(57)【要約】【課題】空気だまりが形成され難く、発泡成形体と表皮とが良好に接着している表皮付き発泡成形体を得ることができる製造方法を提案すること。【解決手段】熱可塑性樹脂発泡成形体Ｐと熱可塑性樹脂製表皮Ｍ１，Ｍ２とを加圧と加熱によって熱可塑性樹脂発泡成形体の表面に接着剤層を介して熱可塑性樹脂製表皮を接着させる表皮付き発泡成形体の製造方法であって、上記熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮とを接着させる際に、該熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮との間の空気を吸引して排気すると共に、上記接着剤層が軟化又は溶融する温度で加熱することとした。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮とを、加圧と加熱によって熱可塑性樹脂
発泡成形体の表面に接着剤層を介して熱可塑性樹脂製表皮を接着させる表皮付き発泡成形
体の製造方法であって、上記熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮とを接着させ
る際に、該熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮との間の空気を吸引して排気す
ると共に、上記接着剤層が軟化又は溶融する温度で加熱することを特徴とする、表皮付き
発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
上記熱可塑性樹脂発泡成形体が熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡することにより製造し
た成形体であり、上記熱可塑性樹脂製表皮が熱可塑性樹脂シートを熱成形することにより
製造した成形体であることを特徴とする、請求項１に記載の表皮付き発泡成形体の製造方
法。
【請求項３】
上記接着剤層を形成する基材樹脂は、ビカット軟化温度が４０〜１２０℃であることを
特徴とする、請求項１又は２に記載の表皮付き発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
上記請求項１乃至３のいずれかの方法で製造されたことを特徴とする、表皮付き発泡成
形体製容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体の表面を表皮によって覆った表皮付き発泡成形体の製造方法、及
び該方法により製造された表皮付き発泡成形体製容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂発泡成形体は、例えば予備発泡した熱可塑性樹脂発泡粒子を型内に充填し
、加熱することにより各発泡粒子を融着させ、所定形状に成形したものであり、緩衝材、
包装容器等として広く使用されている。
【０００３】
しかし、かかる熱可塑性樹脂発泡成形体は、各発泡粒子の融着跡が蜂の巣状に表面に現
れており、外観が悪いと共に、強度、特に曲げ強度が弱いと言う欠点があった。
そこで、特許文献１には、予め熱可塑性樹脂発泡成形体の全面に熱可塑性樹脂シートを
加熱融着させた表皮付き発泡成形体の製造方法が開示されている。
【特許文献１】特開昭５４−１５９６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、この特許文献１の方法で製造された表皮付き発泡成形体は、時として発泡成形
体と表皮との間に空気が残り、該空気が表皮付き発泡成形体の表面に凸状に浮き出てくる
空気だまりと呼ばれる現象が発生する憂いがあった。
【０００５】
上記した製品の表面に現れる空気だまりは、外観性が悪く、更には被収納物等がこの部
分に接触して表皮に穴が開き易く、この穴から水等の液体が発泡成形体と表皮との間に入
ってしまうと、その液体は容易に抜くことはできないために腐ってしまう場合があった。
特に、食品を入れる容器として該表皮付き発泡成形体を使用する場合、衛生上の観点等か
らこのような穴が開いた容器は使用することができず、本来、繰り返し使用を目的として
製造した表皮付き発泡成形体製容器であっても、その繰り返し使用ができないと言う問題
が発生していた。
【０００６】
そこで、本発明は、空気だまりが形成され難く、且つ発泡成形体と表皮とが良好に接着
している表皮付き発泡成形体を得ることができる製造方法、及び該方法により製造された
表皮付き発泡成形体製容器を提案することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は、請求項１に記載の本発明により解決された。
