(57)【要約】【課題】  軽量であっても、高品質を保持している電気音響変換機用部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】  電気音響変換機用部材は、電気音響変換機の支持系部材として用いられる電気音響変換機用部材であって、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂発泡体により形成され、且つ重さが１５０ｇ／ｍ2以下であることを特徴とする。前記ポリマー成分は、ポリオレフィン系樹脂と、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分とを含んでいてもよい。前記電気音響変換機用部材を製造する方法は、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物又はその未発泡成形物を発泡する工程を具備している。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気音響変換機の支持系部材として用いられる電気音響変換機用部材であって、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂発泡体により形成され、且つ重さが１５０ｇ／ｍ2以下であることを特徴とする電気音響変換機用部材。
【請求項２】
ポリマー成分が、ポリオレフィン系樹脂と、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分とを含んでいる請求項１記載の電気音響変換機用部材。
【請求項３】
ポリオレフィン系樹脂が非架橋体である請求項１又は２記載の電気音響変換機用部材。
【請求項４】
ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準じて測定された引張強度（ダンベル１号にて各シートを打抜き、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、温度：２３℃、厚み：１ｍｍ）が、６Ｎ以上である請求項１〜３の何れかの項に記載の電気音響変換機用部材。
【請求項５】
ポリオレフィン系樹脂発泡体が、高圧ガスを用いて発泡を行って形成されている請求項１〜４の何れかの項に記載の電気音響変換機用部材。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかの項に記載の電気音響変換機用部材を製造する方法であって、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物又はその未発泡成形物を発泡する工程を具備していることを特徴とする電気音響変換機用部材の製造方法。
【請求項７】
高圧ガスを用いて発泡を行う請求項６記載の電気音響変換機用部材の製造方法。
【請求項８】
高圧ガスが、二酸化炭素または窒素による高圧ガスである請求項６又は７記載の電気音響変換機用部材の製造方法。
【請求項９】
高圧ガスが、超臨界状態の二酸化炭素である請求項６〜８の何れかの項に記載の電気音響変換機用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカー用振動板やスピーカーエッジ材などの電気音響変換機用部材、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気音響変換機（スピーカーなど）や、その部材（スピーカーエッジ材やスピーカー用振動板など）には、リニアリティが良好であること、軽量であること、固有の音を出さないこと、充分な信頼性を有していること、製造が容易で且つ安価であることなどの条件が求められている。このような電気音響変換機又はその部材において、例えば、スピーカーエッジ材（スピーカー用振動板の外周部に設けられるエッジ材）としては、従来、各種フリーエッジ材が提案され、実用化されている（特許文献１〜特許文献２参照）。
【０００３】
前記フリーエッジ材としては、例えば、次の（１）〜（４）で示されるフリーエッジ材などが挙げられる。
（１）天然繊維や合成繊維の織布に、ゴムやアクリル系樹脂等の比較的柔軟で内部損失の大きい物質をコーティングし、さらに必要に応じて硬度のコントロール用に熱硬化性樹脂を含浸させたシート材料を、所定のエッジ形状に加熱成型したコーティング布エッジ材（織布エッジ材）
（２）発泡ウレタンシートを、所定のエッジ形状に加熱成型した発泡ウレタンエッジ材（ウレタンエッジ材）
（３）原料ゴムと加硫剤とを含有するゴム混和物を、所定のエッジ形状に加硫成型した加硫ゴムエッジ材
（４）原料ゴムと加硫剤と発泡剤とを含有するゴム混和物を、所定のエッジ形状に加硫発泡成型した発泡ゴムエッジ材
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−６９４８３号公報
【特許文献２】特開２００２−１５９０９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来用いられている各フリーエッジ材には、次のような欠点がある。
（１）コーティング布エッジ材では、コーティング剤の塗布作業が雑となっており、しかも得られる製品にバラツキが生じる。
（２）発泡ウレタンエッジ材では、耐候性、耐水性に劣るという問題がある。
（３）加硫ゴムエッジ材では、その成形材料に起因して、製品自身の重量が重くなる。従って、振動に追従することができず、その結果、スピーカーの感度を低下させてしまう問題がある。
（４）発泡ゴムエッジ材では、加硫ゴムエッジ材と同様に、コーティング布エッジ材や発泡ウレタンエッジ材に比べて重量が重く、スピーカーの感度を低下させてしまう問題がある。
【０００６】
このように、従来の各種スピーカーエッジ材（単に「エッジ材」と称する場合がある）は、それぞれに問題を有している。
【０００７】
そのため、スピーカーエッジ材やスピーカー用振動板などの電気音響変換機用部材としては、各種要望のなかでも、耐久性が優れて高品質であり、また、軽量であることが要望されている。特に、近年、携帯電話からパソコンやオーディオを含めスピーカーの小型化、デジタル化が進んでおり、スピーカー自体の重量はもちろん、スピーカーエッジ材等の電気音響変換機用部材に対しても軽量化が求められている。
【０００８】
