(57)【要約】【課題】  大型の設備を必要とせず、またガラス壜と装飾部とを同質のガラスとした場合にも融着部周辺の歪を最小限に抑えることができる装飾体付きガラス壜の製造方法を提供する。【解決手段】  第１のガラスフィーダ３から供給されたゴブをガラス壜成形機１で成形し、成形されたガラス壜１０をマシンコンベヤ５により正立姿勢で第２のガラスフィーダ４の方向に移送する。第２のガラスフィーダ４から供給される小型のゴブを表面温度が３５０℃以上のガラス壜１０の側面に投射して付着させ、プレス装置２０によりゴブ表面をプレスして模様を刻印したうえ、正立姿勢のまま徐冷炉７に装入する。ＩＳ型成形機をタンデム配置した既設ラインで容易に実施できる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のガラスフィーダから供給されたゴブをガラス壜成形機で成形し、成形されたガラス壜をマシンコンベヤにより正立姿勢で第２のガラスフィーダの方向に移送し、第２のガラスフィーダから供給されるゴブを表面温度が３５０℃以上のガラス壜の側面に投射してガラスの粘性を利用して付着させ、ゴブ表面をプレスして模様を刻印したうえ、正立姿勢のまま徐冷炉に装入することを特徴とする装飾体付きガラス壜の製造方法。
【請求項２】
ガラス壜成形機としてＩＳ型成形機を用いることを特徴とする請求項１記載の装飾体付きガラス壜の製造方法。
【請求項３】
第２のガラスフィーダとして、カラーフィーダを用いることを特徴とする請求項１記載の装飾体付きガラス壜の製造方法。
【請求項４】
プレス後に、装飾体とガラス壜との接着部をバーナ加熱することを特徴とする請求項１記載の装飾体付きガラス壜の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、業界においてチャンあるいはボタンと呼ばれているガラス製の装飾体をガラス壜の側面に融着させた装飾体付きガラス壜の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ウイスキーなどのガラス壜の胴部や肩部に、商品表示あるいは装飾を目的とした彫刻模様を施すことが行われている。このような彫刻模様は、ガラス壜成形用の金型に凹凸を逆転させた彫刻模様を刻むことにより形成されている。しかしながらこの方法は金型製作にコストがかかるため、採算面から生産ロットの大きいガラス壜にしか適用できない。また全体が一体成形されるため、彫刻部分に着色ガラスを用いて装飾性を出したいという要求にも応えることができない。
【０００３】
なお特許文献１にはガラス壜ではなく、タンブラーの表面にガラス製の装飾体を付着させる方法が記載されている。この方法は、成形後徐冷前の表面温度が３００℃前後のタンブラーをバケットコンベヤに乗せて水平に倒し、その上面に小型のゴブを落としてプレスし、再びタンブラーを倒立姿勢に戻して徐冷炉に入れるという方法である。なお出願人が知る限りにおいては、装飾体付きガラス器を自動成形機により製造する技術についての文献は、この特許文献１が唯一のものである。
【０００４】
しかし、この特許文献１の発明ではタンブラーを水平に倒してゴブ供給とプレスとを行うため、大型のバケットコンベヤを必要とするという問題があった。また、この特許文献１の発明では表面温度が３００℃前後のタンブラーの表面にゴブを落とすためにゴブ温度をあまり高温にできず、特許文献１の実施例ではゴブ温度は７３０℃と記載されている。しかしこのような低温のゴブでプレス成形を可能とするためにはガラス組成を低融点としておかねばならず、一般的なガラス壜用のソーダライムガラスは使用できない。このため、両者の熱膨張係数の差が歪の原因となるおそれがあることは、特許文献１の第３頁左下欄にも記載されているとおりである。
