(57)【要約】【課題】生体管腔の出入り口部への留置に適し、留置後の移動が極めて少ない自己拡張型ステントを提供する。【解決手段】生体内留置用ステント１は、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能であるとともに応力負荷解除時に応力負荷前の形状に実質的に復元する自己拡張形ステントである。ステント１は、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部２と、本体部２の他端部もしくは他端部近傍よりステント１の軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部３とを一体に備えている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能であるとともに応力負荷解除時に応力負荷前の形状に実質的に復元する自己拡張形ステントであって、該ステントは、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部と、該本体部の他端部もしくは他端部近傍より該ステントの軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部とを一体に備えていることを特徴とする生体内留置用ステント。
【請求項２】
前記ステントは、線状体により一体に形成されたものである請求項１に記載の生体内留置用ステント。
【請求項３】
前記ステントは、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能な複数の環状体と該複数の環状体をステントの軸方向に配列した状態にて接続する接続部とを備える本体部と、該本体部の端部もしくは端部近傍に位置する前記環状体と連続する前記生体内係止部とを備えるものである請求項１または２に記載の生体内留置用ステント。
【請求項４】
前記環状体は、波状線状体もしくは側面に形成された複数の切欠部および複数の開口を形成する線状体からなるものである請求項１ないし３のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項５】
前記ステントは、前記本体部の側面の全体もしくは一部分を封鎖する筒状カバーを備えている請求項１ないし４のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項６】
前記ステントは、隣り合う前記環状体間に２以上の接続部を有している請求項１ないし５のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項７】
前記生体内係止部は、前記本体部の他端部もしくは他端部近傍からステントの軸方向に対して所定の角度を持って延びる線状体により形成されている請求項１ないし６のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項８】
前記生体内係止部は、前記線状体を複数有するものである請求項７に記載の生体内留置用ステント。
【請求項９】
前記生体内係止部は、前記本体部の他端部からステントの軸方向に対して所定の角度を持って延びるとともに両端が前記本体部の端部と接続する湾曲もしくは屈曲線状体により形成されている請求項１ないし８のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項１０】
前記生体内係止部は、複数の前記湾曲もしくは屈曲線状体を備えるものである請求項９に記載の生体内留置用ステント。
【請求項１１】
前記生体内係止部は、前記ステントの軸に対して、４５度から１２０度の角度にて斜めに広がるように延びるものである請求項１ないし１０のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項１２】
前記生体内係止部は、前記ステントの端部となる部分付近に設けられた造影用マーカーを備えている請求項１ないし１１のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項１３】
前記ステントは、超弾性金属もしくはニッケルチタン合金からなるものである請求項１ないし１２のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【請求項１４】
略円筒形状のＴｉ−Ｎｉ合金パイプであって塑性変形可能なものを準備し、該合金パイプの側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の本体部分と生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するステント基材形成工程と、このステント基材の少なくとも前記本体部分を所定の成形型に装着し、他端側から一端側に向かって拡径するように本体部分を所定形状とすることおよび前記生体内係止部となる部分を所定形状とする形態加工工程と、該形態加工工程が行われたステント基材に超弾性物性を付与するための加熱処理工程とを行うことを特徴とする生体留置用ステントの製造方法。
【請求項１５】
略円筒形状のＴｉ―Ｎｉ合金パイプであって、塑性変形可能なものを準備し、該合金パイプの側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が拡張する方向への変形が可能となる形態の本体部分と生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するステント基材形成工程と、このステント基材の本体部部分に相当する形状を備える本体部成形型と該本体部成形型の縮径部に着脱可能に取り付けられるとともに生体内係止部分に相当する形状を備える係止部成形型とからなる成形型を準備し、前記ステント基材の前記本体部分に前記本体成形型を縮径部側から挿入し、前記ステント基材の前記生体内係止部となる部分に前記係止部成形型を挿入し、続いて、前記本体部成形型に前記係止部成形型を取り付けることにより前記ステント基材を所定形状とする形態加工工程と、前記形態加工工程における形態を保持した状態にて超弾性物性を付与する過熱処理工程と行うことを特徴とする生体留置用ステントの製造方法。
【請求項１６】
前記合金パイプは、留置される生体部位の拡張に適合する外径よりも小径のものを準備するもの請求項１４または１５に記載の生体内留置用ステントの製造方法。
【請求項１７】
前記ステント基材形成工程は、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の複数の環状体と該複数の環状体をステントの軸方向に配列した状態にて接続する接続部とを備える本体部分と、生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するものである請求項１４ないし１６のいずれかに記載の生体内留置用ステントの製造方法。
【請求項１８】
前記本体部成形型は、本体部を形成するための緩やかなテーパー部を備え、前記係止部成形型は、生体内係止部を形成するための急激なテーパー部を備え、前記２つの成形型は、それぞれの小径部において着脱可能となっているものである請求項１４ないし１７のいずれかに記載の生体内留置用ステントの製造方法。
【請求項１９】
前記本体成形型と前記係止成形型の取付部部分には、前記ステント基材の本体部の他端部分を収納するための溝部が形成されている請求項１４ないし１８のいずれかに記載の生体内留置用ステントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、血管、胆管、気管、食道、尿道、その他の臓器などの管腔内に生じた狭窄部もしくは閉塞部の改善に使用される自己拡張型の生体内留置用ステントに関する。特に、胆管から十二指腸へ開口しているファーター乳頭部、膀胱から尿道へ開口している前立腺部、食道から胃へ繋がる噴門部、腎動脈から大動脈へ開口している入り口部などの出入り口部の狭窄病変や閉塞病変の部位に植え込み留置するための自己拡張型ステントに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自己拡張型ステントについては、多くの特許出願がされるとともに、実際に使用されている。しかし、生体内の管腔の出入り口部に適応できる形状のステントは、従来技術には見当たらない。
例えば、特表２００２−５０５１４９号公報（特許文献１）にはテーパー形状の自己拡張型ステントが開示されている。その特徴とするところは、最大径部分、中間径部分、最小径部分のそれぞれにおいて性質即ち拡張力もしくは構造が異なるものである。このステントの使用対象として、血管径の異なる、例えば内頚動脈と外頚動脈の分枝部に、血管径とステント径を合わせることが例示されている。しかし、テーパー形状だけでは、管腔の拍動や蠕動運動により、ステントの位置がずれることがある。
また、国際公開ＷＯ９９／４５８６１号（特許文献２）には、膀胱から尿道にかけての泌尿器用のステントが開示されている。このステントでは、ワイヤーをメッシュ状に編んだステントと１本のワイヤーを花びら状に折り曲げた係止用線材を備えている。しかし、メッシュ状に編んだステントは体内に挿入するために、径を小さく折りたたんだ時、ステント長が伸びるため、正確な位置に留置できないという欠点がある。また、係止用線材は、１本のワイヤーを折りたたんでいるため、そのワイヤーはステント端部に接続しにくく、また係止効果も期待できない等の欠点もある。
また、特表平１１−５０５４４１号公報（特許文献３）には金属製パイプから切り出されたステントが開示されている。このようなジグザグ形状であれば、径を小さくした時にステント長が伸びるという欠点はないが、出入り口部に留置するという発想はない。
また、特表平９−５０１０８９号公報（特許文献４）には、ステント両端が開いているステントが開示されているが、係止部として機能しうるものではない。
