(57)【要約】【課題】優れた強度を保持しつつ、より高い減衰特性の実現と、低動バネ特性とを実現することができる防振ゴムの製法を提供する。【解決手段】海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムと、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物とを準備し、このジエン系ゴムとゴム組成物とを混練すると同時に加硫するに際して、上記ジエン系ゴムは下記（Ｂ）成分により加硫がなされずに下記（Ａ）成分のみが加硫されることにより、未加硫のジエン系ゴム中に、下記（Ａ）成分の加硫物を分散させた状態にし、ついで、この状態の混練物にジエン系ゴム用加硫剤を配合して、未加硫のジエン系ゴムを加硫することにより、加硫ジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、下記（Ａ）成分の加硫物を主成分とする島相が分散してなる防振ゴムを得る防振ゴムの製法である。（Ａ）島相を形成するための官能基加硫性ゴム。（Ｂ）官能基加硫性ゴム用加硫剤。（Ｃ）液状ポリマー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムと、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物とを準備し、このジエン系ゴムとゴム組成物とを混練すると同時に加硫するに際して、上記ジエン系ゴムは下記（Ｂ）成分により加硫がなされずに下記（Ａ）成分のみが加硫されることにより、未加硫のジエン系ゴム中に、下記（Ａ）成分の加硫物を分散させた状態にし、ついで、この状態の混練物にジエン系ゴム用加硫剤を配合して、未加硫のジエン系ゴムを加硫することにより、加硫ジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、下記（Ａ）成分の加硫物を主成分とする島相が分散してなる防振ゴムを得ることを特徴とする防振ゴムの製法。
（Ａ）島相を形成するための官能基加硫性ゴム。
（Ｂ）官能基加硫性ゴム用加硫剤。
（Ｃ）液状ポリマー。
【請求項２】
上記液状ポリマー（Ｃ）が、液状ポリブテンまたは液状アクリロニトリル−ブタジエンゴムである請求項１記載の防振ゴムの製法。
【請求項３】
上記液状ポリマー（Ｃ）の配合割合が、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、１０〜５０重量部の範囲内に設定されている請求項１または２記載の防振ゴムの製法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の製法により得られる防振ゴムであって、加硫ジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、上記（Ａ）成分の加硫物を主成分とする島相が分散してなることを特徴とする防振ゴム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振ゴムの製法およびそれにより得られる防振ゴムに関するものであり、詳しくは、マトリックスゴム中に島相が分散してなる海−島構造の防振ゴムの製法およびそれにより得られる防振ゴムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、振動伝達系を構成する２つの部材間に介装されて、両部材を防振連結する防振ゴムは、従来より、各種の分野において広く用いられており、例えば、自動車分野においては、エンジンマウント、ボデーマウント、メンバマウント、サスペンションブッシュ等として、用いられてきている。
【０００３】
ところで、上記のような自動車分野に用いられる防振ゴムにあっては、周波数等の異なる複数種の振動の伝達系において使用されるため、通常、入力される各振動に応じた防振特性を有効に発揮するものであることが求められる。具体的には、自動車用防振ゴムにおいては、一般に、１００Ｈｚ以上の比較的高い周波数領域の振動が入力される場合には、低動バネ特性が要求され、また、３０Ｈｚ以下の比較的低い周波数領域の振動が入力される場合には、高減衰特性が必要とされている。ここで、低動バネ特性とは、１００Ｈｚにおける動的バネ定数（Ｋｄ100 ）と静的バネ定数（Ｋｓ）との比である動倍率（Ｋｄ100 ／Ｋｓ）の値が小さいものであることを、また、高減衰特性とは、１５Ｈｚの振動入力時における損失係数（ｔａｎδ）の値が大きいものであることを、意味している（以下、同じ）。
【０００４】
