(57)【要約】      （修正有）【課題】アルミニウム系プリント配線板の製造においてインライン化が可能であり、かつ高精度パターンの形成が可能であるアルミニウム板を得ること。【解決手段】  アルミニウム系プリント配線板に用いられる表面処理されたアルミニウム板の表面層がトリアジンジチオール誘導体層であって、その接触角が 40 度〜75 度であり、そのトリアジンジチオール誘導体層が下記式１で表されるトリアジンジチオール誘導体の電解重合体である。2005109363.tif 000008  上式において、Ｒは、−ＮＲ1Ｒ2で表され、Ｒ1およびＲ2は、アルキル基または不飽和アルキル基を表し、Ｍは水素原子またはアルカリ金属を表す。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム系プリント配線板に用いるためのトリアジンジチオール誘導体層で表面処理されたアルミニウム板であって、
前記表面処理されたアルミニウム板の接触角が 40 度〜75 度であることを特徴とするアルミニウム板。
【請求項２】
前記トリアジンジチオール誘導体層は下記式（１）で表されるトリアジンジチオール誘導体の電解重合体であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム板。
【化１】
2005109363.tif 000006
（Ｒは、−ＮＲ1Ｒ2で表され、Ｒ1およびＲ2は、アルキル基または不飽和アルキル基を表し、Ｍは水素原子またはアルカリ金属を表す）
【請求項３】
前記トリアジンジチオール誘導体は、Ｒが異なるトリアジンジチオール誘導体の混合物であることを特徴とする請求項２記載のアルミニウム板。
【請求項４】
前記トリアジンジチオール誘導体の混合物が２−ジブチルアミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジチオールモノソジウムと２−ジイソオクチルアミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジチオールモノソジウムとの混合物であることを特徴とする請求項３記載のアルミニウム板。
【請求項５】
前記電解重合体が熱処理されてなることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項記載のアルミニウム板。
【請求項６】
下記式（１）で表されるトリアジンジチオール誘導体の電解重合によりアルミニウム金属板表面に重合膜を形成する重合工程と、該重合膜に熱処理を施こす熱処理工程とを備えてなるアルミニウム系プリント配線板に用いられるトリアジンジチオール誘導体で表面処理されたアルミニウム板の製造方法において、
前記重合工程の前処理として、トリアジンジチオール誘導体とアルミニウム金属板との密着性向上処理工程を有することを特徴とするアルミニウム板の製造方法。
【化２】
2005109363.tif 000007
（Ｒは、−ＮＲ1Ｒ2で表され、Ｒ1およびＲ2は、アルキル基または不飽和アルキル基を表し、Ｍは水素原子またはアルカリ金属を表す）
【請求項７】
前記重合工程は、水酸化ナトリウム、亜硝酸ナトリウムおよび炭酸ナトリウムの少なくとも一つの化合物を含む支持電解質を用いることを特徴とする請求項６記載のアルミニウム板の製造方法。
【請求項８】
プリプレグ、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂にアルミニウム板を積層接着して得られるアルミニウム系プリント配線板において、
