(57)【要約】【課題】  プレス成形において必要な部位に最適な摩擦状態が形成されるようにされ、成形性や形状凍結性の良い金属板からなるプレス成形用素材を提供する。【解決手段】  円形のブランクの、深絞り成形のパンチ径φ50mmに相当する内側部分１１は、母材の微視的凹凸状態のままであり、それ以外の部分１２（斜線部分）には、ディンプル状の微視的凹凸を付与している。深絞り加工を受ける部分１２には、ディンプル状の微視的凹凸が付加されているので、この部分の保油性が高まり、摩擦係数が低下する。よって、プレスにおいて、ダイフェース部分の摩擦係数を大きく、パンチ面の摩擦係数を小さくすることができて、スプリングバックを低減させ、形状凍結性を向上させることができる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面の特定の範囲が、ディンプル状の微視的形態を備えた金属板からなることを特徴とするプレス成形用素材。
【請求項２】
前記ディンプル状の微視的形態は、そのディンプル状の凹みを金属板の表面から見た場合の、その凹みを包含する最小の円の直径が５〜200μmであり、その凹みの深さが0.3〜50μmであることを特徴とする請求項１に記載のプレス成形用素材。
【請求項３】
金属板表面の特定の範囲にのみ固体粒子を投射して、ディンプル状の微視的形態を付与することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のプレス成形用素材の製造方法。
【請求項４】
金属板表面の特定の範囲にのみ固体粒子を投射する方法が、連続して搬送される金属板と固体粒子の投射装置との間に前記金属板の幅方向に分割された遮蔽物を設け、前記金属板の搬送に合せて当該遮蔽物の分割片の位置を調整する方法であることを特徴とする請求項３に記載のプレス成形用素材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形性に優れた、金属板からなるプレス成型用素材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板、ステンレス鋼板等の金属板に対しては、プレス成形性等の観点から、金属板の表面粗さを適切に調整することが必要とされている。金属板の表面粗さを調整することで、プレス成形時の金型と金属板との間の保油性を向上させ、良好なプレス成形性を得ることがその一つの目的である。
【０００３】
このような金属板の表面粗さの調整には、圧延ロールの表面に一定の微視的凹凸を付与して、調質圧延工程においてその凹凸を転写させるという手段が用いられている（例えば、特開平８−３３９０２号公報（特許文献１））。これは、調質圧延のロールに一定の微視的凹凸を付与して、金属板の全面にこれを転写させるものであり、プレス成形時に金型との摺動特性を一定に保つような表面粗さを付与しようとするものである。
【０００４】
一方、プレス成形性の面からは、一般には保油性を向上させ、摺動面の摩擦係数を低減するのが望ましいが、対象部材によっては潤滑性を向上させることが必ずしも最適な条件とはいえない場合がある。
【０００５】
例えば深絞り成形においては、ダイフェース面の潤滑性を上げると絞り抵抗が減少し成形限界は向上するが、パンチ面の潤滑性を上げるとパンチ肩部の摩擦抵抗の減少すなわち破断抵抗が減少して、成形限界は低下する場合がある（五弓訳、塑性加工の基礎、p.363、昭和47年、コロナ社（非特許文献１））。実際にはダイフェース面およびパンチ面の潤滑性を向上させると、パンチ面での効果よりもダイフェース面での効果のほうが相対的に大きいため、全体としては深絞り成形性を向上させることになるが、理想的には成形様式や金型との接触部位によって摩擦係数を適切な値に制御することが望ましい。
【０００６】
また、近年自動車用途を中心に需要が高まっている高強度鋼板のプレス成形においては、形状凍結性が重要な因子となるが、ダイフェース面の摩擦係数は高くしつつ、パンチ面の摩擦係数を低減させることが、スプリングバックを軽減させ、形状凍結性を向上させることも知られている。
