(57)【要約】【課題】工場内で在庫数の偏りを生じないように開梱すべきコンテナを決定するシステムを提供すること。【解決手段】製品の生産に使用するための部品を収納した複数のコンテナから、開梱するコンテナを決定するための開梱コンテナ決定システムであって、前記部品のそれぞれの基準在庫数を記憶する手段と、前記コンテナのうち所与のコンテナを開梱したと仮定したときのそれぞれの部品の仮想在庫数を演算する手段と、前記仮想在庫数が前記基準在庫数より多いときよりも前記仮想在庫数が前記基準在庫数より少ないときの方が値の変化が大きくなる関数を用いて、それぞれの部品の在庫数評価値を演算する手段と、全部品の前記在庫数評価値を乗じて前記所与のコンテナについての評価値を演算する手段と、を備え、前記複数のコンテナのうち最も１に近い前記評価値を有するコンテナを開梱するように決定する開梱コンテナ決定システムを提供する。【選択図】図１
2005227936.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の生産に使用するための部品を収納した複数のコンテナから、開梱するコンテナを決定するための開梱コンテナ決定システムであって、
前記部品のそれぞれの基準在庫数を記憶する手段と、
前記コンテナのうち所与のコンテナを開梱したと仮定したときのそれぞれの部品の仮想在庫数を演算する手段と、
前記仮想在庫数が前記基準在庫数より多いときよりも前記仮想在庫数が前記基準在庫数より少ないときの方が値の変化が大きくなる関数を用いて、それぞれの部品の在庫数評価値を演算する手段と、
全部品の前記在庫数評価値を乗じて前記所与のコンテナについての評価値を演算する手段と、
を備え、前記複数のコンテナのうち最も１に近い前記評価値を有するコンテナを開梱するように決定する開梱コンテナ決定システム。
【請求項２】
前記仮想在庫数が前記基準在庫数より少ないときの在庫数評価値を求める関数が、
【数１】
2005227936.tif 000007
であり、
前記仮想在庫数が前記基準在庫数より多いときの在庫数評価値を求める関数が、
【数２】
2005227936.tif 000008
である、請求項１記載の開梱コンテナ決定システム。
【請求項３】
前記Ｎが６である、請求項２記載の開梱コンテナ決定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の生産に必要な部品が箱詰めされたコンテナを製品の生産計画にあわせて開梱する際に、複数のコンテナの中から必要な部品を取り出すのに最適なコンテナを決定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
多品種の製品を製造する工場では、製品それぞれに対して生産する日時・数量などの生産計画を立案し、あらかじめ作成した製品と部品との対応関係の情報に基づいて製造に必要な部品を部品製造工場に発注する。部品製造工場では受注した部品を製造し、製造した部品を製品工場へと発送する。発送の際、部品工場が製品工場から遠隔地にある場合には、輸送中の部品の破損事故を防止するために、部品はコンテナに箱詰めされ発送される。コンテナが到着すると、このコンテナは開梱され梱包された部品が取り出される。そして、製品工場では搬入された部品を製造ラインに供給し、製品に組み付け、製品を製造する。
【０００３】
製品工場から発注するときに部品工場に通知される情報は、部品の数量および納入期限のみであって、どのコンテナにどの部品を箱詰めするかの指示はない。よって、部品工場におけるコンテナへの部品の箱詰めは、製品工場から通知された部品の数量および納入期限を遵守しさえすればよい。このため、実際に製品工場においてコンテナを開梱すると、実際には生産する期日がかなり先の部品までコンテナに箱詰めされていることがある。そして、製品工場の部品ストック場に同一部品が偏って大量に保管されてしまうことがあった。一方、ある部品について在庫が少なくなりつつあるときは、他の部品に大量のストックがあったとしても、在庫切れを発生させないように新たにコンテナを開梱しなければならない。
【０００４】
