(57)【要約】【課題】  厚みが薄く、かつ安価で透明性、接着性、耐衝撃性、耐貫通性、耐温度サイクル性、防犯性等に優れる等の特徴をもつ透明複合積層体を作製する際に用いられる透明複合接着シートを提供する。【解決手段】  熱硬化系の透明樹脂および繊維布からなる透明複合層を有する透明複合接着シートにおいて、透明複合接着シートが室温ではタック性を持たず、加熱により樹脂が再溶融すること、さらに硬化後の透明複合層の全光線透過率が７０％以上であることを特徴とする透明複合接着シート。硬化後の透明複合層の線膨張係数が４０ｐｐｍ以下であり、透明複合層に用いられる熱硬化系の樹脂の、硬化後の屈折率と前記繊維布の屈折率との差が０．０１以下であることが望ましい。【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化系の透明樹脂および繊維布からなる硬化後の全光線透過率が７０％以上の透明複合層を有する透明複合接着シートであって、該透明複合接着シートは室温ではタック性を持たず、加熱により前記透明樹脂が再溶融することを特徴とする透明複合接着シート。
【請求項２】
前記透明複合層の、硬化後の線膨張係数が４０ｐｐｍ以下である請求項１項記載の透明複合接着シート。
【請求項３】
前記透明樹脂の、硬化後の屈折率と前記繊維布の屈折率との差が０．０１以下である請求項１、２何れか一項記載の透明複合接着シート。
【請求項４】
前記繊維布の屈折率が１．４５〜１．５５である請求項１〜３何れか一項記載の透明複合接着シート。
【請求項５】
前記繊維布がガラスクロスである請求項１〜４何れか一項記載の透明複合接着シート。
【請求項６】
前記繊維布がガラスペーパー（不織布）である請求項１〜４何れか一項記載の透明複合接着シート。
【請求項７】
前記透明樹脂のアッベ数が４５以上である請求項１〜６何れか一項記載の透明複合接着シート。
【請求項８】
前記透明樹脂がエポキシ樹脂を主成分とする請求項１〜７何れか一項記載の透明複合接着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明複合接着シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、硬化性樹脂を用いて線膨張の異なる２枚の基板を接着する場合、接着及び硬化時の温度から室温へ冷却する過程で基板の線膨張差や硬化性樹脂の収縮によって、基板に反りやうねりが生じる問題があった。さらに、このような方法で接着された基板を、加熱・冷却の温度サイクル工程や吸水・乾燥のサイクル工程で処理した場合、基板と接着剤層でクラックや界面剥離が発生したり、変形したりすることがある。例えば、表示パネル用プラスチック基板等に用いられる透明樹脂とガラスクロス等を複合化した透明シートとガラス等とを、線膨張係数が大きいエポキシ樹脂を接着剤として用いると、加熱・冷却の温度サイクル工程において、接着剤層でクラックや界面剥離が発生したり、変形したりすることがある。また、硬化性樹脂にフィラー等を添加して接着剤の線膨張係数を小さくすることも実施されているが、少量のフィラーの添加では大きく線膨張係数を低下させるには至らず、また、多量のフィラーを添加した場合、接着剤の粘度が上がってしまい、取り扱いが困難になることや接着剤内の気泡が残るため、表示パネル用プラスチック基板等に使用する場合は欠陥となる場合がある。
また、自動車・船舶用・建築物の窓板材は一般にガラス板が使用されており、周知のようにガラス板は衝撃を受けると割れやすく、防犯性に劣り、また飛び散った破片で大怪我をすることがある。その改善策として、２枚のガラス板の間に有機樹脂膜（中間膜）を挟持させた構造の合わせガラスが使用されている。（例えば特許文献１参照。）この有機樹脂膜には、耐衝撃性に優れるポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂膜が用いられており、この有機樹脂膜の存在により、合わせガラスの割れ飛散性、耐貫通性、防犯性等が高められている。しかしながら十分な耐貫通性を持たせるには厚みの厚い樹脂膜が必要となり、厚みの制御が難しく、コストも高く、また従来のサッシに適用するのが難しい等の問題を有していた。
