(57)【要約】  【課題】成形手段により一体成形した機体フレームを備えたクローラフレームを提供する。  【解決手段】一対の前レグ１２及び後レグ１４とセンターフレーム１０とで構成される機体フレーム２５を、滑らかな曲面により連続した曲面形状として成形手段により一体成形して構成する。これにより、センターフレーム１０に作用する上部旋回体３からの荷重や作動荷重、トラックフレーム１６に作用する走行時、旋回時、作業機８の作動時の作動荷重等が、機体フレーム２５に作用してもこれらの荷重により集中荷重を発生させることなく、機体フレーム２５全体で万遍なくこれらの荷重を受けることができるようになる。  【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本機を支持するセンターフレームと同センターフレームの左右両側に設けられた１以上のレグとよりなる機体フレームと、
前記各レグの先端側に設けられた左右一対のトラックフレームと、
を備えるクローラフレームにおいて、
前記機体フレームにおける上面部及び下面部の少なくとも一方の面部が開放面部とされてなり、
前記機体フレームにおける前記上面部と前記下面部とを連結する側壁部と、
前記機体フレームの前記センターフレームにおける前記開放面部と対向する前記上面部及び／又は前記下面部と、
及び前記機体フレームの前記レグにおける前記開放面部と対向する前記上面部又は前記下面部とが、
成形手段により一体成形されてなることを特徴とするクローラフレーム。
【請求項２】
少なくとも前記各レグにおける前記開放面部が、蓋体としての板材により覆われ、同開放面部の側縁部近傍と前記板材とが溶接固着されてなることを特徴とする請求項１記載のクローラフレーム。
【請求項３】
前記本機が上部旋回体からなり、
前記上部旋回体を支承する旋回ベアリングが、前記センターフレームの上面部に支持されてなることを特徴とする請求項１又は２記載のクローラフレーム。
【請求項４】
前記センターフレームの左右両側に設けられた各レグが、その根元部においてそれぞれ前後方向に二股状に形成されてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のクローラフレーム。
【請求項５】
成形手段により一体成形されてなる前記機体フレームの外表面形状が、滑らかな曲面により形成されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のクローラフレーム。
【請求項６】
前記各レグの上面部が、同レグの幅方向が略円弧状である傾斜面に形成され、
前記傾斜面が、前記センターフレームから前記トラックフレームに架けての下り傾斜面に形成されてなることを特徴とする請求項５記載のクローラフレーム。
【請求項７】
前記レグの上面部に、第１の略円錐形状の一部が形成され、
前記第１の略円錐形状が、前記センターフレーム側を前記第１の略円錐形状の頂点方向として前記トラックフレーム側を前記第１の略円錐形状の底辺側となし、前記センターフレームから前記トラックフレームに架けての下り傾斜となしたことを特徴とする請求項５記載のクローラフレーム。
【請求項８】
前記レグの底面部に、第２の略円錐形状の一部が形成され、
前記第２の略円錐形状が、前記センターフレーム側を前記第２の略円錐形状の頂点方向として前記トラックフレーム側を前記第２の略円錐形状の底辺側となし、前記センターフレームから前記トラックフレームに架けての下り傾斜となしたことを特徴とする請求項７記載のクローラフレーム。
【請求項９】
前記センターフレームが、同センターフレームの横断面形状において開口孔を中央部に有する略Ｕ字状に形成されてなることを特徴とする請求項５記載のクローラフレーム。
【請求項１０】
前記レグの先端部と前記トラックフレームとの溶接接合部が、滑らかな曲面により接合されてなることを特徴とする請求項５記載のクロ−ラフレーム。
【請求項１１】
少なくとも排土板を回動可能に支持する支持ブラケット及び／又は前記排土板を回動させるシリンダを支持するシリンダブラケットの全体又はその一部が、成形手段により前記機体フレームと一体成形されてなることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のクローラフレーム。
【請求項１２】
少なくとも排土板を回動可能に支持する支持ブラケット及び／又は前記排土板を回動させるシリンダを支持するシリンダブラケットにそれぞれ形成された取付孔が、前記クローラフレームの側面視において前方側に配した前記レグの先端部と重ならずに同レグの先端部よりも前方の位置に形成されてなることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載のクローラフレーム。
【請求項１３】
前記クローラフレームの側面視において、前記支持ブラケット及びシリンダブラケットのうち内側に配されたブラケットの前記取付孔が、前記支持ブラケット及びシリンダブラケットのうち外側に配されたブラケットと重ならずに形成されてなることを特徴とする請求項１２記載のクローラフレーム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無限軌道帯である回転自在なクローラを左右に有するクローラ走向装置におけるクローラフレームに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から建設機械、土木機械、農業機械、運搬車両、走向車両等において、無限軌道帯である回転自在なクローラを左右に有するクローラ走向装置が用いられている。クローラ走向装置は、無限軌道帯である回転自在なクローラを左右に支持する一対のトラックフレームと、同トラックフレーム間に設けられる機体フレーム及び同機体フレーム上に載置される本機とから構成されている。
【０００３】
機体フレームとしては、本機を支持するセンターフレームと同センターフレームの左右両側に設けられた１以上のレグとから構成され、各レグの先端部は、前記一対のトラックフレームにそれぞれ溶接固着されている。また、本機としては、上部旋回体と称される機体フレーム上で旋回可能とした構成や機体フレーム上に固定された構成が用いられている。機体フレーム上に搭載される本機としては、作業機、キャビン、運転席、エンジン、制御装置等がある。
【０００４】
機体フレームを構成するセンターフレームとレグとは別体に構成され、センターフレームとレグとの間を溶接することによって、センターフレームとレグとの固着が行われている。しかも、センターフレームに加わる荷重を十分に支えるため、センターフレームとトラックフレームとの間を連結するレグを、鋼板等により構成し、センターフレームとレグとの間及びレグとトラックフレームとの間を溶接により固着した構成を用いている。
【０００５】
センターフレームとレグとの構成としては、鋼板によりセンターフレームを構成し、レグを中空円形のパイプ材又は鋼板を折り曲げて構成したクローラフレーム（特許文献１参照。）などが提案されている。
【０００６】
尚、特許文献１では、本願発明におけるクローラフレームをトラックフレームと称し、本願発明におけるトラックフレーム、レグをそれぞれサイドフレーム、脚部と称している。しかし、本願明細書においては本願発明で用いている上述の用語を使用して、特許文献１の説明を行うものとする。
