(57)【要約】      （修正有）【課題】例えば工場廃液や産業廃棄物、特に液状物質を含む廃棄物等を一次的もしくは長期間貯蔵する場合などに用いる貯蔵ピットのライニング構造およびその施工方法に係り、該ピット内に液状物質等が貯蔵されている状態にあっても、ライニング材に生じたピンホールや破損箇所からの液漏れを容易・迅速に検知できると共に、ピット外部への液漏れを可及的に低減させることができるようにする。【解決手段】貯蔵ピット１の内面に敷設されるライニング構造であって、上記貯蔵ピット１の内面に漏液防止用のライニング材３ａ，３ｂを内外二重に配置し、その両ライニング材３ａ，３ｂ間に漏液検知空間を形成すると共に、その漏液検知空間内に流出した漏液を検知する漏液検知手段１０を設けた。【選択図】図１
2005306392.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
貯蔵ピットの内面に敷設されるライニング構造であって、上記貯蔵ピットの内面に漏液防止用のライニング材を内外二重に配置し、その両ライニング材間に漏液検知空間を形成すると共に、その漏液検知空間内に流出した漏液を検知する漏液検知手段を設けたことを特徴とする貯蔵ピットのライニング構造。
【請求項２】
前記漏液検知空間内から漏液を回収する漏液回収手段を設けてなる請求項１記載の貯蔵ピットのライニング構造。
【請求項３】
前記請求項１に記載の貯蔵ピットのライニング構造を施工するに当たり、前記貯蔵ピットの内面側に前記のライニング材を配置し、そのライニング材と貯蔵ピット内面との間に流動性硬化材を注入充填して上記ライニング材を貯蔵ピット内面に一体的に固着するようにした貯蔵ピットのライニング構造施工方法。
【請求項４】
前記請求項１に記載の貯蔵ピットのライニング構造を施工するに当たり、前記貯蔵ピットの内面側に経時硬化材を付着させ、その硬化材が未硬化の状態で該硬化材の表面に前記のライニング材を押し付ける形で貼着して一体的に固着するようにした貯蔵ピットのライニング構造施工方法。
【請求項５】
前記請求項１に記載の貯蔵ピットのライニング構造を施工するに当たり、貯蔵ピットをコンクリートで形成する際の該ピット内面に対応する位置に前記のライニング材を配置し、その状態で上記貯蔵ピットを形成すべき領域にコンクリートを打設して貯蔵ピットを形成すると同時に該ピット内面側に上記ライニング材を一体的に固着するようにした貯蔵ピットのライニング構造施工方法。
【請求項６】
前記ライニング材は、前記貯蔵ピット内面と対向する面に、予めアンカー突起を一体的に設けてなるものを用いることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の貯蔵ピットのライニング構造施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば工場廃液や産業廃棄物、特に液状物質を含む廃棄物等を一次的もしくは長期間貯蔵する場合などに用いる貯蔵ピットのライニング構造およびその施工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記のような貯蔵ピットは、一般にコンクリート等で略函状に形成され、そのピット内に貯蔵した液状物質がコンクリートを透過して外部に漏れないように、ピット内面に繊維強化プラスチック等のライニング材を敷設するのが一般的である。この場合、上記ライニング材にピンホールや破損箇所等があるとピット内に貯蔵した液状物質がそこから漏出するおそれがあり、その漏出した液状物質が環境汚染物質であると周囲環境を損ねるおそれがある。
【０００３】
そのため、ライニング材の敷設後もしくはメンテナンス時等には、ピンホールや破損箇所等があるか否かを作業者が目視または打診などによって検査しているが、その検査には多大な労力と時間および熟練を要し、非能率的であると共に必ずしも信頼性の高い検査は望めない等の不具合があった。
【０００４】
そこで、下記特許文献１においては、ライニング材中に導電性物質からなるマットを介在させることによって、放電式のテスタでピンホール等の存在を効率よく検出できるようにすることが提案されているが、そのような放電式のテスタを用いても、広大なピット内面に敷設したライニング材の表面全面を検査するには、多大な労力と時間を要し、しかも、この検査はライニング材の施工完了時に行うことを前提としており、ピット内に液状物質等が貯蔵された後には、上記の検査を実施できない等の不具合があった。
【０００５】
