(57)【要約】【課題】人造大理石の成形品の裏面に合板やＦＲＰなどの補強層を設けることなく、また製品厚みを厚くすることなく、製品強度を維持したまま軽量化し、さらに耐熱性も向上できる人造大理石の製造方法を提供する。【解決手段】熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型材、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を得て、この樹脂組成物を注型用金型に注入して成形硬化させて得られる人造大理石の製造方法である。これにおいて、人造大理石の成形品の裏面側にジシクロペンタジエン樹脂を積層成形する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型材、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を得て、この樹脂組成物を注型用金型に注入して成形硬化させて得られる人造大理石の製造方法において、人造大理石の成形品の裏面側にジシクロペンタジエン樹脂を積層成形することを特徴とする人造大理石の製造方法。  
【請求項２】
人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂の積層成形は人造大理石の成形品の成形を行う金型と同一の金型で行うことを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【請求項３】
人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂の積層成形は人造大理石の成形品の裏面側を成形する金型を入れ替えて行うことを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。  
【請求項４】
人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂の積層成形は人造大理石の成形品の裏面側を成形する金型の内金型を取り除いて行うことを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。  
【請求項５】
樹脂組成物を構成する熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂のうち１種類あるいは２種類以上の混合物であることを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【請求項６】
樹脂組成物を構成する充填剤が、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダーのうち１種類、あるいは２種類以上の混合物であることを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、家具の部材や建材として用いられる人造大理石の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、熱硬化性樹脂と、充填剤、柄材、補強材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を所望の注型用金型に注入し、加熱硬化させることによって人造大理石を形成することは知られている。人造大理石を製造するための原料となる熱硬化性樹脂としては、従来よりポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などが用いられてきた。これらを活用した人造大理石の成形品は、洗面カウンター、キッチンカウンター、浴槽、洗面ボウルなどに広く利用されている。
【０００３】
通常、人造大理石製品の厚みは１０〜３０ｍｍの成形品が一般的であるが、製品が大型になればなるほど製品重量が重くなり、生産工程でのハンドリング性や、運搬あるいは施工でのハンドリング性が悪くなり、工数が多くかかったり、生産工程が複雑になったりしている状況にあった。そのため、軽量化を狙いに製品の厚みをなるべく薄くすることが考えられていた。ところが、製品の厚みを薄くして行くと、徐々に製品強度が低下してしまい、商品としての品質に問題が発生してくる。
【０００４】
そのために、それを補う手段として、人造大理石の裏面に合板などの補強板を設けたり、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）の補強層を設けたりして製品強度を維持してやることが必要になってくる（例えば、特許文献１参照）。しかし、これは、さらに生産工程が複雑になり、またそれらの補強対策のため結果的には製品重量がほとんど軽くならず、逆に重くなってしまう状況にもあった。そのため製品の軽量化は大きな課題であった。
