(57)【要約】  【課題】太陽電池素子と接続タブの接続部分では、両者の熱膨張率の差が大きく、太陽電池モジュールを屋外に設置した場合の長期的な温度変化の繰り返しにより、フィレットに熱応力が集中し、そのハンダ付け状態によってはフィレットにマイクロクラックが発生し、接続部の電気抵抗が上昇する。  【解決手段】太陽電池素子同士を電気的に接続するための配線材において、前記配線材の断面形状が台形又は三角形又は略半円形又は略半楕円形としたことにより、太陽電池素子と前記配線材を用いて作製した接続タブをハンダ付けした時に、接続タブの端部と太陽電池素子の電極の間に形成されるフィレットの肉厚を薄くすることができ、この部分への応力集中が無くなり、その長期的な信頼性を向上させることができた。  【選択図】  図１
2005159173.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池素子同士を電気的に接続するための配線材において、前記配線材の断面形状が台形、三角形、略半円形または略半楕円形のいずれかから選択したことを特徴とする太陽電池素子接続用配線材。
【請求項２】
表面にハンダコートを施したことを特徴とする請求項１に記載の太陽電池素子接続用配線材。
【請求項３】
前記ハンダコートはハンダメッキにより形成して成ることを特徴とする請求項２に記載の太陽電池素子接続用配線材。
【請求項４】
ハンダコートにおけるハンダ中に鉛を実質的に含まないことを特徴とする請求項２または３に記載の太陽電池素子接続用配線材。
【請求項５】
請求項１〜４の太陽電池素子接続用配線材を介して太陽電池素子同士を電気的に接続して成ることを特徴とする太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複数の太陽電池素子を電気的に接続するための太陽電池素子接続用配線材ならびにこの配線材を使用した太陽電池モジュールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池素子は、単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板を用いて作製することが多い。このため太陽電池素子は物理的衝撃に弱く、また、野外に太陽電池を取り付けた場合、雨などからこれを保護する必要がある。そのため、太陽電池素子を透光性基板とエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）などを主成分とする充填材で封入して、太陽電池モジュールを作成している。
【０００３】
この太陽電池モジュールによれば、太陽電池素子の１枚では電気出力が小さく、そのため、配線材を適当な長さに切断し（以下、この配線材を適当な長さに切断したものを接続タブと称する）、これを用いて、複数の太陽電池素子を直並列に接続している。そして、これによって得られた太陽電池モジュールから実用的な所定の電気出力が発生するようにしている。
【０００４】
図５は太陽電池モジュールの配線の様子を示す図である。
【０００５】
同図において、１は太陽電池素子、２は接続タブ、３は横方向の接続線、４は太陽電池素子からの出力配線を示す。
【０００６】
太陽電池素子１は、たとえば単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板を用いて作製する。
【０００７】
接続タブ２は通常、ハンダコートを施した銅箔等の配線材を所定の長さに切断して用いられる。横方向の接続線３は太陽電池モジュールの縦横の寸法に合わせるために設けられる。これも通常ハンダコートを施した銅箔が用いられる。
【０００８】
太陽電池素子からの出力配線４については、太陽電池素子1と端子ボックス（図示せず）内のターミナルを接続するものであり、同じようにハンダコートを施した銅箔が用いられることが多い。
【０００９】
このように太陽電池モジュール内部の電気的接続においては、太陽電池素子１と接続タブ２との接続や接続タブ２と横方向の接続線３の接続などに対し、ハンダコートした銅箔などの配線材を両方か又はいずれか一方に用い、ホットエアー等でそのハンダを融かし、接続する。
【００１０】
図６は上述の太陽電池素子同士を直列に接続した状態のものを受光面側（表面）から観た図である。
【００１１】
同図において、符号１、２は、それぞれ図５と同様に太陽電池素子、接続タブである。さらに、６は太陽電池表面上に設けられたバスバー電極、７はフィンガー電極を示す。
【００１２】
バスバー電極６、フィンガー電極７については、双方ともその表面にはハンダコートが施されている。また、太陽電池素子１の裏面にも同じようにバスバー電極とフィンガー電極が設けられている。
