(57)【要約】【課題】  塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスにおいて、商品として利用可能な品質（特に、食品添加グレード）の塩酸を同時に製造することができる、塩素および塩酸の製造方法を提供する。【解決手段】  酸化ルテニウムを含む触媒を用い、接触気相酸化法により塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスにおいて、未反応の塩化水素ガスを水または希塩酸に吸収して回収後、吸収液に塩化水素ガスを添加することによって塩酸を同時に製造することを特徴とする塩素および塩酸の製造方法。【選択図】        図１
2005306712.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化ルテニウムを含む触媒を用い、接触気相酸化法により塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスにおいて、未反応の塩化水素ガスを水または希塩酸に吸収して回収後、吸収液に塩化水素ガスを添加することによって塩酸を同時に製造することを特徴とする、塩素および塩酸の製造方法。
【請求項２】
活性炭を用いて塩酸を精製する工程をさらに含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
吸収液に添加する塩化水素ガスが、塩素の製造に用いる塩化水素を含むガスの一部である、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
吸収液の一部を加熱して塩化水素ガスを放散させ、この塩化水素ガスを吸収液の残りに添加する工程をさらに含む、請求項１または２に記載の方法。
【請求項５】
吸収液より放散させた塩化水素ガスを、塩素を製造するための塩化水素を含むガスに再利用することを特徴とする請求項４に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塩素と高純度の塩酸とを同時に製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塩素は塩化ビニル、ホスゲンなどの原料として有用であり、塩化水素の酸化によって得られることもよく知られている。塩素を工業的に製造する方法としては、従来、酸化クロム触媒を用いて塩化水素を酸化する方法が知られている（たとえば、特許文献１を参照。）。このような塩素の製造プロセスにおいて、吸収搭にて反応後の塩素ガス（未反応の塩化水素ガスを含む）を水に接触させて未反応塩化水素ガスを吸収させ、吸収搭のボトムから３０重量％塩酸を回収する方法が、たとえば非特許文献１に開示されている。しかしながら非特許文献１には、このようにして得られる塩酸を有価価値ある副生物として利用する旨の記載はない。
【０００３】
また、たとえば特許文献２には、流動床反応器を用いた塩化水素の酸化による塩素の製造プロセスにおいて回収された塩酸中にクロムが混入することが記載されており、回収塩酸を容易に商品として活用できないことが示唆されている。
【０００４】
上記塩素の製造プロセスにおいて副生物として得られる塩酸について、商品価値を高めるためには、非特許文献１に記載された３０重量％の濃度から、３５重量％にまで濃度を高める必要がある。非特許文献１に記載されたガス吸収のみで３５重量％の濃度の塩酸を回収することも原理的には可能であるが、多段の吸収搭が必要になる、スタート時には所望濃度になるまでパージしなければならない、急な負荷変動時には供給水および希塩酸量を調整しなければならないなどの問題がある。
【特許文献１】特開昭６２−２７５００１号公報
【非特許文献１】エンゲル（Ｗ．Ｆ．Ｅｎｇｅｌ）他１名著、「ケミストリー・アンド・インダストリー（Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ  ａｎｄ  Ｉｎｄｕｓｔｒｙ）」、英国、１９６２年、ｐ．７６−８３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスにおいて、商品として利用可能な品質（特に、食品添加グレード）の塩酸を同時に製造することができる、塩素および塩酸の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の塩素および塩酸の製造方法は、酸化ルテニウムを含む触媒を用い、接触気相酸化法により塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスにおいて、未反応の塩化水素ガスを水または希塩酸に吸収して回収後、吸収液に塩化水素ガスを添加することによって塩酸を同時に製造することを特徴とする。
