(57)【要約】【課題】より簡易に設計が行える設計支援装置を提供する。【解決手段】設計支援装置１０は、複数の形状要素からなる基準形状データと１以上の設計項目とを含んだ基準データを読み込む読込部３４と、基準データ内の各設計項目にかかるパラメータ値を決定するパラメータ決定部３６と、決定手段によりパラメータ値が決定された設計項目と予め登録された設計手順とに基づいて設計対象物の設計のために必要となる複数の処理である処理群を算出するとともに算出された処理群を一括で実行して自動設計を行う自動設計部４０と、を備える。さらに、予め設計手順に応じて設定された検査項目に基づいて、基準データが処理群の一括実行が可能かを判断する検査部３８と、検査手段による検査結果を検査結果レポート４４として出力する出力部と、を有する。【選択図】図２
2005227970.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の形状要素からなる基準形状データと、１以上の設計項目と、を含んだ基準データを読み込む読込手段と、
基準データ内の各設計項目にかかるパラメータ値を決定する決定手段と、
決定手段によりパラメータ値が決定された設計項目と、予め登録された設計手順と、に基づいて、設計対象物の設計のために必要となる複数の処理である処理群を算出する処理群算出手段と、
算出された処理群を一括で実行する処理群実行手段と、
を有する設計支援装置であって、
予め設計手順に応じて設定された検査項目に基づいて、基準データが処理群の一括実行が可能かを判断する検査手段と、
検査手段による検査結果を出力する出力手段と、
を有することを特徴とする設計支援装置。
【請求項２】
請求項１に記載の設計支援装置であって、
検査項目は、形状要素毎に設定されていることを特徴とする設計支援装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の設計支援装置であって、
検査項目は、設計手順毎に区分けされていることを特徴とする設計支援装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の設計支援装置であって、
検査手段は、基準データが処理群の一括実行が不可能と判断した場合には、その原因であるエラー原因も特定し、
出力手段は、特定されたエラー原因も検査結果として出力することを特徴とする設計支援装置。
【請求項５】
請求項４に記載の設計支援装置であって、
出力手段は、形状要素と、その形状要素についての検査項目の検査結果と、エラー原因と、を関連付けたレポートとして出力されることを特徴とする設計支援装置。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の設計支援装置であって、
基準データと、設計手順と、検査項目と、は、設計支援装置で用いられるテンプレートファイルに記憶されていることを特徴とする設計支援装置。
【請求項７】
複数の形状要素からなる基準形状データと、１以上の設計項目と、を含んだ基準データを読み込んで、基準データ内の各設計項目にかかるパラメータ値を決定し、決定手段によりパラメータ値が決定された設計項目と予め登録された設計手順とに基づいて設計対象物の設計のために必要となる複数の処理である処理群を算出するとともに一括実行する設計支援装置に用いられる基準データの検査装置であって、
予め設計手順に応じて設定された検査項目に基づいて、基準データが処理群の一括実行が可能かを判断する検査手段と、
検査手段による検査結果を出力する出力手段と、
を有することを特徴とする検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、設計対象物の設計を支援する設計支援装置、および、これに用いられる基準データの検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、設計の手順を予め登録しておくことができる設計支援装置が知られている。このような設計支援装置によれば、その登録された設計手順に基づいて、入力された基準データに施すべき複数の処理を算出、実行することにより自動的に設計対象物の設計を行うことができ、設計に要する時間を大幅に短縮できる。また、設計手順を登録しておくことにより、設計の質を一定に保つことができる。
