(57)【要約】【課題】表示用流動体（表示媒体）を内包するマイクロカプセルを基板上に高精度でパターニングすることが困難であったため、基板上の電極以外の領域にマイクロカプセルが付着するのを防ぐことが難しかった。さらに、カラー表示可能なように多種類のマイクロカプセルをパターニングすることが難しかった。【解決手段】マイクロカプセル１０３を堆積用媒体液１０６中に浮遊させ、電圧を表示体電極１０２、堆積用の対向電極１０４間に印加することによって、マイクロカプセル１０３を表示体電極１０２上に選択的に付着させた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示用流動体を内包するカプセルと、表示体電極を有する表示体基板と、対向電極とを、堆積用媒体液中に配置して、前記表示体電極と前記対向電極との間に電圧を印加して、前記カプセルを前記表示体電極方向へ泳動させて前記表示体電極上に付着させることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の表示体の製造方法において、前記表示用流動体として、少なくとも１種類以上の粒子を分散媒中に分散させた懸濁液を用いることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の表示体の製造方法において、前記表示用流動体として液晶材料を用いることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記表示体基板を振動させることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記表示体基板の近傍の前記堆積用媒体液を振動させることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記表示体基板上のカプセル堆積を監視する検出器を設け、前記検出器が、カプセル堆積層が１層完成したことを検出して、前記表示体電極と前記対向電極との間の電圧を制御することを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の表示体の製造方法において、１層完成後の電圧がゼロボルトへ切り替わることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記堆積用媒体液中に供給する前記カプセルの個数が、前記表示体電極の全体を覆うのに、実質的に、十分かつ必要な個数だけであることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記カプセルが、前記表示体電極全体を実質的に覆い尽くした後、前記カプセルの泳動に必要な印加電圧と逆極性の電圧を、一定時間印加することを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１０】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記カプセルが、前記表示体電極全体を実質的に覆い尽くした後、前記表示体基板を前記堆積用媒体液から取り出して、堆積したカプセルを乾燥させることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の表示体の製造方法において、乾燥の前、最中または後に、接着剤を堆積したカプセルに付与することを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の表示体の製造方法において、前記接着剤で、表示用対向電極を有する対向基板を、前記堆積したカプセル上に貼り合わせることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１３】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、表示用対向電極を有する対向基板を、前記堆積したカプセル上に貼り合わせた後、カプセルが堆積していない非電極領域に、樹脂、または、無機材料を注入して固化・乾燥させることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の表示体の製造方法において、前記樹脂、または、無機材料が接着剤であることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１５】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、カプセルが堆積していない非電極領域の幅が３ミリメートル以下であることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１６】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記表示体基板上に設けられた、それぞれが電気的に分離された複数の表示体電極のうち、一部の表示体電極にのみ、電圧を印加して、前記一部の表示体電極に選択的に前記カプセルを付着させることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１７】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記表示体基板上に設けられた、それぞれが電気的に分離された複数の表示体電極のうち、一部の表示体電極にのみ、電圧を印加して、前記一部の表示体電極に選択的に前記カプセルを付着させる工程を、カプセルの種類と、電圧を印加する表示体電極を変えて繰り返すことによって、２種類以上の異なるカプセルを、別々に、別の表示体電極上に付着させることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載の表示体の製造方法において、異なるカプセルが、表示色の異なるカプセルであることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項１９】
請求項１８に記載の表示体の製造方法において、前記表示色が少なくとも、青、緑、赤および白を含むものであることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２０】
請求項２に記載の表示体の製造方法において、前記分散媒が、染料または顔料で着色されていることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２１】
請求項２に記載の表示体の製造方法において、前記粒子として、色の異なる２種類以上の粒子を用いることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２２】
請求項２に記載の表示体の製造方法において、前記粒子として、少なくとも、無機粒子と、該無機粒子の色と異なる色に着色され、かつ、前記無機粒子の帯電極性と反対の帯電極性を有する樹脂粒子とを用いることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の表示体の製造方法において、前記無機粒子として、主としてチタニアで構成される粒子を含むことを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、カプセルの壁材として水溶性の高分子を用いることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２５】
請求項２４に記載の表示体の製造方法において、前記水溶性の高分子が、ゼラチン、または、アラビアガムを含むことを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２６】
請求項２４に記載の表示体の製造方法において、前記水溶性の高分子が、ポリビニルアルコールであることを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２７】
