(57)【要約】【課題】  射出発泡成形性が良好で、高発泡倍率で軽量性、剛性に優れた発泡成形体が安価に得られる箱型形状熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法、および、それからなる発泡成形体を提供する。【解決手段】  少なくとも立ち壁部と底面部からなる発泡成形体であって、立ち壁部に中空部を有し、底面部に発泡部を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体。【選択図】    なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも立ち壁部と底面部からなる発泡成形体であって、立ち壁部に中空部を有し、底面部に発泡部を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂が、（Ａ）メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０重量部以上９５重量部以下と、（Ｂ）メルトフローレートが０.１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５重量部以上５０重量部以下（ただし、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計は１００重量部）とからなることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項３】
前記改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合して得られた改質ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項４】
前記発泡させた底面部の平均気泡径が５００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚み１０μｍ以上１０００μｍ以下の非発泡層とを有する、発泡倍率が２倍以上１０倍以下であることを特徴とする請求項１〜３何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項５】
前記立ち壁部の中空部の中空率が、１０％以上５０％以下であることを特徴とする請求項１〜四何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項６】
（ａ）固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される、立ち壁部を有する金型に設けられたキャビティ内に発泡性の熱可塑性樹脂を射出する工程、
（ｃ）前記熱可塑性樹脂の射出中もしくは射出完了後、立ち壁部に加圧流体を注入し、立ち壁部を中空化する工程、
（ｄ）立ち壁部に加圧流体を注入後、可動型を後退させて底面部を発泡させる工程、
を含むことを特徴とする請求項１〜７何れか１項記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
前記（ａ）射出工程と（ｃ）加圧流体注入工程の間に、（ｂ）予備冷却工程を設ける、請求項６に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂よりなる射出発泡成形体に関する。詳しくは、本発明は軽量性および剛性に優れる熱可塑性樹脂発泡成形体およびその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、熱可塑性樹脂は家電、自動車、建築、住宅設備などにおける樹脂成形品として広く利用されている。これらの樹脂成形品は、金属と較べて密度が低く、軽量であること、腐食性がないことなどから、金属部品に代わって多くの分野で用いられてきている。
【０００３】
その中でも特にポリプロピレン樹脂は、優れた物性および成形加工性を有しており、その上、焼却時に有害ガスを発生しない、リサイクルユースも可能であるとの利点から、環境適合型材料として急速にその使用範囲が拡大している。また、自動車関連部材におけるポリプロピレン樹脂製品の需要は高く、特に、その軽量化および、高強度・剛性化を求める社会的要請はますます強くなっている。
【０００４】
軽量化、コストダウン、成形体の反り・ヒケ防止を目的に、従来の射出成形に発泡剤を含浸させて発泡を行ういわゆる射出発泡成形が行われている。しかし、ポリプロピレン系樹脂は結晶性でメルトテンション（溶融張力）が低く、発泡時に気泡が破壊することにより成形体内部にボイドが発生したり、発泡倍率を高くすることは困難であった。また、気泡が不均一で大きいために得られた成形体の剛性も十分でなかった。
【０００５】
発泡性を改良する方法として、架橋剤やシラングラフト熱可塑性樹脂を添加してポリプロピレン系樹脂のメルトテンションを高める方法が提案されている（例えば特許文献１、特許文献２）。しかし、この方法では高発泡倍率の発泡成形体が得られるものの溶融時の粘度が上がりすぎ、射出成形が困難となるとともに、得られた成形体の表面性も悪いものであった。
【０００６】
また、放射線照射により長鎖分岐を導入することで、通常の線状ポリプロピレン系樹脂に比べてメルトテンションが高く、さらに溶融物の延伸歪みの増加に伴い粘度が上昇する、いわゆる歪硬化性を示すポリプロピレン系樹脂がサンアロマー社よりＨＭＳ−ＰＰ（ハイ・メルトストレングス・ポリプロピレン）として市販されている（特許文献３）。このようなＨＭＳ−ＰＰを基材樹脂として射出発泡成形に使用することで発泡成形体が得られることは知られている（特許文献４）。しかし、ここで使用されているＨＭＳ−ＰＰはメルトフローレートが４ｇ／１０分程度しかなく、溶融時の流動性が低く、金型キャビティのクリアランスが１〜２ｍｍ程度の薄肉部分を有する成形においてはショートショットになりやすい問題があった。一方、メルトフローレートが高いＨＭＳ−ＰＰ（３０ｇ／１０分）も知られているが、歪硬化性は示すものの、メルトテンションが０．３ｃＮ程度しかなく、高発泡倍率の発泡成形体を得ることは困難であった。しかも、これらのＨＭＳ−ＰＰの製造は高価な放射線設備を使用しているため、製造されるＨＭＳ−ＰＰも高価となり、それから得られる製品を安価に提供することは困難である。
