(57)【要約】      （修正有）【課題】製造業における在庫管理システムを短時間にしかも精度よく、計画と実績が対比でき、最小の人的エネルギーで行うことができる在庫管理システムの提供。【解決手段】ＩＴ化に適合した発注許可点Ｑ３を新たに設定することにより発注回数を大幅に低減し、注文書も自動的にアウトプットできるようにする。入荷の際の分納や発注する際の追加発注もおこなえるようにする。情報ネットワークとして、管理ステーション２２にＬＡＮ２１を介して各課事務所ステーション２３及び作業ステーション２４が接続されており、管理ステーション２２は新規オーダーが決まると生産計画を入力し、各課事務所ステーション２３で製品名と生産量を入力し、各作業ステーション２４では入荷状況と実際の生産量を入力すれば、部品購入品の在庫量や使用計画量とその実積がリアルタイムに分かり、在庫管理に必要なコスト管理も行う。又生産計画に基づいた週間生産計画指示票なども発行する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造業において製品を製造する際に製品を構成している部品購入品の発注から入荷、使用状況及びそのコスト管理を行うための在庫管理システムであって、部品供給と工場内使用における不確実性を防御するための安全在庫量、安全在庫量に発注から納入までの工場使用量を加えた発注点、更に新たに、発注点に発注許可率又は発注許可量を加えた発注許可点を考案した在庫管理システム。
【請求項２】
前記発注点を切った部品購入品が納入される時メーカの保管数不足等の関係で分納された時、分納された分の検品処理と未納分の処理に関する処理システムも含んだ請求項１に記載の在庫管理システム。
【請求項３】
前記発注点を切った部品の購入メーカーに対して、トラック等の積載量の問題で追加発注をしたい時は、人為的に処理できるシステムも考慮した請求項１に記載の在庫管理システム。
【請求項４】
前記製品を構成している部品購入品の量（割合）をデータベースとした製品マスター、部品名称・仕様・単価・最大在庫量・安全在庫量・発注点及び前記発注許可点をベータベースとした部品マスター、部品を保管する場所を指定した保管エリアマスター、取引先名称・住所・電話番号・代表者氏名をベータベースとする取引先マスターを基に、発注から入荷までの使用量、在庫量及びコスト管理まで在庫管理プロセスを決定する管理ステーションを有することを特徴とする在庫管理システム。
【請求項５】
前記管理ステーションは製造する製品の変化や部品構成の変化及び今後の生産予測に応じて更新することを特徴とする請求項１に記載の在庫管理システム。
【請求項６】
前記発注許可点を算出する際には、過去の使用量の標準偏差、納入までのリードタイム、欠品確率の度合いを示す安全係数等統計的手法を用いて、前記安全在庫量、発注点、それに発注点に許可率を掛けた量又は発注点に許可量を加えた発注許可点を算出したことを特徴とする請求項１に記載の在庫管理システム。
【請求項７】
前記管理ステーションにネットワークを介して接続された各課事務所ステーションと前記ネットワークに接続された作業ステーションとを有し、管理ステーションは新規オーダーが発生する都度、各課事務所ステーションに割り当てられるべき部品を選定し伝達する。この情報を基に必要部品名や数量を管理ステーションにフィードバックし、更に作業ステーションに作業指示を伝達するようにしたことを特徴とする請求項４に記載の在庫管理システム。
【請求項８】
前記作業ステーションでは、実際生産した製品名と生産数量入力すれば、各課事務所ステーションや管理ステーションに情報伝達され、必要な在庫管理業務が自動的に行われる仕組みを持った請求項４に記載の在庫管理システム。
【請求項９】
前記作業ステーションは前記ネットワークに無線回線を介して接続された移動端末装置であることを特徴とする請求項５〜６の記載の在庫管理システム。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】［発明の属する技術分野］
本発明はネットワークを用いて在庫管理を行うシステムに関し、特に発注許可点を用いた在庫管理システムと分納や追加発注に対応した処理システムに関する。
【０００２】［従来の技術］
在庫管理のレベルは企業によって差があるが、ここで一般的事例について図３を参照して説明する。生産部門は生産ライン毎に、ある時点の部品の在庫量を調査し事務所部門に提出する（Ｓ１）。
