(57)【要約】【課題】  合わせガラスおよびその製造方法において、気泡の巻き込みや樹脂中の発泡を防止するとともに比較的高粘度を有する樹脂材料であっても容易に製作することができるようにする。【解決手段】  ガラス２Ａ、２Ｂの間の外周に沿って、スペーサ３ａ、３ｂを配置固定して、対向する側面にそれぞれ樹脂注入用開口部３Ａ、空気排出用開口部３Ｂを形成する。そして、樹脂注入用開口部３Ａから液状の比較的高粘度の樹脂５を加圧注入して、樹脂先端面で空気排出用開口部３Ｂ側に空気を押し出しつつ充填する。加圧停止後、それぞれの開口部に注入側栓部材４ａ、排出側栓部材４ｂを挿入して密封し、硬化養生する。【選択図】      図１
2005089195.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のガラス板の間に樹脂材料を充填して硬化させる合わせガラスの製造方法であって、
樹脂注入用開口部と空気排出用開口部とを確保するようにして前記ガラス板間の間隔を規制するスペーサ部材を前記ガラス板の外周に沿って配置するとともに、
前記樹脂注入用開口部と前記空気排出用開口部とを対向する位置に設け、
前記樹脂注入用開口部から前記樹脂材料を加圧注入するとともに、前記空気排出用開口部から空気を押し出して、前記ガラス板間に前記樹脂材料を充填し、
その後、前記樹脂注入用開口部と前記空気排出用開口部とを封止して、
前記樹脂材料の硬化養生を行うことを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
前記空気排出用開口部を、前記樹脂材料の注入方向に沿う前記樹脂注入用開口部の中心線に対して、略対称な位置に設けることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂注入用開口部の長手方向幅を、該樹脂注入用開口部が設けられた前記ガラス板側面の前記スペーサ部材の幅を除いた長手方向幅の５％〜１００％とすることを特徴とする請求項１または２に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂材料の粘度が注入時に１００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
２枚のガラス板の間に、樹脂層と、該樹脂層を前記ガラス板の外周に沿って囲むスペーサ部材と栓部材とが設けられた合わせガラスであって、
前記樹脂層を形成する樹脂材料が注入可能な樹脂注入用開口部の栓部材と、空気を排出可能とする空気排出用開口部の栓部材とが対向する位置に設けられたことを特徴とする合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、２枚のガラス板の間に樹脂層を設けた合わせガラスが知られている。このような合わせガラスは、樹脂層の材質や厚さを適宜設定することにより、１枚ガラスに比べて、例えば遮音性、断熱性、遮光性、強化性、耐衝撃性などを向上できるものである。そのため、例えば窓ガラス、自動車の風防ガラス、回転ドア用ガラスなどの用途に幅広く用いられている。
このような合わせガラスの製造方法としては、ガラス板間に熱溶融型樹脂フィルムを挟んで、加圧加熱することにより製造する方法が知られているが、この方法では樹脂層の厚みを厚くすることはできなかったので、種々の方法が提案されている。
例えば特許文献１には、２枚のガラスを対向させ、その外周側にコ字状に配置された間隔保持材を挟持しテープでシールしてウレタン樹脂原液を注入する軽量透明材料の製法が記載されている。
また特許文献２には、少なくとも１枚がガラス板である２枚の板の間に、粘度が４０ｍＰａ・ｓ（４０センチポイズ）以下であるアクリルシロップを注入して実質的に常温で硬化させる合わせガラスの製造方法が記載されている。
また合わせガラスとは明らかに異なるが、低粘度流体である液晶を基板間に充填する技術が知られている。
例えば特許文献３には、一方の基板上に充填穴と真空穴を設け、真空穴から真空吸引することにより液晶を充填する液晶パネルの製造方法が記載されている。
また特許文献４には、シール剤を挟持した２枚のガラス基板の側面に設けた開口から液晶を注入・吸引する液晶パネルの製造方法が記載されている。
【特許文献１】特公昭６４−２０５７号公報（第４−５頁、図１−２）
【特許文献２】特開平６−１９９９０８号公報（第２−３頁）
【特許文献３】特開平２−２３３１８号公報（第２−５頁、図１−５）
【特許文献４】特開２００１−２２８４８７号公報（第２−３頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記のような従来の合わせガラスおよびその製造方法には以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術では、上方の開口からウレタン樹脂原液を注入するので、気泡を巻き込みやすいという問題がある。樹脂層に気泡が残留したまま硬化すると透明樹脂の場合、透明性が損なわれ視認性が劣った合わせガラスとなるという問題がある。