一般に、防振ゴムにおけるバネ特性の発現機構は、防振ゴムを構成するポリマー分子間の結合・拘束や絡み合い、あるいはポリマー分子と補強剤との間の結合・拘束に基づく一方、防振ゴムにおける減衰特性の発現機構は、ポリマー分子同士、もしくはポリマー分子と補強剤との間の摩擦に基づいている。そのため、防振ゴムの減衰特性を高めると、それに伴って、防振ゴムのバネ特性も高くなり、逆に、防振ゴムの低動バネ特性を実現すると、それに伴って、防振ゴムの減衰特性が低下するといった相反する問題がある。このように、低動バネ特性と高減衰特性とは相反するのであって、低動バネ特性と高減衰特性とをともに実現し得る防振ゴムの開発は、大きな課題となっている。
【０００５】
また、このような防振ゴムにあっては、所定荷重を支持する必要もあるため、通常、ゴム硬度が高い領域のものが用いられるが、所望の高いゴム硬度を得るためには、従来より、天然ゴム（ＮＲ）等のジエン系ゴムに、カーボンブラック等を配合させたゴム組成物が用いられている。しかし、このようにカーボンブラック等の配合により高硬度化を実現すると、減衰特性も高くなるため、それに伴って、上述のような防振ゴムのバネ特性が高くなるといった難点がある。
【０００６】
また、低動バネ−高減衰という防振特性を有する防振ゴムを得るために、天然ゴム（ＮＲ）等のジエン系ゴムに、高減衰特性を与えるゴム材料をさらに配合する等の、ゴム材料の配合処方の変更等といった材質面における対策が、各種提案されているが、いずれも得られる防振ゴムの動倍率の低減を達成するには至っていない。
【０００７】
このような問題を解決するため、本発明者らは、低周波振動（１５Ｈｚ）の入力時の減衰特性を示す損失係数（ｔａｎδ）が０．１以上のゴム特性を有する、ＮＲ等のジエン系ゴムからなる防振ゴムにおいて、官能基加硫性ゴムを海島構造における島成分として導入することによって、動倍率を効果的に低下させることができる防振ゴムの製法について、先に特許出願した（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−３０２８４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、本発明者らは、上記特許出願の内容についてさらに研究を続けた結果、減衰特性を一層高めようとすると、海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムに対する、官能基加硫性ゴムの配合比率を高める必要があることを突き止めた。しかし、このように官能基加硫性ゴムの配合比率を高めると、得られる防振ゴムの引張強さ（Ｔｂ）や破断伸び（Ｅｂ）等が低下する傾向にあり、防振ゴムの強度を保持することが困難になるという難点がある。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、優れた強度を保持しつつ、より高い減衰特性の実現と、低動バネ特性とを実現することができる防振ゴムの製法およびそれにより得られる防振ゴムの提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明は、海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムと、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物とを準備し、このジエン系ゴムとゴム組成物とを混練すると同時に加硫するに際して、上記ジエン系ゴムは下記（Ｂ）成分により加硫がなされずに下記（Ａ）成分のみが加硫されることにより、未加硫のジエン系ゴム中に、下記（Ａ）成分の加硫物を分散させた状態にし、ついで、この状態の混練物にジエン系ゴム用加硫剤を配合して、未加硫のジエン系ゴムを加硫することにより、加硫ジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、下記（Ａ）成分の加硫物を主成分とする島相が分散してなる防振ゴムを得る防振ゴムの製法を第１の要旨とする。また、上記防振ゴムの製法により得られる防振ゴムであって、加硫ジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、上記（Ａ）成分の加硫物を主成分とする島相が分散してなる防振ゴムを第２の要旨とする。
（Ａ）島相を形成するための官能基加硫性ゴム。
（Ｂ）官能基加硫性ゴム用加硫剤。
（Ｃ）液状ポリマー。
【００１１】
