(57)【要約】【課題】  アルミニウムなどの溶接困難な材料を密閉容器に使用する場合にも、溶接強度の向上を図り、耐久性を著しく向上させることができるコンプレッサを提供することを目的とする。【解決手段】  容器本体１２Ａの開口をエンドキャップ１２Ｂにて閉塞し、当該エンドキャップ１２Ｂの全周を容器本体１２Ａに溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器１２において、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとを少なくとも二層溶接すると共に、一層目の溶接始点と二層目の溶接始点とを９０°以上離間させることを特徴とする。【選択図】図１
2005226611.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を前記容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器において、
前記容器本体とエンドキャップとを少なくとも二層溶接すると共に、一層目の溶接始点と二層目の溶接始点とを９０°以上離間させることを特徴とするコンプレッサ用密閉容器の製造方法。
【請求項２】
容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を前記容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器において、
前記容器本体とエンドキャップとの溶接部分周辺を冷却しながら溶接することを特徴とするコンプレッサ用密閉容器の製造方法。
【請求項３】
容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を前記容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器において、
前記容器本体とエンドキャップとを３６０°以上溶接すると共に、３６０°溶接した後、前記容器本体とエンドキャップとの溶接部分周辺を冷却し、その後残余の溶接を行うことを特徴とするコンプレッサ用密閉容器の製造方法。
【請求項４】
容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を前記容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器において、
前記容器本体とエンドキャップとを複数の溶接トーチにて溶接すると共に、各トーチを少なくとも一周させることを特徴とするコンプレッサ用密閉容器の製造方法。
【請求項５】
前記容器本体とエンドキャップとの溶接は三層以下とすることを特徴とする請求項４のコンプレッサ用密閉容器の製造方法。
【請求項６】
容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を前記容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器において、
前記容器本体とエンドキャップとをＭＩＧ溶接により少なくとも二層溶接すると共に、溶接時の熱影響による硬度低下の割合が母材強度の４５％以内に収まる範囲をＨ、前記容器本体及びエンドキャップの肉厚寸法をｔとした場合に、
０≦Ｈ≦２．５ｔ
としたことを特徴とするコンプレッサ用密閉容器の製造方法。
【請求項７】
容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を前記容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器において、
前記容器本体とエンドキャップとの溶接部分近傍における前記容器本体及び／又はエンドキャップに、放熱用のフィンを形成したことを特徴とするコンプレッサ用密閉容器。
【請求項８】
前記容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成したことを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６又は請求項７のコンプレッサ用密閉容器の製造方法又はコンプレッサ用密閉容器。
【請求項９】
前記密閉容器内に駆動要素と該駆動要素にて駆動される圧縮要素を設け、該圧縮要素は、二酸化炭素冷媒を吸い込んで圧縮し、前記密閉容器内に吐出する第１の圧縮要素と、前記密閉容器内の二酸化炭素冷媒を吸い込んで圧縮する第２の圧縮要素とから構成されていることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６、請求項７又は請求項８のコンプレッサ用密閉容器を用いたコンプレッサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、このエンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器の製造方法及びコンプレッサ用密閉容器及びコンプレッサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来よりこの種コンプレッサ用密閉容器は、鋼板にて構成されており、この密閉容器は駆動要素としての電動要素や圧縮要素を収納する容器本体と、この容器本体の開口を閉塞する密閉蓋（エンドキャップ）とから構成されている。そして、容器本体がエンドキャップの外側になるように重合して、この重合部分を隅肉溶接することにより密閉容器が組み立てられていた。
【０００３】
このような密閉容器を備えたコンプレッサを例えば電気自動車（ＨＥＶやＰＥＶ）などの車内を空調するためのカーエアコン用として車両のエンジンルームに搭載する場合、コンプレッサの重量が車両重量に影響し、その結果自動車の燃費が低下すると云う問題が生じてしまう。そこで、密閉容器を例えばアルミニウム材にて形成し、軽量化を図ったカーエアコンに有用なコンプレッサが提案されている。
【０００４】