また、気泡を抜けやすくするには、必然的に低粘度の樹脂材料を用いざるを得ないが、その結果、本来使用可能である高粘度の樹脂材料であってもそのままの状態では使用することができない等の樹脂選択の自由度が狭まったり、あるいは粘度を低下させるために添加される成分によって硬化後の特性に影響を与えることになり、合わせガラスに要求される強度が確保されないという問題がある。
特許文献２に記載の技術では、４０ｍＰａ・ｓ以下の非常に低粘度の樹脂材料に限って使用するので、上記と同様の問題がある。
特許文献３に記載の技術を合わせガラスに適用した場合、ガラスに穴を空け、最後に目立たないように塞がなくてはならないので手間がかかるという問題がある。
さらに、この真空吸引の技術を用いて低粘度の樹脂材料や高粘度の樹脂材料を吸引すると、前もって樹脂材料を脱泡処理していたとしても、真空吸引により樹脂材料中から気泡が発生してしまうという問題がある。
また、特許文献４に記載の技術を適用しようとすると、注入口と吸引口が同じ側面に設けられているために低粘度の樹脂材料しか適用できず、高粘度の樹脂材料では注入不良を起こしたり気泡を巻き込むといった上記と同様の問題がある。
【０００４】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、気泡の巻き込みや樹脂中の発泡を防止するとともに比較的高粘度を有する樹脂材料であっても容易に製作することができる合わせガラスおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するために、本発明の合わせガラスの製造方法は、２枚のガラス板の間に樹脂材料を充填して硬化させる合わせガラスの製造方法であって、樹脂注入用開口部と空気排出用開口部とを確保するようにして前記ガラス板間の間隔を規制するスペーサ部材を前記ガラス板の外周に沿って配置するとともに、樹脂注入用開口部と空気排出用開口部とを対向する位置に設け、樹脂注入用開口部から樹脂材料を加圧注入するとともに、空気排出用開口部から空気を押し出して、ガラス板間に樹脂材料を充填し、その後、樹脂注入用開口部と空気排出用開口部とを封止して、樹脂材料の硬化養生を行う方法とする。
この発明によれば、樹脂注入用開口部から樹脂材料を加圧注入するので、比較的粘度の大きい樹脂材料であっても注入することができる。またガラス板に注入用の加工を施すことなく注入できる。
そして、樹脂注入用開口部と空気排出用開口部とを確保するようにしてガラス板間の間隔を規制するスペーサ部材をガラス板の外周に沿って配置するするとともに、樹脂注入用開口部と空気排出用開口部とを対向する位置に設けるので、対向方向に樹脂材料を流すことができ、樹脂先端で空気を押し出すことができるので、気泡として巻き込まれることが少ない。また気泡が巻き込まれた場合でも、樹脂材料が加圧して移動されるので、それとともに気泡が先端側に押し出され、空気排出用開口部から排出される。
【０００６】
また本発明の合わせガラスは、２枚のガラス板の間に、樹脂層と、該樹脂層を前記ガラス板の外周に沿って囲むスペーサ部材と栓部材とが設けられた合わせガラスであって、前記樹脂層を形成する樹脂材料が注入可能な樹脂注入用開口部の栓部材と、空気を排出可能とする空気排出用開口部の栓部材とが対向する位置に設けられた構成とする。
この発明によれば、製造時に、栓部材を取り外した状態で、樹脂注入用開口部と空気排出用開口部とを形成し、本発明の合わせガラスの製造方法を用いることができる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の合わせガラスおよびその製造方法によれば、ガラス板の側方に設けられた樹脂注入用開口部から樹脂材料を加圧注入して、対向方向の空気排出用開口部から空気を押し出しつつ樹脂材料を充填できるので、気泡の巻き込みや樹脂中の発泡を防止でき、さらに比較的高粘度を有する樹脂材料であっても容易に製作することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の合わせガラスの製造方法は、空気排出用開口部を、樹脂材料の注入方向に沿う樹脂注入用開口部の中心線に対して、略対称な位置に設けることが好ましい。
これにより、樹脂注入用開口部から注入される樹脂材料は樹脂注入用開口部の中心線上で速度が最大となり幅方向に向かって速度が低下する速度分布を形成する結果、樹脂材料の拡がりが中心線に略対称な扇形状となる。そこで、樹脂注入用開口部を出た樹脂材料は、樹脂注入用開口部の中心線上の樹脂が最初に対向するスペーサ部材に到達し、樹脂注入用開口部の端部側から出る樹脂が横方向に広がって、注入方向の左右のスペーサ部材に到達してからそれらに沿って対向する側のスペーサ部材に向かって移動する。すなわち、樹脂材料の先端は、注入開口部の中心線に対して略対称な位置に生じるので、樹脂材料先端で押し出される空気を空気排出用開口部から円滑に押し出し、気泡が残留しないようにすることができる。
【０００９】
