(57)【要約】【課題】  緻密な気泡径を持ち、気泡径・気泡壁の厚みのバラツキが少なく、硬度むらもなく脱型が容易でパーティングラインが発生しない発泡体の製造方法およびかかる方法で製造される発泡体を用いて、高い品質均一さを持つ発泡体ローラを製造する方法。【解決手段】  発泡剤を含有した加硫発泡前の成形物を成形型のキャビティ内に組み込めるように円柱状に成形し、円柱状の成形体を成形型のキャビティ内に配置し、成形型を加熱して成形物を発泡させた後に蓋体を取り外して成形型本体の内周面の略中心に貫通孔を施してその後円筒状の発泡体を成形型から取り出す。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫発泡により発泡体を製造する方法であって、未加硫未発泡体である成形物に加硫発泡処理を施して、発泡体とする工程を含み、成形型本体が円筒状の内周面を有しかつ成形型本体とでキャビテイを形成する蓋体を成形型本体の両端に有する成形型を用い、発泡剤を含有した加硫発泡前の成形物を該成形型のキャビティ内に組み込めるように円柱状に成形し、該円柱状の成形体を該成形型のキャビティ内に配置し、該成形型を加熱して成形物を発泡させた後に蓋体を取り外して成形型本体の円筒状である内周面の略中心に貫通孔を施してその後円筒状の発泡体を成形型から取り出すことを特徴とする発泡体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の発泡体の製造方法で作製される発泡体ローラのローラ部用円筒形状の発泡体を用い、かかる円筒形状の発泡体の筒孔に芯金を圧入して、発泡体ローラを形成することを特徴とする発泡体ローラの製造方法。
【請求項３】
発泡体ローラが導電性発泡体ローラであることを特徴とする請求項２に記載の発泡体ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状の内周面を有した成形型を用いて加硫発泡処理して発泡体を製造する方法に関し、より具体的には、複写機、レーザビームプリンター、ＬＥＤプリンターなどの電子写真や電子写真製版システムなどにおいて使用される発泡体ローラ、例えば、導電性発泡体ローラの製造に用いる円筒形状の発泡体の作製に利用可能な発泡体の製造方法に関し、さらには、かかる方法で作製される円筒形状の発泡体を用いて、導電性発泡体ローラなどの発泡体ローラを製造する方法にも関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機、レーザビームプリンター、ＬＥＤプリンターなどの電子写真装置や電子写真製版システムの装置内では、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ等の用途に、それぞれその用途に適する形態の弾性体ローラが使用されている。これら電子写真装置内で利用される弾性体ローラは、図４に示すように、弾性体ローラ本体５１と、その中心に芯金５２とを持ち、円筒形状ローラ本体部の筒孔を貫通した芯金５２の一部が両端に突出した形態とされている。弾性体ローラ本体５１は、例えば、帯電ローラのように像担持体などに対して、ローラ表面を均一に圧接させるため、ゴム、エラストマー等の発泡体で構成された弾性体より構成されている。加えて、帯電ローラ、転写ローラ等では、バイアス電圧を印加して、圧接させる被帯電体を帯電させて、使用するために、弾性体に用いる発泡体には導電性が付与され、導電性発泡体ローラとされている。加えて、この導電性発泡体表面上に、さらに導電性の塗料を塗工することによって、ローラ抵抗の調節を図っている、二層構造の導電性ローラの形状としたものを利用することもある。
【０００３】
図５に、種々の弾性体ローラが利用されている電子写真装置の装置構成を模式的に示す。この図５に模式的に示す装置構成を参照しつつ、電子写真装置における画像形成プロセスについて概説する。ドラム型の電子写真プロセスに用いる感光体５３は、被帯電体としての像担持体であり、例えば、アルミニウムを用いた導電性の基体層とその外周面に形成した光導電層の二層からなっている。この感光体５３に接し、感光体面を所定の電位に一様に帯電させる帯電部材５４は、図３に示す装置構成においては、導電性ローラ形状の帯電ローラが使用されている。例えば、この帯電ローラ５４には、中心部の芯金５２と、その外周に設ける導電性発泡体層に加えて、導電性発泡体層の外周面に、樹脂などに導電性粒子を充填した表層を被覆形成した、二層構成のローラ部とから構造とすることができる。
