(57)【要約】【課題】導電ローラの製造作業を簡略にし、しかも導電性の均一性及び安定性を向上させることを目的とする。【解決手段】導電性のシャフト１１の外周面に接着剤を塗布して接着層２１を形成する接着層形成工程と、前記シャフト外周面の接着層２１上に繊維を静電力により植毛して繊維の層３１を形成する静電植毛工程と、前記繊維の層３１の外周にプラスチックチューブ４１を装着するプラスチックチューブ装着工程とにより、導電ローラを製造する。前記繊維には、導電性繊維を混在させるのが好ましい。前記導電性繊維は、導電性高分子層と水分保持層が積層された構造を備える多層被覆繊維及び導電性高分子と水分保持粒子とを含む導電層により被覆された単層被覆繊維の少なくとも一方からなるのが好ましい。【選択図】図２
2005091653.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性のシャフトと、前記シャフトの外周面に接着層を介して植毛された繊維の層と、
前記繊維の層の外周に装着されたプラスチックチューブとよりなる導電ローラ。
【請求項２】
前記接着層は、導電性の接着層であることを特徴とする請求項１に記載の導電ローラ。
【請求項３】
前記繊維は、導電性繊維の混在したものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の導電ローラ。
【請求項４】
前記導電性繊維は、導電性高分子層と水分保持層が積層された構造を備える多層被覆繊維及び導電性高分子と水分保持粒子とを含む導電層により被覆された単層被覆繊維の少なくとも一方からなることを特徴とする請求項３に記載の導電ローラ。
【請求項５】
導電性のシャフトの外周面に接着剤を塗布して接着層を形成する接着層形成工程と、
前記シャフト外周面の接着層上に繊維を静電力により植毛して繊維の層を形成する静電植毛工程と、
前記繊維の層の外周にプラスチックチューブを装着するプラスチックチューブ装着工程とを備えることを特徴とする導電ローラの製造方法。
【請求項６】
前記接着剤は、導電性接着剤であることを特徴とする請求項５に記載の導電ローラの製造方法。
【請求項７】
前記繊維は、導電性繊維が混在していることを特徴とする請求項５又は６に記載の導電ローラの製造方法。
【請求項８】
前記導電性繊維は、導電性高分子層と水分保持層が積層された構造を備える多層被覆繊維及び導電性高分子と水分保持粒子とを含む導電層により被覆された単層被覆繊維の少なくとも一方からなることを特徴とする請求項７に記載の導電ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電ローラ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、レーザープリンタや複写機などに多用されている導電ローラとして、導電性のシャフトの外周面に筒状の導電性多孔体を設け、前記筒状の導電性多孔体の外周面に導電性ラテックス配合液を塗布し、その後にプラスチックチューブを前記筒状の導電性多孔体の外周に装着したものが提案されている。
【０００３】
しかし、従来技術は、前記導電ローラの製造に際して、まず導電性多孔体にシャフト挿入用の貫通穴を開ける穴開け加工を行い、次いでホットメルト接着剤などが外周面に塗布されたシャフトを、前記導電性多孔体の貫通穴に挿入して前記導電性多孔体とシャフトとの一体化を行い、その後に前記導電性多孔体の外周面を研削、研磨加工等して所定の外径寸法からなる筒状にし、さらに必要に応じて所定長さに切断するという、前記導電性多孔体に対する面倒な加工が必要であった。
【０００４】
さらに、前記導電ローラにおいては、前記シャフトから前記導電性多孔体を通り、前記導電性ラテックス配合液の乾燥物を経て前記プラスチックチューブに至る導通路が形成されるため、前記導通路の大部分を占める導電性多孔体の発泡状態によって導電性が大きな影響を受ける。
【０００５】
