(57)【要約】      （修正有）【課題】被覆銅線をシート上に布線埋設して作られるシートコイルを使用して巻き線ばらつきの少ない絶縁不良をなくしたモータを提供する。【解決手段】３相駆動コイルを備えるモータにおいて、シート状の絶縁基材２１の上に接着層２２を施し、被覆銅線２３を絶縁基材シート上に布線埋設して略三角形のシートコイル作る。各コイルにはコイルの外側から内側に向かう引き込み部を設け、この引き込み部と前記コイルが交差するクロス部を収納する凹部を絶縁基材２１に設ける。【選択図】図４
2005143213.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の絶縁基材の上に接着層を形成し、その接着層に被覆銅線を巻回埋設して形成したコイルを円周方向に３組配列して構成した３相駆動コイルを備えるモータにおいて、前記各コイルは前記駆動コイルの中心から放射状に布線された二つの腕部とこの腕部を接続する略円弧形状の接続部とにより略三角形状に形成され、前記各コイルにはコイルの外側から内側に向かう引き込み部を備え、この引き込み部と前記コイルが交差する第１のクロス部を収容する第１の凹部を前記絶縁基材に設けたことを特徴とするモータ。
【請求項２】
同一相のコイルは一本の被覆銅線で形成され、各コイルから次のコイルへの渡り線は隣の相のコイルの外周側接続部の範囲内に形成され、この渡り線と前記接続部とが交差する第２のクロス部を収容する第２の凹部を前記絶縁基材に設けたことを特徴とする請求項１記載のモータ。
【請求項３】
同一相のコイルは一本の被覆銅線で形成され、各コイルから次のコイルへの渡り線は各コイル自身のの接続部の径方向外側を通らない方向に各コイルの腕部から引き出されたことを特徴とする請求項１記載のモータ。
【請求項４】
渡り線は隣の相のコイルの外周側接続部の中央近傍でのみ前記接続部と交差する第２のクロス部を形成したことを特徴とする請求項２記載のモータ。
【請求項５】
シート状の絶縁基材の上に接着層を形成し、その接着層に被覆銅線を巻回埋設して形成したコイルを円周方向に３組配列して構成した３相駆動コイルを一枚の絶縁基材に複数個形成し、同じ相のコイルは１本の被覆銅線で形成し、前記各コイルにはコイルの外側から内側に向かう引き込み部を備え、この引き込み部と前記コイルが交差する第１のクロス部を収容する第１の凹部を前記絶縁基材に形成し、各コイルから次のコイルへの渡り線は隣の相のコイルの外周側接続部の範囲内に形成され、前記渡り線と前記接続部とが交差する第２のクロス部を収容する第２の凹部を前記絶縁基材に形成して構成したシートコイルを多層に重ね合わせて駆動コイルを構成したことを特徴とするモータ。
【請求項６】
シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、直に重ね合うシートの第１及び第２のクロス部が重ならないように、前記クロス部の位置をずらして形成したことを特徴とする請求項５記載のモータ。
【請求項７】
シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、基準のシートコイルを１層目として、その１層目のシートコイルの絶縁基材が外部に向かうようにジャバラ折りに重ね合わせたことを特徴とする請求項５もしくは請求項６のいずれか一項に記載のモータ。
【請求項８】
シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、基準のシートコイルを１層目として、その１層目のシートコイルのコイルが外部に向かうようにジャバラ折りに重ね合わせたことを特徴とする請求項５もしくは請求項６のいずれか一項に記載のモータ。
【請求項９】
シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、基準のシートコイルを１層目として、その１層目のシートコイルから順に絶縁基材側が外部に向かうように折り畳むように重ね合わせたことを特徴とする請求項５もしくは請求項６のいずれか一項に記載のモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被覆銅線をシート上に布線して作られるシートコイルを積層した３相駆動用モータコイルを使用したモータに関する。
【背景技術】
【０００２】
面対向ブラシレスモータの駆動コイルは自己溶着エナメル銅線を略三角形の形状に巻回したものが知られている。（例えば、特許文献１参照）
このような駆動コイルは巻き枠に銅線を巻回して、銅線同士を自己溶着して略三角形の形状にしたもので、銅線同士が多段に積層されて、略三角形に厚みを持たせたような巻線スペースになる。個々の略三角形のコイルは巻き始めの端は略三角形の内部に形成される。つまり巻枠の一端に巻線の端が固定され、次に巻枠に巻線を巻回する。そのため巻き終わりは略三角形の外周部になる。そのように製作された複数個のコイルをプリント配線板に接着剤などで固定する。３相駆動モータの場合はプリント配線板に配置するコイル数は３の倍数になる。したがって、同じ相のコイルは電気的に接続しなくてはならない。コイルの終わり端と同一相で別のコイルの巻始めとをプリント配線板の配線パターンで接続する。同様にして３相の駆動コイルをプリント配線板上に構成する。
【０００３】
プリント配線板をガラスエポキシプリント基板やフレキシブルプリント基板や金属プリント基板で形成する。
【０００４】
このようにコイルを複数個基板に同一円周上に配列して固定し、各コイルの端末を接合して駆動コイルを形成しているが、すなわち、一つの配線板に多層に巻回したコイルを配置した構成である。
【０００５】
別な従来例として、絶縁シートの上に印刷配線技術を用いてパターン形成して製造した駆動コイルがある。（例えば、特許文献２、特許文献３参照）
さらには、絶縁シート上に導体を形成するメッキ法等により、一連のコイル群を作成し、これを複数枚積層して電機子コイルを形成しているなど、多くのシートコイル製造方法がある。
【０００６】
接着層を表面に形成したシート状の絶縁基材の上に被覆銅線を布線して、任意な形状にコイルを埋設する製造技術がある。（例えば、特許文献４、特許文献５参照）この布線埋設技術で製作されるマルチワイヤー配線板はＩＣカードやアンテナコイルなどに生産実績がある。
【０００７】
その製造技術をモータの駆動コイルに応用した製造方法がある。（例えば、特許文献６参照）製造されたモータのコイルは絶縁基材のシートに１本の被覆銅線でもって、隣合うコイルを連続的に布線して、放射状に略三角形をしたコイルを複数個形成している。１シートの上を１本の被覆銅線で布線埋設しているので、巻き終わりのコイルは巻きはじめのコイルの隣に配置される。１本の被覆銅線で形成されるモータの駆動コイルは単相モータのコイルである。隣合うコイルの巻きはじめと巻き終わりが異なることがあり、隣合うコイルでの特性に相違が生じる。
【０００８】
モータ用コイルの布線埋設装置の一例を説明する。
【０００９】
図１５は布線埋設されたシートコイルを示す。１本の被膜銅線５６を用いて略三角形コイルを８個配置した駆動コイルであり、隣合コイルは巻回する向きが逆になっている。単
相全波用モータコイルであって、Ａ方向巻きコイルとＢ方向巻きコイルは巻回の回数がことなるために、それぞれのコイルで発生するトルクに差が生じる。モータではトルク変動になるような要因はできるだけ盛り込まないようにする。単相全波駆動であるので、採用している。図中に被覆銅線がクロスする箇所が８カ所ある。符号では５７〜６４で示す。
【００１０】
クロス部５７は外周円弧部の角部を形成し、外部から放射線部に直線的に引き込んでいる。クロス部５９、６１、６３は外周円弧部の角部を形成し、隣のコイルの外周部から円弧状に線がクロスするように形成されている。またクロス部５８、６０、６２はコイル外周円弧部を斜めにクロスし、斜めであるためにクロスする線の長さが長くなる。またクロス部６４はコイルの外周円弧部で円弧状線でクロスさせている。駆動コイルのコイルにおいてクロスする位置がまちまちであって、クロスする線はクロス部で曲がりをもって形成している。曲がりをもってクロスすることは被覆銅線にダメージを与えることになるのであまり実施されない方法である。
【００１１】
接着層付きの絶縁基材は、コアレスモータなどに使用されている粘着剤付きの絶縁テープを使用する。絶縁テープの絶縁基材はポリイミド基材に粘着剤はエポキシ樹脂系やポリエステル系樹脂、シリコン系樹脂など多種な樹脂が使用することができる。粘着剤については一般に絶縁テープに使用するものが使用できるので、マルチワイヤ配線板にはあまり限定したものとはなっていない。
【特許文献１】実公昭６３−２２６４５号公報（第３頁、図１）
【特許文献２】特開平５−３３６７１２号公報（第４頁、図３）
【特許文献３】特開昭５８−３３９５８号公報（第７頁、図２、第８頁、図３）
【特許文献４】特許第２８１０５４７号公報（第５頁、図１、図４）
【特許文献５】特開２０００−１７４４１９号公報（第８頁、図４）