また本発明の合わせガラスの製造方法は、樹脂注入用開口部の長手方向幅を、樹脂注入用開口部が設けられたガラス板側面のスペーサ部材の幅を除いた長手方向幅の５％〜１００％とすれば良く、より好ましくは１０％〜９５％、特に好ましくは２０％〜９０％とすれば良い。
例えば、樹脂注入用開口部を設ける側面のガラス板の長さが３００ｍｍ〜６００ｍｍと比較的短い場合であれば５％〜１００％とすれば良く、６００ｍｍ〜１０００ｍｍ程度の長さの場合であれば１０％〜９５％とすれば良く、１０００ｍｍ〜２０００ｍｍ程度と比較的大きいものであれば２０％〜９０％とすれば良い。
これにより、樹脂注入用開口部の端部とガラス板の長手方向左右までの距離が適切な範囲とされるので、気泡の残留を防止できる。
注入開口部の長手方向幅が、それが設けられたガラス板側面の長手方向幅の５％より狭いと、樹脂注入用開口部の端部と側方のスペーサ部材の距離が長すぎ、端部から横方向に進む樹脂材料が側方のスペーサ部材に到達する前に、斜め横方向に進む樹脂材料が側方のスペーサ部材に到達して、樹脂注入用開口部側のスペーサ部材と側方のスペーサ部材との間に気泡が残留してしまう場合がある。
したがって、平面視したときのガラス板の形状が矩形または略矩形状である場合には、樹脂注入用開口部は長辺側に設けることが好ましい。
【００１０】
さらに本発明の合わせガラスの製造方法は、樹脂材料の粘度が注入時に１００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
これにより、樹脂材料の粘度が適切な範囲にあるので、気泡の巻き込みを防止するとともに、円滑な加圧注入を行うことができる。
樹脂材料の粘度が１００ｍＰａ・ｓより小さいと、樹脂材料の流動性が高いため、加圧注入の際、乱流が発生しやすくなり、気泡を巻き込みやすくなる。また、樹脂硬化の後に得られた合わせガラスの性能が著しく劣る場合もある。一方、樹脂材料の粘度が５００００ｍＰａ・ｓより大きいと、流動性が悪くなるので、大きな加圧力が必要となり、樹脂材料の圧力によりガラスの厚さ方向に膨らみやすくなるので、加圧圧入が難しくなる。
より一層、気泡の巻き込みを防止し、加圧力を低減するためには、樹脂材料の粘度が注入時に５００ｍＰａ・ｓ〜１００００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
このように使用する樹脂が比較的高粘度であるため、ガラス板を略垂直にして樹脂注入用開口部を上側に位置させて樹脂を注入しても空気排出用開口部から樹脂がこぼれ出ることがなく、また、ガラス板を水平にして樹脂注入用開口部を水平に位置させて樹脂を注入しても良く、ガラス板を略垂直にして樹脂注入用開口部を下側に位置させて樹脂を注入しても良いので、装置面からの制約も低減できる利点がある。
【実施例】
【００１１】
以下では、本発明の一実施例を、添付図面を参照して説明する。なおすべての図面において、実施例が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
本実施例に係る合わせガラスについて説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の一実施例に係る合わせガラスの概略構成を説明するための斜視説明図および斜視分解説明図である。
本実施例の合わせガラス１の概略構成は、図１（ａ）に示したように、ガラス板２Ａ、２Ｂ、スペーサ３ａ、３ｂ（スペーサ部材）、注入側栓部材４ａ（栓部材）、排出側栓部材４ｂ（栓部材）、樹脂５（樹脂材料）からなる。
【００１２】
ガラス板２Ａ、２Ｂは、平面視矩形状で、短辺×長辺がＬ×Ｗ０（ただし、Ｌ≦Ｗ０）、厚さｔｇとされた透明もしくは色付の板ガラスであり、それぞれの側面を揃えて間隔ｔだけ離して重ねて配置される。これらの材質は適宜のガラス材料を採用することができ、必要に応じて強化処理を施すなどしておいてもよい。
いずれも、外部に露出する側の表面には、必要に応じて光透過特性を改善したり、表面を保護したりするための適宜のコーティング層を設けることができる。また、内部側の表面には、未硬化時の樹脂５に対するぬれ性や密着性を改善するため適宜のコーティング層を必要に応じて設けることができる。
【００１３】
本実施例では、比較的大面積のガラスを用いることができ、寸法Ｌ、Ｗ０は、例えば２０００ｍｍ程度の長さでも好適である。
また厚さｔｇの値は１ｍｍ〜１２ｍｍとすることが好ましい。厚さｔｇが１ｍｍより小さい場合、樹脂５を加圧注入する際にガラスが割れやすくなる。厚さｔｇが１２ｍｍより大きい場合には、製作上の問題はないので用いても差し支えないが、軽量化や低コスト化といった合わせガラスの利点が生かしにくい恐れがある。
【００１４】
スペーサ３ａ、３ｂは、ガラス板２Ａ、２Ｂの対向間隔を距離ｔに規制して、固定するための間隔保持部材であり、幅ｄでそれぞれＬ字状、直線状をなす厚さｔのシート状または板状の部材からなる。
