(57)【要約】【課題】 コストの上昇及び重量の増加を招くことなく、効率的に衝撃エネルギを吸収することができ、熱的に厳しい環境に曝される部位に配置された場合であったとしても、不具合なく衝撃エネルギを吸収することが可能であり、多少複雑な形状を成している場合であったとしても、割れなどを生じさせることなく簡単に製造することが可能である衝撃エネルギ吸収部材を提供する。【解決手段】略筒状を成す閉断面構造体２と、第１の多孔質金属３及び第２の多孔質金属４から成り閉断面構造体２の中空部分２ａに充填されて圧縮応力が負荷された段階で略一定の反力を維持しつつ崩壊する成形体を備え、この成形体の第２の多孔質金属４の密度を第１の多孔質金属３の密度よりも小さくし、この第２の多孔質金属４を閉断面構造体２の少なくとも１つの内面に接触させた。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略筒状を成す閉断面構造体と、第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属から成り上記閉断面構造体の中空部分に充填されて圧縮応力が負荷された段階で略一定の反力を維持しつつ崩壊する成形体を備え、この成形体の第２の多孔質金属の密度を第１の多孔質金属の密度よりも小さくし、この第２の多孔質金属を上記閉断面構造体の少なくとも１つの内面に接触させてあることを特徴とする衝撃エネルギ吸収部材。
【請求項２】
密度が０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３の発泡アルミニウムを第１の多孔質金属とした請求項１に記載の衝撃エネルギ吸収部材。
【請求項３】
空孔が連続するオープンセルタイプの多孔質金属を第２の多孔質金属とし、その密度を０．１〜０．２ｇ／ｃｍ３とした請求項１又は２に記載の衝撃エネルギ吸収部材。
【請求項４】
第２の多孔質金属は、閉断面構造体の全ての内面に接触した状態で軸方向に沿って設けてある請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の衝撃エネルギ吸収部材。
【請求項５】
第２の多孔質金属は、閉断面構造体に働く曲げ荷重の方向に沿う閉断面構造体の少なくとも２つの内面に接触させてある請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の衝撃エネルギ吸収部材。
【請求項６】
閉断面構造体の軸方向と直交する断面において、第２の多孔質金属の面積率を５〜２０％とした請求項１〜５のいずれか１つの項に記載の衝撃エネルギ吸収部材。
【請求項７】
第１の多孔質金属及びこの第１の多孔質金属よりも密度の低い第２の多孔質金属を重ね合わせて成形体を形成する工程と、溝型断面を有する長尺部材に上記成形体を圧入して第２の多孔質金属を上記長尺部材の少なくとも１つの内面に接触させる工程と、上記長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで閉断面構造体を形成する工程とを経て、請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃エネルギ吸収部材を製造することを特徴とする衝撃エネルギ吸収部材の製造方法。
【請求項８】
第１の多孔質金属及びこの第１の多孔質金属よりも密度が低く且つ融点が高い第２の多孔質金属を用い、成形型内に上記第２の多孔質金属を配置すると共に第１の多孔質金属の素材粉及び発泡剤を含むプリカーサを配置する工程と、上記成形型の加熱によりプリカーサを発泡させて第１の多孔質金属を成形し且つこの第１の多孔質金属と第２の多孔質金属とを接合させて成形体を形成する工程と、溝型断面を有する長尺部材に上記成形体を圧入して第２の多孔質金属を上記長尺部材の少なくとも１つの内面に接触させる工程と、上記長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで閉断面構造体を形成する工程とを経て、請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃エネルギ吸収部材を製造することを特徴とする衝撃エネルギ吸収部材の製造方法。
【請求項９】