【０００３】
【特許文献１】
特表２００２−５０５１４９号公報
【特許文献２】
国際公開ＷＯ９９／４５８６１号
【特許文献３】
特開平１１−５０５４４１号公報
【特許文献４】
特表平９−５０１０８９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の生体内留置用ステントは、管腔の出入り口部に留置されるものである。管腔の出入り口部は、生体内の各所に存在する。管腔の出入り口部について、総胆管と十二指腸の乳頭部を例に取り説明する。膵がん、特に膵頭部がんが大きくなると、乳頭部にがんが発達してきて総胆管下部から乳頭部を閉塞する。この乳頭部の閉塞により、胆汁が十二指腸に排泄されなくなり黄疸となる。そこで、乳頭部に自己拡張型のステントを留置することが行われるようになってきた。金属製の線材からのみなるステントではがんが線材と線材の間を通ってステント内に増殖してきてついには再閉塞してしまう問題がある。近年、これを防ぐためにステントを薄い膜で覆ったカバードステントが用いられるようになってきた。留置位置としては、総胆管下部と乳頭部と十二指腸を貫通させるように留置する場合が多い。このような場合、ステントの一端は十二指腸に出ていることになる。このように留置する場合は３つの問題点がある。１つはステントが十二指腸側に脱落したり、総胆管側に位置移動することである。ステントの位置移動は、総胆管における胆汁を十二指腸に排泄するための蠕動運動または患者の体動により生じる。２つ目は、ステント端が十二指腸側に出ているために、尖ったステント端部が十二指腸壁を傷つけて出血や潰瘍を起こしたり、十二指腸を通過する食物がステント端部に引っ掛かって流動を阻害する事である。３つ目は留置を正確に行いにくいことである。通常胆管ステントを留置する方法としては、経皮経肝的に行う場合と、経内視鏡的に行う場合がある。経内視鏡的に行う場合は、乳頭部を目で見ながら行うので比較的正確に留置しやすいが、長い内視鏡を通してのカテーテル操作となるので、その点熟練を要する。経皮経肝的なアプローチでは、造影剤を注入して位置を確認するのであるが、乳頭部の位置をミリ単位で正確に把握することは困難である。
上述した特許文献１〜４のものは、上記の問題点を解決するものではない。
本発明の目的は、上記問題点を解決し、生体管腔の出入り口部への留置に適し、留置後の移動が極めて少ない自己拡張型ステントを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１）  応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能であるとともに応力負荷解除時に応力負荷前の形状に実質的に復元する自己拡張形ステントであって、該ステントは、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部と、該本体部の他端部もしくは他端部近傍より該ステントの軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部とを一体に備えている生体内留置用ステント。
（２）  前記ステントは、線状体により一体に形成されたものである上記（１）に記載の生体内留置用ステント。
（３）  前記ステントは、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能な複数の環状体と該複数の環状体をステントの軸方向に配列した状態にて接続する接続部とを備える本体部と、該本体部の端部もしくは端部近傍に位置する前記環状体と連続する前記生体内係止部とを備えるものである上記（１）または（２）に記載の生体内留置用ステント。
（４）  前記環状体は、波状線状体もしくは側面に形成された複数の切欠部および複数の開口を形成する線状体からなるものである上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
（５）  前記ステントは、前記本体部の側面の全体もしくは一部分を封鎖する筒状カバーを備えている上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
（６）  前記ステントは、隣り合う前記環状体間に２以上の接続部を有している上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【０００６】
（７）  前記生体内係止部は、前記本体部の他端部もしくは他端部近傍からステントの軸方向に対して所定の角度を持って延びる線状体により形成されている上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
（８）  前記生体内係止部は、前記線状体を複数有するものである上記（７）に記載の生体内留置用ステント。
（９）  前記生体内係止部は、前記本体部の他端部からステントの軸方向に対して所定の角度を持って延びるとともに両端が前記本体部の端部と接続する湾曲もしくは屈曲線状体により形成されている上記（１）ないし（８）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
（１０）  前記生体内係止部は、複数の前記湾曲もしくは屈曲線状体を備えるものである上記（９）に記載の生体内留置用ステント。
（１１）  前記生体内係止部は、前記ステントの軸に対して、４５度から１２０度の角度にて斜めに広がるように延びるものである上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
（１２）  前記生体内係止部は、前記ステントの端部となる部分付近に設けられた造影用マーカーを備えている上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
（１３）  前記ステントは、超弾性金属もしくはニッケルチタン合金からなるものである上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載の生体内留置用ステント。
【０００７】
また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１４）  略円筒形状のＴｉ−Ｎｉ合金パイプであって塑性変形可能なものを準備し、該合金パイプの側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の本体部分と生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するステント基材形成工程と、このステント基材の少なくとも前記本体部分を所定の成形型に装着し、他端側から一端側に向かって拡径するように本体部分を所定形状とすることおよび前記生体内係止部となる部分を所定形状とする形態加工工程と、該形態加工工程が行われたステント基材に超弾性物性を付与するための加熱処理工程とを行う生体留置用ステントの製造方法。
【０００８】
また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１５）  略円筒形状のＴｉ―Ｎｉ合金パイプであって、塑性変形可能なものを準備し、該合金パイプの側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が拡張する方向への変形が可能となる形態の本体部分と生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するステント基材形成工程と、このステント基材の本体部部分に相当する形状を備える本体部成形型と該本体部成形型の縮径部に着脱可能に取り付けられるとともに生体内係止部分に相当する形状を備える係止部成形型とからなる成形型を準備し、前記ステント基材の前記本体部分に前記本体成形型を縮径部側から挿入し、前記ステント基材の前記生体内係止部となる部分に前記係止部成形型を挿入し、続いて、前記本体部成形型に前記係止部成形型を取り付けることにより前記ステント基材を所定形状とする形態加工工程と、前記形態加工工程における形態を保持した状態にて超弾性物性を付与する過熱処理工程と行う生体留置用ステントの製造方法。
（１６）  前記合金パイプは、留置される生体部位の拡張に適合する外径よりも小径のものを準備するもの上記（１４）または（１５）に記載の生体内留置用ステントの製造方法。
（１７）  前記ステント基材形成工程は、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の複数の環状体と該複数の環状体をステントの軸方向に配列した状態にて接続する接続部とを備える本体部分と、生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するものである上記（１４）ないし（１６）のいずれかに記載の生体内留置用ステントの製造方法。
（１８）  前記本体部成形型は、本体部を形成するための緩やかなテーパー部を備え、前記係止部成形型は、生体内係止部を形成するための急激なテーパー部を備え、前記２つの成形型は、それぞれの小径部において着脱可能となっているものである上記（１４）ないし（１７）のいずれかに記載の生体内留置用ステントの製造方法。
（１９）  前記本体成形型と前記係止成形型の取付部部分には、前記ステント基材の本体部の他端部分を収納するための溝部が形成されている上記（１４）ないし（１８）のいずれかに記載の生体内留置用ステントの製造方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例の生体内留置用ステントについて説明する。
図１は、本発明の実施例の生体内留置用ステントの側面図（正面図）であり、図２は、図１に示したステントのＡ−Ａ線断面であり、図３は、本発明の実施例の生体内留置用ステントを説明するための説明図であり、図４は、図１に示したステントを直線状にした状態の展開図である。図５は、図１に示したステントを縮径させるとともに直線状に変形させた状態のステントの側面図である。
