(57)【要約】【課題】トナーエンドとなったときの現像装置内の現像剤量を安定させ、トナーエンド時においても良好な画像濃度を得る。【解決手段】現像剤残量検知手段により現像装置内の一成分現像剤残量の有無を検知する現像剤残量検知方法において、前記現像剤残量検知手段による残量検知は１回の現像に対して１回行うものとし、現像剤残量無しが所定のｎ回検知された場合にニアエンドとし、該ニアエンド後に現像剤残量無しが所定のｍ回検知された場合にトナーエンドとする。ただし、上記ニアエンドからトナーエンドまでの間に現像剤残量無しが所定のｋ回連続して検知された場合は上記ｍ回の検知に満たない場合でもトナーエンドと判断する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤残量検知手段により現像装置内の一成分現像剤残量の有無を検知する現像剤残量検知方法において、
前記現像剤残量検知手段による残量検知は１回の現像に対して１回行うものとし、
現像剤残量無しが所定のｎ回検知された場合にニアエンドとし、該ニアエンド後に現像剤残量無しが所定のｍ回検知された場合にトナーエンドとする。ただし、上記ニアエンドからトナーエンドまでの間に現像剤残量無しが所定のｋ回連続して検知された場合は上記ｍ回の検知に満たない場合でもトナーエンドと判断することを特徴とする現像剤残量検知方法。
【請求項２】
前記所定のｎ回が連続して検知された場合にニアエンドとすることを特徴とする、請求項１に記載の現像剤残量検知方法。
【請求項３】
一成分現像剤を用いる現像装置であって、当該現像装置内の現像剤残量の有無を検知する現像剤残量検知手段を備える現像装置において、
前記現像剤残量検知手段による残量検知は１回の現像に対して１回行うものとし、
現像剤残量無しが所定のｎ回検知された場合にニアエンドとし、該ニアエンド後に現像剤残量無しが所定のｍ回検知された場合にトナーエンドとする。ただし、上記ニアエンドからトナーエンドまでの間に現像剤残量無しが所定のｋ回連続して検知された場合は上記ｍ回の検知に満たない場合でもトナーエンドと判断することを特徴とする現像装置。
【請求項４】
前記所定のｎ回が連続して検知された場合にニアエンドとすることを特徴とする、請求項３に記載の現像装置。
【請求項５】
前記現像剤残量検知手段が振動板センサであることを特徴とする、請求項３に記載の現像装置。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれか１項に記載の現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、現像剤残量検知手段により現像装置内の一成分現像剤残量の有無を検知する現像剤残量検知方法、現像装置及び画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平１１−３４４８５５号公報
【特許文献２】特開平７−１７５３７２号公報
感光体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する画像形成装置において用いられる現像剤には、トナーとキャリアから成る二成分現像剤とトナー単体からなる一成分現像剤とがある。このうち、二成分現像剤を用いる現像方法は、比較的安定した良好な記録画像が得られる反面、キャリアの劣化やトナーとキャリアとの混合比の変動が発生しやすく、また装置が大型化するという問題があった。そこで、装置の小型化、低コスト化および信頼性の点から一成分現像剤を用いるものがある。
【０００３】
このような一成分現像剤を用いる現像装置は通常、内部に現像剤担持体と、現像剤供給部材と、現像剤搬送部材と、現像剤検知手段とを備えている。現像剤搬送部材は現像剤を現像剤供給部材近傍まで搬送する。現像剤供給部材は近傍の現像剤を搬送し、現像剤担持体へと供給する。そして、現像剤担持体の表面に現像剤を担持して、潜像担持体と対向する現像領域まで搬送し、ここで潜像担持体上の潜像に基づく現像が行われる。このような動作に伴い、現像装置内の現像剤は消費されていくが、上記現像剤残量検知手段の検知結果に基づき、現像剤の残量が減少し残量不足と判断されるに至ったときに、現像剤残量不足を表示し、ユーザーに現像剤の補給を促している。
【０００４】
