(57)【要約】【目的】凹溝を有する基材に化粧シートを貼着する際に凹溝内面と化粧シートとの間に気泡を生じさせない新規な手法を提供して、接着不良による化粧シートのふくれやしわのない、良好な外観の化粧板を製造可能とする。【構成】基材１の凹溝２を有する側の該凹溝内面を含む略全面および／または化粧シート３の裏面側略全面に接着剤を塗布し、基材の該凹溝側の面に化粧シートを載置し、押圧面に化粧シートの厚さ以上の突出長さを有する針状物８が設けられた押さえロール６を凹溝内に嵌入して、該押さえロールの押圧面で化粧シートを凹溝内面に押し付けることにより化粧シートを接着剤を介して凹溝内面に圧着すると共に押さえロールの針状物による貫通穴（１０）を化粧シートに形成する。押さえロールが凹溝から離れたときに凹溝と化粧シートとの間の残存空気を化粧シートの貫通穴を介して化粧シート表面側に逃がすことができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に沿って凹溝が連続して形成された基材の該凹溝を有する側の表面に化粧シートを貼着して化粧板を製造する方法において、基材の該凹溝を有する側の該凹溝内面を含む略全面および／または化粧シートの裏面側略全面に接着剤を塗布し、基材の該凹溝側の面に化粧シートを載置し、押圧面に化粧シートの厚さ以上の突出長さを有する針状物が設けられた押さえロールを凹溝内に嵌入して、該押さえロールの押圧面で化粧シートを凹溝内面に押し付けることにより化粧シートを接着剤を介して凹溝内面に圧着すると共に押さえロールの針状物による貫通穴を化粧シートに形成し、押さえロールが凹溝から離れたときに凹溝と化粧シートとの間の残存空気を化粧シートの貫通穴を介して化粧シート表面側に逃がすことを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項２】
基材の凹溝の形状に対応した押圧面を備えた押さえロールを用い、この押さえロールを凹溝に嵌入する一回の工程で化粧シート圧着および貫通穴形成を行うことを特徴とする請求項１記載の化粧板の製造方法。
【請求項３】
各々が基材の凹溝の一部の形状に対応した押圧面を備えた複数の押さえロールを用い、これらの押さえロールを順次に凹溝に嵌入することを特徴とする請求項１記載の化粧板の製造方法。
【請求項４】
針状物が押さえロールの嵌入方向に沿って突出していることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか記載の化粧板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は化粧板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１０に示すように、長手方向に沿って断面Ｖ字形状などの凹溝２が連続して形成された基材１に化粧シート３を貼着して化粧板を製造しようとする場合、化粧シート３を凹溝２形状に沿って折った状態で凹溝２内面に貼着しなければならないが、化粧シート３を折り込むときに空気を逃がしにくいため、凹溝２内面と化粧シート３との間に気泡４が残ってしまう。このため接着不良が生じ、ふくれやしわが現出して外観を低下させるという問題があった。
【０００３】
このような接着不良の問題を解消するために、基材の中央部または端部から順次に多数の押さえロールにより化粧シートを貼着して、凹溝内に気泡が残らないようにすることが下記特許文献１，２に提案されている。
【特許文献１】特開昭５５−７７５７０号公報
【特許文献２】特開平１０−１４６９３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来技術によっても、依然として化粧シート貼着時に基材の凹溝に気泡が残ってしまい、接着不良による化粧シートのふくれやしわに起因する外観低下の問題を完全に解決するには至っていない。
【０００５】
したがって、本発明の課題は、凹溝を有する基材に化粧シートを貼着する際に凹溝内面と化粧シートとの間に気泡を生じさせない新規な手法を提供し、接着不良による化粧シートのふくれやしわのない、良好な外観の化粧板を製造可能にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を達成するため、請求項１にかかる本発明は、長手方向に沿って凹溝が連続して形成された基材の該凹溝を有する側の表面に化粧シートを貼着して化粧板を製造する方法において、基材の該凹溝を有する側の該凹溝内面を含む略全面および／または化粧シートの裏面側略全面に接着剤を塗布し、基材の該凹溝側の面に化粧シートを載置し、押圧面に化粧シートの厚さ以上の突出長さを有する針状物が設けられた押さえロールを凹溝内に嵌入して、該押さえロールの押圧面で化粧シートを凹溝内面に押し付けることにより化粧シートを接着剤を介して凹溝内面に圧着すると共に押さえロールの針状物による貫通穴を化粧シートに形成し、押さえロールが凹溝から離れたときに凹溝と化粧シートとの間の残存空気を化粧シートの貫通穴を介して化粧シート表面側に逃がすことを特徴としている。
