(57)【要約】【課題】  溶鋼中介在物の凝集合体とノズル閉塞を防止し、鋼板中に介在物を微細分散させることにより、確実に表面疵を防止できる低炭素鋼鋳片の製造方法を提示すること。【解決手段】  溶鋼の炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＴｉを添加して脱酸し、それから少なくともＬａ、Ｎｄが５０〜１００質量％、Ｃｅが０〜１０質量％、Ｆｅが０〜５０質量％で、Ｓｉが０〜４質量％、残部が不可避的不純物元素からなる介在物改質剤を添加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素鋼鋳片の製造方法。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともＬａ、Ｎｄが５０〜１００質量％、Ｃｅが０〜１０質量％、Ｆｅが０〜５０質量％で、Ｓｉが０〜４質量％、残部が不可避的不純物元素からなる溶鋼中介在物の改質剤。
【請求項２】
脱炭処理後の溶鋼にＴｉを添加して脱酸し、その後、請求項１記載の溶鋼中介在物の改質剤を添加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素鋼鋳片の製造方法。
【請求項３】
溶鋼の炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＡｌを添加して予備脱酸処理を行い、溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上０．０４質量％以下とし、次いでＴｉを添加して脱酸し、その後、請求項１記載の溶鋼中介在物の改質剤を添加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素鋼鋳片の製造方法。
【請求項４】
溶鋼の炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＡｌを添加し３分以上攪拌して予備脱酸処理を行い、溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上０．０４質量％以下とし、次いでＴｉを添加して溶鋼中のＴｉ濃度を０．００３質量％以上０．４質量％以下とし、その後、請求項１記載の溶鋼中介在物の改質剤を添加し、少なくともＬａ、Ｎｄの溶鋼中濃度を０．００１質量％以上０．０３質量％以下とした溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素鋼鋳片の製造方法。
【請求項５】
溶鋼の炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭するに際し、真空脱ガス装置を用いることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
【請求項６】
溶鋼を鋳造するに際し、電磁攪拌機能を有する鋳型で鋳造することを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
【請求項７】
溶鋼を鋳造するに際し、１３００℃における粘性が４ｐｏｉｓｅ以上のモールドフラックスを用いて鋳造することを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
【請求項８】
溶鋼を鋳造するに際し、連続鋳造することを特徴とする請求項２〜７のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工性、成形性に優れ、表面疵も発生し難い低炭素鋼鋳片の製造方法と溶鋼中介在物の改質剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
転炉や真空処理容器で精錬された溶鋼中には、多量の溶存酸素が含まれており、この過剰酸素は酸素との親和力が強い強脱酸元素であるＡｌにより脱酸されるのが一般的である。しかし、Ａｌは脱酸によりアルミナ系介在物を生成し、これが凝集合体して数１００μｍ以上の粗大なアルミナクラスターとなる。このアルミナクラスターは鋼板製造時に表面疵発生の原因となり、薄鋼板の品質を大きく劣化させる。特に、炭素濃度が低く、精錬後の溶存酸素濃度が高い薄鋼板用素材である低炭素溶鋼では、アルミナクラスターの量が非常に多く、表面疵の発生率が極めて高く、アルミナ系介在物の低減対策は大きな課題となっている。