ところが、一成分非磁性トナーは、経時にて使用するとトナーストレスにより現像剤残量検知手段の検知結果が現像剤不足、即ち現像剤残量なし検知を検知してトナーエンドとし、画像形成装置を停止させるまでには、現像剤の流動性が悪くなっている為に通常以上の現像剤が潜像に付着してしまい、画像面積の多いときと少ないときで、トナーエンド時の現像機内にある現像剤残量が異なってしまう。そのため、画像面積が多いときには現像剤消費量が多くなり、エンド検知する前に画像濃度低下が発生するという現象が発生する。
【０００５】
また、現像剤検知手段としての振動板センサは、現像剤がセンサ上にあるかないかを検知する手段でしかないため、現像剤残量無し検知を検出してトナーエンドとする場合、無し検知を何回か検知したらトナーエンドとするといった制御方法しか行われておらず、これでは画像面積が違っていても常に同じ回数の無し検知をしなければエンドになれず、トナー消費量の差を補償することはできない。しかしながら、振動板センサは安価で小型であるメリットは大きい。
【０００６】
このような問題を解決するために、特許文献１に記載の画像形成装置では、トナー残量センサの検知結果に応じてアジテータの回転数を増加し、トナー供給ローラ近傍へのトナー搬送能力をあげることにより、現像装置内のトナーが減少しても、トナー供給ローラ近傍へ搬送されるトナー量は減少しにくく、トナー供給ローラが現像ローラへ供給するトナー量を維持することが可能であり、良好な濃度の画像を得ることができる、としている。
【０００７】
また、特許文献２に記載の画像形成装置の異常検出装置では、プリントサイクルと同期してトナーセンサからのトナー有りの信号が連続して検知されたプリント枚数または画像信号数をカウントする手段、トナー無しの信号が連続して検知されたプリント枚数または画像信号数をカウントする手段と、前記両カウントする手段によりカウントした積算値が所定値をこえた場合に異常を表示するとともに装置の作動を停止する手段とを備えることにより、トナーセンサの故障、トナーディスペンスモータの故障、ハーネス断線あるいはコネクター外れ、プリント基板の故障等が発生した場合、現像装置のトナーの有無を検知するトナーセンサに起因する画像欠陥あるいは各コンポーネント部品の破損を確実に防止することができる、としている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載のものにおいては、トナー残量センサの検知結果に応じてアジテータの回転数を増加することはトナー残量センサ上にあるトナーまでも搬送することになり、誤検知が発生するという問題がある。さらには、長期間使用されてストレスを受けているトナーに対してアジテータの回転数を上げることは、よりトナーストレスを躍進させ、トナーの流動性を低下させ、地肌汚れを発生させる可能性があるという問題がある。また、ニアエンドからエンドまでの間に画像面積が多くトナー消費量が多い画像を形成する場合には、供給ローラへトナーを搬送しようにも搬送すべきトナーそのものがないため、現像機内にある程度の残量がなければ画像濃度が維持できないことになる。
【０００９】
また、特許文献２に記載のものにおいては、トナー有りもトナー無しもトナーセンサからの検知信号が連続して検知されたプリント枚数または画像信号をカウントする手段であり、その積算値が所定値を越えた場合にトナー有り又はトナー無しを判断しているために、アジテータの回転に連なって残量検知センサ上のトナーが搬送されて一時的にトナー無しと検知されることが発生した場合にプリント枚数または画像信号に誤差が発生して積算できなくなり、トナーエンドとなるときの残量が異なり、画像濃度低下が発生するという問題がある。また、トナーがストレスを与えられ流動性が悪くなり、通常以上のトナーが潜像に付着してしまうと、画像信号に対応した実際の潜像へのトナー付着量が異なり、すなわち画像信号にトナー消費量が対応しないという欠点がある。
【００１０】
本発明は、従来の現像剤量検知方法、現像装置及び画像形成装置における上述の問題を解決し、トナーエンドとなったときの現像装置内の現像剤量を安定させ、トナーエンド時においても良好な画像濃度を得ることができる現像剤量検知方法、現像装置及び画像形成装置を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記の課題は、本発明により、現像剤残量検知手段により現像装置内の一成分現像剤残量の有無を検知する現像剤残量検知方法において、前記現像剤残量検知手段による残量検知は１回の現像に対して１回行うものとし、現像剤残量無しが所定のｎ回検知された場合にニアエンドとし、該ニアエンド後に現像剤残量無しが所定のｍ回検知された場合にトナーエンドとする。ただし、上記ニアエンドからトナーエンドまでの間に現像剤残量無しが所定のｋ回連続して検知された場合は上記ｍ回の検知に満たない場合でもトナーエンドと判断することにより解決される。