第１の多孔質金属及びこの第１の多孔質金属よりも密度が低く且つ融点が高い第２の多孔質金属を用い、成形型内に上記第２の多孔質金属を配置すると共に外部で溶融発泡させた第１の多孔質金属を導いてこの第１の多孔質金属と第２の多孔質金属とを接合させて成形体を形成する工程と、溝型断面を有する長尺部材に上記成形体を圧入して第２の多孔質金属を上記長尺部材の少なくとも１つの内面に接触させる工程と、上記長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで閉断面構造体を形成する工程とを経て、請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃エネルギ吸収部材を製造することを特徴とする衝撃エネルギ吸収部材の製造方法。
【請求項１０】
第１の多孔質金属の外周に存在するスキン層面にこの第１の多孔質金属よりも密度の低い第２の多孔質金属を接着剤により接着して成形体を形成する工程と、溝型断面を有する長尺部材に上記成形体を圧入して第２の多孔質金属を上記長尺部材の少なくとも１つの内面に接触させる工程と、上記長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで閉断面構造体を形成する工程と、上記閉断面構造体を加熱して上記接着剤を硬化させる工程とを経て、請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃エネルギ吸収部材を製造することを特徴とする衝撃エネルギ吸収部材の製造方法。
【請求項１１】
第１の多孔質金属として発泡アルミニウムを用いる請求項７〜１０のいずれか１つの項に記載の衝撃エネルギ吸収部材の製造方法。
【請求項１２】
空孔が連続するオープンセルタイプの多孔質金属を第２の多孔質金属として用いる請求項７〜１１のいずれか１つの項に記載の衝撃エネルギ吸収部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、略筒状を成す閉断面構造体に多孔質金属の成形体を充填して成る衝撃エネルギ吸収部材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
上記した衝撃エネルギ吸収部材とは、例えば、自動車のセンターピラーやサイドシルのように、主として曲げ荷重に対する衝撃エネルギを吸収するのに用いられる部材や、バンパーステーやフロントサイドメンバーのように、主として軸方向の荷重に対する衝撃エネルギを吸収するのに用いられる部材のことを指す。
【０００３】
従来において、このような衝撃エネルギ吸収部材の衝撃エネルギ吸収性能を向上させる簡単な手段として、衝撃エネルギ吸収部材自体を高強度材又は厚肉の閉断面構造体から製作する手法があるが、この場合には、成形性が劣ること及び重量が増すことといった欠点がある。
【０００４】
これに対して、比較的薄肉の閉断面構造体の内部に軽量の多孔質金属を充填する手法が試みられている。この多孔質金属は、衝撃荷重を受けると、エネルギを吸収しながら変形して周りの部材の変形を拘束するため、薄肉の閉断面構造体の内部に、この多孔質金属から成る成形体を充填すると、軽量であるにも拘わらず効率的に衝撃エネルギを吸収することができる。
【０００５】
この場合、多孔質金属とは、独立した空孔を有する金属部材（いわゆるクローズドセル）や互いに連通する空孔を有する金属部材（いわゆるオープンセル）のことであり、発泡アルミニウムがその代表的なものである。
【０００６】
上記多孔質金属から成る成形体を閉断面構造体に固定する際には、リベット又はボルトを用いて固定したり、溶接によって固定したり、接着剤を使って固定したりすることができるほか、多孔質金属を閉断面構造体の内部に圧入する手法が採用される。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−０２８２２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、従来の衝撃エネルギ吸収部材において、リベットやボルトを用いて多孔質金属の成形体を閉断面構造体に固定した場合には、成形体を確実に固定することができるものの、リベットやボルトを必要とする分だけコスト及び重量が増してしまい、また、溶接によって多孔質金属の成形体を閉断面構造体に固定した場合には、閉断面構造体及び多孔質金属の各肉厚に差があり過ぎるため、適性溶接条件を厳しく管理しなくてはならいうえ、鋼製の閉断面構造体と発泡アルミニウムから成る多孔質金属との組み合わせのような異種金属の組み合わせでは、溶接割れが発生する可能性があるという問題を有している。