【０００７】
ここにおいて、活性炭を用いて塩酸を精製する工程をさらに含むことが好ましい。
【０００８】
本発明の塩素および塩酸の製造方法において、吸収液に添加する塩化水素ガスは、塩素の製造に用いる塩化水素を含むガスの一部であるのが好ましい。
【０００９】
また本発明の塩素および塩酸の製造方法において、吸収液の一部を加熱して塩化水素ガスを放散させ、この塩化水素ガスを吸収液の残りに添加する工程をさらに含むのが、好ましい。
【００１０】
また前記吸収液より放散させた塩化水素ガスを、塩素を製造するための塩化水素を含むガスに再利用することが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の塩素および塩酸の製造方法によれば、塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスにおいて、商品として利用可能な品質（特に、食品添加グレード）の塩酸を同時に製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は、本発明の第１の実施形態の塩素および塩酸の製造方法を示す概念図である。本発明の塩素および塩酸の製造方法は、酸化ルテニウムを含む触媒を用い、接触気相酸化法により塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスを、その前提とする。本発明における接触気相酸化法による塩素の製造プロセスは、〔１〕反応工程、〔２〕吸収工程、〔３〕乾燥工程、〔４〕精製工程、の４つの工程を基本的に含む。
【００１３】
〔１〕反応工程
触媒下、塩化水素を含むガスを酸素で酸化し、塩素、水、未反応塩化水素および未反応酸素を主成分とするガスを得る工程である。塩化水素を含むガスとしては、塩素化合物の熱分解反応や燃焼反応、有機化合物のホスゲン化反応または塩素化反応、焼却炉の燃焼などにおいて発生した塩化水素を含むいかなるものも使用することができる。該ガス中の塩化水素の濃度は１０体積％以上、好ましくは５０体積％以上、さらに好ましくは８０体積％以上のものが用いられる。塩化水素の濃度が１０体積％よりも低い場合には、後述する精製工程で得られる未反応酸素を主成分とするガス中の酸素の濃度が低くなり、系外にパージするガスとそれに同伴する塩素の量が増えて、塩素の収率が低下することがある。
【００１４】
塩化水素を含むガス中の塩化水素以外の成分としては、オルトジクロロベンゼン、モノクロロベンゼンなどの塩素化芳香族炭化水素、およびトルエン、ベンゼンなどの芳香族炭化水素、および塩化ビニル、１，２−ジクロロエタン、塩化メチル、四塩化炭素、塩化エチルなどの塩素化炭化水素、およびメタン、アセチレン、エチレン、プロピレンなどの炭化水素、および窒素、アルゴン、二酸化炭素、一酸化炭素、ホスゲン、水素、硫化カルボニル、硫化水素、二酸化硫黄などの無機ガスが挙げられる。塩化水素と酸素の反応において、塩素化芳香族炭化水素および塩素化炭化水素は、二酸化炭素と水に酸化され、一酸化炭素は二酸化炭素に酸化され、ホスゲンは、二酸化炭素と塩素に酸化される。
【００１５】
塩化水素を含むガスは、通常、前処理を施された後に、反応工程に供される。前処理は、たとえば活性炭やゼオライトによる有機化合物の吸着除去、特開２０００−３４１０５号公報に記載されている吸収・放散によるイナートガスおよび高沸点成分の除去が挙げられる。
【００１６】
酸素を含むガスとしては、酸素または空気が使用されるが、好ましくは酸素の濃度が８０体積％以上、さらに好ましくは９０体積％以上のものが用いられる。酸素の濃度が８０体積％よりも小さい場合には、精製工程で得られる未反応酸素を主成分とするガス中の酸素濃度が低くなり、循環工程で反応工程へ供給する該ガスの量を少なくしなければならないことがある。酸素濃度が８０体積％以上の酸素を含むガスは、空気の圧力スイング法や深冷分離などの通常の工業的な方法によって得ることができる。酸素を含むガス中の塩化水素以外の成分としては、窒素（Ｎ2）、アルゴン（Ａｒ）などが挙げられる。
