(57)【要約】【課題】感光体と、当該感光体の感光層の剥離部との段差によるトナーすり抜けやクリーニングブレードのエッジ部の破断の発生を抑止し、トナー飛散やクリーニング不良を生じぬ画像形成装置及びその感光体製造方法を提供すること。【解決手段】感光体の感光層と、感光体の端部の感光層の剥離部との段差が現像剤の体積平均粒径以上の高さであり、且つ、感光体の感光層と、感光体の端部の感光層の剥離部との剥離段差部のなす角度が６０°以下であることを特徴とする画像形成装置。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体上のトナー像を転写材上へ転写した後、前記感光体上の転写残トナーを、前記感光体に当接するクリーニングブレードによりクリーニングする画像形成装置において、
前記クリーニングブレードの前記感光体への当接幅内において、前記感光体の感光層と、前記感光体の端部の感光層の剥離部との段差が現像剤の体積平均粒径以上の高さであり、且つ、前記感光体の感光層と、前記感光体の端部の感光層の剥離部との剥離段差部のなす角度が６０°以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記現像剤の球形化度が０．９３以上、０．９８５以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
感光体上のトナー像を転写材上へ転写した後、前記感光体上の転写残トナーを、前記感光体に当接するクリーニングブレードによりクリーニングする画像形成装置において、
前記クリーニングブレードの前記感光体の当接幅内における感光層剥離による前記感光体の端部の感光層の突起部の形状がＲ２μｍ以上であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
感光体と、前記感光体の端部の感光層の剥離部とを有する感光体製造方法において、
感光層剥離による前記感光体の端部の感光層の突起部の形状がＲ２μｍ以上となるように突起部を研磨処理することを特徴とする感光体製造方法。
【請求項５】
前記研磨処理において、任意の速度で回転する感光体と、前記感光体の感光層の剥離段差部に、研磨粒子を含有する研磨部材を当接させることを特徴とする請求項４に記載の感光体製造方法。
【請求項６】
前記研磨部材が、研磨粒子を含有する円形状のブラシであることを特徴とする請求項５に記載の感光体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ、ＦＡＸ等の画像形成に用いられる画像形成装置及び、当該画像形成装置に用いられる感光層を有する感光体製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年高画質化に対して、トナーの小径化や球形度の向上をさせた重合トナーが採用されている。かかる重合トナーは高画質化の反面、球形度が高く小粒径のため感光体表面の段差によりトナーすり抜けが発生しやすい。しかし、高画質化のため、感光体と現像スリーブとの間の距離の精度や、ＬＥＤ露光における露光ＬＥＤと感光体との間の距離の精度が要求されており、それらに対して精度を管理する方法として、感光体の感光層に部材を突き当てることにより、感光体の振れやばらつきに影響されないようにしている。
【０００３】
また、一方で高耐久化も要求され、感光体の感光層に部材を突き当てた場合、感光層はがれ等の問題があるため感光体端部の感光層の無い部分（感光体端部ので感光層を剥離した部分）に突き当てていた。
【０００４】
その感光体の端部の感光層の剥離した部分の感光体との段差部において、トナーすり抜けが発生することから、特許文献１に記載されているように、クリーニング部材（クリーニングブレード）の感光体への当接領域内が感光層であるようにすることにより解決している。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−２９２６４２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年画像形成装置の小型化の要求も強くなり、感光体の長さを短くすることが必要となってきた。その場合、感光体の端部の感光層の剥離部と感光体との段差がクリーニングブレード（クリーニング部材）にかかる状態となり、当該段差によりトナーすり抜けやクリーニングブレードのエッジ部の破断等が発生して、トナー飛散やトナーすり抜け部の成長によるクリーニング不良が生じるという問題が起こる。
【０００７】
