(57)【要約】【課題】ＪＩＳ合格品であっても、一部の倍強度ガラスでは、アイランドと称する大きな破片が発生する可能性がある。大きな破片が発生する虞のある倍強度ガラスを除去することができる評価方法を提供する。【解決手段】倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップと、倍強度ガラスの全面にわたって計測した表面圧縮応力の最大値と最小値との差が所定の値以下であることを確認する応力差評価ステップと、板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合部分と不釣合部分とを調べ、測定枠内に占める釣合部分の割合が所定の値以上であることを確認する応力釣合率評価ステップと、の複数の評価ステップにより評価する。【効果】評価を厳しくすることにより、大きな破片が発生する可能性のある倍強度ガラスを予め除去することができ、より安全性を高めることができる。【選択図】        図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップと、
倍強度ガラスの全面にわたって計測した表面圧縮応力の最大値と最小値との差が所定の値以下であることを確認する応力差評価ステップと、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする倍強度ガラスの評価方法。
【請求項２】
倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップと、
板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合部分と不釣合部分とを調べ、測定枠内に占める釣合部分の割合が所定の値以上であることを確認する応力釣合率評価ステップと、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする倍強度ガラスの評価方法。
【請求項３】
倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップと、
倍強度ガラスの全面にわたって計測した表面圧縮応力の最大値と最小値との差が所定の値以下であることを確認する応力差評価ステップと、
板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合部分と不釣合部分とを調べ、測定枠内に占める釣合部分の割合が所定の値以上であることを確認する応力釣合率評価ステップと、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする倍強度ガラスの評価方法。
【請求項４】
前記応力差評価ステップで使用する所定の値は、２０ＭＮ／ｍ２であることを特徴とする請求項１又は請求項３記載の倍強度ガラスの評価方法。
【請求項５】
前記応力釣合率評価ステップで使用する所定の値は、３０％であることを特徴とする請求項２又は請求項３記載の倍強度ガラスの評価方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は倍強度ガラスの評価方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
同厚のフロート板ガラスと比較して約２倍の強度（耐風圧強度、熱割れ強度）に高めたガラスを、倍強度ガラスと呼ぶ。この倍強度ガラスは、ビル高層階の窓ガラスに好適であるため、近年、需要が伸びている。倍強度ガラスは、次に示す日本工業規格に準拠して、製造、管理される（例えば、非特許文献１。）。
【０００３】
【非特許文献１】
日本工業規格  ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２−１９９６「倍強度ガラス」
【０００４】
非特許文献１の１．注記に「注  倍強度ガラスとは、板ガラスを熱処理してガラス板表面に適切な大きさの圧縮応力層をつくり、破壊強度を増大させ、かつ、破損したときに、材料の板ガラスに近い割れ方となるようにしたものである。」との記載がある。
【０００５】
さらに、非特許文献１には、以下の規定が明示されている。
３．３で「表面圧縮応力  表面圧縮応力は、６．４によって測定を行い、それぞれの測定値が２０ＭＮ／ｍ２以上、かつ、６０ＭＮ／ｍ２以下でなけらばならない。」
６．４（１）で「・・・直線と対角線との交点４か所の表面圧縮応力を測定するものとする。」
【０００６】
６．４（２）第８行〜第１１行で「倍強度ガラスでは、表面圧縮応力によって、振動面がガラス表面に沿う方向の光と、それに垂直な方向の光との間に複屈折を生じる。・・・略・・・暗線（Ａ）と・・・略・・・暗線（Ｂ）との間の距離（Ｄ）を測ることによって、表面圧縮応力に比例する屈折率の差の測定値が得られる。」
６．４（４）に、具体的な計算式が示されている。
【０００７】
一方、ガラス板では自然破損と呼ぶ現象を、問題にすることがある。この自然破損とは、許容応力以下で使用したにも拘わらず、破壊すること言う。
この破壊は、表面に付いた傷やＮｉＳ（硫化ニッケル）相転移が始点となって進行すると考えられる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
図９（ａ）、（ｂ）は従来のガラス板の破損形状図である。