【特許文献１】特開２００１−２３３６４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、人造大理石の成形品の裏面に合板やＦＲＰなどの補強層を設けることなく、また製品厚みを厚くすることなく、製品強度を維持したまま軽量化し、さらに耐熱性も向上できる人造大理石の製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために本発明の請求項１の人造大理石の製造方法は、熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型材、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を得て、この樹脂組成物を注型用金型に注入して成形硬化させて得られる人造大理石の製造方法において、人造大理石の成形品の裏面側にジシクロペンタジエン樹脂を積層成形することを特徴とする。このようにすることで人造大理石の成形品の裏面側に反応射出成形｛ＲＩＭ：Ｒｅａｃｔｉｏｎ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ（以下、ＲＩＭ成形という）｝法を用いてジシクロペンタジエン樹脂を積層成形することができる。このことによりジシクロペンタジエン樹脂を密着させて強固に一体化できて従来の人造大理石だけの成形品と同一厚みで従来以上の強度を有するものとなるため、厚みを低減できて軽量化できる。また積層するシジクロペンタジエン樹脂は人造大理石の成形品より比重が軽いためにこの点でも軽量化することができる。またＲＩＭ成形することにより樹脂の積層成形が容易にできて生産性がよい。ジシクロペンタジエン樹脂の積層にて耐熱性も向上できる。
【０００７】
また本発明の請求項２の人造大理石の製造方法は、請求項１において、人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂の積層成形は人造大理石の成形品の成形を行う金型と同一の金型で行うことを特徴とする。人造大理石の成形品の形成とジシクロペンタジエン樹脂の積層成形とを同一の金型で行うことができ、ジシクロペンタジエン樹脂を積層成形するのに特別な金型を要せず容易に行うことができる。
【０００８】
また本発明の請求項３の人造大理石の製造方法は、請求項１において、人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂の積層成形は人造大理石の成形品の裏面側を成形する金型を入れ替えて行うことを特徴とする。人造大理石の成形品の裏面側を成形する金型だけを入れ替えるだけでジシクロペンタジエン樹脂の積層成形を行うことができ、ジシクロペンタジエン樹脂の積層成形が容易にできる。
【０００９】
また本発明の請求項４の人造大理石の製造方法は、請求項１において、人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂の積層成形は人造大理石の成形品の裏面側を成形する金型の内金型を取り除いて行うことを特徴とする。人造大理石の裏面側を成形する金型の内金型を取り除くだけでジシクロペンタジエン樹脂の積層成形を行うことができ、ジシクロペンタジエン樹脂の積層成形が容易にできる。
【００１０】
また本発明の請求項５の人造大理石の製造方法は、請求項１において、樹脂組成物を構成する熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂のうち１種類あるいは２種類以上の混合物であることを特徴とする。
【００１１】
また本発明の請求項６の人造大理石の製造方法は、請求項１において、樹脂組成物を構成する充填剤が、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダーのうち１種類、あるいは２種類以上の混合物であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は叙述の如く人造大理石の成形品の裏面側にジシクロペンタジエン樹脂を積層成形するので、人造大理石の成形品の裏面側にＲＩＭ成形法を用いてジシクロペンタジエン樹脂を積層成形することができるものであって、ジシクロペンタジエン樹脂を密着させて強固に一体化できて従来の人造大理石だけの成形品と同一厚みで従来以上の強度を有するものとなるため、厚みを低減できて軽量化することができるという効果があり、また積層するジシクロペンタジエン樹脂は人造大理石の成形品より比重が軽いためにこの点でも軽量化できるという効果があり、またＲＩＭ成形することにより樹脂の積層成形が容易にできて生産性がよいという効果があり、またジシクロペンタジエン樹脂の積層にて耐熱性も向上できるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。