【０００７】
したがって、プレス成形に使用される鋼板としては、必ずしも面内の全域で摺動抵抗が小さく摩擦係数の低いものが理想ではなく、同じ金属板の面内でもプレス様式や金型との接触位置に応じて摩擦係数を適切に調整することが、よりプレス成形性を向上させるための手段の一つである。
【０００８】
【特許文献１】特開平８−３３９０２号公報
【非特許文献１】五弓訳、塑性加工の基礎、p.363、昭和47年、コロナ社
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来行われている調質圧延によって表面粗さを付与する方法では、金属板の全面に一定の微視的凹凸を付与することはできるものの、金属板の面内において必要な場所のみ異なる表面粗さに調整することはできず、プレス様式や金型との接触位置に応じた摩擦係数の調整ができない。
【００１０】
もちろん、調質圧延ロールの周方向でロールに付与する微視的凹凸に変化を与え、これを金属板に転写することも考えられるが、ロール径の周長に対応するピッチで表面粗さの分布を付与することができるに過ぎず、プレス成形の対象部材に応じた表面粗さの調整をすることができない。また、ロールの胴長方向で微視的凹凸状態を変化させることも可能であるが、金属板の幅方向における特定の位置のみ表面粗さを変化させ得るに過ぎず、また板幅の異なる金属板に対しては対応することができない。
【００１１】
一方、プレス成形時に金型との接触位置に応じて、異なる潤滑油を塗布して、プレス成形時の摩擦状態を調整することも考えられるが、所望の位置に潤滑性の高い油を塗布しても、潤滑油の流体的な特徴から周囲に広がってしまい、その流動の仕方のばらつきによって、プレス成形性自体のばらつきが生じてしまう。また、潤滑性を向上させるために、高粘度の潤滑油を塗布すると、その後の脱脂工程において脱脂性が悪化すると共に、廃液処理に困難さが生じたり、作業環境が悪化するという問題も生じる。
【００１２】
以上のように、金属板のプレス成形において、理想的にはプレス様式や金型との接触位置に応じた適切な摩擦係数の制御が望ましいが、従来のように調質圧延によって表面粗さを付与する方法や、部分的に異なる潤滑油を塗布するといった方法ではそのような調整が困難であった。
【００１３】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、プレス成形において必要な部位に最適な摩擦状態が形成されるようにされ、成形性や形状凍結性の良い金属板からなるプレス成形用素材、およびその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題を解決するための第１の手段は、表面の特定の範囲が、ディンプル状の微視的形態を備えた金属板からなることを特徴とするプレス成形用素材（請求項１）である。
【００１５】
本手段によれば、プレス成形時に金型と接触する部位に応じて、金属板表面の微視的形態を調整することによって、その部分と他の部分とで、金型との界面の保油性を変化させ、摩擦係数を制御することができる。特に、摩擦係数を低減し、摺動性を向上させるべき部分を、固体粒子の投射によりディンプル状の形態とすることで、その部分の保油性を向上させることができる。
【００１６】
本発明が対象とする金属板には熱延鋼板、冷延鋼板、表面処理鋼板やステンレス鋼板等の鉄鋼材料や、アルミニウム、銅、マグネシウムなどの非鉄金属板が含まれる。これらは、プレス成形に用いられる金属板だからである。
【００１７】
ここで、ディンプル状とは、表面の凹みの形状が、主として曲面から構成され、例えば球状の物体が表面に衝突して形成されるクレータ状の凹みが多数形成されている形態である。ディンプル状の凹みが多数形成されていることによって、その凹み部分がプレス成形における油のポケットの役割を果たし、金型と金属板との間の保油性を向上させることができ、圧力が付与された状態で摺動すると凹部から油が流出して、接触界面の摩擦係数を低減させる作用が生じる。
【００１８】