また、２枚のガラス板の間に、繊布および／または繊維と透明な接着剤で挟持させた構造の合わせガラスも提案されており、合わせガラスの割れ飛散性が改善されている。（例えば特許文献２参照。）しかしながら、繊布および繊維と透明な接着剤の組み合わせだけでは、繊布および繊維と透明な接着剤との屈折率の異なりから、充分な視認性が得られず、自動車・船舶用・建築物の窓板材等の視認性が重要な用途には好ましくなかった。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３２１９４８号公報
【特許文献２】特開２００１−２２６１５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、厚みが薄く、かつ安価で透明性、接着性、耐衝撃性、耐貫通性、耐温度サイクル性、防犯性等に優れる等の特徴をもつ透明複合積層体を作製する際に用いられる透明複合接着シートを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち本発明は、
（１）熱硬化系の透明樹脂および繊維布からなる硬化後の全光線透過率が７０％以上の透明複合層を有する透明複合接着シートであって、該透明複合接着シートは室温ではタック性を持たず、加熱により前記透明樹脂が再溶融することを特徴とする透明複合接着シート。
（２）前記透明複合層の、硬化後の透明複合層の線膨張係数が４０ｐｐｍ以下である（１）項記載の透明複合接着シート。
（３）前記透明樹脂の、硬化後の屈折率と前記繊維布の屈折率との差が０．０１以下である（１）、（２）何れか一項記載の透明複合接着シート。
（４）前記繊維布の屈折率が１．４５〜１．５５である（１）〜（３）何れか一項記載の透明複合接着シート。
（５）前記繊維布がガラスクロスである（１）〜（４）何れか一項記載の透明複合接着シート。
（６）前記繊維布がガラスペーパー（不織布）である（１）〜（４）何れか一項記載の透明複合接着シート。
（７）前記透明樹脂のアッベ数が４５以上である（１）〜（６）何れか一項記載の透明複合接着シート。
（８）前記透明樹脂がエポキシ樹脂を主成分とする（１）〜（７）何れか一項記載の透明複合接着シート。
である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の透明複合接着シートを用いれば、厚みが薄く、かつ安価で透明性、接着性、耐衝撃性、耐貫通性、耐温度サイクル性、防犯性等に優れる等の特徴をもつ透明複合積層体を作製することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明は熱硬化系の透明樹脂および繊維布からなる透明複合層を有する透明複合接着シートにおいて、透明複合接着シートが室温ではタック性を持たず、加熱により樹脂が再溶融すること、さらに硬化後の透明複合層の全光線透過率が７０％以上であることを特徴とする透明複合接着シートであり、厚みが薄く、かつ安価で接着性、透明性、耐衝撃性、耐貫通性、耐温度サイクル性、防犯性等に優れる透明複合接着シートとして使用することができる。例えばガラス基材どうしを接着する合わせガラスや、線膨張係数の異なる２枚の透明基材、例えば  ガラス基材と、透明樹脂とガラスクロス等を複合化した透明複合シート基材や透明樹脂シート基材とを接着する液晶封止用シール材等に好適である。
【０００８】
本発明の透明複合接着シートは、室温ではタック性をもたない。本発明でいうタック性とは僅かな力で接着する性質を意味する。例えば、透明複合接着シートを重ね合わして保管したり、ロール品として巻き取る場合、タック性があると透明複合接着シート間で接着する問題が発生する為、離形処理したフィルム等を透明複合シート間に配置しなければならず、コスト的に好ましくない。繊維布に透明樹脂を含浸した後、室温ではタック性を持たせない方法としては、エポキシ樹脂等の液状モノマーを加熱処理により、ある程度まで硬化を促進する方法、固形樹脂を加熱溶融・含浸した後、冷却する方法や、固形樹脂を溶剤に溶解・含浸した後、乾燥処理等によって溶剤を除去する方法があるが特に限定するものではない。
【０００９】
本発明の透明複合接着シートは、室温ではタック性を持たないが、加熱することによって樹脂が再溶融し、タック性を持つものである。熱ラミネート等により接着する場合、樹脂がタック性・流動性を持つことにより、気泡の噛み込み等を起こさないでラミネートが可能である。また、加熱方法は、特に限定しないが、熱風乾燥のほかに赤外線ヒーターやマイクロウエーブ加熱などの方法を用いても良い。
