(57)【要約】【課題】  溶媒を効率的に除去しながら粉粒体化するイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法であって、品質の劣化なくブロッキング性に優れたイソブチレン系重合体、特にイソブチレン系共重合体の樹脂粉粒体を提供する。【解決手段】  イソブチレン系重合体を含有する溶液から、該溶液に界面活性剤、水及びシリコーンオイルを加え、撹拌により液−液分散させながら、加熱により溶媒を除去する工程（１）により樹脂粉粒体を得ることを特徴とするイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法により達成できる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
イソブチレン系重合体を含有する溶液から、該溶液に界面活性剤、水及びシリコーンオイルを加え、撹拌により液−液分散させながら、加熱により溶媒を除去する工程（１）により樹脂粉粒体を得ることを特徴とする、イソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法。
【請求項２】
工程（１）において滑剤を加えることを特徴とする請求項１記載のイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法。
【請求項３】
工程（１）に使用される界面活性剤が溶媒と水との共沸点以上の曇点を有する非イオン界面活性剤であることを特徴とする請求項１または２のいずれか１項に記載のイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法。
【請求項４】
工程（１）の溶媒除去温度が、７０℃以上、１３０℃未満であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法。
【請求項５】
イソブチレン系重合体が、
（Ａ）イソブチレンを主体として構成される重合体ブロックと、
（Ｂ）芳香族ビニル系単量体を主体として構成される重合体ブロック、
からなるブロック共重合体であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法。
【請求項６】
イソブチレン系重合体溶液の溶媒が、炭素数３〜８の１級及び／又は２級のモノハロゲン化炭化水素と脂肪族及び／又は芳香族炭化水素との混合溶媒である請求項１から５のいずれか１項に記載のイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶媒を効率的に除去しながら粉粒体化するイソブチレン系樹脂粉粒体の製造方法、特にイソブチレン系ブロック共重合体からなる樹脂粉粒体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
イソブチレンとスチレン等の芳香族ビニル系単量体とをカチオン重合することにより、イソブチレンを主成分とする重合体ブロックと芳香族ビニル系単量体を主成分とする重合体ブロックからなるイソブチレン系ブロック共重合体の製造法については、例えば、米国特許第４９４６８９９号（特許文献１）明細書に、塩化メチルとメチルシクロヘキサンを組み合わせた混合溶媒中での製造方法が開示されている。
【０００３】
また特公平７−５９６０１号公報（特許文献２）にも、塩化メチレンとヘキサンからなる混合溶媒中で、イソブチレン重合体ブロックとスチレン重合体ブロックからなるイソブチレン系ブロック共重合体の製造方法が開示されている。
【０００４】
一般に、ゴム状重合体の回収方法には、薄膜蒸発機や押出機による溶媒除去後水中カット方式でペレット化する方法やスチームストリッピングによって粉粒体化する方法が採用されているケースが多い。
【０００５】
ゴム状重合体からのスチームストリッピング法による粉粒体樹脂スラリーの回収については、得られる粉粒体が軟質かつ不定形であるが故にしばしばブロッキングの問題を抱える。粉粒体のブロッキング性には滑剤添加による改善策がもっとも一般的で、熱可塑性樹脂に対しては、特開昭６４−２６６４４号公報（特許文献３）では、エチレンビスアミド、ソルビタンモノステアレート等の滑剤添加による製造方法が開示されている。同じく熱可塑性樹脂に対して、特開平４−３００９４７号公報（特許文献４）や特開平７−３１０６号公報（特許文献５）では、硬質の乳化重合ポリマーを添加する方法も開示されている。一方、水添スチレン系エラストマーに対しては、特開平１０−３３０４０４号公報（特許文献６）で粉状の鉱物や有機物を乾燥後に打粉する製造方法が、特開２００２−３７１１３６号公報（特許文献７）ではポリプロピレン微粒子を粉打ちする方法が、開示されている。
【０００６】