しかしながら、従来の電気音響変換機用部材において、原料にゴム成分を用いたものは、その重さは、１２００ｇ／ｍ2程度であり、これを発泡させたものであっても、６００ｇ／ｍ2程度である、また、発泡ウレタンフォームからなるものでは、２００〜４００ｇ／ｍ2程度のものが知られており、さらにまた、最も軽量とされる織布製のものであっても、１６０〜２００ｇ／ｍ2程度である。なお、軽量とするために、単に厚みを薄くしたのでは、強度が低下して耐久性が低下し、電気音響変換機用部材としての高品質のものが得られない。そのため、電気音響変換機用部材（スピーカーエッジ材など）としては、その素材に由来して重いものしか知られておらず、重さが１５０ｇ／ｍ2以下のものは知られていない。
【０００９】
なお、特開平１１−６９４８３号公報には、超臨界状態の二酸化炭素を用いて発泡させて得られたスピーカー用振動板が記載されている。また、特開２００２−１５９０９３号公報には、オレフィン系熱可塑性エラストマーを主体とした発泡シートからなる発泡スピーカー振動板エッジ材が開示されており、超臨界状態の二酸化炭素により発泡させて製造することができることが開示されている。しかしながら、このようなスピーカー用振動板や、発泡スピーカー振動板エッジ材でも、高品質と、軽量化とをすべて満足させることができない。
【００１０】
従って、本発明の目的は、軽量であっても、高品質を保持している電気音響変換機用部材及びその製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、強度が良好であるとともに、耐久性が優れており、さらに、軽量である電気音響変換機用部材及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、前記目的を達成するため鋭意検討した結果、無機充填剤を特定量含有するポリオレフィン系樹脂発泡体を用いるとともに、その重さを特定量以下の重さとすると、高品質を保持しつつ、軽量とすることができることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。
【００１２】
すなわち、本発明は、電気音響変換機の支持系部材として用いられる電気音響変換機用部材であって、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂発泡体により形成され、且つ重さが１５０ｇ／ｍ2以下であることを特徴とする電気音響変換機用部材を提供する。
【００１３】
前記ポリマー成分としては、ポリオレフィン系樹脂と、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分とを含んでいることが好ましく、前記ポリオレフィン系樹脂は非架橋体であることが好ましい。また、電気音響変換機用部材は、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準じて測定された引張強度（ダンベル１号にて各シートを打抜き、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、温度：２３℃、厚み：１ｍｍ）は、６Ｎ以上であることが好適である。さらにまた、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体が、高圧ガスを用いて発泡を行って形成されていてもよい。
【００１４】
本発明は、また、前記電気音響変換機用部材を製造する方法であって、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物又はその未発泡成形物を発泡する工程を具備していることを特徴とする電気音響変換機用部材の製造方法を提供する。
【００１５】
前記電気音響変換機用部材の製造方法では、高圧ガスを用いて発泡を行うことができ、該高圧ガスとしては、二酸化炭素または窒素による高圧ガスが好適であり、特に超臨界状態の二酸化炭素を好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の電気音響変換機用部材によれば、軽量であっても、高品質を保持している。具体的には、本発明の電気音響変換機用部材は、強度が良好であるとともに、耐久性が優れており、さらに、軽量である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の電気音響変換機用部材は、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂発泡体により形成されており、その重さが１５０ｇ／ｍ2以下である。このように、電気音響変換機用部材は、その重さが１５０ｇ／ｍ2以下と軽量であるので、スピーカー自体の重量を軽減することができ、また、電気音響変換機（スピーカーなど）の感度向上にも寄与することができる。従って、本発明の電気音響変換機用部材は、軽量であるとともに、電気音響変換機用部材としての高品質を有している。なお、電気音響変換機用部材の重さとしては、１５０ｇ／ｍ2以下であれば特に制限されないが、１００ｇ／ｍ2以下であることが好ましい。また、電気音響変換機用部材の重さの下限としては、特に制限されず、例えば、３０ｇ／ｍ2以上（好ましくは５０ｇ／ｍ2以上）であってもよい。
【００１８】
また、本発明の電気音響変換機用部材は、従来の電気音響変換機用部材と同等の強度を有することができる。単に軽くするために、電気音響変換機用部材の厚さを薄くすると、その強度が低下してしまい、電気音響変換機用部材として使用することができないが、本発明の電気音響変換機用部材は、軽量であっても、その強度を良好なレベルで保持することができる。具体的には、本発明の電気音響変換機用部材としては、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準じて測定された引張強度（ダンベル１号にて各シートを打抜き、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、温度：２３℃、厚み：１ｍｍ）を、６Ｎ以上（好ましくは８Ｎ以上）とすることができる。このように、従来の電気音響変換機用部材と同等の強度を有することができるので、加工性や耐久性などにおいて問題なく使用することができる。なお、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準じて測定された引張強度（ダンベル１号にて各シートを打抜き、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、温度：２３℃、厚み：１ｍｍ）が６Ｎ未満であると、強度不足により、連続使用等の過酷な条件での使用時に破れが生じ、破損する場合がある。
【００１９】
さらにまた、本発明の電気音響変換機用部材は、耐久性も優れており、例えば、温度６０℃且つ湿度９５％ＲＨの雰囲気中で、２０００時間さらされても、その状態に変化が生じない。
【００２０】
