(57)【要約】【課題】  クロスバーのガタつきによる音の発生を防止し、かつ製造コストを低減し得るグレーチングを提供する。【解決手段】  複数のメインバー２の両側端部に、各メインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバー３を溶接することにより、各メインバー２を所定間隔で並列させた後、各メインバー２の上縁に形成されている凹溝６内にクロスバー４を上方から圧入することにより、該クロスバー４を凹溝６の溝幅方向で対峙する溝側壁面７，７に挟持させるようにした。これにより、クロスバー４のガタつきが防止され、グレーチング１上を通行しても、メインバー２とクロスバー４との衝当に起因する音が発生することがない。また、メインバー２の凹溝６は角溝，Ｕ溝等の単純な形状でよく、これらの凹溝６の形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費が安くなり、製造コストが低減する。【選択図】  図４
2005113423.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバーを溶接することにより、各メインバーが所定間隔で並列されてなり、各メインバーの上縁に形成された凹溝内に、該凹溝の溝幅よりも若干広い幅を有するクロスバーが上方から圧入されて、該クロスバーが凹溝の溝幅方向で対峙する溝側壁面に挟持されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバーを溶接することにより、各メインバーが所定間隔で並列されてなり、各メインバーの上縁に形成された凹溝内にクロスバーが上方から嵌合され、かつその嵌合部がメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項３】
クロスバーの下部に、各メインバーの凹溝の底部と係合する係合溝が形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のグレーチング。
【請求項４】
請求項１に記載したグレーチングを製造する方法であって、上縁の同一位置に凹溝が形成された複数のメインバーを所定間隔で並列させ、各メインバーの両側端部にサイドバーを夫々溶接することにより、該サイドバーを各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡す工程と、各メインバーの凹溝内に、該凹溝の溝幅よりも若干広い幅を有するクロスバーを上方から圧入して、該クロスバーを凹溝の溝幅方向で対峙する溝側壁面に挟持させることにより、各メインバーの両側端部間にクロスバーを直交状に差し渡す工程とを順次行うことを特徴とするグレーチングの製造方法。
【請求項５】
請求項２に記載したグレーチングを製造する方法であって、上縁の同一位置に凹溝が形成された複数のメインバーを所定間隔で並列させ、各メインバーの両側端部にサイドバーを夫々溶接することにより、該サイドバーを各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡す工程と、各メインバーの凹溝内にクロスバーを上方から嵌合し、その嵌合部をメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合することにより、各メインバーの両側端部間にクロスバーを直交状に差し渡す工程とを順次行うことを特徴とするグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、側溝等に被着して使用されるグレーチング及び該グレーチングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
グレーチングａは、図１０に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバーｂに適数本のクロスバーｃを直交状に差し渡して格子体ｄを構成し、さらに該格子体ｄの長手方向に沿う両側縁にサイドバーｅを配設してなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このようなグレーチングａの従来の一般的な製造方法としては、まず、図１１（イ）に示すように、各メインバーｂに連結孔ｘを、プレス加工によりクロスバーｃの数に対応させて複数形成する。ここで、該連結孔ｘは、その横幅をクロスバーｃの縦幅以上とし、縦幅をそれ以下として、その孔縁の上下位置に側方から中央に向けて傾斜する傾斜縁ｇ，ｇを夫々設け、さらに該傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈの側部に上下方向のストッパー縁ｆ，ｆを互い違いに設けた形状とする。
