(57)【要約】【課題】誘電体塗布膜の乾燥度合いを迅速に判別することができ、焼成後の誘電体層の品質を向上させることができるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。【解決手段】基板上と電極上とに有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程（Ｓ２）と、誘電体塗布膜を乾燥する工程（Ｓ３）と、誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程（Ｓ４）と、誘電体塗布膜を焼成して誘電体層を形成する焼成工程（Ｓ５）とを有し、誘電体塗布膜の乾燥度合いを誘電体塗布膜の色の濃淡または色むらによって判別する。【選択図】図２
2005327542.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成するプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の製造方法において、
前記基板上と前記電極上とに有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、前記誘電体塗布膜を乾燥する工程とを有することを特徴とするプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の製造方法。
【請求項２】
誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程を有することを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の製造方法。
【請求項３】
有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料が、誘電体ペーストであることを特徴とする請求項１または２記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の製造方法。
【請求項４】
有色の有機材料が、アリザリン、ビキシン、ノルビキシン、アルカニン、カロテノイド、クルクミン、アスタキサンチン、クリプトキサンチン、アントシアニン、フラボノイド、でん粉加水分解物や糖類の食用炭水化物、グアニン、サポニン、トリコトミン、クロシン、クロセチン、クロロフィル、シコニン、サンタリン、ブラジリン、ブラジレイン、フィコシアニン、カプサンチン、ゼアキサンチン、リコピン、キサントモナシン、モナスコルブリン、アンカフラビン、カルタミン、サフロミン、ルチン、シアニジンアシルグルコシド、ペオニジンアシルグルコシド、シアニジン−３−グルコシド、ラッカイン酸ルチン、ヘマトキシリン、アゾレーキ、イソインドリノン、イソインドリン、キノフタロン、ペリレン、フラバントロン、アントラピリミジン、アントラキノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジブロムアンザントロン、ジオキサジン、インダントロン、ハロゲン化フタロシアニン、芳香族アルデヒドのうち少なくとも１つの成分を含有することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の製造方法。
【請求項５】
熱変色性有機材料が、サリチリデンアニリン類、スピロピラン類、ジアリルフタライド類、アリルオーラミン類、ポリアリルカルビノール類、ロイコオーラミン類、アシルオーラミン類、ローダミンＢラクタム類、フルオラン類、芳香族カルボン酸類、脂肪族カルボン酸類、酸性燐酸エステル類、フェノール化合物およびビアントロン、ジキサンチレンなどの縮合芳香族を置換したエチレン誘導体から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の製造方法。
【請求項６】
誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程が、前記誘電体塗布膜の色むらまたは濃淡によって判別することを特徴とする請求項２から５のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の製造方法。
【請求項７】
請求項４または５記載の有機材料を用いて製造されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル用ガラス基板。
【請求項８】
