(57)【要約】【課題】コンパクトディスク保持体のように、先端部外周にアンダーカット部を有する凸形成形部分を含む成形品を、寸法精度よく且つ効率的に成形できる成形装置及び成形方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂発泡シートＡからアンダーカット部を有する凸形成形部分２を含む成形品１を成形する際、凸形成形部分２の外形に対応するキャビティ１２を有する雌型１０と、先端部がゴム状弾性材２５により構成されかつキャビティ１２に挿入されるプラグ２２を有する雄型２０とを用い、両型間に発泡シートＡを介在させた状態で型締めする際、キャビティ１２内においてゴム状弾性材２５を型締め方向に圧縮して外方へ拡張させ、発泡シートＡをキャビティ１２内のアンダーカット部分にも確実に沿わせるようにして成形する。【選択図】          図１
2005288902.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡シートからアンダーカット部を有する凸形成形部分を含む成形品を成形する成形装置であって、
前記凸形成形部分に対応するキャビティを有する雌型と、前記キャビティに挿入されるプラグを有する雄型とを有し、前記プラグの少なくとも先端部がゴム状弾性材により構成され、該ゴム状弾性材が型締めにより外方へ拡張変形可能に設けられてなることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形装置。
【請求項２】
前記ゴム状弾性材が、略円柱状をなしている請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形装置。
【請求項３】
前記ゴム状弾性材が、先端ほど径大の逆テーパによる略円錐台形をなし、外周側面が先端に向かって外方へ傾斜している請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形装置。
【請求項４】
前記ゴム状弾性材の先端に凹部が形成されていることを特徴とする請求項２または３に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形装置。
【請求項５】
前記雌型のキャビティの側壁面の内奥側端部に周方向に連続した凹溝部が形成され、前記ゴム状弾性材の拡張変形により、前記発泡シートが前記凹溝部の内周面に沿って成形されるように構成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形装置。
【請求項６】
熱可塑性樹脂発泡シートからアンダーカット部を有する凸形成形部分を含む成形品を成形する成形方法であって、
前記凸形成形部分の外形に対応するキャビティを有する雌型と、少なくとも先端部がゴム状弾性材により構成されかつ前記キャビティに挿入されるプラグを有する雄型とを、両型間に前記熱可塑性樹脂発泡シートを介在させた状態で型締めして成形する方法において、
前記型締めの際、前記キャビティ内において前記ゴム状弾性材を型締め方向に圧縮することにより、該ゴム状弾性材を型締め方向と直交する外方向へ拡張させて、熱可塑性樹脂発泡シートによる凸形成形部分にアンダーカット部を形成することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートからアンダーカット部を有する凸形成形部分を含む成形品を成形するための成形装置及び成形方法に関し、特にはアンダーカット部の形状が細かく寸法精度も要求される成形品を成形するための成形装置と成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂シートの成形品で、アンダーカット部を有する凸形成形部分２を含む成形品１は、図８のように、前記凸形成形部分２に対応するキャビティ１１２を有する雌型１１０と、キャビティ１１２に挿入されるプラグ１２２を有する雄型１２０とを用い、良型間に素材の熱可塑性樹脂発泡シートＡを介在させた状態で型締めして成形するが、この成形において、発泡シートの場合には前記キャビティ１１２のアンダーカットの面を含む側壁面（成形面）に沿わせるのが難しく、特に雌型１１０側から真空吸引しても前記アンダーカットになる部分の面には正確に沿わせることができないものであり、前記凸部を精度高く成形することができない。
