(57)【要約】【課題】  ホットストリップミルの仕上圧延機列に用いられる熱間仕上圧延用複合スリーブロールを提供する。【解決手段】  帯鋼または鋼板を熱間仕上圧延する熱間仕上圧延用ロールにおいて、Ｃ含有量が質量％で１％以下の鍛鋼、鋳鋼もしくは圧延鋼管からなる内層の周囲に、質量％で、Ｃ：１．０〜３．０％、Ｓｉ：０．２〜２．０％、Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｖ：３．０〜１０．０％、Ｃｒ：３．０〜１０．０％、およびＭｏ、Ｗの１種または２種を２．０〜１０％含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる外層を連続鋳掛け法により形成してなる複合スリーブを強靱性の軸材と焼き嵌めしてなることを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯鋼または鋼板を熱間仕上圧延する熱間仕上圧延用ロールにおいて、Ｃ含有量が質量％で１％以下の鍛鋼、鋳鋼もしくは圧延鋼管からなる内層の周囲に、質量％で、
Ｃ：１．０〜３．０％、
Ｓｉ：０．２〜２．０％、
Ｍｎ：０．２〜２．０％、
Ｖ：３．０〜１０．０％、
Ｃｒ：３．０〜１０．０％、                                                  およびＭｏ、Ｗの１種または２種を２．０〜１０％含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる外層を連続鋳掛け法により形成してなる複合スリーブを強靱性の軸材と焼き嵌めしてなることを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。
【請求項２】
請求項１に記載の外層材として、さらに加えて、質量％で、Ｎｂ：０．５〜２．０％含有したことを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。
【請求項３】
請求項１または２に記載の外層材として、さらに加えて、質量％で、Ｎｉ：０．２〜５．０％含有したことを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。    
【請求項４】
請求項１〜３に記載の外層材として、さらに加えて、質量％で、Ｃｏ：０．５〜１０．０％含有したことを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鋼の圧延において、特に熱間帯鋼、または鋼板の熱間連続仕上圧延、すなわち、ホットストリップミルの仕上圧延機列に用いられるワークロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱間圧延機の仕上圧延用ロールとしては、ニハード鋳鉄および高クロム鋳鉄の外層材と、高級鋳鉄、もしくはダクタイル鋳鉄を内層材に採用し、遠心鋳造法により製造された複合ロールが用いられてきた。さらに、近年では耐摩耗性に優れた複合ロールとして、その外層をハイスロール材と呼ばれるＶ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｗを多量に含有した白鋳鉄が採用されている。例えば、特許国際公開ＷＯ８８／７５９４号公報（特許文献１）や特許国際公開ＷＯ９１／１９８２４号公報（特許文献２）等が開示されており、強靱な円柱状内層（芯材ともいう）の周囲にハイス系の外層を鋳掛け、両材を冶金的に完全に溶着させて耐摩耗性と強靱性を兼備した複合中実ロールが開発、実用化されている（以下、ハイスロールという）。
【０００３】
しかしながら、前記ハイスロールを帯鋼または鋼板を熱間仕上圧延する熱間仕上圧延機に使用した際に、外表面に従来ロールに比べて大きな３００ＭＰａを超える残留圧縮応力を有するがために、以下のような問題が生じた。すなわち、実際の圧延操業において、種々の要因による圧延操業が不安定になり、鋼板の一部がたくれて、複数枚に重なって圧延される状況（以下、絞り事故という）が発生することがある。この時にロールの表面に深いき裂が入り、また、き裂がある時間を経過した後に遅れ破壊を誘発する危険があった。従って、耐摩耗性と強靱性を兼備しているにもかかわらず総合的な圧延用ロールの性能を著しく損なうと共に、一度き裂が生じた圧延用ロールの管理が著しく繁雑なものとなっていた。
