(57)【要約】【課題】  有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥を安価にかつ効率よく削減することができる、余剰汚泥の削減方法を提供する。【解決手段】  有機性汚水を活性汚泥槽で微生物処理して得られた活性汚泥含有液を沈殿槽で重力沈降法によって活性汚泥中の固形物濃度が０．３〜２質量％になるように濃縮して濃縮汚泥と上澄液とに分離し、その濃縮汚泥の一部を活性汚泥槽に返送する第一工程と、残りの濃縮汚泥を余剰汚泥とし、その余剰汚泥に塩化物を０．１〜３質量％添加するとともに、酸を添加してｐＨ２〜６に調整する第二工程と、電解槽中で電極を用いて前記余剰汚泥に０．５〜４０ｍＡ／ｃｍ2 の電流密度で電解処理を施し、余剰汚泥中の微生物を死滅させる第三工程と、第三工程より排出される電解処理済汚泥を攪拌機で攪拌して電解処理済汚泥中に含まれる気泡を脱泡する第四工程と、前記脱泡済汚泥を活性汚泥槽に返送する第五工程を経て、余剰汚泥を削減する。【選択図】        図１
2005169252.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥を削減するシステムであって、活性汚泥槽で微生物処理された活性汚泥含有液を沈殿槽で重力沈降法によって活性汚泥中の固形物濃度が０．３〜２質量％になるように濃縮して濃縮汚泥と上澄液とに分離し、その濃縮汚泥の一部を活性汚泥槽に返送する第一工程と、残りの濃縮汚泥を余剰汚泥とし、その余剰汚泥に塩化物を０．１〜３質量％添加するとともに、酸を添加してｐＨ２〜６に調整する第二工程と、電解槽中で電極を用いて前記余剰汚泥に０．５〜４０ｍＡ／ｃｍ2 の電流密度で電解処理を施し、余剰汚泥中の微生物を死滅させる第三工程と、第三工程より排出される電解処理済汚泥を攪拌機で攪拌して電解処理済汚泥中に含まれている気泡を脱泡する第四工程と、前記脱泡済汚泥を活性汚泥槽に返送する第五工程を経て余剰汚泥を削減することを特徴とする余剰汚泥の削減方法。
【請求項２】
前記第四工程において、撹拌機が攪拌翼を有しており、その撹拌翼が液面に対して５〜８５°の角度を有していることを特徴とする請求項１記載の余剰汚泥の削減方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥を削減する方法に関し、さらに詳しくは、これまで廃棄していた余剰汚泥を酸性領域で、塩化物添加の雰囲気で電解（「電気分解」を簡略化して「電解」で表す）して微生物を死滅させた後、再び活性汚泥槽に返送することにより、余剰汚泥を安価にかつ効率よく削減できる、余剰汚泥の削減方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
有機性汚水の微生物処理では、汚水中に存在する可溶性有機物を微生物が消化処理する一方で微生物の増殖を引き起こす。この増殖した微生物を含む汚泥はいわゆる余剰汚泥として排出する必要がある。この余剰汚泥は脱水処理した後にそのまま埋立処分されるか、または焼却処分されているが、余剰汚泥が難脱水性であるため、脱水処理した後でも７０〜８０質量％の水分を有するのが通常である。従って、これをそのまま埋立処分するにしても固形分２０〜３０質量％程度のものを運搬し埋め立てることになり、その質量および体積の大半が大部分を占める水分の搬送費および埋立費として費やされているのが現状である。また、焼却処分するにしても同様で余剰汚泥中に多量に存在する水分のためにその乾燥および蒸発潜熱にエネルギーの大半が費やされているのが現状であって、その費用は高額なものとなっている。
【０００３】
これら余剰汚泥の量は年々増加の一途をたどっており、前記埋立処分するにしても焼却処分にしてもいずれも処理費用の占める割合が高く、また埋立場所の確保や焼却残さの処理など、経済面および環境面の両面において問題が顕在化している。
【０００４】
