(57)【要約】【課題】ポリマーフィルムの切断時における切り粉や切り屑等の発生を抑制し、良好な裁断処理部を得る。【解決手段】切断時のポリマーフィルム３１の温度Ｔ（単位；℃）が（Ｔｇ−９０）≦Ｔ≦（Ｔｇ−３０）を満たすように、切断前に加熱する。この加熱は、温風の吹き付けにより行い、温風はダクト４１からフィルム３１の両面に吹き付けられる。ダクト４１からの風は、コントローラ４３により温度と風量とが制御される。切断は回転式せん断刃４６としてのゲーベル刃によりなされる。また、温風による加熱位置Ｐ１から回転式せん断刃４６による切断位置までの距離を１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下とする。得られるフィルム３１の製品部３１ｂには、切り粉や切り屑等の付着がなく、製品部３１ｂの縁は良好な切断処理部となる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマーフィルムを切断刃で切断する方法において、
前記ポリマーのガラス転移温度をＴｇ（単位；℃）とし、切断時における前記ポリマーフィルムの温度をＴ（単位；℃）とするとき、
Ｔｇ−９０≦Ｔ≦Ｔｇ−３０
を満たすことを特徴とするポリマーフィルムの切断方法。
【請求項２】
前記ポリマーフィルムは連続搬送されることを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの切断方法。
【請求項３】
前記切断前に前記ポリマーフィルムを加熱手段により加熱し、
前記加熱の位置と前記切断の位置との距離を１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下とすることを特徴とする請求項２記載のポリマーフィルムの切断方法。
【請求項４】
前記加熱手段により、前記ポリマーフィルムを両面から加熱することを特徴とする請求項３記載のポリマーフィルムの切断方法。
【請求項５】
前記ポリマーフィルムの前記加熱は、温風の吹き付けまたは光照射によることを特徴とする請求項３または４記載のポリマーフィルムの切断方法。
【請求項６】
前記光照射が白熱灯または赤外線ヒータによることを特徴とする請求項５記載のポリマーフィルムの切断方法。
【請求項７】
前記切断刃が回転式せん断刃または回転式レザー刃であることを特徴とする請求項２ないし６いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマーフィルムの切断方法に関するものであり、特に、偏光板や光学補償フィルム、液晶表示装置等の光学分野を用途とするポリマーフィルムを切断する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光学用途としては、例えば、偏光板や光学補償フィルム、液晶表示装置等があり、これらに使われるポリマーフィルムに対しては、生産性の向上、つまり製膜速度のアップが図られている。これは、上記の光学製品の需要の拡大とコストダウンに対する強い要望とによるものである。また、上記のような光学用途においては、高機能化及び多機能化に対する要求が大きく、それに対応するために、ポリマーフィルムの薄膜化が図られている。
【０００３】
光学用途に用いられる各種のポリマーフィルムの多くは、一般には流延ダイを用いてドープを支持体上に流延させ、これを支持体から剥ぎ取った後、乾燥することにより得られている。これは、溶液製膜方法と呼ばれている代表的なフィルムの製造方法である。得られたフィルムは、所定のサイズに切断される。この切断は、例えば、乾燥後のフィルムを所定の幅にするために、巻き取り軸等に巻き取る前の切断の場合もあるし、さらに、巻き取られた長尺状フィルムをシート状となるように、所定の長さに切断する場合もある。また、巻き取り前あるいは巻き取られた長尺状フィルムに塗布液を塗布してから、耳部を切断したりシート状等に切断する場合がある。
【０００４】
この切断の工程においては、フィルムの切断性が悪いと、切断面にクラックが発生したり、切り粉や切り屑（以降、切断屑と称することもある。）等が発生してこれが静電気や風等により切断刃やフィルム製品部に付着し、搬送故障や製品故障を引き起こすことがある。その他、フィルムの切断性が悪いと、フィルム製品縁となる切断部（以降、切断処理部と称する。）が変形したり、あるいは製品部が切れてしまうことがある。
【０００５】
そして、上記のような光学分野においては、その用途に応じた延伸処理をすることが必要とされており、このように延伸されたポリマーフィルムは延伸加工により脆くなってしまうために切断性が減退するので、切り粉や切断等の発生頻度が高くなるという問題がある。
【０００６】
そこで、この切断性向上のために、様々な提案がなされている。例えば、ポリマーフィルムの切断部を局部的に加熱し、Ｔｇ（ポリマーのガラス転移温度）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃の温度にした状態でカッタにより切断する方法（例えば、特許文献１参照）や、切断時における残留揮発分と温度とを所定範囲に維持した状態で切断する方法（例えば、特許文献２参照）等が提案されている。そして、特許文献２によると、残留揮発分を１〜１５％とするとともに、切断部分の温度を６０℃〜Ｔｇ（ポリマーのガラス転移温度）とすることがより好ましいとされている。
【特許文献１】特開平１−２８１８９６号公報（第２頁、第２図）
【特許文献２】特開平９−８５６８０号公報（第３−４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の方法は、いずれも、上述したような切り粉等の発生や切断処理部の変形を完全に抑制できるものではない。例えば、溶媒含有率がいかなる程度であっても、Ｔｇにまでポリマーフィルムを加熱すると、軟化して切断し易くはなるが、切断処理部及びその付近が波状に変形してしまったり、耳立ちが発生する等問題がある。なお、図７には、フィルム１０１の切断処理部１０２に発生する耳立ち１０３の断面図を示している。耳立ち１０３は、カッタ等の切断刃がフィルム１０１を切断して、フィルム１０１から離れるときに、例えばフィルム１０１が軟らかすぎて過度に粘性があるためにフィルム１０１の切断処理部１０２が切断刃に密着したまま引っ張られて生じるものである。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ポリマーフィルムの切断性を向上させ、切断による切り粉や切り屑等の発生を抑制し、良好な切断処理部を得ることができる切断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明では、ポリマーフィルムを切断刃で切断する方法において、前記ポリマーのガラス転移温度をＴｇ（単位；℃）とし、切断時における前記ポリマーフィルムの温度をＴ（単位；℃）とするとき、Ｔｇ−９０≦Ｔ≦Ｔｇ−３０を満たすことを特徴として構成されている。
【００１０】
そして、ポリマーフィルムは連続搬送されることが好ましく、この場合には、切断前にポリマーフィルムを加熱手段により加熱して、加熱の位置と切断の位置との距離を１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下とすることが好ましい。また、前記加熱手段により、ポリマーフィルムを両面から加熱することが好ましい。
【００１１】
前記ポリマーフィルムの加熱は、温風の吹き付けまたは光照射によることが好ましく、光照射とする場合には、白熱灯または赤外線ヒータによることがより好ましい。また、前記切断刃が回転式せん断刃または回転式レザー刃であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のポリマーフィルムの切断方法により、ポリマーフィルムの切断性を向上させ、切断による切り粉や切り屑等の発生を抑制し、良好な切断処理部を得ることができる。さらに、塗布層等を有する積層型のフィルムであっても効果が得られ、フィルムを再利用可能な状態で切断することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明について、図を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施様態に限定されるものではない。図１は、本発明を実施したフィルム製造設備の概略図である。溶液製膜設備１０は、ドープ１１が供給されるリザーブタンク１２と、送液用ポンプ１５と、流延装置１６と、テンター装置１７と、ローラ乾燥装置２１と、切断装置２２と、巻き取り装置２３とを有する。流延装置１６は、流延ダイ２５と、バックアップローラ２６により支持されながら搬送される支持体としてのバンド２７とを有している。また、バンド２７の下流には、バンド２７よりフィルム３１を剥ぎ取るための剥ぎ取りローラ３２が備えられる。剥ぎ取りローラ３２の下流には、テンター装置１７にフィルム３１を安定的に導入するために、ローラ３３が必要に応じて数を増減されて設けられる。さらに、これらのローラ３２，３３は、駆動あるいは非駆動のいずれにするかについて適宜決められる。