そして、この場合もアルミニウム材から成る円筒状の容器本体（ハウジング）と、この容器本体の両端開口を閉塞するこれもアルミニウム材から成るエンドキャップ（蓋部材）とを溶接することにより密閉する。即ち、密閉容器の溶接方法は鋼板にて構成されたコンプレッサ用密閉容器同様、容器本体がエンドキャップの外側になるように重合させ、重合部分全周を隅肉溶接することにより、容器本体と両エンドキャップとを一体化して、密閉容器を形成するものであった。（特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００２−１７４１７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、アルミニウム材は鋼板に比べて著しく軽量であるという利点を有するものの、鋼板に比べて非常に熱伝導率が高く、溶接する際に溶けやすくなると共に、溶接箇所以外にも熱が伝わって耐久性が劣化してしまう問題がある。また、溶接強度自在も鋼板に比べて確保し難く、特に内部が高い圧力となる二酸化炭素冷媒などを用いたコンプレッサの場合には問題がある。そのため、従来では容器本体とエンドキャップとをボルト固定していたが、組立作業性が悪く、質量の増加や部品点数の増加が生じると共に、やはり強度と気密性にも問題があるため、改善が切望されていた。
【０００６】
本発明は、係る従来技術の課題を解決するために成されたものであり、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るコンプレッサ用密閉容器において、アルミニウムなどの溶接困難な材料を使用する場合にも、溶接強度の向上を図り、耐久性を著しく向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
即ち、請求項１の発明のコンプレッサ用密閉容器の製造方法は、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るものであって、容器本体とエンドキャップとを少なくとも二層溶接すると共に、一層目の溶接始点と二層目の溶接始点とを９０°以上離間させることを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明のコンプレッサ用密閉容器の製造方法は、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るものであって、容器本体とエンドキャップとの溶接部分周辺を冷却しながら溶接することを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明のコンプレッサ用密閉容器の製造方法は、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るものであって、容器本体とエンドキャップとを３６０°以上溶接すると共に、３６０°溶接した後、容器本体とエンドキャップとの溶接部分周辺を冷却し、その後残余の溶接を行うことを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明のコンプレッサ用密閉容器の製造方法は、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るものであって、容器本体とエンドキャップとを複数の溶接トーチにて溶接すると共に、各トーチを少なくとも一周させることを特徴とする。
【００１１】
請求項５の発明のコンプレッサ用密閉容器の製造方法は、請求項４において、容器本体とエンドキャップとの溶接は三層以下とすることを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明のコンプレッサ用密閉容器の製造方法は、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るものであって、容器本体とエンドキャップとをＭＩＧ溶接により少なくとも二層溶接すると共に、溶接時の熱影響による硬度低下の割合が母材強度の４５％以内に収まる範囲をＨ、容器本体及びエンドキャップの肉厚寸法をｔとした場合に、０≦Ｈ≦２．５ｔとしたことを特徴とする。
【００１３】
請求項７の発明のコンプレッサ用密閉容器は、容器本体の開口をエンドキャップにて閉塞し、当該エンドキャップの全周を容器本体に溶接固定して成るものであって、容器本体とエンドキャップとの溶接部分近傍における容器本体及び／又はエンドキャップに、放熱用のフィンを形成したことを特徴とする。
【００１４】
請求項８の発明のコンプレッサ用密閉容器の製造方法又はコンプレッサ用密閉容器は、請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６又は請求項７において、容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成したことを特徴とする。
【００１５】
請求項９の発明のコンプレッサ用密閉容器を用いたコンプレッサは、請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６、請求項７又は請求項８において、密閉容器内に駆動要素と該駆動要素にて駆動される圧縮要素を設け、該圧縮要素は、二酸化炭素冷媒を吸い込んで圧縮し、密閉容器内に吐出する第１の圧縮要素と、密閉容器内の二酸化炭素冷媒を吸い込んで圧縮する第２の圧縮要素とから構成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
以上詳述した如く請求項１の発明によれば、容器本体とエンドキャップとを少なくとも二層溶接すると共に、一層目の溶接始点と二層目の溶接始点とを９０°以上離間させているので、例えば、熱に弱い請求項８のような容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成した場合でも、一層目の溶接開始部と溶接終了部及び二層目の溶接開始部と溶接終了部とが重なってしまうのを防止することができる。これにより、二層目の溶接開始部と溶接終了部以外の溶接部で一層目の溶接開始部と溶接終了部を覆うことができる。従って、比較的強度が弱いとされる一層目の溶接の溶接開始部と溶接終了部を二層目の溶接で覆い補強することができ、アルミニウムにて構成した密閉容器の耐圧特性を大幅に向上させることができるようになるものである。
【００１７】
また、請求項２の発明によれば、容器本体とエンドキャップとの溶接部分周辺を冷却しながら溶接するので、例えば、熱に弱い請求項８のような容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成した場合でも、溶接部及び溶接部周囲の温度上昇を抑えることができる。これにより、溶接熱による密閉容器の劣化を阻止することができる。従って、アルミニウムにて構成した密閉容器の耐圧特性を大幅に向上させることができるようになるものである。
【００１８】