すなわち、本発明者らは、優れた強度を保持しつつ、より高い減衰特性の実現と、低動バネ特性とを実現できる防振ゴムを得るため、鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、上記島相を形成するための官能基加硫性ゴムおよびこの官能基加硫性ゴムのみを加硫する加硫剤（官能基加硫性ゴム用加硫剤）とともに、鉱物油や、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ），セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）等の可塑剤を用いると、好結果が得られるのではないかと想起し、これらを用いて実験を重ねたが、より高い減衰性を発現することはできなかった。そこで、さらに研究を続けた結果、海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムには不溶で、島相を形成するための官能基加硫性ゴムに可溶である液状ポリマーを、上記官能基加硫性ゴムおよび官能基加硫性ゴム用加硫剤とともに用いると、島相自体が高減衰性を発現するようになるため、より高い減衰特性を実現できるとともに、官能基加硫性ゴムの配合比率を高める必要がないため、引張強さ（Ｔｂ）や破断伸び（Ｅｂ）等の低下もなく、優れた強度を保持することができることを見いだし、本発明に到達した。
【発明の効果】
【００１２】
このように、本発明の防振ゴムの製法によると、海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムには不溶で、島相を形成するための官能基加硫性ゴムに可溶である液状ポリマーを、上記官能基加硫性ゴムおよび官能基加硫性ゴム用加硫剤とともに用いることにより、加硫ジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、島相が分散してなる海−島構造の防振ゴムを得ることができる。そのため、本発明の製法により得られる防振ゴムは、島相自体が高減衰性を発現するようになり、より高い減衰特性を実現できるとともに、官能基加硫性ゴムの配合比率を高める必要がないため、引張強さ（Ｔｂ）や破断伸び（Ｅｂ）等の低下もなく、優れた強度を保持することができる。また、本発明の製法によると、前記のような優れた防振性能を発揮する防振ゴムを、比較的に簡単な作業にて作製することができるとともに、防振ゴムにおけるゴム配合の設計の自由度が有利に拡がるといった利点もある。
【００１３】
このような本発明の製法により得られる防振ゴムにあっては、周波数の異なる複数種類の振動にも充分に対応することができるため、例えば、自動車のような複数種の振動に対する防振が要求される振動伝達系において、好適に用いることができる。
【００１４】
また、上記液状ポリマー（Ｃ）として、液状ポリブテンまたは液状アクリロニトリル−ブタジエンゴムを用いると、高減衰特性と低動バネ特性とのバランスが良好となる。
【００１５】
また、上記液状ポリマー（Ｃ）の配合割合が、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、１０〜５０重量部の範囲内に設定されていると、高減衰特性と低動バネ特性とのバランスがより良好となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１７】
本発明の防振ゴムの製法は、海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムと、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物とを準備し、このジエン系ゴムとゴム組成物とを混練すると同時に加硫するに際して、上記ジエン系ゴムは上記（Ｂ）成分により加硫がなされずに上記（Ａ）成分のみが加硫され、未加硫のジエン系ゴム中に、上記（Ａ）成分の加硫物を分散させた状態にして、ついで、この状態の混練物にジエン系ゴム用加硫剤を配合して、上記未加硫のジエン系ゴムを加硫することにより、加硫ジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、上記（Ａ）成分の加硫物を主成分とする島相が分散してなる、海−島構造の防振ゴムを得るための製法である。
（Ａ）島相を形成するための官能基加硫性ゴム。
（Ｂ）官能基加硫性ゴム用加硫剤。
（Ｃ）液状ポリマー。
【００１８】
ここで、本発明においては、島相を形成するゴム組成物として、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）および官能基加硫性ゴム用加硫剤（Ｂ）とともに、液状ポリマー（Ｃ）を併用するのであって、これが最大の特徴である。
【００１９】
