(57)【要約】【課題】  本発明は、薄板状の希土類シート磁石の強度や磁気特性を低下することのない安定した薄板状シート磁石およびその製造方法を提供すること。【解決手段】  磁性材料、樹脂及び／又はゴム、及び有機溶剤を混練し混練組成物を作製する混練工程と、前記混練工程で得られた混練組成物を被付着体に付着する付着工程と、前記付着工程で用いた前記被付着体を混練組成物から剥離する剥離工程と、を有するシート磁石の製造方法及びその製造方法により製造された小型モーター用シート磁石。【選択図】  図１
2005012162.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性材料、樹脂及び／又はゴム、及び有機溶剤を混練し混練組成物を作製する混練工程と、前記混練工程で得られた混練組成物を被付着体に付着する付着工程と、前記付着工程で用いた前記被付着体を混練組成物から剥離する剥離工程と、を有するシート磁石の製造方法。
【請求項２】
前記付着工程は、前記被付着体に前記混練構成物を塗布することを特徴とする請求項１に記載のシート磁石の製造方法。
【請求項３】
前記混練工程は、第１次混練工程と、第２次混練工程を有し、第１次混練工程は、有機溶剤、樹脂及び／又はゴム、及び磁性材料を混練して混練組成物を作製する工程であり、第２次混練工程は、第１次混練工程で作製された前記混練組成物に対して、前記有機溶剤若しくは樹脂及び／又はゴムの特性を変化させる物質をさらに加え混練する工程であることを特徴とする請求項１に記載のシート磁石の製造方法。
【請求項４】
前記剥離工程の後に、混練組成物の架橋を促進させる架橋工程を備えることを特徴とする請求項１に記載のシート磁石の製造方法。
【請求項５】
前記磁性材料は希土類系金属であることを特徴とする請求項１に記載のシート磁石の製造方法。
【請求項６】
少なくとも磁性材料からなる粉体を含み、前記粉体を樹脂及び／又はゴムによって被覆、結合して形成されたシート磁石であって、
前記シート磁石の表面と裏面の表面粗さが異なることを特徴とする小型モーター用シート磁石。
【請求項７】
磁性材料を含み、厚さが１．５ｍｍ以下で、厚み方向に対向する面の少なくとも一方の表面粗さが１．０μｍ〜６μｍであることを特徴とする小型モーター用シート磁石。
【請求項８】
さらに、樹脂及び／又はゴムを含み、前記磁性材料と前記樹脂及び／又はゴムとの重量比は、１５：１〜５０：１であることを特徴とする請求項７に記載の小型モーター用シート磁石。
【請求項９】
前記磁性材料は、希土類系金属であることを特徴とする請求項６〜８の何れか一項に記載の小型モーター用シート磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシート磁石に関し、主にＩＴ関連機器等に使用される小型モーターに組み込まれる永久磁石や、レーザープリンター等に組み込まれるマグネットロール用永久磁石等として好適に使用できる柔軟性を持つシート磁石及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＩＴ関連機器の高速化や小型化に伴うモーターの小型化の必要性から、小型モーターに使用可能な薄いシート状の永久磁石が要求されるようになった。
【０００３】
小型モーターとして、円筒状のハウジングと、ハウジングの内周側に同心に配置された回転可能な回転子と、を備え、回転子と対向するハウジングの内周面には永久磁石が固定されているＤＣモーターが知られている。また、固定子と、固定子に同心に回転可能に配置された回転子と、を備え、固定子に対向するように回転子の内周側に永久磁石が固定された例えばブラシレスモーターが利用されている。
【０００４】
上記モーター等に利用される永久磁石は、例えば、金型を用いた射出成形（例えば、特許文献１参照。）、圧縮成形法（例えば、特許文献２参照。）若しくは押出成形（例えば、特許文献３参照。）により製造されていた。
【０００５】
図５は、押出成形法によるシート磁石製造方法の製造工程を示す。図に示されるように、磁性材混練工程→押出工程→裁断工程を経てシート磁石を製造する方法である。
