(57)【要約】【課題】  側面に第１の歯部が設けられる第１の型と、側面に前記第１の歯部と噛み合う第２の歯部が設けられ、前記第１の型に対して相対移動可能な第２の型とを有する粉末成形金型において、前記第２の型が相対移動する間、前記第１の歯部の歯面と前記第２の歯部の歯面との間のすき間を適正に保つことができる粉末成形金型を提供する。【解決手段】  粉末成形金型に対して、第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との相対位置を規制する規制手段（３００、４００）を設けた。【選択図】図１
2005305457.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面に第１の歯部が設けられる第１の型と、
側面に前記第１の歯部と噛み合う第２の歯部が設けられ、前記第１の型に対して相対移動可能な第２の型と、
前記第２の型が、第１の型に対し相対移動する間、前記第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との相対位置を、前記第１の歯部と第２の歯部以外の位置で規制する規制手段と、
を有することを特徴とする粉末成形金型。
【請求項２】
前記第１の型は、内部が中空に形成され略円筒状であり、
前記第２の型は、前記第１の型の内部に配置され略円柱状であることを特徴とする請求項１に記載の粉末成形金型。
【請求項３】
前記規制手段は、前記第１の型と前記第２の型との製品を成形するための金型面以外の側面部のうち、一方の側面部に設けられる溝と、他方の側面部に設けられ、前記溝内を摺動可能である突起とから構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の粉末成形金型。
【請求項４】
前記溝は、長手方向が前記第１の歯部および第２の歯部の歯筋方向と平行となるように形成されることを特徴とする請求項３に記載の粉末成形金型。
【請求項５】
前記第１の歯部および第２の歯部は、はす歯状に形成されることを特徴とする請求項４に記載の粉末成形金型。
【請求項６】
前記突起と前記溝との間における第１のクリアランスの幅寸法は、前記第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との間における第２のクリアランスの幅寸法よりも、小さくなるように形成されることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１つに記載の粉末成形金型。
【請求項７】
前記第２の型は、前記第１の型に対して鉛直方向に移動可能とされ、
前記突起と前記溝とは、前記第１の型又は前記第２の型の製品を成形するための金型面以外の側面部における下部に形成されることを特徴とする請求項３〜６のいずれか１つに記載の粉末成形金型。
【請求項８】
前記第２の型は、前記第１の型に対して鉛直方向に移動可能とされ、
前記第１の型および前記第２の型の上部に設けられ、前記粉末材料が投入され得る内部が中空に形成されたダイスと、
前記ダイスの上部に設けられ、前記粉末材料を圧するために、前記ダイスの内部に挿入可能な上パンチと、
をさらに有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載の粉末成形金型。
【請求項９】
側面に第１の歯部が設けられる第１の型と、側面に前記第１の歯部と噛み合う第２の歯部が設けられ、前記第１の型に対して相対移動可能な第２の型とを有する粉末成形金型を用いる粉末成形方法であって、
前記第２の型が、第１の型に対し相対移動する間、前記第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との相対位置を、前記第１の歯部と第２の歯部以外の位置で規制することを特徴とする粉末成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末成形金型および粉末成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ダイスの内部に投入された粉末材料を、上下のパンチにより圧縮し、製品を成形する粉末成形金型が知られている。このうち、スプロケット等複数の歯を有する部品を成形する粉末成形金型において、内部が中空に形成され略円筒状を呈する下パンチと、前記下パンチの内部に配置され略円柱状を呈するコアロッドとを有する粉末成形金型がある。この粉末成形金型において、下パンチの内周面には第１の歯部が形成され、コアロッドの外周面には前記第１の歯部と噛み合う第２の歯部が形成され、材料充填、粉末移送、加圧、製品抜き出しの一連の成形工程において、前記第１の歯部と前記第２の歯部とが噛み合いながら、下パンチが、コアロッドの外周面に対して移動するものがある（特許文献１）。通常、下パンチの移動が円滑に行われるために、第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との間には、クリアランスが設けられる。
