(57)【要約】【課題】  包装された平判状シートを積載したリーム山では、下部のリームが圧潰されてリーム厚は同じリーム山でも異なり、リーム山高さとリーム数とから算出したリーム厚から求めた中央部にラベルを貼付してもリームによっては厚さ方向の中央部に貼付されず、隣接のリームに渡って貼付されてしまうおそれがあるので、確実に厚さ方向の中央部にラベルを貼付できるようにする。【解決手段】  リーム山３に沿って移動しながら各リーム２の側面にラベルを貼付するラベラー21にレーザーセンサ22を取り付ける。ラベラー21の移動により該レーザーセンサ22でリーム２の境界を検出して、各リーム２の厚さを測定する。この測定値に基づいて、それぞれのリーム２の厚さ方向の中央部を求めてラベラー21を移動させてラベルを貼付する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷重を受けて圧潰する構成物が積み重ねられた積層体の側面に沿って移動するラベラーを備え、所望事項が印字されたラベルを該ラベラーによって該構成物のそれぞれに順次貼付するためのラベル貼付装置において、
前記ラベラーと共に移動する境界検出センサを設け、
前記境界検出センサで積層されている前記構成物の境界を検出して、該構成物の厚さを測定し、
前記ラベラーは前記測定された厚さに基づいて、当該構成物の厚さ方向の中央部にラベルを貼付することを特徴とするラベル貼付装置。
【請求項２】
前記境界検出センサを複数個設け、同一の構成物に対して水平方向位置の異なる位置で該構成物の厚さを測定して、いずれか一の境界検出センサの測定データであって、ラベルを貼付すべき構成物の厚さに近似している測定データに基づいて、前記ラベラーでラベルを貼付することを特徴とする請求項１に記載のラベル貼付装置。
【請求項３】
ラベルの貼付処理に先立って、前記境界検出センサを積層体に沿って移動させて、該積層体に含まれる構成物の個数を測定し、該測定個数を該積層体について設定した構成物の設定個数と比較し、これら測定個数と設定個数とが一致した場合に、前記ラベルの貼付を行うことを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のラベル貼付装置。
【請求項４】
前記積層体の高さを測定する高さ測定手段を備え、
予め設定した該積層体に含まれる構成物の個数と前記高さ測定手段による測定値とから構成物の厚さの平均値を厚さ値として算出し、前記境界検出センサで測定した構成物の測定厚さが該厚さ値に近似しない場合には構成物の厚さを再度測定することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のラベル貼付装置。
【請求項５】
前記構成物が、適宜枚数の平判状シートを包装紙で包装したリームであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のラベル貼付装置。
【請求項６】
荷重を受けて圧潰する構成物が積み重ねられた積層体の側面に沿って移動するラベラーを備え、所望事項が印字されたラベルを該構成物のそれぞれに順次貼付するラベル貼付方法において、
前記ラベラーと共に移動しながら、境界検出センサでそれぞれの構成物の厚さを測定し、
前記ラベラーが前記測定された厚さに基づいて、当該構成物の厚さ方向の中央部にラベルを貼付することを特徴とするラベル貼付方法。
【請求項７】
前記ラベラーを一の構成物に沿って移動させながら該構成物の厚さを測定し、測定後にそれまでとは逆方向に移動させて前記測定された厚さの中央部で停止させてラベルを貼付した後、次の構成物に移動してラベルの貼付を繰り返すことを特徴とする請求項６に記載のラベル貼付方法。
【請求項８】
一の構成物に対するラベラーの貼付位置を、直前にラベルを貼付した構成物の厚さに基づいて算出することを特徴とする請求項６に記載のラベル貼付方法。
【請求項９】
構成物の積層体に沿って一の方向へ移動させながら前記センサによりそれぞれの構成物の厚さを測定し、
前記測定された厚さを順次記憶させ、
全ての構成物の厚さを測定した後、ラベラーを他の方向へ移動させながら、構成物のそれぞれについて、前記記憶させた厚さに基づいて中央部にラベルを貼付することを特徴とする請求項６に記載のラベル貼付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、積み重ねられた場合等のように荷重が加えられた状態で厚さ方向に圧潰される性質を備えた積層体の構成物、特に適宜枚数の平判状シートを包装したリームの山積みに対して、各リームの側面に所望事項を印字したラベルを貼付するラベル貼付装置及びラベル貼付方法に関し、特に各リームの厚さ方向の中央部にラベルを貼付することができるようにしたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
