(57)【要約】【課題】  オペレータの目視や、転造加工に要する所要時間の測定が不要で、かつ軸素材の全長の誤差や、材料のばらつきによる伸び量の相違に影響を受けずに転造加工の完了を良好に検知するねじ装置の転造加工方法、ボールねじ装置およびローラねじ装置を提供する。【解決手段】  ねじ装置の転造加工方法は、一対のダイス１４，１９を回転させながら軸素材２８を挟み込むことにより、ダイス１４，１９で軸素材２８の外周に所望の形状を転造加工で成形する。ねじ装置の転造加工方法は、軸素材２８の転造加工中にダイス１４，１９のうち少なくとも一方にかかる荷重Ｆを検知し、この検知荷重Ｆを、予め設定した規定値Ｋ１と比較し、検知荷重Ｆが規定値Ｋ１より小さくなったとき、ダイス１４，１９による軸素材２８の挟みこみを解除して、ダイス１４，１９による軸素材２８の転造加工を完了する。【選択図】  図３
2005305512.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の一対のダイスを回転させながら軸素材を挟み込むことにより、一対のダイスで軸素材の外周に、ボールねじ装置のボールが転動するボール溝を転造加工で成形するねじ装置の転造加工方法において、
前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方にかかる荷重を検知し、この検知荷重を、予め設定した設定値と比較し、前記検知荷重が前記設定値より小さくなったとき、
または、前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方の軸素材に対する切込み位置に関して、通常の転造加工位置との変位を検知し、この検知した変位を、予め設定した設定値と比較し、前記検知した変位が前記設定値より大きくなったとき、
前記一対のダイスによる軸素材の挟みこみを解除して、前記一対のダイスによる軸素材の転造加工を完了することを特徴とするねじ装置の転造加工方法。
【請求項２】
円筒状の一対のダイスを回転させながら軸素材を挟み込むことにより、一対のダイスで軸素材の外周に、ローラねじ装置のローラが転動するローラ溝を転造加工で成形するねじ装置の転造加工方法において、
前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方にかかる荷重を検知し、この検知荷重を、予め設定した設定値と比較し、前記検知荷重が前記設定値より小さくなったとき、
または、前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方の軸素材に対する切込み位置に関して、通常の転造加工位置との変位を検知し、この検知した変位を、予め設定した設定値と比較し、前記検知した変位が前記設定値より大きくなったとき、
前記一対のダイスによる軸素材の挟みこみを解除して、前記一対のダイスによる軸素材の転造加工を完了することを特徴とするねじ装置の転造加工方法。
【請求項３】
請求項１に記載したねじ装置の転造加工方法により加工されたことを特徴とするボールねじ装置。
【請求項４】
請求項２に記載したねじ装置の転造加工方法により加工されたことを特徴とするローラねじ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はねじ装置の転造加工方法、ボールねじ装置およびローラねじ装置に係り、特に、ダイスを回転させながら軸素材を挟み込むことにより、ダイスで軸素材に、ボールねじ装置のボールやローラねじ装置のローラが転動するボール溝，ローラ溝を転造加工で成形するねじ装置装置の転造加工方法、ボールねじ装置およびローラねじ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボールねじ装置を構成するねじ軸の多くは、長尺な軸素材に転造装置で転造加工を施している。この転造装置によれば、一対のダイスを回転させた状態で、一対のダイスに軸素材を送り込むことにより、軸素材に一対のダイスでボールねじに転造加工を施す。
