(57)【要約】【課題】燃焼室孔径の拡大にも対応可能な金属ラバーガスケットを提供する。【解決手段】燃焼室孔２の外周に増厚部３を形成し、その外周に燃焼室孔２に近接してボルト孔４を配置する。その燃焼室孔２、増厚部３、及び上記ボルト孔４を無端状態に囲繞して内周側シールラインＳＬ１を設定する。少なくともそのシールラインに沿って形成するビードを、基板１を屈曲してなる金属ビード８と、その金属ビード８の両面に形成される弾性シール材９ａ、９ｂからなるゴムビード９との合成により形成する。【選択図】        図１
2005069371.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関用のシリンダヘッドガスケットであって、薄肉金属板を基板とし、その基板に対してボアに対応する燃焼室孔及びボルト孔が少なくとも開口し、上記ボルト孔のうち一部のボルト孔を上記燃焼室孔の外周に沿って配置するガスケットにおいて、
上記燃焼室孔の外周に配置される一部のボルト孔を相対的に燃焼室孔に近接して開口すると共に、上記燃焼室孔を囲繞して他の部分よりも板厚が厚い増厚部を基板に形成し、さらに、上記基板に設定するシールラインのうちの内周側シールラインは、上記燃焼室孔、増厚部、及び上記一部のボルト孔の外周を無端状に囲繞し、
上記内周側シールラインに沿って形成されるビードを、上記増厚部による増厚側に上記基板を凸状に屈曲してなる金属ビードと、その金属ビードの凸部側表面及び凸部裏側の凹部に固着して上記金属ビードと共に板厚方法に弾性変形する弾性シール材からなるゴムビードとの合成から構成することを特徴とする金属ラバービードガスケット。
【請求項２】
上記増厚部及びビードを形成しない基板平坦面のうちの上記ビード凸部側の表面に対し、上記増厚部による増厚量よりも板厚が薄い面厚板を設けたことを特徴とする請求項１に記載した金属ラバービードガスケット。
【請求項３】
積層配置される２枚の基板と、その２枚の基板間に介挿される副板とを備え、各板にはそれぞれボアに対応する燃焼室孔及びボルト孔が少なくとも開口し、上記ボルト孔のうち一部のボルト孔を上記燃焼室孔の外周に配置するガスケットであって、
上記燃焼室孔の外周に配置される一部のボルト孔をそれぞれ燃焼室孔に近接して開口すると共に、上記燃焼室孔を囲繞して他の部分よりも板厚が厚い増厚部を上記２枚の基板及び基板の少なくとも一つに形成し、さらに、上記２枚の基板に対しそれぞれ、上記燃焼室孔、増厚部、及び上記一部のボルト孔の外周を無端状に囲繞する内周側シールラインを設定し、
その内周側シールラインはそれぞれ、上記副板側に上記基板を凸状に屈曲してなる金属ビードと、その金属ビードの凸部側表面及び凸部裏側の凹部に固着して上記金属ビードと共に板厚方法に弾性変形する弾性シール材からなるゴムビードとの合成から構成されることを特徴とする金属ラバービードガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関のシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介挿され且つボルト締結されて、燃焼ガス、水圧、及びオイル圧をシールする機能を有するシリンダヘッドガスケットとしての金属製ラバービードガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のシリンダヘッドガスケットとしては例えば、図１３に示すガスケットがある。このガスケットは、鉄板５０を心材とし、その心材である鉄板５０の上下両面に向けてそれぞれ突出する爪５０ａをバーリングで当該鉄板５０に形成すると共に、その鉄板５０からなる心材の両側にノンアスベスト繊維とゴムを混練りしたシート材５２をコーティングすることで形成されるソフトガスケットが多く採用されていた。
このソフトガスケットでは、燃焼室孔側端部に金属製グロメット５３を装着して、上記シート材５２が燃焼ガスに直接晒されることによる熱損傷を防止すると共に、燃焼室孔５４周囲の体積の増加で、燃焼室孔外周部における発生面圧の増大を図っている。符号５１は燃焼室孔５４側のボルト孔を示す。
【０００３】
