加工パスを使用する。
【００８７】
次に，Ｓ２６０では、主制御部２０は、Ｃ軸駆動ユニット１１２を回転駆動して、頂点Ｔ，Ｍを結ぶ辺がＹ軸に平行となるように位置決めする（図２０参照）。Ｓ２７０では、図２０の状態で、主制御部２０は、Ｘ−Ｙ−Ｚ軸駆動ユニット１２３によりエンドミル１２４に対してＹ軸に沿った移動（図２０の加工パス（２９，３０）参照）を行わせ、エンドミル１２４側面による荒加工を行う。ここでは、Ｓ２３０と同様に、切削幅Ｌが得られるまで、主制御部２０は１つの加工パスを使用し続ける。この後、切削幅Ｌが得られると、主制御部２０はこのＳ２７０を終了し、このルーチンを終了する。
【００８８】
次に、Ｓ２００Ａでは、主制御部２０はエンドミル底面荒加工を実行する。図２０に示すように、断面が三角形状に削り出された部分（以下、軸部６００という）には、３側面が形成されている。このため、エンドミル１２４の底面荒加工では、その３側面を、主制御部２０はエンドミル１２４にて、荒加工する。ここでは、主制御部２０は、頂点Ｍ，Ｎを結ぶ辺、頂点Ｎ，Ｔを結ぶ辺、及び頂点Ｔ，Ｍを結ぶ辺がＹ軸と平行になるようにＣ軸駆動ユニット１１２を回転駆動することにより、順次配置する。
【００８９】
そして、軸部４００が配置される毎に、軸部４００の側面に対して、主制御部２０はエンドミル１２４を回転駆動して、エンドミル１２４の底面で、荒加工を行う。
Ｓ３００Ａでは、工具保持体１２２のエンドミル１２４が図示しない工具交換位置にて仕上げ加工用のエンドミルに交換された後、仕上げ加工用のエンドミルにてエンドミル側面仕上げ加工が行われる。すなわち、主制御部２０の制御によってＣ軸駆動ユニット１１２を回転駆動して、頂点Ｍ，Ｎを結ぶ辺、頂点Ｎ，Ｔを結ぶ辺、及び頂点Ｔ，Ｍを結ぶ辺を、図１８〜図２０に示すようにＹ軸と平行になるように順次配置させる。この状態で、図１７で示す仕上げ加工パスに沿ってエンドミル側面仕上げ加工が行われる。
【００９０】
次に、Ｓ４００Ａでは、主制御部２０はエンドミル底面仕上げ加工を実行する。図２０に示すように、断面が三角形状に削り出された部分（以下、軸部６００という）には、３側面が形成されている。このため、エンドミル１２４の底面仕上げ加工では、その３側面を、主制御部２０はエンドミル１２４の底面にて、仕上げ加工する。ここでは、主制御部２０は、頂点Ｍ，Ｎを結ぶ辺、頂点Ｎ，Ｔを結ぶ辺、及び頂点Ｔ，Ｍを結ぶ辺がＹ軸と平行になるようにＣ軸駆動ユニット１１２を回転駆動することにより、順次配置する。
【００９１】
そして、軸部４００が配置される毎に、軸部４００の側面に対して、主制御部２０はエンドミル１２４を回転駆動して、エンドミル１２４の底面で、仕上げ加工を行う。
なお、本発明の実施形態は前記実施形態に限定するものではない。例えば下記のようにしてもよい。
【００９２】
○  被加工物の断面形状を、円の代わりに、四角形状や三角形状、或いは多角形状としたり、円や、多角形状以外の形状としてもよい。
○  削り出す部分の断面形状を円の代わりに、四角形状以上の多角形状や、円や多角形状以外の形状としてもよい。
【００９３】
○  加工工具は、エンドミルに代えて、他の加工工具に代えてもよい。
○  数値入力として、ワークＷの加工対象部分の「深さ」（Ｚ軸方向の座標値）及び「取代  Ｒ」（加工幅）と同時に、又は後に、ワークＷの切削条件を作成するための（切削条件基礎情報）を入力するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明の実施形態の加工プログラム作成装置１０の一例を示すシステムブロック図。
【図２】工作機械Ｓの全体を示す模式図。
【図３】プログラム作成を示すフローチャート。
【図４】共通ユニットのユニットデータ行を示す表示領域の説明図。
【図５】エンドミル軸加工ユニットのユニットデータ行の表示領域の説明図。
【図６】被加工物の加工分類図。
【図７】加工パスの説明図、
【図８】ワークの概略図。
【図９】加工プログラム（拘束面付き面加工）のフローチャート。
【図１０】エンドミル側面荒加工のフローチャート。
【図１１】重心Ｐの角度位置の説明図。
【図１２】重心Ｐの角度位置の説明図。
【図１３】重心Ｐの角度位置の説明図。
【図１４】重心Ｐの角度位置の説明図。
【図１５】他の実施形態の形状シーケンスＫａのデータ行を示す説明図。
【図１６】エンドミル側面荒加工のフローチャート。
【図１７】同じく加工パスの説明図。
【図１８】ワークＷの加工の説明図。
【図１９】ワークＷの加工の説明図。
【図２０】ワークＷの加工の説明図。
【符号の説明】
【００９５】
１０…加工プログラム作成装置
２０…主制御部（生成手段、加工工具決定手段、プログラム作成手段及び切削条件生成手段）
６０…入力部（数値入力手段、形状入力手段、切削条件基礎情報入力手段及び切削条件入力手段）
１２４…エンドミル
Ｗ…ワーク
Ｗａ,Ｗｂ…拘束面
Ｌ…切削幅（加工幅）
Ｐ…重心
【図１】
2005288563.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
2005288563.tif 000018
【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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