【０００３】
しかし、下パンチが移動する間、第２の歯部の一方の歯面が、第１の歯部の歯面に当接するように片寄らせられて、第２の歯車の他方の歯面と第１の歯車の歯面との間に、当該歯面間に設けられるクリアランスの幅寸法（バックラッシ）分のすき間が生じ得る。この場合、歯面間のすき間に粉末材料が入り込み、下パンチの円滑な移動を妨げることが生じ得る。最悪の場合には、下パンチが動かなくなり、金型破損に至るという問題がある。
【特許文献１】特開平１０−１１３７９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで本発明の目的は、側面に第１の歯部が設けられる第１の型と、側面に前記第１の歯部と噛み合う第２の歯部が設けられ、前記第１の型に対して相対移動可能な第２の型とを有する粉末成形金型において、前記第２の型が第１の型に対し相対移動する間、前記第１の歯部の歯面と前記第２の歯部の歯面との間のすき間を適正に保つことができる粉末成形金型および粉末成形方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の目的は、下記の手段により達成される。
（１）側面に第１の歯部が設けられる第１の型と、側面に前記第１の歯部と噛み合う第２の歯部が設けられ、前記第１の型に対して相対移動可能な第２の型と、前記第２の型が、第１の型に対し相対移動する間、前記第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との相対位置を、前記第１の歯部と第２の歯部以外の位置で規制する規制手段とを有することを特徴とする粉末成形金型。
（２）側面に第１の歯部が設けられる第１の型と、側面に前記第１の歯部と噛み合う第２の歯部が設けられ、前記第１の型に対して相対移動可能な第２の型とを有する粉末成形金型を用いる粉末成形方法であって、前記第２の型が、第１の型に対し相対移動する間、前記第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との相対位置を、前記第１の歯部と第２の歯部以外の位置で規制することを特徴とする粉末成形方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の粉末成形金型および粉末成形方法によれば、第１の歯部の歯面と第２の歯部の歯面との相対位置が規制されることによって、前記２つの歯面間におけるすき間の幅寸法は、クリアランスの幅寸法分にまで拡大されることなく、適正な値に保つことが可能となる。よって、粉末材料が歯面間のすき間に入りにくくなるため、金型の移動が円滑となり、製品の連続生産可能数や金型寿命も大幅に向上し、粉末成形金型のメンテナンスも容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【０００８】
まず、本実施形態における粉末成形金型の構成について述べる。
【０００９】
図１は、本発明の実施形態における粉末成形金型１の概略断面図である。
【００１０】
本実施形態における粉末成形金型１は、内周面にはす歯状の歯部が形成されるはす歯歯車を成形するための金型である。成形するはす歯歯車の諸元は、例えば、ねじれ角２０°、奇数歯、モジュール１．１５、インボリュート歯形である。
【００１１】
この粉末成形金型１の主な構成は、上下に可動とされた図示しないダイプレートにより支持され、内部が円形の中空に形成されたダイス２と、ダイス２の上部に位置し、図示しない加圧部材によりダイス２の内部へ上から挿入可能とされた上パンチ３と、ダイス２の内部に下から挿入可能とされた下パンチ４とを有している。
【００１２】
下パンチ４は、円筒状のアウターパンチ４１（第１の型）と、アウターパンチ４１の内部に配置される円柱状のインナーパンチ４２（第２の型）とから構成される。アウターパンチ４１は、静止位置にある第１のベースプレート５上に設けられている。インナーパンチ４２は、油圧シリンダ又はエアシリンダからなる高さ調整機構６と連結され、上下に可動とされた第２のベースプレート７上に、ベアリング８を介して設けられ、第２のベースプレート７の上下動に伴い、アウターパンチ４１の内面に対して回転移動することが可能とされている。
