(57)【要約】【課題】  加圧封止工程において、スティックセルの両端側に配置された液晶表示パネルのギャップ制御を簡単かつ正確なものとし、さらに、製造効率を向上させることができる液晶表示パネルの製造方法を提供する。【解決手段】    ２枚の透明基板１、２を、複数の液晶表示パネル用枠状シール部３、および、前記液晶表示パネル用枠状シール部３の配列方向における両側にそれぞれ形成されたギャップ制御用枠状シール部８により貼り合わせてスティックセル５を形成し、前記各枠状シール部３、８によって囲繞される空洞内に各枠状シール部３、８に形成された液晶注入口４から液晶１０を注入した後、前記スティックセル５を加圧してギャップ制御を行なう。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板の内、一方の基板に複数の液晶表示パネル用枠状シール部を形成するとともに、前記液晶表示パネル用枠状シール部の配列方向における両端にそれぞれギャップ制御用枠状シール部を形成し、前記一対の基板を前記各枠状シール部により貼り合わせ、前記各枠状シール部の各液晶注入口を同一ライン上に開口させた短冊状のスティックセルを形成し、前記各枠状シール部によって囲繞される各空洞内に前記各液晶注入口から液晶を注入した後、前記スティックセルを加圧してギャップ制御を行ない、前記各液晶注入口を封止材により封止した後、前記スティックセルを前記各枠状シール部の配列方向における各枠状シール部間の領域に位置する分断予定ラインで分断し、個別の液晶表示パネルに切り出すことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記ギャップ制御用枠状シール部は、該ギャップ制御用枠状シール部の配列方向における幅寸法が、前記液晶表示パネル用枠状シール部の幅寸法よりも短幅に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネルの製造方法に係り、特に、スティック状に切り出されたセルに液晶を加圧封止する工程を有する液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルの基本的な製造工程は、大別して、パターニング工程、配向処理工程、基板貼り合わせ・パネル分断工程、液晶注入・封止工程、および偏光膜貼付け工程の５つの製造工程から構成されている。
【０００３】
ここで、従来の液晶表示パネルの製造方法とその問題点を図５乃至図７を用いて簡単に説明する。
【０００４】
まず、パターニング工程において、液晶表示パネル用の透明基板１、２に、アルカリバリア性向上のため、例えば酸化シリコンからなるアンダーコート層（図示せず）を形成し、その上にＩＴＯ等からなる透明電極（図示せず）を形成した後、所定の形状にパターニングする。その後、配向処理工程において、配向膜（図示せず）を塗布焼成し、ラビング処理を行う。
【０００５】
その後に、一方の透明基板１に対しては、基板貼り合わせ・パネル分断工程において、ギャップ保持のためのスペーサ材（図示せず）を含有するシール材を塗布し、シール部を形成する。このシール部は、外方に突出する液晶注入口４を有する、個別の液晶表示パネルの形成領域の外郭となる枠状のシール部３（以下、枠状シール部３という。）とされている。そして、前記枠状シール部３は、前記透明基板１上に縦横に複数個ずつ配列して形成されており、後工程において、個別の液晶表示パネルに分断可能とされている。また、前記各枠状シール部３の外側には図示しない電気信号入力リード端子部が形成されている。
【０００６】
一方、対向する透明基板２に対しては、透明電極（図示せず）を所定の形状にパターニング形成し、配向膜（図示せず）を塗布形成し、ラビングした後、図示しない面内スペーサを散布する。
【０００７】
そして、枠状シール部３が形成された透明基板１と、面内スペーサが散布された透明基板２とをそれぞれの透明基板１、２上に形成した図示しないアライメントマークが合致するように精度良く重ね合わせ、熱圧着させて、複数の個別の液晶表示パネルを分断可能に配列した貼り合わせ基板（以下、マザーセルという）を得る。
【０００８】
次に、前記マザーセルを、前記各枠状シール部３を横方向に配列させ、その各枠状シール部３の液晶注入口４を同一辺上に開口させるようにした複数本のスティック状に切断する。
【０００９】
続いて、液晶注入・封止工程において、前記スティック状とされた貼り合わせ基板（以下、スティックセル５という。）の前記液晶注入口４を真空中で液晶１０に浸漬し、大気圧にもどす時の差圧と毛細管現象を利用して、前記液晶を前記枠状シール部３によって囲繞された空洞内へ注入する。その後、図４に示す加圧用治具１１を用いて、前記スティックセル５と仕切部材６とを交互に重積させた状態で前記スティックセル５を加圧し、前記面内スペーサを利用して、前記枠状シール部３によって囲繞された液晶表示パネルの面内のギャップを制御しつつ、前記液晶注入口４を樹脂等の封止材で封止する（加圧封止）。
【００１０】