【００１４】
ドープ１１は、リザーブタンク１２から送液ポンプ１５により流延ダイ２５に送られる。流延ダイ２５、ドープ１１を、バンド２７上に流延する。バンド２７は、回転駆動するバックアップローラ２６により連続搬送され、これにより、ドープ１１は連続的に流延される。流延されたドープは、バンド２７上で自己支持性をもったところで、フィルム３１として剥ぎ取られる。この剥ぎ取りは、渡り部３４における最上流に位置する剥ぎ取りローラ３２にフィルム３１が巻きかけられ、このローラ３２の回転により連続的に行われることもあるし、その他の剥ぎ取り手段等により、フィルム３１の搬送方向にバンド２７の下流から張力をかけることにより連続的に行われることもある。剥ぎ取られたフィルム３１は、渡り部３４を経て、テンター装置１７へ送られる。
【００１５】
テンター装置１７においては、フィルム３１は、幅を規制され、かつ、延伸されながら乾燥される。テンター装置１７では、テンタークリップ（図示せず）が、フィルム３１の両側端部を保持しながらテンター軌道（図示せず）に従って走行し、このテンタークリップの走行によりフィルム３１は搬送される。テンタークリップの代わりにピンクリップ等を用いる場合もある。そして、テンタークリップは、コントローラ（図示せず）により開閉を自動制御され、この開閉によりフィルム３１の保持と保持解除とを行う。フィルム３１を保持したテンタークリップは、テンター装置１７の内部で走行し、その出口付近の所定の保持解除点に到達すると保持部を開放してフィルム３１の保持を解除するように自動制御される。
【００１６】
テンター装置１７のフィルム３１は、支持あるいは搬送用のローラ３２により次工程であるローラ乾燥装置２１へ送られて、ここで複数のローラ２１ａにより支持あるいは搬送されながら十分に乾燥された後、切断装置２２により両側端部を切断除去される。切断装置２２については、後で詳しく述べることとし、図１においては図示を一部省略している。切断されて残った中央部は、製品として巻き取り装置２３により巻き取られる。
【００１７】
次に、図２及び図３を用いて切断方法を説明する。図２は切断装置を示す側面図であり、図３は図２中のＸ−Ｘ線における断面図である。切断装置２２には、加熱部としてのダクト４１と送風機４２とコントローラ４３とを有し、また切断部としての回転式せん断刃（ゲーベル式切断刃）４６とを有している。回転式せん断刃４６は外刃４６ａと内刃４６ｂとが対となっており、外刃と内刃４６ａ，４６ｂのＡ１，２方向への移動を制御するコントローラ（図示なし）が接続されている。ダクト４１は、フィルム３１の両面側に備えられている。ここで、図３においては煩雑性を避けるため、ダクト４１の図示は省略している。ダクト４１は、給気するためのスリット（図示なし）を有し、このスリットをフィルム側に向けて備えられる。スリットにはフィルム３１の幅方向に複数の開閉蓋が備えられ、その各々が独立開閉可能となっている。これにより、走行中のフィルム３１の所定箇所のみに給気することができるとともに、様々な幅のフィルム３１に対して対応可能とされている。
【００１８】
本実施形態においては、ダクト４１は、フィルム３１の両側端部の少なくとも切断対象部を加熱するために設けられ、送風機４２から送られた風をフィルム３１の所定の位置に送る。コントローラ４３は送風機４２に接続されており、ダクト４１におくる給気の温度と風量とを制御する。これによりダクト４１からフィルム３１への給気は、温度と風量とが所定の値となるように調整される。
【００１９】
ここで、給気は、フィルムの温度が所定の値となるように条件を設定されるが、このとき、搬送速度、及び給気位置と切断位置との距離を考慮する。本発明においては、上記ダクト４１からの給気により、フィルム３１の切断時の温度Ｔ１が（Ｔｇー９０）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下となるように給気条件を設定する。なお、このＴｇとは、フィルム３１を形成しているポリマーのガラス転移温度であり、この値より高くするとポリマーはゴム状弾性を示す。フィルムの切断時の温度Ｔが（Ｔｇ−９０）℃より低いと、ポリマーが弾性不足のために、切断処理部から裂けてしまったり、切り粉や切り屑等が発生する。また、フィルムの切断時の温度Ｔが（Ｔｇ−３０）℃よりも高いと、フィルムが過度に軟らかくなって切断処理部に耳立ちが発生したり、あるいは切断されないこともある。ここで、上記の温度Ｔ１とは切断対象位置の温度であり、フィルム全体が上記温度範囲とされずともよい。給気の温度と風量との条件については、フィルム３１が例えば１００μｍよりも厚い場合には熱伝導率や比熱等も考慮することが好ましいが、１００μｍ以下、特に、概ね８０μｍ以下の厚みの場合には考慮しなくともよい。
【００２０】
また、回転式せん断刃４６については、切断開始時には外刃４６ａはＡ２方向へ移動し、内刃４６ｂはＡ１方向へ移動し、切断のための所定位置に各々セットされる。また、切断停止時ならびに終了時には外刃４６ａはＡ１方向へ移動するとともに内刃４６ｂはＡ２方向へ移動する。そして、外刃４６ａと内刃４６ｂとは、それぞれの回転軸４６ｃ，４６ｄを中心に回転する。これにより、走行中のフィルム３１を連続的に切断する。そして、切断されたフィルム３１は、製品部３１ａが巻き取り装置に巻き取られ、切断除去部３１ｂは再利用のために回収される。なお、回転式せん断刃４６は、予め外刃４６ａと外刃４６ｂとが図３のように重なりをもった状態で、フィルム３１の外にセットされて、切断時にフィルム３１の側縁から入り込んで所定の位置を切断し始めてもよい。
【００２１】
切断時における温度の測定は実際には困難であるので、本実施形態においては、回転式せん刃４６に達する直前の位置に赤外線温度センサ４７を設けて、この検知温度を切断時の温度と見なしている。そして赤外線温度センサ４７とコントローラ４３とを接続してもよい。その場合には、赤外線温度センサ４７にて検知された温度がコントローラ４３に伝えられ、コントローラ４３が検知温度に基づき給気条件を設定することができる。
【００２２】
このように、本発明では、フィルムを切断する前に加熱して所定の温度とし、加熱時の温度を（Ｔｇー９０）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下とすることにより、切り粉や切り屑の発生がなく、良好な切断処理部を得ることができる。つまり、例えばセルローストリアセテートフィルムの場合には、ガラス転移温度が１３０℃であるので、概ね５０℃に加熱するだけで、切断性を向上させることができる。
【００２３】
そして、ダクト４１により加熱されるフィルム３１の位置から回転式せん断刃４６により切断される位置までの距離を１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下としている。この距離を１０ｍｍよりも短くすると、回転式せん断刃４６さらには切断装置２２全体が加熱されてしまい、そのため、切断性が悪くなり、回転式せん断刃４６の寿命も短くなるという問題がある。また、２００ｍｍよりも長い距離とすると、切断するまでにフィルム３１の温度が変化してしまって所定の温度ではなくなり良好な切断ができなくなってしまうという問題がある。この距離は、より好ましくは１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。ここで、ダクト４１により加熱されるフィルム３１の位置はダクト４１の風があたる下流限界とし、符号Ｐ１で示している。本発明では、加熱されたフィルム３１が、切断時の温度が（Ｔｇー９０）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下の範囲の所定の温度よりも低くならないようにこの距離を設定するか、あるいは、先に説明したように、この距離と搬送速度に応じて、加熱における目標温度を設定する。つまり、加熱の目標温度は、この距離と搬送速度とのかねあいで決定されるものである。
【００２４】
