(57)【要約】【課題】  大形にしても強度が強く、更に任意の面形状を持つ沿面放電器を提供する。【解決手段】  耐熱性薄膜フィルムで構成した可撓性絶縁体と、この可撓性絶縁体の一方の面に被着した粘着層と、可撓性絶縁体の他方の面に被着形成した細条の放電電極とによって沿面放電器用シートを構成し、この沿面放電器用シートを誘導電極が被着された支持体に接着して沿面放電器を構成する。沿面放電器用シートは耐熱性フィルムで構成され、可撓性を具備するため、支持体の表面を任意の曲面に形成しても、その曲面に沿面放電器用シートを簡単に貼り付けることができ、任意の曲面を持つ沿面放電器を製造することが可能となる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
誘電物質を含む耐熱性薄膜フィルムで構成した可撓性絶縁体と、
この可撓性絶縁体の一方の面に被着した粘着層と、
上記可撓性絶縁体の他方の面に被着形成された細条の放電電極と、
によって構成した沿面放電器用シート。
【請求項２】
請求項１記載の沿面放電器用シートにおいて、上記可撓性絶縁体は上記放電電極に印加する駆動電圧に応じて上記耐熱性薄膜フィルムを複数枚積層して構成することを特徴とする沿面放電器用シート。
【請求項３】
剛性を持つ絶縁体で形成され所望の面形状を具備した支持体と、
この支持体の面に被着された誘導電極と、
この誘導電極と対向して放電電極が位置合せされて上記支持体の面に被着された請求項１又は２記載の沿面放電器用シートと、
によって構成した沿面放電器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はオゾン発生器或は臭気ガスの消臭のための有機物酸化処理に用いる沿面放電器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、オゾン発生器或は臭気ガスを脱臭するための有機物酸化処理に沿面放電器が用いられている。従来の沿面放電器は図６に示すように、誘電体板１の一方の面に誘導電極２が被着形成され、誘電体板１の他方の面の誘導電極２と対向する位置に放電電極３が形成されて構成される。
誘導電極２は放電電極３より広い面積を有し、放電電極３は細条の形状とされる。誘電体板１は例えば厚みが０．６〜２ｍｍ程度のセラミック板が用いられ、誘導電極２と放電電極３との間に例えば５０００〜１００００Ｖ ｐ−ｐ程度の交流の電圧を印加することにより、放電電極３と誘導電極２との間で電流が流れ、放電電極３の沿面でコロナ放電４（図６Ｂ参照）を発生させ、このコロナ放電４によりオゾンを発生させている（特許文献１）。
【０００３】
誘導電極２と放電電極３との間でコロナ放電させるため、コロナ放電のために発熱が著るしく、誘電体板１は耐熱性に優れている必要がある。このために、一般にセラミック板等の耐熱性の高い基板が用いられている。
一方、占有スペースの小形化と空気との接触面積の拡大を目的として電極形成面を円弧面とした例が見られる（特許文献２）。この特許文献２では図７及び図８に示すように円弧面を持つ誘導電極２の表面に誘電体６を被着し、誘電体６の表面に放電電極３を被着する構造とされている。ここでは誘電体６は誘電性の織布６Ａ（図８）で構成し、この誘電体６を無機接着剤６Ｂで接着している。
【特許文献１】特許第２６８１７６６号明細書
【特許文献２】特開平３−１２３０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図６に示したように誘電体板１が支持体を兼ねる構造の沿面放電器によれば大形化した場合、強度の強い沿面放電器を得ることがむずかしい欠点がある。
つまり、この構造の沿面放電器では誘電体板１の表と裏に配置した誘導電極２と放電電極３との間でコロナ放電を行なわせるため、誘電体板１の厚みをむやみに厚く採ると放電が達せられなくなるため、誘電体板１の厚みは最大でも２〜３ｍｍ程度に制限される。この結果、形状が大きい沿面放電器を製造することがむずかしい欠点がある。仮に、誘電電極２を挟み込むような補強構造にしても大規模で所望の面形状の沿面放電器を製造することはコスト面で難しい。特にゴミ焼却場のような大規模な設備で稼動させる消臭装置に用いる沿面放電器は大面積を必要とするため、従来は適当な面積の沿面放電器を多数集積させて多量に流れる臭気ガスの処理を行なっている。このため、多数の沿面放電器を集積化するための手間と、各沿面放電器に駆動電圧を印加するための配線の本数も多量となるため、配線に要する手間も多く掛りコストの上昇は著るしい。また、配線の本数が多いため、その信頼性を維持するにも多くのコストが要求される。