一方、金属ガスケットからなるシリンダヘッドガスケットとしては、例えば特許文献１に記載されているものが知られている。すなわち、この種の金属ガスケットは、剛性の高い薄肉金属からなる基板に対し、ボアに対応する燃焼室孔が形成され、その外周を囲むように増厚部が形成され、さらに、その燃焼室孔及び増厚部を無端状に囲むようにして内周側シールラインが設定され、そのシールラインよりも外周側位置に、燃焼室孔の外周に沿って複数のボルト孔が開口している。また、上記シールラインに沿ったビードは、基板を板厚方向に沿って屈曲成形してなる金属ビードから構成される。なお、基板外周や、オイル孔などを囲むようにして、必要な位置にシールラインが別途設定されている。
【特許文献１】特開昭６０−３４６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、エンジンの基本設計を変更することなく排気量の増大を図るため、燃焼室孔の径を大きくすることが行われることがある。このような場合には、上記ソフトガスケットで５４は、図１３に示すように、燃焼室孔の拡大に伴い、燃焼室孔端部に設けた金属製のグロメット５３にボルト孔をぎりぎりまで近接させて配置することとなる。
また、エンジン技術は留まることなく進化し続け、小型、軽量化、高性能化が進む結果、そのエンジンに組み込まれるガスケットは、材料変更による剛性低下の要求を受けたり、高温下で高圧ガスや液体類を確実にシールしなければならない状況にある。
【０００５】
ここで、上記従来のソフトガスケットでは、シート材５２の密度を上げ、且つゴム分の加硫を十分に施しているが、ボルト孔が燃焼室に近くなるほど、ボルト近傍の面圧が極端に高くなり、特に、ボルト孔５１よりも燃焼室孔側ではグロメット５３材２枚分の増量で極度に高い面圧が発生する。したがって、この２枚分の増量を吸収してシール面圧を確保するためにガスケット素材板厚が１ｍｍ以上必要となる。また、燃焼室孔に近接してボルト孔が配置されるにつれて該ボルト孔５１近傍は高温となるが、ノンアスベストガスケット材は、化学繊維と合成ゴムとの合成から構成されて熱軟化性を有するために当該ボルト孔５１が変形し易い、つまりシート材５２が延び孔径を小さくする状態になる。さらに、ソフトガスケットは中央に心材の鉄板５０があり鉄板５０の両面に小孔を開けると同時にバーリングで爪５０ａを立てシート材５２のフロー（面に水平な方向への移動）を防止する構造になっている。爪５０ａのピッチが仮に２．５ｍｍとしても爪５０ａは上下に交互に突出するので片側には５ｍｍに１個の爪５０ａとなりグロメット５３範囲幅が仮に４ｍｍとしても爪５０ａの数は上下に各１個でありシート材５２のフローを完全に防止することが出来ない。更にエンジンがアルミ製の場合は運転時にエンジンの体膨張率とボルト（鋼鉄製）の膨張率の違いから更に面圧の増大となり変形可能なソフトガスケットのシート材５２が変形吸収する事になる。また運転・停止の繰り返しと振動振幅も加わり徐々にボルト孔周囲の永久変形が増大し、つまり孔が小さくなって燃焼ガスの圧漏れが発生したり、更に進んで吹き抜けに繋がるおそれがある。
【０００６】
一方、特許文献１のような従来の金属ガスケットにあっては、燃焼室孔を囲むように配置されるボルト孔は、燃焼室孔を囲繞する内周側シールラインよりも外周側に配置されており、当該内周側シールラインよりも内周側（燃焼室孔側）に配置されるという発想は従来無い。通常は、上記ボルト孔は、オイル孔などと一緒に別途シールラインが設定されている。
【０００７】
仮に、燃焼室孔側の上記ボルト孔の位置を、内周側シールラインよりも内側に配置したとすると、上記シールラインに沿ったビードは、金属ビードであるために接合面とのシールがメタル接触且つ線接触となることから、内周側シールラインを越えて内周側に水及びオイルが侵入するおそれがある。そして、エンジンの稼働に伴うボルト位置でのポンピング作用（後述する）により、オイル漏れなどの原因となるおそれある。