【０００４】
この帯電ローラ５４は、バネ等の圧接手段によって、ドラム型の感光体５３に所定の圧接力をもって圧接されており、例えば、感光体５３の回転に伴って、従動回転させることもできる。その芯金部５２に直流＋交流（あるいは、直流のみ）バイアスを印加することで、感光体５３表面を所定の電位に接触帯電させる。従って、良好なコピー画像を得る上で必要となる感光体５３表面の均一な帯電電位を達成するためには、この帯電ローラ５４には、均一な接触状態と、導電性が必要となる。次いで、帯電ローラ５４により所定の電位に帯電された感光体５３表面を、レーザー、ＬＥＤ等の露光手段５５を用いて露光することで、目的とする画像情報に対応する静電潜像を形成する。
【０００５】
その後、形成された静電潜像に対して、現像手段として、感光体５３に圧接されている現像ローラ５６を利用し、トナーを塗布することで、トナー像に現像し、可視像化する。このトナー画像は、次いで、不示図の給紙手段部から感光体５３の回転と同期した適正なタイミングで転写部へ搬送された転写材５８面に対して、この転写部、すなわち、感光体５３と転写手段５７との隙間において、感光体５３表面から転写材５８面へと順次転写される。図５に示す構成例では、転写手段５７として、導電性発泡体ローラからなる転写ローラ７を使用している。一定回転している転写ローラ５７にバイアス電圧印加して、転写材５８の裏面からトナー５９と逆極性の帯電を行うことで、感光体５３表面のトナー画像が転写材５８表面に転写される。
【０００６】
トナー画像が転写された転写材５８は、感光体５３から分離され、定着部材６０において、加熱、加圧して、転写材５８表面に固着することで、定着がなされる。一方、像転写後、感光体５３は、クリーニング手段６１により、転写後に表面に残っている残留トナー等の付着物を除去して、清浄面化され、繰り返し画像形成に供される。
【０００７】
また、近年、従来から利用されている直流＋交流バイアスに代えて、帯電ローラ５４に直流電圧のみを印加して感光体５３と周速差を設け、直接電荷を注入して感光体５３を帯電させる方式が検討されている。この目的で、帯電ローラ５４を発泡体で構成し、その表面を研摩して気泡径を露出させて、さらに、この研磨を施した帯電ローラの表面に、接触帯電性を向上させるために導電性粒子をコートする発泡体ローラとしている。前記導電性粒子をコートする帯電ローラには、感光体５３との密着摺動時における導電性粒子の高い保持性と、多量の導電性粒子を均一分布させることが求められる。加えて、感光体５３との密着幅を広くするため、発泡体の気泡壁が薄くて、その気泡径が適度に小さく均一分布して、かつ低硬度なものが好適である。
【０００８】
また、上述した画像形成プロセスに対して、近年、ますます画像形成速度の高速化と、画像自体の高精細化が進められている。高速で、高画質の画像を得るためには、例えば、導電性発泡体ローラを使用する転写ローラ５７では、高速で回転させる際に、感光体５３と転写材５８とを均一に接触させ、かつ正確に転写材（紙）５８の搬送を行える性能が求められる。そのためには、転写ローラ５７として、低硬度で硬度ばらつきの少ない発泡体ローラが望まれる。
【０００９】
また、転写ローラ５７には、トナー５９の静電気力による転写材（紙）５８表面への引き寄せを良好に行うために、適正な電圧を印加するが、非通紙時において、像担持体（感光体５３）への過度の電流や電流リークなどによる印加電圧のブレークダウンを防止する目的で、転写ローラ５７の抵抗値は、印加電圧1000Vで１×１０６〜１×１０１０〜Ωの半導電領域に選択されている。また、高速化、高精細化に伴い、転写ローラ５７から転写材（紙）５８に対して、短時間に電荷を移動する必要があり、つまり、電流が増すにつれ、画質の均一性を支配する電流密度の均一性は、ローラ表面の抵抗率分布の影響を受け易くなり、例えば、転写ローラ５７を構成する発泡体中に含まれる気泡径のバラツキ等の影響を受け易くなる。従って、高速で、高画質の画像を得るためには、転写ローラ５７を構成する発泡体は、平均抵抗率の制御に加えて、発泡体中に含まれる気泡は、むらのない緻密な気泡径であることも必要となる。