下に示す特許文献１には、作成された生産計画に従って製品の製造頻度を算出し、輸送されるコンテナ内における部品の出現頻度を制御することによって、部品のストックを削減する技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００１−２２５９１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
コンテナを使用して部品の輸送を行う部品工場は、完成品を製造する製品工場との距離が離れていることが多い。よって、部品の輸送には時間を要する。このため、部品を発注した時点での生産計画が、実際に生産を実施する時点において既に変更されていることも多い。よって、特許文献１のように事前に部品の出現頻度を制御したとしても、予定した出現頻度と実際の製造時における出現頻度が異なることもおこりうる。したがって、新たにコンテナを開梱したときの部品ストックの偏りは解消されない。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、製品工場から製品の生産計画に基づいて部品が部品工場に発注され、生産された部品が部品工場から製品工場までコンテナ輸送される物流形態において、基準となる在庫数を下回らないことを優先しつつ、工場内で在庫数の偏りを生じないように開梱すべきコンテナを決定することができるシステムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の開梱コンテナ決定システムは、発明の一形態（請求項１）によると、製品の生産に使用するための部品を収納した複数のコンテナから、開梱するコンテナを決定するための開梱コンテナ決定システムであって、前記部品のそれぞれの基準在庫数を記憶する手段と、前記コンテナのうち所与のコンテナを開梱したと仮定したときのそれぞれの部品の仮想在庫数を演算する手段と、前記仮想在庫数が前記基準在庫数より多いときよりも前記仮想在庫数が前記基準在庫数より少ないときの方が値の変化が大きくなる関数を用いて、それぞれの部品の在庫数評価値を演算する手段と、全部品の前記在庫数評価値を乗じて前記所与のコンテナについての評価値を演算する手段と、を備え、前記複数のコンテナのうち最も１に近い前記評価値を有するコンテナを開梱するように決定する。これによると、仮想在庫数が基準在庫数より多いときよりも仮想在庫数が基準在庫数より少ないときの方が大きく値が変化する関数を用いて在庫数評価値を算出する。そして、全ての部品の在庫数評価値を求め、全ての部品の在庫数評価値を乗じた評価値を求める。そして、複数のコンテナのうち最も１に近い評価値を有するコンテナを開梱するように決定することで、在庫数が基準在庫数を下回らないことを優先しつつ、在庫数を基準在庫数へと最も均一に近づけるコンテナの開梱を決定することができる。そして、工場内における在庫数の偏りを解消することができる。
【０００８】
また、この発明のもう一つの形態（請求項２）による開梱コンテナ決定システムにおいて、前記仮想在庫数が前記基準在庫数より少ないときの在庫数評価値を求める関数が、
【数３】
2005227936.tif 000003
【０００９】
であり、前記仮想在庫数が前記基準在庫数より多いときの在庫数評価値を求める関数が、
【数４】
2005227936.tif 000004
【００１０】
である。
【００１１】
また、この発明のもう一つの形態（請求項３）による開梱コンテナ決定システムにおいて、前記Ｎは６である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図面を参照しつつ、本発明である開梱コンテナ決定システムの一実施形態を説明する。図１は、この発明の実施形態に従う、開梱コンテナ決定システムおよびその周辺の装置の全体的な構成図である。尚、図１における実線はネットワークを介した情報の流れを示し、破線は実際の物の流れを示している。
【００１３】
開梱コンテナ決定手段100bは、開梱コンテナシミュレーション手段100aからの演算結果を受けて、開梱するべきコンテナの決定を行う。そして、開梱するべきコンテナを開梱して部品を工場に輸送するようにコンテナ入庫管理手段103に指示するための開梱指示情報の送信を行う。また、部品在庫管理手段101から後述する部品在庫情報を、コンテナ出荷管理手段104からコンテナの内容情報および到着情報を、コンテナ入庫管理手段103からコンテナの名称および到着日付を受け取る。
