(57)【要約】【課題】表面に化粧材を貼着しなくとも、建築物の内装仕上材や家具の表面仕上材として使用しうるような、意匠性に優れた木質成形体を効率的に製造する方法を提供する。【解決手段】本発明の製造方法は、製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイ５から熱可塑性樹脂加熱溶融物Ｒをそれぞれストランド状に流下させるとともに、各ダイ５から流下する各樹脂溶融物Ｒに木質材料Ｗを異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物Ｒと木質材料Ｗとの混合物Ｍ1 を受板上に順次堆積せしめて積層マットＭ3 をフォーミングし、該積層マット3 をプレス成形して木質成形体Ｓ1 を製造する工程において、表面層の混合物Ｍ1 の組成を特定することにより、表面層に特殊な意匠的効果を現すものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイから熱可塑性樹脂加熱溶融物をそれぞれストランド状に流下させるとともに、該各ダイから流下する各樹脂溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてマットをフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法であって、
少なくとも送り方向の最後尾に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、粒度が６メッシュ以下に分級された木質材料を、該混合物中１０〜３０重量％の割合で散布混合することを特徴とする木質成形体の製造方法。
【請求項２】
製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイから熱可塑性樹脂加熱溶融物をそれぞれストランド状に流下させるとともに、該各ダイから流下する各樹脂溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてマットをフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法であって、
少なくとも送り方向の最後尾に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、粒度が２６メッシュ以下に分級された木質材料を、該混合物中０〜１０重量％の割合で散布混合することを特徴とする木質成形体の製造方法。
【請求項３】
製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイから熱可塑性樹脂加熱溶融物をそれぞれストランド状に流下させるとともに、該各ダイから流下する各樹脂溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてマットをフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法であって、
少なくとも送り方向の最後尾に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、不透明または半透明の着色剤を予め混合することを特徴とする請求項２に記載の木質成形体の製造方法。
【請求項４】
製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイから熱可塑性樹脂加熱溶融物をそれぞれストランド状に流下させるとともに、該各ダイから流下する各樹脂溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてマットをフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法であって、
少なくとも送り方向の先頭に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、粒度が６メッシュ以下に分級された木質材料を、該混合物中１０〜３０重量％の割合で散布混合することを特徴とする木質成形体の製造方法。
【請求項５】
製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイから熱可塑性樹脂加熱溶融物をそれぞれストランド状に流下させるとともに、該各ダイから流下する各樹脂溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてマットをフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法であって、
少なくとも送り方向の先頭に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、粒度が２６メッシュ以下に分級された木質材料を、該混合物中０〜１０重量％の割合で散布混合することを特徴とする木質成形体の製造方法。
【請求項６】
