(57)【要約】【課題】絶縁基板の導電膜を支持板（放熱ベース）に半田を介して固着するとき、半田ボイドが発生しない大面積の回路基板を用いた半導体装置を提供する。【解決手段】回路基板１００は、絶縁基板１と、この絶縁基板１の表面に形成した回路パターン２、３と、裏面に形成した導電膜４と、絶縁基板１に開けた貫通孔５とで構成される。絶縁基板１に貫通孔５を開口することで、導電膜４と放熱ベース６とを半田で固着するとき、半田ボイドを貫通孔から抜くことができるので半田ボイドの発生を防止できる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁基板と、該絶縁基板の表面に形成され、複数の電子部品と固着される回路パターンと、前記絶縁基板の裏面に形成される導電膜とで構成され、前記電子部品が配設されない箇所に貫通孔が形成された回路基板を放熱ベースに半田接合したことを特徴とする半導体装置。
【請求項２】
前記貫通孔の大きさが１ｍｍφから１０ｍｍφであることを特徴とする請求項１に記載の半導体装置。
【請求項３】
前記絶縁基板の一辺の長さが２０ｍｍ以上で、２００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の半導体装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ＩＰＭ（インテリジェントパワーモジュール）などの半導体装置において、多数の半導体チップが載置される回路基板に関し、特に、回路基板と冷却用の支持板（放熱ベース）との間の半田付けで発生するボイドを除去することができる回路基板に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＩＰＭなどの半導体装置に用いられる回路基板は、絶縁基板と、この絶縁基板の表面に形成された回路パターンと、裏面に形成された導電膜とから構成される。
図７は、従来の回路基板の要部平面図である。この図では、回路基板に搭載された半導体チップと回路基板と固着した放熱ベースも示した。
回路基板３００は絶縁基板８１とこの絶縁基板の表面に形成される回路パターン８２、８３と、図示されないが、裏面側に形成される導電膜で構成される。回路パターン８２には多数の半導体チップ５９、６０が半田で固着され、図示されない導電膜と放熱ベース５６は半田で固着される。放熱ベース５６は絶縁基板８１を補強する支持板の働きと、半導体チップ５９、６０で発生した熱を放散する働きがあり、銅などの金属や炭素と金属の複合材料などで構成される。絶縁基板８１は半導体チップ５９、６０と放熱ベース５６を電気的に絶縁する働きがあり、例えば、窒化アルミ、酸化アルミ、炭化珪素などを材料とするセラミック基板が用いられる。
【０００３】
絶縁基板５１の導電膜と放熱ベース５６を半田で接合するときに、フラックスのガスや溶融半田中に取り込まれた空気が固化した半田にボイドとして残り、半田付け不良（固着強度の低下）を発生させたり、放熱ベース５６への熱放散を悪化させる（接触熱抵抗を増大させる）ことがある。そのため、、絶縁基板８１の強度が必ずしも高くないことと、溶融半田内に発生した気泡を、半田が凝固する前に半田内を移動させて絶縁基板の端部から排出しやすくして半田ボイドの発生を防止ために、絶縁基板８１の面積を小さくして、多数の絶縁基板８１（ここでは４個の絶縁基板５１）を同一の放熱ベース５６に固着する方法が行われてきた。
また、回路パターンと半導体チップを固着する場合にも、同様に半田にボイドが発生する場合がある。このボイドの発生を防止するために、フラックスのガスや溶融中に取り込まれた空気を気散させるために、半導体チップが固着する箇所の絶縁基板に孔を開けたり、溝を形成した例が報告されている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
特許文献１で示されるように、半導体チップを回路基板に半田付けする場合には比較的半導体チップは平坦であり、また、半導体チップの面積が小さいために、半田ボイドの発生は少ないが、半導体チップと比べて数倍以上の面積のあり、平坦面が確保されていない絶縁基板と支持板を半田で固着する場合には半田ボイドが発生しやすい。特許文献１では、絶縁基板と支持板との半田固着で発生する半田ボイドの抑制については報告されていない。