【００１４】
開梱コンテナシミュレーション手段100aは、開梱コンテナ決定手段100bから所定の演算条件を受け取り、仮想的にいくつかのコンテナを開梱して部品が補充されたときの在庫数（仮想在庫数）と基準在庫数とに基づいて、開梱するべき最適なコンテナを選ぶための評価値を算出する演算を行う。そして、この結果を開梱コンテナ決定手段へと送る。
【００１５】
尚、上述の開梱コンテナシミュレーション手段100aおよび開梱コンテナ決定手段100bは、本実施形態においてコンピュータシステム100上で実現される。コンピュータシステム100は、以下に示すような処理手段、記憶手段、出力手段、入力手段、および通信手段を含む。処理手段は、例えばＣＰＵであって、メモリ上のコードを逐次読み出し実行することで種々の演算および条件分岐を行う装置である。記憶手段は、プログラムコードおよび必要なデータを記憶する記憶装置であって、例えばハードディスクドライブ、ＲＯＭ、およびＲＡＭである。表示手段は、ユーザに対して演算結果等を表示する表示装置であって、例えばディスプレイである。入力手段は、ユーザがデータ等を入力、およびコンピュータシステムに指示を入力するための装置であって、例えばキーボードおよびマウスである。通信手段は、他のコンピュータシステムと情報を交換するための通信装置であって、例えばＬＡＮで使用されるネットワークインタフェースカードである。尚、通信手段については、シリアルまたはパラレルインタフェースを用いることもできる。
【００１６】
そしてこれらコンピュータシステム内の処理手段、記憶手段、出力手段、入力手段、および通信手段は、バスを介して相互に接続されている。また、コンピュータシステム上では、オペレーティングシステムが動作しており、入出力インタフェースの制御などを行っている。
【００１７】
部品在庫管理手段101は、ＬＡＮを介して開梱コンテナ決定手段100b、部品所要量演算手段102、および工場106の在庫管理用端末に接続されている。部品在庫管理手段101は、工場の在庫管理用端末から送信されてくる部品在庫情報、および部品所要量演算手段からの部品の生産の必要数情報を受信して、これらの情報を記憶する機能を有する。そして、要求に応じてこれら部品在庫情報および必要数情報を開梱コンテナ決定手段100bに送信する機能を有する。ここで、部品在庫情報は、後述する図２に示す各部品に対する現在の在庫数を示す情報である。必要数情報は、後述する図７に示す各部品に対するある日の製品の生産に必要な部品数を示す情報である。尚、部品在庫管理手段101は、上述のコンピュータシステム100と同様のハードウェア構成で実現することができる。
【００１８】
部品所要量演算手段102は、ＬＡＮを介して工場106の工場生産計画管理用端末および前述の部品在庫管理手段101に接続されている。そして、工場106から確定生産情報を受けとって、製品に対するある日の部品の必要数を算出し、これを必要数情報として部品在庫管理手段101へと送る機能を有する。ここで、確定生産情報は、ある週ごとや月ごとの製品の生産予定を示す情報である。尚、部品所要量演算手段102は、上述のコンピュータシステム100と同様のハードウェア構成で実現することができる。
【００１９】
コンテナ入庫管理手段103は、ＬＡＮを介して開梱コンテナ決定手段100bに接続されている。そして、コンテナ入庫管理手段103は、開梱コンテナ決定手段100bからどのコンテナを開梱するかを示す開梱指示情報を受け取り、指示を受けたとおりにコンテナを開梱して部品を工場に送るように人員に対して指示する機能を有する。指示は、例えば、コンテナ入庫管理手段103のディスプレイに表示することによって行う。尚、コンテナ入庫管理手段103は、上述のコンピュータシステム100と同様のハードウェア構成で実現することができる。また、海外におけるコンテナ出荷管理手段との接続は、インターネットを介した接続とすることもできる。
【００２０】
