(57)【要約】【目的】裏抜け現象や裏移り現象の発生を防止できるインクジェット印刷装置を提供する。【構成】給送駆動ローラ５とインクジェットヘッド１０は駆動軸４を介して昇降可能に一体化されている。印刷用紙Ｐの送入により給送駆動ローラ５が上昇するとレバー１３が揺動し、スリット１８を有する遮光板１４が移動して光検知センサ１６の出力が変化し、紙厚が検出される。紙厚が一定以下でインク通過性が高い場合には、インクジェット手段に繰り返しパルス信号が与えられてミスト状の多数のインク滴が吐出される。ワンドロップタイプのインク滴を吐出する場合に比べ裏面までしみ通り難く、乾きが早い。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷用紙を搬送する搬送手段と、前記印刷用紙にインクを吐出して印刷を行うインクジェット手段とを有するインクジェット印刷装置において、
前記印刷用紙のインク通過性を検出するインク通過性検出手段と、
前記インク通過性検出手段による検出結果に応じて前記インクジェット手段によるインクの吐出態様を制御する制御手段と、
を具備することを特徴とするインクジェット印刷装置。
【請求項２】
前記インク通過性検出手段による検出結果が印刷用紙のインク通過性が高いことを示す場合に、前記制御手段の制御により前記インクジェット手段がインクを複数の分散したインク滴の集団として吐出することを特徴とする請求項１記載のインクジェット印刷装置。
【請求項３】
前記搬送手段は、駆動軸に連結されて昇降可能な給送駆動ローラを有しており、
前記インクジェット手段は、前記駆動軸に搭載されて前記給送駆動ローラとともに昇降可能であり、
送り込まれた印刷用紙の表面に前記給送駆動ローラが接触して前記駆動軸とともに上昇することにより、前記給送駆動ローラによって搬送される印刷用紙の表面と前記インクジェット手段の間隔が一定に保たれることを特徴とする請求項２記載のインクジェット印刷装置。
【請求項４】
前記印刷用紙の表面と前記インクジェット手段の間隔が、前記間隔と前記インク滴の集団の拡がり径との関係に応じて所望の分解能から定められたことを特徴とする請求項３記載のインクジェット印刷装置。
【請求項５】
前記インク通過性が印刷用紙の厚さであり、前記インク通過性検出手段は印刷用紙の厚さを検出する厚さ検出手段である請求項３記載のインクジェット印刷装置。
【請求項６】
前記厚さ検出手段が、
一端部が前記駆動軸に連結され、中間部が支点とされ、前記給送駆動ローラに送り込まれた印刷用紙の厚みに応じて上昇する前記駆動軸に連動して他端部が揺動するレバーと、
前記レバーの他端部に設けられて前記レバーとともに揺動し、前記レバーの揺動方向に沿って開口幅が変化するスリットを備えた遮光板と、
前記遮光板を挟んで設けられて前記スリットを通過する光を検知する光検知センサとを有し、
印刷用紙が前記給送駆動ローラに送り込まれて前記駆動軸が上昇すると、前記レバーとともに前記遮光板が揺動して前記光検知センサに対する前記スリットの開口幅が変化し、これによる前記光検知センサの出力の変化から印刷用紙の厚さを検出することを特徴とする請求項５記載のインクジェット印刷装置。
【請求項７】
前記スリットは、前記レバーの揺動方向を長手方向とする略三角形状であり、その略三角形状の頂点付近は幾何学的な三角形よりも前記幅を拡大させて形成されていることを特徴とする請求項６記載のインクジェット印刷装置。
【請求項８】
前記厚さ検出手段が検出した印刷用紙の厚さが所定値以下である場合に前記インクジェット手段が吐出するインク量を少なくするように構成したことを特徴とする請求項５記載のインクジェット印刷装置。
【請求項９】
前記インク通過性が印刷用紙の密度であり、前記インク通過性検出手段は印刷用紙の密度を検出する密度検出手段である請求項３記載のインクジェット印刷装置。
【請求項１０】
前記インク通過性検出手段が、前記密度に対応する前記印刷用紙の表面粗さを検出する表面粗さ検出手段である請求項９記載のインクジェット印刷装置。
【請求項１１】
前記表面粗さ検出手段が、前記印刷用紙の表面にＳ偏波及びＰ偏波を含む電磁波を照射し、その散乱波のＳ偏波成分とＰ偏波成分を比較し、その比較結果を予め記憶してある評価基準データと照合することにより当該印刷用紙の表面粗さを評価する手段である請求項１０記載のインクジェット印刷装置。
【請求項１２】
前記表面粗さ検出手段が、前記印刷用紙に平行光を照射する平行光源と、該印刷用紙からの反射光を検知する一次元センサとを有し、該一次元センサにおける光検知の態様から当該印刷用紙の表面粗さを評価する手段である請求項１０記載のインクジェット印刷装置。
【請求項１３】
前記表面粗さ検出手段が、前記印刷用紙の表面に接触する検知針と、該検知針の上下動を電圧信号として出力する検知器とを有し、該検知器が出力する電圧信号から当該印刷用紙の表面粗さを評価する手段である請求項１０記載のインクジェット印刷装置。
【請求項１４】
前記密度検出手段が検出した印刷用紙の密度が所定値以下である場合に前記インクジェット手段が吐出するインク量を少なくするように構成したことを特徴とする請求項９記載のインクジェット印刷装置。
【請求項１５】
前記インクジェット手段は、ピエゾ素子に電圧を印加して変形させることでインク流路の体積を変えてインクを吐出させるピエゾ方式のインクジェット手段又はヒータに電圧を印加して発熱させることでインク流路内にバブルを発生させてインクを吐出させるバブル方式のインクジェット手段から選択されたインクジェット手段であり、
前記印刷用紙のインク通過性が大きい場合には、前記インクジェット手段にパルス状の駆動電圧を印加することにより前記インク流路内に微少な衝撃波を発生させてミスト状の多数のインク滴を吐出させることを特徴とする請求項１乃至１４記載のインクジェット装置。
【請求項１６】
前記インクジェット手段に与える駆動信号の駆動電圧と駆動時間の少なくともいずれか一方を制御することを特徴とする請求項１乃至１５記載のインクジェット装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷用紙のインク通過性に応じて吐出するインク滴の態様を変化させ、裏抜け現象や裏移り現象を防止したインクジェット印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、パソコンのプリンタ、ファクシミリ、複写装置、プロツタ等の画像記録装置や画像形成装置として、記録ヘッドとしてインクを吐出するインクジェットヘッドを搭載したタイプの装置が知られている。下記特許文献１は、このようなインクジェットヘッドを搭載したインクジェット方式の画像記録装置（画像形成装置装置）の一例を示すものである。このようなインクジェットヘッドを搭載したタイプの画像記録装置等においては、インクジェットヘッドを移動キャリッジに搭載して主走査方向に移動させながら被印刷用紙を副走査方向に搬送しつつ、ヘッドから記録する画像に応じてインクを吐出させて用紙上にインクを着弾させることで所望の画像を記録することができる。
【０００３】
インクジェット方式には、被印刷用紙に非接触で印刷できるという有利な点がある。すなわちインクジェット方式によれば、オフセットや凸版印刷のように印刷時に用紙を押圧する必要がない。このため、インクジェット方式は印刷対象である用紙の種類を選ばず、薄紙をはじめ、ハガキ用紙、画用紙などの厚紙やダンボール紙などの超厚紙等、あらゆる種類の用紙に印刷可能であるという大きなメリットがある。
【０００４】
【特許文献１】公開特許公報（特開２００４−００９４５１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
インクジェット方式で厚紙に印刷を行うときには、紙の厚みが厚いため、厚紙の表面に印刷したインクが紙の中に浸透して裏面にまで通り抜けてしまうことはない。ところが、被印刷用紙が薄紙である場合には、インクが表面から紙の中に浸透して裏面まで透過してしまう場合があり、また紙に浸透したインクが滲んで品位の低い非常に汚い画像になってしまうことが多かった。
【０００６】
また、インクジェット方式で紙繊維の疎な紙に印刷を行う場合には、紙の表面に印刷されたインクが紙の疎な繊維の隙間から毛管現象によって内部に浸透し、裏面まで染み込んで透過してしまう場合があり、また紙に浸透したインクが滲んで品位の低い非常に汚い画像になってしまうことが多かった。
【０００７】
例えば、近年「嵩高」（カサダカと読む）という紙が流行しているが、この嵩高紙は厚みは大きいが紙繊維密度が非常に低い紙であり、インクジェット方式で印刷を行うとインクが内部に浸透してしまい、イラスト、文字等の印刷濃度が低くなり、印刷品位も低くなってしまうという問題があった。
【０００８】
そこで本発明は、インクジェット方式の印刷装置において、印刷用紙が有するインクの通り易さ（インク通過性）に応じてインクジェットから吐出されるインクの液滴の態様を制御することにより、紙の表面に着弾して浸透したインクが裏面まで抜けてしまう裏抜け現象を防止することができ、従って裏移り現象の発生も防止できるインクジェット印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は前記の目的を達成するためになされたものであり、印刷用紙のインク通過性、例えば印刷用紙の厚みや密度を検知して、インク通過性が高くインクがしみ込みやすい場合（例えば厚さが小さい場合又は密度が低い場合）には、インクジェット手段によるインクの吐出態様を制御することにより、印刷用紙の表面に付着したインクが過度にしみ込んで裏面まで抜ける裏技け現象が防止されるようにしたものである。
【００１０】
この場合、紙厚の影響を受けないように、印刷用紙の表面とインクジェット手段のノズルとのギャップ（間隙）が一定になるようにすることが望ましく、例えば印刷用紙の搬送手段として印刷用紙の表面に接触して送りをかける給送駆動ローラを採用した場合には、この給送駆動ローラとインクジェット手段とを一体化して印刷用紙のインク通過性（厚さや密度等）に応じて給送駆動ローラが印刷用紙の表面と接触しながら上下動できるようにしてもよい。
【００１１】