（ａ）は、フロート板ガラス１０１のある点１０２が始点となって、ほぼ放射状に割れ１０３が入った様子を示す。窓枠１０４があるため、ガラスの破片が直ちに外れる若しくは落下する心配はない。これが、ＪＩＳで注記された「材料の板ガラスに近い割れ方となる」ことに相当する。
【０００９】
（ｂ）は、一部の倍強度ガラス１１１に見られる現象を示す。すなわち、倍強度ガラス１１１のある点１１２が始点となって、ほぼ丸く割れ１１３が入った様子を示す。窓枠１１４があるため、倍強度ガラス１１１の縁部は残るが、アイランド１１５と称する丸い破片が想像線で示すように落下する虞がある。
ビルの高層部から、このようなアイランド１１５が落下することは、避けなければならない。
【００１０】
ただし、前記ＪＩＳに合格した倍強度ガラスの大部分は、上記（ａ）のような割れ方をする。しかし、ごく一部ではあるが、前記ＪＩＳに合格したにも拘わらず、倍強度ガラス１１１に丸い割れ１１３が入ることがある。ただし、上記（ｂ）で説明したほど顕著な破壊ではない。しかし、軽度であっても丸い割れ１１３は未然に防止する必要がある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
倍強度ガラスの信頼性を高める手法として、（１）製造技術を改良することと、（２）製造技術は既存の技術のままで、評価方法を改良することとの、２つが考えられる。好ましくは（１）であるが解決すべき項目が多岐にわたるため、（２）の評価方法を先に確立することとした。評価方法が確立すれば、この評価方法を用いることにより、（１）の製造技術の評価が容易に行え、製造技術の改良が効率よく行える。
【００１２】
本発明者らは、上記（２）の評価方法を確立するために、先ず、ＮｉＳの影響を調べ、次にクラックの数、アイランドの大きさを調べることにした。
図１は表面圧縮応力とＮｉＳの粒径との関係を調べたグラフであり、横軸の２０〜６０（ＭＮ／ｍ２）の範囲が、ＪＩＳ合格範囲となる。領域Ｃは自然破損が起こりやすい領域であり、領域Ａは自然破損が起こる心配のない領域であり、領域Ｂはその中間の領域である。
【００１３】
例えば、点Ｐ１は表面圧縮応力が４０（ＭＮ／ｍ２）で、ＮｉＳの粒径が１００μｍの点である。この点では自然破損は起こらない。
一方、点Ｐ２は表面圧縮応力が４０（ＭＮ／ｍ２）で、ＮｉＳの粒径が４００μｍの点である。この点では自然破損が起こりやすい。
【００１４】
ＮｉＳの粒径が大きいほど、始点になりやすく、破壊を促す作用が強いことは容易に認識できる。この結果、ＪＩＳ合格品であるにも拘わらず、自然破損が発生する可能性があることが確認できた。
【００１５】
図２はクラックの入り方の例を示す図である。
（ａ）は、倍強度ガラス１０に、始点１１から１本のクラック１２が入ったことを示す。なお、この倍強度ガラス１０は、クラック１２が発生する前に、予め全面的に表面圧縮応力σ１〜σｎを計測しておく。これらの表面圧縮応力σ１〜σｎは、ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２−１９９６に規定される計測方法で測定することができる。
表面圧縮応力σ１〜σｎの中から最大値σｍａｘと最小値σｍｉｎを選び、応力差Δσ＝（σｍａｘ−σｍｉｎ）を求めたところ、１８ＭＮ／ｍ２であった。
【００１６】
（ｂ）は、倍強度ガラス２０に、始点２１からクラック２２と、クラック２３とが入ったことを示す。この倍強度ガラス２０は、応力差Δσが２０ＭＮ／ｍ２であった。
（ｃ）は、倍強度ガラス３０に、始点３１からクラック３２と、クラック３３、３４とが入り、アイランド３５が発生したことを示す。この倍強度ガラス２０は、応力差Δσが２４ＭＮ／ｍ２であった。
【００１７】
以上の例から、クラックの本数が増加するほど、アイランドが発生しやすくなり、窓枠からの脱落の危険性が増すと予想される。そして、クラックの本数は、応力差Δσ、すなわち、最大表面圧縮応力差Δσの大小に依存すると考えられる。
表面圧縮応力が不均一の場合は、最大値と最小値との差が大きいほど大きな歪が残留し、破壊に影響を及ぼすと推定できるからである。そこで、サンプル数を増加して実験を行った。その結果を次図に示す。
【００１８】
図３は応力差とクラックの関係を調べたグラフであり、横軸は最大表面圧縮応力差Δσ、縦軸はクラックの本数を示す。黒点は取得データを示し、これらの黒丸群から折れ線Ｂを引くことができる。
グラフから、最大表面圧縮応力差Δσが２０ＭＮ／ｍ２を超えると、折れ線Ｂが急激に立ち上がり、クラックの本数が急増することが分かる。
【００１９】
ガラス板にクラックが入ったことを想定すると、クラックの本数が１〜２本であれば、アイランドの発生は起こりにくい。縦軸の「２」に相当する横軸は「１５」であるから、最大表面圧縮応力差Δσが１５ＭＮ／ｍ２以下であれば、危険度がごく小さいと言える。
【００２０】
クラックの本数を２本に留めることは理想であるが、本発明者等の観察によれば、クラックの本数が４本までは、ほぼアイランドの発生は防げることが分かった。縦軸の「４」に相当する横軸は「２０」であるから、最大表面圧縮応力差Δσが２０ＭＮ／ｍ２までは許容可能である。
【００２１】
従って、クラックの本数で評価する場合は、最大表面圧縮応力差Δσは２０ＭＮ／ｍ２以下、望ましくは１５ＭＮ／ｍ２以下の倍強度ガラスを、合格品とする。
【００２２】
次にアイランドの大きさを検討する。