なお、本発明において、必須成分とは、任意成分に対するものであって、構成上必ず含有される成分のことをいいい、量的な制約は受けない。また、主成分とは、通常、全体の過半を占める成分のことをいい、全体が主成分のみからなる場合も含む意味である。
【００２０】
本発明において、上記島相を形成するための官能基加硫性ゴム（Ａ）とは、上記官能基加硫性ゴム用加硫剤（Ｂ）により官能基が加硫されるゴムをいい、その加硫が、上記海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムとは、異なる加硫系において行なわれることが必要とされる。
【００２１】
このような、官能基加硫性ゴム（Ａ）としては、特に限定はないが、例えば、塩素化ブチルゴム，臭素化ブチルゴム等のハロゲン化ブチルゴム（ハロゲン化ＩＩＲ）、マレイン酸変性エチレン−プロピレンゴム（マレイン酸変性ＥＰＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、カルボキシル変性アクリロニトリル−ブタジエンゴム（カルボキシル変性ＮＢＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、フッ素ゴム、アクリルゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、低動倍率化を有利に実現できる点で、ハロゲン化ＩＩＲが好適に用いられる。
【００２２】
また、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）の配合割合は、前記海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムと、官能基加硫性ゴム（Ａ）との合計量全体の５０重量％以下に設定することが好ましく、特に好ましくは１０〜４０重量％の範囲内である。すなわち、官能基加硫性ゴム（Ａ）の配合割合が、合計量全体の５０重量％を超えると、得られる防振ゴムは、引張強さ（Ｔｂ）や破断伸び（Ｅｂ）等が低下し、強度を保持することが困難となるとともに、低動倍率化を達成することが困難となるからである。
【００２３】
つぎに、上記官能基加硫性ゴム用加硫剤（Ｂ）としては、海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムを加硫せず、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）のみを加硫するものであれば特に限定はないが、例えば、アルキルフェノール樹脂、変性アルキルフェノール樹脂等の樹脂系加硫剤や、酸化亜鉛，酸化マグネシウム等の金属酸化物系加硫剤、ヘキサメチレンジアミンカルバメート等のアミン系加硫剤等があげられる。これらの中から、ゴムの種類に応じて適切なものが選定され、使用される。
【００２４】
なお、本発明においては、上記官能基加硫性ゴム用加硫剤（Ｂ）とともに、加硫促進剤や加硫促進助剤を併用しても差し支えない。
【００２５】
上記加硫促進剤としては、例えば、４，４−ジチオ−ビス−ジモルホリン、ジエチルジチオカルバミン酸テルル、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）、２−メルカプトイミダゾリン、ペンタエリスリトール、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、ジオルトトリルグアニジン、水酸化カルシウム、酸化亜鉛等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２６】
また、上記加硫促進助剤としては、例えば、ステアリン酸等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２７】
つぎに、本発明では、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）および官能基加硫性ゴム用加硫剤（Ｂ）とともに、液状ポリマー（Ｃ）が用いられる。本発明において、液状ポリマー（Ｃ）とは、前記海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムには不溶で、上記島相を形成するための官能基加硫性ゴム（Ａ）に可溶であるポリマーを意味する。
【００２８】
このような液状ポリマー（Ｃ）としては、特に限定はなく、例えば、液状ポリブテン、液状ＮＢＲ、液状ブタジエンゴム（液状ＢＲ）、液状イソプレンゴム（液状ＩＲ）、液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム（液状ＥＰＤＭ）等があげられる。これらのなかでも、減衰特性の点で、液状ポリブテン、液状ＮＢＲが好適に用いられる。
