(57)【要約】【課題】    触媒と外筒との隙間を適正な隙間とすることができ、触媒を安定した状態で保持することができる触媒コンバータおよびその製造方法を提供する。【解決手段】  触媒コンバータ１０は、外周面にマット１２を巻回した触媒１１を外筒１３の内部に挿入して、マット１２の面圧により触媒１１が外筒１３の内部に固定されるようにしてあり、外筒１３の側面１３ａに、マット１２を臨む状態でマット１２の反発力を検出する圧力検出孔１４を設ける構成とした。【選択図】      図３
2005171829.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面にマットを巻回した触媒を外筒の内部に挿入して、前記マットの面圧により前記触媒が前記外筒の内部に固定されるようにした触媒コンバータであって、
前記外筒の側面に、前記マットを臨む状態で前記マットの反発力を検出する圧力検出孔を設けたことを特徴とする触媒コンバータ。
【請求項２】
前記圧力検出孔は、前記外筒の側面に膨出形成された膨出部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の触媒コンバータ。
【請求項３】
前記圧力検出孔は、複数設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の触媒コンバータ。
【請求項４】
前記圧力検出孔に臨む前記マットと前記外筒との間には、シール部材が設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項に記載の触媒コンバータ。
【請求項５】
外周面にマットを巻回した触媒を外筒の内部に挿入して、前記マットの面圧により前記触媒が前記外筒の内部に固定されるようにした触媒コンバータの製造方法であって、
前記外筒の内部に挿入された前記触媒の前記マットの反発力を検出し、その検出結果に基づいて前記反発力が所定の反発力となるように、前記外筒を縮径加工するようにしたことを特徴とする触媒コンバータの製造方法。
【請求項６】
前記マットの反発力の検出は、前記外筒の側面に、前記マットを臨む状態に設けられた圧力検出孔を通じて行われることを特徴とする請求項５に記載の触媒コンバータの製造方法。
【請求項７】
前記圧力検出孔は、前記外筒の側面に複数形成されており、前記マットの反発力の検出は、これら複数形成された圧力検出孔のそれぞれにおいて行われることを特徴とする請求項６に記載の触媒コンバータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、触媒を安定した状態で保持することができる触媒コンバータおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用エンジンをはじめとして、各種エンジンの排気系統には、排気ガスを浄化するための触媒コンバータが設けられている。一般的に、触媒コンバータは、柱状の触媒と、この触媒に巻回されたマットと、このマットに巻回された触媒を収納する外筒とからなる構造を基本的な構成としている（例えば、特許文献１参照）。
触媒に巻回されるマットは、耐熱繊維材からなり、触媒と外筒との間に介在して未浄化の排気ガスが触媒と外筒との間を通り抜けるのを防止するシール性を確保するための役割を有すると共に、触媒の弾力的な保持、触媒と外筒間の断熱等種々の役割を有している。特に、触媒コンバータの性能を長期間維持する上で、マットは、非常に重要な役割を果している。
このような、マットの性能を引き出すためには、触媒と外筒との隙間（間隔）が均一にされていることが望ましい。ここで、触媒と外筒との隙間にばらつきが生じると、シール性に支障を来したり、弾力的な保持力にばらつきを生じる等して、触媒が傷むことがあり、当該触媒の性能を長期間維持することが難しくなる。特に、排気効率を高めた触媒では、薄壁となっているので、使用時の高熱や振動等から破損を生じるなどの不具合を生じる。
【０００３】
そこで、前記触媒と外筒との隙間を均一にするための手法が種々提案されている。その中のひとつとして、触媒に巻回されたマットの面圧を検出し、この面圧が所定の値となるときの、触媒の軸芯と検出センサとの距離を測定し、縮径加工時において、触媒の軸芯から外筒までの距離が、この測定した距離となるように加工量を調整するという手法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００１−２６３０５２号公報（段落００１９〜００２０，図２）