請求項１ないし３のいずれかに記載の表示体の製造方法において、前記堆積用媒体液が、前記表示用流体と実質的に混和しないことを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２８】
請求項２７に記載の表示体の製造方法において、前記堆積用媒体液が水を主成分とし、前記表示用流体が水と実質的に混和しないことを特徴とする表示体の製造方法。
【請求項２９】
表示体電極を有する表示体基板と、該表示体基板上に設けられ、表示用流動体を内包するカプセルとを備える表示体であって、
前記カプセルは、該カプセルと、前記表示体基板と、対向電極とを、堆積用媒体液中に配置し、前記表示体電極と前記対向電極との間に電圧を印加して、そのカプセルを前記表示体電極方向へ泳動させて前記表示体電極上に付着させたものであることを特徴とする表示体。
【請求項３０】
請求項２９に記載の表示体を備えることを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、情報表示素子等、特に、電気泳動材料、液晶等を内包させたカプセルを用いた情報表示素子等の表示体の製造方法、表示体および電子機器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液体中に微粒子を分散させた懸濁液を、２つの電極の間に挟み、電極間に電圧（電界）を印加すると、微粒子は電界の向きに応じて移動する。これは微粒子が液体中で帯電することによって起こる電気泳動現象である。このとき分散媒（液体）を着色しておくと、微粒子が「見る側」へ泳動してくると微粒子の色が見え、逆に「見る側」の反対側へ泳動すれば分散媒の色が観察される。この色の違いを利用して表示素子とするのが電気泳動表示素子である。分散媒を着色する代わりに、２種類の色の異なる微粒子を分散させ、それぞれの微粒子の帯電を正負異符号に制御することによっても、同様の機能を得ることができる。
【０００３】
この分散液を２枚の電極間に挟む際、懸濁液中の微粒子が面内の一部に偏ってしまわないように、隔壁で分割した微細なセル状領域に分散液を閉じ込める必要がある。セル状領域を形成するのに、大別して２通りの方法が提案されている。
１つ目が、隔壁形成方式で、これは、電極の付いた基板上に隔壁をフォトリソグラフィやモールドによって形成して、これに続いて、隔壁で仕切られたセル状領域に分散液を注入して、その後、蓋をして、電極を形成するものである。２つ目（他方）が、マイクロカプセル方式で、これは、分散液を内包したマイクロカプセルを予め合成しておいて、このマイクロカプセルを電極の付いた基板上に配列・塗布する方法である（例えば、特許文献１参照）。マイクロカプセル方式の利点は、一旦マイクロカプセルを合成すればこれを塗布することによって、大きな面積の素子も容易に低コストで作製が可能である。
マイクロカプセルの直径は２０〜２００μｍ程度であり、マイクロカプセルの集合体に流動性を持たせるため、溶剤、あるいは、水と混合した材料を、基板上に塗布することで、マイクロカプセルを基板上に配列する。溶剤、あるいは水に加えて、マイクロカプセルを基板に接着する目的で、樹脂、あるいはモノマーを混合して塗布することもできる。
【０００４】
しかしながら、マイクロカプセルを塗布する際、機械的にマイクロカプセル集合体を、基板全体へと広げるため、マイクロカプセルの塗布領域を精密に制御することが難しかった。例えば、表示素子の、表示領域の枠外にはマイクロカプセルを塗布する必要はなく、むしろ、インターコネクションや、素子の封止の観点からはマイクロカプセルが塗布されないことが望ましい。しかし、ローラーやスキージで流動性のあるマイクロカプセル集合体を基板上で押し広げる方法では、塗布／非塗布領域を精密に制御することは難しかった。
【０００５】
また、カラー表示を可能とする電気泳動表示素子を作製するためには、異なる色を有する電気泳動材料をタイル状に配列する必要がある。これを、マイクロカプセル電気泳動材料で実現するためには、さらに、精密に、微細なパターンを塗り分ける必要がある。前述の通り、単純で大きなパターンでさえ困難を伴うため、多色のマイクロカプセルを塗り分けてカラー電気泳動素子を作製することは、極めて困難であった。
【０００６】
【特許文献１】特開平１−８６１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、表示用流動体を内包するカプセルを、精度良く、表示電極上に選択的に設けることができる表示体の製造方法、表示体および電子機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の表示体の製造方法は、表示用流動体（表示媒体）を内包するカプセル（マイクロカプセル）と、表示体電極を有する表示体基板と、対向電極とを、堆積用媒体液中に配置して、前記表示体電極と前記対向電極との間に電圧を印加して、前記カプセルを前記表示体電極方向へ泳動させて前記表示体電極上に付着させることを特徴とする。
これにより、カプセル（マイクロカプセル）を表示体電極上のみに選択的に、堆積させることができ、これによって、マイクロカプセル層の精密、微細なパターニングを容易に行うことができる。
このため、デバイスの小型化に有利であり、例えば信頼性を向上させるための封止を容易に行うことができる。
【０００９】
本発明の表示体の製造方法では、前記表示用流動体として、少なくとも１種類以上の粒子を分散媒中に分散させた懸濁液を用いるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記表示用流動体として液晶材料を用いるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記表示体基板を振動させるのが好ましい。
【００１０】
本発明の表示体の製造方法では、前記表示体基板の近傍の前記堆積用媒体液を振動させるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記表示体基板上のカプセル堆積を監視する検出器を設け、前記検出器が、カプセル堆積層が１層完成したことを検出して、前記表示体電極と前記対向電極との間の電圧を制御するのが好ましい。
【００１１】
本発明の表示体の製造方法では、１層完成後の電圧がゼロボルトへ切り替わるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記堆積用媒体液中に供給する前記カプセルの個数が、前記表示体電極の全体を覆うのに、実質的に、十分かつ必要な個数だけであるのが好ましい。
【００１２】
本発明の表示体の製造方法では、前記カプセルが、前記表示体電極全体を実質的に覆い尽くした後、前記カプセルの泳動に必要な印加電圧と逆極性の電圧を、一定時間印加するのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記カプセルが、前記表示体電極全体を実質的に覆い尽くした後、前記表示体基板を前記堆積用媒体液から取り出して、堆積したカプセルを乾燥させるのが好ましい。
【００１３】
本発明の表示体の製造方法では、乾燥の前、最中または後に、接着剤を堆積したカプセルに付与するのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記接着剤で、表示用対向電極を有する対向基板を、前記堆積したカプセル上に貼り合わせるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、表示用対向電極を有する対向基板を、前記堆積したカプセル上に貼り合わせた後、カプセルが堆積していない非電極領域に、樹脂、または、無機材料を注入して固化・乾燥させるのが好ましい。
【００１４】