【００１３】
太陽電池素子１同士を直列に接続するには、図６に示すように太陽電池素子１の受光面側のバスバー電極６に接続された接続タブ２の他方を太陽電池素子の裏面側のバスバー電極に接続すればよい。
【００１４】
この接続タブ２を造るための配線材の断面形状と寸法は、接続するバスバー電極の幅などを考慮して決定されるが、たとえば幅１〜３ｍｍ程度、厚さ０．２〜０．５ｍｍ程度の断面が矩形状の銅箔が用いられる。さらにこのような銅箔をハンダ槽に浸漬することによりハンダコートを行う。
【００１５】
図７は太陽電池素子の電極に接続タブがハンダ付けにより接続されたものの断面を模式的に示す図である。
【００１６】
同図において、８は太陽電池素子のシリコン基板、９は太陽電池素子の（受光面側又は非受光面側）電極、１０は接続タブ、１１はハンダによるフィレットを示す。
【００１７】
このフィレット１１は図７に示すごとく、接続タブ１０の端部と太陽電池素子の電極９の間に、断面が略三角形の形状にて得られるものである。
【００１８】
そして、太陽電池素子の電極９に接続タブ１０を接続する場合、双方の表面に形成したハンダを溶融させることにより、電極９に接続タブ１０の接している部分において、その全面のハンダ付けとフィレット１１により、接着が強固になる。また、その部分の電気抵抗も小さくすることができる。
【００１９】
しかしながら、このような接続方法によれば、太陽電池素子と接続タブ１０との双方の間で、熱膨張率の差が大きく、これにより、太陽電池モジュールを屋外に設置した場合、長期的な温度変化の繰り返しにより、フィレット１１に熱応力が集中し、その結果、そのハンダ付け状態によってはフィレット１１にマイクロクラックが発生し、接続部の電気抵抗が上昇するという課題があった。
【００２０】
このような熱応力の集中による太陽電池素子と接続タブ１０の接続部における電気抵抗の上昇という課題に対し、その対策として、接続タブ１０の太陽電池素子の電極９に接する部分に断続的に凸部を設け、部分的にハンダ付けすることにより接続タブ１０の太陽電池素子の電極９に接する部分の面積を小さくし、これによって熱応力を緩和する技術が提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−３１２８２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかしながら、上述のような接続タブに断続的に凸部を設ける方法では、一つの太陽電池モジュールに数多く使用される接続タブに対し曲げ加工を施す必要があり、製造コストが大きくなるという課題があった。
【００２２】
さらに接続タブに断続的に凸部があるため、接続タブを自動機により太陽電池素子にハンダ付けする時の接続タブの吸着や搬送、位置決め、押しつけなどが難しくなるといった製造技術上の問題もあった。
【００２３】
本発明は叙上の問題点に鑑みて完成されたものであり、その目的は接続部での応力集中のない高品質かつ高信頼性の太陽電池素子接続用配線材ならびに太陽電池モジュールを提供することにある。
【００２４】
本発明の他の目的は、自動化対応の適した太陽電池素子接続用配線材を提供することにある。
【００２５】
本発明のさらに他の目的は、低コスト化を達成した太陽電池素子接続用配線材ならびに太陽電池モジュールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明の太陽電池素子接続用配線材は、太陽電池素子同士を電気的に接続するための配線材において、この配線材の断面形状が台形、三角形、略半円形または略半楕円形のいずれかから選択したことを特徴とする。
【００２７】
本発明の他の太陽電池素子接続用配線材は、表面にハンダコートを施したことを特徴とする。
【００２８】
本発明のさらに他の太陽電池素子接続用配線材は、前記ハンダコートはハンダメッキにより形成して成ることを特徴とする。
【００２９】
また、本発明の太陽電池素子接続用配線材は、ハンダコートにおけるハンダ中に鉛を実質的に含まないことを特徴とする。
【００３０】
さらにまた、本発明の太陽電池モジュールは、かかる本発明の太陽電池素子接続用配線材を介して太陽電池素子同士を電気的に接続して成ることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
本発明の太陽電池素子接続用配線材によれば、上記構成のごとく、この配線材の断面形状が台形、三角形、略半円形または略半楕円形のいずれかから選択したことにより、太陽電池素子と、この配線材を用いて作製した接続タブをハンダ付けする時に、接続タブの端部と太陽電池素子の電極の間に形成されるフィレットの肉厚を薄くすることができ、これにより、その部分への応力集中が無くなり、その結果、長期的な信頼性を高めることができた。