【０００６】
具体的には、先ずガスアトマイズ法や溶融急冷法を用いて希土類磁石粉を作製する。次に、磁性材混練工程において、希土類磁石粉と、樹脂及び／又はゴムと、流動助剤等の添加剤を所定の混合比で混練し混練組成物を作製する。そして、混練組成物を所定の形状にするための押出工程において、溶融した混練組成物を押出機の金型を介して押出成形をする。最後に、成型品を裁断工程において所定の寸法に裁断しシート磁石を得る。
【０００７】
【特許文献１】特開平６−２６０３１４号公報（段落番号〔００１１〕）
【特許文献２】特開平１１−２６５８１２号公報（段落番号〔００３２〕〜段落番号〔００３７〕、第２図）
【特許文献３】特開２００３−１９７３８号公報（段落番号〔００１５〕、第１図）
【特許文献４】特開平５−３１５１７４号公報（段落番号〔００２７〕、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述した圧縮成形、射出成形は、成形工程において磁性材料の金型への充填、成形、成型品の取り出しといった一連のサイクルから構成されるもので、基本的にバッチ式生産システムである。よって、生産性に限界がある。さらに、成型品であるシート磁石の厚さを変更した場合、その厚さに合わせて、その厚さに対応する金型に取り換える必要があり製造効率が低下する傾向にある。
【０００９】
他方、押出成形における成形性の善し悪しは、加熱溶融された混練組成物の流動性に依存する。流動性を向上させるために潤滑剤や可塑剤を添加すれば、成形性を向上させることができるが、成型品であるシート磁石の強度が低下したり、磁性材料の充填率が下がることにより磁気特性が低下する恐れがあり、磁石強度と磁気特性を両立させた薄板状のシート磁石を安定して製造することが困難であった。
【００１０】
そこで本発明は、薄板状のシート磁石の強度や磁気特性を低下することなく、安定した薄板状シート磁石の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
また、シート磁石を小型モーター等のモーターハウジングに組み込む際、組み付け機械等によりシート磁石を円筒状に屈曲し、ハウジングに挿入する。従って、シート磁石をハウジングにスムーズに挿入するため、ハウジングの内面と接触する面にある程度の表面粗さが必要である。
【００１２】
上述の射出成形、押出成形等の製造方法では、所定の表面粗さを得るための別の工程を新たに設けるか、あらかじめ金型に加工を施す等の必要があるため、製造効率が下がったり、コストがかかったりする。さらに、成型品のシート磁石に表面粗さを付与することは、磁石シート自体が非常に薄いため破損する恐れがあり困難であった。
【００１３】
そこで、小型モーターに利用できる薄いシート磁石であって、シート磁石の表面及び裏面を所定の表面粗さとしたシート磁石を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するための本発明の製造方法の第１の態様は、磁性材料、樹脂及び／又はゴム、及び有機溶剤を混練し混練組成物を作製する混練工程と、前記混練工程で得られた混練組成物を被付着体に付着する付着工程と、前記付着工程で用いた前記被付着体を混練組成物から剥離する剥離工程と、を有する方法である。さらに、上記方法の態様において、前記被付着体を乾燥した混練組成物若しくは溶剤の揮発した混練組成物から剥離する剥離工程を有する方法である。
【００１５】
また、本発明の製造方法の第２の態様によれば、前記付着工程は、前記被付着体に前記混練構成物を塗布する工程である。
【００１６】
本発明の製造方法の第３の態様によれば、前記混練工程は、第１次混練工程と、第２次混練工程を有し、第１次混練工程は、有機溶剤、樹脂及び／又はゴム、及び磁性材料を混練して混練組成物を作製する工程であり、第２次混練工程は、第１次混練工程で作製された前記混練組成物に対して、前記有機溶剤若しくは樹脂及び／又はゴムの特性を変化させる物質をさらに加え混練する工程である。