なお、従来技術のように、圧延ロールに放電ダル加工、ショット加工、電子ビーム加工またはレーザー加工を施し、その微視的凹凸を金属板に転写させる方法により得られた凹凸状態は、本発明でいう「ディンプル状」の微視的形態には該当しない。凹部において油を保持する効果が少ないため、その他の部分との摩擦係数を異なる値に調整することが困難だからである。
【００１９】
例えば、圧延ロールに凹凸を付与して金属板に転写させる方法では、前記各種の手段は、基本的には圧延ロールの表面に凹部を複数形成させるものであるから、金属板に転写される部分は、圧延ロール表面での放電痕やショット痕などが形成されずに残った凸部が主体となる。
【００２０】
通常、放電加工、ショット加工、電子ビーム加工、レーザ加工による放電痕、ショット痕、レーザ痕は単独ではディンプル状の凹部を形成することが原理的には可能であるが、金属板にはそれによって形成された凹部以外の部分が凹部として転写されるため、金属板にディンプル状の凹部を形成することは困難になる。
【００２１】
その場合、形成される凹部の形状は、金属板に押し込まれた部分の稜線部分が円状又は楕円状等の形状にはならず、金属板上面から凹部をみた場合に、雲形定規のように、大きな複数のディンプルが連なったような形状となるため、界面に保持された油が特定の方向に流出しやすくなる。その結果、界面での保油性が、ディンプル状の凹部の形態に比べて低下することになる。
【００２２】
すなわち、「ディンプル状」か否かは、金属板の上面から微視的形態を観察した場合に、凹部の稜線が円状又は楕円状となって、ある程度等方的に閉じた曲線で形成されているか否かによって判別することができ、従来技術によって得られるような、雲形定規のような個々の凸部が等方的でない形状を含まないことにより、本手段による特有の効果を発揮しうる。
【００２３】
ところで、本手段では、金属板の特定の範囲をディンプル状の微視的形態としたものであり、「特定の範囲」とは、プレス成形上、他の部分と異なる、小さな摩擦係数に調整すべき範囲であって、特に摩擦係数を低下させたい範囲をいう。例えば、深絞り成形においては、成形時にダイフェースと接触するような範囲である。この部分にディンプル状の微視的形態を付与することによって、ダイフェース面での摩擦係数が低下して、変形所要力を低下させることができる。それと同時に、パンチ面やそのＲ部については表面形態を変更せず、摩擦係数を低下させないようにすると、高い伝達力との両立を図ることができ、限界絞り比が向上することになる（非特許文献１）。
【００２４】
一方、形状凍結性を必要とするプレス成形に対しては、「特定の範囲」は、パンチ面に相当する範囲に相当することになる。この部分にディンプル状の微視的形態を付与することによって、パンチ面での摺動性がダイフェース面での摺動性に比べて向上し、成形される金属板に負荷される張力が増加する結果、スプリングバックの低減を図ることができるからである。
【００２５】
以上のように、「特定の範囲」としては、プレス成形における成形様式に対応して、プレス成形時の摩擦係数を、他の部分に比して小さくすることが要望される範囲であり、これにより、特定の部位に対して、特に割れ限界、しわ限界、形状凍結性等のプレス成形に要される特性を向上させることが要求される場合には、この部分を「特定の範囲」とすればよい。したがって、本手段は、金属板の片面にのみディンプル状の微視的形態を付与したものも包含する。例えば、深絞り成形において、金属板の全面にディンプル状の微視的形態を付与するよりも、パンチ面と接触しない面にのみ付与して、当該面のみ摩擦係数を低下させることで、絞り性を向上させることができる。
【００２６】
ところで、金属板にディンプル状の微視的形態を付与しない部分の表面形態については、従来技術のように圧延ロールによる転写によって得られた形態でよく、ダル目を付与したものやブライト表面のものが用いられる。圧延ロールの加工方法としては、ショットブラスト、放電加工、電子ビーム加工、レーザー加工等の各種ダル表面加工方法や、研削・研磨加工によるものが通常用いられる。
【００２７】
