(57)【要約】【課題】    本発明は、軽量で機械的強度に優れ、かつ耐食性、耐熱性にすぐれ長期に渡って使用できる煙突用の繊維強化プラスチック製ライニングパイプを提供することを目的とする。【解決手段】    煙突用のライニングパイプであって、  （ａ）少なくとも実質的に周方向に配列した繊維を含有する第１の強化繊維部材とフェノール樹脂からなる基体層と、  （ｂ）基体層の内面側に設けられた煙と接する層であって、第２の強化繊維部材とフェノール樹脂からなり、フェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算されるフェノール樹脂の体積配合率が、基体層における体積配合率よりも大きい耐食層とを有する繊維強化プラスチック製ライニングパイプ１。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
煙突用のライニングパイプであって、
（ａ）少なくとも実質的に周方向に配列した繊維を含有する第１の強化繊維部材とフェノール樹脂からなる基体層と、
（ｂ）基体層の内面側に設けられた煙と接する層であって、第２の強化繊維部材とフェノール樹脂からなり、フェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算されるフェノール樹脂の体積配合率が、基体層における体積配合率よりも大きい耐食層と
を有する繊維強化プラスチック製ライニングパイプ。
【請求項２】
前記基体層中の第１の強化繊維部材が、実質的に周方向に配列した繊維と実質的に軸方向に配列した繊維の少なくとも２方向の繊維を含有する請求項１記載のライニングパイプ。
【請求項３】
前記基体層中の第１の強化繊維部材が、織布または一方向繊維材である請求項１または２記載のライニングパイプ。
【請求項４】
前記基体層中におけるフェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算されるフェノール樹脂の体積配合率をＲａで表し、前記耐食層におけるフェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算される体積配合率をＲｂで表したとき、ＲｂがＲａより０．１以上大きいことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のライニングパイプ。
【請求項５】
前記耐食層中の第２の強化繊維部材が、不織布である請求項１〜４のいずれかに記載のライニングパイプ。
【請求項６】
前記耐食層中の第２の強化繊維部材が、短繊維からなる不織布である請求項５記載のライニングパイプ。
【請求項７】
取り付け具が設けられた請求項１〜６のいずれかに記載のライニングパイプを、煙突上部から煙突内に下ろし、煙突内部に取り付けられた保持金具と接続する工程を繰り返し、煙突内部にライニングパイプを積み上げることを特徴とする煙突の補修方法。
【請求項８】
前記煙突の内壁と前記ライニングパイプの空間を５０ｍｍ〜５００ｍｍに設定することを特徴とする請求項７記載の煙突の補修方法。
【請求項９】
煙突内部に請求項１〜６のいずれかに記載のライニングパイプが積み上げられた煙突。
【請求項１０】
前記煙突の内壁と前記ライニングパイプの空間が５０ｍｍ〜５００ｍｍであることを特徴とする請求項９記載の煙突。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、既設の煙突に簡単に取り付けることが可能で、煙突の腐食を防止するライニングパイプに関する。
【背景技術】
【０００２】
２００２年１２月ダイオキシン法が強化されたことにより、廃棄物の処理施設に対し、（１）燃焼時の温度を８００℃〜８５０℃で２秒以上の滞留時間をとること、（２）ダイオキシンの再合成を抑制するため排ガス温度を２００℃以下に冷却すること、（３）排ガス処理部にバグフィルターを設置することの３項目が義務付けられた。
【０００３】