【０００９】
一方、接着剤を使って多孔質金属の成形体を閉断面構造体に固定する場合は、上記した問題が生じることはなく、生産性及び強度の向上をいずれも実現することができる。しかしながら、耐熱性の面で難点があり、例えば、エンジンルーム周辺等の熱的に厳しい環境に曝される部位に配置される衝撃エネルギ吸収部材には、この接着剤による固定を適用することができず、加えて、閉断面構造体が複雑な形状を成している場合にも、隙間の管理が難しくなってしまい、接着剤を使った固定を行うことができないという問題があった。
【００１０】
また、多孔質金属を閉断面構造体の内部に圧入することで固定する場合には、厳しい寸法精度が要求され、複雑な形状を成している閉断面構造体に対しては、この手法を用いることはできないという問題を有しており、これらの問題を解決することが従来の課題となっていた。
【００１１】
本発明は、上記した従来の課題に着目してなされたものであり、コストの上昇及び重量の増加を招くことなく、効率的に衝撃エネルギを吸収することができるのは勿論のこと、熱的に厳しい環境に曝される部位に配置された場合であったとしても、不具合なく衝撃エネルギを吸収することが可能であり、多少複雑な形状を成している場合であったとしても、割れなどを生じさせることなく簡単に製造することが可能である衝撃エネルギ吸収部材及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の衝撃エネルギ吸収部材は、略筒状を成す閉断面構造体と、第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属から成り上記閉断面構造体の中空部分に充填されて圧縮応力が負荷された段階で略一定の反力を維持しつつ崩壊する成形体を備え、この成形体の第２の多孔質金属の密度を第１の多孔質金属の密度よりも小さくし、この第２の多孔質金属を上記閉断面構造体の少なくとも１つの内面に接触させてある構成としたことを特徴としており、この衝撃エネルギ吸収部材の構成を前述した従来の課題を解決するための手段としている。
【００１３】
一方、本発明の衝撃エネルギ吸収部材の製造方法は、第１の多孔質金属及びこの第１の多孔質金属よりも密度の低い第２の多孔質金属を重ね合わせて成形体を形成する工程と、溝型断面を有する長尺部材に上記成形体を圧入して第２の多孔質金属を上記長尺部材の少なくとも１つの内面に接触させる工程と、上記長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで閉断面構造体を形成する工程とを経て、請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃エネルギ吸収部材を製造する構成としたことを特徴としており、この衝撃エネルギ吸収部材の製造方法の構成を前述した従来の課題を解決するための手段としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の衝撃エネルギ吸収部材によれば、コストの上昇及び重量の増加を少なく抑えたうえで、効率的に衝撃エネルギを吸収することが可能であり、熱的に厳しい部位に配置したとしても、支障なく衝撃エネルギを吸収することができ、加えて、生産性の向上をも実現可能であるという非常に優れた効果がもたらされる。
【００１５】
また、本発明の衝撃エネルギ吸収部材の製造方法では、多少複雑な形状を成している衝撃エネルギ吸収部材であったとしても、高い寸法精度を必要とすることなく、そして、割れなどの不具合を生じさせることなく簡単に製造することが可能であるという非常に優れた効果がもたらされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
