(57)【要約】【課題】  カーボン添加による効果を享受しつつ、焼結密度を向上させるための技術を提供する。【解決手段】  原料粉末と、カーボン粉末と、分散剤とを含む混合物を成形する成形工程と、  得られた成形体を焼結して焼結体を得る焼結工程とを備え、分散剤として、水酸基及びカルボキシル基を有する有機化合物又はその中和塩もしくはそのラクトンであるか、ヒロドキシメチルカルボニル基を有する有機化合物であるか、酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物又はその中和塩であって、前記有機化合物が、炭素数３〜２０であり、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子の５０％以上に水酸基が結合しているものを用いる。本発明で用いる分散剤（例えばグルコン酸）がカーボン粉末の偏析を抑制するため、焼結時にカーボン粉末が消失しても、ピンホールの増加及びそれに起因する焼結密度の低下を抑制できる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料粉末と、カーボン粉末と、分散剤とを含む混合物を成形する成形工程と、
得られた成形体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、
を備え、
前記分散剤は、水酸基及びカルボキシル基を有する有機化合物又はその中和塩もしくはそのラクトンであるか、ヒドロキシメチルカルボニル基を有する有機化合物であるか、酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物又はその中和塩であって、前記有機化合物が、炭素数３〜２０であり、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子の５０％以上に水酸基が結合しているものであることを特徴とする酸化物焼結体の製造方法。
【請求項２】
前記混合物は撹拌されて得られることを特徴とする請求項１に記載の酸化物焼結体の製造方法。
【請求項３】
前記酸化物焼結体は磁性フェライト相を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の酸化物焼結体の製造方法。
【請求項４】
前記酸化物焼結体は組成式：ＡＦｅ2+aＦｅ3+bＯ27（前記組成式において、ＡはＳｒ、Ｂａ及びＰｂから選択される少なくとも１種の元素、１．５≦ａ≦２．１、１２．５≦ｂ≦１６．５である）で表される組成を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の酸化物焼結体の製造方法。
【請求項５】
前記焼結工程において前記成形体は非酸化性雰囲気で焼結されることを特徴とする請求項４に記載の酸化物焼結体の製造方法。
【請求項６】
前記分散剤はグルコン酸であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の酸化物焼結体の製造方法。
【請求項７】
前記分散剤はカルシウム塩であることを特徴とする請求項１〜６に記載の酸化物焼結体の製造方法。
【請求項８】
焼結に供される組成物であって、
前記組成物中にカーボン粉末が分散しているとともに、
水酸基及びカルボキシル基を有する有機化合物又はその中和塩もしくはそのラクトンであるか、ヒドロキシメチルカルボニル基を有する有機化合物であるか、酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物又はその中和塩であって、前記有機化合物が、炭素数３〜２０であり、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子の５０％以上に水酸基が結合している分散剤が含有されていることを特徴とする組成物。
【請求項９】
前記分散剤はグルコン酸カルシウムであることを特徴とする請求項８に記載の組成物。
【請求項１０】
前記組成物は成形用スラリであることを特徴とする請求項８又は９に記載の組成物。
【請求項１１】
前記組成物は成形体であることを特徴とする請求項８又は９に記載の組成物。
【請求項１２】
２００μｍ×２００μｍの視野における前記カーボン粉末のＣＶ値（CV：Coefficient of Variation）は０．５以下であることを特徴とする請求項１１に記載の組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は酸化物焼結体の製造方法に関し、特にフェライト磁石等の酸化物焼結体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
Ｍ型フェライト磁石を凌駕する磁気特性を示す可能性をもつフェライト磁石として、Ｗ型のフェライト磁石が知られている。酸化物焼結体からなるＷ型フェライト磁石は、Ｍ型フェライト磁石と同程度の異方性磁界を有しつつ飽和磁化が高い。例えば、特許文献１ではＳｒＯ・２（ＦｅＯ）・ｎ（Ｆｅ2Ｏ3）であり、ｎが７．２〜７．７を満足する組成からなるＷ型フェライト磁石が開示されている。特許文献１では組成を上述した範囲のものとするとともに、仮焼前の原料粉末にカーボンを添加し、仮焼後にさらにＣａＯ、ＳｉＯ2、カーボンをそれぞれ添加することでＷ型フェライト磁石の磁気特性の向上を図っている。特許文献１では（１）仮焼前の原料粉末にカーボンを添加することにより、広範囲の温度域でＷ型フェライトを生成することが可能となること、（２）カーボンは仮焼時における原料粉末の酸化を防止するために還元剤としての役割を有すること、（３）仮焼後かつ微粉砕前にカーボンを添加することにより、乾燥温度の最適範囲が高温側に広がり、優れた最大エネルギ積（(ＢＨ)ｍａｘ）を安定して得ることができること、がカーボンの添加理由として挙げられている。
【０００３】
【特許文献１】特表２０００−５０１８９３号公報（特許請求の範囲、第４頁〜第８頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したように、Ｗ型フェライト磁石等の酸化物焼結体を製造する際に、カーボンを添加することで還元作用や磁気特性の向上という効果が期待できる。特に、Ｆｅ2Ｗ型フェライト磁石では、二価鉄の量を所望の値に制御することが困難であるが、特許文献１にて提案されているように仮焼後にカーボンを添加することで二価鉄の量の制御が容易となる。
しかしながら、微細な粉末として添加されるカーボンは凝集しやすく、そのために偏析する。焼結に供される前の成形体に偏析した状態のカーボン粉末が存在すると、焼結後に得られる酸化物焼結体は焼結密度が低いものとなってしまう。偏析したカーボン粉末が焼結時に消失することで焼結体中にピンホールが増加し焼結密度が低下してしまうからである。
