(57)【要約】【課題】  本発明は、歯牙との接着強度を良好に維持することができる歯列矯正用ブラケットを提供せんとするものである。【解決手段】  本発明の歯列矯正用ブラケットは、歯牙の表面に接着剤によって接着され、所定の歯牙間に掛け渡した歯列矯正用ワイヤーを保持するための歯列矯正用ブラケットであって、歯牙面に接着されるベース部がローレット状であることを特徴とするものであり、好ましくは歯牙面に接着されるベース部において、該ベース部の面積がその投影面積に対して１３０〜１７０％である前記歯列矯正用ブラケットである。【選択図】図１
2005211101.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯牙の表面に接着剤によって接着され、所定の歯牙間に掛け渡した歯列矯正用ワイヤーを保持するための歯列矯正用ブラケットであって、歯牙面に接着されるベース部がローレット状である歯列矯正用ブラケット。
【請求項２】
前記歯牙面に接着されるベース部において、該ベース部の面積がその投影面積に対して１３０〜１７０％である請求項１記載の歯列矯正用ブラケット。
【請求項３】
前記ローレット状ベース部の形状が、谷と谷の間隔をｔとし、高さをｈとしたとき、ｔをｈで除した値が１〜４の範囲である請求項１または２に記載の歯列矯正用ブラケット。
【請求項４】
前記歯列矯正用ブラケットが、ジルコニア質焼結体からなる請求項１〜３のいずれかに記載の歯列矯正用ブラケット。
【請求項５】
前記ジルコニア焼結体が、イットリアを２〜４モル％含有し、相対密度が９９％以上、平均結晶粒子径が０．５μｍ以下である部分安定化ジルコニア焼結体である、請求項４に記載の歯列矯正用ブラケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強度に優れ、歯牙との接着性が良好である歯列矯正用ブラケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
歯列矯正用ブラケットは一般的に金属で形成され、通常は歯牙に直接接着される。近年、美的感覚の占める要素が大きくなり、セラミックスも多く用いられるようになってきた。しかしながら、セラミックス材料は歯牙への固定が難しいため、接着力を向上させるための多くの工夫が提案されている。
【０００３】
従来のブラケットとしては、接合面の表面が凹凸を有し、かつ該凹凸状の表面は多孔質で覆われていることが知られている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この技術では表面の多孔質部分の強度が弱く、ワイヤーで締め付ける際に破損してしまうことがある。また、ブラケット側の接着面に微細なセラミックス粒子をグリーンの段階で貼付け、焼成によって拡散接合し、接着面に起伏を設ける方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかし、この技術によると微細なセラミックス粒子による接着面の表面起伏は、粒子と歯牙表面との接着強度に対して、粒子とブラケット表面との強度が相対的に小さくなって、剥がれやすくなってしまう。また、歯牙に接着可能なボンディングベースに多数形成された凹部を有し、凹部がアンダーカットを備える歯列矯正部材が知られている（例えば、特許文献３参照）。しかし、この技術ではあらかじめ多数混入させた粒状物を消失させて凹部を製造するため、機械的強度を低下させてしまう問題があった。
【０００４】
また、さらに歯牙面に接着させるベース部に切り欠き溝を有し、その溝がアンダーカットになっているものが知られている（特許文献４参照）。この技術によれば接着強度は向上するものの、アンダーカット部の成形が難しくて、生産性が悪く、またアンダーカット部からクラックが発生するものがあったりして、品質的に満足できるものではなかった。
【特許文献１】特開平６−２８５０８６号公報
【特許文献２】特開平５−６４６４４号公報
【特許文献３】特開２００２−３６０６０６号公報
