(57)【要約】【課題】  マスタードシードを原料とする調味料の製造方法であって、マスタードシードから短時間で且つ安定確実に新たな旨味成分を引き出し、よって全体としての風味を著しく向上した調味料を製造できる方法を提供する。【解決手段】  マスタードシードを破砕し、好ましくは更に脱脂した後、辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理を行ない、処理した残渣をプロテアーゼで、好ましくは更にグルタミナーゼで酵素処理した。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
マスタードシードを破砕し、その破砕物に辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理を行なった後、処理後の残渣をプロテアーゼで酵素処理することを特徴とする調味料の製造方法。
【請求項２】
残渣をプロテアーゼで酵素処理した後、更にグルタミナーゼで酵素処理する請求項１記載の調味料の製造方法。
【請求項３】
残渣をプロテアーゼ及びグルタミナーゼで酵素処理する請求項１記載の調味料の製造方法。
【請求項４】
辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理が、破砕物を加水保持した後、水蒸気蒸留する処理である請求項１〜３のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【請求項５】
辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理が、破砕物を加水保持した後、有機溶媒又は含水有機溶媒で抽出する処理である請求項１〜３のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【請求項６】
辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理が、破砕物を有機溶媒又は含水有機溶媒で抽出する処理である請求項１〜３のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【請求項７】
辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理が、破砕物をアルカリ水溶液で抽出する処理である請求項１〜３のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【請求項８】
マスタードシードを破砕の前、破砕の後又は破砕と同時に脱脂する請求項１〜７のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【請求項９】
残渣に食塩を加えた後、酵素処理する請求項１〜８のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【請求項１０】
酵素処理した後、更に除去した辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体と混合する請求項１〜９のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【請求項１１】
酵素処理した後、更にマスタードシード、その粗砕物又はその磨砕物と混合する請求項１〜９のいずれか一つの項記載の調味料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は調味料の製造方法に関し、更に詳しくはマスタードシードを原料とする調味料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
マスタードシードを原料とする調味料としては、粉末芥子、練り芥子、つぶ芥子等が広く知られている。しかし、これらの調味料は、加水状態で酵素分解により生成する辛味成分（所謂芥子油）は有するものの、マスタードシードが本来持っている旨味成分をそのまま利用するだけであるため、辛味は強いが、旨味に欠け、全体として風味に劣るという問題がある。このような問題を改善するため、辛味成分を抽出除去することにより、辛味を弱くし、その結果として相対的に全体としての風味を向上する方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。しかし、この従来法には、いわば単に辛味成分を抽出除去することによる結果としての相対的な風味向上を図るだけで、本質的にはマスタードシードが本来持っている旨味成分をそのまま利用するだけであるため、依然として全体としての風味に劣るという問題がある。そこで従来、マスタードシードを麹菌や酵母菌で発酵させることにより、マスタードシードから新たな旨味成分を引き出し、全体としての風味を向上する方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。しかし、この従来法には、マスタードシードを麹菌や酵母菌で発酵させるため、該マスタードシードに含まれる辛味成分の配糖体やこの配糖体から生成する辛味成分にも起因して、発酵に時間がかかり、また所謂発酵斑が生じ易く、しかも発酵副産物に起因するためと推察されるが、苦味が生じ、全体としての風味向上も不充分という問題がある。
【特許文献１】特開２００１−１０３９２１号公報
