(57)【要約】      （修正有）【課題】着色剤の分散がより微細・均質であり、粒度分布のよりシャープな、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを効率良く安定的に製造する製造方法を提供する。【解決手段】着色剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むトナーの製造方法であって、該分散工程が、液体供給口を有する第１の壁面と液体排出口を有する第２の壁面とを有する円筒状の容器部の内部に、スリットを有する円筒状のセパレーターによって内室と外室とが設けられており、内室内に、駆動軸の回転駆動によって回転可能な多重の突起を具備する回転ローター及び複数の球状のメディア粒子を内蔵する、メディア粒子撹拌型湿式分散機を分散手段として使用する。【選択図】図１
2005242051.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むトナーの製造方法であって、
（Ａ）該分散工程が、液体供給口を有する第１の壁面と液体排出口を有する第２の壁面とを有する円筒状の容器部の内部に、スリットを有する円筒状のセパレーターによって内室と外室とが設けられており、内室内に、駆動軸の回転駆動によって回転可能な多重の突起を具備する回転ローター及び複数の球状のメディア粒子を内蔵し、
該回転ローターの直径Ａ及び突起部の高さＢが、
０．１０    ≦  Ｂ／Ａ  ≦  ０．３
の範囲内にあり、且つ、該回転ローターの心筒部の直径Ｃ及びセパレーター直径Ｄが、
０．５      ≦  Ｃ／Ｄ  ≦  ０．８５
の範囲内にあるメディア粒子攪拌型湿式分散機を分散手段として使用し、
（Ｂ）上記駆動軸を回転駆動することにより回転ローターを回転させながら、液体供給口から液体単量体混合物とともに着色剤を内室の中央部に導入し、
回転ローターの回転によって生じる遠心力及びメディア粒子によって液状単量体混合物に着色剤を分散しながら、回転ローターの回転によって生じる遠心力によって液状単量体混合物及び着色剤を、内室からセパレーターのスリットを介して外室へ搬送し、着色剤が分散された液状単量体混合物を外室から液体排出口を介して排出し、着色剤含有単量体混合物を得ることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
該回転ローターの直径Ａ及び突起部の高さＢが、
０．１３  ≦  Ｂ／Ａ  ≦  ０．２５
の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
該回転ローターの心筒部の直径Ｃ及びセパレーター直径Ｄが、
０．６５  ≦  Ｃ／Ｄ  ≦  ０．８０
の範囲内にあることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
メディア粒子攪拌型湿式分散機への該液状単量体混合物を導入―排出を繰り返して循環させ、所定時間分散を行って着色剤を液状単量体混合物に分散する請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
該突起が複数の溝を有していることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
メディア粒子攪拌型湿式分散機のメディア粒子の直径が、０．１乃至２ｍｍの範囲である請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
メディア粒子攪拌型湿式分散機の回転ローター先端部の周速が、５乃至２０ｍ／ｓの範囲で制御される請求項１乃至６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
メディア粒子の攪拌型湿式分散機で分散された液状単量体混合物の液温を１０乃至４０℃に調整する請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
着色剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むトナーの製造方法であって、
（Ｃ）該分散工程が、液体供給口を有する第１の壁面と液体排出口を有する第２の壁面とを有する円筒状の容器部の内部に、スリットを有する円筒状のセパレーターによって内室と外室とが設けられており、内室内に、駆動軸の回転駆動によって回転可能な回転ローター及び複数の球状のメディア粒子を内蔵し、
該ローターが、駆動軸方向に複数の固定子を有する円盤形状であり、ローター中心部が駆動軸と垂直方向に連結されたメディア粒子攪拌型湿式分散機を分散手段として使用し、
（Ｄ）上記駆動軸を回転駆動することにより回転ローターを回転させながら、液体供給口から液状単量体混合物とともに着色剤を内室の中央部に導入し、
回転ローターの回転によって生じる遠心力及びメディア粒子によって液状単量体混合物に着色剤を分散しながら、回転ローターの回転によって生じる遠心力によって液状単量体混合物及び着色剤を、内室からセパレーターのスリットを介して外室へ搬送し、着色剤が分散された液状単量体混合物を外室から液体排出口を介して排出し、着色剤含有単量体混合物を得ることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１０】
該円盤形状の回転ローターが複数の両面貫通部を有していることを特徴とする請求項９に記載のトナーの製造方法。
【請求項１１】
メディア粒子攪拌型湿式分散機への該液状単量体混合物を導入―排出を繰り返して循環させ、所定時間分散を行って着色剤を液状単量体混合物に分散する請求項９又は１０に記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】
メディア粒子攪拌型湿式分散機のメディア粒子の直径が、０．１乃至２ｍｍの範囲である請求項９乃至１１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１３】
メディア粒子攪拌型湿式分散機の回転ローター先端部の周速が、４乃至２０ｍ／ｓの範囲で制御される請求項９乃至１２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１４】
メディア粒子の攪拌型湿式分散機で分散された液状単量体混合物の液温を１０乃至４０℃に調整する請求項９乃至１３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法に関し、トナー中に着色剤が微細、均一に分散された電子写真特性に優れたトナーを製造する為の、着色剤分散技術の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法は、多数の方法が知られており、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段で感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、或いは溶剤蒸気等により定着し複写物を得る方法である（特許文献１参照）。また、トナーを用いて現像する方法、或いはトナー画像を定着する方法としては、従来各種の方法が提案され、それぞれの画像形成プロセスに適した方法が採用されている。
【０００３】
従来、これらの目的に用いるトナーとして、一般に熱可塑性樹脂中に染料及び顔料の如き着色剤を溶融混合し、均一に分散した後、微粉砕装置、分級機により所望の粒径を有するトナーを製造してきた。
【０００４】
この製造方法はかなり優れたトナーを製造し得るが、ある種の制限、即ちトナー用材料の選択範囲に制限がある。例えば樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕し得るものでなくてはならない。ところが、こういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、実際に高速で微粉砕した場合に形成された粒子の粒径範囲が広くなり易く、特に比較的大きな割合の微粒子がこれに含まれるという問題が生ずる。さらに、このように脆性の高い材料は、複写機等現像用に使用する際、さらなる微粉砕ないしは粉化を受け易い。また、この方法では、着色剤等の固体微粒子を樹脂中へ完全に均一に分散することは困難であり、その分散の度合によっては、カブリの増大、画像濃度の低下や混色性・透明性の不良の原因となるので、分散に注意を払わなければならない。また、破断面に着色剤が露出することにより、現像特性の変動を引き起こす場合もある。
【０００５】
一方、これら粉砕法によるトナーの問題点を克服するため、懸濁重合法によるトナーをはじめとして、各種重合法トナーやその製造方法が提案されている。例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続相、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。
【０００６】
この方法は、粉砕工程が全く含まれないため、トナー粒子に脆性が必要ではなく、軟質の材料を使用することができ、また、分級工程の省略をも可能にするため、エネルギーの節約、時間の短縮、工程収率の向上等、コスト削減効果が大きい（特許文献２〜４参照）。
