(57)【要約】【課題】粉粒体材料の微量な排出・計量制御が精度よく行えると共に多様な配合態様を可能として、次工程での幅広い用途展開が望まれる新規な粉粒体材料の計量・配合装置及びその方法を提供する。【解決手段】複数種の粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃ毎の貯留ホッパー１、２、３と、夫々の貯留ホパー１、２、３内の粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃを個々に排出させる為に該貯留ホッパー毎に設けられたフィーダ１ａ、２ａ、３ａと、このフィーダ１ａ、２ａ、３ａから排出される粉粒体材料の流量を検出する１個の衝撃式流量計５と、この衝撃式流量計５の計測結果に基づき上記フィーダ１ａ、２ａ、３ａの作動制御を行う制御手段４と、流量が計測された粉粒体材料を逐次収容・保管する容器６とよりなることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種の粉粒体材料を、個々に計量し、所定の比率で配合する粉粒体材料の計量・配合装置であって、
上記複数種の粉粒体材料毎の貯留ホッパーと、夫々の貯留ホパー内の粉粒体材料を個々に排出させる為に該貯留ホッパー毎に設けられたフィーダと、このフィーダから排出される粉粒体材料の流量を検出する１個の衝撃式流量計と、この衝撃式流量計の計測結果に基づき上記フィーダの作動制御を行う制御手段と、流量が計測された粉粒体材料を逐次収容・保管する容器とよりなることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合装置。
【請求項２】
請求項１に記載の粉粒体材料の計量・配合装置において、
上記制御手段は、予め設定された所定のタイムスケジュールに基づき上記各フィーダを順次作動させるよう制御するものであることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合装置。
【請求項３】
請求項２に記載の粉粒体材料の計量・配合装置において、
上記所定のタイムスケジュールが、上記複数種の粉粒体材料が所定の配合比率となる時間単位で各フィーダを順次作動させ、これをサイクリックに行うよう設定されていることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合装置。
【請求項４】
請求項２に記載の粉粒体材料の計量・配合装置において、
上記所定のタイムスケジュールが、上記容器に収容・保管される粉粒体材料の配合比率を時間的に変化させるべく各フィーダを順次作動させるよう設定されていることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合装置。
【請求項５】
請求項２に記載の粉粒体材料の計量・配合装置において、
上記容器が水平面域内で移動可能とされ、上記制御手段は、該容器を水平面域内で適宜移動制御すると共に、上記所定のタイムスケジュールは、この移動制御と関連して、粉粒体材料を容器内において平面的に所望の分布状態に収容・保管させるべく各フィーダを順次作動させるよう設定されていることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載の粉粒体材料の計量・配合装置において、
上記制御手段は、フィーダによる粉粒体材料の排出切替え時に、衝撃式流量計のゼロリセットを行うよう制御するものであることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合装置。
【請求項７】
複数種の粉粒体材料を、個々に計量し、所定の比率で配合する粉粒体材料の計量・配合方法であって、
複数の貯留ホッパーに個別に貯留された複数種の粉粒体材料を、各貯留ホッパーに設けられたフィーダから順次排出させながら、１個の衝撃式流量計によって個々に流量を検出し、その検出結果に基づき上記フィーダを制御することによって、粉粒体材料を容器内に所定の配合比率で逐次収容・保管することを特徴とする粉粒体材料の計量・配合方法。
【請求項８】
請求項７に記載の粉粒体材料の計量・配合方法において、