【０００７】
特許文献１に記載されたクローラフレームは、図１８に示すようにセンターフレーム５０と、同センターフレーム５０の左右両側に位置する左右のトラックフレーム５１、５１と、トラックフレーム５１、５１をセンターフレーム５０に連結する一対の前レグ５２及び後レグ５３とにより構成されている。
【０００８】
センターフレーム５０は、鋼板等を用いて略長方形の平板状に形成され、センターフレーム５０の上板５４には、中央に旋回ベアリングを取付けるための丸胴５５が固着されている。また、上板５４と下板１５との間には側板５６、５６、前板５７及び後板５８等が溶接により接合され、ボックス構造体としてセンターフレーム５０が形成されている。更に、センターフレーム５０には、図示せぬセンタージョイント等を収容するため、貫通孔５９Ａが上下方向に穿設されている。
【０００９】
トラックフレーム５１、５１は、中間フレーム６０と遊動輪ブラケット部６１及びモータブラケット部６２等により構成されている。トラックフレーム５１，５１には、遊動輪と駆動輪との間にクローラが取付けられことになる。
【００１０】
センターフレーム５０の側板５６に溶接接合した左右の前レグ５２、５２は、横断面が中空円形のパイプ材を用いて形成され、その先端はトラックフレーム５１の中間フレーム部６０の側板部６３に溶接により接合されている。また、前レグ５２、５２と同様に横断面が中空円形のパイプ材を用いて形成された後レグ５３、５３は、その一端部がセンターフレーム５０の側板５６と後板５８との間の角隅側に溶接接合され、他端部が中間フレーム部６０の後側部位とモータブラケット部６２側の接続フランジ６４との間で溶接接合されている。
【００１１】
また、特許文献１に記載された別のトラックフレームの構成においては、前レグ６５及び後レグ６６の構成として、前レグ６５及び後レグ６６におけるそれぞれの横断面である図１９に示すように、鋼板をプレス成形手段で台形状に折曲げて前レグ６５及び後レグ６６の上板を形成し、折曲げたそれぞれの端部に下板６７を溶接した構成としている。
【特許文献１】国際公開ＷＯ／０３／０４２０２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献１に示すように、従来から用いられているクローラフレームは、左右のトラックフレームと、同トラックフレーム間に配設された機体フレームにより構成されている。そして、機体フレームは、別体に構成したセンターフレームとレグとから構成されている。
【００１３】
センターフレームには、センターフレーム上に載置する上部旋回体等の機体を支持するのに十分な強度と、上部旋回体の作業荷重に耐え得る強度等が必要であり、センターフレームには、センターフレームにおける作業荷重をトラックフレームに分散させるに必要な強度等を確保しておかなければならない。
【００１４】
また、走向時や作業時にトラックフレームが受ける荷重分担等に対応させて分担させるために、前レグと後レグの断面形状を異ならせた形状とすることも行われていた。センターフレーム及びレグをそれぞれ独自の構成として別体に構成することで、センターフレーム及びレグに対してそれぞれ所望とする強度を確保する必要があった。
【００１５】
しかしながら、機体フレームが別体に構成したセンターフレームとレグとから構成されているため、特に、センターフレームとレグとの接合部に屈折部が形成されることになり、同屈折部等に応力集中が生じてしまうといった問題があった。そのため、応力集中に耐え得る肉厚を有した板材を用いることや、リブ形状等の補強材を用いてセンターフレームやレグを補強した構成に形成しなければならなかった。
【００１６】
また、センターフレームやレグの各部において作用する応力のうち、最大応力に対して耐え得る肉厚の板材でセンターフレームやレグを形成しなければならないことや、リブ形状等の補強材等をセンターフレームやレグの内部に形成しておかなければならず、このため、センターフレームやレグの構造を複雑なものとし、これらの重量を重いものとしていた。
【００１７】
鋳造手段やプレス手段、鍛造手段といった成形手段によりセンターフレームとレグとを一体成形することは、机上におけるアイデアとしては想定することも考えられるが、重量を軽減して強度を得るために中空胴とした横断面形状が矩形状や円筒状のレグ及び上面部と下面部を有するセンターフレームを、成形手段によって一体成形しなければならない。しかしながら、中空胴を有するレグ及びセンターフレームを成形手段によって一体成形する成形方法や、一体成形することのできる機体フレームの形状についての解決策は見出せずにあった。
【００１８】
本願発明では、上述の問題点を解決し、鋳造手段やプレス手段、鍛造手段といった成形手段により一体成形した機体フレームを備えたクローラフレームを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本願発明の課題は請求項１〜１３に記載された各発明により達成することができる。
即ち、本願発明では請求項１に記載したように、本機を支持するセンターフレームと同センターフレームの左右両側に設けられた１以上のレグとよりなる機体フレームと、前記各レグの先端側に設けられた左右一対のトラックフレームと、を備えるクローラフレームにおいて、前記機体フレームにおける上面部及び下面部の少なくとも一方の面部が開放面部とされてなり、前記機体フレームにおける前記上面部と前記下面部とを連結する側壁部と、前記機体フレームの前記センターフレームにおける前記開放面部と対向する前記上面部及び／又は前記下面部と、及び前記機体フレームの前記レグにおける前記開放面部と対向する前記上面部又は前記下面部が、成形手段により一体成形されてなることを最も主要な特徴となしている。
【００２０】
また、本願発明では請求項２に記載したように、少なくとも前記各レグにおける前記開放面部が、蓋体としての板材により覆われ、同開放面部の側縁部近傍と前記板材とが溶接固着されてなることを主要な特徴となしている。
更に、本願発明では請求項３に記載したように、前記本機が上部旋回体からなり、前記上部旋回体を支承する旋回ベアリングが、前記センターフレームの上面部に支持されてなることを主要な特徴となしている。
更にまた、本願発明では請求項４に記載したように、前記センターフレームの左右両側に設けられた各レグが、その根元部においてそれぞれ前後方向に二股状に形成されてなることを主要な特徴となしている。
【００２１】
また、本願発明では請求項５に記載したように、成形手段により一体成形されてなる前記機体フレームの外表面形状が、滑らかな曲面により形成されてなることを主要な特徴となしている。
更に、本願発明では請求項６に記載したように、前記各レグの上面部が、同レグの幅方向が略円弧状である傾斜面に形成され、前記傾斜面が、前記センターフレームから前記トラックフレームに架けての下り傾斜面に形成されてなることを主要な特徴となしている。
【００２２】
更にまた、本願発明では請求項７に記載したように、前記レグの上面部に、第１の略円錐形状の一部が形成され、前記第１の略円錐形状が、前記センターフレーム側を前記第１の略円錐形状の頂点方向として前記トラックフレーム側を前記第１の略円錐形状の底辺側となし、前記センターフレームから前記トラックフレームに架けての下り傾斜となしたことを主要な特徴となしている。
