(57)【要約】  【課題】被覆対象物の形状などに左右されることなく、樹脂皮膜の膜厚を正確に管理することができ、従って高い寸法精度の樹脂被覆部品を製造し得る樹脂被覆用型及びこの型を用いた樹脂被覆部品の製造方法を提供する。  【解決手段】型は、底部１０を有する凹形状で、内底面１１と対向する上面が開口部となっており、その内壁面の作る形状が、対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある。凸部２１〜２４は、対象物を支持するものであって、内底面１１に突設されている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対象物の外面に樹脂被覆を施すために用いられる型であって、
前記型は、底部を有する凹形状で、内底面と対向する上面が開口部となっており、内壁面の作る形状が、前記対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある
型。
【請求項２】
請求項１に記載された型であって、凸部を含んでおり、前記凸部は、対象物を支持するものであって、前記内底面に突設されている型。
【請求項３】
請求項1又は２に記載された型であって、前記内壁面は、有機充填物によって構成されている型。
【請求項４】
第１の型と、第２の型とを含み、対象物の外面に樹脂被覆を施すために用いられる型であって、
前記第１の型は、底部を有する凹形状の注型空間を有し、内底面と対向する上面が開口部となっており、
前記第２の型は、形状が、前記対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にあり、平面積が前記注型空間の平面積よりも小さい
型。
【請求項５】
請求項４に記載された型であって、
前記第１の型は、位置決め凸部を含んでおり、
前記位置決め凸部は、少なくとも、前記底部の内底面上に突設されている
型。
【請求項６】
請求項５に記載された型であって、前記第１の型は、内側面に位置決め凸部を有する型。
【請求項７】
請求項４に記載された型であって、前記第２の型は、下面に凸部形成用溝を有する型。
【請求項８】
請求項４に記載された型であって、前記第１の型は、内側面に位置決め凸部を有する型。
【請求項９】
型を用いて対象物の外面に樹脂被覆を施す樹脂被覆部品の製造方法であって、
前記型は、請求項１乃至３の何れかに記載されたものでなり、
前記型内に、前記対象物を位置決めし、
次に、前記対象物と、前記型の内壁面との間に生じる間隔内に、前記開口部を通して樹脂を充填する
工程を含む樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１０】
型を用いて対象物の外面に樹脂被覆を施す樹脂被覆部品の製造方法であって、
前記型は、請求項４乃至８の何れかに記載されたものでなり、
前記第１の型に、前記第２の型を位置決めし、
次に、前記第１の型の内面と、前記第２の型の外面との間に生じる間隔内に、前記開口部を通して、充填材を注入し、
次に、前記充填材が硬化した後、前記第１の型から、前記第２の型を取り出し、
次に、前記充填材によって囲まれた前記第１の型内に、対象物を位置決めし、
次に、前記対象物と、前記型の内壁面との間に生じる間隔内に、前記開口部を通して樹脂を充填する
工程を含む樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１１】
請求項９又は１０に記載された製造方法であって、前記開口部を通して樹脂を充填する工程は、脱泡する工程を含む樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１２】
請求項９乃至１１の何れかに記載された製造方法であって、前記開口部を通して樹脂を充填する工程は、減圧下で行なう樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載された製造方法であって、大気圧から１０１．３ｋＰａ以上減圧して行なう樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１４】
請求項９乃至１３の何れかに記載された樹脂被覆部品の製造方法であって、前記樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化樹脂の何れかである樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１５】
請求項９乃至１４の何れかに記載された樹脂被覆部品の製造方法であって、前記樹脂の粘度が５Pa・s以下である樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１６】
請求項９乃至１５の何れかに記載された樹脂被覆部品の製造方法であって、前記樹脂の膜厚は、０．１〜３０ｍｍの範囲である樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１７】
請求項９乃至１６の何れかに記載された樹脂被覆部品の製造方法であって、前記開口部を通して樹脂を充填した後、前記樹脂を硬化させる工程を含み、この硬化工程において前記樹脂の表面を蓋で覆う樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１８】
