(57)【要約】【課題】  製造工程を省略して製造コストを低減することができると共に、作業環境の向上を図る【解決手段】  本発明の乗員検知装置の製造方法により製造される乗員検知装置は、熱可塑性を有するシート状部材から作製され、圧力伝達流体が封入された嚢体と、該圧力伝達流体の圧力を検出する圧力センサと、を備える。この乗員検知装置は、車両の座席に設けられて該座席に着座した乗員の重量を検知するものである。そして、本発明の乗員検知装置の製造方法は、前記嚢体に、予め所定温度に加熱した前記圧力伝達流体を注入する工程（Ｓ３）を含んでおり、これにより前記嚢体を塑性変形させて前記嚢体の復元力を低減する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性を有するシート状部材から作製され、圧力伝達流体が封入された嚢体と、該圧力伝達流体の圧力を検出する圧力センサと、を備えると共に、車両の座席に設けられて該座席に着座した乗員の重量を検知する乗員検知装置の製造方法であって、
前記嚢体に、加熱した前記圧力伝達流体を注入する工程を含むことを特徴とする乗員検知装置の製造方法。
【請求項２】
前記圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１に記載の乗員検知装置の製造方法。
【請求項３】
前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１又は２に記載の乗員検知装置の製造方法。
【請求項４】
前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器と該圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部との間に設けられた送出管において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１乃至３に記載の乗員検知装置の製造方法。
【請求項５】
前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器と該圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部との間に設けられた送出管が備える注入用シリンダ部において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１乃至４に記載の乗員検知装置の製造方法。
【請求項６】
加熱した前記圧力伝達流体の温度が１００℃以上であることを特徴とする請求項１乃至５に記載の乗員検知装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造工程を削減して製造コストを低減することのできる乗員検知装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、図３に示すような乗員検知装置１が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
この乗員検知装置１は、車両の座席に設けられて、この座席に着座した乗員の重量を検知するために用いられる。
【０００４】
そして、これにより、人が乗車している否か等を判定し、人が乗車している場合にはシートベルト警告灯を点灯させる等、所定の制御を行うことが可能となる。
【０００５】
また、乗員検知装置１により検知した重量値は、乗員が子供か否かを判定するため変数としてエアバッグの展開／非展開の制御にも反映させることができる。
【０００６】
例えば、検知した重量値が一定値以下の場合には子供が乗車していると判定するように構成し、これにより、子供に対してはエアバッグが展開しないようにすることもできる。
【０００７】
このようにして用いられる乗員検知装置１は、一般に、嚢体（ｂｌａｄｄｅｒ）２と、この嚢体２に封入された圧力伝達流体３と、圧力伝達流体３の圧力を検出して電気信号に変換する圧力センサ４と、を備えている。
【０００８】
嚢体２は、熱可塑性を有する二枚のシート状部材を重ね合わせることにより袋状に作製されたものであり、外部からの押圧力により変形するようになっている。
【０００９】
また、乗員検知装置１には、圧力センサ４と嚢体２との間に介在して圧力伝達流体３の圧力を圧力センサ４に伝達する連通管４ａと、圧力センサ４と電線５とを接続するコネクタ６と、が設けられている。
【００１０】
更に、電線５は図示しないＣＰＵに接続され、圧力センサ４が検出した検出信号が入力されることにより、このＣＰＵが乗員の重量を推定することができるようになっている。
【００１１】