本発明は上記の不具合を解消し、感光体と、当該感光体の感光層の剥離部との段差によるトナーすり抜けやクリーニングブレードのエッジ部の破断の発生を抑止し、トナー飛散やクリーニング不良を生じぬ画像形成装置及びその感光体製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記本発明の目的は下記の構成により達成される。
【０００９】
（１）感光体上のトナー像を転写材上へ転写した後、前記感光体上の転写残トナーを、前記感光体に当接するクリーニングブレードによりクリーニングする画像形成装置において、前記クリーニングブレードの前記感光体への当接幅内において、前記感光体の感光層と、前記感光体の端部の感光層の剥離部との段差が現像剤の体積平均粒径以上の高さであり、且つ、前記感光体の感光層と、前記感光体の端部の感光層の剥離部との剥離段差部のなす角度が６０°以下であることを特徴とする画像形成装置（第１の発明）。
【００１０】
（２）感光体上のトナー像を転写材上へ転写した後、前記感光体上の転写残トナーを、前記感光体に当接するクリーニングブレードによりクリーニングする画像形成装置において、前記クリーニングブレードの前記感光体の当接幅内における感光層剥離による前記感光体の端部の感光層の突起部の形状がＲ２μｍ以上であることを特徴とする画像形成装置（第２の発明）。
【００１１】
（３）感光体と、前記感光体の端部の感光層の剥離部とを有する感光体製造方法において、感光層剥離による前記感光体の端部の感光層の突起部の形状がＲ２μｍ以上となるように突起部を研磨処理することを特徴とする感光体製造方法（第３の発明）。
【００１２】
本発明は上記の如き構成をとることにより、感光体と、当該感光体の感光層と剥離部との段差によるトナーすり抜けやクリーニングブレードのエッジ部の破断の発生を抑止し、トナー飛散やクリーニング不良を生じぬ画像形成装置及びその感光体製造方法の提供を図るものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明の実施の形態を説明する。なお、本欄の記載は請求項の技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。また、以下の、本発明の実施の形態における断定的な説明は、ベストモードを示すものであって、本発明の用語の意義や技術的範囲を限定するものではない。
【００１４】
（１）本発明にかかわる感光体層の剥離部を有する感光体を備える画像形成装置について、図１にて以下に述べる。
【００１５】
本発明の画像形成装置は、後段において詳述する像担持体としてのドラム状の感光体１０、画像処理後のデータに従って感光体１０上に像露光を行う像露光手段としての露光装置１２、感光体１０の周囲に設けられる、帯電手段としての帯電極１１、現像剤担持体を有する磁気ブラシ型現像装置からなる現像手段としての現像器１３、転写分離手段としての転写分離極１４、クリーニング手段としてのクリーニング装置１９等の画像形成手段と、転写材上のトナー像を溶融定着する定着装置１７とを有している。
【００１６】
不図示の画像読取装置により読み取られ、メモリに格納されている画像データが画像形成に応じて呼び出され、当該画像データに従って、例えばレーザ光学系を用いる露光装置１２により感光体１０上に像露光が行われる。
【００１７】
当該像露光に先立ち、矢印で示す時計方向に回転される感光体１０は、帯電極１１のコロナ放電作用により所定の表面電位を付与されているが、像露光による潜像部位の電位が露光量に応じて減じ、結果として、画像データに応じた静電潜像が感光体１０上に形成される。
【００１８】
静電潜像は、現像器１３に設けられる現像剤担持体としての現像ローラ（符号なし）により、帯電極性と同極性（本実施形態においては現像に使用されるトナー極性をマイナス極性とし、帯電極性をマイナス極性とする）のトナー（トナー粉末）を用いて反転現像され、可視化されたトナー像とされる。また図に示すように、現像器１３には、現像位置に対して感光体１０の回転方向上流側に現像ウレタンシート１３ｂが設けられる。
【００１９】
一方、感光体１０上のトナー像の先端部が転写分離極１４の転写領域に到達する前に、給紙トレイ（不図示）内の転写材としての記録紙Ｐが、送り出しローラ（不図示）により給送されてレジストローラ１６に到達し、先端規制される。
【００２０】
記録紙Ｐは、トナー像、即ち感光体１０上の画像領域と重畳するように、同期を取って回転を開始するレジストローラ１６により、帯電手段および転写手段である転写分離極１４の転写領域に向けて搬送される。
【００２１】
転写領域において、感光体１０上のトナー像は転写分離極１４の転写コロナ放電により記録紙Ｐ上への転写が行われ、該記録紙Ｐは転写分離極１４の分離コロナ放電による除電により感光体１０から分離される。
【００２２】