なお、２枚の偏光板で倍強度ガラスを挟み、光源を用いて板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合を観察することができる。釣合部分は黒くなり、不釣合部分は白くなるごとくに、光学的に観察することができる。
【００２３】
図４は光学的観察とアイランドとの関係を調べたときの一例を示す図である。なお、作図の都合で釣合部分は空白とし、不釣合部分にハッチングを施した。
（ａ）は、不釣合部分４１と釣合部分４２とを含む倍強度ガラス４０を示す。倍強度ガラス４０の不釣合部分４１が最大となる個所に一辺１５０ｍｍ以上の矩形測定枠４６を配置し、測定枠４６内の面積をＳ１、測定枠４６内の釣合部分４２の面積をＳ２とすれば、測定枠４６内の面積に占める釣合部分の割合は、Ｓ２／Ｓ１で表すことができる。
この釣合部分の割合を、パーセント表示したものを「板厚方向残留応力釣合率」（＝１００×Ｓ２／Ｓ１）と呼ぶことにする。
【００２４】
（ｂ）において、人為的にクラックの始点４３を発生させる。具体的にはドリルで板厚中心まで小孔を開ける。この状態で暫く放置すると、クラック４４が入り、アイランド４５ができた。
【００２５】
比較のために、（ｃ）、（ｄ）を試した。
（ｃ）の倍強度ガラス５０は、全てが釣合部分５２で構成されている。
（ｄ）において、始点５３からクラック５４が入ったが、アイランドはできなかった。
【００２６】
以上のことから、不釣合部分４１の有無がアイランドの発生に関連し、不釣合部分４１の大小、すなわち釣合部分４２の大小がアイランドの大きさに関連することが予想される。
そこで、サンプル数を増加して関連を詳細に調べた。その結果を次図で説明する。
【００２７】
図５は板厚方向残留応力釣合率とアイランドの総面積との関係を示すグラフであり、横軸は板厚方向残留応力釣合率（＝１００×Ｓ２／Ｓ１）、縦軸はアイランドの総面積を示す。アイランドの総面積は、アイランドが複数個ある場合は、それらを合計した。なお、横軸は等間隔目盛り、縦軸は対数目盛で表した。
【００２８】
横軸で「１００」は全てが釣合部分であって不釣合部分は０であるため、アイランドは発生しない。一方、横軸で「５０」は釣合部分が５０％で不釣合部分が５０％であるため、１０ｍｍ２以下の小さな面積のアイランドが発生する。横軸で「１０」は９０％が不釣合部分であるために、１０６ｍｍ２の総面積のアイランドが発生する。
【００２９】
本発明者らが検討したところでは、アイランドは、１０３ｍｍ２（直径３５ｍｍの丸若しくは３２ｍｍ×３２ｍｍの角）であれば、万一、落下しても人的及び物的被害を最小限に留めることができる。グラフ縦軸の１０３ｍｍ２は、横軸の３０％に相当する。
すなわち、アイランドの大きさから、板厚方向残留応力釣合率が３０％以上であれば、従来の倍強度ガラスで懸念される課題を解消することができると言える。
【００３０】
以上の説明に基づき本発明は次の様にまとめることができる。
請求項１は、倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップと、
倍強度ガラスの全面にわたって計測した表面圧縮応力の最大値と最小値との差が所定の値以下であることを確認する応力差評価ステップと、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする。
【００３１】
応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力差評価ステップで、クラックの発生本数を実害のでないレベルに抑える。
従って、請求項１によれば、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもクラックの本数が少ないので、脱落等の実害を最小限度に留めることができるため、より安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００３２】
請求項２は、倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップと、
板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合部分と不釣合部分とを調べ、不釣合部分が最大となる個所に一辺１５０ｍｍ以上の矩形測定枠を設置し、測定枠内に占める釣合部分の割合が所定の値以上であることを確認する応力釣合率評価ステップと、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする。
【００３３】
応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力釣合率評価ステップで、アイランドの大きさを実害のでないレベルに抑える。
従って、請求項２によれば、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもアイランドが発生しても、アイランドが小さいため実害を最小限度に留めることができるため、より安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００３４】
請求項３は、倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップと、
倍強度ガラスの全面にわたって計測した表面圧縮応力の最大値と最小値との差が所定の値以下であることを確認する応力差評価ステップと、