【００１７】
塩化水素１モルに対する酸素の理論モル量は０．２５モルであるが、理論量以上供給することが好ましく、塩化水素１モルに対し酸素０．２５〜２モルがさらに好ましい。酸素の量が過少であると、塩化水素の転化率が低くなる場合があり、一方酸素の量が過多であると生成した塩素と未反応酸素の分離が困難になる場合がある。
【００１８】
本発明の塩素および塩酸の製造方法における反応工程では、塩化水素を酸素で酸化するに際し、固定床反応器を使用し、かつ酸化ルテニウムを含む触媒を用いるのが好ましい。固定床反応器を用いることで、触媒成分の揮発や飛散による配管などの閉塞トラブルを伴わず、かつ揮発や飛散した触媒成分の処理工程を必要とせず、また酸化ルテニウムを含む触媒を用いることで平衡的に有利な温度で塩素を製造できるために、未反応塩化水素と水を回収する工程、塩素と未反応酸素を分離する工程および未反応酸素を反応工程に供給する工程を簡略化し、よって設備コストおよび運転コストを低く抑制し得る。
【００１９】
触媒中の酸化ルテニウムの含有量は、０．１〜２０重量％が好ましい。触媒中の酸化ルテニウムの含有量が０．１重量％未満であると、触媒活性が低く塩化水素の転化率が低くなる傾向にあるためであり、また、触媒中の酸化ルテニウムの含有量が２０重量％を越えると、触媒価格が高くなる傾向にあるからである。
【００２０】
酸化ルテニウムの粒径は、特に制限されるものではないが、１．０〜１０．０ｎｍの範囲内であるのが好ましい。
【００２１】
また本発明に用いる触媒は、酸化力が強くて効率的に塩化水素を塩素に転化し得るという理由から、酸化ルテニウムが金属酸化物担体に担持されたものを用いるのが好ましい。金属酸化物担体としては、たとえば、α−アルミナ、γ−アルミナ、アナターゼ−チタニア、ルチル−チタニア、シリカ、ジルコニアなどの金属酸化物で形成された担体が挙げられる。中でも、酸化力がより強力になるという理由から、チタニア、アルミナを含む金属酸化物担体を用いるのが好ましい。
【００２２】
本発明において特に好適な触媒として、具体的には、特開平１０−３３８５０２号公報に記載された、酸化ルテニウムの含有量が、１〜２０重量％であり、酸化ルテニウムの中心径が１．０〜１０．０ｎｍである担持酸化ルテニウム触媒または酸化ルテニウム複合酸化物型触媒を挙げることができるが、これに限定されるものではない。
【００２３】
触媒の形状は、球形粒状、円柱形ペレット状、押出形状、リング形状、ハニカム状または成型後に粉砕分級した適度の大きさの顆粒状などで用いられる。この際、触媒直径としては５ｍｍ以下が好ましい。触媒直径が５ｍｍを越えると、活性が低下する場合があるためである。触媒直径の下限は特に制限はないが、過度に小さくなると、触媒充填層での圧力損失が大きくなるため、通常は０．５ｍｍ以上のものが用いられる。なお、ここでいう触媒直径とは、球形粒状では球の直径、円柱形ペレット状では断面の直径、その他の形状では断面の最大直径を意味する。
【００２４】
触媒の使用量（体積）は、０．１ＭＰａ下の塩化水素の供給速度とのＧＨＳＶ（Ｃｌ２体積／触媒層の体積）で表すと、通常１０〜１００００ｈｒ-1で行われる。ＧＨＳＶが１０ｈｒ-1未満であると、大量の触媒が必要になり不経済であるためであり、またＧＨＳＶが１００００ｈｒ-1を越えると、反応に必要な接触時間が得られないためである。原料を触媒充填層に流す方向は、上向きでも下向きでもよい。反応圧力は、通常０．１〜５ＭＰａ、好ましくは０．１〜１ＭＰａ、さらに好ましくは０．１〜０．８ＭＰａで行われる。反応温度は、通常２００〜５００℃、好ましくは２００〜３８０℃で行われる。反応温度が低すぎる場合は、塩化水素の転化率が低くなる場合があり、一方、反応温度が高すぎる場合には、触媒成分が揮発することがあるためである。
【００２５】
反応方式としては、固定床反応器を用いた固定床気相流通方式または流動床反応器を用いた流動層気相流通方式が挙げられるが、固定床気相流通方式が好ましい。流動層気相流通方式では、触媒がガスに同伴されて飛散する場合があるためである。固定床気相流通方式の中でも、たとえば特開２０００−２７２９０７号公報に記載の方法によって、反応域のうち少なくとも二の反応域の温度制御を熱交換方式で行うことが好ましい。