【００１０】
従来、微細でむらのない緻密な気泡径をもち低硬度な発泡体を得るには成形型を用いた方法、直接蒸気、熱風、マイクロ波などで加硫発泡して成形型を用いない方法があった。
【００１１】
円筒状の発泡体を得るのに成形型を用いない方法は加硫発泡前に円筒状にした成形体の内外径を規制してないため、加硫発泡後の外径を整える研摩代が比較的多いまた内外径の偏芯精度を高めることが難しいので、外径を制御できかつ微細な気泡径をもち低硬度な発泡体を得ることが容易な成形型を用いた方法が用いられてきている。従来、円筒状の発泡体を成形するために成形型を用いた方法として、図６に示すような円周面のキャビティ面を有する円筒状の成形型をもちいる方法が知られている。これらは発泡剤を含有する混練りした原料組成物を押し出し機などで接着剤101が塗られた芯金102上に未加硫未発泡の円筒状の成形体103を形成し、両端に芯金を吐出した未加硫未発泡の円筒状の成形体を円筒状の内周面を有した成形型本体104内に挿通させ、芯金102の両端に勘合してかつ成形型本体104の円筒状の内周面と芯金102を略同心に保持させる蓋体105により成形型内に保持させ成形型を加熱することにより、発泡体ローラの形状にする方法が知られている。
【００１２】
また、特開2001-191349で割り金型をもちいて割り金型の合わせ面の仕上げ精度が25μｍ以下（十点平均あらさ）である方法が提案されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら従来の方法では、発泡倍率が高い場合には発泡体を成形型から取り出す時に脱型しずらいなど問題があった。また脱型には問題がない割り金型をもちいる方法では、初期は問題がなくても繰り返し使用時において割り金型の合わせ面の仕上げ精度が磨耗して悪くなり、割り金型の合わせ面に相当する部分にパーティングラインが発生するおそれがあった。また割り金型を用いて加硫圧力を一方方向からかけると芯金が変形して発泡体がバナナ形状になるおそれがあった。
【００１４】
本発明は前記の課題を解決するもので、本発明の目的は、緻密な気泡径を持ち、かつ気泡径・気泡壁の厚みのバラツキが少なく、硬度むらもなく精度が良い発泡体を高い再現性で製造する方法を提供することにある。より具体的には、本発明の目的は、緻密な気泡径を持ち、気泡径・気泡壁の厚みのバラツキが少なく、硬度むらもなく脱型が容易でパーティングラインが発生しない発泡体の製造方法、ならびに、かかる方法で製造される発泡体を用いて、高い品質均一さを持つ発泡体ローラを製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
パーティングライン発生および芯金の変形の起因となる割り金型を用いずに、成形型本体が円筒状の内周面を有しかつ成形型本体とでキャビティを形成する蓋体を成形型本体の両端に有する成形型を用い、発泡剤を含有した加硫発泡前の成形物を該成形型のキャビティ内に組み込めるように円柱状に成形し、該円柱状の成形体を該成形型のキャビティ内に配置し、該成形型を加熱して成形物を発泡させた後に蓋体を取り外して成形型本体の円筒状である内周面の略中心に貫通孔を施して、その後円筒状の発泡体を成形型から取り出すことを特徴とする発泡体の製造法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により作製される発泡体は、緻密な気泡径を持ち、気泡径・気泡壁の厚みのバラツキが少なく、硬度むらも無い発泡体とできる。また発泡体を円筒状の型本体から容易に取り出すことができ、パーティングラインのない発泡体を作製できる。
【００１７】
かかる本発明の方法で作製される発泡体を用いて、製造される発泡体ローラ、例えば、導電性発泡体ローラは、その周方向において、気泡径・気泡壁の厚みのバラツキが少なく、硬度むらも無く、それに付随して、抵抗値むらの少ないものとできる利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明、特には、本発明にかかる発泡体の製造方法を、より詳細に説明する。