製品のブロッキング性に関してはイソブチレン系ブロック共重合体でも同様であり、何ら表面改質剤なくして乾燥粉粒体樹脂製品を回収すると、回収ホッパーでの閉塞あるいはフレコン内でのブロッキングが発生し、払い出しできないなどのトラブルが発生したり、粉粒体樹脂スラリーを脱水、乾燥するまでに工程内で閉塞トラブルを発生させたりしていた。一方、滑剤添加法では十分なブロッキング性を維持しようとすると製品の透明性を損なう恐れがあり、効果的な滑剤添加方法が確立されていなかった。
【０００７】
このようにイソブチレン系ブロック共重合体から樹脂粉粒体あるいは樹脂ペレットを製造するにあたっての諸問題を解決し、品質の劣化なくブロッキング性に優れた製品を安定的に生産する製造プロセスの開発が望まれていた。
【特許文献１】米国特許第４９４６８９９号
【特許文献２】特公平７−５９６０１号公報
【特許文献３】特開昭６４−２６６４４号公報
【特許文献４】特開平４−３００９４７号公報
【特許文献５】特開平７−３１０６号公報
【特許文献６】特開平１０−３３０４０４号公報
【特許文献７】特開２００２−３７１１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記現状に鑑み、品質の劣化なくブロッキング性に優れたイソブチレン系重合体、特にイソブチレン系ブロック共重合体の樹脂粉粒体を安定的に製造できる方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、イソブチレン系重合体溶液から溶媒を除去することにより樹脂粉粒体を製造する方法であって、イソブチレン系重合体を含有する溶液、例えば触媒を失活、除去した重合終了後の溶液から、樹脂粉粒体を得るにあたって、該溶液に、界面活性剤、水及びシリコーンオイルを加え、撹拌により液−液分散させながら、加熱により溶媒を除去する工程（１）により樹脂粉粒体を得ることを特徴とする、イソブチレン系重合体の製造方法に関する。
【００１０】
好ましい実施態様としては、工程（１）において滑剤を加えることを特徴とする製造方法に関する。
【００１１】
好ましい実施態様としては、工程（１）に使用される乳化剤が溶媒と水との共沸点以上の曇点を有する非イオン界面活性剤であることを特徴とする製造方法に関する。
【００１２】
好ましい実施態様としては、工程（１）の溶媒除去温度が、７０℃以上、１３０℃未満であることを特徴とする製造方法に関する。
【００１３】
好ましい実施態様としては、イソブチレン系重合体が、（Ａ）イソブチレンを主体として構成される重合体ブロックと、（Ｂ）芳香族ビニル系単量体を主体として構成される重合体ブロックからなるイソブチレン系共重合体である製造方法に関する。
【００１４】
好ましい実施態様としては、イソブチレン系重合体溶液の溶媒が、炭素数３〜８の１級及び／又は２級のモノハロゲン化炭化水素と脂肪族及び／又は芳香族炭化水素との混合溶媒である製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によると、イソブチレン系重合体から溶媒を除去することによって得られる樹脂粉粒体の乾燥後のブロッキング性を品質劣化なく改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明のイソブチレン系重合体は、イソブチレンを含む重合体であれば特に限定はないが、（Ａ）イソブチレンを主体として構成される重合体ブロックと、（Ｂ）芳香族ビニル系単量体を主体として構成される重合体ブロックからなるイソブチレン系共重合体が好ましく、具体的には、イソブチレンと芳香族ビニル系単量体などの単量体をルイス酸触媒の存在下で開始剤と共にカチオン重合して得られるものが好適に使用できる。
【００１７】
（Ａ）のイソブチレンを主体として構成される重合体ブロックは、通常、イソブチレン単位を６０重量％以上、好ましくは８０重量％以上含有する重合体ブロックである。また、（Ｂ）の芳香族ビニル系単量体を主体として構成される重合体ブロックは、通常、芳香族ビニル系単量体単位を６０重量％以上、好ましくは８０重量％以上含有する重合体ブロックである。
【００１８】
芳香族ビニル系単量体としては特に限定されず、例えば、スチレン、ｏ−、ｍ−又はｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、インデン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、コストの面から、スチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン又はこれらの混合物が特に好ましい。
【００１９】