上記フィーダは、予め設定された所定のタイムスケジュールに基づきを順次作動制御されることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合方法。
【請求項９】
請求項８に記載の粉粒体材料の計量・配合方法において、
上記所定のタイムスケジュールが、上記複数種の粉粒体材料が所定の配合比率となる時間単位で各フィーダを順次作動させ、これをサイクリックに行うよう設定されていることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合方法。
【請求項１０】
請求項８に記載の粉粒体材料の計量・配合方法において、
上記所定のタイムスケジュールが、上記容器に収容・保管される粉粒体材料の配合比率を時間的に変化させるべく各フィーダを順次作動させるよう設定されていることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合方法。
【請求項１１】
請求項８に記載の粉粒体材料の計量・配合方法において、
上記容器が水平面域内で移動可能とされ、上記所定のタイムスケジュールは、この容器の移動制御と関連して、粉粒体材料を容器内において平面的に所望の分布状態に収容・保管させるべく各フィーダを順次作動させるよう設定されていることを特徴とする粉粒体材料の計量・配合方法。
【請求項１２】
請求項７乃至１１のいずれかに記載の粉粒体材料の計量・配合方法において、
上記フィーダによる粉粒体材料の排出切替え時に、衝撃式流量計のゼロリセットを行うようにしたことを特徴とする粉粒体材料の計量・配合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数種の紛粒体材料を、所定の比率に計量し、配合して、次工程に提供する為の粉粒体材料の計量・配合装置及びその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の紛粒体材料の計量・配合方法では、配合比率に合わせて各々の粉粒体材料を個別に計量し、計量を完了した後、これらを混合する方法が一般的であった。このような方法による装置としては、特許文献１に開示された計量・混合装置を挙げることができる。この特許文献１に開示された計量・混合装置は、複数のホッパーに貯留された異なる粉粒体材料を、１個のロードセル式計量容器で累積的に計量した上で、その下部に配設された混合機で混合するものであり、大ロッドの計量・混合も可能で生産性は良好であるが、粉粒体材料の粒度が異なる場合や、嵩密度が異なる場合は、偏析を起こし均一な混合ができなかったり、混合後に移動させる際に分級したりすることがあった。
【０００３】
このような問題点を解消する方式として、貯留ホッパー毎に計量装置（ロードセル）を設け、ロードセルの検出値に基づき貯留ホッパー毎に排出制御を行うロスインウエイト方式により、複数種の粉粒体材料を同時に計量しながら連続的に１つの容器に供給する方法も実施されるようになった（特許文献２）。
【特許文献１】特開昭５６−１４５３２０号公報
【特許文献２】特開平１１−１６０１４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のようなロスインウエイト方式の場合、相対的重量が大きい風袋（ホッパー及びフィーダ）も含んで重量を計量することになるので、粉粒体材料の微量な排出・計量制御が難しく、精度の高い計量は期待できなかった。また、貯留ホッパーへの粉粒体材料の補給中は排出制御ができない為、大容量の計量供給には不向きであり、更に、ライン稼動中はゼロ点調整（ゼロリセット）ができないと言う問題点もあった。
【０００５】
本発明は、上記のような実情に鑑みなされたものであり、粉粒体材料の微量な排出・計量制御が精度よく行えると共に多様な配合態様を可能として、次工程での幅広い用途展開が望まれる新規な粉粒体材料の計量・配合装置及びその方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明に係る粉粒体材料の計量・配合装置は、複数種の粉粒体材料を、個々に計量し、所定の比率で配合する粉粒体材料の計量・配合装置であって、上記複数種の粉粒体材料毎の貯留ホッパーと、夫々の貯留ホパー内の粉粒体材料を個々に排出させる為に該貯留ホッパー毎に設けられたフィーダと、このフィーダから排出される粉粒体材料の流量を検出する１個の衝撃式流量計と、この衝撃式流量計の計測結果に基づき上記フィーダの作動制御を行う制御手段と、流量が計測された粉粒体材料を逐次収容・保管する容器とよりなることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、上記制御手段が、予め設定された所定のタイムスケジュールに基づき上記各フィーダを順次作動させるよう制御するものであることを特徴とする。