請求項９乃至１７の何れかに記載された樹脂被覆部品の製造方法であって、前記対象物はセラミック焼結体またはフェライト焼結体である樹脂被覆部品の製造方法。
【請求項１９】
請求項９乃至１８の何れかに記載された樹脂被覆部品の製造方法であって、前記樹脂に磁性粉末を含有させる工程を含む樹脂被覆部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂被覆用型及び樹脂被覆部品の製造方法に関し、更に詳しくは、セラミック焼結体やフェライト焼結体等を樹脂で被覆する技術に係る。
【背景技術】
【０００２】
セラミック焼結体やフェライト焼結体等の脆い材料を用いた電子部品において、その弱点を補う手段として、樹脂によってモールドし、コーティングし、または被覆する方法が有効である。
【０００３】
従来、樹脂形成方法としては、ディッピング法、スピンコート法、スプレー法、インサート法などが知られているが、例えば、特許文献１、２が指摘するように、何れも、以下に述べるような問題点がある。
【０００４】
まず、ディッピング法は、簡単な装置で比較的均一な成膜が行えるが、基材の塗布面が湾曲又は凹凸形状などの変形面であると、液だれが生じ、均一な成膜は困難であり、また大面積であると、成膜にも時間がかかるといった問題もある。
【０００５】
スピンコート法も比較的短時間で均一な成膜が行えるが、ディッピング法と同様に、基材の塗布面が湾曲又は凹凸形状などの変形面であると、液だれが生じ、均一な成膜が困難である。
【０００６】
スプレー法（特許文献１参照）は、基材塗布面の形状に左右されず、しかも大面積の塗布が可能である。しかしスプレーノズルから噴霧される溶液の液量に対して、直接基材にコーティングされるのは約５０%であり、残りはミストとしてスプレー作業環境中に浮遊するため、溶液の使用量が多くなり、塗布効率が低い。
【０００７】
また、ノズルキャップによって、スプレーパターンをいくらか調整できるものの、基材の所定の領域のみにコーティングすることは困難であり、所定のコーティング領域外に噴霧粒子が飛散する割合が高い。
【０００８】
インサート法（特許文献３参照）は、対象物を金型内にセットした後、樹脂を射出成形して一体化する方法であるが、設備、金型などに多額の費用を必要とする。
【０００９】
上記の通り、従来技術では、形状などに左右され、正確な膜厚管理ができず、一定以上の衝撃強度を確保することが困難であるし、また生産効率や費用などの面での問題も多い。
【特許文献１】特開平６−１８２２８７号公報
【特許文献２】特開平８−３８９８９号公報
【特許文献３】特開平６−５９０４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の課題は、被覆対象物の形状などに左右されることなく、樹脂皮膜の膜厚を正確に管理することができ、従って高い寸法精度の樹脂被覆部品を製造し得る樹脂被覆用型及びこの型を用いた樹脂被覆部品の製造方法を提供することである。
【００１１】
本発明のもう一つの課題は、生産時間を短縮し、生産効率を向上させ得る樹脂被覆用型及びこの型を用いた樹脂被覆部品の製造方法を提供することである。
【００１２】
本発明の更にもう一つの課題は、構造が簡単で、コストダウンに有効な樹脂被覆用型及びこの型を用いた樹脂被覆部品の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上述した課題を解決するため、２つのタイプの型を開示する。
１．第１のタイプの型
第１のタイプの型は、対象物の外面に樹脂被覆を施すために直接用いられる。この型は、底部を有する凹形状で、内底面と対向する上面が開口部となっており、内壁面の作る形状が、前記対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある。
【００１４】
上述した型を用いて、対象物の外面に樹脂被覆を施すには、型内に、対象物を位置決めする。対象物の全外周面に樹脂皮膜を形成する場合は、対象物は、型内に浮かした状態で支持する。支持手段としては、さまざまな態様が考えられる。そのうちの一つは、内底面に、位置決め凸部を設け、対象物が、位置決め凸部の高さ分だけ、底部の内底面から浮き上がるように配置することである。位置決め凸部の高さは、樹脂皮膜の膜厚に相当する寸法に設定される。
【００１５】
次に、対象物と、型の内壁面との間に生じる間隔内に、開口部を通して樹脂を充填し、充填した後、樹脂を硬化させ、その後、樹脂被覆された対象物を取り出す。当然のことであるが、対象物は、樹脂皮膜の膜厚を考慮して、被覆後の完成品よりも、縮小された外形形状を有する。
【００１６】
従って、型の内壁面、及び、内底面と、対象物との間には、樹脂皮膜の膜厚に相当する間隔が生じ、この間隔内に樹脂が入り込むことになる。ここで、型の内面、及び、底部の内底面が、対象物の樹脂被覆後の外形形状を定める壁面となるから、開口部を通して樹脂を充填した場合、樹脂の外形形状が対象物の樹脂被覆後の外形形状を定めることになる。
【００１７】
上述したように、対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある型を用いて、その内部に、樹脂皮膜の膜厚を考慮して縮小された外形形状を有する対象物を設置して、注型工程を実行するものであるから、被覆されるべき対象物の形状などに左右されることなく、樹脂皮膜の膜厚を正確な値に管理することができ、従って、高い寸法精度の樹脂被覆部品を製造し得る。
