(57)【要約】【課題】  流路形状の制約を少なくでき、流路寸法ばらつきを少なくでき、局所腐食のおそれを軽減でき、応力腐食割れのおそれを軽減できる、燃料電池用セパレータとその製造方法の提供。【解決手段】（１）  平坦な金属板４０と、平坦な金属板に接合された導電性シート４１と、を備え、導電性シート４１は、導電性シート４１の金属板接合側と反対側の面に熱プレスにより形成された凹凸からなる、ガス流路４２および接着剤シール部４３を有している、燃料電池用セパレータ１８。（３）  平坦な金属板４０に導電性シート４１を接合する工程と、平坦な導電性シートと金属板との接合体を熱プレスし、金属板４０を平坦に保ったまま、導電性シート４１の金属板接合側と反対側の面を凹凸させて、導電性シート４１にガス流路４２と接着剤シール部４３を形成する工程と、を有する燃料電池用セパレータの製造方法。【選択図】        図１
2005322433.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板と、
該金属板に接合された導電性シートと、
を備え、
前記導電性シートは、前記導電性シートを前記金属板に接合後に前記導電性シートを熱プレスして形成した、ガス流路および接着剤シール部を有している、
燃料電池用セパレータ。
【請求項２】
前記導電性シートの、前記接着剤シール部での厚さは前記反応ガス流路の流路溝底部での厚さより大である請求項１記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項３】
金属板に導電性シートを接合する工程と、
前記導電性シートを前記金属板に接合後、前記導電性シートに、熱プレスによりガス流路と接着剤シール部を成形する工程と、
を有する燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項４】
前記導電性シートのガス流路間のリブ部位が熱プレス中に受ける圧力を、燃料電池使用環境で前記リブ部位が受ける圧力以上とする請求項３記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項５】
前記導電性シートのガス流路間のリブ部位が熱プレス中に受ける温度を、燃料電池使用環境で前記リブ部位が受ける温度とほぼ同じとする請求項３記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項６】
熱プレス工程において、前記導電性シートの、前記接着剤シール部での厚さを前記反応ガス流路の流路溝底部での厚さより大とする請求項３記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料電池用セパレータとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池（セル）、たとえば固体高分子電解質型燃料電池は、膜−電極アッセンブリ（ＭＥＡ：Membrane-Electrode Assembly ）とセパレータとを重ね合わせたものから構成される。複数のセルを積層してセル積層体とし、セル積層体のセル積層方向両端に、ターミナル、インシュレータ、エンドプレートを配置し、セル積層体をセル積層方向に締め付け、セル積層方向に延びる締結部材（たとえば、テンションプレート）、ボルト・ナットにて固定して、燃料電池スタックを構成する。
セパレータとして、図１０に示す比較例のように、金属板１に導電性樹脂層２を一定厚みで被覆形成した後、樹脂被覆金属板をプレスで波形に成形して反応ガス流路３、４を形成することが、軽量化と耐食性の向上をはかる上で、有効であると考えられる。特開２００２−１５７５０号公報には、図示されてはいないが、上記比較例に準じる導電性樹脂層被覆メタルセパレータが記載されている。
【０００３】
しかし、上記比較例の導電性樹脂層被覆メタルセパレータでは、つぎの問題がある。
（ｉ）  流路形状に制約がある。その理由は、金属に伸び限界があること、およびガス流路と冷却流路が表裏一体に形成されるからである。
（ii）  防食処理層の厚みがばらつき、そのばらつきにより圧損増加を招く。防食コートの膜厚均一化が困難なためである。
（iii ）局所腐食の可能性がある。防食コートを形成した後金属板を曲げるため防食コートに欠陥が生じ、防食コートのピンホールレス化が困難なためである。
（iv）  応力腐食割れの可能性がある。凹凸形状に長期間にわたりスタック締結荷重がかかるからである。
