(57)【要約】【課題】溶融成形が可能であり、ゴム系粘着剤に対して十分な離型性を有し、しかも、剥離後の粘着面の残留接着力が大きい、非シリコ―ン系の離型フィルム及び当該離型フィルムを含む積層体を提供する。【解決手段】粘着層と接する離型層を形成するために使用される離型フィルムであって、非シリコーン系の熱可塑性樹脂組成物の溶融押出成形法によって得られ、ゴム系粘着剤に対する離型力が５〜１００ｍＮ／ｃｍである離型フィルム。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着層と接する離型層を形成するために使用される離型フィルムであって、非シリコーン系の熱可塑性樹脂組成物の溶融押出成形法によって得られ、ゴム系粘着剤に対する離型力が５〜１００ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする離型フィルム。
【請求項２】
離型フィルムの構成材料が、炭素数１２〜３０の長鎖アルキル基を有する剥離性高分子（Ａ）と極性高分子（Ｂ）とを含有し、剥離性高分子（Ａ）と極性高分子（Ｂ）との重量比が０．１：９９．９〜２０：８０である離型性樹脂組成物である請求項１に記載の離型フィルム。
【請求項３】
剥離性高分子（Ａ）が、ポリビニルアルコール及び／又はチレン−ビニルアルコール共重合体またはポリエチレンイミンに炭素数１２〜３０の長鎖アルキル基を有するイソシアネートを付加して得られ、重量平均分子量が１〜１００万の高分子である請求項２に記載の離型フィルム。
【請求項４】
極性高分子（Ｂ）が、オレフィンと酢酸ビニル、ビニルアルコール、アクリレート、メタクリレート、アクリル酸、無水マレイン酸から選ばれる極性モノマーを５〜５０重量％の割合で含んでいる請求項２に記載の離型フィルム。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の離型フィルムと基材シートとから成ることを特徴とする積層体。
【請求項６】
請求項１〜４の何れかに記載の離型フィルムと粘着剤シートとから成ることを特徴とする積層体。
【請求項７】
請求項１〜４の何れかに記載の離型フィルムと基材シートと粘着剤シートとから成ることを特徴とする積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、離型フィルム及び積層体に関し、詳しくは、粘着層と接する離型層を形成するために使用される非シリコ―ン系の離型フィルム及び当該離型フィルムを含む積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
離型フィルムは、粘着面や接着面を保護する目的で広く使用されている。離型フィルムそれ自体の構成樹脂としては、一般にシロキサン単位を含有するシリコーン系高分子が使用されている。ところが、斯かるシリコーン系離型剤は、空気中に揮散して酸化され易いシロキサン系低分子物を含有するため、電子部材などの精密用途に適用した場合、シロキサン系低分子物の酸化物が固着するトラブルを生じる場合がある。そこで、シロキサン源を持たず且つシリコーン系離型フィルムと同等の離型性を有するフィルムが求められている。また、シリコーン系高分子は、有機溶媒の溶解し、基材に塗布した後に乾燥・硬化して使用されるが、環境負荷の低減要請から、無溶剤プロセスによる離型フィルム（又はシート）が求められている。
【０００３】
最も多用されている非シリコーン離型剤は、ポリビニルアルコールやポリエチレンイミンに対してアルキルイソシアネートを付加して得られる長鎖アルキル高分子と、ポリオレフィン樹脂である。
【０００４】
長鎖アルキル高分子は、優れた離型性を有するが、押出成形などの無溶剤プロセスに適さず、基材フィルムに圧着して転写する方法によって利用されている（特許文献１）。しかしながら、斯かる方法によって得られた離型フィルムは性能的に不十分である。一方、ポリオレフイン樹脂に剥離剤を配合して成る剥離性樹脂組成物は、溶融成形性（無用剤）にも優れており、これを押出成形して得られた剥離フィルムは、アクリル系粘着剤に対して優れた離型性を有する。しかしながら、ゴム系粘着剤に対する離型性は不十分である。