【０００３】
これに対して、従来は（特許文献１）の様に介在物吸着用フラックスを溶鋼表面に添加してアルミナ系介在物を除去する方法、或いは（特許文献２）の様に注入流を利用してＣａＯフラックスを溶鋼中に添加し、これによりアルミナ系介在物を吸着除去する方法が提案、実施されてきた。一方、アルミナ系介在物を除去するのではなく、生成させない方法として、（特許文献３）の様に溶鋼をＭｇで脱酸し、Ａｌでは殆ど脱酸しない薄鋼板用溶鋼の溶製方法や、（特許文献４）の様にＡｌを添加せずにＴｉで脱酸した薄鋼板も開示されている。
【特許文献１】特開平５−１０４２１９号公報
【特許文献２】特開昭６３−１４９０５７号公報
【特許文献３】特開平５−３０２１１２号公報
【特許文献４】特開平８−２３９７３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述の（特許文献１）及び（特許文献２）に開示されている様な、アルミ系介在物を除去する方法では、低炭素溶鋼中に多量に生成したアルミナ系介在物を表面疵が発生しない程度まで低減することは非常に難しい。
また、（特許文献３）に開示されている様な、アルミナ系介在物を全く生成しないＭｇ脱酸では、Ｍｇの蒸気圧が高く、溶鋼への歩留まりが非常に低いため、低炭素鋼のように溶存酸素濃度が高い溶鋼をＭｇだけで脱酸するには多量のＭｇを必要とし、製造コストを考えると実用的なプロセスとは言えない。
さらに、（特許文献４）に開示されている様な、Ｔｉで脱酸する場合には、溶鋼中に生成した固相状態のＴｉ酸化物が鍋ノズルやタンディッシュノズルの内面に地金と共に付着堆積し、通常のＡｌ脱酸よりもかえってノズル詰まりを助長するといった問題があった。
【０００５】
これらの問題を鑑み、本発明は溶鋼中介在物の凝集合体とノズルへの付着を防止し、鋼板中に介在物を微細分散させることにより、確実に表面疵を防止できる、溶鋼中介在物の改質剤および低炭素鋼鋳片の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を要旨とする。即ち、
（１）少なくともＬａ、Ｎｄが５０〜１００質量％、Ｃｅが０〜１０質量％、Ｆｅが０〜５０質量％で、Ｓｉが０〜４質量％、残部が不可避的不純物元素からなる組成であることを特徴とする溶鋼中介在物の改質剤。
（２）脱炭処理後の溶鋼にＴｉを添加して脱酸し、その後、(１)記載の溶鋼中介在物の改質剤を添加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素鋼鋳片の製造方法。
（３）溶鋼の炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＡｌを添加して予備脱酸処理を行い、溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上０．０４質量％以下とし、次いでＴｉを添加して脱酸し、その後、(１)記載の溶鋼中介在物の改質剤を添加した溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素鋼鋳片の製造方法。
（４）溶鋼の炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭した後、該溶鋼にＡｌを添加し３分以上攪拌して予備脱酸処理を行い、溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上０．０４質量％以下とし、次いでＴｉを添加して溶鋼中のＴｉ濃度を０．００３質量％以上０．４質量％以下とし、その後、(１)記載の溶鋼中介在物の改質剤を添加し、少なくともＬａ、Ｎｄの溶鋼中濃度を０．００１質量％以上０．０３質量％以下とした溶鋼を鋳造することを特徴とする低炭素鋼鋳片の製造方法。
（５）溶鋼の炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭するに際し、真空脱ガス装置を用いることを特徴とする（２）〜（４）のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