また、従来はインクジェットプリンタにおいて薄手用紙や低密度用紙の裏抜け現象を防止する場合には、薄手用紙や低密度用紙の表面に転移するインクの量が少なくなるようにインクジェット手段を制御していたが、本発明では薄手用紙や低密度用紙に対するインクの総転移量は厚手用紙や高密度用紙の場合とほとんど変わりないが、インクジェット手段から吐出されるインク滴を微粒子化（霧状）してインク滴を分散させる点が従来と相違する。そして、このようにインクジェット手段から吐出される各インク滴の直径を小さくすることにより、薄手用紙や低密度用紙の表面にインク滴が着弾したときに各着弾位置において表面から浸透するインク量を少なくし、浸透深さを浅くして裏技け現象の発生を防止する。また、印刷用紙の表面に着弾したインク滴は高さも低くなるので紙への浸透が早まり、乾燥時間が短くなって裏技け現象の防止だけでなく裏移り現象の防止にも効果がある。
前述した課題は上述のような手段により解決され、上記効果を得ることができるが、本願の各請求項に記載された発明ごとに上記課題を解決するための手段をさらに具体的に説明すれば以下の通りである。
【００１２】
請求項１に記載されたインクジェット印刷装置は、印刷用紙を搬送する搬送手段と、前記印刷用紙にインクを吐出して印刷を行うインクジェット手段とを有するインクジェット印刷装置において、
前記印刷用紙のインク通過性を検出するインク通過性検出手段と、
前記インク通過性検出手段による検出結果に応じて前記インクジェット手段によるインクの吐出態様を制御する制御手段と、
を具備することを特徴としている。
【００１３】
請求項２に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項１記載のインクジェット印刷装置において、前記インク通過性検出手段による検出結果が印刷用紙のインク通過性が高いことを示す場合に、前記制御手段の制御により前記インクジェット手段がインクを複数の分散したインク滴の集団として吐出することを特徴としている。
【００１４】
請求項３に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項２記載のインクジェット印刷装置において、前記搬送手段は、駆動軸に連結されて昇降可能な給送駆動ローラを有しており、
前記インクジェット手段は、前記駆動軸に搭載されて前記給送駆動ローラとともに昇降可能であり、
送り込まれた印刷用紙の表面に前記給送駆動ローラが接触して前記駆動軸とともに上昇することにより、前記給送駆動ローラによって搬送される印刷用紙の表面と前記インクジェット手段の間隔が一定に保たれることを特徴としている。
【００１５】
請求項４に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項３記載のインクジェット印刷装置において、前記印刷用紙の表面と前記インクジェット手段の間隔が、前記間隔と前記インク滴の集団の拡がり径との関係に応じて所望の分解能から定められたことを特徴としている。
【００１６】
請求項５に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項３記載のインクジェット印刷装置において、前記インク通過性が印刷用紙の厚さであり、前記インク通過性検出手段は印刷用紙の厚さを検出する厚さ検出手段であることを特徴としている。
【００１７】
請求項６に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項５記載のインクジェット印刷装置において、前記厚さ検出手段が、
一端部が前記駆動軸に連結され、中間部が支点とされ、前記給送駆動ローラに送り込まれた印刷用紙の厚みに応じて上昇する前記駆動軸に連動して他端部が揺動するレバーと、
前記レバーの他端部に設けられて前記レバーとともに揺動し、前記レバーの揺動方向に沿って開口幅が変化するスリットを備えた遮光板と、
前記遮光板を挟んで設けられて前記スリットを通過する光を検知する光検知センサとを有し、
印刷用紙が前記給送駆動ローラに送り込まれて前記駆動軸が上昇すると、前記レバーとともに前記遮光板が揺動して前記光検知センサに対する前記スリットの開口幅が変化し、これによる前記光検知センサの出力の変化から印刷用紙の厚さを検出することを特徴としている。
【００１８】
請求項７に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項６記載のインクジェット印刷装置において、前記スリットは、前記レバーの揺動方向を長手方向とする略三角形状であり、その略三角形状の頂点付近は幾何学的な三角形よりも前記幅を拡大させて形成されていることを特徴としている。
【００１９】
請求項８に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項５記載のインクジェット印刷装置において、前記厚さ検出手段が検出した印刷用紙の厚さが所定値以下である場合に前記インクジェット手段が吐出するインク量を少なくするように構成したことを特徴としている。
【００２０】
請求項９に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項３記載のインクジェット印刷装置において、前記インク通過性が印刷用紙の密度であり、前記インク通過性検出手段は印刷用紙の密度を検出する密度検出手段であることを特徴としている。
【００２１】
請求項１０に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項９記載のインクジェット印刷装置において、前記インク通過性検出手段が、前記密度に対応する前記印刷用紙の表面粗さを検出する表面粗さ検出手段であることを特徴としている。
【００２２】
請求項１１に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項１０記載のインクジェット印刷装置において、前記表面粗さ検出手段が、前記印刷用紙の表面にＳ偏波及びＰ偏波を含む電磁波を照射し、その散乱波のＳ偏波成分とＰ偏波成分を比較し、その比較結果を予め記憶してある評価基準データと照合することにより当該印刷用紙の表面粗さを評価する手段であることを特徴としている。
【００２３】
請求項１２に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項１０記載のインクジェット印刷装置において、前記表面粗さ検出手段が、前記印刷用紙に平行光を照射する平行光源と、該印刷用紙からの反射光を検知する一次元センサとを有し、該一次元センサにおける光検知の態様から当該印刷用紙の表面粗さを評価する手段であることを特徴としている。
【００２４】
請求項１３に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項１０記載のインクジェット印刷装置において、前記表面粗さ検出手段が、前記印刷用紙の表面に接触する検知針と、該検知針の上下動を電圧信号として出力する検知器とを有し、該検知器が出力する電圧信号から当該印刷用紙の表面粗さを評価する手段であることを特徴としている。
【００２５】
請求項１４に記載されたインクジェット印刷装置は、請求項９記載のインクジェット印刷装置において、前記密度検出手段が検出した印刷用紙の密度が所定値以下である場合に前記インクジェット手段が吐出するインク量を少なくするように構成したことを特徴としている。
【００２６】
請求項１５に記載されたインクジェット装置は、請求項１乃至１４記載のインクジェット装置におおいて、前記インクジェット手段は、ピエゾ素子に電圧を印加して変形させることでインク流路の体積を変えてインクを吐出させるピエゾ方式のインクジェット手段又はヒータに電圧を印加して発熱させることでインク流路内にバブルを発生させてインクを吐出させるバブル方式のインクジェット手段から選択されたインクジェット手段であり、
前記印刷用紙のインク通過性が大きい場合には、前記インクジェット手段にパルス状の駆動電圧を印加することにより前記インク流路内に微少な衝撃波を発生させてミスト状の多数のインク滴を吐出させることを特徴としている。
【００２７】
請求項１６に記載されたインクジェット装置は、請求項１乃至１５記載のインクジェット装置において、前記インクジェット手段に与える駆動信号の駆動電圧と駆動時間の少なくともいずれか一方を制御することを特徴としている。
【発明の効果】
【００２８】
請求項１に記載されたインクジェット印刷装置によれば、印刷用紙のインク通過性を検知して、インク通過性が高くインクがしみ込みやすい場合にはインクジェット手段によるインクの吐出態様を制御し、印刷用紙の表面に付着したインクが過度にしみ込んで裏面まで抜ける裏抜け現象が防止されるという効果がある。
【００２９】
請求項２に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項１記載のインクジェット印刷装置の効果に加え、前記インクジェット手段は複数の分散したインク滴の集団を吐出でき、これらがインク通過性の高い印刷用紙の表面に着弾すると、各着弾位置では印刷用紙の表面から浸透するインク量が少なくなるので浸透深さを浅くなって裏技け現象が発生しにくくなる。また、印刷用紙の表面に着弾したインク滴は高さも低くなるので紙への浸透が早まり、乾燥時間が短くなって裏抜け現象の防止だけでなく裏移り現象の防止にも効果がある。
【００３０】
請求項３に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項２記載のインクジェット印刷装置の効果に加え、印刷用紙の表面とインクジェット手段のノズルとのギャップ（間隙）が一定になるので、インク通過性の高い印刷用紙に対して複数の分散したインク滴の集団を吐出する上記制御を行った場合において、紙厚の影響を受けることがないという効果が得られる。
【００３１】
請求項４に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項３記載のインクジェット印刷装置において、インクミストを吐出する場合にも、所望の分解能が得られるという効果がある。
【００３２】
請求項５に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項３記載のインクジェット印刷装置の効果を、厚さ検出手段で印刷用紙の厚さを検出することによりインク通過性が高い薄い印刷用紙の場合に得ることができる。
【００３３】
請求項６に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項５記載のインクジェット印刷装置の効果において、次のような作用効果が得られる。すなわち、前記給送駆動ローラに印刷用紙が送り込まれると、該給送駆動ローラ及び駆動軸が上昇して前記レバーの他端部にある前記遮光板が異動し、該遮光板の前記スリットを通過できる光検知センサからの光量が変化して光検知センサが出力する信号も変化するので、この信号の変化から印刷用紙によって持ち上げられた前記給送駆動ローラ及び駆動軸の上昇量、すなわち印刷用紙の厚さが検知できる。
