(57)【要約】【課題】  リブ等の加工をせずとも断面係数が向上し、かつ蓋や歩行板等に用いられた場合にその上面に雨水等が溜まりにくい繊維補強合成樹脂成形体及びその成形体を連続的に簡便に製造する方法及びその製造方法を提供する。【解決手段】  一方向に配列された長繊維束に合成樹脂原料の液状混合物を均等に分散混合した後、連続的に金型に導入して液状混合物が分散混合された長繊維束を金型内に導入する際、長繊維束と長繊維束の配列方向と略直角方向に格子状に配列された繊維を有する格子状繊維束とを一緒に金型内に供給し、金型内で硬化させて、格子状繊維束を合成樹脂成形体の表面で成形体と一体化させ、その面の幅方向の中央部が上記長繊維の配列方向に沿った凸条とされている成形体を得る。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方向に配列された長繊維束で補強された合成樹脂成形体において、上記合成樹脂成形体の一つの表面が、上記長繊維の配列方向に沿った少なくとも１条以上の凸条とされていることを特徴とする繊維補強合成樹脂成形体。
【請求項２】
合成樹脂が、硬質発泡ウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１記載の繊維補強合成樹脂成形体。
【請求項３】
一方向に配列された長繊維束に合成樹脂原料の液状混合物を均等に分散混合した後、連続的に金型に導入して金型内で硬化させて、繊維補強合成樹脂成形体を製造する方法において、上記液状混合物が分散混合された長繊維束を金型内に導入する際、長繊維束の配列方向と略直角方向に格子状に配列された繊維を有する格子状繊維束を、金型の少なくとも一面を除く他の面に沿わせて金型内に供給し、金型内で硬化させて、繊維束を合成樹脂成形体の表面で成形体と一体化させ、上記格子状繊維束を配置された面に上記長繊維束の配列方向に沿った少なくとも１条以上の凸条を有する成形品を得ることを特徴とする。繊維補強合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
合成樹脂が、硬質発泡ウレタン樹脂であることを特徴とする請求項３記載の繊維補強合成樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一方向に配列されたガラス繊維等の長繊維で補強された繊維補強合成樹脂成形体に関し、詳しくは、上記成形体の少なくとも一側面を除く他の側面が凸条形状である成形体、及びその成形体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス繊維等の補強繊維で補強された繊維補強合成樹脂成形体は、高強度、高耐蝕であるために、各種用途に用いられる。特に合成樹脂として硬質発泡ウレタン樹脂を用いた繊維補強発泡ウレタン成形体は、軽量で腐食せずかつ木材と略同等の強度を有するため、下水処理場の各種槽等の蓋や歩行板、貨物車の荷台、船舶の甲板、鉄道枕木等に用いられている。例えば、大径の開口部に掛ける蓋や歩行板など板形状の製品として加工して用いる場合は、断面係数を増すために、板側面や中央部に、板面から垂直の板を接着等の方法で固定してリブを設けることが行われている。
【０００３】
繊維補強発泡ウレタン成形体は、一方向に配列された長繊維束にウレタン樹脂原料の液状混合物を均等に分散混合した後、連続的に金型に導入して金型内で発泡硬化させて製造される。この時、長繊維束にウレタン樹脂原料の液状混合物を均等に分散混合して金型内に導入する方法としては、例えば、「多数の長繊維からなる束を用い、この束を厚みの薄い広い広がりを持った紗状に配列し、この上に樹脂を生成すべき液状物を流し、この液状物の付着した繊維束を一つの通路内に導いてここを通過させ、この通路は入口側において上記紗状繊維に相応する長方形の開口を持ち、出口側において上記入口の広幅方向の長さが縮小した開口を有し、入口と出口との間においてはその通路断面の形状が、入口側形状から出口側形状へと順次滑らかに変化する形状のものを用い、上記通路を繊維束の走行中に振動させることを特徴とする、長繊維束に樹