【０００７】
また、近年の複写機やプリンターの高画質化、フルカラー化、省エネルギー化等トナー粒子自体の多機能化が要求されている。例えば、高画質化にともない高解像度・デジタル方式に対応するトナー粒子の微小粒径化、フルカラー化にともなうＯＨＰ画像の透明性の向上、省エネルギー化にともなう低温定着化に対応するためトナー粒子中に低軟化点物質の含有、転写材への転写効率の向上に有効であるトナー粒子の形状化等が要求されており、これらの要求を実現する手段として重合法によるトナーが挙げられる。
【０００８】
従来、前記の着色剤含有単量体混合物を得るにあたり、（株）シンマルエンタープライゼス社製として商品化されているダイノーミル（特許文献５参照）や、神鋼パンテック（株）社製のコボールミル（特許文献６参照）を使用するのが一般的であった。
【０００９】
ダイノーミル本体の断面図及び本体を組み込んだシステム図を図１２に示す。１２１は本体ケーシング、１２２は原料投入口、１２３は排出口、１２４はアジテータシャフト、１２５はメディア、１２６は循環ポンプ、１２７はホールディングタンク、１２８はアジテータディスク、１２９はモーターである。ホールディングタンク１２７に投入された被分散液は、循環ポンプ１２６を介して原料投入口１２３より供給され、アジテーターディスク１２８の回転力により運動を繰り返すメディア１２５の層を通過して分散が行われ、メディアと分離された後、排出口１２３より排出されてホールディングタンク１２７に再び戻ると言う循環を繰り返すことで分散が行われる。
【００１０】
コボールミル本体の断面図及び本体を組み込んだシステム図を図１３に示す。２３１は本体ケーシング、２３２は原料投入口、２３３は排出口、２３４はメディアセパレータ、２３５はメディア層、２３６は循環ポンプ、２３７はホールディングタンク、２３８はローターである。ホールディングタンク２３７に投入された被分散液は、循環ポンプ２３６を介して原料投入口２３２より供給され、ローター２３８の回転力により運動を繰り返す狭いメディア層２３５を通過して分散が行われ、メディアセパレータ２３４でメディアと分離された後、排出口２３３より排出されてホールディングタンク２３７に再び戻ると言う循環を繰り返すことで分散が行われる。
【００１１】
しかしながら、着色剤含有単量体混合物を得るにあたり、これらのような従来のメディア型分散機を使用すると、単量体混合物の流れる方向と遠心力方向が一致していないため、ローターの遠心力が単量体混合物の流れより強い場合、メディアがローターの遠心力により外側へ押し付けられるパッキング現象が顕著となり、装置内のメディア充填層が不均一となる。この結果、単量体混合物の流れが抵抗の少ないメディア層の薄くなった部分を通りやすくなり、分散の効率が非常に落ちると言う問題があった。
【００１２】
また、ローターの遠心力が単量体混合物の流れより劣る場合、単量体混合物の流れによってメディアが排出口付近に押し流されてしまい排出口付近でメディアのブロッキング現象が発生して装置を安定的に運転することが困難であった。このようにローターの回転による遠心力と単量体混合物の流れのバランスを取り安定的に該着色剤含有単量体混合物を製造することが困難であった。
【００１３】
更に、着色剤や荷電制御剤の分散が不十分である着色剤含有単量体混合物を使用して得られたトナー粒子を有するトナーで画像評価を行うと、画像濃度の低下が起きる。分散が不十分である着色剤含有単量体混合物を使用して分散安定剤含有の水系媒体中で造粒を行うと造粒性の低下を招きやすいと言う問題がある。このことから、メディア型分散機を使用して良分散の着色剤含有単量体混合物を得るためにはメディア効率を向上させる必要がある。メディア効率を向上させるためには直径の小さなメディア、具体的には２ｍｍ以下のメディアを使用することでメディア効率は格段に向上する。しかし、２ｍｍ以下のメディアを使用すると充填率が高まるため、上記パッキング現象やブロッキング現象がさらに発生しやすくなり、安定的な装置の運転が困難であり、安定的に該着色剤含有単量体混合物を製造することが困難であった。
【００１４】
更に上記パッキング現象やブロッキング現象を緩和させながら従来のメディア型分散機を使用して良分散の着色剤含有単量体混合物を得るためには、２ｍｍより大きなメディア、好ましくは３ｍｍ以上のメディアを使用することが好ましいが、所定の分散を得るためには長時間を要した。
【００１５】
これを改善する為に、単量体混合物の流れる方向と遠心力方向が一致した装置が用いられている。
【００１６】
このような方式を利用することで、２ｍｍ以下のメディアを用いても、パッキング・ブロッキング現象・メディア希薄層へのショートパスを起こさない運転が可能となり、単量体中に顔料を効率良く分散することが実現できている。その結果として、着色剤がトナー中へ、微細・均一に分散した画像特性に優れたトナーを製造するに至っている（特許文献７参照）。
【００１７】
更に、単量体混合物の流れる方向と遠心力方向が一致した装置において、特定の形状をした回転ローターを用いて分散させる方式が提案されている。この方式を用いることで一層、顔料を微細に、且つ効率良く分散するに至っている（特許文献８参照）。
【００１８】
しかし、今後一層加速する、複写機・プリンター等の小型化、パーソナル化、それに伴う装置上の制約の増加に対応する為には、上記の分散方法・トナーでは不十分であり、より微細・均一に着色剤が分散されたトナーが要求されている。即ち、単量体混合物への着色剤の分散をより高度に行うことが要求されている。
【００１９】
【特許文献１】米国特許第２，２９７，６９１号明細書
【特許文献２】特公昭３６−１０２３１号公報
【特許文献３】特公昭４３−１０７９９号公報
【特許文献４】特公昭５１−１４８９５号公報
【特許文献５】特開平６−１１９００号公報
【特許文献６】特開平６−７５４２９号公報
【特許文献７】特開２００１−１６６５３１公報
【特許文献８】特開２００３−１９５５６１公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナーの製造方法を提供することにある。
【００２１】
また、本発明の目的は、重合法によるトナーの製造において、着色剤の分散がより微細・均質であり、粒度分布のよりシャープな、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを効率良く安定的に製造する製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
本発明は、着色剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むトナーの製造方法であって、
（Ａ）該分散工程が、液体供給口を有する第１の壁面と液体排出口を有する第２の壁面とを有する円筒状の容器部の内部に、スリットを有する円筒状のセパレーターによって内室と外室とが設けられており、内室内に、駆動軸の回転駆動によって回転可能な多重の突起を具備する回転ローター及び複数の球状のメディア粒子を内蔵し、
該回転ローターの直径Ａ及び突起部の高さＢが、
０．１０  ≦  Ｂ／Ａ  ≦  ０．３
の範囲内にあり、且つ、該回転ローターの心筒部の直径Ｃ及びセパレーター直径Ｄが、
０．５    ≦  Ｃ／Ｄ  ≦  ０．８５
の範囲内にあるメディア粒子撹拌型湿式分散機を分散手段として使用し、
（Ｂ）上記駆動軸を回転駆動することにより回転ローターを回転させながら、液体供給口から液体単量体混合物とともに着色剤を内室の中央部に導入し、
回転ローターの回転によって生じる遠心力及びメディア粒子によって液状単量体混合物に着色剤を分散しながら、回転ローターの回転によって生じる遠心力によって液状単量体混合物及び着色剤を、内室からセパレーターのスリットを介して外室へ搬送し、着色剤が分散された液状単量体混合物を外室から液体排出口を介して排出し、着色剤含有単量体混合物を得ることを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【００２３】
更に、本発明は、着色剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むトナーの製造方法であって、
（Ｃ）該分散工程が、液体供給口を有する第１の壁面と液体排出口を有する第２の壁面とを有する円筒状の容器部の内部に、スリットを有する円筒状のセパレーターによって内室と外室とが設けられており、内室内に、駆動軸の回転駆動によって回転可能な回転ローター及び複数の球状のメディア粒子を内蔵し、
該ローターが、駆動軸方向に複数の固定子を有する円盤形状であり、ローター中心部が駆動軸と垂直方向に連結されたメディア粒子撹拌型湿式分散機を分散手段として使用し、
（Ｄ）上記駆動軸を回転駆動することにより回転ローターを回転させながら、液体供給口から液状単量体混合物とともに着色剤を内室の中央部に導入し、
