(57)【要約】【課題】  ＰＣＢを含有する被処理油を分解処理するための前処理方法であって、分解処理する際の反応に悪影響を及ぼす不純物を被処理油から除去し、上記反応の安定化を図る。【解決手段】  被処理油１を、抜油装置１１で容器２から抜取り、沈殿槽１２で沈降分離して混入する固形物を除去し、貯留槽１３で一時貯留して被処理油１の組成を安定させ、減圧蒸留装置１４で減圧蒸留して被処理油１から低沸点化合物５５を分離除去する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不純物が混入している可能性があり且つ芳香族有機塩素系化合物を含有する被処理油を分解処理するための前処理方法であって、
上記被処理油を、沈降分離工程において、沈降分離して被処理油に混入する固形物を除去し、蒸留工程において、被処理油を蒸留して被処理油から低沸点化合物を分離除去することを特徴とする芳香族有機塩素系化合物を含有する油の前処理方法。
【請求項２】
沈降分離工程と蒸留工程とを同時に行うことを特徴とする請求項１記載の芳香族有機塩素系化合物を含有する油の前処理方法。
【請求項３】
不純物が混入している可能性があり且つ芳香族有機塩素系化合物を含有する被処理油を分解処理するための前処理を行う前処理設備であって、
上記被処理油を沈降分離する沈殿槽と、この沈殿槽から排出された被処理油を蒸留する蒸留装置とが設けられていることを特徴とする芳香族有機塩素系化合物を含有する油の前処理設備。
【請求項４】
不純物が混入している可能性があり且つ芳香族有機塩素系化合物を含有する被処理油を分解処理するための前処理を行う前処理設備であって、
上記被処理油を沈降分離する沈殿槽が設けられ、
上記沈殿槽に、この槽内の被処理油を蒸留する蒸留装置が付加されていることを特徴とする芳香族有機塩素系化合物を含有する油の前処理設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＰＣＢ等の芳香族有機塩素系化合物を含有する被処理油に水分や洗浄溶剤又はウエス等の不純物が混入している可能性がある場合における上記被処理油の前処理方法および前処理設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、芳香族有機塩素系化合物の一例であるＰＣＢ（ポリ塩化ビフェニル）は、トランス油、コンデンサ油と共にその難燃性から熱媒油等に使用されていたが、生物に対して猛毒性であり、現在では、ＰＣＢの製造，使用は全面禁止され、有害物質に指定されている。上記ＰＣＢやダイオキシン等の芳香族有機塩素系化合物を分解処理する手法の１つとして、金属ナトリウムからなる脱塩素化剤を用いた脱塩素化反応が知られている（例えば特許文献１参照）。すなわち、分解処理工程において、反応槽内に脱塩素化剤と絶縁油とを入れ、常圧、予熱温度１２０℃の条件で混合攪拌し、ＰＣＢを徐々に注入する。上記脱塩素化剤は微粉末の金属ナトリウムを絶縁油に分散させた反応剤であり、これによって、金属ナトリウムとＰＣＢから取除かれた塩素とが化合して塩化ナトリウムが生成されるとともに、重合物類が生成され、ＰＣＢが分解されて無害化される。
【０００３】
上記ＰＣＢを含有した被処理油をトランス等の電気製品や熱媒配管から保管容器に移し替える際、使用したウエスや軍手，水，洗浄溶剤（アルコール）或いは配管内の錆や残渣等といった液状又は固形状の不純物が上記被処理油に混入している場合がある。このように被処理油中に不純物が多く混入していると、金属ナトリウムは水分，アルコール等の多くの物質と爆発的に反応する性質があるため、分解処理工程において、上記脱塩素化剤の金属ナトリウムの消費量が著しく増加するといった問題があり、さらに、上記不純物が脱塩素化反応を阻害する恐れがあり、脱塩素化反応が不安定になるといった問題もある。
【特許文献１】特許第２９１８５４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、芳香族有機塩素系化合物を含有する油を分解処理するための反応に悪影響を及ぼす不純物を除去し、上記反応の安定化を図ることが可能な前処理方法および前処理設備を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本第１発明は、不純物が混入している可能性があり且つ芳香族有機塩素系化合物を含有する被処理油を分解処理するための前処理方法であって、
