(57)【要約】【課題】  溶接部での錆びの発生を防止することができるとともに形状デザインの自由度を向上させる。【解決手段】  排気管２の後端開口部２１に取り付けられるこれよりも大径のテールパイプ１は、スピニングによって縮径させたその前端部１２の内周を後端開口部２１の外周に嵌合してある。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気管の後端開口部に取り付けられるこれよりも大径のテールパイプであって、絞り加工によって縮径させたその前端部の内周を前記後端開口部の外周に嵌合してあることを特徴とする排気管用テールパイプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は排気管の後端開口部に外観向上等のために取り付けられるテールパイプに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年のテールパイプは見栄え向上のために大型化しており、図６にその一例を示す。図６において、テールパイプ４は排気管２よりも大径の筒体で、その中心に排気管２の後端部が進入している。テールパイプ４の前端部４１は略円錐状に大きく縮径させられてその開口内周が排気管２の外周に接合されている。なお、テールパイプ４の後端部４２はある程度絞られて縮径している。このようなテールパイプ４は図７に示すように、縮径した後端部４２を含む筒状のパイプ本体５と、略円錐形の接続体６とを別体で用意して、両者を互いの大径の開口縁５１，６１で全周溶接し結合して製造されている。
【０００３】
なお、特許文献１には排気管の後端部に装着される大径のテールパイプが示されている。
【特許文献１】特開平７−１０２９６７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記従来のテールパイプでは全周溶接を行っているために、下方側の溶接部に水が溜まり易く、この部分で錆びを生じるという問題があった。また、下方側の溶接部がボデー直下になく外方から見えるため、上記溶接部が外方から見えないテールパイプ形状とする必要があって、形状デザインの自由度が制限されるという問題もあった。
【０００５】
そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、溶接部での錆びの発生を防止することができるとともに形状デザインの自由度も向上する排気管用テールパイプを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明では、排気管（２）の後端開口部（２１）に取り付けられるこれよりも大径のテールパイプ（１）は、絞り加工によって縮径させたその前端部（１２）の内周を後端開口部（２１）の外周に嵌合する。ここで、絞り加工としては、スピンニング、プレス加工、あるいは両者の併用とすることができる。
【０００７】
本発明によれば、テールパイプをパイプ本体と接続体に分割することなく、一枚の板材を加工して製造することができるから、部品点数が削減されて製造コストが低減される。この場合の板体の溶接は、パイプ状に成形したその表面を軸線方向へ延びるように行えば良いから、この溶接部がボデー直下のパイプ外周頂部に来るようにテールパイプを設置することにより、上記溶接部を遮蔽するようなテールパイプ形状とする必要がなくなり、形状デザインの自由度が向上する。また、テールパイプの外周頂部に位置させた溶接部には水が溜まらないから、この部分での錆の発生が防止される。また、特にスピニングによって絞り加工を行った場合には加工コストを大きく低減させることができる。
【０００８】
なお、上記カッコ内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明の効果】
【０００９】
以上のように、本発明の排気管用テールパイプによれば、溶接部での錆びの発生が防止されるとともに形状デザインの自由度も向上し、かつ部品点数が削減されるからコスト低減も実現される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１にはテールパイプを前方から見た斜視図を示す。テールパイプ１は略楕円形の筒体で、その前端開口１１を排気管２の後端開口部２１外周に嵌合させて溶接してある。テールパイプ１の前端部１２は略円錐状に縮径させられてその中央に円形の上記開口１１が形成されている。テールパイプ１の後端開口１３はその周縁１４が一定幅でやや縮径させられている。
【００１１】
このようなテールパイプ１は以下の工程で製造される。図２（１）に示すようにステンレス板材から必要形状の板体３を打ち抜く。板体３中央の小孔３１は水抜き孔となる。また、板体３の一辺両端部には、溶接代となる小突起（タブ）３２が形成される。続いて板体３をＵ字形に曲げ（図２（２））、これをさらに円筒形に曲げて（図２（３））、板体３の対向辺３３，３４をタブ３２形成部まで軸線方向に溶接する（図２（４））。その後、全体を上下方向を短径とする楕円筒に成形し（図３（１））、タブ３２をカットする（図３（２））。
【００１２】
続いて図３（３）に示すように、後端開口１３の周縁１４を一定幅で絞って縮径させ、縮径させた先端１４１を図５（１）に示すように開口１３の中心方向へ屈曲（カール）させる。さらに上記先端１４１を開口１３内へ折り曲げ（フォーミング）（図３（４），図５（２））、さらにヘミングによって先端１４１を開口縁１４内周に密接するまで折り曲げる（図４（１），図５（３））。
【００１３】
その後、図４（２）に示すように、スピニングによって前端部１２を略円錐状に縮径変形させるとともに、その中心に排気管２の後端外周とほぼ同径の円形開口部３５を形成する。そして、円形開口部３５の余剰の筒壁３５１をカットして上記開口１１とし（図４（３））、全周表面をバフ研磨してテールパイプ１（図１）を完成させる。
【００１４】
本実施形態のテールパイプは一枚の板材を加工して製造されるから、部品点数が削減されて製造コストの低減が実現される。また、溶接部がパイプ表面を従来のような周方向ではなく軸線方向へ延びているから、上記溶接部がボデー直下の、テールパイプの外周頂部に位置するようにテールパイプを設置すれば、溶接部は全く外方から見えなくなり、溶接部を遮蔽するようなテールパイプ形状とする必要がないから、形状デザインの自由度が向上する。また、テールパイプの外周頂部に位置する溶接部には水が溜まらないから、この部分での錆の発生も防止される。なお、上記前端部１２の形状がより円形に近い場合には、当該前端部１２の縮径変形をプレス加工、あるいはこれとスピニングを併用したもので行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態を示すテールパイプを前方から見た斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態における、テールパイプの製造工程を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態における、テールパイプの製造工程を示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態における、テールパイプの製造工程を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態における、テールパイプの製造工程を示す断面図で、図５（１）は図３（３）のＸ−Ｘ線に、図５（２）は図３（４）のＹ−Ｙ線に、図５（３）は図４（１）のＺ−Ｚ線にそれぞれ沿った断面図である。
【図６】従来例を示す側面図である。
【図７】従来例を示す分解側面図である。
【符号の説明】
【００１６】
１…テールパイプ、１２…前端部、２…排気管、２１…後端開口部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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