（６）溶鋼を鋳造するに際し、電磁攪拌機能を有する鋳型で鋳造することを特徴とする（２）〜（５）のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
（７）溶鋼を鋳造するに際し、１３００℃における粘性が４ｐｏｉｓｅ以上のモールドフラックスを用いて鋳造することを特徴とする（２）〜（６）のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
（８）溶鋼を鋳造するに際し、連続鋳造することを特徴とする（２）〜（７）のいずれか１項に記載の低炭素鋼鋳片の製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によると、溶鋼中の介在物を微細分散させ、ノズル閉塞をも抑制することができるため、確実に表面疵を防止できる加工性、成形性に優れた低炭素鋼鋳片を製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に本発明を詳細に説明する。
転炉や真空処理容器で脱炭処理された溶鋼中には、多量の溶存酸素が含まれており、この溶存酸素は通常Ａｌの添加により殆ど脱酸される（（１）式の反応）ため、多量のアルミナ系介在物を生成する。
２Ａｌ＋３Ｏ＝Ａｌ２Ｏ３                          （１）
これらの介在物は脱酸直後からお互いに凝集合体し、数１００μｍ以上の粗大なアルミナクラスターとなり、鋼板製造時に表面欠陥の原因となる。
【０００９】
そこで、アルミナクラスターを生成させないために、脱炭処理後の溶存酸素をＡｌ以外の脱酸剤で脱酸することに着目した。本発明方法として、転炉や電気炉等の製鋼炉で精錬して、或いはさらに真空脱ガス処理等を行った溶鋼にＴｉを添加して脱酸し、その後少なくともＬａ、Ｎｄが５０〜１００質量％、Ｃｅが０〜１０質量％、Ｆｅが０〜５０質量％で、Ｓｉが０〜４質量％、残部が不可避的不純物元素からなる改質剤を添加した溶鋼を鋳造する方法を考案した。
ここで、少なくともＬａ、Ｎｄというのは、Ｌａ、Ｎｄの１種以上という意味である。以降も同様の意味で用いている。
【００１０】
本発明者らは、溶鋼へ添加する脱酸剤として、ＡｌまたはＴｉや、これに少なくともＬａ、Ｃｅ、Ｎｄを添加したものを適宜組み合わせて、これらの介在物の凝集挙動を実験的に評価したところ、アルミナ系介在物、Ｔｉ酸化物系介在物、アルミナ系介在物とＴｉ酸化物系介在物からなる複合介在物、或いはアルミナと少なくともＬａ酸化物、Ｃｅ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物（例えば、アルミナ−Ｌａ酸化物系複合介在物、アルミナ−Ｃｅ酸化物−Ｎｄ酸化物系複合介在物、アルミナ−Ｌａ酸化物−Ｃｅ酸化物−Ｎｄ酸化物系複合介在物  等）は比較的容易に凝集合体し、るつぼ壁にも付着し易いのに対し、Ｔｉ酸化物と少なくともＬａ酸化物、Ｃｅ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物（例えば、Ｔｉ酸化物−Ｌａ酸化物系複合介在物、Ｔｉ酸化物−Ｃｅ酸化物−Ｎｄ酸化物系複合介在物、Ｔｉ酸化物−Ｌａ酸化物−Ｃｅ酸化物−Ｎｄ酸化物系複合介在物  等）は凝集合体し難く、且つるつぼ壁にも付着せず、溶鋼中に微細分散することを見いだした。この理由は、アルミナ系介在物、Ｔｉ酸化物系介在物、アルミナ系介在物とＴｉ酸化物系介在物からなる複合介在物、或いはアルミナと少なくともＬａ酸化物、Ｃｅ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物に比べて、Ｔｉ酸化物と少なくともＬａ酸化物、Ｃｅ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物の方が、介在物と溶鋼間の界面エネルギーの低下が大きく、介在物同士の凝集合体と耐火物への付着を抑制したためである。
【００１１】
これらの知見を基に、溶鋼中の溶存酸素をＴｉで脱酸し、さらに少なくともＬａ、Ｃｅ、Ｎｄを添加することによりＴｉ酸化物系介在物をＴｉ酸化物と少なくともＬａ酸化物、Ｃｅ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物に改質し、溶鋼中に介在物を微細に分散させることに成功した。
