(57)【要約】      （修正有）【課題】複数種類のプリント基板の実装処理をより効率良く行うことによりトータル的な生産性を高める。【解決手段】複数種類の基板に対して順次部品を実装する表面実装機において、プリント基板Ｐの種類毎の実装部品の番号（種類）、数置等の基板情報やプリント基板（種類）とフィーダー配置等を対応づけた部品供給情報といった生産情報を記憶するデータ記憶手段３３と、データ記憶手段３３に記憶された情報に基づき、予め設定されたソート条件に従って、最初に実装処理を行うプリント基板を基準にして、先に実装処理を行うプリント基板に対してソート条件をより満たしているものから順にその他のプリント基板の生産順序を設定する生産順序設定手段３２と、設定された生産順序を表示する表示手段３５とを備えている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の基板を予め設定された順序に従って実装作業位置にセットし、部品吸着用の実装用ヘッドを備えたヘッドユニットの前記実装用ヘッドにより部品供給部から部品を吸着して前記実装作業位置にセットされた基板上に実装する部品実装方法であって、
前記基板の種類毎の生産情報のうち実装基板の種類の変更に伴う段取り変え時間に影響のある情報に基づき、前記複数種類の基板の実装処理が開始されてから終了するまでのトータル時間が最短となるように実装処理を行う前記基板の種類の順序を設定し、その順序に従って前記基板に対して実装処理を行うことを特徴とする部品実装方法。
【請求項２】
請求項１に記載の部品実装方法において、
前記複数種類の基板のうち最初に実装処理を行う基板の種類を定め、その種類の基板を基準としてそれ以降の順序を前記段取り変え時間に影響のある情報に基づいて段取り替え作業時間が最短となるものから順に決定することを特徴とする部品実装方法。
【請求項３】
請求項２に記載の部品実装方法において、
実装処理を行う基板の前記順序を設定するための複数の条件を前記段取り変え時間に影響のある情報に基づいて設定するとともにこれら条件に優先順位を予め定めておき、優先順位が最上位の条件に基づいて前記順序を決定するとともにその条件で優劣がつかない場合に順次優先順位が下位の条件に基づいて前記順序を決定することを特徴とする部品実装方法。
【請求項４】
請求項１に記載の部品実装方法において、
前記複数種類の基板に実装処理を施す場合の全ての順序を想定して各順序毎の前記トータル時間を演算し、その演算結果のうち前記トータル時間が最も短くなる順序に従って前記基板に対して実装処理を行うことを特徴とする部品実装方法。
【請求項５】
複数種類の基板を予め設定された順序に従って実装作業位置にセットし、部品吸着用の実装用ヘッドを備えたヘッドユニットの前記実装用ヘッドにより部品供給部から部品を吸着して前記実装作業位置にセットされた基板上に実装する表面実装機であって、
前記基板の種類毎の生産情報のうち少なくとも実装基板の種類の変更に伴う段取り替え時間に影響のある情報を記憶する記憶手段と、
前記複数種類の基板の実装処理が開始されてから終了するまでのトータル時間が最短となるという条件を満足するように前記記憶手段に記憶された情報に基づいて実装処理を行う前記基板の種類の順序を決定する生産順序決定手段と
を備えていることを特徴とする表面実装機。
【請求項６】
請求項５に記載の表面実装機において、
前記生産順序決定手段により決定された前記順序を報知すべく表示する表示手段を備えていることを特徴とする表面実装機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント基板等の基板を搬入して実装作業位置に設置した状態で、実装用ヘッドを備えたヘッドユニットによりＩＣ等の電子部品を部品供給部から吸着してプリント基板上の所定位置に装着するようにした表面実装機に関し、特に、複数種類の基板の実装処理を効率的に行う部品実装方法および同方法を実施するのに適した表面実装機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、一乃至複数の実装用ヘッドを備えた移動可能なヘッドユニットによりＩＣ等の電子部品を部品供給部から吸着して実装作業位置に位置決めされているプリント基板上に実装するようにした表面実装機が一般に知られている（例えば特許文献１）。
【０００３】
この種の表面実装機では、例えば各種部品を供給可能とすべく多数のフィーダーを配設した部品供給部ユニットが装備され、所定数のテープフィーダーを並列に配置した部品供給部ユニットが装備されている。そして、上記ヘッドユニットに複数の実装用ヘッドを具備する場合は、これら実装用ヘッドで部品供給部の複数のフィーダーから同時にもしくは連続的に部品を吸着した後、ヘッドユニットが部品供給部のプリント基板上に移動し、各実装用ヘッドからプリント基板に部品が順次装着されるようになっている。