【００３２】
また、本発明の太陽電池素子接続用配線材によれば、上記構成のごとく、表面にハンダコートを施したことによりフラックス等を用いることなく、ホットエアーの吹き付け等の方法で簡単に太陽電池素子上の電極とハンダ付けすることができる。
【００３３】
さらに本発明の太陽電池素子接続用配線材によれば、上記構成のごとく、ハンダコートにおけるハンダ中に鉛を実質的に含まないことで、その物性からフィレットが厚くなる傾向にあり、そのためにマイクロクラックが発生しやすいものであるが、本発明の技術を用いることで、その効果が顕著になる。
【００３４】
本発明の太陽電池素子接続用配線材によれば、上記構成のごとく、ハンダコートをハンダメッキにより形成して成ることで、そのハンダコートを均一でかつその膜厚を最適に制御することができ、これにより、ハンダコートにより配線材の断面形状を変えることなく、そのフィレットの肉厚を薄くすることができるという効果を確実なものにすることができる。
【００３５】
また、本発明の太陽電池モジュールによれば、かかる本発明の太陽電池素子接続用配線材を介して太陽電池素子同士を電気的に接続して成ることで、接続部での応力集中のない高品質かつ高信頼性のモジュールが得られる。
【００３６】
さらにまた、本発明の太陽電池モジュールによれば、高い品質や信頼性の製品が得られたことで、製造歩留まりが向上し、低コスト化を達成したモジュールが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を用いて説明する。
【００３８】
図１は本発明に係る太陽電池素子接続用配線材の断面形状を示す図である。
【００３９】
同図（ａ）は、断面形状が台形の太陽電池素子接続用配線材である。
【００４０】
この図において１４は台形断面部の下底、１５は台形断面部の上底、１６は台形断面部の高さを示す。
【００４１】
本発明に係る断面形状が台形の太陽電池素子接続用配線材では、台形断面部の下底１４の寸法がおよそ１．５〜４ｍｍ程度、上底１５が０．５〜１．４ｍｍ程度、高さ１６が０．３〜０．７ｍｍ程度のものが最適である。
【００４２】
図１（ｂ）は、断面形状が三角形の太陽電池素子接続用配線材である。
【００４３】
同図（ｂ）において、１７は三角形断面部の底辺、１８は三角形断面部の高さを示す。
【００４４】
本発明に係る断面形状が三角形の太陽電池素子接続用配線材では、三角形断面部の底辺１７の寸法がおよそ１〜４ｍｍ程度、高さ１８が０．５〜１．０ｍｍ程度のものが最適である。
【００４５】
図１（ｃ）は、断面形状が円弧とその両端を直線で結んでできる形状（以下、略半円形と略する。ただし、その直線部が円の中心を通っていない場合も含む。）の太陽電池素子接続用配線材である。
【００４６】
同図（ｃ）において、１９は略半円形断面部の直線部、２０は略半円形断面部の高さを示す。
【００４７】
本発明に係る断面形状が略半円形の太陽電池素子接続用配線材では、略半円形断面部の直線部１９の寸法がおよそ１〜４ｍｍ程度、高さ２０が０．３〜０．８ｍｍ程度のものが最適である。
【００４８】
図１（ｄ）は、断面形状が楕円の弧とその両端を直線で結んでできる形状（以下、略半楕円形と略する。ただし、その直線部が楕円の焦点や原点を通っていない場合も含む。）の太陽電池素子接続用配線材である。
【００４９】
同図（ｄ）において、２１は略半楕円形断面部の直線部、２２は略半楕円形断面部の高さを示す。
【００５０】
本発明に係る断面形状が略半楕円形の太陽電池素子接続用配線材では、略半楕円形断面部の直線部２１の寸法がおよそ１〜４ｍｍ程度、高さ２２が０．２〜０．７ｍｍ程度のものが最適である。
【００５１】
図１（ａ）〜（ｄ）に示した太陽電池素子接続用配線材の材質については、電気抵抗の低い銀や銅等が最適である。
【００５２】
その作製方法は溶融した母材をダイスとよばれる金属板に希望する形状の穴を設けたものを用意し、そして、この穴部分から引き抜くことで作製できる。
【００５３】
また、本発明に係る太陽電池素子接続用配線材を適当な長さに切断し接続タブを作成して、これを太陽電池素子の電極部にハンダ付けで接続する場合に、銀や銅のままではハンダ付け時にフラックスと呼ばれる活性剤が必要になり、また、ハンダ付け後にそのフラックスを洗浄することが必要になり、これにより、製造コストや工数の増大化をまねく。よって、本発明に係る太陽電池素子接続用配線材によれば、その表面にハンダコートを予め施しておくのが望ましい。
【００５４】