【０００４】
【特許文献１】特許国際公開ＷＯ８８／７５９４号公報
【特許文献２】特許国際公開ＷＯ９１／１９８２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したように、従来技術の問題に鑑み、本発明者らは鋭意開発を進めた結果、帯鋼または鋼板の連続熱間仕上圧延において、該圧延操業における絞り事故に遭遇した際にも圧延用ロール表面のき裂が浅く、かつ遅れ破壊を生ずる危険の少ない圧延用ロールを提供することが出来、これにより生産性が高く経済的な圧延方法を可能としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
その発明の要旨とするところは、
（１）帯鋼または鋼板を熱間仕上圧延する熱間仕上圧延用ロールにおいて、Ｃ含有量が質量％で１％以下の鍛鋼、鋳鋼もしくは圧延鋼管からなる内層の周囲に、質量％で、Ｃ：１．０〜３．０％、Ｓｉ：０．２〜２．０％、Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｖ：３．０〜１０．０％、Ｃｒ：３．０〜１０．０％およびＭｏ、Ｗの１種または２種を２．０〜１０％含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる外層を連続鋳掛け法により形成してなる複合スリーブを強靱性の軸材と焼き嵌めしてなることを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。
【０００７】
（２）前記（１）に記載の外層材として、さらに加えて、質量％で、Ｎｂ：０．５〜２．０％含有したことを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。
（３）前記（１）または（２）に記載の外層材として、さらに加えて、質量％で、Ｎｉ：０．２〜５．０％含有したことを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロール。
（４）前記（１）〜（３）に記載の外層材として、さらに加えて、質量％で、Ｃｏ：０．５〜１０．０％含有したことを特徴とする熱間仕上圧延用複合スリーブロールにある。
【発明の効果】
【０００８】
以上述べたように、本発明によれば、ホットストリップミルの仕上後段圧延機列で高性能、かつ耐事故性に優れたロールによる圧延が可能となり、経済的で生産性の向上ができ、さらに、圧延製品の品質向上がなされ、工業的に大きな価値を有するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明について詳細に説明する。先ず、本発明の圧延用ロール材における外層材の金属組織について述べる。
外層材としては、基本的には前記した特許文献１や特許文献２等に開示されている、いわゆる、ハイス材と同様のものであれば良い。先ず、耐摩耗性を確保するために、炭化物は硬いものが望ましく、ＭＣ、Ｍ6 ＣおよびＭ7 Ｃ3 型炭化物を主体に使用する。特に本発明を適用するホットストリップ仕上圧延機列において良好な耐摩耗性を実現するためには、炭化物の晶出量を面積率で、ＭＣ型炭化物が単独で５％以上、全炭化物で１０％以上確保することが必要である。なお、鋳造時に晶出するＭ2 Ｃもしくはセメンタイト（Ｆｅ3 Ｃ）炭化物は少量では本発明の効果を損なうものではないが、５％以下にすることが望ましい。
【００１０】
以下、本発明に係る外層材の化学成分を限定した理由を説明する。
Ｃは、ロールの性能に直接影響する硬さを得るために最も重要な元素である。Ｃ量が１．０％未満では耐摩耗性および耐肌荒れ性を向上させるために有効な硬い炭化物の晶出、析出が少なく、さらに基地に固溶するＣが不足し、焼入れによっても十分な基地硬さが得られなくなると同時に、合金添加の効果を十分発揮できず、耐摩耗性が著しく劣化し向上が望めない。一方、３．０％を超えると脆い炭化物の晶出量が増加し、特に粗大な炭化物が凝集して結晶粒界に晶出し、圧延中にこれが表層から剥離し圧延製品を損傷し使用に堪えないため、３．０％を上限とした。
