(57)【要約】  【課題】表皮材１０を加温軟化させた状態で、型締め状態で両側から真空吸引することにより表皮材１０を基材４へ真空接着させて表皮材用真空吸引型１６の型面１６ｂに沿って賦形する際に、３面が互いに交差することにより三次元に形成される立体状コーナ領域に、発泡層１２の収縮に起因してひけが発生するのを回避し得る内装品の真空成形方法を提供する。  【解決手段】立体状コーナ部を形成する基材コーナ部に、対応の表皮材コーナ部に向けて断面を徐々に小さくして発泡層１２に食込む突起部２０を形成すると共に、この突起部を囲む基材コーナ領域４ｎに、インテグラルヒンジ部２７と、回動時に基材本体から分離させる切目を形成する。型締め時に、基材コーナ領域４ｎを原位置から型開き方向に向けて逃げ位置に回動させておき、型締め時に立体状コーナ部を形成する型面領域１６ｆが突起部２０の側方を通過する時点から連動して原位置へ復帰回動させる。  【選択図】図１
2005288987.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
扁平状に支持された熱可塑性の発泡層付き表皮材に対して上下方向の両側の一方に、凸形プレート状で、かつ吸気路が分散形成された基材がセットされた基材用凸状真空吸引型が、他方には前記扁平状に対して賦形すべき表皮全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用凹状真空吸引型が対向状態に設けられ、前記表皮材を加温処理により軟化させた状態で、前記基材用凸状真空吸引型及び前記表皮材用凹状真空吸引型を型締めし、これらの真空吸引型により型締め状態で両側から真空吸引することにより、前記発泡層を前記基材に接着すると共に、前記表皮材を前記表皮材用凹状真空吸引型の前記型面に沿って賦形するための内装品の真空成形方法において、３面が互いに交差することにより三次元に形成される立体状コーナ部を備えた内装品を製作する真空成形方法であって、
前記立体状コーナ部を形成する基材コーナ部に、対応する表皮材コーナ部に向けて断面形状が徐々に小さくなるように突出して前記発泡層の途中位置まで食込む突起部を形成すると共に、この突起部を囲む基材コーナ領域に、前記表皮材用凹状真空吸引型の開閉経路の内側に位置して前記基材コーナ領域を回動可能に基材本体に支持させるインテグラルヒンジ部と、前記回動時に前記基材本体から分離させる切目を形成し、
前記型締め時に、前記基材コーナ領域を原位置から型開き方向に向けて逃げ位置に回動させておき、
前記型締め完了時点で前記原位置を占めるように前記基材コーナ領域を前記型締に連動して復帰回動させること特徴とする内装品の真空成形方法。
【請求項２】
内装品が、正面部、背面部及び両側の側面部を有する方形状周面部中の２面と、上面部及び正面部の下縁に続くフランジ状底面部中の１面とで立体状コーナ部を形成する凸形プレート状基材を備えた自動車のインストルメントパネルであることを特徴とする請求項１記載の内装品の真空成形機。
【請求項３】
扁平状に支持された熱可塑性の発泡層付き表皮材に対して上下方向の両側の一方に、凸形プレート状で、かつ吸気路が分散形成された基材がセットされる基材用凸状真空吸引型が、他方には前記扁平状に対して賦形すべき表皮全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用凹状真空吸引型が対向状態に設けられ、前記表皮材を加温処理により軟化させた状態で、前記基材用凸状真空吸引型及び前記表皮材用凹状真空吸引型を型締めし、これらの真空吸引型により型締め状態で両側から真空吸引することにより、前記発泡層を基材に接着すると共に、前記表皮材を前記表皮材用凹状真空吸引型の前記型面に沿って賦形するための内装品の真空成形機において、３面が互いに交差することにより三次元に形成される立体状コーナ部を備えた内装品を製作する真空成形機であって、