【００１０】
また、本発明の透明複合接着シートは、硬化後の透明複合層の全光線透過率が７０％以上であることが好ましく、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは８５％以上である。全光線透過率が７０％未満の場合、自動車・船舶用・建築物の窓板材等に使用する場
合  透過率低下に伴い視認性が低下し、視認性が重要な用途には好ましくない。
【００１１】
さらに、本発明の透明複合接着シートは、硬化後の透明複合層の線膨張係数が４０ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｐｐｍ以下、さら好ましくは２０ｐｐｍ以下である。線膨張係数が４０ｐｐｍを超えると、接着後に加熱・冷却等の温度サイクルを有する工程の場合、処理によりクラック・界面剥離の発生や変形が生じることがあり、温度サイクルを有する用途には好ましくない。
【００１２】
本発明において、繊維布としては、ガラスクロス、ガラスペーパー（不織布）等のガラス繊維基材が好ましいが、その他、合成繊維、鉱物繊維等からなる織布や不織布等が挙げることができる。本発明で用いる繊維布の屈折率は特に制限されないが、１．４５〜１．５５であることが好ましく、より好ましくは１．５０〜１．５４である。特にガラス繊維の屈折率が１.５０〜１.５４である場合は、ガラスのアッベ数に近い樹脂が選択でき好ましい。樹脂とガラスとのアッベ数が近いと広い波長領域において両者の屈折率が一致し、広い波長領域で高い光線透過率が得られる。繊維布の屈折率が１．５５以上では、同じ屈折率でアッベ数が４５以上の樹脂を選択するのが困難であり、１．４５以下では特殊な組成のガラス繊維となり、コスト的に不利である。特に、１．５０〜１．５４の範囲であれば、ＳガラスやＮＥガラスなどの一般的なガラス繊維が適用でき、かつ同じ屈折率でアッベ数が４５以上の樹脂の選択も可能である。ガラスクロスやガラスペーパーに用いられるガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、石英ガラスなどがあげられ、中でもアッベ数が４５以上の樹脂と屈折率を一致させることができ、かつ入手が容易なＳガラス、Ｔガラス、ＮＥガラスが好ましい。またガラスクロスやガラスペーパーを用いる場合、フィラメントの織り方に限定はなく、平織り、ななこ織り、朱子織り、綾織りなどが適用でき、中でも平織りが好ましい。ガラスクロスの厚みは特に限定されないが、通常、２０〜２００μｍであるのが好ましく、より好ましくは４０〜１５０μｍである。ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布は１枚だけでもよく、複数枚を重ねて用いてもよい。本発明に用いられる繊維布は、樹脂成分との濡れ性を改善する目的で各種のシランカップリング剤、ボランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等の表面処理剤で処理されても良く、これに限定されるものではない。  
【００１３】
本発明で用いられる熱硬化系の透明樹脂は、厚さ２００μｍのシートにした場合、全光線透過率が７０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは８５％以上である。全光線透過率が７０％未満であると、透過率低下に伴い視認性が低下し、視認性が重要な用途には好ましくない。これら透明樹脂は、熱等で架橋させることができるものであれば特に制限されない。透明性、接着性、生産性の面から、エポキシ樹脂が好ましい。これら樹脂は、単独で用いても２種以上を併用しても良い。
【００１４】
これら透明樹脂は、優れた透明性を実現するため、硬化後の樹脂の屈折率と繊維布の屈折率との差を０．０１以下にすることが好ましく、０．００５以下がより好ましい。屈折率差が０．０１より大きい場合には、得られる透明樹脂接着剤の透明性が劣る傾向がある。全光線透過率は７０％以上が好ましい。７０％以下であると着色が認められる傾向にあり、優れた透明性が求められる場合には好ましくない。
