(57)【要約】【課題】  後退時リターンマークが発生することを防止できると共に、作業効率が低下することなく戻すこと。【解決手段】  ボーリングバーは、シャンク部１１の外周部においてチップ１５と軸線Ｏ方向に沿って重錘部が設けられる。重錘部は、シャンク部１１の先端側の外周部において、チップポケット１４より軸線Ｏ方向シャンク部１１の根本寄りに設けられ、しかもチップ１５を挟んで径方向に沿って取付られた２本のネジ２１で構成されている。これらネジ２１は、先端部２１ａが、シャンク部１１の外周部に上記チップ１５を挟んで径方向に向かって設けられた雌ネジ２２に螺着され、頭部２１ｂが雌ネジ２２に連絡して設けられた頭部用収納溝２２ａに埋設されている。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転するシャンク部の先端部に切刃を有するチップを着脱自在に装着し、
穿孔時、被削材に対し前記シャンク部を所望の回転数で前記軸線回りに回転しながら前進して前記切刃により所望精度の孔を形成する一方、穿孔終了した時点で、前記シャンク部を軸線回りに回転しながら後退させるボーリングバーの加工方法であって、
前記後退時、前記シャンク部を穿孔時の回転数と異なる回転数で回転させて、前記切刃を穿孔時のときより軸線寄りにずらすことを特徴とするボーリングバーの加工方法。
【請求項２】
請求項１記載のボーリングバーの加工方法において、
前記後退時、前記穿孔時のときより低い回転数で前記シャンク部を駆動して、前記切刃を穿孔時のときより軸線寄りにずらすことを特徴とするボーリングバーの加工方法。
【請求項３】
請求項１記載のボーリングバーの加工方法において、
前記後退時、前記穿孔時のときより高い回転数で前記シャンク部を駆動して、前記切刃を穿孔時のときより軸線寄りにずらすことすることを特徴とするボーリングバーの加工方法。
【請求項４】
軸線回りに回転するシャンク部と、該シャンク部の先端部に切刃を有して着脱自在に装着されたチップとを備えてなり、穿孔時、被削材に対し前記シャンク部を所望の回転数で軸線回りに回転しながら前進して前記切刃により所望精度の孔を形成する一方、穿孔終了した時点で、前記シャンク部を軸線回りに回転しながら後退するボーリングバーであって、
前記シャンク部が後退するとき、前記シャンク部を駆動する回転数に基づいて前記シャンク部の回転時の切刃先端部の位置を前記軸線よりに変位させ、前記切刃の先端部分の位置を穿孔時より軸線方向にずらす重錘部を備えていることを特徴とするボーリングバー。
【請求項５】
請求項４記載のボーリングバーにおいて、
前記重錘部は、前記シャンク部の外周部上に前記チップと軸方向に沿って設けられることを特徴とするボーリングバー。
【請求項６】
請求項５記載のボーリングバーにおいて、
前記重錘部は、前記シャンク部の外周部において、前記チップを挟んだ周方向の領域に着脱自在に複数取り付けられることを特徴とするボーリングバー。
【請求項７】
請求項４記載のボーリングバーにおいて、
前記重錘部は、前記シャンク部の外周部において前記チップと反対側の位置に設けられることを特徴とするボーリングバー。
【請求項８】
請求項７記載のボーリングバーにおいて、
前記重錘部は、前記シャンク部の先端面において、径方向に移動可能に螺着されるを特徴とするボーリングバー。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか記載のボーリングバーにおいて、
前記重錘部は、ネジからなることを特徴とするボーリングバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ボーリングバー及びその加工方法に係り、特に、被削材を中ぐり加工して所望精度の孔を形成するときの技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、被削材を中ぐり加工するため、ボーリングバーが用いられており、被削材に予め設けられた下穴に入り込んで、下穴の内周を切削することで所望精度の孔を形成できるようになっている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