【００２３】
また、本願発明では請求項８に記載したように、前記レグの底面部に、第２の略円錐形状の一部が形成され、前記第２の略円錐形状が、前記センターフレーム側を前記第２の略円錐形状の頂点方向として前記トラックフレーム側を前記第２の略円錐形状の底辺側となし、前記センターフレームから前記トラックフレームに架けての下り傾斜となしたことを主要な特徴となしている。
【００２４】
更に、本願発明では請求項９に記載したように、前記センターフレームが、同センターフレームの横断面形状において開口孔を中央部に有する略Ｕ字状に形成されてなることを主要な特徴となしている。
【００２５】
更にまた、本願発明では請求項１０に記載したように、前記レグの先端部と前記トラックフレームとの溶接接合部が、滑らかな曲面により接合されてなることを主要な特徴となしている。
加えて、本願発明では請求項１１に記載したように、少なくとも排土板を回動可能に支持する支持ブラケット及び／又は前記排土板を回動させるシリンダを支持するシリンダブラケットの全体又はその一部が、成形手段により前記機体フレームと一体成形されてなることを主要な特徴となしている。
【００２６】
また、本願発明では請求項１２に記載したように、少なくとも排土板を回動可能に支持する支持ブラケット及び／又は前記排土板を回動させるシリンダを支持するシリンダブラケットにそれぞれ形成された取付孔が、前記クローラフレームの側面視において前方側に配した前記レグの先端部と重ならずに同レグの先端部よりも前方の位置に形成されてなることを主要な特徴となしている。
【００２７】
更に、本願発明では請求項１３に記載したように、前記クローラフレームの側面視において、前記支持ブラケット及びシリンダブラケットのうち内側に配されたブラケットの前記取付孔が、前記支持ブラケット及びシリンダブラケットのうち外側に配されたブラケットと重ならずに形成されてなることを主要な特徴となしている。
【発明の効果】
【００２８】
本願発明は、左右一対のトラックフレームと、同一対のトラックフレーム間に配された機体フレームとを備えたクローラフレームにおいて、機体フレームの構成を特有の構成としたことを特徴としている。即ち、機体フレームにおける上面部及び下面部の少なくとも一方の面部が開放面部とされてなり、機体フレームにおける上面部と下面部とを連結する側壁部と、機体フレームのセンターフレームにおける前記開放面部と対向する上面部及び／又は下面部と、及び機体フレームのレグにおける前記開放面部と対向する上面部又は下面部が、鋳造手段やプレス手段、鍛造手段といった成形手段により一体成形された構成を特徴としている。
【００２９】
これにより、機体フレームを鋳造手段やプレス手段、鍛造手段といった成形手段により一体成形する上で機体フレームの上面部及び／又は下面部が開放された形状とすることができるので、中子等を用いずに一体成形することが可能となる。このため、相対的に相互に直線的に近接及び離間させる雄型と雌型とを用いて、雄型と雌型との間に形成した空間に溶かした金属を流し込むことにより、一体成形された機体フレームを形成することができるようになる。
【００３０】
しかも、一体成形する機体フレームのセンターフレームやレグにおけるそれぞれの箇所に求められる肉厚や形状を最適化して形成することができ、強度を向上させるためにリブ形状等の補強材を用いなくても機体フレームの剛性を保ちつつ機体フレームの重量低減を達成することができるようになる。また、機体フレームが一体化されることにより部品点数を削減することができ、しかも溶接箇所や溶接工数を削減することができる。
【００３１】
一体成形した機体フレームの外表面形状を滑らかな曲面により形成することにより、応力集中が発生する屈折部を無くすことができ、機体フレームに加わる応力を機体フレーム全体に分散させることができるようになる。特に、応力集中が発生し易いレグとセンターフレームとの溶接接合部を設けずに機体フレームを構成することができる。このため、機体フレームの特定箇所に応力集中が発生することが防止され、しかも、機体フレームを一体成形する鋳造手段やプレス手段、鍛造手段等の雄型や雌型の型離れを向上させることができる。
【００３２】
また、レグとトラックフレームとの溶接接合部における形状を、滑らかな曲面形状とすることができ、レグからトラックフレームへの力の伝達及びトラックフレームからレグへの力の伝達が滑らかに行うことができるようになる。これにより、レグとトラックフレームとの溶接接合部における応力集中の発生が防止され、クローラフレームの強度を向上させることができる。
【００３３】
請求項７や請求項８に記載したようにレグの上面部の形状や底面部における形状を、略円錐形状の一部曲面形状として形成しておくことにより、走行時や旋回時、あるいは作業機の作業時にトラックフレームから伝達される作業荷重等の力を、レグを介してセンターフレームやセンターフレーム上面部に形成した開口孔等に滑らかな形で伝達することができるようになる。また、センターフレームに作用する荷重等についても、レグを介して滑らかな形でトラックフレームに伝達することができるようになる。
【００３４】
前レグ及び後レグに作用する応力に応じて、前レグと後レグの横断面形状を異ならせた形状としておくことができる。また、左右一対の前レグ及び後レグの配置構成としては、平面視において略Ｘ字状に配することも略Ｈ字状等に配することもできる。前レグ及び後レグの配置構成としては、センターフレーム側からトラックフレーム側に架けて下り傾斜となるように配することにより、センターフレームの下面部と地面との間に空間部を確保することができるので望ましい配置構成となる。
【００３５】
更に、一体成形した機体フレームの外表面形状を滑らかな曲面により形成することにより、走行・旋回時やセンターフレーム上に配置した作業機の作業時等において飛散してきたりした泥土の一部が、機体フレーム上に付着しても滑らかな曲面形状によって泥土を滑り落とすことができる。即ち、泥土が機体フレーム上に付着するのを低減することができるようになり、機体フレームにおける泥落ち性を向上させることができる。これにより、クローラフレームの洗浄整備等を簡単に行うことができるようになる。
【００３６】
また、レグとしてはセンターフレームの左右両側にそれぞれ１以上配設すればよく、請求項４に記載したようにセンターフレームの左右両側に設けられた各レグの根元部において、それぞれ前後方向に二股状に形成した構成とすることもできる。レグを前後方向に二股状に形成したとき、前方向を前レグ、後方向を後レグとすると、前レグと後レグとの間には空間部を形成することができる。レグの構成としては、前レグ及び後レグを一体に形成して前記空間部を有しない構成とすることもできる。
【００３７】
走行・旋回時やセンターフレーム上に配置した作業機の作業時等において飛散してきたりした泥土の一部は、前レグ及び後レグの上面に付着するが、走行・旋回時やセンターフレーム上に配置した作業機の作業時等の際に発生する振動等によって、前レグ及び後レグ上に付着した泥土は、前レグと後レグとの間に形成された空間部や前レグ、後レグの前後から容易に地面に落とすことができる。
【００３８】
