(57)【要約】【課題】  検査中に磁石にカケ等の欠陥を発生させることなく、簡単な方法で磁石の外観を効率的に検査可能とする。【解決手段】  粘着性を有するシート２の粘着面に複数個の磁石１を並べて貼り付けた状態で、磁石１の外観を検査する。複数個の磁石１を行列状に並べてシート２に貼り付け、磁石１の貼り付けられた面が山折りとなるように、行列状に並べられた複数個の磁石１の隣り合う行又は列の間でシート２を折り曲げ、行単位又は列単位で磁石１の側面１Ｃ，１Ｄの外観を検査する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げることのできる概略平面状のシートに複数個の磁石を並べて貼り付けた状態で磁石の外観を検査することを特徴とする磁石の外観検査方法。
【請求項２】
前記平面状のシートが粘着性を有するシートであることを特徴とする請求項１記載の磁石の外観検査方法。
【請求項３】
複数個の磁石を行列状に並べて前記シートに貼り付けることを特徴とする請求項１記載の磁石の外観検査方法。
【請求項４】
前記磁石の貼り付けられた面が山折りとなるように、行列状に並べられた複数個の磁石の隣り合う行又は列の間で前記シートを折り曲げ、行単位又は列単位で前記磁石の側面の外観を検査することを特徴とする請求項３記載の磁石の外観検査方法。
【請求項５】
前記シート上に前記磁石を貼り付ける前に、前記磁石の前記シートに貼り付けられる面の外観を検査することを特徴とする請求項１記載の磁石の外観検査方法。
【請求項６】
前記磁石の前記シートに貼り付けられた状態で貼り付けた面と反対側の面の外観を検査することを特徴とする請求項１記載の磁石の外観検査方法。
【請求項７】
前記磁石は無着磁状態であることを特徴とする請求項１記載の磁石の外観検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石の外観上の欠陥の有無を調べる磁石の外観検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
希土類焼結磁石等の焼結磁石は、基本的には、原料合金を粉砕して得た合金粉末を磁場中でプレス成形して磁石成形体を形成し、この磁石成形体を焼結炉において焼結処理し、場合によっては表面処理を施されることにより製造される。しかしながら、製造工程中にカケ、クラック、バリ、キズ、変色、ピンホール等の外観上の欠陥が発生することがあるため、このような欠陥を生じた不良品を除外する目的で、出荷前に製品及び工程仕掛品の外観検査を行うことが必須である。
【０００３】
磁石の外観検査方法としては、従来、作業台上に並べられた状態の磁石を手でつかまずに目視にて観察して外観上の欠陥を探す方法や、作業台に並べられた磁石を１つずつ手でつかんで目視にて外観を検査するといった方法がとられている。
【０００４】
また、例えば特許文献１において、テープを用いて電子部品をテーピングする方法及びテーピング装置が記載されている。特許文献１記載の技術によれば、キャリヤテープの装填穴に電子部品を順次供給し、供給後の電子部品をキャリヤテープの走行により搬送する途中で電子部品を検査し、検査結果が不良である電子部品をその装填穴から排出し、検査結果が良である電子部品をその装填穴から先行する装填穴に順次移し替え、その後、上記キャリヤテープにおける電子部品の移し替え完了部分にカバーテープを貼着して装填穴の上部開放部を閉塞するようにしている。
【特許文献１】特開平１０−４５１０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、複数の磁石を一つずつ手でつかんで外観を検査する方法は、検査に長時間を必要とし、検査効率が極めて悪いという問題がある。また、検査中に隣接する磁石がぶつかり合うことにより、カケ等外観の不良を引き起こしてしまうこともしばしば起こる。特にこの問題は、着磁後の磁石の外観検査を行う場合に顕著である。一方作業台に磁石を並べた状態で磁石を手に取らずに外観検査を行う方法は、磁石全体を検査することができず、結果製品への不良品混入という不具合を引き起こす。