本発明においては、フィルムの温度調整は、ポリマーの破断伸度や弾性率等の機械特性を制御するために実施している。つまり、本発明は、ポリマーの破断伸度や弾性率等の機械特性の温度依存性を切断時における温度の設定尺度としたものである。したがって、本発明では、フィルムを形成しているポリマーが、必ずしもガラス転移温度Ｔｇを有するものについて限定するものではない。例えば、ポリマーは、本来ガラス転移温度Ｔｇを有するものであっても、重合状態や重合度、分子配列等によりガラス転移温度が検出されない場合があり、あるいは、結晶性か否か等によりガラス転移温度の有無とがある。また、フィルムを製造する際には、必要に応じて様々な添加剤等がフィルム中に添加されたり、あるいは、延伸等の各種処理がなされることがあり、フィルムの主成分であるポリマーが同じであっても、フィルムとした際の上記のような機械強度は異なる温度依存性を示すことがある。以上のような場合には、切断すべきフィルムのポリマーの破断伸度や弾性率等の温度依存性データを予めとり、そのデータに基づきダクト４１による加熱温度を決定することができる。
【００２５】
ここで、好ましい上記切断温度を得るに至った本発明者らの検討結果を説明する。ポリマーはセルローストリアセテート（ＴＡＣ）であり、その破断伸度と弾性率とについて、温度依存性のデータを採取した。この破断伸度とは、フィルムに張力をかけ、破断に至るまでの伸び率を意味しており、所定の方向における張力付与前の任意の２点間の距離をｘ１、張力付与後（破断時）における前記２点間の距離をｘ２としたとき、｛（ｘ２−ｘ１）／ｘ１｝×１００で求められる値（単位：％）である。これらの測定は、市販の各種引っ張り試験機（商品名；テンシロン  等）等で測定することができる。既に説明したように、延伸方法等のフィルム処理方法や含まれる添加剤の種類等により、所定の温度における破断伸度と弾性率とは異なる値を示すが、熱可塑性のポリマーフィルムの場合には一般に、概ね２０℃から１４０℃の温度範囲においては温度が高くなるに従い、破断伸度は大きくなり、弾性率は小さくなる傾向があり、軟らかく伸びやすくなる。
【００２６】
そしてＴＡＣの場合にもこれと同様の傾向を示しており、破断伸度が概ね４０±１０（％）以内で、かつ、弾性率が概ね３±１．５（ＧＰａ）以内となるようなフィルム温度とすると切断が良好に実施され、その温度範囲が（Ｔｇ−９０）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下となる。フィルムの少なくとも表面温度をこの温度範囲とすることにより、切断に好適な破断伸度と弾性率とに制御することができる。（Ｔｇ−９０）℃より低いフィルム温度では、弾性率が上記値よりも大きくなりすぎるとともに破断伸度が小さすぎて、フィルムが硬くて脆く、そのために切断性が悪くなって切断面にクラックが生じたり、さらにはクラックからの繊維屑の発生が認められるようになる。一方、（Ｔｇ−３０）℃よりも高いフィルム温度では、破断伸度が上記値よりも大きくなりすぎるとともに弾性率が小さくなりすぎて、フィルムが軟らかくて伸びやすく、そのためにフィルムに波状のうねり等の変形が生じてしまう。なお、本実施形態においては、切断性についての評価を、切断面を含む切断処理部の形状の観察と切断面における切断屑の量により実施しており、上記形状観察は電子顕微鏡にて実施した。
【００２７】
ＴＡＣは１３０℃のガラス転移温度を有するポリマーであるが、このように、ガラス転移温度Ｔｇを基準とせずとも、粘弾性等の機械特性により加熱の目標とする温度範囲は決定することができる。したがって、例えば、ガラス転移温度をもたないポリマーや、ガラス転移温度が極端に低くて熱変形温度がガラス転移温度よりも高いポリマー、ガラス転移温度を持たないポリマー等についても加熱目標温度を設定することができる場合がある。
【００２８】
本実施形態において、ダクト４１の給気口は、フィルム３１の幅方向に細長いスリットとされているが、これに限定されるものではない。フィルム３１の所定箇所に所定条件での給気が可能であれば、例えば、多孔板としてその多数の孔から給気をする方法等でもよい。
【００２９】
本実施形態では、ダクト４１をフィルムの両面側に設け、両面を同時に加熱しているが、先にいずれか片側の面を加熱してから他方の面を加熱してもよい。また、切断処理部を所定の温度に加熱することができれば、いずれか片面からの加熱であってもよく、本発明は両面加熱に限定されるものではない。ただし、加熱処理時間は、フィルム３１の変性を考慮して短いことが好ましく、また効率的にも、両面からの加熱とすることがより好ましい。
【００３０】
また、切断位置のフィルムの近傍または切断部である回転式せん断刃４６等の近傍に異物を吸引する吸引手段を設けることにより、非常にわずかに発生することがある切り粉や、周辺の粉塵等を吸引することもできる。
【００３１】
また、本実施形態では、加熱方法としては、加熱された給気に限定されるものではない。例えば、図４に示すように、ダクト４１と送風機４２（ともに図２参照）とに代えて白熱灯５１等の光源を用い、この光源からのエネルギーによりフィルム３１を加熱してもよい。また、図５に示すように、赤外線ヒータ５６等をダクトと送風機とに代えて、フィルム３１を加熱してもよい。このようなランプ光源や赤外線ヒータ等は、給気によるフィルムのばたつき等を引き起こさない点や、周辺の埃をフィルムに付着させない点等で有効である。また、これらの方法を単独で採用してもよいし、組み合わせて採用してもよい。このように、本発明は、加熱方法には限定されないが、操作性やコスト等により、上記のような温風の吹き付けとランプ光源または赤外線ヒータからのエネルギー照射とによる少なくともいずれかひとつの方法が好ましい。
【００３２】
図６は、本発明の別の実施形態としての切断処理部の一部断面を示す正面図である。本実施形態では、図２の回転式せん断刃に代えて、回転式レザー刃としてのスコア式カッタ６１を用いている。スコア式カッタ６１は、ローラ６２と回転刃部６３とを有しており、ローラ６２は、連続搬送されるフィルム３１を支持しながら回転する。ローラ６２には、溝部６２ａが長手方向の側端部の外周面に設けられており、フィルム３１の切断対象部はこの溝部６２ａが形成されている側端部上を走行する。回転カッタ部６３は円盤状とされておりその周上には刃６３ａが形成されており、回転軸６３ｂを中心として回転する。フィルム３１は、回転カッタ部６３とローラ６２とに挟まれるように搬送され、刃６３ａがローラ６２の溝部６２ａに入り込みながら、ローラの回転速度に応じてフィルム３１は連続的に切断される。回転カッタ部６３の回転速度はローラ６２の回転速度と同じでなくともよい。そして、フィルム３１を加熱した後、この方法により切断すると、切り粉や切り屑等を発生せずに良好な切断処理部を得ることができる。なお、回転刃部６３の刃６３ａは、片刃でも両刃でもよいが、フィルム３１への応力の刃両面側での均等化を図って両側の切断処理部がより良好なものとなるために、図６に示すような両刃であるものがより好ましい。
【００３３】
本発明においては、切断方法は上記のような回転式せん刃による切断と回転式レザー刃による切断に限定されず、公知の各種切断方法を採用することができるが、回転式せん断刃、またはスコア式カッタに代表される回転式レザー刃による切断が特に好ましい。
【００３４】
本発明では、切断時におけるフィルム３１の溶媒含有率は特に限定されない。したがって、本実施形態においては巻き取り直前に切断しているが、バンド２７（図１参照）からの剥離後の任意の位置で切断することができる。ただし、溶媒を含有しているときには、溶媒の沸点よりも低い温度をフィルム３１の加熱上限温度としなければならない。溶媒が混合物であるときには、各溶媒成分の沸点うち最も低い沸点が上限となる。これは、溶媒を含有したフィルムを加熱すると、加熱により、フィルム内部から急速に溶媒成分である化合物が蒸発しようとしてフィルム３１に気泡やワレや膨れ等を発生してしまうからである。また、フィルム３１に可塑剤や紫外線吸収剤等の各種添加剤が含有されているときには、それらの熱特性と揮発性とに応じて加熱温度を設定する必要があり、特に、溶媒が含有されているときには揮発挙動データを予めとり、その上で加熱温度を設定することが好ましい。これにより、気泡や膨れ等の抑制効果が高まる。
【００３５】
溶媒を含有した状態で切断するときには、それらの含有率における粘弾性データに応じて加熱温度を設定することが好ましい。これは、溶媒を含有した状態は、溶媒を含有しないときよりも、加熱する前とした後との機械特性の差が大きいからである。その意味では、溶媒含有率は、低いことが好ましく、その上限は概ね２５％であり、より好ましくは上限２０％である。ここで、溶媒含有率とは、サンプリング時のサンプルフィルムの重量をｘ（単位；ｇ）とし、そのサンプルフィルムを乾燥した後の重量をｙ（単位；ｇ）としたときに、｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００にて求められる値である。溶媒含有率が２５％よりも大きいと、気泡や膨れ等の発生頻度が高い。
