(57)【要約】【課題】  表面意匠性に優れ、製造が容易な剥離可能シート付き発泡成形品とその製造方法及び発泡成形品の提供。【解決手段】  熱可塑性樹脂発泡成形品２２の表面又はそれに積層された表皮フィルムの表面に剥離可能シート２３が剥離可能に接着されてなることを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品２１。発泡成形品を型内発泡成形して作製する雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に剥離可能シートを張設し、雌雄型を型締めした後、剥離可能シートとそれと対向する型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、加熱して型内成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品を製造することを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品の製造方法。【選択図】  図２
2005271502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなることを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品。
【請求項２】
熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなることを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品。
【請求項３】
熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂発泡シートが積層され、熱可塑性樹脂発泡シートの表面に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなることを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品。
【請求項４】
剥離可能シートが表面に凹凸を有する不織布、ファブリックシート又はフェルト等の通気性シートから選択されるシートであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の剥離可能シート付き発泡成形品。
【請求項５】
発泡成形品を型内発泡成形して作製する雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に剥離可能シートを張設し、雌雄型を型締めした後、剥離可能シートとそれと対向する型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、加熱して型内成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品を製造することを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品の製造方法。
【請求項６】
型締め以前に剥離可能シートの熱可塑性樹脂発泡成形品側に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムを張設しておき、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品を製造することを特徴とする請求項５に記載の剥離可能シート付き発泡成形品の製造方法。
【請求項７】
型締め以前に剥離可能シートの熱可塑性樹脂発泡成形品側に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムと熱可塑性樹脂発泡シートとを積層した積層発泡シートをその表皮フィルム側が剥離可能シートに面するように張設しておき、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂発泡シートと表皮フィルムとが順に積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品を製造することを特徴とする請求項５に記載の剥離可能シート付き発泡成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜４のいずれかに記載の剥離可能シート付き発泡成形品の剥離可能シートを剥離してなる発泡成形品。
【請求項９】
隔離可能シートの面の凹凸模様が転写された発泡成形品の意匠面又は表皮フィルムの意匠面を有する請求項８に記載の発泡成形品。
【請求項１０】
前記凹凸模様が、エンボス、シボ、マークやキャラクターを転写可能な凹みからなる群から選択される１種以上である請求項９に記載の発泡成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品に関する。本発明の成形品は、例えば、ユニットバスの天井材等の住宅設備用部材、自動車の内装材（インストルメンタルパネル、ドアパネル、シートバックパネル、ステアリングホイール、取手等）、家具（椅子の座部等）、容器、内装材、壁面材等に用いられる。
【背景技術】
【０００２】
発泡合成樹脂成形品の表面意匠性を向上させるために、発泡合成樹脂成形品の表面に凹凸を形成することが提案されている。
