(57)【要約】【課題】成型体の接合面としてより信頼性の高いシール性を得ることのできる成型体のシール構造を提供する。【解決手段】エンジンのシリンダブロック１及びシリンダヘッド２の接合面にそれぞれシリンダブロック１及びシリンダヘッド２本体より硬度の高い金属体５と金属体６とを鋳込んで一体形成する。金属体５には、シリンダボアに沿って突起する円環状の突条５ａを設けることで、シリンダブロック１及びシリンダヘッド２の接合面において高い面圧を確保し、信頼性の高いシール性を得る。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成型体と他の構造体との接合面をシールする成型体のシール構造であって、
前記成型体の前記他の構造体との接合面となる面に、当該成型体よりも硬度の高い金属体が鋳込まれてなる
ことを特徴とする成型体のシール構造。
【請求項２】
前記鋳込まれる金属体は、前記他の構造体との接合面が平面に形成されてなる
請求項１に記載の成型体のシール構造。
【請求項３】
前記鋳込まれる金属体は、前記他の構造体との接合面に突条からなるシール構造を有して形成されてなる
請求項１に記載の成型体のシール構造。
【請求項４】
前記鋳込まれる金属体は、前記他の構造体との接合面に環状のシール材が係合される溝を有して形成されてなる
請求項１に記載の成型体のシール構造。
【請求項５】
前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロック及びシリンダヘッドの少なくとも一方であり、前記他の構造体は、これらシリンダブロック及びシリンダヘッド間に介装されるガスケットである
請求項１〜４のいずれか一項に記載の成型体のシール構造。
【請求項６】
前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロック及びシリンダヘッドの一方であり、前記他の構造体は、前記シリンダブロック及び前記シリンダヘッドの他方である
請求項１〜４のいずれか一項に記載の成型体のシール構造。
【請求項７】
前記他の構造体も前記金属体が鋳込まれた成型体からなり、前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロック及びシリンダヘッドの両方であり、それぞれ前記鋳込まれた金属体を介して接合されてなる
請求項１〜４のいずれか一項に記載の成型体のシール構造。
【請求項８】
前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロックであり、前記他の構造体は、同じくエンジンを構成するシリンダヘッド及びこれらシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装されるガスケットの一方であり、前記鋳込まれる金属体には、前記シリンダブロックのシリンダボアに沿って円環状に突出する突条が形成されてなる
請求項１に記載の成型体のシール構造。
【請求項９】
前記鋳込まれる金属体が、スチール製プレートからなる
請求項１〜８のいずれか一項に記載の成型体のシール構造。
【請求項１０】
前記鋳込まれる金属体が、適宜の軽金属材料にワイヤメッシュ及びセラミック繊維のいずれかを予め鋳込んで形成したプレートからなる
請求項１〜８のいずれか一項に記載の成型体のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型体の接合面をシールする構造として有益な成型体のシール構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
成型体の複合体、例えば車載エンジンなどのエンジンにおいては、各別の成型体であるシリンダヘッドとシリンダブロックとの間のガス漏れ、またはウォータジャケットの水漏れを防ぐために、ガスケットを介してこれらシリンダヘッドとシリンダブロックとをボルトで締結している。ただし、これらシリンダヘッドやシリンダブロックは通常、鋳造によって成型されるため、鋳造過程において発生する固有の鋳造欠陥（鋳巣）がその表面に現れやすい。このため、たとえ上記ガスケットを介してこれらシリンダヘッドとシリンダブロックとを組付けた場合であれ、それらとガスケットとの接合面でのシール性の悪化は避けられない。
【０００３】