前記立体状コーナ部を形成する基材コーナ部に、対応する表皮材コーナ部に向けて断面形状が徐々に小さくなるように突出して前記発泡層の途中位置まで食込む突起部が形成されると共に、この突起部を囲む基材コーナ領域に、前記表皮材用凹状真空吸引型の開閉経路の内側に位置して前記基材コーナ領域を回動可能に基材本体に支持させるインテグラルヒンジ部と、前記回動時に前記基材本体から分離させる切目が形成されており、
前記基材用凸状真空吸引型に、原位置から前記型開き方向に向けて逃げ位置に前記基材コーナ領域を回動させ、かつ前記型締め完了時点で前記原位置を占めるように前記基材コーナ領域を前記型締に連動して復帰回動させる駆動機構を付属させたこと特徴とする内装品の真空成形機。
【請求項４】
駆動機構が、弾性を伴って突起部を支持する支え駒と、この支え駒を逃げ位置に支持すると共に、型締め時に型面が突起部の側方を通過する時点で、前記支え駒を基材コーナ領域から離反させる後退位置に後退駆動する駆動部とを備えることを特徴とする請求項３記載の内装品の真空成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸気路を分散形成された基材をその形状に対応した真空吸引型にセットし、表皮に発泡層を接着させた表皮材を基材の表面にセットし、表皮材を基材に真空吸引により吸着させた状態で接着して自動車のドアトリム、インストルメントパネル等の内装品を製作するための内装品の真空成形方法及び真空成形機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の従来の表皮材の真空成形方法により、デフロスタを脱着可能に収納するケース状のデフロスタ収納部２ａを備えたインストルメントパネル９を製作する真空接着工程を図９を基に説明する。このインストルメントパネルは、例えばＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）製の表皮１にＰＰフォーム（ポリプロピレン発泡体）製の発泡層２を接合した表皮材３をプレート状の基材４に接着して３層で製作されている。一体成形に際して、表皮材３は、真空吸引型により加温軟化状態で真空吸引して賦形して製作される（同図Ａ）。その際、表皮材３には、真空吸引型の型面形状により、デフロスタ収納部２ａが形成されると共に、デフロスタの係合溝の形状に対応したアンダカット部２ｂが形成され、一方基材４は射出成形された例えばＰＰ（ポリプロピレン）製であり、後処理の穿孔により吸気路が分散形成され、真空吸引型５の凸型５ａにセットされる（同図Ｂ）。基材４には、デフロスタに対応したデフロスタ収納部４ａが成形されている。
【０００３】
次いで、基材４に接着剤を噴霧して、同図Ｃに示すように、表皮材３をセットして真空引きすることにより、表皮材３が基材４に吸着されて接着され、３層のインストルメントパネル９が製作される。その際、表皮材３の真空成型時に、アンダカット部２ｂに沿って発泡層２が膨張変形することにより、デフロスタ収納部４ａには基材４に接着されない空洞部が形成され、剥がれの原因になったり、表皮１が変形したり或いは筋を発生させる場合がある。さらに、デフロスタを装着する際に変形して外れ易くなることもある。
【０００４】
文献１には、表皮材を支持具で扁平状に引張支持し、通気自在な基板を真空接着型の凸型面に組み付け、布地材を真空接着型の凸型面と部分的に相似する受け型の型面に組み付け、基板の真空接着型と、布地材が組み付けられた受け型とを加温軟化状態の表皮材に向けて両側から移動し、表皮材を真空接着型で基材の板面に真空引き接着する工程内で、布地材を表皮材の所定部分に押圧接着する部分布貼り車内装部材の製造方法が開示されている。この方法によれば、布地材が表皮材に部分布貼りされるだけでなく、表皮材を予め成形加工しておかなくても、軟化状態で基板表面に吸着状態で接着されることにより、空洞の発生は抑制されるが、逆に表皮材のみでアンダカット部２ｂを形成するのは不可能になる。特許文献２により、アンダカット部を有する芯材もしくは基材に空洞部を残すことなく表皮材を密着状態で接着するために、接着剤が塗布された芯材を雄型にセットし、雌型側へ相対的に移動させることにより雄型と雌型との間に張られた表皮を芯材に接触させると共に、雌型側から真空吸引し、次にその真空吸引を停止した後、雄型側から真空吸引する真空成形法が提案されている。