【００２６】
固定床式反応器としては、単一または直列に連結された複数の固定床反応管で、反応管の外側にジャケット部を有するものが挙げられる。反応管内の温度は、ジャケット部の熱媒体によって制御される。反応で生成した反応熱は、熱媒体を通じて、スチームを発生させて回収することができる。熱媒体としては、溶融塩、有機熱媒体および溶融金属などを挙げることができるが、熱安定性や取り扱いの容易さなどの点から溶融塩が好ましい。溶融塩の組成としては、硝酸カリウム５０重量％と亜硝酸ナトリウム５０重量％の混合物、硝酸カリウム５３重量％と亜硝酸ナトリウム４０重量％と硝酸ナトリウム７重量％の混合物を挙げることができる。反応管に使用される材質としては、金属、ガラス、セラミックなどが挙げられる。金属材料としては、Ｎｉ、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３１０、ＳＵＳ３０４、ハステロイＢ、ハステロイＣおよびインコネルなどが挙げられるが、中でもＮｉが好ましく、炭素含有量が０．０２重量％以下のＮｉが特に好ましい。
【００２７】
〔２〕吸収工程
反応工程で得た塩素、水、未反応塩化水素および未反応酸素を主成分とするガスを、水および／または塩酸水と接触させることにより、および／または、冷却することにより、塩化水素と水を主成分とする溶液を回収し、塩素と未反応酸素を主成分とするガスを得る工程である。接触温度は０〜１００℃、圧力は０．０５〜１ＭＰａで行われる。接触させる塩酸水の濃度は、２５重量％以下が好ましい。また、塩素水和物析出防止のために、特開２００３−２６１３０６号公報に記載の方法を採用するのが好ましい。
【００２８】
得られた溶液は、そのまま、あるいは溶液中に含まれる塩素を加熱、および／または窒素などの不活性なガスのバブリングにより除去した後、電解槽のｐＨ調整、ボイラーフィールド水の中和、アニリンとホルマリンの縮合転移反応および塩酸水電解の原料、食品添加用などに用いることができる。また、ソーダハンドブック１９９８、ｐ３１５の図３．１７３に記載されているように塩酸の全部および一部を放散させてＨＣｌガスを得、反応原料として塩素収率を高めることも、さらには特開２００１−１３９３０５号公報に記載の方法で、前記放散後の残塩酸から水を除去することで、塩素の収率をほぼ１００％にすることも可能である。
【００２９】
〔３〕乾燥工程
吸収工程で得たガス中の水分を除去することにより、乾燥したガスを得る工程である。乾燥工程後のガス中の水分は０．５ｍｇ／ｌ以下、好ましくは０．１ｍｇ／ｌ以下である。ガス中の水分を除去する化合物としては、硫酸、塩化カルシウム、過塩素酸マグネシウム、ゼオライトなどが挙げられるが、中でも硫酸が好ましい。ガス中の水分を除去する方法としては、吸収工程で得た塩素と未反応酸素を主成分とするガスを硫酸と接触させる方法が挙げられる。
【００３０】
工程に加える硫酸の濃度は、９０重量％以上が好ましい。硫酸濃度が９０重量％よりも小さいと、ガス中の水分が十分に除去されないことがある。接触温度は０〜８０℃、圧力は０．０５〜１ＭＰａで行われる。乾燥剤として硫酸を使用した場合は、乾燥工程の直後で硫酸ミストを除去するのが好ましい。たとえば、ブリンクエリミネーターや特開２００３−１８１２３５号公報記載の方法を適用することができる。
【００３１】
〔４〕精製工程
乾燥工程で得た乾燥したガスを、塩素を主成分とする液体またはガスと未反応酸素を主成分とするガスとに分離することにより塩素を得る工程である。塩素を主成分とする液体またはガスと未反応酸素を主成分ちするガスとに分離する方法としては、圧縮および／または冷却する方法、および／または公知の方法（特開平３−２６２５１４号公報、特表平１１−５００９５４号公報）が挙げられる。たとえば、乾燥工程で得たガスを圧縮および／または冷却することによって、塩素を主成分とする液体が未反応酸素を主成分とするガスと分離される。塩素の液化は、圧力と温度で規定される塩素が液体状態で存在し得る範囲で実施される。その範囲で低温にすればするほど、圧縮圧力が低くなるために圧縮動力は小さくできるが、工業的には設備などの問題から、圧縮圧力と冷却温度はこの範囲内の最適な経済条件を考慮して決められる。通常の運転においては、塩素液化の圧縮圧力は０．５〜５ＭＰａ、冷却温度は−７０〜４０℃で行われる。
【００３２】