トナー像が転写された記録紙Ｐは、定着装置１７に至り、定着装置１７の加熱部材としての加熱ローラ１７ａと、加圧部材としての加圧ローラ１７ｂとの間で形成されるニップ部Ｎで加圧と加熱とにより、トナー像を形成するトナー粉末（トナー）が記録紙Ｐ上に溶融定着され、当該記録紙Ｐは、装置外部に排紙される。
【００２３】
転写後の感光体１０の周面上に残った転写残トナーは、例えば導電性ブラシを用いるクリーニングローラ１９１ｃと、クリーニング部材としてのクリーニングブレード１９１ａを備えるブレードユニット１９０とからなるクリーニング装置１９によりクリーニングされ、該クリーニング装置１９内に回収され、搬送スクリュー１９１ｈにより不図示のトナー回収容器に回収される。また、ブレードユニット１９０には交換用のクリーニング部材としてのクリーニングブレード１９１ｂが設けられる。
【００２４】
感光体１０上の転写残トナーがクリーニング装置１９により回収された後、画像形成装置は次の画像形成サイクルに入る。
【００２５】
なお、上記画像形成装置の説明においては、モノクロ画像形成にて説明したが、カラー画像を形成する場合も本発明に含まれるものである。
【００２６】
（２）上記画像形成装置の画像形成に用いられる現像剤（トナー）と感光体との製造方法について以下に述べる。
【００２７】
（２）−１、上記において説明した画像形成装置には、体積平均粒径が２〜８μｍの範囲にある小粒径の重合トナーを用いる。
【００２８】
かかる小粒径の重合トナーは、例えば、従来公知のトナー製造法と同様の方法により母体粒子としての樹脂粒子を調製した後、該樹脂粒子に熱を施すことにより形成することができる。
【００２９】
トナー母体粒子としては、乳化重合法や懸濁重合法等により調製した樹脂微粒子を水系媒体中で融着させて得られる樹脂粒子や懸濁重合法により調製した樹脂粒子等が好ましく用いられる。これらの樹脂粒子は水系媒体などの溶液中で表面が形成されるため表面が均一であるという利点を有している。また懸濁重合法で調製された樹脂粒子は球形であるため、これをトナー母体粒子とした小粒径の重合トナーは表面形状が滑らかとなる。樹脂微粒子を融着させて得られる樹脂粒子は、懸濁重合で得られる樹脂粒子に比べて粒度分布がシャープであり、後処理なしで球形への形状制御が可能であることから、より好ましく用いられ、これをトナー母体粒子とすることにより表面形状が滑らかでかつ形状や粒径の揃った小粒径の重合トナーを得ることができる。
【００３０】
以下、本発明に関わる小粒径の重合トナーの製造方法について詳細に記述する。
【００３１】
《製造工程》
本発明に使用される小粒径の重合トナーの製造工程は、トナー母体粒子としての樹脂粒子を製造する工程と、該樹脂粒子に外添剤を添加する工程とからなる。
【００３２】
〔樹脂粒子の製造工程〕
トナー母体粒子としての樹脂粒子の製造は、乳化重合や懸濁重合等の重合法により調製した樹脂微粒子を水系媒体中で融着させる方法や懸濁重合により樹脂粒子を製造する方法が好ましく用いられる。
【００３３】
乳化重合、懸濁重合等の重合法により調製した樹脂微粒子を水系媒体中で融着させてトナー母体となる樹脂粒子を製造する場合の製造工程は、乳化重合、懸濁重合等の重合法により樹脂微粒子を調製する重合工程、得られた樹脂微粒子分散液を用いて水系媒体中で樹脂微粒子を融着させる工程、得られた粒子を水系媒体中より濾過し界面活性剤などを除去する洗浄工程からなる。
【００３４】
ここで水系媒体とは主成分として水からなるもので、水の含有量が５０質量％以上であるものを示す。水以外のものとしては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどをあげることができるが、好ましくは樹脂を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が好ましい。
【００３５】
トナー母体粒子としての樹脂粒子にはトナー構成成分として着色剤や離型剤、荷電制御剤等が必要に応じて含有されるが、これらのトナー構成成分は樹脂微粒子を調製する重合工程において樹脂微粒子中に含有させる方法、あるいはこれらのトナー構成成分を含有しない樹脂微粒子を調製した後、該樹脂微粒子の分散液に着色剤や離型剤、荷電制御剤等を分散または溶解した液を添加して水系媒体中で融着させることにより樹脂粒子中に含有させる方法の何れでもよいが、離型剤は重合工程において含有させることが好ましく、着色剤は樹脂微粒子を融着させる工程で含有させることが好ましい。
【００３６】