従来、発泡合成樹脂成形品の表面に凹凸を形成するために、コア金型とキャビティ金型とにより形成される成形空間内に予備発泡粒子を充填し、該予備発泡粒子を加熱媒体により加熱して発泡成形体を製造するための金型であって、その表面に金網又はパンチングメタル等の凹凸模様が転写されており、前記凹凸模様の適所に模様の凸部と同様の高さの凸状部が設けられてなり、該凸状部に蒸気通過孔が穿設された型内発泡成形用金型が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、多孔金属板からなる表面層の裏面に複数個の座板を焼結により固着し、これら座板に取付具を設けてなる型内発泡成形用金型表面材が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【特許文献１】実用新案登録第３０４５０１５号公報
【特許文献２】特開平１０−１５９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された技術では、表面の凹凸形状が必須条件となること、真上から見るとスリット跡が見えることから、形状が一部制約され、外観が改良されたとは言えず、表面意匠性向上の効果が得にくい問題がある
【０００５】
特許文献２に記載された技術では、多孔金属板の孔に発泡性樹脂粒子が詰まり、目詰まりしやすいなど、多孔金属板のメンテナンスに手間がかかる問題がある。
また、特許文献２に記載された技術では、曲面形状に対応できず、曲面状部分を有する発泡成形品には適用できない問題がある。
さらに、特許文献２に記載された技術では、多孔金属板を固定するのが難しい問題がある。
【０００６】
本発明は前記事情に鑑みてなされ、表面意匠性に優れ、製造が容易な剥離可能シート付き発泡成形品とその製造方法及び発泡成形品の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなることを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品を提供する。
また本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなることを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品を提供する。
また本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂発泡シートが積層され、熱可塑性樹脂発泡シートの表面に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなることを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品を提供する。
本発明の剥離可能シート付き発泡成形品において、剥離可能シートは、表面に凹凸を有する不織布、ファブリックシート又はフェルト等の通気性シートから選択されるシートであることが好ましい。
【０００８】
また本発明は、発泡成形品を型内発泡成形して作製する雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に剥離可能シートを張設し、雌雄型を型締めした後、剥離可能シートとそれと対向する型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、加熱して型内成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品を製造することを特徴とする剥離可能シート付き発泡成形品の製造方法を提供する。
本発明の製造方法において、型締め以前に剥離可能シートの熱可塑性樹脂発泡成形品側に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムを張設しておき、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品を製造することもできる。
本発明の製造方法において、型締め以前に剥離可能シートの熱可塑性樹脂発泡成形品側に熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムと熱可塑性樹脂発泡シートとを積層した積層発泡シートをその表皮フィルム側が剥離可能シートに面するように張設しておき、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に熱可塑性樹脂発泡シートと表皮フィルムとが順に積層され、該表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着されてなる剥離可能シート付き発泡成形品を製造することもできる。
【０００９】
また本発明は、剥離可能シート付き発泡成形品の剥離可能シートを剥離してなる発泡成形品を提供する。
本発明の発泡成形品において、隔離可能シートの面の凹凸模様が転写された発泡成形品の意匠面又は表皮フィルムの意匠面を有することが好ましい。
前記凹凸模様は、エンボス、シボ、マークやキャラクターを転写可能な凹みからなる群から選択される１種以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の剥離可能シート付き発泡成形品は、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面又はそれに積層された表皮フィルムの表面、特に意匠面に剥離可能シートが剥離可能に接着された構成としたので、発泡成形品を型内発泡成形する際に、その意匠面側に剥離可能シートを配して型内発泡成形することにより、剥離可能シートを剥離して得られる発泡成形品の意匠面側に蒸気穴痕やスリット痕が残ることが無くなり、表面意匠性に優れた発泡成形品を提供することができる。