【００１７】
本発明の製造方法の第４の態様によれば、前記剥離工程の後に、混練組成物の架橋を促進させる架橋工程を備える製造方法である。
【００１８】
さらに、本発明の製造方法の第５の態様によれば、架橋工程の前または架橋工程の後に圧延工程を組み込み、ロール圧延等によりシート磁石の表面粗さを所定値とするための工程を備える方法である。
【００１９】
本発明の製造方法の第６の態様によれば、前記磁性材料は希土類系金属である。
【００２０】
本発明の小型モーター用シート磁石の第１の態様は、磁性材料からなる粉体を樹脂及び／又はゴムで被覆、結合して形成されたシート磁石であって、その表面に凹凸を有するシート磁石である。
【００２１】
さらに、本発明の小型モーター用シート磁石の第２の態様は、表面と裏面の表面粗さ（表面粗度）が異なるシート磁石である。
【００２２】
また、本発明の小型モーター用シート磁石の第３の態様は、磁性材料を含み、厚さが１．５ｍｍ以下で、厚み方向に対向する面の少なくとも一方の表面粗さが１．０μｍ〜６μｍである。
【００２３】
本発明の小型モーター用シート磁石の第４の態様によれば、シート磁石はさらに、樹脂及び／又はゴムを含み、前記磁性材料と前記樹脂及び／又はゴムとの重量比は、１５：１〜５０：１である。なお、より好ましい重量比は、１７：１である。
【００２４】
本発明の小型モーター用シート磁石の第５の態様によれば、シート磁石の前記磁性材料は、希土類系金属である。
【００２５】
上記のように、樹脂及び有機溶剤を有するラッカー溶液と磁性材料を混練することにより、樹脂及び／又はゴムが磁性材料を均一に包み込み、成型品であるシート磁石の強度を確保した上でさらに柔軟性を付与することができる。
【００２６】
また、混練組成物の流動性を得るために用いた有機溶剤は揮発性を有するので、シート磁石の製造において有機溶剤を加えた場合であっても、後に有機溶剤を揮発させることでシート磁石の成型品に対する磁性材料の含有率を従来のシート磁石に比べ高くできる。
【００２７】
さらに、シート磁石の厚み方向に対向する表面及び裏面の表面粗さを異ならせることができる。従って、小型モーターハウジングと擦り合う側の表面粗さを高くすることで、シート磁石をモーターハウジングへ容易に挿入できる。
【００２８】
尚、本発明に使用する樹脂としては、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の熱硬化性樹脂や、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂が望ましい。また、本発明に使用するゴムとしてはＮＢＲ等が望ましい。
さらに、本発明において小型モーター用シート磁石とは、モーターハウジング内に装着した状態、つまり屈曲させ円筒形状とした状態のシート磁石の内径が２０ｍｍ以下となるようなものをいい、シート磁石の用途をある特定のモーターに限定するものではない。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、従来の押出成形による製造方法では得られない薄いシート磁石を安定して製造することができる。
また、樹脂及び／又はゴムを有機溶剤に溶解したラッカー溶液として磁性材料と混練しているので、シート磁石を製造後における乾燥工程において有機溶剤が揮発するので、従来の固体潤滑剤が残存するシート磁石に比べシート磁石成型品に対する磁性材料の含有率を高くできる。よって、従来の磁石に比べ少ない磁石材料で同等の磁力を有するシート磁石が製造可能となる。
更に、従来の押出成形、射出成形等により製造されたシート磁石は、その表面及び裏面それぞれの表面粗さを互いに異なるように成形することが困難であるが、本発明の付着工程を有する製造方法によれば表面粗さの設定の自由度が大きくなる。
