(57)【要約】  【課題】  画像形成装置の給紙搬送機構において、給紙搬送処理を繰り返したときに表面に紙粉等が付着、堆積するのを防止した、簡易な方法により製造することのできる紙送り用ゴムローラと、その製造方法とを提供する。  【解決手段】  本発明に係る紙送り用ゴムローラは、好ましくは可塑剤としてパラフィン系、エステル系またはオレフィン系のものを含有するゴムを用いて、加硫または架橋後のゴム硬度がＪＩＳ  Ａ硬度で３０〜３７であるゴムローラを形成した後、このゴムローラの表面を円筒研削盤によって研磨することにより、平均高さが５０〜１２０μｍの研磨目を設けてなるものである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫または架橋後のゴム硬度がＪＩＳ  Ａ硬度で３０〜３７であって、その表面に、円筒研削盤を用いた研磨処理による平均高さ５０〜１２０μｍの研磨目を設けてなる紙送り用ゴムローラ。
【請求項２】
上記ゴムローラを形成するゴムが、可塑剤としてパラフィン系、エステル系またはオレフィン系のものを含有する請求項１記載の紙送り用ゴムローラ。
【請求項３】
上記可塑剤の配合量が、ゴムローラを形成するゴム１００重量部に対して１００重量部以下である請求項２記載の紙送り用ゴムローラ。
【請求項４】
上記ゴムローラを形成するゴムが、過酸化物架橋によって成形されてなるものである請求項１〜３のいずれかに記載の紙送り用ゴムローラ。
【請求項５】
上記ゴムローラを形成するゴムが、当該ゴム１００重量部中にカーボンブラックを１５重量部以下の割合で含有するものである請求項１〜４のいずれかに記載の紙送り用ゴムローラ。
【請求項６】
加硫または架橋後のゴム硬度がＪＩＳ  Ａ硬度で３０〜３７であるゴムローラを形成した後、円筒研削盤によって研磨することにより、その表面に平均高さが５０〜１２０μｍの研磨目を設けることを特徴とする紙送り用ゴムローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等における給紙搬送機構に用いられる紙送り用ゴムローラとその製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置には、画像を形成する紙等の転写媒体を供給、搬送する、いわゆる給紙搬送機構が必要となる。従来、かかる給紙搬送機構には、天然ゴム、ウレタンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、クロロプレンゴム、ノルボルネンゴム等を用いてなるゴムローラが使用されていた。
【０００３】
しかしながら、かかるゴムローラには、給紙搬送処理を繰り返すことでその表面に紙粉が多量に付着していまい、これに伴って、紙送り用ゴムローラの摩擦係数が急激に低下するという問題がある。
特に、ノルボルネンゴム以外の形成材料を用いたゴムローラについては、経時的な表面の磨耗によって実用に供し得なくなるよりも前に、表面に付着した紙粉によって実用に供し得なくなるという問題があった。一方、ノルボルネンゴムを用いた紙送り用ゴムローラは、タルク紙（タルクを多く含む紙）から発生する紙粉（いわゆる、炭酸カルシウム系の紙粉）が付着するのを防止できるものの、カラーＬＢＰ用紙、コート紙等における充填剤を含む紙粉（シリカ、酸化チタン、アルミナ等）が吸着することは防止できず、その吸着に伴って、ゴムローラの摩擦係数が急激に低下するという問題がある。しかも、ノルボルネンゴムは磨耗性に劣ることから、近年の画像形成を高速で実現し得る装置への使用には適さないという問題もある。
【０００４】
従来、紙粉の付着に伴って紙送り性が低下するのを防止したゴムローラとして、特許文献１には、表面に平均粗さ２０〜３０μｍのシボ加工を施してなる紙送りローラが記載されている。
しかしながら、本出願人は特許文献２において、特許文献１に記載の紙送りローラの表面形状は不規則な波が滑らかに連続した形状であって、紙の引っかかりが小さいために摩擦係数が不十分となり、紙の搬送性が悪化する場合を生じる旨を指摘しており（段落〔０００８〕）、かかる紙送りローラに代わるものとして、周面に沿った陸地部とこの陸地部より凹陥した海部とからなるシボ模様が形成されたゴムローラであって、所定の式により算出される陸地部の占有率Ｒ（％）を一定の範囲に設定したものを提案している（請求項１）。
【０００５】
特許文献２に記載のゴムローラによれば、シボ模様を構成する陸地部と海部とが、ゴムローラの周面で適度にバランスよく配置されているため、長期間にわたって摩擦係数を維持し、良好な紙の搬送性を確保することができる（段落〔００１３〕）。
しかしながら、このゴムローラは、その周面に対応する型面に、シボ模様に対応する加工を施した金型を用いて、ゴム組成物を加硫、成形することにより製造されるものであって（特許文献２の段落〔００２１〕）、シボ模様等の加工が施された特殊な金型を用いなければならないことから、コスト、納期面等の不都合があった。