【００１３】
アウターパンチ４１がダイス２の内部に挿入されている状態において、ダイス２の内面と、アウターパンチ４１の上面と、インナーパンチ４２の上面および側面とから構成され、圧縮すべき粉末金属が投入される収容部９が形成される。
【００１４】
インナーパンチ４２の側面には、前記はす歯歯車の内周面に形成される歯部に対応するはす歯状を呈する歯部１１０（第２の歯部）が形成されている。アウターパンチ４１の内周面には、歯部１１０と噛み合い可能に同じくはす歯状とされた、歯部１００（第１の歯部）が形成されている。すなわち、はす歯歯車の内周面に形成される歯部１１０および歯部１００のねじれ角、モジュール、およびリードは同一である。
【００１５】
この歯部１００および歯部１１０を構成する凸部と凹部とは、歯筋方向に垂直な平面で切断した場合に、略台形の形状を呈するように設けられている。
【００１６】
さらに、歯部１００と歯部１１０との間には、全周にわたって、所定のクリアランスを有するように形成されている。
【００１７】
また、第２のベースプレート７下面には、該下面から突出するように２つのブロック１０が固設されている。また、各ブロック１０の鉛直下には、スライディングブロック１１が、静止位置にある図示しない第３のベースプレート上に設けられ、図に示す設置位置から、Ａ方向へ可動とされている。
【００１８】
図２は、本実施形態における歯部１００および歯部１１０の下部付近のアウターパンチおよびインナーパンチの側面拡大図を示している。図は、歯部１００の凸部の先端面（歯先面）１０１および歯部１１０の凹部の底面（歯底面）１１２と、歯部１００の凹部の底面（歯底面）１０２および歯部１１０の凸部の先端面（歯先面）１１１とを、説明の便宜上、同時に表している。
【００１９】
先端面１０１と底面１１２との間にはクリアランス２０１があり、および底面１０２と先端面１１１との間にはクリアランス２０２がある。
【００２０】
歯面１０３，１１３は、先端面１０１，１１１および底面１０２，１１２以外の面、すなわち前記略台形の形状における斜辺を形成する面である。この歯面１０３，１１３においても、対向する他方の歯部における歯面との間には、図示しないクリアランス（バックラッシ）（第２のクリアランス）がある。このクリアランスについて、歯面間におけるクリアランスとして、以下に記す。
【００２１】
すなわち、歯部１００と歯部１１０との間におけるクリアランスは、クリアランス２０１と、クリアランス２０２と、前記歯面間におけるクリアランスとに区分される。
【００２２】
さらに、歯部１１０の下方には、歯部を加工する上で必要となる逃げ部１１４が設けられている。
【００２３】
加えて、逃げ部１１４の下方には、溝３００が設けられ、溝３００と対向するアウターパンチ４１の内面部には、円柱状の突起４００が、溝３００内に挿入するように、アウターパンチ４１の壁面を貫通して設けられている。
【００２４】
図３は、図２の線ＩＩＩで切断した拡大断面図である。図に示す一点鎖線は、インナーパンチ４２の軸心方向Ｆと、溝３００の長手方向Ｇとを示している。溝３００の長手方向Ｇが、インナーパンチ４２の軸心方向Ｆに対して傾斜する角度θは、歯部１１０のねじれ角と同一の角度である。すなわち、溝３００の長手方向Ｇは、歯部１００および歯部１１０の歯筋方向と平行とされている。
【００２５】
また、溝３００および突起４００は、溝３００の内周面と突起４００の外周面との間におけるクリアランスの幅寸法（すき間３０１の幅寸法の和）（第１のクリアランス）が、前記歯面間におけるクリアランスの幅寸法よりも小さくなるように形成されている。
【００２６】
次に、本実施形態における粉末成形金型１の作用について説明する。
【００２７】
図４は、本実施形態における粉末成形金型１の圧縮成形の手順を示している。
【００２８】
図４（ａ）は、上記手順における粉末金属の投入段階を示している。
【００２９】
初めに、上パンチ３は、粉末成形金型１より取り外されている。圧縮成形する金属製品の設計圧縮率に応じて収容部９の容積を所定のものとするために、高さ調整機構６は、第２のプレート７を上下動させて、インナーパンチ４２の上面の高さを調整する。この上下動の際に、インナーパンチ４２は、アウターパンチ４１の内面に対して、歯部１００と歯部１１０とが噛み合いながら、回転移動する。前記調整が完了した後においては、高さ調整機構６は、調整したインナーパンチ４２の上面の高さを一定に保つために第２のプレート７を支持する。そして、所定の容積とされた収容部９へ粉末金属を投入する。
【００３０】