この転造装置として、長尺なワークにボールねじを精度よく転造するものが提案されている（例えば特許文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開2001-47170号公報
【特許文献２】特開2001-269741号公報
【特許文献３】特開平10-180385号公報
【０００３】
特開2001-47170号公報のボールねじ転造装置は、軸素材を一対のダイスで転造加工中に、ダイスの押し込み量の変化を検知するセンサーを備える。このセンサーで検知したダイスの押し込み量の変化に基づいて、ダイスの位置を補正して、ダイスの加工面位置を一定に保つ。
これにより、軸素材にボールねじを精度よく転造加工することが可能になる。
【０００４】
また、特開2001-269741号公報のボールねじ転造装置は、軸素材を支持する複数の支持ブッシュを備えるとともに、軸素材の転造下径部を支持する支持刃を後退可能に備える。支持ブッシュで支えた軸素材を、回転させながら一対のダイス間を通過させ、軸素材にボールねじを転造加工する。
この際に、軸素材の形状に合わせて支持刃を後退させることで、異形の軸素材に対応することが可能になる。
【０００５】
さらに、特開平10-180385号公報のボールねじ転造装置は、左主軸台を移動させる油圧シリンダを備え、この油圧シリンダの油回路の途中に荷重スイッチを備える。この荷重スイッチが作動することで軸素材への転造開始時を検知することが可能になる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記公報のボールねじ転造装置によれば、軸素材にボールねじを転造加工する際に、転造加工の完了時をオペレータが目視で確認してボールねじ転造装置を停止する必要がある。
あるいは、ボールねじの転造加工に要する所要時間をあらかじめ測定しておき（すなわち、ティーチングしておき）、測定した所要時間に合わせてタイマーをセットすることで、転造加工の完了時にボールねじ転造装置を停止する必要がある。
【０００７】
しかしながら、従来のボールねじ転造装置では、転造加工の完了時に装置を停止させるためには、オペレータが転造加工の完了を目視で確認する必要がある。
一方、転造加工の完了をタイマーで検知するためには、転造加工に要する所要時間をあらかじめ測定する必要がある。
さらに、軸素材の全長の誤差や、材料のばらつきによる伸び量の相違によって、転造加工完了のタイミングがずれる虞がある。
【０００８】
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、オペレータの目視や、転造加工に要する所要時間の測定が不要で、かつ軸素材の全長の誤差や、材料のばらつきによる伸び量の相違に影響を受けずに転造加工の完了を良好に検知するねじ装置の転造加工方法、ボールねじ装置およびローラねじ装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
１）前述した目的を達成するために、本発明のねじ装置の転造加工方法は、円筒状の一対のダイスを回転させながら軸素材を挟み込むことにより、一対のダイスで軸素材の外周に、ボールねじ装置のボールが転動するボール溝を転造加工で成形する転造方法において、前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方にかかる荷重を検知し、この検知荷重を、予め設定した設定値と比較し、前記検知荷重が前記設定値より小さくなったとき、または、前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方の軸素材に対する切込み位置に関して、通常の転造加工位置との変位を検知し、この検知した変位を、予め設定した設定値と比較し、前記検知した変位が前記設定値より大きくなったとき、前記一対のダイスによる軸素材の挟みこみを解除して、前記一対のダイスによる軸素材の転造加工を完了することを特徴としている。
【００１０】
