(57)【要約】【課題】樹脂ボディや自動車部品等が必要とする強度を十分確保できるとともに、スキン層を十分に薄くすることができるサンドイッチ成形品およびその製造方法を提供することを目的としている。【解決手段】スキン層を構成する樹脂を剪断速度１００／秒で４００Ｐａ・秒以下の粘度に保ち、コア層を構成する樹脂を剪断速度１００／秒で６０００Ｐａ・秒以上の粘度に保ちながら、金型内にスキン層を構成する樹脂およびコア層を構成する樹脂を射出して、成形品の全表面積の８０％以上の部分で、スキン層の厚みが成形品全体の厚みの１０％以下となるようにした。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スキン層とコア層とを備えるサンドイッチ成形品において、成形品の全表面積の８０％
以上の部分で、スキン層の厚みが成形品全体の厚みの１０％以下であることを特徴とする
サンドイッチ成形品。
【請求項２】
スキン層を構成する樹脂を剪断速度１００／秒で４００Ｐａ・秒以下の粘度に保ち、コ
ア層を構成する樹脂を剪断速度１００／秒で６０００Ｐａ・秒以上の粘度に保ちながら、
金型内にスキン層を構成する樹脂およびコア層を構成する樹脂を射出することを特徴とす
る請求項１に記載のサンドイッチ成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サンドイッチ成形品およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、家庭用電気機器、ビデオカメラ、デジタルカメラ等の樹脂ボディ、ドアトリ
ム、センターキャップ、センターベゼル等の自動車部品、オートバイ等の２輪車のボディ
などは、従来、表面材となる化粧フィルムやシートを金型内にセットしたのち、金型内に
成形品本体となる樹脂を射出して化粧フィルムやシートと成形品本体とを一体成形するイ
ンモールド成形法（たとえば、特許文献１，２参照）、成形品となるＳＭＣ等を金型内に
セットし加熱プレス成形する方法、あるいは、成形品本体を成形したのち、成形品本体の
表面に塗装を施す方法などによって製造されている。
しかし、上記のような従来の製造方法では、金型内に化粧フィルムやシート等をセット
する工数、端部のフィルムやシートをトリミングする工数、成形後に塗装する工数など、
製造工数が多く、生産性が悪いと言う問題がある。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１６９４８７号公報
【特許文献２】特開２００４−５０７７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明の発明者らは、サンドイッチ成形法を用いれば、金型内に化粧フィルム
やシート等をセットする工数、端部のフィルムやシートをトリミングする工数、成形後に
塗装する工数を省けて生産性よく、上記樹脂ボディや自動車部品を製造できるのではない
かと考えた。
【０００５】
しかしながら、上記のような樹脂ボディや自動車部品の場合、その強度を確保する成形
品本体となるコア層の割合を多く、表面の化粧性を確保するために比較的高価な材料を用
いたスキン層の割合を少なくする必要があり、従来のサンドイッチ成形法では十分使用に
耐える成形品を製造できないことがわかった。
すなわち、従来のサンドイッチ成形法では、成形品の強度確保のためにコア層の充填比
率を高くしていくと、コア層がスキン層を突き破る部分が生じ、化粧性の確保が難しくな
る。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みて、樹脂ボディや自動車部品等が必要とする強度を十分確保
できるとともに、スキン層を十分に薄くすることができるサンドイッチ成形品およびその
製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明にかかるサンドイッチ成形品は、スキン層とコア層
とを備えるサンドイッチ成形品において、成形品の全表面積の８０％以上の部分で、スキ
ン層の厚みが成形品全体の厚みの１０％以下であることを特徴としている。
【０００８】
本発明にかかるサンドイッチ成形品の製造方法は、スキン層を構成する樹脂を剪断速度
１００／秒で４００Ｐａ・秒以下の粘度に保ち、コア層を構成する樹脂を剪断速度１００
／秒で６０００Ｐａ・秒以上の粘度に保ちながら、金型内にスキン層を構成する樹脂およ
びコア層を構成する樹脂を射出することを特徴としている。
【０００９】
本発明において、スキン層およびコア層を構成する樹脂の種類は特に限定されないが、
ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂やオレフィン系のエラストマー
が好適に使用される。また、コア樹脂としては、強度的に問題がなければ、リサイクル材
を用いるようにしても構わない。
【発明の効果】
【００１０】
本発明にかかるサンドイッチ成形品は、以上のように、成形品の全表面積の８０％以上
の部分で、スキン層の厚みが成形品全体の厚みの１０％以下であるので、すなわち、成形
品本体となるコア層の占有比率が大きいので、樹脂ボディや自動車部品等として十分な強
度を備えるとともに、スキン樹脂の使用量が少なくて済むため、材料コストを低減できる
。勿論、サンドイッチ成形であるので、金型内に化粧フィルムやシート等をセットする工
数、端部のフィルムやシートをトリミングする工数、成形後に塗装する工数を省くことが
でき、生産性が大幅によくなる。
【００１１】
本発明にかかるサンドイッチ成形品の製造方法は、スキン層を構成する樹脂を剪断速度
１００／秒で４００Ｐａ・秒以下の粘度に保ち、コア層を構成する樹脂を剪断速度１００
／秒で６０００Ｐａ・秒以上の粘度に保ちながら、金型内にスキン層を構成する樹脂およ
びコア層を構成する樹脂を射出するようにしたので、上記本発明のサンドイッチ成形品を
効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明を、詳しく説明する。