【特許文献１】特開平１０−３４７４１号公報
【特許文献２】特開平６−３４４３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献２による真空成形は、雄雌双方の型から吸引することにより、基材の外側面の凹凸に表皮を密着させ、また表皮面も賦形することができるが、例えば凹部内の周壁のアンダカット部等の凹凸に対する密着接着は不可能であり、いずれにしても真空成形機に付加構成を要する。
【０００６】
そこで、本出願人は、特願２００３−３４１６７２により、扁平状に支持された熱可塑性の表皮材に対して上下方向の両側に、基材用真空吸引型と、表皮の所定の表面形状に対応する型面を有する表皮材用真空吸引型とを対向状態に設け、表皮材を加温処理により軟化させた状態で、基材用真空吸引型及び表皮材用真空吸引型を型締めし、これらの真空吸引型により型締め状態で両側から真空吸引することを提案した。
【０００７】
これにより、発泡層の裏面は接着剤で基材用真空吸引型にセットされた基材に真空吸引により吸着状態で接着されると共に、表皮材は、表皮材用真空吸引型の型面に真空吸引により吸着されて賦形され、表皮材の真空成形の前工程が不要となり、また表皮が表皮材用真空吸引型の型面に沿って賦形される。さらに、表面品質が向上するだけでなく、基材表面に対して非相似形状に形成することもでき、したがって周壁付き開口部の例えば前述のデフロスタ収納部において、両側からの吸引により空洞が吸収されたアンダカット部２ｂが形成され、また冷却後の真空吸引型の型開き時にはアンダカット部２ｂが圧縮して型開きが許容される。
【０００８】
しかしながら、図４に示す後述のレジスタ収納部７及びデフロスタ収納部８等を備えたインストルメントパネル９について、これらの開口部のコーナ部に延在する二次元状のコーナ部Ｃ１では、基材４のコーナ部から表皮材のコーナ部の距離が一般面よりも相対的に遠くなるために、相対的に大きくなる膨張度により型開き後に発泡層１０が収縮してひけを発生する可能性がある。特に、例えば円Ａ部に示す正面部９ａ、フランジ状の底面部９ｃ及び側面部９ｂで三次元状に形成されるコーナ部Ｃ２については、基材４のコーナ部からの距離がさらに遠くなる。即ち、図７を基に、基材正面部４ｄ、フランジ状基材底面部４ｆ及び基材側面部４ｅの互いに略直角にコーナ部Ｃ３において、図８に示すように、型締め時に表皮材用凹状真空吸引型の対応するコーナ部の型面１６ｅに沿って緩やかな曲面状に展伸され（同図Ａ）、型締めが完了した状態で吸引により表皮１１が型面１６ｅに沿って引張られて忠実に賦形されると共に、発泡層１２はその大きな距離領域に対応して膨張度が大きくなって密度が低下し、剛性が相対的に低くなる（同図Ｂ）。したがって、型開き後に伸ばされた表皮１１の張力及び低剛性の発泡層１２の収縮により、ひけ３ａが発生する問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、前述の本出願人の発明をさらに発展させて、表皮材を加温軟化させた状態で、型締め状態で両側から真空吸引することにより表皮材を基材へ真空接着させ、表皮材を表皮材用真空吸引型の型面に沿って賦形する際に、立体状コーナ領域に、発泡層の収縮に起因して所謂ひけが発生するのを回避し得る内装品の真空成形方法及び真空成形機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、この目的を達成するために、請求項１により、扁平状に支持された熱可塑性の発泡層付き表皮材に対して上下方向の両側の一方に、凸形プレート状で、かつ吸気路が分散形成された基材がセットされた基材用凸状真空吸引型が、他方には扁平状に対して賦形すべき表皮全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