従って、本発明の電気音響変換機用部材は、軽量であるにもかかわらず、優れた強度を保持しているとともに、耐久性も優れている。すなわち、電気音響変換機用部材は、軽量であっても、高品質を保持している。
【００２１】
このような電気音響変換機用部材は、前述のように、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させて得られるポリオレフィン系樹脂発泡体により形成されている。このようなポリオレフィン系樹脂発泡体としては、ポリオレフィン系樹脂を含有するポリマー成分、および無機充填剤を含むポリオレフィン系樹脂組成物により形成されていれば特に制限されないが、特に、ポリオレフィン系樹脂と、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分とを含有するポリマー成分、および無機充填剤を含むポリオレフィン系樹脂組成物により好適に形成することができる。もちろん、発泡体（発泡シートなど）であるので、形成に際しては発泡させ成形させていることが重要である。
【００２２】
（ポリマー成分）
ポリオレフィン系樹脂発泡体を形成するポリオレフィン系樹脂組成物のポリマー成分において、ポリオレフィン系樹脂としては、モノマー成分としてオレフィン類（エチレンやプロピレンなど）を少なくとも含有する樹脂であれば特に制限されず、例えば、分子量分布が広く且つ高分子量側にショルダーを有するタイプのポリオレフィン系樹脂、後架橋タイプのポリオレフィン系樹脂、長鎖分枝タイプのポリオレフィン系樹脂など、いずれの形態のポリオレフィン系樹脂であってもよい。
【００２３】
具体的には、ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン等のポリプロピレン系樹脂；ポリ−４−メチルペンテン−１等の他のポリオレフィン系樹脂；エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンとプロピレンとこれら以外の他のα−オレフィンとの３元共重合体等のオレフィン類のみによるオレフィン系共重合体の他、エチレンと、α−オレフィン類以外のモノマー成分との共重合体等のオレフィン類およびオレフィン類以外のモノマー成分によるオレフィン系共重合体などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００２４】
なお、オレフィン類のみによるオレフィン系共重合体において、エチレンやプロピレン以外の他のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられる。
【００２５】
また、オレフィン類およびオレフィン類以外のモノマー成分によるオレフィン系共重合体において、α−オレフィン類以外のモノマー成分としては、例えば、酢酸ビニルなどのビニルエステル類；（メタ）アクリル酸（アクリル酸、メタクリル酸）、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸などのカルボキシル基含有単量体又はその無水物（無水マレイン酸、無水イタコン酸など）；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルや、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル等の（メタ）アクリル酸エステル；ビニルアルコール等のビニルアルコール類；マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸ジエチル等のマレイン酸（モノ又はジ）エステル；フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル等のフマル酸（モノ又はジ）エステル；スチレン、置換スチレンなどの芳香族ビニル化合物；ブタジエン、イソプレン、イソブチレンなどのジエン類；塩化ビニル；ビニルアルキルエーテルなどのビニルエーテル類；（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルや、グリセリンジメタクリレートなどの水酸基含有単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジルなどのエポキシ基含有単量体；アクリロニトリルやメタクリロニトリルなどのシアノ基含有単量体；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基含有単量体；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリロイルモルホリンなどのアミノ基含有単量体；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミドなどのイミド基含有単量体；ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基含有単量体などが挙げられる。オレフィン類や、オレフィン類以外のモノマー成分は、それぞれ、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００２６】
従って、オレフィン類およびオレフィン類以外のモノマー成分によるオレフィン系共重合体において、その具体例としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−アクリル酸エチル共重合体等のエチレン−酢酸ビニル系共重合体；エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体等のエチレン−α，β−不飽和カルボン酸系共重合体；エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体等のエチレン−α，β−不飽和カルボン酸エステル系共重合体；エチレン−ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。
【００２７】
ポリオレフィン系樹脂としては、発泡成型時の熱加工性、発泡後の形状固定性などの観点から、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を好適に用いることができ、特にポリプロピレンが好適である。
【００２８】
ポリマー成分としては、前述のように、ポリオレフィン系樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分が用いられていることが好ましい。このように、ゴム成分や熱可塑性エラストマー成分を用いることにより、発泡シートのクッション性（衝撃吸収性）を良好にすることができる。
