(57)【要約】【課題】  作業者の負担を軽減し、かつ生産性の向上を図ることができる車両用窓ガラス構造の製造方法及び車両用窓ガラス構造を提供する。【解決手段】  車両用窓ガラス構造２０は、フロントコーナガラス２５の嵌込み凹部２６に取付プレート２８を配置して型締めし、フロントコーナガラス２５の外縁３２に沿って外縁用キャビティ６６を形成するとともに、嵌込み凹部２６の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４に沿って接合用キャビティ６８を形成し、外縁用キャビティ６６及び接合用キャビティ６８に溶融材６９を充填して、外縁３２に外縁用ライナー３３を成形するとともに、周縁５６及び接合縁５４に亘って接合用ライナー３１を成形し、型開きして、一体化したフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を取り出す。【選択図】      図２
2005263030.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用窓ガラスのプレート嵌込み部に取付プレートを配置した状態で成形型にセットする工程と、
この成形型を型締めして、車両用窓ガラスの外縁に沿って外縁用キャビティを形成するとともに、プレート嵌込み部の周縁、及びこの周縁に臨む取付プレートの接合縁に沿って接合用キャビティを形成する工程と、
前記外縁用キャビティ及び接合用キャビティにそれぞれ溶融材を充填して、前記外縁に外縁用ライナーを成形するとともに、前記周縁及び前記接合縁に亘って接合用ライナーを成形する工程と、
前記成形型を型開きして、前記接合用ライナーで一体化した車両用窓ガラス及び取付プレートを取り出す工程と、からなり、
この一体化した車両用窓ガラス及び取付プレートのうち、車両用窓ガラスを外縁用ライナーで車両窓枠に取り付けるとともに、前記取付プレートにアウトサイドミラーを取り付けることを特徴とする車両用窓ガラス構造の製造方法。
【請求項２】
車両窓枠内に配置可能で、プレート嵌込み部を備えた車両用窓ガラスと、
この車両用窓ガラスのプレート嵌込み部に配置することで、プレート嵌込み部の周縁に接合縁を臨ませる取付プレートと、
この接合縁及び前記周縁に亘って成形することにより前記車両用窓ガラス及び取付プレートを一体化する接合用ライナーと、
前記車両用窓ガラスの外縁に成形し、前記車両窓枠に車両用窓ガラスを取り付ける外縁用ライナーと、からなり、
前記取付プレートにアウトサイドミラーを取り付けるように構成したことを特徴とする車両用窓ガラス構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アウトサイドミラーを取り付け可能に構成した車両用窓ガラス構造の製造方法及び車両用窓ガラス構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の室外に取り付けて、自動車の側方及び後方を確認するアウトサイドミラーとして、フロントサイドドアに取り付けたドアサイドミラーがある。このドアサイドミラーをフロントサイドドアに取り付けるドアミラー取付構造が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２０００−１４２２２７号公報（図１）
【０００３】
特許文献１のドアミラー取付構造は、フロントサイドドアのインナーパネルとアウターパネルとの間に補強部材を配置し、この補強部材の下端部をインナーパネルに取り付けるとともに、補強部材の上端部をアウターパネルに取り付け、補強部材の中間部をアウターパネルに対して所定間隔をおいて配置し、この中間部にドアミラーのベース部をボルトとナットとで固定することにより、フロントサイドドアにドアミラーを取り付けたものである。
【０００４】
しかし、フロントサイドドアにドアミラーを取り付けるためには、インナーパネルとアウターパネルとの間に補強部材を取り付ける必要があり、フロントサイドドアの構成が煩雑になる。
フロントサイドドアの煩雑化を防ぐために、フロントコーナガラスの一部に嵌込み凹部形成し、この嵌込み凹部に金属製の取付プレートを設け、この取付プレートにアウトサイドミラーのベース部材を取り付ける方法が知られている。この方法を次図に基づいて説明する。
【０００５】
図１１は従来の車両用窓ガラス構造を説明する図である。
車両用窓ガラス構造１００を組み付ける際に、フロントコーナガラス１０１の一部に嵌込み凹部１０２を設けたものと、この嵌込み凹部１０２内に配置可能な取付プレート１０３とを準備する。
この取付プレート１０３のうち、嵌込み凹部１０２の周縁１０２ａに臨む接合縁１０３ａに接合モール１０５を成形する。
【０００６】