既存の廃棄物（ゴミ）焼却装置の煙突の多くは、鉄筋コンクリート製の外側構造体と鋼製の内筒を有する構造である。ダイオキシン法が強化される以前は、高温の排ガスを排出することができたために、鋼製煙突内筒の腐食は問題にならなかった。ところが、規制が強化された後、排ガス温度が２００℃以下、実質的には１８０℃以下に低下しなければならなくなったために、硫酸や塩酸等の酸性ガスの凝縮による金属腐食が進展し、さびの発生およびさびの周辺地域への飛散が問題になっている。鋼製煙突内筒の材料としては、ＳＵＳ３１６Ｌなどの耐酸性金属が使用されているが、それでも低温腐食による錆の発生は避けられない問題である。
【０００４】
そこで、煙突を新設することが考えられるが、取り替え工事には費用と長期間の日数を要し、焼却設備を新設するのでなければ煙突のみの取り替えは現実的ではない。
【０００５】
従って、現状は、耐酸性塗料による塗装を繰り返し行うことで既存の煙突の腐食を防止しているが、塗料の耐久性が低いために数ヶ月に１度程度の頻度で塗装をしなければならなかった。
【０００６】
材質のコンクリートまたは鉄の腐食防止対策として、特開昭５７−２０４７１８号公報（特許文献１）には、ライニング方式（但し、材料等の具体的な記載はない。）と既設煙突内に繊維強化プラスチック（以下、適宜ＦＲＰともいう。）製の筒身を挿入する方式が挙げられ、特にＦＲＰ製の筒身を挿入する方式が優れているものとして提案されている。この公報の発明ではＦＲＰ製筒身ユニットの接合に特徴があり、筒身ユニットの下端部を二重管状受口部を有する上端部に挿入することでユニットを積み重ねて接合して煙突内筒を形成するものである。しかし、この公報には、繊維強化プラスチックの材料の記載がなく、また６０〜７０℃程度の温度を想定しているために、例えば１５０℃〜１８０℃程度の温度に晒される場合にどのような材料および構成を採用すべきかについての示唆はない。
【０００７】
一方、煙突そのものを繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）で製造することに関して、特開昭６２−１０３１３８号公報（特許文献２）の特許請求の範囲には、煙突を接煙側の耐食層とその外側の強化層との２層構造のＦＲＰで形成し、その耐食層をサーフェイスマット、クロスまたはマットの１種以上と複合化した加熱硬化型フェノール樹脂で形成し、強化層をクロスまたはマットの１種以上と複合化した常温硬化型熱硬化性樹脂で形成することが記載されている。その実施例では、強化層にガラスマットとビニルエステル系樹脂の繊維強化プラスチックを用いている。しかし、この構造では、耐食性、耐熱性および機械的強度の点で不十分である。
【特許文献１】特開昭５７−２０４７１８号公報
【特許文献２】特開昭６２−１０３１３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、軽量で機械的強度に優れ、かつ耐食性、耐熱性にすぐれ長期に渡って使用できる煙突用の繊維強化プラスチック製ライニングパイプを提供することを目的とする。
【０００９】
また本発明は、煙突を補修するにあたり、このようなライニングパイプを用いた恒久的な補修方法を提供することを目的とする。
【００１０】
さらに本発明は、前述の繊維強化プラスチック製ライニングパイプを付設したものであって、耐食性、耐熱性にすぐれ長期に渡って使用できる煙突を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、以下の事項に関する。
【００１２】
１．  煙突用のライニングパイプであって、（ａ）少なくとも実質的に周方向に配列した繊維を含有する第１の強化繊維部材とフェノール樹脂からなる基体層と、（ｂ）基体層の内面側に設けられた煙と接する層であって、第２の強化繊維部材とフェノール樹脂からなり、フェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算されるフェノール樹脂の体積配合率が、基体層における体積配合率よりも大きい耐食層とを有する繊維強化プラスチック製ライニングパイプ。
【００１３】
２．  前記基体層中の第１の強化繊維部材が、実質的に周方向に配列した繊維と実質的に軸方向に配列した繊維の少なくとも２方向の繊維を含有する上記１記載のライニングパイプ。
【００１４】
３．  前記基体層中の第１の強化繊維部材が、織布または一方向繊維材である上記１または２記載のライニングパイプ。
【００１５】
