(57)【要約】【課題】サンバイザーとして要求される剛性を保ちながら、該サンバイザーの通気度を高めることによって吸音特性を付与し、乗員の音場環境を可及的に改善するために最適な構成を備えた、吸音性に優れる自動車用サンバイザーを提供する。【解決手段】サンバイザーの外形を形成し、面内に空隙を有する芯材と、芯材の外側を被包する高通気性の弾性クッション体と、弾性クッション体の外側を被包する高通気性の表皮材をもって構成することを特徴とする自動車用サンバイザーによる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の乗員室内に乗員の防眩を目的として設置される板状のサンバイザーであって、略サンバイザーの外形を形成し面内に空隙を有する芯材と、芯材の外側を被包する高通気性の弾性クッション体と、弾性クッション体の外側を被包する高通気性の表皮材をもって構成することを特徴とする、自動車用サンバイザー。
【請求項２】
前記高弾性クッション体の圧縮率（ＪＩＳ−Ｌ−１０９６）が５〜２５％の範囲にあり、圧縮弾性率（ＪＩＳ−Ｌ−１０９６）が７０％以上あり、通気度（ＪＩＳ−Ｌ−１０９６）が８．０ｃｃ／ｃｍ２／秒以上あることを特徴とする、請求項１に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項３】
前記高弾性クッション体と、前記表皮材が、ニードルパンチ法による不織布で一体的に積層形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の自動車用サンバイザー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車の遮光用サンバイザー、より具体的には、吸音性能を付加したサンバイザーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車の乗員室内には、直射日光や対向車の灯火によって乗員の目が眩むことを防止する為に、防眩用のサンバイザーが装備されている。この種のサンバイザーは、板状の芯材をファブリック、レザーなどの表皮材を被覆することで意匠性を持たせ、自動車の天井の、フロントウインドに近い位置に固定された支軸によって、回動可能に軸支して構成されている。サンバイザーの非使用時には天井の収納位置まで回動させて格納し、使用時には支軸を中心に下方に回動させて、乗員とフロントウインドとの間の使用位置へと位置させることによって、過度の光が乗員の目に入ることを防ぐことができる。
【０００３】
このようなサンバイザーは、通常、乗員がサンバイザーの一部を持って、手動で回動操作する構成となっており、回動操作時に乗員によって力が加えられても、撓んだり、変形したりしないように、ある程度の剛性を有する必要がある。このため、サンバイザー本体は、一定の剛性を有する、木質ボード、熱可塑性樹脂成形体、樹脂粒子発泡成形体などの板状芯材が用いられる。 
また、板状芯材を各種のファブリックやレザーなどの表皮材で被覆することで、自動車の乗員室内にある内装材にふさわしい意匠性を与えるようにされている。また、サンバイザーは、自動車の乗員室内において、乗員、特に前席の乗員の頭部に近い天井部に軸支されている。このため、乗員から容易に手が届く、利便性の高い位置にあり、従来から、サンバイザーには、バニティミラー、チケットホルダ、小物入れなどの各種アクセサリーが設けられている。 
上記のように、従来のサンバイザーは、専ら防眩具としての機能性および操作性と各種アクセサリーを設けることによる利便性の向上が追及されてきた。
【特許文献１】特願２００２−２５６７９９号
【特許文献２】特願２００３−３３７３２１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明者らは、実車両を用いた実験と詳細な解析とをおこない、その結果、サンバイザーを高い通気性を有する吸音性の素材を主体として構成することにより、自動車乗員に対する音場環境を有意に改善できる、すなわち、乗員室内に侵入してくる騒音の低減効果を有し、乗員室内における静粛性の向上に寄与し得る事を見出した。 
一般に自動車の乗員室内においてサンバイザーの配置は、特に前席に座る運転者などの乗員の頭部に非常に近いため、吸音性のサンバイザーはその自動車乗員室内に対する投影面積が比較的小さいにもかかわらず、吸音性のサンバイザーによって乗員の音場環境を可及的に改善することができる。 
しかしながら、従来のサンバイザーは吸音性に対して十分な考慮がなく、音波を表面で反射する構成であるために、十分な吸音性を発現するものではなかった。
【０００５】
また、サンバイザーは、乗員が手で掴んで操作するために全体として所定の剛性も必要である。本発明では、サンバイザーとしての剛性を保ちながら、通気度を高めることができる最適な構成を備えた、吸音性に優れるサンバイザーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
課題を解決する本発明の手段は、自動車の乗員室内に乗員の防眩を目的として設置される板状のサンバイザーであって、略サンバイザーの外形を形成し面内に空隙を有する芯材と、芯材の外側を被包する高通気性の弾性クッション体と、弾性クッション体の外側を被包する高通気性の表皮材をもって構成することを特徴とする自動車用サンバイザーによる。
【発明の効果】
【０００７】
上記のようにサンバイザーを通気度が高くなる構成とすることで、乗員室内に侵入したエンジン音や、走行中に発生する風切り音などの騒音、特に乗員の耳位置に近くにある成分が、サンバイザーの内部に取り込まれやすくなり、内方に取り込まれた音波はサンバイザーを構成する繊維体等との摩擦熱に変換され、減衰していく結果、前記サンバイザーは乗員に対する騒音の到達を可及的に低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を用いて本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【０００９】