即ち、熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮とを、加圧と加熱によって熱可塑
性樹脂発泡成形体の表面に接着剤層を介して熱可塑性樹脂製表皮を接着させる表皮付き発
泡成形体の製造方法であって、上記熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮とを接
着させる際に、該熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮との間の空気を吸引して
排気すると共に、上記接着剤層が軟化又は溶融する温度で加熱する表皮付き発泡成形体の
製造方法により解決された。
【０００８】
ここで、上記請求項１に記載の本発明において、上記熱可塑性樹脂発泡成形体を熱可塑
性樹脂発泡粒子を型内発泡することにより製造した成形体とし、上記熱可塑性樹脂製表皮
を熱可塑性樹脂シートを熱成形することにより製造した成形体とすること（請求項２）。
また、上記請求項１又は２に記載の本発明において、上記接着剤層を形成する基材樹脂
を、ビカット軟化温度が４０〜１２０℃のものとすること（請求項３）は、いずれも課題
を解決するための好ましい手段である。
【０００９】
また、上記課題は、上記請求項１乃至３のいずれかの方法で製造された表皮付き発泡成
形体製容器により解決された。
【発明の効果】
【００１０】
上記した本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法によれば、熱可塑性樹脂発泡成
形体と熱可塑性樹脂製表皮とを接着させる際に、該熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹
脂製表皮との間の空気を吸引して排気するため、単に加圧するだけでは密着しなかった部
分を減圧することにより密着させたり、また、加圧するだけでは抜くことができなかった
発泡成形体と表皮との間の空気を抜くことができるため、空気だまりが形成され難く、発
泡成形体と表皮とが良好に接着している表皮付き発泡成形体を得ることができる。
【００１１】
また、上記本発明の製造方法により得られた表皮付き発泡成形体製容器は、表面に凸状
に浮き出ている空気だまりがなく、外観性が良好なものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、上記した本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法、及び該方法により製造
された本発明にかかる表皮付き発泡成形体製容器の実施の形態を詳細に説明する。
【００１３】
本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法は、先ず、芯材となる熱可塑性樹脂発泡
成形体と、該熱可塑性樹脂発泡成形体の表面形状に沿う形状に成形された熱可塑性樹脂製
表皮とを各々製造する。
【００１４】
上記熱可塑性樹脂発泡成形体は、例えば、押出発泡成形体、型内発泡成形体等が挙げら
れが、前記した中でも複雑な形状が容易にできる観点から型内発泡成形体が好ましい。
型内発泡成形体は、熱可塑性樹脂発泡粒子を型内発泡して得られるが、該熱可塑性樹脂
としては、例えば、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩ
ＰＳ）及びポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系
樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート及びポリアクリレート等のポ
リ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リエチレンナフタレート及びポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂の単体
又は２以上の混合物等を挙げることができ、中でも柔軟性に優れる観点からポリオレフィ
ン系樹脂が好ましい。
上記ポリオレフィン系樹脂の中でも剛性に優れるポリプロピレン系樹脂が好ましく、ポ
リプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンラ
ンダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム
共重合体、ポリブテン、ポリペンテン、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体、プ
ロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−無水マ
レイン酸共重合体等が挙げられる。また、プロピレン系モノマーと、該モノマーと共重合
し得るスチレン等のモノマーとの共重合体を使用することもできる。また、上記複数の樹
脂を混合した混合物を使用することもできる。
【００１５】
上記熱可塑性樹脂発泡成形体を構成している熱可塑性樹脂のビカット軟化温度は、後記
する接着剤層を構成している基材樹脂のビカット軟化温度よりも高いことが得られる発泡
成形体が変形し難いことから好ましい。具体的には、熱可塑性樹脂発泡成形体を構成して
いる熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂の場合、そのビカット軟化温度は１１０〜１６
０℃、更には１１０〜１４０℃であることが上記観点から好ましい。
また、熱可塑性樹脂発泡成形体が変形し難い点と得られる表皮付き発泡成形体の耐熱性
が向上する点から、上記ポリオレフィン系樹脂の融点は、１２０〜１７０℃が好ましく、
１３０〜１６０℃がより好ましい。
【００１６】
上記熱可塑性樹脂に添加させる発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサ
ン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素類、クロ
ロフロロメタン、トリフロロメタン、１，２−ジフロロエタン、１，２，２，２−テトラ
フロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン
化炭化水素等の有機系物理発泡剤や、窒素、酸素、空気、二酸化炭素、水と言ったいわゆ
る無機系物理発泡剤が例示される。また有機系物理発泡剤と無機系物理発泡剤を併用する
こともできる。上記物理発泡剤の中でも、窒素、酸素、空気、二酸化炭素、水の群から選
択される１又は２以上の無機系物理発泡剤を主成分とするものが好適である。更に、これ
らの中でも発泡粒子の見かけ密度の安定性、環境負荷やコストなどを考慮すると、窒素や
空気が好ましい。また発泡剤として水を使用する場合は、樹脂粒子を密閉容器中に分散さ
せるための分散媒体として使用する水をそのまま利用すればよい。これらの発泡剤を所定
量含浸させ、熱可塑性樹脂発泡粒子とされる。
そして、該熱可塑性樹脂発泡粒子を、予め所定の倍率に予備発泡した後、該発泡粒子を
任意形状の金型内に充填し、水蒸気等の加熱媒体で加熱することにより、各発泡粒子を融
着させて金型通りの発泡成形体、例えば、板状、箱状、棒状、円柱状、球状、その他所望
の発泡成形体を得る。
【００１７】
上記のようにして得られた熱可塑性樹脂発泡成形体は、その見掛け密度が１８〜３００
ｇ／Ｌ、更には２０〜３００ｇ／Ｌであることが好ましい。
これは、熱可塑性樹脂発泡成形体の見掛け密度が１８ｇ／Ｌに満たない場合には、後に
表皮との接着のために加圧する際に、容易に潰れてしまって表皮付き発泡成形体の厚さの
制御が困難となる虞があるためであり、逆に、３００ｇ／Ｌを超えると、熱可塑性樹脂発
泡成形体の軽量性がなくなると共に、前記した表皮との加圧時における圧力が高くなり過
ぎてしまう虞があるためである。
【００１８】
また、上記熱可塑性樹脂発泡成形体の５％圧縮強度は、０．０２〜２．００ＭＰａ、更
には０．１０〜１．５０ＭＰａであることが好ましい。
これは、５％圧縮強度が０．０２ＭＰａに満たない場合は、表皮との加圧時における面
圧が低過ぎ、表皮との密着が困難になる虞があるためである。一方、２．００ＭＰａを超
えると、表皮との接着作業性が悪くなるために好ましくない。
なお、上記熱可塑性樹脂発泡成形体の５％圧縮強度の測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７（
１９７６年）の試験方法に準拠して行い、１０％まで圧縮強度を測定した後、その測定曲
線から５％圧縮強度を求める。また、測定用の試験片は全面が切断面となるように作製す
る。
【００１９】
一方、上記熱可塑性樹脂発泡成形体の表面に接着させる熱可塑性樹脂製表皮は、雄型及
び／又は雌型からなる金型を使用し、例えば、熱可塑性樹脂シートを熱成形することによ
り成形体を得ることが、寸法精度に優れる表皮付き発泡成形体が得られる観点から好まし
い。
上記熱可塑性樹脂シートの熱成形法としては、例えば、真空成形や圧空成形、更にこれ
らの応用としてフリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マ
ッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリ
ップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合
わせた成形法等が挙げられる。
これらの熱成形法は、短時間に連続して熱可塑性樹脂製表皮を得ることができるために
好ましい。
【００２０】
上記表皮を形成する熱可塑性樹脂としては、前記発泡成形体の基材樹脂と同様のものが
使用でき、例えば、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩ
ＰＳ）及びポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系
樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート及びポリアクリレート等のポ
リ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リエチレンナフタレート及びポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂の単体
又は２以上の混合物等を挙げることができ、中でも柔軟性に優れる観点からポリオレフィ
ン系樹脂が好ましい。
上記ポリオレフィン系樹脂の中でも剛性に優れるポリプロピレン系樹脂が好ましいこと
は、前記した発泡成形体の場合と同様であり、特に、前記発泡成形体の基材樹脂と、その
表面を覆う表皮の基材樹脂とを同質の熱可塑性樹脂、例えば共に好ましいポリオレフィン
系樹脂を使用した場合には、表皮と発泡成形体とを分離することなくリサイクルが出来る
ために特に好ましい。具体的には、前記発泡成形体を形成する基材樹脂がポリプロピレン
系樹脂の場合、表皮の基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。
【００２１】
上記ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エ
チレンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−ブテン
ランダム共重合体、ポリブテン、ポリペンテン、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重
合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン
−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。また、プロピレン系モノマーと、該モノマー
と共重合し得るスチレン等のモノマーとの共重合体を使用することもできる。また、上記
複数の樹脂を混合した混合物を使用することもできる。
なお、ポリプロピレン系樹脂は、過酸化物や放射線により架橋することもできるが、リ
サイクルの観点からは、架橋しない方が好ましい。
【００２２】
上記熱可塑性樹脂製表皮を構成している熱可塑性樹脂のビカット軟化温度は、後記する
接着剤層を構成している基材樹脂のビカット軟化温度よりも高いことが得られる発泡成形
体が変形し難いことから好ましい。具体的には、熱可塑性樹脂製表皮を構成している熱可
塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂の場合、そのビカット軟化温度は１１０〜１６０℃、更
には１１０〜１４０℃であることが、発泡成形体の表面に接着させる際の作業性、及び耐
熱性に優れた表皮付き発泡成形体が得られる観点から好ましい。
また、熱可塑性樹脂製表皮が接着時の加熱によって変形或いは伸び難くなる点と得られ
る表皮付き発泡成形体の耐熱性が向上する点から、上記ポリオレフィン系樹脂の融点は、
１２０〜１７０℃が好ましく、１３０〜１６０℃がより好ましい。
【００２３】
また、上記表皮の厚みは、余り薄いものでは発泡成形体の保護及び表面の融着跡の隠蔽
等の被覆効果が充分に達成できない。逆に厚みが厚すぎると剛性が高く、成形が困難とな
ると共に、発泡成形体への接着作業性が悪いものとなる。
上記の観点から、表皮の厚みは、５００〜２０００μｍであることが好ましい。
また、表皮が透明であると、発泡成形体表面の融着跡の隠蔽が出来ないことから、不透
明にすることが好ましく、例えば、黒、青、白、その他の顔料を混合した熱可塑性樹脂シ
ートを用いて熱成形したものとすることが好ましい。
【００２４】
上記のようにして得られた熱可塑性樹脂製表皮の発泡成形体への接着面側には、発泡成