【特許文献１】特開平１１─３１８７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、絶縁基板の強度が向上したことと、半導体装置の小型化への要望が高まったことから、従来分割していた絶縁基板の回路パターンを集約化する動きが活発になってきた。  しかし、絶縁基板の回路パターンを集約化すると、絶縁基板の面積が大きくなり、絶縁基板の裏面に形成される導電膜の面積が大きくなる。そのため、導電膜と放熱ベースとの半田固着において、半田ボイドの発生確率が増大する。この半田ボイドを気散させやすくするために、絶縁基板を意図的に湾曲させる方法もあるが、反りの制御が困難であり、実用性に乏しい。
図８は、図７の４個の絶縁基板を１個の絶縁基板とした例であり、同図（ａ）は要部平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＸ１−Ｘ１線で切断した要部断面図、同図（ｃ）は同図（ａ）のＸ２−Ｘ２線で切断した要部断面図である。この回路基板２００は前記の回路基板３００の４倍弱の大きさである。
【０００６】
回路基板２００は、絶縁基板５１と、この絶縁基板５１の表面に形成した回路パターン５２、５３と、裏面に形成した導電膜５４とで構成される。回路パターンは、幾つかの箇所に分離されており（ここでは４つに分割されている（符号５２、５３））、図示しないが、半導体チップ５９、６０とボンディングワイヤで接続される箇所や、外部導出端子とボンディングワイヤで接続される箇所や、回路パターン同志がボンディングワイヤで接続される箇所などに分割されている。回路パターン５２、５３の材質は例えば銅であり、導電膜５４の材質も銅である。
半導体チップ５９、６１は回路パターン５２と半田６１で固着され、導電膜５４と放熱ベース５６は半田５８で固着する。回路基板２００が大きいため、半田付け時に半田５８に半田ボイド７１が発生し、その半田ボイド７１が半田５８に残留する。この半田ボイド７１の発生により、前記で説明した不都合が生じる。
【０００７】
この発明の目的は、前記の課題を解決して、絶縁基板の導電膜を支持板（放熱ベース）に半田を介して固着するとき、半田ボイドが発生しない大面積の回路基板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記の目的を達成するために、絶縁基板と、該絶縁基板の表面に形成され、複数の電子部品（例えば、半導体チップなど）と固着される回路パターンと、該絶縁基板の裏面に形成され、支持板と半田で固着される導電膜とで構成される回路基板において、電子部品が配設されない箇所の絶縁基板に形成された貫通孔を有する構成とする。
また、前記貫通孔の大きさが１ｍｍφから１０ｍｍφであるとよい。
また、前記絶縁基板の一辺の長さが２０ｍｍ以上で、２００ｍｍ以下であるとよい。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば、大きな絶縁基板に貫通孔を形成し、この貫通孔からフラックスのガスや溶融半田が取り込んだ空気を気散させることで、絶縁基板の導電膜と放熱ベースとの間の半田中に発生する半田ボイトを抑制することができる。半田ボイドが抑制されることで、放熱特性が改善され、半導体装置の耐ヒートサイクル性を向上させることができる。  また、分割された絶縁基板を１枚の絶縁基板にすることで、ＩＰＭなどの半導体装置を小型化することができる。
また、貫通孔の形状により絶縁基板への応力を緩和することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
この発明は、絶縁基板に貫通孔を形成し、フラックスのガスや溶融半田が取り込んだ空気を気散させることである。
【実施例】
【００１１】