【００１４】
本発明の人造大理石の製造方法は、熱硬化性樹脂と充填剤、柄材、補強材、内部離型材、硬化剤などの添加物を配合した人造大理石の樹脂組成物１を注型用金型２に注入して成形硬化させて得られる製造方法において、人造大理石の成形品の裏面側にジシクロペンタジエン樹脂３を積層成形して人造大理石の複合成形品４を得るものである。この製造方法の詳細を浴槽成形用の注型用金型２に用いた例により図に従って説明する。
【００１５】
まず、図１に示すように、人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂３の積層成形が人造大理石の成形品の成形を行う金型と同一の金型で行う例について説明する。図１（ａ）に示すように注型用金型２は上金型２ａと下金型２ｂとで主体が構成されており、上金型２ａと下金型２ｂとの間に浴槽を形成するための注入空間部５が形成されるようになっており、注入空間部５の周囲で上金型２ａと下金型２ｂとの間にはガスケット６が介装されるようになっている。また下金型２ｂには注入空間部５に材料を注入する注入口７が設けられており、上金型２ａにはエアー抜き口８が設けられている。
【００１６】
図１（ａ）の状態ではガスケット６として厚さの薄い第１のガスケット６ａが介装されて上金型２ａと下金型２ｂとの間に注入空間部５として第１の注入空間部５ａが形成されている。このとき、上金型２ａと下金型２ｂとの間のクリアランスはｔ１である。この状態で図１（ｂ）に示すように注入口７から人造大理石の樹脂組成物１を第１の注入空間部５ａに注入し、エアー抜き口８から第１の注入空間部５ａのエアーを押し出しながら充填した後、金型の温度を上昇させ、人造大理石の樹脂組成物１を加熱硬化させる。
【００１７】
次に樹脂組成物１の成形品を下金型２ｂに固定したまま、上金型２ａを開き、ガスケット６として高さの高い第２のガスケット６ｂを第１のガスケット６ａに替えて設置する。この状態で図１（ｃ）のように上金型２ａを閉じると、上金型２ａと下金型２ｂの上の成形品との間に注入空間部５として第２の注入空間部５ｂが形成される。このとき、上金型２ａと下金型２ｂとの間のクリアランスはｔ２（ｔ２＞ｔ１）である。この状態で図１（ｄ）のように注入口７からジシクロペンタジエン樹脂３を第２の注入空間部５ｂに注入充填し、ジシクロペンタジエン樹脂３を反応硬化させる。
【００１８】
ジシクロペンタジエン樹脂３を硬化させた後、図１（ｅ）に示すように上金型２ａを開き、人造大理石の樹脂組成物が硬化した人造大理石樹脂組成物硬化層１０とジシクロペンタジエン樹脂３が硬化したジシクロペンタジエン樹脂硬化層１１とが一体化された複合成形品４を図１（ｆ）（ｇ）のように得る。
【００１９】
次に、図２に示すように、人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂３の積層成形が人造大理石の成形品の裏面側を成形する金型を入れ替えて行う例について述べる。図２（ａ）に示すように注型用金型２は上金型２ａと下金型２ｂとで主体が構成されており、上金型２ａと下金型２ｂとの間に浴槽を形成するための注入空間部５が形成されるようになっており、注入空間部５の周囲で上金型２ａと下金型２ｂとの間にはガスケット６が介装されるようになっている。また下金型２ｂには注入空間部５に材料を注入する注入口７が設けられており、上金型２ａにはエアー抜き口８が設けられている。本例の場合、上金型２ａとして第１の上金型２ａ１と第２の上金型２ａ２を用意してある。
【００２０】
図２（ａ）の状態では上金型２ａとして第１の上金型２ａ１を用いており、第１の上金型２ａ１と下金型２ｂとの間に第１の注入空間部５ａが形成されている。このとき、上金型２ａと下金型２ｂとの間のクリアランスはｔ１である。この状態で図２（ｂ）に示すように注入口７から人造大理石の樹脂組成物１を第１の注入空間部５ａに注入し、エアー抜き口８から第１の注入空間部５ａのエアーを押し出しながら充填した後、金型の温度を上昇させ、人造大理石の樹脂組成物１を加熱硬化させる。
【００２１】
次に人造大理石の成形品を下金型２ｂに固定したまま、第１の上金型２ａ１を開き、図２（ｃ）に示すように第１の上金型２ａ１を第２の上金型２ａ２に替え、図２（ｄ）に示すように第２の上金型２ａ２を閉じると、第２の上金型２ａ２と下金型２ｂの上の成形品との間に注入空間部５として第２の注入空間部５ｂが形成される。このとき、上金型２ａと下金型２ｂとの間のクリアランスはｔ２（ｔ２＞ｔ１）である。またこのとき、更にガスケット６を入れ替えて第２の注入空間部５ｂの調整即ち成形厚みの調整をすることも可能である。この状態で図２（ｅ）のように注入口７からジシクロペタジエン樹脂３を第２の注入空間部５ｂに注入充填し、ジシクロペンタジエン樹脂３を反応硬化させる。
