(57)【要約】【課題】  透明管内面の曇りの増加を抑制しつつ、長時間にわたって連続して被覆作業を続けることができる被覆線条体の製造方法を提供すること。【解決手段】  線条体２に樹脂を塗布し、紫外線照射装置４０内に設けられ紫外線に対して透光性を有する透明管４１内に樹脂が塗布された線条体を通過させる。この際、紫外線照射装置内の紫外線光源４２から紫外線を照射して樹脂を硬化させることによって被覆層３を形成して被覆線条体１を製造する。この製造において、線条体が一定の走行速度で走行している一定線速状態の間、紫外線光源への投入電力を一定線速状態における前記線条体の走行速度で除した値を、１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
線条体に樹脂を塗布し、紫外線照射装置内に設けられ紫外線に対して透光性を有する透明管内に前記樹脂が塗布された前記線条体を通過させると共に、前記紫外線照射装置内の紫外線光源から紫外線を前記樹脂に照射して前記樹脂を硬化させることによって被覆層を形成して被覆線条体を製造する方法であって、
前記線条体が一定の走行速度で走行している一定線速状態の間、前記紫外線光源への投入電力を前記一定線速状態における前記線条体の走行速度で除した値を、１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ下の値とすることを特徴とする被覆線条体の製造方法。
【請求項２】
前記一定線速状態の間、前記紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．４Ｎ以下とすることを特徴とする請求項１に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項３】
前記一定線速状態の間、前記紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を６５％以上とすることを特徴とする請求項１に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項４】
前記線条体の全長が１０００ｋｍ以上であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか1項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項５】
前記一定線速状態の開始時に形成された被覆層の硬化度である開始側硬化度と、前記一定線速状態の終了時に形成された被覆層の硬化度である終了側硬化度との差を１０％以内とすることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項６】
前記開始側硬化度と前記終了側硬化度とを同じにすることを特徴とする請求項５に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項７】
前記一定線速状態の間、前記紫外線光源への投入電力を経時的に変化させることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項８】
前記一定線速状態の間、前記紫外線光源から出力された紫外線のうち、前記透明管を透過した紫外線又は前記透明管により反射した紫外線のパワーを第１のセンサによりモニタし、モニタ結果が第１の所定の範囲内となるように前記紫外線光源への投入電力を調整することを特徴とする請求項１〜請求項７の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項９】
前記第１のセンサは、前記透明管を透過した紫外線又は前記透明管により反射した紫外線を選択的に受けることを特徴とする請求項８に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１０】
前記透明管内にガスを流し、前記透明管を透過した紫外線又は前記透明管により反射した紫外線のパワーを、前記線条体の走行方向において前記紫外線光源の中心に、又は中心から前記ガスの排出口側に配置された前記第１のセンサによってモニタすることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１１】
前記一定線速状態の間、前記透明管に観測光を照射し、前記透明管に照射された観測光のうち、前記透明管を透過した観測光又は前記透明管により反射した観測光のパワーを、前記透明管の外に配置された第２のセンサによりモニタし、モニタ結果が第２の所定の範囲内となるように前記紫外線光源への投入電力を調整することを特徴とする請求項１〜請求項１０の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１２】
前記観測光が前記透明管内で多重反射しながら前記透明管の軸線方向に伝搬するように前記観測光を前記透明管に照射し、前記透明管に照射され前記透明管内を多重反射しながら前記軸線方向に伝搬した観測光を前記第２のセンサが受けることを特徴とする請求項１１に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１３】
前記線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから前記一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、前記紫外線光源への投入電力を前記線速上昇時における前記線条体の走行速度で除した値を、０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることを特徴とする請求項１〜請求項１２の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１４】
前記線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから前記一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、前記紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．３Ｎ以上０．６Ｎ以下とすることを特徴とする請求項１〜請求項１２の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１５】
前記線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから前記一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、前記紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を３０％以上８５％以下とすることを特徴とする請求項１〜請求項１２の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１６】
線条体に樹脂を塗布し、前記線条体の走行方向に順に配置された複数の紫外線照射装置における各紫外線照射装置内に設けられており紫外線に対して透光性を有する透明管内に前記樹脂が塗布された前記線条体を通過させると共に、前記複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも１つの紫外線照射装置内の紫外線光源から紫外線を前記樹脂に照射して前記樹脂を硬化させることによって被覆層を形成して被覆線条体を製造する方法であって、
前記線条体が一定の走行速度で走行している一定線速状態の間、前記複数の紫外線照射装置における各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を前記一定線速状態における前記線条体の走行速度で除した値を１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とし、前記各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を前記一定線速状態における前記線条体の走行速度で除した値を８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることを特徴とする被覆線条体の製造方法。
【請求項１７】
前記一定線速状態の間、前記複数の紫外線照射装置のうち前記走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．４Ｎ以下とすることを特徴とする請求項１６に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１８】
前記一定線速状態の間、前記複数の紫外線照射装置のうち前記走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を６５％以上とすることを特徴とする請求項１６に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項１９】
前記線条体の全長が１０００ｋｍ以上であることを特徴とする請求項１６〜請求項１８の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２０】
前記一定線速状態の開始時に前記最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている前記被覆層の硬化度である開始側硬化度と、前記一定線速状態の終了時に前記最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている前記被覆層である終了側硬化度との差を１０％以内とすることを特徴とする請求項１６〜請求項１９の何れか1項に記載の被線条体の製造方法。
【請求項２１】
前記開始側硬化度と前記終了側硬化度とを同じにすることを特徴とする請求項２０に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２２】
前記一定線速状態の間、前記複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも1つの紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を経時的に変化させることを特徴とする請求項１６〜請求項２１の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２３】
前記一定線速状態の間、前記各紫外線照射装置において、前記紫外線光源から出力された紫外線のパワーを第３のセンサによりモニタして、
前記各紫外線照射装置の前記第３のセンサによるモニタ結果の和が第３の所定の範囲内となるように前記複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも1つの紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を調整することを特徴とする請求項１６〜請求項２２の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２４】
前記各紫外線照射装置において、前記第３のセンサが前記透明管を透過した紫外線又は前記透明管により反射した紫外線を選択的に受けることを特徴とする請求項２３に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２５】
前記各紫外線照射装置において、前記透明管内にガスを流し、前記透明管を透過した紫外線又は前記透明管により反射した紫外線のパワーを、前記走行方向において前記紫外線光源の中心に、又は中心から前記ガスの排出口側に設けられた前記第３のセンサによってモニタすることを特徴とする請求項２３又は請求項２４に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２６】
前記一定線速状態の間、前記各紫外線照射装置において、前記透明管に観測光を照射し、前記透明管に照射された観測光のうち、前記透明管を透過した観測光又は前記透明管により反射した観測光のパワーを、前記透明管の外に配置された第４のセンサによりモニタし、
前記各紫外線照射装置の第４のセンサのモニタ結果の和が第４の所定の範囲となるように前記複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも１つの紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を調整することを特徴とする請求項１６〜請求項２５の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２７】
前記各紫外線照射装置において、前記観測光が前記透明管内で多重反射しながら前記透明管の軸線方向に伝搬するように前記観測光を前記透明管に照射し、前記透明管に照射され前記透明管内を多重反射しながら前記軸線方向に伝搬した観測光を前記第４のセンサが受けることを特徴とする請求項２６に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２８】
前記複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも２つの紫外線照射装置内の紫外線光源を点灯させ、紫外線光源が点灯している少なくとも２つの紫外線照射装置のうち前記線条体の走行方向において最初に位置する紫外線照射装置以外の紫外線照射装置内に設けられた透明管内の酸素濃度を０．５％以上とすることを特徴とする請求項１６〜請求項２７の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項２９】
前記線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから前記一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、前記複数の紫外線照射装置における各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を前記線速上昇時における前記線条体の走行速度で除した値を０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とし、前記各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を前記線速上昇時における前記線条体の走行速度で除した値を５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることを特徴とする請求項１６〜請求項２８の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項３０】