【特許文献２】特開２００１−２３８５９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明が解決しようとする課題は、マスタードシードを原料とする調味料の製造方法であって、マスタードシードから短時間で且つ安定確実に新たな旨味成分を引き出し、よって全体としての風味を著しく向上した調味料を製造できる方法を提供する処にある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記の課題を解決する本発明は、マスタードシードを破砕し、その破砕物に辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理を行なった後、処理後の残渣をプロテアーゼで酵素処理することを特徴とする調味料の製造方法に係る。
【０００５】
本発明に係る調味料の製造方法（以下、単に本発明の製造方法という）において、原料として用いるのは、オリエンタルマスタードシード、ブラウンマスタードシード、イエローマスタードシード等のマスタードシードである。本発明の製造方法では先ず、マスタードシードを破砕する。破砕は機械的手段を用いる常法にしたがって行なうことができる。破砕の前、破砕の後又は破砕と同時に、マスタードシードを脱脂するのが好ましい。マスタードシードには一般に３５〜４０重量％程度の油脂分が含まれているので、これを２０重量％程度以下になるまで脱脂するのである。かかる脱脂により、その後の処理を円滑に行なって、結局はより良い調味料を製造することができる。脱脂は、圧搾搾油機を用いる圧搾搾油、有機溶剤を用いる抽出等、常法にしたがって行なうことができるが、圧搾搾油機、例えばエクスペラーを用いて圧搾搾油すると、マスタードシードを破砕すると同時に脱脂できるので、有利である。
【０００６】
本発明の製造方法では次に、前記のように破砕したもの、好ましくは更に脱脂したもの（以下、これらを単に破砕乃至脱脂物という）に辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理を行なう。かかる処理により、その後の酵素処理を円滑に行なって、結局は風味を著しく向上した調味料を製造できる。破砕乃至脱脂物から辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理は特に制限されないが、かかる処理としては、１）破砕乃至脱脂物を加水保持した後、水蒸気蒸留する処理、２）破砕乃至脱脂物を加水保持した後、有機溶媒又は含水有機溶媒で抽出する処理、３）破砕乃至脱脂物を有機溶媒又は含水有機溶媒で抽出する処理、又は４）破砕乃至脱脂物をアルカリ水溶液で抽出する処理が好ましい。
【０００７】
前記１）の処理では、破砕乃至脱脂物を加水保持する。加水保持は、破砕乃至脱脂物１００重量部当たり水を２００〜７００重量部程度加え、３０〜５０℃程度で、３０〜９０分間程度行なうのが好ましく、静置下に行なっても、緩やかな撹拌下に行なってもよい。かかる加水保持により、破砕乃至脱脂物に含まれる辛味成分の配糖体がミロシナーゼで酵素分解されて、糖と辛味成分とが生成する。前記１）の処理では更に、前記のように加水保持したもの（以下、単に加水保持物という）を水蒸気蒸留する。水蒸気蒸留は、１００℃以上で、２〜６時間程度行なうのが好ましい。かかる水蒸気蒸留により、加水保持物に含まれる辛味成分は水蒸気蒸留物として除去され、辛味成分の相応に除去された残渣が得られる。
【０００８】
前記２）の処理では、破砕乃至脱脂物を加水保持する。この加水保持は、前記１）の処理について前記したことと同様である。前記２）の処理では更に、加水保持物を有機溶媒又は含水有機溶媒で抽出する。ここで用いる有機溶媒としては親水性のものや親油性のものが挙げられ、また含水有機溶媒としては親水性有機溶媒と水とを混合したものが挙げられるが、抽出を効率的に行なう上で、また調味料を製造するという性質上、６０〜９５％程度のエチルアルコール水溶液を用いるのが好ましい。有機溶媒又は含水有機溶媒による抽出は、加水保持物１００重量部当たり、有機溶媒又は含水有機溶媒を５０〜３００重量部程度加えて、静置下又は緩やかな撹拌下に０．５〜３時間程度行なうのが好ましい。抽出後に、濾過や遠心分離を行ない、必要に応じて残留する有機溶媒を例えば減圧下に留去する。かかる抽出により、加水保持物に含まれる辛味成分及び一部残存することのある辛味成分の配糖体は抽出物として除去され、主に辛味成分の相応に除去された残渣が得られる。
【０００９】
前記３）の処理では、破砕乃至脱脂物を有機溶媒又は含水有機溶媒で抽出する。抽出対象が前記２）の処理とは異なるが、有機溶媒又は含水有機溶媒による抽出それ自体は前記２）の処理について前記したことと同様である。かかる抽出により、破砕乃至脱脂物に含まれる辛味成分の配糖体及びこの配糖体から一部生成することのある辛味成分は抽出物として除去され、主に辛味成分の配糖体の相応に除去された残渣が得られる。
【００１０】
前記４）の処理では、破砕乃至脱脂物をアルカリ水溶液で抽出する。ここで用いるアルカリ水溶液としてはアルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物の水溶液が挙げられるが、抽出を効率的且つ経済的に行なう上で、水酸化ナトリウム水溶液を用いるのが好ましい。アルカリ水溶液による抽出は、破砕脱脂物１００重量部当たり、０．０５〜０．５％程度のアルカリ水溶液を２００〜５００重量部程度加えて、静置下又は緩やかな撹拌下に且つ５０〜８５℃程度の加温下で３〜３０分間程度行なうのが好ましい。抽出後に濾過や遠心分離を行ない、更に残留するアルカリを中和する。かかる抽出により、破砕乃至脱脂物に含まれる辛味成分の配糖体及びこの配糖体から一部生成することのある辛味成分は抽出物として除去され、主に辛味成分の配糖体の相応に除去された残渣が得られる。
【００１１】