【特許文献４】特開平１１−２７６５０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、歯牙との接着強度を良好に維持することができる歯列矯正用ブラケットを提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の歯列矯正用ブラケットは、歯牙の表面に接着剤によって接着され、所定の歯牙間に掛け渡した歯列矯正用ワイヤーを保持するための歯列矯正用ブラケットであって、歯牙面に接着されるベース部がローレット状であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、強度に優れ、歯牙との接着性が良好である歯列矯正用ブラケットを確実に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、前記課題、つまり歯牙との接着強度を良好に維持することができる歯列矯正用ブラケットについて、鋭意検討し、該ブラケットのベース部をローレット状にしてみたところ、意外にもかかる課題を一挙に解決することを究明したものである。
【０００９】
すなわち、接着剤をブラケット接着面に塗布して歯牙と接着しようとする際、接着面は歯牙の形状に合わせて湾曲しているものが多く、完全に該ブラケット接着面全面に接着剤を充填させることは難しいものである。特に犬歯などの小さく曲率の大きなところでは、接着剤がうまく充填することができないので、該ブラケットが脱落しやすくなる問題があった。
【００１０】
本発明は、かかる問題を解決するために、歯列矯正用ブラケットの歯牙面に接着されるベース部を、ローレット状にして解決したものである。
【００１１】
ここで本発明の歯列矯正用ブラケットを図１〜図６により説明する。図１及び図２は本発明の歯列矯正用ブラケット例の全体図である。図２ではベース部のローレット形状は省略してあり、ローレット形状例を図３及び図５に示す。また、ベース部が図３及び図５の形状を有する歯列矯正用ブラケットを側面から見た図（断面図）をそれぞれ図４及び図６に示す。図中のａは歯列矯正用ブラケットのワイヤー用ガイド溝部を表し、ｂは歯列矯正用ブラケットの接着されるベース部を表す。図で示すようなベース部をローレット状の形状にすることによりブラケットの接着強度が向上するのである。
【００１２】
また、本発明の歯列矯正用ブラケットは前記歯牙面に接着されるベース部において、ベース部の面積がその投影面積に対し１３０〜１７０％であることが望ましい。すなわち、ローレット状の形状において、ベース部の面積がその投影面積に対し１３０％未満の場合は、接着強度の向上があまり期待できず、１７０％を超える場合は、接着強度が高すぎて脱着が困難になる可能性がある。より好ましくは１４０〜１６０％である。
【００１３】
また、本発明の歯列矯正用ブラケットは、前記ローレット状の形状において、谷と谷の間隔をｔとし、高さをｈとしたとき、ｔをｈで除した値が好ましくは１〜４、より好ましくは１〜３の範囲であるのがよい。すなわち、谷と谷の間隔ｔとは、任意の谷から最も近い谷までの長さを指し、例えば図３〜６に示したｔである。高さｈとはローレット状の山と谷の差であり、例えば図４及び６に示したｈである。上記値が１未満の場合は、接着剤の粘度が高いとローレット状の凹凸の間に接着剤が入りにくくなって、接着強度が低下したり、ばらつく場合がある。値が４を超えると、ローレット状の形状にした接着強度向上の効果が少なくなる傾向がある。また、かかる谷間隔ｔは０．０５〜１ｍｍが好ましく、０．１〜０．５ｍｍがより好ましく、０．１〜０．３ｍｍが更に好ましい。かかる谷間隔ｔが０．０１未満の場合には接着に使用する接着剤がうまく入らずに接着強度向上の効果が少なくなると言う場合があり、０．５を超えても接着強度向上の効果が少なくなるという場合がある。一方、高さｈは０．０５〜０．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．４ｍｍがより好ましく、０．１〜０．２が更に好ましい。かかる高さｈが０．０５未満であると接着強度向上の効果が少ないという場合があり、０．５を超えると接着強度が高すぎて脱着しにくいという場合がある。