本発明の生体内留置用ステント１は、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能であるとともに応力負荷解除時に応力負荷前の形状に実質的に復元する自己拡張形ステントである。ステント１は、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部２と、本体部２の他端部もしくは他端部近傍よりステント１の軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部３とを一体に備えている。
【００１０】
そして、このステント１は、外側より負荷を与えることにより本体部は縮径し、生体内係止部は、本体部と直線状となるように変形する。
そして、この実施例では、ステント１は、線状体により一体に形成されたものとなっている。また、ステント１は、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能な複数の環状体４と複数の環状体４をステントの軸方向に配列した状態にて接続する接続部５とを備える本体部と、本体部の端部もしくは端部近傍に位置する環状体４と連続する生体内係止部３とを備えるものである。さらに、環状体は、波状線状体からなるものとなっている。そして、ステントは、後述する他の実施例のように本体部２の側面の全体もしくは一部分を封鎖する筒状カバー８を備えていることが好ましい。
【００１１】
この実施例のステント１は、生体内挿入前および生体内挿入後のいずれにおいても超弾性を示す超弾性金属により一体に形成された生体内留置用ステントである。ステント１は、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能な複数の環状体４（言い換えれば、拡張要素）と、複数の環状体４をステント１の軸方向に配列した状態にて接続する接続部５（言い換えれば、接続要素）とにより構成されるとともに、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部２と、この本体部２の他端部（もしくは他端部近傍）より本体部の中心軸に対して所定角度斜め外方に延出する生体内係止部３を備える。ステント全体は、超弾性による弾性変形が可能である。この実施例のステント１は、ステントの軸方向に複数配列された環状体４と、複数の環状体４を接続する接続部５と、生体内係止部３を有する一体物である。
【００１２】
この実施例のステント１では、図１および図４に示すように、超弾性を示す超弾性金属により形成され複数の応力負荷時に外径が縮径する方向への変形を補助する変形補助機能を有する環状体４が、ほぼ直線的に並ぶように配列されている。隣り合う環状体４は、接続部５により接続されている。この実施例のステント１は、ステント１の側面全体よりステントの中心方向に負荷をかけると、図５に示す状態に縮径するとともに直線状（言い換えれば、直管状）に変形させることができる。
この実施例のステント１では、図１、図４に示すように、拡張保持の役割を担う波状（ジグザグ状）かつ環状につながった線状体４からなる複数の環状体４を備え、これらの環状体４は接続部５（コネクター）により隣り合う環状体４が離反しないように接続されている。複数の環状体４は、軸方向に隣り合う波状環状体４の谷部と山部が近接するように軸方向にほぼ直線的に配列されている。
この環状体４は、上記のように波状（ジグザグ状）かつ環状につながった線状体４からなるため、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形を補助する変形補助機能を有しており、かつ、超弾性を示す超弾性金属により形成されており、応力負荷を解除することにより作製時の形状に復元する。
そして、この実施例のステント１の接続部５は、隣り合う波状環状体４の谷部と近接する波状環状体４の山部をほぼ直線状に接続している。
【００１３】
また、この実施例のステント１では、隣り合う環状体４は複数の接続部５により接続されている。このように、環状体４は複数の接続部５により接続することが好ましい。この場合、接続部５は、ほぼ向かい合う位置に２つ設けること、また、３つ以上の接続部５をステント１の中心軸に対してほぼ等角度となるように配置することが好ましい。この実施例では、隣り合う環状体４には、複数の近接する谷部と山部が形成されており、その谷部と山部が２つおきに接続部５より接続されている。また、この実施例のステント１では、環状体構成部分と接続部構成部分がステント１の軸方向に並んだ状態となっている。
そして、ステント１の本体部２は、図１に示すように、一端側より他端側（生体内係止部側）に向かって縮径するものとなっている。縮径形態は、一端側よりテーパー状に連続して縮径するもの、また、環状体ごとに段階的に縮径するものいずれであってもよい。この実施例のステント１では、本体部は、テーパー状に縮径するものとなっている。
【００１４】
また、ステント１の一端部側（生体内係止部が設けられていない側）の環状体４（具体的には、４ａ，４ｂ，４ｃ）は、他の環状体より軸方向の長さが若干長いものとなっている。本体部の一端側の外径が、他端側に比べて大きいが、このようにすることにより、十分な拡張力を有するものとなる。
そして、ステント１の本体部における大きさなどは、留置対象部位により異なるが、一般的には以下の通りである。
ステントの本体部としては、一端（大径部）の外径が４〜２５ｍｍ、ステントの本体部の他端（小径部）の外径が３〜２２ｍｍ、ステントの本体部の一端（大径部）と他端（小径部）の外径の差が１〜５ｍｍ、長さは２０〜２００ｍｍ程度である。また、ステントの肉厚は、０．０８〜０．３ｍｍ程度が好ましい。
特に、総胆管と十二指腸の乳頭部への留置用ステントの場合には、ステントの本体部の一端（大径部）の外径が８〜１２ｍｍ、好ましくは９〜１１ｍｍ、ステントの本体部の他端（小径部）の外径が６〜１０ｍｍ、好ましくは７〜９ｍｍ、ステントの本体部の一端（大径部）と他端（小径部）の外径の差が１〜４ｍｍ、好ましくは２〜３ｍｍ、長さは、４〜１０ｍｍ、好ましくは６〜８ｍｍである。
上述したように、この実施例のステント１では、本体部２を構成する環状体４は、上記のように波状（ジグザグ状）かつ環状につながった線状体４からなるものであり、波の数は、６〜３６程度が好適であり、特に、８〜２４が好ましい。環状体４の長さは、１〜１０ｍｍ、より好ましくは１．５〜５ｍｍである。また、環状体４の数は、３〜３０、より好ましくは５〜２０である。そして、環状体４間の距離、言い換えれば、接続部５のステント１の軸方向の長さは、０．１〜５ｍｍ、好ましくは、０．１５〜３ｍｍが好ましい。また、接続部を構成する線状体の幅は、０．０３〜０．２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．１ｍｍである。
【００１５】
また、図１、図４に示すように、ステント１の一端部にＸ線造影用マーカー２２が設けられている。マーカー２２は、ステント１の端部に形成された小開口２１を閉塞するようにステントに固定されている。また、図１、図４に示すように、ステント１の本体部の他端部付近にＸ線造影用マーカー２４が設けられている。マーカー２４は、ステント１の他端部付近に形成された小開口２３を閉塞するようにステントに固定されている。特に、この実施例では、他端部側の小開口２３およびマーカー２４は、本体部の最も端部に位置する接続部に設けられている。また、言い換えれば、マーカー２４は、最も他端部に位置する環状体４とその環状体と隣り合う環状体間に設けられている。
このようなマーカーは、例えば、ステントに形成された小開口に、この小開口より若干小さいＸ線造影用物質の円盤状部材を配置し両面より押圧してかしめることにより取り付けられることが好ましい。なお、マーカーとしては、どのようなものであってもよく、上記のようなものに限定されない。例えば、Ｘ線造影性物質をステントの外面に被覆すること、またＸ線造影性物質により形成された線材を巻き付けたもの、さらには、Ｘ線造影性物質により形成されたリング状部材を取り付けたものなどであってもよい。なお、マーカーの形成材料としては、例えば、金、白金、タングステン、タンタルあるいはそれらの合金、あるいは銀−パラジウム合金等が好適である。
【００１６】
そして、図１に示すように、ステント１は、本体部２の一端に位置する環状体４と連続するように形成された生体内係止部３を備えている。生体内係止部３は、本体部２の他端部（もしくは他端部近傍）よりステント１の軸方向に対して斜めに広がるように延びる。このステント１では、生体内係止部３は、複数の線状延出部３１により構成されている。各線状延出部３１は、両端が本体部と連続しており、自由端を持たない湾曲もしくは屈曲線状体である。具体的には、各延出部を構成する線状体の両端は、環状体の端部である谷部と一体となっている。そして、この実施例のステント１では、延出部３１は、図２に示すように、ステントの中心軸に対してほぼ等角度となるように複数配置されている。延出部は、二つ以上設けることが好ましい。特に、３つ以上設けることが好ましい。また、延出部の数としては、２〜６個程度が好適である。
【００１７】
さらに、このステント１では、生体内係止部３は、ステント１の端部（言い換えれば、生体内係止部の端部）となる部分付近に設けられた造影用マーカーを備えている。具体的には、延出部３１は、延出部３１の先端よりさらに延びる造影マーカー取付部３２を備えており、取付部３２には、造影マーカー３３が固定されている。造影マーカー取付部および造影マーカーは、図２に示すように、２つ以上設けられていることが好ましい。なお、造影マーカー取付部および造影マーカーは、１つのみ設けてもよく、また、すべての延出部３１に設けてもよい。マーカーの形成方法および形成材料としては、上述したものと同様のものが好適である。
【００１８】