回転ローターの回転によって生じる遠心力及びメディア粒子によって液状単量体混合物に着色剤を分散しながら、回転ローターの回転によって生じる遠心力によって液状単量体混合物及び着色剤を、内室からセパレーターのスリットを介して外室へ搬送し、着色剤が分散された液状単量体混合物を外室から液体排出口を介して排出し、着色剤含有単量体混合物を得ることを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【００２４】
本発明者が鋭意研究したところ、上述の複数の突起部を有し、ローターの直径Ａ及び突起部の高さＢが、０．１０  ≦  Ｂ／Ａ  ≦  ０．３、且つ、該回転ローターの心筒部の直径Ｃ及びセパレーター直径Ｄが、０．５  ≦  Ｃ／Ｄ  ≦  ０．８５の関係を満たす回転ローター、或いは、駆動軸方向に複数の固定子を有する円盤形状であり、ローター中心部が駆動軸と垂直方向に連結された回転ローターを具備し、液状単量体混合物の流れる方向と回転ローターの回転により生じる遠心力方向が一致しているメディア型分散機を用いて液状単量体混合物に着色剤を分散させた場合には、従来より短時間で且つ安定的な分散、及び、微細・均質な着色剤の分散が達成できることを見出した。
【００２５】
更には、従来以上に、トナー中の着色剤の分散が均質・微細であり、画像特性に優れるトナーが得られることを見出した。
【発明の効果】
【００２６】
本発明においては、着色剤の分散がより微細・均質であり、粒度分布のよりシャープな、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを効率良く安定的に製造する製造方法を提供し得るものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明に好ましく用いられるメディア粒子撹拌型湿式分散機を２種、分散機１・分散機２として図面にて説明する。但し、本発明に用いられる分散機としては、これに限定されるものではない。
【００２８】
分散機１を示す図面としては、図１、図２、図３、図５、図８、図９・図１１であり、
分散機２を示す図面としては、図１、図２、図４、図６、図７、図１０・図１１である。
【００２９】
図１は、本発明に用いるメディア粒子撹拌型湿式分散機である分散機１或いは分散機２を組み込んだ分散システムを示し、図２は、本発明に用いる分散機１或いは２の本体側面図を示す。図１・図２に関しては、分散機１・分散機２に共通である。
【００３０】
図３、図５は、分散機１の本体断面図であり、それぞれ、図２中のＢ―Ｂ’断面図、図１中のＡ−Ａ’断面図である。また、図８・図９は、分散機１の回転ローターの斜視図を示す。
【００３１】
図４及び図６・図７は、分散機２の本体断面図であり、それぞれ、図２中のＢ―Ｂ’断面図、図１中のＡ−Ａ’断面図である。また、図１０は、分散機２の回転ローターの斜視図を示す。図１１は、セパレーターの斜視図であり、分散機１・分散機２に共通である。
【００３２】
分散機１は、ケーシング２の内部に、メディア粒子撹拌用の回転ローター（３ａ，３ｂ）、その外周にメディア粒子５と液状単量体混合物を分離する為のスリットを有するセパレーター４があり、複数の突起部を有する回転ローター（３ａ、３ｂ）を回転させると遠心力が発生して、その遠心力により、メディア粒子５は、外周のセパレーター４上に層を形成すると供に、回転ローター（３ａ、３ｂ）の回転力によって、回転運動も行う為、強力なせん断力を発生して、着色剤の分散が行われる。
【００３３】
尚、図３に示す如く、本発明における回転ローターの直径Ａは、突起の先端から対向する突起の先端までの長さを示す。また、突起の高さＢは、突起の高さ（例えばＢ１）と対向する突起の高さ（例えばＢ２）の和である。
【００３４】
また、回転ローターの心筒部の直径Ｃは、回転ローターの直径Ａから突起の高さＢを
差し引いた長さを示し、セパレーター直径Ｄは、セパレーターの内径を示す。
【００３５】
本発明においては、回転ローターの直径Ａ及び突起部の高さＢが、
０．１０≦Ｂ／Ａ≦０．３、好ましくは０．１３≦Ｂ／Ａ≦０．２５
の条件を満たすローターを用いる。このローターを用いると、上述の外周のセパレーター４上に形成されたメディア粒子５の層を、効率良く撹拌することができ、大きな回転運動・非常に強力なせん断力を付与することができる。
【００３６】
また、上述のローターを用いることで、突起２５と突起２５の間の形成される粉砕室２４内に液状単量体混合物による高速の渦流が形成され、その流れに伴いメディア粒子５が、激しく運動を起こす為、より一層、着色剤の分散が促進される。
【００３７】
上記範囲を逸脱した、０．１０  ＞  Ｂ／Ａのローターを用いた場合、メディア粒子５の撹拌効率が低下する為、好ましくない。また、０．３  ＜  Ｂ／Ａのローターを用いた場合、突起と突起間の粉砕室２４内の渦流が効率的に形成されず、メディア粒子５のパッキングを誘発してしまう為、好ましくない。
【００３８】
また、本発明においては、該回転ローターの心筒部の直径Ｃ及びセパレーター直径Ｄが、０．５  ≦  Ｃ／Ｄ  ≦  ０．８５、好ましくは、０．６５  ≦  Ｃ／Ｄ  ≦  ０．８０の条件を満たすローターを用いることが良い。このローターを用いると、セパレーター４とローター間に形成されるスペースを拡大できる。その為、メディア粒子５を多く充填し、メディア粒子層の厚みを増すことができ、より均質で微細な分散が可能となる。更に、上記範囲においては、突起部が比較的高いローターを用いることが可能であり、メディア粒子を多く充填できることによる分散性の向上と先述した突起による分散性の向上の両方の効果を併せ持つことができる。
【００３９】
上記範囲を逸脱した、０．５＞Ｃ／Ｄのローターを用いた場合、形成されるメディア粒子層が、必要以上に厚くなる場合があり、メディア粒子５の動きが滞留する部分が生じてしまう為、好ましくない。また、０．８５  ＜  Ｃ／Ｄのローターを用いた場合、突起２５の高さを十分に確保できないだけでなく、メディア粒子層の厚みが不十分となってしまう為、好ましくない。
【００４０】
更に、本発明においては、液状単量体混合物の性状によって、突起２５と突起２５の間に形成される粉砕室２４内の渦流が効率的に形成できず、メディア粒子５がパッキングする場合がある。それを解決する為に、図９に示すように、突起２５に溝を持つローター３ｂを用いても良い。これにより、効果的に渦流が形成されると供に、粉砕室２４間をメディア粒子５が移動でき、パッキングを抑止できる場合もある。
【００４１】
一方、分散機２は、ケーシング５の内部に、メディア粒子撹拌用の回転ローター、その外周にメディア粒子５と液状単量体混合物を分離する為のスリット４ａを有するセパレーター４があり、駆動軸方向に複数の固定子２６を有する円盤形状の回転ローター２７を回転させると遠心力が発生して、その遠心力により、メディア粒子５は、外周のセパレーター４上に層を形成する。
【００４２】
この分散機は、内部にメディア粒子５を数多く充填でき、非常に厚いメディア粒子層を形成することができる。また、駆動軸方向に具備された複数の固定子２６により、厚いメディア粒子層にも関らず、ローター回転方向へメディア粒子層を均一且つ効率的に撹拌を行うことができる。
【００４３】
その為、液状単量体混合物が、激しく運動する厚いメディア粒子層を通過し、着色剤が、メディア粒子５によるせん断を受ける確立が増加する為、非常に高度な分散を達成することができる。
【００４４】
また、円盤形状ローター２７の固定子２６間に設けられた、両面貫通部２８により、円盤形状ローター２７が隔てる２つのサイドをメディア粒子５が往来することがでる為、一層激しくメディア粒子５が運動できる。その為、着色剤の分散をより促進することができる。
【００４５】
更に、本発明においては、図７に示す如く、ケーシングに固定子２６を具備してもよい。分散機内に投入する材料の性質によっては、より強力なせん断力を付与し、分散性を向上させる場合もある。
【００４６】
分散機１或いは分散機２においては、ホールディングタンク８に投入された液状単量体混合物は、循環ポンプ１０を介して、原料投入口６より供給され、回転ローター３の回転による遠心力によってローター外周部に形成されたメディア層を通過し確実に微分散される。その後、液状単量体混合物は、セパレーター４でメディア粒子５と分離されてから液体排出口７より排出され、冷却手段１１を経由してホールディングタンク８へもどる。ホールディングタンク８内の単量体混合物は、分散機１或いは分散機２とホールディングタンク８との間のサイクルの循環を繰り返しながら、均一にかつ効率よく着色剤の液状単量体混合物への分散が行われる。
【００４７】
ホールディングタンク８へ帰った液状単量体混合物を再度分散機１の原料投入口６へ導入するという循環が繰り返えされる。
【００４８】
重合性単量体、着色剤及び荷電制御剤等を直接ホールディングタンク８に投入してもよいが、予め予備混合した後、ホールディングタンク８に投入しても良い。
【００４９】
また、分散の際に熱が発生し単量体混合物に悪影響を与えやすいので、循環システムのライン中に冷却手段として熱交換機を設置して熱交換を行いながら運転してもよい。その際、単量体混合物の液温は、１０〜４０℃（更に好ましくは１５〜３５℃）に調整するのが好ましい。
【００５０】
分散機１及び分散機２において、着色剤の液状単量体混合物への分散性の点から、メディア粒子５の直径を０．１ｍｍから２ｍｍの範囲で用いることが好ましい。