また、本発明による小型モーター用シート磁石は、従来の押出成形や射出成形では得られなかった厚さの成型品であって、表面粗さが比較的高い表面を有するシート磁石である。具体的には、本発明の製造方法により製造された小型モーター用シート磁石は、約０．１５〜１．５ｍｍの厚さで、その表面及び裏面の表面粗さＲａを１．０μｍ以上にすることができた。結果として、小型モーターのハウジングにシート磁石を容易に挿入することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、図面を参照してシート磁石及びその製造方法の発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００３１】
本発明のシート磁石の製造方法は、図１に示されるように、ラッカー作製工程→第１次混練工程→第２次混練工程→付着工程→乾燥工程→剥離工程→架橋工程→裁断工程から構成されるものである。以下各工程について説明する。なお、本発明において、シート磁石とは、薄板状であって、その厚さを１．５ｍｍ以下としたものである。
【００３２】
先ず、ラッカー溶液を作製するラッカー作製工程において、有機溶剤であるメチルエチルケトン（以下、ＭＥＫという。）とトルエンとの重量比が１：１の混合溶液でニトリルブタジエンゴム樹脂を溶解し、ラッカー溶液を作製する。
【００３３】
ラッカー溶液は、混練作業中に強い剪断力が磁性材料等に働き、ラッカー溶液と希土類磁石粉の分散混合を可能にする程度の粘度を有することが好ましい。粘度が不十分である場合、混練組成物を均一に分散混合できず、磁石粉と樹脂及び／又はゴムとの密着性が悪くなるのみならず、樹脂及び／又はゴムが磁石粉全体を均一に被覆できないので、シート磁石の強度の低下や磁石の露出部に錆が発生する恐れがあるからである。
【００３４】
なお、有機溶剤としては、アセトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、シクロヘキサノンなども使用できる。
【００３５】
第１次混練工程は、従来から知られるガスアトマイズ法により作製した球状の希土類磁石粉（磁性材料）とラッカー作製工程で製造されたラッカー溶液を混練する工程である。本工程において、ラッカー溶液と混練組成物とを均一に分散混合する。均一に分散混合しない場合、磁石粉と樹脂及び／又はゴムの密着性が悪くなるのみならず樹脂が磁石粉全体を均一に被覆できないので、シート磁石の強度の低下や磁石の露出部に錆が発生する恐れがあるからである。
【００３６】
混練するためには、自動乳鉢、混練押出機、加圧ニーダー、バンバリーミキサー等を適宜使用できる。
【００３７】
なお、ラッカー溶液に含まれる樹脂及び／又はゴムと磁石粉の重量比は、１：１５〜１：５０とするのが好ましい。磁石粉の比率を５０より大きくすると成型品であるシート磁石は十分な柔軟性が得られない。他方、磁石粉の比率を１５より小さくすると、シート磁石は十分な磁力が得られなくなる。
【００３８】
第２次混練工程では、ラッカー作製工程で用いられたＭＥＫ及びトルエンからなる混合溶液と、架橋剤として２，５−ｄｉｍｅｔｈｙｌ−２，５−ｄｉ−ｔ−ｂｕｔｙｌｐｅｒｏｘｙ  ｈｅｘａｎｅである有機過酸化物と、架橋促進剤としてＭｇＯ及びＺｎＯを、第１次混練工程において作製した混練組成物に加え有機溶剤若しくは樹脂及び／又はゴムの特性を変化させた上でさらに混練する。
【００３９】
第２次混練工程は、第１次混練工程で作製された混練組成物の粘性を低減し、次工程である付着工程において混練組成物が被付着部材上を流動し平坦化するような粘性を付与することを目的とする。このようにすると、付着工程において混練組成物を塗布する場合に好適である。なお、粘性は、塗布方法や速度により適宜変更する。
【００４０】
また、上記の架橋促進剤は、用いる樹脂の物性に応じて適宜変更することが望ましい。
【００４１】
さらに、付着工程において、その表面に剥離剤が被覆されているＰＥＴフィルム等の被付着体を用意し、従来から使われているアプリケーターコーターの塗布装置を用いて第２次混練工程で作製した混練組成物を所定の厚さで被付着体の表面に塗布する。ここで、剥離剤としては、シリコン樹脂、フッソ樹脂、パラフィン等が使用できる。被付着体としては、ＰＥＴフィルムに限定されることなく、ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＮ等のフィルム状の部材や、板状の種々の部材を使用することができる。要は、混練組成物を付着でき、そして混練組成物から剥離できる部材であればよい。
