(57)【要約】【課題】  ピッキング物品について、検品およびトレース情報の管理を容易に行うことのできるピッキング管理システムを提供する。【解決手段】  このピッキング管理システム１は、ピッキング場に保管されたパレットＰから物品Ｗをピッキングするときの管理を行うシステムである。保管されているパレットＰ上の物品Ｗまたはその保管場所に、バーコード等のコード表示手段４を有するラベル５を貼り付ける。ピッキング時にコード表示手段４を読み取るコード読取手段３１を、端末機７等に設ける。ピッキング時にコード読取手段３の読み取り情報をピッキング指示情報と照合して間違いないかを確認する検品手段２７を設ける。また、このときに読み取った物品Ｗの情報を、物品Ｗのピッキング後の搬送ルートの情報に関連付けて記憶するピッキング後ルート記憶手段２９を設ける。【選択図】        図１
2005089070.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピッキング場に保管されたパレットから物品をピッキングするときの管理を行うピッキング管理システムであって、保管されているパレット上の物品に添付されてその物品に関する情報を示したコード表示手段と、ピッキングを行ったときに上記コード表示手段を読み取るコード読取手段と、ピッキング時に上記コード読取手段で読み取った情報をピッキング指示情報と照合して間違いないかを確認する検品手段と、上記ピッキング時にコード読取手段で読み取った情報を物品のピッキング後の搬送ルートの情報に関連付けて記憶するピッキング後ルート記憶手段とを備えたピッキング管理システム。
【請求項２】
ピッキング場に保管されているパレット上の物品に添付されたコード表示手段が、ラベルに設けられていて、ピッキング場におけるラックの間口に貼り付けられるものである請求項１記載のピッキング管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、配送センターにおいて、缶入飲料、瓶入飲料、その他各種の物品をピッキングした場合の検品やトレース情報の管理を行うピッキング管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
工場の配送センターや他の配送センターにおいて、例えば、缶入飲料や瓶入飲料を保管する場合に、複数本をプラスチックケースや段ボール箱等のケースに収容し、保管する。この場合に、同じ品目，同じロットの物品は、パレットにケースを段積みしてパレット単位に保管する場合と、小口出荷のためにケース単位で保管する場合とがある。出荷に際して、ケース単位で保管した物品は、パレット上にピッキングし、そのピッキング物品のパレットを、パレット単位で保管した物品等と共にトラックに積んで出荷する。ピッキング時には検品が必要であり、各種の方法で検品されている。                                  
【０００３】
ピッキング精度を高めるシステムとしては、ラックの棚に取付けられたバーコードによって、ピッキングを行った収納空間が正しいかを判断するものが提案されている（例えば特許文献１）。
【特許文献１】特開２００１−２６１１２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
最近は、食品等においてトレーサビリティの要求が強く、その運用が実現されている。飲料やその他の各種の物品においても、搬送された物品がどのような場所，過程を経たものであるかのトレース情報が確認できるようにすることが望まれつつある。しかし、上記のピッキング物品について、容易にトレース情報を管理することのできる適切なシステムが未だ実現されていない。
【０００５】
この発明の目的は、ピッキング物品について、検品およびトレース情報の管理を容易に行うことのできるピッキング管理システムを提供することである。