【００１８】
しかも、型は、底部を有する凹形状であって、内底面と対向する上面が開口部となっており、この開口部を通して、樹脂の注型を行なうことができるから、生産時間を短縮し、生産効率を向上させ得る。
【００１９】
更に、対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある内部空間、あるいは、位置決め凸部を有する簡単な構造の型を用いるだけであるので、コストダウンに有効である。
【００２０】
第１のタイプの型を用いた製造方法において、開口部を通して樹脂を充填し、硬化させる工程は、脱泡する工程を含むことが好ましい。この工程によれば、樹脂被覆膜に泡が残るのを回避し、薄く、高品質の樹脂被覆膜を形成することができる。脱泡する工程は、具体的には、大気圧から１０１．３ｋＰａ以上減圧して行なうことが好ましい。
【００２１】
被覆に用いられる樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化樹脂の何れであってもよい。樹脂は、粘度が５Pa・s以下であることが好ましい。このような粘度の樹脂は、膜厚０．１〜３０ｍｍの範囲の樹脂皮膜を形成するのに適している。
【００２２】
この硬化工程において樹脂の表面を蓋で覆うことが有効である。蓋をすることにより、樹脂の硬化時に樹脂の表面が中央部で引ける（くぼむ）のを回避し得る。本発明は、原則的には、対象物の種類を問わず適用できるが、破損の危険性、及び、保護の必要性の高いセラミック焼結体またはフェライト焼結体に有効である。
【００２３】
２．第２のタイプの型
第２のタイプの型は、第１のタイプの型を製造するのに用いられる。第２のタイプの型は、第１の型と、第２の型とを含み、対象物の外面に樹脂被覆を施すために用いられる。前記第１の型は、内底面を有する凹形状であって、前記内底面と対向する上面が開口部となっている。前記第２の型は、形状が、前記対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にあり、平面積が第１の型の注型空間の平面積よりも小さい。
【００２４】
好ましくは、第１の型は、位置決め凸部を含んでおり、位置決め凸部は、少なくとも、内底面上に突設されている。位置決め凸部は、型の内側面に設けてよい。
【００２５】
別の態様として、第１の型の内底面上に凸部を設ける代わりに、第２の型の下面に凸部形成用溝を有する構成であってもよい。
【００２６】
第２のタイプの型を用いて第１のタイプの型を製造するには、まず、前記第１の型の内部に、前記第２の型を位置決めする。
【００２７】
次に、前記第１の型の内面と、前記第２の型の外面との間に生じる間隔内に、前記開口部を通して、充填材を注入する。次に、前記充填材が硬化した後、前記第１の型から、前記第２の型を取り出す。これにより、第１のタイプの型が得られる。この後、第１のタイプの型を用いて、対象物の外周面に樹脂被覆を施す。
【００２８】
本発明の他の特徴及びそれによる作用効果は、添付図面を参照し、一実施形態によって更に詳しく説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
１．第１のタイプの型
（１）第１の実施形態
図１は本発明に係る第１のタイプの型に属する第１の実施形態の正面断面図、図２は図１に示した第１の型の平面図である。第１のタイプの型１は、対象物の外面に樹脂被覆を施すために、直接用いられる。この型は、注型空間１２と、位置決め凸部２１〜２４とを含んでいる。
【００３０】
第１のタイプの型１は、底部１０を有する凹形状で、内底面１１と対向する上面が開口部となっており、その内壁面の作る形状が、対象物の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある。注型空間１２の形状は対象物の形状によって変化するものであって、図は簡略化された形態を示すに過ぎない。図示の実施形態では、内壁面は、有機充填物４０によって構成されている。これは、図示の実施形態が、後で述べる第２のタイプの型を用いて製造されたことを示すものである。第１のタイプの型を用いない場合は、有機充填物４０によることなく、同一の型材を用いて、一体的に構成することも可能である。
【００３１】
位置決め凸部２１〜２４は、対象物を支持するものであって、底部１０の内底面１１上に突設されている。位置決め凸部２１〜２４の形状及び数は、適宜決められるものであって、幅のある凸部であれば、図示の４個に限らず、一個であってもよい。位置決め凸部２１〜２４の高さＨ１は、対象物に対する樹脂皮膜の膜厚を考慮して決定される。例えば、膜厚０．１〜３０ｍｍの範囲の樹脂皮膜を形成する場合には、０．１〜３０ｍｍの範囲の高さＨ１に設定する。位置決め凸部２１〜２４の断面形状は、図示の三角錐に限らず、台形状など、各種の形状に設定できる。
【００３２】
図示実施形態では、第１のタイプの型１の内側面にも、高さＨ１の位置決め凸部４１、４２を有する。位置決め凸部４１、４２は、横方向の位置決めを行なうものであって、隣接する内側面に設けることが好ましい。位置決め凸部４１、４２の高さ（幅）Ｈ１も対象物の樹脂被覆後の形状を考慮して決定される。図示実施の形態では、第１のタイプの型１の内壁面が、有機充填物４０によって構成されているので、位置決め凸部４１、４２は、有機充填物４０を突出させて構成してある。但し、位置決め凸部２１〜２４、４１、４２は必ずしも必須ではない。