本発明の表示体の製造方法では、前記樹脂、または、無機材料が接着剤であるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、カプセルが堆積していない非電極領域の幅が３ミリメートル以下であるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記表示体基板上に設けられた、それぞれが電気的に分離された複数の表示体電極のうち、一部の表示体電極にのみ、電圧を印加して、前記一部の表示体電極に選択的に前記カプセルを付着させるのが好ましい。
これにより、例えば、精密なカラー表示用の表示体（表示素子）を、カプセル（マイクロカプセル）を用いて容易に製造することができる。
【００１５】
本発明の表示体の製造方法では、前記表示体基板上に設けられた、それぞれが電気的に分離された複数の表示体電極のうち、一部の表示体電極にのみ、電圧を印加して、前記一部の表示体電極に選択的に前記カプセルを付着させる工程を、カプセルの種類と、電圧を印加する表示体電極を変えて繰り返すことによって、２種類以上の異なるカプセルを、別々に、別の表示体電極上に付着させるのが好ましい。
これにより、例えば、精密なカラー表示用の表示体（表示素子）を、カプセル（マイクロカプセル）を用いて容易に製造することができる。
【００１６】
本発明の表示体の製造方法では、異なるカプセルが、表示色の異なるカプセルであるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記表示色が少なくとも、青、緑、赤および白を含むものであるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記分散媒が、染料または顔料で着色されているのが好ましい。
【００１７】
本発明の表示体の製造方法では、前記粒子として、色の異なる２種類以上の粒子を用いるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記粒子として、少なくとも、無機粒子と、該無機粒子の色と異なる色に着色され、かつ、前記無機粒子の帯電極性と反対の帯電極性を有する樹脂粒子とを用いるのが好ましい。
【００１８】
本発明の表示体の製造方法では、前記無機粒子として、主としてチタニアで構成される粒子を含むのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、カプセルの壁材として水溶性の高分子を用いるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記水溶性の高分子が、ゼラチン、または、アラビアガムを含むのが好ましい。
【００１９】
本発明の表示体の製造方法では、前記水溶性の高分子が、ポリビニルアルコールであるのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記堆積用媒体液が、前記表示用流体と実質的に混和しないのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記堆積用媒体液が水を主成分とし、前記表示用流体が水と実質的に混和しないのが好ましい。
本発明の表示体の製造方法では、前記堆積用媒体液が水を主成分とし、前記表示用流体の分散媒が水と実質的に混和しない有機溶媒であるのが好ましい。
【００２０】
本発明の表示体は、表示体電極を有する表示体基板と、該表示体基板上に設けられ、表示用流動体を内包するカプセルとを備える表示体であって、
前記カプセルは、該カプセルと、前記表示体基板と、対向電極とを、堆積用媒体液中に配置し、前記表示体電極と前記対向電極との間に電圧を印加して、そのカプセルを前記表示体電極方向へ泳動させて前記表示体電極上に付着させたものであることを特徴とする。
これにより、低コストで、表示性能に優れる表示体を提供することができる。
本発明の電子機器は、本発明の表示体を備えることを特徴とする。
これにより、低コストで、表示性能に優れる表示体を有する電子機器を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の表示体の製造方法、表示体および電子機器を添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
まず、本発明の表示体の第１実施形態およびその製造方法（製造方法の第１実施形態）について説明するが、ここでは、代表的に本発明の表示体を電気泳動表示装置（電気泳動表示体）に適用した場合について説明する。
【００２２】
図１は、本発明の表示体の製造方法の第１実施形態を説明するための図であって、マイクロカプセルを表示体電極に選択的に堆積させる方法について示しており、図２は、第１実施形態における原理を説明するための図、図３は、第１実施形態の製造方法を説明するための図である。
図３（ｂ）に示すように、表示体２０は、表示体電極１０２を有する表示体基板１０１と、表示体電極１０２に対向する表示体用の対向電極（表示用対向電極）３０２を有する対向基板３０１と、これら表示体基板１０１の表示体電極１０２と対向基板３０１の対向電極３０２との間に配設され、表示用流動体（表示媒体）として懸濁液４４を内包する複数のマイクロカプセル（カプセル）１０３とを備えている。
【００２３】
表示体基板１０１および対向基板３０１は、それぞれ、シート状（平板状）の部材で構成され、これらの間に配される各部材を支持および保護する機能を有する。
表示体基板１０１および対向基板３０１は、それぞれ、可撓性を有するもの、硬質なもののいずれであってもよいが、可撓性を有するものであるのが好ましい。可撓性を有する表示体基板１０１、対向基板３０１を用いることにより、可撓性を有する表示体２０、すなわち、例えば電子ペーパーを構築する上で有用な表示体２０を得ることができる。
なお、対向基板３０１を省略することもでき、また、対向電極３０２に相当する電極を、表示体電極１０２とともに、表示体基板１０１側に設けることもできる。
また、表示体電極１０２、対向電極３０２の形状、寸法、数、基板上の位置等は、それぞれ、図示のものに限定されないことは、言うまでもない。
【００２４】
図２に示すように、マイクロカプセル１０３は、１種類以上の微粒子（粒子）４２を分散媒４３中に分散（懸濁）させた懸濁液４４をカプセル本体４１内に閉じ込めて（封入して）構成されている。このマイクロカプセル１０３を合成するには、後述するように、既知のマイクロカプセル化技術を用いることができる。
カプセル本体４１の構成材料（マイクロカプセル１０３の壁材）としては、特に限定されないが、例えば、ウレタン、メラミン、ポリビニルアルコール、尿素ホルマリン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ゼラチン、アラビアガム、ゼラチンとアラビアガムとの複合材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２５】
ここで、カプセル本体４１の構成材料としては、水溶性の高分子を用いるのが好ましく、水溶性の高分子として、ゼラチン、または、アラビアガムが含まれるのが好ましい。また、水溶性の高分子は、ポリビニルアルコールであるのも好ましい。
このようなマイクロカプセル１０３は、その大きさがほぼ均一であることが好ましい。これにより、表示体２０は、より優れた表示性能を発揮することができる。
なお、均一な大きさのマイクロカプセル１０３は、例えば、濾過法、比重差分級法等を用いることにより得ることができる。
マイクロカプセル１０３の平均粒径は、２０〜２００μｍ程度であるのが好ましく、３０〜１５０μｍ程度であるのがより好ましい。
【００２６】
マイクロカプセル１０３は、表示体基板１０１と対向基板３０１との間に、縦横に並列するように単層で（厚み方向に重なることなく１個ずつ）配設され、それぞれ、表示体電極１０２および対向電極３０２に接触している。
なお、表示体基板１０１、対向基板３０１、表示体電極１０２および対向電極３０２のうち、表示面側（見る側）に配置される基板および電極は、それぞれ、光透過性を有するもの、すなわち、好ましくは実質的に透明（無色透明、有色透明または半透明）とされる。これにより、懸濁液中における微粒子の状態、すなわち表示体２０に表示された情報（画像）を目視により容易に認識することができる。
