(57)【要約】【課題】紙折り機において、紙がずれたりすることなく、紙の定速度での移送や、送り方向の転換を可能とすると共に、スムーズな折り加工を可能とする。【解決手段】金属より成る下地母材１の紙Ｐとの接触面に多数の凹面２および凸面３を形成し、且つ該多数の凹面２および凸面３のうち、凸面３部の突起先端を研磨除去する。そして、前記突起先端を除去した前記下地母材１に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹面２および凸面３が残るように施して表面被膜４を形成し、更に、該メッキコーティングした凹面２および凸面３のうち、凸面３部の突起先端４ａを研磨して、凸面３部に平面状の摺接面５を形成する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属より成る下地母材の紙との接触面をバフ研磨する第１工程と、前記第１工程で研磨された下地母材に多数の微小な凹凸面を形成する第２工程と、前記第２工程で形成された多数の凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して除去する第３工程と、前記第３工程で凸面部の突起先端を除去した下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように行って表面被膜を形成する第４工程と、前記第４工程でメッキコーティングした凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して表面処理を行い、凸面部に平面状、または湾曲面状の表面状態の摺接面を形成する第５工程より成ることを特徴とする紙折り機における紙との摺接面の加工方法。
【請求項２】
金属より成る下地母材の紙との接触面をバフ研磨する第１工程と、前記第１工程で研磨された下地母材に多数の微小な凹凸面を形成する第２工程と、前記第２工程で形成された凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して除去する第３工程と、前記第３工程で凸面部の突起先端を除去した下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように行って表面被膜を形成する第４工程より成ることを特徴とする紙折り機における紙との摺接面の加工方法。
【請求項３】
下地母材に多数の微小な凹凸面を形成する第２工程において、前記凹凸面をショットブラスト、機械研削、機械切削、電解研磨、化学研磨、湿潤メッキまたはマイクロポーラスメッキのいずれかにより形成することを特徴とする請求項１または２記載の紙折り機における紙との摺接面の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、雑誌等の製本工程において、印刷機で印刷された紙を折る紙折り機において、紙と摺接するガイドプレート、ガイドピン、羽の上・下板およびナイフにおける紙との摺接面の加工方法に関し、特に、前記ガイドプレート、ガイドピンおよび羽の上・下板に摺接して紙の移送や送り方向の転換をスムーズにして、該紙がずれたりすることなく、紙の定速度での移送や送り方向の転換を可能とすると共に、二折り、三折り等複数折り工程に使用するナイフに摺接して折り加工をスムーズにすることができる紙折り機における紙との摺接面の加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、雑誌等の製本工程において、印刷された紙を折る紙折り機としては、後述する非特許文献１に開示されたものが公知である。
【０００３】
そして、前記従来公知の紙折り機において、紙と摺接するガイドプレート、ガイドピンおよび羽の上・下板、並びに二折り、三折り等複数折りの際に使用するナイフにおける紙との摺接面は、図１３に示すように、前記ガイドプレート、ガイドピン、羽の上・下板およびナイフを構成する下地金属４１の紙と接触する面にメッキを施して、前記紙との摺接面４２を凹凸面のない鏡面状態に仕上げたものを使用していた。
【０００４】
しかしながら、前記従来の紙との摺接面４２は凹凸面のない鏡面状態に仕上げてあるため、前記摺接面４２と、前記紙との接触面積が大きくなって、摩擦抵抗が大きくなるため、前記紙の送り出し、あるいは送り方向の転換の際、該紙がずれてしまって、前記紙の移送、あるいは送り方向の転換がスムーズに行えず、また二折り、三折り等複数折り作業がスムーズに行えず、その結果、前記紙の製本作業が高精度をもって行えないという課題があった。
【０００５】
【非特許文献１】平成１５年７月２０日  株式会社日刊工業新聞発行「モノづくり解体新書四の巻」第７２頁〜第７５頁の「雑誌（製本）」の記事中の第７３頁の「３  折り」の図面
