(57)【要約】【目的】本体部と蓋部との間に所定角度傾斜された固定突起を設けることにより、蓋部や本体部に強い荷重を加える必要なく、確実にワイヤハーネスを固定することができる。【構成】クランプ１の本体部固定面８に形成された弾性シート１１に中心部１２に向かって一定角度で傾斜させた第１傾斜突条１３と第２傾斜突条１４を設けることにより、フラットワイヤハーネス２をクランプ１に挟持した際に、第１傾斜突条１３及び第２傾斜突条１４が弾性変形し撓みが生じるように構成する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側に第１固定面を有する本体部と、
前記本体部に対して接離可能に設けられ、前記第１固定面に対向する第２固定面を有する蓋部とを備え、
前記本体部の第１固定面と蓋部の第２固定面との間にワイヤハーネスを挟持した状態で固定するクランプにおいて、
前記第１固定面又は第２固定面に設けられた弾性シートと、
前記弾性シートから起立されるとともに先細り状に形成された複数個の固定突起とを備え、
前記各固定突起は、前記ワイヤハーネスの長さ方向における弾性シートの中心部に向かって所定角度傾斜されていることを特徴とするクランプ。
【請求項２】
前記固定突起は、ワイヤハーネスの長さ方向と交差する方向に列設された突条から構成されていることを特徴とする請求項１に記載のクランプ。
【請求項３】
内側に第１固定面を有する本体部と、
前記本体部に対して接離可能に設けられ、前記第１固定面に対向する第２固定面を有する蓋部とを備え、
前記本体部の第１固定面と蓋部の第２固定面との間にワイヤハーネスを挟持した状態で固定するクランプにおいて、
前記第１固定面又は第２固定面に設けられた弾性部材と、
前記ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の一端で連結部を介して一体に形成された第１当接片と、
前記ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の他端で連結部を介して一体に形成された第２当接片とを備え、
前記本体部と蓋部との間にワイヤハーネスを挟持固定した状態で、第１当接片及び第２当接片はワイヤハーネスに密着されるとともに、前記連結部と反対側に位置する第１当接片及び第２当接片の自由端は、ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の中心部に向かって配置されることを特徴とするクランプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、本体部と蓋部との間にワイヤハーネスを挟持するクランプに関し、特に、本体部と蓋部との間に所定角度傾斜された固定突起を設けることにより、本体部や蓋部に強い荷重を加える必要なく、且つ、ワイヤハーネスがその長さ方向に横ずれすることなく、確実にワイヤハーネスを固定することができるクランプに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ワイヤハーネスを固定する為のクランプについて種々提案されている。
ここで、図１２において従来より用いられているクランプについての側断面図を示す。ワイヤハーネスをクランプに固定するための構造としては、図１２に示すように、クランプ本体部１０１とクランプ本体部１０１に一体に連結されてクランプ本体部１０１に対して接離可能な蓋部１０２とから構成されたクランプ１０４が知られており、エラストマ樹脂製のブロック１００をクランプ本体部１０１の内部面に複数個設けることにより、蓋部１０２を閉じた際に本体部１０１に設けたエラストマ樹脂製のブロック１００と蓋部１０２の間にワイヤハーネス１０３を挟持する。それにより、ワイヤハーネス１０３とブロック１００との間で生じる摩擦力によって、ワイヤハーネス１０３とクランプ１０４とを固定するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のクランプ１０４では、ワイヤハーネス１０３に長さ方向の荷重がかかった場合に、ワイヤハーネス１０３の横ずれを防止して、ワイヤハーネス１０３を確実に固定するためには本体部１０１と蓋部１０２とに上下からより強い荷重を加えて、ワイヤハーネス１０３とブロック１００との間で生じる摩擦力を増加させる必要があった。
その結果、本体部１０１と蓋部１０２との間にワイヤハーネスを挟持する際に強い荷重が必要となることから作業性が悪くなり、本体部１０１や蓋部１０２及びその接合部などにかかる負担も増加していた。また、エストラマ樹脂製のブロック１００はクリープにより徐々にワイヤハーネス１０３を押圧する力が減少する。それによって、時間の経過と共に摩擦力が低下し、クランプ１０４に対してワイヤハーネス１０３の横ずれが発生する虞があった。
