(57)【要約】【課題】  金属用搾りキャップを製造する工程中のスリット加工時に、印刷のインク及びコーティング材等の塗布の剥がれをなくすこと、及び、搾られる金属板の面取りの効率を上げることを提供する。【解決手段】金属板に面取りする各面のデザインを、搾りに必要な面の面積の範囲に設定して、その外内周面を余白とする。その余白を設けた金属板を搾りると筒状になり、下端部は余白が形成される。その余白部分は印刷もコーティングもされていない。その部分をカット加工するのでインク及び塗料の剥がれはありえない。このように金属板を抜く部分に印刷及びコーティングをしていないので、搾りに必要最小面積の面取りで抜くことが出来る経済的な金属用搾りキャップに関する。【選択図】    図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板に多面取りに印刷された面１は、印刷面及びコーティング位置１０、１１と、搾り加工に必要範囲のプレス型で抜く位置の仮想線１２との間に外周面状に余白面１３を必ずとり、抜き加工から搾り加工にいく工程において、その搾り加工は必然的に中央から搾られるので、外周面の余白面の搾られた板部は筒状２に変化してその下端の位置に形成され、その下端は搾られた余白面２３となる。その搾り加工時、下端部２２は搾りの状態にバラツキがあり、それを仕上げる必要がある。その仕上げる位置が余白加工面の位置になるように形成されるので、他の印刷面又はコーティング面が破損されずに仕上げることができることを特徴とする金属用搾りキャップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、金属板に印刷及びコーティングし、搾り加工後下端部を仕上げ加工する金属用搾りキャップの製造方法で、その印刷及びコーティングの方法の手段に関する。【０００２】さらにその方法の手段により、そのキャップが現行品と同形状である場合、現行品が面取りされている同一面積の金属板で面取りすると、現行品より多い面取りが出来る印刷及びコーティングの方法にも関する。
【背景技術】
【０００３】従来の金属搾りキャップは、天面及び円筒面の表全面印刷又はコーティングが多い。金属搾りキャップの加工方法は、プレス型で抜いた金属板をその中央部から搾る。その搾る型が円筒なら形状が円筒形、長方形なら長方形の形状になるが、いずれも抜かれた金属板は外周面まで印刷又はコーティングしているので、加工された形状の円筒形、長方形の下端部位置まで印刷インク及びコーティング材が塗布されて形成している。（以後円筒形で説明する）搾られた下端部は搾りのバラツキがあるので、その部分をカッターの加工による仕上げが必要である。その時従来の金属搾りキャップは、天面及び円筒形の表面が全面印刷されているデザインが多く、その仕上げは印刷面又はコーティング面の上からカッター仕上げになるため、印刷面、コーティング面を剥がしながら仕上げることになり、印刷のインク面の破片又はコーティング材の粉塵が生じる。そのため、その円筒形に形成された内径に混入して洗浄の必要がある。このように洗浄すれば乾燥の工程も必要であり、工程数が増えコストＵＰになっている。【０００４】さらに、インクの破片やコーティング材の粉塵は洗浄すればよいが、カットされた製品部分の印刷面は完全に印刷を残さなければいけない。しかし、金属と印刷面のインク等の端面が露出するカッター仕上げのためインク面等が剥がれることがあり、これは製品として使用不可能となっている。【０００５】上記で説明しているが、搾られた筒状の下端部は搾りのバラツキが必ず形成される。その部分に印刷されている所とされてない所があったら、仕上げでカットしても印刷していない所が露出して製品にならない。このように搾りのバラツキを吸収するため、金属板の印刷部分の抜き面積を搾り加工に必要な抜き面積より広げる必要があり、さらに抜きのバラツキも吸収するようにより印刷範囲を広げている。よって、結果的に必要以上に材料を必要としている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】本発明は上記の問題点を解決するためになされたものであり、その目的とすることは装飾のデザインに制限されず、金属搾りキャップの製造方法工程上の、仕上げ加工時のインクの破片又はコーティング材の粉塵の発生をなくし、さらに製品側部の印刷インクの剥がれをなくして、洗浄、乾燥の工程を不要にする。【０００７】又、部材のバラツキや工程上の問題を考慮する方法ではなく、そのような問題に必然的に影響をうけない方法の手段を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】従来の金属搾りキャップは、搾り加工後の下端部の仕上げ部分に全ての問題がある。すなわち、本案はカッター仕上げの必要な部分に印刷及びコーティング材等を塗布しない。【０００９】このように、搾り後の仕上げ加工部に印刷及びコーティング材が塗布されていないこととは、搾り加工する前工程の、型で抜かれる金属板の外周面に印刷及びコーティングしない余白の範囲をとり、その印刷及びコーティングをして型で抜かれた金属板は、中央から加圧して搾り加工するので、必然的にその余白部分が筒状に加工された円周状の下端部になる。よって、その外周面には印刷及びコーティングをしない余白範囲を設定する。【００１０】その余白幅は、キャップにした時、下端部は外カール又は内カールに形成するため、その形成に必要の寸法幅に設定する。又、メタルクロージューアの場合は下端部はクリンチする内折でそのクリンチ幅に設定する。
【発明の効果】