この発明の他の目的は、ピッキングの作業性を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明を実施形態に対応する図１と共に説明する。このピッキング管理システム（１）は、ピッキング場（９）に保管されたパレット（Ｐ）から物品（Ｗ）をピッキングするときの管理を行うシステムであって、保管されているパレット（Ｐ）上の物品（Ｗ）に添付されてその物品（Ｗ）に関する情報を示したコード表示手段（４）と、ピッキングを行ったときに上記コード表示手段（４）を読み取るコード読取手段（３１）と、ピッキング時に上記コード読取手段（４）で読み取った情報をピッキング指示情報と照合して間違いないかを確認する検品手段（２７）と、上記ピッキング時に上記コード読取手段（３１）で読み取った情報を物品（Ｗ）のピッキング後の搬送ルートの情報に関連付けて記憶するピッキング後ルート記憶手段（２９）とを備えたものである。
【０００７】
コード表示手段（４）に示す物品（Ｗ）に関する情報は、例えば、物品（Ｗ）の品目やロット情報の他、その物品（Ｗ）がピッキング場（９）に保管されるまでの物品（Ｗ）の生産や運搬経路等のトレース情報である。コード表示手段（４）は、コード読取手段（３１）で読み取り可能なものであれば良く、代表的なものとして、バーコードが使用できる。コード表示手段（４）の物品（Ｗ）への添付の形態は、例えば物品（Ｗ）のケースや物品自体に貼付けておくか、またはピッキング場（９）における物品（Ｗ）の保管ロケーションに貼っておくなどの種々の形態が採用できる。コード読取手段（３１）は、例えばハンディターミナル等が使用できる。
【０００８】
この構成によると、ピッキングを行うときに、物品（Ｗ）に添付されているコード表示手段（４）を読み取る。このとき、検品手段（２７）は、読み取った情報をピッキング指示情報と照合して間違いないかを確認する。また、読み取った情報は、ピッキング後の搬送ルートの情報に関連付けてピッキング後ルート記憶手段（２９）に記憶しておく。このように、物品（Ｗ）に添付のコード表示手段（４）の物品情報を読み取って、ピッキング後の搬送ルートの情報に関連付け、ピッキング後ルート記憶手段（２９）に記憶しておくことにより、後の希望時に、物品（Ｗ）のトレース情報を容易に知ることができる。例えば、物品（Ｗ）がどの搬送先へ搬送されたか、また搬送された物品（Ｗ）はどうようなものであるか等を容易に追跡することができる。また、検品のために読み取った物品情報を利用すれば良いため、改めて物品情報の読み取りや入力を行う必要がなく、検品およびトレース情報を容易に取得することができる。
【０００９】
上記ピッキング場（９）に保管されているパレット（Ｐ）上の物品（Ｗ）に添付されたコード表示手段（４）は、ラベル（５）に設けられていて、ピッキング場（９）におけるラック（１０）の間口に貼り付けられるものであっても良い。
コード表示手段（４）が物品（Ｗ）に直接に貼られている場合、その貼り付け場所や物品（Ｗ）の位置によっては、コード読取手段（３１）により読み取る作業に手間がかかることがある。特に、ラック（１０）における最下段の物品（Ｗ）については、床面近くの低い位置となるため、作業者によるコード読取手段（３１）を用いた読み取り作業が行い難い。このような場合に、ラック（１０）の間口、特に最下段の物品（Ｗ）についてはその真上の棚（１０ａ）の間口にコード表示手段（４）を貼っておくことで、作業者が屈む等の動作を行うことなく、容易にコード読取手段（３１）によるコード表示手段（４）の読み取り作業が行える。
【発明の効果】
【００１０】
この発明のピッキング管理システムは、保管されているパレット上の物品に添付されてその物品に関する情報を示したコード表示手段と、ピッキングを行ったときに上記コード表示手段を読み取るコード読取手段と、ピッキング時に上記コード読取手段で読み取った情報をピッキング指示情報と照合して間違いないかを確認する検品手段と、上記ピッキング時に上記コード読取手段で読み取った情報を物品のピッキング後の搬送ルートの情報に関連付けて記憶するピッキング後ルート記憶手段とを備えたものであるため、ピッキング物品について、検品およびトレース情報の取得を容易に行うことができ、トレース情報により、物品がどの搬送先や搬送されたか、また搬送された物品はどのようなものであるか等を容易に追跡することができる。