（ｖ）  シール部に剛性が必要なため、金属板の薄肉化が困難である。薄肉化するとシール部の変形によりシールが不十分になるからである。
【特許文献１】特開２００２−１５７５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする問題点は、上記比較例で説明した、導電性樹脂層被覆メタルセパレータにおける、流路形状に制約がある、被覆樹脂層の厚みのばらつきにより流路寸法がばらつく、局所腐食の可能性がある、応力腐食割れの可能性がある、シール部の剛性が低いことによりシール性が低下する、等の問題である。
【０００５】
本発明の目的は、流路形状の制約を少なくでき、流路寸法ばらつきを少なくでき、局所腐食のおそれを軽減でき、応力腐食割れのおそれを軽減できる、燃料電池用セパレータとその製造方法を提供することにある。
本発明のさらなる目的は、これに加えて、シール部の剛性を高くすることができる、燃料電池用セパレータとその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する、そして上記目的を達成する、本発明はつぎの通りである。
（１）  金属板と、
該金属板に接合された導電性シートと、
を備え、
前記導電性シートは、前記導電性シートを前記金属板に接合後に前記導電性シートを熱プレスして形成した、ガス流路および接着剤シール部を有している、
燃料電池用セパレータ。
（２）  前記導電性シートの、前記接着剤シール部での厚さは前記反応ガス流路の流路溝底部での厚さより大である（１）記載の燃料電池用セパレータ。
（３）  金属板に導電性シートを接合する工程と、
前記導電性シートを前記金属板に接合後、前記導電性シートに、熱プレスによりガス流路と接着剤シール部を成形する工程と、
を有する燃料電池用セパレータの製造方法。
（４）  前記導電性シートのガス流路間のリブ部位が熱プレス中に受ける圧力を、燃料電池使用環境で前記リブ部位が受ける圧力以上とする（３）記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
（５）  前記導電性シートのガス流路間のリブ部位が熱プレス中に受ける温度を、燃料電池使用環境で前記リブ部位が受ける温度とほぼ同じとする（３）記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
（６）  熱プレス工程において、前記導電性シートの、前記接着剤シール部での厚さを前記反応ガス流路の流路溝底部での厚さより大とする（３）記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
上記（１）の燃料電池用セパレータおよび上記（３）の燃料電池用セパレータの製造方法によれば、金属板の曲げ加工がないため、流路形状が金属板の曲げの伸びからの制限を受けない。また、導電性シートに冷却水流路に制限されることなくガス流路を形成できる。これらの結果、ガス流路の成形に制約を受けることが少なくなり、流路の成形性を向上できる。
また、熱プレス成形によりガス流路および接着剤シール面が精度高く形成できるので、比較例のような防食処理層の厚みがばらつきにより流路断面積がばらついて圧損が増加するという問題もなくなる。
また、導電性シート接合金属板を曲げ加工することがないので、導電性シートには欠陥が生じにくく、ピンホールレス化がはかられる。これによって、水が導電性シートの欠陥を通って金属板を腐食するという問題を除去できる。
また、導電性シートの熱プレス時に、導電性シートが緻密化し、流路から金属板への生成水の漏れがなくなり、金属板の耐蝕性が向上する。
また、金属板は平坦とすれば、曲げの残留応力がないため、金属板の応力腐食割れもなくなる。
上記（２）の燃料電池用セパレータおよび上記（６）の燃料電池用セパレータの製造方法によれば、導電性シートの、接着剤シール部での厚さを前記反応ガス流路の流路溝底部での厚さより大とするので、比較例のように全域で防食処理層が薄くかつ一定厚みの場合に比べて、接着剤シール部での導電性シートの厚さを厚くすることができ、接着剤シール部の剛性が増大し、シール部が変形しにくくなってシール性が向上する。
上記（４）の燃料電池用セパレータの製造方法によれば、導電性シートのガス流路間のリブ部位が熱プレス中に受ける圧力を、燃料電池使用環境でリブ部位が受ける圧力以上としたので、導電性シートが燃料電池使用環境でＭＥＡ・拡散層から荷重を受けた時に導電性シートの流路のリブ形状、流路断面形状が変形することはない。