製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイから熱可塑性樹脂加熱溶融物をそれぞれストランド状に流下させるとともに、該各ダイから流下する各樹脂溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてマットをフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法であって、
少なくとも送り方向の先頭に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、不透明または半透明の着色剤を予め混合することを特徴とする請求項５に記載の木質成形体の製造方法。
【請求項７】
マットのプレス成形工程が、加熱プレスと冷間プレスとを順に行うものである請求項１〜６のいずれかに記載された木質成形体の製造方法。
【請求項８】
マットを加熱プレス成形した後、該成形物の表面に木質材料を混合しない熱可塑性樹脂加熱溶融物を積層し、該積層物を冷間プレス成形して木質成形体を得る請求項１〜７のいずれかに記載された木質成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面の意匠性に優れた木質成形体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性樹脂溶融物に木質材料を混合して、該混合物をマット状に堆積させ、これをプレス成形して例えば板状等の木質成形体を製造する技術が知られている。このような木質成形体は、建築材料や家具の素材として幅広く使用されている。
【０００３】
かかる木質成形体の製造方法として、特許文献１には、熱可塑性樹脂溶融物をダイからストランド状に流下させ、これに木質材料を散布混合してマット状に堆積させたものを成形する製造方法が開示されている。
【０００４】
この製造方法によると、ストランド状に流下させた熱可塑性樹脂溶融物に向けて散布させた木質材料の重量によって該樹脂溶融物が延伸細化するので、該樹脂溶融物と木質材料との混合が均一に行われ、強度に優れた木質成形体を製造することができる。
【０００５】
しかしながら、この種の木質成形体は、その表面に木質材料の粗雑な質感が無秩序に現れた、凹凸のある外観を呈することになるので、意匠的には決して美麗とは言い難い。したがって、そのままでは建築物の内装仕上材や家具の表面仕上材として使用するのに適さず、通常は、特許文献２〜３に記載されているように、表面に木質単板や樹脂シートなどの化粧材を積層して使用される。そのため、木質成形体を成形する工程に続いて、接着剤等により化粧材を貼着する工程が必要になり、製造効率が損なわれるとともに、貼着した化粧材が木質成形体から剥がれてしまうおそれもある。
【特許文献１】特開２００３−１２７１３４号公報
【特許文献２】実開平３−１０１６０２号明細書
【特許文献３】特開２００１−３２５１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記のような観点からなされたもので、表面に化粧材を貼着しなくとも、建築物の内装仕上材や家具の表面仕上材として使用しうるような、意匠性に優れた木質成形体を効率的に製造する方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するため、本発明の木質成形体の製造方法は、製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイから熱可塑性樹脂加熱溶融物をそれぞれストランド状に流下させるとともに、該各ダイから流下する各樹脂溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布し、これら樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてマットをフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法であって、受板上に順次堆積される樹脂溶融物と木質材料との混合物のうち、最終層（最上層）の混合物の組成を特定することにより、表面に特殊な意匠的効果を有する木質成形体を得ようとするものである。
【０００８】
その第一の構成としては、少なくとも送り方向の最後尾に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、粒度が６メッシュ以下に分級された木質材料を、該混合物中１０〜３０重量％の割合で散布混合することを特徴とする。この発明によれば、木質成形体の表面に現出する木質材料の粒度が均質になり、かつ、その密度も高くなって、しっかりと目の詰まった緻密な印象の木質成形体を得ることができる。
【０００９】
第二の構成としては、少なくとも送り方向の最後尾に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、粒度が２６メッシュ以下に分級された木質材料を、該混合物中０〜１０重量％の割合で散布混合することを特徴とする。この発明によれば、木質成形体の表面に、樹脂溶融物の多い平滑な層が形成されるので、あたかもタイルや樹脂製パネルのように、均質かつ硬質な印象の木質成形体を得ることができる。