本発明の製造方法では最後に、前記のように辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去した残渣をプロテアーゼで酵素処理する。プロテアーゼとしては市販品を使用でき、これには例えば、モルシンＦ（キッコーマン社製の商品名）、オリエンターゼ２０Ａ（エイチビィアイ社製の商品名）、デナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）、プロテアーゼＭ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム社製の商品名）等が挙げられる。プロテアーゼによる酵素処理は、水蒸気蒸留残渣に前記のような市販品のプロテアーゼを０．０２〜２．０重量％程度となるよう加え、３５〜６０℃程度で、１０〜７０時間程度行なうのが好ましく、静置下に行なっても、緩やかな撹拌下に行なってもよい。所定の酵素処理後に、８０〜１００℃程度で、５〜２０分間加熱して酵素失活する。かかるプロテアーゼによる酵素処理により、残渣に含まれる蛋白質分からアミノ酸分が生成し、それだけ旨味が増強する。
【００１２】
前記のようなプロテアーゼによる酵素処理に先立ち、必要に応じて残渣の水分調整を行なった後、残渣に食塩を３〜８重量％程度となるよう加えておくのが好ましく、また残渣を平均粒径１０〜１００μｍ程度に磨砕しておくのが好ましく、更に残渣のｐＨを６．５〜８．５程度に調整しておくのが好ましい。プロテアーゼによる酵素処理中に雑菌汚染が生じるのを防止しつつ、該酵素処理を円滑に進めるためである。
【００１３】
プロテアーゼによる酵素処理に加えて、更にグルタミナーゼによる酵素処理を行なうのが好ましい。グルタミナーゼとしては市販品を使用でき、これには例えば、グルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）、グルタミナーゼダイワ（大和化成社製の商品名）等が挙げられる。グルタミナーゼによる酵素処理は前記のプロテアーゼによる酵素処理と同様に行なうことができ、プロテアーゼによる酵素処理後に行なうこともできるが、プロテアーゼによる酵素処理と同時に行なうのが有利である。かかるグルタミナーゼによる酵素処理により、前記したアミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸が生成し、それだけ更に旨味が増強する。
【００１４】
かくして、マスタードシードを破砕し、好ましくは脱脂して、破砕乃至脱脂物に辛味成分及び／又は辛味成分の配糖体を除去する処理を行なった後、処理後の残渣をプロテアーゼ、好ましくは更にグルタミナーゼで酵素処理することにより、全体としての風味を著しく向上した所望通りの調味料を得る。プロテアーゼ、好ましくは更にグルタミナーゼによる酵素処理物に、例えば醸造酢を加えたり、また前記の水蒸気蒸留物や抽出物から回収した辛味成分や辛味成分の配糖体を加えたり、更にマスタードシード、その粗砕物又はその磨砕物等を加えて再調製することもできる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の製造方法によると、マスタードシードから短時間で且つ安定確実に新たな旨味成分を引き出し、よって全体としての風味を著しく向上した調味料を製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の製造方法の実施形態としては、下記の１）〜１５）が挙げられる。
１）先ず、オリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に５重量倍の水を加え、４０℃で１時間保持する。更に、加水保持物を１００〜１０５℃で４時間水蒸気蒸留する。最後に、水蒸気蒸留した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００１７】
２）先ず、オリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に５重量倍の水を加え、４０℃で１時間保持する。更に、加水保持物を１００〜１０５℃で４時間水蒸気蒸留する。最後に、水蒸気蒸留した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理し、引き続きグルタミナーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００１８】
３）先ず、オリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に５重量倍の水を加え、４０℃で１時間保持する。更に、加水保持物を１００〜１０５℃で４時間水蒸気蒸留する。最後に、水蒸気蒸留した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼ及びグルタミナーゼをそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００１９】
４）先ず、オリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に２重量倍の水を加え、４０℃で３０分間保持する。更に、加水保持物に等重量の９０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間緩やかに撹拌した後、濾過し、濾過した残渣を減圧下に加熱して残留するエチルアルコールを留去する。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２０】
