(57)【要約】【課題】  接着剤層を設けたプレコート金属板を素材に使用することにより、成形後のモールディング芯材に対する接着剤の塗布・焼付けを省略し、密着性，水密性に優れた自動車用モールディング部材を製造する。【解決手段】  接着剤層が設けられたプレコート金属板を所定形状のモールディング芯材に成形した後、モールディング芯材を樹脂混練成形機のダイスに導入し、ダイス内に注入された樹脂と共に押し出すことにより、接着剤層を介して最外樹脂層を接着剤層をモールディング芯材に接合する。接着剤，最外層用樹脂は、相溶性の高い組合せで選定される。たとえば、最外樹脂層に塩化ビニル樹脂を使用する場合にはアクリル樹脂とエポキシ樹脂の混合物、最外樹脂層にポリプロピレン樹脂を使用する場合には酸変性ポリオレフィン樹脂が接着剤に使用される。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
最外層の樹脂層に相溶性を示す接着剤層が予め形成されたプレコート金属板を用意し、該プレコート金属板を所定形状に成形してモールディング芯材とし、樹脂混練成形機のダイに導入して最外層用樹脂と共に押し出すことにより、接着剤層を介してモールディング芯材に最外樹脂層を接合することを特徴とする自動車用モールディング部材の製造方法。
【請求項２】
アクリル樹脂とエポキシ樹脂の混合物を接着剤に使用し、最外層用樹脂として塩化ビニル樹脂を使用する請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
酸変性ポリオレフィン樹脂を接着剤に使用し、最外層用樹脂としてポリプロピレン樹脂を使用する請求項１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、優れた密着性，水密性で最外樹脂層がモールディング芯材に接合された自動車用モールディング部材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ベルトモール，ウインドウモール，サイドモール，ピラー等の自動車用モールディング部材は、長尺金属材を芯材に使用し、複合押出成形法で最外層用樹脂をモールディング芯材に接合している。最外層用樹脂には押出成形性に優れた塩化ビニル樹脂が使用されているが、環境負荷の大きな塩化ビニル樹脂に代えてポリオレフィン樹脂も使用され始めている（特許文献１）。
【特許文献１】特開2003-226202号
【０００３】
従来の複合押出成形法では、ロールフォーミング等で長尺金属材を所定形状に成形加工したモールディング芯材を使用している。モールディング芯材に接着剤を塗布した後、樹脂混練成形機のダイスに導入し、ダイスに注入された最外層用樹脂と共に押し出すことにより、最外樹脂層をモールディング芯材に接合している。成形後のモールディング芯材１に接着剤を塗布し、接着剤層２を介して最外樹脂層３を接合するため、困難で熟練を要する接合作業が必要になる。（図１）
【０００４】
具体的には、三次元形状のモールディング芯材１に対して接着剤を均一塗布しがたく、凹部，凸部等の狭隘部分に塗布量不足部や接着剤未塗布部が生じると最外樹脂層３に密着不良が発生しやすい。密着不良は、モールディング芯材１に対する接着剤層２の不十分な密着に起因する場合もある。接着剤の密着性は成形加工後のモールディング芯材１を溶剤脱脂することにより改善できるが、溶剤脱脂による表面清浄効果には限度がある。密着不良は最外樹脂層３の剥離，雨水浸透等の原因であり、モールディング部材の耐久性を低下させる。
【０００５】
