(57)【要約】【課題】  従来のＲＴＭ成形方法のような成形サイクルタイムが長い問題を解決するために、金型合わせ面の確実なシールによって成形キャビティ内の真空を保ち、かつ樹脂漏れを防ぎながら、成形前後における樹脂注入・排出部のセッティング作業や硬化樹脂のクリーニング作業に要する時間を短縮することができ、それによって成形サイクルを短縮くすることが可能なＦＲＰの製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】  複数面からなる成形型内に強化繊維基材を配設し、該成形型内に樹脂を注入するとともに、該成形型内に注入された余剰樹脂を排出するＦＲＰの製造方法において、該成形型内へ樹脂を注入する樹脂注入用チューブおよび／または該成形型内の余剰樹脂を排出する樹脂排出用チューブを設け、該チューブを金型合わせ面で挟圧することを特徴とするＦＲＰの製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数面に分割されてなる成形金型のキャビティ内に、強化繊維基材を配設し、次いで樹脂を注入して硬化させるＦＲＰの製造方法において、前記金型の合わせ面に、キャビティ内へ樹脂を注入する樹脂注入用チューブおよび／または該成形型内の余剰樹脂を排出する樹脂排出用チューブを設けて前記金型合わせ面で挟圧し、しかるのちに前記キャビティ内に樹脂を注入・排出することを特徴とするＦＲＰの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂注入用チューブおよび／または樹脂排出用チューブとして、弾性体からなるものを用いることを特徴とする請求項１に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂注入用チューブおよび／または樹脂排出用チューブの中の少なくとも金型に挟まれる部位に金属製の管が挿入されてなるものを用いることを特徴とする請求項１または２に記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂注入部チューブおよび／または樹脂排出用チューブの外周の少なくとも金型とのシール部位にシールテープが施されてなるものを用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のＦＲＰの製造方法。
【請求項５】
内部に樹脂注入用のキャビティを有し、かつ複数面に分割された成形金型と、キャビティ内に配設された強化繊維基材に樹脂を注入するとともに余剰樹脂を排出する樹脂注入・排出手段とを備えたＦＲＰの製造装置において、前記樹脂の注入用および／または樹脂排出用として、金型合わせ面に該合わせ面で挟圧されるチューブを設けると共に、金型との接触部位にシール用弾性体を介在させたことを特徴とするＦＲＰの製造装置。
【請求項６】
前記シール用弾性体が、成形キャビティ面をシールするＯ−リングの端部を内蔵することを特徴とする請求項５に記載のＦＲＰの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＦＲＰ（繊維強化プラスチック）を製造する際に用いられるＲＴＭ（Resin Transfer Molding）成形方法において、その成形サイクルを短縮することのできるＦＲＰの製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ＦＲＰ成形体を成形する方法として、上下金型を合わせることにより形成される密閉されたキャビティ内に、強化繊維基材を配置し、キャビティ内に樹脂を加圧注入して強制的に該キャビティ内に充満させることによって、樹脂を強化繊維基材に含浸させた後、加熱等により硬化させる、いわゆるＲＴＭ成形方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この従来のＲＴＭ成形方法における樹脂の金型への注入や排出方法は、一般的には上記特許文献１に開示されているように、金型にその外表面からキャビティまで通じる貫通穴を介して行われており、同時に樹脂注入部材が樹脂注入時に掛かる樹脂圧力に耐えるために、金型との締結も例えばねじ止め構造のように複雑なものになっている。
【０００４】