コード表示手段を、ピッキング場におけるラックの間口に貼り付けた場合は、特に低い位置におけるコード表示手段の読み取り作業性の低下を避けることができ、ピッキングの作業性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。図２は、このピッキング管理システム１を適用する配送センターにおける処理の流れの概要を示す。この配送センターは、工場に隣接したものである。取り扱う物品Ｗは、例えば、缶入飲料，瓶入飲料，ペットボトル入飲料等であって、複数本をプラスチックケースや段ボール箱等のケースに収納したものである。物品Ｗは、上記の他に種々のものであっても良い。
【００１２】
入庫過程（Ａ）
入庫には、製造入庫と、移動入庫との２種類の入庫方法がある。製造入庫は、隣接する工場で生産された物品を直接に入庫する入庫方法である。工場生産されてコンベア上で搬送されてくる物品Ｗは、パレタイザ３でパレット上にパレタイズされ、パレット積み体として入庫される。移動入荷は、この配送センターとは別の配送センターからトラック等で搬送された物品Ｗを入庫する入庫方法であり、パレット積みの状態で入庫される。製造入庫の物品Ｗは、入庫されるまでの過程、例えばパレタイズ時に、その物品Ｗに関する情報を示したコード表示手段４を持つラベル５が、パレット単位で物品Ｗに貼られている。コード表示手段４は、例えばバーコードである。社内移動等の移動入庫の物品Ｗの場合は、上記コード表示手段４を持つラベル５が貼られている場合と、貼られていない場合とがある。貼られていない場合は、入庫時にコード表示手段４を持つラベル５を、物流管理システム２に従い、ラベラー６で発行して貼りつける。入庫時に、社内移動入庫等の移動入庫の場合は、ハンディターミナル等の端末機７を用いて物流管理システム２に照会し、入庫検品を行う。
【００１３】
保管（Ｂ）
入庫する物品Ｗの保管は、配送センター内に設けらた平積み場８やピッキング場９、あるいは立体自動倉庫（図示せず）に行われる。ピッキング場９にはピッキング用の物品Ｗが保管される。ピッキング場９は、例えば物品Ｗをパレット積みの状態で保管するラック１０により構成される。
【００１４】
出庫（Ｃ）
出庫には、パレット単位で物品Ｗを扱う出庫と、ピッキング出庫とがある。ピッキング出庫は、パレットに載せるケース単位で物品Ｗを扱う出庫であり、フォークリフト１１等に空パレットを載せ、その上に希望の物品Ｗをピッキングして載せて搬送する。
出荷（Ｄ）
出荷は、上記のように出庫した物品Ｗをトラック１３等に積んで運搬する処理である。出荷先に応じて、パレット単位の出庫物品Ｗと、ピッキングしてパレット積みした物品Ｗとを同じトラック１３に載せて運搬することがある。
【００１５】
図５は出荷の様子をより詳しく示す。ピッキングしてパレット積みした物品Ｗは、仮置きラック１２に載せて準備しておく。トラック積みするときに、パレット単位の出荷物品Ｗと、仮置きラック１２にパレット積み状態で載せられているピッキング出荷物品Ｗとを同じトラック１３に載せて出荷する。図２では説明を省略したが、樽製品がある場合は、樽を載せたパレットＰを複数段に段積みした状態でトラック積みする。
【００１６】
図１において、このピッキング管理システム１は、物流管理システム２を構成するコンピュータシステムの一部として設けられたピッキング管理システム部１Ａと、上記コード表示手段４と、端末機７に設けられたコード読取手段３１とを備える。コード表示手段４は、上記ようにラベル５に設けられている。
ピッキング管理システム部１Ａに、検品手段２７と、ピッキング後ルート記憶手段２９とが設けられている。検品手段２７は、ピッキング時にコード読取手段３１で読み取った情報を、ピッキング指示情報と照合して間違いないかを確認する手段である。ピッキング後ルート記憶手段２９は、ピッキング時にコード読取手段３１で読み取った情報を物品Ｗのピッキング後の搬送ルートの情報に関連付けて記憶する手段である。
【００１７】
ピッキング管理システム部１Ａは、入庫に関する各種の情報を管理する入庫管理手段２１、および出庫に関する各種の情報を管理する出庫管理手段２２を有していて、出庫管理手段２２に上記検品手段２７と、ピッキング指示手段２６と、ピッキングパレット管理手段２８とが設けられている。入庫管理手段２１には、入庫時トレース情報管理手段２３が設けられている。ピッキング管理システム部１Ａと端末機７との間の通信は、無線通信手段３０を介して無線により行われる。無線通信手段３０は、多数設けられる端末機７の通信管理を行うサーバとしての機能を備えたものである。
