(57)【要約】【課題】  ２〜４mmといった超薄型の化粧材であっても、本実加工が可能で所望の実強度を有する薄板化粧材の製造方法を提供することにある。【解決手段】  実形成部分のみが厚くなるように成形されたセミキュアマットの両面に、樹脂率１０〜６０％の軟質樹脂水溶液を３００ｇ／m2以上の割合でそれぞれ塗布し、高温高圧条件下で平板で圧密プレスを行う。そして、得られた比重１.２〜１.７、厚さ２〜４mmの樹脂強化繊維板のうち、比重が高い部分に実を形成する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
実形成部のみが厚くなるように成形されたセミキュアマットの両面に、樹脂率１０〜６０％の軟質樹脂水溶液を３００ｇ／m2以上の割合でそれぞれ塗布し、高温高圧条件下で平板で圧密プレスを行い、比重１.２〜１.７、厚さ２〜４mmに調整して得た樹脂強化繊維板のうち、比重が高い部分に実を形成することを特徴とする薄板化粧材の製造方法。
【請求項２】
セミキュアマットが、鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２５〜５５重量%、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造し、ついで、脱水をして得た湿潤マットに熱圧プレスでセミキュアを行った後、乾燥して含水率１０%以下、比重０.３〜０.９としたものであることを特徴とする請求項１に記載の薄板化粧材の製造方法。
【請求項３】
スラリーが長網に載る抄造の出口付近に、下端縁部に少なくとも１つの切り欠き部を有する成形板を設置し、スラリーを湿式抄造する際に前記成形板を通過させることにより、湿潤マットの表面に実形成部となる少なくとも１本の突条を形成することを特徴とする請求項２に記載の薄板化粧材の製造方法。
【請求項４】
面均一に製造されたセミキュアマットの表面に切削加工を施し、セミキュアマットの表面に実形成部となる突条を形成することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の薄板化粧材の製造方法。
【請求項５】
セミキュアマットの両面に、樹脂率１０〜６０％の軟質樹脂水溶液を３００ｇ／m2以上の割合でそれぞれ塗布した後、前記セミキュアマットの一部が厚くなった部分だけに前記軟質樹脂水溶液よりも高濃度の軟質樹脂水溶液を塗布し、高温高圧条件下で平板で圧密プレスを行うことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の薄板化粧材の製造方法。
【請求項６】
比重が高い実形成部分が着色されていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の薄板化粧材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は薄板化粧材の製造方法、特に、実部を強化した薄板化粧材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、壁材,床材等に使用される化粧材は目地となる部分に実加工を施すのが一般的である。この場合、均一な厚さに成形された無機板の木口面に鋸等で切削加工が行われ、実が成形される。しかし、ロックウール圧密成形板等が基材であると、鋸の切削加工で実部の強度が著しく低下するため、この実部のみに樹脂を塗布する等の強化が行われている。
【０００３】
しかし、床材として使用された場合、荷重が負荷されたときに生じる下地のたわみ等により、実部に連続的な荷重がかかるため、破壊が起こりやすかった。このような不具合を解決するため、無機マット全体に多量の軟質樹脂水溶液を含浸させ、圧密プレスを行うことにより、従来の無機マットよりも比重が高い床材を本出願人は提案している(特許文献１および２)。
【０００４】
