(57)【要約】【課題】２枚のマザー基板を貼り合わせて行うギャップ出し工程において、効率良く両マザー基板間に存在するエアーを抜き、均一なギャップを得ることができる液晶表示パネルの製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも、複数の画像表示領域を形成したマザー基板と該マザー基板に対応するマザー基板を各画像表示領域毎にシール部材を設けて貼付し、両マザー基板を貼り合わせ後分断を行う液晶表示パネルの製造方法において、画像表示領域に設けられたシール部材が貼付前は点線状であり、貼り合わせ後に線状につながり液晶表示パネル部の周辺シールとして機能する液晶表示パネル製造方法とする。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、複数の画像表示領域を形成したマザー基板と該マザー基板に対応するマザー基板を各画像表示領域毎にシール部材を設けて貼付し、両マザー基板を貼り合わせ後分断を行う液晶表示パネル製造方法において、画像表示領域に設けられたシール部材が貼付前は点線状であり、貼り合わせ後に線状につながり液晶表示パネル部の周辺シールとして機能することを特徴とする液晶表示パネル製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示パネル製造方法に関するものである
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は２枚のマザー基板の一方に複数個の画像表示領域を形成し、もう一方のマザー基板に該画像表示駆動領域に対応する共通電極を形成した後、各画像表示領域毎にシール部材を設けて両マザー基板を位置合わせして貼付し、その後個々の表示駆動領域に分割する製造方法がある。個々に分割されたものを液晶表示パネルといい、シール部材の一部に形成された液晶注入口から液晶を注入し、液晶注入口を封口することで液晶表示パネルが完成する。このような液晶表示パネルの製造方法は公知である。（例えば特許文献１、特許文献２）
【０００３】
２枚のマザー基板の組み合わせはいろいろあり、ガラス基板とガラス基板、シリコン基板とガラス基板、プラスチック基板とプラスチック基板等が使用されているが、本発明は基板の種類には無関係であり、両マザー基板を貼り合わせ時に、効率良く基板間に存在するエアーを抜かせる液晶表示パネルの製造方法に関するものである。
【０００４】
周辺シール形状は液晶表示パネルの種類により色々あるが、一般的には四角形状をし、注入口と呼ばれる液晶を注入する入り口が１箇所もしくは２箇所存在しているものが一般的である。
【０００５】
【特許文献１】
特開平５−２３２４２２号公報
【特許文献２】
特開２０００−３１１４４３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし前記従来の方法においては、マザー基板に多数の液晶表示パネル部を形成するため、２枚のマザー基板を貼り合わせる際に、個々の液晶表示パネル部内のエアーが効率良く排出できず（画像表示領域の大きさに対し、エアーが抜ける穴となる液晶注入口が小さいため）、個々の液晶表示パネルのギャップを均一に出来ないという問題が発生する。特にギャップを１μｍ程度にしなければならない強誘電液晶表示パネルでは致命的な欠陥となる。
【０００７】
本発明は２枚のマザー基板を貼り合わせて行うギャップ出し工程において、効率良く両マザー基板間に存在するエアーを抜き、均一なギャップを得ることができる液晶表示パネルの製造方法を提供する事を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
少なくとも、複数の画像表示領域を形成したマザー基板と該マザー基板に対応するマザー基板を各画像表示領域毎にシール部材を設けて貼付し、両マザー基板を貼り合わせ後分断を行う液晶表示パネル製造方法において、画像表示領域に設けられたシール部材が貼付前は点線状であり、貼り合わせ後に線状につながり液晶表示パネル部の周辺シールとして機能する液晶表示パネル製造方法とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明による液晶表示パネル製造方法を説明する為の上面図である。マザー基板１に各画像表示領域４毎に周辺シール部材２が塗布されている。周辺シール部材２は一般にスクリーン印刷等で塗布するが、本例ではシール部材は図３の（ａ）に示すように２−１、２−２、２−３、２−４の４つに分割して塗布されている。マザー基板１上には２４の画像表示領域４が形成されている。