また、上記ＲＴＭ成形法においては、ボイドやピンホールのない製品を得るためにキャビティ内を減圧雰囲気にする方法があるが、この方法では注入樹脂の漏れ防止ばかりではなく、減圧保持のために成形キャビティ内をＯ-リングで閉ループを築き、Ｏ-リングで築かれた該閉ループ内に穿孔された貫通穴を介して、キャビテイ内の空気を脱気したり、直接成形キャビティ内に樹脂を注入している。
【０００５】
しかし、かかる従来の成形方法では以下の問題がある。
【０００６】
従来の成形方法では、金型に穿孔された貫通穴を介して樹脂を注入する方法として、直接貫通穴から樹脂を注入するか、金型に穿孔された貫通穴に着脱可能な樹脂注入用スリーブ（注入プラグ）を挿入し、該スリーブを直接金型にねじ止めするか、ボルト等にて金型に固定した状態で該スリーブを通して樹脂の注入操作が行われる。また、前記キャビティ内の脱気も同様な該スリーブ（抽気プラグ）で行われる。これらの場合、樹脂注入用貫通穴やスリーブ内に残った樹脂はそのまま硬化され、成形後該貫通穴の清掃やスリーブの交換を行った後に次の成形が実施される。さらに該スリーブは、その中に詰まった樹脂を高温で焼き飛ばす工程を経て再使用されることもある。また、注入用貫通穴とキャビティ内のランナーが直交するため、硬化後の樹脂の排除に多大の時間を要する問題がある。
【０００７】
上述の従来成形方法のように、樹脂注入や樹脂排出を金型に直接穿孔された貫通穴を介したり、金型に固定される樹脂注入用スリーブなどを介する方法では、成形前の樹脂注入部材や樹脂排出部材のセッティングや、成形後の前記貫通穴に固着する硬化樹脂のクリーニングのために多大の時間を要し、そのために成形サイクルが長くなる。また、先端に締結用ねじ部を有するスリーブのような金型とは別部品を用いる場合でも、樹脂注入用スリーブの着脱およびその前後の清掃に多大の時間を要する問題がある。
【０００８】
すなわち、従来方法では成形のサイクルタイムが長いことが大きな問題であった。
【特許文献１】特許第２７７８４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで本発明の課題は、上記従来のＲＴＭ成形方法のような成形サイクルタイムが長い問題を解決するために、金型合わせ面の確実なシールによって成形キャビティ内の真空を保ち、かつ樹脂漏れを防ぎながら、成形前後における樹脂注入部および樹脂排出部のセッティング作業や硬化樹脂のクリーニング作業に要する時間を短縮することができ、それによって成形サイクルを短縮くすることが可能なＦＲＰの製造方法およびＦＲＰ製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明の製造方法は、以下の構成を採用するものである。すなわち、複数面に分割されてなる成形金型のキャビティ内に、強化繊維基材を配設し、次いで樹脂を注入して硬化させるＦＲＰの製造方法において、前記金型の合わせ面に、キャビティ内へ樹脂を注入する樹脂注入用チューブおよび／または該成形型内の余剰樹脂を排出する樹脂排出用チューブを設けて前記金型合わせ面で挟圧し、しかるのちに前記キャビティ内に樹脂を注入・排出することを特徴とする。
【００１１】
かかる製造方法によれば、前記樹脂注入部用および／または樹脂排出部用としてチューブを用い、チューブの金型に挟まれる部位に、金属製の管が挿入されたチューブを用いることにより、チューブの潰れによる樹脂漏れや真空漏れを解決することができる。同時に樹脂注入用チューブおよび／または余剰樹脂の排出用チューブと金型面とのシール部位にシールテープを施すことにより、キャビティ内の樹脂の漏れを防止することができる。
【００１２】
また、本発明の製造装置は、内部に樹脂注入用のキャビティを有し、かつ複数面に分割された成形金型と、キャビティ内に配設された強化繊維基材に樹脂を注入するとともに余剰樹脂を排出する樹脂注入・排出手段とを備えたＦＲＰの製造装置において、前記樹脂の注入用および／または樹脂排出用として、金型合わせ面で挟圧されるチューブを設けると共に、金型との接触部位にシール用弾性体を介在させたことを特徴とする。
【００１３】