【００１２】
また、前記の課題を解決するため、本発明は、前記所定のｎ回が連続して検知された場合にニアエンドとすることを提案する。
また、前記の課題は、本発明により、一成分現像剤を用いる現像装置であって、当該現像装置内の現像剤残量の有無を検知する現像剤残量検知手段を備える現像装置において、前記現像剤残量検知手段による残量検知は１回の現像に対して１回行うものとし、現像剤残量無しが所定のｎ回検知された場合にニアエンドとし、該ニアエンド後に現像剤残量無しが所定のｍ回検知された場合にトナーエンドとする。ただし、上記ニアエンドからトナーエンドまでの間に現像剤残量無しが所定のｋ回連続して検知された場合は上記ｍ回の検知に満たない場合でもトナーエンドと判断することにより解決される。
【００１３】
また、前記の課題を解決するため、本発明は、前記所定のｎ回が連続して検知された場合にニアエンドとすることを提案する。
また、前記の課題を解決するため、本発明は、前記現像剤残量検知手段が振動板センサであることを提案する。
【００１４】
また、前記の課題は、本発明により、請求項３〜５のいずれか１項に記載の現像装置を備える画像形成装置により解決される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明が適用される画像形成装置の一例である二色ディジタル画像形成装置の概略構成を示す断面図である。
【００１６】
まず、この画像形成部の基本的構成及び動作について説明する。
図１に示すように、潜像担持体としての感光体１１の周りには、第一帯電装置２４、黒画像露光用の第一露光装置２５、黒色現像用の第一現像装置２０、第二帯電装置２７、赤画像露光用の第二露光装置２８、カラー現像用の第二現像装置２１、感光体上のトナー像を転写紙上に転写する転写装置１７、感光体１の表面から残留トナーを除去するクリーニング装置２２、除電装置２３等が配設されている。
【００１７】
第一露光装置２５及び第二露光装置２８の光源としては、レーザーダイオードまたはＬＥＤ等が使用される。感光体１１は第一帯電装置２４により一様に帯電され、第一露光装置２５より光書き込みを感光体１１表面におこない、黒画像の静電潜像を形成する。この静電潜像は黒色現像用の第一現像装置２０により黒色トナーを供給され、顕像としてのトナー像を形成する。第一現像装置２０には磁性キャリアとトナーとから成る二成分現像剤が用いられ、第一現像ローラ３４上に磁気ブラシ状に形成された現像剤が感光体１１と接触して静電潜像を現像する。
【００１８】
さらに、感光体１１は、第二帯電装置２７により略一様に帯電された後、第二露光装置２８より光書き込みを感光体１１表面におこない、第二画像の静電潜像を形成する。第二現像装置２１にはカラー顔料を用いた非磁性一成分現像剤が用いられ、この静電潜像は赤色現像用の第二現像装置２１により赤色トナーを供給され、感光体１１上に二色のトナー像を形成する。
【００１９】
感光体１１上の二色のトナー像は、転写装置１７により転写紙に転写された後、分離装置１８により感光体１１より分離され、定着装置１９に送られて定着される。一方、転写後の感光体１１はクリーニング装置２２により未転写トナーが回収され、次の帯電に備えて除電装置２３により残留電荷が除電される。本例の感光体１１は、ドラム状の導電性基体の周面に、電荷発生層及び電荷輸送層が順次積層されたもので、回転可能に支持され、図示しない駆動手段により、例えば線速２３０ｍｍ／ｓｅｃで一定の方向に回転するように駆動される。
【００２０】
図２は、上記した赤色現像用の第二現像装置２１の概略構成を示す断面図である。第二現像装置２１は、一成分系現像剤としての非磁性赤色トナーを収容し、現像剤供給部材としてのトナー供給ローラ３６、現像剤担持体としての現像ローラ３５、現像ローラ３５表面のトナーを規制する現像剤規制部材としての薄層化ブレード３９、現像ローラ３５と感光体１１との間隙を保つためのベアリングインサートコロ４０、第二現像装置２１内の赤色トナーを撹拌するアジテータ３８、赤色トナーを撹拌しながらトナー収容部よりトナー供給ローラ３６へ搬送する現像剤搬送部材としてのアジテータ３７等を有している。
【００２１】