前記課題を解決するための第２の手段は、前記第１の手段であって、前記ディンプル状の微視的形態は、そのディンプル状の凹みを金属板の表面から見た場合の、その凹みを包含する最小の円の直径が５〜200μmであり、その凹みの深さが0.3〜50μmであることを特徴とするもの（請求項２）である。
【００２８】
微視的形態としてのディンプルは、その凹みの深さが0.3〜50μmで、通常は10μm以下とするのが望ましい。凹部が浅いと、凹部での保油性が低下するからである。また、逆に深すぎると、油が凹部の底部にたまるだけで、凹部が油で満たされないために、金型との接触時に周囲に油が流出せず、接触部へ油が供給されないために、摩擦係数を低下させる作用が小さくなってしまうからである。
【００２９】
一方、ディンプル状の凹みを金属板の表面から見た場合の大きさとしては、直径５〜200μmであることが好ましく、５〜50μmであることが特に好ましい。ディンプル状の凹部の直径が５μm未満となると、凹部に保油される油量が少なくなって、保油性の向上が図れないからであり、逆に200μmを超えると金属板に塗油される油の量が凹部の体積に比べて少なすぎる場合があり、凹部が油で満たされないと摩擦係数が上昇してしまうことがあるからである。
【００３０】
ただし、そのディンプル形状は、金属板の上面から見た場合に、完全な円でなくてもよく、楕円形状や多角形の形状であっても良い。凹部として油を保持しやすいような形状であれば同様の効果を発揮するからである。この場合、その凹みを包含する最小の円の直径が直径５〜200μmであることが好ましく、５〜50μmであることが特に好ましい。
【００３１】
前記課題を解決するための第３の手段は、前記第１の手段又は第２の手段であるプレス成形用素材の製造方法であって、金属板表面の特定の範囲にのみ固体粒子を投射して、ディンプル状の微視的形態を付与することを特徴とするもの（請求項３）である。
【００３２】
固体粒子を金属板表面に投射することで、その運動エネルギーが金属板表面への押込み仕事に変換されて、表面に圧痕（くぼみ）が生じる。このときの圧痕は、固体粒子の粒子径が小さいほど小さくなり、微少な凹部が形成されることになる。すなわち、多数の固体粒子を投射することで、金属板表面には微少な圧痕が多数形成されて、緻密で圧痕同士の間隔が非常に短いディンプル状の微視的凹凸を形成する。
【００３３】
このようなディンプル状の微視的形態を金属板の特定の範囲にのみ付与することによって、その部分での金型と金属板との間の保油性を向上させ、摺動特性を向上させることができる。
【００３４】
ここで、投射する固体粒子の大きさとしては、平均粒子径30〜300μmのものが望ましい。鋼板表面に短ピッチの凹凸を緻密に付与することで、プレス成形時の摩擦係数がより低減できるからである。
【００３５】
固体粒子の投射手段としては、遠心ロータ式投射装置あるいは空気式投射装置を用いることができる。空気式投射装置は、圧縮空気を噴射ノズルによって加速させ、その抗力を利用して固体粒子を加速させるものである。特に、固体粒子の質量が小さい微細粒子の投射に適しており、粒子速度を非常に大きくすることができることを特徴とする。一方、遠心ロータ式投射装置は、回転するベーンによる遠心力を利用して固体粒子を投射するものであり、空気式投射装置に比べて大きな投射量を確保することができるので、広幅の金属板を高速処理するのに適している。
【００３６】
投射する固体粒子としては、鋼球、鋼グリッド、ステンレス鋼、ハイス、アルミナ、酸化けい素、ダイヤモンド、酸化ジルコニア、タングステンカーバイドなどが挙げられる。ただし、金属板に衝突させて表面にディンプル状の圧痕を付与するため、金属系固体粒子のように破砕しにくい粒子が望ましい。
【００３７】
前記課題を解決するための第４の手段は、前記第３の手段であって、金属板表面の特定の範囲にのみ固体粒子を投射する方法が、連続して搬送される金属板と固体粒子の投射装置との間に前記金属板の幅方向に分割された遮蔽物を設け、前記金属板の搬送に合せて当該遮蔽物の分割片の位置を調整する方法であることを特徴とするもの（請求項４）である。
【００３８】