【００５１】
着色剤の分散性やメディア粒子５の摩耗、装置自体の安定的な運転の点で、回転ローター先端部の周速を５乃至２０ｍ／ｓの範囲で用いることが好ましく、さらに、７乃至１７ｍ／ｓの範囲で用いることがより好ましい。
【００５２】
本発明においては、メディア粒子の摩耗を防ぎ、装置自体の安定的な連続運転、消費電力の低減を達成するために、液体排出口７と液体供給口６の間に粘度計２５を設置して着色剤及びその他の分散度合いに応じて変化する微粒状着色剤含有単量体混合物の粘度を測定し、その粘度の値により回転ローター先端部の周速を５乃至２０ｍ／ｓの範囲で制御することが好ましく、さらに７乃至１７ｍ／ｓの範囲で制御することが好ましい。
【００５３】
このような粘度計として、具体的には、振動式粘度計ＦＵＭ−８０Ａシールド型（山一電機（株）製）やＭＩＶＩ６００１  ＡＤＦ型（ソフレーザー社製）などがあげられる。分散機内部を加圧しながら分散するため、排出口７より下流側にバルブ１９を設けると、着色剤の分散効率も良く、またショートパスも防止できるのでより好ましい。
【００５４】
分散機に使用されるメディア粒子の材質としては、ガラス、スチール、クロム合金、アルミナ、ジルコニア、ジルコン、チタニア等が挙げられる、上述のメディア材質の中でも、耐摩耗性の点からジルコニア又はチタニアがより好ましい。
【００５５】
本発明のトナーは少なくとも樹脂と着色剤を含有するものであるが、必要に応じて定着性改良剤である離型剤や荷電制御剤等を含有することもできる。さらに、上記樹脂と着色剤を主成分とするトナー粒子に対して無機微粒子や有機微粒子等で構成される外添剤を添加したものであってもよい。
【００５６】
本発明のトナーは、懸濁重合法や、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も好適に利用することができる。
【００５７】
懸濁重合法の製造方法としては特に限定されるものではないが、下記の様な製造方法を挙げることができる。
【００５８】
すなわち、重合性単量体中に着色剤や必要に応じて離型剤、荷電制御剤、さらに重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させる。この各種構成材料が溶解あるいは分散された重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる。その後、撹拌機構を有する反応装置へ移し、加熱することで重合反応を進行させる。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、さらに乾燥することで本発明のトナーを調製する。
【００５９】
上記重合トナーに使用できる重合性単量体としては、スチレン，ｏ（ｍ−，ｐ−）−メチルスチレン，ｍ（ｐ−）−エチルスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル，（メタ）アクリル酸エチル，（メタ）アクリル酸プロピル，（メタ）アクリル酸ブチル，（メタ）アクリル酸オクチル，（メタ）アクリル酸ドデシル，（メタ）アクリル酸ステアリル，（メタ）アクリル酸ベヘニル，（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル，（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル，（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン，イソプレン，シクロヘキセン，（メタ）アクリロニトリル，アクリル酸アミド等のビニル系単量体が好ましく用いられる。また、必要に応じて２種以上組み合わせて好ましく使われる場合もある。
【００６０】
本発明においては、外殻樹脂中に低軟化点物質を内包化せしめるため外殻樹脂の他に更に極性樹脂を添加せしめることが特に好ましい。本発明に用いられる極性樹脂としては、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体，マレイン酸共重合体，飽和ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂が好ましく用いられる。該極性樹脂は、外殻樹脂又は単量体と反応しうる不飽和基を分子中に含まないものが特に好ましい。不飽和基を有する極性樹脂を含む場合においては、外殻樹脂層を形成する単量体と架橋反応が起きフルカラー用トナーとしては、極めて高分子量になり四色トナーの混色には不利となり好ましくない。
【００６１】
本発明に用いられる低軟化点物質としては、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８に準拠し測定された主体極大ピーク値が、４０〜９０℃を示す化合物が好ましい。極大ピークが４０℃未満であると低軟化点物質の自己凝集力が弱くなり、結果として耐高温オフセット性が弱くなりフルカラートナーには好ましくない。一方極大ピークが、９０℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面を適度に平滑化せしめることが困難となり混合性の点から好ましくない。更に直接重合法によりトナーを得る場合においては、水系で造粒、重合を行うため極大ピーク値の温度が高いと、主に造粒中に低軟化点物質が析出してきて懸濁系を阻害するため好ましくない。具体的にはパラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロップシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及び  これらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等が利用できる。
【００６２】
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック，磁性体，以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。
【００６３】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が好適に用いられる。
【００６４】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００６５】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００６６】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。
【００６７】
黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００質量部に対し４０〜１５０質量部添加して用いられる。
【００６８】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。更に本発明において直接重合方法を用いる場合には、重合阻害性が無く水系への可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物，スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物，ホウ素化合物，尿素化合物，ケイ素化合物，カリークスアレーン等が利用でき、ポジ系として四級アンモニウム塩，該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物，グアニジン化合物，イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。該荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【００６９】
本発明に係る重合トナーに使用できる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。該重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが一般的には単量体に対し０．５〜２０質量％添加され用いられる。重合開始剤の種類は、重合方法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に、単独又は混合し利用される。
【００７０】
重合度を制御するため公知の架橋剤，連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【００７１】
本発明に係る重合トナーにおいて、特に分散剤を用いた懸濁重合を利用する場合用いる分散剤としては、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。有機化合物として、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン等を水相に分散させて使用できる。これら安定化剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部を使用することが好ましい。