図９及び図１０に従来のボーリングバーを示している。図９において、円柱状をなすシャンク部１の先端側にチップポケット２が形成され、該チップポケット２に凹部３が設けられると共に、その凹部３に、仕上げ用として一個のスローアウェイチップ（以下、チップと略称す）４が装着されている。チップ４は、摩耗すると交換できるよう着脱自在とされており、図１０に示すように、シャンク部１の先端から見ると、コーナー部の稜線に形成された切刃５が、シャンク部１１の先端外周部へ若干突出されている。符号２ａは、バランス用切欠である。
【０００４】
このようなボーリングバーは、加工時、シャンク部１が図示しない駆動源によって軸線Ｏ回りに回転されながら被削材に向かって前進し、チップ４の切刃５が、被削材に予め設けられている下穴の外周を切削しながら穿孔することで、下穴から所望精度の孔を形成する。
この場合、切刃５によって穿孔することで孔を形成した後、シャンク部１を単にそのまま回転しながら後退させると、切刃５がボーリングバーの先端外周部より突出した状態となっていることから、高精度に仕上げられた孔にキズが付く、いわゆるリターンマークが発生するおそれがある。特に、高精度が要求される車両用エンジンの場合には、微小なリターンマークが付くだけでエンジン特性に悪影響を与えるおそれがあることから、回避する必要がある。
そこで、従来のボーリングバーは、シャンク部１を元に戻す場合、切刃５が所望精度の孔を形成した時点で、シャンク部１の回転を一旦止めた後、シャンク部１を回してチップ４を上部に位置させ、チップ４の重みでシャンクが自重で下方に撓んだ状態にしておき、その後、シャンク部を後退させて切刃５が孔の内方を通過する形態となる後退工程を後退工程を行うことで、形成された孔にリターンマークが付くのを防止していた。
【特許文献１】実開平５−１２００９号公報（第２−３頁、図１−図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、従来のボーリングバーにおいて、加工時には、穿孔して孔を形成した後、シャンク部１の回転を一旦止め、その後、チップ４が上になるようにシャンク部を回して後退させる後退工程を採用しているので、それだけ作業効率が悪いという問題があった。このようにチップ４をいちいち上にした状態で後退させる場合、特に複数本のボーリングバーを高速回転させて作業の効率化を図るというマシニングセンタにあっては、サイクルタイムが長くなり、作業効率が著しく低下していた。
【０００６】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、後退時にリターンマークが発生することを防止できると共に、作業効率が低下することなく戻すことができるボーリングバーの加工方法を提供することを目的とし、また、上記方法を的確に実施することができるボーリングバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に係る発明は、軸線回りに回転するシャンク部の先端部に切刃を有するチップを着脱自在に装着し、穿孔時、被削材に対し前記シャンク部を所望の回転数で前記軸線回りに回転しながら前進して前記切刃により所望精度の孔を形成する一方、穿孔終了した時点で、前記シャンク部を軸線回りに回転しながら後退させるボーリングバーの加工方法であって、前記後退時、前記シャンク部を穿孔時の回転数と異なる回転数で回転させて、前記切刃を穿孔時のときより軸線寄りにずらすことを特徴とする。
これにより、後退時において、穿孔時より切刃を軸線寄りに位置させることにより、既に形成された孔に切刃が接触することが防止され、切刃によりリターンマークが形成されることが防止される。
請求項２に係る発明は、請求項１記載のボーリングバーの加工方法において、前記後退時、前記穿孔時のときより低い回転数で前記シャンク部を駆動して、前記切刃を穿孔時のときより軸線寄りにずらすことを特徴とする。