【０００３】
従来より、発泡あるいは非発泡の熱可塑性合成樹脂シートからの成形において、アンダーカット部を有する成形品を成形する方法としては、前記アンダーカット部を成形する部分にＯリングを使用し、そのＯリングを径方向に広げてアンダーカット部を有する成形品を成形するようにした成形方法が知られている。
【０００４】
例えば、下記の特許文献１には、側壁等の立ち上がり部の内周面に凹陥溝を持つ合成樹脂シート製容器を雄金型及び雌金型とからなる成形型を用いて製造する方法であって、雄金型として前記成形すべき凹陥溝に相当する位置に径方向に押出し可能な弾性部材を配置したものを用い、加熱され軟化した合成樹脂シートを雄金型と雌金型との間に型合わせして成形する過程において、成形中の容器の側壁等の立ち上がり部の内周面に凹陥部を形成すべく前記弾性部材を押し出し、その状態を所定時間保持した後、前記弾性部材の押出し状態を解除して原位置に復帰させ、しかる後に、雄金型の型抜きを行い、金型から成形容器を取り出すことを特徴する合成樹脂シート製容器の製造方法が開示されている。
【０００５】
また、下記の特許文献２には、Ｏリング等のゴム状弾性体の圧縮変形性を利用して、側辺に嵌合溝等のアンダーカット部を有する成形品を形成できるようにした射出成形、圧縮成形、トランスファー成形などに好適な金型が開示されている。
【特許文献１】特開平８−１２７０６２号公報
【特許文献２】特開平２−２５８２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１、特許文献２のいずれも、型締めによる押圧力を利用して前記Ｏリングを変形させることにより、該Ｏリングと接する側に凹溝状のアンダーカット部を成形するものであるが、Ｏリングは、長期の使用によっては径が拡大することがあり、耐久性に問題があった。
【０００７】
その上、断面が略円形のＯリングであるために、成形品のアンダーカット部の位置や形状によっては、前記Ｏリングの取り付けが難しい上に、細かな形状の成形は困難であり、アンダーカット部の形状に高い寸法精度が要求される成形品の成形には、必ずしも適当でない場合があった。
【０００８】
例えば、熱可塑性樹脂発泡シートよりなるコンパクトディスク保持体５０は、コンパクトディスクを収容する部分５１の中央部に、該コンパクトディスのセンター孔を嵌合して保持するための略円柱状の凸部５２を有するもので、該凸部５２は、前記センター孔の嵌合によりコンパクトディスクを安定性よく保持できて、しかもある程度の力を加えることでコンパクトディスクを着脱できるようにするために、その先端部外周に僅かに拡径した側面部５５が形成されて外形がアンダーカット部を有する形状をなし、かつ高い寸法精度が要求されている。
【０００９】
このコンパクトディスク保持体５０の成形において、外形形状および寸法に高い精度が要求される前記凸部５２のアンダーカット部になる前記拡径側面部５５に、前記の断面略円形のＯリングを適用しても、求められる精度を得ることができないものであった。
【００１０】
本発明は、上記に鑑みてなしたものであり、その目的は、熱可塑性樹脂発泡シートからの成形装置として、例えば前記コンパクトディスク保持体のように、先端部外周にアンダーカット部となる拡径側面部を有する凸部等の凸形成形部分を含む成形品を、寸法精度よく且つ効率的に成形でき、しかも耐久性にも優れる成形装置を提供しようとするものであり、さらには、該成形装置を用いて前記成形品を効率良く成形できる成形方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決する本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートからアンダーカット部を有する凸形成形部分を含む成形品を成形する成形装置であって、前記凸形成形部分に対応するキャビティを有する雌型と、前記キャビティに挿入されるプラグを有する雄型とを有し、前記プラグの少なくとも先端部がゴム状弾性材により構成され、該ゴム状弾性材が型締めにより外方へ拡張変形可能に設けられてなることを特徴とする。
【００１２】