図１（ｂ）に示したように、スペーサ３ａは、長いスペーサと短いスペーサを組み合わせてＬ字状とするか、あるいは一体成形されたＬ字状のスペーサとしても良い。このＬ字状のスペーサの長さＬの一辺が、ガラス板２Ａ、２Ｂの外周部でその短辺に沿ってそれぞれ配置され、Ｌ字の他辺がともに、ガラス板２Ａ、２Ｂの外周部で幅Ｗ０の一辺に沿って配置されている。そして、幅Ｗ０の一辺の外周部には幅Ｗ１の隙間が形成される（ただし、Ｗ１＜Ｗ０）。また、長さＬの辺に配置されたスペーサ３ａ、３ａの間隔は、Ｗ４＝（Ｗ０―２・ｄ）となっている。
またスペーサ３ｂは、幅Ｗ１の隙間と対向する側の外周部に沿って、スペーサ３ａ、３ａとそれぞれ隙間Ｗ２、Ｗ３を空けて配置される（ただし、（Ｗ２＋Ｗ３）＜（Ｗ０−２ｄ））。
【００１５】
スペーサ３ａ、３ｂの材質は、ガラス板２Ａ、２Ｂや樹脂５の材質などに応じて適宜の合成樹脂を採用でき、そのような合成樹脂基体の表裏面に粘着剤を塗布したものを採用することができる。例えば、アクリル樹脂シートを基材とし、アクリル系粘着剤を用いたテープを採用できる。例えば３Ｍ社製ＶＨＢ構造用テープなどはその一例である。アクリル樹脂は透明性に優れるので合わせガラスの端部を美しく仕上げることができるという利点がある。また、樹脂５の材質と同系の合成樹脂とすると樹脂５との境界面が見えにくくなり美しく仕上げることができる利点がある。
【００１６】
ガラス板２Ａ、２Ｂは、スペーサ３ａ、３ｂを挟持して固定されており、樹脂５の充填前の状態では、幅Ｗ０の一辺側の側面には、幅×高さがＷ１×ｔの樹脂注入用開口部３Ａが形成され、幅Ｗ０の他辺側の側面には、幅×高さがＷ２×ｔ、Ｗ３×ｔの空気排出用開口部３Ｂ、３Ｃが形成される。
空気排出用開口部３Ｂ、３Ｃは、樹脂注入用開口部３Ａの幅方向中心線に対して略対称な位置に形成され、Ｗ２＝Ｗ３であることが好ましい。特に本実施例のような矩形のガラス板では、空気排出用開口部３Ｂ、３Ｃは幅Ｗ０の両端部側に設けられることが好ましい。
また樹脂注入用開口部３Ａは、幅Ｗ０の略中心に設けられることが好ましい。そして、幅Ｗ０に対する幅Ｗ１の比率は、５％以上とすることが好ましい。
【００１７】
注入側栓部材４ａは、樹脂注入用開口部３Ａに嵌合して開口を塞ぐためのシート状または板状の部材であり、少なくともＷ１×ｔの面積に嵌合する嵌合部を備えている。また、排出側栓部材４ｂ、４ｃはそれぞれ空気排出用開口部３Ｂ、３Ｃに嵌合して開口を塞ぐための部材であり、少なくともＷ２×ｔ、Ｗ３×ｔの面積に嵌合する嵌合部を備えている。例えば、スペーサ３ｂと略同一の厚さｔ、幅ｄを備え、長さがそれぞれＷ１、Ｗ２、Ｗ３とされた部材を用いることができる。したがって、注入側栓部材４ａ、排出側栓部材４ｂ、４ｃは、厚さ方向の間隔保持部材も兼ねているものである。
注入側栓部材４ａ、排出側栓部材４ｂ、４ｃの材質は、スペーサ３ａ、３ｂなどの基材と同様の材質のものを採用しても良いし、樹脂５をシート状にして加工したものでも良い。このような材質のものを採用することにより、合わせガラスの周縁部の透明性も確保することができる。
【００１８】
樹脂５は、液状の原材料がガラス板２Ａ、２Ｂ間のスペーサ３ａ、３ａ、３ｂで囲まれた領域に樹脂注入用開口部３Ａから加圧注入され、注入側栓部材４ａ、排出側栓部材４ｂ、４ｃで密封された状態で硬化され、樹脂層を形成するものである。
樹脂５の材質は、合わせガラスの用途に応じた適宜の樹脂材質であって、熱、紫外線、赤外線、重合開始剤などで硬化可能であれば、特に材質は限定されない。ただし、本実施例では、注入時の粘度が１００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓとされたものを用いる。
例えば、そのような樹脂材質として、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等を挙げることができる。これらの樹脂は透明性に優れるが、必要に応じて着色されていても構わない。
【００１９】
このうち、下記［合成例１］〜［合成例３］に示すようなウレタン樹脂を好適に採用できる。なお、「部」は「重量部」を表す。
［合成例１］
液状のポリエステルジオール（大日本インキ化学工業社製  ポリライト  ＯＤ−Ｘ−２４２０  分子量２０００）３９部、１，４−ブタンジオール６部にイソホロンジイソシアナト５５部を攪拌しながら投入し、その後、ウレタン化触媒としてオクチル酸スズを添加し、８０℃で４時間反応させて、その後減圧脱泡してウレタンプレポリマー（Ａ）を得た。
このようなプレポリマーは液状で２５℃での粘度は２５０００ｍＰａ・ｓであった。
ウレタンプレポリマー（Ａ）１００部に、鎖伸長剤として液状のポリオール（大日本インキ化学工業社製  パンデックス  Ｐ−９０５ＢＮ）５０部、ジブチル錫ジラウレート０．１部を加えて撹拌、脱泡し、２５℃での初期粘度５０００ｍＰａ・ｓの樹脂組成物（Ｂ）を得た。
樹脂組成物（Ｂ）は、加熱処理することにより反応硬化させることができる熱硬化性樹脂である。
【００２０】
［合成例２］
