(57)【要約】【課題】  プラズマディスプレイパネル及びプラズマディスプレイパネルの背面パネル製造方法を提供する。【解決手段】  前面基板、および前面基板の一側面に一定のパターンに形成された複数の電極を含む前面パネルと、前面基板と対向して配置される背面基板１３２、背面基板１３２の一側面に前面基板の電極と対応するように一定のパターンに形成された複数の電極、及び少なくとも一つの排気ホール１５０を含む背面パネルと、を備え、背面基板１３２は少なくとも２つの排気ホール１５０が形成される１つの基礎基板１３１を切断することによって形成され、排気ホール１５０は切断された第１断面１３４の方向に第１幅Ｄ１を有し、第１断面１３４から排気ホール１５０の中心までの距離Ｌ１は第１幅Ｄ１に比べて少なくとも２倍以上であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。【選択図】図４
2005116530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面基板、および前記前面基板の一側面に一定のパターンに形成された複数の電極を含む前面パネルと、
前記前面基板と対向して配置される背面基板、前記背面基板の一側面に前記前面基板の電極と対応するように一定のパターンに形成された複数の電極、及び少なくとも一つの排気ホールを含む背面パネルと、を備えたプラズマディスプレイパネルであって、
前記背面基板は少なくとも２つの排気ホールが形成された１つの基礎基板を切断することによって形成され、前記排気ホールは前記切断された第１断面の方向に第１幅を有し、前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は、前記第１幅に比べて少なくとも２倍であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は、前記第１幅に比べて少なくとも２．３倍であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記排気ホールは前記第１断面と交差する第２断面の方向に第２幅を有し、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離は、前記第２幅に比べて少なくとも１．１倍であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離は、前記第２幅に比べて少なくとも１．２３倍であることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
前記排気ホールは円形であることを特徴とする請求項１または請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前面基板、および前記前面基板の一側面に一定のパターンに形成された複数の電極を含む前面パネルと、
前記前面基板と対向して配置される背面基板、前記背面基板の一側面に前記前面基板の電極と対応するように一定のパターンに形成された複数の電極、および排気ホールを含む背面パネルと、を備えるプラズマディスプレイパネルであって、
前記排気ホールは前記背面基板の駆動端子部が形成された第１断面の方向に第１幅を有し、前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は、前記第１幅に比べて少なくとも２倍であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】
前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は前記第１幅に比べて少なくとも２．３倍であることを特徴とする請求項６に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項８】
前記排気ホールは前記第１断面と交差する第２断面の方向に第２幅を有し、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離は、第２幅に比べて少なくとも１．１倍であることを特徴とする請求項６に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項９】
前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離は、前記第２幅に比べて少なくとも１．２３倍であることを特徴とする請求項８に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１０】
