(57)【要約】【課題】  各種部品を生産するための生産ラインにおける当該各種部品の生産量を平準化しても、各種部品の出荷量の変化に対応可能であり、省スペースでカスタマ・インにも対応可能な出荷システムおよび出荷方法を提供する。【解決手段】  本発明の出荷システムＸは、生産手段ＳＬにより生産される部品Ｗを選択的に出荷するための自動倉庫１と、自動倉庫１から出荷される部品Ｗの出荷量と自動倉庫１に供給される部品Ｗの供給量とを調整するために生産手段ＳＬにより生産される部品Ｗの一部を保管するための保管手段２とを備えるものであって、自動倉庫１は、生産手段ＳＬから直接的に供給される部品Ｗを入庫するための第１入庫手段１１と、保管手段２から供給される部品Ｗを入庫するための第２入庫手段１５とを有している。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産手段により生産される部材を選択的に出荷するための自動倉庫と、上記自動倉庫から出荷される部材の出荷量と上記自動倉庫に供給される部材の供給量とを調整するために上記生産手段により生産される部材の一部を保管するための保管手段とを備える出荷システムであって、
上記自動倉庫は、上記生産手段から直接的に供給される部材を入庫するための第１入庫手段と、上記保管手段から供給される部材を入庫するための第２入庫手段とを有していることを特徴とする、カスタマ・イン対応の出荷システム。
【請求項２】
上記自動倉庫は、当該自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった部材を特定するための特定手段をさらに有する、請求項１に記載のカスタマ・イン対応の出荷システム。
【請求項３】
上記第２入庫手段は、上記特定手段により特定された部材のみを入庫する、請求項２に記載のカスタマ・イン対応の出荷システム。
【請求項４】
上記自動倉庫は、当該自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった場合に警報を発する警報出力手段をさらに有する、請求項１から３のいずれか１つに記載のカスタマ・イン対応の出荷システム。
【請求項５】
生産手段により生産される部材を選択的に出荷するための自動倉庫に供給される部材の供給量と上記自動倉庫から出荷される部材の出荷量とを調整するために、上記供給量より上記出荷量が少ない場合は、上記生産手段で生産される部材の一部を、部材を保管するための保管手段に保管し、上記供給量より上記出荷量が多い場合は、上記自動倉庫に上記保管手段から部材を追加供給することを特徴とする、カスタマ・イン対応の出荷方法。
【請求項６】
上記保管手段から上記自動倉庫への部材の追加供給は、上記自動手段に収容されている部材数が基準値以下になった場合に行われる、請求項６に記載のカスタマ・イン対応の出荷方法。
【請求項７】
上記保管手段から上記自動倉庫への部材の追加供給は、上記自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった部材を特定した上で、当該特定部材についてのみ行われる、請求項５および６に記載のカスタマ・イン対応の出荷方法。
【請求項８】
上記自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった場合には、警報を発する、請求項５から７のいずれか１つに記載のカスタマ・イン対応の出荷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カスタマ・インに対応した出荷システムおよび出荷方法に関し、特に自動倉庫を用いた出荷システムおよび出荷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、過剰在庫の発生などを防ぐために、プロダクト・アウトの考え方からカスタマ・インの考え方に転換されつつある。このようなカスタマ・インへの対応について、種々の部品により構成される自動車の製造施設を例にとって以下に説明する。
