(57)【要約】【課題】  高温環境下で使用される高温用のケージ弁でケージ内周面と弁プラグ外周面との隙間を確実にシールする高温用のケージ弁を提供する。【解決手段】  弁本体１と、流量制御窓１３を有するケージ７と、ケージの内周面上であって弁プラグの外周面と摺動する位置に溝３０を設け、溝の奥に設定された高温条件下で使用可能であってかつ弾性を有する材料で形成された第１のシール部材３１を嵌装し、その上に設定された高温条件下で使用可能であってかつ硬質の材料で形成された第２のシール部材３２を嵌装する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体の流入口と流出口を有する弁本体と、前記弁本体内で隔壁により仕切られた一方の室内に固定されかつ周壁に複数個の窓を有するケージと、前記ケージ内で昇降作動することにより前記窓の開口面積を制御する弁プラグとを備えた高温用ケージ弁において、
前記ケージの内周面上であって弁プラグ外周面と摺動する位置に溝を設け、
前記溝の奥に第１のシール部材を嵌装し、
前記溝の内部であって前記第１のシール部材と前記弁プラグ外周面との間に第２のシール部材を嵌装するとともに、
前記第１のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ弾性を有する材料で形成され、
前記第２のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ硬質の材料で形成され、
前記第１のシール部材は圧縮された状態で前記第２のシール部材と接触していることを特徴とする高温用ケージ弁。
【請求項２】
請求項１に記載の高温用ケージ弁において、前記第１のシール部材と前記第２のシール部材とが異なる複数の面で接触していることを特徴とする高温用ケージ弁。
【請求項３】
流体の流入口と流出口を有する弁本体と、前記弁本体内で隔壁により仕切られた一方の室内に固定されかつ周壁に複数個の窓を有するケージと、前記ケージ内で昇降作動することにより前記窓の開口面積を制御する弁プラグとを備えた高温用ケージ弁において、
前記弁プラグの外周面上であってケージの内周面と摺動する位置に溝を設け、
前記溝の奥に第３のシール部材を嵌装し、
前記溝の内部であって前記第３のシール部材と前記ケージ内周面との間に第４のシール部材を嵌装するとともに、
前記第３のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ弾性を有する材料で形成され、
前記第４のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ硬質の材料で形成され、
前記第３のシール部材は圧縮された状態で前記第４のシール部材と接触していることを特徴とする高温用ケージ弁。
【請求項４】
請求項３に記載の高温用ケージ弁において、前記第３のシール部材と前記第４のシール部材とが異なる複数の面で接触していることを特徴とする高温用ケージ弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、高温の流体を調節するための高温用ケージ弁装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的なケージ型弁装置の構成を図６に示す。同図において、弁本体１は隔壁である仕切壁２により内部が上流側流路３と下流側流路４に仕切られている。弁本体１の上端開口部を閉鎖する上蓋５と仕切壁２との間には円筒状のケージ７が設けられている。ケージ７の下端部は仕切壁２の中央に開設された通孔９にパッキンを介して嵌め込まれている。ケージ７の周壁には上流側流路３と下流側流路４とを連通させる複数個の流量制御窓１３が開設されている。ケージ７の内周壁面には流量制御窓１３の下方にそれぞれ位置する弁座１４が形成されている。ケージ７には、その内周壁面に沿って、弁プラグ（弁体）１５が摺動自在に嵌め込まれている。
【０００３】
弁プラグ１５は、下面が開放する筒状体で、弁軸１８の先端に取り付けられている。弁軸１８は上蓋５の中央に設けられた貫通孔１６に摺動自在に貫通して設けられている。弁プラグ１５の外周面には弁座１４に対応して着座部１９が設けられている。着座部１９はケージ型弁装置の全閉状態において、図６に示すように弁座１４に共に着座する。図７は、弁プラグ１５が上方に上がり、弁が全開である状態を示す。ケージに設けられた流量制御窓１３を介し、上流側流路３と下流側流路４が完全に連通されている。弁プラグ１５には、弁プラグ１５の上下の圧力が等しくなるように、開口（圧力平衡用の開口）２１が複数個形成されている。弁プラグ１５が上がる際には、弁プラグ１５に設けられた圧力平衡用の開口２１により弁プラグ１５の上下の圧力が等しくなり、操作力を小さくすることができる。