【特許文献６】特開２００２−１１８９９５号公報（第６頁、図５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、従来例のエナメル線を巻回して個々のコイルを製作した後絶縁基板上に配列固定し、各コイルの端末を夫々接合する方法においては、本来のコイルを巻回する工程のほかに、付加的な処理や取り扱い工程が必要であり、自動化などにおいて大きな障害となっている。
【００１３】
またエッチングやメッキによる方法においては、絶縁基材の表面にそれぞれのコイルを成形すること自体は比較的に簡単ではあるが、コイル同士を接続するために、基板に配線パターンを形成し、その配線パターンにあわせて、コイルを配置しなくてはならず、全体の工程が非常に複雑で時間と費用がかかるものとなる。
【００１４】
その点、コイルを形成するように被覆銅線を絶縁基板上に布線埋設する方法では、あらかじめ巻回したコイルを使用することがないなど、非常に複雑なコイルパターンでも短時間で対応可能であり、いろいろなコイルパターンの評価が可能となり、布線埋設装置があれば可能であり、専用の治工具を必要としない。そのため時間と費用をかけないで目的の駆動コイルを製作することができる。
【００１５】
しかしながら、この布線埋設では特許文献４に記載があるように、個のコイルを製作するにあたってエナメル銅線が重なるクロス部が生じるために、そのクロス部では銅線直径分だけ厚くなり、せっかく薄いシート状のコイルを得るために用いてきたコイル製造法としては十分に目的を達成していないことになる。
【００１６】
この布線埋設での課題をまとめると以下のような課題となる。
（ａ１）個のコイルを製作するにあたって被覆銅線が重なるクロス部が生じるために、そのクロス部では銅線直径分だけ厚くなる。
（ａ２）クロス部の布線埋設では、布線埋設ヘッドの下降位置調整が困難で、ヘッド側に過負荷装置を設けているが、被覆銅線が０．１ｍｍ以下などでは過負荷設定値の調整もやりにくい、被覆銅線にダメージを与えてしまう。
（ａ３）布線埋設での線で曲がり部を形成する場合、被覆銅線を十分に固定した状態で布線工程を行うために、固定のために被覆銅線に負荷がかかり被覆銅線へのダメージが大きくなりやすいので、クロス部は被覆銅線の曲がりが存在するところではさける。
【００１７】
また、布線埋設工程はノズルを高速に回転させて巻回させる工程に比べて、布線埋設全長長さがコストなどに大きく影響する。さらには、埋設個数が多い場合もコストに影響する。
（ｂ１）布線埋設での線で曲がり部形成する場合、布線埋設の個数が多くなるので、工数が多くなる。
（ｂ２）コイル形成にあたっては、曲がりが少ないように形状をする。
（ｂ３）布線埋設の工数は布線埋設するコイルの全長によるために、アンテナコイルのように比較的に巻回数が少ないものは工数の変動が発生しにくいが、モータのコイルのように巻回数が多く、線間を密にすることが多いので、線径以上に全長による工数の影響がでやすい。
【００１８】
また、布線埋設工程のコイルパターンがばらつきを発生する場合があり、原因によっては設備調整に時間がかかる場合がある。
（ｃ１）布線埋設ヘッドで接着層のある絶縁基材にコイルを埋設するために、布線埋設ヘッドは接着層の接着剤が付着して、ヘッドの目詰まりや被覆銅線の引き出す位置がばらつき、布線埋設時の被覆銅線の位置が不安定となり、布線パターンがばらつく。
（ｃ２）布線パターンの形状にばらつきが発生すれば、コイルでの発生トルクもばらつく。
（ｃ３）隣合うコイルの巻きはじめと巻き終わりが異なることによって、隣り合うコイル特性に相違が生じ、単相駆動コイルでは問題にならなかったが、３相駆動などになると相によるコイルの特性が異なることになる。３相駆動モータの特性が通電位置によって変わるという問題が発生する。
（ｃ４）クロス部があると布線パターンがばらつき、モータのトルクばらつきとなる。
【００１９】
また、放射状に配置されたコイルシートの多層に重ねあわせて駆動コイルを形成する時の課題としては
（ｄ１）積層したらクロス部によるシート厚みの増加が積層される。
（ｄ２）多層に重ねる折り位置での被覆銅線の引き回しは、布線埋設行為でも工数の影響を受ける。最短距離で対処すると、引き回しの線位置がバラバラになり、折り返す際に線にストレスがかかる。
（ｄ３）積層シート状態で穴などの加工する場合など、引き回しの線の位置がバラバラであると、引き回し線にダメージを与える。
【００２０】
本発明は、上述の点に鑑みてなされたもので、絶縁基材の一面に形成する複数のコイルのクロス部をコイルの角の曲がり部から外し、かつ絶縁基材のクロス部の場所にはクロス部を収容する凹部（以下凹部と称す）を形成し、クロスによる被覆銅線の厚み増加を軽減し、クロス部をモータのトルク特性にはあまり影響しない外周部に形成したモータ用コイルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記目的を達成するために本発明に係わるモータ用コイルは、以下の手段をとっている
。
（１）布線埋設工法にてコイルを形成する。
（２）多層に重ね合わせて駆動コイルを形成する。
（３）駆動コイルは３相駆動であって、１つの相を１本の被覆銅線で形成する。
（４）多層に重ねた駆動コイルはシート状である。
（５）駆動コイルの各々のコイルは略三角形形状であって、層のコイルでは放射状にコイルが配置する。
（６）多層に重ね合わせる方法として
（ａ）１層目にシートのコイルが外周側に向かうようにジャバラ折りに重ねる。
【００２２】
（ｂ）１層目にシートのコイルが内側に向かうようにジャバラ折りに重ねる。
【００２３】
（ｃ）１層目にシートのコイルから順に絶縁基材側が外部に向かうように折り畳むように重ね合わせる。
（７）折り重ねる折り位置では、シートからシートに引き回す被覆銅線を折り位置で中央近傍を通るようにする。
【００２４】
上記手段をとったうえに、布線埋設工程で発生する被覆銅線のクロスは、略三角形形状のコイルの内側に被覆銅線を引き込むことを行うことで必然的に発生する。このクロス部によって、前述で説明した内容の課題があり、この課題を解決するために以下の手段をとっている。
（１）クロス部の被覆銅線はほぼ直交するようにクロスする。
（２）絶縁基材に凹部を設けて、その凹部にクロス部を形成する。
（３）クロス部は略三角形コイルの外周円弧部に形成する。
【００２５】
以下に、個々の請求項で考える。
【００２６】
請求項１に記載するように、絶縁基材の一面に接着層を粘着させ、被覆銅線を所定のコイル形状に布線し、被覆銅線を接着層の内の数カ所に埋設して固定し、その一本の被覆銅線を用いて、同相のコイルを同様にして繰返して円周上に連続した同相のコイルを配置した駆動コイルを形成する。個々のコイルにあってはコイルの外側から内側に向かう引き込み部を備え、この引き込み部と前記コイルが交差する第１のクロス部を収容する第１の凹部を前記絶縁基材に設けたことを特徴としている。
【００２７】
また、請求項２に記載するように、渡り線とコイルに引き込む被覆銅線とクロスする第２のクロス部をにおいて絶縁基材にはその第２のクロス部を収容する第２の凹部が形成されている。
【００２８】
また、請求項３に記載するように、コイルからコイルへの被覆銅線の引き回しによる渡り線は、駆動コイルの外周部に形成し、コイル巻回の終わりが放射状の被覆銅線で終わり、同じコイルの外周円弧部を通らない方向に渡り線を引き回す。
【００２９】
また、請求項４に記載するように、コイルからコイルへの被覆銅線の引き回しによる渡り線は、駆動コイルの外周部に形成し、渡り線は次のコイルの外周側円弧部の中央近傍でのみ被覆銅線とクロス部を形成する。駆動コイルのクロス部はコイルの外周円弧部のみに存在するように巻回する。
【００３０】
また、請求項５に記載するように、請求項１に記載の同相のコイルを被覆銅線で連続形成した絶縁基材を、連続して重ね合わせて多層として、多層のコイルは同じ積層位置には同相のコイルが配置されるようにしていることを特徴としている。
【００３１】
また、請求項６に記載するように、請求項１に記載の同相のコイルを被覆銅線で連続形成した絶縁基材を、連続して重ね合わせて多層として、多層のコイルは同じ積層位置には同相のコイルが配置され、多層のコイルで同じ積層位置にあるコイルの被覆銅線のクロス部が異なっていることを特徴としている。
【００３２】
多層に重ね合わせた駆動コイルで同相の駆動コイルは１本の被覆銅線で形成されている。例えば３相ならば３本の被覆銅線である。
【００３３】
また、請求項７に記載するように、多層に重ね合わせた駆動コイルで１層目にシートのコイルが外周側に向かうようにジャバラ折りに重ね合わせる。
【００３４】
また、請求項８に記載するように、多層に重ね合わせた駆動コイルで１層目にシートのコイルが内側に向かうようにジャバラ折りに重ね合わせる。
【００３５】
また、請求項９に記載するように、多層に重ね合わせた駆動コイルで１層目にシートのコイルから順に絶縁基材側が外部に向かうように折り畳むように重ね合わせる。
【発明の効果】
【００３６】
課題とその解決する手段の記載からも明らかなように、請求項１記載の発明によれば絶縁基材の上に布線埋設してモータコイルを形成する製造法で、被覆銅線同士のクロス部によってモータコイルの厚みが厚くなるのを、クロス部の絶縁基材に凹部を設けて絶縁基材の厚み分だけはクロス部の厚みを薄くすることができる、そのために薄いシートコイルができるという有用な効果が得られる。
