(57)【要約】【課題】設置スペースを削減し、かつ取り出し位置を任意に設定することが可能なタイヤ用ビードリングラッキング方法及び装置を提供する。【解決手段】タイヤ用ビードリングＷをラッキングする第１ラッキングコンベア９をラッキング位置Ａと取り出し位置Ｂとの間で旋回移動可能に支柱７に設けた第１ラッキング手段１と、タイヤ用ビードリングＷをラッキングする第２ラッキングコンベア１９をラッキング位置Ａと取り出し位置Ｂとの間で旋回移動可能でかつ昇降可能に支柱７に設けた第２ラッキング手段３を有している。ラッキング位置Ａにある第１ラッキングコンベア９にタイヤ用ビードリングＷを掛け終えた後、取り出し位置Ｂに旋回移動させる。移動後、第２ラッキングコンベア１９を上昇させてラッキング位置Ａに移動させた後、第２ラッキングコンベア１９にタイヤ用ビードリングＷをラッキングする。【選択図】図１
2005162364.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ用ビードリングをラッキングする第１ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で旋回移動可能に上下に延在する支柱に設けた第１ラッキング手段と、タイヤ用ビードリングをラッキングする第２ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で旋回移動可能でかつ昇降可能に前記支柱に設けた少なくとも１つの第２  ラッキング手段とを備え、
前記ラッキング位置にある第１ラッキングコンベアにタイヤ用ビードリングをラッキングし、ラッキング終了後前記第１ラッキングコンベアを前記取り出し位置に向けて旋回移動させ、前記第２ラッキングコンベアを上昇または降下させて前記ラッキング位置に移動させた後、該第２ラッキングコンベアにタイヤ用ビードリングをラッキングし、ラッキング終了後前記第２ラッキングコンベアを降下または上昇させ、次いで前記取り出し位置に旋回移動させるタイヤ用ビードリングラッキング方法。
【請求項２】
タイヤ用ビードリングをラッキングする第１ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で旋回移動可能に上下に延在する支柱に設けた第１ラッキング手段と、タイヤ用ビードリングをラッキングする第２ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で旋回移動可能でかつ昇降可能に前記支柱に設けた少なくとも１つの第２ラッキング手段とを備えたタイヤ用ビードリングラッキング装置。
【請求項３】
前記支柱をベースに鉛直方向に立設した請求項２に記載のタイヤ用ビードリングラッキング装置。
【請求項４】
前記第１ラッキング手段が前記第１ラッキングコンベアを旋回移動させる旋回移動手段を有し、該旋回移動手段が、前記支柱の上部に回転自在に外装した筒状体と、該筒状体を回動する回動手段とを具備し、前記第１ラッキングコンベアを前記筒状体から水平方向に延設した請求項３に記載のタイヤ用ビードリングラッキング装置。
【請求項５】
前記第２ラッキング手段を前記第１ラッキング手段の下方に配設し、該第２ラッキング手段が、前記第２ラッキングコンベアを旋回移動する旋回移動手段と、該第２ラッキングコンベアを昇降する昇降手段とを有し、前記旋回移動手段が、前記支柱に回転自在に外装した筒状体と、該筒状体を回動する回動手段とを具備し、前記昇降手段が、前記筒状体に沿って上下に移動自在な移動体と、該移動体を上下に移動させる移動手段とを具備し、前記第２ラッキングコンベアを前記移動体から水平方向に延設した請求項３または４に記載のタイヤ用ビードリングラッキング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤに使用されるビードリングのラッキング方法及び装置に関し、さらに詳しくは、設置スペースを削減し、かつ取り出し位置を任意に設定することができるタイヤ用ビードリングラッキング方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程において、ビードリング成形工程でビードワイヤを巻回し、その表面にカーバーゴム層を貼り付けて自動成形されたタイヤ用ビードリングは、次いで搬送装置によってタイヤ用ビードリングラッキング装置に掛け渡される。
【０００３】