この成形装置によれば、前記雌型と雄型の型締めにより、両型間の熱可塑性樹脂発泡シートを雌型のキャビティの形状に沿わせるように成形するが、この際、前記プラグの先端部に有するゴム状弾性材が、型締め方向に圧縮されて外方へ拡張変形することで、前記発泡シートをキャビティの内奥側で外方へ押圧でき、そのため雌型側から真空吸引しても前記発泡シートを雌型のキャビティの形状にうまく沿わせない部分においても、該キャビティの形状に正確に沿わせることができる。これにより、キャビティの形状をアンダーカット部を含めて正確に成形品の凸形成形部分の外形に再現でき、精度よく成形することができる。
【００１３】
前記の成形装置において、前記ゴム状弾性材が略円柱状をなしているものがよく、これにより、該ゴム状弾性材は型締め方向に圧縮されることで外方へ略均一に拡張変形することになり、前記雌型のキャビティの形状、特には真空吸引しても沿わせることができないアンダーカットの部分にも、前記熱可塑性樹脂発泡シートを均一にかつ正確に沿わせることができる。また前記ゴム状弾性材は略円柱状のために耐久性も良好に保持される。
【００１４】
前記の成形装置において、前記ゴム状弾性材は先端ほど径大の逆テーパによる略円錐台形をなし、外周側面が先端に向かって外方へ傾斜しているものが好ましい。これにより、前記ゴム状弾性材は型締めにより圧縮されることで外方へなめらかに容易に拡張変形でき、前記雌型のキャビティの形状、特には凸形成形部分の先端部外周の拡径側面部等の真空吸引しても前記熱可塑性樹脂発泡シートを正確に沿わせることができないアンダーカットの部分にも、前記熱可塑性樹脂発泡シートを所定の圧力で確実に沿わせることができる。
【００１５】
前記ゴム状弾性材は、その先端に凹部が形成されているのがよく、これにより、前記ゴム状弾性材は型締めにより圧縮で外方へなめらかに拡張変形でき、前記雌型のキャビティの形状、特には真空吸引しても沿わせることができないアンダーカットの部分にも、前記熱可塑性樹脂発泡シートを確実に沿わせることができる。
【００１６】
さらに前記の各発明の成形装置において、前記雌型のキャビティの側壁面の内奥側端部に周方向に連続した凹溝部が形成され、前記ゴム状弾性材の拡張変形により、前記発泡シートが前記凹溝部の内周面に沿って成形されるように構成されているものとすることができる。
【００１７】
この場合、前記ゴム状弾性材は型締め方向の圧縮による外方への拡張変形により、前記キャビティの内奥側端部の凹溝部にも前記熱可塑性樹脂発泡シートを確実に沿わせることができ、以て先端部外周に拡径側面部を有する凸形成形部分の外形を精度よく成形することができる。
【００１８】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートからアンダーカット部を有する凸形成形部分を含む成形品を成形する成形方法であって、前記凸形成形部分の外形に対応するキャビティを有する雌型と、少なくとも先端部がゴム状弾性材により構成されかつ前記キャビティに挿入されるプラグを有する雄型とを、両型間に前記熱可塑性樹脂発泡シートを介在させた状態で型締めして成形する方法において、前記型締めの際、前記キャビティ内において前記ゴム状弾性材を型締め方向に圧縮することにより、該ゴム状弾性材を型締め方向と直交する外方向へ拡張させて、熱可塑性樹脂発泡シートによる凸形成形部分にアンダーカット部を形成することを特徴とする。
【００１９】
これにより、先端部外周にアンダーカット部となる拡径側面部を有する凸部等の凸形成形部分を含む成形品を、精度よくかつ効率よく成形できる。
【発明の効果】
【００２０】
上記したように本発明の成形装置および該成形装置を用いる成形方法によれば、例えばコンパクトディスク保持体のように、先端部外周にアンダーカット部となる拡径側面部を有する凸部等の凸形成形部分を含む成形品を、寸法精度よく且つ効率的に成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
次に本発明の実施の形態を図面に示す実施例を参照して説明する。
【００２２】
