(57)【要約】【課題】  耐熱老化性を高めて高温環境下での長時間使用においても破断強度等の物性低下を十分に抑制しつつ、所定の防振特性を確保でき、かつ、成形性の向上も実現できるようにする。【解決手段】  ＥＰＤＭ系ゴムに、補強剤及び加硫剤を配合してなる組成物を加硫することによって成形される耐熱性防振ゴムであって、加硫剤として、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間の範囲にあるジアルキルパーオキサイトを使用して加硫成形する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＥＰＤＭ系ゴム、補強剤及び加硫剤を配合してなるＥＰＤＭ系組成物を加硫することによって成形された耐熱性防振ゴムであって、
前記加硫剤として、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間のジアルキルパーオキサイトを使用したことを特徴とする耐熱性防振ゴム。
【請求項２】
前記加硫剤として使用されるジアルキルパーオキサイトが、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを９０％以上含有する組成のものである請求項１に記載の耐熱性防振ゴム。
【請求項３】
前記加硫剤として使用されるジアルキルパーオキサイトが、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを４０％、不活性充填剤を６０％配合した組成のものである請求項１に記載の耐熱性防振ゴム。
【請求項４】
前記加硫剤として使用されるジアルキルパーオキサイトの配合割合が、ＥＰＤＭ系ゴムに対して５〜１０重量％である請求項１ないし３のいずれかに記載の耐熱性防振ゴム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種車両、機械、橋梁、鉄道軌道等の構造物における振動・衝撃の伝達防止に用いられるもので、特に、例えばエンジンマウントやボディマウント、キャブマウント、メンバマウント、ストラットマウント、センタベアリングサポート、トーショナルダンパー、マフラーハンガー、サスペンションブッシュ等のように高温環境下に配置されて使用される自動車用の防振として有用な耐熱性防振ゴムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
上記したエンジンマウントやマフラーハンガー等のような高温環境下に配置されて用いられる自動車用の防振ゴムにおいては、剛性部品への振動・衝撃の伝達を防止するための防振特性が要求されるのはもとより、そのような高温環境下で長時間使用されても防振特性が変化（低下）しないような耐熱性が要求される。
【０００３】
この種の防振ゴムとして、従来一般には、天然ゴム（ＮＲ）やブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の合成ゴムを加硫成形したものが使用されていたが、これらのゴム成分は、主鎖中に二重結合を有するために基本的に耐熱性に欠け、高温環境下で長時間使用すると、熱的劣化及び動的疲労が著しいという問題がある。
【０００４】
このような問題を解消するために、従来より、耐熱性の高いゴム材料として、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴム、すなわち、主鎖中に二重結合を持たないＥＰＤＭ系ゴムを用い、このＥＰＤＭ系ゴムに、加硫剤として、耐へたり性の向上のためのパーオキサイドを、また、耐久性の向上のための補強剤としてカーボンブラックを配合したものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、ＥＰＤＭ系ゴムという耐熱性に優れたゴム材料を使用した場合に生じる疲労（へたり）、低動ばね特性（動倍率）の上昇や耐久性の低下を抑えるために防振ゴムにおける本体ゴム部として、２．０ｐｈｒ以下の硫黄を含有させて硫黄加硫されたＥＰＤＭ系ゴム、もしくは、パーオキサイド加硫されたＥＰＤＭ系ゴムを用いたものも提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】特開平７−２６８１４８号公報
【特許文献２】特開平１０−１５９８８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、近年においては、自動車の低燃費化、排ガス規制への対応等の要望が一段と高まり、それに伴って、自動車用の防振ゴムについてはそれまで以上に物性の向上が強く求められるようになっている。特に、低燃費化、排ガス規制対策が講じられて高性能化された自動車の場合は、エンジンルーム内に加えて、排気ガスを外部に排出する排気管（マフラー）においても今まで以上に高温（１９０℃）となる傾向があり、このような高温になるマフラーを車体に支持するマフラーハンガー等に対する耐熱老化対策が非常に重要となっている。