【０００７】
また、特定の極限粘度を有するポリエチレンが混合されたメルトフローレートおよびメルトテンションがいずれも高いポリプロピレン系樹脂を射出発泡成形に使用する方法も提案されている（特許文献５）。しかし、このようなポリプロピレン系樹脂は、前記長鎖分岐を有するＨＭＳ−ＰＰのような顕著な歪硬化性を示さないため、発泡倍率が２倍越えるような高発泡倍率の場合には気泡が破壊され、内部ボイドが発生しやすい傾向になり、高度な剛性、軽量化のニーズに応えることができなかった。
【０００８】
一方で、熱可塑性樹脂成形体そのものの高強度・剛性化の向上を目的に、ガラス繊維、炭素繊維などの繊維強化剤、タルクなどの無機充填剤の添加が盛んに行われている。しかし、これらの添加剤は比較的比重が高いものであり、成形体としての剛性は満足するが、成形体の軽量化には逆行するものである。そして、軽量化のためには、成形体の肉厚を薄くすることが必要になるが、肉厚を薄くするには溶融樹脂の流動性が必要であること、肉厚が薄くなると、強度、剛性が大幅に低下する問題がある。
【０００９】
このため、強度、剛性を確保しながら軽量化するために、補強リブを設けるような成形体設計が行われている。
【００１０】
剛性に優れたポリプロピレン樹脂製品を提供する方法として、底面からなる底面部とその周辺において底面から立ち上がる周壁部で構成される箱型形状成形体において、底面を発泡させ、周壁部を無発泡とする方法が提案されている（特許文献６、７）。しかし、この方法では周壁部が無発泡である事から、その軽量化に対する寄与はなく、更なる軽量化方法が求められる。
【００１１】
また、表裏面を連結するリブ付き中空構造を有する成形体を、金型キャビティ内への突出と、この突出位置からの後退が可能な可動中子を有する金型を用い、ガスの注入を可動中子から行うことで成形する方法が提案されている（特許文献８）。しかし、この方法では、リブの形成に可動中子という金型構造部材を用いる為、リブの本数が自ずと制限されるので、表裏面部の肉厚を厚くしなければ必要な強度や剛性が得にくくなる。
【００１２】
以上のように、これまでは高度な軽量性を有し、剛性に優れたポリプロピレン樹脂製品を安価に得ることは困難であった。
【特許文献１】特開昭６１−１５２７５４号公報
【特許文献２】特開平７−１０９３７２号公報
【特許文献３】特開昭６２−１２１７０４号公報
【特許文献４】特開２００１−２６０３２号公報
【特許文献５】特開２００３−１２８８５４号公報
【特許文献６】特開２００１−１１４１４８号公報
【特許文献７】特開平１０−１２８７９５号公報
【特許文献８】特開平５−６４８２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、射出発泡成形性が良好で、軽量性、剛性に優れた熱可塑性樹脂発泡成形体および該発泡成形体を安価に得ることが出来る製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
すなわち本発明は、少なくとも立ち壁部と底面部からなる発泡成形体であって、立ち壁部に中空部を有し、底面部に発泡部を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体に関する。
【００１５】
好ましい実施態様としては、
（１）前記熱可塑性樹脂が、（Ａ）メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０重量部以上９５重量部以下と、（Ｂ）メルトフローレートが０.１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５重量部以上５０重量部以下（ただし、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計は１００重量部）とからなる、ことを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
（２）前記改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合して得られた改質ポリプロピレン系樹脂である、
（３）前記発泡させた底面部の平均気泡径が５００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚み１０μｍ以上１０００μｍ以下の非発泡層とを有する、発泡倍率が２倍以上１０倍以下である、
（４）前記立ち壁部の中空部の中空率が、１０％以上５０％以下である、
ことを特徴とする前記記載の熱可塑性樹脂発泡成形体に関する。
【００１６】
本発明の第２は、（ａ）固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される、立ち壁部を有する金型に設けられたキャビティ内に発泡性の熱可塑性樹脂を射出する工程、
（ｃ）前記熱可塑性樹脂の射出中もしくは射出完了後、立ち壁部に加圧流体を注入し、立ち壁部を中空化する工程、（ｄ）立ち壁部に加圧流体を注入後、可動型を後退させて底面部を発泡させる工程、を含むことを特徴とする前記記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関し、好ましい態様としては、前記（ａ）射出工程と（ｃ）加圧流体注入工程の間に、（ｂ）予備冷却工程を設けることを特徴とする前記記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、底面部表面および立ち壁部表面に非発泡層いわゆるスキン層を有し、底面部内部の発泡層いわゆるコア層が高発泡倍率で均一微細気泡を有するため、また、立ち壁部に中空部を有するため、軽量性、剛性に優れる箱型形状射出発泡成形体が得られる。また、比較的高価な改質ポリプロピレン系樹脂を安価な線状ポリプロピレン系樹脂で希釈しているために、このような優れた品質の発泡成形体を安価に提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の実施の形態を説明する。