多孔質金属は、上記したように、軽量で且つ衝撃エネルギの吸収特性に優れており、この多孔質金属から成る成形体を閉断面構造体の内部に充填する技術を自動車のピラーやメンバー類といった衝撃エネルギ吸収部材へ適用することによって、衝撃エネルギ吸収部材の軽量化を図ることが可能になる。
【００１７】
このとき、閉断面構造体が単純な形状であれば、多孔質金属の成形体を比較的精度良く作ることができ、圧入して固定することもできる。しかしながら、閉断面構造体が多少複雑な形状であると、多孔質金属の成形体を精度良く作製するのは難しく、加えて、安定して圧入しようとすれば、２次加工によって形状を整える必要があり、工程の増加及びコストアップを招いてしまう。
【００１８】
本発明の衝撃エネルギ吸収部材は、エネルギ吸収性能を有する密度の大きい主たる第１の多孔質金属の成形体に、これを閉断面構造体に固定するための密度の小さい第２の多孔質金属の成形体を合わせて、複合化した成形体を形成することにより、この複合成形体の簡便な圧入による固定を可能にしている。
【００１９】
これにより、第１の多孔質金属の成形体は、その寸法や形状に厳しい精度が要求されなくなるため、その生産性を損ねることはない。また、低密度の第２の多孔質金属の成形体も、軽量で且つある程度のエネルギ吸収性能を当然有しているので、部材全体としてのエネルギ吸収性能を低下させることはない。さらに、閉断面構造体に対する複合成形体の圧入の仕方によっては、接着剤を併用しなくても十分な固定強度が得られ、単に挿入しただけのものと比較してエネルギ吸収性能は向上するうえ、接着剤使用による熱的な制約を受けることもなくなる。
【００２０】
ここで、第１の多孔質金属は、衝撃エネルギの吸収を主に受け持つためのものであり、一方、第２の多孔質金属は、第１の多孔質金属と一体化した複合成形体として閉断面構造体の中空部分に圧入する際に、圧縮方向に僅かに弾性変形してこのときの反力によって複合成形体を閉断面構造体に固定するためのものである。
【００２１】
したがって、第２の多孔質金属の成形体は、適当な力で弾性変形することが必要であり、その密度は第１の多孔質金属の成形体より当然小さい。また、閉断面構造体に複合成形体を固定するためには、該閉断面構造体の中空部分の少なくとも１面が第２の多孔質金属の成形体と面接触していなくてはならない。
【００２２】
第１の多孔質金属には、衝撃エネルギの吸収を主に受け持つためにある程度の強度が必要であり、材質としては、強度と重量の兼ね合いを考慮して発泡アルミニウムを用いることが望ましい。この際、密度が小さいと強度不足となって衝撃エネルギの吸収能力が不十分なものとなり、密度が大きいといわゆるプラトー現象が崩れて反力が高くなるうえ、重量も増すことになる。したがって、密度を０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３とすることが望ましい。
【００２３】
第２の多孔質金属には、圧入するときに弾性変形して僅かに圧縮されることが求められ、この要求を満たすためには、密度が小さいほうが望ましい。但し、密度が小さすぎると弾性変形しても反発力が不足し、これとは逆に、大きすぎると弾性変形させるのに過大な力が必要となることから、密度を０．１〜０．２ｇ／ｃｍ３とすることが望ましい。なお、同じ密度であれば、クローズドセルの多孔質金属よりもオープンセルの多孔質金属の方が弾性があることから、第２の多孔質金属には、オープンセルの多孔質金属を採用することが望ましい。材質としては、強度と密度の兼ね合いで選べばよく、アルミニウムや鉄鋼や銅やニッケルのいずれをも用いることができる。
【００２４】
軸方向に衝撃荷重が作用する衝撃エネルギ吸収部材の場合、第１の多孔質金属が閉断面構造体と固定されている面積が多いほうが当然部材全体としてのエネルギ吸収性能が優れるので、閉断面構造体の軸方向に垂直な断面における第１の多孔質金属と第２の多孔質金属との位置関係は、第２の多孔質金属が第１の多孔質金属を囲んでいることが好ましい。
【００２５】
一方、曲げ衝撃を受ける衝撃エネルギ吸収部材の場合、第１の多孔質金属をその全周にわたって固定すると、部材の変形が第１の多孔質金属の端部に集中してしまい、かえって衝撃エネルギの吸収性能が低下することがある。つまり、全周を固定するよりも部分的に固定したほうが変形の集中を防ぐことができ、衝撃エネルギの吸収性能は向上する。この際、曲げ荷重の負荷方向に沿う面を固定した方が、曲げ荷重の負荷方向と直交する面を固定するよりもエネルギ吸収にはより有効である。