上記被処理油を、沈降分離工程において、沈降分離して被処理油に混入する固形物を除去し、蒸留工程において、被処理油を蒸留して被処理油から低沸点化合物を分離除去するものである。
【０００６】
これによると、沈降分離工程により、芳香族有機塩素系化合物を含有した被処理油に混入した固形物等が沈降して分離除去される。また、その後の蒸留工程により、被処理油に混入した水やアルコール等の低沸点化合物が分離除去される。したがって、前処理において、被処理油に混入していた不純物の大部分が除去され、前処理後の分解処理工程では、被処理油は不純物がほとんど混入していない状態で分解処理される。これにより、被処理油を分解処理するための反応に、不純物が悪影響を及ぼすことはなく、上記反応が安定化される。尚、被処理油を分解処理するための反応として、例えば、金属ナトリウムを用いた脱塩素化反応を利用した場合、金属ナトリウムの消費量を削減することができ、脱塩素化反応を安定化することができる。
【０００７】
また、本第２発明は、沈降分離工程と蒸留工程とを同時に行うものである。
また、本第３発明は、不純物が混入している可能性があり且つ芳香族有機塩素系化合物を含有する被処理油を分解処理するための前処理を行う前処理設備であって、
上記被処理油を沈降分離する沈殿槽と、この沈殿槽から排出された被処理油を蒸留する蒸留装置とが設けられているものである。
【０００８】
これによると、芳香族有機塩素系化合物を含有した被処理油を沈殿槽へ供給し、この沈殿槽で被処理油を沈降分離することによって、被処理油に混入した固形物等が分離除去される。上記沈降分離後、沈殿槽から排出された被処理油を蒸留装置で蒸留することによって、被処理油に混入した水やアルコール等の低沸点化合物が分離除去される。したがって、前処理において、被処理油に混入していた不純物の大部分が除去され、前処理後の分解処理工程では、被処理油は不純物がほとんど混入していない状態で分解処理される。これにより、被処理油を分解処理するための反応に、不純物が悪影響を及ぼすことはなく、上記反応が安定化される。尚、被処理油を分解処理するための反応として、例えば、金属ナトリウムを用いた脱塩素化反応を利用した場合、金属ナトリウムの消費量を削減することができ、脱塩素化反応を安定化することができる。
【０００９】
また、本第４発明は、不純物が混入している可能性があり且つ芳香族有機塩素系化合物を含有する被処理油を分解処理するための前処理を行う前処理設備であって、
上記被処理油を沈降分離する沈殿槽が設けられ、
上記沈殿槽に、この槽内の被処理油を蒸留する蒸留装置が付加されているものである。
【００１０】
これによると、芳香族有機塩素系化合物を含有した被処理油を沈殿槽へ供給した後、沈殿槽において、被処理油を沈降分離する工程と蒸留する工程とを同時に行うことができる。また、不純物の量および濃度を上げることができ、不純物の処理が容易になる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によると、前処理において、被処理油に混入していた不純物の大部分が除去されるため、前処理後、被処理油を分解処理するための反応に、不純物が悪影響を及ぼすことはなく、上記反応が安定化される。尚、被処理油を分解処理するための反応として、例えば、金属ナトリウムを用いた脱塩素化反応を利用した場合、金属ナトリウムの消費量を削減することができ、脱塩素化反応を安定化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明における第１の実施の形態を図１，図２に基づいて説明する。
１はＰＣＢ（芳香族有機塩素系化合物の一例）を含有する被処理油であり、この被処理油１には、ウエスや軍手，水，洗浄溶剤（アルコール）或いは配管内の錆や残渣等といった液状又は固形状の不純物が混入している可能性がある。このような被処理油１は、ドラム缶等の容器２内に保管されており、前処理設備３において前処理された後、反応槽１５において分解処理されて無害化される。
【００１３】
上記前処理設備３は、上記被処理油１を容器２から抜き取る抜油装置１１と、抜き取った被処理油１を沈降分離する密閉式の沈殿槽１２と、この沈殿槽１２から排出された被処理油１を一時貯留する密閉式の貯留槽１３と、この貯留槽１３から排出された被処理油１を減圧蒸留する減圧蒸留装置１４とによって構成されている。
【００１４】