図１（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る成形装置による成形状態を説明するための概略断面図であり、図２及び図３はゴム状弾性材の部分の拡大断面図と下面図である。図４（ａ）（ｂ）は他の実施例の要部の断面図である。図５は本発明の成形装置を使用する成形方法の１実施例の成形工程の概略図である。
【００２３】
まず、本発明に係る成形装置の基本的な構成及び特徴となる構成について説明する。
【００２４】
本発明による成形対象の熱可塑性樹脂発泡シートの成形品１は、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等の各種の熱可塑性樹脂の発泡シートから成形されるものであって、少なくとも一部にアンダーカット部を有する凸部等の凸形成形部分２を含むものよりなる。この図１〜図３の例では、前記凸形成形部分２は、略円筒状をなし、その先端部のほうが基部側よりも拡径した形状、所謂逆テーパ状をなしており、全体としてアンダーカット形状をなしている。
【００２５】
前記の成形品１を熱可塑性樹脂発泡シートＡから成形する本発明の成形装置は、前記凸形成形部分２に対応する例えば逆テーパ状のキャビティ１２を有する雌型１０と、前記キャビティ１２に挿入されるプラグ、例えば図のように実質的にストレートの略円筒状をなすプラグ２２を有する雄型２０とを組み合わせた一対の成形型よりなり、前記雌型１０と前記雄型２０とを、両型間に加熱軟化した前記熱可塑性樹脂発泡シートＡを介在させた状態で型締めすることにより、前記熱可塑性樹脂発泡シートＡを、前記雌型１０の前記キャビティ１２の内面（成形面）と前記雄型２０のプラグ２２との間に挟み込むようにして、前記凸形成形部分２を含む成形品１を所定の形状に成形できるようになっている。
【００２６】
本発明の成形装置においては、前記雄型２０のプラグ２２の少なくとも先端部（下端部）が、その基部側の金属部分２２ａに取設されたゴム状弾性材２５により構成されており、該ゴム状弾性材２５が型締めにより圧縮されることで図１（ｂ）のように外方へ拡張変形可能に構成されており、これにより、前記熱可塑性樹脂発泡シートＡによる前記凸形成形部分２の先端部を型締め方向と直交する外方へ押圧し、該発泡シートＡを前記キャビティ１２の逆テーパ状等のアンダーカット部を含む側壁面（成形面）に沿わせることができるようになっている。
【００２７】
前記ゴム状弾性材２５としては、シリコンゴム等の耐熱ゴムで、硬度が４０〜６０のゴム材が用いられる。このゴム状弾性材２５は、型締めにより全周に渡って略均一に拡張変形できるように、略円筒状の前記プラグ２２の形状に対応した略円筒状をなすものとすることもできるが、図の場合は、先端ほど径大の逆テーパによる略円錐台形をなし、その外周側面２５ａが先端に向かって外方へ傾斜せしめられている。この場合、前記ゴム状弾性材２５は、型締めによる圧縮で全周に渡って略均一に外方へなめらかにかつ容易に拡張変形できることになり特に好ましい。
【００２８】
前記略円錐台形のゴム状弾性材２５は、その外周側面２５ａの先端側の最大外径部分と最小外径の基部側部分との半径の差、つまり前記最大外径部分と基部側部分つまりプラグ２２の外形部との寸法差αは、０．３〜１．０ｍｍの範囲とするのが好ましい。すなわち、前記寸法差αが１．０ｍｍであると、キャビティ１２の内面と緩衝するおそれがあり、また０．３ｍｍ未満では、拡張変形の度合いが小さくなる。
【００２９】
前記ゴム状弾性材２５は、円柱状及び逆テーパの略円錐台形のいずれの場合も、先端部の中央部に凹部２６が形成されてなるものが好ましい。すなわち、前記のように凹部２６が形成されていると、残余のゴム状弾性材２５の部分が略環状をなすために、前記型締めによる圧縮で外方へなめらかにかつ容易に拡張変形できることになる。特に前記凹部２６の側面２６ａが、先端ほど外方へ所要の角度傾斜して拡径したテーパ状をなしていると、前記型締めによる圧縮で該ゴム状弾性材２５はさらに外方へ拡張変形し易くなり、より好ましい。
【００３０】
前記側面２６ａの傾斜角度β１、及び逆テーパの略円錐台形の場合の外周側面２５ａの傾斜角度β２は、ゴム状弾性材２５の厚み等によっても異なるが、例えば１〜３０°程度の範囲に設定される。もちろん前記範囲外の傾斜角度にすることもできる。図示する実施例のゴム状弾性材２５の内側の側面２６ａの傾斜角度β１は約５°、外周側面２５ａの傾斜角度β２は約３°である。実施上は、前記傾斜角度がβ１＞β２に設定しておくのが、厚み方向の圧縮によりなめらかに拡張できることになり、特に好ましい。