この接合モール１０５は、フロントコーナガラス１０１の嵌込み凹部１０２の周縁１０２ａに嵌め込み可能な嵌合溝１０５ａを備える。
この接合モール１０５を取付プレート１０３に成形する際に、接合モール１０５と一体に外縁モール１０６を成形する。
【０００７】
接合モール１０５及び外縁モール１０６を一体に成形した後、フロントコーナガラス１０１の嵌込み凹部１０２の周縁１０２ａに接合モール１０５の嵌合溝１０５ａを嵌め込むとともに、フロントコーナガラス１０１の外縁１０１ａに外縁モール１０６の嵌合溝１０６ａを嵌め込む。
【０００８】
この際に、フロントコーナガラス１０１の嵌込み凹部１０２の周縁１０２ａに接合モール１０５を接着剤（図示せず）で接着するとともに、フロントコーナガラス１０１の外縁１０１ａに外縁モール１０６を接着剤で接着する。
これにより、フロントコーナガラス１０１に取付プレート１０３を一体に組み付けるとともに、フロントコーナガラス１０１の外縁１０１ａに外縁モール１０６を取り付ける。
【０００９】
この取付プレート１０３に、取付孔１０３ｂ…を利用してアウトサイドミラー（図示せず）を取り付ける。
このフロントコーナガラス１０１及び取付プレート１０３を、車両窓枠に取り付けることで、アウトサイドミラーをフロントサイドドアに取り付ける必要がなく、フロントサイドドアの構成が煩雑になることを防ぐことが可能になる。
【００１０】
しかし、取付プレート１０３にアウトサイドミラーを取り付けるためには、フロントコーナガラス１０１の嵌込み凹部１０２の周縁１０２ａに接合モール１０５の嵌合溝１０５ａを嵌め込みながら、この周縁２ａに接合モール１０５を接着剤で接着する必要がある。
加えて、フロントコーナガラス１０１の外縁１０１ａに外縁モール１０６の嵌合溝１０６ａを嵌め込みながら、外縁１０１ａに外縁モール１０６を接着剤で接着する必要がある。
【００１１】
ここで、フロントコーナガラス１０１の嵌込み凹部１０２の周縁１０２ａに接合モール１０５を接着する作業と、フロントコーナガラス１０１の外縁１０１ａに外縁モール１０６を接着する作業とを同時におこなうことは、作業の困難性が高く、作業者に大きな負担がかかる。
加えて、フロントコーナガラス１０１に取付プレート１０３を組み付けるための作業に時間がかかり、そのことが生産性を高める妨げになっていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、作業者の負担を軽減し、かつ生産性の向上を図ることができる車両用窓ガラス構造の製造方法及び車両用窓ガラス構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
請求項１に係る発明は、車両用窓ガラスのプレート嵌込み部に取付プレートを配置した状態で成形型にセットする工程と、この成形型を型締めして、車両用窓ガラスの外縁に沿って外縁用キャビティを形成するとともに、プレート嵌込み部の周縁、及びこの周縁に臨む取付プレートの接合縁に沿って接合用キャビティを形成する工程と、前記外縁用キャビティ及び接合用キャビティにそれぞれ溶融材を充填して、前記外縁に外縁用ライナーを成形するとともに、前記周縁及び前記接合縁に亘って接合用ライナーを成形する工程と、前記成形型を型開きして、前記接合用ライナーで一体化した車両用窓ガラス及び取付プレートを取り出す工程と、からなり、この一体化した車両用窓ガラス及び取付プレートのうち、車両用窓ガラスを外縁用ライナーで車両窓枠に取り付けるとともに、前記取付プレートにアウトサイドミラーを取り付けることを特徴とする。
【００１４】
車両用窓ガラス及び取付プレートを成形型にセットし、成形型を型締めした後、外縁用キャビティ及び接合用キャビティに溶融材を充填する。この溶融材で、車両用窓ガラスの外縁に外縁用ライナーを成形するとともに、車両用窓ガラスの周縁及び取付プレートの接合縁に亘って接合用ライナーを成形する。
よって、接合用ライナーで車両用窓ガラス及び取付プレートを一体化し、一体化した車両用窓ガラス及び取付プレートを外縁用ライナーで車両窓枠に取り付ける。
【００１５】
ここで、車両用窓ガラス及び取付プレートを成形型にセットした後、キャビティに溶融材を充填する作業は、作業者にかかる負担を少なくし、かつ時間をかけないでおこなうことが可能である。
これにより、車両用窓ガラス及び取付プレートを一体化し、かつ車両用窓ガラスの外縁に外縁用ライナーを成形する作業工程において、作業者にかかる負担を軽減し、かつ作業にかかる時間を短くすることができる。
【００１６】
