(57)【要約】  【課題】  隙間に異物が進入してシミとなりやすく、異物の除去を行うために清掃を行おうとしても、隙間が狭く、清掃が行いにくいという課題を解決し、清掃が容易に行え、意匠性が高い浴室ユニット用壁を提供することを目的とする。  【解決手段】  本発明は、溝を設けた壁部材、上記溝内部に挿入された金属部材、及び、上記溝と金属部材との間を埋める接着剤層を含み、金属部材表面と壁部材表面との間には段差を有し、この段差をなくすか又は小さくするように上記壁部材にテーパを設けた壁材である。  【選択図】  図１３
2005226243.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝を設けた壁部材、上記溝内部に挿入された金属部材、及び、上記溝と金属部材との間を埋める接着剤層を含み、金属部材表面と壁部材表面との間には段差を有し、この段差をなくすか又は小さくするように上記壁部材にテーパを設けた壁材。
【請求項２】
請求項１において、溝の両側に設けたテーパの幅の合計値が、溝幅以下である壁材。
【請求項３】
請求項１又は２において、壁部材が、複数層を有する合成樹脂材により構成され、上記複数層の中の１層が柄を有した層である壁材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築物、構造物等に用いられる壁材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば浴室ユニットに用いられる壁は、水を使用することから錆の心配がない合成樹脂製のものが多く、柄を付しているにしても意匠性に乏しいものであったが、近年合成樹脂板に異種材質の金属部材を結合させて意匠性を高めた壁材が登場してきている。
【０００３】
このような壁材は、具体的に述べると、特許文献１に記載されるように、硬化性樹脂を含む組成物を型に入れ、一旦加圧した後に型を開き、硬化性樹脂が硬化する前に金属部材を配置して再び加圧硬化させることによって製造されている。
【０００４】
金属部材をはめ込んだ壁材は、異なる２種の材質部材を使用していることから、意匠性に富み、デザイナーの要求に幅広く応えられるものとなっており、使用する金属部材が、防錆処理を施したもの、耐腐食性の高いもの等を使用することにより、広く出回り始めている。
【特許文献１】特開平９−１１２５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述したような壁材には、清掃性において問題があった。即ち、金属部材を埋め込んだ部分において、金属部材と硬化性樹脂との間に隙間ができやすく、この隙間に異物が進入してシミとなりやすい。また、異物の除去を行うために清掃を行おうとしても、隙間が狭く、清掃が行いにくいという課題がある。
【０００６】
本発明は、清掃が容易に行え、意匠性が高い壁材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）本発明は、溝を設けた壁部材、上記溝内部に挿入された金属部材、及び、上記溝と金属部材との間を埋める接着剤層を含み、金属部材表面と壁部材表面との間には段差を有し、この段差をなくすか又は小さくするように上記壁部材にテーパを設けた壁材である。
（２）また、項（１）において、溝の両側に設けたテーパの幅の合計値が、溝幅以下である壁材である。
（３）更に、項（１）又は項（２）において、壁部材が、複数層を有する合成樹脂材により構成され、上記複数層の中の１層が柄を有した層である壁材である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、溝と金属部材との間を接着剤により埋めたことで間隙をなくし、シミなどの原因となる薬剤残り、カビの原因となる水残りがなく、テーパを設けたことにより溝幅が狭い場合でも清掃が容易に行える。
【０００９】
また、テーパ幅の合計値を溝幅以下とすることで、金属部材の大きさを誇張したものとならず、金属部材の大きさを決定することで全体意匠がほぼ想像でき、テーパを設ける際の削り量も少なくなり廃棄物量を低減することができる。
【００１０】
更に、壁部材を複数層で構成し、その中の１層を柄層とすることで、より意匠性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明に用いる金属部材の材質は、例えばステンレス、防錆処理を施した鉄等が用いられ、特にステンレスの３０４、３１６が耐食性の観点から好ましい。