放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記基板上と前記電極上とに有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、前記誘電体塗布膜を乾燥する工程と、前記誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程と、前記誘電体塗布膜を焼成して前記誘電体層を形成する焼成工程とを有することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成したプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記基板上と前記電極上とにアリザリン、ビキシン、ノルビキシン、アルカニン、カロテノイド、クルクミン、アスタキサンチン、クリプトキサンチン、アントシアニン、フラボノイド、でん粉加水分解物や糖類の食用炭水化物、グアニン、サポニン、トリコトミン、クロシン、クロセチン、クロロフィル、シコニン、サンタリン、ブラジリン、ブラジレイン、フィコシアニン、カプサンチン、ゼアキサンチン、リコピン、キサントモナシン、モナスコルブリン、アンカフラビン、カルタミン、サフロミン、ルチン、シアニジンアシルグルコシド、ペオニジンアシルグルコシド、シアニジン−３−グルコシド、ラッカイン酸ルチン、ヘマトキシリン、アゾレーキ、イソインドリノン、イソインドリン、キノフタロン、ペリレン、フラバントロン、アントラピリミジン、アントラキノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジブロムアンザントロン、ジオキサジン、インダントロン、ハロゲン化フタロシアニン、芳香族アルデヒドのうち少なくとも１つの成分を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、前記誘電体塗布膜を乾燥する工程と、前記誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程と、前記誘電体塗布膜を焼成して前記誘電体層を形成する焼成工程とにより製造されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項１０】
放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成したプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記基板上と前記電極上とにサリチリデンアニリン類、スピロピラン類、ジアリルフタライド類、アリルオーラミン類、ポリアリルカルビノール類、ロイコオーラミン類、アシルオーラミン類、ローダミンＢラクタム類、フルオラン類、芳香族カルボン酸類、脂肪族カルボン酸類、酸性燐酸エステル類、フェノール化合物およびビアントロン、ジキサンチレンなどの縮合芳香族を置換したエチレン誘導体から選ばれた少なくとも１種を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、前記誘電体塗布膜を乾燥する工程と、前記誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程と、前記誘電体塗布膜を焼成して前記誘電体層を形成する焼成工程とにより製造されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示デバイスなどに用いるＡＣ型プラズマディスプレイパネルの製造方法に関し、特に放電用の電極上に電荷を蓄積するための誘電体層を形成する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルに比べて高速表示が可能であり、かつ大型化が容易であることから高品位テレビジョン画像を大画面で表示することができるディスプレイ装置として、希ガス放電による紫外線で蛍光体を励起発光させて画像を表示させるプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰと略す）を使用したカラーテレビジョン受信機などの表示装置への期待が高まっている。さらに、ＰＤＰはハイビジョン用の大画面表示デバイスとして注目され、そのため高精細化および高輝度化などの表示品質の向上および高い信頼性を目指したＰＤＰの製造技術の開発がますます重要になってきている。
【０００３】
一般的にＡＣ駆動面放電型ＰＤＰは、３電極構造を採用しており、この種のＰＤＰは、基本的には前面板と背面板との２枚のガラス基板が所定の間隔で対向配置された構成となっている。前面板は、ガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極およびバス電極よりなる表示電極と、この表示電極を被覆して電荷を蓄積するコンデンサとしての働きをする誘電体層と、この誘電体層上に形成されたＭｇＯ保護層とで構成されている。
【０００４】
誘電体層は、通常無機成分として鉛ホウ珪酸系の低融点ガラスなどの粉体と、バインダー成分としてのエチルセルロース樹脂と、溶剤とを混練して得られた所定粘度を有する誘電体ペーストを、印刷法、一括塗布法または転写法などにより表示電極が形成されている前面板の一主面上に所定の膜厚で塗布したのち、乾燥させ、焼成することによって形成される。