（１）成形体
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、少なくとも立ち壁部と底面部からなる発泡成形体であって、立ち壁部に中空部を有し、底面部に発泡部を有する。立ち壁部は少なくとも１以上有すれば良いが、例えば底面部が四角形の場合、各々の辺から立ち上がった４の立ち壁部を有していることが好ましい。
【００１９】
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、底面部の平均気泡径が好ましくは５００μｍ以下、更に好ましくは２００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚みが好ましくは１０μｍ以上１０００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以上５００μｍ以下の非発泡層とを有する。発泡層の平均気泡径が５００μmを越える場合は優れた剛性が得られない場合がある。非発泡層の厚みが１０μｍ未満では剛性も低下する傾向があり、１０００μｍを越える場合は軽量性が得られにくい恐れがある。
【００２０】
また、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体の底面部の発泡倍率は、好ましくは２倍以上１０倍以下、更に好ましくは３倍以上６倍以下であり、肉厚は、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下である。発泡倍率が２倍未満では軽量性が得られにくい場合があり、１０倍を越える場合には剛性の低下が著しくなる傾向がある。発泡倍率は、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加しない以外は発泡成形体と同条件で射出成形した非発泡成形体との比重の比から得られた値である。
【００２１】
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は立ち壁部に中空部を有する。本発明において中空部とは加圧流体を注入し、成長させる空隙のことをいう。本発明において好適な中空率は１０％以上５０％以下であり、更に好ましくは２０％以上４０％以下である。これは、中空率が高いとヘジテーションマークなどにより表面外観を損ねたり、低いと、軽量化およびヒケ、ソリに対する効果を損ねるためである。なお、中空率とは次式で定義される。
中空率（％）＝[非中空成形体立ち壁部重量（ｇ）−本発明成形体の立ち壁部重量（ｇ）]／[非中空成形体立ち壁部重量（ｇ）]×１００
なお、本発明成形体の立ち壁部重量とは本発明による成形体の立ち壁部の重量であり、非中空成形体立ち壁部重量とは、前記成形体重量と成形条件が同一であり、かつ立ち壁部に加圧流体を圧入しない、つまり、中空部を形成しない成形体の立ち壁部の重量である。
【００２２】
（２）熱可塑性樹脂
本発明で使用される熱可塑性樹脂としては、公知の熱可塑性樹脂が主成分であれば特に制限なく使用でき、必要に応じて種々の添加剤を含有していてもよい。
前記熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、などがあげられる。これらの中でも、構造体の重量を軽量化する必要性から、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【００２３】
前記ポリオレフィン樹脂としては、オレフィンの単独重合体、オレフィンの共重合体、オレフィンと少量のオレフィン以外のモノマーとの共重合体などが使用できる。共重合体の場合、ランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であってもよい。オレフィンの具体的なものとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２〜２０、好ましくは２〜８のα−オレフィンなどがあげられる。オレフィン以外のモノマーとしては、α−オレフィンと共重合可能なビニル系化合物などがあげられる。これらのモノマーは１種単独で使用することもできるし、２種以上を組み合せて使用することもできる。
【００２４】
ポリオレフィン樹脂の具体的なものとしては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ１−ブテン樹脂、ポリ４−メチル−１−ペンテン樹脂などがあげられる。これらの中では、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂が好ましく、特にポリプロピレン樹脂が好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと少量、例えば１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体またはブロック共重合体などがあげられる。前記ポリプロピレン樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと少量、例えば１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体またはブロック共重合体などがあげられる。
【００２５】