５）先ず、オリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に２重量倍の水を加え、４０℃で３０分間保持する。更に、加水保持物に等重量の９０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間緩やかに撹拌した後、濾過し、濾過した残渣を減圧下に加熱して残留するエチルアルコールを留去する。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理し、引き続きグルタミナーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２１】
６）先ず、オリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に２重量倍の水を加え、４０℃で３０分間保持する。更に、加水保持物に等重量の９０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間緩やかに撹拌した後、濾過し、濾過した残渣を減圧下に加熱して残留するエチルアルコールを留去する。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼ及びグルタミナーゼをそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２２】
７）先ず、イエローマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に４重量倍の７０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間静置した後、濾過し、濾過した残渣を減圧下に加熱して残留するエチルアルコールを留去する。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２３】
８）先ず、イエローマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に４重量倍の７０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間静置した後、濾過し、濾過した残渣を減圧下に加熱して残留するエチルアルコールを留去する。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理し、引き続きグルタミナーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２４】
９）先ず、イエローマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に４重量倍の７０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間静置した後、濾過し、濾過した残渣を減圧下に加熱して残留するエチルアルコールを留去する。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、アルカリを加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼ及びグルタミナーゼをそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２５】
１０）先ず、ブラウンマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に４重量倍の０．１％水酸化ナトリウム水溶液を加え、６０℃で１０分間緩やかに撹拌した後、濾過する。最後に、濾過した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、酸を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２６】
１１）先ず、ブラウンマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に４重量倍の０．１％水酸化ナトリウム水溶液を加え、６０℃で１０分間緩やかに撹拌した後、濾過する。最後に、濾過した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、酸を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理し、引き続きグルタミナーゼを０．０５重量％となるよう加え、５０℃で２４時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２７】
１２）先ず、ブラウンマスタードシードをエクスペラーに供し、破砕すると同時に脱脂する。次に、破砕乃至脱脂物に４重量倍の０．１％水酸化ナトリウム水溶液を加え、６０℃で１０分間緩やかに撹拌した後、濾過する。最後に、濾過した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、酸を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼ及びグルタミナーゼをそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、５０℃で４８時間酵素処理して、８０℃で２０分間の加熱により酵素失活する。かくして調味料を製造する方法。
【００２８】
１３）前記１）〜１２）のうちでいずれかの酵素失活したものに、醸造酢を混合してｐＨ４．０に調整する調味料の製造方法。
【００２９】
１４）前記１）〜１２）のうちでいずれかの酵素失活したものに、水蒸気蒸留物又は抽出物から回収した辛味成分を混合する調味料の製造方法。
【００３０】