このような乗員検知装置１が設けられた車両の座席に乗員が着座して押圧力が嚢体２に加わると、嚢体２が変形して圧力伝達流体３の圧力が変動する。そして、圧力伝達流体３の圧力変動の大きさを圧力センサ４が検出し、この検出信号がＣＰＵに入力されて、所定の制御ができるようになっている。
【００１２】
このような乗員検知装置１は、通常、図４に示すような工程によって製造されている。
【００１３】
すなわち、まず、概略平面状に形成されたシート状部材を重ね合わせて嚢体２を製造する（Ａ１）。
【００１４】
次に、このように製造された嚢体２から、気体を吸引する（Ａ２）。このように気体を吸引するのは、気体が残存していると、圧力センサ４が誤検出する虞があるからである。
【００１５】
次に、シリコーンオイル等の圧力伝達流体３を注入し（Ａ３）、圧力センサ４を取り付けると共に、圧力伝達流体３を封止する（Ａ４）。
【００１６】
更に、圧力伝達流体３が注入された嚢体２を約９０℃の温水に浸漬する（Ａ５）。
【００１７】
このように嚢体２を温水に浸漬するのは、シート状部材の復元力によって嚢体２内の圧力伝達流体３に圧力が加わり、正確な圧力の検出の妨げになることを防止するためである。
【００１８】
すなわち、乗員検知装置１では、圧力伝達流体３を注入して嚢体２を膨らませて所定の形状を保持するようにしているが、このとき、嚢体２を形成するために用いたシート状部材は元の形状に戻ろうとする。そして、このようなシート状部材の復元力は個体差が大きいため、注入後に温水に浸漬して所定形状となるように癖付けを行うことにより、容易且つ確実に復元力を低減させようとしたものである。
【特許文献１】特許第３０４０３７９号（第３−４頁、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかしながら、従来のように、温水に浸漬して癖付けを行う製造方法では、嚢体２の周囲に付着した水分を乾燥しなければならず（Ａ６）、この乾燥工程における時間、及び乾燥のための設備が必要となってしまう。
【００２０】
更に、温水は１００℃より高温にすることができないため、加熱に時間がかかってしまう、という問題があった。しかも、沸騰している熱湯に浸漬することは困難であるため、実際には９０℃程度で加熱しなければならず、癖付けに必要とする作業時間の短縮は困難であった。
【００２１】
また、温水槽（図示せず）の温水に嚢体２を浸漬する際、又は温水槽から嚢体２を取り出す際に、作業者が火傷を負ってしまう虞がある、という問題もあった。
【００２２】
このため、製造コストが増大してしまっていた。
【００２３】
また、乗員検知装置１の圧力センサ４には、ＣＰＵに検出信号を送るためのコード５がコネクタ６によって接続されるが、このコネクタ６の内部に水分が付着して電気的短絡等の不具合を起こしてしまう虞がある、という問題があった。
【００２４】
更に、温水を貯留しておく温水槽の周辺で湿度が上昇すると、電子部品に悪影響を及ぼすと共に作業環境も悪化してしまうため、湿度管理を充分にしなければならない、という問題があった。
【００２５】
しかも、結露の発生や零れた温水によって床が滑りやすくなり、作業環境の悪化を招く虞がある、という問題があった。
【００２６】
また、例えば、温水を使用しない方法として圧力伝達流体３を封入した嚢体２を高温の気体によって加熱する方法も考えられるが、このように気体で加熱するとその温度管理が難しく、温水よりも伝熱性が低いため加熱時間も長くなってしまう、という問題があった。
【００２７】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、製造工程を省略して製造コストを低減することができると共に、作業環境の向上を図ることのできる乗員検知装置の製造方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００２８】
前記課題を解決するため、請求項１に記載された発明は、熱可塑性を有するシート状部材から作製され、圧力伝達流体が封入された嚢体と、該圧力伝達流体の圧力を検出する圧力センサと、を備えると共に、車両の座席に設けられて該座席に着座した乗員の重量を検知する乗員検知装置の製造方法であって、前記嚢体に、加熱した前記圧力伝達流体を注入する工程を含むことを特徴とする乗員検知装置の製造方法である。
【００２９】
このように構成された請求項１に記載のものでは、シート状部材から作製した前記嚢体に前記圧力伝達流体を注入するため、前記嚢体を構成するシート状部材のシート状に復元しようとする復元力が、前記圧力伝達流体に作用する。
【００３０】
しかしながら、請求項１に記載の乗員検知装置の製造方法では、前記嚢体に加熱した圧力伝達流体を注入する工程を含むため、該圧力伝達流体自体の熱によって、前記圧力伝達流体が注入された状態で前記熱可塑性を有するシート状部材が塑性変形する。