コンテナ出荷管理手段104は、ＬＡＮを介して、受注手段105、および開梱コンテナ決定手段100bに接続されている。そして、コンテナ出荷管理手段104は、受注手段105から出荷指示情報を受け取り、指示情報を受けとった部品をコンテナに梱包して出荷するように人員に対して指示する機能を有する。これらの指示は、例えば、コンテナ出荷管理手段104のディスプレイに表示することによって行われる。また、コンテナ出荷管理手段104は、出荷したコンテナの内容情報および到着予定情報をコンテナ開梱決定手段100bに送る。ここで、内容情報は、コンテナに含まれる部品名称およびその数量を示す情報である。到着予定情報は、コンテナが所定の場所（コンテナ入庫管理手段103の近くが望ましい）に到着する予定日を表す情報である。尚、コンテナ出荷管理手段104は、上述のコンピュータシステム100と同様のハードウェア構成で実現することができる。
【００２１】
受注手段105は、ＬＡＮを介して工場106の発注端末、および前述のコンテナ出荷管理手段104に接続されている。そして、受注手段105は、工場106の発注端末から部品の発注情報を受け取り、必要な部品についてコンテナ出荷管理手段104へと出荷指示情報を送信する機能を有する。尚、受注手段105は、上述のコンピュータシステム100と同様のハードウェア構成で実現することができる。
【００２２】
工場106は、開梱部、在庫確認部、生産部、工場生産計画部、および発注部を含んでいる。開梱部は、コンテナ入庫管理手段103から送られてくるコンテナを工場内の人手によって開梱し、工場の各ラインに送られてきた部品を供給する。在庫確認部は、工場内のラインにおける部品の在庫状況を確認し、上述の在庫管理用端末に各部品の在庫数を記憶させる。生産部は、主に生産ラインであって、工場生産計画部から送られてくる生産計画に従って製品を製造する。発注部は、工場生産計画部からの生産計画にしたがって、発注端末を使用して必要な部品を海外の受注手段105に発注する。
【００２３】
次に、図２および図３のフローチャートを参照しつつ、開梱コンテナ決定プロセスを説明する。
【００２４】
部品在庫管理手段101は、通信手段を介して定期的に工場106から部品在庫情報を取得してこれを記憶している。さらに、部品在庫管理手段101は、部品所要量演算手段102から製品の生産に必要な部品の数を示す必要数情報を取得してこれを記憶している。記憶する必要数情報は、本実施例で使用する当日分の必要数情報および翌日分の必要数情報だけでなく、より多くの日数分の必要数情報を記憶させておくこともできる。尚、必要数情報は、部品所要量演算手段102によって、工場の生産計画部から受け取った確定生産情報を元にして予め算出されている。
【００２５】
開梱コンテナ決定手段100bは、通信手段を介して部品在庫管理手段101に記憶されている工場の生産現場における当日の部品在庫情報を取得する（S201）。ここで、当日の部品在庫情報とは、当日の工場の生産が開始する前であって当日分の部品が使用される前の最初の部品数を表す情報である。尚、２４時間稼働の製造工場の場合、どの時点からを当日とするかが問題となるが、この場合、所定の時刻における部品の在庫数（例えば、午前五時における在庫数）を当日の部品在庫数とすることもできる。取得した当日の部品在庫情報の例を図４に示す。部品名称はＡ〜Ｊで示されている。そして、部品名称Ａ〜Ｊに対する当日の在庫数がその右側に示されている。
【００２６】
ところで、部品Ａ〜Ｊのそれぞれに対しては、工場内に準備されているのに望ましい在庫数である基準在庫数が別に予め定義され、基準在庫情報として開梱コンテナ決定手段100bの記憶手段に予め格納されている。部品名称別の基準在庫数を示す基準在庫情報の例を図５に示す。
【００２７】
次に、開梱コンテナ決定手段100bは、基準在庫数と実際の在庫数とを比較し、実際の在庫数に基準在庫数を下回る部品があるか否かを判定する（S202）。具体的には、開梱コンテナ決定手段100bの処理手段が、記憶手段に格納されている部品ごとの在庫数（図４）と基準在庫数（図５）とを比較して、基準在庫数を下回る部品があるか否かを判定する。本実施例において、部品Ｅの在庫が基準在庫数を下回っている。よって、開梱コンテナ決定手段100bは、コンテナの開梱が必要であると判定しプロセスをS203へと進める。一方、基準在庫数を下回る部品がないときは、コンテナの開梱は必要ないとして本プロセスを終了する。
