(57)【要約】【課題】プレートガラス上の実装密度を向上させるとともに、蛍光表示管の小型化を図る。【解決手段】カソード電極１、グリッド電極２およびアノード電極３を収納する外囲器４０のプレートガラス６に、排気孔８０が設けられている。排気孔８０を排気通路として外囲器４０内の真空排気を行った後、排気孔８０の出口を栓体９によって閉塞している。排気孔８０の出口に対して排気孔８０の入口が、外囲器４０のスペーサガラス７から近い位置に位置付けられている。【選択図】  図１
2005032684.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空排気された外囲器内に、カソード電極と、グリッド電極と、蛍光体が塗布されたアノード電極とが収容され、前記外囲器を構成するプレートに真空排気を行うための排気孔を設け、この排気孔の外側を栓体で塞いだ蛍光表示管において、
前記排気孔の外側に対して排気孔の内側を前記外囲器を構成するスペーサから近い位置に位置付けたことを特徴とする蛍光表示管。
【請求項２】
請求項１記載の蛍光表示管において、
前記排気孔を前記プレートの厚み方向に対して傾斜させたことを特徴とする蛍光表示管。
【請求項３】
請求項１記載の蛍光表示管において、
前記排気孔を階段状に形成したことを特徴とする蛍光表示管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空排気された外囲器内にカソード電極と、グリッド電極と蛍光表示体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図４は従来の蛍光表示管の概略の構成を示す断面図である。これを同図に基づいて説明すると、１はカソード電極、２はグリッド電極、３は蛍光体が塗布されたアノード電極であり、これらは外囲器４に収納されており、アノード電極３は後述するプレートガラス６上に絶縁層を介して実装されている。外囲器４は、フロントガラス５と、プレートガラス６と、スペーサガラス７とから構成され、フロントガラス５とプレートガラス６とをスペーサガラス７を介して対向させ、互いの対接部をフリットガラスによって接着している。
【０００３】
プレートガラス６には、このプレートガラス６の厚み方向に排気孔８が設けられており、この排気孔８を排気通路として外囲器４内の真空排気を行った後、プレートガラス６の排気孔８の出口を栓体９によって閉塞している。この栓体９は、例えば直径８ｍｍ、厚み０．７ｍｍのガラス板であり、このガラス板をシール用フリットガラスを介してプレートガラス６の排気孔８の出口端に接着している。
【０００４】
この蛍光表示管１００において、グリッド電極２がカソード電極１から電子を引き出し、カソード電極１から引き出された電子はグリッド電極２を通過し、アノード電極３により加速され、アノード電極３に塗布された蛍光体に衝突し、この蛍光体への電子の衝突によって発光が起こる（例えば、特許文献１参照）。なお、本出願人は、本明細書に記載した先行技術文献情報で特定される先行技術文献以外には、本発明に密接に関連する先行技術文献を出願時までに見付け出すことはできなかった。
【０００５】
【特許文献１】特願２００３−１３１３８２（段落「０００２」、「０００３」、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述した蛍光表示管においては、排気孔８から排気するときに密閉用のＯリングを、排気孔８の周りを囲むようにしてプレートガラス６の外面に密着させて行う必要があるために、Ｏリングの径に合わせて排気孔８をプレートガラス６の端面６ａから所定の間隔Ｌ以上に離間させる必要がある。同様に、栓体９による排気孔８の気密状態を確保するためには、栓体９の径を所定の大きさ以上とする必要があるために、排気孔８をプレートガラス６の端面６ａから所定の間隔Ｌ以上に離間させる必要がある。通常、栓体９によって排気孔８の気密状態を保つためには、栓体９の径を８ｍｍ以上とすることが必要となっており、このため間隔Ｌを６ｍｍ程度に確保する必要がある。したがって、プレートガラス６に排気孔８を設けることにより、プレートガラス６上にアノード電極３や配線を実装することができない領域、すなわち幅が長さＤ２によって形成されたいわゆるデッドスペースが発生してしまい、プレートガラス６上の実装密度が低下するといった問題があった。特に、この幅Ｄ２によって形成されたデッドスペースは、蛍光表示管の小型化を図るために、プレートガラス６の外形を小さく形成しようとするときや、スペーサガラス７の厚みを薄くしようとするときに大きな障害になるため、蛍光表示管の小型化に支障をきたすという問題があった。
【０００７】
本発明は上記した従来の問題に鑑みなされたものであり、第１の目的はプレートガラス上の実装密度を向上させることにある。また、第２の目的は蛍光表示管の小型化を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的を達成するために、請求項１に係る発明は、真空排気された外囲器内に、カソード電極と、グリッド電極と、蛍光体が塗布されたアノード電極とが収容され、前記外囲器を構成するプレートに真空排気を行うための排気孔を設け、この排気孔の外側を栓体で塞いだ蛍光表示管において、前記排気孔の外側に対して排気孔の内側を前記外囲器を構成するスペーサから近い位置に位置付けたものである。
また、請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記排気孔を前記プレートの厚み方向に対して傾斜させたものである。
また、請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記排気孔を階段状に形成したものである。
【発明の効果】
【０００９】