こうした背景の下で、この余剰汚泥の処理に微生物処理を有効に活用することが検討されている。余剰汚泥はその中に含まれている微生物を一旦死滅させれば有機物の消化処理同様に活性汚泥により消化処理されることはよく知られている。可溶性有機物の消化処理により増殖した余剰汚泥を死滅させた後、活性汚泥槽（曝気槽）に返送することで微生物が消化処理を行い、余剰汚泥を減量化（または減容化）する。すなわち、余剰汚泥を微生物に消化処理させることで、死滅した余剰汚泥はＣＯ2 とＨ2 Ｏとに分解され減量化される。
【０００５】
余剰汚泥を減量化させる手段としては、種々の方法が提案されており、オゾン酸化法、過酸化水素酸化法、次亜塩素酸酸化法、酸・アルカリ処理法、熱処理法などが提案されている。
【０００６】
しかしながら、上記の処理方法は、いずれも薬品やエネルギーを大量に使用したり、装置が大掛かりになったりするため、必ずしも満足のいく方法とはいえなかった。
【０００７】
上記の方法の中でも、電解により次亜塩素酸を生成させて余剰汚泥を減量化する方法が比較的ランニングコストが安いといわれている（例えば、特許文献１、２参照）。
【特許文献１】特開２００２−１２６７８２号公報
【特許文献２】特開平１０−７６２９９号公報
【０００８】
しかしながら、これらの方法では、アルカリを使用して余剰汚泥の減量化を図っており、特に特許文献２では電極間に隔壁を設けて、次亜塩素酸とアルカリとを生成させ、それらの次亜塩素酸とアルカリとを用いて余剰汚泥の減量化を図っているため、減量化という点では効果があるものの、微生物を死滅させる効果（殺菌効果）は充分とは言えなかった。
【０００９】
すなわち、アルカリを使用すると、減量化に適しているものの、微生物の死滅効果は、酸性側で処理する場合より低くなり、そのため、アルカリで処理した余剰汚泥を再び活性汚泥槽に返送して消化処理させると、消化効率が悪くなって、活性汚泥槽での負荷を高め、活性汚泥槽を大きくしなければならないという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記のような従来の余剰汚泥の処理方法の問題点を解決し、余剰汚泥を安価にかつ効率よく削減することができる、余剰汚泥の処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥を削減するシステムにおいて、活性汚泥槽で微生物処理された活性汚泥含有水を沈殿槽で重力沈降法によって活性汚泥中の固形分濃度が０．３〜2 質量％になるように濃縮して濃縮汚泥と上澄液とに分離し、その濃縮汚泥の一部を活性汚泥槽に返送する第一工程と、残りの濃縮汚泥を余剰汚泥とし、その余剰汚泥に塩化物を０．１〜３質量％添加するとともに、酸を添加してｐＨ２〜６に調整する第二工程と、電解槽中で電極を用いて前記余剰汚泥に０．５〜４０ｍＡ／ｃｍ2 の電流密度で電解処理を施し、余剰汚泥中の微生物を死滅させる第三工程と、第三工程より排出される電解処理済汚泥を攪拌機で攪拌して電解処理済汚泥中に含まれている気泡を脱泡する第四工程と、前記脱泡済汚泥を再びオキシデーション・ディッチ槽などの活性汚泥槽に返送する第五工程を繰り返すことによって、有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥を安価にかつ効率よく削減して、前記課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥を安価にかつ効率よく削減することができる。
【００１３】