また、表面にエンボス、シボ、マークやキャラクターを転写可能な凹みからなる群から選択される１種以上の凹凸模様を持つ剥離可能シートを用い、これらの凹凸模様を熱可塑性樹脂発泡成形品の表面又はそれに積層された表皮フィルムの表面に転写することにより、さらに表面意匠性に優れ、高級感のある発泡成形品を提供することができる。
また本発明の製造方法は、熱可塑性樹脂発泡成形品を型内発泡成形する際に剥離可能シートを意匠面側に配置し、キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填して加熱して型内発泡成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面又はそれに積層された表皮フィルムの表面に剥離可能シートが剥離可能に接着された剥離可能シート付き発泡成形品を製造する構成としたので、製造が容易となり、剥離可能シートを成形毎に取り替えて使用することで、目詰まり等が起こらず、成形型のメンテナンスが容易になる。
また本発明の製造方法では、曲面部分を持った発泡成形品の製造が可能となり、種々の形状の発泡成形品に対して表面意匠性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１及び図２は、本発明の剥離可能シート付き発泡成形品の第１実施形態を示し、図１は剥離可能シート付き発泡成形品の斜視図、図２（ａ）は断面図、図２（ｂ）は剥離可能シートを剥離した熱可塑性樹脂発泡成形品（以下、発泡成形品と略記する。）の断面図である。これらの図中、符号２１は剥離可能シート付き発泡成形品、２２は発泡成形品、２３は剥離可能シートである。
【００１２】
この剥離可能シート付き発泡成形品２１は、発泡成形品２２の表面、特に意匠面に剥離可能シート２３が剥離可能に接着された構成になっている。この剥離可能シート２３は、発泡成形品２２を型内発泡成形する際、発泡成形品２２の意匠面側（図１の例示では雄型側）に配置し、成形された発泡成形品２２の表面に圧着されることによって剥離可能に接着されている。この剥離可能シート２３は、自然に剥離することはないが、手で容易に剥離することができる程度の接着強度で発泡成形品２２の意匠面側に接着されることが望ましい。
【００１３】
発泡成形品２２は、熱可塑性樹脂の発泡性樹脂粒子を型内発泡成形して作製されたものである。この熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂などが挙げられ、特にポリスチレン系樹脂が好ましい。ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体はもちろん共重合体も含む。スチレン系単量体には、スチレンのほかメチルスチレン、エチルスチレンなども含まれる。また、共重合体はスチレン単量体が５０モル％以上含まれている共重合体を含んでいる。共重合体の相手方単量体としては、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸などが挙げられる。また、前記スチレン系樹脂には、ブタジエンゴム、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、グラフト共重合体などを適宜混合することができる。この発泡成形品２２の密度は特に限定されないが、密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３の範囲内とするのが好ましい。
【００１４】
剥離可能シート２３としては、通気性の無いシート及び通気性シートのいずれも使用可能であり、成形型の表面と接着せず、発泡成形品２２の意匠面と弱く接着するようなシート材料を適宜選択して用いることができ、例えば、不織布、ファブリックシート又はフェルト等の通気性シートから選択されるシートを用いることが好ましい。この剥離可能シート２３は、平滑な表面を持つシートでも良いし、凹凸模様を有するシートでも良い。この凹凸模様としては、エンボス、シボ、マークやキャラクターを転写可能な凹みからなる群から選択される１種以上が好ましい。このような凹凸模様を有する剥離可能シート２３を用いることにより、意匠面に隔離可能シート２３の面の凹凸模様が転写された発泡成形品の意匠面又は表皮フィルムの意匠面を有する発泡成形品を得ることができる。
【００１５】
図３は、本発明の剥離可能シート付き発泡成形品の第２実施形態を示す図であり、図３（ａ）は剥離可能シート付き発泡成形品の断面図、（ｂ）は剥離可能シートを剥離した発泡成形品の断面図である。これらの図中、符号２２は発泡成形品、２３は剥離可能シート、２４は剥離可能シート付き発泡成形品、２５は積層発泡シートである。
【００１６】
本実施形態の剥離可能シート付き発泡成形品２４は、発泡成形品２２の表面に積層発泡シート２５が積層され、この積層発泡シート２５の表面（意匠面）に剥離可能シート２３が剥離可能に接着された構成になっている。図３（ｂ）に示すように、この剥離可能シート付き発泡成形品２４から剥離可能シート２３を剥離した、発泡成形品２２と積層発泡シート２５とからなる発泡成形品を、以下、複合発泡成形品と記す。
【００１７】