【００３７】
請求項２記載の発明は、渡り線も被覆銅線とクロスするが、この渡り線のクロス部の厚みの増加を絶縁基材に設けた凹部で軽減する。
【００３８】
請求項３記載の発明は、渡り線が略三角形コイルから出て渡り線を形成する直前は、コイルの放射状を布線埋設しているので、駆動コイルの抵抗値が決定して、線径が決まれば総全長が決まり、決められた総全長のなかで、トルクの影響する放射状被覆導線の本数を多くすることができる。
【００３９】
請求項４記載の発明は、被覆銅線のクロスは、略三角形の外周円弧部に形成し、被覆銅線の布線工程の線へのダメージをなくす。さらに、トルクに影響の少ない外周円弧部にクロス部形成して、トルクのばらつきを抑える。また、駆動コイルの最外周円弧部よりもロータマグネットの方が内側にある場合は、クロス部によるコイル厚さの増加による機械的な接触の問題が軽減される。
【００４０】
請求項５記載の発明は、請求項１等で作成させたモータコイルのシートを連続して重ねて多層にしたものであって、このコイルのクロス部では絶縁基材の凹部を設けて絶縁基材の厚み分だけはクロス部の厚みを薄くすることができるという有用な効果が得られる。
【００４１】
請求項６記載の発明によれば、請求項１で作成させたモータコイルのシートを連続して重ねて多層にしたものであって、多層のコイルは同じ積層位置の同相のコイルにおいて、多層のコイルで同じ積層位置にあるコイルの被覆銅線のクロス部を異なる位置に設けることで、クロス部のコイル厚みの増分を１カ所に集中させずに分散させて駆動コイルの厚みを薄くすることができるという有用な効果が得られる。
【００４２】
請求項７〜請求項９はモータコイルのシートを連続して重ねて多層に折り畳む方法が異
なるが、モータコイルのクロス部は凹部に形成させて、積層シートの総厚みを薄くすることができる。絶縁基材同士が合わさるシートでは、絶縁基材面に接着剤を介して積層するため、接着剤の厚み分は少し厚くなるが、全体の厚みから判断して問題にならない。多層に重ね合わせた薄いシートの駆動コイルができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
本発明の請求項１に記載の発明は、シート状の絶縁基材の上に接着層を形成し、その接着層に被覆銅線を巻回埋設して形成したコイルを円周方向に３組配列して構成した３相駆動コイルを備えるモータにおいて、前記各コイルは前記駆動コイルの中心から放射状に布線された二つの腕部とこの腕部を接続する略円弧形状の接続部とにより略三角形状に形成され、前記各コイルにはコイルの外側から内側に向かう引き込み部を備え、この引き込み部と前記コイルが交差する第１のクロス部を収容する第１の凹部を前記絶縁基材に設けたことを特徴とするモータとしたものであり、被覆銅線同士のクロス部によってモータコイルの厚みが厚くなるので、その場所をコイル外周円弧部に形成する。コイルの外周円弧部はモータのトルク特性にはあまり関与しないので、クロス部特性ばらつきは出にくいうえに、クロス部を線を曲げる部分から外したので、コイルへのダメージも小さく、信頼性を高くすることができるという作用を有する。
【００４４】
本発明の請求項２に記載の発明は、同一相のコイルは一本の被覆銅線で形成され、各コイルから次のコイルへの渡り線は隣の相のコイルの外周側接続部の範囲内に形成され、この渡り線と前記接続部とが交差する第２のクロス部を収容する第２の凹部を前記絶縁基材に設けたことを特徴とする請求項１記載のモータとしたものであり、渡り線でもクロスを形成するので、クロス部によるモータコイルの厚みが厚くならないように、クロス部の絶縁基材にはクロス部を収容する凹部を形成している。
【００４５】
渡り線のクロス部もコイル外周円弧部の外周に形成する。クロス部によるモータ特性のばらつきは出にくいうえに、クロス部を線を曲げる部分から外したので、コイルへのダメージも小さく、信頼性を高くすることができるという作用を有する。
【００４６】
本発明の請求項３に記載の発明は、同一相のコイルは一本の被覆銅線で形成され、各コイルから次のコイルへの渡り線は各コイル自身の接続部の径方向外側を通らない方向に各コイルの腕部から引き出されたことを特徴とする請求項１記載のモータとしたものであり、コイルの巻回の被覆銅線がトルクに影響する放射状の線で終了するので、発生トルクにコイルを多くして布線埋設の工数を抑えることができる。布線埋設長さを短くすることができるという作用を有する。
【００４７】
本発明の請求項４に記載の発明は、渡り線は隣の相のコイルの外周側接続部の中央近傍でのみ前記接続部と交差する第２のクロス部を形成したことを特徴とする請求項２記載のモータとしたものであり、渡り線同士のクロス位置はコイルの外周円弧部の中央近傍に形成されるので、駆動コイルにおけるクロス部はコイルの外周円弧部の中央近傍に形成されるのでコイル外周１カ所に集中させることができるという作用を有する。
【００４８】
本発明の請求項５に記載の発明は、シート状の絶縁基材の上に接着層を形成し、その接着層に被覆銅線を巻回埋設して形成したコイルを円周方向に３組配列して構成した３相駆動コイルを一枚の絶縁基材に複数個形成し、同じ相のコイルは１本の被覆銅線で形成し、前記各コイルにはコイルの外側から内側に向かう引き込み部を備え、この引き込み部と前記コイルが交差する第１のクロス部を収容する第１の凹部を前記絶縁基材に形成し、各コイルから次のコイルへの渡り線は隣の相のコイルの外周側接続部の範囲内に形成され、前記渡り線と前記接続部とが交差する第２のクロス部を収容する第２の凹部を前記絶縁基材に形成して構成したシートコイルを多層に重ね合わせて駆動コイルを構成したことを特徴
とするモータとしたものであり、被覆銅線同士のクロス部によってモータコイルの厚みが厚くなるので、その場所をコイル外周円弧部に形成する。コイルの外周円弧部はモータのトルク特性にはあまり関与しないので、クロス部特性ばらつきは出にくいうえに、クロス部を線を曲げる部分から外したので、コイルへのダメージも小さく、信頼性を高くすることができる。モータコイルのシートのクロス部は絶縁基材のクロス部を収容する凹部を設けて絶縁基材の厚み分だけはクロス部の厚みを薄くすることで、シートを連続して重ねて多層にした駆動コイルはクロス部の厚み低減効果でコイル厚みを薄くすることができるという作用を有する。
【００４９】
本発明の請求項６に記載の発明は、シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、直に重ね合うシートの第１及び第２のクロス部が重ならないように、前記クロス部の位置をずらして形成したことを特徴とする請求項５記載のモータとしたものであり、被覆銅線同士のクロス部によってモータコイルの厚みが厚くなるので、その場所をコイル外周円弧部に形成する。コイルの外周円弧部はモータのトルク特性にはあまり関与しないので、クロス部特性ばらつきは出にくいうえに、クロス部を線を曲げる部分から外したので、コイルへのダメージも小さく、信頼性を高くすることができる。モータコイルのシートのクロス部は絶縁基材のクロス部を収容する凹部を設けて絶縁基材の厚み分だけはクロス部の厚みを薄くすることで、シートを連続して重ねて多層にした駆動コイルはクロス部の厚み低減効果でコイル厚みを薄くすることができる。シートごとにクロス部の位置を変え、直に重ねあうシートではクロス部の位置が重ならないために、クロス部の影響を分散することができ、厚さの変動の少ない駆動コイルができるという作用を有する。
【００５０】
本発明の請求項７に記載の発明は、シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、基準のシートコイルを１層目として、その１層目のシートコイルの絶縁基材が外部に向かうようにジャバラ折りに重ね合わせたことを特徴とする請求項５もしくは請求項６のいずれか一項に記載のモータとしたものであり、絶縁基材を外に向けて駆動コイルを形成できるので、絶縁基材面を基準にしてモータの組立を行うことができるという作用を有する。
【００５１】
本発明の請求項８に記載の発明は、シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、基準のシートコイルを１層目として、その１層目のシートコイルのコイルが外部に向かうようにジャバラ折りに重ね合わせたことを特徴とする請求項５もしくは請求項６のいずれか一項に記載のモータとしたものであり、コイル面側を外部に向けて駆動コイルを形成できるので、マグネットに短距離で対向させることができるので、モータの特性が向上する。また巻線などの渡り線の状況などが外から直に確認することができるという作用を有する。
【００５２】
本発明の請求項９に記載の発明は、シートコイルを多層に重ね合わせた駆動コイルは、基準のシートコイルを１層目として、その１層目のシートコイルから順に絶縁基材側が外部に向かうように折り畳むように重ね合わせたことを特徴とする請求項５もしくは請求項６のいずれか一項に記載のモータとしたものであり、帯状シートコイルを折り重ねる際に、絶縁基材面側にはコイルを埋設した接着層を重ねるので、接着剤などの追加塗布面もなく、接着層でもってシートの多層接着ができるという作用を有する。