前記アルミニウム板が請求項１ないし請求項５のいずれか１項記載のアルミニウム板であることを特徴とするアルミニウム系プリント配線板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム導体プリント配線板、アルミニウムコアプリント配線板などのアルミニウム系プリント配線板の製造に用いられる表面処理されたアルミニウム板およびその製造方法に関し、特にトリアジンジチオール誘導体にて表面処理し、その表面に接着可能な接触角を付与する薄膜を形成させたアルミニウム板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、アルミニウム板をコアとしたアルミニウムコアプリント配線板は放熱特性を必要とする高電流を流す目的で用いられている。アルミニウム板は耐食性に優れ、長期間金属光沢を保つことができる。しかし、元素としてのアルミニウムは非常に活性であり、通常環境下で金属として存在することは困難である。例えば、アルミニウム圧延材は圧延仕上がり状態で、すでに１nm 以上の表面酸化皮膜が存在する。水分を含む環境下では酸化物ではなく、水酸化物皮膜を形成し密着性を低下させる場合がある。
そのため、一般的にはアルミニウム材の表面処理としては、ブラスト研磨、バフ研磨などの機械的処理の後に有機溶剤や酸化性の酸による脱脂、または腐食性の酸やアルカリによるエッチング処理を行なう。最終的な下地処理として硫酸浴中やリン酸浴中で材料表面に数μm〜数 10μm のアルマイト皮膜（多孔質型陽極酸化皮膜）を形成する方法が用いられている。例えば、アルミニウム系プリント配線板に用いられるアルミニウム板の表面処理方法として、アルミニウム板を硫酸イオンを含有するクロム酸酸性水溶液中にて陰極電解処理する方法が知られている。
【特許文献１】特開２０００−２２２９３号公報
【０００３】
アルミニウムコアプリント配線板に用いられるアルミニウム銅張板を図６により説明する。図６は断面図で示す製造工程図である。
アルミニウム板６２を準備する（図６（ａ））。このアルミニウム板６２の必要な部位に穴明加工を行ない穴６３を明け、その後に機械研磨から下地処理までの一連の密着性処理を行なう（図６（ｂ））。次に、この穴明加工済みアルミニウム板表面６４に絶縁樹脂またはプリプレグ６５および銅箔６６を重ねあわせて、積層プレスを行なう。
【０００４】
しかしながら、アルミニウム銅張板のアルミニウム表面処理工程における機械研磨から下地処理までの一連の密着性処理工程は一般のプリント配線板加工工程とは異なる。特にアルマイト皮膜処理工程は作業環境面、地球環境面にも悪く、多くはアルミニウムメッキ専業者に限られる。そのため、アルマイト皮膜処理工程のインライン化が簡単にはできず、短納期化が図れない。また、導体パターンの高精度エッチング工程においても、アルマイト皮膜処理板の品質によりエッチングに差が生じる問題がある。
【０００５】
一方、薄いアルミニウム板を用いたアルミニウム系プリント配線板は上記の密着性処理方法では対応ができず、実用化がされていないのが現状である。なぜならば、アルミニウム板の厚さが 200μm 以下の場合は、機械的処理においてアルミニウム板が延伸されカール状になる。また、下地処理工程においてアルミニウム板に強度（腰）がないため、打痕、曲がり、擦り傷等が発生する。そのため、アルミニウム系プリント配線板の製造においては、機械研磨から下地処理までの一連の密着性処理工程は使用できないという問題がある。
また、アルマイト皮膜は硫酸浴中やリン酸浴中で材料表面に数μm〜数 10μm の多孔質型陽極酸化皮膜を形成するため、回路形成工程におけるエッチングのバラツキがパターン精度の向上を妨げる。
【０００６】
現在、コア部に厚さ 0.5mm〜1.2mm のアルミニウム板、導体部に厚さ 70μm〜500μm の銅箔を使用したアルミニウムコアプリント配線板が高電流を流す目的で工作機械、自動販売機などの高電流回路や自動車の電装品に用いられている。特に最近では自動車の室内配線のワイヤーハーネス代替として、厚さ 200μm〜500μm の銅板を使用したアルミニウムコアプリント配線板がハイブリット車、電気自動車、燃料電池車などへ検討されている。