これにより、穿孔時より低い回転数でシャンク部が駆動されると、切刃が軸線方向にずれた状態のままでシャンク部が回転しながら後退移動するので、後退移動をスムースに行える。
請求項３に係る発明は、請求項１記載のボーリングバーの加工方法において、前記後退時、前記穿孔時のときより高い回転数で前記シャンク部を駆動して、前記切刃を穿孔時のときより軸線寄りにずらすことすることを特徴とする。
これにより、穿孔時より高い回転数でシャンク部が駆動されると、切刃が軸線方向にずれた状態のままでシャンク部が回転しながら後退移動するので、後退移動をスムースに行える。
請求項４に係る発明は、軸線回りに回転するシャンク部と、該シャンク部の先端部に切刃を有して着脱自在に装着されたチップとを備えてなり、穿孔時、被削材に対し前記シャンク部を所望の回転数で軸線回りに回転しながら前進して前記切刃により所望精度の孔を形成する一方、穿孔終了した時点で、前記シャンク部を軸線回りに回転しながら後退するボーリングバーであって、前記シャンク部が後退するとき、前記シャンク部を駆動する回転数に基づいて前記シャンク部の回転時の切刃先端部の位置を前記軸線よりに変位させ、前記切刃の先端部分の位置を穿孔時より軸線方向にずらす重錘部を備えていることを特徴とする。
これにより、シャンク部の回転数に応じて重錘部に生じる遠心力の大きさが変化することとなり、シャンク部の回転数を調整することにより、後退時の切刃の先端部の位置を穿孔時より軸線寄りにずらして、後退時に切刃の先端部が形成された孔の内面にリターンマークを形成することを防止する。
請求項５に係る発明は、請求項４記載のボーリングバーにおいて、前記重錘部は、前記シャンク部の外周部において前記チップと軸線方向に沿って設けられることを特徴とする。
これにより、チップと重錘部が軸線方向に沿って設けられているため、退避時のシャンク部の回転数を穿孔時より小さくすることにより、退避時における重錘部に生じる遠心力を小さくし、チップの位置を軸線寄りに位置させ、形成された孔の内面にリターンマークが形成されることを防止する。
請求項６に係る発明は、請求項５記載のボーリングバーにおいて、前記重錘部は、前記シャンク部の外周部において、前記チップを挟んだ周方向の領域に着脱自在に複数取り付けられることを特徴とする。
これにより、重錘部が着脱可能に設けられているため、重錘部の個数を調整することにより、穿孔時及び後退時に重錘部に生じる遠心力を調整して、形成された孔の内周面にリターンマークが形成されることが防止される。
請求項７に係る発明は、請求項４記載のボーリングバーにおいて、前記重錘部は、前記シャンク部の外周部において前記チップと反対側の位置に設けられることを特徴とする。
これにより、退避時におけるシャンク部の回転数を穿孔時のシャンク部の回転数より大きくすることにより、退避時に重錘部に生じる遠心力の大きさが穿孔時より大きくなるため、退避時において、重錘部の反対側に設けられた切刃は、軸線よりに位置することとなり、切刃の先端部の位置が穿孔時より退避時の方が軸線よりに位置することとなる。
請求項８に係る発明は、請求項７記載のボーリングバーにおいて、前記重錘部は、前記シャンク部の先端面において、径方向に移動可能に螺着されることを特徴とする。
これにより、重錘部の径方向の位置を調整することにより、重錘部に生じる遠心力の大きさを調整することができ、退避時において、切刃の先端部を確実に軸線よりにずらすことができ、形成された孔の内周面にリターンマークが形成されることが防止される。
請求項９に係る発明は、請求項１〜８のいずれか記載のボーリングバーにおいて、前記重錘部は、ネジからなることを特徴とする。
これにより、重錘部を簡単に構成することができる。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１に係る発明によれば、後退時、切刃が軸線方向にずれた状態のままでシャンク部が回転しながら後退移動するように構成したので、後退時にリターンマークが発生することを防止できると共に、作業効率が低下することなく戻すことができ、中ぐり仕上げを行うボーリングバーとしての信頼性を高めることができる効果が得られる。
