(57)【要約】【課題】  大型の設備を必要とせず、また装飾部周辺の歪を最小限に抑えることができる装飾体付きガラス器の製造方法を提供する。【解決手段】成形直後の３５０℃以上の表面温度を有するガラス器１０を正立又は倒立状態に保持し、その側面に向けてシュートから小型のゴブ１１を投射して付着させ、ゴブ１１が流下し始める前にゴブ１１の周囲を開放したまま型２８によりゴブ表面を軽くプレスして模様を刻印する。高温のガラス器１０に高温のゴブ１１を付着させるので、クラックや歪は発生しない。またガラス器１０を水平に倒す必要がないので、大型のコンベヤも不用である。【選択図】    図３
2005263505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形された直後の３５０℃以上の表面温度を有するガラス器を正立又は倒立状態に保持し、その側面に向けてシュートから小型のゴブを投射してガラスの粘性を利用して付着させ、ゴブが流下し始める前にゴブの周囲を開放したままゴブ表面を軽くプレスして模様を刻印することを特徴とする装飾体付きガラス器の製造方法。
【請求項２】
ゴブをガラス器のガラスとは異色のガラスとしたことを特徴とする請求項１記載の装飾体付きガラス器の製造方法。
【請求項３】
プレス後に、ゴブとガラス器との接着部をバーナ加熱する工程を付加したことを特徴とする請求項１記載の装飾体付きガラス器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、業界においてチャンあるいはボタンと呼ばれているガラス製の装飾体をガラス器の側面に融着させた装飾体付きガラス器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
上記のようなガラス製の装飾体をガラス器の側面に一体に融着させることは古来より行われているが、専ら熟練したガラス職人の手作業によるものであった。しかし１９８０年代になってこのような装飾体付きガラス器を自動成形機により製造する試みがなされ、特許文献１として提案されている。
【０００３】
特許文献１の方法は、成形後徐冷前の表面温度が３００℃前後のガラス器をバケットコンベヤに乗せて水平に倒し、その上面に小型のゴブを落としてプレスし、再びガラス器を倒立姿勢に戻して徐冷炉に入れるという方法である。なお出願人が知る限りにおいては、装飾体付きガラス器を自動成形機により製造する技術についての文献は、この特許文献１が唯一のものである。
【０００４】
しかし、この特許文献１の発明を実施するためには大型のバケットコンベヤを必要とし、広いスペースが必要となるという問題があった。また、この特許文献１の発明では表面温度が３００℃前後のガラス器の表面にゴブを落とすためにゴブ温度をあまり高温にできず、特許文献１の実施例ではゴブ温度は７３０℃と記載されている。しかしこのような低温のゴブでプレス成形を可能とするためにはガラス組成を低融点としておかねばならず、一般的なガラス器のためのソーダライムガラスは使用できない。このため、両者の熱膨張係数の差が歪の原因となるおそれがあることは、特許文献１の第３頁左下欄にも記載されているとおりである。
【特許文献１】特開昭５８−１３０１２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記した従来の問題点を解決し、大型の設備を必要とせず、またガラス器と装飾部とを同質のガラスとした場合にも融着部周辺の歪を最小限に抑えることができる装飾体付きガラス器の製造方法を提供するためになされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、成形された直後の３５０℃以上の表面温度を有するガラス器を正立又は倒立状態に保持し、その側面に向けてシュートから小型のゴブを投射してガラスの粘性を利用して付着させ、ゴブが流下し始める前にゴブの周囲を開放したままゴブ表面を軽くプレスして模様を刻印することを特徴とするものである。なお、ゴブをガラス器のガラスとは異色のガラスとすることができる。またプレス後に、ゴブとガラス器との接着部をバーナ加熱する工程を付加することができる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明においては、成形直後の表面温度が３５０℃以上、より好ましくは５００℃以上のガラス器の側面に小型のゴブを投射してガラスの粘性を利用して付着させ、直ちにプレスして模様を刻印する。このために従来のようにガラス器を水平に倒す必要がなく、大型の設備を必要としない。例えば脚付きグラス成形機の脚成形部を利用すれば、既存の設備に大幅な変更を加えることなく容易に実施することができる。
【０００８】
また本発明においては、成形直後の表面温度が３５０℃以上のガラス器にゴブを付着させるので、ゴブ温度が１０００℃以上であってもクラックなどが発生することもない。このため装飾部を低融点ガラスとする必要はなく、ガラス器と装飾部とを同質のガラスとしても融着部周辺の歪を最小限に抑えることができる。しかし本発明はガラス器と装飾部とを同質のガラスに限定するものではなく、異色、異質のガラスとしても差し支えない。
【０００９】
また本発明においては、ゴブの周囲を開放したままゴブ表面を軽くプレスして模様を刻印するので、プレス圧を周囲に逃がすことができる。このためガラス器に過大なプレス圧が作用せず、表面温度が３５０℃以上のガラス器を変形させることもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明する。
この実施形態では、既存の脚付きグラス成形機を利用して装飾体付きガラス器を製造する。この脚付きグラス成形機は、第１成形部１においてボウル（脚付きグラスの容器部）をブロー成形し、そのボウルを第２成形部２に移送して脚部を一体成形する公知のものである。なお３，４は各成形部にゴブを供給するガラスフィーダ、５はブロー成形されたボウルの口部を焼切るバーンオフマシン、６は徐冷炉である。
