(57)【要約】  【課題】  射出成形により製造した熱可塑性プラスチック眼鏡レンズをフレームに装着した眼鏡の使用時の亀裂発生を防止する方法及び該方法によって得られた眼鏡を提供すること。【解決手段】  射出成形により製造した熱可塑性プラスチック眼鏡レンズを眼鏡枠に装着する方向を、ゲート、刻印などの方向を識別できる目印をレンズの一部に設け、この目印を用いて玉擦り加工する事により、眼鏡枠の中心から垂直上方向を０°として、レンズ成形におけるゲートの中心が眼鏡レンズの凸側からみて眼鏡枠の右回りに５°〜１７５°の範囲又は１８５°〜３５５°の範囲に来るように眼鏡枠に装着することにより、得られた眼鏡の使用時の亀裂発生を防止する。  【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形により製造した熱可塑性プラスチック眼鏡レンズを、該眼鏡レンズのゲートの中心が、眼鏡枠の中心から垂直上方向を０°として、眼鏡レンズの凸側からみて右回りに５°〜１７５°の範囲又は１８５°〜３５５°の範囲に来るように、眼鏡枠にはめ込むことを特徴とする眼鏡レンズの枠入れ方法。
【請求項２】
熱可塑性プラスチック眼鏡レンズが、ポリカーボネート樹脂を射出成形して得られたものである請求項１記載の眼鏡レンズの枠入れ方法。
【請求項３】
ポリカーボネート樹脂が脂環構造を有するものである請求項２記載の眼鏡レンズの枠入れ方法。
【請求項４】
請求項１記載の眼鏡レンズの枠入れ方法によって得られた眼鏡。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形した熱可塑性プラスチック眼鏡レンズを眼鏡枠に装着する際、成形時のゲート方向が特定の位置に来るようにレンズを切削加工して、枠入れする事で、枠入れの際レンズに発生する応力の影響および該応力下にレンズが使用環境から受ける外的影響等の為に亀裂が発生する事を防止するレンズの枠入れ方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂製眼鏡レンズの製造から眼鏡への枠入れまでは、射出成形によるレンズ成形、ゲートカット、ハードコートや反射防止膜コート，染色等の表面処理、印点打ち、玉擦り、エッジ処理、枠入れといった工程を経ている。累進レンズ等ではゲートカットの後に、裏面研磨もしくは表裏両面研磨等の研磨加工を施し、所望のレンズ度数に加工する方法が取られる。メタルフレーム、セルフレーム、ツーポイントフレーム、コンビネーションフレーム、リムレスフレーム等の各種眼鏡フレームに枠入れされ、実用に供されるが、通常枠入れ迄の工程において、眼鏡フレームへの枠入れ時、金型への樹脂注入口即ちゲートが眼鏡枠の位置に対して上方向に来るようにするのが一般的であった。
熱可塑性樹脂は、一般的に長時間弱い応力の存在下に長期間置かれる事により、成形品に亀裂が入る特徴がある。樹脂の分子構造、分子量等で差はあるが、特に温度、水、化学薬品等の影響により亀裂発生は促進される。熱可塑性樹脂を眼鏡レンズに使用する場合、特に全周で締め付けてレンズを固定するタイプのフレーム形状では、長期間レンズに応力を与えた状態で使用しており、レンズ上方向（０°）を起点とする亀裂が入る欠点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、射出成形により製造した熱可塑性プラスチック眼鏡レンズをフレームに装着した眼鏡の使用時の亀裂発生を防止する方法及び該方法によって得られた眼鏡を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者らは、上記したような欠点を克服する方法について鋭意検討を重ねた結果、射出成形により製造した熱可塑性プラスチック眼鏡レンズをフレームに装着する際、レンズ成形時の樹脂流動方向とレンズ枠入れ後に発生する亀裂とに、方向性があることを見出したことによるものであり、具体的には眼鏡枠に装着する方向を、ゲート、刻印などの方向を識別できる目印をレンズの一部に設け、この目印を用いて玉擦り加工する事により、眼鏡枠の中心から垂直上方向を０°として、レンズ成形におけるゲートの中心が図１に示すように、眼鏡レンズの凸側からみて眼鏡枠の右回りに５°〜１７５°の範囲又は１８５°〜３５５°の範囲に、好ましくは３０°〜１５０°の範囲又は２１０°〜３３０°の範囲に、より好ましくは６０°〜１２０°の範囲又は２４０°〜３００°の範囲に来るように眼鏡枠に装着することにより、得られた眼鏡の使用時の亀裂発生を防止することが出来ることが明らかになった。
【０００５】