本発明におけるルイス酸触媒は、カチオン重合に使用できるものであれば特に限定されず、ＴｉＣｌ4、ＢＣｌ3、ＢＦ3、ＡｌＣｌ3、ＳｎＣｌ4等のハロゲン化金属を挙げることができるが、なかでも四塩化チタン（ＴｉＣｌ4）が好ましい。
【００２０】
上記カチオン重合において用いられる重合溶媒としては特に限定されず、ハロゲン化炭化水素からなる溶媒、非ハロゲン系の溶媒又はこれらの混合物を用いることができる。好ましくは、炭素数３〜８の１級及び／又は２級のモノハロゲン化炭化水素と脂肪族及び／又は芳香族炭化水素との混合溶媒である。
【００２１】
上記炭素数３〜８の１級及び／又は２級のモノハロゲン化炭化水素としては特に限定されず、塩化メチル、塩化メチレン、１−クロロブタン、クロロベンゼンなどを挙げることができる。この中でも、イソブチレン系ブロック共重合体の溶解度、分解による無害化の容易さ、コスト等のバランスから、１−クロロブタンが好適である。
【００２２】
また、上記脂肪族及び／又は芳香族系炭化水素としては特に限定されず、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン、トルエン等が挙げられる。メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン及びトルエンからなる群より選ばれる１種以上が特に好ましい。
【００２３】
なお、カチオン重合の際に用いる開始剤としては、下記式（Ｉ）で表される化合物を用いるのが好ましい。
【００２４】
（ＣＲ1Ｒ2Ｘ）n Ｒ3      （Ｉ）
［式中、Ｘは、ハロゲン原子又は炭素数１〜６のアルコキシ基若しくはアシロキシ基を表す。Ｒ1及びＲ2は、同一又は異なって、水素原子又は炭素数１〜６の１価炭化水素基を表し、Ｒ1とＲ2は同一であっても異なっていてもよい。Ｒ3は多価芳香族炭化水素基又は多価脂肪族炭化水素基を表す。ｎは１〜６の自然数を示す。］
上記一般式（Ｉ）の化合物の具体例としては、１，４−ビス（α−クロル−イソプロピル）ベンゼン［Ｃ6Ｈ4（Ｃ（ＣＨ3）2Ｃｌ）2］が挙げられる［なお、１，４−ビス（α−クロル−イソプロピル）ベンゼンはジクミルクロライドとも呼ばれる］。
【００２５】
イソブチレン系ブロック共重合体の重合に際しては、更に必要に応じて電子供与体成分を共存させることもできる。このような化合物として、例えば、ピリジン類、アミン類、アミド類、スルホキシド類、エステル類、又は、金属原子に結合した酸素原子を有する金属化合物等を挙げることができる。
【００２６】
実際の重合を行うに当たっては、各成分を冷却下、例えば−１００℃以上０℃未満の温度で混合する。エネルギーコストと重合の安定性を釣り合わせるために、特に好ましい温度範囲は−８０℃〜−３０℃である。
【００２７】
またイソブチレン系ブロック共重合体の数平均分子量にも特に制限はないが、流動性、加工性、物性等の面から、３００００〜５０００００であることが好ましく、５００００〜４０００００であることが特に好ましい。
【００２８】
重合後のイソブチレン系ブロック共重合体を含有する重合体溶液は、水またはアルカリ水と接触させて、触媒を失活して反応を停止させた後、引き続き水洗を行い、触媒残査や金属イオンを抽出、除去して、精製ドープを得ることができる。
【００２９】
失活及び水洗温度は特に制限されるものではないが、常温〜１００℃の範囲が好ましい。また、失活及び水洗に使用する水量は、特に限定されるものではないが、重合体溶液に対する水の体積比が１／１０〜１０の範囲が好ましい。
【００３０】
このようにして得られた精製重合体溶液は、引き続き、粉粒体化工程（１）に供される（クラム化工程とも呼ばれる）。重合体溶液中の樹脂濃度は、必要に応じて重合に使用した溶媒を加え、１０〜６０重量％として粉粒体化することが望ましい。ドープ濃度が低い場合には、フラッシュ蒸発、薄膜式蒸発、撹拌槽、濡れ壁式等の蒸発機を単独あるいは複数用いることにより所望濃度に調整することができる。また、重合体溶液濃度が高い場合には、溶剤を希釈することにより所望濃度に調整することができる。
【００３１】
このようにして得られた精製重合体溶液、すなわち触媒を失活、除去したイソブチレン系ブロック共重合体を含有する重合終了後の溶液に、非イオン界面活性剤、水、及びシリコーンオイルを加え、撹拌により液−液分散させながら、加熱により溶媒を除去する工程（１）により樹脂粉粒体を得ることができる。加える水の量は、特に制限はないが、液−液分散のしやすさ等から重合体溶液に対し、０．５〜４倍の容積として加えるのが好ましい。
【００３２】