【０００４】
一方、クロスバーｃの上縁には、図１１（ロ）に示すように、切欠き溝ｙを、プレス加工によりメインバーｂの数に対応させて所定間隔毎に複数形成する。この切欠き溝ｙの溝底面ｉと、クロスバーｃの下縁ｊとの間隔は、メインバーｂとの組み付け時におけるクロスバーｃの回動操作が容易となるように、メインバーｂに形成される前記終端部ｈ，ｈの上下間隔より若干小さく設定される。
【０００５】
次に、各メインバーｂを適宜の治具により所定間隔に整列させ、図１１（ハ）に示すように、クロスバーｃを横向きで各連結孔ｘ内に串刺し状に挿入し、該クロスバーｃの切欠き溝ｙと、メインバーｂの連結孔ｘとを一致させた状態でクロスバーｃを傾斜縁ｇ，ｇの案内作用を介して上向きに回動させて起立状態とすることにより、各切欠き溝ｙと各連結孔ｘの上側部分とを夫々嵌合させる。そして、その嵌合部をメインバーｂの所定本数置き（通常は４本置き）に溶接を介して接合することにより、複数のメインバーｂと適数本のクロスバーｃとを直交状に組み付けて格子体ｄを形成する。次に、図１０に示すように、該格子体ｄの長手方向に沿う両側縁にサイドバーｅを接合し、かつ前後両端部にエンドバーｋを接合することによりグレーチングａが製造される。
【特許文献１】特開平６−４７５６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような従来の製造方法によって製造されたグレーチングａあっては、クロスバーｃに形成される切欠き溝ｙの溝底面ｉと、クロスバーｃの下縁ｊとの間隔が、メインバーｂに形成される終端部ｈ，ｈの上下間隔より若干小さく設定されているため、図１２に示すように、切欠き溝ｙの溝底面ｉと連結孔ｘの上側の終端部ｈとの間に隙間ｓが生じており、各切欠き溝ｙと各連結孔ｘの上側部分との嵌合部がメインバーｂの所定本数置き（通常は４本置き）に溶接されているだけなので、グレーチングａ上を通行すると、溶接されていないメインバーｂとクロスバーｃとの交差部で、該メインバーｂとクロスバーｃとが衝当して音が発生するという問題点があった。ここで、前記嵌合部を全て溶接すれば音の発生は防止できるが、この場合には製造コストが高くなるという問題点がある。
【０００７】
また、各メインバーｂに複雑な形状の連結孔ｘを穿設加工しているため、その孔打ち抜き用のプレス金型費が高いという問題点があった。ここで、プレス金型は形状が複雑となる程、その製作費が高くなるものであり、また、使用に伴って次第に摩耗するため、摩耗の程度に応じて適宜交換しなければならず、その交換のたびに高価なプレス金型が必要であるため、これが製造コストを押し上げる一因となっていた。
【０００８】
本発明は、かかる従来の問題点を解消し得るグレーチング及び該グレーチングの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバーを溶接することにより、各メインバーが所定間隔で並列されてなり、各メインバーの上縁に形成された凹溝内に、該凹溝の溝幅よりも若干広い幅を有するクロスバーが上方から圧入されて、該クロスバーが凹溝の溝幅方向で対峙する溝側壁面に挟持されていることを特徴とするグレーチングである。
【００１０】
また、本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバーを溶接することにより、各メインバーが所定間隔で並列されてなり、各メインバーの上縁に形成された凹溝内にクロスバーが上方から嵌合され、かつその嵌合部がメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合されていることを特徴とするグレーチングである。
【００１１】
上記両構成のグレーチングにおいて、クロスバーの下部に、各メインバーの凹溝の底部と係合する係合溝が形成されてなる構成が提案される。
【００１２】
また、本発明は、上縁の同一位置に凹溝が形成された複数のメインバーを所定間隔で並列させ、各メインバーの両側端部にサイドバーを夫々溶接することにより、該サイドバーを各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡す工程と、各メインバーの凹溝内に、該凹溝の溝幅よりも若干広い幅を有するクロスバーを上方から圧入して、該クロスバーを凹溝の溝幅方向で対峙する溝側壁面に挟持させることにより、各メインバーの両側端部間にクロスバーを直交状に差し渡す工程とを順次行うことを特徴とするグレーチングの製造方法である。