【０００７】
請求項２は、請求項１記載の化粧板の製造方法において、基材の凹溝の形状に対応した押圧面を備えた押さえロールを用い、この押さえロールを凹溝に嵌入する一回の工程で化粧シート圧着および貫通穴形成を行うことを特徴としている。
【０００８】
請求項３は、請求項１記載の化粧板の製造方法において、各々が基材の凹溝の一部の形状に対応した押圧面を備えた複数の押さえロールを用い、これらの押さえロールを順次に凹溝に嵌入することを特徴としている。
【０００９】
請求項４は、請求項１ないし３のいずれか記載の化粧板の製造方法において、針状物が押さえロールの嵌入方向に沿って突出していることを特徴としている。
【００１０】
基材は無垢材、合板、繊維板、集成材、単板積層材などの木質系基材が用いられる。基材の少なくとも表面には、その長手方向に沿って所定断面形状の凹溝が連続して形成されている。凹溝の断面形状は任意であり、Ｖ溝、Ｕ溝、角溝、Ｒ溝などとすることができる。
【００１１】
化粧シートは表面に任意模様が印刷された化粧紙、化粧合成樹脂シートなどを用いることができ、その厚さは０．１〜０．３ｍｍ程度である。その表面に塗装が施されたものや、表面保護層が形成されたものを用いても良い。あるいは、化粧シート貼着後に任意塗装を施したり、表面保護層を形成しても良い。
【００１２】
押さえロールは、少なくともその表面（押圧面）が合成ゴムや合成樹脂などの弾性材料で形成され、押圧面の断面形状は基材の凹溝の断面形状に対応するように形成されている。押さえロールの押圧面には複数の針状物が突出固着されている。ここに針状物とは鋭利な先端部を有することを意味しており、それ以外についての形状は特に限定されない。針状物は押さえロール円周方向に１０〜５０ｍｍ程度の間隔を置いて設置される。
【００１３】
針状物は、押さえロールで化粧シートを基材の凹溝に圧接したときに化粧シートを貫通するだけの突出長さを有する必要があり、したがって化粧シートの厚さと略同一またはそれよりも若干長い突出長さを有するものとされる。たとえば、針状物の押さえロール表面からの突出長さは０．２〜０．５ｍｍ程度とされる。
【００１４】
針状物は、押さえロールで化粧シートを基材の凹溝に圧接するときに化粧シートを貫通した後、化粧シートから引き抜かれることによって化粧シートに針状物の直径に対応した貫通穴を形成し、この貫通穴を介して凹溝から空気を逃がすものであり、この作用を十分に果たすため、針状物の直径は０．２ｍｍ以上とすることが好ましい。一方、針状物の直径が余り大きくなると化粧シートに形成される貫通穴も大きくなって目視したときに目立って美観を損なう恐れがあるので、その上限を０．８ｍｍ程度とすることが好ましい。したがって、針状物の好ましい直径範囲は０．２〜０．８ｍｍである。
【００１５】
また、上述の空気逃がしの作用を十分に果たすため、針状物は押さえロール円周方向に１０〜５０ｍｍ程度の間隔を置いて設置されることが好ましい。たとえば円周が１５０ｍｍである押さえロールに針状物を１０ｍｍ間隔で設置すると押さえロールの円周に沿った１５箇所に針状物が設けられることになり、３０ｍｍの設置間隔とすると該押さえロールの円周に沿った５箇所に針状物が設けられることになり、５０ｍｍの設置間隔とすると該押さえロールの円周に沿った３箇所に針状物が設けられることになる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の化粧板の製造方法によれば、基材の凹溝部分においては、該凹溝形状に対応した押圧面に針状物が突出形成された押さえロールを用い、この押さえロールを該凹溝に嵌入して化粧シートを接着剤により該凹溝内面に圧着するようにしているので、このときに針状物が化粧シートを貫通して貫通穴を形成する。したがって、押さえロールが凹溝から離れたときに、凹溝と化粧シートとの間の残存空気を化粧シートの貫通穴を介して化粧シートの表面側に逃がすことができ、従来技術のように気泡を残すことがないので、化粧シートのふくれやしわを発生させることがなく、良好な外観を維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は本発明方法により製造される化粧板５の一例を示し、長手方向に沿って連続する凹溝２，２を有する基材１の該凹溝形成側表面に化粧シート３が貼着されてなる。この実施形態における凹溝２，２はＶ溝である。