【００３４】
請求項７に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項６記載のインクジェット印刷装置による印刷用紙の厚さ検知の作用効果において、前記スリットは前記レバーの揺動方向に長い略三角形状なので、前記レバーの揺動に伴って前記光検知センサの光が通過する位置での開口幅が変化し、狭い開口幅では前記光検知センサから薄い印刷用紙に対応した検知信号が得られるとともに、広い開口幅では前記光検知センサから厚い印刷用紙に対応した検知信号が得られる。さらに、前記スリットの略三角形状の頂点付近をやや膨らませた形状に構成しているので、印刷用紙の厚さが相対的に薄い側での検出感度が増大し、少しの厚さの変化でも大きな検知信号を得ることができる。
【００３５】
請求項８に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項５記載のインクジェット印刷装置の効果において、前記厚さ検出手段が印刷用紙の厚さが所定値以下でインク吸収性が高いことを検知すると、前記インクジェット手段が吐出するインク量を少なくして裏抜け現象を防止する。
【００３６】
請求項９に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項３記載のインクジェット印刷装置の効果を、密度検出手段で印刷用紙の密度を検出することによりインク通過性が高い密度の低い印刷用紙の場合に得ることができる。
【００３７】
請求項１０に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項９記載のインクジェット印刷装置の効果を、前記密度に対応する前記印刷用紙の表面粗さを表面粗さ検出手段で検出することにより達成することができる。
【００３８】
請求項１１に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項１０記載のインクジェット印刷装置の効果を、前記印刷用紙の表面にＳ偏波及びＰ偏波を含む電磁波を照射し、その散乱波のＳ偏波成分とＰ偏波成分の比較結果を評価基準データと照合して当該印刷用紙の表面粗さを評価する表面粗さ検出手段によって達成すことができる。
【００３９】
請求項１２に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項１０記載のインクジェット印刷装置の効果を、前記印刷用紙に平行光を照射する平行光源と、該印刷用紙からの反射光を検知する一次元センサとを有し、該一次元センサにおける光検知の態様から当該印刷用紙の表面粗さを評価する表面粗さ検出手段によって達成すことができる。
【００４０】
請求項１３に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項１０記載のインクジェット印刷装置の効果を、前記印刷用紙の表面に接触する検知針と、該検知針の上下動を電圧信号として出力する検知器とを有し、該検知器が出力する電圧信号から当該印刷用紙の表面粗さを評価する表面粗さ検出手段によって達成すことができる。
【００４１】
請求項１４に記載されたインクジェット印刷装置によれば、請求項９記載のインクジェット印刷装置において、前記密度検出手段が印刷用紙の密度が所定値以下でインク吸収性が高いことを検知すると、前記インクジェット手段が吐出するインク量を少なくして裏抜け現象を防止する。
【００４２】
請求項１５に記載されたインクジェット装置によれば、請求項１乃至１４記載のインクジェット装置の効果において、ピエゾ方式又はバブル方式のインクジェット手段にパルス状の駆動電圧を印加して前記インク流路内に微少な衝撃波を発生させるので、ミスト状の多数のインク滴を効率的に生成して吐出させることができる。
【００４３】
請求項１６に記載されたインクジェット装置によれば、請求項１乃至１５記載のインクジェット装置の効果において、前記インクジェット手段に与える駆動信号の駆動電圧と駆動時間のうち、制御しやすいいずれか一方を制御することでインク吐出の態様を変化させて裏抜け現象を防止するという目的を達成することができる。また、駆動電圧と駆動時間の積で表されるエネルギーは実質同一でも駆動電圧と駆動時間の少なくとも何れか一方を変化させることで同様の目的を達成することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下、本発明を実施するために特許出願人が出願時点で最良と思う本発明の実施の形態を図１〜図３８を参照して説明する。
【００４５】
本発明は印刷用紙のインク通過性に応じてインクジェット手段によるインク吐出態様を制御することを特徴とするが、実施形態では、この制御において印刷用紙の紙厚の影響を受けないようにするため、印刷用紙の表面とインクジェット手段のノズルとのギャップ（間隙）が一定になるように印刷用紙の搬送手段である給送駆動ローラとインクジェット手段を一体化して相互位置関係を保持しつつ連動可能な構成とし、印刷用紙の厚みに応じて給送駆動ローラが印刷用紙の表面と接触しながら上下に追随できるようにした。
【００４６】
さらに、インクジェット手段によるインク吐出態様をインク通過性の低い印刷用紙に対する一滴吐出形（ワンドロップタイプ）と、インク通過性の高い印刷用紙に対する微粒子吐出形（ミストタイプ）の２タイプとした。
【００４７】
さらに、実施形態のうち第１及び第２の例では、印刷用紙のインク通過性を表す指標の一つとして印刷用紙の厚みを検知して、印刷用紙が厚手の場合（インク通過性低）は一滴のインクを吐出させ、紙厚が薄いとき（インク通過性高）にはインクの微粒子を吐出するものとした。
また、実施形態のうち第３の例では、印刷用紙のインク通過性を表す指標の一つとして印刷用紙の密度を検知して、印刷用紙が高密度の場合（インク通過性低）は一滴のインクを吐出させ、低密度の場合（インク通過性高）にはインクの微粒子を吐出するものとした。
【００４８】
このようにインクジェット手段から吐出されるインクを多数の直径の小さいインク滴の集合とすることにより、インク通過性の高い印刷用紙（薄い印刷用紙や低密度の印刷用紙）の表面にインク滴が着弾したときに各着弾位置において表面から浸透するインク量が少なくなり、浸透深さも浅くなって裏抜け現象の発生が防止される。また、印刷用紙の表面に着弾した多数のインク滴は微少であるから高さも低いので印刷用紙への浸透が早まり、乾燥時間が短くなって裏抜け現象の防止だけでなく裏移り現象の防止にも効果がある。
【００４９】
（１）実施の形態の第１の例（図１〜図２０）
以下、実施形態の第１の例におけるインクジェット印刷装置の構成について具体的に説明する。
図１は本例のインクジェット印刷装置の斜視図であり、図２は本例のインクジェット印刷装置の回路構成図であり、図３は本例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段の全体構成を示す図であり、図４は本例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段の要部構成を示す図であり、図５は本例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段におけるスリットを示す図であり、図６は本例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段における光検知センサの出力特性と換算補正後の特性を示す図であり、図７は本例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段における光検知センサの換算補正後の特性を示す表図であり、図８（ａ）はバブル方式のインクジェット手段の断面図であり、同図（ｂ）はバブル方式のインクジェット手段の駆動回路のブロック図であり、図９（ａ）はピエゾ方式のインクジェット手段の断面図であり、同図（ｂ）はピエゾ方式のインクジェット手段の駆動回路のブロック図である。
【００５０】
また、図１０は本例のインクジェット印刷装置における印刷手順を説明するための流れ図であり、図１１は本例のインクジェット印刷装置における紙厚検知とインク吐出態様の変更の手順を説明するための流れ図であり、図１２は本例のインクジェット印刷装置におけるインク吐出態様を調整して実行する手順を説明するための流れ図である。
【００５１】
また、図１３は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段と印刷用紙の間隔が一定に保持されることを示す図であり、図１４は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段に印加される駆動信号の波形を示す図であり、図１５は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段の流路内圧力の波形を示す図であり、図１６ａは本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が吐出される状態を示す図であり、図１６ｂは本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミスト状のインク滴が吐出される状態を示す図であり、図１７（ａ）は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が厚手の印刷用紙に吐出される状態を示す図であり、図１７（ｂ）は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミストタイプの多数のインク滴が薄手の印刷用紙に吐出される状態を示す図であり、図１８（ａ）は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が厚手の印刷用紙に吐出された状態を示す図であり、図１８（ｂ）は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミストタイプの多数のインク滴が薄手の印刷用紙に吐出された状態を示す図であり、図１９ａは本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から厚手の印刷用紙に吐出されたワンドロップタイプのインク滴の状態を示す図であり、図１９ｂは本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から薄手の印刷用紙に吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を示す図であり、図２０は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から薄手の印刷用紙に吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を拡大して示す拡大図である。