【特許文献１】特開２００１−１２９９３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記の実情に鑑みなされたものであり、その目的は、溶融成形が可能であり、ゴム系粘着剤に対して十分な離型性を有し、しかも、剥離後の粘着面の残留接着力が大きい、非シリコ―ン系の離型フィルム及び当該離型フィルムを含む積層体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、本発明の第１の要旨は、粘着層と接する離型層を形成するために使用される離型フィルムであって、非シリコーン系の熱可塑性樹脂組成物の溶融押出成形法によって得られ、ゴム系粘着剤に対する離型力が５〜１００ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする離型フィルムに存する。
【０００７】
本発明の第２の要旨は、上記の離型フィルムと基材シートとから成ることを特徴とする積層体に存する。
【０００８】
本発明の第３の要旨は、上記の離型フィルムと粘着剤シートとから成ることを特徴とする積層体に存する。
【０００９】
本発明の第４の要旨は、上記の離型フィルムと基材シートと粘着剤シートとから成ることを特徴とする積層体に存する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、溶融成形が可能であり、ゴム系粘着剤に対して十分な離型性を有し、しかも、剥離後の粘着面の残留接着力が大きい、非シリコ―ン系の離型フィルム及び当該離型フィルムを含む積層体が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。先ず、本発明の離型フィルムについて説明する。なお、本発明において、「フィルム」の用語はフィルムより厚い「シート」をも含む広い概念として使用されている。
【００１２】
本発明の離型フィルムは、粘着層と接する離型層を形成するために使用され、非シリコーン系の熱可塑性樹脂組成物の溶融押出成形法によって得られ、ゴム系粘着剤に対する離型力が５〜１００ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。従来、ゴム系粘着剤に対するこの様な軽離型力は、基材に離型剤溶液を塗布する塗布法による離型フィルムでは達成されていたが、溶融押出成形法による非シリコーン系の離型フィルムにおいては達成されていなかった。
【００１３】
本発明で規定するゴム系粘着剤に対する離型力は、後述の実施例に示す方法に従って、ゴム系粘着シート（ポリイソブチレン／ＰＥＴフィルム）の粘着面に離型フィルムを圧着させて粘着積層体を得、当該粘着積層体の剥離試験を行なって測定した値を意味する。
【００１４】
上記の離型力が５ｍＮ／ｃｍ未満の場合は軽剥離すぎて離型フィルムの自重で剥離し、１００ｍＮ／ｃｍを超える場合は重剥離すぎて軽剥離用途に適さない。上記の離型力は好ましくは５〜５０ｍＮ／ｃｍである。
【００１５】
また、本発明の離型フィルムの残留接着率は、後述の実施例に示す方法に従って測定した値として、通常７０％以上、好ましくは９０％以上である。離型成分の移行が著しく、剥離後に粘着シートを再度貼り付ける際に、被着体表面を離型剤で汚染してしまう。
【００１６】
本発明の離型フィルムの材料としては、例えば、炭素数１２〜３０の長鎖アルキル基を有する剥離性高分子（Ａ）と極性高分子（Ｂ）とを含有し、剥離性高分子（Ａ）と極性高分子（Ｂ）との重量比が０．１：９９．９〜２０：８０である離型性樹脂組成物を使用することが出来る。極性高分子（Ｂ）は、剥離性高分子（Ａ）に対して成形性を付与する。
【００１７】