また、近年は、エンジン自体の軽量化を図るべく、上記シリンダヘッド及びシリンダブロックをアルミニウム合金またはマグネシウム合金にて鋳造する傾向にある。ただし、これらアルミニウム合金やマグネシウム合金は、その硬度が比較的低いため、上記ボルトによる締結に際し、通常スチール製からなる上記ガスケットとの密着部に圧痕（凹み）が発生しやすく、この点でもシール性の悪化が懸念される。しかも、これらアルミニウム合金やマグネシウム合金は、剛性も低いため、同じく上記ボルトにてこれらを締結する際、ボルトの締結力によって変形を生じる懸念もある。
【０００４】
そこで、従来は、上記シリンダヘッドやシリンダブロック等の成型体がアルミニウム合金やマグネシウム合金など、比較的硬度の低い材料によって鋳造される場合、鋳造時にその成型体である鋳造物の接合面となる表面に鋳込硬化材を使用することによって、接合面としての剛性を高め、ひいてはそのシール性を向上させる技術等が提案されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、所定の成分が配合された鋳込硬化材を鋳型内面の上記成型される鋳造物の接合面に対応する一面に塗布しておく。そして、鋳造時に溶湯を鋳型に注入することにより、上記塗布された硬化材層と溶湯とを合金化する。このとき、この合金層には多量の炭化物が生成されることとなり、これによって上記鋳造物の接合面となる表面層の硬度も高められるようになる。
【特許文献１】特公昭６２−２８９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、鋳込硬化用硬化材を使用することにより、成型体である鋳造物の上記接合面となる表面は、確かにその剛性が高められるようにはなる。しかし、このような硬化材を用いて成型体である鋳造物の表面の硬度を高めたとしても、この硬化材による表面硬化層自身も鋳造により形成されたものであるため、その表面に上述した鋳造工程固有の鋳造欠陥（鋳巣）が生じることの懸念は免れない。そのため、成型体の接合面として、そのシール性に関する本質的な解決にはなり難い。
【０００６】
なお、上記鋳造物に限らず、例えば射出成型や型成型される樹脂等の成型体においても、他の構造体との接合面において懸念されるこうした実情は概ね共通したものとなっている。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、成型体の接合面としてより信頼性の高いシール性を得ることのできる成型体のシール構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以下、上記目的を達成するための手段、及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の発明は、成型体と他の構造体との接合面をシールする成型体のシール構造であって、前記成型体の前記他の構造体との接合面となる面に、当該成型体よりも硬度の高い金属体が鋳込まれてなることをその要旨とする。
【０００９】
成型体と他の構造体との接合面となる面に金属体が鋳込まれることにより、成型過程において発生する成型体の表面の製造欠陥、例えば鋳造の場合は鋳巣等が成型体の表面に現れることはなく、成型体と他の構造体との接合面でのシール性を向上させることができる。
【００１０】
また、成型体本体よりも硬度の高い金属体を使用しているため、成型体と他の構造体との接合面として、その剛性が高められることになる。このため、成型体と他の構造体とをボルト等にて締付けする際に、ボルトの締結力による前記接合面の変形が抑制される効果を奏することができる。
【００１１】
このように、成型体と他の構造体との接合面となる表面に金属体を一体形成させることで、その接合面としてのシール性を高める効果が得られる。そこで、この金属体の形状、材質等について工夫を施すことによって、更に信頼性の高いシール性を得ることができる。その具体的な方法としては、例えば請求項２〜請求項４に記載のようなものがある。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の成型体のシール構造において、前記鋳込まれる金属体は、前記他の構造体との接合面が平面に形成されてなることをその要旨とする。
【００１３】