前記線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから前記一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、前記複数の紫外線照射装置のうち前記走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．６Ｎ以下とすることを特徴とする請求項１６〜請求項２８の何れか１項に記載の被覆線条体の製造方法。
【請求項３１】
前記線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから前記一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、前記複数の紫外線照射装置のうち前記走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を３０％以上とすることを特徴とする請求項１６〜請求項２８の何れか1項に記載の被覆線条体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線条体に樹脂が被覆された被覆線条体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光ファイバは、光ファイバ母材を線引きして線条体とした後に、その線条体の表面を樹脂で被覆して製造される。これは、線条体の表面にキズがついて線条体が破断することを防止するためである。線条体の被覆は、例えば、次に示す特許文献１に記載の方法が知られている。
【０００３】
まず、線条体の表面に紫外線硬化型樹脂を塗布する。樹脂が塗布された線条体を、紫外線照射装置が有する透明管内に設けられた紫外線遮へい管内に通す。紫外線遮へい管は、透明管の軸方向に移動可能となっている。そして、樹脂に紫外線を照射する際、樹脂へ照射される紫外線量が一定になるように紫外線遮へい管の位置を制御する。紫外線遮へい管の位置は、透明管内に設けられたセンサでモニタされた紫外線量と、線条体の線速とに応じて制御される。
【０００４】
このように、特許文献１に記載の線条体の被覆方法では、樹脂への紫外線照射量を一定にしつつ樹脂に紫外線を照射して樹脂を硬化させる。
【特許文献１】特公平０３−６１６２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、線条体に塗布された樹脂を硬化する工程において、樹脂の一部は、樹脂が硬化する際に発生する反応熱や樹脂に照射される光エネルギーの吸収による発熱により揮発し、透明管の内面に付着する。透明管の内面に付着した樹脂成分が紫外線照射により変質して透明管が曇る。これにより、線条体上の樹脂への紫外線の照射量が減少する。
【０００６】
特許文献１に記載の技術では、紫外線遮へい管を利用して樹脂への紫外線量を一定にするようにしている。しかし、曇りの増加を抑制していないため被覆線条体を製造するにつれて、上述した透明管内の曇りは累積的に増えていく。そのため、被覆線条体を製造しつづければ、紫外線遮へい管を制御しても樹脂を硬化できる程度に紫外線を樹脂に照射できない場合が生じる。
【０００７】
この場合、透明管を交換しなければならず、被覆線条体の製造効率が低下する。特に、近年要求されてきている長尺の被覆線条体を製造する場合、透明管の曇りの程度が累積的に増加すると、特許文献１に記載の技術では被覆線条体を製造できなくなる場合がある。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、透明管内面の曇りの増加を抑制しつつ、長時間にわたって連続して被覆作業を続けることができる長尺の被覆線条体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明に係る被覆線条体の製造方法は、線条体に樹脂を塗布し、紫外線照射装置内に設けられ紫外線に対して透光性を有する透明管内に樹脂が塗布された線条体を通過させると共に、紫外線照射装置内の紫外線光源から紫外線を樹脂に照射して樹脂を硬化させることによって被覆層を形成して被覆線条体を製造する方法であって、線条体が一定の走行速度で走行している一定線速状態の間、紫外線光源への投入電力を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値を、１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることを特徴とする。なお、上記投入電力とは、紫外線光源へ投入した電力値の意味である。
【００１０】
上記製造方法では、一定線速状態の間、紫外線光源への投入電力を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値は１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値となる。紫外線光源への投入電力を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値が８Ｗ・ｍｉｎ／ｍより大きい値の場合は、樹脂への紫外線量が多く、透明管の内面に曇りが生じやすい。一方、紫外線光源への投入電力を上記走行速度で除した値が１Ｗ・ｍｉｎ／ｍより小さい場合は、被覆線条体を良品とみなせる程度に樹脂が硬化していない。
【００１１】
上述のように紫外線光源への投入電力を一定線速状態における走行速度で除した値を１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることにより、透明管内面の曇りを抑制しつつ、製品として出荷できるいわゆる良品の被覆線状体を製造することができる。
【００１２】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．４Ｎ以下とすることが好適である。
【００１３】
この場合、一定線速状態において、紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力は０．４Ｎ以下となる。なお、この被覆層の表面摩擦力は、０．２Ｎ以上が好ましい。
【００１４】
表面摩擦力は、樹脂に照射される紫外線量が多いほど小さくなる。また、樹脂に照射される紫外線量が多いほど透明管の内面は曇りやすい。そして、表面摩擦力が０．２Ｎより小さい場合、樹脂に多くの紫外線が照射されており透明管の内面に曇りが発生しやすい。表面摩擦力が０．４Ｎより大きい場合、紫外線量が少なく樹脂が硬化不十分になる傾向にあり、良品の被覆線条体を製造しにくい場合が生じやすい。
【００１５】
上述したように表面摩擦力を０．４Ｎ以下とすることにより、透明管内面の曇りを抑制しつつ良品の被覆線条体を製造をしやすくなる。
【００１６】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、上記一定線速状態の間、紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を６５％以上とすることが好ましい。
【００１７】
この場合、一定線速状態において、紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度が６５％となる。硬化度が６５％より小さい場合、良品の被覆線条体とすることができるほど樹脂が十分に硬化していない傾向がある。
【００１８】
上述したように硬化度を６５％以上とすることにより、透明管内面の曇りを抑制しつつ良品の被覆線条体を製造しやすくなる。
【００１９】
更にまた、本発明に係る被覆線条体の製造方法において、線条体の全長としては、例えば、１０００ｋｍ以上である。
【００２０】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の開始時に形成された被覆層の硬化度である開始側硬化度と、一定線速状態の終了時に形成された被覆層の硬化度である終了側硬化度との差を１０％以内とすることが望ましい。
【００２１】
この場合、開始側硬化度と終了側硬化度との差が１０％以内となる。これにより、被覆線条体のうち一定線速状態において製造された領域の一方の端部側と他方の端部側とにおける被覆層の硬化度の差が小さい被覆線条体を製造することができる。これは、例えば、１０００ｋｍ以上の長尺の被覆線条体を製造する際に有効である。
【００２２】
また、開始側硬化度と終了側硬化度との差を１０％以内とする上記本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、開始側硬化度と終了側硬化度とを同じにすることが望ましい。これにより、被覆線条体のうち一定線速状態において製造された領域の一方の端部側と他方の端部側とにおける被覆層の硬化度が同じである被覆線条体を製造することができる。これは、例えば、１０００ｋｍ以上の長尺の被覆線条体を製造する際に更に有効である。
【００２３】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、紫外線光源への投入電力を経時的に変化させることが望ましい。この場合、紫外線光源への投入電力が経時的に変化するため、樹脂へ照射される紫外線のパワーも経時的に変化する。そのため、例えば、予測されている曇りによる紫外線照射量の減少を考慮して、紫外線光源への投入電力を変化させることにより、樹脂への紫外線照射量を一定にすることもできる。
【００２４】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、紫外線光源から出力された紫外線のうち、透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線のパワーを第１のセンサによりモニタし、モニタ結果が第１の所定の範囲内となるように紫外線光源への投入電力を調整することが望ましい。
【００２５】
この場合、紫外線光源から出力された紫外線のパワーが第１のセンサによりモニタされる。そして、そのモニタ結果が第１の所定の範囲内となるように紫外線光源への投入電力が調整される。
【００２６】
透明管の内面が曇ると、第１のセンサのモニタ結果が変化するため、モニタ結果の変化によって曇りの程度が分かる。そのモニタ結果が第１の所定の範囲内になるように、紫外線光源への投入電力を調整することによって、樹脂に一定量の紫外線を照射することができる。
【００２７】
また、紫外線のパワーをモニタする上記本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、第１のセンサは、透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線を選択的に受けることが望ましい。
【００２８】
この場合、第１のセンサは透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線を選択的に受光する。これにより、第１のセンサによるモニタ結果は、透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線以外の紫外線のパワーの変動の影響を受け難い。したがって、紫外線光源への投入電力の調整をより正確にすることができる。
【００２９】
更にまた、紫外線のパワーをモニタする本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、透明管内にガスを流し、透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線のパワーを、線条体の走行方向において紫外線光源の中心に、又は中心からガスの排出口側に配置された第１のセンサによってモニタすることが好ましい。
【００３０】
この場合にも、樹脂に照射された紫外線のうち、透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線のパワーが第１のセンサによってモニタされる。
【００３１】
上記のように透明管内にガスが流されていると、透明管はガスの排出口側から曇りやすい。第１のセンサは、線条体の走行方向において紫外線光源の中心に又は中心からガスの排出口側に配置されているので、透明管内面の曇りをより確実に検知できる。
【００３２】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、透明管に観測光を照射し、透明管に照射された観測光のうち、透明管を透過した観測光又は透明管により反射した観測光のパワーを、透明管の外に配置された第２のセンサによりモニタし、モニタ結果が第２の所定の範囲内となるように紫外線光源への投入電力を調整することが好適である。
【００３３】
この場合、透明管に観測光が照射され、その照射された観測光のうち、透明管を透過した観測光又は透明管により反射した観測光のパワーが、第２のセンサによりモニタされる。そして、そのモニタ結果が第２の所定の範囲内となるように紫外線光源への投入電力が調整される。
【００３４】
透明管が曇ると、透明管を透過した観測光又は透明管により反射した観測光のパワーが変化するため、第２のセンサのモニタ結果の変化により透明管の曇りの程度が分かる。したがって、モニタ結果が第２の所定の範囲内となるように、紫外線光源への投入電力を調整することによって樹脂に一定量の紫外線を照射することができる。
【００３５】
また、観測光を透明管に照射する上記本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、観測光が透明管内で多重反射しながら透明管の軸線方向に伝搬するように観測光を透明管に照射し、透明管に照射され透明管内を多重反射しながら上記軸線方向に伝搬した観測光を第２のセンサが受けることが望ましい。
【００３６】
この場合、第２のセンサにより、透明管内を多重反射しながら上記軸線方向に伝搬した観測光のパワーがモニタされる。これにより、モニタ結果には、線条体の走行方向において観測光が伝搬している透明管の領域に生じている曇りの程度が反映されている。そのため、透明管内に曇りが均一に分布していなくても、透明管内の曇りの増加をより正確にモニタできる。
【００３７】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、紫外線光源への投入電力を線速上昇時における線条体の走行速度で除した値を、０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることが望ましい。
【００３８】