本発明で用いられる熱可塑性プラスチック眼鏡レンズ材料としては、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂，ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリエステル系樹脂、ポリエステルカーボネート系樹脂、ポリサルホン系樹脂等の熱可塑性樹脂が上げられる。中でも、脂環構造を有する熱可塑性樹脂、特に脂環構造を有するポリカーボネート樹脂は、眼鏡使用環境での温度、水、化学薬品等の影響による環境応力耐性が乏しく、本技術が好適に適用される。
【０００６】
眼鏡用途には、透明性、耐衝撃性、光学特性等のバランスのとれたポリカーボネート樹脂が好適に使用されるが、芳香族ポリカーボネート樹脂、芳香族−脂肪族共重合ポリカーボネート樹脂および脂肪族ポリカーボネート樹脂から選ばれた１種もしくは２種以上の混合物より製造された熱可塑性プラスチックレンズが適している。特に、屈折率およびアッベ数と耐衝撃性などの物性バランスから、芳香族−脂肪族共重合ポリカーボネート樹脂単独又は、芳香族−脂肪族共重合ポリカーボネート樹脂と芳香族ポリカーボネート樹脂との混合物がより適している。
【０００７】
芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物として例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（以下、ビスフェノール−Ａと略す）、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（＝テトラブロモビスフェノール−Ａ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−ブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン，２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン，１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン等で例示されるビス（ヒドロキシアリール）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン（以下、ビスフェノール−Ｚと略す）、１，１，−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等で例示される、ビス（ヒドロキシアリール）シクロアルカン類；４，４'−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４'−ジヒドロキシ−３，３'−ジメチルジフェニルエーテル等で例示されるジヒドロキシジアリールエーテル類；４，４'−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４'−ジヒドロキシ−３，３'−ジメチルジフェニルスルフィド等で例示されるジヒドロキシジアリールスルフィド類；４，４'−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４'−ジヒドロキシ−３，３'−ジメチルジフェニルスルホキシド等で例示されるジヒドロキシジアリールスルホキシド類；４，４'−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４'−ジヒドロキシ−３，３'−ジメチルジフェニルスルホン等で例示されるジヒドロキシジアリールスルホン類；ハイドロキノン、レゾルシン、４，４'−ジヒドロキシジフェニル等を原料とするものであり、ホスゲンを使用する界面重合法もしくはジアリルカーボネートを使用するエステル交換法等の重合方法により製造することが出来る。
芳香族−脂肪族共重合ポリカーボネート樹脂としては、上述の芳香族ジヒドロキシ化合物と脂環構造を含む脂肪族ジヒドロキシ化合物の共重合体がその例として上げられる。脂肪族ジヒドロキシ化合物を具体的に例示すると、トリシクロ（５．２．１．０2.6）デカンジメタノール（以下、ＴＣＤＤＭと略す）、ペンタシクロペンタデカンジメタノール、β，β，β'，β'−テトラメチル−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン−３，９−ジエタノール（以下、ＳＰＧと略す）、１，４−シクロヘキサンジメタノール、２，６−デカリンジメタノール等が挙げられる。
【０００８】
脂肪族ポリカーボネート樹脂の原料である脂肪族ジヒドロキシ化合物は、芳香族−脂肪族共重合ポリカーボネート樹脂で例示した脂肪族ジヒドロキシ化合物を原料とするものが例示される。芳香族−脂肪族共重合ポリカーボネート樹脂および脂肪族ポリカーボネート樹脂はジアリルカーボネートを使用するエステル交換法等の重合方法により製造することが出来る。
【０００９】
レンズの玉摺り、枠入れ等にゲート方向識別の目印としては、レンズ成形の際に必ず必要とされるレンズ金型構造に起因するレンズ成形体形状に由来するものである事が簡便なゲート方向識別の目印となる。その例としては、レンズのゲートもしくはレンズに設けたツバなどである。
