(57)【要約】【課題】  メインバーとの格子状組合せ・溶接に際して、滑り止め形成面の向きを逐一確認し、調整する必要がなく、しかも優れた滑り止め効果を発揮するクロスバーを採用したメインバーおよびクロスバーの両方向に滑り止め効果を奏するグレーチング材を開発する。【解決手段】  メインバー１と、該メインバーに対して直交に配設されるクロスバー５とで格子状に構成されるグレーチング材において、上記クロスバー５として断面円形の棒状材を使用し、その表面に軸方向に等間隔で連続する凸部列または凹部列６を周方向に複数列設けてなる滑り止め凹凸模様３’を形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｉ形鋼または平鋼にて形成され、受梁間に垂直、等間隔に配列されるメインバーと、該メインバーに対して直交、等間隔に配列されるクロスバー とで格子状に構成されるグレーチング材において、上記クロスバーとして断面円形の棒状材を使用し、その表面に軸方向に等間隔で連続する凸部列または凹部列を周方向に複数列設けてなる滑り止め凹凸模様を形成したことを特徴とするグレーチング材。
【請求項２】
クロスバーに使用する棒状材は、丸鋼または棒鋼もしくは線材である請求項１に記載のグレーチング材。
【請求項３】
凸部列または凹部列は、クロスバーの周方向に２ないし４列設けられ、かつ周方向で隣り合う凸部列どうしの凸部または凹部が、互いに千鳥状に配置されている請求項１に記載のグレーチング材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、道路側溝等の集排水用みぞ蓋、あるいは船舶や一般構造物の通路、階段、床張りなどに使用されるグレーチング材に係り、特に滑り止め効果に優れた構造のグレーチング材に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種のグレーチング材は、図８に示すように、Ｉ形鋼または平鋼にて形成され、受梁２間に、垂直に等ピッチＰ1 で配列される複数本のメインバー１と、該メインバーに対して直交に、等ピッチＰ2 で配列される複数本のクロスバー５とで、格子状に形成されている。メインバー１は、荷重を支持する部材であり、クロスバー５は、メインバーの構造精度を保持する部材である。
【０００３】
ところで、上記グレーチング材については、傾斜した道路や油脂類、水滴等の付着する場所に設置した場合に、比較的滑りやすいことが指摘されている。この対策として従来より、グレーチング材の踏面となる各メインバー１の上面に、滑り止めの凹凸模様３を形成することが行なわれてきた。しかし、この対策では、メインバー１の長手方向の滑り止め効果は得られるが、メインバーと直交する方向に対しては、あまり大きな滑り止め効果を得ることができなかった。このため、最近では、メインバーに直交するクロスバー５の上面位置をメインバー１の上面位置と同等か、やや高めに設定して、クロスバー５の上面にも滑り止めの凹凸模様を形成することが行なわれるようになってきた。
【０００４】
下記の特許文献１には、グレーチング材のクロスバー（副部材）の上端面に、滑り止めの凹凸模様を形成した例が記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平９−２７９６７２号公報
【０００６】
しかしながら、クロスバー５の上面に滑り止めの凹凸模様を形成した場合には、メインバー１との組立て工程において、次のような問題が生じる。
【０００７】
すなわち、クロスバー５は、通常、角鋼で形成されており、これを等ピッチＰ1 で並列配置されたメインバー１上面の切欠き溝４に嵌め合わせてメインバーと直交に組み合わせ、その各交点を溶接することによってメインバー１とともに格子状のグレーチング材を構成するものである。このため、グレーチング材のクロスバー５上面に滑り止め凹凸模様を形成するには、クロスバー５として使用する角鋼の一面に予め凹凸模様を形成しておき、この凹凸形成面が必ず上面となるように角鋼の向きを調整してから、メインバー１の切欠き溝４に嵌め合わせ、溶接しなければならない。したがって、グレーチング材の組立て・溶接作業の効率が著しく低下し、作業の自動化にも支障をきたしていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、メインバーとの組合せ・溶接に際して、面の向きを全く調整する必要がなく、しかも優れた滑り止め効果を発揮するクロスバーを採用したメインバーおよびクロスバーの両方向に滑り止め効果を奏するグレーチング材の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成する本発明のグレーチング材は、Ｉ形鋼または平鋼にて形成され、受梁間に垂直、等ピッチで配列されるメインバーと、該メインバーに対して直交、等ピッチに配列されるクロスバーとで格子状に構成されるグレーチング材において、上記クロスバーとして断面円形の棒状材を使用し、その表面に軸方向に等間隔で連続する凸部列または凹部列を周方向に複数列設けてなる滑り止め凹凸模様を形成したことを特徴とするものである。