２）また、本発明のねじ装置の転造加工方法は、円筒状の一対のダイスを回転させながら軸素材を挟み込むことにより、一対のダイスで軸素材の外周に、ローラねじ装置のローラが転動するローラ溝を転造加工で成形するねじ装置の転造加工方法において、前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方にかかる荷重を検知し、この検知荷重を、予め設定した設定値と比較し、前記検知荷重が前記設定値より小さくなったとき、または、前記軸素材の転造加工中に前記一対のダイスのうち少なくとも一方の軸素材に対する切込み位置に関して、通常の転造加工位置との変位を検知し、この検知した変位を、予め設定した設定値と比較し、前記検知した変位が前記設定値より大きくなったとき、前記一対のダイスによる軸素材の挟みこみを解除して、前記一対のダイスによる軸素材の転造加工を完了することを特徴としている。
【００１１】
３）そして、本発明のボールねじ装置は、１）に記載したねじ装置の転造加工方法により加工されたことを特徴としている。
４）また、本発明のローラねじ装置は、２）に記載したねじ装置の転造加工方法により加工されたことを特徴としている。
【００１２】
ここで、一対のダイスで軸素材を定位置・通し転造加工する際に、軸素材の転造加工完了間際になると転造荷重が低化する特性がある。
そこで、本発明は、この特性を利用してダイスによる転造加工を制御することにした。
すなわち、本発明のねじ装置の転造加工方法においては、軸素材の転造加工中にダイスかかる荷重を検知し、この検知荷重が、予め設定した設定値より小さくなったとき、ダイスによる軸素材の転造加工を完了することにした。
【００１３】
これにより、転造加工の完了時をオペレータが目視で確認する必要がない。あるいは、転造加工に要する所要時間をあらかじめ測定しておき、測定した所要時間に合わせてタイマーをセットする必要がない。
加えて、軸素材の全長の誤差や、材料のばらつきによる伸び量の相違によって、転造加工完了のタイミングがずれる虞もない。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、オペレータの目視が不要で、かつ転造加工の所要時間をあらかじめ測定する手間を省くことができるという効果が得られる。
さらに、軸素材の全長の誤差や、材料のばらつきによる伸び量の相違に影響を受けずに転造加工の完了を良好に検知できるという効果が得られる。
また、同一ダイスを用いて加工する全長の異なる軸素材の加工も容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明に係る第１実施形態のねじ装置の転造加工方法を実施する転造加工装置を示す側面図、図２は第１実施形態の転造加工中にダイスにかかる荷重を示すグラフ、図３は第１実施形態のねじ装置の転造加工方法を示すフローチャート、図４は第１実施形態のねじ装置の転造加工方法において軸素材を挟み込む前の状態を説明する図、図５は第１実施形態のねじ装置の転造加工方法において転造加工開始状態を説明する図、図６は第１実施形態のねじ装置の転造加工方法における転造加工完了状態を説明する図である。
【００１６】
図１に示すように、第１実施形態の転造加工装置１０は、固定側の主軸台１１に固定ブラケット１２を取り付け、この固定ブラケット１２に支持軸１３を介して円筒状の固定ダイス１４を回転自在に設け、この支持軸１３を固定側の駆動機構１５に連結し、可動側の主軸台１６に可動ブラケット１７を取り付け、この可動ブラケット１７に支持軸１８を介して円筒状の可動ダイス１９を回転自在に設け、この支持軸１８を可動側の駆動機構２１に連結し、可動側の主軸台１６に送り機構２２を連結し、この送り機構２２を固定壁２３に取り付けたものである。
駆動機構１５および駆動機構２１は、それぞれ駆動モータおよび減速機からなる。
【００１７】
さらに、転造加工装置１０は、可動側の主軸台１６に対して可動ブラケット１７を左右方向に移動自在に、かつ僅かに隙間を開けて取り付け、可動側の主軸台１６にロードセル（荷重検知部）２５を設け、このロードセル２５の左端部を可動ブラケット１７に当接することにより、可動ダイス１９にかかった荷重をロードセル２５で検知可能に構成したものである。
【００１８】