【００１８】
図２および図３は図１の化粧板５を製造する本発明方法に用いる押さえロールの一例６を示し、凹溝２，２の形状に対応した一対の押圧面７ａ，７ｂを有すると共に、各押圧面７ａ，７ｂには径方向に突出する針状物８，８．．．が固着されている。この実施形態における針状物８，８．．．は略円錐形状を有しており、その中心線Ｘは押さえロール６の回転軸９と直交する。針状物８，８．．．の突出長さは化粧シート３の厚さと略同一またはそれより若干大きな寸法に設定されている。
【００１９】
基材１の凹溝形成側の凹溝２，２の内面を含む略全面に接着剤を塗布し、該接着剤塗布面に化粧シート３を載置した後、化粧シート３を載置した基材１の搬送速度に同調させた速度で回転する複数の押さえロールを用いて、基材１の中央または一方端部から順次に化粧シート３を基材１の接着剤塗布面に圧着させてゆく。
【００２０】
このとき、凹溝２，２を除く基材１の平坦表面部分においては通常用いられる押さえロール（図示せず）で化粧シート３を圧着するが、各凹溝２上においては、図４に示すように、図２および図３に示すような形状および構成の押さえロール６を用い、これを凹溝２に嵌入して、化粧シート３を接着剤が塗布された凹溝２の内面に押し付けることにより化粧シート３を凹溝内面に圧着する。
【００２１】
前述のように、押さえロール６の凹溝２形状に対応した押圧面７ａ，７ｂには化粧シート３の厚さと同等またはそれ以上の突出長さを有する針状物８，８．．．が備えられているので、これを凹溝２に嵌入して化粧シート３を凹溝内面に圧着すると同時に、針状物８，８．．．が化粧シート３を貫通して貫通穴を形成する。したがって、押さえロール６が凹溝２から離れたときに、図５に示すように、凹溝２と化粧シート３との間の残存空気を化粧シート３の貫通穴１０を介して化粧シート３の表面側に逃がすことができ、従来技術のように気泡４（図１０）を残すことがないので、化粧シート３のふくれやしわを発生させることがなく、良好な外観を維持することができる。
【００２２】
以上のようにして化粧シート３を凹溝２内面を含む基材１の全表面に圧着した後、任意寸法に切断して、図１の化粧板５が得られる。
【００２３】
図６は図１の化粧板５を製造する本発明方法に用いる押さえロールの他例６’を示す。この押さえロール６’は図２および図３に示す押さえロール６と略同様の形状および構成を有するが、各押圧面７ａ，７ｂに固着された針状物８’，８’．．．が径方向（すなわち押さえロール６の回転軸９と直交する方向）に化粧シート３の厚さと略同一またはそれより若干大きな突出長さで突出する細径ピンとして構成されている点において相違している。この相違以外は図２および図３に示す押さえロール６と同様であり、同一の符号を付して説明を省略する。また、この押さえロール６’を用いて凹溝２内における化粧シート３の圧着および貫通穴９による空気逃がしを行う際の作用も図４および図５を参照して既述したと同様であるので、説明を省略する。
【００２４】
なお、図２および図３に示す押さえロール６、図６に示す押さえロール６’は、いずれも回転軸９に対して傾斜した押圧面７ａ，７ｂに針状物８，８．．．，８，８’．．．が設けられているが、このような押さえロール６，６’を回転軸９の回りを回転させると、その先端近くに設けられた針状物と回転軸９近くに設けられた針状物とでは周速度が異なる。このため、各押圧面７ａ，７ｂにおいて針状物を押さえロール６，６’の厚さ方向に並べて（回転軸９の中心から放射線状に整列して）配置すると、押さえロール６，６’の回転中にずれが生じ、これらの針状物が化粧シート３を貫通するときに化粧シート３が無理に引っ張られて損傷してしまう。そこで、このような構成の押さえロール６，６’を用いる場合は、各押圧面７ａ，７ｂにおける針状物が押さえロール６，６’の厚さ方向に放射状に整列しないように配置する必要がある。上記を勘案した針状物８’の配置状態が図６の押さえロール６’について図７に示されており、各押圧面７ａ，７ｂにおける針状物８’，８’．．．が所定の角度間隔をおいて外側（先端に近い側）と内側（回転軸９に近い側）とに交互に配置されている。図２および図３に示す押さえロール６についても、図７に示すと同様の状態にして針状物８を配置できることは言うまでもない。
【００２５】