【００７２】
これら安定化剤の中で、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かい粒子を得るために、分散媒中にて該無機化合物を生成させても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。
【００７３】
また、これら安定化剤の微細な分散の為に、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を使用してもよい。これは上記分散安定化剤の所期の作用を促進する為のものであり、その具体例としては、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が挙げられる。
【００７４】
本発明のトナー製造方法においては、以下の如き製造方法によって具体的にトナーを製造することが可能である。
【００７５】
即ち、重合性単量体中に低軟化点物質からなる離型剤，着色剤，荷電制御剤，重合開始剤その他の添加剤を加え、ホモジナイザー，超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめた単量体系を、分散安定剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはクレアミックス、ホモミキサー、ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは単量体液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度，時間を調整し、造粒する。その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行うのが良い。また、重合反応後半に昇温しても良く、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、本発明の乾燥方法によって乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体系１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
【００７６】
本発明では、このようにして得られるトナー粒子のＴｇは、４０〜７５℃になるように調整される。４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方７５℃を超える場合は定着点の上昇をもたらし、特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色が不十分となり色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させ高画質の面から好ましくない。
【００７７】
トナーの粒度分布は種々の方法によって測定できるが、コールター法によるコールターマルチサイザーを用いて行った。
【００７８】
測定装置としてはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続して電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。
【００７９】
測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーにより、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。
【００８０】
本発明においては、微粒状着色剤が微細に均一に単量体混合物に分散されているので、重量平均粒径が４乃至１０μｍ（より好適には、４乃至９μｍ）であり、個数分布における変動係数３５％以下（より好適には、３０％以下）の粒度分布のシャープな小粒径トナーを効率良く、収率良く生成し得る。
【００８１】
個数分布における変動係数は下記式から算出される。
変動係数（％）＝〔Ｓ／Ｄ１〕×１００
〔式中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ１  はトナー粒子の個数平均粒径（μｍ）を示す。〕
【実施例】
【００８２】
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【００８３】
まず、本発明における１．着色剤含有スチレン単量体混合物（以下分散液）の評価方法、２．トナー造粒性の評価方法、３．画像濃度評価方法を以下に説明する。
【００８４】
評価
１．分散工程における分散液中の着色剤の分散状態については、分散液のグロス（光沢度）を測定することにより測定した。分散液のグロスは分散液をアート紙に均一に塗布し、十分に乾燥した後測定した。微粒状着色剤が良好に分散すると、塗布表面に平滑さとつやが生まれグロス値が高くなる。逆に微粒状着色剤の分散が不良な場合、塗布表面に凹凸が残り、くすむことからグロス値が低くなる。グロス（光沢度）の測定には、日本電色社製ＶＧ−１０型光沢度計を用いた。測定にあたっては、定電圧装置により６Ｖにセットし、次いで投光角度、受光角度をそれぞれ６０℃に合わせ、０点調整及び標準板を用い、標準設定の後に試料台の上に白紙を３枚重ね、その上に前記塗布試料を置き測定を行い、標示部に示される数値を％単位で読みとった。評価基準としては、グロス値が５０％以上であると良好な分散性を示し、４０％以上５０％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない分散性、４０％未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない分散性を示す。
【００８５】
２．造粒工程における造粒性については、重合終了後のスラリーを一部サンプリングし、更に洗浄乾燥せしめ、前記したコールターマルチサイザーで測定された個数変動係数により調べた。個数変動係数が３５％未満であると良好な造粒性を示し、３５％以上４０％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない造粒性を示し、４０％以上では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない造粒性を示す。
【００８６】
３．トナーの画像濃度の評価方法
乾燥後に得られたトナーを１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ１．７質量部を外添してトナーとした。この現像剤を用いて、ＬＢＰ２５１０（キヤノン製）改造機を用い、３０℃／８０％ＲＨの環境にて画出しを行った。
【００８７】
得られた画像は、マクベスＲＤ９１８型でＳＰＩフィルターを使用して反射濃度測定を行った（以後の画像濃度測定方法も同様）。結果を表１に示す。評価基準としては、マクベス濃度値が１．２以上であると良好な画像濃度を示し、１．０以上１．２未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない画像濃度、１．０未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない画像濃度を示す。
【００８８】
〔分散液１の製造例〕
分散機１（回転ローター：３ａ）を使用して、分散工程を行った。分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体                                                    １００質量部
・カーボンブラック                                                    １０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製）                                    ５質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学製）                                        ２．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラック着色剤を含有しているスチレン単量体混合物を調整した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、スチレン単量体混合物の液温を約１８℃に調整した。
【００８９】
調製されたスチレン単量体混合物を、循環ポンプにより球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）が４９．６ｋｇ充填されているメディア粒子撹拌型湿式分散機１に導入した。メディア型分散機１の内部構成は、
ローターの直径Ａ            ：４５０ｍｍ
突起部の高さＢ              ：１３４ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３１６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であり、