【０００３】
自動車の製造施設は、一般的に、各種部品を生産するための生産ラインと、当該各種部品を組み立てるための組立ラインとを備えている。生産ラインにおいて各種部品は、ロットごとに生産され、ロットごとにパレットに載置される。したがって、カスタマ・インに対応するために、生産ラインから組立ラインへの各種部品の出荷は、一旦、異なるロットのパレットを空きスペース一面に並べるという、いわゆる「店開き」をした上で、必要な部品を出荷用パレットに積みなおして行われていた。
【０００４】
しかし、上述のような「店開き」を行うには、膨大な空きスペースを確保する必要がある。また、部品の種類が増加するのに伴い、出荷用パレットへの積みなおし作業が煩雑となるため、作業効率的にも問題がある。
【０００５】
そこで、このような問題を解消すべく、生産ラインと組立ラインとの間に、生産ラインから供給された各種部品を選択的に組立ラインに出荷するための出荷システムとして自動倉庫を設けた製造施設が開発されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
しかし、特許文献１に開示されている技術では、生産ラインの生産能力を充分に発揮することが困難である。生産ラインは、その生産能力を充分に発揮するために、当該生産ラインにおける各種部品の生産量を年間を通じて一定にすることが望ましいが、組立ラインにおいて組み立てられた自動車の出荷量（販売量）は、年間を通じて一定ではない。具体的には、１２月〜５月頃までは出荷量（販売量）が比較的多く、６月〜１１月頃までは出荷量（販売量）が比較的少なくなる傾向がある。したがって、特許文献１に開示されている技術では、生産ラインにおける各種部品の生産量を一定にすると、組立ラインにおいて部品の過不足が生じる可能性がある。つまり、組立ラインに供給される各種部品が過剰である場合は、当該組立ラインの近傍に過剰分の各種部品を保管するスペースを確保する必要が生じ、組立ラインに供給される各種部品が不足の場合は、組立ラインが停止するという不具合が生じてしまう。
【０００７】
そこで、特許文献１にかかる上述のような問題を解消すべく、組立ラインからの出荷量が少ない時期に予め出荷量が多い時期の出荷量を見越して見込み生産することにより生産ラインにおける各種部品の生産量の平準化を図りつつ、組立ラインからの出荷量が多い時期に予め見込み生産された各種部品を組立ラインに追加供給することにより組立ラインへの出荷量の変化にも対応する技術が開発されている。具体的には、各種部品を生産するための生産ラインと、各種部品を選択的に出荷するための自動倉庫と、自動倉庫から出荷される各種部品の出荷量と生産ラインから自動倉庫に供給される各種部品の供給量とを調整するために生産ラインで生産される各種部品の一部を一時的に保管するための保管施設を備える出荷システムが開発されている。
【０００８】
しかしながら、生産ラインにおいて見込み生産される各種部品は、ロットごとにパレットに載置された上で保管施設において保管されるため、カスタマ・インに対応するには、組立ラインに追加供給する際に「店開き」を行うか、生産ラインから直接的に各種部品が供給される自動倉庫とは別に保管施設から供給される各種部品をカスタマ・インするための自動倉庫を設ける必要があった。「店開き」を行うと、上述したのと同様の問題が生じ、既存の自動倉庫とは別の追加の自動倉庫を設けると、設備投資がかさむのに加え、当該追加の自動倉庫を設けるスペースを確保する必要があった。
