(57)【要約】【課題】  肌の欠点をカバーしながら、素肌に近い自然な仕上がりを演出できるメークアップ化粧料を提供すること。【解決手段】  雲母チタンと有機高分子微粒子とからなる複合化板状粒子を含有するメークアップ化粧料であって、該複合化板状粒子は、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下で、有機高分子微粒子が雲母チタンの表面に固着したものであり、かつ（１）有機高分子微粒子の平均粒径が０．０１〜３０μｍであり、（２）有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／５であり、（３）有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比が０．００１〜１であることを特徴とするメークアップ化粧料である。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
雲母チタンと有機高分子微粒子とからなる複合化板状粒子を含有するメークアップ化粧料であって、該複合化板状粒子は、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下で、有機高分子微粒子が雲母チタンの表面に固着したものであり、かつ
（１）有機高分子微粒子の平均粒径が０．０１〜３０μｍであり、
（２）有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／５であり、
（３）有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比が０．００１〜１である
ことを特徴とするメークアップ化粧料。
【請求項２】
有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／８００〜１／１０である請求項１に記載のメークアップ化粧料。
【請求項３】
有機高分子微粒子が、アクリル系樹脂の微粒子である請求項１又は２に記載のメークアップ化粧料。
【請求項４】
有機高分子微粒子が、ポリメタクリル酸メチルの微粒子である請求項１〜３のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
【請求項５】
二酸化炭素が、臨界温度以上かつ臨界圧力以上のものである請求項１〜４のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
【請求項６】
複合化板状粒子を１〜５０質量％含有する請求項１〜５のいずれかに記載のメークアップ化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、肌の欠点をカバーしながら、素肌に近い自然な仕上がりを有するメークアップ化粧料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、メークアップ化粧料は、拡散反射の強い粉体を配合してマットな仕上がりを得たり、マイカ等の鏡面反射の強い粉体を配合してつやのある仕上がりを得たりしている。また、肌のくすみをカバーするため、酸化チタン、酸化鉄等の隠蔽力の高い顔料を配合したり、ベンガラ、レーキ顔料等の赤みを加えて肌の色相感覚を変化させることが行われている。さらに、赤ら顔やにきび跡を隠すために、赤の補色である緑色の顔料を使用したり、透明感を与えるために青色や紫色の顔料を使用して、肌の色相感覚を変化させている。
【０００３】
しかしながら、隠蔽力の高い顔料を用いた場合には自然な感じがなくなってしまい、また補色原理を利用した場合には色相のカバーはできるものの彩度が低下し、反対に肌色がくすんでしまうという問題がある。これらの問題は、減法混色に基づく色相コントロールであるために生じるものであり、色を重ねれば重ねるだけ、彩度が低下して灰色に近づいてしまうことが原因である。
そこで、彩度の低下を補うために、雲母チタンなどの強い光沢を有するパール顔料を適量配合し、つやを付与する方法がとられてきた。しかしながら、その仕上がりはパール顔料独特の正反射方向の強い光沢のため、外観上てかてかしたり、肌の実際の光沢とは異質な不自然な仕上がりを呈する傾向が見られる。
【０００４】
一方、雲母チタン等の薄片状パール顔料を球状粉体で被覆することにより、強い光沢を抑制する提案がなされている。例えば、特許文献１は、アクリル樹脂の微細粒子を分散させたスラリーをスプレードライすることによって、雲母チタン等の薄片状パール顔料の表面に、アクリル樹脂の球状微細粒子を付着させて複合化するものである。しかしながら、特許文献１では、球状微細粒子が薄片状パール顔料の表面に単に付着しているだけなので、付着性が弱いという欠点がある。また、使用する有機溶媒は引火のおそれがあるため、溶媒除去等の煩雑な操作を必要とする。さらに、有機溶媒によって顔料が凝集するため、解砕・分級工程を必要とするという欠点もある。
また、特許文献２には、板状粉体と有機球状粉体を機械的にドライブレンドして、板状粉体を有機球状粉体で被覆して複合化した化粧料も提案されている。しかしながら、この化粧料も有機球状粉体の付着性が弱いという欠点がある。
【０００５】