【特許文献２】特開２００３−２８６８３６号公報（段落００１９〜００２３，図２，図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来の触媒に巻回されたマットの面圧を検出して縮径加工量を調整する手法では、面圧が所定の値となったときの前記距離を、外筒に好適な状態で装着されたときの同距離と擬制するものであるため、これを基準として縮径加工を行っても縮径加工後の隙間が所望のものとならないおそれがあった。このため、的確な縮径加工が行われないおそれがあり、安定した触媒の保持が実現され難いという問題があった。
また、触媒は、もともと径寸法にばらつきを有しているとともに、捩れや曲がり等も有しているため、触媒の軸芯から外筒までの距離を一律に測定することはそもそも難しかった。
【０００５】
そこで、本発明の課題は、触媒と外筒との隙間を適正な隙間とすることができ、触媒を安定した状態で保持することができる触媒コンバータおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決した本発明のうち請求項１に係る触媒コンバータの製造方法は、外周面にマットを巻回した触媒を外筒の内部に挿入して、前記マットの面圧により前記触媒が前記外筒の内部に固定されるようにした触媒コンバータであって、前記外筒の側面に、前記マットを臨む状態で前記マットの反発力を検出する圧力検出孔を設けたことを特徴とする。
【０００７】
請求項１に記載の発明によれば、外筒の側面に、マットの反発力を検出する圧力検出孔が設けられているので、この圧力検出孔を用いてマットの反発力を検出することができる。しかも、圧力検出孔は、マットを臨む状態に設けられているので、反発力の検出は、外筒の内部に触媒が実際に装着された状態において行うことができる。したがって、触媒の寸法にばらつきがあっても、その触媒の寸法に合わせた縮径加工を行うことができるようになり、結果、触媒と外筒との隙間を触媒に合わせた最適な隙間とすることができる。
これにより、触媒を確実に保持することができるようになり、長期間の使用にも耐え得る触媒コンバータが得られる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の触媒コンバータにおいて、前記圧力検出孔は、前記外筒の側面に膨出形成された膨出部に設けられていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明によれば、圧力検出孔は、外筒の側面に膨出形成された膨出部に設けられているので、マットを巻回した触媒を外筒に挿入する際に、これがマットに擦れてマットを傷めるということがない。したがって、マットのシール性が損なわれることが無くなり、安定した触媒の保持を実現することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の触媒コンバータにおいて、前記圧力検出孔は、複数設けられていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明によれば、圧力検出孔が複数設けられているので、外筒の複数箇所においてマットの反発力を検出することができる。そして、これら複数箇所における圧力検出孔により得られた検出値から、例えば、平均値を算出してその値をマットの反発力とすることもできる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項に記載の触媒コンバータにおいて、前記圧力検出孔に臨む前記マットと前記外筒との間には、シール部材が設けられていることを特徴とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、圧力検出孔に臨むマットと外筒との間に、シール部材が設けられているので、圧力検出孔に臨むマットと外筒との間のシール性を高めることができ、圧力検出孔を通じて未浄化の排気ガスが漏れるというおそれがなくなる。
これにより、圧力検出孔を通じてマットの反発力を検出することができる構造であるにもかかわらず、シール性の確保された触媒コンバータが得られる。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、外周面にマットを巻回した触媒を外筒の内部に挿入して、前記マットの面圧により前記触媒が前記外筒の内部に固定されるようにした触媒コンバータの製造方法であって、前記外筒の内部に挿入された前記触媒の前記マットの反発力を検出し、その検出結果に基づいて前記反発力が所定の反発力となるように、前記外筒を縮径加工するようにしたことを特徴とする。
