(57)【要約】    【課題】  液圧成形品内部の接合部の剥れを極めて簡単に検知できる液圧成形方法と液圧成形品の予備成形体を提供する。    【解決手段】  一対の外板材３，４間に内板材５，６を配置し、外板材３，４の縁部を重ね合わせて接合すると共に外板材３，４と内板材５，６とを接合して予備成形体１０を形成し、予備成形体１０を金型２０，２１内に配置し、予備成形体１０の内部に液圧を供給して膨出成形するとき、外板材３，４と内板材５，６の接合部分Ｓが剥れると、外板材３，４の内外部が連通状態し、接合剥れの検知が可能となることを特徴とする。【選択図】            図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一対の外板材間に少なくとも１枚の内板材を配置し、前記外板材の縁部を重ね合わせて接合すると共に前記外板材と内板材とを部分接合して予備成形体を形成し、当該予備成形体を金型内に配置し、該予備成形体の内部に液圧を供給して膨出成形するとき、前記外板材と内板材の接合部が剥れると、当該外板材の内外部が連通することを特徴とする液圧成形方法。
【請求項２】
前記接合部は、前記外板材の内外部の連通を容易にする剥れ弱め部を有することを特徴とする請求項１に記載の液圧成形方法。
【請求項３】
前記剥れ弱め部は、前記外板材と内板材との接合部の領域内に設けたことを特徴とする請求項２に記載の液圧成形方法。
【請求項４】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域全域に点在するように設けたことを特徴とする請求項２または３に記載の液圧成形方法。
【請求項５】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域内で所定間隔を置いて設けたことを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の液圧成形方法。
【請求項６】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域内の外板材に予め通孔を形成し、当該通孔を内板材により閉塞した状態で前記外板材と内板材とを溶接接合することにより形成したことを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載の液圧成形方法。
【請求項７】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域内の外板材に予め凹部を形成し、当該通孔を内板材により閉塞した状態で前記外板材と内板材とを溶接接合することにより形成したことを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載の液圧成形方法。
【請求項８】
前記剥れ弱め部は、前記外板材の内、金型内での膨出量の大きい側に形成したことを特徴とする請求項２〜７のいずれかに記載の液圧成形方法。
【請求項９】
金型内に配置された状態で内部に供給される液圧により膨出成形される液圧成形品の予備成形体であって、
重ね合わせて接合された外周縁部を有する少なくとも一対の外板材と、当該外板材の間に配置された少なくとも１枚の内板材と、前記外板材と内板材とを部分接合してなる接合部とを有し、内部に液圧を供給して膨出成形するとき、前記外板材と内板材の接合部が剥れると、当該外板材の内外部が連通状態とすることを特徴とする液圧成形品の予備成形体。
【請求項１０】
前記接合部は、前記外板材の内外部の連通を容易にする剥れ弱め部を有することを特徴とする請求項９に記載の液圧成形品の予備成形体。
【請求項１１】
前記剥れ弱め部は、前記外板材と内板材との接合部の領域内に設けたことを特徴とする請求項１０に記載の液圧成形品の予備成形体。
【請求項１２】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域全域に点在するように設けたことを特徴とする請求項１０または１１に記載の液圧成形品の予備成形体。