また、生体内係止部３は、ステントの軸に対して、４５度から１２０度の角度にて斜めに広がるように延びるものであることが好ましい。ここでいう角度は、図３に示すように、生体内係止部３が含まれる仮想テーパー面とステント１の本体部の中心軸とのＸとの間の角度αである。特に、上記の角度は、７０〜１００度が好ましい。また、生体内係止部３が含まれる仮想テーパー面の外端の直径Ｌは、ステント１の本体部２の直径の１．２〜３倍であることが好ましい。特に、１．５〜２倍であることが好ましい。生体内係止部３が含まれる仮想テーパー面の外端の直径Ｌには、図１および図２に示すように先端に突出する造影マーカーを備えるものにあってはそのマーカー形成部分を含まないものとすることが妥当である。
そして、ステント１の生体内係止部の大きさなどは、留置対象部位により異なるが、一般的には以下の通りである。
【００１９】
延出部３１が上述した実施例のように湾曲する線状体により形成されている場合には、本体部と連続する端部間の距離は、２〜５ｍｍが好ましく、延出部の長さは、４〜１０ｍｍが好ましく、延出部のステントの軸方向の長さ（言い換えれば、上述した仮想テーパー面の高さ）は、０〜５ｍｍが好ましく、生体内係止部３が含まれる仮想テーパー面の外端の直径Ｌは、３〜２５ｍｍが好ましい。延出部を構成する線状体の幅は、０．０３〜０．２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．１５ｍｍである。また、延出部は、直線状態にしたときの長さは、５〜１２ｍｍが好ましい。
なお、延出部３１の形状は、この実施例のようなものに限定されるものではなく、例えば、図９に示す実施例のステントが備えるもの、図１０に示す実施例のステントが備えるものであってもよい。特に、図１０に示すステントが備えるものは、延出部は、一端のみが本体部と連続する１本の線状体により形成されている。
【００２０】
また、ステント１は、図６または図７に示すように、ステント１の本体部２の全体または一部の側面を封鎖する筒状カバー８を備えることが好ましい。なお、筒状カバー８は、生体内係止部には設けられていない。図６に示すものでは、筒状カバー８は、ステント１の本体部の全体ではなく部分的に設けられている。具体的には、ステント１の本体部２の一端部に到達しないように設けられており、このため、ステント１の一端部は露出した状態となっている。なお、カバーの他端側は、生体内係止部に到達しないように設けられている。このように、ステント１の一端部を露出させることにより、ステント１の係止部側への移動を規制することができる。なお、図８に示す実施例のように、本体部２の一端に到達するように、言い換えれば、本体部の全体に設けてもよい。
カバー８は、図６および図６のＢ−Ｂ線断面図である図７に示すように、ステント１の本体部の外側に設けられている。なお、筒状カバーは、ステント１の本体部の内側に設けてもよい。筒状カバーは、薄い被覆層でもある。筒状カバー８は、それが設けられる部分の本体部の側面全体を封鎖するものであってもよい。このように、本体部２に筒状カバー８を設けることにより、ステント１の本体部２の側面から体内組織がステント内に侵入することを防止できる。また、筒状カバー８をステント１の本体部２の内側に設けた場合には、ステント１の本体部２の内側には凹凸が生じないため、ステント内を血液、胆汁、食物等が通過しやすくなる。また、ステント１の外側には、ステント１の本体部２の骨格による凹凸が生じるため、体腔内に固定されやすく位置ずれが防止される。
【００２１】
カバー８の厚さは、４〜５０μｍ、特に、６〜２０μｍであることが好ましい。
カバー８の構成材料は、ゴム、エラストマー、可撓性樹脂が好ましい。ゴムとしては、例えば、シリコーンゴム、ラテックスゴムなどが好ましい。エラストマーとしては、フッ素系樹脂エラストマー、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、ポリオレフィンエラストマー（例えば、ポリエチレンエラストマー、ポリプロピレンエラストマー）などが好ましい。可撓性樹脂としては、ポリウレタン、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体）などが好ましい。特に、エラストマー、ゴムが好適である。ゴムとしては、シリコーンゴムが好適である。さらに、シリコーンゴムとしては、低温硬化型もしくは常温硬化型シリコーンゴムが好ましい。また、カバー８は、あらかじめ作製したフィルムをステント３１の内面に接合することにより形成したものであってもよい。フィルムの構成材料としては、上述したエラストマー、可撓性樹脂を用いることが好ましい。フィルムをステント１の本体部２に接着する際に使用する接着剤としては、本体部２と接着性の高いものを使用することが好ましい。接着剤としては、例えば、カバー形成材料として、シリコーン系材料を用いる場合には、シリカ系プライマーが好適であり、上述したようなエラストマーを用いる場合には、エポキシ樹脂系接着剤が好適である。
【００２２】
また、ステント１の本体部を構成する環状体としては、上述した形態のものに限定されるものではない。
例えば、図９に示すような形態の環状体を用いるものであってもよい。
この実施例のステント５０も、上述したステント１と同様に、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能であるとともに応力負荷解除時に応力負荷前の形状に実質的に復元する自己拡張形ステントである。ステント５０は、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部５２と、本体部５２の端部よりステント５２の軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部５３とを一体に備えている。
また、このステント５０も上述したステント１と同様に、生体内挿入前および生体内挿入後のいずれにおいても超弾性を示す超弾性金属により略円筒形状に一体に形成された本体部と、生体内係止部を備える生体内留置用ステントである。
そして、このステント５０は、外方より負荷を与えることにより本体部は縮径し、生体内係止部は、本体部と直線状となるように変形する。
【００２３】
この実施例のステント５０の環状体５４は、側面に形成された複数の切欠部および複数の開口を備える線状構成物からなり、超弾性を示す金属により形成されている。
このステント５０もステントの軸方向に複数配列された環状体５４と、複数の環状体５４を接続する接続部５５と、生体内係止部５３を構成する延出部５６を有する一体物である。
この環状体５４では、環状体の端部に切欠部を有するので、環状体５４の端部６３ａ，６３ｂの変形が容易となり、特に、端部の部分的変形が可能となり、留置される血管の変形時に対する応答が良好になる。また、端部６３は、複数のフレーム６６ａの端部により形成されているため、つぶれにくく、十分な強度を有する。また、両端部間には、フレーム６６ａ，６６ｂにより囲まれた開口６４が形成されており、この開口６４は、フレーム６６ａの変形により容易に変形する。このため、環状体５４は、その中央部（フレーム体の中央部）での変形が容易である。
なお、この実施例では、開口６４は、圧し潰された形状の六角形となっており、切欠部６５は二等辺三角形となっている。また、切欠部６５は、それぞれの端部に複数、具体的には６個形成されており、それぞれはほぼ等しい形状となっている。また、開口６４もステント５０の側面を形成するように、複数、具体的には、６個形成されている。なお、切欠部および開口は上記の形状および個数に限定されるものではなく、切欠部としては、３〜１０個、開口としては、３〜１０個程度が好適である。
【００２４】
そして、この実施例のステント５０では、軸方向に上述した環状体５４が複数配列されており、かつ、隣り合う環状体５４は接続部５５により接続された状態となっている。この実施例のステント５０では、３つの環状体５４が直線状に配置され、かつ接続部５５より接続された状態となっている。また、接続部５５は、隣り合う環状体５４の頂点と近接する環状体５４の頂点を接続する。
また、この実施例のステント５０では、隣り合う環状体５４は複数の接続部５５により接続されている。このように、環状体５４は複数の接続部５５により接続することが好ましい。この場合、接続部５５は、ほぼ向かい合う位置に２つ設けること、また、３つ以上の接続部５５をステント５０の中心軸に対してほぼ等角度となるように配置することが好ましい。この実施例では、接続部５５は、ほぼ向かい合う位置に２つ設けられている。
そして、ステント５０の本体部における大きさなどは、留置対象部位により異なるが、上述したステント１において説明したとおりである。
【００２５】
この実施例のステント５０のような環状体５４の場合には、環状体５４の長さは、２〜４ｍｍ、より好ましくは２．５〜３．５ｍｍである。また、環状体５４の数は、３〜３０、より好ましくは５〜２０である。そして、環状体５４間の距離、言い換えれば、接続部５５のステント５０の軸方向の長さは、０．１〜５ｍｍ、好ましくは０．１５〜３ｍｍが好ましい。また、環状体５４を構成する線状体（フレーム）の幅は、０．０８〜０．３ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．２ｍｍである。また、接続部５５は、直線状態にしたときの長さは、０．１５〜８ｍｍ、好ましくは０．２〜５ｍｍであることが好ましい。また、接続部５５を構成する線状体の幅は、０．０３〜０．２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．１ｍｍである。
【００２６】
そして、ステント５０の本体部５２は、図９に示すように、一端側より他端側（生体内係止部側）に向かって縮径するものとなっている。縮径形態は、一端側よりテーパー状に連続して縮径するもの、また、環状体ごとに段階的に縮径するものいずれであってもよい。この実施例のステント５０では、本体部は、テーパー状に縮径するものとなっている。