【００１１】
Ｖは、優先的にＣと結合し、前記既存ロールに認められるセメンタイトやクロム炭化物（Ｃｒ7 Ｃ3 ）に比べ、極めて硬く粒状のＭＣ型炭化物、すなわち、ＶＣ炭化物を晶出し耐摩耗性を向上させるために極めて有用な元素である。また、ＶＣ炭化物は溶湯より優先的に初晶として晶出し、凝固組織を決定する理由からもＶは重要な元素であり、その含有量はＣとの関係で選択される。本発明のＣ：１．０〜３．０％の範囲では、３．０％未満ではＶＣ炭化物が晶析出せず、耐摩耗性を向上させ得ないために、その下限を３．０％とした。一方、１０％を超えると、前記の通り、初晶の炭化物が多量に晶出し、材料強度を損なうと共に、炭化物が粒界に偏析して、これが圧延使用中に欠け落ちて耐肌荒れ性を損なうことから、その上限とした。
【００１２】
Ｃｒは、単独ではＣと結合しＣｒ7 Ｃ3 炭化物として結晶粒界に網目状に多量に凝集して晶出するため、これを生成させないため、１０％以下に限定して含有させる。また、Ｍｏ，Ｗとともに硬いＭ2 Ｃ型の共晶炭化物を形成するが、後述する通り、これは熱処理によりＭ6 Ｃに変化させて用いられる。一方、Ｃｒは基地組織にも固溶し焼入れにより硬さを向上させ、さらに焼戻しにおいて、析出硬化を促進するために有用な元素であり、その効果を発揮するためには、３．０％以上含有することが必要である。
【００１３】
ＭｏおよびＷは、主として硬いＭ2 Ｃ型の共晶炭化物を形成し耐摩耗性を向上させるもので、前記開示特許においては積極的に用いられていた。この炭化物は棒状で結晶粒界に晶出する。なお、本発明材においては、鋳造時に晶出したＭ2 Ｃ型炭化物はその後の熱処理工程を経てＭ6 Ｃ型炭化物になる。一方、Ｍｏは、Ｃｒと同様一部が基地組織にも固溶し焼入れにより硬さを向上させ、さらに焼戻しにおいて、析出硬化を促進し、Ｗも一部が基地組織にも固溶し高温での強度および硬さを向上するため、熱間圧延に供した場合、耐摩耗性を向上させる作用を有しており、その効果が現れるためには、１種または２種を２〜１０％含有することが必要であり、前記晶出炭化物の量を考慮した場合、望ましくは両元素の総量が４％以上、１５％以下である。
【００１４】
Ｓｉ，Ｍｎは、共に脱酸効果並びに溶湯の流動性を高める観点から、各々０．２〜２．０％の一般の高速度鋼に含まれている量を含有させるとよい。本発明における外層材の基本成分は、上記の通りであるが、適用を対象とするロールのサイズ、ホットストリップミル固有で要求されるロールの具備特性等により、上記の化学成分に加えて、さらに、以下の成分を適宜選択、添加すると良い。
【００１５】
Ｎｂは、Ｖと同様な作用を有し、硬いＭＣ炭化物を形成させる。従って、Ｖの一部をＮｂで取替えて用いても本発明の効果を有する。しかしながら、Ｎｂの含有量が増加すると本発明材の共晶点を低Ｃに急速に移動させ、共晶点を超えたＣ含有量では粗大なＭＣ炭化物が初晶として晶出し、かつ偏析するために使用時の表面性状を著しく損なう。そこで、本発明では前記Ｃ含有量の範囲内にて均質な組織を得るためＮｂの含有量を２％以下に限定した。その効果を発揮するためには、０．５％以上含有することが必要である。
【００１６】
Ｎｉは、０．２％以上添加すると焼入性を向上させる効果を有する。直径の大きいロールなど大きい硬化深度が要求される場合には、その要求に応じて添加すると良い。しかし、多量に添加すると残留オーステナイトが過剰となり、かえって高硬度が得られなくなるため、５％以下の範囲で用いる。
【００１７】
Ｃｏは、０．５％以上添加すると高温使用下で基地の硬さと強度を向上させるもので、特に熱間仕上圧延用のロールには１０％以下の範囲で用いることが有効である。例えば、使用特性上の高温硬度や摩擦係数低減等を考慮し、その選択の要否を判断すると良い。
Ａｌ，Ｔｉ，Ｚｒ，ＭｇはＭＣ型炭化物の晶出核を生成し、炭化物の大きさが減少し、かつ、分散晶出させる効果がある。従って、特に本発明の圧延ロールが適用される熱間仕上圧延用ロールにおいて、特に耐肌荒れ性が強く要求される場合には、添加するとよりその効果が大となる。                                                                    