加えて、転造加工装置１０は、ロードセル２５で検知した検知荷重を制御部２６で受け、この制御部２６で、検知荷重を予め設定した規定値（設定値）と比較して、検知荷重が規定値より小さくなった場合に、送り機構２２を制御して可動ダイス１９を転造加工位置から待機位置まで退避させるように構成したものである。
この、転造加工装置１０は、制御部２６に規定値を入力するために規定値入力部２７を備える。
なお、ロードセル２５を設ける部位は、可動側の主軸台１６に限らないで、その他の部位に設けることも可能である。要は、可動ダイス１９にかかった荷重を検知する部位に設ければよい。
【００１９】
送り機構２２は、一例としてサーボモータを備え、このサーボモータを駆動することにより、サーボモータの押出し軸（図示せず）を固定ダイス１４に向けて突出させて可動ダイス１９を固定ダイス１４に向けて転造加工位置まで移動することが可能で、かつ転造加工位置から待機位置まで退避可能に構成したものである。
【００２０】
なお、荷重検知部としてロードセル２５を例示するが、ロードセル２５に代えて、例えば、送り機構２２の押出し軸に設けた油圧圧力検知装置で検知することも可能で、送り機構２２のサーボモータのトルクで検知することも可能である。
さらには、ロードセル２５の検知方法に代えて、固定ダイス１４や可動ダイス１９の回転入力軸にかかる荷重やトルクで検知することも可能である。
【００２１】
加えて、定圧・通し転造においては、転造加工完了間際に、固定ダイス１４や可動ダイス１９の切込み位置が切込み方向に動く特性がある。よって、固定ダイス１４や可動ダイス１９の切込み位置に関して、通常の転造加工位置との変位を検知することで、ロードセル２５などで荷重を検知する効果と同じ効果を得ることも可能である。
【００２２】
転造加工装置１０によれば、固定側の駆動機構１５で固定ダイス１４を回転するとともに、可動側の駆動機構２１で可動ダイス１９を回転する。さらに、送り機構２２で、可動側の主軸台１６を矢印方向に移動することで、可動ダイス１９を加工位置まで移動する。
【００２３】
これにより、固定ダイス１４および可動ダイス１９を回転させながら、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材（ワーク）２８を挟み込むことにより、固定ダイス１４および可動ダイス１９で軸素材２８の外周に、ボールねじ装置のボールが転動するボール溝およびボールスクリューを転造加工で成形する。
【００２４】
固定ダイス１４および可動ダイス１９で軸素材２８の外周に、ボールねじ装置のボールやローラねじ装置のローラが転動するボール溝やローラ溝を転造加工する際に、固定ダイス１４および可動ダイス１９に荷重Ｆ（ｋＮ）がかかる。
ここで、固定ダイス１４および可動ダイス１９にかかる荷重と軸素材２８の転造状態について図２のグラフに基づいて説明する。
【００２５】
図２に示すグラフは、縦軸に固定ダイス１４および可動ダイス１９にかかる荷重Ｆ（ｋＮ）を示し、横軸に時間を示す。
図２のグラフに示すように、Ｔ１において、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８の挟み込みを開始すると、固定ダイス１４および可動ダイス１９に荷重Ｆ（ｋＮ）が作用し始める。
【００２６】
Ｔ２において、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８の挟み込みが完了すると、固定ダイス１４および可動ダイス１９にかかる荷重Ｆ（ｋＮ）が最大になる。
固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８を挟み込むことで、軸素材２８に転造加工が開始される。
その後、継続的に固定ダイス１４および可動ダイス１９で軸素材２８を転造加工することで、固定ダイス１４および可動ダイス１９にかかる荷重Ｆ（ｋＮ）は略一定に保たれる。
【００２７】
Ｔ３において、軸素材２８の転造加工が完了したとき、固定ダイス１４および可動ダイス１９にかかる荷重Ｆ（ｋＮ）が低下する。
そこで、荷重Ｆ（ｋＮ）が低下するときの、荷重Ｆを規定値（設定値）Ｋ１（ｋＮ）とし、この設定離Ｋ１を、規定値入力部２７（図１参照）から制御部２６に入力する。
【００２８】