前記導電性多孔体は、導電性付与のため樹脂に分散させる導電フィラーと樹脂の密度の相違等により、導電フィラーを樹脂に均一に分散させるのが難しく、抵抗値がバラツキ易い。特に多孔体は、セルの大きさや形状、セルを塞ぐように存在するセル膜の残留度合いなどが一定し難く、前記導電フィラーの分散が不均一になり易い。
【特許文献１】特開２００３−３９５５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はかかる点に鑑みなされたもので、製造作業を簡略にでき、しかも導電性の均一化及び安定性を向上させることのできる導電ローラ及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、導電ローラの発明と導電ローラの製造方法の発明とよりなる。
導電ローラの発明は、導電性のシャフトと、前記シャフトの外周面に接着層を介して植毛された繊維の層と、前記繊維の層の外周に装着されたプラスチックチューブとよりなることを特徴とする。
【０００８】
導電ローラの製造方法に関する発明は、導電性のシャフトの外周面に接着剤を塗布して接着層を形成する接着層形成工程と、前記シャフト外周面の接着層上に繊維を静電力により植毛して繊維の層を形成する静電植毛工程と、前記繊維の層の外周にプラスチックチューブを装着するプラスチックチューブ装着工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
さらに、前記導電ローラの発明及び前記導電ローラの製造方法の発明において、前記接着層は導電性を有するものが好ましく、前記接着層を形成する接着剤は導電性接着剤が好ましく、また、前記繊維は導電性繊維の混在したものが好ましい。さらに、前記導電性繊維は、導電性高分子層と水分保持層が積層された構造を備える多層被覆繊維及び導電性高分子と水分保持粒子とを含む導電層により被覆された単層被覆繊維の少なくとも一方からなるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の導電ローラ及びその製造方法においては、導電性のシャフトの外周面に接着層を介して繊維を植毛して繊維の層を形成し、前記繊維の層の外周にプラスチックチューブを装着したものであるため、従来の導電ローラ、すなわち導電性多孔体に形成したシャフト挿入用貫通穴に導電性のシャフトを挿入し、前記導電性多孔体の外周を研削、研磨加工して筒状の弾性多孔体を形成し、さらに前記筒状の導電性多孔体の外周面に導電性ラテックス配合液を塗布し、その後にプラスチックチューブを前記筒状の導電性多孔体の外周に装着したものと比べ、シャフト挿入用貫通穴の穴開け加工、外周の研削及び研磨加工、切断など、弾性多孔体に関する面倒な加工が不要になるため、導電ローラの製造を簡略にでき、導電ローラを安価にすることができる。
【００１１】
さらに、本発明の導電ローラによれば、導電性のシャフトから前記接着層及び前記繊維の層を経て、前記プラスチックチューブに至る導通経路が形成されることになるため、抵抗値がバラツキ易い弾性多孔体が導通経路の途中に介在せず、バラツキの少ない、安定した導電性が得られる。また、前記接着剤として導電性接着剤を用いて前記接着層を導電性接着層としたり、前記繊維を導電性繊維が混在したものとすることにより、前記導電ローラの導電性を調整することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は本発明の導電ローラの一実施例に係る斜視図、図２は図１の２−２拡大断面図、図３は導電性繊維の断面図である。
【００１３】
図１及び図２に示す導電ローラ１０は、導電性のシャフト１１と、接着層２１、繊維の層３１、プラスチックチューブ４１とよりなり、レーザープリンタや複写機等に使用される。
【００１４】
前記導電性のシャフト１１は、前記導電ローラ１０の回転軸となるもので、金属等の導電性を有する材質からなり、用途に応じたサイズとされる。前記シャフト１１は、前記導電ローラ１０の軸中心に位置する。