しかし、実機設備を用いて少なくともＬａ、Ｃｅ、Ｎｄからなる合金を溶鋼中に添加する試験を実施したところ、これらの合金をベルトコンベヤーでホッパーまで輸送する際、ホッパーに挿入する際、或いは溶鋼に添加する際に、これらの合金同士が衝突することによる発火が起こり易いことが判った。そこで、少なくともＬａ、Ｃｅ、Ｎｄの金属に、他の金属を含有させた介在物改質剤（以降、改質剤と記載する。）を種々作製し、ＪＩＳ−Ｇ−０５６６の火花試験法を用いて発火を抑制する成分を検討した。
【００１２】
本発明者らは、改質剤中のＣｅを１０質量％以下にすると火花の発生がより起こりにくくなること、ＬａやＮｄは含有率１００質量％でも殆ど発火しないことから、改質剤中のＣｅ含有率を低下させるほど、発火をより起こりにくくできる可能性があることを見いだした。よって、改質剤中のＣｅ含有率を１０質量％以下とする。また、改質剤中のＣｅ含有率の下限値は０質量％を含む。
【００１３】
また、改質剤中の、少なくともＬａ、Ｎｄの含有率は５０〜１００質量％とする。これは、少なくともＬａ、Ｎｄの含有率が５０質量％未満では介在物改質剤の効果の低下が大きいためである。反対に少なくともＬａ、Ｎｄの含有率が増加するほど、改質効果は向上するため、少なくともＬａ、Ｎｄの含有率の上限は１００質量％とする。
さらに、介在物改質剤中のＦｅ含有率は０〜５０質量％とする。これは、改質剤中の、少なくともＬａ、Ｎｄの含有率が５０〜１００質量％であることにより、これに対応して決定される範囲である。
【００１４】
介在物改質剤中の金属Ｓｉは発火を抑制する効果があるが、４質量％を超えて添加すると、改質剤を添加した後に溶鋼中のＳｉ濃度が増加し、材質が低下する。このため、改質剤中の金属Ｓｉ含有率は４質量％以下にする必要がある。勿論、金属Ｓｉ含有率が０質量％であっても、Ｃｅ含有率が１０質量％以下であれば、上述の通り、火花の発生はより起こりにくくすることができる。
【００１５】
上記成分の介在物改質剤は、発火現象を抑制して、または全く発火することなく、溶鋼中に添加することが可能である。合わせて、改質剤中の少なくともＬａ、Ｎｄにより溶鋼中の介在物は十分に改質される。
従って、転炉や真空処理容器等で脱炭処理された溶鋼中には、多量の溶存酸素が含まれているものの、脱炭処理後の溶存酸素をＴｉで脱酸し、その後上記改質剤を添加することにより、製品鋼材の材質低下なく、溶鋼中に介在物を微細に分散させ、ノズル付着をも解消できる結果、確実に表面疵を防止できる。
【００１６】
本発明方法の別の形態として、転炉や電気炉等の製鋼炉で精錬して、或いはさらに真空脱ガス処理等して、炭素濃度を０．０１質量％以下まで脱炭した溶鋼にＡｌを添加して予備脱酸処理を行い、溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上０．０４質量％以下とし、次いでＴｉを添加して脱酸し、それから少なくともＬａ、Ｎｄが５０〜１００質量％、Ｃｅが０〜１０質量％、Ｆｅが０〜５０質量％で、Ｓｉが０〜４質量％、残部が不可避的不純物元素からなる改質剤を添加した溶鋼を鋳造する方法を考案した。
【００１７】
ここで、脱炭した溶鋼の炭素濃度については、特に、薄板用鋼板は、自動車用外板等の加工が厳しい用途に用いられるため、加工性を付加する必要性がある場合は、Ｃ濃度を０．０１質量％以下にすることが好ましい。Ｃ濃度の下限値は特に規定するものではない。
また、この形態では、製造コストの面からより実用的なプロセスを考え、脱炭処理後の溶存酸素を全部Ｔｉで脱酸するのではなく、溶存酸素を残すようにＡｌを添加して予備脱酸を行い、害にならない程度までアルミナ系介在物量を短時間で浮上除去し、その後改めてＡｌ以外の元素を用いて脱酸することを考案し、品質向上と製造コスト低減を両立させるものである。
【００１８】