【０００９】
請求項２に係る発明によれば、切刃が軸線方向にずれた状態のままでシャンク部が回転しながら後退移動するので、後退移動をスムースに行えるという効果が得られる。
【００１０】
請求項３に係る発明によれば、切刃が軸線方向にずれた状態のままでシャンク部が回転しながら後退移動するので、後退移動をスムースに行えるという効果が得られる。
【００１１】
請求項４に係る発明によれば、後退時、重錘部により、切刃が軸線方向にずれた状態のままでシャンク部が回転しながら後退移動するように構成したので、後退時にリターンマークが発生することを防止できると共に、作業効率が低下することなく戻すことができ、中ぐり仕上げを行うボーリングバーとしての信頼性を高めることができる効果が得られる。       
【００１２】
請求項５に係る発明によれば、後退するとき、後退するとき、穿孔時より低い回転数とすることで、シャンク部の撓みを小さくすることにより、チップの切刃を軸方向に確実にずらすことができるという効果が得られる。
【００１３】
請求項６に係る発明によれば、後退するとき、穿孔時より低い回転数とすることで、チップの刃先を軸線方向に確実にずらすことができ、しかも重錘部の個数が選択されることで、穿孔時及び後退時のシャンク部の撓み量を調整することができるという効果が得られる。
【００１４】
請求項７に係る発明によれば、後退時に穿孔時より高い回転数でシャンク部が回転させられると、シャンク部が重錘部側に撓むこととなり、切刃が軸線に近接するように変位して、形成された孔の内周面から切刃が後退して、後退時にリターンマークが形成されることを確実に防止することができるという効果を得ることができる。
【００１５】
請求項８に係る発明によれば、加工する材料の特性等に合わせて、シャンク部の回転数及び重錘部の位置を適宜調整することにより、各種の材料についても加工を施すことができるという効果が得られる。
【００１６】
請求項９に係る発明によれば、重錘部を簡単に構成することができるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。図１及び図２はこの発明の第１の実施の形態に係るボーリングバーを示す図であって、図１はボーリングバーの全体図、図２の（ａ）は図１の左側から見た端面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視に相当する重錘部を示す説明図である。
図１に示すように、この実施形態の切削工具１０は、シャンク部１１が軸線Ｏを中心として外形略多段円柱状をなしている。このシャンク部１１の先端部が軸線Ｏを中心として先端側に向かうに従い漸次縮径する略円錐台状に形成される一方、後端側外周部には当該シャンク部１１を図示しない工作機械のＡＴＣ（自動工具交換装置）のアームによって把持するための把持部１２が形成され、また、それより後端部がシャンク部１１をマシニングセンタ等の工作機械の駆動軸に取り付けるためのアーバ１３とされている。
【００１８】
シャンク部１１の先端部には、外周及び前方に開口されたチップポケット１４が設けられ、そのチップポケット１４に切刃１６を有するスローアウェイチップ（以下、チップと略称す）１５が装着されている。チップ１５は、チップポケット１４に設けられた凹部１７に、取付ネジ１８によって着脱自在に装着されており、コーナー部の稜線に形成された切刃１６を先端外周部より外方に突出させている。
【００１９】
チップ１５は、超硬合金やサーメット等からなっており、穿孔時、シャンク部１１が軸線Ｏ回りに回転しながら前進すると、被削材に予め設けられた下穴の外周を切削することで、所望精度の孔を形成する。被削材としては、例えば車両用エンジン（アルミニウム若しくはその合金製）からなっている。
