(57)【要約】【課題】６価クロムなどの環境負荷物質を使用することなく、基材と樹脂膜との密着性の向上を図ることができるアルミニウム系基材の塗装方法及びアルミニウム系基材塗装物を提供する。【解決手段】アルミニウム基材又はアルミニウム合金基材からなるアルミニウム系基材の表面を化成処理する化成処理工程と、前記化成処理された前記アルミニウム系基材の表面に塗装する塗装工程と、からなるアルミニウム系基材の塗装方法において、前記化成処理は、例えばＨ2ＳＯ4（純度９８％）１６ｗｔ％と、過酸化水素水（純度３４％）１６ｗｔ％と、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏ４ｗｔ％となるように純水で調整された化成処理溶液に浸漬する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム基材又はアルミニウム合金基材からなるアルミニウム系基材の表面を化成処理する化成処理工程と、
前記化成処理された前記アルミニウム系基材の表面に樹脂膜を塗装する塗装工程と、
からなるアルミニウム系基材の塗装方法において、
前記化成処理は、前記アルミニウム系基材をエッチング液及び水溶性金属塩を含む化成処理溶液に浸漬することを特徴とするアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項２】
前記化成処理は、前記エッチング液により前記アルミニウム系基材の表面に粗面化処理を施すとほぼ同時に前記水溶性金属塩を組成する金属が前記アルミニウム系基材の表面に金属皮膜を形成する請求項１記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項３】
前記水溶性金属塩は、硫酸塩、硝酸塩から選択された何れかからなる請求項１及び２の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項４】
前記水溶性金属塩を組成する金属は、銅、すず、ニッケル、銀から選択された何れかからなる請求項１〜３の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項５】
前記化成処理溶液は、１ｗｔ％以上で溶解可能な質量以下の前記水溶性金属塩を含む請求項１及び２の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項６】
前記化成処理は、前記アルミニウム系基材を前記化成処理溶液に３０秒〜１５分間浸漬する請求項１、２及び５の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項７】
前記化成処理溶液は、１５℃以上の液温である請求項１、２、５及び６の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項８】
前記エッチング液は、硫酸及び硝酸の何れか一方と過酸化水素水とを含む請求項１記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項９】
前記化成処理溶液は、前記エッチング液を構成する硫酸及び硝酸の何れか一方と過酸化水素水とがそれぞれ１０〜６０ｗｔ％の範囲である請求項８記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項１０】
前記樹脂膜は、前記アルミニウム系基材の表面側に固体潤滑剤及び耐熱性樹脂を混合した混合剤からなる固体潤滑剤表面層である請求項１〜９の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項１１】
前記樹脂膜は、
前記アルミニウム系基材の表面側に中間層用耐熱性樹脂からなる樹脂中間層と、
前記樹脂中間層の表面側に固体潤滑剤及び表面層用耐熱性樹脂を混合した混合剤からなる固体潤滑剤表面層と、
からなる請求項１〜９の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１の何れか一項に記載のアルミニウム系基材の塗装方法により生成されたことを特徴とするアルミニウム系基材塗装物。
【請求項１３】
前記アルミニウム系基材塗装物は、摺動部材である請求項１２記載のアルミニウム系基材塗装物。
【請求項１４】
前記アルミニウム系基材塗装物は、斜板式圧縮機の斜板、圧縮機のシュー、圧縮機の駆動軸を支持するすべり軸受、ピストン式圧縮機のピストン、ピストン式圧縮機の駆動軸に一体的に軸支されると共に前記駆動軸を前記ピストン式圧縮機のハウジングに回転可能に枢支され前記駆動軸と同期回転することで圧縮室と吸入圧力領域との間のガス通路を開閉可能とするロータリバルブのうち少なくとも何れかである請求項１３記載のアルミニウム系基材塗装物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム系基材の塗装方法及びその塗装物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウムなどの金属基材に樹脂膜の塗装を行う場合、直接基材の表面に樹脂膜を直接塗装すると密着性が良好でないために樹脂膜が剥離する可能性がある。そこで、基材と樹脂膜との密着性を向上するために、アルミニウム系基材の塗装方法として、例えば、特許文献１及び２などに開示されている。
【０００３】
特許文献１には、アルミニウム軸受合金をエッチング液と接触させて粗面化処理し、粗面化された表面にオーバレイを施すアルミニウム合金軸受の製造方法で、粗面化処理後にリン酸とクロム酸及びフッ酸以外の鉱酸とからなる脱スマット処理液を用いることが記載されている。また、特許文献２には、アルミニウム合金基材に塗装を行う場合、クロムを含まない処理液を用いて樹脂膜との密着性を向上させる塗装下地処理を行うことが記載されている。すなわち、アルミニウム合金基材を第２鉄イオン及び硫酸を含む酸性溶液による処理後、ジルコニウムイオン又はチタニウムイオン、リン酸イオン、フッ素イオンを含む酸性被膜化処理化成処理し、その後塗装している。
【特許文献１】特許第３３８３０５８号公報