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、印刷された紙を、ガイドプレートおよびガイドピンを介して、一折りする羽（折り板）内部へ移送して、紙を一折りする際、該紙がずれることなく、定速度で移送されて、一折りすることができるようにすると共に、前記一折りされた紙をナイフを用いてスムーズに二折り・三折り等の複数折りが高精度をもってできるようにする紙折り機における紙との摺接面を提供する点である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、金属より成る下地母材の紙との接触面に多数の微小な凹凸面を形成し、且つ該多数の微小な凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨除去した前記下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように施して表面被膜を形成し、更に、該メッキコーティングした凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して、凸面部に平面状、あるいは湾曲面状の紙との摺接面を設けて加工することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明加工方法によって加工された摺接面を備えたガイドプレートおよびガイドピン並びに羽を紙折り機に使用すると、ガイドプレートおよびガイドピン並びに羽の上・下板の凸面部の摺接面と、紙との接触面積が小さくなり、その結果摩擦抵抗が小さくなると共に、凹面内の空気がクッションの作用を果たすので、前記ガイドプレートおよびガイドピン並びに羽の上・下板の凸面部に接して摺動する前記紙がずれることなく、定速度で移送され、一折り作業がスムーズに行えると共に、該一折り工程を経た二折り・三折り等の複数折り工程において、ナイフによる折り作業がスムーズに、且つ高精度で行えると共に、紙折り作業の効率化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
紙折り機における紙との接触面であるガイドプレート、ガイドピンおよび羽の上・下板、並びにナイフに、凹凸面部を多数設けると共に、該凸面部の最終仕上がり表面を、平面状、または湾曲面状の摺接面に形成して、紙との接触面積を小さくすることにより、摩擦抵抗を小さくして、紙がずれることなく、定速度で移送して、紙折り作業の効率化を実現した。
【実施例】
【００１０】
本発明紙折り機における紙との摺接面の加工方法の実施例を、図面に基づいて詳細に説明する。本発明は、紙折り機において、紙と接触するガイドプレート、ガイドピンおよび羽の上・下板、並びにナイフの摺接面の加工方法である。そして、紙との接触面に、紙との摩擦係数を小とする加工を施して摺接面とするものであつて、ガイドプレート、ガイドピンおよび羽の上・下板、並びにナイフの摺接面の製造方法は、それぞれ同一であるので、特にガイドプレートの加工方法について主に説明する。
【００１１】
紙折り機におけるガイドプレートは、ステンレス等の方形平板状、あるいは曲面状の金属より成るガイドプレートの下地母材の紙との接触面に多数の微小な凹凸面を形成し、且つ該多数の微小な凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨除去した前記下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように施して表面被膜を形成し、更に、該メッキコーティングした凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して、凸面部に平面状、あるいは湾曲面状の摺接面を設けて加工される。
【００１２】
前記凸面部の最終仕上がり面を、平面状、あるいは湾曲面状の摺接面として、紙との接触面積を小さくすることにより、摩擦抵抗を小さくして、紙の移送を、該紙がずれることなく行い、且つ定速度移送を可能とするガイドプレートが得られる。
【００１３】
すなわち、本発明加工方法の第１工程は、ステンレス等の方形平板状、あるいは湾曲面状金属より成るガイドプレート用下地母材１（図１においては、下地母材１は方形平板状に形成されている）の表面状態を調整するため、表面をバフ研磨するバフ研磨工程である（図１）。
【００１４】
本発明の加工方法の第２工程は、前記第１工程でバフ研磨された下地母材１の表面に、物理的手段または化学的手段を用いて多数の微小な凹面２および凸面３を形成する凹凸面形成工程である（図２）。