【０００５】
更に、この種の沿面放電器は寿命は高々数千時間乃至１万時間程度であり、寿命に達した場合には誘電体板１を含めて、沿面放電器の全てを廃棄しなければならないため、廃棄物の量も多量になる不都合が生じる。
また、消臭処理すべき気体の処理効率を高めるには沿面放電器の単位占有スペース内での被処理気体との接触面積を広く採ることが要求されるが、上述したように、従来の沿面放電器は単体の沿面放電器の面積が小さい面積に限られることと、平板形状に限られること（セラミック板を任意の形状に形成するにはそれなりに大きなコストが掛るため）から沿面放電器の単位占有スペース内における被処理気体との接触面積を広く採ることができないため消臭処理の効率を高めることができない不都合もある。
【０００６】
このような要求に対し、特許文献２では誘導電極を半円筒面に形成し、この半円筒面に誘電体６を接着剤６Ｂで接着し、誘電体６を介して誘電体６の表面に放電電極３を被着した構造とされている。この構造によれば、放電電極３の形成面は確かに円弧面となり小スペースながら、空気との接触面積を大きくすることができる。然し乍らこの特許文献２では誘電体６は織布６Ａで構成しているため、織布６Ａは表と裏に貫通する貫通孔が多数存在するため、接着剤６Ｂで埋めたとしても、放電破壊が生じ易く、この放電破壊によりコロナ放電が停止してしまう事故が起き易い。つまり放電器としての寿命が短かい欠点がある。
【０００７】
この発明の目的は大形化が容易で、然も表面形状を任意の形状に製造することができ、また寿命も長く、更に寿命に達した場合も廃棄物の量を少なくすることができる沿面放電器を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明の請求項１では誘電物質を含む耐熱性薄膜フィルムで構成した可撓性絶縁体と、この可撓性絶縁体の一方の面に被着した粘着層と、可撓性絶縁体の他方の面に被着形成された細条の放電電極とによって構成した沿面放電器用シートを提案する。
この発明の請求項２では請求項１記載の沿面放電器用シートにおいて、可撓性絶縁体は放電電極に印加する駆動電圧に応じて耐熱性薄膜フィルムを複数枚積層して構成する沿面放電器用シートを提案する。
この発明の請求項３では剛性を持つ絶縁体で形成され所望の面形状を具備した支持体と、この支持体の面に被着された誘導電極と、この誘導電極と対向して放電極が位置合せされて支持体の面に被着された請求項１又は２記載の沿面放電器用シートとによって構成した沿面放電器を提案する。
【発明の効果】
【０００９】
この発明の請求項１で提案した沿面放電器用シートによればこのシートを構成する可撓性絶縁体には粘着層が被着されているから、この粘着層で沿面放電器用シートを誘導電極が形成された支持体の面に被着すれば請求項３で提案する沿面放電器を簡単に製造することができる。沿面放電器用シートは大面積に形成することができる。また支持体も剛性を持つ絶縁体で形成できるから、単体でも大面積の沿面放電器を構成することができる。
更に、この発明の沿面放電器用シートによれば基材を可撓性絶縁体で構成するから、面形状を自由に変形させることができる。この結果、支持体の表面形状を任意の形状に形成しても、支持体の形状に沿って貼り付けることができる。従って、この発明によれば面形状を任意の形状に製造できる利点が得られる。
【００１０】
また、更に摩耗部分は放電電極と可撓性絶縁体であるから、これらが寿命に達した場合には請求項１又は２で提案した沿面放電器用シートを支持体から引き剥して交換すれば済むから、更新時に発生する廃棄物の量を少なくすることができる。
更に、この発明では請求項２で提案するように、可撓性絶縁体は放電電極に印加する駆動電圧に応じて耐熱性薄膜フィルムを複数枚積層すれば済むから、駆動電圧が異なる各種の仕様の沿面放電器を容易に製造することができる利点が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