【０００８】
しかしながら、特許文献１や２に示されているように、耐熱性に優れたゴム材料であるＥＰＤＭ系ゴムを加硫してなる従来の防振ゴムであっても、上述したような今まで以上に高温環境下で長時間使用する場合、ゴム部が熱老化して、具体的には、ゴム部のゴム硬度が変化して所定の防振特性が低下するといった問題がある。
【０００９】
また、ＥＰＤＭ系ゴムを用いた防振ゴムの熱老化対策として、防振ゴムの近辺に遮熱部材を設置して防振ゴム自体の温度を低下させる手段や、ゴム部の材料として耐熱性シリコーンゴムを使用すること等も考えられるが、前者の場合は、部品点数の増大によってコストアップを惹起するという問題があり、また、後者の場合は、ゴム材料自体が高価である上に、製造に際してシリコーンゴム専用の加硫設備が必要となり、製造コストの上昇を招くばかりでなく、シリコーンゴムが本来的に有する破断強度等の物性の低さがそのまま防振ゴムに反映するという問題があった。
【００１０】
本発明は上記したような実情に鑑みてなされたもので、耐熱老化性を高めて高温環境下での長時間使用においても破断強度等の物性低下を十分に抑制しつつ、所定の防振特性を確保することができ、しかも、成形性の向上も実現できる耐熱性防振ゴムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明に係る耐熱性防振ゴムは、ＥＰＤＭ系ゴム、補強剤及び加硫剤を配合してなるＥＰＤＭ系組成物を加硫することによって成形された耐熱性防振ゴムであって、
前記加硫剤として、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間のジアルキルパーオキサイトを使用したことを特徴とするものである。
【００１２】
すなわち、本発明に係る防振ゴムでは、ＥＰＤＭ系ゴムの加硫剤として、ゴム分子間において炭素原子同士を他の原子等を介することなく直接架橋させるパーオキサイト（過酸化物）を用いたパーオキサイト加硫により形成されるものであるから、加硫剤として硫黄を用いた一般的な硫黄加硫の場合に比して、熱によるゴム分子の分解を抑制してＥＰＤＭ系ゴム本来の物性を維持することが可能である。これによって、該防振ゴムをマフラーハンガーなどのように、今まで以上に高温の環境下で長時間使用しても、ゴム部の熱老化、熱によるゴム分子の分解やゴム分子間における過度の架橋進行等に起因する硬度等の物性の変化が効果的に抑制され、したがって、耐熱性の著しい向上が図れ、従来の防振ゴムでは防振特性が変化することから使用に適さないとされていた高温環境下においても、十分に使用可能である。
【００１３】
その上、本発明では、パーオキサイト加硫に用いる加硫剤として、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間のジアルキルパーオキサイト、具体的には、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを９０％以上含有する組成のもの、あるいは、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを４０％、不活性充填剤を６０％配合した組成のもの、を使用することによって、上述のような優れた耐熱性を維持しつつ、高温度かつ短時間で加硫することが可能となり、防振ゴムの成形効率を高めることができる。
【００１４】
なお、本発明に係る耐熱性防振ゴムにおける前記ジアルキルパーオキサイトの配合割合は、ＥＰＤＭ系ゴムに対して５〜１０重量％であるのが好ましい。ここで、５重量％未満では、架橋密度が低くなり、防振ゴムとして要求される動倍率｛１００Ｈｚの振動入力時の動的ばね定数：Ｋd100（Ｎ／ｍｍ）と静的ばね定数（Ｋｓ）との比（＝Ｋd100／Ｋｓ）｝の値を十分に小さくすることができず、また、１０重量％を越えると、架橋密度が過度に高くなり、防振ゴムとして要求される引張り強さが得られなくなる。
【００１５】
また、本発明に係る耐熱性防振ゴムにおいて、ＥＰＤＭ系ゴム組成物に老化防止剤を配合することによって、ＥＰＤＭ系ゴムを使用する場合に生じる疲労（へたり）を改善して防振ゴムの耐熱性をより一層向上することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ＥＰＤＭ系ゴムの加硫剤として、上述のような特定の半減期を有するジアルキルパーオキサイトを使用することにより、防振ゴムとして本来的に要求される防振特性を確保しつつ、耐熱老化性を高めて今まで以上に高温の環境下での長時間使用によってもゴム部の硬度、引張り強さ、伸び等の物性の低下を効果的に抑制することができ、したがって、従来の防振ゴムでは防振特性が変化することから使用に適さないとされていた高温環境下においても、十分に長く使用することができる。