【００２８】
ところで、海外からコンテナが出荷されると、コンテナ出荷管理手段104からそのコンテナに梱包されている部品名および部品個数を示す内容情報、およびいつコンテナが工場に到着するかを示す到着情報（到着予定日）が通信手段を介して開梱コンテナ決定手段100bに送信される。そして、送信されたこれらの情報は、開梱コンテナ決定手段100bの記憶手段に記憶されている。また、コンテナが到着するとコンテナ入庫管理手段103から、到着したコンテナ名称が到着した日付情報と共に開梱コンテナ決定手段100bへと通知される。また、後述するように開梱コンテナ決定手段100bがコンテナ入庫管理手段103に対してコンテナの開梱を指示したものについては、開梱済みを示す情報が付加される。そして、これらの情報は、開梱コンテナ決定手段100bの処理手段によって表形式に整理され、図６に示すような形式でコンテナ状況情報として記憶手段に記憶される。よって、コンテナ状況情報を参照することによって、到着済みのコンテナ、開梱済みのコンテナ、到着日、および到着予定日が分かるようになっている。
【００２９】
開梱コンテナ決定手段100bの処理手段は、当日に開梱可能であるコンテナ、すなわち到着済みであって未開梱のコンテナをコンテナ状況情報（図６）から検索する（S203）。具体的には、到着済みかつ未開梱のコンテナと当日到着予定のコンテナを検索することとなる。尚、本実施形態において、２００２年２月９日に実施されているものとして説明する。図６のコンテナ状況情報を参照すると、未開梱コンテナＡ〜Ｅのうち、現在到着済みのコンテナはコンテナＡおよびコンテナＢであり、当日到着予定のコンテナはコンテナＣである。よって、当日（９日）は、コンテナＡ、コンテナＢ、およびコンテナＣが開梱可能である。
【００３０】
次に、開梱コンテナ決定手段100bは、当日に生産に使用される部品の数量を示した当日の必要数情報（図７）を、通信手段を介して部品在庫管理手段101から取得する（S204）。
【００３１】
開梱コンテナ決定手段100bは、コンテナ出荷管理手段104から送信されたコンテナの内容情報を整理して図８に示すコンテナ情報を作成し記憶手段に記憶する（S205）。コンテナ情報は、各コンテナに梱包されている部品に対する部品数を表す情報である。
【００３２】
次に、開梱コンテナシミュレーション手段100aは、コンピュータ上で仮想的にコンテナＡの開梱を実施する（S206）。そして、仮想的にコンテナＡを開梱したときの在庫数（仮想在庫数）を求める。現時点において、コンテナＡのみならずコンテナＢおよびコンテナＣも開梱可能であるが、ここではまず、コンテナＡを当日に仮想的に開梱するものとして説明する。後述するが、後のS214の繰り返しのプロセスによって、コンテナＢおよびコンテナＣを当日に仮想的に開梱する場合のプロセスも実行されることとなる。
【００３３】
ここでは、図４に示した当日の実際の在庫数（前日まで使用された結果当日の最初に残っている在庫数（実在庫数））、図７に示した当日の生産必要数、および図８に示したコンテナＡを開梱した際に取り出される受入数の関係から仮想在庫数は次のように求めることができる。
【００３４】
仮想在庫数＝実在庫数−生産必要数＋受入数      （式１）
【００３５】
すなわち、当日の仮想在庫数とは、あるコンテナを開梱したとき、最終的に工場に当日に残る在庫数を表すものとなる。
【００３６】
（式１）を全ての部品Ａ〜Ｊに対して適用し、全ての部品の仮想在庫数を計算する。この計算結果の例である部品Ａの仮想在庫数を図９に示す。図９の仮想在庫数は、コンテナＡをコンピュータ上で仮想的に開梱して部品を補充し、当日の生産が計画的に終了したときの最終的な在庫数を示している。このようにして全ての部品Ａ〜Ｊについて仮想在庫数の計算を行った結果を図１２に示す。図１２に示す仮想在庫数は、当日の仮想在庫情報として開梱コンテナシミュレーション手段の記憶手段に記憶される。
【００３７】