しかし、軟質水溶性樹脂がすべての層に含浸されているわけではなく、主として表裏層に存在している。したがって、中心層まで水溶性樹脂液を含浸させるために前記水溶性樹脂液に浸透剤を添加する試み、あるいは、穴をあけた無機マットに樹脂液を含浸させる試みを行ってきた。しかし、これらの手段を講じても、表裏層に大部分の樹脂が存在し、中心層は少ないという傾斜的な樹脂強化であった。このため、実形状が合いじゃくり形状等の表面層を活かす形状であれば問題ないが、本実形状の雄実部分等では、樹脂強化されている表裏面層が切削加工で削除されるため、強度の低い実構造になってしまう。これを解決するため、より高い圧力で全層を高密度になるようプレスをすることも考えられる。
【０００５】
しかしながら、目標とする厚みに調整しようとすると、より多くのマットを積み重ねる必要があり、強化する必要のない部分も強化してしまうので、無駄が多い。また、全体の比重を上げるためには軟質樹脂水溶液を多量に塗布する必要がある。このため、所望の厚みに圧密するためには非常に大きな圧力が必要であり、設備が大型するとともに、パンクが起き易いといった製造上の問題点がある。
【特許文献１】特願２００３-９５４４４号
【特許文献２】特願２００３-１１６９７５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記問題点に鑑み、実加工する部分のみの比重を高くすることにより、効率的に比重を高め、２〜４mmといった超薄型の化粧材であっても、本実加工が可能で所望の実強度を有する薄板化粧材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００７】
本発明にかかる薄板化粧材の製造方法によれば、実形成部のみが厚くなるように成形されたセミキュアマットの両面に、樹脂率１０〜６０％の軟質樹脂水溶液を３００ｇ／m2上の割合でそれぞれ塗布し、高温高圧条件下で平板で圧密プレスを行い、比重１.２〜１.７、厚さ２〜４mmに調整して得た樹脂強化繊維板のうち、比重が高い部分に実を形成する工程からなるものである。
【０００８】
本発明によれば、実形成部のみの比重だけが効率的に高められ、実形成部のみが充分な強度を有する薄板化粧材が得られる。このため、従来例のように大型設備を必要とせず、パンクが発生しにくくなるという製造上の効果も得られる。
【０００９】
本発明の実施形態としては、セミキュアマットが、鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２５〜５５重量%、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造し、ついで、脱水をして得た湿潤マットに熱圧プレスでセミキュアを行った後、乾燥して含水率１０%以下、比重０.３〜０.９としたものであってもよい。
本実施形態によれば、湿式抄造によって連続生産が可能になり、生産性の高い薄板化粧材が得られる。
【００１０】
本発明の他の実施形態としては、スラリーが長網に載る抄造の出口付近に、下端縁部に少なくとも１つの切り欠き部を有する成形板を設置し、スラリーを湿式抄造する際に前記成形板を通過させることにより、湿潤マットの表面に実形成部となる少なくとも１本の突条を形成してもよい。
本実施形態によれば、湿潤マットの表面に実形成部となる突条を抄造と同時に連続的に製造でき、より一層生産性の高い薄板化粧材の製造方法が得られる。
【００１１】
本発明の別の実施形態としては、面均一に製造されたセミキュアマットの表面に切削加工を施し、セミキュアマットの表面に実形成部となる突条を形成する
本実施形態によれば、面均一な圧密が行われた場合も、実形成部となる部分を高い寸法精度で製造できる。
【００１２】
本発明の新たな実施形態としては、セミキュアマットの両面に、樹脂率１０〜６０％の軟質樹脂水溶液を３００ｇ／m2以上の割合でそれぞれ塗布した後、前記セミキュアマットの一部が厚くなった部分だけに前記軟質樹脂水溶液よりも高濃度の軟質樹脂水溶液を塗布し、高温高圧条件下で平板で圧密プレスを行ってもよい。
本実施形態によれば、実形成部となる部分の比重がより一層高くなるので、実強度がより一層高い薄板化粧材が得られる。
【００１３】
本発明の異なる実施形態としては、比重が高い実形成部分を着色しておいてもよい。
