(57)【要約】【課題】  樹脂被膜の一部を剥離したり、アースをするための特別な部品を必要することなく、静電気を車体側に逃がせるようにした燃料チューブを提供する。【解決手段】  金属製の素管１３の外周面を被膜で多層に被覆した燃料チューブにおいて、多層皮膜を、最内側層のメッキ皮膜１４と、外層の導電性樹脂皮膜１８から構成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の素管の外周面を多層被膜で被覆した燃料チューブにおいて、前記多層皮膜は、最内層のメッキ皮膜と、表層の樹脂皮膜からなり、前記樹脂皮膜は電導性樹脂からなることを特徴とする燃料チューブ。
【請求項２】
金属製の素管の外周面を多層被膜で被覆した燃料チューブにおいて、前記多層皮膜は、最内層のメッキ皮膜と、表層の樹脂皮膜からなり、前記樹脂皮膜は半導体系材料に相当する電気抵抗を有することを特徴とする燃料チューブ。
【請求項３】
前記表層の樹脂被膜は、比抵抗が１０6〜１０10Ω・cmのＰＡ系樹脂からなることを特徴とする請求項２に記載の燃料チューブ。
【請求項４】
プライマー皮膜を介してＰＡ系樹脂皮膜を被覆してなることを特徴とする請求項３に記載の燃料チューブ。
【請求項５】
前記ＰＡ系樹脂からなる樹脂被膜を、チューブの端末部を除きＰＰ系樹脂からなる保護皮膜で被覆したことを特徴とする請求項３または４に記載の燃料チューブ。
【請求項６】
前記メッキ皮膜と前記樹脂被膜の間に化成処理被膜を設けたことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかの項に記載の燃料チューブ。
【請求項７】
前記請求項１乃至６のいずれの項に記載の燃料チューブを直接に車体側へアースしたことを特徴とする車輌燃料配管のアース構造。
【請求項８】
前記請求項１乃至６のいずれの項に記載の燃料チューブを、導電性材料からなる固定部材を介して間接的に車体側へアースしたことを特徴とする車輌燃料配管のアース構造。
【請求項９】
前記請求項１乃至６のいずれの項に記載の燃料チューブを、導電性材料からなる配管部材を介して間接的に車体側へアースしたことを特徴とする車輌燃料配管のアース構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンに燃料を供給する車輌燃料配管に用いられる燃料チューブおよび車輌燃料配管のアース構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車輌燃料配管に用いられる燃料チューブは、耐食性や耐薬品性が要求されるので、素管の外周面には亜鉛めっきを施し、その上をクロメート化成処理皮膜で被覆したり、その他の電解、無電解化成処理を行っている。
【０００３】
車輌燃料配管は、車体の下側を引き回してエンジンまで延びるのが一般的であり、走行中に跳ねた小石などが当たって樹脂被膜を毀損しないように耐チッピング性を高める必要がある。また、複雑な経路をたどる配管同士、車体あるいは他部品と擦れ合って樹脂被膜が毀損しないようにするため、比較的厚い樹脂皮膜を最外層に設けることが多い。従来、燃料チューブの樹脂皮膜の材料には、主にフッ素系樹脂であるＰＶｄＦ、ＰＶＦが用いられていた。
【０００４】
最近では、燃料チューブの耐用年数に対する要求がますます厳しくなり、とりわけ、降雪量の多い地域向けの自動車では、凍結防止のために道路に撒く塩化カリウムなどに冒されないような強い対薬品性が要求される。
【０００５】
このような要求に応えるために、ＰＡ樹脂を材料とする樹脂皮膜で覆った燃料チューブが用いられるようになっている。そこで、図７にこの種の燃料チューブの横断面を示す。この図７において、参照番号１は、鋼管からなる素管１を示す。この素管１の外周面は、Ｚｎめっき皮膜２により被覆されている。このＺｎ皮膜２の表面はクロメート化成処理が施され、さらにその上に樹脂皮膜で被覆するための前処理としてプライマー３が塗布焼き付けされる。このプライマー３に重ねて、例えば、ポリフェニレン系樹脂からなるＰＰ皮膜４とポリアミド系樹脂からなるＰＡ被膜５が被覆されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の車輌燃料配管では、燃料タンクの燃料をポンプが吐出するとき、また、燃料チューブの流路抵抗による摩擦によって静電気が発生し、燃料チューブが帯電するという現象がある。図６に示した燃料チューブの場合、ＰＰ被膜４、ＰＡ被膜５ともに非電導であるために、静電気の逃げ場がないと、絶縁破壊やスパーク放電が発生するおそれがある。絶縁破壊やスパーク放電は燃料チューブの被膜を損傷させるので、アースして静電気を逃がす必要がある。