成形加工後のモールディング芯材１に接着剤を塗布・焼付けし、最外樹脂層３を接合する工程は、モールディング部材製造側で実施されているが、何れも熟練度の高い作業が要求され、結果としてモールディング部材のコストを上げる要因になっている。成形加工後のモールディング芯材１に接着剤の塗布・焼付けを必要とすることなく最外樹脂層３の接合が可能になれば、工数節減による製造コストの低減が見込まれ、高い生産性を期待できる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、接着剤層のあるプレコート金属板をモールディング芯材の素材に使用して成形加工後の接着剤塗布を省略し、所定形状に成形加工されたモールディング芯材に最外樹脂層を接合することにより、モールディング芯材に最外樹脂層が優れた密着性，水密性で接合された自動車用モールディング部材を高生産性で製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、最外層の樹脂層に相溶性を示す接着剤層が予め設けられたプレコート金属板をモールディング芯材の素材に使用する。プレコート金属板を所定形状のモールディング芯材に成形した後、モールディング芯材を樹脂混練成形機のダイスに導入し、ダイスに注入された最外層用樹脂と共に押し出すことにより、接着剤層を介して最外樹脂層をモールディング芯材に接合する。
【０００８】
接着剤，最外層用樹脂は、相溶性の高い組合せで選定される。たとえば、最外層用樹脂に塩化ビニル樹脂を使用する場合、アクリル樹脂とエポキシ樹脂の混合物が接着剤に使用される。最外層用樹脂にポリプロピレン樹脂を使用する場合、酸変性ポリオレフィン樹脂が接着剤に使用される。
【発明の効果】
【０００９】
プレコート金属板は、連続塗装ラインで製造され、所定形状に成形加工したモールディング芯材の溶剤脱脂に比較してアルカリ脱脂，表面調整等によって表面を十分に清浄化できる。クロメート処理，クロムフリー処理，リン酸塩処理等の塗装前処理によって接着剤の密着性が改善され、ロールコータ等で接着剤を均一塗布できることも、成形加工後のモールディング芯材に接着剤を塗布する場合に期待できない効果である。
【００１０】
密着性に優れた接着剤層を設けたプレコート金属板は、下地金属板／接着剤層の界面に剥離を生じることなく所定のモールディング芯材形状に成形加工され、接着剤層を介した最外層の樹脂層の接合が可能である。モールディング芯材形状に成形加工した後での接着剤塗布工程が省略されるため、接着剤塗布，最外樹脂層の接合の二工程を経てモールディング部材を製造する従来法に比較して製造工程が大幅に簡略化される。
【００１１】
相溶性の高い組合せで接着剤，最外層用樹脂が選定されているので、モールディング芯材形状に成形したプレコート金属板を樹脂混練成形機のダイスに導入し、最外層用樹脂と共に複合押出成形すると、押出被覆時の熱で接着剤層の表層が最外層用樹脂に溶解する。その結果、接着剤層，最外樹脂層が一体化し、より強固な接着性が発現する。しかも、クロメート処理，クロムフリー処理，リン酸塩処理等の塗装前処理で接着剤の密着性を高めたプレコート金属板を素材としているので、モールディング芯材に対する最外樹脂層の密着性も十分である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
プレコート金属板の原板は特に制約が無く、各種のめっき鋼板，ステンレス鋼板，普通鋼板，低合金鋼板，アルミニウム板，アルミニウム合金板等が使用される。なかでも、ステンレス鋼板，Ｚｎ-Ａｌ-Ｍｇ合金めっき鋼板は、長期耐久性，端面耐食性，強度，コスト等から好適な塗装原板である。塗装原板の種類に応じて脱脂，表面調整，化成処理等の塗装前処理が施される。化成処理には、クロメート処理，リン酸塩処理の他に、環境負荷の小さなチタン系，ジルコニウム形，シリカ系等の化成皮膜を形成するクロムフリー処理も採用可能である。
【００１３】
表面が清浄化された塗装原板を連続塗装ラインに通板し、ロールコート，スプレーコート，ダイコート，カーテンコート等で接着剤を塗布し、１５０〜２５０℃の焼付け乾燥で接着剤層を形成する。接着剤の塗布量は、接着剤層の乾燥膜厚が２〜２０μｍとなるように設定することが好ましい。乾燥膜厚：２μｍ以上で必要な接着力が発現するが、２０μｍを超える厚膜では接着剤消費量が嵩むだけである。接着剤には、必要に応じて防錆顔料，耐湿顔料等の各種顔料や添加材を配合しても良い。
【００１４】