上述したように、本発明者らは、Ｔｉ酸化物と少なくともＬａ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物は凝集合体し難く、るつぼ壁にも付着せず、溶鋼中に微細分散することを明らかにした。これらの知見を基に、脱炭処理後の溶存酸素をＴｉだけで脱酸するのではなく、溶存酸素の一部をまずＡｌで予備脱酸し、害にならない程度までアルミナ系介在物を短時間で攪拌等により浮上除去した後、改めて残った溶存酸素をＴｉで脱酸し、さらに前述した介在物改質剤を添加することにより、アルミナ系介在物を含まないＴｉ酸化物と少なくともＬａ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物を生成させ、溶鋼中に介在物を微細分散させることに成功した。このことで、溶鋼中介在物の凝集合体を防止し、鋼板中に介在物を微細分散させることにより、確実に表面疵を防止できる。ここで、上記記載のＡｌ予備脱酸後の害にならない程度のアルミナ系介在物濃度は、鋼板の表面疵を防止できれば特に規定するものではないが、通常は例えば全Ａｌ濃度で高々５０ｐｐｍ程度以下である。
【００１９】
ＬａとＮｄはＴｉに比べて非常に脱酸能が高いため、Ｔｉ添加後に生成したＴｉ酸化物系介在物を少量のＬａもしくはＮｄで還元し、Ｔｉ酸化物と少なくともＬａ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物に改質することは容易である。しかし、Ａｌ予備脱酸後の溶存酸素が０．０４質量％を超えると、Ｔｉ添加後に多量のＴｉ酸化物系介在物が生成するため、少なくともＬａ、Ｎｄを添加しても一部未改質のＴｉ酸化物系介在物が残留し、粗大なチタニアクラスターとなりやすい。一方、Ａｌ添加量を増大させ予備脱酸後の溶存酸素濃度を低下させると、多量のアルミナ系介在物を生成するため、これを分離除去することが困難になる。そこで、粗大化し易いアルミナ系介在物をできるだけ低減する条件から、Ａｌ脱酸後の溶存酸素濃度は０．０１質量％以上にすることが好ましい。したがって、本発明では、Ａｌ予備脱酸後の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上０．０４質量％以下の範囲に制御することが好ましい。
【００２０】
さらに、本発明方法の詳細な形態として、転炉や電気炉等の製鋼炉で精錬して、或いはさらに真空脱ガス処理等して、炭素濃度を０．０１質量％以下とした溶鋼にＡｌを添加し３分以上攪拌して予備脱酸処理を行い、溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上０．０４質量％以下とし、次いでＴｉを添加して溶鋼中のＴｉ濃度を０．００３質量％以上０．４質量％以下とし、それから少なくともＬａ、Ｎｄが５０〜１００質量％、Ｃｅが０〜１０質量％、Ｆｅが０〜５０質量％で、Ｓｉが０〜４質量％、残部が不可避的不純物元素からなる改質剤を添加した溶鋼を鋳造する方法を考案した。
【００２１】
実験的な検討では、予備脱酸におけるＡｌ添加後の溶存酸素濃度を０．０１質量％以上とし、且つＡｌ添加後の攪拌時間を３分以上確保することで、殆どのアルミナ系介在物を浮上除去できるため、攪拌時間を３分以上とすることが好ましい。特に、真空脱ガス装置を用いた場合は、Ａｌ添加後の攪拌方法として還流することが一般的であり、ここでの還流時間を３分以上とすることが好ましい。Ａｌ予備脱酸後の溶存酸素濃度の範囲については、前述と同様である。
【００２２】
次に、Ａｌ予備脱酸後に、少量のＴｉを添加して脱酸すると、ＴｉはＡｌ等に比べて脱酸力が弱いため、一部溶存酸素が溶鋼中に残存する。Ｃ濃度が０．０１質量％以下の薄鋼板用の溶鋼では、溶存酸素濃度が０．０２質量％を超えると鋳造時にＣＯ気泡が発生し易いことから、溶鋼中のＴｉ濃度は、鋳造に供給する溶鋼中の溶存酸素濃度が０．０２質量％以下になるように添加することが好ましく、平衡計算からＴｉ濃度を算出すると０．００３質量％以上となる。一方、Ｔｉは脱酸力が比較的弱い方であるが、それでも溶鋼中に多量に添加すると、溶鋼中の溶存酸素濃度の低下が大きくなるため、その後に改質剤を添加してもＴｉ酸化物と、少なくともＬａ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物に改質しにくくなり、本発明の介在物微細化効果が損なわれ易くなる。このため、Ｔｉ濃度は数ｐｐｍ程度の溶存酸素を残せるように添加することが好ましく、平衡計算からＴｉ濃度を算出すると、０．４質量％以下となる。
以上から、Ｔｉ濃度は０．００３質量％以上０．４質量％以下にすることが望ましい。
【００２３】