【００２９】
また、上記液状ポリマー（Ｃ）の数平均分子量（Ｍｎ）は、５００〜５０，０００の範囲内が好ましく、特に好ましくは１，０００〜１０，０００の範囲内である。すなわち、上記液状ポリマー（Ｃ）の数平均分子量（Ｍｎ）が５００〜５０，０００の範囲から外れると、より高い減衰性の発現が困難になるからである。
【００３０】
また、上記液状ポリマー（Ｃ）の配合割合は、前記官能基加硫性ゴム（Ａ）１００重量部（以下「部」と略す）に対して、１０〜５０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは１５〜４５部の範囲内である。すなわち、液状ポリマー（Ｃ）の配合割合が１０部未満であると、より高い減衰特性を発現することが困難となり、逆に５０部よりも増量すると、減衰特性はよくなるが、引張強さ（Ｔｂ）や破断伸び（Ｅｂ）が悪くなり、所望の特性の防振ゴムを得ることが困難となるからである。
【００３１】
つぎに、前記海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムとしては、特に限定はなく、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、防振性能、耐久性の点で、ＮＲ単独、もしくはＮＲとＢＲとのブレンド物（混合物）、またはＮＲとＳＢＲとのブレンド物が好適に用いられる。
【００３２】
また、上記ジエン系ゴムを加硫するための加硫剤（ジエン系ゴム用加硫剤）としては、特に限定はなく、例えば、硫黄等が用いられる。
【００３３】
なお、上記ジエン系ゴムの加硫に際しては、上記ジエン系ゴム用加硫剤とともに、加硫促進剤や加硫促進助剤等を併用しても差し支えなく、また、補強剤、軟化剤、老化防止剤等の各種のゴム用配合剤を適宜配合しても差し支えない。
【００３４】
上記ジエン系ゴム用加硫剤とともに用いられる加硫促進剤としては、特に限定はなく、例えば、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ−シクロルヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）等のスルフェンアミド類；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）等のジチオカルバミン酸塩類；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）等のチウラム類等が用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３５】
また、上記ジエン系ゴム用加硫剤とともに用いられる加硫促進助剤としては、特に限定はなく、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸等があげられ、単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３６】
上記補強剤としては、例えば、カーボンブラック等があげられる。このカーボンブラックとしては、特に限定はなく、例えば、ＳＡＦ級，ＩＳＡＦ級，ＨＡＦ級，ＭＡＦ級，ＦＥＦ級，ＧＰＦ級，ＳＲＦ級，ＦＴ級，ＭＴ級等の種々のグレードのカーボンブラックがあげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３７】
上記軟化剤としては、例えば、ナフテン系プロセスオイル等があげられる。
【００３８】
上記老化防止剤としては、例えば、アセトンとジフェニルアミンとの反応生成物等のジフェニルアミン系老化防止剤、Ｎ−フェニル−Ｎ′−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン等のフェニレンジアミン系老化防止剤、カルバメート系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、ワックス類等があげられる。
【００３９】