【００２９】
前記ゴム成分としては、天然ゴムや合成ゴムを用いることができる。より具体的には、ゴム成分としては、例えば、天然ゴムや、ポリイソブチレン、ポリイソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの合成ゴムが挙げられる。ゴム成分は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００３０】
また、前記熱可塑性エラストマー成分としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレン等のオレフィン系熱可塑性エラストマー；スチレン−ブタジエン（ＳＢ）共重合体、スチレン−イソプレン（ＳＩ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック（ＳＥＢＳ）共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック（ＳＥＰＳ）共重合体、スチレン−エチレン−プロピレンブロック（ＳＥＰ）共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマー；ポリエステル系熱可塑性エラストマー；ポリアミド系熱可塑性エラストマー；ポリウレタン系熱可塑性エラストマー；アクリル系熱可塑性エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーが挙げられる。熱可塑性エラストマー成分は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００３１】
ポリオレフィン系樹脂とともに用いられるゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分としては、オレフィン系熱可塑性エラストマー（なかでも、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）を好適に用いることができる。なお、オレフィン系熱可塑性エラストマーは、例えば、オレフィン成分と、エチレン−プロピレンゴムとがミクロ相分離した構造を有したエラストマー等であり、前記ポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。
【００３２】
ポリオレフィン系樹脂発泡体を形成するポリオレフィン系樹脂組成物のポリマー成分において、ポリオレフィン系樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分が用いられている場合、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１５０重量部以下（例えば、１０〜１５０重量部）、好ましくは３０〜１００重量部の範囲から選択することができる。ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合が、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１５０重量部を超えると、発泡時にガスが抜けやすくなるため、高発泡体を得ることが困難になる。なお、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合を、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１０重量部以上とすることにより、発泡体としてのクッション性を高めることができる。
【００３３】
本発明では、ポリマー成分（特に、ポリオレフィン系樹脂）としては、非架橋体であることが好ましい。ポリマー成分（特に、ポリオレフィン系樹脂）が非架橋体であると、ポリオレフィン系樹脂が本来有している柔軟性が損なわれないので、優れた加工性を発揮させることができ、また、再利用がし易くなるので、リサイクル性に優れるという利点を有することができる。
【００３４】
（無機充填剤）
ポリオレフィン系樹脂発泡体を形成するポリオレフィン系樹脂組成物は、前述のように、発泡体全体に対して無機充填剤を５重量％以上の割合で含有している。無機充填剤は、発泡形成時の核剤（発泡核剤または気泡核剤）としての機能を有している。すなわち、本発明では、無機充填剤は、発泡核剤（又は気泡核剤）として機能させることを主目的として用いている。
【００３５】
無機充填剤の割合としては、発泡体全体に対して５重量％以上であれば特に制限されないが、発泡体全体に対して８重量％以上であることが好ましい。無機充填剤の割合を、発泡体全体に対して５重量％以上とすることにより、均一な発泡体（例えば、気泡構造の均一性が優れている発泡体）を容易に得ることができるようになる。
【００３６】
また、無機充填剤の割合の上限としては、特に制限されないが、発泡体全体に対して７０重量％以下（好ましくは６０重量％以下）であることが望ましい。無機充填剤の割合が、発泡体全体に対して７０重量％を超えると、電気音響変換機用部材の重さを１５０ｇ／ｍ2以下とすることができない場合がある。また、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物の粘度が著しく上昇するとともに、発泡成形時にガス抜けが生じ、発泡特性を損なうおそれがある。
【００３７】
具体的には、無機充填剤としては、例えば、タルク、シリカ、石粉、ゼオライト、アルミナ、アルミニウム粉末、鉄粉の他、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウム−カルシウム、炭酸バリウム等の炭酸の金属塩；硫酸マグネシウム、硫酸バリウム等の硫酸の金属塩；酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化ジルコニウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム等の金属水酸化物；酸化マグネシウム−酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム−酸化亜鉛の水和物等の金属水和物（水和金属化合物）などが挙げられる。
【００３８】
無機充填剤としては、平板形状のものであってもよいが、発泡核剤（又は気泡核剤）としての機能を効果的に発揮させるため、粒状のものを好適に用いることができる。粒状の無機充填剤において、その粒径としては、例えば、０．１〜１０μｍであることが好適である。無機充填剤の粒径が０．１μｍ未満であると、発泡核剤としての機能性が低下し、一方、１０μｍを超えると、発泡形成時にガス抜けの原因となる場合がある。