【００１０】
第三の構成としては、上記第二の構成において、最後尾に配置されたダイから流下する該樹脂溶融物に、不透明または半透明の着色剤を予め混合することを特徴とする。この発明によれば、タイルや樹脂製パネルに似た均質で硬質な印象を、多様な色彩で大胆に表現することができ、木質材料の存在感をほとんど消滅させることができる。同系色の着色剤を不均一に混合させることによって、例えば天然石材に似た微妙で深みのある質感を表現することも可能である。
【００１１】
上記第一〜第三の構成は、樹脂溶融物と木質材料との混合物を、木質成形体の裏面側から順に堆積させて、最後に表面層を構成する混合物を堆積させる工程に沿うものであるが、これを上下逆転させることもできる。すなわち、まず最初に、木質成形体の表面側を構成する混合物をマット上に堆積させて、さらに、裏面側を構成する混合物を、その上に順次堆積させていく工程である。この工程に沿う場合は、上記第一〜第三の構成における「送り方向の最後尾」という特定事項を、「送り方向の先頭」という特定事項に置換することによって、上記第一〜第三の構成と同様の効果を得ることができる。
【００１２】
上記各構成によって積層される混合物のマットをプレス成形する方法については、加熱プレスと冷間プレスとを順に行うのが、効率性の面で実用的である。ただし、上記マットを加熱プレス成形した後、該成形物の表面に木質材料を含まない熱可塑性樹脂加熱溶融物を積層し、該積層物を冷間プレス成形して木質成形体を得ることもできる。この方法によると、最後に積層される樹脂溶融物によって、表面樹脂層の平滑度をさらに高めることができ、かつ、表面層を構成する樹脂溶融物の量も少なくて済むという利点がある。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、製造ラインの送り方向に適宜の間隔を設けて配置された複数のダイからそれぞれストランド状に流下する熱可塑性樹脂加熱溶融物に木質材料を異なる量的割合で散布させ、これらの樹脂溶融物と木質材料との混合物を受板上に順次堆積せしめてフォーミングし、該マットをプレス成形して木質成形体を製造する方法において、木質成形体の表面層を構成する部分の混合物の組成を特定することにより、表面層の木質材料が、きめ細かく緻密に成形されたパターン（請求項１、４）や、表面層の平滑度が高くて硬質な印象の強調されたパターン（請求項２、５）、さらには表面層に任意の色彩や模様を付与するパターン（請求項３、６）などの種々の意匠的特徴を具備した木質成形体を得ることができる。
【００１４】
また、熱可塑性樹脂加熱溶融物の積層マットに、加熱プレスと冷間プレスを順に行うプレス成形を施すことによって、木質成形体の表面に現出する意匠的特徴を損なわず、強度に優れた木質成形体を効率的に成形することができる。
【００１５】
また、木質成形体の表面に樹脂の含有率が高い層を形成する場合には、加熱プレス成形した成形物の表面に木質材料を含まない熱可塑性樹脂加熱溶融物を積層し、これを冷間プレス成形することにより、表面樹脂層の平滑度を、より一層高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の木質成形体の製造方法において使用する木質材料としては、木片、ストランド、木粉、木毛、木質繊維束、木質パルプ等が挙げられる。該木質材料は、例えば、木造建築物を構築、改築あるいは解体した場合の端切れや廃材等から得られるものであってもよい。このような端切れや廃材は、従来、主に焼却処理されていたが、焼却処理される場合には、温暖化の原因となると共に、炭酸ガスが発生する。このような端切れや廃材を木質材料として再利用すれば、上記したような環境負荷を低減することが可能となる。
【００１７】
該木質材料は、フレーク形状に加工されて使用される。フレーク加工の大きさは、幅０．５〜２０ｍｍ、長さ１〜５０ｍｍ、厚み０．１〜５ｍｍ程度が実用的な範囲であるが、表面に現出する部分の木質材料については、意図する意匠的効果に応じて、特に大きめまたは小さめに加工し、さらにその粒度のばらつきを揃えるのが好ましい。水分を多く含む木質材料については、木質材料と熱可塑性樹脂とを混合して加熱プレス成形する際に、水蒸気膜が発生して両者の密着性が悪くなるので、予めドライヤー等で乾燥させておくことが好ましい。
【００１８】
本発明の木質成形体の製造方法において使用する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、アクシリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、二種類以上を混合したものであってもよい。また、これらの熱可塑性樹脂には、農業用シート材、包装用袋、ＰＥＴ等のボトル、繊維製品、家電製品のキャビネット、自動車等のバンパー等から得られる廃材を利用することもできる。
【００１９】
図１は、本発明を実施するための製造ラインの一例を示す概略図である。
【００２０】
ペレット状に加工された熱可塑性樹脂材料が、押出機１のホッパー２に投入され、押出機１内で加熱溶融されつつ、押出機１のノズル３に連結された供給管４からそれぞれ適宜の間隔で分岐されている複数のダイ５にそれぞれ供給される。
