(57)【要約】【課題】二次加工や割型成形を必要とせず、凹形状を表面に有する成形品を低価格かつ効率的に製造することが可能な方法及び装置を提供することにある。【解決手段】キャビティ１４内に成形材料を充填する充填工程と、該キャビティ１４内に充填された成形材料を圧縮する圧縮工程と、所定方向からの圧力が掛かることで部分的に膨出する膨出部８を有する弾性部材７により、前記圧縮する成形材料の任意箇所を押圧して凹部を形成する凹部成形工程とからなることで、内周表面と外周表面のいずれか若しくは双方に凹部を一体成形することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビティ内に成形材料を充填する充填工程と、
該キャビティ内に充填された成形材料を圧縮する圧縮工程と、
所定方向からの圧力が掛かることで部分的に膨出する膨出部を有する弾性部材により、前記圧縮する成形材料の任意箇所を押圧して凹部を形成する凹部成形工程とからなることで、内周表面と外周表面のいずれか若しくは双方に凹部を一体成形することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法。
【請求項２】
所定方向からの圧力が掛かることで膨出する弾性部材の膨出部を、金型のキャビティ内に所定形状に膨出させる工程と、
前記膨出部が所定形状に膨出しているキャビティ内に成形材料を射出充填する工程とにより、内周表面と外周表面のいずれか若しくは双方に凹部を一体成形することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法。
【請求項３】
圧縮工程の後、凹部成形工程を経ることを特徴とする請求項１に記載の凹部を表面に有する成形品の製造方法。
【請求項４】
圧縮工程と、凹部成形工程を同時進行することを特徴とする請求項１に記載の凹部を表面に有する成形品の製造方法。
【請求項５】
弾性部材の膨出部をキャビティ内に膨出させた後に圧縮工程を経ることを特徴とする請求項１に記載の凹部を表面に有する成形品の製造方法。
【請求項６】
成形材料を充填するキャビティと、該キャビティ内に膨出可能な膨出部を有する弾性部材と、該弾性部材に掛かる所定方向から圧力を受ける受け部を少なくとも備えた下型と、
前記下型のキャビティ内に挿入して成形材料を圧縮する成形材料圧縮部と、前記下型の弾性部材を押圧して膨出部を前記キャビティ内に所定形状に膨出させる弾性部材押圧部を少なくとも備えた上型にて構成されていることを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造装置。
【請求項７】
弾性部材からなるインナーダイと、
該インナーダイの表面に突出する膨出部の上面に当接して備えられる膨出部上面当接部と、
該インナーダイの下端面を受けると共に昇降可能に構成されている第１ロアー部材と、
該第１ロアー部材の外径にて昇降可能に備えられ、前記インナーダイの膨出部の下端面に当接して配される第２ロアー部材と、
該第２ロアー部材の外径にて昇降可能に備えられる第３ロアー部材と、
該第３ロアー部材が摺接する内径面を有するアウターダイと、
該アウターダイの内径面と、前記第３ロアー部材の先端面と、前記第２ロアー部材の外径面と、前記膨出部上面当接部の外径面と、前記第２ロアー部材の先端面と膨出部上面当接部の先端面とで形成されるスリットから臨む膨出部によって形成される所望形状のキャビティを備えてなる下型と、
前記インナーダイの上端面を所定圧力で押圧する昇降可能な第１アッパー部材と、
該第１アッパー部材の外径にて昇降可能に備えられ、前記膨出部上面当接部の上端面に当接する昇降可能な第２アッパー部材と、
前記キャビティ内に嵌入されてキャビティ内に充填される成形材料を圧縮可能に、第２アッパー部材の外径にて昇降可能に備えられる第３ロアー部材を備えてなる上型とで構成されており、