上記熱可塑性樹脂の中においてもポリプロピレン樹脂を使用することが更に好ましく、メルトフローレートおよびメルトテンションがそれぞれ異なる二種類のポリプロピレン系樹脂、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を混合して使用することが最も好ましい。
【００２６】
上記線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、メルトフローレートが、好ましくは１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、更に好ましくは１５ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下であり、メルトテンションが好ましくは２ｃＮ以下、更に好ましくは１ｃＮ以下である。メルトフローレートが１０ｇ／１０分未満では、射出発泡成形体を製造する際に、金型キャビティのクリアランスが１〜２ｍｍ程度の薄肉部分を有する成形においてはショートショットになりやすく、連続して安定した成形が困難となる傾向がある。メルトフローレートが１００ｇ／１０分を越える場合には、発泡時に気泡が破壊されやすく、高発泡倍率が得られない傾向や、成形体の剛性も低下しやすい傾向がある。一方、メルトテンションが２ｃＮを越える場合には金型面への転写性が悪くなる傾向にあり、表面外観美麗な発泡成形体が得られない場合がある。
【００２７】
メルトフローレートとは、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重下で測定したものを言い、メルトテンションとは、メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用して、２３０℃でφ１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有するダイスから、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分で引き取り速度を増加させたとき、破断したときのロードセル付きプーリーの引き取り荷重を言う。
【００２８】
ここでいう線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とは、線状の分子構造を有しているポリプロピレン系樹脂であり、通常の重合方法、例えば担体に担持させた遷移金属化合物と有機金属化合物から得られる触媒系（例えばチーグラー・ナッタ触媒）の存在下の重合で得られる。具体的には、プロピレンの単独重合体、ブロック共重合体およびランダム共重合体であって、結晶性の重合体があげられる。プロピレンの共重合体としては、プロピレンを７５重量％以上含有しているものが、ポリプロピレン系樹脂の特徴である結晶性、剛性、耐薬品性などが保持されている点で好ましい。共重合可能なα−オレフィンは、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１1,8，１3,6］−４−ドデセンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられる。これらのうち、エチレン、１−ブテンが耐寒脆性向上、安価等という点で好ましい。
【００２９】
本発明で使用する改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、メルトフローレートが好ましくは０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、更に好ましくは０．３ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、メルトテンションが好ましくは５ｃＮ以上、更に好ましくは８ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示すことが好ましい。メルトフローレートが０．１ｇ／１０分未満では、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）への分散性が悪くなり、発泡倍率や気泡が不均一となり、表面性が悪くなる傾向がある。メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上では、成形体表面での改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の濃度が高くなりすぎて、美麗な表面外観が得られない場合がある。一方、メルトテンションが５ｃＮ未満の場合には２倍以上の発泡成形体が得られない恐れがあり、均一微細な気泡にならない場合がある。
【００３０】
ここでいう歪硬化性は、溶融物の延伸歪みの増加に伴い粘度が上昇することとして定義され、通常は特開昭６２−１２１７０４号公報に記載の方法、すなわち市販のレオメーターにより測定した伸長粘度と時間の関係をプロットすることで判定することができる。また、例えばメルトテンション測定時の溶融ストランドの破断挙動からも歪硬化性を判定できる。すなわち、引き取り速度を増加させたときに急激にメルトテンションが増加し、切断に至るときは歪硬化性を示す場合である。改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が歪硬化性を示すものでない場合は、メルトテンションが高くても発泡倍率が２倍を越える高発泡倍率の発泡成形体が得られにくい傾向にある。
【００３１】