図８は図１の化粧板５を製造する本発明方法に用いる押さえロールのさらに別の例６’’を示す。この押さえロール６’’は回転軸９と略平行な押圧面７ｃを有し、この押圧面７ｃに図６の押さえロール６’におけると同様の細径ピン状の針状物８’’，８’’．．．が径方向（すなわち押さえロール６’’の回転軸９と直交する方向）に化粧シート３の厚さと略同一またはそれより若干大きな突出長さで突出するものとして固着されている。各針状物８’’は図２および図３に示すような円錐状のものであっても良い。
【００２６】
この押さえロール６’’を用いて図１の化粧板５を製造するには、前述と同様にして、基材１の凹溝形成側の凹溝２，２の内面を含む略全面に接着剤を塗布し、該接着剤塗布面に化粧シート３を載置した後、化粧シート３を載置した基材１の搬送速度に同調させた速度で回転する複数の押さえロールを用いて、基材１の中央または一方端部から順次に化粧シート３を基材１の接着剤塗布面に圧着させてゆく。このとき、凹溝２，２を除く基材１の平坦表面部分においては通常用いられる押さえロール（図示せず）で化粧シート３を圧着するが、各凹溝２上においては、図９に示すように、図８に示す形状および構成の押さえロール６’’の押圧面７ｃを凹溝２の一方の内面と平行にして凹溝２内に嵌入して、化粧シート３を接着剤が塗布された凹溝２の該一方の内面に押し付けて圧着すると同時に針状物８’’，８’’．．．による貫通穴（９）を化粧シート３に形成せしめ、次いで、図示しないが図９に示すと同様にして、押さえロール６’’の押圧面７ｃを凹溝２の他方の内面と平行にして凹溝２内に嵌入して、化粧シート３を接着剤が塗布された凹溝２の該他方の内面に押し付けて圧着すると同時に針状物８’’，８’’．．．による貫通穴（９）を化粧シート３に形成せしめることによって、凹溝２内面への化粧シート圧着および貫通穴形成を行うことができる。
【００２７】
以上においては、基材１のＶ溝２に対して化粧シート３を圧着すると共に化粧シート３に残存空気排出のための貫通穴９を形成するものとして説明したが、これと同様にして、凹溝２が複雑な形状を有する場合には、凹溝の内面の一部に対応する押圧面を備えた複数種類の押さえロールを準備しておき、これらを順次に凹溝に嵌入して複数回の化粧シート圧着および貫通穴形成を行うことによって、複雑形状の凹溝を有する基材に対しても本発明方法を適用して化粧板を製造することができる。
【００２８】
本発明は上記実施形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明の範囲において様々な変形が可能である。たとえば、基材１の凹溝形成側の凹溝２，２の内面を含む略全面に接着剤を塗布した後に該接着剤塗布面に化粧シート３を載置するものとして記述したが、これに代えて、またはこれと共に、化粧シート３の裏面側略全面に接着剤を塗布した後に該接着剤塗布裏面を基材１の凹溝２形成面に載置しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明方法により製造される化粧板の一例を示す斜視図である。
【図２】図１の化粧板を製造する本発明方法に用いる押さえロールの一例を示す断面図である。
【図３】この押さえロールの部分拡大断面図である。
【図４】この押さえロールを基材の凹溝に嵌入した状態を示す断面図である。
【図５】図４の状態を経て押さえロールを基材の凹溝から離したときに化粧シートが基材の凹溝内面に圧着されると共に押さえロールの針状物による貫通穴が化粧シートに形成された状態を示す断面図である。
【図６】図１の化粧板を製造する本発明方法に用いる押さえロールの他例を示す断面図である。
【図７】この押さえロールの斜視図である。
【図８】図１の化粧板を製造する本発明方法に用いる押さえロールのさらに別の例を示す断面図である。
【図９】この押さえロールを基材の凹溝に嵌入した状態を示す断面図である。
【図１０】従来技術による化粧板の製造方法において基材の凹溝内面と化粧シートとの間に気泡が残って接着不良を来している状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  基材
２  凹溝
３  化粧シート
４  気泡
５  化粧板
６，６’，６’’  押さえロール
７ａ，７ｂ，７ｃ  押圧面
８，８’，８’’  針状物
９  押さえロールの回転軸
１０  貫通穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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