【請求項１３】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域内で所定間隔を置いて設けたことを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の液圧成形品の予備成形体。
【請求項１４】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域内の外板材に予め通孔を形成し、当該通孔を内板材により閉塞した状態で前記外板材と内板材とを溶接接合することにより形成したことを特徴とする請求項１０〜１３のいずれかに液圧成形品の予備成形体。
【請求項１５】
前記剥れ弱め部は、前記接合部の領域内の外板材に予め凹部を形成し、当該通孔を内板材により閉塞した状態で前記外板材と内板材とを溶接接合することにより形成したことを特徴とする請求項１０〜１３のいずれかに記載の液圧成形品の予備成形体。
【請求項１６】
前記剥れ弱め部は、前記外板材の内、金型内での膨出量の大きい側に形成したことを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載の液圧成形品の予備成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液圧成形時の接合部分の剥れが検知可能な液圧成形方法と液圧成形品の予備成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、サイドメンバ等の自動車の車体構造部材は、衝撃吸収性を向上させるために中空構造とされ、かつ、強度を補うために内部に中空断面を仕切る補強リブ材が配設されている。
【０００３】
このような構造部材は、アルミニウム合金を押出し成形して形成する場合があるが、長手方向に関する補強リブ材の設定配置が困難であり、形状やレイアウトの自由度も低いことから、最近では、液圧成形により形成している（下記特許文献１参照）。
【０００４】
この特許文献１の提案は、上面板材料と下面板材料との間にハニカムコア材料を設け、ハニカムコア材料を部分的に接合した後、金型中で液圧バルジ加工により塑性変形し、パネル材を成形するものである。
【０００５】
しかし、上面板材料と下面板材料との間に中間材を接合した状態で金型内に設置し、液圧成形する場合には、両材料が所定形状に膨出成形された場合であっても、内部の中間材の接合状態は、外部からは一切目視できず、液圧成形中に液圧成形品の品質を確認することはできないという問題がある。
【０００６】
特に、自動車の車体構造部材のように、外板材に対する補強リブ材の接合状態が補強強度に大きく影響する場合には、この接合状態の確認は極めて重要であるが、実際上、個々の製品ごとに外板材を開けて内部構造を調べることはできない。また、たとえば、Ｘ線を照射して個々の内部構造を調べるにしても、設備的にも、作業能率的にも不利となる。
【特許文献１】特開平１１−２５４０６７号公報（図１、要約参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決し、液圧成形品内部の接合部の剥れを極めて簡単に検知することができる液圧成形方法と液圧成形品の予備成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成する本発明に係る液圧成形方法は、少なくとも一対の外板材間に少なくとも１枚の内板材を配置し、前記外板材の縁部を重ね合わせて接合すると共に前記外板材と内板材とを部分接合して予備成形体を形成し、当該予備成形体を金型内に配置し、該予備成形体の内部に液圧を供給して膨出成形するとき、前記外板材と内板材の接合部が剥れると、当該外板材の内外部が連通することを特徴とする。
【０００９】
