(57)【要約】【課題】  ベローズを用いて接続する排気管の接続構造の耐久性を低下させることなく、重量を低減する。【解決手段】  二個の排気管をベローズで接続した排気管の接続構造であって、前記ベローズの軸方向両端側の蛇腹部屈曲が半径方向外側に屈曲し、前記ベローズの軸方向両端円筒部は補強リングと共に排気管の外面に一体に溶接され、前記補強リングは軸方向ベローズ蛇腹部側の端部内面が軸方向断面においてＲ形状またはテーパー形状であり、前記補強リングの軸方向ベローズ蛇腹部側端面がベローズ蛇腹部に接しない位置とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
二個の排気管をベローズで接続した排気管の接続構造であって、前記ベローズの軸方向両端側の蛇腹部屈曲が半径方向外側に屈曲し、前記ベローズの軸方向両端円筒部は補強リングと共に排気管の外面に一体に溶接され、前記補強リングは軸方向ベローズ蛇腹部側の端部内面が軸方向断面においてＲ形状またはテーパー形状であり、前記補強リングの軸方向ベローズ蛇腹部側端面がベローズ蛇腹部に接しない位置にあることを特徴とする排気管の接続構造。
【請求項２】
前記二個の排気管は、それぞれの接続側端部外面が軸方向断面において前記ベローズの軸方向両端円筒部との接触部を始点として接続側端面方向へＲ形状またはテーパー形状を描いて縮径する部位を有し、かつ前記排気管それぞれの内面は、前記外面が縮径する部位の軸方向範囲において縮径していないことを特徴とする請求項１に記載の排気管の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の二つの排気管をベローズを用いて接続する接続構造、例えば分割型エキゾーストマニホールドの接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
二つの排気管をベローズで接続する構造はよく知られており、例えば特許文献１には排気管をベローズにて接続した構造が記載されている。また特許文献２には、従来より用いられていた特許文献１に記載の接続構造のような排気管にベローズを直接溶接した場合の溶接部位が傷み易い問題や、ベローズの外周に当て金を装着して溶接した場合のベローズ外周と当て金端部内面の角部とが当たる部位に局部集中応力が繰返し生じるためベローズが傷み易い問題を、ベローズの両端側屈曲を半径方向内側とし、当て金端部角部とベローズ外周部が接触しないようにすることにより回避する発明が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】実開昭５４−１６３２２１号公報
【特許文献２】特開平０５−８６８５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献２に記載の排気管の接続構造では、耐久性は向上するものの、ベローズの両端側屈曲を半径方向内側にするために、ベローズの内面に挿入する排気管外面を半径方向外側に膨出する必要があり、そのため排気管の重量が増大する問題があった。
【０００５】
したがって本発明は、ベローズを用いて接続する排気管の接続部の耐久性を低下させることなく、重量を低減した排気管の接続構造を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の排気管の接続構造は、二個の排気管をベローズで接続した排気管の接続構造であって、前記ベローズの軸方向両端側の蛇腹部屈曲が半径方向外側に屈曲し、前記ベローズの軸方向両端円筒部は補強リングと共に排気管の外面に一体に溶接され、前記補強リングは軸方向ベローズ蛇腹部側の端部内面が軸方向断面においてＲ形状またはテーパー形状であり、前記補強リングの軸方向ベローズ蛇腹部側端面がベローズ蛇腹部に接しない位置にあることを特徴とする。
【０００７】
また本発明の排気管の接続構造は、前記二個の排気管は、それぞれの接続側端部外面が軸方向断面において前記ベローズの軸方向両端円筒部との接触部を始点として接続側端面方向へＲ形状またはテーパー形状を描いて縮径する部位を有し、かつ前記排気管それぞれの内面は、前記外面が縮径する部位の軸方向範囲において縮径していないことが好ましい。
【０００８】
（作用）
本発明の排気管の接続構造では、ベローズの軸方向両端側の蛇腹部屈曲が半径方向外側に屈曲しているため、ベローズの内面に挿入する排気管の外面を半径方向外側に膨出する必要がなく、排気管の重量を低減できる。また、ベローズの軸方向両端円筒部は補強リングと共に排気管の外面に一体に溶接することにより、溶接部の耐久性が向上する。また、補強リングの軸方向ベローズ蛇腹部側の端部内面は軸方向断面においてＲ形状またはテーパー形状とし、補強リングの軸方向ベローズ蛇腹部側端面がベローズ蛇腹部に接しない位置とすることにより、ベローズの軸方向両端円筒部は補強リングの端部内面の角部にあたることがないため、補強リングとの接触のためにベローズの軸方向両端円筒部にかかる集中応力が低減され、ベローズの耐久性が向上する。
【０００９】
また、二個の排気管は、それぞれの接続側端部外面が軸方向断面においてＲ形状またはテーパー形状であることにより、ベローズの軸方向両端円筒部は排気管端部外面の角部にあたることがないため、排気管との接触のためにベローズにかかる集中応力が低減され、ベローズの耐久性が向上する。
【００１０】
一方、前記外面が縮径する部位の軸方向範囲において、図２に示すように前記外面の縮径に伴い内面も縮径すると、内径の縮径による排気ガスの流れ抵抗が増加する虞があるため、前記排気管それぞれの内面は、前記外面が縮径する部位の軸方向範囲において縮径していないことが好ましい。
【００１１】
また、補強リングの端部内面のＲ形状またはテーパー形状、および排気管の接続側端部外面のＲ形状またはテーパー形状は、補強リングへのベローズの挿入およびベローズへの排気管の挿入作業を容易にする付加的効果も奏する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の排気管の接続構造によれば、ベローズを用いて接続する排気管の接続部の耐久性を低下させることなく、重量を低減した排気管の接続構造を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図を参照して本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００１４】
図１は、本発明を自動車に搭載された直列６気筒エンジンの分割型マニホールドの連結部に適用した実施例の断面図である。本実施例において、図１に示すごとくベローズの蛇腹部屈曲４が半径方向外側に屈曲したベローズ２をＳＵＳ３０４ステンレスにて製作した。また、補強リング６はＳＵＳ３０４ステンレス製パイプを切断しリング状にした後、一方の端部を塑性変形させＲ部を成形した。また、排気管１はダクタイル鋳鉄にて製造し、その端部外面を加工してテーパー状の縮径部９を成形した。縮径部９の排気管外面側の始点はベローズの円筒部５に接する位置としている。そして補強リング６の内径にベローズ２を挿入し、補強リング６と共にベローズ２を排気管１の外面へ溶接接合した。なお本実施例では排気管１の内面に補強パイプ１０を挿入し、接続部の強度向上とベローズへの熱影響の低減を図っている。
【００１５】
上記のような排気管の接続構造とすることにより、ベローズの耐久性を低下させずに重量を低減した排気管の接続が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施例を示した図である。
【図２】従来の排気管の接続構造の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００１７】
１    排気管
２    ベローズ
３    蛇腹部
４    蛇腹部屈曲
５    円筒部
６    補強リング
７    ベローズ蛇腹側の端部内面
８    溶接部
９    縮径部
１０  補強パイプ
【図１】
2005307922.tif 000003
【図２】
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