以上説明したように本発明によれば、スペーサから排気孔の内側までの間隔が短くなるため、外囲器に発生するデッドスペースを小さくすることができるから、プレート上の実装密度が向上するばかりではなく、蛍光表示管の小型化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。図１は本発明に係る蛍光表示管の概略の構成を示し、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は底面図、図２は要部を拡大して示す断面図である。これらの図において、上述した図４に示す従来技術において説明した同一または同等の部材については、同一の符号を付し詳細な説明は適宜省略する。
【００１１】
この蛍光表示管２００において、外囲器４０は、従来の外囲器４と同様に、フロントガラス５と、プレートガラス６と、スペーサガラス７とから構成され、フロントガラス５とプレートガラス６とをスペーサガラス７を介して対向させ、互いの対接部をフリットガラスによって接着している。
【００１２】
プレートガラス６に設けた排気孔８０は、図２に示すように、排気孔８０の外側となる出口８０ａとプレートガラス６の端面６ａとの間隔が長さＬに保たれた状態で、出口８０ａとスペーサガラス７の端面７ａまでの間隔Ｃ１に対して、排気孔８０の内側となる入口８０ｂとスペーサガラス７の内側面７ａまでの間隔Ｃ２が短く形成されている。すなわち、排気孔８０は、排気孔８０の入口８０ｂが排気孔８０の出口８０ａに対してスペーサガラス７の内側面７ａから近い位置に位置付けられるように、プレートガラス６の厚み方向に対して傾斜して形成されている。
【００１３】
このように形成されていることにより、プレートガラス６の外側においては、排気孔８０の出口８０ａとプレートガラス６の端面６ａとの間隔が長さＬに確保されているから、栓体９によって排気孔８０の気密状態が保持される。同時に、プレートガラス６の内側においては、排気孔８０の入口８０ｂとスペーサガラス７の内側面７ａとの間隔が長さＣ１よりも短い長さＣ２に形成されているから、プレートガラス６上に発生するデッドスペースの幅は、上述した従来技術の幅Ｄ２よりも短い幅Ｄ１になる。このため、プレートガラス６上の実装密度を向上することができるとともに、プレートガラス６の外形を小さくすることができるから、蛍光表示管２００の小型化を図ることもできる。
【００１４】
なお、排気孔８０の出口８０ａとプレートガラス６の端面６ａとの間隔を長さＬに保ち、排気孔８０の入口８０ｂとスペーサガラス７の内側面７ａとの間隔を長さＣ２に保ったまま、スペーサガラス７の厚みＢをより薄く形成し、排気孔８０の傾斜角度をより鋭角に形成することにより、同じ実装密度を保ったままプレートガラス６の外形をより小さくすることができるから、蛍光表示管をより小型化することができる。
【００１５】
図３は本発明の第２の実施の形態を示し、同図（ａ）は要部を拡大して示す断面図、同図（ｂ）は排気孔の平面図である。
【００１６】
この第２の実施の形態においては、排気孔８１がプレートガラス６の下部側に開口した第１の穴８２と、プレートガラス６の上部側に開口した第２の穴８３とによって形成されており、これら第１および第２の穴８２，８３が、同図（ｂ）に示すように互いに重なり合う部分８４（図中便宜上ハッチングを付した部分）を有している。したがって、排気孔８１は、第１および第２の穴８２，８３が連通し、断面が階段状に形成されており、外側に排気孔８１の出口８２ａが設けられ、内側に排気孔８１の入口８３ａが設けられている。排気孔８１の出口８２ａとプレートガラス６の端面６ａとの間隔が長さＬに保たれ、かつ出口８２ａの内径Ｒ１が上述した第１の実施の形態における排気孔８０の内径とと同じ大きさに形成されている。また、排気孔８１の出口８３ａとスペーサガラス７の内側面７ａとの間隔Ｃ２が、第１の実施の形態と同様に、排気孔８１の出口８２ａとスペーサガラス７の内側面７ａとの間隔Ｃ１に対して短く形成される。
【００１７】
このように形成されていることにより、上述した第１の実施の形態と同様に、プレートガラス６の外側においては、排気孔８１の出口８２ａとプレートガラス６の端面６ａとの間隔が長さＬに確保され、かつ出口８２ａの内径Ｒ１が第１の実施の形態における排気孔８０の内径とと同じ大きさに形成されているから、栓体９によって排気孔８１の気密状態が保持される。同時に、プレートガラス６の内側においては、排気孔８１の入口８３ａとスペーサガラス７の内側面７ａとの間隔が、長さＣ１よりも短い長さＣ２に形成されているから、プレートガラス６上に発生するデッドスペースの幅は、上述した従来技術の幅Ｄ２よりも小さい幅Ｄ１になる。このため、プレートガラス６上の実装密度が向上するとともに、プレートガラス６の外形を小さくすることができるから、蛍光表示管の小型化を図ることもできる。
【００１８】
なお、排気孔８１の入口８３ａの内径Ｒ２は、必ずしも出口８２ａの内径Ｒ１と同じ径に形成する必要はなく、要は第１の穴８２と第２の穴８３とが連通するように重なり合う部分８４が形成されていればよい。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る蛍光表示管の概略の構成を示し、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は底面図である。
【図２】本発明に係る蛍光表示管の要部を拡大して示す断面図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態を示し、同図（ａ）は要部を拡大して示す断面図、同図（ｂ）は排気孔の平面図である。
【図４】従来の蛍光表示管の概略の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１…カソード電極、２…グリッド電極、３…アノード電極、４，４０…外囲器、５…フロントガラス、６…プレートガラス、７…スペーサガラス、８，８０，８１…排気孔、９…栓体、１００，２００…蛍光表示管。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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