【０００５】
一方、背面板はガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、このアドレス電極を覆う誘電体層と、その上に形成された隔壁と、各隔壁によって形成された表示セル内に塗布された赤色、緑色および青色にそれぞれ発光する蛍光体層とで構成されている。
【０００６】
前面板と背面板とはその電極形成面側を対向させて気密封着され、隔壁によって形成された放電空間にはＮｅ−Ｘｅなどの放電ガスが４００Ｔｏｒｒ〜６００Ｔｏｒｒの圧力で封入されている。
【０００７】
表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電ガスを放電させ、それによって発生した紫外線が各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の各色を発光させることによりカラー画像を表示している。
【０００８】
ところで、高品位カラーテレビジョン用ＰＤＰでは、画素密度を高くしようとすれば画面に占める隔壁の面積が大きくなり、したがって放電セルの開口率が小さくなるため輝度が低下してしまうという課題が発生する。ＮＴＳＣ方式などの従来方式で使用されるＰＤＰと同等の輝度、効率を得るために、隔壁幅を狭めて開口率の低下を極力抑えるとともに、放電ガスの分圧を調整し、さらには誘電体層の厚さを薄くして放電電圧を下げるとともに透過率を上げることが検討されている。
【０００９】
しかしながら誘電体層を薄くしていくと誘電体層中に発生するクラックや気泡によって耐電圧特性が低下し、ＰＤＰの信頼性が低下するとともにＰＤＰの製造歩留まりも低下するという課題が新たに発生する。この誘電体層中に発生するクラックや気泡などの欠陥は、その形成方法に起因すると考えられている。
【００１０】
上述したように誘電体層は、無機成分の粉体とバインダー成分および溶剤からなるペーストを所定の厚さに塗布してから乾燥炉内で所定温度に保持して乾燥させ、焼成することによって形成される。ペースト塗布後の乾燥工程においてペースト中の溶剤成分は蒸発するが、溶剤の蒸発に伴い膜厚方向および膜面内方向の収縮応力が塗布膜に発生することにより、クラックなどの欠陥が発生する。
【００１１】
また、塗布膜の乾燥終了後、乾燥炉から基板を取り出した際の温度変化による塗布膜とそれを支持するガラス基板との熱膨張係数の差異によって、さらには焼成工程における溶剤、樹脂材料の脱バインダーによっても欠陥が発生しているのではないかと推測される。
【００１２】
従来、これらの課題に対して、ペースト塗布後の乾燥工程において、乾燥後の塗布膜に柔軟性を付与することにより内部に発生した収縮応力を吸収できるように塗布膜内の残存溶剤量の比率を所定の値に保持するという対策を施す例が開示されている（例えば、特許文献１および特許文献２など）。
【００１３】
図３は従来の誘電体層形成工程のフローチャートであり、乾燥状態検査工程を含んで示している。図３に示すように、誘電体層形成工程は乾燥判別工程（Ｓ１９）と生産工程（Ｓ２０）とに大別される。まず、乾燥判別工程（Ｓ１９）について説明する。乾燥判別工程（Ｓ１９）は、所定の誘電体ペーストを調整するペースト製作工程（Ｓ１１）、あらかじめ検査用の基板を準備しその基板に誘電体ペーストを塗布する検査用基板ペースト塗布工程（Ｓ１２）、検査用基板乾燥処理工程（Ｓ１３）、乾燥度合いを判別する乾燥度合い判別工程（Ｓ１４）よりなる。乾燥度合い判別工程（Ｓ１４）で、乾燥度合いが不適合の場合はペースト製作工程（Ｓ１１）において仕様変更を行うか、または乾燥処理工程（Ｓ１３）において乾燥処理条件の変更を行い、再度上記の検査工程を行う。また、これらの検査用の基板は廃棄工程（Ｓ１５）において廃棄される。
【００１４】
乾燥度合いが適合していた場合、初めて生産用の基板を用いた生産工程（Ｓ２０）に移行する。生産工程（Ｓ２０）は生産用基板にペーストを塗布する生産用基板ペースト塗布工程（Ｓ１６）、生産用基板乾燥工程（Ｓ１７）、生産用基板焼成工程（Ｓ１８）を経て誘電体層が完成され、後工程に移行する。
【００１５】
乾燥度合い判別工程（Ｓ１４）ではつぎのようにしてそれの乾燥度合いを判別していた。すなわち、乾燥前の無機成分の粉体とバインダー成分、溶剤などの誘電体ペーストの成分比率をあらかじめ熱分析装置や成分分析装置などを用いて測定し、乾燥後の検査用基板の所定箇所における塗膜を同様に測定する。乾燥工程前後の測定値を比較しながら、乾燥量および残存溶剤量などを算出して乾燥度合いを判別していた。
【特許文献１】特開２００２−１２４１９２号公報
【特許文献２】特開２００３−１９７０９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