【特許文献２】特開２０００−２８２２５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記開示された塗装方法であっても、まだ密着性が十分とは言えず、さらなる密着性の向上が望まれている。また、環境負荷物質である６価クロムの使用には制限されてきている。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みて為されたものであり、６価クロムなどの環境負荷物質を使用することなく、基材と樹脂膜の密着性の向上を図ることができるアルミニウム系基材の塗装方法及びアルミニウム系基材塗装物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本発明者はこの課題を解決すべく鋭意研究し、試行錯誤を重ねた結果、塗装の下地処理としての化成処理において、基材の粗面化処理と金属皮膜の形成とを同時に行うことを可能とする方法を思いつき、本発明を完成するに至った。
【０００７】
（１）本発明のアルミニウム系基材の塗装方法
すなわち、本発明のアルミニウム系基材の塗装方法は、アルミニウム基材又はアルミニウム合金基材からなるアルミニウム系基材の表面を化成処理する化成処理工程と、前記化成処理された前記アルミニウム系基材の表面に樹脂膜を塗装する塗装工程と、からなるアルミニウム系基材の塗装方法において、前記化成処理は、前記アルミニウム系基材をエッチング液及び水溶性金属塩を含む化成処理溶液に浸漬することを特徴とする。
【０００８】
前記化成処理は、前記エッチング液により前記アルミニウム系基材の表面に粗面化処理を施すとほぼ同時に前記水溶性金属塩を組成する金属が前記アルミニウム系基材の表面に金属皮膜を形成することになる。つまり、化成処理後の半製品の表面側には、粗面化状態の金属皮膜が存在している。具体的には、アルミニウム系基材そのものの表面が粗面化されており、粗面化されたアルミニウム系基材の粗面表面側に薄く金属皮膜が形成されている。
【０００９】
（２）本発明のアルミニウム系基材塗装物
また、本発明のアルミニウム系基材塗装物は、上述した本発明のアルミニウム系基材の塗装方法により生成された塗装物であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
（１）本発明のアルミニウム系基材の塗装方法の効果
本発明のアルミニウム系基材の塗装方法によれば、化成処理により生成された半製品の表面側すなわち金属皮膜の表面側が粗面化状態を維持しているので、その表面に塗装される樹脂膜とアルミニウム系基材との密着性が向上する。このことにより、樹脂膜の剥離を抑制することができる。
【００１１】
さらに、アルミニウム系基材の表面側に金属皮膜が形成されることにより、アルミニウム系基材そのものの露出が抑制される。例えば、塗装されたアルミニウム系基材塗装物を摺動部材として用いた場合には、樹脂膜に加えて金属皮膜によってもアルミニウム系基材の保護を図ることができる。また、化成処理により基材表面に金属の膜が１μｍ以下で部分的に析出しミクロン以下の凹凸が形成されてことにより、アルミニウム系基材と樹脂膜との密着性を向上することができると考えられる。このことについて、詳細な比較は後述の実施例にて説明するので、ここでは簡単に説明する。例えば、金属皮膜を形成する本発明の塗装方法と金属皮膜を形成しない塗装方法とにより生成されたアルミニウム系基材を摺動部材に用いた場合、金属皮膜を形成しない塗装方法による方は樹脂膜が剥離等して比較的短時間で焼付きを起こしたが、本発明の金属皮膜を形成する塗装方法による方は、比較的長時間経過した場合であっても樹脂膜の剥離等が起こらず焼付きを起こさなかった。このことから、金属皮膜が、アルミニウム系基材と樹脂膜との密着性を強固にすることに影響したものと考えられる。
【００１２】
つまり、本発明によれば、上述したようにアルミニウム系基材と樹脂膜との密着性の向上及び金属皮膜による保護などにより、本発明のアルミニウム系基材の塗装方法により生成されたアルミニウム系基材塗装物の耐焼付性及び耐摩耗性を向上させることができる。つまり、生成されたアルミニウム系基材塗装物は、摺動部材などに効果的に用いることができる。
【００１３】
さらに、本発明のアルミニウム系基材の塗装方法によれば、化成処理において粗面化処理と金属皮膜形成処理とをほぼ同時に行うことができるので、製造コストを低減することが可能となる。また、本発明によれば、環境負荷物質である６価クロムは使用していないので、６価クロムの使用の制限に影響されることもない。
【００１４】
（２）本発明のアルミニウム系基材塗装物の効果
本発明のアルミニウム系基材塗装物によれば、上記本発明のアルミニウム系基材の塗装方法における効果と同様の効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。
【００１６】
（１）アルミニウム系基材の塗装方法
上述したアルミニウム系基材の塗装方法における化成処理に使用する前記水溶性金属塩は、硫酸塩、硝酸塩から選択された何れかからなるようにするとよい。特に、硫酸塩が好ましい。これらの水溶性金属塩を用いることにより、確実に金属皮膜を形成することができる。
【００１７】
また、前記水溶性金属塩を組成する金属は、銅、すず、ニッケル、銀から選択された何れかからなるようにするとよい。なお、水溶性金属塩を組成する金属は、上記金属から選択された何れか１つの金属であってもよいし、上記金属から選択された複数の金属または全ての金属であってもよい。特に、水溶性金属塩を組成する金属は銅が好ましい。つまり、この水溶性金属塩を組成する金属が、上述した金属皮膜を組成する金属となる。この金属により金属皮膜を形成することにより、上述したアルミニウム系基材の保護を図ると共にアルミニウム系基材と樹脂膜との密着性を向上することができる。特に、上記金属を銅とすることにより、アルミニウム系基材の保護及び密着性をより向上することができることに加えて、摺動性を向上することができる。つまり、アルミニウム系基材の塗装方法により生成された塗装物を摺動部材に用いた場合には良好な摺動性が要求されるので、この要求も満たすことができる。