そして、図９に示すように、ステント５０は、本体部５２の一端に位置する環状体４と連続するように形成された生体内係止部５３を備えている。ステント５０は、本体部５２の端部よりステント５０の軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部５３とを一体に備えている。このステント５０では、生体内係止部５３は、複数の線状延出部５６により構成されている。各線状延出部５６は、両端が本体部と連続しており、自由端を持たない湾曲もしくは屈曲線状体である。具体的には、各延出部を構成する線状体の両端は、環状体の端部と一体となっている。そして、この実施例のステント５０では、延出部５６は、ステントの中心軸に対してほぼ等角度となるように複数配置されている。延出部は、二つ以上設けることが好ましい。特に、３つ以上設けることが好ましい。また、延出部の数としては、２〜５個程度が好適である。
【００２７】
さらに、このステント５０では、生体内係止部５３は、ステント５０の端部（言い換えれば、生体内係止部の端部）となる部分付近に設けられた造影用マーカーを備えている。具体的には、延出部５６は、延出部５６の先端部内に設けられた造影マーカー取付部５７を備えており、取付部５７には、造影マーカー５８が固定されている。造影マーカー取付部および造影マーカーは、２つ以上設けられていることが好ましい。なお、造影マーカー取付部および造影マーカーは、１つのみ設けてもよく、また、すべての延出部５６に設けてもよい。マーカーの形成方法および形成材料としては、上述したものと同様のものが好適である。
また、生体内係止部は、ステントの軸に対して、４５度から１２０度の角度にて斜めに広がるように延びるものであることが好ましい。ここでいう角度は、図３に示したものと同様である。特に、上記の角度は、７０〜１００度が好ましい。また、生体内係止部５３が含まれる仮想テーパー面の外端の直径Ｌは、ステント５０の本体部５２の直径の１．２〜３倍であることが好ましい。特に、１．５〜２倍であることが好ましい。
【００２８】
そして、ステント５０の生体内係止部の大きさなどは、留置対象部位により異なるが、一般的には以下の通りである。
延出部５６が上述した実施例のように湾曲する線状体により形成されている場合には、本体部と連続する端部間の距離は、２〜５ｍｍが好ましく、延出部の長さは、４〜１０ｍｍが好ましく、延出部のステントの軸方向の長さ（言い換えれば、上述した仮想テーパー面の高さ）は、０〜５ｍｍが好ましく、生体内係止部５３が含まれる仮想テーパー面の外端の直径Ｌは、３〜２５ｍｍが好ましい。延出部を構成する線状体の幅は、０．０３〜０．２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．１５ｍｍである。また、延出部は、直線状態にしたときの長さは、５〜１２ｍｍが好ましくい。
なお、延出部５６の形状は、この実施例のようなものに限定されるものではなく、例えば、図１および図２に示す実施例のステントが備えるもの、図１０に示す実施例のステントが備えるものであってもよい。
【００２９】
また、このステント５０は、図９に示すように、ステント５０の本体部５２の一部の側面を封鎖する筒状カバー６８を備えている。筒状カバー６８は、本体部５２の全体の側面を封鎖するものであってもよい。なお、筒状カバー６８については、上述した筒状カバー８と同じものが好適に使用できる。
さらに、ステントとしては、図１０に示すステント７０のように、両端部に台形状の切欠部が形成されるとともに、中央部にハニカム状に複数の六角形の開口が形成された環状体７４を用いるものでもよい。
【００３０】
この実施例のステント７０は、図１０に示すように、拡張保持の役割を担う複数の環状体７４とこれらの環状体７４を接続する接続部７５（コネクター）により隣り合う環状体４が離反しないように接続されることにより構成された本体部７２と本体部７２の端部と連続する生体内係止部７３を備えている。
そして、ステント７０の本体部７２は、図１０に示すように、一端側より他端側（生体内係止部側）に向かって縮径するものとなっている。縮径形態は、一端側よりテーパー状に連続して縮径するもの、また、環状体ごとに段階的に縮径するものいずれであってもよい。この実施例のステント１では、本体部は、テーパー状に縮径するものとなっている。
【００３１】
そして、図１０に示すように、ステント７０は、本体部７２の端部よりステント７０の軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部７３とを一体に備えている。このステント７０では、生体内係止部７３は、複数の線状延出部７６により構成されている。各線状延出部７６は、一端が本体部に連続する棒状体であり、先端部が楕円状に形成されている。そして、この実施例のステント７０では、延出部７６は、ステントの中心軸に対してほぼ等角度となるように複数配置されている。延出部は、二つ以上設けることが好ましい。特に、３つ以上設けることが好ましい。また、延出部の数としては、２〜５個程度が好適である。
さらに、このステント７０では、生体内係止部７３は、ステント７０の端部となる部分付近に設けられた造影用マーカーを備えている。具体的には、延出部７６は、延出部７６の先端部内に設けられた造影マーカー取付部７７を備えており、取付部７７には、造影マーカー７８が固定されている。造影マーカー取付部および造影マーカーは、２つ以上設けられていることが好ましい。なお、造影マーカー取付部および造影マーカーは、１つのみ設けてもよく、また、すべての延出部７６に設けてもよい。マーカーの形成方法および形成材料としては、上述したものと同様のものが好適である。
【００３２】
また、生体内係止部は、ステントの軸に対して、４５度から１２０度の角度にて斜めに広がるように延びるものであることが好ましい。ここでいう角度は、図３に示したものと同様である。特に、上記の角度は、７０〜１００度が好ましい。また、生体内係止部７３が含まれる仮想テーパー面の外端の直径Ｌは、ステント７０の本体部７２の直径の１．２〜３倍であることが好ましい。特に、１．５〜２倍であることが好ましい。
なお、延出部７６の形状は、この実施例のようなものに限定されるものではなく、例えば、図１および図２に示す実施例のステントが備えるもの、図９に示す実施例のステントが備えるものであってもよい。また、このステントも筒状カバー７８を備えているが、カバー７８については、上述した筒状カバー８と同じものが好適に使用できる。
【００３３】
さらに、ステントとしては、図１１に示すステント８０のように、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部８２と、本体部８２の他端部近傍よりステント８０の軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部８３とを一体に備えているものであってもよい。このステント８０では、図１２に示すように、生体内係止部８３が本体部８２の他端より若干一端側の位置より延びるものとなっている。そして、本体部８２の他端部８７が、生体内係止部８３よりも突出した形態となっている。生体内係止部８３より突出する本体部の長さ、言い換えれば、生体内係止部８３の本体部８２からの分岐部８６から本体部の他端部８７までの長さは、２〜８ｍｍ程度がよく、好ましくは４〜６ｍｍが適当である。そして、この本体部８２の他端部８７部分の側面もカバー８８により閉塞されている。
【００３４】
膵頭癌やファーター乳頭部癌等が原因で乳頭部自身が閉塞する場合があり、その様な時には乳頭部より若干カバー部を十二指腸側に出して留置することが望ましい場合がある。この理由は、これらの癌が増殖して乳頭部を覆うように増大してくるため、それを見越して少し出して留置するものである。この実施例のステント８０はそれに対応するものである。なお、生体内係止部８３より突出する本体部分は、胆管そのものと接触するわけではないので、それほど拡張力が必要ではない。また、この部分は癌の増殖による閉塞を防ぐこと、また食物残渣が引っかかりにくくするため、カバーにより側面が閉塞されていることが好ましい。この実施例では、カバーは、ステント８０の本体部８２の内面に設けられている。なお、外面に設けてもよい。
【００３５】
なお、この実施例のステントにおける生体内係止部８３の形態は、上述した実施例のステント７０のものと同じである。しかし、この実施例のステントにおいても、延出部７６の形状は、この実施例のようなものに限定されるものではなく、例えば、図１および図２に示す実施例のステントが備えるもの、図９に示す実施例のステントが備えるものであってもよい。また、このステントも筒状カバー８８を備えているが、カバー８８については、上述した筒状カバー８と同じものが好適に使用できる。
【００３６】
そして、上述したすべての実施例のステントにおいて、ステントを形成する材料としては、超弾性金属が好ましい。超弾性金属としては、超弾性合金が好適に使用される。ここでいう超弾性合金とは一般に形状記憶合金といわれ、少なくとも生体温度（３７℃付近）で超弾性を示すものである。特に好ましくは、４９〜５３原子％ＮｉのＴｉＮｉ合金、３８．５〜４１．５重量％ＺｎのＣｕ−Ｚｎ合金、１〜１０重量％ＸのＣｕ−Ｚｎ−Ｘ合金（Ｘ＝Ｂｅ，Ｓｉ，Ｓｎ，Ａｌ，Ｇａ）、３６〜３８原子％ＡｌのＮｉ−Ａｌ合金等の超弾性金属体が好適に使用される。特に好ましくは、上記のＴｉＮｉ合金である。また、Ｔｉ−Ｎｉ合金の一部を０．０１〜１０．０％Ｘで置換したＴｉ−Ｎｉ−Ｘ合金（Ｘ＝Ｃｏ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｖ，Ａｌ，Ｎｂ，Ｗ，Ｂなど）とすること、またはＴｉ−Ｎｉ合金の一部を０．０１〜３０．０％原子で置換したＴｉ−Ｎｉ−Ｘ合金（Ｘ＝Ｃｕ，Ｐｂ，Ｚｒ）とすること、また、冷間加工率または／および最終熱処理の条件を選択することにより、機械的特性を適宜変えることができる。また、上記のＴｉ−Ｎｉ−Ｘ合金を用いて冷間加工率および／または最終熱処理の条件を選択することにより、機械的特性を適宜変えることができる。