脂液を均一に含浸させる方法」が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特公昭４８−３６４２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記引用文献１の長繊維束に樹脂液を均一に含浸させる方法で金型内に導入して得られる成形体を、例えば大径の開口部に掛ける蓋や歩行板など板形状の製品として加工して用いる場合は、断面係数を増すために、板側面や中央部に、板面から垂直の板を接着等の方法で固定してリブを設けることが行われる。
【０００５】
しかしながら、長尺の板面又は板側面に垂直にリブを固定しても、長期間にわたって使用された場合には、固定部が劣化、損傷してリブによる補強効果が低下してしまう恐れがあり、製品の加工性や経済性に問題があった。
【０００６】
本発明は、リブ等の加工をせずとも断面係数が向上しかつ蓋や歩行板等に用いられた場合にその上面に雨水等が溜まりにくい繊維補強合成樹脂成形体及びその成形体を連続的に簡便に製造する方法を提供する目的で成されたものであり、合成樹脂が硬質発泡ウレタン樹脂である場合に、特に好適に適用されるものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の繊維補強合成樹脂成形体（発明１）は、一方向に配列された長繊維束で補強された合成樹脂成形体において、上記合成樹脂成形体の一つの表面が、上記長繊維の配列方向に沿った少なくとも１条以上の凸条とされていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の発明（発明２）は、合成樹脂が、硬質発泡ウレタン樹脂であることを特徴とする発明１の繊維補強合成樹脂成形体である。
【０００９】
請求項３記載の繊維補強合成樹脂成形体の製造方法（発明３）は、一方向に配列された長繊維束に合成樹脂原料の液状混合物を均等に分散混合した後、連続的に金型に導入して金型内で硬化させて、繊維補強合成樹脂成形体を製造する方法において、上記液状混合物が分散混合された長繊維束を金型内に導入する際、長繊維束の配列方向と略直角方向に格子状に配列された繊維を有する格子状繊維束を、金型の少なくとも一面を除く他の面に沿わせて金型内に供給し、金型内で硬化させて、繊維束を合成樹脂成形体の表面で成形体と一体化させ、上記格子状繊維束を配置された面に上記長繊維の配列方向に沿った少なくとも１条以上の凸条を有する成形品を得ることを特徴とする。
【００１０】
請求項４記載の発明（発明４）は、合成樹脂が、硬質発泡ウレタン樹脂であることを特徴とする発明３の繊維補強合成樹脂成形体の製造方法である。
【００１１】
本発明においては、合成樹脂は、原料が液状原料であり、重合開始剤やその他の助剤を混合して所定時間後に重合反応して硬化又は発泡硬化するものが好ましい。例えば一例として、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレア樹脂等の熱硬化性合成樹脂類；これらの発泡体等が挙げられる。
【００１２】
長繊維束、又は長繊維束の配列方向と略直角方向に格子状に配列された繊維を有する格子状繊維束は、合成樹脂原料に反応せずかつ補強繊維として引張り強度及び曲げ強度に優れたものであれば特に限定されないが、例えば一例として、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、合成樹脂繊維、合成樹脂を延伸した繊維、天然繊維類が挙げられる。長繊維束としては、ロービング等が多用される。
【００１３】
格子状繊維束の格子を構成する繊維は、必ずしもその繊維方向が正確に長繊維束と直角方向となっていなくても構わず、格子状繊維があればどのようなものであっても良い。しかしながら、直角方向に配列されている繊維が多いほど格子状繊維束が配された面に少なくとも１条以上の凸条を形成する効果が大きいので、そのようなものが好ましい。格子状繊維束としては、例えば一例として、コンティニュアスストランドマット、チョップドストランドマット、間隔をおいて格子状に繊維が配置された紗等が挙げられる。
