(57)【要約】【課題】  蝶番用羽根板の加工工程を減らす。【解決手段】  蝶番用の羽根板２ａ、２ｂに貫通孔５ａを空ける孔空け工程と、貫通孔５ａの両端開口部の周囲にザグリ５ｂを成形するザグリ成形工程とからなる蝶番用羽根板の両面皿孔成形方法であって、ザグリ成形工程により、貫通孔５ａの両端開口部を同時にプレス加工することで蝶番用の羽根板２ａ、２ｂの貫通孔５ａにザグリ５ｂを一度に成形する。【選択図】  図２
2005169406.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
蝶番用羽根板に貫通孔を空ける孔空け工程と、
前記貫通孔の両端開口部にザグリを成形するザグリ成形工程とからなる蝶番用羽根板の両面皿孔成形方法において、
前記ザグリ成形工程では、前記両端開口部に同時にプレス加工することで、ザグリを一度に成形することを特徴とする蝶番用羽根板の両面皿孔成形方法。
【請求項２】
前記プレス加工は、一端側にテーパー部を有する成形ピンの該テーパー部を前記両端開口部にそれぞれ同時に押し当てる方法であることを特徴とする請求項１に記載の蝶番用羽根板の両面皿孔成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蝶番用羽根板の両面皿孔成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、右勝手扉及び左勝手扉のいずれの扉に対しても取り付け可能に構成された羽根板を有する蝶番が知られている（例えば、特許文献１参照）。この羽根板の両面には、蝶番取り付け時において、ボルトや小ネジ類の頭が羽根板に対して突出することなく、羽根板の面に対して平らに締め付けられるように、貫通孔の両端開口部にザグリのある皿孔がそれぞれ設けられている。
【０００３】
このような両面皿孔は、羽根板に貫通孔を成形し、成形した貫通孔の両端開口部にそれぞれ別々にザグリを成形することで加工される。このザグリの加工方法としては、ボール盤により貫通孔の両端開口部をそれぞれ別々に削る方法が採用されている。
【特許文献１】特開平８−１９９８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来技術のように、貫通孔の両端開口部のザグリをボール盤により別々に成形すると、蝶番用羽根板の加工工程が多くなるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題に鑑みて、蝶番用羽根板の加工工程を減らすことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、蝶番用羽根板に貫通孔を空ける孔空け工程と、貫通孔の両端開口部にザグリを成形するザグリ成形工程とからなる蝶番用羽根板の両面皿孔成形方法において、ザグリ成形工程では、前記両端開口部に同時にプレス加工することで、ザグリを一度に成形することを特徴とする。
【０００７】
これによると、孔空け工程とザグリ成形工程とにより蝶番用羽根板に両面皿孔が成形される。孔空け工程においては蝶番用羽根板に貫通孔を成形し、ザグリ成形工程においては成形された貫通孔の両端開口部に同時にプレス加工を施して、貫通孔の両端開口部にザグリを一度に成形するようになっている。
【０００８】
請求項２に記載の発明のように、請求項１において、プレス加工としては、一端側にテーパー部を有する成形ピンの該テーパー部を前記両端開口部にそれぞれ同時に押し当てる方法を採用することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、蝶番用羽根板に成形された貫通孔の両端開口部に対してプレス加工により同時にザグリを成形するようになっているので、ザグリをボール盤により別々に成型する従来技術よりも蝶番用羽根板の両面皿孔の加工工程を減らすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施形態に係る蝶番用羽根板について、図面を参酌しつつ説明する。図１（ａ）、（ｂ）は、蝶番１の全体構成図であって、図１（ａ）は蝶番１の平面図、図１（ｂ）は蝶番１の正面図である。