しかし、上述したように、アルミニウム薄板を用いたアルミニウム系プリント配線板の実用化が困難である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする問題点は、アルミニウム系プリント配線板の製造においてインライン化が可能であり、かつ高精度パターンの形成も可能なアルミニウム板が得られないという点である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、アルミニウム系プリント配線板に用いるためのトリアジンジチオール誘導体層で表面処理されたアルミニウム板であって、表面処理されたアルミニウム板の表面層がトリアジンジチオール誘導体層であって、その接触角が 40 度〜75 度であることを特徴とする。
また、トリアジンジチオール誘導体層が下記式（１）で表されるトリアジンジチオール誘導体の電解重合体であることを特徴とする。
【化３】
2005109363.tif 000002
上式において、Ｒは、−ＮＲ1Ｒ2で表され、Ｒ1およびＲ2は、アルキル基または不飽和アルキル基を表し、Ｍは水素原子またはアルカリ金属を表す。
また、上記トリアジンジチオール誘導体は、Ｒが異なるトリアジンジチオール誘導体の混合物であり、特に２−ジブチルアミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジチオールモノソジウム（以下、ＤＢＮと略称する）と２−ジイソオクチルアミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジチオールモノソジウム（以下、iso-ＤＯＮと略称する）との混合物であることを特徴とする。
また、トリアジンジチオール誘導体の電解重合体が熱処理されてなることを特徴とする。
【０００９】
本発明のアルミニウム板の製造方法は、上記式（１）で表されるトリアジンジチオール誘導体の電解重合によりアルミニウム金属板表面に重合膜を形成する重合工程と、該重合膜に熱処理を施こす熱処理工程とを備えてなる製造方法において、重合工程の前処理として、トリアジンジチオール誘導体とアルミニウム金属板との密着性向上処理工程を有することを特徴とする。
また、上記重合工程は、水酸化ナトリウム、亜硝酸ナトリウムおよび炭酸ナトリウムの少なくとも一つの化合物を含む支持電解質を用いることを特徴とする。
【００１０】
本発明のアルミニウム系プリント配線板は、プリプレグ、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂に上述したアルミニウム板を積層接着して得られることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のアルミニウム板は、表面処理された表面層がトリアジンジチオール誘導体層であって、その接触角が 40 度〜75 度であるので、樹脂基材との接着性に優れているとともに、接着後の耐熱性に優れている。
本発明のアルミニウム板の製造方法は、重合工程の前処理として、密着性向上処理工程を有するので、インライン化が可能である。
本発明のアルミニウム系プリント配線板は、上述したアルミニウム板を積層接着して得られるので、アルミニウム薄板を用いたアルミニウム系プリント配線板に容易に適用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
トリアジンジチオール誘導体、特に式（１）で表されるトリアジンジチオール誘導体を用いることにより、表面の接触角を 40 度〜 75 度にできることが分かった。本発明はかかる知見に基づくものである。
本発明に使用できるアルミニウム板は、純アルミニウムまたは少なくともアルミニウムが 60 重量％含まれるアルミニウム基合金材を板状に成形したものが挙げられる。
