(57)【要約】【課題】  線状溝の生成を抑制するサイド堰、該サイド堰の耐火物表面へ酸化物皮膜を形成する方法、及び該サイド堰を使用した鋳造方法を提供することで、長時間溶鋼シールを安定しておこなうこと。【解決手段】  回転する一対の冷却ドラムの両端面に配置され、この一対の冷却ドラムとの間に移動鋳型を形成する金属薄帯鋳造装置用サイド堰において、少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域は、サイド堰の耐火物に酸化物皮膜が形成されていることを特徴とする双ドラム連鋳機のサイド堰。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転する一対の冷却ドラムの両端面に配置され、この一対の冷却ドラムとの間に移動鋳型を形成する金属薄帯鋳造装置用サイド堰において、少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域は、サイド堰の耐火物に酸化物皮膜が形成されていることを特徴とする双ドラム連鋳機のサイド堰。
【請求項２】
前記の少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域におけるサイド堰の表面の耐火物が、窒化物または酸窒化物を含有するもので構成されていることを特徴とする請求項１に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰。
【請求項３】
サイド堰耐火物の酸化物皮膜の厚みが１μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰。
【請求項４】
サイド堰耐火物の酸化物皮膜が、Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、ＹＡＧの少なくとも1種類からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の双ドラム連鋳機のサイド堰。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のサイド堰の酸化物皮膜を形成させる方法であって、鋳造前に耐火物を、酸化雰囲気下で８００℃以上１１００℃以下で加熱することを特徴とする双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
【請求項６】
耐火物として窒化物または酸窒化物を含有するものを用いることを特徴とする請求項５に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
【請求項７】
鋳造前に耐火物の加熱を行う方法であって、耐火物をサイド堰に設置する前に耐火物を加熱して酸化物皮膜を形成させ、その後サイド堰に設置することを特徴とする請求項５または６に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
【請求項８】
鋳造前に耐火物の加熱を行う方法であって、耐火物をサイド堰に設置した後に耐火物を加熱して酸化物皮膜を形成させることを特徴とする請求項５または６に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
【請求項９】
請求項１〜４のいずれかに記載のサイド堰の酸化物皮膜を形成させる方法であって、少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域の耐火物表面に金属酸化物をコーティングすることを特徴とする双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
【請求項１０】
請求項１〜４のいずれかに記載のサイド堰を用いて鋳造するに際し、少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域の耐火物表面が１１００℃以下になるように予熱した後、鋳造を開始することを特徴とする双ドラム連鋳機の鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属薄帯を製造する双ドラム連鋳機において、一対の冷却ドラムとの間に移動鋳型を形成するサイド堰、サイド堰耐火物酸化物皮膜形成方法、及び鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