【００１２】
本発明に用いる接着剤は、接着後に弾性を有するものが好ましく用いられ、具体的にはシリコン系の接着剤を好適に用いることができる。これは、異種材料間の線膨張係数の差により生ずる内部応力緩和の観点から好ましいものであり、例えば、浴室ユニットに用いられる壁は、特に冬季又は寒冷地にて内外温度差が大きく、１日を通しての気温差も大きくなり、異種材質を用いた際に、温度による収縮率の差に大きな影響を受ける。そのため、異種材質同士を接着する接着剤には、弾性性能が求められる。
【００１３】
本発明に用いる壁部材は、金属部材を設置するための溝加工、若しくは、溝形状成形が容易であることが好ましく、材質として、合成樹脂、また合成樹脂層を含み複数の層を積層したものを用いることができる。複数層は、合成樹脂層を複数積層したもの、合成樹脂層と補強層となる木材又はＦＲＰ層を組み合わせたもの等を用いることができ、柄層を用いる場合には、複数層の間に柄層を挟み込み、柄層が見えるようにその上の層を透明又は半透明の樹脂層とすることとが好ましい。
【００１４】
本発明にて述べる溝は、特に限定されるものではないが、図１４に示す溝深さを壁部材厚みの１／２よりも浅いものとすることが好ましく、特に１／３よりも浅いものが好ましい。溝深さは、１／２よりも深くすると、壁部材自体の強度が低下する傾向がある。
また、溝幅は、任意であり、溝を設ける方向、本数等も特に制限されるものではない。本発明にて述べる溝幅は、図１４に記載するように、テーパ部分を含まない溝底面の幅を意味しており、この溝幅以下の幅を有する金属部材が溝内に挿入される。
【００１５】
金属部材表面と壁部材表面との段差は、図１４に示されるように、溝内に金属部材を装入してなお、壁部材が凹んでいる凹み具合を意味しており、この段差は特に限定されるものではないが、金属部材の厚みの２倍以内であることが好ましく、金属部材の厚み以下であることがより好ましい。これは、テーパ深さを浅くするためであり、研磨量を減らすことにつながる。
また、テーパ幅は、図１４に示されるように、テーパそのものの幅を意味するのではなく、テーパの端部と端部とを結ぶ水平線の長さを意味しており、溝の両側にあるテーパの幅を足した合計値は、溝幅以下であることが好ましい。これは、テーパ幅の合計値が溝幅よりも大きいと、テーパを形成する際の研磨量が多くなり、意匠的にも金属部材が目立たなくなってくる。
【００１６】
本発明の壁材は、種々の建造物、構造物の壁に用いられ、浴室ユニット、シャワー室、トイレの壁材、建家の壁材、塀、地下室壁、プール壁等に用いることができる。
【実施例１】
【００１７】
以下、図面に従い、本発明の実施例について説明する。図１は、加工を行う前の壁部材の断面を示している。複数層を有する壁部材１は、表面側から表面保護フィルム、表面樹脂層、模様印刷層、中間層、フィラー入り樹脂混和物層、バック層を備えている。
【００１８】
合成樹脂複合模様入り壁材は以下の手順で作製した。
手順ａ：型の表面上に、予め離型剤をスプレーガンで均一に塗布した。用いた表面樹脂の組成は、不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業株式会社製、商品名ＰＳ−３７１７）１００重量部、スチレンモノマー１０重量部、メチルエチルケトンパーオキサイド（日本油脂株式会社製、商品名パーメックＮ）１重量部、ナフテン酸コバルト０．５重量部である。尚、型への離型剤の塗布は、成形５回ごとに行った。
【００１９】
手順ｂ：ベースフィルム（ポリエステルフィルム；厚み５０μｍ）の片面に、硝化綿（ニトロセルロース系樹脂）に顔料及び染料、光輝材を混合したインキで単色インキ層と模様インキ層を形成させた転写フィルムの模様付け面の端部側を帯状ジグザグの表面樹脂に押付け、転写フィルムをローラにより型表面の一端部側から押圧して表面樹脂を厚さ２００μｍ程度に均一に延伸すると共に、表面樹脂上に重ね合わせた。なお、表面樹脂は延伸と同時に、ローラで押圧する延伸方向前方に載置する。
【００２０】
手順ｃ：延伸した表面樹脂を、温風炉（７０℃）中で３０分間処理して半硬化させた後、ベースフィルムを剥離し、模様（インキ）及び単色インキ層を表面樹脂上に転写した。
【００２１】
