(57)【要約】【課題】サンバイザーコアがブロー成形によって形成されるサンバイザーに、吸音機能を付加させるために最適の構成を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂をブロー成形することによって得られた中空形状のサンバイザーコアに、直径が５．０ｍｍ以下であり、サンバイザーコアの投影面積に対する各通気孔の開孔面積の総和として定義される開孔率が５％〜３０％の範囲となるような通気孔を多数、分散形成させ、さらに、サンバイザコアの表面を通気性の表皮材で被覆する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の遮光用サンバイザーであって、ブロー成形されたコアに多数の微小な通気孔を分散形成してなることを特徴とする、自動車用サンバイザー。
【請求項２】
前記各通気孔の直径が５．０ｍｍ以下、コアの投影面積に対する各通気孔の開孔面積の総和として定義される開孔率が５％〜３０％の範囲にあることを特徴とする、請求項１に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項３】
前記各通気孔が、前記コアのブロー成形と同時、ないしは前記コアのブロー成形の直後に形成されたものであることを特徴とする、請求項１、２に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項４】
前記多数の微小な通気孔を形成してなるブロー成形されたコアの表面を通気性の表皮材で被覆してなることを特徴とする、請求項１〜３に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項５】
前記通気性の表皮材の通気度が、６．０cc/cm2/s以上、１４０．０cc/cm2/s 以下であることを特徴とする、請求項１〜４に記載の自動車用サンバイザー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車乗員の防眩用のサンバイザーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車の乗員室内において、乗員がフロントウインド方向やサイドウインド方向からの日射や他車からの灯火などの光源に曝されて目が眩むのを防止するために、防眩（遮光）具としてのサンバイザーが乗員室内に取り付けられている。
【０００３】
この種のサンバイザーは、不透明な板状のバイザー本体（バイザーコア）を、自動車の天井部の、フロントウインドに近い位置に固定された支持軸によって回動可能に軸支して構成されている。バイザー本体は、非使用時には天井に沿うように回動させて収容位置に配置させることができ、使用時には支持軸を中心に下方に回動させて乗員とフロントウインド、および場合によってはサイドウインドの間に垂れ下がるように配置させることによって、乗員の目に入る光の一部を遮り、防眩の作用を得ることができる。
【０００４】
このようなサンバイザーは、通常、乗員がバイザー本体の一部を持って手動で回動操作する構成とされる。このため、バイザー本体（バイザーコア）は、この操作時に乗員によって力が加えられても折れが生じないように、ある程度の剛性を有するものとする必要がある。サンバイザーの操作性についてこのような要求を満たすために、バイザー本体（バイザーコア）には、一定の剛性を有する板状芯材（木質ボード、熱可塑性樹脂成形体、樹脂発泡成形体、樹脂粒子発泡成形体など）が用いられる。また、サンバイザーは自動車の乗員室内において目立つ位置にあるため、意匠性も同時に要求される。この意匠性についての要求を満たすために、板状芯材を被覆する、ファブリック、レザーなどの表皮材が用いられるのが一般的である。
【０００５】
バイザーコアを形成する各種の方法のうち、ブロー成形によってコアを作成する方法がある。これは、軟化した熱可塑性樹脂をパリスンと呼ばれる筒状に押し出し、パリスンの内側に気体を挿入してパリスンを膨張させるとともに、パリスンを所要形状の成形型で挟み、パリスンに成形型の形状を付与した後、冷却脱型して、所要のバイザーコア形状を得るものである。
ブロー成形は、サンバイザーコアのように内部が中空の成形体を形成するのに適した製法であり、継目の少ない成形体を、比較的小型の成形機で成形することができるものであるため、従来からブロー成形法を用いたバイザーコアの製法についての各種の提案がある。
【特許文献１】特開平 ８−２０２４３号（特願平 ６−１７９５１６号）
【特許文献２】特開平 ８−２６８０５７号（特願平 ７− ９６１２３号）
【特許文献３】特開平 ８−２８１７７９号（特願平 ７−１１３９７６号）