【００４２】
上記付着工程では、アプリケーターコーターによる塗布を行ったが、混練組成物の溶液中に浸漬して被付着体に付着する浸漬法を使用してもよい。つまり、被付着体に対して均一な厚さで混練組成物を付着することができる技術であれば、本発明は上記例示した付着方法に限定されない。
【００４３】
その後、乾燥工程において、混練組成物が付着した被付着体を乾燥させ、ＭＥＫ、トルエン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等の有機溶剤を揮発させる。このことで、シート磁石となる混練組成物中の磁石充填率を高めることができる。
【００４４】
次に、剥離工程では、乾燥した混練組成物から被付着体を剥離して、薄板状であって、所定厚さのシート磁石を得る。
【００４５】
また、架橋工程において既に知られている方法で加熱してシート磁石の架橋を促す。
【００４６】
最後の裁断工程では、架橋したシート磁石を所定の大きさに裁断して希土類シート磁石を製造する。
【００４７】
上記例では、架橋工程、そして裁断工程の順であるが、架橋工程及び裁断工程の順番を入れ替えてもよい。具体的には、裁断等の加工がより容易な状態である架橋工程前に裁断工程を行い、その後、架橋工程を行うこととしても良い。
【００４８】
次に、シート磁石の製造方法の変形例について説明する。図２は、その製造方法の製造フローを示す図である。
【００４９】
図２に示されるように、シート磁石の製造方法の変形例は、ラッカー作製工程→第１次混練工程→第２次混練工程→付着工程→乾燥工程→剥離工程→圧延工程→架橋工程→裁断工程から構成される。
【００５０】
図１の製造方法と異なるのは、磁石シートの粗さを制御するための圧延工程を加えた点であり、他の工程は前述の製造方法と同じである。
【００５１】
本変形例は、付着工程で得られるシート磁石の表面粗さを調整する必要がある場合に好ましい方法である。例えば、摩擦材等を表面に貼付したロールによりシート磁石の圧延加工を行い、表面粗さを調整することが可能である。
【００５２】
また、ブラシレスモーターでは、シート磁石を回転子側に固定するため表面粗さを高くする必要性はあまりないがシート磁石の柔軟性を必要とする場合に、圧延工程を加えることにより柔軟性の発現を促すことが可能となり、本変形例は好適である。
【００５３】
さらに、上記変形例では圧延工程を架橋工程の前に配置したが、架橋工程の後に圧延工程を配置するといった変更を適宜行うことができる。
【００５４】
図３は、ＤＣモーター等の小型モーターのハウジング３の内部に本発明によるシート磁石１を装着した状態を示す。図４は、図３の線ＩＶ−ＩＶに沿った断面図である。明瞭化のため図４中ハウジングの断面を示すハッチングを省略した。
【００５５】
シート磁石１は、上述した製造方法により製造されたものである。成型品であるシート磁石を公知の方法で円筒状に屈曲し、筒状のハウジング３内に挿入したものである。シート磁石１の表面５は、ハウジングの内面に接触する面であり、裏面７は、半径方向内方の面である。表面５は、裏面７に比較して表面粗さが高いため、組み付け機械等によるハウジング３内への挿入が容易となる。
【００５６】
本発明者の知見によれば、小型モーター等に使用されるシート磁石はその構成上厚さが１．５ｍｍ以下であり、かつ、組み付け性を考慮するとハウジング３の内面に接触する表面５の表面粗さＲａは１．０μｍ以上必要であることが確認されている。より好適には、後述の実施例で具体的に示されている１．３μｍ以上の表面粗さＲａが望ましく、本製造方法によれば、この要求を満たすシート磁石を提供できる。
【００５７】