【００１１】
本発明においても、第１成形部１においてガラスフィーダ３から供給されてきたゴブからガラス器１０をブロー成形し、コンベヤ等の移送手段７により第２成形部２に移送することは従来と同様である。第２成形部２は回転テーブル式となっており、図２に示すように第１成形部１から移送されてきたガラス器１０を１個ずつ倒立状態で支持台２１上に支持し、テーブル２２を間欠回転させることにより、ゴブ付着ポジションとそれに隣接する成形ポジションに移動させる。
【００１２】
ゴブ付着ポジションには、ガラスフィーダ４から供給されてきた小型のゴブ１１をガラス器１０の側面に向けて投射するためのシュート２３が設けられている。このゴブ付着ポジションにおけるガラス器１０は第１成形部１で成形された直後であって、３５０℃以上より好ましくは５００℃以上の表面温度を有するものである。なお温度が３５０℃未満であるとゴブ１１との温度差が大きくなるので好ましくない。
【００１３】
ゴブ１１は１０００℃以上の表面温度を有し、その重量は例えば１０〜１５ｇ程度の軽量のものである。このようなゴブ１１はシュート２３から高速度で投射され、それ自体の持つガラスの粘性により図２に示すようにガラス器１０の側面に付着する。なおこのときのガラス器１０の表面温度は３５０℃以上であるため、１０００℃以上のゴブ１１を付着させても熱衝撃によるクラックが生ずることはない。
【００１４】
このため本発明ではガラスフィーダ３のガラスとガラスフィーダ４のガラスを、成形温度の高い同質のソーダライムガラスとすることができる。ガラスの色は同一としても異色としてもよい。ただし還元性のアンバーガラスとその他のガラスとの組み合わせは、ガラスの酸化還元性の違いによって両者の接触面から泡が発生するおそれがあるので注意を要する。また異色のガラスはできるだけ両者の熱膨張係数を合わせておくことが好ましいことはいうまでもない。
【００１５】
このようにしてゴブ１１を側面に付着させたガラス器１０は、ゴブ１１が流下し始める前にテーブル２２を間欠回転させることにより支持台２１とともに成形ポジションに移動される。図３に示すように成形ポジションにはプレス装置２４が設けられている。このプレス装置２４はエアシリンダ２５のロッド２６の先端にアーム２７を介して型２８を取付けたもので、付着したゴブ１１の周囲を開放したままゴブ表面を軽くプレスして模様を刻印する。
【００１６】
このとき、支持台２１上でガラス器１０が転倒しないようにするため、図３に示すように押さえシリンダ２９の下端の押さえ具３０によりガラス器１０の上部を保持する。なお本発明では通常のガラスのプレス成形のように金型で密閉されたキャビティを形成するのではなく、ゴブ１１の周囲を開放したままプレスを行う。これによりガラス器１０に加わるプレス圧を軽減することができる。
【００１７】
以上の工程により、図４に示されるようにガラス器１０の側面に装飾体１２が形成される。この成形の直後において、バーナフレームを装飾体１２の部分に当てて加熱し、装飾体１２とガラス器１０との接着強度を高めるとともに、プレス時に発生したマイクロクラックを融着させることが好ましい。このための加熱は、テーブル２２の間欠回転が停止する複数のポジションにおいて１〜２秒程度ずつ分割して行うことができ、総加熱時間は５〜１０秒程度が適当である。その後、このガラス器１０は前記したバーンオフマシン５に移送されて口部のモイル１３を切断され、従来と同様に徐冷されて最終製品となる。図５に最終製品である装飾体付きガラス器を示す。この装飾体付きガラス器は歪も変形もなく、優れた美観を有する。また本発明では従来のようにガラス器を水平に倒す必要がなく、大型の設備を必要としない。
【実施例】
【００１８】
第１成形部１において重量が４００ｇのコップ状のガラス器１０を成形し、底部が上向きになるように倒立させて第２成形部２に移送した。第２成形部２のゴブ付着ポジションで重量が１２ｇのゴブ１１をその中心がガラス器１０の底面から５５mmの位置になるように付着させ、成形ポジションに移動させた。このときのガラス器１０の表面温度は５００〜６００℃であり、ゴブ１１の表面温度は約１０００℃であった。なおゴブ１１はガラス器１０と同じソーダライムガラスである。
【００１９】
付着したゴブ１１の表面をエア圧が０.１MPａのエアシリンダにより駆動される型で軽くプレスし、直径が約４０mmの円盤状で表面に模様が刻印された装飾体１２を成形し、装飾体１２にバーナフレームを約６秒間当てて加熱した。その後、バーンオフマシン５で口部のモイル１３を切断し、高さ１２５mm、口径６５mmの装飾体付きガラス器とし、徐冷して最終製品を得た。得られた装飾体付きガラス器は変形、クラックなどはなく、また目視しても装飾体の周辺の歪は全く観察されなかった。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態を示す装置のレイアウト図である。
【図２】ゴブ付着ポジションの側面図である。
【図３】成形ポジションの側面図である。
【図４】モイル切断前のガラス器の正面図（A)と底面図（B)である。
【図５】装飾体付きガラス器の正面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１  第１成形部
２  第２成形部
３  ガラスフィーダ
４  ガラスフィーダ
５  バーンオフマシン
６  徐冷炉
１０  ガラス器
１１  ゴブ
１２  装飾体
１３  モイル
２１  支持台
２２  テーブル
２３  シュート
２４  プレス装置
２５  エアシリンダ
２６  ロッド
２７  アーム
２８  型
２９  押さえシリンダ
３０  押さえ具
【図１】
2005263505.tif 000003
【図２】
2005263505.tif 000004
【図３】
2005263505.tif 000005
【図４】
2005263505.tif 000006
【図５】
2005263505.tif 000007