接着剤は、最外樹脂層との関連で樹脂種が選定される。
塩化ビニル樹脂を最外樹脂層とする場合、アクリル樹脂とエポキシ樹脂の混合物が接着剤として使用される。塩化ビニル樹脂に高い相溶性を示すアクリル樹脂単独でもある程度の密着性が得られるが、下地の塗装原板に強い密着性を呈するエポキシ樹脂を配合した方が一層強い密着性が得られる。
アクリル樹脂には、メチル，エチル，イソブチル，n-ブチル等のアクリル又はメタクリル酸エステルモノマーからなる単独重合体又は共重合体が挙げられ、ポリエステル，ウレタン等で変性したアクリル樹脂も使用できる。エポキシ樹脂には、ビスフェノールA，F又はAD型，ノボラック型，グリシジルアミン型，グリシジルエステル型，脂環式，鎖状型等の各種エポキシ樹脂が使用される。
【００１５】
ポリプロピレン樹脂を最外樹脂層とする場合、酸変性ポリオレフィン樹脂が好適な接着剤である。酸変性ポリオレフィン樹脂は、下地の塗装原板，ポリプロピレン樹脂の双方に十分な相溶性，密着性を示し、優れた密着性で最外樹脂層のポリプロピレン樹脂を接合する。酸変性ポリオレフィン樹脂には、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン-プロピレン共重合体，エチレン-酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン樹脂に、無水マレイン酸等のエチレン性不飽和基を有する酸無水物をグラフト重合した変性体や、エチレン-アクリル酸共重合体，エチレン-メタクリル酸共重合体等のオレフィンとエチレン性不飽和基を有するカルボン酸との共重合体等を単独で又は混合体として使用する。
【００１６】
接着剤層が設けられたプレコート金属板は、ロールフォーミング，プレス加工等で所定形状のモールディング芯材に成形加工される。接着剤層は、成形加工時に下地金属板の塑性変形に追従し、均一な皮膜としてモールディング芯材の表面に存在する。接着剤層に多少の加工欠陥が導入されても、最外樹脂層を接合する複合押出成形工程で接着剤層が最外層の樹脂層に相溶一体化されるので加工欠陥が解消される。防錆顔料を接着剤層に配合しておくと、加工欠陥を介した下地の腐食も抑制される。モールディング芯材への成形加工は、プレコート金属板製造側，モールディング部材製造側の何れで実施しても良い。
【００１７】
所定形状に成形されたモールディング芯材は、樹脂混練成形機のダイスに導入され、ダイスに注入される最外層用樹脂と共に押し出す複合押出成形によって最外層用樹脂で被覆される。複合押出成形時の受熱で接着剤層が１５０〜２５０℃程度に加熱され、接着剤，最外層用樹脂が相溶性の高い組合せであるため、接着剤層の表層が最外層用樹脂と融和し、接着剤層が最外樹脂層に一体化される。この接着剤層を介して最外樹脂層がモールディング芯材に接合されるため、高い接合力，密着力が得られる。しかも、モールディング芯材の表面に均一な接着剤層があることから、モールディング芯材／最外樹脂層の界面に非接合部が生じることなく水密性の高い接合界面が形成される。
モールディング部材の形状によっては、芯材１の内側や側面に接着剤層２が剥出し状態になるが、特段の後処理をすることなく接着剤層２をそのまま残存させても良い。本来素地が露出している内面，側面等の個所が接着剤層２で被覆されることから素地が防食され、モールディング部材の耐食性も向上する。
【実施例１】
【００１８】
板厚：０.４ｍｍのSUS430ステンレス鋼２Ｄ仕上げ材を塗装原板に使用した。接着剤は、アクリル樹脂，エポキシ樹脂を６：４の質量比で配合した混合樹脂に、樹脂合計１００質量部あたり３０質量部のウレタン系硬化剤を添加することにより用意した。
塗装原板をアルカリ脱脂し、チタン系のクロムフリー処理によってＴｉ換算付着量：１５ｍｇ／ｍ2の化成皮膜を形成した後、接着剤を塗布し、１８０〜２２０℃×１分の焼付け乾燥により乾燥膜厚：６μｍの接着剤層を設けたプレコート鋼板を製造した。
【００１９】