【００１４】
また、本発明の歯列矯正用ブラケットはジルコニア質焼結体からなることが望ましい。素材は、高強度、高靭性、化学的に安定で、かつ美的感覚のよい素材が望ましく、特にイットリアを２〜４モル％含有し、相対密度が９９％以上、結晶平均粒子径が０．５μｍ以下である部分安定化ジルコニア焼結体であることが望ましい。
【００１５】
ワイヤーで締め付ける際や装着中に破壊しないためには高強度、高靭性である必要があるが、イットリア量が２モル％未満ではジルコニア中の正方晶が安定化されず室温において単斜晶で存在する割合が多くなり高強度が期待できない。４モル％を超えると、逆に正方晶が完全に安定化される方向になり、室温における応力誘起変態が起こらず、強度が向上しない。より好ましくは、イットリア量が２．３〜３．５モル％、さらに好ましくは２．５〜３．３モル％である。
【００１６】
また、相対密度が９９％未満の場合、内部に空隙が多く存在するため、強度、耐摩耗性が低下する傾向にある。かかる相対密度はアルキメデス法により測定することができる。
【００１７】
また、結晶粒子の平均粒子径が０．５μmを超えると、焼結時の冷却においてジルコニアが単斜晶に変態し、強度が低下する傾向にある。また、弱い応力でも応力誘起変態し易くなり強度が低下してくる傾向があり、より好ましくは０．２〜０．４μｍの範囲であるのがよい。
【００１８】
かかる平均結晶粒子径は、結晶粒子を電子顕微鏡等で観察し、得られた画像を画像処理することにより測定することができる。
【００１９】
また、ジルコニアの焼結性や焼結体特性を向上させる目的で、０．１〜１重量％の範囲でアルミナを添加しても良い。より好ましくは０．１〜０．７重量％、さらに好ましくは０．２〜０．４重量％である。アルミナ含有量が０．１重量％未満では、目的の効果が得られないという場合があり、１重量％を超えると靱性が低下するという場合がある。イットリア、アルミナの含有量ははＩＣＰ発光分光法で測定することができる。
【００２０】
次に、本発明の歯列矯正用ブラケットの製造方法について説明する。
【００２１】
ベース部がローレット状の形状を有するセラミックス製歯列矯正用ブラケットを製造する為には、ベース部をローレット状の形状をした金型を用いて射出成形して製造する方法をとることができる。この場合、射出成形用原料であるところのセラミックス粉末とバインダーを混練してできたコンパウンドの流動性をコントロールすることにより、より機械強度に優れたブラケットを得ることができる。すなわち、流動性が低いと、金型にうまく流れず、きれいなローレット状の形状が転写できなかったり、粗な部分ができて機械的強度を低下させてしまうことがあるからである。逆に、流動性が高すぎると、バリが発生し、そのバリがローレット状の形状部に付着して、きれいな形状にならない場合や、エアーをかみ込み易くなる場合がある。一般に流動性は粒子の表面積が小さいほど、粒子の凝集が弱いほど高くなる傾向がある。つまり、ＢＥＴ比表面積や平均二次粒子径が小さい方が流動性が高まる傾向にある。ＢＥＴ比表面積はＪＩＳ−Ｒ１６２６「ファインセラミックス粉体の気体吸着ＢＥＴ法による比表面積の測定方法」に則り、ＢＥＴ１点法、容量法で測定することができる。二次粒子の平均粒径は、粒度分布計を用いて二次粒子径を測定し、累積分布が５０％に相当する、いわゆるメジアン径のことをいう。しかし、焼結性は比表面積が大きいほど高い傾向があり、流動性、焼結性の面からＢＥＴ比表面積は５〜１０ｍ2／ｇ、また平均二次粒子径は０．４〜１μｍが望ましい。
【００２２】