樹脂微粒子を調製する重合工程は、例えば、重合性単量体中に離型剤等を溶解した溶液を臨界ミセル濃度以下の界面活性剤を溶解させた水系媒体中に機械的エネルギーによって油滴分散させ、この分散液に水溶性重合開始剤を加え、ラジカル重合させる方法を挙げることができる。この場合、モノマー中に油溶性の重合開始剤を加えて使用してもよい。この油滴分散を行うための分散機としては特に限定されるものでは無いが、例えばクレアミックス、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等を挙げることができる。
【００３７】
融着の方法としては、重合工程によって生成された樹脂微粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で塩析しながら融着する方法が好ましく用いられる。
【００３８】
この塩析／融着を行う工程は、樹脂微粒子及び着色剤粒子とが存在している水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、ついで樹脂微粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂微粒子のガラス転移温度を実質的に下げることで融着を効果的に行う手法を使用してもよい。
【００３９】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。また前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【００４０】
また着色剤粒子は、界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした水系媒体中に着色剤を分散して調製される。着色剤分散時の分散機は特に限定されないが、好ましくは、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また着色剤は表面改質して使用してもよく、この場合は、着色剤を分散した分散液中に表面改質剤を添加した後昇温して反応を行い、反応終了後に濾過、洗浄、乾燥を行って表面改質剤で処理された顔料を得ることができる。
【００４１】
融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させた樹脂粒子の表面性が変動したりする問題が発生する。また塩析剤を添加する温度は、樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると、樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする場合がある。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５℃〜５５℃、好ましくは１０℃〜４５℃である。
【００４２】
塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加えた後は、できるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法を使用することが好ましい。このときの昇温速度としては１℃／分以上が好ましく、昇温までの時間としては３０分未満が好ましく、１０分未満が特に好ましい。昇温速度の上限としては特に明確では無いが、急激な塩析／融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から、１５℃／分以下が好ましい。特に好ましい形態として、塩析／融着をガラス転移温度以上になった時点でも継続して進行させることにより、粒子の成長とともに融着を効果的に進行させることができる。
【００４３】
融着によって得られる樹脂粒子の粒径は、体積平均粒径で２〜８μｍである。樹脂粒子の体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡＩＩ、コルターマルチサイザー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所製レーザー回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができ、コールターカウンターＴＡＩＩ及びコールターマルチサイザーを用いる場合にはアパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用いて測定されたものを示す。
【００４４】
樹脂粒子中に含まれる微粉量は、３．０μｍ以下の微粉量が個数分布で全体の２０個数％以下であることが好ましく、２．０μｍ以下の微粉量が１０個数％以下であることがさらに好ましい。この微粉量は大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定することができる。この範囲に粒径分布を調整するためには、塩析／融着段階での温度制御を狭くすることがよく、具体的には昇温までの時間を前述の３０分未満、好ましくは１０分未満とし、昇温速度を１〜１５℃／分とすることである。