剥離性高分子（Ａ）の長鎖アルキル基の炭素数が１２未満の場合は十分な剥離性を得ることが出来ない。また、炭素数が３０より多い長鎖アルキル基をもつ化合物は、剥離性高分子（Ａ）の調製時の反応性に劣ることから所望の構造が得られない可能性が大きい。剥離性高分子（Ａ）の長鎖アルキル基の炭素数は好ましくは１２〜２２である。
【００１８】
剥離性高分子（Ａ）重量平均分子量は、通常１万〜１００万、好ましくは２万〜１００万である。重量平均分子量が１万未満の場合は、使用時（剥離時）に粘着面側に移行し、汚染の原因となる可能性がある。逆に、量平均分子量が１００万を超える場合は、後述の極性高分子（Ｂ）に分散せず、良好な剥離性や残存接着力を発現できない可能性がある。
【００１９】
剥離性高分子（Ａ）の長鎖アルキル基の分率は、通常１０〜８０重量％好ましくは１５〜８０重量％の範囲から選択される。ここでいう長鎖アルキル基の分率は、剥離性高分子（Ａ）１分子中に占める長鎖アルキル基部分の重量百分率を示す。化合物の構造は１３Ｃ−ＮＭＲによる１次構造解析から特定することが出来る。
【００２０】
剥離性高分子（Ａ）は、適当な加熱溶媒中、スズ化合物や三級アミン等の触媒存在下、反応性基を有する高分子に炭素数１２〜３０の長鎖アルキル基を有する反応性化合物を反応させて製造することが出来る。上記の反応性基としては、水酸基、アミン基、カルボキシル基、無水マレイン酸基などが挙げられ、反応性基を有する高分子としては、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンイミン、ポリエチレンアミン、スチレン無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。ここで、ポリビニルアルコールとはポリ酢酸ビニルの部分けん化物も含み、エチレン−ビニルアルコール共重合体とはエチレン−酢酸ビニル共重合体の部分けん化物も含む。また、長鎖アルキル基を有する反応性化合物のアルキル基としては、ラウリル基、ステアリル基、ベヘニル基などが挙げられ、反応性化合物としては、酸クロライド、イソシアネート、アミン、アルコール等が挙げられる。
【００２１】
特にアルキルイソシアネート化合物の反応を利用して製造される剥離性高分子が好適である。この場合、反応性基（水酸基）を有する高分子としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＯＨ）又はエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）が好適に使用される。そして、ＰＶＯＨの重合度は、通常１００〜２，５００，好ましくは１５０〜２，０００であり、けん化度は、通常５０〜１００％、好ましくは７０〜１００％であり、ＥＶＯＨの重合度は、通常３００〜１０，０００、好ましくは３００〜１，０００、けん化度は、通常５０〜１００％、好ましくは７０〜１００％、エチレン含有率は、通常１〜９０モル％、好ましくは５〜６０モル％である。アルキルイソシアネート化合物の使用量は、水酸基１当量当たり、通常０．２〜１．１当量、好ましくは０．５〜１．１当量である。
【００２２】
また、剥離性高分子（Ａ）は、前記の長鎖アルキル基を有するラジカル重合性の不飽和基単量体（ステアリル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート、ステアリルビニルエーテル等）とその他の各種単量体を共重合させて製造することも出来る。重合には、通常、熱重合で使用される公知の過酸化物やアゾ系開始剤を使用することが出来、重合方法は限定されず、溶融重合、懸濁重合、溶液重合、乳化重合などを適宜採用することが出来る。従って、重合溶媒も特に限定されず、夫々の重合方法にあった溶媒を選択すればよい。また、無溶媒で重合を行なってもよい。また、共重合体の構造は、ランダム構造であってもブロック構造であってもよく、また、グラフト構造を含んでいてもよい。
【００２３】