この場合において、請求項３の発明のように、上記所定のタイムスケジュールが、上記複数種の粉粒体材料が所定の配合比率となる時間単位で各フィーダを順次作動させ、これをサイクリックに行うよう設定されているものとすること、或いは、請求項４の発明のように、上記所定のタイムスケジュールが、上記容器に収容・保管される粉粒体材料の配合比率を時間的に変化させるべく各フィーダを順次作動させるよう設定されているものとすること、更には、請求項５の発明のように、上記容器が水平面域内で移動可能とされ、上記制御手段は、該容器を水平面域内で適宜移動制御すると共に、上記所定のタイムスケジュールが、この移動制御と関連して、粉粒体材料を容器内において平面的に所望の分布状態に収容・保管させるべく各フィーダを順次作動させるよう設定されているものとすること、等が望ましく採用される。
【０００８】
そして、請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の粉粒体材料の計量・配合装置において、上記制御手段が、フィーダによる粉粒体材料の排出切替え時に、衝撃式流量計のゼロリセットを行うよう制御するものであることを特徴とする。
【０００９】
請求項７の発明は、上記装置に基づく粉粒体材料の計量・配合方法に係り、複数の貯留ホッパーに個別に貯留された複数種の粉粒体材料を、各貯留ホッパーに設けられたフィーダから順次排出させながら、１個の衝撃式流量計によって個々に流量を検出し、その検出結果に基づき上記フィーダを制御することによって、粉粒体材料を容器内に所定の配合比率で逐次収容・保管することを特徴とする。
【００１０】
請求項８乃至１２の発明は、請求項２乃至６の発明と同様の趣旨であって、フィーダの各種作動態様や衝撃式流量計のゼロリセットタイミングを規定するものである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１又は７の発明においては、粉粒体材料毎の貯留ホッパーに備えられたフィーダから排出される粉粒体材料の流量を、１個の衝撃式流量計（インパクトライン流量計若しくはインパクト流量計と称される）により直接検出することにより、所望の配合比率になるよう容器に収容・保管するから、貯留ホッパーやフィーダ等の風袋が計量に関与せず、粉粒体材料の微量な排出・計量制御が精度よく行える。特に、衝撃式流量計は、粉粒体材料の落下時の衝撃を定量的な電気信号に変換して出力するものであるから、計量の最小単位を粉粒体材料の個数レベルで管理することができ、ナノテク的な計量・配合が実現できる。また、貯留ホッパーやフィーダ等の風袋が計量に関与しないから、貯留ホッパーへの粉粒体材料の供給が随時可能とされ、生産性の効率化が図られる。
【００１２】
請求項２又は８の発明においては、フィーダが予め定められた所定のタイムスケジュールに基づき順次作動されるよう制御されるから、このタイムスケジュールの適宜設定によって、複数種の粉粒体材料を所望且つ高精度の配合比率で計量することができ、しかも計量が極めて簡単且つシステマティックになされる。
【００１３】
そして、請求項３又は９の発明においては、上記所定のタイムスケジュールが、複数種の粉粒体材料が所定の配合比率となる時間単位で各フィーダを順次作動させ、これをサイクリックに行うよう設定されるから、上記粉粒体材料の個数レベルでの計量管理が可能であることとも相俟って、この時間単位をできるだけ短いものとすれば、容器に収容・保管するだけで複数種の粉粒体材料を極めて良好な混合状態とすることができる。従って、その後の混合工程を割愛することができるが、より良好な混合分散状態を得る為に、一連の生産ラインで適宜混合工程を組み込むことは任意であることは言うまでもない。
【００１４】