この場合、線速上昇時において、紫外線光源への投入電力を線速上昇時の走行速度で除した値は０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値となる。これにより、線速上昇時において、透明管内面の曇りを抑えつつ被覆線条体を製造できる。したがって、線条体が一定の走行速度で走行し始めた際、透明管内面に発生している曇りの量も抑制されている。そのため、透明管に生じた曇りの累積的な量が低減し、線条体に被覆層を形成する被覆作業を長時間続けることが可能である。
【００３９】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、紫外線照射装置を通過した後の被覆層の表面摩擦力を０．３Ｎ以上０．６Ｎ以下とすることが望ましい。
【００４０】
この場合、線速上昇時において、紫外線照射装置を通過した後の被覆層の表面摩擦力が０．３Ｎ以上０．６Ｎ以下となる。これにより、線速上昇時において、透明管内面の曇りを抑えつつ被覆線条体を製造できる。そのため、上述したように、透明管に生じた曇りの累積的な量が低減し、線条体に被覆層を形成する被覆作業を長時間続けることが可能である。
【００４１】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を３０％以上８５％以下とすることが望ましい。
【００４２】
この場合、線速上昇時において、紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度が３０％以上８５％以下となる。これにより、線速上昇時において、透明管内面の曇りを抑えつつ被覆線条体を製造できる。したがって、上述したように、透明管に生じた曇りの累積的な量が低減し、線条体に被覆層を形成する被覆作業を長時間続けることが可能である。
【００４３】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法は、線条体に樹脂を塗布し、線条体の走行方向に順に配置された複数の紫外線照射装置における各紫外線照射装置内に設けられており紫外線に対して透光性を有する透明管内に樹脂が塗布された線条体を通過させると共に、複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも１つの紫外線照射装置内の紫外線光源から紫外線を樹脂に照射して樹脂を硬化させることによって被覆層を形成して被覆線条体を製造する方法であって、線条体が一定の走行速度で走行している一定線速状態の間、複数の紫外線照射装置における各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値を１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とし、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値を８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることを特徴とする。
【００４４】
この場合、一定線速状態において、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を一定線速状態における上記走行速度で除した値は１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上となり、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値は８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値となる。
【００４５】
各紫外線光源への投入電力を上記走行速度で除した値が、８Ｗ・ｍｉｎ／ｍより大きい値の場合は、樹脂に過剰の紫外線が照射されており、紫外線光源が点灯している紫外線照射装置内のいずれかの透明管の内面に曇りが生じやすい。また、各紫外線光源への投入電力の和を上記走行速度で除した値が、１Ｗ・ｍｉｎ／ｍより小さい場合は、樹脂の硬化が不十分で良品の被覆線条体を製造できない。
【００４６】
上述したように、各紫外線光源への投入電力の和を一定線速状態の線条体の走行速度で除した値を１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とし、各紫外線光源への投入電力を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値を８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることにより、一定線速状態の間、各透明管内面の曇りを抑制しつつ良品の被覆線条体を製造することができる。
【００４７】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、上記一定線速状態の間、複数の紫外線照射装置のうち走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．４Ｎ以下とすることが好適である。なお、上記被覆層の表面摩擦力が０．４Ｎ以下であって、０．２Ｎ以上であることが更に好ましい。
【００４８】
この場合、一定線速状態の間、線条体の走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力は０．４Ｎ以下となる。
【００４９】
上記被覆層の表面摩擦力が０．２Ｎより小さい場合、樹脂には多くの紫外線が照射されており、複数の紫外線照射装置のうちのいずれかの紫外線照射装置内の透明管内面に曇りが生じやすい。一方、表面摩擦力が０．４Ｎより大きい場合、樹脂が未硬化になる傾向があり良品の被覆線条体を製造しにくくなる場合が生じやすい。
【００５０】
上記のように最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．４Ｎ以下とすることにより、一定線速状態の間、各透明管の内面の曇りを抑制しつつ良品の被覆線条体を製造しやすくなる。
【００５１】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、複数の紫外線照射装置のうち走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を６５％以上とすることが好ましい。
【００５２】
この場合、一定線速状態の間、線条体の走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度は６５％以上となる。
【００５３】
上記被覆層の硬化度が６５％より小さい場合、樹脂が硬化不十分になる傾向があり、良品の被覆線条体を製造しにくくなる場合が生じやすい。
【００５４】
上記のように硬化度を６５％以上とすることにより、一定線速状態の間、各透明管の内面の曇りを抑制しつつ良品の被覆線条体を製造しやすくなる。
【００５５】
更にまた、本発明に係る被覆線条体の製造方法において、線条体の全長は、例えば、１０００ｋｍ以上である。
【００５６】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の開始時に上記最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度である開始側硬化度と、一定線速状態の終了時に上記最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層である終了側硬化度との差を１０％以内とすることが望ましい。
【００５７】
この場合、開始側硬化度と終了側硬化度との差が１０％以内となる。これにより、被覆線条体のうち一定線速状態の間において製造された領域の一方の端部側と他方の端部側とにおける被覆層の硬化度の差が小さい被覆線条体を製造することができる。これは、例えば、１０００ｋｍ以上の長尺の被覆線条体を製造する際に有効である。
【００５８】
また、上記開始側硬化度と終了側硬化度との差が１０％以内である上記本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、開始側硬化度と終了側硬化度とを同じにすることが望ましい。これにより、被覆線条体のうち一定線速状態の間において製造された領域の一方の端部側と他方の端部側とにおける被覆層の硬化度が同じである被覆線条体を製造することができる。これは、例えば、１０００ｋｍ以上の長尺の被覆線条体を製造する際に更に有効である。
【００５９】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、複数の紫外線照射装置のうち少なくとも1つの紫外線照射装置の紫外線光源への投入電力を経時的に変化させることが好適である。この場合にも、紫外線光源への投入電力が経時的に変化するため、樹脂へ照射される紫外線のパワーも経時的に変化する。そのため、例えば、予測されている曇りによる紫外線照射量の減少を考慮して、少なくとも1つの紫外線光源への投入電力を変化させることにより、樹脂への紫外線照射量を一定にすることもできる。
【００６０】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、各紫外線照射装置において、紫外線光源から出力された紫外線のパワーを第３のセンサによりモニタして、各紫外線照射装置の第３のセンサによるモニタ結果の和が第３の所定の範囲内となるように複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも1つの紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を調整することが望ましい。
【００６１】
この場合、各紫外線照射装置において、紫外線光源から出力された紫外線のパワーが第３のセンサによりモニタされる。そして、各紫外線照射装置内でモニタされたモニタ結果の和が第３の所定の範囲内となるように複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも1つの紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力が調整される。
【００６２】
複数の第３のセンサのモニタ結果夫々の和は、複数の透明管に生じている曇りの量を反映している。そのため、モニタ結果の和が第３の所定の範囲内になるように少なくとも1つの紫外線照射装置内の紫外線光源の投入電力を調整することよって、樹脂に一定量の紫外線を照射することができる。
【００６３】
また、紫外線のパワーをモニタする上記本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、各紫外線照射装置において、第３のセンサが透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線を選択的に受けることが望ましい。
【００６４】
この場合、各紫外線照射装置において、第３のセンサが透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線を選択的に受光する。そのため、複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも1つの紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の調整をより正確にすることができる。
【００６５】
更に、紫外線のパワーをモニタする上記本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、各紫外線照射装置において、透明管内にガスを流し、透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線のパワーを、上記走行方向において紫外線光源の中心に、又は中心からガスの排出口側に設けられた第３のセンサによってモニタすることが好適である。
【００６６】
この場合、各紫外線照射装置において、透明管に照射された紫外線のうち透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線のパワーが、第３のセンサによってモニタされる。透明管が曇れば、透明管を透過した紫外線又は透明管により反射した紫外線のパワーが減少する。そのため、第３のセンサのモニタ結果は透明管の曇りの程度を反映している。
【００６７】
上記のように透明管内にガスが流されていると、透明管はガスの排出口側から曇りやすい。第３のセンサは、線条体の走行方向において紫外線光源の中心に又はその中心からガスの排出口側に配置されているので、各紫外線照射装置において、曇りがより確実に検知される。
【００６８】
更にまた、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、一定線速状態の間、各紫外線照射装置において、透明管に観測光を照射し、透明管に照射された観測光のうち、透明管を透過した観測光又は透明管により反射した観測光のパワーを、透明管の外に配置された第４のセンサによりモニタし、各紫外線照射装置の第４のセンサのモニタ結果の和が第４の所定の範囲となるように複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも１つの紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を調整することが好ましい。
【００６９】
この場合、透明管に観測光を照射し、その観測光のうち、透明管を透過した観測光又は透明管により反射した観測光のパワーが、第４のセンサによりモニタされる。そして、各紫外線照射装置の各第４のセンサによりモニタされたモニタ結果の和が第４の所定の範囲内となるように紫外線光源への投入電力が調整される。
【００７０】
複数の紫外線照射装置の第４のセンサ夫々によりモニタされたモニタ結果の和は、複数の紫外線照射装置の透明管に生じている曇りの程度を反映している。したがって、複数の第４のセンサのモニタ結果の和が第４の所定の範囲になるように、少なくとも1つの紫外線光源への投入電力を調整することによって、樹脂に一定量の紫外線を照射することができる。
【００７１】
また、観測光を透明管に照射する上記本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、各紫外線照射装置において、観測光が透明管内で多重反射しながら透明管の軸線方向に伝搬するように観測光を透明管に照射し、透明管に照射され透明管内を多重反射しながら上記軸線方向に伝搬した観測光を第４のセンサが受けることが望ましい。
【００７２】