液状のポリエステルジオール（分子量１０００）２８部、ビス−（４−イソシアナートシクロヘキシル）メタン７２部を用いたこと以外は合成例１と同様にして得たウレタンプレポリマー（２５℃での粘度は６５０ｍＰａ・ｓ）１００部と合成例１記載の鎖伸長剤７０部を撹拌、脱泡し、２５℃での初期粘度が７００ｍＰａ・ｓの樹脂組成物（Ｃ）を得た。
樹脂組成物（Ｃ）は、加熱処理することにより反応硬化させることができる熱硬化性樹脂である。
【００２１】
［合成例３］
液状のポリエステルジオール（分子量２０００）７１部、ビス−（４−イソシアナートシクロヘキシル）メタン２９部を用いたこと以外は合成例１と同様にして得たウレタンプレポリマー（２５℃での粘度は４０，０００ｍＰａ・ｓ）１００部と合成例１記載の鎖伸長剤２１部を撹拌、脱泡し、２５℃での初期粘度が９７００ｍＰａ・ｓの樹脂組成物（Ｄ）を得た。
樹脂組成物（Ｄ）は、加熱処理することにより反応硬化させることができる熱硬化性樹脂である。
【００２２】
本発明の合わせガラスの製造方法について説明する。
図２は、本発明の実施例の合わせガラスを製造する装置の構成を説明するための斜視概略図である。図３（ａ）は、本実施例の合わせガラスの製造方法に用いる樹脂注入治具について説明するための斜視説明図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるａ−ａ断面図である。
合わせガラス１は、樹脂注入用開口部３Ａ側を水平方向にわずかに突出させた状態で、空気吸引機構を有するテーブル６上に配置される。そして、空気吸引管６ａ（図３（ｂ）参照）から空気吸引されてガラス板２Ｂが保持されるとともに、合わせガラス１の側面が不図示の横ゲージおよび後ろ当て部材により図示矢印の方向から支持される。
ガラス板２Ａ上には、ガラス板２Ａを上から押圧して上下方向に表面の高さを規制するための押え手段７が設けられる。押え手段７は、図３（ｂ）に示したように、ガラス板２Ａ上を水平移動可能なローラを下端側に有する均しローラ７ａと、ガラス板２Ａを適宜面積の平板で押圧可能とされた押え板７ｂとからなり、それぞれ、不図示の保持部材に取り付けられている。
また、樹脂注入用開口部３Ａ近傍におけるガラス板２Ａ、２Ｂには、樹脂５を注入するとき樹脂注入用開口部３Ａの上下方向の開口幅ｔが一定となるように、上下にそれぞれ吸着保持手段１０Ａ、１０Ｂが設けられる。このため、ガラス板２Ａの自重により撓んで上下方向の開口幅が狭まるのを防止でき、樹脂注入中に一定の開口面積を維持できる。したがって、樹脂の圧力、流動速度を安定させることができるという利点がある。
【００２３】
樹脂注入用開口部３Ａが形成された側面には、樹脂注入装置１４と注入管１４ｃにより結合された樹脂注入治具８が配置される。
樹脂注入装置１４は、樹脂タンク１２に貯留された樹脂液と樹脂タンク１３に貯留された樹脂液とを混合攪拌可能なミキシングヘッド１４ａと、それにより混合された樹脂材料を注入管１４ｃに加圧送出するポンプ１４ｂとを備える。樹脂材料の加圧力は、不図示の圧力制御手段により、適宜可変できる構成とされている。
【００２４】
樹脂注入治具８は、図３（ａ）に示したように、液状の樹脂材料を搬送する流路を形成する管部８ａと、管部８ａを流れる樹脂を、樹脂注入用開口部３Ａよりわずかに大きく開口されたノズル口８ｄに導くノズル部８ｂとからなる。
ノズル口８ｄが形成されたノズル部８ｂ側面には、ノズル口８ｄを囲繞するようにＯリング９が設置されている。そして、図３（ｂ）に示したように、ノズル口８ｄが樹脂注入用開口部３Ａに対向する位置となるように樹脂注入治具８を配したとき、ガラス板２Ａ、２Ｂの側面に押圧して固定できる構成とされている。
【００２５】
本実施例の合わせガラスの製造方法は、ガラス板貼り合わせ工程、ガラス板設置工程、樹脂注入工程および硬化養生工程からなる。
ガラス板貼り合わせ工程では、ガラス板２Ｂ上に、図１（ｂ）に示した位置関係でスペーサ３ａ、３ｂを貼り合わせ、さらに、その上からガラス板２Ｂと側面の位置が整列するように、ガラス板２Ａを貼り合わせる。
【００２６】
ガラス板設置工程では、図２、３（ｂ）などに示すようにガラス板２Ｂをテーブル６上に載せて樹脂注入前の合わせガラス１を配置し、横ゲージ、後ろ押え部材などで側面側を押え、押え手段７により上面側を押える。そして、樹脂注入治具８を樹脂注入用開口部３Ａに対向させて配置する。
【００２７】
樹脂注入工程では、ノズル口８ｄから樹脂注入用開口部３Ａに向けて樹脂５を加圧注入し、ガラス板２Ａ、２Ｂの間に樹脂５を注入する。樹脂５は、［合成例１］のように予め混合攪拌させたものをポンプ１４ｂにより注入してもよいし、ミキシングヘッド１４ａにより注入直前に反応液を攪拌混合した後にポンプ１４ｂにより注入してもよい。
本工程について、図４、５を参照して説明する。図４は、樹脂注入工程を説明するための平面視の模式説明図である。曲線Ｌ１、…、Ｌ７は、樹脂５の先端面を時系列で模式的に描いたものである。図５は、図４のＡ−Ａ線に沿う断面における樹脂の流速を模式的に示す流速分布図である。横軸ｘは、Ａ−Ａ線に沿う位置を示す。縦軸Ｖは流速の大きさを示す。
なお以下では簡単のため、図４において樹脂の注入方向をｙ方向、それと直交する方向、すなわち樹脂注入用開口部３Ａが設けられた側面と平行な方向をｘ方向と称するものとする。
