(57)【要約】【課題】  携帯電話機等に広く利用されている内蔵アンテナの内蔵アンテナの製造方法を提供する。【解決手段】  長尺の機能性フィルム３を所定間隔に連続して凸形状に加圧成形することによって連続したケース６を形成し、突出した各ケース６の上面にテープ状の接着材１ａを介してエレメント８を合体手段９によって接着させた後、各ケース毎に切断する内蔵アンテナの製造方法と、突出した各ケース６の上面の裏側にテープ状の接着材１ａを介してエレメント８合体手段９で接着させる内蔵アンテナの製造方法と、突出した各ケースの上面と裏側にテープ状の接着材１ａを介してエレメント８を合体手段９で接着させることを特徴とする内蔵アンテナの製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定幅で長尺の機能性フィルムを所定間隔に連続して加圧成形することによって連続した凸形状のケースを形成し、突出した各ケースの上面にテープ状の接着材を介してエレメントを接着し、各ケース毎に切断することを特徴とする内蔵アンテナの製造方法。
【請求項２】
突出した各ケースの上面の裏側面に接着材を介してエレメントを接着することを特徴とする請求項１記載の内臓アンテナの製造方法。
【請求項３】
突出した各ケースの上面と裏側の両面に接着剤を介してエレメントを接着することを特徴とする請求項１記載の内蔵アンテナの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、現在広く利用されている携帯電話機等に取り付けられている内蔵アンテナの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来、携帯電話機には２箇のアンテナ（ホイップアンテナ、内蔵アンテナ）が内設され、両アンテナのうち、何れか強く受信した方のアンテナを自動的に選択して使用されるようになっているもので、内蔵アンテナの製造方法はプレス加工又はエッチング加工によって成形されたエレメントを高価な高誘電率材である液晶ポリマーやＰＰＳ等のモールド樹脂の一面に埋め込むように設けることによって一体成形されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  しかし、従来の方法によって製造される内蔵アンテナは以下に述べるような欠点があった。
液晶ポリマー、ＰＰＳ等の高誘電率材を利用したモールド樹脂は極めて高価であるため内蔵アンテナの価格が必然的に高くなり、見込み生産によって在庫させておくことが困難である上、注文を受けてから製造するため急場の受注に間にあわず、流通業界に少なからず支障をきたしていた。
本発明は、所定幅で長尺の機能性フィルムを所定間隔に連続して凸形状に加圧成形することによって連続したケースを形成し、突出した各ケースの上面又は裏側面又は上面と裏側の両面に接着材を介してエレメントを接着した後各ケース毎に切断する内蔵アンテナの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  上記目的を達成するため本発明は、所定幅で長尺の機能性フィルム３を所定間隔に連続して凸形状に加圧成形することによって連続したケース６を形成し、突出した各ケースの上面にテープ状の接着材１ａを介してエレメント８を合体手段で接着させた後、各ケース毎に切断する内蔵アンテナの製造方法と、突出した各ケースの上面６の裏側面にテープ状の接着材１ａを介してエレメント８を接着する内蔵アンテナの製造方法と、突出した各ケース６の上面と裏側の両面にテープ状の接着材１ａを介してエレメント８を合体手段で接着させる内蔵アンテナの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００５】  上記の方法によって製造される内蔵アンテナには次のような効果がある。
液晶ポリマーやＰＰＳ等の高価な高誘電率材料を避け、ＰＥＴ、ＰＰ、ポリイミドのような安価で機能性に優れたフィルムを使用しており、然も連続して大量生産できることによって在庫も可能になったことによって低価格の内蔵アンテナが提供できるようになった。
ケースの上面とその裏側面にエレメントを設けることによって一個のケースで複数のエレメントを所有するマルチバンド対応も可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】  以下、本発明の実施の形態について説明する。
第１実施例
図１に示すように長尺両面接着テープ１の上部剥離紙１ｂを残し、接着材１ａと下部剥離紙１ｃを同間隔に連続して型抜手段２で逆凹形に切り込み、下部剥離紙１ｃを剥がしながら押し出し、これとは別に前記両面接着テープ１の切り込みの逆凹形に対応する機能性フィルム３を加熱しながら圧空加工手段５で逆凹形に合わせて形成することによって連続したケース６を形成し、前記の連続して押し出されてくる接着材１ａをケース６の上面に張着させながら送り出し、送り出されてくる接着材の上面に、上部剥離紙１ｂを剥がしながらエレメント８を合体手段９で接着させた後、切離手断１０で各ケース毎に切り離す。【０００７】  第２実施例
長尺両面接着テープ１の下部剥離紙１ｃを残し、接着材１ａと上部剥離紙１ｂを同間隔に連続して型抜手段２で凹型に切り込み、上部剥離紙を剥がしながら押し出し、これとは別に前記両面接着テープ１の切り込みの凹形に対応する機能性フィルムを加熱しながら圧空加工手段５によって凹形に合わせて連続成形し、前記の連続して押し出されてくる接着材１ａをケースの上面の裏側に張着しながら送り出し、送り出されてくるテープの下面に下部剥離紙１ｃを剥がしながらエレメントを合体手段９で接着させた後、切離手段１０で各ケース毎に切り離す。【０００８】  第３実施例
長尺両面接着テープ１の上部剥離紙１ｂを残し、接着材１ａと下部剥離紙１ｃを同間隔に連続して型抜手段２で逆凹形に切り込みを設け、下部剥離紙を剥がしながら押し出し、これとは別に前記切り込みに対応する機能性フィルム３を加熱した後、圧空加工手段５によって、前記切り込み後の両面接着テープの凹形に合わせて成形しながら連続したケース６を形成し、前記の連続して押し出されてくる接着材１ａをケースの上面に張着しながら送り出し、送り出されてくる接着材１ａの上面に上部剥離紙１ｂを剥がしながらエレメント８を合体手段９で接着させる工程と、長尺両面接着テープ１の下部剥離紙１ｃを残し、接着材１ａと上部剥離紙１ｂを同間隔に連続して型抜手段２で凹型に切り込み、上部剥離紙を剥がしながら押し出し、これとは別に前記両面接着テープ１の切り込みの凹形に対応する機能性フィルムを加熱しながら圧空加工手段５によって凹形に合わせて成形しながら連続したケース６を形成し、前記の連続して押し出されてくる接着材１ａをケースの上面の裏側に張着しながら送り出し、送り出されてくるテープの下面に、下剥離紙１ｃを剥がしながらエレメントを接着する二つの工程を同時に進行させ、ケースの上面とその裏側面に同時にエレメント８を合体手段９で接着させ、切離手段１０で各ケース毎に切り離す。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】  本発明の第１実施例の製造工程を示す図。
【図２】  両面接着テープの拡大断面図
【図３】  本発明の各実施例により製造される内蔵アンテナの断面図
【符号の説明】
【００１０】    １  両面接着テープ
１ａ  接着材
１ｂ  上部剥離紙
１ｃ  下部剥離紙
２  型抜手段
３  機能性フィルム
４  加熱手段
５  圧空加工手段
６  ケース
７  プレス手段
８  エレメント
９  合体手段
１０  切離手段
Ａ  内蔵アンテナ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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