この場合、各紫外線照射装置において、第４のセンサにより、透明管内を多重反射しながら透明管の軸線方向に伝搬した観測光のパワーがモニタされる。これにより、各紫外線照射装置の第４のセンサによるモニタ結果には、上記軸線方向において観測光が伝搬している透明管の領域の曇りの程度が反映されている。そのため、透明管内に曇りが均一に分布していなくても、透明管内の曇りの程度をより正確にモニタできる。
【００７３】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも２つの紫外線照射装置内の紫外線光源を点灯させ、紫外線光源が点灯している少なくとも２つの紫外線照射装置のうち線条体の走行方向において最初に位置する紫外線照射装置以外の紫外線照射装置内に設けられた透明管内の酸素濃度を０．５％以上とすることが望ましい。
【００７４】
この製造方法では、複数の紫外線照射装置のうちの少なくとも２つの紫外線照射装置内の紫外線光源が点灯する。そして、紫外線光源が点灯している少なくとも２つの紫外線照射装置のうち線条体の走行方向において最初に位置する紫外線照射装置以外の紫外線照射装置内に設けられた透明管内の酸素濃度が０．５％以上になっている。
【００７５】
透明管内の酸素濃度が０．５％以上の場合、透明管内面に曇りが生じにくい。したがって、紫外線光源が点灯している紫外線照射装置のうち最初に位置する紫外線照射装置以外の紫外線照射装置内の透明管の曇りの発生・増加が抑制される。
【００７６】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、複数の紫外線照射装置における各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を線速上昇時における線条体の走行速度で除した値を０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とし、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力を線速上昇時における線条体の走行速度で除した値を５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることが望ましい。
【００７７】
この場合、線速上昇時において、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を線速上昇時における線条体の走行速度で除した値が０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上となり、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力のを線速上昇時における線条体の走行速度で除した値が５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値となる。
【００７８】
これにより、線速上昇時において、各透明管の曇りを抑えつつ、被覆線条体がローラ等に貼りつかない程度に樹脂を硬化させることができる。したがって、一定線速状態において、透明管の曇りの量が抑制されており、より長尺の被覆線条体を製造することができる。
【００７９】
また、本発明に係る被覆線条体の製造方法では、線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、複数の紫外線照射装置のうち上記走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力を０．６Ｎ以下とすることが好適である。
【００８０】
この場合、上記最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の表面摩擦力が０．６Ｎ以下となる。
【００８１】
これにより、線速上昇時において、各透明管の曇りを抑えつつ、被覆線条体がローラ等に貼りつかない程度に樹脂を硬化させることができる。したがって、一定線速状態において、透明管の曇りの量が抑制されており、より長尺の被覆線条体を製造することができる。
【００８２】
更に、本発明に係る被覆線条体の製造方法においては、線条体の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから一定の走行速度まで上昇させる線速上昇時において、複数の紫外線照射装置のうち走行方向において最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度を３０％以上とすることが望ましい。
【００８３】
この場合、上記最後に位置する紫外線照射装置を通過した後に形成されている被覆層の硬化度が３０％以上となる。
【００８４】
これにより、線速上昇時において、各透明管の曇りを抑えつつ、被覆線条体がローラ等に貼りつかない程度に樹脂を硬化させることができる。したがって、一定線速状態において、透明管の曇りの量が抑制されており、より長尺の被覆線条体を製造することができる。
【発明の効果】
【００８５】
本発明によれば、透明管内面の曇りを抑制することが可能であって、長時間にわたって連続して被覆作業を続けることができる被覆線条体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００８６】
以下に、図面と共に本発明の好適な実施形態について説明する。なお、以下の説明においては、同一の要素には同一の符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
【００８７】
（第１の実施形態）
図１は、本実施形態に係る被覆線条体の製造方法で製造された被覆線条体１の斜視図である。
【００８８】
本実施形態において、被覆線条体１は光ファイバ素線であって、線条体２と、線条体２の表面を被覆している被覆層３とを含んで構成されている。線条体２は、光ファイバ母材を線引きして形成されたファイバガラスである。被覆層３は、紫外線が照射されると硬化する紫外線硬化型の樹脂からなり、線条体２の表面を保護する機能を有している。なお、被覆層３は、線条体２に隣接している内層と、その内層を取り巻く外層との２層から構成されている。
【００８９】
図２は、被覆線条体１を製造する製造工程を説明する図である。
【００９０】
被覆線条体１を製造する際には、先ず、石英ガラスを主成分とする光ファイバ母材１０が線引炉２０にセットされる。光ファイバ母材１０の一方の端部が、線引炉２０が有するヒータ２１により加熱・溶融され、光ファイバ母材１０は線引きされる。
【００９１】
光ファイバ母材１０が線引きされて形成された線条体２は、線条体２の走行方向（図２中の矢印Ａの方向）において線引炉２０の下流に設けられた樹脂コーティングダイス３０を通過する。樹脂コーティングダイス３０には、紫外線硬化型であって液状の樹脂が溜められている。樹脂コーティングダイス３０を線条体２が通過することにより、線条体２の表面に樹脂が塗布される。なお、通常、樹脂は２層塗布される。
【００９２】
樹脂が塗布された線条体２は、樹脂コーティングダイス３０の下流に設けられている紫外線照射装置４０を通過する。紫外線照射装置４０は、線条体２の表面に塗布された樹脂に紫外線を照射して樹脂を硬化させる装置である。ここで、紫外線照射装置４０について説明する。
【００９３】
紫外線照射装置４０は、線条体２を通過させる透明管４１と、樹脂を硬化させるための紫外線を出力する紫外線光源４２とを含んで構成されている。透明管４１及び紫外線光源４２の周囲には、反射鏡４３が設けられている。線条体２の走行方向に直交する平面で紫外線照射装置４０を切断した場合、反射鏡４３の形状は楕円である。そして、その楕円の２つ焦点の位置に夫々線条体２及び紫外線光源４２が配置されるようになっている。
【００９４】
透明管４１は、紫外線に対して透光性を有していれば特に限定されないが、例えば、石英管である。透明管４１の樹脂コーティングダイス３０側の端部には、ガスを導入するためのガス導入口４４が形成されている。ガス導入口４４には、ガス導入管５０が接続されており、透明管４１内に不活性ガスが導入されるようになっている。また、ガス導入管５０が接続されている端部と反対側の透明管４１の端部には、ガス排出口４５が形成されている。ガス排出口４５には、ガス排出管５１が接続されている。
【００９５】
紫外線光源４２は、紫外線を出力する光源であれば特に限定されないが、例えば、メタルハライドランプである。紫外線光源４２は、制御装置６０に電気的に接続されており、制御装置６０により紫外線光源４２への投入電力が制御されている。なお、本明細書において、投入電力とは、紫外線光源４２へ投入される電力値を意味する。
【００９６】
紫外線光源４２から出力され樹脂に照射された紫外線のうち、透明管４１を透過した紫外線のパワーは、透明管４１の外に配置されたセンサ（第１のセンサ）４６によりモニタされる。センサ４６は、紫外線を受光できれば特に限定されないが、例えば、フォトダイオードである。センサ４６は、制御装置６０に電気的に接続されており、モニタ結果は制御装置６０に入力される。センサ４６は、紫外線照射装置４０内において、反射鏡４３の外側であって、線条体２の走行方向における紫外線光源４２の中心の位置（図２中、一点鎖線Ｘの位置）からガス排出口４５側に配置されている。
【００９７】
より具体的には、センサ４６は、線条体２の走行方向において紫外線光源４２の中心の位置（図２中、一点鎖線Ｘの位置）からガス排出口４５側であって、透明管４１における紫外線が照射される領域αの端から、領域αにおける透明管４１の軸線方向の長さの半分の範囲内に配置されている。反射鏡４３の外側にセンサ４６を配置する際には、例えば、透明管４１を透過した紫外線がセンサ４６に入射するように反射鏡４３に開口を形成しておけばよい。なお、センサ４６の位置は、透明管４１の外に配置されていれば特に限定されず、透明管４１により反射した紫外線をモニタしてもよい。
【００９８】
上記構成の紫外線照射装置４０内の透明管４１を樹脂が塗布された線条体２が通過する際に、紫外線光源４２から紫外線が出力される。紫外線光源４２から出力された紫外線は、直接、又は反射鏡４３により反射されて、透明管４１を透過して透明管４１内を通過する線条体２に塗布された樹脂に照射される。これにより、樹脂が硬化されて被覆層３が形成され被覆線条体１が得られる。
【００９９】
樹脂を硬化させる際には、ガス導入管５０を通して透明管４１内に不活性ガスを導入しておく。不活性ガスを導入することにより透明管４１内の酸素濃度を低くし、酸素により樹脂が硬化することが阻害されるのを抑制する。
【０１００】
紫外線照射装置４０により紫外線が照射されて形成された被覆線条体１は、ガイドローラ７０及び引取り手段７１を経て巻取りドラム８０に巻き取られる。引取り手段７１は、ベルト７２とローラ７３とから構成されており、ベルト７２の回転とローラ７３の回転とにより被覆線条体１を巻取りドラム８０に送りだす。引取り手段７１のベルト７２及びローラ７３、並びに巻取りドラム８０は、制御装置６０に電気的に接続されており、制御装置６０により回転数が制御される。これにより、線条体２の走行速度である線速が制御される。
【０１０１】
なお、被覆線条体１の製造においては、例えば、他に、樹脂が塗布された線条体２の外径の測定などが実施されるが、上記では説明を省略している。
【０１０２】
上述のように被覆線条体１を製造する際には、先ず、線掛けをする。すなわち、光ファイバ母材１０を低線速Ｖ１で線引きして線条体２を形成し、線条体２を樹脂コーティングダイス３０及び紫外線照射装置４０に通していく。そして、更に、ガイドローラ７０及び引取り手段７１に掛けた後に巻取りドラム８０に巻きつけ、被覆線条体１を連続して製造できるようにする。
【０１０３】
そして、図３に示すように、線条体２の走行速度である線速を低線速Ｖ１から線速Ｖ２まで上昇させ、線条体２を一定の走行速度で走行させる。線条体２が一定の走行速度で走行しつづける一定線速状態において、長尺であって製品とすべき良品の被覆線条体１を製造する。なお、本明細書では低線速Ｖ１から線速Ｖ２まで線条体２の走行速度を上げている間を線速上昇時と称す。また、一定線速状態とは、線条体２が一定の走行速度で走行するように制御している間の状態の意味である。
【０１０４】
ところで、被覆線条体１の製造工程において、樹脂を硬化させると透明管４１の内面が曇る。これは、樹脂が硬化する際に自ら発する熱（反応熱）、及び、紫外線光源４２から受ける光エネルギーによる熱により揮発した樹脂の一部の成分が透明管４１の内面に付着し変質するからである。このように透明管４１の内面が曇ると、樹脂への紫外線照射量が減少する。
【０１０５】
樹脂への紫外線の照射量が減少すると、樹脂の硬化が不十分で、良品の被覆線条体１を製造ができなくなる場合がある。
【０１０６】
本実施形態の被覆線条体の製造方法は、透明管４１内の曇りの増加を抑制しつつ、長尺の被覆線条体１を製造することができることを特徴とする。
【０１０７】
本実施形態の被覆線条体１の製造方法においては、一定線速状態の間、紫外線光源４２への投入電力を一定線速状態における線条体２の走行速度で除した値を、１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とする。そして、この第１の条件下さらに、次に示す第２の条件及び第３の条件の少なくとも１つを実施することが望ましい。すなわち、第２の条件としては、紫外線照射装置４０を通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力を０．２Ｎ以上０．４Ｎ以下とする。第３の条件としては、紫外線照射装置４０を通過した後に形成されている被覆層３の硬化度を８５％以上とする。
【０１０８】
先ず、第１の条件について説明する。上述した紫外線光源４２への投入電力を一定線速状態における線条体２の走行速度で除した値が１Ｗ・ｍｉｎ／ｍより小さいと、被覆層３を構成する樹脂が硬化不十分であり、被覆線条体１がべとついてしまう。言い換えれば、製品とすべき良品の被覆線条体１が製造できていない。
【０１０９】
一方、紫外線照射装置４０の紫外線光源４２への投入電力を一定線速状態における線条体２の走行速度で除した値が８Ｗ・ｍｉｎ／ｍより大きいと、良品とみなせる程度に樹脂を硬化するために必要な紫外線量を大幅に越えて、紫外線が樹脂に照射されている。この場合、必要以上に多くの紫外線が樹脂に照射されているため、透明管４１内に曇りが生じやすくなっている。
【０１１０】
そして、上記条件を満たしている場合には、線条体２への被覆作業を長時間連続して続けられるように曇りの増加を抑制できると共に、良品とみなせる程度に樹脂を硬化させることができる。ここで、長時間とは、例えば、少なくとも全長が１０００ｋｍ以上、好ましくは１５００ｋｍ以上の線条体２に被覆層３を連続して形成できる時間である。これにより、長尺であって良品の被覆線条体１を連続して製造できる。したがって、被覆線条体１の製造効率も向上させることも可能である。