【特許文献１】特開平５−４１３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この種の実装機においては、例えばヘッドユニットに複数の実装用ヘッドを具備する場合に、プリント基板上の部品実装位置が近い部品を複数の実装用ヘッドで同時吸着できるようにフィーダーを配置するとタクトタイムが短縮されるというように、フィーダーの配置が実装効率に大きく影響するため、実装対象となるプリント基板に応じて実装効率を高めるのに最適なフィーダー配置を設定する（最適化という）ことが行われている。
【０００５】
しかし、この最適化はあくでも特定のプリント基板（すなわち、種類毎）での最適化であるため、同一の表面実装機で複数種類のプリント基板の実装を行う場合、生産性を上げるという観点からは必ずしも充分とは言えない。すなわち、各基板単位での実装効率は向上しても、例えば実装処理を行う基板の種類が変わったときにその都度フィーダー配列の大幅な変更を行うことが必要となると、その段取り替えに時間が費やされ、特に、多品種少量生産の場合、頻繁に段取り替えが必要となるので、それに費やされる時間が実装効率の向上を妨げる大きな原因となり、トータル的な生産性（単位時間当たりの生産基板数）を高めることが困難となる。従って、この点に改良の余地が残されている。
【０００６】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、複数種類のプリント基板の実装処理をより効率良く行うことにより、トータル的な生産性（単位時間当たりの生産基板数）を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明は、複数種類の基板を予め設定された順序に従って実装作業位置にセットし、部品吸着用の実装用ヘッドを備えたヘッドユニットの前記実装用ヘッドにより部品供給部から部品を吸着して前記実装作業位置にセットされた基板上に実装する部品実装方法であって、前記基板の種類毎の生産情報のうち実装基板の種類の変更に伴う段取り変え時間に影響のある情報に基づき、前記複数種類の基板の実装処理が開始されてから終了するまでのトータル時間が最短となるように実装処理を行う前記基板の種類の順序を設定し、その順序に従って前記基板に対して実装処理を行うようにしたものである（請求項１）。
【０００８】
具体的には、前記複数種類の基板のうち最初に実装処理を行う基板の種類を定め、その種類の基板を基準としてそれ以降の順序を前記段取り変え時間に影響のある情報に基づいて段取り替え作業時間が最短となるものから順に決定するようにしたものである（請求項２）。この場合、実装処理を行う基板の前記順序を設定するための複数の条件を前記段取り変え時間に影響のある情報に基づいて設定するとともにこれら条件に優先順位を予め定めておき、優先順位が最上位の条件に基づいて前記順序を決定するとともにその条件で優劣がつかない場合に順次優先順位が下位の条件に基づいて前記順序を決定するのが好ましい（請求項３）。
【０００９】
なお、請求項１に記載の方法においては、前記複数種類の基板に実装処理を施す場合の全ての順序を想定して各順序毎の前記トータル時間を演算し、その演算結果のうち前記トータル時間が最も短くなる順序に従って前記基板に対して実装処理を行うようにしてもよい（請求項４）。
【００１０】
一方、本発明に係る表面実装機は、複数種類の基板を予め設定された順序に従って実装作業位置にセットし、部品吸着用の実装用ヘッドを備えたヘッドユニットの前記実装用ヘッドにより部品供給部から部品を吸着して前記実装作業位置にセットされた基板上に実装する表面実装機であって、前記基板の種類毎の生産情報のうち少なくとも実装基板の種類の変更に伴う段取り替え時間に影響する情報を記憶する記憶手段と、前記複数種類の基板の実装処理が開始されてから終了するまでのトータル時間が最短となるという条件を満足するように前記記憶手段に記憶された情報に基づいて実装処理を行う前記基板の種類の順序を決定する生産順序決定手段とを備えているものである（請求項５）。
【００１１】
この表面実装機においては、前記生産順序決定手段により決定された前記順序を報知すべく表示する表示手段を備えているのが好ましい（請求項６）。
【００１２】