このようにビードリング成形工程で成形されたビードリングをラッキングする（掛ける）ラッキング装置として、従来、例えば、複数本のラッキングコンベアを立設した支柱に対して放射状に配設した装置が公知である。ラッキング位置でラッキングコンベアがビードリングで満杯になると、支柱が回転して次のラッキングコンベアがラッキング位置に移動し、順次ラッキングコンベアにビードリングをラッキングすると共に、取り出し位置で満杯になったラッキングコンベアからビードリングを取り出せるようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、上述した回転式のラッキング装置は、少なくともラッキングコンベアの長さを半径として描かれる円となる広い設置スペースが必要になる。また、各ラッキングコンベアが連動して旋回移動するため、予め決められたラッキング位置に対して、取り出し位置が一か所に規定されるので、ラッキング装置からビードリングを取り出す装置の配置が限定されるという問題があった。
【特許文献１】特開平５−３０１６２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、設置スペースを削減し、かつ取り出し位置を任意に設定することが可能なタイヤ用ビードリングラッキング方法及び装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成する本発明のタイヤ用ビードリングラッキング方法は、タイヤ用ビードリングをラッキングする第１ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で旋回移動可能に上下に延在する支柱に設けた第１ラッキング手段と、タイヤ用ビードリングをラッキングする第２ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で  旋回移動可能でかつ昇降可能に前記支柱に設けた少なくとも１つの第２ラッキング手段  とを備え、前記ラッキング位置にある第１ラッキングコンベアにタイヤ用ビードリング  をラッキングし、ラッキング終了後前記第１ラッキングコンベアを前記取り出し位置に  向けて旋回移動させ、前記第２ラッキングコンベアを上昇または降下させて前記ラッキ  ング位置に移動させた後、該第２ラッキングコンベアにタイヤ用ビードリングをラッキングし、ラッキング終了後前記第２ラッキングコンベアを降下または上昇させ、次いで前記取り出し位置に旋回移動させることを特徴とする。
【０００７】
本発明のタイヤ用ビードリングラッキング装置は、タイヤ用ビードリングをラッキングする第１ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で旋回移動可能に上下に延在する支柱に設けた第１ラッキング手段と、タイヤ用ビードリングをラッキングする第２ラッキングコンベアをラッキング位置と取り出し位置との間で旋回移動可能でかつ昇降可能に前記支柱に設けた少なくとも１つの第２ラッキング手段とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
上述した本発明によれば、第１，第２ラッキングコンベアをそれぞれ独立して動作するようにしたので、ラッキングコンベアの長さを半径として描かれる円となるような広い設置スペースを要することがなくなり、ラッキングコンベアが旋回する移動スペースで済むため、設置スペースを削減することができる。
【０００９】
また、第１，第２ラッキングコンベアが連動せずに個々に旋回移動するので、取り出し位置を任意に設定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は本発明のタイヤ用ビードリングラッキング装置の一例を示し、１，３はそれぞれはタイヤ用ビードリングＷをラッキングする第１ラッキング手段と第２ラッキング手段で  ある。
【００１２】
第１ラッキング手段１は、ベース５に鉛直方向に立設した上下に延在する支柱７の上部側に設けられ、タイヤ用ビードリングＷをラッキングする１台の第１ラッキングコンベア９と、第１ラッキングコンベア９をラッキング位置Ａと取り出し位置Ｂ（図２参照）との間で旋回移動させる旋回移動手段１１を有している。
【００１３】
旋回移動手段１１は、支柱７の上端部７ａに軸受１３を介して回転自在に外装した筒状体１５と、この筒状体１５を回動するロータリーアクチュエータからなる回動手段１７を具備している。筒状体１５に片持ち支持された第１ラッキングコンベア９は、筒状体１５から水平方向（支柱７を中心とする放射方向）に延設され、ラッキング位置Ａで不図示の装置により先端部に掛け渡されたタイヤ用ビードリングＷを支柱７側に搬送し、また取り出し位置Ｂで第１ラッキングコンベア９の先端側に搬送するようになっている。