【００２８】
樹脂注入用開口部３Ａから未硬化液状の樹脂５が注入されると、樹脂５は比較的高い粘度を有しているので、樹脂注入用開口部３Ａの中央では、最も高圧となって流速が最大となり、左右の端部側では流速が低下するような流速分布を持つ。したがって、樹脂５は、曲線Ｌ１、Ｌ２のように、樹脂注入用開口部３Ａの中心線に対して対称な扇形状に広がる。その際、スペーサ３ａのｘ方向に沿う内周面Ｐの近傍では、内周面Ｐとの摩擦により流速が低下して、内周面Ｐに近づくほど流速が遅くなって、樹脂の先端面が凸状に張出す円弧状を呈しつつ広がる。
樹脂５の流動方向の空気は、樹脂５の先端面によりｙ方向に押し出され、空気排出用開口部３Ｂ、３Ｂを通して外部へ排出される。
その際、樹脂５は加圧されているので、仮に先端部で気泡を巻き込んだとしても、後続のより高圧の樹脂により前方（ｙ方向）に常に押し出されるから、樹脂５内には気泡が残留しないものである。
【００２９】
そして、樹脂５のｘ方向の先端面がスペーサ３ａのｙ方向に延びる内周面Ｑに到達すると、表面張力の作用により、内周面Ｐと円弧状に接していた樹脂先端が、急速に内周面Ｑ側に回り込み、内周面Ｐ、Ｑのなす角部の空気をｙ方向に押し出す。その結果、その角部には気泡が残留することなく樹脂先端面が通過する（曲線Ｌ３）。
そして、Ａ−Ａ線に沿う断面では、図５のような流速分布が形成され、全体として略扇形状の先端面を形成しつつ曲線Ｌ４のように前進する。
【００３０】
さらに、ｘ方向中央部がスペーサ３ｂの内周面Ｓに到達すると、樹脂の先端は左右に傾斜する２つの先端面に分かれる（曲線Ｌ６）。そして、それぞれ空気排出用開口部３Ｂに向けて空気を排出しながら前進する。
そして、空気排出用開口部３Ｂ近傍に排出側栓部材４ｂを隙間なく挿入できる大きさとなるとき（曲線Ｌ７）、加圧を停止する。そして、排出側栓部材４ｂを空気排出用開口部３Ｂに挿入する。
その際、例えば排出側栓部材４ｂの側面と内周面Ｑとの間に注射針状の空気抜き管１５を配置することにより、排出側栓部材４ｂで押し出される空気を、合わせガラス１の外部により確実に排出できる。
排出側栓部材４ｂ、４ｂが挿入されてから、樹脂注入用開口部３Ａから樹脂注入治具８を外し、排出側栓部材４ｂと同様に合わせガラス１内部に気泡が残らないように注入側栓部材４ａを挿入して密閉する。このようにして、樹脂注入工程が終了する。
【００３１】
本工程では、空気排出用開口部３Ｂが、樹脂注入用開口部３Ａに対向する側において、樹脂先端面の流速が遅い左右両端部の対称位置に設けられているので、空気が左右からバランスよく排出され、気泡が内周部に取り残されて残留することがないものである。
樹脂の先端がこのような扇形を形成する理由は、主として粘度が比較的大きいためである。
ただし、より確実に扇形を形成するには、上記実施例のように、合わせガラス１の幅寸法をＬ≦Ｗ０とすることが好ましい。なぜならば、長さＬに比べて幅Ｗ０が小さすぎると、側方へ移動する樹脂量が少ないので樹脂先端の速度差が少なくなり、流動長が延びるにしたがってその差が縮小する。そのためＬとＷ０との寸法比にもよるが、極端な場合、略直線状の先端面が形成されて内周面Ｓ上に気泡が閉じこめられる恐れがある。
【００３２】
なお、本工程において、樹脂５の粘度によっては、ガラス板２Ａを上方に変形させる圧力が大きくなる。その際、押え手段７によりガラス板２Ａを押え続けると樹脂５を注入するための加圧力が大きくなりすぎる場合がある。そのような場合、強度が許す範囲で、ガラス板２Ａが変形できるように押え手段７の押え高さを調整してもよい。その場合、ガラス板２Ａ、２Ｂが所定の間隔だけ離されたときその隙間を満たすだけの量の樹脂を注入してから加圧を停止し、その後、均しローラ７ａをｙ方向に往復させたり、押え板７ｂを徐々に下降させたりして、樹脂５を押し広げつつ徐々にガラス板２Ａ、２Ｂの間隔を均一化するようにしてもよい。
このようにすれば、比較的粘度の大きな樹脂５であっても、比較的低圧で円滑に注入が行えるという利点がある。
【００３３】
硬化養生工程では、樹脂５が硬化するまで養生を行う。例えば、［合成例１］の樹脂５では、１００℃で２時間加熱処理を行い、その後、常温まで徐々に冷却することが適切である。
【００３４】
このように本実施例の合わせガラスの製造方法によれば、比較的高粘度の液状樹脂を加圧注入するので、気泡の巻き込みがなく、仮に巻き込んだとしても、流動方向の前方に押し出される。
また、樹脂注入用開口部と対向する側面に空気排出用開口部を設けるので、樹脂先端により空気が対向側に押し出されて排出され、気泡が残留しないようにすることができる。その際、真空吸引を行わないので、樹脂中から発泡することを防止できる。
またこのように比較的高粘度でも容易に製作できるので、液状樹脂の粘度を低下させるために添加物を大量に用いなくてもよいから、硬化時の特性を向上することができる。
【００３５】
以下、本実施例の合わせガラスの製造方法で製作した合わせガラスの特性試験結果の一例について説明する。比較例として従来の製造方法による合わせガラスの例を添付した。