コンパウンドの流動性の指標としては、コンパウンドの流動量があり、例えばフローテスターを用いて測定することができる。口金をφ１ｍｍとし、５０ｋｇの荷重をかけ、温度を射出成形温度に合わせて測定すると、実際の成形性との合致がよい。たとえば、上記条件におけるコンパウンドの流動量を０．５〜０．９ｃｍ3／ｓの範囲に調整することにより、きれいに成形することができる。成形体は好ましくは、０．５〜２０℃／時間、より好ましくは１〜１０℃／時間、さらに好ましくは３〜５℃／時間で温度を上昇させ、最高温度４００〜６００℃、より好ましくは４５０〜５５０℃で２時間脱脂を行い、１４００〜１５００℃で焼結を行う。成形体の精度を高めるためには昇温速度はゆるやかであることが好ましいが、生産効率を鑑みると上記範囲が好ましい。機械的特性を上げるため、好ましくは１００〜３００ＭＰａ気圧、１３００〜１５００℃で０．５〜３時間ＨＩＰ処理を行う。より好ましくは１５０〜２５０ＭＰａ気圧、１３５０〜１４５０℃、１〜２時間である。
【００２３】
必要に応じて、バレル研磨の前に、ローレット形状の表面、特に接着剤との接着面に凹凸をつけることでさらに接着強度を向上させてもよい。通常セラミックス表面に凹凸をつける方法としてはブラスト加工のように機械的な方法、腐食液または熱処理によってエッチングする方法があるが、腐食液による化学的エッチングがより好ましい。
【００２４】
最後にバレル研磨により表面粗さＲａを好ましくは０．２μｍ以下、より好ましくは０．１５μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以下に仕上げるとよい。かかる表面粗さが０．２μｍを超えると光沢がなくなって美的感覚を良くないという場合がある。なお、表面粗さＲａは小さければ小さいほど光沢という点では好ましいが、０．０１μｍ程度に小さければ本発明の目的としては十分な場合が多い。
【実施例】
【００２５】
以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。得られたブラケットの特性は表１にまとめて示す。なお、この実施例の物性の測定、評価は以下のように行った。
【００２６】
（１）ＢＥＴ比表面積
ＢＥＴ比表面積の測定はＪＩＳ−Ｒ１６２６「ファインセラミックス粉体の気体吸着ＢＥＴ法による比表面積の測定方法」に則り、ＢＥＴ１点法、容量法で行った。
【００２７】
（２）二次粒子の平均粒径
粒度分布計を用いて二次粒子径を測定し、累積分布が５０％に相当する、いわゆるメジアン径を平均粒径とした。粒度分布計としては堀場製作所製ＬＡ−９２０を用いた。
【００２８】
（３）ジルコニア焼結体のＹ2 Ｏ3、Ａｌ2 Ｏ3の定量分析
圧壊部にＹ2Ｏ3系部分安定化ジルコニア焼結体をＨＩＰ処理した素材を用いた万能試験機でジルコニア焼結体を圧壊し、その破片約０．３ｇを白金るつぼに秤量し、硫酸水素カリウムで融解した。これを希硝酸で溶解して定溶し、ＩＣＰ発光分光分析法で元素を定量した。この定量値を酸化物換算した。ＩＣＰ発光分光分析装置としてはセイコー電子工業製ＳＰＳ１２００ＶＲ型を用いた。
【００２９】
（４）コンパウンドの流動量
島津製作所製フローテスターを用いてコンパウンドの流動量を求めた。測定条件は定温法で、荷重５０ｋｇ、口金φ１ｍｍ×Ｌ１ｍｍ、温度１４０℃であった。
【００３０】
（５）平均結晶粒子径
ジルコニア焼結体表面を研磨して鏡面仕上げし、焼結した温度より５０℃低い温度で３時間サーマルエッチングした。走査型電子顕微鏡を用いてそのサンプルを観察し、任意の点５カ所について３００００倍の写真を撮った。画像処理装置を用いて求めた平均円相当径を平均結晶粒子径とした。
【００３１】
ここでは、走査型電子顕微鏡として日立製Ｓ−５１０を用い、画像処理装置としては日本アビオニクス製ＴＶイメージプロセッサＥＸＣＥＬを用いた。
【００３２】
（６）相対密度
ジルコニア焼結体をアルキメデス法によりかさ密度を測定した。かさ密度を理論密度で除した値を１００分率で表した値を相対密度とした。ここで、理論密度は６．０８ｇ／ｃｍ3とした。
【００３３】
（７）ｔをｈで除した値
ブラケットのベース部を三次元測定機を用いて寸法を測定した。場所により寸法が多少ばらつくので、任意の点１０カ所について測定、計算し、その平均値を、ｔをｈで除した値とした。
【００３４】
（８）表面粗さ
ＪＩＳＢ０６０１に則り触針法で、ワイヤー用ガイド溝部及びベース部の表面粗さを測定した。算術平均高さＲａをそれぞれの表面粗さとした。
【００３５】
（９）接着強度