【００１８】
また、前記化成処理溶液は、１ｗｔ％以上で溶解可能な質量以下の前記水溶性金属塩を含むようにするとよい。水溶性金属塩の下限値である１ｗｔ％以上であれば、確実に上述した金属皮膜による効果を奏することができる。つまり、化成処理溶液が１ｗｔ％以上の水溶性金属塩を含ませることにより、上記効果を奏することができる膜厚からなる金属皮膜を形成することができる。さらに、水溶性金属塩の上限値を溶解可能な質量以下とすることで、適切な化成処理溶液を生成することができる。ここで、前記化成処理溶液は、好ましくは３ｗｔ％以上、より好ましくは１０ｗｔ％以上の水溶性金属塩を含むようにするとよい。これにより、より確実に上述した金属皮膜を形成することができる。さらには、より短時間な化成処理工程により金属皮膜を形成することができる。また、前記化成処理溶液は、好ましくは４５ｗｔ％以下、より好ましくは３０ｗｔ％以下の水溶性金属塩を含むようにするとよい。また、前記化成処理は、前記アルミニウム系基材を前記化成処理溶液に３０秒〜１５分間浸漬するようにするとよい。好ましくは１分〜１０分間浸漬するとよい。この時間の浸漬を行うことにより金属皮膜による効果を最大限発揮させることができる。
【００１９】
また、前記化成処理溶液は、１５℃以上の液温とするとよい。好ましくは３０℃以上の液温とするとよい。これにより、確実に金属皮膜を形成することができる。さらに７０℃以下の液温とするのが好ましい。より好ましくは６５℃以下の液温とするとよい。これにより、塗装において良好な安全性を確保することができる。
【００２０】
また、前記エッチング液は、硫酸及び硝酸の何れか一方と過酸化水素水とを含むようにするとよい。これにより、確実にアルミニウム系基材の粗面化処理を行うことができる。なお、前記化成処理溶液は、前記エッチング液を構成する硫酸及び硝酸の何れか一方と過酸化水素水とがそれぞれ１０〜６０ｗｔ％の範囲であるとよい。ただし、硫酸及び硝酸の何れか一方と過酸化水素水との合計が１００ｗｔ％を超えない範囲でそれぞれの質量を選択する必要がある。なお、好ましくは１０〜３０ｗｔ％の範囲とするとよい。また、硫酸及び硝酸の何れか一方の質量％と過酸化水素水の質量％とはほぼ同率としてもよいし、上記範囲内であれば異なる比率としてもよい。ただし、同率の場合には、両者の質量％が５０ｗｔ％以下とする必要がある。また、硫酸及び硝酸の何れか一方を６０ｗｔ％とする場合には、過酸化水素水を４０ｗｔ％以下とすることになる。
【００２１】
また、前記樹脂膜は、前記アルミニウム系基材の表面側に固体潤滑剤及び耐熱性樹脂を混合した混合剤からなる固体潤滑剤表面層としてもよい。さらに、前記樹脂膜は、前記アルミニウム系基材の表面側に中間層用耐熱性樹脂からなる樹脂中間層と、前記樹脂中間層の表面側に固体潤滑剤及び表面層用耐熱性樹脂を混合した混合剤からなる固体潤滑剤表面層と、からなるようにしてもよい。
【００２２】
ここで、後者の樹脂膜を構成する前記中間層用耐熱性樹脂は、ポリアミドイミド樹脂，ポリイミド樹脂，エポキシ樹脂，フェノール樹脂の何れかであるとよい。なお、前者の樹脂膜である前記耐熱性樹脂及び後者の樹脂膜を構成する前記表面層用耐熱性樹脂（以下、表面層用耐熱性樹脂という）も同様に、ポリアミドイミド樹脂，ポリイミド樹脂，エポキシ樹脂，フェノール樹脂の何れかであるとよい。表面層用耐熱性樹脂の場合にはさらにバインダ樹脂としての特性を考慮すると、ポリアミドイミド樹脂が最適である。この表面層用耐熱性樹脂は、固体潤滑剤表面層に対して２０〜８０体積％、好ましくは４０〜６５体積％である。また、前記樹脂中間層は、膜厚が０．１〜２０μｍであるとよい。より好ましくは、樹脂中間層の膜厚が、０．１〜５μｍであるとよい。これにより、確実に耐焼付性及び耐摩耗性を向上することができる。
【００２３】
また、後者の樹脂膜を構成する前記樹脂中間層は、８０〜２００℃の温度範囲で乾燥又は焼成してもよい。例えば、８０℃の温度で樹脂中間層を乾燥した場合であっても、２００℃で樹脂中間層を焼成した場合であっても、何れの場合も耐焼付性及び耐摩耗性の向上を図ることができる。これにより、例えば、後工程である固体潤滑剤表面層の形成工程が２００℃で焼成する場合には、この固体潤滑剤表面層の製造ラインを利用することができる。すなわち、他の製造工程等に応じて、乾燥温度又は焼成温度を設定することができる。
【００２４】
また、前者及び後者の樹脂膜を構成する前記固体潤滑剤は、二硫化モリブデン，グラファイト及びフッ素化合物から選択された少なくとも１種類を含むようにするとよい。なお、フッ素化合物は、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ），エチレンテトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ），テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレンコポリマー（ＦＥＰ）等である。なお、二硫化モリブデンは、耐摩耗性を向上させるために平均一次粒径が０．１〜４０μｍ、好ましくは１〜１０μｍのものを用いるのがよい。グラファイトは、層内の密着性を良好にするために、平均一次粒径が０．１〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍのものを用いるのがよい。フッ素化合物は、平均一次粒径が０．１〜５μｍ、好ましくは１〜３μｍのものを用いるのがよい。
【００２５】
また、前者の樹脂膜である前記固体潤滑剤表面層及び後者の樹脂膜を構成する前記固体潤滑剤表面層は、さらに、硬質粒子，極圧剤，界面活性剤，シランカップリング剤，加工安定剤，酸化防止剤のうち何れか又は全ての表面層用添加剤を含有するようにしてもよい。なお、後者の塗装方法における前記樹脂中間層は、硬質粒子，極圧材，界面活性剤，シランカップリング剤，加工安定剤，酸化防止剤，固体潤滑剤のうち何れか又は全ての中間層用添加剤を含有し、前記樹脂中間層における前記中間層用添加剤の含有割合は、前記固体潤滑剤表面層における前記固体潤滑剤及び前記表面層用添加剤の含有割合を超えない範囲であるとよい。また、前記樹脂中間層は、硬質粒子，極圧材，界面活性剤，シランカップリング剤，加工安定剤，酸化防止剤，固体潤滑剤の何れも含有しないようにしてもよい。これにより、摺動部材の耐焼付性及び耐摩耗性をより向上することができる。