ここで、請求項１，５の記載において「生産情報」とは、基板に実装する部品の種類、サイズ等の実装部品に関する情報、基板のサイズ、実装される部品の種類、数、位置等の被実装基板に関する情報、実装部品を供給するための部品供給手段の種類、数、配置等の部品供給に関する情報、実装処理を行う際の治具の種類、数等の治具に関する情報といった基板の生産の基礎となるあらゆる情報を意味するものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る方法のように、実装基板の種類を変更する際の段取り替え時間に影響する情報を加味してトータル時間が最短となるように生産順序（種類毎の順序）を設定して実装処理を行うようにすれば、生産基板の種類やその種類毎の生産枚数に拘わらず例えばその日の実装処理を可及的に短い時間で行うことが可能となる。すなわち、表面実装機におけるトータル的な生産性（単位時間当たりの生産基板数）を効果的に高めることができるようになる。この場合、基板の種類毎に部品供給手段の配置等についていわゆる最適化が図られていることにより生産性をより一層高めることができる。
【００１４】
なお、具体的な手法として請求項２に係る方法のように最初に処理する基板の種類を予め定めておき、段取り替え作業時間が最短となるものから順にその他の基板（種類）の順序を順次設定するようにすれば、トータル的な生産性を高める上での有効な生産順序の設定を行うことができる。この場合、請求項３に係る方法を採用すれば、生産順序の設定をより確実に行うことができるようになる。
【００１５】
また、請求項４に係る方法によると、予め想定される全ての生産順序についてトータル時間をシミュレーションすることにより実装処理の順序が設定されるので、トータル的な生産性（単位時間当たりの生産基板数）をより確実、かつ効果的に高めることができる。
【００１６】
一方、請求項５に係る表面実装機によると、例えばその日の生産計画を記憶手段に記憶させおくと、その日の実装処理に要するトータル時間が最短となるように、基板の生産順序（実装処理を行う基板の種類毎の順序）が生産順序決定手段において設定される。従って、上記のような生産順序の設定を表面実装機において自動的に行うことが可能となる。特に、請求項６に係る表面実装機によると、設定された生産順序が表示手段によって表示されることにより、全体としての生産順序をオペレータが把握することが可能となり、段取り替え作業の事前準備等を行う上での利便性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の好ましい実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１および図２は本発明の表面実装機（本発明の部品実装方法を実施する表面実装機；以下、単に実装機という）の一例を概略的に示している。これらの図において、実装機本体の基台１上には、プリント基板搬送用のコンベア２が配置され、プリント基板Ｐが上記コンベア２上を搬送され、所定の実装作業位置で停止されるようになっている。
【００１９】
実装作業位置にはプリント基板Ｐをその下側から支持する基板受け台３（治具）が昇降可能に設けられており、この基台受け台が下降端の待機位置から上昇端位置に変位することにより基台受け台上に立設される支持ピンによりプリント基板Ｐをリフトアップした状態で位置決めするように構成されている。なお、基板受け台上の支持ピンは、プリント基板Ｐの種類毎にそのサイズ、数および配置が設定されており、例えば生産ロットの変更に伴い実装基板の種類が変更されると、オペレータによって支持ピンの配列等が変更される。
【００２０】
上記コンベア２の前後側方には、それぞれ部品供給部４が設けられている。各部品供給部４にはそれぞれ複数個の部品供給ユニットが設けられ、図示の例ではそれぞれ２個の部品供給部ユニットがＸ軸方向に並列に設けられることにより合計４個の部品供給部ユニット（部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄという）がコンベア２の前後側方に配置されている。
【００２１】
各部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄには、それぞれ、多数列のテープフィーダー５が配設されている。このテープフィーダー５は、一般に知られているため詳細についての図示および説明は省略するが、小片状の電子部品を所定間隔おきに収納、保持したテープがリールから導出され、テープフィーダー前部の部品取出部で後記実装用ヘッド１８によりテープから部品が吸着されるようにするとともに、繰り出し機構により、部品が取出されるにつれてテープが繰り出されるように構成されている。
【００２２】
詳しく図示していないが、各部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄは、それぞれ実装機本体の所定の取付け部に支持され、かつクランプ手段によってクランプされることにより実装機本体に取付けられており、クランプ手段のクランプ解除により部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄ毎に実装機本体から取外し可能となり、多数列のテープフィーダー５を含む各部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄの一括交換が可能となっている。