上記（５）の燃料電池用セパレータの製造方法によれば、導電性シートのガス流路間のリブ部位が熱プレス中に受ける温度を、燃料電池使用環境でリブ部位が受ける温度とほぼ同じとしたので、導電性シートが燃料電池使用環境で燃料電池拡散層から温度を受けた時に導電性シートの流路のリブ形状、流路断面形状が変形することはない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明の燃料電池用セパレータとその製造方法燃料電池用導電板を図１〜図９を参照して説明する。
図１〜図４は本発明の実施例１を示し、図５〜図７は本発明の実施例２を示し、図８、図９は本発明の実施例１、実施例２に適用可能な構造を示す。本発明の実施例１、２にわたって共通する部分には、本発明の実施例１、２にわたって同じ符号を付してある。
【０００９】
まず、本発明の実施例１、２にわたって共通する部分を図１〜図４（または図５〜図７）および図８、図９を参照して説明する。
本発明の燃料電池用セパレータとその製造方法が適用される燃料電池は、たとえば固体高分子電解質型燃料電池１０である。該燃料電池１０は、たとえば燃料電池自動車に搭載される。ただし、自動車以外に用いられてもよい。
図１および図８、図９に示すように、固体高分子電解質型燃料電池１０は、膜−電極アッセンブリ（ＭＥＡ：Membrane-Electrode Assembly ）とセパレータ１８との積層体からなる。積層方向は上下方向でもよいし水平方向でもよいし、任意である。膜−電極アッセンブリは、イオン交換膜からなる電解質膜１１と、この電解質膜の一面に配置された触媒層を有する電極（アノード、燃料極）１４および電解質膜１１の他面に配置された触媒層を有する電極（カソード、空気極）１７とからなる。膜−電極アッセンブリとセパレータ１８との間には、アノード側、カソード側に、それぞれ、リブ下にもガスを流通させ拡散させるために拡散層１３、１６が設けられる。
【００１０】
膜−電極アッセンブリとセパレータ１８を重ねてセル（単セル）１９を構成し、少なくとも１つのセルからセルモジュールを構成する。セルモジュールを複数、直列に積層してセル積層体とし、セル積層体のセル積層方向両端に、ターミナル２０、インシュレータ（電気絶縁体）２１、エンドプレート２２を配置し、セル積層体をセル積層方向に締め付け、セル積層体の外側でセル積層方向に延びる締結部材（たとえば、テンションプレート２４）、ボルト・ナット２５にて固定して、燃料電池スタック２３を構成する。
【００１１】
ＭＥＡを挟む一対のセパレータ１８のうち、アノード側のセパレータ１８には、ＭＥＡに対向する側に、アノード１４に燃料ガス（水素）を供給するための燃料ガス流路２７が形成され、カソード側のセパレータ１８には、ＭＥＡに対向する側に、カソード１７に酸化ガス（酸素、通常は空気）を供給するための酸化ガス流路２８が形成されている。また、セパレータ１８のガス流路２７、２８と反対側の面には冷媒（通常、冷却水）を流すための冷媒流路２６が形成される。燃料電池のうちガス流路２７、２８とＭＥＡの両方が存在する領域が、セル１９の発電領域を構成する。
【００１２】
セル１９には、セル積層方向に延びる燃料ガスマニホールド３０、酸化ガスマニホールド３１、冷媒マニホールド２９が形成される。燃料ガスマニホールド３０は燃料ガス流路２７に接続しており、燃料ガス流路２７に燃料ガスを供給・排出する。酸化ガスマニホールド３１は酸化ガス流路２８に接続しており、酸化ガス流路２８に酸化ガスを供給・排出する。冷媒マニホールド２９は冷媒流路２６に接続しており、冷媒流路２６に冷媒を供給・排出する。
【００１３】
セル１９のＭＥＡを挟んで対向する一対のセパレータ１８同士は、セル外周部およびマニホールド２９、３０、３１まわりで、電気絶縁材である接着剤３３によりシール接着されている。隣接するセル１９同士は、セル外周部およびマニホールド２９、３０、３１まわりで、電気絶縁材であるガスケット３２（ゴムガスケット）によりシールされる。
【００１４】
各セル１９の、アノード１４側では、水素を水素イオン（プロトン）と電子にする電離反応が行われ、水素イオンは電解質膜中をカソード側に移動し、カソード１７側では酸素と水素イオンおよび電子（隣りのＭＥＡのアノードで生成した電子がセパレータを通してくる、またはセル積層方向一端のセルのアノードで生成した電子が外部回路を通して他端のセルのカソードにくる）から水を生成するつぎの反応が行われ、かくして発電が行われる。
アノード側：Ｈ2 →２Ｈ+ ＋２ｅ- 
カソード側：２Ｈ+ ＋２ｅ- ＋（１／２）Ｏ2 →Ｈ2 Ｏ
【００１５】