【００２２】
ジシクロペタジエン樹脂３を硬化させた後、図１（ｆ）に示すように第２の上金型２ａ２を開き、人造大理石の樹脂組成物１が硬化した人造大理石樹脂組成物硬化層１０とジシクロペンタジエン樹脂３が硬化したジシクロペンタジエン樹脂硬化層１１とが一体化された複合成形品４を図２（ｇ）（ｈ）のように得る。
【００２３】
次に、図３に示すように、人造大理石の成形品の裏面に積層成形するジシクロペンタジエン樹脂の積層成形が人造大理石の成形品の裏面側を成形する金型の内金型を取り除いて行う例について述べる。図３（ａ）に示すように注型用金型２は上金型２ａと下金型２ｂとで主体が構成されており、上金型２ａと下金型２ｂとの間に浴槽を形成するための注入空間部５が形成されるようになっており、注入空間部５の周囲で上金型２ａと下金型２ｂとの間にはガスケット６が介装されるようになっている。また下金型２ｂには注入空間部５に材料を注入する注入口７が設けられており、上金型２ａにはエアー抜き口８が設けられている。この上金型２ａの注入空間部５に対応する面には内金型２ｃを着脱自在に装着してある。
【００２４】
図３（ａ）の状態では上金型２ａに内金型２ｃが取り付けられており、上金型２ａの内金型２ｃと下金型２ｂとの間に注入空間部５として第１の注入空間部５ａが形成されている。このとき、上金型２ａと内金型２ｃとの間のクリアランスはｔ１である。この状態で図３（ｂ）示すように注入口７から人造大理石の樹脂組成物１を第１の注入空間部５ａに注入し、エアー抜き口８から第１の注入空間部５ａのエアーを押し出しながら充填した後、金型の温度を上昇させ、人造大理石の樹脂組成物１を加熱硬化させる。
【００２５】
次に樹脂組成物１の成形品を下金型２ｂに固定したまま、上金型２ａを開き、図３（ｃ）に示すように上金型２ａから内金型２ｃを取り外し、図３（ｄ）のように上金型２ａを閉じると、上金型２ａと下金型２ｂの上の成形品との間に注入空間部としての第２の注入空間部５ｂが形成される。このとき、上金型２ａと下金型２ｂとの間のクリアランスはｔ２（ｔ２＞ｔ１）である。またこのとき、更にガスケット６を入れ替えて第２の注入空間部５ｂの調整即ち成形厚みの調整をすることも可能である。この状態で図３（ｅ）のように注入口７からジシクロペンタジエン樹脂３を注入充填し、ジシクロペンタジエン樹脂３を反応硬化させる。
【００２６】
ジシクロペンタジエン樹脂３を硬化させた後、図３（ｆ）に示すように上金型２ａを開き、人造大理石の樹脂組成物１が硬化した人造大理石樹脂組成物硬化層１０とジシクロペンタジエン樹脂３が硬化したジシクロペンタジエン樹脂硬化層１１とが一体化された複合成形品４を図３（ｇ）（ｈ）のように得る。
【００２７】
上記のように形成される複合成形品４の表面層を形成する人造大理石の樹脂組成物１の熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂の単独あるいは、これらの２種類以上の混合系で用いることができる。不飽和ポリエステル樹脂は、無水マレイン酸のような不飽和二塩基酸及び無水フタル酸のような飽和二塩基酸とグリコール類とを縮合反応させて合成され、分子内に不飽和結合とエステル結合を有するものである。また通常、この樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されている。その形態は特に限定するものでない。
【００２８】
ビニルエステス樹脂としては、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂あるいはノボラック型ビニルエステル樹脂あるいはその両方を混合して用いることができる。ここで、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂は、ビスフェノール型エポキシ樹脂と酸との付加反応物であって、いずれも両末端のみに反応性不飽和基を有するものである。またビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＡＤ型、ビスフェノールＳ型、ビスフェノールＦ型等の各種のものを用いることができる。また通常、このビニルエステル樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されているものであるが、その形態を特に限定するものでない。
【００２９】