【００１１】本発明は、カッター仕上げする部分を印刷及びコーティングの塗布を避けることで、カット加工しても、カッター仕上げ部分は印刷及びコーティング材が塗布されていないので、インクの破片及びコーティング材の粉塵の発生はありえない。したがって、洗浄、乾燥の工程が不要になるのでコストの削減につながる。【００１２】さらに、製品側もインク及びコーティング材がカット端面に露出しないので、インク面やコーティング材が引き剥がれることもありえなくなる。【００１３】その下端部の無印刷部分は、キャップにする時かならず内カール又は外カールに加工するため、その加工の幅に設定しているので、無印刷が隠れ全面印刷の状態と同等になり、外観の装飾も全く影響を受けない。さらにメタルクロージューアの場合は、下端部を内側にクリンチするため無印刷部分が目立ちにくい状態になる。【００１４】このように、カッター仕上げ部分が、無印刷及び無コーティングであることで、搾り加工する前の金属板の型で抜かれる各面の周囲は、無印刷及び無コーティングとなる。よって、抜きのバラツキ、搾り加工後の下端部の印刷のハズレの問題点を回避するためのオーバー印刷の考慮の必要性が全くない。したがって、搾り加工上に必要な最小の抜き面積で可能なため、材料の削減になる。【００１５】さらに、多面取りの場合は各面のピッチが詰まるので、金属板のサイズが縮小又は面取り数が増える等、大きなコストの削減になり、型で抜かれた後の廃材も最小限の面積となるため、廃棄処理の軽減となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】以下、本発明の実施形態を図面に従って詳細に説明する。【００１７】図１は本発明の実施形態の金属搾り用キャップの搾る前の印刷された一面の平面図と正面図、図２は搾り加工した平面図と正面図、図３は搾り加工後の下端部２２をスリット加工中の正面図、図４は下端部２２をスリット加工後の平面図と正面図。【００１８】図５は筒状２に形成されたキャップを容器の口部に嵌合して下部２８をクリンチした状態で開口前の形態の通称メタルクレージューアキャップ図、図６はその筒状の下端部を外カール状２９に形成した形態図、図７は図６形態の逆の内カール形体３０に形成した形態図。【００１９】図１の１は、金属板を多面取りした一面の平面と正面図で、平面上の１２は外周を型で抜く仮想線であり、その指定は、搾られる必要面積で設定した抜き外周である。実際の場合は無印刷となる。その仮想線１２と印刷面の位置１０、１１面との間の周囲の余白１３を設定し、その余白部分は無印刷、無コーティングとする。又その余白の幅は、搾りキャップの仕様形状において決定する。たとえば搾り仕上げられた筒状の２ａ形状の下端部の処理が図５で示す例のメタルクレージューアタイプでは、その下端部は容器口部に固定するため内側にクリンチ２８をするので、そのクリンチされた部分の幅の寸法を設定する。図６と図７の例では、下端部の処理は外カールと内カールの形態で、そのカールの径と筒状２下端部の切断端面２７をカール内に収まるカール止まり部の位置までの処理範囲の寸法幅で設定する。【００２０】多面に印刷した金属板を搾り加工するには、印刷した一面部の仮想線から抜かれた金属板１をその中央から加圧して搾り加工する。その状態は、あらかじめ抜かれる金属板の外周面には無印刷、無コーティングの余白１３を設定しているので、搾られた場合、最後に形成される外周の外側位置の余白部分が必然的に筒状に形成され、その円周側面側下端部は余白の位置になり、よって余白部分１３は円筒状下端２３に変化する。【００２１】その筒状に形成された下端部は、搾り加工上、金属板の厚みの微量なバラツキや搾り加工時の微妙な加圧の差により、下端部が波打つ形状２２の形態になる。その波形態２２をフラットに加工するため、図３に示す回転カッター２４で波打つ下端部の余白部分を筒状形態部２３からの位置から切り離し、切り離した波打ったリング２５は廃棄する。【００２２】カッターで加工された筒状２ａは、図４に示す通り下端部２７がフラットに処理された形態に形成される。【００２３】フラットに処理された図４で示す２ａは、金属搾りキャップの主に図５に示すメタルクレージューアタイプ及び図６、図７で示す下端部の処理は外カール、内カールに加工して容器のキャップとして使用されている。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態の金属搾りキャップの搾り前の金属板の一面体の抜き板の平面図と正面図である。
【図２】本発明の実施形態の搾り加工された平面図と正面図である。
【図３】本発明の実施形態の搾り加工された下端部をフラット加工している正面図である。
【図４】本発明の実施形態の搾り加工されてその下端部をフラット加工した平面図と正面図である。
【図５】本発明の実施形態の金属搾りキャップが容器の使用方法の一例を示す平面図である。
【図６】本発明の実施形態の金属搾りキャップの使用方法の一例を示す平面図である。
【図７】本発明の実施形態の金属搾りキャップの使用方法の一例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００２５】１    一面体抜き金属板
１０  搾り加工した時の天面印刷面
１１  搾り加工した時の天面外周面部側面部印刷部分
１２  抜き部分の仮想線
１３  余白部分
２    搾り加工した形態
２０  搾り加工した天面部印刷形態
２１  搾り加工した天面の外円周の印刷形態
２２  搾り加工した下端部の端面の形態
２３  搾り加工した下端円周の余白の形態
２４  カッター
２５  カットされた廃棄部のリング状の形態
２６  カットされた仕上がりの余白の形態
２ａ  搾り加工してカッターで仕上げた形態
２７  端面
３    メタルクレージューア
２８  メタルクレージューアタイプのクリンチ部形態
３ａ  金属搾りキャップ外カールタイプ
２９  金属搾りキャップの外カール部の形態
３ｂ  金属搾りキャップ内カールタイプ
３０  金属搾りキャップの内カール部の形態
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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