【００３１】
従って、この乗員検知装置の製造方法によれば、前記嚢体を塑性変形させて前記復元力を低減するための別途の工程を必要とせず、作業工程を省略でき、製造コストの低減を図ることができる。
【００３２】
しかも、温水を使用する工程を含まないため、水分がコネクタに付着すること起因する不具合を無くすことができる。
【００３３】
また、温水が蒸発して湿度が高くなることがなく、電子部品に悪影響を及ぼしたり、作業環境を悪化させてしまうこともない。
【００３４】
また、請求項２に記載された発明は、前記圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１に記載の乗員検知装置の製造方法である。
【００３５】
このように構成された請求項２に記載のものでは、前記圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部において前記圧力伝達流体を加熱するようにしたため、前記圧力伝達流体が前記嚢体の近傍で加熱される。
【００３６】
したがって、前記ノズル部で加熱した温度と略同じ温度のまま前記圧力伝達流体を前記嚢体に注入することができる。
【００３７】
このため、前記嚢体に、前記圧力伝達流体を好適な温度で注入することが容易となる。
【００３８】
また、請求項３に記載された発明は、前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１又は２に記載の乗員検知装置の製造方法である。
【００３９】
このように構成された請求項３に記載のものでは、前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器において前記圧力伝達流体を加熱するため、予め大量の前記圧力伝達流体を加熱しておくことができる。
【００４０】
このため、乗員検知装置を連続的に生産する場合には、前記圧力伝達流体を温める時間を個々に対応して設けなくても良く、加熱した前記圧力伝達流体を前記嚢体に連続的に注入することができる。
【００４１】
また、請求項４に記載された発明は、前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器と該圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部との間に設けられた送出管において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１乃至３に記載の乗員検知装置の製造方法である。
【００４２】
このように構成された請求項４に記載のものでは、前記貯留容器と前記ノズル部との間に設けられた送出管において前記圧力伝達流体を加熱するため、該圧力伝達流体が流動する際に加熱することができる。
【００４３】
このため、前記圧力伝達流体の撹拌等を行わなくとも、より均一に前記圧力伝達流体を加熱することができ、加熱の際の熱効率を向上させることができる。
【００４４】
また、請求項５に記載された発明は、前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器と該圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部との間に設けられた送出管が備える注入用シリンダ部において前記圧力伝達流体を加熱することを特徴とする請求項１乃至４に記載の乗員検知装置の製造方法である。
【００４５】
このように構成された請求項５に記載のものでは、前記注入用シリンダ部において前記圧力伝達流体を加熱するため、該注入用シリンダ部の体積を前記嚢体に注入する前記圧力伝達流体の体積と略同一にすれば、加熱する前記圧力伝達流体の量を必要な範囲内で少なく抑えることができ、加熱のためのエネルギを低減することができる。
【００４６】
また、請求項６に記載された発明は、加熱した前記圧力伝達流体の温度が１００℃以上であることを特徴とする請求項１乃至５に記載の乗員検知装置の製造方法である。
【００４７】
このように構成された請求項６に記載のものでは、加熱した前記圧力伝達流体の温度が１００℃以上であるため、温水で加熱する場合と比し、前記嚢体の塑性変形に要する時間を短縮することができる。
【発明の効果】
【００４８】
請求項１に記載された発明によれば、前記嚢体に加熱した圧力伝達流体を注入する工程を含むため、該圧力伝達流体の熱によって、前記圧力伝達流体が注入された状態で前記熱可塑性を有するシート状部材が塑性変形する。
【００４９】
従って、この乗員検知装置の製造方法によれば、このように前記嚢体を塑性変形させるために別途の工程を必要とせず、作業工程を省略でき、製造コストの低減を図ることができる。