【００１３】
さらに、本発明は、上縁の同一位置に凹溝が形成された複数のメインバーを所定間隔で並列させ、各メインバーの両側端部にサイドバーを夫々溶接することにより、該サイドバーを各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡す工程と、各メインバーの凹溝内にクロスバーを上方から嵌合し、その嵌合部をメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合することにより、各メインバーの両側端部間にクロスバーを直交状に差し渡す工程とを順次行うことを特徴とするグレーチングの製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、上述したように、複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバーを溶接することにより、各メインバーが所定間隔で並列されてなり、各メインバーの上縁に形成された凹溝内に、該凹溝の溝幅よりも若干広い幅を有するクロスバーが上方から圧入されて、該クロスバーが凹溝の溝幅方向で対峙する溝側壁面に挟持されていることを特徴とするグレーチングであるから、凹溝内に圧入されたクロスバーが溝側壁面によって挟持され、メインバーとクロスバーとの交差部を溶接しなくても、その挟持作用によってガタつくことがない。これにより、グレーチング上を通行しても、メインバーとクロスバーとの衝当に起因する音が発生することがない。また、メインバーの上縁に形成される凹溝は角溝，Ｕ溝等の単純な形状でよく、これらの凹溝の形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費が安くなり、製造コストを低減することができる。
【００１５】
また、本発明は、複数のメインバーの両側端部に、各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバーを溶接することにより、各メインバーが所定間隔で並列されてなり、各メインバーの上縁に形成された凹溝内にクロスバーが上方から嵌合され、かつその嵌合部がメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合されていることを特徴とするグレーチングであり、凹溝内に上方から嵌合されるクロスバーは、その下部が、凹溝の溝底部に当接する状態で嵌合することができ、その嵌合部がメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合される。これにより、メインバーとクロスバーとの交差部を全て溶接しなくても、クロスバーがガタつくことがなく、グレーチング上を通行しても、メインバーとクロスバーとの衝当に起因する音が発生することがない。また、メインバーの上縁に形成される凹溝は角溝，Ｕ溝等の単純な形状でよく、これらの凹溝の形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費を低減することができる。
【００１６】
また、上記両構成のグレーチングにおいて、クロスバーの下部に、各メインバーの凹溝の底部と係合する係合溝が形成されてなる構成にあっては、その係合作用により、クロスバーと各メインバーの交差部における衝撃等に起因するずれが防止され、グレーチングの剛性をさらに高めることができる。
【００１７】
上記のようなグレーチングの製造方法として、上縁の同一位置に凹溝が形成された複数のメインバーを所定間隔で並列させ、各メインバーの両側端部にサイドバーを夫々溶接することにより、該サイドバーを各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡す工程と、各メインバーの凹溝内に、該凹溝の溝幅よりも若干広い幅を有するクロスバーを上方から圧入して、該クロスバーを凹溝の溝幅方向で対峙する溝側壁面に挟持させることにより、各メインバーの両側端部間にクロスバーを直交状に差し渡す工程とを順次行うことを特徴とするグレーチングの製造方法にあっては、両側端部に沿って夫々差し渡されたサイドバーによって複数のメインバーの並列状態が保持されるとともに、各メインバーの上縁に形成された凹溝を直線状に並べることができ、この直線状に並んだ各凹溝内にクロスバーを上方から圧入することにより、各メインバーに対してクロスバーを極めて容易に組み付けることができる。