本発明は、上記のような点に着目したもので、燃焼室孔径の拡大にも対応可能なガスケットを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に記載した発明は、内燃機関用のシリンダヘッドガスケットであって、薄肉金属板を基板とし、その基板に対してボアに対応する燃焼室孔及びボルト孔が少なくとも開口し、上記ボルト孔のうち一部のボルト孔を上記燃焼室孔の外周に沿って配置するガスケットにおいて、
上記燃焼室孔の外周に配置される一部のボルト孔を相対的に燃焼室孔に近接して開口すると共に、上記燃焼室孔を囲繞して他の部分よりも板厚が厚い増厚部を基板に形成し、さらに、上記基板に設定するシールラインのうちの内周側シールラインは、上記燃焼室孔、増厚部、及び上記一部のボルト孔の外周を無端状に囲繞し、
上記内周側シールラインに沿って形成されるビードを、上記増厚部による増厚側に上記基板を凸状に屈曲してなる金属ビードと、その金属ビードの凸部側表面及び凸部裏側の凹部に固着して上記金属ビードと共に板厚方法に弾性変形する弾性シール材からなるゴムビードとの合成から構成することを特徴とする金属ラバービードガスケットを提供する。
【０００９】
次に、請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した構成に対し、上記増厚部及びビードを形成しない基板平坦面のうちの上記ビード凸部側の表面に対し、上記増厚部による増厚量よりも板厚が薄い面厚板を設けたことを特徴とする。
次に、請求項３に記載した発明は、積層配置される２枚の基板と、その２枚の基板間に介挿される副板とを備え、各板にはそれぞれボアに対応する燃焼室孔及びボルト孔が少なくとも開口し、上記ボルト孔のうち一部のボルト孔を上記燃焼室孔の外周に配置するガスケットであって、
上記燃焼室孔の外周に配置される一部のボルト孔をそれぞれ燃焼室孔に近接して開口すると共に、上記燃焼室孔を囲繞して他の部分よりも板厚が厚い増厚部を上記２枚の基板及び基板の少なくとも一つに形成し、さらに、上記２枚の基板に対しそれぞれ、上記燃焼室孔、増厚部、及び上記一部のボルト孔の外周を無端状に囲繞する内周側シールラインを設定し、
その内周側シールラインはそれぞれ、上記副板側に上記基板を凸状に屈曲してなる金属ビードと、その金属ビードの凸部側表面及び凸部裏側の凹部に固着して上記金属ビードと共に板厚方法に弾性変形する弾性シール材からなるゴムビードとの合成から構成されることを特徴とする金属ラバービードガスケットを提供する。
【００１０】
本発明によれば、ガスケット基板として、ソフトガスケットの代わりに薄肉金属板を採用することで、耐熱性と圧縮変形防止、板厚精度を上げることが出来る。そして、燃焼室孔周囲の板厚を他の部分より厚く構成した増厚部で最大荷重を掛け、最大圧である燃焼ガス圧をシールしている。
また、燃焼室孔周囲の増厚部をシールラインで囲繞しており、増厚部から燃焼ガスがリークしても、シールラインがミクロシールして冷却水側（内周側シールラインよりも外周側）にリークすることは無い。逆に、このシールラインは冷却水が燃焼室側に侵入するのを防止している。
【００１１】
そして、本発明では、シールラインを構成するビードを凸状の金属ビードとその両側に設けた弾性シール材からなるゴムビードとの合成から構成することで、シリンダブロックやシリンダヘッドのシール面に当接するビード部分が軟質の弾性シール材となる。つまり、上記シール面に形成されている可能性のある巣穴やツールマークが当該弾性変形する軟質の弾性シール材に埋められて確実にシールすることが可能となるばかりか、ビードによる面圧を上記特許文献１のような金属ビードだけと比較して低圧に設定することが可能となる。
【００１２】
また、エンジン自体を大型化することなく燃焼室孔の径の拡大に対応可能なように、ボルト孔を内周側シールラインによりも内周側つまり燃焼室孔に近接して配置している。このとき、本願発明では上述のようなビードを採用しているので、増厚部を越えてボア内のガスが内周側シールライン側に漏れてきても、当該シールラインを越えて外周側に漏れることが防止されると共に、外周側の水やオイルが当該内周側シールラインを越えて増厚部側に侵入してくることがない。
【００１３】
したがって、ボルト孔を通じて外部に漏れる可能性のある流体は、ボア側から侵入した燃焼ガスに限定することが可能となる。