【００３６】
また、溶媒を含有するフィルムを切断するときには、本発明はその溶媒には限定されず、各種溶媒を用いることができる。例えば各種ハロゲン化炭化水素の他、アルコール、エーテル、エステル、ケトンなどを単独あるいは複数混合して使用することができる。また、フィルムの中に各種添加剤を適宜含有させる場合には、添加剤としては限定されず、例えば、可塑剤、紫外線吸収剤、染料、光学的異方性化合物、マット剤等が挙げられる。
【００３７】
また、本発明は、２０μｍ〜２００μｍのフィルムを切断するときに特に有効であり、このようなフィルムは、一般には搬送速度を大きくするに従い、静電気の発生による切り粉等の付着が多くなるが、本発明では、切り粉や切り屑の発生そのものを抑制するので効果的である。そして、４０μｍ〜１００μｍのフィルムを切断するときには本発明は最も有効である。
【００３８】
また、本実施形態においては、切断するフィルムをＴＡＣフィルムとしているが、これに限定されるものではない。また、本実施形態のように溶液製膜方法により製造されるフィルムに限定されるものではない。つまり、溶融押出法等により作成されるポリマーフィルムであっても同様の効果を得ることができる。
【００３９】
本発明によりフィルムの切断状態の効果が得られるポリマーとしては、例えば、本実施形態におけるＴＡＣをはじめとする各種セルロースアシレートや、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等の各種ポリエステルや、ポリエチレン（ＰＥ）等の各種ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）等を挙げることができる。なお、ポリイミドの場合には、その前駆体であるポリアミック酸の溶液を流延して、これを加熱乾燥することにより溶媒を除去し、架橋させてポリイミドのフィルムとするので、切断は、フィルム全体が完全に架橋する前であっても、あるいは完全に架橋してからであってもよい。この中でも最も効果が得られるものはＴＡＣである。
【００４０】
なお、セルロースアシレートの詳細については、特願２００４−２６４４６４号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明にも適用できる。また、溶媒及び可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特願２００４−２６４４６４号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。
【００４１】
また、本発明は、フィルムの切断方法としているが、フィルム以外のポリマー成型品の切断にも適用可能である。フィルム以外のポリマー成型品とは、例えば繊維、テープ、中空糸等を意味しており、これらの切断に本発明の切断方法を適用させることができる。
【００４２】
さらに、フィルムが単層構造である場合のみならず、積層構造である場合にも有効である。また、積層構造の場合には、逐次流延方式や共流延方式を用いた積層フィルム等が例示される。ただし、このような積層構造のフィルムを切断する際には、溶媒が除去された状態で切断する。これは、粘弾性等の機械特性を制御するために加熱した際、その溶媒成分といずれかの層のポリマーとの結合力が増してしまうのを防ぐためである。
【００４３】
積層構造のさらに具体的な例としては、偏光板や光学補償フィルム等が挙げられる。これらは、積層された各層がそれぞれの機能を担っており、複数のポリマーが薄膜として積層されたフィルムとなっている。本発明はこれらの積層フィルムであっても、切り粉や切り屑等を発生せず、良好な切断処理部を得ることができる。これにより、本発明の切断方法により得られる積層フィルムは、各層のポリマーが結合力を過度に強めることなく切断されるので、再び各層を所定の処理方法により分離して再利用することが可能となる。
【００４４】
積層構造のフィルムを切断する場合には、そのフィルムの各層を形成する各ポリマーのうち、最も低いガラス転移温度を上記温度設定におけるＴｇとみなして温度を設定し、フィルムを加熱するとよい。また、ガラス転移温度を有するポリマーとガラス転移温度を有しないポリマーとの両方が積層されている場合には、ガラス転移温度の他に、熱変形温度や融点により、上記温度設定におけるＴｇと見なす温度を選択して、加熱温度を決定するとよい。あるいは、この場合には各ポリマーの粘弾性データを比較し、このデータに応じて、加熱温度を決定するとよい。
【００４５】
なお、ＴＡＣフィルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法及び添加方法、濾過方法、脱泡などのドープの製造方法については、特願２００４−２６４４６４号の［０５１７］段落から［０６１６］段落が詳しい。これらの記載も本発明に適用できる。
【００４６】
流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特願２００４−２６４４６４号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用できる。
【００４７】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能及びそれらの測定法は、特願２００４−２６４４６４号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明にも適用できる。
【００４８】
［表面処理］
前記セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが
好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【００４９】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。
【００５０】
さらに前記セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。
【００５１】
セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、特願２００４−２６４４６４号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用できる。
【００５２】
（用途）
前記セルロースアシレートフィルムは、特に偏光板保護フィルムとして有用である。セルロースアシレートフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、液晶層に通常は２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特願２００４−２６４４６４号には、液晶表示装置として、ＴＮ型，ＳＴＮ型，ＶＡ型，ＯＣＢ型，反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載もある。更には適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特願２００４−２６４４６４号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。
【００５３】
また、本発明の製造方法により光学特性に優れるセルローストリアセテートフィルム（ＴＡＣフィルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフィルムは、偏光板保護フィルムや写真感光材料のベースフィルムとして用いることができる。さらにテレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フィルムとしても使用可能である。特に偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。また、前記偏光板保護膜用フィルムを用いて偏光板を構成しても良い。
【実施例１】
【００５４】
［実験１］
次に、本発明の実施例を説明する。フィルムは溶液製膜設備１０を用いて製造した。以下の説明においては、まずポリマー溶液（ドープ）の調製に際しての配合と調整方法を示し、次にフィルムの製造方法、得られたフィルムの性状評価及びその結果を説明し、その後、本発明の切断方法に関わる、切断装置２２による切断条件等を説明する。
