(57)【要約】【課題】平滑で離型性に優れたシリコーン発泡弾性体を有するフッ素樹脂被覆ロールとそのような被覆ロールを有する現像装置【解決手段】フッ素樹脂被覆ロールは、芯金１とプライマー層２とシリコーンゴム発泡弾性体層３とを有し、シリコーンゴム発泡弾性体層３の上をスキン層４が覆ってさらにフッ素樹脂層５が覆う。スキン層４は、接着剤を用い、付加反応型シリコーンが好適である。フッ素樹脂層５は、フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテルコポリマーを用いる。【選択図】    図１
2005017538.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プライマー処理された芯金の外周に、スキン層を有するシリコーンゴム発泡弾性層を形成し、さらに、その外周にフッ素樹脂層を設けてなるフッ素樹脂被覆ロール。
【請求項２】
プライマー処理された芯金の外周に、シリコーン発泡配合物を形成した際、周方向の振れが０．００５〜０．５００ｍｍのものを加硫してなるスキン層付きシリコーンゴム発泡弾性層を有し、さらに、その外周に設けるフッ素樹脂層を設けてなるフッ素樹脂被覆ロール。
【請求項３】
プライマー処理された芯金の外周に、シリコーン発泡配合物を形成した際、形成部の外径差が、０．５０ｍｍ以下のものを加硫してなるスキン層付きシリコーンゴム発泡弾性層を有し、さらに、その外周にフッ素樹脂層を設けてなるフッ素樹脂被覆ロール。
【請求項４】
請求項１、２および３記載のいずれか一つに記載のフッ素樹脂被覆ロールで、そのスキン層の厚さが０．１ｍｍ以上およびシリコーンゴム発泡弾性体層の厚みの５０％以下を有する、シリコーンゴム発泡弾性体層を有し、さらに、その外周にフッ素樹脂層を設けてなるフッ素樹脂被覆ロール。
【請求項５】
請求項１から４記載のいずれかのロールで、スキン層付きシリコーンゴム発泡弾性層の形成と、さらに、その外周に設けるフッ素樹脂層の形成とを同時に一体化してなるフッ素樹脂被覆ロール。
【請求項６】
請求項１、２、３、４および５記載のいずれか一つに記載のフッ素樹脂被覆ロールを有する現像装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フッ素樹脂被覆ロールと現像装置に関し、さらに、詳しくは、例えば現像装置のシート送りに使われるフッ素樹脂被覆ロールとそれらを利用した現像装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機、印刷機、ファクシミリ等の現像装置では、しばしばレーザビームを応用している。ＯＡ機器レーザビーム現像機は、現像ロール、帯電ロール、トナー搬送用ロール、転写ロール、感光ドラムクリーニングロール、定着ロール、加圧ロールなど、各種多数のロールを使用する。定着ロールと加圧ロールは、内部に弾性層を有し、印刷用シートの移動路を挟んで互いに対向する。そのうち、定着ロールは移動する印刷用シートの印刷面に接し、加圧ロールはその反対の非印刷面に接する。
【０００３】
従来、複写機、レーザービームプリンター、ファクシミリ等の電子写真画像形成装置に配設される定着装置においては加圧ロールを使用する。加圧ロールは、弾性層に、ソリッド状のシリコーンゴムが使われてきた。しかし、定着装置の小型化、軽量化を実現し、さらに、省電力化などを達成するため、ソリッド状に代えてスポンジ状のシリコーンゴムも使用されてきた。
【０００４】
一般的な定着装置は、特開昭６３−３１３１８２号公報、特開平２−１５７８７８号公報、特開平４−４４０７５〜４４０８３号公報、特開平４−２０４９８０〜２０４９８４各号公報に開示されている。
【０００５】
レーザビーム定着装置では熱定着方式を使う。熱定着方式は、画像定着にトナーを用いる。画像定着時、移動するシートを定着ロールと加圧ロールとで挟む。定着ロールと加圧ロールとの間のニップ幅は、画像定着装置設計上、重要なファクターになる。十分なニップ幅を確保するには、加圧ロールの弾性体層はソリッド型より硬度を低くする必要がある。また、定着ロールは１５０〜２２０℃の圧接を受ける。定着ロールと加圧ロールはこうした耐高温性の素材が要求される。このことがまた、熱に強いスポンジ状のシリコーン発泡弾性体の使用傾向を強めている。
【０００６】
最近、このようなスポンジ状シリコーン発泡弾性体ロールは、フッ素系樹脂被覆ロールを用いる傾向も強まってきた。印刷が高速化、高精細化し、トナーのロール表面からの離型性の向上が要求され、シリコーン発泡弾性体にフッ素系樹脂を被覆するロールが用いられる傾向になってきた。
【０００７】
【特許文献１】
特開平２−１５７８７８号公報
【発明が解決しようとする課題】