【００２６】
また、この第２の多孔質金属の量は、部材の軸方向と直交する断面における面積率（軸方向と直交する断面の面積中第２の多孔質金属の面積が占める割合）が小さいと、圧入するときの固定能力が小さく、大き過ぎると、第１の多孔質金属の充填量が少なくなって、いずれにしても衝撃エネルギの吸収性能が低下する。したがって、第２の多孔質金属の量は、上記面積率が５〜２０％の範囲が適当であり、多孔質金属の密度や、強度レベルや部材形状による作業性に応じて選ぶことができる。
【００２７】
本発明の衝撃エネルギ吸収部材の製造方法において、閉断面構造体を構成する溝型断面を有する長尺部材の形状が単純である場合は、別々に作製した第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属の各成形体を唯単に重ね合わせて圧入すればよく、この際、第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属の各成形体を事前に重ねて軽くプレスすると、機械的に一体化して取り扱いが容易となる。
【００２８】
また、閉断面構造体を構成する溝型断面を有する長尺部材が複雑な形状を成していたり、第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属の各成形体同士をより強固に一体化させたりしたい場合には、第１の多孔質金属を発泡させると同時に第２の多孔質金属に接合して一体化させることができる。
【００２９】
その方法の１つは、閉断面構造体を構成する溝型断面を有する長尺部材よりもわずかに大きい形状の型に、第１の多孔質金属の素材粉と発泡剤とから成るプリカーサを第２の多孔質金属とともに置き、発泡温度以上に加熱して第１の多孔質金属を発泡させる方法であり、この方法によれば、第１の多孔質金属をその発泡と同時に第２の多孔質金属と一体化させることができる。この場合、第１の多孔質金属が発泡した際の熱で溶融しないようにするため、第２の多孔質金属の材質には、第１の多孔質金属よりも高融点のものを選ばなくてはならない。例えば、第１の多孔質金属が発泡アルミニウムであれば、第２の多孔質金属として、ステンレス鋼や、銅や、ニッケルを選択すればよい。上記プリカーサは、発泡アルミニウムの場合、アルミニウム又はアルミニウム合金粉とＴｉＨ２  などの発泡剤とを混合した後、塑性加工を加えて一体化することで作製することができる。
【００３０】
もう１つの方法は、炉中で第１の多孔質金属を溶解し、その中へ発泡剤を添加する等して溶融している第１の多孔質金属を発砲させて、上記と同様にして第２の多孔質金属を配した型中に発泡状態の第１の多孔質金属を導入する方法であり、この方法によっても、第１の多孔質金属をその発泡と同時に第２の多孔質金属と一体化させることができる。
【００３１】
この場合も、上記と同じ理由から第２の多孔質金属は第１の多孔質金属よりも高融点でなければならない。例えば、第１の多孔質金属が発泡アルミニウムの場合には、粘度を調整した溶融アルミニウム又はアルミニウム合金に、発泡剤としてＴｉＨ２  を添加したりガスを吹き込んだりしてアルミニウムを発泡させ、その炉の上方に上記と同じく第２の多孔質金属を配した型を置いて発泡アルミニウムを導入し、型を急速に冷却して発泡アルミニウムを凝固させて取り出せば、第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属を一体化した複合成形体を形成することができる。
【００３２】
また、耐熱性を必要としない衝撃エネルギ吸収部材であれば、別々に作製した第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属の各成形体同士を接着することによっても、強固な複合成形体を得ることができる。第１の多孔質金属及び第２の多孔質金属の各成形体同士を接着する場合には、作業性や接着強度の点から少なくとも第１の多孔質金属の接着面は、表面に実質的にセルが存在しないスキン層であることが望ましい。例えば、クローズドセルの発泡アルミニウムの場合には、型の中で発泡させるときに冷却を素早く行うことでスキン層を得ることができる。ここで、接着剤には特にこだわらないが、衝撃エネルギ吸収部材が車体部品であれば、熱硬化タイプの接着剤を使用すれば、硬化処理を行わなくても組立後の塗装の際の焼付け工程で加熱されて硬化させることができる。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００３４】