【００１９】
本発明で作製される発泡体に利用可能なポリマー原料として、例えば、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）、ポリブタジエン、天然ゴム、ポリイソプレン、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレン）、ＮＢＲ（アクリルニトリル−ブタジエンゴム）、シリコンゴム、ウレタンゴム、エピクロロヒドリンゴム等のゴム材料；ＲＢ（ブタジェン樹脂）、ＳＢＳ（スチレン−ブタジェン−スチレンエラストマー）等のポリスチレン系高分子材料；ポリオレフィン系高分子材料；ポリエステル系高分子材料；ポリウレタン系高分子材料；ＲＶＣ等の熱可塑性エラストマーやポリウレタン、ポリスチレン、ＰＥ、ＰＰ、ＰＶＣ、アクリル系樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、ブタジェン−アクリロニトリル共重合体等の高分子材料；さらには、これらゴム、エラストマー、樹脂材料の混合物を挙げることができる。これら例示するポリマー原料から、例えば、作製される発泡体を利用して製造する発泡体ローラの用途に応じて、適宜、その最終用途に適するポリマー原料を選択することが望ましい。
【００２０】
また、作製する発泡体を導電性発泡体とする際には、前記ポリマ−原料に導電性物質を添加して、所望の導電性を付与する。利用される導電性物質は、特に限定されるものではなく、導電粒子として、導電性カーボンブラック、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、ＺｎＯ、ＳｎＯ２とＳｂＯ３の固溶体などの金属酸化物、Ｃｕ、Ａｇなどの金属粉などが挙げられ、また、イオン導電剤として、ＬｉＣｌＯ４、ＮａＳＣＮなどが挙げられる。前記ポリマー原料に、目的とする抵抗率に応じ、また、目標とする発泡倍率をも考慮して、導電性物質の添加比率を適宜選択することができる。その他、場合によっては、利用するポリマ−原料自体に対して、そのポリマー主鎖中あるいは側鎖に、極性を有する基、原子団など有する分子を修飾・付加して、導入することにより、ポリマー原料自体の導電化を図ることもできる。
【００２１】
また、導電性粒子をコートする帯電ローラは弾性を持たせ十分な接触状態を得ると同時に、移動する被帯電体を充電するに十分低い抵抗を有する必要がある。しかし、一方では被帯電体にピンホールなどの欠陥部位が存在した場合に電圧のリークを防止する必要がある。よって、被帯電体として電子写真用感光体を用いた場合、十分な帯電性と耐リーク性を得るには印加電圧が100Vで１×１０4〜１×１０7Ωの抵抗を有することが望ましい。
【００２２】
本発明においては、発泡体に含まれる気泡を緻密とすることのため、利用する発泡剤は、ポリマー原料中に均一に混合・分散を行うことが必要となり、その目的から、有機発泡剤がより適している。利用可能な有機発泡剤として、例えば、Ａ．Ｄ．Ｃ．Ａ（アゾジカルボンアミド）系、Ｄ．Ｐ．Ｔ（ジニトロソペンタメチレンテトラアミン）系、Ｔ．Ｓ．Ｈ（ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド）系、Ｏ．Ｂ．Ｓ．Ｈ（オキシビスベンゼンスルフェニルヒドラジド）系などが挙げられ、単独で、あるいは複数種を混合して使用することもできる。
【００２３】
前記有機発泡剤に対して、発泡助剤として、尿素系化合物、酸化亜鉛、酸化鉛などの金属酸化物、ならびに、サリチル酸、ステアリン酸などを主成分とする化合物などを用いることができ、添加する発泡剤の種類に応じて、それに対応する発泡助剤を選択し、適量添加することができる。
【００２４】
一方、加硫剤として、硫黄、金属酸化物などが挙げられ、加硫促進剤として、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、カルバメート系などが挙げられる。利用する加硫剤の種類に応じて、それに対応する加硫促進剤を適宜選択することが好ましい。
【００２５】