【００３３】
次に、図３〜図７を参照し、図１及び図２に示した第１のタイプの型を用いた樹脂被覆部品の製造方法について説明する。
【００３４】
まず、図３及び図４に示すように、注型空間１２内に、対象物６を位置決めする。図示の実施形態では、型の内底面１１に、位置決め凸部２１〜２４を設けてあるので、対象物６は、位置決め凸部２１〜２４の高さ分Ｇ２だけ、底部１０の内底面１１から浮き上がるように配置される。位置決め凸部２１〜２４の高さは、樹脂皮膜の膜厚に相当する寸法に設定される。
【００３５】
また、注型空間１２の内側面にも位置決め凸部４１、４２が設けられているので、対象物６は、側面においても、樹脂皮膜の膜厚に相当する寸法の隙間Ｇ２が発生する。
【００３６】
対象物６は、限定するものではないが、破損の危険性、及び、保護の必要性の高いセラミック焼結体またはフェライト焼結体が、特に適している。
【００３７】
次に、図５及び図６に図示するように、対象物６と、注型空間１２の内壁面との間に生じる間隔Ｇ２の内部に、開口部を通して樹脂７を、矢印Ｆ１で示すように注入し、その後、注入された樹脂７を硬化させる。被覆に用いられる樹脂７は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化樹脂の何れであってもよい。具体的には、熱硬化性エポキシ樹脂を用いることができる。樹脂７は、粘度が５Pa・s以下であることが好ましい。このような粘度の樹脂７は、膜厚０．１〜３０ｍｍの範囲の樹脂皮膜を形成するのに適している。
【００３８】
当然のことであるが、対象物６は、樹脂皮膜の膜厚を考慮して、被覆後の完成品よりも、縮小された外形形状を有する。従って、第１のタイプの型１の内壁面を構成する硬化充填物４０の内壁面、及び、内底面１１と、対象物６との間には、樹脂皮膜の膜厚に相当する間隔Ｇ２が生じ、この間隔Ｇ２の内部に樹脂７が入り込むことになる（図５、図６参照）。
【００３９】
上述したように、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある注型空間１２内に、樹脂皮膜の膜厚を考慮して縮小された外形形状を有する対象物６を設置して、最終的な注型工程を実行するものであるから、被覆対象物６の形状などに左右されることなく、樹脂皮膜の膜厚を正確な寸法に管理することができ、従って、高い寸法精度の樹脂被覆部品を製造し得る。
【００４０】
しかも、第１のタイプの型１は、底部１０を有する凹形状であって、内底面１１と対向する上面が開口部となっており、この開口部を通して、樹脂７の注型を行なうことができるから、生産時間を短縮し、生産効率を向上させ得る。
【００４１】
更に、注型空間１２及び位置決め凸部２１〜２４を有するだけの簡単な構成であるので、コストダウンに有効である。
【００４２】
本発明に係る製造樹脂被覆部品の製造方法において、開口部を通して樹脂７を充填し、硬化させる工程（図５、図６参照）は、脱泡する工程を含むことが好ましい。この工程によれば、樹脂被覆膜に泡が残るのを回避し、薄く、高品質の樹脂被覆膜を形成することができる。
【００４３】
具体的には、図５及び図６に示すように、樹脂７を充填し、硬化させる工程を、真空装置８の内部で実行する。真空装置８の内部は、大気圧から１０１．３ｋＰａ以上減圧した環境とする。
【００４４】
開口部を通して樹脂７を充填した後、樹脂７を硬化させることが必要であるが、この硬化工程において樹脂７の表面を蓋で覆うことが有効である。蓋をすることにより、比較的長い硬化時間において、外部的要因により、樹脂７が変形するのを回避し得る。
【００４５】
上述のようにして、樹脂７を充填し、硬化させた後、図７に示すように、第１の型１から、対象物６の回りを樹脂皮膜７０によって被覆した樹脂被覆部品を、矢印Ｆ２で示すように、取り出す。硬化充填物４０をシリコン樹脂で構成した実施形態の場合は、その弾力性及び離型性を利用して、樹脂被覆部品を容易に取り出すことができる。
【００４６】
上述したように、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある注型空間１２内に、樹脂皮膜の膜厚を考慮して縮小された外形形状を有する対象物６を設置して、注型工程を実行するものであるから、被覆されるべき対象物６の形状などに左右されることなく、樹脂皮膜の膜厚を正確な値に管理することができ、従って、高い寸法精度の樹脂被覆部品を製造し得る。
【００４７】
しかも、第１のタイプの型１は、底部１０を有する凹形状であって、内底面１１と対向する上面が開口部となっており、この開口部を通して、樹脂の注型を行なうことができるから、生産時間を短縮し、生産効率を向上させ得る。
【００４８】
更に、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある注型空間１２、及び、位置決め凸部２１〜２４を有する簡単な構造の型を用いるだけであるので、コストダウンに有効である。
【００４９】
（２）第２の実施形態
図８は本発明に係る第１のタイプの型に属する第２の実施形態の正面断面図、図９は図８に示した型の平面図である。図において、図１及び図２に表れた構成部分と対応する構成部分については同一の参照符号を付し、重複説明は省略する。第２の実施の形態に係る型も、最終的に、対象物の外面に樹脂被覆を施すために用いられる。この型は、注型空間１２の内部に位置決め凸部４５〜４８を含んでいる。