なお本例の画像形成装置では、現像ローラ３５は感光体１１と所定の空隙を持ってトナーを感光体１１表面の静電潜像に付着させることによってトナー像を形成する非接触現像方式であるが、無論、接触現像方式にて静電潜像をトナー現像する場合は、金属製の芯金表面にシリコンゴム、ＮＢＲゴム、ＥＰＤＭゴム、ウレタンゴム等の一般的なゴム材料からなる弾性層を有している現像ローラを用いても問題ない。
【００２２】
このように構成された第二現像装置２１において、現像装置内に収容されている赤色トナーは、アジテータ３８の矢印方向の回転により撹拌され、更にアジテータ３７の矢印方向の回転により撹拌されながら、トナー収容部よりトナー供給ローラ３６近傍に搬送される。トナー供給ローラ３６近傍に搬送された赤色トナーは、トナー供給ローラ３６の矢印方向の回転により、現像ローラ３５との対向部に搬送される。トナー供給ローラ３６と現像ローラ３５は対向部において接触するよう配置されており、両ローラの接触摩擦帯電により赤色トナーは帯電され、供給ローラ３６の赤色トナーは現像ローラ３５表面に転移する。現像ローラ３５の表面に転移した赤色トナーは、現像ローラ３５の矢印方向の回転に伴い、現像ローラ３５に当接している薄層化ブレード３９によって薄層化されるとともに、所望の極性に更に摩擦帯電される。そして、現像ローラ３５表面に転移したトナーは、現像ローラ３５の矢印方向の回転により潜像担持体としての感光体１１との対向部に搬送される。
【００２３】
感光体１１と現像ローラ３５は、ベアリングインサートコロ４０により約１５０μｍの空隙が保たれている。トナー供給ローラ３６と現像ローラ３５には、図示しないバイアス印加手段により所定の直流現像バイアスもしくは直流を重畳した交流現像バイアスが印可される。第二現像ローラ３５とベアリングインサートコロ４０により約１５０μｍの空隙を保たれている、もしくは第二現像ローラ３５が感光体１１に接触され、感光体１１の静電潜像が赤色トナーにより現像される。トナー極性は本例では負帯電性を有するものであるが、その用途に応じて使い分ければよい。トナーとしては、重量平均粒子径が５〜１５μｍの範囲にあるものを用いている。トナー粒径が５μｍ以下では、現像ローラとの付着力が強く現像性が低下し、また、現像されても重量が小さいために画像濃度が低いため高品位の画像を得ることが難しいからである。また、１５μｍ以上では、逆に現像されやすく画像の非画像部に付着しやすく画像汚れが発生しやすいからである。また、本例で用いているトナーは熱可塑性樹脂に着色剤を溶融混合し粉砕して製造したものである。熱可塑性樹脂としては、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル樹脂等を用いる。着色剤としては、黒色トナーにはカーボンブラック、赤色トナーには、キナクリドン系顔料、アゾ系顔料あるいはペリレン系顔料等の任意のものを用いることができる。その他の着色剤を用いてイエロー、シアン、マゼンタを再現するトナーであってもよい。
【００２４】
また、第二現像装置２１は、装置内の赤色トナー残量を検知するトナー残量センサ４１を、アジテータ３８下側の現像装置下面に備えている。トナー残量検知センサ４１としては振動板センサを用い、トナー残量検知センサ４１による検知は、コピー１枚に対して１回（１回の現像に対して１回）行う。そして、上記現像剤検知センサ４１により現像剤残量なし検知を所定の回数（ｎ回）検知したらニアエンドとし、さらにニアエンド後に現像剤検知センサ４１により現像剤残量なし検知を所定の回数（ｍ回）検知したらトナーエンドとする。但し、ニアエンドからトナーエンドまでの間に上記現像剤残量なし検知が連続して所定の回数（ｋ回）検知されたら、上記のｍ回に満たなくともトナーエンドとし、画像形成動作を停止する。
【００２５】
図３は、上記現像剤残量検知制御を表すフロチャートである。また、図４は、上記現像剤残量検知制御における所定回数を具体化した実施例を示すフロチャートである。両図のフローチャートはｎ，ｍ，ｋの値が図４においては具体化されていることを除けば同じであるので、ここでは両図をまとめて説明する。
【００２６】
図３，４のフローチャートにおいて、画像形成装置の電源がＯＮされ（Ｓ１）、コピー（プリント）の指示がなされると（Ｓ２）、上記したトナー残量検知センサ４１によるトナー残量の検知結果、すなわちトナー残量の有無が判断される（Ｓ３）。Ｓ３でトナー残量有りの場合はＳ２に戻り、トナー残量無しの場合はＳ４に進んで、残量無しがｎ回、ここでは２回続けて検知されたか否かを判断する。Ｓ４で連続ｎ回（２回）の検知ではない場合はＳ２に戻り、連続ｎ回（２回）の残量無しが検知されるとＳ５に進んで「ニアエンド」の表示を画像形成装置の操作パネル等に表示する。
