(57)【要約】      （修正有）【課題】アルミニウムフレークの厚み５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状に樹脂コーティングしたアルミニウムフレーク（以下、アルミニウムホイル（箔）の小片という）を熱可塑性樹脂全体に対し０．１〜１０％を添加しても、ウエルドが見えにくく、ギラギラ観のない均一な意匠性や高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品。【解決手段】アルミニウムフレークの厚み５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状に樹脂コーティングしたアルミニウムフレーク（以下、アルミニウムホイル（箔）の小片という）を熱可塑性樹脂全体に対し０．１〜１０％を添加しても、ウエルドが見えにくく、ギラギラ観のない均一な意匠性や高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂機材中にアルミニウムホイル（箔）の小片で厚みが５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状が配合されたことを特徴とする樹脂成型品。
【請求項２】
アルミニウムホイルの小片の表面には、樹脂による皮膜コーティング膜が成型されていることを特徴とする「請求項１」に記載の樹脂成型品。
【請求項３】
アルミニウムホイルを、打ち抜き加工もしくは裁断加工によって多数のアルミニウムホイルの小片を得て、これらの小片を含んだ樹脂基材に配合することを特徴とした樹脂成型品の製造方法。
【請求項４】
アルミニウムホイルの小片の表面には、樹脂による皮膜コーティング加工を施す工程を含んでいることを特徴とする「請求項３」に記載の製造方法。
【請求項５】
樹脂基材中にアルミニウムホイル（箔）の小片で厚みが５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状にする工程を含むことを特徴とする製造方法。
【請求項６】
アルミニウムホイルの小片の表面には、樹脂による皮膜コーティング膜が成型されていることを特徴とする「請求項５」に記載の製造方法。
【請求項７】
アルミニウムホイルを、打ち抜き加工もしくは裁断加工によって多数のアルミニウムホイルの小片を得て、これらの小片を含んだ樹脂基材に配合することを特徴とした「請求項５」に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚み５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状に樹脂コーティングしたアルミニウムフレークを樹脂全体に対し０.１〜１０％を添加しても、ウエルドが見えにくく、ギラギラ観のない均一な意匠性や高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品に関るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からある樹脂成型品には種々のアルミニウムが配合されている場合が多く、アルミニウムペーストのような隠ぺい製のあるメタリック調光沢やアルミニウムグリッターのようにサイズ平均１００μ〜７００μでギラギラとした輝きを消費者に提供していた。
【特許文献１】特開２０００−１５９９２６号公報
【非特許文献１】なし
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
これら従来のアルミニウム（アルミニウムペーストではウエルドがでやすく、ウエルドのタイプによっては金型の設計・ゲート設計など様々な問題があり手間と費用が掛かる、アルミニウムグリッターではサイズ平均１００μ〜７００μと大きいためギラギラし過ぎるまたは成型の状態によっては崩れてしまい模様観が変わってしまう問題点）による樹脂成型品では、必ずしも均一な意匠性や高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品で満足の行くものではなかった。
【０００４】
本発明の目的はウエルドが見えにくく、ギラギラ観のない均一な意匠性や高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品に関るものである。
【０００５】
本発明者らは、こうした事情にかんがみ、上記従来のアルミニウムが持つ欠点を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、厚み５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状にコーティングしたアルミニウムホイルの小片を樹脂全体に対し０.１〜１０％を添加した時、ウエルドが見えにくい均一性に優れた意匠性・ギラギラ観のない使用感に優れた高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品が得られることを見出し、本発明をするに至る。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