前レグ及び後レグの上面部に付着する泥土の泥落ち性の向上させるために、請求項６に記載したようにレグの上面部を幅方向において略円弧状に形成し、センターフレームからトラックフレームに架けて下り傾斜となるようにレグを構成しておくことは、泥土の付着を低減する上から望ましい形状となる。このとき、トラックフレームに近づく従って、上面部の面積幅が減少する構成とすることで、泥落し性の向上を行わせることもできる。
【００３９】
また、請求項７に記載したようにレグの上面部に略円錐形状の一部曲面形状を形成しておくことにより、泥落ち性を向上させることもできる。レグの上面部を凸状に形成することのよって、レグの上面に泥土が堆積するようなことが起こり難くなり、レグの上面に泥土が堆積したとしても走行時の振動等により容易に地面に滑り落とすことができる。
【００４０】
このため、レグの上面における泥土の堆積は無いか、あるいはあったとしてもその量が非常に少ないものとなる。このため、上部旋回体をクローラフレーム上に搭載している場合には、泥土が上部旋回体の旋回ベアリング内に侵入するのを低減することができ、また、上部旋回体の旋回時にレグ等に堆積した泥土と上部旋回体が接触して旋回抵抗となるのを防止することができる。更に、クローラフレームを洗浄する洗浄水量や洗浄工程を少なくすることができ、レンタル業者等において、クローラフレーム等を洗浄する場合でも、洗浄場所に溜まる泥土の量を減らすことができる。
【００４１】
ところで、上述した開放面部は、機体フレームの上面部又は下面部の一方に形成されることに限定されるものではなく、レグにおいてはその横断面形状が略Ｕ字状又は略逆Ｕ字状の形状として形成することができるものである。センターフレームにおいては、一部の部位において上下両面部が開放面部となり、他の部位において上面部側又は下面部側が一体成形された構成、一部の部位においては上面部側が一体成形され、他の部位においては下面側が一体成形されて、しかも一体成形された上面部側及び下面部側に対向する面部が開放面部とされた構成、あるいは上面部側又は下面部側が一体成形された構成等とすることができる。
【００４２】
センターフレームの形状としては、請求項９に記載したように、センターフレームを下面部とともに一体成形した構成として、下面部の中央に開口孔を有した横断面形状が略Ｕ字状の形状に形成することもできる。即ち、センターフレームの上面部には、上部旋回体を回転支持する旋回ベアリングを載置する開口孔が形成され、下面部には底面を有したセンターフレームをレグとともに一体成形することができる。センターフレームの上面部に開口孔を形成する構成としては、請求項９に記載したようにセンターフレームの横断面形状が略Ｕ字状の形状に構成することも、センターフレームを略円筒状の形状に構成するなど適宜の形状により構成することもできる。
【００４３】
機体フレームにおける開放面部のうち少なくともレグにおける開放面部を鋼板等による板材により覆うことで、同板材を開放面部の蓋体とすることができる。前記蓋体としての板材は、センターフレームにおいても蓋体を形成することが必要な部位に形成することができる。また、レグに形成した蓋体とセンターフレームに形成した蓋体とは、それぞれの蓋体の形成位置に応じて同一の板材により蓋体を構成することもできる。蓋体としての板材を配設する開放面部と同開放面部を覆う板材とは、開放面部の側縁部近傍において両者が溶接固着されることにより形成することができる。
【００４４】
開放面部を覆う蓋体を形成することにより、レグ及びセンターフレームにおける強度を向上させることができるようになる。また、泥土等がセンターフレーム内やレグ内に侵入するのを防止することができる。
【００４５】
また、クローラフレームの前方に排土板等を配設する場合には、排土板等を回動自在に支持する支持ブラケット及び排土板等を回動させるシリンダの端部を支承するシリンダブラケットの全体又はその一部を機体フレームと一体的に成形手段により一体成形することもできる。支持ブラケットやシリンダブラケットの少なくとも一方における全体構成又は支持ブラケットやシリンダブラケットの支持部等を機体フレームとともに一体成形することで、部品点数を削減することができる。
【００４６】
またこのとき、請求項１２に記載したように支持ブラケット及びシリンダブラケットに形成された取付孔の位置を、クローラフレームの側面視において前方側に配した前レグの先端部とは重ならない位置で、しかも同前レグの先端部よりも前方の位置に形成されるように配設しておくことが望ましい。
【００４７】
支持ブラケット及びシリンダブラケットにそれぞれ形成される取付孔同士の位置関係としては、他方のブラケットによって一方の取付孔の形成が阻害されない位置関係としておくことが望ましい。即ち、前記他方のブラケットによって一方の取付孔の形成が阻害されない位置関係としては、前記フレームの側面視における位置関係でみたとき、上下方向における位置関係及び／又は前後方向における位置関係において、それぞれ一方の取付孔の形成が他方のブラケットによって阻害されない位置関係としておくことができる。
【００４８】
または、前記フレームの正面視における前記位置関係でみたとき、一方のブラケットと他方のブラケットとの間を離間した位置関係に形成しておくことで、一方の取付孔の形成が他方のブラケットによって阻害されない位置関係としておくことができる。或いは、上述した各位置関係を適宜の組合せることによって、一方の取付孔の形成が他方のブラケットによって阻害されない位置関係としておくことができる。
【００４９】
特に、請求項１３に記載したように、クローラフレームの側面視において、支持ブラケット及びシリンダブラケットのうちで内側に配されたブラケットの取付孔が、支持ブラケット及びシリンダブラケットのうちで外側に配されたブラケットと重ならない位置となるように形成されることが望ましい。
【００５０】
これにより、支持ブラケット及びシリンダブラケットにおける取付孔を穿孔等により形成するときに、穿孔用の工具等が前レグや外側に配されたブラケットと干渉せずにそれぞれの取付孔を形成することができる。しかも、取付孔を穿孔等により形成する上において、取付孔の芯出しが容易となり、取付孔の加工精度を向上させることができる。
【００５１】
内側に配されたブラケットに形成される取付孔は、外側に配されるブラケットと重ならない位置に配設されるので、外側に配されるブラケットに阻害されることなく形成することができる。また、外側に配されたブラケットに形成される取付孔は、内側に配されるブラケットに阻害されることなく形成することができる。
【００５２】
また、前記フレームの正面視において、外側に配されたブラケットと内側に配されたブラケットとの間を離間させておくことによって、外側のブラケットの取付孔加工を行った加工工具が、内側のブラケットに当接することなく外側のブラケットに対して取付孔の形成を行うことができる。このとき更に、外側に配されたブラケットの取付孔を、内側に配されたブラケットとは重ならない位置に配置しておくことにより、外側のブラケットにおける取付孔を加工した加工工具が、同取付孔の加工後においても内側のブラケットに当接することを確実に防止することができる。
【００５３】