【０００６】
また、前記特許文献１記載の方法は、大規模な搬送装置及び自動外観検査装置が必要となり、これら装置の購入費用や維持費用が高額であり、製品の大幅なコストアップを招いてしまう。例えばコンデンサ等の微小な電子部品は製品寸法や形状がある程度規格化されているのに対し、磁石の製品寸法や形状は極めて多種多様である。このため、磁石の外観検査を、同一サイズの定形品を数多く検査するような前記特許文献１記載の装置に適用することは困難である。また、特許文献１においては、キャリアテープの装填穴（凹部）に電子部品を装填することが記載されているが、キャリヤテープに電子部品を貼り付けた状態で検査を行うこと、特に側面を検査することについては記載されていない。
【０００７】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、検査中に磁石にカケ等の欠陥を発生させることなく、簡単な方法で磁石の外観を効率的に検査することが可能な磁石の外観検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の目的を達成するために、本発明の磁石の外観検査方法は、曲げることのできる概略平面状のシートに複数個の磁石を並べて貼り付けた状態で、磁石の外観を検査することを特徴とする。
【０００９】
上記のような磁石の外観検査方法では、磁石の外観を検査する際に予め複数の磁石を曲げることのできる概略平面状のシート上に貼り付けておくので、シートを例えば手で持つことで同時に複数の磁石を取り扱うことができ、１つずつ磁石を手に持って検査する場合に比べて目視が容易かつ効率良く行うことができる。また、磁石がシートに固定されているので、検査中に隣接する磁石が接触することを防止できる。また、本発明の磁石の外観検査方法は、粘着性を有するシートを用意すればよく、大規模な装置等が不要である。
【００１０】
なお、本明細書における磁石とは、完成品の磁石だけでなく、磁石を製造する途中の未完成の仕掛品も含め磁石と呼ぶ。また目視検査とは直接肉眼にて検査することのみならず、拡大鏡を用いた検査、更にモニタ画面に映し出された映像による検査も含むものである。さらに、平面状シートとして粘着シートを例に挙げて説明するが、平面状シートは粘着シートに限る必要は無く、吸着、圧着、等磁石をシートに固定できるものであれば貼り付け手段は限定されない。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の磁石の外観検査方法によれば、磁石の外観を検査する際に予め複数の磁石を粘着シート上に貼り付けておくことにより、１つずつ磁石を手に持って検査する場合に比べて目視が容易かつ効率良く行うことができる。したがって、本発明によれば、外観検査に必要な時間を短縮することができる。また、本発明によれば、隣接する磁石どうしの接触が防止されているので、外観検査中に磁石にカケ等の欠陥が生じることを防止でき、不良品の発生を抑制できる。また、本発明によれば、大規模な装置を購入する必要がないので、検査に要するコストを最低限に抑えることができる。さらに複数個の磁石を同時に見比べながら検査できるので、不具合を発見しやすくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を適用した磁石の外観検査方法について、図面を参照して詳細に説明する。本発明の磁石の外観検査方法は、磁石又は製造工程中の未完成の工程仕掛品等について、カケ、クラック、バリ、キズ、変色、ピンホール等の外観上の欠陥の有無を調べるために行われる。なお、以下で説明する磁石の外観検査方法において、特に断りのない限り、手作業により磁石や粘着シート付き磁石等を取り扱う。
【００１３】