前記インナーダイは、第１アッパー部材と第１ロアー部材との間にて所定圧力で押圧されることにより、前記膨出部上面当接部の先端面と第２ロアー部材の先端面とで形成されているスリットからキャビティに臨む膨出部が、該キャビティ内に所定形状をもって膨出することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造装置。
【請求項８】
弾性部材は、降伏点が低く、弾性変形領域の大きい材料から構成されていることを特徴とする請求項６又は７に記載の凹部を表面に有する成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に凹形状を有する成形品の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、表面に凹形状を有する成形品として次の成形品が知られている。
例えば、転がり軸受を構成している外輪や内輪などで、この外輪の内径表面の周方向や内輪の外径表面の周方向には、凹状に軌道面が形成されている。また、転がり軸受に組込まれる転動体としての鼓型の凹面ころは、その周面を凹状に窪ませている。
【０００３】
このような表面に凹形状を有する成形品の成形方法としては、例えば特許文献１に示すように、所定の割型を用いた成形処理(例えば、圧縮成形、インジェクション成形、スリップキャスト成形（泥しょう鋳込み）など)を行った後、例えば切削処理などの二次加工(後加工)を施して成形品を完成させていた。この場合、成形品は、成形の前後において焼結処理が施される。
また、粉末素材を用いた成形方法（第１又は第２の従来技術）としては、例えば図７や図８に示すように、金型１００で粉末素材２００にプレス成形を施した後、金型１００から取り出した成形品３００を焼結装置５００で焼結し、それを切削具４００でくびれ（凹形状）３０１に成形している。
また、粉末素材を用いた他の成形方法（第３の従来技術）としては、例えば図９に示すように、上下に分割可能な一対の金型１０１，１０２と、左右に分割可能なくびれ形成用割型１０３，１０４との間で粉末素材２００にプレス成形を施した後、各金型１０１，１０２，１０３，１０４を分割して成形品６００を取り出した後、それを焼結装置５０１で焼結している。
【特許文献１】特開２００１−３００９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、凹形状を表面に有する成形品を成形する上述した従来の成形方法には、以下のような課題があった。
切削処理などの二次加工(別工程)を行うと、その分だけ成形工程が多くかつ複雑になるため、成形品の製造コストの高騰を招く場合がある。
また、割型を用いた成形方法では、金型構造が複雑かつ高価になるため、成形品の製造コストの高等を招く場合がある。この場合、金型の構造上の制約から、成形品の形状の自由度に制限がある。更に、割型を用いた成形方法では、金型の動きが複雑になるため、所要成形時間の短縮化に限界があり、そのため製造コストの低減を図ることが困難である。
【０００５】
本発明は、従来技術の有するこのような課題を解決するために成されたものであり、その目的とするところは、二次加工や割型成形を必要とせず、凹形状を表面に有する成形品を低価格かつ効率的に製造することが可能な方法及び装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決して目的を達成するために、本発明がなした技術的手段は次の通りである。
第１の発明は、キャビティ内に成形材料を充填する充填工程と、該キャビティ内に充填された成形材料を圧縮する圧縮工程と、所定方向からの圧力が掛かることで部分的に膨出する膨出部を有する弾性部材により、前記圧縮する成形材料の任意箇所を押圧して凹部を形成する凹部成形工程とからなることで、内周表面と外周表面のいずれか若しくは双方に凹部を一体成形することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法としたことである。
【０００７】