試験片形状の外形は、図１のような矩形平面状であり、寸法Ｌ、Ｗ０とガラス板２Ａ、２Ｂの板厚ｔｇは、各例に共通である。
Ｌ＝６１０ｍｍ、Ｗ０＝６１０ｍｍ、ｔｇ＝３ｍｍ              ・・・（１）
【００３６】
［実施例１］
［合成例１］によって得た樹脂組成物（Ｂ）を用いて上記の製造方法により製作した合わせガラスである。本例においては、寸法Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、ｄは、
Ｗ１＝３００ｍｍ、Ｗ２＝Ｗ３＝１０ｍｍ、
Ｗ４＝６００ｍｍ、ｄ＝５ｍｍ                                ・・・（２）
したがって、
Ｗ１／Ｗ４＝０．５
＝５０（％）                                      ・・・（３）
である。
【００３７】
［実施例２］
［合成例２］によって得た２５℃での初期粘度が７００ｍＰａ・ｓの樹脂組成物（Ｃ）を用い、Ｗ１＝１５０ｍｍ、スペーサの厚さを２．０ｍｍにした以外は［実施例１］と同様の方法により注入し、８０℃で６時間の加熱処理を行い、反応硬化させて合わせガラスを作製した。
【００３８】
［実施例３］
［合成例３］によって得た２５℃での初期粘度が９，７００ｍＰａ・ｓの樹脂組成物（Ｄ）を用い、Ｗ１＝５００ｍｍ、スペーサの厚さを１．５ｍｍにした以外は［実施例１］と同様の方法により注入し、６０℃で４８時間の加熱処理を行い、反応硬化させて合わせガラスを作製した。
【００３９】
［比較例１］
［比較例１］の合わせガラスは、２枚のガラス板を厚さ１．５ｍｍのスペーサで接合し、その一側面に、幅５０ｍｍの樹脂注入用開口と幅１０ｍｍの空気排出用開口を設けて、それらが上方を向くようにガラス板を立てて保持し、低粘度のアクリル樹脂を樹脂注入用開口部から注ぐ製造方法によるものである。
低粘度のアクリル樹脂は、まず、メチルメタクリレート３５部、スチレン１０部、２−エチルヘキシルアクリレート２５部、ｎ−ブチルメタクリレート２５部、ポリエチレングリコールジメタクリレート４．４部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．５部、アゾイソブチロニトリル０．１部を仕込み、１００〜１０５℃で３時間反応させたアクリルシロップ（Ｅ）を得、これに重合開始剤を加えて樹脂組成物（Ｆ）としたものである。この注入時の粘度は、２０ｍＰａ・ｓであった。
そして、上記樹脂注入用開口から注ぎ、ブチルゴムで密封し、その後、樹脂を封入したガラス板を３０℃で２４時間静置し、樹脂組成物（Ｆ）を反応硬化させて製作した。
【００４０】
［比較例２］
［合成例１］で得られたウレタンプレポリマー（Ａ）に鎖伸長剤として液状のポリオール混合物を加えて撹拌、脱泡し、２５℃での初期粘度４，１００ｍＰａ・ｓの樹脂組成物（Ｇ）を得る。
比較例２の合わせガラスは、厚さ１．６ｍｍのスペーサを用いて比較例１とスペーサの厚みのみ異なるようにして組み立てた２枚のガラス板に、［実施例１］と同材質の比較的高粘度（ただし、［実施例１］よりは低粘度）である樹脂組成物（Ｇ）を比較例１と同様の方法により注いで製作したものである。
そして、上記樹脂注入用開口から注ぎ、ブチルゴムで密封し、その後、１００℃で２時間加熱処理を行い、樹脂組成物（Ｇ）を反応硬化させて製作した。
【００４１】
これらの評価結果を下表に示す。
【００４２】
【表１】
2005089195.tif 000003
【００４３】
これらの評価方法は下記の通りである。
１．外観    ：  気泡の巻き込み、ガラス剥離部分等の有無を〇×で表した。
２．透明性  ：  得られた合わせガラスから試験片を作成し、JIS K-7105「プラスチックの工学的特性試験方法」に準拠して光線透過率（％）を測定した。
３．耐光性  ：  得られた合わせガラスから試験片を作成し、これを７５０±５０Ｗの石英ガラス水銀灯を光源として、４５±５℃に保持された「高促進耐光性試験装置」内の光源から２３０ｍｍの距離にある位置に設置し、１００時間経過後の光線透過率（％）をJIS K-7105に準拠して測定した。
４．耐貫通性：  作成した合わせガラス試験片について試験片の端部を支持枠に固定して水平に保持した状態で、その上から重さ４ｋｇの鋼球を試験片の中央部に自由落下させえる装置を用い、鋼球の落下高さを変化させて繰り返し落下試験をおこない、板ガラスが破壊した時に供試体の落球衝撃剥離特性を調べた。表中には、鋼球の落下高さを表示し、貫通しなかったものを〇とした。
【００４４】
以上から分かるように、［実施例１〜３］の合わせガラスでは、［比較例１］の合わせガラスに比べて優れた耐貫通性を備える。また、［比較例２］の合わせガラスと比べて優れた外観を備える。それ以外の評価項目は略同等であった。
したがって、［実施例１〜３］の合わせガラスは、従来の合わせガラスと同等以上の優れた特性を備えるものであることが分かる。
【００４５】