このうち、上記抜油装置１１は、容器２内の被処理油１を吸い込む吸込ノズル１７と、吸込ノズル１７と沈殿槽１２の上部との間に接続される吸込管路１８と、沈殿槽１２内を真空にする真空ポンプ１９と、上記吸込ノズル１７を昇降させる昇降装置２０とで構成されている。上記吸込ノズル１７は管状に形成されており、吸込ノズル１７の下端吸込口には、金網（図示省略）が装着されている。また、上記昇降装置２０は、櫓状に組まれたフレーム２１に設けられており、ワイヤー２２で吊下げられた昇降自在な滑車２３と、上記ワイヤー２２を巻き上げる巻上機２４とで構成されている。上記吸込管路１８の一部はフレキシブルなチューブ１８ａで形成されており、このチューブ１８ａが滑車２３に保持されて、吸込ノズル１７が滑車２３に垂下されている。
【００１５】
図１の仮想線で示すように、上記巻上機２４からワイヤー２２を送り出すことにより、滑車２３と共に吸込ノズル１７が下降し、吸込ノズル１７の下端吸込口が容器２内の被処理油１の液面下へ没入する。また、図１の実線で示すように、巻上機２４でワイヤー２２を巻き上げることにより、滑車２３と共に吸込ノズル１７が容器２の上方へ上昇する。
【００１６】
上記沈殿槽１２には、底部に沈降した不純物を排出して回収用容器２７に回収する回収管路２８が接続されている。また、沈殿槽１２と貯留槽１３との間には、沈降分離した被処理油１を沈殿槽１２から排出して貯留槽１３へ供給する供給管路２９が接続されている。
【００１７】
上記貯留槽１３には、内部に貯留した被処理油１を攪拌する攪拌装置３０が設けられ、さらに、上記吸込管路１８の途中から分岐したバイパス管路３１が接続されている。上記攪拌装置３０は、攪拌翼３０ａと、この攪拌翼３０ａを回転させるモータ３０ｂとで構成されている。尚、上記モータ３０ｂには、消費電流を計測する電流計５４が設けられている。また、貯留槽１３と減圧蒸留装置１４との間には、被処理油１を貯留槽１３から排出して減圧蒸留装置１４へ供給する供給管路３２が接続されている。尚、供給管路３２には、貯留槽１３内の被処理油１を減圧蒸留装置１４へ圧送するポンプ３３が設けられている。
【００１８】
上記沈殿槽１２の上部と貯留槽１３の上部とにはそれぞれ、これら槽１２，１３内の空気を抜くための空気抜管路３４，３５が接続され、これら槽１２，１３内の空気は空気抜管路３４，３５から抜かれ排気管路３６を通って排気される。
【００１９】
上記真空ポンプ１９の吸込側は吸込側管路３７を介して沈殿槽１２の上部に接続され、吐出側は吐出側管路３８を介して排気管路３６に接続されている。
また、上記供給管路３２には、ドレンを抜き取るためのドレン抜管路４０が接続され、上記供給管路３２内のドレンはドレン抜管路４０から抜かれてドレン受け管路４２へ排出される。さらに、ドレン受け管路４２と沈殿槽１２の上部との間には、ドレン受け管路４２内のドレンを沈殿槽１２へ戻す戻り管路４３が接続されている。また、上記排気管路３６とドレン受け管路４２との間には、ドレン受け管路４２内の空気を抜くための空気抜管路４１が接続されている。
【００２０】
上記反応槽１５は、前処理設備３で前処理された被処理油１を脱塩素化反応によって分解処理するものである。上記減圧蒸留装置１４と反応槽１５との間には、減圧蒸留装置１４から排出された被処理油１を反応槽１５に供給する供給管路４４が接続されている。上記反応槽１５には、攪拌装置４５が設けられ、さらに、脱塩素化反応によりＰＣＢを分解処理した後の処理油を排出する排出管路４８が接続されている。また、反応槽１５内に脱塩素化剤を注入する脱塩素化剤注入装置４６と、反応槽１５内に絶縁油を注入する絶縁油注入装置４７とが設けられている。尚、上記脱塩素化剤は微粉末の金属ナトリウムを絶縁油に分散させた反応剤である。
【００２１】
上記容器２と沈殿槽１２と貯留槽１３と供給管路２９とにはそれぞれ、ヒーター４９が設けられている。また、空気抜管路３４，３５にはそれぞれ、槽１２，１３内に窒素ガスを吹き込む窒素ガスパージ装置５１，５２が接続されている。さらに、各管路１８，２８，２９，３１，３２，３４，３５，４０，４１，４３にはそれぞれバルブ５０ａ〜５０ｊが設けられている。
【００２２】
以下、上記構成における作用を説明する。
図２に示すように、上記被処理油１の前処理は（１）抜油工程と（２）沈降分離工程と（３）貯留工程と（４）蒸留工程との順からなり、上記前処理完了後、（５）分解処理工程が実施される。上記各工程の内容は次の通りである。
（１）抜油工程