熱硬化型アクリル樹脂としては、メチルメタアクリレートモノマーあるいは、多官能のアクリルモノマー、あるいはプレポリマー、あるいはポリマーのそれぞれ２種以上の混合物で構成されたアクリルシロップと称されるものを用いる。その形態は特に限定されるものではない。
【００３０】
また、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の２種類以上の混合系とする場合は、樹脂それぞれの特性及び充填剤との相互作用などにより目的とする製品品質に合った最適配合が求められるが、その配合量は特に限定されるものではない。
【００３１】
充填剤は、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダーのうち１種類、あるいは２種類以上の混合物として用いることができる。充填剤の配合量は、熱硬化性樹脂１００重量部に対して５〜３００重量部とすることが好ましく、この範囲に満たないと、製品の耐衝撃強度は優れるが耐熱性を十分に発揮できないおそれがあり、またこの範囲を越えると耐熱性は優れるが耐衝撃強度が低下するおそれがある。しかし、これは特に限定するものではない。充填剤の粒径は、小さいほど人造大理石の耐衝撃強度を向上することができるが、人造大理石の樹脂組成物１の粘度を急激に上昇させて製造が困難となる傾向になり、また一方、充填剤の粒径が大きくなると、人造大理石の樹脂組成物１の粘度は低下して製造での問題はなくなるが、人造大理石製品の耐衝撃強度が低下してしまう傾向になるものである。従って、充填剤の粒径は５〜１００μｍの範囲とすることが好ましいが、特にこれを限定するするものではない。また充填剤の表面にシランカップリング処理を施したものを用いると、その充填剤と樹脂との密着性を向上できて、人造大理石製品の耐衝撃強度を向上させることができる。
【００３２】
更に、樹脂組成物１は硬化剤を配合する。硬化剤としては、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサエートやｔ−ヘキシルパーオキシ２−エチルヘキサノエート等を用いることができる。この硬化剤の配合割合は、例えばビニルエステル樹脂の場合は、樹脂と架橋剤との総量１００重量部に対して０．５〜５重量部とするのが好ましい。
【００３３】
また樹脂組成物１にはその他に柄材、紫外線吸収剤、減粘剤、離型剤、ガラス繊維、着色剤等を配合することもできる。減粘剤としては、例えばＢＹＫ製の「Ｗ９９６」を、離型剤としては、例えば中京油脂製の商品名「セパール」を、ガラス繊維としては例えば日本板硝子製の品番「ＲＥＳ０３Ｘ−ＢＭ」を用いることができる。紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系、トリアジン系、ベンゾエート系、サリレート系、シアノアクリレート系、蓚酸アニリド系、ベンゾフェノン系等のものを用いることができる。
【００３４】
人造大理石の樹脂組成物１は、これらの配合物を所定の割合で配合し、攪拌機等により混合攪拌して配合調整する。樹脂組成物１から人造大理石を製造するにあたっては、その配合調整された人造大理石の樹脂組成物１を３０〜５０Ｔｏｒｒ程度の減圧下で真空脱泡の処理をする。このようにして脱泡処理された人造大理石の樹脂組成物１を、減圧状態から開放し、注型用金型２へ注入して、この金型を５０〜１１０℃程度の温度で５０〜１５０分間加熱する。加熱することにより人造大理石の樹脂組成物１中の熱硬化性樹脂中の反応性不飽和基と、同じく樹脂中の重合性モノマーとの共重合反応を進行させて人道大理石の樹脂組成物１の硬化成形を行うことができる。
【００３５】
また本発明に用いるジシクロペンタジエン樹脂は、化１に示す構造式を持ったものである。
【００３６】
【化１】
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【００３７】
ジシクロペンタジエン樹脂は石油Ｃ６溜分中のシクロペンタジエン２量体をＭｏやＷなどの金属塩素系触媒によりメタセシス重合させることによって得られる樹脂である。通常は液状の高純度のモノマーと触媒を同時に成形金型内に注入して硬化させる反応射出成形（ＲＩＭ成形）法にて成形品を得ることが行われるようになっている。公開されているＭＥＴＴＯＮ｛＝帝人メトン（株）の商標｝のＲＩＭ成形のプロセスは図４にようになっており、ジシクロペンタジエンのモノマーに触媒活性化剤と添加剤とを加えたＡ液と、シジクロペンタジエンのモノマーに触媒と添加剤と重合開始調節剤とを加えたＢ液とを混合して金型に注入して成形するようになっている。
【００３８】
