(57)【要約】【課題】従来よりも低い成形体密度で磁界配向度の高い粉末成形体を形成し、しかも、成形体表面に割れや欠けを生じさせることなく、金型から取り出すことのできる希土類磁石の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の希土類磁石の製造方法は、キャビティ内に供給された磁石粉末を圧縮形成するためのプレス装置を用いて前記磁石粉末の成形体を作製する希土類磁石の製造方法である。このプレス装置は、第１方向に沿って移動することによって磁石粉末を加圧する第１可動部と、前記第１方向と交差する第２方向に沿って移動することによって磁石粉末を加圧する第２可動部とを有する割り金型を備えている。本発明では、このプレス装置を用い、磁石粉末に磁界を印加して配向する工程（Ａ）と、磁石粉末の成形体密度が３．０ｇ／ｃｍ3以上３．８ｇ／ｃｍ3以下の範囲内になるように磁石粉末を第１および第２可動部によって加圧する工程（Ｂ）と、第１および第２可動部が前記磁石粉末に与える圧力を低減し、その後、磁石粉末の成形体を前記割り金型から取り出す工程（Ｃ）とを含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビティ内に供給された磁石粉末を圧縮形成するためのプレス装置を用いて前記磁石粉末の成形体を作製する希土類磁石の製造方法であって、
前記プレス装置は、
第１方向に沿って移動することによって前記磁石粉末を加圧する第１可動部と、前記第１方向と交差する第２方向に沿って移動することによって前記磁石粉末を加圧する第２可動部とを有する割り金型を備えており、
前記磁石粉末に磁界を印加して配向する工程（Ａ）と、
前記磁石粉末の成形体密度が３．０ｇ／ｃｍ3以上３．８ｇ／ｃｍ3以下の範囲内になるように前記磁石粉末を前記第１および第２可動部によって加圧する工程（Ｂ）と、
前記第１および第２可動部が前記磁石粉末に与える圧力を低減し、その後、前記磁石粉末の成形体を前記割り金型から取り出す工程（Ｃ）と、
を含む希土類磁石の製造方法。
【請求項２】
前記第１および第２可動部のうち、少なくとも前記磁石粉末と接触する押圧部は剛体から形成されている請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記剛体は金属またはセラミックスから形成されている請求項２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記第１可動部が前記磁石粉末に及ぼす力の向きは、前記第２可動部が前記磁石粉末に及ぼす力の向きと略直交している請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
前記磁石粉末は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の粉末である請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
前記磁石粉末に潤滑剤を添加する工程をさらに含む、請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、希土類磁石の製造方法に関し、特に、配向磁界を印加しながら磁石粉末を圧縮成形する希土類磁石の製造方法に関している。
【背景技術】
【０００２】
希土類磁石は、希土類合金の粉末をプレス成形し、得られた粉末の成形体を焼結し、時効処理することによって製造される。Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石（以下、「Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石」と称する。Ｒは希土類元素、Ｆｅは鉄、Ｂは硼素である。）は、種々の磁石の中で最も高い最大磁気エネルギー積を示し、価格も比較的安いため、各種電子機器へ積極的に採用されている。