【００１４】
回動手段１７は、支柱７の上端に取り付けられ、回動手段１７の作動により筒状体１５が回動し、それによって第１ラッキングコンベア９がラッキング位置Ａと取り出し位置Ｂとの間で旋回移動できるようにしている。
【００１５】
第２ラッキング手段３が第１ラッキング手段１の下方に配設され、タイヤ用ビードリングＷをラッキングする１台の第２ラッキングコンベア１９、第２ラッキングコンベア１９を旋回移動させる旋回移動手段２１、及び第２ラッキングコンベア１９を昇降する昇降手段２３を有している。
【００１６】
旋回移動手段２１は、支柱７に上下の軸受２５を介して回転自在に外装した筒状体２７と、この筒状体２７を回動する回動手段２９を具備している。回動手段２９は、流体圧シリンダー３１を有し、そのピストンロッド３１ａの先端部が筒状体２７に突設した突出片３３に連結されている。流体圧シリンダー３１の後端に連結用部材３５が突設され、この連結用部材３５がベース５上に固設したブロック体３７に連結されている。
【００１７】
筒状体２７の外周側に上記昇降手段２３が設けられている。昇降手段２３は、筒状体２７の外周面２７ａに上下に延設したガイドレール体３９に摺動自在に係合する移動体４１と、この移動体４１をガイドレール体２５に沿って上下に移動させる移動手段４３を備えている。移動体４１の上端に第２ラッキングコンベア１９が水平方向（支柱７を中心とする放射方向）に延在するようにして片持ち支持されている。
【００１８】
移動手段４３は、筒状体２７に突設した支持部材４５上に立設した流体圧シリンダー４７を有している。流体圧シリンダー４７の上方に突出するピストンロッド４７ａの上端が、連結部材４９を介して移動体４１に連結されている。ピストンロッド４７ａの伸縮により、移動体４１がガイドレール体３９に沿って昇降し、それによって第２ラッキングコンベア１７が上下に移動可能になっている。また、旋回移動手段２１の流体圧シリンダー３１のピストンロッド３１ａが伸縮すると筒状体２７が回動し、それによって第２ラッキングコンベア１９がラッキング位置Ａと取り出し位置Ｂとの間で旋回移動する。
【００１９】
以下、上述したラッキング装置により、図１，２を参照しながら、本発明のラッキング方法を説明する。
【００２０】
先ず、図１に示す状態で、ラッキング位置Ａにある第１ラッキングコンベア９の先端部に不図示の装置によりタイヤ用ビードリングＷがラッキングされると、第１ラッキングコンベア９が作動し、予め決められた所定距離（通常、タイヤ用ビードリングＷの幅に相当する距離？）だけ、タイヤ用ビードリングＷを支柱７側に搬送する。この工程を繰り返し行い、第１ラッキングコンベア９が図１の２点鎖線で示すようにタイヤ用ビードリングＷで満杯になり、第１ラッキングコンベア９に対するタイヤ用ビードリングＷのラッキング工程が終了すると、回動手段１７の作動により筒状体１５が一方向に回転し、それによって第１ラッキングコンベア９がラッキング位置Ａから図２に示す例では９０°離間した取り出し位置Ｂに向けて旋回移動する。
【００２１】
第１ラッキングコンベア９が第２ラッキングコンベア１９と干渉しない位置まで旋回移動すると、昇降手段２３の流体圧シリンダー４７のピストンロッド４７ａが伸長し、それにより上昇する移動体４１を介してラッキング位置Ａの下方の待機位置（第１ラッキングコンベア９にラッキングしたタイヤ用ビードリングＷが干渉しない下方の位置）に待機している第２ラッキングコンベア１９が上昇し、ラッキング位置Ａに移動する。
【００２２】
ラッキング位置Ａにある第２ラッキングコンベア１９には、上述した第１ラッキングコンベア９と同様にして、タイヤ用ビードリングＷがラッキングされる。第２ラッキングコンベア１９にラッキング中に、取り出し位置Ｂ（上下の取り出し位置の内、上側の取り出し位置）にある第１ラッキングコンベア９からタイヤ用ビードリングＷが順次取り出され、図３に示す運搬台車６０の第１ラッキングコンベア９と略同じ高さの上段のラッキングバー６１に不図示の移載装置あるいは作業者により移載される。
【００２３】
第２ラッキングコンベア１９がタイヤ用ビードリングＷで満杯になると、昇降手段２３の流体圧シリンダー４７のピストンロッド４７ａが縮小し、それにより降下する移動体４１を介して第２ラッキングコンベア１９が下降して下方の待機位置に移動する。
【００２４】
次いで、旋回移動手段２１の流体圧シリンダー３１のピストンロッド３１ａが伸長し、それにより筒状体２７が一方向に回転して第２ラッキングコンベア１９が取り出し位置Ｂ（上下の取り出し位置の内、下側の取り出し位置）に旋回移動し、そこで運搬台車６０の第２ラッキングコンベア１９と略同じ高さの下段のラッキングバー６２に移載される。移載が終了すると、第２ラッキングコンベア１９は下方の待機位置に旋回移動する。