前記排気ホールは円形であることを特徴とする請求項６または８に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１１】
複数の背面基板からなる基礎基板上に複数の電極を形成する段階と、
前記背面基板の上下面の対応する位置からそれぞれ内部に穴あけして前記背面基板に少なくとも一つの排気ホールを形成する段階と、
前記基礎基板を少なくとも二つの背面基板に切断する段階と、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの背面パネル製造方法。
【請求項１２】
前記背面基板上に少なくとも一つの排気ホールを形成する段階は、
前記切断される第１断面の方向に第１幅を有し、前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第１幅に比べて少なくとも２倍になるように前記排気ホールを形成することを特徴とする請求項１１に記載のプラズマディスプレイパネルの背面パネル製造方法。
【請求項１３】
前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第１幅に比べて少なくとも２．３倍になるように前記排気ホールを形成することを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネルの背面パネル製造方法。
【請求項１４】
前記背面基板上に少なくとも一つの排気ホールを形成する段階は、
前記第１断面と交差する第２断面の方向に第２幅を有し、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第２幅に比べて少なくとも１．１倍になるように前記排気ホールを形成することを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネルの背面パネルの製造方法。
【請求項１５】
前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第２幅に比べて少なくとも１．２３倍になるように前記排気ホールを形成することを特徴とする請求項１４に記載のプラズマディスプレイパネルの背面パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）及びＰＤＰの背面パネル製造方法に関し、さらに詳細には、排気ホール周囲にクラックが発生することが防止される構造を有した背面パネルを備えるＰＤＰ及びＰＤＰの背面パネル製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、従来の陰極線管ディスプレイ装置に替わるものとして注目されているＰＤＰは、複数個の電極がコーティングされた２基板間にガスが封入された後に放電電圧が加えられ、この放電電圧によって発生する紫外線により所定のパターンに形成された蛍光体が励起されて所望の画像を得る装置である。
【０００３】
このようなＰＤＰは、放電形式によって直流型及び交流型に分類することができる。直流型ＰＤＰは電極が放電空間に露出されており、荷電粒子の移動が対応電極間で直接的になされ、交流型ＰＤＰは電極のうちの一部または全部が誘電体層に覆われており、対応電極の直接的な電荷の移動の代わりに壁電荷の電界によって放電が行われる。
【０００４】
一般的な交流型ＰＤＰ１０は、図１に示されるように、前面パネル２０及び背面パネル３０を備えている。前面パネル２０は、前面基板２２を備えている。前面基板２２にはＸ電極２３とＹ電極２４とが対をなして配置されており、前面基板２２のＸ電極２３及びＹ電極２４が配置された面と対向する背面基板３２の面には、アドレス電極３３が前面基板２２の電極２３，２４と交差するように配置されている。前面基板２２のＸ，Ｙ電極２３，２４は、通常、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）からなる透明な電極であり、しばしば透明電極と呼ばれ、それら透明電極の上面にはライン抵抗を減らすために金属材質からなって幅が狭く形成されたバス電極２５が配置される。このように配置された１対のＸ，Ｙ電極２３，２４と、これと交差するアドレス電極３３とによってなる空間が単位放電セルであり、１つの放電空間を形成している。
【０００５】