非イオン界面活性剤としては、７０℃以上の高温下で重合体溶液を安定した液−液分散させる必要があるため、溶媒除去温度以上の曇点を有するものを使用することが好ましい。具体例としては、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、クエン酸モノ（ジ又はトリ）ステアリンエステル、ペンタエリストール脂肪酸エステル、トリメチロールプロパン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ポリプロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリコール脂肪アルコールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチレン）脂肪アミン、脂肪酸とジエタノールとの縮合生成物、ポリオキシエチレンとポリオキシプロピレンとのブロックポリマー、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、あるいは２種以上組み合わせて用いてもよい。加える非イオン界面活性剤の量は、特に制限はないが、重合体に対し０．０５重量部から５重量部が好ましい。０．０５重量部以下では界面活性剤としての特性が十分発揮できず、粒子が形成されない。また、５重量部を超えると重量体の物性低下、粉粒体化における泡立ちの問題が顕著になり好ましくない。
【００３３】
シリコーンオイルの例としては、一般的な末端メチル基のジメチルポリシロキサンオイルやメチル基の一部を有機官能基で置換した変性タイプなどが挙げられ、変性タイプとしては、アミノ変性、エポキシ変性、カルボキシル変性、アミノ／ポリエーテル変性などが挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、あるいは２種以上組み合わせてもよい。また、これらはエマルジョンで用いてもよいし、溶液のまま投入してもよい。加えるシリコーンオイルの量は、特に制限はないが、重合体に対し０．０１重量部から１０重量部が好ましい。０．０１重量部以下ではシリコーンオイルがブロッキング防止剤として十分に機能しない。また、１０重量部を超えると重量体の物性低下が顕著になり好ましくない。
【００３４】
また、工程（１）においてブロッキング性をさらに向上させるために滑剤を併用することもできる。滑剤は、樹脂加工時に樹脂に滑性を付与するための滑剤や成形体を金型などから取り出しやすくするための離型剤などを例示できる。滑剤の具体例としては炭酸カルシウム、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル、金属石鹸、ポリオレフィン、シリカ、フッ素樹脂、タルクなどをあげることができ、これらのなかで１種または２種以上組み合わせてもよい。これらは工程（１）において溶媒除去前に用いてもよいし、溶媒除去後に粉粒体スラリーに添加する方法で用いてもよい。加える滑剤の量は、特に制限はないが、重合体に対し０重量部から５重量部が好ましい。５重量部を超えると重量体の物性低下が顕著になり好ましくない。
【００３５】
炭酸カルシウムの例としては、平均粒子径０．５〜１５ミクロンの軽質炭酸カルシウム、重炭酸カルシウムのような単体の他、これに飽和脂肪酸あるいは界面活性剤により処理を加えたもの、あるいはマグネシウム、シリケート等を配合したものを挙げることができる。
【００３６】
脂肪酸アミドの例としては、ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、オレイン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ベヘニン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミドなどを挙げることができる。
【００３７】
脂肪酸エステルの例としては、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、オレイン酸メチル、エルカ酸メチル、ベヘニン酸メチル、ラウリン酸ブチル、ステアリン酸ブチル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、パルミチン酸オクチル、ステアリン酸オクチルなどを挙げることができる。
【００３８】
金属石鹸の例としてはカリウム、ナトリウム、アルミニウム、カルシウム、亜鉛、マグネシウム、バリウム等を用いた各金属石鹸を挙げることができる。
【００３９】
ポリオレフィンの例としては、ポロエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリブテンなどのポリオレフィン類の粉末状のものを挙げることができる。これらの中から選ばれた少なくとも１種を使用する。中でもポリプロピレン粉末が好ましく使用できる。
【００４０】
シリカの例としては、粉末状の乾式シリカ、湿式シリカなどを挙げることができる。これらの中でも、シリカ表面の水酸基をモノメチルトリクロロシランまたはジメチルジクロロシラン等と反応させた疎水性の無水無定型シリカが好ましい。