【００１５】
前記凹面２および凸面３を形成する第２工程における物理的手段として、例えば、砥石を定圧で打ち付けるショットブラストがある。このショットブラストを用いる場合は、下地母材１の表面にショットブラスト機にてサンドブラストを吹付けて、該下地母材１の表面に多数の微小な凹面２および凸面３を形成する。前記凹面２および凸面３は、対象となる移送する紙によって、その大小が決定され、特に限定する必要はないが、好ましくは、一般にＮｏ．１０〜２０００の粒径のサンドブラストを使用して１０μｍ以下の大きさの凹面２および凸面３に形成することが推奨される。また、前記凹面２および凸面３は、特に限定する必要はないが、好ましくは梨地状とすることが推奨される。更に、前記ショットブラストには、乾式ショットブラストと湿式ショットブラストがあるが、本発明においてはいずれも採用することができる。
【００１６】
なお、下地母材１に微小な凹面２および凸面３を形成する工程における更に他の物理的手段としては、前記ショットブラストの外、研磨砥石等を使用する機械研削、バイト等の刃物を使用する機械切削および放電研磨等による電解研磨があるが、いずれも本発明に採用することができる。
【００１７】
また、下地母材１に微小な凹面２および凸面３を形成する化学的手段としては、薬剤を使用して母材を侵食させ凹面２および凸面３を形成する化学研磨（ケミカルエッジング）、湿潤メッキおよびマイクロポーラスメッキがあり、いずれも本発明に採用することができる。
【００１８】
本発明加工方法の第３工程は、前記第２工程において、下地母材１に形成された多数の凸面３部の突起先端３ａを研磨除去する研磨工程である（図３）。
【００１９】
本発明加工方法の第４工程は、前記第３工程で凸面３部の突起先端３ａを研磨して除去した下地母材１の表面に、図４に示すように、メッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹面２および凸面３が残るように行って、表面被膜４を形成し、表面硬度を上げるメッキ工程である（図４）。前記メッキは、特に限定する必要はないが、好ましくは硬質クロームメッキとすることが推奨される。
【００２０】
本発明加工方法の第５工程は、前記第４工程のメッキ工程でメッキコーティングした表面被膜４の凹面２および凸面３のうち、凸面３部の突起先端４ａを、図５で示すように、糸バフや砥石で研磨して表面処理を行い、紙Ｐとの接触面である凸面３部に、平面状の摺接面５を形成する仕上げ研磨工程で、これによりガイドプレート６が形成される（図５）。なお、図５においては凸面３部に、平面状の摺接面５が形成されているが、図６に示すように、凸面３部に、湾曲面状の摺接面５ａを形成してもよい。
【００２１】
前記各工程を経て加工されたガイドプレート６は、図７に示すように、印刷された紙Ｐの給紙台１１からローター１２により送りローラー１３・１４までの移送経路中において、移送用のガイド６ａとして、摺接面５が前記紙Ｐの裏面に摺接するように設置される。なお、図中１１ａは、紙Ｐを１枚ずつ吸着して、前記ローター１２側へ送る吸盤である。
【００２２】
また、図７に示すように、前記ガイドプレート６は、前記送りローラー１３・１４によって送り出された紙Ｐを、羽１５内へ挿入する挿入用のガイド６ｂとして、摺接面５が前記羽１５を構成する上・下板１５ａ・１５ｂの内側面に形成されて、前記送りローラー１３・１４の下流側に設置され、該摺接面５に前記紙Ｐの両面が摺接する。なお、図中、１６は羽１５の先端縁部に設けられた紙Ｐのストッパーである。
【００２３】
更に、図７に示すように、前記ガイドプレート６は、先方部側が前記羽１５に挿入された紙Ｐの基端部側を、折り曲げローラー１７・１８へ方向転換して移送する一折りする曲面状のガイド６ｃとして、摺接面５を前記曲面状のガイド６ｃの紙Ｐの接触面に形成して、前記折り曲げローラー１７・１８の上流側に設置され、該曲面状のガイド６ｃの摺接面５に前記紙Ｐの基端部側が摺接して折り曲げローラー１７・１８側へ方向転換して、該折り曲げローラー１７・１８に巻込まれて紙Ｐが一折りされて排紙される。
【００２４】
そして、前記ガイドプレート６を、紙折り機において紙Ｐのガイドとして使用すると、ガイドプレート６を構成する下地母材１の表面に多数の微小な凹面２および凸面３を連続して形成すると共に、該凹面２および凸面３の表面がメッキコーティングされ、更に前記凸面３部の表面が平面状に仕上げられた摺接面５（図５）、または湾曲面状に仕上げられた摺接面５ａ（図６）が形成されているため、従来の鏡面状態のものに比して、紙Ｐとは、凸面３部における摺接面５・５ａの分だけの接触面積となるので、該紙Ｐとガイドプレート６の摺接面５・５ａとの接触面積が小さく、従って前記紙Ｐとの摩擦抵抗が小さくなり、且つ前記凹面２内の空気がクッションの作用をして、該紙Ｐとの接触面は該凹面２内に嵌入されないので、該紙Ｐとの滑り性と離繋性が高められ、前記ガイドプレート６の摺接面５・５ａに摺接する前記該紙Ｐが、ずれることなく送り出され、該紙Ｐの定速度移送が可能となるのである。