【００３１】
また、前記ゴム状弾性材２５の前記先端中央部の凹部２６の部分は、全体面積の約２／３以上を有し、かつゴム状弾性材２５の先端には先端面２５ｂを有するように設定するのが好ましい。
【００３２】
前記のいずれの場合も、前記ゴム状弾性材２５のプラグ突出方向のゴム厚については、３．０〜５．０ｍｍのものとするのがよい。すなわち、ゴム硬度や形状等によっても異なるが、前記ゴム厚が３．０ｍｍ未満の場合、該ゴム状弾性材２５を拡張変形させるのにかなり大きいプレス圧が必要になり、また、前記ゴム厚が５．０ｍｍを越えると、スムーズに拡張変形できず拡張方向が不均一になる虞があり、また繰り返し使用による耐久性が損なわれるおそれがある。そのため、実施上は前記範囲とするのが好ましい。
【００３３】
前記のゴム状弾性材２５は、前記プラグ２２における金属部分２２ａに対する取設手段としては、例えば、該金属部分２２ａの先端面に十字状の凹溝２３を形成しておき、該凹溝２３の部分を含めてシリコンゴム等のゴム材料を流し込んで固化させることにより前記金属部分２２ａの先端面に強固に接着一体化させる。その後、必要に応じて先端中央部を切削加工して前記凹部２６を形成する。前記凹部２６を形成する場合、図２のように、前記凹部２６の底面にゴム状弾性材２５の層を僅かに残存させておくのが、強度保持上好ましい。前記のほか、別形成したゴム状弾性材を金属部分に接着固定することも可能であるが、取付強度や耐久性の点からは前記のようにして取設するのが望ましい。
【００３４】
なお、上記の例では、成形品１の凸形成形部分２が先端部側ほど径大の逆テーパ状をなし、これを成形する成形装置の雌型１０のキャビティ１２も、前記凸部成形部分２に対応して内奥側ほど径大の逆テーパ状をなす場合について説明したが、これに限らず、本発明は、前記凸型成形部分２の外形の一部、例えば先端部外周に、アンダーカット部になる拡径した側面部５５を有する成形品においても、上記同様に実施できる。
【００３５】
すなわち、図６及び図７に示すコンパクトディスク保持体５０のように、先端部外周に拡径側面部５５を有する凸部５２を凸型成形部分２として含む成形品を成形する場合、図４に示すように、雌型１０のキャビティ１２には、前記凸型成形部分２となる前記凸部５２の外形に対応して、側壁面の内奥側の端部に前記拡径側面部５５に対応する周方向に連続した凹溝部１５が形成される。この場合においても、前記キャビティ１２に挿入される雄型２０のプラグ２２の先端部に、上記した実施例と同様の構成よりなるゴム状弾性材２５を金属部分２２ａに取設し、型締めにより型締め方向に圧縮されることで外方へ拡張変形するように構成して実施できる。この場合も、前記熱可塑性樹脂発泡シートＡが前記ゴム状弾性材２５の拡張変形により前記キャビティ１２の内奥側の凹溝部１５の部分に押しつけられることになって、該凹溝部１５の面にも確実に沿わせることができ、先端部外周にアンダーカット部となる拡径側面部５５を有する凸型成形部分としての凸部５２を、寸法精度よく確実に成形できることになる。
【００３６】
上記の成形装置を使用する成形方法の１実施例の成形工程について図５に基づいて説明する。
【００３７】
図５は、本発明の１実施例として、成形対象の熱可塑性樹脂発泡シートＡが、ポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートの場合の成形工程を示しており、該発泡シートＡを成形可能な状態に加熱軟化する加熱ゾーンＺ１と、加熱ゾーンＺ１で加熱軟化された前記発泡シートＡを成形する成形ゾーンＺ２とを有する。そして、各ゾーンにおいては、図示していないが、精度の良い送り機構を用いて誤差なく各ゾーンへ前記発泡シートＡが送られる。
【００３８】
加熱ゾーンＺ１は、原反から繰り出された前記ポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートＡを加熱するオーブン３０が備えられている。このオーブン３０の形態は、前記発泡シートＡの入口と出口を除く密閉形状をしたものである。
【００３９】