双ドラム連鋳においては、軸が平行で互いに逆方向に回転する一対の冷却ドラムとサイド堰で形成される湯溜部に溶鋼を注入し、該冷却ドラムの周面で溶鋼を冷却・凝固し、凝固シェルを生成しつつ薄肉鋳片を連続鋳造する。そして、連続鋳造においては、図４に示すように、一対の冷却ドラム１の両端面（図では一端面を示す）に、サイド堰２を押圧装置（図示せず）により押し付け、冷却ドラムの回転によりサイド堰耐火物４を摩耗せしめて、冷却ドラム１とサイド堰２のシール状態を維持し、溶鋼の湯漏れを防止している。
【０００３】
通常、冷却ドラムの周面の端部に生成した凝固シェル６や、該凝固シェルの表面近傍に滞留する粘性の高い半凝固状の溶鋼が、冷却ドラムの回転とともに移動し、これら凝固シェル６や半凝固溶鋼が、サイド堰耐火物４を浸食したり溶損したりして、冷却ドラムの外周に沿って、線状溝が形成される。
この線状溝の生成速度が、サイド堰耐火物のドラム端面との接触部の摩耗速度（またはサイド堰押し込み速度）より大きいと、図５に示すように線状溝ｄが大きく成長し、線状溝ｄがドラム端面１ａと接触している部分におよんで、線状溝に溶鋼が入り込み、凝固シェル６がドラム端面側に入り込む現象が発生する。ドラム端面側に入り込んだ凝固シェル６は、ドラムキス点から鋳片とともに排出されるとき、ドラム端面に引っかかり、その結果、鋳片がドラムに巻きつく現象が生じて鋳造継続の障害となったり、鋳片エッジ部が引き裂かれる現象が生じる。
【０００４】
サイド堰耐火物の摩耗速度が線状溝の成長速度以上になるようなサイド堰押し込み速度でサイド堰を押し込めば、サイド堰耐火物に線状溝が形成されないか、または、線状溝が形成されても成長しないうちに消滅せしめることができるが、サイド堰耐火物を必要以上に摩耗せしめ、サイド堰の寿命を縮めてしまうので、上記のようなサイド堰の押し込み方法は、鋳造時間が長時間にわたる連続鋳造には適さない。
【０００５】
したがってサイド堰の寿命を延長するためには、線状溝の生成速度を抑えた上で、線状溝を大きく成長させない範囲で、できるだけゆっくりサイド堰耐火物を摩耗させることが重要となる。
【０００６】
線状溝の生成速度を抑制するためには、化学的及び機械的な損耗の両者に強い耐火物が必要であるが、機械的な作用に対する抵抗を向上させるために高硬度のサイド堰耐火物を使用した場合、機械的作用による線状溝生成は大幅に低減できるものの、ドラム端面との接触部の摩耗も抑制されるため、サイド堰が熱変形した場合にサイド堰耐火物とドラム端面との間に間隙が生じて溶鋼シール性を悪化させたり、ドラム端部材質を逆に摩耗させる等の不具合が発生してしまう。
そのため、現実のサイド堰ではドラム端面と接触する耐火物はドラム端面によって摩耗させられる程度の硬度の材質を適用せざるを得ない。また、線状溝が生成する部分はドラム端面とサイド堰耐火物が接触する部分に隣接するため、実用上ドラム端面と接する部分の耐火物と、線状溝が生成する部分の耐火物を張り分けることは不可能に近く、結果的に、線状溝が生成する部分への高硬度材質の適用も困難となっている。
【０００７】
従来線状溝の生成を抑える方法として、例えば（特許文献１）に示されているように、鋳造中に保護皮膜を形成可能な耐食性に優れる耐火物材質を選択することで、線状溝生成を抑制する方法や、線状溝の影響を回避する方法として、（特許文献２）に示されているように、サイド堰を鋳造中に上方にシフトさせる方法が提案されており、その有効性がある程度認められている。
しかしながら、線状溝を完全に防止したり、線状溝の影響を完全に回避するまでには至っておらず、特に長時間安定鋳造の可否を左右する鋳造スタート時の線状溝生成を抑制する方法については適切な方法が見出されていなかった。
【特許文献１】特開２００１−３２１８９６号公報