【０００３】  一方、事務所部門においては製品の受注量を予測すると生産計画（Ｓ３）を策定し、必要な部品とその必要量を算出（Ｓ４）し、在庫状況と照合する（Ｓ５）。生産ライン毎に不足が予想される部品をチェックし部品毎に不足量を算出しメーカー毎に注文書を作成する（Ｓ６）。
【０００４】  この時、発注部品やその量は経験によって判断されることが多く、又トラックなどの積載能力を考慮して輸送回数の低減を図るために同一メーカーの部品を追加発注をする事もある。
【０００５】  発注部品が入荷する（Ｓ８）と、生産ライン毎に発注量を仕分けし、生産ラインに分配していた（Ｓ９）。この時メーカーの保管量が少なくて、要求した入荷量に達し無いと事務所部門に連絡し処理を行わねばならなかった。
【０００６】  購入部品のコスト管理の為に日々の入荷状況を纏め、月毎にメーカー別、部品別にコストを算出して管理表（Ｓ１０）に纏められていた。
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  ところで、従来の在庫管理システムでは生産計画による部品購入量の予測、生産現場の在庫状況の調査、発注手続き等それぞれ担当毎に単独でやられるケースが多く、又経験や勘に頼る面が多いためにその調整に多大の時間を要するという課題がある。
【０００８】  企業によっては部品購入品の種類は数百にも及ぶことがあり、この不足量を予測するのには人の勘に頼る事になるので、発注回数が多くなり注文書作成やコスト管理に多くの時間を要するという課題がある。
【０００９】  実際に製品を製造すると、在庫量が現場実態と合わなくなり急遽発注することも再三発生するという課題もある。
【００１０】  本発明の目的は製造業全般における在庫管理システムを短時間にしかも精度良く計画と実績が対比でき、最小の人的エネルギーで在庫管理業務を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】  製造業において製品を製造する際に製品を構成している部品購入品の発注から入荷までの管理、及び使用状況の管理やコスト管理を行うための在庫管理システムであって、部品供給と工場内使用における不確実性を防御するための安全在庫量、安全在庫量に発注から納入までの工場使用量を加えた発注点、更に新たに発注点に発注許可率又は発注許可量を加えた発注許可点を考案した。
【００１２】  これにより前記発注点を切った部品が発生したら、発注許可点に入っている購入品も検索し、同一メーカーの購入品があれば同時にしかも自動的に注文書をアウトプットできるために、大幅に発注回数を少なくでき、間接員の業務処理時間を低減できる。
【００１３】  更に、本発明では、部品入荷時メーカの保管数不足等の関係で分納された時、分納された分の処理と未納入分の処理に関する処理システムについても、実際の入荷量をインプットするだけで、未入荷分は分納と自動的に登録され、入荷と未入荷部品が識別管理される。
【００１４】  又、本発明では発注点を切った部品購入品に対して、トラック等の積載量の問題で追加発注をしたい時は発注許可点を切っていない部品から人為的に選択し処理することができ、注文書には前記部品購入品と自動的に併記されてアウトプットされる。
【００１５】  本発明では、生産計画を行えば、各ラインに必要な部品購入品名と数量を伝達し、同時に週間生産計画指示票や日産計画指示票も端末機に流すシステムにした。
【００１６】  各ラインでは計画外の緊急に生産しなければならない製品や加工不具合によって追加生産をしなければならない事態が発生した時は、製品名と数量を端末機から入力すれば、追加使用した量が管理台帳に入力される。
【００１７】  このように、本在庫管理システムは在庫管理や、これに関するコスト管理だけではなく、作業ステーションへの作業指示まで全てＩＴネットワーク上で可能となり大幅な間接業務の低減に繋がる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】  以下本発明について実施の形態に基づいて説明する。但し、この実施の形態に記載される形状、材質、及びその相対的位置等は特に限定的な記載が無い限り、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。【００１９】  ここで発注許可点について図２に基づいて説明すると、通常、在庫管理に必要な主要因は安全在庫量Ｑ１、発注点Ｑ２、最大在庫量Ｑ４、及び部品を発注して納入するまでの時間であるリードタイムＱ８、及び一日の平均使用量である。【００２０】  安全在庫量Ｑ１は供給と使用における不確実性に対する防御で、リードタイム中の使用の変動と顧客やメーカーの納期変動に対して考慮するものである。