本発明は、前記従来の技術における問題点を解消するためになされたものであり、ワイヤハーネスの長さ方向に荷重がかかった場合においても、その荷重により弾性シートに形成された複数の固定突起が弾性変形されることに基づき、ワイヤハーネスと弾性シートとの間の摩擦力が増加し、本体部や蓋部に強い荷重を加えることなく、ワイヤハーネスの横ずれを防止することができるクランプを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に係るクランプは、内側に第１固定面を有する本体部と、前記本体部に対して接離可能に設けられ、前記第１固定面に対向する第２固定面を有する蓋部とを備え、前記本体部の第１固定面と蓋部の第２固定面との間にワイヤハーネスを挟持した状態で固定するクランプにおいて、前記第１固定面又は第２固定面に設けられた弾性シートと、前記弾性シートから起立されるとともに先細り状に形成された複数個の固定突起とを備え、前記各固定突起は、前記ワイヤハーネスの長さ方向における弾性シートの中心部に向かって所定角度傾斜されていることを特徴とする。
【０００５】
このような特徴を有する請求項１に係るクランプによれば、本体部の内側にある第１固定面又は蓋部の内側にある第２固定面に、先細り状に形成された複数個の固定突起を設けた弾性シートを設けるとともに、各固定突起をワイヤハーネスの長さ方向における弾性シートの中心部に向かって所定角度傾斜させることにより、第１固定面と第２固定面に挟持されたワイヤハーネスの長さ方向のいずれの方向に荷重がかかったとしても、弾性シートの中心部を基準として荷重方向に存在する各固定突起が弾性変形し、かかる各固定突起の弾性変形に基づき各固定突起からワイヤハーネスに対する押圧荷重が増加する。これにより、各固定突起とワイヤハーネスとの間で生じる摩擦力が増加し、ワイヤハーネスの長さ方向における横ずれを防止することができる。従って、本体部や蓋部に強い荷重を加えることなくワイヤハーネスを確実に固定することが可能である。
【０００６】
また、請求項２に係るクランプは、請求項１に記載のクランプにおいて、前記固定突起は、ワイヤハーネスの長さ方向と交差する方向に列設された突条から構成されていることを特徴とする。
【０００７】
このような特徴を有する請求項２に係るクランプによれば、固定突起がワイヤハーネスの長さ方向と交差する方向に列設された突条から構成されているので、第１固定面と第２固定面に挟持されたワイヤハーネスの長さ方向のいずれの方向に荷重がかかったとしても、弾性シートの中心部を基準として荷重方向に存在する各突条が弾性変形し、かかる各突条の弾性変形に基づき各固定突起からワイヤハーネスに対する押圧荷重が増加する。これにより、各突条とワイヤハーネスとの間で生じる摩擦力が増加し、ワイヤハーネスの長さ方向における横ずれを防止することができる。従って、本体部や蓋部に強い荷重を加えることなくワイヤハーネスを確実に固定することが可能である。
【０００８】
更に、請求項３に係るクランプは、内側に第１固定面を有する本体部と、前記本体部に対して接離可能に設けられ、前記第１固定面に対向する第２固定面を有する蓋部とを備え、前記本体部の第１固定面と蓋部の第２固定面との間にワイヤハーネスを挟持した状態で固定するクランプにおいて、前記第１固定面又は第２固定面に設けられた弾性部材と、前記ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の一端で連結部を介して一体に形成された第１当接片と、前記ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の他端で連結部を介して一体に形成された第２当接片とを備え、前記本体部と蓋部との間にワイヤハーネスを挟持固定した状態で、第１当接片及び第２当接片はワイヤハーネスに密着されるとともに、前記連結部と反対側に位置する第１当接片及び第２当接片の自由端は、ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の中心部に向かって配置されることを特徴とする。
【０００９】