【００２５】
他方、タイヤ用ビードリングＷで満杯になった第２ラッキングコンベア１９が第１ラッキングコンベア９と干渉しない位置まで降下すると、回動手段１７の作動により筒状体１５が他方向に回転し、それによって取り出し位置Ｂ（上下の取り出し位置の内、上側の取り出し位置）に待機する第１ラッキングコンベア９がラッキング位置Ａに旋回移動してラッキング作業が行われ、切り換え時に途切れることなくラッキング作業が継続して行われる。
【００２６】
このように本発明では、第１ラッキングコンベア９をラッキング位置Ａと取り出し位置Ｂとの間で旋回移動可能に設ける一方、第２ラッキングコンベア１９をラッキング位置Ａと取り出し位置Ｂとの間で旋回移動可能でかつ昇降可能に設け、ラッキング位置Ａにある第１ラッキングコンベア９にタイヤ用ビードリングＷをラッキングし、ラッキング終了後第１ラッキングコンベア９を取り出し位置Ｂに向けて旋回移動させ、次いで第２ラッキングコンベア１９を上昇させてラッキング位置Ａに移動させた後、第２ラッキングコンベア１９にタイヤ用ビードリングＷをラッキングし、ラッキング終了後第２ラッキングコンベア１９を降下させ、次いで取り出し位置Ｂに旋回移動させることで、第１，第２ラッキングコンベア９，１９をそれぞれ独立して動作するようにしたので、第１，第２ラッキングコンベア９，１９の長さを半径として描かれる円となるような広い設置スペースを要することがなくなり、上述した例では９０°の扇状のスペースで済み、従って、設置スペースの削減が可能になる。
【００２７】
また、第１，第２ラッキングコンベア９，１９が個々に旋回移動するので、取り出し位置Ｂを任意に設定することができ、ビードリングを取り出す装置を配置する自由度を高めることができる。
【００２８】
また、第１，第２ラッキングコンベア９，１９の取り出し位置を上下に設定することができるので、それに対応した上記運搬台車６０を取り出し位置に待機させ、その上下のラッキングバー６１，６２に移載する作業を運搬台車の入れ替えを行うことなく効率良く行うことができる。
【００２９】
本発明において、上記実施形態では、第２ラッキング手段３を第１ラッキング手段１の下方に配設したが、その逆に第１ラッキング手段１の上方に配置し、上方の待機位置から第２ラッキングコンベア１９をラッキング位置Ａに降下させ、ラッキング終了後上昇させ、次いで取り出し位置に旋回移動させるようにしてもよい。即ち、図１の上下を逆にした構成である。
【００３０】
また、第２ラッキング手段３は第１ラッキング手段１の上側と下側に設けることが可能であり、本発明は、１つの第１ラッキング手段１と少なくとも１つの第２ラッキング手段３を備えたものであればよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明のタイヤ用ビードリングラッキング装置の一実施形態を一部を断面に    して示す正面図である。
【図２】第１ラッキングコンベアが取り出し位置に旋回移動した状態を示す平面説明    図である。
【図３】タイヤ用ビードリングラッキング装置からタイヤ用ビードリングを移載する    ための運搬台車の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３２】
１  第１ラッキング手段                ３  第２ラッキング手段
７  支柱                              ９  第１ラッキングコンベア
１１  旋回移動手段                    １５  筒状体
１７  回動手段                        １９  第２ラッキングコンベア
２１  旋回移動手段                    ２３  昇降手段
２７  筒状体                          ２９  回動手段
４１  移動体                          ４３  移動手段
Ａ  ラッキング位置                    Ｂ  取り出し位置
Ｗ  タイヤ用ビードリング
【図１】
2005162364.tif 000003
【図２】
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【図３】
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