さらに、超臨界流体を用いて、化粧品顔料として使用する無機微粒子に高分子化合物をコーティングする方法も知られている（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、特許文献３で用いる無機微粒子は酸化チタン等の粒状粒子であり、しかも粒子全体が高分子化合物でコーティングされているため、メークアップ化粧料に配合すると不自然な仕上がりになる。
また、超臨界流体を用いて、無機微粒子とフッ素系高分子化合物及び／又はシリコーン系高分子化合物を複合化する方法も知られている（例えば、特許文献４参照）。しかしながら、特許文献４では、メークアップ化粧料に適した複合化板状粒子の開示はない。
【０００６】
【特許文献１】特開平９−４８７０７号公報
【特許文献２】特開平９−１２４３０号公報
【特許文献３】特開平１１−４７６８１号公報
【特許文献４】特開２００２−２１０３５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、有機溶媒を使用せずに製造した複合化板状粒子を用いて、肌の欠点をカバーしながら、素肌に近い自然な仕上がりを演出できるメークアップ化粧料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、板状顔料である雲母チタンと有機高分子微粒子との複合化について検討した結果、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下で、雲母チタンの表面に有機高分子微粒子を固着して複合化したものを、メークアップ化粧料に配合することにより、上記目的を達成しうることを見出した。
すなわち、本発明は、雲母チタンと有機高分子微粒子とからなる複合化板状粒子を含有するメークアップ化粧料であって、該複合化板状粒子は、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下で、有機高分子微粒子が雲母チタンの表面に固着したものであり、かつ
（１）有機高分子微粒子の平均粒径が０．０１〜３０μｍであり、
（２）有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／５であり、
（３）有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比が０．００１〜１である
ことを特徴とするメークアップ化粧料、を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のメークアップ化粧料は、特定の有機高分子微粒子が超臨界状態の二酸化炭素により可塑化され、雲母チタン表面に強固に固着した複合化板状粒子を含有する。そのため、本発明のメークアップ化粧料は、透明感が高く明るく自然な仕上がりを演出し、かつ、ギラツキ感の少ない仕上がりを付与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のメークアップ化粧料は、雲母チタンと有機高分子微粒子からなる特定の複合化板状粒子を含有することが特徴である。
ここで、雲母チタンは、微粉末にした雲母（板状粒子）の表面に酸化チタンを被覆したものであって、真珠光沢、干渉色を与える光学的に特徴のあるパール顔料である。雲母チタンの基材である雲母は、白雲母、鱗雲母、金雲母、黒雲母、人造雲母、セリサイト（絹雲母）等を使用することができる。これらの中では、特に白雲母、鱗雲母、金雲母が好ましい。
雲母粒子表面を被覆する酸化チタンとしては、ルチル型、アナターゼ型、ブルーカイト型があるが、ルチル型、アナターゼ型が好ましい。これらの雲母チタンは市販のものを使用することができる。また、雲母チタンにさらに酸化鉄を被覆したもの、雲母に酸化チタンと酸化鉄又は酸化スズとの混合物を被覆したものも使用することができる。
【００１１】
使用する雲母チタンの平均粒径は、１〜１５０μｍ、特に５〜１００μｍであることが、有機高分子粒子を被覆した際に、ぎらつかず適度な光沢を有する点で好ましい。平均粒径が１５０μｍを超えると、基板としての雲母チタンの光沢が強くなり過ぎて、光沢のコントロールが困難となり、ぎらつきが生じるおそれがある。また５μｍ未満では、基板としての雲母チタンの光沢が低下し、目的とする光学特性が得られず好ましくない。
上記の雲母チタンは、一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。
【００１２】
次に有機高分子微粒子としては、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の処理によって膨潤し、可塑化する高分子化合物が用いられる。
前記高分子化合物としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、フッ素系高分子化合物、シリコーン系高分子化合物等を挙げることができる。
熱可塑性樹脂としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン等のポリアミド樹脂等が挙げられる。これらの中では、アクリル樹脂が好ましく、特にポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）が好ましい。
熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。