抄紙機で抄かれた紙は巻き取られた状態で完成し、用途によっては適宜な大きさの平判状シートに断裁されて出荷される。この平判状シートは適宜枚数ごとに包装紙で包装され、その側面には包装されている紙の銘柄や枚数、寸法、出荷番号等が印字されたラベルが貼付される。このラベルを貼付するための装置としてリーム用ラベル貼付装置が用いられている。なお、この場合に、リームとは紙や板紙の取引上の単位であって、適宜枚数の平判状シートを包装したものをいう。
【０００３】
特許文献１に記載された平判包装山積用自動ラベル貼り装置は、リーム用ラベル貼付装置に関するもので、概略の構造を図８に示してある。ラベル貼付装置１は、適宜数のリーム２が積層されたリーム山３の搬送域を臨んだ位置に設けられている。リーム山３の搬送はローラコンベア等の搬送装置４によって行われ、リーム山３は主として木製のパレット５に載置され、パレット５ごと搬送装置４に載せられる。なお、搬送装置４の搬送方向は、図８の紙面を貫通する方向である。
【０００４】
ラベル貼付装置１は床面上に設置された架台６に下部支持板７が載置され、該下部支持板７に支柱８を介して上部支持板９が支持されている。下部支持板７と上部支持板９との間に支持支柱10が設けられており、この支持支柱10にラベラー11が昇降可能に支持されている。ラベラー11は下部支持板７に回動可能に支持されたスクリュー形式の直動ガイド12に連繋させてあり、この直動ガイド12の回転により昇降するようにしてある。すなわち、ラベラー11に搭載された貼付装置13によって、所望事項が印字されたラベルが剥離紙から剥離されながら、リーム２の側面に貼付される。なお、ラベラー11の昇降の安定化を図るために、ラベラー11には滑車14を介してカウンターウェイト15がロープ16によって連繋させてある。
【０００５】
前記ラベラー11に対向する位置に搬送されたリーム山３の上面を臨んだ位置には、前記上部支持板９から支持ブラケット17が張り出してあり、この支持ブラケット17にピストン・シリンダーからなるリーム山押さえ18が設けられている。すなわち、シリンダー18a の動作によってピストン18b 支持ブラケット17の下方に突出し、ピストンヘッドがリーム山３の上面に当接してリーム山３を押さえると共に、ピストン18b の移動量からリーム山３の高さを測定する。
【０００６】
このラベル貼付装置１により各リーム２の側面にラベルを貼付する際の概略の動作を説明する。搬送装置４でパレット５に載置されたリーム山３がラベル貼付装置１まで搬送されると、前記シリンダー・ピストン18が作動してリーム山３がピストン18b のピストンヘッドに押さえられる。このとき、ピストン18b の下降距離が測定されて、搬送装置４の搬送面からのリーム山３の高さが求められる。作業者は、そのリーム山３について、パレット５の厚さとリーム２の数を、ラベル貼付装置１の図示しない制御パネルから入力する。これにより、リーム山３の高さとリーム２の数とから各リーム２の厚さが求められる。
【０００７】
リーム山３が搬送された際には、ラベラー11は最下位である搬送面と等しい高さに位置しており、入力されたパレット５の厚さ分で上昇する。この位置がリーム山３の最下位置であり、以後前記算出されたリーム２の厚さに基づいてリーム２の中央部までの移動距離を算出しながら貼付装置13でラベルの貼付処理が行われる。
【０００８】
【特許文献１】特開昭６０−１３６３３号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述したラベル貼付装置１では、リーム山３の高さとリーム２の数とから各リーム２の厚さを算出し、その値に基づいてリーム２の中央部の位置を求めてラベルの貼付処理を行うもので、算出された厚さは各リーム２の平均厚さであるから、次のような問題が生じるおそれがある。
【００１０】
リーム山３は多数のリーム２が積層されて構成されている。このため、下部にあるリーム２には上部のリーム２から大きな荷重がかかり、圧潰される。したがって、リーム山３の上部のリーム２と下部のリーム２とでは厚さが異なる場合がある。このため、算出されたリーム２の平均厚さに基づいてラベルを貼付すると、リーム２の厚さ方向の中央部からずれてしまうおそれがある。リーム２の厚さとラベルの高さ寸法とに十分な差がある場合には、ラベルの貼付位置がずれても許容できる。しかし、この差が十分にない場合、例えば高さが19mmのラベルは、厚さが48mmと20mmのリーム２に貼付されるが、厚さ20mmのリーム２に貼付する場合には貼付位置がずれることにより、ラベルが当該リーム２の上下に位置しているリーム２にかかって貼付されてしまうおそれがある。２つのリーム２にかかってラベルが貼付されている場合には、リーム２を分離した際には該ラベルが破損してしまい、製品として出荷できなくなるおそれがある。
【００１１】