【００２７】
このような表示体２０では、表示体電極１０２と対向電極３０２との間に電圧を印加すると、これらの間に生じる電界にしたがって、マイクロカプセル１０３中の微粒子４２は、いずれかの電極に向かって電気泳動（移動）する。
例えば、図３中下方を表示面側とし、微粒子４２として正荷電を有するものを用いた場合、対向電極３０２を正電位とすると、微粒子４２は、表示体電極１０２側に、移動して集まる。このため、表示体２０を図３中下方（表示面側）から見ると、微粒子４２の色が見えることになる。
【００２８】
これとは逆に、対向電極３０２を負電位とすると、微粒子４２は、対向電極３０２側に、移動して集まる。このため、表示体２０を図３中下方（表示面側）から見ると、分散媒４３の色が見えることになる。
したがって、微粒子４２の物性（例えば色、正負、帯電量等）や、表示体電極１０２、対向電極３０２の極性、表示体電極１０２と対向電極３０２との間の電位差（電圧）等を適宜設定することにより、表示体２０の表示面側には、微粒子４２の色および分散媒４３の色の組み合わせにより、所望の情報（画像）が表示される。
【００２９】
次に、表示体２０の製造方法について説明する。
まず、図１に示すように、マイクロカプセル１０３を堆積槽（塗布槽）１０５中に貯留されている堆積用媒体液１０６中に浮遊するように供給する。マイクロカプセル１０３が均一に浮遊するように、堆積槽１０５中に攪拌装置や、マイクロカプセル供給口などを設けることもできる。
【００３０】
また、表示体電極１０２が予め形成してある表示体基板１０１を、堆積用媒体液（堆積用媒体液体）１０６中に浸漬する。
この堆積用媒体液１０６としては、前記懸濁液（表示用流動体）４４と実質的に混和（溶解）しないものを用いるのが好ましい。
この場合、堆積用媒体液１０６として、例えば、水等、水を主成分とするものを用い、前記懸濁液（表示用流動体）４４として、水と実質的に混和しないものを用いるのが好ましい。すなわち、懸濁液４４における分散媒４３として、水と実質的に混和しない例えば有機溶媒を用いるのが好ましい。
【００３１】
また、堆積用の対向電極（堆積用対向電極）１０４（表示体用の対向電極３０２とは異なる）を同様に、堆積用媒体液１０６中に浸漬する。この場合、表示体基板１０１の表示体電極１０２と、対向電極１０４とが、互いに対向し、略平行になるように、これらを配置するのが好ましい。そして、表示体電極１０２と対向電極１０４間に、電圧発生装置１０７によって電圧を印加する。これにより電界が生じる。以下、表示体電極１０２と対向電極１０４間に電圧を印加して電界を生じさせることを、単に、「電界の印加」とも言う。
【００３２】
マイクロカプセル１０３（カプセル本体４１）は、堆積用媒体液１０６中に浮遊させると帯電するのが一般的である。帯電は、イオンの吸着や、表面双極子の発生、界面での電荷移動などの原因によって引き起こされる。帯電状態を制御するために、堆積用媒体液１０６の種類を選ぶことができる。さらに界面活性剤、帯電制御剤などを堆積用媒体液１０６に添加することも有効である。このマイクロカプセル１０３の帯電時の極性（正／負）は、カプセル本体４１の構成材料と堆積用媒体液１０６との組み合わせ、帯電制御剤の種類等によって決まり、例えば、カプセル本体４１の構成材料の選択により、マイクロカプセル１０３の帯電時の極性を任意に設定することができる。特に、堆積用媒体液１０６が水に代表される極性溶媒を用いる場合、帯電量は大きく制御が安定化する。
【００３３】
帯電したマイクロカプセル１０３に対し、表示体電極１０２と対向電極１０４間への電圧の印加によって生じた電界が作用すると、マイクロカプセル１０３の帯電の極性、電界の向きに応じて、マイクロカプセル１０３は、堆積用媒体液１０６中を泳動（移動）する。この場合、マイクロカプセル１０３が表示体電極１０２に向かって泳動するように、電界の向きが設定されている。
【００３４】
このように、マイクロカプセル１０３が表示体電極１０２に向かって泳動するように、電界の向きを選んで、電界を印加し続けると、マイクロカプセル１０３は、表示体電極１０２に到達して、そこに付着する（電着する）。
マイクロカプセル１０３は、表示体電極１０２上には付着するが、表示体基板１０１の表示体電極１０２がない領域には付着しない。そこには、マイクロカプセル１０３を泳動・付着させるための電界が作用していないためである。
【００３５】
また、マイクロカプセル１０３は、すでに表示体電極１０２上に付着しているマイクロカプセル１０３を避けるように移動し、マイクロカプセル１０３の間隙を埋める（補填する）ように、表示体電極１０２上に付着する。これは、マイクロカプセル１０３同士は、同じ極性に帯電しており、互いに反発するためである。
このようにして、表示体基板１０１上の、表示体電極１０２の部分にだけマイクロカプセル１０３を堆積させる（配設する）ことができる。この場合、複数のマイクロカプセル１０３を、表示体電極１０２上に、高い密度に、かつ厚み方向に重ならないように１個ずつ（単層に）配設するのが好ましい。
【００３６】
図２に示すように、例えば、マイクロカプセル１０３が正に帯電する（帯電している）場合には、堆積用媒体液１０６中の負のイオンはマイクロカプセル１０３の近傍に集まり、全体としては、略中性の状態に保たれる。
この場合には、表示体電極１０２が陰極、対向電極１０４が陽極となるように、表示体電極１０２と対向電極１０４間に、電圧発生装置１０７によって電圧を印加する。これにより、対向電極１０４側から表示体電極１０２側に向って電界が生じ、この電界が正に帯電しているマイクロカプセル１０３に作用して、そのマイクロカプセル１０３は、表示体電極１０２に向って泳動し、表示体電極１０２上に付着する。
なお、マイクロカプセル１０３が負に帯電する場合には、電界の方向が前記と逆方向となるように、表示体電極１０２と対向電極１０４間に前記と逆極性の電圧を印加する。
【００３７】
ここで、電界を印加し続けると、マイクロカプセル１０３が表示体電極１０２上に堆積し続けることになる。しかし、マイクロカプセル１０３は１層だけ整然と表示体電極１０２上に配列されることが望ましい。マイクロカプセル１０３が２層以上堆積すると、表示体用の対向電極３０２（堆積用の対向電極１０４とは異なる）と表示体電極１０２の間に電圧を加えたとき、マイクロカプセル１０３に作用する電界が減少して、表示速度やコントラストが低下するためである。
【００３８】
このマイクロカプセル１０３の多層化を避けるためには、表示体基板１０１（表示体電極１０２）に振動を与えるか、または、表示体基板１０１の周辺（近傍）の堆積用媒体液１０６に振動を与えるか、または、これら両方を行うことが有効である。局所的に多層化した場合も、このような振動の助けで、１層へと再配列が起こる。そして、１層が完成した時点で、電界印加（電圧印加）を終了することによって、望ましいマイクロカプセル１０３の配列を得ることができる。
【００３９】
この電界印加の終了のタイミングを決定（電界印加の終了を検出）するために、表示体電極１０２上をモニタする（マイクロカプセル１０３の堆積を監視する）検出器を配置することが望ましい。この検出器により（検出器からの検出結果に基づいて）マイクロカプセル１０３の堆積層が１層完成したことが検出されると、前記電界印加を終了する（表示体電極１０２と対向電極１０４間の電圧を０Ｖに切り替える）。この場合、前記電界印加を終了するだけでなく、検出器によりマイクロカプセル１０３の堆積層が１層完成したことを検出して、前記電界、すなわち、表示体電極１０２と対向電極１０４間の電圧を所望に制御することもできる。
【００４０】