形体との接着性及び接着後の表皮の外観性等を考慮し、接着剤層を設ける。
この接着剤層を形成する基材樹脂としては、例えば、エチレン−αオレフィン共重合体
、プロピレン−αオレフィン共重体、エチレン−酢酸ビニル共重合体の中から選ばれる少
なくとも１種以上が挙げられる。
【００２５】
上記接着剤層を形成する基材樹脂は、接着性と作業性の観点から、そのビカット軟化温
度が４０〜１２０℃であることが好ましく、更には４０〜１００℃、特には４０〜９０℃
であることが好ましい。
【００２６】
上記したように表皮に接着剤層が形成されており、該接着剤層を形成する基材樹脂のビ
カット軟化温度が表皮を形成する基材樹脂のビカット軟化温度よりも低く、接着時の加熱
温度が、前記接着剤層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度以上、表皮を形成する基材
樹脂のビカット軟化温度以下の温度で行なわれることが、表皮に変形や伸びなどを発生さ
せることなく、該接着剤層を介して表皮と発泡成形体とを接着できるために好ましい。
なお、上記したビカット軟化温度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６（１９９１年）（試験荷重
はＡ法、液体加熱法で昇温速度は１２０℃／時の条件）にて求められる値を採用すること
とする。
【００２７】
上記接着剤層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔａ）と、熱可塑性樹脂製表皮
を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔｓ）との差（Ｔｓ−Ｔａ）は、熱可塑性樹脂
製表皮が接着時の加熱によって変形或いは伸びることがなく、接着剤層を容易に軟化又は
溶融させる観点から１０℃以上が好ましく、２０℃以上がより好ましく、３０℃以上が更
に好ましい。一方、その上限は、加熱時間及び冷却時間を短縮できる観点から８０℃以下
が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下が更に好ましい。
同じく上記接着剤層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔａ）と、熱可塑性樹脂
発泡成形体を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔｐ）との差（Ｔｐ−Ｔａ）は、熱
可塑性樹脂発泡成形体が変形しない観点から上記差（Ｔｓ−Ｔａ）と同じ温度範囲である
ことが好ましい。但し、前記したＴａ、Ｔｓ及びＴｐの単位は℃である。
【００２８】
また、上記接着剤層の厚みは、２０〜１０００μｍが好ましい。
これは、２０μｍに満たない接着剤層の厚みでは、十分な接着強度が得られないためで
あり、逆に１０００μｍを超えると、接着用樹脂が無駄になると共に、表皮に形成された
接着剤層が邪魔となり、発泡成形体との接着作業性が悪くなる虞があるためである。上記
観点から、５０〜５００μｍがより好ましく、８０〜３００μｍが特に好ましい。
【００２９】
本発明の製造方法においては、上記接着剤層は、熱可塑性樹脂製表皮の片面に形成され
ていることが生産効率と空気だまりが発生し難い観点から好ましい。
熱可塑性樹脂製表皮の片面に形成されている接着剤層は、線状、或いは点状でも構わな
いが、得られる表皮付き発泡成形体の表面に凸状の空気だまりが発生し難い点と、得られ
る表皮付き発泡成形体の剛性が向上する点から、表皮の片面に接着剤層が全面に形成され
ていることが好ましい。
【００３０】
また、本発明の製造方法において、熱可塑性樹脂製表皮に上記接着剤層を形成する方法
としては、例えば、加熱と加圧によって積層する方法、フィルム状の接着剤層とシート状
表皮とを熱ロールにて積層する方法、接着剤層をＴダイでフィルム状に押出してその熱で
シート状表皮に積層する方法、接着剤を加熱して溶融させ表皮に塗布する方法、共押出に
より積層する方法等が挙げられる。
【００３１】
更に、本発明の製造方法において、熱可塑性樹脂発泡成形体の表面に上記接着剤層を介
して表皮を接着させる際、目的、用途及び発泡成形体の形状等により、熱可塑性樹脂発泡
成形体の全面、片面及び一部分に熱可塑性樹脂製表皮を接着させることができる。中でも
得られる表皮付き発泡成形体の剛性が向上する観点から片面が好ましく、特に全面が好ま
しい。このように発泡成形体の表面積に占める表皮の面積が多くなれば、空気だまりが形
成され難くする効果が高くなる。
【００３２】