【００１５】
請求項５に記載の発明によれば、外周面にマットを巻回した触媒が外筒の内部に挿入され、その状態においてマットの反発力が検出されるとともに、その検出結果に基づいて、反発力（面圧）が所定の反発力となるように外筒の縮径加工が行われることとなるので、外筒の内部に触媒が実際に装着されたときの反発力に基づいた縮径加工を行うことができる。したがって、触媒の寸法にばらつきがあっても、その触媒の寸法に合わせた縮径加工を行うことができるようになり、結果、触媒と外筒との隙間を触媒に合わせた最適な隙間とすることができる。
したがって、触媒を確実に保持することができるようになり、長期間の使用にも耐え得る触媒コンバータが得られる。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の触媒コンバータの製造方法において、前記マットの反発力の検出は、前記外筒の側面に、前記マットを臨む状態に設けられた圧力検出孔を通じて行われることを特徴とする。
【００１７】
請求項６に記載の発明によれば、外筒の側面に、マットを臨む状態に設けられた圧力検出孔を通じてマットの反発力の検出が行われるので、この圧力検出孔を通じて反発力の検出を簡易に行うことができる。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の触媒コンバータの製造方法において、前記圧力検出孔は、前記外筒の側面に複数形成されており、前記マットの反発力の検出は、これら複数形成された圧力検出孔のそれぞれにおいて行われることを特徴とする。
【００１９】
請求項７に記載の発明によれば、外筒の側面に複数形成された圧力検出孔を通じて反発力の検出を複数箇所において簡易に行うことができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、触媒と外筒との隙間を適正な隙間に形成することができ、触媒を安定した状態で保持することができる触媒コンバータが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る触媒コンバータについて説明する。
参照する図面において、図１は、本発明の一実施の形態に係る触媒コンバータの斜視図、図２は同じく製造時に触媒を外筒に挿入する際の状態を示した斜視図、図３は、触媒コンバータの縦断面図である。
【００２２】
図１、図２に示すように、本実施形態の触媒コンバータ１０は、円柱状をなし高セル密度化された触媒担体（以下、触媒という）１１と、その外周に巻き付けられたマット１２と、このマット１２が巻き付けられた状態の触媒１１を被覆する外筒１３とで構成されている。そして、触媒１１は、マット１２の厚さである所定の隙間Ｓをもって外筒１３内に保持されるようになっている。
【００２３】
触媒１１は、白金等の排気ガス浄化触媒を担持した略円柱状のコージュライトモノリスであり、図３に示すように、内部には、その軸方向に伸びる複数本のハニカム状通路１１ａが形成されている。排気ガスは、このハニカム状通路１１ａを通過する際に、排気ガス中に含まれている排ガス成分がハニカム状通路１１ａを形成している多孔質のセル壁を通じて浄化されるようになっている。
【００２４】
マット１２は、シリカ・アルミナ系セラミックファイバー、未膨張バーミキュライト、無機結合材及び有機弾性物質の混合物等をシート状に成形したものであり、触媒１１を外筒１３内に保持するとともに、触媒１１と外筒１３との間から排気ガスがリークするのを防止する役割をなしている。マット１２は、後記する縮径加工により、一定の面圧をもって触媒１１を保持するようになっている。本実施形態では、後記する縮径加工により、外筒１３内において触媒１１を保持するのに十分な保持力を発揮することが期待できる、厚さ８ｍｍ、密度０．３ｇ／ｃｍ3のマット１２を使用している。
【００２５】
外筒１３は、ステンレス鋼等の鉄系材料で略真円の円筒状に形成されており、内部にマット１２に巻回された触媒１１を収納可能とする胴長形状となっている。