【００１５】
前記接着層２１は、接着剤を前記シャフト１１の外周面に塗布し、乾燥・硬化させることにより形成される。前記接着剤としては、公知の接着剤を用いることができる。例えば、アクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、合成ゴム及び天然ゴム等を主成分とする接着剤を挙げることができる。それらの中でも、アクリル樹脂を主成分とするものが好ましい。前記アクリル樹脂は、非反応性ポリアクリル酸エステル（非架橋型）、反応性ポリアクリル酸エステル（主としてメチロールメラミンを架橋剤として用いる。）及び自己架橋型ポリアクリル酸エステルに分けられ、反応型、自己架橋型は耐水性、耐アルカリ性、耐溶剤性等に優れるため、多用されている。また、反応型アクリル樹脂の場合、物性を改良するために官能基としてカルボキシル基、アミド基、アミノ基、エポキシ基及びヒドロキシル基等の少なくとも１種を導入したものであってもよい。なお、これらは１種のみでも、あるいは２種以上併用してもよい。
【００１６】
前記接着剤として導電性接着剤を用いて前記接着層２１を導電性のものとする場合、前記導電性接着剤は導電性フィラーを含有したものを用いる。前記導電性フィラーとしては、導電性セラミック系フィラー、炭素系導電性フィラー等が挙げられる。前記導電性セラミック系フィラーにおけるセラミックとしては、酸化物系セラミック、ケイ化物系セラミック及び炭化物系セラミック等が挙げられる。酸化物系セラミックとしては、酸化スズ、酸化チタン、インジウム等の原子価の異なる元素をドープした酸化スズ、チタン酸カリウムウィスカー等の電気絶縁性酸化物の表面に酸化スズをコートしてなる導電性チタン酸カリウムウィスカーなどが挙げられる。ケイ化物系セラミックとしては、ケイ化モリブデン等が挙げられ、また、炭化物系セラミックとしては、炭化タングステン等が挙げられる。炭素系導電性フィラーとしては、カーボンブラック、炭素短繊維、グラファイト粒子等が挙げられる。
【００１７】
前記接着層２１の厚みは特に限定されないが、好ましくは２０〜５００μｍ、より好ましくは４０〜３００μｍである。前記厚みが２０〜５００μｍの場合、繊維の脱落が起こりにくい。
【００１８】
前記繊維の層３１を形成する繊維は、適宜の植毛用繊維とされる。例えば、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、レーヨンおよびビニロン等の化学繊維、羊毛、木綿、麻等の天然繊維。その他の複合紡糸繊維などが挙げられ、１種類に限られず、複数種類使用してもよい。
【００１９】
また、前記繊維の層３１を構成する繊維として、導電性が付与されていない通常の繊維に導電性繊維を混在させたものが好ましい。前記通常の繊維と導電性繊維を混在させた繊維を用いれば、前記導電ローラ１０における導電性の調整が容易になる。前記導電性繊維としては、図３の（Ａ）に示す多層被覆繊維３２と、図３の（Ｂ）に示す単層被覆繊維３６の少なくとも一方が用いられる。また、前記通常の繊維と導電性繊維の重量比は、前記導電ローラ１０に求められる導電性に応じて適宜決定される。
【００２０】
前記多層被覆繊維３２は、繊維３３に導電性高分子層３４と水分保持層３５が積層された構造からなる。前記導電性高分子層３４と前記水分保持層３５の積層順序は特に限定されず、さらに各層の数も限定されないが、一般的には各一層とされる。前記繊維３３は、特に限定されるものではない。例えば、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、レーヨン、ビニロン等の化学繊維、羊毛、木綿、麻等の天然繊維。その他の複合紡糸繊維などが挙げられ、１種類に限られず、複数種類使用してもよい。
【００２１】