【００１７】
その上、本発明では、特定の半減期を有するジアルキルパーオキサイトの使用によって、上述のような優れた耐熱老化性を維持しつつ、高温度かつ短時間で加硫して防振ゴムの成形効率を高め、防振ゴムの製造コストの低減も図ることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
上述のとおり本発明に係る耐熱性防振ゴムは、ＥＰＤＭ系ゴム、補強剤及び加硫剤を配合してなるＥＰＤＭ系組成物の加硫成形により得られる耐熱性防振ゴムにおける加硫剤として、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間のジアルキルパーオキサイトを使用することによって、ゴム部の耐熱老化性を高めて高温環境下での長時間使用においても破断強度等の物性を低下させることなく、所定の防振特性を確保することができるようにしたものである。
【００１９】
ここで、ＥＰＤＭ系ゴムは、主成分のエチレン及びα−オレフィンと、少量の非共役ジエンモノマーから得られる無定型ランダムな弾性共重合体である。α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、ブチレン（１−ブテン）、イソブチレン（２−メチルプロペン）、１−ベンテン等が挙げられ、特にプロピレンの使用が好ましい。非共役ジエンモノマーとしては、炭素数５〜２０程度のものが用いられ、例えば、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジン、１，５−ヘキサジン、２，５−ジメチル−１，５−ヘキサジンおよび１，４−オクタジエン等の鎖状ジエン、１，４−シクロヘキサジン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン等の環状ジエン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ブチリデン−２−ノルボルネン、２−メタリル−５−ノルボルネン、２−イソプロペニル−５−ノルボルネン等のアルケニルノルボルネン等が挙げられる。これらの中でも、ジシクロペンタジエン、５−エチリデン−２−ノルボルネンが好ましく用いられる。
【００２０】
ＥＰＤＭ系ゴムの構成モノマーの割合は、通常、エチレン４５〜７５重量％程度、非共役ジエンモノマー４〜１５重量％程度を含む。また、ＥＰＤＭ系ゴムの平均分子量は、通常、５０万〜１５０万程度のものが用いられる。
【００２１】
ＥＰＤＭ系ゴムの補強剤としては、カーボンブラックが用いられる。このカーボンプラックの製法、性状には制限がなく、各種のものを使用可能であるが、窒素吸着比表面積が１５〜７０ｍ2／ｇのものが、動倍率、引張り強度、耐経た理性に優れている、また、カーボナブラックの配合割合は、特に限定されないが、通常、ＥＰＤＭ系ゴムの補強剤としての機能を十分に果たすためには、ＥＰＤＭ系ゴムに対して０．１重量％程度以上であり、より好ましくは１重量％以上とするのがよい。
【００２２】
一方、加硫剤として用いられるパーオキサイトとしては、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間のジアルキルパーオキサイト、具体的には、下記の化学式１で表されるところの、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを９０％以上含有する組成のもの（例えば、日本油脂（株）製、商品名「パーヘキサ２５Ｂ」、あるいは、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを４０％、不活性充填剤を６０％配合した組成のもの（例えば、日本油脂（株）製、商品名「パーヘキサ２５Ｂ−４０）が使用される。
【００２３】
【化１】
2005113093.tif 000002
【００２４】
上記のようなジアルキルパーオキサイトの配合割合は、ＥＰＤＭ系ゴムに対して、５〜１０重量％の範囲であるのが好ましい。５重量％未満の配合割合の場合は、架橋密度が低くなり、防振ゴムとして要求される動倍率｛１００Ｈｚの振動入力時の動的ばね定数：Ｋd100（Ｎ／ｍｍ）と静的ばね定数（Ｋｓ）との比（＝Ｋd100／Ｋｓ）｝の値を十分に小さくすることができず、また、１０重量％を越える配合割合となると、架橋密度が過度に高くなり、防振ゴムとして要求される引張り強さが得られなくなる。
【００２５】