【００１３】
フッ素系高分子化合物としては、フッ素原子を有する高分子化合物であれば、特に制限なく使用できる。これらの中では、炭素数４以上のパーフルオロアルキル基、ポリフルオロアルキル基又はパーフルオロポリエーテル基を有する（メタ）アクリレートの単独重合体、及びこの化合物と炭素数８〜２２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとの共重合体が特に好ましい。また、二酸化炭素への分散性、溶解性の観点から、その重量平均分子量が３０００〜５０００００ 、特に５０００〜３０００００であるものが好ましい。
【００１４】
シリコーン系高分子化合物としては、各種のポリシロキサン、変性シリコーン、シリコーン変性アクリル樹脂等、特に制限はなく使用できる。これらの中では、特にポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体が好ましい。また、二酸化炭素への分散性、溶解性の観点から、その重量平均分子量が５００〜５０００００、特に１０００〜３０００００であるものが好ましい。
これらのフッ素系高分子化合物、シリコーン系高分子化合物の詳細については、特開２００２−２１０３５６号公報の段落〔００３５〕〜〔００４６〕に記載されている。
上記の有機高分子微粒子は、一種単独で又は二種以上を混合して使用することができる。
【００１５】
本発明で用いる有機高分子微粒子の形状は、特に球形であることが好ましい。
有機高分子微粒子の平均粒径は、０．０１〜３０μｍ、好ましくは０．０５〜２０μｍ、さらに好ましくは０．１〜３μｍである。
有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）との関係は、雲母チタンへの付着性の観点から、その平均粒径の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／５であり、好ましくは１／８００〜１／１０、より好ましく１／４００〜１／２０である。ここで、平均粒径とは、レーザー回折／散乱式粒度分布計（例えば、株式会社堀場製作所、ＬＡ−９２０）を用いて、レーザー回折／散乱法で測定された体積基準粒度分布から算出されるメジアン径を意味する。
【００１６】
次に、本発明の複合化板状粒子の製造例について説明する。
本発明の複合化板状粒子は、撹拌機構を有するオートクレーブ、耐圧セル等の容器内で、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素の存在下、有機高分子微粒子を可塑化し、雲母チタンの表面上に固着させて複合化することによって得ることができる。このような操作に用いる装置としては、特に制限はなく、例えば、特開平１１−４７６８１号公報、特開２０００−２１０３５６号公報等に記載の装置を使用することができる。
【００１７】
本発明においては、二酸化炭素との接触処理前に、有機高分子微粒子を雲母チタンと混合することが好ましい。混合方法は、一般的な粉体の混合法を用いることができる。特に、所定の容器内で、高速流動型混合機等を用いて、雲母チタンと有機高分子微粒子をドライブレンドし、撹拌力により物理的な付着を行っておくことが好ましい。
ドライブレンドを行う際に、有機高分子微粒子同士及び得られる複合化板状粒子同士の凝集を防止するために、本発明の目的を阻害しない範囲で、無機微粒子を共存させることができる。用いることのできる無機微粒子としては、例えば、シリカ、ケイ酸マグネシウム、タルク、セリサイト、マイカ、カオリン等が挙げられる。
これらの無機微粒子の平均粒径は、有機高分子微粒子の平均粒径よりも小さいことが好ましく、通常０．３μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以下である。
【００１８】
次に、容器内に、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素を導入し、この二酸化炭素によって、有機高分子微粒子を可塑化させる。この際の温度は、有機高分子微粒子の可塑性に依存するが、可塑化を効率的に行う観点から、二酸化炭素の臨界温度（３０４．２Ｋ）以上とする。好ましい温度は、二酸化炭素の除去や、減圧を効率的に行う観点から、３１０〜３７０Ｋであり、より好ましくは３２０〜３６０Ｋである。
また、可塑化における圧力も有機高分子微粒子の可塑性に依存するが、４ＭＰａ以上とする。好ましい圧力は臨界圧力（７．３７ＭＰａ）以上であり、より好ましくは１０ＭＰａ以上である。高圧になるほど二酸化炭素の密度が高くなるため、雲母チタン及び複合化板状粒子の流動性が良好となり、粒子の凝集性が改善される。従って、圧力は高い方が好ましいが、設備のコストや二酸化炭素の除去や減圧を効率的に行う観点から、５０ＭＰａ以下が好ましく、４０ＭＰａ以下がより好ましい。特に好ましい圧力は、１０〜３５ＭＰａである。
【００１９】
高圧の二酸化炭素は、有機高分子微粒子に対して幅広い溶解度を示す。高圧の二酸化炭素の存在下で、有機高分子微粒子は二酸化炭素の溶解（収着）によって膨潤する。その結果、有機高分子微粒子の融点又はガラス転移温度以下の温度であっても、その可塑性が大幅に増大する。このため、有機高分子微粒子を高圧、特に４ＭＰａ以上の二酸化炭素に接触させることで、有機高分子微粒子を可塑化させ、雲母チタン表面への接触面積を増大させて、強固な固着を実現することが可能となる。