【０００４】
このケージ型弁装置において、弁軸１８は、自動制御装置による駆動部の作動や手動操作によって上下動される。弁軸１８が上下動すると、弁プラグ１５が弁軸１８と一体となって上下動し、流量制御窓１３の開度すなわち開口面積が変化する。これによって、上流側流路３からケージ７の内部を通って下流側流路４に流れる流体の流量が制御される。流量制御窓１３の形状により所望の流量特性を得ることができる。
【０００５】
このタイプのケージ型弁装置においては、弁プラグ１５の外周面とケージ７の内周面との隙間から流体がもれないようにしなければならず、漏れ防止のためにケージ内周面または弁プラグ外周面に環状のシール部材１２が設けられている（例えば、特許文献１参照）。
上記特許文献１には、多くの実施例が開示されているが、どの実施例も単体のシール材（炭素繊維入りフッ素樹脂製）でシールされている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１０６７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来のケージ弁装置は以上のように構成されているので、２３０℃〜５５０℃程度の高温環境下で使用される高温用のケージ弁ではシール材は高温に耐えられる材料でなければならない。しかしながら、シール材として高温条件下で使用可能であって硬質な材料（例えばカーボン）を用いた場合、摺動摩耗に強いという利点を持つ反面、弾性変形しないため、ケージ内周面と弁プラグ外周面との隙間を完全にシールできず、隙間から液体が漏れやすくなるという欠点を持つ。また一方、シール材として高温条件下で使用可能であって比較的軟らかい適度な弾性を持つ材料（例えばグラファイト）を用いた場合、ケージ内周面と弁プラグ外周面との隙間を弾性変形して塞ぐことができるという利点がある反面、摺動摩耗に弱いという欠点を持つ。
高温で用いられるため、部材が熱膨張することから、ケージ内周面と弁プラグ外周面の隙間が微妙に変化することもあり、高温条件下で用いられるケージ弁は上述した問題点が、大気温度に近い流体に用いられるものより、より深刻な問題となっていた。
また、弁プラグの均圧孔である開口２１を設けない場合、漏れ量が格段に少なくなるものの、弁プラグの上下にかかる圧力差により発生する軸推進力が大きくなり、これを制御するための操作器は大きくなってしまうという問題があった。
【０００８】
この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、弁の全閉時における流体の漏れを確実に防止するとともに、ケージ弁を用いる設計温度、即ち、設定された高温条件下、本実施例であると流体温度が２３０℃〜５５０℃程度の高温であって、ケージ内周面と弁プラグ外周面の隙間が微妙に変化した場合であっても確実に隙間を塞ぎ、さらに長期使用においてもシール材の摺動摩擦による劣化や摺動抵抗による弁プラグの動作不良が防止される高温用ケージ弁を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明に係る高温用ケージ弁は、流体の流入口と流出口を有する弁本体と、弁本体内で隔壁により仕切られた一方の室内に固定されかつ周壁に複数個の窓を有するケージと、ケージ内で昇降作動することにより窓の開口面積を制御する弁プラグとを備えた高温用ケージ弁において、ケージの内周面上であって弁プラグ外周面と摺動する位置に溝を設け、溝の奥に第１のシール部材を嵌装し、溝の内部であって第１のシール部材と弁プラグ外周面との間に第２のシール部材を嵌装するとともに、第１のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ弾性を有する材料で形成され、第２のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ硬質の材料で形成され、第１のシール部材は圧縮された状態で第２のシール部材と接触しているものである。
【００１０】
この発明に係る高温用ケージ弁は、第１のシール部材と第２のシール部材とが異なる複数の面で接触しているものである。
【００１１】