しかしながら上記従来の構成では、乾燥工程終了後の誘電体塗布膜中の残存溶剤量を計測するために、通常熱分析装置などを用いて１測定点あたり３〜６時間を必要とする。仮に９点を測定する場合には数日かかることになり、生産効率を阻害する要因となっている。また測定するための基板は誘電体塗布膜を一部剥ぎ取る検査用基板を使用しなければならないため、歩留まりが低下し、さらに工程数が増加するなどの課題がある。
【００１７】
本発明は、上記従来の課題を解決し、誘電体塗布膜の乾燥度合いを迅速に判別することができ、焼成後の誘電体層の品質を向上させることができるＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するために本発明のＰＤＰ用ガラス基板の製造方法は、放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成するＰＤＰ用ガラス基板の製造方法において、基板上と電極上とに有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、誘電体塗布膜を乾燥する工程とを有している。
【００１９】
このような製造方法によれば、誘電体材料に有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料を用いているため、誘電体塗布膜の乾燥状態を目視または検査装置により簡便に判別することができ、ＰＤＰ用ガラス基板の生産効率を上げることができる。
【００２０】
さらに、誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程を有することが望ましく、乾燥工程中において目視あるいはカメラなどの検査装置によって簡便にその乾燥状態を検査することが可能となる。
【００２１】
さらに、有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料は、誘電体ペーストであることが望ましく、有色の誘電体材料を簡便に調整することができる。
【００２２】
さらに、有色の有機材料が、アリザリン、ビキシン、ノルビキシン、アルカニン、カロテノイド、クルクミン、アスタキサンチン、クリプトキサンチン、アントシアニン、フラボノイド、でん粉加水分解物や糖類の食用炭水化物、グアニン、サポニン、トリコトミン、クロシン、クロセチン、クロロフィル、シコニン、サンタリン、ブラジリン、ブラジレイン、フィコシアニン、カプサンチン、ゼアキサンチン、リコピン、キサントモナシン、モナスコルブリン、アンカフラビン、カルタミン、サフロミン、ルチン、シアニジンアシルグルコシド、ペオニジンアシルグルコシド、シアニジン−３−グルコシド、ラッカイン酸ルチン、ヘマトキシリン、アゾレーキ、イソインドリノン、イソインドリン、キノフタロン、ペリレン、フラバントロン、アントラピリミジン、アントラキノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジブロムアンザントロン、ジオキサジン、インダントロン、ハロゲン化フタロシアニン、芳香族アルデヒドのうち少なくとも１つの成分を含有することが望ましく、これらの有機材料は焼成工程において熱分解して散逸するため、誘電率、ヘイズ値、光透過率、色度などの誘電体品質に対して悪影響を与えることがない。
【００２３】
さらに、熱変色性有機材料が、サリチリデンアニリン類、スピロピラン類、ジアリルフタライド類、アリルオーラミン類、ポリアリルカルビノール類、ロイコオーラミン類、アシルオーラミン類、ローダミンＢラクタム類、フルオラン類、芳香族カルボン酸類、脂肪族カルボン酸類、酸性燐酸エステル類、フェノール化合物およびビアントロン、ジキサンチレンなどの縮合芳香族を置換したエチレン誘導体から選ばれた少なくとも１種であることが望ましく、これらの有機材料は焼成工程において熱分解して散逸するため、誘電率、ヘイズ値、光透過率、色度などの誘電体品質に対して悪影響を与えることがない。
【００２４】
また、本発明のＰＤＰの製造方法は、放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成するＰＤＰの製造方法において、基板上と電極上とに有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、誘電体塗布膜を乾燥する工程と、誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程と、誘電体塗布膜を焼成して誘電体層を形成する焼成工程とを有している。
【００２５】
この製造方法によれば、誘電体材料に有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体材料を用いているため、誘電体塗布膜の乾燥状態を目視または検査装置により簡便に判別することができ、ＰＤＰの生産効率を上げることができる。
【００２６】