【００１８】
また、上縁の同一位置に凹溝が形成された複数のメインバーを所定間隔で並列させ、各メインバーの両側端部にサイドバーを夫々溶接することにより、該サイドバーを各メインバーの両側端部に沿って夫々差し渡す工程と、各メインバーの凹溝内にクロスバーを上方から嵌合し、その嵌合部をメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合することにより、各メインバーの両側端部間にクロスバーを直交状に差し渡す工程とを順次行うことを特徴とするグレーチングの製造方法にあっては、両側端部に沿って夫々差し渡されたサイドバーによって複数のメインバーの並列状態が保持されるとともに、各メインバーの上縁に形成された凹溝を直線状に並べることができ、この直線状に並んだ各凹溝内にクロスバーを上方から嵌合して、その嵌合部をメインバーの所定本数置きに溶接を介して接合することにより、各メインバーに対してクロスバーを極めて容易に組み付けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の第一実施例を、図１〜図５に基づいて説明する。
グレーチング１は、図１に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡された二本のサイドバー３，３と、各メインバー２の両側端部間に所定間隔で直交状に差し渡された二本のクロスバー４，４と、前後両端部に接合された二本のエンドバー５，５とによって構成されており、この第一実施例にかかるグレーチング１は、複数のメインバー２の両側端部に、各メインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバー３を溶接することにより、各メインバー２が所定間隔で並列されてなり、各メインバー２の上縁に形成された凹溝６（図３参照）内に、該凹溝６の溝幅よりも若干広い幅を有するクロスバー４が上方から圧入されて、該クロスバー４が凹溝６の溝幅方向で対峙する溝側壁面７，７に挟持されていることを特徴としている。
【００２０】
上記メインバー２，サイドバー３，エンドバー５は、ともにステンレス製の長尺な帯板状型材を所定の長さに切断したものが用いられている。また、クロスバー４は、ステンレス製の長尺な角棒状型材を所定の長さに切断したものが用いられている。
【００２１】
上記各メインバー２の上縁には、夫々その両側端部間の同一位置に、図２に示すように、凹溝６がクロスバー４の数に対応させて形成されている。該凹溝６は、その形状を単純な角溝状とし、プレスによる打ち抜き加工によって形成される。ここで、図３（イ）に示すように、該凹溝６の溝幅Ｗ1は、クロスバー４の幅Ｗ2に比して0.01〜0.1mm程度狭い幅となっており、その深さは、図３（ロ）に示すように、クロスバー４を面一で没入し得る所定の深さとなっている。そして、このように凹溝６をプレスによる打ち抜き加工によって角溝状に形成することにより、溝幅Ｗ1の寸法精度を高め、かつ溝幅方向で対峙する垂直な溝側壁面７，７が生じるようにするとともに、その形成加工を正確かつ容易に行い得るようにしている。また、このように、凹溝６を単純な形状とすることにより、該凹溝６の打ち抜き形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費が低減され得る。
【００２２】
次に、前記メインバー２，サイドバー３及びクロスバー４の組み付け工程について説明する。
まず、図４（イ）に示すように、上縁の同一位置に凹溝６が形成された複数のメインバー２を所定間隔で並列させる。この並列操作は、各メインバー２の所要部位を嵌入して立ち姿勢を保持する複数の係止溝が所定間隔で形成された公知構成の治具（図示省略）を用いて行うことができる。
【００２３】
上記のように立ち姿勢で保持された各メインバー２の両側端部に、ＴＩＧ溶接等の溶接手段によってサイドバー３，３を溶接する。これにより、図４（ロ）に示すように、該サイドバー３，３が各メインバー２の両側端部に沿って差し渡されて接合される。また、このようにサイドバー３，３と各メインバー２とを組み付けることにより、各メインバー２の上縁に形成されている凹溝６が直線状に並ぶこととなる。
【００２４】