用凹状真空吸引型が対向状態に設けられ、表皮材を加温処理により軟化させた状態で、基材用凸状真空吸引型及び表皮材用凹状真空吸引型を型締めし、これらの真空吸引型により型締め状態で両側から真空吸引することにより、発泡層を基材に接着すると共に、表皮材を表皮材用凹状真空吸引型の型面に沿って賦形するための内装品の真空成形方法において、３面が互いに交差することにより三次元に形成される立体状コーナ部を備えた内装品を製作する真空成形方法であって、立体状コーナ部を形成する基材コーナ部に、対応する表皮材コーナ部に向けて断面形状が徐々に小さくなるように突出して発泡層の途中位置まで食込む突起部を形成すると共に、この突起部を囲む基材コーナ領域に、表皮材用凹状真空吸引型の開閉経路の内側に位置して基材コーナ領域を回動可能に基材本体に支持させるインテグラルヒンジ部と、回動時に基材本体から分離させる切目を形成し、型締め時に、基材コーナ領域を原位置から型開き方向に向けて逃げ位置に回動させておき、型締め完了時点で原位置を占めるように基材コーナ領域を型締に連動して復帰回動させること特徴とする。これにより、型開閉方向に沿ったいずれかの２面と交差方向の１面で形成される三次元状のコーナ部において、基材コーナ領域が基材本来の形状を形成する原位置へ復帰回動する過程で、突起部は対応する型面に徐々に接近する。
【００１１】
典型的な内装品としては、請求項２により、内装品が、正面部、背面部及び両側の側面部を有する方形状周面部中の２面と、上面部及び正面部の下縁に続くフランジ状底面部中の１面とで立体状コーナ部を形成する凸形プレート状基材を備えた自動車のインストルメントパネルである。
【００１２】
このような真空成形方法を実施する真空成形機としては、請求項３により、扁平状に支持された熱可塑性の発泡層付き表皮材に対して上下方向の両側の一方に、凸形プレート状で、かつ吸気路が分散形成された基材がセットされる基材用凸状真空吸引型が、他方には扁平状に対して賦形すべき表皮全域の表面形状に対応する型面を有する表皮材用凹状真空吸引型が対向状態に設けられ、表皮材を加温処理により軟化させた状態で、基材用凸状真空吸引型及び表皮材用凹状真空吸引型を型締めし、これらの真空吸引型により型締め状態で両側から真空吸引することにより、発泡層を基材に接着すると共に、表皮材を表皮材用凹状真空吸引型の型面に沿って賦形するための内装品の真空成形機において、３面が互いに交差することにより三次元に形成される立体状コーナ部を備えた内装品を製作する真空成形機であって、立体状コーナ部を形成する基材コーナ部に、対応する表皮材コーナ部に向けて断面形状が徐々に小さくなるように突出して発泡層の途中位置まで食込む突起部が形成されると共に、この突起部を囲む基材コーナ領域に、表皮材用凹状真空吸引型の開閉経路の内側に位置して基材コーナ領域を回動可能に基材本体に支持させるインテグラルヒンジ部と、回動時に基材本体から分離させる切目が形成されており、基材用凸状真空吸引型に、原位置から型開き方向に向けて逃げ位置に基材コーナ領域を回動させ、かつ型締め完了時点で原位置を占めるように基材コーナ領域を型締に連動して復帰回動させる駆動機構を付属させたこと特徴とする。
【００１３】
基材コーナ領域の駆動機構としては、請求項４により、駆動機構が、弾性を伴って突起部を支持する支え駒と、この支え駒を逃げ位置に支持すると共に、型締め時に型面が突起部の側方を通過する時点で、支え駒を基材コーナ領域から離反させる後退位置に後退駆動する駆動部とを備える。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１又は請求項３の発明によれば、表皮材の真空成形の前工程が不要となると共に、表皮が表皮材用真空吸引型の型面に沿って賦形されるために、表面品質が向上するだけでなく、意匠の制約が少なくなり、基材表面に対して非相似形状に形成することもできる。また、凸形プレート状の基材に一体化される内装品の周面部が三次元状コーナ部を備える場合でも、その表皮までの距離が遠くなる領域の発泡層に突起部が食込むことにより、発泡層の膨張度が相対的に大きくなって剛性が相対的に低くなる現象が抑制され、したがって型開き後の発泡層の収縮に起因するひけの発生が防止される。その際、その突起部が回動式に構成されることにより、表皮材用凹状真空吸引型の型締め時に突起部との間で表皮材が圧縮状態で擦られるのが回避され、表皮材の損傷もしくは破損が回避される。換言すれば、両側からの真空一体成形に際しての意匠の制約が緩和され、両側吸引による真空一体成形法の採用範囲が拡大される。