前記検出器としては、特に限定されず、例えば、表示体電極１０２上を光学的にモニタする受光素子（光電変換素子）等を用いることができる。この受光素子により、表示体電極１０２からの反射光を受光し、その受光光量（表示体電極１０２に相当する部位の反射率）が飽和した時点で、マイクロカプセル１０３の堆積層が１層完成したものと判別する。あるいは、表示体基板１０１の裏側から光を照射して透過してくる光を検出して、１層完成を判別することも有効である。マイクロカプセル１０３中には染料で着色した分散媒や不透明な顔料を含むため、マイクロカプセル１０３は光を透過しない。透過光はマイクロカプセル１０３の堆積と伴に低下して、一層完成した時点で、ほぼ遮光される。もっとも完全に遮光されるわけではないので、一定の閾値を設定する必要がある。
【００４１】
また、マイクロカプセル１０３の多層化を防ぐためには、堆積用媒体液１０６中へのマイクロカプセル１０３の供給量（供給数）を調整することも有効である。マイクロカプセル１０３の１層を得るために十分かつ必要なマイクロカプセル１０３の個数（表示体電極１０２の全体を覆うのに、実質的に、十分かつ必要なマイクロカプセル１０３の個数）は、表示体電極１０２の面積をマイクロカプセル１０３の平均断面積で割ることによって概算することができる。その個数を、表示体電極１０２上にマイクロカプセル１０３を堆積させる毎に供給してやれば、表示体電極１０２上には、過不足のない量のマイクロカプセル１０３が配列することになる。もちろん、上述の概算は、あくまで、およその個数を示すだけなので、実際の装置で、マイクロカプセル１０３の供給量は最適化することが好ましい。
【００４２】
さらに、マイクロカプセル１０３の多層化を防ぐためには、電界をコントロールすること（表示体電極１０２と対向電極１０４間の電圧を制御すること）も有効である。１層目のマイクロカプセル１０３は、表示体電極１０２に一番近く、２層目以降は、それから遠ざかることになる。従って、１層目のマイクロカプセル１０３が、一番強く、表示体電極１０２に付着している。そのため、マイクロカプセル１０３の堆積後（マイクロカプセル１０３が、表示体電極１０２全体を実質的に覆い尽くした後）、堆積に用いた電界と逆向きの電界を所定時間（一定時間）印加してやると（マイクロカプセル１０３の泳動に必要な印加電圧と逆極性の電圧を、表示体電極１０２と対向電極１０４間に所定時間印加してやると）、付着力の弱い、２層目以降のマイクロカプセル１０３が、表示体電極１０２から脱離していく。電界（電圧）の大きさと、印加時間を調整してやることで、多層化してしまったマイクロカプセル配列も、１層へと改善することが可能である。
なお、前記多層化を防止する複数の方法のうちの任意の２以上を用いてもよい。
【００４３】
このようにして、マイクロカプセル１０３が表示体電極１０２全体を実質的に覆い尽くし、マイクロカプセル１０３の堆積の終了した表示体基板１０１は、堆積用媒体液１０６中から引き上げられる。そして、表示体基板１０１（マイクロカプセル１０３）を乾燥させる。乾燥と共に、球状だったマイクロカプセル１０３は、マイクロカプセル１０３が柔軟性を持つ場合、自然に扁平化する。そして、隣接するマイクロカプセル１０３同士が密着する。ただしこの状態では、マイクロカプセル１０３は物理吸着しているだけなので、より強固な接着が必要な場合は、接着剤を浸透させることが有効である。そして、表示体用の対向電極３０２を、堆積したマイクロカプセル１０３上に設けることによって表示体（デバイス）２０は、完成する。表示体用の対向電極３０２を作製するには、導電性のペーストをマイクロカプセル１０３上に塗布したり、対向電極３０２を有する対向基板３０１を、接着剤等で貼り合わせる（接合する）方法を用いることができる。
【００４４】
表示体基板１０１と上述の対向基板３０１を貼り合わせる際、マイクロカプセル表面、またはマイクロカプセル上に接着剤を配置して、貼り合わせることができる。この場合、電極のない領域（マイクロカプセル１０３が堆積していない非電極領域）は、基板間の間隙となる。ここに、樹脂、または、無機材料、または、樹脂および無機材料の両方を注入し、それを固化、乾燥させることによって、マイクロカプセル１０３を外気から遮断（封止）して、信頼性を向上させることができる。カプセル本体（マイクロカプセル壁）４１がゼラチンやアラビアガムのような吸湿性の高い材料から構成される場合、このような封入方法は特に有効である。前記樹脂、無機材料として、それぞれ、接着剤を用いることもできる。
前述した接着剤の供給（付与）は、表示体基板１０１（マイクロカプセル１０３）の乾燥の前、乾燥の最中、または乾燥の後に行われる。
【００４５】
表示体基板１０１と上述の対向基板３０１を貼り合わせる際、マイクロカプセル表面、またはマイクロカプセル上には接着剤を付与しないで、電極のない領域に接着剤を注入して貼り合わせることも、また可能である。以下、この１例を、図３に基づいて説明する。
表示体基板１０１と上述の対向基板３０１を貼り合わせる際は、まず、図３（ａ）に示すように、対向基板３０１を表示体基板１０１に対向させる。すなわち、対向基板３０１の対向電極３０２がマイクロカプセル１０３と対向するように、対向基板３０１と表示体基板１０１とを重ねる。そして、基板間の電極のない領域、すなわち、外周部における対向電極３０２、表示体電極１０２およびマイクロカプセル１０３のない領域に、１周に渡って、未硬化の紫外線硬化樹脂（紫外線硬化性樹脂）３０４を注入（供給）する。
【００４６】
次に、前記紫外線硬化樹脂３０４に対し、所定時間、紫外線を照射し、その紫外線硬化樹脂３０４を硬化させる。これにより、図３（ｂ）に示すように、硬化した紫外線硬化樹脂３０５が接着剤となって表示体基板１０１と対向基板３０１とが貼り合わされ、表示体２０が得られる。
また、硬化した紫外線硬化樹脂３０５によって封止がなされ、これにより、マイクロカプセル１０３は、外気から遮断され、信頼性、耐久性が向上する。
【００４７】
ここで、前記電極のない領域（マイクロカプセル１０３が堆積していない非電極領域）の幅は、３ミリメートル以下にすることができる。すなわち、電極のない領域の幅を３ミリメートル以下にしても、マイクロカプセル１０３を、表示体電極１０２上のみに堆積させることができる。これによって、非表示領域の大きさを最小化することができて、デバイス全体の大きさを小さくすることに有効である。また、例えば、堆積条件（電圧、時間、マイクロカプセル量等）を最適化することによって、電極のない領域の幅を１ミリメートル以下にすることも可能である。
【００４８】
以下、具体例を説明する。
例えば、プラスチック基板（表示体基板１０１）として、ポリエチレンテレフタレート上に、酸化珪素（ＳｉＯ２）を１００ｎｍ、インジウムチンオキサイド（ＩＴＯ）の薄膜を１００ｎｍ堆積する。ＳｉＯ２は酸素や水分がプラスチック基板を透過することを防ぐバリア層である。そのため、ＳｉＯ２層は基板全体を覆うように形成されている。ＩＴＯ（表示体電極１０２）は透明電極である。ＩＴＯは、フォトリソグラフィによってパターニングされている。
【００４９】
この基板を、マイクロカプセルを分散させた水中に浸潤させて、アルミニウムでできた堆積用の対向電極とＩＴＯとの間に電圧、５Ｖから１５０Ｖを印加したところ、マイクロカプセルはＩＴＯへ向かって泳動した。泳動する速度は、電圧に依存した。マイクロカプセルが浮き上がってしまうのを防ぐために、水を緩やかに攪拌した。ＩＴＯ電極に到着したマイクロカプセルは、到着点近傍に留まりそこへ付着した。あとからＩＴＯ電極に到着したマイクロカプセルは、すでにＩＴＯ上に付着しているマイクロカプセルの間を埋めるように、移動した後、ＩＴＯ（基板）上に付着した。
【００５０】
一定時間たつと、ＩＴＯ電極表面はマイクロカプセルで覆われたので、基板ごと水より引き上げ、乾燥した。
乾燥後、表示体用の対向基板として上記と同じ構造のポリエチレンテレフタレート製の基板を、水溶性のアクリルエマルジョン接着剤を用いて、マイクロカプセル上に貼り付けた後、８０℃でアニールして、乾燥させた。また、デバイスの外周部のＩＴＯ、マイクロカプセルのない領域には紫外線硬化樹脂を浸透させた後、紫外線を照射して硬化させた。
前述の水溶性のアクリルエマルジョン接着剤の代わりに、紫外線硬化樹脂を全面に塗布して、基板同士を貼り合わせ、紫外線を照射して硬化させる方法も同じく有効であった。