【００５０】
図示実施の形態では、位置決め凸部４５〜４８は、有機充填物４０を突出させて構成してある。位置決め凸部４５〜４８の高さＨ１は、対象物に対する樹脂皮膜の膜厚を考慮して決定される。例えば、膜厚０．１〜３０ｍｍの範囲の樹脂皮膜を形成する場合には、０．１〜３０ｍｍの範囲の高さＨ１に設定する。位置決め凸部４５〜４８の断面形状は、図示の形状及び数に限らず、各種の形状に設定できる。
【００５１】
図示実施形態では、第１のタイプの型１の内側面にも、高さＨ１の位置決め凸部４１、４２を有する。位置決め凸部４１、４２は、横方向の位置決めを行なうものであって、隣接する内側面に設けることが好ましい。位置決め凸部４１、４２の高さ（幅）Ｈ１も対象物の樹脂被覆後の形状を考慮して決定される。但し、位置決め凸部２１〜２４、４１、４２は必ずしも必須ではない。
【００５２】
次に、図１０〜図１４を参照し、図８及び図９に示した第１のタイプの型を用いて、対象物の外面に樹脂被覆を施す樹脂被覆部品の製造方法について説明する。基本的には、図３〜図７に図示した製造方法と同じである。
【００５３】
まず、図１０及び図１１に示すように、注型空間１２内に、対象物６を位置決めする。本実施形態では、型の内底面１１に、位置決め凸部４５〜４８を設けてあるので、対象物６は、位置決め凸部４５〜４８の高さ分だけ、底部１０の内底面１１から浮き上がるように配置される。
【００５４】
また、第１のタイプの型１の内側面にも位置決め凸部４１、４２が設けられているので、対象物６は、側面においても、樹脂皮膜の膜厚に相当する寸法の隙間が発生する。
【００５５】
次に、図１２及び図１３に図示するように、対象物６と、注型空間１２の内壁面との間に生じる間隔Ｇ２の内部に、開口部を通して樹脂７を注入し、その後、注入された樹脂７を硬化させる。被覆に用いられる樹脂７は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化樹脂の何れであってもよい。具体的には、熱硬化性エポキシ樹脂を用いることができる。樹脂７は、粘度が５Pa・s以下であることが好ましい。このような粘度の樹脂７は、膜厚０．１〜３０ｍｍの範囲の樹脂皮膜を形成するのに適している。
【００５６】
また、樹脂７に磁性粉末を含有させる工程を含んでいてもよい。この工程によれが、樹脂と磁性粉末とを混合した複合樹脂皮膜を形成し、磁気特性を改善することができる。
【００５７】
当然のことであるが、対象物６は、樹脂皮膜の膜厚を考慮して、被覆後の完成品よりも、縮小された外形形状を有する。従って、第１のタイプの型１の内壁面を構成する硬化充填物４０の内壁面、及び、内底面１１と、対象物６との間には、樹脂皮膜の膜厚に相当する間隔が生じ、この間隔の内部に樹脂７が入り込むことになる（図１２、図１３参照）。このとき、硬化充填物４０の内面、及び、底部１０の内底面１１が、対象物６の樹脂被覆後の外形形状を定める壁面となる。
【００５８】
上述したように、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある注型空間１２内に、樹脂皮膜の膜厚を考慮して縮小された外形形状を有する対象物６を設置して、最終的な注型工程を実行するものであるから、被覆対象物６の形状などに左右されることなく、樹脂皮膜の膜厚を正確な寸法に管理することができ、従って、高い寸法精度の樹脂被覆部品を製造し得る。
【００５９】
しかも、第１の型１は、底部１０を有する凹形状であって、内底面１１と対向する上面が開口部となっており、この開口部を通して、樹脂７の注型を行なうことができるから、生産時間を短縮し、生産効率を向上させ得る。
【００６０】
更に、注型空間１２及び位置決め凸部４５〜４８を有するだけの簡単な構成であるので、コストダウンに有効である。
【００６１】
本発明に係る製造樹脂被覆部品の製造方法において、開口部を通して樹脂７を充填し、硬化させる工程は、脱泡する工程を含むことが好ましい。この工程によれば、樹脂被覆膜に泡が残るのを回避し、薄く、高品質の樹脂被覆膜を形成することができる。
【００６２】
具体的には、図１２及び図１３に示すように、樹脂７を充填し、硬化させる工程を、真空装置８の内部で実行する。真空装置８の内部は、大気圧から１０１．３ｋＰａ以上減圧した環境とする。
【００６３】
開口部を通して樹脂７を充填した後、樹脂７を硬化させることが必要であるが、この硬化工程において樹脂７の表面を蓋で覆うことが有効である。蓋をすることにより、比較的長い硬化時間において、外部的要因により、樹脂７が変形するのを回避し得る。
【００６４】
上述のようにして、樹脂７を充填し、硬化させた後、図１４に示すように、型から、対象物６の回りを樹脂皮膜７０によって被覆した樹脂被覆部品を、矢印Ｆ３で示すように、取り出す。硬化充填物４０をシリコン樹脂で構成した実施形態の場合は、その弾力性及び離型性を利用して、樹脂被覆部品を容易に取り出すことができる。
【００６５】
上述したように、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある型を用いて、その注型空間１２内に、樹脂皮膜の膜厚を考慮して縮小された外形形状を有する対象物６を設置して、注型工程を実行するものであるから、被覆されるべき対象物６の形状などに左右されることなく、樹脂皮膜の膜厚を正確な値に管理することができ、従って、高い寸法精度の樹脂被覆部品を製造し得る。
【００６６】