図１は、この発明の一実施例の回路基板の構成図であり、同図（ａ）は要部平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＸ１−Ｘ１線で切断した要部断面図、同図（ｃ）は同図（ａ）のＸ２−Ｘ線２で切断した要部断面図である。同図（ａ）には、半導体チップを、同図（ｂ）には、放熱ベースと半田を、同図（ｃ）には、半導体チップと放熱ベースと半田をそれぞれ点線で示した。この図は図８に相当した図である。半導体チップ９、１０はＩＧＢＴ（絶縁ゲート型バイポーラトランジスタ）チップやフリーホイール用のダイオードチップなどである。放熱ベースは銅などの金属や炭素と金属の複合材料などで構成される。
回路基板１００は、絶縁基板１と、この絶縁基板１の表面に形成した回路パターン２、３と、裏面に形成した導電膜４と、絶縁基板１に開けた貫通孔５とで構成される。絶縁基板１は、例えば、窒化アルミ、酸化アルミ、炭化珪素などを材料とするセラミック基板が用いられる。このようなセラミック基板に貫通孔５を設けるためにはセラミック基板の焼成前に所定の形で所定位置を抜き貫通孔５を形成した上で焼成してもよいし、焼成後にレーザーなどを用いて切り抜いてもよい。
【００１２】
回路パターンは、幾つかの箇所に分離されており（ここでは４つに分割されている（符号２が２個、符号３が２個））、図示しないが、半導体チップ９、１０とボンディングワイヤで接続される箇所や、外部導出端子とボンディングワイヤで接続される箇所や、回路パターン同士がボンディングワイヤで接続される箇所などに分割されている。回路パターン２、３の材質は例えば銅であり、膜厚は０．３ｍｍ程度である。また、導電膜４の材質も銅であり、回路パターン２、３より多少薄く、０．２５ｍｍ程度である（同じ厚さでも構わない）。絶縁基板１の大きさは７０ｍｍ□程度で、厚みは０．３ｍｍ程度である。また、貫通孔５の平面形状は円形であり、その直径は５ｍｍ程度で、絶縁基板１の中央部に１個、対角線状に４個配置されている。貫通孔５の形状を円形とすることで、半田付け時の熱応力でクラックが導入することが防止できる。また、貫通孔５を設けることで、半田付けのときのフラックスのガスや溶融半田が取り込んだ空気をこの貫通孔５から気散させて、半田内にボイドが形成されることを防止することができる。
【００１３】
この貫通孔５を設けた絶縁基板１の大きさ（回路基板１００の大きさ）は、搭載する複数の半導体チップ９、１０の大きさ以上であり、具体的には２０ｍｍ〜２００ｍｍ程度である。絶縁基板１の厚みは０．２５ｍｍ〜０．６５ｍｍ程度で、貫通孔５の大きさは１ｍｍφ〜１０ｍｍφ程度で、回路パターン２、３と導電膜４の厚みは０．１５ｍｍ〜０．５ｍｍ程度がよい。前記の貫通孔５の大きさが１ｍｍφ未満では、フラックスのガスや半田に取り組まれた空気が抜けにくくなり好ましくない。１０ｍｍφ程度で空気が十分抜け易くなり、これ以上大きくしても効果は同じであり、貫通孔５の直径を増すよりは、貫通孔５の数を増やした方がボイド発生を防ぐ効果は大きい。また、貫通孔５は、絶縁基板１の曲がりを補正する働きもあり、均等に絶縁基板１を配置すると補正効果が増大する。前記の絶縁基板１の厚みが０．２５ｍｍ未満では、機械的強度および絶縁性の確保が困難となり好ましくない。
【００１４】
半導体チップ９、１０は回路パターン２、３と半田１１で固着し、導電膜４は放熱ベース６と半田８で固着される。導電膜４と放熱ベース６を固着する半田８の厚みは０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ程度が好ましい。０．０５ｍｍ未満では耐ヒートサイクル性が悪く絶縁基板１にクラックが導入される。また、熱の拡がりが悪くなり熱抵抗が大きくなる。０．３ｍｍを超えると半田流れが生じて、隣接する絶縁基板１の回路パターン２、３上に半田８が流れて回路パターン２、３を短絡させるなどの不都合が生じる。また、絶縁基板１が傾いて、ワイヤのボンディンデング不良を生じ易くする。
尚、ここでは、貫通孔５を５個設けた場合について説明したが、絶縁基板１の大きさで貫通孔５を設ける数は当然変化させる。また、複数個貫通孔５を設ける場合には出来るだけ絶縁基板１に均一に配置されるようにする。即ち、貫通孔５と絶縁基板１の外縁までの距離が短ければ、その間に発生した気泡（ガスや空気）が排出されるまでに移動する距離が短くなって貫通孔５や絶縁基板１の外縁のどちらか近い方に抜けやすくなる。
【００１５】