【００１１】
蝶番１は、一対の羽根板２ａ、２ｂと、該一対の羽根板２ａ、２ｂに備えられた連結ピン保持部３ａ、３ｂにより保持される連結ピン４とにより構成されている。
【００１２】
連結ピン保持部３ａ、３ｂは、一対の羽根板２ａ、２ｂの一端側をそれぞれ曲げ加工することにより、筒状に成形されている。なお、羽根板２ａ、２ｂの材質は、例えばＳＵＳやアルミ等の金属材料を用いている。連結ピン４は、連結ピン保持部３ａ、３ｂに挿入されるが、一対の羽根板２ａ、２ｂのうち、一方側の羽根板２ｂの連結ピン保持部３ｂに回動不能に固定されている。この一方側の羽根板２ｂに固定された連結ピン４は、他方側の羽根板２ａの連結ピン保持部３ａに摺動可能に挿入される。このように、他方側の羽根板２ａが摺動可能に挿入されているので、連結ピン４に対して他方側の羽根板２ａが回転可能となる。また、この連結ピン４の中心の部位には段差部４ｂが備えられており、この段差部４ｂと連結ピン保持部３ａ、３ｂの端部とがそれぞれ当接し、一対の羽根板２ａ、２ｂの間に所定の隙間が形成される。これにより、一対の羽根板２ａ、２ｂを互いに接触することなく回動させることができる。
【００１３】
一対の羽根板２ａ、２ｂには、貫通孔５ａの両端開口部にザグリ５ｂが成形された両面皿孔５がそれぞれ複数箇所（例えば、本実施形態では３箇所）設けられている。
【００１４】
次に、上記した羽根板２ａ、２ｂの両面皿孔５の成形方法について説明する。羽根板２ａ、２ｂの貫通孔５ａは、例えば、プレス機（図示せず）による打ち抜き加工で成形される。この打ち抜き加工は、ワン曲又はダレを極少にすれば貫通孔５ａの仕上げをする必要がなくなるので、精密抜きによる加工がより好適である。なお、この打ち抜き加工において、貫通孔５ａの内部にダレが発生してくる場合は、ポンチ（図示せず）の交換をする。続いて、貫通孔５ａの成形された羽根板２ａ、２ｂが、下流工程のザグリ成形工程に送られると、羽根板２ａ、２ｂの貫通孔５ａの両端開口部に対して、図示しないプレス機により同時にザグリ５ｂが成形される。
【００１５】
ここで、ザグリ成形工程に使用されるプレス機（図示せず）に配置される上側プレート６及び下側プレート７について図２を参酌しつつ説明する。なお、図２は、上側プレート６、下側プレート７の断面形状を図示したものである。
【００１６】
上側プレート６及び下側プレート７は、成形ピン８を内挿した成形ピンホルダ９と、成形ピンホルダ９を固定するバックプレート１０とによりそれぞれ構成されている。成形ピンホルダ９は、成形ピン８の先端の部位が突出した状態で図示しない固定手段によりバックプレート１０に固定保持される。また、羽根板２ａ、２ｂは、上側プレート６と下側プレート７との間の所定位置に保持される。なお、成形ピン８は、例えば、略円柱形状に成形されている。成形ピン８は、略テーパー形状のテーパー部８ａをその先端の部位に備えている。また、成形ピン８は、成形ピンホルダ９に係止される係止部８ｂを備えている。
【００１７】
このように、上側プレート６及び下側プレート７をそれぞれ２つのプレートで構成すれば、成形ピン８に折損や摩耗などの問題が生じたとしても、成形ピンホルダ９を取り外すことで容易に成形ピン８を交換することができる。なお、プレス機のフレームの形式は、Ｃ型でも良いし、ストレートサイド型でも良く、羽根板２ａ、２ｂの材質、板厚等により選定されるものである。
【００１８】
続いて、ザグリ成形工程について図３（ａ）、（ｂ）に基づいて詳述する。図３（ａ）、（ｂ）は、プレス機に設けられた成形ピン８近傍の部分断面形状の拡大図であり、図３（ａ）はザグリ加工前の状態、図３（ｂ）はザグリ加工時の状態を示している。
【００１９】