【００１５】
請求項２の発明によれば、凸形プレート状内装品として、周面部及び上面部或はさらにフランジ状底面部を有する自動車のインストルメントパネルの製作に有利に利用できる。請求項４の発明によれば、突起部が弾性を伴って表皮材を支え、最終的に弾性による型開き方向の付勢が解除されることにより、回動式突起部に起因する表皮材の表面形状の変形が抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１乃至図５を基に本発明の実施の形態による内装品の真空成形方法を実施するための真空成形機を前述したものと同一もしくは同等部分は同一符号で説明する。真空接着される凸形プレート状内装品は、図４に示すように、レジスタ収納部７、デフロスタ収納部８等を備えたインストルメントパネル９とする。一体成形用真空成形機として、表皮材１０を扁平状に引張り支持するように、その周辺部をクランプするクランプ具１８の下側に、凸形プレート状基材４用の凸状真空吸引型５が設けられると共に、上側にはそのコア型である凸型部５ａに対向し、かつインストルメントパネル９の表面形状に対応した型面を有する電鋳による多孔性のキャビティ型である凹型１６ａを備えた凹状真空吸引型１６が対向して設けられている。これらの真空吸引型５，１６は、付属の昇降装置(図示せず)によりクランプ具１８に向けて上下動し、双方の連結具１７，１７ａが凹凸連結することにより、型締めが行われる。クランプ具１８の両側には、表皮材１０を両側から加熱するヒータ１９が配置され、型締め時には側方の逃げ位置に移動可能になっている。
【００１７】
熱可塑性の表皮材１０は、ＴＰＯ製の表皮１１にＰＰフォーム製の発泡層１２が溶着され、その裏面に熱溶融性のオレフィン系接着剤１３が塗布され(図１Ａ)、ロール状に巻回されて保管されている。基材４は正面部、背面部及び側面部との方形状基材周面部、正面部下縁に続くフランジ状基材底面部、この基材底面部に連続する基材端末部並びに基材上面部を備えた凸形プレート状の例えばＰＰ製であり、レジスタ収納部７、デフロスタ収納部８、分散した吸気路(図示せず)を備えるように射出成形される。発泡層１２の裏面には、オレフィン系ホットメルトフィルムを熱ラミネートすることも考えられる。基材４の前述の吸気路に連通する凸型５ａの吸気路(図示せず)及び真空吸引型１６の吸引口１６ｄには、それぞれ真空ポンプに接続して、同時に真空吸引を行う吸引手段を構成している。
【００１８】
凹型１６ａの型面１６ｂは、扁平状から賦形すべき表皮１１全域の表面形状に対応すると共に、凸型５ａの型面５ｂもしくは基材４の表面に対する一般面並びにレジスタ収納部７及びデフロスタ収納部８に対応する凸状型面部を備えて、大部分は相似形である。即ち、型面５ｂ，１６ｂは、型締め状態で基材４及び表皮材１０に圧接し得るかもしくは略接触する離間距離を有するキャビティを形成する。
【００１９】
図２及び図３に示すように、図７を基に既述した基材正面部４ｄ及び基材側面部４ｅ間の稜線である略直角のコーナ部と、これらと基材底面部４ｆ間の稜線である略直角のコーナ部とで形成される立体状のコーナ部Ｃ３の領域には、表皮材１０の対応する立体状コーナ部Ｃ２に向けて発泡層１２内に食込むように、断面形状が徐々に小さくなる凸状の突起部２０が形成され、コーナ部Ｃ２に対して非相似形状になっている。即ち、この突起部は、基材正面部４ｄ、基材底面部４ｆ及び基材側面部４ｅのそれぞれのコーナ近辺間を結ぶラインを底辺２１ａ、２２ａ及び２３ａとしてコーナ部Ｃ２に向かう同一形状の三角錘面２１〜２３で正三角錐状に形成されている。表皮１１の厚みを１ｍｍ、型締め状態での発泡層１２の厚みを４ｍｍとして、突起部２０はコーナ部Ｃ２に向けて例えば３ｍｍ程度突出している。