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２１２３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、この設計支援装置では、基準データに施される複数の処理の算出は、内部的に行われる。また、複数の処理は、一括で実行され、その実行過程を設計者は知ることができない。したがって、設計者は、どのような処理がどのように施されているかを知ることができない。
【０００５】
通常、これら複数の処理がエラー無く実行できた場合は、設計者はその処理内容や処理過程を知る必要はない。しかしながら、何らかの原因、例えば、基準データの不具合や登録されている設計手順の不具合でエラーが発生した場合、処理内容算出や処理の一括実行が内部的に行われることは問題となる。すなわち、エラーが発生しても、設計者はその原因を知ることができないため、設計者は原因がわからないまま、エラー無く一括実行できるまで何度も適当に基準データや設計手順を修正することになる。そのため、多大な設計時間を要する場合もあった。したがって、必ずしも簡易な自動設計が行われているとは言い難かった。
【０００６】
そこで、従来から、設計対象物の品質を検査し、不具合がある場合にはその原因を通知する技術が提案されている（例えば、特許文献１）。しかし、これらは、すでに設計が終了した結果物の評価であり、これから設計を行うべき基準データや設計手順に関する検査を行うものではなかった。また、予め記憶された設計手順に基づいて自動的に設計を行う設計支援装置に適用した検査技術はなかった。そのため、上述したような一括実行の際のエラーとそれに伴う多数の修正を無くすことができず、ひいては、簡易な自動設計の妨げとなっていた。
【０００７】
そこで、本発明では、より簡易に自動設計が可能な設計支援装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の設計支援装置は、複数の形状要素からなる基準形状データと、１以上の設計項目と、を含んだ基準データを読み込む読込手段と、基準データ内の各設計項目にかかるパラメータ値を決定する決定手段と、決定手段によりパラメータ値が決定された設計項目と、予め登録された設計手順と、に基づいて、設計対象物の設計のために必要となる複数の処理である処理群を算出する処理群算出手段と、算出された処理群を一括で実行する処理群実行手段と、を有する設計支援装置であって、予め設計手順に応じて設定された検査項目に基づいて、基準データが処理群の一括実行が可能かを判断する検査手段と、検査手段による検査結果を出力する出力手段と、を有することを特徴とする。
【０００９】
好適な態様では、検査項目は、形状要素毎に設定されている。別の好適な態様では、検査項目は、設計手順毎に区分けされている。別の好適な態様では、検査手段は、基準データが処理群の一括実行が不可能と判断した場合には、その原因であるエラー原因も特定し、出力手段は、特定されたエラー原因も検査結果として出力する。この場合、望ましくは、出力手段は、形状要素と、その形状要素についての検査項目の検査結果と、エラー原因と、を関連付けたレポートとして出力される。好適な態様では、基準データと、設計手順と、検査項目と、は、設計支援装置で用いられるテンプレートファイルに記憶されている。
【００１０】
他の本発明である検査装置は、複数の形状要素からなる基準形状データと、１以上の設計項目と、を含んだ基準データを読み込んで、基準データ内の各設計項目にかかるパラメータ値を決定し、決定手段によりパラメータ値が決定された設計項目と予め登録された設計手順とに基づいて設計対象物の設計のために必要となる複数の処理である処理群を算出するとともに一括実行する設計支援装置に用いられる基準データの検査装置であって、予め設計手順に応じて設定された検査項目に基づいて、基準データが処理群の一括実行が可能かを判断する検査手段と、検査手段による検査結果を出力する出力手段と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、事前に基準データの品質を知ることができるため、無駄な一括実行を防止できる。これにより、より簡易な自動設計が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１に本発明の実施の形態である設計支援装置のハードウェア構成を示すブロック図を示す。
【００１３】