１５）前記１）〜１２）のうちでいずれかの酵素失活したものに、原料として用いたマスタードシードの磨砕物を混合する調味料の製造方法。
【実施例】
【００３１】
試験区分１（調味料の製造）
実施例１
先ず、精選したオリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に５重量倍の水を加え、緩やかに撹拌しつつ４０℃で１時間保持し、辛味成分を生成させた。更に、加水保持物を１００〜１０５℃で４時間水蒸気蒸留し、辛味成分を水蒸気蒸留物として除去した。最後に、水蒸気蒸留した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例１の調味料を製造した。
【００３２】
実施例２
先ず、精選したオリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に５重量倍の水を加え、緩やかに撹拌しつつ４０℃で１時間保持し、辛味成分を生成させた。更に、加水保持物を１００〜１０５℃で４時間水蒸気蒸留し、辛味成分を水蒸気蒸留物として除去した。最後に、水蒸気蒸留した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、引き続きグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例２の調味料を製造した。
【００３３】
実施例３
先ず、精選したオリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に５重量倍の水を加え、緩やかに撹拌しつつ４０℃で１時間保持し、辛味成分を生成させた。更に、加水保持物を１００〜１０５℃で４時間水蒸気蒸留し、辛味成分を水蒸気蒸留物として除去した。最後に、水蒸気蒸留した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）をそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させると共に該アミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例３の調味料を製造した。
【００３４】
実施例４
実施例３の酵素失活したものに酢酸濃度１５％の醸造酢を混合してｐＨ４．０に調整し、実施例４の調味料を製造した。
【００３５】
実施例５
実施例３の酵素失活したものに実施例３の水蒸気蒸留物から回収した辛味成分を混合し、実施例５の調味料を製造した。
【００３６】
実施例６
実施例３の酵素失活したものに原料として用いたオリエンタルマスタードシードの磨砕物を等量割合で混合し、実施例６の調味料を製造した。
【００３７】
比較例１
プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の調味料を製造した。
【００３８】
比較例２
プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例２と同様にして、比較例２の調味料を製造した。
【００３９】
比較例３
プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例３と同様にして、比較例３の調味料を製造した。
【００４０】
実施例７
先ず、精選したオリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に２重量倍の水を加え、緩やかに撹拌しつつ４０℃で３０分間保持し、辛味成分を生成させた。更に、加水保持物に等重量の９０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間緩やかに撹拌した後、濾過し、辛味成分を濾過物として除去した。濾過した残渣を減圧下に４０℃で加熱し、残留するエチルアルコールを留去した。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例７の調味料を製造した。
【００４１】
実施例８
先ず、精選したオリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に２重量倍の水を加え、緩やかに撹拌しつつ４０℃で３０分間保持し、辛味成分を生成させた。更に、加水保持物に等重量の９０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間緩やかに撹拌した後、濾過し、辛味成分を濾過物として除去した。濾過した残渣を減圧下に４０℃で加熱し、残留するエチルアルコールを留去した。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてＭ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、引き続きグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例８の調味料を製造した。
【００４２】
実施例９
先ず、精選したオリエンタルマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に２重量倍の水を加え、緩やかに撹拌しつつ４０℃で３０分間保持し、辛味成分を生成させた。更に、加水保持物に等重量の９０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間緩やかに撹拌した後、濾過し、辛味成分を濾過物として除去した。濾過した残渣を減圧下に４０℃で加熱し、残留するエチルアルコールを留去した。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてオリエンターゼ２０Ａ（エイチビィアイ社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）をそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させると共に該アミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例９の調味料を製造した。