【００２０】
さらに、表皮材用凹状真空吸引型１６の開閉方向に交差する方向の基材正面部４ｄには、その開閉経路の内側に位置する底辺２１ａのさらに僅かに内側寄りに沿ってインテグラルヒンジ部２７が形成されると共に、その両端に連続して、基材側面部４ｅ及び基材底面部４ｆ並びにこの基材底面部４ｆに連続して一体成形後に切断される基材端末部４ｇに切目２８が形成されている。これにより、突起部２０を囲む基材コーナ領域４ｎはインテグラルヒンジ部２７を支点として基材４の残りの基材本体から分離されて回動可能になっている。この基材コーナ領域４ｎにも表皮材１０を吸引する吸気路が形成されている。
【００２１】
基材用凸型５ａには、図１に示すように、基材端末部４ｇを載置させる支え駒３０を昇降可能にガイドする空洞状のガイド部３３と、その支持アーム３１を昇降可能にガイドするガイド部３４とが互いに連通して形成され、支持アーム３１の基端部は圧縮ばね３２に載置されている。一方、図で見て奥行方向に両側の連結部１７間には、圧縮ばね３２を圧縮させて支え駒３０を後退駆動する駆動部としての駆動棒３８が支持されている。これにより、表皮材用凹状真空吸引型１６と連動する駆動機構が構成され、支え駒３０は表皮材１０を弾性を伴って支持すると共に、駆動棒３８の先端位置は、突起部２０を含む基材コーナ領域４ｎ及び表皮材用凹型１６ａの互いの接近により、これらの間に表皮材１０を挟んで支え駒３０が弾性を伴って受止めて僅かに後退した時点で圧縮ばね３２の圧縮を開始し、型締め完了により支え駒３０を基材コーナ領域４ｎから離反させるように設定されている。圧縮ばね３２に代えて工場エアを利用したエアシリンダを用いることも考えられる。
【００２２】
表皮材１０の基材４に対する一体成形の真空成形工程を図１を参照して説明する。所要の大きさの表皮材１０(図１Ａ)をクランプ具１８で扁平状に支持すると共に、基材４をその裏面に沿った型面形状の基材用凸型５ａにセットする(図１Ｂ)。その際、同図に示すように、圧縮ばね３２により支え駒３０を上方へ付勢して基材コーナ領域４ｎを型抜き方向へ回動させた逃げ位置に支持しておく。
【００２３】
次いで、表皮材１０をヒータ１９で加温処理して軟化状態にする。続いて、このヒータを逃がして真空吸引型５、１６をレジスタ収納部７の開口部に沿った方向を型締め方向として昇降させて型締めする。その型締め過程で、型開き方向へ回動した突起部２０が圧縮ばね３２による弾性を伴って表皮材１０に当接して僅かに後退し、基材底面部４ｆ及び基材側面部４ｅに対面する型面領域１６ｆの先端領域１６ｅが突起部２０の側方位置に侵入してきた図５に示す時点で、駆動棒３８による後退駆動が開始される。これにより、開閉方向に沿った型面領域１６ｆが型締め位置に移動するのに連動して、表皮材１０を介した押圧及び後退駆動される支え駒３０により突起部２０が回動により徐々に型面領域１６ｆに接近し、圧縮ばね３２による付勢を解除されて原位置にセットされる。つまり、型締め完了時点で原位置を占めるように基材コーナ領域４ｎが型締に連動して復帰回動する。
【００２４】
最終的には基材コーナ領域４ｎの基材底面部４ｆ及び基材端末部４ｇが、基材用凸型５ａの対応形状の階段面５ｃにセットされた状態で、吸引口１６ｄ並びに凸型５ａ及び基材４の吸気路に連通する吸気路から略同時に真空吸引を行う(図１Ｃ)。基材コーナ領域４ｎの吸気路でも吸引され、表皮材１０の吸引により突起部２０の原位置へのセットが確保される。図８Ｄに示すように、突起部２０が逃げない場合、型面領域１６ｆが型締め位置に移動する際に、突起部２０との間で表皮材１０が圧縮状態で基材底面部４ｆの幅に対応する型締めストロークの間擦られ、表皮材１０が損傷もしくは破損する可能性が生じる。
【００２５】