そこで、本発明はカーボン添加による効果を享受しつつ、焼結密度を向上させるための技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者はカーボン粉末の偏析を抑制するために、様々な検討を行った。その結果、ある種の分散剤を添加することでカーボン粉末の偏析を抑制することができ、カーボン粉末の分散性が向上することを知見した。すなわち、本発明は、原料粉末とカーボン粉末と分散剤とを含む混合物を成形する成形工程と、得られた成形体を焼結して焼結体を得る焼結工程とを備え、前記分散剤が、水酸基及びカルボキシル基を有する有機化合物又はその中和塩もしくはそのラクトンであるか、ヒドロキシメチルカルボニル基を有する有機化合物であるか、酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物又はその中和塩であって、前記有機化合物が、炭素数３〜２０であり、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子の５０％以上に水酸基が結合しているものであることを特徴とする酸化物焼結体の製造方法を提供する。本発明で用いる分散剤は原料粉末を構成する粒子の分散性を向上させるのみならず、カーボン粉末の偏析を抑制する。このため、焼結時にカーボン粉末が消失しても、ピンホールの増加及びそれに起因する焼結密度の低下を抑制することができる。ここで、酸化物焼結体としては上述したＦｅ2Ｗ型フェライトが含まれることはもちろん、他のＷ型フェライト、さらには他の系のフェライト（例えばＭ型等の他の六方晶系フェライト、Ｍｎ系やＮｉ系等の立方晶系フェライト）も含まれる。そして、フェライト以外の酸化物焼結体、例えば誘電特性を有する焼結体等も本発明の酸化物焼結体に包含される。なお、上述した分散剤が原料粉末を構成する粒子の分散性向上に有効に寄与することについては、本願出願人が特許第３１３７６５８号（国際公開番号：ＷＯ９８／２５２７８）として出願済みである。
【０００６】
本発明において、原料粉末とカーボン粉末と上述した分散剤とを含む混合物は、撹拌されて得られる。つまり、原料粉末に対してカーボン粉末と分散剤を添加するタイミングは同時でもよいし異なっていてもよいが、撹拌されたものを本発明における成形工程で用いるのが望ましい。カーボン粉末の分散性を向上させるためである。
なお、分散剤を添加するタイミングによっては独立した撹拌工程は必須ではない。例えば粉砕工程で分散剤を添加する場合には、粉砕とともに撹拌という処理が進行するため、独立した撹拌工程は要しない。
【０００７】
上述した原料粉末として磁性フェライト相を発現しうるものを選択することで、本発明における酸化物焼結体を磁性フェライト相を有するものとすることができる。磁性フェライト相を有する酸化物焼結体は、着磁を行うことでフェライト磁石として使用可能である。ここで、磁石特性の１つとして、残留磁束密度（Ｂｒ）が挙げられる。Ｂｒ＝σｓ×密度×磁気的配向度（なお、σｓは単位重量当たりの飽和磁化）という式から明らかであるように、残留磁束密度（Ｂｒ）に大きな影響を与える因子として密度がある。したがって、残留磁束密度（Ｂｒ）の高いＷ型フェライト磁石を製造するためには、密度を向上させることが１つの鍵となる。上述したように、本発明における酸化物焼結体の製造方法によれば、焼結密度を向上させることができるため、最終的に残留磁束密度（Ｂｒ）が高いフェライト磁石を得ることができる。
また、本発明における酸化物焼結体としては六方晶Ｗ型フェライト、特に組成式：ＡＦｅ2+aＦｅ3+bＯ27（組成式において、ＡはＳｒ、Ｂａ及びＰｂから選択される少なくとも１種の元素、１．５≦ａ≦２．１、１２．５≦ｂ≦１６．５である）で表される組成を有するＦｅ2Ｗ型フェライトが望ましい。Ｆｅ2Ｗ型フェライトはハードフェライトとして知られており、上記組成を有するＦｅ2Ｗ型フェライトに対して着磁を行うことで、Ｍ型フェライトを凌駕する優れた磁気特性、特に残留磁束密度（Ｂｒ）が高いフェライト磁石を得ることができる。
上述したＦｅ2Ｗ型フェライトを得たい場合には、二価鉄の量を制御するために非酸化性雰囲気、例えば窒素雰囲気で成形体を焼結する。この場合に、カーボン粉末は還元剤として有効に寄与する。
本発明で使用する分散剤としてはグルコン酸が望ましい。
本発明で使用する分散剤は、カルシウム塩として添加することが有効である。例えば分散剤としてグルコン酸を選択する場合には、グルコン酸Ｃａとして添加することが望ましい。
なお、グルコン酸Ｃａは常温で固体として存在するため、粉末として添加することができる。
【０００８】
以上、酸化物焼結体について詳述したが、上述した分散剤がカーボン粉末の偏析を抑制する上で有効であるという本発明の知見は、以下の組成物として捉えることもできる。すなわち、本発明は、焼結に供される組成物であって、組成物中にカーボン粉末が分散しているとともに、水酸基及びカルボキシル基を有する有機化合物又はその中和塩もしくはそのラクトンであるか、ヒドロキシメチルカルボニル基を有する有機化合物であるか、酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物又はその中和塩であって、前記有機化合物が、炭素数３〜２０であり、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子の５０％以上に水酸基が結合している分散剤が含有されていることを特徴とする組成物を提供する。
ここで、分散剤としてはグルコン酸Ｃａが望ましい。後述する実施例で示すように、グルコン酸Ｃａを用いることで、高密度かつ高特性の酸化物焼結体を得ることができる。
上述した組成物の第１の形態として成形用スラリが挙げられる。湿式磁場成形を採用することで磁気的配向度の高い焼結磁石を得ることができることはすでに知られている。湿式磁場成形には原料粉末等を含むスラリが用いられるが、このスラリとしてカーボン粉末が分散された本発明の成形用スラリを用いることで、最終的に焼結密度及び残留磁束密度が高い焼結磁石を得ることができる。
成形用スラリは液状の組成物であるが、本発明の組成物は固体状の成形体としても捉えることができる。
この成形体は２００μｍ×２００μｍの視野におけるカーボン粉末のＣＶ値（CV：Coefficient of Variation）が０．５以下と小さく、分散性に優れる。このため、この成形体を焼結に供することで、高い焼結密度を有する酸化物焼結体を得ることができる。よって、酸化物焼結体が磁性を有するものであれば、最終的に残留磁束密度が高い焼結磁石を得ることができる。なお、ＣＶ値が小さいほど、カーボン粉末の分散度合いが高いことを示す。また、よく知られているようにＣＶ値は標準偏差を算術平均値で割った値（百分率）である。本発明におけるＣＶ値は後述する実施例の測定条件により求められる値とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、カーボン粉末の偏析を抑制することができ、カーボン添加による効果を享受しつつ高密度の酸化物焼結体を得ることができる。本発明をＷ型フェライト磁石に適用することで、残留磁束密度（Ｂｒ）の高いＷ型フェライト磁石を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、最良の形態を含め本発明の具体的な実施の形態を説明する。