このような特徴を有する請求項３に係るクランプによれば、本体部の内側にある第１固定面又は蓋部の内側にある第２固定面に弾性部材を設けるとともに、ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の一端で連結部を介して一体に形成された第１当接片及び弾性部材の他端で連結部を介して一体に形成された第２当接片を設け、本体部と蓋部との間にワイヤハーネスを挟持した状態で第１当接片及び第２当接片がワイヤハーネスに密着され、また、連結部と反対側に位置する第１当接片及び第２当接片の自由端がワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の中心部に向かって配置されるように構成したので、ワイヤハーネスに長さ方向のいずれかの方向に荷重を生じた場合においても、ワイヤハーネスに密着された第１当接片又は第２当接片が連結部に向かって圧縮され、この圧縮に基づいて第１当接片又は第２当接片に生じる弾性力により、第１当接片又は第２当接片とワイヤハーネスの間で働く摩擦力が増加し、ワイヤハーネスの横ずれを防止することができる。従って、本体部や蓋部に強い荷重を加えることなくワイヤハーネスを確実に固定することが可能である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るクランプを具現化した第１及び第２実施形態について図面を参照して具体的に説明する。先ず、第１実施形態に係るクランプ１の全体構成について図１乃至図３に基づき説明する。図１は、第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定時の全体構成を示した斜視図である。図２は、第１実施形態に係るクランプの開放時の全体構成を示した斜視図である。図３は第１実施形態に係るクランプの車体部等への取り付け時の側面図である。
【００１１】
図１及び図２に示すように、クランプ１は、基本的に、ポリプロピレン樹脂から一体成形された本体部３と蓋部４とから構成されている。蓋部４の一側部は本体部３に対して連結部５を介して自由に開閉可能に支持され、その反対側に位置する側部には係合枠６が２箇所設けられている。また、本体部３には、蓋部４の係合枠６に対応する位置に係合爪７が設けられている。そして、係合爪７が係合枠６と嵌合することにより、本体部３と蓋部４は相互に接合される。その際、本体部３の内側に位置する本体部固定面８と蓋部４の内側に位置する蓋部固定面９とによってフラットワイヤハーネス２が挟持された状態で固定される。
【００１２】
また、本体部３の内側に位置する本体部固定面８上には、フラットワイヤハーネス２の長さ方向と交差する方向に列設された突条１０から構成される弾性シート１１が設けられている。弾性シート１１は例えばシリコンゴム等のゴム弾性を有するエラストマ樹脂材で成形されており、ポリプロピレン製の本体部３の成形時に２色成形により一体成形される。弾性シート１１に形成された突条１０は先細り状の台形の断面形状を有し、一定角度で中心部１２に向かって傾斜している（図４参照）。
また、突条１０は、中心部１２に向けて図２における右方向に傾斜する第１傾斜突条１３と、第１傾斜突条１３とは対称に左方向に傾斜する第２傾斜突条１４とから構成される。そして各傾斜突条１３、１４はフラットワイヤハーネス２の長さ方向における弾性シートの中心部１２を基準として左右対称に形成されている。
【００１３】
また、図３中、本体部３の下面には、本体部３と一体成形により形成された係合部１５が設けられている。そして、係合部１５には連結部１６を介して自由に角度調節が可能である係合片１７が１対設けられている。クランプ１は係合部１５を自動車内部に配設される内装パネル１８に設けられた取付孔１９に差し込むことにより固定される。以下にその取り付け構造について具体的に説明する。
係合部１５を取付孔１９に差し込む際、先ず、係合片１７が取付孔１９の形状に沿って徐々に内側に向けて閉じられる。その後、更にクランプ１を押し込むと、取付孔１９が係合片１７の平板部１７Ａにまで到達し、係合片１７は再び取付孔１９に沿って外側に向けて開かれる。そして、平板部１７Ａが取付孔１９に当接することにより、係合片１７は取付孔１９に固定される。その際に、本体部３の下面と内装パネル１８も密接し、クランプ１は内装パネル１８に対して固定される。
【００１４】
次に、クランプ１におけるフラットワイヤハーネス２の固定機構について図４及び図５に基づき説明する。
ここに、図４は第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定前における側断面図、図５は第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定後における側断面図である。
【００１５】
中心部１２を基準として左右対称に形成される第１傾斜突条１３と第２傾斜突条１４は、本体部３と蓋部４を接合させた際に、蓋部固定面９により下方向に押えられるフラットワイヤハーネス２によって下方向に一定荷重が加えられた状態で固定される。その際、各傾斜突条１３、１４は前記したように弾性を有しているため、下方向に一定のたわみが生じた状態で弾性変形される（図５参照）。