すなわち、本発明では、第一工程で活性汚泥含有液を濃縮することにより、余剰汚泥の処理効率を高めることができ、第二工程で余剰汚泥のｐＨを２〜６と酸性にすることにより余剰汚泥の粘性を低下させ、かつ塩化物の添加により殺菌作用の高い次亜塩素酸を効率的に発生させて、第三工程での電解処理効率を向上させ、余剰汚泥を効率よく溶解性の有機物に変化させ、それを第五工程で活性汚泥槽へ返送して活性汚泥槽での分解をしやすくし、余剰汚泥の効率よい削減に寄与させる。そして、第三工程の電解処理を経て排出された電解処理済汚泥を第四工程において攪拌機で攪拌して第三工程の電解処理で電解処理済汚泥に含まれることになった気泡を脱泡することにより、気泡に基づく流動性の悪さを解消して、次工程の第五工程への液輸送や第五工程での活性汚泥槽への返送を容易にし、余剰汚泥を安価にかつ効率よく削減することができるようにしている。特に本発明は、第三工程を経て排出された電解処理済汚泥を第四工程において攪拌機で攪拌して電解処理済汚泥中に含まれている気泡を脱泡して、電解処理後の汚泥の流動性を向上させたことを特徴としている。これを詳しく説明すると、第三工程より排出される電解処理済汚泥は電解処理時に発生した多量の気体を固形分中に取り込んでおり、この気泡を含んだ汚泥は非常に軽くかつ粘性を有するために気泡が容易に消えることがなく、そのため、流動性が悪く、オーバーフローさせてスライドさせる場合は輸送が可能であるものの、それ以外はスムーズな輸送がし難く、配管を使用した第五工程への輸送や第五工程での活性汚泥槽への返送時に配管中に長く留まって配管を詰まらせるなどの問題を生じるが、本発明では、その気泡を含んだ電解処理済汚泥を第四工程において攪拌機で攪拌することにより、電解処理済汚泥中から脱泡させて、気泡に基づく流動性の悪さを解消して、電解処理後の汚泥の流動性を向上させているのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明においては、前記第一工程において、濃縮汚泥の一部を活性汚泥槽に返送するが、その返送量は全濃縮汚泥の２０〜３０質量％であることが好ましく、前記第二工程において、添加する塩化物は塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウムから選ばれることが好ましく、酸は硫酸、塩酸から選ばれることが好ましく、前記第三工程において、電解に用いる電極は表面が炭素系材料で構成された電極、すなわち、アモルファスカーボン、グラファイトなどの炭素系材料からなるか、またはチタン板、ステンレス鋼板などの金属板上に上記アモルファスカーボン、グラファイトなどの炭素系材料をコーティングしたものからなるか、または上記金属板にダイヤモンドもしくはダイヤモンドライクカーボンなどの炭素系材料をコーティングしたものからなることが好ましい。また、前記第三工程において、電解処理する余剰汚泥は１０〜４０℃の範囲に保持することが好ましい。電解処理時の汚泥の温度が４０℃より高い場合は、不溶解性有機物の量が全体の４０質量％以上と多くなり、結果的に活性汚泥槽での負荷を増加させ、また活性汚泥槽にそのまま返送すると活性汚泥槽の活性汚泥が一部死滅するため活性汚泥槽での負荷が増加し、また、温度が１０℃より低い場合は、粘度の増加により、電解効率が低下するため好ましくない。
【００１５】
また、本発明においては、前記第三工程において、電解に用いる電源が直流電源であることが好ましく、その直流はそのまま用いるか、またはその直流に一定時間毎に逆電圧を印加して用いることが好ましい。また、前記第三工程において、電解処理の前後で、余剰汚泥中に占める不溶解性有機物の含有量の減少率が２５質量％以下であることが好ましく、さらに、前記第一工程において、活性汚泥槽がオキシデーション・ディッチであることが好ましく、前記第三工程において、電解槽内の電極間に隔膜を設けないことが好ましい。
【００１６】