そこで、この発明は、積層された場合に圧潰される該積層体の構成物のそれぞれの厚さ方向の中央部に確実にラベルを貼付できるようにしたラベル貼付装置及びラベル貼付方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するための技術的手段として、この発明に係るラベル貼付装置は、荷重を受けて圧潰する構成物が積み重ねられた積層体の側面に沿って移動するラベラーを備え、所望事項が印字されたラベルを該ラベラーによって該構成物のそれぞれに順次貼付するためのラベル貼付装置において、前記ラベラーと共に移動する境界検出センサを設け、前記境界検出センサで積層されている前記構成物の境界を検出して、該構成物の厚さを測定し、前記ラベラーは前記測定された厚さに基づいて、当該構成物の厚さ方向の中央部にラベルを貼付することを特徴とし、請求項６の発明に係るラベル貼付方法は、荷重を受けて圧潰する構成物が積み重ねられた積層体の側面に沿って移動するラベラーを備え、所望事項が印字されたラベルを該構成物のそれぞれに順次貼付するラベル貼付方法において、前記ラベラーと共に移動しながら、境界検出センサでそれぞれの構成物の厚さを測定し、前記ラベラーが前記測定された厚さに基づいて、当該構成物の厚さ方向の中央部にラベルを貼付することを特徴としている。
【００１３】
すなわち、積層体に積み重ねられた各構成物の厚さを測定し、その測定結果から当該構成物の厚さ方向の中央部へラベラーを移動させてラベルを貼付するようにしたものである。したがって、各構成物は確実に厚さ方向の中央部にラベルが貼付されることになる。境界検出センサとしては、レーザーセンサを用いることができる。また、レーザーセンサのスポット径は、構成物の境界を確実に検出できるよう極力小さいものが好ましく、約0.8mmのものが実用的であった。
【００１４】
また、請求項２の発明に係るラベル貼付装置は、前記境界検出センサを複数個設け、同一の構成物に対して水平方向位置の異なる位置で該構成物の厚さを測定して、いずれか一の境界検出センサの測定データであって、ラベルを貼付すべき構成物の厚さに近似している測定データに基づいて、前記ラベラーでラベルを貼付することを特徴としている。
【００１５】
すなわち、複数個の境界検出センサを用いて構成物の境界を測定するようにし、いずれか一の境界検出センサで検出できない場合には他の境界検出センサで検出することを期待するものである。構成物によっては、側面に凹凸が生じる場合がある。例えば、構成物が平判状シートを包装したリームである場合、包装紙に皺が形成されて波打ってしまうことがある。この場合、波打った山部と谷部との境界部分が構成物の境界と識別されて境界検出センサで捕捉されるおそれが生じる。そこで、境界検出センサを複数個にして、これら境界検出センサを等しい高さで水平方向が異なる位置を検出させるようにし、それぞれで同一の構成物の厚さを測定するようにしたものである。なお、多数の境界検出センサを設ければ、構成物の厚さの測定の確実性をより保つことができるが、平判状シートの包装紙に生じる皺は側面の全域にわたることがないから、側面の両端部について測定すればよく、少なくとも一対の境界検出センサを用いて、いずれか一方で構成物の厚さを測定できるようにすればよい。
【００１６】
また、請求項３の発明に係るラベル貼付装置は、ラベルの貼付処理に先立って、前記境界検出センサを積層体に沿って移動させて、該積層体に含まれる構成物の個数を測定し、該測定個数を該積層体について設定した構成物の設定個数と比較し、これら測定個数と設定個数とが一致した場合に、前記ラベルの貼付を行うことを特徴としている。
【００１７】
ラベルを貼付することになる積層体に含まれる構成物は、その個数が予め判っているから、その個数をラベル貼付装置の制御を行う装置等に入力して設定する。そして、ラベラーをラベルの貼付処理を行わせることなく移動させて境界検出センサで構成物の個数を測定させ、この測定された個数の測定値と予め判っている個数の設定値とを比較し、これが一致したことを確認した後ラベルの貼付処理を行うようにしたものである。これら測定個数と設定個数が一致しない場合には、例えば、一の構成物の側面に凹凸が生じて境界検出センサがこの凹凸の部分を捕捉していると考えられるので、作業者が確認して凹凸をならす等の処置を行った後再度個数を測定し、測定個数が設定個数と一致することを確認してラベルの貼付処理を開始する。なお、測定個数と設定個数とが一致しない場合には警報等を発して、作業者に不一致であることを通知する。また、凹凸をならしたことによりラベラーと構成物との距離が変化する場合には、当該距離の調整も行う。
【００１８】
また、請求項４の発明に係るラベル貼付装置は、前記積層体の高さを測定する高さ測定手段を備え、予め設定した該積層体に含まれる構成物の個数と前記高さ測定手段による測定値とから構成物の厚さの平均値を厚さ値として算出し、前記境界検出センサで測定した構成物の測定厚さが該厚さ値に近似しない場合には構成物の厚さを再度測定することを特徴としている。
【００１９】