つぎに、本発明の防振ゴムの製法について、より具体的に説明する。すなわち、前記島相としてのマトリックスを形成するための官能基加硫性ゴム（Ａ）と、前記官能基加硫性ゴム用加硫剤（Ｂ）と、前記液状ポリマー（Ｃ）と、必要に応じて、加硫促進剤、加硫促進助剤とを適宜に配合し、これをロール機，バンバリーミキサー等により混練して、ゴム組成物（マスターバッチ）を調製する。ついで、このゴム組成物（マスターバッチ）と、前記海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムとを、バンバリー等の混練装置内に供給した後、所定時間（好ましくは、３〜１５分）均一に混練しながら、所定温度（好ましくは１５０〜１８０℃）で加熱する。このような操作により、上記ジエン系ゴムを加硫することなく、ゴム組成物（マスターバッチ）中の官能基加硫性ゴム（Ａ）のみを加硫することができる。ついで、上記ジエン系ゴム用加硫剤を配合するとともに、必要に応じて、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、補強剤、軟化剤等を適宜に配合し、ロール機等により混練りして、均一に配合した後、所定の条件（好ましくは、１０〜３０分）でプレス加硫等により、加硫成形することにより、目的とする防振ゴムを得ることができる。
【００４０】
本発明の製法によると、加硫されたジエン系ゴムを主成分とするマトリックス中に、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）の加硫物を主成分とする島相が均一に分散してなる、海−島構造の防振ゴムを得ることができる。
【００４１】
ここで、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）の加硫物を主成分とする島相において、加硫された官能基加硫性ゴム（Ａ）のサイズは、特に限定はなく、要求される防振特性が良好に発揮できるように、前記の混練操作等によって、適宜に調整されるものであるが、平均粒子径は０．１〜１００μｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは平均粒子径が０．１〜３０μｍの範囲内である。すなわち、平均粒子径が０．１μｍ未満であると、所望の防振特性を充分に実現することが困難となり、逆に、平均粒子径が１００μｍを超えると、得られる防振ゴムの物性等に悪影響を与えるおそれがあるからである。
【００４２】
また、上記平均粒子径の測定法は、特に限定はないが、例えば、走査形電子顕微鏡（ＳＥＭ）や走査形プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）等により、各加硫ゴム粒子を観察して、その径を測定し、それら粒子径の平均値を求めることによって測定することができる。
【００４３】
なお、上記製法においては、上記官能基加硫性ゴム（Ａ）と、官能基加硫性ゴム用加硫剤（Ｂ）と、液状ポリマー（Ｃ）等とを、予め配合し、混練して、ゴム組成物（マスターバッチ）を調製した後、このゴム組成物（マスターバッチ）と、ジエン系ゴムとを、混練装置に供給したが、このようなマスターバッチ法に限定されるものではなく、例えば、上記（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物と、上記海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムとを、同時に混練装置内に供給してもよい。しかし、本発明においては、上記のようなマスターバッチ法が好ましく、このような手法を採用することによって、混練時間の短縮を図ることができるとともに、マトリックス（海相）中に、官能基加硫性ゴム（Ａ）の加硫物を主成分とする島相をより均一に分散させることができ、防振特性がより向上するようになる。
【００４４】
また、本発明では、前記海相としてのマトリックスを形成するためのジエン系ゴムの加硫成形に際し、その加硫時または加硫後に、鉄材質やアルミ材質等からなる所定の金具を接着することにより、金具付きの防振ゴムを得ることも可能である。
【００４５】
本発明の製法によると、より高い減衰性を発現できる防振ゴムを得ることができる。本発明の製法により得られる防振ゴムの減衰特性は、１５Ｈｚの振動入力時における損失係数（ｔａｎδ）の値が０．１７以上であることが好ましく、特に好ましくは損失係数（ｔａｎδ）の値が０．１８以上である。
【００４６】
また、本発明の製法により得られる防振ゴムの硬度（ＪＩＳタイプＡ硬度）は、４０以上が好ましく、特に好ましくは４５以上である。すなわち、硬度（ＪＩＳタイプＡ硬度）が４０未満であると、防振ゴムの用途上からの要求を満たすことが困難となるからである。
【００４７】
このようにして得られる本発明の防振ゴムの用途としては、特に限定はないが、例えば、自動車等の車両に用いられるエンジンマウント、ボデーマウント、メンバマウント、スタビライザブッシュ、サスペンションブッシュ等に好適に用いることができる。