硬化後の樹脂と繊維布との屈折率差を０.０１以下にするには、(1)繊維布との屈折率差が０.０１以下の樹脂を選択する、(2)繊維布の屈折率を調整して樹脂の屈折率に合わせる、(3)樹脂の屈折率を調整して繊維布の屈折率を合わせる方法などが採用し得る。しかし
ながら、樹脂と繊維布との屈折率差が０.０１以下の組み合わせを選択することは容易で
なく、また、繊維布の屈折率を調整して樹脂の屈折率に合わせる方法では特殊な繊維を用いることになり、コストの面から好ましくないため、樹脂の屈折率を調整して繊維布の屈折率に合わせる方法が低コストの汎用の繊維を用いることができるので好ましい。
【００１５】
また、こちら透明樹脂は、硬化後のアッベ数が４５以上であることが好ましく、さらにアッベ数が５０以上であることがより好ましい。ここでいうアッベ数（υｄ）とは、屈折率の波長依存性、すなわち分散の度合いを示すもので、υｄ＝（ｎＤ−１）／（ｎＦ−ｎＣ）で求めることができる。ここで、ｎＣ、ｎＤ、ｎＦは、それぞれブラウンホーファーの線のＣ線（波長６５６ｎｍ）、Ｄ線（５８９ｎｍ）、Ｆ線（４８６ｎｍ）に対する屈折率である。アッベ数が小さい材料は、波長によって屈折率が大きく変化する。一般的なガラスクロスはアッベ数が５０以上であるため、硬化後のアッベ数が４５以下の透明樹脂と複合化すると、波長５８９ｎｍで屈折率を合わせたとしても、例えば４００ｎｍ以下の波長では屈折率がずれてしまい、４００ｎｍ以下の光線透過率が低下する傾向にある。硬化後のアッベ数が４５以上の透明樹脂を用いれば、一般的なガラスクロスおよびガラス不織布と広い波長範囲で屈折率を一致させることができ、例えば４００ｎｍ以下の波長においても優れた光線透過率を実現できることができる。
【００１６】
さらに、これら透明樹脂中には、透明複合層の全光線透過率が７０％未満に低下しない範囲ではあれば、可塑性樹脂を併用してもよい。この可塑性樹脂は特に限定するものではない。
【００１７】
さらに、これら透明樹脂中に樹脂成分とともに無機充填材を併用することが好ましい。この無機充填材は透明複合層の全光線透過率が７０％未満に低下しない範囲では特に限定するものではないが、硬化後の樹脂及び繊維布との屈折率差が０．０１以下好ましく、さらに屈折率差は０．００５以下がより好ましい。無機充填材は弾性率を高め、線膨張係数を低下させ、吸水性を低下させるために配合されるものである。無機充填材としては、例えばタルク、アルミナ、ガラス、シリカ、マイカ等が挙げられる。これらの中でも屈折率差をより小さくするために、繊維布を同組成もしくは繊維布を粉砕した無機充填材が好ましい。
【００１８】
本発明の透明複合層の表面および／または裏面へは、好ましくは硬化後の透明複合接着シートの全光線透過率が７０％未満に低下しない範囲、または接着力を阻害しない範囲で、滑剤や離型剤でコートすることができる。こうすることによって、例えば室温でのタック性を制御することもできる。滑剤や離型剤の例として、ワックス、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、ポリオレフィン樹脂等を挙げることができるが  これに限定するものではない。
【００１９】
本発明で用いられる繊維布へ樹脂を含浸させるときの樹脂の形態としては、通常、液状であるが、粉末状の樹脂、あるいは固形樹脂を加熱溶融した状態であってもよい。複合基材層における繊維布の含有量は、１〜９０重量％、好ましくは１０〜８０重量％、より好ましくは３０〜７０重量％である。繊維布の含有量が１重量％以下では、複合化による強度向上効果が認められず、９０重量％以上では成形が困難となる。
【実施例】
【００２０】
以下、本発明の内容を実施例により詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り以下の例に限定されるものではない。
（実施例１）
１００μｍのＮＥガラス系ガラスクロス（日東紡製＃２１１６タイプ、屈折率１．５１０）を焼きだしして有機物を除去した後、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシラン）で処理した。このガラスクロスに、脂環式多官能エポキシ樹脂（商品名ＥＨＰＥ−３１５０、ダイセル化学（株）製）１００重量部、メチルヘキサヒドロフタル酸（商品名ＭＨ−７００）８２.３重量部、1−ベンジル−２−フェニルイミダゾール１重量部を８０℃で溶解混合し、高速攪拌機を用いて１０分攪拌しエポキシ系樹脂ワニスか