本実施形態によれば、実付けや化粧加工等の後加工時に実加工の目印となり、実加工の位置がわかりやすいという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明にかかる薄板化粧材の製造方法は、床材に適用した場合であり、以下の手順で製造される。
すなわち、実形成部分のみが厚くなるように成形されたセミキュアマットの両面に、樹脂率１０〜６０％の軟質樹脂水溶液を３００ｇ／m2以上の割合でそれぞれ塗布し、高温高圧条件下で平板で圧密プレスを行い、比重１.２〜１.７、厚さ２〜４mmに調整して得た樹脂強化繊維板のうち、比重が高い部分に実を形成する。
【００１５】
特に、実形成部分のみが厚くなるように形成されたセミキュアマットは、以下の手順で製造される。
鉱物質繊維、無機粉状体及び結合剤を水中に投入し、これに撥水剤、消泡剤及び顔料等の添加剤を加え攪拌し、次いで凝集剤等の補助添加剤を加え、固形分率が数%のスラリーを得る。そして、スラリーを長網式又は丸網式の抄造機で抄造して得た湿潤マットを脱水し、熱風通風ドライヤーで乾燥させることにより、セミキュアマットが得られる。ただし、乾燥させる前に、仮圧締（８０〜１１０℃、５〜７7kg／cm2、３０〜１５０秒sec）を行うと、セミキュアマットの剛性が上がり、ハンドリング性が向上する。
【００１６】
鉱物質繊維としてはロックウール、スラグウール、ミネラルウール、ガラスウール、ガラス繊維等が挙げられ、これらは単体もしくは複数混合して用いられる。そして、鉱物質繊維の添加量は、３５重量%ないし７０重量％、特に４５ないし６０重量％とすることが好適である。鉱物質繊維が３５%未満であると、得られたセミキュアマットの曲げ強度が非常に弱くなり、セミキュアマットのハンドリング性が非常に悪くなるからである。また、鉱物質繊維が７０重量％を超えると、相対的に添加される無機粉状体の添加量が少なくなり、セミキュアマットに水又は水で希釈された樹脂を塗布し、再度、圧密プレスした場合に密度が上がり難くなるからである。
【００１７】
また、前記鉱物質繊維の替わりに１.０〜１５mmの長さを有する耐熱性有機繊維１〜１５重量％を混入すると、薄板化粧材の切削加工時の割れや欠けの改善に非常に有効である。ここで、耐熱性有機繊維とは、１５０〜２００℃の熱でも溶融しない繊維、例えば、ナイロン、テトロン、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタンや各種ゴム繊維及びこれらの複合物、又は木繊維等が考えられる。
また、耐熱性有機繊維の添加量は、０.５重量％ないし１５重量%が好ましい。添加量が０.５重量％未満であると、強度の向上効果がほとんど見られないからである。また、添加量が１５重量%を超えると、抄造時に凝集不良をおこし、密度の不均一なセミキュアマットとなるだけでなく、セミキュアマットに再度圧密プレスをかけた場合に、比重が上がらなくなってしまい、強度が低下してしまうからである。
さらに、耐熱性有機繊維の長さは、１.０ないし１５mmであることが好ましい。長さが１.０mm未満であると、強度向上効果がほとんど無いからであり、長さが１５mmを超えると、抄造時に凝集不良をおこし、密度の不均一なセミキュアマットとなってしまうからである。
そして、耐熱性有機繊維の太さは細ければ細いほど抄造時の均一な分散が可能になり、少量で大きな効果を発揮するために好ましい。一般的には、５００μm以下、好ましくは３００〜１００μmの太さのものが好ましい。
【００１８】
無機粉状体としては、例えば、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体、炭酸カルシウム、酸化アルミ、バーミキュライト等が挙げられ、これらは単体もしくは複数混合して用いられる。そして、無機粉状体の添加量は３５〜５０重量%が好ましい。
【００１９】