なお本実施形態において、当該調整の完了後において、ブロック１０の底面と、スライディングブロック１１の上面とは、離隔している。
【００３１】
図４（ｂ）は、粉末金属の圧縮初期段階を示している。
【００３２】
粉末金属を収容部９へ投入した後に、上パンチ３を取り付けて、図示しない加圧部材を上パンチ３に対して押圧降下させ、上パンチ３を収容部９内に挿入して粉末金属を圧縮する。当該上パンチ３の圧縮力が、粉末金属およびインナーパンチ４２を介して、第２のベースプレート７へ伝達されることにより、第２のベースプレート７は、ブロック１０の底面とスライディングブロック１１の上面とが接するまで、すなわち図３（ｃ）に示す状態になるまで降下する。なお、高さ調整機構６が第２のベースプレート７を支持する力は、通常、上パンチ３による圧縮力に比して小さいため、前記支持力に対して前記圧縮力が優勢となり、第２のベースプレート７は降下することとなる。この第２のベースプレート７の降下に伴って、インナーパンチ４２は、アウターパンチ４１の内面に対して、歯部１００と歯部１１０とが噛み合いながら、回転移動する。加えて、前記第２のベースプレート７の降下と合わせ、図示しないダイプレートも降下させて、ダイス２の位置を下げる。
【００３３】
図４（ｃ）は、粉末金属の圧縮段階を示している。
【００３４】
ブロック１０の底面とスライディングブロック１１の上面とが接した状態において、インナーパンチ４２は、アウターパンチ４１と同じく、静止位置に位置して粉末金属を支持する支持体となり、上パンチ３による圧縮力が、収容部９内の粉末金属へ最大限に負荷される状態になる。この状態で、上パンチ３は、収容部９内の粉末金属へ所定の圧縮負荷を与えるまで、粉末金属の圧縮を継続する。
【００３５】
また、該状態において、本実施形態における粉末成形金型１は、例えばスライディングブロック１１の厚さが調整されることにより、インナーパンチ４２の上面がアウターパンチ４１の上面よりも高く位置するように設定されている。これは、アウターパンチ４１の上面の高さ位置から上に突出する歯部１１０は、はす歯歯車の内面の歯部を成形する金型として作用させるためである。
【００３６】
図４（ｄ）は、圧縮した粉末金属、すなわち成形品の取り出し段階を示している。
【００３７】
上パンチ３による圧縮が終了すると、成形品を収容部９から取り出すために、上パンチ３を粉末成形金型１から取り外す。そして、スライディングブロック１１を、Ａ方向へ移動させて、ブロック１０がさらに降下可能な空間を確保して第２のベースプレート７を降下させ、インナーパンチ４２の位置を下げる。この際にも、インナーパンチ４２はアウターパンチ４１の内面に対して、回転移動を行なうこととなる。続いて、ダイス２の上面が、インナーパンチ４２の上面と同じ高さ位置になるまで、図示しないダイプレートを降下させる。該降下が完了した後に、成形品は、上方へ取り出すことが可能となる。
【００３８】
上述したように、図４（ａ）に示す粉末金属の投入段階、図４（ｂ）に示す粉末金属の圧縮初期段階、図４（ｄ）に示す成形品の取り出し段階において、インナーパンチ４２は、歯部１００と歯部１１０とが噛み合いながら、アウターパンチ４１の内面に対して回転移動する。ここで、前記歯面間におけるクリアランスは、粉末成形金型１に、前記歯面の相対位置を規制する規制手段が設けられていない場合には、インナーパンチ４２が回転移動する間、幅寸法は拡大されることが生じ得る。以下に、このインナーパンチ４２が回転移動する間の状況について、図５を用いて説明する。なお、図５および以下の説明に示す粉末成形金型は、本実施形態と異なるが、説明の便宜のため、部材名および符号は、本実施形態における粉末成形金型１のものと同一として示す。
【００３９】
図５は、歯面の相対位置を規制する規制手段が設けられていない粉末成形金型における上から見た歯部１００および歯部１１０の拡大水平断面図である。図は、粉末金属を圧縮することによりインナーパンチ４２が回転する状況、すなわち本実施形態における粉末成形金型１の圧縮初期段階に相当する状況を示している。
【００４０】
粉末金属を圧縮するため、インナーパンチ４２へ鉛直上方から押し付け圧が加わると、図に示すように、例えば、歯面１１３ａは、歯面１０３ａ上に押し当てられて、鉛直下方へ摺動する。この摺動に、インナーパンチ４２はガイドされ、方向Ｂに向けて回転移動する。この場合、歯面１０３と歯面１１３の相対位置を規制する規制手段が設けられていないため、歯面１１３ａが歯面１０３ａに当接するように片寄らせられて、歯面１１３ｂと歯面１０３ｂとの間に、歯面間におけるクリアランスの幅寸法分のすき間２０３が生じ得る。
【００４１】