本手段においては、連続して搬送される金属板に対する処理方法であって、遮蔽物がない状態において固体粒子が金属板に衝突する領域（以下「投射領域」という）の一部又は全部を、遮蔽物の分割片によって遮蔽することによって、遮蔽された部分には母材の表面形態がそのまま残り、遮蔽されていない部分では金属板にディンプル状の微視的形態が付与される。
【００３９】
すなわち、金属板の進行に応じて遮蔽物の位置を調整することで、ディンプル状の微視的形態が付与される部分と母材部分とを造り分けることができ、プレス成形においてディンプル状の微視的形態を付与すべき「特定の範囲」にのみ固体粒子が衝突するようにしたものである。
【００４０】
したがって、予め金属板にディンプル状の微視的形態を付与すべき範囲を設定し、金属板の進行速度に合せて、ディンプルを付与しない部分に対しては固体粒子が金属板に衝突しないように遮蔽物の位置を調整し、ディンプルを付与する部分に対しては、投射領域を遮蔽しない位置に遮蔽物を退避させることで、金属板表面の任意の範囲にディンプル状の微視的形態を付与することができる。
【００４１】
遮蔽物としては平板を用いるのが構造的に簡単であるが、立体的な構造を備えていてもよい。ただし、固体粒子が常時衝突する場合もあるため、材質的には耐磨耗性に優れたものが望ましい。さらに、固体粒子が衝突してもたわみ等が生じない程度の剛性を備える必要がある。
【００４２】
投射装置から金属板の間における遮蔽物の設置位置は、金属板へ衝突する粒子を遮蔽できる位置であれば任意の位置に設置することができるが、金属板に近すぎると金属板の振動によって遮蔽物と接触するので、金属板からは10mm以上離れた位置に設置するのが望ましい。
【００４３】
なお、遮蔽物の構造としては、金属板の板幅方向に分割された複数の遮蔽物によって構成し、板幅方向の各位置に対応する遮蔽物を独立にスライドさせて、遮蔽領域を調整する構造が望ましい。また、ディンプルを付与する範囲の形状が複雑な場合には、遮蔽物の分割数を多くして、より自由度の高い調整を可能とする構造にする必要がある。
【発明の効果】
【００４４】
以上説明したように、本発明によれば、プレス成形において必要な部位に最適な摩擦状態が形成されるようにされ、成形性や形状凍結性の良い金属板からなるプレス成形用素材、およびその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４５】
以下、本発明の実施の形態である、プレス成形用素材の製造方法の例について説明する。この例は、遠心ロータ式投射装置を用いて鋼板表面にディンプル状の微視的形態を付与する例である。図５は遠心ロータ式投射装置の概略図である。遠心ロータ式投射装置は、モータ２１によって駆動されるインペラー２２およびベーン２３によって、遠心力を利用して固体粒子を加速させる装置（インペラー２２、ベーン２３および付帯して回転する部分を「遠心ロータ」という）である。固体粒子は、タンク等に貯められた状態から、粒子供給管２４を通じて、遠心ロータ式投射機のインペラー２２中央部に供給される。なお、一般的には遠心ロータ式投射機のベーン部の外径は300〜500mm程度である。このときロータ回転中心から鋼板２５までの距離が大きい場合には、投射する固体粒子が小さく、空気中での減速が大きくなってしまうため、本発明の実施の形態に用いるためには、投射距離が700mm以下であることが好ましい。
【００４６】
図１は、このような遠心ロータ式投射装置を用いた場合の本発明の実施の形態であるプレス成型用金属板の製造方法を示した図である。（ａ）は、遠心ロータ式投射装置２を側面から見た場合を示しており、（ｂ）は、投射領域３が、金属板１の進行方向に対して、垂直に投射領域が広がる状態を示している。また、投射装置と金属板との間には遮蔽板４が配置されており、遮蔽板４は板幅方向に複数分割されている。
【００４７】
遮蔽板４は、板幅方向の分割片が、個別に前後方向（金属板１の長さ方向）にスライドする機構を有しており、対応する投射領域３の全部又は一部を遮蔽することができる。遮蔽板４の分割片が存在する部分では固体粒子が金属板１に衝突しないので、その部分はディンプルを付与しない状態となり、遮蔽板４の分割片が退避した位置では金属板１にディンプルが付与されることになる。