４．  前記基体層中におけるフェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算されるフェノール樹脂の体積配合率をＲａで表し、前記耐食層におけるフェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算される体積配合率をＲｂで表したとき、ＲｂがＲａより０．１以上大きいことを特徴とする上記１〜３のいずれかに記載のライニングパイプ。
【００１６】
５．  前記耐食層中の第２の強化繊維部材が、不織布である上記１〜４のいずれかに記載のライニングパイプ。
【００１７】
６．  前記耐食層中の第２の強化繊維部材が、短繊維からなる不織布である上記５記載のライニングパイプ。
【００１８】
７．  取り付け具が設けられた上記１〜６のいずれかに記載のライニングパイプを、煙突上部から煙突内に下ろし、煙突内部に取り付けられた保持金具と接続する工程を繰り返し、煙突内部にライニングパイプを積み上げることを特徴とする煙突の補修方法。
【００１９】
８．  前記煙突の内壁と前記ライニングパイプの空間を５０ｍｍ〜５００ｍｍに設定することを特徴とする上記７記載の煙突の補修方法。
【００２０】
９．  煙突内部に上記１〜６のいずれかに記載のライニングパイプが積み上げられた煙突。
【００２１】
１０．  前記煙突の内壁と前記ライニングパイプの空間が５０ｍｍ〜５００ｍｍであることを特徴とする上記９記載の煙突。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のライニングパイプは、基体層および耐食層の少なくとも２層からなり、いずれもフェノール樹脂と強化繊維を含有する繊維強化プラスチックで構成される。
【００２３】
ライニングパイプは、施工の際にクレーン等で吊り上げて取り付けるなど、機械的強度が必要であるため、全体として強度および剛性が求められる。そこで、基体層には強化繊維として、方向性を有する繊維を含有するものを使用することで、軽量でありながら強度および剛性を確保する。しかしながら、煙と直接接するパイプ内面を同一の構成にするのは、耐食性、耐熱性等の耐久性の点で十分でない。そこで、本発明では、煙と接するパイプ内面側層である耐食層中のフェノール樹脂の含有割合を、基体層中のフェノール樹脂の含有割合より多くすることで、耐久性を向上させるのである。その際に、基体層の補強効果により耐食層に発生しうるクラック等を有効に防止しているのである。
【００２４】
従って、本発明によれば、軽量で機械的強度が大きいという繊維強化プラスチック本来の特性と耐食性、耐熱性および耐久性等の煙突に要求される特性の両方をバランスよく満足することができる。そのため、本発明のライニングパイプを用いることにより、恒久的な煙突補修が可能になる。
【００２５】
また本発明の施工方法によれば、煙突の取り替えに比べ大幅に工期が短縮し、また耐酸性塗料による塗装の工法に比べて、格段に高い耐久性を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明のライニングパイプを構成する繊維強化プラスチックは強化繊維とフェノール樹脂を含有した硬化後のものであるが、以下の説明において「樹脂」の用語は、硬化前の流動性のある状態と硬化した後のものの両方を意味に使用される。その意味するところは、文脈から明らかである。
【００２７】
＜基体層の構成＞
基体層は、第１の強化繊維部材とフェノール樹脂からなる繊維強化プラスチック層であり、主としてパイプの強度を確保する層である。
【００２８】
マトリックス樹脂であるフェノール樹脂は、レゾール型樹脂およびノボラック型樹脂のどちらでもよいが、特にレゾール型樹脂が好ましい。フェノール樹脂を用いることで耐熱性・難燃性が向上し、ポリエステル樹脂等をマトリックス樹脂として使用した場合に比べ耐久性が格段に向上する。ポリエステル樹脂は、４５０℃前後で樹脂自体が燃焼を開始してしまうのに対し、フェノール樹脂は、建築基準法において準不燃を取得できるなど、高い耐熱性を有することから、煙突用ライニング材料として適している。
【００２９】
基体層におけるフェノール樹脂と強化繊維の割合は、フェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算されるフェノール樹脂の体積配合率をＲａとすると、Ｒａが０．７〜０．３、好ましくは０．６〜０．３５、特に好ましくは０．５５〜０．４５の範囲である。
