(57)【要約】【課題】  自動車のインパネ等に確実に装着可能なクッション性を有する表皮材を低コストで製造する。【解決手段】  発泡剤又はガスを混入した溶融樹脂を射出ユニット１０から金型１１のキャビティＣ内に射出、充填して、表皮材３の表面の非発泡層６及びインパネへの取付ボス部８、９を一体に成形する（図１（Ａ））。その後、金型１１を僅かに開き、発泡を促進して、内部の発泡層７を成形する（図１（Ｂ））。これにより、非発泡層６、発泡層７及び非発泡層である取付ボス部８、９を備えたクッション性を有する表皮材３を製造することができる。取付ボス部８、９を表皮材３の上端部及び下端部の非発泡層６と一体に成形することにより、意匠面にヒケが発生するのを防止して、成形品質を高めることができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部の発泡層及び表面の非発泡層を有する発泡成形部品であって、該発泡成形部品の端部の前記非発泡層と一体に非発泡層からなるボス部を形成したことを特徴とする発泡成形部品。
【請求項２】
内部の発泡層と表面の非発泡層と有する発泡成形部品の製造方法であって、前記発泡成形部品の端部の前記非発泡層と一体に非発泡層からなるボス部を成形した後、前記発泡層を成形することを特徴とする発泡成形部品の製造方法。
【請求項３】
金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出、充填して前記表面の非発泡層及び前記ボス部を一体に成形した後、前記金型を開いて、前記内部の発泡層を成形して最終形状を得ることを特徴とする請求項２に記載の発泡成形部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の内装部品の表皮材に用いられるクッション性を有する発砲成形部品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車の内装部品であるインストルメントパネル（以下、インパネという）では、コスト低減及び質感向上等のため、硬質の樹脂で成形されたインパネ本体の一部に、クッション性を有する表皮材が装着されたものがある。従来、インパネ本体の一部にクッション性を有する表皮材を装着する場合、意匠面を形成する合成樹脂シート等からなる表皮層と発泡成形体等からなるクッション層とを貼り合せた表皮材をインパネ本体に接着剤によって貼着するか、又は、ファスナ等を用いて結合するようにしている。このように、クッション性を有する表皮材をインパネに装着する技術として、例えば特許文献１には、表皮材の表皮層の端部をインパネ本体の係着溝に差込むようにした技術が開示されている。
【特許文献１】特開２０００−３１８４８８号公報
【０００３】
しかしながら、上記従来例では、次のような問題がある。表皮層とクッション層の２層を貼り合せるため、また、表皮材をファスナ等によってインパネ本体に結合するものでは、ファスナ等の部品が必要であるため、製造コストが高くなる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、インパネ等に確実に装着することができるクッション性を有する発泡成形部品を低コストで提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するために、請求項１に係る発明は、内部の発泡層及び表面の非発泡層を有する発泡成形部品であって、該発泡成形部品の端部の前記非発泡層と一体に非発泡層からなるボス部を形成したことを特徴とする。
請求項２に係る発明は、内部の発泡層と表面の非発泡層と有する発泡成形部品の製造方法であって、前記発泡成形部品の端部の前記非発泡層と一体に非発泡層からなるボス部を成形した後、前記発泡層を成形することを特徴とする。
請求項３の発明に係る発泡成形部品の製造方法は、上記請求項２の構成において、金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出、充填して前記表面の非発泡層及び前記ボス部を一体に成形した後、前記金型を開いて、前記内部の発泡層を成形して最終形状を得ることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、非発泡層からなるボス部を発泡成形部品の端部の非発泡層と一体に成形することにより、ヒケの発生を防止して成形品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図５に示すように、本実施形態に係る自動車のインパネ１は、インパネ本体２の表面（意匠面）の一部に、クッション性を有する表皮材３（発泡成形部品）が装着されている。インパネ本体２は、主にポリプロピレン等の硬質の熱可塑性樹脂からなる樹脂成形品であり、表皮材３を装着するための凹所４（図２参照）が形成されて段部５を有する形状となっている。