このように、固定ダイス１４および可動ダイス１９で軸素材２８を定位置・通し転造加工する際に、軸素材２８の転造加工完了（Ｔ３）間際になると転造荷重が低化する特性がある。
そこで、この特性を利用して固定ダイス１４および可動ダイス１９による転造加工を制御することにした。
第１実施形態の制御方法を図３のフローチャート、および図４〜図６に基づいて説明する。
【００２９】
図３に示すＳＴ１０において、転造加工装置１０を稼動状態にセットして、軸素材送り機構（図示せず）を駆動する。
この軸素材送り機構で、図４に示すように軸素材２８を矢印Ａの方向に送る。
ＳＴ１１において、軸素材２８の先端２８Ａが転造加工位置（図４に示す位置）に到達したとき、軸素材２８の先端２８Ａを検知手段（図示せず）で検知する。
【００３０】
ＳＴ１２において、この転造加工位置の検知信号に基づいて、図４に示す転造加工装置１０の固定側の駆動機構１５で固定ダイス１４を回転するとともに、可動側の駆動機構２１で可動ダイス１９を回転する。
【００３１】
ＳＴ１３において、図４に示す送り機構２２で、可動側の主軸台１６を矢印Ｂ方向に移動することで、可動ダイス１９を加工位置まで移動する。
そして、図５に示すように、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８を挟み込む。
【００３２】
ＳＴ１４において、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８を挟み込むことで、固定ダイス１４および可動ダイス１９に荷重Ｆ（ｋＮ）が作用し始める。
この荷重Ｆ（ｋＮ）をロードセル２５で検知し、ロードセル２５で検知した荷重Ｆ（ｋＮ）を制御部２６に伝える。
【００３３】
ＳＴ１５において、制御部２６で、検知荷重Ｆを予め設定した規定値Ｋ１と比較する。
比較した結果、検知荷重Ｆが規定値Ｋ１未満の場合には、固定ダイス１４と可動ダイス１９とによる軸素材２８の挟み込みが完了していない。
よって、ＳＴ１３にフィードバックし、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８を挟み込む工程を継続する。
一方、検知荷重Ｆが規定値Ｋ１以上の場合には、固定ダイス１４と可動ダイス１９とによる軸素材２８の挟み込みが完了したので、ＳＴ１６の工程が実施される。
【００３４】
ＳＴ１６において、図５に示すように軸素材２８は矢印Ａの方向に送られているので、軸素材２８の挟み込みが完了すると、軸素材２８の転造加工が開始される。
【００３５】
ＳＴ１７において、ロードセル２５で検知した検知荷重Ｆを制御部２６で受け、この制御部２６で、検知荷重Ｆを予め設定した規定値Ｋ１と比較する。
比較した結果、検知荷重Ｆが規定値Ｋ１を超えている場合には、ＳＴ１６にフィードバックして軸素材２８の転造加工を継続する。
一方、検知荷重Ｆが規定値Ｋ１未満の場合には、図６に示すように軸素材２８の転造加工が完了した状態を示す。この場合にはＳＴ１８の工程を実施する。
【００３６】
ＳＴ１８において、制御部２６から送り機構２２に退避信号を伝えるとともに、固定側の駆動機構１５および可動側の駆動機構２１に停止信号を伝える。
すなわち、検知荷重Ｆが規定値Ｋ１未満になることは、図２のグラフに示すＴ３に到達したことを示す。この際に、制御部２６から送り機構２２に退避信号を伝えるとともに、固定側の駆動機構１５および可動側の駆動機構２１に停止信号を伝える。
【００３７】
制御部２６から送り機構２２に退避信号を伝えることにより、図６に示す送り機構２２が駆動して可動ダイス１９を転造加工位置から退避位置まで矢印Ｃ方向に移動する。
これにより、固定ダイス１４と可動ダイス１９とによる軸素材２８の挟み込みを解除する。
さらに、制御部２６から固定側・可動側の駆動機構１５，２１に停止信号を伝える。固定側・可動側の駆動機構１５，２１が停止して、固定ダイス１４および可動ダイス１９の回転を止める。これにより、転造加工装置１０による軸素材２８の転造加工が完了する。
【００３８】
このように、軸素材２８の転造加工する際に、転造加工完了（Ｔ３）間際になると転造荷重Ｆが低化する特性を利用して軸素材２８の転造加工を制御することで、転造加工の完了時をオペレータが目視で確認する必要がない。