改質剤を添加することは、介在物の微細化に効果的であるが、改質剤中のＬａ、Ｎｄは非常に強い脱酸材であるため、耐火物やモールドフラックスと反応して、溶鋼を汚染させると共に、耐火物やモールドフラックスを劣化させる。このため、改質剤の添加量は、生成したＴｉ酸化物系介在物を改質するに必要な量以上であって、且つＬａ、Ｎｄが耐火物やモールドフラックスと反応して溶鋼を汚染させない量以下とすることが好ましい。
実験的検討では、少なくともＬａ、Ｎｄの溶鋼中濃度の適正範囲は、０．００１質量％以上０．０３質量％以下とすることが好ましい。
【００２４】
また、改質剤の添加は、必ずしも真空脱ガス装置内で添加する必要はなく、Ｔｉ添加後から鋳型内に流入するまでの間で添加すれば良く、例えばタンディッシュ内で添加することも可能である。
最近では、連続鋳造機に鋳型内電磁攪拌装置が装備されるようになっており、鋳造時に溶鋼を電磁攪拌すれば、鋳片表層の凝固シェルへの介在物捕捉を抑制できる。本発明では、溶鋼中の介在物は微細に分散しており、鋳片に捕捉されても表面欠陥にはならないが、例えばモールドフラックス、耐火物、スラグ等の外来系介在物が混入した場合には、電磁攪拌を行うことに、これらの外来系介在物の捕捉を確実に防止できる。このため、本発明の効果を安定的に得られると言う観点で、電磁攪拌を実施することが好ましい。
【００２５】
さらに、本発明の溶鋼を鋳造する場合、鋳造時間の経過と共にＴｉ酸化物と少なくともＬａ酸化物、Ｎｄ酸化物からなる複合介在物がモールドフラックス中に吸収され、それと共に、モールドフラックスの粘性が低下する可能性がある。モールドフラックスの粘性低下は、フラックス巻き込みを助長し、モールドフラックス起因の欠陥を引き起こす原因となる。このため、本発明の溶鋼を鋳造する場合、介在物吸収による粘性低下を考慮して、モールドフラックスの粘性を予め高めに設計しておくことが有効である。実験によれば、１３００℃におけるモールドフラックスの粘性を４ｐｏｉｓｅ以上にしておけば、モールドフラックス起因の欠陥はより発生しにくくなるため好ましい。モールドフラックスはモールドと鋳型間の潤滑機能を有しており、その機能が損なわれない程度であれば、特に粘性の上限値を規定するものではない。
【００２６】
本発明は、インゴット鋳造および連続鋳造でも可能であるが、連続鋳造であれば通常の２５０ｍｍ厚み程度のスラブ連続鋳造に適用されるだけでなく、連続鋳造機の鋳型厚みがそれより薄い、例えば１５０ｍｍ以下の薄スラブ連続鋳造に対しても十分な効果が発現し、極めて表面疵の少ない鋳片を得ることができる。
【実施例】
【００２７】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明について説明する。
［実施例１］
転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理により炭素濃度を０．００３質量％とした３００ｔの取鍋内溶鋼をＴｉで脱酸し、その後少なくともＬａ、Ｎｄが８０質量％、Ｃｅが０．５質量％、Ｆｅが１９質量％で、Ｓｉが０．５質量％からなる改質剤（残部に微量の不可避的不純物元素を含む）を添加して、溶鋼中のＴｉ濃度を０．０５質量％、Ｌａ、Ｎｄの合計濃度を０．００８質量％とした。この溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１８００ｍｍのスラブに鋳造した。鋳造の際に使用したモールドフラックスの１３００℃における粘性は６ｐｏｉｓｅであった。
【００２８】
タンディッシュノズルや鍋ノズルの閉塞はなく、安定鋳造であった。鋳造した鋳片は８５００ｍｍ長さに切断し、１コイル単位とした。このようにして得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイルの冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、１コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、表面欠陥は発生しなかった。
【００２９】
［実施例２］