［ドープの組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度  ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                              １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒）                                        ３２０質量部
メタノール（第２溶媒）                                              ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒）                                            ３質量部
光学特性調整剤                                                    １．０質量部
ＵＶ剤ａ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール                                                      ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール                                          ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、クエン酸モノエチルエステル、クエン酸ジエチルエステル、クエン酸トリエチルエステル混合物）                    ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍ）、モース硬度  約７）        ０．０５質量部
染料（染料例  化−１１５（Ｉ−４））                        ０．０００５質量部
【００５５】
［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有量が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有量が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有量が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンが１５ｐｐｍ含むものであった。また６位アセチル基の置換度は０．９１であり全アセチル中の３２．５％であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移点；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。
【００５６】
（１−１）ドープ仕込み
ドープ調製装置を用いてドープを調製した。攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製溶解タンクで、前記複数の溶媒を混合してよく攪拌し、混合溶媒とした。なお、溶媒は、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣ粉体（フレーク状粉体）を溶解タンクのホッパから徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、溶解タンクに投入されて、回転軸にアンカー翼１９を備えたディゾルバータイプの偏芯攪拌機２１により所定の条件下で３０分間分散された。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。さらに、予め調製された添加剤溶液を添加剤タンクからバルブで送液量を調整して溶解タンクに送液し、全体が２０００ｋｇとなるようした。添加剤溶液の分散を終了した後、高速攪拌を停止し、さらに、アンカー翼１９を所定の周速で１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液を得た。膨潤終了までは窒素ガスによりタンク内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際の溶解タンクの内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり防爆上で問題のない状態を保った。また膨潤液中の水分量は０．３質量％であった。
【００５７】
（１−２）溶解・濾過
膨潤液を溶解タンクからポンプを用いてジャケット付配管に送液した。ジャケット付き配管で膨潤液を５０℃まで加熱して、更に２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全溶解した。このときの加熱時間は１５分であった。次に、溶解された液を、温調機で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を備えた濾過装置を通過させてドープ（以下、濃縮前ドープと称する）を得た。この際、濾過装置における１次側圧力を１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。高温にさらされるフィルタ、ハウジング、及び配管としては、ハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の伝熱媒体を流通させるジャケットを備えたものを使用した。
【００５８】
（１−３）濃縮・濾過・脱泡・添加剤
このようにして得られた濃縮前ドープを８０℃で常圧とされたフラッシュ装置内でフラッシュ蒸発させて、蒸発した溶媒を凝縮器で凝縮して回収した。フラッシュ後のドープの固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、凝縮された溶媒はドープ調製用溶媒として再利用すべく回収装置で回収された後に再生装置で再生した後に溶媒タンクに送液した。回収装置，再生装置では、蒸留や脱水などが行われる。フラッシュ装置のフラッシュタンクには攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機を設け、これを所定の回転周速にて回転させて、フラッシュされたドープを攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープの温度は２５℃であり、タンク内におけるドープの平均滞留時間は５０分であった。このドープを採取して２５℃で測定した剪断粘度は、剪断速度１０（ｓｅｃ-1）で４５０Ｐａ・ｓであった。
【００５９】
つぎに、このドープに弱い超音波を照射することにより泡抜きを実施した。その後、ポンプを用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置を通過させた。濾過装置では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。それぞれの１次側圧力は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のドープ温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク内にドープ１１を送液してここに貯蔵した。ストックタンクは中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機を有しており、その攪拌機によりドープを攪拌した。なお、濃縮前ドープからドープ１１を調製するまでの間のドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。
【００６０】
また、ジクロロメタンが８６．５質量部、アセトンが１３質量部、１−ブタノール０．５質量部の混合溶媒Ａを作製した。
【００６１】
（１−４）吐出・直前添加・流延・ビード減圧
図１に示す溶液製膜設備１０を用いてフィルムを製造した。リザーブタンク１２内のドープ１１を高精度ギアポンプ１５で濾過装置へ送った。このポンプ１５は、ポンプ１５の１次側を増圧する機能を有しており、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモーターによりポンプ１５の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ポンプ１５は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能である。また、その吐出圧力は１．５ＭＰａであった。そして、濾過装置を通ったドープ１１を流延ダイ３１に送液した。