極性高分子（Ｂ）としては、例えば、構成単位としてオレフィンモノマー及び極性モノマーを含む高分子を使用することが出来る。「構成単位として」とは、「原料モノマーとして」と同義である。オレフィンモノマーからの構成単位は、本発明の離型性樹脂組成物に押出成形性とオレフィン系樹脂への基材密着性とを付与する。極性モノマーからの構成単位は、ＰＥＴ、ＰＶＯＨ、ナイロン等の主に極性樹脂から成る基材への密着性発現に効果があり、また、その表面エネルギーを剥離性高分子（Ａ）に比して高いことから、剥離性成分として機能する剥離性高分子（Ａ）の長鎖アルキル基部分をより効果的に表面に存在させる働きも果たす。
【００２４】
上記のオレフィンモノマーとしては、エチレンの他、プロピレン、１−ブテン、１―ペンテン、３―メチル−１―ブテン、１―ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１―オクテン、１―デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン等の炭素数３〜２０のα−オレフィンが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。特に、共重合性に優れるという観点から、エチレンが好ましい。
【００２５】
上記の極性モノマーとしては、酢酸ビニル、ビニルアルコール、（メタ）アクリル酸、メチル（メタ）アクリレート等の各種（メタ）アクリレート、無水マレイン酸などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい、特に、酢酸ビニル又はメチルアクリレートが好ましい。
【００２６】
極性高分子（Ｂ）の好ましい具体例は、エチレンと（メタ）アクリル化合物の共重合体、α−オレフィンと（メタ）アクリル化合物の共重合体、エチレン及びα−オレフィンと（メタ）アクリル化合物の共重合体、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体、α−オレフィンと酢酸ビニルとの共重合体、エチレン及びα−オレフィンと酢酸ビニルとの共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メチルアクリレート共重体、これらの酢酸ビニル共重合体のけん化物が挙げられる。なお、上記の「（メタ）アクリル化合物」は、アクリル化合物およびメタアクリル化合物の総称である。
【００２７】
極性高分子（Ｂ）は、構成単位として、前記のオレフィン系モノマー及び極性モノマー以外の構成単位を含んでいてもよい。何れの場合も、全構成単位として含まれるモノマーに対するオレフィン系モノマー及び極性モノマーの割合は、通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上である。また、オレフィン系モノマー及び極性モノマーから形成される構成単位は、必ずしも、主鎖中に組み込まれた構造でなくてもよく、一部が主鎖にグラフトされた構造になっていてもよい。
【００２８】
極性高分子（Ｂ）に構成単位として含まれる極性モノマーの割合は、全構成単位として含まれるモノマーに対し、通常５〜５０重量％、好ましくは１０〜３０重量％である。極性モノマー単位の割合が５重量％未満の場合は、ＰＥＴ、ＰＶＯＨ、ナイロン等の極性基を表面に持つ様な基材に対する基材密着性が十分に生じない可能性がある。また、極性モノマー単位の割合が５０重量％を超える場合は、極性高分子（Ｂ）の熱的安定性が低下して溶融成形できなくなる可能性がある。
【００２９】
上記の様な極性高分子（Ｂ）のメルトインデックス（ＭＩ）は、通常０．１〜２００ｇ／１０ｍｉｎ、好ましくは０．１〜１００ｇ／１０ｍｉｎである。０．１ｇ／１０ｍｉｎ未満の場合は、流動性に乏しく溶融成形が困難であり、２００ｇ／１０ｍｉｎを超える場合は、流動性が高すぎて均一な溶融成形が困難である。ここで、ＭＩは、ＪＩＳ  Ｋ６７５８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重条件で測定した値である。
【００３０】