【００４３】
実施例１０
実施例９の酵素失活したものに酢酸濃度１５％の醸造酢を混合してｐＨ４．０に調整し、実施例１０の調味料を製造した。
【００４４】
実施例１１
実施例９の酵素失活したものに実施例９の濾過物から回収した辛味成分を混合し、実施例１１の調味料を製造した。
【００４５】
実施例１２
実施例９の酵素失活したものに原料として用いたオリエンタルマスタードシードの磨砕物を等量割合で混合し、実施例１２の調味料を製造した。
【００４６】
比較例４
プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例７と同様にして、比較例４の調味料を製造した。
【００４７】
比較例５
プロテアーゼとしてＭ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例８と同様にして、比較例５の調味料を製造した。
【００４８】
比較例６
プロテアーゼとしてオリエンターゼ２０Ａ（エイチビィアイ社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例９と同様にして、比較例６の調味料を製造した。
【００４９】
実施例１３
先ず、精選したイエローマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に４重量倍の７０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間静置した後、濾過し、辛味成分の配糖体を濾過物として除去した。濾過した残渣を減圧下に４０℃で加熱し、残留するエチルアルコールを留去した。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例１３の調味料を製造した。
【００５０】
実施例１４
先ず、精選したイエローマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に４重量倍の７０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間静置した後、濾過し、辛味成分の配糖体を濾過物として除去した。濾過した残渣を減圧下に４０℃で加熱し、残留するエチルアルコールを留去した。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてＭ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、引き続きグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例１４の調味料を製造した。
【００５１】
実施例１５
先ず、精選したイエローマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に４重量倍の７０％エチルアルコール水溶液を加え、１時間静置した後、濾過し、辛味成分の配糖体を濾過物として除去した。濾過した残渣を減圧下に４０℃で加熱し、残留するエチルアルコールを留去した。最後に、エチルアルコールを留去した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてオリエンターゼ２０Ａ（エイチビィアイ社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）をそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させると共に該アミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例１５の調味料を製造した。
【００５２】
実施例１６
実施例１５の酵素失活したものに酢酸濃度１５％の醸造酢を混合してｐＨ４．０に調整し、実施例１６の調味料を製造した。
【００５３】
実施例１７
実施例１５の酵素失活したものに実施例１５の濾過物から回収した辛味成分の配糖体を混合し、実施例１７の調味料を製造した。
【００５４】
実施例１８
実施例１５の酵素失活したものに原料として用いたイエローマスタードシードの磨砕物を等量割合で混合し、実施例１８の調味料を製造した。
【００５５】
比較例７
プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例１３と同様にして、比較例７の調味料を製造した。
【００５６】
比較例８
プロテアーゼとしてＭ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例１４と同様にして、比較例８の調味料を製造した。
【００５７】
比較例９
プロテアーゼとしてオリエンターゼ２０Ａ（エイチビィアイ社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例１５と同様にして、比較例９の調味料を製造した。
【００５８】
実施例１９