第２の発明は、所定方向からの圧力が掛かることで膨出する弾性部材の膨出部を、金型のキャビティ内に所定形状に膨出させる工程と、前記膨出部が所定形状に膨出しているキャビティ内に成形材料を射出充填する工程とにより、内周表面と外周表面のいずれか若しくは双方に凹部を一体成形することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法としたことである。
【０００８】
第３の発明は、第１の発明において、圧縮工程の後、凹部成形工程を経ることを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法としたことである。
【０００９】
第４の発明は、第１の発明において、圧縮工程と、凹部成形工程を同時進行することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法としたことである。
【００１０】
第５の発明は、第１の発明において、弾性部材の膨出部をキャビティ内に膨出させた後に圧縮工程を経ることを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造方法としたことである。
【００１１】
第６の発明は、成形材料を充填するキャビティと、該キャビティ内に膨出可能な膨出部を有する弾性部材と、該弾性部材に掛かる所定方向から圧力を受ける受け部を少なくとも備えた下型と、前記下型のキャビティ内に挿入して成形材料を圧縮する成形材料圧縮部と、前記下型の弾性部材を押圧して膨出部を前記キャビティ内に所定形状に膨出させる弾性部材押圧部を少なくとも備えた上型にて構成されていることを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造装置としたことである。
【００１２】
第７の発明は、弾性部材からなるインナーダイと、該インナーダイの表面に突出する膨出部の上面に当接して備えられる膨出部上面当接部と、該インナーダイの下端面を受けると共に昇降可能に構成されている第１ロアー部材と、該第１ロアー部材の外径にて昇降可能に備えられ、前記インナーダイの膨出部の下端面に当接して配される第２ロアー部材と、該第２ロアー部材の外径にて昇降可能に備えられる第３ロアー部材と、該第３ロアー部材が摺接する内径面を有するアウターダイと、該アウターダイの内径面と、前記第３ロアー部材の先端面と、前記第２ロアー部材の外径面と、前記膨出部上面当接部の外径面と、前記第２ロアー部材の先端面と膨出部上面当接部の先端面とで形成されるスリットから臨む膨出部によって形成される所望形状のキャビティを備えてなる下型と、前記インナーダイの上端面を所定圧力で押圧する昇降可能な第１アッパー部材と、該第１アッパー部材の外径にて昇降可能に備えられ、前記膨出部上面当接部の上端面に当接する昇降可能な第２アッパー部材と、前記キャビティ内に嵌入されてキャビティ内に充填される成形材料を圧縮可能に、第２アッパー部材の外径にて昇降可能に備えられる第３ロアー部材を備えてなる上型とで構成されており、前記インナーダイは、第１アッパー部材と第１ロアー部材との間にて所定圧力で押圧されることにより、前記膨出部上端面当接部の先端面と第２ロアー部材の先端面とで形成されているスリットからキャビティに臨む膨出部が、該キャビティ内に所定形状をもって膨出することを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造装置としたことである。
【００１３】
第８の発明は、第６又は第７の発明において、弾性部材は、降伏点が低く、弾性変形領域の大きい材料から構成されていることを特徴とする凹部を表面に有する成形品の製造装置としたことである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の凹部（くびれ部）を有する成形品の製造方法及び製造装置によれば、二次加工などの別工程や複雑な割型成形を必要とせず、凹部（くびれ部）を表面に有する成形品を低コストかつ効率的に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態を図に基づいて説明する。なお、本実施形態は本発明の一実施形態にすぎず何等これに限定解釈されるものではなく本発明の範囲内で設計変更可能である。