しかも、注型空間１２は、底部１０を有する凹形状であって、底部１０と対向する上面が開口部となっており、この開口部を通して、樹脂の注型を行なうことができるから、生産時間を短縮し、生産効率を向上させ得る。
【００６７】
更に、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にある注型空間１２、及び、位置決め凸部４５〜４８を有する簡単な構造の型を用いるだけであるので、コストダウンに有効である。
【００６８】
（３）第３の実施形態
図１５は本発明に係る第１のタイプの型に属する第３の実施形態の正面断面図、図１６は図１５に示した型の平面図である。図において、図１及び図２に表れた構成部分と対応する構成部分については同一の参照符号を付し、重複説明は省略する。第３の実施の形態に係る型も、最終的に、対象物の外面に樹脂被覆を施すために用いられる。この型は、内底面に位置決め凸部を持たない。
【００６９】
次に、図１７〜図１９を参照し、図１５及び図１６に示した第１のタイプの型を用いて、対象物の外面に樹脂被覆を施す樹脂被覆部品の製造方法について説明する。基本的には、図３〜図７に図示した製造方法と同じである。
【００７０】
まず、図１７に示すように、注型空間１２内に、対象物６を位置決めする。注型空間１２の内底面１１に位置決め用凸部を持たない代わりに、対象物６の下面に凸部６１〜６４を有する。これにより、対象物６は、凸部６１〜６４の高さ分だけ、底部１０の内底面１１から浮き上がるように配置される。
【００７１】
また、注型空間１２の内側面にも位置決め凸部４１、４２が設けられているので、対象物６は、側面においても、樹脂皮膜の膜厚に相当する寸法の隙間が発生する。
【００７２】
次に、図１８に図示するように、対象物６と、注型空間１２の内壁面との間に生じる間隔Ｇ２の内部に、開口部を通して樹脂７を注入し、その後、注入された樹脂７を硬化させる。被覆に用いられる樹脂７の具体例については、既に述べたとおりである。
【００７３】
第３の実施の形態においても、開口部を通して樹脂７を充填し、硬化させる工程は、脱泡する工程を含むことが好ましい。この工程によれば、樹脂被覆膜に泡が残るのを回避し、薄く、高品質の樹脂被覆膜を形成することができる。具体的には、樹脂７を充填し、硬化させる工程を、真空装置８の内部で実行する。真空装置８の内部は、大気圧から１０１．３ｋＰａ以上減圧した環境とする。
【００７４】
開口部を通して樹脂７を充填した後、樹脂７を硬化させることが必要であるが、この硬化工程において樹脂７の表面を蓋で覆うことが有効である。蓋をすることにより、比較的長い硬化時間において、外部的要因により、樹脂７が変形するのを回避し得る。
【００７５】
上述のようにして、樹脂７を充填し、硬化させた後、図１９に示すように、型から、対象物６の回りを樹脂皮膜７０によって被覆した樹脂被覆部品を、取り出す。硬化充填物４０をシリコン樹脂で構成した実施形態の場合は、その弾力性及び離型性を利用して、樹脂被覆部品を容易に取り出すことができる。
【００７６】
重複説明は省略するが、第３の実施形態の場合も、第１及び第２の実施形態と同様の作用効果を奏することは明らかである。
【００７７】
２．第２のタイプの型
（１）第１の実施形態
図２０は図１及び図２に示した型の製造に用いられる第１の型の正面断面図、図２１は図２０に示した第１の型の平面図、図２２は図２０及び図２１に示した第１の型と、第２の型との組み合わせを示す正面断面図、図２３は図２２に示した組み合わせの平面図である。
【００７８】
図示された型は、第１の型１と、第２の型３とを含む。第１の型１は、注型空間１２と、位置決め凸部２１〜２４とを含んでいる。第１の型１は、金属、有機物、無機物のいずれで構成してもよい。
【００７９】
第１の型１は、底部１０を有する凹形状であって、内底面１１と対向する上面が開口部となっている。注型空間１２の形状は対象物６の形状によって変化するものであって、図は簡略された形態を示すに過ぎない。
【００８０】
位置決め凸部２１〜２４は、少なくとも、底部１０の内底面１１上に、４個突設されている。位置決め凸部２１〜２４の高さＨ１は、対象物６に対する樹脂皮膜の膜厚を考慮して決定される。例えば、膜厚０．１〜３０ｍｍの範囲の樹脂皮膜を形成する場合には、０．１〜３０ｍｍの範囲の高さＨ１に設定する。位置決め凸部２１〜２４の断面形状は、図示に限らず、各種の形状及び任意の数に設定できる。
【００８１】
図示実施形態では、第１の型１は、高さＨ２の位置決め凸部２５、２６を有する。位置決め凸部２５、２６は、横方向の位置決めを行なうものであって、隣接する内側面に設けることが好ましい。位置決め凸部２５、２６の高さＨ２も対象物６の樹脂被覆後の形状を考慮して決定される。
【００８２】
但し、これらの位置決め凸部２１〜２４は必ずしもは必須ではない。樹脂被覆の対象物６に、同様の凸部を設けてもよいからである。凸部２５、２６も必ずしも必須ではない。少なくとも注型空間内に第２の型を配置できれば問題はない。
【００８３】
第２の型３は、形状が、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係を持つダミー型であり、平面積が注型空間１２の平面積よりも小さい。第２の型３は、図示実施形態では、６面体となっているが、その形状は対象物６の形状によって変化するもので、図は簡略された形態を示すに過ぎない。第２の型３は、充填材との間における離型性の良好な材料であれば、金属、有機物、無機物のいずれで構成してもよい。