オーブン３０内には、前記発泡シートＡと非接触状態にされたヒーター３２が備えられている。ヒーター３２は、例えば、遠赤外線ヒーター等が使用され、前記発泡シートＡの上下にそれぞれ配置されている。前記ポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートＡは、このヒーター３２からの輻射熱によって成形可能な状態に加熱軟化される。このときのヒーター温度としては、前記発泡シートＡの表面温度が１０５〜１３５℃となるように調整する。１３５℃より高くなると、ポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートの結晶化度が高くなるため、シャープな成形ができなかったり成形品が割れやすくなる。
【００４０】
この加熱ソーンＺ１で加熱軟化されたポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートＡは、次に成形ゾーンＺ２に搬送される。
【００４１】
成形ゾーンＺ２には、上記加熱ゾーンＺ１で加熱軟化されたポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートＡを成形する成形装置として、上記した構成の雌型１０と雄型２０とを上下に対向配置した成形装置を備える。上述したように、雌型１０は成形品１の凸形成形部分２に対応するキャビティ１２を有し、また雄型２０は前記キャビティ１２に挿入されるプラグ２２を有している。本発明の成形装置の場合は、特に前記プラグ２２の先端部が上記したようにゴム状弾性材２５により構成されている。図５の例では同形の２つの型を備えてなる。
【００４２】
前記雌型１０及び雄型２０とも、型が取り付けられている成形プレス盤４１、４２内に内装されたパイプ中に１８〜３０℃の冷却水を流して冷却する。すなわち、冷却水の温度が１８℃未満では冷却水の凍結や結露の問題がある。冷却水の温度が３０℃を超えると連続生産時に熱が型に蓄積されて型の温度が上昇するため、アンダーカット部の離型が悪くなったり、アンダーカット部が型通りの形状にならず変形したりする。
【００４３】
この成形装置は、コールドプレス用の金型であり、金型温度は、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートの融点以下の温度に保てばよい。この温度は熱可塑性樹脂発泡シートの種類に応じて適宜設定する。
【００４４】
前記成形装置は、雌型１０と雄型２０とが前記のポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートＡに接触または接圧するマッチモールド型である。これら雌型１０と雄型２０とは、それぞれ進退自在なシリンダ機構４３，４４が取付けられた成形プレス盤４１，４２に固定されている。成形装置は、シリンダ機構４３，４４を駆動させることで、互いに対向する雌型１０と雄型２０が上下動されて、型締めまたは離形される。なお、雌型１０は真空吸引機能を有しており、真空吸引管４５が取付けられている。図示していないが、この真空吸引管４５は真空ポンプと連結されている。この真空ポンプを作動させることで、軟化されたポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートＡは雌型１０に真空吸引されながら、前記プラグ２２により押さえられてキャビティ１２の成形面となる内面に沿って密着する。
【００４５】
この成形装置の動作としては、まず、加熱ソーンＺ１で加熱軟化されたポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートＡを両型間に挟んだ状態〔図１（ａ）〕で、前記雌型１０を上昇させると同時に雄型２０も下降させて両型をある程度閉じた状態にした後、雌型１０側から真空吸引して前記発泡シートＡを雌型１０のキャビティ１２の内面側に引き寄せると同時に、あるいは時間的に少し遅らせて両型をさらに閉じて完全に型締めする〔図１（ｂ）〕。これにより、前記雄型２０のプラグ２２の先端部に設けたゴム状弾性材２５を型締め方向に圧縮して、型締め方向と直交する外方へ拡張変形させ、ポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートＡをキャビティの内奥部で外方へ押圧するように外力を作用させ、前記雌型１０の前記キャビティ１２内の側壁面の形状、例えば図１（ｂ）のように逆テーパ状のキャビティ１２の側壁面の形状に前記発泡シートＡを沿わせることができ、こうしてキャビティ１２の内面形状の通りに成形できる。