【０００３】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石は、主にＲ2Ｆｅ14Ｂの正方晶化合物からなる主相、Ｎｄ等からなるＲリッチ相、およびＢリッチ相から構成されている。なお、Ｆｅの一部がＣｏやＮｉなどの遷移金属と置換されてもよく、硼素（Ｂ）の一部が炭素（Ｃ）で置換されてもよい。本発明が好適に適用されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石は、例えば、特許文献１および特許文献２に記載されている。
【０００４】
このような磁石となるＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金を作製するために、従来、インゴット鋳造法が用いられてきた。一般的なインゴット鋳造法によると、出発原料である希土類金属、電解鉄およびフェロボロン合金を高周波溶解し、得られた溶湯を鋳型内で比較的ゆっくりと冷却することによって合金インゴットが作製される。
【０００５】
近年、合金の溶湯を単ロール、双ロール、回転ディスク、または回転円筒鋳型の内面などと接触させることによって、比較的速く冷却し、合金溶湯から、インゴットよりも薄い凝固合金（「合金フレーク」と称する場合がある）を作製するストリップキャスト法や遠心鋳造法に代表される急冷法が注目されている。このような急冷法によって作製された合金片の厚さは、一般に、約０．０３ｍｍ以上約１０ｍｍ以下の範囲にある。急冷法によると、合金溶湯は冷却ロールに接触した面（ロール接触面）から凝固し始め、ロール接触面から厚さ方向に結晶が柱状に成長してゆく。その結果、ストリップキャスト法などによって作製された急冷合金は、短軸方向のサイズが約０．１μｍ以上約１００μｍ以下で、長軸方向のサイズが約５μｍ以上約５００μｍ以下のＲ2Ｆｅ14Ｂ結晶相と、Ｒ2Ｆｅ14Ｂ結晶相の粒界に分散して存在するＲリッチ相とを含有する組織を持つにいたる。Ｒリッチ相は希土類元素Ｒの濃度が比較的高い非磁性相であり、その厚さ（粒界の幅に相当する）は約１０μｍ以下になる。
【０００６】
急冷合金は、従来のインゴット鋳造法（金型鋳造法）によって作製された合金（インゴット合金）に比較して相対的に短い時間（冷却速度：１０2℃／秒以上、１０4℃／秒以下）で冷却されているため、組織が微細化され、結晶粒径が小さいという特徴を有している。また、粒界の面積が広く、Ｒリッチ相は粒界内に広く広がっているため、Ｒリッチ相の分散性にも優れるという利点がある。これらの特徴が故に、急冷合金を用いることによって、優れた磁気特性を有する磁石を製造することができる。
【０００７】
プレス成形に供される合金粉末は、上記の方法によって作製された合金を例えば水素吸蔵法および／または種々の機械的粉砕法（例えば、ディスクミルが用いられる）で粉砕し、得られた粗粉末（例えば、平均粒径１０μｍ〜５００μｍ）を例えばジェットミルを用いた乾式粉砕法で微粉砕することによって得られる。
【０００８】
プレス成形に供せられるＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末の平均粒径は、磁気特性の観点から、１．５μｍ〜６μｍの範囲内にあることが好ましい。なお、粉末の「平均粒径」は、特にことわらない限り、ここでは、質量中位径（ｍａｓｓ  ｍｅｄｉａｎ  ｄｉａｍｅｔｅｒ：ＭＭＤ）を指すことにする。しかしながら、このように平均粒径が小さな粉末を用いると流動性やプレス成形性（キャビティ充填性や圧縮性を含む）が悪く、生産性が悪い。
【０００９】
特に、ストリップキャスト法等の急冷法（冷却速度が１０2／秒〜１０4／秒）で作製された粉末は、インゴット法によって作製された粉末に比べて、平均粒径が小さいだけでなく粒度分布がシャープ（急峻）なので、特に流動性が悪い。そのため、キャビティに充填される粉末の量が許容範囲を超えてばらついたり、キャビティ内の充填密度が不均一になったりする。その結果、成形体の質量や寸法が許容範囲を超えてばらついたり、成形体に欠けや割れが生じることがある。更に、配向磁界によって十分に配向させることができず、最終的に得られる焼結磁石の磁気特性（例えば残留磁束密度Ｂr）が低いという問題があった。