【００５２】
まず、一体化された印刷用紙の搬送手段及びこれに連動するインクジェット手段の構成を説明する。
図１に示すように、装置の基台１の側面に設けられた案内部材２ａの案内縦溝には、縦部材と横部材からなるＴ型固定具２の縦部材が摺動可能に挿入されており、Ｔ型固定具２は所定範囲内で昇降可能とされ、付勢手段３によって常時下方に付勢されている。このＴ型固定具２は基台１の両側面に一対で設けられており、この一対のＴ型固定具２，２の各横部材の一端部間には、駆動軸４が回動可能に渡設され、この駆動軸４には印刷用紙の搬送手段として一対の給送駆動ローラ５が取り付けられている。そして、駆動軸４にはローラ駆動モータ６が連結されており、駆動軸４を介して給送駆動ローラ５を回転駆動することができるようになっている。従って、給送駆動ローラ５は、持ち上げる力が作用しない場合は、付勢手段３によって下方に付勢されて基台１に設けられた空回りローラ７に接することとなる。
【００５３】
前記一対のＴ型固定具２，２の各上部の他端部間にはスクリュー軸８が渡設されており、その他端にはスクリュー軸８を回動するヘッド駆動モータ９が連結されている。そして、インクジェット手段１０は、前記駆動軸４に挿通されて移動自在に設けられるとともに、図示しないナット部材を介して前記スクリュー軸８に噛合している。従って、前記ヘッド駆動モータ９がスクリュー軸８を駆動すると、インクジェット手段１０はスクリュー軸８に駆動されて駆動軸４に案内され、駆動軸４に沿って副走査方向に往復移動することができる。なお、インクジェット手段１０にはインクカートリッジ１１が交換可能に装着されている。
【００５４】
このように、本例によれば、印刷用紙の搬送手段である給送駆動ローラ５と、印刷用紙にインクを吐出する手段であるインクジェット手段１０とが、共通のＴ型固定具２及び駆動軸４等を介して一体に構成されており、給送駆動ローラ５とインクジェット手段１０は常に一体の構成部材として基台１に対して昇降することができ、その昇降方向について給送駆動ローラ５とインクジェット手段１０の相互位置関係は一定とされている。
【００５５】
次に、本例における印刷用紙の厚さ検知手段の構成を説明する。
図１又は図３に示すように、基台１の上面には支柱１２が固定されており、該支柱１２の上端にはレバー１３の中間部が支点として回動可能に取り付けられている。このレバー１３の一端部は前記駆動軸４に回動可能に連結され、他端部には遮光板１４が設けられて揺動可能となっており、さらにレバー１３の支点と他端部の間には付勢手段１５が連結されてレバー１３の他端部側を上方に付勢しており、従って印刷用紙の導入がない状態では遮光板１４は光検知センサ１６から上方に逃げる位置に設定されるとともに、給送駆動ローラ５は基台１上の空回りローラ７に接する最も下方の位置に設定されることとなる。
【００５６】
なお、図１に示すように、駆動軸４の一端側（図１において手前側）に連結された前記レバー１３及び遮光板１４、そして遮光板１４に対応する光検知センサ１６は各１つであるが、駆動軸４の他端側にも小レバー１７が連結されて駆動軸４を支持しており、該小レバー１７は前記レバー１３と同様に付勢手段１５で上方に付勢されて駆動軸４の安定を保っている。
【００５７】
図３〜図５に示すように、前記遮光板１４には揺動方向に沿って細長い三角形状のスリット１８（透孔）が下側を先端とした姿勢で形成されており、該スリット１８を有する遮光板１４を挟んで印刷用紙Ｐの厚み検知手段である光検知センサ１６の光源１９と受光部２０が配置されている。なお、図１に示すように、この光センサは基台１に固定された他の支柱２１の上端に固定されている。
【００５８】
ここで前記スリット１８は、前記レバー１３の揺動方向を長手方向とする略三角形状であるが、その略三角形状の頂点側は図５に示すように幾何学的な三角形よりも前記幅を拡大させて膨らませたような形状に形成されている。これによって、少しの距離の変化でも光検知センサ１６の出力が大きく現れる。
【００５９】
以上の構成によれば、給送駆動ローラ５は印刷用紙Ｐが来ないときには、Ｔ型固定具２の付勢手段３によって空回りローラ７の位置まで下がっているが、図３に示すように、印刷用紙Ｐが導入されて基台１と給送駆動ローラ５の間に印刷用紙Ｐが入ってくると印刷用紙Ｐの厚みに追随して給送駆動ローラ５が上昇するので、レバー１３の他端部の遮光板１４が下がり、光検知センサ１６の光路が通過する位置にあるスリット１８の開口がスリット１８の先端（下端）側の幅狭箇所からスリット１８の後端（上端）側の幅広箇所に移動し、これによって光検知センサ１６が出力する検知信号が大きくなる。
【００６０】
すなわち、印刷用紙Ｐの導入に三角形状のスリット１８が連動し、光検知センサ１６への光量が変化するので、その光量を検知することによって印刷用紙Ｐの厚みを測定することができる。またスリット１８の形状は直線的な辺だけで構成されるのではなく、三角形の先端の幅が狭い部分では、紙厚の薄い部分を精度高く検知するために直線より膨らんだスリット開口を持つようになっている。つまり、紙厚が薄いとスリット１８の動きも微動となるが、スリット１８の動きが微動であってもスリット１８の開口幅の変化量は十分に大きく、光検知センサ１６の透過光の変化が大きくなるので、紙厚の薄い部分の分解能を向上させることができる。
【００６１】
なお、前記支柱２１にはレバー２２を介して補助駆動ローラ２３が上下方向に揺動可能に結合されており、レバー２２は支柱２１と付勢手段２４で結合されて補助駆動ローラ２３を下方に付勢しており、この補助駆動ローラ２３に接するように基台１には空回りローラ７が設けられている。補助駆動ローラ２３は補助駆動モータ２５により駆動され、印刷用紙Ｐを基台１上に導入する。
また、図１に示すように、基台１上には紙位置検知センサ２６が設けられ、基台１上に給送された印刷用紙Ｐを検知して検出信号を出力できるように構成されている。
【００６２】
次に、本例の電気的構成を説明する。
図２に示すように、本例のインクジェット印刷装置は、制御手段としてのＣＰＵ３０を有しており、センサ類、メモリ、外部機器類及び各種駆動回路等と接続されて本装置を統轄的に制御駆動している。具体的には、印刷用紙Ｐの厚み検知センサである光検知センサ１６の受光部２０はアンプ３１及びＡ／Ｄ変換器３２を介してＣＰＵ３０に信号を入力するように接続され、また光検知センサ１６の光源１９（ＬＥＤ）はＣＰＵ３０に接続された定電流電源３３から駆動信号を受けるように構成されている。
【００６３】
ＣＰＵ３０には、厚み検知センサである前記光検知センサ１６からの出力信号を用い、該出力信号の電圧を補正して厚みに変換することにより、導入された印刷用紙Ｐの厚さを算出するための補正変換テーブルメモリ３４が接続されている。
【００６４】
前述したように、前記光検知センサ１６は、印刷用紙Ｐの厚さに応じて移動する三角形状のスリット１８において光が通過するようになっているので、印刷用紙Ｐが導入されてスリット１８が移動すれば光が通過する位置でのスリット１８の幅も変化し、これによって光源１９から受光部２０へ到達する光量が変化する。
【００６５】
この光量を受光部２０で受光した光検知センサ１６の出力電圧を測定することにより、スリット１８の移動量を測定することができる。実際には、図２中のＡ／Ｄ変換器３２によってデジタル化された光量データを補正変換テーブルメモリ３４にあらかじめ記憶されているデータテーブルの変換データによって図６及び図７のように補正変換し、電圧と紙厚の対応をとり、光検知センサ１６からの出力電圧によって紙厚を測定することができる。
【００６６】
補正変換テーブルメモリ３４には、前記スリット１８の形状に対応する補正変換データや、印刷用紙Ｐの導入によって遮光板１４が支点を中心に回転したときの回転角に対する補正データがあらかじめテーブル形式で記憶されている。従って、図６に示すように、印刷用紙Ｐが薄い場合（横軸の「厚み」が０ｍｍに近い部分）では、光検知センサ１６の出力（縦軸の「出力」）の変化が大きいのは、スリット１８を有する遮光板１４の細かい変化に対応する光検知センサ１６の出力の変化量を大きくして、薄い紙厚の検出精度（分解能）を向上させるためである。この工夫は、前述し図５にも示したように、三角形状の孔であるスリット１８においてスリット１８の幅が狭い三角の頂点部分の形状をやや膨らませてスリット１８の幅の変化量が大きくなるようにすることで実現できる。
【００６７】
図２に示すように、基台１上に設けられた前記紙位置検知センサ２６はＣＰＵ３０に接続されており、印刷用紙Ｐの導入タイミングを検知して装置全体の制御信号として利用できるように構成されている。
【００６８】
図２に示すように、ＣＰＵ３０と接続されたモータ駆動ドライブ回路３５には、前記ローラ駆動モータ６とインクジェット手段１０を副走査方向に駆動するための前記ヘッド駆動モータ９の他、補助駆動モータ２５、紙ローディングモータ３６、排紙モータ３７等が接続されてＣＰＵ３０からの指令に基づき統轄的に制御されるように構成されている。
【００６９】
図２に示すように、ＣＰＵ３０にはインクジェット手段駆動制御回路３８が接続されており、該インクジェット手段駆動制御回路３８は前記インクジェット手段１０（インクジェットヘッド）に接続されてＣＰＵ３０からの指令によりこれを駆動することができる。なお、このインクジェット手段１０はインク残量検知センサ３９を有しており、インクジェット手段１０に装着されたインクカートリッジ１１のインク残量を検知し、この検知結果を制御情報としてインクジェット手段駆動制御回路３８を介してＣＰＵ３０に伝えることができる。
【００７０】
また、図２に示すように、ＣＰＵ３０には、本装置全体を統轄制御する際に必要な各種プログラムが読み出し自在に格納されたプログラムＲＯＭ４０と、本装置全体を統轄制御する際に随時データを書き込むことができるシステムＲＡＭ４１が接続されている。さらに、ＣＰＵ３０には、外部インターフェース４２を介して外部機器等４３が接続できるように構成されている。