ラベルの貼付は、各構成物の厚さを個別に測定して該厚さの中央部に対して行うものであるが、構成物の厚さを測定した場合に、該構成物の固有の厚さとかけ離れた値が測定された場合には、その測定値が正常なものでないと判断し、再度構成物の厚さを測定するようにしたものである。なお、測定値が正常なものでないと判断された場合には警報等を発し、作業者が原因を取り除くようにする。例えば、構成物の側面に凹凸が現れている場合には、凹凸の境界を構成物の境界と認識して誤測定が生じるから、警報によって作業者がこの凹凸をならす処置を行う。また、構成物は積層された場合には下部に位置したものが圧潰されるため、上部に位置したものと厚さが異なる。このため、積層体の高さと該積層体に含まれる構成物の個数とから平均の厚さを算出して、これを構成物の固有の厚さとして比較の対象とする。
【００２０】
また、請求項５の発明に係るラベル貼付装置は、構成物としてリームを用いるもので、紙や板紙等の平判状シートは所定枚数ごとに包装されてリームとして出荷されるが、その包装紙にラベルを貼付する際には、リームを積層させた積層体の側面にラベラーを移動させながら行う。このとき、下部のリームは荷重を受けて圧潰されることになる。なお、構成物としては、リーム以外に、例えば不織布や段ボール等などがある。
【００２１】
また、請求項７の発明に係るラベル貼付方法は、前記ラベラーを一の構成物に沿って移動させながら該構成物の厚さを測定し、測定後にそれまでとは逆方向に移動させて前記測定された厚さの中央部で停止させてラベルを貼付した後、次の構成物に移動してラベルの貼付を繰り返すことを特徴としている。
【００２２】
ラベラーと境界検出センサとが等しい高さ位置に設置されているものとする。ラベラーを一の構成物に沿って移動させるとセンサも伴われて移動し、構成物同士の境界が検出される。例えば、構成物の下端から上昇しながら移動し上端を検出する。これにより該構成物の厚さが測定されるから、次にラベラーを上端から該厚さの１／２の距離まで下降させれば、ラベラーは該構成物の厚さ方向の中央部に位置することになる。この位置で貼付処理を行えば、ラベルは構成物の厚さ方向の中央部に貼付される。すなわち、ラベラーは各構成物の厚さを測定ながら昇降を繰り返して移動する。
【００２３】
また、請求項８の発明に係るラベル貼付方法は、一の構成物に対するラベラーの貼付位置を、直前にラベルを貼付した構成物の厚さに基づいて算出することを特徴としている。
【００２４】
積層体に積層された構成物は等しい厚さにあるが、積層されることにより圧潰されて下部の構成物の厚さが小さくなる。このとき、一の構成物の厚さとその上下に位置した構成物の厚さとの差は微少である。このため、一の構成物についてラベラーを貼付する際に該一の構成物の厚さを測定し、その測定値をラベルを貼付する後続の構成物の厚さとして利用し、該後続の構成物にラベルを貼付する。この処理を順次行うことにより、ラベラーは昇降を繰り返すことなくラベルを貼付することができる。
【００２５】
また、請求項９の発明に係るラベル貼付方法は、構成物の積層体に沿って一の方向へ移動させながら前記センサによりそれぞれの構成物の厚さを測定し、前記測定された厚さを順次記憶させ、全ての構成物の厚さを測定した後、ラベラーを他の方向へ移動させながら、構成物のそれぞれについて、前記記憶させた厚さに基づいて中央部にラベルを貼付することを特徴としている。
【００２６】
ラベラーは積層体に沿って移動しながらラベルを貼付するから、始めに貼付のための移動方向とは逆方向に移動させながら各構成物の厚さを測定し、そのデータをメモリに記憶させる。次いで貼付のための方向へ移動する際に、前記データを呼び出し、各構成物について中央部を求めてラベルを貼付する。このため、ラベラーは昇降を繰り返すことなくラベルの貼付処理を行うことができる。
【００２７】
このとき、予め構成物の個数を作業者が入力して、該入力値に番号を付与し、その番号と測定した厚さとを対にしてラベルの貼付位置をメモリに記憶させても、あるいは、厚さを測定する際に構成物の位置との関係を求めながらメモリに記憶させても構わない。また、ラベルの貼付処理に先立って後述する準備処理が実行される場合には、該準備処理時に取得された各構成物の厚さに基づいて貼付処理を行うこともできる。
【発明の効果】
【００２８】
この発明によれば、積層体を形成する各構成物の厚さに応じてその厚さ方向の中央部に確実にラベルを貼付することができる。したがって、ラベルが２つの構成物に渡って貼付されることがなく、構成物を分離させるときにラベルの破損がなくなり、ラベルの貼り直しによるラベル再発行やラベルの手貼り作業ロスが無くなる。特に構成物にリームを用いる場合には、下部に積まれたリームには比較的大きな荷重が加えられて圧潰されるから、このラベル貼付装置及びラベル貼付方法に供するのに適したものである。
【００２９】
また、請求項２の発明に係るラベル貼付装置によれば、複数個の境界検出センサで構成物の境界を検出するから、検出の確実性が向上し、ラベルの貼付処理を確実に行わせることができる。
【００３０】