外筒１３の側面１３ａには、マット１２の反発力を検出するための圧力検出孔１４が設けられている。この圧力検出孔１４は、図３に示すように、外筒１３の側面１３ａを貫通する状態に設けられており、孔内１４ａにはマット１２の表面が臨むようになっている。この圧力検出孔１４の側方には、後記するマット１２の反発力を検出する際に、図４（ａ）に示すように、圧力検出センサ１５が配置されるようになっている。
本実施形態では、圧力検出センサ１５として、圧電式の内圧センサを用いている。圧力検出センサ１５は、図示しない進退動機構により保持されて、外筒１３の圧力検出孔１４に対して進退するように設けられており、図４（ｂ）に示すように、圧力検出時にその先端部１５ａが孔内１４ａに進入してマット１２に当接後これを押圧するようになっている。なお、圧力検出センサ１５の先端部１５ａは、圧力検出孔１４に対して略隙間なく嵌挿されるようになっている。すなわち、圧力検出孔１４は、できる限り小さく形成されている。
また、外筒１３の両側方の開口縁には、後記する縮径加工後に、図示しないコーン状の排気通路が溶接等により一体的に形成される。
【００２６】
図５は、このような触媒コンバータ１０を製造する際の縮径加工を説明するための図であり、（ａ）は縮径加工時における触媒コンバータを側方から見た模式図、（ｂ）は、同じく触媒コンバータ周りを断面で表した概念図である。本実施形態では、スウェージングにより行われる縮径加工について説明する。また、スウェージング装置２０による縮径加工量の調整は、前記圧力検出センサ１５によるマット１２の反発力の検出結果に基づいて行われるように構成されている。
【００２７】
以下、各部について説明する。スウェージング装置２０は、図５（ａ）に示すように、複数のフィンガー２１ａを備えたスウェージングダイ２１と、このスウェージングダイ２１の各フィンガー２１ａが摺接する内壁面２２ｂを備えたスウェージングカラー２２と、図５（ｂ）に示すように、前記スウェージングダイ２１をラムストロークさせるためのスライダ２３とを少なくとも備えて構成される。
スウェージングダイ２１は、スウェージングカラー２２に対する各フィンガー２１ａの摺接面２１ｂが、スウェージングダイ２１のラムストローク方向（図５（ｂ）中矢印Ａ方向：挿入方向）に下り傾斜状に形成されている。また、スウェージングカラー２２は、このスウェージングダイ２１の摺接面２１ｂに合わせた形状となっており、これによって、スウェージングダイ２１は、スウェージングカラー２２に挿入されるとスウェージングカラー２２に押圧されて、縮径方向（図５（ａ）中矢印Ｂ方向）に移動するように構成されている。本実施形態では、外筒１３の周囲全体を包むことのできる合計１２個のフィンガー２１ａからなるスウェージングダイ２１を用いている。なお、外筒１３の大きさ等によって、フィンガー２１ａの数を適宜調整するようにしても良い。
【００２８】
このようなスウェージングダイ２１は、スライダ２３によりラムストローク方向あるいは反ラムストローク方向にスライドするように構成されている。
スライダ２３の駆動制御は、駆動制御部２４によって行われるようになっており、駆動制御部２４によるスライダ２３の駆動制御は、前記圧力検出センサ１５によるマット１２の反発力の検出結果に基づいて行われるようになっている。駆動制御部２４には、マット１２の反発力の検出値に対応したスライダ２３の駆動制御量（具体的には、前記スウェージングダイ２１のラムストローク駆動量）を規定したデータテーブルが記憶されており、前記圧力検出センサ１５による検出値を入力して、その検出値に対応した駆動制御量でスライダ２３を駆動制御するようになっている。ここで、スライダ２３の駆動制御量は、触媒１１の材質による強度や外径寸法等、さらには、マット１２の材質による弾力性や厚み等を考慮して設定されることが望ましい。本実施形態では、隙間Ｓの設計値を３．６ｍｍ±０．３ｍｍとしてあり、隙間Ｓがこの値となるように、前記スライダ２３が駆動制御されることとなる。
【００２９】
なお、スライダ２３の駆動制御量は、予め実験等を行って、触媒１１の破損やマット１２の圧壊の危険性を回避しつつ外筒１３のスプリングバックの影響等を考慮した値として設定することもできる。
【００３０】
駆動制御部２４によりスライダ２３のラムストロークの駆動制御が行われると、スウェージングダイ２１は、縮径方向に駆動されることとなり、結果、触媒コンバータ１０は、所望の縮径加工量で縮径された状態に加工される。
また、駆動制御部２４は、縮径加工後にスライダ２３を反ラムストローク方向に後退駆動するとともに、スウェージング装置２０による保持状態を解除させるための信号をスウェージング装置２０に送出するようになっている。