【００８４】
次に、図２２〜図２６を参照し、上述した型を用いて、第１のタイプの型を製造する方法を説明する。
【００８５】
まず、図２２及び図２３に図示したように、第１の型１に備えられた注型空間１２内に、第２の型３を位置決めする。
【００８６】
ここで、第２の型３は、平面積が注型空間１２の平面積よりも小さい。従って、注型空間１２内に、第２の型３を位置決めした場合、注型空間１２の内側壁面と、第２の型３の外側面との間に両者の形状の差に応じた間隔Ｇ１が生じる。図示の実施形態では、第１の型１は、底部１０に位置決め凸部２１〜２４を有するが、第２の型３は、この位置決め凸部２１〜２４にもかかわらず、下面が底部１０の内底面１１に接するように配置してある。
【００８７】
更に、図示実施形態の場合、第１の型１の内側面に位置決め凸部２５、２６を設けてあるので、第２の型３の平面配置位置を、この位置決め凸部２５、２６によって規制することができる。凸部２５、２６による間隔の形成は望ましい実施形態ではあるが、凸部２１〜２４と同様、必須ではない。
【００８８】
次に、図２４及び図２５に図示するように、第１の型１の内面と、第２の型３の外面との間に生じる間隔内に、注型空間１２の開口部を通して、充填材４を、矢印Ｆ４で示すように注入する。第２の型３は、形状が、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にあるから、充填材４と第２の型３との界面が、対象物６の樹脂被覆後の外形形状に相当する。充填材４としては、弾力性及び離型性に富む材料、例えばシリコン樹脂などが適している。
【００８９】
任意的選択的事項であるが、第２の型３の周辺に、切り込み３１、３２を設けておき、この切り込みに３１、３２にも充填材４を充填させるとよい。この切り込み３１、３２の深さは、得ようとする樹脂皮膜の厚み、たとえば０．１〜３０ｍｍの範囲に対応させる。
【００９０】
次に、図２６に図示するように、充填材４が硬化した後、第１の型１から第２の型３を、矢印Ｆ５で示すように取り出す。前述したように、充填材４と第２の型３との界面が、対象物６の樹脂被覆後の外形形状に相当するから、第１の型１から第２の型３を取り出した後に残る硬化充填物４０の内面、及び、充填材４の入り込まなかった底部１０の内底面１１が、対象物６の樹脂被覆後の外形形状を定める壁面となる。第２の型３の周辺に、切り込み３１、３２を設けておき、この切り込みに３１、３２に充填材４を充填させた場合は、その深さに対応した凸部４１、４２が生じる。この凸部４１、４２の高さは、得ようとする樹脂皮膜の厚みに対応する。これにより、図１及び図２に示した第１のタイプの型が得られる。
【００９１】
第１のタイプの型を用いて、対象物に樹脂皮膜を形成する方法については、既に詳説したので、重複説明は省略する。注意すべき点は、第２のタイプの型による第１のタイプの型の製造プロセス、及び、第１のタイプの型を用いた対象物に対する樹脂被覆プロセスを、一連のプロセスとしてみた場合は、第２のタイプの型による第１のタイプの型の製造プロセスも、対象物に樹脂皮膜を形成するためのプロセスの一部と見ることができることである。
【００９２】
（２）第２の実施形態
図２７は図８及び図９に示した型の製造に用いられる第１の型の正面断面図、図２８は図２７に示した第１の型の平面図、図２９は図２７及び図２８に示した第１の型と、第２の型との組み合わせを示す正面断面図、図３０は第２の型の底面図である。図において、図２０〜図２３に表れた構成部分に対応する部分については、同一の参照符号を付し、重複説明は省略する。図２０〜図２３に示した実施の形態と異なる点は、第１の型１に備えられる注型空間１２の形状と、第２の型３の形状の点にある。
【００９３】
まず、第１の型１の注型空間１２は、底部１０の内底面１１が平坦な面となっていて、位置決め凸部を持たない。
【００９４】
次に、第２の型３は、特徴的な構成として、第１の型１の内底面１１と向き合う下面に、３〜４箇所の位置決め凸部形成用の溝３５〜３８を有する。溝３５〜３８は、一端が第２の型３の外面に開口している。
【００９５】
溝３５〜３８の深さは、対象物に対する樹脂皮膜の膜厚を考慮して決定される。例えば、膜厚０．１〜３０ｍｍの範囲の樹脂皮膜を形成する場合には、０．１〜３０ｍｍの範囲の深さに設定する。溝３５〜３８の断面形状は各種の形状に設定でき、その数も任意でよい。
更に、第２の型３の外側面には、被覆膜厚を決める凹部３１、３２が設けられている。但し、これらの位置決め凸部３３、３４は必ずしもは必須ではない。樹脂被覆の対象物６に、同様の凸部を設けてもよいからである。凹部３１、３２も必ずしも必須ではない。少なくとも注型空間内に第２の型を配置できれば問題はない。
【００９６】
次に、図２９〜図３３を参照し、上述した型を用いた第１のタイプの型の製造方法を説明する。
【００９７】
まず、図２９及び図３０に図示したように、第１の型１の注型空間１２内に、第２の型３を位置決めする。
【００９８】
ここで、第２の型３は、平面積が注型空間１２の平面積よりも小さい。従って、第１の型１の注型空間１２内に、第２の型３を位置決めした場合、第１の型１に備えられた注型空間１２の内側壁面と、第２の型３の外側面との間には間隔が生じる。また、第２の型３の下面と、第１の型１の内底面１１との間には、溝３５〜３８に対応する隙間が生じる。
【００９９】