所望の表面形状例えば円弧面を持つ支持体の表面に誘導電極を被着し、この誘導電極を覆って沿面放電器用シートを被着する。沿面放電器用シートには予め細条の放電電極が表側の面に形成されており、この放電電極を誘導電極に位置合せして沿面放電器用シートを支持体に被着すればよい。
放電電極と可撓性絶縁体が寿命に達した場合は沿面放電器用シートを支持体から引き剥し、沿面放電器用シートを交換すれば、放電器の寿命は更新される。
【実施例１】
【００１２】
図１にこの発明の沿面放電器用シートとこの沿面放電器用シートを使用して構成した沿面放電器の一例を示す。この実施例では最も簡素な構造として平板型の沿面放電器を構成した場合を示す。図１Ａにこの発明で提案する沿面放電器用シート１０の構造を示し、図１Ｂに支持体２０の構造、図１Ｃは支持体２０に沿面放電器用シート１０を被着した状態、図１Ｄは図１Ｃの平面構造を示す。
図中１１は面形状を自由に変形させることができる可撓性絶縁体を示す。この可撓性絶縁体１１は誘電物質を含む耐熱性薄膜フィルムによって構成される。誘電物質を含む耐熱性薄膜としては例えばＰＰＳフィルム粘着テープ等として市販されている。ＰＰＳフィルム粘着テープは耐熱性にすぐれたＰＰＳフィルム（ポリフェニレンサルファイドフィルム）を基材にしたテープで、一般には耐熱性が必要なチップ型アルミ電解コンデンサの素子止め用途やＬｉイオン２次電池の電極絶縁用途などに用いられている。その他の素材としてポリカーボネイトフィルム等を用いることもできる。
【００１３】
耐熱性薄膜フィルムには特に図示していないが一方の面に粘着層が形成されており、この粘着層を用いて耐熱性薄膜フィルムを幾層にも積層することができる。また、最下層の耐熱性薄膜フィルムの粘着層は予め誘導電極を貼り付けた支持体２０への接着に用いられる。
図１Ａでは２枚の耐熱性薄膜フィルムを積層して可撓性絶縁体１１を構成した場合を示す。耐熱性薄膜フィルムの積層枚数は放電電極と誘導電極との間に印加する駆動電圧に応じて選択する。
【００１４】
可撓性絶縁体１１の上面に放電電極１２を被着する。この放電電極１２は図１Ｄに示すように細条に形成される。材料としては一方の面に粘着層１３が形成されアルミ箔或はステンレス箔等の導電箔を用いることができる。これらの導電箔を細条に打ち抜いて、その一方の面に形成された粘着層１３を用いて可撓性絶縁体１１の表面に接着する。
このようにして沿面放電器用シート１０が製造され、沿面放電器用シート１０として販売される。尚、販売の際には可撓性絶縁体１１を構成する耐熱性薄膜フィルムの最下層の粘着層には特に図示していないが剥離紙が貼付けられており、剥離紙の存在によって沿面放電器用シート１０は単体の製品として取扱うことができる。
【００１５】
支持体２０は適当な剛性を持つ絶縁体で構成することができ、その上面に誘導電極２１を被着して用意される。誘導電極２１も粘着層付きのアルミ箔或はステンレス箔等で形成するか或は支持体２０をプリント配線板で構成する場合はプリント配線導体を形成する銅箔で形成することができる。誘導電極２１は放電電極１２より大きい面積を有し、放電電極１２は誘導電極２１と対向するように、位置合せして沿面放電器用シート１０を支持体２０に接着する。
誘導電極２１と放電電極１２との間に例えば５０Ｈｚ〜２０ｋＨｚ程度で５０００〜１００００Ｖ ｐ−ｐ程度の交流電圧を印加することにより、放電電極１２の周辺に図１Ｄに示すようにコロナ放電４が発生し、オゾンを発生させることができる。
【実施例２】
【００１６】
図２及び図３にこの発明の実施例２を示す。この実施例２では支持体２０として、プリント配線基板を用いる場合を示す。プリント配線基板で構成される支持体２０に予め誘導電極２１と配線導体２２乃至２５を形成する。プリント配線基板には昇圧トランス２６とインバータ２７が搭載され、昇圧トランス２６とインバータ２７との間は配線導体２４，２５で電気的に接続され、昇圧トランス２６の一方の出力端子と誘導電極２１との間は配線導体２２で接続され、昇圧トランス２６の他方の出力端子は配線導体２３を通じて端子２８に接続する。
【００１７】
誘導電極２１を形成した部分の上面にこの発明による沿面放電器用シート１０を被着する（図３）。この場合、沿面放電器用シート１０の放電電極１２を誘導電極２１に重なるように位置合せして沿面放電器用シート１０を支持体２０に接着する。接着後放電電極１２を端子２８に電気的及び機械的に結合すれば支持体２０上に駆動回路と一体化したオゾン発生器を構成することができる。