本発明ではジシクロペンタジエン樹脂３の積層のための注型用金型２への注入充填にはこのプロセスとシステムを活用する。注入充填されたジシクロペンタジエン樹脂３は温度５０〜８０℃で１〜３分の短時間に重合反応して硬化し、人造大理石の成形品の裏面側に密着して積層一体化される。また表面層である人造大理石の成形品が金型から離型できる状態であれば、その成形硬化反応の途中段階でもジシクロペンタジエン樹脂３の注入充填硬化操作を行うことができる。この場合は完全硬化したものとの積層操作に比べて密着性の高いものとなる傾向になる。また完全に硬化したものとの積層の場合、ジシクロペンタジエン樹脂３の注入充填硬化操作の前で表面層となる人造大理石の成形品の裏面側即ち積層する面を密着向上のためのプライマー処理やアンカー効果増幅のための研磨処理などの表面処理操作を入れることも可能である。
【００３９】
このようにして人造大理石の樹脂組成物１が硬化した人造大理石樹脂組成物硬化層１０とジシクロペンタジエン樹脂３が硬化したジシクロペンタジエン樹脂硬化層１１とが一体化された複合成形品４が得られるが、この複合成形品４は従来の人造大理石だけの成形品と同一厚みで従来以上の強度を有するものとなるため、さらに厚みを低減することも可能となる。また積層するジシクロペンタジエン樹脂３の比重はρ＝１．０４で、人造大理石の成形品の比重のρ＝約１．８に比べ、低比重であるため、ジシクロペンタジエン樹脂３を積層した複合成形品４は従来品より軽量化が図れるものである。またジシクロペンタジエン樹脂３はガラス転移温度Ｔｇ＝１２０〜１５０℃を有し、耐衝撃強度も高く、従ってジシクロペンタジエン樹脂３を積層した複合成形品４は衝撃強度が高く、耐熱性が高いという特徴を有するものとなる。
【００４０】
このようなジシクロペンタジエン樹脂３を積層した複合成形品４は、浴槽、洗面ボウル、洗面カウンター、キッチンカウンター、あるいは床材や家具の表面材等への商品化が容易なものとなる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明を実施例によって詳述する。
（実施例１）
熱硬化性樹脂として、ポリエステル樹脂｛武田薬品（株）製ポリマール５４５０｝を用い、この樹脂１００重量部に対し、充填剤として水酸化アルミニウム｛昭和電工（株）製Ｈ−３１０  平均粒径１７μｍ｝を１４５重量部、柄材として、粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ１２}を２．０重量部、同じく粒状模様材｛ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１０｝を１．５重量部、着色剤としてグレー色のトナーを０．３重量部配合した。更に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＨＯ｝を３．０重量部添加し、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理して注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を得た。
【００４２】
一方、図１の注型用金型２を用い、第１のガスケット６ａでクリアランスを調整してｔ１＝５ｍｍにセットした。この状態で、前記の注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を注入口７から第２の注入空間部５ａに注入充填して金型温度を徐々に昇温し、最終９５℃で６０分間加熱して人造大理石の樹脂組成物１を硬化させた。
【００４３】
その後、成形品を下型に固定したまま金型を開き、第１のガスケット６ａから第２のガスケット６ｂに取り替えて、クリアランスをｔ２＝８ｍｍにセットし、金型温度を５０℃に設定した。こうして得られた第２の注入空間部５ｂに図４にシステムを用いてジシクロペンタジエン樹脂｛ＲＩＭＴＥＣ（株）製｝を注入口７から注入充填した。注入完了して１０分後に金型を開き、表面部が人造大理石樹脂組成物硬化層１０、裏面側がジシクロペンタジン樹脂硬化層１１で一体となって積層成形された８ｍｍ厚の複合成形品４を得た。
（実施例２）
熱硬化性樹脂として、アクリルシロップ樹脂{日本フェロー（株）製ＡＣ−０２}を用い、この樹脂１００重量部に対し、充填剤として、シリカ{龍森（株）製ＣＲＹＳＴＡＬＩＴＥ  Ｍ−３Ｋ  平均粒径２０μｍ}を１５０重量部、柄材として、粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．２}を２．５重量部、同じく粒状模様材｛ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１０｝を１．０重量部、着色剤としてベージュ色のトナー０．３５重量部を配合した。更に、硬化剤{化薬アクゾ（株）製パーカドックス１６}を１．５重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理して注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を得た。