【００１０】
磁界配向度を高めるには、成形体の見かけ密度（以下、「成形体密度」と称する。）を低い値に抑えることが有効である。また、プレス成形前の合金粉末にステアリン酸亜鉛やカプロン酸メチルなどの潤滑剤を添加すると、粉末の流動性が増加するため、磁界配向度が向上することも知られている。
【特許文献１】米国特許第４，７７０，７２３号明細書
【特許文献２】米国特許第４，７９２，３６８号明細書
【特許文献３】特開平５−２３４７８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、プレス工程時の成形体密度を低く設定すると、成形体をプレス装置のキャビティから抜き出すときに成形体が壊れてしまうという問題がある。このことは、潤滑剤を粉末に添加した場合でも同様である。潤滑剤を添加した場合において、成形体を金型から抜き出すときに成形体に割れや欠けが生じないようにするには、成形体密度を３．８ｇ／ｃｍ3以上に設定しておく必要があり、余裕をもって４．１ｇ／ｃｍ3以上に設定することが好ましい。特許文献３は、成形体密度を３．８１〜４．５７ｇ／ｃｍ3に設定することを開示している。
【００１２】
しかし、プレス装置から成形体を抜き出すときの形状保持を行なう目的で成形体密度を高くすると、潤滑剤を添加して磁界配向度を向上させるという当初の課題が達成されなくなる。すなわち、成形体密度を高くするために粉末に大きな圧力を印加すると、強い力を受けて粉末粒子が回動し、配向度が却って低下してしまうことになる。
【００１３】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、従来よりも低い成形体密度で磁界配向度の高い粉末成形体を形成し、しかも、成形体表面に割れや欠けを生じさせることなく、金型から取り出すことのできる希土類磁石の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明による希土類磁石の製造方法は、キャビティ内に供給された磁石粉末を圧縮形成するためのプレス装置を用いて前記磁石粉末の成形体を作製する希土類磁石の製造方法であって、前記プレス装置は、第１方向に沿って移動することによって前記磁石粉末を加圧する第１可動部と、前記第１方向と交差する第２方向に沿って移動することによって前記磁石粉末を加圧する第２可動部とを有する割り金型を備えており、前記磁石粉末に磁界を印加して配向する工程（Ａ）と、前記磁石粉末の成形体密度が３．０ｇ／ｃｍ3以上３．８ｇ／ｃｍ3以下の範囲内になるように前記磁石粉末を前記第１および第２可動部によって加圧する工程（Ｂ）と、前記第１および第２可動部が前記磁石粉末に与える圧力を低減し、その後、前記磁石粉末の成形体を前記割り金型から取り出す工程（Ｃ）とを含む。
【００１５】
好ましい実施形態において、前記第１および第２可動部のうち、少なくとも前記磁石粉末と接触する押圧部は剛体から形成されている。
【００１６】
好ましい実施形態において、前記剛体は金属またはセラミックスから形成されている。
【００１７】
好ましい実施形態において、前記第１可動部が前記磁石粉末に及ぼす力の向きは、前記第２可動部が前記磁石粉末に及ぼす力の向きと略直交している。
【００１８】
好ましい実施形態において、前記磁石粉末は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の粉末である。
【００１９】
好ましい実施形態において、前記磁石粉末に潤滑剤を添加する工程をさらに含む。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、従来よりも低い成形体密度で磁界配向度の高い粉末成形体を形成し、しかも、成形体表面に割れや欠けを生じさせることなく、金型から取り出すことが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明では、各々が異なる方向に移動が可能な複数の可動部を有する割金型（ダイスおよびパンチ）を用いて磁石粉末の圧縮成形を行う。