この積層発泡シート２５は、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂などの熱可塑性樹脂を押出発泡成形して製造された発泡シートと、熱可塑性樹脂からなる非発泡の表皮フィルムとを熱融着することにより積層したものである。発泡シートと表皮フィルムの材料としてはポリスチレン系樹脂が好ましく、特に表皮フィルムにはハイインパクトポリスチレン樹脂フィルムを用いることが好ましい。なお、本実施形態において、複合発泡成形品は、発泡成形品２２の表面に発泡シートと表皮フィルムとを熱融着した積層発泡シート２３を積層した構造としたが、発泡成形品２２の表面に非発泡の表皮フィルム（又はシート）を直接積層した複合発泡成形品を用いることもできる。
【００１８】
前述した各実施形態による剥離可能シート付き発泡成形品２１，２４の形状、寸法は特に限定されない。この複合多層発泡成形品２１の用途としては、例えばユニットバスの天井材等の住宅設備用部材、自動車の内装材（インストルメンタルパネル、ドアパネル、シートバックパネル、ステアリングホイール、取手等）、家具（椅子の座部等）、容器、内装材、壁面材等が挙げられるが、これらに限定されない。
【００１９】
前述した各実施形態による剥離可能シート付き発泡成形品２１，２４は、発泡成形品２２の意匠面又はそれに積層された積層発泡シート２５の意匠面に剥離可能シート２３が剥離可能に接着された構成としたので、発泡成形品２２を型内発泡成形する際に、その意匠面側に剥離可能シート２３を配して型内発泡成形することにより、剥離可能シート２３を剥離して得られる発泡成形品２２又は複合発泡成形品の意匠面側に蒸気穴痕やスリット痕が残ることが無くなり、表面意匠性に優れた発泡成形品２２又は複合発泡成形品を提供することができる。
また、表面にエンボス、シボ、マークやキャラクターを転写可能な凹みからなる群から選択される１種以上の凹凸模様を持つ剥離可能シート２３を用い、これらの凹凸模様を発泡成形品２２の意匠面又は表皮フィルムの意匠面に転写することにより、さらに表面意匠性に優れ、高級感のある発泡成形品２２又は複合発泡成形品を提供することができる。
【００２０】
次に、本発明に係る剥離可能シート付き発泡成形品の製造方法の一例を説明する。
図４は、本発明の製造方法に用いられる製造装置の一例を示す図であり、この図中、符号１は成形装置、２は剥離可能シート又は剥離可能シートと積層発泡シート（以下、シートと略記する）、３は雄型、４は雌型、５は雄型側外装体、６は雌型側外装体、７は供給管路、８，９は蒸気導入管、１０，１１は冷却水導入管、１２，１３は真空吸引管、１４，１５はドレン排出管、１６はストッパ、１７はシート保持具、１８は連通路、１９はキャビティ、２０は成形型である。
【００２１】
この成形装置１は、多数の蒸気穴が穿設された雄型３と雌型４とから構成された成形型２０と、雄型３が固定された雄型側外装体５と、雌型４が固定された雌型側外装体６とを備え、雄型側外装体５と雌型側外装体６とを接近させた時、雄型３と雌型４が型締めされて成形型２０内に製造する複合多層発泡成形品２１の外形と合致するキャビティ１９が形成され、雄型３と雌型４の接触部又はその近傍にシート２を雄型３と雌型４の間に張設するシート保持具１７が設けられ、雌型３に発泡性樹脂粒子をキャビティ１９内に供給する供給管路７が接続され、かつ雄型側外装体５に、雄型３と雌型４が離間した状態で、雄型３と雌型４の間の空間と外部とをつなぐ連通路１８を塞ぐことによって、雄型３と雌型４の間の空間を外部と遮断するストッパ１６が設けられた構成になっている。
【００２２】
雄型側外装体５と雌型側外装体６は、それぞれ雄型３と雌型４を固定した状態で、離間又は接近する方向（進退方向）に移動可能とされ、雄型側外装体５と雌型側外装体６とを接近させた時、雄型３と雌型４が型締めされて成形型２０内にキャビティ１９が形成され（型締め状態）、この型締め状態から一方又は両方を離間方向に移動させることで型開きできるように構成されている。これらの外装体及び型の移動は、いずれか一方を他方に対して進退方向に移動させてもよいし、両方を進退方向に移動させる構成としてもよい。また図３では、雄型３を上側に、雌型４を下側に配置し、雄型３（又は両方の型）を上下動させて成形を行う横型の成形装置１を例示しているが、雄型３と雌型４を左右に配置し、雄型３（又は両方の型）を水平方向に移動させて成形を行う縦型の成形装置とすることもできる。縦型の成形装置であれば、横型の成形装置と比べてコンパクトに構成でき、成形装置の設置スペースを節約できる利点がある。
【００２３】
前記ストッパ１６は、雄型側外装体５の下端から下方に向けて延出した延出部分５Ａの先端部に、内側に向けて取り付けられている。このストッパ１６は、雄型側外装体５の延出部分５Ａと、雌型側外装体６先端部との隙間（型締め状態では連通路１８）を開閉可能に塞ぐことができればよく、特に限定されないが、本例では空気等のガスを導入することで膨れて前記隙間を塞ぎ、ガスを抜くことで隙間を開く耐熱チューブを用いている。
【００２４】
本例示において、雄型側外装体５と雄型３との間の空間、及び雌型側外装体６と雌型４との間の空間には、蒸気導入管８，９、冷却水導入管１０，１１、真空吸引管１２，１３及びドレン排出管１４，１５がそれぞれ一本づつ接続されている。また、これらの管路とは別に、連通路１８に達するドレン排出管１５Ａが設けられている。
【００２５】