【００４４】
一方、図２の注型用金型２を用い、第１の上金型２ａ１をセットした。このときのクリアランスはｔ１＝４ｍｍであった。この状態で、前記の注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を注入口７から第１の注入空間部５ａに注入充填して金型温度を徐々に昇温し、最終９０℃で６０分間加熱して人造大理石の樹脂組成物１を硬化させた。
【００４５】
その後、成形品を下金型２ｂに固定したまま金型を開き、第１の上金型２ａ１から第２の上金型２ａ２に取り替えてセットし直した。この金型でのクリアランスはｔ２＝７．５ｍｍであった。次に金型温度を５０℃に設定した。こうして得られた第２の注入空間部５ｂに図４に示すシステムを用いてジシクロペンタジエン樹脂{ＲＭＴＥＣ（株）製}を注入口７から注入充填した。注入完了して１０分後に金型を開き、表面部が人造大理石樹脂組成物硬化層１０、裏面部がジシクロペンタジエン樹脂硬化層１１で一体となって積層成形された７．５ｍｍ厚の複合成形品４を得た。
（実施例３）
熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂{武田薬品（株）製プロミネートＰ−３１１}を用い、この樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム{昭和電工（株）製Ｈ−３０８Ｂ  平均粒径８μｍ}を１６５重量部、柄材として、粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１１}を４．０重量部、同じく粒状模様材｛ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１０｝を１．０重量部、着色剤としてグレー色のトナーを０．３５重量部配合した。更に、硬化剤{日本油脂（株）製パーキャアＨＯ}を３．５重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理して注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を得た。
【００４６】
一方、図３に示す注型用金型２を用い、内金型２ｃを内蔵した二重構造を有する上金型２ａをセットした。このときのクリアランスはｔ１＝４．５ｍｍであった。この状態で、前記の注型成形用の人造大理石の樹脂組成物１を注入口７から第１の注入空間部５ａに注入充填して金型温度を徐々に昇温し、最終９０℃で７０分間加熱して人造大理石の樹脂組成物１を硬化させた。
【００４７】
その後、成形品を下金型２ｂに固定したまま金型を開き、内蔵された内金型２ｃを取り外し、セットし直した。内蔵してあった内金型２ｃは厚みが３．０ｍｍであった。従ってこの状態での金型のクリアランスはｔ２＝７．５ｍｍとなった。次に金型温度を５０℃に設定した。こうして得られた第２の注入空間部５ｂに図４に示すシステムを用いてジシクロペンタジエン樹脂{ＲＩＭＴＥＣ（株）製}を注入口７から注入充填した。注入完了して１０分後に金型を開き、表面部が人造大理石樹脂組成物硬化層１０、裏面部がジシクロペンタジエン樹脂硬化層１１で一体となって積層成形された７．５ｍｍ厚の複合成形品４を得た。
（実施例４）
熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂{昭和高分子（株）製リポキシＲ−８０４}と、ポリエステル樹脂{武田薬品（株）製ポリマール５２５０}を７０／３０の配合比で混合し、この混合樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム{昭和電工（株）製Ｈ−３２０  平均粒径１０μｍ}を１５０重量部、柄材として、粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１２}を２．０重量部、同じく粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ９}を１．５重量部、同じく粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１０}を１．０重量部、着色剤としてホワイト色のトナーを０．４０重量部配合した。更に、硬化剤{日本油脂（株）製パーキュアＨＯ}を３．５重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理して注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を得た。
