(57)【要約】【課題】  金型により成型された樹脂材料からなる成型トレー内に収納された電子部品の自動実装を行う際に、前記成型トレーは外形寸法に大きなバラツキがあるため、電子部品の搭載時の搬送ミスや、位置精度悪化を招くため、自動実装機専用の治具に電子部品を移し替える必要があった。【解決手段】  電子部品の形状に沿った凹部を有する金型により成型された樹脂材料からなる成型トレーを用いた自動実装方法であって、自動実装機の電子部品供給部に、前記成型トレーの内部形状に沿った形状を有する位置決め板を複数個固定し、前記位置決め板を利用して、該成型トレーの正確な位置決めを行う成型トレーを用いた自動実装方法とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品の形状に沿った凹部を有する金型により成型された樹脂材料からなる成型トレーを用いた自動実装方法であって、自動実装機の電子部品供給部に、前記成型トレーの内部形状に沿った形状を有する位置決め板を複数個固定し、前記位置決め板を利用して、前記成型トレーの正確な位置決めを行うことを特徴とする成型トレーを用いた自動実装方法。
【請求項２】
前記電子部品供給部の複数個ある位置決め板の少なくとも１カ所を除いた任意の箇所に前記成型トレー位置決め方向性を決める凸部を設け、該凸部に前記樹脂材料からなる成型トレーに形成した位置決め穴を貫通させることを特徴とする請求項１記載の成型トレーを用いた自動実装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型トレーを用いた自動実装方法に関するものである。  
【背景技術】
【０００２】
電子部品の自動実装機において電子部品の供給形態は、エンボステープに収納され、リールに巻き取った形態で供給される形態、あるいはセラミックから成るパッケージ部品の様にトレーに整列された状態で供給される形態とに大別することができる。回路基板への電子部品の自動実装、あるいは電子部品の製造において自動実装は必要不可欠の製造技術となっている。さらに昨今は電子部品の小型化、基板上への電子部品の搭載集積度が向上しているため、自動実装を行う際に搭載する電子部品の高い位置精度が要求されている。
【０００３】
電子部品の自動実装において、電子部品は電子部品供給部から搬送ユニットによって取り出された後、画像検査ユニットにおいて電子部品の位置・姿勢確認が行われ、回路基板あるいは電子部品パッケージの決められた位置に実装される。電子部品の搭載精度は自動実装機自身の精度によるところが大きいが、電子部品供給部における電子部品自体の位置精度も非常に重要な要因となっている。
【０００４】
電子部品のパッケージとして用いられるセラミック部品は、該セラミック部品の形状に沿った凹部を有する金型により成型された樹脂材料からなる矩形状トレー（以下成型トレー）内に収納された状態で、製造メーカーから納品される。成型トレーは収納するセラミック部品毎の大きさに合わせた溝凹を有する必要があるため、セラミック部品毎に金型をおこし、この金型を用いて大量に製作される。この様にして作られた成型トレーは電子部品の製造メーカーからの搬送に使用されている。自動実装機にてセラミック部品を供給する場合、成型トレーから自動実装機にあわせて製作した治具にセラミック部品を移し変えてから行っているのが現状であり、周知方法である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
成型トレーは外形寸法が整っていないため、自動実装機において成型トレーの外形基準では正確な位置決めが困難である。仮に外形基準で成型トレーの位置出しをすると電子部品を収納した凹部の位置にばらつきが出てしまい、電子部品をピックアップする際に吸着ミスや電子部品を移載したときに位置ズレが出てしまう。そのため、電子部品移載装置を用い、成型トレーから自動実装機に用いる電子部品供給専用のトレーに、移し替えを行い、その後、自動実装機にて供給を行っている。専用トレーを用いた場合には、直接製造に関わらない部品の移載工程が必要となり、製造上無駄な工程であるために、製造コストを圧迫する要因の一つとなっている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、電子部品の形状に沿った凹部を有する金型により成型された樹脂材料からなる成型トレーを用いた自動実装方法であって、自動実装機の電子部品供給部に、前記成型トレーの内部形状に沿った形状を有する位置決め板を複数個固定し、前記位置決め板を利用して、前記成型トレーの正確な位置決めを行う成型トレーを用いた自動実装方法とする。
【０００７】
前記電子部品供給部の複数個ある位置決め板の少なくとも１カ所を除いた任意の箇所に前記成型トレー位置決め方向性を決める凸部を設け、該凸部に前記樹脂材料からなる成型トレーを貫通させる成型トレーを用いた自動実装方法とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、成型トレーの内部形状を用いて位置決めすることで成型トレーを自動実装に用いることが可能となり、自動実装機専用の電子部品供給用トレーへの電子部品移し替え作業をなくす事ができ、製造コストを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
自動実装機の電子部品供給部に成型トレーの内部形状に沿う位置決め板を設けることにより、成型トレーの正確な位置決めを可能とし、成型トレーを自動実装機の電子部品供給用トレーとして用いることとする。
【実施例１】
【００１０】
図１は本発明の自動実装方法に使用する成型トレーをパレットに収納した上面図と正面断面図（Ａ−Ａ断面図）及び側面断面図（Ｂ−Ｂ断面図）である。自動実装機の電子部品供給部となるパレット１上に位置決め板３を固定する。位置決め板３は成型トレー２内部の凸部２Ａ形状に沿う形状に加工されている。成型トレー２内部に設けられた凸部２Ａ形状は金型によって得られるものであるため、寸法精度は高く、悪くとも数十μmのレベルである。成型トレー２の正確な位置決めの必要性から、この位置決め板３は少なくとも対向する二カ所に設けることが望ましい。位置決め板３に沿って成型トレー２を置くことによって、成型トレー２は位置決め板３でガイドされ、正しい位置にセットすることができ、成型トレー２内部に設けた電子部品を収納する凹部であるポケット５の位置は電子部品供給部となるパレット１に対し常に一定の位置にすることが可能となった。これにより、成型トレー２に収納されたセラミック等の電子部品（不図示）の位置が規定され、自動実装時の吸着ミス減少、搭載精度の向上を図ることができる。
【実施例２】
【００１１】
図３は位置決め用穴を設けた成型トレーの上面図である。図２は本発明の自動実装方法に使用する図３の成型トレーをパレットに収納した上面図と正面断面図（Ｃ−Ｃ断面図）及び側面断面図（Ｄ−Ｄ断面図）である。本実施例は成型トレー２’に収納する電子部品に方向性がある場合に有効な方法である。実施例１の様な位置決め用板３を用いると、位置決め板３は対向する位置に同一の形状のもがあるため、作業者が間違った方向に成型トレー２をセットしてしまう危険性がある。本実施例では、成型トレー２’の製作時に図３のように成型トレー２’に位置決め用穴４を設け、さらにパレット１上に成型トレー２’に設けた穴位置４と対応する場所に凸部となる位置決めピン６を設ける事により、電子部品を収納した成型トレー２’の自動実装機への供給において、成型トレー２’の方向性を持たせることが可能となり、搭載電子部品の方向を規定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の自動実装方法に使用する成型トレーをパレットに収納した上面図と正面断面図（Ａ−Ａ断面図）及び側面断面図（Ｂ−Ｂ断面図）
【図２】本発明の自動実装方法に使用する図３の成型トレーをパレットに収納した上面図と正面断面図（Ｃ−Ｃ断面図）及び側面断面図（Ｄ−Ｄ断面図）
【図３】位置決め用穴を設けた成型トレーの上面図
【符号の説明】
【００１３】
１    パレット
２    成型トレー
２’  成型トレー
３    位置決め板
４    位置決め穴
５    ポケット
６    位置決めピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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