続いて、本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法は、成形された上記熱可塑性樹
脂発泡成形体と、該熱可塑性樹脂発泡成形体の表面形状に沿う形状に成形された熱可塑性
樹脂製表皮とを加圧と加熱とによって接着剤層を介して発泡成形体の表面に表皮を接着さ
せ、表皮付き発泡成形体とする。
【００３３】
上記加熱の温度は、接着剤層が軟化又は溶融する温度である。具体的には、接着剤層を
形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔａ）以上が好ましく、（Ｔａ＋１０℃）以上が
より好ましく、（Ｔａ＋２０℃）以上が更に好ましい。一方、その上限は、熱可塑性樹脂
製表皮が軟化しない温度が好ましい。これにより得られる表皮付き発泡成形体にシワが発
生し難くなる。具体的には、熱可塑性樹脂製表皮を形成する基材樹脂のビカット軟化温度
（Ｔｓ）に２０℃を足した値の（Ｔｓ＋２０℃）以下が好ましく、（Ｔｓ＋１０）℃以下
がより好ましい。
【００３４】
上記加圧と加熱は、発泡成形体と同じ形状の空間部を有するプレス型によって行なわれ
ることが表皮と発泡成形体との間の空気を効率よく吸引して排気することができ、更に表
皮と発泡成形体との接着性に優れる観点から好ましい。なお、この場合、加熱温度はプレ
ス型の表面温度のことを言い、加圧圧力はプレス型の圧力を言う。
【００３５】
上記プレス型は、加熱用と冷却用のプレス型をそれぞれ用意し、加熱用のプレス型にお
いて、発泡成形体とその表面を覆う表皮とを加圧と加熱とによって、両者を密着した状態
で接着させ、冷却用のプレス型において、高温状態にある表皮付き発泡成形体を加圧と冷
却とによって、表皮付き発泡成形体に変形或いは反りを生じさせることなく急冷すること
が、熱効率及び生産性の観点から好ましい。
なお、本明細書でいう加圧と加熱とによってとは、加熱と加圧を同時に行なうことや、
予め金型を加熱して加圧することや、加圧下で金型を加熱することを意味する。
また、加圧と冷却とによってとは、冷却と加圧を同時に行なうことや、予め金型を冷却
して加圧することや、加圧下で金型を冷却することを意味する。
【００３６】
本発明においては、上記発泡成形体とその表面を覆う表皮とを接着させる際に、発泡成
形体と表皮との間の空気を吸引して排気することを最大の特徴とする。
【００３７】
上記構成を実現するための具体例を、図面に基づいて説明する。
図１は本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法を実現するためのプレス型の型開
き状態を示した概念的な断面図、図２は同じくプレス型の型締め状態を示した概念的な部
分断面図である。また、図３は同じくプレス型（雌型）を示した概念的な平面図、図４は
図３のＡ部の位置におけるプレス型の型締め状態を示した概念的な部分断面図である。
【００３８】
図１に示したように、プレス型１は、ヒータ等によって加熱された雌型２と雄型３とか
らなり、その間に予め成形された熱可塑性樹脂発泡成形体Ｐ、及び該熱可塑性樹脂発泡成
形体Ｐの外側表面と内側表面とを各々覆う形状に成形された熱可塑性樹脂製の外側表皮Ｍ
１，内側表皮Ｍ２を入れ、型締めを行なって上下方向から加圧と加熱とによって、表皮Ｍ
１，Ｍ２に形成した接着剤層を軟化又は溶融させ、発泡成形体Ｐと表皮Ｍ１，Ｍ２とを接
着剤層を介して接着すると共に、雌型２と雄型３との合わせ面４において、図２に示した
ように、外側表皮Ｍ１と内側表皮Ｍ２の各々の外縁に存在するリップ部同士を接着する。
【００３９】
この際、雌型２の上記合わせ面４の一部には、図３に示したように、真空キャビティ５
に連通する切り欠き４ａが数カ所形成されており、該切り欠き４ａの部分においては、上
記型締めを行なった発泡成形体Ｐとその表面を覆う表皮Ｍ１，Ｍ２との接着時においても
雌型２と雄型３とは接触せず、図４に示したように、外側表皮Ｍ１と内側表皮Ｍ２の各々
の外縁に存在する上記リップ部同士の間には隙間が形成された状態となる。この隙間より
、真空キャビティ５を介して発泡成形体Ｐと表皮Ｍ１，Ｍ２との間に存在する空気を吸引
して排気する。
【００４０】
上記発泡成形体Ｐと表皮Ｍ１，Ｍ２との間に存在する空気を吸引して排気する圧力は、
表皮Ｍ１，Ｍ２の厚み、また形状，大きさ等によっても左右されるが、−０．０３ＭＰａ
より低い真空圧力であることが、発泡成形体Ｐと表皮Ｍ１，Ｍ２との間に空気だまりを形
成させることなく両者を全面接着させる上で好ましい。前記した観点から、吸引して排気
する圧力は−０．０５ＭＰａより低いことがより好ましい。
また、上記吸引して排気する開始時期は、少なくとも表皮Ｍ１，Ｍ２に形成した接着剤