【００５０】
しかも、温水を使用する工程を含まないため、水分がコネクタに付着することに起因する不具合を無くすことができる。
【００５１】
また、温水が蒸発して湿度が高くなることがないため、電子部品に悪影響を及ぼしたり、作業環境を悪化させてしまうこともない。
【００５２】
また、請求項２に記載された発明によれば、前記圧力伝達流体を前記嚢体に注入するためのノズル部において前記圧力伝達流体を加熱するようにしたため、前記圧力伝達流体が前記嚢体の近傍で加熱される。
【００５３】
したがって、前記ノズル部で加熱した温度と略同じ温度のまま前記圧力伝達流体を前記嚢体に注入することができる。
【００５４】
このため、前記嚢体に、前記圧力伝達流体を好適な温度で注入することが容易となる。
【００５５】
また、請求項３に記載された発明によれば、前記圧力伝達流体を貯留する貯留容器において前記圧力伝達流体を加熱するため、予め大量の前記圧力伝達流体を加熱しておくことができる。
【００５６】
このため、乗員検知装置を連続的に生産する場合には、前記圧力伝達流体を温める時間を個々に対応して設けなくても良く、加熱した前記圧力伝達流体を前記嚢体に連続的に注入することができる。
【００５７】
また、請求項４に記載された発明によれば、前記貯留容器と前記ノズル部との間に設けられた送出管において前記圧力伝達流体を加熱するため、該圧力伝達流体が流動する際に加熱することができる。
【００５８】
このため、前記圧力伝達流体の撹拌等を行わなくとも、より均一に前記圧力伝達流体を加熱することができ、加熱の際の熱効率を向上させることができる。
【００５９】
また、請求項５に記載された発明によれば、前記注入用シリンダ部において前記圧力伝達流体を加熱するため、該注入用シリンダ部の体積を前記嚢体に注入する前記圧力伝達流体の体積と略同一にすれば、加熱する前記圧力伝達流体の量を必要な範囲内で少なく抑えることができ、加熱のためのエネルギを低減することができる。
【００６０】
また、請求項６に記載された発明によれば、加熱した前記圧力伝達流体の温度が１００℃以上であるため、温水で加熱する場合と比し、前記嚢体の塑性変形に要する時間を短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６１】
以下、本発明を実施するための形態を、実施例に基づき具体的に説明する。なお、従来の乗員検知装置と同一乃至均等なものについては、同一符号を付して説明する。
【実施例】
【００６２】
本発明は、車両の座席に設けられて、該座席に着座した乗員の重量を検知する乗員検知装置１の製造方法に係るものであり、この乗員検知装置１は、圧力伝達流体３が封入された嚢体２と、圧力伝達流体３の圧力を検出する圧力センサ４と、を備えている。
【００６３】
本発明の乗員検知装置の製造方法では、図１に示すように、まず、薄厚で概略平面状を呈する二枚のシート状部材を重ね合わせ、所定箇所を溶着することにより嚢体２を作製する（Ｓ１）。
【００６４】
このシート状部材には、例えば、熱可塑性ゴム、熱可塑性ポリウレタン等の弾性を有するエラストマーが用いられている。
【００６５】
すなわち、本発明に用いられるシート状部材は熱可塑性を有し、所定の温度に加熱することにより変形させることができ、癖付け等を容易に行うことができるようになっている。
【００６６】
次に、ポンプ等を用いて嚢体２から気体を吸引する（Ｓ２）。これは、気体は容易に体積が変化してしまうため、嚢体２に気体が残留していると正確な乗員重量の検出の妨げになるからである。
【００６７】
次に、気体を吸引された嚢体２に、加熱した圧力伝達流体３を注入する（Ｓ３）。すなわち、本実施例の乗員検知装置の製造方法では、ノズル部１１において圧力伝達流体３を予め加熱し、この予め加熱した圧力伝達流体３を嚢体２に注入する工程を含んでいる。
【００６８】
圧力伝達流体３は、圧力センサ４がより正確な圧力を検出できるようにするため、温度変化に対する粘度の変化が小さいものであることが望ましい。例えば、圧力伝達流体３としては、シリコーンオイルが好適である。
【００６９】
また、本実施例では、図２に示すように、流体注入装置１０に設けられ、圧力伝達流体３を嚢体２に注入するためのノズル部１１において圧力伝達流体３を加熱するように構成している。
【００７０】
この流体注入装置１０は、圧力伝達流体３を貯留する貯留容器１２と、嚢体２に取り付けられた接続用ホース２ａに接続する前記ノズル部１１と、貯留容器１２とノズル部１１との間に設けられた送出管１３と、を有している。
【００７１】
また、この送出管１３は、図示しないピストンによって圧力伝達流体３に送出力を付与するための注入用シリンダ部１３ａを備えている。