この発明に係る高温用ケージ弁は、流体の流入口と流出口を有する弁本体と、弁本体内で隔壁により仕切られた一方の室内に固定されかつ周壁に複数個の窓を有するケージと、ケージ内で昇降作動することにより窓の開口面積を制御する弁プラグとを備えた高温用ケージ弁において、弁プラグの外周面上であってケージの内周面と摺動する位置に溝を設け、溝の奥に第３のシール部材を嵌装し、溝の内部であって第３のシール部材とケージ内周面との間に第４のシール部材を嵌装するとともに、第３のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ弾性を有する材料で形成され、第４のシール部材は設定された高温条件下で使用可能であってかつ硬質の材料で形成され、第３のシール部材は圧縮された状態で第４のシール部材と接触しているものである。
【００１２】
この発明に係る高温用ケージ弁は、第３のシール部材と第４のシール部材とが異なる複数の面で接触しているものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明によれば、弁プラグ外周面と摺動する第２のシール部材は摺動摩擦に強く、また、ケージ内周面と弁プラグ外周面との隙間が広がった場合に、第２のシール部材自体だけでは変形しないが、第１のシール部材の弾性力によって弁プラグ外周に押しつけられることから、隙間からの漏れを確実に防ぐことができる。
そして、第２のシール部材を単体で組み込む場合に比べ、第１のシール部材の弾性力で適度な力で弁プラグ外周面と接触するので、摩耗が少ない。第１のシール部材と第２のシール部材の接触面及び第１のシール部材と溝の接触面は弾性密着しているので、この部分からも流体が漏れ難くなっており、第２のシール部材の背後を回り込む流れをより確実にシールすることができる。
また、第２のシール部材を単体で組み込む場合に比べ、第１のシール部材が弾性を有するので、その弾性力により第２のシール部材を弁プラグ方向に押しつけるため、第２のシール部材とケージ、弁プラグの径方向の加工公差を厳しく管理する必要がなくなる。
【００１４】
また、請求項２に係る発明によれば、請求項１に係る発明の奏する効果に加え、第１のシール部材と第２のシール部材とが異なる複数の面で接触しているので、径方向のみならず、摺動方向（上下方向）も同時に適切に圧縮されるため、第１のシール部材と第２のシール部材の接触面、第２のシール部材と溝の接触面をより確実にシールすることとなる。
また、摺動方向（上下方向）も同時に適切に圧縮されるため、実施の形態１に比べて、弁プラグ又はケージの溝及びシール部材摺動方向（上下方向）の加工公差を厳しく管理する必要がなくなる。
【００１５】
また、請求項３に係る発明によれば、ケージ内周面と摺動する第４のシール部材は摺動摩耗に強く、また、ケージ内周面と弁プラグ外周面との隙間が広がった場合に、第４のシール部材自体だけでは変形しないが、第３のシール部材の弾性力によってケージ内周面に押し付けられることにより、隙間からの漏れを確実に防ぐことができる。
第４のシール部材を単体で組み込む場合に比べ、第３のシール部材の弾性力で適度な力で弁プラグ外周面と接触するので、摩耗が少ない。第３のシール部材と第４のシール部材の接触面及び第３のシール部材と溝の接触面は弾性密着しているので、この部分からも流体が漏れ難くなっており、第４のシール部材の背後を回り込む流れをより確実にシールすることができる。
また、第４のシール部材を単体で組み込む場合に比べ、第３のシール部材が弾性を有するので、その弾性力により第４のシール部材を弁プラグ方向に押しつけるため、第４のシール部材とケージ、弁プラグの径方向の加工公差を厳しく管理する必要がなくなる。
【００１６】
また、請求項４に係る発明によれば、請求項３に係る発明の奏する効果に加え、第３のシール部材と第４のシール部材とが異なる複数の面で接触しているので、径方向のみならず、摺動方向（上下方向）も同時に適切に圧縮されるため、第３のシール部材と第４のシール部材の接触面、第４のシール部材と溝の接触面をより確実にシールすることとなる。
また、摺動方向（上下方向）も同時に適切に圧縮されるため、実施の形態１に比べて、弁プラグ又はケージの溝及びシール部材摺動方向（上下方向）の加工公差を厳しく管理する必要がなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１を示す高温用ケージ弁の断面図である。図において、弁本体１は仕切壁２により内部が上流側流路３と下流側流路４に仕切られている。弁本体１の上端開口部を閉鎖する上蓋５と仕切壁２との間には円筒状のケージ７が設けられている。上蓋５はボルト２７により弁本体１に固定されている。上蓋５とケージ７及び弁本体１の間にはガスケット２０が嵌装されている。ケージ７の下端部は仕切壁２の中央に開設された通孔９にガスケット１０を介して嵌め込まれている。ケージ７の周壁には上流側流路３と下流側流路４とを連通させる複数個の流量制御窓１３が開設されている。ケージ７の内周壁面には流量制御窓１３の下方にそれぞれ位置する弁座１４が形成されている。ケージ７には、その内周壁面に沿って、弁プラグ（弁体）１５が摺動自在に嵌め込まれている。