そして、前記各スティックセル５を、前記枠状シール部３の配列方向における各枠状シール部３間の領域に位置する分断予定ライン（図５および図６中破線で表示）で個別の液晶表示パネルに分断し、最後に、偏光膜貼り付け工程において、各液晶表示パネルの両面に偏光膜を貼り付け、所望の液晶表示パネルを得る。
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−２０９０６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところで、前記スティックセルの前記枠状シール部の配列方向（以下、幅方向という）における両端に形成された枠状シール部３（以下、端部枠状シール部３Ｅという）に着目してみると、その前記端部枠状シール部３Ｅの一側方（図６においては右側）には隣位の枠状シール部３が配設されるが、他側方（図６においては左側）には、当該端部枠状シール部３Ｅによって片持ち状に支持された状態で延在する前記透明基板１、２の各広縁部（余白部分）１Ｅ、２Ｅが対向し、開口部７が形成された構造となる。
【００１３】
このような構造を有するスティックセル５は、図７に示すように、前述した従来の液晶表示パネルの製造方法の加圧封止の工程においては、前記スティックセル５の幅方向両端部、つまり、前記開口部７に加圧の際の荷重が集中する。そのため、前記開口部７を構成する前記広縁部１Ｅ、２Ｅを含む透明基板１、２の両端部は、加圧方向（図７においては下方）へ押されて撓み、その影響によって、図８のグラフに示すように、前記端部枠状シール部３Ｅにギャップ不良が発生する（ギャップの落ち込み現象）という問題が生じていた。なお、図８のグラフの横軸には、スティックセル５上の一端側から他端側に配列された枠状シール部３に対し、１番から順に番号を付した場合の各枠状シール部３の番号を取っている。よって、この１番とｎ番に示された枠状シール部３が、前記端部枠状シール部３Ｅである。このグラフに二点鎖線で示すように、前記端部枠状シール部３Ｅ（１番、ｎ番）のギャップ寸法は、前記ギャップの落ち込み現象により、目標のギャップ寸法値に到達しないことになる。
【００１４】
この問題を解消すべく、前記透明基板１、２の両端部の撓みを抑止するため、前記開口部７を構成する透明基板１、２間に、前記枠状シール部３の配列方向に直交する平面ライン状とされたシール材からなる支柱を形成することも検討されている。
【００１５】
しかしながら、２枚の透明基板１、２間に面内スペーサを含む液晶の層および枠状シール部３が配設されたスティックセル５の中央部と、２枚の透明基板１Ｅ、２Ｅ間に液晶の層が配設されず、ライン状のシール材のみが配設されたスティックセル５の両端部とでは、加圧に対する作用も異なり、スティックセル５の両端部に近い端部枠状シール部３Ｅのギャップ精度が出しにくいという問題がある。
【００１６】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、加圧封止過程において、スティックセルの両端側に配置された液晶表示パネルのギャップ制御を簡単かつ正確なものとし、さらに、製造効率を向上させることができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
前述した目的を達成するため、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、一対の基板の内、一方の基板に複数の液晶表示パネル用枠状シール部を形成するとともに、前記液晶表示パネル用枠状シール部の配列方向における両端にそれぞれギャップ制御用枠状シール部を形成し、前記一対の基板を前記各枠状シール部により貼り合わせ、前記各枠状シール部の各液晶注入口を同一ライン上に開口させた短冊状のスティックセルを形成し、前記各枠状シール部によって囲繞される各空洞内に前記各液晶注入口から液晶を注入した後、前記スティックセルを加圧してギャップ制御を行ない、前記各液晶注入口を封止材により封止した後、前記スティックセルを前記各枠状シール部の配列方向における各枠状シール部間の領域に位置する分断予定ラインで分断し、個別の液晶表示パネルに切り出すことを特徴とする。
【００１８】
また、前記ギャップ制御用枠状シール部は、該ギャップ制御用枠状シール部の配列方向における幅寸法が、前記液晶表示パネル用枠状シール部の幅寸法よりも短幅に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、スティックセルの両端に形成したギャップ制御用枠状シール部を、実際に液晶表示パネルとしては使用しないダミーセルとして用いることで、スティックセルのいずれの位置に形成された前記液晶表示パネル用枠状シール部を外郭とする液晶表示パネルにおいてもギャップ精度を良好とすることができ、液晶表示パネルの製造効率を向上させることができる。
【００２０】