【００６２】
流延ダイ３１は、幅が１．８ｍであり乾燥された後のフィルム３１の膜厚が９２μｍとなるように、ダイ３１の吐出口のドープ１１の流量を調整して流延を行った。またダイ３１の吐出口からのドープ１１の流延幅を１７００ｍｍとした。ドープ１１の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ３１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。
【００６３】
流延ダイ３１と配管とはすべて、稼働中には３６℃に保温した。流延ダイ３１は、コートハンガータイプのダイである。そしてこのダイ３１としては、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは予め設定したプログラムによりポンプ１５の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、溶液製膜設備１０に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。流延側端部２０ｍｍを除いたフィルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚みの差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。
【００６４】
また、流延ダイ３１の１次側には、この部分を減圧するための減圧チャンバを設置した。この減圧チャンバの減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、ビードの長さが所定の値となるようにビード両面側の圧力差を設定した。また、減圧チャンバは、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものであった。ダイ吐出口におけるビードの前面部、背面部にはラビリンスパッキン（図示しない）を設け、また、ダイ吐出口の両端には開口部を設けた。さらに、ダイ３１には、流延ビードの両縁の乱れを調整するためのエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられている。
【００６５】
（１−５）流延ダイ
流延ダイ３１の材質は、熱膨張率が２×１０-5（℃-1）以下の素材析出硬化型のステンレス鋼である。そしてこれは、電解質水溶液での強制腐食試験においてＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材であり、また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有する。流延ダイ３１の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。ダイ３１のリップ先端の接液部の角部分については、Ｒがスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されている。ダイ内部での剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）の範囲であった。また、流延ダイ３１のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイド）コーティングをおこない硬化膜を設けた。
【００６６】
さらに流延ダイ３１の吐出口には、流出するドープ１１が局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープ１１を可溶化するための前記混合溶媒Ａを流延ビードの両側端部と吐出口との界面部に対し、それぞれ０．５ｍｌ／ｍｉｎずつで供給した。この混合溶媒Ａを供給するポンプの脈動率は５％以下であった。また、減圧チャンバによりビード背面側の圧力を前面部よりも１５０Ｐａ低くした。また、減圧チャンバの内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。前記エッジ吸引装置は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲となるようにエッジ吸引風量を調整することができるものであり、本実施例ではこれを３０Ｌ／ｍｉｎ〜４０Ｌ／ｍｉｎの範囲となるように適宜調整した。
【００６７】
（１−６）金属支持体
支持体として、幅２．１ｍで長さ７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド２７として利用した。流延バンド２７は、厚みが１．５ｍｍ、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨した。その材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。流延バンド２７の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド２７は、２個のバックアップローラ３２により搬送させた。その際の流延バンド２７の搬送方向における張力が所定の値となるように、流延バンド２７とバックアップローラ３２との相対速度差が０．０１ｍ／ｍｉｎ以下になるように調整した。また、流延バンド２７の速度変動は０．５％以下であった。また１回転の幅方向の蛇行が１．５ｍｍ以下に制限されるように流延バンド２７の両端位置を検出して制御した。また、流延ダイ３１の直下におけるダイリップ先端と流延バンド２７との上下方向における位置変動は２００μｍ以下にした。なお、流延バンド２７は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室（図示なし）内に設置されている。この流延バンド２７上に流延ダイ３１からドープ１１を流延した。
【００６８】
バックアップローラ３２としては、流延バンド２７の温度調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ３１側のバックアップローラ３２には５℃の伝熱媒体を流し、他方のバックアップローラ３６には乾燥のために４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド２７の中央部の表面温度は１５℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド２７としては、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールが皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールが１個／ｍ2 以下、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ2 以下であるものを用いた。
【００６９】
（１−７）流延乾燥
流延室の温度は、温調設備を用いて３５℃に保った。流延バンド２７上に流延されたドープ１１から形成された流延膜には最初に流延膜に対して平行に流れる乾燥風を送り、これを乾燥した。この乾燥風からの流延膜への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃であった。乾燥風の温度は、流延バンド２７上部の上流側を１３５℃とし、下流側を１４０℃とした。また、流延バンド２７下部は、６５℃となるように送風機（図示なし）から送風した。それぞれの乾燥風の飽和温度はいずれも−８℃付近であった。流延バンド２７上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度を−１０℃に設定した。
【００７０】
流延後５秒間は遮風装置による乾燥風が直接ドープ１１及び流延膜に当たらないようにし、流延ダイ３１直近の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。流延膜中の溶媒比率が乾量基準で５０質量％になった時点で流延バンド２７から剥取ローラで支持しながらフィルム３１として剥ぎ取った。なお、この乾量基準による溶媒含有率は、サンプリング時におけるフィルム重量をｙ１、そのサンプリングフィルムを乾燥した後の重量をｙ２とするとき｛（ｙ１−ｙ２）／ｙ２｝×１００で求める値である。このときの剥取テンションを所定の値となるように制御し、剥取不良を抑制するために流延バンド２７の速度に対する剥取速度（剥取ローラドロー）を１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。剥ぎ取ったフィルムの表面温度は１５℃であった。流延バンド２７上での乾燥速度は、平均６０質量％乾量基準溶媒／ｍｉｎ．であった。乾燥により発生した溶媒ガスは−１０℃の凝縮器で凝縮液化して回収装置（図示せず）で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。溶媒が除去された乾燥風は再度加熱され乾燥風として再利用される。フィルム３１を、ローラを介して搬送し、テンター装置１７に送った。この搬送時には、フィルム３１に対して送風機（図示なし）から４０℃の乾燥風を送った。なお、渡り部のローラで搬送している際に、湿潤フィルム６６には所定のテンションを付与した。