【特許文献１】特開昭５８−１３０１２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記した従来の問題点を解決し、大型の設備を必要とせず、またガラス壜と装飾部とを同質のガラスとした場合にも融着部周辺の歪を最小限に抑えることができる装飾体付きガラス壜の製造方法を提供するためになされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、第１のガラスフィーダから供給されたゴブをガラス壜成形機で成形し、成形されたガラス壜をマシンコンベヤにより正立姿勢で第２のガラスフィーダの方向に移送し、第２のガラスフィーダから供給されるゴブを表面温度が３５０℃以上のガラス壜の側面に投射してガラスの粘性を利用して付着させ、ゴブ表面をプレスして模様を刻印したうえ、正立姿勢のまま徐冷炉に装入することを特徴とするものである。なお、ガラス壜成形機としてＩＳ型成形機を用いることが好ましい。第２のガラスフィーダとしてはカラーフィーダを用いることができる。またプレス後に、装飾体とガラス壜との接着部をバーナ加熱する工程を付加することが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明においては、ガラス壜成形機で成形されたガラス壜をマシンコンベヤにより正立姿勢で第２のガラスフィーダの方向に移送し、第２のガラスフィーダから供給されるゴブを表面温度が３５０℃以上、より好ましくは５００℃以上のガラス壜の側面に投射してガラスの粘性を利用して付着させ、直ちにプレスして模様を刻印する。このために従来のようにガラス壜を水平に倒す必要がなく、例えばタンデム配置されたＩＳ型成形機を用いれば、既存の設備に大幅な変更を加えることなく容易に実施することができる。
【０００８】
また本発明においては、成形直後の表面温度が３５０℃以上のガラス壜にゴブを付着させるので、ゴブ温度が１０００℃以上であってもクラックなどが発生することもない。このため装飾部を低融点ガラスとする必要はなく、ガラス壜と装飾部とを同質のソーダライムガラスとしても融着部周辺の歪を最小限に抑えることができる。特に第２のガラスフィーダをカラーフィーダ（白素地にカラーフリットを投入して色ガラスとするフィーダ）とすれば、装飾部のみを容易に着色することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明する。
この実施形態では、既存のタンデム配置されたガラス壜成形機を用いて装飾体付きガラス壜を製造する。タンデム配置とは、図１に示すように２台のガラス壜成形機１、２を直列に配置することであり、特にガラス壜成形機１、２として業界において周知のＩＳ型成形機を用いる場合には、例えば６セクションマシンを１２セクションマシンとして使用できるため、生産能力を倍増させる手段として業界では公知である。各ガラス壜成形機１、２の上部には第１のガラスフィーダ３と第２のガラスフィーダ４とが設けられており、通常はそれぞれのガラス壜成形機１、２に同一重量のゴブを供給して同一のガラス壜を製造している。
【００１０】
しかし本発明においては、ガラス壜成形機１は第１のガラスフィーダ３から供給されたゴブを従来と同様にガラス壜１０に成形するが、ガラス壜成形機２は停止させて第２のガラスフィーダ４のみを使用する。すなわち、ガラス壜成形機１において成形されたガラス壜１０がマシンコンベヤ５によってガラス壜成形機２の方向（第２のガラスフィーダ４の方向）に移送されてきたとき、図２に示すように第２のガラスフィーダ３から供給される小型のゴブ１１をガラス壜１０の側面にシュート６から投射してガラスの粘性を利用して付着させる。なお移送されてくるガラス壜１０とゴブ１１とのタイミングを合わせるために、マシンコンベヤ５上に適宜のガラス壜センサを設置しておくことが好ましい。
【００１１】
このゴブ付着ポジションにおけるガラス壜１０は成形された直後であって、３５０℃以上、より好ましくは５００℃以上の表面温度を有するものである。温度が３５０℃未満であるとゴブ１１との温度差が大きくなるので好ましくない。
【００１２】
第２のガラスフィーダ３から供給されるゴブ１１は１０００℃以上の表面温度を有し、その重量は例えば１０〜１５ｇ程度の軽量のものである。このようなゴブ１１はシュート６から高速度で投射され、それ自体の持つガラスの粘性により図２に示すようにガラス壜１０の側面に付着する。なおこのときのガラス壜１０の表面温度は３５０℃以上であるため、１０００℃以上のゴブ１１を付着させても熱衝撃によるクラックが生ずることはない。
【００１３】