また、請求項３の発明によれば、容器本体とエンドキャップとを３６０°以上溶接すると共に、３６０°溶接した後、容器本体とエンドキャップとの溶接部分周辺を冷却し、その後残余の溶接を行うので、例えば、熱に弱い請求項８のような容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成した場合でも、溶接部分周辺の冷却により残余部分の密閉容器の温度が上昇しすぎることがない。これにより、残余部分が溶接熱によって劣化してしまうのを抑えることができる。従って、アルミニウムにて密閉容器を構成し、容器本体とエンドキャップとを３６０°以上溶接した場合、比較的強度が弱くなる溶接開始部と溶接終了部とを確実に溶接固定することが可能になると共に、密閉容器の耐圧特性を大幅に向上させることができるようになるものである。
【００１９】
請求項４の発明によれば、容器本体とエンドキャップとを複数の溶接トーチにて溶接すると共に、各トーチを少なくとも一周させるので、例えば、熱に弱い請求項８のような容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成し容器本体とエンドキャップを３６０°或いは３６０°以上溶接する場合、溶接時間を大幅に短縮することが可能となる。これにより、密閉容器の溶接工数を大幅に低減させることができる。従って、溶接時間を短縮することができて密閉容器の温度上昇も低く抑えられるので、溶接熱による密閉容器の劣化の影響を最小限に抑えることができるようになるものである。
【００２０】
請求項５の発明によれば、請求項４において、容器本体とエンドキャップとの溶接は三層以下とするので、密閉容器の劣化を抑えつつ溶接強度を確保することができる。これにより、例えば、熱に弱い請求項８のような容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成した場合でも、確実に密閉容器の劣化を抑えられると共に溶接強度を確保することができる。
【００２１】
請求項６の発明によれば、容器本体とエンドキャップとをＭＩＧ溶接により少なくとも二層溶接すると共に、溶接時の熱影響による硬度低下の割合が母材強度の４５％以内に収まる範囲をＨ、容器本体及びエンドキャップの肉厚寸法をｔとした場合に、０≦Ｈ≦２．５ｔとしたので、密閉容器の強度を好適に維持しつつ、溶接強度を支障なく確保することができる。
【００２２】
特に、溶接部の温度上昇が大きいＭＩＧ溶接であっても、密閉容器の強度を維持しつつ、溶接強度を支障なく確保することができる。これにより、例えば、請求項８の如く、容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成した場合でも、密閉容器の強度低下を招くことなく好適な溶接を行うことができる。また、容器本体とエンドキャップとをＭＩＧ溶接しているので溶接時間を極めて短縮することができ、密閉容器の製造コストを大幅に低減することができるようになるものである。
【００２３】
請求項７の発明によれば、容器本体とエンドキャップとの溶接部分近傍における容器本体及び／又はエンドキャップに、放熱用のフィンを形成したので、溶接部近傍の表面積を拡大させることができる。これにより、例えば、請求項８の如く、容器本体及びエンドキャップを、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下であって、Ｔ６処理が施されたアルミニウムにて構成した場合でも、溶接部をフィンによって放熱し冷却することができるので溶接熱による密閉容器の劣化を大幅に軽減させることが可能となる。従って、密閉容器の耐圧特性を極めて向上させることができるようになるものである。
【００２４】
請求項９の発明によれば、請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６、請求項７又は請求項８において、密閉容器内に駆動要素と該駆動要素にて駆動される圧縮要素を設け、該圧縮要素は、二酸化炭素冷媒を吸い込んで圧縮し、密閉容器内に吐出する第１の圧縮要素と、密閉容器内の二酸化炭素冷媒を吸い込んで圧縮する第２の圧縮要素とから構成されているので、密閉容器の耐圧特性を略低圧部と同等にすることができると共に、コンプレッサの軽量化を図ることができる。これにより、コンプレッサを例えば電気自動車（ＨＥＶやＰＥＶ）などの車内を空調するためのカーエアコン用として車両のエンジンルームに搭載しても、密閉容器の損傷を防止することができるようになると共に、コンプレッサの重量が車両重量に影響するのを軽減させることが可能となる。従って、自動車の燃費を大幅に低下させることができるようになるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明の特徴は、コンプレッサ用密閉容器を構成するに際して、容器本体とエンドキャップとの溶接箇所の強度低下を防止するため、容器本体とエンドキャップとを少なくとも二層溶接し、然も、一層目の溶接始点と二層目の溶接始点とを９０°以上離間させたことにある。以下、その実施形態を詳述する。
【実施例１】
【００２６】
次に、図面に基づき本発明の一実施形態を詳述する。図１は本発明のコンプレッサ用密閉容器１２を用いたコンプレッサの実施例として、密閉容器１２内に第１及び第２の圧縮要素３２、３４を備えた内部中間圧型多段（２段）圧縮式ロータリコンプレッサ１０の縦断側面図である。
【００２７】
実施例のロータリコンプレッサ１０は、二酸化炭素（ＣＯ2）を冷媒として使用する内部中間圧型多段（２段）圧縮式のロータリコンプレッサであり、このロータリコンプレッサ１０は図１に示す如き容器本体１２Ａとこの容器本体１２Ａの上端開口を閉塞するように内側に嵌め込まれた略円盤状のエンドキャップ１２Ｂ（密閉蓋）とから構成された略円筒状の密閉容器１２と、この密閉容器１２の内部空間の上側に配置収納され、電動モータにて構成された駆動要素１４及びこの駆動要素１４の下側に配置され、駆動要素１４の回転軸１６により駆動される圧縮要素としての第１の圧縮要素３２（１段目）及び第２の圧縮要素３４（２段目）からなる回転圧縮機構部１８とから構成されている。
【００２８】
該容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂは、Ｓｉ量１％以上１２％以下、Ｍｇ量２％以下、Ｃｕ量５％以下のＴ６処理が施された熱伝導率の高いアルミニウムにて構成されると共に、容器本体１２Ａの上端開口がエンドキャップ１２Ｂにて閉塞された状態で、エンドキャップ１２Ｂの全周がトーチ８８にて容器本体１２Ａに溶接固定される。尚、密閉容器１２を構成する容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂの接合方法については後に詳しく説明する。
【００２９】