【００２６】
ここで、硬質粒子は、例えば、アルミナ，シリカ，炭化ケイ素，窒化ケイ素等である。極圧剤は、例えば、硫化亜鉛（ＺｎＳ）や硫化銀（Ａｇ2Ｓ）等の硫黄含有金属化合物等である。界面活性剤は、例えば、フッ素系界面活性剤、シリコン系界面活性剤等である。シランカップリング剤は、例えば、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、２−（３、４エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１、３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（ビニルベンジル）−２−アミノエチル−３−アミノプロピルトリメトキシシランの塩酸塩、特殊アミノシラン、３−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ビス（トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン等である。
【００２７】
加工安定剤は、例えば、２官能型加工安定剤、単剤添加型加工安定剤等である。２官能型加工安定剤としては、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＧＭ」（化学名：２−ｔｅｒｔ−Ｂｕｔｙｌ−６−（３−ｔｅｒｔ−ｂｕｔｙｌ−２−ｈｙｄｒｏｘｙ−５−ｍｅｔｈｙｌｂｅｎｚｙｌ）−４−ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｙｌ  ａｃｒｙｌａｔｅ）、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＧＳ（Ｆ）」（化学名：２−［１−（２−ｈｙｄｒｏｘｙ−３，５−ｄｉ−ｔｅｒｔ−ｐｅｎｔｙｌｐｈｅｎｙｌ）ｅｔｈｙｌ］−４，６−ｄｉ−ｔｅｒｔ−ｐｅｎｔｙｌｐｈｅｎｙｌ  ａｃｒｙｌａｔｅ）等がある。単剤添加型（ＳＡ−Ｓｙｓｔｅｍ）加工安定剤としては、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＧＰ」（化学名：６−［３−（３−ｔ−Ｂｕｔｙｌ−４−ｈｙｄｒｏｘｙ−５−ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｙｌ）ｐｒｏｐｏｘｙ］−２，４，８，１０−ｔｅｔｒａ−ｔ−ｂｕｔｙｌｄｉｂｅｎｚ［ｄ，ｆ］［１，３，２］）等がある。
【００２８】
酸化防止剤は、例えば、フェノール系一次酸化防止剤、有機イオウ系二次酸化防止剤、アミン系一次酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤等である。フェノール系一次酸化防止剤としては、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＭＤＰ−Ｓ２」（化学名：２’−Ｍｅｔｈｙｌｅｎｅｂｉｓ（６−ｔｅｒｔ−ｂｕｔｙｌ−４−ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｏｌ）、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＢＢＭ−Ｓ」（化学名：４，４’−Ｂｕｔｙｌｉｄｅｎｅｂｉｓ（６−ｔｅｒｔ−ｂｕｔｙｌ−３−ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｏｌ）、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＷＸ−Ｒ  ＷＸ−ＲＡ  ＷＸ−ＲＣ」（化学名：４，４’−Ｔｈｉｏｂｉｓ（６−ｔｅｒｔ−ｂｕｔｙｌ−３−ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｏｌ））、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＮＷ（Ｎ）」（科学名：Ａｌｋｙｌａｔｅｄ  ｂｉｓｐｈｅｎｏｌ）、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＧＡ−８０」（化学名：３，９−Ｂｉｓ［２−〔３−（３−ｔｅｒｔ−ｂｕｔｙｌ−４−ｈｙｄｒｏｘｙ−５−ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｙｌ）ｐｒｏｐｉｏｎｙｌｏｘｙ〕−１，１−ｄｉｍｅｔｈｙｌｅｔｈｙｌ］−２，４，８，１０−ｔｅｔｒａｏｘａｓｐｉｒｏ［５・５］ｕｎｄｅｃａｎｅ）等がある。有機イオウ系二次酸化防止剤としては、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ＭＢ」（化学名：２−Ｍｅｒｃａｐｔｏｂｅｎｚｉｍｉｄａｚｏｌｅ）等がある。アミン系一次酸化防止剤としては、住友化学工業製の品名「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ  ９Ａ」（化学名：Ａｌｋｙｌａｔｅｄ  ｄｉｐｈｅｎｙｌａｍｉｎｅ）等がある。ホスファイト系酸化防止剤としては、旭電化工業製の品名「アデカスタブＰＥＰ−３６」等がある。
【００２９】
樹脂中間層における中間層用添加剤の含有割合が固体潤滑剤表面層における固体潤滑剤及び表面層用添加剤の含有割合を超えない範囲とは、例えば以下の場合等である。例えば、固体潤滑剤表面層が、固体潤滑剤の含有割合が５０体積％で、表面層用添加剤の含有割合が５体積％の場合には、固体潤滑剤表面層における固体潤滑剤及び表面層用添加剤の含有割合は５５体積％となる。そして、樹脂中間層における中間層用添加剤の含有割合を５５体積％未満とする。
【００３０】
（２）アルミニウム系基材塗装物