【０１１１】
例えば、最大投入電力６ｋＷの紫外線光源に６ｋＷ（容量の１００％）の電力を投入して線条体を被覆する場合、従来は、当初の投入電力を線条体の走行速度（線速）で除した値を１０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上（線速６００ｍ／ｍｉｎ以下）としていた。１０００ｋｍ被覆した時点では透明管を通過する紫外線が最初の約1／４まで減少するので、当初の投入電力を線条体の走行速度（線速）で除した値を１０Ｗ・ｍｉｎ／ｍとすると、１０００ｋｍ被覆した時点での投入電力を線条体の走行速度で除した値は、透明管の曇りがない場合に換算して２．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍである。これだけの紫外線を照射すると、１０００ｋｍの線条体を被覆しても被覆層の硬化度は実用上問題がなかった。したがって、従来は、透明管が曇っても透明管を透過する紫外線量が樹脂を実用上問題のない硬化度まで硬化させるのに十分な量（この場合、１０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ）の紫外線を線条体の被覆の開始時から照射していた。
【０１１２】
本発明者らは、被覆開始時に１０Ｗ・ｍｉｎ／ｍもの紫外線を照射することが、かえって樹脂から曇り成分を揮発させ、透明管を曇らせる原因となっていることをつきとめ、投入電力を線条体２の走行速度で除した値を８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下とすることで、従来にないほどに透明管４１の曇りを抑え、従来以上に長尺の線条体の被覆を可能とする本発明に至った。
【０１１３】
さらに、本発明者らは、線条体２に被覆する樹脂の硬化度が６５％以上であれば、線条体２の初期特性、取り扱い及び長期信頼性の面で問題はないことをつきとめた。そして、樹脂の硬化度を６５％以上とするには、紫外線光源４２への投入電力を線条体２の走行速度で除した値を１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とすればよいことをつきとめた。これにより、良品の被覆線条体１を製造するために照射する紫外線量（紫外線光源４２への投入電力を線条２体の走行速度で除した値により示される）の下限値を従来の半分よりすくない１Ｗ・ｍｉｎ／ｍまで少なくすることができる。こうして、本発明では、投入電力を線条体２の走行速度で除した値を１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下として透明管４１の曇りを抑制する。
【０１１４】
例えば、６ｋＷの紫外線光源４２を使用して１５００ｍ／ｍｉｎの線速で透明管４１に線条体２を通過させて線条体２に塗布された樹脂に紫外線を照射すると、投入電力を線条体２の走行速度で除した値は、４Ｗ・ｍｉｎ／ｍである。この場合、１０００ｋｍの樹脂を塗布した線条体２に紫外線を照射しても透明管４１の曇りは少なく、被覆の硬化度は開示時から終了時まであまり変化せず、開始時の硬化度を１とすると終了時の硬化度は０．９以上である。
【０１１５】
次に第２の条件について説明する。上述した表面摩擦力が０．２Ｎより小さい場合も、必要以上に多くの紫外線が樹脂に照射されているため、透明管４１内に曇りが生じやすくなっている。一方、被覆層３の表面摩擦力が、０．４Ｎより大きい場合、樹脂は未硬化になる傾向があり良品の被覆線条体１を製造しにくくなる場合が生じやすい。
【０１１６】
そして、上記第２の条件を満たしている場合には、線条体２への被覆作業を長時間連続して続けられるように透明管４１内面の曇りの増加を抑制しつつ、被覆線条体１を良品とみなせる程度に樹脂を硬化させやすい。これにより、長尺であって良品の被覆線条体１を連続して製造できるため、被覆線条体１の製造効率も向上させやすい。
【０１１７】
ここで、上記表面摩擦力の測定方法について説明する。図４は、表面摩擦力の測定工程を示す模式図である。
【０１１８】
先ず、直径６ｍｍの円柱状の棒９０に、図２に示す製造工程で製造された被覆線条体１の一部である被覆線条体１Ａを１００回密に一層に巻きつける。被覆線条体１の他の部分である被覆線条体１Ｂ（長さ約１０００ｍｍ）を、被覆線条体１Ａが巻かれた棒９０と、滑車１００とに掛ける。この際、図４に示すように滑車１００と棒９０とは、それらの間の被覆線条体１Ｂがほぼ水平になるように配置しておく。
【０１１９】
また、滑車１００と棒９０とに掛けられた被覆線条体１Ｂの一端にはロードセル１１０を取り付け、他端には約３．４ｇの重り１２０を取り付ける。重り１２０が付けられて釣合っている状態でロードセル１１０に係る荷重をゼロとする。
【０１２０】
次に、５００ｍｍ／ｍｉｎの速さでロードセルを２００ｍｍ引き上げる（この際、重り１２０も引き上げられる）。このとき、ロードセル１１０で測定される荷重を０．０２秒間隔で取得する。
【０１２１】
ロードセル１１０が２０ｍｍから１２０ｍｍまで移動する間に取得されたデータを、ロードセル１１０の移動距離１０ｍｍごとに１０の区間に分け、それらの区間の最大値を平均して被覆層３の表面摩擦力、言い換えれば、被覆線条体１の表面摩擦力とする。
【０１２２】
上記第２の条件を満たすために、例えば、次のように紫外線光源４２への投入電力を制御することは好適である。
【０１２３】
すなわち、紫外線照射装置４０が有するセンサ４６により、透明管４１を透過した紫外線のパワーをモニタする。上記センサ４６によるモニタ結果が、所定の範囲（第１の所定の範囲）になるように紫外線光源４２への投入電力を制御装置６０により調整する。この場合、所定の範囲は、第２の条件に対応する範囲である。この範囲は、被覆線条体１を製造する装置や樹脂ごとに異なるので、被覆線条体１の製造前に予め実際に測定しておく。
【０１２４】
透明管４１の内面が曇れば、透明管４１を透過した紫外線のパワーが減少する。そのため、センサ４６のモニタ結果の減少により曇りの増加の程度がわかる。曇りが増加すれば樹脂に照射される紫外線量が減少する。
【０１２５】
したがって、上記のようにセンサ４６のモニタ結果が、第２の条件に対応する所定の範囲内になるように紫外線光源４２への投入電力を増加させることで第２の条件を満たすように被覆線条体１を製造することができる。
【０１２６】
上述したように不活性ガスを透明管４１内に流しつつ樹脂を硬化させる場合であって、センサ４６のモニタ結果に応じて紫外線光源４２への投入電力を制御する際には、センサ４６が、紫外線光源４２の中心の位置（図２中の一点鎖線Ｘの位置）に、又は中心の位置からガス排出口４５側に配置されていることが好適である。これは次の理由による。
【０１２７】
上述したようにモニタ結果により曇りの増加の程度がわかる。ところで、透明管４１内に導入された不活性ガスは、ガス導入口４４からガス排出口４５側に流れるため、ガス排出口４５側で曇りがより発生しやすい。言い換えれば、曇りはガス排出口４５側から成長していく。
【０１２８】
本実施形態においては、センサ４６が、上述したようにガス排出口４５側に配置されていることから、透明管４１内面の曇りの程度をより確実にモニタできる。そして、それに基づいて投入電力を制御するため、曇りの増加を確実に抑制できるようになる。
【０１２９】
また、センサ４６が図２に示すように透明管４１の外側に配置されていることは好適であり、反射鏡４３の外側に配置されていることは更に好ましい。
【０１３０】
上述したように紫外線光源４２から出力された紫外線は、透明管４１内を通過する線条体２に、より具体的には線条体２上の樹脂に、集光される。そのため、透明管４１内の紫外線のエネルギーは大きい。これにより、センサ４６が透明管４１内にあるとセンサ４６が劣化する場合がある。また、反射鏡４３の内側にセンサ４６が配置されていると、樹脂に照射すべき紫外線がセンサ４６によりカットされて、樹脂への紫外線照射が妨げられる。
【０１３１】
これに対して、上記のようにセンサ４６が透明管４１の外に配置されていると、センサ４６の劣化が減少する。更に、センサ４６が、反射鏡４３の外側に配置されていると、樹脂へ照射されるべき紫外線の照射がセンサ４６によりカットされることがない。したがって、上記のように反射鏡４３の外側にセンサ４６を設けることにより、センサ４６の劣化を防止しつつ樹脂への紫外線照射を実施することができる。
【０１３２】
ところで、センサ４６には、透明管４１を透過した紫外線以外の光が入射する場合もある。以下では、この透明管４１を透過した紫外線以外の光を外乱光とも称す。外乱光が透明管４１に入射した場合、外乱光のパワーが変動してもモニタ結果が変わる。そのため、曇りの程度がモニタ結果に正確に反映されない。したがって、モニタ結果に応じて紫外線光源４２への投入電力を調整しても、曇りの減少に応じて紫外線のパワーが増加されない場合が生じる。そのため、例えば、第２の条件を満たすように樹脂に紫外線が照射されない場合がある。上述したようにセンサ４６が反射鏡４３の外側に配置されている場合には、外乱光が特に入射しやすい。
【０１３３】
そのため、センサ４６が、紫外線光源４２から出力された紫外線のうち、透明管４１を透過した紫外線を選択的に受光することが好適である。
【０１３４】
センサ４６が透明管４１を透過した紫外線を選択的に受光するために、例えば、次のような手法がある。すなわち、透明管４１を透過した紫外線を選択的に受光部４７に入射させるモニタ光選択部４８を、センサ４６が有していれば良い。図５は、センサ４６がモニタ光選択部４８を有する場合の紫外線照射装置４０の断面構成を示す模式図である。なお、図５に示す断面構成は、透明管４１の軸線に直交する平面で紫外線照射装置４０を切断した場合のものである。
【０１３５】
図５に示すモニタ光選択部４８は円筒である。この場合、円筒であるモニタ光選択部４８の内径ｄ、及び、受光部４７に垂直な方向の長さｔを調整することより受光部４７への光の入射方位を制限できる。
【０１３６】
図５に示すモニタ光選択部４８は、受光部４７の両端から透明管４１の外周に引いた接線Ｐ１，Ｐ２と、モニタ光選択部４８における受光部４７側の端部と反対側の端部の内周とが接するようになっている。これにより、受光部４７への外乱光の入射を低減でき、透明管４１の内面に生じている曇りの程度がセンサ４６により正確にモニタされる。そのため、紫外線光源４２への投入電力を曇りの程度に応じて更に的確に調整でき、樹脂への紫外線照射量がより正確に調整される。
【０１３７】
続いて、第３の条件について説明する。上述した被覆層３の硬化度が６５％より小さい場合、樹脂は硬化不十分になる傾向があり良品の被覆線条体１を製造しにくくなる場合が生じやすい。
【０１３８】
そして、上記第３の条件を満たしている場合、線条体２への被覆作業を長時間連続して続けられるように透明管４１内面の曇りの増加を抑制することができると共に、被覆線条体１を良品とみなせる程度に樹脂を硬化させやすい。これにより、長尺であって良品の被覆線条体１を連続して製造でき、被覆線条体１の製造効率も向上させやすい。
【０１３９】
ここで、被覆層３の硬化度の測定方法について説明する。先ず、被覆線条体１を溶液（例えば、エチルアルコールやアセトン）に浸して振動を加えて線条体２を取り除き、被覆線条体１から被覆層３を取り出す。そして、取り出された被覆層３を乾燥させた後に、被覆層３のヤング率Ｅを表１の条件で測定する。ヤング率Ｅは、２．５％伸び時の応力と断面積とから算出する。なお、上述したように被覆層３は、内層と外層との２層から構成されている。内層のヤング率は外層のヤング率よりも２桁程度小さい。そのため、測定されるヤング率は外層のヤング率とみなせる。
【表１】
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樹脂に大過剰の紫外線(例えば、１０ｋＪ／ｍ２（１Ｊ／ｃｍ２）)を照射して樹脂を１００％硬化させたときのヤング率Ｅｍａｘを予め求めておきＥ／Ｅｍａｘを求めて硬化度とする。
【０１４０】
上記第３の条件を満たすために、例えば、上記第２の条件の場合に説明したようにセンサ４６のモニタ結果を利用することは好適である。すなわち、センサ４６により、透明管４１を透過した紫外線のパワーをモニタする。そのモニタ結果が、所定の範囲（第１の所定の範囲）になるように紫外線光源４２への投入電力を制御装置６０により調整する。
【０１４１】
この場合の所定の範囲は、第３の条件を満たす範囲である。第２の条件の場合と同様に、その範囲は予め実際に測定しておく。なお、センサ４６の位置が重要であることも第２の条件の説明で述べたとおりである。更に、センサ４６が、透明管４１を透過した紫外線を選択的に受けることが好ましいのも第２の条件で説明したとおりである。この場合、センサ４６は、例えば、図５に示すようにモニタ光選択部４８を有していればよい。
【０１４２】
また、一定線速状態において、上記第１〜第３の条件の少なくとも1つを満たしつつ、次のように被覆線条体１を製造することは好適である。
【０１４３】
すなわち、一定線速状態において、紫外線光源４２への投入電力を経時的に変化させることは好適である。この場合、予め、被覆線条体１を製造する際に曇りの影響によって減少する紫外線量を経時的に測定しておく。そして、その予め測定されたデータに基づいて、樹脂への紫外線照射量の曇りによる減少を補うように紫外線光源４２への投入電力を制御装置６０により経時的に増加させていけばよい。
【０１４４】
このように紫外線光源４２への投入電力を経時的に変化させることで、樹脂への紫外線照射量を所定の範囲内、好ましくは、ほぼ一定にすることができる。そのため、被覆層３の品質(例えば、硬化度)が長手方向に均一な被覆線条体１を製造できる。
【０１４５】
また、線条体２の走行速度が線速Ｖ１から上昇し一定の線速Ｖ２になった時、言い換えれば、一定線速状態の開始時において形成された被覆層３の硬化度である開始側硬化度と、一定線速状態の終了時において形成された被覆層３の硬化度である終了側硬化度との差が１０％以内であることが好適である。この場合、良品取りする一定線速状態において形成された被覆線条体１の両端の硬化度の差が小さく、品質が均質となるからである。そして、開始側硬化度と終了側硬化度とが同じであることが更に好ましい。
【０１４６】
開始側硬化度と終了側硬化度との差を上記のように小さくするためには、上記のように紫外線光源４２への投入電力を経時的に変化させてもよいが、例えば、次のようにしてもよい。すなわち、上記第１〜第３の条件の少なくとも1つを満たし、かつ、センサ４６のモニタ結果が所定の範囲、より好ましくはほぼ一定になるように、紫外線光源４２への投入電力を調整する。
【０１４７】