また、上記目的を達成する本発明に係る液圧成形品の予備成形体は、金型内に配置された状態で内部に供給される液圧により膨出成形される液圧成形品の予備成形体であって、重ね合わせて接合された外周縁部を有する少なくとも一対の外板材と、当該外板材の間に配置された少なくとも１枚の内板材と、前記外板材と内板材とを部分接合してなる接合部とを有し、内部に液圧を供給して膨出成形するとき、前記外板材と内板材の接合部が剥れると、当該外板材の内外部を連通状態とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
上記のように構成した本発明は、外板材と内板材を接合した状態の予備成形体を金型内で液圧膨出成形するとき、外板材と内板材の接合部が外れると、外板材の内外部が連通し、内部の液圧が外板材の外部に漏れるため、前記接合部の外れを、極めて簡単に検知することができる。また、液圧成形品が金型から外部に搬出された場合でも、接合部の外れを外部から直接目視することにより確認することもできる。したがって、流れ作業により液圧成形品を生産する場合、検知結果を直ちに作業開始部にフィードバックすれば、液圧成形品の品質不良を防止し、素早い対処も可能となる。
【００１１】
また、外板材と内板材との接合部に連通を容易にする剥れ弱め部を形成すると、剥れにより直ちに連通状態が生じ、成形初期の段階で接合剥れを検知できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００１３】
図１は本発明の実施形態に係る予備成形体を示す平面図、図２は図１の２−２線に沿う断面図、図３は図１の３−３線に沿う断面図、図４は膨出成形後の液圧成形品を示す断面図である。
【００１４】
たとえば、自動車の車体構造材であるサイドメンバは、図４に示すように、断面が略矩形状をした中空の軸状部材１と、この軸状部材１の内部で角部を支持するようにクロス状に設けられた補強リブ材２とから構成された中空の液圧成形品が用いられる。この液圧成形品は、一対の外板材３，４の周縁部や、内板材５，６の周縁部と外板材３，４などを予め接合して形成した予備成形体を金型内で液圧により膨出して成形する。
【００１５】
図１，２に示すように、予備成形体１０は、比較的長尺な２枚の外板材３，４からなる軸状部材１内に、補強リブ材２としての２枚の内板材５，６が設けられ、内板材５，６の端部と外板材３，４の所定位置が溶接により部分接合されている。
【００１６】
さらに詳述すれば、外板材３，４は、内板材５，６により補強された補強部７ａと、内板材５，６が配置されていない非補強部７ｂと、内部に液圧を供給する液圧供給部７ｃとを有し、周縁部が内部の気密性を保持するため重ね合わされて溶接され接合部Ｓが形成されている。
【００１７】
前記液圧供給部７ｃは、図１に示すように、液圧注入口８と開口部９とを有し、液圧注入口８は、非補強部７ｂを介して補強部７ａと連通されている。
【００１８】
外板材３，４の補強部７ａは、図３に示すように、中央部が軸方向一端から他端まで接合された内板材５，６の両側端を外板材３，４に接合することにより形成しているが、内板材５，６や外板材３，４の接合は、次のようにして行なわれる。
【００１９】
図５は図６の５Ａ−５Ａ，５Ｂ−５Ｂ，５Ｃ−５Ｃ，５Ｄ−５Ｄの各線に沿う断面図であり、（Ａ）は下側の内板材と下側の外板材との接合状態、（Ｂ）は内板材相互の接合状態、（Ｃ）は上側の内板材と上側の外板材との接合状態、（Ｄ）は外板材周囲の接合状態を示し、図６（Ａ）〜（Ｄ）は予備成形体の補強部成形工程を順に示す平面図である。
【００２０】
内板材５，６と外板材３，４の接合は、まず、図５（Ａ）に示すように、下側の外板材４の補強部７ａの中央に下側の内板材６を載置し、図６（Ａ）に示すように、下側の内板材６の両側縁部位を下側の外板材４に軸方向一端から他端まで内板材５の上方から溶接することにより行なう。この溶接方法は、指向性が良好で溶け込みが深いプラズマ溶接が好ましい。
【００２１】
次に、図５（Ｂ）に示すように、下側の内板材６の上に上側の内板材５を載置し、下側の内板材６の中央部位と上側の内板材５の中央部位とを、図６（Ｂ）に示すように、前記内板材６と外板材４の各側端部位の溶接線と平行になるように、内板材５の上方から軸方向全長にわたりプラズマ溶接し接合する。