本発明の磁石の外観検査方法は、図１に示すように、例えば、磁石を所定の条件に従って並べる整列工程１１、シート貼付面検査工程１２、シート貼付工程１３、上面検査工程１４、第１の側面検査工程１５、第２の側面検査工程１６及びシート剥離工程１７により構成される。
【００１４】
先ず、整列工程１１において、磁石を作業台等の上に並べる。例えば図２に示すように、合計１２０個の直方体形状の磁石１を、行方向に１２個、列方向に１０個の行列状に整列させる。並べられる磁石の個数、行数及び列数等、磁石の配列規則は任意である。磁石を行列状に並べる場合、多少ずれていてもよい。
【００１５】
本発明で検査対象となる磁石は、着磁処理を施された着磁磁石、着磁処理を施されていない無着磁磁石のどちらでもかまわないが、本発明の磁石の外観検査方法は、後述の第１の側面検査工程１５及び第２の側面検査工程１６において、磁石が貼り付けられた状態で粘着シートを折り曲げ可能であり、且つ折り曲げた粘着シートから磁石が脱離しないことが重要である。したがって、着磁磁石は吸着・反発によりシートを折り曲げにくくなるため無着磁磁石であることが好ましい。ここで、無着磁磁石とは、着磁処理を施されていない磁石、及び、帯磁している磁石の両方を含む。
【００１６】
また、着磁処理を施された磁石について単に作業台上に並べた状態で外観検査を行うと、検査中にしばしば極方向がわからなくなるという不都合がある。このような問題は、本発明の外観検査方法によって着磁処理を施された磁石を外観検査することで回避できる。また、着磁後の磁石は、装置内に発生する磁性を帯びたダストを吸着したり、装置内の磁性を持つ構成物に吸着する危険性があるため、装置の構成材料及び環境に注意を払う必要があり、自動外観検査装置の導入を困難にしている。したがって、本発明の磁石の外観検査方法は、磁性を帯びたダスト等に対し注意を払うような装置を必要としないので、着磁処理を施された磁石を外観検査する場合に有効である。
【００１７】
磁石の組成としては、ＮｄＦｅＢ系焼結磁石、ＳｍＣｏ系焼結磁石や、フェライト磁石等、あるいはボンド磁石等従来公知の磁石全般に適用可能である。
磁石が貼り付けられた状態のシートの折り曲げやすさを確保する観点から、磁石の１個あたりの重量は５０ｇ以下であることが好ましい。磁石の１個あたりの重量が前記範囲を上回ると、シートが磁石重量に耐えられなくなるため、シートを適宜折り曲げながら磁石側面を検査することが困難となるおそれがある。磁石の１個あたりの重量は、さらに好ましくは２０ｇ以下であり、特に１０ｇ以下である。なお、多数の磁石を効率的に検査する観点では、磁石の寸法は小さければ小さいほど、すなわち、磁石の重量は軽量であるほど有効である。またシートに貼り付ける磁石の総重量は１０００ｇ以下、好ましくは５００ｇ以下、より好ましくは３００ｇ以下である。磁石総重量が前記範囲を超えると検査の際の重量負担が大きくなり、長時間検査を続けることが困難となる。
【００１８】
また、検査対象となる磁石の形状は特に限定されないが、磁石の重量に対して十分な接着面を有する形状であることが好ましい。具体的には、直方体形状等の角形、円柱形状、円筒形状等が例示される。磁石が角型形状である場合、一辺の長さは１ｍｍ〜１０ｍｍ程度、円柱形状である場合、直径は１ｍｍ〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。
【００１９】
磁石の高さは、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。前記範囲を下回ると、粘着シートと磁石側面とを目視で判別することが困難となり、磁石の側面を正確に外観検査できなくなる。逆に磁石の高さが前記範囲を上回ると、粘着シートを折り曲げて検査したときに磁石が自重により倒れてしまうおそれがある。
【００２０】
整列工程１１の後、粘着シート貼付面検査工程１２を行う。行列状に並べられた磁石１のシート貼付面となる面１Ａを目視により観察し、行列状に並べられた磁石１の面１Ａをまとめて外観検査する。
【００２１】
