(57)【要約】【課題】  外装ケースに内蔵された発熱部品の発熱を効率良く放熱できると共に、発熱部品の数にかかわらずコスト安で、しかも、大型化することなく行うことができる電気接続箱を提供する。【解決手段】  アッパーケース２を有する電気接続箱１において、アッパーケース２は、アルミニウムを主成分とする材料よりプレス成形で形成され、且つ、外表面に凹凸形状を有する放熱フィン部４ａが一体成形されたケース本体４と、放熱フィン部４ａの凹凸形状によって内部に形成される凹部に配置された熱伝導率の高い蓄熱樹脂部５と、ケース本体４に固定され、樹脂材で形成された部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃとから構成されている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外装ケースの内部に発熱部品を設けた電気接続箱において、
前記外装ケースは、アルミニウムを主成分とする材料よりプレス成形で形成され、且つ、外表面に凹凸形状を有する放熱フィン部を一体成形されたケース本体と、前記放熱フィン部の凹凸形状によって内部に形成される凹部に配置された熱伝導率の高い蓄熱樹脂部とを備えたことを特徴とする電気接続箱。
【請求項２】
請求項１記載の電気接続箱であって、
前記外装ケースは、前記ケース本体に固定され、樹脂材で形成された部品ハウジング部を備えたことを特徴とする電気接続箱。
【請求項３】
請求項２記載の電気接続箱であって、
前記部品ハウジング部は、熱伝導率の高い樹脂より形成されたことを特徴とする電気接続箱。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発熱部品の放熱構造を備えた電気接続箱に関する。
【背景技術】
【０００２】
発熱部品の放熱構造として図３に示すものがある（例えば、特許文献１参照。）。この放熱構造は、図３に示すように、基板５０に搭載されたパワートランジスタ５１に放熱板５２が連結されている。放熱板５２は、例えばアルミ材より凹凸形状にプレス成形によって形成されている。
【０００３】
この放熱構造によれば、パワートランジスタ５１からの発熱が放熱板５２に伝達され、放熱板５２の全体に拡散されつつその表面より大気中に放熱される。放熱板５２は凹凸形状により空気との接触面積が広いために効率的な放熱がなされる。
【０００４】
ところで、自動車の電気接続箱には、パワートランジスタに代表されるような発熱部品を搭載する場合が多く、発熱部品の放熱対策が必要不可欠である。そして、発熱部品の放熱対策に上記した放熱構造を採用することができる。
【特許文献１】特開平８−６１８７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、電気接続箱の外装ケースに内蔵した発熱部品に放熱板を設置した場合には、外装ケース内部に放熱されるため、発熱部品と外装ケース内部との温度差が充分ではなくなり、所望の放熱効果を期待できないという問題があった。
【０００６】
また、発熱部品毎に放熱板を連結する必要があるため、搭載する発熱部品が増加するにつれ、放熱板の数及びその設置スペースが増大し、電気接続箱がコスト高で、且つ、大型化するという問題がある。尚、発熱部品単位でヒートシンクを取り付けることも考えられるが、上記と同様の問題があるため、採用できない。
【０００７】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、外装ケースに内蔵された発熱部品の発熱を効率良く放熱できると共に、発熱部品の数にかかわらずコスト安で、しかも、大型化することなく行うことができる電気接続箱を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、外装ケースの内部に発熱部品を設けた電気接続箱において、前記外装ケースは、アルミニウムを主成分とする材料よりプレス成形で形成され、且つ、外表面に凹凸形状を有する放熱フィン部を一体成形されたケース本体と、前記放熱フィン部の凹凸形状によって内部に形成される凹部に配置された熱伝導率の高い蓄熱樹脂部とを備えたことを特徴とする。
【０００９】
この電気接続箱では、外装ケースの内部に搭載された発熱部品の熱が熱伝導率の高いケース本体を放熱経路として伝達し、ケース本体の表面より放熱される。そして、ケース本体は、広い表面積を有する上に凹凸形状の放熱フィン部によって更にその表面積が拡大され、空気との接触面積が広いため、効率的な放熱がなされる。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１記載の電気接続箱であって、前記外装ケースは、前記ケース本体に固定され、樹脂材で形成された部品ハウジング部を備えたことを特徴とする。
【００１１】
この電気接続箱では、請求項１の発明の作用に加え、プレス成形で形成できる単純な部位と、複雑な構造のためプレス成形で成形できなかったり、電気的に絶縁が必要であったりする部位とに区分けし、前者の部位をケース本体としてプレス成形によって成形し、後者の部位を部品ハウジングとして樹脂材によって形成する。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項２記載の電気接続箱であって、前記部品ハウジング部は、熱伝導率の高い樹脂より形成されたことを特徴とする。