【実施例３】
【００１８】
図４にこの発明の実施例３を示す。この実施例では適当な絶縁樹脂材で形成した円筒状の支持体２０の外周面に沿面放電器用シート１０を被着し、円筒状の沿面放電器を構成した場合を示す。この場合には円筒状の支持体２０の外周面に予めアルミ箔又はステンレス箔等で構成した誘導電極２１を被着する。その上にこの発明の請求項１又は２で提案する沿面放電器用シート１０を被着する。
この実施例では沿面放電器用シート１０に用意した放電電極１２はアルミ箔又はステンレス箔等の導電箔を櫛歯状に打抜いて形成した複数本の細条放電電極を用いた場合を示す。この発明による沿面放電器用シート１０は可撓性絶縁体１１に放電電極１２を被着した構造であるため、支持体２０が円筒形状であっても、その外周の形状に沿って簡単に貼り付けることができる。
【００１９】
また、放電電極１２と可撓性絶縁体１１が劣化し、寿命に達した場合には沿面放電器用シート１０を支持体２０から引き剥し、沿面放電器用シート１０を交換すれば、オゾン発生装置の性能を元の状態に復旧させることができる。従って、この際に廃棄される廃棄物は可撓性絶縁体１１と放電電極１２だけでよく、円筒状の支持体２０及び誘導電極２１は再利用できるから廃棄物の量を少なくすることができる。
【実施例４】
【００２０】
図４にこの発明の実施例４を示す。この実施例では円筒状の支持体２０の内面に沿面放電器を形成した場合を示す。つまり、円筒状の支持体２０を軸線に沿って半分に分断し、一方と他方の半筒体２０Ａ，２０Ｂの内壁面に誘導電極２１を被着する。誘導電極２１の接着範囲から放電電極１２がはみ出さないように位置合せし、沿面放電器用シート１０を支持体２０の内壁面に接着する。２分割した半筒体の内壁面に沿面放電器をそれぞれ形成し、これらの半筒体を合体して管継手などで両端を固定することにより、図５Ｂに示すように筒状の沿面放電器を構成することができる。
【００２１】
以上の実施例ではこの発明による沿面放電器用シート１０を平板状の支持体及び円筒状の支持体に接着した場合を説明したが、これらの形状に制限されることなく、他の例えば波形等の面形状にも接着することができ、接着する支持体の形状に制限はない。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
上述したように、この発明の沿面放電器用シート１０はあらゆる表面形状の支持体に接着することができ、各種の形状の沿面放電器を製造することができる。この結果、小さい占有スペースに空気との接触面積が大きい沿面放電器を組込むことができるため、例えば消臭に用いる場合、消臭効率が高いオゾン発生器を構成することができる。従って、小形でも消臭効率の高い消臭装置を提供でき、病院用或は個人住宅用の消臭装置を提供することができる。
また、消臭効率を高めることができるから焼却場のように規模の大きい設備に適用すれば消臭装置の部分を小形化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】この発明の実施例１を説明するためのＡは沿面放電器用シートの断面図、Ｂは支持体の断面図、Ｃは沿面放電器に組立てた場合の断面図、Ｄはその平面図。
【図２】この発明の実施例２を説明するための沿面放電器用シートを接着する前の状態を示す平面図。
【図３】この発明の実施例２を説明するために図２に示す状態で沿面放電器用シートを接着した状態を示す平面図。
【図４】この発明の実施例３を説明するための斜視図。
【図５】この発明の実施例４を説明するためのＡは分解斜視図、Ｂは合体した状態を示す斜視図。
【図６】従来の技術を説明するためのＡは断面図、Ｂは平面図。
【図７】従来の技術の他の例を説明するための断面図。
【図８】図７の一部を拡大して示す拡大断面図。
【符号の説明】
【００２４】
１０  沿面放電器用シート
１１  可撓性絶縁体
１２  放電電極
１３  粘着層
２０  支持体
２１  誘導電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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