結合剤としては、例えば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、イソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョン又は酢ビエマルジョン又はこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉、小麦粉等が挙げられ、これらは単体もしくは複数混合して用いられる。前記ポリビニールアルコール、酢ビエマルジョン又はこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉又は小麦粉等は添加量が多くなると最終的に得られる床材の耐水性が悪くなるため、５重量%以下が望ましい。また、例えば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の耐水性に優れた結合剤は、セミキュア時の８０℃〜１１０℃の熱では完全に硬化せず、１５０〜２５０℃の高温高圧下におけるプレスによって完全硬化することにより、最終的に得られる床材が優れた耐水性を発現する。さらに、これらの耐水性に優れた樹脂は非常に高価であり、２０重量%を超える樹脂を添加することは望ましくない。
以上の理由から、無機マットのハンドリング性を上げるという効果がある結合剤と、最終的に得られる床材の耐水性を向上させるという効果がある結合剤との少なくとも２種類の結合剤を併用することが望ましい。なお、コスト及び耐水性の観点より、総量で最大２５重量%を超える量を添加することは好ましくない。ただし、フェノール樹脂は、前述のいずれの特性にも寄与でき、好ましい結合剤である。
【００２０】
セミキュアマットの表面に実形成部となる突状を形成する方法としては、例えば、スラリーを抄造する際に、スラリー出口付近に、下端縁部に切り欠き部を有する成形板を設置する。そして、前記成形板を湿潤マットに通過させ、前記切り欠き部を通過する部分だけを厚くスラリー成分を残存させることにより、実形成部となる突条を設けてもよい。
【００２１】
また、面均一に湿式抄造され、脱水・セミキュア・乾燥された比重０.３〜０.９のセミキュアマットの表面のうち、実形成部分以外の部分を切削加工することにより、実形成部分のみの厚みが他の部分の厚みよりも厚くなるように成形してもよい。切削加工は、プレーナーのような厚み規制が可能な機械や鋸による切削可能も可能である。
【００２２】
得られた湿潤マットを熱圧プレスしてセミキュアを行う。セミキュアは、３〜７kg／cm2、６０〜１２０℃で40秒〜５分程度の熱圧プレス条件で行われる。セミキュアに使用されるプレス機は、単段又は多段式のバッチ式プレス機でもよく、あるいは、連続式の熱圧ベルト式プレス機でもよいが、好ましくは、連続式の熱圧ベルト式プレス機が使用される。
【００２３】
セミキュアした後、８０〜２５０℃程度に設定された熱風ドライヤー等で乾燥を行い、含水率１０%以下になるように調整することにより、比重０.３〜０.９のセミキュアマットが得られる。
【００２４】
実が形成される一部の部分のみマットの載せる量が多いため、平板でセミキュアされても、実形成部分のみが比重の高い板となる。しかし、実形成部のみスプリングバックが強いので、平板でセミキュアをした場合も、実形成部のみが少し厚い板ができる。
【００２５】
実形成部となる部分が厚くなるように形成されたセミキュアマットの表裏面に軟質樹脂水溶液を塗布し、平板熱板を用いて高温高圧条件下で圧密プレスを行うことにより、面均一な樹脂強化繊維板が得られる。このとき、実形成部周辺部の比重が高い面均一な板が得られる。この場合、比重が２〜３％高くなるだけでも効果はあるが、好ましくは、５％以上比重が高くなるようにした方が好ましい実強度が得られる。
【００２６】
前述のセミキュアマットの表裏面に、水で希釈された軟質樹脂水溶液を塗布し、セミキュアされたときよりも高温高圧条件下で再度圧密プレスし、平均比重１.２〜１.７、厚み２〜４mmの樹脂強化無機板に調整する。
【００２７】