上記状態において、フラットワイヤハーネス２に長さ方向（図５左右方向）の荷重が加わると、下方向にたわみが生じて弾性変形している各傾斜突条１３、１４からフラットワイヤハーネス２に対して上向きの荷重が新たに生じるため、各傾斜突条１３、１４とフラットワイヤハーネス２間の摩擦力が増加する。従って、フラットワイヤハーネス２の横ずれを防止することができる。以下に、それらの力の作用について詳細に説明する。
【００１６】
図６は、第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネスの固定時における、第１傾斜突条とフラットワイヤハーネスとについて模式的に示した側断面図である。クランプ１によるフラットワイヤハーネス２の固定時においては、第１傾斜突条１３はフラットワイヤハーネス２によって下方向に押さえ込まれ、たわみが生じた状態で弾性変形されている。この状態において、フラットワイヤハーネス２に矢印２０方向の荷重が加わると、第１傾斜突条１３とフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力によって第１傾斜突条１３は矢印２１方向に起き上がろうとする。その結果、第１傾斜突条１３はフラットワイヤハーネス２に対して上向き（矢印２２方向）に荷重を加える。この矢印２２方向の荷重の増加により、第１傾斜突条１３とフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力も増加し、フラットワイヤハーネス２の矢印２０方向のずれを防止することができる。
なお、第２傾斜突条１４に関しても第１傾斜突条１３と同様にフラットワイヤハーネス２の横方向のずれを防止することができる。その際、作用する力の方向は異なるが、第１傾斜突条１３の場合と同様の機構によるものである。具体的には、矢印２０の逆方向にフラットワイヤハーネス２へ荷重が生じた場合において、第２傾斜突条１４とフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力の増加によりフラットワイヤハーネス２の矢印２０と逆方向のずれを防止することができる。
よって、第１傾斜突条１３と第２傾斜突条１４とにより、フラットワイヤハーネス２の長さ方向における両方向のずれを防止することが可能である。
【００１７】
尚、本実施例では、弾性シート１１に列設された突条１０による各傾斜突条１３、１４について説明したが、先細り状に形成された固定突起を山型にランダムに複数個形成し、且つ、各固定突起を弾性シート１１の中心部１２に向かって所定角度傾斜させるように構成した場合においても本実施形態と同様の効果を有する。また、各傾斜突条１３、１４の断面形状においては弾性変形させるべく先細り状になることが必要であるが、三角形形状等とすることも可能である。更に、本実施形態では本体部固定面８に弾性シート１１を形成したが、蓋部固定面９に弾性シート１１を設けることや、若しくは本体部固定面８並びに蓋部固定面９の双方に弾性シート１１を設けることによっても同様の効果を具現できる。
【００１８】
以上にて説明した通り第１実施形態に係るクランプ１では、クランプ１の本体部固定面８に形成された弾性シート１１に中心部１２に向かって一定角度で傾斜させた第１傾斜突条１３と第２傾斜突条１４を設けることにより、挟持されたフラットワイヤハーネス２の長さ方向のいずれの方向に荷重がかかったとしても、弾性シート１１の中心部１２を基準として荷重方向に存在する各傾斜突条１３、１４が弾性変形し、かかる各傾斜突条１３、１４の弾性変形に基づき各傾斜突条１３、１４からフラットワイヤハーネス２に対する押圧荷重が増加する。これにより、各傾斜突条１３、１４とフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力が増加し、フラットワイヤハーネス２の長さ方向における横ずれを防止することができる。従って、本体部３や蓋部４に強い荷重を加えることなくフラットワイヤハーネス２を確実に固定することが可能である。
【００１９】
次に、第２実施形態に係るクランプ２５の全体構成について図７乃至図８に基づき説明する。図７は、第２実施形態に係るクランプの本体部の全体構成を示した斜視図である。図８はその側面図である。