手順ｄ：模様及び単色インキ層が転写された表面樹脂に、ガラス繊維及び樹脂を含有する中間層を積層させた。上記中間層の成分・組成は、ガラス繊維チョップドストランドマット２７０ｇ／ｍ2、有色不飽和ポリエステル樹脂（東京インキ株式会社製、商品名カラードレジン）１００重量部、スチレンモノマー１０重量部、メチルエチルケトンパーオキシド（日本油脂株式会社製、商品名パーメックＮ）１重量部、ナフテン酸コバルト０．５重量部である。
【００２２】
手順ｅ：上記中間層上に、混和物層を積層した。混和物層の成分・組成は、不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業株式会社製、商品名ＰＳ−５１８１ＰＴ）１００重量部、低収縮剤（日本油脂株式会社製、商品名モディパーＳＶ３０）１５重量部、炭酸カルシウム粗粒（日東粉化工業株式会社製、商品名寒水石＃４０）３００重量部、炭酸カルシウム細粒（日東粉化工業株式会社製、商品名炭カルＴＳ−７０）２００重量部、メチルエチルケトンパーオキシド（日本油脂株式会社製、商品名パーメックＮ）４重量部、ナフテン酸コバルト２重量部である。
【００２３】
手順ｆ：上記混和物層の上にガラス繊維及び樹脂を含有するバック層を積層した。バック層の成分・組成は、ガラス繊維チョップドストランドマット２７０ｇ／ｍ2、不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業株式会社製、商品名ＰＳ−５１８２ＡＰＴ）１００重量部、スチレンモノマー１０重量部、メチルエチルケトンパーオキシド（日本油脂株式会社製、商品名パーメックＮ）１重量部、ナフテン酸コバルト０．５重量部である。ついで、温風炉（７０℃）中で４０分間処理し、樹脂を完全硬化させた。
【００２４】
手順ｇ：脱型し製品面の上に０．１ｍｍの表面保護フィルムを貼り付け、合成樹脂複合模様付き壁を得た。
【００２５】
図２は、図１に示す壁部材１に第１加工を施した後の断面図である。ここで述べる第１加工は、溝を形成する工程であり、具体的には、壁部材１に挿入する金属部材の幅に応じた幅の溝２を形成するため、切削刃により溝加工が行われる。本実施例では、溝幅を６．２ｍｍとし、溝深さを２．５ｍｍとしている。
【００２６】
図３は、図２に示す壁部材１に第２加工を施した後の断面図である。ここで述べる第２加工は、テーパの形成であり、具体的には、壁部材１に溝を形成した後に、＃２４０のサンドペーパ３に当てゴム４をして溝の角部を研磨し、テーパ面５を設ける。当てゴム４の幅は、溝幅よりも広いものを使用することによりテーパ面を容易に形成することができる。
【００２７】
図４は、図３に示す壁部材に第３加工を施している状態の断面図である。ここで述べる第３加工は、溝に接着剤を流し込むものであり、具体的には、単位時間あたりの接着剤吐出量が一定である定量吐出装置６を用いて行われ、本実施例では、吐出量１２ｇ／分、移動速度８００ｍｍ／２０秒にてノズル７を溝に沿って移動させ流し込んでいる。使用する接着剤８は、シリコン変性系接着剤（セメダイン社製、商品名スーパーＸ）である。
【００２８】
図５は、図４に示す壁部材に第４加工を施した後の断面図である。ここで述べる第４加工は、接着剤の延ばし作業であり、溝の側壁にも接着剤８を行き渡らせる目的で、ブラシ９による接着剤延ばしを行う。ブラシ９は、接着剤８を延ばせるものであればどのような形態のものを使用してもよいが、溝幅が２０ｍｍ以下であれば、市販の歯ブラシを好適に用いることができる。
【００２９】
図６は、図５に示す壁部材に第５加工を施している状態を示す断面図である。ここで述べる第５加工は、金属部材を溝２に設置するものであり、具体的には、溝２にステンレス製のフラットバー１０を設置する。フラットバー１０（日金工株式会社製ＳＵＳ３０４フラットバー表面＃４００仕上げ）は、幅６ｍｍ、厚み２ｍｍのものを使用しており、設置する前にアセトン等の溶剤にて脱脂を行うようにする。
【００３０】
図７は、図６に示す壁部材に第６加工を施した後の断面図である。ここで述べる第６加工は、後の工程を行う際に汚れを防止するテープを貼り付けるものであり、具体的には、溝２を覆う幅を有した汚れ防止テープ１２を貼り付けるようにする。汚れ防止テープ１２は、本実施例ではビニールテープを使用しており、接着剤が製品面に回り込まない密着性の良い特性をもち、尚且つテープの粘着剤が製品表面に意向しないものを使用することが好ましい。また、フラットバー１０を設置した際に、フラットバー１０底部に気泡１１が残留する恐れがあるため、図８に示すように、汚れ防止テープ１２の表面側から丸脱泡ローラ１３にてロールがけを行い脱泡する。
【００３１】