【実施例１】
【００５３】
以下本発明の一実施例について、図面を参照しながら説明する。
【００５４】
図１は本発明の駆動コイルを使用したモータの断面図である。１はシャフト、２はロータボス、３、４はマグネット、５、６はロータフレーム、７は軸受メタル、８はスラスト板、９は軸受ハウジング、１０は駆動コイル、１１は支持プレート、１２は磁性体、１３はステータ基版である。
【００５５】
マグネット３、４は上下垂直方向に面着磁されている。マグネットの磁極によって磁束の向きがことなるので、一方の場合でもって説明すれば、マグネット３の上面から発生した磁束はロータフレーム５を通り、このロータフレーム５の外部へ放出される。放出された磁束の大部分はマグネット３、４の外周部に設けられた磁性体１２を通り、ロータフレーム６を通り、マグネット４の下面に収束する。マグネットの外周部に磁性体１２があるためにモータの外周部への磁束の漏洩は減少するので、駆動コイル１０を通る磁束が増加する。したがってモータの出力特性が向上する。
【００５６】
ステータ基板１３は駆動コイル１０をシャフト１に対して対称配置したものであって、ステータ基板１３の一部には駆動コイル１０の端末を接続した端子ピンが形成されている。
【００５７】
軸受ハウジング９には焼結含油材料で作られた軸受メタル７が圧入され、軸受メタル７の内径を管理するために軸受メタル７を圧入する際にサイジング棒を軸受メタル７内周部に挿入した状態で圧入し、軸受ハウジング９に軸受メタル７を圧入後、サイジング棒を引き抜いて、内径の圧入に際して小さくならないようにする。軸受メタル７の圧入された軸受ハウジング９を支持プレート１１にかしめ固定する。さらに、軸受ハウジング９の一方にスラスト板８を取り付けて、スラスト板８にシャフト１の先端を当接させて、スラストピボット軸受を構成させる。ラジアル方向軸受として軸受メタル７を使用し、スラスト方向軸受としてスラスト板８を使用した軸受構成になる。その軸受で回転支承されたシャフト１は回転することができる。シャフト１はロータボス２に圧入固定されていて、そのロータボス２にはロータフレーム５、６が取り付けられている。ロータフレーム６はロータボス２にかしめ固定されているが、ロータフレーム５は吸着力でもってロータボス２に一体に取り付けられている。マグネット３、４もそれぞれのロータフレーム５、６に磁力の吸着力でもって固定されている。
【００５８】
ステータ基板１３の駆動コイル１０の最外周よりも内側にロータマグネット３、４が位置しているので、最外周部の駆動コイル１０の厚みが少し厚くなっても、ロータマグネット３、４とは機械的な接触はない。被覆銅線がクロスすることで、コイルの外周円弧部が厚くなっても、モータ特性には大きく影響しない。
【００５９】
ステータ基板１３の駆動コイル１０は布線埋設装置を用いて、接着層のある絶縁基材の上に被覆銅線を布線工程と埋設工程を繰り返しながら、コイルパターン形成する。
【００６０】
ステータ基板の駆動コイルの布線埋設装置の一例を図２に示す。従来例で示したものと類似である。図２において、１４はＸＹテーブル、１５は布線埋設ヘッド、１６は変動調整リンク、１７は負荷調整部、１８はテンション付加装置、１９はボビン、２０は制御部、２１は絶縁基材、２２は接着層、２３は被覆銅線、２４は支持受け台である。
【００６１】
ＸＹテーブル１４の上にはヘッド取り付け支柱が取り付けられ、そのヘッド取り付け支柱には空気シリンダで上下に移動可能な布線埋設ヘッド１５が取り付けられている。空気シリンダで上下に移動可能な布線埋設ヘッド１５にはコイルガイド、コイル埋設機構、クリーニング機構などの各機能を組み込まれ、上下の移動に伴ってそれぞれの機能を発揮させて、布線埋設ヘッド１５の先端から被覆銅線２３が出るようになっている。布線埋設ヘッド１５に被覆銅線２３をテンション一定で供給するためにテンション付加装置１８に被覆銅線２３を通している。テンション付加装置１８は巻回に伴う被覆銅線２３の供給変動を吸収するために釣り竿の原理の構成の変動調整リンク１６と被覆銅線２３にテンションを付加するための負荷調整部１７を通す。テンション付加装置１８に供給する被覆銅線２３はボビン１９から供給される。
【００６２】
ＸＹテーブル１４はテーブルをＸ軸方向、Ｙ軸方向と移動できるので、ＸＹテーブル１４はある決められた平面上を動くことができる。すなわち、ＸＹテーブル１４の上に載っているヘッド取り付け支柱の取り付けられた布線埋設ヘッド１５も平面上を任意な位置に移動することができる。この移動する量を制御すれば、布線埋設ヘッド１５を決められた平面軌跡で移動させることができる。つまり、ＸＹテーブル１４はマイクロコンピュータなどで構成された制御部２０の指令に基づいて移動量が制御させる。
【００６３】
ＸＹテーブル１４でもって平面軌跡が可能となるが、さらに、布線埋設ヘッド１５は上下のみ移動することができる機構になっているので、平面軌跡の際に、布線埋設ヘッド１５が上下位置のどの位置にあるかによって、用途の目的が異なる。
【００６４】
布線埋設ヘッド１５の下側には表面に接着層２２を有する絶縁基材２１を保持する支持受け台２４があって、支持受け台２４はＸＹテーブル１４で移動できる布線埋設ヘッド１５の範囲以上の大きさである。
【００６５】
例えば、絶縁基材２１の上に被覆銅線２３（たとえば、エナメル線とする）を布線埋設ヘッド１５を下げて埋設させ、その位置で布線埋設ヘッド１５を上げて絶縁基材２１から離す、その時、埋設された被覆銅線２３は埋設位置で接着層２２に埋設されて接着固定されるので外れない。必要な量の被覆銅線２３はボビン１９の方から供給される。次に、ＸＹテーブル１４を移動させて、その埋設位置から次の埋設位置まで相対的に移動させる。その時、布線埋設ヘッド１５は上位置に置かれている。その移動の場合もボビン１９側から被覆銅線２３が供給される。指定の次の埋設位置に被覆銅線２３を埋設するために布線埋設ヘッド１５を下げる。このような埋設−布線−埋設−布線・・・・の一連の作業で、被覆銅線２３にはゆるみなどが発生し、布線工程に悪影響がでないように、被覆銅線２３にあらかじめ決められた張力がテンション付加装置１８で加えられている。
【００６６】
図３は略三角形のコイルの布線巻についての説明図である。図３において被覆銅線２３の埋設位置はＭ１〜Ｍ２４で表わす。２５は絶縁基材２１の凹部である。図２の布線埋設装置を用いているので、説明の中の符号には図２の符号も用いる。
【００６７】
布線埋設ヘッド１５の先端から導き出された被覆銅線２３はＭ１では以下のような工程となる。布線埋設ヘッド１５を下降させて、そのヘッド先端が絶縁基材２１の表面に瞬時的に点接触し、被覆銅線２３を絶縁基材２１表面の接着層２２に埋設させて貼付する。すなわち、Ｍ１で被覆銅線２３は埋設させる。次にＭ１の位置で布線埋設ヘッド１５を上昇させ、次の埋設位置Ｍ２まで布線埋設ヘッド１５は移動する。その際、Ｍ１の被覆銅線２３は埋設貼り付けされているので動かないため、被覆銅線２３はボビン１９から供給される。
【００６８】
次に、Ｍ２の位置で布線埋設ヘッド１５を下降させて、そのヘッド先端が絶縁基材２１の表面に瞬時的に点接触し、被覆銅線２３を絶縁基材２１表面の接着層２２に埋設させて貼付する。そのＭ１埋設〜Ｍ２埋設までの間の被覆銅線２３は接着層２２には十分に埋設されない。接着層２２の上をＭ１、Ｍ２で引っ張った状態で布線される。その布線される被覆銅線２３を布線被覆銅線として区別する。つまり布線埋設ヘッド１５の２回の上下動と水平移動によって布線埋設ヘッド１５の先端が間欠的に点接触した絶縁基材２１表面の接着層２２の２点間に被覆銅線２３は貼付される。この被覆銅線２３の貼付けは埋設の際の貼り付けとは異なるために「布線」として「埋設」とは区別する。
【００６９】
コイルの外周側の位置に存在するＭ２から、コイルの内側の位置Ｍ３に被覆銅線を引き込む。この引き込む箇所では被覆銅線がクロスするので、Ｍ２〜Ｍ３の間の絶縁基材２１
には凹部２５が形成されている。
【００７０】
次にＭ３に被覆銅線２３を埋設する。Ｍ２〜Ｍ３の間は布線され、布線の一部には凹部２５が存在する。
【００７１】
次にコイルの内側の中央位置に被覆銅線をＭ４埋設する。このＭ４の位置はモータ駆動コイルの個々のコイルの基準になり、このＭ４の基準位置をもとに個々のコイルを巻回する。Ｍ２からＭ３は直線的であってさらにその先であるＭ４が埋設されるので、外部からコイル内部への引き込みは直線的に引き込まれる。クロスする被覆銅線はほぼ直角にクロスする。クロスする長さが短くなる。
【００７２】
次にコイルの最内周位置に被覆銅線をＭ５埋設する。このＭ５の位置はコイルの巻回する開始位置でもある。巻回する回数の基準位置になり、１周巻回すれば、１ターンとして、複数ターンを巻回する。
【００７３】