【００１８】
端末機７は、物流管理システム２のホスト機と各種の情報の通信を行う端末機であり、情報通信機能の他に、上記バーコード等からなるコード表示手段４の読み取りを行うコード読取手段３１を有している。
【００１９】
ラベル５は、コード表示手段４の他に、作業者が読み取り可能な文字または記号による各種の目視用表示３２を有している。
図７は、ラベル５の具体例を示す。同図の例では、目視用表示３２として、工場識別記号、製造ロット、パレットナンバー等が印字等で表示されている。
【００２０】
コード表示手段４は、その物品Ｗに関する情報をコード化して機械読み取り可能に示す手段であり、例えばバーコード、またはＩＣタグとされる。バーコードは、１次元バーコードと２次元バーコードのいずれであっても良い。上記物品Ｗにかかる情報は、物品Ｗのトレース情報であり、つまり物品の履歴と識別にかかる情報である。
【００２１】
コード表示手段４の表示する情報の情報としては、品目コードがあり、この他に、製造日、製造工場記号、工程細区分（工場内の製造ラインNo等）、製造時間帯（１日を複数の時間帯に分けたどの時間帯であるか）等がある。この他にパレット連番等の各種の情報がある。これらの情報は、情報項目に応じて定められた桁数で示される。
【００２２】
図１の入庫管理手段２１における入庫時トレース情報管理手段２１は、物品Ｗの入庫時にバーコード等のコード表示手段４を読み取り、その読み取った物品Ｗに関する情報であるトレース情報と、パレット番号とを関連付ける処理を行う。この場合に、コード表示手段４から読み取られる情報に、適宜の管理手段から得られる情報を加えて関連付けを行うようにしても良い。例えば、コード表示手段４から得られる情報が、物品Ｗについての何らかの識別情報（例えば品目コード、またはロット番号）だけである場合に、他の適宜のデータベース（図示せず）で管理された情報と関連付けを行うようにしても良い。入庫時トレース情報管理手段２１は、物品Ｗの入庫時にコード表示手段４が付されていない場合は、コード表示手段４の発行を行う。この場合に、ラベル５と共に発行する。入庫時トレース情報管理手段２１は、製造入庫管理部２４と移動入庫管理部２５とに分かれていて、製造入庫管理部２４は製造入庫される物品Ｗについて処理し、移動入庫処理部２５は社内移動入庫品について処理を行う。一般に、移動入庫処理部２５の方が、コード表示手段４の発行を行う機会が多くなる。
【００２３】
ピッキング指示手段２６は、出庫要求物品のうち、ピッキングする物品Ｗについて、所定のルールに従って、担当する作業者の端末機７にピッキングの指示情報を与える手段である。この指示情報は、無線通信手段３０を介して端末機７へ送信され、また物品情報表示手段リスト４１の発行によっても示される。
【００２４】
検品手段２７は、端末機７のコード読取手段３１で読み取った情報から、ピッキング指示手段２６のピッキング指示情報で指示した物品Ｗと合致しているか否かの判定を行う手段である。
【００２５】
ピッキングパレット管理手段２８は、この配送センターの出荷先が社内の別の配送センターへの出荷である場合等に、新たなコード表示手段４Ａおよびそのラベル５Ａを発行する手段である。発行したラベル５Ａは、ピッキング物品Ｗの載せるパレットＰまたはそのパレット積み体の物品Ｗに貼り付ける。
【００２６】
ピッキング後ルート記憶手段２９は、ピッキング時に端末機７のコード読取手段３１で読み取ったコード表示手段４の情報を、物品のピッキング後の搬送ルートの情報に関連付けて記憶する手段である。ピッキング後の搬送ルートの情報は、例えば、出荷先となる得意先や、他の配送センターを識別する出荷先情報、および出荷年月日の情報である。この他に、運送会社のコード、配車番号、伝票番号等を搬送ルートの情報として関連付けておく。出荷時刻については、出荷時間帯の情報であって良い。これらの搬送ルートの情報は物流管理システム２における出荷管理手段から得られる。
【００２７】
次に、このピッキング作業、およびその作業時におけるこのピッキング管理システム１の処理につき、図６の流れ図、および図３，図４等の説明図と共に説明する。