【００２２】
そして、図５（Ｃ）に示すように、上側の内板材５の上に上側の外板材３を重ね合わせ、図６（Ｃ）に示すように、内板材５の両側端部近傍と外板材３とを外板材３の上方からプラズマ溶接し接合する。
【００２３】
最後に、図５（Ｄ），図６（Ｄ）に示すように、外板材３，４の外周縁部を全周にわたりプラズマ溶接して密封すると、図３に示す予備成形体１０が得られる。
【００２４】
ここに、本実施形態に係る予備成形体１０においては、内板材５の両側端部と外板材３との接合部Ｓの領域Ｒ（図１の一点鎖線で囲まれた所定幅Ｍと所定長さＬを有する領域、以下、接合領域Ｒと称することもある）内に剥れ弱め部Ｙが形成されている。剥れ弱め部Ｙは、後述する液圧成形時に、内板材５と外板材３の接合が剥れる場合、通常の接合部Ｓの剥れより先に剥れて外板材３の内外を連通し、液圧成形時の供給された液が外部へ漏れ、接合剥れの速やかな検知を可能にする部分である。
【００２５】
図７は本実施形態に係る剥れ弱め部を示し、（Ａ）は溶接前の剥れ弱め部の拡大断面図、（Ｂ）は溶接後の剥れ弱め部の拡大断面図である。
【００２６】
本実施形態の剥れ弱め部Ｙは、具体的には、図７（Ａ）に示すように、外板材３，４と内板材５，６との接合領域Ｒ（内板材５，６の両側端部）に対応する外板材３，４に通孔Ｏを開設し、この通孔を閉鎖するように内板材５，６を裏当てした状態でプラズマ溶接することにより形成している。
【００２７】
孔付の外板材３，４と内板材５，６を溶接すると、図７（Ｂ）に破線ハッチで示すように、下側の外板材４の通孔周辺の肉や内板材６の一部が溶融し、なだらかな凹状の湯溜りが生じ、これが固化して通孔Ｏを塞ぎ、内板材５，６や外板材３，４と一体化した比較的肉厚ｔｓの薄い部分が形成される。
【００２８】
この薄肉部分は、液圧成形時に、内板材５，６を外板材３，４から剥す力が加わると、薄肉であるため強度的に弱く、他の通孔Ｏが開設されていない通常の溶接部分に比し剥れ易くなる。しかし、この剥れ弱め部Ｙは、剥れに対しては弱いが、外部から加圧力が加わっても、後に詳述するが、内板材５，６の端部に形成されるフランジ部Ｆが剥れ弱め部Ｙを補強するので、外板材３，４の加わる加圧力に対してはしっかりと対抗できる。
【００２９】
この剥れ弱め部Ｙとして形成する通孔Ｏは、接合領域Ｒの全域に点在して設けることが好ましい。このようにすれば、接合領域Ｒのどの部分で剥れが生じたかをポイント的に位置精度良く知ることができ、流れ作業で液圧成形している場合には、このデータを初期の工程にフィードバックすれば、後続の製品の接合剥れを未然に防止でき、良好な品質の製品を生産できることになる。
【００３０】
通孔Ｏは、外板材３，４の接合領域Ｒに相互に所定長の間隔を置いて設けてもよい。このようにすれば、前述した全域に点在させるほどの剥れ位置検知精度は得られないが、通孔Ｏの数が少なくてよいため、製造的には容易となり、しかも大きな通孔を形成できるので、剥れ易くもなる。
【００３１】
通孔Ｏを外板材３，４の接合領域Ｒに所定間隔で形成する場合、通孔Ｏの大きさや位置は、前記連通状態が形成されるものであれば、どのようなものであってもよいが、実験によれば、通孔Ｏの内径ｄは、外板材３，４の板厚ｔ１と同程度、大きくても板厚ｔ１の２〜３倍程度とすることが好ましいことが判明している。
【００３２】
実験は、板厚が２ｍｍの外板材用のプレートを準備した。第１のプレートには内径ｄが２ｍｍの通孔Ｏを、第２のプレートには内径ｄが３ｍｍの通孔Ｏを、第３のプレートには内径ｄが４ｍｍの通孔Ｏをそれぞれ直状に開設した。各プレートの通孔Ｏのピッチｐは当該通孔Ｏの内径ｄと同じかあるいはそれ以上とした。これら外板材用のプレートの裏面には、通孔Ｏを塞ぐように板厚（２ｍｍ）の内板材用のプレートを配置し、開設された通孔Ｏに沿ってプラズマ溶接することにより剥れ弱め部Ｙを形成した。その後、所定の圧力に対し外板材用と内板材用の両実験プレートが剥れるか否かの実験を行なったところ、通孔Ｏの内径ｄが、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍの場合は、いずれも剥れ弱め部Ｙとして良好な結果が得られた。つまり、通孔Ｏの内径ｄが板厚ｔ１の２〜３倍程度であればよいことが判る。