これらの仮想在庫数について、開梱コンテナシミュレーション手段は、基準在庫数に対する評価値（在庫数評価値）を演算する（S207）。在庫数評価値は、１以上の数値であって、基準在庫数に近い仮想在庫数を有する程「１」に近い値となる関数を用いて算出される。本実施形態において、在庫数評価値を求めるための評価関数は、基準在庫数に対して仮想在庫数が少ないとき、在庫数評価値が「１」に対して急激に１よりも大きくなる関数を使用する。一方、基準在庫数に対して仮想在庫数が多いとき、在庫数評価値が「１」に対して大きくなる関数ではあるが、基準在庫数に対して仮想在庫数が少ないときよりも緩やかに「１」に対して大きくなる関数を使用する。これは、在庫切れとなる可能性が高い（すなわち、基準在庫数に対して仮想在庫数が少ない）方が、工場の稼働に対して重大な影響を与えるためである。
【００３８】
本実施形態では、このような関数として、（式２）および（式３）を採用している。
【数５】
2005227936.tif 000005
【数６】
2005227936.tif 000006
【００３９】
尚、（式２）において、基準在庫数を仮想在庫数で除した値に対する６のべき乗を在庫数評価値としているが、基準在庫数を仮想在庫数で除した値に対するＮのべき乗（Ｎは２より大）を在庫数評価値とすることもできる。
【００４０】
上述の（式２）および（式３）を用いて在庫数評価値を計算すると、横軸を仮想在庫数として図１０のような在庫数評価値となる。
【００４１】
開梱コンテナシミュレーション手段100aの処理手段は、記憶手段に格納された仮想在庫数および基準在庫数を参照して、コンテナＡを開梱したと仮定したときの全ての部品Ａ〜Ｊについての在庫数評価値を計算する。在庫数評価値の計算結果を図１１Ａ〜図１１Ｂに示す。
【００４２】
次に、開梱コンテナシミュレーション手段100bは、翌日に開梱可能なコンテナに対して仮想的な開梱を行う（S208）。具体的には、前述のコンテナ状況情報（図６）から、既に仮想的な開梱を行ったコンテナ（この実施例ではコンテナＡ）を除く到着済みかつ未開梱のコンテナと、翌日到着予定のコンテナを検索する。本実施例において、図６より翌日（２月１０日）に開梱可能なコンテナは、コンテナＡ、コンテナＢ、およびコンテナＣの３つのみである。また、当日分（２月９日）として既にコンテナＡを仮想的に開梱してしまっているので、残る開梱可能なコンテナは、コンテナＢおよびコンテナＣである。本実施例では、翌日に新たに開梱可能なコンテナが増えないとしているが、翌日に新たに開梱可能となるコンテナが存在するようにすることもできる。そして、翌日に開梱可能となったコンテナを以降のプロセスで使用することもできる。
【００４３】
開梱コンテナシミュレーション手段100aは、仮想的に当日にコンテナＡを開梱して、当日の仮想在庫数（図１２）を既に算出している。よって、この当日の仮想在庫数を記憶手段から読み出す（S209）。また、開梱コンテナ決定手段100bは、翌日の生産に使用される予定の数量を部品別に示した翌日の必要数情報（図１３）を、通信手段を介して部品在庫管理手段101から取得する。
【００４４】
開梱コンテナシミュレーション手段100aは、図８に示すコンテナ情報を用いて、開梱可能なコンテナ別に積載されている部品および数量の情報を再度記憶手段から読み出す（S210）。ただし、コンテナＡについては既に仮想的に開梱済みであるので、実質的に参照する対象はコンテナＢおよびコンテナＣである。よって、翌日に開梱可能なコンテナに含まれるそれぞれの部品名称および数量は図１４の通りとなる。
【００４５】
次に、開梱コンテナシミュレーション手段100aは、（式１）を用いてS206と同様の演算を行う（S211）。そして、翌日に開梱可能なコンテナの１つを仮想的に開梱して、翌日の仮想在庫数を全ての部品に対して演算する。ここで、翌日の仮想在庫数とは、あるコンテナを開梱したとき、最終的に翌日に工場に残る在庫数を表すものとなる。現時点では、コンテナＢおよびコンテナＣが開梱可能であるが、ここではコンテナＣを翌日に開梱するものとして説明する。勿論、コンテナＢを翌日開梱することとすることもできる。後述するように、後のS213の繰り返しのプロセスにおいて、コンテナＢを翌日開梱する場合も演算することとなる。