このようにＸ，Ｙ電極２３，２４が備わった前面基板２２と、アドレス電極３３が備わった背面基板３２の各面には、各電極が埋め込まれるようにそれぞれ前面誘電体層２６及び背面誘電体層３６が形成される。前面誘電体層２６上には保護層２７が形成され、背面誘電体層３６上には放電距離を保持して放電セル間の電気的光学的クロストークを防止する隔壁３７が形成される。
【０００６】
この隔壁３７の両側面と隔壁３７が形成されていない背面誘電体層３６の上面とには、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の蛍光体３８が塗布される。前面パネル２０と背面パネル３０とは密封手段４０、例えばフリットによって密封される。
【０００７】
このような構造を有するＰＤＰの作動は次の通りである。発光のための放電セルが選択されると、選択された放電セルのアドレス電極３３とＹ電極２４とに所定の電圧が印加されてアドレス放電が起き、前面誘電体層２６上に壁電荷が充電される。Ｘ電極２３とＹ電極２４間に所定の電圧が印加されると、この２電極２３，２４間で壁電荷が移動して放電ガスに保持放電を起こさせ、これにより放電ガスが紫外線を発生し、この発生した紫外線が蛍光体３８を励起させて画像を形成する。
【０００８】
ＰＤＰ１０は、図２に示されるように、画像が具現される画像領域Ｈと、画像が具現されない非画像領域Ｎとに区分される。画像領域Ｈには、アドレス電極及びＸ，Ｙ電極がアドレス電極及びＸ，Ｙ電極を駆動する駆動回路と連結され、駆動回路の信号によって画像が具現される。非画像領域Ｎは、アドレス電極，Ｘ電極，およびＹ電極のうちの少なくとも一つが駆動回路と連結されないために画像が具現されない領域であり、背面パネル３０は、アドレス電極とこのアドレス電極を駆動する駆動部とが互いに連結される領域である背面基板の端子部領域Ｃを含む。非画像領域Ｎには排気ホール５０が形成される。
【０００９】
この排気ホール５０は前面基板と背面基板とが結合された後、内部に残存するガスが排気管に排出される通路の役割を果たし、また、Ｎｅ、Ｘｅなどのガスが排気管から流入される通路としての役割を果たす。したがって、排気ホール５０は背面基板の背面に装着される排気管と共に真空誘導の役割及びガス通路の役割を果たす。
【００１０】
ところで、従来の一般的なＰＤＰの排気ホール５０は、背面パネル３０の上面から下面に、またはその反対方向にドリルなどのホール形成手段によって形成される。従って、背面基板の表面で排気ホールを形成する作業が完成されることにより、背面基板の表面が荒くなり、排気ホール周囲でクラックが発生し、背面基板が容易に破損されるという問題点がある。
【００１１】
また、従来の一般的なＰＤＰでは、１つの基礎基板から１つの背面基板が製作されることにより、背面基板の製作時に基礎基板のうち背面基板の周囲部が切断されて除外されることにより、背面基板のコストが上昇する問題点がある。
【００１２】
かかる問題点を解決するために、最近では１つの基礎基板を切断して複数の背面基板３２が製造されている。これにより、基礎基板のうち除外される部分が少なくなり、背面基板３２のコストを削減できる。しかし、排気ホール５０が切断面を基準に臨界長さ以上離隔されない場合、排気ホール５０の周囲にクラックが発生し、背面基板が容易に破損される。特に、背面基板はその端部が治具に連結された状態で作業、または移動することにより、クラックが生じた部分に力が加えられ、背面基板がさらに容易に破損される。またこの場合にも、背面基板の表面で排気ホールが形成される作業が完成されることにより、背面基板の表面が荒くなり、排気ホール周囲でクラックが発生し、背面基板が容易に破損されるという問題点がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、前述のような問題点を含むさまざまな問題点を解決するためのものであり、１つの基礎基板として、１つまたは複数の背面基板が製作されつつ、排気ホール周辺にクラックが発生することが防止され、背面基板の移動中や作業中に治具などによって排気ホール周辺が破損されない構造を有する背面パネルを備えるＰＤＰ及び前記ＰＤＰの背面パネルを製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前述のような目的を達成するために、本発明の第１実施形態に係るＰＤＰは、前面基板、および前記前面基板の一側面に一定のパターンに形成された複数の電極を含む前面パネルと、前記前面基板と対向して配置される背面基板、前記背面基板の一側面に前記前面基板の電極と対応するように一定のパターンに形成された複数の電極、及び少なくとも一つの排気ホールを含む背面パネルと、を備えたＰＤＰであり、前記背面基板は少なくとも２つの排気ホールが形成される１つの基礎基板を切断することによって形成され、前記排気ホールは前記切断された第１断面の方向に第１幅を有し、前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は前記第１幅に比べて少なくとも２倍のＰＤＰを提供する。