前記導電性高分子層３４を形成する導電性高分子としては、ピロール、Ｎ−メチルピロール、アニリン、チオフェン及びチオフェン−３−スルホン酸等のモノマーにより重合させたポリマー又はコポリマーから形成されるものが挙げられる。それらの中でも、重合反応の活性が高く、繊維表面に導電性高分子層を短時間で形成することが可能なピロールが好ましい。
【００２２】
前記導電性高分子層３４の導電性は、重合する際に使用する酸化触媒がドーパントとして機能し、導電性高分子と錯体を形成することにより発揮される。また重合する際にドーパントを併用することなどにより導電性を向上させることもできる。
【００２３】
前記酸化重合触媒は特に限定されず、公知のものを使用することができる。例として、加硫酸アンモニウム、加硫酸カリウム、加硫酸ナトリウム、塩化第二鉄、硫酸第二鉄、硝酸第二鉄及び過マンガン酸カリウム等が挙げられる。これらは、１種類に限られず、複数種類混合使用してもよい。
【００２４】
前記ドーパントとしては、ｐ−トルエンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、モノクロロベンゼンスルホン酸、トリクロロベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、ナフタレンジスルホン酸、ナフタレントリスルホン酸、イソプロピルナフタレンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸及びスルホサリルチル酸等の芳香族スルホン酸、トリフルオロスルホン酸、過塩素酸、塩酸、硫酸及び硝酸等が挙げられる。さらにこれらのアルカリ金属塩を用いることもできる。また、これらは１種に限定されず複数種類用いてもよい。
【００２５】
前記水分保持層３５は、水分の保持が可能であって、その保持した水分を利用して通電性を維持することができるものであれば特に限定されない。例えば、前記水分保持層３５の形成される面に、界面活性剤、珪酸ソーダ、コロイダルシリカ等を付着させて形成したものや、前記水分保持層３５の形成される面をタンニン、吐酒石等により処理し、タンニン化合物等を生成したもの等を挙げることもできる。
【００２６】
なお、前記導電性高分子層３４及び前記水分保持層３５の形成方法は、特に限定されず、例えば特開平６−２２０７７６号公報や「静電気学会誌」、１９９２年、第１６巻、第５号、３８９〜３９５頁に記載の方法等を参照することができる。
【００２７】
前記導電性高分子層３４の厚みは、好ましくは０．００５〜０．２μｍ、より好ましくは０．０１〜０．１μｍである。また、前記水分保持層３５の厚みは、は０．００５〜０．２μｍ、より好ましくは０．０１〜０．２μｍである。さらに、前記導電性高分子層３４と水分保持層３５の厚みの合計は、好ましくは０．０１〜０．４μｍ、より好ましくは０．０２〜０．３μｍである。前記厚みの合計が０．０１〜０．４μｍの場合、温度及び湿度等の雰囲気や印加電圧に関わらず、安定した導電性が得られる。また、前記繊維３３からの導電性高分子層３４及び水分保持層３５の脱落が抑制でき、しかも繊維３３の柔軟性が損なわれにくい。
【００２８】
前記単層被覆繊維３６は、繊維３７を導電性高分子と水分保持粒子とを含む導電層３８により被覆した構造からなる。前記繊維３７は、前記多層被覆繊維３２の繊維３３と同様のものを使用することができる。
【００２９】
前記導電層３８における導電性高分子としては、前記多層被覆繊維３２の導電性高分子層３４で示したモノマーにより重合されるものを挙げることができる。また、前記水分保持粒子としては、水分を保持することが可能であり、保持された水分を利用して通電性を保つことができ、しかも前記モノマーの重合を妨げないものであればよい。例えば、界面活性剤、珪酸ソーダ、コロイダルシリカ等が挙げられる。前記導電性高分子と水分保持粒子の重量比は特に限定されず、適宜調整することができる。
【００３０】