図１の仮想線で示すように吸込ノズル１７を下降させて吸込ノズル１７の下端吸込口を容器２内の被処理油１内に没入し、バルブ５０ａを開き、真空ポンプ１９を作動する。これにより、沈殿槽１２内の圧力が常圧（大気圧）より低下して負圧になり、容器２内の被処理油１が、吸込ノズル１７から吸込まれ、吸込管路１８を通って、沈殿槽１２内に供給される。この際、バルブ５０ｃ，５０ｅ，５０ｊを閉じておくことにより、沈殿槽１２内の空気が管路３７，３８を通って抜き出され排気管路３６を経て排気される。沈殿槽１２内の被処理油１が所定量に達すると、バルブ５０ａを閉じ、真空ポンプ１９を停止して、抜油工程を完了する。
【００２３】
上記抜油工程においては、被処理油１に混入した固形物のうち、吸込ノズル１７の下端吸込口の金網の目開きよりも大きな固形物（ウエスや軍手等）は吸込ノズル１７から吸込まれずに容器２内に残るため、上記のような大きな固形物を被処理油１から容易に除去することができる。
（２）沈降分離工程
被処理油１を沈殿槽１２内で所定時間貯留することにより、比重の大きな固形物等が沈殿槽１２の底部に沈殿する。その後、バルブ５０ｂを開くことにより、沈殿槽１２の底部の固形物等が回収管路２８から回収用容器２７内に回収される。これにより、被処理油１に混入した固形物のうち、主に、沈殿した小さな固形物を被処理油１から除去することができる。
（３）貯留工程
バルブ５０ｊを開き、パージ装置５１によって窒素ガスを沈殿槽１２内に吹き込んで、沈殿槽１２内を常圧（大気圧）に戻すことにより、沈殿槽１２内の被処理油１は、排出され、供給管路２９を流れて貯留槽１３内へ供給され、貯留槽１３内で所定期間貯留される。この際、バルブ５０ｆを開くことにより、貯留槽１３内の空気が空気抜管路３５から抜き出され排気管路３６を通って排気される。このように、被処理油１を貯留槽１３内で所定期間貯留することにより、被処理油１に含有されているＰＣＢの濃度が均一化され、被処理油１の組成が安定化される。
（４）蒸留工程
パージ装置５２によって窒素ガスを貯留槽１３内に吹き込み、バルブ５０ｄを開き、ポンプ３３を作動することにより、貯留槽１３内の被処理油１が、排出され、供給管路３２を流れて減圧蒸留装置１４へ供給される。所定量の被処理油１が減圧蒸留装置１４へ供給されると、バルブ５０ｄを閉じ、ポンプ３３を停止し、被処理油１を減圧蒸留装置１４で減圧蒸留する。これにより、被処理油１から水やアルコール等の低沸点化合物５５が分離され除去される。
【００２４】
尚、減圧蒸留の際、蒸留物の沸点および蒸留釜の温度上昇カーブに基づいて、被処理油１から上記低沸点化合物５５（水やアルコール等）の蒸留が完了したことを確認する。また、上記温度上昇カーブに基づいて、被処理油１に混入する低沸点化合物５５の種類と混入量とを推定することができる。
【００２５】
以上、（１）〜（４）の各工程からなる前処理を行った後、下記に示す（５）分解処理工程を行う。
（５）分解処理工程
脱塩素化剤注入装置４６と絶縁油注入装置４７とによって、脱塩素化剤と絶縁油とを反応槽１５内に注入し、常圧、予熱温度１２０℃の条件で、攪拌装置４５により攪拌混合し、減圧蒸留装置１４から排出された被処理油１を反応槽１５内へ徐々に供給する。これにより、脱塩素化反応が起こり、被処理油１に含有されたＰＣＢが分解される。
【００２６】
上記のように、前処理における（２）沈降分離工程と（４）蒸留工程とによって、被処理油１に混入していた不純物の大部分が除去されるので、前処理後の（５）分解処理工程では、被処理油１は不純物がほとんど混入していない状態で脱塩素化反応する。このため、不純物が脱塩素化反応に悪影響を及ぼすことはなく、また、脱塩素化反応に要する脱塩素化剤の金属ナトリウムの消費量が削減され、さらに、脱塩素化反応が安定化する。
【００２７】
また、ＰＣＢには粘性が高いものもあり、上記（１）抜油工程〜（３）貯留工程では、各ヒーター４９で加温することにより、被処理油１の温度を制御し粘性を下げている。すなわち、上記（３）貯留工程において、モータ３０ｂを作動することにより、攪拌翼３０ａが回転して貯留槽１３内の被処理油１が攪拌される。この際、貯留槽１３内の被処理油１の粘度が上昇してくると、これに応じて、電流計５４で計測される電流値も増加する。このように、被処理油１の粘度が上昇した場合、後工程で被処理油１が配管等に詰る恐れがあり、これを防止するために、上記電流計５４で計測される電流値が設定値以上に増加すると、各ヒーター４９で被処理油１を加温して、被処理油１の粘度を低下させている。或いは、粘性の低い油を追加することによって、被処理油１の粘性を下げることもある。
【００２８】