【００３９】
（他の成分）
ポリオレフィン系樹脂発泡体は、有機系ポリマー成分を主体としたポリオレフィン系樹脂組成物により構成されているので、燃えやすいという欠点を有していると言える。そのため、ポリオレフィン系樹脂発泡体により形成されている電気音響変換機用部材が、難燃性の付与が不可欠な用途（特に、車両用途）で用いられる場合、電気音響変換機用部材（又はポリオレフィン系樹脂発泡体）中に、難燃剤が含有されていることが好ましい。このような難燃剤としては、従来周知の臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤などの難燃剤を用いることができるが、臭素系難燃剤や塩素系難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で且つ機器類に対して腐食性を有するガスが発生する問題があり、一方、リン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題があるため、ノンハロゲン−ノンアンチモン系難燃剤を好適に用いることができる。難燃剤は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００４０】
前記ノンハロゲン−ノンアンチモン系難燃剤としては、金属水酸化物や金属水和物などの無機系難燃剤が好適である。無機系難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物；酸化マグネシウム−酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム−酸化亜鉛の水和物等の金属水和物（水和金属化合物）などが挙げられる。このような難燃剤としての金属水酸化物や金属水和物は、公知乃至慣用の表面処理が施されていてもよい。
【００４１】
なお、無機充填剤として、金属水酸化物や金属水和物を用いた場合、該金属水酸化物や金属水和物は難燃剤としての機能も発揮することができる。従って、無機充填剤として金属水酸化物や金属水和物を用いると、発泡核剤としての機能ととともに、難燃剤としての機能を発揮させることができので、電気音響変換機用部材を難燃性の付与が不可欠な用途で用いる場合であっても、新たに難燃剤を配合する必要がないので、コスト的に有利であり、また、電気音響変換機用部材としての優れた特性を保持することができる。
【００４２】
ポリオレフィン系樹脂発泡体を形成するポリオレフィン系樹脂組成物には、必要に応じて、各種添加剤が配合されていてもよい。添加剤としては、特に制限されず、各種発泡シートに使用することができる各種添加剤を適宜選択して用いることができる。このような添加剤としては、例えば、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、他の充填剤、補強剤、帯電防止剤等が挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の熱可塑性樹脂の成形に用いられる添加量を採用することができる。
【００４３】
ポリオレフィン系樹脂発泡体を形成するポリオレフィン系樹脂組成物は、発泡形成時に気泡壁が破壊されるのを防止して、高発泡倍率で発泡させるために、ポリオレフィン系樹脂組成物の融点［Ｔｍ（℃）］より高温側に２０℃以内の温度［Ｔｍ〜（Ｔｍ＋２０）］で測定した際の溶融張力が、２０ｃＮ以上であることが望ましく、特に２５ｃＮ以上（例えば、２５〜７０ｃＮ）、なかでも３０ｃＮ以上（例えば、３０〜５０ｃＮ）であることが好適である。なお、ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融張力は、ポリオレフィン系樹脂組成物の融点［Ｔｍ（℃）］より高温側に２０℃以内の温度［Ｔｍ〜（Ｔｍ＋２０）］で測定することといているが、これは、融点未満では溶融状態にならず、また、ポリオレフィン系樹脂組成物の融点より２０℃を超える高い温度とすると、完全に流動領域となり、張力がほとんど出ないためである。また、ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融張力は、ポリオレフィン系樹脂組成物の融点より高温側に２０℃以内の温度［Ｔｍ〜（Ｔｍ＋２０）］の少なくとも何れかの温度で、２０ｃＮ以上であればよい。
【００４４】
さらに、ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融張力を、ポリオレフィン系樹脂組成物の融点より高温側に２０℃以内の温度［Ｔｍ〜（Ｔｍ＋２０）］で、２０ｃＮ以上とすることにより、無機充填剤が気泡成長する際の基点となり、気泡構造がより均一になるという効果も発揮される。これは、後述する発泡剤として高圧ガス（特に、超臨界状態の二酸化炭素）を用いる場合に特に有効であり、従来の発泡方法と比較して特に微細で均一な気泡を形成することができる。
【００４５】
（電気音響変換機用部材の製造方法）
本発明の電気音響変換機用部材は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いて形成することができる。電気音響変換機用部材を形成するためのポリオレフィン系樹脂発泡体は、前記ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させて得ることができる。この発泡の際には、発泡剤を用いることができる。このような発泡剤としては、ポリオレフィン系樹脂を発泡させる際に通常用いられるものであれば特に限定されないが、環境保護や被発泡体に対する低汚染性等の観点から、高圧ガスを用いることが好ましい。なお、本発明において、高圧ガスとは、超臨界状態の流体をも含める意味で用いている。
【００４６】
高圧ガスとしては、高圧下で、前記ポリオレフィン系樹脂や、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分などのポリマー成分に含浸するものであれば特に制限されないが、高圧の不活性ガスを好適に用いることができる。より具体的には、高圧ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、空気等による高圧ガスなどが挙げられる。これらの高圧ガスは混合して用いてもよい。高圧ガスの成分としては、二酸化炭素、窒素が好ましく、特に、発泡体の素材として用いるポリマー成分（ポリオレフィン系樹脂や、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分など）への含浸量が多く、含浸速度の速い観点から、二酸化炭素が好適である。さらに、樹脂中への含浸速度を速めるという観点から、高圧ガス（例えば、二酸化炭素）としては、超臨界状態であることが好ましい。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃であり、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