支持ブラケットやシリンダブラケットの機体フレームに対する取り付け強度は、取り付け部における形状や肉厚を最適化することにより所望の強度を得ることができる。更に、ブラケットと機体フレームとの接合部におけるブラケットの支持部近傍を滑らかな形状とすることができるので、応力集中を発生させることなく、ブラケットから機体フレームにかけて滑らかな曲面で両者を一体成形することができる。しかも、ブラケットの強度を最適な強度とすることができる。
【００５４】
機体フレームとともに一体成形する部材は、支持ブラケットやシリンダブラケットに限定されるものではなく、他の構成部材を機体フレームとともに一体成形することもできる。また、支持ブラケットやシリンダブラケットにおけるボス部以外やブラケットの支持部等を機体フレームとともに一体成形するように、上述の構成部材の一部を機体フレームとともに一体成形することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５５】
本発明の好適な実施の形態について、添付図面に基づいて以下において具体的に説明する。本願発明に係わるクローラフレームの構成としては、以下において建設機械の中で油圧ショベルを例にとってそのクローラフレームの構成を用いて説明するが、本願発明に係わるクローラフレームの構成は、油圧ショベルのクローラフレームの構成に限定されるものではなく、油圧ショベル以外の建設機械、土木機械、農業機械、走行車両、運搬車両等に用いられているクローラフレームに対しても適用することができるものである。
【００５６】
また、以下で説明する形状、配置構成以外にも本願発明の課題を解決することができる形状、配置構成であれば、それらの形状、配置構成を採用することができるものである。このため、本発明は、以下に説明する実施例に限定されるものではなく、多様な変更が可能である。
【実施例１】
【００５７】
図１は、本発明の実施例に係わる油圧ショベルを示す側面図。図２は、下部走行体におけるクローラフレームを上面から見た全体斜視図であり、図３はその底面から見た全体斜視図である。図４は、機体フレームの上面から見た全体斜視図であり、図５はその底面から見た全体斜視図である。図６は、機体フレームの平面図であり、図７は、図６における右側面図である。図８は、図６におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。図９は、それぞれ図６におけるＩＸ−ＩＸ断面図、ＩＸ’−ＩＸ’断面図である。図１０は、図６におけるＸ−Ｘ断面及びＸ’−Ｘ’断面における切口の断面形状を示した図である。
【００５８】
図１に示すように、建設機械の油圧ショベル１は、走行用のクローラ６が設置された下部走行体２と、その上部に図示せぬ旋回ベアリングを介して旋回自在に搭載された上部旋回体３とを備えている。上部旋回体３には、その上部に作業者用の運転席３ａが配設され、運転席３ａの前方には油圧駆動される作業機８が揺動自在に軸支されている。作業機８には、ブーム８ａ、アーム８ｂ及びアーム８ｂの先端に取着された掘削用のバケット８ｃが配設されている。
【００５９】
一方、下部走行体２の前側には、排土板７等が上下方向に回動可能に設けられている。排土板７により、土砂等に対する排土作業、地均し作業等を行うことができる。また、下部走行体２は、左右のトラックフレーム１６の両端部に駆動輪５ａと従動輪５ｂとがそれぞれ装着され、駆動輪５ａと従動輪５ｂとの間にはクローラ６が巻装されている。
【００６０】
図２、図３に示すようにクローラフレーム４は、左右一対のトラックフレーム１６、１６とトラックフレーム１６、１６間に配設した機体フレーム２５とから構成されている。機体フレーム２５はセンターフレーム１０と、同センターフレーム１０の左右両側に設けた前レグ１２、１２及び後レグ１４、１４とから構成されている。前レグ１２及び後レグ１４は、それぞれの根元部において前後方向に二股状に形成された構成となっている。機体フレーム２５を構成するセンターフレーム１０、左右の前レグ１２、１２及び後レグ１４、１４は、鋳造手段やプレス手段、鍛造手段といった成形手段により一体成形されている。
【００６１】
センターフレーム１０は、図４、図５に示すように、その中央部に図示せぬスイベルジョイントや油圧配管等が挿入される中央開孔２１が形成され、同中央開孔２１の周縁部は、上部旋回体３用の旋回ベアリングを載置するサークル台１１に形成されている。図２に示すように、機体フレーム２５の前方部には、排土板７等を回動自在に軸支する一対の支持ブラケット９ａ、９ａの支持部が前レグ１２の側壁部１２ｂとともに一体成形され、排土板７等を回動させるシリンダの端部を軸支するシリンダブラケット９ｂの支持部が、センターフレーム１０の側壁部１０ｂとともに一体成形されている。しかも、それぞれの支持部は、各側壁部１０ｂ、１２ｂに対して滑らかな曲面で接合した形状に構成されている。支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂの先端部側は、それぞれ前記各支持部にその根元部が溶接等により固着されている。
【００６２】
一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂの構成を、機体フレーム２５とともに一体成形する支持部と同支持部に溶接する先端部とのように２つの部材によって構成する代わりに、成形手段により一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂの全体を機体フレーム２５とともに一体成形することもできる。また、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂをそれぞれの支持部とともに全体的に一体成形し、同一体成形した一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂの支持部を機体フレーム２５に溶接等により固定することもできる。
【００６３】
図１５、図１６は、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂが機体フレーム２５とともに成形手段により一体成形した例を示したものではあるが、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂにそれぞれ形成された取付孔９ｃ、９ｄの形成位置も示している。図１５、図１６に示す取付孔９ｃ、９ｄとしての形成位置は、機体フレーム２５とは別体に形成した一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂを、溶接等の固定手段により機体フレーム２５に固定した後に、同固定した一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂに対して取付孔を形成するときの形成位置としても好適に適用することができる。
【００６４】
即ち、図１５に示すように、クローラフレームの側面視において前レグ１２の先端部とは重ならない位置で、しかも前レグ１２の先端部よりも前方の位置に取付孔９ｃ、９ｄをそれぞれ形成することができる。また、支持ブラケット９ａ，９ａの内側に配したシリンダブラケット９ｂにおける取付孔９ｄの形成位置としては、クローラフレームの側面視において一対の支持ブラケット９ａ、９ａとは重ならない前方位置とすることができる。