また、バルブ５０ｇを開くことにより、供給管路３２内のドレンは、ドレン抜管路４０から抜き取られてドレン受け管路４２へ排出される。そして、上記真空ポンプ１９の作動により沈殿槽１２内を負圧（大気圧未満）にした状態で、バルブ５０ｉを開くことにより、ドレン受け管路４２内のドレンが戻り管路４３を通って沈殿槽１２内へ戻される。
【００２９】
尚、容器２内の被処理油１に混入している不純物がほとんど無い場合には、上記前処理の（１）抜油工程において、バルブ５０ａを閉じ、バルブ５０ｃ，５０ｊを開き、真空ポンプ１９を作動する。これにより、沈殿槽１２内の圧力が常圧（大気圧）より低下して負圧になるとともに、供給管路２９を介して貯留槽１３内の圧力も低下するため、容器２内の被処理油１は、吸込ノズル１７から吸込まれ、吸込管路１８の途中からバイパス管路３１を経て、貯留槽１３内に供給される。このように、不純物がほとんど混入していない被処理油１に対しては、（１）抜油工程において、上記被処理油１を、沈殿槽１２ではなく、貯留槽１３に供給することができるため、図２の点線で示すように、（２）沈降分離工程を省略して、（１）抜油工程から（３）貯留工程へ移行することが可能となり、迅速な処理が行える。
【００３０】
上記第１の実施の形態では、貯留槽１３に設けられた攪拌装置３０のモータ３０ｂに電流計５４を備えているが、電流計５４の代わりに、貯留槽１３内の被処理油１の粘度を計測する粘度計を設けてもよい。この場合、粘度計で計測される粘度値が設定値以上に増加すると、各ヒーター４９で加温して、被処理油１の粘度を低下させる。或いは、粘性の低い油を追加することによって、被処理油１の粘性を下げることもある。
【００３１】
次に、本発明における第２の実施の形態を図３に基づいて説明する。尚、第１の実施の形態と同じ部材については説明を省略する。
上記抜油装置１１は、吸込ノズル１７と、吸込ノズル１７と沈殿槽１２との間に接続される吸込管路１８と、容器２内の被処理油１を吸込ノズル１７から吸い込んで沈殿槽１２内へ吐出する自吸式ポンプ６０と、上記吸込ノズル１７を昇降させる昇降装置（図示せず）とで構成されている。
【００３２】
上記沈殿槽１２は、上流側から下流側へ配置された第１〜第３の槽１２ａ，１２ｂ，１２ｃに分割されている。尚、上記吸込管路１８の下流端は第１の槽１２ａに接続されている。また、第１の槽１２ａ内の被処理油１は越流堰（図示せず）を越流することによって第２の槽１２ｂへ流入し、第２の槽１２ｂ内の被処理油１は越流堰（図示せず）を越流することによって第３の槽１２ｃへ流入するように構成されている。
【００３３】
上記沈殿槽１２には、第１および第２の槽１２ａ，１２ｂの底部に沈殿した不純物を排出して回収用容器２７に回収する回収管路２８と、第３の槽１２ｃの底部に沈殿したドレンをドレン受け管路４２へ排出するドレン抜管路６１と、第１〜第３の槽１２ａ，１２ｂ，１２ｃ内の空気を排気管路３６へ排出する空気抜管路３４とが接続されている。
【００３４】
上記沈殿槽１２の第３の槽１２ｃと貯留槽１３との間には、沈降分離した被処理油１を第３の槽１２ｃから排出して貯留槽１３へ供給する供給管路２９が接続されている。
また、上記吸込管路１８の途中からバイパス管路３１へ分岐する分岐箇所には、吸込ノズル１７から吸込まれた被処理油１の流れ方向を沈殿槽１２側と貯留槽１３側とのいずれかに切換える三方切換弁６２が設けられている。さらに、各管路２８，２９，３２，３４，３５，４０，６１にはそれぞれバルブ６３ａ〜６３ｈが設けられている。
【００３５】
以下、上記構成における作用を説明する。
被処理油１の前処理は（１）抜油工程と（２）沈降分離工程と（３）貯留工程と（４）蒸留工程との順からなり、上記前処理完了後、（５）分解処理工程が実施される。上記各工程の内容は次の通りである。
（１）抜油工程
三方切換弁６２を作動して被処理油１の流れ方向を沈殿槽１２側に切換え、図３の仮想線で示すように吸込ノズル１７を下降させて吸込ノズル１７の下端吸込口を容器２内の被処理油１内に没入し、自吸式ポンプ６０を作動する。これにより、容器２内の被処理油１が、吸込ノズル１７から吸込まれ、吸込管路１８を通って、沈殿槽１２の第１の槽１２ａ内に供給される。その後、第１の槽１２ａから越流した被処理油１が第２の槽１２ｂ内に流入し、さらに、第２の槽１２ｂから越流した被処理油１が第３の槽１２ｃ内に流入する。この際、バルブ６３ｄを開くことにより、各槽１２ａ，１２ｂ，１２ｃ内の空気が空気抜管路３４から抜き出され排気管路３６を通って排気される。各槽１２ａ，１２ｂ，１２ｃ内の被処理油１が所定量に達すると、自吸式ポンプ６０を停止して、抜油工程を完了する。