【００７１】
（１−８）テンター搬送・乾燥・耳切
テンター装置１７に送られたフィルム３１は、クリップでその両端を固定されながらテンター装置１７の乾燥ゾーン内を搬送され、この間、乾燥風により乾燥される。クリップは、２０℃の伝熱媒体の供給により冷却した。テンター装置１７におけるクリップの搬送はチェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。また、テンター装置１７内の温度を１４０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃における飽和ガス濃度とした。テンター装置１７内での平均乾燥速度は１２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。テンター装置１７の出口におけるフィルム３１の残留溶媒量が７質量％となるように、乾燥ゾーンの条件を調整した。テンター装置１７内ではフィルム３１を搬送しつつ幅方向における延伸も行った。なお、この延伸前のフィルム３１の幅を１００％としたとき、延伸後の幅が１０３％となるように延伸した。剥取用のローラ３２からテンター装置１７の入口に至るまでの延伸率（テンタ駆動ドロー）は１０２％とした。テンター装置１７内での延伸率は、所定の値となるように制御された。また、テンター入口から出口までの長さに対する、クリップ狭持開始位置から狭持解除位置までの長さの割合９０％とした。テンター装置１７内で蒸発した溶媒は−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下に調整されて再使用された。
【００７２】
そして、テンター装置１７の出口から３０秒以内にフィルム３１の耳切りを切断装置２２と同様の切断装置（図示せず）により実施した。なお、この耳切については、後で詳細に記載する。
【００７３】
（１−９）後乾燥・除電
フィルム３１をローラ乾燥装置２１で高温乾燥した。ローラ乾燥装置２１を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フィルム３１のローラ２１ａによる搬送テンションは所定の値に制御されており、最終的に残留溶媒量が０．３質量％になるまでの約１０分間乾燥した。前記ローラ２１ａにおけるラップ角（フィルムの巻きかけ中心角）は、９０°および１８０°とした。ローラ２１ａの材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ２１ａの表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ２１ａの回転によるフィルム位置の振れは全て５０μｍ以下であった。また、テンションかけられたあとのローラ２１ａの撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。
【００７４】
乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置（図示せず）を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は水分量０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので、これを冷却除去する冷却器およびプレアドソーバーでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）が１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒の内、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。
【００７５】
乾燥されたフィルム３１を第１調湿室（図示しない）に搬送した。ローラ乾燥装置２１と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フィルム３１のカールの発生を抑制するための第２調湿室（図示しない）にフィルム３１を搬送した。第２調湿室では、フィルム３１に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。
【００７６】
（１−１０）ナーリング、巻取条件
調湿後のフィルム３１は、冷却室で３０℃以下に冷却した後に、切断装置２２により耳切りを行った。搬送中のフィルム３１の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）を設置した。さらにフィルム３１の両端にナーリング付与ローラでナーリングの付与を実施した。ナーリングはフィルム３１の片面側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム３１の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を設定した。
【００７７】
そして、フィルム３１を巻き取り装置２４に搬送した。巻き取り装置２３は、装置内温度２８℃，湿度７０％に保持されている。さらに、巻き取り装置２３の内部にはフィルム３１の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶになるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフィルム（厚さ９２μｍ）３６の製品幅は、１４７５ｍｍである。巻き取り装置２３の巻き取りローラの径は１６９ｍｍである。巻き始めと巻き終わりとの各テンションが所定の値となるように張力を制御した。巻き取ったフィルム３１の全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の巻きズレの変動幅（オシレート幅と称することもある。）を±５ｍｍとし、その巻き軸に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。また、巻取軸に対するプレスローラを押し圧を所定の値となるように制御した。巻き取り時のフィルム３１の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しても平均乾燥速度は２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。また巻き緩み、シワもなく、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれが生じなかった。また、フィルムロールの外観も良好であった。
【００７８】
フィルムロールを２５℃、相対湿度５５％（以降、５５％ＲＨと記す）の貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも変化は認められなかった。さらにフィルムロール内においてもフィルムの接着は認められなかった。また、フィルム３１を製膜した後に、流延バンド２７上にはドープ１１から形成された流延膜の剥げ残りは全く見られなかった。
【００７９】
（１−１１）評価と結果
実施例で得られた試料の評価方法について下記に示す。
【００８０】
（１）溶液の安定性
濃縮後のドープ１１を採取し、３０℃で静置保存したまま観察し以下のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４段階に評価した。
Ａ：２０日間経時でも透明性と液均一性を示す。
Ｂ：１０日間経時まで透明性と液均一性を保持しているが、２０日で少し白濁が見られる。
Ｃ：液作製終了時では透明性と液均一性とがみられるが、１日経過するとゲル化し不均一な液となる。
Ｄ：液は膨潤・溶解が見られず不透明で不均一な液状態である。
【００８１】
（２）フィルム面状
フィルム３１を目視で観察し、その面状を以下の如く評価した。
Ａ：フィルム表面は平滑である。
Ｂ：フィルム表面は平滑であるが、少し異物が見られる。