表面を６００番砥石によって仕上げた牛歯エナメル質をリン酸処理後、水洗、乾燥した。次にブラケット接着面の部分に接着剤を盛りつけ、３０分間エナメル質面に圧接した。０℃から８０℃のヒートサイクルを５０００回繰り返した後、剪断試験を行って接着強度を評価した。剪断試験の方法はエナメル質の板を治具に固定し、試験機の上パンチをブラケットに接触してから０．２ｍｍ／分の速度で降下させた。ブラケットが脱落したときの荷重、接着部の投影面積から接着強度を計算した。単位はＰａである。本実施例では、接着剤としてサンメディカル社製“スーパーボンドＣ＆Ｂ”（登録商標）を用いた。
【００３６】
実施例１
純度９９．９％のオキシ塩化ジルコニウムと塩化イットリウム溶液をジルコニアおよびイットリアに換算して、モル比率９７：３となるように混合調製し、これにさらにＡｌ2 Ｏ3 換算で０．４重量％となるよう塩化アルミニウムを添加した。調製された混合溶液から、９５℃に設定したオートクレーブ中でジルコニア前駆体となる結晶質水和ジルコニアを得た。これを１０５０℃にて焼成後、湿式粉砕、分級、水洗、造粒を行い、ＢＥＴ値６．５ｍ2 ／ｇ、平均二次粒子径０．６μｍの粉末原料を得た。
【００３７】
この粉末を１００℃の乾燥器で１週間乾燥後、粉末固形分１００重量部に対して、ワックス系バインダーを１７重量部を加えてニーダーを用いて混練した。混練したコンパウンドの流動量が０．９ｃｍ3／ｓになるように調整した。ベース部がローレット状の形状である射出成形用金型を用い射出成形した。成形圧力は成形体のゲート面に対して８０ＭＰａ程度の圧力がかかるように設定し、成形温度は１４０℃、金型温度は２０℃とした。成形体は、昇温速度は５℃／時間とし、最高温度５００℃で２時間脱脂後、大気中１４５０℃で２時間焼成した後、１４００℃で１時間、２００ＭＰａにて、酸素を５％含むアルゴンガス雰囲気下で熱間静水圧成形した。焼結体の相対密度は９９．８％、平均結晶粒子径は０．３３μｍであった。バレル研磨によってベース部の表面粗さＲａ０．０５μｍの鏡面に仕上げた。ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さはＲａ０．２１μｍであった。ベース部の面積がその投影面積に対し１４０％、ｔをｈで除した値は２．３であった。平均接着強度は１４．５ＭＰａであった。金属のブラケット製接着強度は１２〜１３ＭＰａ程度であり、それを上回る値であった。
【００３８】
実施例２
焼結後に４０％弗酸溶液で腐食処理を行った以外は実施例１と同様の方法でブラケットを得た。表面粗さＲａ０．０６μｍ、ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さＲａ０．４０μｍであった。平均接着強度は、１５．４ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度を上回る値であった。
【００３９】
実施例３
純度９９．９％のオキシ塩化ジルコニウムと塩化イットリウム溶液をジルコニアおよびイットリアに換算して、モル比率９７：３となるように混合調製する。調製された混合溶液から、９５℃に設定したオートクレーブ中でジルコニア前駆体となる結晶質水和ジルコニアを得た。これを１０００℃にて焼成後、湿式粉砕、分級、水洗、造粒を行い、ＢＥＴ値６．９ｍ2 ／ｇ、平均二次粒子径０．５μｍの粉末原料を得た。
【００４０】
この粉末を１００℃の乾燥器で１週間乾燥後、粉末固形分１００重量部に対して、ワックス系バインダーを１７重量部を加えてニーダーを用いて混練した。混練したコンパウンドの流動量が０．５ｃｍ3／ｓになるように調整した。ベース部がローレット状の形状である射出成形用金型を用い射出成形した。成形圧力は成形体のゲート面に対して８０ＭＰａ程度の圧力がかかるように設定し、成形温度は１４５℃、金型温度は２０℃とした。成形体は、昇温速度は５℃／時間とし、最高温度５００℃で２時間脱脂後、大気中１４５０℃で２時間焼成した後、１４００℃で１時間、２０００気圧にて、酸素を５％含むアルゴンガス雰囲気下で熱間静水圧成形した。焼結体の相対密度は９９．８％、平均結晶粒子径は０．３１μｍであった。バレル研磨によってベース部の表面粗さＲａ０．０５μｍの鏡面に仕上げた。ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さはＲａ０．２２μｍであった。ベース部の面積がその投影面積に対し１６０％、ｔをｈで除した値は１．４であった。平均接着強度は１５．６ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度を上回る値であった。