【００４６】
特に、前記プラグ２２の先端部に有するゴム状弾性材２５を前記キャビティ１２の内奥部で拡張変形させるため、前記発泡シートＡをキャビティ１２の内奥部で外方へ押圧できる。そのため、例えば雌型側から真空吸引しても前記発泡シートＡをうまく沿わせることができないキャビティ１２内の内奥側端部の凹溝部１５の部分においても、図４（ｂ）のようにその形状にうまく確実に沿わせることができる。
【００４７】
すなわち、例えば図７に示すように、先端部外周にアンダーカット部となる拡径側面部５５を有しかつ高い精度が要求される凸部５２を有するコンパクトディスク保持体５０においても、前記凸部５２の外形をキャビティ１２の形状通りに精度良く成形できることになる。また、前記のように成形される成形品の凸型成形部分２は、先端部の外径を開口端側より径大にすることができるので、複数の成形品をスタックした際の重なり防止用の凸部として利用することもできる。
【００４８】
このようにして、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートＡは、所望形状の成形品１に寸法精度良く成形される。そして、成形ゾーンＺ２によって成形された成形品１は、一対のカッター６によって各々の成形品１にカットされて回収される。
【００４９】
なお、成形ゾーンＺ２における前記成形型の成形動作としては、雌型１０と雄型２０とによってポリエチレンテレフタレート樹脂の発泡シートＡを挟んで型締めしながら真空吸引するようにしてもよい。さらに、成形装置の型の数としては、上記実施例では２個備えているが、１個でも、また２個以上の多数を備えたものでもよい。成形方法としては、プラグアシスト成形や、雄型２０にも真空吸引機能を有する両面真空成形、真空に代えて圧空成形または単なる加圧成形等その他既知の成形方法を採用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートからアンダーカット部を有する凸形成形部分を含む成形品を成形するための成形装置及び成形方法に好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】発明に係る成形装置による成形状態を説明するための型締め前の状態（ａ）、型締め状態（ｂ）及び成形後の型開き状態（ｃ）を示す概略断面図である。
【図２】同上のゴム状弾性材の取設部分の拡大断面図である。
【図３】同上の下面図である。
【図４】他の実施例を示す型締め前の状態（ａ）と型締め状態（ｂ）の要部の断面図である。
【図５】本発明の成形装置を使用する成形方法の１実施例の成形工程の概略図である。
【図６】成形品の例としてのコンパクトディスク保持体を示す平面図である。
【図７】同上保持体の凸部の部分の拡大断面図である。
【図８】従来の成形装置による成形状態を説明するための型締め前の状態（ａ）、型締め状態（ｂ）及び成形後の型開き状態（ｃ）を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
Ａ：熱可塑性樹脂発泡シート
１：成形品
２：凸型成形部分
１０：雌型
１２：キャビティ
１５：凹溝部
２０：雄型
２２：プラグ
２２ａ：金属部分
２３：凹溝
２５：ゴム状弾性材
２５ａ：外周側面
２５ｂ：先端面
２６：凹部
２６ａ：側面
５０：コンパクトディスク保持体
５２：凸部
５５：拡径側面部
Ｚ１：加熱ゾーン
Ｚ２：成形ゾーン
【図１】
2005288902.tif 000003
【図２】
2005288902.tif 000004
【図３】
2005288902.tif 000005
【図４】
2005288902.tif 000006
【図５】
2005288902.tif 000007
【図６】
2005288902.tif 000008
【図７】
2005288902.tif 000009
【図８】
2005288902.tif 000010