本発明の酸化物焼結体の製造方法は、製造工程においてカーボン粉末を添加する場合にある種の分散剤を使用することでカーボン粉末の偏析を抑制し、酸化物焼結体の焼結密度を向上させることを特徴とする。ここで、本発明で使用する分散剤は、水酸基及びカルボキシル基を有する有機化合物又はその中和塩もしくはそのラクトンであるか、ヒドロキシメチルカルボニル基を有する有機化合物であるか、酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物又はその中和塩であって、前記有機化合物が、炭素数３〜２０であり、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子の５０％以上に水酸基が結合しているものである。
以上の本発明は、各種酸化物焼結体の製造に適用可能であるが、特に顕著な効果が得られることから、以下の説明ではＦｅ2Ｗ型フェライト磁石の製造に適用した場合を例にして説明を行う。
【００１１】
＜組成＞
本発明をＷ型フェライト磁石に適用する場合には、以下の組成式からなる主組成とすることが望ましい。
ＡＦｅ2+aＦｅ3+bＯ27・・・式（１）
式（１）中、
1．５≦ａ≦２．１、
１２．５≦ｂ≦１６．５である。また、Ａは、Ｓｒ、ＢａおよびＰｂから選択される少なくとも１種の元素である。
【００１２】
Ａとしては、ＳｒおよびＢａの少なくとも１種が好ましい。なお、上記式（１）においてａ及びｂはそれぞれモル比を表す。
【００１３】
次に、上記組成式におけるａ及びｂの限定理由を説明する。
Ｆｅ2+の割合を示すａは、１．５≦ａ≦２．１の範囲とする。ａが１．５未満になると、飽和磁化（４πＩｓ）がＷ相よりも低いＭ相、Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）相が生成して、飽和磁化（４πＩｓ）が低下してしまう。一方、ａが２．１を超えると、スピネル相が生成して、保磁力（ＨｃＪ）が低下してしまう。よって、ａは、１．５≦ａ≦２．１の範囲とする。ａの望ましい範囲は１．６≦ａ≦２．１、より望ましい範囲は１．６≦ａ≦２．０である。
Ｆｅ3+の割合を示すｂは、１２．５≦ｂ≦１６．５の範囲とする。ｂが１２．５未満になると、スピネル相が生成して保磁力（ＨｃＪ）が低下する。一方、ｂが１６．５を超えると、Ｍ相、Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）相が生成して、飽和磁化（４πＩｓ）が低下してしまう。よって、ｂは、１２．５≦ｂ≦１６．５の範囲とする。ｂの望ましい範囲は１３．０≦ｂ≦１６．０、より望ましい範囲は１３．０≦ｂ≦１５．５である。
【００１４】
フェライト磁石粉末の組成は、蛍光Ｘ線定量分析などにより測定することができる。また、本発明は、Ａ元素（Ｓｒ，Ｂａ及びＰｂから選択される少なくとも１種の元素）、Ｆｅ以外の元素の含有を排除するものではない。これらの元素の他、例えばＳｉ、Ｃａ等の元素を含有していてもよい。
【００１５】
図１は酸化物焼結体としてＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得る場合の製造工程を示すフローチャートである。
本発明のＦｅ2Ｗ型フェライト磁石の製造方法は、図１に示すように配合工程（ステップＳ１００）、仮焼工程（ステップＳ１１０）、粗粉砕工程（ステップＳ１２０）、微粉砕工程（ステップＳ１３０）、磁場成形工程（ステップＳ１４０）、成形体熱処理工程（ステップＳ１５０）、焼成工程（ステップＳ１６０）を含む。Ｆｅ2+は大気中ではＦｅ3+になりやすいため、本発明のＦｅ2Ｗ型フェライト磁石の製造方法では、還元剤として働くカーボン粉末を少なくとも磁場成形工程（ステップＳ１４０）の前に添加するとともに、カーボン粉末の偏析を抑制するのに有効な上記分散剤を少なくとも磁場成形工程前に添加する。また、Ｆｅ2+を安定制御するために熱処理温度、焼成雰囲気等を制御しており、焼成工程（ステップＳ１６０）は非酸化性雰囲気で行われるとともに、この工程においてカーボン粉末は還元剤として働く。
以下、各工程について説明する。
【００１６】
＜配合工程（ステップＳ１００）＞
各原料を秤量後、湿式アトライタ等で１〜３時間程度混合、粉砕処理する。原料粉末としては酸化物、または焼結により酸化物となる化合物を用いることができる。なお、ここではＳｒＣＯ3粉末及びＦｅ2Ｏ3粉末を用いる例を説明するが、Ａ元素は炭酸塩として添加する形態のほかに酸化物として添加することもできる。Ｆｅについても同様でＦｅ2Ｏ3（ヘマタイト）以外の化合物として添加することもできる。さらに、Ａ元素とＦｅを含む化合物を用いることも可能である。
【００１７】
＜仮焼工程（ステップＳ１１０）＞
配合工程（ステップＳ１００）で得られた混合粉末材料を１１００〜１３５０℃で仮焼する。この仮焼を窒素ガスやアルゴンガスなどの非酸化性雰囲気中で行うことにより、Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）粉末中のＦｅ3+が還元されてＷ型フェライトを構成するＦｅ2+が発生し、Ｗ型フェライトが構成される。但し、この段階でＦｅ2+の量を十分に確保できなければ、Ｗ相の他にＭ相またはヘマタイト相が存在することになる。なお、Ｗ単相のフェライトを得るためには、酸素分圧を調整することが有効である。酸素分圧を下げると、Ｆｅ3+が還元されてＦｅ2+が生成するためである。
【００１８】
＜粗粉砕工程（ステップＳ１２０）＞
仮焼体は一般に顆粒状なので、これを解砕するために粗粉砕することが好ましい。粗粉砕工程（ステップＳ１２０）では、振動ミル等を用い、平均粒径が０．５〜１０μｍになるまで粉砕する。
【００１９】
＜微粉砕工程（ステップＳ１３０）＞
続く、微粉砕工程（ステップＳ１３０）では、粗粉砕粉末をアトライタやボールミル、或いはジェットミルなどによって、湿式或いは乾式粉砕して１μｍ以下、好ましくは０．１〜０．８μｍに粉砕する。粉砕方法にもよるが、粗粉砕粉末をボールミルで湿式粉砕する場合には、粗粉砕粉末２００ｇに対して３０〜５０時間粉砕すればよい。なお、保磁力の向上や結晶粒径の調整のために、微粉砕に先立ってＣａＣＯ3とＳｉＯ2、或いはさらにＡｌ2Ｏ3やＣｒ2Ｏ3等の粉末を添加してもよい。
【００２０】
還元効果のあるカーボン粉末は、この微粉砕工程（ステップＳ１３０）で添加することができる。カーボン粉末の添加は、Ｗ型フェライトを単相に近い状態（または単相）で生成させる上で有効である。
ここで、カーボン粉末の添加量（以下、「カーボン量」という）は原料粉末に対して０．１５〜０．４５ｗｔ％とする。カーボン量をこの範囲とすることで、後述する焼成工程（ステップＳ１６０）におけるカーボン粉末の還元剤としての効果を十分に期待することができるとともに、カーボン粉末添加なしの場合よりも高い飽和磁化（σｓ）を得ることができる。本発明をＦｅ2Ｗ型フェライト磁石に適用する場合のさらに望ましいカーボン量は０．２〜０．４５ｗｔ％、より望ましいカーボン量は０．３〜０．４ｗｔ％である。なお、本発明を磁石以外の酸化物焼結体に適用する場合には、飽和磁化（σｓ）を考慮する必要がないため、カーボン量は０．０５〜１．０ｗｔ％程度とすればよい。
添加するカーボン粉末のサイズは０．０１〜１．０μｍ程度とすればよい。
【００２１】
本発明では、カーボン粉末の偏析を抑制するために、以下の少なくともいずれかの分散剤を添加することを特徴とする。
（ａ）水酸基およびカルボキシル基を有する有機化合物であるか、その中和塩であるか、そのラクトン
（ｂ）ヒドロキシメチルカルボニル基を有する有機化合物