【００１５】
前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は、前記第１幅に比べて少なくとも２．３倍であることが望ましい。
【００１６】
この場合、前記排気ホールは前記第１断面と交差する第２断面の方向に第２幅を有し、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離は前記第２幅に比べて少なくとも１．１倍以上であることが望ましく、さらに望ましくは、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離は前記第２幅に比べて少なくとも１．２３倍である。
【００１７】
さらに、前記排気ホールは円形であることが望ましい。
【００１８】
一方、本発明の望ましい第２実施形態に係るＰＤＰは、前面基板、および前記前面基板の一側面に一定のパターンに形成された複数の電極を含む前面パネルと、前記前面基板と対向して配置される背面基板、前記背面基板の一側面に前記前面基板の電極と対応するように一定のパターンに形成された複数の電極、及び排気ホールを含む背面パネルと、を備えるＰＤＰであり、前記排気ホールは前記背面基板の駆動端子部が形成された第１断面の方向に第１幅を有し、前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は前記第１幅に比べて少なくとも２倍以上であるものが提供される。
【００１９】
前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離は前記第１幅に比べて少なくとも２．３倍であることが望ましい。
【００２０】
この場合、前記排気ホールは前記第１断面と交差する第２断面の方向に第２幅を有し、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離は、第２幅に比べて少なくとも１．１倍以上であることが望ましく、さらに望ましくは、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離が前記第２幅に比べて少なくとも１．２３倍である。
【００２１】
さらに、前記排気ホールは円形であることが望ましい。
【００２２】
一方、本発明の他の側面で、本発明の第１実施形態に係るＰＤＰの背面基板を製造する方法は、複数の背面基板からなる基礎基板上に複数の電極を形成する第１段階と、前記背面基板の上下面の対応する位置からそれぞれ内部に穴あけして前記背面基板に少なくとも一つの排気ホールを形成する第２段階と、基礎基板を少なくとも二つの背面基板に切断する第３段階と、を含む。
【００２３】
ここで前記第２段階は、前記切断される第１断面の方向に第１幅を有し、前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第１幅に比べて少なくとも２倍になるように前記排気ホールを形成することが望ましい。
【００２４】
この場合、前記第１断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第１幅に比べて少なくとも２．３倍になるように前記排気ホールを形成することがより望ましい。
【００２５】
また、前記第２段階は、前記第１断面と交差する第２断面の方向に第２幅を有し、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第２幅に比べて少なくとも１．１倍になるように前記排気ホールを形成することが望ましい。
【００２６】
この場合、前記第２断面から前記排気ホールの中心までの距離が、前記第２幅に比べて少なくとも１．２３倍になるように前記排気ホールを形成することがより望ましい。
【発明の効果】
【００２７】
本発明は、少なくとも２つの排気ホールが形成される１つの基板を切断することによって形成される背面基板の排気ホールの大きさ及び切断面からの離隔距離を定量的に適用することにより、背面パネルの移動時や治具作業時にホール周囲の破損を防止でき、ＰＤＰの不良率が減少する。
【００２８】