層が加熱により軟化又は溶融し始める前とする必要があり、プレス型１の型締めによる加
熱の開始と同時に行なうことが好ましい。また、その終了時期は、プレス型１の型開きに
よる加熱の終了時期とすることが好ましく、最も好ましくは、加熱によって溶融した接着
剤層が冷却して安定した後とする。
【００４１】
上記プレス型１による接着時における加圧圧力は、やはり表皮Ｍ１，Ｍ２の厚み、また
発泡成形体Ｐの発泡倍率等の性状によっても左右されるが、４．９〜１９．６ＭＰａとす
ることが好ましい。
これは、４．９ＭＰａに満たない圧力では、発泡成形体Ｐと表皮Ｍ１，Ｍ２とを密着さ
せることが困難であり、両者の全面接着が達成できない憂いがあるためであり、逆に、１
９．６ＭＰａを越える圧力をかけると、金型の合わせ面４において行なう上記表皮Ｍ１，
Ｍ２のリップ部同士の接着部が切れてしまう憂いがあるためである。
【００４２】
また、上記プレス型１による接着時における加熱温度及び加熱時間は、表皮Ｍ１，Ｍ２
の基材樹脂、また接着剤層の基材樹脂の種類等によって異なるが、接着剤層が軟化又は溶
融する温度で、好ましくは表皮Ｍ１，Ｍ２が軟化しない温度で、出来るだけ時間をかけて
行なう、具体的には、プレス型の表面温度が１００〜１４０℃で、３０〜１２０秒程度行
なうことが、表皮の表面に変形や伸びなどを発生させることなく、接着剤層を介して表皮
と発泡成形体とを強固に接着できるために好ましい。
【００４３】
上記プレス型１を用いた加圧と加熱が終了した後、該プレス型１自体を水冷等の方式に
より冷却し、接着が完了した表皮付き発泡成形体を加圧と冷却とにより、接着剤層を硬化
させると共に、製品形状を安定化させる構成としても良いが、上記したように、加熱用の
プレス型とは別に冷却用のプレス型を用意し、加熱工程と冷却工程とを別のプレス型を用
いて行うことが、熱効率及び生産性の観点からは好ましい。
【００４４】
上記冷却工程における加圧は、高温状態にある表皮付き発泡成形体に変形或いは反りを
生じさせることなく冷却させる上で必要であり、その加圧圧力は、９．８〜１９．６ＭＰ
ａとすることが好ましい。
これは、９．８ＭＰａに満たない圧力では、表皮付き発泡成形体の変形或いは反りを防
止できない憂いがあるためであり、逆に、１９．６ＭＰａを越える圧力をかけると、表皮
のリップ部同士の接着部が切れてしまう憂いがあるためである。
また、冷却工程における冷却温度及び冷却時間は、経済性及び生産性等との観点から、
５℃〜２５℃で、３０〜１２０秒間が適当である。
【００４５】
上記冷却工程終了後、表皮付き発泡成形体の仕上げ加工を行う。
この仕上げ加工は、製品寸法が安定した後に行うことが好ましく、具体的には、プレス
型より取り出した後、少なくとも２０〜４０分経過後が好ましい。
仕上げ加工は、表皮のリップ部同士の接着部のトリミング等を行う。
【００４６】
上記した本発明の製造方法により得られた表皮付き発泡成形体の用途としては、例えば
、バンパー、インストルメントパネル、ドアパネル、ダッシュボード、ピラー等の自動車
部材、容器、断熱パネル、型枠、防舷材、フロート等が挙げられる。
【００４７】
以上に詳述した本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂発泡成
形体と熱可塑性樹脂製表皮とを接着させる際に、該熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹
脂製表皮との間の空気を吸引して排気するため、単に加圧するだけでは密着しなかった部
分を減圧することにより密着させたり、また、加圧するだけでは抜くことができなかった
発泡成形体と表皮との間の空気を抜くことができるため、空気だまりが形成され難く、発
泡成形体と表皮とが良好に接着している表皮付き発泡成形体を得ることができる。
【００４８】
また、以上に詳述した本発明の製造方法から得られる表皮付き発泡成形体製容器は、表
面に凸状に浮き出ている空気だまりがなく、外観が良好である。特に、表皮が発泡成形体
の全面に接着してなる場合、発泡成形体と表皮とが良好に接着しているため、表皮に穴が
開き難く、繰り返し使用に十分に耐え得る容器となるから好ましい態様となる。
【実施例】
【００４９】
以下、上記した本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法の実施例、及び該方法に
より製造された表皮付き発泡成形体製容器の実施例を記載するが、本発明は、何ら下記の
実施例に限定されるものではない。
【００５０】
〔熱可塑性樹脂発泡成形体の製造〕