そして、本発明の前記アルミニウム系塗装物は、摺動部材としてもよい。上述の本発明のアルミニウム系基材の塗装方法においても説明したが、摺動部材に要求される耐焼付性及び耐摩耗性を本発明の当該塗装物は満たすことができる。さらに、銅による金属皮膜を形成する場合には、さらに摺動性を良好とすることができるので、摺動部材としてより適切となる。
【００３１】
例えば、当該塗装物を適用する摺動部材としては、斜板式圧縮機の斜板、圧縮機のシュー、圧縮機の駆動軸を支持するすべり軸受、ピストン式圧縮機のピストン、ピストン式圧縮機の駆動軸に一体的に軸支されると共に前記駆動軸を前記ピストン式圧縮機のハウジングに回転可能に枢支され前記駆動軸と同期回転することで圧縮室と吸入圧力領域との間のガス通路を開閉可能とするロータリバルブのうち少なくとも何れか等がある。
【実施例】
【００３２】
次に、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。本実施例においては、本発明のアルミニウム系基材の塗装方法により生成されたアルミニウム系基材塗装物を斜板式圧縮機の斜板の摺動面に適用した場合について説明する。
【００３３】
（１）斜板式圧縮機の構成
まずは、斜板式圧縮機の構成について図１を参照して説明する。図１は、斜板式圧縮機の構成を示す断面図である。図１に示すように、斜板式圧縮機は、駆動軸１と、シリンダブロック２と、フロントハウジング３と、ボア５と、ピストン６と、ロータ７と、斜板８と、シュー９とから構成される。駆動軸１は、シリンダブロック２とフロントハウジング３により形成される斜板室４に収容されており、ラジアル軸受により回転自在に支持されている。そして、シリンダブロック２内には、駆動軸１を囲む位置に複数個のボア５が配設されている。各ボア５には、片頭形のピストン６がそれぞれ往復動可能に嵌挿されている。斜板室４内においては、駆動軸１にはロータ７が結合され、そのロータ７の後方に斜板８が嵌合されている。特に、可変容量型の片頭型斜板式圧縮機では、斜板８は支点回りに傾動可能となっており、斜板室４の圧力変化に基づくピストン６の両端面に作用するガス圧の釣り合いによって、斜板８の傾角変位を制御するようになっている。また、斜板８には、両端面外周側に平滑な摺接面（摺動面）８ａが形成され、この摺接面８ａにはシュー９が当接されている。これらのシュー９は、ピストン６の半球面座と係合されている。このシュー９を介してピストン６が斜板８と連係することにより、斜板８の回転運動がピストン６の直線運動に変換されて媒体の圧縮が行われる。
【００３４】
（２）斜板８の摺接面８ａの塗装方法
次に、本発明を斜板８の摺接面８ａに適用した場合の実施例１〜７の塗装方法と、本発明の効果を確認するための複数の比較例１〜８の塗装方法とについて説明する。ここで、実施例及び比較例の塗装方法により生成される斜板８の摺接面８ａの概略構成を図２に示す。図２に示すように、斜板８のアルミニウム合金基材にはアルミニウム合金Ａ３９０を使用している。そして、アルミニウム合金基材の表面側（摺動面側）には実施例及び比較例のそれぞれに異なる化成処理が施されている。なお、各実施例及び各比較例における化成処理は表１に示す。さらに、化成処理が施されたアルミニウム合金基材の表面側（摺動面側）には、固体潤滑剤表面層が形成されている。
【００３５】
【表１】
2005305395.tif 000003
【００３６】
（２−１）実施例１
まずは、実施例１の塗装方法について説明する。この塗装方法は、化成処理工程と塗装工程とからなる。化成処理工程はアルミニウム合金基材の表面を化成処理して化成処理面を形成する工程であり、塗装工程は化成処理されたアルミニウム合金基材の表面に塗装して樹脂膜を形成する工程である。
【００３７】
（２−１−１）化成処理工程
実施例１における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の実施例１に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、実施例１の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏが４ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を６５℃の液温に保持しておく。続いて、６５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、化成処理溶液におけるＨ2ＳＯ4及び過酸化水素水が本発明におけるエッチング液に相当し、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏが本発明における水溶性金属塩に相当する。
【００３８】
ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、化成処理前はＲｚ０．９２９〜１．０２２μｍであり、化成処理後はＲｚ０．３７９〜０．４９μｍであった。つまり、この化成処理によりアルミニウム系基材の表面が粗面化処理されていることが分かる。
【００３９】
また、上記化成処理によりアルミニウム系基材の表面は、銅（Ｃｕ）系の金属皮膜が形成されている。以下、ニッケル（Ｎｉ）系、すず（Ｓｎ）系を用いても良い。
【００４０】
（２−１−２）塗装工程
次に、上述した化成処理工程の後には、上記化成処理により生成されたアルミニウム合金基材の表面側（摺動面側）に固体潤滑剤表面層である樹脂膜を形成する塗装工程を行う。この塗装工程は、まず、ＰＡＩ樹脂３０質量％，溶剤（ｎ−メチル−２−ピロリドン５６質量％，キシレン１４質量％）７０質量％からなるＰＡＩ樹脂ワニスと、平均一次粒径１μｍの二硫化モリブデンと、平均一次粒径５μｍのグラファイトと、平均一次粒径０．３μｍのＰＴＦＥとを用意する。そして、固体潤滑剤表面層は、ＰＡＩ樹脂ワニスに固体潤滑剤である二硫化モリブデン（ＭｏＳ2）、グラファイト及びＰＴＦＥを所定割合で配合してよく攪拌した後に、３本ロールミルを通して固体潤滑剤表面層の塗料組成物を作成した。そして、固体潤滑剤表面層の組成は、ＰＡＩを５０体積％，二硫化モリブデンを２０体積％，グラファイトを２０体積％，ＰＴＦＥを１０体積％とした。この塗料組成物は、塗装方法（スプレーコート、ロールコート等）の種類により任意に溶剤ｎ−メチル−２−ピロリドン、キシレン又はこれらの混合溶剤により希釈する。このようにして得られた材料をエアスプレーにより、樹脂中間層上（摺動面側）にコーティングをした後に２０５℃の温度雰囲気にて約１時間焼成することにより、固体潤滑剤表面層を形成した。なお、この固体潤滑剤表面層の膜厚は１５〜２０μｍとしている。