上記の加硫・発泡に利用される成分に加えて、公知の加硫促進助剤を必要に応じて適宜添加することもできる。さらに、得られる発泡体に求められる弾性、硬度などの特性に応じて、公知の軟化剤、補強剤、無機充填剤などを必要に応じて適宜添加することもできる。
【００２６】
本発明の発泡体の製造方法においては、緻密な気泡の発生と、その気泡径を均一化するため、加硫反応の進行速度と、発泡剤の熱分解反応速度とを調和させることが必要であり、従って、発泡剤の熱分解が生じ始める温度をも制御する。そのため、発泡剤の熱分解が生じ始める温度を低下する必要がある際には、尿素樹脂や酸化亜鉛などの発泡助剤などを加え、また、その添加比率を調整することで、かかる熱分解温度の低下範囲を制御することが好ましい。
【００２７】
そして導電性粒子をコートする帯電ローラは気泡径による導電粒子の保持力と効率的で均一な注入帯電の点から、発泡体の比重としては0.2〜0.5の範囲が好適である。
【００２８】
また、発泡倍率を大きくすることによって、ローラの硬度が下がり、帯電ローラが被帯電体（感光体）を帯電するに必要なニップ幅を確保することができるため、帯電効率を上げることができる。一方、発泡倍率を上げすぎると帯電ローラとして強度が不十分なため変形を起こしやすく、帯電性能が悪化してしまうため、発泡倍率は２〜５倍であることが好ましい。
【００２９】
発泡倍率は以下に示す様に発泡前と発泡後の比重（ｇ／ｃｍ3 ）を用いた式によって算出した。
【００３０】
発泡倍率＝（加硫発泡前の比重）／（加硫発泡後の比重）
さらに硬度は、硬度が低すぎると形状安定しないために接触性が悪くなり、高すぎると帯電ニップを確保できないだけでなく、感光体表面へのミクロな接触性が悪くなるので、アスカーＣ硬度で1５〜４０度が好ましい範囲である。
【００３１】
つぎに本発明でもちいる成形型を図１で説明する。
【００３２】
11は成形型本体で発泡体の外径を形成するために円筒状の内周面をもち、外周面も同様に円筒状に形成し内周面と外周面の同芯度は0.05ｍｍ以下になっている。成形型本体11の内周面の長さは得ようとする発泡体長と発泡倍率より決める。
【００３３】
また成形型本体の内周面をフッ素樹脂、シリコン樹脂、離型性樹脂と金属の混合物など耐熱性、離型性に優れる表面処理を施した構成にしても良い。成形体の表面のくつき防止処理として成形体に打ち粉をほどこしても良い。打ち粉としてはタルク、クレー、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、カーボンなどの微粉末が好ましくスラリーにして塗布しても良い。成形体の表面のくつき防止処理と成形型本体の内周面の表面を離型性が良く表面エネルギーの低い材質で構成するなど両方を用いても良い。
【００３４】
成形型本体の両端部は発泡する分解ガスをキャビティ12内より逃がさないための蓋体13a、13bと勘合する形状を有し、蓋体13aはストレート部で勘合し蓋体13bはテーパ部で勘合する。
【００３５】
さらに発泡体ローラの製造方法の詳細を図2の工程フロー図および図３の成形型の加熱方法で説明する。
【００３６】
ポリマー原料に上記の添加成分を混合して、原料組成物に混練する手段としては、公知のバンバリー・ミキサー、ニーダー等の混練り機が利用できる。均一に混練りした後、未加硫の原料組成物をロールでシーティングする。
【００３７】
本発明にかかる発泡体ローラの製造方法では、
（ａ）加硫・発泡処理を施す未加硫未発泡体である成形物は、前記未加硫の原料組成物を円柱状に成形したものを用いる。その円柱状成形体14の外径は、作製される円筒状の発泡体の目標外径に応じて、目標とする発泡倍率を考慮して、適宜選択することができる。未加硫の原料組成物を円柱状に成形する手段として、押し出し成形機を用い、円柱形状に押し出し成形に利用する口金（ダイ）の大きさを、前記する予め選択する外径応じて選択して、未加硫の原料組成物を円柱状に成形する。次いで、作製する発泡体ローラのローラ長に応じて、目標とする発泡倍率を考慮して、切断機により所定の長さに切断して、円柱状の未加硫未発泡の成形体14とする。次いで、型本体に円柱状の成形体を組み込む。
【００３８】