【特許文献１】特開平５−２２１０５９号公報（請求項１，段落〔０００７〕）
【特許文献２】特開平８−１０８５９１号公報（請求項１，段落〔００１７〕，図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、画像形成装置の給紙搬送機構において、給紙搬送処理を繰り返したときに表面に紙粉等が付着、堆積するのを防止した、簡易な方法により製造することのできる紙送り用ゴムローラと、その製造方法とを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための本発明の紙送り用ゴムローラは、加硫または架橋後のゴム硬度がＪＩＳ  Ａ硬度で３０〜３７であって、その表面に、円筒研削盤を用いた研磨処理による平均高さ５０〜１２０μｍの研磨目を設けてなるものである。
上記の紙送り用ゴムローラでは、その表面に平均高さ５０〜１２０μｍの研磨目が設けられていることから、ゴムローラの表面に紙粉が堆積することに伴う搬送力の低下が生じにくい。また、ゴムローラのゴム硬度がＪＩＳ  Ａ硬度で３０〜３７であって、紙の搬送性とゴムローラ自体の耐久性とを両立する上で好適な範囲に設定されている。
【０００８】
本発明において「研磨目」とは、研磨処理によって形成されたゴムローラ表面の凹凸をいう。また、「研磨目の高さ」は、紙送り用ゴムローラの表面状態を３次元の表面粗さ計で測定し、その測定結果に基づいて作成した当該表面状態の輪郭図に基にして算出したものをいう。
また、上記の紙送り用ゴムローラは、その表面に研磨目を形成する方法として、円筒研削盤を用いた研磨処理を採用していることから、簡易な方法によって紙粉の付着、堆積を防止する作用・効果を発揮させることができる。
【０００９】
それゆえ、本発明に係る紙送り用ゴムローラによれば、長期間にわたって摩擦係数を維持し、良好な紙の搬送性を確保することができる。かかるゴムローラは、画像形成装置の給紙搬送機構における紙送り用ゴムローラとして好適である。
本発明に係る紙送り用ゴムローラにおいて、当該ゴムローラを形成するゴムは、可塑剤としてパラフィン系、エステル系またはオレフィン系のものを含有するものであるのが好ましい。
【００１０】
パラフィン系、エステル系またはオレフィン系の可塑剤は極性の低い可塑剤であることから、ゴムローラを形成するゴムとの親和性が高く、それゆえ経時的に可塑剤がゴムローラの表面へと滲出するという問題（いわゆるブリード）が生じるのを防止できる。さらにその結果、ゴムローラの表面に滲出した可塑剤によって紙粉や紙の添加料が吸着されてしまい、ゴムローラ表面の摩擦係数が低下し、ゴムローラの搬送力が低下するといった問題を生じるのを十分に抑制することができる。
本発明に係る紙送り用ゴムローラは、当該ゴムローラを形成するゴム中での可塑剤の配合量が当該ゴム１００重量部に対して１００重量部以下であるのが好ましい。可塑剤の配合量を上記の範囲に設定することによって、可塑剤の滲出（ブリード）が発生したり、ローラの硬度の低下に伴いローラが磨耗し易くなって、研磨目が早期に消失するといった現象が発生したりするのを防止することができる。
【００１１】
本発明に係る紙送り用ゴムローラは、当該ゴムローラを形成するゴムが、過酸化物架橋によって成形されてなるものであるのが好ましい。
ゴムローラの成形に際し、硫黄系加硫剤に代えて、過酸化物（架橋剤）を用いることによって、成形後のゴムローラの表面に、経時的に硫黄系加硫剤が滲出するという問題（いわゆるブルーム）を生じることがない。それゆえ、ブルームによるゴムローラ表面の摩擦係数の低下といった問題を生じることがない。
【００１２】
本発明に係る紙送り用ゴムローラは、当該ゴムローラを形成するゴムが、当該ゴム１００重量部に対してカーボンブラックを１５重量部以下の割合で含有するものであるのが好ましい。
成形後のゴムローラの表面に多量のカーボンブラックが存在すると、搬送される紙が汚れるといった問題を生じるが、カーボンブラックの配合量を上記の範囲に設定することによって、かかる問題が発生するのを十分に抑制することができる。また、カーボンブラックの配合量を上記の範囲内で適宜設定することによって、ゴムローラのゴム硬度が過度に高くなるといった現象が生じるのを防止できる。
【００１３】
本発明に係る紙送り用ゴムローラの製造方法は、加硫または架橋後のゴム硬度がＪＩＳ  Ａ硬度で３０〜３７であるゴムローラを形成した後、円筒研削盤によって研磨することにより、その表面に平均高さが５０〜１２０μｍの研磨目を設けることを特徴とする。
上記の製造方法によれば、給紙搬送処理を繰り返したときに表面に紙粉が付着、堆積するのを防止した紙送り用ゴムローラを、簡易な方法によって製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明に係る紙送り用ゴムローラとその製造方法について、詳細に説明する。