金属体と他の構造体との接合面は平面状に形成されているため、成形体と他の構造体とを組付ける際、それらの間に突条が表面に設けられているガスケットを介装することが可能となる。そして、このようなシール構造により、高いシール性が確保されるようになる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の成型体のシール構造において、前記鋳込まれる金属体は、前記他の構造体との接合面に突条からなるシール構造を有して形成されてなることをその要旨とする。
【００１５】
金属体を介して成形体と他の構造体とをボルト等で締結する際、ボルトの圧締力が金属体に形成された突条に集中し、この突条に高い面圧がかかるようになる。このため、接合面としてのシール性を好適に高めることができる。
【００１６】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の成型体のシール構造において、前記鋳込まれる金属体は、前記他の構造体との接合面に環状のシール材が係合される溝を有して形成されてなることをその要旨とする。
【００１７】
金属体に形成された溝に、この溝と係合する環状のシール材を配設することで、これら溝とシール材との組合せにより、上記接合面でのシール性が高められるようになる。
一方、上記各シール構造をエンジンのシリンダヘッド及びシリンダブロックの間に適用する場合には、請求項５〜請求項８に記載の構造が有効である。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の成型体のシール構造において、前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロック及びシリンダヘッドの少なくとも一方であり、前記他の構造体は、これらシリンダブロック及びシリンダヘッド間に介装されるガスケットであることをその要旨とする。
【００１９】
通常、エンジンを構成するシリンダヘッドとシリンダブロックとは、ガスケットを介して組付けされている。ただし、これらシリンダヘッドとシリンダブロックとは鋳造にて成形されるため、その表面に鋳造工程固有の欠陥（鋳巣）が発生しやすい。また、エンジンの軽量化を図るために、これらシリンダヘッド及びシリンダブロックは強度の比較的低いアルミニウム合金またはマグネシウム合金にて鋳造されることが多い。このため、シリンダヘッドとシリンダブロックとを組付けた際、その接合面においては、鋳造欠陥及び強度不足によるシール性の劣化を生じ、ガス漏れや水漏れ等の問題が懸念される。そこで、これらシリンダヘッド及びシリンダブロックの接合面となる面に上述した金属体を鋳込んで一体形成すれば、こうした懸念を解消することができる。
【００２０】
また、金属体はシリンダヘッドやシリンダブロックに直接鋳込まれるため、鋳造物であるシリンダヘッドやシリンダブロックの鋳造時に、同じ工程でこの金属体を一体形成することができる。したがって、工程管理の複雑化及びそれによるコストの増加等の懸念もない。
【００２１】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の成型体のシール構造において、前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロック及びシリンダヘッドの一方であり、前記他の構造体は、前記シリンダブロック及び前記シリンダヘッドの他方であることをその要旨とする。
【００２２】
シリンダブロックとシリンダヘッドとのいずれか一方に金属体を鋳込んで一体形成する上記構造によれば、これらシリンダブロックとシリンダヘッドとの間にガスケットを介在させずとも、それらの間でのシール性を確保することが可能となる。そしてこのため、接合面のシール性を維持しつつ、ガスケットの省略による部品点数の削減も可能となる。
【００２３】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の成型体のシール構造において、前記他の構造体も前記金属体が鋳込まれた成型体からなり、前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロック及びシリンダヘッドの両方であり、それぞれ前記鋳込まれた金属体を介して接合されてなることをその要旨とする。
【００２４】
シリンダブロックとシリンダヘッドとの両方に金属体を鋳込んで一体形成する上記構造によっても、これらシリンダブロックとシリンダヘッドとの間にガスケットを介在させずとも、これらの間での良好なシール性を確保することが可能となる。したがってこの場合も、前記請求項６に記載の発明と同様、接合面のシール性を維持しつつ、ガスケットの省略による部品点数の削減が可能となる。