［実施例１，２］
図１に示すように、板厚１．４ｍｍの鋼板にプレス加工を施して角筒状に形成した後、スポット溶接により８０ｍｍ角の断面を有する長さ２４０ｍｍの閉断面構造体２を作製し、この閉断面構造体２の中空部分２ａに、密度が０．４１ｇ／ｃｍ３の発泡アルミニウムからなる第１の多孔質金属３と密度が０．１５ｇ／ｃｍ３のオープンセルのステンレスからなる第２の多孔質金属４を充填して衝撃エネルギ吸収部材１を製造した。
【００３５】
この場合、図２にも示すように、第２の多孔質金属４は、第１の多孔質金属３を囲んだ状態で且つ閉断面構造体２の全ての内面に接触した状態で軸方向に沿って設けてあり、閉断面構造体２の軸方向と直交する断面における第２の多孔質金属４の面積率を１０％としたものを実施例１とし、第２の多孔質金属４の面積率を２０％としたものを実施例２とした。なお、第２の多孔質金属４の面積率を０％としたもの、すなわち、第１の多孔質金属３のみのものを比較例１とし、第２の多孔質金属４の面積率を３０％としたものを比較例２とした。実施例１，２の衝撃エネルギ吸収部材１及び比較例１，２の衝撃エネルギ吸収部材の各面積率の仕様を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2005247165.tif 000003
【００３７】
そして、実施例１，２の衝撃エネルギ吸収部材１及び比較例１，２の衝撃エネルギ吸収部材をそれぞれ定盤上に置き、重量５００ｋｇの重錘を３ｍの高さから落下させて、軸圧壊衝撃試験を行い、変位が５０ｍｍにおける各吸収エネルギを測定したところ、図３に示す結果を得た。
【００３８】
図３のグラフに示すように、比較例１，２の衝撃エネルギ吸収部材の吸収エネルギがいずれも７０００ｋＮ・ｍｍに達していないのに対して、実施例１，２の衝撃エネルギ吸収部材１の吸収エネルギはいずれも７０００ｋＮ・ｍｍを大きく上回っており、この結果から、本発明の衝撃エネルギ吸収部材が、非常に優れた軸圧壊衝撃エネルギ吸収能を有していることが実証できた。
【００３９】
［実施例３，４］
図４に示すように、板厚１．４ｍｍの鋼板にプレス加工を施して角筒状に形成した後、スポット溶接により横９０ｍｍ及び縦１００ｍｍの矩形断面を有する長さ９００ｍｍの閉断面構造体１２を作製し、この閉断面構造体１２の中空部分１２ａに、密度が０．４１ｇ／ｃｍ３の発泡アルミニウムからなる第１の多孔質金属１３と密度が０．１５ｇ／ｃｍ３のオープンセルのステンレスからなる第２の多孔質金属１４とをそれぞれ長さ３００ｍｍにわたって充填して衝撃エネルギ吸収部材１１を製造した。
【００４０】
この場合、図５及び図６に示すように、第２の多孔質金属１４は、第１の多孔質金属１３を挟んだ状態で設けてあり、閉断面構造体１２に働く曲げ荷重方向（図示上下方向）と直交する閉断面構造体１２の２つの内面に第２の多孔質金属１４を接触させると共にこの第２の多孔質金属１４の面積率を１０％としたものを実施例３とし、閉断面構造体１２に働く曲げ荷重方向に沿う閉断面構造体１２の２つの内面に第２の多孔質金属１４を接触させると共にこの第２の多孔質金属１４の面積率を１０％としたものを実施例４とした。なお、第２の多孔質金属１４の面積率を０％としたもの、すなわち、第１の多孔質金属１３のみのものを比較例３とした。
【００４１】
そして、実施例３，４の衝撃エネルギ吸収部材１１及び比較例３の衝撃エネルギ吸収部材をそれぞれ支点間距離７００ｍｍの丸棒２０，２０上に置き、重量５００ｋｇの重錘を３ｍの高さから中央部に落下させて３点曲げ衝撃試験を行い、変位が１５０ｍｍにおける各吸収エネルギを測定したところ、図７に示す結果を得た。
【００４２】