（ゴム材料）
本発明に係る紙送り用ゴムローラを形成するゴムとしては、例えば天然ゴム、ウレタンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ノルボルネンゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられる。
【００１５】
上記のゴムローラの形成材料については、本発明において特に限定されるものではないが、過酸化物を用いた架橋によって成形することのできるゴムであるのが好ましい。かかるゴムとしては、例えばＥＰＤＭ、シリコーンゴム、ＣＲ、ＳＢＲ、ＢＲ等が挙げられる。また、ゴムローラの形成材料は、ゴムローラのコストの観点からは、天然ゴム、ＥＰＤＭ、ＢＲ、ＳＢＲ、ＣＲ等を用いるのが好ましく、ゴムローラ表面の摩擦係数を重視して、搬送性をより一層優れたものにするという観点からは、ＥＰＤＭ、ＣＲ等を用いるのが好ましい。
【００１６】
（可塑剤）
本発明の紙送り用ゴムローラにおいて、当該ゴムローラを形成するゴムに配合する可塑剤には、従来公知の種々のものが挙げられる。しかし、前述のように可塑剤のブリードを防止するという観点からは、従来公知の可塑剤の中でも特に、パラフィン系、エステル系またはオレフィン系の可塑剤を用いるのが好ましい。
【００１７】
パラフィン系の可塑剤としては、例えばパラフィンオイル〔出光興産（株）製の商品名「ＰＷ−９０」、同「ＰＷ−３８０」、同「ＰＳ−９０」等が挙げられる。
エステル系の可塑剤としては、例えばエステル系オイル〔松村石油（株）製の商品名「Ｍ１８」、「Ｍ３２」、「Ｓ５０」〕等が挙げられる。
オレフィン系の可塑剤としては、例えばオレフィン系オイル〔松村石油（株）製の商品名「Ｐ１８」、「Ｐ３８０」、「Ｐ４６」〕等が挙げられる。
【００１８】
可塑剤の配合量は、前述のように、紙送り用ゴムローラを形成するゴム１００重量部に対して１００重量部以下であるのが好ましい。可塑剤の配合量を上記の範囲に設定することに伴う作用・効果は前述のとおりである。
可塑剤の配合量は、その上限が、上記範囲の中でも特に、８０重量部であるのが好ましい。一方、その下限は５０重量部であるのが好ましく、７０重量部であるのがより好ましい。
【００１９】
可塑剤の配合量が５０重量部を下回ると、ゴムの硬度を十分に低下させることができなくなる場合があり、紙送り用ゴムローラの摩擦係数（特にその初期値）が低下する原因となるおそれがある。
（架橋剤・加硫剤）
本発明の紙送り用ゴムローラにおいて、当該ゴムローラを形成するゴムに配合する架橋剤・加硫剤には、従来公知の種々のものが挙げられる。しかし、前述のようにゴムローラ表面へのブルームを防止するという観点からは、加硫剤ではなく、架橋剤を用いるのが好ましい。
【００２０】
架橋剤の具体例としては、ベンゾイルペルオキシド、ジクミルペルオキシド（ＤＣＰ）等のペルオキシド（有機過酸化物）；樹脂架橋剤等が挙げられる。
硫黄系加硫剤としては、従来公知のものが挙げられる。例えば、硫黄、有機含硫黄化合物、加硫促進剤、加硫促進助剤等が挙げられる。
上記加硫促進剤としては、例えば消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、リサージ（ＰｂＯ）等の無機促進剤、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド等のチウラム類；ジブチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカーバミン酸亜鉛等のジチオカーバメート類；２−メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のチアゾール類；トリメチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素等のチオウレア類等の有機促進剤が挙げられる。
【００２１】
上記の加硫促進剤の助剤（co-agent）としては、例えば硫化化合物、オキシムニトロソ化合物、モノマー類、亜鉛華、金属酸化物等が挙げられる。
架橋剤・加硫系薬剤の配合量は、使用する架橋剤の種類に応じて設定されるものであって、特に限定されるものではないが、一般に、ゴム１００重量部に対して０．３〜４重量部、好ましくは０．５〜３重量部の範囲に設定するのが適当である。
【００２２】
（他の配合剤）
本発明の紙送り用ゴムローラを形成するゴムには、さらに従来公知の種々の配合剤を加えることができる。他の配合剤としては、例えば老化防止剤、補強剤、充填剤等が挙げられる。
老化防止剤としては、例えば２−メルカプトベンゾイミダゾール等のイミダゾール類；フェニル−α−ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン等のアミン類；ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、スチレン化フェノール等のフェノール類等が挙げられる。