キャビティ１９内に発泡性樹脂粒子を供給する供給管路１７は、従来より熱可塑性樹脂発泡成形品の製造において用いられている構造のものを使用でき、例えばエアー吹き込みにより発泡性樹脂粒子を吸引してキャビティ１９内に搬送し、キャビティ１９内に必要量の発泡性樹脂粒子を充填するものが使用される。
【００２６】
図５は、本発明に係る製造方法の第１の例を工程順に示す概略構成図であり、この第１の例では、図４に示す製造装置を用いて図２に示す剥離可能シート付き発泡成形品２１を製造する方法を例示する。
【００２７】
この第１の例では、まず、図５（ａ）に示すように、雌雄型が型開き状態にある時、その雄型３の凸部３Ａ前面に剥離可能シート２３を張設する。剥離可能シート２３の張設は、粘着テープや接着剤を用いて行うことができ、あるいは雄型側にクリップなどの張設用治具を設けておき、雄型３の凸部３Ａ前面に剥離可能シート２３を張設してもよい。
【００２８】
次いで、雄型３を型締め方向に移動させて型締めし、雄型３側の剥離可能シート２３と雌型４との間のキャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、加熱蒸気を供給して型内発泡成形を行い、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、剥離可能シートと圧着させる。これにより、図５（ｂ）に示すように、発泡成形体２２の表面（意匠面）に剥離可能シートが剥離可能に接着される。
【００２９】
次いで、成形型を冷却後、図５（ｃ）に示すように型開きし、発泡成形体２２の表面（意匠面）に剥離可能シート２３が剥離可能に接着された剥離可能シート付き発泡成形品２１を取り出す。
図５（ｄ）に示すように、型から取り出した剥離可能シート付き発泡成形品２１は、剥離可能シート２３が自然に剥がれることはないが、しかし手で容易に剥離できる。
この剥離可能シートは、図５（ｅ）に示すように、適当な時期に手で剥ぎ取り、蒸気穴痕やスリット痕のない発泡成形体の美麗な意匠面を露出させることができる。
【００３０】
図６は、本発明に係る製造方法の第２の例を工程順に示す概略構成図であり、この第２の例では、図４に示す製造装置を用いて図３に示す剥離可能シート付き発泡成形品２４を製造する方法を例示する。
【００３１】
この第２の例では、まず、図６（ａ）に示すように、雌雄型が型開き状態にある時、その雄型３の凸部３Ａ前面に剥離可能シート２３を張設するとともに、雌型４の開口周縁に表皮フィルムを雄型３に向けた状態で積層発泡シート２５を張設する。この積層発泡シート２５の張設は、雌型４側にクリップなどの張設用治具を設けて張設してもよいし、複合発泡成形体に枠材などを埋め込む場合には、その枠材等に張設した状態で枠材等とともに雌型４側に取り付けることもできる。
【００３２】
次いで、積層発泡シート２５を蒸気加熱して軟化させる。積層発泡シート２５の加熱軟化後、雄型３を型締め方向に移動させ、積層発泡シート２５を雄型３の凸部３Ａ側に押し当てて成形し、型締めする。この型締め時、発泡成形シート２５は雄型３側の剥離可能シート２３に接している。
【００３３】
次いで、雄型３側の積層発泡シート２５と雌型４との間のキャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、加熱蒸気を供給して型内発泡成形を行い、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、剥離可能シートと圧着させる。これにより、図６（ｂ）に示すように、発泡成形品２２の表面に積層発泡シート２５が積層されてなる複合発泡成形体２２の表皮フィルム側（意匠面）に、剥離可能シート２３が剥離可能に接着される。
【００３４】
次いで、成形型を冷却後、図６（ｃ）に示すように型開きし、複合発泡成形体の表皮フィルム（意匠面）に剥離可能シート２３が剥離可能に接着された剥離可能シート付き発泡成形品２４を取り出す。
図６（ｄ）に示すように、型から取り出した剥離可能シート付き発泡成形品２４は、剥離可能シート２３が自然に剥がれることはないが、しかし手で容易に剥離できる。
この剥離可能シートは、図６（ｅ）に示すように、適当な時期に手で剥ぎ取り、蒸気穴痕やスリット痕のない複合発泡成形体の美麗な表皮フィルム（意匠面）を露出させることができる。
【００３５】
前述した製造方法は、発泡成形品を型内発泡成形する際に剥離可能シートを意匠面側に配置し、キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填して加熱して型内発泡成形し、発泡成形品２２の表面又はそれに積層された表皮フィルムの表面に剥離可能シート２３が剥離可能に接着された剥離可能シート付き発泡成形品２１，２４を製造する構成としたので、製造が容易となり、剥離可能シート２３を成形毎に取り替えて使用することで、目詰まり等が起こらず、成形型のメンテナンスが容易になる。
またこの製造方法では、曲面部分を持った発泡成形品の製造が可能となり、種々の形状の発泡成形品に対して表面意匠性を向上させることができる。
【実施例】
【００３６】
［実施例１］
図４に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの剥離可能シート付き発泡成形品を成形した。
剥離可能シートとして、通気性を有するとともに表面に凹凸のある不織布（東レ社製、アルカンターラＧＵタイプ）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