【０００７】
車輌燃料配管において、継手類として金属製のフレアナットが用いられている分には、フレアナットと素管とは電気的につながっているため、フレアナットの部分からアースをとれば静電気を逃がすことができるので、スパークの発生により皮膜の損傷が問題になることがなかった。
【０００８】
ところが、近年では、継手類として金属を一切用いない樹脂製の継手類が普及するようになってきており、このような継手を用いると、静電気の逃げ場がなく、絶縁破壊やスパーク放電の発生防止ができなくなる。そこで、従来は、図８、図９に示すように、樹脂皮膜の一部を剥離してアースすることが行われている。  
図８は、ＰＰ樹脂４、ＰＡ被膜５の一部を剥離して金属面又はめっき面の露出部６を設け、ＰＡ被膜５の表面を密着して覆うように導電性のゴム、例えば、ＥＰＤＭゴムからなるマスキング部材７を被せるようにした従来例である。このマスキング部材７の内周面には、前記露出部６にまで到達する突起部８が形成されている。したがって、マスキング部材７を利用して車体側と導線９でアースすることにより、燃料チューブに発生した静電気を車体に逃がすことができる。
【０００９】
次に、図９は、ＰＰ樹脂４、ＰＡ皮膜５の一部を剥離してマスキング部材７を被せる代わりに、燃料チューブの先端に金属などの導電性材料からなる導電キャップ１０を取り付けるとともに、導電性樹脂を材質とする電導樹脂チューブ１１を電導キャップ１０に圧入接続したアース構造の従来例である。この場合、燃料チューブの端面には金属面が露出しているので、樹脂被膜を剥離することなく、電導樹脂チューブ１１を導線９で車体側にアースし、燃料チューブに発生した静電気を車体に逃がすことができる。
【００１０】
しかしながら、樹脂被膜の一部を剥離する場合、素管を被覆するメッキ被膜やクロメート被膜などを傷つけないように剥離する必要があり、複雑な加工工程を必要とするとともに、剥離した部分に水などが浸透して腐食の原因となる。また、導電キャップのような部品を利用する場合では、部品点数が増え、コスト増になる。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、前記従来技術の有する問題点を解消し、樹脂被膜の一部を剥離したり、アースをするための特別な部品を必要することなく、静電気を車体側に逃がせるようにした燃料チューブおよび車輌燃料配管のアース構造を提供することにある。
【００１２】
また、本発明の他の目的は、樹脂皮膜に電子の移動が生じることにより惹起される腐食の進行を防止できるようにした燃料チューブおよび車両用燃料配管のアース構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記の目的を達成するために、請求項１に係る発明は、金属製の素管の外周面を被膜で多層に被覆した燃料チューブにおいて、前記多層皮膜は、最内側層のメッキ皮膜と、外層の導電性樹脂皮膜からなることを特徴とするものである。
【００１４】
また、請求項２に係る発明は、金属製の素管の外周面を多層被膜で被覆した燃料チューブにおいて、前記多層皮膜は、最内層のメッキ皮膜と、表層の樹脂皮膜からなり、前記樹脂皮膜は電導性樹脂からなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
発明によれば、樹脂被膜の一部を剥離したり、アースをするための特別な部品を必要することなく、静電気を車体側に逃がせるようにアースすることができる。  