また、シャンク部１１の先端部及び外周部には、図１及び図２に示すようにチップポケット１４と対称位置に設けられたバランス用切欠１９が設けられている。なお、図２では作図上の都合上、シャンク部１１における切刃１６の突出量が拡大して描かれている。
【００２０】
そして、このボーリングバー１０は、シャンク部１１の外周部において、チップ１５と軸線Ｏ方向に沿って重錘部２０が設けられている。
この重錘部２０は、図１に示すように、シャンク部１１の先端側外周部において、チップポケット１４より軸線Ｏ方向シャンク部１１の根本寄りに設けられてあって、しかも図２（ａ）に示すように、チップ１５を挟んで径方向に沿って取付られた２本のネジ２１で構成されている。即ち、これらネジ２１は、例えば図２（ｂ）に示すように六角穴付き皿ボルトからなっており、同図（ａ）に示すように、その先端部２１ａが、シャンク部１１の外周部に上記チップ１５を挟んで径方向に設けられた雌ネジ２２に螺着され、その頭部２１ｂが雌ネジ２２に連絡して設けられた頭部用収納溝２２ａに埋設されている。
また、この重錘部２０は、シャンク部１１本体及びチップ１５の密度より大きな材料により構成されている。
【００２１】
この実施形態のボーリングバー１０は、上記のように構成されているので、以下のようにして中ぐり加工（仕上げ）を行う。
まず、加工に際し、シャンク部１１の把持部１２がＡＴＣ（自動工具交換装置）のアームに把持され、また、アーバ１３がマシニングセンタの駆動軸に取り付けられた状態にあるとき、その駆動軸により、シャンク部１１が軸線Ｏ回りに回転しながら図示しない被削材の下穴に向かって移動すると、シャンク部１１の先端部に設けられたチップ１５の切刃１６が下穴の内面を切削して下穴を穿孔することで、下穴から所望精度の孔に加工される。
【００２２】
この場合、穿孔時においては、マシニングセンタが高い回転数（例えば、１５０００ｒｐｍ程度）でシャンク部１１本体を回転させるので、重錘部２０には、大きな遠心力が働くこととなり、チップ１５の切刃の先端部が大きな回動半径にて回動することとなる。
すなわち、穿孔時においては、重錘部２０に働く大きな遠心力により、シャンク部１１が重錘部２０側に撓んだ状態で回転することとなり、チップ１５の先端部は、軸線Ｏから離間した位置において下穴の内周面を加工する。
この際、チップ１５と重錘部２０とは、シャンク部１１の外周面上において、軸線Ｏ方向に連設するように配置されているため、シャンク部１１が重錘部２０側に撓む際には、チップ１５は、軸線Ｏから離間するように位置において回転することとなる。
【００２３】
そして、チップ１５によって所望精度の孔が形成された後、チップ１５がその孔をチップ１５が通って元の位置に後退する後退工程を経ることとなるが、その後退工程においては、シャンク部１１が上記加工時の回転数より低い回転数（例えば、１００００〜３０００ｒｐｍ程度）で駆動される。
このように、退避時においては、穿孔時と比較して、低い回転数によりシャンク部１１が回転させられるため、重錘部２０に生じる遠心力は、穿孔時に生じる遠心力と比較して小さなものとなり、このため、シャンク部１１が重錘部２０側に撓む大きさが小さなものとなる。
シャンク部１１が重錘部２０側に撓む大きさが小さくなることにより、シャンク部１１の外周面上において、重錘部２０に対して軸線Ｏ方向に沿って配置されたチップ１５の回転半径も小さくなり、シャンク部１１の半径と略同一となる。
すなわち、チップ１５と重錘部２０とがシャンク部１１の外周面上において、軸方向に沿って配置して、穿孔時におけるシャンク部１１の回転数を退避時の回転数より大きくすることにより、穿孔時にシャンク部１１を重錘部１１側に大きく撓ませ、チップ１５の回転半径を大きくする一方で、退避時には、シャンク部１１の回転数を小さくすることにより、シャンク部１１の撓みを小さくして、穿孔時の切刃１６の回動半径より、退避時の切刃１６の回転半径を小さくすることにより、退避時にチップ１５の切刃１６が孔の内周面に接触することを確実に防止する。
【００２４】