【００４７】
超臨界状態にあるガス（超臨界流体）を用いると、樹脂（ポリマー成分）へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能であるとともに、含浸後の急激な圧力降下時には、前記のように高濃度であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。
【００４８】
ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法としては、前記ポリオレフィン系樹脂組成物を用いて発泡させて形成することができる方法であれば特に制限されず、例えば、バッチ方式、連続方式の何れの方式で行ってもよい。
【００４９】
発泡剤として高圧ガスを用い、バッチ方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する方法を、以下に示す。まず、ポリオレフィン系樹脂と、必要に応じてゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分とを含有するポリマー成分、および無機充填剤を含むポリオレフィン系樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して押し出すことにより、未発泡成形物（発泡体成形用樹脂シートなど）を作製する。或いは、ポリオレフィン系樹脂と、必要に応じてゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分とを含有するポリマー成分、および無機充填剤を含むポリオレフィン系樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、これを熱板のプレス機等を用いて所定の厚みにプレス成形することにより、未発泡成形物（発泡体成形用樹脂シートなど）を作製する。このようにして得られた未発泡成形物を耐圧容器中に入れ、高圧ガス（例えば、二酸化炭素、窒素、空気等による高圧の不活性ガスなど）を導入又は注入し、該高圧ガスを未発泡成形物中に含浸させる。なお、この際、高圧ガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。その後、十分に高圧ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、基材樹脂中に気泡核を発生させる。気泡核はそのまま室温で成長させてもよく、また、必要に応じて加熱することによって成長させてもよい。加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などを利用した公知乃至慣用の方法を採用することができる。このようにして気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。
【００５０】
なお、このようなバッチ方式では、発泡に供する未発泡成形物（未発泡体）は、シート形状のものに限らず、用途に応じて種々の形状のものとすることができる。また、発泡に供する未発泡成形物（未発泡体）は、押出成形、プレス成形の他、射出成形等の他の成形方法によっても作製することができる。
【００５１】
発泡剤として高圧ガスを用い、連続方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する方法を、以下に示す。ポリオレフィン系樹脂と、必要に応じてゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分とを含有するポリマー成分、および無機充填剤を含むポリオレフィン系樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧の不活性ガスを注入し、十分にガスを樹脂中に含浸させた後、押し出して圧力を解放し（通常、大気圧まで）、発泡と成形とを同時に行い、場合によっては加熱することにより気泡を成長させる。気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。なお、
【００５２】
なお、このような連続方式では、発泡成形は、押出成形の他、射出成形等の他の成形方法によっても行うことができる。発泡体の形状は、シート形状に限らず、用途に応じて種々の形状のものとすることができ、例えば、角柱状などであってもよい。
【００５３】
このように、本発明の電気音響変換機用部材の製造方法としては、ポリオレフィン系樹脂を含むポリマー成分と、発泡体全体に対して５重量％以上の無機充填剤とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物又はその未発泡成形物を発泡する工程を具備しており、高圧ガスを用いて発泡を行う方法を好適に採用することができる。このように、高圧ガスを用いて発泡を行う場合、電気音響変換機用部材の製造方法としては、高圧ガスを含浸させるガス含浸工程と、該工程後に圧力を低下させて樹脂を発泡させる減圧工程、及び必要に応じて加熱により気泡を成長させる加熱工程を具備することができる。
【００５４】
ガス含浸工程において、高圧ガスを、未発泡成形物又は樹脂混練物（ポリオレフィン系樹脂組成物）などに含浸させる際の圧力は、高圧ガスの種類や操作性などを考慮して適宜選択することができるが、例えば、高圧ガスとして二酸化炭素による高圧ガスを用いる場合には、例えば、６ＭＰａ以上（例えば６〜１００ＭＰａ程度）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば８〜１００ＭＰａ程度）である。圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎる。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
【００５５】