【００１８】
弁プラグ１５は、筒状体で、弁軸１８の先端にねじ込み後に端部を溶接して取り付けられている。弁軸１８は上蓋５の中央に設けられた貫通孔１６に摺動自在に貫通して設けられている。弁プラグ１５の外周面には弁座１４に対応して着座部１９が設けられている。着座部１９はケージ型弁装置の全閉状態において、図１に示すように弁座１４に着座する。この弁座１４および着座部１９は完全に密着するように十分精密に仕上げられている。弁プラグ１５には、弁プラグ１５の上下の圧力が等しくなるように、開口（圧力平衡用の開口）２１が複数個形成されている。流体圧力により弁プラグ１５が受ける軸方向の力をキャンセルして、小さな駆動力で弁プラグ１５を開閉動作可能としている。
詳細には後述するが、ケージ７および弁プラグ１５には、溝３０，３４が設けられ、その内部には第１〜４のシール部材３１，３２，３５，３６が嵌装されており、シール部材とケージ及び弁プラグは全周にわたって密着している。
【００１９】
次に動作について説明する。この弁装置においては、図示しない操作部もしくは手動により、弁軸を上下に操作すると、それに伴い弁プラグがケージ内を上下に移動する。
弁プラグ１５を流量制御窓１３が閉塞することのない全開の上部位置から、ケージ内を弁プラグ１５が下方に移動するよう操作すると、ケージ７と第４のシール部材３６および弁プラグ１５と第２のシール部材３２が密着した状態で、徐々に流量制御窓１３が弁プラグ１５によって閉塞され、流量制御窓１３が閉塞される割合により、流量を制御する。弁プラグ１５が下方に移動する際には、弁プラグ１５の下方にある流体が開口（圧力平衡用の開口）２１を介し、弁プラグ１５の上部の部屋へと流入する。流体が開口２１を流通可能にしたことにより、弁プラグ１５の上部の部屋に弁プラグ１５を上下動した際に高い加圧状態もしくは負圧になることがない。
【００２０】
さらに下方まで弁プラグ１５を操作すると、弁プラグ１５が流量制御窓１３を徐々に閉塞し、その後、弁プラグ１５が弁座１４に着座することにより、ケージ弁が完全に閉弁状態となる。
【００２１】
続いて、シール部材について詳細に説明する。図２に図１のＡ部分の拡大図を、図３にシール部材の斜視図（ａ）、断面図（ｂ）をそれぞれ示す。
ケージ７に設けたシール部材から説明すると、ケージ７の内周面上であって弁プラグ１５の外周面と摺動する位置に溝３０が設けられている。嵌装される前の第１及び第２のシール部材３１、３２は、図３（ａ）に示すように環状に形成されている。第１のシール部材３１及び第２のシール部材３２は、軸方向にほぼ同じ幅を持ち、第１のシール部材３１の内径と第２のシール部材３２の外径がほぼ同じになっている。ケージ弁が用いられる最高温度の条件下、即ち設定された高温下、本実施例においては２３０℃〜５５０℃程度の高温条件下でも弾性を有する材料、例えばグラファイトで形成された第１のシール部材３１を溝３０の奥に嵌装する。その後、第１のシール部材３１の内周面上、即ち組み立てられた状態で第１のシール部材３１と弁プラグ１５の間に嵌装されるように、第２のシール部材３２を設ける。
【００２２】
第２のシール部材３２はケージ弁が用いられる設定された高温条件下においても弁プラグ１５との摺動に耐えうる摩擦抵抗が少なく硬質で、摺動時に接触相手部材にかじりつきを起こさないような材料、例えばカーボンで形成される。
本実施例では、ケージ７を上部４０と下部２８の二つの部材から構成し、二つの部材を切り離した状態で第１及び第２のシール部材３１，３２を嵌装させた後に、上部４０と下部２８から成るケージ７を一体化し、結果的に溝３０に嵌装させる形状としている。
第２のシール部材３２は、その材質が硬質であるため、容易に装着できるように、図３に示すよう２つ若しくは複数に分割し、装着された状態で環状となるようにしても良いし、環状の一部に切断部を設け、装着した状態で環状となるようにしても良い。なお、第１のシール部材３１は、その材質が弾性を有する材料でできているため、装着する際に弾性変形したままで装着可能であれば分割可能としなくてもよい。
【００２３】
また、第２のシール部材３２を複数に分割して形成する場合、若しくは環状の一部に切断部を設けた場合に、図３（ｂ）に示すように第２のシール部材３２同士が接合する箇所に軸方向の段差を設けると良い。段差は、軸線方向に一直線上の切断部にせず、軸線方向の切り込み部３２ａ，３２ｂを軸線方向にずれた位置で反対方向から２カ所設け、切り込み部３２ａ，３２ｂの端部を円周方向の切り込み部３２ｃを設けることにより、切り込みが連続するような形状とし、第２のシール部材３２同士の接合箇所に隙間が出来た場合であっても、円周方向の切り込み部３２ｃの接合箇所が離れることがなく、確実にシール出来る。