通常、安全在庫量Ｑ１は次式で表わすことができる。
Ｑ１＝α×√Ｌ×σ            （１）
ここで、α：安全係数（在庫に欠品が生じない確率で在庫状況の正規分布から企業独自で決めるもの。）、Ｌ：納入リードタイム（日）、σ：使用量の標準偏差である。【００２１】    発注点Ｑ２は
Ｑ２＝納入までの使用量＋安全在庫量
＝Ｌ×Ｄ＋α×√Ｌ×σ              （２）
ここで、Ｄ：一日の平均使用量【００２２】  最大在庫量Ｑ４は工場の保管能力によって決められるが、在庫することにより人件費等の経費がかかるようであればできるだけ最小の在庫量にしなければならない。【００２３】  発注時点Ｑ５は発注点を切った部品を発注しなければならない時期のことであり、入荷時点Ｑ６は発注された部品が入荷した時期である。
最大使用速度Ｑ７は前記安全在庫量で記載した変動に対する最大使用量を示している。【００２４】  ここで、今回発注回数を大幅に低減するために発注許可点Ｑ３を新たに設定した。この量は発注点に発注許可率を掛けるか又は許可量を加えることで発注対象を増やすことで発注回数を低減するやり方である。【００２５】  すなわち図２のグラフの中で部品●、▲黒四角▼、▲は発注点を切った部品であり、緊急に発注する必要があるが、部品●が発注点を切った時、発注許可点内に有る同じメーカーの部品○も同時に自動的に注文書に列記するのである。同様に部品▲黒四角▼についても部品□を、部品▲についても部品△を注文書に併記し発注する仕組みを在庫管理システムに入れた。【００２６】  ここで発注量Ｑ９は
Ｑ９＝最大在庫量−現在の在庫量＋リードタイムの使用量
＝Ｑ４−Ｑ１０＋Ｌ×Ｄ                （３）
である。発注量は上記計算式によらずに、発注するときは定量発注することもできる。【００２７】  ここで図１を参照して、図示の在庫管理システムは情報通信網であるＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）２１を有しており、このＬＡＮ２１によって、管理ステーション２２、各課事務所ステーション２３、及び作業ステーション２４が接続されている。図示の例では、管理ステーション２２には、データファイル２２ａ、パソコン２２ｂ、レーザープリンター２２ｃ、及びサーバー２２ｄが配置されている。同様にして、各課事務所ステーション２３には、複数のパソコン２３ａ〜２３ｂが配置され、生産計画スケジュールの端末機として用いられる。又、作業ステーション２４にも複数の端末機２４ａ及び２４ｂが配置されている。ここでは、端末機２４ａ及び２４ｂは、例えばＰＨＳ端末機であり、ＬＡＮ接続装置及びＰＨＳ交換機（ともに図示せず）を介してＬＡＮ２１に接続される。【００２８】  まず、在庫管理システムに必要なデータベースのマスター表を作成する。【００２９】  購入品には、製品に取り付けられる部品、工場で消耗される工場消耗品、修理部品の購入、及び事務用品等があるが、本発明では全ての購入品に適用できるように費目区部マスター表を作成している（ステップＰ１）。
本発明では、製品を構成している部品の購入品に絞って説明する。【００３０】  前述したように部品毎の最大在庫量、安全在庫量、発注点、発注許可点及び費目区部、型番、部品名称、取引先、単価、単位、保管エリア等の部品マスター表を作成する（ステップＰ２）。【００３０】  次に、保管場所について棟やその位置について、Ａ棟のａ１エリア等と保管エリアマスター表を作成する（ステップＰ３）。【００３１】  次に、取引先、住所、電話やＦＡＸ、代表者名、担当者等の取引先マスターを作成する（ステップＰ４）。【００３２】  次に、生産する製品名、製品を構成している部品名、及びその使用量や取引先名等の部品マスターを作成する（ステップＰ５）。【００３３】  以上のデータベースは管理ステーション２２のパソコン２２ｂより入力される（ステップＰ６）。【００３４】  加えて、管理ステーション２２では新規オーダーが発生する都度、新規オーダーの製品名と生産量を入力する（ステップＰ６）。これに基づいて各課事務所ステーション２３では製品を構成している部品名や数量を入力する（ステップ１２）。部品が入荷すると、部品名と数量を画面上で照合確認して検品処理を行ことが出来る（ステップＰ１２）。この時、メーカーの保管量の問題で所定の数量が入らなかった場合は実際に入荷した数量をインプットすれば管理ステーションの「発注・入荷確認表（Ｐ１１）」に自動的に分納量と未納入分が分けられて表示される。