更に、請求項４又は１０の発明においては、上記容器に収容・保管される粉粒体材料の配合比率が時間的（即ち、時分割的）に変化するように上記タイムスケジュールの設定がなされるから、このタイムスケジュールの適宜設定により、計量完了後の容器内における堆積粉粒体材料層の部位毎の組成（配合率）を自由に制御できる。従って、例えば、金属粉末とセラミックス粉末とを、計量初期から終了にかけて傾斜的にその比率を変化させるよう計量し、これをプレス等により固めた後、焼結一体とすれば、連続的に電気抵抗値の異なる物質を製作することができる。
【００１５】
更にまた、請求項５又は１１の発明においては、容器の水平面域内での移動制御と、タイムスケジュールの適宜設定により、複数種の粉粒体材料を容器内において平面的に所望の分布状態に収容・保管させることができ、容器の移動制御とフィーダの作動のタイムスケジュールを時間的に変化させるようにすれば、複数種の粉粒体材料を３次元的に分布状態が異なる様々な態様の堆積層構造に収容・保管させることができる。従って、例えば、胃で吸収される成分と、腸で吸収される成分からなる医薬用錠剤を製造するに際し、後者成分粉末の周りを前者成分粉末が取り囲むように、上記要領にて３次元的に配合比が異なるよう容器内に収容・保管させ、適当な手段でこれを固めるようにすれば、簡易且つ精度の高い配合比率の医薬用錠剤を製造することができる。
【００１６】
請求項６又は１２の発明においては、各フィーダによる粉粒体材料の排出切替え時における不可避のタイムラグ（通常、０．１〜１秒）を利用して、衝撃式流量計のゼロリセットを行うようにすることができるから、時間の無駄がなく極めて効率的であると共に衝撃式流量計の信頼性が常に維持され精度の高い計量が保証される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に本発明の最良の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は本発明装置の１実施例の概略的構成図、図２は同装置による計量・配合方法の１実施例を示すフローチャート図、図３は同装置によって得た粉粒体材料の堆積層の状態を概略的に示す図、図４は他の実施例を示す図１と同様図、図５は同装置によって得た粉粒体材料の堆積層の状態を概略的に示す部分切欠斜視図である。
【実施例１】
【００１８】
図１の粉粒体材料の計量・配合装置１０において、３種類の粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃに対応して３機の貯留ホッパー１、２、３が設置され、各貯留ホッパー１、２、３の下端には、夫々スクリューフィーダ１ａ、２ａ及び振動フィーダ３ａが連設されている。これらスクリューフィーダ１ａ、２ａ及び振動フィーダ３ａは、モータ１ｂ、２ｂ及び振動発生部３ｂをその駆動源とし、これらの駆動源は、後記する制御手段としてのＣＰＵ４により駆動制御される。スクリューフィーダ１ａ、２ａ及び振動フィーダ３ａの排出口１ｃ、２ｃ及び３ｃは、１個の衝撃式流量計５の受入筒５ａに臨むよう配置されている。フィーダとしては、図例のスクリューフィーダや振動フィーダの他に、ロータリーフィーダ等も採用可能であるが、これらは粉粒体材料の性状（嵩密度、粒度、付着性等）を勘案し、夫々に適したものが選択採用される。
【００１９】
衝撃式流量計５は、上記受入筒５ａに連なるハウジング５ｂと、該ハウジング５ｂ内に水平ビーム５ｃによって傾斜状態で支持された検出板５ｄと、水平ビーム５ｃの基部側に連接された変位計５ｅとを主な構成部材とする。上記ハウジング５ｂの下端には容器６が連接され、この容器６内に、衝撃式流量計５で流量が計測された粉粒体材料が堆積収容され、保管されるようになされている。該衝撃式流量計５は、受入筒５ａ内を落下する粉粒体材料を、傾斜した検出板５ｄに衝当させ、この衝当による衝撃・振動の水平成分をビーム５ｃに伝播させながら、ビーム５ｃの基部の固定部に対する振動に基づく変位を変位計５ｅで検出し、その検出結果を電気信号に変換して定量的なデータとして出力するものである。そのデータの出力方式としては、図例のように振動の水平成分を取出す方式の他に、垂直成分を取出す方式や、水平旋回成分を取出す方式もあり、これらは適宜選択採用される。
【００２０】