【特許文献４】特開平 ８−２８２２７６号（特願平 ７−１１３９７７号）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の自動車用サンバイザーは、防眩具としての機能を得ることを主目的とし、さらに、内装材としての意匠性の向上や、各種アクセサリーを設けることによる利便性の向上がもっぱら追求されてきた。
これに対して本発明者らは、自動車の乗員室内における音場環境に関する詳細な解析を行なってきた結果、自動車の乗員室内において、乗員の耳位置に近い配置にあるサンバイザーを乗員に対する音場環境を改善する吸音材として好適に機能させることができる可能性があることを見出し、特に、ブロー成形によってバイザーコアを形成した場合にサンバイザーを吸音材として機能させる最適の構成を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
課題を解決する本発明の手段は、自動車の遮光用サンバイザーであって、ブロー成形されたコアに多数の微小な通気孔を分散形成してなることを特徴とする自動車用サンバイザーによる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によって、自動車の遮光用サンバイザーに高い吸音性を付与することが可能であり、自動車の室内にいる乗員の音場環境を改善することが可能である。
ブロー成形法によるバイザーコアの形成に好適に組み合わされる構成であり、工程や装置を煩雑にすることなく適用できるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図面をもとに本発明の好適の実施形態を説明する。
【００１０】
図１は、本発明の自動車用サンバイザーの外観図を示す。
本発明のサンバイザー１０の主な構成要素としては、サンバイザーの外形を形成する内部が中空のバイザーコア２０と、バイザーコア２０を被覆する通気性の表皮材３０と、バイザーコア２０を自動車の天井部に回動可能に軸支する軸支アーム４０と、バイザーコア２０の上縁に付与される架け留め具としてのノブ５０をもってなる。
軸支アーム４０の先端はＵ字状板バネ４５の内部に弾性付勢されて回動可能に支持されており、自動車の乗員はバイザーコア２０の一端を掴んで軸支アーム４０に対して回動操作することで、バイザーコア２０を天井に沿う非使用位置と乗員とフロントウインド間の使用位置との間で、任意の位置に配置することができる構造である。
【００１１】
バイザーコア２０は、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂等の熱可塑性樹脂をブロー成形して内部を中空に成形してなるものであり、バイザーコア２０の表面には多数の微小な通気孔２１を分散形成してなる。
【００１２】
図４に、通気孔部のバイザーコア断面を拡大して示す。
図において、バイザーコア２０、２０が間に空間Ｓをはさんで対向しており、このうち一方のコアには、通気孔２１が形成されている。バイザーコア２０、２０の外表面は通気性の表皮材３０、３０で被覆されている。
【００１３】
通気孔２１の個々は直径が５．０ｍｍ以下であり、孔の外形は円形に近い形状が物理的な特性を制御しやすく好ましい。通気孔２１は、バイザーコア２０の少なくとも一側に多数を分散形成するものであり、サンバイザー１０が天井沿いの収容位置に配置された際に乗員に面する側におよそ均一に分散形成することが吸音特性を向上させるために好ましい。
【００１４】
バイザーコア２０の投影面積を母数として、多数の通気孔２１の開孔面積の総和として定義される開孔率は、５％〜３０％の範囲にあることが適することが実験的に確認された。
まず図５を参照し、横軸に周波数をとり、縦軸に吸音率（測定条件：伝達関数法）をとったグラフでは、上記に定義される開孔率が高いほど吸音率が高い結果が示され、特には開孔率が２％未満では吸音率が５０％以上の吸音性が得られず好ましくないと判断される。
【００１５】
一方で図６のように横軸に上記に定義された開孔率をとり、縦軸にバイザーコアの曲げ弾性率（測定条件：支点間距離５０ｍｍの３点曲げ試験）をとったグラフでは、開孔率を高くするほど曲げ剛性値が低下する結果が示され、特には開孔率が３０％以上では曲げ弾性率が１４００ＭＰａ以下になるため、乗員がバイザーコア２０の回動操作をおこなう場合、乗員が掴んだバイザーコア２０の一端から回動の中心となる軸支アーム４０の先端（Ｕ字状板バネ４５に支持される部位）までの間で、バイザーコア２０が応力に負けて撓み変形しやすく適さない。この傾向は、通気孔の径が大きいほど顕著であるため、通気孔の径は５．０ｍｍ以下が好ましい。
【００１６】
バイザーコア２０への通気孔２０ａの好ましい形成方法は、バイザーコア２０をブロー成形するのと同時、ないしはバイザーコア２０のブロー成形直後に形成することが好ましい。
【００１７】