【００３１】
次に、このようなスウェージング装置２０を用いた触媒コンバータ１０の製造方法について説明する。スウェージングに先立って、触媒１１の外周部にマット１２を巻回する。そして、巻き付けたマット１２の端部同士を図示しない不燃性のテープ材で貼り止めする。なお、可燃性のテープ材で貼り止めを行うようにしても良い。
このとき、マット１２には、互いに係合し合う図示しない凸部と凹部とを予め両端部に形成しておいて、巻回時にこれらを係合するようにして巻き付けを行うように構成しても良い。また、巻回したマット１２に対して、さらに金属製のシール材等を巻き付け、マット１２の厚みの低減やシール性の向上を図るようにしても良い。また、図６に示すように、圧力検出孔１４に臨むマット１２と外筒１３との間に、シール部材１６を設けても良い。このようなシール部材１６を設けることにより、圧力検出孔１４に臨むマット１２と外筒１３との間のシール性を高めることができ、圧力検出孔１４を通じて未浄化の排気ガスが漏れるというおそれがなくなる。これにより、圧力検出孔１４を通じてマット１２の反発力を検出することができる構造でありながら、シール性も確保された触媒コンバータ１０が得られる。
シール部材１６は、炭素繊維等の材料により薄いシート状に形成されている。
【００３２】
その後、マット１２を巻回した触媒１１を外筒１３に挿入（圧入）する。挿入に際しては、図２に示すような漏斗状のガイド部材１７が用いられる。これにより、外筒１３内への触媒１１の挿入がスムーズに行われるとともに、マット１２が外筒１３のへり部分に引っ掛かるなどして、挿入の際に損傷してしまうのを未然に防止することができる。挿入後、触媒１１およびマット１２は、外筒１３の軸方向略中央位置に配置されるようにする。なお、図示しない自動挿入装置を用いて、所望の位置に触媒１１が自動的に収納されるように構成しても良い。
【００３３】
その後、図４（ａ）（ｂ）に示すように、圧力検出センサ１５を圧力検出孔１４へ向けてスライドさせて、外筒１３の圧力検出孔１４に圧力検出センサ１５の先端部１５ａを挿入し、図４（ｂ）に示すように、マット１２を圧力検出センサ１５で押圧しながら、マット１２の反発力を検出する。
圧力検出センサ１５により検出されたマット１２の反発力の値は、駆動制御部２４（図５（ｂ）参照）に入力され、駆動制御部２４は、この入力されたマット１２の反発力の値に基づいて、スウェージング装置２０におけるスライダ２３の駆動制御を行うべく準備する。
その後、触媒１１およびマット１２の挿入された外筒１３をスウェージング装置２０の所定の位置に配置し、図５（ａ）（ｂ）に示すように、スウェージングダイ２１の各フィンガー２１ａが外筒１３の外周壁に当接する状態となるようにする。その後、駆動制御部２４によりスライダ２３の駆動制御が行われ、スライダ２３が所定量だけラムストロークされる。これにより、スウェージングダイ２１の各フィンガー２１ａが縮径方向に所定量駆動され、スウェージングダイ２１とスウェージングカラー２２とによる所定量の縮径加工が行われる。
【００３４】
これにより縮径量に応じた面圧がマット１２に発生し、その面圧に基づく摩擦力により触媒１１が外筒１３内に安定状態で保持される。その後、スライダ２３を反ラムストローク方向に後退させ、スウェージングカラー２２からスウェージングダイ２１を引き抜き、スウェージングダイ２１から触媒コンバータ１０を取り外す。このようにして、外筒１３の内部に触媒１１が実際に装着されたときの反発力に基づいた縮径加工が行われ、所定の隙間Ｓとされた触媒コンバータ１０を得ることができる。
【００３５】
以上説明した本実施形態の触媒コンバータ１０によれば、外筒１３の側面１３ａに、マット１２の反発力を検出する圧力検出孔１４が設けられているので、この圧力検出孔１４を用いてマット１２の反発力を検出することができる。しかも、圧力検出孔１４は、マット１２を臨む状態に設けられているので、反発力の検出は、外筒１３の内部に触媒１１が実際に装着された状態で行うことができる。したがって、触媒１１の寸法にばらつきがあっても、その触媒１１の寸法に合わせた縮径加工を行うことができるようになり、結果、触媒１１と外筒１３との隙間Ｓを触媒１１に合わせた最適な隙間Ｓとすることができる。これにより、触媒１１を確実に保持することができるようになり、長期間の使用にも耐え得る触媒コンバータ１０が得られる。
【００３６】
また、マット１２の反発力の検出は、外筒１３の側面１３ａに設けられた圧力検出孔１４を通じて行うことができ、反発力の検出を簡易に行うことができるという利点も得られる。