絶縁基板が大型化すれば、上記の移動距離が長くならないように貫通孔の数を増やせばよい。貫通孔５と絶縁基板１の外縁（最遠となる角部）までの距離を、例えば１０ｍｍ〜５０ｍｍ程度とすればよい。このようにして、半田ボイドの発生を防止することが重要である。
図２は、図１の回路基板の裏面側の平面図である。図１に対応して５個の貫通孔５が形成されている。この貫通孔５の回りの導電膜４は除去され絶縁基板１が露出している。これは、回路基板１００の表面側でも同じである。この露出している絶縁基板１のドーナッツ状の幅は１ｍｍから１．５ｍｍ程度である。しかし、裏面側では絶縁基板１が露出しなくても構わない。
図３は、図１で示した貫通孔と平面形状が異なる貫通孔について示した図であり、同図（ａ）は六角形の場合の図、同図（ｂ）は長方形でコーナーを丸めた図である。勿論この他の形状でも構わない。これらの形状は、回路パターン２、３の形状や半導体チップ９、１０の配置に依存して変わる。
【００１６】
図４から図６は、半田付け方法を示した図であり、工程順に示した要部工程断面図である。（ａ）、（ｂ）は図１（ｂ）、図１（ｃ）に相当した図である。
図４（ａ）、（ｂ）において、絶縁基板１に形成された回路パターン２上に半田ペースト１１ａを印刷し、その上に半導体チップ９を配設する。続いて、放熱ベース６上に半田ペースト８ａを印刷し、絶縁基板１の導電膜４が接触するように半田ペースト８ａ上に半導体チップ９が載っている回路基板１００を配設する。
図５（ａ）、（ｂ）において、３００℃程度の温度のリフロー炉を通して、半田ペースト８ａを溶融し、溶融半田に含まれるフラックスのガスや溶融中に取り込んだ空気を貫通孔から気散させながら冷却する。
図６（ａ）、（ｂ）において、回路パターン２と半導体チップ９を半田１１で固着し、同時に導電膜４と放熱ベース６を半田８で固着する。
【００１７】
このように絶縁基板１に貫通孔５を設け、この貫通孔５からフラックスのガスや取り込まれた空気を気散させることで、絶縁基板１を放熱ベース６に半田８で固着するときの半田ボイドの発生を防止することができる。
尚、絶縁基板１を構成するセラミック材料は半田ぬれ性が殆どないため、貫通孔５内を気泡が抜ける際に余剰の半田が付着することはない。
また、回路パターン２と貫通孔５は必要な絶縁が確保できるのに十分な距離となるよう配置しておけばよく、表面張力などによって貫通孔５内に半田が充満しても問題ない。また、必要に応じて貫通孔５の直径を大きくしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】この発明の一実施例の回路基板の構成図であり、（ａ）は要部平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ１−Ｘ１線で切断した要部断面図、（ｃ）は（ａ）のＸ２−Ｘ線２で切断した要部断面図
【図２】図１の回路基板の裏面側の平面図
【図３】図１で示した貫通孔と平面形状が異なる貫通孔について示した図であり、（ａ）は六角形の場合の図、（ｂ）は長方形の場合の図
【図４】半田付け方法を示した要部工程断面図
【図５】図４に続く、半田付け方法を示した要部工程断面図
【図６】図５に続く、半田付け方法を示した要部工程断面図
【図７】従来の回路基板の要部平面図
【図８】図７の４個の絶縁基板を１個の絶縁基板とした例であり、（ａ）は要部平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ１−Ｘ１線で切断した要部断面図、（ｃ）は（ａ）のＸ２−Ｘ２線で切断した要部断面図
【符号の説明】
【００１９】
１    絶縁基板
２、３  回路パーン
４    導電膜
５    貫通孔
６    放熱ベース
７    取り付け孔
８    半田
８ａ  半田ペースト
９、１０  半導体チップ
１１    半田
１１ａ  半田ペースト
２１    ボイド（半田ボイド）
１００    回路基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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