【００２５】
なお、前記第５工程まで実施して加工されたガイドプレート６を使用すると、紙Ｐを傷付けることなく、該紙Ｐの移送をスムーズに行うことができるが、目に見えないような傷が付いても問題がないような、紙Ｐの移送には、第４工程までを実施して製造された下地母材１の表面被膜４をガイドプレート６の摺接面５としてそのまま使用することができる。すなわち、第４工程まででも、第３工程で凸面３部の突起先端３ａを研磨して除去した下地母材１にメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹面２および凸面３が残るように行って表面被膜４を形成して硬度を上げてあるため、ガイドプレート６の摺接面５としての作用を充分果たすことができるからである。
【００２６】
図８は、本発明加工方法によって得られたガイドピン２６の斜視図である。そして、その加工方法は、下地母材２１がステンレス等の円柱状の金属により形成されている点と、摺接面５が平面状ではなく、円周状に形成されている点が、前記ガイドプレート６と異なっているだけで、その加工工程は同一であるので説明を省略する。
【００２７】
前記構成より成るガイドピン２６を、図９に示すように、ガイドピンとして使用することにより、前記ガイドプレート６と同様の作用により、紙Ｐがずれることなく、移送方向の転換がスムーズにでき、該紙Ｐの定速度移送が可能となる。そして、その他の作用は、前記ガイドプレート６において述べたことと同一であるので説明を省略する。
【００２８】
図１０は、紙折り機において、二折り・三折り等の複数折りに使用するナイフ３１の一部を切欠いて示す斜視図である。すなわち、図１０に示すように、ステンレス等の方形平板状の金属板３２ａの下側端部に、先端に尖鋭部３２ｂを備えたステンレス等の三角形状金属板３２ｃを一体に接合固定して下地母材３２が形成されると共に、該下地母材３２の表・裏面に前記ガイドプレート６と同一の工程を経て平面状の摺接面５を設けてナイフ３１が形成される。なお、摺接面５を、前記ガイドプレート６において説明したと同様に、湾曲面状の摺接面５ａとすることもできる。
【００２９】
そして、前記構成より成るナイフ３１は、図１１に示すように、二折りされた紙Ｐを、二折り・三折り等、複数折りするときに使用される。すなわち、図１１に示すように、一折りまたは二折りされた紙Ｐをナイフ３１下面の載置台３３上に載置し、該ナイフ３１を下降させることにより、図１２に示すように、前記ナイフ３１下端の尖鋭部３２が紙Ｐを下方へ押圧して、スリット３４から排紙ローラー３５・３６間に差し込んで紙Ｐを折るよう形成されている。その他の作用は、前記ガイドプレート６と同一であるので説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明紙折り機における紙との摺接面の加工方法の第１工程を説明する一部拡大縦断面図である。
【図２】同第２工程を説明する一部拡大縦断面図である。
【図３】同第３工程を説明する一部拡大縦断面図である。
【図４】同第４工程を説明する一部拡大縦断面図である。
【図５】同第５工程を説明する一部拡大縦断面図である。
【図６】同他の第５工程を説明する一部拡大縦断面図である。
【図７】本発明加工方法によって加工された摺接面を備えた紙折り機の概略断面図である。
【図８】本発明加工方法によって加工された摺接面を有するガイドピンの一部を切欠いて示す斜視図である。
【図９】同ガイドピンの使用状態を示す概略平面図である。
【図１０】本発明加工方法によって加工された摺接面を有するナイフの一部を切欠いて示す斜視図である。
【図１１】同ナイフの使用状態を示す概略正面図である。
【図１２】同ナイフの使用状態を示す概略正面図である。
【図１３】従来の紙折り機における紙の摺接面の一部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  下地母材
２  凹面
３  凸面
３ａ  突起先端
４  表面被膜
４ａ  突起先端
５・５ａ  摺接面
６  ガイドプレート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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