【００２３】
補強剤としてはカーボンブラックが代表例として挙げられる。その他の補強剤としては、例えばシリカ系あるいはケイ酸塩系のホワイトカーボン、亜鉛華、表面処理沈降性炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、クレー等の無機補強剤や、クマロンインデン樹脂、フェノール樹脂、ハイスチレン樹脂（スチレン含有量の多いスチレン−ブタジエン共重合体）等の有機補強剤が挙げられる。
【００２４】
充填剤としては、例えば炭酸カルシウム、クレー、硫酸バリウム、ケイ藻土等が挙げられる。
他の配合剤の配合量は、その配合剤の種類、紙送り用ゴムローラに求められる上記以外の物性等に応じて設定されるものであって、本発明の特性を損なわず、かつブリードやブルームを生じさせることのない範囲で適宜設定すればよい。
【００２５】
（ゴムローラのゴム硬度）
本発明の紙送り用ゴムローラのゴム硬度は、前述のように、ＪＩＳ  Ａ硬度で３０〜３７となるように設定される。
ゴムローラのゴム硬度が上記範囲を超えると、紙送り用ゴムローラの摩擦係数（特にその初期値）が低下するといった問題が生じる。逆に、ゴム硬度が上記範囲を下回ると、ゴムローラの耐久性が著しく低下するといった問題が生じる。
【００２６】
本発明の紙送り用ゴムローラのゴム硬度は、その下限が、上記範囲の中でも特に３２であるのが好ましい。一方、その上限は、上記範囲の中でも特に３５であるのが好ましい。
（研磨処理）
本発明に係る紙送り用ゴムローラは、その表面に研磨目を形成する方法として、前述のように、円筒研削盤を用いた研磨処理を採用している。この円筒研削盤は、ゴムローラに対して砥石の移動速度、砥石の回転数、砥石の切り込み量をそれぞれ無段階に調節することのできるものである。
【００２７】
本発明においては、ゴムローラの作製に際してかかる研磨処理方法を採用していることから、簡易な方法によって紙粉の付着、堆積を防止する作用・効果を発揮させることができる。
（研磨目）
本発明において「研磨目」とは、前述のように、研磨処理によって形成されたゴムローラ表面の凹凸をいう。
【００２８】
「研磨目の高さ」は、研磨処理を施した後の紙送り用ゴムローラの表面状態を３次元の表面粗さ計で測定し、その測定結果に基づいて作成した当該表面状態の輪郭図に基にして算出することにより求められる。
本発明において「研磨目の高さ」は平均の高さで表される。これは、ゴムローラの表面のうち少なくとも１０箇所について、１箇所につき６．２５ｍｍ2 程度の領域で曲面（円柱状の測定真に嵌め込んだときの外周面）の状態を測定して、これらの測定結果の平均値をとったものである。
【００２９】
本発明の紙送り用ゴムローラにおいて、その表面の研磨目の平均高さは、５０〜１２０μｍとなるように設定される。
研磨目の平均高さが上記範囲を超えると、紙送り用ゴムローラの摩擦係数（特にその初期値）が低下するといった問題が生じる。逆に、研磨目の平均高さが上記範囲を下回ると、ゴムローラに付着した紙粉等によって研磨目が容易に塞がれてしまうといった問題や、ゴムローラで搬送する紙の種類によって、通紙枚数がゴムローラの耐用枚数に達するまでに研磨目が磨耗してしまうといった問題が生じる。
【００３０】
本発明に係る紙送り用ゴムローラの表面における研磨目の平均高さは、その下限が、上記範囲の中でも特に６０μｍであるのが好ましく、７０μｍであるのがより好ましい。一方、その上限は、上記範囲の中でも特に１００μｍであるのが好ましく、９０μｍであるのがより好ましい。
【実施例】
【００３１】
次に、実施例および比較例を挙げて、本発明について説明する。
〔ゴムローラの形成材料〕
ゴムローラ形成用ゴムとしては、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）〔住友化学（株）製の商品名「エスプレン６７１Ｆ」〕および／またはノルボルネンゴム〔日本ゼオン（株）の品番「ノーソレックス」（ＡＴＯＦＩＮＡ社製）〕を使用した。
【００３２】
充填剤には、炭酸カルシウム〔備北粉化工業（株）製の品番「ＢＦ３００」〕、酸化チタン微粒子〔チタン工業（株）の商品名「クロノス酸化チタンＫＲ−３８０」〕、シリカ微粒子〔日本シリカ工業（株）製の商品名「ニプシールＶＮ３」〕またはカーボンブラック〔東海カーボン（株）製の商品名「シースト３  ＨＡＦ」〕を使用した。
可塑剤には、パラフィン系可塑剤〔出光興産株（製）のパラフィンオイル、品番「ＰＷ−９０」もしくは同社製のパラフィンオイル、品番「ＰＷ−３８０」〕、エステル系可塑剤〔松村石油（製）のエステル系オイル、品番「Ｍ１８」〕またはオレフィン系可塑剤〔松村石油（製）製のオレフィン系オイル、品番「Ｐ１８」〕を使用した。
【００３３】