【００２０】
臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素と有機高分子微粒子を接触させる場合、有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比は０．００１〜１であり、好ましくは０．０１〜０．５、さらに好ましくは０．０１〜０．２の範囲である。
有機高分子微粒子を雲母チタンの表面に固着させる時間は、有機高分子微粒子の可塑性に依存するが、通常１分〜２０時間、好ましくは５分〜５時間の範囲である。
また、この間に容器内を撹拌すれば、雲母チタン及び複合化板状粒子の流動性が良好となり、粒子の凝集性を改善することができる。
【００２１】
本発明の複合化板状粒子の固着態様としては、有機高分子微粒子が粒子としての基本的な形状を維持しながら、雲母チタン表面との接触部分が変形して固着している態様が挙げられる。図３に示すように、例えば、有機高分子微粒子が可塑化前に真球であった場合、有機高分子微粒子が雲母チタンと接触している部分は偏平になり、雲母チタンと面で接触するという態様が挙げられる。また、有機高分子微粒子が雲母チタンと接触していない部分は、概略球状を維持している態様が挙げられる。また、有機高分子微粒子同士が隣接している場合、可塑化により有機高分子微粒子の一部が互いに融着し、場合によっては網目状の形状になる態様が挙げられる。
通常のスプレードライ法やドライブレンド法では、図４に示すように、有機高分子微粒子が真球であった場合、ほぼ真球のままで雲母チタン表面上に付着しているだけである。これに対して、本発明で用いる複合化板状粒子は上記構造上の特徴を有するため、本発明の特有の効果を発現する。
【００２２】
さらに、本発明の複合化板状粉体には、通常化粧料用粉体に施されるフッ素系もしくはシリコーン系の被覆処理を施すこともできる。例えば、二酸化炭素の存在下で超臨界処理を行なう際に、被覆剤として使用可能なフッ素系化合物又はシリコーン系化合物を容器内に共存させ、得られる複合化板状粒子の一部又は全部を被覆することもできる。この場合、複合化板状粒子の原料となる雲母チタン及び／又は有機高分子微粒子の表面の一部又は全部を、予めフッ素系化合物及び／又はシリコーン系化合物で被覆処理しておいてもよい。フッ素系化合物、シリコーン系化合物としては、一般に表面被覆処理剤として用いられるフッ素系もしくはシリコーン系の化合物を用いることができる。
【００２３】
また、有機高分子微粒子の可塑化を促進するために、二酸化炭素に可塑剤を共存させることもできる。可塑剤としては、臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素に溶解又は乳化可能なものが好ましい。
用いることのできる可塑剤としては、例えば、ｐ−メトキシ桂皮酸２−エチルヘキシル、フタル酸エステル、リン酸エステル、脂肪族一塩基酸エステル、脂肪族二塩基酸エステル、二価アルコールエステル、オキシ酸エステル等が挙げられる。
また、有機高分子微粒子が、二酸化炭素による可塑化を受けにくい物質の場合には、エントレーナとして助溶媒を加えて可塑化の促進を行ってもよい。助溶媒としては、極性溶媒が好ましく、例えば、アルコール、アセトン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、水等が挙げられる。前記アルコールは、エタノール及び１−プロパノールが好ましく、エタノールがより好ましい。
【００２４】
雲母チタン表面に有機高分子微粒子を固着させた後の工程は、二酸化炭素を除去することである。除去方法としては、二酸化炭素の圧力を減少させる方法を用いることができる。すなわち二酸化炭素を減圧することにより、有機高分子微粒子に対する二酸化炭素の溶解度が急激に低下するので、減圧操作のみで有機高分子微粒子と二酸化炭素との分離が可能である。例えば、容器内の圧力を大気圧まで減圧することにより、容器内の複合化板状粒子を二酸化炭素から分離することができる。大気圧まで減圧するのに要する時間は、装置によるが、通常２秒間〜５時間、好ましくは５秒間〜２時間である。
他の方法としては、容器内の混合物を容器外に排出し、排出時に該混合物から二酸化炭素を分離除去するとともに、凝集のない複合化板状粒子を得ることができる。排出条件は特に限定がないが、ノズルの流入部での温度が臨界温度以上、圧力が臨界圧力以上であることが超臨界流体である観点から望ましい。
【００２５】
上記のようにして得られた本発明の複合化板状粒子は、有機高分子微粒子が臨界温度以上かつ４ＭＰａ以上の圧力の二酸化炭素で可塑化され、雲母チタンの表面に強固に固着したものであり、有機高分子微粒子の平均粒径が０．０１〜３０μｍであり、好ましくは０．０５〜２０μｍ、さらに好ましくは０．１〜３μｍである。また、有機高分子微粒子の平均粒径（ａ）と雲母チタンの平均粒径（ｂ）の比（ａ／ｂ）が１／２０００〜１／５、好ましくは１／８００〜１／１０、より好ましく１／４００〜１／２０である。さらに、有機高分子微粒子の雲母チタンに対する質量比が０．００１〜１であり、好ましくは０．０１〜０．５、さらに好ましくは０．０１〜０．２である。