図１に本発明の実施の形態である設計支援装置１０のハードウェア構成のブロック図を示す。設計支援装置１０は、各部を制御する機能を有する中央処理装置（以下、「ＣＰＵ」という）１２、ＲＯＭやＲＡＭ等で構成されたメモリ１４、設計支援装置１０で用いられる各種データなどを記憶するハードディスク１６、キーボードやマウス等で構成される入力部１８、ＣＲＴまたは液晶ディスプレイ、プロッタ等で構成される出力部２０、他の通信装置と信号及びデータをやり取りするための通信部２２等を有し、それぞれバスによって接続されている。
【００１４】
次に、設計支援装置１０の機能構成について説明する。図２にそのブロック図を示す。この設計支援装置１０は、入力ファイル３０を入力部３２にて受け付け、読込部３４にて入力ファイル３０に記憶された基準データや設計項目、設計手順を読み込む。そして、入力ファイル３０に記憶された設計項目にかかるパラメータの値をパラメータ決定部３６で決定する。さらに、入力ファイル３０に記憶された基準データの検査を検査部３８で行い、設計手順に基づく自動設計を自動設計部４０で行う。検査および自動設計の結果物は、出力部４２から検査結果レポート４４や設計対象物データ４６として出力される。以下、この各部について説明する。
【００１５】
本実施の形態では、入力ファイル３０として、基準データや検査項目、設計手順などが記憶されたテンプレートファイルを用いている。ここで、基準データとは、複数の形状要素からなる基準形状データと、１以上の設計項目と、を含んだ設計の基準となるデータである。また、設計項目とは、設計対象物を設計するにあたり決定すべき項目、例えば、使用する部品種類やその部品の配置位置などである。また、設計手順とは、設計対象物を設計するにあたり一般化された設計の手順である。例えば、多くの設計においては、キーとなる部品の種類や配置位置が決定されれば、その周囲の形状などは自動的に作成可能となる。また、設計結果の確認のための断面形状作成なども一定の手順で実現可能となる。設計手順は、このような一定の手順で実現可能な周辺形状の作成や断面形状作成などの手順を指す。検査項目は、後述するように基準データを検査する際の項目である。本実施の形態では、これら基準データ、設計項目、検査項目をテンプレートファイルとして一つのファイルに記憶させたものを入力ファイル３０として使用している。もちろん、これらを別々のファイルや記憶部に記憶させて用いても当然よい。
【００１６】
入力部３２は、入力される各種データを受け付けるもので、マウスやキーボードなどで構成される。読込部３４は、入力されたデータを読み込み認識するもので、具体的には、入力ファイル３０に記憶された基準データや設計手順、検査項目などを読み込む。
【００１７】
パラメータ決定部３６は、検査項目にかかるパラメータの値を決定するもので、設計者が入力した各設計項目にかかるパラメータの値を決定値として保持する。設計者による値の入力がない場合は、予め、入力ファイル３０に入力された初期値をその設計項目にかかるパラメータの値として決定し、保持する。
【００１８】
検査部３８は、入力ファイル３０に記憶された基準データを検査するものである。検査部３８は、さらに、基準データの内容を認識する基準データ認識部４８、検査項目の内容を認識する検査項目認識部５０、認識された検査項目に基づいて基準データを検査する基準データ検査部５２を有する。この検査部３８で検査された結果は、出力部４２を介して検査結果レポート４４として出力される。設計者は、この検査結果レポート４４を確認し、自動設計の実行の可否を決定する。
【００１９】
自動設計部４０は、決定されたパラメータの値および設計手順に基づいて、自動的に設計対象物の設計を行うものである。これは、決定されたパラメータ値が記憶された基準データの内容を認識する基準データ認識部５４、設計手順を認識する設計手順認識部５６、基準データに対して施すべき複数の処理を算出する処理算出部５８、算出された複数の処理を一括実行する処理実行部６０を有する。複数の処理の算出や、その一括実行は、全て、内部的に行われ、その経過を設計者は知ることはできないようになっている。そして、複数の処理の一括実行がエラー無くできた場合は、出力部４２を介して設計対象物データ４６を出力する。また、エラーが発生した場合には、一括実行を中止し、エラーが発生した旨のメッセージを出力する。
【００２０】
次に、この設計支援装置１０を用いての自動設計の流れについて図３を用いて説明する。図３は、この設計支援装置１０を用いた自動設計の流れを示すフローチャートである。以下では、車両のドアに配置されるドアチェックアームの配置設計の流れを例として説明する。そこで、実際に設計の流れを説明する前にドアチェックアームについて図４，５を用いて簡単に説明する。図４（Ａ）は車両６１の概略側面図であり、図４（Ｂ）は概略背面図である。さらに、図５は、図４（Ｂ）におけるＸ−Ｘ断面図である。