【００２１】
各ダイ５に供給された熱可塑性樹脂は、図２に示すように、各ダイ５のオリフィス６からストランド状の熱可塑性樹脂加熱溶融物Ｒとしてそれぞれ吐出流下する。各ダイ５のオリフィス６の口径は０．２〜３．０ｍｍ程度が好適である。各オリフィス６の口径が０．２ｍｍ以下の場合には、樹脂溶融物Ｒに含まれている夾雑物がオリフィス６に詰まり易くなり、３．０ｍｍを越えると、樹脂溶融物Ｒを木質材料Ｗの重量によって延伸しても充分に細化せず、木質材料Ｗとの均一な混合が困難になる。各オリフィス６の口径が０．２〜３．０ｍｍの場合は、木質材料Ｗの重量による延伸細化後の樹脂溶融物Ｒの径が０．０５〜０．８ｍｍとなり、この範囲で各オリフィス６は詰まることがなく、かつ樹脂溶融物Ｒに木質材料Ｗを均一に混合することができる。
【００２２】
木質材料Ｗは、供給管７を通じてそれぞれ供給される。符号８は、木質材料Ｗの供給量を調節するための調節バルブである。
【００２３】
各ダイ５と近接する位置には、木質材料Ｗの供給コンベア９が配置され、各供給コンベア９の端部直上には、ディスク式の散布ロール１０がそれぞれ設けられている。この散布ロール１０が、供給コンベア９上を運ばれる木質材料Ｗを、各オリフィス６から流下する樹脂溶融物Ｒに対して弾き飛ばしながら散布すると、各木質材料Ｗがスピンしながらストランド状の熱可塑性樹脂加熱溶融物Ｒにからみつき、木質材料Ｗを巻き込んだ網目状態の混合物Ｍ1 となる。この混合物Ｍ1 は、さらに木質材料Ｗの自重によって樹脂溶融物Ｒが延伸細化された玉すだれ状になりながら、各ダイ５の直下位置に設けられている搬送コンベア１１上に順に落下して、積層マットＭ2 、Ｍ3 となる。
【００２４】
本実施例では、上記のようなダイ５と木質材料Ｗの供給コンベア９とが、送り方向に間隔を設けて３組配置されている。３組のダイ５と供給コンベア９から落下した混合物Ｍ1 は、３層の積層マットＭ3 としてフォーミングされ、プレス工程に送られる。プレス工程では、加熱プレス１２と冷間プレス１３とにより順にプレス成形を行い、これによって木質成形体Ｓ1 が得られる。このように、搬送コンベア１１上に堆積した積層マットＭ3 を堆積直後にプレス成形すれば、積層マットＭ3 はまだ蓄熱しているので再加熱も最小限で済み、短時間で効率的に木質成形体Ｓ1 を成形することができる。
【００２５】
本発明は、上記の製造ラインにおいて、少なくとも送り方向の最後尾に位置するダイ５から流下する樹脂溶融物Ｒと、これに混合される木質材料Ｗの組成を特定することにより、木質成形体Ｓ1 の表面層に特殊な意匠的効果を現出させるものである。
【実施例１】
【００２６】
かかる製造方法による実施例１として、以下のような木質成形体を製造した。
【００２７】
ポリプロピレン樹脂廃材を粉砕物をそれぞれ加熱溶融して、３基のダイ５から、ポリプロピレン樹脂加熱溶融物Ｒを繊維状にそれぞれ並列的に押出した。各ダイ５は、口径０．５ｍｍのオリフィス６が、送り方向に対して横一列に２．０ｍｍの間隔で１００個配列されたたものを使用し、樹脂溶融物Ｒの吐出量を４５０ｇ／分とした。
【００２８】
搬送コンベア１１は、ダイ５からの落下距離（延伸間隔）が０．８ｍとなる位置に設置し、搬送コンベア１１の速度は３．０ｍ／分とした。
【００２９】
また、送り方向についての３基のダイ５の配置間隔は２．５ｍとした。
【００３０】
木質材料Ｗには、間伐材や建築解体材料等をチップ化した木片を使用し、コア層となる部分の木片については、その形状を、幅４〜１５ｍｍ×厚み０．２〜１．０ｍｍ×長さ２〜６０ｍｍとなるように加工した。これを、７００ｇ／分の量で供給コンベア９上に供給し、ディスク式の散布ロール１０によって樹脂溶融物Ｒに散布させた。            
【００３１】
また、送り方向の最後尾に位置するダイ５から吐出される樹脂溶融物Ｒには、上記木片を６メッシュ以下の粒度に分級したものを、１５０ｇ／分の量で散布させて、混合物Ｍ1 中における木質材料Ｗの混合率が約２５重量％となる表面層を形成した。
【００３２】
これにより、搬送コンベア１１上に厚さ１５０ｍｍの積層マットＭ3 を堆積させて、この積層マットＭ3 に加熱プレス１２と冷間プレス１３とによるプレス成形を順に施して木質成形体Ｓ1 を得た。この木質成形体Ｓ1 は、表面に現出する木質材料の粒度が均質で、しっかりと目の詰まった緻密な印象を有するものとなった。
【実施例２】
【００３３】
同様の製造ラインを用いた実施例２として、以下のような木質成形体を製造した。
【００３４】
ポリプロピレン樹脂廃材を粉砕物をそれぞれ加熱溶融して、３基のダイ５から、ポリプロピレン樹脂加熱溶融物Ｒを繊維状にそれぞれ並列的に押出した。各ダイ５は、口径３．０ｍｍオリフィス６が、送り方向に対して横方向に、４．０ｍｍの間隔で千鳥状に５０個配列されたものを使用し、樹脂溶融物Ｒの吐出量を６００ｇ／分とした。
【００３５】
搬送コンベア１１は、ダイ５からの落下距離（延伸間隔）が２．０ｍとなる位置に設置し、搬送コンベア１１の搬送速度は１．５ｍ／分とした。
【００３６】
また、送り方向についての３基のダイ５の配置間隔は３．０ｍとした。