また、本発明においては、上記以外の極性高分子（Ｂ）として、強い分子間相互作用を発揮する原子団を有かる高分子や接触角から求められる表面エネルギーが３０ｍＪ／ｍ２以上の各種の高分子を使用することが出来、斯かる高分子の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリメチルメタクリレート等のポリメタクレート、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンエーテル等が挙げられる。これらの高分子の場合、融点（結晶性高分子の場合）又はガラス転移温度（非結晶性高分子の場合）から１５．０℃高い温度でのＭＩ（ＪＩＳ  Ｋ６７５８に準拠し、２．１６ｋｇ荷重条件で測定した値）は、上記と同様の趣旨から、通常０．１〜２００ｇ／１０ｍｉｎ、好ましくは０．１〜１００ｇ／１０ｍｉｎとされる。融点およびガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２２−１９８７「プラスチックの転移熱測定法」の３（２）の「一定の熱処理後、融解熱を測定する方法」に準拠して測定される。
【００３１】
極性高分子（Ｂ）には、必要に応じ、消包剤、塗布性改良剤、増粘剤、界面活性剤、潤滑剤、有機系粒子、無機系粒子、酸化防止剤、紫外線吸収剤、染料、顔料、高分子化合物、架橋剤などを添加してもよい。また、耐溶剤性や耐熱性を高めるため、熱処理、ＵＶ硬化、電子線硬化などを行ってもよい。
【００３２】
剥離性高分子（Ａ）と極性高分子（Ｂ）との重量比は、通常０．１：９９．９〜２０：８０である。剥離性高分子（Ａ）の割合が０．１重量部未満の場合は十分に離型性が発現されない。一方、剥離性高分子（Ａ）の割合が２０重量部を超える場合は、性能的に飽和に達しているためにコストに不利となり、また、極性高分子（Ｂ）との相性によっては分散不良を生じ、その結果、離型層として使用した場合、粘着面からの剥離の際に凝集破壊を起こす可能性があり、更に、成形性および基材に対する密着性が劣る。剥離性高分子（Ａ）と極性高分子（Ｂ）との重量比は、好ましくは０．５：９９．５〜１０：９０、更に好ましくは０．５：９９．５〜５：９５である。
【００３３】
本発明の離型フィルムを得るための溶融押出成形法は公知の方法を使用することが出来る。すなわち、離型フィルム材料のペレットを調製し、これを溶融押出機からフィルム状に押出成形する。離型フィルムの厚さは、溶融押出成形可能である限り特に制限されないが、通常０．１〜１００μｍ、好ましくは０．５〜２０μｍである。厚さが０．１μｍの場合は均一厚さが得難いために剥離性が劣る様になることがあり、また、厚さが１００μｍを超える場合はコストアップ要因となる。
【００３４】
次に、本発明の積層体について説明する。本発明の積層体は、上記の離型フィルムと基材シート及び／又は粘着シートとから成る。すなわち、本発明の積層体においては、離型フィルムと基材シート及び／又は粘着シートとが夫々の層を形成して一体化されている。
【００３５】
層構成としては、離型フィルム／基材シート、離型フィルム／粘着シート、離型フィルム／基材シート／粘着シート、離型フィルム／粘着シート／基材シート、基材シート／離型フィルム／粘着シートが挙げられる。また、本発明においては、両面離型フィルム又は両面粘着シートの層構成とすることも出来る。具体的には、離型フィルム／基材シート／離型フィルム、離型フィルム／粘着シート／基材シート／粘着シート／離型フィルム等が挙げられる。これらは、使用目的により適宜選択される。
【００３６】