【００３３】
なお、内板材５，６や外板材３，４の接合は、プラズマ溶接により行なったが、これのみに限定されるものではなく、例えば、レーザー溶接、スロット溶接、プラグ溶接、接着、カシメなど、貫通して接合する手段であればどのようなものであってもよい。また、外板材３，４の全周接合は、プラズマ溶接のみでなく、例えば、レーザー溶接、アーク溶接、接着など、気密性に優れた接合手段であればどのようなものであってもよい。
【００３４】
次に、予備成形体１０から液圧成形品を得る液圧成形を説明する。
【００３５】
図８は本発明の実施形態に係る予備成形体の液圧成形状態を示す断面図、図９は図８の９−９線に沿う断面図、図１０（Ａ）〜（Ｄ）は液圧成形を工程順に示す図９に対応する概略断面図である。
【００３６】
予備成形体１０は、図８，９に示すように、上型２０と下型２１からなる金型間に配置されるが、上型２０と下型２１が合致すると、内部に液圧成形品の外形形状に対応するキャビティ２２と、予備成形体１０の液圧供給部７ｃに対応する凹溝２３が形成される。
【００３７】
下型２１は、液圧成形のための高圧液体を注入するノズル部２４および液圧通路２５を有し、ノズル部２４は、予備成形体１０の開口部９を通り液圧供給部７ｃの空間内部に配置される。なお、液圧供給部７ｃは、少なくとも液圧注入口８において、上型２０と下型２１の分割面２６に関し、均等に配置されている。液圧通路２５は、ノズル部２４と図外の液圧発生装置に接続されている高圧ホース２７とを連通されている。
【００３８】
まず、図１０（Ａ）に示すように、上型２０を下型２１から離間し、予備成形体１０を挿入する。そして、下型２１上に載置された予備成形体１０は、上型２０と下型２１を閉じると、図８に示すように、予備成形体１０の開口部９には、下型２１のノズル部２４が挿入された状態となり、補強部７ａの部分は、図９に示すように、両側縁部がしっかりと上型２０と下型２１に挟持される。
【００３９】
次に、液圧発生装置を作動し、高圧液体を高圧ホース２７および液圧通路２５を介してノズル部２４に供給する。高圧液体は、ノズル部２４より予備成形体１０の液圧供給部７ｃの空間内部に注入され、さらに、液圧注入口８を経て非補強部７ｂおよび補強部７ａに流入する。外板材３，４の周縁部は、全周に渡って接合されているため、高圧液体が予備成形体１０内から外部に漏れることはない。
【００４０】
本実施形態では、液圧供給部７ｃが分割面２４に均等に配置されているため、液圧注入口８から非補強部７ｂに流入した高圧液体は、非補強部７ｂを均等に膨出させる。
【００４１】
非補強部７ｂを通過した高圧液体は、補強部７ａ内に入り、図１０（Ｂ）に示すように、外板材３，４を膨出変形させる。この外板材３，４の膨出変形に伴って、外板材３，４と内板材５，６との間あるいは内板材５，６相互間にも高圧液体が入り込み、内板材５，６も外板材３，４の膨出に追随して変形する。
【００４２】
本実施形態の内板材５，６は、図９に示すように、外板材３，４と内板材５，６の両側端部位、内板材５，６の中央部分が接合部Ｓを介して連結されているので、図１０（Ｃ）に示すように、内板材５，６は、いわば扁平な「Ｘ」字状に拡開することになる。
【００４３】
さらに、高圧液体を注入すると、外板材３，４は、図１０（Ｄ）に示すように、キャビティ２２内でさらに膨出変形し、キャビティ２２の内面形状に沿う断面矩形状となり、内板材５，６は、この矩形の略４隅を結ぶ対角線のように直状に延び、略「Ｘ」字状に拡開する。
【００４４】
この結果、成形されたものは、断面矩形状の外管と、この外管を対角線的に補強する補強リブ材とを有する構造材となる。
【００４５】