このような従来のシート搬送ロールであっても、高精細な画像を高速度で処理しようとする要求には、今なお技術的社会的にはなかなか応えられない課題がある。フッ素樹脂は、シリコーン発泡弾性体上に薄く被覆する。厚みは３０〜５０μｍである。よく調べると、フッ素樹脂を被覆した弾性体ロールは、フッ素樹脂表面にその裏側の凹凸が影響していた。シリコーン発泡弾性体は、表面でも気泡の凹凸が現れる。この凹凸が膜厚の薄いフッ素樹脂表面に物理的性状を波及させ、フッ素樹脂特有の平滑性を減殺していた。そうしたことが本発明者の研究によって最近分かってきた。
【０００８】
そこで本発明は、請求項で記した寸法精度を有するスキン層付のシリコーン発泡弾性体にフッ素系樹脂を被覆、またはスキン層付のシリコーン発泡弾性体の発泡加硫と一体に被覆することにより、平滑でトナーとの離型性に優れたシリコーン発泡弾性体を有するフッ素樹脂被覆ロールとそのような被覆ロールを有する現像装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を達成するために以下の手段を採った。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、プライマー処理された芯金の外周に、スキン層を有するシリコーンゴム発泡弾性層を形成し、さらに、その外周にフッ素樹脂層を設けてなるロールである。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、プライマー処理された芯金の外周に、シリコーン発泡配合物を形成した際、周方向の振れが０．００５〜０．５００ｍｍのものを加硫してなるスキン層付きシリコーンゴム発泡弾性層を有し、さらに、その外周に設けるフッ素樹脂層を設けてなるロールである。
【００１２】
請求項３記載の発明は、プライマー処理された芯金の外周に、シリコーン発泡配合物を形成した際、形成部の外径差が、０．５０ｍｍ以下のものを加硫してなるスキン屑付きシリコーンゴム発泡弾性層を有し、さらに、その外周にフッ素樹脂層を設けてなるロールである。
【００１３】
請求項４記載の発明は、請求項１、２および３記載のいずれか一つに記載のロールで、そのスキン層の厚さが０．１ｍｍ以上およびシリコーンゴム発泡弾性体層の厚みの５０％以下を有する、シリコーンゴム発泡弾性体層を有し、さらに、その外周にフッ素樹脂層を設けてなるロール。
【００１４】
請求項５記載の発明は、請求項１から４記載のいずれかのロールで、スキン層付きシリコーンゴム発泡弾性層の形成と、さらに、その外周に設けるフッ素樹脂層の形成とを同時に一体化してなるロールである。
【００１５】
請求項６記載の発明は、請求項１、２、３、４および５記載のいずれか一つに記載のロールを有する現像装置である。
【００１６】
上記の発明は次のように作用する。
【００１７】
請求項１に記載の発明では、スキン層が発泡空孔のある発泡弾性層を覆い、空孔の凹凸をフッ素樹脂層に伝達させない。
【００１８】
請求項２に記載の発明では、周方向の振れが０．００５〜０．５００ｍｍのものを扱い、高精度の性能を実現する。
【００１９】
請求項３に記載の発明では、外径差が、０．５０ｍｍ以下のものを扱い、高精度の性能を実現する。
【００２０】
請求項４記載の発明では、スキン層の厚さが０．１ｍｍ以上であり、ロール表面に極めて平滑な面を具現する。
【００２１】
請求項６記載の発明では、優れた効果のあるロールを備えた現像装置が得られる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００２３】
図１（ａ）は、本発明の実施の一形態を示すフッ素樹脂被覆ロールの斜視図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のフッ素樹脂被覆ロールのＸＹ面での断面図である。図１（ｃ）は、図１（ｂ）中の縁部Ｓ部の部分拡大図である。
【００２４】
円柱状の芯金１を設け、両端を少し残したその芯金１外周面をプライマー層２が被覆したフッ素樹脂被覆ロール１０を設けてある。
【００２５】
プライマー処理膜層２の外周面を、シリコーンゴムの発泡弾性体層３が被覆している。発泡弾性体層３は多くの空孔を有する。発泡弾性体層３の外周面は、さらに、スキン層４が被覆している。図１（ｃ）で示すように、スキン層４は、ミクロ的に凹凸のある発泡弾性体層３を裏面で覆って、その凹凸の影響を緩和し、ミクロ的にもほとんど凹凸のないなめらかな平面をその反対面に形成している。凹凸の影響がほとんどないスキン層４の外周面を、フッ素樹脂層５が被覆している。
【００２６】
本発明におけるシリコーンゴム発泡弾性体は、シリコーンゴムコンパウンドに加硫剤、加硫補助剤、耐熱性向上剤、硬度調整剤、発泡・物性補助剤、導電剤、反応抑制剤、白金化合物系触媒、発泡剤等を配合し、シリコーンゴム配合物とした後に加硫させて得られる。