また、請求項３の発明に係るラベル貼付装置によれば、積層体の構成物の個数を計数し、その結果に基づいてラベルの貼付処理を行うから、ラベルを構成物のそれぞれに確実に貼付することができる。
【００３１】
また、請求項４の発明に係るラベル貼付装置によれば、構成物の厚さの測定値が該構成物に固有の厚さと異なる値となった場合には、その測定値に誤りがあると判断されて、再度構成物の厚さを測定するから、構成物の厚さを確実に測定でき、ラベルと構成物のそれぞれに確実に貼付することができる。
【００３２】
請求項８または請求項９の発明に係るラベル貼付方法と、請求項７の発明に係るラベル貼付方法とを比較すると、請求項８または請求項９に係るラベル貼付方法の方が、同じ積層体に関して短時間でラベルの貼付処理を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、図示した好ましい実施の形態に基づいて、この発明に係る積層体の構成物へのラベル貼付装置及びラベル貼付方法を具体的に説明する。なお、この実施形態では、構成物としてリームを例示し、その積層体としてリーム山とした場合について説明する。
【００３４】
図１はこのリーム用ラベル貼付装置20の概略の構成を示しており、主たる構造は、図８に示した従来のリーム用ラベル貼付装置と同様の構造を備え、同様の構造の部分には図８に示すものと同様の符号を附してある。このラベル貼付装置20は構成物であるリーム２が積層された積層体としてのリーム山３の搬送域に臨んで設けられており、ラベルを貼付するためのラベラー21が昇降可能に支持され、このラベラー21に境界検出センサとしてのレーザーセンサ22が取り付けられて、該レーザーセンサ22がラベラー21とともに昇降するようにしてある。このレーザーセンサ22はリーム２同士の境界を検出することができるものであり、所望の精度で検出できるようスポット径がほぼ0.8mmのものが用いられている。また、リーム用ラベル貼付装置20に臨んだリーム山３の上方に支持ブラケット23が張り出しており、この支持ブラケット23にリーム押さえ24が設けられている。このリーム押さえ24でリーム山３が押さえられる。なお、リーム山３はパレット25に載置されて搬送される。
【００３５】
次に、この発明に係るリーム用のラベル貼付装置のラベル貼付処理に関する動作を図２〜図４に基づいて説明する。図２及び図３は第１の実施形態を示しており、図２及び図４は第２の実施形態を示している。また、前記レーザーセンサ22はラベラー21と等しい高さ位置に設けられているものとして説明する。
【００３６】
図示しない搬送装置によってリーム山３がリーム用ラベル貼付装置20を臨む位置まで搬送されると、当該リーム山３に含まれたリーム数とパレット25の厚さが、作業者によって図示しない制御パネル等から入力される。そして、該制御パネル等のスイッチを操作することにより、ラベルの貼付処理が開始される。なお、貼付処理の開始に先立って、ラベラー21は基準位置としてリーム山３の下端よりも下位にあるものとする。また、スイッチ操作により前記リーム押さえ24が下降してリーム山３の上面に当接し、該リーム山３を押さえる。
【００３７】
図示しないスイッチの操作により貼付処理が開始されると、図２に示すように、当該リーム山３に含まれているリーム２の個数の計数のために、既存の計数値を０にするためのリームカウンタがリセットされる（ステップ２０１）。また、レーザーセンサ22がＯＮされる（ステップ２０２）と共に、該レーザーセンサ22の検出情報に基づいてリーム２の厚さを測定する厚さカウンタがＯＮされる（ステップ２０３）。次いで、先に入力されたパレット25の厚さ情報に基づいてラベラー21をパレット25の上端面の高さまで移動させる（ステップ２０４）。
【００３８】
そして、ラベラー21をリーム２の境界が検出されるまで移動させる（ステップ２０５、２０６）。これにより、ラベラー21は最下段にあるリーム２の上端まで移動するので、ラベラー21を停止させる（ステップ２０７）。このときのレーザーセンサ21の移動量からリーム２の厚さＮを測定して厚さカウンタにその値を記憶させる（ステップ２０８）。次いで厚さカウンタをリセットした後（ステップ２０９）、ラベラー21を下降させる（ステップ２１０）。ラベラー21が前記記憶された厚さＮの１／２の値となったならば（ステップ２１１／ＹＥＳ）、ラベラー21を停止させる（ステップ２１２）。このときのラベラー21の停止位置は最下段にあるリーム２の中央部となり、この位置でラベル貼付（ステップ２１３）を行えば、該リーム２の中央部にラベルが貼付される。
【００３９】
ラベルの貼付処理が終了したならば、ラベラー21をリーム２の境界が検出されるまで上昇させ（ステップ２１４、２１５）、リーム２の境界が検出されたならば（ステップ２１５／ＹＥＳ）、ラベラー21を停止させる（ステップ２１６）。このとき検出された境界は、最下段のリーム２とその上段にあるリーム２との境界であるので、ラベラー21は下から２段目のリーム２の下端に臨んで位置した状態となる。
【００４０】