【００２４】
続いて、弁プラグ１５に設けたシール部材について説明する。弁プラグ外周面上であってケージ７の内周面と摺動する位置に溝３４が設けられている。嵌装される前の第３及び第４のシール部材３５，３６は、図３（ａ）に示すように環状に形成されている。第３のシール部材３５及び第４のシール部材３６は、軸方向にほぼ同じ幅を持ち、第４のシール部材３６の内径と第３のシール部材３５の外径がほぼ同じになっている。基本的に第１のシール部材３１と第３のシール部材３５及び第２のシール部材３２と第４のシール部材３６はそれそれ同様の性質を持ったシール部材であり、設定された高温条件下においても弾性を有する材料（例えばグラファイト）で形成された第３のシール部材３５を溝３４の奥に嵌装する。その後、第３のシール部材３５の外周面上、即ち組み立てられた状態で第３のシール部材３５とケージ７の間に嵌装されるように、第４のシール部材３６を設ける。
【００２５】
第４のシール部材３６は設定された高温条件下においても弁プラグ１５との摺動に耐えうる摩擦抵抗が少なく硬質で、摺動時に接触相手部材にかじりつきを起こさないような材料（例えばカーボン）で形成される。
ケージ７に設けた第２のシール部材３２と同様に、第４のシール部材３６を複数に分割して形成してもよいし、環状の一部に切断部を設けても良い。
また、第４のシール部材３６を複数に分割した場合若しくは環状の一部に切断部を設けた場合、第２のシール部材３２と同様に、第４のシール部材同士が接合する箇所に軸方向の段差を設けるとさらに良い。
ケージ弁を用いる設計温度、即ち設定された高温条件を、本実施例において、２３０℃〜５５０℃程度としたため、第１、３のシール部材３１，３５、第２、４のシール部材３２，３６の材質をグラファイト及びカーボンを選択したが、その材質は、その使用温度、使用される流体の性質等を考慮し、使用条件下で、弾性及び硬質の性能を維持出来る材料に適宜変更できるものである。
【００２６】
上述したようにシール部材を配置したので、弁プラグ外周面と摺動する第２のシール部材３２は摺動摩擦に強く、また、ケージ内周面と弁プラグ外周面との隙間が広がった場合に、第２のシール部材自体だけでは変形しないが、第１のシール部材３１の弾性力によって弁プラグ外周に押しつけられることから、隙間からの漏れを確実に防ぐことができる。
そして、第２のシール部材３２を単体で組み込む場合に比べ、第１のシール部材３１の弾性力で適度な力で弁プラグ外周面と接触するので、摩耗が少ない。第１のシール部材３１と第２のシール部材３２の接触面及び第１のシール部材３１と溝３０の接触面は弾性密着しているので、この部分からも流体が漏れ難くなっており、第２のシール部材３２の背後を回り込む流れをより確実にシールすることができる。
【００２７】
また、第２のシール部材３２を単体で組み込む場合に比べ、第１のシール部材３１が弾性を有し、その弾性力により第２のシール部材３２を弁プラグ方向に押しつけるため、第２のシール部材３２とケージ、弁プラグの加工公差を厳しく管理する必要がなくなる。
同様に、ケージ内周面と摺動する第４のシール部材３６は摺動摩耗に強く、また、ケージ内周面と弁プラグ外周面との隙間が広がった場合に、第４のシール部材自体だけでは変形しないが、第３のシール部材３５の弾性力によってケージ内周面に押し付けられることから、隙間からの漏れを確実に防ぐことができる。
【００２８】
第４のシール部材３６を単体で組み込む場合に比べ、第３のシール部材３５の弾性力で適度な力で弁プラグ外周面と接触するので、摩耗が少ない。第３のシール部材３５と第４のシール部材３６の接触面及び第３のシール部材３５と溝３４の接触面は弾性密着しているので、この部分からも流体が漏れ難くなっており、第４のシール部材３６の背後を回り込む流れをより確実にシールすることができる。
また、第４のシール部材３６を単体で組み込む場合に比べ、第３のシール部材３５が弾性を有し、その弾性力により第４のシール部材３６を弁プラグ方向に押しつけるため、第４のシール部材３６とケージ、弁プラグの加工公差を厳しく管理する必要がなくなる。
【００２９】
実施の形態２．
図４はこの発明の実施の形態２を示す高温用ケージ弁の断面図である。図５はこの発明の実施の形態２である図４の（Ａ）部分の拡大図である。