【００１３】
この電気接続箱では、請求項２の発明の作用に加え、部品ハウジング部に装着された部品が発熱部品である場合には、その発熱部品の発熱が部品ハウジング部を介して効率良くケース本体に伝達される。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、外装ケースの内部に搭載された発熱部品の熱が熱伝導率の高いケース本体を放熱経路として伝達し、ケース本体の表面より放熱される。そして、ケース本体は、広い表面積を有する上に凹凸形状の放熱フィン部によって更にその表面積が拡大され、空気との接触面積が広いため、効率的な放熱がなされる。つまり、外装ケースのケース本体自体が放熱経路を形成するため、従来例のように発熱部品毎に放熱対策を施す必要がなく、そのスペースも必要ない上に、ケース本体が製造コストの安価であるプレス成形で作成される。これにより、外装ケースに内蔵された発熱部品の発熱を効率良く放熱できると共に、発熱部品の数にかかわらずコスト安で、しかも、電気接続箱を大型化することなくできる。また、発熱部品からの熱が放熱フィン部の内部の蓄熱樹脂部に蓄熱されるため、熱の平準化によって熱ピーク点が無くなり、温度上昇を極力抑えることができる。さらに、放熱フィン部の凹凸形状の内部に蓄熱樹脂部が設けられるため、放熱フィン部の表面積を狭めることなく蓄熱による温度上昇抑制効果を得ることができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、プレス成形で形成できる単純な部位と、複雑な構造のためプレス成形で成形できなかったり、電気的に絶縁が必要であったりする部位とに区分けし、前者の部位をケース本体としてプレス成形によって成形し、後者の部位を部品ハウジングとして樹脂材によって形成する。従って、外装ケースがプレス成形で作成できない構造部を有する場合にも製造できる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、部品ハウジングに装着された部品が発熱部品である場合に、その発熱部品の発熱が部品ハウジング部を介して効率良くケース本体に伝達される。従って、外装ケースの外部に配置された発熱部品の熱を有効に放熱できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１及び図２は本発明の一実施形態を示し、図１（ａ）は電気接続箱の斜視図、図１（ｂ）は図１（ａ）中Ａ−Ａ線に沿う断面図、図２はアッパーケースの分解斜視図である。
【００１９】
図１及び図２に示すように、電気接続箱１は、共に外装ケースであるアッパーケース２とロアケース３とを有し、これらアッパーケース２とロアケース３とが組み付けられている。アッパーケース２とロアケース３との内部にはパワートランジスタ等の発熱部品を搭載した金属基板が配置されていると共に電気回路の伝送路を構成するブスバー（いずれも図示せず）が配索されている。
【００２０】
アッパーケース２は、アルミニウムを主成分とする材料（以下、アルミ材と略称する）よりプレス成形で形成され、且つ、外表面に凹凸形状を有する放熱フィン部４ａが一体成形されたケース本体４と、放熱フィン部４ａの凹凸形状によって内部に形成される凹部に配置された熱伝導率の高い蓄熱樹脂部５と、ケース本体４に固定され、樹脂材で形成された部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃとから構成されている。つまり、アッパーケース２の部位をプレス成形で形成できる単純な部位と、部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃのように複雑な構造のためプレス成形で成形できなかったり、電気的に絶縁が必要であったりする部位とに区分けし、前者の部位を全てアルミ材によって形成し、後者の部位及び蓄熱樹脂部５を樹脂材によって形成するようにしたものである。
【００２１】
ケース本体４は、アルミ材の平板に絞りと打ち抜きのプレス加工を施すプレス成形により形成される。放熱フィン部４ａは、ケース本体４の上面で、且つ、部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃが配置されるスペース以外のほぼ全スペースに設けられ、ケース本体４の表面積が極力大きくなるように配置されている。ケース本体４にはハウジング支持用孔４ｂが形成されており、これらを利用して所定の箇所に部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃが樹脂材で形成されている。部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃにはリレー用ハウジング部６ａ、ヒューズ用ハウジング部６ｂ、コネクタ用ハウジング部６ｃの３種類があり、これらに発熱部品であるリレー、発熱部品であるヒューズ、及び、コネクタ（いずれも図示せず）が装着される。