前記第三工程において、電解処理の前後で、余剰汚泥中に占める不溶解性有機物の含有量の減少率が２５質量％以下であることが好ましいとしているのは、本発明者らが見出したものであって、次の理由によるものである。すなわち、活性汚泥槽での消化処理をスムーズに行わせるためには、活性汚泥中の有機物は溶解性の有機物であることが必要である。そのため、活性汚泥中の微生物を死滅させて不溶解性の有機物をできるだけ溶解性の有機物に変えておく必要があるが、その際に、本発明者らは、微生物の細胞膜ないしは細胞壁に傷をつけた状態で微生物を死滅させると、消化できない不溶解性の細胞壁などの有機物が活性汚泥槽でいつまでも消化処理されずに残存し、活性汚泥槽での負荷を増加させることを見出した。従って、微生物の細胞壁を部分的に破壊して微生物を死滅させるのではなく、細胞壁を傷つけずにプロテアーゼにより内部から細胞壁を溶解させることが好ましく、それが不溶解性の有機物を溶解性の有機物に効率よく変える有効な手段であることを見出したのである。そして、その際の判断基準として、不溶解性有機物の電解処理での減少が２５質量％以下にすることが好ましく、２０質量％以下にすることがより好ましい。つまり、不溶解性有機物の電解処理での減少を２５質量％より多くすると、微生物の細胞壁を部分的に破壊して微生物を死滅させることにつながり、消化できない不溶解性の細胞壁などがいつまでも消化処理されずに残ることになる。本発明は、このように活性汚泥の処理技術を改良することにより、有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥を従来より効率よく削減できるようにしているのである。
【００１７】
また、本発明において、第四工程で第三工程から排出される電解処理済汚泥を攪拌機で攪拌しているのは、前記のように、第三工程での電解処理により多量の気泡が発生し、この第三工程より排出される電解処理済汚泥は電解処理時に発生する多量の気体を固形分中に取り込んでおり、この気泡を含んだ汚泥は非常に軽くかつ粘性を有するために流動性が悪く、後の工程で配管中に長く溜まって、配管を詰まらせるなどの問題を生じるが、第三工程より排出される電解処理済汚泥を攪拌機で攪拌して電解処理済汚泥中に含まれている気泡を脱泡させることにより、気泡に基づく流動性の悪さが解消され、電解処理後の汚泥の流動性が向上して、次工程の第五工程への輸送や第五工程での活性汚泥槽の返送を容易にすることができるからである。
【００１８】
上記攪拌機としてはスクリュウ状の攪拌翼を持つものが好ましく、そのスクリュウ状の攪拌翼の角度は液面に対して５〜８５°が好ましい。この攪拌翼の液面に対する角度を図２に模式的に示しているが、上記角度を図２を用いて説明すると、図２中の２１は攪拌翼を部分的に示すもので、この攪拌翼２１と液面２２との間の角度θが攪拌翼２１の液面２２に対する角度であり、実際の処理においては、この液面２２の電解処理済汚泥の液面と考えればよい。このスクリュウ状の攪拌翼の角度が５°より小さい場合は液面近くの電解処理済汚泥が攪拌されるだけで脱泡が充分に行われず、また、角度が８５°より大きくなると、電解処理済汚泥が主として横方向に動くだけで、この場合も脱泡が充分に行われなくなる。そして、この角度が５〜８５°のときに脱泡が適切に行われ、この角度は２０〜７０°がより好ましく、３０〜６０°がさらに好ましい。
【００１９】
次に、本発明の有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥の削減システムの好適な実施形態を図１を用いて説明する。
【００２０】
図１は本発明の有機性汚水の微生物処理により生じる余剰汚泥の電解処理による削減システムの処理プロセスの概要を示す図である。
【００２１】
上記処理プロセスにおいて、まず、有機性汚水１は活性汚泥槽（曝気槽）２に導入され、その活性汚泥槽２中で微生物によって消化処理される。そして、その活性汚泥槽２から排出された活性汚泥含有液３は沈殿槽４に導入され、その沈殿槽４中で重力沈降法により活性汚泥が沈殿し、濃縮汚泥と上澄液とに分離される。沈殿槽４中の上澄液は処理済水５として沈殿槽４から排出され、この処理済水５は殺菌してシステム系外に放出される。
【００２２】