【００７１】
次に、上述した回路構成により制御されるインクジェット手段１０の詳細な構成等について図８及び図９を参照して説明する。
本例のインクジェット手段１０は、例えば駆動電圧の印加により物理的な変化を見せる素子によってインクに圧力を加える等の作用により、インクを液滴状にして外部に吐出する機能を備えた装置であり、かかる機能を備えておれば素子の種類や機能実現のための原理は問わないが、例えばヒータに電圧を印加して発熱させることでインク流路内にバブルを発生させてインクを吐出させるバブル方式のインクジェット手段１０でもよいし、ピエゾ素子（印加電圧により変形するデバイスであり、圧電素子とも呼ばれる）に電圧を印加して変形させることでインク流路の体積を変えてインクを吐出させるピエゾ方式のインクジェット手段１０でもよい。また、静電塗装の原理を用いてインクをミスト状に吐出する手段を用いてもよい。
【００７２】
いずれのインクジェット手段１０によっても、前述した印刷用紙Ｐの厚さ検知手段により検知した印刷用紙Ｐの厚さが小さくてインクがしみ込み易い場合には、前記インクジェット手段１０に多数のパルス状の駆動電圧を繰り返し連続的に印加してインク流路内に微少な衝撃波を発生させ、ミスト状の多数のインク滴を吐出させることが可能である。
【００７３】
図８はバブル方式のインクジェット手段１０を示している。
図８（ａ）に示すように、バブル方式のインクジェット手段１０の筐体５０の内部には、インクカートリッジ１１に接続されるインク溜り５１があり、該インク溜り５１は複数の流路５２を介してノズル５３から外部に連通している。各流路５２のノズル５３に近接した部分にはヒータ５４がそれぞれ設けられており、この各ヒータ５４が前記ＣＰＵ３０からの指令を受けた前記インクジェット手段駆動制御回路３８により駆動される。
【００７４】
すなわち、ヒータ５４に電圧を加えるとヒータ５４が発熱して流路５２内に気泡（バブル）が発生し、流路５２内で気泡が膨張して体積が増加した分だけインクがノズル５３から外に吐出され、バブルが消滅すると次の動作としてインク溜り５１からインクが補充される。
【００７５】
ここで、薄くてインク通過性の高い印刷用紙Ｐの場合には、ヒータ５４に与える電圧を短時間内で繰り返し発生するパルス状電圧とすれば複数の微小気泡が発生して霧状（ミスト状）のインクが吐出される。また、厚くてインク通過性の低い印刷用紙Ｐの場合には、ヒータ５４に与える電圧を継続時間が比較的長い単発のパルス状電圧とすれば実質的に一個の気泡が発生して一滴（ワンドロップ状）のインクが吐出される。
【００７６】
図８（ｂ）は、本例におけるバブル方式のインクジェット手段１０の駆動回路系統を示す図であり、図中のパルス変調器は図２に示した前記インクジェット手段駆動制御回路３８に含まれている。ここで前記ヒータ５４に印加される高電圧のパルス波とは、ＤＣ電圧をチョッビングした矩形波であり、周波数で数１００ｋＨｚ〜数ＭＨｚである。この変調したチョッビングパルス波によって微小な衝撃波を発生させる。流路５２内部には、このパルスによってインクが振動して伝達され、インクがノズル５３で細かな霧状の小さな滴になり吐出される。
【００７７】
本例での高電圧のパルスは、通常のインクジェット駆動時の電圧の倍以上の電圧であり、パルス変調のデューティ比によってこの電圧を変えることができる。かかるパルス状変調波のパルス電圧とＯＮ時間の積分値は、通常のワンドロップ状にインクを吐出する場合にヒータ５４が駆動している電圧とＯＮ時間の積分値（印加エネルギー）とほぼ同じになるようにパルス電圧（電圧制御信号）が設定されている。
【００７８】
図９はピエゾ方式のインクジェット手段１０を示している。
図９（ａ）に示すように、ピエゾ方式のインクジェット手段１０の筐体６０の内部には、インクカートリッジ１１に接続されるインク室６１及びインク流路６２があり、該流路６２はノズル６３から外部に連通している。インク室６１の一部は変形可能となっており、当該部分にピエゾ素子６４が設けられている。このピエゾ素子６４が前記ＣＰＵ３０からの指令を受けた前記インクジェット手段駆動制御回路３８により駆動される。なお、駆動手段を図８の例に従い図９（ｂ）に示す。駆動の態様は図８の例と同一である。
【００７９】
なお、本例では、印刷用紙Ｐが厚手の場合と薄手の場合とで電圧制御信号の形態を変え、これによってインクの吐出形態を変えており、吐出するインク量を直接制御することは考慮していなかったが、いずれの原理のインクジェット手段１０であっても、印加する電圧を変えることによってインクの吐出量を変えることができ、印加電圧を高くすれば吐出量が大きくなり、また印加時間を変えることによってもインクの吐出量を変えることができるので、インクの吐出形態の切り替えとともに印加電圧や印加時間も制御して、薄手の印刷用紙Ｐにはインク量が少なく、厚手の場合には多くなるように吐出量そのものを制御してもよい。
【００８０】
次に、以上のように構成された本例のインクジェット印刷装置の実際の動作について図１０〜図２０を参照して説明する。まず、図１０〜図１２を参照して制御全体の流れを説明する。
図１０において、ユーザは印刷を希望する被印刷物を所定のトレイにセットして、パソコンから印刷指令を発生させると、印刷機内部の画像メモリに画像データが転送開始される（Ｓ１）。
【００８１】
次に補助駆動ローラ２３によって印刷用紙のローディングが開始され、紙位置検知センサ２６によって所定の位置に来るまで印刷用紙をローディングする（Ｓ２）。
【００８２】
ここですべての準備が完了していれば、紙厚検知がスタートする（Ｓ３及び図１１）。すなわち、給送駆動ローラ５が回転開始し、給送駆動ローラ５は印刷用紙Ｐの厚み分だけ押し上げられ、アーム１３が揺動して遮光板１４が下がり、光検知センサ１６によって印刷用紙Ｐの厚みを測定する。
【００８３】
すなわち、図１１に示すように、ＣＰＵ３０は光検知センサ１６からの電圧を測定し、補正変換テーブルメモリ３４により電圧値から厚さへの変換処理を行い（Ｓ３１）、計測された印刷用紙Ｐの厚さが所定の値以下であると、ＣＰＵ３０はインク吐出方法を変更し（Ｓ３２）、印刷開始信号が入力されるまで待機する。
【００８４】
図１０に示すように、印刷開始信号が入力されると、インクジェット手段１０の流路５２の内部にあるヒータ５４には、パルス変調された印加電圧が加えられ、印刷用紙Ｐの厚さに応じた最適な形態のインク吐出制御で印刷動作が行われる（Ｓ４、Ｓ５）。
【００８５】
すなわち、図１２に示すように、ＣＰＵ３０はインク吐出用デバイス（本例ではバブル式又はピエゾ式のインクジェット手段１０）の駆動波形を決定し（Ｓ４１）、当該デバイスを駆動し（Ｓ４２）、これによって薄手の印刷用紙Ｐに最適なミスト状のインク吐出による印刷が行われる（図１０及び図１２のＳ５）。厚手の印刷用紙Ｐに対しては、ワンドロップ状のインク滴による印刷が行われる。
【００８６】
次に、図１３〜図２０を参照して本例のインク吐出制御における作用をさらに具体的に説明する。
印刷用紙Ｐが給送されてくると、給送駆動ローラ５が印刷用紙Ｐの厚さ分だけ押し上げられる。給送駆動ローラ５に連動・連結されている遮光板１４は支点を中心に下降方向に回転する。遮光板１４に形成された三角形状のスリット１８は下方に移動し、光検知センサ１６（厚み検知器）の光路が横切っている部分のスリット１８の開口幅が大きくなるが、印刷用紙Ｐの厚さが厚くなるほど（遮光板１４が下降方向に回転するほど）、光検知センサ１６（厚み検知器）の光路が横切っている部分のスリット１８の開口幅が大きくなり、光検知器が受ける光量も多くなり、その出力も大きくなる。
【００８７】
ここで、図１３に示すように、給送駆動ローラ５の駆動軸４と、インクジェット手段１０（インクジェットキャリア部）とは一体に連結されており、給送駆動ローラ５が押し上げられると、インクジェット手段１０も連動して押し上げられる。従って、どのような厚みの印刷用紙Ｐが給送されてきても、印刷用紙Ｐの表面位置とインクジェット手段１０の間隙（ギャップ）は常に一定である。図１３では、厚さｄ１の厚手の印刷用紙を印刷する場合（図１３（ａ））でも、厚さｄ２の薄手の印刷用紙を印刷する場合（図１３（ｂ））でも、インクジェット手段１０のノズルと印刷用紙んも表面との間隔はｄ３で一定であることを示している。
【００８８】
印刷用紙Ｐの厚さが所定値よりも厚いと判断された場合には、インクジェット手段１０の流路５２内部のヒータ５４には、図１４（ａ）に示すような比較的継続時間の長い単発のパルス電圧を印加され、インクジェット手段１０の流路５２内には、図１５（ａ）に示すような滑らかな立ち上がりと立ち下りを見せる圧力の変化が発生する。図１６ａに分図により連続的に示すように、流路５２内では実質的に一個のバブルの発生と収縮が起こり、これによって実質的に一滴のインクの吐出が行われる。
【００８９】
そして、図１７（ａ）に示すように、インクジェット手段１０から吐出された一滴のインクは、厚手の印刷用紙Ｐに移行する。
【００９０】
図１８（ａ）及び図１９ａに示すように、印刷用紙Ｐの表面に着弾した前記一滴のインクは一滴としての量が多く、インクの厚さも大きいので、印刷用紙Ｐの一箇所においてしみ込む量は多いが、印刷用紙Ｐが厚手なので深く浸透しても裏抜け現象が発生することはない。
【００９１】
これに対し、印刷用紙Ｐの厚さが所定値よりも薄いと判断された場合には、インクジェット手段１０の流路５２内部のヒータ５４には、図１４（ｂ）に示すような比較的短い時間内で繰り返される多数のパルス電圧が印加され、インクジェット手段１０の流路５２内には、図１５（ｂ）に示すような圧力が激しく増減変動を繰り返す衝撃波が発生する。図１６ｂに分図で連続的に示すように、流路５２内では、多数の微小気泡の発生・成長が起こり、膨張するバブルと収縮するバブルが合体と分裂を繰り返す際に微小な衝撃波が発生し、ミスト状の多数のインク滴が吐出される。
【００９２】
すなわち、この場合の流路５２内の圧力変化は、ヒータ５４に周波数の高いパルス波が加えられるために熱衝撃が発生し、その熱変化のために微小気泡が発生し、多数の微小気泡が発生、膨張、合体、消滅の動作をランダムに繰り返すために発生する微小な衝撃波によるものである。
【００９３】
そして、図１７（ｂ）に示すように、インクジェット手段１０から吐出されたミスト状の多数のインク滴は、薄手の印刷用紙Ｐに移行する。
【００９４】