軟質樹脂水溶液としては、水溶性樹脂であれば使用できるが、例えば、ビニルウレタン系、アクリルエマルジョン又は酢酸ビニルエマルジョン又はラテックスエマルジョン及びこれらの変性物又は混合物等が好ましい。特に、ラテックスエマルジョンは樹脂強化繊維板に大きな曲げ強度向上の効果を与えるため、他の樹脂液に少量（５〜２５％程度）混合して使用することが好ましい。ただし、ラテックスは、添加量が多くなるとサンダー適性が悪くなるため、トータルの樹脂割合中で２５重量％を超えて添加することは好ましくない。また、サンダー適性を向上させるために、メラミン樹脂、フェノール樹脂又はエポキシ樹脂等の硬い樹脂を少量（５〜２５％）添加してもよい。これらの硬い樹脂は、添加量が多くなりすぎると、床材が硬脆い性質となり、好ましくないからである。そして、軟質樹脂水溶液の樹脂率は１０ないし６０重量％、特に、１５〜４０重量％となるように水で希釈することが好ましい。樹脂率が１０重量%未満であると、含浸樹脂による寸法安定性及び耐傷性向上の効果を期待できないからである。また、樹脂率が６０%を超えると、樹脂液の浸透性が悪くなるからである。
【００２８】
セミキュアマットは、接着剤のセミキュアによりある程度の撥水性を発現してしまうため、樹脂の浸透性を上げるために、浸透剤（界面活性剤の1種で、水で希釈された樹脂の表面張力を下げ、浸透性を上げる薬剤）を加えてもよい。また、水で希釈された樹脂が含浸される場合は、高温高圧下での熱圧プレス時にバリ（プレス時に、セミキュアマットに含浸された余剰の樹脂を含む水及び樹脂がマット外に流れだし、樹脂強化繊維板の周辺で硬化してしまう状態）が発生する。このため、厚みと比重とに応じた量を塗布する必要がある。例えば厚さ６mm、平均比重０.４のセミキュアマットの場合、表裏面から含浸される樹脂量がトータルで８００ｇ／m2を超えると、バリが発生し始め、１２００ｇ／m2を超えると、多量のバリが発生する。このため、厚さ６mm、平均比重０.４のセミキュアマットの場合、表裏面に４００〜５００g／m2（トータルで800〜1000ｇ／m2）ずつ樹脂を塗布することが望ましい。また、この時、少なくとも表裏面のいずれかに凹部又は表裏面に通じる貫通穴を設けることにより、バリの発生を大幅に抑制できる。さらに、浸透剤だけでなく、消泡剤や離型剤を少量添加してもよい。
【００２９】
実形成部分にのみ、浸透剤を添加した高濃度の軟質樹脂水溶液をさらに塗布してもよい。高濃度とは、４０〜８０％の軟質樹脂水溶液であり、浸透性を考慮し、好ましくは、樹脂率４５〜６０％の軟質水溶性樹脂を使用できる。塗布方法は、例えば、ノズル等による線状塗布、ロールコーターによる塗布等が挙げられる。
【００３０】
樹脂が塗布された高温高圧下での圧密プレスは、１５０〜２５０℃、１０〜３０kg／cm2、３〜３０分程度のプレススケジュールで行われる。この場合、高温高圧プレスをかける前に０〜５kg／cm2程度の圧力で数十秒〜１ないし２分程度の仮圧締を行い、十分に水蒸気を飛ばした後、１５〜２０kg／cm2のプレス（本圧）を行うことはバリの発生を抑制する上で有効である。この場合、片面１２００g／m2を超えるような多量の樹脂を塗布した場合でも、ほとんどバリは発生しない。仮圧締を行う場合には、１２００〜１８００ｇ／m2の多量の樹脂を乗せた場合であっても、バリはほとんど発生しない好適なプレスが可能である。面均一な長時間のプレスが必要であるので、バッチ式の単段又は多段式の熱圧プレス機が用いられる。この圧密プレスには、必ず平板形状のプレス板が用いられ、この圧密プレスにより得られる板は面均一な板である。ただし、本発明によれば、実形成部分周辺部の平均の比重がそれ以外の部分の比重に比べて、５％以上高くなっている。
【００３１】
また、実強化された部分は着色されていることが好ましい。面均一な板を高温高圧条件下での圧密プレスにて得た場合であっても、密度が高くなった部分が着色されていれば、実加工する位置の目印となり、実加工の位置が判り易くなるからである。
着色方法としては、セミキュアマットが連続成型される場合には、抄造,脱水後でもよく、あるいは、セミキュア後でも良い。また、軟質樹脂水溶液を含浸する前、あるいは、軟質樹脂水溶液を含浸させた後であってもよい。例えば、スラリーから製造されるセミキュアマットを着色する場合は、切り欠き部を設けた成形板の切り欠き部の位置に合わせて、湿潤マットの切り欠き部を通過する部分のみに白色顔料等を分散した水溶液をごく微量、霧状噴霧することにより、着色してもよい。そして、例えば、セミキュアマットが湿式抄造され、脱水された後にセミキュアされる場合には、セミキュアした後に実形成部のみに、白色顔料等が分散された水溶液をごく微量、霧状噴霧することにより、密度が高くなるように調整された部分が判りやすくなる。さらに、例えば、セミキュアマットが湿式抄造され、脱水・セミキュア・乾燥された後、実形成部のみが厚くなるように実形成部以外の部分を切削加工した場合に、実形成部にのみ着色してもよい。また、実形成部のみに高濃度の軟質樹脂水溶液を塗布する場合には、高濃度の軟質樹脂水溶液に顔料等で着色しておいてもよい。