そして、沈殿槽４の底部に沈殿して濃度が高くなった活性汚泥は濃縮汚泥６として沈殿槽４から取り出され、そのうちの一部が返送汚泥７として前記活性汚泥槽２に戻される。ここまでのプロセスは従来の有機性汚水の微生物処理の場合と同様であるが、本発明では、この従来プロセスにおける濃縮汚泥の一部を余剰汚泥として引き抜き、その余剰汚泥に特定の態様で電解を施し、余剰汚泥中の微生物を死滅させて、溶解性有機物に変え、そのように処理した電解処理済汚泥に特定の態様で脱泡処理を施して流動性を向上させてから再び活性汚泥槽に返送し、微生物により消化処理させ、このプロセスを繰り返し行うことにより、余剰汚泥を効率よく削減ができ、余剰汚泥をほとんどゼロにすることも可能である。
【００２３】
以下、本発明において要部となる残りのプロセスを順次説明すると、前記残りの濃縮汚泥６は余剰汚泥８として薬剤混合槽９に送られ、その薬剤混合槽９中で上記余剰汚泥８に塩化物が０．１〜３質量％添加され、かつ酸が添加されてｐＨが２〜６に調整される。
【００２４】
上記のように、沈殿により生じた濃縮汚泥６を余剰汚泥８として薬剤混合槽９に導入する際、その余剰汚泥８の固形分濃度は沈殿槽４の沈殿汚泥の固形分濃度（つまり、濃縮汚泥の固形分濃度）と同様に０．３〜２質量％であることが好ましく、特に１〜１．５質量％であることが好ましい。余剰汚泥８の固形分濃度が０．３質量％より低い場合は、電解槽で任意の殺菌（微生物の死滅化）処理を行うには大量の液量の補給が必要であり、それに伴って電解槽の大きさを大きくする必要があり処理コスト上好ましくない。一方、余剰汚泥８の固形分濃度が２質量％より高い場合は、粘度が高くなって攪拌がしにくくなるため、電解処理が充分に進行せず、また、電極の周囲に死滅した汚泥が留まり生きた汚泥が電極の周りに集まりにくくなって、殺菌効率が低下する。また、死滅した汚泥が電極の周りに長時間滞在すると、微生物の細胞壁が傷付けられ、プロテアーゼにより内部から細胞壁を溶解させることができなくなって、溶解性有機物に効率よく変えることができなくなるおそれがある。
【００２５】
また、活性汚泥槽に返送する返送汚泥は、全濃縮汚泥中の２０〜３０質量％が好ましい。活性汚泥槽２に返送する汚泥が２０質量％より少ない場合は、電解処理を経ずに直接活性汚泥槽２に返送される汚泥が少ないため、活性汚泥槽２での消化処理が遅くなって、活性汚泥槽２での負荷が大きくなり、処理時間が長くなったり、活性汚泥槽２の大きさを大きくする必要が生じ、返送する汚泥が全濃縮汚泥中の３０質量％より多い場合も、活性汚泥槽２での負荷が大きくなるおそれがある。このように、活性汚泥槽２に返送する汚泥を全濃縮汚泥中の２０〜３０質量％にすることにより、活性汚泥槽２での消化処理をスムーズに行わせ、余剰汚泥を効率よく削減するのに寄与させることができる。
【００２６】
そして、薬剤混合槽９においては、余剰汚泥８に塩化物を添加し、また、酸を添加してｐＨ２〜６に調整する。
【００２７】
上記塩化物としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウムなどが好ましい。これは、それらの塩化物が後の電解処理工程において殺菌作用の高い次亜塩素酸を発生させやすいからである。
【００２８】
本発明において、余剰汚泥８への塩化物の添加量は０．１〜３質量％にするが、これは次の理由によるものである。すなわち、余剰汚泥８への塩化物の添加量が０．１質量％より少ない場合は、電解処理時の電気抵抗が大きくなり、電力が熱エネルギーに使われて処理効率が低下する。そのため、処理時間を長くする必要があるが、処理時間を長くすると、死滅した微生物がさらに処理され、細胞壁が破壊される確率が高くなるため好ましくない。また、余剰汚泥８への塩化物の添加量が０．１質量％より少ない場合は、生成する次亜塩素酸の濃度が低くなるため、殺菌効果が少なくなって処理時間が長くなるため、電解槽を大きくすることが必要となり、システムのコストアップにつながるという問題もある。また、余剰汚泥８への塩化物の添加量が３質量％より多い場合は、殺菌（微生物の死滅）に必要な量よりはるかに多くの次亜塩素酸が発生し、塩化物が無駄になるだけでなく、ランニングコストのアップにつながり、また、電解処理が進みすぎる可能性が高くなって、細胞壁の破壊につながるおそれがある。従って、この塩化物の余剰汚泥への添加量としては、前記のように、０．１〜３質量％であることが必要であり、０．２〜０．８質量％が好ましい。