【００２３】
なお、部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄは、それぞれ個別に図３に示すような一括交換台車２０に搭載されている。この一括交換台車２０は、その上端部に、部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄの支持部２２を有するとともに、下端部にキャスター２４を有し、部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄを支持した状態で自由に移動し得るようになっている。そして、実装対象となる多種類のプリント基板Ｐに対応するように、部品供給部ユニットおよび一括交換台車が複数用意され、選択的にこれら部品供給部ユニットが実装機本体に組付けられるようになっている。
【００２４】
一方、前記基台１の上方には、図１および図２に示すように、部品装着用のヘッドユニット６が装備されている。このヘッドユニット６は、部品供給部４とプリント基板３が位置する実装作業位置とにわたって移動可能とされ、Ｘ軸方向（コンベア２と平行な方向）及びＹ軸方向（コンベア２と直交する方向）に移動可能となっている。
【００２５】
すなわち、上記基台１上には、Ｙ軸方向の固定レール７と、Ｙ軸サーボモータ９により回転駆動されるボールねじ軸８とが配設され、上記固定レール７上にヘッドユニット支持部材１１が配置され、この支持部材１１に設けられたナット部分１２が上記ボールねじ軸８に螺合している。また、上記支持部材１１には、Ｘ軸方向のガイド部材１３と、Ｘ軸サーボモータ１５により駆動されるボールねじ軸１４とが配設され、上記ガイド部材１３にヘッドユニット６が移動可能に保持され、このヘッドユニット６に設けられたナット部分（図示せず）がボールねじ軸１４に螺合している。そして、Ｙ軸サーボモータ９の作動により上記支持部材１１がＹ軸方向に移動するとともに、Ｘ軸サーボモータ１５の作動によりヘッドユニット６が支持部材１１に対してＸ軸方向に移動するようになっている。
【００２６】
ヘッドユニット６には部品装着用の複数の実装用ヘッド１８が搭載されており、当実施形態では８本の実装用ヘッド１８がＸ軸方向に等間隔で一列に並べて搭載されている。
【００２７】
各実装用ヘッド１８は、それぞれヘッドユニット６のフレームに対してＺ軸方向の移動及びＲ軸（ノズル中心軸）回りの回転が可能とされ、サーボモータを駆動源とする昇降駆動手段および回転駆動手段により駆動されるようになっている。また、各実装用ヘッド１８には、その先端（下端）に吸着ノズル１８ａが装着されており、図外の負圧供給手段から吸着ノズル先端に負圧が供給されることにより、この負圧による吸引力で部品を吸着するようになっている。
【００２８】
図４は上記実装機の制御系統を示しており、この図において、実装機を含む実装ラインに対して装備されているコントロールユニット３０は、論理演算を実行する周知のＣＰＵ、そのＣＰＵを制御する種々のプログラムなどを予め記憶するＲＯＭおよび装置動作中に種々のデータを一時的に記憶するＲＡＭ等から構成されており、その機能構成として、実装制御手段３１、生産順序設定手段３２およびデータ記憶手段３３等が含まれている。
【００２９】
実装制御手段３１は、予め記憶されたプログラムに従って上記Ｙ軸，Ｘ軸の各サーボモータ９，１５や実装用ヘッド１８の昇降駆動手段および回転駆動手段等を制御することにより部品供給部からの部品の吸着およびプリント基板Ｐへの部品の装着等の実装動作を統括的に制御するものである。
【００３０】
生産順序設定手段３２は、オペレータの操作による入力操作部３４からの入力情報と、データ記憶手段３３に記憶されている生産情報、例えば実装する部品の種類、サイズ等の実装部品情報、プリント基板ＰのリフローＩＤ、基板受け台ＩＤ、グループＩＤおよび実装部品の番号（種類）、数、位置等の基板情報、プリント基板Ｐの種類と部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄおよびフィーダー５の配置等を対応づけた部品供給情報、プリント基板Ｐの種類と基板受け台の種類とを対応づけた治具情報等のプリント基板Ｐの生産に関する情報のうち、実装基板の種類の変更に伴う段取り替え時間の増減に影響のある情報に基づいてその日のトータル作業時間が一定の条件の下に最短となるように生産順序、つまり複数種類のプリント基板Ｐに対して実装処理を行う場合のその順番（種類の順番）を決定する。なお、生産順序設定手段３２において設定された生産順序は、ＣＲＴ等の表示手段３５により表示されることによりオペレータに報知されるようになっている。