架橋剤には、ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）〔日本油脂化学（株）製の商品名「パークミルＤ」〕を使用した。
〔紙送り用ゴムローラの製造〕
（実施例１）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤５０重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、架橋剤としての上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。なお、上記ＥＰＤＭは油展されたものであるが、その配合量はゴム分のみの重量で示した（以下同じ）。
【００３４】
こうして得られたゴム組成物を、１７０℃、２０分間の条件でプレス加硫を行い、内径２３ｍｍ、外径３２ｍｍ、長さ７０ｍｍのゴムローラを作製した。このゴムローラのゴム硬度はＪＩＳ  Ａ硬度で３７であった。
次いで、このゴムローラ（コットル）に金属製の芯をはめ込んで、円筒研削盤〔シギヤ社製〕に設置し、その表面を研磨することによって、その表面に平均高さ３７μｍの研磨目を形成した。研磨処理後のゴムローラの外径は３０ｍｍであった。
【００３５】
さらに、このゴムローラを長さが２６ｍｍとなるように裁断して、紙送り用ゴムローラとした。
（実施例２）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤６０重量部と、充填剤２０重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック７重量部の混合物〕と、上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００３６】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表１に示すとおりである。
（実施例３）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤７０重量部と、充填剤５重量部〔上記炭酸カルシウム３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００３７】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表１に示すとおりである。
（実施例４）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤８０重量部と、充填剤５重量部〔上記炭酸カルシウム３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）１重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００３８】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表１に示すとおりである。
（実施例５）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤１００重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００３９】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表１に示すとおりである。
（比較例１）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤１００重量部と、充填剤４０重量部〔上記炭酸カルシウム２０重量部、上記酸化チタン微粒子１０重量部、上記シリカ微粒子５重量部および上記カーボンブラック５重量部の混合物〕と、上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）４重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００４０】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表１に示すとおりである。
（比較例２）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤１３０重量部と、充填剤１０重量部〔上記炭酸カルシウム５重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）３重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表１に示すとおりである。
【００４１】
（比較例３）