【００２９】
薬剤混合槽９において、余剰汚泥８に添加する酸は、殺菌作用（微生物の死滅作用）を高めるために添加するものであるが、この酸としては、例えば、塩酸や硫酸などの強酸が好ましい。そのほか、硝酸やリン酸などを用いることも考え得るが、これらは活性汚泥槽に返送しさらに沈殿槽で濃縮汚泥と上澄液とに分離したときに上澄液に窒素化合物やリン化合物が含有される原因になる。また、酢酸などの有機酸は有機物を増加させることから好ましくない。そのため、環境に影響を与えずしかも比較的安価な塩酸や硫酸が好ましく、塩酸は次亜塩素酸の供給源にもなることから特に好ましい。
【００３０】
本発明においては、上記のように余剰汚泥に酸を添加してｐＨ２〜６に調整することによって発生した次亜塩素酸を効率よく存在させ、殺菌作用を向上させるが、このｐＨとしては特にｐＨ４〜６が好ましい。ｐＨが２より低い場合は有害な塩素ガスが発生し、細胞壁を傷つけ、ｐＨ６より高い場合は殺菌作用が低下する。また、アルカリ性にすると、殺菌作用が低下するだけでなく、不溶解性有機物の減少が激しくなり、電解処理前後での不溶解性有機物の減少率が２５質量％を超えるようになって、それをそのまま活性汚泥槽２に返送すると、活性汚泥槽２での消化処理に際しての負荷の増加につながる。また、アルカリ性にすると、微生物の細胞壁が傷つけられやすく、プロテアーゼにより微生物内部から細胞壁を溶解させることができなくなり、不溶解性有機物を溶解性有機物に効率よく変えることができなくなる。
【００３１】
本発明の第三工程においては、薬剤混合槽９で薬剤（すなわち、塩化物と酸）が混合された余剰汚泥は薬剤混合汚泥１０として電解槽１１に導入され、その電解槽１１において電解されることで、電極表面で生じる次亜塩素酸による殺菌が行われる。そして、この電解処理により殺菌された余剰汚泥は電解処理済汚泥１２として脱泡槽１３に送られ、そこで、第四工程の攪拌機による攪拌が行われ、その攪拌により脱泡された後、脱泡済汚泥１４として活性汚泥槽２に返送される。上記第三工程での電解槽１１から脱泡槽１３への輸送は電解処理済汚泥１２が気泡を含んでいて流動性が悪いので、電解槽１１でオーバーフローした電解処理済汚泥１２をスライダーを利用して脱泡槽１３へ送っているが、その脱泡槽１３での脱泡により電解処理後の汚泥は流動性が向上しているので、第五工程への輸送や第五工程での活性汚泥槽２への輸送は配管を利用して行われる。
【００３２】
上記第三工程における電解処理時の電流密度は大きいほど、電解時間が短くて済むが、電極間の電圧が上昇し水の分解やＩＲドロップによる電流効率の低下( 電流×抵抗で熱として消費される電力ロス) も起こり、結果的に殺菌効率を低下させるため、電流密度は０．５〜４０ｍＡ／ｃｍ2 にすることが必要であり、１〜１０ｍＡ／ｃｍ2 が好ましい。
【００３３】
また、電解に用いる電極は、前記のように、少なくとも表面が不定形カーボンまたはグラファイトなどの炭素系材料で構成されていることが好ましく、第四工程において用いる攪拌機は、前記のように、液面に対して５〜８５°の角度を有するスクリュウ状の攪拌翼を有するものが好ましく、電解処理時の汚泥の温度は、前記のように、１０〜４０℃が好ましい。
【実施例】
【００３４】
次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例などにおいて、濃度を示す％は、特にその基準を付記しないかぎり、質量％である。
【００３５】
実施例１