【００２５】
請求項８に記載の発明は、請求項１に記載の成型体のシール構造において、前記成型体は、エンジンを構成するシリンダブロックであり、前記他の構造体は、同じくエンジンを構成するシリンダヘッド及びこれらシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装されるガスケットの一方であり、前記鋳込まれる金属体には、前記シリンダブロックのシリンダボアに沿って円環状に突出する突条が形成されてなることをその要旨とする。
【００２６】
このようなシール構造によれば、金属体が鋳込まれたシリンダブロックに対して、シリンダヘッドをボルト等にて締結した場合、金属体に形成された円環状の突条に面圧が集中する。このため、上記ガスケットの有無に拘わらず、これらシリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面では高いシール性を得ることができる。
【００２７】
なお、上記鋳込まれる金属体としては、例えば請求項９に記載の発明のように、
（イ）スチール製プレートからなるもの。
あるいは請求項１０に記載の発明のように、
（ロ）適宜の軽金属材料にワイヤメッシュ及びセラミック繊維のいずれかを予め鋳込んで形成したプレートからなるもの。
が有効である。特に、上記（イ）の場合には、強力なガスケット昨日を併せて得ることができ、また上記（ロ）の場合には、同金属体としての大幅な軽量化が図られるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
（第１の実施の形態）
以下、本発明にかかる成型体のシール構造をエンジンのシール構造に適用した第1の実施の形態について図にしたがって説明する。
【００２９】
図１に、エンジンの断面構造とともに、この実施の形態のシール構造を示す。同図１に示すように、エンジンは、大きく分けてシリンダブロック１及びシリンダヘッド２を有して構成されている。また、シリンダブロック１のシリンダボア４の内壁面にはシリンダライナ７が鋳込まれて形成され、シリンダライナ７とシリンダブロック１の外壁面との間に、シリンダを冷却するための冷却水が通過するウォータジャケット３が形成されている。なお、ここでは、上記シリンダブロック１とシリンダヘッド２とは、ともにアルミニウム合金またはマグネシウム合金等、比較的軽量な金属の鋳造体として成形されている。
【００３０】
一方、シリンダブロック１の上端面９（デッキ面）とシリンダヘッド２の下端面８とには、それぞれ金属体５と金属体６とが一体に鋳込まれており、これら金属体５と金属体６とを介して、前記シリンダヘッド２とシリンダブロック１とが組み付けられている。また、金属体５の金属体６との接合面となる面には、シリンダブロック１のシリンダボア４に沿って円環状の突条５ａが形成されている。なお、これらシリンダヘッド２とシリンダブロック１との組み付けは、図２に斜視図として示すように、複数のボルト１０（２本のみを図示）にて締結されるようになっている。
【００３１】
ここで、上記シリンダブロック１に鋳込まれている金属体５の斜視構造及び断面構造をそれぞれに示す。これら図３（ａ）及び図３（ｂ）に示されるように、金属体５には、その長手方向に、シリンダボア４にそれぞれ対応するかたちで孔が設けられるとともに、金属体６（シリンダヘッド２）との接合面となる面には、各々この孔の外周に沿って突条５ａが一体に設けられている。また、同金属体５の上記ウォータジャケット３に対応する部分には、ヘッド冷却用の孔５ｂが併せて設けられている。なお、上記シリンダヘッド２に鋳込まれている金属体６は、この金属体５と比較して、上記突条５ａに相当する部分がないのみで、その他は全て同一の構造となっている。また、この実施の形態において、これら金属体５及び６としては、スチール製のプレートを用いている。
【００３２】
次に、シリンダブロック１側を例にとって、その成形方法、すなわち金属体５の鋳込み方法について、図６を用いて説明する。シリンダブロック１を成型するために用いられる鋳造型１１において、シリンダブロック１の上端面（デッキ面）を成型する部分、すなわち鋳造型の内部空間の底部１４に、あらかじめ上記金属体５を載置し、その金属体５の上に上記ウォータジャケット３を成形するための中子１３ａを配置する。そして、シリンダライナ７を同図６に示される態様で配置した後、この状態で溶湯を鋳造型に注入し鋳造することにより、シリンダブロック１の上端面（デッキ面）には金属体５が、またシリンダ内壁面にはシリンダライナ７が一体に鋳込まれるようになる。こうしてシリンダブロック１が鋳造された後は、金属体５に設けられている上記孔５ｂを通じて中子１３ａが除去されることとなる。