電気信号の高速伝送では、電流が表面から 1μm 以内の表層導体を流れる。そのため、アルミニウム金属板は表面の凹凸が限りなく鏡面に近いことが望ましい。本発明のアルミニウム板は、本発明方法により製造することで平滑な表面処理アルミニウム板が得られるが、基材となるアルミニウム板としては、表面粗さ（ＪＩＳ  Ｒａ値）が 0.05μm 以下のものが好ましい。Ｒａ値 0.05μm 以下のアルミニウム板を用いることにより、表面処理アルミニウム板の表面粗さもＲａ値 0.05μm 以下となり、電気信号の高速伝送にも最適な特性を有するアルミニウム系プリント配線板が得られる。
本発明に使用できるアルミニウム金属板の板厚さは、0.005 〜 50 mmであり、本発明においては、特に 0.005 〜 0.5 mm の薄板状のアルミニウム金属板にも適用できる。
【００１３】
本発明に使用できる式（１）で表されるトリアジンジチオール誘導体について説明する。
Ｒ1およびＲ2は、アルキル基または不飽和アルキル基を表す。
アルキル基の具体例としては、−ＣＨ3、−Ｃ2Ｈ5、−Ｃ4Ｈ9、−Ｃ6Ｈ13、−Ｃ8Ｈ17、−Ｃ10Ｈ21、−Ｃ12Ｈ25、−Ｃ18Ｈ37、−Ｃ20Ｈ41、−Ｃ22Ｈ45、−Ｃ24Ｈ49が挙げられる。
不飽和アルキル基の具体例としては、−ＣＨ2ＣＨ＝ＣＨ2、−（ＣＨ2）8ＣＨ＝ＣＨ2、−（ＣＨ2）9ＣＨ＝ＣＨ2、−Ｃ8Ｈ16ＣＨ＝ＣＨＣ8Ｈ17が挙げられる。
【００１４】
Ｒ1およびＲ2は、それぞれ相互に同一であっても、あるいは異なっていてもよい。本発明においては、Ｒの異なるトリアジンジチオール誘導体の混合物が好ましい。
本発明に好適なトリアジンジチオール誘導体を例示すれば、２−ジブチルアミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジチオール、２−ジイソオクチルアミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジチオール、および夫々のジチオールのモノまたはジアルカリ金属塩が挙げられる。本発明において特に好ましいトリアジンジチオール誘導体はＤＢＮまたはiso-ＤＯＮであり、さらに好ましくはＤＢＮおよびiso-ＤＯＮの混合物である。
ＤＢＮおよびiso-ＤＯＮの混合割合は、モル比で、ＤＢＮ：iso-ＤＯＮ＝（３：７）〜（７：３）が好ましい。これらの混合物を用いることにより、アルミニウム金属板表面に生成した膜の接触角を 40 度〜75 度にできる。
なお、トリアジンジチオール誘導体は、公知の方法、例えば特開平１１−７１３５７号公報の方法等で得られる。
【００１５】
金属板表面へのトリアジンジチオール誘導体被膜層の形成方法は、電解重合法、真空蒸着法、スパッタ法等が挙げられる。
本発明においては、生成膜の接触角を調整しやすい電解重合法が好ましい。電解重合法は、例えば、トリアジンジチオール誘導体と電解質からなる電解溶液にアルミニウム金属板を浸漬して、アルミニウム金属板を陽極として電解重合させ、アルミニウム金属板表面にトリアジンジチオール誘導体被膜層を生成させる方法である。
【００１６】
トリアジンジチオール誘導体被膜層の層厚さとしては、50〜2000nm 、特に 100〜300nm が好ましく、この被膜層厚さになるように処理条件を設定する。
【００１７】
金属板表面へ形成されたトリアジンジチオール誘導体被膜層は熱処理を施すことができる。熱処理により、被膜層の重合度が上がり、あるいは不飽和結合部分の架橋反応が生じることにより、被膜強度を上げることができる。熱処理条件としては、空気雰囲気中で温度が 100〜350℃、好ましくは 150〜200℃、処理時間が 5〜600 分、好ましくは 10〜120 分の条件である。
【００１８】
トリアジンジチオール誘導体表面被膜層の表面の接触角は、40 度〜 75 度、好ましくは 45〜72 度である。接触角がこの範囲にあると樹脂基材との接着性に優れているとともに、接着後の耐熱性に優れる。
【００１９】
表面被膜層の表面の接触角測定は、純水に対する接触角として、エルマ光学接触角測定器Ｇ−１型を用いて、液滴法により測定した。測定は 20 ℃で、測定点は 10 点の平均値を接触角とした。
【００２０】
表面処理されたアルミニウム板の製造方法について図１により説明する。図１は製造工程図である。