【００４６】
図１５は、コンテナＣをコンピュータ上で仮想的に開梱したときの翌日の部品Ａの仮想在庫数（翌日の在庫数）を示している。尚、（式１）において当日の仮想在庫数を翌日の実在庫数として演算する。図１５に示す仮想在庫数は、処理手段によって（式１）を用いて演算され、記憶手段に記憶される。
【００４７】
開梱コンテナシミュレーション手段100aは、S207と同様の演算を全ての部品に対して行う。そして、翌日の仮想在庫数について（式１）および（式２）を用いて在庫量評価値を演算する（S212）。
【００４８】
上述のようにして計算した、仮想在庫数および在庫数評価値等を表形式で表したのが図１６Ａ〜図１６Ｄの１案である。１案の「コＡ開梱」は、当日にコンテナＡを開梱したときの各部品に対する仮想在庫数および在庫数評価値を示している。１案の「コＣ開梱」は、翌日にコンテナＣを開梱したときの各部品に対する仮想在庫数および在庫数評価値を示している。
【００４９】
次に、開梱コンテナシミュレーション手段100aは、翌日に開梱可能なコンテナ全て（コンテナＢおよびコンテナＣ）を開梱したときの仮想在庫数および在庫数評価値を演算したか否かについて判定する（S213）。そして、翌日に開梱可能なコンテナ全てに対して演算が完了していたときはプロセスをS214へと進める。一方、完了していないときは、プロセスをS211へと進める。本実施形態では、現時点において翌日開梱可能なコンテナＢを開梱したと仮定したときの在庫数評価値の演算は行っていない。よって、プロセスをS211へと進め、コンテナＢを翌日に開梱したときの在庫数評価値を演算することとなる。そして、翌日開梱可能なコンテナＢおよびコンテナＣについての在庫数評価値の演算を完了すると、翌日に開梱可能なコンテナ全てに対して演算が完了したとしてプロセスをS214へと進める。
【００５０】
次に、開梱コンテナシミュレーション手段100aは、当日に開梱可能なコンテナ全てを仮想的に開梱し、仮想在庫数および在庫数評価値を算出したか否かを判定する（S214）。そして、翌日に開梱可能なコンテナ全てに対して演算が完了していたときはプロセスをS215へと進める。一方、完了していないときは、プロセスをS206へと進める。本実施形態において、現時点では当日開梱可能なコンテナとしてコンテナＡを仮想的に開梱しただけである。よって、プロセスをS206へと進め、当日にコンテナＢを開梱したとき、およびコンテナＣを開梱したときのプロセスを実行する。
【００５１】
このようにすることで、当日にコンテナＡを開梱し翌日にコンテナＢまたはコンテナＣを開梱したときの２ケース、当日にコンテナＢを開梱し翌日にコンテナＡまたはコンテナＣを開梱したときの２ケース、および当日にコンテナＣを開梱し翌日にコンテナＡまたはコンテナＢを開梱したときの２ケース、合計６ケースにおける在庫数評価値が演算されることとなる。
【００５２】
次に、開梱コンテナシミュレーション手段100aは、以下の（式４）のように、算出した部品の在庫数評価値についての全ての積をとり、その結果を総合評価値とする（S215）。
【００５３】
総合評価値＝（部品Ａの在庫数評価値）×・・×（部品Ｊの在庫数評価値）
（式４）
【００５４】
上述の総合評価値の演算を、当日、翌日全ての仮想的に開梱した結果に実施する。
【００５５】
演算を行った結果を図１６Ａ〜図１６Ｄに示す。図１６Ａ〜図１６Ｄでは簡単化のため、全ての組合せについて表示していない（当日にコンテナＡを開梱し翌日にコンテナＢを開梱するケース、および当日にコンテナＢを開梱し翌日にコンテナＣを開梱するケースは表示していない）。
【００５６】
全ての計算が完了すると、これらの総合評価値について当日の評価値を最初のキー、翌日の評価値を次のキーとして、値の小さい順にソートする（S216）。ソートした結果を図１７に示す。
【００５７】