ピッキング指示（図６のＳ１）の過程では、端末機７でプリンタ番号を指定し、ピッキング要求を行う。プリンタ番号は、配送センターの各部に設置されているプリンタ（図示せず）の番号である。このピッキング要求に応答して、ピッキング指示手段２６は、指定されたプリンタにピッキングリスト４１を発行する。作業者は、空パレットＰをフォークリフト１１上に準備し（Ｓ２）、ピッキングリスト４１で指示されたピッキング間口に移動してピッキングを開始する（Ｓ３）。ピッキング間口は、ピッキング場９がラック１０である場合、ピッキングする保管ロケーションとなるラック１０の棚位置のことである。ピッキング間口では、端末機７でパレットＰのラベル５のコード表示手段４を読み取る。この読み取った情報は、検品手段２７でピッキング指示情報と比較され、検品、つまりピッキングすべき正しい物品Ｗであるか否かの確認が行われる。
【００２８】
検品処理で正しいと判定されると、ピッキング指示手段２６の指令により、端末機２６の画面表示が該当パレットの表示からピッキング数に切り替わる。作業者は、その指示された数量分のピッキングを行う。
【００２９】
上記のピッキング間口でのコード読取手段３１による読み取り時に、コード表示手段４の設けられたラベル５は、通常はパレットＰ上の最下段の物品Ｗに貼られていており、このコード表示手段４を端末機７のコード読取手段３１で読み取る。この場合に、ラック１０の最下段のパレット積み体については、予め入庫時に、そのパレット積み体を保管する棚（あるいは床面）よりも１段上の棚１０ａの正面に、ラベル５を貼り変えておくことが好ましい。これにより、作業者が屈むことなく、楽な姿勢でコード表示手段４を読むことができ、ピッキング作業性が向上する。
【００３０】
１パレット分のピッキングが完了すると（Ｓ４）、作業者は端末機７にピッキングの完了設定（Ｓ５）を行う。この完了設定では、ピッキング後にピッキング間口（保管ロケーション）内の残数確認を行う。この残数確認では、段数、ケース数、総ケース数の確認を行い、端末機７に入力する。この入力により、物流管理システム２における該当間口（保管ロケーション）の在庫更新が行われる。複数の同時搬送が可能なフォークリフト１１では、その同時搬送可能枚数分のピッキングを繰り返す（Ｓ３，Ｓ４，Ｓ５）。
【００３１】
このように１回の搬送パレット分のピッキングが完了すると、ピッキングリスト４１を添付して（Ｓ６）、そのピッキング物品Ｗの載せられたパレットＰを仮置き場所（例えば仮置きラック４２（図３））に入庫する（Ｓ７）。
【００３２】
上記のピッキング間口でコード表示手段４を読みとったときの物品Ｗの情報は、ピッキング後ルート記憶手段２９により、搬送ルートの情報と関連づけて記憶しておく。
【００３３】
このように物品Ｗの情報を搬送ルートの情報と関連づけて記憶しておくことにより、将来、万一、顧客等において物品Ｗの不具合がわかったときに、その物品Ｗがどの工場のどのラインで、何時生産されたものであるか等のトレース情報を、簡単に追跡して知ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】この発明の一実施形態にかかるピッキング管理システムの概念構成を示すブロック図である。
【図２】配送センターにおける入荷から出荷までの流れの説明図である。
【図３】そのピッキング作業の説明図である。
【図４】同ピッキング作業におけるピッキング指示時およびピッキング完了時の処理を示す説明図である。
【図５】同配送センターにおける出荷の形態例を示す説明図である。
【図６】ピッキング作業を示す流れ図である。
【図７】コード表示手段を有するラベルの具体例の説明図である。
【符号の説明】
【００３５】
１…ピッキング管理システム
１Ａ…ピッキング管理システム部
２…物流管理システム
４…コード表示手段
５…ラベル
７…端末機
９…ピッキング場
１０…ラック
１１…フォークリフト
２３…入庫時トレース情報管理手段
２６…ピッキング指示手段
２７…検品手段
２９…ピッキング後ルート記憶手段
３１…コード読取手段
３２…目視用表示
Ｐ…パレット
Ｗ…物品
【図１】
2005089070.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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