【００３０】
第１の強化繊維部材は、方向性を有する繊維を含有するものであり、平織りクロス、綾織りクロス、朱子織りクロス、簾織りクロス、ロービングクロスおよびユニロービングクロス等の織布、並びにロービング等の一方向繊維材等を用いることができる。
【００３１】
基体層中の強化繊維の少なくとも一部は、実質的にパイプ周方向に配列していることが好ましい。またパイプ軸方向の強化のために、軸方向に配列している強化繊維も存在していることが好ましい。ここで、強化繊維の周方向配列および軸方向配列はパイプの周方向および軸方向に厳密に配列していなくても、実質的に配列していればよい。即ち、軸方向を０°として、周方向に配列している強化繊維については、９０°〜９０±４５°、好ましくは９０°〜９０±３０°さらに好ましくは９０°〜９０±１５°の間で配列していればよい。また軸方向の繊維については、０°〜±４５°、好ましくは０〜±３０°、さらに好ましくは０〜±１５°の間で配列していればよい。
【００３２】
織布中または一方向繊維材中の連続繊維がパイプの周方向に一巻き以上巻かれることにより、強化繊維の性質を効果的に利用することができ、剛性等の機械的強度の向上に効果がある。この際、周方向の繊維がらせん状に連続していてもよい。また強化繊維は、通常は周方向と軸方向の２方向に配列していれば十分であり、周方向と軸方向の強化繊維の構成比（体積比）は、周方向が１に対して、軸方向が０．２〜２である。
【００３３】
縦糸および横糸の構成比が適当な範囲の織布を使用し、糸方向を周方向に合わせて巻くか、周方向から所定の角度をずらしてらせん状に巻くことで繊維が２方向に配列した繊維強化プラスチックが得られる。
【００３４】
また一方向繊維材を使用するときは、繊維方向が周方向に配列した層に加えて、軸方向に配列した層を積層することで、２方向に配列した繊維強化プラスチックが得られる。
【００３５】
基体層に用いられる強化繊維は、耐熱性および耐酸性の点で、炭素繊維またはガラス繊維が好ましく、両者を組み合わせて使用してもよい。特に軽量で、高い強度が必要な場合には炭素繊維を用いることが好ましく、ガラス繊維と組み合わせる場合も炭素繊維の割合が重量比で６０％以上が好ましい。特に炭素繊維が好ましい。
【００３６】
炭素繊維としては、ＰＡＮ系およびピッチ系のいずれでも用いることができる。引張強度、引張弾性率および価格等を勘案して適宜選択すればよい。高強度および炭素繊維としては低価格であるという点に関しては、ＰＡＮ系炭素繊維で、かつ引張弾性率が２００ＧＰａ〜４００ＧＰａであるものが好ましい。
【００３７】
ガラス繊維としては、通常のＦＲＰ用途として用いられるものを使用することができる。例えばＥガラス、ＣガラスおよびＴガラス等が挙げられる。耐食層中に使用するものとしては、耐酸性に優れたもの、Ｃガラスと呼ばれているもの等を用いることも好ましい。
【００３８】
基体層は、織布または一方向繊維材を含む層に加え、不織布チョップドストランドマットおよびサーフェイスマット等の繊維の方向性のない不織布を含む層を積層し、織布等同士の接着性を高めることもできる。
【００３９】
基体層の厚さは、後述する耐食層の厚さと基体層との厚さの比から求められる。
【００４０】
＜耐食層の構成＞
耐食層は、第２の強化繊維部材とフェノール樹脂からなる繊維強化プラスチック層であり、基体層よりパイプの内面側に設けられ直接煙と接する層である。
【００４１】
耐食層におけるフェノール樹脂と強化繊維の割合は、フェノール樹脂の体積／（強化繊維の体積＋フェノール樹脂の体積）で計算されるフェノール樹脂の体積配合率をＲｂとすると、Ｒｂが０．９〜０．５、好ましくは０．８〜０．６、特に好ましくは０．７５〜０．６５である。この範囲で、基体層のフェノール樹脂体積配合率Ｒａより大きくなるように選択すればよいが、好ましくはＲｂがＲａより０．１以上、特に好ましくは０．１５以上（例えば０．２以上）大きくなるように選択する。また、ＲｂとＲａの差は通常は０．５以下であり、実用的な条件では０．３以下である。
【００４２】