請求項２に係る発明は、車両窓枠内に配置可能で、プレート嵌込み部を備えた車両用窓ガラスと、この車両用窓ガラスのプレート嵌込み部に配置することで、プレート嵌込み部の周縁に接合縁を臨ませる取付プレートと、この接合縁及び前記周縁に亘って成形することにより前記車両用窓ガラス及び取付プレートを一体化する接合用ライナーと、前記車両用窓ガラスの外縁に成形し、前記車両窓枠に車両用窓ガラスを取り付ける外縁用ライナーと、からなり、前記取付プレートにアウトサイドミラーを取り付けるように構成したことを特徴とする。
【００１７】
車両用窓ガラスの周縁及び取付プレートの接合縁に亘って接合用ライナーを成形することで、車両用窓ガラスの周縁及び取付プレートの接合縁の両縁を接合用ライナーで接合する。
これにより、車両用窓ガラスの周縁及び取付プレートをより強固に接合して、車両用窓ガラス及び取付プレートを確実に一体化する。
【００１８】
加えて、車両用窓ガラスの外縁に外縁用ライナーを成形することで、車両用窓ガラスの外縁に外縁用ライナーをより確実に付着する。
この外縁用ライナーを用いて車両用窓ガラスを車両窓枠に取り付けることで、取付プレートをより強固に保持することができる。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に係る発明では、車両用窓ガラス及び取付プレートを成形型にセットし、キャビティに溶融材を充填して車両用窓ガラス及び取付プレートを一体化することで、作業者にかかる負担を軽減するとともに作業にかかる時間を短くすることが可能になり、生産性を高めることができるという利点がある。
【００２０】
請求項２に係る発明では、車両用窓ガラスの周縁及び取付プレートの接合縁に亘って接合用ライナーを成形し、かつ車両用窓ガラスの外縁に外縁用ライナーを成形することで、取付プレートをより強固に保持し、この取付プレートでアウトサイドミラーをより好適に支えることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る車両用窓ガラス構造の第１実施の形態を備えた自動車を示す斜視図である。
自動車１０は、車体１２の左側にフロントサイドドア１４を開閉自在に備え、このフロントサイドドア１４にサイドウインドガラス１６を備え、サイドウインドガラス１６の前方に車両窓枠１８を配置し、この車両窓枠１８をフロントサイドドア１４に備え、この車両窓枠１８に車両用窓ガラス構造２０を備え、この車両用窓ガラス構造２０にベース部２１を介してアウトサイドミラー２２を備え、車両用窓ガラス構造２０の前方にフロントコーナガーニッシュ２３を配置し、このフロントコーナガーニッシュ２３を車体１２を備える。
【００２２】
図２は第１実施の形態の車両用窓ガラス構造を示す斜視図である。
車両用窓ガラス構造２０は、フロントコーナガラス（車両用窓ガラス）２５に嵌込み凹部（プレート嵌込み部）２６を形成し、この嵌込み凹部２６に取付プレート２８を配置し、この取付プレート２８を接合用ライナー３１でフロントコーナガラス２５に取り付け、フロントコーナガラス２５の外縁３２（図３参照）を外縁用ライナー３３を介して車両窓枠１８に取り付けるとともに、取付プレート２８の外縁３６（図４参照）を外縁用ライナー３３を介して車両窓枠１８に取り付け、取付プレート２８の取付孔３８…にボルト３９…を差し込み、差し込んだボルト３９…でベース部２１を取付プレート２８に取り付けることで、ベース部２１を介して取付プレート２８にアウトサイドミラー２２を取り付けたものである。
【００２３】
取付プレート２８にアウトサイドミラー２２を取り付ける際に、ベース部２１から延びたハーネス４１、ハーネス４１の先端のコネクタ４２を取付プレート２８の開口部４３を通して車体内側に導く。
このハーネス４１は、アウトサイドミラー２２のミラー（図示せず）をリモートコントロールするためのものである。
【００２４】
車両窓枠１８は、サッシ３４及び中間サッシ５１からなる。サッシ３４は、フロントコーナガラス２５の外縁３２の前外縁３２ａ、上外縁３２ｂ及び下外縁３２ｃを支える部材である。
中間サッシ５１は、フロントコーナガラス２５の外縁３２の後外縁３２ｄ及び取付プレート２８の後縁    を支える部材である。
【００２５】
図３は図２の３−３線断面図である。
フロントコーナガラス２５の外縁３２は、前外縁３２ａに、外縁用ライナー３３の前外縁用ライナー４６が成形され、上外縁３２ｂに、外縁用ライナー３３の上外縁用ライナー４７（図２参照）が成形され、下外縁３２ｃに、外縁用ライナー３３の下外縁用ライナー４８（図２参照）が成形され、後外縁３２ｄに、外縁用ライナー３３の後外縁用ライナー４９が成形されている。
前外縁用ライナー４６、上外縁用ライナー４７、下外縁用ライナー４８及び後外縁用ライナー４９で外縁用ライナー３３を形成する。
【００２６】
前外縁用ライナー４６、上外縁用ライナー４７及び下外縁用ライナー４８は、図３に示すランチャンネルである。