【００４１】
（２−２）実施例２〜７及び比較例１〜８
次に、実施例２〜７及び比較例１〜８の塗装方法について説明する。なお、これらの塗装方法のうちの塗装工程は上記実施例１における塗装工程と同様であるので、それぞれの化成処理工程のみについて以下に説明する。
【００４２】
（２−２−１）実施例２
実施例２における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の実施例２に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、実施例２の化成処理溶液は、ＨＮＯ3（純度６０％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏが４ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、化成処理溶液におけるＨＮＯ3及び過酸化水素水が本発明におけるエッチング液に相当し、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏが本発明における水溶性金属塩に相当する。
【００４３】
ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。また、上記化成処理によりアルミニウム系基材の表面は、銅（Ｃｕ）系の金属皮膜が形成されている。
【００４４】
（２−２−２）実施例３
実施例３における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の実施例３に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、実施例３の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏが１０ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を６５℃の液温に保持しておく。続いて、６５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、化成処理溶液におけるＨ2ＳＯ4及び過酸化水素水が本発明におけるエッチング液に相当し、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏが本発明における水溶性金属塩に相当する。
【００４５】
ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。また、上記化成処理によりアルミニウム系基材の表面は、銅（Ｃｕ）系の金属皮膜が形成されている。
【００４６】
（２−２−３）実施例４
実施例４における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の実施例４に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、実施例４の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％、ＮｉＳＯ4・６Ｈ2Ｏが４ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、化成処理溶液におけるＨ2ＳＯ4及び過酸化水素水が本発明におけるエッチング液に相当し、ＮｉＳＯ4・６Ｈ2Ｏが本発明における水溶性金属塩に相当する。
【００４７】
ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。また、上記化成処理によりアルミニウム系基材の表面は、ニッケル（Ｎｉ）系の金属皮膜が形成されている。
【００４８】
（２−２−４）実施例５
実施例５における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の実施例５に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、実施例５の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％、ＮｉＳＯ4・６Ｈ2Ｏが１０ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、化成処理溶液におけるＨ2ＳＯ4及び過酸化水素水が本発明におけるエッチング液に相当し、ＮｉＳＯ4・６Ｈ2Ｏが本発明における水溶性金属塩に相当する。
【００４９】
ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。また、上記化成処理によりアルミニウム系基材の表面は、ニッケル（Ｎｉ）系の金属皮膜が形成されている。
【００５０】
（２−２−５）実施例６
実施例６における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の実施例６に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、実施例６の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％、ＳｎＳＯ4が４ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、化成処理溶液におけるＨ2ＳＯ4及び過酸化水素水が本発明におけるエッチング液に相当し、ＳｎＳＯ4が本発明における水溶性金属塩に相当する。
【００５１】
ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。また、上記化成処理によりアルミニウム系基材の表面は、すず（Ｓｎ）系の金属皮膜が形成されている。