【特許文献２】特開２００１−８７８４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記線状溝の生成を抑制するサイド堰、該サイド堰の耐火物表面へ酸化物皮膜を形成する方法、及び該サイド堰を使用した鋳造方法を提供することで、長時間溶鋼シールを安定しておこなうことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、ドラム端面によって適度に摩耗させられる硬度を持ったサイド堰耐火物の表層に、化学的、機械的な損耗を抑制しうる酸化物皮膜を、鋳造前に予め形成させることにより、線状溝の生成速度を鋳造開始時から低減させ、長時間安定して溶鋼シールを可能とする方法を見出した。
本発明の要旨は以下の通りである。
（１）回転する一対の冷却ドラムの両端面に配置され、この一対の冷却ドラムとの間に移動鋳型を形成する金属薄帯鋳造装置用サイド堰において、少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域は、サイド堰の耐火物に酸化物皮膜が形成されていることを特徴とする双ドラム連鋳機のサイド堰。
（２）前記の少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域におけるサイド堰の表面の耐火物が、窒化物または酸窒化物を含有するもので構成されていることを特徴とする（１）に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰。
（３）サイド堰耐火物の酸化物皮膜の厚みが１μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする（１）または（２）に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰。
（４）サイド堰耐火物の酸化物皮膜が、Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、ＹＡＧの少なくとも1種類からなることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の双ドラム連鋳機のサイド堰。
（５）（１）〜（４）のいずれかに記載のサイド堰の酸化物皮膜を形成させる方法であって、鋳造前に耐火物を、酸化雰囲気下で８００℃以上１１００℃以下で加熱することを特徴とする双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
（６）耐火物として窒化物または酸窒化物を含有するものを用いることを特徴とする（５）に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
（７）鋳造前に耐火物の加熱を行う方法であって、耐火物をサイド堰に設置する前に耐火物を加熱して酸化物皮膜を形成させ、その後サイド堰に設置することを特徴とする（５）または（６）に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
（８）鋳造前に耐火物の加熱を行う方法であって、耐火物をサイド堰に設置した後に耐火物を加熱して酸化物皮膜を形成させることを特徴とする（５）または（６）に記載の双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
（９）（１）〜（４）のいずれかに記載のサイド堰の酸化物皮膜を形成させる方法であって、少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域の耐火物表面に金属酸化物をコーティングすることを特徴とする双ドラム連鋳機のサイド堰耐火物の酸化物皮膜形成方法。
（１０）（１）〜（４）のいずれかに記載のサイド堰を用いて鋳造するに際し、少なくとも前記サイド堰が冷却ドラムと接触する領域の耐火物表面が１１００℃以下になるように予熱した後、鋳造を開始することを特徴とする双ドラム連鋳機の鋳造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、双ドラム連続鋳造において、サイド堰耐火物の寿命を延長することができ、その結果、設備コストを大幅に削減することができる。また、長時間鋳造により生産能率を大幅に向上させることができる。