【実施例１】
【００１６】
本実施例では、内周に凹部を有する成形品を成形する実施の一例を示す。本実施例では、成形品の一例として、内径表面に周方向に連続する内径軌道面（凹部）１５ａを有した転がり受の外輪１５を一例として想定しているが、本発明は何等これに限定はされず本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００１７】
図１は、本実施例に用いられる製造装置（成形装置）であって、下型５と上型１で構成されている。なお、図１中、１８は材料供給装置の概略を示す。
上型１は、昇降可能に構成され、後述するインナーダイ（弾性部材）７の上端面７ａを押圧して膨出部８をキャビティ１４内に膨出させる弾性部材押圧部（下端面）２ａを少なくとも備えた円筒形状の第１アッパー部材（第１アッパーパンチ）２と、該第１アッパー部材２の外径２ｂを摺接して昇降可能に構成され、後述する膨出部上面当接部９の上端面９ｃを押圧する円筒形状の第２アッパー部材（第２アッパーパンチ）３と、該第２アッパー部材３の外径３ｂを摺接して昇降可能に構成され、後述する第３ロアー部材１１と共に、キャビティ１４内に挿入して粉体材料（成形材料）１７を圧縮する成形材料圧縮部として機能する円筒形状の第３アッパー部材（第３アッパーパンチ）４で構成されている。
これら第１アッパー部材２乃至第３アッパー部材４は、夫々図示しない別個の駆動機構を介して昇降可能に構成されている。
第１アッパー部材（第１アッパーパンチ）２は、少なくとも下端面２ａに、インナーダイ７に当接し、該インナーダイ７を押圧可能な面（弾性部材押圧部）を有していればよい。なお、特に限定されるものではないが、本実施例では、少なくとも、前記第２アッパー部材３は第１アッパー部材２よりも下降距離が長く、第３アッパー部材４は、第２アッパー部材３よりも下降距離が長く構成されている。
【００１８】
下型５は、昇降可能に構成され、前記第１アッパー部材２によるインナーダイ（弾性部材）７への押圧力を受ける受け部（上端面）６ａを備えた円筒形状の第１ロアー部材（第１ロアーパンチ）６と、該第１ロアー部材６の外径６ｂを摺接して昇降可能に構成されている円筒形状の第２ロアー部材（第２ロアーパンチ）１０と、該第２ロアー部材１０の外径１０ｂを摺接して昇降可能に構成されている円筒形状の第３ロアー部材（第３ロアーパンチ）１１と、前記第１ロアー部材６の上端面６ａに固定され、該上端面６ａと略同一径若しくは僅かに大径に形成されたインナーダイ（弾性部材）７と、前記第３ロアー部材１１の外径１１ｂが摺接する内径１２ａを有する円筒形状のアウターダイ１２で構成され、インナーダイ７の外径面７ｂと、第３ロアー部材１１の先端面１１ａと、アウターダイ１２の内径１２ａによって所望径の円環状キャビティ１４が形成されている。
前記第１ロアー部材６乃至第３ロアー部材１１は、夫々図示しない別個の駆動機構を介して昇降可能に構成されている。
【００１９】
本実施例では、前記第１ロアー部材６は第１アッパー部材２と、第２ロアー部材１０は第２アッパー部材３と、第３ロアー部材１１は第３アッパー部材４と、夫々同一径に形成されると共に、同軸上に配設されている。
また、前記インナーダイ７を構成する弾性部材は、例えば降伏点が低く、弾性変形領域の大きいゴムなどの材料からなり、外径面７ｂに所望径をもって突出する円環状の膨出部８を備えている。また、弾性部材の上端面７ａ寄りの外径面７ｂには、前記第２ロアー部材１０と同一径で、前記上端面７ａから膨出部上面８ａにいたる長さとする円筒状に形成された膨出部上面当接部９を嵌着している。
すなわち、前記第２ロアー部材１０の先端面１０ａと、膨出部上面当接部９の先端面９ａとの間で形成されるスリット１３に挟まれた状態で前記膨出部８が備えられる。この場合において、膨出部８の先端８ｃは、スリット１３の外径開口１３ａと同一平面上に位置するように備えられる。