【００４８】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００４９】
まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示すマスターバッチ用材料を準備した。
【００５０】
〔官能基加硫性ゴム〕
Ｃｌ−ＩＩＲ（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）
【００５１】
〔液状ポリマーＡ〕
液状ポリブテン（新日本石油化学社製、ポリブテンＨＶ１９００、Ｍｎ：２９００）
【００５２】
〔液状ポリマーＢ〕
液状ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポール１３１２、Ｍｎ：３１００）
【００５３】
〔低分子量可塑剤〕
ＤＯＰ（三菱化成ビニル社製、ＤＯＰ、分子量：３９０．５６）
【００５４】
〔官能基加硫性ゴム用加硫剤〕
酸化亜鉛（堺化学工業社製、酸化亜鉛２種）
【００５５】
〔加硫促進剤〕
ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）〔大内新興化学工業社製、ノクセラーＰＺ〕
【００５６】
〔加硫促進助剤〕
ステアリン酸（花王社製、ルナックＳ３０）
【００５７】
つぎに、上記材料を用い、下記の表１および表２に示す割合で配合して、マスターバッチを作製した。
【００５８】
【表１】
2005263915.tif 000002
【００５９】
【表２】
2005263915.tif 000003
【００６０】
また、実施例および比較例に先立ち、下記に示す材料を準備した。
【００６１】
〔ジエン系ゴム用加硫剤（硫黄）〕
ＪＩＳ１種相当品（鶴見化学工業社製）
【００６２】
〔加硫促進助剤Ａ〕
ステアリン酸（花王社製、ルナックＳ３０）
【００６３】
〔加硫促進助剤Ｂ〕
酸化亜鉛（堺化学工業社製、酸化亜鉛２種）
【００６４】
〔老化防止剤〕
ワックス（大内新興化学工業社製、サンノック）
【００６５】
〔補強剤〕
カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳＯ）
【００６６】
〔軟化剤〕
ナフテン系プロセスオイル（日本サン石油社製、サンセン４１０）
【００６７】
〔加硫促進剤〕
Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）〔三新化学工業社製、サンセラーＣＺ〕
【００６８】
ついで、各材料を用いて、以下のようにして防振ゴムを作製した。
【実施例】
【００６９】
〔実施例１〜６、比較例２〜４〕
天然ゴムと、マスターバッチとを、後記の表３および表４に示す配合割合で配合し、これらを加熱混練の可能なバンバリー内に供給した後、３〜１５分間、均一に混練して、１５０〜１８０℃の温度で加熱した。これにより、天然ゴムを加硫することなく、マスターバッチ中の塩素化ブチルゴムのみを加硫した。ついで、後記の表３および表４に示す残りの成分（ジエン系ゴム用加硫剤、加硫促進助剤、老化防止剤、補強剤、軟化剤、加硫促進剤）を同表に示す割合で配合し、バンバリーミキサーおよびロール機にて混練りして、均一に配合することにより、予備試料（防振ゴム組成物）を作製した。
【００７０】
〔比較例１〕
後記の表４に示す各成分を同表に示す割合で配合し、これらをバンバリーミキサーおよびロール機にて混練りして、均一に配合することにより、予備試料（防振ゴム組成物）を作製した。
【００７１】
このようにして得られた実施例および比較例の予備試料を用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表３および表４に併せて示した。なお、ＮＲとＣｌ−ＩＩＲとの合計量全体に占めるＣｌ−ＩＩＲの割合を、表中に記載した。
【００７２】
〔動倍率（Ｋｄ100 ／Ｋｓ）〕
各予備試料を、１６０℃×２０分の加硫条件で、プレス加硫して、円柱形状（直径５０ｍｍ、高さ２５ｍｍ）の加硫ゴム試料を作製した後、この加硫ゴム試料の上下面に対して、鉄製円盤金具（直径６０ｍｍ、厚み６ｍｍ）の一対を、接着剤にて接着することにより、テストピースを作製した。ついで、上記テストピースに対し、軸方向の荷重を加えて、軸方向に５．５ｍｍ圧縮して一旦減荷した後、再度、５．５ｍｍ圧縮し、２回目の加荷過程における荷重−撓み特性を測定して、それに基づいて荷重−撓み曲線を作成した。そして、この曲線から、撓みが１．２５ｍｍと、３．７５ｍｍの時の荷重値：Ｐ1 ，Ｐ2 （単位は、Ｎ）をそれぞれ読み取り、Ｋｓ＝（Ｐ2 −Ｐ1 ）／２．５に従って、静的バネ定数：Ｋｓ（Ｎ／ｍｍ）を算出した。