【００４１】
実施例４
焼結後に４０％弗酸溶液で腐食処理を行った以外は実施例３と同様である。表面粗さＲａ０．０７ｍ、ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さＲａ０．４２μｍであった。平均接着強度は１６．０ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度を上回る値であった。
【００４２】
実施例５
実施例１と同様の方法で調製したコンパウンドを用いて、ベース部がローレット状の形状である射出成形用金型を用い射出成形した。成形圧力は成形体のゲート面に対して８０ＭＰａ程度の圧力がかかるように設定し、成形温度は１４０℃、金型温度は２０℃とした。成形体は、昇温速度は１０℃／時間とし、最高温度５００℃で２時間脱脂後、大気中１４００℃で２時間焼成した後、１４００℃で１時間、２００ＭＰａにて、酸素を５％含むアルゴンガス雰囲気下で熱間静水圧成形した。焼結体の相対密度は９９．８％、平均結晶粒子径は０．２８μｍであった。バレル研磨によってベース部の表面粗さＲａ０．０５μｍの鏡面に仕上げた。ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さはＲａ０．２３μｍであった。ベース部の面積がその投影面積に対し１２５％、ｔをｈで除した値は２．３であった。平均接着強度は１２．５ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度と同程度であった。  実施例６
実施例１と同様の方法で調製したコンパウンドを用いて、ベース部がローレット状の形状である射出成形用金型を用い射出成形した。成形圧力は成形体のゲート面に対して８０ＭＰａ程度の圧力がかかるように設定し、成形温度は１４０℃、金型温度は２０℃とした。成形体は、昇温速度は１０℃／時間とし、最高温度５００℃で２時間脱脂後、大気中１４００℃で２時間焼成した後、１４００℃で１時間、２００ＭＰａにて、酸素を５％含むアルゴンガス雰囲気下で熱間静水圧成形した。焼結体の相対密度は９９．８％、平均結晶粒子径は０．２９μｍであった。バレル研磨によってベース部の表面粗さＲａ０．０５μｍの鏡面に仕上げた。ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さはＲａ０．２３μｍであった。ベース部の面積がその投影面積に対し１７５％、ｔをｈで除した値は２．３であった。平均接着強度は２０．５ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度を上回る値であった。
【００４３】
実施例７
実施例１と同様の方法で調製したコンパウンドを用いて、ベース部がローレット状の形状である射出成形用金型を用い射出成形した。成形圧力は成形体のゲート面に対して８０ＭＰａ程度の圧力がかかるように設定し、成形温度は１４０℃、金型温度は２０℃とした。成形体は、昇温速度は１５℃／時間とし、最高温度５００℃で２時間脱脂後、大気中１４５０℃で２時間焼成した後、１４００℃で１時間、２００ＭＰａにて、酸素を５％含むアルゴンガス雰囲気下で熱間静水圧成形した。焼結体の相対密度は９９．８％、平均結晶粒子径は０．３２μｍであった。バレル研磨によってベース部の表面粗さＲａ０．０５μｍの鏡面に仕上げた。ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さはＲａ０．２１μｍであった。ベース部の面積がその投影面積に対し１４０％、ｔをｈで除した値は０．９であった。平均接着強度は１２．３ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度と同程度であった。