プレコート鋼板を幅：５０ｍｍの短冊状切板に裁断し、短冊状切板をロールフォーミングにより幅：１５ｍｍ，高さ：２５ｍｍのほぼＣ型断面をもつモールディング芯材１（図１）に成形した。
モールディング芯材１を樹脂混練成形機のダイスに導入し、塩化ビニル樹脂をダイスに注入しながらモールディング芯材１と共に押し出すことにより、膜厚：２ｍｍの塩化ビニル樹脂層（最外樹脂層３）が接合されたモールディング部材を得た。モールディング芯材１の接着剤層２は、複合押出成形時に１７０〜２２０℃程度に加熱され、表層が最外樹脂層３と完全に一体化していた。
【比較例１】
【００２０】
板厚：０.４ｍｍのSUS430ステンレス鋼２Ｄ仕上げ材を溶剤脱脂し、ロールフォーミングでモールディング芯材形状に成形した後、アクリル系接着剤を塗布し乾燥・焼付けした。次いで、実施例１と同じ複合押出成形により膜厚：２ｍｍの最外樹脂層３が接合されたモールディング部材を製造した。得られたモールディング部材の断面を観察すると、狭隘な個所でモールディング芯材１／最外樹脂層３間の未接着部分が散見された。
【実施例２】
【００２１】
板厚：０.４ｍｍ，片面当りめっき付着量：２０ｇ／ｍ2のＺｎ-Ａｌ-Ｍｇ合金めっき鋼板を塗装原板に使用し、実施例１と同様に最外樹脂層３が接合されたモールディング部材を製造した。ただし、酸変性ポリオレフィン樹脂で乾燥膜厚：５μｍの接着剤層２を、ポリプロピレン樹脂で膜厚：２ｍｍの最外樹脂層３を形成した。この場合にも、接着剤層２の表層が最外樹脂層３と完全に一体化していた。
【比較例２】
【００２２】
実施例２と同じＺｎ-Ａｌ-Ｍｇ合金めっき鋼板を溶剤脱脂し、ロールフォーミングでモールディング芯材形状に成形した後、酸変性ポリオレフィン樹脂（接着剤）を塗布し乾燥・焼付けした。次いで、複合押出成形により膜厚：２ｍｍのポリプロピレン樹脂の最外樹脂層３が接合されたモールディング部材を製造した。得られたモールディング部材の断面を観察すると、狭隘な個所でモールディング芯材１／最外樹脂層３間の未接着部分が散見された。
【００２３】
各実施例，比較例で製造されたモールディング部材を１０００時間の塩水噴霧試験に供し、端面の樹脂フクレ幅を測定した。塩水噴霧試験後にモールディング部材の端面から最外樹脂層３を強制剥離し、剥離状態を調査した。
表１の調査結果にみられるように、密着性の良好な実施例１，２のモールディング部材では、フクレ幅が極僅かであり、強制剥離時に材料破断が生じた。また、最外樹脂層３が良好な密着性でモールディング芯材１に接合されているため、接合界面を介した水の浸透も生じなかった。
他方、比較例１，２のモールディング部材では、フクレ幅が大きく、最外樹脂層３が界面剥離した。接着剤が不足しがちな狭隘部分では、モールディング芯材１／最外樹脂層３の接合界面への浸透水に起因すると考えられる塗膜フクレが発生しがちであった。
【００２４】
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【産業上の利用可能性】
【００２５】
以上に説明したように、接着剤層が予め設けられたプレコート金属板をモールディング芯材に成形して最外樹脂層を接合するとき、三次元形状に加工されたモールディング芯材に対する接着剤の塗布・焼付けが不要となり、良好な密着性で最外樹脂層が接合される。しかも、相溶性の高い組合せで接着剤，最外層用樹脂が選定されているので、複合押出成形により最外樹脂層を形成する過程で接着剤層の表層が最外樹脂層に一体化し、密着性，水密性の高いモールディング部材が高生産性で製造される。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】自動車用モールディング部材の一例を示す斜視図
【図２】本発明に従った製造工程のフロー
【符号の説明】
【００２７】
１：モールディング芯材    ２：接着剤層    ３：最外樹脂層
【図１】
2005335160.tif 000004
【図２】
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