【００６５】
また、図１６に示すように、支持ブラケット９ａ，９ａの内側に配したシリンダブラケット９ｂにおける取付孔９ｄを、クローラフレームの側面視において一対の支持ブラケット９ａ、９ａとは重ならない上方位置に形成することができ、一対の支持ブラケット９ａ、９ａにおける取付孔９ｃをシリンダブラケット９ｂに対して下方位置に形成することができる。
【００６６】
あるいは、シリンダブラケット９ｂにおける取付孔９ｄを一対の支持ブラケット９ａ、９ａより下方に形成することもできる。このとき、一対の支持ブラケット９ａ、９ａにおける取付孔９ｃをシリンダブラケット９ｂより上方に形成することによって、取付孔９ｃを形成した加工工具がシリンダブラケット９ｂに接触することを防止することができる。
【００６７】
尚、取付孔９ｃを加工した加工工具がシリンダブラケット９ｂに接触しないように、しかも取付孔９ｃとシリンダブラケット９ｂとの間の間隔内に収まるように、取付孔９ｃを形成後の加工工具の突出量を制御することができる場合には、取付孔９ｃとシリンダブラケット９ｂとが重なる位置に配設されていても取付孔９ｃの加工を行うことができる。
【００６８】
少なくともシリンダブラケット９ｂにおける取付孔９ｄの形成位置と一対の支持ブラケット９ａ、９ａとの位置関係、可能であれば一対の支持ブラケット９ａ、９ａにおける取付孔９ｃとシリンダブラケット９ｂとの位置関係も含めて、それぞれ前後方向及び／又は上下方向に重ならない位置関係としておくことが望ましい。
【００６９】
これにより、一対の支持ブラケット９ａ、９ａにおける取付孔９ｃ、９ｃをドリル等により穿孔加工を行って形成するとき、穿孔用の工具等が前レグ１２及びシリンダブラケット９ｂと干渉することなく穿孔加工を行うことができる。しかも、一対の支持ブラケット９ａ、９ａにおける取付孔９ｃ、９ｃの形成位置が前レグ１２より前方側であって、シリンダブラケット９ｂとの間で間隔を有するか、又はブラケット９ｂに対して前後方向及び／又は上下方向において異なる位置となり相互に重ならない関係となるので、加工のために行う取付孔９ｃ、９ｃの芯出し作業が容易となり、取付孔９ｃ、９ｃの穿孔加工精度を向上させることができる。
【００７０】
また、シリンダブラケット９ｂにおける取付孔９ｄの形成位置が、シリンダブラケット９ｂの外側に配された一対の支持ブラケット９ａ、９ａに対して前後方向及び／又は上下方向において異なる位置となり相互に重ならない位置となるので、取付孔９ｄを穿孔加工するドリル等の加工工具が一対の支持ブラケット９ａ、９ａと干渉せずに取付孔９ｄの穿孔加工を行うことができる。しかも、加工のために行う取付孔９ｄの芯出し作業が容易となり、取付孔９ｄの穿孔加工精度を向上させることができる。
【００７１】
これにより、取付孔９ｃ、９ｄを加工するドリル等の加工工具としては、前レグ１２や一対の支持ブラケット９ａ、９ａと干渉することのない通常の加工工具を使用することができるようになる。このため、例えば、加工工具としてドリルを用いた場合であっても、長尺のドリルを用いたりすることなく、また特殊な加工処理を行うことなく、取付孔９ｃ、９ｄの加工を行うことができるようになる。特に、長尺のドリルを用いて加工を行う場合のように、長尺のドリル先端部における芯ブレを防止する特別の装置を用いることも必要なく、取付孔９ｃ、９ｄの加工を容易に行うことができるようになり、しかも芯ブレが生じることなく加工精度を向上させることができる。
【００７２】
このように、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂをそれぞれ一体成形により成型した場合や、板金により機体フレーム２５とは別体に形成し、それぞれの支持部を機体フレーム２５に対して溶接等により固定する場合であっても、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂに形成する取付孔９ｃ、９ｄを高精度に加工形成することができる。
【００７３】
このため、取付孔９ｃ、９ｄを取付後の後加工により高精度に形成することが可能となり、機体フレーム２５に対する取付孔の形成位置を精度良く形成することができる。取付孔９ｃ、９ｄを加工した後に、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂを基体フレーム２５に対して固定する場合のように、固定取付のために行う高精度の位置決め作業が必要とならない。本願発明によって通常の加工作業による取付孔９ｃ、９ｄの形成作業によって、取付孔９ｃ、９ｄの形成が高精度に行うことができる。
【００７４】
尚、成形手段により一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂと機体フレーム２５とを成形手段により一体成形した実施例については、実施例３においてその説明を行うものとする。
【００７５】
図２、図３に示すようにトラックフレーム１６、１６は、その長手方向に形成した門型断面形状の本体部と、同本体部の一端部に板材１９を介して支持された駆動輪支持体１７と、前記本体部の他端部に形成された従動輪支持体１８とから構成されている。従動輪支持体１８内には、図１に示すクローラ６の張力を調整する図示せぬ張力調整装置を収納することができる。
【００７６】
トラックフレーム１６の構成としては、門型断面形状の本体部の構成や、従動輪支持体１８と前記本体部とを一体にした構成の代わりに、本体部を箱型形状に構成することや、従動輪支持体１８と前記本体部とを別体に構成して両者を溶接等により固着する構成等、適宜の構成をトラックフレームの構成として採用することができる。
【００７７】
図３に示すように、機体フレーム２５の下面部側を鋼板等の板材を溶接固着して底板２０を形成することができる。一体成形した機体フレーム２５は、下面部側が開放面部として形成された例を示しているが、機体フレーム２５の上面部側を開放面部として、成形手段により一体成形することもできる。この場合には、機体フレーム２５の上面部側に鋼板等の板材を溶接固着して上板を形成することができる。上板の形状としては、上面側が凸状となる形状に形成しておくことが、泥土等をレグ上等に堆積させないようにする為に望ましい形状となる。
【００７８】
機体フレームは、図７、図８に示すように一対の前レグ１２及び後レグ１４によってセンターフレーム１０が持ち上げられた形状に形成されている。前レグ１２及び後レグ１４は、センターフレーム１０からトラックフレーム１６に架けて下り傾斜となるように形勢されている。このため、センターフレーム１０を地面から離間させることができ、地面上の障害物等によってセンターフレーム１０の下面側に障害が発生するのを防止することができる。
【００７９】
しかも、前レグ１２及び後レグ１４の上面部がセンターフレーム１０からトラックフレーム１６に架けての下り傾斜面となるため、前レグ１２または後レグ１４上に堆積した泥土等を傾斜面に沿って滑り落とすことができる。このとき、前レグ１２及び後レグ１４の上面部の構成として、トラックフレーム側に近づくに従って上面部の横幅が狭くなるように構成しておくことが、泥落ち性を向上させる上で望ましい形状となる。
【００８０】