そして、リームカウンタをカウントアップし（ステップ３０１）、その値である測定個数Ｒi を、先に作業者が制御パネルから入力したリーム２の数である設定個数Ｒn と比較する（ステップ３０２）。その値が等しくなければ（ステップ３０２／ＮＯ）、リーム２の厚さに関する厚さカウンタをリセットし（ステップ３０３）、前記ステップ２０５に戻って、次のリーム２に対するラベル処理を行うことになり、前記ステップ３０２でＲi ＝Ｒn となるまで繰り返される。Ｒi ＝Ｒn となった場合（ステップ３０２／ＹＥＳ）には、先に入力されたリーム２の数と貼付の処理回数と一致したもので、当該リーム山３に含まれたリーム２の全てについてラベルの貼付処理が完了したので、該リーム山３をラベル貼付装置20から搬出させて、次のリーム山３に待機する。
【００４１】
すなわち、この第１実施形態に係るリーム用のラベル貼付方法では、ラベラー21とレーザーセンサ22とを一の方向に移動させながら各リーム２について厚さを測定し、その中央部まで逆方向に移動させてラベルの貼付処理を行うことを繰り返すものである。
【００４２】
図４は第２の実施形態に係るリーム用のラベル貼付方法のフローチャートで、ラベルの貼付処理の開始が指示されると、最下段のリーム２については図２に示す手順と同様な手順が実行される。次いで、図４に示すように厚さカウンタがリセットされ（ステップ４０１）、ラベラー21を上昇させる（ステップ４０２）。この上昇は、前記ステップ２０８で記憶されたリーム２の厚さＮの１／２となる距離まで継続される（ステップ４０３）。すなわち、下から２段目のリーム２については、最下段のリーム２の厚さＮの１／２の距離まで上昇させる。これは、最下段と下から２段目にあるそれぞれのリーム２は、圧潰された状態にあってもそれらの厚さの差は無視できる大きさであるため、下から２段目のリーム２の厚さを最下段のリーム２の厚さで代用するものである。
【００４３】
ラベラー21がＮ／２の距離まで移動したならば（ステップ４０３／ＹＥＳ）、ラベラー21を停止させて（ステップ４０４）、ラベル貼付を行う（ステップ４０５）。その後、ラベラー21を、リーム２の境界が検出されるまで（ステップ４０７）上昇させる（ステップ４０６）。リーム２の境界が検出されたならば（ステップ４０７／ＹＥＳ）、ラベラー21を停止させ（ステップ４０８）、その時点の厚さカウンタの値Ｎi をＮに代入する（ステップ４０９）。このときの厚さカウンタの値Ｎi は、前記ステップ４０１で厚さカウンタをリセットし、ラベラー21の上昇を開始した後（ステップ４０２）、ラベラー21を停止（ステップ４０８）するまでの値で、ステップ４０５によりラベル貼付処理の対象となったリーム２の厚さである。
【００４４】
次いで、リームカウンタをカウントアップし（ステップ４１０）、その測定個数Ｒi を先に作業者によって入力されたリーム２の設定個数Ｒn から１を減じた数（Ｒn −１）と比較する（ステップ４１１）。Ｒi ＝（Ｒn −１）でない場合（ステップ４１１／ＮＯ）には、ステップ４０１に戻って厚さカウンタをリセットし、ステップ４０２以下の手順をＲi ＝（Ｒn −１）となるまで（ステップ４１１／ＹＥＳ）繰り返す。この手順のうちステップ４０３における判断対象となる値Ｎはその直前にラベルの貼付処理を行ったリーム２の厚さとなっている。
【００４５】
前記ステップ４１１においてＲi ＝（Ｒn −１）となった場合には、当該リーム山３の全てのリーム２についてラベルが貼付されたこととなり、該リーム山３についての処理を終了し、該リーム山３を搬出して次のリーム山３に待機することになる。
【００４６】
この第２実施形態では、ラベルの貼付処理を、先行して行ったリーム２の厚さを後続のリーム２の厚さと見なしてラベルの貼付処理を行うもので、最下段のリーム２に関してはラベラー21を昇降動作させる必要があるが、後続のリーム２に関しては昇降動作の必要がない。このため、短時間で処理することができると共に、ラベラー21の昇降のための駆動装置への負荷を軽減することができる。
【００４７】
さらに、ラベルの貼付手順は他の方法によっても行うことができる。例えば、ラベラー21をリーム山３の一端側から一の方向へ移動させる際に、各リーム２の厚さを測定しながら行って、取得した厚さデータをアドレスと共にメモリに記憶させ、他端部に達した後は逆の方向へ移動させる。このとき、前記アドレスを逆順にして記憶された厚さデータを呼び出しながら、各リーム２の厚さ方向の中央部でラベラー21を停止させてラベルの貼付処理を行うようにすることもできる。この場合にも、ラベラーが昇降動作を繰り返すことがないので、ラベラーの昇降のための駆動装置への負荷の軽減を図ることができる。なお、厚さの測定は、下降時と上昇時のいずれでも構わず、ラベルの貼付処理は、厚さの測定方向と逆の方向とすればよい。
【００４８】