そして前記治具を取り外してから、図４（ハ）に示すように、各メインバー２の凹溝６内に上方からクロスバー４をプレスによって圧入する。ここで、クロスバー４の幅Ｗ2が、凹溝６の溝幅Ｗ1よりも若干広いことにより、図３（ロ）に示すように、凹溝６内に圧入されたクロスバー４が該凹溝６の溝側壁面７，７に挟持される。これにより、各メインバー２とクロスバー４とが接合され、各メインバー２の両側端部間にクロスバー４を直交状に差し渡すことができる。
【００２５】
上記のように各メインバー２，サイドバー３及びクロスバー４を組み付けた後、前後両端部にエンドバー５，５をＴＩＧ溶接等の溶接手段によって接合する。これにより、図１に示すグレーチング１が完成する。
【００２６】
このように構成されたグレーチング１は、凹溝６内に圧入されたクロスバー４が溝側壁面７，７によって挟持されていることにより、メインバー２とクロスバー４との交差部を溶接しなくても、その挟持作用によってガタつくことがない。これにより、グレーチング１上を通行しても、メインバー２とクロスバー４との衝当に起因する音が発生することがない。
【００２７】
尚、上記第一実施例では、クロスバー４を角棒状としたが、図５（イ）に示すように、該クロスバー４を丸棒状としてもよい。また、この丸棒状のクロスバー４を用いる場合には、図５（ロ）に示すように、凹溝６を、溝幅方向で対峙する垂直な溝側壁面７，７を備えたＵ溝としてもよい。このＵ溝にあっても形状が単純であるため、その形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなり、該プレス金型の製作費を低減することができる。また、凹溝６内に圧入されたクロスバー４の圧入部を、メインバー２の所定本数置き（例えば４本置き）に溶接を介してメインバー２に接合するようにしてもよい。これにより、グレーチング１の剛性を高めることができる。
【００２８】
図６（イ），（ロ）は第一実施例の変形実施例を示し、この変形実施例は、クロスバー４の下部に、各メインバー２の凹溝６の底部と係合する複数の係合溝８を形成したものである。ここで、該係合溝８は、メインバー２の厚みと略一致する溝幅と所定の深さとを備え、かつ各メインバー２の配列間隔と一致する間隔で、メインバー２と同じ数だけ形成されている。そして、各係合溝８を各凹溝６の位置に一致させた状態で、上記のように各メインバー２の凹溝６内にクロスバー４を上方から圧入することにより、図６（ロ）に示すように、クロスバー４の係合溝８を各メインバー２の凹溝６の底部に夫々係合させるようにしている。かかる構成にあっては、係合溝８と凹溝６の底部との係合作用により、クロスバー４と各メインバー２との交差部における衝撃等に起因するずれが防止され、グレーチング１の剛性がさらに高められる。
【００２９】
図７〜図９は第二実施例を示し、この第二実施例にかかるグレーチング１は、複数のメインバー２の両側端部に、各メインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡されるサイドバー３を溶接することにより、各メインバー２が所定間隔で並列されてなり、各メインバー２の上縁に形成された凹溝６内にクロスバー４が上方から嵌合され、かつその嵌合部がメインバー２の所定本数置きに溶接ｚを介して接合されていることを特徴としている。
【００３０】
上記各メインバー２の上縁に形成された凹溝６の溝幅Ｗ1は、図７（イ）に示すように、クロスバー４の幅Ｗ2に比して0.01〜0.1mm程度広い幅となっており、その深さは、図７（ロ）に示すように、クロスバー４を面一で没入し得る所定の深さとなっている。この凹溝６は、その形状が単純な角溝状であり、第一実施例と同様に、プレスによる打ち抜き加工によって形成されている。また、第一実施例と同様に、メインバー２，サイドバー３，エンドバー５は、ともにステンレス製の長尺な帯板状型材を所定の長さに切断したものが用いられており、クロスバー４は、ステンレス製の長尺な角棒状型材を所定の長さに切断したものが用いられている。
【００３１】
次に、第二実施例におけるメインバー２，サイドバー３及びクロスバー４の組み付け工程について説明する。
まず、上縁の同一位置に凹溝６が形成された複数のメインバー２を所定間隔で並列させる（図４（イ）参照）。この並列操作は、各メインバー２の所要部位を嵌入して立ち姿勢を保持する複数の係止溝が所定間隔で形成された公知構成の治具（図示省略）を用いて行うことができる。
【００３２】