【００４８】
したがって、金属板１の進行に応じて、遮蔽板４の各々分割片をスライドさせることによって、金属板１表面にディンプル処理を施した部分とそうでない部分とを形成させることができる。
【００４９】
なお、図１においては金属板１の下流側から遮蔽板４を投射領域に挿入する形態としているが、金属板１の上流側から設置しても同様の効果が得られる。また、図では鋼板の上面のみに遮蔽板４を設置しているが、下面側を投射する場合にも同様の手段を適用できる。
【００５０】
さらに、板幅の広い金属板１に対しては、遠心ロータ式投射装置２を板幅方向に複数台配置して、各々の遠心ロータ式投射装置２による投射領域において、前記遮蔽板４を配置することで、板幅の広い金属板１に対しても同様の処理が可能である。
【実施例】
【００５１】
＜実施例１＞（オフラインでのプレス成形性の向上効果確認）
本発明の第１の実施例として、板厚0.7mmの亜鉛めっき鋼板に適用し、円筒深絞り成形を行った結果について述べる。素材の亜鉛めっき鋼板は、めっき皮膜が主としてη相からなるものであり、溶融亜鉛めっきを施した後に、調質圧延を施したものである。調質圧延は、放電ダル加工によって凹凸を付与した圧延ロールを用いて行い、母材表面の全面に渡って平均粗さRaが0．9μm、ピークカウントPPIが175の微視的な凹凸を付与した。なお、前述のように、このようにして得られた金属板は、「ディンプル状」の微視的凹凸を有するものではない。
【００５２】
本実施例では、図２に示すようなブランクを作成し、円筒深絞り成形を実施した。これは、外径105mmの円形のブランクであり、深絞り成形のパンチ径φ50mmに相当する内側部分１１は、上記母材の微視的凹凸状態のままであり、それ以外の部分１２（斜線部分）には、ディンプル状の微視的凹凸を付与している。
【００５３】
ディンプル状の微視的凹凸を付与した部分１２は、平均粗さRaが1.1μm、PPIが375であり、平均粒子径85μmのほぼ球形のSUS304固体粒子を投射することによってこのような表面粗さを付与した。固体粒子の投射にあたっては、パンチ径に相当する部分のみ固体粒子が衝突しないように遮蔽物を設けた。これによって、固体粒子が衝突した外周側部分１２にはディンプル状の微視的凹凸が付与され、その内側部分１１には母材の表面形態が残存している。
【００５４】
固体粒子の投射条件としては、空気式投射装置によって、空気圧0.3MPaの条件でノズルから固体粒子を投射し、鋼板の断面積あたりの投射量は5kg/m２である。
【００５５】
このようにして作成したブランクを用いて、円筒深絞り成形を実施した。比較例として、図２のブランクと同じ大きさで、全面が母材の表面形態のままであるサンプル及び、全面に上記と同一の条件によってディンプル状の微視的凹凸を付与したサンプルを作成して、同じ条件で、円筒深絞り成形を実施した。
【００５６】
円筒深絞り成形は、パンチ径φ50mm、ダイス寸法φ53mmの工具を用いて行い、潤滑油としてスギムラ化学社製プレトンR352L又はクエーカケミカル社製フェロコート6130を使用した。このとき、しわ押え力を変更して成形試験を実施し、鋼板に割れが発生する限界のしわ押え力によって、プレス成形性を評価した。表１に試験結果を示す。
（表１）
【００５７】
【表１】
2005211944.tif 000003
【００５８】
表１から分かるように、いずれの潤滑油を用いた場合でも、全面を従来技術の調質圧延によって微視的凹凸を付与した場合および全面を固体粒子の投射によりディンプル状の微視的凹凸を付与した場合に比べて、特定の範囲にのみディンプル状の微視的凹凸を付与した本実施例のほうが、割れ限界しわ押え力が大きくなっている。これは、特定の範囲にのみディンプル状の微視的凹凸が付与されていることによって、ダイフェース面での摩擦係数を低下させながら、パンチ面やそのR部での摩擦係数は低下させないため、成形限界の向上と破断抵抗の低下が生じて割れ限界が拡大したものである。