この結果、最も総合評価値がよいものを開梱コンテナの順位として決定する（S217）。具体的には、最初に当日の評価値の中から最も１に近い値を有する開梱順序を特定する。本実施形態の場合、当日の開梱がコンテナＣで翌日の開梱がコンテナＢのもの、および当日の開梱がコンテナＣで翌日の開梱がコンテナＢのものが共に当日の評価値が１．３７であり最も１に近い評価値となっている。よって、２つのコンテナが同じ数値をもって最も良い評価値となっている。次に、この両者の中から翌日の評価値の最も良いコンテナを特定する。本実施形態では、翌日の開梱がコンテナＢのものが３．４１となっており、翌日の開梱コンテナをコンテナＡとしたときの翌日の評価値３．８０よりも１に近い数値となっている。よって、総合すると、当日の開梱するコンテナをコンテナＣとし、翌日に開梱するコンテナをコンテナＢとする開梱順序が最適となる。したがって、開梱コンテナ決定手段100bは、当日はコンテナＣを開梱するようにコンテナ入庫管理手段103に開梱指示情報を送信する。尚、本実施形態では、２つのコンテナが同じ数値をもって最も良い評価値を有するコンテナとなっているが、当日の評価値の比較の段階で１つのコンテナのみが最も良い評価値を有するときは、翌日の評価値を参照せずに開梱すべきコンテナを決定することとしてもよい。
【００５８】
開梱指示情報が送信されると、コンテナ入庫管理手段103の端末には、コンテナＣを開梱すべきとの表示がされる。よって、コンテナを管理する人員は、コンテナＣを開梱し、コンテナＣに梱包されていた部品を工場に供給する。
【００５９】
これによると、仮想在庫数が基準在庫数より多いときよりも仮想在庫数が基準在庫数より少ないときの方が大きな値となる関数を用いて在庫数評価値を算出する。そして、全ての部品の在庫数評価値を求め、全ての部品の在庫数評価値を乗じた評価値を求める。そして、複数のコンテナのうち最も１に近い評価値を有するコンテナを開梱するように決定することで、在庫数が基準在庫数を下回らないことを優先しつつ、在庫数を基準在庫数へと最も均一に近づけるコンテナの開梱を決定することができる。そして、工場内における在庫数の偏りを解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】この発明の一実施形態に従う、開梱コンテナ決定システムの概略を示す図。
【図２】この発明の一実施形態に従う、開梱コンテナ決定プロセスのフローチャート。
【図３】この発明の一実施形態に従う、開梱コンテナ決定プロセスのフローチャート。
【図４】この発明の一実施形態に従う、部品在庫情報を示す図。
【図５】この発明の一実施形態に従う、基準在庫情報を示す図。
【図６】この発明の一実施形態に従う、コンテナ状況情報を示す図。
【図７】この発明の一実施形態に従う、当日の必要数情報を示す図。
【図８】この発明の一実施形態に従う、コンテナ情報を示す図。
【図９】この発明の一実施形態に従う、部品Ａの仮想在庫数を示す図。
【図１０】この発明の一実施形態に従う、仮想在庫数と評価値との関係を示す図。
【図１１Ａ】この発明の一実施形態に従う、部品の各値を示す図。
【図１１Ｂ】この発明の一実施形態に従う、部品の各値を示す図。
【図１２】この発明の一実施形態に従う、当日の仮想在庫情報を示す図。
【図１３】この発明の一実施形態に従う、翌日の必要数情報を示す図。
【図１４】この発明の一実施形態に従う、コンテナ情報を示す図。
【図１５】この発明の一実施形態に従う、部品Ａの翌日の仮想在庫数を示す図。
【図１６Ａ】この発明の一実施形態に従う、コンテナを仮想開梱したときの評価値を示す図。
【図１６Ｂ】この発明の一実施形態に従う、コンテナを仮想開梱したときの評価値を示す図。
【図１６Ｃ】この発明の一実施形態に従う、コンテナを仮想開梱したときの評価値を示す図。
【図１６Ｄ】この発明の一実施形態に従う、コンテナを仮想開梱したときの評価値を示す図。
【図１７】この発明の一実施形態に従う、評価値をソートした結果を示す図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１６Ｃ】
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【図１６Ｄ】
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【図１７】
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