この複合化板状粒子は、その塗布面に十分なカバー力がありながらも透明感を付与できるので、種々のメークアップ化粧料用粉体として有用である。
【００２６】
本発明の複合化板状粒子は、メークアップ化粧料に配合する前に、予め撥水及び／又は撥油化処理を施すことができる。撥水及び／又は撥油化処理は、複合化板状粒子表面を、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン等のシリコーン化合物、パーフルオロアルキルリン酸化合物等のフッ素化合物、レシチン、アミノ酸、ポリエチレン、金属石けん等により処理することにより行うことができる。
また、より使用感を向上させるために、特開平１１−４９６３４号公報に記載のスフィンゴシン類縁体、ステロール類及び脂肪酸による表面処理を施すことにより、透明感や肌が滑らかに見える効果を引き出し、滑らかでのびがよくモイスチャー効果に優れ、しかも皮膚刺激性のない化粧料を得ることができる。
【００２７】
本発明のメークアップ化粧料とは、粉白粉、固形白粉、フェイスパウダー、固形粉末状ファンデーション、油性ファンデーション、クリーム状ファンデーション、リキッドファンデーション、コンシーラー、口紅、リップクリーム、頬紅、アイライナー、アイシャドウ、アイブロウ等をいう。
【００２８】
これらのメークアップ化粧料への複合化板状粒子の含有量は、含有効果を十分に発揮させる一方で、強い光沢感による不自然さを回避する観点から、１〜５０質量％、好ましくは２〜３０質量％の範囲である。
より具体的には、粉白粉、固形白粉及びフェイスパウダーの場合は０．１〜３０質量％、特に０／５〜３０質量％、固形粉末状ファンデーション及び油性ファンデーションの場合は０．１〜３０質量％、特に０．５〜３０質量％、クリーム状ファンデーション、リキッドファンデーション及びコンシーラーの場合は０．１〜３０質量％、特に０．５〜２５質量％、口紅及びリップクリームの場合は０．１〜２０質量％、特に０．５〜１５質量％、頬紅及びアイシャドウの場合は０．１〜３０質量％、特に０．５〜２５質量％、アイライナー及びアイブロウの場合は０．１〜３０質量％、特に０．５〜２０質量％含有させるのが好ましい。
【００２９】
本発明のメークアップ化粧料には、前記複合化板状粒子以外に、必要に応じて、通常、化粧料に用いられる成分、例えば顔料、水溶性高分子、油剤、界面活性剤、酸化防止剤、香料、色素、防腐剤、紫外線吸収剤、保湿剤、清涼剤等を含有させることができる。
これらのうち、特に顔料を用いる場合には、予め撥水及び／又は撥油化処理を施すことが、化粧持続性の点から好ましい。撥水及び／又は撥油化処理剤としては、複合化板状粒子の撥水及び／又は撥油化処理剤の際に用いるのと同様の化合物を使用することができる。
【００３０】
本発明のメークアップ化粧料は、常法により、前記各成分を均一に混合することにより製造することができる。
例えば、粉白粉、固形白粉、フェイスパウダー、固形粉末状ファンデーション、頬紅、アイシャドウ、アイブロウ等を製造する場合は、ヘンシェルミキサー、レトロミキサー、ホバートミキサー、プラネタリーミキサー、ニーダー等を用いて常法に従って製造することができる。
【実施例】
【００３１】
製造例１
雲母チタン（平均粒径：４５μｍ、ECKART Gmbh & Co. KG）２１．９０ｇと、球状のＰＭＭＡ（平均粒径０．３μｍ、綜研化学株式会社）１．１０ｇを高速流動型混合機スーパーミキサー（商品名：ピッコロSMP-2 、内容量０．３Ｌ、株式会社カワタ）に充填し、３０００ｒｐｍで５分間混合し、予備混合粉体を得た。
次にオートクレーブ（内容量５００ｍＬ：株式会社AKIKO）に、前記予備混合粉体２３．００ｇを充填した後、二酸化炭素ガス又は液化二酸化炭素を供給し、−５℃の冷媒が通液されているコンデンサーでこの二酸化炭素を凝縮し、昇圧ポンプで昇圧した。
撹拌機を回し、二酸化炭素を予熱してオートクレーブに導入し、温度２９６Ｋ 及び圧力６．２ＭＰa に調節した。その後、温度を３５３Ｋ 及び圧力を２５．０ＭＰa に調節し、この条件下で０．５時間保持した後、排気し、１０分間で減圧した。この際、容器内温度が３１３Ｋ以下にならないように調節し、減圧終了時の容器内温度は３２６Ｋであった。オートクレーブの内圧を大気圧まで減圧して複合化板状粒子を得た。この複合化板状粒子は、ＰＭＭＡ粒子の平均粒径が０．３〜０．５μｍであり、ＰＭＭＡ微粒子／雲母チタンの平均粒径の比が１／１５０であり、ＰＭＭＡ微粒子が雲母チタン１質量部に対して０．０５質量部の量で固着したものである。
得られた複合化板状粒子の走査型電子顕微鏡写真を図１（倍率：１，０００倍）、図２（倍率：１０，０００倍）及び図３（倍率：３０，０００倍）に示す。図１〜図３から、ＰＭＭＡ粒子が膨潤し可塑化し、雲母チタンとの接触面が扁平化し、雲母チタン表面上に広範囲に分散して固着していることがわかる。また、一部のＰＭＭＡ粒子については、隣接した粒子同士が融着していることがわかる。
【００３２】
製造例２
製造例１において、雲母チタンの量を２０．９０ｇに、ＰＭＭＡの量を２．１０ｇに変更した以外は、製造例１と同様にして複合化板状粒子を得た。得られた複合化板状粒子は、ＰＭＭＡ粒子の平均粒径が０．３〜０．５μｍであり、ＰＭＭＡ微粒子／雲母チタンの平均粒径の比が１／１５０であり、ＰＭＭＡ微粒子が雲母チタン１質量部に対して０．１質量部の量で固着したものである。この複合化板状粒子は、製造例１で得られた複合化板状粒子に比べ、雲母チタン表面上により広い面積で固着していたが、固着状態は同様であった。