あるいは、転造加工に要する所要時間をあらかじめ測定しておき、測定した所要時間に合わせてタイマーをセットする必要がない。
加えて、軸素材２８の全長の誤差や、材料のばらつきによる伸び量の相違によって、転造加工完了のタイミングがずれることを防止できる。
【００３９】
さらに、応用として、軸素材２８の転造加工完了の信号を、ローディング機能を持った部位や別の機械に送ることで、新たな軸素材２８を転造加工できる位置まで移動して、新たな軸素材２８を開始すれば、複数の軸素材２８を連続的に自動的に加工することが可能になる。
また、同一ダイス（固定ダイス１４と可動ダイス１９）を用いて、全長の異なる多種の軸素材２８の加工も容易になる。
【００４０】
次に、第２実施形態について説明する。
図７に示すグラフは、縦軸に可動ダイス１９の位置Ｐ（ｍｍ）を示し、横軸に時間を示す。
図７のグラフに示すように、Ｔ１において、可動ダイス１９が位置Ｐ１から固定ダイス１４に向けて移動を開始する。
【００４１】
Ｔ２において、可動ダイス１９が位置Ｐ２まで到達し、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８の挟み込む。これにより、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８に転造加工を施す。
【００４２】
Ｔ３において、固定ダイス１４および可動ダイス１９による軸素材２８の転造加工が完了すると、可動ダイス１９の位置Ｐは、予め設定した規定値（設定値）Ｋ２（ｍｍ）より小さくなる。
そこで、この規定離Ｋ２を、規定値入力部２７（図１参照）から制御部２６に入力する。
【００４３】
このように、固定ダイス１４および可動ダイス１９で軸素材２８を定位置・通し転造加工する際に、軸素材２８の転造加工完了（Ｔ３）間際になると可動ダイス１９の位置Ｐが、予め設定した規定値Ｋ２より小さくなる特性がある。
そこで、この特性を利用して固定ダイス１４および可動ダイス１９による転造加工を制御することにした。
第２実施形態の制御方法を図８のフローチャート、および図９〜図１０に基づいて説明する。
【００４４】
図８に示すＳＴ２０において、転造加工装置１０を稼動状態にセットして、軸素材送り機構（図示せず）を駆動する。
この軸素材送り機構で、図９に示すように軸素材２８を矢印Ａの方向に送る。
ＳＴ２１において、軸素材２８の先端２８Ａが転造加工位置（図９に示す位置）に到達したとき、軸素材２８の先端２８Ａを検知手段（図示せず）で検知する。
【００４５】
ＳＴ２２において、この転造加工位置の検知信号に基づいて、転造加工装置１０に転造開始信号を伝える。
図９に示す転造加工装置１０の固定側の駆動機構１５で固定ダイス１４を回転するとともに、可動側の駆動機構２１で可動ダイス１９を回転する。
【００４６】
ＳＴ２３において、図９に示す送り機構２２で、可動側の主軸台１６を矢印Ｂ方向に移動することで、可動ダイス１９を加工位置まで移動する。
これにより、図１０に示すように、固定ダイス１４と可動ダイス１９とで軸素材２８を挟み込み、軸素材２８の転造加工を開始する。
【００４７】
ＳＴ２４において、可動ダイス１９の位置Ｐを、例えば位置検知スケール（位置検知部）２９で検知する。位置検知スケール２９で検知した位置Ｐ（ｍｍ）を制御部２６に伝える。
位置検知スケール２９は、マグネット２９Ａが可動側の主軸台１６に取り付けられ、スケール部がベースに取り付けられている。よって、可動ダイス１９と一体にマグネット２９Ａが移動することで、位置検知スケール２９で可動ダイス１９の位置Ｐで検出される。
【００４８】
ＳＴ２５において、制御部２６で、検知位置Ｐを予め設定した規定値Ｋ２と比較する。すなわち、通常の転造加工位置との変位を検知し、この検知した変位を、予め設定した規定値（設定値）Ｋ２と比較する。
比較した結果、検知位置Ｐが規定値Ｋ２を超えたとき、すなわち、検知した変位が規定値より大きくなったとき、ＳＴ２３にフィードバックすることにより、軸素材２８の転造加工を継続する。