また、ＥＰＤＭ系ゴムの加硫に際しては、上記したカーボンブラック、加硫剤（ジアルキルパーオキサイト）と併せて、加硫促進剤や加硫促進助剤、老化防止剤、プロセスオイル等の軟化剤等のゴム用添加剤を、防振ゴムの物性及び特性を損なわないように適宜に適量配合して用いられる。ここで、加硫促進剤としては、例えばＮ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）等のスルフェンアミド系；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）等のジチオカルバミン酸塩類；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）等のチウラム系等を挙げることができ、また、加硫促進助剤としては、酸化亜鉛やステアリン酸等を挙げることができる。
【００２６】
また、軟化剤としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤、ヒマシ油、アマル油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、トール油、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリン等のワックス類等が挙げられる。
【００２７】
さらに、老化防止剤としては、下記化学式２で表されるメタクリル酸亜鉛（例えば、川口化学工業製、商品名「アクターＺＭＡ」）や、下記化学式３で表されるフェノール系老化防止剤（例えば、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製、商品名「イルガノックス１０１０」、）、２−メルカプトベンツイミダゾール（例えば、大内新興化学製、商品名「ノクラックＭＢ」）等が挙げられる。この老化防止剤の配合割合は、ＥＰＤＭ系ゴムに対して、通常、５重量％以下の範囲で、加硫されたゴムの耐熱性が向上する０．５〜４重量％の範囲で使用することが好ましい。
【００２８】
【化２】
2005113093.tif 000003
【００２９】
【化３】
2005113093.tif 000004
【００３０】
さらにまた、本発明に係る耐熱性防振ゴムを製造するに際しては、自明な各種の手法を採用することが可能である。例えば、バンバリーミキサーやロール機等の公知の混練装置を用い、この混練装置内にＥＰＤＭ系ゴム材料と液加硫剤を始めてとする上述のゴム用添加物を配合し混練して、目的とする構造の未加硫のＥＰＤＭ系ゴム組成物に調製する。次いで、その未加硫ＥＰＤＭ系ゴム組成物を、金型成形等の従来から公知の成形方法により所望の形状に成形する一方、所定温度に加熱して加硫することにより、本発明に係る耐熱性防振ゴムが製造されることになる。
【００３１】
なお、未加硫のＥＰＤＭ系ゴム、加硫剤を始めとする各種のゴム用添加剤をそれぞれ混練装置内に投入する際の投入順序は、上述した順序に何ら限定されるものでなく、それらを同時に投入してもよく、また、加硫剤、加硫促進助剤を除く全てのゴム原料を投入して予備混練（ベース練り）し、その後の仕上げ混練の際に加硫剤、加硫促進助剤を投入するようにしてもよい。
【００３２】
また、成形加硫操作における加硫温度や圧力、時間等の加硫条件に関しては、ＥＰＤＭ系ゴム材料の加硫が良好に行われるように、ゴム成分及び加硫剤の種類等を加味して適宜に設定されるもので、その成形加硫操作の具体的方法は何ら限定されるものでなく、成形と同時に加硫を行うプレス加硫等の公知の手段を採用することが可能である。
【００３３】
このようにして製造された耐熱性防振ゴムは、各種車両、機械、橋梁、鉄道軌道等の構造物における振動あるいは衝撃伝達系を構成する部材間に介装されて防振性乃至緩衝性を実現するように用いられるが、特に、例えばエンジンマウントやボディマウント、キャブマウント、メンバマウント、ストラットマウント、センタベアリングサポート、トーショナルダンパー、マフラーハンガー、サスペンションブッシュ等のように高温環境下に配置されて使用される自動車用防振ゴムとして好適に用いられる。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、幾つかの実施例及び比較例を記載するが、本発明はそれら実施例の記載によって何らの制約を受けるものでなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更、改良等を加えることが可能であることは言うまでもないところである。
【００３５】
実施例１〜３及び比較例１〜３：