また、インナーダイ７は特にその膨出部形状が図示例に限定されるものではなく、成形品に同時形成される凹部形状に合うように膨出可能な形状であればよく本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００２０】
ここで、インナーダイ７の材料として降伏点が低く、弾性変形領域の大きい材料としてゴムを例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、押圧により弾性変形して膨出部８を形成することができ、粉体材料１７の圧縮の際に凹部（くびれ形状ともいう）１５ａを形成させることができるものであれば、いずれのものを用いてもよい。
【００２１】
上述の構成により、第１ロアー部材６の上端面６ａにインナーダイ７を固定し、そして、インナーダイ７の上端面７ａがアウターダイ１２の上端面１２ｂと同一平面に位置するまで第１ロアー部材６を上昇させる。そして、第２ロアー部材１０を上昇させてインナーダイ７の外径面７ｂを密着状に摺動すると共に、その先端面１０ａをインナーダイ７の膨出部下面８ｂに密着させた状態で第２ロアー部材１０の上昇作動は停止する。
そして、第２ロアー部材１０とアウターダイ１２との間を第３ロアー部材１１が上昇し、所定形状のキャビティ１４を構成する位置で第３ロアー部材１１の上昇作動は停止する。
これにより、下型５には、アウターダイ１２の内径１２ａと、膨出部上面当接部９の外径面９ｂの間に開口１４ａを有した所定円環形状のキャビティ１４が形成される。
そして、第１アッパー部材２は、その下端面２ａ全域がインナーダイ７の上端面７ａ全域に当接し、第２アッパー部材３の下端面３ａが膨出部上面当接部９の上端面９ｃに当接し、第３アッパー部材４は、前記スリット１３の開口１３ａを介してキャビティ１４内に挿入され、所定位置でその下降作動が停止する。
【００２２】
図２乃至図５に基づいて、図１に示す製造装置（成形装置）を使用した圧縮成形により、軸受外輪１５を成形する製造方法（成形方法）について説明する。本実施例では、例えば粉体材料（軸受鋼）を用いるが、その他の材料（銅合金、ステンレス鋼、セラミック、チタン合金、樹脂、高分子材料など）を成形対象物（成形品）に応じて適宜選択可能で特に限定されるものではない。
【００２３】
本実施例では、充填工程、圧縮工程、凹部成形工程、脱型工程の順で各工程を経ることにより、外輪軌道面（凹部）１５ａを内径表面に有する軸受外輪（成形品）１５を成形する本発明の一実施例について説明する。
【００２４】
「充填工程」
先ず、図２（ａ）に示すように、粉体材料１７を供給する材料供給装置１８がキャビティ１４方向に向かって水平方向に進行する（Ｓ１）。そして、図２（ｂ）に示すように、材料供給装置１８により粉体材料１７がキャビティ１４内に所定量充填される（Ｓ２）。
図２（ｃ）は、粉体材料１７の充填完了状態を示す（Ｓ３）。
なお、材料供給後、材料供給装置１８は退避させておく。
図２に示すように充填工程の段階では、上型１は待機状態である。
【００２５】
「圧縮工程」
上記充填工程完了（Ｓ１〜Ｓ３）後、次にキャビティ１４内に充填された粉体材料１７の圧縮工程へと移る。
まず、図３（ａ）に示すように、上型１を構成する第１アッパー部材２の下降を開始させ、インナーダイ７の上端面７ａに第１アッパー部材２の下端面２ａを当接させる（Ｓ４）。
次に、図３（ｂ）に示すように、第２アッパー部材３の下降を開始させ、膨出部上面当接部９の上端面９ｃに第２アッパー部材３の下端面３ａを当接させる（Ｓ５）。
次に、図３（ｃ）に示すように、第３アッパー部材４の下降を開始させてキャビティ１４内に第３アッパー部材４を挿入させると共に、該キャビティ１４内に充填されている粉体材料１７の圧縮が開始される（Ｓ６）。
【００２６】
「凹部成形工程」