転炉での精錬と真空脱ガス装置での処理により炭素濃度を０．００３質量％とした３００ｔの取鍋内溶鋼に予備脱酸Ａｌを１００ｋｇ添加して３分間環流させ、溶存酸素濃度０．０２質量％の溶鋼とした。さらに、この溶鋼にＴｉを添加して３分間環流し、その後少なくともＬａ、Ｎｄが７０質量％、Ｃｅが８質量％、Ｆｅが２０質量％、Ｓｉが２質量％からなる改質剤（残部に微量の不可避的不純物元素を含む）を添加し、Ｔｉ濃度を０．０３質量％、Ｌａ、Ｎｄの合計濃度を０．００７質量％にした溶鋼を溶製した。この溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１８００ｍｍのスラブに鋳造した。鋳造の際に使用したモールドフラックスの１３００℃における粘性は６ｐｏｉｓｅであった。タンディッシュノズルや鍋ノズルの閉塞はなく、安定鋳造であった。鋳造した鋳片は８５００ｍｍ長さに切断し、１コイル単位とした。このようにして得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイルの冷延鋼板とした。鋼板品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、１コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、表面欠陥は発生しなかった。
【００３０】
［実施例３］
転炉での精錬と真空脱ガス装置での処理により炭素濃度を０．００５質量％とした３００ｔの取鍋内溶鋼に予備脱酸Ａｌを１５０ｋｇ添加して５分間環流させ、溶存酸素濃度０．０１２質量％の溶鋼とした。さらに、この溶鋼にＴｉを添加して４分間環流し、その後少なくともＬａ、Ｎｄが１００質量％、Ｃｅが０質量％、Ｆｅが０質量％、Ｓｉが０質量％からなる改質剤（残部に微量の不可避的不純物元素を含む）を添加し、Ｔｉ濃度を０．０４５質量％で、Ｌａ、Ｎｄの合計濃度を０．０１質量％にした溶鋼を溶製した。この溶鋼を電磁攪拌機能を有する鋳型を用いて、連続鋳造法で厚み７０ｍｍ、幅１８００ｍｍの薄スラブに鋳造した。鋳造の際に使用したモールドフラックスの１３００℃における粘性は１５ｐｏｉｓｅであった。タンディッシュノズルや鍋ノズルの閉塞はなく、安定鋳造であった。このようにして得られた薄スラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイルの冷延鋼板とした。鋼板品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、１コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、表面欠陥は発生しなかった。
【００３１】
［比較例１］
転炉での精錬と環流式真空脱ガス装置での処理により炭素濃度を０．００３質量％とした取鍋内溶鋼をＡｌで脱酸し、Ａｌ濃度０．０４質量％、溶存酸素濃度０．０００２質量％とした。この溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１８００ｍｍのスラブに鋳造した。鋳造後半で、タンディッシュノズルが閉塞傾向となり、湯面変動が発生した。鋳造した鋳片は８５００ｍｍ長さに切断し、１コイル単位とした。このようにして得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイルの冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、１コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、スラブ平均で５個／コイルの表面欠陥が発生した。
【００３２】
［比較例２］
転炉での精錬と真空脱ガス装置での処理により炭素濃度を０．００３質量％とした取鍋内溶鋼をＴｉで脱酸し、Ｔｉ濃度０．０４質量％、溶存酸素濃度０．００４質量％とした。この溶鋼を連続鋳造法で厚み２５０ｍｍ、幅１８００ｍｍのスラブに鋳造した。鋳造後半で、鍋ノズルが閉塞し、５０ｔ程度の溶鋼を鍋ごと転炉に返送した。鋳造した鋳片は８５００ｍｍ長さに切断し、１コイル単位とした。このようにして得られたスラブは、常法により熱間圧延、冷間圧延し、最終的には０．７ｍｍ厚みで幅１８００ｍｍコイルの冷延鋼板とした。鋳片品質については、冷間圧延後の検査ラインで目視観察を行い、１コイル当たりに発生する表面欠陥の発生個数を評価した。その結果、スラブ平均で７個／コイルの表面欠陥が発生した。