【００３１】
次に、前記生産順序設定手段３２において行われるプリント基板Ｐの生産順序を決定するための処理を図５のフローチャートにより説明する。
【００３２】
まず、この処理の前提として、オペレータが入力操作部３４を操作してプリント基板Ｐの生産順序をマニュアル設定するか自動設定するかを選択する。マニュアル設定を選択した場合にはさらに生産順序を入力し、一方、自動設定を選択した場合にはソート条件の優先順位を入力する。ここで、ソート条件とは、プリント基板Ｐの生産順序を決定するための条件（生産順序の並び替えの条件）であって、当実施形態では（１）部品種一致度、（２）部品供給ユニット一致度（図中では台車一致度と記載）、（３）リフローＩＤ、（４）基板受け台ＩＤ、（５）グループ、（６）ユーザ設定の６項目が設けられており、入力操作部３４の操作によりオペレータが任意のソート条件を選択してその条件に対して優先順位を入力する。図６は、設定されたソート条件の優先順位が表示手段３５に表示された例を示しており、この例では、上記（１）→（６）の順番で優先順位が設定されている。以下、この設定内容に基づいて具体的な処理内容について説明することにする。
【００３３】
以上のデータ入力が行われていることを前提として、オペレータが入力操作部３４上の図外の生産順序表示キーを操作すると、本フローチャートがスタートする。
【００３４】
まずステップＳ１で多種類のプリント基板Ｐの自動ソート処理を実行するか否かが判断される（ステップＳ１）。ここで、実行しないと判断された場合、すなわち生産順序のマニュアル設定が選択されている場合には、ステップＳ１０に移行されてマニュアル設定された生産順序が表示手段３５にリスト表示されて本フローチャートが終了する。
【００３５】
これに対してステップＳ１で、自動ソート処理を実行すると判断された場合には、ソート優先順位のデータが読出され、まずソート優先順位の第１位に「部品種一致度」が設定されているか否かが判断される（ステップＳ２，Ｓ３）。
【００３６】
ここで、設定されていると判断された場合には、ステップＳ１１に移行されて当該ソート条件に基づいてプリント基板Ｐの生産順序が設定される。詳しくは、データ記憶手段３３から生産順序設定手段３２に基板情報および部品供給情報が読出され、複数種類のプリント基板Ｐのうち最初に実装処理を行うプリント基板Ｐ（基準基板Ｐという）を基準とし、先に実装処理を行うプリント基板Ｐに対して実装部品に重複する部品の種類が多く、さらにその重複する部品を供給するテープフィーダー５の位置に重複するものが多い順に生産順序が設定される。なお、基準基板Ｐは、オペレータの入力操作部３４の操作によりその日の生産計画に含まれるプリント基板Ｐの中から任意に選択される。
【００３７】
ステップＳ１１の処理後、ステップＳ９に移行されて本ソート条件でソートレベルが同じプリント基板Ｐが存在するか否か、すなわち重複する部品の数およびテープフィーダー５の位置の重複度が一致する複数種類のプリント基板Ｐが存在するか否かが判断される。ここで、存在しないと判断された場合には、ステップＳ１０に移行されて、自動設定されたプリント基板Ｐの生産順序が表示手段３５にリスト表示（図７参照）されて本フローチャートが終了する。
【００３８】
図７は、その日の生産計画に含まれる７種類のプリント基板Ｐ（ＰＣＢ１〜ＰＣＢ７）を、ＰＣＢ１を基準基板とし、かつ「部品種一致度」をソート条件として生産順序を設定した例であって、（ａ）は設定前、つまり生産計画を入力した際のリスト表示を示しており、（ｂ）は自動ソート処理を実行した後のリスト表示を示している。この例では、設定された生産順序でプリント基板Ｐが上側から順に表示されるとともに、優先順位が先のプリント基板Ｐに対して重複しない部品（テープフィーダー５）の数がその数（本）で表示され、重複する部品（テープフィーダー５）の数がグラフで部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄ毎に表示されている。なお、図７は、２台の実装機（Machine 1，Machine 2）を連結した場合の表示例であって、両実装機の部品供給情報に基づいてプリント基板Ｐの生産順序を設定した場合を表示している。
【００３９】
ステップＳ９において、ソートレベルが同じプリント基板Ｐが存在すると判断された場合には、次の優先順位のソート条件が入力されているか否かが判断され（ステップＳ１７）、ここで入力されていないと判断された場合には、ステップＳ１０に移行されて、その段階でのリスト表示と、例えば別のソート条件を要求する旨のメッセージが表示手段３５により表示される。
【００４０】