また、排気ホール内部でホール形成作業が完了することにより、排気ホール周辺のクラックが減少し、排気管との装着性が良くなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、添付する図面を参照して本発明の望ましい実施形態を詳細に説明する。この時、図１と同じ参照符号は同じ機能を有する同じ構成要素を示す。
【００３０】
図３に示すように、本発明の望ましい第１実施形態によるＰＤＰ１００は、前面パネル１２０と、これと対向して配置される背面パネル１３０とを備えている。図３では、説明の便宜のために、前面基板を９０°回転させた状態が図示されている。前面パネル１２０には前面基板２２が形成される。前面基板２２上には、一般的にＸ電極２３及びＹ電極２４より構成されるか、バス電極２５より構成されるか、Ｘ，Ｙ電極２３，２４及びバス電極２５より構成された複数の電極が形成される。
【００３１】
複数の電極２３，２４，２５は一定のパターン、例えばストライプパターンやジグザグパターンを有する。本発明の第１実施形態によるＰＤＰ１００が交流型ならば、図３に示されるように、前面基板２２上に前面誘電体層２６が形成され、前面誘電体層２６上に保護層２７が形成される。
【００３２】
前面パネルと対向して配置される背面パネル１３０は、背面基板１３２、複数の電極１３３及び一つ以上の排気ホール１５０を備える。ここに、隔壁１３７、蛍光体１３８が形成され、本発明に第１実施形態によるＰＤＰが交流型である場合には、図面に図示されたように、背面誘電体層１３６を備えることもできる。背面基板１３２の一側面には、一般的にアドレス電極１３３の複数の電極が形成される。この場合、背面基板の複数の電極１３３は前面基板２２の一側面に形成された電極２３，２４，２５と対応するように一定のパターン、例えばストライプパターンやジグザグパターンに形成される。前面パネル１２０と背面パネル１３０とは密封手段１４０、例えばフリットで密封される。
【００３３】
背面パネル１３０には少なくとも一つの排気ホール１５０が形成される。排気ホール１５０は、一般的に背面基板１３２の一側面にアドレス電極１３３、背面誘電体層１３６、隔壁１３７及び蛍光体１３８が配置された後に形成され、背面基板１３２と前面基板２２の密封後に真空を保持するためにその内部に残存する気体を流出させる機能、及び放電のためにＸｅ、Ｎｅなどの気体を流入させる機能を果たす。図３には、本発明による交流型ＰＤＰが示されているが、これに限定されずに背面基板に排気ホールが形成され、それぞれ複数の電極が配置される前面基板及び背面基板を備えるＰＤＰならば、本発明によるＰＤＰとして採用することができる。この場合、背面基板１３２は図４に示されるように、少なくとも２つの排気ホール１５０が形成された１つの基礎基板１３１が切断されることによって形成される。１つの実例として、横断面の長さが９６３ｍｍ、縦断面の長さが５８２ｍｍの背面基板は、横断面が９６３ｍｍ、縦断面が１，１６４ｍｍの基礎基板の中央部が切断されて形成される。図４は１つの基礎基板１３１から２つの背面基板１３２が形成される二面取り形状を示すが、これに限定されずに、１つの基礎基板で３枚以上の背面基板を形成することができる。背面基板１３２のそれぞれには排気ホール１５０が一つ以上形成される。この排気ホール１５０は切断された第１断面１３３方向に第１幅Ｄ１を、第１断面１３３と交差する第２断面１３５方向に第２幅Ｄ２を有する。
【００３４】
第１断面１３４から排気ホール中心までの距離（以下、Ｌ１とする）が第１幅Ｄ１に比べて少なくとも２倍になるように形成されることが望ましい。すなわち、Ｄ１が７．５ｍｍである場合には、Ｌ１は１５ｍｍ以上に形成されることが望ましい。これは、図５に示すグラフのように、Ｄ１に対してＬ１の値が大きくなるほど背面パネルの不良率が低下していて、Ｌ１／Ｄ１値が、特に２に近く大きくなる場合に背面パネルの不良率が急激に低下し、Ｌ１／Ｄ１値が２以上になる場合に背面パネルの不良個数が顕著に少なくなるためである。ここで、背面パネルの不良率とは、排気ホールが形成される過程及びその後に、排気ホール周辺でクラックが発生したり、治具などの固定手段によって固定された状態で移動し、作業する時にホール周囲が破損される比率を意味する。
【００３５】
特に、Ｌ１／Ｄ１値が２．３であることがより望ましいが、この場合図５に示されるように不良がほとんど発生しないためである。
【００３６】
また、排気ホール１５０は第１断面１３４と角で交差する第２断面１３５方向に第２幅Ｄ２を有し、第２断面１３５から排気ホールまでの距離Ｌ２がＤ２に比べて１．１倍以上であることが望ましい。すなわち、Ｄ２が７．３ｍｍである場合には、Ｌ２は約８ｍｍ以上であることが望ましい。
【００３７】