上記ＥＰＤＭ１０重量部と、上記ポリノルボルネン１００重量部と、アルキルベンゼン（商品名「サンオームＡ４，ＡＢ２６」）２００重量部と、充填剤３０重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記酸化チタン微粒子１５重量部、上記シリカ微粒子４重量部および上記カーボンブラック１重量部の混合物〕と、加硫剤等〔硫黄、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴ）、テルリウムジエチルジチオカーバメート（ＴＴＴＥ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＺ）の混合物〕５重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００４２】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表１に示すとおりである。
〔ゴムローラの物性・性能評価〕
（摩擦係数の測定）
上記実施例または比較例で得られた紙送り用ゴムローラと、金属板との間にタルク紙（タルク分を多く含む紙，６０ｍｍ×２１０ｍｍ）をセットして、当該タルク紙に２５０ｇ重の鉛直荷重Ｗをかけた。この状態で、周速度１２０ｍｍ／秒で上記紙送り用ゴムローラを回転させて、そのときの搬送力Ｆ（ｇ重）をロードセルで測定した。さらに、この搬送力Ｆ（ｇ重）の測定値を基にして、式：
μ＝Ｆ／Ｗ＝Ｆ／２５０
により、摩擦係数μを算出した。
【００４３】
摩擦係数μの測定は、紙送り用ゴムローラの製造後に測定し、これを初期値とした。また、後述するタルク紙の通紙試験（１２万枚通紙）を経た後にも測定して、これを通紙試験後の値とした。
摩擦係数μの値は、初期値で１．５以上であるのが好ましい。タルク紙の通紙試験（１２万枚通紙）後においては、１．１以上であるのが好ましく、１．２以上であるのがより好ましい。
【００４４】
（磨耗量の測定）
通紙試験に供する前の初期の重量と、１２万枚通紙後の重量とをそれぞれ測定し、通紙処理によって減少した重量と、各配合成分の比重とにより、磨耗量（体積換算値）を求めた。
（通紙試験）
上記実施例または比較例で得られた紙送り用ゴムローラをプリンタ〔キャノン（株）製のレーザビームプリンタ，製品名「ＬＢＰ４７０」，給紙装置の最大装填枚数２５０枚〕に装着して、通紙試験を行い、当該ゴムローラの紙送り性を評価した。
【００４５】
通紙試験は、タルク紙と、カラーＬＢＰ用紙〔キャノン（株）製の「ＣＬＣ用紙Ａ４」〕との双方について行った。前者は紙粉の発生が顕著なものの例であって、後者は紙に含まれる添加剤がゴムローラに付着する現象が顕著にみられるものの例である。
上記タルク紙については合計１２万枚の通紙を行い、上記カラーＬＢＰ用紙については合計１万枚の通紙を行った。
【００４６】
通紙試験の結果、紙送り用ゴムローラがタルク紙またはＣＬＣ用紙の給紙を試行した回数と、実際に紙が排紙された回数とを比較し、その差（不送りの発生）の程度によって紙送り性の優劣を評価した。評価の基準は次のとおりである。
ＡＡＡ：不送りおよびジャムが全く生じておらず、紙送り性が極めて良好であった。
ＡＡ：不送りが生じておらず、通紙枚数がゴムローラの耐用枚数が近づくとジャムがごくわずかに発生したものの、紙送り性は良好であった。
【００４７】
Ａ：ジャムが生じたものの、最終的に不送りに至ることはなかった。紙送り性は実用上十分であった。
Ｂ：不送りおよび複数枚の紙を同時に送る現象（重送）が多発した。
以上の結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
2005162350.tif 000002
【００４９】
表１より明らかなように、実施例１〜５の紙送り用ゴムローラによれば、耐久性が優れたものとなり、紙の種類を問わず、優れた紙送り性能を保持することができることがわかった。
一方、ゴムローラ表面の研磨目の平均高さが低く、ゴムローラのゴム硬度も低い比較例１および２の紙送り用ゴムローラでは、ゴム硬度が低いことに起因して摩擦係数の初期値が比較的高かったものの、タルク紙の通紙により生じる紙粉によって研磨目が詰まり易く、摩擦係数の経時的な低下が顕著であった。比較例２では磨耗量が大きく、耐久性に劣るという問題もあった。
【００５０】
また、ゴムローラの形成材料としてポリノルボルネンを主体とするゴムを使用したものの、研磨目の平均高さとゴム硬度との双方が低い比較例３においては、ポリノルボルネンを使用したことに起因して、紙粉に伴う摩擦係数の低下を防止することができたものの、カラーＬＢＰ用紙の充填剤が付着することに伴う摩擦係数の低下が顕著であった。
〔紙送り用ゴムローラの製造〕
（実施例６）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤７０重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、架橋剤としての上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００５１】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表２に示すとおりである。