【００５１】
ところで、マイクロカプセル１０３は、次のように合成する。懸濁液を、これに混和しない液体（媒体液体）中に加え攪拌して懸濁液の液滴を媒体液体中に生じせしめる。懸濁液の液滴と媒体液体との界面に、界面重合法やin situ重合法などによって高分子薄膜を合成することができる。この方法で、ウレタン、メラミン、ポリビニルアルコール、尿素ホルマリン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などの高分子薄膜で懸濁液の液滴を覆い閉じ込めることができる。また、媒体液体が水の場合、ゼラチン、ゼラチン・アラビアガムなどを媒体液体に溶解して、それからの相分離現象（コアセルベーション）によって、懸濁液の液滴と媒体液体との界面に高分子薄膜を得ることもできる。
【００５２】
ここでは、マイクロカプセル中に懸濁液を封入する例を説明したが、液晶性材料（例えば、ポリマー分散型液晶等）を入れることによって、液晶表示用のマイクロカプセルを得ることができる。すなわち、本発明におけるマイクロカプセル（カプセル）は、前記懸濁液を内包するものに限らず、例えば、液晶性材料を内包するもの等、表示用流動体（表示媒体）を内包し、かつ帯電可能なカプセルであれば、いかなるものであってもよい。
【００５３】
以上説明したように、本実施形態の表示体２０の製造方法によれば、容易、迅速かつ確実に、複数のマイクロカプセル１０３を表示体電極１０２上のみに選択的に設ける（堆積させる）ことができる。これにより、マイクロカプセル１０３による層の精密、微細なパターニングを容易かつ確実に行うことができる。
このため、表示体２０の小型化に有利であり、例えば信頼性や耐久性を向上させるための封止等の処理を容易に行うことができる。
また、複数のマイクロカプセル１０３を、容易かつ確実に、表示体電極１０２上に、高い密度に、かつマイクロカプセル１０３が厚み方向に重ならないように１個ずつ（単層に）配設することができる。これによって、コントラストが高く、表示性能に優れた表示体２０を提供することができる。
【００５４】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の表示体の第２実施形態およびその製造方法（製造方法の第２実施形態）について説明する
図４は、本発明の表示体の製造方法の第２実施形態を説明するための図であって、カラー表示が可能な表示体を作製するため、マイクロカプセルを、電極群の一部の電極のみに選択的に堆積させる方法について示している。なお、図４では、図１に示す堆積槽１０５は、図示されていない。
【００５５】
以下、第２実施形態について、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
前述した第１実施形態では、１種類のマイクロカプセルを、表示体基板１０１上の表示体電極１０２のみに選択的に堆積する方法について説明した。これに対して、第２実施形態では、２種類以上のマイクロカプセルを、異なる電極上に選択的に分配するように堆積させる方法について説明する。
【００５６】
１種類のマイクロカプセルを表示用に利用した場合、単色表示になる。これをカラー化する方法の１つに、２種類以上、一般的には３種類以上の、異なる色を表示できるマイクロカプセルを、特定の電極上にパターニングする方法がある。例えば、赤と白、緑と白、青と白というスイッチングが可能なマイクロカプセル（３種類のマイクロカプセル）を、それぞれ、赤表示用電極（表示体電極）、緑表示用電極（表示体電極）、青表示用電極（表示体電極）上に配置すれば、カラー表示が可能になる。この選択的な配置・パターニングには一般的に１ミリメートル以下の、解像度が必要になるため、従来の方法では極めて困難で、本発明の有効性が、最も顕著に示される形態といえる。
【００５７】
図４は、このようなカラー表示が可能な表示体の製造方法を示している。同図に示すように、表示体基板１０１上には、赤表示用電極（表示体電極）２０１ａ、緑表示用電極（表示体電極）２０１ｂ、青表示用電極（表示体電極）２０１ｃが、互いに電気的に分離されるようにパターニングされている（設けられている）。ここでは、ストライプ状にパターニングされている例を示したが、この形状に限定されるものではない。
【００５８】
図４には、青表示用電極２０１ｃに、青と白とにスイッチング（表示色の切り替え）が可能な青白マイクロカプセル２０２を堆積する様子が示されている。電界は、青表示用電極２０１ｃと対向電極１０４の間に印加されていて、他の電極、つまり赤表示用電極２０１ａおよび緑表示用電極２０１ｂの近傍（赤表示用電極２０１ａと対向電極１０４の間や、緑表示用電極２０１ｂと対向電極１０４の間）には、有効な電界が作用していない。これは、電極切り替え器２０３によって、青表示用電極２０１ｃのみが選択され、青表示用電極２０１ｃと対向電極１０４間のみに電圧が印加されているためである。
【００５９】
図４に示すように、まず、青白マイクロカプセル２０２を堆積槽１０５（図４では省略されている）中に貯留されている堆積用媒体液１０６中に浮遊するように供給（投入）する。そして、電極切り替え器２０３によって、青表示用電極２０１ｃのみを選択し、青表示用電極２０１ｃと対向電極１０４間のみに電圧を印加して電界を生じさせる。
堆積用媒体液１０６中を浮遊する青白マイクロカプセル２０２は、青表示用電極２０１ｃと対向電極１０４の間の電界と作用して、青表示用電極２０１ｃへと引かれていく。やがて、青白マイクロカプセル２０２は青表示用電極２０１ｃに選択的に付着（堆積）して、青白マイクロカプセル２０２の層（堆積層）が、青表示用電極２０１ｃ上にのみ形成される。
【００６０】
これに続いて、青白マイクロカプセル２０２を堆積用媒体液１０６から、除去して、今度は、緑と白とにスイッチング（表示色の切り替え）が可能な緑白マイクロカプセル（図示せず）を堆積用媒体液１０６へと投入する。そして、電極切り替え器２０３によって、緑表示用電極２０１ｂのみを選択し、緑表示用電極２０１ｂと対向電極１０４間のみに電圧を印加して電界を生じさせる。
【００６１】
堆積用媒体液１０６中を浮遊する緑白マイクロカプセルは、緑表示用電極２０１ｂと対向電極１０４の間の電界と作用して、緑表示用電極２０１ｂへと引かれていく。やがて、緑白マイクロカプセルは緑表示用電極２０１ｂに選択的に付着（堆積）して、緑白マイクロカプセルの層（堆積層）が、緑表示用電極２０１ｂ上にのみ形成される。
これに続いて、前記と同様に、赤と白とにスイッチング（表示色の切り替え）が可能な赤白マイクロカプセル（図示せず）を赤表示用電極２０１ａ上に選択的に付着（堆積）させ、赤白マイクロカプセルの層（堆積層）を赤表示用電極２０１ａ上にのみ形成する。
【００６２】
このように、一部の表示体電極に選択的にマイクロカプセルを付着させる工程を、マイクロカプセルの種類と、電圧を印加する表示体電極を変えて繰り返すことによって、多種類（本実施形態では、３種類）のマイクロカプセルを、それぞれ、対応する表示体電極上に付着させる。すなわち、多種類（本実施形態では、３種類）のマイクロカプセルの対応する表示体電極上への選択的堆積を繰り返すことによって（この他の工程は、第１実施形態と同様）、カラー表示の可能な表示体２０を作製する。
【００６３】
異なる種類のマイクロカプセルへと切り替える際に、表示体基板１０１を堆積用媒体液１０６中から引き上げて、堆積済みのマイクロカプセルを乾燥させて、固着させることが、安定的なパターニングには有効である。また、乾燥させるだけでなく、前述したように、接着成分（接着剤）を浸透させて、堆積済みのマイクロカプセルを表示体電極上に強固に接着することがさらに有効である。
【００６４】
以下、具体例を説明する。
例えば、プラスチック基板（表示体基板１０１）として、ポリエチレンナフタレート上に、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を１００ｎｍ、インジウムチンオキサイド（ＩＴＯ）の薄膜を１００ｎｍ堆積する。Ａｌ２Ｏ３は酸素や水分がプラスチック基板を透過することを防ぐバリア層である。そのため、Ａｌ２Ｏ３層は基板全体を覆うように形成されている。ＩＴＯ（表示体電極）は透明電極である。ＩＴＯは、フォトリソグラフィによって複数のストライプ状にパターニングされている。