図１〜２を参照しつつ、この実施例１を説明すると、まず、余剰汚泥８として固形分濃度が１．０％の余剰汚泥を準備し、薬剤混合槽９としての２００ｍｌビーカーに投入した。なお、この余剰汚泥は、第一工程で、図１に示すように有機性汚水１を活性汚泥槽２に導入し、その活性汚泥槽２で微生物により消化処理させ、その活性汚泥槽２から活性汚泥含有液３として排出し、その活性汚泥含有液３を沈殿槽４に導入し、その沈殿槽４で活性汚泥を沈殿させ、上澄液を処理済水５として沈殿槽４から放出し（この処理済水５は殺菌処理して処理系外に放出される）、沈殿して濃度が高くなった汚泥を濃縮汚泥６として沈殿槽４から取り出し、その濃縮汚泥６の一部を返送汚泥７として活性汚泥槽２に戻し、その際に残ったものを余剰汚泥８としたものである。
【００３６】
そして、第二工程として、上記薬剤混合槽９としてのビーカー中の余剰汚泥８に塩化ナトリウムを濃度が０．５％になるように添加し、希塩酸を添加してｐＨを５．６に調整して、薬剤混合汚泥１０とした。
【００３７】
次に第三工程として、上記薬剤混合汚泥１０を電解槽１１に導入し、電極として、正極、負極とも黒鉛電極を用い、電流密度８ｍＡ／ｃｍ2 で電流を加えて電解した。このときの供与した電流量は１．０Ａｈ／Ｌであった。電解により大量の泡が発生するが、発生した泡は汚泥中に取り込まれ、電解処理済汚泥１２の流動性を悪くするので、電解処理済汚泥１２を滑り台を滑らしオーバーフローさせることで、第４工程の脱泡槽１３に導入した。
【００３８】
そして、第四工程として、脱泡槽１３内に導入された電解処理済汚泥をスクリュウ状の攪拌翼を持つ攪拌機で攪拌して脱泡を行った。その際、図２に示すように、攪拌機のスクリュウ状の攪拌翼２１の液面（電解処理済汚泥の面）２２に対する角度θを、１０°、２０°、３０°、６０°、７０°、８０°に変えて、それぞれの場合に分け、攪拌機で攪拌（攪拌条件：直径４０ｍｍのスクリュウ型攪拌翼を使用し、回転数は７００ｒｐｍ）して電解処理済汚泥中に含有している気泡の脱泡を行った。
【００３９】
そして、この第四工程から第五工程への輸送に際しての配管（直径１０ｍｍ、長さ２００ｍｍのシリコンチューブ）の目詰りを調べた。その結果を後記の表１に示す。
【００４０】
比較例１
第一工程から第三工程までを実施例１と同様に実施し（つまり、実施例１と同様の余剰汚泥に実施例１と同様に薬剤を混合し、実施例１と同様に電解処理をし）、その第三工程での電解槽１１からオーバーフローした電解処理済汚泥１２を、実施例１のように脱泡槽での脱泡処理をすることになく、受け槽に落とし、その受け槽から直接活性汚泥槽に電解処理済汚泥をポンプアップし、活性汚泥槽へ送る配管（実施例１の場合と同様に直径１０ｍｍ、長さ２００ｍｍのシリコンチューブ）の目詰まりを調べた。その結果を表１に示す。                                                  
【００４１】
【表１】
2005169252.tif 000003
【００４２】
表１に示すように、実施例１では、電解処理済汚泥の送液が可能であるが、第四工程の脱泡工程を採用していない比較例１では、電解処理済汚泥が送管内で詰まりを起こし、送液ができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の余剰汚泥の削減方法を実施するための処理プロセスを含む有機性汚水の処理プロセスの概要を示す図である。
【図２】本発明の第四工程において用いる攪拌機の攪拌翼の液面に対する角度を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００４４】
１    有機性汚水
２    活性汚泥槽
３    活性汚泥含有液
４    沈殿槽
５    処理済水
６    濃縮汚泥
７    返送汚泥
８    余剰汚泥
９    薬剤混合槽
１０  薬剤混合汚泥
１１  電解槽
１２  電解処理済汚泥
１３  脱泡槽
１４  脱泡済汚泥
２１  攪拌翼
２２  液面
【図１】
2005169252.tif 000004
【図２】
2005169252.tif 000005