この場合、透明管４１を介して樹脂に照射される紫外線量のばらつきが一定線速状態において低減される。そのため、一定線速状態において形成される被覆層３の硬化度の長手方向の均一性が向上する。したがって、上述したように開始側硬化度と終了側硬化度との差を小さくできる。
【０１４８】
上記所定の範囲は、例えば、良品の被覆線条体１とみなせる程度に樹脂を硬化できる必要最低限を満たす範囲とすれば良い。これにより、曇りを抑制しつつ、被覆層３の品質が長手方向にほぼ同等な被覆線条体１を製造することができる。
【０１４９】
また、被覆線条体１の製造においては、線条体２の走行速度を１００ｍ／ｍｉｎから線速Ｖ２に上げる線速上昇時において、次に示す第４〜第６の条件の少なくとも1つを満たすことが好ましい。
【０１５０】
すなわち、第４の条件は、紫外線光源４２への投入電力を線速上昇時における線条体２の走行速度で除した値を、０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とすることである。第５の条件は、紫外線照射装置４０を通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力を０．３Ｎ以上０．６Ｎ以下とすることである。第６の条件は、紫外線照射装置４０を通過した後に形成されている被覆層３の硬化度を３０％以上８５％以下とすることである。
【０１５１】
被覆線条体１の製造においては、主に一定線速状態において、製品とすべき被覆線条体１を製造する、言い換えれば、良品取りをする。そのため、線速上昇時においては、樹脂は、ガイドローラ７０等に被覆線条体１が貼りつかない程度に硬化していれば十分である。
【０１５２】
上述した、（１）紫外線光源４２への投入電力を線速上昇時における走行速度で除した値が０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍより小さい場合、（２）紫外線照射装置４０を通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力が０．６Ｎより大きい場合、及び、（３）その被覆層３の硬化度が３０％より小さい場合は、樹脂が未硬化であって被覆線条体１がガイドローラ７０等に貼りつく場合ある。そのため、被覆線条体１を製造することができなくなる場合が生じる。
【０１５３】
一方、上述した、（４）紫外線光源４２への投入電力を線速上昇時における走行速度で除した値が５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍより大きい場合、（５）紫外線照射装置４０を通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力が０．３Ｎより小さい場合、及び、（６）その被覆層３の硬化度が８５％より大きい場合は、線速を上昇させる間に必要とされる以上に樹脂が硬化している。言い換えれば、必要以上に紫外線が樹脂に照射されているため、透明管４１に曇りが生じやすくなっている。
【０１５４】
そして、上記第４〜第６の条件の少なくとも１つを満たす場合には、透明管４１の内面の曇りの発生・増加を抑制しつつ、被覆線条体１がガイドローラ７０、引取り手段７１及び巻取りドラム８０等に貼りつかない程度に樹脂を硬化させることができる。
【０１５５】
線速上昇時は、一定線速状態の場合よりも低線速であり、線条体２が透明管４１内を通過する時間は一定線速状態の場合に比べて長い。そのため、例えば、一定線速状態と同じ条件で被覆線条体１を製造すると、透明管４１に生じている曇りの増加が著しく、一定線速状態において被覆線条体１が製造できなくなる恐れがある。
【０１５６】
これに対して、線速上昇時において第４〜第６の条件の少なくとも１つを満たすようにすれば、線速上昇時における透明管４１の曇りによる汚れを抑えつつ、被覆線条体１を製造できる。したがって、一定線速状態の開始時における透明管４１の曇りの量は低減している。このように一定線速状態の開始時に既に雲りの量が低減されていると、一定線速状態における累積的な曇りの量も低減されるため、より長尺の被覆線条体１を製造することができる。
【０１５７】
上記第５及び第６の条件を満たすためには、例えば、一定線速状態におけるセンサ４６のモニタ結果を利用すればよい。第５の条件を満たす場合を例に説明する。
【０１５８】
すなわち、センサ４６により、透明管４１を透過した紫外線のパワーをモニタする。そのモニタ結果を線速上昇時における線条体２の走行速度で除した値が、所定の範囲になるように紫外線光源４２への投入電力及び走行速度を制御装置６０により調整する。この場合の所定の範囲は、第５の条件を満たす範囲であり、第２及び第３の条件の場合と同様に、予め実際に測定しておく。第６の条件を満たす場合も同様であり、この場合は、所定の範囲を第６の条件を満たす範囲とすれば良い。なお、第４の条件を満たすためには、制御装置６０で第４の条件を満たすように投入電力及び走行速度を制御すればよい。
【０１５９】
以上説明したように本実施形態における被覆線条体１の製造方法においては、透明管４１内の曇りが増加することを抑制しつつ、樹脂を硬化することができる。これにより、長時間連続して線条体２の被覆作業を続けられ、一定線速状態において、良品の被覆線条体１を製造できる。そのため、近年要求されているような長尺の被覆線条体１を効率よく製造することができる。
【０１６０】
なお、本実施形態では、一定線速状態において、センサ４６による紫外線のパワーのモニタ結果を、第２及び第３の条件を満たすように被覆線条体１を製造するために用いる方法をそれぞれ説明しているが、これに限らない。
【０１６１】
例えば、センサ４６による紫外線のパワーのモニタ結果は、第１の条件を夫々満たすように被覆線条体１を製造するために用いても良い。この場合には、モニタ結果が満たす所定の範囲は、第１の条件の範囲に対応した範囲とすれば良い。また、この所定の範囲は、第１〜第３の条件間で一致していなくても、各条件における適正な範囲内であればよい。
【０１６２】
また、本実施形態では、センサ４６は、透明管４１を透過した紫外線を受光することを例に説明している。しかし、センサ４６は、紫外線光源４２から出力され、透明管４１により反射した紫外線を受光してもよい。この場合、モニタ光選択部４８などを有することによって、センサ４６が、透明管４１により反射した紫外線を選択的に受光することが好適である。
【０１６３】
（第２の実施形態）
図６は、第２の実施形態に係る被覆線条体の製造工程を説明する図である。本実施形態の製造方法では、紫外線照射装置１３０を用いている点で第１の実施形態と相違する。紫外線照射装置１３０について説明する。紫外線照射装置１３０は、第１の実施形態と同様に透明管４１、紫外線光源４２及び反射鏡４３を含んで構成されている。
【０１６４】
紫外線照射装置１３０は、更に、紫外線と異なる波長の光を出力する観測光用光源１３１及びセンサ（第２のセンサ）１３２を有している。観測光用光源１３１及びセンサ１３２は、制御装置６０に電気的に接続されている。
【０１６５】
観測光用光源１３１は、紫外線と異なる光を出力できれば特に限定されないが、例えば、半導体レーザである。観測光用光源１３１は、紫外線照射装置1３０において透明管４１などを保持する筐体１３３の外面に取り付けられている。観測光用光源１３１から出力された観測光は透明管４１に照射される。観測光は、透明管４１内において多重反射しながら透明管４１の軸線方向に伝搬するように透明管４１に入射される。なお、観測光用光源１３１を筐体１３３の外側に取り付ける場合には、観測光を透明管４１に入射させるための開口を筐体１３３に形成しておけばよい。
【０１６６】
センサ１３２は、透明管４１内において多重反射しながら透明管４１の軸線方向に伝搬した観測光のパワーをモニタする。センサ１３２は、例えば、フォトダイオードである。センサ１３２は、筐体１３３の外側に取り付けられている。この場合にも、センサ１３２が観測光を受光できるように筐体１３３には開口を形成しておけばよい。
【０１６７】
紫外線照射装置１３０を用いた場合、被覆線条体の製造方法は第１の実施形態と同様である。
【０１６８】
ただし、本実施形態では、センサ１３２のモニタ結果によって透明管４１の内面に発生している曇りの程度を検知する点で第１の実施形態と相違する。上述したように、センサ1３２は、透明管４１内を多重反射しながら透明管４１の軸線方向に伝搬した観測光のパワーをモニタしている。この場合、曇りの量が変化すればモニタ結果が変化するため、センサ１３２のモニタ結果の変化により曇りの程度が分かる。したがって、このモニタ結果は、第１の実施形態におけるセンサ４６のモニタ結果と同様に利用できる。
【０１６９】
例えば、第１の実施形態で示した第２の条件を満たすように被覆線条体１を製造するために、センサ1３２のモニタ結果を用いることができる。すなわち、センサ１３２のモニタ結果が、所定の範囲（第２の所定の範囲）内になるように紫外線光源４２への投入電力を制御装置６０により制御する。ここで、上記所定の範囲は、第１の実施形態における第２の条件に対応するものとすればよい。
【０１７０】
本実施形態においては、センサ１３２が透明管４１内を軸線方向に多重反射した観測光のパワーをモニタしていることが重要である。曇りは、透明管４１の内面に必ずしも均一に発生しない。したがって、透明管４１内で多重反射せずに透過した観測光のパワーをモニタする場合、観測光の透明管４１への照射領域によっては、曇りの程度を正確に検知できないことがある。
【０１７１】
本実施形態においては、センサ１３２のモニタ結果は、透明管４１の軸線方向において観測光が伝搬している領域に成長した曇りの量を反映している。具体的には、例えば、透明管４１が曇るほどに反射量は増えるのでセンサ１３２で観測される観測光のパワーが強くなる。そのため、より正確に曇りの発生・増加を検知でき、それに応じて投入電力を調整できる。したがって、樹脂への紫外線照射量をより正確に調整できる。
【０１７２】
なお、以上の説明では、多重反射した観測光のパワーをモニタしているが、センサ１３２は、透明管４１を透過した観測光又は透明管４１により反射した観測光のパワーをモニタしていればよい。ただし、多重反射した観測光のパワーをモニタすることが望ましいのは上述のとおりである。
【０１７３】
更に、本実施形態では、観測光用光源１３１及びセンサ１３２は筐体１３３の外側に取り付けられているとしているが、筐体１３３内に配置されていてもよく、図６において、筐体１３３に対するセンサ１３２及び観測光用光源１３１の位置は、互いに反対になっていてもよい。
【０１７４】
（第３の実施形態）
図７は、第３の実施形態に係る被覆線条体の製造工程を説明する図である。本実施形態の製造方法では、３台の紫外線照射装置４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃを用いている点で第１の実施形態と相違する。なお、紫外線照射装置の数は、３台に限定されないが、以下では簡単のため、３台の場合について説明する。
【０１７５】
３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃは、線条体２の走行方向に順に配置されている。各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃの構成は、第１の実施形態の紫外線照射装置４０と同じである。
【０１７６】
すなわち、各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃは、透明管４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ、紫外線光源４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ、反射鏡４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃ及びセンサ（第３のセンサ）４６Ａ，４６Ｂ，４６Ｃを有している。各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃが有する紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃ及びセンサ４６Ａ〜４６Ｃは、制御装置６０に電気的に接続されている。
【０１７７】
また、透明管４１Ａ〜４１Ｃの両端部には、ガス導入口４４Ａ〜４４Ｃ及びガス排出口４５Ａ〜４５Ｃが形成されている。そして、透明管４１Ａ〜４１Ｃにはガス導入管５０Ａ〜５０Ｃ及びガス排出管５１Ａ〜５１Ｃが接続されており、各透明管４１Ａ〜４１Ｃに不活性ガスが導入されるようになっている。
【０１７８】
本実施形態においても、線引炉２０で光ファイバ母材１０が線引きされて線条体２が形成される。そして、その形成された線条体２に樹脂コーティングダイス３０によって樹脂が塗布される。樹脂が塗布された線条体２は、走行方向に順に配置された各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃ内に設けられている透明管４１Ａ〜４１Ｃを通過する。この通過の際に、紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも１つから紫外線が樹脂に照射されて樹脂が硬化される。これにより被覆層３が形成されて被覆線条体１が得られる。
【０１７９】
なお、樹脂が硬化される際には、第１の実施形態と同様に、各透明管４１Ａ〜４１Ｃ内には不活性ガスが導入される。
【０１８０】
被覆層３が形成された線条体２である被覆線条体１は、第１の実施形態と同様にしてガイドローラ７０及び引取り手段７１を経て巻取りドラム８０に巻き取られる。
【０１８１】
本実施形態の被覆線条体の製造方法では、線条体２の走行速度が一定である一定線速状態において、次の３つの条件のうちすくなくとも１つの条件を満たすようにする。
【０１８２】
すなわち、第１の条件としては、３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃ内の紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力の和を一定線速状態の線条体２の走行速度で除した値を、１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とし、各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃ内の紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力を一定線速状態の線条体２の走行速度で除した値を８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とする。