【００４１】
フッ素樹脂の例としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥという）、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン・フッ化ビニリデン共重合体、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体およびポリモノクロルトリフルオロエチレンなどをあげることができる。これらの中から選ばれた少なくとも１種を使用する。中でも、ＰＴＦＥ粉末が好ましく使用される。
【００４２】
本発明で精製重合体溶液と水を非イオン界面活性剤存在下で液−液分散させ、引き続き、加熱による溶媒の除去を行う工程（１）により、粉粒体が良好に形成される。撹拌による液−液分散、及び溶媒除去に用いられる装置としては攪拌機を備えた容器が好適に用いられる。攪拌翼の形状には特に制約はなく、スクリュー翼、プロペラ翼、アンカー翼、パドル翼、傾斜パドル翼、タービン翼、大型格子翼等の任意の翼を使用することができる。これらは、同一の攪拌槽を用いて液−液分散操作と溶媒除去操作を行うこともできるし、予め液−液分散操作を実施して分散液を形成させた後に引き続き溶媒除去を複数の攪拌槽を用いて行うこともできる。
【００４３】
工程（１）の液温度は、特に限定されないが、溶媒と水の共沸点以上であることが好ましい。ただしその共沸点未満でも容器内を減圧下にすれば容易に溶媒を除去することができる。具体的には、７０℃以上、１３０℃未満が好ましく、８０℃以上、１１０℃未満がさらに好ましい。７０℃以下であると、溶剤除去速度が低下し生産効率の面で好ましくない。また１３０℃以上であると非イオン界面活性剤の働きがなくなり安定した液−液分散系を形成できない。
【００４４】
得られた樹脂粉粒体を含む水溶液は、引き続きスチームを通気させるスチームストリッピング操作による工程（２）を経ることにより、残留する溶媒をさらに除去することもできる。スチームストリッピングに用いる容器は蒸気を導入する配管が接続されていればよく、懸濁及び溶媒除去操作と同様に攪拌容器に蒸気を導入する方法が好適に使用される。また、スチームストリッピングの操作は、溶媒除去に引き続き同一の槽で蒸気を通気し実施することもできるし、別途ストリッピング槽を設けて引き続き実施することもできる。また、連続方式として、通気攪拌槽を１槽以上連結させる場合や、棚段方式で蒸気と樹脂スラリーを接触させることによりストリッピングを行うこともできる。
【００４５】
スチームストリッピング後の樹脂粉粒体を含む水溶液は、以下説明する工程（３）により、脱水、乾燥される。樹脂粉粒体を含む水溶液から樹脂粉粒体を回収するためには、各種濾過機、遠心分離機などによる脱水操作を用いることができる。本操作による脱水後の樹脂粉粒体の含水率は、特に制限されるものではないが、１０〜５０重量％とすることが、乾燥あるいはペレット化でのエネルギー効率の点で有効である。
【００４６】
得られた含水樹脂粉粒体は、溝型撹拌乾燥機などの伝導伝熱式乾燥機あるいは流動乾燥機などの熱風受熱式乾燥機などを用いて乾燥することにより、製品粉粒体とすることができる。製品粉粒体中の水分は特に制限されるものではないが、１％未満とするのが好ましい。
【００４７】
また、上述した脱水後の含水樹脂粉粒体、または乾燥後の製品粉粒体を脱揮機構を有する押出機を用いて樹脂ペレットとして製品化することができる。脱揮機構を有する押出機としては、ベント機構を有する単軸、二軸押出機を用いることができ、特に、二軸押出機が脱溶媒、脱モノマー効率の点から好適に使用される。押出機より排出される樹脂は、ストランドカット、水中カット、ホットカット方式等により最終製品とすることもできる。
【実施例】
【００４８】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００４９】
本実施例に示すブロック共重合体の分子量および引張強度は以下に示す方法で測定した。
【００５０】
分子量：Ｗａｔｅｒｓ社製ＧＰＣシステム（カラム：昭和電工（株）製Ｓｈｏｄｅｘ  Ｋ−８０４（ポリスチレンゲル）、移動相：クロロホルム）。数平均分子量はポリスチレン換算で表記した。
【００５１】
透明性については、２ｍｍ厚プレスシートを作成し目視にて透明度を確認した。
【００５２】
得られた樹脂粉粒体のブロッキング性については、樹脂を１００℃の箱型乾燥機で乾燥後、内径５ｃｍのシリンダーに３０ｇ充填してピストンにて０．０３ＭＰａの荷重をかけて８５℃雰囲気下２時間保管後手でほぐした時のほぐれ方で評価した。
【００５３】
（製造例）