図１８（ｂ）、図１９ｂ及び図２０に示すように、印刷用紙Ｐの表面に着弾した前記多数のインク滴は各滴のインク量が少なく、インクの厚さも小さいので、印刷用紙Ｐの各着弾位置においてしみ込む量が少なく、浸透深さも小さい。このため、多数のインク滴の合計のインク量が、ワンドロップ状のインク滴のインク量と同じ程度だとしても、裏抜け現象が発生することはない。さらに、ミスト状の吐出によれば、印刷用紙Ｐの表面に着弾した前記多数のインク滴は高さが小さいので、印刷用紙Ｐへの浸透も早く、乾煉時間が短くなるので、裏抜け現象の防止だけでなく、裏移り現象の防止にも効果がある。
【００９５】
このように、従来までのインクジェット印刷装置によれば、薄手用紙の裏抜け現象を防止するには、薄手用紙の表面に転移するインク量自体を少なくなるように制御するしか手段がなかったが、本例に係るインクジェット印刷装置によれば、１滴のインク吐出又は複数の微粒子状のインク吐出（拡散）という動作を選択的に行うことができるので、薄手の印刷用紙Ｐのような裏抜けしやすいインク通過性の高い印刷用紙Ｐに印刷する場合には、インクを細かい微粒子状に分散させて用紙の表面に分散着弾させることができ、これによってひとつの粒子直径を小さくし、紙表面からの各インク弾の高さも低くすることができるので、従来まで薄手の用紙で発生していたインクの裏抜けを防止できるとともに印刷用紙Ｐへの浸透時間も短くなる。
【００９６】
従来のインクジェット印刷装置では、画像の１ドットをインク１滴で形成していたのに対し、本例では、裏抜けしやすい薄い印刷用紙Ｐの場合には、インクの転移量を少なくするのではなく、あるいはインクの転移量を少なくすると共に、吐出されるインク滴の大きさを小さくして分散させている。すなわち、本例によれば、
１）小さな複数の微粒子（霧滴）に分散、拡散してインクの浸透度合いを改善でき、
２）大きなインク滴だと深さ方向に大きく浸透してしまうが、小さな霧滴だと深さ方向にはほとんど浸透しないのでインクの裏抜けを防止でき、
３）ミストの発生手段として小さな気泡を発生させるためにインクジェット手段１０のヒータ５４に断続的な高電圧パルスを印加するので、インクジェット特有の構成を応用して、従来の孔版印刷で行われるような単なるインク転移量の減少のみよりもはるかに高い効果を得ることができる。
【００９７】
一般に、インクジェットを使った印刷装置では、ハガキなどの厚紙は勿論のこと、ボール紙やダンボールのような厚手の紙の表面にも印刷することが可能である。また、不織紙などの人工紙などにも印刷が可能である。しかし、一方では薄手なＰＰＣ用紙（薄手の普通コピー用紙）や、それ以上に薄い紙への印刷は不向きであった。しかしながら、本例によれば、厚手、薄手の紙でも、その厚みを検知してインクの吐出態様や量を制御することにより、裏抜け現象を防止して高品位の椅麗な印刷が可能となった。
【００９８】
（２）実施の形態の第２の例（図２１）
図２１は、ノズルをライン状に構成したインクジェット手段１０’を有するライン状インクジェット印刷機を例にした説明図である。この例では、インクジエツト手段１０’は多数の吐出ノズルを列状に並べた構成であり、そのインク吐出可能な有効幅は印刷用紙Ｐの印刷領域の幅と同じである。従って、第１の例のようにインクジェット手段１０を主走査方向に走査させるための構成は有しない。その他の構成は第１の例と実質的に同一であり、印刷用紙Ｐが給送駆動ローラ５にセットされると、この同ローラ５が上方に押し上げられ、厚み検知手段によって厚みが測定され、このセンサ信号のデータから紙の厚さにしたがってインク吐出態様が設定され、印刷が行われる。
【００９９】
（３）実施の形態の第３の例（図２２〜図３１）
本例では、以上説明した第１及び第２の例と異なり、印刷用紙Ｐのインク通過性の尺度（指標）として印刷用紙Ｐの密度を示す印刷用紙Ｐの表面粗さを検知し、印刷用紙Ｐの表面粗さが低く滑らかな場合（高密度でインク通過性が低い場合）は一滴のインクを吐出させ、印刷用紙Ｐの表面粗さが大きく荒い場合（低密度でインク通過性が高い場合）には多数のインクの微粒子を吐出するものとした。
【０１００】
図２２は本例のインクジェット印刷装置の斜視図であり、図２３は本例のインクジェット印刷装置の回路構成図であり、図２４は本例のインクジェット印刷装置における印刷手順を説明するための流れ図であり、図２５は本例のインクジェット印刷装置における表面粗さ検知によってインクの吐出態様を変化させる場合の手順を説明するための流れ図であり、図２６は本例のインクジェット印刷装置においてインク吐出態様を調整して実行する手順を説明するための流れ図である。
【０１０１】
また、図２７は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段１０と印刷用紙Ｐの間隔が一定に保持されることを示す図であり、図２８（ａ）は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段１０からワンドロップタイプのインク滴が繊維密度の高い印刷用紙Ｐに吐出される状態を示す図であり、図２８（ｂ）は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段１０からミストタイプの多数のインク滴が繊維密度の低い印刷用紙Ｐに吐出される状態を示す図であり、図２９（ａ）はインクジェット手段１０からワンドロップタイプのインク滴が繊維密度が疎である印刷用紙Ｐに吐出された状態を示す図であり、図２９（ｂ）は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段１０からミストタイプの多数のインク滴が繊維密度が疎である印刷用紙Ｐに吐出された状態を示す図であり、図３０ａは本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段１０から繊維密度が高い印刷用紙Ｐに滴下されたワンドロップタイプのインク滴の状態を示す図であり、図３０ｂは本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段１０から繊維密度が疎である印刷用紙Ｐに吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を示す図であり、図３１は本例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段１０から繊維密度が疎である印刷用紙Ｐに印刷用紙Ｐに吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を拡大して示す拡大図である。
【０１０２】
以下、実施形態の第３の例におけるインクジェット印刷装置の構成について第１乃至第２の例と異なる部分を中心として具体的に説明する。
図２２に示すように、本例のインクジェット印刷装置は、印刷用紙Ｐの厚さを検知する構成に代えて、印刷用紙Ｐのインク通過性の尺度である印刷用紙Ｐの密度を示す表面粗さを検知する手段として、印刷用紙Ｐの表面粗さ検知器６０を備えている。その他の機械的構成、例えば送り込まれた印刷用紙Ｐによって上昇する昇降可能な給送駆動ローラ５と、ライン状に併設された多数のノズルを有し前記給送駆動ローラ５と一体化されたインクジェット手段１０’の構成は、第２の例と同一である。また本例の補助駆動ローラ２３その他の構成も第１乃至第２の例と同一である。
【０１０３】
前記表面粗さ検知器６０は、印刷用紙Ｐの表面にＳ偏波及びＰ偏波を含む電磁波を照射し、その散乱波のＳ偏波成分とＰ偏波成分を比較し、その比較結果を予め記憶してある評価基準データと照合することによって当該印刷用紙Ｐの表面粗さを評価する装置である。
【０１０４】
具体的には、前記表面粗さ検知器６０は、レーザー光源と、印刷用紙Ｐの表面で反射したレーザー光を２方向に分ける偏光ビームスプリッタと、２方向に分けられたＳ偏波成分とＰ偏波成分を検出する２つの光検出器と、各光検出器からの出力を処理する処理手段を有している。なお、本例では、前記処理手段は装置全体の制御手段である後述するＣＰＵ３０の一部として構成されている。
【０１０５】
この表面粗さ検知器６０によれば、照射する電磁波の波長を変えることによって精度を調整することができるので汎用性が高く、様々な種類の印刷用紙Ｐに適用することができる。  
【０１０６】
図２３に示すように、本例では、表面粗さ検知器６０はアンプ３１及びＡ／Ｄ変換器３２を介してＣＰＵ３０に接続されている。ＣＰＵ３０は、この表面粗さ検知器６０からのＳ偏波成分とＰ偏波成分を比較し、その比較結果を予めメモリに記憶してある評価基準データと照合し、さらに補正変換テーブルメモリ３４のテーブルデータを利用して印刷用紙Ｐの表面粗さを判断する。その他の電気的な制御上の構成は第１の例と実質的に同一である。
【０１０７】
次に、以上のような構成になる本例のインクジェット印刷装置の実際の動作について図２４〜図３１を参照して説明する。まず、図２４〜図２６を参照して制御全体の流れを説明する。
図２４において、ユーザは印刷を希望する印刷用紙を所定のトレイにセットして、パソコンから印刷指令を発生させると、印刷機内部の画像メモリに画像データが転送開始される（Ｓ１）。
【０１０８】
次に補助駆動ローラ２３によって印刷用紙のローディングが開始され、紙位置検知センサ２６によって印刷用紙Ｐが所定の位置に来たことが検知されるまで印刷用紙をローディングする（Ｓ２）。なお、表面粗さ検知器６０を紙位置検知センサとして使用することも可能である。
【０１０９】
ここですべての準備が完了していれば、表面粗さ検知がスタートする（Ｓ３及び図２５）。すなわち、表面粗さ検知器６０がレーザーで印刷用紙Ｐの表面を走査して得た各偏波成分からＡ／Ｄ変換器３２が電圧信号を出力し、この値からＣＰＵ３０が密度の高低の判断を行う。すなわち、図２５に示すように、電圧信号の高低差の範囲が所定の値と比較され、また電圧信号の凹凸の頻度が所定の値と比較され、その結果によって繊維密度が判定される（Ｓ３１）。
【０１１０】
図２５に示すように、繊維密度が密（すなわちインク通過性が低い）とされた場合には、インク吐出態様をワンドロップ形態から変更することなく、印刷開始信号が入力されるまで待機する。また、繊維密度が疎（すなわちインク通過性が高い）とされた場合には、インク吐出態様をワンドロップ形態からミスト形態に変更する。
【０１１１】
図２４に示すように、印刷開始信号が入力されると、インクジェット手段１０の流路５２の内部にあるヒータ５４には、パルス変調された印加電圧が加えられ、印刷用紙Ｐの厚さに応じた最適な形態のインク吐出制御で印刷動作が行われる（Ｓ４、Ｓ５）。
【０１１２】