また、ガス含浸工程における温度は、用いる高圧ガスやポリマー成分（ポリオレフィン系樹脂など）等によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、例えば１０〜３５０℃程度である。例えば、シート状などの未発泡成形物に高圧ガスを含浸させる場合の含浸温度は、バッチ式では１０〜２００℃（好ましくは４０〜２００℃）程度である。また、高圧ガスを含浸させた溶融ポリマーを含む混合物を押し出して発泡と成形とを同時に行う場合の含浸温度は、連続式では６０〜３５０℃程度が一般的である。なお、高圧ガスとして二酸化炭素による高圧ガスを用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は３２℃以上（特に４０℃以上）であるのが好ましい。
【００５６】
前記減圧工程において、減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５〜３００ＭＰａ／秒程度である。また、前記加熱工程における加熱温度は、例えば、４０〜２５０℃（好ましくは６０〜２５０℃）程度である。
【００５７】
このように、本発明の電気音響変換機用部材を作製するためのポリオレフィン系樹脂発泡体は、高圧ガスを用いて発泡を行う方法により得られるので、高発泡倍率の発泡体とすることができる。そのため、前述のようなポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法によれば、厚みが厚い発泡体を製造することもできる。すなわち、例えば、連続方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する場合、前記ポリオレフィン系樹脂組成物を混練しながら、高圧ガスを注入し、充分に高圧ガスを樹脂中に含浸させた後、押出すことにより圧力を解放するが、この際、押出機内部での圧力を保持するためには、押出機先端のダイスのギャップをできるだけ狭く（通常、０．１〜１．０ｍｍ程度）する必要がある。従って、厚い発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された未発泡体組成物を、高い倍率で発泡させなければならないが、従来は、高い発泡倍率を得ることができなかったため、形成される発泡体は、厚みが薄いもの（例えば、０．５〜２．０ｍｍ程度）に限定されてしまっていた。
【００５８】
これに対し、本発明におけるポリオレフィン系樹脂発泡体は、最終的な厚みで０．５０〜５．００ｍｍの発泡体を連続して得ることも可能である。このような厚みが厚い発泡体を得るためには、発泡体の相対密度（発泡後の密度／未発泡状態での密度）が０．１５以下（好ましくは０．１０以下）であることが望ましい。また、発泡体の相対密度の下限としては、特に制限されないが、通常０．０２以上である。ポリオレフィン系樹脂発泡体の相対密度が０．１５を超えると、発泡が不十分であり、一方、０．０２未満では、強度が著しく低下する場合があり、いずれも好ましくない。
【００５９】
ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みや、相対密度などは、用いる高圧ガス、ポリオレフィン系樹脂、ゴム成分や熱可塑性エラストマー成分などの種類に応じて、例えば、ガス含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程における減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後の加熱温度などを適宜選択、設定することにより調整することができる。
【００６０】
本発明の電気音響変換機用部材は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いて、所定の形状に成形することにより作製することができる。例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡体を、必要に応じて所定形状に打ち抜いた後、成形用金型内に設置し、電気音響変換機用部材としての所定の形状に成形（加熱成形、加圧成形、加熱加圧成形など）することにより、電気音響変換機用部材を作製することができる。この成形の際、加熱条件や、加圧条件などは、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得るためのポリオレフィン系樹脂組成物の組成や組成比（配合成分の種類やその割合など）や、成形物の厚みなどによって適宜設定することができ、一般的には、加熱条件は８０〜１６０℃、加圧条件は０．０９８〜０．９８ＭＰａ、処理時間は０．０２〜３０分とすることができる。
【００６１】
もちろん、ポリオレフィン系樹脂発泡体自体が、電気音響変換機用部材としての所定の形状を有している場合は、ポリオレフィン系樹脂発泡体をそのまま用いることにより、電気音響変換機用部材を得ることができる。
【００６２】
本発明の電気音響変換機用部材は、電気音響変換機（スピーカーなど）の支持系部材として用いられる。具体的には、電気音響変換機用部材は、スピーカー用振動板やスピーカーエッジ材の他、スピーカー用防塵材（特に、スピーカーエッジ材）などとして好適に用いることができる。
【００６３】
なお、電気音響変換機用部材の内部損失（ｔａｎδ）は、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得るためのポリオレフィン系樹脂組成物の組成や組成比（配合成分の種類やその割合など）などによって適宜、目的とする内部損失（ｔａｎδ）の大きさに調整することができる。該内部損失（ｔａｎδ）は、貯蔵弾性率（Ｅ´）／損失弾性率（Ｅ´´）によって定義される。本発明の電気音響変換機用部材は、高い内部損失（ｔａｎδ）を有することができ、優れた音響特性を発揮させることができる。具体的には、電気音響変換機用部材は、例えば、１２８Ｈｚ又は２５６Ｈｚの周波数で測定した内部損失（ｔａｎδ）を、０．２以上（好ましくは０．３以上、さらに好ましくは０．４以上）とすることができる。なお、電気音響変換機用部材の内部損失（ｔａｎδ）の測定に際しては、動的粘弾性測定装置としてレオメトリック社製の商品名「ＡＲＥＳ」を用いることができる。また、測定条件としては、温度は２３℃であり、測定周波数：１２８Ｈｚ又は２５６Ｈｚ、サンプル厚さ：約１．０ｍｍ、歪み：０．１％（２３℃）、プレート：直径７．９ｍｍφのパラレルプレートの治具の条件を採用することができる。
【実施例】
【００６４】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。なお、溶融張力、相対密度は、以下の方法により求めた。
【００６５】
（溶融張力）