【特許文献１】特開平１０−３２４４０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような事情のもとで考え出されたものであって、各種部品を生産するための生産ラインにおける当該各種部品の生産量を平準化しても、各種部品の出荷量の変化に対応可能であり、省スペースでカスタマ・インにも対応可能な出荷システムおよび出荷方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１の側面によると、カスタマ・イン対応の出荷システムが提供される。この出荷システムは、生産手段により生産される部材を選択的に出荷するための自動倉庫と、上記自動倉庫から出荷される部材の出荷量と上記自動倉庫に供給される部材の供給量とを調整するために上記生産手段により生産される部材の一部を保管するための保管手段とを備える出荷システムであって、上記自動倉庫は、上記生産手段から直接的に供給される部材を入庫するための第１入庫手段と、上記保管手段から供給される部材を入庫するための第２入庫手段とを有していることを特徴としている。
【００１１】
このような構成によると、保管手段が設けられているため、自動倉庫からの出荷量が少ない時期に予め出荷量が多い時期の出荷量を見越して見込み生産を行ったとしても、見込み生産された部材を保管手段で保管することが可能である。したがって、生産手段における部材の生産量の平準化を図ることが可能となるのに加えて、自動倉庫からの出荷量が多い時期に予め見込み生産された部材を保管手段から第２入庫手段を介して自動倉庫に供給することにより自動倉庫からの出荷量の変化にも対応することが可能となる。なお、保管手段に保管される部材は、基本的に見込み生産される部材のみであるため、保管手段に要するスペースは、生産手段により生産される部材の全てを保管する場合に比べて充分に小さいスペースですむ。
【００１２】
また、本発明にかかる出荷システムでは、保管手段に保管されている部材は、生産手段から直接的に供給される部材を選択的に出荷するための自動倉庫を利用してカスタマ・インすることが可能となる。したがって、保管手段に保管されている部材をカスタマ・インするために、いわゆる「店開き」を行ったり、保管手段に保管されている部材を選択的に出荷するための自動倉庫を新たに設けたりする必要がなく、省スペース化および設備投資の抑制を図ることが可能となる。
【００１３】
好ましくは、上記自動倉庫は、当該自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった部材を特定するための特定手段をさらに有する。このような構成によると、自動倉庫における在庫が比較的少ない部材を優先的に自動倉庫に供給することが可能となる。したがって、本発明にかかる出荷システムは、自動倉庫における部材の在庫切れの発生をより確実に防ぐことが可能となる。
【００１４】
好ましくは、上記第２入庫手段は、上記特定手段により特定された部材のみを入庫する。このような構成によると、第２入庫手段により部材の入庫する際の作業量を必要最小限にすることが可能となり、作業効率が向上する。
【００１５】
好ましくは、上記自動倉庫は、当該自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった場合に警報を発する警報出力手段をさらに有する。このような構成によると、自動倉庫における在庫が比較的少ない部材があるのをより確実に検知（あるいは認知）することが可能となる。したがって、本発明にかかる出荷システムは、自動倉庫における部材の在庫切れの発生をより確実に防ぐことが可能となる。
【００１６】
本発明の第２の側面によると、カスタマ・イン対応の出荷方法が提供される。この出荷方法は、生産手段により生産される部材を選択的に出荷するための自動倉庫に供給される部材の供給量と上記自動倉庫から出荷される部材の出荷量とを調整するために、上記供給量より上記出荷量が少ない場合は、上記生産手段で生産される部材の一部を、部材を保管するための保管手段に保管し、上記供給量より上記出荷量が多い場合は、上記自動倉庫に上記保管手段から部材を追加供給することを特徴としている。
【００１７】
このような方法によると、上記供給量より上記出荷量が少ない場合には、その過剰分を保管手段に保管することができるため、自動倉庫からの出荷量が少ない時期に予め出荷量が多い時期の出荷量を見越して見込み生産を行ったとしても、見込み生産された部材を保管手段で保管することが可能である。したがって、生産手段における部材の生産量の平準化を図ることが可能となる。加えて、上記供給量より上記出荷量が多い場合には、その不足分を保管手段から追加供給することによって補うことができるため、自動倉庫からの出荷量の変化にも対応することが可能となる。