すなわち、図２６に示すように、ＣＰＵ３０はインク吐出用デバイス（本例ではバブル式又はピエゾ式のインクジェット手段１０’）の駆動波形を決定し（Ｓ４１）、当該デバイスを駆動し（Ｓ４２）、これによって密度が低くインクが滲み込みやすい印刷用紙Ｐに最適なミスト状のインク吐出による印刷が行われる（図２４及び図２６のＳ５）。密度が高くインクが滲み込みにくい印刷用紙Ｐに対しては、ワンドロップ状のインク滴による印刷が行われる。
【０１１３】
次に、図２７〜図３１を参照して本例のインク吐出制御における作用をさらに具体的に説明する。
図２７に示すように、印刷用紙Ｐが給送されてくると、給送駆動ローラ５が印刷用紙Ｐの厚さ分だけ押し上げられるが、給送駆動ローラ５の駆動軸４とインクジェット手段１０’（インクジェットキャリア部）とは一体に連結されており、駆動ローラが押し上げられると、インクジェット手段１０も連動して押し上げられる。従って、どのような厚みの印刷用紙Ｐが給送されてきても、印刷用紙Ｐの表面位置とインクジェット手段１０’の間隙（ギャップ）は常に一定の寸法ｄである。
【０１１４】
印刷用紙Ｐの密度が所定値よりも高いと判断された場合には、インクジェット手段１０’の流路５２内部のヒータ５４には、第１の例において図１４（ａ）に示したような比較的継続時間の長い単発のパルス電圧が印加され、第１の例と同様に印刷用紙Ｐに対して実質的に一滴のインクの吐出が行われる。
【０１１５】
そして、図２８（ａ）に示すように、インクジェット手段１０’から吐出された一滴のインクは、繊維密度の高い印刷用紙Ｐに移行する。
【０１１６】
ここで、印刷用紙Ｐの表面に着弾した前記一滴のインクは一滴としての量が多く、インクの厚さも大きいので、印刷用紙Ｐの一箇所においてしみ込む量は多い。従って、図２９（ａ）に示すように繊維密度が小さく疎であると裏抜けしてしまうが、本例では、このようなワンドロップ状のインク吐出は、図３０ａに示すように印刷用紙Ｐの密度が所定値よりも高いと判断された場合に行われるので、裏抜け現象が発生することはない。
【０１１７】
これに対し、印刷用紙Ｐの繊維密度が所定値よりも小さいと判断された場合には、インクジェット手段１０’の流路５２内部のヒータ５４には、第１の例において図１４（ｂ）に示したような比較的短い時間内で繰り返される多数のパルス電圧が印加され、第１の例と同様に、インクジェット手段１０’の流路５２内には衝撃波が発生してノズルからはミスト状の多数のインク滴が吐出される。
【０１１８】
そして、図２８（ｂ）に示すように、インクジェット手段１０’から吐出されたミスト状の多数のインク滴は、繊維密度の低い印刷用紙Ｐに移行する。
【０１１９】
図２９（ｂ）、図３０ｂ及び図３１に示すように、印刷用紙Ｐの表面に着弾した前記多数のインク滴は各滴のインク量が少なく、インクの厚さも小さいので、印刷用紙Ｐの各着弾位置においてしみ込む量が少なく、浸透深さも小さい。このため、印刷用紙Ｐの繊維密度が疎であり、ワンドロップ状の吐出の場合とインク量自体が同じ程度だとしても、裏抜け現象が発生することはない。さらに、ミスト状の吐出によれば、印刷用紙Ｐの表面に着弾した前記多数のインク滴は高さが小さいので、印刷用紙Ｐへの浸透も早く、乾煉時間が短くなるので、裏抜け現象の防止だけでなく、裏移り現象の防止にも効果がある。
【０１２０】
（４）実施の形態の補足説明及び変形例について（図３２〜図３８）
ここで、以上説明した各実施の形態（例１〜３）におけるインクジェット手段のノズルと用紙の適正なギャップ（間隔）についてさらに説明を加え、また第３の例における表面粗さ検知器６０の変形例及び表面粗さ検知による繊維密度検出の根拠についてさらに説明を加える。
【０１２１】
図３２（ａ）は、インクジェット手段のノズルと用紙（表面）のギャップ（間隔）と、インクジェット手段から吐出されたミスト状のインク滴群の拡がり径ｄとの関係を示す模式図であり、同図（ｂ）は、用紙の表面に拡がり径ｄでミスト化して着弾した複数のインク滴を示す模式図である。また、図３３は、インクジェット手段のノズルと用紙のギャップ（間隔）と、インクジェット手段から吐出されたミスト状のインク滴群の拡がり径ｄとの関係の一例を示すグラフである。
【０１２２】
図３２（ａ）に示すように、インクジェット手段のノズルから所定の間隔（ギャップ）をおいて対面する用紙表面にミスト状のインク滴を吐出する場合において、当該ノズルから吐出されたミスト状のインク滴の用紙表面上での拡がり径をｄとすると、図３２（ｂ）に示すように、このギャップが大きくなるに連れて拡がり径ｄも大きくなる。これは、各例におけるインクのインク粒子化（ミスト化）においては液膜崩壊と呼ばれる非定常性が強い現象を利用しているため、吐出方向が不安定でギャップが大きいほど用紙表面上でのインク粒子衝突位置がばらついてくるためである。
【０１２３】
図３２（ｂ）から一実例を算出する。例えば３００ｄｐｉの分解能とすれば、１ドットあたりのドット間距離は８４μｍとなる。孔版印刷と同等の印刷品位を得るものとすると、ドットゲインを２００％とすれば約１７０μｍの拡がりまで許容できることとなる。従って、図３２（ｂ）の例では約０．３ｍｍ以下のギャップ距離とすればよい。
このように、本発明の実施形態において、ミスト状のインク滴を吐出する場合には、得られる画像に必要とされる分解能から、前記ギャップ（間隔）とインク滴群の前記拡がり径ｄとの関係に鑑みて、前記ギャップを定めればよい。
【０１２４】
図３４及び図３５は、インク通過性検出手段としての表面粗さ検知器の他の構成例を示す図であり、図３６はインク通過性検出手段としての表面粗さ検知器のさらに他の構成例を示す図であり、図３７及び図３８は表面粗さ検知による繊維密度検出の根拠について説明するための図である。
【０１２５】
図３４及び図３５に示す表面粗さ検知器７０は、反射光を利用して印刷用紙Ｐの表面の凹凸を計測するものであり、レーザー光などの平行光を照射する平行光源７１と、一次元センサ７２（ＣＣＤセンサ）とを有している。平行光源７１から照射されたレーザー光は、搬送手段７３によって搬送される印刷用紙Ｐの表面に投光されて該表面で反射し、この反射光は一次元センサ７２に検知される。一次元センサ７２からの出力は制御手段（前記ＣＰＵ３０）によって処理され、印刷用紙Ｐの表面粗さについての判断・検知が行われる。
【０１２６】
図３４に示すように、印刷用紙Ｐの表面の凹凸が激しく、該表面がざらざらである場合には、平行光を投光すると反射光は散乱され、前記一次元センサ７２は広範囲に散乱した反射光を検知する。このような光検知の態様から印刷用紙Ｐの表面の凸凹の度合いが相対的に激しいことを検知することができる。
【０１２７】
図３５に示すように、印刷用紙Ｐの表面が滑らかである場合には、平行光を投光すると反射光は印刷用紙Ｐの表面に入射した際の角度を保って反射される。この反射光を前記一次元センサ７２で検知すると、平行光源７１から投光された光束の幅とほぼ等しい幅の光束を検知することができる。このような光検知の態様から印刷用紙Ｐの表面の凸凹の度合いが相対的に小さく滑らかであることを検知することができる。
【０１２８】
光の反射によって検出された印刷用紙Ｐの表面の凹凸の度合いと当該印刷用紙Ｐの密度との間には相関関係（対応関係）があり、表面の凹凸が大きく表面が粗ければ、密度は小さく組織は疎であり、インク通過性が高いといえる。逆に、表面の凹凸が小さく表面が滑らかであれば、密度は大きく組織は密であり、インク通過性が低いといえる。
【０１２９】
図３６に示す表面粗さ検知器８０は、印刷用紙Ｐの表面の凹凸を物理的に計測するものであり、印刷用紙Ｐの表面に接触する検知針８１と、該検知針８１の上下動を電圧信号として出力する検知器（凹凸センサ）８２からなる。印刷用紙Ｐが搬送手段７３で搬送されると、印刷用紙Ｐに接触する検知針８１は、移動する印刷用紙Ｐの表面の凹凸に応じて上下動し、その上下動に応じて検知器８２が電圧信号を出力する。検知器８２からの出力は制御手段（前記ＣＰＵ３０）によって処理され、印刷用紙Ｐの表面粗さについての判断・検知が行われる。
【０１３０】
この表面粗さ検知器８０の原理はレコード針のピックアップユニットと略同一であり、検知針８１の先端が印刷用紙Ｐの表面の凹凸に応じて上下動し、この振動が検知器８２の内部にある起電力ユニットに伝達されて電圧信号（センサ出力電圧）が発生するものである。
【０１３１】
この検知器８２の出力する電圧信号を解析することによって、凹凸の周期と凹凸の大きさ（高さ）を計測することができ、これから凹凸の度合い（表面粗さ）を知得することができる。
すなわち、この表面粗さ検知器８０を用いて実際の印刷用紙を計測した結果に基づけば、検出された印刷用紙Ｐの表面の凹凸の度合いと当該印刷用紙Ｐの密度との間には相関関係（対応関係）があり、図３７に示すように凹凸の周期が短く凹凸の大きさが小さい場合は、用紙の繊維密度が高く（密）、インク通過性が低い場合であり、また図３８に示すように凹凸の周期が長く凹凸の大きさが大きい場合は、用紙の繊維が太く、繊維密度が低く（疎）、インク通過性が高い場合であることが解る。
【０１３２】
以上説明したように、従来までのインクジェット印刷装置によれば、繊維密度の小さい印刷用紙Ｐの裏抜け現象を防止するには、用紙の表面に転移するインク量自体を少なくなるように制御するしか手段がなかったが、本例に係るインクジェット印刷装置によれば、１滴のインク吐出又は複数の微粒子状のインク吐出（拡散）という動作を選択的に行うことができるので、繊維密度の小さい印刷用紙Ｐのような裏抜けしやすいインク通過性の高い印刷用紙Ｐに印刷する場合には、インクを細かい微粒子状に分散させて用紙の表面に分散着弾させることができ、これによってひとつの粒子直径を小さくし、紙表面からの各インク弾の高さも低くすることができるので、従来まで薄手の用紙で発生していたインクの裏抜けを防止できるとともに印刷用紙Ｐへの浸透時間も短くなる。
【０１３３】
以上説明した実施の形態の各例においては、印刷用紙Ｐのインク通過性を表す指標として印刷用紙Ｐの厚さや印刷用紙Ｐの密度（そしてこれに対応する指標としての表面粗さ）を用いていたが、これ以外にも印刷用紙Ｐの材質や、表面処理（コーティング等）の有無及び表面処理が有る場合にはその種類、さらにこれらインク通過性を表す種々の指標の中から任意に選択した２以上の指標の組み合わせによって、インクの透過しやすさを評価するものとしてもよい。
【０１３４】