【００２２】
本発明者が種々検討したところによると、上記構造の割金型を用いると、成形体密度が３．８ｇ／ｃｍ3を超えないように圧縮成形しても、成形体に割れや欠けなどを生じさせることなく金型から適切に抜き出すことが可能になる。成形体密度をこのように低い範囲（３．０ｇ／ｃｍ3以上３．８ｇ／ｃｍ3以下）に抑えることにより、磁界配向度を十分に高め、磁石特性（特に残留磁束密度Ｂr）を向上させることができる。
【００２３】
圧縮成形工程の途中において、成形性を良くするために成形体密度を高めると、強い力が粉末粒子に印加されて粉末が流動するため配向度が低下するが、本発明では、最終的に得られる成形体の成形体密度を従来よりも低く設定し、割れや欠けなどを生じさせることなく、配向度の低下を避けることができる。
【００２４】
（実施形態）
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
【００２５】
まず、本実施形態で用いる希土類合金粉末について説明する。本発明に用いることが可能な希土類合金粉末としては種々あるが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類合金が好適に用いられる。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類合金の組成および製造方法は、例えば、米国特許第４，７７０，７２３号および米国特許第４，７９２，３６８号に記載されている。
【００２６】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類合金の典型的な組成では、ＲとしてＮｄまたはＰｒが主に用いられ、Ｆｅは部分的に遷移元素（例えばＣｏ）に部分的に置換されてもよく、ＢはＣによって置換されてもよい。
【００２７】
本実施形態では、急冷法によって作製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系凝固合金（密度７．５ｇ／ｃｍ3）を粉砕することによって得られた平均粒径１．５μｍ〜６μｍの範囲内の粉末を用いる。合金粉末の表面は、例えば、ステアリン酸亜鉛などの潤滑剤で被覆しておくことが好ましい。具体的には、以下のようにして作製することができる。まず、組成が、Ｎｄ：３０質量％、Ｂ：１．０質量％、Ｄｙ：１．２質量％、Ａｌ：０．２質量％、Ｃｏ：０．９質量％、残部がＦｅおよび不可避不純物の合金を、高周波溶解法によって溶湯とし、米国特許５、３８３、９７８号に記載されているストリップキャスト法を用いて合金薄帯を作製する。得られた合金薄帯を水素法で脆化した後、ジェットミルで微粉砕することにより、平均粒径が３．５μｍ（潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を含む）の合金粉末を得ることができる。
【００２８】
潤滑剤としては、特開平６−２９０９１９号公報、特開平８−１１１３０８号公報、特開平９−３５０４号公報、特開２０００−１０９９０３号公報などに記載されている公知の潤滑剤を添加することができる。潤滑剤は、ロッキングミキサなどを用いて粉末に混入され、粉末粒子の表面を被覆する。潤滑剤の添加により、粉末粒子の酸化が防止されるとともに、圧縮成形時の配向・成形性が向上する。
【００２９】
次に、上記の粉末をプレス装置で圧縮成形する。図１および図２を参照しながら、本実施形態において好適に用いられるプレス装置の構成を、従来のプレス装置を対比しながら説明する。
【００３０】
本実施形態の説明を分かりやすく行なうため、まず、従来のプレス装置の構成を説明する。図１（ａ）および（ｂ）は、従来の一軸プレス装置における主要部の構成を示している。このプレス装置の金型１０は、貫通穴を有するダイ２と、貫通穴に挿入される上パンチ４および下パンチ６とを備えている。上パンチ４の下端面および下パンチ６の上端面の間に位置する粉末は、上パンチ４および／または下パンチ６を鉛直方向に移動させることによって圧縮され、成形される。