上記製造方法によるシート磁石１は、柔軟性を備えるので、ハウジング３に組み込む際に屈曲させてもシートに亀裂、破断等の破損が生じないため、従来のシート磁石に比べ組み付け性が向上したシート磁石である。
【実施例】
【００５８】
以下において本発明の実施例を比較例と共に説明する。
（実施例１〜５）
ニトリルブタジエンゴム（以下、ＮＢＲという。）をメチルエチルケトン（以下、ＭＥＫという。）とトルエンの１：１の混合溶液（以下、混合溶剤という。）で溶解し２０ｗｔ％濃度のラッカー溶液を作製し、次いで、ガスアトマイズ法により作製した球状のＮｄＦｅＢ粉からなる磁性材料とラッカー溶液を混合し、自動乳鉢（愛知電機工作所製ＡＮＭ１０００型）で３０分間混練した。具体的には、ＮＢＲを約４．９６ｇ、混合溶剤を２０ｇ、磁性材料を１００ｇ投入して混練した。
【００５９】
更に、混練組成物のラッカー濃度が１２ｗｔ％になるように混合溶剤を加え、また、架橋剤として２，５−ｄｉｍｅｔｈｙｌ−２，５−ｄｉ−ｔ−ｂｕｔｙｌｐｅｒｏｘｙ  ｈｅｘａｎｅを樹脂に対して０．８ｗｔ％、架橋促進剤としてＭｇＯを樹脂に対して１．５ｗｔ％、更にＺｎＯを樹脂に対して４．０ｗｔ％加え３０分間混練し磁性塗料とした。具体的には、ＭｇＯを約０．０３９７ｇ投入した。ここで、ラッカー溶液中の樹脂成分はＮＢＲ（約４．９６ｇ）と架橋材（０．０３９７ｇ）からなる５ｇで磁性材料は１００ｇとなっている。よって、ラッカー中のＮＢＲと磁性材料の重量比は約１：２０である。また、追加投入した混合溶剤は約１６．６６ｇである。
【００６０】
上記作製した磁性塗料をシリコン樹脂被覆済みＰＥＴフィルム（東洋メタライジング社セラピール厚さ７５μｍ）上にアプリケーターコーター（ＴＤＫ社製）で塗布し、乾燥し、ＰＥＴフィルムを剥離し、厚さが０．１５ｍｍ、０．３ｍｍ、０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、及び１．５ｍｍであるシート磁石を製造した。
（比較例１〜５）
ＮＢＲと、ガスアトマイズ法により作製されたＮｄＦｅＢ粉からなる磁性材料を重量比で１：２０になるようにし、また、架橋剤として２，５−ｄｉｍｅｔｈｙｌ−２，５−ｄｉ−ｔ−ｂｕｔｙｌｐｅｒｏｘｙ  ｈｅｘａｎｅをＮＢＲに対して０．８ｗｔ％、架橋促進剤としてＭｇＯを樹脂に対して１．５ｗｔ％、更にＺｎＯを樹脂に対して４．０ｗｔ％加え加圧ニーダー（森山製作所社製ＤＳ−３−７．５型ニーダー）で６０分間混練し混練組成物を得た。なお、磁性材料の投入量は２ｋｇとした。
【００６１】
この混練組成物を押出成型機（東洋精機製作所社製ラボブラストミル３０Ｃ１５０型）で成形し、厚さが０．３ｍｍ、０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、１．５ｍｍ、及び２．０ｍｍのシート磁石を製造した。  
【００６２】
以下の表１に比較例と実施例の結果を示す。
【表１】
2005012162.tif 000003
各実施例及び比較例で用いるシート磁石のサンプルは、１００ｍｍｘ６００ｍｍの大きさで、粗さＲａはサンプルの１０点における測定結果の平均値である。また、表面粗さの測定には、小坂研究所製のＳＥ−３４００を使用し、測定条件は、測定長５ｍｍ、触圧０．７ｍＮ、触針Ｒ２．０μｍ、カットオフ値０．８ｍｍとした。
【００６３】
また、表中の「表面」とは、製造されたシート磁石がＰＥＴフィルムに対して付着した際の表側の面であり、「裏面」とは、ＰＥＴフィルムを剥離して現れた面である。
【００６４】
実施例１〜５に示されるように、製造されたシート磁石は、その厚さに拘わらず、破断や欠損等の不具合は見られなかった。一方、比較例４、５においては、押出成型機から良好な状態で取り外すことができるが、比較例１（厚さ０．３ｍｍ）または比較例２（厚さ０．５ｍｍ）を取り外す際には製品に破断が生じ、比較例３（厚さ１．０ｍｍ）では変形が生じた。
【００６５】