【００１４】
発明１においては、繊維補強合成樹脂成形体の一つの表面が、長繊維の配列方向（以降、長手方向という。）と直角方向（以降、横方向という。）の断面形状が、少なくとも１条以上の凸形状に湾曲した条とすることにより断面係数を向上させる。
【００１５】
凸条形状の湾曲の程度は、（湾曲の高さ／弦の長さ）の比が０．０５以上となることが好ましい。０．０５より小さいと、断面係数が向上したことにより、成形体が曲がり難くなる効果が少なくなる。但し、０．５より大きいと、中央部が凸となり過ぎて、蓋や歩行板に適用した場合に、板同士の並設部が溝になったり上を歩き難かったりするので好ましくないが、必ずしもこれ以下でなければならないと決まったものではなく、状況に応じて適宜選択して決められればよい。
【００１６】
また、平板状に成形された繊維補強合成樹脂成形品を曲げ加工して上記形状とする場合には、曲がりが大き過ぎると、長繊維の配列方向に沿って成形品に亀裂が入り破断してしまう恐れがある。従って平板を曲げ加工する場合は、（湾曲の高さ／弦の長さ）の比を０．３以下とすることが好ましい。
【００１７】
平板状に成形された繊維補強合成樹脂成形体を、長手方向に沿って曲げる時に、長手方向に沿って成形体表面に亀裂が入ることを防止するために、成形体の凸条形状となる面の横方向に、補強梁を設けても良い。補強梁は、凸条形状が長期的な経時変化で、高さと弦の比が変わらないようにす役割を持っている。
【００１８】
従って、補強梁としては、湾曲部の弦に沿って横方向に補強梁を渡しても良く、補強梁は棒形状等の幅の細い材料を所定の間隔で固定したものや、平板状の材料を凸面形状の面の全面又は部分的に配置しても構わない。なお、補強梁は、繊維補強合成樹脂成形体を蓋或いは歩行板等の形状に加工した後に加工されることになる。また、成形品の製造時に、長さ方向の繊維と横方向の繊維が格子状に配列された格子状繊維束を、製造される成形品の表面近傍に配列されるようにされても良い。
【００１９】
更に、必要に応じて、このように凸条形状にされた成形体の複数枚を、凸条形状が上面となるように並列に接続して一枚の板体を作成しても良い。補強梁を設けた場合は、蓋或いは歩行板等の長手方向の端面が凸条形状となって外部から見えるが、必要に応じて、その部分を化粧板等で隠すように塞いでも良い。
【００２０】
断面係数を大きくするためには、凸条は必ずしも１条だけでなく、複数条が設けられて波形状とされていても良い。この場合は格子状繊維が不連続であり、不連続個所が格子状繊維束の長さ方向に沿って連続している格子状繊維束を用いれば良い。このような格子状繊維束を用いれば、不連続個所を結ぶ線に沿って凹状溝となった波形状の表面を有する成形体が得られる。
【００２１】
発明２は、上記合成樹脂が、硬質発泡ウレタン樹脂とされている。
【００２２】
繊維補強した硬質発泡ウレタン樹脂成形体の比重は特に限定されないが、一般的に、比重０．４から０．９であることが好ましい。０．４より小さいと成形体の強度が低くなり、０．９より大きいと蓋として用いる場合に、重くて取り扱いが困難になる恐れがある。
【００２３】
長繊維と硬質発泡ウレタン樹脂との重量比率は特に限定されないが、例えば一例として、総重量中の長繊維の重量が３０重量％から７０重量％であることが好ましい。３０重量％より小さければ繊維補強の効果が小さくて強度が不足する可能性があり長尺の成形体として望ましくなく、７０重量％より大きければ補強繊維が多すぎてウレタン樹脂が均一に分散混合され難く、得られる成形体強度にばらつきが出易くなる恐れがある。
【００２４】
発明３は、発明１の繊維補強合成樹脂成形体を製造する方法である。一方向に配列された長繊維束に合成樹脂原料の液状混合物を均等に分散混合する方法や、連続的に金型に導入して金型内で硬化させて、繊維補強合成樹脂成形体とする方法は従来の方法と同じである。
【００２５】
液状混合物が分散混合された長繊維束を金型内に導入する際、長繊維束の配列方向と略直角方向に格子状に配列された繊維を有する格子状繊維束を、金型の少なくとも一面を除く他の面に沿わせて金型内に供給する。従って、液状混合物を金型内で硬化させると、格子状繊維束が合成樹脂成形体の表面で成形体と一体化した成形体が得られる。