【特許文献１】特開平８−９３１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記従来の問題点に鑑みて提案したもので、ピット内に液状物質等が貯蔵されている状態にあっても、ライニング材に生じたピンホールや破損箇所からの液漏れを容易・迅速に検知できると共に、ピット外部への液漏れを可及的に低減させることのできる貯蔵ピットのライニング構造およびその施工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために本発明による貯蔵ピットのライニング構造およびその施工方法は、以下の構成としたものである。即ち、本発明による貯蔵ピットのライニング構造は、貯蔵ピットの内面に敷設されるライニング構造であって、上記貯蔵ピットの内面に漏液防止用のライニング材を内外二重に配置し、その両ライニング材間に漏液検知空間を形成すると共に、その漏液検知空間内に流出した漏液を検知する漏液検知手段を設けたことを特徴とする。
【０００８】
また本発明による貯蔵ピットのライニング構造の施工方法は、上記のような貯蔵ピットのライニング構造を施工するに当たり、例えば上記貯蔵ピットの内面側にライニング材を配置し、そのライニング材と貯蔵ピット内面との間に流動性硬化材を注入充填して上記ライニング材を貯蔵ピット内面に一体的に固着するようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明による貯蔵ピットのライニング構造は、上記のように貯蔵ピットの内面に配設されるライニング材を内外二重に構成し、その両ライニング材間に漏液検知空間を形成すると共に、その漏液検知空間内に流出した漏液を検知する漏液検知手段を設けたことによって、万一内側のライニング材に液漏れが発生しても外側のライニング材によって外部への液漏れが防止されると共に、両ライニング材間の漏液検知空間内に設けた漏液検知手段によって液漏れが検知され、ライニング材の補修や漏液の回収等のメンテナンスを容易・迅速に行うことが可能となる。
【００１０】
また、本発明による貯蔵ピットのライニング構造の施工方法は、例えば上記貯蔵ピットの内面側にライニング材を配置し、そのライニング材と貯蔵ピット内面との間に流動性硬化材を注入充填して上記ライニング材を貯蔵ピット内面に一体的に固着するようにしたことによって、ライニング材をピット内面に簡単・確実に固定することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明による貯蔵ピットのライニング構造およびその施工方法を、図に示す実施形態に基づいて具体的に説明する。
【００１２】
図１は本発明を適用した貯蔵ピットの縦断面図であり、本例の貯蔵ピット１はコンクリートにより函状に形成され、上面が地表部Ｅ１から露出した状態で土中Ｅに埋設して設けられている。その貯蔵ピット１の内部には、本例においては断面方形の３つのピット空間２が設けられ、その各ピット空間２の内面には、それぞれ二重ライナー３が設けられている。この二重ライナー３は内外二重に敷設されたライニング材３ａ，３ｂよりなり、その両ライニング材３ａ，３ｂ間には漏液検知空間Ｓが形成されている。なお上記ピット空間２の個数や断面形状および配置構成等は適宜である。
【００１３】
また上記ライニング材３ａ，３ｂの材質等も適宜であり、例えばポリエチレン等の合成樹脂板を用いることができる。その場合、内側のライニング材３ａの板厚は３．０〜５．０ｍｍ程度、外側のライニング材３ｂの板厚は３．０〜４．０ｍｍ程度が好ましく、その両ライニング材３ａ，３ｂ間に形成する漏液検知空間Ｓの幅寸法すなわち上記両ライニング材３ａ，３ｂの間隔は３．０〜４．０ｍｍ程度が好ましい。
【００１４】
図２は上記貯蔵ピット１の一部の拡大図であり、二重ライナー３の外側のライニング材３ｂはセメントモルタル等の硬化材５を介して貯蔵ピット１の内面に固着されている。上記ライニング材３ｂの外面側すなわち貯蔵ピット１の内面と対向する面側には、多数のアンカー突起６が一体的に設けられ、その各アンカー突起６は、実施形態においては図３および図４に示すように略Ｖ字状に開いた一対の略板状の小片６ａ，６ａの基部をライニング材３ｂに一体的に固着した構成である。その各アンカー突起６は硬化材５内に埋設され、そのアンカー作用によってライニング材３ｂの剥離やずれ等が防止される構成である。
【００１５】