【００１０】
本発明において、クロスバーとして使用する断面円形の棒状材としては、丸鋼、棒鋼、線材等が考えられる。
【００１１】
クロスバー表面に設ける凸部列または凹部列は、周方向に２〜４列設けるのがよく、また周方向で隣り合う列どうしの凸部または凹部が、互いに千鳥状に配置されているのが望ましい。
【発明の効果】
【００１２】
上記構成よりなる本発明のグレーチング材は、構成部材であるクロスバーとして、周面ほぼ全体に滑り止めの凸部または凹部を備える断面円形の棒状材を使用したから、メインバーとの組合せ・溶接作業において、その上面を逐一確認したり、面の向きを調整したりする必要がない。したがって、メインバーとの組合せ・溶接作業の自動化を可能となし、この種の作業効率を大幅に高めることができる。
【００１３】
また、上面に滑り止め凹凸模様を形成したメインバーとの組合せにより、メインバーとクロスバーのいずれの方向にも滑り止め効果を発揮する優れた安全性を備える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は、本発明を実施したグレーチング材の一例であり、１はメインバーを、５はクロスバーを示している。
【００１６】
すなわち、荷重の支持部材であるメインバー１は、図示例ではＩ形鋼で形成してあり、必要個数が受枠２間に垂直、かつ等ピッチＰ1で並列配置してある。各メインバー１の上面（踏面）には、滑り止めの凹凸模様３が形成してある。
【００１７】
また、上記各メインバー１の上面には、等ピッチＰ2で切欠き溝４が形成してある。これらの切欠き溝４は、後述するクロスバー５を嵌め込んで直交に組み合わせるためのものである。切欠き溝４の深さは、クロスバー５の直径とほぼ同じに形成してあり、組み合わせたメインバー１とクロスバー５の高さ位置が整合するようになっている。
【００１８】
クロスバー５は、メインバー１のピッチＰ1間隔等の構造精度を保持するための部材であり、前記メインバー１とは直交に配置されて、メインバー１上面の切欠き溝４に嵌め合わされ、溶接されている。これらのクロスバー５は、丸鋼や鉄線、棒鋼、線材等の断面円形をなす棒状材で形成してあり、その周面全体に滑り止めの凹凸模様３’が設けてある。
【００１９】
図示例では、このクロスバー５として、直径５ｍｍの鉄線を使用している。そして、この鉄線の表面には、図２および図３に示すように、軸方向に等間隔で連続する凸部列６を周方向に４列設け、かつ隣り合う列どうしの各凸部６’が互いに千鳥状をなすように配設された滑り止めの凹凸模様３’が形成してある。
【実施例２】
【００２０】
クロスバーの周面に形成する滑り止め凹凸模様３’としては、図４および図５に示すように、周方向に凸部列６を３列設けたものでもよい。
【実施例３】
【００２１】
他にクロスバーの周面に形成する滑り止め凹凸模様３’としては、図６および図７に示すように、周方向に凸部列６を２列設けたものでもよい。この場合は、クロスバーをねじることが望ましい。
【実施例４】
【００２２】
上記の実施例１〜３は、いずれもクロスバーの周面に形成する滑り止め模様３’として、周方向に凸部列６を複数列設けた例であるが、これらの凸部列の代わりに表面を凹ませた凹部列を周方向に複数列設けて、これを滑り止め凹凸模様３’としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明のグレーチング材を説明する斜視図である。
【図２】本発明に係るクロスバーを説明する要部拡大側面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】本発明に係るクロスバーの他の実施例を説明する要部拡大側面図である。
【図５】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図６】本発明に係るクロスバーの他の実施例を説明する要部拡大側面図である。
【図７】図６のＡ−Ａ断面図である。
【図８】従来の一般的なグレーチング材の構造を説明する斜視図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  メインバー
２  受梁
３  メインバーの凹凸模様
３’  クロスバーの凹凸模様
４  切欠き溝
５  クロスバー
６  凸部列
６’  凸部
Ｐ1   メインバーのピッチ
Ｐ2   クロスバーのピッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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