布線と埋設を繰り返しながらコイル最内周部のパターンを描く。Ｍ１６からＭ１７の間には凹部２５が存在する。その凹部２５で被覆銅線２３はクロスしている。Ｍ５からＭ２３までで１ターンとなり、放射状位置の被覆銅線はＭ５〜Ｍ７間であり、内周円弧部の被覆銅線はＭ７〜Ｍ８間を指し、もう一方側の放射状位置の被覆銅線はＭ８〜Ｍ１２を指し、外周円弧部の被覆銅線はＭ１４〜Ｍ２０を示す。Ｍ１２〜Ｍ１３とＭ２０〜Ｍ２１はモータ中心には向いていないが、放射状の線素の影響が大きいので放射状位置の被覆銅線に含んでいる。したがって、図において、Ｍ２０〜Ｍ２４の間は放射状位置の被覆銅線である。
【００７４】
布線埋設ヘッド１５を上下に往復駆動すると共に、その上下の往復駆動に同期させて平面移動させ、布線埋設ヘッドの平面軌跡をコイルパターンとする略三角形コイルができる。
【００７５】
図３に示すように絶縁基材２１表面の接着層２２に布線埋設ヘッドの平面軌跡上で、Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、・・・として示すように順次間欠的に点接触させることにより、被覆銅線を間欠的に絶縁基材２１の表面の接着層２２に順次埋設する。
【００７６】
ステータ基板の駆動コイルはシートコイルを重ねて多層にしたものである。
【００７７】
図４はシートコイルを重ねる多層にするための基本となるシートコイルの布線パターンを示す。基本シートコイルが複数一枚の絶縁基材２１の上に連なったものを全シートコイルとして、基本シートコイルと全シートコイルを区別する。図４のシートコイルは１層目のシートコイルである。図４はその基本シートコイルの布線パターンを示している。
【００７８】
図４において、略三角形形状のコイルは９個あって、放射状に等角度に配置されている。モータが３相全波駆動モータであるために、基本シートコイルには３相のコイルがある。すなわち、９個のコイルがあるのであれば、各相で３個のコイルがあることになる。各相がそれぞれ１本の被覆銅線で形成されている。図４において、２１は絶縁基材、２２は接着層、２５は凹部、２６は基準孔、２７〜３１は被覆銅線の位置を示す。３本の被覆銅線はそれぞれが相の線であって、Ａ相、Ｂ相、Ｃ相とし、１層目の各相の巻きはじめをＡ１ｓ、Ｂ１ｓ、Ｃ１ｓとし、巻き終わりをＡ１ｅ、Ｂ１ｅ、Ｃ１ｅとする。
【００７９】
モータ用駆動コイルの絶縁基材２１は、帯状の基材から形成されるが基本シートコイルではほぼ正方形に近い大きさである。コネクタなどの取り付け部があるとその部分の形成のために長方形の形状になる場合もある。帯状絶縁基材２１の表面には接着層２２が形成
されている。中央には基準孔２６が穿設されており、その基準孔２６の中心が基準座標の原点として、被覆銅線を布線していく略三角形のコイルを作る。３相コイルを区別するために、Ａ相、Ｂ相、Ｃ相として、１枚目のシートコイルでＡ相コイルをＡ１１、Ａ１２、Ａ１３、Ｂ相コイルをＢ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｃ相コイルをＣ１１、Ｃ１２、Ｃ１３として表す。
【００８０】
Ａ相コイルのはじめの端Ａ１ｓからＡ相のコイルを布線しながら埋設していくがＡ１１コイルまではコイル外周部を通る。コイルＡ１１のセンター位置からコイル内周側に引き込んで、最内側の位置まで布線して、内側から外側に向かって略三角形形状に設定回巻回する。その巻回において、布線と埋設の工程を行っている。Ａ１１コイルでは外部から線を引き込むところは被覆銅線はクロスしている。このクロス部を囲むような凹部２５が絶縁基材２１にあけられている。
【００８１】
Ａ１１コイルの外部へ出るアウト点２７からＡ１２コイルの内部に入るイン点２８までの部分を一般に「渡り」という。その渡りではクロス部を収容する凹部２５以外では被覆銅線はクロスがない。
【００８２】
Ａ１２コイルの内部に引き込んだ被覆銅線はＡ１１コイルと同様に巻回され、アウト点２９から次のＡ１３コイルイン点３０までコイルの外周部を渡らせて、凹部２５以外には被覆銅線のクロス部を設けない。
【００８３】
Ａ１３コイルのイン点３０から内部に引き込んだ被覆銅線はＡ１１コイルと同様に巻回され、Ａ１３コイルの外部へ出るアウト点３１に出てくる。Ａ１３コイルのアウト点３１に出てからはコイルの外周側に渡りを形成し、基本シートのＡ相コイルの終端Ａ１ｅに引き出される。同様にしてＢ相コイル、Ｃ相コイルを布線埋設をおこなって、基本シートの駆動コイルを作成する。
【００８４】
上記説明したように絶縁基材２１の凹部２５があるところだけで被覆銅線がクロスするように駆動コイルが形成されているので、被覆銅線がクロスすることで厚みが厚くなるが、その増加量を凹部２５を設けることで軽減することができる。多層コイルを構成するに当たっても、そのクロス部の影響が軽減できる。凹部２５では被覆銅線がクロスしているが、絶縁基材がないので、その絶縁基材の厚みだけは薄くなる。絶縁基材の厚みが被覆銅線の直径の２本分よりも大きい場合はクロス部の厚みは絶縁基材の厚みになるが、通常は絶縁基材の厚みが被覆銅線の直径の２本分よりも小さいので、クロス部の厚みは絶縁基材の厚みになる。
【００８５】
シートコイルを多層にして駆動コイルを形成するには図５に示すような配置になる。図５は例えば４層のシートコイルを積層した駆動コイルを示すものである。１層目のシートコイルを図４に示す基本シートコイルとすると、そのコイル位置に重ねることになるので、層の折位置でコイルの配置はミラーコピーした配置になっていなくてはならない。
【００８６】
図５において、３２は１層目と２層目の折位置、３３は２層目と３層目の折位置、３４は３層目と４層目の折位置であって、図４に示したように１層目のＡ相コイルはＡ１１、Ａ１２、Ａ１３、Ｂ相コイルはＢ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｃ相コイルはＣ１１、Ｃ１２、Ｃ１３で表し、２層目ではＡ相コイルはＡ２１、Ａ２２、Ａ２３、Ｂ相コイルはＢ２１、Ｂ２２、Ｂ２３、Ｃ相コイルはＣ２１、Ｃ２２、Ｃ２３で表し、３層目ではＡ相コイルはＡ３１、Ａ３２、Ａ３３、Ｂ相コイルはＢ３１、Ｂ３２、Ｂ３３、Ｃ相コイルはＣ３１、Ｃ３２、Ｃ３３で表し、４層目ではＡ相コイルはＡ４１、Ａ４２、Ａ４３、Ｂ相コイルはＢ４１、Ｂ４２、Ｂ４３、Ｃ相コイルはＣ４１、Ｃ４２、Ｃ４３で表す。
【００８７】
図５に示すようにコイル配置は折り位置でミラーコピーされた配置になっているので、２層目にコイル配置は折り位置３２で１層目のコイル配置のミラーコピーされた配置になっている。ここでいうミラーコピーとはＡ、Ｂ、Ｃ相あるが同じ相になっていることを示す。そのために、１層目のコイルの相の配列は時計回りになっていると、２層目にコイルの相の配列は反時計回りになっている。また３層目にコイル配置は折り位置３３で２層目のコイル配置のミラーコピーされた配置になっている。そのために、２層目のコイルの相の配列は反時計回りになっていると、３層目にコイルの相の配列は時計回りになる。同様に４層目にコイル配置は折り位置３４で３層目のコイル配置のミラーコピーされた配置になっている。そのために、３層目のコイルの相の配列は時計回りになっているので、４層目にコイルの相の配列は反時計回りになる。したがって、１層目のコイル配置と３層目のコイル配置とは同じで、２層目のコイル配置と４層目のコイル配置とは同じである。
【００８８】
図５に示す帯状の絶縁基材に布線埋設された４つのコイルは１層目、２層目、３層目、４層目のコイルを表し、１層目のシートコイルの概略図は図４に示すが、残りの３層分については、図６には２層目のコイルのシートコイルの概略図、図７には３層目のコイルのシートコイルの概略図、図８には４層目のコイルのシートコイルの概略図を示す。図において、Ａ２ｓは２層目のコイルのＡ相巻き始め、Ｂ２ｓは２層目のコイルのＢ相巻き始め、Ｃ２ｓは２層目のコイルのＣ相巻き始め、Ａ２ｅは２層目のコイルのＡ相巻き終わり、Ｂ２ｅは２層目のコイルのＢ相巻き終わり、Ｃ２ｅは２層目のコイルのＣ相巻き終わりであって、Ａ３ｓは３層目のコイルのＡ相巻き始め、Ｂ３ｓは３層目のコイルのＢ相巻き始め、Ｃ３ｓは３層目のコイルのＣ相巻き始め、Ａ３ｅは３層目のコイルのＡ相巻き終わり、Ｂ３ｅは３層目のコイルのＢ相巻き終わり、Ｃ３ｅは３層目のコイルのＣ相巻き終わりであって、Ａ４ｓは４層目のコイルのＡ相巻き始め、Ｂ４ｓは４層目のコイルのＢ相巻き始め、Ｃ４ｓは４層目のコイルのＣ相巻き始め、Ａ３４は４層目のコイルのＡ相巻き終わり、Ｂ４ｅは４層目のコイルのＢ相巻き終わり、Ｃ４ｅは４層目のコイルのＣ相巻き終わりである。
【００８９】