先ず、精選したブラウンマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に４重量倍の０．１％水酸化ナトリウム水溶液を加え、６０℃で１０分間緩やかに撹拌した後、濾過し、辛味成分の配糖体を濾過物として除去した。最後に、濾過した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、酢酸水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例１９の調味料を製造した。
【００５９】
実施例２０
先ず、精選したブラウンマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に４重量倍の０．１％水酸化ナトリウム水溶液を加え、６０℃で１０分間緩やかに撹拌した後、濾過し、辛味成分の配糖体を濾過物として除去した。最後に、濾過した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、酢酸水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてＭ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分を生成させ、引き続きグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で２４時間酵素処理してアミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例２０の調味料を製造した。
【００６０】
実施例２１
先ず、精選したブラウンマスタードシードをエクスペラーに供して圧搾搾油し、破砕すると同時に脱脂した。破砕乃至脱脂物の油脂分は１５重量％であった。次に、この破砕乃至脱脂物に４重量倍の０．１％水酸化ナトリウム水溶液を加え、６０℃で１０分間緩やかに撹拌した後、濾過し、辛味成分の配糖体を濾過物として除去した。最後に、濾過した残渣に食塩を５重量％となるよう加え、マイコロイダーに供して平均粒径５０μｍとなるよう磨砕し、酢酸水溶液を加えてｐＨ７．５に調整した後、プロテアーゼとしてオリエンターゼ２０Ａ（エイチビィアイ社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）をそれぞれ０．０５重量％となるよう加え、緩やかに撹拌しつつ５０℃で４８時間酵素処理してアミノ酸分を生成させると共に該アミノ酸分中のグルタミンからグルタミン酸を生成させ、８０℃で２０分間加熱して酵素失活した。かくして実施例２１の調味料を製造した。
【００６１】
実施例２２
実施例２１の酵素失活したものに酢酸濃度１５％の醸造酢を混合してｐＨ４．０に調整し、実施例２２の調味料を製造した。
【００６２】
実施例２３
実施例２１の酵素失活したものに実施例２１の濾過物から回収した辛味成分の配糖体を混合し、実施例２３の調味料を製造した。
【００６３】
実施例２４
実施例２１の酵素失活したものに原料として用いたブラウンマスタードシードの磨砕物を等量割合で混合し、実施例２４の調味料を製造した。
【００６４】
比較例１０
プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例１９と同様にして、比較例１０の調味料を製造した。
【００６５】
比較例１１
プロテアーゼとしてＭ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例２０と同様にして、比較例１１の調味料を製造した。
【００６６】
比較例１２
プロテアーゼとしてオリエンターゼ２０Ａ（エイチビィアイ社製の商品名）及びグルタミナーゼとしてグルタミナーゼ１００ＦＧ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例２１と同様にして、比較例１２の調味料を製造した。
【００６７】
試験区分２（製造した調味料の分析）
実施例１〜３において、酵素失活前の酵素処理を更に１２時間延長して行ない（酵素処理時間は合計６０時間）、表１に記載した酵素処理時間毎で、アミノ態窒素（ホルモール窒素）の濃度（重量％）を常法にしたがって求め、結果を表１にまとめて示した。表１中、比較例１は、プロテアーゼとしてデナチームＡＰ（ナガセケムテックス社製の商品名）を加えないこと以外は実施例１と同様に処理した場合である。その性質上、いうまでもないが、比較例２及び比較例３の場合も、これらについては結果を省略するが、比較例１と同様の結果を示した。
【００６８】
【表１】
2005176705.tif 000002
【００６９】
表２は、実施例１〜３及び前記の比較例１（いずれも酵素処理時間は４８時間、但し比較例１は酵素無添加）について、グルタミン酸の濃度（mg／Ｌ）をグルタミン酸測定キットを用いて求めた結果を示している。
【００７０】
【表２】
2005176705.tif 000003
【００７１】
実施例７〜９、１３〜１５及び１９〜２１、並びに比較例４、７及び１０で製造した各調味料について、前記と同様に、アミノ態窒素（ホルモール窒素）の濃度（重量％）及びグルタミン酸の濃度（mg／Ｌ）を求め、結果を表３にまとめて示した。
【００７２】
【表３】
2005176705.tif 000004
【００７３】
試験区分３（官能評価）
女性１５名及び男性１５名の合計３０名の官能評価員により、表４の区分に記載した対比で２点比較し（いずれも酵素処理時間は４８時間、但し各比較例は酵素無添加）、どちらが好ましい調味料であるかを評価した。結果を表４に示した。表４の結果からも明らかなように、各実施例の方が危険率０．１％以下で好ましいと評価されている。その原因は、表１、表２及び表３の結果からも明らかなように、アミノ態窒素（ホルモール窒素）、なかでもグルタミン酸の生成による旨味の増強にあるものと推察される。
【００７４】
【表４】
2005176705.tif 000005