【００７２】
注入用シリンダ部１３ａは、嚢体２に注入すべき圧力伝達流体３と略同体積に設定されている。そして、これにより、嚢体２に所定量の圧力伝達流体３が注入され、所定体積となるまで膨らむようになっている。
【００７３】
そして、ノズル部１１の周囲には、圧力伝達流体加熱手段としての電熱線ヒータ１４が設けられている。
【００７４】
この電熱線ヒータ１４は、圧力伝達流体３を嚢体２に注入する際、ノズル部１１を通過する圧力伝達流体３を所定の温度に加熱することができるようになっており、これにより、嚢体２の塑性変形に適切な温度（例えば、１００℃以上１１０℃未満）に設定できるようになっている。
【００７５】
すなわち、本実施例では、嚢体２に圧力伝達流体３を注入する工程で、圧力伝達流体３が、貯留容器１２から送出管１３及び注入用シリンダ部１３ａを介してノズル部１１に送出され、ノズル部１１において加熱されて嚢体２に注入される。
【００７６】
このように、シート状部材を重ね合わせて作製した嚢体２に圧力伝達流体３を注入して所定体積となるまで膨らませると、シート状に戻ろうとする嚢体２（或いはシート状部材）の復元力が圧力伝達流体３に作用する。
【００７７】
そして、このように嚢体２の復元力が圧力伝達流体３に作用している状態では、圧力センサ４によって圧力伝達流体３の圧力を正確に検出することが困難となる。
【００７８】
しかしながら、本実施例の乗員検知装置の製造方法では、嚢体２に加熱した圧力伝達流体３を注入する工程（Ｓ３）を含むため、圧力伝達流体３の熱によって、圧力伝達流体３を注入された状態で嚢体２が塑性変形し、これにより、嚢体２の注入前の形状に戻ろうとする力（復元力）を低減することができる。
【００７９】
従って、圧力センサ４によって、圧力伝達流体３の圧力をより正確に検出することができる。
【００８０】
そして、本実施例の乗員検知装置の製造方法では、加熱した圧力伝達流体３を注入するだけで嚢体２を塑性変形させることができる。
【００８１】
すなわち、従来の製造方法のように、嚢体２を塑性変形させるために、注入後に温水に浸漬し、乾燥させる工程（図４中、Ａ５及びＡ６）等、別途の工程を必要としないため、作業工程を省略でき、乗員検知装置１の製造コストの低減を図ることができる。
【００８２】
更に、本実施例では、圧力伝達流体３を、沸騰水より高温の１００℃以上に加熱して嚢体２に封入するため、嚢体２の癖付けに要する時間を短縮することができる。
【００８３】
また、本製造方法は、温水を用いて加熱する工程を含まないため、水分がコネクタ６に付着することに起因する不具合を無くすことができる。
【００８４】
更に、温水が蒸発することにより湿度が上昇することもなく、電子部品に悪影響を及ぼしたり、作業環境を悪化させてしまうこともない。
【００８５】
そして、次に、嚢体２に注入された圧力伝達流体３を、封止部材としての圧力センサ４で封止する（Ｓ４）。詳しくは、接続用ホース２ａを取り外すと共に、圧力センサ４の連通管４ａを嚢体２に水密を保つように取り付けることにより、圧力伝達流体３を封止する。
【００８６】
このように、加熱した圧力伝達流体３を嚢体２に封止すれば乾燥工程が不要であり、放置することにより冷却するだけで乗員検知装置１を製造することができる。
【００８７】
（変形例１）
本発明の変形例１を図２に基づき説明する。なお、前記実施例と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。
【００８８】
本変形例１では、圧力伝達流体３を貯留する貯留容器１２において圧力伝達流体３を加熱するようになっている。
【００８９】
すなわち、図２に示したように、本変形例１の流体注入装置１０では、貯留容器１２に圧力伝達流体加熱手段としての電熱線ヒータ１１４が設けられており、これにより、貯留容器１２内の圧力伝達流体３を加熱できるようになっている。
【００９０】
このように、圧力伝達流体３を貯留する貯留容器１２において圧力伝達流体３を加熱するように構成すれば、予め、充分な量の圧力伝達流体３を加熱しておくことができる。
【００９１】
このため、乗員検知装置１を連続的に生産する場合には、圧力伝達流体３を温める時間を個々に対応して設けなくても良く、加熱した圧力伝達流体３を嚢体２に連続的に注入することができる。
【００９２】
従って、本変形例１は、連続的な生産に好適な乗員検知装置の製造方法である。
【００９３】
他の構成、および作用効果については、前記実施例と同一乃至均等であるので説明を省略する。
【００９４】
（変形例２）
本発明の変形例２を図２に基づき説明する。なお、前記実施例と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。