上記ライニング材３ｂと、貯蔵ピット１の内面との間には、必要に応じて図２に示すような間隔保持スペーサ７を介在させてもよく、図の場合は断面略コ字形に形成した間隔保持スペーサ７の基部をアンカーピン８で貯蔵ピット１の内面に取付け、そのコ字形スペーサ７の両端部を互いに離間する方向に折り曲げて、その折曲部７ａにライニング材３ｂを当接させた構成であり、そのスペーサ７によってライニング材３ｂとコンクリート構造体１の内面との間隔が一定に保たれている。
【００１６】
また図２に示すように上記コ字形スペーサ７の開口側に、前記のライニング材３ｂに設けたアンカー突起６を係合させると、上記ライニング材３ｂひいては二重ライナー３が貯蔵ピット１の内面と平行な方向に移動したり、ずれるのを防止することができる。さらに前記両ライニング材３ａ，３ｂの対向面には、両者の間隔すなわち漏液検知空間Ｓの幅寸法を一定以上に保つ間隔保持手段を設けるとよく、図の場合はライニング材３ａに多数の円錐台形の間隔保持突起９を設けた構成であるが、その間隔保持突起９の形状や配置構成は適宜であり、また間隔保持突起９をライニング材３ｂに設ける、或いはライニング材３ａ，３ｂの両方に設けてもよい。なお図示例におけるライニング材３ａ，３ｂは、間隔保持突起９のうちのいくつかが両者３ａ，３ｂを接続するように溶着させることによって一体的に連結保持されているが、図には省略した。
【００１７】
さらに、上記のようなライニング材３ａ，３ｂを敷設する場合、特に貯蔵ピットのように大型のピット空間内面に敷設する場合には複数個の板状もしくはシート状のライニング材を順次継ぎ足して敷設するのが一般的であり、その際の接続方法等は適宜であるが、例えば図５に示すように内側のライニング材３ａと外側のライニング材３ｂとを、それぞれ別々に接続すると、前記の漏液検知空間Ｓが分断されるのを防ぐことができる。
【００１８】
また上記のライニング材３ａ，３ｂとして熱可塑性樹脂を用いる場合には、接続すべきライニング材を互いに付き合わせて加熱溶着したり、その付き合わせ部にライニング材と同材質の樹脂板やシート材を添わせ、或いは同材質の樹脂を肉盛して溶着することもできる。図５の外側のライニング材３ｂは、互いに付き合わせた接合部に沿って該ライニング材３ｂと同材質の接合用の樹脂３１を肉盛りして溶着した構成であり、また内側のライニング材３ａは、互いに付き合わせた接合部に沿って該ライニング材３ａと同材質の帯状の樹脂板３０を添わせ、その樹脂板３０の両側縁部とライニング材３ａとの間にライニング材３ａと同材質の接合用の樹脂３２を肉盛りして溶着した構成である。
【００１９】
上記のように互いに接続すべきライニング材を溶着により接合する場合には、一旦温度を上げて溶かした材料を冷やして一体化するため、例えば接着剤で接合する場合のように接着界面に往々にして隙が生じて漏液してしまう危険性が少なく、特に上記図示例のようにライニング材同士の付き合わせ部や樹脂板３０の縁部に沿って接合用の樹脂３１，３２を肉盛りして溶着した場合には液密性を更に向上させることができる。なお、上記のような接続部は、公知の検査方法により所定圧力を付加した状態で漏れが生じないことを確認する必要がある。
【００２０】
前記の漏液検知空間Ｓ内には、漏液検知手段１０を設けるもので、その検知手段１０としては、例えば図１および図２に示すように漏液を検知する公知のセンサケーブル１２等を備えた漏液検知器１１を用いることができる。その漏液検知器１１のセンサケーブル１２を漏液検知空間Ｓ内の所定の位置、例えば漏液が生じやすい位置や漏液が流れる位置もしくは漏液が溜まりやすい位置等に配置して検知すればよい。
【００２１】
また上記の漏液検知空間Ｓ内には、該空間Ｓ内に漏液が生じたとき、それを回収する漏液回収手段を設けるとよい。その構成は適宜であるが、例えば図６に示すように、一端が真空吸引ポンプ（不図示）等に連通する漏液回収管１３を、貯蔵ピット１の隅部のライニング材３ａとライニング材３ｂとの間に配置し、その回収管１３の他端を漏液検知空間Ｓ内の底部に開口させて、その近傍に溜まる漏液をポンプアップして回収するようにすればよい。また、その回収した漏液はライニング材３ａの内方のピット内に戻すようにしてもよい。
【００２２】
上記の構成において、貯蔵ピット１のピット空間２内に工場廃液等の液状物質を収容した状態で、万一内側のライニング材に液漏れが生じた場合には、漏液検知空間Ｓに設置した漏液検知器１１のセンサケーブル１２が液漏れを検知して漏液検知器１１に信号が送られ、この検知器１１で液漏れが生じたことを表示器等で表示したり、報知器等で報知させる。そこで、担当者は当該液漏れが発生したピットのライニング材を補修すると共に、漏液回収管１３を介して漏水検知空間Ｓ内に漏れた液状物質を回収する。