【００４８】
一方、図２の注型用金型２を用い、第１の上金型２ａ１をセットした。クリアランスはｔ１＝３．５ｍｍであった。この状態で、前記の注型成形用の人造大理石の樹脂組成物１を注入口７から第１の注入空間部５ａに注入充填して金型温度を徐々に昇温し、最終９０℃で６０分間加熱して人造大理石の樹脂組成物１を硬化させた。
【００４９】
その後、成形品を下金型２ｂに固定したまま金型を開き、第１の上金型２ａ１から第２の上金型２ａ２に取り替えてセットし直した。この金型でのクリアランスはｔ２＝８．５ｍｍであった。次に金型温度を５０℃に設定した。こうして得られた第２の注入空間部５ｂに図４に示すシステムを用いてジシクロペンタジエン樹脂{ＲＩＭＴＥＣ（株）製}を注入口７から注入充填した。注入を完了して１０分後に金型を開き、表面部が人造大理石樹脂組成物硬化層１０、裏面部がジクロペンタジエン樹脂硬化層１１で一体となって積層形成された８．５ｍｍ厚の複合成形品４を得た。
（実施例５）
熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂{昭和高分子（株）製リポキシＲ−８０４}と、アクリルシロップ樹脂{三井化学（株）製ＸＥ９２４−１}を８５／１５の配合比で混合し、この混合樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニム{昭和電工（株）製Ｈ−３２０  平均粒径１０μｍ}と、ガラスパウダー{日本フリット（株）製ＧＦ−２−３０Ａ}を、８０／２０で混合したものを１５５重量部配合し、柄材として、粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１０}を１．５重量部、同じく粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．９}を１．０重量部、同じく粒状模様材{ダイヤ工業（株）製レジンカラーＰＨＵ−１８  ＮＯ．１２}を２．０重量部、着色剤としてブラウン色のトナーを０．３０重量部配合した。更に、硬化剤{日本油脂（株）製パーキュアＷＯ}を３．５重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理して注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を得た。
【００５０】
一方、図３の注型用金型２を用い、内金型２ｃを内蔵した二重構造を有する上金型２ａをセットした。クリアランスはｔ１＝３．５ｍｍであった。この状態で、前記の注型成形用人造大理石の樹脂組成物１を注入口７から第１の注入空間部５ａに注入充填して金型温度を徐々に昇温し、最終９０℃で８０分間加熱して人造大理石の樹脂組成物１を硬化させた。
【００５１】
その後、成形品を下金型２ｂに固定したまま金型を開き、内蔵された内金型２ｃを取り外してセットし直した。内蔵していた内金型２ｃは厚みが３．０ｍｍであった。従って、この状態での金型でのクリアランスはｔ２＝６．５ｍｍとなった。次に金型温度を５０℃に設定した。こうして得られた第２の注入空間部５ｂに図４に示すシステムを用いてジシクロペンタジエン樹脂｛ＲＩＭＴＥＣ（株）製｝を注入口７から注入充填した。注入完了して１０分後に金型を開き、表面部が人造大理石樹脂組成物硬化層１０、表面部がジシクロペンタジエン樹脂硬化層１１で一体となって積層成形された６．５ｍｍ厚の複合成形品４を得た。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】（ａ）乃至（ｇ）は本発明の実施の形態の一例の工程を説明する説明図である。
【図２】（ａ）乃至（ｈ）は同上の他の例の工程を説明する説明図である。
【図３】（ａ）乃至（ｈ）は同上の他の例の工程を説明する説明図である。
【図４】同上のジシクロペンタジエン樹脂の注入充填のシステムを説明する説明図である。
【符号の説明】
【００５３】
１  樹脂組成物
２  注型用金型
２ａ  上金型
２ａ１  第１の上金型
２ａ２  第２の上金型
２ｂ  下金型
２ｃ  内金型
３  ジシクロペンタジエン樹脂
４  複合成形品
５  注入空間部
５ａ  第１の注入空間部
５ｂ  第２の注入空間部
【図１】
2005335197.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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