本発明の燃料電池用セパレータ１８は、平坦な金属板４０と、金属板４０の少なくとも一面（実施例１では一面、実施例２では両面）に接合された導電性シート４１と、を備えている。金属板４０は、平坦（断面がストレート）で流路形成のための凹凸をもたない（比較例のような波形凹凸をもたない）。導電性シート４１は、エラストマー、樹脂、導電性カーボン（導電性の、粒子、粉、繊維、フィラーなど）を混合したもので、金属板４０に、熱溶着、導電性接着剤などにより接合される。
導電性シート４１は、該導電性シートの金属板接合側４１ａと反対側の面４１ｂに熱プレスにより形成された凹凸からなる、ガス流路４２および接着剤シール部４３を有している。ガス流路４２および接着剤シール部４３は、導電性シート４１を金属板４０に接合後に、導電性シート４１を熱プレスして形成される。ガス流路４２および接着剤シール部４３は、金属板４０を平板に維持したまま、導電性シート４１部位のみに形成される。
【００１６】
ガス流路４２は、セパレータ１８がアノード側セパレータの場合は燃料ガス流路２７として用いられ、セパレータ１８がカソード側セパレータの場合は酸化ガス流路２８として用いられる。ＭＥＡを挟んで対向する一対のセパレータ１８の外周の接着剤３３が塗布される部位が接着剤シール部４３であり、接着剤シール部４３に接着剤３３が塗布されてＭＥＡを挟んで対向する一対のセパレータ１８間をシールする。
導電性シート４１の接着剤シール部４３の面は導電性シート４１のガス流路４２のリブの頂面よりは金属板４０側に後退している。
導電性シート４１の、接着剤シール部４３での厚さｔ１は反応ガス流路の流路溝底部での厚さｔ２より大である。これにより、接着剤シール部４３の剛性が向上されている。
【００１７】
導電性シート４１の望ましい物理的性質はつぎの通りである。
イ）シート物性：  エラストマー＋バインダ樹脂＋導電性カーボン（粒子状、繊維状、フィラー状）
ロ）導電性カーボン割合：３０〜７０重量％（３０％より低いと導電性が悪くなり、７０％より大だと欠けやすくなるので、それを防止するため）
ハ）伸び：３０％以上（好ましくは、５０％以上）、割れ防止上伸びが必要である。
ホ）ヤング率：１×１０-1〜１×１０4 ＭＰａ、ある程度の弾性をもたせるために必要である。
ヘ）ポアソン比：０．３〜０．５
ト）比抵抗：１Ωｃｍ以下
チ）水蒸気透過性：１０００ｇ／（ｍ2 ×ｄａｙ）以下、これより大きいとセル内の水が金属板に透過して金属板の腐食を生じるおそれがあるのでそれを防止するためである。
リ）導電性カーボンの種類：アセチレンブラック、ファーネスブラック、天然黒鉛粉末、ホウ素含有カーボン等
ヌ）バインダの種類                                                                  熱可塑性エラストマー：スチレン系、オレフィン系、塩ビ系、ウレタン系、エステル系、
架橋ゴム：ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエン共重合体）ＢＲ（ブタジエンゴム）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、
樹脂：ポリプロピレン等
ル）不純物量：金属物質０．１重量％以下（好ましくは０．０５重量％以下）
オ）金属板との密着強度：０．０１ＭＰａ以上、
ワ）導電性シート４１の厚さ：１００〜１０００μｍ以上、ただし流路溝深さは約５００μｍ
カ）導電性シート４１と金属板４０との間の接触抵抗：２０ｍΩｃｍ，２ＭＰａ以下
ヨ）耐環境性：ｐＨ２以上の酸性雰囲気で変化なし
３０℃〜１２０℃においてガラス転移点なし。
【００１８】
本発明の燃料電池用セパレータ１８の製造方法は、平坦な金属板４０に導電性シート４１を接合する工程と、平坦な導電性シート４１と金属板４０との接合体を熱プレスし、金属板４０を平坦に保ったまま、導電性シート４１の金属板接合側４１ａと反対側の面４１ｂを凹凸させて、導電性シート４１にガス流路４２と接着剤シール部４３を形成する工程と、を有する。ガス流路４２と接着剤シール部４３は導電性シート４１に形成され、金属板４０には形成されない。導電性シート４１は、上記イ）〜ヨ）に記載した物性を有する。
【００１９】
熱プレス工程では、流路形成用の型４５は、図３に示すように、１ピース型であってもよいし、図４に示すように、２ピース型であってもよい。