また、本発明のＰＤＰは、放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成したＰＤＰにおいて、基板上と電極上とにアリザリン、ビキシン、ノルビキシン、アルカニン、カロテノイド、クルクミン、アスタキサンチン、クリプトキサンチン、アントシアニン、フラボノイド、でん粉加水分解物や糖類の食用炭水化物、グアニン、サポニン、トリコトミン、クロシン、クロセチン、クロロフィル、シコニン、サンタリン、ブラジリン、ブラジレイン、フィコシアニン、カプサンチン、ゼアキサンチン、リコピン、キサントモナシン、モナスコルブリン、アンカフラビン、カルタミン、サフロミン、ルチン、シアニジンアシルグルコシド、ペオニジンアシルグルコシド、シアニジン−３−グルコシド、ラッカイン酸ルチン、ヘマトキシリン、アゾレーキ、イソインドリノン、イソインドリン、キノフタロン、ペリレン、フラバントロン、アントラピリミジン、アントラキノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジブロムアンザントロン、ジオキサジン、インダントロン、ハロゲン化フタロシアニン、芳香族アルデヒドのうち少なくとも１つの成分を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、誘電体塗布膜を乾燥する工程と、誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程と、誘電体塗布膜を焼成して誘電体層を形成する焼成工程とにより製造されている。
【００２７】
このような構成によれば、誘電体層の厚さを薄くしてもクラックなどの欠陥のない高品質な誘電体層を実現でき、高画質のＰＤＰを実現することができる。
【００２８】
また、本発明のＰＤＰは、放電空間を介して対向する一対の基板上に設けられた電極上に誘電体層を形成したＰＤＰにおいて、基板上と電極上とにサリチリデンアニリン類、スピロピラン類、ジアリルフタライド類、アリルオーラミン類、ポリアリルカルビノール類、ロイコオーラミン類、アシルオーラミン類、ローダミンＢラクタム類、フルオラン類、芳香族カルボン酸類、脂肪族カルボン酸類、酸性燐酸エステル類、フェノール化合物およびビアントロン、ジキサンチレンなどの縮合芳香族を置換したエチレン誘導体から選ばれた少なくとも１種を含有する誘電体材料により誘電体塗布膜を形成する工程と、誘電体塗布膜を乾燥する工程と、誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する検査工程と、誘電体塗布膜を焼成して誘電体層を形成する焼成工程とにより製造されている。
【００２９】
このような構成によれば、誘電体層の厚さを薄くしてもクラックなどの欠陥のない高品質な誘電体層を実現でき、高画質のＰＤＰを実現することができる。
【発明の効果】
【００３０】
以上のように、本発明のＰＤＰおよびその製造方法によれば、作業工程数や生産待ち時間の削減するとともに、高歩留まりで高画質のＰＤＰを実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００３２】
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法によって製造されるＰＤＰの構成を示す斜視図である。ＰＤＰ本体１００は、前面ガラス基板１０１などより構成される前面板と、背面ガラス基板１０２などより構成される背面板とによって構成されている。前面板は前面ガラス基板１０１の１つの主面上に形成された、維持電極１０３とスキャン電極１０４よりなる表示電極、この表示電極を覆って形成される誘電体層１０５、さらに誘電体層１０５を覆って形成されるＭｇＯ保護層１０６などにより構成されている。一方、背面板は背面ガラス基板１０２の１つの主面上に形成された、アドレス電極１０７、アドレス電極１０７を覆って形成された誘電体層１０８、誘電体層１０８上に設けられた隔壁１０９、および隔壁１０９間に形成された蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂなどにより構成されている。
【００３３】
前面板と背面板とを表示電極とアドレス電極１０７とが交差するように対向配置し、その周囲を気密シール層（図示せず）によって封止して放電空間１２２を形成している。放電空間１２２にはＮｅ−Ｘｅなどの放電ガスを封入している。各電極に放電電圧を印加して各放電空間１２２において紫外線を発生させ、この紫外線により励起された各蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂを発光させることで、図１に示す表示方向にカラー画像を表示している。
【００３４】
以下、このＰＤＰの前面板の誘電体層１０５あるいは背面板の誘電体層１０８などの誘電体層の形成方法に説明する。
【００３５】
（第１の実施の形態）
図２は、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法を示すフローチャートであり、誘電体層形成工程のうちの乾燥状態検査工程を含むフローチャートを示す。