【００２６】
熱硬化性樹脂は、一般的に、重合により重合収縮（成形収縮ともいう。）が起こるが、重合中は重合発熱のため膨張している。従って、硬化後金型から出たあと温度が低下すると共に収縮が顕著におこり、完全に冷却した後は元の体積より減少する。従来の、一方向に配列された長繊維束のみで構成された成形体では、長さ方向は長繊維で補強されているために収縮し難いが、これと直角方向には補強がなく収縮がおき易い。しかしながら、成形体表面に横方向に補強繊維が設けられると、その方向には収縮が起こり難い。従って成形体は補強繊維が入っていない側の収縮が大きくなる。即ち、格子状に繊維が入っている面が凸条形状となる。
【００２７】
湾曲の度合いを制御するためには、収縮の割合を制御すれば良い。例えば、湾曲の度合いを増したい場合は、凸条形状側とその反対側面との収縮差が大きくなれば良い。即ち、金型から出したあと収縮が大きくなるようにするには、発泡硬化反応が、成形品を金型から取りだした後も継続するようにすれば良い。例えば、硬化反応が完結するより前に金型から早く成形品を取り出したり、樹脂原料の液状混合物の配合を適度に調節して硬化完了のタイミングを遅らせる方法などがある。
【００２８】
格子状繊維束と長繊維との比率は、両繊維の合計重量中の格子状繊維束の重量が、１重量％から３０重量％が好ましい。１重量％より小さければ格子状繊維束の幅方向繊維による補強硬化が少なくなり過ぎて得られる成形品の表面に充分な凸条形状が得られない恐れがあり、３０重量％より大き過ぎると長繊維の比率が小さくなるので、長手方向の曲げ弾性率が小さくなって大型の蓋等を作成した場合に必要な強度が得られなくなる恐れがある。
【００２９】
繊維補強合成樹脂成形体の比重や、長繊維と合成樹脂との重量比率は、前述の通りとされれば良い。
【００３０】
帯状の格子状繊維束を金型内に供給するのは、樹脂原料の液状の混合物を長繊維束に分散混合する前でも後でも構わない。分散混合後に金型内に供給しても、合成樹脂が重合する際発熱して膨み、格子状繊維束内にも合成樹脂が浸入し分散混合される。
【００３１】
発明４においては、上記合成樹脂が硬質発泡ウレタン樹脂とされている。ウレタン樹脂は熱硬化性樹脂であり、発泡硬化後金型から出たあと温度の低下に伴って収縮がおこる。従って、樹脂原料の液状混合物が重合し発泡する際、その容積が十分に大きくなるので、帯状の格子状繊維束は確実に発泡ウレタン樹脂の中に埋設された状態となり、かつ成形体の表面と陰謀に配置される。発泡ウレタン樹脂においては、長繊維と格子状繊維束との比率、及びウレタン樹脂と長繊維束との比率が上述の範囲であれば、金型から出たあと冷却時の収縮があって、所望の凸条形状が得られる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の繊維補強合成樹脂成形体は、その表面に長手方向に沿って少なくとも１条の凸条を有する形状とされているので、断面係数が大きく曲げ強度が大きくなるので、蓋や歩行板として充分な強度を有すると共に、その上に雨水等が溜まることが少なくなる。
【００３３】
発泡ウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂は、発泡硬化後金型から出たあと温度の低下に伴って顕著に収縮がおこる。収縮は補強繊維の配列方向には起こり難いので、成形体表面近傍の横方向に繊維を配列すれば、その面は収縮し難くその反対面がより大きく収縮する。従って格子状繊維束を併用することにより、凸条形状の断面を有する成形体が得られ、断面係数が大きい蓋或いは歩行板を得ることができる。
【００３４】
帯状の格子状繊維束は、樹脂原料の液状混合物を分散混合された長繊維を金型内に供給するときに、同時に連続して金型内に供給すれば良いので、凸条形状の面を有する繊維補強合成樹脂成形体を連続的に簡便に製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