周速                        ：１４．１ｍ／ｓ
流量                        ：４．８ｍ3／ｈｒ
の条件下で４ｈｒ運転を行った。運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３４℃であった。
【００９０】
〔分散液２の製造例〕
メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：３５２ｍｍ
突起部の高さＢ              ：３６ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３１６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液２を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２８℃であった。
【００９１】
〔分散液３の製造例〕
メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：３６７ｍｍ
突起部の高さＢ              ：５１ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３１６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液３を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３０℃であった。
【００９２】
〔分散液４の製造例〕
メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４１６ｍｍ
突起部の高さＢ              ：１００ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３１６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液４を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３２℃であった。
【００９３】
〔分散液５の製造例〕
球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）がメディア粒子撹拌型湿式分散機１に６８．４ｋｇ充填され、メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：２７９ｍｍ
突起部の高さＢ              ：４２ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：２３７ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液５を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２５℃であった。
【００９４】
〔分散液６の製造例〕
球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）がメディア粒子撹拌型湿式分散機１に３４．７ｋｇ充填され、メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４３２ｍｍ
突起部の高さＢ              ：６５ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３６７ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液６を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３３℃であった。
【００９５】
〔分散液７の製造例〕
球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）がメディア粒子撹拌型湿式分散機１に２７．２ｋｇ充填され、メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４５９ｍｍ
突起部の高さＢ              ：６９ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３９０ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液７を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３５℃であった。
【００９６】
〔分散液８の製造例〕
球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）がメディア粒子撹拌型湿式分散機１に５２．３ｋｇ充填され、メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：３６０ｍｍ
突起部の高さＢ              ：５４ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３０６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液８を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２９℃であった。
【００９７】
〔分散液９の製造例〕
直径０．１ｍｍのジルコニア球状粒子が、メディア粒子撹拌型湿式分散機１に４９．６ｋｇ充填されていること以外は、分散液３の製造方法と同様の方法で分散液９を作製した。尚、２ｈｒ経過後に、スチレン単量体混合物の温度が４０℃に達した為、ジャケットへ流入する冷却水の温度を低下させると供に、流量を上昇させた。運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３９℃であった。
【００９８】
〔分散液１０の製造例〕
直径２ｍｍのジルコニア球状粒子が、メディア粒子撹拌型湿式分散機１に４９．６ｋｇ充填されていること以外は、分散液３の製造方法と同様の方法で分散液１０を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２８℃であった。
【００９９】
〔分散液１１の製造例〕
回転ローターの周速が２０ｍ／ｓであること以外は、分散液３の製造方法と同様の方法で分散液１１を作製した。尚、２ｈｒ経過後に、スチレン単量体混合物の温度が４０℃に達した為、ジャケットへ流入する冷却水の温度を低下させると供に、流量を上昇させた。運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、４０℃であった。
【０１００】
〔分散液１２の製造例〕
回転ローターの周速が５ｍ／ｓであること以外は、分散液３の製造方法と同様の方法で分散液１２を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２４℃であった。
【０１０１】
〔分散液１３の製造例〕
メディア型撹拌分散機１内に、図９に示すような突起部に溝を有する回転ローター３ｂを用い、分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：３６７ｍｍ
突起部の高さＢ              ：５１ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３１６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液３の製造方法と同様の方法で分散液１３を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２９℃であった。
【０１０２】
〔分散液１４の製造例〕
球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）がメディア粒子撹拌型湿式分散機１に３８ｋｇ充填され、メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４２２ｍｍ
突起部の高さＢ              ：６６ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３５６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
周速                        ：１５．９ｍ／ｓ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液１４を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３１℃であった。
【０１０３】
〔分散液１５の製造例〕
メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４５０ｍｍ