アルミニウム金属板１を準備する（工程１）。アルミニウム金属板はアルミニウム導体プリント配線板またはアルミニウムコアプリント配線板に適した形状の金属板を準備する。なお、表面粗さはＲａ値 0.05μm 以下のアルミニウム金属板を準備する。
【００２１】
アルミニウム板をアルミニウム導体プリント配線板に用いるときは穴明けなどの処理を行なうことなく前処理工程３に、アルミニウムコアプリント配線板に用いるときは穴明け処理を行なう穴明け工程（工程２）後に、前処理工程３に送られる。
【００２２】
電解重合前のアルミニウム金属板に対して、前処理として密着性向上処理を行う（工程３）。この前処理によりアルミニウム金属板へのトリアジンジチオール誘導体層の密着性が向上する。まず、有機溶媒で表面の脱脂を行なう。有機溶媒としては金属表面の脱脂に用いられるケトン系溶媒、例えばアセトンなどが挙げられる。また、脱脂は超音波処理と併用して行なうことができる。最後に純水、メタノールで十分洗浄し、乾燥する。
また、前処理工程として、還元処理を併用できる。還元処理は、脱脂処理されたアルミニウム金属板をヒドラジン水溶液に浸漬して行なう。ヒドラジン濃度としては 1〜10 重量％が好ましく、浸漬時間は 0.1〜5 分、浸漬温度は 20〜60 ℃が好ましい。この前処理条件により次工程であるアルミニウム金属板表面への電解重合が容易となる。最後に純水、メタノールで十分洗浄し、乾燥する。
【００２３】
次に重合工程として、上記前処理されたアルミニウム金属板表面にトリアジンジチオール誘導体の電解重合膜を形成する（工程４）。
電解液はトリアジンジチオール誘導体および支持電解質を純水に溶解して得られる。
トリアジンジチオール誘導体は、混合トリアジンジチオール誘導体が好ましく、例えばＤＢＮと、iso-ＤＯＮとをモル比で１：１の割合で配合する。水溶液中の混合トリアジンジチオール誘導体濃度は 0.001〜5 重量％、好ましくは 0.01〜1 重量％である。混合トリアジンジチオール誘導体濃度が 0.001 重量％未満では電解重合膜の形成が困難であり、5 重量％をこえるとモノマーイオンの移動速度が遅くなり重合度が低下する。
支持電解質としては、ＮａＮＯ2、ＮａＯＨ、ＬｉＯＨ、ＫＯＨ、Ｎａ2ＣＯ3、Ｎａ2ＳＯ4、Ｋ2ＳＯ3、Ｎａ2ＳＯ3、Ｋ2ＣＯ3、ＫＮＯ2、ＫＮＯ3、ＮａＣｌＯ4、ＣＨ3ＣＯＯＮａ、Ｎａ2Ｂ2Ｏ7、ＮａＢＯ3、ＮａＨ2ＰＯ2、（ＮａＰＯ3）6、Ｎａ2ＭｎＯ4、Ｎａ3ＳｉＯ3等が挙げられる。
【００２４】
本発明においては、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、亜硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ2）および炭酸ナトリウム（Ｎａ2ＣＯ3）の少なくとも一つの化合物を含む支持電解質を用いることが好ましい。特に、後述する実施例で示すように、亜硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ2）を必須成分とする支持電解質が好ましい。すなわち、亜硝酸ナトリウムと水酸化ナトリウムとの混合電解質、または亜硝酸ナトリウムと炭酸ナトリウムとの混合電解質が好ましい。
【００２５】
アルミニウムを一方の電極とする場合、その電極上では、アルミニウムの酸化反応とトリアジンジチオール誘導体の酸化反応との２つの酸化反応が競合する。アルミニウムの標準電極電位（Ａｌ3+＋３ｅ-＝Ａｌ）は、-1.66 V （対飽和カロメル電極）であり、酸化により生成したＡｌ3+は溶媒である水と結合して最終的にアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）を生成する。一方トリアジンジチオールの酸化電位は、銅板上で 0.4 V、鉄板上で 0.7V であることから推定すると 1 V に満たない電位と考えられ、アルミニウム電極上ではアルミナ生成がトリアジンジチオール誘導体の電解重合よりも起こりやすいと考えられる。