【００９５】
本変形例２では、圧力伝達流体３を貯留する貯留容器１２と圧力伝達流体３を嚢体２に注入するためのノズル部１１との間に設けられた送出管１３、１３において圧力伝達流体３を加熱するようになっている。
【００９６】
すなわち、貯留容器１３とノズル部１１との間に介在する送出管１３に、圧力伝達流体加熱手段としての電熱線ヒータ２１４が設けられており、これにより、送出管１３内の圧力伝達流体３を加熱できるようになっている。
【００９７】
このように、送出管１３において圧力伝達流体３を加熱するように構成すれば、圧力伝達流体３が流動する際にも加熱することができる。
【００９８】
このため、別途の撹拌手段を設けて圧力伝達流体３の撹拌等を行わなくとも、より均一に圧力伝達流体３を加熱することができる。
【００９９】
従って、本変形例２は、加熱の際の熱効率を向上させることができる乗員検知装置の製造方法である。
【０１００】
他の構成、および作用効果については、前記実施例と同一乃至均等であるので説明を省略する。
【０１０１】
（変形例３）
本発明の変形例３を図２に基づき説明する。なお、前記実施例と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。
【０１０２】
本変形例３では、圧力伝達流体３を貯留する貯留容器１２と圧力伝達流体３を嚢体２に注入するためのノズル部１１との間に設けられた送出管１３が備える注入用シリンダ部１３ａにおいて圧力伝達流体３を加熱するようになっている。
【０１０３】
すなわち、圧力伝達流体３に送出力を付与するための円柱形状の注入用シリンダ部１３ａに、圧力伝達流体加熱手段としての電熱線ヒータ３１４が設けられており、これにより、中入用シリンダ部１３ａ内の圧力伝達流体３を加熱できるようになっている。
【０１０４】
このように、注入用シリンダ部１３ａにおいて圧力伝達流体３を加熱するように構成すれば、注入用シリンダ部１３ａの体積を嚢体２に注入する圧力伝達流体３の体積と略同一に設定することにより、加熱する圧力伝達流体３の量を必要な範囲内で少なく抑えることができる。
【０１０５】
従って、本変形例３は、加熱のためのエネルギを低減することができる乗員製造装置の製造方法である。
【０１０６】
他の構成、および作用効果については、前記実施例と同一乃至均等であるので説明を省略する。
【０１０７】
以上、本発明の実施例及びその変形例を説明してきたが、具体的な構成はこれらの実施例に限らず、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更があってもこの発明に含まれる。
【０１０８】
例えば、前記実施例では、１００℃以上に加熱した圧力伝達流体３を嚢体２に注入しているが、嚢体２が塑性変形する温度であれば、嚢体２に注入する圧力伝達流体３は１００℃未満であっても良い。
【０１０９】
このようにしても、嚢体２を加熱して塑性変形させるための別途の工程を省略することができる。そして、嚢体２の外部に付着した温水の乾燥時間を短縮できる等、温水使用に基づく不具合を無くすことができる。
【０１１０】
また、圧力伝達流体３を加熱するための圧力伝達流体加熱手段は、前述のものに限定されるものではなく、前記圧力伝達流体加熱手段は、流体注入装置１０の任意の複数箇所に設けても良く、電熱線ヒータの他、高周波、ガス、石油等を利用するものでも良い。
【０１１１】
すなわち、嚢体２が塑性変形する温度に加熱した圧力伝達流体３を注入する工程を含む乗員検知装置の製造方法であれば、嚢体２を加熱して塑性変形させるための別途の工程を必要とせず、温水を使用することによる不具合の発生も防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】本発明の実施例に係る乗員検知装置の製造方法を示すフロー図である。
【図２】本発明の実施例に係る乗員検知装置の製造方法における、嚢体に圧力伝達流体を注入する工程に用いる流体注入装置の一例を示す模式図である。
【図３】乗員検知装置を示した平面図である。
【図４】乗員検知装置の従来の製造方法を示すフロー図である。
【符号の説明】
【０１１３】
Ｓ３  嚢体に加熱した圧力伝達流体を注入する工程
１  乗員検知装置
２  嚢体
３  圧力伝達流体
４  圧力センサ
１０  流体注入装置
１１  ノズル部
１２  貯留容器
１３  送出管
１３ａ  注入用シリンダ部
１４、１１４、２１４、３１４  電熱線ヒータ（圧力伝達流体加熱手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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