(57)【要約】【課題】  Ｓｉを高めた高強度熱延鋼板において、化成被膜を鋼板全面に均質に生成できるようにし、鋼板製造では新たな工程を付加することなく、品質管理も容易にする。【解決手段】  質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１５％、Ｓｉ：０．８〜３．０％、Ｍｎ：０．５〜３．０％、Ｐ：０．０７％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ａｌ：０．０１５〜０．１％、Ｎ：０．００１〜０．００８％を含有し、必要に応じＴｉ，Ｎｂ等を添加したもので、鋼板表面の酸化物がＳｉ濃度３．５％以下、Ｍｎ濃度３．５％以下である。平均粗さＲａが３．０μｍ以下、酸洗によるピッティングが１０μｍ角の桝目内に平均５個以下であるのが好ましい。熱延後のスケールを、ＨＣｌ濃度７〜１５％、Ｆｅイオン濃度４〜１２％の溶液に、液温８０〜９８℃で４０秒以上浸漬して酸洗する。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延および酸洗工程を経て製造された鋼板であって、成分組成が質量％にて
Ｃ  ：０．０３〜０．１５％、      Ｓｉ：０．８〜３．０％、
Ｍｎ：０．５〜３．０％、          Ｐ  ：０．０７％以下、
Ｓ  ：０．０１％以下、            Ａｌ：０．０１５〜０．１％、
Ｎ  ：０．００１〜０．００８％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、
鋼板表面の酸化物が、質量％にて、Ｓｉ濃度３．５％以下、Ｍｎ濃度３．５％以下であることを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板。
【請求項２】
熱間圧延および酸洗工程を経て製造された鋼板であって、成分組成が質量％にて
Ｃ  ：０．０３〜０．１５％、      Ｓｉ：０．８〜３．０％、
Ｍｎ：０．５〜３．０％、          Ｐ  ：０．０７％以下、
Ｓ  ：０．０１％以下、            Ａｌ：０．０１５〜０．１％、
Ｎ  ：０．００１〜０．００８％
を含有し、さらに、
Ｔｉ：０．０２〜０．３％とＮｂ：０．０１〜０．５％の一方または双方と、
Ｃｕ：０．２〜１．８％およびＮｉ：０．１〜２．０％と、
Ｍｏ：０．０５〜０．５％と、
Ｂ  ：０．０００２〜０．００６％と、
Ｃａ：０．０００５〜０．００５％
を単独または組合せて含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、
鋼板表面の酸化物が、質量％にて、Ｓｉ濃度３．５％以下、Ｍｎ濃度３．５％以下であることを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板。
【請求項３】
鋼板表面の平均粗さＲａが３．０μｍ以下で、かつ酸洗によるピッティングの数が、１辺１０μｍの桝目で鋼板表面を分割したときの各桝目内に平均５個以下であることを特徴とする請求項１または２記載の化成処理性に優れた熱延鋼板。
【請求項４】
請求項１または２に記載の熱延鋼板を製造する際の酸洗工程において、質量％にてＨＣｌ濃度が７〜１５％、Ｆｅイオン濃度が４〜１２％、残部がＦｅ以外の金属イオンおよび不純物からなる水溶液に、溶液温度８０〜９８℃にて、４０秒以上浸漬することを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板の製造方法。
【請求項５】
請求項３に記載の熱延鋼板を製造する際の酸洗工程において、質量％にてＨＣｌ濃度が７〜１５％、Ｆｅイオン濃度が４〜１２％、残部がＦｅ以外の金属イオンおよび不純物からなる水溶液に、液温８０〜９５℃にて、４０秒以上で、ＨＣｌ濃度（質量％）×浸漬時間（秒）が５２０以下となる範囲の時間浸漬することを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板の製造方法。