しかも、穿孔時には、高速回転によって加工し、後退時にはシャンク部１１の回転数を落としただけで後退移動させるので、回転数の切替時間に若干のロスタイムが生じるものの、シャンク部を一旦停止して上に位置させて後退する従来技術と比較すると、サイクルタイムが低下するのを抑えることができる。
その結果、後退時にリターンマークが発生することを防止できると共に、作業効率が低下することなく戻すことができ、中ぐり仕上げを行うボーリングバーとしての信頼性を高めることができる。これにより、マシニングセンタ特有の高速回転及び高サイクルタイムを実現することができる。
【００２５】
また、重錘部２０は、シャンク部１１の外周において、チップ１５を挟むよう周方向に設けられた二個のネジ２１からなっているので、簡単に構成することができる。しかも二個のネジ２１は、シャンク部１１の外周に埋設されているので、周囲の傷害物などに何等影響を与えることもない。
【００２６】
図３及び図４は、この発明の第２の実施の形態に係るボーリングバーを示している。
この実施形態において、前記第１の実施形態と異なるのは、シャンク部１１に設けられた重錘部２０の重さが調整可能に設けられた点にある。
【００２７】
即ち、この重錘部２０は、図３に示すように、シャンク部１１の外周においてチップ１５より軸方向根本側にその軸方向に沿って複数設けられると共に、図４（ａ）に示すように、軸線Ｏと直交する方向（径方向）から見ると、チップ１５を挟む角度の範囲内で、求心方向に向かって複数設けられており、本例では合計１０本のネジ２３が用いられている。これら各ネジ２３は、例えば六角穴付きボルトからなっており、図４（ａ）に示すように、その先端部２３ａがシャンク部１１に設けられた雌ネジ２２に螺着されると共に、その頭部２３ｂａが雌ネジ２２と連絡する頭部用収納溝２２ａに収納され、頭部２３ｂがシャンク部１１の先端部の外周から外部に露出しないように埋設されている。
【００２８】
この実施の形態においては、複数の重錘部２０がシャンク部１１の外周においてチップ１５より軸方向根本側にその軸方向に沿って複数設けられているため、基本的には第１の実施形態と同様の作用効果が得られる。
【００２９】
これに加え、以下の作用効果が得られる。
つまり、重錘部２０を構成するネジ２３の個数を増やすと、穿孔時及び退避時に重錘部２０に生じる遠心力の大きさの差が大きくなり、ネジ２３の個数を減らすと、重錘部２０に生じる遠心力の大きさの差が小さくなり、これにより、穿孔時及び退避時におけるチップ１５の回転半径を適宜調整することができる。
このため、重錘部２０の重量と、穿孔時と退避時とにおけるシャンク部１１の回転速度の差とを調整することにより、穿孔時においては、チップ１５の先端部が所望の円軌跡を描くと共に、退避時においては、チップ１５の先端部が孔の内周面から確実に離間させることができる。
したがって、所望精度の孔を形成するための穿孔移動と、リターンマークの発生しない後退移動とを的確に行える。しかも、シャンク部１１が駆動される回転速度の大きさに基づいて、使用されるネジ２３の本数を選定することが可能となり、より高速回転するマシニングセンタは勿論、それより低速回転される駆動装置にも良好に使用することができる。
なお、図３及び図４に示す実施形態では、重錘部２０として、六角穴付きボルトを用いた例を示したが、これに限らず、前述した六角穴付き皿ボルトを用いることもできるのは勿論である。
【００３０】
図５及び図６は、この発明の第３の実施の形態に係るボーリングバーを示している。
前述した実施形態においてはいずれも、重錘部がシャンク部１１の外周においてチップ１５に沿って設けられた例を示したが、この実施形態においては、シャンク部１１の外周において、チップ１５と反対側の位置に重錘部２０が設けられている。
即ち、この実施形態の重錘部２０は、図６に示すように、シャンク部１１の先端面において、チップ１５と対向する位置より若干左寄りの位置に軸方向に沿って設けられた２本のネジ２４で構成されている。従って、シャンク部１１の外周においてチップ１５と反対の部分が重くなっている。