図３（ａ）は、羽根板２ａ、２ｂの少なくともいずれか一方が上側プレート６と下側プレート７との間の所定位置に配置される状態を示している。このとき、羽根板２ａ、２ｂに設けられた貫通孔５ａの開口位置と成形ピン８の軸方向におけるテーパー部８ａの位置とが一致するようになっている。また、テーパー部８ａの最小径となる部位（先端の部位）の直径は羽根板２ａ、２ｂに設けられた貫通孔５ａの直径ｄと略同等の大きさに成形されている。
【００２０】
図３（ｂ）は、プレス機のストローク終端位置における、上側プレート６及び下側プレート７の上下のテーパー部８ａの先端同士が、接する状態を示している。このとき、成形ピン８のテーパー部８ａが貫通孔５ａの両端開口部をそれぞれ略平滑に塑性変形させる。このようにして、羽根板２ａ、２ｂの貫通孔５ａの両端開口部には、ザグリ５ｂが同時に成形される。しかも、上下の成形ピン８は複数の貫通孔５ａにそれぞれ対応する本数だけ設けられているので、プレス機の一回のストロークにより、配置される羽根板２ａ、２ｂの両面に同時に複数のザグリ５ｂを成形することができる。このようにして、配置される羽根板２ａ、２ｂに皿孔が成形され、次工程に送られる。
【００２１】
因みに、配置される羽根板２ａ、２ｂの板厚は、例えば２〜５ｍｍ程度である。この羽根板２ａ、２ｂの板厚により、プレス機のストローク終端位置における上下のテーパー部８ａの先端部同士の隙間が決定される。なお、上下のテーパー部８ａの先端部同士の隙間は、板厚２〜３ｍｍ程度の場合は０ｍｍ程度である。このように、プレス機のストローク終端位置において、成形ピン８同士が互いに接する状態になるようにすれば、両面のザグリ５ｂを互いに略隙間なく隣接させて成形することができる。また、プレス機は、ストローク終端位置を正確に決める必要があるので、液圧式ではなく、機械式のものを使用することが好適である。さらに、上記した加工工程により、板厚２〜３ｍｍ程度の羽根板２ａ、２ｂに両面皿孔を成形すると、両面皿孔のザグリが浅くなるので、ＪＩＳ規格の皿ねじでは羽根板２ａ、２ｂから皿ネジの頭が突出する可能性がある。このような場合、成形されたザグリから皿ネジの頭が突出しないように、専用の皿ねじを成形して羽根板２ａ、２ｂを取り付けるように構成しても良い。
【００２２】
以上説明したように、プレス機の一回のストロークにより、貫通孔５ａの両端開口部に複数の両面ザグリ５ｂを一度に成形できるので、ザグリ成形工程を従来技術よりも少ない工程にできる。従って、蝶番用羽根板の両面皿孔の加工工程を減らすことができる。
【００２３】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲において種々の変更が可能である。例えば、本発明の一実施形態の孔空け工程において、貫通孔５ａを打ち抜き加工により成形する方法を採用したが、ボール盤により貫通孔５ａを成形する方法を採用しても良い。さらに、孔空け工程により予め貫通孔５ａが成形された羽根板２ａ、２ｂをプレス機の所定位置に配置して、該貫通孔５ａの両端開口部に、ザグリ５ｂを同時に成形するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態のプレス機により加工される蝶番であって、（ａ）は蝶番の平面図、（ｂ）は蝶番の正面図である。
【図２】本発明の一実施形態における上側プレート及び下側プレートの断面図である。
【図３】図２の部分拡大図であって、（ａ）はザグリ成形前の部分拡大図、（ｂ）はザグリ成形時の部分拡大図である。
【符号の説明】
【００２５】
１…蝶番、２ａ、２ｂ…羽根板、３ａ、３ｂ…連結ピン保持部、４…連結ピン、５…皿孔、
５ａ…貫通孔、６…上側プレート、７…下側プレート、８…成形ピン、８ａ…テーパー部、
８ｂ…係止部、９…成形ピンホルダ、１０…バックプレート
【図１】
2005169406.tif 000003
【図２】
2005169406.tif 000004
【図３】
2005169406.tif 000005