（実施例７）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤７０重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、架橋剤としての上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００５２】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表２に示すとおりである。
（比較例４）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤７０重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、架橋剤としての上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００５３】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表２に示すとおりである。
（実施例８）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤５０重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、架橋剤としての上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）３重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００５４】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表２に示すとおりである。
（実施例９）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤１００重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、架橋剤としての上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）３重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００５５】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表２に示すとおりである。
（比較例５）
上記ＥＰＤＭ１００重量部と、上記パラフィン系可塑剤５０重量部と、充填剤１５重量部〔上記炭酸カルシウム１０重量部、上記シリカ微粒子３重量部および上記カーボンブラック２重量部の混合物〕と、架橋剤としての上記ジクミルパーオキシド（ＤＣＰ）２重量部とを配合して、混練りした。次いで、こうして得られたゴム組成物を用いたほかは、実施例１と同様の条件にて、ゴム組成物のプレス加硫、ゴムローラの研磨処理および裁断を行って、紙送り用ゴムローラを得た。
【００５６】
ゴムローラのゴム硬度および研磨目の平均高さは、表２に示すとおりである。
〔ゴムローラの物性・性能評価〕
上記実施例６〜９および比較例４〜５のゴムローラについて、前述の「摩擦係数の測定」、「磨耗量の測定」および「通紙試験」を行って、各種物性および性能の評価を行った。以上の結果を表２に示す。
【００５７】
【表２】
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【００５８】
表２より明らかなように、実施例６〜９の紙送り用ゴムローラによれば、耐久性が優れたものとなり、紙の種類を問わず、優れた紙送り性能を保持することができることがわかった。
一方、比較例４および５の紙送り用ゴムローラでは、ゴムローラ表面の研磨目の平均高さが高すぎることに起因して、摩擦係数の初期値が低くなり、タルク紙の通紙により生じる紙粉によって研磨目が詰まり易く、摩擦係数の経時的な低下が顕著であった。
【手続補正書】
【提出日】平成16年11月25日(2004.11.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３４】
こうして得られたゴム組成物を、１７０℃、２０分間の条件でプレス加硫を行い、内径２３ｍｍ、外径３２ｍｍ、長さ７０ｍｍのゴムローラを作製した。このゴムローラのゴム硬度はＪＩＳ  Ａ硬度で３７であった。
次いで、このゴムローラ（コットル）に金属製の芯をはめ込んで、円筒研削盤〔シギヤ社製〕に設置し、その表面を研磨することによって、その表面に平均高さ６３μｍの研磨目を形成した。研磨処理後のゴムローラの外径は３０ｍｍであった。