【００１０】
図２、図３は本発明による液晶表示パネル製造方法を説明する為の図であり、図２（ａ）は周辺シール部材を塗布したマザー基板１に、マザー基板３を貼り合わせ、一定のプレスをかけ、ギャップ出しを終了した時点での周辺シール形状を示す上面図であり、図２（ｂ）は正面図である。図３はギャップ出しのプレス圧を徐々に上げた時、両マザー基板間の各画像領域毎に形成された周辺シール部内側に存在するエアーが、４分割されたシール部材の隙間から抜ける状態を示す上面図であり、（ａ）は貼付前、（ｂ）は貼り合わせ途中、（ｃ）は貼り合わせ終了後を示す。ギャップ出しをを終了すると、各周辺シールコーナー部の隙間は繋がった状態となる。ギャップ出し方法としては、両マザー基板の外面に圧力を徐々にかけ、一定の圧力で保持し、両マザー基板のギャップ出しを行う。
【００１１】
図１に示すようにマザー基板１に２４個形成された画像表示領域４のそれぞれに周辺シール部材２が塗布される。個々の画像表示領域で見ると図３（ａ）に示す様に、画像表示領域４は４つのシール部材２−１、２−２、２−３、２−３で囲まれている。全体では四角状にシール部材が配置されているが、四角の角部は隙間があいている。シール部材は細いが厚みのある状態に塗布されている。
【００１２】
マザー基板３を重ね合わせて、両マザー基板にギャップ出しの圧力をかけると、挟まれているシール部材は押しつぶされ、幅が広くなる。図３（ｂ）はその過程を示している。両マザー基板とシール部材で形成された空間にあるエアーは、矢印で示すように４箇所の隙間から速やかに効率良く抜けて行く（排出される）。
【００１３】
周辺シールコーナー部の隙間は、両マザー基板間のギャップが狭くなればなるほど小さくなり、最終的に所定のギャップが得られた時点では、図３（ｃ）に示す様に３箇所の隙間がなくなり線状に繋がるように設計されている。以降の工程で分断を行い個々の液晶表示パネルとして形成されるのは従来技術と同様である。
【００１４】
本実施形態ではシール部材が四角形の角の部分で４分割された例を示したが、貼付後にシール部材が線状に繋がれば点線状に塗布すればよく、分割部を角部に限定する必要はない。シール形状が円形、多角形、その他どのような形状でもエアーが効率よく抜けるようにシール部材を塗布することができる。
【００１５】
【発明の効果】
以上の説明のごとく、本発明による液晶表示パネル製造方法はマザー基板の各画像表示領域毎に塗布する周辺シール部材を点線状にして貼付することにより、マザー基板の貼り合わせからギャップ出し工程において、両マザー基板の周辺シール内側に存在するエアーが点線状のシール部材の隙間から効率良く抜けるため、各液晶表示パネル部でギャップバラツキの少ない良好な貼り合わせ基板が製造出来る。エアー抜けが早くできるようになり、特に１枚のマザー基板が大きく多数個取りになるほど効果が大きくなる。
【００１６】
本発明の液晶表示パネル製造方法は、強誘電液晶表示パネルのように基板間隔が狭く且つギャップのバラツキが少ない事が求められる場合に特に有効な製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による液晶パネル製造方法を説明する為の図であり、マザー基板に各画像表示領域毎に設けられた周辺シール部材を塗布した上面図。
【図２】本発明による液晶パネル製造方法を説明する為の図であり、（ａ）は周辺シール部材を塗布したマザー基板に、他のマザー基板を貼り合わせ、一定のプレスをかけ、ギャップ出しを終了した時点での周辺シール形状を示す上面図、（ｂ）は正面図。
【図３】本発明による液晶パネル製造方法を説明する為の図で両基板を貼り合わせ後ギャップ出しのプレスを徐々に上げた時、両マザー基板間に形成された周辺シール部材の内側のエアーがコーナー部隙間から抜ける状態を示す上面図であり（ａ）は貼付前、（ｂ）は貼り合わせ途中、（ｃ）は貼り合わせ終了後。
【符号の説明】
１      マザー基板１
２      周辺シール部材
２−１  シール部材
２−２  シール部材
２−３  シール部材
２−４  シール部材
３      マザー基板２
４      画像表示領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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