この拡大した歯面１１３ｂと歯面１０３ｂとの間におけるすき間２０３へ、収容部内に投入された粉末金属が入り込むと、インナーパンチ４２の円滑な回転移動が妨げられることが生じ得る。これを回避するために、単純に設計段階において、歯面間におけるクリアランスの幅寸法を小さくすることが考えられるが、金型の製作精度が、リミット一杯に設けられている場合には、歯部１１０と歯部１００との噛み合いがきつくなり、金型同士のメタル接触によるかじりの恐れがでてくる。このように、噛み合いの製作公差によって、歯面間におけるクリアランスの幅寸法を、設計上の理由から小さく出来ない場合がある。
【００４２】
上記に鑑み、本実施形態の粉末成形金型１において、前記歯面の相対位置を規制する規制手段として、溝３００および突起４００を設けることとした。以下に、本実施形態における粉末成形金型１のインナーパンチ４２が回転移動する間の状況について、図３および図６を用いて説明する。
【００４３】
図６は、本実施形態の粉末成形金型１における上から見た歯部１００および歯部１１０の拡大水平断面図である。なお、図５と比較可能なように、図６は、粉末金属を圧縮することにより、インナーパンチ４２が回転する状況、すなわち図４（ｂ）に示す粉末金属の圧縮初期段階における状況を示している。
【００４４】
粉末金属の圧縮のため、インナーパンチ４２へ、鉛直上方から押し付け圧が加わると、図３に示すように、溝３００は、突起４００が溝３００に対して方向Ｃへ向けて相対移動するように、内面３００ａを突起４００の外面に沿わせて、鉛直下方へ摺動する。この摺動に、インナーパンチ４２は、ガイドされて移動するが、溝３００の長手方向が歯部１００および歯部１１０の歯筋方向と平行であることから、第１の歯部と第２の歯部とが噛み合いながら、例えば図５と同様に、方向Ｂに向けて回転移動することになる。ここで、インナーパンチ４２が回転移動する間、歯面１１３ａと歯面１０３ａおよび歯面１１３ｂと歯面１０３ｂの相対位置は、溝３００の内面３００ａが、突起４００の外面に接していることによって規制される。これにより、歯面１１３ａが歯面１０３ａに片寄らせられることがなく、すき間２０３ａの幅寸法は、適正な値に保たれることとなる。ここで、適正な値とは、歯面１１３ａと歯面１０３ａおよび歯面１１３ｂと歯面１０３ｂのすき間が、略均等となる値（バックラッシの約半分）をいう。また、この際には、すき間２０３ａの和が、歯面間におけるクリアランスの幅寸法となる。
【００４５】
正確には、溝３００と突起４００との間に、クリアランス３０１があることにより、歯面１１３ａと歯面１０３ａおよび歯面１１３ｂと歯面１０３ｂの相対位置は、インナーパンチ４２が回転移動する間、クリアランス３０１の幅寸法分に対応する変化を生じ得る。しかし、クリアランス２０３の幅寸法よりも、クリアランス３０１の幅寸法を小さく設けることにより、前記歯面の相対位置の変化は微小とすることが可能である。
【００４６】
また、上記において、例として粉末金属の圧縮段階における状況を述べたが、粉末金属の投入段階、および成形品の取り出し段階においても同様に、インナーパンチ４２が回転移動する間、クリアランス２０３は、前記適正な幅寸法に保たれることになる。
【００４７】
なお、溝３００は、図４（ｃ）の粉末金属の圧縮段階において示した金型として作用するアウターパンチ４１の上面の高さ位置から上に突出する歯部１１０に、設けられてはならない。加えて、溝３００および突起４００は、歯部１００と歯部１１０の間におけるクリアランス２００に入り込んだ粉末金属が、さらに溝３００内へ入り込まないように、インナーパンチ４２およびアウターパンチ４１の側面の下部に設けられることが好ましい。
【００４８】
次に、本実施形態の粉末成形金型１における効果を述べる。
【００４９】
粉末成形金型１に、上記の歯面間の相対位置を規制する規制手段を設けることによって、インナーパンチ４２は、歯面間のすき間を適正な幅寸法に保ちながら、アウターパンチ４１の内面に対して、歯部１００と歯部１１０とを噛み合わせて回転移動することが可能となる。この結果、インナーパンチ４２の回転移動が円滑となり、製品の連続生産可能数や金型寿命も大幅に向上し、粉末成形金型１のメンテナンスも容易となる。
【００５０】
また、前記規制手段を、溝３００および突起４００とすることによって、前記規制手段を、モータなどの動力とした場合に必要となる設置スペースの問題や、パンチ同志の回転と設備サイクルとの同調コントロールの困難性も生ぜず、コストもかからない。
【００５１】
また、前記規制手段を溝３００と突起４００という簡易な構成とすることによって、製作しやすく、既存の金型にも、後加工により付与することが可能となる。