エンドキャップ１２Ｂの上面中心には円形の取付孔１２Ｄが形成されており、この取付孔１２Ｄには駆動要素１４に電力を供給するためのターミナル（配線を省略）２０が、図示しないパッキンを介して複数のネジ２０Ａにより外側から固定されている。即ち、ターミナル２０は図示しないパッキンを介して周囲が複数のネジ２０Ａでエンドキャップ１２Ｂの上面に固定されている（図２）。このターミナル２０には配線を接続するための複数の電気的端子１９・・が貫通して取り付けられている。
【００３０】
駆動要素１４は、密閉容器１２の上部空間の内周面に沿って環状に取り付けられたステータ２２と、このステータ２２の内側に若干の間隙を設けて挿入配置されたロータ２４とから構成されている。このロータ２４は、密閉容器１２の中心を通り鉛直方向に延びる回転軸１６に固定されている。
【００３１】
ステータ２２は、ドーナッツ状の電磁鋼板を積層した積層体（ステータコア）２６と、この積層体２６の歯部に直巻き（集中巻き）方式により巻装されたステータコイル２８を有している。また、ロータ２４もステータ２２と同様に電磁鋼板の積層体（ロータコア）３０で形成され、この積層体３０内に永久磁石ＭＧを挿入して構成されている。
【００３２】
前記第１の圧縮要素３２と第２の圧縮要素３４は、間に挟持された中間仕切板３６と、この中間仕切板３６の上下に配置されたシリンダ３８及びシリンダ４０と、この上下のシリンダ３８、４０内を１８０度の位相差を有して回転軸１６に設けた上下偏心部４２、４４に嵌合されて偏心回転する上下のローラ４６、４８と、この上下のローラ４６、４８に当接して上下のシリンダ３８、４０内をそれぞれ低圧室側と高圧室側に区画する上下のベーン（図示せず）と、シリンダ３８の上側の開口面及びシリンダ４０の下側の開口面を閉塞して回転軸１６の軸受けを兼用する上部支持部材５４及び下部支持部材５６などから構成される。
【００３３】
上部支持部材５４及び下部支持部材５６には、吸込ポート１６１、１６２にて上下のシリンダ３８、４０の内部とそれぞれ連通する吸込通路と、凹陥した吐出消音室６２、６４が形成されている。この吐出消音室６２は上部カバー６６、吐出消音室６４は下部カバー６８にて閉塞される。
【００３４】
また、上部支持部材５４の中央には軸受け５４Ａが起立形成されており、この軸受け５４Ａ内面には筒状のブッシュ１２２が装着されている。また、下部支持部材５６の中央には軸受け５６Ａが貫通形成されており、この軸受け５６Ａ内面にも筒状のブッシュ１２３が装着されている。これらブッシュ１２２、１２３は摺動性の良い材料にて構成されており、回転軸１６はこれらブッシュ１２２、１２３を介して上部支持部材５４の軸受け５４Ａと下部支持部材５６の軸受け５６Ａに保持される。
【００３５】
下部カバー６８はドーナッツ状の円形鋼板から構成されており、周辺部の４箇所を主ボルト１２９によって下から下部支持部材５６に固定され、吐出ポート（図示せず）にて第１の圧縮要素３２のシリンダ４０内部と連通する吐出消音室６４の下面開口部を閉塞する。この主ボルト１２９の先端は上部支持部材５４に螺合する。
【００３６】
尚、この吐出消音室６４と駆動要素１４側の密閉容器１２内とは、上下のシリンダ３８、４０や中間仕切板３６を貫通する連通路１７１にて連通されており、この連通路１７１の上端から第１の圧縮要素３２で圧縮された中間圧の冷媒が密閉容器１２内に吐出される。
【００３７】
また、上部カバー６６は吐出ポート（図示せず）にて第２の圧縮要素３４の上シリンダ３８内部と連通する吐出消音室６２の上面開口部を閉塞し、密閉容器１２内を吐出消音室６２と駆動要素１４側とに仕切る。この上部カバー６６は前記上部支持部材５４の軸受け５４Ａが貫通する孔が形成された略ドーナッツ状の円形鋼板から構成され、周辺部が４本の主ボルト７８により、上から上部支持部材５４に固定されている。この主ボルト７８の先端は下部支持部材５６に螺合する。上部カバー６６の周縁部は駆動要素１４側に起立しており、その外周面は容器本体１２Ａの内面に焼嵌めにて固定されている。
【００３８】
シリンダ３８の下側の開口面及びシリンダ４０の上側の開口面を閉塞する中間仕切板３６内には、シリンダ３８内の吸込側に対応する位置に、外周面と内周面とを連通して給油路を構成する貫通孔１３１が穿設されている。この貫通孔１３１の外周面側の開口は圧入した封止材１３２にて封止されている。また、貫通孔１３１の中途部には上側に延在する連通孔１３３が穿設されている。
【００３９】
一方、シリンダ３８の吸込ポート１６１（吸込側）には中間仕切板３６の連通孔１３３に連通する連通孔１３４が穿設されている。また、回転軸１６内には軸中心に鉛直方向に設けられたオイル孔８０に連通する横方向の給油孔８２、８４（回転軸１６の上下偏心部４２、４４にも形成されている）が形成されている。中間仕切板３６の貫通孔１３１の内周面側の開口は、これらの給油孔８２、８４を介してオイル孔８０に連通している。
【００４０】
前記密閉容器１２内は後述する如く中間圧となるため、２段目で高圧となる上シリンダ３８内にはオイルの供給が困難となるが、中間仕切板３６を係る構成としたことにより、密閉容器１２内の底部のオイル溜めから汲み上げられてオイル孔８０を上昇し、給油孔８２、８４から出たオイルは、中間仕切板３６の貫通孔１３１に入り、連通孔１３３、１３４から上シリンダ３８の吸込側（吸込ポート１６１）に供給される。
【００４１】
密閉容器１２の容器本体１２Ａの側面には、下部支持部材５６の吸込通路に対応する位置にスリーブ１４２がパッキン１４２Ａを介して複数のボルト１４４（本実施例では一本だけ図示）で固定されると共に、吐出消音室６２に対応する位置（駆動要素１４の略下端に対応する位置）にスリーブ１４３がパッキン１４３Ａを介して複数のボルト１４５（本実施例では２本図示）で固定される。そして、密閉容器１２内（駆動要素１４の下端に略対応する位置）は、容器本体１２Ａの側面肉厚内に形成された図示しない冷媒通路を介してシリンダ３８の吸込通路に連通される。
【００４２】
また、スリーブ１４２内にはシリンダ４０に冷媒ガスを導入するための図示しない冷媒導入管の一端が挿入接続され、この冷媒導入管の一端は吸込通路を介してシリンダ４０内に連通される。冷媒導入管の他端はこれもまた図示しないが気液分離を行うアキュムレータを介して蒸発器に接続されている。また、スリーブ１４３内には冷媒吐出管（図示せず）が挿入接続され、この冷媒吐出管の一端は吐出消音室６２内に連通される。
【００４３】
以上の構成で、ターミナル２０の電気的端子１９を介して駆動要素１４が給電されて運転されると、第１の圧縮要素３２のシリンダ４０に吸い込まれた低圧（３ＭＰａ程）の二酸化炭素冷媒はローラ４８とベーンの作用で圧縮され、吐出消音室６４から連通路１７１を経て密閉容器１２内に吐出される。この密閉容器１２内の中間圧（８ＭＰａ程）の冷媒は前述した冷媒通路を経て第２の圧縮要素３４のシリンダ３８に吸い込まれ、ローラ４６とベーンの作用で圧縮され、高圧（１２ＭＰａ程）となって吐出消音室６２を経て前述した冷媒吐出管に吐出されることになる。