【００３６】
図２に示すように、本発明の第１の実施の形態では、ペースト製作工程（Ｓ１）において、有色の有機材料としての有機溶剤を用いて誘電体ペーストを調製したのち、基板ペースト塗布工程（Ｓ２）において生産用基板の全面に誘電体ペーストを塗布し誘電体塗布膜を形成している。
【００３７】
したがって、基板乾燥工程（Ｓ３）において、誘電体塗布膜が形成された生産用基板を乾燥炉で乾燥する際には、誘電体の主材料の色が白色であるため、誘電体塗布膜の表面は乾燥が進んでいる部分は着色が薄くなり、乾燥が進まずにまだ溶剤が残っている部分は誘電体ペースト塗布時の色が残って濃くなっている状態となる。そのため、乾燥度合い判別工程（Ｓ４）において、その表面の色むらまたは色の濃淡などの外観によって乾燥度合いを簡単に判別することができる。
【００３８】
なお、誘電体ペーストを作成する際には、複数の種類の溶剤を混合するため、この複数の溶剤の蒸気圧はほぼ等しいことが望ましい。例えば、通常よく用いられるブチルカルビトールアセテートは、大気圧下で融点−３２℃、沸点２４６℃の無色の有機溶剤であるが、その溶剤に対して芳香族アルデヒドの１種であるシンナムアルデヒドは、大気圧下で融点−７．５℃、沸点２５２℃の黄色の有機溶剤である。そのため、乾燥炉の温度が１００℃である場合、その沸点が近い値のために１００℃での蒸気圧はほぼ等しいと見なすことができる。このような溶剤の配合を選択すれば、乾燥度合いを色むらまたは色の濃淡によって判別することが可能である。なお乾燥度合いにむらが発生した場合は、均一な乾燥処理が行えるように、誘電体ペーストの調合割合および混合条件、乾燥条件を再調整するようにフィードバックを行う。
【００３９】
また、色むらまたは色の濃淡と残存溶剤率との関係をあらかじめ求めておき、乾燥度合いが適正で残存溶剤率が目標値に達していると判断できる場合には、そのままつぎの工程である生産用基板焼成工程（Ｓ５）に移行して生産用基板として使用する。
【００４０】
また、生産用基板焼成工程（Ｓ５）では誘電体膜中の誘電体紛体を溶融させるために、基板は少なくとも４００℃以上に加熱される。したがって、乾燥工程で残存した誘電体塗布膜中の有機溶剤やバインダーである樹脂成分は燃焼分解して気化し、焼成後の基板に痕跡は残らず、誘電率、ヘイズ値、光透過率、色度などの誘電体層の品質に対して影響を及ぼすことはない。
【００４１】
このように本実施の形態によれば、基板面内の乾燥度合いを簡便にかつ短時間で、かつ基板面全体を判別できる。そのため、実際に生産しながら乾燥度合いを検査・判別でき、大面積基板面内全体の検査が全数にわたり可能となる。そのため、大幅な歩留まりの向上や、工程数、作業数および生産待ち時間の削減などの効果を得ることができる。
【００４２】
（第２の実施の形態）
つぎに本発明の第２の実施の形態について説明する。本実施の形態が上記第１の実施の形態と異なる点は、有色の有機溶剤に代えてバインダー樹脂材料に有色の有機材料を混合して誘電体ペーストを作成している点である。
【００４３】
したがって、図２に示す誘電体ペーストの基板ペースト塗布工程（Ｓ２）以降は第１の実施の形態の場合と同様である。すなわちこの誘電体ペーストを用いて生産用基板に誘電体塗布膜を形成する。その誘電体塗布膜を乾燥炉で乾燥すると誘電体塗布膜の乾燥が進んでいる部分の色は残存溶剤が少なくなっているため濃く見え、乾燥が十分に進んでいない部分は残存溶剤が多く、誘電体ペーストの色がそのまま残って薄くなっている。
【００４４】
例えば誘電体ペーストのバインダー樹脂の主成分として用いられているエチルセルロースに、橙色の有機材料として４−ヒドロキシアゾベンゼンを混合し、α−テルピネオールなどの有機溶剤を用いて橙色の誘電体ペーストを作成することができる。この誘電体ペーストを用いて誘電体膜を形成すると、乾燥後の誘電体塗布膜の表面は、溶剤の蒸発により乾燥が進んでいる部分の橙色は濃くなり、乾燥が十分に進んでいない部分はまだ溶剤成分が多く残っているため、誘電体ペースト塗布時の薄い橙色がそのまま残ることになる。
【００４５】
このように基板上での乾燥度合いが、色むらまたは色の濃淡になって現れるため、乾燥度合いを判別することができる。また本実施の形態の場合、その後の焼成工程で、基板は少なくとも４００℃以上に加熱されるのに対してエチルセルロースの燃焼温度は約３５０℃であり、４−ヒドロキシアゾベンゼンの燃焼温度もほぼ同等であるため、エチルセルロースと同様に焼成工程において熱分解して気化する。したがって、第１の実施の形態と同様に有機材料の痕跡を残すことなく、誘電率、ヘイズ値、光透過率、色度などの諸特性において誘電体層の品質を維持することができる。
【００４６】