次に、図４に示すように、第３アッパー部材４をさらに下降作動させると共に、第３ロアー部材４を上昇作動させてキャビティ１４内の粉体材料１７をさらに圧縮させ、そして、第１アッパー部材２をさらに下降作動させると共に、第１ロアー部材６を上昇作動させ、インナーダイ７の押圧作動を行うと、該インナーダイ７が上下方向から圧縮される結果、インナーダイ７が拡径する。この際、体積一定の条件により、スリット１３に外径開口１３ａと同一平面上に位置していた膨出部８が、該開口１３ａからキャビティ１４内に向けて所定形状に突出し、この突出した膨出部８によりキャビティ１４内で圧縮されている粉体材料１７を押圧する（Ｓ７）。
このように、膨出部８がキャビティ１４内に膨出することで、該膨出部８により圧縮されている粉体材料１７の内径表面に凹部（くびれ）１５ａが形成されることになる。
【００２７】
「脱型工程」
次に、図５（ａ）に示すように、アウターダイ１２から上型１全体と下型５全体を共に上昇させる（Ｓ８）。
そして、図５（ｂ）に示すように、第３アッパー部材４と第３ロアー部材１１をそのままにして、第２アッパー部材３、第２ロアー部材１０、第１アッパー部材２、第１ロアー部材６及びインナーダイ７を下降させる（Ｓ９）。
次に、図５（ｃ）に示すように、上型１を構成する第３アッパー部材４、第２アッパー部材３及び第１アッパー部材２を一体として上昇させ、上型と下型を分離させる。
そして、最後に、図５（ｄ）に示すように、内径表面に外輪軌道面１５ａを同時成形した軸受外輪１５を取り出す（Ｓ１０，Ｓ１１）。
【００２８】
本実施例によれば、上述の通りの製造装置及び製造方法を採用することにより、軸受外輪１５の成形時に、該外輪１５の内径表面に外輪軌道面（凹部）１５ａを同時成形することができ、金型を複雑な割型とすることが不要となり、金型コストの削減、プレス成形時間の短縮化が図れ、製造コストを削減することが可能となる。
また、金型成形後に、切削等による二次加工を不要とする生産ラインを構築することができることから、製造工程を省略することが可能であり、製造コストを削減することに寄与することなる。
【００２９】
なお、本実施例で成形される成形品は、円環状の軸受軌道輪（外輪・内輪）１５に限定されるものではなく、矩形の成形品など本発明の範囲内で設計変更可能である。
【実施例２】
【００３０】
図６は、本発明の実施例２の一形態を示す概略図である。
本実施例では、外周に凹部を有する成形品を成形する実施の一例を示す。本実施例では、成形品の一例として凹面ころ１６を想定しているが、例えば外径表面に軌道面を有する軸受内輪などであってもよく、本発明は何等これに限定はされず本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００３１】
本実施例では、上型１として、円筒形状に形成した上下昇降可能に構成した第１アッパー部材２と、該第１アッパー部材２の外径２ｂを摺動可能に上下昇降可能に構成した第２アッパー部材３と、該第２アッパー部材３の外径３ｂを摺動可能に上下昇降可能に構成した第３アッパー部材４とで構成されている。
【００３２】
一方、下型５にあっては、前記第１アッパー部材２と同一径の円筒形状で、該第１アッパー部材２と同軸上に配設した上下昇降可能な第１ロアー部材６と、該第１ロアー部材６の外径６ｂを摺動可能に上下昇降可能に構成され、前記第２アッパー部材３と同一径で、かつ同軸上に配設した第２ロアー部材１０と、該第２ロアー部材１０の外径１０ｂを摺動可能に上下摺動可能に構成され、前記第３アッパー部材４と同一径で、かつ同軸上に配設した第３ロアー部材１１と、該第３ロアー部材１１の外径１１ｂが摺動する内径１２ａを有するアウターダイ１２で構成され、前記上型１と当該下型５により所定形状のキャビティ１４が形成されている。
【００３３】
キャビティ１４は、前記第３ロアー部材１１の先端面１１ａに固定されているインナーダイ（弾性部材）７の内周周方向に突設されている環状の膨出部８と、第１アッパー部材２の下端面２ａと、第１ロアー部材６の上端面６ａとの間で形成されている略鼓形状とする。