レンズのゲート方向識別の目印が、予め金型のキャビティーの一部に点、文字などの凹凸部を設けて、射出成形の際に目印をゲート方向に一定の角度である事も可能な方法である。また、これらの目印の意味として、目印を上（０°方向）にする方法、目印を下（１８０°方向）にする方法、目印を横（９０°もしくは１８０°方向）にする方法等、予め約束事として決められた方法によるものであり、特に指定されるものではない。
【００１０】
眼鏡フレームについては、メタルフレーム、セルフレーム、コンビネーションフレーム、リムレスフレーム、ツーポイントフレーム等のフレームが使用されているが、特に全周で締め付けてレンズを固定するタイプのフレーム、例えばメタルフレーム、セルフレーム、コンビネーションフレーム、リムレスフレーム等で長期間レンズに強い応力を与えて固定するタイプのフレームへレンズを装着する際にレンズ成形のゲート方向の位置を特定することが有効である。
【発明の効果】
【００１１】
射出成形により製造した熱可塑性プラスチック眼鏡レンズをフレームに装着する際、ゲート、刻印などを目印として、レンズ成形におけるゲートの中心がフレームの特定範囲となるように枠入れする事により、ゲート位置からの亀裂の発生の防止が可能となった。
【実施例１】
【００１２】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に何らの制限を受けるものではない。
【００１３】
重量平均分子量（Ｍｗ）はＧＰＣ（Ｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ｓｙｓｔｅｍ  ２１Ｈ）を用い、ポリスチレン換算分子量として測定した。展開溶媒にはクロロホルムを用いた。
溶液色相（ＹＩ値）の測定法は以下の通りである。サンプル８.０ｇを塩化メチレン８０ｍｌに溶解し、５.０ｃｍ石英ガラスセルを用いて測定した。色差計は日本電色工業製スペクトロカラーメーターＳＥ−２０００を使用した。
レンズＡ
一般市販のポリカーボネート樹脂（三菱ガス化学（株）製、ユーピロンＳ−３０００）を原料とし、日精樹脂工業(株)製射出圧縮機能付き１００トン成形機で、樹脂温度２９０℃、金型温度１２０℃、成形サイクル６分で、７６Φ、球面、度数：−４．００、中心肉圧１．２ｍｍのレンズを成形し、レンズＡを得た。
レンズＢ
実質的に酸素の存在しない窒素ガス雰囲気下、１３０℃に保温された混合槽にジフェニルカーボネートと１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン（以下、ＢＰＺと略す）とを一定比率（ジフェニルカーボネート／ＢＰＺ（モル比）＝２．０２）になるように、まず１３０℃に保温されたジフェニルカーボネートの液体を混合槽に送液し、撹拌開始後ＢＰＺ（粉末）を混合槽に投入した。ＢＰＺ投入時にＨＰ１３６（ＢＰＺ１００重量部に対し０．０４重量部）と炭酸水素ナトリウム（触媒、ＢＰＺ１００重量部に対し０．００００９４重量部）をＢＰＺと混合しながら添加した。混合槽の内部温度が１５５℃に維持されるように加熱を開始し、内温が１５５℃に達してから１時間後、内部温度を１５分で１３０℃まで低下させ、１３０℃に保温されたバッファー槽に送液した。
【００１４】
第１竪型攪拌重合槽（反応条件：１３３３２Ｐａ、２０５℃、攪拌速度１６０rpm）での原料モル比（ジフェニルカーボネート／（ＢＰＺ＋ＴＣＤＤＭ））が１．０１となるように、バッファー槽のジフェニルカーボネートとＢＰＺの溶融混合物を５４．３kg/hの流量で、第１重合槽に連続的に供給し、また、同時にＴＣＤＤＭを１５．２kg/hの流量で連続的に供給した。また２液を供給する際、各々０．６μｍの金属フィルターを通過させた後、第１槽に供給した。第１重合槽での平均滞留時間が６０分となるように槽底部のポリマー排出ラインに設けられたバルブ開度を制御しつつ液面レベルを一定に保った。槽底より排出された重合液（プレポリマー）は、引き続き第２、第３、第４の竪型重合槽並びに第５の横型重合槽（日立製作所製  メガネ翼重合機（商品名））に逐次連続供給された
。平均滞留時間は第２〜第４の竪型重合槽が各６０分、第５横型重合槽は９０分となるように液面レベルを制御し、また同時に副生するフェノールの留去も行った。
【００１５】
第２〜第５重合槽各槽の重合条件はそれぞれ、第２重合槽（２２０℃、２０００Ｐａ、攪拌速度１６０rpm）、第３重合槽（２３０℃、４０Ｐａ、攪拌速度６０rpm）、第４重合槽（２４０℃、４０Ｐａ、攪拌速度２０rpm）、第５横型重合槽（２４５℃、４０Ｐａ、攪拌速度５rpm）とした。
【００１６】
第５横型重合槽より排出されたポリマーは溶融状態のまま連続的に３ベント式２軸押出機（４６mm２軸押出機 神戸製鋼所製）に導入され、樹脂供給口の最