かかる製造装置によれば、樹脂注入用および／または樹脂排出用チューブが配設される部位に、樹脂注入用チューブおよび／または樹脂排出用チューブの形状に削られた金型を用い、閉ループの切れたＯ-リング部にシール用の弾性体を同時に該シール用弾性体内にＯ-リング端部を内蔵させることにより、真空保持性と樹脂漏れ防止を達成することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は複数面からなる成形型内の金型合わせ部分に樹脂注入および／または樹脂排出用チューブを挟んで固定することにより、金型に穿孔された樹脂注入用貫通穴やスリーブなどを用いることなく、樹脂注入部材や樹脂排出部材を容易にセッティング、およびクリーニングをすることができ、結果的に成形サイクルの短縮を図ることができ、より効率的な成形が可能となる。
【００１５】
また、該チューブに安価な樹脂製チューブなどを用いて、成形後該チューブをそのまま廃棄処理することによって、クリーニング作業が大幅に削減でき、作業量削減によるコスト低減にも繋がる。
【００１６】
また、シール用弾性体および／またはシールテープを用いることによりキャビティ内の真空確保と成形中の真空保持が確実となり、同時に樹脂漏れも防止することができるため、ボイドやピンホールのない高品質な製品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の製造方法の実施形態の一例について、図１〜図３に基づいて説明する。図１は、本発明の製造装置に用いられる上下型１、２の斜視図で、図２はその下型の拡大断面図、図３は図１の上下型間に装着される樹脂注入部材３０である。
（実施形態１）
図１に示すように、予め製品形状に賦形された強化繊維基材１２を、下型２の上面に形成された成形キャビティ３の外周にＯ-リング１１を配設した下型２の該成形キャビティ３に配置する。次に樹脂注入用ライナー４および樹脂排出用ランナー５に連通する樹脂注入用チューブ６および樹脂排出用チューブ７の半断面形状の溝１０と該溝１０の途中に設けたＮＢＲ製シール用弾性体８、９および前記溝１０に連通する該シール弾性体８に設けた溝に、図３に示すような該溝に接触するチューブ３１の先端部に金属製の管３２が挿入されるとともに、先端外周にシールテープ３３が巻き付けられた樹脂注入部材３０を配設する。そして、上型１を閉じて上型を下型に加圧し、上記樹脂注入部材３０を狭圧する。その状態で金型内に設けた配管（図示せず）に温水を流すことによって金型全体を昇温する。
【００１８】
その後、真空ポンプに連通する真空トラップ（図示せず）に接続された樹脂排出用チューブ７を介して成形キャビティ３内を真空にした後、該成形キャビティ３内に樹脂注入用チューブ６を介して樹脂を加圧注入する。そして、樹脂注入完了後、樹脂注入用チューブ６および樹脂排出用チューブ７を閉鎖し、その後、所定の時間の間金型によって加熱され樹脂が硬化した後、金型を開け、脱型してＣＦＲＰ製品を得るものである。
（実施態様２）
図２に示すように、強化繊維基材１５の外周に製品形状に加工された発泡体からなるコア材１４を被覆してなるサンドイッチ構造の強化繊維プリフォーム体１３を、成形キャビティ２３の外周に配設されたＯ-リング（図示せず）に連通するシール弾性体２６，２７を配設した上型２１、下型２２から構成される成形キャビティ２３内に配置し、樹脂注入用ランナー２８および樹脂排出用ランナー２９に連通する樹脂注入用チューブ２４、および樹脂排出用チューブ２５を、前記弾性体２６，２７に接触させることによってシールするために、上下型を挟圧する。
【００１９】
上記樹脂注入用チューブ２４、および樹脂排出用チューブ２５は金属製のチューブを用いる。その状態で金型内に設けた配管（図示せず）内に温水を流すことによって金型を昇温する。その後、実施態様１と同様に真空ポンプに連通する真空トラップに接続された樹脂排出用チューブ２５を介して成形キャビティ２３内を真空にした後、該成形キャビティに樹脂注入用チューブ２４を介して樹脂を加圧注入する。加圧された樹脂は樹脂注入用ランナー２８に充満した後、注入用フィルムゲート１６を通って樹脂は前記強化繊維プリフォーム体１３が配設されている成形キャビティ２３内に流動して、該強化繊維プリフォーム体１３の強化繊維に含浸される。その間、余剰樹脂は排出用フィルムゲート１７を通って樹脂排出用ランナー２９に充満した後、排出用チューブ２５を通って真空トラップへ流出する。そして、樹脂注入が完了した後、樹脂注入用チューブ２４及び樹脂排出用チューブ２５を閉鎖し、その状態で所定の時間の間加熱して樹脂を硬化させた後、金型を開けてハット状の高剛性ＣＦＲＰサンドイッチ構造体を得るものである。
【００２０】