しかし、支持電解質として亜硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ2）を用いると、亜硝酸ナトリウムのラジカル重合促進作用によりアルミニウム電極上でトリアジンジチオール誘導体の電解重合が起こりやすくなる。トリアジンジチオール重合被膜の形成は、ＦＴ−ＩＲ測定により、トリアジン環に基づくＣ＝Ｃ、Ｃ＝Ｎ伸縮振動のピークの存在で確認でき、亜硝酸ナトリウムを必須成分とする支持電解質において顕著に上記ピークが出現した。
【００２６】
支持電解質の濃度はモル濃度で 0.05 〜 0.3 M/l が好ましい。支持電解質の濃度がこの範囲外になると電解重合による膜厚さが十分でなくなる。
亜硝酸ナトリウムと水酸化ナトリウムとの混合電解質、または亜硝酸ナトリウムと炭酸ナトリウムとの混合電解質とする場合の混合比率は、それぞれ １ ： １ 程度が好ましい。
【００２７】
電解重合時の電解方法としては、作用極と対極との間の電流を一定とする定電流電解法、作用極と対極との間の電位を一定とする定電位電解法、任意の電位まで電位を掃引し電解を行なう走査電位電解法、電流をある一定時間通電するか、一定電圧を印加した後一定時間中断するパルス電解法のいずれの電解方法を採用できる。アルミニウム金属板上における混合トリアジンジチオール誘導体の電解重合においては、電極反応が一定に進行することで、良質な被膜が得られやすい定電流電解法、または電極上で起こる反応の種類を制御できる定電位電解法が好ましい。
【００２８】
電解重合温度は 10 〜 40 ℃が好ましい。電解重合温度がこの範囲外になると電解重合による被膜厚さの生成が十分でなくなる。
重合時間は、望みとする被膜厚さにより調節できる。しかし、重合時間が長すぎると、被膜の剥離、アルミニウム金属板の腐食等が生じるので好ましくない。
また、電流密度は 0.09 mA / cm2以上であることが好ましい。これ以下であるとトリアジンジチオール誘導体の重合電位に達しない。また電流密度が高すぎると被膜表面が粗雑になりやすいため、1 mA / cm2以下であることが好ましい。
【００２９】
次に熱処理工程として、上記重合工程で得られた重合膜に熱処理を施こす（工程５）。
熱処理は、トリアジンジチオール誘導体被膜の重合度を上げることにより、被膜強度を上げる処理である。熱処理条件としては、空気雰囲気中で温度が 60〜350℃、好ましくは 80〜200℃、処理時間が 5〜600分、好ましくは 5〜120分の条件である。熱処理と同時に紫外線処理などの放射線処理を併用できる。
なお、重合膜に電着むらなどがある場合には、電解重合後で熱処理前に水洗、アルコール溶液に浸漬処理を行なうことが好ましい。アルコール溶液はアルコール単独、あるいはアクリル酸誘導体、マレイン酸誘導体を溶解したアルコール溶液を使用できる。アルコール溶液の具体例としてはアクリル酸−ｎ−ヘキシルを 10 重量％溶解したエタノール溶液、マレイン酸−ｎ−ブチルを 10 重量％溶解したエタノール溶液などが挙げられる。
【００３０】
本発明のアルミニウム板６は、表面粗さが 0.05μm（Ｒａ）以下の表面に 100 〜 300 nm 厚さのトリアジンジチオール誘導体被膜が形成される。このアルミニウム板の表面接触角は 40 度〜 75 度の値を示し、10 KN/m 以上のピール強度を示すのでアルミニウム導体プリント配線板またはアルミニウムコアプリント配線板等のアルミニウム系プリント配線板に好適に使用できる。
【００３１】
トリアジンジチオール誘導体被膜処理を施したアルミニウム板６を用いてアルミニウム導体プリント配線板を製造する工程について図２および図３を用いて説明する。図２はアルミニウム導体プリント配線板の工程図であり、図３は工程ごとの構造図である。
本発明の表面処理アルミニウム板６は、未処理アルミニウム金属板１の表面にトリアジンジチオール誘導体被膜６１が形成されている（図３（ａ））。