【００２７】
シリコーンゴムコンパウンドとは、ビニル基含有ジメチルシリコーン生ゴム、ビニル基含有フェニルシリコーン生ゴム、ビニル基含有フルオロシリコーン生ゴム等、またはこれらの変性物に必要に応じて煙霧質シリカ、沈降性シリカ等の補強性シリカ充填剤を添加してなるものである。
【００２８】
加硫剤としては、主に付加反応系に使用される１分子中に珪素原子と結合する水素原子を２個以上有するオルガノハイドロジエンポリシロキサン等があり、またパーオキサイド系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロべンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンのような有機過酸化物がある。本発明のロールを成形する際は、どちらの加硫剤も好適に使用される。
【００２９】
さらに、加硫補助剤としても上記した過酸化物を併用すれば、ゴムの強度や歪み等の物性向上に効果がある。
【００３０】
また、耐熱性向上剤や硬度調整剤として、非補強性シリカや、球状粒子を添加してもよく、かかる球状粒子としては、シリコーンゴムボール（特開平７−１３７１７６号公報開示）やガラスビーズなどがあるが、これらは発泡させる際にできる空洞（セル）を均一かつ安定に成形させる補助効果もある。
【００３１】
さらに、これらを必要に応じて導電化する際の導電剤には、導電性カーボンブラック、ニッケル、アルミニウム、銅等の金属粉末や、酸化亜鉛、酸化錫等の金属酸化物や、あるいは硫酸バリウム、酸化チタン、チタン酸カリウム等の心材に、酸化錫をコーティングした導電性充填剤等を加える。
【００３２】
さらに、本発明に関しては、発泡弾性体にする為発泡させるには、化学発泡剤が好適に使用でき、これには重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤と、アゾビスイソブチロニトリル（以下「ＡＩＢＮ」と記す。）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、ジメチル−１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボキシレート）、１，１’−アゾ−ビス（１−アセトキシ−１−フェニル−エタン）等の有機発泡剤が例示される。これらの分解温度は通常１００〜２００℃であり、加熱加硫と同時に発泡させるにあたり加硫方法とのバランスがとりやすい。さらに、本発明のロールの構成においては、ＡＩＢＮが最適である。その含有量は加硫前のシリコーンゴムコンパウンドに対し、０．５〜２０質量％の範囲にするのが好ましい。この値が０．５質量％未満では充分に発泡しにくく、２０質量％を超えるとスポンジとしての形態を保持できにくくなり、機械強度が低下してしまう場合もある。
【００３３】
また、反応抑制剤には、メチルビニルシクロテトラシロキサン、アセチレンアルコール類、シロキサン変性アセチレンアルコール、ハイドロパーオキサイド等が挙げられる。白金化合物系触媒は、付加反応の加硫硬化を用いた場合は加硫促進剤として作用する。かかるものとしては、これに限定されるものではないが、例えば塩化白金酸、アルコール変性塩化白金酸などや、白金を白金黒、アルミナ、シリカ、カーボンなどの固体触媒に担持させたものや、白金とオレフィン、エチレン、アルコール、ビニルシロキサンとの各錯体、塩化白金酸とオレフィン、エチレン、アルコール、ビニルシロキサンとの各錯体等が挙げられる。
【００３４】
さらに、発泡層の外周部に被覆するフッ素樹脂層の材質としては、例えば、フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテルコポリマー（以下、「ＰＦＡ」と記す。）、フッ化エチレン−プロピレンコボリマー（ＦＥＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等が挙げられるが、ＰＦＡが好適に使用できる。また、必要に応じてこのフッ素樹脂に前述の導電性カーボンブラックなどの導電性付与剤を添加して体積固有抵抗が１０１３Ω・ｃｍ以下の導電性としたものを用いてもよい。
【００３５】
また、通常被覆に使用されているフッ素樹脂層の厚みは、５０μｍ以上が使用されることが多いが、本発明においては、５０μｍ以下のものでも良い。
【００３６】
本発明におけるスキン層付きシリコーンゴム発泡弾性層とフッ素樹脂層の形成とを同時に一体化する際には、フッ素樹脂の内面をプライマー処理しておく方がより好ましい。
【００３７】