上記のように立ち姿勢で保持された各メインバー２の両側端部に、ＴＩＧ溶接等の溶接手段によってサイドバー３，３を溶接する。これにより、図８（イ）に示すように、該サイドバー３，３が各メインバー２の両側端部に沿って差し渡されて接合される。また、このようにサイドバー３，３と各メインバー２とを組み付けることにより、各メインバー２の上縁に形成されている凹溝６が直線状に並ぶこととなる。
【００３３】
そして、各メインバー２の凹溝６内に上方からクロスバー４を嵌合する。ここで、該凹溝６の溝幅Ｗ1が、クロスバー４の幅Ｗ2よりも若干広いことにより、その嵌合操作を手作業等の僅かな力で容易に行うことができるとともに、クロスバー４の下部を各凹溝６の溝底部９（図７（イ）参照）に当接させた状態で嵌合することができる。そして、その嵌合部を、図７（ロ），図８（ロ）に示すように、メインバー２の所定本数置き（例えば４本置き）にＴＩＧ溶接等の溶接ｚを施して接合する。これにより、各メインバー２の両側端部間にクロスバー４を直交状に差し渡すことができる。
【００３４】
上記のように各メインバー２，サイドバー３及びクロスバー４を組み付けた後、前後両端部にエンドバー５，５をＴＩＧ溶接等の溶接手段によって接合する。これにより、図１に示すグレーチング１が完成する。
【００３５】
このように構成されたグレーチング１は、クロスバー４の下部が各凹溝６の溝底部９に隙間なく当接していることにより、メインバー２とクロスバー４との交差部を全て溶接しなくても、クロスバー４がガタつくことがなく、グレーチング１上を通行しても、メインバー２とクロスバー４との衝当に起因する音が発生することがない。
【００３６】
尚、この第二実施例では、クロスバー４を角棒状とし、凹溝６を角溝状としたが、第一実施例と同様に、クロスバー４を丸棒状（図５（イ）参照）としたり、凹溝６をＵ溝（図５（ロ）参照）としてもよい。さらに、図９に示すように、クロスバー４を断面三角形とし、凹溝６を該クロスバー４の断面形状に一致するＶ溝とすることも可能である。
【００３７】
また、上述した第一実施例の変形実施例（図６（イ），（ロ）参照）のように、クロスバー４の下部に、各メインバー２の凹溝６の底部と係合する複数の係合溝８を形成してもよい。これにより、クロスバー４と各メインバー２との非溶接部におけるずれが防止され、グレーチング１の剛性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】グレーチング１の平面図である。
【図２】グレーチング１を構成するメインバー２の正面図である。
【図３】第一実施例にかかるメインバー２の凹溝６とクロスバー４との関係を示す説明図である。
【図４】第一実施例にかかるメインバー２，サイドバー３及びクロスバー４の組み付け工程を示す部分斜視図である。
【図５】クロスバー４と凹溝６の他の形状を示す組み付け状態の側断面図である。
【図６】第一実施例の変形実施例を示し、（イ）はクロスバー４の組み付け前の部分斜視図、（ロ）は組み付け状態の縦断面図である。
【図７】第二実施例にかかるメインバー２の凹溝６とクロスバー４との関係を示す説明図である。
【図８】第二実施例にかかるメインバー２，サイドバー３及びクロスバー４の組み付け工程を示す部分斜視図である。
【図９】第二実施例に適用可能なクロスバー４と凹溝６の他の形状を示す組み付け状態の側断面図である。
【図１０】従来のグレーチングａの平面図である。
【図１１】従来のメインバーｂとクロスバーｃの要部構成と組み付け方法を示す説明図である。
【図１２】従来のメインバーｂとクロスバーｃの組み付け状態を示す側断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  グレーチング
２  メインバー
３  サイドバー
４  クロスバー
６  凹溝
７  溝側壁面
８  係合溝
ｚ  溶接
【図１】
2005113423.tif 000003
【図２】
2005113423.tif 000004
【図３】
2005113423.tif 000005
【図４】
2005113423.tif 000006
【図５】
2005113423.tif 000007
【図６】
2005113423.tif 000008
【図７】
2005113423.tif 000009
【図８】
2005113423.tif 000010
【図９】
2005113423.tif 000011
【図１０】
2005113423.tif 000012
【図１１】
2005113423.tif 000013
【図１２】
2005113423.tif 000014