【００３１】
このネジ２４は、第２の実施形態と同様六角穴付きボルトからなり、図５に示すように、その先端部２４ａがシャンク部１１の先端面に軸線Ｏ方向に刻設された雌ネジ２２に螺合すると共に、雄ネジ２２と連絡する頭部用収納溝２２ａに収納されている。この場合、それぞれ雌ネジ２２及び頭部用収納溝２２ａは、シャンク部１１の先端面において、径方向に沿って設けられている。
なお、このシャンク部１１には、チップ１５と略対象位置に重錘部２０が設けられていることから、バランス用切欠１９ａが、重錘部２０より軸方向根本側にずれた位置に設けられている。
【００３２】
この実施形態は、重錘部２０が、シャンク部１１の外周においてチップ１５と反対側に重錘部２０が設けられており、穿孔時においては、シャンク部１１は、低回転数により回転させられており、そして、退避する際には、高回転数により回転される。
このように、穿孔時において、シャンク部１１の回転数は小さいため、重錘部２０に生じる遠心力は小さく、シャンク部１１が重錘部２０側への撓み量が小さく、重錘部２０に対して対向配置されたチップ１５の回転半径は、シャンク部１１の半径と略同一となる。
その一方で、退避時においては、シャンク部１１が高回転数により回転させられるため、シャンク部１１の重錘部２０側への撓み量の大きさが大きくなり、この重錘部２０に対して対向するように配置されたチップ１５は、軸線寄りに変位することとなり、チップ１５の回転半径は小さなものとなる。
すなわち、退避時においては、穿孔時より大きな遠心力が重錘部２０に働くことにより、退避時には穿孔時よりシャンク部１１が重錘部２０側に撓むこととなり、重錘部２０に対して対向配置されたチップ１５は、軸線Ｏ側に寄ることなり、退避時において、チップ１５の先端部が孔の内周面に接触することが防止される。
【００３３】
従って、この実施形態によれば、穿孔時には低回転数で駆動されることでチップ１５が所望精度の孔を形成する一方、後退時には高回転数で駆動されることで、チップ１５の切刃１６を穿孔時の場合より軸線Ｏ寄りにずらすように構成したので、基本的には前述した各実施形態と同様の作用効果が得られる。
なお、この実施形態では、二個のネジ２４で重錘部２０が構成された例を示したが、ネジ２４の個数を更に増設することで、前記第３の実施形態と同様の作用効果を得ることもできる。
【００３４】
図７及び図８は、この発明の第４の実施の形態に係るボーリングバーを示している。
この場合の重錘部２０は、シャンク部１１の外周において、第３の実施形態と同様、チップ１５と反対側に設けられているのに加え、径方向に移動可能に螺着されている。
即ち、重錘部２０は、図８（ａ）に示すように矩形状をなすスライダ２５と、そのスライダ２５を回転自在に挿通するネジ２６を有している。このスライダ２５は、図８（ｂ）に示すように、前方から奥部にかけて次第に幅広に形成される台形状をなしている。ネジ２６は、スライダ２５に回転自在に挿通されている。
【００３５】
一方、シャンク部１１の先端面においては、図８（ａ）に示すようにチップ１５と反対側やや左寄りの位置に径方向に沿い、上記スライダ２５と嵌合する蟻溝２７が設けられている。この蟻溝２７は、スライダ２５と対称形状に形成されてシャンク部１１の先端面が開口されており、その開口部位の奥部にネジ２６と螺合する雌ネジ２７ａが径方向に設けられている。
そして、その蟻溝２７に２５を嵌合しつつ、ネジ２６を雌ネジ２７ａと螺合したとき、重錘部２０がシャンク部１１の先端面に取り付けられ、しかも、蟻溝２７の径方向に沿う長さにおいて任意の位置にネジ２６が螺合することで重錘部２０がシャンク部１１の先端面において、径方向に移動可能となっている。
【００３６】
本実施形態においては、重錘部２０が径方向に位置調整可能に設けられているため、重錘部２０の位置を調整することにより、穿孔時及び退避時に重錘部２０に生じる遠心力を調整することができる。