図４の熱プレス工程においては、導電性シート４１のリブ部位４４（流路４２と流路４２との間の部位）が熱プレス中に型から受ける圧力を、燃料電池使用環境でリブ部位４４が拡散層１３、１６から受ける圧力（０．５〜５ＭＰａ）以上とする。たとえば、導電性シート４１のリブ部位４４をプレス時に押圧する型４５を導電性シート４１の流路４２となる溝部位をプレス時に押圧する型４６と別型としておき、型４５でリブ部位４４を０．５〜５ＭＰａで押し、型４６で０．５〜５ＭＰａに比べて大きな圧力で流路４２となる溝部位を押圧し、流路４２を形成する。
熱プレス工程においては、導電性シート４１のリブ部位４４（流路４２と流路４２との間の部位）が熱プレス中に受ける温度を、燃料電池使用環境でリブ部位４４が受ける温度（６０〜１２０℃）とほぼ同じとする。
熱プレスにおいて、導電性シート４１の、接着剤シール部４３での厚さｔ１を反応ガス流路４２の流路溝底部での厚さｔ２より大とする。
【００２０】
上記本発明の燃料電池用セパレータ１８とその製造方法による作用・効果はつぎの通りである。
まず、導電性シート４１を金属板４０に接合後に導電性シート４１を熱プレスしてガス流路４２および接着剤シール部４３を形成するので、比較例のような金属板の曲げ加工が、本発明にはない。そのため、比較例のような、曲げ時の金属の伸びからの、流路成形の制限がない。また、樹脂層接合金属板に表裏にガス流路と冷却水流路を互いに対応させて形成する必要がない。それらの結果、流路４２の成形に制約を受けることが少なくなり、流路４２の成形性を向上させることができる。
また、導電性シート４１の熱プレス成形によりガス流路４２および接着剤シール部４３が寸法上精度高く形成できるので、比較例のような防食処理層の厚みがばらつくことにより流路断面積のばらつきとそれによる圧損の増加の問題も、本発明ではなくなる。
また、導電性シート接合金属板を曲げ加工することがないので、導電性シート４１には欠陥が生じにくく、ピンホールレス化がはかられる。これによって、水が導電性シート４１の欠陥を通って金属板４０を腐食するという問題を除去できる。
また、導電性シート４１の熱プレス時に、導電性シート４１が緻密化し、流路４２から金属板４０への反応生成水の漏れがなくなり、金属板４１の耐蝕性が向上する。
また、金属板は平坦であり、曲げの残留応力がないため、金属板の応力腐食割れもなくなる。
【００２１】
また、導電性シート４１の、接着剤シール部４３での厚さｔ１を反応ガス流路４２の流路溝底部での厚さｔ２より大とするので、比較例のように全域で防食処理層が薄くかつ一定厚みの場合に比べて、接着剤シール部４３での導電性シート４１の厚さを厚くすることができる。その結果、接着剤シール部４３の剛性が増大し、シール部４３が変形しにくくなってシール性が向上する。
【００２２】
また、本発明の燃料電池用セパレータの製造方法によれば、導電性シート４１のガス流路４２間のリブ部位４４が熱プレス中に受ける圧力を、燃料電池使用環境でリブ部位４４が受ける圧力以上としたので、導電性シート４１が燃料電池使用環境でＭＥＡ・拡散層から荷重を受けた時に導電性シート４１のリブ４４の形状、流路４２の断面形状が変形することはない。
また、導電性シート４１のガス流路４２間のリブ部位４４が熱プレス中に受ける温度を、燃料電池使用環境でリブ部位４４が受ける温度とほぼ同じとしたので、導電性シート４１が燃料電池使用環境で燃料電池拡散層から温度を受けた時に導電性シート４１のリブ４４の形状、流路４２の断面形状が変形することはない。
【００２３】
つぎに、本発明の各実施例に特有な構成、作用・効果を説明する。
〔実施例１〕
本発明の実施例１では、図１〜図４に示すように、金属板４０の片面のみに導電性シート４１が接合され、他面には導電性シートは接合されない。導電性シート４１が接合された金属板４０は金属板４０を下側に向けて下型４７上にセットされ、流路溝形成用の凹凸をもつ上型４５（２ピース型の場合は上型４５、４６）を下降させて導電性シート４１にガス流路４２を形成する。セパレータ１８間にＭＥＡを挟んで外周部を接着剤３３にてシール接着し、セル１９を作成する。
セル１９を積層してスタック２３とする場合に、隣接するセル１９間に、冷却水が流れる部分に、冷却水流路２６が形成された導電性の冷却水流路板４８を挟み、外周部位にシール部材（たとえば、ゴムガスケット３２）を挟む。冷却水流路板４８は、互いに隣接するセル１９のセパレータ１８の平板の金属板４０で挟まれる。冷却水流路板４８はセパレータ１８とは別ピースであり、冷却水流路２６は、セパレータ１８のガス流路２７、２８とは、独立に、プレスにて成形される。
【００２４】