【００３３】
比較製造例１
製造例１と同様にして、雲母チタンと、球状のＰＭＭＡを混合し、予備混合粉体を得た。得られた複合化板状粒子の走査型電子顕微鏡写真を図４（倍率：３０，０００倍）に示す。図４から、ほぼ真球状であったＰＭＭＡ粒子が、ほぼ真球状のまま、雲母チタン表面上に付着しているだけであることがわかる。
【００３４】
実施例１〜２及び比較例１〜３（固形粉末状ファンデーションの調製）
表１に示す成分（１）〜（１３）（本発明の複合化板状粒子、体質顔料、着色顔料、増粘剤等）を混合粉砕する。これを高速ブレンダーに移し、更に成分（１４）及び（１５）を８０℃に混合溶解したものを加えて均一に混合する。この混合物に成分（１６）を加え、混合した後、再び粉砕し、ふるいを通す。これを金皿（固形粉末ファンデーション容器）に圧縮して、成型した。
（評価方法）
表１に示す本発明品及び比較品の各々を、化粧品専門パネル２０名が使用し、下記の評価基準により「透明感のある仕上がり」、「明るい仕上がり」、「自然な肌色」、「ギラツキ感のなさ」を評価した。その評価結果の平均値を、表１に示す。
評価基準
５点：非常に良好
４点：良好
３点：普通
２点：やや不良
１点：不良
【００３５】
【表１】
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【００３６】
実施例１及び２の固形粉末状ファンデーションは、透明感のある自然な肌色を明るい仕上がりで、ギラツキ感が非常に少ないものであった。一方、比較例１〜３の固形粉末状ファンデーション、すなわち複合化板状粉体を使用しない比較例１、一般的なパール粉体の雲母チタンを使用した比較例２、比較製造例の複合化粉体を使用した比較例３は、透明感、自然さ、明るさに劣り、ギラツキ感をあるものであった。
【００３７】
実施例３（クリーム状ファンデーションの調製）
下記成分（１１）〜（１４）（本発明の複合化板状粒子、顔料）を混合粉砕する。別に水相成分（７）〜（１０）を混合した溶液を調製し、粉砕した顔料を加えて分散した後、７５℃に加熱する。油相成分（１）〜（６）を８０℃に加熱溶解したものを、先に調製した水相に撹拌しながら加え、乳化する。これを撹拌しながら冷却し、５０℃で成分（１５）を加え撹拌しながら冷却し、クリーム状ファンデーションを得た。
得られたクリーム状ファンデーションは、透明感が高く明るく自然で、不自然なギラツキ感のないものであった。
（成分）                                              （質量％）
（１）ステアリン酸                                      ５．５
（２）モノステアリン酸グリセリン                        ２．５
（３）セトステアリルアルコール                          １
（４）モノラウリルプロピリングリコール                  ３
（５）スクワラン                                        ７
（６）オリーブ油                                        ８
（７）精製水                                          バランス
（８）防腐剤                                            適量
（９）トリエタノールアミン                              １．２
（１０）ソルビット                                      ３
（１１）酸化チタン                                    １０
（１２）タルク                                          ５
（１３）着色顔料（ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄）        適量
（１４）製造例１の複合化板状粒子                        ５
（１５）香料                                            微量
合  計                                        １００
【００３８】
実施例４（粉白粉の調製）
下記全成分（本発明の複合化板状粒子、顔料等）を混合し、粉砕機を通して粉砕し、ふるいを通して、粉白粉を調製した。
得られた粉白粉は、透明感が高く明るく自然で、不自然なギラツキ感のないものであった。
（成分）                                          （質量％）
（１）マイカ                                      バランス
（２）製造例２の複合化板状粒子                      １５
（３）酸化亜鉛                                        ５