【００５９】
なお、図２に示すブランクにおいて、ディンプル状の微視的凹凸を付与しない範囲を、パンチ径に相当する部分と全く同一の範囲にする必要はなく、ある程度パンチと接触する範囲に合致していればよい。また、本実施例では、ブランク両面のほぼ同一の範囲にディンプル状の微視的凹凸を付与したが、パンチと接触しない側の面は、全面が母材ままあるいはディンプル状の微視的凹凸を備えたものであっても同様の効果が得られる。
＜実施例２＞
本発明の第２の実施例として、板厚0.8mmの冷延鋼板に適用し、角錐絞り成形を行った結果について述べる。素材の冷延鋼板は、ショットダル加工によって凹凸を付与した圧延ロールで調質圧延を行うことによって、母材表面の全面に渡って、平均粗さRaが0.9μm、ピークカウントPPIが120の微視的な凹凸を付与した。
【００６０】
本実施例では、連続して搬送される冷延鋼板に対して、図１に示す機械式投射装置に遮蔽板を組み合わせた方法により、図３に示すような表面粗さを有する冷延鋼板を製造した。図中の斜線部分１３が固体粒子の衝突によってディンプル状の微視的凹凸が付与された部分であり、その他の部分１４が母材として調質圧延によって付与された微視的形態が残留している部分を表す。これは、予め固体粒子を衝突させない部分が投射装置の位置に到達したタイミングで、遮蔽板４を投射領域に位置させて、固体粒子が衝突しないようにし、その部分が通過し終わるタイミングで遮蔽板４を退避させる動作を繰り返すことによって製造したものである。
【００６１】
本実施例では、このようにして製造した冷延鋼板を切断し、図４に示すようなブランクを作成して角錐絞り成形を実施した。このブランクにおいて、辺長200mmのパンチと接触する部分１４は、上記母材の微視的凹凸状態のままであり、それ以外の部分（斜線部分１３）に、ディンプル状の微視的凹凸が付与されている。ディンプル状の微視的凹凸が付与された部分１３は、平均粗さRaが1.1μm、PPIが345である。
【００６２】
角錐絞り成形における工具は、パンチ辺長200mm、パンチコーナー半径40mm、ダイス片半径5mmのものを使用し、潤滑油として出光興産社製ダフニーSKを使用した。このとき、割れが発生しない限界成形高さによって、プレス成形性を評価した。比較例として、図４のブランクと同じ大きさで、全面が母材の表面形態のままであるサンプル及び、全面に上記と同一の条件によってディンプル状の微視的凹凸を付与したサンプルを作成して、同じ条件で、角錐絞り成形を実施した。表２に試験結果を示す。
（表２）
【００６３】
【表２】
2005211944.tif 000004
【００６４】
表２から分かるように、本実施例による冷延鋼板は、全面を従来技術の調質圧延によって微視的凹凸を付与した場合および全面を固体粒子の投射によりディンプル状の微視的凹凸を付与した場合に比べて、限界成形高さが向上し、プレス成形性の向上がみられる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】遠心ロータ式投射装置を用いた場合の本発明の実施の形態であるプレス成型用金属板の製造方法を示した図である。
【図２】実施例１に使用した本発明の実施例であるブランクの形状を示す図である。
【図３】実施例２に使用した本発明の実施例であるブランクの製造方法を示す図である。
【図４】実施例２に使用した本発明の実施例であるブランクの形状を示す図である。
【図５】遠心ロータ式投射装置の概略図である
【符号の説明】
【００６６】
１…金属板、２…遠心ロータ式投射装置、３…投射領域、４…遮蔽板、１１…内側部分、１２…内部分以外の部分、１３…ディンプル状の微視的凹凸が付与された部分、１４…その他の部分、２１…モータ、２２…インペラー、２３…ベーン、２４…粒子供給管、２５…鋼板
【図１】
2005211944.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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