強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、金属繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素高強度合成繊維等を用いることができ、成形用樹脂としてはエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂や、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリイミド、ＰＥＥＫなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００２１】
図３は実施態様１に用いた樹脂注入用チューブ６や樹脂排出用チューブ７の構造図である。樹脂製の樹脂注入用チューブや樹脂排出用チューブの先端内部に金属製の管３２を挿入し、外面にシールテープ３３を施した構造である。
【００２２】
金属製の管３２は、上型１と下型２を閉じて樹脂注入用チューブ（符号３１として記載）や樹脂排出用チューブが上型と下型で挟圧されたとき、上型と下型およびシール用弾性体８、９に半円形状に加工された溝（前記各チューブの曲率半径よりも小さいＲ）１０，１０′に潰されず、樹脂注入用チューブ６や樹脂排出用チューブ７の円形断面形状を保持して成形キャビティ内の真空吸引および樹脂の円滑な流動を円滑にする効果がある。
【００２３】
また、シールテープ３３は、上型と下型を閉じて樹脂注入用チューブや樹脂排出用チューブが上型と下型に挟まれたとき、シールテープ３３をシール用弾性体と接触させることによりシール用弾性体のシール効果を高め、キャビティ内の真空保持性を安定して高めることができる。シール用弾性体を上型と下型の両方に配設した場合には省略することも可能である。
【００２４】
樹脂注入用チューブおよび樹脂排出用チューブには、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、「テフロン」（登録商標）などのフッ素樹脂等のプラスチック製チューブが使用されるが、鉄、アルミ、真鍮、銅、ステンレス等の金属製チューブを用いることもできる。
【００２５】
また、樹脂注入用チューブや樹脂排出用チューブの先端内部に挿入されている金属製の管３２には鉄、アルミ、真鍮、銅、ステンレスが用いられる。さらにまた、ＡＢＳ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、塩化ビニル、アクリル等のプラスチック製の管を使用することも可能である。いずれの管においても０．５ｍｍ以上の肉厚があることが好ましい。
【００２６】
さらに、樹脂注入用チューブや樹脂排出用チューブの先端外面に施されたシールテープ３３には、「テフロン」（登録商標）などのフッ素樹脂、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン樹脂等からなるテープが適用可能である。上下型両面にシール用弾性体を用いた場合は、省略することも可能である。
【００２７】
図４は、本発明で使用される樹脂注入用チューブおよび樹脂排出用チューブとシール用弾性体の関係例を断面図で数種類示したものである。Ｏ-リング４４およびシール用弾性体４３には、シリコン、ＮＢＲ、「テフロン」（登録商標）などのフッ素樹脂等が使用でき、中実または中空のものが使用される。また、上記樹脂で構成される発泡体を使用することもできる。
【００２８】
上型４１および下型４２のいずれか、または両方に配設されるシール用弾性体４３は、配設された型表面より少し突き出しておき、上型４１を閉じて上型４１の型表面でシール用弾性体４３を押しつけ圧縮した時に、シール用弾性体４３と上型４１および樹脂注入用チューブ４０（または樹脂排出用チューブ）がお互いに対して反力が発生することによってシール性を確保している。
【００２９】
さらにまた、Ｏ-リング４４をシール用弾性体４３に内蔵することにより、上型４１を閉じた時に圧縮されたシール用弾性体４３およびＯ-リング４４に発生する反力でシール用弾性体４３とＯ-リング４４が押し付け合い、シール（Ｏ-リング）の連続性を保ちながら成形キャビティ内の真空性を確保している。
【００３０】
以下図４を用いて本発明に係る樹脂注入用チューブや樹脂排出用チューブのシール方法を説明する。
【００３１】