（４）タルク                                        ３０
（５）酸化チタン                                      ０．５
（６）ベンガラ                                        ０．３
（７）黄酸化鉄                                        ０．１
（８）黒酸化鉄                                        ０．０１
（９）ステアリン酸マグネシウム                        ２
（１０）防腐剤                                      適量
（１１）香料                                        微量
合  計                                      １００
【００３９】
実施例５（固形白粉の調製）
下記成分（１）〜（７）（本発明の複合化板状粒子、顔料）を混合粉砕し、高速ブレンダーに移して、更に成分（８）〜（１０）を８０℃に混合溶解したものを加えて均一に混合する。この混合物に成分（１１）を加え混合した後再び粉砕しふるいを通す。これを金皿（白粉容器）に圧縮して成型した。
得られた固形白粉は、透明感が高く明るく自然で、不自然なギラツキ感のないものであった。
（成分）                                                      （質量％）
（１）マイカ                                                  バランス
（２）製造例１の複合化板状粒子（ジメチルポリシロキサン処理物）  １５
（３）製造例２の複合化板状粒子（ジメチルポリシロキサン処理物）  １０
（４）タルク                                                    ２０
（５）酸化亜鉛                                                    ５
（６）酸化チタン                                                  ０．５
（７）黒酸化鉄                                                    ０．０１
（８）流動パラフィン                                              ８
（９）ミツロウ                                                    ２
（１０）防腐剤                                                  適量
（１１）香料                                                    微量
合  計                                                  １００
【００４０】
実施例６（頬紅の調製）
下記成分（１）〜（７）（本発明の複合化板状粒子、顔料、柔軟剤等）を混合して粉砕した。次に、混合機中で成分（８）〜（１０）を噴霧して加え、均一に混合し、ふるいを通した後、プレス機を用いて金皿（頬紅容器）に圧縮して固化した。得られた頬紅は、透明感が高く、明るく自然で、不自然なギラツキ感のないものであった。
（成分）                                            （質量％）
（１）マイカ                                        バランス
（２）製造例２の複合化板状粒子                        ２０
（３）タルク                                          ２０
（４）酸化チタン                                        ４
（５）ステアリン酸亜鉛                                  ５
（６）コメデンプン                                      ５
（７）色材                                              ３
（８）流動パラフィン                                    ３
（９）防腐剤                                          適量
（１０）香料                                          微量
合  計                                      １００
【００４１】
実施例７（リキッドファンデーションの調製）
下記成分（４）〜（６）を室温にて溶解した後、成分（１）〜（３）（本発明の複合化板状粒子、顔料等）を添加し、ディスパーで分散させ、成分（７）と（８）を撹拌しながら添加し、乳化してリキッドファンデーションを調製した。
得られたリキッドファンデーションは、明るい外観色を有し、自然で、不自然なギラツキ感のないものであった。