さらに、以上説明した各例においては、印刷用紙Ｐのインク通過性を表す指標をセンサで検知して、その検知結果を自動的に制御手段（前記ＣＰＵ３０）に入力してインクジェット手段１０，１０’を制御していたが、印刷用紙Ｐのインク通過性を表す指標は操作者がキーボードなどの入力手段を用いて手動で制御手段（ＣＰＵ３０等）に入力することとしてもよい。このようにすればセンサを設ける必要がなくコストが削減できる。
【図面の簡単な説明】
【０１３５】
【図１】図１は本発明の実施の形態の第１の例であるインクジェット印刷装置の斜視図である。
【図２】図２は第１の例のインクジェット印刷装置の回路構成図である。
【図３】図３は第１の例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段の全体構成を示す図である。
【図４】図４は第１の例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段の要部構成を示す図である。
【図５】図５は第１の例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段におけるスリット１８を示す図である。
【図６】図６は第１の例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段における光検知センサ１６の出力特性と換算補正後の特性を示す図である。
【図７】図７は第１の例のインクジェット印刷装置における印刷用紙の厚さ検知手段における光検知センサ１６の換算補正後の特性を示す表図である。
【図８】図８（ａ）は第１の例におけるバブル方式のインクジェット手段の断面図であり、同図（ｂ）は第１の例におけるバブル方式のインクジェット手段の駆動回路のブロック図である。
【図９】図９（ａ）は第１の例におけるピエゾ方式のインクジェット手段の断面図であり、同図（ｂ）は第１の例におけるピエゾ方式のインクジェット手段の駆動回路のブロック図である。
【図１０】図１０は第１の例のインクジェット印刷装置における印刷手順を説明するための流れ図である。
【図１１】図１１は第１の例のインクジェット印刷装置における紙厚検知とインク吐出態様の変更の手順を説明するための流れ図である。
【図１２】図１２は第１の例のインクジェット印刷装置におけるインク吐出態様を調整して実行する手順を説明するための流れ図である。
【図１３】図１３は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段と印刷用紙の間隔が一定に保持されることを示す図である。
【図１４】図１４は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段に印加される駆動信号の波形を示す図である。
【図１５】図１５は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段の流路内圧力の波形を示す図である。
【図１６ａ】図１６ａは第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が吐出される状態を連続的に示す図である。
【図１６ｂ】図１６ｂは第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミスト状のインク滴が吐出される状態を連続的に示す図である。
【図１７】図１７（ａ）は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が厚手の印刷用紙に吐出される状態を示す図であり、図１７（ｂ）は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミストタイプの多数のインク滴が薄手の印刷用紙に吐出される状態を示す図である。
【図１８】図１８（ａ）は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が厚手の印刷用紙に吐出された状態を示す図であり、図１８（ｂ）は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミストタイプの多数のインク滴が薄手の印刷用紙に吐出された状態を示す図である。
【図１９ａ】図１９ａは第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から厚手の印刷用紙に吐出されたワンドロップタイプのインク滴の状態を示す図である。
【図１９ｂ】図１９ｂは第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から薄手の印刷用紙に吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を示す図である。
【図２０】図２０は第１の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から薄手の印刷用紙に吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を拡大して示す拡大図である。
【図２１】図２１は本発明の実施の形態の第２の例であるライン状のインクジェット手段を有するインクジェット印刷装置の斜視図である。
【図２２】図２２は本発明の実施の形態の第３の例であるインクジェット印刷装置の斜視図である。
【図２３】図２３は第３の例のインクジェット印刷装置の回路構成図である。
【図２４】図２４は第３の例のインクジェット印刷装置における印刷手順を説明するための流れ図である。
【図２５】図２５は第３の例のインクジェット印刷装置における表面粗さ検知によってインクの吐出態様を変化させる場合の手順を説明するための流れ図である。
【図２６】図２６は第３の例のインクジェット印刷装置においてインク吐出態様を調整して実行する手順を説明するための流れ図である。
【図２７】図２７は第３の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段と印刷用紙の間隔が一定に保持されることを示す図である。
【図２８】図２８（ａ）は第３の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が繊維密度の高い印刷用紙に吐出される状態を示す図であり、図２８（ｂ）は第３の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミストタイプの多数のインク滴が繊維密度の低い印刷用紙に吐出される状態を示す図である。
【図２９】図２９（ａ）はインクジェット手段からワンドロップタイプのインク滴が繊維密度が疎である印刷用紙に吐出された状態を示す図であり、図２９（ｂ）は第３の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段からミストタイプの多数のインク滴が繊維密度が疎である印刷用紙に吐出された状態を示す図である。
【図３０ａ】図３０ａは第３の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から繊維密度が高い印刷用紙に滴下されたワンドロップタイプのインク滴の状態を示す図である。
【図３０ｂ】図３０ｂは第３の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から繊維密度が疎である印刷用紙に吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を示す図である。
【図３１】図３１は第３の例のインクジェット印刷装置においてインクジェット手段から繊維密度が疎である印刷用紙に吐出されたミストタイプの多数のインク滴の状態を拡大して示す拡大図である。
【図３２】図３２（ａ）は、インクジェット手段のノズルと用紙（表面）のギャップ（間隔）と、インクジェット手段から吐出されたミスト状のインク滴群の拡がり径ｄとの関係を示す模式図であり、同図（ｂ）は用紙の表面に拡がり径ｄでミスト化して着弾した複数のインク滴を示す模式図である。
【図３３】図３３は、インクジェット手段のノズルと用紙のギャップ（間隔）と、インクジェット手段から吐出されたミスト状のインク滴群の拡がり径ｄとの関係の一例を示す図である。
【図３４】図３４はインク通過性検出手段としての表面粗さ検知器の他の構成例を示す図である。
【図３５】図３５はインク通過性検出手段としての表面粗さ検知器の他の構成例を示す図である。
【図３６】図３６はインク通過性検出手段としての表面粗さ検知器の他の構成例を示す図である。
【図３７】図３７は表面粗さ検知による繊維密度検出の根拠について説明するための図であり、（ａ）は当該表面の粗さを示す模式的な斜視図であり、（ｂ）は同表面における表面粗さ検知器による走査位置とセンサ出力電圧値との関係を示す図である。
【図３８】図３８は表面粗さ検知による繊維密度検出の根拠について説明するための図であり、（ａ）は当該表面の粗さを示す模式的な斜視図であり、（ｂ）は同表面における表面粗さ検知器による走査位置とセンサ出力電圧値との関係を示す図である。
【符号の説明】
【０１３６】
４…駆動軸
５…搬送手段としての給送駆動ローラ
１０，１０’…インクジェット手段
１３…厚さ検出手段の一部を構成するレバー
１４…厚さ検出手段の一部を構成する遮光板
１６…インク通過性検出手段としての厚さ検出手段である光検知センサ
１８…遮光板のスリット
３０…制御手段としてのスリット
６０…インク通過性検出手段としての厚さ検出手段である表面粗さ検知器
７０…インク通過性検出手段としての厚さ検出手段である表面粗さ検知器
８０…インク通過性検出手段としての厚さ検出手段である表面粗さ検知器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６ａ】
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【図１６ｂ】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９ａ】
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【図１９ｂ】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０ａ】
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【図３０ｂ】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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