一方、検知位置Ｐが規定値Ｋ２未満の場合には、図５に示すように軸素材２８の転造加工が完了したことになり、ＳＴ２６の工程を実施する。
【００４９】
ＳＴ２６において、検知位置Ｐが規定値Ｋ２未満になることで、制御部２６から送り機構２２に退避信号を伝えるとともに、固定側の駆動機構１５および可動側の駆動機構２１に停止信号を伝える。
すなわち、検知位置Ｐが規定値Ｋ２未満になることは、図７のグラフに示すＴ３に到達したことを示す。この際に、制御部２６から送り機構２２に退避信号を伝えるとともに、固定側の駆動機構１５および可動側の駆動機構２１に停止信号を伝える。
【００５０】
制御部２６から送り機構２２に退避信号を伝えることにより、送り機構２２が駆動して可動ダイス１９を転造加工位置から退避位置まで矢印Ｃ方向（図５参照）に移動する。これにより、固定ダイス１４と可動ダイス１９とによる軸素材２８の挟み込みを解除する。
さらに、制御部２６から固定側・可動側の駆動機構１５，２１に停止信号を伝える。
【００５１】
固定側・可動側の駆動機構１５，２１が停止して、固定ダイス１４および可動ダイス１９の回転を止める。これにより、転造加工装置１０による軸素材２８の転造加工が完了する。
これにより、第２実施形態のねじ装置の転造加工方法によれば、第１実施形態のねじ装置の転造加工方法と同様の効果を得ることができる。
【００５２】
なお、前記実施形態では、固定ダイス１４および可動ダイス１９の２個のダイスで軸素材を転造加工する例について説明したが、ダイスの個数は２個に限定するものではない。
また、前記実施形態では、軸素材２８の周面に転造加工する所望の形状として、ボールねじ装置のボールやローラねじ装置のローラが転動するボール溝やローラ溝を例に説明したが、例えばボルトの加工に適用することも可能であり、これに限定するものではない。
【００５３】
その他、前述した実施形態において例示した固定ダイス１４，可動ダイス１９，軸素材２８等の材質，形状，寸法，形態，数，配置個所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に係る第１実施形態のねじ装置の転造加工方法を実施する転造加工装置を示す側面図である。
【図２】第１実施形態の転造加工中にダイスにかかる荷重を示すグラフである。
【図３】第１実施形態のねじ装置の転造加工方法を示すフローチャートである。
【図４】第１実施形態のねじ装置の転造加工方法において軸素材を挟み込む前の状態を説明する図である。
【図５】第１実施形態のねじ装置の転造加工方法において転造加工開始状態を説明する図である。
【図６】第１実施形態のねじ装置の転造加工方法における転造加工完了状態を説明する図である。
【図７】本発明に係る第２実施形態のねじ装置の転造加工方法において転造加工中にダイスにかかる荷重を示すグラフである。
【図８】第２実施形態のねじ装置の転造加工方法を示すフローチャートである。
【図９】第２実施形態のねじ装置の転造加工方法における軸素材を挟み込む前の状態を説明する図である。
【図１０】第２実施形態のねじ装置の転造加工方法における転造加工開始状態を説明する図である。
【符号の説明】
【００５５】
１０  転造加工装置
１４  固定ダイス（ダイス）
１５  固定側の駆動機構
１９  可動ダイス（ダイス）
２１  可動側の駆動機構
２２  送り機構
２５  ロードセル（荷重検知部）
２６  制御部
２８  軸素材
２９  位置検知スケール（位置検知部）
Ｆ    荷重（検知荷重）
Ｋ１、Ｋ２  規定値（設定値）
Ｐ    位置（検知位置）
【図１】
2005305512.tif 000003
【図２】
2005305512.tif 000004
【図３】
2005305512.tif 000005
【図４】
2005305512.tif 000006
【図５】
2005305512.tif 000007
【図６】
2005305512.tif 000008
【図７】
2005305512.tif 000009
【図８】
2005305512.tif 000010
【図９】
2005305512.tif 000011
【図１０】
2005305512.tif 000012