一方、ステップＳ１７で、次の優先順位のソート条件が入力されていると判断された場合には、当該優先順位が対象順位に設定されてステップＳ３に移行される。つまり、第１位のソート条件（「部品種一致度」）で生産順序の設定が出来なかったプリント基板Ｐ（優劣をつけることができない複数種類のプリント基板Ｐ）が存在する場合には、第２位のソート条件として上記（１）〜（６）のいずれの条件が設定されているかをステップＳ３〜ステップＳ８の処理で判断し、該当するソート条件（当実施形態の場合は「台車一致度」）に基づいて順位設定が出来なかったプリント基板Ｐの順序を設定すべくステップＳ１１〜ステップＳ１６の処理が実行される。そして、優先順位が第２位のソート条件でも生産順序を設定で出来なかった場合には、さらに第３位のソート条件に切換え、以後、生産順序が設定されるまで、優先順位が下位のソート条件に順次切換えられながら生産順序の設定処理が繰り返し行われ、最終的にプリント基板Ｐの生産順序が設定された場合にはその順序が、設定できなかった場合にはその旨がステップＳ１０において表示手段３５に表示される。
【００４１】
なお、上記の説明ではソート条件に基づく具体的な生産順序の設定方法としてソート条件が「部品種一致度」である場合（ステップＳ１２の処理）についてのみ説明したが、その他のソート条件に基づく生産順序の設定処理は以下のように行われる。
【００４２】
まず、「台車一致度」が設定されていると判断された場合（ステップＳ４でＹＥＳ）には、生産順序設定手段３２に部品供給情報が読出され、基準基板Ｐを基準に、先に実装処理を行うプリント基板Ｐの当該処理に使われる部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄのうち重複するものが多い順にプリント基板Ｐの生産順序が設定される（ステップＳ１２）。この場合、重複する部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄ同士は、それに含まれるテープフィーダー５ａの配置が完全に同一であることが求められる。
【００４３】
「リフローＩＤ」が設定されていると判断された場合（ステップＳ５でＹＥＳ）には、生産順序設定手段３２に基板情報が読出され、基準基板Ｐを基準に、リフロー炉温度が、先に実装処理を行うプリント基板Ｐのリフロー炉温度に近い順にプリント基板Ｐの生産順序が設定される（ステップＳ１３）。すなわち、データ記憶手段３３には前記基板情報としてプリント基板Ｐの種類毎に与えられる「リフローＩＤ」とリフロー炉温度（リフロー装置での処理温度）との対応関係がテーブルデータとして記憶されており、ステップＳ１３では、この基板情報に基づき、生産基板切換えに伴うリフロー装置の調整温度が小さくなるようにプリント基板Ｐの生産順序が設定される。
【００４４】
「基板受け台ＩＤ」が設定されていると判断された場合（ステップＳ６でＹＥＳ）には、生産順序設定手段３２に基板情報が読出され、基準基板Ｐを基準に、先に実装処理を行うプリント基板Ｐの当該処理に使われる基板受け台３の支持ピンのうち重複するものが多い順にプリント基板Ｐの生産順序が設定される（ステップＳ１４）。すなわち、データ記憶手段３３には、前記治具情報としてプリント基板Ｐの種類毎に与えられる「基板受け台ＩＤ」と支持ピンに関するデータ（支持ピンの種類、サイズ、数、配置）との対応関係がテーブルデータとして記憶されており、ステップＳ１４では、この治具情報に基づき、生産基板切換えに伴う基板受け台３のピン変更が少なくなるようにプリント基板Ｐの生産順序を設定する。
【００４５】
「グループ」が設定されていると判断された場合（ステップＳ７でＹＥＳ）には、生産順序設定手段３２に基板情報が読出され、基準基板Ｐを基準に、先に実装処理を行うプリント基板Ｐと共通のグループに該当するものから順にプリント基板Ｐの生産順序が設定される（ステップＳ１５）。すなわち、各プリント基板Ｐは実装部品の種類からみて段取り替えを行うことなく実装処理を行うことが可能、つまり共通の部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄを使って実装処理を行うことが可能なグループに分けられており、ステップＳ１５では、データ記憶手段３３の基板情報に基づき、同一グループに属する種類のプリント基板Ｐを連続的に処理し得るようにプリント基板Ｐの生産順序が設定される。
【００４６】
「ユーザ設定」が設定されていると判断された場合（ステップＳ８でＹＥＳ）には、データ記憶手段３３に予め記憶されているユーザ設定情報が生産順序設定手段３２に読出され、ユーザ設定情報の具体的な内容に基づいてプリント基板Ｐの生産順序が設定される（ステップＳ１６）。ユーザ設定情報としては、例えばプリント基板Ｐのサイズ（幅）があり、この場合には、生産基板の変更に伴うコンベア２の間隔調整を短時間で行えるように、基準基板Ｐを基準に、先に実装処理を行うプリント基板Ｐのサイズにより近いサイズの順にプリント基板Ｐの生産順序が設定される。