上記の基材シートの材料としては、常用のもの、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン、ポリカーボネート等の樹脂から成るフィルム、グラシン紙、上質紙、コート紙、含浸紙、合成紙などの紙、アルミニウム、ステンレススチール等の金属箔などを適宜使用すればよい。基材の厚さは、通常１０〜１００μｍ、好ましくは２５〜５０μｍである。なお、基材には、離型フィルムや粘着シートとの接着性を向上させるため、コロナ処理、プラズマ処理、フレームプラズマ処理などを施したり、プライマー層などを設けてもよい。プライマー層としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、スチレン系共重合体、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、ポリエチレンイミン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、これらの変性物などの高分子材料（所謂アンカーコート剤）を使用することが出来る。
【００３７】
上記の粘着シートの材料としては、アクリル系、ゴム系、ポリウレタン系、シリコン系など、一般に粘着剤と称されているものが主に使用されるが、他の粘着剤を使用することも出来る。本発明においては、ゴム系粘着剤が好適に使用される。
【００３８】
本発明の積層体は、離型フィルムの材料と基材シートの材料および／または粘着シートの材料とを共押出しする方法、基材シートの上に離型フィルムの材料を押出ラミ成形する方法、離型フィルムの上に粘着シートの材料を押出ラミ成形する方法などによって製造される。また、多層共押出成形に代えて、多層インフレーション成形、多層ブロー成形なども採用することが出来る。
【００３９】
本発明の離型フィルムは、各種粘着テープ、半導体集積回路（ＩＣ）等に使用されるシリコンウエハ等を加工する際に使用する表面保護用粘着シート、ダイシング用粘着シート等の粘着シート用の離型フィルムとして使用することが出来る。また、本発明の積層体は、半導体樹脂封止用離型フィルムとして使用することも出来る。すなわち、半導体チップの被封止面と金型との間に本発明の離型フィルムを介在させて使用することも出来る。  
【実施例】
【００４０】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００４１】
以下の諸例で使用した材料は次の通りである。
【００４２】
（１）基材高分子１：
固有粘度０．７５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）
【００４３】
（２）基材高分子２：
メタロセン触媒で重合されたＣ２，Ｃ３，Ｃ６の共重合体（日本ポリエチレン社製「カーネルＫＳ３４０Ｔ」：密度＝０．８８０ｇ／ｃｃ，ＭＩ＝３．５ｇ／１０ｍｉｎ）（ＰＯ）
【００４４】
（３）基材フィルム：
次の様に製造したポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム）を使用した。すなわち、基材高分子１（ＰＥＴ）のペレットに０．１重量％の無定形シリカを含有させ、Ｔダイよりキャストドラム上に溶融押出し、ガラス転移点未満まで急冷し、実質的に非晶質のシートを得た。得られた非晶質シートをロール延伸機にて８０℃で３．５倍長手方向に延伸し、更に、テンター延伸機にて１００℃で４．０倍横方向に延伸した。引き続き、定幅のまま２３０℃で２秒間熱固定を施し、更に、１６０℃で幅方向に５％の弛緩を施し、厚さ３８μｍのポリエステルフィルムを得、コロナ処理を行った。
【００４５】
（４）極性高分子１：
エチレン・酢酸酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）；Ｈ−ＮＭＲで求めたエチレン含有量は７５重量％であり、ＭＩは０．９ｇ／１０ｍｉｎであった。
【００４６】
（５）極性高分子２：
エチレン・メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）（日本ポリオレフィン社製「レクスパールＲＢ  ＲＢ５１２０」；メチルアクリレート含有量は１０重量%、ＭＩは２０ｇ／１０ｍｉｎであった。
【００４７】
（６）剥離性高分子１：