【００３７】
そして、使用される超弾性合金の座屈強度（負荷時の降伏応力）は、５〜２００ｋｇ／ｍｍ２（２２℃）、より好ましくは、８〜１５０ｋｇ／ｍｍ２、復元応力（除荷時の降伏応力）は、３〜１８０ｋｇ／ｍｍ２（２２℃）、より好ましくは、５〜１３０ｋｇ／ｍｍ２である。ここでいう超弾性とは、使用温度において通常の金属が塑性変形する領域まで変形（曲げ、引張り、圧縮）させても、変形の解放後、加熱を必要とせずにほぼ元の形状に回復することを意味する。
そして、ステントは、例えば、超弾性金属パイプを用いて、ステント非構成部分を除去（例えば、切削、溶解）することに作製され、これにより、一体形成物となっている。
【００３８】
なお、本発明のステントの形成に用いられる超弾性金属パイプは、不活性ガスまたは真空雰囲気にて溶解しＴｉ−Ｎｉ合金などの超弾性合金のインゴットを形成し、このインゴットを機械的に研磨し、続いて、熱間プレスおよび押し出しにより、太径パイプを形成し、その後順次ダイス引き抜き工程および熱処理工程を繰り返すことにより、所定の肉厚、外径のパイプに細径化し、最終的に表面を化学的または物理的研磨することにより製造することができる。
そして、この超弾性金属パイプによるステント基材の形成は、レーザー加工（例えば、ＹＡＧレーザー）、放電加工、化学エッチング、切削加工などにより行うことができ、さらにそれらの併用により行ってもよい。
【００３９】
また、本発明のステントは、内面または外面、さらには両面に生体適合性材料を被覆してもよい。生体適合性材料としては、生体適合性材料を有する合成樹脂または金属が考えられる。ステントの表面を不活性な金属で被覆する方法としては、電気メッキ法を用いた金メッキ、蒸着法を用いたステンレスメッキ、スパッタ法を用いたシリコンカーバイド、窒化チタンメッキ、金メッキなどが考えられる。
また、合成樹脂としては、熱可塑系または熱硬化系の樹脂から選択できるが、例えば、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体など）、ポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリアミドエラストマー、ポリウレタン、ポリエステル、フッ素樹脂、シリコーンゴム等が使用でき、好ましくは、ポリオレフィン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルあるいはポリウレタン、また、生体内分解性樹脂（例えば、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、両者のコポリマー）である。合成樹脂被膜は、ステントを構成するフレームの湾曲の妨げにならない程度に柔軟であることが好ましい。合成樹脂被膜の肉厚は、５〜３００μｍ、好ましくは、１０〜２００μｍである。
【００４０】
ステントの表面に合成樹脂を薄く被覆する方法としては、例えば、溶融状態または溶液状態の合成樹脂の中に、超弾性金属パイプを挿入して被覆する方法、モノマーを超弾性金属パイプの表面で重合させながら被覆する化学蒸着などがある。極薄な樹脂被覆が要求される場合は、希薄溶液を用いた被覆、または化学蒸着が好適である。
さらに、より生体適合性材料を向上させるために、上記樹脂被膜に抗血栓性材料を被覆または固定してもよい。抗血栓性材料として、公知の各種の樹脂を単独または混合して使用することができるが、例えば、ポリヒドロキシエチルメタアクリレート、ヒドロキシエチルメタアクリレートとスチレンの共重合体（例えば、ＨＥＭＡ−Ｓｔ−ＨＥＭＡブロック共重合体）などが好適に使用できる。
【００４１】
そして、上述したすべての実施例のステントは、生体の管腔の特に出入り口部に適した形状となっている。出入り口部は位置が決まっているため正確な留置が必要であり、生体内係止部に造影マーカーを有するため、その動きで造影上で出入り口部の確認が可能である。また生体内係止部と本体部の異径形状により、１度留置すると脱落や位置移動を防止できる。さらに、ステント端部による傷がつかないまたは体液の流動を阻害しない。また、単一の管素材を加工して形成されているため、金属溶接などの部分がなく小さく折りたたむことが可能である。
【００４２】
次に、本発明のステントの製造方法について説明する。
本発明のステントの製造方法は、略円筒形状のＴｉ−Ｎｉ合金パイプであって塑性変形可能なものを準備し、該合金パイプの側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の本体部分と生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するステント基材形成工程と、このステント基材の少なくとも前記本体部分を所定の成形型に装着し、他端側から一端側に向かって拡径するように本体部分を所定形状とすることおよび前記生体内係止部となる部分を所定形状とする形態加工工程と、該形態加工工程が行われたステント基材に超弾性物性を付与するための加熱処理工程とを行うものである。
【００４３】
また、本発明の生体留置用ステントの製造方法は、略円筒形状のＴｉ―Ｎｉ合金パイプであって、塑性変形可能なものを準備し、該合金パイプの側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が拡張する方向への変形が可能となる形態の本体部分と生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するステント基材形成工程と、このステント基材の本体部部分に相当する形状を備える本体部成形型と該本体部成形型の縮径部に着脱可能に取り付けられるとともに生体内係止部分に相当する形状を備える係止部成形型とからなる成形型を準備し、前記ステント基材の前記本体部分に前記本体成形型を縮径部側から挿入し、前記ステント基材の前記生体内係止部となる部分に前記係止部成形型を挿入し、続いて、前記本体部成形型に前記係止部成形型を取り付けることにより前記ステント基材を所定形状とする形態加工工程と、前記形態加工工程における形態を保持した状態にて超弾性物性を付与する過熱処理工程と行うものであることが好ましい。
【００４４】
略円筒形状のＴｉ−Ｎｉ合金パイプであって塑性変形可能なものは、例えば、以下のようにして準備できる。
Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプは、不活性ガスまたは真空雰囲気にて溶解しＴｉ−Ｎｉ合金などの超弾性を付与可能な合金のインゴットを形成し、このインゴットを機械的に研磨し、続いて、熱間プレスおよび押し出しにより、太径パイプを形成し、その後順次ダイス引き抜き工程および熱処理工程を繰り返すことにより、所定の肉厚、外径のパイプに細径化し、最終的に表面を化学的または物理的研磨することにより製造される。なお、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプとしては、上記の熱処理工程を超弾性を発現しない温度にて行うことにより、超弾性を備えず塑性変形可能なものが用いられる。パイプの外径としては、留置される生体部位に適合する外径より小径のものを準備することが好ましい。
そして、上記の合金パイプを用いてステント基材形成工程を行う。ステント基材形成工程は、側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の本体部分と本体部の端部より延びる生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成する。
【００４５】
このステント基材形成工程は、例えば、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の複数の環状体と該複数の環状体をステントの軸方向に配列した状態にて接続する接続部とを備える本体部分と、生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するものである。なお、このステント基材形性工程は、上記のものに限定されるものではなく、図１０のような接続部を備えないものであってもよい。
そして、ステント基材を形成する工程は、例えば、レーザー加工（例えば、ＹＡＧレーザー）、放電加工、機械研磨などによる切削加工、または化学エッチングなどにより行うことができる。さらにそれらの併用により行ってもよい。
具体的には、ステント基材形性工程では、まず、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプを放電加工により、ステント基材とならない部分を加熱熔融させて除去し、ステント基材のほぼ目的形状に初期加工する一次加工工程を行う。続いて、一次加工処理したステント形成体のエッジを削りとる面取り工程（二次加工）を行う。面取り工程は、例えば、硬質微粒子を用いたブラスト処理することにより行われる。このブラスト処理によりバリ取りおよび面取りが行われる。そして、一次加工時にステント形成体の周縁に熱変性部分が形成される場合には、それを除去するために、熱変性部分処理工程（三次加工、化学エッチング）を行ってもよい。この熱変性部分処理工程は、例えば、フッ酸と硝酸の混合液に少量の過酸化水素液を混合した変性部処理液にブラスト処理したステント形成体を浸漬することにより行われる。なお、化学エッチング（熱変性部分処理工程）によって、バリ取りおよび面取りを同時に行ってもよく、この場合には、ブラスト処理工程は行わなくてもよい。
【００４６】