も近いベント口の手前で後述する添加剤をマスターバッチの形態で樹脂に対し２wt%の割合でサイドフィードコンパクターにより供給し、各ベントにて脱揮後、５μｍの樹脂フィルターを通し、その後水冷ペレット化し、ポリカーボネート樹脂（Ｂ）を得た。ポリカーボネート樹脂（Ｂ）は、Ｍｗ＝６５，３００、ＹＩ値は１．０８であった。
【００１７】
マスターバッチの組成は、ユーピロンＨ−４０００（三菱ガス化学製ポリカ
ーボネート）のフレーク状のものをベースとし、ｐ−トルエンスルホン酸ブチル（東京化成工業製；以下ｐＴＳＢ）の添加量が炭酸水素ナトリウムの中和当量
の９倍量［２７μmol/mol（ＢＰＺとＴＣＤＤＭの合計モルに対して）］、及び芳香族−脂肪族共重合ポリカーボネート１００重量部に対して、５，７−ジ−ｔ−ブチル−３−（３，４−ジメチルフェニル）−３Ｈ−ベンゾフラン−２−オン（ＨＰ−１３６；チバスペシャリティケミカルズ製）が３００ｐｐｍ、２，２
−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト（旭電化工業製 ＨＰ−１０）が５００ｐｐｍ、調色剤（三菱化学製 ダイヤレ
ジンBlue-G）が０．１ｐｐｍとなるように調製した。
【００１８】
ポリカーボネート樹脂組成物（Ｂ）を原料とし、日精樹脂工業(株)製射出圧縮機能付き１００トン成形機で、樹脂温度２５０℃、金型温度９５℃、成形サイクル５分で、７６Φ、球面、度数：−４．００、中心肉圧１．２ｍｍのレンズを成形し、レンズＢを得た。
レンズＣ
ＢＰＺ６０３８．１ｋｇ（２２．５モル）、ＴＣＤＤＭ４４１６．５ｇ（２２．５モル）、ジフェニルカーボネート１０８３２．５ｇ（４７．２５モル）、炭酸水素ナトリウム０．０１１３g（１．３５＊１０-4モル）を、撹拌機および留出装置付きの５０リットル反応釜に入れ、窒素雰囲気下２００℃に加熱し、３０分間撹拌した。その後、減圧度を１８０００Paに調整すると同時に、２４０℃まで昇温し副生するフェノールを留去しながらエステル交換反応を行った。ほぼフェノールの留出が終了した時点で真空度をさらに上げ、１３３Pa以下の条件でさらに２時間撹拌を行い、反応終了後、反応器内に窒素を吹き込み常圧に戻し、生成ポリカーボネートを取り出した。この共重合体のＢＰＺから誘導される構成単位とＴＣＤＤＭから誘導される構成単位のモル比は、５０：５０であり、Ｍｗ＝５７０００の樹脂が得られた。
【００１９】
合成したポリカーボネート樹脂１００重量部に対して、触媒失活剤として、ｐ−トルエンスルホン酸ｎ−ブチル（東京化成工業製；以下ｐＴＳＢ）０．００
０７重量部、酸化防止剤としてトリス（２、４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト（旭電化工業社商品名アデカスタブ−２１１２）０．０５重量部、芳香族ポリカーボネート樹脂（ビスフェノールＡタイプのポリカーボネート；重量平均分子量Mw=７５，５００ ）[ 三菱ガス化学（株）製ユーピロンＥ−２０００Ｆ]７０重量部をスクリュー口径30mmΦの２軸押出機で混練してポリカーボネート樹脂（Ｃ）を得た。ポリカーボネート樹脂（Ｃ）は、Ｍｗ＝７１，２００、ＹＩ値は１．３９であった。
【００２０】
レンズ成形は、キャビティーのゲートに対して１８０°の位置の表側外周部に刻印を設けた金型を使用した以外は、レンズＢと同様に行った。
レンズＤ
ＢＰＡ５１３６．５ｋｇ（２２．５モル）、ＳＰＧ６８４８．６ｇ（２２．５モル）、ジフェニルカーボネート１０８３２．５ｇ（４７．２５モル）、炭酸水素ナトリウム０．０１１３g（１．３５＊１０-4モル）を、撹拌機および留出装置付きの５０リットル反応釜に入れ、窒素雰囲気下２００℃に加熱し、３０分間撹拌した。その後、減圧度を１８０００Paに調整すると同時に、２６０℃まで昇温し副生するフェノールを留去しながらエステル交換反応を行った。ほぼフェノールの留出が終了した時点で真空度をさらに上げ、１３３Pa以下の条件でさらに２時間撹拌を行い、反応終了後、反応器内に窒素を吹き込み常圧に戻し、生成ポリカーボネートを取り出した。この共重合体のＢＰＡから誘導される構成単位とＳＰＧから誘導される構成単位のモル比は、５０：５０であり、Ｍｗ＝７５，４００の樹脂が得られた。
【００２１】
合成したポリカーボネート樹脂１００重量部に対して、触媒失活剤として、ｐ−トルエンスルホン酸ｎ−ブチル（東京化成工業製；以下ｐＴＳＢ）０．００
０７重量部、酸化防止剤としてトリス（２、４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト（旭電化工業社商品名アデカスタブ−２１１２）０．０５重量部をスクリュー口径30mmΦの２軸押出機で混練してポリカーボネート樹脂（Ｄ）を得た。ポリカーボネート樹脂（Ｄ）は、Ｍｗ＝７３，７００、ＹＩ値は１．９８であった。レンズ成形はレンズＣと同様に行い、レンズＤを得た。