図４、図５に示すように前レグ１２及び後レグ１４とセンターフレーム１０とで構成される機体フレーム２５は、滑らかな曲面により連続した曲面形状に一体成形されている。これにより、センターフレーム１０に作用する上部旋回体３からの荷重や作動荷重、トラックフレーム１６に作用する走行時、旋回時、作業機８の作動時の作動荷重等が、機体フレーム２５に作用してもこれらの荷重により集中荷重を発生させることなく、機体フレーム２５全体で万遍なくこれらの荷重を受けることができるようになる。
【００８１】
しかも、機体フレーム２５を成形手段による一体成形で構成しているので、必要な個所、部位における肉厚や形状を最適なものとすることができ、機体フレーム２５の軽量化を図るとともに、機体フレーム２５に求められる最適な強度を得ることができる。また、図９に示すように前レグ１２及び後レグ１４を略逆Ｕ字状に形成して、図５に示すように、レグにおける略逆Ｕ字状の空間部とセンターフレーム１０における空間部とが連通した形状に機体フレーム２５を構成することもできる。
【００８２】
更には、センターフレーム１０の側壁部１０ｂに配管、配線等の挿通用の孔１０ｄを形成しておくこともできる。このようにして形成した同センターフレーム１０の空間部と前レグ１２又は後レグ１４の空間部や孔１０ｄを介して配管、信号線、電線等の配置を自由度をもって配設することができるようになる。
【００８３】
また、前レグ１２及び後レグ１４の上面部の形状としては、図６におけるＸ−Ｘ断面及びＸ’−Ｘ’断面の切り口断面を示す図１０のように、前レグ１２の上面部１２ａの切り口断面を軸２７周りに回転させることで得られる、センターフレーム１６側を頂点とした略円錐形状の一部形状を前レグ１２の上面部１２ａにおける形状として用いることができる。また、図１０（ｂ）に示すように後レグ１４についても、後レグ１４の切り口断面を軸２６周りに回転させることで得られる、センターフレーム１６側を頂点とした略円錐形状の一部形状を後レグ１４の上面部１４ａにおける形状として用いることができる。
【００８４】
これにより、前レグ１２及び後レグ１４の上面部の形状が略円錐形状となり、センターフレーム１０から受けた荷重を滑らかに前レグ１２及び後レグ１４全体に伝えることができるようになる。前レグ１２及び後レグ１４に伝達された荷重は、途中で応力集中を発生させることなくトラックフレーム１６に受けた荷重を伝達することができる。前レグ１２及び後レグ１４におけるトラックフレーム１６、板材１９との接合部が、滑らかな曲面状態によって溶接接合できるように、前レグ１２及び後レグ１４の接合部１３、１４の形状をトラックフレーム１６、板材１９に漸近しながら当接する滑らかな曲面形状に形成しておくことが望ましい。
【００８５】
機体フレーム２５に溶接固着する底板２０は、機体フレーム２５の下面縁２５ａと同様の形状に屈曲した曲面形状に形成しておくことができる。底板２０を滑らかな曲面形状に形成しておくことにより、集中荷重を発生させることなく底板２０に伝達される力を滑らかにトラックフレーム１６等に伝達することができるようになる。
【実施例２】
【００８６】
本願発明に係わる第２実施例では、底板２０を機体フレーム２５に溶接固着する固着例を示している。このため、実施例１で説明したと同様の構成については、実施例１において用いた部材符号と同じ部材符号を用いることでその説明を省略する。
【００８７】
図１１は、底板２０の取り付け構造の変形例を示す斜視図であり、図１２は、図１１におけるＸＩＩ−ＸＩＩ断面で示す前レグ１２の断面図である。図１２には、図１１に示す前レグ１２において図６におけるＩＸ−ＩＸ断面と同様の部位における断面図を示している。
【００８８】
実施例１における図９（ａ）においては、底板２０は前レグ１２の下面縁に溶接固着されていたが、実施例２では、底板２０は前レグ１２の型部品内にはめ込みした上で溶接固着している。図１２では、前レグ１２の横断面における前レグ１２と底板２０とのはめ込み構成を示しているが、底板２０は図１１に示すように機体フレーム２５の下面縁２５ａに対してはめ込み取り付けすることができる。底板２０を機体フレーム２５の下面縁２５ａに対してはめ込み取り付けを行った後、溶接等により機体フレーム２５と固着することができる。底板２０をはめ込む下面縁２５ａにおける位置は、機体フレーム２５の下面縁２５ａ近傍に位置決め用の突起等を形成しておくことで底板２０のはめ込み位置を規定することができる。
【実施例３】
【００８９】
本願発明に係わる第３実施例では、支持ブラケット９ａ及びシリンダブラケット９ｂの全体又はその一部を機体フレーム２５と一体成形した構成例を示している。このため、実施例１、２で説明したと同様の構成については、実施例１、２において用いた部材符号と同じ部材符号を用いることでその説明を省略する。
【００９０】
図１４では、一対の支持ブラケット９ａ、９ａは一対の前レグ１２、１２の側壁部１２ｂ、１２ｂにそれぞれ配設され、シリンダブラケット９ｂがセンターフレーム１０の側壁部１０ｂに配設されている。一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂは、それぞれの土台が機体フレーム２５と滑らかな曲面で一体的に成形されるように形成されている。
【００９１】
このように接合部が滑らかな曲面で形成することができるので、接合部における応力集中の発生が防止され、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂの取り付け強度を最適なものとすることができる。しかも、図１５、図１６に示すように、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂの取付孔９ｃ、９ｄの形成位置が、前レグ１２とは重ならない位置であって、しかも、それぞれの取付孔９ｃ、９ｄが、各取付孔９ｃ又は９ｄをそれぞれ形成していないシリンダブラケット９ｂ又は一対の支持ブラケット９ａ、９ａとは前後方向及び上下方向において重ならない位置となっている。
【００９２】
このため各取付孔９ｃ、９ｄの加工を高精度で加工することができると共に、ドリル等の加工工具を用いた加工作業時においても、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂが強固に機体フレーム２５に一体的に成型されているので、取付孔９ｃ、９ｄの加工位置が芯ブレすることなく高精度のものとして形成することができる。
【００９３】
一対の支持ブラケット９ａ、９ａは、一対の前レグ１２、１２の側壁部１２ｂ、１２ｂにそれぞれ配設する代わりに、センターフレーム１０の側壁部１０ｂに配設することもできる。
【００９４】
機体フレーム２５と一体成形する部材は、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂに限定されるものではなく、機体フレーム２５を構成する他の部材を機体フレーム２５とともに一体成形することもできる。この場合、機体フレーム２５と一体成形する部材が、一体成形後に成形用の上型と下型とを離間させるときに、上型と下型との離間を妨げないような形状に配置しておくことが望ましい。
【００９５】