また、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプより、ステント基材を形成する工程における上記の一次加工は、準備された所定の外径のＴｉ−Ｎｉ合金パイプをレーザー装置（例えば、ＹＡＧレーザー装置）によりレーザー加工することにより行うことが好ましい。
また、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプより、ステント基材を形成する工程は、以下のようにフォトファブリケーション技術を用いて行ってもよい。
【００４７】
この方法では、最初にＴｉ−Ｎｉ合金パイプの内面、外面の脱脂、洗浄を行う。脱脂および洗浄は、例えば、界面活性剤水溶液中への浸漬、ＲＯ水中への浸漬、ヘキサンなどの洗浄用有機溶媒中への浸漬により行われる。そして、乾燥させた後、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプの外面および内面にフォトレジストを塗布する。フォトレジストとしては、ポジ型、ネガ型のいずれでもよく、さらに、ＵＶレジスト、電子線レジスト、Ｘ線レジストでもよい。フォトレジストの膜厚としては、０．５〜４μｍ程度が好適である。そして、フォトレジスト膜のパイプへの密着性を高めるために、８０〜９０℃程度で加熱処理（プリベーキング）を行う。
【００４８】
続いて、ステント基材の形状に対応した模様を有するマスキングフィルム（フォトレジストがポジ型、ネガ型により相違する）をＴｉ−Ｎｉ合金パイプの外面に巻き付け真空密着させた後、露光作業を行う。露光作業は、例えば、超高圧水銀灯を用いて行うことができる。また、この際に全体に確実に照射されるようにＴｉ−Ｎｉ合金パイプを回転させながら行うことが好ましい。そして、現像処理を行う。現像処理は、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプをフォトレジスト現像液に浸漬することにより行われる。続いて、１２０〜１４５℃に加熱しポストベーキング処理する。これにより、マスキング工程が終了する。
【００４９】
このようにして、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプのステント基材非形成部分には、フォトレジストが存在せず、ステント基材形成部分には、硬化したフォトレジストが存在するＴｉ−Ｎｉ合金パイプが作製される。エッチング液にこのステント形成体を浸漬し、ステント基材非形成部分を溶解し除去する。Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプのステント基材非形成部分はエッチング液に接触するため溶解し、Ｔｉ−Ｎｉ合金パイプのステント基材形成部分は硬化したフォトレジストによりエッチング液に接触しないため溶解されない。このエッチング液処理により、ステントのほぼ外形をしたステント基材が作製される。そして、ステント基材の表面に付着している硬化フォトレジストを除去する。この処理は、硬化フォトレジストを溶解する溶液にステントを浸漬することにより行われる。さらに、ステントの周縁に形成されたバリの除去および面取りのために、上述のようにブラスト処理する。さらに、エッチング液に浸漬し、表面処理を行う。これにより、ステント基材が作製される。
さらに、必要により、ステントに金属メッキまたは樹脂被膜の形成工程が行われる。金属メッキ方法としては、電気メッキ法を用いた金メッキ、蒸着法を用いたステンレスメッキ、スパッタ法を用いたシリコンカーバイド、窒化チタンメッキ、金メッキなどが考えられる。
【００５０】
次に、上記のステント基材の少なくとも本体部分を所定の成形型に装着し、他端側から一端側に向かって拡径するように本体部分を所定形状とすることおよび生体内係止部となる部分を所定形状とする形態加工工程を行う。
この工程は、ステント基材の本体部部分に相当する形状を備える本体部成形型９２と本体部成形型９１の縮径部に着脱可能に取り付けられるとともに生体内係止部分に相当する形状を備える係止部成形型９２とからなる成形型９０を準備し、ステント基材の本体部分に本体成形型９１を縮径部側から挿入し、ステント基材の生体内係止部となる部分に係止部成形型９２を縮径部側を挿入し、続いて、本体部成形型９１に係止部成形型９２を取り付けることによりステント基材を所定形状に変形させることにより行うことが好ましい。
【００５１】
成形型９０としては、例えば、図１２に示すような、本体部成形型９１と係止部成形型９２とからなるものが用いられる。本体部成形型９１は、本体部を形成するための緩やかなテーパー部９１ａを備え、係止部成形型９２は、生体内係止部を形成するための急激なテーパー部９２ａを備え、２つの成形型９１，９２は、それぞれの小径部において着脱可能となっている。本体部成形型９１と係止部成形型９２は、例えば、本体部成形型９１および係止部成形型９２に設けられた一対のねじ部（雄ねじ９１ｃおよび雌ねじ９２ｃ）により着脱可能となっている。なお、着脱機構は、このようなねじ式のものに限定されるものではなく、嵌合などによるものであってもよい。成形型の材料としては、ステント基材への超弾性付与のための熱処理工程に耐える耐熱性を有するものが好ましい。成形型の形成材料としては、各種金属が好ましく、特にステンレス鋼が好適である。
本体部成形型９１には、テーパー部９１ａの拡径端と連続するストレート部分９１ｂを備えていてもよい。係止部成形型９２は、テーパー部９２ａの拡径端と連続するストレート部９２ｂを備えていてもよい。
【００５２】
この形態加工工程は、例えば、次のように行われる。
本体部成形型９１と係止部成形型９２とは、離脱した状態とする。ステント基材の本体部分内に本体成形型９１を小径部側から挿入し、所定の位置に止める。ステント基材は徐々に拡張していき手を離してもその位置に止まるので、位置決めは容易である。次に係止部成形型９２を小径部側より、ステント基材の生体内係止部となる部分の端部側内に挿入し、本体部成形型９１に固定する。この実施例では、ステント基材の係止部は金属形成されており、係止部成形型も金属であるため摩擦抵抗は低く、ステント基材に余計な負荷をかけることなく、２つの成形型は容易に結合できる。最後に、ステント基材を若干動かす事によって最終的な位置決め（形状付け）を行う。
【００５３】
また、図１１に示したステント８０のように、生体内係止部が、ステントの本体部の他端ではなく他端部近傍より延び、ステント本体部の他端部が生体内係止部の始端よりも突出するような形状を有するものの場合には、図１３に示すような、成形型１００を用いることにより、ステント基材の形態加工を容易に行うことができる。この成形型１００の基本構成は、上述した成形型９０と同じであり、同じ部分については、同じ符号を付してある。この成形型１００では、本体成形型９１と係止部成形型９２との間に、ステント基材の他端部を収納するための溝部９５を備えている。成形型の使用方法も上述したものと同じである。なお、ステント基材は、この成形型１００に、本体部成形型のテーパー部９１ａと係止部成形型９２のテーパー部９２ａの仮想接点９６に、ステント基材の生体内係止部の始端が位置するようにセットされる。そして、図１１に示すようなステントの場合には、ステント基材の本体部の他端部８７は、溝部９５に収納される。
【００５４】
次に上記のように成形型に装着され形状付けされたステント基体を熱処理し、その形状の記憶及び超弾性の発現を行うステント基体熱処理工程を行う。
この加熱処理工程は、成形型にステント基体が装着された状態で行わなければならない。この熱処理工程は、例えば、ステント基体と成形型のセットされた状態でヒーターなどの加熱手段により加熱することも可能であるが、好ましくは、加熱炉（電気炉、マッフル炉等）に入れることによって行われる。加熱処理の雰囲気は、アルゴン、窒素などの不活性ガスの雰囲気で行われることが好ましいが、空気中であっても良い。この工程（熱処理工程）における加熱温度と時間は使用する成形型によって、その大きさによって異なるが、概ね３５０〜５７０度となった状態が、５〜６０分維持されるように行うことが好ましい。
【００５５】
そして、ステント基体を冷却した後、本体部成形型と係止部成形型のねじ係合をはずすことによって、ステント基体を取り出すことが出来る。冷却は空冷でも良いが好ましくは冷水等に投入する事による急冷却が好ましい。この工程によって得られたステント基体は、その形態において、本発明の形態を有し、かつ超弾性を備えるものである。
【００５６】
次に、本発明のステントの使用方法について説明する。
ステントは、ガイドワイヤーが通る内管とシースの間に収納される。内管、シースおよびステントにより、生体内拡張器具が構成される。なお、ステントは、生体内係止部側がシースの先端側となるように収納される。内管にはステントのストッパーの役割をする凸部が取りつけられており、目的の部位で内管をそのままの位置にしてシースのみを引くと、引いた分だけステントがシースより露出し自己拡張する。
【００５７】
次に、このステントを経皮経肝的に留置する場合の手順について述べる。ステントは、所定外径、例えば、外径８フレンチ（２．６７ｍｍ）のシースに収納される。なお、シース内には、上述したように内管が挿入されている。生体内拡張器具は、経皮経肝的に生体内に導入され、先端は十二指腸に侵入しているガイドワイヤーに沿わせてさらに生体内に挿入する。生体内拡張器具の先端を一旦十二指腸に充分侵入させた後、シースを約５ｍｍ引いて、ステントの生体内係止部のみ露出させ、自己拡張させる。そして、シースと内管の位置関係を維持した状態にて、生体内拡張器具を引く。生体内係止部が乳頭部に当たると乳頭部は狭いので、係止部先端の造影マーカーが閉じる動きをする。この閉じる動きをしたところが乳頭部である。そこで、少し生体内拡張器具を押した後、シースを引くと、ステントの生体内係止部が、十二指腸壁にフィットする適切な位置にステントが留置される。このような位置であれば、生体内係止部は十二指腸壁にフィットしているため、十二指腸壁を傷つけたり潰瘍を起こすことがなく、また十二指腸にステント端が出ないので、食物が引っ掛かる事もない。また、ステントはテーパー形状のため、十二指腸側に脱落する事もない。また係止部があるため、ステントが総胆管側に位置ズレする事もない。また、係止部先端の造影マーカーの動きによって乳頭部の位置が分かるため、簡単かつ正確な留置が可能である。なお、経内視鏡的にステントを留置する場合は、乳頭の位置は分かっているので、目視で、造影マーカーを乳頭部にあわせておけば、正確な留置が可能となる。