突起部の高さＢ              ：９４ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３５６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
周速                        ：１７  ｍ／ｓ
であること以外は、分散液１４の製造方法と同様の方法で分散液１５を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３２℃であった。
【０１０４】
〔分散液１６の製造例〕
メディア型撹拌分散機１内に、図９に示すような突起部に溝を有する回転ローター３ｂを用い、分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４２２ｍｍ
突起部の高さＢ              ：６６ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３５６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１４の製造方法と同様の方法で分散液１６を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３０℃であった。
【０１０５】
〔分散液１７の製造例〕
メディア型撹拌分散機１内に、図９に示すような突起部に溝を有する回転ローター３ｂを用い、分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４５０ｍｍ
突起部の高さＢ              ：９４ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３５６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１４の製造方法と同様の方法で分散液１７を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３１℃であった。
【０１０６】
〔分散液１８の製造例〕
分散機２を使用して、分散工程を行った。分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体                                                    １００質量部
・カーボンブラック                                                      ９質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製）                                ５．５質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                                      ３．０質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラック着色剤を含有しているスチレン単量体混合物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、スチレン単量体混合物の液温を約１８℃に調整した。
【０１０７】
調製されたスチレン単量体混合物を循環ポンプにより球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）が４９ｋｇ充填されているメディア粒子撹拌型湿式分散機２に導入した。
【０１０８】
周速                        ：１４．１ｍ／ｓ
流量                        ：４．８ｍ3／ｈｒ
の条件下で４ｈｒ運転を行った。運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２８℃であった。
【０１０９】
〔分散液１９の製造例〕
直径０．１ｍｍのジルコニア球状粒子が、メディア粒子撹拌型湿式分散機２に４９ｋｇ充填されていること以外は、分散液１８の製造方法と同様の方法で分散液１９を作製した。尚、２ｈｒ経過後に、スチレン単量体混合物の温度が３９℃に達した為、ジャケットへ流入する冷却水の温度を低下させると供に、流量を上昇させた。運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３０℃であった。
【０１１０】
〔分散液２０の製造例〕
直径２ｍｍのジルコニア球状粒子が、メディア粒子撹拌型湿式分散機２に４９ｋｇ充填されていること以外は、分散液１８の製造方法と同様の方法で分散液２０を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２６℃であった。
【０１１１】
〔分散液２１の製造例〕
回転ローターの周速が２０ｍ／ｓであること以外は、分散液１８の製造方法と同様の方法で分散液２１を作製した。尚、２ｈｒ経過後に、スチレン単量体混合物の温度が４０℃に達した為、ジャケットへ流入する冷却水の温度を低下させると供に、流量を上昇させた。運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、４０℃であった。
【０１１２】
〔分散液２２の製造例〕
回転ローターの周速が４ｍ／ｓであること以外は、分散液１８の製造方法と同様の方法で分散液２２を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、２３℃であった。
【０１１３】
〔分散液２３の製造例〕
メディア型撹拌分散機２内に、図７に示すような、回転ローターの固定子と干渉しないように、ケーシング壁面に固定子が具備された、内部構成の装置を用いること以外は、分散液１８の製造方法と同様の方法で分散液２３を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３０℃であった。
【０１１４】
〔分散液２４の製造例〕
球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）がメディア粒子撹拌型湿式分散機１に２２ｋｇ充填され、メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：４４８ｍｍ
突起部の高さＢ              ：４２ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：４０６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液２４を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３４℃であった。
【０１１５】
〔分散液２５の製造例〕
球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍのジルコニア球状粒子）がメディア粒子撹拌型湿式分散機１に３９ｋｇ充填され、メディア型分散機１の内部構成が、
ローターの直径Ａ            ：３９０ｍｍ
突起部の高さＢ              ：３４ｍｍ
ローターの心筒部の直径Ｃ    ：３５６ｍｍ
セパレーター直径Ｄ          ：４６４ｍｍ
であること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液２５を作製した。尚、運転終了後のスチレン単量体混合物の温度は、３１℃であった。
【０１１６】
〔分散液２６の製造例〕
分散機３を使用して、分散工程を行った。分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体                                                    １００質量部
・カーボンブラック                                                    １０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製）                                    ５質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                                      ２．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラック着色剤を含有しているスチレン単量体混合物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、スチレン単量体混合物の液温を約１８℃に調整した。
【０１１７】
調製されたスチレン単量体混合物を循環ポンプにより球形のメディア粒子（直径０．５ｍｍ）を４２ｋｇ充填し、ポンプを介して１ｍ3／ｈｒで供給した。ローター周速１３ｍ／ｓ，４ｈｒ循環方式で分散し、分散液２６を調製した。
【０１１８】
〔分散液２７の製造例〕