以上に説明した実施形態では、リーム山３に含まれたリーム２について確実に厚さを測定することができる場合に適したもので、例えば包装されて積層されたリーム山３をコンベア等でラベル貼付位置まで搬送する場合に適している。他方、積層されたリーム山３をフォークリフト等で運搬する場合には、運搬中にリーム２がずれてしまったり、あるいは、フォークリフトのバックレストに当接して包装紙に皺が形成されてしまって凹凸ができたり、あるいは、バックレストに押し付けられることにより包装紙が拡開し、上下にあるリーム２に被ってしまったりするおそれがある。すなわち、図７(ａ)はレーザーセンサ22によって確実に境界を検出できる正常にリーム２積層された状態を示しているのに対して、図７(ｂ)は包装紙Ｐが拡開して上部側のリーム２に被さってしまってこの間の境界を検出できない状態を、図７(ｃ)は包装紙Ｐに皺により凹凸が形成されてその谷部と山部との境界を検出してしまう状態を示している。斯かる状態で前記レーザーセンサ22で境界を検出しようとする場合、凹凸の谷部と山部との境界を検出したり、あるいは、包装紙Ｐが被さってしまって検出すべき境界を検出できない場合が生じる。このため、リーム山３の各リーム２について確実に境界を検出できるように、必要に応じてリーム山３の側面を整える作業を必要とする場合がある。そこで、いずれのリーム２を整えるのかを判断するために、前述したラベル貼付処理に先立って準備処理を行うことが好ましい。
【００４９】
前記準備処理について、図５及び図６を参照して説明する。この準備処理はラベル貼付処理を円滑に行わせるためのものであり、リーム山３の積層状態がラベルを貼付するのに支障等がない場合には、この準備処理を行う必要がない。
【００５０】
前述したように、リーム山３がリーム用ラベル貼付装置20を臨む位置まで搬送されると、図示しないスイッチの操作によりリーム山押さえ24が下降してリーム山３を押さえる（ステップ５０１）。また、当該リーム山３に含まれたリーム数である設定個数Ｒnとパレット25の厚さが、作業者によって入力される。次いで、リームカウンタがリセットされ（ステップ５０２）、レーザーセンサ22がＯＮされ（ステップ５０３）、厚さカウンタがＯＮされる（ステップ５０４）。その後、ラベラーをパレットの上端まで、すなわちリーム山３の最下段に位置したリーム２の下端部まで移動させる（ステップ５０５）。そして、前記リーム山押さえ24の高さ位置からパレットの厚さを減じて、リーム山３の高さＨを測定し（ステップ５０６）、該測定された高さＨと前記入力された設定個数Ｒnとから当該リーム山３に含まれているリーム２の厚さの平均値ＮAを求める（ステップ５０７）。
【００５１】
次いで、ラベラーを上昇させて（ステップ６０１）、前記レーザーセンサ22によりリーム２の境界の検出を監視する（ステップ６０２）。リーム２の境界が検出されたならば（ステップ６０２／ＹＥＳ）、その時点におけるレーザーセンサ22により検出されたリーム２の厚さＮをＮiとして記憶させる（ステップ６０３）。また、リームカウンタをカウントアップして（ステップ６０４）、これらリームカウンタのカウント値である測定個数Ｒiとリーム厚さＮiとをＭiとして登録する（ステップ６０５）。そして、前記ステップ５０７で求めたリームの厚さの平均値ＮAとステップ６０３で得られた厚さカウンタの測定値Ｎiとを比較し、その差が許容値Ｎp内にあるか否かを判断する（ステップ６０６）。この差が許容値Ｎp内にない場合（ステップ６０６／ＮＯ）には警報を発して（ステップ６０７）、このときのＭiをリームの厚さ不良として登録した後（ステップ６０８）、厚さカウンタをリセットする（ステップ６０９）。また、前記差が許容値Ｎp内にある場合（ステップ６０６／ＹＥＳ）には、厚さカウンタをリセットして（ステップ６０９）、ステップ６１０へ進む。
【００５２】
前記ステップ６１０では、レーザーセンサ22の位置がリーム押さえ24の位置と一致しているか否かを判断する。すなわち、ラベラーが上昇して当該リーム山３の最上段のリーム２に関する測定が終了したか否かを判断する。レーザーセンサ22がリーム押さえ24と一致した位置にない場合には（ステップ６１０／ＮＯ）、前記ステップ６０１に戻ってラベラーを上昇させながらリーム２についての測定を継続する。レーザーセンサ22がリーム押さえ24と一致した場合には（ステップ６１０／ＹＥＳ）、ステップ６１１へ進んで、リームカウンタのカウント値である測定個数Ｒiと前記設定個数Ｒｎとが等しいか否かを判断する。これらの値が等しい場合には（ステップ６１１／ＹＥＳ）は、準備処理を終了する。また、前記測定個数Ｒiと設定個数Ｒnとが一致しない場合には、警報を発した後（ステップ６１２）、準備処理を終了する。
【００５３】