また、フッ素樹脂層と発泡層であるシリコーンゴム発泡弾性層とを一体成形しない時は、接着剤として、付加反応型シリコーンが好適であるが、接着層の厚みは、１０〜１００μｍが好ましい。この値が１０μｍ未満では充分な接着強度が得られず、また、１００μｍを越えてしまうと、フッ素樹脂層表面の平滑性が失われてしまう場合がある。
【００３８】
次に、本発明の加圧ロールの製造方法について説明すると、まず、金属性軸体と上記ゴムコンパウンドを押出成形機でクロスヘッドを用いて一体押出しする。この時金属性軸体と弾性体の接着力を強化する為に、金属性軸体にあらかじめプライマー処理を施すのが最適である。それらの処理を施したものを、円筒研削盤を用いて研削するが、周方向の振れが０．００５〜０．５００ｍｍ、外径差が、０．５０ｍｍ以下の範囲になるように研削するのがより望ましい。（以下、「加硫発泡前ロール」と記す。）加硫発泡前ロールを、円柱形に加工されているフッ素樹脂の内側に挿入し、さらに、それらを金属製の円柱管に挿入し、両側を固定した後、ＨＡＶ炉、ギアーオーブン、あるいはＩＲ（赤外線）炉で加熱する方法がある。
【００３９】
この時、金属製の円柱管を用いなくても、金型の内側を円柱形に加工したものに固定し、プレス加工する方法もある。またフッ素樹脂と一体加硫発泡成形しない時は、加硫発泡前ロールを、直接金属製の円柱管に挿入、もしくは金型に固定し同様の加熱処理を行う。
【００４０】
この時に加硫発泡前ロールの外径（シリコーンゴム配合物の厚み）を調整し、円柱管もしくは金型の内径との差を増減することにより、スキン層の厚みを増減することが可能になった。その増減方法に関しては、製品として要求されている外径、硬度、ゴムの厚みなどにより異なるため、任意であるが、差が１．０ｍｍ以下であると発泡弾性体としての構造が形成されないため、これ以上が望ましい。また、スキン層の形成には、上記したように発泡弾性体と同原料で同時に行うこともできるが、または異なる原料を再度押出成形機でクロスヘッドを用いて一体成形させ、形成することもできる。
【００４１】
このような方法により作製されたロールは、ギア−オーブン等を用いて二次加硫を行い、物性の安定化を図ることもある。この場合の二次加硫の条件としては、１００〜２２５℃で、１時間〜２１時間の範囲が望ましい。
【００４２】
さらに、一体成形しないものに関しては、二次加硫処理後表面に接着剤を塗布し、円柱形に加工されているフッ素樹脂の内側に挿入し、ギア−オーブン等を用いて三次加硫を行う。三次加硫の条件は二次加硫と同条件で行う。
【００４３】
なお、周方向の振れとは、本発明では、ロール円柱体外周円の中心点と芯金の中心点とのズレ間隔をいう。図２は、周方向の振れを説明する概略図である。（ａ）は正面図、（ｂ）は正面図中、ＨＩ線で示した部分での断面図である。周方向の振れ値は（Ｊ２−Ｊ１）で求まる。Ｊ１，Ｊ２は、ロール外周円の中心と芯金の中心点とを貫通する直線が、ロール外周円と交わる点を確定し、それぞれの交点と芯金の中心点との間の距離である。この数値は、理想的にはゼロとなる。現実には、中心軸上の各位置で相違する。本件では、円柱体中心軸上でばらつきのあるこのズレ値を、０．００５〜０．５００ｍｍに抑える。図３は、本発明が言う外径差を図解する概略図である。外径差とは、ロール円柱体中心軸上の位置で多少ばらつきのある現実の外径値を、任意の５箇所Ａ〜Ｅを選択してそれぞれをレーザ測定器で測定し、その中の最大値と最小値との差で求めた値である。理想的には、円柱の直径は、中心軸上の位置が違っても変化しない。しかし、現実のロールは完全な円柱でなく、ロール円柱体の外周面は微妙に歪んで凹凸がある。微妙な凹凸に基づく直径のそのばらつきの度合いを直径値の差で求める。
【００４４】
このようなフッ素樹脂被覆ロールは、印刷機などの用紙搬送路出口部分などに、定着ロール・加圧ロールとして例えば次のように組み込む。フッ素樹脂被覆ロールを定着ロール・加圧ロールとして組み込んだ複写機（現像装置）の概念の一例を図４示す。
【００４５】
原版載置面１１を有するハウシング３０を設け、その上方に発光ダイオードアレイヘッド１２を設けてある。ハウシング３０内には、発光ダイオードが原版に照射した光の反射光に磁気的に反応して静電気を帯びる帯電ロール１３を設けてある。帯電ロール１３は、感光ドラム１４と接しており、原版の図柄に対応するまだら模様の静電気帯電領域を感光ドラム１４に転写する。感光ドラム１４は現像ロール１５と接している。現像ロール１５はＥＰカートリッジ１６の中にある。ＥＰカートリッジ１６の中には、トナー搬送ロール１７、トナーカートリッジ１８も設けてある。現像ロール１５は、トナー搬送ロール１７を介してトナーカートリッジ１８からトナーの伝達を受ける。感光ドラム１４は、まだら模様状の帯電部分に現像ロール１５からトナーの付着を受ける。トナーの付着を受ける感光ドラム１４は、印刷紙１９の搬送路を挟んで高温の転写ロール２０と向き合っている。搬送路上のその下流には、高温の定着ロール１０ａと加圧ロール１０ｂとを互いに向き合わせて設けてある。感光ドラム１４はさらに、クリーニングロール２１とも接している。