【００１８】
また、保管手段に保管されている部材は、生産手段から直接的に供給される部材を選択的に出荷するための自動倉庫に追加供給されるため、当該自動倉庫を利用してカスタマ・インすることが可能となる。したがって、保管手段に保管されている部材をカスタマ・インするために、いわゆる「店開き」を行ったり、保管手段に保管されている部材を選択的に出荷するための自動倉庫を新たに設けたりする必要がなく、省スペース化および設備投資の抑制を図ることが可能となる。
【００１９】
好ましくは、上記保管手段から上記自動倉庫への部材の追加供給は、上記自動手段に収容されている部材数が基準値以下になった場合に行われる。このような方法によると、保管手段から自動倉庫への追加供給を行う際の作業量を抑制することが可能となり、作業効率が向上する。
【００２０】
好ましくは、上記保管手段から上記自動倉庫への部材の追加供給は、上記自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった部材を特定した上で、当該特定部材についてのみ行われる。このような方法によると、自動倉庫における在庫が比較的少ない部材が優先的に自動倉庫に供給されるので、自動倉庫における部材の在庫切れの発生をより確実に防ぐことが可能となる。また、特定部材についてのみ追加供給することによって、追加供給を行う際の作業量を必要最小限にすることが可能となるため、作業効率も向上する。
【００２１】
好ましくは、上記自動倉庫内に収容されている部材数が基準値以下になった場合には、警報を発する。このような方法によると、自動倉庫における在庫が比較的少ない部材があるのをより確実に検知（あるいは認知）することが可能となる。したがって、本発明にかかる出荷方法は、自動倉庫における部材の在庫切れの発生をより確実に防ぐことが可能となる。
【００２２】
本発明のその他の利点および特徴については、以下に行う発明の実施形態の説明から、より明らかとなるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の好ましい実施形態にかかる出荷システムＸについて、図１〜図３を参照しつつ、具体的に説明する。図１は、本実施形態にかかる出荷システムＸを備える自動車製造施設Ｙのシステム構成図である。図２は、図１に示す出荷システムＸにおける自動倉庫の側面図である。図３は、図２に示す自動倉庫の１段目の概略構成図である。
【００２４】
自動車製造施設Ｙは、図１に示すように、生産ラインＳＬと、組立ラインＫＬと、生産ラインＳＬと組立ラインＫＬとの間に設けられた出荷システムＸとを備える。
【００２５】
生産ラインＳＬは、自動車用の種々の部品Ｗを生産するための各種生産設備（図示せず）と、当該各種生産設備によりロットごとに生産された各種部品Ｗを搬出するための搬出台（図示せず）とを備えている。部品Ｗとしては、エンジンやミッションなどの自動車構成用部品が挙げられる。なお、ターボエンジンと自然吸気エンジンのように形式が異なるものは、いずれもエンジンではあるが異なる種類の部品として扱われる。
【００２６】
組立ラインＫＬは、種々の部品Ｗの組立てを行うための各種組立設備（図示せず）と、後述する出荷システムＸから供給される種々の部品Ｗを搬入するための搬入口（図示せず）とを備えている。
【００２７】
出荷システムＸは、自動倉庫１と、保管施設２とを備えており、生産ラインＳＬから供給される種々の部品Ｗをカスタマ・インした上で、組立ラインＫＬに出荷するためのものである。
【００２８】
自動倉庫１は、図１〜図３に示すように、枠組棚１０ａ〜１０ｄと、搬入台１１と、走行レール１２と、スタッカクレーン１３と、出庫用コンベア１４と、入庫用コンベア１５と、在庫管理コンピュータ１６を備えており、各種部品Ｗを組立ラインＫＬに選択的に出荷するためのものである。