耐食層は、耐熱性・難燃性および耐酸性が必要であり、耐食層のフェノール樹脂の配合率を基体層中のフェノール樹脂の配合率より大きくすることで耐酸性等の耐食性と耐熱性・難燃性の両方の特性を向上させることができる。一方、耐食層中の強化繊維が少なくなることによる脆弱性、例えばクラックの発生等については、基体層と積層されていることによって、その発生が抑えられ、その結果、クラックを起点として生ずる劣化を防止することができ、耐酸性等の耐久性がより向上することになる。
【００４３】
耐食層中のマトリックス樹脂であるフェノール樹脂は、レゾール型樹脂およびノボラック型樹脂のどちらでもよいが、特にレゾール型樹脂が好ましい。また、層の連続性の観点から基体層と同一のフェノール樹脂を用いることが好ましい。耐食層と基体層の一体性が向上して強度も向上することに加え、製造方法も簡便になる利点がある。
【００４４】
耐食層中に用いる第２の強化繊維部材として、前述の織布、一方向繊維材を用いることもできるが、チョップドストランドマット、サーフェイスマット等の不織布が好ましい。さらに好ましくは、チョップドストランドマット等の短繊維を用いた不織布を用いる。短繊維の長さは、通常１００ｍｍ以下程度であり、例えば４０〜６０ｍｍ程度、３〜４０ｍｍ程度のもの等がある。好ましくは、３〜６０ｍｍ程度である。短繊維からなる不織布を使用することで、高いマトリックス樹脂含有量を得つつ、硬化収縮などによるマトリックス樹脂の損傷を抑制することができるため、耐酸性などの耐久性がより向上する。
【００４５】
耐食層の厚さは、存在することによりそれだけ耐久性が向上するが、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がさらに好ましい。厚すぎても経済的でないので、例えば３ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下、例えば１ｍｍ以下でも十分に性能を発揮しうる。基体層の厚さとの関係では、耐食層と基体層の厚さの比は、５：９５〜６０：４０の範囲が好ましく、さらに５：９５〜４０：６０、特に５：９５〜２０：８０であり、典型的に好ましい例では約１０：９０である。厚さは、使用する繊維強化部材の種類および積層数を適宜変更することなどで調節することができる。
【００４６】
また、基体層および耐食層に用いられる強化繊維の表面は、シランカップリング処理等の必要な処理を行ってもよい。また、さらにフェノール樹脂中に、金属酸化物（酸化チタン、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、アルミナ、タルク、シリカ）、燐酸化合物（金属リン酸塩、有機リン酸塩、ポリ燐酸アンモニウム）、金属水酸化物（水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム）、窒素含有化合物（イソシアヌレート化合物、イソシアヌル酸系化合物、グアニジン系化合物、尿素系化合物）等の難燃性充填剤、その他の添加剤を含有させてもよい。
【００４７】
また、ライニングパイプの表面を整えるために、基体層の外側表面にさらに表面層を有していてもよい。この表面層は付加的なものであり、性能を向上させることを目的とするものではない。表面層としては、強化繊維として不織布を用いたものが好ましく、マトリックス樹脂はフェノール樹脂が好ましい。
【００４８】
＜製造方法および煙突の補修方法＞
基体層と耐食層を有する繊維強化プラスチックを製造するには、ハンドレイアップ法、シートワインディング法、フィラメントワインディング法等の通常の方法を用いればよい。
【００４９】
例えば、フィラメントワインディング法では、回転しているマンドレル上に、耐食層に用いられる不織布等の第２の強化繊維部材の長尺ものにフェノール樹脂を含浸させながら、必要な層数になるよう巻きつける。引き続き、基材層に用いられる織布等の第１の強化繊維部材の長尺状のものにフェノール樹脂を含浸させながら必要な層数になるように巻きつける。その後、室温にてまたは加熱して樹脂を硬化させた後、脱芯して製品を得る。
【００５０】
フェノール樹脂には、常温硬化型および加熱硬化型があり、また同一のフェノール樹脂であっても、硬化温度によって耐熱性、強度、剛性が異なる場合がある。高耐熱、高難燃性が必要な場合には、通常は、加熱硬化することが好ましい。加熱温度は材料にあわせて適宜設定すればよいが、例えば４０℃以上、好ましくは５０℃以上であり、通常２００℃以下、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１００℃以下である。一方、高度の耐熱性、難燃性が必要でない場合には、室温で硬化させてもよく、その場合は製造コストを低減することができる。