【００４７】
以上のような実装機によると、上述したように各種ソート条件に基づいて複数種類のプリント基板Ｐの生産順序を設定するので、プリント基板Ｐのトータル的な生産性（稼働時間内おける単位時間当たりの生産基板数）を効果的に高めることができるようになる。
【００４８】
すなわち、ソート条件として「部品種一致度」に基づいてプリント基板Ｐの生産順序が設定された場合には、連続して処理されるプリント基板同士の実装部品の種類および使用されるテープフィーダー５の種類、配置についての共通性が高くなるため、生産基板（種類）の切換えに際して、テープフィーダー５の入れ替えや配置変更等の段取り作業をより短時間で行うことが可能となる。従って、実装部品の共通性等を全く無視し、例えば生産計画の入力順にプリント基板の生産順序が設定される従来の方法（部品実装方法）と比べると、その日のトータル的な作業時間が合理的に短縮されることとなる。
【００４９】
特に、この実装機では、ソート条件として複数の条件の中から任意にソート条件を選択することができるので、例えばオペレータがその経験を生かして最適なソート条件を選択することによりその日の具体的な生産計画に基づいて効果的に生産性を高めることが可能となる。すなわち、ソート条件として「台車一致度」や「グループ」を選択した場合には、ソート条件として「部品種一致度」を選択した場合と同様に、生産基板の変更に伴うテープフィーダー５や部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄの入れ替え、交換等の作業を短時間で行うことが可能となり、また、「基板受け台ＩＤ」を選択した場合には、生産基板の変更に伴う基板受け台３のピン交換等の作業を短時間で行うことが可能となり、さらに「リフローＩＤ」を選択した場合には、生産基板の変更に伴うリフロー装置の温度調整をより短時間で行うことが可能となる。従って、具体的な生産計画に応じてこれらのソート条件のうち最適な条件を選択して生産順序の設定を行うことによってプリント基板Ｐの生産性を高めることが可能となる。
【００５０】
その上、この実装機では、上述したように予め複数のソート条件が選択可能とされるとともにそれらの条件に優先順位を設定しておけば、生産順序の設定処理を上述のように優先順位の高い条件から順に試行するように構成されているため、一のソート条件で生産順序の設定ができない場合、つまり優劣がつかない種類のプリント基板Ｐが存在するような場合でも、別のソート条件に基づいて自動的に生産順序を設定することができる。従って、再度ソート条件を入力し直すといった煩雑さがなく、より確実にプリント基板Ｐの生産順序を設定することができるという利点がある。
【００５１】
ところで、以上説明した実施形態の実装機は、本発明に係る表面実装機（本発明に係る部品実装方法を実施可能な表面実装機）の一の実施形態の例であって、その具体的な構成（および部品実装方法）は本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、以下のような態様を採ることもできる。
〔１〕 実施形態のようにある特定のソート条件に基づいて生産順序を設定する以外に、例えば複数種類のプリント基板Ｐについて全ての生産順序を想定し、各生産順序で生産を行った場合のトータル時間（その日の生産に要する時間）を生産順序設定手段３２において演算（シミュレーション）することにより、その結果のうち前記トータル時間が最も短くなる生産順序を設定順序とするように構成してもよい。この場合には、テープフィーダー５や部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄの交換、入れ替えに要する時間、基板受け台３の支持ピン１本当たりの脱着時間、あるいはリフロー装置における単位温度当たりの温度調整時間等、段取り替え時間に関する基礎データを予めデータ記憶手段３３に記憶させておき、このデータと前記基板情報又は部品供給情報とに基づいて前記トータル時間を演算するように構成すればよい。
〔２〕 実施形態では、設定されたプリント基板Ｐの生産順序を表示手段３５によって表示するようにしているが、例えば、プリント基板Ｐをその待機場所から自動的に実装機に搬入して実装処理を行うようにシステム構成される場合等には、このような表示を省略することもできる。但し、上記実施形態のように、設定された具体的な生産順序をリスト表示できるようにしておけば、オペレータがその内容を事前に把握することができ、例えば交換するテープフィーダー５を早期に準備しておく等、よりスムーズに生産基板の切換えを行うことが可能となり、プリント基板Ｐの生産性を高める上でより有利となる。