図９は、図８に示す壁部材に第７加工を施す状態を示す断面図であり、（ａ）はフラットバー圧着前、（ｂ）はフラットバー圧着後を示している。ここで述べる第７加工は、フラットバーの圧着工程であり、具体的には、ＰＶＣクリア板に溝幅よりも狭い幅の真鍮角材を埋め込んだ圧着治具１４を、汚れ防止テープ１２を介して、フラットバー１０に圧着させる。
【００３２】
圧着治具１４の真鍮角材幅は、フラットバー１０の幅以下であれば良いが、フラットバー１０と同幅にすると、圧着時の位置合わせが煩雑になるので、フラットバー１０の幅に対し２／３〜１／２程度とすることが好ましい。また、本実施例では、圧着を０．４Ｍｐａにて、１８０秒間行っているが、これは使用する接着剤８により変化する。また、真鍮角材埋め込む板は、必ずしも透明である必要はないが、透明であれば、板を通して位置合わせが容易にでき好ましい。
【００３３】
図１０は、図９に示す壁部材に第８加工を施す状態を示す断面図である。ここで述べる第８加工は、汚れ防止テープ１２を剥がすことであり、一定速度にてテープを剥がすことが好ましく、急激な引力を発生させないことで、剥がし残しを減らせる。
【００３４】
図１１は、図１０に示す壁部材に第９加工を施す状態を示す断面図である。ここで述べる第９加工は、養生フィルム１５を剥がすことであり、具体的には、壁部材１の表面に設けた表面保護フィルムと、フラットバー１０の表面に設けた養生フィルム１５をしみ出した接着剤８ともども剥がす。
【００３５】
図１２は、図１１に示す壁部材に第１０加工を施す状態を示す断面図である。ここで述べる第１０加工は、しみ出した接着剤８を拭き取る工程であり、具体的には、フラットバー１０の表面角部にしみ出した接着剤８を、アセトン等の溶剤を染みこませたウエスにて拭き取る。
【００３６】
このようにして得た壁部材１は、フラットバー１０と溝２との間が、接着剤８により埋められ、ゴミ、洗剤等が入り込まないことから、シミ、カビ等の発生がなく、テーパ面５を設けたことにより、清掃も行い易い。
【００３７】
図１３は、図１２に示す壁部材に第１１加工を施す状態を示す断面図である。ここで述べる第１１工程は、表面保護フィルムを貼り付ける工程であり、壁部材１の表面に養生フィルム１６を貼り付け、表面保護を行う。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の１実施例である加工を行う前の壁部材の断面を示す。
【図２】図１に示す壁部材に第１加工を施した後の断面図である。
【図３】図２に示す壁部材に第２加工を施した後の断面図である。
【図４】図３に示す壁部材に第３加工を施している状態の断面図である。
【図５】図４に示す壁部材に第４加工を施した後の断面図である。
【図６】図５に示す壁部材に第５加工を施している状態の断面図である。
【図７】図６に示す壁部材に第６加工を施した後の断面図である。
【図８】図７に示す壁部材の脱泡作業工程を示す断面図である。
【図９】図８に示す壁部材に第７加工を施す状態を示す断面図であり、（ａ）はフラットバー圧着前、（ｂ）はフラットバー圧着後を示している。
【図１０】図９に示す壁部材に第８加工を施す状態の断面図である。
【図１１】図１０に示す壁部材に第９加工を施す状態の断面図である。
【図１２】図１１に示す壁部材に第１０加工を施す状態の断面図である。
【図１３】図１２に示す壁部材に第１１加工を施す状態の断面図である。
【図１４】本発明の壁材を説明する概略断面図。
【符号の説明】
【００３９】
１…壁部材、２…溝、３…サンドペーパ、４…当てゴム、５…テーパ面、６…定量吐出装置、７…ノズル、８…接着剤、９…ブラシ、１０…フラットバー、１１…気泡、１２…汚れ防止テープ、１３…丸脱泡ローラ、１４…圧着治具、１５…養生フィルム、１６…養生フィルム
【図１】
2005226243.tif 000003
【図２】
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【図３】
2005226243.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005226243.tif 000009
【図８】
2005226243.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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