【００５２】
（２−２−６）実施例７
実施例７における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の実施例７に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、実施例７の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％、ＳｎＳＯ4・５Ｈ2Ｏが１０ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、化成処理溶液におけるＨ2ＳＯ4及び過酸化水素水が本発明におけるエッチング液に相当し、ＳｎＳＯ4が本発明における水溶性金属塩に相当する。
【００５３】
ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。また、上記化成処理によりアルミニウム系基材の表面は、すず（Ｓｎ）系の金属皮膜が形成されている。
【００５４】
（２−２−７）比較例１
比較例１における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例１に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例１の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が１６ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が１６ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を６５℃の液温に保持しておく。続いて、６５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を３分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００５５】
（２−２−８）比較例２
比較例２における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例２に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例２の化成処理溶液は、ＨＮＯ3（純度６０％）が５０ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を６０℃の液温に保持しておく。続いて、６０℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を１分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００５６】
（２−２−９）比較例３
比較例３における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例３に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例３の化成処理溶液は、ＮａＯＨが９ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を６０℃の液温に保持しておく。続いて、６０℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を１分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００５７】
（２−２−１０）比較例４
比較例４における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例４に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例４の化成処理溶液は、Ｈ2ＳＯ4（純度９８％）が９ｗｔ％、過酸化水素水（純度３４％）が９ｗｔ％、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏが０．５ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を６０℃の液温に保持しておく。続いて、６０℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を１分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００５８】
（２−２−１１）比較例５
比較例５における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例５に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例５の化成処理溶液は、ＡｇＮＯ3が１ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を１分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００５９】
（２−２−１２）比較例６
比較例６における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例６に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例６の化成処理溶液は、ヒドラジンが５ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を１分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００６０】
（２−２−１３）比較例７