剥離可能シートを雄型表面に両面テープを用いて仮接着し、型締めした後、雄型と雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１１０℃、０．０８Ｐａの加熱蒸気を９０秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、剥離可能シートとも圧着させた。
加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の剥離可能シート付き発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた剥離可能シート付き発泡成形品は、剥離可能シートが発泡成形品に圧着により接着されており自然に剥離することはなかった。しかし剥離可能シートは手で容易に剥離することができた。剥離後の発泡成形品の表面には剥離可能シート表面に付けられていた凹凸が転写されていた。また雄型に形成されていた蒸気穴の転写は見られず、さらに発泡性樹脂粒子間の融着面にできる亀甲模様も目立たないものとなっており、表面が美麗性に優れた発泡成形品であった。
【００３７】
［実施例２］
図４に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの剥離可能シート付き発泡成形品を成形した。
剥離可能シートとして、通気性を有するとともに表面に凹凸のある不織布（東レ社製、アルカンターラＧＵタイプ）を用いた。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度３１０ｋｇ／ｍ３、厚み０．７５ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤＬ−２５０３Ｇ−３５０）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。
剥離可能シートを雄型表面に両面テープを用いて仮接着した。積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、０．１Ｐａの加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１１０℃、０．０８Ｐａの加熱蒸気を９０秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。
加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の剥離可能シート付き複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた剥離可能シート付き発泡成形品は、剥離可能シートが複合発泡成形品の表皮フィルム面に圧着により接着されており自然に剥離することはなかった。しかし剥離可能シートは手で容易に剥離することができた。剥離後の複合発泡成形品の表面には剥離可能シート表面に付けられていた凹凸が転写されていた。また雄型に形成されていた蒸気穴の転写は見られず、表面が美麗性に優れた発泡成形品であった。
【００３８】
［比較例１］
剥離可能シートを雄型表面に接着しなかった以外は、実施例１と同様にして発泡成形品を作製した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
発泡成形品の雄型側であった表面には、雄型に形成されていた蒸気孔の転写が見られた。さらに、発泡性樹脂粒子間の融着面にできる亀甲模様も目立つものとなっており、表面が美麗性に劣る発泡成形品であった。
【００３９】
［比較例２］
剥離可能シートを雄型表面に接着しなかった以外は、実施例２と同様にして複合発泡成形品を作製した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
複合発泡成形品の雄型側であった表皮フィルム面には、雄型に形成されていた蒸気孔の転写が見られ、表面が美麗性に劣る発泡成形品であった。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の剥離可能シート付き発泡成形品の第１実施形態を示す斜視図である。
【図２】本発明の剥離可能シート付き発泡成形品の第１実施形態を示す断面図である。
【図３】本発明の剥離可能シート付き発泡成形品の第２実施形態を示す断面図である。
【図４】剥離可能シート付き発泡成形品の製造に用いられる製造装置の一例を示す断面図である。
【図５】本発明に係る製造方法の第１の例を工程順に示す構成図である。
【図６】本発明に係る製造方法の第２の例を工程順に示す構成図である。
【符号の説明】
【００４１】
１…成形装置、２…シート、３…雄型、４…雌型、５…雄型側外装体、６…雌型側外装体、７…供給管路、８，９…蒸気導入管、１０，１１…冷却水導入管、１２，１３…真空吸引管、１４，１５…ドレン排出管、１６…ストッパ、１７…シート保持具、１８…連通路、１９…キャビティ、２０…成形型、２１，２４…剥離可能シート付き発泡成形品、２２…発泡成形品、２３…剥離可能シート、２５…積層発泡シート。
【図１】
2005271502.tif 000003
【図２】
2005271502.tif 000004
【図３】
2005271502.tif 000005
【図４】
2005271502.tif 000006
【図５】
2005271502.tif 000007
【図６】
2005271502.tif 000008