このハンダコートは、ハンダ槽にこの配線材をディップする方法や、ハンダメッキにより行う方法がある。
【００５５】
ディップする方法では、ハンダコートの膜厚を均一にかつ最適に制御することが難しく、その断面形状を大きく変えてしまうことがあり、これに比して、ハンダメッキ法ではハンダコートの膜厚を均一にかつ最適に制御することができ、本発明の効果を確実なものにすることができる点で好適である。
【００５６】
図２は本発明に係る太陽電池素子接続用配線材を適当な長さに切断して接続タブを作成し、これを太陽電池素子の受光面側電極にハンダ付けにより接続したものを示す。
【００５７】
同図において、２５は太陽電池素子、２６は太陽電池素子の受光面側バスバー電極、２７はフィンガー電極、２８は本発明に係る太陽電池素子接続用配線材より作製した接続タブを示す。
【００５８】
太陽電池素子２５は、たとえば厚み０．３〜０．４ｍｍ程度、大きさ１５０ｍｍ角程度の単結晶シリコンや多結晶シリコンで作られている。
【００５９】
太陽電池素子２５の内部にはボロンなどのＰ型不純物を多く含んだP層と、リンなどのＮ型不純物を多く含んだＮ層が接しているＰN接合が形成されている。
【００６０】
バスバー電極２６とフィンガー電極２７は、銀ペーストをスクリーンプリント法などにより形成される。
【００６１】
また、バスバー電極２６の表面は、その保護と接続タブを取り付けやすくするために、バスバー電極２６のほぼ全面にわたりハンダコートされる。
【００６２】
また、フィンガー電極２７は幅０．１〜０．２ｍｍ程度で、太陽電池素子の辺に平行に、光生成キャリヤーを収集するため多数本形成される。
【００６３】
また、バスバー電極２８は収集されたキャリヤーを集電し、接続タブを取り付けるために幅２ｍｍ程度で、フィンガー電極２７と垂直に交わるように２本程度形成される。
【００６４】
接続タブ２８は、上述のような太陽電池素子接続用配線材にハンダをその表面全面に片面２０から７０μｍ程度ハンダメッキによりコートしたものを用いる。
【００６５】
接続タブ２８の幅は、ハンダ付け時に接続タブ２８により太陽電池素子の受光面に影を作らないように、バスバー電極２６の幅と同じかそれ以下にする。
【００６６】
接続タブ２８の長さはバスバー電極２７のほぼ全てに重なり、さらに所定の太陽電池素子間の間隔と隣り合う太陽電池素子の非受光面バスバー電極（図示せず）に１０〜５０ｍｍ程度重なるようにする。
【００６７】
一般的な１５０ｍｍ角の多結晶シリコン太陽電池素子を使用する場合、接続タブ２８の幅は、１〜３ｍｍ程度、その長さは１６０〜２１０ｍｍ程度である。
【００６８】
なお、接続タブ２８が受光面側バスバー電極２６のほぼ全てに重なるようにするのは、太陽電池素子の抵抗成分を少なくするためである。
【００６９】
太陽電池素子２５のバスバー電極２６と接続タブ２８のハンダ付け方法は、次の通りである。
【００７０】
まず、太陽電池素子２５のバスバー電極２６上に、接続タブ５を配置する。この接続タブ２８を押さえピンで押さえながら、ホットエアーを吹き付け、バスバー電極２６と接続タブ２８の両者のハンダを溶融させ、そして、接続する。
【００７１】
図３は本発明に係る太陽電池素子接続用配線材から作製された接続タブと太陽電池素子のバスバー電極の接続の状態の一例を示す断面図である。
【００７２】
同図（ａ）は断面形状が台形の太陽電池素子接続用配線材を用いたものであり、同図（ｂ）は断面形状が略半円形の太陽電池素子接続用配線材を用いたものである。
【００７３】
図３（ａ）（ｂ）において、３０は太陽電池素子のシリコン基板、３１は太陽電池素子のバスバー電極である。
【００７４】
また、図３（ａ）において、３２は断面形状が台形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ、３３はハンダのフィレットである。図３（ｂ）において、３４は断面形状が略半円形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ、３３はハンダのフィレットである。
【００７５】
なお、図３（ａ）（ｂ）において共通部分には共通の符号が付してある。
【００７６】
断面形状が台形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ３２とバスバー電極３１の接続部は、図３（ａ）に示すように、台形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ３２の両側側面端部（端面）とバスバー電極３１の上面部との双方が成す角度が鈍角となり、これにより、この部分にハンダ付け時に形成されるフィレット３３の厚みは薄いものとなる。このため、この部分への応力集中が無くなり、太陽電池モジュールの長期間の使用によるヒートサイクルにおいてもマイクロクラックの発生することが無くなり、その長期的な信頼性を向上させることができる。