【請求項６】
前記水溶液中に、質量％にて０．５〜５％のＨＮＯ3 を含有させることを特徴とする請求項４または５記載の化成処理性に優れた熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板の塗装下地処理として化成処理を行う際、化成被膜を鋼板全面に均質に生成することのできる、化成処理性に優れた熱延鋼板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車ボディの電着塗装など、金属表面を塗装する際、下地処理として化成処理が行われている。化成処理は、金属表面を不活性な化成被膜で覆うことによって、その上に施される塗膜の密着性と耐食性の向上を図るものである。
また、自動車の軽量化と安全性の観点から高強度薄鋼板が使用され、足回り部材などには、冷延鋼板よりも安価な熱延鋼板が使用されている。
熱延鋼板は熱間圧延および酸洗工程を経て製造され、酸洗工程では、鋼板表面の酸化スケールが塩酸酸洗により除去される。
【０００３】
化成処理性を向上させた高強度熱延鋼板に関して、次のような公知文献がある。
特許文献１には、鋼板の表面と内部のＳｉ濃度比を１．３以下とすることで、化成処理性劣化と、それによる塗装後の耐食性劣化の問題を解決した高強度熱延鋼板が開示されている。Ｓｉ濃度比を上記のようにする手段としては、酸洗後の熱延鋼板を研削するなどにより表面に存在するＳｉ酸化物を低減することが示されている。
【０００４】
特許文献２には、鋼板の表層と内部のビッカース硬さの比を０．９５以下とすることで、化成処理性と加工性を向上させた高強度熱延鋼板が開示されている。対象はＴｉ添加鋼であり、鋼板表面の析出物を、化成処理性を劣化させるＴｉ酸化物ＴｉＯ2 に替えて炭化物とすることで、硬さの比を上記のようにしている。ＴｉＯ2 は整合な微細析出物となって鋼板の硬さを高くするのに対して、ＴｉＣは非整合で鋼板の硬さを低くするからとされ、その手段には熱延条件が示されている。
【特許文献１】特開平１１−５０１８７号公報
【特許文献２】特開平１０−１７４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
熱延鋼板の塗装下地処理として化成処理を行った場合、特にＳｉ含有量の高い鋼では、化成被膜の生成されない「スケ」と呼ばれる部位が顕微鏡観察で認められることがある。このような部位は、肉眼観察でサビの発生が認められるようになり、サビが認められなくても、塗装後、時間経過に伴い塗膜剥離などの問題が生じる。
【０００６】
上記特許文献１の技術は鋼板の表面と内部のＳｉ濃度比を、特許文献２の技術は表面と内部の硬さ比を、それぞれ特定範囲に限定することで化成処理性の向上を図っている。このため、これら技術を熱延鋼板の製造ラインに適用する際には、鋼板内部についての測定が必要となり、品質管理上の測定に課題が生じる。ちなみに前者では表面から０．５ｍｍ研削した位置の測定値を内部のＳｉ濃度とし、後者では表面から厚さの１／４の深さ位置の測定値を内部の硬さとしている。
また特許文献１の技術は、鋼板表面を研削する工程が必要となる。特許文献２の技術は、Ｓｉ含有量を０．８質量％以下にしたＴｉ添加鋼を対象とし、熱延条件により析出物の状態を制御する特殊なものである。
【０００７】
そこで本発明が解決しようとする課題は、Ｓｉ含有量を高めた高強度熱延鋼板において、塗装下地処理で化成被膜を鋼板全面に均質に生成できるようにし、鋼板製造では新たな工程を付加することなく、品質管理も容易にすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための本発明は、熱間圧延および酸洗工程を経て製造された鋼板であって、成分組成が質量％で、