次に、図３に示すように、シート貼付工程１３において、シート貼付面検査工程１２において外観検査を行った複数の磁石１の面１Ａに、粘着シート２を貼り付ける。
【００２２】
粘着シートとしては、磁石を貼り付けられる程度の強い粘着力を有し、且つシート剥離工程１７において磁石を剥離したときに、磁石に対して粘着物が残存しないものであれば、いかなる種類のものを用いることも可能である。粘着シートは透明又は半透明であることが好ましい。粘着シートが透明又は半透明であると、シート貼付工程１３において磁石にシートを貼り付ける際に、磁石に貼り付いた部分と貼り付いていない部分との判別が容易となる。
【００２３】
粘着シートの寸法や形状は特に限定されないが、好ましくは一辺が２０ｍｍ〜３００ｍｍの角型状、より好ましくは１辺が５０ｍｍ〜２００ｍｍの角型状である。粘着シートの寸法が前記範囲を下回ると、１枚の粘着シートに貼り付けられる磁石の個数が少なくなり、また手で持つには小さくなりすぎ、検査効率が低下する。逆に、粘着シートの寸法が前記範囲を上回ると、後述する第１の側面検査工程１５及び第２の側面検査工程１６において、粘着シートを適宜折り曲げながら磁石の側面を外観検査する際、磁石の１行単位又は１列単位で粘着シートを折り曲げることが難しくなり、また手で持つには大きくなりすぎ、やはり検査効率が低下する。
【００２４】
シート貼付工程１３においては、磁石に対して１枚の粘着シートを貼り付けてもよいが、さらに別の曲げることができる平面状のシートを積層して貼り付けて、補強することもできる。
【００２５】
シート貼付工程１３の後、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、複数の磁石１が貼り付けられた粘着シート２を下にし、磁石の天地を反転させる。そして上面検査工程１４において、シート貼付面検査工程１２において検査した面１Ａと反対側の面１Ｂを目視により観察し、行列状に並べられた磁石１の面１Ｂの外観検査を行う。
【００２６】
次に、図５に示すように、第１の側面検査工程１５において、同じ行又は列に貼り付けられた複数の磁石１を１つの単位とし、磁石１の貼り付けられた面に対して山折りとなるように、磁石１の行単位又は列単位毎に粘着シート２を折り曲げる。例えば、２行目に対応する各磁石１と１行目に対応する各磁石１との間を軸３として、粘着シート２を磁石粘着面に対して山折りに折り曲げる。このようにして、１行目の磁石１の側面と対向することにより隠されていた２行目の磁石１の側面１Ｃを露出させ、１０個の磁石１の側面１Ｃを、まとめて目視により観察する。粘着シート２の折り曲げ量は、検査部分が最も見えやすいように適宜調整する。
【００２７】
また、２行目の磁石の側面１Ｃと反対側の側面１Ｄを外観検査する際には、２行目に対応する各磁石１と３行目に対応する各磁石１との間を軸４として、粘着シート２を磁石粘着面に対して山折りに折り曲げる。このようにして、３行目の磁石１の側面と対向することにより隠されていた２行目の磁石１の側面１Ｄを露出させ、１０個の磁石１の側面１Ｄを、まとめて目視により観察する。このような操作を行単位で繰り返して行うことにより、全ての磁石について２側面の外観検査を行うことができる。
【００２８】
従来の磁石の外観検査方法としては、作業台上に並べられた状態の磁石を手でつかまずに目視にて観察して外観上の欠陥を探す方法や、作業台に並べられた磁石を１つずつ手でつかんで目視にて外観を検査するといった方法がある。しかしながら、作業台に磁石を並べた状態で検査する方法は、磁石の上面の検査は容易であるが、磁石の側面の欠陥の有無を判別し難いという欠点があり、検査に長時間を要したり、不良品を見逃して出荷製品に不良品を混入させるというトラブルの原因となる。また、磁石を１つずつ手でつかんで検査する方法は、磁石の側面の観察が容易となるものの、検査時間を長時間要する。
【００２９】