【００２３】
なお上記の漏液検知器１１は、漏水の回収作業が適格に行われたかのチェックを行うこともできる。また上記のように内側のライニング材３ａに液漏れが生じた場合においても、その外側の別のライニング材３ｂがあるのでピット外に液が漏出することはなく、また漏れた液を回収することによって被害が拡大したり拡散するのを防止することができるものである。
【００２４】
なお上記実施形態は、貯蔵ピット１の内面に硬化材５を介してライニング材３ｂを敷設したが、貯蔵ピット１の内面に直接ライニング材３ｂを敷設してもよい。その場合にも上記ライニング材３ｂの外面側すなわち貯蔵ピット１の内面と対向する面側に多数のアンカー突起６を一体的に設け、その各アンカー突起６を貯蔵ピット１を構成するコンクリート等の中に埋設させると、その各アンカー突起６のアンカー作用によって二重ライナー３の剥離やずれ等を防止することができる。
【００２５】
次に、上記のようなライニング構造を施工する場合の施工方法について説明する。その施工方法としては、貯蔵ピット１を施工してから若しくは既設の貯蔵ピット１にライニング構造を施工する場合と、貯蔵ピット１を施工する際にそれと同時にライニング構造を施工もしくは工場等でライニング構造を有する貯蔵ピット１全体をプレキャスト等で製造する場合とがある。図７〜図９はその一例を示すもので、図７および図８は前者の例、図９は後者の例である。
【００２６】
即ち、図７は予め施工した若しくは既設の貯蔵ピット１の内面に前記のライニング構造を施工するようにしたもので、同図（ａ）のように貯蔵ピット１の内面側にライニング材３ａ，３ｂを所定の間隔をおいて配置し、その貯蔵ピット１の内面とライニング材３ａ，３ｂとの間に、例えばセメントモルタル等の流動性の硬化材５を注入充填して固化させることによって、同図（ｂ）のように貯蔵ピット１の内面にライニング材３ａ，３ｂを敷設したもので、特に外側のライニング材３ｂは硬化材５を介して貯蔵ピット１の内面に一体的に密着固定された状態となる。
【００２７】
なお、上記図７は硬化材５を注入充填する際に、二重ライナー３のライニング材３ａ，３ｂを予め積層して一体化した状態で配置したが、それぞれ別体に形成してライニング材３ｂを硬化材５を介して固着した後に、その内側にライニング材３ａを配置して二重ライナー３を形成するようにしてもよい。また通常、既設の貯蔵ピット１は開口部が極めて小さいが、ライニング材３ａ，３ｂとして例えば熱可塑性樹脂製のものを用いる場合には、その各ライニング材３ａ，３ｂをいくつかの小片に分割してピット１内に搬入し、溶着等で順次接合して行けば容易に二重ライナーを形成することもできる。
【００２８】
さらにライニング材３ｂに図のように予めアンカー突起６を設けておくと、硬化材５を注入充填すると同時に該硬化材中にアンカー突起６を埋設することができる。その場合、アンカー突起６の表面を図示例のように滑らかな曲面に形成しておくと、硬化材５の流れがよく、エア溜まりや未充填箇所が生じるのを防止することが可能となる。
【００２９】
また上記のように貯蔵ピット１の内面とライニング材３ｂとの間に硬化材５を注入充填する際に、上記ピット内面とライニング材３ｂとの間に前記図２に示すような間隔保持スペーサ７を介在させると、上記ピット内面とライニング材３ｂとの間隔を一定に保つことができる。また上記間隔保持スペーサ７をアンカーピン８等で貯蔵ピット１に固定して上記スペーサ７にアンカー突起６を係合させると、これによりライニング材３ｂが位置決めされ、二重ライナー３が貯蔵ピット１の内面と平行な方向、たとえば上下方向に移動したり、ずれないように保持した状態で硬化材５を注入充填することができる。
【００３０】
図８は予め施工した若しくは既設の貯蔵ピット１の内面に、同図（ａ）のように時間の経過と共に硬化する硬化材（経時硬化材）５を塗布もしくは吹き付け等により付着させ、その硬化材５が未硬化の状態で該硬化材５の表面にライニング材３ａ，３ｂを押し付けることによって同図（ｂ）のように貯蔵ピット１の内面に上記硬化材５を介してライニング材３ａ，３ｂを敷設するよにしたもので、特に外側のライニング材３ｂは硬化材５を介して貯蔵ピット１の内面に一体的に密着固定された状態となる。
【００３１】
本例においても図の場合は予めライニング材３ａ，３ｂを重ねた状態で配置したが、ライニング材３ｂを固着した後に、その内側にライニング材３ａを配置するようにしてもよい。また上記ライニング材３ｂに図のように予めアンカー突起６を設けておくと、硬化材５を注入充填すると同時に該硬化材中にアンカー突起６を埋設することができる。