板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合部分と不釣合部分とを調べ、不釣合部分が最大となる個所に一辺１５０ｍｍ以上の矩形測定枠を設置し、測定枠内に占める釣合部分の割合が所定の値以上であることを確認する応力釣合率評価ステップと、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする。
【００３５】
応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力差評価ステップで、クラックの発生本数を実害のでないレベルに抑える。さらに、応力釣合率評価ステップで、アイランドの大きさを実害のでないレベルに抑える。
【００３６】
従って、請求項３によれば、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもクラックの本数が少ないので、脱落等の実害を最小限度に留めることができるとともに、クラックが入ってもアイランドが発生しても、アイランドが小さいため実害を最小限度に留めることができるため、極めて安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００３７】
請求項４では、応力差評価ステップで使用する所定の値は、２０ＭＮ／ｍ２であることを特徴とする。
応力差が、２０ＭＮ／ｍ２以下であれば、クラックの本数を４本以内にすることができる。
【００３８】
請求項５では、応力釣合率評価ステップで使用する所定の値は、３０％であることを特徴とする。
応力釣合率が、３０％以上であれば、発生アイランドの総面積を１０００ｍｍ２以下にすることができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図６は本発明の第１実施例に係る倍強度ガラスの評価方法のフロー図である。ＳＴ××はステップ番号を示す。以下同じ。
ＳＴ０１：ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２に基づき、矩形の倍強度ガラスの隅部近傍（合計４点）の表面圧縮応力σ１〜σ４を測定する。
【００４０】
ＳＴ０２：σ１が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ２が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ３が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ４が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ１〜σ４の一つでも否であれば、不合格と判定し、この評価フローを終える。
【００４１】
ＳＴ０３：矩形の倍強度ガラスの表面を、格子状に細かく区切り、縦横線の交点での表面圧縮応力σ１〜σｍを計測する。計測点は数十〜数百とする。表面圧縮応力は、ＳＴ０１と同様にＪＩＳに基づいて計測する。ＳＴ０１でのσ１〜σ４と、このステップでのσ１〜σｍとは、同時に計測することは差し支えない。
【００４２】
ＳＴ０４：表面圧縮応力σ１〜σｍから最大値σｍａｘを選出する。この作業は電子計算機を用いることで瞬時に実施することができる。
ＳＴ０５：表面圧縮応力σ１〜σｍから最小値σｍｉｎを選出する。この作業も電子計算機を用いることで瞬時に実施することができる。
【００４３】
ＳＴ０６：応力差（σｍａｘ−σｍｉｎ）が、２０ＭＮ／ｍ２以下であるか否かを調べる。否であれば不合格と判定する。ＹＥＳであれば、評価対象の倍強度ガラスは合格品であると判定する。
【００４４】
以上をまとめると、第１実施例は、倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップ（ＳＴ０１〜ＳＴ０２）と、
倍強度ガラスの全面にわたって計測した表面圧縮応力の最大値と最小値との差が所定の値以下（例えば２０ＭＮ／ｍ２以下）であることを確認する応力差評価ステップ（ＳＴ０３〜ＳＴ０６）と、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする。
【００４５】
応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力差評価ステップで、クラックの発生本数を実害のでないレベルに抑える。
従って、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもクラックの本数が少ないので、脱落等の実害を最小限度に留めることができるため、より安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００４６】
図７は本発明の第２実施例に係る倍強度ガラスの評価方法のフロー図である。
ＳＴ１１：ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２に基づき、矩形の倍強度ガラスの隅部近傍（合計４点）の表面圧縮応力σ１〜σ４を測定する。
【００４７】