前外縁用ライナー４６、上外縁用ライナー４７及び下外縁用ライナー４８は同一断面形状である。よって、前外縁用ライナー４６について説明して、上外縁用ライナー４７及び下外縁用ライナー４８の説明を省略する。
【００２７】
前外縁用ライナー４６、すなわちランチャンネルは、内周に開口する収納溝４６ａを形成し、表面に表面リップ４６ｂを形成し、裏面に第１、第２の裏面リップ４６ｃ，４６ｄを形成し、底面に底面リップ４６ｅ及び底面突起４６ｆを形成したものである。
前外縁用ライナー４６をサッシ３４の凹部３４ａに嵌め込み、底面リップ４６ｅを折り曲げてサッシ３４の底部３４ｂに当接し、表面リップ４６ｂをサッシ３４の表面に密着し、第１、第２の裏面リップ４６ｃ、４６ｄを凹部３４ａの壁面に密着する。
【００２８】
フロントコーナガラス２５の後外縁用ライナー４９は、図４に示す取付プレート２８の後外縁用ライナーと同一形状のライナーである。この後外縁用ライナー４９を中間サッシ５１の前凹部５１ａに嵌め込む。
これにより、車両窓枠１８、すなわちサッシ３４及び中間サッシ５１に、前外縁用ライナー４６、上外縁用ライナー４７（図２参照）、下外縁用ライナー４８（図２参照）及び後外縁用ライナー４９を介してフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８（図４参照）を取り付ける。
なお、後外縁用ライナー４９については、図４で詳しく説明する。
【００２９】
中間サッシ５１の後凹部５１ｂにランチャンネル５３を取り付ける。このランチャンネル５３の溝部５３ａに、サイドウインドガラス１６の前外縁１６ａをスライド自在に嵌め込む。
【００３０】
図４は図２の４−４線断面図である。
フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を、それぞれの表面２５ａ，２８ａが略面一になるように配置する。取付プレート２８の接合縁５４近傍を、車体内側に斜めに折り曲げる。この折り曲げた折曲部５４ａから接合縁５４をフロントコーナガラス２５の周縁５６に平行になるように折り曲げる。
【００３１】
フロントコーナガラス２５の嵌込み凹部２６の周縁５６に対して、取付プレート２８の折曲部５４ａを所定間隔をおいて配置するとともに、フロントコーナガラス２５の嵌込み凹部２６の周縁５６に対して、取付プレート２８の接合縁５４を所定間隔をおいて臨ませた状態に重ね合わせる。
【００３２】
フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４に亘って接合用ライナー３１（図１、図２も参照）を成形する。
具体的には、接合用ライナー３１で、フロントコーナガラス２５の周縁５６、取付プレート２８の接合縁５４及び折曲部５４ａを覆う。
さらに、接合用ライナー３１の一部３１ａを、フロントコーナガラス２５の周縁５６と取付プレート２８の折曲部５４ａとの間の所定間隔に充填するとともに、フロントコーナガラス２５の周縁５６と取付プレート２８の接合縁５４との間の所定間隔に充填する。
【００３３】
これにより、接合用ライナー３１で、フロントコーナガラス２５の周縁５６に取付プレート２８の接合縁５４を接合して、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を一体化する。
加えて、接合用ライナー３１の一部３１ａを、フロントコーナガラス２５の周縁５６と取付プレート２８の折曲部５４ａとの間、及びフロントコーナガラス２５の周縁５６と取付プレート２８の接合縁５４との間に充填することで、フロントコーナガラス２５の周縁５６に、取付プレート２８の接合縁５４及び折曲部５４ａが接触することを防ぐ。
また、接合用ライナー３１は、表面３１ｂに取付溝３１ｃを備える。
【００３４】
取付プレート２８の後外縁３６ａ（外縁３６の一部）に後外縁用ライナー４９を成形する。
この後外縁用ライナー４９は、ライナー本体４９ａの内周に収納溝４９ｂを形成し、ライナー本体４９ａの表面に表面側リップ４９ｃを形成し、ライナー本体４９ａの裏面に裏面リップ４９ｄを形成し、ライナー本体４９ａの外周に周面リップ４９ｅを形成したもので、図３に示すフロントコーナガラス２５の後外縁用ライナー４９から下方に延ばしたものである。
【００３５】
ライナー本体４９ａの収納溝４９ｂに取付プレート２８の後外縁３６ａを嵌め込み、ライナー本体４９ａの一部を中間サッシ５１の前凹部５１ａに嵌め込んだ際に、外周リップ４９ｅが折れ曲がった状態で前凹部５１ａの底部に当接し、表面リップ４９ｃが中間サッシ５１の表面に密着し、裏面リップ４９ｄが中間サッシ５１の裏面に密着する。
これにより、取付プレート２８の後外縁３６ａを後外縁用ライナー４９を介して中間サッシ５１で保持する。
【００３６】