Ｃ：フィルム表面に弱い凹凸が見られ、異物の存在がはっきり観察される。
Ｄ：フィルム表面に凹凸が見られ、異物が多数見られる。
【００８２】
（３）フィルムの耐湿熱性
フィルム３１から１ｇを試料として切断し、これを折り畳んで１５ｍｌ容量のガラス瓶に入れ、温度９０℃、１００％ＲＨの条件下で調湿した後密閉した。これを９０℃で保持し、１０日後に取り出した。フィルム３１の状態を目視で確認し、以下の判定をした。
Ａ：特に異常が認められない
Ｂ：かすかな分解臭が認められる
Ｃ：かなりな分解臭が認められる
Ｄ：分解臭と分解による形状の変化が認められる
【００８３】
ドープ１１の安定性はＡであった。また、得られたフィルム３１は、フィルム面状もＡ、フィルム引裂試験では１６ｇであり、フィルムの耐折試験は７１回であり、耐湿熱性はＡであり、すべて優れたものであった。また、残存酢酸量は、０．０１質量％未満であり、Ｃａを０．０５質量％未満、Ｍｇを０．０１質量％未満含有し、セルローストリアセテートフィルムの厚さは、全領域に渡り８０μｍ±１．５μｍであった。この厚み評価は、長さ方向の先端部、中間部、後端部のそれぞれについて、さらに、幅方向の両端部と中央部とにおいて実施し、そのデータは誤差が０．２％以下であることを予め確認した。また、フィルム３１の縦横平均熱収縮（８０℃、９０％ＲＨ、４８時間）は、−０．１％であり、熱収縮が生じ難いフィルム３１が得られたことを確認した。また、テンター装置１７の出口でのフィルム３１の残留溶媒量は７質量％であり、そのときのサイロ４５の内部における溶媒ガス濃度（ＬＥＬ値）は２５％未満と良好であった。
【００８４】
また得られたフィルム３１は、ヘイズが０．３％、透明度（透明性）が９２．４％、傾斜幅は１９．６ｎｍ、波長限界は３９２．７ｎｍ、吸収波長の吸収端は３７４．１ｎｍ、３８０ｎｍの吸収は２．０％であり、面内リタデーションＲｅは１．２ｎｍ、厚み方向リタデーションＲｔｈは４８ｎｍであり、分子配向軸は１．４°、弾性率が長手方向３．５４ＧＰａ、幅方向３．４５ＧＰａ、抗張力は長手方向１４２ＭＰａ、幅方向が１４１ＭＰａ、伸張率は長手方向が４３％、幅方向が４９％であり、キシミ値（静止摩擦係数）は０．６５、キシミ値（動摩擦係数）は０．５１、アルカリ加水分解性はＡであり、カール値は２５％ＲＨで−０．４、ウェットでは１．７であった。また、含水率は１．４質量％であり、残量溶媒量は０．３質量％であり、熱収縮率は長手方向が−０．０９％であり、幅方向が−０．０８％であった。異物はリントが５個／ｍ未満であった。また、輝点は０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍが１０個／３ｍ未満、０．０５〜０．１ｍｍが５個／３ｍ未満、０．１ｍｍ以上はゼロであった。これらは、光学用途に対しては優れた特性を有するものであった。また、塗布後の接着も見られず（○）、透湿度も良好（○）であった。
【００８５】
上記の製造工程における切断装置２２による切断方法を説明する。フィルムの厚みは９２μｍである。図２及び図３に示すように、切断前にフィルムを温風により加熱してから、回転式せん断刃４６としてのゲーベル刃により切断した。切断時のフィルム３１の温度は５０℃とした。また、加熱位置Ｐ１から切断位置までの距離は３０ｍｍとした。なお、切断工程における室温は２５℃であった。
【００８６】
本実験１の結果、切断面のクラックは小さく、耳立ち、波状の変形も認められなかった。また、クラックからの切断屑は少量認められたが実用上問題のない程度であった。
【００８７】
［実験２］
切断時のフィルム３１の温度を７０℃とした以外は、実験１と同様に切断した。本実験２の結果、切断面のクラックは小さく、耳立ち、波状の変形、切断屑もほとんど認められなかった。
【００８８】
［実験３］
切断時のフィルム３１の温度を１００℃とした以外は、実験１と同様に切断した。本実験３の結果、切断面のクラックは小さく、切断屑もほとんど認められなかったが、耳立ちや波状の変形が認められた。
【００８９】
［実験４］
切断時のフィルム３１の厚みを１００μｍとした以外は、実験１と同様に実施した。本実験４の結果、切断面のクラックは小さく、耳立ち、波状の変形も認められなかった。また、クラックからの切断屑は少量認められたが実用上問題のない程度であった。
【００９０】
［実験５］
切断時のフィルム３１の厚みを１００μｍとした以外は、実験２と同様に実施した。本実験５の結果、切断面のクラックは小さく、耳立ち、波状の変形、切断屑もほとんど認められなかった。
【００９１】
［実験６］
切断時のフィルム３１の厚みを１００μｍとした以外は、実験３と同様に実施した。本実験６の結果、フィルム厚みが大きくなったことにより切断抵抗は増加したものの、切断面のクラックは小さく、切断屑もほとんど認められなかったが、耳立ちや波状の変形が認められた。
【００９２】
［実験７］
加熱位置Ｐ１から切断位置までの距離を３００ｍｍとした以外は、実験１と同様に実施した。本実験７の結果、耳立ちや波状の変形は認められなかったが、切断位置に至るまでにフィルム温度が低下して、クラックや切断屑が認められた。
【実施例２】
【００９３】
溶液製膜方法にて製造されたセルローストリアセテートフィルムを切断した。実施例１の実験１の回転式せん断刃４６を図７に示すようなスコア式カッタ６１に代えて、切断前にフィルムを温風により加熱してから、スコア式カッタ６１により切断した。その他の条件は実施例１の実験１と同様に実施した。
【００９４】
本実施例２の結果、切断面のクラックは小さく、耳立ち、波状の変形も認められなかった。また、クラックからの切断屑は少量認められたが実用上問題のない程度であった。
【実施例３】
【００９５】
溶液製膜方法にて製造されたセルローストリアセテートフィルムを切断した。実施例１の実験１の加熱手段を図５に示すような白熱灯５１に代えて、切断前にフィルムを白熱灯５１により加熱してから、スコア式カッタ６１により切断した。その他の条件は実施例１の実験１と同様に実施した。
【００９６】
本実施例３の結果、切断面のクラックは小さく、耳立ち、波状の変形も認められなかった。また、クラックからの切断屑は少量認められたが実用上問題のない程度であった。
【実施例４】
【００９７】
溶液製膜方法にて製造されたセルローストリアセテートフィルムを切断した。実施例１の実験１の加熱手段を図６に示すような赤外線ヒータ５５に代えて、切断前にフィルムを赤外線ヒータ５５により加熱してから、スコア式カッタ６１により切断した。その他の条件は実施例１の実験１と同様に実施した。
【００９８】
本実施例４の結果、切断面のクラックは小さく、耳立ち、波状の変形も認められなかった。また、クラックからの切断屑は少量認められたが実用上問題のない程度であった。
【００９９】
上記実施例１により、フィルムの温度を（Ｔｇ−９０）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下とすることにより、耳立ちやクラック、波状の変形を防ぎ、また切断屑の発生を防いで、良好な切断処理部を得ることができることがわかる。そして、実施例２〜４により、回転式せん断刃や回転式レザー刃を使用すること、また、白熱灯または赤外線ヒータを用いることにより、上記のような所望の効果を安定して得ることができることがわかる。したがって、本発明により、フィルムを良好に切断することができる
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明を実施した溶液製膜設備の概略図である。
【図２】本発明を実施した切断装置の概略図である。
【図３】図２中のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図４】切断工程の別の加熱部の一部を示す概略図である。
【図５】切断工程のさらに別の加熱部を示す概略図である。
【図６】本発明の別の切断処理部を示す概略図である。
【図７】従来の切断方法によるフィルムの切断処理部を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１０１】
２２    切断装置
３１    フィルム
３１ａ  切断除去部
３１ｂ  製品部
４１    ダクト
４２    送風機
４３    コントローラ
４６    回転式せん断刃
５１    白熱灯
５５    赤外線ヒータ
６１    スコア式カッタ
６２    ローラ
６３    回転刃部
Ｐ１    加熱位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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