比較例７における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例７に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例７の化成処理溶液は、Ａｌ（ＯＨ）3が１ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を１分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００６１】
（２−２−１４）比較例８
比較例８における化成処理工程は、まず、円盤状のアルミニウム合金基材を脱脂後、水洗を行う。続いて、表１の比較例８に示す化成処理溶液４００ｍｌを５００ｍｌのビーカーに用意する。具体的には、比較例８の化成処理溶液は、水素化ホウ素ナトリウムが１ｗｔ％となるように純水で調整して生成される。そして、生成された化成処理溶液を２５℃の液温に保持しておく。続いて、２５℃の液温に保持された化成処理溶液中にアルミニウム合金基材を１分間浸漬する。その後、水洗した後に、約８０℃で約３０分間乾燥して行う。ここで、アルミニウム合金基材の表面粗さは、実施例１における化成処理前及び化成処理後共にほぼ同様である。
【００６２】
（３）斜板８の焼付き時間測定試験
次に、本発明のアルミニウム系基材の塗装方法により生成されたアルミニウム系基材を摺動部材として用いた場合における耐焼付性等の効果を確認するために、斜板８の焼付き時間測定試験を行った。具体的には、図３に示すように、固定されたシュー９の上面に斜板８の摺接面８ａが摺接するように、シュー９の上面にて斜板８を鉛直軸回りに回転させることにより行った。このときの試験条件は、冷凍機油潤滑下であって、５０００Ｎの荷重を加えながら速度６ｍ／ｓｅｃで回転させて行った。そして、焼付きまでの時間を測定した。この焼付き時間測定試験の結果を図４に示す。図４は、焼付き時間測定試験における実施例１〜７及び比較例１〜８毎に焼付きまでの時間を示す図である。
【００６３】
図４に示すように、実施例１〜実施例３の塗装方法により生成された塗装物は、試験開始後から７０００秒を超えた時においても焼付きを起こさなかった。実施例４〜実施例７の塗装方法により生成された塗装物は、試験開始後から約６０００秒付近にて焼付きを起こした。一方、比較例１及び比較例３〜７の塗装方法により生成された塗装物は、試験開始後から１０００秒経過する前に焼付きを起こした。比較例２及び比較例８の塗装方法により生成された塗装物は、それぞれ試験開始後から３０００秒、４０００秒付近で焼付きを起こした。つまり、実施例１〜７の何れもが、比較例１〜８の何れもに比べて、焼付きまでの時間が長いことが分かる。
【００６４】
特に、実施例１と比較例１を比較すると、両者は化成処理溶液にＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏを含むか否かの相違である。そして、両者の試験結果から、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏを含む実施例１は比較例１に比べて焼付きまでの時間が飛躍的に延長していることが分かる。つまり、Ｃｕの皮膜がアルミニウム系基材に形成されていることにより、耐焼付性が大きく向上していることが分かる。さらに、実施例１と比較例４を比較すると、両者は化成処理溶液に含まれるＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏの量が比較例４は実施例１に比べて少量であることに加えて、浸漬時間が比較例４は実施例１に比べて短時間である点が相違する。そして、両者の試験結果から、実施例１は比較例４に比べて焼付きまでの時間が長くなっていることが分かる。つまり、実施例１のように水溶性金属塩の割合を多くすることにより耐焼付性が向上する。さらに、実施例１のように浸漬時間が長くすることにより耐焼付性が向上する。
【００６５】
また、実施例４及び６によれば、水溶性金属塩として実施例１のＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏに代えてＮｉＳＯ4・６Ｈ2Ｏ又はＳｎＳＯ4とした場合であっても、良好な耐焼付性を得ることができることが分かる。ただし、水溶性金属塩の種類としては、実施例１のＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏを用いた場合が最も耐焼付性が良好となる。さらに、実施例３、５、７のように実施例１、４、６に比べて水溶性金属塩の割合を多くした場合には、焼付きまでの時間が延長していることが分かる。つまり、水溶性金属塩の割合を増加させることにより、耐焼付性が向上することが分かる。さらに、実施例１〜７によれば、化成処理溶液の液温が６５℃の場合であっても、２５℃の場合であっても何れも同様の効果を奏することが分かる。また、実施例２のようにエッチング液として硫酸に代えて硝酸を用いた場合でも同様の効果を奏することが分かる。
【００６６】
（４）その他
上記実施例においては、塗装工程において固体潤滑剤表面層のみを形成するようにしたがこれに限られるものではない。例えば、上述したように、アルミニウム系基材の表面側に上述した樹脂中間層を形成し、その表面側に固体潤滑剤表面層を形成するようにしてもよい。この場合には、上記実施例の場合よりもさらに耐焼付性が向上することになる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】斜板式圧縮機の構成を示す断面図である。
【図２】実施例及び比較例の塗装方法により生成される斜板８の摺接面８ａを示す概略構成図である。
【図３】斜板８の焼付き時間測定試験を説明する図である。
【図４】焼付き時間測定試験における実施例１〜７及び比較例１〜８毎の焼付きまでの時間を示す図である。
【符号の説明】
【００６８】
１：駆動軸、  ２：シリンダブロック、  ３：フロントハウジング、  ４：斜板室、  ５：ボア、  ６：ピストン、  ７：ロータ、  ８：斜板、  ８ａ：摺接面、  ９：シュー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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