次の様に製造したＰＶＯＨ系化合物を使用した。すなわち、メカニカルスタ―ラ、冷却管、ラバ―セプタムを備えた４つ口フラスコに、ポリ酢酸ビニルのけん化物（けん化度９２モル％、重合度３５０）３００ｇを入れ、これにジメチルスルホキサイド３，０００ｇとジメチルホルムアミド５０ｇを加え、加熱して均一に溶解した。次いで、系内を９０℃に加熱し、これにオクタデシルイソシアネ―ト７５０ｇを４時間かけて滴下して反応させ、更に、４時間の加熱を行って反応を完結した。得られた反応生成物を、メタノ―ル中に投入して沈殿させた後にろ過し、ポリ酢酸ビニルのけん化物の変成物から成り、長鎖アルキル基としてオクタデシル基を有する、重量平均分子量７万の剥離性高分子１を得た。ＤＳＣ測定の結果、剥離性高分子１は７０℃と１１０℃に融解ピークを有していた。また、長鎖アルキル基分率は６０％であった。
【００４８】
（７）剥離性高分子２：
次の様に製造したステアリルメタクリレート（ＳＭＡ）系化合物を使用した。すなわち、カニカルスタ―ラ、冷却管、ラバ―セプタムを備えた４つ口フラスコに、ステアリルメタアクリレ―ト１６０ｇとヒドロキシルメタアクリレート１ｇとを入れ、これにトルエン７００ｇを加えた後、７０℃まで加熱した。窒素導入管より、窒素気流を系内に入れ、３０分間窒素置換を行つた。その後、重合開始剤としてＡＩＢＮ１．２ｇを加えて反応を開始し、更に、ラバ―セプタムよりステアリルメタクリレート９０ｇを徐々に滴下し、１０時間の重合反応を行い、滴下終了後、更に、ＡＩＢＮを０．５ｇ加えてから７０℃で４時間の加熱を行い、重合反応を完結した。この様にして、ステアリルメタアクリレ―ト・ヒドロキシルメタアクリレレート共重合体から成り、長鎖アルキル基としてステアリル基を有する、重量平均分子量７万の剥離性高分子２を得た。剥離性高分子２は３５℃に融点を有していた。また、長鎖アルキル基分率は７５％であった。
【００４９】
（８）ゴム系粘着シート及び粘着積層体：
次の様にして製造した粘着シート及び粘着積層体を使用した。すなわち、先ず、環流管付きフラスコに、トルエン８０重量部と重量平均分子量７５万のポリイソブチレン２０重量部とを入れ、１００℃に加熱して均一に加熱溶解した後、２５℃まで冷却した。太佑機材（株）製アプリケーター（１００ｍｍ用）を使用し、ＰＥＴフィルム（厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）上に上記の粘着剤溶液を６０℃粘着剤液の厚さが１００μｍで幅が８ｃｍとなる様に塗布した。塗布後、２秒してから、１００℃に加熱された佐竹化学機器工業（株）製セーフベンドライヤ「Ｎ５０−Ｓ５」内で２分間乾燥させた後、取り出して室温まで冷却し、粘着剤層の厚さが２０μｍの感圧性粘着シートを得た。
【００５０】
次いで、２分後に上記の粘着シートを、後述の実施例および比較例で得られた離型フィルムの離型層表面の上に粘着シートの粘着面が接する様に置き、上から２ｋｇのローラーを３０ｃｍ／ｍｉｎの速度で一往復させることにより圧着させ、離型フィルム上に粘着シートが設けられた粘着積層体を得た。この積層体に２０ｇｆ／ｃｍ２の加重を掛けて４０℃で３日間静置した。
【００５１】
以下の諸例で使用した物性測定（評価）方法は次の通りである。
【００５２】
（１）離型力の測定：
上記（８）で得られた粘着積層体を２５ｍｍ幅にカッターナイフで裁断し、室温にて１時間放置後、引張試験機にて引張速度３００ｍｍ／分で１８０°剥離を行い、剥離が安定した領域における平均剥離荷重を幅で除した値を離型力とした。剥離試験時は粘着シートの基材であるＰＥＴフィルムをクロスヘッドに取り付けて剥離した。また、試験点数は８点の平均値とした。
【００５３】
（２）残留接着率の測定：
上記（８）で得られた粘着積層体から離型フィルムを剥がして得た感圧性粘着シートを使用し、ＪＩＳ−Ｃ−２１０７（ステンレス板に対する粘着力、１８０°引き剥がし法）の方法に準じて接着力Ｆを測定した。前述の感圧性粘着シートを直接ステンレス板に直静貼付け、その後、４０℃で３日放置した後に剥離した際の接着力Ｆ０を測定した。Ｆ０に対するＦの百分率を残留接着率とした。
【００５４】
（３）基材密着性の評価：