【００１８】
本外層材は熱処理によりショアー硬度（ＨＳ）８０以上に硬化されて用いられるが、本発明では中空状のスリーブであることより、焼入れ硬化時に大きな冷却速度が得られ、また、残留応力が中実ロールに比べて相対的に小さく抑えることが可能であることから、望ましくはＨＳ８５以上に硬化し、耐摩耗性を向上して用いる。
【００１９】
図１は、本発明に係るスリーブロールと従来の中実ロールを示す図である。図１（ａ）は、従来の中実ロールを示す図であって、外層１と内層２（中実ロール）である芯材を冶金的に溶着一体化させた、いわゆる、従来技術である複合中実ロールであり、このロールは上述したように、絞り事故の遭遇時にはロール表面に深いき裂が生じたり、遅れ破壊を生じる危険があった。これは、圧延用複合ロールの製造時、熱処理時に生じる外内部での大きな温度差と外内層の変態膨張差により、外層に非常に大きな圧縮型残留応力が存在し、剪断応力によりき裂の進展を促進すると共に、遅れ破壊の可能性を助長していた。
【００２０】
そこで、本発明においては、図１（ｂ）に示すように、外層１と内層とを冶金的に溶着させてスリーブ３とし、これを軸４（アーバーとも呼ぶ）に焼嵌め部５により組立式ロールとした。これにより、スリーブの製造時、前記外層に発生する圧縮残留応力を低減させることができ、さらに圧延用ロール表面の外層内にき裂が存在した場合において、内層の拘束を緩和して遅れ破壊の危険を少なくすることができる。
【００２１】
一方、熱間圧延用スリーブ組立式ロールとしては、粗圧延用の圧延用ロール等では使用されているが、通常の仕上圧延用としては全く使用されていない。これは、粗圧延機用ロールと比較すると、仕上圧延機用ロールは直径が小さいためにスリーブの厚みが薄くなり、かつ転働数（圧延鋼材および補強ロールと接触して圧延作業を行う回転数）が著しく多いために、従来のスリーブロールでは強靱性、特に高い疲労強度が確保できなかった理由による。さらに、特に仕上後段圧延機、すなわち、後方の３ないし４つの圧延機においては鋼板の厚みが薄く、かつその寸法精度の要求が高いため、ロールの剛性が高い。すなわち、変形のしにくい中実ロールが好まれた。
【００２２】
また、外層材に耐摩耗性の優れたアダマイトや各種鋳鉄を採用した遠心鋳造法による従来の複合スリーブにおいては、Ｃ含有量が高く凝固温度の低い黒鉛鋳鋼（１．４〜２．０％）、もしくはダクタイル鋳鉄（３％Ｃ以上）を内層材として採用せざるを得なかった。従って、強靱性、疲労強度ならびに剛性の点からも、全く使用に耐えられるものではなかった。そこで、本発明においては、耐摩耗性に優れた前記外層材を採用する一方、内層材には遠心鋳造法では採用できなかった１％以下の低Ｃで、引張強度が高く、靱性を有し、高い疲労強度を有し、さらにヤング率が高く大きな剛性を付与することができる鍛鋼、鋳鋼および圧延鋼管を採用したものである。このような組み合わせで健全なスリーブが製造可能な連続鋳掛け法により製造したものである。なお、本発明における複合スリーブを焼嵌めする強靱性の軸材としては、例えば、ＳＣＭ材、ＳＮＣＭ材、アダマイト鋳鋼、ダクタイル鋳鉄等が適している。
【００２３】
次に、製造方法について述べる。先ず、本発明の化学成分からなる外層溶湯を耐火枠と予め製造した鍛鋼、鋳鋼もしくは圧延鋼管による芯材との間に注入して誘導加熱を行ない、次いで、耐火枠の下方に設けた水冷モールドで前記溶湯を凝固して外層部を形成し、しかる後、一体となった外周部と芯材を順次下方へ引出して複合ロールを製造する。これにより、本発明の外層材として理想的な鋳造組織となり、かつ極めて緻密な組織が得られるものである。
【００２４】
次に、本発明の基地組織を達成するための熱処理について述べる。
前述の通り、本発明においては、先ず焼入れにより基地組織をマルテンサイトもしくはベイナイトとする必要がある。そこで熱処理炉にてロール全体を１０００〜１１００℃に加熱し、一定時間保持した後、大気中もしくは衝風にて常温近くまで冷却することにより、焼入れ硬化する。勿論、焼入れ時に割れが発生しない範囲で冷却速度を高めてもよく、本発明の効果を損なうものではない。