【００５１】
製造されたライニングパイプは、温度が１２０〜２５０℃、好ましくは１５０〜２２０℃に晒される煙突に好ましく用いられる。
【００５２】
製造されたライニングパイプの１例を図１に示す。ライニングパイプは、直径、長さは適用する煙突のサイズにあわせて適宜変更する。図１に示すように、ライニングパイプ１に、既設の煙突に取り付けるための、取り付け金属バンド２を設ける。通常、設置の際に煙突上部から設置するため、長さは例えば１ｍ〜１０ｍ程度である。
【００５３】
本発明のライニングパイプを用いた煙突の補修方法では、ライニングパイプをクレーン等の重機で吊り上げて、既設煙突の上部から入れて、必要な個数のライニングパイプを積み上げる。
【００５４】
図２に、既設鉄製煙突３の内部にライニングパイプ１を設置した様子を示す。図２（ａ）は取り付け金属バンドを含む面で切断した断面図であり、図２（ｂ）は水平方向から見た取り付け部部分の拡大図である。このように、取り付け金属バンドの突起と、既設鉄製煙突３に設けられたライニングパイプ保持金具４とを、接続金具５を用いてボルト・ナット６により接続する。この図では、４箇所で接続しているが、６箇所でも８箇所でも特に制限はない。
【００５５】
ライニングパイプの上下の接続または密閉は、公知の方法で行えばよく、例えば特開昭５７−２０４７１８号公報に記載されているように、ライニングパイプの上端部を二重管状受口とし、下端部を、その二重管状受口部を有する上端部に挿入することでパイプを積み重ねることができる。そして接合部には、ガラスチョップ等の断熱・不燃材を充填することで必要な密封性を保つことができる。
【００５６】
補修された煙突では、既設煙突とライニングパイプの間に、図２に示すように空間ができる。この空間が存在することで断熱性が向上し、また加熱冷却に伴なう既設煙突とライニングパイプの膨張係数の差を吸収することが容易にできる。この既設煙突とライニングパイプの空間は、５０〜５００ｍｍ、好ましくは１００〜４００ｍｍである。
【００５７】
このような工法によれば、煙突の取り替えに比べ大幅に工期が短縮し、また耐酸性塗料による塗装の工法に比べて、格段に高い耐久性を有する。
【実施例】
【００５８】
＜実施例１＞
各層に用いる強化繊維部材を次のように選び、フィラメントワインディング成形法により、繊維強化プラスチック製ライニングパイプを次のように製造した。
【００５９】
耐食層：  目付量５０ｇ／ｍ2の炭素繊維チョップドストランドマット１層；
基体層：  目付量３００ｇ／ｍ2の炭素繊維平織りクロス８層；
表面層：  目付量３０ｇ／ｍ2のガラス繊維サーフェイスマット１層。
【００６０】
耐食層形成のために、上記の炭素繊維チョップドストランドマット（幅３００ｍｍの長尺もの）にレゾール系のフェノール樹脂を含浸させながら、直径１ｍ、長さ６．５ｍのマンドレルに対して、ストランドマットの端が５０ｍｍずつオーバーラップするようにしながら１層巻きつけた。引き続き、基体層形成のために、上記の引張弾性率２３０ＧＰａのＰＡＮ系炭素繊維を使用した平織クロス（幅３００ｍｍの長尺もの）に上記のフェノール樹脂を含浸させながら、クロス同士が５０ｍｍずつオーバーラップするようにしながら、まず長手方向全域に渡って炭素繊維平織りクロスを１層巻き付け、同様に２〜８層目までを順に積層した。さらに、表面層形成のために、上記ガラス繊維サーフェイスマット（幅３００ｍｍの長尺もの）をサーフェイスマットの端が５０ｍｍずつオーバーラップするようにしながら１層分巻きつけた。
【００６１】
その後、６０℃にて１２０分間、樹脂を加熱硬化させた。マンドレルを脱芯後、端面を成形して、円筒状のライニングパイプを得た。出来上がりの寸法は、内径１ｍ、長さ６．０ｍ、厚さ５．５ｍｍであった。
【００６２】
また、耐食層中のフェノール樹脂の体積配合率Ｒｂは、０．７５であり、基体層中のフェノール樹脂の体積配合率Ｒａは、０．４５である。また、耐食層の厚さは０．６ｍｍ、基体層の厚さは４．５ｍｍである。