また、これとは別に、各テストピースを軸方向に２．５ｍｍだけ圧縮した後、圧縮状態のテストピースの下方より、その２．５ｍｍ圧縮した位置を中心とする振幅：±０．０５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数：１００Ｈｚにおいて加える試験を行ない、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１００Ｈｚ時の動的バネ定数（貯蔵バネ定数）：Ｋｄ100 （Ｎ／ｍｍ）を求めた。そして、このＫｄ100 と、前記で得たＫｓとから、動倍率（Ｋｄ100 ／Ｋｓ）を算出した。なお、この動倍率の値が小さいということは、対象とするテストピースが、１００Ｈｚの振動に対する動バネ特性において、低いものであるということを、意味している。
【００７３】
〔損失係数（ｔａｎδ）〕
上記動倍率の評価方法に準じて、テストピースを作製した。ついで、このテストピースを軸方向に２．５ｍｍだけ圧縮した状態で、そのテストピースの下方から、圧縮位置を中心とする振幅：±０．５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数：１５Ｈｚにおいて加える試験を行い、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１５Ｈｚ時の損失係数（ｔａｎδ）を求めた。なお、この損失係数の値が大きいということは、対象とするテストピースにおいて、１５Ｈｚの振動に対して高い減衰性が発揮されているものと、解することができる。
【００７４】
〔硬度（ＪＩＳ−Ａ）〕
各予備試料を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の「加硫ゴム物理試験方法」における「デュロメータ硬さ試験」に定められる、テストピース（厚み２ｍｍ）を作製した。各テストピースを用いて、上記ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の「加硫ゴム物理試験方法」における「デュロメータ硬さ試験」に準じて、タイプＡデュロメータにより、テストピースの硬度（ＪＩＳ−Ａ）を測定した。
【００７５】
〔引張試験〕
各予備試料を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３の「加硫ゴムの引張試験方法」に規定されるダンベル状試験片（３号形）を作製し、テストピースとした。各テストピースを用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３に規定される試験方法に従って、所定の引張試験機により、テストピースが切断するまで引っ張り、切断に至るまでの最大応力（引張強さ：Ｔｂ）、および切断時の伸び（破断伸び：Ｅｂ）をそれぞれ測定した。
【００７６】
【表３】
2005263915.tif 000004
【００７７】
【表４】
2005263915.tif 000005
【００７８】
上記結果から、いずれの実施例品も、損失係数が０．１６８以上と高いことから、より高い減衰特性を発現することができるとともに、低動バネ特性も発現することができた。また、天然ゴムに対する塩素化ブチルゴムの配合割合が高くないため、引張強さ（Ｔｂ）や破断伸び（Ｅｂ）も高く、優れた強度を保持することができた。なお、加硫天然ゴムを主成分とするマトリックス中に分散している、塩素化ブチルゴムの加硫物の粒子径を測定して、その平均値を求めたところ、いずれも平均粒子径が０．５〜５μｍ程度であることが確認された。
【００７９】
これに対して、比較例１品は、塩素化ブチルゴムを配合していないため、海−島構造を形成しておらず、損失係数が０．１未満で、高減衰特性を発現することができなかった。比較例２品は、強度や動倍率の点でも問題はないが、損失係数がやや小さく、より高い減衰特性を実現することができなかった。比較例３品は、天然ゴムに対する塩素化ブチルゴムの配合割合が高すぎるため、引張強さ（Ｔｂ）および破断伸び（Ｅｂ）が小さく、強度が低下しているとともに、動倍率の値が高すぎ、低動バネ特性が劣っていた。比較例４品は、マスターバッチ中に低分子量可塑剤（ＤＯＰ）を配合しているが、高減衰特性を発現することができなかった。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明の製法により防振ゴムは、例えば、自動車等の車両に用いられるエンジンマウント、ボデーマウント、メンバマウント、スタビライザブッシュ、サスペンションブッシュ等に好適に用いることができる。