【００４４】
次に、前記密閉容器１２を構成する容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの接合について説明する。密閉容器１２は図３に示すように容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接箇所全周に、先端（外側）に行くに従って所定の角度で拡開する断面略Ｖ字状の開先部分７２を形成している。この場合、エンドキャップ１２Ｂの下端部には容器本体１２Ａの上端開口内側に挿入されて水平方向で重合する所定厚さの裏板部１３が所定寸法下方に延在して設けられると共に、裏板部１３の外側に段差部１３Ａが形成され、この段差部１３Ａの上端から外上方に向かって水平より約３０度の角度で上昇する傾斜面１３Ｂが形成されている。
【００４５】
また、容器本体１２Ａの上端（エンドキャップ１２Ｂ側）となる開先部分７２の底部には所定厚さの接合部１５Ａが形成されており、この接合部１５Ａは裏板部１３外側の段差部１３Ａに重合する。そして、接合部１５Ａの下端から外下方に向かって水平より約３０度の角度で降下する傾斜面１５Ｂが形成されている。尚、接合部１５Ａは溶接の熱が十分に裏板部１３に伝わる厚さとし、且つ、裏板部１３は溶接時の熱によって溶けない厚さに構成している。
【００４６】
即ち、開先部分７２において容器本体１２Ａの接合部１５Ａとエンドキャップ１２Ｂの裏板部１３とが水平方向で外内に重合し、その底部には少許平面が形成されている。そして、この前記上下の傾斜面１３Ｂと１５Ｂとで開先部分７２が構成され、その底部より先端部７２Ａまでの両傾斜面１３Ｂ、１５Ｂ及び底面全体がエンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとを溶接固定するための溶接面となり、この溶接面がＭＩＧ溶接（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａs溶接）で固定される。尚、エンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとを溶接固定するＭＩＧ溶接技術については、既に従来より周知の技術であるため詳細な説明を省略する。
【００４７】
エンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとを溶接する際、図４に示すように溶接時の熱影響による硬度低下の割合が母材（エンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａ）の強度の４５％以内に収まる範囲をＨ、容器本体１２Ａ及びエンドキャップ１２Ｂの肉厚寸法をｔとした場合に、０≦Ｈ≦２．５ｔとしている。この場合、溶接時の熱影響による硬度低下の割合が０≦Ｈ≦２．５ｔでない場合は、溶接部の溶けすぎにより溶接部の溶接不良、及び、溶接熱による容器本体１２Ａの強度の劣化、或いは、溶接部の溶けが少なすぎて溶接部の溶接不具合が発生してしまうが、溶接時の熱影響による硬度低下の割合が０≦Ｈ≦２．５ｔの時は溶接部の溶けすぎ、及び、溶接部の溶けが少なすぎによる溶接部の溶接不具合もなくなると共に、容器本体１２Ａの強度向上を図ることができる。
【００４８】
即ち、容器本体１２Ａ及びエンドキャップ１２Ｂの肉厚寸法を２．５ｔとした場合に、溶接熱を加えない時の強度を１００％とすると溶接時の熱影響による硬度低下の割合がエンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとの強度の４５％以内に収まる範囲を０より大きく２．５ｔ以下と小さくしているので、熱影響によるエンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとの強度を５５％以上に確保することができる。これにより、密閉容器１２の強度を好適に維持しつつ、溶接強度を支障なく確保することができる。
【００４９】
そして、エンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとを溶接固定する場合は、実施例では溶接トーチ８８によって溶接箇所をＭＩＧ溶接することとなるが、この溶接によって接合部１５Ａと裏板部１３との接合面を相互に溶け込ませて接合しながら開先部分７２内にアルミニウム芯材７５を盛って溶接していき、これを２周行って二層溶接を行う。容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を溶接固定した場合、溶接開始部と溶接終了部はどうしても強度が弱くなってしまう。そこで、本発明では容器本体１２とエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分を一周溶接し、更に溶接した上に溶接して二層溶接を行っている。この場合、図２に点線矢印で示すように、溶接トーチ８８で溶接箇所をＭＩＧ溶接すると共に一層目の溶接の上に更に重ねて二層目の溶接（二重溶接）を行う。
【００５０】
即ち、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接箇所を約７２０°に加えて残余溶接を約１０°（この場合、３６０°×２周＋約１０°）を行っている。このとき、一層目の溶接始点に対して二層目の溶接始点を９０°以上（好ましくは１８０°）離間した位置から開始している。また、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周に構成した開先部分７２に所謂開先溶接しているので、開先部分７２内に盛ったアルミニウム芯材７５の溶着面積を拡大することができる。
【００５１】
これによって、一層目の溶接の溶接開始部と溶接終了部及び二層目の溶接開始部と溶接終了部とをずらすことができるので、強度が弱いとされる一層目の溶接開始部と溶接終了部を二層目の溶接開始部と溶接終了部以外の溶接部にて覆い補強することができる。従って、溶接箇所の溶接強度を充分確保することができるようになると共に、アルミニウムにて構成した密閉容器１２の耐圧特性を大幅に向上させることができる。尚、残余溶接とは、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接箇所を一周溶接する場合、溶接開始部と溶接終了部の間が０「ゼロ」に見えても実際は不完全な溶接で溶接開始部と溶接終了部から密閉容器１２内のガス漏れが発生してしまう場合がある。そこで、その溶接開始部と溶接終了部の隙間を完全に溶かして隙間無く塞ぐために残余溶接（一周＋１０°）を行う。