次に、図面を参照して本発明を説明する。図１は発明１の繊維補強合成樹脂成形体の一例の斜視図である。図２は補強梁を付加した繊維補強合成樹脂成形体であり、（ａ）は補強梁が棒であるものの一例の裏面斜視図、（ｂ）は補強梁が板であるものの一例の裏面斜視図である。図３は繊維補強合成樹脂成形体の製造する装置の一例の、樹脂原料の液状混合物を長繊維束に分散混合しこれを金型内に導入する個所の斜視図である。図４は帯状の格子状繊維束の一例の平面図である。
【００３６】
本引例においては、説明を容易にするために、繊維補強合成樹脂成形体が板状成形体であり、一面のみが凸条形状とされたものについて説明する。なお、以降の全ての引例は、いずれも合成樹脂が硬質発砲ウレタン樹脂であるものを引例してある。
【００３７】
発明１の繊維補強合成樹脂成形体１は、上面が長さ方向に沿った凸条２を有する板とされている。従って、湾曲していない板と比較して断面係数が大きく、その上に人が乗っても撓み難い。この板１は、軽量で強度に優れかつ耐食性に富んでいるので、長スパン間に架ける歩行板や大型の蓋等に好適に用いることができる。
【００３８】
長期的に、湾曲の高さｈと弦ａとの比が変わらないように、補強梁３が設けられていても良い。補強梁３は、板１の裏面に接着剤やボルト等（何れも図示せず。）で固定される。補強梁３は、棒形状等の幅の細い材料を所定の間隔で固定したもの（図２（ａ））や、平板状の材料を凸面形状の面の裏面全面（図２（ｂ））又は部分的に（図示せず。）配置しても構わない。
【００３９】
これらの内、合成樹脂が硬質発砲ウレタン樹脂である繊維補強合成樹脂成形体の製造方法を、図３の製造装置の一例の部分図で説明する。長繊維束４としてガラス繊維束を用い、このガラス繊維束４を収束通路５の手前で解繊し、樹脂原料の液状混合物６をノズル７から振り掛けてガラス繊維束４内に分散混合する。収束通路５には、液状混合物６を含浸している解繊されたガラス繊維束４が入る入口５１と、金型（図示せず。）に接続されている所定寸法の出口５２と、収束通路５を振動させる振動装置５３とが備えられている。収束通路５には、振動装置５３によって上下又は斜めに振動され、液状混合物６と一緒にガラス繊維束４内に混入した空気を追い出すと共に、解繊されたガラス繊維束４を収束して出口５２から、金型に送り出す。
【００４０】
帯状の格子状繊維束８は、図４に示される様な、長さ方向のガラス繊維８１に横方向のガラス繊維８２が間隔をあけて簾状に織り込まれた帯状の紗である。横方向のガラス繊維８２は、その面の横方向の補強としての機能を発揮させられれば良いので、その間隔は特に限定されず、状況に応じて適宜選択して決められれば良い。
【００４１】
ドラムに巻かれた格子状繊維束８は、入口５１から長繊維束４の供給と一緒に金型内に供給されても、収束通路５の出口５２近傍に供給口を設けてそこから金型内に供給されても、収束通路５と成形金型の間から供給されても良い。
【００４２】
格子状繊維束８は、凸条２形状とする面の表面にのみ供給する。凸条２形状とする表面が２以上あればそれぞれに入れれば良いが、通常は一面あれば必要な（曲り梁の）断面係数が得られる。
【実施例】
【００４３】
（実施例１）
ガラス長繊維を補強繊維として硬質発泡ウレタン成形体を成型した。成型体の比重０．７４、ガラス長繊維の含有率５０重量％、成形体寸法、厚さ３０ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ４０００ｍｍの板状とした。
【００４４】
得られた板を、湾曲高さと弦の長さとの比が０．０８となるように、長さ方向に凸条形状に湾曲させた。この時の自重撓みを、高さ２００ｍｍ、巾１，０００ｍｍの角材を間隔３，８００ｍｍに配置して、そこに得られた板を置き、長手方向の中央部の下面と角材の上面との差の測定により求めた。結果を表１に示す。
【００４５】
（実施例２）
湾曲高さと弦の長さとの比が０．１７となるようにした以外は実施例１と同様にして湾曲した板を作成し、自重撓みを測定した。結果を表１に併記する。
【００４６】
（比較例１）