【００２９】
枠組棚１０ａ〜１０ｄは、図３に示すように、各々、複数の収容部１００が形成されている。本実施形態においては、収容部１００は、図２によく表れているように、連方向（矢印ＡＢで示す水平方向）に１０個および段方向（矢印ＣＤで示す上下方向）に９個づつ設けられている。すなわち、各枠組棚１０ａ〜１０ｄは、奥行き１０連（図１の左から順に第１連〜第１０連）、上下９段（図１の下から順に第１段〜第９段）からなり、各収容部１００は、枠組棚１０ａ〜１０ｄと連と段とを選択することにより特定される。本実施形態の自動倉庫１は、１０連・９段の枠組棚１０ａ〜１０ｄを４つ用いて構成されているが、枠組棚数や各枠組棚における連数および段数は、これらには限られない。
【００３０】
搬入台１１は、図１および図２に示すように、生産ラインＳＬから直接的に供給される種々の部品Ｗを載置するためのものであり、各枠組棚１０ａ〜１０ｄにおける矢印Ａ方向側（図２において左側）の端部、第２段に位置する部位に設けられている。なお、搬入台１１の設置位置は、上述した位置には限られない。
【００３１】
走行レール１２は、図３に示すように、枠組棚１０ａ，１０ｂ間および枠組棚１０ｃ、１０ｄ間に施設されており、後述するスタッカクレーン１３を矢印ＡＢ方向に走行させるためのものである。
【００３２】
スタッカクレーン１３は、図２に示すように、走行台１３０と、当該走行台１３０に立設された一対のマスト１３１ａ，１３１ｂと、マスト１３１ａ，１３１ｂ間に設けられ、当該マスト１３１ａ，１３１ｂに沿って矢印ＣＤ方向に移動するキャリッジ１３２と、各種部品Ｗが載置されるとともに、各収容部１００側へ移動することにより各種部品Ｗの受け渡し作業を行うためのフォーク１３３とを含んで構成されている。
【００３３】
出庫用コンベア１４は、各枠組棚１０ａ〜１０ｄにおける矢印Ａ方向側（図２において左側）の端部、第１段に位置する部位に設けられており、スタッカクレーン１３との間で部品Ｗを受け渡しするための出庫受渡し用コンベア１４０と、部品Ｗを自動倉庫１から出荷すべく一旦載置しておくための出荷用コンベア１４１とを含んで構成されている。
【００３４】
入庫用コンベア１５は、枠組棚１０ａにおける第１０連、第１段に位置する部位に設けられており、スタッカクレーン１３との間で部品Ｗを受け渡しするための入庫受渡し用コンベア１５０と、後述する保管施設２から自動倉庫１に供給される部品Ｗを入庫すべく一旦載置しておくための入庫用コンベア１５１とを含んで構成されている。本実施形態における入庫用コンベア１５の設置位置は、枠組棚１０ａにおける第１０連、第１段に位置する部位であるが、設置位置はこれには限られない。
【００３５】
在庫管理コンピュータ１６は、図１に示すように、入力装置としてのキーボード１６０と、表示装置としてのディスプレイ１６１と、自動倉庫１の各収容部１００に収容されている種々の部品Ｗの収容状態を示す在庫データが記憶されたメモリ（図示せず）とを備えており、キーボード１６０を操作することにより上記在庫データをディスプレイ１６１に表示させることが可能な構成となっている。在庫データは、各収容部１００の位置を特定するために枠組棚１０ａ〜１０ｄ、連および段を示すデータと、収容部１００に収容された各種部品Ｗの種別や在庫数を示すデータとを含んでいる。
【００３６】
また、在庫管理コンピュータ１６は、自動倉庫１内の種々の部品Ｗの在庫基準値をそれぞれ設定することが可能であるのに加え、上記在庫データにおける部品Ｗの在庫数が上記在庫基準値以下となった部品Ｗを特定するとともに、ディスプレイ１６１に表示させることも可能な構成となっている。
【００３７】
保管施設２は、自動倉庫１から組立ラインＫＬへの出荷量が少ない時期に予め当該出荷量が多い時期の出荷量を見越して生産ラインＳＬにおいて見込み生産された種々の部品Ｗを保管するための場所である。この見込み生産された種々の部品Ｗは、保管施設２において、ロットごとにパレット（図示せず）などに載置した状態で保管される。