Ｃ  ：０．０３〜０．１５％、    Ｓｉ：０．８〜３．０％、
Ｍｎ：０．５〜３．０％、        Ｐ  ：０．０７％以下、
Ｓ  ：０．０１％以下、          Ａｌ：０．０１５〜０．１％、
Ｎ  ：０．００１〜０．００８％
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、鋼板表面の酸化物が、質量％で、Ｓｉ濃度３．５％以下、Ｍｎ濃度３．５％以下であることを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板である。
【０００９】
また、熱間圧延および酸洗工程を経て製造された鋼板であって、成分組成が質量％で、    Ｃ  ：０．０３〜０．１５％、    Ｓｉ：０．８〜３．０％、
Ｍｎ：０．５〜３．０％、        Ｐ  ：０．０７％以下、
Ｓ  ：０．０１％以下、          Ａｌ：０．０１５〜０．１％、
Ｎ  ：０．００１〜０．００８％
を含有し、さらに、
Ｔｉ：０．０２〜０．３％とＮｂ：０．０１〜０．５％の一方または双方と、
Ｃｕ：０．２〜１．８％およびＮｉ：０．１〜２．０％と、
Ｍｏ：０．０５〜０．５％と、
Ｂ  ：０．０００２〜０．００６％と、
Ｃａ：０．０００５〜０．００５％
を単独または組合せて含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、鋼板表面の酸化物が、質量％で、Ｓｉ濃度３．５％以下、Ｍｎ濃度３．５％以下であることを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板である。
【００１０】
上記各本発明鋼板において、鋼板表面の平均粗さＲａが３．０μｍ以下で、かつ酸洗によるピッティングの数が、１辺１０μｍの桝目で鋼板表面を分割したときの各桝目内に平均５個以下であるのが好ましい。
【００１１】
また、上記課題を解決するための本発明法は、上記本発明の熱延鋼板を製造する際の酸洗工程において、質量％でＨＣｌ濃度が７〜１５％、Ｆｅイオン濃度が４〜１２％、残部がＦｅ以外の金属イオンおよび不純物からなる水溶液に、溶液温度８０〜９８℃にて４０秒以上浸漬することを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板の製造方法である。
【００１２】
また、上記本発明の好ましい態様の熱延鋼板を製造する際の酸洗工程において、質量％でＨＣｌ濃度が７〜１５％、Ｆｅイオン濃度が４〜１２％、残部がＦｅ以外の金属イオンおよび不純物からなる水溶液に、液温８０〜９５℃にて、４０秒以上で、ＨＣｌ濃度（質量％）×浸漬時間（秒）が５２０以下となる範囲の時間浸漬することを特徴とする化成処理性に優れた熱延鋼板の製造方法である。
また、上記各本発明法において、前記水溶液中に、質量％で０．５〜５％のＨＮＯ3 を含有させるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、化成処理性を向上させるために、従来技術のようなＳｉ含有量の低減を要しないので、自動車の軽量化および安全性確保のため等に使用される高強度高加工性熱延鋼板において、他の添加元素を使用しなくても強度や加工性を損なうことがない。また、通常の熱延工程および酸洗工程を経て、酸洗条件を調整するだけで製造することができる。さらに、鋼板表面のＳｉ濃度およびＭｎ濃度を適正範囲にすればよいので、品質管理も容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明において、鋼板の成分組成は、自動車の下回り部材などに使用できる高強度と高加工性を有し、併せて優れた化成処理性を有するよう、上記範囲に限定した。その限定理由は次のとおりである。各元素の割合は全て質量％である。
【００１５】
Ｃは０．０３％未満では伸びが低くなり、０．１５％を超えると耐食性が低下する。