【００３２】
そして、このようにして得られた樹脂強化繊維板の片面に化粧加工が施される。例えば、シート状化粧材が貼り付けられる。シート状化粧材としては、例えば、突き板、紙、樹脂含浸紙、オレフィンシート等が挙げられる。また、別の化粧加工として、前述のシート状化粧材の上に塗装を施してもよい。塗装としては、例えば、ウレタン塗装やＵＶ塗装が挙げられる。
【００３３】
さらに、前述のシート状化粧材の上から、実加工、溝加工、面取り加工等を行ってもよい。例えば、０.２５mｍの厚みの突き板を貼り、表面をサンダーがけし、着色およびＵＶ塗装を施した後、鋸で巾決め切削、四周面取り加工および実付け加工を同時に行う。このときの実加工は、予め比重が高められた部分に対して行われる。一般的に実加工は相じゃくりで行われるが、本発明であれば、４mm以下の薄板化粧材であっても、実加工、特に本実加工を行うことが可能であり、かつ、十分な実強度を備えている。
【実施例】
【００３４】
実施例１
鉱物質繊維としてロックウール５０重量%、無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量%、結合剤としてスターチ３重量%、粉体フェノール樹脂７重量%を水中に投入し、固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加し、攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、湿潤マットを得た。ただし、湿潤マットが排出されるマット出口付近に、下端縁部がマット表面より１cmの深さに位置し、かつ、深さ１cm、幅２cmの切り欠き部を真中に有する成形板を配置した。このため、湿潤マットが前記成形板を通過すると、切り欠き部を設けた部分だけに多くのスラリー成分が残存して厚くなる。そして、前記湿潤マットをサクションポンプで脱水し、含水率５０%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを９０℃、７kg／cm2で１分のプレススケジュールで熱圧プレスし、プレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、さらに、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥し、含水率５%のセミキュアマットを得た。このセミキュアマットは、厚い部分が６.５mm、薄い部分が６.０mm程度であった。
【００３５】
そして、水で希釈した樹脂率３５%のアクリルエマルジョンに１重量％の浸透剤、０.０５重量％の消泡剤、５重量%の離型剤を添加した軟質樹脂水溶液を、前記セミキュアマットの表裏面にフローコーターで６０ｇ／尺角の割合で塗布した。ついで、その両側に配置した３.０mmのディスタンスバーを挟み込み、１９０℃、５kg／cm2で１分、ついで、１９０℃、２０kg／cm2で２０分のプレススケジュールで熱圧プレスを行い、厚さ３.３mmの樹脂強化繊維板を得た。
【００３６】
この樹脂強化繊維板の両面にサンダーがけを行い、面均一な３.０mmの樹脂強化繊維板を得た。さらに、前記樹脂強化繊維板の表面に、酢ビエマルジョンとイソシアネートとを混合した接着剤を塗布し、０.２５mmのカバ湿潤単板を貼り付けた。そして、前記カバ湿潤単板の表面にＵＶ塗装を施し、薄板化粧材を得た。ついで、前記薄板化粧材の真ん中に化粧面から深さ１.５mm、巾２.５mmで尺長さの溝を形成した。そして、この溝の底を形成する部分を巾２.０cmで尺長さに切り出し、厚さ１.７mmの試験体を得た。この試験体の曲げ強度と比重とを測定した。測定結果を下記に示す。
【００３７】
実施例２