【００５２】
このように、容器本体１２Ａ及びエンドキャップ１２Ｂの肉厚寸法を溶接時の熱影響による硬度低下の割合がエンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとの強度の４５％以内に収まる範囲としている。これにより、熱影響によるエンドキャップ１２Ｂと容器本体１２Ａとの強度を５５％以上に確保することができるので、溶接熱により密閉容器１２の強度が劣化しすぎることがなく、また溶接強度を支障なく確保することができる。
【００５３】
また、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとを二層溶接すると共に、一層目の溶接始点と二層目の溶接始点とを９０°以上離間させているので、一層目の溶接開始部及び溶接終了部と、二層目の溶接開始部及び溶接終了部とが同一箇所で重なってしまうのを防止することができる。これにより、一層目の溶接の溶接開始部と溶接終了部及び二層目の溶接開始部と溶接終了部とを９０°以上ずらすことができるので、二層目の溶接開始部及び溶接終了部以外の溶接部で一層目の溶接開始部及び溶接終了部を覆い補強を行うことができる。従って、アルミニウムにて構成した密閉容器１２の耐圧特性を大幅に向上させることができるようになる。また、溶接部の温度上昇が大きいＭＩＧ溶接であっても、密閉容器１２の強度を維持しつつ、溶接強度を支障なく確保することができる。
【実施例２】
【００５４】
次に、図５は本発明の他の実施例の容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接状態を示すロータリコンプレッサ１０を構成する密閉容器１２の平面図を示している。尚、実施例の容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂは前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。また、前述の各実施の形態と同じ部分にはこれと同じ符号を付して説明を省略する。
【００５５】
この場合、前述同様容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂと全周は溶接トーチ８８を複数（この場合、２本）使用してＭＩＧ溶接すると共に二層溶接を行う。該溶接トーチ８８は密閉容器１２の中心を通る直線上に対向して２本配置し、図５の点線矢印で示すように２本の溶接トーチ８８を時計方向に回転（この場合、反時計方向に回転させても差し支えない）させ、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を溶接固定する。詳しくは、どちらか一方の溶接トーチ８８が１８０°溶接（一層目溶接）を行った時点で、他方の溶接トーチ８８が行った一層目溶接の上側を溶接（二層目溶接）していき、３６０°以上の残余溶接（この場合一周以上の＋１０°の溶接を云う）した時点で二層溶接が完了する。尚、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂ全周の二層溶接は、溶接トーチ８８を回転せずに、密閉容器１２を回転するようにしても差し支えない。
【００５６】
このように、溶接トーチ８８を２本使用して容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を二層溶接固定する用にしているので、一本の溶接トーチ８８を使用する場合に対して略半分の時間で容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を溶接固定することができる。これにより、密閉容器１２の溶接工数を大幅に低減させることができる。また、溶接時間を短縮することができるので密閉容器１２の温度上昇も低く抑えられると共に、溶接熱による密閉容器１２の劣化影響を最小限に抑えることができるので、密閉容器１２の溶接強度を支障なく確保することができる。
【００５７】
次に、図６に容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接状態を示すロータリコンプレッサ１０を構成する密閉容器１２の平面図を示している。尚、実施例の容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂは前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。また、前述の各実施の形態と同じ部分にはこれと同じ符号を付して説明を省略する。
【００５８】
この場合、前述同様容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を、溶接トーチ８８を複数（この場合、３本）使用してＭＩＧ溶接すると共に二層溶接を行う。該溶接トーチ８８は密閉容器１２の中心を軸にして円周上に略等間隔で３本配置し、図６の点線矢印で示すように３本の溶接トーチ８８を時計方向に回転（この場合、反時計方向に回転させても差し支えない）させ、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を溶接固定する。詳しくは、どれか一方の溶接トーチ８８が１２０°溶接（一層目溶接）を行った時点で、他の溶接トーチ８８が行った一層目溶接の上側を溶接（二層目溶接）していき、２４０°以上（この場合、２４０°＋１０°）溶接した時点で二層溶接が完了する。尚、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂ全周の二層溶接は、溶接トーチ８８を回転せずに、密閉容器１２を回転するようにしても差し支えない。
【００５９】
このように、溶接トーチ８８を３本使用して容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を溶接固定する用にしているので、一本の溶接トーチ８８を使用する場合に対して略１／３の時間で容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を二層溶接固定することができる。これにより、密閉容器１２の溶接工数を更に低減させることができる。また、溶接時間を短縮することができるので密閉容器１２の温度上昇も低く抑えられると共に、溶接熱による密閉容器１２の劣化影響を最小限に抑えることができるので、密閉容器１２の溶接強度を支障なく確保することができる。