このような改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、例えば線状ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射するか、または線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合するなどの方法により得られる分岐構造あるいは高分子量成分を含有する改質ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらの中で、本発明においては、線状ポリプロピレン樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合して得られる改質ポリプロピレン系樹脂が、高価な放射線照射設備を必要としない点から安価に製造できる点から好ましい。この改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の製造に用いられる原料ポリプロピレン系樹脂としては、前記線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と同じものが例示できる。
【００３２】
前記共役ジエン化合物としては例えばブタジエン、イソプレン、１，３−ヘプタジエン、２，３−ジメチルブタジエン、２，５−ジメチル−２，４−ヘキサジエンなどがあげられるが、これらを単独または組み合わせ使用してもよい。これらの中では、ブタジエン、イソプレンが安価で取り扱いやすく、反応が均一に進みやすい点からとくに好ましい。
【００３３】
前記共役ジエン化合物の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部が好ましく、０．０５〜５重量部がさらに好ましい。０．０１重量部未満では改質の効果が得られにくい場合があり、また２０重量部を越える添加量においては効果が飽和してしまい、経済的でない場合がある。
【００３４】
前記共役ジエン化合物と共重合可能な単量体、たとえば塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸金属塩、メタクリル酸金属塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリルなどのメタクリル酸エステルなどを併用してもよい。
【００３５】
ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物、アゾ化合物などが挙げられるが、ポリプロピレン系樹脂や前記共役ジエン化合物からの水素引き抜き能を有するものが好ましく、一般にケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物が挙げられる。これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましく、たとえば１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの１種または２種以上が挙げられる。
【００３６】
ラジカル重合開始剤の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上１０重量部以下が好ましく、０．０５重量部以上２重量部以下がさらに好ましい。０．０１重量部未満では改質の効果が得られにくい場合があり、また１０重量部を越える添加量では、改質の効果が飽和してしまい経済的でない場合がある。
【００３７】
線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を反応させるための装置としては、ロール、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機などの混練機、２軸表面更新機、２軸多円板装置などの横型撹拌機、ダブルヘリカルリボン撹拌機などの縦型撹拌機、などが挙げられる。これらのうち、混練機を使用することが好ましく、とくに押出機が生産性の点から好ましい。
【００３８】
線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を混合、混練（撹拌）する順序、方法にはとくに制限はない。線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を混合したのち溶融混練（撹拌）してもよいし、ポリプロピレン系樹脂を溶融混練（撹拌）したのち、共役ジエン化合物あるいはラジカル開始剤を同時にあるいは別々に、一括してあるいは分割して混合してもよい。混練（撹拌）機の温度は１３０〜３００℃が、線状ポリプロピレン系樹脂が溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。またその時間は一般に１〜６０分が好ましい。このようにして、本発明に用いる改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を製造することができる。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、（Ｂ）の形状、大きさに制限はなく、ペレット状でもよい。
【００３９】
本発明において、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の混合割合は、合計１００重量部中、線状ポリプロピレン樹脂（Ａ）は、５０重量部以上９５重量部以下であることが好ましく、更に好ましくは６０重量部以上９０重量部以下である。改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は５重量部以上５０重量部以下であることが好ましく、更に好ましくは１０重量部以上４０重量部以下である。線状ポリプロピレン樹脂（Ａ）が９５重量部より多い、即ち、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が５重量部未満では、２倍以上の発泡成形体が得られない場合があり、均一微細な気泡になりにくい場合がある。線状ポリプロピレン樹脂（Ａ）が５０重量部より少ない、即ち、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の混合量が５０重量部を越えると、薄肉部分を有する成形でショートショットになりやすい傾向がある上、発泡成形体を安価に提供することが困難になる場合がある。