【００５２】
さらに、溝３００と突起４００とを、インナーパンチ４２およびアウターパンチ４１の側面の下部に設けることにより、溝３００内に粉末金属が入り込むことによる影響が低減され、インナーパンチ４２の回転移動精度が保たれる。
【００５３】
本発明は、上記の実施形態のみに限定されず、特許請求の範囲内において、種々改変することができる。
【００５４】
例えば、溝３００をアウターパンチ４１の内面に設け、突起４００をインナーパンチ４２の外面に設けることとしても良い。この際にも、突起４００は、前記金型として作用するアウターパンチ４１の上面の高さ位置から上に突出する歯部１１０に、設けられてはならない。加えて、溝３００および突起４００は、インナーパンチ４２およびアウターパンチ４１の側面の下部に設けることが好ましい。
【００５５】
溝および突起が適用可能な粉末成形金型は、本実施形態に限定されず、下パンチが相互に噛み合う歯部を有する複数のパンチから構成され、当該下パンチを構成するパンチのうち、他のパンチの側面に対して、クリアランスを有して相対移動するパンチが存在する粉末成形金型の全てに適応可能である。
【００５６】
例えば、平歯形状が内周面に形成されるギヤを成形する粉末成形金型としてもよい。この際には、インナーパンチおよびアウターパンチの表面に設けられる歯部は、当該ギヤの内周面に設けられる歯部に対応した形状に設けられ、インナーパンチは、粉末金属を投入する際および成形品を取り出す際などに、アウターパンチの内面に対して、クリアランスを有して移動することが考えられる。
【００５７】
さらに、外周面に歯部が設けられるギヤを成形する粉末成形金型とすることも出来る。この際には、ダイスの内周面およびアウターパンチの外周面に、当該ギヤの歯部に対応した歯部が形成され、インナーパンチは、粉末金属を投入する際および成形品を取り出す際などに、アウターパンチの内面に対して、クリアランスを有して移動することが考えられる。
【００５８】
加えて、本実施形態のように下パンチが一つの金型の内部に他の金型が配置されるものではなく、例えば、直方体に形成された複数のパンチが、並列配置されて下パンチを構成し、当該下パンチを構成するパンチのうち、他のパンチの側面に対して移動する１つ以上のパンチが存在する粉末成形金型とすることも出来る。この際も、当該移動する１つ以上のパンチは、粉末金属を投入する際および成形品を取り出す際などに、当該他のパンチの側面に対して、クリアランスを有して移動することが考えられる。
【００５９】
また、溝および突起は、上パンチが相互の噛み合う歯部を有する複数のパンチから構成され、当該上パンチを構成するパンチのうち、他のパンチの側面に対して、クリアランスを有して相対移動するパンチが存在する粉末成形金型にも適応可能である。この上パンチの移動においては、粉末金属のクリアランスへの入り込みによる影響が懸念されることはないが、本実施形態における溝および突起が設けられることにより、前記クリアランスの幅寸法が適正に保たれて、円滑に移動が行われることが可能となる。
【００６０】
さらに、上記に示した粉末成形金型が圧縮成形する粉末は、粉末金属に限定されず、圧縮成形が可能なあらゆる粉末とすることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施形態における粉末成形金型１の概略断面図である。
【図２】本実施形態における歯部１００および歯部１１０の下部付近のアウターパンチおよびインナーパンチの側面拡大図である。
【図３】図２の線ＩＩＩで切断した拡大断面図である。
【図４】本実施形態における粉末成形金型１の圧縮成形の手順を示す図である。
【図５】歯面の相対位置を規制する規制手段が設けられていない粉末成形金型における上から見た歯部１００および歯部１１０の拡大水平断面図である。
【図６】本実施形態の粉末成形金型１における上から見た歯部１００および歯部１１０の拡大水平断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１    粉末成形金型、
２    ダイス、
３    上パンチ、
４１    第１の型（アウターパンチ４１）、
４２    第２の型（インナーパンチ４２）、
１００  第１の歯部、
１１０  第２の歯部、
１０３  第１の歯部の歯面、
１１３  第２の歯部の歯面、
３００  溝、
４００  突起。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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