さらに、表面リップ４９ｃが中間サッシ５１の表面に密着し、裏面リップ４９ｄが中間サッシ５１の裏面に密着することで、表面リップ４９ｃ及び裏面リップ４９ｄで前凹部５１ａとライナー本体４９ａとの間の隙間をシールする。
【００３７】
加えて、図２に示すように、取付プレート２８の下外縁３６ｂ（図２参照）に下外縁用ライナー（図示せず）を成形する。この下外縁用ライナーを車両窓枠１８（図１、図２参照）の下側サッシに嵌め込む。
取付プレート２８の下外縁用ライナーは、フロントコーナガラス２５の前外縁用ライナー４６、上外縁用ライナー４７及び下外縁用ライナー４８（図２参照）と一体に形成したものである。
【００３８】
このように、フロントコーナガラス２５の周縁５６に取付プレート２８の接合縁５４を接合して、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を一体化し、取付プレート２８の後外縁用ライナー４９を中間サッシ５１の前凹部５１ａに嵌め込むとともに、取付プレート２８の下外縁用ライナーを車両窓枠１８の下側サッシ（図示せず）に嵌め込む。
これにより、フロントコーナガラス２５、中間サッシ５１、及び車両窓枠１８の下側サッシで取付プレート２８を支える。
【００３９】
取付プレート２８は、図２に示すように、中間サッシ５１で支える後外縁３６ａを略鉛直な直線に形成し、及び車両窓枠１８の下側サッシで支える下外縁３６ｂを略水平な直線で形成し、フロントコーナガラス２５の周縁５６に接合する接合縁５４を湾曲に形成することで、後外縁３６ａ、下外縁３６ｂ及び接合縁５４で略三角形に形成した部材である。
【００４０】
この取付プレート２８は、図２に示すように、略中央に開口部４３を形成し、三箇所の頂部に凸状の取付座３７…を形成し、各取付座３７…にそれぞれ取付孔３８…を形成した鋼製のプレートである。
取付座３７…を、車体外側に向けて突出することで、それぞれの取付座３７…を、接合用ライナー３１の表面３１ｂ及び後外縁用ライナー４９の表面４９ｆと略同じ高さに設定する。
【００４１】
接合用ライナー３１の表面３１ｂに取付溝３１ｃを形成し、後外縁用ライナー４９の表面４９ｆに取付溝４９ｇを形成する。
なお、取付座３７…を接合用ライナー３１の表面３１ｂ及び後外縁用ライナー４９の表面４９ｆと略同じ高さに設定した理由については次図で説明する。
【００４２】
図５は第１実施の形態の車両用窓ガラス構造にアウトサイドミラーを取り付けた状態を示す断面図である。
取付プレート２８の開口部４３にハーネス４１を差し込み、取付座３７…、接合用ライナー３１の表面３１ｂ及び後外縁用ライナー４９の表面４９ｆにベース部２１の取付面２１ａを当接するとともに、取付座３７…の取付孔３８…と取付面２１ａのねじ孔５８…とを合わせる。
【００４３】
ベース部２１の外枠凸部２１ｂを接合用ライナー３１の取付溝３１ｃ及び後外縁用ライナー４９の取付溝４９ｇに嵌め込む。
取付座３７…の取付孔３８…からボルト３９…を差し込み、差し込んだボルト３９…をねじ孔５８…にねじ込むことで、取付プレート２８にベース部２１を取り付ける。
【００４４】
ここで、前述したように取付座３７…を、接合用ライナー３１の表面３１ｂ及び後外縁用ライナー４９の表面４９ｆと略同じ高さに設定した。
よって、取付座３７…、接合用ライナー３１の表面３１ｂ及び後外縁用ライナー４９の表面４９ｆにベース部２１の取付面３１ａを当接することが可能になる。
これにより、取付座３７…、接合用ライナー３１及び後外縁用ライナー４９でベース部２１を良好に支えることができる。
このベース部２１にアウトサイドミラー２２（図１、図２参照）が設けられている。
【００４５】
図６は第１実施の形態の車両用窓ガラス構造を単体で示す断面図である。
車両用窓ガラス構造１０は、車両窓枠１８（図１、図２参照）内に配置可能で、嵌込み凹部２６を備えたフロントコーナガラス（車両用窓ガラス）２５と、嵌込み凹部２６に配置するとともに嵌込み凹部２６の周縁５６に接合縁５４を臨ませた取付プレート２８と、この取付プレート２８に形成したアウトサイドミラー２２の取付孔３８…と、フロントコーナガラス２５の外縁３２に成形し、車両窓枠１８にフロントコーナガラス２５を取り付ける外縁用ライナー３３と、周縁５６及び接合縁５４に亘って成形することによりフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を一体化する接合用ライナー３１とを備える。
【００４６】
外縁用ライナー３３及び接合用ライナー３１は、例えば、塩化ビニル樹脂で一体に形成された部材である。
【００４７】
フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４に亘って接合用ライナー３１を成形することで、フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４の両縁５６，５４を接合用ライナー３１で接合する。
これにより、フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８をより強固に接合して、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を確実に一体化する。
【００４８】
加えて、フロントコーナガラス２５の外縁５６に外縁用ライナー３３を成形することで、フロントコーナガラス２５の外縁３２に外縁用ライナー３３をより確実に付着する。
この外縁用ライナー３３を用いてフロントコーナガラス２５を車両窓枠１８に取り付けることで、取付プレート２８をより強固に保持することができる。
これにより、取付プレート２８でアウトサイドミラー２２をより好適に支えることができる。
【００４９】
次に、車両用窓ガラス構造１０の製造方法を図７〜図９に基づいて説明する。
図７は第１実施の形態の車両用窓ガラス構造の製造方法においてフロントコーナガラス及び取付プレートを成形型にセットした状態を説明する図である。
フロントコーナガラス２５の嵌込み凹部２６に取付プレート２８を配置した状態（図２に示す状態）で成形型６０の固定型６１にセットする。
セット完了後、成形型６０の可動型６２を移動して成形型６０を型締めする。
【００５０】
これにより、フロントコーナガラス２５の外縁３２に沿って外縁用キャビティ６６を形成するとともに、嵌込み凹部２６の周縁５６、及びこの周縁５６に臨む取付プレート２８の接合縁５４に沿って接合用キャビティ６８を形成する。
【００５１】
具体的には、固定型６１の成形面６１ａ、可動型６２の成形面６２ａ及び前スライド型６３の成形面６３ａで、外縁用キャビティ６６の前外縁キャビティ６６ａを形成する。
また、固定型６１の成形面６１ａ、可動型６２の成形面６２ａ及び後スライド型６４の成形面６４ａで、外縁用キャビティ６６の後外縁キャビティ６６ｂを形成する。
【００５２】
さらに、固定型６１の成形面６１ａ、可動型６２の成形面６２ａ及び上スライド型の成形面（図示せず）で、外縁用キャビティ６６の上外縁キャビティ（図示せず）を形成する。
加えて、固定型６１の成形面６１ａ、可動型６２の成形面６２ａ及び下スライド型の成形面（図示せず）で、外縁用キャビティ６６の下外縁キャビティ（図示せず）を形成する。
【００５３】
また、固定型６１の成形面６１ｂ及び可動型６２の成形面６２ｂで、接合キャビティ６８を形成する。
【００５４】
図８は第１実施の形態の車両用窓ガラス構造の製造方法においてキャビティに溶融材を充填した状態を説明する図である。
外縁用キャビティ６６及び接合用キャビティ６８にそれぞれ溶融材６９を充填して、フロントコーナガラス２５の外縁３２及び取付プレート２８の外縁３６に外縁用ライナー３３（図９参照）を成形するとともに、フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４に亘って接合用ライナー３１（図９参照）を成形する。
【００５５】
具体的には、外縁用キャビティ６６の前外縁キャビティ６６ａに溶融材６９を充填することで、フロントコーナガラス２５の外縁３２の前外縁３２ａに、外縁用ライナー３３の前外縁用ライナー４６（図９参照）を形成する。
また、外縁用キャビティ６６の後外縁キャビティ６６ｂに溶融材６９を充填することで、取付プレート２８の外縁３６の後外縁３６ａに、外縁用ライナー３３の後外縁用ライナー４９（図９参照）を形成する。
【００５６】
さらに、外縁用キャビティ６６の上外縁キャビティ（図示せず）に溶融材６９を充填することで、外縁３２の上外縁３２ｂ（図２参照）に、外縁用ライナー３３の上外縁用ライナー４７（図２参照）を形成する。
加えて、外縁用キャビティ６６の下外縁キャビティ（図示せず）に溶融材６９を充填することで、外縁３２の下外縁３２ｃ（図２参照）に、外縁用ライナー３３の下外縁用ライナー４８（図２参照）を形成する。
【００５７】
また、接合キャビティ６８に溶融材６９を充填することで、フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４に亘って接合用ライナー３１（図９参照）を成形する。
これにより、フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４を接合用ライナー３１で接合して、接合用ライナー３１でフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を一体化する。
【００５８】