【００７７】
断面形状が略半円形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ３４とバスバー電極３１の接続部においても、同じように図３（ｂ）に示すごとく、略半円形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ３４の両側側面端部とバスバー電極３１の上面部の成す角度が鈍角となるため、この部分にハンダ付け時に形成されるフィレット３３の厚みは薄いものとなる。このため、この部分への応力集中が無くなり、太陽電池モジュールの長期間の使用によるヒートサイクルにおいてもマイクロクラックの発生することが無くなり、その長期的な信頼性を向上させることができる。
【００７８】
このことは断面形状が三角形や略半楕円形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブにおいても、接続タブの両側側面端部とバスバー電極の上面部のなす角度が鈍角となるため、同様の効果を奏する。
【００７９】
また、近年の太陽電池素子の開発傾向として、製造コストを下げるために太陽電池素子の大型化する傾向があり、さらに太陽電池素子の発電効率を上げるために電極の抵抗を下げ、電極を細くして発電面積を増やす傾向がある。このような太陽電池素子の大型化や電極の微細化は太陽電池素子の発生電流を増加させるものであるため、これに用いられる接続タブは電極の微細や電流増加に対応するため細くなりかつ厚くなる。このような厚い接続タブにおいては、その電極への接続においてその形成されるフィレットも厚くなってしまうが、このような太陽電池素子の大型化や電極の微細化にも本発明は顕著な作用効果を奏する。
【００８０】
またさらに、近年太陽電池モジュールにおいて、環境問題から有害物質である鉛を含有しないハンダが盛んに検討されているが、この鉛を実質的に含有しないハンダは、従来の共晶ハンダなどの鉛を含有したハンダに比べ、融点が高く、またヌレ性が低いものが多い。たとえば、錫６３％、鉛３７％の組成の共晶ハンダであれば、その融点は１８３℃であり、ヌレ性を示す広がり試験の数値は９１．５％であるのに比べ、広く使用されている鉛を含まないハンダである錫９６．５％、銀３％、銅０．５％の組成のハンダでは融点は２２０℃、広がり試験の数値は７６．３％である。このようにヌレ性が低いため、バスバー電極と接続タブの接続部に形成されるフィレットが厚くなり、ヒートサイクルにおいてマイクロクラックが発生しやすい傾向があり、よって、本発明は特に有効である。
【００８１】
次に本発明に係る太陽電池素子接続用配線材を用いた太陽電池モジュールについて説明する。
【００８２】
図４は本発明に係る太陽電池モジュールの構造を示す。
【００８３】
同図において、４１は透光性部材、４２は受光面側充填材、４３は太陽電池素子、４４は裏面側充填材、４５は背面部材、４６は接続タブ、４７は出力配線である。
【００８４】
透光性基板４１としては、ガラス材やポリカーボネート樹脂などの合成樹脂材からなる基板が用いられる。
【００８５】
ガラス板については、白板ガラス、強化ガラス、倍強化ガラス、熱線反射ガラスなどが用いられるが、一般的には厚さ３ｍｍ〜５ｍｍ程度の白板強化ガラスが使用される。
【００８６】
他方、ポリカーボネート樹脂などの合成樹脂からなる基板を用いた場合には、厚みが５ｍｍ程度のものが多く使用される。
【００８７】
受光面側封止材４２および裏面側封止材４４は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡと略す）から成り、厚さ０．４〜１ｍｍ程度のシート状形態のものが用いられる。これらはラミネート装置により減圧下で加熱加圧を行うことで、融着して他の部材と一体化する。
【００８８】
ＥＶＡは、酸化チタンや顔料等を含有させ、白色等に着色させることがあるが、本発明に係る受光面側封止材４２においては、着色させると太陽電池素子４３に入射する光量が減少し、発電効率が低下するため、透明化とするとよい。
【００８９】
また、裏面側封止材４４に用いるＥＶＡは透明でもよく、あるいは太陽電池モジュールの周囲の設置環境に合わせて酸化チタンや顔料等を含有させ、白色等に着色させてもよい。
【００９０】
太陽電池素子４３は、上述のように厚み０．３〜０．４ｍｍ程度の単結晶シリコンや多結晶シリコン基板などからなる。
【００９１】