【０１８３】
第２の条件としては、第１の条件に加えて３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃのうち、線条体２の走行方向において最後に位置する紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力を０．４Ｎ以下とする。
【０１８４】
第３の条件としては、第１の条件に加えて３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃのうち、線条体２の走行方向において最後に位置する紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の硬化度を６５％以上とする。
【０１８５】
上記第２の条件及び第３の条件における表面摩擦力及び硬化度は、第１の実施形態において説明した測定方法で測定されたものである。
【０１８６】
第１の条件について説明する。上述した紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力の和を一定線速状態における線条体２の走行速度で除した値が１Ｗ・ｍｉｎ／ｍより小さいと、樹脂の硬化が不十分であり、良品の被覆線条体１を製造できなくなる場合がある。
【０１８７】
一方、各紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃでの投入電力を一定線速状態における線条体２の走行速度で除した値が８Ｗ・ｍｉｎ／ｍより大きい場合、第１の実施形態で説明したように良品とみなせる程度に樹脂を硬化させるのに必要な紫外線量を大幅に越えて、紫外線が樹脂に照射されている。この場合、必要以上に多くの紫外線が樹脂に照射されているため、透明管４１Ａ〜４１Ｃのいずれかに曇りが生じやすくなっている。
【０１８８】
そして、上記第１の条件を満たしている場合、線条体２への被覆作業を長時間連続して続けられるように透明管４１Ａ〜４１Ｃにおける曇りの増加を抑制できると共に、被覆線条体１を良品とみなせる程度に樹脂を硬化させることができる。これにより、長尺であって良品の被覆線条体１を連続して製造できる。したがって、被覆線条体１の製造効率を向上させることも可能である。なお、第１の条件を満たすように製造するには、その条件を満たすように制御装置６０で各紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力を調整すればよい。
【０１８９】
複数の紫外線照射装置を使用する場合は、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値を１Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上として被覆線条体が良品であるように樹脂を硬化させる。そして、１つの紫外線照射装置の投入電力を線条体の走行速度で除した値を８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下として透明管の曇りを抑制する。ｎ台の紫外線照射装置を使用すると、各紫外線照射装置内の紫外線光源への投入電力の和を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値は８ｎ［Ｗ・ｍｉｎ／ｍ］が最大である。
【０１９０】
しかし、あまりに過剰な紫外線を照射するのはかえって樹脂を劣化させることになるので、ｎ台の紫外線照射装置の紫外線光源への投入電力の和を一定線速状態における線条体の走行速度で除した値を８Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下とするのが好ましい。
【０１９１】
例えば、最大投入電力が６ｋＷの紫外線光源を有する紫外線照射装置を３台使用して、それぞれに６ｋＷの投入電力（容量の１００％）をかけて１５００ｍ／ｍｉｎの線速で透明管に線条体を通過させて線条体に塗布された樹脂に紫外線を照射すると、各紫外線照射装置において投入電力を線条体の走行速度で除した値は、４Ｗ・ｍｉｎ／ｍであり、その和は１２Ｗ・ｍｉｎ／ｍである。これで、各紫外線照射装置の透明管が曇ることを抑制して、かつ十分樹脂を硬化させることができる。同じく３台の紫外線照射装置を使用して、各紫外線光源の投入電力を４ｋＷ（容量の約６７％）にすると、各紫外線照射装置において投入電力を線条体の走行速度で除した値は約２．７Ｗ・ｍｉｎ／ｍであり、その和は８Ｗ・ｍｉｎ／ｍであり、各紫外線照射装置の透明管が曇ることが更に抑制され、かつ十分樹脂を硬化させることができる。
【０１９２】
次に、第２の条件について説明する。紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力が０．２Ｎより小さい場合も、必要以上に多くの紫外線が樹脂に照射されている。そのため、各透明管４１Ａ〜４１Ｃのいずれかに曇りが発生しやすくなっている。一方、上記被覆層３の表面摩擦力が０．４Ｎより大きい場合、樹脂の硬化が不十分になる傾向があり良品の被覆線条体１を製造しにくくなる場合が生じやすい。
【０１９３】
そして、上記第２の条件を満たしている場合、線条体２への被覆作業を長時間連続して続けられるように透明管４１Ａ〜４１Ｃにおける曇りの増加を更に抑制できると共に、被覆線条体１を良品とみなせる程度に樹脂を硬化させやすい。これにより、長尺であって良品の被覆線条体１を連続して製造でき、被覆線条体１の製造効率も向上させやすい。
【０１９４】
第２の条件を満たすために、例えば、次のように３つの紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも１つの紫外線光源への投入電力を調整することが好ましい。
【０１９５】
先ず、各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃにおいて、紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃから出力された紫外線のうち、各透明管４１Ａ〜４１Ｃを透過した紫外線をセンサ４６Ａ〜４６Ｃによってモニタする。そして、センサ４６Ａ〜４６Ｃ夫々のモニタ結果の和が所定の範囲（第３の所定の範囲）になるように、３つの紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも１つの紫外線光源への投入電力を調整する。
【０１９６】
この場合の所定の範囲は、本実施形態における第２の条件に対応した範囲であり、第１の実施形態の場合と同様に予め実際に測定しておく。
【０１９７】
３つの透明管４１Ａ〜４１Ｃに生じている曇りの量の変化は、センサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果の和に反映される。曇りの量が、例えば、増加すれば、樹脂に照射される紫外線量が減少する。
【０１９８】
したがって、上記のようにセンサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果の和が、第２の条件に対応する所定の範囲内になるように３つの紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうち少なくとも１つの紫外線光源への投入電力を変化させることによって、第２の条件を満たすように被覆線条体１を製造することができる。
【０１９９】
なお、透明管４１Ａ〜４１Ｃに不活性ガスを導入しつつ樹脂を硬化させる場合に、各センサ４６Ａ〜４６Ｃの位置が重要なのは第１の実施形態と同様である。より具体的には、各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃにおいて、各センサ４６Ａ〜４６Ｃが各紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃの中心の位置からガス排出口４５Ａ〜４５Ｃ側に配置されていることが望ましい。また、センサ４６Ａ〜４６Ｃ夫々が、対応する透明管４１Ａ〜４１Ｃの外に配置されていることが好ましく、更に、反射鏡４３Ａ〜４３Ｃの外に配置されていることが好ましいことも第１の実施形態と同様である。
【０２００】
更に、３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃにおいて、センサ４６Ａ〜４６Ｃ夫々が、対応する透明管４１Ａ〜４１Ｃを透過した紫外線を選択的に受光するようになっていることが好適なことも第１の実施形態と同様である。
【０２０１】
続いて、第３の条件について説明する。紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の硬化度が６５％より小さい場合、樹脂の硬化が不十分になる傾向があり、良品の被覆線条体１を製造しにくい場合が生じやすい。
【０２０２】
そして、上記第３の条件を満たしている場合、線条体２への被覆作業を長時間連続して続けられるように透明管４１Ａ〜４１Ｃにおける曇りの増加を抑制することができると共に、被覆線条体１を良品とみなせる程度に樹脂を硬化させやすい。これにより、長尺であって良品の被覆線条体１を連続して製造でき、被覆線条体１の製造効率も向上させやすい。
【０２０３】
第３の条件を満たすように被覆線条体１を製造するためには、例えば、本実施形態における第２の条件を満たすように被覆線条体１を製造する方法と同様にすれば良い。すなわち、各センサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果の和が所定の範囲（第３の所定の範囲）になるように、３つの紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも１つの紫外線光源への投入電力を調整すればよい。
【０２０４】
この場合の所定の範囲は、本実施形態における第３の条件に対応する範囲であり、第１の実施形態の場合と同様に予め実際に測定しておく。センサ４６Ａ〜４６Ｃの位置が重要であることや、対応する透明管４１Ａ〜４１Ｃから透過した紫外線を受光することが望ましいのは、上述のとおりである。
【０２０５】
また、一定線速状態において、上記第１〜第３の条件のうちの少なくとも1つを満たしつつ、以下のように被覆線条体１を製造することは好適である。
【０２０６】
すなわち、一定線速状態において、紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも1つの紫外線光源への投入電力を経時的に変化させることは好適である。この場合、予め、被覆線条体１を製造する際に曇りの影響によって減少する紫外線量を経時的に測定しておく。そして、その予め測定されたデータに基づいて紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃの少なくとも１への投入電力を経時的に増加させていけばよい。この際、調整は、曇りにより減少する樹脂への紫外線照射量を補うようにすれば良い。
【０２０７】
このように紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも１つの紫外線光源への投入電力を経時的に変化させることで、紫外線照射装置４０Ｃを通過するまでに樹脂へ照射される紫外線量をほぼ一定にすることができる。そのため、被覆層３の品質(例えば、硬化度)が長手方向に均一な被覆線条体１を製造できる。
【０２０８】
線条体２の走行速度が線速Ｖ１から上昇し一定の線速Ｖ２になった際、言い換えれば、一定線速状態の開始時において紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の硬化度である開始側硬化度と、一定線速状態の終了時において紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の硬化度である終了側硬化度との差が１０％以内であることが好適である。この場合、良品取りする一定線速状態において形成された被覆線条体１の両端の硬化度の差が小さくなるからであり、開始側硬化度と終了側硬化度とが同じであることが更に好ましい。
【０２０９】
開始側硬化度と終了側硬化度との差を上記のように小さくするために、上記のように紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも１つの紫外線光源への投入電力を調整しても良いが、例えば、次のようにしてもよい。
【０２１０】
すなわち、上記第１〜第３の条件の少なくとも1つを満たしつつ、センサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果の和が所定の範囲になるように、好ましくはほぼ一定になるように、紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃの少なくとも1つの紫外線光源への投入電力を調整する。
【０２１１】
この場合、紫外線照射装置４０Ｃを通過するまでに樹脂に照射される紫外線量のばらつきが一定線速状態において低減される。そのため、一定線速状態において形成される被覆層３の長手方向における硬化度の均一性が向上する。したがって、上述したように開始側硬化度と終了側硬化度との差を上記のように小さくできる。また、上記所定の範囲は、例えば、良品の被覆線条体１とみなせる程度に樹脂を硬化できる必要最低限を満たす範囲とすれば良い。これにより、曇りの増加を抑制しつつ、被覆層３の品質が長手方向にほぼ同等な被覆線条体１を製造することができる。
【０２１２】
また、紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃを点灯させている際に、紫外線照射装置４０Ａ以外の紫外線照射装置４０Ｂ，４０Ｃが有している透明管４１Ｂ，４１Ｃ内の酸素濃度を０．５％以上としておくことは好適である。酸素濃度が０．５％以上の場合、曇りが生じにくいからである。ここで、紫外線が照射されている透明管４１Ａ〜４１Ｃのうち線条体２が最初に通過する透明管４１Ａ以外の透明管４１Ｂ，４１Ｃ内の酸素濃度を０．５％以上としておくことが重要である。
【０２１３】
曇りの発生・増加を抑制する観点からは紫外線が照射されている透明管４１Ａ内の酸素濃度も高くしておくことが望ましい。
【０２１４】
しかし、酸素濃度が高いと樹脂の硬化が阻害される。紫外線が照射されている透明管４１Ａ〜４１Ｃのうち線条体２が最初に通過する透明管４１Ａ内の酸素濃度が高いと、樹脂の表面の硬化が酸素により阻害される傾向にある。最初に紫外線が樹脂に照射される場合に、酸素により樹脂の表面の硬化が阻害されると、下流側の透明管４１Ｂ，４１Ｃにおいて樹脂に紫外線を照射しても表面の硬化度が改善されにくい。