【００５８】
【実施例】
（実施例１）
ＴｉＮｉ合金（５１原子％Ｎｉ）の合金パイプを冷間加工して、外径約８ｍｍ、肉厚０．２４ｍｍ、長さ約４０ｍｍの金属パイプを準備した。そして、金属パイプを軸がぶれないようにファスナー機構の付いた回転モーター付治具にセットし、さらにこれを数値制御可能なＸＹテーブル上にセットした。そして、ＸＹテーブルおよび回転モーターをパーソナルコンピュータに接続し、パーソナルコンピュータの出力が、ＸＹテーブルの数値制御コントローラーおよび回転モーターに入力されるものとした。パーソナルコンピュータ内には図面ソフトが記憶されており、ここに図４に示すような構図のステントの展開図面を入力した。
このような構成により、パーソナルコンピュータより出力される図面データに基づいて、ＸＹテーブルおよび回転モーターが駆動する。そこにレーザーを照射することにより、ステント基材を作製した。
【００５９】
上記金属パイプのレーザー加工条件としては、電流値２５Ａ，出力１．５Ｗ、駆動スピード１０ｍｍ／分にて行った。なお、上記のようなシステムに限らず、レーザー加工機が駆動するいわゆるレーザーマーカー（ガルバノメーター方式）であってもよい。
そして、化学研磨液を加温したものに、上記のフレーム基材を約２分間浸漬し、面取り（バリ取り、化学研磨）を行った。
このようにして作製したステントは、外径約８ｍｍ、全長４０ｍｍ、肉厚０．２ｍｍ、環状体（拡張要素）における線状体の幅０．１２ｍｍ、接続部（コネクター要素）の幅０．０６ｍｍ、生体内係止部における線状体の幅０．１２ｍｍであり、全体が塑性変形するステント基材を得た。
次に、ステント基材の内径より若干大きい外径８ｍｍの金属製の棒にステント基材を装着する。そして、マーカー取付用の小開口（直径０．７ｍｍ）より若干小さい直径でかつ厚さ若干ステント基材の肉厚より厚い円盤状の金マーカー用チップを用意し、たたいてマーカー取付用開口に取り付けた。
【００６０】
次に、図１２に示すステンレス製の成形型を準備し、ステント基材を生体内係止部側から挿入する。ステント基材と構成する線状体は、ジグザグ形状のため１０ｍｍまでは容易に広がる事ができ、係止部も容易に広がる。そして、成形型に装着した後、ステント基材を押圧して、成形型に密着させた。なお、成形型は、同一外径に形成された一端側円柱部（外径１０ｍｍ）、この円柱部の端部より他端側に向かってなだらかに縮径する第１のテーパー部（長さ５７ｍｍ、細径部外径８ｍｍ）と、この第１のテーパー部の端部より急激に拡径する第２のテーパー部（第１のテーパー部の中心軸に対する角度７０度、軸方向の長さ５ｍｍ、最大外径１６ｍｍ）と、第２のテーパー部の端部よりほぼ同一外径にて延びる他端側円柱部を備えている。
次に、ステント基材を成形型とともに、約５００〜５５０度の電気炉に入れ３０分〜１時間放置し加熱した。加熱後直ちに水に浸漬して急冷却を行った。そして、ステント基材を成形型から外し、上記の加熱によってニッケルチタン合金の表面に生成された酸化皮膜を化学研磨して除去し、本発明のステントを作製した。
【００６１】
このようにして作製したステントは、本体部における一端側外径約１０ｍｍ、他端側外径約８ｍｍｍ、長さ約６０ｍｍ、生体内係止部における本体部の中心軸に対する角度７０度、軸方向の長さ５ｍｍ、最大外径１６ｍｍであった。
（実施例２）
実施例１のステントの本体部のテーパー形状に合致したテーパー形状を有するテトラフルオロエチレン製の棒を準備し、この棒に実施例１のステントの本体部を装着した。次に低温硬化型シリコーン溶液に、本体部のみを浸漬し引き上げた後、１５０度に加温しシリコーンを硬化させた。冷却後、棒からステントを取り出し、本発明のステントを得た。
【００６２】
【発明の効果】
本発明の生体内留置用ステントは、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能であるとともに応力負荷解除時に応力負荷前の形状に実質的に復元する自己拡張形ステントであって、該ステントは、一端側から他端側に向かって縮径する筒状の本体部と、該本体部の他端部もしくは他端部近傍より該ステントの軸方向に対して斜めに広がるように延びる生体内係止部とを一体に備えている。このステントによれば、生体管腔の出入り口部への留置に適し、留置後の移動が極めて少ない。
また、前記ステントが線状体により一体に形成されたものであれば、ステントの圧縮が容易なものとなる。
また、前記ステントが応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能な複数の環状体と、該複数の環状体をステントの軸方向に配列した状態にて接続する接続部と、該ステントの端部に位置する環状体の端部と連続する前記生体内係止部とを備えるものであれば、縮径時と自己拡張時における長さの変化が少なく、ステントを良好に留置できる。
【００６３】
また、前記環状体が波状線状体もしくは側面に形成された複数の切欠部および複数の開口を形成する線状体からなるものであれば、より、縮径時と自己拡張時における長さの変化が少なく、ステントを良好に留置できる。
また、前記ステントは、前記本体部の側面の全体もしくは一部分を封鎖する筒状カバーを備えているものであれば、ステント内への生体組織の侵入を防止でき、ステント内における再狭窄を防止できる。
また、前記ステントが隣り合う前記環状体間に２以上の接続部を有しているものであれば、環状体間の連結が確実なものとなり、環状体が分離することを防止する。
【００６４】
また、前記生体内係止部が前記本体部の他端部からステントの軸方向に対して所定の角度を持って延びる線状体により形成されているものであれば、ステントの生体内への係止が良好なものとなる。
また、前記生体内係止部が前記線状体を複数有するものであれば、ステントの生体内への係止がより良好なものとなる。
また、前記生体内係止部が前記本体部の他端部からステントの軸方向に対して所定の角度を持って延びるとともに両端が前記本体部の端部と接続する湾曲もしくは屈曲線状体により形成されているものであれば、係止部が生体内組織に損傷を与えることを確実に防止できる。
また、前記生体内係止部が複数の前記湾曲もしくは屈曲線状体を備えるものであれば、ステントの生体内への係止がより良好なものとなる。
また、前記生体内係止部が前記ステントの軸に対して、４５度から１２０度の角度にて斜めに広がるように延びるものであれば、ステントの生体内への係止がより良好なものとなる。
また、前記生体内係止部が前記ステントの端部となる部分付近に設けられた造影用マーカーを備えているものであれば、ステントの生体内への留置操作が容易なものとなる。
【００６５】
また、本発明の生体内留置用ステントの製造方法は、略円筒形状のＴｉ−Ｎｉ合金パイプであって塑性変形可能なものを準備し、該合金パイプの側面を部分的に除去して、応力負荷時に外径が縮径する方向への変形が可能となる形態の本体部分と生体内係止部となる部分を備えるステント基材を形成するステント基材形成工程と、このステント基材の少なくとも前記本体部分を所定の成形型に装着し、他端側から一端側に向かって拡径するように本体部分を所定形状とすることおよび前記生体内係止部となる部分を所定形状とする形態加工工程と、該形態加工工程が行われたステント基材に超弾性物性を付与するための加熱処理工程とを行うものである。
このステントの製造方法によれば、上述した効果を備えるステントを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の実施例の生体内留置用ステントの側面図である。
【図２】図２は、図１に示したステントのＡ−Ａ線断面である。
【図３】図３は、本発明の実施例の生体内留置用ステントを説明するための説明図である。
【図４】図４は、図１に示したステントを直線状にした状態の展開図である。
【図５】図５は、図１に示したステントを縮径させるとともに直線状に変形させた状態のステントの側面図である。
【図６】図６は、本発明の他の実施例の生体内留置用ステントの側面図である。
【図７】図７は、図６に示したステントのＢ−Ｂ線断面である。
【図８】図８は、本発明の他の実施例の生体内留置用ステントの側面図である。
【図９】図９は、本発明の他の実施例の生体内留置用ステントの斜視図である。
【図１０】図１０は、本発明の他の実施例の生体内留置用ステントの斜視図である。
【図１１】図１１は、本発明の他の実施例の生体内留置用ステントの斜視図である。
【図１２】図１２は、本発明のステントの製造に用いられる成形型の一例の正面図である。
【図１３】図１３は、本発明のステントの製造に用いられる成形型の他の例の正面図である。
【符号の説明】
１  生体内留置用ステント
２  本体部
３  生体内係止部
【図１】
2005021504.tif 000003
【図２】
2005021504.tif 000004
【図３】
2005021504.tif 000005
【図４】
2005021504.tif 000006
【図５】
2005021504.tif 000007
【図６】
2005021504.tif 000008
【図７】
2005021504.tif 000009
【図８】
2005021504.tif 000010
【図９】
2005021504.tif 000011
【図１０】
2005021504.tif 000012
【図１１】
2005021504.tif 000013
【図１２】
2005021504.tif 000014
【図１３】
2005021504.tif 000015