これにより、基材４には発泡層１２がホットメルト型のオレフィン系接着剤１３で密着状態に接着されると共に、表皮１１は、全域にわたり型面１６ｂで緊密に吸着され、熱軟化状態の発泡層１２を圧縮もしくは膨張させつつ型面１６ｂに沿って賦形され、オールオレフィン３層のインストルメントパネル９が製作される。同時に、基材コーナ領域４ｎの表皮材１０も表面形状を損なわれることなく賦形される。また、突起部２０が容積の大きくなる立体状コーナ領域に食込むことにより、その領域での発泡層１２の相対的に大きな膨張が回避され、型開き後の収縮によるひけの発生が抑制される。
【００２６】
型締め状態での表皮材１０が表裏双方からの真空吸引により、デフロスタ収納部８に図９を基に前述したアンダカット部２ｂを形成する場合でも空洞の発生が回避され、基材４の上面部のエアバッグドア部分に生じる可能性のある段差或は曲面状のコーナ部でのＲだれも解消される。
【００２７】
図６は別の実施の形態による支え駒を示すもので、前述の実施の形態において基材端末部４ｇが延設されない基材コーナ領域４ｐがインテグラルヒンジ部４１を支点として切目４２で基材本体から分離回動させるために、基材用凸型５ａに形成された空洞部４９に、圧縮ばね４６を介して支え駒４５を支持する進退ロッド４７を備えたアクチュエータ４０が設けられている。支え駒４５の前進位置で突起部２０を囲むコーナ領域４ｐを逃げ位置に回動させると共に、型面領域１６ｆの型締め位置への接近により後退する基材コーナ領域４ｐを弾性を伴って支え駒４５で受止め、次いで同期状態で進退ロッド４７を後退駆動して徐々に突起部２０を型面領域１６ｆに接近させ、最終的に原位置に達した時点で支え駒４５を基材コーナ領域４ｐから離反させる。
【００２８】
尚、この可動式の突起部の形状は、インストルメントパネル９の車幅方向に反対側の同様な立体状コーナ部にも必要により形成することができ、その形状は前述の三角錘に代えて、円錐台等の別の形状にすることもできる。また、インストルメントパネルの形状によっては、前述のコーナ部に限らず、基材正面部、基材側面部及び基材上面部の３面が互いに略９０°で稜線を交差させている立体状コーナ部或は別種の内装品の立体状コーナ部等にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施の形態によるインストルメントパネルの表皮材の基材に対する真空成形工程を説明する真空成形機の概略断面図である。
【図２】同インストルメントパネルの立体状コーナ部の斜視図であり、同図Ａはその突起部が原位置を占める状態、同図Ｂは逃げ位置に回動した状態を示す。
【図３】同インストルメントパネルの基材の立体状コーナ部を示す側面図及び正面図である。
【図４】本発明が適用されるインストルメントパネルの部分斜視図である。
【図５】同真空成形機の型締め過程を示す部分断面図である。
【図６】別の実施の形態による真空成形機の要部断面図である。
【図７】同インストルメントパネルの基材の本来の立体状コーナ部の斜視図である。
【図８】本発明の課題を説明するための立体状コーナ部の断面図である。
【図９】従来の内装品の真空成形工程を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
４  基材
４ｄ  基材正面部
４ｅ  基材側面部
４ｆ  基材底面部
４ｎ，４ｐ  基材コーナ領域
５  基材用凸状真空吸引型  
５ａ  基材用凸型
５ｂ，１６ｂ  型面
９  インストルメントパネル
１０  表皮材
１１  表皮
１２  発泡層
１３  オレフィン系接着剤
１６  表皮材用凹状真空吸引型
１６ａ  表皮材用凹型
１８  クランプ具
１９  ヒータ
２０  突起部
２７，４１  インテグラルヒンジ部
２８，４２  切目
３０，４５  支え駒
３２，４６  圧縮ばね
３８  駆動棒
４７  進退ロッド
Ｃ２，Ｃ３  立体状のコーナ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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