このため本発明では第１にガラスフィーダ３のガラスと第２のガラスフィーダ４のガラスを、成形温度の高い同質のソーダライムガラスとすることができる。ガラスの色は同一としても異色としてもよい。ただし還元性のアンバーガラスとその他のガラスとの組み合わせは、ガラスの酸化還元性の違いによって両者の接触面から泡が発生するおそれがあるので注意を要する。また異色のガラスはできるだけ両者の熱膨張係数を合わせておくことが好ましいことはいうまでもない。
【００１４】
好ましい実施形態では、第１にガラスフィーダ３を白素地のソーダライムガラスとし、第２のガラスフィーダ４をカラーフィーダとしておく。カラーフィーダは白素地にカラーフリットを投入して撹拌し色ガラスとするフィーダであり、カラーフリットの種類を変えることにより各種の色のゴブを簡便に供給することができる。
【００１５】
このようにしてゴブ１１を側面に付着させたガラス壜１０は、ゴブ１１が流下し始める前に隣接する成形ポジションに移動する。図３に示すように成形ポジションにはプレス装置２０が設けられている。このプレス装置２０はエアシリンダ２１のロッド２２の先端にアーム２３を介して型２４を取付けたもので、付着したゴブ１１の周囲を開放したままゴブ表面を軽くプレスして模様を刻印する。
【００１６】
なおこのときマシンコンベヤ５上でガラス壜１０が転倒しないように、ガラス壜１０の反対側にはガイドレレール２５などの支持手段を設けておくことが好ましい。また本発明では通常のガラスのプレス成形のように金型で密閉されたキャビティ内でプレス成形するのではなく、ゴブ１１の周囲を開放したままプレスを行う。これによりガラス壜１０に加わるプレス圧を軽減することができる。
【００１７】
以上の工程により、図４に示されるようにガラス壜１０の側面に装飾体１２が形成される。この成形の直後において、バーナフレームを装飾体１２の部分に当てて加熱し、装飾体１２とガラス壜１０との接着強度を高めるとともに、プレス時に発生したマイクロクラックを融着させることが好ましい。加熱時間は５〜１０秒程度で十分である。その後、このガラス壜１０は成立姿勢のまま徐冷炉７に装入されて除例され、最終製品となる。図４に最終製品である装飾体付きガラス壜を示す。この装飾体付きガラス壜は歪も変形もなく、優れた美観を有する。このように本発明ではガラス壜を直立姿勢に保ったままでゴブの付着とプレス成形とを行う。
【実施例】
【００１８】
図１に示すように２機のＩＳ型成形機をタンデム配置したラインを利用し、上流側のＩＳ型成形機により重量が４８０ｇの白素地（無色透明ガラス素地）のガラス壜を成形し、マシンコンベヤにて下流側に移送した。そのタイミングに合わせて第２のガラスフィーダから重量が１５ｇの緑色ガラスのゴブを供給した。なお第２のガラスフィーダはカラーフィーダである。ゴブはシュートからガラス壜の肩部に投射され、ガラスの持つ粘性により付着した。このときのガラス壜の表面温度は６００〜７００℃であり、ゴブの表面温度は約１０００℃であった。
【００１９】
付着したゴブの表面をエア圧が０.１MPａのエアシリンダにより駆動される型で軽くプレスし、直径が約４０mmの円盤状で表面に模様が刻印された装飾体を成形した。その後、ガラス壜がマシンコンベヤ上を搬送されていく間に装飾体にバーナフレームを約１０秒間当てて加熱し、徐冷炉に挿入して最終製品を得た。得られた装飾体付きガラス壜は変形、クラックなどはなく、また目視しても装飾体の周辺の歪は全く観察されなかった。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態を示す装置のレイアウト図である。
【図２】ゴブ付着工程の側面図である。
【図３】プレス工程の側面図である。
【図４】装飾体付きガラス壜の正面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１  ガラス壜成形機
２  ガラス壜成形機
３  第１のガラスフィーダ
４  第２のガラスフィーダ
５  マシンコンベヤ
６  シュート
７  徐冷炉
１０  ガラス壜
１１  ゴブ
１２  装飾体
２０  プレス装置
２１  エアシリンダ
２２  ロッド
２３  アーム
２４  型
２５  ガイドレレール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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