図４（Ａ）は、上記樹脂注入用チューブ４０（または樹脂排出用チューブ）と同じ曲率、または該樹脂注入用チューブ４０よりも小さい曲率で曲面形状をなす溝を形成したシール用弾性体４３を、Ｏ-リング４４上のシール用弾性体４３をシール用弾性体の形状に彫り込まれた上型４１および／または下型４２内に配設し、樹脂注入用チューブ、または樹脂排出用チューブ４０の配設部をＯ-リング４４の中心で切断し、シール用弾性体４３をシール用弾性体の形状に彫り込まれた上型４１、および／または下型４２内に配設した状態で上型４１と下型４２で樹脂注入用チューブ、または樹脂排出用チューブ４０を挟んだ状態を示している。この時シール用弾性体４３中にＯ-リング４４端部を内蔵することによりキャビティ内の真空保持性を確保し、かつ樹脂漏れを防止している。
【００３２】
図４（Ｂ）は、上記チューブ４０と同じ曲率、または該チューブよりも小さい曲率の溝を形成したシール用弾性体４３および上型４１を、Ｏ-リング４４上のシール用弾性体４３をシール用弾性体４３の形状に彫り込まれた下型４２内に配設し、樹脂注入用チューブ、または樹脂排出用チューブ４０の配設部のＯ-リング４４上にＯ-リングの閉ループを切断し、シール用弾性体４３をシール用弾性体の形状に彫り込まれた下型４２内に配設した状態で上型４１と下型４２で樹脂注入用チューブおよび樹脂排出用チューブ４０を挟む。この時シール用弾性体４３中にＯ-リング４４の端部を内蔵することによりキャビティ内の真空を保持し、樹脂漏れを防止する。
【００３３】
図４（Ｃ）は、上記チューブ４０と同じ曲率、または上記チューブよりも小さい曲率の溝を形成した上型４１、または下型４２に樹脂注入用チューブ、および樹脂排出用チューブ４０も配設部のＯ-リング４４上にＯ-リングの閉ループを切断し、Ｏ-リング４４の切断部を使用チューブに接触させることによりキャビティ内の真空保持性を確保し、樹脂漏れを防止する。
【００３４】
図４（Ｄ）は、上記チューブ４０と同じ曲率、または上記チューブよりも小さい曲率の溝を形成した上型４１およびＯ-リング４４と連続体のシール用弾性体４３を配設し、樹脂注入用チューブおよび／または樹脂排出用チューブ４０を上型４１と下型４２で挟圧し、成形キャビティ内の真空保持性を確保し、樹脂漏れを防止する。
【００３５】
図４（Ｅ）は、上記チューブ４０と同じ曲率、または上記チューブよりも小さい曲率の溝を形成した上型４１と下型４２に加工した樹脂注入用チューブ、または樹脂排出用チューブ４０を配設用溝を跨いで連続体のＯ-リング４４が樹脂注入用チューブ、または樹脂排出用チューブ４０と同じ曲率、または樹脂注入用チューブ、または樹脂排出用チューブ４０よりも小さい曲率に沿って配置され、該Ｏ-リング４４上に樹脂注入用チューブ、または樹脂排出用チューブ４０を配設して上型４１と下型４２で挟むことによりキャビティ内の真空保持性を確保し、樹脂漏れを防止する。
【００３６】
図４（Ｆ）は、図４（Ａ）や図４（Ｂ）の上型がない状態であり、該シール用弾性体４３とO-リング４４の関係を型合わせ面上から見た平面図である。
【００３７】
なお、図５は従来の金型構造を示しており、樹脂注入用スリーブの役目をなす注入プラグ５４や樹脂排出用スリーブの役目をなす抽気プラグ５５の先端には、金型５１への固定の為に締結用ねじ部６０を有し、成形の前後に該ねじ部を回して該スリーブを着脱する構造をなしている。
【実施例】
【００３８】
（実施例１）
図１に示すように、予め東レ（株）製「トレカ」（登録商標）Ｔ３００織物（目付；２００ｇ／ｍ2 ）を５ｐｌｙ積層し、製品形状に賦形された強化繊維基材１２を、成形キャビティ３の外周にシリコン製Ｏ-リング１１を配設した下型２の該成形キャビティ３に配置し、樹脂注入用ライナー４および樹脂排出用ランナー５に連通する樹脂注入用チューブ６および樹脂排出用チューブ７の半断面形状の溝１０と該溝１０の途中に設けたＮＢＲ製シール用弾性体８、９および前記溝１０に連通する該シール弾性体８に設けた溝に、図３に示すような該溝に接触するチューブ３１の先端部にアルミ製管３２が挿入されるとともに、先端外周にシールテープ３３が巻き付けられた外形１２ｍｍ、内径９ｍｍのナイロン製の樹脂注入部材３０を配設し、上型１を閉じて５０トンの押圧力で上型を加圧した。その状態で金型内に設けた配管（図示せず）に温水を流すことによって金型を９５℃に昇温した。
【００３９】