尚、第２実施形態に係るクランプ２５は、基本的に、前記第１実施形態に係るクランプ１と同一の構成を有しており、クランプ２５はそれぞれ別体にポリプロピレン樹脂から成形された本体部２６と蓋部２７とから構成されている。本体部２６の両側部には係合枠２８がそれぞれ設けられ、一方、蓋部２７には係合枠２８に対応する位置に係合爪２９が設けられている。そして、係合爪２９が係合枠２８と嵌合することにより、本体部２６と蓋部２７は相互に接合される。その際、本体部２６の内側に位置する本体部固定面３０と蓋部２７の内側に位置する蓋部固定面３１とによってフラットワイヤハーネス２が挟持された状態で固定される。また、図８中、本体部２６の下面には、第１実施形態に係るクランプ１と同様に本体部２６と一体成形により形成された係合部１５が設けられている。
従って、以下の説明においては、第２実施形態に特有の構成に着目して説明することとし、第１実施形態のクランプ１に使用されている同一の構成要素、部材については同一の番号を付して説明することとする。
【００２０】
本体部２６の内側に位置する本体部固定面３０上には、弾性部材３２が形成されている。弾性部材３２は例えばシリコンゴム等のゴム弾性を有するエラストマ樹脂材で成形されており、ポリプロピレン製の本体部２６の成形時に２色成形により一体成形される。
弾性部材３２には、突条３３が中央部付近にフラットワイヤハーネス２の長さ方向と交差する方向に２箇所設けられている。また、弾性部材３２のフラットワイヤハーネス２と接触する両端部には、板状部材３４Ａ、３４Ｂが左右対に設けられている。板状部材３４Ａ、３４Ｂはフラットワイヤハーネス２の長さ方向における一端で連結部３５Ａ、３５Ｂを介して固定されている。ここで、図７の右端部に連結される第１板状部材３４Ａは、第１連結部３５Ａにより弾性部材３２に固定され、蓋部２７の接合前においては第１連結部３５Ａと反対側に位置する第１自由端３６Ａが一定角度で中央上向き方向に向くように保持されている。
また、第１板状部材３４Ａと相対部に連結された第２板状部材３４Ｂは、第２連結部３５Ｂにより弾性部材３２に固定され、蓋部２７の接合前においては第２連結部３５Ｂと反対側に位置する第２自由端３６Ｂが中央上向き方向に向くように保持されている。すなわち、第１板状部材３４Ａと第２板状部材３４Ｂは中心部３７を基準として左右対称に設けられている。
【００２１】
次に、クランプ２５におけるフラットワイヤハーネス２の固定機構について図９及び図１０に基づき説明する。
ここに、図９は第２実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネスの固定前における側断面図、図１０は第２実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定後における側断面図である。
【００２２】
フラットワイヤハーネス２の固定前においては、各板状部材３４Ａ、３４Ｂは前記したように一定角度で上向きに保持されている。中心部３７を基準として左右対称に形成される第１板状部材３４Ａと第２板状部材３４Ｂは、本体部２６と蓋部２７を接合させた際に、蓋部固定面３１により下方向に押えられるフラットワイヤハーネス２によって下方向に一定荷重が加えられた状態で固定される。その際、各板状部材３４Ａ、３４Ｂは前記したように弾性を有しているため、下方向に変形し、自由端３６Ａ、３６Ｂが連結部３５Ａ、３５Ｂと同位置まで下がり、板状部材３４Ａ、３４Ｂがフラットワイヤハーネス２に密着した状態に弾性変形される（図１０参照）。その際、第１板状部材３４Ａは中心部３７に向かって倒れ、第１自由端３６Ａは中心部３７に向いた状態にある。また同様に、第２板状部材３４Ｂは中心部３７に向かって倒れ、第２自由端３６Ｂは中心部に向いている。更に、突条３３の上端部がフラットワイヤハーネス２に接した状態で固定される。
上記状態において、フラットワイヤハーネス２に長さ方向の荷重が加わると、弾性変形してフラットワイヤハーネス２に密着された板状部材３４Ａ、３４Ｂが連結部３５Ａ、３５Ｂの間で圧縮される。その結果、圧縮に対する板状部材３４Ａ、３４Ｂの弾性により、板状部材３４Ａ、３４Ｂとフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力が増加し、フラットワイヤハーネス２の横ずれを防止することができる。以下に、それらの力の作用について詳細に説明する。
【００２３】