【００２１】
周知のように車両６１のドア６２は、一対のヒンジ部材６４で開閉自在に支持されている。このヒンジ部材６４は、ドア６２に取り付けられたヒンジ可動部材６４ｂと車体のフロントピラーアウタ部材６３に取り付けられたヒンジ固定部材６４ｃとから構成されている。そして、ヒンジ可動部材６４ｂがヒンジ回転軸６４ａを中心としてヒンジ固定部材６４ｃに対して回転することによりドア６２の開閉が可能となっている。さらに、ドア６２とフロントピラーアウタ部材６３との間には、ドアチェックアーム６６が設けられており、これによりドア６２の開閉領域が規制されている。ドアチェックアーム６６の配置設計は、このドアチェックアーム６６の種類（形状）および配置位置を決定、および、それに伴う周辺形状の作成などを指す。すなわち、ドアチェックアーム６６の配置位置や種類が決定されることにより、アーム配置穴６２ｃの位置やフロントピラーアウタ部材側面形状などの周辺形状も確定し、それらの形状を作成することができるようになるが、これらの手順もドアチェックアーム６６の配置設計の一部となる。
【００２２】
以下、このドアチェックアーム６６の配置設計の流れについて説明する。ドアチェックアーム６６の配置設計を行う場合は、まず、ドアチェックアーム６６の配置設計用に用意されたテンプレートファイルを設計支援装置１０に入力する。
【００２３】
このテンプレートファイルには、基準となる基準形状データと複数の設計項目とからなる基準データのほか、後述する設計手順や検査項目が記憶されている。基準形状データは、ドアチェックアーム６６の配置設計前に決定されたドア６２周辺の形状データである。この基準形状データには、ドア６２側面の意匠面６２ａ形状や、上流の設計単位で設計されたヒンジ配置設計の結果物の他、ドア側面の板厚など予め規格化されたパラメータなどが含まれる。また、設計項目は、本設計で決定すべき項目であるドアチェックアーム６６の配置位置や種類などが含まれる。
【００２４】
設計支援装置１０は、記憶された基準形状データや設計項目を読み込み（Ｓ１０）、ディスプレイに表示する。設計者はディスプレイに表示された形状や設計項目を見ながら、各設計項目にかかるパラメータの値を決定する（Ｓ１２）。すなわち、ドアチェックアーム６６の配置位置を表す中心点６６ａのＸＹＺ座標値と傾きθ、および、ドアチェックアーム６６の種類（形状）を決定する。ここで決定された各パラメータの値は基準データ内に記憶される。また、設計者が各パラメータの値を入力しない場合は、予め設定された初期値が各パラメータの値として記憶される。
【００２５】
次に、テンプレートファイルに記憶された検査項目に基づいて基準データの検査を行う（Ｓ１４）。ここで、この検査について説明する前に、自動設計について説明する。
【００２６】
上述したように、ドアチェックアーム６６の配置位置および種類が決定されれば、その周辺の形状も自動的に確定する。したがって、設計項目にかかるパラメータの値が決定されれば、周辺形状の作成などは、所定の手順に従うことにより自動で行うことができる。また、設計結果の確認のために必要となる断面形状の作成なども、所定の手順に従うことにより自動で行うことができる。そこで、テンプレートファイルにこれら手順を設計手順として登録しておく。そして、この設計手順にしたがって、必要となる複数の処理を算出、一括実行することで自動設計を実現している。
【００２７】
図５の例では、ドアチェックアーム６６の配置位置および種類の決定に伴って、作成可能となる、ドア６２周辺形状の作成やフロントピラーアウタ部材６３周辺形状の作成、断面形状の作成などの手順を設計手順としている。設計支援装置１０は、この設計手順と決定された各設計項目にかかるパラメータの値から、自動設計に必要となる複数の処理を算出する。ここで算出される処理としては、例えば、ドア６２周辺形状の作成に必要となる面のオフセットや線の延長などがある。これらの処理はいずれも、通常の設計支援装置が備える形状作成機能を用いて行うことができる。
【００２８】
ここで、施される処理は、基準形状データに含まれる形状データを基準として行われる。例えば、ドア６２周辺形状の作成であれば、予め、基準データに含まれるヒンジ可動部材の取付面６２ｂをオフセットしたり、延長したりする。この基準となる形状データに問題がなければ、そのまま算出された処理が実行されるため問題ない。しかし、形状データに何らかの不都合、例えば、面の離れや重なりなどが有る場合、算出された処理を正常に実行することができず、自動設計が中止される。このときの過程は、内部的に行われ、設計者にはエラーである旨のみが通知される。