（成分）                                                        （質量％）
（１）疎水化処理顔料
酸化チタン（メチルハイドロジェンポリシロキサン処理物）     １．０
酸化鉄（赤、黄、黒）                                        適量
（メチルハイドロジェンポリシロキサン処理物）
（２）ポリメチルシルセスキオキサン粉末                            ４．０
（「トスパール１４５」、ジーイー東芝シリコーン株式会社）
（３）製造例１の複合化粉体                                        ５．０
（メチルハイドロジェンポリシロキサン処理）
（４）オクタメチルシクロテトラシロキサン                        ２０．０
（５）ジメチルポリシロキサン                                    １０．０
（ＫＦ−９６Ａ（１０ｃｓ）、信越化学工業株式会社）
（６）ジメチルポリシロキサン・ポリオキシアルキレン共重合体        １．０
（「ＳＨ３７７５Ｃ」、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社）
（７）グリセリン                                                  ２．０
（８）精製水                                                    バランス
合  計                                                    １００
【００４２】
実施例８（口紅の調製）
下記成分（７）〜（１４）（ワックス、柔軟剤等）を加熱融解し均一に混合した後、成分（１）〜（６）（本発明の複合化板状粒子、顔料）を加え、ロールミルで混練して均一に分散させた後、再融解して成分（１５）と（１６）を加え、脱泡し、口紅用の型に流し込んで冷却、固化した。得られた口紅は、明るい外観色を有し、自然で、不自然なギラツキ感のないものであった。
（成分）                                            （質量％）
（１）酸化チタン                                      バランス
（２）赤色２０１号                                      １
（３）赤色２０２号                                      ２
（４）黄色４号アルミニウムレーキ                        １
（５）赤色２２３号                                      ０．１
（６）製造例２の複合化板状粒子                          ５
（７）ヒマシ油                                        ４６．９
（８）オクチルドデカノール                            １５
（９）ラノリン                                          ５
（１０）液状ラノリン                                    ５
（１１）ミツロウ                                        ５
（１２）オゾケライト                                    ４
（１３）キャンデリラロウ                                ７
（１４）カルナウバロウ                                  １
（１５）酸化防止剤                                    適量
（１６）防腐剤                                        適量
合計                                        １００
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】製造例１で得られた複合化板状粒子の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：１，０００倍）である。
【図２】製造例１で得られた複合化板状粒子の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：１０，０００倍）である。
【図３】製造例１で得られた複合化板状粒子の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：３０，０００倍）である。
【図４】比較製造例１で得られた予備混合粉体の外観を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率：３０，０００倍）である。
【図１】
2005263710.tif 000004
【図２】
2005263710.tif 000005
【図３】
2005263710.tif 000006
【図４】
2005263710.tif 000007