得られた塩素を主成分とする液体は、そのまま、あるいは一部または全部を気化させた後、塩化ビニル、ホスゲンなどの原料として用いることができる。一部または全部を気化させた後に用いる場合は、乾燥工程で得られるガスの熱交換を行うことにより、気化に必要な熱の一部を得ると同時に、乾燥工程で得られるガス中の塩素の液化に必要な外部冷媒による冷却負荷を削減することが可能である。同様に、塩素蒸留塔などの還流液の冷却に用いることもできる。
【００３３】
本発明における塩素の製造プロセスは、上述した〔１〕〜〔４〕の工程以外に、〔５〕循環工程、および、〔６〕除害工程をさらに含むのが好ましい。
【００３４】
〔５〕循環工程
循環工程は、精製工程で得た未反応酸素を主成分とするガスの一部または全部を反応工程へ供給する工程である。反応工程へ供給するガス中に硫酸ミストが含有される場合には、硫酸ミストを除去することが好ましい。硫酸ミストを除去する方法としては、公知の方法（特開平６−１７１９０７号公報、特開２００２−１３６８２５号公報）が挙げられる。
【００３５】
〔６〕除害工程
除害工程は、上述した精製工程で得た未反応酸素を主成分とするガス、または循環工程で反応工程へ供給されなかったガスを該ガス中に含まれる塩素を除去した後、系外に排出する工程である。塩素を除害する方法としては、ガスをアルカリ金属水酸化物の水溶液、またはアルカリ金属チオ硫酸塩の水溶液、またはアルカリ金属亜硫酸塩とアルカリ金属炭酸塩を溶解させた水溶液、またはアルカリ金属亜硫酸塩とアルカリ金属炭酸塩を溶解させた水溶液、またはアルカリ金属水酸化物とアルカリ金属亜硫酸塩を溶解させた水溶液と接触させて除害する方法、ガス中の塩素を分離回収する公知の方法（特開平３−２６２５１４号公報、特開平１０−２５１０２号公報、特表平１１−５００９５４号公報）が挙げられる。
【００３６】
また本発明における塩素の製造プロセスは、好ましくは前記〔１〕〜〔４〕の工程（より好ましくは前記〔１〕〜〔６〕の工程）を有することによって、触媒成分の揮発や飛散による配管などの閉塞トラブルを伴わず、かつ処理工程を必要とせず、また活性の高い触媒を使用することによって、平衡的に有利な温度で塩素を製造できるために、未反応塩化水素と水を回収する工程、塩素と未反応酸素を分離する工程および未反応酸素を酸化反応に供給する工程を簡略化し、よって設備コストおよび運転コストの観点から特に優れた塩素の製造方法を実現できる。
【００３７】
本発明の塩素および塩酸の製造方法は、上述した塩素の製造プロセスを前提とし、未反応の塩化水素ガスを水または希塩酸に吸収して回収後、吸収液（回収した塩酸）に塩化水素ガスを添加することによって塩酸を同時に製造することを特徴とする。このような本発明の塩素および塩酸の製造方法によれば、酸化ルテニウムを含む触媒を固定床反応器で使用するため、反応後ガス中の金属成分のコンタミが非常に少なく、有価価値のある塩酸を回収することができる。したがって、塩化水素を含むガスと酸素を含むガスとを反応させて塩素を製造するプロセスにおいて、商品として利用可能な品質（特に、食品添加グレード）の塩酸を同時に製造することが可能となる。
【００３８】
本発明の塩素および塩酸の製造方法において、上述した〔２〕吸収工程で未反応の塩化水素ガスを水または希塩酸に吸収させて、塩酸（吸収液）として吸収搭のボトムより回収する。この回収された塩酸の濃度は、たとえば２８重量％である。この吸収液に、塩化水素ガスを添加することで、回収した塩酸を濃縮し、所望の高濃度（たとえば３５重量％）の塩酸とすることができる。この塩化水素ガスは、不純物含有量が少ないという観点から、図１に示すように、塩素の製造プロセスにおいて原料ガスとして用いる前処理後のガスの一部を用いるのが好ましい。
【００３９】
塩化水素を含むガスの一部を吸収液に添加する場合、その割合は特に制限されるものではなく、吸収搭ボトムから回収した塩酸濃度と、所望の高濃度塩酸との濃度差に応じて、適宜調整される。
【００４０】
本発明において、回収した塩酸は、塩化水素ガスを添加するに先立ち、脱塩素処理を施すのが好ましい。前記回収した塩酸には、通常、数百〜数千重量ｐｐｍの塩素が溶存しており、後述する活性炭に吸着させることにより除去できるが、活性炭の寿命を延ばす観点からは、事前に塩素を除去することが望まれるためである。脱塩素処理としては、回収した塩酸を加熱および／または不活性ガス（たとえば、窒素、空気など）の通気が挙げられる。脱塩素された回収塩酸は、塩酸吸収搭に供され、脱塩素処理で得られた塩素は上述した〔６〕除害工程を行う除害塔へ供給される。