【００４４】
実施例８
実施例１と同様の方法で調製したコンパウンドを用いて、ベース部がローレット状の形状である射出成形用金型を用い射出成形した。成形圧力は成形体のゲート面に対して８０ＭＰａ程度の圧力がかかるように設定し、成形温度は１４０℃、金型温度は２０℃とした。成形体は、昇温速度は１５℃／時間とし、最高温度５００℃で２時間脱脂後、大気中１４５０℃で２時間焼成した後、１４００℃で１時間、２００ＭＰａにて、酸素を５％含むアルゴンガス雰囲気下で熱間静水圧成形した。焼結体の相対密度は９９．８％、平均結晶粒子径は０．３２μｍであった。バレル研磨によってベース部の表面粗さＲａ０．０５μｍの鏡面に仕上げた。ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さはＲａ０．２２μｍであった。ベース部の面積がその投影面積に対し１４０％、ｔをｈで除した値は５であった。平均接着強度は１２．１ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度と同程度であった。
【００４５】
比較例１
実施例１と同様の方法で調製したコンパウンドを用いて、ベース部がローレット状ではない、図７に示す従来形状である射出成形用金型を用い射出成形した。成形圧力は成形体のゲート面に対して８０ＭＰａ程度の圧力がかかるように設定し、成形温度は１４５℃、金型温度は２０℃とした。成形体は、最高温度５００℃で２時間脱脂後、大気中１４５０℃で２時間焼成した後、１４００℃で１時間、２０００気圧にて、酸素を５％含むアルゴンガス雰囲気下で熱間静水圧成形した。焼結体の相対密度は９９．８％、平均結晶粒子径は０．３２μｍであった。バレル研磨によってベース部の表面粗さＲａ０．０５μｍの鏡面に仕上げた。ベース部の面積がその投影面積に対して１３０％であった。ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さＲａ０．３４μｍであった。平均接着強度は５．３ＭＰａであり、金属製ブラケットの接着強度の値に達しなかった。
【００４６】
比較例２
焼結後に４０％弗酸溶液で腐食処理を行った以外は比較例１と同様である。ベース部の表面粗さはＲａ０．０６μｍ、ワイヤー用ガイド溝部の表面粗さａ０．４７μｍであった。平均接着強度は１０．３ＭＰａであり金属製ブラケットの接着強度の値に達しなかった。
【００４７】
【表１】
2005211101.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の歯列矯正用ブラケットの一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の歯列矯正用ブラケットの一例を示す、ベース側からみた斜視図である。
【図３】本発明の歯列矯正用ブラケットのベース部の一例を示す模式図である。
【図４】図３に示すベース部を有する歯列矯正用ブラケットの側面図である。
【図５】本発明の歯列矯正用ブラケットのベース部の一例を示す模式図である。
【図６】図５に示すベース部を有する歯列矯正用ブラケットの側面図である。
【図７】従来の歯列矯正用ブラケットのベース部の模式図である。
【符号の説明】
【００４９】
ａ：ワイヤー用ガイド溝部
ｂ：ベース部
ｔ：谷と谷の間隔
ｈ：高さ
【図１】
2005211101.tif 000004
【図２】
2005211101.tif 000005
【図３】
2005211101.tif 000006
【図４】
2005211101.tif 000007
【図５】
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【図６】
2005211101.tif 000009
【図７】
2005211101.tif 000010