本発明では帯状の絶縁基材にＡ相のコイルを１層目から４層目までを１本の被覆銅線で形成しているので、１層目のＡ相巻き終わりＡ１ｅと２層目のＡ相巻きはじめＡ２ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。また２層目のＡ相巻き終わりＡ２ｅと３層目のＡ相巻きはじめＡ３ｓは同一の被覆銅線で繋がり、３層目のＡ相巻き終わりＡ３ｅと４層目のＡ相巻きはじめＡ４ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。同様にＢ相においても１層目から４層目までを１本の被覆銅線で形成しているので、１層目のＢ相巻き終わりＢ１ｅと２層目のＢ相巻きはじめＢ２ｓは同一の被覆銅線で繋がり、２層目のＢ相巻き終わりＢ２ｅと３層目のＢ相巻きはじめＢ３ｓは同一の被覆銅線で繋がり、３層目のＢ相巻き終わりＢ３ｅと４層目のＢ相巻きはじめＢ４ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。同様にＣ相においても１層目から４層目までを１本の被覆銅線で形成しているので、１層目のＣ相巻き終わりＣ１ｅと２層目のＣ相巻きはじめＣ２ｓは同一の被覆銅線で繋がり、２層目のＣ相巻き終わりＣ２ｅと３層目のＣ相巻きはじめＣ３ｓは同一の被覆銅線で繋がり、３層目のＣ相巻き終わりＣ３ｅと４層目のＣ相巻きはじめＣ４ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。
【００９０】
層から次の層に被覆銅線を引き回す際に、折り位置の中央近傍を被覆銅線が通るようにする。帯状の絶縁基材を折り重ねて四角形の形状の駆動コイルを形成すると、四角形の４隅の部分には駆動コイルを組立などで使用する取り付け用穴を形成するために、層間を引き回す線が近くを通っていると断線などの問題になるので、４隅には被覆銅線がないようにするために、層間の折位置の中央近傍を被覆銅線が通っている。
【００９１】
３相の駆動コイルであり、その３相の結線方法はＹ結線である。従って、布線埋設された３相被覆銅線ははじめか終わりかを一つに接続することで可能となる。本実施例では、４層目の巻き終わりＡ４ｅ、Ｂ４ｅ、Ｃ４ｅを接続することで、Ｙ結線を可能としている
。
【００９２】
図６、図７、図８のおいても、凹部２５は略三角形コイルの外周円弧部に形成され、その凹部２５では被覆銅線を引き込むようになっているので、凹部２５では被覆銅線がクロスしている。できるだけクロスする長さを短くするためにクロスする被覆銅線はほぼ直角になっている。
【００９３】
図４、図６、図７、図８に示す布線パターンは被覆銅線のクロス部がコイルの外周円弧部でのみ形成され、それ以外の箇所ではクロス部が存在しないように布線されている。被覆銅線がクロスすると被覆銅線の太さ分が厚くなるので、そのクロスする部分近傍のコイル厚みが厚くなるが、その増加量を被覆銅線にダメージを与えずに軽減するために、凹部を設けている。また、モータのトルク特性に影響の少ない外周円弧部にクロス部の箇所を限定することで、モータ特性を安定にさせている。また、外周円弧部も両角部は布線埋設工程が大変で布線埋設間隔も狭いので、被覆銅線に負荷をかけることは信頼性に影響するので、クロス部も両角部には形成をしない。一番適したところは外周円弧部の中央近傍である。
【００９４】
略三角形のコイルにおいてモータのトルクに寄与する部分は中心から放射状の線である。１個の略三角形のコイルではこの放射状の線は２カ所存在する。この放射状の線の本数をできるだけ多く、線の長さを長くすることがモータの特性を向上させるので、コイルの最内周位置なども十分に考慮しなくてはならない。被覆銅線は略三角形の外周円弧部から引き込まれ、コイルの内周から外周に向かって巻回されるが、略三角形コイルから出る位置はコイル巻回の終わりが放射状の被覆銅線で終わる位置である。また引き回しの渡りはコイル巻回の終わりが放射状の被覆銅線で終わり、同じコイルの外周円弧部を通らない方向に渡り線が引き回される。
【００９５】
図９は図５に示された帯状に形成された４層分のコイルをジャバラ折りに重ねて駆動コイルにしたものである。すなわち、図９は多層コイルの層の位置関係を示す図ある。図９（ａ）の駆動コイルは図５の折り位置３２を谷折りにし、折り位置３３を山折りにし、折り位置３４を谷折りにしたものである。２層目と３層目の絶縁基材は裏面同士が合わさるので、接着層が存在しないので、裏面同士が重なる際にはその裏面の少なくともどちらか層の面に接着剤を設けて接着して積層する。図９（ａ）では駆動コイルの表面には絶縁基材が構成される。絶縁基材を外に向けて駆動コイルを形成できるので、絶縁基材面を基準にしてモータの組立を行うことができる。
【００９６】
図９（ｂ）の駆動コイルは図５の折り位置３２を山折りにし、折り位置３３を谷折りにし、折り位置３４を山折りにしたものである。１層目と２層目の絶縁基材は裏面同士が合わさり、３層目と４層目の絶縁基材は裏面同士が合わさる。その絶縁基材の裏面には布線埋設処理の関係で接着層は形成されていない。接着層は表面のみに形成されている。すなわち、絶縁基材の裏面には接着層が存在しないので、裏面同士が重なる際にはその裏面の少なくともどちらか層の面に接着剤を設けて接着して積層する。図９（ｂ）では駆動コイルの表面にはコイル側が外周に配置されている。コイル面側を外部に向けて駆動コイルを形成できるので、マグネットに短距離で対向させることができるので、モータの特性が向上する。また巻線などの渡り線の状況などが外から直に確認することができる。
【００９７】
図１０は図９とは異なる折り畳むような重ねによって形成された駆動コイルを示す。図１０の動コイルは図５の折り位置３２を谷折りにし、折り位置３３も谷折りにし、折り位置３４も谷折りにしたものである。１層目と２層目はコイル同士が合わさるが、３層、４層ともコイル面は絶縁基材と合わさる。絶縁基材の裏面同士が合わさることがない。図１０では駆動コイルの表面には絶縁基材が構成される。帯状シートコイルを折り重ねる際に
、絶縁基材面側にはコイルを埋設した接着層を重ねるので、接着剤などの追加塗布面もなく、接着層でもってシートの多層接着ができる。
【００９８】
接着層の厚みがコイル線径に比べて小さい場合はコイルを布線埋設することで覆うことができないので、布線埋設後の帯状の絶縁基材にコイルを布線埋設した状態で、接着剤をコイル面に供給して、折り重ねる。余分に接着剤は絶縁基材からはみ出すが、駆動コイルの寸法を正確にサイジングする加工で取り除く。
【００９９】
接着層の接着剤は熱硬化性のエポキシ樹脂、熱可塑性のアクリル樹脂が使用されるが、モータの駆動コイルは耐熱性の関係でエポキシ樹脂を使用することが多い。
【実施例２】
【０１００】
実施例２では多層にコイルを重ねる場合、クロス部厚みへの影響があるので、同じ位置にクロス部をもってくると厚みへの影響度が１カ所に集中するので、分散する目的で、多層に重ねるコイルのクロス部の位置を重ならないようにずらして、コイルを布線埋設する。多層する重ね数が多くなるとすべて位置を一致しないようにできなくなるので、隣合う多層コイルではクロス部の位置が一致しないようにする。
【０１０１】
図１１から図１４には１層目のコイルから４層目のコイルの欄略図を示す。実施例２では３枚のシートではクロス部が一致しないようにしている。したがって４層目のクロス部位置は１層目のクロス部の位置とした。
【０１０２】
帯状に形成したコイルは実施例１における図５と同じであり、駆動コイルにする積層重ね方法も実施例１において説明しているので、ここでは省略する。
【０１０３】
モータ用駆動コイルの絶縁基材２１は、帯状の基材から形成されるが基本シートコイルではほぼ正方形に近い大きさである。コネクタなどの取り付け部があるとその部分の形成のために長方形の形状になる場合もある。帯状絶縁基材２１の表面には接着層２２が形成されている。中央には基準孔２６が穿設されており、その基準孔２６の中心が基準座標の原点として、被覆銅線を布線していく略三角形のコイル作る。３相コイルを区別するために、Ａ相、Ｂ相、Ｃ相として、１枚目のシートコイルでＡ相コイルをＡ１１、Ａ１２、Ａ１３、Ｂ相コイルをＢ１１、Ｂ１２、Ｂ１３、Ｃ相コイルをＣ１１、Ｃ１２、Ｃ１３として表す。
【０１０４】
Ａ相コイルのはじめの端Ａ１ｓからＡ相のコイルを布線しながら埋設していくがＡ１１コイルまではコイル外周部を通る。コイルＡ１１のセンター位置からコイル内周側に引き込んで、最内側の位置まで布線して、内側から外側に向かって略三角形形状に設定回巻回する。その巻回において、布線と埋設の工程を行っている。Ａ１１コイルでは外部から線を引き込むところでは被覆銅線はクロスしている。このクロス部を囲むような凹部２５が絶縁基材２１にあけられている。
【０１０５】
Ａ１１コイルの外部へ出るアウト点３５からＡ１２コイルの内部に入るイン点３６までの、コイル外周部を引き回し、その引き回しによる渡りでは凹部２５以外では被覆銅線はクロスしない。
【０１０６】
Ａ１２コイルの内部に引き込んだ被覆銅線はＡ１１コイルと同様に巻回され、アウト点３７から次のＡ１３コイルイン点３８までコイルの外周部を渡らせて、凹部２５以外には被覆銅線のクロス部を設けない。
【０１０７】
Ａ１３コイルのイン点３８から内部に引き込んだ被覆銅線はＡ１１コイルと同様に巻回
され、Ａ１３コイルの外部へ出るアウト点３９に出てくる。Ａ１３コイルのアウト点３９に出てからはコイルの外周側に渡りを形成し、基本シートのＡ相コイルの終端Ａ１ｅに引き出される。
【０１０８】
同様にしてＢ相コイル、Ｃ相コイルを布線埋設をおこなって、基本シートの駆動コイルを作成する。
【０１０９】
説明の都合上１層目にコイルシートの布線パターンは実施例１と同じとした。
【０１１０】