さらには、サイド堰耐火物に生成する線状溝による鋳片のドラムへの巻き付きや、鋳片エッジ部が引き裂かれることによる鋳造停止などのトラブルを回避して、安定して鋳造を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１に本発明の模式図（鋳造開始直前）を、図２に本発明のサイド堰を適用した鋳造中の模式図を示す。本発明ではサイド堰耐火物４の表面に、鋳造前に予め酸化物皮膜７を形成させることで、鋳造開始時より線状溝の成長を抑制できるため、安定した溶鋼シールを初期から持続することができる。
【００１２】
本発明について以下に詳細に説明する。
一般に、少なくともサイド堰が冷却ドラムと接触する領域の耐火物材質としては、Ａｌ2Ｏ３−Ｃ系、Ｓｉ3Ｎ4系、ＢＮ系、Ｓｉａｌｏｎ系、ＡｌＮ系、ＴｉＢ2系、ＴｉＮ系、及びこれらを組み合わせたＳｉ3Ｎ4＋ＢＮ系、ＡｌＮ＋ＢＮ系、Ｓｉ３Ｎ4＋ＡｌＮ＋ＢＮ系、Ｓｉａｌｏｎ＋ＢＮ系、Ｓｉａｌｏｎ＋ＡｌＮ＋ＢＮ系、Ｓｉａｌｏｎ＋ＴｉＢ2＋ＢＮ系、Ｓｉａｌｏｎ＋ＴｉＮ＋ＢＮ系等が用いられている。
上記材質の中で、例えばＡｌＮを含有した耐火物をサイド堰に使用すると、鋳造中溶鋼中の酸素と反応し、該耐火物表面にＡｌ２Ｏ３が皮膜となって析出する。このアルミナ皮膜が保護皮膜８となって耐溶損性を担うことになる。
しかしながら鋳造開始時には保護皮膜はできておらず、さらに溶鋼との反応によって保護皮膜が生成するまでには時間がかかるため、鋳造初期における線状溝生成速度は大きくなる。この線状溝による悪影響を回避しようとサイド堰を大きく押し込んで摩耗させるとサイド堰の寿命は非常に短くなる。
【００１３】
そこで、本発明では、鋳造開始時までに保護皮膜となり得る酸化物皮膜を予め形成させておくことによって、初期の線状溝生成速度を大幅に低減させることを可能とすることを見出した。さらに、本発明者は種々の実験により、鋳造中に生成する保護皮膜をより強固にさせるためにも、事前に保護皮膜予備層（酸化物皮膜層）を形成させることが有効であることも見出した。この酸化物皮膜層を形成することで、鋳造初期及び鋳造中に線状溝の生成を防止できる。
特に、Ａｌを含有する窒化物、酸窒化物を含有する耐火物をサイド堰に使用すると、酸化雰囲気下での加熱によって耐火物表面にＡｌ2Ｏ３皮膜が生成しやすく、さらに鋳造中にも溶鋼中の酸素と反応してＡｌ２Ｏ３皮膜がより強固に形成されるため、耐溶損性の観点で好ましい。
ここで、Ａｌを含有する窒化物としてはＡｌＮが、またＡｌを含有する酸窒化物としてはＳｉａｌｏｎが例示できる。
【００１４】
ただし、酸化物皮膜を強固に生成させすぎると、鋳造初期において、サイド堰耐火物が期待通りに摩耗せず、冷却ドラムの端面とサイド堰耐火物とのシールが不充分となり、溶鋼から受ける熱で生じる熱変形により間隙ができると溶鋼が洩れ出し、洩れ出した溶鋼は地金となって再び間隙に入り込み、サイド堰耐火物を局部的に損耗させ易くなる。その結果、溶鋼の洩れ出しが激しくなり、鋳造不能に至ることもある。また逆に酸化物皮膜が薄すぎると、期待通りの線状溝生成防止効果が得られない。
したがって、酸化物皮膜の厚みについては特に規定する必要はないものの、鋳造初期にドラム端面によって皮膜を摩耗させられることと、線状溝生成防止効果を発揮できることの２つの理由から、実効上は１〜５０μｍが好ましく、さらには１〜２０μｍが特に好ましい。
【００１５】
また、酸化物皮膜の材質については、特に限定するものではないが、Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、ＹＡＧ等の耐食性に優れる材質がより好ましい。ここで、ＹＡＧとは３Ｙ2Ｏ３・５Ａｌ2Ｏ３で表されるイットリウムアルミニウムガーネット相のことである。
なお、この酸化物皮膜は、酸化性雰囲気で加熱することによって生成させても良く、また金属酸化物を耐火物にコーティングすることによって形成させてもよい。
ここで加熱とは、手段、時期にかかわらず、耐火物表面を加熱することを意味しており、耐火物をサイド堰金物に設置した状態で、鋳造直前に昇温することを予熱と定義する。
またコーティングは、その方法に関して特に限定するものではないが、金属酸化物粉末を溶射したり、バインダーとともに塗布する等の方法で実施すればよい。
実際に耐火物表面への加熱による酸化物皮膜形成の時期は、耐火物をサイド堰に設置する前に耐火物を加熱して酸化物皮膜を形成させた後にサイド堰に設置しても良く、また耐火物をサイド堰に設置した後に耐火物を加熱して酸化物皮膜を形成させても良い。このサイド堰に設置した後に耐火物を加熱することに代えて、鋳造直前の予熱時に酸化物皮膜を形成させても良い。