【００３１】
図１（ａ）および（ｂ）では、簡単のため、直方体のキャビティを規定する４つの側面のうち、対向する２つの側面が開放されているかのように記載されているが、現実には、上記４つの側面は全て１個のダイに設けられた貫通穴の内壁である。
【００３２】
図１（ｂ）に示すように、上パンチ４と下パンチ６との間隔を縮小することによって粉末の成形体に充分な大きさの圧力Ｐが印加される。こうして、所定の成形体密度を有する成形体が完成すると、その後は、成形体をキャビティから抜き出す必要がある。このような成形体の抜き出し工程は、上パンチ４および下パンチ６をダイ２に対して上昇させるか、逆にダイ２を降下させることによって実行される。成形体をキャビティから完全に抜き出すまで、成形体には上パンチ４と下パンチ６とによって小さな圧力（保持圧力）が印加され続ける。
【００３３】
これに対して、本実施形態では、図２（ａ）および（ｂ）に示す割金型２０を備えている。この割金型２０は、鉛直方向に沿って移動する第１可動部２１と、鉛直方向から傾斜した方向に沿って移動する第２可動部２２とを有している。第２可動部２２は、平坦な上面および側面と、傾斜した底面とを有している。第２可動部２２の上面が第１可動部２１によって下方に押圧されると、第２可動部２２の底面がダイ２５の傾斜面によって規制されているため、第２可動部２２はダイ２５の傾斜面上をスライドしながら、図２（ｂ）の矢印方向に移動し、キャビティ内の磁石粉末を加圧する。可動部２１および２２は、ダイ２５と同様に、金属またはセラミックスなどの剛体から形成されている。
【００３４】
第２可動部２２の移動方向は、第２可動部２２の底面と接触するダイ２５の傾斜面が規定するため、この傾斜面の角度を調節することにより、第２可動部２２の移動方向を調節することができる。例えば、傾斜面の角度を水平方向に対して４５゜に設定すると、第２可動部２２が移動する向きは水平方向に対して４５゜となる。この場合、第２可動部２２が水平方向に移動する速度は、第１可動部２１の降下速度に等しくなる。
【００３５】
本実施形態の金型２０は、第２可動部２２の移動に伴って水平方向に移動する第３可動部２３を更に有している。この第３可動部２３は、他の可動部２１、２２と同様の材料から形成されている。第３可動部２３は、第２可動部２２に押されながら、ダイ２５の不図示の習動面上を水平方向にスライドする。
【００３６】
このように本実施形態の金型２０は、異なる方向に移動しながらキャビティ内の粉末を圧する複数の可動部２１〜２３を有しているため、粉末の２軸方向圧縮が可能になる。このような構成の割金型２０を用いることにより、本実施形態では、磁石粉末に磁界を印加して配向する工程（Ａ）と、磁石粉末の成形体密度が３．０ｇ／ｃｍ3以上３．８ｇ／ｃｍ3以下の範囲内になるように第１可動部２１および第２可動部の移動によって磁石粉末を加圧する工程（Ｂ）を行なう。そして、工程（Ｂ）の後、第１可動部２１および第２可動部２２を移動させて磁石粉末に与える圧力を低減し、その後、磁石粉末の成形体を割金型２０から取り出す工程（Ｃ）を行なう。なお、配向磁界の印加開始タイミングは、磁石粉末への加圧開始時より後であっても前であっても良く、また同時であってもよい。
【００３７】
本実施形態では、かさ密度が１．５〜２．０ｇ／ｃｍ3程度に達した時点で磁界配向のための静磁界（最高磁界強度：０．５〜３Ｔ）を印加する。配向磁界の印加は、可動部２１，２２などに微小な振動を加えながら行なってもよい。その後、本実施形態では、最終的な成形体密度が３．０ｇ／ｃｍ3〜３．８ｇ／ｃｍ3となるまで加圧する。本実施形態の場合、成形体の大きさは、例えば、２５ｍｍ×２５ｍｍ×２５ｍｍとすることができる。
【００３８】
本実施形態では、配向磁界として静磁界を印加しているが、配向磁界はパルス磁界であってもよい。パルス磁界の場合、パルスを複数回印加してもよいし、パルス磁界とともに静磁界を印加しても良い。
【００３９】