【００４５】
また融着によって得られた樹脂粒子の形状は、下式で示される球形化度の平均値（平均円形度）が０．９３０〜０．９８５（０．９３０以上、０．９８５以下）とすることが好ましい。球形に近づけることにより転写率を向上させる。また、球形化度の平均値（平均円形度）を０．９３０〜０．９８５（０．９３０以上、０．９８５以下）とすることにより、感光体上や中間転写体上の双方での転写残トナーの減少の向上が図られる。
【００４６】
球形化度＝（粒子投影像と同一面積の円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
さらに球形化度の分布がシャープであることが好ましく、体積粒度分布における標準偏差は０．２５以下、下式で算出される球形化度のＣＶ値は２５％以下が好ましい。粒径を揃えることにより転写率を向上させる。また、ＣＶ値を２５％以下とすることにより、感光体上や中間転写体上の双方での転写残トナーの減少とクリーニング性の向上が図られる。
【００４７】
ＣＶ値（％）＝（体積粒度分布における標準偏差）／（体積平均粒径）×１００
なお上記球形化度は、５００個の樹脂粒子について、走査型電子顕微鏡又はレーザ顕微鏡により５００倍に拡大した樹脂粒子の写真を撮影し、画像解析装置「ＳＣＡＮＮＩＮＧ  ＩＭＡＧＥ  ＡＮＡＬＹＳＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像の解析を行って円形度を測定し、その算術平均値を求めることにより算出することができる。また簡便な測定方法としては、「ＦＰＩＡ−１０００」（東亜医用電子株式会社製）により測定することができる。
【００４８】
所望の粒径および形状の粒子が得られた段階で樹脂粒子分散液を冷却し、得られた粒子を水系媒体中より濾過、水洗し、ウェットケーキ状の樹脂粒子を得る。
【００４９】
トナー母体となる樹脂粒子を懸濁重合で製造する場合の製造工程は、ラジカル重合性単量体中に重合開始剤と着色剤や離型剤、荷電制御剤等のトナーを構成するに必要な成分を含有分散させる工程、着色剤等を分散した前記分散液を水中に分散しトナー程度の所望の粒径を有する液滴に分散する工程、重合工程、分散安定剤を除去し濾過、洗浄する工程からなる。
【００５０】
着色剤等を分散する際に使用される分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。なお、重合開始剤を添加する必要があるため、分散時の熱の影響を受けないように、冷却して分散することが好ましい。
【００５１】
水系媒体中に上記分散液を分散する際に使用される分散装置としては、ＴＫホモミキサー、ＴＫホモジェッター、回転二重円筒、超音波分散機などを挙げることができる。この場合、水系媒体中に形成される液滴が所望の粒径になるように調整する必要があるため、顕微鏡などで分散液滴の粒径を観察し、所定になった時点で分散を停止する方法で所望の分散径を有する液滴を形成することが好ましい。トナー母体粒子としての樹脂粒子の粒径は、体積平均粒径で２〜８μｍが好ましい。この体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所社製レーザー回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。コールターカウンターＴＡ−ＩＩ及びコールターマルチサイザーではアパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用いて測定されたものを示す。
【００５２】
重合工程では重合開始剤の分解温度以上で重合する。重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、重合開始剤の半減期が２時間から１０時間程度になる温度範囲とすることが好ましい。温度範囲としては、重合開始剤により異なるが、例えば５０℃から９０℃の範囲が好ましく使用される。
【００５３】
重合終了後、冷却し、分散安定剤を除去するために、酸を加えることが好ましい。酸としては、塩酸、硫酸等を使用することができる。その後、濾過、水洗し、ウェットケーキ状の樹脂粒子を得る。
【００５４】
得られた樹脂粒子の形状は、通常、前述の式による球形化度の平均値（平均円形度）は０．９３〜１．００となる。
【００５５】
本発明の各画像形成装置において用いられる重合トナーは、その体積平均粒径が２〜８μｍの小粒径トナーである。重合トナーの粒径は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合には、凝集剤の濃度や有機溶媒の添加重、または離着時間、さらには重合体自体の組成によって制御することができる。