「請求項１」の樹脂成型品は樹脂基材中にアルミニウムホイル（箔）の小片で厚みが５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状が配合されたことを特徴とする。
【０００７】
「請求項２」の樹脂成型品はアルミニウムホイルの小片の表面に樹脂による皮膜コーティング膜が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
「請求項３」の樹脂成型品の製造方法はアルミニウムホイルを、打ち抜き加工もしくは裁断加工によって多数のアルミニウムホイルの小片を得て、これらを含んだ樹脂基材に配合することを特徴とする。
【０００９】
「請求項４」の「請求項３」に記載の製造方法はアルミニウムホイルの小片の表面には、樹脂による皮膜コーティング加工を施す工程を含んでいることを特徴とする。
【００１０】
「請求項５」の製造方法は樹脂基材中にアルミニウムホイル（箔）の小片で厚みが５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状が配合されたことを特徴とする。
【００１１】
「請求項６」の「請求項５」に記載の製造方法はアルミニウムホイルの小片の表面には、樹脂による皮膜コーティング加工を施す工程を含んでいることを特徴とする。
【００１２】
「請求項７」の「請求項５」に記載の製造方法はアルミニウムホイルを、打ち抜き加工もしくは裁断加工によって多数のアルミニウムホイルの小片を得て、これらを含んだ樹脂基材に配合することを特徴とする。
【００１３】
前記アルミニウムホイルの小片の少なくとも一方の面・さらには両面上に樹脂コーティング処理膜が形成されている構造とするとよい。
【００１４】
以上のようにして構成されたアルミニウムホイルの小片が配合することを特徴とした樹脂成型品は入射光の干渉作用によってウエルドが見えにくく、ギラギラ観のない均一な意匠性や高いデザイン性が得られる。特にアルミニウムホイルの小片の配合量によって上記効果が樹脂成型品のさらに広い範囲で得られる。
【発明の効果】
【００１５】
このようにして、本発明によればアルミニウムホイル（箔）小片  厚み５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状＆六角状に樹脂コーティングしたアルミニウムフレークを熱可塑性樹脂全体に対し０.１〜１０％を添加しても、ウエルドが見えにくく、ギラギラ観のない均一な意匠性や高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品を提供する事ができるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に、本発明にかかわるアルミニウムホイル小片の製造方法及び樹脂成型品をその製法を、その実施の形態を示した図面に基づいて詳細に説明する。
【００１７】
図１は実施形態の樹脂成型品に配合されているアルミニウムホイルの小片の断面図である。１はコーティング処理されたアルミニウムホイルの小片であり１０はアルミニウムホイルの基材である。この基材１０アルミニウムホイルの一方の面に樹脂コーティング膜２０が形成されている。この樹脂コーティング膜２０に用いる樹脂は、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、及びその他の樹脂等である。この樹脂コーティング膜によって、薬品や用材による劣化が防止される。
【００１８】
このように樹脂コーティングされたアルミニウムホイルの小片１は、厚さを５μ〜２０μ程度にするとよい。例えば、１２μ程の厚みのアルミニウムホイル小片が最もよい。又、樹脂コーティング膜を形成するときコーティング材に染料又は顔料等の着色剤混入してもよい。例えば、コーティング材１００部に対し染料または顔料を０．０１〜５０部添加混入する。特にコーティング材１００部に対し染料または顔料を１〜１０容量部添加混入したものが効果的だった。
【００１９】
その他に、本発明の効果を損なわない範囲で、各種の安定剤、離型剤、帯電防止剤、難燃剤等を添加することができる。
【００２０】
なお、図２に示したように、樹脂コーティング膜はアルミニウムホイルの両面に成形してもよい。また図３に示したように樹脂コーティング膜が形成されていないアルミニウムホイルの小片を用いてもよい。
【００２１】