次に、可動型６２を矢印ａの如く上方に移動し、前スライド型６３を矢印ｂの如く外側にスライドするとともに、後スライド型６４を矢印ｃの如く外側にスライドする。
前後のスライド型６３，６４と同様に、上下のスライド型（図示せず）を外側にスライドする。
【００５９】
図９は第１実施の形態の車両用窓ガラス構造の製造方法において成形型を型開きした状態を説明する図である。
可動型６２を上方に移動し、前後のスライド型６３，６４を外側にスライドし、上下のスライド型（図示せず）を外側にスライドして成形型６０を型開きする。
型開きした後、接合用ライナー３１で一体化したフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を、固定型６１から取り出し、車両用窓ガラス構造１０を得る。
これにより、車両用窓ガラス構造１０の製造工程が完了する。
【００６０】
この車両用窓ガラス構造１０のフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８をそれぞれ外縁用ライナーで３３で車両窓枠１８に取り付けるとともに、取付プレート２８にベース部２１を介してアウトサイドミラー２２（図１、図２参照）を取り付ける。
【００６１】
図７〜図９で説明したように、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を成形型６０にセットし、成形型６０を型締めした後、外縁用キャビティ６６及び接合用キャビティ６８に溶融材６９を充填する。この溶融材６９で、フロントコーナガラス２５の外縁３２に外縁用ライナー３３を成形するとともに、フロントコーナガラス２５の周縁５６及び取付プレート２８の接合縁５４に亘って接合用ライナー３１を成形する。
よって、接合用ライナー３１でフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を一体化し、一体化したフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を外縁用ライナー３３で車両窓枠１８に取り付ける。
【００６２】
ここで、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を成形型６０にセットした後、外縁用キャビティ６６及び接合用キャビティ６８に溶融材６９を充填する作業は、作業者にかかる負担を少なくし、かつ時間をかけないでおこなうことが可能である。
これにより、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を一体化し、かつフロントコーナガラス２５の外縁３２に外縁用ライナー３３を成形する作業工程において、作業者にかかる負担を軽減し、かつ作業にかかる時間を短くすることができる。
【００６３】
次に、第２実施の形態の車両用窓ガラス構造を図１０に基づいて説明する。なお、第２実施の形態の車両用窓ガラス構造において第１実施の形態の車両用窓ガラス構造１０と同一部材については同一符合を付して説明を省略する。
【００６４】
図１０は本発明に係る車両用窓ガラス構造の第２実施の形態を示す断面図である。
第２実施の形態の車両用窓ガラス構造７０は、フロントコーナガラス２５の外縁３２及び取付プレート２８の外縁３６にそれぞれ外縁用ライナー７２を成形し、この外縁用ライナー７２を車体７３の車両窓枠（凹状に形成した部位）７４に嵌め込み、フロントコーナガラス２５の外縁３２及び取付プレート２８の外縁３６を接着剤７６で車両窓枠７４に接着することで、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を車体７３に取り付けるとともに、外縁用ライナー７２のリップ７２ａを車体７３の表面７３ａに密着させた点で第１実施の形態と異なるだけで、その他の構成は第１実施の形態と同様である。
【００６５】
具体的には、フロントコーナガラス２５の外縁３２を前外縁３２ａ、上外縁３２ｂ、下外縁３２ｃ及び後外縁３２ｄ（上外縁３２ｂ、下外縁３２ｃ及び後外縁３２ｄは図２参照）で構成し、取付プレート２８の外縁３６を後外縁３６ａ及び下外縁３６ｂ（下外縁３６ｂは図２参照）で構成する。
【００６６】
フロントコーナガラス２５の前外縁３２ａ、上外縁３２ｂ、下外縁３２ｃ及び後外縁３２ｄに外縁用ライナー７２を成形するとともに、取付プレート２８の後外縁３６ａ及び下外縁３６ｂで外縁用ライナー７２を成形する。
これにより、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を接合用ライナー３１で一体化した状態で、一体化したフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８の全周（外枠３２，３６）に外縁用ライナー７２を成形する。