前記ステップ６１２において警報が発せられた場合には、作業者は測定個数Ｒiと設定個数Ｒnとが不一致であることを確認でき、レーザーセンサ22がリーム２の境界以外の部分を検出している箇所があるか、あるいは検出できない境界が存しているかのいずれかであることを認識できる。そこで、前記ステップ６０８において記憶されたＭiの値に基づいて、いずれの箇所においてレーザーセンサ22で誤検出が行われたかを調べて、当該箇所のリーム２について包装紙をならしたり、揃えたりして調整した後、再度前記ステップ５０１〜６１２までの準備処理を実行する。そして、前記ステップ６１１でＲi＝Ｒnが確認された後に、前記ラベル貼付処理を実行するようにする。なお、誤検出が複数箇所にわたる場合には、前記Ｍiの測定個数Ｒiと誤検出を生じさせたリーム２の位置とに食い違いが生じることになるが、その測定個数Ｒiの近傍にあるリーム２を確認することにより、容易に誤検出を生じさせたリーム２を把握することができる。
【００５４】
前述した準備処理を実行した場合には、当該リーム山３に含まれるリーム２のそれぞれの厚さが検出され、登録されているから（ステップ６０５）、このデータに基づいて各リーム２の中央部にラベルを貼付することができる。なお、再度ラベル貼付に先だってリーム２の厚さを検出して、その中央部を求めて貼付処理を行うようにしても構わない。貼付処理時に再度リーム２の厚さの測定を行えば、より確実にリーム２の中央部にラベルを貼付することができる。また、この時のリーム２の厚さに異常がある場合には、当該リーム２について再測定を行うことにより、ラベルを確実に所定の位置に貼付することができる。
【００５５】
また、前述した実施形態ではレーザーセンサ22が単一のものとして説明したが、複数個のレーザーセンサ22を具備させれば、リーム２の厚さや境界の検出の確実性が向上する。例えば、複数のレーザーセンサ22で同一の境界を検出させるようにし、いずれか一のレーザーセンサ22が前記ステップ５０７で算出されたリーム厚さの平均値ＮAと近似していれば、当該レーザセンサ22で得られた厚さの測定値を採用するとともに、該レーザーセンサ22の検出値でリーム２の境界を判断する。なお、複数のレーザーセンサ22を具備する場合には、それぞれのレーザーセンサ22に対応して厚さカウンタやリームカウンタを具備させる必要があるから構成部品等が多くなる。このため、少なくとも一対のレーザーセンサ22を具備させることが好ましい。
【００５６】
以上説明した実施形態では、ラベラー21とレーザーセンサ22とが等しい高さに取り付けられているものとして説明したが、異なる高さであっても構わない。その場合、ラベラー21とレーザーセンサ22との高さの差が既知であるから、この差を考慮してラベラー21の停止位置を求めることになる。
【００５７】
また、以上説明した実施形態では、予めパレット25の厚さを入力して、ラベラー21をパレット25の上端まで移動した（ステップ２０４）後に処理を開始するようにしてあるが、レーザーセンサ22がパレット25とリーム２との境界を検出することができるものであれば、予めパレット25の厚さを知る必要はない。この場合には、例えばラベラー21の移動開始位置はパレット25の上端よりも下位に設定すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
この発明は、平判状シートを包装したリームの側面に、銘柄等が印字されたラベルを貼付する場合に用いられるもので、リームの厚さ方向の中央部に確実に貼付することができる。しかも、既存の設備に境界検出センサを取り付けると共に、ラベラーの移動を制御する手順を変更することにより実施できるので、容易に実装することができる。また、リームに限らず、積層された状態で下部の物が圧潰されて厚さが小さくなる物についても利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】この発明に係るラベル貼付装置の概略の構造を説明する図である。
【図２】この発明に係るラベル貼付方法による第１実施形態と第２実施形態の手順の前半部分を説明するフローチャートである。
【図３】前記第１実施形態に係る手順の後半部分を説明するフローチャートである。
【図４】前記第２実施形態に係る手順の後半部分を説明するフローチャートである。
【図５】この発明に係るラベル貼付装置によるラベル貼付処理に先立って行う準備処理の手順の前半部を説明するフローチャートである。
【図６】この発明に係るラベル貼付装置によるラベル貼付処理に先立って行う準備処理の手順の後半部を説明するフローチャートである。
【図７】境界検出センサによる検出で、正常に検出できる状態と、検出に支障が生じる状態を説明するリーム山の端部を示す図である。
【図８】従来のラベル貼付装置の構造を示す概略の側面図である。
【符号の説明】
【００６０】
２    リーム（構成物）
３    リーム山（積層体）
20    リーム用ラベル貼付装置
21    ラベラー
22    レーザーセンサ（境界検出センサ）
23    支持ブラケット
24    リーム押さえ
25    パレット
【図１】
2005247428.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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