【０００８】
図２乃至図４に示すように、表皮材３は、インパネ本体２の凹所４の表面に沿った凸面形状に形成され、凹所４に嵌合されたとき、その表面が、インパネ本体２の段部５の表面と連なって、インパネ１の意匠面を形成するようになっている。表皮材３は、発泡成形された樹脂成形品であり、表皮を形成する厚さ１ｍｍ程度の非発泡層６と、その内部の厚さ４ｍｍ程度の発泡層７からなる２層構造であり、クッション性を有している。表皮材３の上端部及び下端部の裏面側には、それぞれ３つの矩形平板状の取付ボス部８、９（ボス部）が突出されている。取付ボス部８、９は、厚さ約１ｍｍ程度の非発泡層であり、表皮材３の上端部及び下端部の非発泡層６と一体に形成されている。
【０００９】
表皮材３の製造方法について、図１を参照して説明する。
インパネ本体２に溶着可能な、例えば、オレフィン系エラストマである溶融樹脂に、発泡剤又はＣＯ2等のガスを混入したものを射出ユニット１０から金型１１のキャビティＣ内に射出、充填して、非発泡層６及び取付ボス部８、９を一体に成形する（図１（Ａ）参照）。その後、金型１１を数ｍｍ開いて、発泡剤又はガスによる発泡を促進して発泡層７を成形する（図１（Ｂ）参照）。樹脂の固化及び冷却が完了した後、金型１１を開いて脱型する。さらに、必要に応じて、表皮材３の表面に塗装を施す。
【００１０】
このようにして、非発泡層６、発泡層７及び非発泡層である取付ボス部８，９を有する２層構造のクッション性を有する表皮材３を射出発泡成形によって製造することができる。このとき、射出発泡成形では、金型１１のキャビティＣ内に充填された溶融樹脂は、その末端部から固化が始まるので、取付ボス部８、９を表皮材３の上端部及び下端部の非発泡層６と一体に成形することにより、意匠面にヒケが発生するのを防止することができ、成形品質を高めることができる。
【００１１】
一方、インパネ本体２には、凹所４の底部に、表皮材３の取付ボス部８、９がそれぞれ挿入される３つの取付溝１２、１３が形成されている。そして、取付ボス部８、９を取付溝１２、１３に挿入して、表皮材３を凹所４に嵌合し（図２（Ａ）参照）、取付ボス部８、９を加熱溶着治具１４によってインパネ本体２の裏面に溶着することにより（図２（Ｂ）参照）、表皮材３をインパネ本体２に固定する。
【００１２】
このようにして、表皮材３は、接着剤、ファスナ等を用いることなく、溶着によって、インパネ本体２に確実に固定することができ、コストも安価ですむ。また、取付ボス部８、９は、インパネ本体２の凹部４の底部に設けられた取付溝１２、１３に挿入されるので、取付ボス部８、９及び取付溝１２、１３がインパネ１の外部から見えず、見栄えがよく、質感が高い。
【００１３】
なお、取付ボス部８、９を溶着する代わりに、接着剤、ねじ、ファスナ等の他の取付手段によって固定することもでき、あるいは、取付ボス部８、９を取付溝１２、１３に直接係合可能な形状とすることもできる。また、取付ボス部８、９は、表皮材３の上端部及び下端部に設ける代わりに、表皮材３の左右の端部の非発泡層６と一体に形成することもできる。
【００１４】
上記実施形態では、一例として、本発明を自動車のインパネの表皮材に適用した場合について説明しているが、本発明は、これに限らず、ドアトリム等の他の内装部品又はバンパ等の外装部品にも適用することができ、その他の発泡成形部品にも、同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係る表皮材の射出発泡成形の工程を示す概略図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る表皮材のインパネへの取付方法を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る表皮材の縦断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る表皮材の斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る表皮材が装着されたインパネの概略斜視図である。
【符号の説明】
【００１６】
３  表皮材（発泡成形部品）、６  非発泡層、７  発泡層、８、９  取付ボス部（ボス部）、１１  金型、Ｃ  キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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