【００５６】
重合トナーの体積平均粒径が２〜８μｍであることにより、定着工程において、キャリアに対する付着性が過度に大きいトナーや付着力の低いトナー等の存在を少なくすることができ、優れた現像性を長期にわたって安定的に得ることができるとともに、転写効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線やドット等の画質が向上い、オフセット印刷並みの高画質を得ることができる。重合トナーの体積平均粒径が２μｍよりも小では、かぶり等による画質の低下が生じやすくなり、また、８μｍよりも大では、高画質の特徴が薄くなる。
【００５７】
本発明に用いる小粒径トナーは１成分現像剤また２成分現像剤の何れでも用いることができるが、磁性キャリアを含有する２成分現像剤を用いることが好ましい。
【００５８】
キャリアとして用いる粒子は、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましく用いられる。前記２〜８μｍの小粒径の重合トナーに対応して用いられるキャリア粒子は、その体積平均粒径としては２０〜５０μｍの小粒径のものを用いることが好ましい。キャリア粒子の体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。キャリアは、上記磁性粒子をそのまま用いることもできるが、樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン／アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。キャリアの体積平均粒径が２０μｍよりも小では、キャリア付着が起こりやすくなり、また、５０μｍよりも大では、画像にハキメと称される濃度ムラが生ずる等の画質の低下が発生しやすくなる。
【００５９】
（２）−２、次に感光体の製造方法について以下に述べる。
《感光体の製造》
図１にて前述した画像形成装置における画像形成に用いるドラム状の感光体１０は、導電性支持体であるアルミ製の円筒状の素管ＳＫ（図２および図３参照）上に、以下のようにして下引層、ＣＧＬ、下層ＣＴＬおよび上層ＣＴＬを設けて形成した。
【００６０】
（下引層）
チタンキレート化合物（ＴＣ−７５０：松本製薬製）              ３０ｇ
シランカップリング剤（ＫＢＭ−５０３：信越化学社製）          １７ｇ
２−プロパノール                                          １５０ｍｌ
からなる塗布液を調製し、この塗布液を前記素管上に浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚０．５μｍの下引層を形成した。
【００６１】
2005031130.tif 000003
を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、ＣＧＬ塗布液を調製した。この塗布液を下引層の上に浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚０．２μｍのＣＧＬを形成した。
【００６２】
（下層ＣＴＬ）
ＣＴＭ〔Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン〕                                  ２２５ｇ
ポリカーボネート（粘度平均分子量３０，０００）              ３００ｇ
ジクロロメタン                                          ２０００ｍｌ
を混合溶解し、下層ＣＴＬ用の塗布液を調製した。この塗布液をＣＧＬの上に浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚１５μｍの下層ＣＴＬを形成した。
【００６３】
（上層ＣＴＬ）
ＣＴＭ〔Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン〕                                  １００ｇ
ポリカーボネート（粘度平均分子量３０，０００）              ３００ｇ
ジクロロメタン                                          ２０００ｍｌ
シリカ微粒子                                                  ２５ｇ