さらに、実施例１〜５においては、製造されたシート磁石の表面及び裏面の表面粗さを異ならせている。なお、表面粗さについて、表面は混練組成物を塗布するアプリケーターコーターの精度、磁石粉の粒径、磁石粉と樹脂との比率に依存し、裏面はＰＥＴフィルムの表面粗さに依存する。よって、ＰＥＴフィルムの表面粗さを変えることによりシート磁石の一方の面の表面粗さを設定することができる。
【００６６】
一方、比較例では、シート磁石の表面及び裏面の表面粗さの差異はほとんど見られない。
【００６７】
上記の対比から分かるように、従来の製造方法では、薄いシートを安定して製造することが困難であるが、本発明の製造方法では０．１５ｍｍ、０．３ｍｍ、０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、１．５ｍｍ何れの厚さのシートも製造可能である。
【００６８】
また、従来の製造方法では、シート磁石の表面粗さは表面及び裏面で差がないが、本発明の製造方法によれば、表面及び裏面の表面粗さを適宜設定できる。
【００６９】
特に、表面粗さＲａが１．０μｍより小さいシート磁石は小型モーターのハウジングに挿入する際、スベリが悪いため作業性が悪い。しかし、実施例のシート磁石は、比較例では破断してしまうシート厚さを実現した上で、表面粗さも高くできるので小型モーターへの使用にも適している。
【００７０】
以上の実施例では、磁性材料として希土類系のＮｄＦｅＢを用いたが、フェライト系磁性材料を用いてもよい。また、Ｎｄの置換元素としてＰｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｍ、Ｐｍ等を適宜利用でき、Ｆｅの置換元素として、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｕ等が利用でき、更にＢの置換元素とし、Ｓｉ、Ｐ、Ｃ、Ｎ等が適宜利用できる。更に必要に応じて他の元素を加えることもできる。
【００７１】
また、上記実施例では、混練組成物を構成するゴムとしてＮＢＲを用いたが、混練組成物を構成する樹脂としてエポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の熱硬化性樹脂やポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂を適宜用いることができ、ＮＢＲと同様の効果が得られる。
【００７２】
有機溶剤としてＭＥＫ以外に、アセトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等も用いることができる。
【００７３】
また、架橋剤に加え、例えば磁性材料と樹脂及び／又はゴムとの濡れ性を改善する目的で、シート磁石に求められる物性値あるいはシート磁石の製造に用いる材料に応じて、更なる添加剤を加えても良い。
【００７４】
被付着体としてＰＥＴフィルム等を用いているが、ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＮ等のフィルム状の部材や、板状の種々の部材を使用することができる。
【００７５】
この発明は、その本質的特性から逸脱することなく数多くの形式のものとして具体化することができる。よって、上述した実施例は専ら説明上のものであり、本発明を制限するものではないことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の製造方法の工程フローを示す図である。
【図２】本発明の製造方法の変形例である工程フローを示す図である。
【図３】本発明の方法により製造されたシート磁石を小型モーターのハウジングに組み込んだ状態を示す斜視図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。
【図５】従来の製造方法の工程フローを示す図である。
【符号の説明】
【００７７】
１      シート磁石
３      モーターハウジング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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