なお、インナーダイ７の膨出部８は、第３アッパー部材４と第３ロアー部材１１により弾性部材に押圧作用が掛かる以前の状態では、第２アッパー部材３の下端面３ａと、第２ロアー部材１０の先端面１０ａの間で形成されるスリット１３の外径開口１３ａと同一平面上に位置するように配設されている。
【００３４】
すなわち、本実施例によれば、アウターダイ１２の内径１２ａに、インナーダイ７を先端面１１ａに固定した第３ロアー部材１１と、第１ロアー部材６と第２ロアー部材１０を上昇させて所定位置に配設すると、上端が開口したキャビティ１４が形成され、該キャビティ１４に所定の粉体材料１７を図示しない材料供給装置を介して充填させる。
【００３５】
そして、上型１を構成する第１アッパー部材２・第２アッパー部材３・第３アッパー部材４を夫々下降させ、まず、第１アッパー部材２をさらに下降させることでキャビティ１４内の粉体材料１７を圧縮する。そして次に、第３アッパー部材４と第３ロアー部材１１を夫々下降・上昇作動せしめてインナーダイ７の弾性部材に所定の押圧力を掛けることにより、該弾性部材７を弾性変形させる。これによれば、体積一定の条件により、スリット１３に外径開口１３ａと同一平面上に位置していた膨出部８が、該開口１３ａからキャビティ１４内に向けて所定形状に突出し、この突出した膨出部８によりキャビティ１４内で圧縮されている粉体材料１７を外径方向から押圧する。
このように、膨出部８がキャビティ１４内に外径方向から膨出することで、該膨出部８により圧縮されている粉体材料１７の外径表面に凹部（くびれ）１６ａが形成され、所定形状の鼓型ころ１６が同時成形されることになる。
「変形例」
【００３６】
本発明によれば、前記圧縮工程と凹部成形工程を同時進行することも可能である。
すなわち、図示はしないが、キャビティ内に充填した粉体材料に所定の圧力を掛けて圧縮させると同時に弾性部材にも所定の圧力を掛けて弾性変形させることで前記圧縮工程中の粉体材料に膨出部を膨出させて凹部を同時成形することもできる。
【００３７】
また、凹部成形工程における弾性部材の膨出部を、キャビティ内に膨出させた後に、該膨出部が膨出しているキャビティ内に材料を充填し、その後、圧縮工程を行うことも可能である。
さらに、この場合において、 射出装置を介してキャビティ内に溶融材料を射出することにより成形することも可能である。この場合、溶融材料を射出するキャビティ形状は、圧縮状態のキャビティ形状としておく。すなわち、実施例１によれば、第３アッパー部材４と第３ロアー部材１１により形成されるキャビティ１４空間を夫々の部材４，１１を下降・上昇させることで予め所定のキャビティ空間としておく。また、実施例２によれば、第１アッパー部材２と第１ロアー部材６により形成されるキャビティ空間を夫々の部材を下降・上昇させることで予め所定のキャビティ空間としておく。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の一実施例で、製造装置の一例を示す概略図。
【図２】図１に示す製造装置を用いた製造工程の概略図で、材料充填工程を示す概略図。
【図３】図１に示す製造装置を用いた製造工程の概略図で、圧縮工程を示す概略図。
【図４】図１に示す製造装置を用いた製造工程の概略図で、凹部成形工程を示す概略図。
【図５】図１に示す製造装置を用いた製造工程の概略図で、脱型工程を示す概略図。
【図６】実施例２にかかる製造装置を示す概略図。
【図７】第１の従来技術にかかる製造工程を示す概略図。
【図８】第２の従来技術にかかる製造工程を示す概略図。
【図９】第３の従来技術にかかる製造工程を示す概略図。
【符号の説明】
【００３９】
１：上型
２：第１アッパー部材
３：第２アッパー部材
４：第３アッパー部材
５：下型
６：第１ロアー部材
７：インナーダイ
８：膨出部
１０：第２ロアー部材
１１：第３ロアー部材
１２：アウターダイ
１４：キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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