【００３６】
上記抜油工程においては、被処理油１に混入した固形物のうち、吸込ノズル１７の下端吸込口の金網の目開きよりも大きな固形物（ウエスや軍手等）は吸込ノズル１７から吸込まれずに容器２内に残るため、上記のような大きな固形物を被処理油１から容易に除去することができる。
（２）沈降分離工程
被処理油１を各槽１２ａ，１２ｂ，１２ｃ内で所定時間貯留することにより、比重の大きな固形物等が沈殿槽１２の底部に沈殿する。その後、バルブ６３ａ，６３ｂを開くことにより、第１および第２の槽１２ａ，１２ｂの底部の固形物等が回収管路２８から回収用容器２７内に回収される。また、バルブ６３ｇを開くことにより、第３の槽１２ｃの底部のドレン（沈殿物）がドレン抜管路６１から抜き出されてドレン受け管路４２へ排出される。これにより、被処理油１に混入した固形物のうち、主に、沈殿した小さな固形物を被処理油１から除去することができる。
（３）貯留工程
第３の槽１２ｃ内の被処理油１の水位が所定水位より上昇すると、バルブ６３ｈを開くことにより、第３の槽１２ｃ内の被処理油１は、排出され、供給管路２９を流れて貯留槽１３内へ供給され、貯留槽１３内で所定期間貯留される。この際、バルブ６３ｅを開くことにより、貯留槽１３内の空気が空気抜管路３５から抜き出され排気管路３６を通って排気される。このように、被処理油１を貯留槽１３内で所定期間貯留することにより、被処理油１に含有されているＰＣＢの濃度が均一化され、被処理油１の組成が安定化される。
【００３７】
その後、バルブ６３ｃを開き、ポンプ３３を作動することにより、貯留槽１３内の被処理油１が、排出され、供給管路３２を流れて減圧蒸留装置１４へ供給される。その後は、第１の実施の形態と同様に、（４）蒸留工程を行う。
【００３８】
以上、（１）〜（４）の各工程からなる前処理を行った後、第１の実施の形態と同様に、（５）分解処理工程を行う。
上記のように、前処理における（２）沈降分離工程と（４）蒸留工程とよって、被処理油１に混入していた不純物の大部分が除去されるので、前処理後の（５）分解処理工程では、被処理油１は不純物がほとんど混入していない状態で脱塩素化反応する。このため、不純物が脱塩素化反応に悪影響を及ぼすことはなく、また、脱塩素化反応に要する脱塩素化剤の金属ナトリウムの消費量が削減され、さらに、脱塩素化反応が安定化する。
【００３９】
尚、容器２内の被処理油１に混入している不純物がほとんど無い場合には、上記（１）抜油工程において、三方切換弁６２を作動して被処理油１の流れ方向を貯留槽１３側に切換え、自吸式ポンプ６０を作動する。これにより、容器２内の被処理油１は、吸込ノズル１７から吸込まれ、吸込管路１８の途中からバイパス管路３１を経て、貯留槽１３内に供給される。このように、不純物がほとんど混入していない被処理油１に対しては、（１）抜油工程において、上記被処理油１を、沈殿槽１２ではなく、貯留槽１３に供給することができるため、（２）沈降分離工程を省略して、（１）抜油工程から（３）貯留工程へ移行することが可能となり、迅速な処理が行える。
【００４０】
上記第２の実施の形態では、沈殿槽１２を３つの槽１２ａ，１２ｂ，１２ｃに分割しているが、３つ以外の複数に分割してもよい。
上記第２の実施の形態では、第１の実施の形態と同様に、被処理油１を加温する複数のヒーター４９を設けてもよい。また、第１の実施の形態と同様に、貯留槽１３の攪拌装置３０のモータ３０ｂに電流計５４を備え、電流計５４で計測される電流値に応じて、各ヒーター４９を作動させてもよい。さらに、電流計５４の代わりに、貯留槽１３内の被処理油１の粘度を計測する粘度計を設けてもよい。
【００４１】
また、上記第１および第２の実施の形態では、図２に示したように、前処理の（１）抜油工程から（４）蒸留工程までを順次行っているが、以下に説明する第３の実施の形態として、図４に示すように、沈降分離工程と貯留工程とを同時に行ってもよい。
【００４２】
すなわち、図５に示すように、前処理設備３は、抜油装置１１と、抜き取った被処理油１を沈降分離するとともに一時貯留する密閉式の沈殿兼貯留槽６８と、この沈殿兼貯留槽６８から排出された被処理油１を減圧蒸留する減圧蒸留装置１４とによって構成されている。
【００４３】
上記沈殿兼貯留槽６８には、内部に貯留した被処理油１を攪拌する攪拌装置３０と、ヒーター４９とが設けられている。また、沈殿兼貯留槽６８と減圧蒸留装置１４との間には、一時貯留され沈降分離された被処理油１を沈殿兼貯留槽６８から排出して減圧蒸留装置１４へ供給する供給管路２９が接続されている。