特に、内板材５，６は、先端部が外板材３，４と接合されているので、膨出成形されると、先端部がＬ字状に屈曲され、フランジ部Ｆ（図４，図１１など参照）が形成されることになる。したがって、この状態で外板材３，４に外力が加わると、内板材５，６は、外板材３，４を内部から支え、外力に対抗する補強材として機能する。また、前記外板材３，４に剥れ弱め部Ｙとして通孔Ｏを形成しているが、フランジ部Ｆが通孔Ｏを内部から覆うことになるので、前記外力に対する強度が低下することもない。
【００４６】
図１１は液圧成形中に内板材と外板材の接合部が剥れた状態を示す概略断面図である。
【００４７】
液圧成形中に、内板材５，６と外板材３，４とを接合している接合部Ｓが剥れたとする。この接合部Ｓは、所定面積の接合領域Ｒを有し、しかも、この接合領域Ｒには、複数箇所に剥れ弱め部Ｙが設けられているので、剥れは部分的な剥れとなり、これら剥れ弱め部Ｙの内の少なくとも１つが破断される。
【００４８】
たとえば、図示のように、内板材６の両端が剥れると、断面矩形状の外板材３，４の左右下角部の接合領域Ｒにおける少なくとも１つの剥れ弱め部Ｙが破断され、開孔Ｏが生じ、封止状態の外板材３，４の内外が連通状態となり、外板材３，４内部の液圧が外部に流出することになる。つまり、液圧成形に供されていた液体がキャビティ２２内に噴出し、これが上型２０と下型２１の間の分割面２６を通って外部に流出することになる。この結果、作業者は、金型２０，２１により内部が目視できない状態であっても、内板材５，６と外板材３，４との接合部Ｓに剥れが生じたことが簡単に分かる。
【００４９】
剥れの発生を感知すると、作業者は、作業を中止し、必要な対応策を講じることができる。たとえば、剥れが生じたところは、ポイント的に判明するので、このデータをフィードバックし、剥れが生じないように溶接位置あるいは板厚などを改良すると、液圧成形品の品質不良を極力防止できる。
【００５０】
図１２は外板材が相違する場合の接合部の剥れ状態を示す概略断面図である。図１２に示すように、外板材４の長さが相違する予備成形体１０に本実施形態を適用すると、外板材３や内板材５，６は上下均等に膨出成形されず、上方の外板材３の膨出量が大きくなる。このような膨出量が相違する場合には、膨出量が大きい外板材３で剥れが生じる可能性が高いので、前記剥れ弱め部Ｙとしては、外板材３と内板材５との溶接領域Ｒに形成してもよい。なお、剥れ弱め部ＹをＬ字状に屈曲されたフランジ部Ｆで覆い、補強強度を高める点は、先の実施形態と同様である。
【００５１】
上述のように本実施形態では、金型間に挟持した予備成形体１０の内部に液圧を供給して膨出変形させる場合、つまり、外部から予備成形体１０の状態を観察することができない場合であっても、外板材３，４と内板材５，６の接合部Ｓが外れると、外板材３，４の内外部が連通し、液圧成形中の液圧が外部に漏れ、接合剥れを具体的かつ視覚的に知らせることになる。また、液圧成形後の金型から外部に取り出した場合は、接合部Ｓの外れを目視できる。したがって、流れ作業により液圧成形している場合には、剥れが生じた位置材料の厚さあるいは溶接の肉量など種々の溶接条件を初期の工程にフィードバックすると、液圧成形品の品質不良を極力防止でき、不必要な修正作業を行なうことがなくなり、作業性も向上する。
【００５２】
また、外板材３，４と内板材５，６との接合領域Ｒの外板材３，４に剥れ弱め部Ｙを設けると、供給された液圧により内板材５，６が変形すると、剥れ弱め部Ｙが破損するので、接合剥れを速やかに検知できる。
【００５３】
剥れ弱め部Ｙは、接合領域Ｒの外板材３，４に予め通孔を形成し、当該通孔を前記内板材５，６により閉塞し、接合領域Ｒの溶接により生じる溶融部を固化させて形成すると、外板材３，４と内板材５，６とを溶接接合すると、剥れ弱め部Ｙが形成でき、作業性が向上する。
【００５４】
液圧膨出変形することにより液圧成形品となる予備成形体自体に、液圧供給時に外板材と内部に設けられた内板材との接合部分が外れると、外板材の内外部が連通状態となる剥れ弱め部を設けたので、個々の製品ごとに接合剥れを検知でき、液圧成形品の製品品質が向上し、しかも、他の検知部材などを使用することなく接合剥れを検知できるので、コスト的に有利となる。