【００６５】
この基板を、青と白とにスイッチング（表示色の切り替え）が可能な青白マイクロカプセルを分散させた水中に浸潤させて、プラチナでできた堆積用の対向電極とＩＴＯ電極との間に電圧、５Ｖから１５０Ｖを印加したところ、青白マイクロカプセルはＩＴＯ電極へ向かって泳動した。このとき、複数のＩＴＯ電極の中から、青表示を行なうための電極のみを選択して電圧を印加した。青白マイクロカプセルが浮き上がってしまうのを防ぐために、水を緩やかに攪拌した。ＩＴＯ電極に到着した青白マイクロカプセルは、到着点近傍に留まりそこへ付着した。一定時間たつと、選択したＩＴＯ電極表面は青白マイクロカプセルで覆われた。
【００６６】
次に、青白マイクロカプセルを水から除去して、変わりに赤と白とにスイッチング（表示色の切り替え）が可能な赤白マイクロカプセルを水中に分散させた。そして、電圧印加のための接続へ変え、赤表示を行なうためのＩＴＯ電極のみを選択して前記と同様に電圧を印加した。赤白マイクロカプセルはＩＴＯ電極へ向かって泳動し、ＩＴＯ電極に到着した赤白マイクロカプセルは、到着点近傍に留まりそこへ付着した。一定時間たつと、選択したＩＴＯ電極表面は赤白マイクロカプセルで覆われた。
【００６７】
次に、赤白マイクロカプセルを水から除去して、代わりに緑と白とにスイッチング（表示色の切り替え）が可能な緑白マイクロカプセルを水中に分散させた。そして、電圧印加のための接続へ替え、緑表示を行なうためのＩＴＯ電極のみを選択して前記と同様に電圧を印加した。緑白マイクロカプセルはＩＴＯ電極へ向かって泳動し、ＩＴＯ電極に到着した緑白マイクロカプセルは、到着点近傍に留まりそこへ付着した。一定時間たつと、選択したＩＴＯ電極表面は緑白マイクロカプセルで覆われた。そして、基板ごと水より引き上げ、乾燥した。
【００６８】
乾燥後、表示体用の対向基板としてアクティブマトリックス駆動が可能な、複数のピクセルに薄膜トランジスタが接続されたアクティブマトリックス駆動素子が形成されたポリエチレンナフタレート製の基板を用意し、この表示体用の対向基板と、乾燥されたマイクロカプセルを有する表示体基板とを貼り合わせた。このとき、目的の表示色のマイクロカプセルとアクティブマトリックス駆動素子中の画素電極（表示体用の対向電極）とが一致するように、前記マイクロカプセル付基板と、前記アクティブマトリックス駆動素子付基板とをアライメントした。貼り合わせる際には、紫外線硬化樹脂を全面に塗布して、基板同士を貼り合わせ、紫外線を照射して硬化させた。
【００６９】
ところで、本実施形態では、複数の異なる色表示に対応したマイクロカプセルを用いて説明した。このようなマイクロカプセルは、分散媒４３を異なる色の染料または顔料で着色することによって容易に得ることができる。また、微粒子４２として、異なる色の顔料を用いることによって、様々な色に対応が可能である。
なお、マイクロカプセルの構成は、前記のものには限定されない。
この場合、マイクロカプセルとしては、例えば、微粒子４２として、色（色相）および帯電極性の異なる２種類の微粒子を用いたものが挙げられる。また、微粒子４２として、色の異なる３種類以上の微粒子を用いたものであってもよい。
【００７０】
ここで、微粒子４２として、色の異なる２種類以上の微粒子を用いたもののうちでは、微粒子４２として、無機粒子と、この無機粒子の色と異なる色に着色され、かつ、無機粒子の帯電極性と反対の帯電極性を有する樹脂粒子とを含むのが好ましい。
微粒子４２として、無機粒子と樹脂粒子とを組み合わせて用いることにより、微粒子４２の凝集を防止することができる。
【００７１】
本実施形態では、微粒子４２として、白色の無機粒子と有色の樹脂粒子との２種のものが用いられている。
無機粒子および樹脂粒子としては、それぞれ、荷電を有し、電界が作用することにより、分散媒４３中を電気泳動し得る粒子であれば、いかなるものをも用いることができ、特に限定はされない。
【００７２】
無機粒子としては、例えば、酸化チタン（チタニア：ＴｉＯ２）、紺青、群青、フタロシアニンブルー、クロムイエロー、カドミウムイエロー、リトポン、モリブデートオレンジ、ファーストイエロー、ベンズイミダゾリンイエロー、フラバンスイエロー、ナフトールイエロー、ベンズイミダゾロンオレンジ、ペリノンオレンジ、ベンガラ、カドミウムレッド、マダレーキ、ナフトールレッド、ジオキサジンバイオレット、フタロシアニンブルー、アルカリブルー、セルリアンブルー、エメラルドグリーン、フタロシアニングリーン、ピグメントグリーン、コバルトグリーン、アニリンブラックのような顔料、その他、亜鉛華、硫酸バリウム、酸化クロム、炭酸カルシウム、石膏、鉛白、カーボンブラック、鉄黒等の各種化合物を用いることができる。
【００７３】
これらの中でも、無機粒子は、主として酸化チタンで構成されるものが好ましい。かかる酸化チタンを主としてなる無機粒子は、高い白色度を有し、樹脂粒子との凝集性が特に低いことから好ましい。
また、無機粒子は、その表面に分散媒４３に対する分散性を向上させる処理が施されたものであるのが好ましい。これにより、無機粒子の分散媒４３への分散性が向上し、結果として、樹脂粒子との凝集をより確実に防止することができる。
【００７４】
このような無機粒子の表面処理としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等の表面処理剤による処理が好適である。
特に、表面処理剤としては、チタネート系カップリング剤（味の素社製、「ＫＲ  ＴＴＳ」）、アルミニウム系カップリング剤（味の素社製、「ＡＬ−Ｍ」）が好ましい。
【００７５】
一方、樹脂粒子としては、例えば乳化重合法等により得られる粒子を用いることができる。
この樹脂粒子を構成する樹脂材料としては、例えば、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、尿素系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン樹脂、ポリスチレン、ポリエステル、ジビニルベンゼン等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、樹脂粒子を構成する樹脂材料としては、アクリル系樹脂を主成分とするものが好ましい。樹脂粒子を主としてアクリル系樹脂で構成することにより、無機粒子との凝集をより確実に防止することができる。
【００７６】
また、前記樹脂は、その分子構造中に、例えば、水酸基、アミノ基、カルボキシル基等の極性基を有するものが好ましい。かかる極性基を導入することにより、樹脂の分子構造中に極性基が導入され、溶剤に不溶化する。その結果、樹脂粒子の分散媒４３に対する耐性を向上させることができる。
かかる観点からは、極性基としては、水酸基およびアミノ基のうちの少なくとも一方であるのが好ましく、特に、アミノ基が好適である。
以上のことを考慮した場合、前記樹脂としては、水酸基およびアミノ基のうちの少なくとも一方を極性基として有するアクリル系樹脂が好適である。
【００７７】
このようなアクリル系樹脂は、例えば、アクリル系樹脂に、極性基を有するアクリル系モノマーを共重合させて、極性基を導入することにより得ることができる。かかる方法によれば、極性基を有するアクリル系樹脂を、比較的容易かつ高収率で得ることができる。
なお、極性基の導入量を適宜設定することにより、樹脂粒子の分散媒４３中での帯電性を調節することができる。
【００７８】
また、樹脂粒子は、例えば、染料、顔料等の色素を混合することにより、赤、緑、青および黒のいずれかの色に着色されている。これにより、表示体２０では、無機粒子の色、樹脂粒子の色およびこれらの混色の表示が可能となっている。
このような無機粒子の平均粒径と樹脂粒子の平均粒径とは、次のような関係を満足するのが好ましい。