溶融張力の測定は、室温（２３℃）で、東洋精機（株）製のキャピラリーレオメータ（装置名「キャピログラフ；キャピラリーダイサイズ：直径（φ）１ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１０；ダイ直径：１０ｍｍ）を用いて、キャピラリーから上方より荷重をかけて、２０ｍ／ｍｉｎの一定速度で、ストランド状に押出し、該押出し物を張力検出プーリーを通過させて送り、ロールに巻き取る。この時、巻き取り速度を徐々に上げていく（１〜１００ｍ／ｍｉｎ）。切断するまで速度を上げていき、切断する直前の張力を一般的に溶融張力とするが、ここでは、巻き取り速度２ｍ／ｍｉｎの時の張力を採用する。
【００６６】
（相対密度）
相対密度は下記式により求めた。
相対密度＝［発泡後の密度（発泡体の密度）（ｇ／ｃｍ3）］÷［発泡前の密度（発泡させる前のシートの密度）（ｇ／ｃｍ3）]
【００６７】
（実施例１）
ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ；温度；２３０℃；荷重：２．１６ｋｇ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部と、オレフィン系熱可塑性エラストマー［エチレン−プロピレン共重合体；メルトフローレート（ＭＦＲ；温度；２３０℃；荷重：２．１６ｋｇ）：６ｇ／１０ｍｉｎ；ＪＩＳ−Ａ硬度：７９°］：５５重量部と、水酸化マグネシウム（平均粒径：０．７μｍ）：１０重量部とを、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。このペレットの混練物（コンパウンド）について、ＤＳＣ（示差走査熱量計）により融点（Ｔｍ；℃）を求めたところ、１７０℃であり、１８２℃（融点より１２℃高い温度である）で溶融張力を求めたところ、３１．１ｃＮであった。
【００６８】
このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、２２（注入後１９）ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体（発泡シート）を得た。この発泡体において、相対密度は０．０５であった。なお、ダイのギャップは０．３ｍｍであり、その時の発泡体（発泡シート）の厚みは、２．２ｍｍであった。
【００６９】
エアー式プレス機に所定の金型を装着した後、該金型内に、前記発泡体（発泡シート）を設置して、１１０℃×１０秒の条件で加熱成形して、厚さ１．０ｍｍのスピーカーエッジ材を作製した。
【００７０】
（実施例２）
ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ；温度；２３０℃；荷重：２．１６ｋｇ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部と、オレフィン系熱可塑性エラストマー［エチレン−プロピレン共重合体；メルトフローレート（ＭＦＲ；温度；２３０℃；荷重：２．１６ｋｇ）：６ｇ／１０ｍｉｎ；ＪＩＳ−Ａ硬度：７９°］：５５重量部と、水酸化マグネシウム（平均粒径：０．７μｍ）：１２０重量部とを、日本製鋼所社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。このペレットの混練物（コンパウンド）について、ＤＳＣ（示差走査熱量計）により融点（Ｔｍ；℃）を求めたところ、１７０℃であり、１８２℃（融点より１２℃高い温度である）で溶融張力を求めたところ、３１．４ｃＮであった。
【００７１】
このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１９（注入後１６）ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体（発泡シート）を得た。この発泡体において、相対密度は０．１２０であった。なお、ダイのギャップは０．３ｍｍであり、その時の発泡体（発泡シート）の厚みは、１．７ｍｍであった。
【００７２】
エアー式プレス機に所定の金型を装着した後、該金型内に、前記発泡体（発泡シート）を設置して、１１０℃×１０秒の条件で加熱成形して、厚さ１．０ｍｍのスピーカーエッジ材を作製した。
【００７３】
（比較例１）
スピーカーエッジ材として、樹脂コーティングされた織布（厚み：０．３ｍｍ）を用いた。
【００７４】
（比較例２）
発泡ウレタンフォーム（厚み：８ｍｍ）を、エアー式プレス機に装着された所定の金型内に設置して、１１０℃×１０秒の条件でプレス成型して、厚さ１．０ｍｍのスピーカーエッジ材を作製した。
【００７５】
（比較例３）
未加硫のゴムシート（厚さ：１．２ｍｍ）を、エアー式プレス機に装着された所定の金型内に設置して、１７０℃×５分の条件でプレス成型して、厚さ１．０ｍｍの加硫ゴムによるスピーカーエッジ材を作製した。
【００７６】
（比較例４）
未加硫のゴムシート（厚さ：１．２ｍｍ；日東電工社製のエチレン−プロピレン−ジエン共重合体系の発泡ゴムエッジ材）を、エアー式プレス機に装着された所定の金型内に設置して、２０５℃×４５秒の条件でプレス成型して、厚さ１．０ｍｍの発泡ゴムによるスピーカーエッジ材を作製した。
【００７７】
（評価）
実施例１〜２、および比較例１〜４により作製されたスピーカーエッジ材について、耐久性、重量、強度を、下記の評価方法又は測定方法により評価した。なお、評価結果は、表１に示した。
【００７８】
（耐久性の評価方法）
スピーカーエッジ材を、温度６０℃且つ湿度９５％ＲＨの恒温器内に、２０００時間入れ、その前後での状態を目視等で観察し、状態（形状や強度）に変化がないものを「変化なし」、形状に変化が観察されたり、強度に劣化がみられたものを「ＮＧ」として、表１に記載した。
【００７９】
（重量の測定方法）
スピーカーエッジ材の重量を測定し、１ｍ2当たりに換算した。
【００８０】
（強度の測定方法）
スピーカーエッジ材について、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１（加硫ゴム試験方法）に準じて、引張強度（ダンベル１号にて各シートを打抜き、引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、温度：２３℃、厚み：１ｍｍ）を測定した。
【００８１】
【表１】
2005109650.tif 000002
【００８２】
表１より明らかなように、実施例１〜２に係るスピーカーエッジ材は、無機充填剤を発泡体全体に対して５重量％以上含有するポリオレフィン系樹脂組成物の発泡により形成されており、比較例１〜４に係るスピーカーエッジ材（従来のスピーカーエッジ材）と比べて、安定した耐久性を有するとともに、重量が非常に軽量化されている。また、強度も、６Ｎ以上であり、良好である。従って、実施例１〜２に係るスピーカーエッジ材は、軽量であっても、高品質を有しており、軽量のスピーカーエッジ材として最適である。