また、ボルト孔が燃焼室孔に近接したり、またボルトの締付け荷重が大きくなることで、増厚部及び内周側シールラインにおける、周方向に沿った面圧は、ボルト孔近傍で大きくなると共にボルト孔から離れた位置（ボルト孔間）では小さくなり、その両者の面圧差が大きくなる。
【００１４】
これに対し、請求項２のように面厚板を設けることで、燃焼室孔周囲の増厚部の板厚とその他の部分の板厚差が調整されることで、つまり面厚板が荷重の一部を負担することで、燃焼室周囲の面圧が過大になり過ぎることが防止可能となると共に、ビードに必要面圧を発生させつつ、必要以上に過大変形することを防止する。
ここで、上記面厚板は、基板平坦部の全面に必ずしも設ける必要はなく、増厚部及びビードにおける相対的に面圧が高くなる部分の近傍に設ければよい。
また、請求項３は、請求項１と同様な作用を有するほか、ガスケットの厚さを稼ぐことができる。なお、必要に応じて、請求項２のように、基板平坦部若しくはそれに対向する副板表面に対して、面厚板を設けると良い。
【発明の効果】
【００１５】
本発明を採用すると、燃焼室孔とボルトとを充分近接可能な構造となることで、ボア拡大に伴う燃焼室孔径の拡大に充分対応可能なガスケットを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態に係る金属ラバービードガスケットを示す要部平面図である。
先ず、その構成について説明する。
基板を、ステンレス鋼板や軟鋼板などの薄肉金属板から構成する。本実施形態では、低価格品を対象として、基板１を軟鋼板から構成するものとする。後述のように、本実施形態ではビードのシール圧を低く設定することが可能であるので、金属ビードのバネに関与する基板１の剛性をその分、低くすることが可能である。つまり、硬度が低い軟鋼板を使用してもビードによる十分なシールが確保可能となっている。
【００１７】
上記基板１の略中央部には、図１に示すように、長手方向に並んで複数の燃焼室孔２が開口している。
各燃焼室孔２の端部全周には、図２や図３に示すように、当該端部を上側に折り返したり、別の金属板３０を基板１上面に固着させたりしてなる増厚部３が形成されている。
さらに、燃焼室孔２及び増厚部３の外周に沿って燃焼室孔２側のボルト孔４が複数開口している。本実施形態では、ボアの拡径に伴い上記ボルト孔４を燃焼室孔２に近接して配置している。
【００１８】
そして、上記各燃焼室孔２、増厚部３、及び各燃焼室孔２に近接したボルト孔４を無端環状に囲繞するようにして内周側シールラインＳＬ１が設定されている。
さらに、その内周側シールラインＳＬ１の外周側に水孔５やオイル孔６が配置されると共に、オイル孔６などや基板１外周に沿って別のシールラインＳＬ２，ＳＬ３が設定されている。近接するシールライン部分はその一部のラインを共有化している。なお、基板１にはチェーンチャンバ（図示なし）用の開口も形成され、該開口をシールするためのシールラインも設定されている。また、基板１の外周側にもボルト孔が開口している。
【００１９】
上記各シールラインＳＬ１〜ＳＬ３に沿ってそれぞれ形成されるビードは、図２及び図３に示すように、上面に向けてのみ凸状となるように基板１を板厚方向に屈曲してなる金属ビード８と、その金属ビード８の上下両面にモールド成形で形成された弾性シール材９ａ、９ｂからなるゴムビード９との合成から構成される。上記金属ビード８のビード高さは、上記増厚部３よりも若干高く設定される。上記凸部裏側の弾性シール材９ａは、基板１の下面と略面一となるように当該凸部裏側の凹部に充填されている。金属ビード８の凸部に形成される弾性シール材９ｂの高さは、当該金属ビード８の高さと同等か若しくは若干高い高さに設定されている。ビード凸部側の弾性シール材９ｂの高さは、金属ビード８の高さの０．９〜１．１倍の範囲の高さが好ましい。もっとも、各増厚部３で規制されるゴムビード９の最大圧縮変形量が圧縮破壊を起こす量（例えば４０％以上）よりも小さく且つ目的とするバネ力が発揮可能であれば、上記範囲に限定されない。
【００２０】