アルミニウム板６と熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂等の絶縁性樹脂８１とを積層させて積層プレス工程７を行なうことによりアルミニウム積層板８を形成する（図３（ｂ））。
絶縁性樹脂８１としては、熱硬化性樹脂が好ましく、特にプリプレグを用いることが好ましい。プリプレグは、基材に熱硬化性樹脂を含浸させたものであれば使用することができる。紙、ガラス布、ガラス不織布、ポリエステル不織布、芳香属ポリアミド紙、またはこれらの組み合わせ等などを挙げることができ、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、イミド変性エポキシ樹脂、アラルキルエーテル樹脂、ポリビニルフェノール樹脂、ビスマレイミド・トリアジン樹脂等を挙げることができる。
積層プレス工程７は、絶縁性樹脂８１の両側にアルミニウム板６を重ね合わせて離型アルミニウム板やクッション板などの積層用治具を用いてセットアップし、熱プレスの熱板間に挿入し積層接着プレスを行なう。
【００３２】
アルミニウム積層板８を用いて、スルホール用の穴９２の穴明けを行なった後に、表面研磨、脱脂、亜鉛置換処理等を行ない、最後に電気銅メッキ処理を行ない表面に電気銅メッキ層９１を形成する（工程９、図３（ｃ））。
次に導体パターンの形成を行なう（工程１０、図３（ｄ））。導体パターンの形成は、ドライフィルムを用いる方法やパターン印刷による方法など、いずれの方法であっても使用できる。例えば、ドライフィルム貼付け、露光・現像、ダイレクトプレーティング、電気銅メッキ処理等を行なうことにより、スルホール用の穴９２の内面を含め電気銅メッキ１０１による導体パターンが形成される。１０２はメッキレジストである。
最後にメッキレジスト１０２の除去とアルミニウム板６のエッチング処理（工程１１）とを行なうことにより、アルミニウム導体プリント配線板１２が得られる（図３（ｅ））。
本発明のアルミニウム導体プリント配線板１２はトリアジンジチオール誘導体被膜処理を施したアルミニウム板６を用いているので、絶縁性樹脂８１とアルミニウム板６との接着性に優れる。このため、高温時の剥離も少なく、熱サイクルにも耐えるなど、耐熱性に優れたアルミニウム導体プリント配線板が得られる。
【００３３】
トリアジンジチオール誘導体被膜処理を施した穴明けアルミニウム板６ａを用いてアルミニウムコアプリント配線板を製造する工程について図４および図５を用いて説明する。図４はアルミニウムコアプリント配線板の工程図であり、図５は工程ごとの構造図である。
本発明のアルミニウム板６ａは、穴明け処理がされた後に、未処理アルミニウム金属板１の表面にトリアジンジチオール誘導体被膜６１が形成されている（図５（ａ））。
アルミニウム導体プリント配線板と同様にして積層プレス工程７ａを行ない、アルミニウムコア銅張板１３を形成する（工程１３、図５（ｂ））。
積層プレス工程７ａは、アルミニウム板６ａの両側に絶縁性樹脂８１を、さらにその外側に銅箔１３１を重ね合わせて離型アルミニウム板やクッション板などの積層用治具を用いてセットアップし、熱プレスの熱板間に挿入し積層接着プレスを行なう。
【００３４】
アルミニウムコア銅張板１３を用いて、スルホール用の穴１４１の穴明けを行なった後に、化学銅メッキ処理、電気銅メッキ処理をそれぞれ行ない表面に電気銅メッキ層１４２を形成する（工程１４、図５（ｃ））。
次に導体パターンの形成を行なう（工程１５、図５（ｄ））。導体パターンの形成は、ドライフィルム１５１を用いる方法が好ましい。
最後にエッチング・ドライフィルム除去処理（工程１６）を行ない、アルミニウムコアプリント配線板１７が得られる（図５（ｅ））。
本発明のアルミニウムコアプリント配線板１７はトリアジンジチオール誘導体被膜処理を施したアルミニウム板６ａを用いているので、絶縁性樹脂８１とアルミニウム板６ａとの接着性に優れる。このため、高温時の剥離も少なく、熱サイクルにも耐えるなど、耐熱性に優れたアルミニウムコアプリント配線板が得られる。