（ｂ）円柱状の成形体14を組み込んだ型本体の両端開口部に蓋体13a、13bを勘合させて成形型のキャビティを形成する。密閉された成形型は発泡する分解ガスを容易にキャビティ内に閉じ込めることができる。キャビティ内容積に対して円柱状の未加硫未発泡の成形体14の体積を70〜95％にすると良い。70％以下であると発泡体の硬度にばらつきが生じ、95％以上だと小さ過ぎる気泡径が形成されるからである。
【００３９】
（ｃ）は密閉された成形型を示すものである。
【００４０】
次いで、 密閉された成形型の加熱方法を図３で説明する。
21aは上熱盤で21bは下熱盤である。成形型を加熱するために図示されてないヒータが上熱盤21aと下熱盤21bに埋め込まれている。また上熱盤21aと下熱盤21bは密閉された成形型の外周面に密着して熱盤の熱を伝えるため、上熱盤と下熱盤の間に成形型を挟んだときに成形型の外周面に密着するように成形型の外周面と逆の形状になっている。
【００４１】
加熱体である上熱盤と下熱盤の熱源としては電熱、蒸気などを熱源としてもちいて加熱体を加熱すれば良く所望の温度になるものであればこれらに限るものでない。
【００４２】
加熱温度は120〜200℃、時間５〜60分加熱し、好ましくは加熱温度としては130〜180℃、時間10〜30分で行われる。この後必要に応じて２次加硫することもできる。２次加硫の加熱温度は通常130〜220℃、時間20〜240分で行われる。
【００４３】
成形型が加熱されると密閉された成形型内のキャビティに設置した円柱状成形体が発泡膨張しまた発泡する分解ガスが多量に発生するが発泡する分解ガスをキャビティ12内より逃がさないためキャビティ内に内圧で押されている発泡体が形成する。
【００４４】
（ｄ）は円柱状成形体を加熱して加硫発泡後に蓋体13a、13bを型本体11から着脱する。
【００４５】
蓋体13a、13bを型本体11から着脱すると内圧が解除されて発泡体15の両端部が型本体11から吐出する。
【００４６】
（ｅ）次いで、蓋体13a側に吐出した円柱状の発泡体15の吐出部を公知のカッターで切断する。
【００４７】
（ｆ）円筒状の型本体11の内周面に圧接した円柱状の発泡体を円筒状の型本体11の外周面を基準にして切削加工または研削加工を施すことによって円柱状の発泡体の内径を形成する。
【００４８】
16はガンドリルであって型本体11の内周面の略中心軸の位置でガンドリル16を回転しながら円筒状の型本体11のスラスト方向に円柱状の発泡体の内径を切削し円筒状の発泡体とする。
【００４９】
切削加工としてはガンドリル工法、研削加工としては所望の内径より小径の円柱状の砥石をもちいる方法など周知の深穴加工をもちいることができる。
円筒状の発泡体の内径精度および偏芯精度はガンドリル16の回転中心軸と円筒状の型本体の中心軸を合致させることにより向上することができる。またガンドリル16は回転させずに型本体11を回転してガンドリル16を型本体11のスラスト方向に送っても良い。
【００５０】
（ｇ）次いで、蓋体13b側に吐出した円筒状に形成した発泡体16の吐出部を型本体11から引っ張って取り出す。型本体11から引っ張って取り出すことにより発泡体16は外径が細くなりまた  円筒状であるためより変形しやすくなり、高発泡して型本体の内周面に圧接した発泡体16を容易に取り出すことが可能である。
【００５１】
（ｈ）円筒状の発泡体を型本体11から完全に取り出す。
【００５２】
次いで、本発明にかかる発泡体ローラの製造方法では、上述した予め円筒状の発泡体を作製した後、内径を加工した発泡体にホットメルト系接着剤を塗布した芯金２を圧入してホットメルトを溶かす温度をかけて芯金52と発泡体16の内周面とを接着して発泡体ローラを得る。
【００５３】
以下、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。なお、これら実施例は、本発明における最良の実施形態の一例であるものの、本発明は、かかる実施例により限定されるものではない。
【００５４】
（実施例１、２、ならびに比較例１、２）