（ｃ）酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物であるか、その中和塩
【００２２】
なお、分散剤として用いる中和塩の種類は特に限定されず、カルシウム塩やナトリウム塩等を用いることができるが、好ましくはカルシウム塩を用いる。フェライト磁石の製造工程では保磁力の向上や結晶粒径の調整のために、通常ＳｉＯ2及びＣａＣＯ3を添加するが、分散剤としてヒドロキシカルボン酸やそのラクトンを用いた場合には、成形用スラリを調製する際もしくは湿式磁場成形時にＳｉＯ2及びＣａＣＯ3の一部が流出してしまうことがある。ところが、分散剤としてカルシウム塩を用いることで、ＳｉＯ2及びＣａＣＯ3の流出を抑制し、ＳｉＯ2及びＣａＣＯ3が流出した際に起こる保磁力（ＨｃＪ）低下等の特性劣化を防止することができる。
【００２３】
上記（ａ）〜（ｃ）で挙げた各有機化合物として、本発明では炭素数が３〜２０、好ましくは４〜１２であり、かつ、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子の５０％以上に水酸基が結合しているものを用いる。炭素数が２以下であると、カーボン粉末の偏析抑制効果が不十分となる。また、炭素数が３以上であっても、酸素原子と二重結合した炭素原子以外の炭素原子への水酸基の結合比率が５０％未満であれば、やはりカーボン粉末の偏析抑制効果が不十分となる。
【００２４】
なお、水酸基の結合比率は、上記有機化合物について限定されるものであり、分散剤そのものについて限定されるものではない。例えば、分散剤として、水酸基およびカルボキシル基を有する有機化合物（ヒドロキシカルボン酸）のラクトンを用いるとき、水酸基の結合比率の限定は、ラクトンではなくヒドロキシカルボン酸自体に適用される。また上記した分散剤は２種以上を併用してもよい。また、本発明で用いる分散剤に加えて、他の公知の分散剤をさらに使用してもよい。
【００２５】
上述した有機化合物の基本骨格は、鎖式であっても環式であってもよく、また、飽和結合であっても不飽和結合であってもよい。
【００２６】
分散剤としては、具体的にはヒドロキシカルボン酸またはその中和塩もしくはそのラクトンが好ましい。特に、グルコン酸（Ｃ＝６；ＯＨ＝５；ＣＯＯＨ＝１）またはその中和塩もしくはそのラクトン、ラクトビオン酸（Ｃ＝１２；ＯＨ＝８；ＣＯＯＨ＝１）、酒石酸（Ｃ＝４；ＯＨ＝２；ＣＯＯＨ＝２）またはこれらの中和塩、グルコヘプトン酸γ−ラクトン（Ｃ＝７；ＯＨ＝５）が好ましい。なかでも、カーボン粉末の偏析抑制効果が高くかつ原料粉末を構成する粒子の配向度向上効果が高いことから、グルコン酸またはその中和塩もしくはそのラクトンが好ましい。しかも、グルコン酸（またはその中和塩もしくはそのラクトン）は安価である。中和塩の種類は特に限定されず、カルシウム塩やナトリウム塩等を用いることができることは上述の通りであるが、好ましくはカルシウム塩を用いる。後述する実施例で示すように、グルコン酸Ｃａを用いることで、焼結密度が高く、かつ優れた磁気特性を示す焼結磁石を得ることができる。
【００２７】
ヒドロキシメチルカルボニル基を有する有機化合物としては、ソルボースが好ましい。
酸として解離し得るエノール型水酸基を有する有機化合物としては、アスコルビン酸が好ましい。ここで、後述する実施例で用いたグルコン酸の構造を図２に示しておく。
【００２８】
なお、本発明で用いる分散剤は粉砕、成形用スラリ調製などの際に構造が変化する可能性がある。例えば遊離のグルコン酸とその２種類のラクトン（γ−およびδ−）は水溶液中では単独で存在せず、互いに他の２者に変化するため混合状態で存在する。さらに、粉砕によるメカノケミカル反応で、分散剤の構造が変化する可能性もある。さらに例えば加水分解反応などにより、本発明で用いる分散剤と同一の有機化合物を生成するような化合物を添加することによっても本発明の目的を達成できる可能性もある。
【００２９】
分散剤の添加量は、原料粉末に対して０．０５〜３．０ｗｔ％とする。分散剤の添加量が０．０５ｗｔ％未満ではカーボン粉末の偏析抑制効果が不十分となる。また本発明で使用する分散剤は、原料粉末を構成する粒子の配向度を向上させるという機能も有するが、その添加量が０．０５ｗｔ％未満では原料粉末を構成する粒子の配向度の向上も不十分となる。
一方、分散剤の添加量が３．０ｗｔ％を超えると、成形体や焼結体にクラックが発生しやすくなる。よって、分散剤の添加量は、原料粉末に対して０．０５〜３．０ｗｔ％とする。望ましい分散剤の添加量は０．１〜２．０ｗｔ％、より望ましくは０．３〜２．０ｗｔ％である。
【００３０】
分散剤としてグルコン酸Ｃａを選択し、その添加量を原料粉末に対して０．０５〜３．０ｗｔ％とすることで、４５００Ｇ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）及び９４％以上の磁気的配向度を示す焼結磁石を得ることも可能となる。望ましいグルコン酸Ｃａの添加量は０．１〜２．５ｗｔ％、より望ましくは０．１〜２．０ｗｔ％、より一層望ましくは０．５〜１．８ｗｔ％である。グルコン酸Ｃａの添加量を０．１〜２．５ｗｔ％とすることで、４５００Ｇ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）、９４％以上の磁気的配向度、及び３０００Ｏｅ以上の保磁力（ＨｃＪ）及び９４％以上の磁気的配向度を示す焼結磁石を得ることができる。
【００３１】
なお、分散剤が水溶液中でイオン化し得るもの、例えば酸や金属塩などであるときには、分散剤の添加量はイオン換算値とする。すなわち、水素イオンや金属イオンを除く有機成分に換算して添加量を求める。また、分散剤が水和物である場合には、結晶水を除外して添加量を求める。例えば、分散剤がグルコン酸カルシウム一水和物である場合の添加量は、グルコン酸イオンに換算して求める。
【００３２】
また、分散剤がラクトンからなるとき、あるいはラクトンを含むときには、ラクトンがすべて開環してヒドロキシカルボン酸になるものとして、ヒドロキシカルボン酸イオン換算で添加量を求める。
【００３３】
後述する磁場成形工程（ステップＳ１４０）前であれば、分散剤を添加するタイミングは特に限定されるものではなく、例えば、以下のタイミングで添加することができる。
【００３４】
（１）仮焼工程（ステップＳ１１０）後かつ粗粉砕工程（ステップＳ１２０）前
（２）粗粉砕工程（ステップＳ１２０）時
（３）粗粉砕工程（ステップＳ１２０）後かつ微粉砕工程（ステップＳ１３０）前
（４）微粉砕工程（ステップＳ１３０）時
（５）微粉砕工程（ステップＳ１３０）後かつ磁場成形工程（ステップＳ１４０）前
【００３５】
いずれの場合であっても、磁場成形工程（ステップＳ１４０）で用いられる成形用スラリ中に本発明における分散剤が存在することになるが、カーボン粉末の偏析抑制という効果を存分に発揮させるために、分散剤を添加した後には撹拌を行う。この撹拌は、必ずしも分散剤を添加した直後に行う必要はなく、遅くとも磁場成形工程（ステップＳ１４０）前に行えばよい。
また複数回に分けて分散剤を添加してもよい。例えば、一部は上記（４）のタイミングで添加するとともに、残部を上記（５）のタイミングで添加してもよい。分散剤を複数回に分けて添加する場合には、合計添加量が上述した望ましい範囲、つまり原料粉末に対して０．０５〜３．０ｗｔ％となるように各回の添加量を設定すればよい。