【００４４】
以下、上記構成における作用を説明する。
図４に示すように、上記被処理油１の前処理は（１）抜油工程と（２）沈降＋貯留工程と（３）蒸留工程との順からなり、上記前処理完了後、（４）分解処理工程が実施される。上記各工程の内容は次の通りである。
（１）抜油工程
第１の実施の形態と同様に、真空ポンプ１９を作動することにより、沈殿兼貯留槽６８内の圧力が常圧（大気圧）より低下して負圧になり、容器２内の被処理油１が、吸込ノズル１７から吸込まれ、吸込管路１８を通って、沈殿兼貯留槽６８内に供給される。沈殿兼貯留槽６８内の被処理油１が所定量に達すると、バルブ５０ａを閉じ、真空ポンプ１９を停止して、抜油工程を完了する。
（２）沈降＋貯留工程
被処理油１を沈殿兼貯留槽６８内で所定期間貯留することにより、被処理油１に含有されているＰＣＢの濃度が均一化され、被処理油１の組成が安定化されるとともに、比重の大きな固形物等が沈殿兼貯留槽６８の底部に沈殿する。その後、バルブ５０ｂを開くことにより、沈殿兼貯留槽６８の底部の固形物等が回収管路２８から回収用容器２７内に回収される。これにより、被処理油１に混入した固形物のうち、主に、沈殿した小さな固形物を被処理油１から除去することができる。
（３）蒸留工程
パージ装置５１によって窒素ガスを沈殿兼貯留槽６８内に吹き込み、バルブ５０ｄを開き、ポンプ３３を作動することにより、沈殿兼貯留槽６８内の被処理油１が、排出され、供給管路２９を流れて減圧蒸留装置１４へ供給され、減圧蒸留される。これにより、被処理油１から水やアルコール等の低沸点化合物５５が分離され除去される。
【００４５】
以上、（１）〜（３）の各工程からなる前処理を行った後、第１の実施の形態と同様に、（４）分解処理工程を行う。
また、上記第１および第２の実施の形態では、図２に示したように、前処理の（１）抜油工程から（４）蒸留工程までを順次行っているが、以下に説明する第４の実施の形態として、図６に示すように、沈降分離工程と貯留工程と蒸留工程とを同時に行ってもよい。
【００４６】
すなわち、図７に示すように、前処理設備３は、抜油装置１１と、減圧蒸留装置７３を付加した沈殿兼貯留槽７０とによって構成されている。尚、上記沈殿兼貯留槽７０は、密閉式であり、抜油装置１１で抜き取られた被処理油１を沈降分離するとともに一時貯留しながら減圧蒸留するものである。
【００４７】
上記沈殿兼貯留槽７０には、内部に貯留した被処理油１を攪拌する攪拌装置３０が設けられ、さらに、内部に窒素ガスを吹き込む窒素ガスパージ管７２が接続されている。この窒素ガスパージ管７２にはバルブ５０ｃが設けられている。また、沈殿兼貯留槽７０と吸込ノズル１７との間には吸込管路１８が接続され、この吸込管路１８にはバルブ５０ａが設けられている。さらに、沈殿兼貯留槽７０と反応槽１５との間には供給管路３２が接続されている。
【００４８】
上記減圧蒸留装置７３は、沈殿兼貯留槽７０内の被処理油１を加熱するヒーター７１と、加熱によって被処理油１から蒸発した低沸点化合物５５を凝縮して液化するコンデンサ７５と、液化した低沸点化合物５５を受ける密閉式の受槽７６と、上記両槽７０，７６およびコンデンサ７５の内部を真空にする真空ポンプ７７とで構成されている。上記ヒーター７１は沈殿兼貯留槽７０の外面に取付けられている。また、沈殿兼貯留槽７０とコンデンサ７５のガス入口側との間には蒸気供給管路７８が接続され、受槽７６はコンデンサ７５の液出口側に設置されている。
【００４９】
上記真空ポンプ７７の吸込側は吸込側管路３７を介してコンデンサ７５の上部に接続され、吐出側は吐出側管路３８を介して排気管路３６に接続されている。また、受槽７６の上部には、受槽７６内の空気を抜いて排気管路３６へ排気する空気抜管路７９が接続され、受槽７６の下部には、受槽７６内の液化した低沸点化合物５５を排出する排出管路８０が接続されている。尚、上記両管路７９，８０にはそれぞれバルブ５０ｅ，５０ｆが設けられ、さらに、排出管路８０にはポンプ８１が設けられている。
【００５０】
また、沈殿兼貯留槽７０には、内部に貯留した被処理油１の温度を計測する温度計８３と、内部の圧力を計測する圧力計８４と、内部に貯留した被処理油１の液位を計測するレベルセンサ８５とが設けられている。
【００５１】
以下、上記構成における作用を説明する。
図６に示すように、上記被処理油１の前処理は（１）抜油工程と（２）沈降＋貯留＋蒸留工程との順からなり、上記前処理完了後、（３）分解処理工程が実施される。上記各工程の内容は次の通りである。