未加硫の原料組成物は、ポリマー原料としてＥＰＤＭ１００質量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）系発泡剤８質量部、発泡助剤として尿素樹脂８質量部、加硫剤として硫黄１．５質量部、加硫促進剤としてメルカプトベンゾチアゾール（２−スルファニルベンゾチアゾール）１質量部、テトラエチルチウラムジスルフィド２質量部、導電剤としてカーボンブラック６０質量部、充填剤として炭酸カルシウム１０質量部、加硫促進助剤として亜鉛華（酸化亜鉛）５質量部、ステアリン酸２質量部、軟化剤としてパラフィン系プロセスオイル５０部を含み、これらを慣用の混練方法であるニーダーを用いて均一に練り込み、ロールでシーティングした。
【００５５】
次いで実施例１、２を説明すると、この混練りされた原料組成物を、押出し成形機により円柱状の（未加硫の）成形体とし、その後、切断機により切断して全長寸法を出した。
【００５６】
調製される円柱状の未加硫成形体の寸法は、外径φ１１．５ｍｍ、長さ１９７ｍｍとした。この円柱状の未加硫成形体を、実施例１および２の加硫・発泡処理に供する未加硫成形体として用いた。
【００５７】
図1で示す構成において成形型のキャビティ寸法は、実施例１では内径φ１２．７ｍｍ、長さ２００ｍｍとしキャビティ内の仕込み率を８１％とした。また円筒状の型本体は内周面にフッ素樹脂をコーティングより表面処理した構成とした。
実施例2では成形型のキャビティ寸法を内径φ１１．８ｍｍ、長さ２００ｍｍとしキャビティ内の仕込み率を９４％とした。円筒状の型本体は実施例１と同様に内周面にフッ素樹脂をコーティングより表面処理した構成とした。
【００５８】
加熱条件は実施例１、２とも図３に示す加熱盤をもちい１５０℃、１５分で１次加硫を行った。
【００５９】
次いで実施例１、２を説明すると図２に示す工程フローをもちいて円筒状の発泡体とした。
【００６０】
尚、成形型本体の内周面に圧接する発泡体に内径を加工するのにガンドリルをもちいた。実施例１では外径φ３．８ｍｍ、長さ２５０ｍｍのガンドリルで成形型本体の外径を基準にガンドリルのセンターを同芯度0.02ｍｍに設定して回転数2500ｒｐｍ、送りスピード200ｍｍ/分で成形型本体の内周面に圧接する発泡体に貫通孔を施した。  円筒状の型本体端部にテーパが施されている蓋体１３-b側から円筒状になった発泡体の吐出部を引っ張ると容易に取り出すことができた。
【００６１】
実施例２ではガンドリルの寸法を外径φ３．３ｍｍ、長さ２５０ｍｍに替えて実施例１と同様な条件で発泡体に貫通孔を施した。実施例１と同様に円筒状になった発泡体を円筒状の型本体から容易に取り出すことができた。
【００６２】
実施例１、２は成形型から取り出した円筒状の発泡体にさらに１８０℃、３０分で熱風炉をもちいて２次加硫を行った。
【００６３】
その後成形型本体から取り出した円筒状の発泡体の密度を測定したら、実施例１では０．３７で実施例２では０．３１であった。発泡体の断面を５箇所切断してその切断面を１００倍で光学顕微鏡をもちいて観察したら、長径と短径を平均した気泡径は実施例１では平均１２０μｍでばらつきは１５μｍであった。実施例１と同様に気泡径を評価すると実施例２では平均８０μｍでばらつきは１０μｍであった。
【００６４】
さらに、実施例１、２では得られた円筒状発泡体の筒孔に、その表面に導電性の接着剤を塗布した、外径がΦ６．０ｍｍで長さ２４５ｍｍの芯金を圧入した。この芯金を圧入した円筒状発泡体を、１７０℃、１０分の加熱条件下で熱風炉を用いて加熱し、ホットメルト系導電性接着剤による加熱接着を行った。次いで、芯金の圧入・接着を行った後、スキン層が付いた発泡体ローラの外径を円筒研削機で研摩をし、また、発泡体の両端部を突切りして、外径Φ１６．５ｍｍ、長さ２２５ｍｍの帯電ローラ用の導電性発泡体ローラに調製した。
【００６５】
次いで得られた帯電ローラ用の導電性発泡体ローラの硬度、抵抗を次のように評価した。
【００６６】
アスカーＣの硬度計を用いて荷重５００ｇｒで発泡体ローラの硬度を測定したところ実施例１では１本内の硬度むらが1.6度（Ｎ数50本の平均）と良好であった。実施例２では１本内の硬度むらが1.8度（Ｎ数50本の平均）と良好であった。
【００６７】