【００３６】
添加した分散剤のほとんどは磁場成形工程（ステップＳ１４０）後に行われる成形体熱処理工程（ステップＳ１５０）で分解除去される。成形体熱処理工程（ステップＳ１５０）において分解除去されずに残存した分散剤についても、続く焼成工程（ステップＳ１６０）で分解除去される。
なお、微粉砕工程（ステップＳ１３０）時にカーボン粉末を添加する場合について上述したが、カーボン粉末についても分散剤と同様に上記（１）〜（５）のいずれかの段階で添加すればよい。また、複数回に分けてカーボン粉末を添加してもよい。
【００３７】
本発明は後述する磁場成形工程（ステップＳ１４０）を乾式で行うことを排除するものではないが、磁気的配向度を高くするためには、湿式成形を行うことが好ましい。よって、以下では湿式成形用スラリの調製について説明した上で、続く磁場成形工程（ステップＳ１４０）の説明を行う。
【００３８】
＜成形用スラリの調製＞
続く磁場成形工程（ステップＳ１４０）に先立ち、成形用スラリを調製する。湿式粉砕後のスラリを遠心分離やフィルタープレス等によって濃縮することで成形用スラリ（組成物）を得ることができる。上記の工程で分散剤が添加されていない場合には、濃縮前又は濃縮後に成形用スラリに分散剤を添加し、撹拌することで成形用スラリを得てもよい。濃縮後の成形用スラリ中の３０〜８０ｗｔ％をフェライト磁石粉末が占めることが望ましい。
なお、濃縮前の成形用スラリ及び濃縮後の成形用スラリのいずれもであっても、本発明における組成物（成形用スラリ）に含まれる。また、分散媒として水を用いることができるが、トルエンやキシレン等の非水系の分散媒を用いてもよい。
なお、本発明において水溶液中で酸としての性質を示す分散剤（ヒドロキシカルボン酸など）を用いる場合、塩基性化合物を添加して成形用スラリ上澄みのｐＨを上昇させることが望ましい。これにより、磁気的配向度をより一層向上させることができる。塩基性化合物としては、アンモニアや水酸化ナトリウムが好ましい。アンモニアは、アンモニア水として添加すればよい。なお、ヒドロキシカルボン酸のナトリウム塩を用いることにより、ｐＨ低下を防ぐこともできる。
【００３９】
＜磁場成形工程（ステップＳ１４０）＞
次いで、成形用スラリを用いて磁場成形を行う。成形圧力は０．１〜０．５ｔｏｎ／ｃｍ2 程度、印加磁場は５〜１５ｋＯｅ程度とすればよい。
【００４０】
＜成形体熱処理工程（ステップＳ１５０）＞
本工程では、成形体を１００〜４５０℃、より好ましくは２００〜３５０℃の低温で、１〜４時間保持する熱処理を行う。この熱処理を大気中で行うことにより、Ｆｅ2+の一部が酸化されてＦｅ3+になる。つまり、本工程では、Ｆｅ2+からＦｅ3+への反応をある程度進行させることにより、Ｆｅ2+量を所定量に制御するのである。また、本工程において分散媒が除去されるとともに、分散剤のほとんどが分解除去される。
【００４１】
＜焼成工程（ステップＳ１６０）＞
続く焼成工程（ステップＳ１６０）では、成形体を１１００〜１２７０℃、より好ましくは１１６０〜１２４０℃の温度で０．５〜３時間、焼成する。焼成雰囲気は、仮焼工程（ステップＳ１１０）と同様の理由により、非酸化性雰囲気中とする。また、本工程において、カーボン粉末が消失する。
【００４２】
以上の工程を経ることにより、本発明の酸化物焼結体としてのＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得ることができる。本発明では、上述した分散剤を添加してカーボン粉末の偏析を抑制するようにした。このため、焼成工程後に得られる本発明の酸化物焼結体は５．０ｇ／ｃｍ3以上という高い焼結密度を有する。しかも、本発明の酸化物焼結体としてのＦｅ2Ｗ型フェライト磁石によれば、９０％以上、さらには９２％以上の磁気的配向度、４０００Ｇ以上、さらには４２００Ｇ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）を得ることができる。また、上述した組成及び工程を経ることで、Ｗ相を主相とする焼結磁石、さらにはＷ相を単相とするＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得ることができる。また本発明の焼結磁石によれば、Ｗ相を主相としつつ２２００Ｏｅ以上、さらには２５００Ｏｅ以上の保磁力（ＨｃＪ）を得ることができる。それに加え、７０ｅｍｕ／ｇ以上、さらには７２ｅｍｕ／ｇ以上、望ましくは７５ｅｍｕ／ｇ以上の飽和磁化（σｓ）を得ることができる。
【００４３】
図３は、本発明の酸化物焼結体としてのＦｅ2Ｗ型フェライト磁石の他の製造工程を示すフローチャートである。図３に示した配合工程（ステップＳ１００）、仮焼工程（ステップＳ１１０）、粗粉砕工程（ステップＳ１２０）、磁場成形工程（ステップＳ１４０）、成形体熱処理工程（ステップＳ１５０）、焼成工程（ステップＳ１６０）は上述した手順で行えばよい。よって、以下では図３に示したフローチャートにおいて特徴的な部分である第１の微粉砕工程（ステップＳ２００）、熱処理工程（ステップＳ２１０）、第２の微粉砕工程（ステップＳ２２０）について説明する。
【００４４】
＜第１の微粉砕工程（ステップＳ２００）＞
第１の微粉砕工程（ステップＳ２００）では粗粉砕粉末をアトライタやボールミル、或いはジェットミルなどによって、湿式或いは乾式粉砕して０．８μｍ以下、好ましくは０．１〜０．４μｍ、より好ましくは０．１〜０．２μｍに粉砕する。この第１の微粉砕は、粗粉をなくすことを目的として行うものである。
粉砕方法にもよるが、粗粉砕粉末をボールミルで湿式粉砕する場合には、粗粉砕粉末２００ｇあたり６０〜１００時間処理すればよい。
なお、保磁力の向上や結晶粒径の調整のために、第１の微粉砕工程（ステップＳ２００）に先立ってＣａＣＯ3とＳｉＯ2、或いはさらにＳｒＣＯ3、ＢａＣＯ3、Ａｌ2Ｏ3、Ｃｒ2Ｏ3等の粉末を添加してもよい。
【００４５】
＜熱処理工程（ステップＳ２１０）＞
熱処理工程（ステップＳ２１０）では、微粉砕粉末を６００〜１２００℃、より好ましくは７００〜１０００℃で、１秒〜１０時間保持する熱処理を行う。
第１の微粉砕工程により０．１μｍ未満の超微粉が多く生じるが、超微粉が存在すると後続の成形工程で不具合が生じることがある。例えば、湿式成形時に超微粉が多いと水抜けが悪く成形できない等の不具合が生じる。そこで、本実施の形態では成形工程に先立ち熱処理を行う。つまり、この熱処理は、第１の微粉砕工程で生じた０．１μｍ未満の超微粉を微粉（０．１〜０．２μｍ）と反応させて減少させることを目的として行うものである。この熱処理により超微粉が減少し、成形性を向上させることができる。
なお、熱処理雰囲気は、仮焼工程（ステップＳ１１０）と同様の理由により、非酸化性雰囲気中とする。
【００４６】
＜第２の微粉砕工程（ステップＳ２２０）＞
続く第２の微粉砕工程（ステップＳ２２０）では熱処理された微粉砕粉末をアトライタやボールミル、或いはジェットミルなどによって、湿式或いは乾式粉砕して０．８μｍ以下、好ましくは０．１〜０．４μｍ、より好ましくは０．１〜０．２μｍに粉砕する。この第２の微粉砕は、粒度調整やネッキングの除去、添加物の分散性向上を目的として行うものである。