ＳＴ１２：σ１が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ２が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ３が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ４が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ１〜σ４の一つでも否であれば、不合格と判定し、この評価フローを終える。
【００４８】
ＳＴ１３：２枚の偏光板で倍強度ガラスを挟み、光源を用いて板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合を観察する。釣合部分は黒くなり、不釣合部分は白くなるごとくに、光学的に観察することができる。
【００４９】
ＳＴ１４：倍強度ガラスの不釣合部分が最大となる個所に一辺１５０ｍｍ以上の矩形測定枠を配置し、測定枠内の面積をＳ１、測定枠内の釣合部分の面積をＳ２とすれば、測定枠内の面積に占める釣合部分の割合は、Ｓ２／Ｓ１で表すことができる。この釣合部分の割合を、パーセント表示したものを「板厚方向残留応力釣合率」（＝１００×Ｓ２／Ｓ１）と呼ぶことにする。（Ｓ２／Ｓ１）×１００が３０％以上であるか否かを調べる。
ＳＴ１４で、否であれば、不合格と判定する。ＹＥＳであれば合格と判定する。
【００５０】
以上をまとめると、第２実施例は、倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップ（ＳＴ１１〜ＳＴ１２）と、
板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合部分と不釣合部分とを調べ、不釣合部分が最大となる個所に一辺１５０ｍｍ以上の矩形測定枠を設置し、測定枠内に占める釣合部分の割合が所定の値以上（例えば３０％以上）であることを確認する応力釣合率評価ステップ（ＳＴ１３〜ＳＴ１４）と、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする。
【００５１】
応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力釣合率評価ステップで、アイランドの大きさを実害のでないレベルに抑える。
従って、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもアイランドが発生しても、アイランドが小さいため実害を最小限度に留めることができるため、より安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００５２】
図８は本発明の第３実施例に係る倍強度ガラスの評価方法のフロー図である。ＳＴ２１：ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２に基づき、矩形の倍強度ガラスの隅部近傍（合計４点）の表面圧縮応力σ１〜σ４を測定する。
【００５３】
ＳＴ２２：σ１が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ２が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ３が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ４が２０〜６０ＭＮ／ｍ２の範囲内にあるか否かを調べる。σ１〜σ４の一つでも否であれば、不合格と判定し、この評価フローを終える。
【００５４】
ＳＴ２３：矩形の倍強度ガラスの表面を、格子状に細かく区切り、縦横線の交点での表面圧縮応力σ１〜σｍを計測する。計測点は数十〜数百とする。
ＳＴ２４：表面圧縮応力σ１〜σｍから最大値σｍａｘを選出する。この作業は電子計算機を用いることで瞬時に実施することができる。
【００５５】
ＳＴ２５：表面圧縮応力σ１〜σｍから最小値σｍｉｎを選出する。この作業も電子計算機を用いることで瞬時に実施することができる。
ＳＴ２６：応力差（σｍａｘ−σｍｉｎ）が、２０ＭＮ／ｍ２以下であるか否かを調べる。否であれば不合格と判定する。ＹＥＳであれば、次に進む。
【００５６】
ＳＴ２７：２枚の偏光板で倍強度ガラスを挟み、光源を用いて板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合を観察する。釣合部分は黒くなり、不釣合部分は白くなるごとくに、光学的に観察することができる。
【００５７】
ＳＴ２８：倍強度ガラスの不釣合部分が最大となる個所に一辺１５０ｍｍ以上の矩形測定枠を配置し、測定枠内の面積をＳ１、測定枠内の釣合部分の面積をＳ２とすれば、測定枠内の面積に占める釣合部分の割合は、Ｓ２／Ｓ１で表すことができる。この釣合部分の割合を、パーセント表示したものを「板厚方向残留応力釣合率」（＝１００×Ｓ２／Ｓ１）と呼ぶことにする。（Ｓ２／Ｓ１）×１００が３０％以上であるか否かを調べる。
ＳＴ２８で、否であれば、不合格と判定する。ＹＥＳであれば合格と判定する。
【００５８】
以上をまとめると、第３実施例は、倍強度ガラスの表面圧縮応力が日本工業規格ＪＩＳ  Ｒ  ３２２２で規定される範囲に収まっていることを確認する応力評価ステップ（ＳＴ２１〜ＳＴ２２）と、
倍強度ガラスの全面にわたって計測した表面圧縮応力の最大値と最小値との差が所定の値以下（例えば２０ＭＮ／ｍ２以下）であることを確認する応力差評価ステップ（ＳＴ２３〜ＳＴ２６）と、