【００３３】
以上説明したこの実施の形態にかかるシール構造によれば、以下のような効果を得ることができるようになる。
（１）この実施の形態では、鋳造体であるシリンダブロック１及びシリンダヘッド２の接合面にそれぞれ金属体５と金属体６とが一体に鋳込まれているため、鋳造過程において鋳造体表面に発生する鋳造欠陥（鋳巣）が接合面に現れることはなくなり、シール性の悪化を効果的に抑制することができる。そのため、鋳造欠陥によるシリンダ内部からのガス漏れやウォータジャケットからの水漏れ等を防ぐことが可能となる。また、上記金属体５及び６の使用により、従来実施していた鋳巣潰しなどの加工作業も不要となる。これにより、歩留まりが高くなるとともに、製造コストの削減も併せて図られるようになる。
【００３４】
（２）この実施の形態では、金属体５及び金属体６としては、アルミニウム合金やマグネシウム合金等からなるシリンダブロック１及びシリンダヘッド２よりも、硬度の高いスチール製のプレートを用いることとした。このように、硬度の高い金属体５及び６を接合面に鋳込まれることにより、シリンダブロック１及びシリンダヘッド２の接合面の剛性が高くなり、これらシリンダブロック１とシリンダヘッド２とをボルト１０にて組付ける際、ボルト１０の締め付けによる変形も効果的に抑制される。その結果、接合面のシール性も高められることとなる。
【００３５】
（３）この実施の形態では、金属体５と金属体６とはそれぞれシリンダブロック１とシリンダヘッド２とに鋳込まれて一体に形成されているため、シリンダブロック１及びシリンダヘッド２を鋳造する際に、同一の工程で鋳込み作業を行うことができる。このため、工数の増加や工程管理の複雑化といった問題も回避される。
【００３６】
（４）この実施の形態では、金属体５の接合面となる表面に、シリンダボア４に沿って突条（ビード）５aを形成しているため、金属体５と金属体６とを介してシリンダブロック１とシリンダヘッド２とを組付けた際、この突条５ａに高い面圧がかかり、接合面としてのシール性が高められる。また、金属体５自身がガスケットとしての機能を果たすため、従来使用していたガスケットの使用が不要ともなる。このため、部品数の削減も併せて図ることが可能となる。
【００３７】
なお、上記実施の形態では、金属体５の表面に、シリンダボア４に沿って円環状の突条５ａが設けられることとしたが、他に例えば図４に示すように、金属体５に円環状の溝５ｃを設け、該溝５ｃと係合するようにゴムや金属等のシール材６ａを配設する構造としてもよい。この場合には、溝５ｃの深さをシール材６ａの高さよりやや浅い構造とすることが望ましい。
【００３８】
また、上記実施の形態においては、シリンダブロック１側の金属体５に突条５ａを設けることとしたが、金属体５を平面状にし、代わりにシリンダヘッド２側の金属体６に突条を設けるようにしてもよい。
【００３９】
また、上記実施の形態においては、金属体５及び６としてスチール製のプレートを用いることとしたが、金属体５を例として図５に示すように、例えばアルミニウムやその合金等の軽金属材料にワイヤメッシュや、セラミック繊維を予め鋳込んでこれらを複合化させた材料も、これら金属体５及び６として採用することができる。金属体５及び６としてこのような材料を用いることで、その大幅な軽量化を図ることができるようになる。なお、この場合であれ、上記ワイヤメッシュやセラミック繊維の密度に応じて同金属体５及び６としての十分な強度（硬度）を確保することはできる。
【００４０】
（第２の実施の形態）
次に、本発明にかかる成型体のシール構造をエンジンのシール構造に適用した第２の実施の形態について、図７に基づいて説明する。なお、この第２の実施の形態は、先の第１の実施の形態において、シリンダブロック１とシリンダヘッド２との間にガスケット１５を追加し、シリンダブロック１に鋳込まれた金属体５の表面の突条５aを省略した点以外は同第１の実施の形態と同一の構造になっている。このため、図７において、先の図１に示した要素と同一の要素には、それぞれ同一の符号を付して示し、それら要素についての重複する説明は割愛する。
【００４１】