ここで、外周側のシールラインＳＬ２に沿ったビードの金属ビード８は、フルビードである必要はなく、図４に示すようなハーフビードであっても良い。この場合でも、上側に凸となるように基板１が屈曲されることで、凸側及び、その凸部裏側の凹部に対し弾性シール材９ａ、９ｂが固着してゴムビード９が形成されている。
なお、内周側シールラインＳＬ１以外のシールラインＳＬ２，ＳＬ３のビードも、上記金属ビード８とゴムビード９との合成で形成した方が好ましいが、内周側シールラインＳＬ１以外のシールラインのビードを金属ビード８だけなどで形成しても良い。
【００２１】
そして、上記構成の金属ラバーガスケットＣは、シリンダブロックＡとシリンダヘッドＢとの間に介挿され、図５のように、シリンダヘッドＢ側から締付けボルト１０がボルト孔４に挿入され、当該ボルトがシリンダブロックＡのボルト孔４に螺合することで、組み付けられる。シリンダブロックＡの左側の部品Ｄはピストンを表している。
次に、本実施形態のガスケットＣの作用・効果について説明する。
【００２２】
上記のように締付けボルト１０で締め付けることで、上記増厚部３に最大面圧が発生して燃焼室孔２の外周をシールする。また、ビードが板厚方向に弾性変形して所定の面圧でシールラインに沿ってシールする。このとき、上記増厚部３がビードに対する板厚方向のストッパとなって、ビードの弾性変形量が圧縮破壊をしない範囲に規制されている。
通常の金属ガスケットＣの設定にあっては、燃焼室孔２の外周に配置されるボルト孔４は、ボルト孔４単独か、またはオイル孔６と共同で囲繞するようにシールラインが設定される。これに対し、本実施形態では、燃焼室孔２近傍に配置したボルト孔４を、燃焼室孔２及び増厚部３と共に内周側シールラインＳＬ１で囲繞する点で、従来と異なる。
【００２３】
本実施形態にあっては、上記内周側シールラインＳＬ１を、フルビードからなる金属ビード８とその上下両面に固着した弾性シール材９ａ、９ｂからなるゴムビード９で形成することで、シリンダブロックＡ及びシリンダヘッドＢのシール面と当接するビードが軟質のゴムビード９のゴム材となることから、当該シール面にたとえ巣穴やツールマークがあっても、ゴムビード９がその巣穴などの凹部等を埋めることで当該巣穴を通じて水などが燃焼室孔２側に侵入することが防止され且つ増厚部３から漏れた燃焼ガスがシールラインＳＬ１の外周側に漏れることも防止される。さらに、金属ビード８とゴムビード９のバネ力でシール圧を発生するので、シール圧を低く設定可能となる。
【００２４】
したがって、ボルト孔４を内周側シールラインＳＬ１の内周側に配しても、当該内周側シールラインＳＬ１よりも外周側に存在する可能性のあるオイルや水が、当該ボルト孔４の位置に侵入して来ることは無い。
ここで、基板１のボルト孔４はシリンダヘッドＢのボルト孔４に連通しているので、ボルト孔４を通じて圧漏れが発生するおそれがある。そのボルト孔４の圧漏れのメカニズムは次の通りである。
【００２５】
シリンダブロックＡにねじタップが切られてねじ孔Ａ４が形成され、またシリンダヘッドＢに貫通状態のボルト孔Ｂ４が同軸に形成される。シリンダヘッドＢのボルト孔Ｂ４の穴径はボルト１０の径より大きく余裕がある。そのボルト孔４に挿通される締付けボルト１０は、頭１０ａにワッシャが付いていて、ガスケットＣをシリンダブロックＡとシリンダヘッドＢとの間に挟んで締め付けた状態では、シリンダヘッドＢに開けたボルト孔Ｂ４内径とボルト１０の外径との間に、シリンダヘッドＢの高さ分の空間（以下、隙間空間１１と呼ぶ）が形成されている。なお、ボルト１０の頭１０ａは、カムシャフト室（シリンダヘッドＢの上面）に位置して、常にオイルに晒されている。
【００２６】
そして、エンジンを運転稼動すると上記隙間空間１１の空気が膨張して内圧が上昇して締付け面圧を超えたとき面圧の弱い部分から出て行き、また、運転停止で上記隙間空間１１内は真空状態になり弱い部分から隙間空間１１内に空気又はオイルを吸い込んでくる。この現象の繰り返しが生じ、隙間空間１１に吸い込むものがオイルであるか、空気であるかにより大きく変わる結果となる。
【００２７】