【００２５】
しかしながら、焼入れにより生成されたマルテンサイトもしくはベイナイトは非常に硬いが、高温では不安定な組織であるため、特に熱間圧延に供する本発明においては、使用中に高温に加熱され別の組織に不均一に変態し、望ましくない。そこで、焼入れ後は引続き５００〜６００℃で焼戻しを少なくとも２回以上実施し、析出硬化作用と適度の靱性を付与すると共に焼入れにより生じた大きな残留応力を低減させ、耐事故性を向上させることが不可欠である。
【００２６】
なお、本発明のスリーブロールは、従来技術の中で述べた中実のハイスロールと異なり、肉厚が薄いために熱処理時の外内部の温度差が小さく、このため残留応力が小さく、特に外層において、その圧縮応力が小さくなる。さらに、使用時には焼嵌めによる引張応力も付加される。この結果、従来ロールであるニハード鋳鉄および高クロム鋳鉄ロールと同等以下の残留応力となり、絞り事故時の深いき裂の発生を無くすと共に遅れ破壊の危険も解消できる。
【００２７】
一方、スリーブロールでは圧延により繰り返し引張応力を受ける内面で十分な疲労強度が必要である。特に、仕上圧延機用ロールにおいては、スリーブロールが薄いがために発生応力も大きく、高い疲労強度は必要である。この点においても、本発明は強靱な鋼系の内層材を採用しており、さらに熱処理により十分な強度を得ることが可能となった。
【００２８】
図２は、代表的な仕上圧延機におけるスリーブ内面に付加される発生応力と必要な強度を示す図である。これは疲労破壊の有無の検討に一般的に用いられるゾーデルベルグ線図である。この図に示すように、図中、発生応力を横軸に平均応力を取り、縦軸に応力振幅をとってプロットした時に、●点を通る一点斜線が必要な強度となる。この必要な強度である一点斜線と略平行な横軸上に示された引張強度と縦軸上に示された疲労強度を結ぶ直線（図中の実線）が一点斜線より右上にあれば安全であり、また、左下にあれば危険であると判断した。なお、疲労強度としては通常用いられる回転曲げ疲労強度を採用した。
【００２９】
スリーブに発生する応力としては焼嵌め応力、残留応力および圧延荷重により回転の度に繰返し変動する圧延応力を考える。ここでは、通常のホットストリップ仕上圧延機の中でロールの直径が最も小さく、従って、最も大きな応力が負荷されるロールについて、スリーブの肉厚が薄く成る径小廃棄時についての試算結果を示すが、焼嵌応力は１５０ＭＰａ、残留応力３５ＭＰａおよび圧延応力は０〜３３０ＭＰａとなり、平均応力は３５０ＭＰａ、応力振幅（圧延応力の１／２）は１６５ＭＰａである。従来のスリーブに採用されている黒鉛鋼（ａ）およびダクタイル鋳鉄（ｂ）では全く使用に耐えない。本発明においては、内層材に必要な強度は、疲労強度で２８０ＭＰａ、引張強度で７００ＭＰａ（図中の破線）以上である。なお、焼嵌率は通常粗圧延機用に一般的に用いられる値（０．７／１０００）より大きな１／１０００としたが、用途に応じて圧延トルクに耐える値を選択することが良い。
【００３０】
図３は、本発明ロールと従来ロールの残留応力とスリーブの内面強度を示した図である。本発明は従来ロールと同等の３００ＭＰａ以下の圧縮残留応力と２８０ＭＰａ以上の内層疲労強度を有することを必要条件とし、十分な耐事故性を確保する。なお、熱間仕上圧延用ロールの表面では高温の鋼材との接触による熱き裂が発生するが、これが内部に進展しないために適度の圧縮残留応力を付与することも必要があり、本発明においても、図中に示す１００ＭＰａをその下限界値とした。図には、従来技術で述べた種々のロールについての値を示しているが、遠心鋳造法によるニハード鋳鉄（ａならびにｂ）および高クロム鋳鉄（ｃ）の複合中実ロールは残留圧縮応力が３００ＭＰａ以下であるが、いずれも、内層疲労強度が１５０ＭＰａ以下と低く使用に耐えない。
【００３１】
一方、連続鋳掛け法によるハイスロール（ｄ）は内層疲労強度が約３５０ＭＰａと高いものの残留圧縮応力は３５０ＭＰａと高く、耐事故性に問題があることは、前述した通りである。さらに、遠心鋳造法によるハイス系（ｅ）およびニハード鋳鉄（ｆ）の複合スリーブロールについても内層疲労強度がそれぞれ２５０ＭＰａ、１００ＭＰａ以下と低く使用に耐えないことが明らかである。なお、本発明の残留応力は使用時のもので、従って、スリーブ自身が有する残留応力（圧縮）に焼嵌めによる応力（引張）が加わったものである。