【００５５】
加えて、内板材の根元部は、外板材と接合されているため、液圧膨出成形時にＬ字状に屈曲することになり、外板材の補強がさらに向上し、得られる液圧成形品が優れた強度および剛性を備えたものとなる。
【００５６】
さらに、正常に成形されたものでは、内板材は、外板材と内板材との接合部を介し膨出成形される外板材によって引っ張られ、直線的に伸びるが、剥れ弱め部は、この直線的に伸びる部分ではなく、Ｌ字状に屈曲されたフランジ部に設けられているので、製品強度に何ら悪影響を及ぼすこともない。しかも、液圧膨出成形時にＬ字状に屈曲すると、外板材に対する補強がさらに向上し、得られる液圧成形品が優れた強度および剛性を備えたものとなる。
【００５７】
本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。例えば、前記実施形態では、矩形に膨出成形しているが、これのみでなく、種々の形状に成形できる。また、前記実施形態では、外板材は一対の板材を重ね合わせているが、場合によっては複数対の外板材を使用することもでき、内板材に関しても、２枚のみでなく１枚であっても良く、３枚以上であってもよい。特に、放射状に補強リブ材を多数設ける場合には、どの内板材で剥れが生じたかを知る上で、極めて有効な手段となる。
【００５８】
前記実施形態の剥れ弱め部は、接合領域の外板材に予め通孔を開設し、これを溶接により閉塞することにより形成しているが、場合によっては接合領域の外板材に凹部を形成し、薄肉にして接合してもよい。このようにすれば、実質的に溶接時間が短くなり、作業性が向上する。
【００５９】
さらに、前記実施形態では、液圧成形品Ｗとして自動車の車体構造材であるサイドメンバについて説明したが、これのみでなくサイドシル、フロントピラー、サイドルーフレール、センターピラー、バンパーなど他の構造材であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明にかかる液圧成形方法と液圧成形品の予備成形体は、サイドメンバなどの自動車の車体構造材の成形に適している。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施形態に係る予備成形体を示す平面図である。
【図２】図１の２−２線に沿う断面図である。
【図３】図１の３−３線に沿う断面図である。
【図４】膨出成形後の液圧成形品を示す断面図である。
【図５】図６の５Ａ−５Ａ，５Ｂ−５Ｂ，５Ｃ−５Ｃ，５Ｄ−５Ｄ線に沿う断面図で、（Ａ）は下側の内板材と下側の外板材との接合状態、（Ｂ）は内板材相互の接合状態、（Ｃ）は上側の内板材と上側の外板材との接合状態、（Ｄ）は外板材周囲の接合状態を示す。
【図６】（Ａ）〜（Ｄ）は予備成形体の補強部成形工程を示す平面図である。
【図７】本実施形態に係る剥れ弱め部を示し、（Ａ）は溶接前の剥れ弱め部の拡大断面図、（Ｂ）は溶接後の剥れ弱め部の拡大断面図である。
【図８】予備成形体の液圧成形状態を示す断面図である。
【図９】図８の９−９線に沿う断面図である。
【図１０】（Ａ）〜（Ｄ）は液圧成形を工程順に示す図９に対応する概略断面図である。
【図１１】液圧成形中に内板材と外板材の接合部が剥れた状態を示す概略断面図である。
【図１２】外板材が相違する場合の接合部の剥れ状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
３，４…外板材、
５，６…内板材、
１０…予備成形体、
２０…上型、
２１…下型、
２２…キャビティ、
Ｆ…フランジ部、
Ｏ…通孔、
Ｒ…接合領域、
Ｓ…接合部、
Ｙ…剥れ弱め部。 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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