通気性表皮材３０は、サンバイザーの意匠性を確保するものであり、バイザーコア２０の表面を通気性表皮材３０で覆うことにより、バイザーコア２０に形成した通気孔２１を視覚的に隠すことができ、また一方で、通気性表皮材３０は、前記通気孔２１の通気度の制御に付加的に寄与させることもできる。
通気性表皮材として適するのは、各種の不織布、編物、織物からなる表皮材であり、特にニードルパンチ不織布は、原料となるウェブの目付量やニードリング密度を変えることで任意の通気度をもった表皮材を作り分けることが容易であり、特に好ましい。
通気性表皮材３０の通気度は、６．０cc/cm2/s以上、１４０．０cc/cm2/s 以下が適する。表皮材の通気度が６．０cc/cm2/s未満では、通気度が低すぎてバイザーコアに形成した通気孔への気流が少なくなりすぎ、通気度が１４０．０cc/cm2/sを超えると表皮材としての機能が低下し、見栄えが悪化し、また通気汚れを生じやすく好ましくない。
【００１８】
次に、本発明のサンバイザーの好ましい製造方法、装置の概略を図２および、部分詳細図の図３によって説明する。本発明のバイザーコアを成形するには公知のブロー成形機を用いることが可能である。
まず、バイザーコアの材料となるポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を加熱、可塑状態において、上方に配したサーキュラーダイ９０から押し出し、内部が中空の偏平パリスンＰとして、型開き状態にある対の成形型８０、８０’ の間に垂下する。また、パリスンＰと成形型の型面８０ａ、８０ａ’ の間には、ニードルパンチ不織布等からなる通気性表皮材３０、３０’ を張設する。
次に、パリスンＰ内にエアーを吹き込みながら、対の成形型８０、８０’ を型締めすることで、パリスンＰを成形型８０、８０’ の型面８０ａ、８０ａ’ に押しつけて所要のバイザーコア形状に付形し、同時にパリスンＰの表面に表皮材３０、３０’ を貼着する。
パリスンの温度がいくらか低下した後で、成形型８０に内包の多数の穿孔ピン８４（径５．０ｍｍ）を植設したスライドコア８２を稼動して、穿孔ピン８４を型面８０ａから突出させて、各穿孔ピン８４の先端を表皮材３０をへてパリスンＰの内部に至らせ、その後スライドコアを後退させることで、パリスンＰには多数の微小な貫通孔が形成される。
この際、不織布質の表皮材３０は、細い穿孔ピン８４がいったん貫通しても、穿孔ピン８４が後退した後で、弾性のある繊維を用いれば毛羽が復元して貫通痕を埋めるため、パリスンに形成された貫通孔は、表皮材３０に覆われて外部からは見えない状態になる。
冷却して脱型したパリスンＰに対して、表皮材の端末処理をほどこし、軸支アーム、ノブ５０等を付加するなど、わずかの仕上げ加工をおこなうことで、吸音特性にすぐれた自動車用サンバイザーを得ることができる。
【００１９】
上記のブロー成形方法の代替として、パリスンのブロー成形工程と表皮材の貼着工程を別工程とし、脱型した成形体に対して接着や溶着により表皮材を被覆することもできる。
上記のブロー成形方法のまた、別の代替として、パリスンのブロー成形工程と、貫通孔の形成工程を別工程とし、脱型した成形体を貫通孔形成用の型に配して貫通孔を形成し、その後に表皮材の被覆工程をもうけることもできる。
【００２０】
本発明のバイザーコアの表面には、バニティーミラー、チケットホルダ等のサンバイザーアクセサリーを付加することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の自動車用サンバイザーの外観図を示す。
【図２】製造方法、装置の概略を示す。
【図３】図２の部分詳細を示す。
【図４】通気孔部のバイザーコア断面を拡大して示す。
【図５】バイザーコアの開孔率と吸音性の関係を示す。
【図６】バイザーコアの開孔率と曲げ剛性の関係を示す。
【符号の説明】
【００２２】
１０  自動車用サンバイザー
２０  バイザーコア
２１  通気孔
３０  通気性の表皮材
４０  軸支アーム
４５  Ｕ字状板バネ
５０  ノブ
７０  パリスン
８０、８０’  成形型
８２  スライドコア
８４  穿孔ピン
９０  ダイ
【図１】
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【図４】
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【図２】
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【図３】
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【図５】
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【図６】
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