図７に示すように、この実施の形態において、シリンダブロック１とシリンダヘッド２とは、シリンダブロック１に一体に鋳込まれている金属体５、ガスケット１５、及びシリンダヘッド２に一体に鋳込まれている金属体６を介して組み付けられている。また、上記ガスケット１５の上面及び下面には、ともに突条１５aが設けられている。
【００４２】
このように、この第２の実施の形態では、ガスケット１５を介して、シリンダブロック１とシリンダヘッド２とを組み付けることとしている。このため、この第２の実施の形態によっても、先の第１の実施の形態の前記（１）〜（３）と同等の効果を得ることができることはもとより、前記（４）の効果についても、ガスケット１５が使用されている点以外、これと同等、あるいはそれに準じた効果を享受することができる。すなわち、ガスケット１５の両面に設けた突条１５ａにより、シリンダブロック１とシリンダヘッド２との接合面において、十分な面圧、ひいてはシール性を確保することができる。
【００４３】
なお、この実施の形態のようにガスケット１５を介してシリンダブロック１とシリンダヘッド２とを締結する場合、通常は、ガスケット１５とシリンダブロック１及びシリンダヘッド２との硬度が異なるために、その接合面の密着部に圧痕（凹み）を生じ、それにより接合面のシール性が悪化しやすい問題があった。しかし上述したように、この第２の実施の形態では、シリンダブロック１とシリンダヘッド２との表面にそれぞれ硬度の高い金属体５及び６を一体に鋳込んでいることから、こうした圧痕（凹み）に起因してシール性が悪化するようなこともなくなる。
【００４４】
（第３の実施の形態）
次に、本発明にかかる成型体のシール構造をエンジンのシール構造に適用した第３の実施の形態について、図８に基づいて説明する。なお、この第３の実施の形態は、先の第１の実施の形態においてシリンダヘッド２にスチール等、硬度の比較的高い金属を用い、同シリンダヘッド２の下端面８に対する金属体６の鋳込みを割愛したものである。その他の点は、先の第１の実施の形態と同一の構造となっている。したがって、図８においても、先の図１に示した要素と同一若しくは対応する要素にはそれぞれ同一の番号を付して示し、それら要素についての重複する説明は割愛する。
【００４５】
図８に示すように、この実施の形態において、シリンダブロック１とシリンダヘッド２とは、シリンダブロック１に一体に鋳込まれている金属体５を介して組み付けられている。また、金属体５には、前述のように突条５ａが設けられている。
【００４６】
このため、この第３の実施の形態では、上記金属体５と硬度の高い金属材料からなるシリンダヘッド２との協働のもとに、シリンダブロック１とシリンダヘッド２との接合面の剛性が高められ、それによってこれら接合面でのシール性が高められるようになる。また、金属体５に設けられている上記突条５ａに高い面圧がかかることによっても、これらシリンダブロック１とシリンダヘッド２との接合面のシール性は的確に高められるようになる。
【００４７】
（第４の実施の形態）
次に、本発明にかかる成型体のシール構造をエンジンのシール構造に適用した第４の実施の形態について、図９に基づいて説明する。なお、この第４の実施の形態は、先の第３の実施の形態において、シリンダブロック１とシリンダヘッド２の間にさらにガスケット１５を追加した構造となっており、その他の点は、基本的に先の第３の実施の形態と同一の構造になっている。このため、図９において、先の図８に示した要素と同一の要素にはそれぞれ同一の符号を付して示し、それら要素についての重複する説明は割愛する。
【００４８】
図７に示すように、シリンダブロック１とシリンダヘッド２とは、シリンダブロック１に一体形成される金属体５とガスケット１５とを介して組付けされている。また、ガスケット１５の下面に突条１５ａが設けられており、上記金属体５の表面は平面となっている。
【００４９】
このため、この第４の実施の形態では、上記金属体５と上記ガスケット１５と上記硬度の高い金属材料からなるシリンダヘッド２との協働のもとに、シリンダブロック１とシリンダヘッド２との接合面の剛性が高められ、それによってこれら接合面のシール性が高められるようになる。そして、上記ガスケット１５に設けられている突条１５ａによる効果も、先の各実施の形態に準じたものとなっている。
【００５０】
なお、この実施の形態において、突条の配設部位は任意であり、ガスケット１５の上面（シリンダヘッド２との接合面）あるいは上下面両面に突条を設けるようにしてもよい。さらには、ガスケット１５を平面状とし、金属体５の上面にこの突条を設けるようにしてもよい。