また、本発明によれば、樹脂皮膜に電子の移動が生じることにより惹起される腐食の進行を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明による燃料チューブの一実施形態について、添付の図面を参照しながら説明する。  
図１は、本発明の第１の実施形態による燃料チューブの横断面を図である。この図１において、参照番号１２は、燃料チューブを示し、１３は、素管を示している。この素管１３には、好適には、一重巻き鋼管や二重巻き鋼管が用いられる。
【００１７】
素管１３の外周面全体は、Ｚｎめっき皮膜１４で被覆されており、このＺｎめっき皮膜１４の上には、化成処理によりクロメート皮膜（図示せず）が形成されている。さらに、クロメート皮膜の表面は、樹脂皮膜との接着性が高まるように、樹脂皮膜用のプライマー皮膜１６で被覆されている。プライマー皮膜１６は、プライマー剤を塗布してから焼き付けるようにしてもよく、あるいは押出成形により被覆するようにしてもよい。また、化成処理被膜としては、クロメート被膜に限らず、例えばリン酸処理被膜で被覆するようにしてもよい。
【００１８】
プライマー皮膜１６の上の最外層が導電性樹脂被膜１８である。この導電性樹脂被膜１８は、ポリアミド（ＰＡ）系樹脂を材料にカーボンファイバーなどの導電材料を混合することにより導電性を与えた樹脂である。この導電性樹脂皮膜の被覆は、押出成形法または粉体塗装法により行うことができる。
【００１９】
このような導電性樹脂皮膜１８で被覆した燃料チューブ１２によれば、導電性樹脂被膜１８は、従来の樹脂被膜と異なり、素管１３を絶縁しないので、導電性樹脂被膜１８の一部を剥離することなく、導電性樹脂被膜１８に導線等を付けてアースすることができる。これにより、静電気の放電スパークによる被膜の損傷を未然に防止できる上に、ＰＡ樹脂の本来の性質を活かして、耐塩害性や耐チッピング性に強く、耐久性に優れて燃料チューブとすることができる。
【００２０】
以上の導電性樹脂被膜１８では、電気抵抗を大きさを表す比抵抗の値が、例えば、１０4Ω・cm程度あり、導体としての性質をもっている。これに対して、混合するカーボンファイバーなどの導電材料の含有量を調整することにより、樹脂被膜の電気的な性質を導体と絶縁体の中間、すなわち半導体に相当する電気抵抗をもつような性質とすることも可能である。
【００２１】
図１において、樹脂被膜１８（以下、導電性をもつ場合樹脂被膜１８と、半導体の性質をもつ場合、樹脂被膜１８’と表記する。）が導体と絶縁体の中間の領域である１０6〜１０10Ω・cmの比抵抗をもつＰＡ系樹脂からなる燃料チューブ１２の場合、次のような新たな効果をえることができる。
【００２２】
上述したように、樹脂被膜１８が導電性を有する場合、素管１３と樹脂被膜１８が素管１３と電気的に通じるので静電気が逃げるとき以外でも常に素管１３と樹脂被膜１８との間に電子の移動が生じる。電子の移動があるということは、素管１３を構成するＦｅやＺｎめっき被膜１４のＺｎがイオン化する。素管１３やＺｎめっき被膜１４に当初からごくわずかな傷などが存在していると、イオン化により腐食が進行することがある。
【００２３】
これに対して、樹脂被膜１８’が絶縁体でもなく導体でもない性質であると、静電気が溜まり電位が高くなると静電気は樹脂被膜１８’を通して逃げることになるが、電位が高くない間は電流は流れない。つまり、通常は電子の移動がないので、イオン化による腐食の進行を抑制し、静電気が溜まると静電気の放電させるというように、アース放電作用と腐食進行抑制作用とを両立させることができる。
【００２４】
次に、図２乃至図４は、図１の燃料チューブ１２を自動車の燃料配管に用いた場合のアースの仕方を示す図である。
【００２５】
図２は、燃料チューブ１２を車体側に直接アースする例である。第１実施形態の燃料チューブ１２は、最外層の樹脂被膜１８、１８’を剥離する必要なく、導線２０を用いて直接車体にアースすることが可能となる。
【００２６】
次に、図３は、燃料チューブ１２を車体に固定するステイ２２を利用してアースする例を示す。この場合、ステイ２２は、金属材質のものが用いられる。したがって、ステイ２２を導線２０で車体につなぐことで、そのままアースできる。