前記単層被覆繊維３６における導電層３８の厚みは、好ましくは０．０１〜０．４μｍ、より好ましくは０．０２〜０．３μｍである。前記厚み範囲である０．０１〜０．４μｍである場合、温度及び湿度等の雰囲気や印加される電圧に関わらず安定した導電性が得られるのみならず、前記繊維３７から導電層３８の脱落を抑えることができる。また、前記単層被覆繊維３６を製造する方法は、特に限定されないが、一例として、繊維及びコロイダルシリカの存在下、ピロールを重合させて製造する例を挙げることができ、その他、特開平８−３０９２６７号公報に記載された方法等を参照することもできる。
【００３１】
前記導電性繊維は、湿度が低い場合、前記単層被覆繊維３６では前記導電性高分子に、また前記多層被覆繊維３２では前記導電性高分子層３４に電流が選択的に流れるため、安定した導電性が得られる。それに対し、湿度が高い場合、前記単層被覆繊維３６では前記水分保持粒子に、また前記多層被覆繊維３２では前記水分保持層３５に選択的に電流が流れる。そのため、前記単層被覆繊維３６では、導電性高分子において、また前記多層被覆繊維３２では、導電性高分子層３４においてドーパントの移動が抑制され、抵抗値の上昇を抑えることができる。したがって、前記繊維の層３１に前記導電性繊維が混在すれば、湿度の変化による抵抗値の変化を抑えることができ、前記シャフト１１から前記接着層２１及び前記繊維の層３１を介して前記プラスチックチューブ４１に至る導通路において導電性が安定し易くなる。
【００３２】
前記導電性繊維の表面漏洩抵抗値（温度２３℃、湿度５５％）は、１０５〜１０１０Ωが好ましい。この範囲であれば、前記通常の繊維と混合して使用した場合に前記導電ローラ１０の導電性の調整が容易になり、レーザープリンタや複写機等に好適な導電ローラを得ることができる。
【００３３】
前記通常の繊維及び導電性繊維の長さは、好ましくは０．１〜５．０ｍｍ、より好ましくは０．５〜２．０である。また、太さは、好ましくは０．５６〜５．６デシテックス、より好ましくは０．５６〜３．３デシテックスである。さらに、前記繊維の植毛密度は、好ましくは５０〜１０００本／ｍｍ２、より好ましくは７５〜８００本／ｍｍ２である。前記繊維長とすれば、繊維が絡み合うことなく前記シャフト１１の外周面の接着層２１に植毛でき、また前記繊維太さ及び前記植毛密度との関連で前記繊維の層３１による弾性を導電ローラ１０に好適なものにでき、前記プラスチックチューブ４１の表面の弾性を、前記導電ローラ１０にとって好ましいものにできる。なお、前記繊維は前記シャフト１１の外周面との角度が３０〜９０度、より好ましくは５０〜９０度、さらに好ましくは７０〜９０度で植毛されているのが好ましい。前記角度が９０度に近いほど、前記導電ローラ１０の使用時における前記プラスチックチューブ４１に対する支持力が大になり、前記導電ローラ１０の表面の弾性が良好になる。
【００３４】
前記プラスチックチューブ４１は、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂等からなり、前記シャフト１１に植毛された繊維の層３１の全体を覆うことができる長さとされる。また、前記プラスチックチューブ４１の内径は、前記繊維の層３１の外径より僅かに小とされ、前記プラスチックチューブ４１を前記繊維の層３１の外周に被せて装着した際に、前記プラスチックチューブ４１の内面が前記繊維の先端と接触するようにされる。前記プラスチックチューブ４１の厚みは、プラスチックチューブ４１の材質等により異なるが、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．２０ｍｍ、より好ましくは０．０８〜０．１３ｍｍである。前記範囲にすれば、前記繊維の層３１の外周に装着されたプラスチックチューブ４１は、前記導電ローラ１０の使用時に好適な弾性を発揮することができる。
【００３５】