成形体を割金型から抜き出す工程（Ｃ）では、圧縮成形時とは反対の方向に各可動部２１〜２３を移動させることになる。本実施形態では、各可動部２１〜２３のうち、少なくとも磁石粉末と接触する押圧部が剛体から形成されているため、工程（Ｃ）において、可動部２１〜２３の剛体部分は成形体の表面から略垂直方向にスムーズに離れてゆく。従来のシリコーンゴムを用いたＲＩＰ法では、圧縮される粉末成形体の表面に弾性を有するシリコーンゴムが接触しているため、完成した成形体をシリコーンゴムから取り出すとき、収縮していたシリコーンゴムを引き伸ばす必要があるが、このとき、成形体表面に接触しているゴム面が成形体表面に平行な向きにも移動するため、成形体に割れや欠けが生じやすいという問題がある。これに対し、本発明では、可動部のうち粉末に接触する部分を剛体から形成しているため、成形体から可動部を引き離すとき、成形体に割れや欠けが生じにくい。
【００４０】
なお、本実施形態では、第１可動部２１が磁石粉末に及ぼす力の向きが、第２可動部２２が磁石粉末に及ぼす力の向きと略直交している。また、配向のための磁界Ｍは、ダイ２５の近傍に配置された不図示の磁場発生装置によって発生させられる。磁場発生装置は、ダイ２５の両側から挟むように対象的に配置されており、プレス方向と配向磁界の方向とは直角の関係にあるが、磁場発生装置の配置を変更すれば、プレス方向と配向磁界の方向とを平行にすることも可能である。一般には、磁界Ｍの向きが圧縮方向と一致するとき、配向度が低下しやすいため、このような場合に本発明の効果が顕著に発揮される。
【００４１】
なお、図２（ａ）および（ｂ）では、キャビティを規定する面のうち、磁界Ｍに垂直な面は図示されていないダイ２５の内壁面であり、プレス工程中も固定されたままである。
【００４２】
本発明の実施形態によれば、成形体密度が３．０ｇ／ｃｍ3という極めて低い値でも割れや欠けを生じさせることなく成形体を金型から抜き出すことができる。また、成形体に割れ・欠けを生じさせることなく金型から取り出しながら、配向度として０．９９以上の高い値を達成することができる。
【００４３】
上記の成形体に対して、例えば、不活性ガス雰囲気中で約１０００〜１１００℃で数時間の焼結処理を行った後、不活性ガス雰囲気中で時効処理を行うことによって、焼結体を得ることができる。焼結工程のあと、約５００〜７００℃で再加熱処理を行ってもよい。なおも不活性ガスとしては、窒素やアルゴンガスなどを好適に用いることができる。
【００４４】
（実施例）
上記実施形態の装置および方法を用いて、焼結体を作製した。具体的には、以下の条件で焼結体を作製した。
【００４５】
原料粉末：  組成が、Ｎｄ：３０質量％、Ｂ：１．０質量％、Ｄｙ：１．２質量％、Ａｌ：０．２質量％、Ｃｏ：０．９質量％、残部がＦｅおよび不可避不純物の合金を水素粉砕によって粗粉砕した後、ジェットミルによって微粉砕した粉末を使用。
【００４６】
成形方法：  図２の装置を用い、配向磁界として強度が１．７Ｔの静磁界を印加して圧縮成形を行った。
【００４７】
成形体の形状およびサイズ：２５ｍｍ×２５ｍｍ×２５ｍｍ
金型から取り出した後における成形体の密度：  ３．０〜３．８ｇ／ｃｍ3
焼結条件：  Ａｒ雰囲気中または窒素ガスなどの不活性雰囲気中で約１０００〜１１００℃で数時間の焼結処理を行った後、上記の不活性雰囲気で約５００〜７００℃で数時間の再加熱処理を行った。
【００４８】
本実施例では、成形体密度が３．２ｇ／ｃｍ3でも、金型から取り出すときに成形体に割れや欠けが発生しなかった。成形体密度が３．２〜３．８ｇ／ｃｍ3のとき、配向度は０．９９２〜０．９９４であった。成形体密度のより好ましい下限値は、ハンドリングの容易性という観点から、３．２ｇ／ｃｍ3であり、更に好ましくは３．４ｇ／ｃｍ3である。
【００４９】
図３は、本実施形態における成形体密度と最終的に得られる磁石の残留磁束密度Ｂrとの関係を示すグラフである。図３からわかるように、成形体密度が３．８ｇ／ｃｍ3を超えて大きくなると、残留磁束密度Ｂrは１．３８０Ｔを下回る値になる。これは、成形体密度の上昇に伴って配向度が低下するためである。したがって、配向度を高め、優れた磁石特性を得るという観点からは、成形体密度を３．８ｇ／ｃｍ3以下に設定する必要がある。成形体密度の好ましい上限値は３．７ｇ／ｃｍ3であり、更に好ましい上限値は、３．８ｇ／ｃｍ3である。