仮に隙間空気にオイルを吸い込んだ時は、オイルが徐除に隙間空間１１を埋めていきオイルで隙間空間１１が１杯になるとポンプ状態になってオイル漏れに繋がる。従来のソフトガスケットＣでは燃焼室側はグロメット５３で体積を大きくしているために、面圧の弱い内周側シールラインＳＬ１より外周側から水やオイルを吸い込むことが多い。また、ソフトガスケットＣでは熱による材料フローもあり徐々に面圧の低下があり定期的に増し締めの必要があった。
【００２８】
一方、本実施形態の金属ラバービードガスケットＣでは、燃焼室孔２の端部は増厚して最大荷重を受け持たせることで高圧ガスシールを受け持ち、近接したボルト孔４を包含して燃焼室孔２周りの増厚部３をシールラインＳＬ１で囲繞している。このシールラインＳＬ１のビードは、金属ビード８と金属ビード８の両面に成形したゴムビードの合成で面圧を発生させ、外周側からの冷却水の侵入を完全に防止する。そして、燃焼室側の増厚部３によるシールは高面圧ではあるが、シール面の加工ツールマークによって、エンジンの稼働・停止に伴う変動によってボア側からボルト孔４側に燃焼ガスが若干漏れる。特に、増厚部３の表面にミクロシールを塗布しなければ確実に発生する。したがって、本実施形態では、ボルト孔４とボルト間の隙間空間１１によるポンピングは燃焼ガス側からの流入・流出により実施されて、隙間空間１１へのオイルや冷却水の侵入が防止される。
【００２９】
このような機序により、内周側シールラインＳＬ１より内側にボルト孔４を形成してもボルト孔４からのオイル漏れが防止、つまりボルト孔４の実質的なシールが行われる。
図６及び図７に、本実施形態の変形例を示す。
この変形例では、上記増厚部３にバネ要素を持たせたものである。図６では、増厚部３を燃焼室孔２の折り返して増厚部３を形成する際に、折返し内にバネ板３１を介挿した例である。図７では、基板１上面の固定する増厚用の板３０としてバネ板を採用した例である。
【００３０】
このように、増厚部３にバネ要素を付加することで、燃焼室孔２に近接して配置されるボルト孔４間の広い構造のエンジンであっても、バネ要素によるバネ力によって、増厚部３における周方向に沿ったシール圧の不均等が緩和される。また、エンジンを構成するシリンダヘッドＢやシリンダブロックＡの剛性が低い場合でも、バネ要素が緩衝となって増厚部３の高い面圧によるシール面の陥没を抑えることが可能となる。
【００３１】
さらに、この変形例にあっては、内周側シールラインＳＬ１よりも内側において、増厚部３を形成していない基板１平坦部上面に対し、増厚部３の増厚量よりも板厚が若干薄い面厚板を設けている。締め付け力の大きいエンジンでは、燃焼室周囲の増厚部３のみで過大な面圧を受けるとシール面の陥没が心配される場合があるが、上記のように面厚板を設けることで締付け荷重の一部を面厚板１６に分担されて、増厚部３での面圧が過大となることを防止する。また、エンジン稼働時の振動等によってシールライン位置の上下シール面間の間隙も変形するが、ビード近傍に面厚板１６が配置されることで、ビードの圧縮変形量を確実に面圧板の厚さ以上に抑えることが可能、つまり圧縮破壊をより確実に防止することができる。
【００３２】
なお、面厚板１６と増厚部３のバネ要素とは必ずしも一緒に設ける必要はない。また、面厚板１６は、内周側シールラインＳＬ１の外周側にも設けても構わない。
ここで、図１では、平面において、増厚部３とボルト孔４とが干渉し無い場合を例示しているが、図８に示すように、増厚部３とボルト孔４とが一部干渉するように設定しても良い。図８は、増厚部３の幅を増やして、つまり増厚部３のシール面積を増やして、増厚部３での面圧が過大とならないようにする場合の例である。
【００３３】
次に、第２実施形態を図面を参照しつつ説明する。上記実施形態と同様な部材などについては同一の符号を付して説明する。
本実施形態では、図９に示すように、積層配置された２枚の基板１Ａ、１Ｂとその間に介挿される副板２０によって、上記作用・効果と実現したものである。
すなわち、副板２０の燃焼室孔２端部を折り返して増厚部３を形成すると共に、上下基板１Ａ、１Ｂの両方に対し、内周側シールラインＳＬ１に沿ってビードを形成したものである。上記内周側シールラインＳＬ１は、上記２枚の基板１Ａ、１Ｂ及び副板２０にそれぞれ同軸に開口した燃焼室孔２側のボルト孔（不図示）を内側に位置するように設定され、各基板１Ａ、１Ｂに設けたビードはそれぞれ上記第１実施形態のビード構成を同じであるが、金属ビード８Ａ、８Ｂの凸部側を副板２０側に向けて配置したものである。また、上記副板２０に形成した増厚部３は、上下均等の増厚量となるように段部２０ａが設定されている。