なお、耐火物のサイド堰への設置とは、サイド堰の金枠やサイド堰の本体を構成する部材上へ耐火物を張り付けたり、埋め込むことを意味する。
加熱温度は８００℃から１１００℃が好ましく、さらには８００℃から１０００℃がより好ましく、最も好ましくは９００〜１０００℃である。
【００１６】
図３にサイド堰耐火物の例としてＳｉ3Ｎ4＋ＡｌＮ＋ＢＮ系の場合の加熱到達温度と生成した膜厚の試験結果を示す。昇温速度は５℃／ｍｉｎとした。８００℃以下では酸化物皮膜の生成は少なく、１１００℃を超えると急激に酸化が進行する。
なお、８００℃以上で一度加熱した際に形成した薄い酸化物皮膜が存在する場合には、鋳造中に溶鋼中の酸素によって耐火物表面近傍に強固な保護皮膜８が形成されやすいことも種々の実験によって明らかとなった。
加熱時間については、特に規定するものではないが、８００℃〜１１００℃の温度範囲内において、３０〜１８０ｍｉｎ程度保持すれば通常好ましい酸化物皮膜が得られる。
なお、酸化物皮膜が存在すべき領域は、少なくともドラム端面とサイド堰耐火物が接触する領域がカバーされていれば特に規定するものではないが、通常はこれらが接触する領域よりも溶鋼側１０ｍｍ程度の領域であることが多い。また、溶鋼側にはいった部位や非溶鋼側の部位に酸化物皮膜が存在してもかまわない。
【００１７】
以上、述べてきた酸化物皮膜を有するサイド堰を用いて鋳造を開始する場合、少なくともサイド堰が冷却ドラムと接触する領域の耐火物表面が１１００℃以下になるように予熱することで、すでに加熱等を行って形成されている酸化物皮膜が、さらに強固になり過ぎることを抑制でき、また耐火物に酸化物皮膜が形成されていない場合は、酸化物皮膜を形成させることができる。
以下実施例、比較例を挙げて具体的に本発明を説明する。（表１参照）
【実施例１】
【００１８】
サイド堰耐火物をＡｌＮ＋ＢＮ系材質とし、大気雰囲気下で耐火物表面が１０００℃になるように予熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、１０００℃で３０分間保持）した後、鋳造に供したところ、線状溝の生成が抑えられ、サイド堰押し込み速度を低いレベルで継続でき、結果的に終始安定した溶鋼シール状態を保ちながら３６０トンの溶鋼を連続鋳造できた。なお、同一条件で予熱したサイド堰耐火物表面の酸化物皮膜厚みを調査したところ、１０μｍであった。
【実施例２】
【００１９】
サイド堰耐火物をＳｉ3Ｎ4＋ＡｌＮ＋ＢＮ系材質とし、サイド堰に該耐火物を設置する前に大気雰囲気下で耐火物表面が１０５０℃になるように加熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、１０５０℃で３０分間保持）し冷却した後、該耐火物をサイド堰に設置し、このサイド堰を９００℃に予熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、９００℃で３０分間保持）した後、鋳造に供したところ、線状溝の生成が抑えられ、サイド堰押し込み速度を低いレベルで継続でき、結果的に終始安定した溶鋼シール状態を保ちながら３６０トンの溶鋼を連続鋳造できた。なお、同一の加熱履歴を経たサイド堰耐火物表面の酸化物皮膜厚みを調査したところ、２０μｍであった。
【実施例３】
【００２０】
サイド堰耐火物をＳｉ3Ｎ4＋ＡｌＮ＋ＢＮ系材質とし、サイド堰に該耐火物を設置した後に大気雰囲気下で耐火物表面が９５０℃になるように一度加熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、９５０℃で３０分間保持）しておき、冷却後、後日このサイド堰を９００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、９００℃で３０分間保持）に予熱した後、鋳造に供したところ、線状溝の生成が抑えられ、サイド堰押し込み速度を低いレベルで継続でき、結果的に終始安定した溶鋼シール状態を保ちながら３６０トンの溶鋼を連続鋳造できた。なお、同一の加熱履歴を経たサイド堰耐火物表面の酸化物皮膜厚みを調査したところ、８μｍであった。
【実施例４】
【００２１】