【００３８】
本実施形態における生産ラインＳＬと自動倉庫１との間、生産ラインＳＬと保管施設２との間、保管施設２と自動倉庫１との間、および自動倉庫１と組立ラインＫＬとの間、それぞれの搬送手段について以下に説明する。
【００３９】
生産ラインＳＬと自動倉庫１との間における搬送手段として、本実施形態においては、生産ラインＳＬから自動倉庫１へ直接的に種々の部品Ｗを供給するための搬送装置３が設けられている。この搬送装置３は、生産ラインＳＬと自動倉庫１との間に懸架されたレール３０と、種々の部品Ｗを保持するための保持装置３１とを備えており、保持装置３１がレール３０に沿って走行可能な構成となっている。また、保持装置３１は、図示しない昇降装置によって昇降可能な構成を有している。
【００４０】
生産ラインＳＬと保管施設２との間および保管施設２と自動倉庫１との間における搬送手段として、本実施形態においては、種々の部品Ｗがロットごとに載置されたパレットを作業者Ｍが台車Ｅなどを用いて運搬することによって行われるが、搬送手段はこれには限られない。例えば、生産ラインＳＬと保管施設２との間および保管施設２と自動倉庫１との間にベルトコンベアを設けて、種々の部品Ｗを搬送するようにしてもよい。
【００４１】
自動倉庫１と組立ラインＫＬとの間における搬送手段として、本実施形態においては、自動倉庫１から組立ラインＫＬへの各種部品Ｗの搬送は、各種部品Ｗが自動倉庫１によりカスタマ・インされた状態で載置されたパレットを、トラックＴを用いて運搬することによって行われるが、搬送手段はこれには限られない。例えば、自動倉庫１と組立ラインＫＬとの間にベルトコンベアを設けて、自動倉庫１によりカスタマ・インされた種々の部品Ｗを搬送するようにしてもよい。
【００４２】
以上の構成を有する出荷システムＸを用いた出荷方法について、図４を参照しつつ具体的に説明する。図４は、１年間における部品Ｗの生産ラインＳＬにおける生産数および自動倉庫１からの出荷数の一例を表すグラフである。
【００４３】
まず、図４に示すように、生産ラインＳＬにおいて、年間を通じての生産量の平準化を図りつつ、種々の部品Ｗの生産を行う。
【００４４】
次に、生産ラインＳＬにおいて生産された種々の部品Ｗを、搬送装置３を用いて生産ラインＳＬから直接的に自動倉庫１へ搬送する。より具体的には、生産ラインＳＬの搬出台において保持装置３１に保持された部品Ｗを走行レール３０に沿って移動させ、自動倉庫１の搬入台１１上に載置する。自動倉庫１から組立ラインＫＬに出荷される部品Ｗの出荷量（すなわち、組立ラインＫＬにおいて組み立てられる製品の販売量）は、１２月〜５月頃までの間（期間Ｆ）が比較的多く、６月〜１１月頃までの間（期間Ｇ）は比較的少なくなるので、生産ラインＳＬから直接的に自動倉庫１へ供給される種々の部品Ｗの供給量は、期間Ｆの場合、生産ラインＳＬにおいて生産される全量とし、期間Ｇの場合、部品Ｗの出荷量に相当する量とする。また、期間Ｇにおいて、過剰生産（見込み生産）され、自動倉庫１へ供給されない各種部品Ｗは、ロットごとにパレット（図示せず）に載置した状態で作業者Ｍが台車Ｅを用いて生産ラインＳＬから保管施設２へ搬送する。
【００４５】
次に、自動倉庫１の搬入台１１に載置された部品Ｗを、スタッカクレーン１３を用いて収容部１００のいずれかに収容する。また、期間Ｆにおいては、保管施設２に保管されている種々の部品Ｗを必要に応じて自動倉庫１へ供給する。より具体的には、まず、自動倉庫１に収容されている種々の部品Ｗのうち、ある部品Ｗの在庫数が基準値以下となった場合に、作業者Ｍは、台車Ｅを用いて基準値以下となった部品Ｗが載置されたパレットを保管施設２から自動倉庫１へ運搬する。次に、作業者Ｍは、運搬した部品Ｗを入庫用コンベア１５１上に移載し、順次入庫受渡し用コンベア１５０に移動させる。次に、入庫受渡し用コンベア１５０に移された部品Ｗを、スタッカクレーン１３を用いて収容部１００のいずれかに収容する。
【００４６】