また、実施例２における図１１に示すように、一対の支持ブラケット９ａ、９ａ及びシリンダブラケット９ｂのボス部以外を鋳造手段やプレス手段、鍛造手段等による一体成形によって機体フレーム２５とともに一体成形を行い、ボス部を鋼板等による板材等で形成することもできる。更に、図１３に示すようにセンターフレーム１０の下面部１０ｃを機体フレーム２５とともに一体成形することもできる。
【実施例４】
【００９６】
本願発明に係わる第４実施例では、図１７に示すように底板２０の曲げ形状の変形例を示している。このため、実施例１〜３で説明したと同様の構成については、実施例１〜３において用いた部材符号と同じ部材符号を用いることでその説明を省略する。
【００９７】
図１７に示すように、底板２０の曲げ部２０ａにおける曲げ形状を図１０（ａ）、図１０（ｂ）で説明したと同じような形状で略円錐形状とすることができる。即ち、センターフレーム１０の下面側を頂点とし、トラックフレーム側を底面側とした略円錐形状における一部形状を底板２０の曲げ部２０ａにおける曲げ形状として形成することができる。
【００９８】
これにより、底板２０に作用する荷重等の力を滑らかに伝達することができるようになる。しかも、図１０（ａ）、図１０（ｂ）で示したような前レグ１２及び後レグ１４の上面部１２ａ及び１４ａに形成した略円錐形状と相俟って、センターフレーム１０やトラックフレーム１６から作用する荷重等を滑らかに伝達することができるようになる。即ち、荷重伝達の途中で力が淀むことなく、応力集中が発生することなく荷重等を滑らかに伝達することができるようになる。
【００９９】
また、底板２０全面を上方に対して略凹状または下方に対して略凸状に形成することで、底板２０全面に加わる荷重を滑らかに分散させることができるようになり、底板２０と機体フレーム２５との結合強度を向上させることもできる。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本願発明は、本願発明の技術思想を適用することができる装置等に対しては、本願発明の技術思想を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明の実施形態に係わる油圧ショベルを示す側面図である。（実施例１）
【図２】クローラフレームを上面から見た全体斜視図である。（実施例１）
【図３】クローラフレームを底面から見た全体斜視図である。（実施例１）
【図４】機体フレームの上面から見た全体斜視図である。（実施例１）
【図５】機体フレームの底面から見た全体斜視図である。（実施例１）
【図６】機体フレームの平面図である。（実施例１）
【図７】機体フレームの右側面図である。（実施例１）
【図８】図６におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。（実施例１）
【図９】図６におけるＩＸ−ＩＸ断面図、ＩＸ’−ＩＸ’断面図である。（実施例１）
【図１０】図６におけるＸ−Ｘ断面、Ｘ’−Ｘ’断面における切り口断面の図である。（実施例１）
【図１１】底板の取り付け構造の変形例を示す斜視図である。（実施例２）
【図１２】図１１におけるＸＩＩ−ＸＩＩ断面での前レグの断面図である。（実施例２）
【図１３】前レグ及びセンターフレームの断面図である。（実施例２）
【図１４】ブラケット周りを一体成形した斜視図である。（実施例３）
【図１５】取付孔の形成位置を示す図である。（実施例１、３）
【図１６】図１５における側面図である。（実施例１、３）
【図１７】底板の変形例を示す図である。（実施例４）
【図１８】クローラフレームの全体斜視図である。（従来例）
【図１９】前レグ及び後レグの横断面図である。（従来例）
【符号の説明】
【０１０２】
１            油圧ショベル
２            下部走行体
３            上部旋回体
４            クローラフレーム
５ａ          駆動輪
５ｂ          従動輪
６            クローラ
７            排土板
８            作業機
９ａ          ブラケット
９ｂ          シリンダブラケット
９ｃ、ｄ      取付孔
１０            センターフレーム
１０ａ          上面部
１０ｂ          側壁部
１０ｃ          下面部
１０ｄ          孔
１１            サークル台
１２            前レグ
１２ａ          上面部
１２ｂ          側壁部
１２ｃ          下面部
１３            接合部
１４            後レグ
１４ａ          上面部
１４ｂ          側壁部
１４ｃ          下面部
１５            接合部
１６            トラックフレーム
１７            駆動輪支持体
１８            従動輪支持体
１９            板材
２０            底板
２１            中央開孔
２２            空間部
２５            機体フレーム
２５ａ          下面縁
２６、２７      回転軸
５０            センターフレーム
５１            トラックフレーム
５２            前レグ
５３            後レグ
５４            上板
５５            丸胴
５６            側板
５７            前板
５８            後板
５９Ａ          貫通孔
６０            中間フレーム
６１            遊動輪ブラケット
６２            モータブラケット
６３            側板部
６４            接続フランジ
６５            前レグ
６６            後レグ
６７            下板
【図１】
2005255141.tif 000003
【図２】
2005255141.tif 000004
【図３】
2005255141.tif 000005
【図４】
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【図５】
2005255141.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005255141.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2005255141.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
2005255141.tif 000015
【図１４】
2005255141.tif 000016
【図１５】
2005255141.tif 000017
【図１６】
2005255141.tif 000018
【図１７】
2005255141.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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