【００４６】
印刷紙１９は、感光ドラム１４と高温の転写ロール２０との間を通り抜ける間、感光ドラム１４からまだら模様状にトナーの転写を高温下で受ける。トナーの転写を受けた印刷紙１９はさらに、定着ロール１０ａと加圧ロール１０ｂの間で高温状態で加圧され、トナーは印刷紙１９に定着する。感光ドラム１４は、印刷紙１９にトナーを転写後、過剰トナーがなお残留していればこれをクリーニングロール２１で除去する。
【００４７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。
【００４８】
（実施例１）
シリコーンゴムコンパウンド「ＫＥ−５５１Ｕ」（信越化学株式会社製、商品名）１００質量部に対して、「Ｃ−１」（信越化学株式会社製、商品名）１．０質量部、「Ｃ−３」（信越化学株式会社製、商品名）２．０質量部、「ＫＥＰ−１３」（信越化学株式会社製、商品名）５．０質量部を加え、シリコーンゴム配合物を調製した。また金属製軸体（φ１４×３５０ｍｍ、ＳＵＳ２２に無電解ニッケルメッキを施したもの）をトルエン洗浄し、プライマーとして「プライマーＮｏ．１０１Ａ／Ｂ」（信越化学工業株式会社製、商品名）を塗布する。
【００４９】
さらに、プライマー処理した金属製軸体を、ギアーオーブンにて１５０℃の温度にて３０分焼成処理し、常温にて３０分以上冷却し、プライマー処理した金属製軸体とシリコーンゴム配合物とを、押出成形機にて一体分出しする。
【００５０】
一体分出ししたものを円筒研削盤にてφ２１に研削するが、その時の寸法精度を、周方向の振れを０．０５、外径差０．０５ｍｍにする。研削加工したものを、φ３０×４００ｍｍのアルミ製円柱管に挿入し、ギアーオーブンにて１６０℃の温度にて１時間焼成処理し、さらに、その後円柱管から抜き、ギアーオーブンにて２２５℃の温度にて７時間焼成処理を行い、常温にて１時間以上放置した後、発泡層表面に接着剤を塗布し、これを厚さ５０μｍの円筒形ＰＦＡに圧入後、ギアーオーブンにて１２０℃で１時間焼成処理を行う。
【００５１】
この様な構成で得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００５２】
（実施例２）
一体分出ししたものを円筒研削盤にてφ２１に研削するが、その時の寸法精度を、周方向の振れを０．４、外径差０．０５ｍｍにする以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００５３】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００５４】
（実施例３）
一体分出ししたものを円筒研削盤にてφ２１に研削するが、その時の寸法精度を、周方向の振れを０．４、外径差０．４５ｍｍにする以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００５５】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００５６】
（実施例４）
一体分出ししたものを円筒研削盤にてφ２１に研削するが、その時の寸法精度を、周方向の振れを０．００５、外径差０．４５ｍｍにする以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００５７】
（実施例５）
プライマー処理されたＰＦＡと一体分出ししたものを、一体加硫発泡成形させる以外は、実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００５８】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００５９】
（実施例６）
一体分出ししたものを円筒研削盤にてφ１７に研削し、内径−外径差を１４ｍｍにする以外は、実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００６０】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００６１】
（実施例７）
一体分出ししたものを円筒研削盤にてφ２６に研削し、内径−外径差を４ｍｍにする以外は、実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００６２】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００６３】