【００３２】
残留応力の測定には、歪ゲージを用いて加工による開放歪の測定による方法とＸ線による方法が一般的に行われている。前者の場合は、測定値をそのまま用いられるが、後者の場合は、微小な結晶歪を測定した値であるために、測定値をマクロ的な応力値に換算することがよく、本外層材での換算値（マクロ的な真応力／Ｘ線による測定値）は０．６が最適である。
【００３３】
さて、前述の通り、スリーブロールはその剛性が小さいとの理由で使用することができなかった。そこで、本発明においては外層に採用したハイス系材料および内層に採用した鋼共に高い縦弾性係数（ヤング率）を有する組み合わせにより剛性を高めた。これにより、従来の中実ロールに比べて断面積が小さいものの必要な剛性を得ることが出来る。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。
表１に化学成分を示す。Ｎｏ．１〜４は従来例であり、Ｎｏ．１〜３は遠心鋳造法、Ｎｏ．４は連続鋳掛け法にて複合中実ロールを製造した場合である。Ｎｏ．５〜１２は本発明例であり、連続鋳掛け法にて複合スリーブロールを、さらに、Ｎｏ．１３〜１４は比較例で、遠心鋳造法にて複合スリーブロールを各々製造し、その後、ハイス系ロールについては、前記同一の熱処理を、ニハード鋳鉄および高クロム鋳鉄は、それぞれ適正な熱処理を施した。なお、前記本発明例Ｎｏ．５〜１２は、７基の熱間仕上圧延機を有するホットストリップミルにおいて、後方の圧延機用の圧延用ロールとして作製した。
【００３５】
【表１】
2005169460.tif 000003
【００３６】
圧延用ロールの直径は全て、新製時６１５ｍｍ、廃棄時５２５ｍｍであり、スリーブの内径は３６０ｍｍとし、胴長は１８５０ｍｍのスリーブロールを製造し、全長４４７０ｍｍのアーバーに焼嵌めした。外層については、中実のハイスロールと同等の硬度ならびに金属組織を得た。ここで、前記図２および図３に本実施例であるＮｏ．５〜１２における内層の引張強度と疲労強度、および残留応力を併記しているが、目標とした十分な強度と低い残留応力を達成することが明確である。
【００３７】
図４は、本発明ロールと従来ロールの剛性を示した図である。この図に示すように、剛性を表す曲げこわさ（Ｅｌ：ヤング率×断面二次モーメント）を比較する。本発明の外層材は２３０ＧＰａ、内層材は２１０ＧＰａと共に高いヤング率を確保できている。その結果、寸法精度の要求が最も厳しく剛性の重要性が最も高い仕上最終圧延機において、最も厳しい使用範囲の最小径（５７５ｍｍ）においても、本発明は従来最も一般的に使用されている内層にダクタイル鋳鉄を採用したニハード鋳鉄ロール（Ｎｏ．２）と同等以上の剛性を確保している。さらに、最大径である新製時（６２５ｍｍ）には同ロールより約１０％高い剛性を得ることができた。従って、内層材のヤング率は２００ＧＰａが望ましい。なお、本実施例として示さなかったが、内層材として必要な強度とヤング率を有する安価な圧延鋼管を用いることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係るスリーブロールと従来の中実ロールを示す図である。
【図２】代表的な仕上圧延機におけるスリーブ内面に付加される発生応力と必要な強度を示す図である。
【図３】本発明ロールと従来ロールの残留応力とスリーブの内面強度を示した図である。
【図４】本発明ロールと従来ロールの剛性を示した図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  外層
２  内層
３  スリーブ３
４  軸
５  焼嵌め部
特許出願人    新日本製鐵株式会社  他１名
代理人  弁理士    椎  名    彊  他１
【図１】
2005169460.tif 000004
【図２】
2005169460.tif 000005
【図３】
2005169460.tif 000006
【図４】
2005169460.tif 000007