【００３７】
木質材料Ｗには、間伐材や建築解体材料等をチップ化した木片を使用し、コア層となる部分の木片については、その形状を幅１〜５ｍｍ×厚み０．２〜０．８ｍｍ×長さ２〜６０ｍｍとなるように加工した。これを、１０００ｇ／分の量で供給コンベア９上に供給し、ディスク式の散布ロール１０によって樹脂溶融物Ｒに散布させた。
【００３８】
また、送り方向の最後尾に位置するダイ５から吐出される樹脂溶融物Ｒには、上記木片を２６メッシュ以下の粒度に分級したものを、３０ｇ／分の量で散布させて、混合物Ｍ1 中における木質材料Ｗの混合率が約５重量％となる表面層を形成した。
【００３９】
これにより、搬送コンベア１１上に厚さ２００ｍｍの積層マットＭ3 を堆積させ、この積層マットＭ3 に加熱プレス１２と冷間プレス１３とによるプレス成形を順に施して木質成形体Ｓ1 を得た。この木質成形体Ｓ1 は、表面にポリプロピレン樹脂の平滑な層が形成されて、光沢のある硬質な質感を有するものとなった。
【００４０】
図３は、本発明を実施するための製造ラインの他の例を示す概略図である。
【００４１】
この製造ラインは、図１の製造ラインと同様に配置された３基のダイ５の次に、さらに４番目のダイ１８を追加して、押出機１とは別に用意された第二の押出機１５から供給される熱可塑性樹脂溶融物Ｒ1 を、この４番目のダイ１８から積層マットＭ3 の上に吐出流下させるように構成されている。４番目のダイ１８から流下する樹脂溶融物Ｒ1 には、木質材料Ｗが混合されないようになっている。そして、積層マットＭ3 の表面に、木質材料Ｗを含まない樹脂溶融物Ｒ1 を堆積させた積層物Ｍ6 を、加熱プレス１２及び冷間プレス１３により順にプレス成形して、木質成形体Ｓ2 を得る。図３において、１６はホッパー、１７はノズルである。
【実施例３】
【００４２】
図３の製造ラインを用いた実施例３として、実施例１と同じ方法で得られた積層マットＭ3 の表面上に、ポリプロピレン樹脂加熱溶融物Ｒ1 を約２．０ｍｍの厚さで積層し、該積層物Ｍ6 を加熱プレス１２と冷間プレス１３とによるプレス成形を順に施して木質成形体Ｓ2 を得た。この木質成形体Ｓ2 は、実施例２による木質成形体Ｓ1 に比較して、表面樹脂層の平滑度や光沢感がさらに高いものとなった。
【００４３】
図４は、本発明を実施するための製造ラインのさらに他の例を示す概略図である。
【００４４】
この製造ラインは、図１の製造ラインによってフォーミングされた３層の積層マットＭ3 を加熱プレス１２してプレス積層体Ｍ4 を得た後、その表面に、第二の押出機１５から供給される熱可塑性樹脂溶融物Ｒ1 を４番目のダイ１８から吐出流下させて積層し、該積層体Ｍ7 をさらに冷間プレス１３によってプレス成形して、木質成形体Ｓ3 を得るものである。これによると、最上層に形成される樹脂層の平滑度をさらに高めることができるとともに、その樹脂層を構成する樹脂溶融物Ｒ1 の量も節約することができる。
【００４５】
以上に述べたように、木質成形体の表面層を構成する樹脂溶融物と木質材料の組成を特定することにより、従来一般の木質成形体とは一見して質感の異なる、意匠的効果に優れた木質成形体を得ることができる。かかる木質成形体は、木質単板や樹脂シートなどの化粧材を表面に貼着しなくとも、幅広い用途に利用することが可能になるので、製造効率が向上する。
【００４６】
なお、上記各図に例示した製造方法は、製造ラインの送り方向における最後に表面層の混合物を堆積させる工程を示しているが、例えば図１の製造ラインにおいて、木質成形体の表裏方向を逆転させ、最初に、表面層の混合物をマット上に堆積させて、その上に順次、裏面側の混合物を積層させていくことも可能である。この場合も、最初に堆積する表面層の混合物の組成を特定することにより、上記と同様の意匠的効果を備えた木質成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の製造方法を実施するための製造ラインの一例を示す概略図である。
【図２】図１におけるダイ近傍の拡大説明図である。
【図３】本発明の製造方法を実施するための製造ラインの他の例を示す概略図である。
【図４】本発明の製造方法を実施するための製造ラインのさらに他の例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４８】
Ｒ  熱可塑性樹脂溶融物
Ｗ  木質材料
Ｍ1   混合物
Ｍ2 〜Ｍ7   積層マット
Ｓ1 〜Ｓ2   木質成形体
１  押出機
２  ホッパー
３  ノズル
４  樹脂溶融物の供給管
５  ダイ
６  オリフィス
７  木質材料の供給管
８  供給バルブ
９  供給コンベア
１０  散布ロール
１１  搬送コンベア
１２  加熱プレス
１３  冷間プレス
１５  押出機
１６  ホッパー
１７  ノズル
１８  ダイ
【図１】
2005305905.tif 000003
【図２】
2005305905.tif 000004
【図３】
2005305905.tif 000005
【図４】
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