ＥＰＤＭ系ゴム材料（出光デイエスエム社製の商品名「ケルタン５６３１Ａ」にパラフィン系オイル（出光興産(株)製の商品名「ＰＷ−３８０」）を投入して混合させた後、その混合物に、加硫剤となるジアルキルパーオキサイト（日本油脂（株）製の商品名「パーヘキサ２５Ｂ−４０Ｂ」、補強剤：カーボンブラック（ＨＡＦ、東海カーボン（株）製の商品名「シースト３」）、加硫促進助剤：酸化亜鉛（三井金属鉱業（株）製の商品名「亜鉛華３種」＋ステアリン酸（花王石鹸（株）製の商品名「ルナックＳ−２０」、老化防止剤（川口化学工業（株）製の商品名「アクターＺＭＡ」、硫黄（細井化学工業（株）製の「粉末硫黄」）を表１及び表２に示す割合に添加し混練してＥＰＤＭ系ゴム組成物を調製する。次いで、その調製された未加硫のＥＰＤＭ系ゴム組成物を、プレス加硫成形操作方法で加硫成形することにより、後述する振動特性試験、硬さ試験及び引張り試験のためのテストピース（実施例１〜３及び比較例１〜３）をそれぞれ作製した。ここで、上記の加硫条件としては、振動特性試験用テストピース：１７０℃×３０分、硬さ試験及び引張り試験用テストピース：１７０℃×２０分をそれぞれ採用した。なお、比較例３は、加硫剤として硫黄を用いたものである。
【００３６】
なお、振動特性試験のためのテストピースとしては、上記した加硫成形により、直径：５０ｍｍ、高さ：２５ｍｍの円柱形状を呈する加硫ゴム試料を作製した後、この加硫ゴム試料の上下面に対して、直径：６０ｍｍ、厚さ：６ｍｍの鉄製円板金具の一対を接着剤により接着させて作製した。また、硬さ試験用テストピースとしては、ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の「加硫ゴム物理試験方法」における「デュロメータ硬さ試験」に規定されるところの、厚さ：２ｍｍの試験片を作製し、また、引張り試験用テストピースとしては、ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３の「加硫ゴムの引張試験方法」に規定されるところの、ダンベル状試験片（５号）を作製した。
【００３７】
【表１】
2005113093.tif 000005
【００３８】
【表２】
2005113093.tif 000006
【００３９】
上記のようにして作製された本発明の実施例１〜３及び比較例１〜３の各テストピースを用いて、以下のような振動特性試験、硬さ試験及び引張り試験を行った。
【００４０】
−振動特性試験−
振動特性試験用の各テストピースに対して、軸方向荷重を加えて軸方向に５．５ｍｍ圧縮させ、一旦、減荷した後、再度、５．５ｍｍ圧縮させることにより、２回目の加荷過程における荷重−撓み特性を測定し、それに基づいて荷重−撓み曲線を作成する。その曲線から、撓みが１．２５ｍｍと３．７ｍｍになったときの荷重値：Ｐ1 ，Ｐ2 （単位は、Ｎ）をそれぞれ読み取って、それから、次式：  Ｋｓ＝（Ｐ2 −Ｐ1 ）／２．５
によって静的ばね定数：Ｋｓ（Ｎ／ｍｍ）を算出した。また、これとは別に、各テストピースを軸方向に２．５ｍｍ圧縮させた後、その圧縮状態のテストピースの下方より、２．５ｍｍ圧縮した位置を中心とする振幅：±０．０５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数：１００Ｈｚにおいて加える試験を行い、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１００Ｈｚ時の動的ばね定数：Ｋd100（Ｎ／ｍｍ）を求めた。そして、その求めた動的ばね定数（Ｋd100）と前記算出した静的ばね定数（Ｋｓ）とから、動倍率（＝Ｋd100／Ｋｓ）を算出し、その結果を、表３に示した。ここで、動倍率が小さいということは、対象とするテストピースの１００Ｈｚの振動に対する動ばね特性が低いということを意味している。
【００４１】
また、この振動特性試験では、各テストピースを軸方向に２．５ｍｍ圧縮させた状態で、その各テストピースの下方から圧縮位置を中心とする振幅：±０．０５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数：１０Ｈｚにおいて加える試験を行い、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１０Ｈｚ時の損失係数：ｔａｎσ（１０Ｈｚ）を求め、その結果を、表３に併せ示した。ここで、損失係数の値が大きいということは、対象とするテストピースの１０Ｈｚの振動に対する減衰特性が高いということを意味している。
【００４２】
【表３】
2005113093.tif 000007
【００４３】
−硬さ試験−
硬さ試験用の各テストピースを用いて、既述したとおり、ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の「デュロメータ硬さ試験」に準じて、タイプＡデュロメータにより、各テストピースの硬さを測定し、その結果、つまり、常態物性の一つである硬度を表４にＪＩＳタイプＡ硬度（Ｈｓ）として示した。一方、別に準備した硬さ試験用のテストピースを、１２０℃、１５０℃及び１９０℃に設定されたオーブン内に挿入設置して７０時間（ｈ）加熱した後、室温まで放冷し、しかる後、上記と同様な硬さ試験を行って硬度（Ｈｓ）を測定するとともに、下記の式により熱老化による硬さの変化を求め、それを熱老化後の物性の一つとして表４に併せ示すとともに、図１に示した。