（比較例１）
一体分出ししたものを円筒研削盤にてφ２１に研削するが、より大口径のダイを用いて外形を大きく押出して、スキン層を持たないように研削する以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００６４】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００６５】
（比較例２）
一体分出したものを円筒研削盤にてφ２１に研削するが、比較例１と同様にスキン層を持たないように研削し、その時の寸法精度を、周方向の振れを０．５５、外径差０．５５ｍｍにする以外は同様に加圧ロールを作成する。
【００６６】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００６７】
（比較例３）
ＰＦＡを圧入する工程を省略した以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００６８】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、トナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００６９】
（比較例４）
発泡させる際の円柱管の内径と一体押出したものの外径の差を０．５ｍｍとする以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００７０】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、ドナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００７１】
（比較例５）
発泡させる際の円柱管を使わず、フリーに発泡させたものを研削し、再度押出成形しスキン層を形成した。形成したスキン層を０．０８ｍｍ研削する以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００７２】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、ドナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００７３】
（比較例６）
発泡させる際の円柱管を使わず、フリーに発泡させたものを研削し、再度押出成形しスキン層を形成した。形成したスキン層を４．５ｍｍ研削する以外は実施例１と同様に加圧ロールを作成する。
【００７４】
得られた加圧ロールを加熱定着装置に組み込んで、ドナーの紙に対する定着不良の発生の有無を調べるため実際に印字通紙試験を行い、得られた判定結果等を表１に記す。
【００７５】
【表１】
2005017538.tif 000003
【００７６】
レーザービーム方式のプリンターの加圧ロール部分に、実施例および比較例で製造したロールを組み込み、文字の印刷を行う。
【００７７】
印刷されたものの文字のトナーが紙にきれいに定着されているかどうかを目視で確認した。
【００７８】
一般的な印刷物の印字状態としては、◎と○が使用できるレベルである。
【００７９】
記号の意味は下記の通り。
【００８０】
◎……きれいに定着している
○……定着している
△……定着が不充分な部分がある
×……定着が不充分な部分が多い
【発明の効果】
本発明は、スキン層付のシリコーン発泡弾性体にフッ素系樹脂を被覆、またはスキン層付のシリコーン発泡弾性体の発泡加硫と一体に被覆し、平滑で離型性に優れたシリコーン発泡弾性体を有することにより、レーザービームプリンター等の印刷物の高画質化や機器の高寿命化の課題に対応できる、優れた加圧、定着ロールを供給できる。また、そのような被覆ロールを有する現像装置を供給できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態を示すフッ素樹脂被覆ロールの斜視図・断面図・部分拡大図である。
【図２】周方向の振れを図解する概略図である。
【図３】外径差を図解する概略図である。
【図４】フッ素樹脂被覆ロールを組み込んだ複写機の概念の一例を示す図である。
【符号の説明】
１  芯金
２  プライマー処理膜層
３  シリコーンゴム発泡弾性体層
４  スキン層
５  フッ素樹脂層
１０  フッ素樹脂被覆ロール
【図１】
2005017538.tif 000004
【図２】
2005017538.tif 000005
【図３】
2005017538.tif 000006
【図４】
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