【００２２】
蓄熱樹脂部５及び部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃの成形は、ケース本体４を溶液に浸し、ディンプル形成処理後にインモールド成形することにより、または、インサート成形することにより形成される。さらに、蓄熱樹脂部５及び部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃは、熱伝導率の高い樹脂材、例えば、アルミナ、シリカ等を高充填した樹脂材から形成されている。
【００２３】
上記構成において、アッパーケース２の内部に搭載されたパワートランジスタ等の発熱部品が発熱すると、その熱が金属基板やブスバー等を介して熱伝導率の高いケース本体４に伝達され、ケース本体４に伝達された熱がケース本体４の表面より大気中に放熱される。また、アッパーケース２の外部に搭載されたリレーやヒューズの発熱部品が発熱すると、部品ハウジング部６ａ，６ｂを介して熱伝導率の高いケース本体４に伝達され、ケース本体４に伝達された熱がケース本体４の表面より大気中に放熱される。ここで、ケース本体４は、広い表面積を有する上に凹凸形状の放熱フィン部４ａによって更にその表面積が拡大され、空気との接触面積が広いため、効率的な放熱がなされる。つまり、アッパーケース２のケース本体４自体が放熱経路を形成するため、従来例のように発熱部品毎に放熱対策を施す必要がなく、そのスペースも必要ない上に、ケース本体４が製造コストの安価であるプレス成形で製造される。
【００２４】
以上より、アッパーケース２に内蔵された発熱部品の発熱を効率良く放熱できると共に、発熱部品の数にかかわらずコスト安で、しかも、電気接続箱１を大型化することなくできる。また、発熱部品からの熱が放熱フィン部４ａの内部の蓄熱樹脂部５に蓄熱されるため、熱の平準化によって熱ピーク点が無くなり、温度上昇を極力抑えることができる。さらに、放熱フィン部４ａの凹凸形状の内部に蓄熱樹脂部５が設けられるため、放熱フィン部４ａの表面積を狭めることなく蓄熱による温度上昇抑制効果を得ることができる。
【００２５】
このように、放熱効率が非常に良いケース本体４が放熱体とされるため、放熱用ブスバーの設置を削減、若しくは、省くことができる。また、ブスバーを電気回路の伝送路の他に放熱経路として利用する必要性が小さく、若しくは、全くなくなるので、ブスバーの幅を小さく抑えることができる。これにより、電気接続箱１の小型化を図ることができる。
【００２６】
前記実施形態では、アッパーケース２は、ケース本体４に固定され、樹脂材で形成された部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃを備えたので、プレス成形で形成できる単純な部位と、複雑な構造のためプレス成形で成形できなかったり、電気的に絶縁が必要であったりする部位とに区分けし、前者の部位をケース本体４としてプレス成形によって成形し、後者の部位を部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃとして樹脂材によって形成する。従って、アッパーケース２がプレス成形で作成できない構造部を有する場合にも製造できる。
【００２７】
前記実施形態では、部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃは熱伝導率の高い樹脂より形成されたので、部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃに装着された部品が発熱部品である場合に、その発熱部品の発熱が部品ハウジング部６ａ，６ｂ，６ｃを介して効率良くケース本体４に伝達される。従って、アッパーケース２の外部に配置された発熱部品の熱も有効に放熱できる。
【００２８】
尚、前記実施形態によれば、アッパーケース２のケース本体４をアルミ材にて形成した場合を説明したが、ロアケース３自体もアルミ材のケース本体と樹脂材の部位とから構成しても良く、このようにすれば大気との接触表面積がより増大するため、更に放熱性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施形態を示し、（ａ）は電気接続箱の斜視図、（ｂ）は図１（ａ）中Ａ−Ａ線に沿う断面図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、アッパーケースの分解斜視図である。
【図３】従来の発熱部品の高熱構造を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  電気接続箱
２  アッパーケース（外装ケース）
４  ケース本体
４ａ  放熱フィン部
５  蓄熱樹脂部
６ａ，６ｂ，６ｃ  部品ハウジング部
【図１】
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【図２】
2005143265.tif 000004
【図３】
2005143265.tif 000005