硬さ（Ｈｓ）の変化＝Ｙ1 −Ｙ0 
Ｙ0:熱老化前の硬さ、Ｙ1:熱老化後の硬さ
【００４４】
−引張り試験−
引張り試験用の各テストピースを用いて、既述したとおり、ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３に規定される試験方法により、テストピースが破断されるまで引張り、破断に至るまでの最大応力（引張強さ：ＴB ）及び破断した時の伸び（破断時の伸び：ＥB ）を測定し、その結果、つまり、常態物性の一つである引張り強さ、破断時の伸びを表４に併せ示した。一方、別に準備した引張り試験用のテストピースを、硬さ試験の場合と同様に、１２０℃、１５０℃及び１９０℃に設定されたオーブン内に挿入設置して７０時間（ｈ）加熱した後、室温まで放冷し、しかる後、上記と同様な引張り試験を行って引張強さ（ＴB ）及び破断時の伸び（ＥB ）を測定するとともに、下記の式により熱老化による引張り強さ及び破断時の伸びの変化率（％）を求め、それらを熱老化後の物性として表４に併せ示すとともに、図２及び図３に示した。
ＴB(ＥB)の変化率＝｛ (Ｘ1 −Ｘ0)／Ｘ0 ｝×１００
Ｘ0:熱老化前の引張り強さ又は破断時の伸び
Ｘ1:熱老化後の引張り強さ又は破断時の伸び
【００４５】
【表４】
2005113093.tif 000008
【００４６】
上記表３に示される振動特性試験の結果からも明らかなように、実施例１〜３のテストピースに示される本発明品は、動倍率（＝Ｋd100／Ｋｓ）及び損失係数ｔａｎσ（１０Ｈｚ）の値が比較例１〜３のテストピースに示されるものとほぼ同等であって、優れた防振特性を発揮することが確認された。
【００４７】
一方、上記表４及び図１〜３に示される常態物性と熱老化後の物性の結果からも明らかなように、実施例１〜３のテストピースに示される本発明品は、比較例１〜３のテストピースに示されるものと比べて、熱老化による引張り強さ及び破断時の伸びが少なく、かつ、硬度の上昇変化も効果的に抑制されていることが確認された。
【００４８】
また、加硫剤として、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間のジアルキルパーオキサイトを使用しているので、ＥＰＤＭ系ゴムの加硫にあたって、高温度かつ短時間の加硫成形を実施することが可能となり、耐熱性を損なうことなく、防振ゴムの成形効率を高めて製造コストの低減を図ることができる。すなわち、１４５℃の分解温度で０．３５〜０．４５時間の半減期が得られる加硫剤の使用によって、防振ゴムの耐熱性と加硫時間で決まる成形性との関係において、表５に示すような評価が得られた。
【００４９】
【表５】
2005113093.tif 000009
【００５０】
上記の表５からも明らかなように、ＥＰＤＭ系ゴムの加硫剤として、１４５℃での半減期が０．３５時間未満のジアルキルパーオキサイトを用いる場合は、短時間の加硫成形が可能となり、製造コストの低減を図れる反面、耐熱老化性に欠け、高温環境下での使用時における破断強度等の物性低下は避けられない。一方、１４５℃での半減期が０．４５時間を越えるジアルキルパーオキサイトを用いる場合は、高温環境下での使用時における物性低下のない優れた耐熱老化性が得られる反面、低温かつ長時間の加硫成形が必要で、防振ゴムの製造コストの上昇が避けられない。これに対して、１４５℃での半減期が０．３５〜０．４５時間のジアルキルパーオキサイトを用いる本発明では、優れた耐熱老化性を維持しつつ、高温かつ短時間の加硫成形により防振ゴムの製造コストの低減が図れることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る防振ゴムの実施例１〜３及び比較例１〜３それぞれにおける熱老化試験のうち、温度に対する硬度の変化を示すグラフである。
【図２】本発明に係る防振ゴムの実施例１〜３及び比較例１〜３それぞれにおける熱老化試験のうち、温度に対する引張り強さの変化を示すグラフである。
【図３】本発明に係る防振ゴムの実施例１〜３及び比較例１〜３それぞれにおける熱老化試験のうち、温度に対する破断時の伸びの変化を示すグラフである。
【図１】
2005113093.tif 000010
【図２】
2005113093.tif 000011
【図３】
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