【０２１５】
そのため、紫外線照射装置４０Ｃを通過した段階での樹脂を、被覆線条体１を良品とみなせる程度に硬化させることができない場合がある。
【０２１６】
上記のように、紫外線が照射されている透明管４１Ａ〜４１Ｃのうち線条体２が最初に通過する透明管４１Ａ以外の透明管４１Ｂ，４１Ｃ内の酸素濃度を０．５％以上とすることにより、樹脂の表面及び内部が硬化した被覆層３を形成することができる。
【０２１７】
なお、透明管４１Ｂ，４１Ｃ内の酸素濃度を０．５％以上とすることは、３つの紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃが全て点灯している場合について説明したがこれに限定されない。
【０２１８】
３つの紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうち少なくとも２つの紫外線光源が点灯している場合について説明する。この場合には、紫外線光源が点灯している紫外線照射装置のうち線条体の走行方向において最初に位置する紫外線照射装置以外の紫外線照射装置のうちの少なくとも1つの紫外線照射装置内の透明管内の酸素濃度を０．５％以上としておけば良い。
【０２１９】
また、酸素濃度の調整は、各透明管４１Ａ〜４１Ｃへの不活性ガスの導入量を少なくしても良いし、酸素を含むガス（大気など）を供給する導入管を別に各透明管４１Ａ〜４１Ｃに接続し、そこから透明管４１Ａ〜４１Ｃに酸素を供給しても良い。
【０２２０】
また、一定線速状態において、紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃが点灯している際、透明管４１Ｂ及び透明管４１Ｃ内の酸素濃度を調整して曇りの量を減少させることも望ましい。
【０２２１】
透明管４１Ｃを例にして説明する。透明管４１Ｃの内面の曇りが増加した場合、透明管４１Ｃ内の酸素濃度を１％以上とする。透明管４１Ｃ内の酸素濃度が高くなれば、透明管４１Ｃ内の曇りが解消される。酸素濃度が高いと樹脂の硬化が阻害されやすいが、紫外線照射装置４０Ａ，４０Ｂにおいて樹脂に紫外線が照射されているので、樹脂を硬化させることもできる。
【０２２２】
なお、透明管４１Ｃの曇りの程度は、例えば、センサ４６Ｃによりモニタすることができる。そのため、被覆線条体１の製造において許容可能な曇りの程度に対応したセンサ４６Ｃのモニタ結果を予め取得しておき、その範囲内にモニタ結果が入るように酸素濃度を調整すればよい。
【０２２３】
透明管４１Ｂについても同様であり、透明管４１Ｂ及び透明管４１Ｃの曇りを上記のようにして必要に応じて解消することで、更に長尺の被覆線条体１を連続して製造することができる。
【０２２４】
ここでは、酸素濃度を調整することで曇りを解消できることを、紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃが全て点灯しているとして説明したが、３台の紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも２つの紫外線光源が点灯している場合にも有効である。この場合は、点灯している少なくとも２つの紫外線光源に対応する透明管のうち、線条体２が最初に通過する透明管以外の透明管内の酸素濃度を調整すればよい。
【０２２５】
また、被覆線条体１の製造においては、線条体２の走行速度を線速Ｖ１（例えば、１００ｍ／ｍｉｎ）から線速Ｖ２に上げる線速上昇時において、次に示す第４〜第６の条件の少なくとも1つを満たすようにすることが好ましい。
【０２２６】
すなわち、第４の条件は、３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃ内の紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力の和を線速上昇時の線条体２の走行速度で除した値を０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以上とし、各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃ内の紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力を線速上昇時の線条体２の走行速度で除した値を５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ以下の値とする。
【０２２７】
第５の条件は、３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃのうち、線条体２の走行方向において最後に位置する紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力を０．６Ｎ以下とする。
【０２２８】
第６の条件は、３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃのうち、線条体２の走行方向において最後に位置する紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の硬化度を３０％以上とする。
【０２２９】
上述した、（１）紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力の和を線速上昇時における走行速度で除した値が０．５Ｗ・ｍｉｎ／ｍより小さい場合、（２）紫外線照射装置４０Ｃを通過した後に形成されている被覆層３の表面摩擦力が０．６Ｎより大きい場合、及び、（３）その被覆層３の硬化度が３０％より小さい場合は、樹脂が未硬化であって被覆線条体１がガイドローラ７０等に貼りつく場合ある。それにより、被覆線条体１を製造することができない。
【０２３０】
一方、上述した、各紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力を線速上昇時における線条体２の走行速度で除した値が５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍより大きい場合、線速を上昇させる間に必要とされる以上に樹脂が硬化している。言い換えれば、必要以上に紫外線が樹脂に照射されているため、透明管４１に曇りが生じやすくなっている。
【０２３１】
そして、上記第４〜第６の条件の少なくとも１つを満たす場合には、透明管４１Ａ〜４１Ｃの内面の曇りの発生・増加を抑制しつつ、被覆線条体１がガイドローラ７０、引取り手段７１及び巻取りドラム８０等に貼りつかない程度に樹脂を硬化させることができる。
【０２３２】
これにより、一定線速状態を開始時の透明管４１の内面の曇りの量が低減する。そのため、一定線速状態において、上述した第１〜第３の条件の少なくとも1つを満たしつつ製造する場合に累積的な曇りの量が更に低減され、より長尺の被覆線条体１を製造することができる。
【０２３３】
また、上記第５及び第６の条件を満たすために、例えば、センサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果を利用すればよいことは、第１の実施形態の場合と同様である。
【０２３４】
本実施形態の被覆線条体の製造方法では、３台の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃを用いて被覆線条体１を製造している。したがって、1台の紫外線照射装置で被覆線条体１を製造する場合よりも、各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃ内の紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃから出力される紫外線のパワーを低くしながら被覆線条体１を製造することも可能である。そのため、各透明管４１Ａ〜４１Ｃの内面に曇りが生じにくい。
【０２３５】
そして、一定の走行速度で線条体２が走行する一定線速状態において、第１〜第３の条件の少なくとも1つを満たすため、各透明管４１Ａ〜４１Ｃの曇りの発生・増加を抑制しつつ良品の被覆線条体１を製造することができる。
【０２３６】
また、線速上昇時において、上述した第４〜第６の条件の少なくとも１つを満たすように各紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃへの投入電力、及び、線条体２の走行速度を制御することで、各透明管４１Ａ〜４１Ｃの曇りの増加が更に抑えられる。
【０２３７】
以上説明したように、本実施形態に係る被覆線条体の製造方法によれば、各透明管４１Ａ〜４１Ｃの曇りの発生・増加が従来よりも抑制されているため、線条体２の被覆作業を従来よりも長くすることができる。したがって、全長が１０００ｋｍ以上の長尺の被覆線条体１を効率よく製造できる。
【０２３８】
なお、以上の説明では、センサ４６Ａ〜４６Ｃによる紫外線のパワーのモニタ結果を、本実施形態における第２及び第３の条件を満たすように被覆線条体１を製造するために利用する方法をそれぞれ説明しているが、例えば、第１の条件を満たすように被覆線条体１を製造するために用いても良い。この場合には、センサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果が満たす所定の範囲は、第１の条件に対応した範囲とすれば良い。
【０２３９】
また、各センサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果が満たす所定の範囲は、第１〜第３の条件間で一致していなくても、各条件における適正な範囲内であればよい。
【０２４０】
なお、本実施形態における以上の説明では、図２に示された紫外線照射装置４０と同様の構成の紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃを用いて被覆線条体１を製造しているが、例えば、第２の実施形態で説明した紫外線照射装置１３０を複数（例えば、３台）用いて被覆線条体１を製造しても良い。３台の紫外線照射装置１３０を用いて被覆線条体１を製造する場合を例にして説明する。
【０２４１】
この場合、各透明管４１Ａ〜４１Ｃの曇りの程度を、３台の紫外線照射装置１３０における各紫外線照射装置１３０のセンサ１３２によりモニタする。３台の紫外線照射装置１３０におけるセンサ１３２のモニタ結果は、センサ４６Ａ〜４６Ｃのモニタ結果と同様に利用することができる。
【０２４２】
例えば、３台の紫外線照射装置１３０におけるセンサ１３２のモニタ結果の和が所定の範囲（第４の所定の範囲）となり、かつ、各紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃにおけるモニタ結果が所定の範囲（第５の所定の範囲）となるように紫外線光源４２Ａ〜４２Ｃのうちの少なくとも１つの紫外線光源への投入電力を調整する。ここで、本実施形態における第１及び第４の条件を満たすようにする場合には、各センサ１３２のモニタ結果が満たす所定の範囲は、それらの条件の上限を定める条件に対応する範囲であり、各センサ１３２の結果の和が満たす所定の範囲は、第１及び第４の条件の下限を定める条件に対応する範囲である。そして、それらの範囲は予め実験により求めておく。また、本実施形態における第２、第３、第５及び第６の条件に対応するセンサ１３２のモニタ結果の和が満たす所定の範囲は、それらの条件の少なくとも1つに対応した範囲であって、予め実験により求めておく。
【０２４３】
なお、３台の紫外線照射装置１３０におけるセンサ１３２が、透明管４１Ａ〜４１Ｃに照射された観測光のうち、各透明管４１Ａ〜４１Ｃ内において多重反射しながら透明管４１Ａ〜４１Ｃの軸線方向に伝搬した観測光を受光することが好ましいのは第２の実施形態において説明したとおりである。
【０２４４】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【０２４５】
例えば、第１及び第３の実施形態では、紫外線照射装置４０，４０Ａ〜４０Ｃには、センサ４６，４６Ａ〜４６Ｃを配置している。そして、第２の実施形態では、紫外線照射装置１３０にセンサ１３２を配置している。しかし、必ずしもセンサ４６，４６Ａ〜４６Ｃ，１３２を配置していなくても良い。センサ４６，４６Ａ〜４６Ｃ，１３２を配置していない場合には、例えば、第１〜第３の実施形態における第１の条件を満たすように被覆線条体を製造すればよい。
【０２４６】
また、1つの紫外線照射装置に、紫外線照射装置４０において紫外線を受光するセンサ４６と、紫外線照射装置１３０において観測光を受光するセンサ１３２を設けても良い。
【０２４７】
また、第３の実施形態では、３つの紫外線照射装置４０Ａ〜４０Ｃを用いて被覆線条体１を製造する方法を説明したが、３つに限る必要はない。被覆線条体の製造に用いられる紫外線照射装置の数は、２台であってもよいし、４台以上であってもよい。
【０２４８】
更に、第１〜第３の実施形態では、線条体は光ファイバ母材が線引きされて形成されたファイバガラスとし、被覆線条体は光ファイバ素線としているが必ずしもこれに限られない。例えば、線条体を光ファイバ素線として、その光ファイバ素線に更に樹脂を被覆したものを被覆線条体としても良い。
【０２４９】
更にまた、第１〜第３の実施形態では、全長が１０００ｋｍ以上の被覆線条体１を製造する旨を記載しているが、必ずしも１０００ｋｍ以上でなくても良い。
【０２５０】
また、第１〜第３の実施形態において、第２の条件は、被覆層３の表面摩擦力が０．２Ｎ以上０．４Ｎ以下としているが、０．４Ｎ以下であればよい。ただし０．２Ｎ以上である方が好ましい。
【図面の簡単な説明】
【０２５１】
【図１】被覆線条体の斜視図である。
【図２】第１の実施形態に係る被覆線条体の製造工程を説明する図である。
【図３】線条体の線速の時間変化を示した模式図である。
【図４】表面摩擦力の測定工程を示す模式図である。
【図５】紫外線照射装置の断面構成を示す模式図である。
【図６】第２の実施形態に係る被覆線条体の製造工程を説明する図である
【図７】第３の実施形態に係る被覆線条体の製造工程を説明する図である。
【符号の説明】
【０２５２】
１…被覆線条体、２…線条体、３…被覆層、４０，４０Ａ〜４０Ｃ…紫外線照射装置、４１，４１Ａ〜４１Ｃ…透明管、４２，４２Ａ〜４２Ｃ…紫外線光源、４５…ガス排出口、４６，４６Ａ〜４６Ｃ…センサ（第１のセンサ）、１３０…紫外線照射装置、１３２…センサ（第２のセンサ）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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