上記説明したように絶縁基材２１の凹部２５があるところだけで被覆銅線のクロスするように駆動コイルが形成されているので、被覆銅線がクロスすることで厚みが厚くなるが、凹部２５にクロス部を設けることでその増加量を軽減することができる。多層コイルを構成するに当たっても、そのクロス部の影響が軽減できる。凹部２５では被覆銅線がクロスしているが、絶縁基材がないので、その絶縁基材の厚みだけは薄くなる。
【０１１１】
実施例２のシートコイルを多層にして駆動コイルを形成するには図５に示すような配置になる。
【０１１２】
２層目のコイルの概略図は図１２に示す。図１２において、２層目ではＡ相コイルはＡ２１、Ａ２２、Ａ２３、Ｂ相コイルはＢ２１、Ｂ２２、Ｂ２３、Ｃ相コイルはＣ２１、Ｃ２２、Ｃ２３で表し、Ａ２ｓは２層目のコイルのＡ相巻き始め、Ｂ２ｓは２層目のコイルのＢ相巻き始め、Ｃ２ｓは２層目のコイルのＣ相巻き始め、Ａ２ｅは２層目のコイルのＡ相巻き終わり、Ｂ２ｅは２層目のコイルのＢ相巻き終わり、Ｃ２ｅは２層目のコイルのＣ相巻き終わりである。
【０１１３】
３層目のコイルの概略図は図１３に示す。図１３において、３層目ではＡ相コイルはＡ３１、Ａ３２、Ａ３３、Ｂ相コイルはＢ３１、Ｂ３２、Ｂ３３、Ｃ相コイルはＣ３１、Ｃ３２、Ｃ３３で表し、Ａ３ｓは３層目のコイルのＡ相巻き始め、Ｂ３ｓは３層目のコイルのＢ相巻き始め、Ｃ３ｓは３層目のコイルのＣ相巻き始め、Ａ３ｅは３層目のコイルのＡ相巻き終わり、Ｂ３ｅは３層目のコイルのＢ相巻き終わり、Ｃ３ｅは３層目のコイルのＣ相巻き終わりである。
【０１１４】
４層目のコイルの概略図は図１４に示す。図１４において、４層目ではＡ相コイルはＡ４１、Ａ４２、Ａ４３、Ｂ相コイルはＢ４１、Ｂ４２、Ｂ４３、Ｃ相コイルはＣ４１、Ｃ４２、Ｃ４３で表し、Ａ４ｓは４層目のコイルのＡ相巻き始め、Ｂ４ｓは４層目のコイルのＢ相巻き始め、Ｃ４ｓは４層目のコイルのＣ相巻き始め、Ａ３４は４層目のコイルのＡ相巻き終わり、Ｂ４ｅは４層目のコイルのＢ相巻き終わり、Ｃ４ｅは４層目のコイルのＣ相巻き終わりである。
【０１１５】
本発明では帯状の絶縁基材にＡ相のコイルを１層目から４層目までを１本の被覆銅線で形成しているので、１層目のＡ相巻き終わりＡ１ｅと２層目のＡ相巻きはじめＡ２ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。また２層目のＡ相巻き終わりＡ２ｅと３層目のＡ相巻きはじめＡ３ｓは同一の被覆銅線で繋がり、３層目のＡ相巻き終わりＡ３ｅと４層目のＡ相巻きはじめＡ４ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。同様にＢ相においても１層目から４層目までを１本の被覆銅線で形成しているので、１層目のＢ相巻き終わりＢ１ｅと２層目のＢ相巻きはじめＢ２ｓは同一の被覆銅線で繋がり、２層目のＢ相巻き終わりＢ２ｅと３層目のＢ相巻きはじめＢ３ｓは同一の被覆銅線で繋がり、３層目のＢ相巻き終わりＢ３ｅと４層目のＢ相巻きはじめＢ４ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。同様にＣ相においても１層目から４層目までを１本の被覆銅線で形成しているので、１層目のＣ相巻き終わりＣ１ｅと２層目のＣ相巻きはじめＣ２ｓは同一の被覆銅線で繋がり、２層目のＣ相巻き終わ
りＣ２ｅと３層目のＣ相巻きはじめＣ３ｓは同一の被覆銅線で繋がり、３層目のＣ相巻き終わりＣ３ｅと４層目のＣ相巻きはじめＣ４ｓは同一の被覆銅線で繋がっている。
【０１１６】
層から次の層に被覆銅線を引き回す際に、折り位置の中央近傍を被覆銅線が通るようにする。帯状の絶縁基材を折り重ねて四角形の形状の駆動コイルを形成すると、四角形の４隅の部分には駆動コイルを組立などで使用する取り付け用穴を形成するために、層間を引き回す線が近くを通っていると断線などの問題になるので、４隅には被覆銅線がないようにするために、層間の折位置の中央近傍を被覆銅線が通っている。
【０１１７】
３相の駆動コイルであり、その３相の結線方法はＹ結線である。従って、布線埋設された３相被覆銅線ははじめか終わりかを一つに接続することで可能となる。本実施例では、４層目の巻き終わりＡ４ｅ、Ｂ４ｅ、Ｃ４ｅを接続することで、Ｙ結線を可能としている。
【０１１８】
図１１、図１２、図１３、図１４のおいては、凹部２５は略三角形コイルの外周円弧部に形成され、その凹部２５では被覆銅線を引き込むようになっているので、凹部２５では被覆銅線がクロスしている。できるだけクロスする長さを短くするためにクロスする被覆銅線はほぼ直角になっている。図１１、図１４における凹部はコイル外周円弧部の中央に位置している。実施例１に示すような重ね合わせの積層方法では、１層目のコイルと４層目にコイルは直接隣に重なるようなことがない。
【０１１９】
２層目のコイル配置は折り位置で１層目のコイル配置のミラーコピーされた配置になっているので、Ａ、Ｂ、Ｃ相があるが同じ相が同じ位置に重なる。モータ駆動コイルであるためには同じ位置にある同じ相のコイルには重ねた状態で一方向から見て同一方向に電流が流れなくてはならないので、１層目にコイルの巻回方向と２層目に巻回方向は逆になる。そうした関係で渡りの形成もミラーコピーに近い状態となるために、１層目のコイルの相の配列は時計回りになっていると、２層目にコイルの相の配列は反時計回りになっている。
【０１２０】
図１２の２層目にコイルについて少し説明する。１層目にＡ相コイル線の折り返し位置からはコイルは駆動コイルの外周側を通り、Ａ相コイルのはじめの端Ａ２ｓからＡ２１コイルまではコイル外周部を布線しながら埋設していく。コイルＡ２１の外周円弧部外周位置からコイル内周側に引き込んで、最内側の位置まで布線して、内側から外側に向かって略三角形形状に設定回巻回する。その巻回において、布線と埋設の工程を行っている。Ａ１１コイルでは外部から線を引き込むところでは被覆銅線はクロスしている。このクロス部を囲むような凹部２５が絶縁基材２１にあけられている。２層目のコイルの凹部２５の位置は、コイルの外周円弧部に形成されているが、１層目とは異なる位置である。図では内周の巻き回開始側に近い側に、凹部２５が形成されている。Ａ２１のコイルでは凹部２５はＡ２１コイルの外部へ出るアウト点４０から中央から離れた側に構成されている。
【０１２１】
Ａ２１コイルの外部へ出るアウト点４０からＡ２２コイルの内部に入るイン点４１までの、コイル外周部を引き回し、その引き回しによる渡りでは凹部２５以外では被覆銅線はクロスしない。
【０１２２】
Ａ２２コイルの内部に引き込んだ被覆銅線はＡ２１コイルと同様に巻回され、アウト点４２から次のＡ２３コイルイン点４３までコイルの外周部を渡らせて、凹部２５以外には被覆銅線のクロス部を設けない。
【０１２３】
Ａ２３コイルのイン点４３から内部に引き込んだ被覆銅線はＡ２１コイルと同様に巻回され、Ａ２３コイルの外部へ出るアウト点４４に出てくる。Ａ２３コイルのアウト点４４
に出てからはコイルの外周側に渡りを形成し、２層目のＡ相コイルの終端Ａ２ｅに引き出される。
【０１２４】
同様にして２層目のＢ相コイル、Ｃ相コイルでの布線埋設をおこなって、２層目シートの駆動コイルを作成する。
【０１２５】
３層目は図９に示すような重ね方法なら、上下に重なる層は２層目である。重ねた時に３層目に凹部２５の位置が２層目に凹部２５の位置と重ならないようにする。また、図１０のような重ね方法ならば、３層目は上下に重なる層は１層目である。重ねた時に３層目に凹部２５の位置が１層目に凹部２５の位置と重ならないようにする。どのような重ね方法にするかは事前に決定して製作開始する。
【０１２６】
図１３に示す３層目のコイルは重ねた時に、１層目、２層目とも重ならない位置に凹部を形成している。
【０１２７】
図１３の３層目にコイルについて少し説明する。２層目とのＡ相コイル線の折り返し位置からはコイルは駆動コイルの外周側を通り、Ａ相コイルのはじめの端Ａ３ｓからＡ３１コイルまではコイル外周部を布線しながら埋設していく。コイルＡ３１の外周円弧部外周位置からコイル内周側に引き込んで、最内側の位置まで布線して、内側から外側に向かって略三角形形状に設定回巻回する。その巻回において、布線と埋設の工程を行っている。Ａ３１コイルでは外部から線を引き込むところでは被覆銅線はクロスしている。このクロス部を囲むような凹部２５が絶縁基材２１にあけられている。３層目のコイルの凹部２５の位置は、コイルの外周円弧部に形成されているが、１層目や２層目とは異なる位置である。図では内周の巻き回開始側には離れた側に、凹部２５が形成されている。Ａ３１のコイルでは凹部２５はＡ３１コイルの外部へ出るアウト点４５から中央から近い側に構成されている。
【０１２８】
Ａ３１コイルの外部へ出るアウト点４５からＡ３２コイルの内部に入るイン点４６までの、コイル外周部を引き回し、その引き回しによる渡りでは凹部２５以外では被覆銅線はクロスしない。
【０１２９】
Ａ３２コイルの内部に引き込んだ被覆銅線はＡ３１コイルと同様に巻回され、アウト点４７から次のＡ３３コイルイン点４８までコイルの外周部を渡らせて、凹部２５以外には被覆銅線のクロス部を設けない。
【０１３０】
Ａ３３コイルのイン点４８から内部に引き込んだ被覆銅線はＡ３１コイルと同様に巻回され、Ａ３３コイルの外部へ出るアウト点４９に出てくる。Ａ３３コイルのアウト点４９に出てからはコイルの外周側に渡りを形成し、３層目のＡ相コイルの終端Ａ３ｅに引き出される。