図１は本発明におけるサンバイザーの一部を切り欠いた分解斜視図である。
本発明の自動車用サンバイザー１０は、略サンバイザーの外形を形成する芯材２０と、芯材２０の外側を被包する高通気性の弾性クッション体３０と、弾性クッション体３０の外側を被包する高通気性の表皮材４０を主な要素として構成される。
【００１０】
芯材２０は、熱可塑性樹脂の射出成形等により形成されるものであり、図の実施例では、芯材２０は外側に枠体２１を配し、枠体２１の内側に複数の中骨２２を架け渡し、中骨２２どうしの間は空隙２４として残されている。このような芯材の構成によれば、枠体２１と中骨２２によって、最小限の部材でサンバイザーの外形を形づくるため、軽量性と強度にすぐれる構成である。芯材用の熱可塑樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等を用いることが可能であり、射出成形により一体的に形成することが適する。枠体の形状、太さ、中骨の間隔は、強度解析の手法により決定されるものであるが、枠体２１の肉厚は５〜１０ｍｍほど、中骨の肉厚は４〜８ｍｍほどであり、空隙部内径は２０〜５０ｍｍほどが適する。
【００１１】
芯材２０の外側は高通気性の弾性クッション体３０で被包され、弾性クッション体３０の外側は高通気性の表皮材４０で被包される。（芯材２２に形成された係合部２３のみは、サンバイザーを自動車の室内に係止するためにクッション体３０および表皮材４０により被覆しないで、外部に露出させる）。高弾性クッション体３０および表皮材４０は、ともに高通気性に形成することにより、内部に音波を取り込みやすくする。特に、高弾性クッション体は通気度（ＪＩＳ−Ｌ−１０９６）が、８．０ｃｃ／ｃｍ2／秒以上あることが適する。通気度が８．０ｃｃ／ｃｍ2／秒未満では音波の取り込みが不十分で十分な吸音性が得られない。
【００１２】
本発明の高弾性クッション体３０の機能は、吸音性の機能に加えて乗員がサンバイザーを操作するためにサンバイザーを掴んだ際に、高弾性クッション体３０の内部にある芯材２０の凹凸が感じられ難くすることがある。このためには、高弾性クッション体の圧縮に対する弾性率が高いことが好ましく、官能試験の結果、圧縮弾性率（ＪＩＳ−Ｌ−１０９６）が、７０％以上あることが適することがわかった。圧縮弾性率が不足すると、乗員が操作のためにサンバイザーの一端を掴んだ際、クッション体が大きく潰れるので、指先に芯材２０の凹凸が感じられるため好ましくない。また、圧縮率（ＪＩＳ−Ｌ−１０９６）は、５〜２５％である。
【００１３】
本発明の表皮材４０は高通気性（８．０ｃｃ／ｃｍ2／秒以上）であり、主な機能はサンバイザーの意匠を確保することにあり、また、高弾性クッション体３０を保護する作用をなし、高弾性クッション体３０の通気度を細かに調整する作用もなす。
【００１４】
本発明の高弾性クッション体３０と表皮材４０の最も好ましい組み合わせとしては、高弾性クッション体３０と表皮材４０がニードルパンチ法により一体的に積層形成した不織体を用いる例である。このようなクッション体および表皮材の積層構造体を得るためには、最適の繊維の選択と、ニードリング技術の組合わせが必要となる。
【００１５】
表皮材部分の繊維の種類としては、ポリエステル、ポリアミド等の比較的高い融点を有するように組成して形成された繊維を用いる。特に意匠性のために染色された繊維や、捲縮加工をほどこした繊維などの、高い意匠性を有する繊維を用いるのが好ましい。繊維径は２〜３０デシテックス、好ましくは３〜１５デシテックス、繊維長は３０〜８０ｍｍ、好ましくは３８〜７６ｍｍが適している。 
クッション体部分は、高捲縮加工や中空処理をほどこすことによって嵩高性を有するように加工された繊維を母材として構成され、さらに低融点繊維として変性ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン繊維を３０〜７０％分散しているものが適している。単位面積あたり重量は１００〜２０００ｇ／ｍ2、好ましくは５００〜１５００ｇ／ｍ2とし、厚さが３ｍｍ以上になるようにするのが適している。
【００１６】
上記の表皮材部分の繊維、クッション材部分の繊維をそれぞれウェブ状にしてニードリングすることにより、それぞれ不織布として形成した後、各ニードルパンチ不織布を重ねて、再度ニードリングすることで、両層を積層一体化する。この際、クッション材部分のニードリングでは、繊維の突き固め具合を弱くするために、有刺の少ない針での低密度なニードリングをおこない、一方表皮材部分では繊維の結合を高くするために比較的有刺の多い針での高密度なニードリングをおこなうことで、表皮材部分が厚さが薄く平坦で、クッション体部分が嵩高で弾性率の高い構成に一体的に形成することができる。
【００１７】
クッション体３０および表皮材４０の被包加工として最も好ましいのは、端末を突き合わせて高周波ウェルドカットする方法であり、このためには、上記のクッション体および表皮材に低融点繊維を配合しておくことが適する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態を示すサンバイザーの一部を切欠いた斜視図である。
【符号の説明】
【００１９】
１０：自動車用サンバイザー
２０：芯材
２１：枠体
２２：中骨
２３：係合部
２４：空隙
３０：高通気性の弾性クッション体
４０：高通気性の表皮材
【図１】
2005247207.tif 000003