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（基材樹脂：プロピレン−エチレンランダム共重合体、
エチレン含量７．４重量％、融点１４６℃、ビカット軟化温度（Ｔｐ）：１３２．５℃）
を用いて、型内発泡により、見掛け密度が６０ｇ／Ｌ、５％圧縮強度が０．２０ＭＰａ、
外寸が概ね４００×３００×１６０ｍｍ、厚さ２０ｍｍの容器本体と、見掛け密度が４５
ｇ／Ｌ、５％圧縮強度が０．２８ＭＰａ、外寸が概ね４００×３００×３０ｍｍの板状蓋
体とを製造した。
【００５１】
〔熱可塑性樹脂製表皮の製造〕
厚み１．３ｍｍのポリプロピレン系樹脂シート（基材樹脂：プロピレン−エチレンブロ
ック共重合体、融点１６０℃、ビカット軟化温度（Ｔｓ）：１３０℃）を用いて、真空成
形（プラグアシスト成形）により、上記容器本体の表面形状に沿う形状の外側表皮、及び
内側表皮を製造した。
また、厚み１．１ｍｍの上記と同様のポリプロピレン系樹脂シートを用いて、真空成形
により、上記蓋体の表面形状に沿う形状の上側表皮、及び下側表皮を製造した。
そして、上記製造した各々の表皮の接着面側に、接着剤層（三井化学株式会社製：タフ
マーＸＲ１１０Ｔ、基材樹脂：プロピレン−αオレフィン共重合体、融点１１０℃、ビカ
ット軟化温度（Ｔａ）：８３℃）を１００μｍの厚みで形成した。
なお、接着剤層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔａ）と、熱可塑性樹脂製表
皮を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔｓ）との差（Ｔｓ−Ｔａ）は４７℃であり
、接着剤層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔａ）と、熱可塑性樹脂発泡成形体
を形成する基材樹脂のビカット軟化温度（Ｔｐ）との差（Ｔｐ−Ｔａ）は４９．５℃であ
った。
【００５２】
〔発泡成形体と表皮との接着〕
上記熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮とを加熱用のプレス型に入れ、−０
．０８ＭＰａの吸引圧力で熱可塑性樹脂発泡成形体と熱可塑性樹脂製表皮との間の空気を
排気しながら、プレス型の表面温度が１２５℃で加熱された金型を１６．７ＭＰａの加圧
圧力で、９０秒間の加熱を行なった。
得られた表皮付き発泡成形体を直ぐさま冷却用のプレス型に移し、２５℃に温調された
金型を１６．７ＭＰａの加圧圧力で、９０秒間の冷却を行なった。
【００５３】
〔仕上げ加工〕
上記発泡成形体と表皮との接着後、３０分が経過した後、超音波カッターで表皮同士の
接合部を荒取りし、その後エンドミルで仕上げるトリミングを行った。
【００５４】
〔表皮付き発泡成形体製容器〕
得られた表皮付き発泡成形体製容器を、図５及び図６に示す。
該容器は、表面にシワ或いは凸状に浮き出ている空気だまりがなく、外観が良好であっ
た。また、芯材である発泡成形体とその表面を覆う表皮とが良好に接着しており、表皮に
穴が開き難く、繰り返し使用に十分に耐え得る容器であった。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法を実現するためのプレス型の型開き状態を示した概念的な断面図である。
【図２】本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法を実現するためのプレス型の型締め状態を示した概念的な部分断面図である。
【図３】本発明にかかる表皮付き発泡成形体の製造方法を実現するためのプレス型（雌型）を示した概念的な平面図である。
【図４】図３のＡ部の位置におけるプレス型の型締め状態を示した概念的な部分断面図である。
【図５】本発明にかかる表皮付き発泡成形体製容器の斜視図である。
【図６】本発明にかかる表皮付き発泡成形体製容器の断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１    プレス型
２    雌型
３    雄型
４    合わせ面
４ａ  切り欠き部
５    真空キャビティ
Ｐ    発泡成形体
Ｍ１  外側表皮
Ｍ２  内側表皮
【図１】
2005066916.tif 000003
【図２】
2005066916.tif 000004
【図３】
2005066916.tif 000005
【図４】
2005066916.tif 000006
【図５】
2005066916.tif 000007
【図６】
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