形状としては四角形、六角形、多角形、ひし形、長方形、ランダム状、その他の形状が可能である。特に、四角形の場合でサイズが平均で５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）程度のものが最も効果的であった。本発明で用いられるアルミニウムホイルの小片は平滑な表面を有することが重要である。
【００２２】
本発明のアルミニウムホイル小片の形状・サイズ・厚みは株式会社キーエンス社製、商品名「デジタルＨＤマイクロスコープＶＨ−７０００」の電子顕微鏡を用い測定した。メッシュサイズは、株式会社タナカテック社製、商品名「Ｒ−１型」振動篩い器  ＪＩＳ  Ｚ８８０１−８２  １００ｇ×５分テストを用い測定した。
【００２３】
アルミニウムホイルの小片の混入割合は、熱可塑性樹脂１００部に対し、アルミニウムホイルの小片０.１〜１０容量部、好ましくは０.３〜３容量部添加混入した物が効果的であった。樹脂１００容量部に対し、アルミニウムホイルの小片の容量部０.１よりも少ないとアルミニウムホイルの小片が異物のように見え、１０容量部を超えると均一な意匠性や高いデザイン性を得られない。もちろんサイズが平均で５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）よりも粗すぎるとギラギラし、細かすぎるとウエルドがでやすく均一な意匠性や高いデザイン性を得られない。この範囲での物性強度などの低下は、ほとんど見られない。
【００２４】
本発明において使用される熱可塑性樹脂はたとえばアクリル樹脂・スチレン系樹脂・塩化ビニル系樹脂・メチルペンテン系樹脂・ポリカーボネイト樹脂・共重合ポリエステル・共重合ポリアミド・ＡＢＳ等の樹脂で相互に混合されていてもよい。
【００２５】
さらに本発明の樹脂成型品は、射出成型に限らず押し出し成型、射出圧縮成型などの溶融成型法でもよい。熱可塑性樹脂とアルミニウムホイルの小片は予め樹脂を溶融させて混合した組成物、例えばペレットとして使用することが、成型品中にアルミニウムホイルの小片を均一に分散させる為に好ましい。
【実施例１】
【００２６】
ポリカーボネート樹脂            ９９.５容量％
アルミニウムホイルの小片          ０.５容量％
上記の材料を用い下記の成型条件にて射出成型した。
成型条件
材料乾燥              ８０〜  ９０℃                ２時間
シリンダー温度      ２７０〜３２０℃
金型温度              ８０〜１２０℃
射出圧力              ７８〜１４８ＭＰａ
【実施例２】
【００２７】
ＡＢＳ樹脂                      ９９.０容量％
アルミニウムホイルの小片          １.０容量％
上記の材料を用い下記の成型条件にて射出成型した。
成型条件
材料乾燥              ７５〜  ８０℃                ２時間
シリンダー温度      ２００〜２７０℃
金型温度              ４０〜  ７０℃
射出圧力              ６０〜１３０ＭＰａ
【実施例３】
【００２８】
ＰＳ樹脂                        ９７.０容量％
アルミニウムの小片                ３.０容量％
カーボンブラック等の着色剤
上記の材料を用い下記の成型条件にて射出成型した。
成型条件
材料乾燥              ８０〜  ９０℃                ２時間
シリンダー温度      １８０〜２６０℃
金型温度              １０〜  ６０℃
射出圧力              ３０〜  ４６ＭＰａ
得られた成型品は、実施例１に同様優れた外観を有している。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
アルミニウムフレークの厚み５μ〜２０μ・サイズ平均５０μ（メッシュサイズ−２００〜＋３９０に９０％以上）・形状  四角状に樹脂コーティングしたアルミニウムフレーク（以下、アルミニウムホイル（箔）の小片という）を熱可塑性樹脂全体に対し０．１〜１０％を添加しても、ウエルドが見えにくく、ギラギラ観のない均一な意匠性や高いデザイン性を特徴とした樹脂成型品。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明における熱可塑性樹脂全体に配合されたアルミニウムホイル（箔）小片の断面図。
【図２】別の実施のアルミニウムホイル（箔）小片の断面図である。
【図３】更に別の実施のアルミニウムホイル（箔）小片の断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１    アルミニウムホイルの小片
１０  アルミニウムホイルの基材
２０  樹脂コーティング膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
2005255836.tif 000005