次に、図２も参照して、上記３種の粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃを所望の配合比率で均一分散するよう計量・配合する方法の一例を述べる。先ず、３種の粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃを、例えば重量比Ｘ：Ｙ：Ｚで分散混合させたい場合、夫々の粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃについてのできるだけ短い単位時間当たりの上記重量比（重量）に相当する上記衝撃式流量計５のカウント数（例えば、α、β、γ）を予めキャリブレーションにより算出し、これをＣＰＵ４にしきい値として設定する。また、得たい分散混合体の総重量から上記単位時間の繰り返しサイクル数ｎを算出し、同様にＣＰＵ４に設定する。上記単位時間は、衝撃式流量計５が粉粒体材料の個数レベルでの計量管理を可能とするものであるから、できるだけ短くすることができ、短くするほど、一層均一な分散混合体を得ることができる。
【００２１】
上記のような事前設定がなされた上で、図１に示す装置における計量・配合操作をスタートさせると、モータ１ｂがオンしてフィーダ１ａが作動し、同時に衝撃式流量計５のカウント計測がスタートする（ステップＳ１）。これにより、貯留ホッパー１内の粉粒体材料Ａがフィーダ１ａにより排出され、その排出口１ｃより受入筒５ａに投入される。投入された粉粒体材料Ａは順次検出板５ｄに衝当し、ＣＰＵ４は、この衝当による衝撃・振動の水平成分に基づく上記変位計５ｅの計測値をカウントし、このカウント数と事前に設定された上記しきい値αとを比較する（ステップＳ２）。計測カウント数がαに達するまでこれが継続し、αに達するとＣＰＵ４は、フィーダ１ａを停止させ、同時に衝撃式流量計５のカウント計測をストップさせる（ステップＳ３）。引き続き、衝撃式流量計５のゼロリセット（ゼロ点補正）がなされる（ステップＳ４）。このゼロリセットは、次のフィーダ２ａへの切替え時における不可避のタイムラグを利用してなされる。
【００２２】
次いで、モータ２ｂがオンしてフィーダ２ａが作動し、同時に衝撃式流量計５のカウント計測がスタートする（ステップＳ５）。これにより、貯留ホッパー２内の粉粒体材料Ｂがフィーダ２ａにより排出され、その排出口２ｃより受入筒５ａに投入される。投入された粉粒体材料Ｂは順次検出板５ｄに衝当し、ＣＰＵ４は、上記同様この衝当による上記変位計５ｅの計測値をカウントし、このカウント数と事前に設定された上記しきい値βとを比較する（ステップＳ６）。計測カウント数がβに達すると、フィーダ２ａが停止し、同時に衝撃式流量計５のカウント計測がストップする（ステップＳ７）。そして、上記同様衝撃式流量計５のゼロリセットがなされる（ステップＳ８）。
【００２３】
次いで、振動発生部３ｂがオンしてフィーダ３ａが作動し、同時に衝撃式流量計５のカウント計測がスタートする（ステップＳ９）。これにより、貯留ホッパー３内の粉粒体材料Ｃがフィーダ３ａにより排出され、その排出口３ｃより受入筒５ａに投入される。投入された粉粒体材料Ｃは順次検出板５ｄに衝当し、ＣＰＵ４は、上記同様この衝当による上記変位計５ｅの計測値をカウントし、このカウント数と事前に設定された上記しきい値γとを比較する（ステップＳ１０）。計測カウント数がγに達すると、フィーダ３ａが停止し、同時に衝撃式流量計５のカウント計測がストップする（ステップＳ１１）。そして、上記同様衝撃式流量計５のゼロリセットがなされる（ステップＳ１２）。
【００２４】
上記一連の工程を１サイクルとし、このサイクルを繰り返しながら、ステップＳ１３において、この繰り返しサイクル数が所定のサイクル数ｎに達したか否かを判断し、サイクル数ｎに達した時点で全ての計量・配合操作が終了する。このような一連の操作は、予めＲＯＭ（不図示）に格納された操作プログラムに基づき、ＣＰＵ４によって操作制御がなされる。
【００２５】