接続タブ４６は、上記に詳細に説明した本発明に係る太陽電池素子接続用配線材を適当な長さに切断して用いたものである。
【００９２】
接続タブ４６に本発明に係る太陽電池素子接続用配線材を用いたことにより、太陽電池モジュールの屋外での１０〜２０年の長期的な使用においても、太陽電池素子４３と接続タブ４６のハンダ付け部分でのマイクロクラックの発生の心配が無く、信頼性の高い太陽電池モジュールを作製することができた。
【００９３】
出力配線４７は太陽電池素子４３により発電された電気出力を太陽電池モジュール裏面に設けられる端子ボックス(図示せず)に伝えるものであり、通常、厚さ０．３ミリ程度、幅５ｍｍ程度の銅箔の全面をハンダコートしたものを、所定の長さに切断し、その一端は接続用配線１６等にハンダ付けされ、他端は端子ボックス内のターミナルにハンダ付けされている。
【００９４】
この出力配線４６や横方向の接続線などの太陽電池モジュール内部の配線においても本発明に係る太陽電池素子接続用配線材を用いることにより、そのハンダ付けによる接続部分の信頼性を向上させることができる点で好適である。
【００９５】
裏面材１５は水分を透過しないようにアルミ箔を挟持した耐候性を有するフッ素系樹脂シートやアルミナまたはシリカを蒸着したポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）シートなどが用いられる。
【００９６】
太陽電池モジュールを製造するにあたっては、透光性部材４１上に受光面側充填材４２上に置く。この受光面側充填材４２上に接続タブ４６や出力配線４７を接続した太陽電池素子４３を置き、さらにその上に裏面側充填材４４、背面材４５を順次積層する。
【００９７】
このような状態にして、ラミネーターにセットし、減圧下で押圧ながら１００〜２００℃で、たとえば１５分〜１時間加熱し、これらを一体化し作製される。
【００９８】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で上記実施形態に多くの修正および変更を加えることができる。
【００９９】
たとえば太陽電池素子は単結晶や多結晶シリコンなどの結晶系太陽電池に限定されるものではなく、その内部の電気的接続をハンダコートを施した金属箔などを使用してハンダ付けにより行う太陽電池モジュールでもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）は、それぞれ本発明に係る太陽電池素子接続用配線材の断面形状を示す図である。
【図２】本発明に係る太陽電池素子接続用配線材で接続タブを作成し、これを太陽電池素子の受光面側電極にハンダ付けにより接続したものを示した平面図である。
【図３】（ａ），（ｂ）は、本発明に係る太陽電池素子接続用配線材から作製された接続タブと太陽電池素子のバスバー電極の接続の状態の一例を示す断面図である。
【図４】本発明に係る太陽電池モジュールの構造を示す概略断面図である。
【図５】本発明に係る太陽電池モジュールの配線の様子を示す概略平面図である。
【図６】従来の太陽電池素子接続用配線材で接続タブを作成し、これを太陽電池素子の受光面側電極にハンダ付けにより接続したものを示した平面図である。
【図７】従来の太陽電池素子の電極に接続タブが接続されたものの断面を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【０１０１】
１、２５；太陽電池素子
２、１０、４６；接続タブ
３；横方向の接続線
４、４７；出力配線
６、２６、３１；バスバー電極
７、２７；フィンガー電極
８、３０；太陽電池素子のシリコン基板
９；太陽電池素子の電極
１１、３３；フィレット
１４；台形断面部の下底
１５；台形断面部の上底
１６；台形断面部の高さ
１７；三角形断面部の底辺
１８；三角形断面部の高さ
１９；略半円形断面部の直線部、
２０；略半円形断面部の高さ
２１；略半楕円形断面部の直線部
２２；略半楕円形断面部の高さ
２８；本発明に係る太陽電池素子接続用配線材より作製した接続タブ
３２；断面形状が台形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ
３４；断面形状が略半円形の太陽電池素子接続用配線材を用いた接続タブ
４１；透光性部材
４２；受光面側充填材
４３；太陽電池素子
４４；裏面側充填材
４５；背面部材
【図１】
2005159173.tif 000003
【図２】
2005159173.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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