【００５１】
（第５の実施の形態）
次に、本発明にかかる成型体のシール構造をエンジンのシール構造に適用した第５の実施の形態について、図１０に基づいて説明する。なお、この第５の実施の形態は、先の第１の実施の形態において、シリンダブロック１とシリンダヘッド２の間にガスケット１５を追加するとともに、シリンダブロック１にスチール等、硬度の比較的高い金属を用い、同シリンダブロック１の上端面９に対する金属体５の鋳込みを割愛したものである。その他の点は先の第１の実施の形態と同一の構造になっている。したがって、図１０においても、先の図１に示した要素と同一若しくは対応する要素にはそれぞれ同一の符号を付して示し、それら要素についての重複する説明は割愛する。
【００５２】
図１０に示すように、この実施の形態において、シリンダブロック１とシリンダヘッド２とは、ガスケット１５とシリンダヘッド２に一体に鋳込まれている金属体６とを介して組み付けられている。またここでも、ガスケット１５の下面に突条１５ａが設けられている。
【００５３】
このため、この第５の実施の形態では、上記硬度の高い金属材料からなるシリンダブロック１と上記ガスケット１５と上記金属体６との協働のもとに、シリンダブロック１とシリンダヘッド２との接合面の剛性が高められ、それによってこれら接合面でのシール性が高められるようになる。そしてこの場合も、上記突条による効果は、上記各実施の形態に準じたものとなっている。
【００５４】
なお、この実施の形態においても、突条の配設部位は任意であり、ガスケット１５の上面（金属体６との接合面）のみ、または上下面両面に突条を設けるようにしてもよい。
また、同実施の形態においては、シリンダヘッド２に鋳込まれた金属体６に突条を設けて、ガスケット１５の配設を省略してもよい。
【００５５】
（他の実施の形態）
その他、上記各実施の形態に共通して変更可能な要素としては、以下のようなものがある。
【００５６】
・金属体５あるいは６の構造として、図４あるいは図５に例示したものは、先の第１の実施の形態に限らず、全ての実施の形態に採用することができる。
・前記各実施の形態では、金属体５あるいは６として、シリンダブロックやシリンダヘッドよりも硬度の高いものを用いることとしたが、同金属体５あるいは６として、シリンダブロック及びシリンダヘッドと同じ硬度の金属体を使っても、一定の厚み（約１０ｍｍ程度）があれば、それだけでボルトの締め付けによる変形を抑制することはできる。
【００５７】
・前記各実施の形態では、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとのシール構造に本発明を適用したが、シリンダヘッドと排気マニホルドへのシール構造への適用やウォータインレット、ウォータオウトレットなど樹脂製の成型体のシール構造にも本発明は同様に通用することができる。すなわち、なんらかの成型体と他の構造体との接合面をシールする構造として、本発明の適用は有効である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明にかかるシール構造の第１の実施の形態について、シール面の断面構造を示す断面図。
【図２】同第１の実施の形態のシール構造の部分破断斜視図。
【図３】（ａ）は同第１の実施の形態に用いられる金属体の斜視図。（ｂ）は同金属体の断面図。
【図４】上記金属体の変形例を示す断面図。
【図５】上記金属体の変形例を示す斜視図。
【図６】シリンダブロック成形方法、主に金属体の鋳込み方法を示す断面図。
【図７】本発明にかかるシール構造の第２の実施の形態について、シール面の断面構造を示す断面図。
【図８】本発明にかかるシール構造の第３の実施の形態について、シール面の断面構造を示す断面図。
【図９】本発明にかかるシール構造の第２の実施の形態について、シール面の断面構造を示す断面図。
【図１０】本発明にかかるシール構造の第２の実施の形態について、シール面の断面構造を示す断面図。
【符号の説明】
【００５９】
１…シリンダブロック、２…シリンダヘッド、４…シリンダボア、５，６…金属体、５ａ，１５ａ…突条、５ｃ…溝、６ａ…シール材、１５…ガスケット。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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