〔３〕 実施形態では、ソート条件として「部品種一致度」、「台車一致度（部品供給ユニット）」、「リフローＩＤ」、「基板受け台ＩＤ」、「グループ」、「ユーザ設定」という６つの項目を設けているが、段取り替え時間を含めたトータル的な生産時間を短縮するという観点で有効な条件であれば、勿論これ以外の項目を設けることも可能である。また、自動ソート処理についても、上記のように基準基板Ｐを基準に、先に実装処理を行うプリント基板Ｐに対してソート条件をより満たしているものから優先的に順序を設定する以外に、基準基板Ｐのみとの対比に基づきソート条件をより満たしているものから優先的に順序を設定するようにしてもよい。また、優劣の付かない複数種類のプリント基板Ｐが含まれている場合の処理として、上記のように優先順位が下位のソート条件に切換えてそのプリント基板Ｐ（優劣の付かない複数種類のプリント基板Ｐ）の順序設定を行う以外に、例えば優先順位が下位のソート条件に切換えて全ての種類のプリント基板Ｐについて生産順序の設定をやり直すようにしてもよい。
〔４〕 実施形態では、その日の生産計画に含まれる全種類のプリント基板Ｐ（ＰＣＢ１〜ＰＣＢ７）の順序を、一種類のプリント基板Ｐ（ＰＣＢ１）のみを基準にして設定する例について説明しているが、その日の生産計画に含まれるプリント基板Ｐを複数のグループに分けてグループ毎に基準となるプリント基板Ｐを設定するとともにソート条件を設定して生産順序を設定するようにしてもよい。例えば、７種類のプリント基板Ｐ（ＰＣＢ１〜ＰＣＢ７）を２つのグループに分けてグループ毎に生産順序を設定し、第１グループの１番目のプリント基板Ｐの生産後、部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄを第２グループの１番目のプリント基板Ｐに対応するものに一括交換して当該第２グループの１番目のプリント基板Ｐの生産を行うとともに、その生産中に、取外した部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄを第１グループの２番目のプリント基板Ｐの生産に対応するものに段取り替えし、第２グループの１番目のプリント基板Ｐの生産後、部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄを一括交換して第１グループの２番目のプリント基板Ｐの生産を行うという具合に、部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄを一括交換しながら第１グループのプリント基板Ｐと第２グループのプリント基板Ｐとを交互に生産するとともに、一方のグループに属するプリント基板Ｐの生産中に他方のグループに属するプリント基板Ｐの段取り（部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄのテープフィーダー５の配置替え）を行うようにしてもよい。このようにすれば、生産品種の切換え時には、常に部品供給部ユニット４Ａ〜４Ｄを一括交換するだけで済む。そのため、例えば部品供給部４に対して直接テープフィーダー５を個別に入れ替える場合と比べると、段取り替え時の実装機停止時間を短縮することが可能となり、トータル的な生産性を高める上で有効となる。なお、この場合のグループ分は、２グループに限らず、３グループあるいはそれ以上のグループに分けてもよく、要は、効率的にプリント基板Ｐの生産を行えるようにグループ分けすればよい。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係る表面実装機（本発明に係る部品実装方法を実施可能な表面実装機）を示す平面略図である。
【図２】表面実装機の正面略図である。
【図３】一括交換台車の正面図である。
【図４】プリント基板の生産順序を決定するための処理、実装制御等の処理を行う演算制御系統を示すブロック図である。
【図５】プリント基板の生産順序を決定するための処理を示すフローチャートである。
【図６】ソート条件とその優先順位を表示手段において表示した一例を示す図である。
【図７】表示手段による表示の一例であって、（ａ）は生産順序が設定される前のリスト表示、（ｂ）はソート条件（「部品種一致度」）に基づいて生産順序が設定されたときのリスト表示を示す図である。
【符号の説明】
【００５３】
３  基板受け台
４Ａ〜４Ｄ  部品供給部ユニット
５  テープフィーダー
３０  コントロールユニット
３１  実装制御手段
３２  生産順序設定手段
３３  データ記憶手段
３４  入力操作部
Ｐ  プリント基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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