次に、図３１及び図３２に図示するように、第１の型１に備えられた注型空間１２の内面と、第２の型３の外面との間に生じる間隔内に、注型空間１２の開口部を通して、充填材４を注入する。第２の型３は、形状が、対象物６の樹脂被覆後の形状と擬似的な関係にあるから、充填材４と第２の型３との界面が、対象物６の樹脂被覆後の外形形状に相当する。
【０１００】
次に、図３３に図示するように、充填材４が硬化した後、第１の型１から第２の型３を取り出す。前述したように、充填材４と第２の型３との界面が、対象物の樹脂被覆後の外形形状に相当するから、第１の型１から第２の型３を取り出した後に残る硬化充填物４０の内面、及び、充填材４の入り込まなかった底部１０の内底面１１が、対象物６の樹脂被覆後の外形形状を定める壁面となる。
【０１０１】
具体的には、溝３５〜３８に入り込んだ充填材により、凸部４５〜４８が形成される。また、第２の型３の周辺に、切り込み３１、３２を設けておき、この切り込みに３１、３２に充填材４を充填させた場合は、その深さに対応した凸部４１、４２が生じる。この凸部４１、４２の高さは、得ようとする樹脂皮膜の厚みに対応する。これにより、図８及び図９に示した第１のタイプの型が得られる。
【０１０２】
第１のタイプの型を用いて、対象物に樹脂皮膜を形成する方法については、既に詳説したので、重複説明は省略する。
【０１０３】
以上、好ましい実施形態を参照して本発明の内容を具体的に説明したが、本発明の基本的技術思想及び教示に基づいて、当業者であれば、種種の変形態様を採り得ることは自明である。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明に係る第１のタイプの型に属する第１の実施形態の正面断面図である。
【図２】図１に示した型の平面図である。
【図３】図１及び図２に示した型を用いた樹脂被覆工程を示す正面断面図である。
【図４】図３に示した工程の平面図である。
【図５】図３、図４に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図６】図５に示した工程の平面図である。
【図７】図５、図６に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図８】本発明に係る第１のタイプの型に属する第２の実施形態の正面断面図である。
【図９】図８に示した型の平面図である。
【図１０】図８及び図９に示した型を用いた樹脂被覆工程を示す正面断面図である。
【図１１】図１０に示した工程の平面図である。
【図１２】図１０、図１１に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図１３】図１２に示した工程の平面図である。
【図１４】図１２、図１３に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図１５】本発明に係る第１のタイプの型に属する第３の実施形態の正面断面図である。
【図１６】図１５に示した型の平面図である。
【図１７】図１５及び図１６に示した型を用いた樹脂被覆工程を示す正面断面図である。
【図１８】図１７に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図１９】図１８に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図２０】本発明に係る第２のタイプの型を構成する第１の型について、第１の実施形態を示す正面断面図である。
【図２１】図２０に示した型の平面図である。
【図２２】図２０、図２１に示した第１の型と、第２の型との組み合わせを示す正面断面図である。
【図２３】図２２に図示した組み合わせの平面図である。
【図２４】図２０〜図２３に示した第２のタイプの型を用いて図１、図２に示した第１のタイプの型を製造する工程を示す正面断面図である。
【図２５】図２４の工程の平面図である。
【図２６】図２４、図２５に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図２７】本発明に係る第２のタイプの型を構成する第１の型について、第２の実施形態を示す正面断面図である。
【図２８】図１２に示した型の平面図である。
【図２９】図２７、図２８に示した第１の型と、第２の型との組み合わせを示す正面断面図である。
【図３０】図２９に図示した組み合わせの平面図である。
【図３１】図２９、図３０に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【図３２】図３１の工程の平面図である。
【図３３】図３１、図３２に示した工程の後の工程を示す正面断面図である。
【符号の説明】
【０１０５】
１                第１の型
３                第２の型
４                充填材
１０                底部
１１                内底面
１２                注型空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005288834.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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