【０１３１】
同様にして３層目のＢ相コイル、Ｃ相コイルでの布線埋設をおこなって、３層目シートの駆動コイルを作成する。
【０１３２】
４層目にコイルについて少し説明する。４層目のコイルは１層目のコイルの凹部位置が同じである。３層目とのＡ相コイル線の折り返し位置からはコイルは駆動コイルの外周側を通り、Ａ相コイルのはじめの端Ａ４ｓからＡ４１コイルまではコイル外周部を布線しながら埋設していく。コイルＡ４１の外周円弧部中央外周位置からコイル内周側に引き込んで、最内側の位置まで布線して、内側から外側に向かって略三角形形状に設定回巻回する。その巻回において、布線と埋設の工程を行っている。Ａ４１コイルでは外部から線を引き込むところでは被覆銅線はクロスしている。このクロス部を囲むような凹部２５が絶縁
基材２１にあけられている。４層目のコイルの凹部２５の位置は、コイルの外周円弧部に形成されているが、直に上下に重なる駆動コイルの凹部２５位置とは異なる。４層目のコイルは１層目のコイルとは直に上下に重ならないので、４層目は１層目と同じ位置に凹部２５を形成した。
【０１３３】
Ａ４１コイルの外部へ出るアウト点５０からＡ４２コイルの内部に入るイン点５１までの、コイル外周部を引き回し、その引き回しによる渡りでは凹部２５以外では被覆銅線はクロスしない。
【０１３４】
Ａ４２コイルの内部に引き込んだ被覆銅線はＡ４１コイルと同様に巻回され、アウト点５２から次のＡ３３コイルイン点５３までコイルの外周部を渡らせて、凹部２５以外には被覆銅線のクロス部を設けない。
【０１３５】
Ａ４３コイルのイン点５３から内部に引き込んだ被覆銅線はＡ４１コイルと同様に巻回され、Ａ４３コイルの外部へ出るアウト点５４に出てくる。Ａ４３コイルのアウト点５４に出てからはコイルの外周側に渡りを形成し、４層目のＡ相コイルの終端Ａ４ｅに引き出される。
【０１３６】
同様にして４層目のＢ相コイル、Ｃ相コイルでの布線埋設をおこなって、４層目シートの駆動コイルを作成する。
【０１３７】
駆動コイルをＹ結線処理するために、本実施例では、４層目の巻き終わりＡ４ｅ、Ｂ４ｅ、Ｃ４ｅを４層目のシート内の接続点５５で接続処理を行った。シート外にそれぞれの線を引き出し、外部で接続処理をしても、同様に駆動コイルとしてはＹ結線処理したものとして作用する。
【０１３８】
図１１、図１２、図１３、図１４に示す布線パターンは被覆銅線のクロス部がコイルの外周円弧部でのみ形成され、それ以外の箇所ではクロス部が存在しないように布線されている。被覆銅線がクロスすると被覆銅線の太さ分が厚くなるので、そのクロスする部分近傍のコイル厚みが厚くなるが、その増加量を被覆銅線にダメージを与えずに軽減するために、凹部を設けている。また、モータのトルク特性に影響の少ない外周円弧部にクロス部の箇所を限定することで、モータ特性を安定にさせている。また、外周円弧部も両角部は布線埋設工程が大変で布線埋設間隔も狭いので、被覆銅線に負荷をかけることは信頼性に影響するので、クロス部も両角部には形成をしない。
【０１３９】
略三角形のコイルにおいてモータのトルクに寄与する部分は中心から放射状の線である。１個の略三角形のコイルではこの放射状の線は２カ所存在する。この放射状の線の本数をできるだけ多く、線の長さを長くすることがモータの特性を向上させるので、コイルの最内周位置なども十分に考慮しなくてはならない。被覆銅線は略三角形の外周円弧部から引き込まれ、コイルの内周から外周に向かって巻回されるが、略三角形コイルから出る位置はコイル巻回の終わりが放射状の被覆銅線で終わる位置である。また引き回しの渡りはコイル巻回の終わりが放射状の被覆銅線で終わり、同じコイルの外周円弧部を通らない方向に渡り線が引き回される。
【０１４０】
尚、実施例では第１の凹部、第２の凹部が同一の場所であるものとして説明したが、必ずしも同一の場所ではなくても本願の発明の効果が発揮されることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１４１】
本発明のモータは、多層に重ね合わせた薄いシートの駆動コイルを使用した携帯電話機や携帯端末等の情報端末機器に組み込む光学式カメラユニット等の用途に有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１４２】
【図１】本発明の実施例１によるモータの断面図
【図２】帯状供給の絶縁基材での布線埋設装置図
【図３】本発明の布線埋設工程説明図
【図４】本発明の布線埋設されたシートコイルの概略図
【図５】本発明の多層コイルの位相配置図
【図６】本発明の布線埋設された２層目のシートコイルの概略図
【図７】本発明の布線埋設された３層目のシートコイルの概略図
【図８】本発明の布線埋設された４層目のシートコイルの概略図
【図９】（ａ）本発明の絶縁基材を外部に向けた多層コイルの位置関係図（ｂ）本発明のコイル面側を外部に向けた多層コイルの位置関係図
【図１０】本発明の実施例における別の多層コイルの位置関係図
【図１１】本発明の布線埋設された１層目のシートコイルの概略図
【図１２】本発明の布線埋設された２層目のシートコイルの概略図
【図１３】本発明の布線埋設された３層目のシートコイルの概略図
【図１４】本発明の布線埋設された４層目のシートコイルの概略図
【図１５】円形絶縁基材での布線埋設装置図
【符号の説明】
【０１４３】
１    シャフト
２    ロータボス
３、４    マグネット
５、６    ロータフレーム
７    軸受メタル
８    スラスト板
９    軸受ハウジング
１０    駆動コイル
１１    支持プレート
１２    磁性体
１３    ステータ基版
１４    ＸＹテーブル
１５    布線埋設ヘッド
１６    変動調整リンク
１７    負荷調整部
１８    テンション付加装置
１９    ボビン
２０    制御部
２１    絶縁基材
２２    接着層
２３、５６    被覆銅線
２４    支持受け台
２５    クロス部を収容する凹部
２６    基準孔
２７〜３１、３５〜３９    被覆銅線の位置
３２、３３、３４    折り位置
４０〜４４    ２層目の被覆銅線の位置
４５〜４９    ３層目の被覆銅線の位置
５０〜５４    ４層目の被覆銅線の位置
５５    接続点
５７〜６４    クロス部
Ａ１ｓ    １層目のＡ相の巻きはじめ
Ｂ１ｓ    １層目のＢ相の巻きはじめ
Ｃ１ｓ    １層目のＣ相の巻きはじめ
Ａ１ｅ    １層目のＡ相の巻き終わり
Ｂ１ｅ    １層目のＢ相の巻き終わり
Ｃ１ｅ    １層目のＣ相の巻き終わり
Ａ２ｓ    ２層目のＡ相の巻きはじめ
Ｂ２ｓ    ２層目のＢ相の巻きはじめ
Ｃ２ｓ    ２層目のＣ相の巻きはじめ
Ａ２ｅ    ２層目のＡ相の巻き終わり
Ｂ２ｅ    ２層目のＢ相の巻き終わり
Ｃ２ｅ    ２層目のＣ相の巻き終わり
Ａ３ｓ    ３層目のＡ相の巻きはじめ
Ｂ３ｓ    ３層目のＢ相の巻きはじめ
Ｃ３ｓ    ３層目のＣ相の巻きはじめ
Ａ３ｅ    ３層目のＡ相の巻き終わり
Ｂ３ｅ    ３層目のＢ相の巻き終わり
Ｃ３ｅ    ３層目のＣ相の巻き終わり
Ａ４ｓ    ４層目のＡ相の巻きはじめ
Ｂ４ｓ    ４層目のＢ相の巻きはじめ
Ｃ４ｓ    ４層目のＣ相の巻きはじめ
Ａ４ｅ    ４層目のＡ相の巻き終わり
Ｂ４ｅ    ４層目のＢ相の巻き終わり
Ｃ４ｅ    ４層目のＣ相の巻き終わり
Ａ１１、Ａ１２、Ａ１３    １層目のＡ相コイル
Ｂ１１、Ｂ１２、Ｂ１３    １層目のＢ相コイル
Ｃ１１、Ｃ１２、Ｃ１３    １層目のＣ相コイル
Ａ２１、Ａ２２、Ａ２３    ２層目のＡ相コイル
Ｂ２１、Ｂ２２、Ｂ２３    ２層目のＢ相コイル
Ｃ２１、Ｃ２２、Ｃ２３    ２層目のＣ相コイル
Ａ３１、Ａ３２、Ａ３３    ３層目のＡ相コイル
Ｂ３１、Ｂ３２、Ｂ３３    ３層目のＢ相コイル
Ｃ３１、Ｃ３２、Ｃ３３    ３層目のＣ相コイル
Ａ４１、Ａ４２、Ａ４３    ４層目のＡ相コイル
Ｂ４１、Ｂ４２、Ｂ４３    ４層目のＢ相コイル
Ｃ４１、Ｃ４２、Ｃ４３    ４層目のＣ相コイル
Ｍ１〜Ｍ２４    埋設位置
【図１】
2005143213.tif 000003
【図２】
2005143213.tif 000004
【図３】
2005143213.tif 000005
【図４】
2005143213.tif 000006
【図５】
2005143213.tif 000007
【図６】
2005143213.tif 000008
【図７】
2005143213.tif 000009
【図８】
2005143213.tif 000010
【図９】
2005143213.tif 000011
【図１０】
2005143213.tif 000012
【図１１】
2005143213.tif 000013
【図１２】
2005143213.tif 000014
【図１３】
2005143213.tif 000015
【図１４】
2005143213.tif 000016
【図１５】
2005143213.tif 000017