【００３７】
以上、本発明に係る実施形態について説明したが、本発明はこれらに限定されず、発明の趣旨に応じた適宜の変更実施が可能であることはいうまでもない。例えば、図７に示すように、圧力検出孔１４を複数箇所（同図においては３箇所）設けて、これら複数箇所それぞれにおいてマット１２の反発力を検出するようにしても良い。この場合においても、外筒１３の側面１３ａに複数形成された圧力検出孔１４を通じて反発力の検出を簡易に行うことができる。また、外筒１３の開口縁１３ｃに近い部分に圧力検出孔１４を設けることにより、比較的強度の弱い部分における反発力を検出することができるようになり、また、例えば、複数箇所における検出値の平均値を求めてその平均値をマット１２の反発力とするようにすることもできる。
【００３８】
また、図８に示すように、圧力検出孔１４は、外筒１３の側面１３ａに膨出形成された膨出部１８に対して設けるようにしても良い。このような触媒コンバータ１０においても、図９（ａ）（ｂ）に示すように、圧力検出センサ１５の先端部１５ａを圧力検出孔１４に挿入して押圧することにより、マット１２の反発力を検出することができる。このような触媒コンバータ１０によれば、圧力検出孔１４が膨出部１８に対して形成されているので、マット１２を巻回した触媒１１を外筒１３に挿入する際に、圧力検出孔１４にマット１２が擦れてマット１２を傷めるというおそれがない。したがって、マット１２のシール性が損なわれることが無くなり、安定した状態で触媒１１を保持することができるという利点が得られる。さらに、この場合においても、図１０に示すように、圧力検出孔１４に臨むマット１２と外筒１３との間に、シール部材１６を設けるようにしても良い。
【００３９】
さらに、圧力検出孔１４は、マット１２の圧力を検出した後に、溶接等により閉塞するようにしても良い。
【００４０】
さらに、縮径加工は、前記スウェージング装置２０によるものに限られることは無く、例えば、スピニング加工等の種々の方法を採用することができる。
なお、縮径加工は、数回にわたって行うようにしても良く、段階を経て徐々に行われるように制御しても良い。すなわち、マット１２の反発力を数回にわたって検出しながら、徐々に縮径するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の一実施の形態に係る触媒コンバータの斜視図である。
【図２】同じく製造時に触媒を外筒に挿入する際の状態を示した斜視図である。
【図３】触媒コンバータの縦断面図である。
【図４】（ａ）（ｂ）は圧力検出センサによる反発力の検出を示した説明図である。
【図５】触媒コンバータを製造する際の縮径加工を説明するための図であり、（ａ）は縮径加工時における触媒コンバータを側方から見た模式図、（ｂ）は、同じく触媒コンバータ周りを断面で表した概念図である。
【図６】シール部材を用いたときの説明図である。
【図７】圧力検出孔が複数設けられた触媒コンバータの斜視図である。
【図８】その他の例を示す触媒コンバータの斜視図である。
【図９】（ａ）（ｂ）はその他の例による反発力の検出を示した説明図である。
【図１０】シール部材を用いたときの説明図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０    触媒コンバータ
１１    触媒
１１ａ  ハニカム状通路
１２    マット
１３    外筒
１３ａ  側面
１４    圧力検出孔
１４ａ  孔内
１５    圧力検出センサ
１５ａ  先端部
１６    シール部材
２０    スウェージング装置
２１    スウェージングダイ
２１ａ  フィンガー
２２    スウェージングカラー
２３    スライダ
２４    駆動制御部
Ｓ      隙間
【図１】
2005171829.tif 000003
【図２】
2005171829.tif 000004
【図３】
2005171829.tif 000005
【図４】
2005171829.tif 000006
【図５】
2005171829.tif 000007
【図６】
2005171829.tif 000008
【図７】
2005171829.tif 000009
【図８】
2005171829.tif 000010
【図９】
2005171829.tif 000011
【図１０】
2005171829.tif 000012