【実施例】
【００３５】
実施例１〜実施例９
厚さ 0.1mm で表面粗さが 50nm （Ｒａ）以下のアルミニウム金属板を準備する。このアルミニウム金属板の表面をアセトン中で 30 分間超音波下に脱脂し、室温で乾燥した。この脱脂処理したアルミニウム金属板を用いて表１に示す電解液、電解重合条件および熱処理条件で表面処理を行ない表面処理アルミニウム板を得た。トリアジンジチオール誘導体被膜の厚さは約 200 nm であった。
【００３６】
得られた表面処理アルミニウム板の純水に対する接触角とピール強度を測定した。ピール強度は引張り試験機（島津製作所製、ＡＧＳ−５００Ａ）を用いて測定した。結果を表１に示す。処理表面状態は目視で判断して電着むらが見られない場合を良好とした。また、接触角、処理表面状態およびピール強度を考慮して総合的に最も優れている場合を◎とし、次に優れているものを○とし、最も劣っている場合を×として総合評価した。なお、比較例１は表面処理なしのアルミニウム板の特性である。
【００３７】
【表１】
2005109363.tif 000003
表１に示すように、各実施例は接触角が 40 度〜 75 度の範囲内であり、比較例１よりも優れたピール強度を有している。
【００３８】
実施例１０〜実施例１２
実施例４で得られた表面処理アルミニウム板と、３種類のガラスエポキシプリプレグとを表２に示す条件で積層させて、表２に示す加熱条件で加熱後のピール強度を測定した。用いたガラスエポキシプリプレグは、実施例１０が利昌工業社製プリプレグＥＳ−３３０５であり、実施例１１がニッカン工業社製プリプレグＰ−６５１４であり、実施例１２がニッカン工業社製プリプレグＰ−６５２４である。結果を表２に示す。
【００３９】
【表２】
2005109363.tif 000004
表２に示すように、各実施例はいずれも 150℃、96 時間加熱後であってもピール強度の低下は少なかった。
【００４０】
実施例１３〜実施例１５
実施例１０〜実施例１２における 180℃、25kgf/cm2、100min.の条件で積層させた試料を用いてハンダ耐熱試験を行なった。ハンダ耐熱試験は 260℃の静止ハンダ上にフローさせることにより行なった。結果を表３に示す。なお膨れや剥がれが発生しない場合をＯＫで示した。
【００４１】
【表３】
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表３に示すように、各実施例はいずれもハンダ耐熱試験に優れていた。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明のアルミニウム板は、樹脂基材との接着性に優れているとともに、接着後の耐熱性に優れているので、優れた耐熱性および高精度パターンを必要とされるアルミニウム導体プリント配線板およびアルミニウムコアプリント配線板などのアルミニウム系プリント配線板に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】表面処理されたアルミニウム板の製造工程図である。
【図２】アルミニウム導体プリント配線板の工程図である。
【図３】図２の工程ごとの構造図である。
【図４】アルミニウムコアプリント配線板の工程図である。
【図５】図４の工程ごとの構造図である。
【図６】アルミニウム銅張板の製造工程図である。
【符号の説明】
【００４４】
１    アルミニウム金属板
２    工程２
３    工程３
４    工程４
５    工程５
６    表面処理アルミニウム板
１２  アルミニウム導体プリント配線板
１７  アルミニウムコアプリント配線板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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