【００３２】
さらに図９は貯蔵ピット１をコンクリート等で形成する際に、そのピット内面に対応する位置に同図（ａ）のように前記のライニング材３ｂを配置し、その状態で上記貯蔵ピット１を形成すべき領域にコンクリートを打設するようにしたものである。特に図の場合は前記の地表部Ｅ１付近の土中Ｅに貯蔵ピット１を成形するための凹部を形成し、その凹部内面側に所定の間隔をおいてライニング材３ａ，３ｂを配置して、そのライニング材３ａ，３ｂと上記凹部内面との間にコンクリートを打設したものである。
【００３３】
上記のコンクリートによって同図（ｂ）のように貯蔵ピット１が形成され、その内面に上記ライニング材３ａ，３ｂが敷設された状態となる。特に外側のライニング材３ｂは貯蔵ピット１の内面に直接密着固定された状態となる。図中、１５はライニング材３ａ，３ｂの内側に配置した補強板で、上記のコンクリートを打設した後は図９（ｂ）のように除去する。また、上記のような貯蔵ピット１全体を工場でプレキャスト製造し、既設のピットを撤去した後の土中に埋設することもある。
【００３４】
本例においても図の場合は予めライニング材３ａ，３ｂを重ねた状態で配置したが、ライニング材３ｂを固着した後に、その内側にライニング材３ａを配置するようにしてもよい。また上記ライニング材３ｂに図のように予めアンカー突起６を設けておくと、コンクリートを打設すると同時に該コンクリート中にアンカー突起６を埋設することができる。
【００３５】
また前記のような凹部とライニング材３ａ，３ｂとの間にコンクリートを打設する際に、上記凹部とライニング材３ａ，３ｂとの間に前記図２に示すような間隔保持スペーサ７を介在させてもよく、また上記間隔保持スペーサ７をアンカーピン８等で上記凹部の内面に固定して上記スペーサ７にアンカー突起６を係合保持させるようにしてもよい。
【００３６】
上記図７〜図９に示すような要領でライニング材を敷設すると、ピット内面に簡単・確実に且つ容易・迅速にライニング構造を設けることができる。また特に外側のライニング材３ｂの外側に予めアンカー突起６を設けておくと、そのアンカー突起６が前記の硬化材５やコンクリート内に埋設されて、該アンカー突起６のアンカー作用でライニング材３ｂをピット内面に良好に且つ強固に取付け支持させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
以上のように本発明においては、ピット内面に内外二重のライニング構造を簡単・確実に且つ容易・迅速に設けることができると共に、その両ライニング材間の漏液検知空間内に流出した漏液を検知する漏液検知手段１０を設けたことによって、液洩れを良好に防止することが可能となるもので、例えば液状の有害物質等を貯蔵するような貯蔵ピットにあっても信頼性および耐久性を大幅に向上させることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明を適用した貯蔵ピットの縦断面図。
【図２】上記貯蔵ピットの一部の拡大図。
【図３】上記貯蔵ピットに用いたライニング材の斜視図。
【図４】（ａ）はライニング材の平面図、（ｂ）はその断面図。
【図５】ランニング材の接合部の横断平面図。
【図６】上記貯蔵ピットの隅部に漏液回収管を設けた例の横断平面図。
【図７】（ａ）および（ｂ）はライニング構造施工方法の一例を示す説明図。
【図８】（ａ）および（ｂ）はライニング構造施工方法の他の例を示す説明図。
【図９】（ａ）および（ｂ）はライニング構造施工方法の更に他の例を示す説明図。
【符号の説明】
【００３９】
１  貯蔵ピット
２  ピット空間
３  二重ライナー
３ａ、３ｂ  ライニング材
５  硬化材
６  アンカー突起
７  間隔保持スペーサ
８  アンカーピン
９  間隔保持突起
１０  漏液検知手段
１１  漏液検知器
１２  センサケーブル
１３  漏液回収管
１５  補強板
Ｅ  土中
Ｅ１  地表面
Ｓ  漏液検知空間
【図１】
2005306392.tif 000003
【図２】
2005306392.tif 000004
【図３】
2005306392.tif 000005
【図４】
2005306392.tif 000006
【図５】
2005306392.tif 000007
【図６】
2005306392.tif 000008
【図７】
2005306392.tif 000009
【図８】
2005306392.tif 000010
【図９】
2005306392.tif 000011