【００６３】
＜実施例２＞
各層に用いる強化繊維部材を次のように選び、フィラメントワインディング成形法により、繊維強化プラスチック製ライニングパイプを次のように製造した。
【００６４】
耐食層：（１）目付量５０ｇ／ｍ2の炭素繊維チョップドストランドマット１層；
基体層：（２）目付量２００ｇ／ｍ2のガラス繊維平織りクロス３層；
（３）目付量８００ｇ／ｍ2のガラス繊維ロービングクロス３層；
表面層：（４）目付量３０ｇ／ｍ2のガラス繊維サーフェイスマット１層。
【００６５】
本実施例では、基体層の強化繊維部材として、上記の（２）と（３）の材料を用いた以外は、実施例１と同様にして、フェノール樹脂を含浸させながら強化繊維（１）〜（４）の順で上記記載の層数になるようにマンドレルに巻きつけた後、同様に処理し、内径１ｍ、長さ６．０ｍ、厚さ５．５ｍｍのライニングパイプを得た。
【００６６】
耐食層中のフェノール樹脂の体積配合率Ｒｂは、０．７５であり、基体層中のフェノール樹脂の体積配合率Ｒａは、０．５５である。また、耐食層の厚さは０．６ｍｍ、基体層の厚さは４．５ｍｍである。
【００６７】
＜比較例１＞
マトリックス樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を使用した以外は、各層に用いる強化繊維部材および巻きつけの層数を実施例２と同様に設定し、フィラメントワインディング成形法により、繊維強化プラスチック製ライニングパイプを製造した。
【００６８】
即ち、実施例１と同様に、不飽和ポリエステル樹脂を含浸させながら、実施例２で記載した強化繊維部材（１）〜（４）の順で前記の層数になるようにマンドレルに巻きつけた後、同様に処理し、内径１ｍ、長さ６．０ｍ、厚さ５．５ｍｍのライニングパイプを得た。
【００６９】
＜比較例２＞
実施例１において、耐食層として、実施例１の基体層に使用した目付量３００ｇ／ｍ2で引張弾性率２３０ＧＰａのＰＡＮ系炭素繊維を使用した平織クロスを使用した以外は、実施例１と同様にしてライニングパイプを得た。尚、この構造は実施例１において、耐食層の炭素繊維チョップドストランドマットを形成せずに、基体層の炭素繊維クロスを８層から９層に増やしたものに相当する。出来上がりの寸法は、内径１ｍ、長さ６．０ｍ、厚さ５．４ｍｍであった。
【００７０】
また、耐食層中のフェノール樹脂の体積配合率Ｒｂは、０．４５であり、基体層中のフェノール樹脂の体積配合率Ｒａは、０．４５である。また、耐食層の厚さは０．５ｍｍ、基体層の厚さは４．５ｍｍである。
【００７１】
＜耐熱性、耐酸性評価＞
実施例および比較例で得たパイプから、パイプの軸方向長さ１５０ｍｍ、パイプの円周方向長さ２０ｍｍの短冊状の試験片を切り出し、次の高温条件または酸性条件にさらした後、引張強度および／または曲げ強度を測定して耐熱性、耐酸性を評価した。尚、曲げ試験は支点間距離１００ｍｍの３点曲げ式で行った。
【００７２】
耐熱性試験：２００℃、５００時間に暴露後の引張強度と曲げ強度を測定する。
【００７３】
耐酸性試験（１）：１４０℃、８０％硫酸に５００時間、耐食層側のみが酸性液と接するよう、耐食層側を下側にした試験片を液面付近で保持した。浸漬後曲げ強度を測定する。
【００７４】
耐酸性試験（２）：１００℃、２０％塩酸に５００時間、耐食層側のみが酸性液と接するよう、耐食層側を下側にした試験片を液面付近で保持した。浸漬後曲げ強度を測定する。
【００７５】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明は、煙突の補修に有用に使用される。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明のライニングパイプを示す図である。
【図２】本発明のライニングパイプの取り付けを示す図である。
【符号の説明】
【００７８】
１  ライニングパイプ
２  取り付け金属バンド
３  既設鉄製煙突
４  ライニングパイプ保持金具
５  接続金具
６  ボルト・ナット
【図１】
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【図２】
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