を混合溶解し、上層ＣＴＬ用の塗布液を調製した。この塗布液を下層ＣＴＬの上に浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚５μｍの上層ＣＴＬを形成し、感光体１０を得た。
【００６４】
（３）次に、本発明にかかわる感光体の感光体層の剥離部とその形成方法とについて、図２ないし図４を用いて以下に説明する。図２は、感光体層の剥離部の形成方法を示す図であり、図３は、剥離部の剥離段差部と感光体の端部の感光層の突起部とを示す図であり、図４は、感光層の突起部の研磨前と研磨後との拡大図である。
【００６５】
図２によれば、（２）−２にて述べた感光体の製造方法における各層を塗布後、感光体１０の両端部を剥離規格となるように、複数の（図２においては３本の）軸（符号なし）に張架させ、剥離液を浸透させた剥離テープＨＴＰを、不図示の治具により固定されて回転される感光体１０に、点線で矢印で示すように移動させ、回転する感光体１０の端部に当接させて剥離テープＨＴＰを従動回転させ、感光体１０の素管ＳＫ上に塗布された感光層ＣＴａの端部を剥離させる。
【００６６】
また図３に示すように、クリーニングブレード１９１ｂの感光体１０への当接幅内において、感光体１０の感光層ＣＴａと、感光体１０の端部（両端部）の感光層ＣＴａの剥離部ＨＫａとの段差が、（２）−１にて前述した現像剤（トナー）の体積平均粒径（８μｍ）以上の高さであり、且つ、感光体１０の感光層ＣＴａと、感光体１０の端部の感光層ＣＴａの剥離部ＨＫａとの剥離段差部ＨＫＤのなす角度が６０°以下に設定することが、クリーニングブレード１９１ｂが現像剤（トナー）に追従し、トナーすり抜けが顕著に発生することがなく、トナー飛散やクリーニング不良の発生が顕著になかった（本願発明効果）。また、現像剤の球形化度は（２）−１にて前述したように、０．９３以上、０．９８５以下に設定することがトナーすり抜け防止のためにより好ましい。
【００６７】
また、クリーニングブレード１９１ｂの感光体１０の当接幅内における感光層剥離による感光体１０の端部（両端部）の感光層ＣＴａの突起部ＴＳａの形状はＲ２μｍ以上に設定することがクリーニングブレード１９１ｂの端部の破断を顕著に防止することが確認され、トナー飛散やクリーニング不良の発生が顕著になかった（本願発明効果）。
【００６８】
このため本願発明としては、感光層剥離による感光体１０の端部の感光層ＣＴａの突起部ＴＳａを図４（Ａ）の突起形状から図４（Ｂ）のようにＲが２μｍ以上となるように突起部ＴＳａを研磨処理する。
【００６９】
感光体１０の端部の感光層ＣＴａの具体的な研磨方法としては、研磨処理において、任意の速度で回転する感光体１０と、感光体１０の感光層ＣＴａの剥離段差部ＨＫＤ（図３参照）に、研磨粒子を含有する研磨部材としての円形状のブラシ（研磨ブラシ）、例えば、研磨粒子（＃３２０）入ナイロンブラシを当接させて、突起部ＴＳａを研磨した後、さらに、後処理用フェルトで滑面化させる。
【００７０】
上記の如く、本発明の如き構成をとることにより、感光体と、当該感光体の感光層の剥離部との段差によるトナーすり抜けやクリーニングブレードのエッジ部の破断の発生が抑止され、トナー飛散やクリーニング不良を生じぬ画像形成装置及びその感光体製造方法が得られる。
【００７１】
【発明の効果】
請求項１ないし４によれば、感光体と、当該感光体の感光層の剥離部との段差段差によるトナーすり抜けやクリーニングブレードのエッジ部の破断の発生が抑止され、トナー飛散やクリーニング不良を生じぬ画像形成装置の提供が可能となる。
【００７２】
請求項４ないし６によれば、感光体と、当該感光体の感光層の剥離部との段差段差によるトナーすり抜けやクリーニングブレードのエッジ部の破断の発生が抑止され、トナー飛散やクリーニング不良を生じぬ感光体製造方法の提供が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかわる感光体層の剥離部を有する感光体を備える画像形成装置の概要断面図である。
【図２】感光体層の剥離部の形成方法を示す図である。
【図３】剥離部の剥離段差部と感光体の端部の感光層の突起部とを示す図である。
【図４】感光層の突起部の研磨前と研磨後との拡大図である。
【符号の説明】
１０  感光体
１１  帯電極
１２  露光装置
１３  現像器
１４  転写分離極
１７  定着装置
１７ａ  加熱ローラ
１７ｂ  加圧ローラ
ＣＴａ  感光層
ＨＫａ  剥離部
ＨＫＤ  剥離段差部
ＨＴＰ  剥離テープ
ＫＢａ  研磨ブラシ
Ｎ  ニップ部
ＳＫ  素管
ＴＳａ  突起部
Ｐ  記録紙
【図１】
2005031130.tif 000004
【図２】
2005031130.tif 000005
【図３】
2005031130.tif 000006
【図４】
2005031130.tif 000007