斯くして、フィーダ１ａ、２ａ、３ａの作動を、衝撃式流量計５のカウント計測としきい値α、β、γとの比較結果に基づくフィードバック制御によって行うから、各時間単位におけるフィーダ１ａ、２ａ、３ａからの粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃの投入量の比は、しきい値α、β、γに対応するＸ：Ｙ：Ｚとされる。そして、これが繰り返されて累積的に容器６に堆積されていくから、最終的に容器６に堆積された粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃの配合比率は、確実に所期のＸ：Ｙ：Ｚとされる。しかも、１サイクルにおける時間単位をできるだけ短くすることができるから、各サイクルでのフィーダ１ａ、２ａ、３ａによる粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃの投入量を微量とすることができ、これをサイクリックに繰り返す結果、容器６に堆積された粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃは、改めて分散混合処理を施さずとも、均一に分散された状態となる。
【実施例２】
【００２６】
図３は、２種の粉粒体材料を、その配合比率を傾斜的に変化させて計量・配合した例を示すものであり、容器６に、最下層では粉粒体材料Ａ（例えば金属粉）の比率を１００％とし、上層部に向かう程徐々にその比率を下げると共に粉粒体材料Ｂ（例えばセラミックス粉）の比率を徐々に上げ、最上層部では粉粒体材料Ｂの比率が１００％となるような層構造で、両粉粒体材料Ａ、Ｂが堆積されている。このような堆積態様の計量・配合は、図１に示す装置によってなされる。
【００２７】
即ち、図１において、貯留ホッパー１、２には、各々両粉粒体材料Ａ、Ｂを貯留させておき（貯留ホッパー３は空）、上記しきい値αを初期は最大とし徐々に小さくして最終的にはゼロとなるよう、また、しきい値βを初期はゼロとし徐々に大きくして最終的には最大となるよう、各サイクル毎に設定しておく。このしきい値α、βに基づく上記と同様のフィードバック制御によりフィーダ１ａ、２ａをサイクリックに作動させ（フィーダ３ａは作動させない）、これを所定のサイクル数繰り返す。その結果、容器６には粉粒体材料Ａ、Ｂが、図３に示すような層構造をなして堆積されることになる。
【００２８】
上記のように２種の粉粒体材料Ａ、Ｂの比率が、傾斜的に変化するよう計量・配合された堆積体は、例えば粉粒体材料Ａを金属粉、粉粒体材料Ｂをセラミックス（アルミナ等のセラミック原料も含む）粉とした場合、これをプレス等により一旦押し固め、焼成台に載せて焼成される。得られた焼結体は、一端から他端にかけて、電気抵抗値が連続的に変化する特殊な部材となる。この抵抗値の変化パターンは、採用する粉粒体材料の適宜選択や、上記しきい値α、βの適宜設定により自由にコントロールでき、その特性をして様々な分野での応用が期待される。
【００２９】
また、図には示さないが、以下のような変形例も望ましく採用される。即ち、粉粒体材料として２種の金属粉と樹脂粉を用い、２種の金属粉を上記のように比率が傾斜的に変化するよう、また樹脂粉は終始定量となるよう、各しきい値α、β、γを設定して上記同様にプログラムされたフィードバック制御に基づき堆積体を得る。得られた堆積体を昇温して樹脂を溶融させ、その後冷却して樹脂を硬化させることにより、樹脂をバインダーとして一体化された成形体とする。この成形体を高温で焼成して樹脂分を蒸散させると、２種の金属の比率が傾斜的に変化する合金が得られる。混合比が全体として均一な合金は従来より存在するが、このように混合比率が傾斜的に変化する合金はなく、その特異な特性をして、上記同様、様々な分野での応用が期待できる。
【実施例３】
【００３０】
図４は、他の実施例の計量・配合装置１１を示すものであり、容器６が水平面域内で移動可能とされている。容器６は、衝撃式流量計５のハウジング５ｂと遊離され、ｘ−ｙテーブル７上に載置されている。７ａはその駆動源であり、該駆動源７ａはＣＰＵ４により駆動制御される。衝撃式流量計５における粉粒体材料の落下位置は一定であるが、容器６をｘ−ｙテーブル７により水平面域内で移動させることにより、容器６に対する粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃの相対的な落下・堆積位置を任意に変化させることができる。従って、このｘ−ｙテーブル７の移動制御と、上記衝撃式流量計５のカウント計測に基づく各フィーダ１ａ、２ａ、３ａのフィードバック制御とにより、容器６内には、各種粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃを、３次元的に分布状態が異なる様々な態様の堆積層構造に収容・保管させることができる。