板厚方向の圧縮応力と引張応力の釣合部分と不釣合部分とを調べ、不釣合部分が最大となる個所に一辺１５０ｍｍ以上の矩形測定枠を設置し、測定枠内に占める釣合部分の割合が所定の値以上（例えば３０％以上）であることを確認する応力釣合率評価ステップ（ＳＴ２７〜ＳＴ２８）と、の複数の評価ステップにより評価することを特徴とする。
【００５９】
応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力差評価ステップで、クラックの発生本数を実害のでないレベルに抑える。さらに、応力釣合率評価ステップで、アイランドの大きさを実害のでないレベルに抑える。
【００６０】
従って、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもクラックの本数が少ないので、脱落等の実害を最小限度に留めることができるとともに、クラックが入ってもアイランドが発生しても、アイランドが小さいため実害を最小限度に留めることができるため、極めて安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００６１】
尚、図６において応力差評価ステップを実施してから応力評価ステップを実施すること、図７において応力釣合評価ステップを実施してから応力評価ステップを実施することは差し支えない。
また、図８において応力評価ステップ、応力差評価ステップ、応力釣合評価ステップの実行順序は、変更してもよい。
【００６２】
さらに、請求項１では、応力差評価ステップでの所定の値は、２０ＭＮ／ｍ２に限定するものではなく、倍強度ガラスの製造方法等の改良、変更に伴って値を設定し直すことは差し支えない。
請求項２でも同様に応力釣合評価ステップでの所定の値は、３０％に限定するものではなく、倍強度ガラスの製造方法等の改良、変更に伴って値を設定し直すことは差し支えない。
【００６３】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、応力評価ステップで規格をクリアーさせる。そして、応力差評価ステップで、クラックの発生本数を実害のでないレベルに抑える。
従って、請求項１によれば、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもクラックの本数が少ないので、脱落等の実害を最小限度に留めることができるため、より安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００６４】
請求項２では、応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力釣合率評価ステップで、アイランドの大きさを実害のでないレベルに抑える。
従って、請求項２によれば、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもアイランドが発生しても、アイランドが小さいため実害を最小限度に留めることができるため、より安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００６５】
請求項３では、応力評価ステップで、規格をクリアーさせる。そして、応力差評価ステップで、クラックの発生本数を実害のでないレベルに抑える。さらに、応力釣合率評価ステップで、アイランドの大きさを実害のでないレベルに抑える。
【００６６】
従って、請求項３によれば、倍強度ガラスに、万一、クラックが入ってもクラックの本数が少ないので、脱落等の実害を最小限度に留めることができるとともに、クラックが入ってもアイランドが発生しても、アイランドが小さいため実害を最小限度に留めることができるため、極めて安全性の高い倍強度ガラスを提供することができる。
【００６７】
請求項４は、応力差評価ステップで使用する所定の値は、２０ＭＮ／ｍ２であることを特徴とし、応力差が、２０ＭＮ／ｍ２以下であれば、クラックの本数を４本以内にすることができる。
【００６８】
請求項５は、応力釣合率評価ステップで使用する所定の値は、３０％であることを特徴とし、応力釣合率が、３０％以上であれば、発生アイランドの総面積を１０００ｍｍ２以下にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】表面圧縮応力とＮｉＳの粒径との関係を調べたグラフ
【図２】クラックの入り方の例を示す図
【図３】応力差とクラックの関係を調べたグラフ
【図４】光学的観察とアイランドとの関係を調べたときの一例を示す図
【図５】板厚方向残留応力釣合率とアイランドの総面積との関係を示すグラフ
【図６】本発明の第１実施例に係る倍強度ガラスの評価方法のフロー図
【図７】本発明の第２実施例に係る倍強度ガラスの評価方法のフロー図
【図８】本発明の第３実施例に係る倍強度ガラスの評価方法のフロー図
【図９】従来のガラス板の破損形状図
【符号の説明】
１０、２０、３０、４０、５０、１１１…倍強度ガラス、１２、２２、２３、３２、３３、３４、４４、５４、１０３、１１３…クラック、３５、４５、１１５…アイランド、４６…矩形測定枠（測定枠）、４１…不釣合部分、４２、５２…釣合部分。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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