らなる樹脂（架橋後の屈折率１．５１０、アッベ数  ５２）を含浸し、脱泡した。この樹脂を含浸したクロス２枚を離型処理したガラス板に挟み込んで、オーブン中で１００℃＊２時間＋１２０℃＊２時間＋１５０℃＊２時間＋１７５℃＊２時間加熱して、０．２ｍｍの透明シートを得た。また、８０μｍのＮＥガラス系ガラスクロス（日東紡製ＮＥＡ−２３１９Ｅ、屈折率１．５１０）を焼きだしして有機物を除去した後、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシラン）で処理した。次に脂環式多官能エポキシ樹脂（商品名ＥＨＰＥ−３１５０、ダイセル化学（株）製）１００重量部、メチルヘキサヒドロフタル酸（商品名ＭＨ−７００）８２.３重量部、1−ベンジル−２−フェニルイミダゾール１重量部をメチルエチルケトンに常温で溶解し、高速攪拌機を用いて１０分攪拌しエポキシ系樹脂ワニスを得た。得られた樹脂ワニスをガラスクロスに含浸後、１２０℃で１０分乾燥させ溶剤を除去し、室温まで冷却して透明複合接着シートを得た。得られた透明複合接着シートはタック性を持たなかった。さらに、透明複合接着シートを、厚み４００μｍのガラスと厚み２００μｍの透明シートの間に挟み込み真空プレスを用いて真空下、１ＭＰａで加圧しながら室温から１８０℃まで３℃／分で昇温させ１８０℃／２時間処理することにより厚みが６８０μｍの透明複合積層体を得た。透明複合積層体の、樹脂の屈折率は１．５１０、アッベ数は５２であり、透明複合接着層の全光線透過率は８６％、線膨張係数は１２ｐｐｍであった。さらに、この基板を室温〜１８０℃の温度サイクル処理を３回実施したが、クラック・界面剥離の発生や変形は生じなかった。
【００２１】
（実施例２）
８０μｍのＮＥガラス系ガラスクロス（日東紡製ＮＥＡ−２３１９Ｅ、屈折率１．５１０）を焼きだしして有機物を除去した後、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシラン）で処理した。このクロスにトリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業製ＴＥＰＩＣ）１００重量部、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸（新日本理化製リカシッドＭＨ−７００）１４７重量部、テトラフェニルホスホニウムブロマイド（北興化学工業製ＴＰＰ−ＰＢ）２重量部を１１０℃で溶融混合したエポキシ系樹脂組成物を含浸し、１２０度１０分乾燥処理、室温まで冷却して透明複合接着シートを得た。得られた透明複合接着シートはタック性を持たなかった。この透明複合接着シート１枚を、実施例１と同様に厚み４００μｍのガラスと厚み２００μｍの透明シートの間に挟み込み真空プレスを用いて真空下、１ＭＰａで加圧しながら室温から１８０℃まで３℃／分で昇温させ１８０℃／２時間処理することにより厚みが６８０μｍの透明複合積層体を得た。透明複合積層体の、樹脂の屈折率は１．５１３、アッベ数は５２であり、透明複合接着層の全光線透過率は８６％、線膨張係数は１２ｐｐｍであった。さらに、この基板を室温〜１８０℃の温度サイクル処理を３回実施したが、クラック・界面剥離の発生や変形は生じなかった。
【００２２】
(実施例３)  
８０μｍのＮＥガラス系ガラスクロス（日東紡製ＮＥＡ−２３１９Ｅ、屈折率１．５１０）を焼きだしして有機物を除去した後、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシラン）で処理した。次に脂環式多官能エポキシ樹脂（商品名ＥＨＰＥ−３１５０、ダイセル化学（株）製）１００重量部、メチルヘキサヒドロフタル酸（商品名ＭＨ−７００）８２.３重量部、1−ベンジル−２−フェニルイミダゾール１重量部をメチルエチルケトンに常温で溶解し、高速攪拌機を用いて１０分攪拌しエポキシ系樹脂ワニスを得た。得られた樹脂ワニスをガラスクロスに含浸後、１２０℃で１０分乾燥させ溶剤を除去して透明複合接着シートを得た。この透明複合接着シート２枚を積層して、市販の、加熱処理等の強化処理が施されていない板厚２．７ｍｍフロートガラス板（ＦＬ３）２枚の間に挟み込み、オーブン中で１００℃＊２時間＋１２０℃＊２時間＋１５０℃＊２時間＋１７５℃＊２時間加熱して、５．６ｍｍの合わせガラスを得た。得られた合わせガラスを５００ｍｍ×５００ｍｍに切り出し、窓枠に取り付けた後クレセント付近をバールで打ち破る（１００ｍｍの穴があく）のに要した相対時間（厚み２．７ｍｍのフロートガラスを打