【００２７】
そして、Ｓ６に進みコピー動作を開始する。さらに、Ｓ７にてトナー残量の有無が判断され、トナー残量有りの場合はＳ６に戻り、トナー残量無しの場合はＳ８に進む。Ｓ８では、「トナー残量無し」が単発で検知されたか連続して検知されたかを判断する。単発検知の場合はＳ９に、連続検知の場合はＳ１０に、それぞれ進む。
【００２８】
Ｓ８にて単発検知の場合は、Ｓ９にて残量無しがｍ回、ここでは２０回検知されたか否かを判断する。そして、検知回数が２０回未満であればＳ６に戻り、残量無しの検知回数が２０回になった場合はトナーエンドと判断して、「トナーエンド」の表示を行って（Ｓ１１）、機械を停止させる（Ｓ１２）。
【００２９】
一方、Ｓ８にて連続検知の場合は、Ｓ１０に進んで残量無しがｋ回、ここでは連続５回検知されたか否かを判断する。連続５回に満たなければＳ６に戻り、連続５回検知された場合はトナーエンドと判断して、「トナーエンド」の表示を行って（Ｓ１１）、機械を停止させる（Ｓ１２）。
【００３０】
なお、現像剤残量検知制御における検知回数を示すｎ，ｍ，ｋの値は、図４で説明した実施例の回数に限定されるものではなく、適宜変更することが可能であり、狙いのデッドトナー量や画像面積によって設定すればよい。
【００３１】
図４のフローチャートに示した実施例によれば、トナーエンド時に画像濃度が得られる現像機内残量は６０ｇであり、最大画像面積比率を５０％とし、ｎ値を２回、ｍ値を２０回、ｋ値を５回とする。さらに、ニアエンド検知精度を上昇させ誤検知の防止を向上させるために、ニアエンド表示の検知を連続して（２回）「無し検知」が行われた場合としている（Ｓ４，５）。
【００３２】
図５に示すグラフは、画像濃度が充分に得られる現像機内残量５０ｇを狙いとして、エンド表示に至るまでのコピー画像が、画像面積比率５０％とし、上記ｎ値を２回、ｍ値を２０回、ｋ値を５回とした場合の、トナー残量とコピー枚数の関係を曲線（１）に、トナー残量と画像濃度の関係を（２）に示したものである。
【００３３】
また図６に示すグラフは、画像濃度が充分に得られる現像機内残量５０ｇを狙いとして、エンド表示に至るまでのコピー画像が、画像面積比率１％とし、上記ｎ値を２回、ｍ値を２０回、ｋ値を５回とした場合の、トナー残量とコピー枚数の関係を曲線（３）に、トナー残量と画像濃度の関係を曲線（４）に示したものである。
【００３４】
図５の条件においては、画像面積比率が高く現像装置内のトナー消費量が多いために、ｍ値の２０回が検知される前に、残量なし検知が連続で５回検知され、トナー残量５０ｇでエンド表示となった。
【００３５】
図６の条件においては、画像面積比率が低くトナー消費が少ないために、ニアエンド表示、エンド表示ともに図５の場合以上のコピーを行うことができており、ニアエンドからエンドまでの残量無し検知は単発で発生し、２０回の残量無し検知後にトナーエンドとなり、残量が５０ｇであった。
【００３６】
図５と図６の条件の双方においては、画像面積比率に関係なく、ともに残量が５０ｇであるため、トナーエンド時の画像濃度は充分得られていることは言うまでもない。さらに、トナーエンド後にトナーを補給することなくコピーを取り続けると、残量が満たなくなり画像濃度が低下することが確認できる。
【００３７】
このように、本実施形態におけるトナー残量検知はコピー一枚に対して１回（１回の現像に対して１回）の検知であるため、トナー消費が行われた後の検知となるために現像機内残量の信頼性が向上する。また、トナー残量が減少しトナーエンドが近づいてきたと判断したときにニアエンドを表示することで、残量の誤検知によるニアエンド誤表示の確率を減少させることができる。これはすなわち残量検知センサを高感度とし、細かいレベルでの残量検知が可能となる。さらに、ニアエンド表示後、残量無しを検知した回数がｍ回に達したときにトナーエンドを表示することで、適正なデッドトナー量を確保したまま画像形成装置を停止させるので、画像濃度の低下が防止できる。さらに、ニアエンドからエンドまでの間に残量無し検知が連続して所定の回数（ｋ回）検知されたら上記のｍ回に満たなくともエンドとすることで、画像面積比率の高い画像が形成される場合及び現像剤の流動性が悪化し通常以上の現像剤が消費される場合に対しても、現像装置内の残量の急激な減少を検知することができ、現像装置内のデッドトナー量を画像比率の低い画像のときと同等に確保できるので、画像面積比率の高い画像及び流動性が悪化したトナーであっても画像濃度の低下が防止できる。