粉砕方法にもよるが、ボールミルで湿式粉砕する場合には、微粉砕粉末２００ｇあたり１０〜４０時間処理すればよい。
【００４７】
第２の微粉砕工程（ステップＳ２２０）を行った後、上述した手順で磁場成形工程（ステップＳ１４０）、成形体熱処理工程（ステップＳ１５０）及び焼成工程（ステップＳ１６０）を行うことで、本発明の酸化物焼結体としてのＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得ることができる。図３に示したフローチャートに基づき、微粉砕を第１の微粉砕工程（ステップＳ２００）と第２の微粉砕工程（ステップＳ２２０）に分けて行うとともに、第１の微粉砕工程（ステップＳ２００）と第２の微粉砕工程（ステップＳ２２０）とのに間に熱処理工程（ステップＳ２１０）を実施することで、図１に示した製造工程を経た場合よりも高い磁気特性を示すＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得ることができる。具体的には、５．０ｇ／ｃｍ3以上という高い焼結密度を有するとともに、９５％以上、さらには９６％以上の磁気的配向度、４５００Ｇ以上、さらには４６００Ｇ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）を得ることができる。また、上述した組成及び図３に示した工程を経ることで、Ｗ相を主相とする焼結磁石、さらにはＷ相を単相とするＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得ることができる。
本発明の焼結磁石によれば、Ｗ相を主相としつつ２８００Ｏｅ以上、さらには３０００Ｏｅ以上、より望ましくは３２００Ｏｅ以上の保磁力（ＨｃＪ）を得ることができる。それに加え、７０ｅｍｕ／ｇ以上、さらには７５ｅｍｕ／ｇ以上の飽和磁化（σｓ）を得ることができる。
【実施例１】
【００４８】
以下、本発明を具体的実施例に基づいて説明する。
実施例１では図１に示したフローチャートに基づき、Ｆｅ2Ｗ型フェライト磁石を作製した。
まず、原料粉末として、Ｆｅ2Ｏ3粉末（１次粒子径：０．３μｍ）、ＳｒＣＯ3粉末（１次粒子径：２μｍ）を準備した。この原料粉末を秤量した後、湿式アトライタで２時間混合、粉砕した。
【００４９】
次いで、仮焼を行った。仮焼は管状炉を用い、Ｎ2ガス雰囲気中で１時間保持する条件で行った。なお、加熱保持温度は、１３００℃とし、加熱保持温度までの昇温及び加熱保持温度からの降温の速度は５℃／分とした。粉砕は、振動ミルにより粗粉砕及びボールミルによる微粉砕の２段階で行った。振動ミルにより粗粉砕は、仮焼体２２０ｇについて１０分間処理し、ボールミルによる微粉砕は粗粉砕粉末２１０ｇに対して水４００ｍｌを添加して４０時間処理するというものである。
（試料Ｎｏ．１〜５）
この微粉砕の段階で、粗粉砕粉末に対してＳｉＯ2粉末（１次粒子径：０．０１μｍ）を０．３ｗｔ％、ＣａＣＯ3粉末（１次粒子径：１μｍ）を０．７ｗｔ％それぞれ添加するとともに、上述した分散剤としてグルコン酸Ｃａ（１次粒子径：１０μｍ）を０．９ｗｔ％添加した。また、カーボン粉末（１次粒子径：０．０５μｍ）の添加量は０．１ｗｔ％（試料Ｎｏ．１）、０．２ｗｔ％（試料Ｎｏ．２）、０．３ｗｔ％（試料Ｎｏ．３）、０．４ｗｔ％（試料Ｎｏ．４）、０．５ｗｔ％（試料Ｎｏ．５）の５種類とした。
ボールミルを用いて４０時間湿式粉砕して湿式成形用スラリを得た。次に、この湿式成形用スラリを遠心分離器で濃縮し、濃縮された湿式成形用スラリを用いて磁場中成形を行った。なお、印加した磁界（縦磁場）は１２ｋＯｅ（１０００ｋＡ／ｍ）であり、成形体は直径３０ｍｍ、高さ１５ｍｍの円柱状である。この成形体を３００℃で３時間大気中で熱処理した後、窒素中で昇温速度５℃／分、最高温度１１９０℃で１時間焼成し、５種類の焼結体を得た。得られた焼結体の組成は、上記組成式においてａ＝２．０及びｂ＝１６．０であった。なお、組成分析は理学電機（株）の蛍光Ｘ線定量分析装置ＳＩＭＵＬＴＩＸ３５５０を用いて行った（後述の実施例２、３も同様）。
【００５０】
（試料Ｎｏ．６）
カーボン粉末を添加しなかった以外は、上記の試料Ｎｏ．１〜５と同様の条件で焼結体を作製した。
（試料Ｎｏ．７）
カーボン粉末及びグルコン酸Ｃａのいずれも添加しなかった以外は、上記の試料Ｎｏ．１〜５と同様の条件で焼結体を作製した。
（試料Ｎｏ．８〜１２）
グルコン酸Ｃａを添加しなかった以外は、上記の試料Ｎｏ．１〜５と同様の条件で焼結体を作製した。試料Ｎｏ．８〜１２におけるカーボン粉末の添加量は、それぞれ試料Ｎｏ．１〜５におけるカーボン粉末の添加量と対応している。
（試料Ｎｏ．１３）
グルコン酸Ｃａを添加せず、かつカーボン粉末の添加量を０．７ｗｔ％とした以外は、上記の試料Ｎｏ．１〜５と同様の条件で焼結体を作製した。
【００５１】
試料Ｎｏ．１〜１３の焼結体についてそれぞれ焼結密度を測定した。その結果を表１及び図４に示す。なお、図４は試料Ｎｏ．１３を除く試料Ｎｏ．１〜１２の焼結密度をプロットしたものである。
【００５２】
【表１】
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【００５３】
図４に示すように、グルコン酸Ｃａ無添加の場合は、カーボン量の増加に伴い焼結密度が低下し、グルコン酸Ｃａが０．４ｗｔ％になると焼結密度が５．０ｇ／ｃｍ3を下回る。ところが、グルコン酸Ｃａ添加の場合には、カーボン量が増加しても５．０５ｇ／ｃｍ3以上の焼結密度を示す。
以上の結果から、グルコン酸Ｃａを添加することで、カーボン添加に伴う焼結密度の低下を抑制できることがわかった。
【００５４】
続いて、上記した試料Ｎｏ．２、４、６、７、９、１１、１３の焼結体を光学顕微鏡で観察した。グルコン酸Ｃａ無添加の試料Ｎｏ．７、９、１１、１３の顕微鏡写真を図５（ａ）〜（ｄ）に、グルコン酸Ｃａを添加した試料Ｎｏ．６、２、４の顕微鏡写真を図６（ａ）〜（ｃ）にそれぞれ示す。
図５（ａ）〜（ｄ）に示すように、グルコン酸Ｃａ無添加の場合にはカーボン量が増加するに伴い、顕微鏡写真中の黒点が増加する。この黒点は焼結時にカーボン粉末が消失した後にできたピンホールである。カーボン粉末が偏析したまま消失するとピンホールができ、顕微鏡写真において黒点が顕著に観察されることとなるが、図５（ｃ）、（ｄ）に示すように試料Ｎｏ．１１（カーボン量：０．４ｗｔ％）、試料Ｎｏ．１３（カーボン量：０．７ｗｔ％）では大小の黒点が多数観察された。
一方、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、グルコン酸Ｃａを添加した場合にはカーボン量が増加してもほとんど黒点が増えていない。グルコン酸Ｃａを添加した場合にはカーボン粉末の偏析が抑制されているためにカーボン粉末が消失する際にもピンホールができにくく、そのためにカーボン量が増加してもほとんど黒点が増えていないものと考えられる。
以上の顕微鏡写真の観察結果は、先に示した図４の結果と対応している。
【００５５】