（１）抜油工程
図７の仮想線で示すように吸込ノズル１７を下降させて吸込ノズル１７の下端吸込口を容器２内の被処理油１内に没入し、バルブ５０ａを開き、真空ポンプ７７を作動する。これにより、沈殿兼貯留槽７０内の空気が管路７８，３７，３８を通って抜き出され排気管路３６を経て排気され、沈殿兼貯留槽７０内の圧力が常圧（大気圧）より低下して負圧になり、容器２内の被処理油１が、吸込ノズル１７から吸込まれ、吸込管路１８を通って、沈殿兼貯留槽７０内に供給される。レベルセンサ８５によって、沈殿兼貯留槽７０内の被処理油１の液位が所定高さに達したことが確認されると、バルブ５０ａを閉じ、真空ポンプ７７を停止して、抜油工程を完了する。
（２）沈降＋貯留＋蒸留工程
被処理油１を沈殿兼貯留槽７０内で所定期間貯留することにより、被処理油１に含有されているＰＣＢの濃度が均一化され、被処理油１の組成が安定化されるとともに、比重の大きな固形物等が沈殿兼貯留槽７０の底部に沈殿する。その後、バルブ５０ｂを開くことにより、沈殿兼貯留槽７０の底部の固形物等が回収管路２８から回収用容器２７内に回収される。これにより、被処理油１に混入した固形物のうち、主に、沈殿した小さな固形物を被処理油１から除去することができる。
【００５２】
上記のように沈殿兼貯留槽７０内に被処理油１を貯留している際、ヒーター７１を作動させて沈殿兼貯留槽７０内の被処理油１を加熱することにより、被処理油１に混入した水やアルコール等の低沸点化合物５５は、気化されて蒸気となり、沈殿兼貯留槽７０から蒸気供給管路７８を通ってコンデンサ７５へ供給され、コンデンサ７５において凝縮されて液化される。尚、上記のような蒸留は、バルブ５０ｃと圧力計８４とによって沈殿兼貯留槽７０内の圧力をコントロールしながら行われる。この際、真空ポンプ７７は連続運転されている。これにより、被処理油１から低沸点化合物５５が分離され除去される。また、上記のようにして液化された低沸点化合物５５は、受槽７６に貯められ、適宜、受槽７６から排出管路８０を通って排出される。
【００５３】
以上、（１），（２）の両工程からなる前処理を行った後、窒素ガスを窒素ガスパージ管７２から沈殿兼貯留槽７０内に吹き込み、バルブ５０ｄを開き、ポンプ３３を作動することにより、被処理油１は、沈殿兼貯留槽７０から排出され、供給管路３２を流れて反応槽１５へ供給され、第１の実施の形態と同様に、（３）分解処理工程において分解処理される。
【００５４】
尚、上記第４の実施の形態では、沈殿兼貯留槽７０において沈降分離工程と貯留工程と蒸留工程とを同時に行っているが、沈殿兼貯留槽７０において、沈降分離と貯留とを同時に行い、次に蒸留を行ってもよいし、或いは、蒸留を行い、次に沈降分離と貯留とを同時に行ってもよい。
【００５５】
上記各実施の形態では、被処理油１に含有された芳香族有機塩素系化合物の一例としてＰＣＢを挙げたが、ＰＣＢに限定されるものではなく、例えばダイオキシン等であってもよい。
【００５６】
上記各実施の形態では、脱塩素化剤に金属ナトリウムを用いているが、ナトリウム以外のアルカリ金属を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の第１の実施の形態における前処理設備の図である。
【図２】同、前処理設備を用いた前処理の各工程を示すブロック図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態における前処理設備の図である。
【図４】本発明の第３の実施の形態における前処理設備を用いた前処理の各工程を示すブロック図である。
【図５】同、前処理設備の図である。
【図６】本発明の第４の実施の形態における前処理設備を用いた前処理の各工程を示すブロック図である。
【図７】同、前処理設備の図である。
【符号の説明】
【００５８】
１    被処理油
３    前処理設備
１２    沈殿槽
１４    減圧蒸留装置
５５    低沸点化合物
７０    沈殿兼貯留槽
７３    減圧蒸留装置
【図１】
2005305252.tif 000003
【図２】
2005305252.tif 000004
【図３】
2005305252.tif 000005
【図４】
2005305252.tif 000006
【図５】
2005305252.tif 000007
【図６】
2005305252.tif 000008
【図７】
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