図１１は、第２実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネスの固定時における、第１板状部材とフラットワイヤハーネスとについて模式的に示した側断面図である。クランプ２５によるフラットワイヤハーネス２の固定時においては、第１板状部材２６はフラットワイヤハーネス２によって下方向に荷重を加えられ、弾性変形しフラットワイヤハーネス２と密着した状態となっている。この状態において、フラットワイヤハーネス２に矢印３８方向の荷重が加わると、第１板状部材３４Ａとフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力によって、第１板状部材３４Ａは第１連結部３５Ａに対して矢印３９方向に圧縮される。その結果、第１板状部材３４Ａは前記したように弾性を有しているため、圧縮に対する弾性により矢印３９と逆方向に力が働く。従って、フラットワイヤハーネス２には、通常の第１板状部材３４Ａとフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力に加え、第１板状部材３４Ａの弾性力によって生じる摩擦力により、矢印３８と逆方向により強い荷重がかかり、フラットワイヤハーネス２の矢印３８方向のずれを防止することができる。
なお、第２板状部材３４Ｂに関しても第１板状部材３４Ａと同様にフラットワイヤハーネス２の横方向のずれを防止することができる。その際、作用する力の方向は異なるが、第１板状部材３４Ａの場合と同様の機構によるものである。具体的には、矢印３８の逆方向へフラットワイヤハーネス２に荷重が加わった場合において、弾性力によって第２板状部材３４Ｂとフラットワイヤハーネス２との間で生じる摩擦力の増加によりフラットワイヤハーネス２の矢印３８と逆方向のずれを防止することができる。
よって、第１板状部材３４Ａと第２板状部材３４Ｂとにより、フラットワイヤハーネス２の長さ方向における両方向のずれを防止することが可能である。
【００２４】
尚、本実施形態では本体部固定面３０に弾性部材３２を形成したが、蓋部固定面３１に弾性部材３２を設けることや、若しくは本体部固定面３０並びに蓋部固定面３１の双方に弾性部材３２を設けることによっても同様の効果を具現できる。
【００２５】
以上にて説明した通り第２実施形態に係るクランプ２５では、本体部固定面３０に弾性部材３２を設けるとともに、フラットワイヤハーネス２の長さ方向における弾性部材３２の一端で第１連結部３５Ａを介して一体に形成された第１板状部材３４Ａ及び弾性部材３２の他端で第２連結部３５Ｂを介して一体に形成された第２板状部材３４Ｂを設け、本体部２６と蓋部２７との間にフラットワイヤハーネス２を挟持した状態で第１板状部材３４Ａ及び第２板状部材３４Ｂがフラットワイヤハーネス２に密着され、また、自由端３６Ａ、３６Ｂがフラットワイヤハーネス２の長さ方向における弾性部材３２の中心部３７に向かって配置されるように構成したので、フラットワイヤハーネス２に長さ方向のいずれかの方向に荷重を生じた場合においても、フラットワイヤハーネス２に密着された第１板状部材３４Ａ又は第２板状部材３４Ｂが連結部３５Ａ、３５Ｂに向かって圧縮され、この圧縮に基づいて第１板状部材３４Ａ又は第２板状部材３４Ｂに生じる弾性力により、第１板状部材３４Ａ又は第２板状部材３４Ｂとフラットワイヤハーネス２の間で働く摩擦力が増加し、フラットワイヤハーネス２の横ずれを防止することができる。従って、本体部２６や蓋部２７に強い荷重を加えることなくフラットワイヤハーネス２を確実に固定することが可能である。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明した通り、請求項１に記載の発明によれば、本体部の内側にある第１固定面又は蓋部の内側にある第２固定面に、先細り状に形成された複数個の固定突起を設けた弾性シートを設けるとともに、各固定突起をワイヤハーネスの長さ方向における弾性シートの中心部に向かって所定角度傾斜させることにより、第１固定面と第２固定面に挟持されたワイヤハーネスの長さ方向のいずれの方向に荷重がかかったとしても、弾性シートの中心部を基準として荷重方向に存在する各固定突起が弾性変形し、かかる各固定突起の弾性変形に基づき各固定突起からワイヤハーネスに対する押圧荷重が増加する。これにより、各固定突起とワイヤハーネスとの間で生じる摩擦力が増加し、ワイヤハーネスの長さ方向における横ずれを防止することができる。従って、本体部や蓋部に強い荷重を加えることなくワイヤハーネスを確実に固定することが可能である。
【００２７】
また、請求項２に記載の発明によれば、固定突起がワイヤハーネスの長さ方向と交差する方向に列設された突条から構成されているので、第１固定面と第２固定面に挟持されたワイヤハーネスの長さ方向のいずれの方向に荷重がかかったとしても、弾性シートの中心部を基準として荷重方向に存在する各突条が弾性変形し、かかる各突条の弾性変形に基づき各固定突起からワイヤハーネスに対する押圧荷重が増加する。これにより、各突条とワイヤハーネスとの間で生じる摩擦力が増加し、ワイヤハーネスの長さ方向における横ずれを防止することができる。従って、本体部や蓋部に強い荷重を加えることなくワイヤハーネスを確実に固定することが可能である。