【００３８】
なお、ニアエンド後のトナー残量検知において残量無し検知がｍ回検知された場合はトナーエンドとするが、その間に残量無し検知が連続してｋ回検知されたら、上記のｍ回に満たなくともトナーエンドとする制御であるため、ｋ値はｍ値以上に設定することはできない。さらに、ｋ値を０及び１に設定することはｋ値の特徴である連続検知の意味を持たなくなるため設定できないのは言うまでもない。
【００３９】
以上、本発明を図示例により説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。現像装置は一成分現像剤を用いるもので適宜な構成を採用することができる。また、上記のｎ，ｍ，ｋの値は本発明の範囲で任意に設定できるものである。画像形成装置としては２つの現像装置を有するものに限らず、１つの現像装置を有する単色機、３つ以上の現像装置を有するフルカラー機であっても良い。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の現像剤残量検知方法、現像装置及び画像形成装置によれば、現像剤残量検知手段による残量検知は１回の現像に対して１回行うものとし、現像剤残量無しが所定のｎ回検知された場合にニアエンドとし、該ニアエンド後に現像剤残量無しが所定のｍ回検知された場合にトナーエンドとする。ただし、上記ニアエンドからトナーエンドまでの間に現像剤残量無しが所定のｋ回連続して検知された場合は上記ｍ回の検知に満たない場合でもトナーエンドと判断するので、現像剤残量検知はトナー消費が行われた後の検知となるために現像装置内残量の検知結果の信頼性が向上する。また、トナー残量が減少しトナーエンドが近づいてきたと判断したときにニアエンドを表示することで、残量の誤検知によるニアエンド誤表示の確率を減少させることができる。さらに、適正なデッドトナー量を確保したままトナーエンドを判断することができ、トナーエンド前における画像濃度の低下が防止できる。さらにまた、画像面積率に関わらないトナーエンドを判断することで現像剤消費量に基づいた検知を行うことができる。したがって、トナーエンドが検知されるまでに画像面積率の高い画像を形成した場合でも、画像濃度が低下した画像が形成されることがない。さらにまた、現像剤の流動性が悪化し通常以上の現像剤が消費される場合に対しても適切なトナーエンドを判断することができ、流動性が悪化したトナーであってもトナーエンド前に画像濃度が低下することを防止できる。
【００４１】
そして、ニアエンドの判断に際し、所定のｎ回が連続して検知された場合にニアエンドとすることで、ニアエンドの検知精度が上昇し、誤検知の防止を計ることができる。
【００４２】
また、現像剤残量検知手段として振動板センサを用いることにより、安価で小型のセンサを用いるので、コストの低下を図ることができるとともに、現像装置の小型化、画像形成装置の省スペース化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される画像形成装置の一例である二色ディジタル画像形成装置の概略構成を示す断面図である。
【図２】その画像形成装置に装着された第二現像装置の概略構成を示す断面図である。
【図３】その画像形成装置における現像剤残量検知制御を表すフローチャートである。
【図４】現像剤残量検知制御の実施例を示すフローチャートである。
【図５】エンド表示に至るまでに画像面積率５０％の画像を形成した場合のトナー残量とコピー枚数の関係及びトナー残量と画像濃度の関係を示すグラフである。
【図６】エンド表示に至るまでに画像面積率１％の画像を形成した場合のトナー残量とコピー枚数の関係及びトナー残量と画像濃度の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１１            感光体
２１            第二現像装置
３６            トナー供給ローラ
３５            現像ローラ
３８            アジテータ
４１            トナー残量検知センサ（振動板センサ）
【図１】
2005017763.tif 000003
【図２】
2005017763.tif 000004
【図３】
2005017763.tif 000005
【図４】
2005017763.tif 000006
【図５】
2005017763.tif 000007
【図６】
2005017763.tif 000008