比較のために、湾曲させる前の板即ち湾曲高さと弦の長さとの比が０である板について、断面二次モーメントと自重撓みを測定した。結果を表１に併記する。
【００４７】
（実施例３）
格子状繊維束として、坪量４５０ｇ／ｍ2のコンティニュアスガラスストランドマットを用い、ガラス繊維長繊維束／ウレタン樹脂／格子状繊維束の重量比率を４５／５０／５として、厚さ３０ｍｍ幅６００ｍｍの断面形状で比重０．７４の成形品を得た。
【００４８】
長繊維束に硬質発泡ウレタン樹脂原料の液状混合物を含浸させた後、その繊維束に格子状ガラス繊維束を沿わせて金型内に供給し、２０分間金型内に滞在させて成形体を成形した。金型を出た後、引取機を経て表面を押さえつけながら、研削直後に表面が平になるように研削し、その後所定の長さに切断した。
【００４９】
定尺に切断後常温で２４時間放置したら、長さ方向に凸条形状に湾曲していた。湾曲した板の両端辺を結ぶ線からの湾曲高さは、３０ｍｍであった。
【００５０】
長繊維束４として、一本の太さが９μｍのガラス繊維４００本が束になって１本のヤーンとされ、３０ヤーンが集合されたロービングとなったものを１６０本帯状に整列させて用いた。
【００５１】
格子状繊維束８は、コンティニュアスストランドマット（旭ファイバーガラス社製、Ｍ８６０９−４５０６００／２）を用いた。この格子状繊維束８を収束通路５の出口５２から、得られる成形体の上面に位置するように、液状混合物６を含浸された長繊維束４に沿わせて挿通した。
【００５２】
液状混合物６としては、トリメチロールプロパンにプロピレンオキサイドを付加したポリエーテル（水酸基価５２０）１００重量部、ジブチルチンジラウレート０．５重量部、水、１．９重量部、シリコンオイル（東レダウコーニングシリコン社製、ＳＲＸ２９５）を１．０重量部、粗製ジマエニルメタンジイソシアネート１２０重量部を混合して用いた。この液状混合物のポットライフは２分であった。
【００５３】
上記収束通路５に上記のガラス長繊維束４を挿通し、繊維を１４０ｍｍ／分の速度で進行させた。上記液状混合物６を毎分２００ｇの割合でノズル７から長繊維束４の上に、繊維重量当たりの樹脂付着量を１．１ｇ／ｇの割合となるように均等に振り撒き、長繊維束４の直角方向に往復運動する板４枚で繊維４に上記液状混合物６を含浸させた後、入口５１から供給した。
【００５４】
（実施例４）
金型内の滞在時間を１５分と下以外が実施例３と同様にして成形体を成形した。得られた成形体を定尺に切断後常温で２４時間放置したら、長さ方向に凸条形状に湾曲していた。湾曲した板の両端辺を結ぶ線からの湾曲高さは、５０ｍｍであった。
【００５５】
【表１】
2005288896.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明成形体は、上記以外にも耐食性が要求される用途、例えば下水処理場等で用いられる各種蓋などに適用が可能である
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】発明１の繊維補強合成樹脂成形体の一例の斜視図である。
【図２】補強梁を付加した繊維補強合成樹脂成形体の裏面斜視図であり、（ａ）は補強梁が棒状であるものの一例、（ｂ）は補強梁が板状であるものの一例である。
【図３】繊維補強合成樹脂成形体の製造する装置の一例の、樹脂原料の液状混合物を長繊維束に分散混合しこれを金型内に導入する個所の斜視図である。
【図４】帯状の格子状繊維束の一例の平面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１  繊維補強合成樹脂成形体
２  凸条
３  補強梁
４  長繊維束（ガラス繊維束）
５  収束通路
５１  ガラス繊維束入口
５２  ガラス繊維束出口
５３  振動装置
６  樹脂原料の液状混合物
７  ノズル
８  格子状繊維束
ｈ  湾曲の高さ
ａ  弦の長さ
【図１】
2005288896.tif 000004
【図２】
2005288896.tif 000005
【図３】
2005288896.tif 000006
【図４】
2005288896.tif 000007