【００５０】
（比較例）
図１に示す従来型のプレス装置を用いた点以外は、実施例の条件と同様にして焼結体（比較例）を作製した。比較例では、成形体密度が４．１ｇ／ｃｍ3を下回ると、金型から取り出すとき成形体の表面の一部に割れや欠けが発生することがあった。成形体密度を大きくするほど、強く収縮していた成形体がキャビティから引き抜かれるときに外方へ弾性変形する（スプリングバック）。このスプリングバックの程度が大きくなると、成形体に亀裂が生じたり、表面に欠けが発生しやすくなる。
【００５１】
比較例の配向度は、成形体密度が４．１ｇ／ｃｍ3のとき、０．９８７であり、上記実施例の配向度よりも低下してしまった。
【００５２】
上記の実施例では、磁気特性に優れる反面、特に流動性の低い、ストリップキャスト法で作製されたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末を用いたが、他の方法によって製造された希土類合金粉末を用いても本発明の効果が得られることは言うまでもない。
【００５３】
また、本発明の好ましい実施形態では、合金粉末を潤滑剤で表面処理を施して用いるが、他の表面処理を施してもよく、更に、造粒粉を用いてもよい。振動および／または配向磁界を用いて造粒粉を解砕することができるので、十分な配向度を得ることができる。
【００５４】
（他の実施形態）
図４（ａ）および（ｂ）は、本発明の製造方法に用いられる他のプレス装置における割金型の構成例を示す図である。この割金型４０は、可動部４１〜４４を備えており、これらの可動部４１〜４４によって囲まれた空間がキャビティとして機能する。このキャビティ内に粉末を充填した後、キャビティ内の粉末を４方から押圧するように可動部４１〜４４を駆動し、成形体を形成する。成形体を金型から抜き出すとき、各可動部４１〜４４を反対方向に駆動し、キャビティの大きさを成形体よりも大きく広げればよい。
【００５５】
このような割金型４０を用いて成形体を作製する場合でも、成形体密度を３．０〜３．８ｇ／ｃｍ３の範囲に抑えることによって高い配向度を実現しながら、成形体の割れ欠けを防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明によれば、残留磁束密度の高い希土類磁石が歩留まり良く生産される。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】従来の一軸プレス装置における主要部の構成を示す図であって、（ａ）は、プレス工程の最初の段階を示し、（ｂ）は、プレス工程の最後の段階を示している。
【図２】本発明の実施形態で好適に用いられるプレス装置における主要部の構成を示す図であって、（ａ）は、プレス工程の最初の段階を示し、（ｂ）は、プレス工程の最後の段階を示している。
【図３】成形体密度と残留磁束密度Ｂｒとの関係を示すグラフである。
【図４】本発明の他の実施形態で好適に用いられるプレス装置における主要部の構成を示す図であって、（ａ）は、プレス工程の最初の段階を示し、（ｂ）は、プレス工程の最後の段階を示している。
【符号の説明】
【００５８】
２          金型２０のダイ
４          金型２０の上パンチ
６          金型２０の下パンチ
１０        金型（従来例）
２０        本発明の実施形態で用いる割金型
２１        割金型２０の第１可動部
２２        割金型２０の第２可動部
２３        割金型２０の第３可動部
２５        割金型２０のダイ
４０        本発明の実施形態で用いる他の割金型
４１〜４４  割金型４０の可動部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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