分散機４を使用して、分散工程を行った。分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体                                                    １００質量部
・カーボンブラック                                                    １０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製）                                    ５質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                                      ２．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラック着色剤を含有しているスチレン単量体混合物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、スチレン単量体混合物の液温を約１８℃に調整した。
【０１１９】
調製されたスチレン単量体混合物を循環ポンプにより球形のメディア粒子〔直径０．５ｍｍ〕を２．６ｋｇ充填し、ポンプを介して２．２５×１０-3ｍ3／ｈｒで供給した。ローター周速１３ｍ／ｓ，４ｈｒ循環方式で分散し、分散液２７を調製した。
【０１２０】
〔分散液２８の製造例〕
メディアレス型分散機エバラマイルダー（（株）荏原製作所製）を使用して、分散工程を行った。分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体                                                    １００質量部
・カーボンブラック                                                    １０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製）                                    ５質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                                      ２．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラック着色剤を含有しているスチレン単量体混合物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、スチレン単量体混合物の液温を約１８℃に調整した。
【０１２１】
調製されたスチレン単量体混合物をポンプを介して０．２ｍ3／ｈｒの供給量で供給した。ローター回転数５０００ｒｐｍ（周速１５ｍ／ｓ），４ｈｒ循環方式で分散し、分散液２８を調製した。
【０１２２】
上記の各分散液の物性を表１に示す。
【０１２３】
（実施例１）
イオン交換水７１０質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５０質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液６８質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１２４】
その後、分散質系として、
・スチレン単量体                                                      ８０質量部
・２−エチルヘキシルアクリレート                                      ２０質量部
・飽和ポリエステル                                                    １０質量部
・パラフィンワックス（融点７２℃）                                    ４０質量部
・分散液１                                                      １１７．５質量部
上記処方を、６０℃に加温し３０分間溶解混合した。これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１２５】
上記重合性単量体組成物を前記水系分散媒中に投入し、回転数を維持しつつ１５分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌羽根に撹拌機を変え、内温を８０℃に昇温させ５０回転／分で重合を１０時間継続させた。重合終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を溶解させた後、濾過・水洗・解砕・乾燥を行ないトナーを得た。この得られたトナー粒子を、前述した造粒性及び画像濃度の評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２６】
（実施例２〜２３）
実施例１の分散質系の処方の中で、分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。造粒性及び画像濃度の評価結果を表１に示す。
【０１２７】
（比較例１〜５）
実施例１の分散質系の処方の中で、分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。造粒性及び画像濃度の評価結果を表１に示す。
【０１２８】
【表１】
2005242051.tif 000003
【０１２９】
１．分散液の分散性
分散液のグロス：５０％以上          ・・・・Ａ良
：４０％以上５０％未満・・・・Ｂ若干劣る（製品上問題無し）
：４０％未満          ・・・・Ｃ悪い
２．造粒工程における造粒性
個数変動係数：３５％未満          ・・・・Ａ良
：３５％以上４０％未満・・・・Ｂ若干劣る（製品上問題無し）
：４０％以上          ・・・・Ｃ悪い
３．トナーの画像濃度
濃度値：１．２以上          ・・・・Ａ良
：１．０以上１．２未満・・・・Ｂ若干劣る（製品上問題無し）
：１．０未満          ・・・・Ｃ悪い
【図面の簡単な説明】
【０１３０】
【図１】メディア粒子撹拌湿式分散機と冷却手段とホールディングタンクと循環ポンプを使用した分散工程の説明図である。
【図２】分散機の側面図である。
【図３】図２中のＢ−Ｂ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図４】図２中のＢ−Ｂ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図５】図１中のＡ−Ａ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図６】図１中のＡ−Ａ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図７】図１中のＡ−Ａ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図８】回転ローターの斜視図である。
【図９】回転ローターの斜視図である。
【図１０】回転ローターの斜視図である。
【図１１】セパレーターの斜視図である。
【図１２】従来の分散工程の一例を示す説明図である。
【図１３】従来の他の分散工程の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１３１】
１．    メディア型分散機
２．    ケーシング（容器部）
３ａ．  回転ローター
３ｂ．  回転ローター（溝有り）
４．    セパレーター
４ａ．  スリット
５．    メディア粒子
６．    液体供給口
７．    液体排出口
８．    ホールディングタンク
１０．  循環ポンプ
１１．  冷却手段
１２．  温度計
１３．  撹拌モーター
１４、１６．  冷却水供給口
１５、１７．  冷却水排出口
１８．  ジャケット
１９．  バルブ
２０．  三方バルブ
２１．  駆動軸
２２．  内室
２３．  外室
２４．  粉砕室
２５．  突起
２６．  固定子
２７．  円盤形状ローター
２８．  両面貫通部
【図１】
2005242051.tif 000004
【図２】
2005242051.tif 000005
【図３】
2005242051.tif 000006
【図４】
2005242051.tif 000007
【図５】
2005242051.tif 000008
【図６】
2005242051.tif 000009
【図７】
2005242051.tif 000010
【図８】
2005242051.tif 000011
【図９】
2005242051.tif 000012
【図１０】
2005242051.tif 000013
【図１１】
2005242051.tif 000014
【図１２】
2005242051.tif 000015
【図１３】
2005242051.tif 000016