本発明の実施例１の作用・効果については、冷却水流路板４８をセパレータ１８と別ピースとしたので、セパレータ１８の導電性シート４１のガス流路４２は、冷却水流路板４８の冷却水流路２６と独立に成形され、冷却水流路２６からの制限を受けない。また、導電性シート４１のガス流路４２は、型成形で作成されるので、折り曲げ成形に比べて、高精度寸法で形成される。その結果、流路４２の寸法ばらつきによる圧損増加は少ない。
【００２５】
〔実施例２〕
本発明の実施例２では、図５〜図７に示すように、金属板４０の両面に導電性シート４１が接合される。一面の導電性シート４１にはガス流路４２（燃料ガス流路２７、酸化ガス流路２８）が形成され、他面の導電性シート４１には冷却水流路２６が形成される。導電性シート４１が接合された金属板４０は、凹凸が形成された下型４７上にセットされ、凹凸をもつ上型４５（２ピースの場合は実施例１に準じて上型４５、４６）を下降させて導電性シート４１にガス流路４２（燃料ガス流路２７、酸化ガス流路２８）、冷却水流路２６を形成する。セパレータ１８間にＭＥＡを挟んで外周部を接着剤３３にてシール接着し、セル１９を作成する。
セル１９を積層してスタック２３とする場合に、外周部位にシール部材（たとえば、ゴムガスケット３２）を挟む。
【００２６】
本発明の実施例２の作用・効果については、ガス流路４２（燃料ガス流路２７、酸化ガス流路２８）と冷却水流路２６を別型４７、４５（または４５、４６）で形成するので、ガス流路４２は、冷却水流路２６と独立に成形され、冷却水流路２６からの制限を受けない。また、導電性シート４１のガス流路４２は、型成形で作成されるので、折り曲げ成形に比べて、高精度寸法で形成される。その結果、流路４２の寸法ばらつきによる圧損増加は少ない。
上記実施例１、２では、金属板を平坦とし、単セルが平坦である場合を説明したが、本発明は、円柱型の単セルや円錐型の単セルを有する燃料電池にも適用可能である。したがって、金属板は平坦な場合に限定されるものではなく、セパレータは平板に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施例１の燃料電池用セパレータを含むセルの断面図である。
【図２】本発明の実施例１の燃料電池用セパレータの製造方法の、金属板と導電性シートの接合工程の断面図である。
【図３】本発明の実施例１の燃料電池用セパレータの製造方法の、導電性シートへのガス流路成形工程の導電性シート、金属板、型（上型が１ピースの場合）の一部の断面図である。
【図４】本発明の実施例１の燃料電池用セパレータの製造方法の、導電性シートへのガス流路成形工程の導電性シート、金属板、型（上型が２ピースの場合）の一部の断面図である。
【図５】本発明の実施例２の燃料電池用セパレータを含むセルの断面図である。
【図６】本発明の実施例２の燃料電池用セパレータの製造方法の、金属板と導電性シートの接合工程の断面図である。
【図７】本発明の実施例２の燃料電池用セパレータの製造方法の、導電性シートへのガス流路成形工程の導電性シート、金属板、型（上型が１ピースの場合）の一部の断面図である。
【図８】本発明の全実施例に適用可能な燃料電池用セパレータを組み込んだ燃料電池スタックの側面図である。
【図９】図８の複数セルモジュール部のセルの正面図である。
【図１０】比較例の燃料電池用セパレータを含むセルの断面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１０  （固体高分子電解質型）燃料電池
１１  電解質膜
１３、１６  拡散層
１４  電極（アノード、燃料極）
１７  電極（カソード、空気極）
１８  セパレータ
１９  セル
２０  ターミナル
２１  インシュレータ
２２  エンドプレート
２３  スタック
２４  締結部材（テンションプレート）
２５  ボルト
２６  冷媒流路（冷却水流路）
２７  燃料ガス流路
２８  酸化ガス流路
２９  冷媒マニホールド（冷却水マニホールド）
３０  燃料ガスマニホールド
３１  酸化ガスマニホールド
３２  ガスケット（たとえば、ゴムガスケット）
３３  接着剤（接着剤層）
４０  金属板
４１  導電性シート
４１ａ  金属板接合側
４１ｂ  反対側の面
４２  ガス流路（反応ガス流路）
４３  接着剤シール部
４４  リブ部位
４５、４６、４７  型
４８  冷却水流路板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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