本実施の形態２においては、第１〜４のシール部材の形状のみが、実施の形態１と異なり、ケージ弁の全体の構造は、実施の形態１と同様であるので、全体の構造の説明は省略し、シール部材の形状について説明をする。シール部材の材質及びその性状は、基本的に実施の形態１と同様である。第１のシール部材４１、第３のシール部材４５は、ケージ弁を用いる最高温度の条件下、即ち設定された高温下、本実施例においては２３０℃〜５５０℃程度の高温条件下でも弾性を有する材料、例えばグラファイトが用いられる。また、第２のシール部材４２、第４のシール部材４６は、同条件下においても弁プラグ１５との摺動に耐えうる摩擦抵抗が少なく硬質の材料、例えばカーボンで形成される。
【００３０】
第１〜４のシール部材はそれぞれ環状であり、第１のシール部材４１は第２のシール部材４２に比べ、軸方向に短くなっている。第１のシール部材４１の周方向の断面はほぼ矩形であり、第２のシール部材４２の周方向の断面は階段状即ちステップ状を成しており、両部材の断面をつなぎ合わせると、図５に示すように溝４０の横断面の形とほぼ同一のものとなる。同様に、第３のシール部材４５は第４のシール部材４６に比べ、軸方向に短くなっている。第３のシール部材４５の周方向の断面はほぼ矩形であり、第４のシール部材４６の周方向の断面は階段状即ちステップ状を成しており、両部材の断面をつなぎ合わせると、図５に示すように溝４４の横断面の形とほぼ一致するものとなる。実施の形態１においては、第１のシール部材３１と第２のシール部材３２及び第３のシール部材３５と第４のシール部材３６は弁プラグ又はケージとシール部材が接触する円筒状の接触面とほぼ平行な面で接触していたが、本実施の形態２においては、弁プラグ又はケージとシール部材が接触する円筒状の接触面とほぼ平行な面と、その面とほぼ垂直に交わる方向の面で第１のシール部材４１と第２のシール部材４２、第３のシール部材４５と第４のシール部材４６がそれぞれ２つの面で接触している。
【００３１】
上述したように構成したので、実施の形態１の奏する効果に加え、本実施の形態２は、カーボンリングの一部にグラファイトが組み込まれる複数の接触面、言い換えるとステップ状の接触面を持ち、グラファイトとカーボンが組み込まれる際に、径方向のみならず、摺動方向（上下方向）も同時に適切に圧縮されるため、より確実に第１のシール部材４１と第２のシール部材４２の接触面、第２のシール部材４２と溝４０の接触面、第３のシール部材４５と第４のシール部材４６の接触面及び第４のシール部材４６と溝４４の接触面をより確実にシールすることとなる。
また、摺動方向（上下方向）も同時に適切に圧縮されるため、実施の形態１に比べて、弁プラグ１５又はケージ７の溝４０、４４及び第２、４のシール部材４２，４６摺動方向（上下方向）の加工公差を厳しく管理する必要がなくなる。
【００３２】
本実施の形態２においては、弁プラグ又はケージとシール部材が接触する円筒状の接触面とほぼ平行な面と、その面とほぼ垂直に交わる方向の面の２つの面で、第１のシール部材４１と第２のシール部材４２、第３のシール部材４５と第４のシール部材４６が接触する例を示したが、第１及び第３のシール部材４１，４５は、弁プラグ１５又はケージ７と摺動することのないような形状として設置しなければならないものの、接触面の数、形状については、適宜変更することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】この発明の実施の形態１を示す高温用ケージ弁の断面図である。
【図２】この発明の実施の形態１である図１の（Ａ）部分の拡大図である。
【図３】この発明の実施の形態１を示す高温用ケージ弁のシール部材を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図である。
【図４】この発明の実施の形態２を示す高温用ケージ弁の断面図である。
【図５】この発明の実施の形態２である図４の（Ａ）部分の拡大図である。
【図６】従来例を示す高温用ケージ弁が閉状態である時の断面図である。
【図７】従来例を示す高温用ケージ弁が開状態である時の断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１    弁本体
２    仕切壁
７    ケージ
１３  流量制御窓
１５  弁プラグ
３０，３４，４０，４４  溝
３１，４１  第１のシール部材
３２，４２  第２のシール部材
３５，４５  第３のシール部材
３６，４６  第４のシール部材
【図１】
2005069463.tif 000003
【図２】
2005069463.tif 000004
【図３】
2005069463.tif 000005
【図４】
2005069463.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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