次に、グルコン酸Ｃａの添加の有無を除けば同一条件で作製された２種類の成形体について、ＥＰＭＡによる元素マッピングの結果から、解析画面におけるカーボン粉末の分散性をＣＶ値（変動係数）にて評価した。この２種類の成形体は、カーボン添加量がともに０．４ｗｔ％である試料Ｎｏ．４、１１（焼結に供される前の成形体）である。なお、ＣＶ値は、全分析点の標準偏差を全分析点の平均値で割った値（百分率）であり、この値が小さいほど分散性が優れていることを示す。また、ＥＰＭＡは（株）島津製作所製ＥＰＭＡ−１６００を用い、測定条件を以下の通りとした。各成形体の解析画面及びＣＶ値を図７、８に示す。なお、図７、８はそれぞれ２００μｍ×２００μｍの視野、５００μｍ×５００μｍの視野における解析画面をそれぞれ示している。
【００５６】
図７におけるＣＶ値の測定条件
加速電圧:１５ｋＶ
ビームサイズ：１μｍ
照射電流：０．１３μＡ
照射時間：４０ｍｓｅｃ／点
測定点：Ｘ→２００ポイント（１.０００μｍステップ）
Ｙ→２００ポイント（１．０００μｍステップ）
範囲：２００μｍ×２００μｍ
【００５７】
図８におけるＣＶ値の測定条件
加速電圧:１５ｋＶ
ビームサイズ：１μｍ
照射電流：０．１３μＡ
照射時間：４０ｍｓｅｃ／点
測定点：Ｘ→２５０ポイント（２.０００μｍステップ）
Ｙ→２５０ポイント（２．０００μｍステップ）
範囲：５００μｍ×５００μｍ
【００５８】
図７に示すように、２００μｍ×２００μｍの視野においてグルコン酸Ｃａ無添加の場合にはＣＶ値が０．６０６であるのに対し、グルコン酸Ｃａを添加した場合にはＣＶ値がわずか０．１８２である。また、図８に示すように、５００μｍ×５００μｍの視野においてグルコン酸Ｃａ無添加の場合にはＣＶ値が０．２０６であるのに対し、グルコン酸Ｃａを添加した場合にはＣＶ値が０．１４６である。つまり、図７、８から、グルコン酸Ｃａを添加した場合には、グルコン酸Ｃａ無添加の場合に比べてカーボン粉末の分散性が向上することがわかる。このように、グルコン酸Ｃａを添加することによる良好な分散性が、焼結時のピンホール及びそれに起因する焼結密度の低下を抑制する原因とみられる。
以上の結果から、グルコン酸Ｃａを添加した場合には焼結前の段階でカーボン粉末が分散されていることが確認できた。そして、グルコン酸Ｃａを添加することで、２００μｍ×２００μｍの視野におけるカーボン粉末のＣＶ値を０．５以下、さらには０．３以下、望ましくは０．２以下とすることができることがわかった。
【００５９】
続いて、上記した試料Ｎｏ．１〜１３の焼結体についてそれぞれ飽和磁化（σｓ）を測定した。その結果を表１及び図９に示す。飽和磁化（σｓ）の測定は、ＶＳＭ（振動式磁力計）を用いて最大印加磁界２０ｋＯｅで測定した磁化容易軸方向の磁化曲線及び磁化困難軸方向の磁化曲線に基づいて求めている。なお、図９は試料Ｎｏ．１３を除く試料Ｎｏ．１〜１２の飽和磁化（σｓ）をプロットしたものである。
【００６０】
図９から、グルコン酸Ｃａの添加の有無を問わず、カーボン量が０．３〜０．４ｗｔ％のときに飽和磁化（σｓ）が最大となることがわかった。ここで、図１に示したように、グルコン酸Ｃａを添加した場合にはカーボン量を増加しても焼結密度が低下するという不具合を招かない。よって、カーボン量を０．１５〜０．４５ｗｔ％、望ましくは０．２〜０．４５ｗｔ％とすることで、高い飽和磁化（σｓ）及び高密度という特性を兼備することができる。
【００６１】
次いで、上記した試料Ｎｏ．１〜１２の焼結体について磁気的配向度を測定した。また試料Ｎｏ．１〜５の焼結体については保磁力（ＨｃＪ）、残留磁束密度（Ｂｒ）及び角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）も測定した。その結果を表１に示す。なお、保磁力（ＨｃＪ）及び残留磁束密度（Ｂｒ）は、得られた焼結体の上下面を加工した後、最大印加磁場２５ｋＯｅのＢＨトレーサを用いて評価した。また、Ｈｋは、磁気ヒステリシスループの第２象限において磁束密度が残留磁束密度（Ｂｒ）の９０％になるときの外部磁界強度である。Ｈｋが低いと、高い最大エネルギ積が得られない。Ｈｋ／ＨｃＪは、磁石性能の指標となるものであり、磁気ヒステリシスループの第２象限における角張りの度合い表す。
磁気的配向度はＢＨトレーサにより測定した。
【００６２】
表１から、本発明による試料Ｎｏ．１〜５は焼結密度が高いのみならず、各磁気特性についても良好な値を得ていることがわかる。
【００６３】
続いて、試料Ｎｏ．１〜５について、Ｘ線回折装置を用いて相状態を同定した。Ｘ線回折の結果、いずれもＷ相のモル比が７０％以上であることが確認された。なお、Ｘ線回折の条件は以下の通りである。また本実施の形態におけるモル比は、Ｗ型フェライト、Ｍ型フェライト、ヘマタイト、スピネルそれぞれの粉末試料を所定比率で混合し、それらのＸ線回折強度から比較算定することにより算出した。
【００６４】
Ｘ線発生装置：３ｋＷ、管電圧：４５ｋＶ、管電流：４０ｍＡ
サンプリング幅：０．０２ｄｅｇ、走査速度：４．００ｄｅｇ／ｍｉｎ
発散スリット：１．００ｄｅｇ、散乱スリット：１．００ｄｅｇ
受光スリット：０．３０ｍｍ
【実施例２】
【００６５】
実施例２では図３に示したフローチャートに基づき、Ｆｅ2Ｗ型フェライト磁石を作製した。
まず、原料粉末として、Ｆｅ2Ｏ3粉末（１次粒子径：０．３μｍ）、ＳｒＣＯ3粉末（１次粒子径：２μｍ）を準備した。この原料粉末を秤量した後、湿式アトライタで２時間混合、粉砕した。
【００６６】
次いで、実施例１と同一の条件で仮焼及び振動ミルによる粗粉砕を行った。微粉砕はボールミルにより２段階で行った。第１の微粉砕は粗粉砕粉末２１０ｇに対して水４００ｍｌを添加して８８時間処理するというものである。第１の微粉砕後に、微粉砕粉末をＮ2ガス雰囲気中、８００℃で１時間保持する条件で熱処理を行った。なお、加熱保持温度までの昇温及び加熱保持温度からの降温の速度は５℃／分とした。続いて、ボールミルを用いて２５時間湿式粉砕するという第２の微粉砕を行い、湿式成形用スラリを得た。なお、第２の微粉砕時に、第１の微粉砕された微粉砕粉末に対しＳｉＯ2粉末（１次粒子径：０．０１μｍ）を０．６ｗｔ％、ＣａＣＯ3粉末（１次粒子径：１μｍ）を０．７ｗｔ％、ＳｒＣＯ3粉末（１次粒子径：２μｍ）を０．７ｗｔ％、カーボン粉末（１次粒子径：０．０５μｍ）を０．４ｗｔ％それぞれ添加するとともに、分散剤としてグルコン酸Ｃａ（１次粒子径：１０μｍ）を０．９ｗｔ％添加した。次に、この湿式成形用スラリを実施例１と同様に濃縮し、濃縮された湿式成形用スラリを用い、実施例１と同様の条件で磁場中成形、成形体熱処理及び焼成し、１種類の焼結体（試料Ｎｏ．１４）を得た。得られた焼結体の組成は、上記組成式においてａ＝２．０及びｂ＝１４．８であった。
【００６７】
（試料Ｎｏ．１５）
グルコン酸Ｃａを添加しなかった以外は、上記の試料Ｎｏ．１４と同様の条件で焼結体を作製した。
【００６８】
得られた試料Ｎｏ．１４、１５について実施例１と同様の条件で焼結密度、飽和磁化（σｓ）、保磁力（ＨｃＪ）、残留磁束密度（Ｂｒ）、角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）、磁気的配向度を測定した。その結果を表１に示す。
【００６９】
表１の試料Ｎｏ．４と１４との比較から、図３に示した第１の微粉砕（ステップＳ２００）、熱処理（ステップＳ２１０）、第２の微粉砕（ステップＳ２２０）の各工程を経ることで、図１に示したフローチャートに基づき焼結磁石を得た場合よりも高い保磁力（ＨｃＪ）、残留磁束密度（Ｂｒ）、角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）及び磁気的配向度を示す焼結磁石を得ることができることがわかる。