次に、自動倉庫１内に収容されている種々の部品Ｗを、組立ラインＫＬにおいて必要とされる順にカスタマ・インした上で自動倉庫１から出荷する。より具体的には、まず、スタッカクレーン１３を用いて組立ラインＫＬにおいて必要とされる順に収容部１００から部品Ｗを取り出す。次に、収容部１００から取り出した部品Ｗを、出庫受渡し用コンベア１４０までスタッカクレーン１３によって搬送する。次に、スタッカクレーン１３から出庫受渡し用コンベア１４０に渡した部品Ｗを出荷用コンベア１４１に移動させる。次に、出荷用コンベア１４１から部品Ｗを出荷用パレット（図示せず）に移載した後、トラックＴ（図１参照）を用いて組立ラインＫＬに向けて出荷する。
【００４７】
本実施形態にかかる出荷システムＸでは、保管施設２が設けられているため、出荷量が比較的少なくなる期間Ｇに予め出荷量が比較的多くなる期間Ｆの出荷量を見越して見込み生産を行ったとしても、見込み生産された部品Ｗを保管施設２で保管することが可能である。したがって、生産ラインＳＬにおける部品Ｗの生産量の平準化を図ることが可能となるのに加えて、期間Ｆに予め見込み生産された部品Ｗを保管施設２から入庫用コンベア１５を介して自動倉庫１に供給することにより自動倉庫１からの出荷量の変化にも対応することが可能となる。なお、保管施設２に保管される部材Ｗは、基本的に見込み生産される部材Ｗのみであるため、保管施設２に要するスペースは、生産ラインＳＬにより生産される部材Ｗの全てを保管する場合に比べて充分に小さいスペースですむ。
【００４８】
また、出荷システムＸでは、保管施設２に保管されている部品Ｗは、本来、生産ラインＳＬから直接的に供給される部品Ｗを選択的に出荷することを目的として設けられた自動倉庫１を利用してカスタマ・インすることが可能となる。したがって、保管施設２に保管されている部品Ｗをカスタマ・インするために、いわゆる「店開き」を行ったり、保管施設に保管されている部品Ｗを選択的に出荷するための自動倉庫を新たに設けたりする必要がなく、省スペース化および設備投資の抑制を図ることが可能となる。
【００４９】
本実施形態にかかる出荷システムＸでは、在庫管理コンピュータ１６により自動倉庫１における在庫が基準値以下となった部品Ｗを特定することができるため、当該在庫管理コンピュータ１６によって特定された部品Ｗを優先的に自動倉庫１に供給することが可能となる。したがって、自動倉庫１における種々の部品Ｗの在庫切れの発生をより確実に防ぐことも可能となる。
【００５０】
以上、本発明の具体的な実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、発明の思想から逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、自動倉庫１内における各種部品Ｗの在庫数が基準値以下になった場合に警報を発する警報出力装置をさらに備えていてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明にかかる出荷システムを備える自動車製造施設のシステム構成図である。
【図２】図１に示す出荷システムにおける自動倉庫の側面図である。
【図３】図２に示す自動倉庫の１段目の概略構成図である。
【図４】１年間における部材の生産ラインにおける生産数および出荷数の一例を表すグラフである。
【符号の説明】
【００５２】
Ｘ    出荷システム
Ｙ    自動車製造施設
ＳＬ    生産ライン（生産手段）
ＫＬ    組立ライン
Ｗ    部品（部材）
１    自動倉庫
２    保管施設（保管手段）
３    搬送装置
１０ａ〜１０ｄ  枠組棚
１１    搬入台（第１入庫手段）
１２    走行レール
１３    スタッカクレーン
１４    出庫用コンベア
１５    入庫用コンベア（第２入庫手段）
１００    収容部
【図１】
2005089045.tif 000003
【図２】
2005089045.tif 000004
【図３】
2005089045.tif 000005
【図４】
2005089045.tif 000006