【実施例３】
【００６０】
次に、図７は本発明の他の実施例のロータリコンプレッサ１０を構成する容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分の拡大図を示している。尚、実施例の容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂは前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。また、前述の各実施の形態と同じ部分にはこれと同じ符号を付して説明を省略する。
【００６１】
この場合、密閉容器１２の周囲に所定の間隔で複数のフィン９０を設けると共に、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分（開先部分７２）近傍に設けている。詳しくは、フィン９０は、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂの双方にそれぞれ複数枚設けると共に、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂに一体に形成している。
【００６２】
容器本体１２Ａに設けたフィン９０は、密閉容器１２内に設けた回転軸１６の鉛直方向に所定寸法延在すると共に、溶接部分からエンドキャップ１２Ｂの離間方向に所定寸法延在している。また、エンドキャップ１２Ｂに設けたフィン９０も、密閉容器１２内に設けた回転軸１６の鉛直方向に延在して設けると共に、溶接部分から容器本体１２Ａの離間方向に所定寸法延在している。これによって、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分近傍の表面積を大きくし、溶接部分を溶接した際複数のフィン９０によって容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂが必要以上に過熱されてしまうのを防止している。
【００６３】
このように、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分近傍全周に、回転軸１６の鉛直方向に延在して放熱用のフィン９０を複数形成したので、溶接部近傍の表面積を大幅に拡大させることができる。これにより、容器本体１２Ａ及びエンドキャップ１２ＢをＴ６処理が施されたアルミニウムにて構成した場合でも溶接熱をフィン９０によって自然放熱して溶接部及び溶接部近傍を冷却することができるので、溶接熱による密閉容器１２の劣化を大幅に低減させることが可能となる。尚、図示しない送風ファンによってフィン９０に送風し、溶接熱を強制的に放熱するようにしても差し支えない。
【００６４】
また、溶接時の熱で開先部分７２を構成する容器本体１２Ａ若しくはエンドキャップ１２Ｂが溶解し、或いは、耐久性が低下する不都合を効果的に回避することができる。これにより、密閉容器１２の軽量化と組立作業性を大幅に改善することができ、密閉容器１２の強度の確保も支障無く行えるようになる。特に、図８の白抜き部分で示すように、溶接熱によって硬度低下の割合が溶接部分より大きくなってしまう不都合をフィン９０によって阻止することができるので、更に密閉容器１２の強度の確保を支障無く行えるようになる。
【００６５】
一方、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分近傍に設けたフィン９０を図８に示すように密閉容器１２内に設けた回転軸１６の円周方向に延在して設けても差し支えない。この場合、容器本体１２Ａには、容器本体１２Ａの円周方向に所定寸法延在させると共に、溶接部分からエンドキャップ１２Ｂの離間方向に所定の間隔で複数枚のフィン９０を設けている。また、エンドキャップ１２Ｂも同様に、エンドキャップ１２Ｂより円周方向に所定寸法延在させると共に、溶接部分からエンドキャップ１２Ｂの離間方向に所定の間隔で複数枚（図では一枚図示）のフィン９０を設けている。このように、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂに回転軸１６の円周方向に延在して複数のフィン９０設けた場合でも、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分近傍の表面積を大きくすることができるので、回転軸１６の鉛直方向に延在して設けたフィン９０同様の効果を得ることができる。
【００６６】
ここで、図９の白抜き部分で示すように、溶接部近傍を冷却しないと溶接熱によって硬度低下の割合が溶接部分より大きくなってしまうが、図１０の白抜き部分で示すように、溶接部近傍を冷却すると、溶接熱による硬度低下の割合が溶接部分のみの狭い範囲で済む。これにより、溶接部分以外の温度上昇を抑えられるので容器本体１２Ａの強度向上を図ることができる。尚、図示していないがエンドキャップ１２Ｂも同様に冷却しないと溶接熱によって硬度低下の割合が溶接部分より大きくなり、冷却すると、溶接熱による硬度低下の割合が溶接部分のみの狭い範囲で済み密閉容器１２の強度の確保を支障無く行えるようになる。
【実施例４】
【００６７】
次に、溶接部の他の冷却例を図１を用いて説明する。この場合、密閉容器１２の周囲表面に密着して内部に水が通過する冷却配管９２を設けている。詳しくは、容器本体１２Ａの溶接部と所定の間隔を存してエンドキャップ１２Ｂの離間側に冷却配管９２を密着して設けると共に、冷却配管９２の一方は水道間に連結し、他方は図示しない配管を介して排水溝に開放している。また、エンドキャップ１２Ｂの溶接部と所定の間隔を存して容器本体１２Ａの離間側に図示しない冷却配管を密着して設けている。即ち、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分近傍を冷却しながら溶接できる冷却配管９２を設けている。
【００６８】
そして、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分を溶接する際、この冷却配管９２に水を流通して容器本体１２Ａを冷却しながら容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂの溶接を行う。この場合、冷却配管９２内を流通する水と溶接熱とを熱交換して、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分を冷却することができるので、密閉容器１２の溶接部分の温度上昇を確実に低く抑えられる。これによって、溶接熱による密閉容器１２の劣化影響を最小限に抑えることができるので、密閉容器１２の溶接強度を支障なく確保することができる。