これは、図６に示されるように、Ｌ２／Ｄ２が大きくなるほど背面パネルの不良率が次第に低下しており、Ｌ２／Ｄ２の値が１．１近くになる場合に背面パネルの不良率が急激に低下して背面パネルの不良率が１０％未満になり、Ｌ２／Ｄ２の値が１．２３以上である場合に背面パネルに不良が発生しないためである。従って、Ｌ２／Ｄ２の値が１．２３以上である場合がより望ましい。
【００３８】
この場合、排気ホールの断面が円形であることが望ましいが、これは断面が円形である場合に、排気ホールが最も小さな空間を占めつつ、ガスが最も多く流入出できるからである。また、排気ホールは、一般的に円形断面を有する排気管（図示せず）に対応する。
【００３９】
図７には本発明の第２実施形態に係るＰＤＰが図示されている。図７は説明の便宜のために前面基板を９０°回転させた状態を示している。図面を参照すれば、本発明の第２実施形態に係るＰＤＰ２００は、前面基板２２と、前面基板２２の一側面に一定のパターンに形成された複数の電極２３，２４，２５とを含む前面パネル２２０備えている。ＰＤＰ２００は、また、前面基板と対向して配置される背面基板２３２、背面基板２３２の一側面に前面基板の電極と対応するように一定のパターンに形成された複数の電極２３３、及び排気ホール２５０を含む背面パネル２３０を備えている。
【００４０】
ここで、排気ホール２５０は背面基板２３２の一側面に複数の電極２３３、背面誘電体層２３６、隔壁２３７、及び蛍光体２３８が形成された後に形成される。一方、前面基板２２、及び複数の電極２３，２４，２５が形成された前面パネル２２０、及び背面基板２３２上に形成される複数のアドレス電極２３３、背面誘電体層２３６、隔壁２３７、蛍光体２３８、及び密封手段２４０は、本発明の第１実施形態に係るＰＤＰ１００に採用された前面パネル１２０などとその機能及び構造が同一なので詳細な説明は省略する。
【００４１】
図８に示されるように、本発明の望ましい第２実施形態に係るＰＤＰ２００に採用された背面パネル２３０には排気ホール２５０が形成される。ここで、背面パネル２３０の端部は、背面基板の端子部領域Ｃを含む方向に第１断面２３４、及び第１断面２３４と交差する第２断面２３５より構成される。
【００４２】
この場合、排気ホール２５０は第１断面２３４方向に第１幅Ｄ１を有し、第１断面２３４から排気ホール２５０中心までの距離Ｌ１が第１幅Ｄ１に比べて少なくとも２倍以上であることが望ましい。すなわち、Ｄ１が７．５ｍｍである場合には、Ｌ１が１５ｍｍ以上に形成されることが望ましいが、これは図５に示されたグラフと同様に、Ｌ１／Ｄ１値が大きくなるほど背面パネルの不良率が順次的に低下し、その値が２に近くになる場合に急激に背面パネルの不良率が低下し、Ｌ１／Ｄ１値が２．３以上になる場合に背面パネルの不良がなくなるためである。従って、Ｌ１／Ｄ１値が２．３以上である場合がより望ましい。
【００４３】
また、背面基板２３２は第１断面２３４と角で交差する第２断面２３５を有するが、排気ホール２５０は第２断面２３５方向に第２幅Ｄ２を有し、第２断面２３５から排気ホール２５０中心までの距離Ｌ２が第２幅Ｄ２に比べて１．１倍以上であることが望ましい。すなわち、Ｄ２が７．３ｍｍである場合には、Ｌ２は約８ｍｍ以上であることが望ましい。
【００４４】
これは、図６に示されたグラフのように、Ｌ２／Ｄ２値が増加するほど背面パネルの不良率は次第に低下して、その値が１．１に近くになる場合に背面パネルの不良率が急激に低下して１０％未満になり、その値が１．２３以上である場合に背面基板の不良がほとんどないか、全くなくなるためである。従って、Ｌ２／Ｄ２値が１．２３以上である場合がより望ましい。
【００４５】
この場合、排気ホールは円形であることが望ましいが、これは断面が円形である場合に、排気ホールが最も小さな空間を占めつつ、ガスが最もたくさん流入出することができ、一般的に円形断面を有する排気管（図示せず）に対応するためである。
【００４６】
図９（Ａ）〜図９（Ｄ）は、本発明の望ましい第１実施形態に係るＰＤＰ１００の背面パネル１３０の製造方法を示す。図面を参照すれば、本発明の望ましい第１実施形態に係るＰＤＰの背面パネル１３０の製造方法は、複数の背面基板１３２からなる基礎基板１３１の一側面に複数の電極１３３を形成する第１段階（図９（Ｂ））と、背面基板１３２の上下面の同位置に穴あけして背面基板に少なくとも一つの排気ホール１５０を形成する第２段階（図９（Ｃ））と、基礎基板１３１が少なくとも二つの背面基板１３２になるように第１断面１３４を切断する第３段階（図９（Ｄ））と、を含む。ここで、基礎基板１３１は一般的にガラス基板であり、少なくとも二つの背面基板１３２からなる。