サイド堰耐火物をＳｉａｌｏｎ＋ＢＮ系材質とし、大気雰囲気下で耐火物表面が８５０℃になるように予熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、８５０℃で６０分間保持）した後、鋳造に供したところ、線状溝の生成が抑えられ、サイド堰押し込み速度を低いレベルで継続でき、結果的に終始安定した溶鋼シール状態を保ちながら３６０トンの溶鋼を連続鋳造できた。なお、同一条件で予熱したサイド堰耐火物表面の酸化物皮膜厚みを調査したところ、２μｍであった。
【実施例５】
【００２２】
サイド堰耐火物をＳｉａｌｏｎ＋ＢＮ系材質とし、サイド堰に該耐火物を設置する前に大気雰囲気下で耐火物表面が９００℃になるように加熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、９００℃で３０分間保持）した後、該耐火物をサイド堰に設置し、このサイド堰を１０８０℃に予熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、１０８０℃で１０分間保持）した後、鋳造に供したところ、線状溝の生成が抑えられ、サイド堰押し込み速度を低いレベルで継続でき、結果的に終始安定した溶鋼シール状態を保ちながら３６０トンの溶鋼を連続鋳造できた。なお、同一の加熱履歴を経たサイド堰耐火物表面の酸化物皮膜厚みを調査したところ、予熱前で５μｍ、予熱後で３０μｍであった。
【実施例６】
【００２３】
サイド堰耐火物をＡｌ2Ｏ３−Ｃ系材質とし、サイド堰金物に設置後その表面にＡｌ2Ｏ３を厚み２０μｍでコーティングしたサイド堰を用いて大気雰囲気下で耐火物表面が１０００℃になるように加熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、１０００℃で１５分間保持）した後鋳造した結果、線状溝の生成が抑えられ、サイド堰押し込み速度を低いレベルで継続でき、結果的に終始安定した溶鋼シール状態を保ちながら３６０トンの溶鋼を連続鋳造できた。
【００２４】
［比較例１］
サイド堰耐火物をＳｉ3Ｎ4＋ＡｌＮ＋ＢＮ系材質とし、大気雰囲気下で耐火物表面が７５０℃になるように予熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、７５０℃で３０分間保持）した後、鋳造に供したところ、鋳造開始時より線状溝が急激に生成・成長し、サイド堰を急速に押し込みながら、摩耗させる操業状態となった。結果１２０トン鋳造時にサイド堰耐火物が許容摩耗量に到達したため、１２０トンで鋳造を中止した。なお同一条件で予熱したサイド堰耐火物表面の酸化物皮膜厚みを調査したが、皮膜は確認できなかった。
【００２５】
［比較例２］
サイド堰耐火物をＡｌ2Ｏ３−Ｃ系材質とし、該サイド堰を窒素雰囲気中１０００℃で予熱（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、１０００℃で３０分間保持）後、鋳造に供したところ、線状溝が急激に生成・成長し、鋳片端部がドラムに巻きついて連れまわり、溶鋼シールが不可能になったため、１０トンで鋳造を中止した。
【００２６】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のサイド堰耐火物表面の一例を模式的に示す図である。
【図２】本発明のサイド堰を使用中の状態の一例を模式的に示す図である。
【図３】加熱によってサイド堰耐火物表面に酸化物皮膜を生成させた場合の一例（加熱温度と酸化物皮膜厚みの関係）を示す図である。
【図４】冷却ドラムの端面とサイド堰耐火物との間の溶鋼シール状態を模式的に示す図である。
【図５】サイド堰耐火物に生成する線状溝を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００２８】
１…冷却ドラム
１ａ…冷却ドラム端面
２…サイド堰
３…サイド堰金属ケース
４…サイド堰耐火物
５…溶鋼
６…凝固シェル
７…（鋳造前に生成した）酸化物皮膜
８…（鋳造中に生成した）保護皮膜
ｄ…線状溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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