【００６９】
このように、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分近傍に溶接部分を冷却するための冷却配管９２を設けているので、溶接熱による密閉容器１２の劣化を確実に低減させることが可能となる。これにより、密閉容器１２の耐圧特性を極めて向上させることができるようになる。尚、冷却配管９２の代わりに、溶接部分近傍に空気を吐出するノズル（図示せず）を設け、溶接時に溶接部近傍に空気を吹き付け冷却しても差し支えない。この場合、冷却配管９２の如き、配管設備或いは、水道設備が不要となり、設備コストを低減させることができる。また、空気を吐出するノズルは冷却配管９２に対して自由度があり、どの様な形状の密閉容器にも使用することができ使い勝手を向上することができて便利である。
【００７０】
また、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとを３６０°以上（この場合３６０°＋１０°）溶接する場合に、３６０°溶接した後、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接部分周辺をノズルから空気を吐出して冷却し、その後残余の溶接を行っても良い、この場合、容器本体１２Ａ及びエンドキャップ１２Ｂを熱に弱いアルミニウムにて構成した場合でも、残余部分の密閉容器１２の温度が上昇しすぎてしまうのを防止することができる。これにより、アルミニウムにて構成した容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとを３６０°以上溶接した場合、溶接開始部と溶接終了部との劣化を抑えつつ確実に溶接固定することが可能になる。
【００７１】
そして、本実施例の如くアルミニウム材にて構成した密閉容器１２を車内を空調するカーエアコン用として、車両のエンジンルームに搭載した場合には、密閉容器１２の溶接部が損傷してしまうのを未然に阻止することができると共に、車両重量の増大を著しく抑制でき、燃費の向上も図ることができる。
【００７２】
尚、実施例では容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を二層溶接したが、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの全周を三層溶接しても良い。この場合、容器本体１２Ａとエンドキャップ１２Ｂとの溶接層を三層とすることにより、密閉容器１２の開先部分７２に盛ったアルミニウム芯材７５の溶着面積を更に拡大することができるので、溶接箇所の溶接強度を更に充分に確保することができるようになる。これにより、アルミニウムにて構成した密閉容器１２の耐圧特性を大幅に向上させることができる。特に、実施例２のように溶接トーチ８８を２本用いた場合には、溶接トーチ８８或いは密閉容器１２を５４０°回転させれば三層の溶接層を形成することができるので、溶接時間を短縮することが可能となる。また、溶接トーチ８８を３本用いた場合には、溶接トーチ８８或いは密閉容器１２を３６０°回転させれば三層の溶接層を形成することができるので、更に、溶接時間を短縮することが可能となり、作業効率を極めて向上させることができる。尚、溶接層を四層形成した場合は、溶接トーチ８８或いは密閉容器１２の回転数が多くなり作業効率が落ちてしまう。また、溶接トーチ８８を４本設けた場合は溶接時間を大幅に短縮することができるが、溶接トーチ８８の間隔が狭くなるので溶接部が異常に温度上昇し、密閉容器１２が劣化し耐久性が低下する不都合を招いてしまうので、四層の溶接層は好適でない。
【００７３】
また、本実施例ではコンプレッサ用密閉容器１２をアルミニウムにて構成したが、これに限らず、アルミニウムを含む金属材にて密閉容器を構成するものや、アルミニウムに限らず、他の溶接困難な軽量金属にて密閉容器１２を構成する場合であっても本発明は有効である。
【００７４】
また、実施例ではロータリコンプレッサ１０を上端にエンドキャップ１２Ｂを設けた密閉容器１２について説明したが、ロータリコンプレッサ１０はこれに限らず、容器本体の上下両端や左右両端に形成された開口をエンドキャップで閉塞する密閉容器にも本発明は有効である。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明のコンプレッサ用密閉容器を用いたコンプレッサの一実施例の内部中間圧型多段圧縮式ロータリコンプレッサの縦断側面図である（実施例１、実施例４）。
【図２】同図１のロータリコンプレッサの平面図である。
【図３】ロータリコンプレッサの溶接箇所の拡大図である。
【図４】溶接箇所の熱影響による硬度低下の割合を示す母材（エンドキャップと容器本体）の模式図である。
【図５】容器本体とエンドキャップの全周を複数のトーチで溶接している状態を示すロータリコンプレッサの平面図である（実施例２）。
【図６】もう一つの容器本体とエンドキャップの全周を複数のトーチで溶接している状態を示すロータリコンプレッサの平面図である。
【図７】本発明の他の実施例のロータリーコンプレッサを構成する容器本体とエンドキャップとの溶接部分近傍に放熱用のフィンを形成した密閉容器の拡大縦断側面図である（実施例３）。
【図８】溶接部分近傍に放熱用のフィンを形成したもう一つのロータリーコンプレッサを構成する容器本体とエンドキャップとから構成された密閉容器の拡大縦断側面図である。
【図９】冷却無しの溶接箇所の熱影響の範囲を示す密閉容器の拡大図である。
【図１０】冷却後の溶接箇所の熱影響の範囲を示す密閉容器の拡大図である。
【符号の説明】
【００７６】
１０  ロータリコンプレッサ
１２  密閉容器
１２Ａ  容器本体
１２Ｂ  エンドキャップ
１３  裏板部
１３Ａ  段差部
１４  駆動要素（駆動要素）
１５  溶接部
１５Ａ  接合部
１８  回転圧縮機構部
７２  開先部分
７５  アルミニウム心材
９０  フィン
９２  冷却配管
【図１】
2005226611.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2005226611.tif 000008
【図７】
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【図８】
2005226611.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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