ち破る時間を１としたとき）を打ち破り強度とした時、得られた合わせガラスの打ち破り強度は１００以上であった。また、樹脂の屈折率は１．５１３、アッベ数は５２であり、透明複合接着層の全光線透過率は８５％、線膨張係数は１３ｐｐｍであった。
【００２３】
（比較例１）
実施例１で用いた透明複合接着シートのかわりに厚み４０μｍの樹脂接着剤のみで実施した以外は実施例１と同様に透明複合積層体を作製した。透明接着層の全光線透過率は８８％、線膨張係数は７０ｐｐｍであった。さらに、この基板を室温〜１８０℃の温度サイクル処理を３回実施した結果、ガラスと透明接着剤層の間で界面剥離が発生した。
（比較例２）
トリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業製ＴＥＰＩＣ）１００重量部、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸（新日本理化製リカシッドＭＨ−７００）１４７重量部、テトラフェニルホスホニウムブロマイド（北興化学工業製ＴＰＰ−ＰＢ）２重量部を１１０℃で溶融混合したエポキシ系樹脂組成物に、ＮＥガラス系ガラスクロス（日東紡製＃２１１６タイプ、屈折率１．５１０）をボールミルで粉砕し、得られたＮＥガラスフィラー（平均粒径０．５μm）を２０体積部添加し、三本ロールにて混合した透明接着剤を実施例１
で用いた透明複合接着シートのかわりに厚み４０μｍで実施した以外は実施例１と同様に透明複合積層体を作製した。透明接着層の全光線透過率は８８％、線膨張係数は５６ｐｐｍであった。しかし、この基板を室温〜１８０℃の温度サイクル処理を３回実施した結果、ガラスと透明接着剤層の間で界面剥離が発生した。
（比較例３）
トリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業製ＴＥＰＩＣ）１００重量部、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸（新日本理化製リカシッドＭＨ−７００）１４７重量部、テトラフェニルホスホニウムブロマイド（北興化学工業製ＴＰＰ−ＰＢ）２重量部を１１０℃で溶融混合したエポキシ系樹脂組成物に、ＮＥガラス系ガラスクロス（日東紡製＃２１１６タイプ、屈折率１．５１０）をボールミルで粉砕し、得られたＮＥガラスフィラー（平均粒径０．５μm）を６０体積部添加し、三本ロールにて混合した透明接着剤を実施例２
で用いた透透明複合接着シートのかわりに厚み４０μｍで実施した以外は実施例２と同様に透明複合積層体を作製した。透明接着層の全光線透過率は８８％、線膨張係数は３０ｐｐｍであったが、接着剤層に多数の気泡残りが観察された。さらに、この基板を室温〜１８０℃の温度サイクル処理を３回実施した結果、ガラスと透明接着剤層の間で界面剥離が発生した。
（比較例４）
実施例３で用いたのと同様のフロートガラス板（ＦＬ３）のみを用いた。ガラスの打ち破り強度は１であった。
（比較例５）
実施例３で用いたガラス板の間に厚み０．８ｍｍのＰＶＢ中間層を設けた合わせガラス。合わせガラスの打ち破り強度は１５であった。
（比較例６）
実施例３で用いたガラス板の間に厚み２．３ｍｍのＰＶＢ中間層を設けた合わせガラス。合わせガラスの打ち破り強度は８０であった。
【００２４】
実施例で得られたガラスと透明シート複合体は、透明性を損なわず、温度サイクル処理を行ってもクラック・界面剥離が発生せず、優れたものであった。また、合わせガラスは薄い複合基材層と構成されているにもかかわらず透明性を損なわずに厚みの厚い中間樹脂層を持つ合わせガラス以上の強度を示す、優れたものであった。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
線膨張係数の異なる２枚の透明基材を接着する、例えば、透明樹脂とガラスクロス等を複合化した透明複合シート基材と、ガラス基材または透明シート基材等からなる表示パ
ネル用プラスチック基板等の、また、ガラス基材どうしを接着する  例えば、合わせガラスや液晶封止用シール材に利用される透明複合接着シートとして好適である。