【００２９】
したがって、エラーが発生した場合であっても設計者はその原因を知ることができず、適当に、形状データの修正や設計項目に係るパラメータの値を変更し、再度、自動設計を実行するしかない。そして、エラーなく自動設計の実行ができるまでこれを繰り返す。したがって、設計全体にかかる所要時間が却って長くなってしまう場合がある。
【００３０】
そこで、本実施の形態では、自動設計の実行のまえに、予め、検査項目に基づく検査を実行する（Ｓ１４）。これは、テンプレートに、一括実行が可能かを判断するための検査項目を記憶させておき、この検査項目に基づいて基準データを検査するものである。
【００３１】
登録される検査項目は、図６に示すように各形状要素毎に設定されている。これらは、設計手順に応じて設定されている。すなわち、設計手順に応じて施されるであろう処理を予想し、その処理に必要な検査が設定されている。したがって、自動設計に必要な要素だけが検査されるため、効率的な検査を行うことができる。また、設計手順毎に区分けされており、どの要素がどの設計手順に関連するかがわかるようになっている。
【００３２】
設計支援装置１０の検査部は、この設計項目に基づいて基準データの検査を行う。そして、その判定結果を図７に示す検査結果レポートとして出力する（Ｓ１６）。このレポートは、各検査項目毎に、その検査結果（判定結果）を出力する。そして検査結果が不良（×）であった場合には、その原因も出力する。原因も出力することにより、設計者は、何が原因で検査結果不良となったかを知ることができ、その原因に応じた対応をすることができる。したがって、より効率的に基準データの修正ができ、より簡易に設計を行うことができる。また、各検査項目は、設計手順毎に区分けされて出力される。したがって、各検査項目と設計手順との関連を知ることができる。これにより、例えば、基準データの修正は望ましくない場合は、関連する設計手順を修正するなどの対応が可能となる。
【００３３】
そして、設計者は、この検査結果レポートの結果に応じた修正と、再度の検査と、を検査結果不良がなくなるまで繰り返す（Ｓ２０）。検査結果不良が無くなれば、上述の自動設計を実行する（Ｓ１８）。このとき、自動設計のエラー原因となる要素は全て修正されているため、エラー無く自動設計（処理の算出と一括実行）を実行することができる。これにより、より簡易な設計が可能となる。
【００３４】
以上、説明したように本実施の形態によれば、より簡易な設計が可能となる。なお、本実施の形態では、設計者が検査結果レポートを見て、自動設計の実行可否を決定しているが、自動的に実行可否を判断するようにしてもよい。すなわち、検査結果に不良がなければ設計者の指示がなくても自動的に自動設計の工程に移るようにしてもよい。また、本実施の形態では、検査項目は、形状要素毎に設定し、設計手順ごとに区分けしているが、他の単位毎に設定、区分けしてもよい。また、本実施の形態では、検査部を設計支援装置の一機能としているが、検査部を単独の検査装置としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施の形態である設計支援装置のハードウェア構成を示すブロック図である。
【図２】設計支援装置の機能構成を示すブロック図である。
【図３】設計支援装置での設計の流れを示すフローチャートである。
【図４】（Ａ）は車両の概略側面図であり、（Ｂ）は車両の概略背面図である。
【図５】図４（Ｂ）におけるＸ−Ｘ断面図である。
【図６】検査項目の一例を示す図である。
【図７】検査結果レポートの一例を示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０  設計支援装置、３０  入力ファイル、３４  読込部、３６  パラメータ決定部、３８  検査部、４０  自動設計部、４２  出力部、４４  検査結果レポート、４６  設計対象物データ、６１  車両、６２  ドア、６３  フロントピラーアウタ部材、６４  ヒンジ部材、６６  ドアチェックアーム、６８  アームブラケット、７０  検査項目。
【図１】
2005227970.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005227970.tif 000007
【図６】
2005227970.tif 000008
【図７】
2005227970.tif 000009