Ｓｉは０．８％未満では強度および伸びが低くなり、３．０％を超えると酸洗性が低下する。
Ｍｎは０．５％未満では伸びが低くなり、３．０％を超えると酸洗性が低下する。
【００１６】
Ｐは０．０７％を超えると穴広げ性が低下し、また伸びなどの機械的性質が低下する。  Ｓは０．０１％を超えると耐食性が低下する。
Ａｌは、０．０１５％未満では鋼板表面にＳｉやＭｎの酸化物が生成しやすくなって化成処理性が低下し、０．１％を超えると耐食性が低下する。
Ｎは０．００１％未満では化成処理性が低下し、０．００８％を超えると伸びが低下する。
【００１７】
本発明の鋼板は、上記成分のほか、必要に応じて次の成分を単独または組合せて含有することもできる。
強度をさらに向上させる場合、ＴｉとＮｂの一方または双方を添加することができる。その場合、Ｔｉは０．０２％未満では炭窒化物形成による強度向上の作用が少なく、添加による機械的強度向上効果が確保できない。０．３％を超えて添加しても強度上昇の効果が飽和する。
Ｎｂは０．０１％未満では強度向上の作用が少なく、添加による機械的強度向上効果が確保できない。０．５％を超えて添加しても強度上昇の効果が飽和する。
【００１８】
強度をさらに向上させる場合、Ｃｕを添加し、必要に応じて４５０〜６５０℃程度の温度に加熱する熱処理を行うこともできる。その場合、Ｃｕが０．２％未満では効果が小さく、１．８％を超えて添加しても効果が飽和する。
Ｃｕを添加する場合、熱間加工時の鋼板の割れを防止するため、併せてＮｉを添加する。このＮｉの効果は０．１％以上で発揮され、２．０％で飽和する。
【００１９】
強度をさらに向上させる場合、Ｍｏを添加することもできる。その場合、Ｍｏが０．０５％未満では炭化物形成による強度向上の作用が少なく、添加による機械的強度向上の効果が確保できない。０．５％を超えて添加しても強度上昇の効果が飽和する。
【００２０】
また、窒素による時効を低減し、穴広げ性の向上のためにＢを添加することもできる。その効果は、Ｂを０．０００２％以上添加すると発揮され、０．００６％で飽和する。
また、ＭｎＳ形成による穴広げ性の低下を防止するためにＣａを添加することもできる。その効果は、Ｃａを０．０００５％以上添加すると発揮され、０．００５％で飽和する。
【００２１】
本発明熱延鋼板は、このような成分組成からなる鋼板表面の酸化物が、質量％で、Ｓｉ濃度３．５％以下、Ｍｎ濃度３．５％以下である。
熱間圧延および酸洗工程を経て製造された熱延鋼板は、表面酸化スケールが酸洗除去されるが、Ｓｉ含有量の高い鋼板では、外観上酸化スケールが全面除去されていても、部分的に酸化物が残存している。本発明は、この酸化物を上記のような状態にすることで、化成処理性の問題を解決した。
【００２２】
化成処理は、鋼板表面に付着している油を脱脂処理で取り除いた後、化成処理液に所定時間浸漬することで行われる。この処理で、鋼板からＦｅイオンが処理液中に溶出して溶液の成分と反応し、Ｆｅ，Ｚｎ，Ｐ，０などを含む化合物で構成される化成結晶粒の核が多数生じ、それらが生長して、鋼板の全面を覆う被膜になる。このとき、１０μｍ以下の微細な化成結晶粒を全面均一に付着させることが必要とされ、この付着状態が悪く、前記「スケ」と呼ばれる非付着部位が存在すると、塗装時における塗膜の密着不良や、塗装後の耐食性低下といった問題が生じる。
【００２３】
鋼板のＳｉ含有量が高くなると、熱延後の表面スケールにＳｉ含有量の高い酸化物が多くなり、通常の塩酸酸洗では、鋼板表面に残存しやすい。Ｓｉ含有量の高い酸化物が残存した鋼板を化成処理すると、「スケ」と呼ばれる非付着部位が生じやすい。この現象から、Ｓｉ含有量の高い酸化物の残存部位では、化成処理時にＦｅイオン溶出が遅れ、化成結晶粒の生成反応が遅れて、前記スケになると考えられる。また、Ｍｎ含有量の高い酸化物が残存しても、同様にスケが生じやすい。
【００２４】