【００３１】
例えば、ｘ−ｙテーブル７により容器６を水平面域内で移動させながら、フィーダ１ａ、２ａ、３ａによる各粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃの投下量を適宜調整することにより、堆積方向のいずれの横断面においても上記粉粒体材料Ａ、Ｂ、Ｃの同じパターンの分布状態になるよう（恰も金太郎飴のような層構造になるよう）、堆積させることも任意になされる。或いは、図５に示すように、腸で吸収され易い成分からなるコア部分８ａと、胃で吸収され易い成分からなる外皮部分８ｂからなる医療用錠剤８を製造する為の計量・配合にも供することもできる。
【００３２】
通常、この種医療用錠剤８は、予め計量された腸で吸収され易い成分を打錠（成形）してコア部分８ａを形成し、その表面を同じく予め計量された胃で吸収され易い成分でコーティングして外皮部分８ｂを形成することにより作製される。このような医療用錠剤８を作製する為の計量・配合を、本発明方法によって行う場合、先ず、図４における貯留ホッパー１には、胃で吸収され易い成分としての粉粒体材料Ａを、貯留ホッパー２には、腸で吸収され易い成分としての粉粒体材料Ｂを、夫々貯留しておく（貯留ホッパー３は空）。
【００３３】
そして、ＣＰＵ４は、予め設定されたプログラムに基づき、ｘ−ｙテーブル７を動作制御させながら、フィーダ１ａ、２ａを衝撃式流量計５のカウント計測に基づきフィードバック制御して、粉粒体材料Ａ、Ｂを投下させる。当初は、フィーダ１ａを作動させ粉粒体材料Ａのみを容器６の底面に所定の層厚になるまで均一に堆積させ、途中からは、外皮部分８ｂの領域ではフィーダ１ａを作動させ、コア部分８ａの領域ではフィーダ２ａを作動させて、粉粒体材料Ａ及び粉粒体材料Ｂを夫々の領域に順次堆積させて行き、その後フィーダ１ａのみを作動させて粉粒体材料Ａを堆積させて全体を覆うようになす。このようにして得られた堆積体を適宜固化処理すれば図５のような医療用錠剤８が簡易に得られる。このような粉粒体材料Ａ及びＢの排出制御と、ｘ−ｙテーブル７の移動制御とは事前に設定されたプログラムに基づきなされる。
【００３４】
尚、図４のその他の構成は図１と同様であるので、共通部分には同一の符号を付し、その説明を割愛する。また、上記各実施例では、２種類若しくは３種類の粉粒体材料を計量・配合する例を述べたが、これに限らず目的用途に応じて４種類以上の粉粒体材料を計量・配合する場合にも同様に適用され得ることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の計量・配合装置及び方法は、上記したような特殊な焼結体や合金或いは医療用錠剤の製造における前処理システムとして極めて有効であるが、その他の医薬、化学、粉末冶金、セラミックス、プラスチック等の粉粒体に関する分野でも広く利用される可能性がある。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明装置の１実施例の概略的構成図である。
【図２】同装置による計量・配合方法の１実施例を示すフローチャート図である。
【図３】同装置によって得た粉粒体材料の堆積層の状態を概略的に示す図である。
【図４】他の実施例を示す図１と同様図である。
【図５】同装置によって得た粉粒体材料の堆積層の状態を概略的に示す部分切欠斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０、１１      粉粒体材料の計量・配合装置
１、２、３      貯留ホッパー
１ａ、２ａ、３ａ    フィーダ
４      ＣＰＵ（制御手段）
５      衝撃式流量計
６      容器
Ａ、Ｂ、Ｃ      粉粒体材料
【図１】
2005170394.tif 000003
【図２】
2005170394.tif 000004
【図３】
2005170394.tif 000005
【図４】
2005170394.tif 000006
【図５】
2005170394.tif 000007