前記プラスチックチューブ４１は、前記繊維の層３１の表面に被せただけでもよいが、前記導電ローラ１０の回転使用時に前記プラスチックチューブ４１の位置ずれを確実に防ぐため、少なくとも一部を前記繊維の層３１の一部と接着するのが好ましい。その場合、前記プラスチックチューブ４１の弾性変形を損なわないようにするため、前記プラスチックチューブ４１の両端を接着剤で前記繊維の層３１と接着するのが好ましい。
【００３６】
次に、本発明の導電ローラの製造方法について説明する。本発明の導電ローラの製造方法は、接着層形成工程と、静電植毛工程と、プラスチックチューブ装着工程とを備える。この製造方法において使用するシャフト、繊維、接着剤等はすでに説明したものを用いる。
【００３７】
前記接着層形成工程では、前記導電性のシャフト１１の外周面に所要長に渡って前記接着剤を公知の塗布方法、例えばスプレー塗布、ロールコート及び浸漬塗布等で塗布し、前記接着層２１を形成する。前記接着剤の塗布量は、前記繊維を固着可能な量とされ、特に限定されないが、好ましくは２０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２０〜５００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは４０〜３００ｇ／ｍ２である。
【００３８】
前記静電植毛工程では、公知の静電植毛方法を利用して、前記接着層２１上に前記繊維を植毛する。その際、前記接着層２１へ向けて前記繊維を静電気で吸引して前記接着層２１上に植毛し、その後接着層２１を乾燥・硬化させることにより、前記繊維を接着層２１に固定し、前記繊維の層３１を形成する。
【００３９】
前記プラスチックチューブ装着工程では、押出成形等によって得られた前記プラスチックチューブ４１内に、前記繊維植毛後のシャフト１１を挿入して、前記繊維の層３１の外周に前記プラスチックチューブ４１を装着し、前記導電ローラ１０を得る。なお、前記プラスチックチューブ４１を前記繊維の層３１に確実に固定するためには、前記プラスチックチューブ４１と前記繊維の層３１の端部に接着剤を塗布して固着するのが好ましい。
【実施例】
【００４０】
ニッケルメッキを施した直径７．０ｍｍ、長さ３４０ｍｍの鉄製シャフトに対して、長さ３１２ｍｍの部分に、エマルジョン中の酸化スズが３０質量％となるように、酸化スズ分散液（御国色素株式会社製、商品名：ＭＬＦ−３０、固形分２９質量％）とアクリルエマルジョン（日本ゼオン社製、商品名：ＮＩＰＯＬ  ８５２、不揮発分４５％）を混合して得られたアクリル系エマルジョン接着剤を、塗布量が２．５ｇ（１６０ｇ／ｍ２）となるようにスプレー塗布し、シャフトの外周面に接着層を形成した。
【００４１】
次いで、通常電着処理品のナイロン６６繊維（株式会社ニッセン製、長さ２．０ｍｍ、太さ３．３デシテックス）と、ナイロン６６繊維（株式会社ニッセン製、長さ２．０ｍｍ、太さ３．３デシテックス）を導電層で被覆した単層被覆繊維（株式会社ニッセン製、ドリーマロン）からなる導電性繊維とを、重量比９：１で混合した混合繊維を、静電植毛装置（東洋電植株式会社製）により、３０ｋＶの電圧で、前記シャフトの接着層に供給して植毛し、その後、温度８０℃に調整した熱風循環乾燥炉内で３０分間乾燥させて繊維を固定し、前記シャフトの外周面に接着層を介して繊維の層を設けた植毛シャフトを得た。なお、前記単層被覆繊維は、ナイロン６６繊維を導電層（導電性高分子：ポリピロール、水分保持粒子：コロイダルシリカ、厚み０．０２μｍ）により被覆したもので、酸化重合触媒が加硫酸アンモニウム（ドーパント：硫酸イオン）、質量比（導電性高分子：水分保持粒子）が１：１のものである。
【００４２】
次に、押出成形によって得られた内径９．９ｍｍ、肉厚１３０μｍのポリアミド１２からなるプラスチックチューブを３１２ｍｍに切断したものに、前記植毛シャフトを挿入し、前記繊維の層の外周に前記プラスチックチューブを装着した。なお、前記プラスチックチューブは、カーボンブラックによって導電性を付与したものを用いた。その後に前記プラスチックチューブの端部に、柔軟性瞬間接着剤（東亜合成株式会社製、商品名：アロンアルファ）を滴下し、前記プラスチックチューブの端部を前記繊維の層の端部に接着して導電ローラを得た。