これに対して、以上のように、粘着シートに貼り付けた状態で、粘着シートを山折りしながら、磁石の行単位又は列単位ごとに磁石の側面をまとめて外観検査することで、１つずつ磁石を手にとって目視により観察する場合に比べて、磁石の側面の観察を効率的に行うことができ、外観検査に要する時間を大幅に短縮できる。また、粘着シートを山折りして磁石の側面を観察しやすくすることで、不良品の検査漏れを防止することができる。
【００３０】
次に、第２の側面検査工程１６において、第１の側面検査工程１５で観察した側面とは異なる２方向の側面を観察する。前記のように第１の側面検査工程１５において行単位で２側面の外観検査を行った場合には、第２の側面検査工程１６においては列単位で粘着シートを折り曲げ、２側面の外観検査を行う。
【００３１】
第２の側面検査工程１６においては、例えば、２列目に対応する各磁石１と１列目に対応する各磁石１との間を軸として、粘着シート２を磁石粘着面に対して山折りに折り曲げる。このようにして、１列目の磁石１の側面と対向することにより隠されていた２列目の磁石１の側面１Ｅを露出させ、２列目に対応する１２個の磁石１の側面１Ｅを、まとめて目視により観察する。また、２列目の磁石の側面１Ｅと反対側の側面１Ｆを外観検査する際には、２列目に対応する各磁石１と３列目に対応する各磁石１との間を軸として、粘着シート２を磁石粘着面に対して山折りに折り曲げる。このようにして、３列目の磁石１の側面と対向することにより隠されていた２列目の磁石１の側面１Ｆを露出させ、１２個の磁石１の側面１Ｆを、まとめて目視により観察する。このような操作を列単位で繰り返して行うことにより、全ての磁石について２つの側面の外観検査を行うことができる。
【００３２】
シート貼付面検査工程１２、上面検査工程１４、第１の側面検査工程１５及び第２の側面検査工程１６を経ることにより、並べられた全部の磁石について、直方体形状の６つの面の外観検査を行うことができる。
【００３３】
なお、シート貼付面検査工程１２、上面検査工程１４、第１の側面検査工程１５及び第２の側面検査工程１６において不良品を発見した場合、不良品の混入を防止するために、整列された磁石から不良品を逐次抜き取る。あるいは視認性のペイント等にてマーキングを施し、検査後に排除しても良い。不良品の除去は、例えばピンセット等を用いる。不良品が抜き取られることにより欠落した部分には、新たに良品を加えて欠落を埋めても、欠落のままにしておいてもよい。
【００３４】
次に、シート剥離工程１７において、整列された磁石から粘着シートを剥がしとる。このとき、磁石に粘着シートの粘着物が残存しないようにあるいは表面処理膜の欠損が発生しないように注意する。
【００３５】
なお、前述の説明においては、貼り付けた状態にて直方体形状の磁石の５面全てについて外観検査を行っているが、粘着シートに磁石を貼り付けた状態で必ずしも５面全て検査する必要は無く、少なくとも１つの面の外観検査を行うだけでもよい。また、検査対象の磁石として完成品の磁石を例に挙げたが、磁石を製造する途中の仕掛品を検査対象としてもよい。また前述の説明では、上面検査１４後、側面検査１５，１６を行ったが、側面検査後、上面検査１４を行うこともできる。
【実施例】
【００３６】
次に、本発明の具体的な実施例について、実験結果を基に説明する。
【００３７】
（実施例１）
粘着性を有するシートとして、縦１６０ｍｍ、横７５ｍｍ、厚さ０．２ｍｍの市販のポリエステル製粘着シートを準備した。また、磁石としては、縦１０ｍｍ、横４ｍｍ、高さ３ｍｍの直方体形状であり、Ｎｉメッキが施された無着磁のＮｄＦｅＢ系磁石を用いた。このような磁石を合計２２５個準備し、１０ｍｍ×４ｍｍの面が下に位置するように、自動整列機を用いて、行方向に１５個、列方向に１５個からなる１５行×１５列の行列状に並べた。
【００３８】
次に、行列状に並べられた２２５個の磁石について、１０ｍｍ×４ｍｍの面を、目視により外観検査した。次に、並べられた磁石の外観検査の終了した面に粘着シートを貼り付けた。次に、粘着シートが下に、磁石が上に位置するように反転させ、全ての磁石について、先ほど外観検査をした面と反対側の面（１０ｍｍ×４ｍｍの面）を、目視により外観検査した。