レンズＥ
一般市販の脂環式ポリオレフィン樹脂（日本ゼオン（株）製、ゼオノア１４２０Ｒ）を原料とし、日精樹脂工業(株)製射出圧縮機能付き１００トン成形機で、樹脂温度２４０℃、金型温度９０℃、成形サイクル４分で、７６Φ、球面、度数：−４．００、中心肉圧１．２ｍｍのレンズを成形し、レンズＥを得た。
実施例１
レンズＡを用いてゲートを目印として、ゲートが９０°の方向となるように、市販の玉摺り機でメタルフレームに併せて横５５ｍｍ、縦４０ｍｍの楕円形のレンズ形状に切削し、両眼とも枠入れを行った。レンズにサラダ油を塗布し、６０℃の熱風乾燥機で１週間放置し亀裂の発生を見た。同じフレーム形状で合計５本、レンズ合計１０枚のテストを行い、その結果を表１に示す。
実施例２
レンズＡを用いてゲートが７０°の方向になるように行う以外は、実施例１と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例１
レンズＡを用いてゲートが０°の方向になるように行う以外は、実施例１と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例２
レンズＡを用いてゲートが１８０°の方向になるように行う以外は、実施例１と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
実施例３
レンズＢを用いてゲートを目印として、ゲートが９０°の方向となるように、枠入れを行い、５０℃の熱風乾燥機で１週間放置し亀裂の発生を見た以外は実施例１と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
実施例４
レンズＢを用いてゲートが２４０°の方向になるように行う以外は、実施例３と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例３
レンズＢを用いてゲートが０°の方向になるように行う以外は、実施例３と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例４
レンズＡを用いてゲートが１８０°の方向になるように行う以外は、実施例３と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
実施例５
レンズＣを用いて刻印が９０°即ちゲートが２７０°の方向になるように玉摺りを行い、牛脂塗布後に６０℃の熱風乾燥機に入れた以外は、実施例１と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例５
レンズＣを用いて刻印が１８０°即ちゲートが０°の方向になるように玉摺りを行う以外は、実施例５と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例６
レンズＣを用いて刻印が０°即ちゲートが１８０°の方向になるように玉摺りを行う以外は、実施例５と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
実施例６
レンズＤを用いて刻印が９０°即ちゲートが２７０°の方向になるように玉摺りを行い、牛脂塗布後に５０℃の熱風乾燥機に入れた以外は、実施例１と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例７
レンズＤを用いて刻印が１８０°即ちゲートが０°の方向になるように玉摺りを行う以外は、実施例６と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例８
レンズＤを用いて刻印が０°即ちゲートが１８０°の方向になるように玉摺りを行う以外は、実施例６と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
実施例７
レンズＥを用いて刻印が９０°即ちゲートが２７０°の方向になるように玉摺りを行い、牛脂塗布後に４０℃の熱風乾燥機に入れた以外は、実施例１と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例９
レンズＥを用いて刻印が１８０°即ちゲートが０°の方向になるように玉摺りを行う以外は、実施例７と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
比較例１０
レンズＥを用いて刻印が０°即ちゲートが１８０°の方向になるように玉摺りを行う以外は、実施例７と全く同じ操作を行った。結果を表１に示す。
【００２２】
【表１】
2005037788.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】眼鏡枠の模式図である。
【図１】
2005037788.tif 000003