次に、試料Ｎｏ．１４と試料Ｎｏ．１５の各特性を比較すると、グルコン酸Ｃａを添加した試料Ｎｏ．１４の方がグルコン酸Ｃａ無添加の試料Ｎｏ．１５よりも高い焼結密度、飽和磁化（σｓ）、残留磁束密度（Ｂｒ）及び磁気的配向度を得ていることがわかる。本発明による試料Ｎｏ．１４によれば、５．０ｇ／ｃｍ3以上という高い焼結密度を有するとともに、２８００Ｏｅ以上の保磁力（ＨｃＪ）、７５ｅｍｕ／ｇ以上の飽和磁化（σｓ）、４７００Ｇ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）、８０％以上の角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）、９６％以上の磁気的配向度という磁気特性を兼備することができる。
【００７０】
また試料Ｎｏ．１４について、Ｘ線回折装置を用いて実施例１と同様の条件で相状態を同定した。Ｘ線回折の結果、Ｗ相のモル比が７０％以上であることが確認された。
【実施例３】
【００７１】
グルコン酸Ｃａの添加量に伴う磁気特性等の変動を確認するために行った実験を実施例３として示す。実施例３では図３に示したフローチャートに基づき、Ｆｅ2Ｗ型フェライト磁石を作製した。また、実施例３ではＡ元素としてＳｒ及びＢａを選択した。
【００７２】
原料粉末として、Ｆｅ2Ｏ3粉末（１次粒子径：０．３μｍ）、ＳｒＣＯ3粉末（１次粒子径：２μｍ）を準備した。この原料粉末を秤量した後、湿式アトライタで２時間混合、粉砕した。
【００７３】
次いで、実施例１と同一の条件で仮焼及び振動ミルによる粗粉砕を行った。微粉砕はボールミルにより２段階で行った。第１の微粉砕は粗粉砕粉末２１０ｇに対して水４００ｍｌを添加して８８時間処理するというものである。第１の微粉砕後に、微粉砕粉末をＮ2ガス雰囲気中、８００℃で１時間保持する条件で熱処理を行った。なお、加熱保持温度までの昇温及び加熱保持温度からの降温の速度は５℃／分とした。続いて、ボールミルを用いて２５時間湿式粉砕するという第２の微粉砕を行い、湿式成形用スラリを得た。なお、第２の微粉砕時に、第１の微粉砕された微粉砕粉末に対しＳｉＯ2粉末（１次粒子径：０．０１μｍ）を０．６ｗｔ％、ＣａＣＯ3粉末（１次粒子径：１μｍ）を０．７ｗｔ％、ＢａＣＯ3粉末（１次粒子径：２μｍ）を１．７５ｗｔ％、カーボン粉末（１次粒子径：０．０５μｍ）を０．４ｗｔ％それぞれ添加するとともに、分散剤としてグルコン酸Ｃａ（１次粒子径：１０μｍ）を０．６ｗｔ％、０．９ｗｔ％、１．２ｗｔ％、１．５ｗｔ％添加した。次に、この湿式成形用スラリを実施例１と同様に濃縮し、濃縮された湿式成形用スラリを用い、実施例１と同様の条件で磁場中成形、成形体熱処理及び焼成し、４種類の焼結体（試料Ｎｏ．１６：グルコン酸Ｃａ０．６ｗｔ％添加、試料Ｎｏ．１７：グルコン酸Ｃａ０．９ｗｔ％添加、試料Ｎｏ．１８：グルコン酸Ｃａ１．２ｗｔ％添加、試料Ｎｏ．１９：グルコン酸Ｃａ１．５ｗｔ％添加）を得た。
得られた焼結体の組成は、上記組成式においてａ＝２．０及びｂ＝１３．７であった。なお、ＳｒとＢａとの比はＳｒ：Ｂａ＝０．８８：０．１２であった。
【００７４】
（試料Ｎｏ．２０）
グルコン酸Ｃａを添加しなかった以外は、上記の試料Ｎｏ．１６〜１９と同様の条件で焼結体を作製した。
【００７５】
得られた試料Ｎｏ．１６〜２０について実施例１と同様の条件で焼結密度、飽和磁化（σｓ）、保磁力（ＨｃＪ）、残留磁束密度（Ｂｒ）、角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）、磁気的配向度を測定した。その結果を表１に示す。
【００７６】
表１に示すように、グルコン酸Ｃａの添加量が増えるにつれて焼結密度も向上することがわかる。
また試料Ｎｏ．１６〜２０の保磁力（ＨｃＪ）、残留磁束密度（Ｂｒ）、角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）、磁気的配向度に着目すると、グルコン酸Ｃａを添加することで、保磁力（ＨｃＪ）、残留磁束密度（Ｂｒ）、角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）及び磁気的配向度が向上することが確認できた。本発明による試料Ｎｏ．１６〜１９によれば、５．０ｇ／ｃｍ3以上という高い焼結密度を有するとともに、３２００Ｏｅ以上の保磁力（ＨｃＪ）、７４．５ｅｍｕ／ｇ以上の飽和磁化（σｓ）、４５００Ｇ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）、７０％以上の角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）、９５％以上の磁気的配向度という磁気特性を兼備することができる。特に、本発明による試料Ｎｏ．１７〜１９によれば、３４００Ｏｅ以上の保磁力（ＨｃＪ）、７４．５ｅｍｕ／ｇ以上の飽和磁化（σｓ）、４６００Ｇ以上の残留磁束密度（Ｂｒ）、８０％以上の角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）、９６％以上の磁気的配向度という磁気特性を兼備することができる。
ここで、表１の試料Ｎｏ．１４と１７との比較から、Ａ元素としてＳｒ及びＢａを選択することで、Ａ元素としてＳｒのみを選択した場合よりも高い特性の焼結磁石を得ることができることがわかる。
【００７７】
また試料Ｎｏ．１６〜１９について、Ｘ線回折装置を用いて実施例１と同様の条件で相状態を同定した。Ｘ線回折の結果、Ｗ相のモル比が７０％以上であることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】酸化物焼結体としてＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得る場合の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】グルコン酸の構造を示す化学式である。
【図３】酸化物焼結体としてＦｅ2Ｗ型フェライト磁石を得る場合の他の製造工程を示すフローチャートである。
【図４】試料Ｎｏ．１〜１２の焼結密度をプロットしたグラフである。
【図５】（ａ）〜（ｄ）はそれぞれグルコン酸Ｃａ無添加の試料Ｎｏ．７、９、１１、１３の光学顕微鏡写真である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれグルコン酸Ｃａを添加した試料Ｎｏ．６、２、４の光学顕微鏡写真である。
【図７】２００μｍ×２００μｍの視野におけるＥＰＭＡ解析画面を示す写真である。
【図８】５００μｍ×５００μｍの視野におけるＥＰＭＡ解析画面を示す写真である。
【図９】試料Ｎｏ．１〜１２の焼結体の飽和磁化（σｓ）をプロットしたグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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