【００３９】
次に、１行目の磁石群、すなわち１行目に並べられた１５個の磁石の側面（３ｍｍ×１０ｍｍの面）のうち、予め外側に臨んでいる一方の面を、目視により外観検査した。また、１行目に並べられた１５個の磁石の側面（３ｍｍ×１０ｍｍの面）のうち、予め外側に臨んでいる面と反対側の面を、１行目の磁石群と２行目の磁石群との間でシートを山折りに折り曲げることにより露出させ、目視により外観検査した。折り曲げ量は、検査部分が最も見えやすいように適宜調整した。
【００４０】
２行目の磁石群に対しては、２行目の磁石群と３行目の磁石群との間のシートを折り曲げるとともに、痕跡の残っている１行目の磁石群と２行目の磁石群との間の折り曲げ線を利用して折り曲げることにより、２行目の１５個の磁石の側面（３ｍｍ×１０ｍｍの面）の２面を目視により外観検査した。
【００４１】
この操作を３行目〜１５行目まで順次繰り返し、２２５個の磁石の全てについて、２側面（３ｍｍ×１０ｍｍの面）を検査し、前述のシート貼付面及びその反対側の面と合せて４面の外観検査を行った。
【００４２】
次に、磁石からシートを剥がして梱包した。なお、シートを剥がした後の磁石に、シートの糊の残痕はついていなかった。また、この外観検査では不良品が発見されなかったので、磁石の除去を行わなかった。
【００４３】
（実施例２）
実施例２においては、先ず、実施例１と同様にして、２２５個の磁石の全てについて、シート貼付面及びその反対側の面、並びに２側面（３ｍｍ×１０ｍｍの面）の合計４面の外観検査を行った。
【００４４】
さらに、以下のようにして、残りの２側面（３ｍｍ×４ｍｍの面）の外観検査を行った。１列目の磁石群、すなわち１列目に並べられた１５個の磁石の側面（３ｍｍ×４ｍｍの面）のうち、予め外側に臨んでいる一方の面を、目視により外観検査した。また、１列目に並べられた１５個の磁石の側面（３ｍｍ×４ｍｍの面）のうち、予め外側に臨んでいる面と反対側の面を、１列目の磁石群と２列目の磁石群との間でシートを山折りに折り曲げることにより露出させ、目視により外観検査した。折り曲げ量は、検査部分が最も見えやすいように適宜調整した。
【００４５】
２列目の磁石群に対しては、２列目の磁石群と３列目の磁石群との間のシートを折り曲げるとともに、痕跡の残っている１列目の磁石群と２列目の磁石群との間の折り曲げ線を利用して折り曲げることにより、２列目の１５個の磁石の側面（３ｍｍ×４ｍｍの面）の２面を目視により外観検査した。
【００４６】
この操作を３列目〜１５列目まで順次繰り返し、２２５個の磁石の全てについて、合計６面、すなわち磁石の全ての面の外観検査を終了した。
【００４７】
次に、磁石からシートを剥がして梱包した。なお、シートを剥がした後の磁石に、シートの糊の残痕はついていなかった。また、この外観検査では不良品が発見されなかったので、磁石の除去を行わなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の磁石の外観検査方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】整列工程を示す斜視図である。
【図３】シート貼付工程を示す斜視図である。
【図４】上面検査工程を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】第１の側面検査工程を示す側面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  磁石、２  粘着シート、１１  整列工程、１２  シート貼付面検査工程、１３  シート貼付工程、１４  上面検査工程、１５  第１の側面検査工程、１６  第２の側面検査工程、１７  シート剥離工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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