【００４７】
各段階を詳細に説明すれば、まず第１段階は基礎基板１３１の一側面に一般的にアドレス電極の複数の電極１３３を形成する段階である。この場合、図面に図示されるように、交流型ＰＤＰである場合には、複数の電極１３３上に背面誘電体層１３６、隔壁１３７、及び蛍光体１３８を形成する段階を含む。第２段階は、排気ホール１５０を形成する作業が背面基板１３２の内部で仕上げられるように、背面基板１３２の上下面の対応する位置Ａ，Ｂの両方から穴あけする。これにより、排気ホール１５０の形成が背面基板１３２の表面ではなく、背面基板１３２内部で完了し、排気ホール１５０はその表面周囲にクラックや凹凸が発生せず、排気管（図示せず）と容易に結合できる。
【００４８】
この場合、図４に示されるように、切断される第１断面１３４の方向に第１幅Ｄ１を有し、第１断面１３４から排気ホール中心までの距離Ｌ１がＤ１に比べて少なくとも２倍以上になるように排気ホール１５０を形成することが望ましい。これは、図５に示されるようにＬ１／Ｄ１値が２に近くになる場合に背面パネルの不良率が急激に減少し、Ｌ１／Ｄ１値が２．３以上である場合には背面パネル１３０の不良が発生しないためである。従って、Ｌ１／Ｄ１値が２．３以上になるように排気ホールを形成することがより望ましい。
【００４９】
また、図４に示されるように、第１断面１３４と交差する第２断面１３５方向に第２幅Ｄ２を有し、第２幅Ｄ２に比べて第２断面から排気ホール１５０中心までの距離Ｌ２が少なくとも１．１倍以上になるように排気ホール１５０を形成することが望ましい。これは図６に示されるように、Ｌ２／Ｄ２値が１．１に近くにすることによって背面パネルの不良率が低下し、その値が１．２３以上である場合に背面パネルの不良率が０％となるためである。従って、Ｌ２／Ｄ２値が１．２３以上であることがより望ましい。
【００５０】
第３段階では基礎基板１３１を切断することにより、複数の背面パネル１３０を形成する。
【００５１】
本発明は図面に示された実施形態を参考に説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、本技術分野に属する当業者ならばこれから多様な変形及び均等な他の実施形態が可能であるという点が理解されるであろう。従って、本発明の真の技術的保護範囲は特許請求範囲の技術的思想によって決まるものである。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明に係るＰＤＰ及びＰＤＰの背面パネル製造方法は、例えばより効率的なプラズマディスプレイ装置の製造に効果的に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】従来の一般的な交流型ＰＤＰを概略的に示す斜視図である。
【図２】図１のＰＤＰの領域及び背面パネルに形成された排気ホールを示す平面図である。
【図３】本発明の望ましい第１実施形態に係るＰＤＰを示す断面図である。
【図４】図３に示されたＰＤＰの基礎基板を示す平面図である。
【図５】図３のＰＤＰに採用された背面基板のＬ１／Ｄ１値に対する背面パネルの不良率を示すグラフである。
【図６】図３のＰＤＰに採用された背面基板のＬ２／Ｄ２値に対する背面パネルの不良率を示すグラフである。
【図７】本発明の望ましい第２実施形態に係るＰＤＰを示す断面図である。
【図８】図７のＰＤＰに採用された背面パネルを示す平面図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の第１実施形態に係るＰＤＰの背面パネル製造工程を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１００，２００    ＰＤＰ、
１２０，２２０    前面パネル、
１３０，２３０    背面パネル、
１３１，２３１    基礎基板、
１３２，２３２    背面基板、
１３４，２３４    第１断面、
１３５，２３５    第２断面、
１５０，２５０    排気ホール、
Ｃ      背面基板端子部領域、
Ｄ１    排気ホール第１幅、
Ｄ２    排気ホール第２幅、
Ｈ      画像領域、
Ｎ      非画像領域、
Ｌ１    第１断面から排気ホール中心までの距離、
Ｌ２    第２断面から排気ホール中心までの距離。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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