【００７９】
すなわち、無機粒子の平均粒径をＡ［μｍ］とし、樹脂粒子の平均粒径をＢ［μｍ］としたとき、Ｂ／Ａが１．５〜２００なる関係を満足するのが好ましく、５〜５０なる関係を満足するのがより好ましい。これにより、無機粒子および樹脂粒子の分散媒４３中での分散性を好適に維持しつつ、無機粒子と樹脂粒子との凝集を効果的に防止することができる。
具体的には、樹脂粒子の平均粒径Ｂは、０．５〜２０μｍ程度であるのが好ましく、２〜１０μｍ程度であるのがより好ましい。樹脂粒子の平均粒径Ｂを前記範囲とすることにより、前記効果がより好適に発揮されるとともに、表示体２０の膜厚化の防止、製造効率低下の防止等の効果が発揮される。
【００８０】
なお、無機粒子を界面活性剤で表面処理（無機粒子の表面への界面活性剤の吸着）を行った場合には、樹脂粒子の平均粒径Ｂが小さ過ぎると、界面活性剤の疎水鎖中に無機粒子が入り込んでしまい、その結果、無機粒子と樹脂粒子との凝集が生じるおそれがある。ところが、無機粒子を界面活性剤で表面処理を行った場合でも、無機粒子の平均粒径Ｂを０．５μｍ以上（特に、２μｍ以上）とすることにより、無機粒子と樹脂粒子との凝集を効果的に防止することができる。
かかる観点からも、無機粒子の界面活性剤による表面処理は、省略することが好ましい。
【００８１】
一方、無機粒子の平均粒径Ａは、０．１〜１０μｍ程度であるのが好ましく、０．１〜７．５μｍ程度であるのがより好ましく、特に０．２〜０．３μｍ程度であるのが好適である。
また、無機粒子および樹脂粒子の比重は、それぞれ、分散媒４３の比重とほぼ等しくなるよう設定されているのが好ましい。これにより、無機粒子および樹脂粒子は、それぞれ、表示体２０の電極間への電圧の印加を停止した後においても、分散媒４３中において一定の位置に長時間滞留することができる。すなわち、表示体２０に表示された情報が長時間保持されることとなる。
なお、この第２実施形態で述べた種々の構成のマイクロカプセルは、それぞれ、前述した第１実施形態でも用いることができる。
【００８２】
以上説明したように、本実施形態の表示体２０の製造方法によれば、前述した第１実施形態と同様の効果が得られる。
そして、本実施形態では、コントラストが高く、表示性能に優れ、精密なカラー表示用の表示体２０を容易に製造することができる。
以上のような表示体２０は、各種電子機器に組み込むことができる。以下、表示体２０を備える本発明の電子機器について説明する。
【００８３】
＜＜電子ペーパー＞＞
まず、本発明の電子機器を電子ペーパーに適用した場合の実施形態について説明する。
図５は、本発明の電子機器を電子ペーパーに適用した場合の実施形態を示す斜視図である。
図５に示す電子ペーパー６００は、紙と同様の質感および柔軟性を有するリライタブルシートで構成される本体６０１と、表示ユニット６０２とを備えている。
このような電子ペーパー６００では、表示ユニット６０２が、前述したような表示体２０で構成されている。
【００８４】
＜＜ディスプレイ＞＞
次に、本発明の電子機器をディスプレイに適用した場合の実施形態について説明する。
図６は、本発明の電子機器をディスプレイに適用した場合の実施形態を示す図である。このうち、図６（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
図６に示すディスプレイ（表示装置）８００は、本体部８０１と、この本体部８０１に対して着脱自在に設けられた電子ペーパー６００とを備えている。なお、この電子ペーパー６００は前述したような構成、すなわち、図５に示す構成と同様のものである。
【００８５】
本体部８０１は、その側部（図６中、右側）に電子ペーパー６００を挿入可能な挿入口８０５が形成され、また、内部に二組の搬送ローラ対８０２ａ、８０２ｂが設けられている。電子ペーパー６００を、挿入口８０５を介して本体部８０１内に挿入すると、電子ペーパー６００は、搬送ローラ対８０２ａ、８０２ｂにより挟持された状態で本体部８０１に設置される。
【００８６】
また、本体部８０１の表示面側（図６（ｂ）中、紙面手前側）には、矩形状の孔部８０３が形成され、この孔部８０３には、透明ガラス板８０４が嵌め込まれている。これにより、本体部８０１の外部から、本体部８０１に設置された状態の電子ペーパー６００を視認することができる。すなわち、このディスプレイ８００では、本体部８０１に設置された状態の電子ペーパー６００を、透明ガラス板８０４において視認させることで表示面を構成している。
【００８７】
また、電子ペーパー６００の挿入方向先端部（図６（ａ）中、左側）には、端子部８０６が設けられており、本体部８０１の内部には、電子ペーパー６００を本体部８０１に設置した状態で端子部８０６が接続されるソケット８０７が設けられている。このソケット８０７には、コントローラー８０８と操作部８０９とが電気的に接続されている。
このようなディスプレイ８００では、電子ペーパー６００は、本体部８０１に着脱自在に設置されており、本体部８０１から取り外した状態で携帯して使用することもできる。
また、このようなディスプレイ８００では、電子ペーパー６００が、前述したような表示体２０で構成されている。
【００８８】
なお、本発明の電子機器は、以上のようなものへの適用に限定されず、例えば、テレビ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、電子新聞、ワードプロセッサ、パーソナルコンピュータ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた機器等を挙げることができ、これらの各種電子機器の表示部に、本発明の表示体２０を適用することが可能である。
【００８９】
以上、本発明を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を有する任意の構成のものに置換することができる。また、本発明に、他の任意の構成物や、工程が付加されていてもよい。
また、本発明は、前記各実施形態のうちの、任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本発明の表示体の製造方法の第１実施形態を説明するための図であって、マイクロカプセルを表示体電極に選択的に堆積させる方法について示している。
【図２】第１実施形態における原理を説明するための図である。
【図３】第１実施形態の製造方法を説明するための図である。
【図４】本発明の表示体の製造方法の第２実施形態を説明するための図であって、カラー表示が可能な表示体を作製するため、マイクロカプセルを、電極群の一部の電極のみに選択的に堆積させる方法について示している。
【図５】本発明の電子機器を電子ペーパーに適用した場合の実施形態を示す斜視図である。
【図６】本発明の電子機器をディスプレイに適用した場合の実施形態を示す図である。
【符号の説明】
【００９１】
２０…表示体  ４１…カプセル本体  ４２…微粒子  ４３…分散媒  ４４…懸濁液  １０１…表示体基板  １０２…表示体電極  １０３…マイクロカプセル  １０４…堆積用の対向電極  １０５…堆積槽  １０６…堆積用媒体液  １０７…電圧発生装置  ２０１ａ…赤表示用電極  ２０１ｂ…緑表示用電極  ２０１ｃ…青表示用電極  ２０２…青白マイクロカプセル  ２０３…電極切り替え器  ３０１…対向基板  ３０２…表示体用の対向電極  ３０３…領域  ３０４…未硬化の紫外線硬化樹脂  ３０５…硬化した紫外線硬化樹脂  ６００…電子ペーパー  ６０１…本体  ６０２…表示ユニット  ８００…ディスプレイ  ８０１…本体部  ８０２ａ、８０２ｂ…搬送ローラ対  ８０３…孔部  ８０４…透明ガラス  ８０５…挿入口  ８０６…端子部  ８０７…ソケット  ８０８…コントローラー  ８０９…操作部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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