そして、前記ダミーセルとなるギャップ制御用枠状シール部の幅寸法を、前記液晶表示パネル用枠状シール部の幅寸法よりも短幅とすれば、当該スティックセルを前記枠状シール部の配列方向において効率的に利用可能な前記枠状シール部のパターン設計とすることができ、さらに、製造効率を向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法について、図１乃至図４を用い、前記従来の液晶表示パネルの製造方法と同じ工程となるパターニング工程、配向処理工程、および偏光膜貼付け工程の３つの製造工程についてはその説明を省略し、基板貼り合わせ・パネル分断工程、液晶注入・封止工程について説明する。
【００２２】
まず、本発明の液晶表示パネルの製造方法においては、パターニング工程および配向処理工程を経た２枚の透明基板１、２のうち、一方の透明基板１に対して、ギャップ保持のためのスペーサ材（図示せず）を有するシール材を塗布し、個別の液晶表示パネルの形成領域の外郭となる液晶表示パネル用枠状シール部３、および前記液晶表示パネル用の枠状シール部３の面内ギャップ精度を向上させるためのダミーセルの形成領域の外郭となるギャップ制御用枠状シール部８をそれぞれ形成する。
【００２３】
このとき、本実施形態においては、図１乃至図３に示すように、前記ギャップ制御用枠状シール部８は、後工程で切り出されるスティックセル５の前記液晶表示パネル用枠状シール部３の配列方向（以下、幅方向という）における両端にそれぞれ１つづつ形成する。また、前記ギャップ制御用枠状シール部８の幅方向における寸法（以下、幅寸法という）を、前記液晶表示パネル用枠状シール部の幅寸法よりも短幅に形成する。
【００２４】
より具体的には、本実施形態においては、前記各液晶表示パネル用枠状シール部３の幅寸法を３１ｍｍとし、前記液晶表示パネル用の端部枠状シール部３Ｅから当該スティックセル５の幅方向における最寄り端部までの前記透明基板１、２の広縁部（余白部分）１Ｅ、２Ｅの寸法を２６ｍｍとして形成し、前記広縁部１Ｅ、２Ｅには、その幅寸法を前記各液晶表示パネル用枠状シール部３の幅寸法よりも短幅の１５ｍｍの寸法内でギャップ制御用枠状シール部８を形成する。なお、前記各枠状シール部３、８は、外方に突出する液晶注入口４を有する。また、前記液晶表示パネル用枠状シール部３の外側には図示しない電気信号入力リード端子部が形成されている。
【００２５】
また、前記一方の透明基板１に対向させる他の透明基板２に対しては、透明電極（図示せず）を所定の形状にパターニング形成し、配向膜（図示せず）を塗布形成し、ラビングした後、図示しない面内スペーサを散布する。
【００２６】
そして、各枠状シール部３、８が形成された透明基板１と、面内スペーサが散布された透明基板２とをそれぞれの透明基板１、２上に形成した図示しないアライメントマークが合致するように精度良く重ね合わせ、熱圧着させて、複数の個別の液晶表示パネルを分断可能に配列したマザーセルを得る。
【００２７】
次に、前記マザーセルを、前記各枠状シール部３、８を幅方向に配列させ、その各枠状シール部３、８の各液晶注入口４を同一辺上に開口させるようにした短冊状の複数本のスティックセル５に切断する。
【００２８】
そして、各スティックセル５の前記液晶注入口４を真空中で液晶１０に浸漬し、大気圧にもどす時の差圧と毛細管現象を利用して、前記液晶を前記各枠状シール部３、８によって囲繞された空洞内へ注入する。
【００２９】
その後、加圧用治具１１を用いて、前記スティックセル５と仕切部材６とを交互に重積させた状態で前記スティックセル５を加圧し、前記面内スペーサを利用して前記各枠状シール部３、８によって囲繞された空洞内（面内）のギャップを均一に制御しつつ、前記液晶注入口４を樹脂等の封止材で封止する（加圧封止）。
【００３０】
図４は、前記加圧用治具１１の一形態を示す斜視図である。
【００３１】
前記加圧用治具１１は液晶表示パネルとなるスティックセル５を重積して載置する載置板１２を有し、この載置板１２の四隅にはボルト支柱１３が前記載置板１２に対して垂直に突出形成されている。前記ボルト支柱１３の周面には、ねじ溝１４が形成されており、その上部開放端からナット１５を螺合可能とされている。また、前記加圧用治具１１は、四隅に前記ボルト支柱１３を貫通させる孔１６が形成された加圧用上板１７を有している。また、この載置板１２の上方には、前記加圧用上板１７の上面中央部に当接して前記載置板１２上に重積されたスティックセル５等に対し加圧可能とされたエアシリンダ１８が配設されており、このエアシリンダ１８には圧力ゲージ（図示せず）が配設されている。さらに加圧用治具１１には重積するスティックセル５間に介在させる仕切部材６を有している。
【００３２】
そして、このような構成の加圧用治具１１を用いる場合、前記加圧・封止の工程は以下のようにして行う。
【００３３】
まず、スティックセル５の前記各枠状シール部３、８の各液晶注入口４から液晶１０を注入する。そして、前記スティックセル５と仕切部材６とを交互に積層させて前記載置板２上に位置決めする。
【００３４】