なお上記本発明の各実施の形態では有色有機材料としてその一例を使用したものについて説明したが、この他に有色の有機材料として、アリザリン、ビキシン、ノルビキシン、アルカニン、カロテノイド、クルクミン、アスタキサンチン、クリプトキサンチン、アントシアニン、フラボノイド、でん粉加水分解物や糖類の食用炭水化物、グアニン、サポニン、トリコトミン、クロシン、クロセチン、クロロフィル、シコニン、サンタリン、ブラジリン、ブラジレイン、フィコシアニン、カプサンチン、ゼアキサンチン、リコピン、キサントモナシン、モナスコルブリン、アンカフラビン、カルタミン、サフロミン、ルチン、シアニジンアシルグルコシド、ペオニジンアシルグルコシド、シアニジン−３−グルコシド、ラッカイン酸ルチン、ヘマトキシリン、アゾレーキ、イソインドリノン、イソインドリン、キノフタロン、ペリレン、フラバントロン、アントラピリミジン、アントラキノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジブロムアンザントロン、ジオキサジン、インダントロン、ハロゲン化フタロシアニン、芳香族アルデヒドの中から選ばれた少なくとも１つの成分を用いて同様の効果を得ることができる。
【００４７】
（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法について説明する。
【００４８】
色素系有機材料の一部には、温度によって発色または色が変化する熱変色性を有する化合物がある。このような材料をサーモクロミック色素（熱変色性有機材料）と称し、サリチリデンアニリン類、スピロピラン類、およびビアントロン、ジキサンチレンなどの縮合芳香族を置換したエチレン誘導体などが一例として挙げられる。
【００４９】
上記本発明の第１の実施の形態、第２の実施の形態における誘電体ペーストを作成する際に、このようなサーモクロミック色素のうち少なくとも１つをあらかじめペースト製作工程時に混合しておくことにより、乾燥度合い判別工程（Ｓ４）において、乾燥温度下における発色や変色による色むらまたは色の濃淡として判別することが可能となる。
【００５０】
なお、サーモクロミック色素には上記の他に電子供与型呈色性化合物としてサリチリデンアニリン類、スピロピラン類、ジアリルフタライド類、アリルオーラミン類、ポリアリルカルビノール類、ロイコオーラミン類、アシルオーラミン類、ローダミンＢラクタム類、フルオラン類がある。また、電子受容型呈色化合物としては芳香族カルボン酸類、脂肪族カルボン酸類、酸性燐酸エステル類、フェノール化合物およびビアントロン、ジキサンチレンなどの縮合芳香族を置換したエチレン誘導体などを挙げることができる。いずれもこれら化合物から選ばれた少なくとも１種を用いて同様な効果を得ることが可能である。
【００５１】
また上記本発明の各実施の形態において、誘電体塗布膜の乾燥度合いを判別する乾燥度合い判別工程では誘電体塗布膜の色むら、色の濃淡または変色を、目視や色度計、光度計などの測定機によって検査することができる。
【００５２】
なお、上記の説明では前面板と背面板の誘電体層形成について述べたが、隔壁形成や電極形成などの他の厚膜形成工程にも適用することができる。
【００５３】
また、以上の実施の形態では、有色の有機材料または熱変色性有機材料を含有する誘電体ペーストをガラス基板に塗布する例について説明したが、例えばこれらの有色材料を含むシート状に成型した誘電体シートを用い、この誘電体シートをガラス基板に貼り付けて焼成する製造方法などにも適用できる。
【００５４】
また、以上の実施の形態では、乾燥工程と焼成工程を別々の工程として扱って述べているが、例えば同一の連続炉中で、ゾーンを乾燥と焼成に分けて処理する場合も本発明に含まれ、乾燥ゾーンの連続炉内に乾燥状態検査用のカメラ装置などを導入して検査することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明におけるＰＤＰの製造方法は、誘電体塗布膜の形成において、大幅な歩留まりの向上や工程数、作業数、生産待ち時間などの削減が可能となり、大面積表示デバイスの製造方法に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法によって製造されるＰＤＰの構成を示す斜視図
【図２】本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法を示すフローチャート
【図３】従来の誘電体層形成工程のフローチャート
【符号の説明】
【００５７】
１００    ＰＤＰ本体
１０１    前面ガラス基板
１０２    背面ガラス基板
１０３    維持電極
１０４    スキャン電極
１０５，１０８    誘電体層
１０６    ＭｇＯ保護層
１０７    アドレス電極
１０９    隔壁
１１０Ｒ，１１０Ｇ，１１０Ｂ    蛍光体層
１２２    放電空間
【図１】
2005327542.tif 000003
【図２】
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【図３】
2005327542.tif 000005