本発明のサンドイッチ成形品の製造方法は、まず、樹脂温度を調整することによって射
出時のスキン樹脂の粘度を剪断速度１００／秒で４００Ｐａ・秒以下に保ちながら、図１
に示すように、スキン樹脂を金型内に注入する。そして、所定量のスキン樹脂が金型内に
注入されると、スキン樹脂の注入量はゼロとせず若干流し込みながら、樹脂温度を調整す
ることによって射出時のコア樹脂の粘度を剪断速度１００／秒で６０００Ｐａ・秒以上に
保ちながら、コア樹脂を注入するようになっている。
【００１３】
以下に本発明の具体的な実施例およびその比較例を説明する。
【００１４】
（実施例１）
成形時、金型を５０℃の温水にて加熱した状態で、以下に示す射出成形機、コア樹脂、
および、スキン樹脂を用いて図２に示すゲート１１を長手方向の一端に備えた長さ４００
ｍｍ、幅３０ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状をしたサンドイッチ成形品１を表１に示す成形条件
でコア層の充填比率を徐々に増加させながらサンドイッチ成形を行い、表１に示す成形条
件でスキン層がコア層によって突き破られることがないコア層の最大比率、このコア層最
大比率のサンドイッチ成形品１の図３に示す複層部長さＬ、図４に示すコア層幅Ｗ、およ
び、複層部のスキン層平均厚さを調べ、その結果を表１に示した。図中、１２はスキン層
、１３はコア層である。
【００１５】
なお、粘度は、キャピラリーレオメーターを用いて測定した。また、図１に示すように
、コア樹脂を金型内に注入する際には、スキン樹脂の注入量はゼロとせず若干流し込んで
おくようにした。
【００１６】
射出成形機：日精樹脂社製サンドイッチ成形機ＦＮ１０００
コア樹脂：日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ８
スキン樹脂：日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ０３ＬＳ
【００１７】
（比較例１）
コア樹脂を日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ８から日本ポリケム社製ポリプロピレ
ンＢＣ０３ＬＳに代え、表１に示す成形条件でサンドイッチ成形した以外は、実施例１と
同様にしてサンドイッチ成形品１を成形し、コア層の最大比率、複層部長さＬ、コア層幅
Ｗ、および、スキン層平均厚さを同様に調べ、その結果を表１に示した。
【００１８】
（比較例２）
スキン樹脂を日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ０３ＬＳから日本ポリケム社製ポリ
プロピレンＢＣ８に代え、表１に示す成形条件でサンドイッチ成形した以外は、実施例１
と同様にして成形品１を成形し、コア層の最大比率、複層部長さＬ、コア層幅Ｗ、および
、スキン層平均厚さを同様に調べ、その結果を表１に示した。
【００１９】
（比較例３）
コア樹脂を日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ８から日本ポリケム社製ポリプロピレ
ンＢＣ０３ＬＳに代えるとともに、スキン樹脂を日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ０
３ＬＳから日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ８に代え表１に示す成形条件でサンドイ
ッチ成形した以外は、実施例１と同様にしてサンドイッチ成形品１を成形し、コア層の最
大比率、複層部長さＬ、コア層幅Ｗ、および、スキン層平均厚さを同様に調べ、その結果
を表１に示した。
【００２０】
（比較例４）
スキン樹脂を日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ０３ＬＳから日本ポリケム社製ポリ
プロピレンＢＣ３ＬＳに代え、表１に示す成形条件でサンドイッチ成形した以外は、実施
例１と同様にしてサンドイッチ成形品１を成形し、コア層の最大比率、複層部長さＬ、コ
ア層幅Ｗ、および、スキン層平均厚さを同様に調べ、その結果を表１に示した。
【００２１】
（比較例５）
スキン樹脂を日本ポリケム社製ポリプロピレンＢＣ０３ＬＳから日本ポリケム社製ポリ
プロピレンＢＣ３ＬＳに代え、表１に示す成形条件でサンドイッチ成形した以外は、実施
例１と同様にしてサンドイッチ成形品１を成形し、コア層の最大比率、複層部長さＬ、コ
ア層幅Ｗ、および、スキン層平均厚さを同様に調べ、その結果を表１に示した。
【００２２】
【表１】
2005335236.tif 000003
【００２３】
上記表１から、本発明のサンドイッチ成形品の製造方法によれば、全表面積の８０％以
上の部分で、スキン層の厚みが成形品全体の厚みの１０％以下であるサンドイッチ成形品
を得られることがよくわかる。
すなわち、比較例１のようにコア樹脂の粘度が低い場合、コア樹脂が流れやすいため、
スキン樹脂を前方へ押し流し、金型壁面に押しつける圧力が小さく、スキン層が厚くなっ
てしまう。比較例２、３のようにスキン層の粘度が高い場合、スキン層が薄くならないと
同時に、コア樹脂の進展も小さい。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明にかかるサンドイッチ成形品の製造方法におけるスキン樹脂とコア樹脂の射出タイミングを説明するグラフである。
【図２】実施例で成形した成形品の斜視図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１  サンドイッチ成形品
１２  スキン層
１３  コア層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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