図７のグラフに示すように、比較例３の衝撃エネルギ吸収部材の吸収エネルギが約５４００ｋＮ・ｍｍであるのに対して、実施例３，４の衝撃エネルギ吸収部材１１の吸収エネルギはいずれも５５００ｋＮ・ｍｍを上回っており、特に、閉断面構造体１２に働く曲げ荷重方向に沿う閉断面構造体１２の２つの内面に第２の多孔質金属１４を接触させた実施例４の衝撃エネルギ吸収部材１１の吸収エネルギは６５００ｋＮ・ｍｍを大きく上回っており、この結果から、本発明の衝撃エネルギ吸収部材が、非常に優れた曲げ衝撃エネルギ吸収能をも有していることが実証できた。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
上記した実施例では、いずれも角筒状を成す閉断面構造体２，１２を形成した後に、これらの閉断面構造体２，１２各中空部分に第１の多孔質金属３，１３及び第２の多孔質金属４，１４をそれぞれ充填する方法を採用しているが、この製造方法に限定されるものではなく、他の製造方法として、例えば、第１の多孔質金属３，１３及び第２の多孔質金属４，１４を重ね合わせて成形体を形成し、溝型断面を有する長尺部材に上記成形体を圧入して第２の多孔質金属４，１４を上記長尺部材の内面に接触させた後、長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで衝撃エネルギ吸収部材１，１１を形成する方法を採用することができる。
【００４４】
また、第１の多孔質金属及びこの第１の多孔質金属よりも密度が低く且つ融点が高い第２の多孔質金属を用いた場合には、成形型内に第２の多孔質金属を配置すると共に第１の多孔質金属の素材粉及び発泡剤を含むプリカーサを配置するのに続いて、この成形型を加熱してプリカーサを発泡させることで第１の多孔質金属と第２の多孔質金属とを接合させて成形体を形成し、この成形体を溝型断面の長尺部材に圧入して第２の多孔質金属を上記長尺部材の内面に接触させた後、この長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで衝撃エネルギ吸収部材１，１１を形成する方法を採用することができるほか、成形型内に上記第２の多孔質金属を配置すると共に外部で溶融発泡させた第１の多孔質金属を導いてこの第１の多孔質金属と第２の多孔質金属とを接合させて成形体を形成し、この成形体を上記と同じく溝型断面の長尺部材に圧入した後、溝開口を閉塞部材で塞いで衝撃エネルギ吸収部材１，１１を形成する方法を採用することができる。
【００４５】
さらに、第１の多孔質金属の外周に存在するスキン層面にこの第１の多孔質金属よりも密度の低い第２の多孔質金属を接着剤により接着して成形体を形成し、この成形体を溝型断面の長尺部材に圧入して第２の多孔質金属を長尺部材の内面に接触させた後、この長尺部材の溝開口を閉塞部材で塞いで衝撃エネルギ吸収部材１，１１を形成する方法も必要に応じて採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施例１，２の衝撃エネルギ吸収部材の全体斜視説明図である。（実施例１，２）
【図２】図１の衝撃エネルギ吸収部材の軸方向と直交する断面説明図である。（実施例１，２）
【図３】実施例１，２の衝撃エネルギ吸収部材及び比較例１，２の衝撃エネルギ吸収部材に対して行った軸圧壊衝撃試験の結果を示すグラフである。
【図４】本発明の実施例３，４の衝撃エネルギ吸収部材を３点曲げ衝撃試験に供した状態を簡略的に示す全体斜視説明図である。（実施例３，４）
【図５】実施例３の衝撃エネルギ吸収部材の軸方向と直交する断面説明図である。（実施例３）
【図６】実施例４の衝撃エネルギ吸収部材の軸方向と直交する断面説明図である。（実施例４）
【図７】実施例３，４の衝撃エネルギ吸収部材及び比較例３の衝撃エネルギ吸収部材に対して行った３点曲げ衝撃試験の結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４７】
１，１１   衝撃エネルギ吸収部材
２，１２   閉断面構造体
２ａ，１２ａ  中空部分
３，１３   第１の多孔質金属
４，１４   第２の多孔質金属
【図１】
2005247165.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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