なお、上記の説明では、スペーサ３ａがＬ字状であって、Ｗ４＞Ｗ１となる例で、構成および作用を説明したが、スペーサ３ａを直線状として、Ｗ４＝Ｗ１としてもよい。
この場合、樹脂５は樹脂注入用開口部３Ａから側方へ広がることがないが、内周面Ｑとの接触することにより、端部側の流速は中央部の流速に対して低下するので、樹脂先端面が略扇状に広がることは同様であり、実質的に上記と同様の作用効果を有するものである。
【００４６】
また、上記の説明で、樹脂注入治具８は、ノズル口８ｄと樹脂注入用開口部３Ａとを対向させて配置する例で説明したが、ノズル口がガラス板２Ａ、２Ｂの間に挿入されたものでもよい。
図６（ａ）、（ｂ）にそのような樹脂注入治具８０を説明するための斜視説明図および断面説明図を示した。
樹脂注入治具８０は、樹脂注入治具８のノズル部８ｂの先端にガラス板２Ａ、２Ｂの隙間に挿入可能なノズル差込部８０ｂを備え、その先端にノズル口８０ｄを備え、ノズル差込部８０ｂの外周方向にＯリング９に代えたＯリング９０を備えたものである。
樹脂注入治具８０によれば、ノズル差込部８０ｂにより、ガラス板２Ａ、２Ｂの間隔を保持できるので、樹脂注入用開口部３Ａの幅Ｗ１が広い場合でも自重による撓みを防止できるという利点がある。
【００４７】
また、上記の説明では、合わせガラスとして、平面視矩形状の例で説明したが、本発明はこの形状に限定されるものではない。
例えば、図７（ａ）に示した合わせガラス２０のように平面視楕円状であってもよい。
合わせガラス２０は、合わせガラス１のガラス板２Ａ、２Ｂに代えて、長径Ｗ０を有する平面視楕円状のガラス板２１、２１を用い、その間に、楕円状の外周型状に合わせた等幅のスペーサ２２ａ、２２ａ、２２ｂを配置したものである。これにより、楕円の短軸に対称な幅Ｗ１を有する樹脂注入用開口部２３が形成され、それに対向する側の側面に、空気排出用開口部２４、２４が形成される。空気排出用開口部２４は、樹脂注入用開口部２３の中心軸に対称な左右方向に設けられる。Ｗ１の大きさはスペーサ２２ａ、２２ａの長径方向の間隔Ｗ４との間に、５％≦（Ｗ１／Ｗ４）≦１００％とすることが好ましい。
空気排出用開口部２４の周方向の位置は、樹脂５の流速を考慮して、樹脂先端面が最後に到達する位置に設けられる。
【００４８】
また、上記の説明では、空気排出用開口部３Ｂが、樹脂注入用開口部３Ａに対向する側面の左右に２箇所設けられている例で説明したが、樹脂の先端により気泡が残ることなく空気が排出されるならば２箇所に限定されるものではない。
例えば、図７（ｂ）に示した合わせガラス２５のように、平面視菱形の対向する頂点位置近傍に樹脂注入用開口部２８、空気排出用開口部２９を一対設ける構成としてもよい。
このように構成すれば、菱形の傾斜に沿って、注入方向の側方に進む樹脂は、平面視矩形状の場合に比較してより早く注入方向の前方に到達するから、押し出される空気が左右に分裂することなく樹脂注入用開口部２８の中心軸上を進むようにすることができるので、１箇所の空気排出用開口部２９からすべての空気を排出できるものである。
【００４９】
また、上記の説明では、２枚のガラス板が平板ガラスの例で説明したが、互いに湾曲した曲面ガラスを対向させて、曲面状の合わせガラスとすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施例に係る合わせガラスの概略構成を説明するための斜視説明図および斜視分解説明図である。
【図２】本発明の実施例に係る合わせガラスを製造する装置の構成を説明するための斜視概略図である。
【図３】本実施例の合わせガラスの製造方法に用いる樹脂注入治具について説明するための斜視説明図およびａ−ａ断面図である。
【図４】本発明の実施例に係る合わせガラスの製造方法の樹脂注入工程を説明するための平面視の模式説明図である。
【図５】図４のＡ−Ａ線に沿う断面における樹脂の流速を模式的に示す流速分布図である。
【図６】本発明の実施例に係る合わせガラスの製造方法に用いる樹脂注入治具の他の例を説明するための斜視説明図および断面説明図である。
【図７】本発明の他の実施例に係る合わせガラスの形状を説明するための平面説明図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  合わせガラス
２Ａ、２Ｂ  ガラス板
３ａ、３ｂ  スペーサ（スペーサ部材）
３Ａ  樹脂注入用開口部
３Ｂ  空気排出用開口部
４ａ  注入側栓部材（栓部材）
４ｂ  排出側栓部材（栓部材）
５  樹脂（樹脂材料）
１４  樹脂注入装置
１４ｂ  ポンプ
６  テーブル
７  押え手段
７ａ  均しローラ
８、８０  樹脂注入治具
９  Ｏリング
【図１】
2005089195.tif 000004
【図２】
2005089195.tif 000005
【図３】
2005089195.tif 000006
【図４】
2005089195.tif 000007
【図５】
2005089195.tif 000008
【図６】
2005089195.tif 000009
【図７】
2005089195.tif 000010