【００３５】  更に、各課事務所ステーション２３で計画された生産計画は作業ステーション２４の各ラインに「週間生産計画票」と「日産生産計画票」が伝達され端末機２４ａや２４ｂにより照合ができる（ステップＰ１３）。このとき計画外の生産したときは端末機より製品名と数量を入力すれば使用部品数が管理ステーション２２のサーバー２２ｄに入力される。【００３５】  管理ステーション２２ではデータベースや生産計画の入力（Ｐ６）と各課事務所ステーション２３から送られたデータ入力（Ｐ１２）により、コンピュター２２ｅで業務処理及び管理フォローされる。具体的には、作業ステーションで部品の使用量が入力（Ｐ１４）されるとコンピユーター２２ｂの「在庫状況確認表」の画面にてリアルタイムに使用量と保管量、その他安全在庫や発注点、取引先が見れる。このとき画面は、発注点を切った部品は赤色で、発注許可点を切った部品は黄色で識別表示しているので、“注文書発行”ボタンを押すと、発注点を切った部品とその部品を取り扱っているメーカーの発注許可点を切った部品が同時にプリンター２２ｃからメーカー別に自動的にプリントアウトされる（ステップＰ９）。【００３６】  このとき注文書Ｐ７に書かれた部品は「発注・入荷確認表」にインプットされ、発注されてまだ入荷していない部品は白色で、入荷された部品はグレー色で識別表示され過去の経歴も参照できる（ステップＰ１０）。【００３７】  加えるに、注文書が発行されて、発注部品の総重量がトラックの積載重量より非常に少なかったり、近々発注許可点を切りそうな部品があって、追加発注をしたい時は、「在庫状況確認」画面で所定の部品を選択して“強制発注”ボタンをクリックすると「強制発注」の画面が出てきて、発注量と注文書番号を���力し“注文書再発行”ボタンをクリックすれば、即座にプリンター２２ｃより新たに追加された部品の注文書がアウトプットされる（ステップＰ７、Ｐ９）。【００３８】  更に、各課事務所ステーション２３から製品名と生産量が入力（Ｐ１２）され、作業ステーション２４からは部品使用量が日々入力（Ｐ１４）されると、管理ステーション２２では「部品購入品の使用計画と実績表」を見ることができる（ステップＰ１１）。このとき計画と実績を対比させながら大きな差異が発生すれば、在庫状況を調査してその原因を追及できる。【００３９】  以上の部品購入品に関するコスト管理については、メーカー別、及び部品別に計画コストと実績コストがリアルタイムに自動的に計算され、一覧表として見る事もプリンターからアウトプットもできる。
【発明の効果】
【００４０】  以上説明したように、本発明によれば、あらゆる製造業において製品を製造する際に購入品の在庫管理やコスト管理を行うための在庫管理システムであって、少なくとも生産計画において製品名と生産量を入力し、生産が完了した時に実績として製品名と生産量を入力するだけで発注管理からコスト管理まで全て自動的に行い、しかも発注回数は発注許可点を設けたことで極端に少なくなる。これにより、在庫管理に関する間接員の業務はほとんど無くなり、大幅な間接員の生産性向上を図ることができる。
【００４１】  本在庫管理システムでは管理ステーション、各課事務所ステーション、及び多数の作業ステーションが情報ネットワークで接続されるから、管理者、担当者、及び作業者がいつでも何処でも最新の在庫状況を把握できることになる。この結果、スムーズな作業進捗が可能となる。更に、情報ネットワークを介して製作に関係ある外注メーカーや購入品メーカーと情報交換できるようにすればジャストインタイムの入荷管理も全く人手を介することなく管理できる。
【００４２】  本在庫管理システムには、入荷部品の分納や発注部品の追加発注も可能としているためにあらゆる製造業に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による在庫管理システムをその動作を示すフローとともに示す図である。
【図２】ＩＴ化に適合した発注許可点を採用した発注方式を示した図である。
【図３】従来の在庫管理のプロセスを説明するためのフローチャート図である。
【符号の説明】
２１  ネットワーク（ＬＡＮ）
２２  管理ステーション
２３  各課事務所ステーション
２４  作業ステーション
【図１】
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【図２】
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【図３】
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