鉱物質繊維としてロックウール５０重量%、無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量%、結合剤としてスターチ３重量%、粉体フェノール樹脂７重量%を水中に投入し、固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加し、攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水し、含水率５０%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを９０℃、７kg／cm2で１分のプレススケジュールで熱圧プレスし、プレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５%、厚さ７.０mmのセミキュアマットを得た。
【００３８】
前記セミキュアマットの表面の真ん中に巾２.５cm、高さ１mmの実形成部分となる突条が残るように、表面より１mmの深さで切削加工を施した。そして、切削加工を行ったセミキュアマットの表裏面に、水で希釈した樹脂率３５%のアクリルエマルジョンに１重量％の浸透剤、０.０５重量％の消泡剤、５重量%の離型剤を添加した軟質樹脂水溶液を、フローコーターで６０ｇ／尺角の割合で塗布した。そして、その両側に配置した３.０mmのディスタンスバーを挟み込み、１９０℃、５kg／cm2で１分、ついで、１９０℃、２０kg／cm2で２０分のプレススケジュールで熱圧プレスを行い、厚さ３.３mmの樹脂強化繊維板を得た。
【００３９】
この樹脂強化繊維板の両面にサンダーがけを行い、面均一な３.０mmの樹脂強化繊維板を得た。さらに、前記樹脂強化繊維板の表面に、酢ビエマルジョンとイソシアネートとを混合した接着剤を塗布し、０.２５mmのカバ湿潤単板を貼り付け、その表面側にＵＶ塗装を施し、薄板化粧材を得た。ついで、前記薄板化粧材の真ん中に化粧面から、深さ１.５mm、巾２.５mm、尺長さの溝を掘った。そして、前記溝の底を形成する部分を巾２.０cmで尺長さに切り出し、厚さ１.７mmの試験体を得た。この試験体の曲げ強度と比重を測定した。測定結果を下記に示す。
【００４０】
実施例３
鉱物質繊維としてロックウール５０重量%、無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量%、結合剤としてスターチ３重量%、粉体フェノール樹脂７重量%を水中に投入し、固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加し、攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水し、含水率５０%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを９０℃、７kg／cm2で１分のプレススケジュールで熱圧プレスし、プレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、さらに、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５%、厚さ７.０mmのセミキュアマットを得た。さらに、前記セミキュアマットの表面の真ん中に、巾２.５cm、高さ１mmの実形成部分となる突条が残るように、表面から１mmの深さで切削加工を施した。
【００４１】
切削加工を行ったセミキュアマットの表裏面に、フローコーターで、水で希釈した樹脂率３５%のアクリルエマルジョンに１重量％の浸透剤、０.０５重量％の消泡剤、５重量%の離型剤を添加した軟質樹脂水溶液を、６０ｇ／尺角の割合でそれぞれ塗布した。さらに、実形成部分となる突条のみに、水で希釈した樹脂率５０%のアクリルエマルジョンに１重量％の浸透剤、０.０５重量％の消泡剤、１０重量%の離型剤を添加した高濃度の軟質樹脂水溶液１０ｇを均一に塗布した。そして、その両側に配置した３.０mmのディスタンスバーを挟み込み、１９０℃、５kg／cm2で１分、さらに、１９０℃、２０kg／cm2で２０分のプレススケジュールで熱圧プレスを行い、厚さ３.３mmの樹脂強化繊維板を得た。