その後、真空ポンプに連通する真空トラップ（図示せず）に接続された樹脂排出用チューブ７を介して成形キャビティ３内を真空にした後、該成形キャビティ３内に樹脂注入用チューブ６を介してエポキシ樹脂を０．５ＭＰａで加圧注入した。そして、樹脂注入完了後、樹脂注入用チューブ６および樹脂排出用チューブ７を閉鎖した。その後、所定の時間（３０分）の間金型によって加熱されエポキシ樹脂が硬化した後、金型を開け、脱型して高品質のＣＦＲＰ製品を得た。
（実施例２）
図２に示すように、東レ（株）製「トレカ」（登録商標）Ｔ７００織物（目付；３００ｇ／ｍ2 ）各４ｐｌｙ１５の外周に製品形状に加工された発泡ウレタン体からなるコア材１４を被覆してなるサンドイッチ構造の強化繊維プリフォーム体１３を、成形キャビティ２３の外周に配設されたシリコン製Ｏ-リング（図示せず）に連通するシール弾性体２６，２７を配設した上型２１、下型２２から構成される成形キャビティ２３内に配置し、樹脂注入用ランナー２８および樹脂排出用ランナー２９に連通する樹脂注入用チューブ２４、および樹脂排出用チューブ２５を、前記シリコン製シール用弾性体２６，２７に接触させることによってシールするために、上下型を約１００トンの締め付け力で挟圧した。
【００４０】
上記樹脂注入用チューブ２４、および樹脂排出用チューブ２５は外形１４ｍｍ、内径１２ｍｍのアルミ製チューブを用いた。その状態で金型内に設けた配管（図示せず）内に温水を流すことによって金型を８５℃に昇温する。その後、実施例１と同様に真空ポンプに連通する真空トラップに接続された樹脂排出用チューブ２５を介して成形キャビティ２３内を真空にした後、該成形キャビティに樹脂注入用チューブ２４を介してエポキシ樹脂を０．７ＭＰａで加圧注入した。加圧された樹脂は樹脂注入用ランナー２８に充満した後、約１ｍｍの隙間からなる注入用フィルムゲート１６を通って樹脂は前記強化繊維プリフォーム体１３が配設されている成形キャビティ２３内に流動して、該強化繊維プリフォーム体１３の強化繊維に含浸される。その間、余剰樹脂は排出用フィルムゲート１７を通って樹脂排出用ランナー２９に充満した後、排出用チューブ２５を通って真空トラップへ流出する。そして、樹脂注入が完了した後、樹脂注入用チューブ２４および樹脂排出用チューブ２５をチューブレンチ（図示せず）で閉鎖した。その状態で所定の時間（２５分）の間加熱してエポキシ樹脂を硬化させた後、金型を開けてハット状の高剛性ＣＦＲＰサンドイッチ構造体を得た。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明にかかるＦＲＰ（繊維強化プラスチック）のＦＲＰの製造方法および金型は、高品質で成形サイクルが短く高効率で低コストの生産が要求される自動車用部材の成形に応用することができるが、その応用範囲がこれらに限られるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明のＦＲＰの製造方法に用いられる金型の概略斜視図である。
【図２】図１の金型の縦断面図である。
【図３】図１の金型の合わせ面に用いられる樹脂注入・排出用チューブの斜視図である。
【図４】金型合わせ面に配設された樹脂注入・排出用チューブ部の種々シール形態を示す構造概念図である。
【図５】従来の金型の縦断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１、２１、４１  ：  上型
２、２２、４２  ：  下型
３、２３  ：  成形キャビティ
４、２８  ：  樹脂注入用ランナー
５、２９  ：  樹脂排出用ランナー
６、２４  ：  樹脂注入用チューブ
７、２５  ：  樹脂排出用チューブ
８、９，２６，２７、４３  ：  シール用弾性体
１１，４４：  Ｏ-リング
１２：  強化繊維基材
１３：  強化繊維プリフォーム体
１４：  コア材
１５：  強化繊維基材
１６、１７：  ゲート
５４：  注入プラグ
５５：  抽気プラグ
【図１】
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【図２】
2005169786.tif 000004
【図３】
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【図４】
2005169786.tif 000006
【図５】
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