さらに図７のように発泡体ローラ121に両端500grの荷重をかけて円筒状のΦ３０ｍｍ金属ドラム122に当接させ、金属ドラムを回転させて発泡体ローラに従動回転を与えた状態で発泡体ローラの芯金部と金属ドラムの間に直流１００Vの電圧123を印加して金属ドラム122のアース側に内部抵抗1KΩを配置させて内部抵抗124にかかる電圧を測定して抵抗に換算した。発泡体ローラの抵抗値を測定すると抵抗値が3.0〜5.0E+05Ωであり抵抗値のラジアル方向の最小と最大の比を抵抗むらとした。実施例１では抵抗むらは１．６７で実施例2では１．６であった。
【００６８】
つぎに比較例１、２を説明する。
【００６９】
前述した混練りされた原料組成物を、クロス押出し成形機により接着が塗られた芯金の表面に円筒状の（未加硫の）成形体を形成し、その後、切断機により切断して全長寸法を出した。
【００７０】
比較例１、２の円筒状の未加硫成形体の寸法は、外径φ１２．５ｍｍ、長さ２３２ｍｍとし、芯金の寸法は、外径φ６．０、長さ２４５ｍｍとした。
【００７１】
この円筒状の未加硫成形体を、比較例１および比較例２の加硫・発泡処理に供する未加硫成形体として用いた。
【００７２】
比較例１、２では成形型を図６に示す構成のものをもちいた。また円筒状の型本体は実施例１、２と同様に内周面にフッ素樹脂をコーティングより表面処理した構成とした。
【００７３】
比較例１では成形型のキャビティ寸法を内径φ１２．８ｍｍ、長さ２３５ｍｍとしキャビティ内の仕込み率を９３％とした。比較例２では成形型のキャビティ寸法を内径φ１３．５ｍｍ、長さ２３５ｍｍとしキャビティ内の仕込み率を８１％とした。
【００７４】
加熱条件は実施例１、２と同様に比較例１、２とも図３に示す加熱盤をもちい１５０℃、１５分で１次加硫を行った。
【００７５】
前述した加熱条件で加硫発泡後成形型を５０℃まで冷却して蓋体１０５を取り外して発泡体ローラを型本体からの取り出しを行なったが比較例１ではシリンダーで脱型できたが比較例２では脱型できなかった。
【００７６】
その後比較例１で作製した円筒状の発泡体の密度を実施例１、２と同様に測定したら、０．３８であった。発泡体の断面を５箇所切断してその切断面を１００倍で光学顕微鏡をもちいて観察したら、長径と短径を平均した気泡径は平均１２５μｍでばらつきは２５μｍであった。
【００７７】
さらに実施例１、２と同様にアスカーＣの硬度計を用いて荷重５００ｇｒで比較例１の発泡体ローラの硬度を測定したところ１本内の硬度むらが３.５度（Ｎ数50本の平均）と実施例１、２に比較してむらが大きくなった。
比較例１の発泡体ローラの抵抗値を測定すると抵抗値が3.0〜9.0E+05Ωであり抵抗むらは３．０であった。
【００７８】
硬度むらおよび抵抗むらの部分を破壊して目視で観察したところ芯金部との接着が剥がれていた。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の実施例1、2に適用される成形型の断面を説明する図である。
【図２】本発明にかかる発泡体の製造方法における、円筒状の発泡体を作製する工程を模式的に説明する工程フロー図である。
【図３】本発明にかかる発泡体の製造方法における、加硫・発泡処理工程に用いる成形型の加熱方法を模式的に説明する図である。
【図４】導電性発泡体ローラの構成を模式的に示す図である。
【図５】電子写真装置の構成を概説する側面図である。
【図６】比較例１、２に適用される従来の成形型の断面を説明する図である。
【図７】導電性発泡体ローラの抵抗を測定する構成を概説する側面図である。
【符号の説明】
【００８０】
１１  円筒状の型本体 
１２  キャビティ
１３-a,１３-b  蓋体
１４  円柱状成形体
１５  円柱状の発泡体
１６  円筒状の発泡体
２１a  上熱盤
２１b  下熱盤
５１  ローラ本体
５２、１０２  芯金
５３  感光体
５４  帯電ローラ
５５  露光光
５６  現像ローラ
５７  転写ローラ
５８  転写材（紙）
５９  トナー
６０  定着ローラ
６１  クリーニングブレード
１０３  円筒状成形体
１０４  円筒状の型本体
１０５  蓋体
１２１  発泡体ローラ
１２２  金属ドラム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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