【００２７】
また、図４は、燃料チューブ１２に導電樹脂を材質とする樹脂チューブ２４を接続し、この樹脂チューブ２４を導線２０で車体につなぎアースする例である。この例では、燃料チューブ１２の素管の端末形状はストレートになっているが、チューブ２４との圧入接続強度を高めるためには、必要に応じて端末加工によりスプール部などを加工すればよい。
【００２８】
このように燃料チューブ１２では、最外層を樹脂皮膜１８、１８’とすることで、アースするのに必要な部品を特に必要とせずに、アースする位置や、燃料配管周囲の機器の設置状況に応じて、図２乃至図４のアース構造の中から、適したものを応変に選ぶことができる。
【００２９】
次に、図５は、本発明の第２実施形態による燃料チューブ３０の断面を示す図である。  
図１の第１実施形態と異なる点は、ＰＡ樹脂からなる樹脂被膜１８、１８’に重ねてＰＰ樹脂（ポリプロピレン系樹脂）にカーボンファイバーなどの導電材料を混合した樹脂材料からなる保護樹脂被膜３２を被覆したことである。その他は、図１と異なるところはないので、同一の構成要素には同一の参照番号を付して説明は省略する。
【００３０】
この第２実施形態による燃料チューブ３０によれば、図４のアース構造とするために、図６に示すように、燃料チューブ１２をクイックスプール形の接続端末とする場合に効果的である。
【００３１】
すなわち、端末部を除きＰＡ樹脂の樹脂皮膜１８、１８’を保護樹脂皮膜３２で被覆し、端末部は樹脂被膜１８、１８’が表層になる。この端末部分において保護樹脂被膜３２で覆わない範囲は、スプール部３３を加工するときに必要なチャック代を見込んでおく。
【００３２】
スプール部３３を加工した燃料チューブ３０の端末部には、図６に示すように、導電性樹脂を材料とする相手方のチューブ３４が圧入により接続される。そして、相手方のチューブ３４の方をアースすればよい。このように燃料チューブ３０では、最外層の保護樹脂皮膜３２を剥離することなく、簡便に車体側へアースすることと、保護樹脂皮膜３２による耐久性の強化とを両立させることが可能となる。
【００３３】
以上、本発明に係る燃料チューブについて、好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明の燃料チューブを燃料配管に用いた場合には、図２乃至図４に示したアース構造以外の方法でも簡易にアースすることができる。例えば、燃料チューブ１２にクイックコネクタを接続する場合、クイックコネクタそのものを導電性の材料から構成するとともに、導電性ゴムからなるＯリングを用いることで、クイックコネクタから簡単にアースをとることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第１実施形態による燃料チューブを示す横断面図。
【図２】図１の燃料チューブを燃料配管に用いた場合のアース構造の第１の例の説明図。
【図３】図１の燃料チューブを燃料配管に用いた場合のアース構造の第２の例の説明図。
【図４】図１の燃料チューブを燃料配管に用いた場合のアース構造の第３の例の説明図。
【図５】本発明の第２実施形態による燃料チューブを示す横断面図。
【図６】本発明の第２実施形態による燃料チューブのアース構造の例を示す横断面図。
【図７】従来の燃料チューブを示す横断面図。
【図８】燃料配管の従来のアース構造を示す説明図。
【図９】燃料配管の従来のアース構造の他の例を示す説明図。
【符号の説明】
【００３５】
１２  燃料チューブ
１３  素管
１４  Ｚｎめっき皮膜
１６  プライマー皮膜
１８  電導性樹脂皮膜
１８’半導体に相当する電気抵抗をもつ樹脂皮膜
２２  ステイ
２４  樹脂チューブ
３２  保護樹脂皮膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005155572.tif 000009
【図８】
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【図９】
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