そして、一体化したフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８の全周（外枠３２，３６）を接着剤７６で車両窓枠７４に接着する。
【００６７】
第２実施の形態の車両用窓ガラス構造７０によれば、取付プレート２８でアウトサイドミラー２２をより好適に支えることができ、さらに作業者にかかる負担を軽減し、かつ作業にかかる時間を短くすることができるという第１実施の形態の車両用窓ガラス構造２０と同様の効果を得ることができる。
【００６８】
なお、前記実施の形態では、車両用窓ガラスとしてフロントコーナガラス２５を例示し、フロントコーナガラス２５に取付プレート２８接合用ライナー３１で一体化し、この取付プレート２８にベース部２１を介してアウトサイドミラー２２を取り付けた例について説明したが、車両用窓ガラスはフロントコーナガラス２５に限らないで、例えば車体後部のクォータガラスに適用することも可能である。
【００６９】
また、前記実施の形態では、車両用窓ガラスのプレート嵌込み部としてフロントコーナガラス２５に嵌込み凹部２６を形成した例を説明したが、プレート嵌込み部は嵌込み凹部２６に限らない。
例えば、フロントコーナガラスの略中央に、プレート嵌込み部として嵌込み開口部を形成し、この嵌込み開口部内に取付プレートを配置し、この取付プレートを接合用ライナーでフロントコーナガラスに一体に接合し、この取付プレートにアウトサイドミラーを取り付けることも可能である。
【００７０】
さらに、前記実施の形態では、一体化したフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を外縁用ライナー３３、７２で車両窓枠１８，７４に取り付けた例について説明したが、外縁用ライナー３３、７２の形状はこれに限定するものではない。要は、一体化したフロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を車両窓枠１８，７４に取り付けられるものであればよい。
【００７１】
加えて、前記実施の形態では、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を接合用ライナー３１で一体に接合した例について説明したが、接合用ライナー３１の形状は実施の形態に例示したものに限定するものではない。要は、フロントコーナガラス２５及び取付プレート２８を接合できる形状であればよい。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明の車両用窓ガラス構造の製造方法及び車両用窓ガラス構造は、アウトサイドミラーを備えた自動車に好適に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明に係る車両用窓ガラス構造の第１実施の形態を備えた自動車を示す斜視図である。
【図２】第１実施の形態の車両用窓ガラス構造を示す斜視図である。
【図３】図２の３−３線断面図である。
【図４】図２の４−４線断面図である。
【図５】第１実施の形態の車両用窓ガラス構造にアウトサイドミラーを取り付けた状態を示す断面図である。
【図６】第１実施の形態の車両用窓ガラス構造を単体で示す断面図である。
【図７】第１実施の形態の車両用窓ガラス構造の製造方法においてフロントコーナガラス及び取付プレートを成形型にセットした状態を説明する図である。
【図８】第１実施の形態の車両用窓ガラス構造の製造方法においてキャビティに溶融材を充填した状態を説明する図である。
【図９】第１実施の形態の車両用窓ガラス構造の製造方法において成形型を型開きした状態を説明する図である。
【図１０】本発明に係る車両用窓ガラス構造の第２実施の形態を示す断面図である。
【図１１】従来の車両用窓ガラス構造を説明する図である。
【符号の説明】
【００７４】
１０…自動車、１２，７３…車体、１８，７４…車両窓枠、２０，７０…車両用窓ガラス構造、２１…ベース部、２２…アウトサイドミラー、２５…フロントコーナガラス（車両用窓ガラス）、２６…嵌込み凹部（プレート嵌込み部）、２８…取付プレート、３１…接合用ライナー、３２…フロントコーナガラスの外縁（車両用窓ガラスの外縁）、３３，７２…外縁用ライナー、３８…取付孔、５４…取付プレートの接合縁、５６…嵌込み凹部の周縁（プレート嵌込み部の周縁）、６０…成形型、６６…外縁用キャビティ、６８…接合用キャビティ、６９…溶融材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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