そして、最上部に前記加圧用上板１７を、前記孔１６に前記ボルト支柱１３を貫通させた状態で載置し、この状態でエアシリンダを駆動させて所望の圧力（例えば、０．４ｋｇｆ／ｃｍ２〜３ｋｇｆ／ｃｍ２）を加え、前記面内スペーサを利用して前記各枠状シール部３、８によって囲繞された空洞内（面内）のギャップを均一に制御する。そして、前記各ボルト支柱１３にナット１５を螺合させて加圧状態を保ったまま固定し、その状態で数分間放置する。
【００３５】
続いて、スティックセル５の注入口部分にＵＶ硬化型樹脂からなる封止材を塗布し、前記圧力ゲージが示す圧力を確認しながら前記ナット１５を緩めて減圧を行い、その状態を保ちながら紫外線を照射させて前記封止材を硬化させ、封止完了後に前記加圧を全解除する。
【００３６】
このような加圧・封止工程の後、最後に、前記各スティックセル５を、前記各枠状シール部３、８の配列方向における各枠状シール部３、８間の領域に位置する分断予定ライン（図１および図２中、破線で表示）に基づいて切断し、個別の液晶表示パネルを得る。
【００３７】
このような本実施形態の液晶表示パネルの製造方法によれば、スティックセル５の両端に形成したギャップ制御用枠状シール部８を実際に液晶表示パネルとしては使用しないダミーセルとして用いることで、前記スティックセルのいずれの位置に形成された液晶表示パネル用枠状シール部３においても、ギャップ精度の良好な液晶表示パネルを効率良く製造することができる。
【００３８】
すなわち、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法によれば、図３および図５に示すように、加圧の荷重が作用しやすいスティックセル５の両端に発生していた前記透明基板１、２の撓みを、液晶１０をギャップ制御用枠状シール部８内に注入したダミーセルで抑止し、吸収することができるので、当該ダミーセルに隣位する液晶表示パネルのギャップ精度を向上させることが可能となる。
【００３９】
また、本実施形態においては、前記ダミーセルとなるギャップ制御用枠状シール部８の幅寸法が前記液晶表示パネル用枠状シール部３の幅寸法よりも短幅とされており、当該スティックセル５をその幅方向において効率的に利用可能な前記各枠状シール部３、８のパターン設計とすることができる。
【００４０】
つまり、従来の液晶表示パネルの製造方法においては、スティックセル５の両端に配設されていた液晶表示パネルがギャップ不良となる可能性は大きく、その他の液晶表示パネルのギャップ不良等の発生率を勘案して、例えば、１枚のスティックセル５から排出されるギャップ不良の液晶表示パネルが平均２個であったとする。これに対し、前述の本実施形態において、仮に１本のスティックセルから切り出される液晶表示パネルの設計上の個数が従来に比べて１枚分少ないパターン設計となっていても、前記ギャップ制御用枠状シール部８を形成し、ダミーセルを配設したことにより、切り出される個別の液晶表示パネルのギャップ不良の製品数が激減するため、結果としては、１枚のスティックセル５から、従来よりも多い個数の液晶表示パネルを得ることができる計算となる。
【００４１】
また、従来におけるスティックセル５の両端部に形成されていた開口部７に前記ギャップ制御用枠状シール部８を形成し、ダミーセルを配設すれば、従来のスティックセル５から切り出される液晶表示パネルの個数を減らすこともないので、さらに、製造効率を向上させることができる。
【００４２】
なお、本発明は、前述した実施の形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々の変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の液晶表示パネルの製造方法の一実施形態におけるスティックセルに形成する各枠状シール部の配列および大きさの関係を示す平面図
【図２】図１のスティックセルの要部拡大断面図
【図３】加圧時における図１および図２のスティックセルの端部の状態を示す要部拡大断面図
【図４】加圧用治具の一形態とスティックセルのセット状態を示す斜視図
【図５】従来の液晶表示パネルの製造方法におけるスティックセルに形成する各枠状シール部の配列を示す平面図
【図６】図５のスティックセルの要部拡大断面図
【図７】加圧時における図５および図６のスティックセルの端部の状態を示す要部拡大断面図
【図８】従来におけるスティックセル上の枠状シール部の形成位置とギャップ精度の関係を示すグラフ
【符号の説明】
【００４４】
１  透明基板
２  透明基板
３  液晶表示パネル用枠状シール部
３Ｅ  端部枠状シール部
４  液晶注入口
５  スティックセル
６  仕切部材
７  開口部
８  ギャップ制御用枠状シール部
１０  液晶
１１  加圧用治具
１２  載置板
１３  ボルト支柱
１４  ねじ溝
１５  ナット
１６  孔
１７  加圧用上板
１８  エアシリンダ  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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