本発明の熱延鋼板は、酸洗後の鋼板表面に酸化物が残存していても、該酸化物のＳｉ濃度が３．５質量％以下、Ｍｎ濃度が３．５質量％以下であるため、化成処理におけるＦｅイオン溶出の遅れがない。したがって、酸化物のない部位と同程度に核が生長して１０μｍ以下の微細な化成結晶粒となり、酸化物全体の表面を覆い、鋼板全面均一に微細な化成結晶粒からなる化成被膜が付着して形成され、スケ発生を回避することができる。
【００２５】
本発明鋼板の表面状態は、ＥＰＭＡにより鋼板表面の酸素分布などから酸化物を判別し、そのＳｉ濃度およびＭｎ濃度を分析することによって判定することができる。ＥＰＭＡによる鋼材表面のＳｉやＭｎの分析は、通常、１５ｋＶの加速電圧をかけて行われる。この場合、鋼板最表面から３μｍ程度の深さまでの濃度が検出される。
【００２６】
しかし、この条件でも表面酸化物層の厚さや表面粗さなどにより、３μｍよりも深部の情報まで検出されることがあり、地鉄のＳｉ，Ｍｎが含まれる場合もある。本発明においては、加速電圧１５ｋＶでのＥＰＭＡによるＳｉ，Ｍｎの分析値がそれぞれ３．５質量％以下であればよく、酸化物のみの濃度でなくてもよい。鋼板表面がこのような状態であれば、化成処理性が良好であることを確認している。
【００２７】
上記各本発明鋼板において、化成処理で微細な化成結晶粒からなる被膜が鋼板全面均一に形成されても、化成処理後にサビが発生する場合がある。本発明者らは、このようなサビが発生した鋼板および発生しなかった鋼板を詳細に調査した。その結果、鋼板の表面粗さとミクロな穴がサビ発生に関係しており、ミクロな穴は酸洗による生じたピッティングであった。
【００２８】
鋼板表面の凹凸が大きい場合やミクロな穴が多数存在すると、化成処理液に浸漬して引き上げた鋼板を水洗する際、凹部にある化成処理液が残存し、鋼板からＦｅイオンの溶出が続いてサビになると考えられる。
そして、鋼板表面の平均粗さＲａが３．０μｍ以下で、かつ酸洗によるピッティングの数が、１辺１０μｍの桝目で鋼板表面を分割したときの各桝目内に平均５個以下であれば、化成処理後にサビが発生しないことが判明した。ピッティングは直径１μｍ以下の穴である。サビ発生は、化成処理後に水洗および乾燥を行った直後に肉眼観察で認められ、乾燥直後にサビ発生のなかった鋼板は、その後もサビ発生が見られない。
【００２９】
次に本発明法は、上記本発明鋼板を製造するための酸洗方法である。鋼板表面の酸化物を、質量％にてＳｉ濃度３．５％以下、Ｍｎ濃度３．５％以下とする酸洗条件は、質量％にてＨＣｌ濃度が７〜１５％、Ｆｅイオン濃度が４〜１２％、残部がＦｅ以外の金属イオンおよび不純物からなる水溶液に、溶液温度８０〜９８℃にて４０秒以上浸漬する条件である。
【００３０】
この条件による酸洗は、通常の熱延板酸洗工程において問題なく行うことができ、鋼板表面のスケールが適正に除去されて化成処理性に優れた熱延鋼板が得られる。
ＨＣｌ濃度が７％未満、Ｆｅイオン濃度が４％未満、溶液温度が８０℃未満、浸漬時間が４０秒未満では、Ｓｉ濃度およびＭｎ濃度が３．５％を超える酸化物が鋼板表面に残存する。ＨＣｌ濃度が１５％超、Ｆｅイオン濃度が１２％超、溶液温度が９８℃超では、酸洗による鋼板表面の肌荒れが発生し、化成処理性が低下する。好ましくは、溶液温度を８５〜９５℃にして酸洗するのが効果的である。
【００３１】
また本発明法で、鋼板表面の平均粗さＲａが３．０μｍ以下、酸洗によるピッティングの数が、１辺１０μｍの桝目で鋼板表面を分割したときの各桝目内に平均５個以下である状態とする酸洗条件は、上記本発明条件をさらに限定し、液温８０〜９５℃にて、４０秒以上で、ＨＣｌ濃度（質量％）×浸漬時間（秒）が５２０以下となる範囲の時間浸漬する条件である。
【００３２】
この条件による酸洗も、通常の熱延板酸洗工程において問題なく行うことができ、鋼板表面のスケールが適正に除去されて、より化成処理性に優れた熱延鋼板が得られる。