後述の実施例および比較例で得られた離型フィルムを幅１００ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、離型層と基材層界面に、界面と並行にかみそり刃を挿入し、長さ１ｃｍの切り込みを入れた。離型層と基材層の各端部を持って切り込みを拡げる様に引張った時（Ｔ字剥離となる様に）、基材層または粘着剤層が凝集破壊したものは○とし、基材と粘着剤層が剥離するが、所々に凝集破壊が観察された場合は△とした。基材層と離型層が界面剥離したものは×とした。
【００５５】
（４）剥離性高分子中の長鎖アルキルの分率の測定：
剥離性高分子中の長鎖アルキルの分率は１３Ｃ−ＮＭＲによって求めた。測定試料は、重水素化トルエンに５重量％となる様に剥離性高分子を溶解し９０℃に加熱して均一な溶液として調製した。測定温度は９０℃とした。装置はＪＥＯＲ社製「ＪＳＸ−４００」を使用した。
【００５６】
（５）極性高分子中の極性モノマー含有量の測定：
極性高分子中の極性モノマー量（重量％）はＨ−ＮＭＲによって求めた。測定試料は、重水素化ジクロルベンゼンに５重量％となる様に極性高分子を溶解し１３０℃に加熱して均一な溶液として調製した。測定温度は１３０℃とした。装置は日本電子社製「ＪＳＸ−４００」を使用した。
【００５７】
（６）剥離性高分子の重量平均分子量の測定：
分子量分布の測定はＷａｔｅｒｓ社製のＧＰＣ「ｍｏｄｅｌ−１５０Ｃ」で行なった。カラムは昭和電工社製「ＡＤ８０ＭＳ」３本を使用した。測定試料はトルエンに２ｍｇ／ｍｌとなる様に剥離性高分子を溶解して調製した。測定温度は１１０℃とした。また、重量平均分子量はポリスチレン換算で表した。
【００５８】
（７）メルトフローレイト（ＭＦＲ）の測定：
ＪＩＳ  Ｋ６９２４−２に準拠し、１９０℃で２．１６ｋｇ荷重条件で測定した。
【００５９】
（８）メルトフローインテックス（ＭＩ）の測定：
タカラ社製のメルトインデクサーを使用し、ＪＩＳ  Ｋ６７５８に準拠し、１９０℃で２．１６ｋｇ荷重条件で測定した。
【００６０】
実施例１
剥離性高分子１と極性高分子１とを２：９８の重量比になる様に秤量し、２軸混練機（テクノベル社製「ＫＺＷ１５」）を使用し、温度２１０℃、回転数１００rpmで溶融混練して離型剤ペレットを得た。この離型剤ペレットと基材高分子１（ＰＥＴ）のペレットとを夫々２８０℃と２００℃の樹脂温度で共押出成形を行い、離型層を有する積層体を得た。積層体の全体厚さは１００μｍ、離型層の厚さは２μｍであった。
【００６１】
実施例２
剥離性高分子１と極性高分子２とを３：９７の重量比になる様に秤量し、実施例１と同様の２軸混練機を使用し、樹脂温度２００℃、回転数２３０rpmで溶融混練して離型剤ペレットを得た。この離型剤ペレットと前記の基材高分子２（ＰＯ）のペレットとを夫々２００℃と２３０℃の樹脂温度で共押出成形を行い、離型層を有する積層体を得た。積層体の全体厚さは１００μｍ、離型層の厚さは２０μｍであった。
【００６２】
実施例３
剥離性高分子２と極性高分子２とを５：９５の重量比になる様に秤量し、実施例１と同様の２軸混練機を使用し、樹脂温度１９０℃、回転数２００ｒｐｍで溶融混練して離型剤ペレットを得た。この離型剤ペレットを離型層として基材フィルム（ＰＥＴフィルム）上に押出ラミ成形し、離型層を有する積層体を得た。ＰＥＴフィルムの走行速度は２０ｍ／ｍｉｎとした。ダイス直後に設けられる冷却ロールの温度は３５℃とした。得られた離型層の厚みは２１μｍであった。
【００６３】
比較例１
剥離性高分子１と基材高分子２として使用したＰＯ（非極性高分子）とを２：９８の重量比になる様に秤量し、実施例１と同様の２軸混練機を使用し、樹脂温度２１０℃、回転数３００ｒｐｍで溶融混練して離型剤ペレットを得た。この離型剤ペレットと基材高分子１（ＰＥＴペレット）とを夫々２００℃と２８０℃樹脂温度で共押出成形を行い、離型層を有する積層体を得た。積層体の全体厚さは１００μｍ、離型層の厚さは１８μｍであった。
【００６４】
【表１】
2005146080.tif 000002
【００６５】
【表２】
2005146080.tif 000003