【００４３】
比較例の導電ローラを、以下のようにして製造した。分子量５０００のポリエーテルポリオール１００重量部に対し、１，４ブタンジオール７．５重量部、ウレタン変性ＭＤＩを５０重量部、シリコン系界面活性剤１．５重量部、触媒として１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７のトルエンスルホン酸塩０．５重量部、ジブチルスズジラウレート０．００１５重量部を添加した配合物を調製し、これをオークスミキサーで乾燥空気を導入しながら泡立て、外径５ｍｍの金属芯を備えた内径１６ｍｍの金型内に注入し、８０℃で１０分間加熱して硬化させ、前記金型及び金属芯から外し、弾性多孔体を得た。
【００４４】
ニッケルメッキが施され、外周面にホットメルト接着剤が厚み２０μｍ程度で塗布された鉄製シャフト（外径６ｍｍ、長さ３４０ｍｍ）を、前記弾性多孔体に圧入した後、前記弾性多孔体を研磨加工して外径１０．１ｍｍにし、さらに長さ３１２ｍｍに切断して前記シャフトの外周に機械発泡ウレタンフォームからなる筒状の弾性多孔層を形成した。
【００４５】
その後、アクリル系エマルジョン（日本ゼオン社製、ニポールＬＸ８５１）１００重量部にカーボンブラック分散液（山陽色素社製、エマコール）３０重量部と純水５０重量部を配合した電子伝導性導電フィラー含有液状高分子組成物を、付着量が２．０ｇになるようにギヤポンプ（ランズバーグ・インダストリー社製、ＲＩＦ−０．５−０．２）を用いた精密スプレー塗布装置で、前記弾性多孔層の端部を含む外周全面に塗布し、７０℃で２時間乾燥させた後、前記弾性多孔層を内径９．９ｍｍ、肉厚１３０μｍ、長さ３１２ｍｍのポリアミド１２からなるプラスチックチューブに挿入し、比較例の導電ローラを得た。
【００４６】
前記実施例の導電ローラ及び比較例の導電ローラを、温度２３℃、湿度５５％の雰囲気下、それぞれ電極板（ＳＵＳ製）上に載置し、１００Ｖの電圧をシャフトと電極板間に２０秒間印加し、プラスチックチューブの両端部及び中央部における円周の各６箇所（計１８箇所）について、初期抵抗値（電圧印加２０秒後の抵抗値）を絶縁抵抗計（株式会社アドバンステスト製、型式：Ｒ８３４０）にて測定した。
【００４７】
その結果、実施例の導電ローラは、平均抵抗値７．５３（ｌｏｇΩ）、標準偏差０．０８、ＳＮ比３９．４７であったのに対し、比較例の導電ローラは、平均抵抗値７．２６（ｌｏｇΩ）、標準偏差０．２２、ＳＮ比３０．３７であった。このことから、実施例の導電ローラは、比較例の導電ローラよりも抵抗値のバラツキがすくなく安定した導電性を有することがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の導電ローラの一実施例に係る斜視図である。
【図２】図１の２−２拡大断面図である。
【図３】多層被覆繊維と単層被覆繊維の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０  導電ローラ
１１  シャフト
２１  接着層
３１  繊維の層
３２  多層被覆繊維
３３  多層被覆繊維の繊維
３４  導電性高分子層
３５  水分保持層
３６  単層被覆繊維
３７  単層被覆繊維の繊維
３８  導電層
４１  プラスチックチューブ
【図１】
2005091653.tif 000003
【図２】
2005091653.tif 000004
【図３】
2005091653.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成15年9月17日(2003.9.17)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図３】
2005091653.tif 000006