溶液温度が９５℃超では、また、ＨＣｌ濃度（質量％）×浸漬時間（秒）が５２０超となる範囲の時間浸漬すると、酸洗後の鋼板表面粗さがＲａで３．０μｍを超え、また、酸洗によるピッティングの数が上記範囲を超えてしまい、化成処理後にサビ発生のおそれが生じる。
【００３３】
また上記酸洗溶液に硝酸を加え、ＨＮＯ3 濃度を０．５〜５％とすることも効果的である。この場合、ＨＮＯ3 によって酸洗効果がより促進される。ＨＮＯ3 を添加した場合、好ましくは、溶液温度を８０〜９０℃にして酸洗するのが効果的である。ＨＮＯ3 濃度が０．５％未満では効果が現れず、５％を超えると肌荒れが生じる。
【実施例】
【００３４】
表１に示す成分の熱延鋼板を表２に示す条件で酸洗したのち、化成処理性を判定した。表１の比較例は、＊印の成分が本発明範囲を外れている。熱延におけるスラブ加熱温度は１２００℃、熱延仕上げ温度は８８０℃、ホットランテーブルで３９０℃まで冷却後、３９０℃で巻き取り、室温まで冷却した。酸洗は、切板を実験用酸洗槽に浸漬して行った。表２の＊印は本発明法の条件を外れていることを示す。また表２のｃｔは、ＨＣｌ濃度  （質量％）×浸漬時間（秒）の値である。
【００３５】
表３に結果を示す。ＳｉおよびＭｎの濃度は、ＥＰＭＡにて加速電圧１５ｋＶで分析したものである。
化成処理は、切板について実験槽を用い、実際の化成処理と同様の方法で行った。すなわち、脱脂後、表面調整液に３０秒浸漬した後、化成処理液（日本パーカライジング社製ＰＢＷＬ３５）に浸漬して１２０秒の処理を行い、水洗、乾燥した。化成処理性の判定は、化成被膜を施した鋼板表面のＳＥＭ観察によるスケ有無、および乾燥直後の肉眼観察によるサビ発生有無で行った。また鋼板の機械的特性を示した。
【００３６】
表３において、本発明例の No.１〜 No.６および No.１１〜 No.２６は、いずれも化成処理後のスケ無、サビ発生無であり、優れた化成処理性が得られた。 No.１８〜 No.２６は、特殊元素を添加したものである。 No.１８〜 No.２３は引張り強さの向上がみられる。 No.１８はＴｉ添加、 No.１９および No.２０はＴｉおよびＮｂ添加、 No.２１および No.２２はＣｕおよびＮｉ添加、 No.２３はＭｏ添加の効果である。 No.２４および No.２５はＣａ添加による穴広げ率の向上、 No.２６はＢ添加による穴広げ率の向上がみられる。
【００３７】
本発明例の酸洗条件は、表２の条件Ａ〜Ｅに示すように、いずれもＨＣｌ濃度×浸漬時間（ｃｔ）が５２０以下であって、微細な化成結晶粒からなる被膜が形成された部位にもサビ発生が見られなかった。
【００３８】
比較例 No.７〜１０は、酸洗条件が本発明条件から外れている。 No.７の条件Ｆは浸漬時間が不足、 No.８の条件Ｇは溶液温度が低く、 No.９の条件ＨはＨＣｌ濃度が低く、いずれも酸化物のＳｉ濃度が３．５％を超え、化成処理後にスケ有であった。 No.１０の条件ＩはＦｅイオン濃度が高く、酸化物のＳｉ濃度およびＭｎ濃度が３．５％を超え、化成処理後にスケ有、サビ発生有であった。
【００３９】
比較例 No.２７〜 No.３３は、鋼板の成分が本発明範囲から外れている。 No.２７はＣ量が高く、サビ発生有であった。 No.２８はＳｉ量が高くて表面酸化物のＳｉ濃度が３．５％を超え、 No.２９はＭｎ量が高くて表面酸化物のＭｎ濃度が３．５％を超え、いずれもスケ有、サビ発生有であった。 No.３０はＳ量が高く、 No.３１はＡｌ量が低く、いずれも表面酸化物のＳｉ，Ｍｎ濃度は低くても、サビ発生有であった。 No.３２はＮ量が低く、表面酸化物のＳｉ，Ｍｎ濃度が低くても、スケ有、サビ発生有であった。 No.３３はＰ量が高く、Ｓｉ，Ｍｎ濃度が低くても、サビ発生有であった。
【００４０】
【表１】
2005139486.tif 000002
【００４１】
【表２】
2005139486.tif 000003
【００４２】
【表３】
2005139486.tif 000004