【００４２】
この樹脂強化繊維板の両面にサンダーがけを行い、面均一な３.０mmの樹脂強化繊維板を得た。そして、前記樹脂強化繊維板の表面に、酢ビエマルジョンとイソシアネートとを混合した接着剤を塗布し、０.２５mmのカバ湿潤単板を貼り付け、その表面側にＵＶ塗装を施し、薄板化粧材を得た。そして、前記薄板化粧材の真ん中に化粧面から深さ１.５mm、巾２.５mmで尺長さの溝を掘った。この溝の底部を形成する部分を巾２.０cm、尺長さに切り出し、厚さ１.７mmの試験体を得た。この試験体の曲げ強度と比重とを測定した。測定結果を下記に示す。
【００４３】
比較例１
鉱物質繊維としてロックウール５０重量%、無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量%、結合剤としてスターチ３重量%、粉体フェノール樹脂７重量%を水中に投入し、固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加し、攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水し、含水率５０%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを９０℃、７kg／cm2で１分のプレススケジュールで熱圧プレスし、プレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５%、厚さ６mmのセミキュアマットを得た。
【００４４】
前記セミキュアマットの表裏面に、フローコーターにより、水で希釈した樹脂率３５%のアクリルエマルジョンに１重量％の浸透剤、０.０５重量％の消泡剤、５重量%の離型剤を添加した軟質樹脂水溶液を、６０ｇ／尺角の割合で塗布した。そして、その両側に配置した３.０mmのディスタンスバーを挟み込み、１９０℃、５kg／cm2で１分、さらに、１９０℃、２０kg／cm2で２０分のプレススケジュールで熱圧プレスを行い、厚さ３.３mmの樹脂強化繊維板を得た。
【００４５】
この樹脂強化繊維板の両面にサンダーがけを行い、面均一な３.０mmの樹脂強化繊維板を得た。さらに、前記樹脂強化繊維板の表面に、酢ビエマルジョンとイソシアネートを混合した接着剤を塗布して０.２５mmのカバ湿潤単板を貼り付け、その表面側にＵＶ塗装を施し、薄板化粧材を得た。そして、前記薄板化粧材の真ん中に化粧面から深さ１.５mm、巾２.５mmで尺長さの溝を掘った。ついで、この溝の底を形成する部分を巾２.０cm、尺長さに切り出し、厚さ１.７mmの試験体を得た。この試験体の曲げ強度と比重とを測定した。測定結果を下記に示す。
【００４６】
測定結果
曲げ強度  （試験体数Ｎ=３  平均）
実施例１：MOR  65.8N／mm2、MOE  7.1kN／mm2
実施例２：MOR  64.2N／mm2、MOE  7.2kN／mm2
実施例３：MOR  78.5N／mm2、MOE  8.3kN／mm2
比較例１：MOR  29.1N／mm2、MOE  3.9kN／mm2
なお、ＭＯＲは最大曲げ破壊強度、MOEは曲げヤング係数を示す。
【００４７】
比重  （試験体数Ｎ=３  平均）
実施例１：1.57（比較例1に比し、11.3％up）
実施例２：1.55（比較例1に比し、9.9％up）
実施例３：1.62（比較例1に比し、14.9％up）
比較例１：1.41
【００４８】
湿式抄造時に実形成部を形成した薄板化粧材である実施例１、セミキュアマット時に実形成部を切削加工で形成した薄板化粧材である実施例２、および、実施例２における実形成部のみに樹脂率60％の高濃度の軟質樹脂水溶液を塗布した実施例３はいずれも、全体としての樹脂強化が行われたが、実形成部を強化していない薄板化粧材である比較例１よりも大きな曲げ強度を有することが判った。特に、実形成部に高濃度の軟質樹脂水溶液を塗布した実施例３が最も大きな曲げ強度を有することが明らかとなった。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明にかかる薄板化粧材の製造方法は床材だけでなく、壁材にも使用できるものである。