【００２８】
更に、請求項３に記載の発明によれば、本体部の内側にある第１固定面又は蓋部の内側にある第２固定面に弾性部材を設けるとともに、ワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の一端で連結部を介して一体に形成された第１当接片及び弾性部材の他端で連結部を介して一体に形成された第２当接片を設け、本体部と蓋部との間にワイヤハーネスを挟持した状態で第１当接片及び第２当接片がワイヤハーネスに密着され、また、連結部と反対側に位置する第１当接片及び第２当接片の自由端がワイヤハーネスの長さ方向における弾性部材の中心部に向かって配置されるように構成したので、ワイヤハーネスに長さ方向のいずれかの方向に荷重を生じた場合においても、ワイヤハーネスに密着された第１当接片又は第２当接片が連結部に向かって圧縮され、この圧縮に基づいて第１当接片又は第２当接片に生じる弾性力により、第１当接片又は第２当接片とワイヤハーネスの間で働く摩擦力が増加し、ワイヤハーネスの横ずれを防止することができる。従って、本体部や蓋部に強い荷重を加えることなくワイヤハーネスを確実に固定することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定時の全体構成を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態に係るクランプの開放時の全体構成を示す側面図である。
【図３】第１実施形態に係るクランプの内装パネルへの取り付け時の側面図である。
【図４】第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定前における側断面図である。
【図５】第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定後における側断面図である。
【図６】第１実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定時における、第１傾斜突条とフラットワイヤハーネスとを模式的に示す側面図である。
【図７】第２実施形態に係るクランプの本体部の全体構成を示す斜視図である。
【図８】第２実施形態に係るクランプの本体部の全体構成を示す側面図である。
【図９】第２実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定前における側断面図である。
【図１０】第２実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定後における側断面図である。
【図１１】第２実施形態に係るクランプのフラットワイヤハーネス固定時における、第１板状部材とフラットワイヤハーネスとを模式的に示す側面図である。
【図１２】従来のクランプを模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
１                第１実施形態に係るクランプ
２                フラットワイヤハーネス
３                本体部
４                蓋部
８                本体部固定面
９                蓋部固定面
１０              突条
１１              弾性シート
１２              弾性シート中心部
１３              第１傾斜突条
１４              第２傾斜突条
２５              第２実施形態に係るクランプ
２６              本体部
２７              蓋部
３０              本体部固定面
３１              蓋部固定面
３２              弾性部材
３４Ａ            第１板状部材
３４Ｂ            第２板状部材
３５Ａ            第１連結部
３５Ｂ            第２連結部
３６Ａ            第１自由端
３６Ｂ            第２自由端
３７              弾性部材中心部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005012871.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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