【００４１】
本発明の塩素および塩酸の製造方法においては、活性炭を用いて塩酸を精製する工程をさらに含むことが好ましい。上述したように塩酸に添加する塩化水素を含むガスは、微量の有機物（ジクロロベンゼン、モノクロロベンゼン、ベンゼンなど）を含有する。ここで、活性炭を用いる理由としては、有機物の吸着能力が高いという理由による。活性炭を用いた吸収塔を用いることで、このような有機物や反応工程で生成した微量の塩素化有機物を除去し、高品質な塩酸に精製することができる。
【００４２】
このような本発明の塩素および塩酸の製造方法においては、塩素の収率を約８０％に保持しながら、食品添加グレードの塩酸を同時に製造することができる。なお、本発明で得られた塩酸の組成の一例は、表１に示すとおりである。
【００４３】
【表１】
2005306712.tif 000003
【００４４】
また表２には、本発明の第１の実施形態の概略を示す図１において、各流路ａ〜ｍにおけるガス組成を示す。なお、各ガス流量は、面積式流量計を用いて測定された値を指す。
【００４５】
【表２】
2005306712.tif 000004
【００４６】
図２は、本発明の第２の実施形態の塩素および塩酸の製造方法を示す概念図である。本発明の第２の実施形態でも、上述した本発明の第１の実施形態と同様、未反応の塩化水素ガスを水または希塩酸に吸収して回収後、吸収液に塩化水素ガスを添加することによって塩酸を同時に製造するが、この塩化水素ガスの添加に、吸収液の一部を加熱して放散させた塩化水素ガスを用いることを用いることを特徴とする。すなわち、本発明の第２の実施形態においては、吸収液の一部を加熱して塩化水素ガスを放散させ、この塩化水素ガスを吸収液の残りに添加する工程をさらに含む。
【００４７】
塩酸は共沸混合物を形成するため、完全にその構成成分である塩化水素と水を分離することが困難である。したがって、本発明の第２の実施形態における吸収液の一部の放散は、たとえば、特開２００１−１３９３０５号公報に記載されたような方法を用いて行うのが好適である。吸収液のうち放散させる割合は任意であり、所望の塩化水素ガスが得られるように調整される。
【００４８】
本発明の第２の実施形態でも、上述した第１の実施形態と同様に、吸収搭のボトムより回収した吸収液に対し脱塩素処理を施すのが好ましい。また吸収液に前記放散させた塩化水素ガスを吸収後、活性炭により精製する工程を経るのが好ましい。
【００４９】
表３には、本発明の第２の実施形態の概略を示す図２において、各流路ａ〜ｈ，ｉ’〜ｏ’におけるガス組成を示す。
【００５０】
【表３】
2005306712.tif 000005
【００５１】
図３は、本発明の第３の実施形態の塩素および塩酸の製造方法を示す概念図である。本発明の第３の実施形態は、吸収液の一部を放散させて得られた塩化水素ガスの一部を、原料ガスとして塩素の製造プロセスに再利用すること以外は、上述した第２の実施形態と同様である。このように、吸収搭のボトムより回収した吸収液の一部を放散させて得られる塩化水素ガスを、塩素の製造プロセスにおける原料ガスである塩化水素を含むガスとして再利用することで、塩素の収率を約８８％にまで高めることが可能となる。
【００５２】
第３の実施形態において、放散により得られた塩化水素ガスのうち塩素の製造プロセスにリサイクルする割合は、全体の塩素バランスにより調整される。
【００５３】
なお表４には、本発明の第３の実施形態の概略を示す図３において、各流路ａ〜ｈ，ｉ’’〜ｐ’’におけるガス組成を示す。
【００５４】
【表４】
2005306712.tif 000006
【００５５】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の第１の実施形態の塩素および塩酸の製造方法を示す概念図である。
【図２】本発明の第２の実施形態の塩素および塩酸の製造方法を示す概念図である。
【図３】本発明の第３の実施形態の塩素および塩酸の製造方法を示す概念図である。
【図１】
2005306712.tif 000007
【図２】
2005306712.tif 000008
【図３】
2005306712.tif 000009