すなわち、重錘部２０が軸線Ｏに近接するように位置調整された場合には、重錘部２０に生じる遠心力が小さくなり、また、重錘部２０が軸線Ｏに対して離間した位置に位置調整された場合には、重錘部２０に生じる遠心力が大きくなる。
このように、重錘部１１の位置調整が可能であるため、穿孔する材質等の理由により穿孔時におけるシャンク部１１の回転速度が設定させた場合においても、適宜重錘部１１の位置を調整することにより、退避時にチップ１５の先端部を孔の内周面から確実に離間させることができる。
したがって、穿孔する材料の材質等に応じて、穿孔時のシャンク部１１の回転速度及び重錘部１１の位置調整を行うことにより、種々の材料に加工を施すことができる。
なお、本実施形態においても、重錘部２０がシャンク部１１の外周において、チップ１５と反対側に重錘部２０が設けられていることから、加工時（穿孔時）には、低回転数で回転しながら前進することで、切刃１６が所望精度の孔に形成し、後退時には、加工時より高い回転数で駆動されると、重錘部２０に大きな遠心力が働くこととなり、チップ１５が軸線Ｏ側に変位することなる。
このため、本実施形態においても、上記第３の実施形態と同様の作用・効果を得ることができる。
【００３７】
また、図示実施形態では、穿孔時、切刃１６が所望精度の孔を形成する一方、後退時には、切刃１６が軸線Ｏ方向にずれるようにするため、穿孔時と後退時とで回転速度を変えた例を示したが、前述した回転速度は、厳密には、使用されるボーリングバー全体の重量のみならず、シャンク部においてチップを装着している部分の径の大きさや重量などによる慣性モーメント等によっても異なるので、これらの要因を考慮することで回転数を適宜決定するのが望ましく、上記実施形態に限定されるものではない。
さらに、図示実施形態では、シャンク部がマシニングセンタの駆動力で駆動される例を示したが、これに拘わらず、それ以外の他の駆動源によって駆動されることで、孔を中ぐり加工で仕上げることができる全てのボーリングバーにも適用でき、同様の効果を得ることができるのは勿論である。
その上、本実施形態において、重錘部１１は、軸線Ｏを中心としてチップ１５と対称な位置に設けられているが、これに限られず、チップ１５に近接する位置に設けられていてもよい。
そして、本発明においては、被削材として車両用エンジンを対象とした例を示したが、これに限らず、高精度な孔加工を行うもの全てにも適用することができ、同様の作用効果を得ることができるのは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】この発明の第１の実施の形態に係るボーリングバーを示す全体図である。
【図２】（ａ）は図１の左側から見た端面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視に相当する重錘部を示す図である。
【図３】この発明の第２の実施の形態に係るボーリングバーを示す全体図である。
【図４】（ａ）は図３の左側から見た端面図、（ｂ）は（ａ）のＢ矢視に相当する重錘部を示す図である。
【図５】この発明の第３の実施の形態に係るボーリングバーを示す全体図である。
【図６】図５の左側から見た端面図である。
【図７】この発明の第４の実施の形態に係るボーリングバーを示す全体図である。
【図８】（ａ）は図７の左側から見た端面図、（ｂ）は（ａ）のＣ矢視に相当する重錘部の螺着状態を示す図である。
【図９】従来のボーリングバーを示す全体図である。
【図１０】図９の左側から見た端面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０    ボーリングバー
１１    シャンク部
１４    チップポケット
１５    スローアウェイチップ
１６    切刃
２０    重錘部
２１、２３、２４、２６、    ネジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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