攪拌機付き２０Ｌ反応容器に、１−クロロブタン（モレキュラーシーブスで乾燥したもの）３．７０ｋｇ、ヘキサン（モレキュラーシーブスで乾燥したもの）１．９２ｋｇ、ｐ−ジクミルクロライド２．９０ｇを加えた。反応容器を−７０℃に冷却した後、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド２．１８ｇ、イソブチレン８４４ｇを添加した。さらに四塩化チタン８５ｇを加えて重合を開始し、−７０℃で溶液を攪拌しながら２時間反応させた。次いで反応溶液にスチレン４０８ｇを添加し、さらに３０分間反応を続け、重合体溶液を得た。
【００５４】
得られた重合体溶液を大量の水中へあけて反応を停止させた。反応停止後、分液ロートで重合体溶液相と水相を分離した。同様の方法で重合体溶液相の水洗を２回行った後、水層が中性になっているのを確認してから重合体溶液相を払い出し、重合体溶液を得た。
【００５５】
ＧＰＣ分析を行ったところ、数平均分子量が１００，０００、分子量分布が１．１４であった。
【００５６】
（実施例１）
図１に示すような、槽容積５０リットル、内径３０ｃｍの耐圧攪拌装置に、純水１２．５リットルおよび製造例で得た重合体溶液１２．５リットルを仕込み、非イオン界面活性剤（ポリエチレングリコールモノステアレート）を５．１ｇ、シリコーンオイル（ダウコーニング社製ＤＢ−１１０Ｎ）を１．６ｇ（有効成分で０．２２４ｇ）（樹脂に対して０．１重量部（有効成分で０．０１４重量部））添加し密閉した。撹拌翼には翼径１５ｃｍの２段４枚傾斜パドルを用いて、４００ｒｐｍで攪拌しながらジャケットで昇温した。
【００５７】
撹拌槽内温が９０℃に到達した時点で溶媒ガスを耐圧攪拌装置に付設したコンデンサに導入し、逐次溶媒を回収した。発泡に注意しながら内圧を加減し、内圧が常圧まで低下かつ撹拌槽内温が９５℃となった時点で加温および溶媒蒸発を停止した。内温が室温まで低下するのを待って攪拌を停止し、撹拌槽内に生成した樹脂スラリーを回収した（工程（１））。回収した樹脂スラリー中の粉粒体は１〜２ｍｍの粒径を持つ良好な粒子であった。回収した樹脂スラリーを再度撹拌槽に戻し、密閉してスチームストリッピングを行った（工程（２））。ストリッピング条件は１２０℃を６０分間維持しながら撹拌槽下部より吹き込む方法を採用した。
【００５８】
この樹脂スラリーを遠心脱水し、箱型乾燥機で１００℃雰囲気下２時間乾燥して樹脂粉粒体を得た。
【００５９】
表１に示すように、得られた樹脂粉粒体はブロッキング性が良好でなおかつ透明性も良好であった。
【００６０】
（実施例２）
工程（１）において払い出し前にタルクを３．３ｇ（樹脂に対して０．２重量部）添加した以外は実施例１と同様に実施した。
【００６１】
表１に併せて示すように、得られた樹脂粉粒体はブロッキング性がさらに改善されなおかつ透明性も良好であった。
【００６２】
（実施例３）
工程（１）において払い出し前に脂肪酸アミドを３．３ｇ（樹脂に対して０．２重量部）添加した以外は実施例１と同様に実施した。
【００６３】
表１に併せて示すように、得られた樹脂粉粒体はブロッキング性が実施例２と同等レベルに改善されなおかつ透明性も良好であった。
【００６４】
（比較例１）
工程（１）において、シリコーンオイルを添加しなかったこと以外は実施例１と同様に実施した。
【００６５】
表１に併せて示すように、得られた樹脂粉粒体はブロッキング性が悪く、樹脂同士が融着しており手でほぐしても完全にはほぐれなかった。
【００６６】
（比較例２）
工程（１）においてシリコーンオイルを添加しなかったことに加え添加したタルクを８．２ｇ（樹脂に対して０．５重量部）とした以外は実施例２と同様に実施した。
【００６７】
表１に併せて示すように、得られた樹脂粉粒体はブロッキング性が完全には改善されず、樹脂同士が若干融着していた。また、透明性も悪化傾向であった。
【００６８】
（比較例３）
工程（１）においてシリコーンオイルを添加しなかったことに加え添加した脂肪酸アミドを８．２ｇ（樹脂に対して０．５重量部）とした以外は実施例３と同様に実施した。
【００６９】
表１に併せて示すように、得られた樹脂粉粒体はブロッキング性が完全には改善されず、樹脂同士が若干融着していた。また、透明性も悪化傾向であった。
【００７０】
【表１】
2005171074.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の粉粒体化およびスチームストリッピングを行う耐圧攪拌装置の説明図である。
【符号の説明】
【００７２】
１    耐圧攪拌槽
２    原料仕込みライン
３、４  ジャケット温水ライン
５    コンデンサ
６    溶媒回収ライン
７    蒸気吹き込みライン
【図１】
2005171074.tif 000003