【００３４】
この金属ラバーガスケットＣにあっては、吸収できる上下の板厚方向の変形量が大きくなるので、第１実施形態に比べて、絶対変形量の多いエンジンや、ガスケット厚さの必要なエンジンに対応可能となる。なお、副板２０は、凸側の弾性シール材９ａ、９ｂを保護したり、ガスケットＣ全体の板厚調整の役割を持つ。
その他の構成や、作用・効果は上記第１実施形態と同様である。
図１０に、本実施形態の変形例を示す。
この変形例では、副板２０の燃焼室孔２端部側に環状の板材を固定して増厚部３を形成した場合の例である。
【００３５】
基板１Ａ、１Ｂの平坦部（増厚部３もビードも形成されていない平坦な部分）に対向する部分に対し、増厚部３による増厚量よりも板厚が小さいシムからなる面厚板１６が設けられている。この面厚板１６を設けることで、締め付け力の大きく燃焼室周囲の増厚部３のみで過大な面圧を受けるとシール面の陥没が心配される場合であっても、締付け荷重の一部が面厚板１６で分担されて、増厚部３における面圧が過大となることが抑えられる。
【００３６】
なお、副板２０について、増厚部３の内周側位置に段部２０ａ、２０ｂを形成することで、増厚部３の上下方向それぞれに増厚量を均等に配分できるようにしている。
図１１に、別の変形例を示す。この変形例では、上側の基板１Ａ、１Ｂに対し下向きに増厚した増厚部３を設けると共に、副板２０に対して、上記増厚部３と対向する部分よりも外周側位置に段部２０ａを形成することで、上下の基板１Ａ、１Ｂに形成したビードの圧縮変形量を均等化させている。
【００３７】
図１２に、別の変形例を示す。この変形例では、２枚の基板１Ａ、１Ｂの対向面に対してそれぞれシムを取り付けることで増厚部３を上下対称に形成して、副板２０に上述のような段部２０ａを形成しない例である。
また、燃焼室孔周囲の増厚部は、ボルトによる締め付けでエンジン剛性により締付け面圧が周方向に沿って異なる。これらの現象を解消するために、増厚部の円周上において板厚に抑揚変化を付ける場合がある。抑揚変化を付けた後においても、増厚部の一番板厚の薄い部分より面厚板の板厚の方が薄い。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に基づく実施形態に係る部分平面図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１におけるＡ−Ａ断面図の変形例である。
【図４】外周側のシールラインのビードを示す断面図である。
【図５】ボルト締付け状態を示す断面図である。
【図６】図１におけるＢ−Ｂ断面図である。
【図７】図１におけるＢ−Ｂ断面図の変形例である。
【図８】増厚部とボルト孔との関係の変形例を示す部分平面図である。
【図９】本発明に基づく第２実施形態に係るガスケット構成を説明するための断面図である。
【図１０】本発明に基づく第２実施形態に係る別のガスケット構成を説明するための断面図である。
【図１１】本発明に基づく第２実施形態に係る別のガスケット構成を説明するための断面図である。
【図１２】本発明に基づく第２実施形態に係る別のガスケット構成を説明するための断面図である。
【図１３】従来のガスケットの構成を示すための断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１、１Ａ、１Ｂ  基板
２    燃焼室孔
３    増厚部
４    ボルト孔
８    金属ビード
９    ゴムビード
１０  締付けボルト
１６  面厚板
２０  副板
ＳＬ１  内周側シールライン
Ａ    シリンダガスケット
Ｂ    シリンダヘッド
Ｃ    ガスケット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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