【００４０】
線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の混合方法は特に限定はなく、公知の方法で行うことが出来、例えば、ペレット状の樹脂をブレンダー、ミキサー等を用いてドライブレンドする、溶融混合する、溶剤に熔解して混合する等の方法が挙げられる。本発明においてはドライブレンドした上で射出発泡成形に供する方法が、熱履歴が少なくて済み、メルトフローレート、メルトテンションの低下が少なくなる為、好ましい。
【００４１】
本発明における熱可塑性樹脂発泡成形体は、前記熱可塑性樹脂と発泡剤とを射出成形機へ供給し、次いで金型内に射出して発泡成形して得られた成形体である。
【００４２】
本発明で使用できる発泡剤は化学発泡剤、物理発泡剤など射出発泡成形に通常使用できるものであればとくに制限はない。化学発泡剤は、前記樹脂と予め混合してから射出成形機に供給され、シリンダー内で分解して炭酸ガス等の気体を発生するものである。化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタテトラミン等の有機系化学発泡剤があげられる。物理発泡剤は、成形機のシリンダー内の溶融樹脂にガス状または超臨界流体として注入され、分散または溶解されるもので、金型内に射出後、圧力開放されることによって発泡剤として機能する物である。物理発泡剤としては、プロパン、ブタン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気等の無機ガスがあげられる。これらは単独または２種以上混合して使用してよい。
【００４３】
これらの発泡剤の中では、通常の射出成形機が使用でき、均一微細な気泡が得られやすい無機系化学発泡剤が好ましい。これらの無機系化学発泡剤には、発泡成形体の気泡を安定的に均一微細にするために必要に応じて、例えばクエン酸のような有機酸等の発泡助剤やタルクのような無機微粒子等の造核剤を添加してもよい。通常、上記無機系化学発泡剤は取扱性、貯蔵安定性、ポリプロピレン樹脂への分散性の点から、１０〜５０重量％濃度のポリオレフィン系樹脂のマスターバッチとして使用されるのが好ましい。
【００４４】
上記無機系化学発泡剤の添加量は種類、マスターバッチ中の濃度および所望の発泡倍率によって異なるが、一般に本発明のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは、０．１重量部以上２０重量部以下、更に好ましくは０．５重量部以上１０重量部以下の範囲で使用される。この範囲で使用することにより、経済的に発泡倍率が２倍以上、且つ均一微細気泡の発泡成形体が得られやすい。
【００４５】
さらに必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を併用してもよい。必要に応じて用いられるこれらの添加剤は、本発明の効果を損なわない範囲で使用されるのはもちろんであるが、一般に本発明の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部以上１０重量部以下使用される。
【００４６】
（３）熱可塑性樹脂発泡成形体の成形方法
次に射出発泡成形の方法について具体的に説明する。本発明の成形体の成形方法としては、以下の方法が例示できる。すなわち、発泡性の熱可塑性樹脂を、固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される、立ち壁部を有する金型及び加熱シリンダー、加圧流体注入装置を備えた射出成形機を用いて、（ａ）固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される、立ち壁部を有する金型に設けられたキャビティ内に発泡性の熱可塑性樹脂を射出する工程（射出工程）、（ｃ）前記熱可塑性樹脂の射出中もしくは射出完了後、立ち壁部に加圧流体を注入し、立ち壁部を中空化する工程（加圧流体注入工程）、（ｄ）立ち壁部に加圧流体を注入後、可動型を後退させて底面部を発泡させる工程（発泡工程）、を含む方法により射出発泡成形することにより成形体を成形する。（ｄ）発泡工程の後に、（ｅ）発泡体を冷却する工程（冷却工程）を行うことが好ましく、場合によっては、立ち壁部内部の発泡化を防止し、立ち壁部の中空部形成を促進させるために、（ａ）射出工程と、（ｃ）発泡工程の間に、（ｂ）立ち壁部の内部の発泡化を防止し、立ち壁部の中空部形成を促進させる工程（予備冷却工程）を設けてもよい。
また、金型構成においては、固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される、立ち壁部を有する金型であればよく、例えば、加圧流体の注入工程の関係から固定型・可動型がインロー構造からなる金型が好ましく、冷却工程の関係からいえば三枚プレート構造の金型が好ましい。
（ａ）射出工程
本工程では、前記加熱シリンダー内で溶融した熱可塑性樹脂材料を、前記金型のキャビティ内に射出充填する。射出工程自体は公知の方法が適用でき、各熱可塑性樹脂のＭＦＲ、発泡剤の種類、成形機の種類あるいは金型の形状によって適宜成形条件を調整すればよい。通常、ポリプロピレン系樹脂の場合は樹脂温度１７０〜２５０℃、金型温度１０〜１００℃、成形サイクル１〜６０分、射出速度１０〜３００ｍｍ／秒、射出圧１０〜２００ＭＰa等の条件で行われることが好ましい。
（ｂ）予備冷却工程
前記工程で発泡性熱可塑性樹脂成形材料をキャビティ内に射出充填した後、立ち壁部金型面に接する表面層が完全に固化する前に、（ｃ）加圧流体注入工程および（ｄ）発泡工程を行うと、1)加圧流体が成形体を突き破ってしまう、または、立ち壁部金型面より圧入した加圧流体が底面部まで侵入してしまい、底面部の発泡性を損ねる、2)立ち壁部も微発泡してしまい、中空部を形成することが出来ない場合がある。そのため、立ち壁部内部の発泡化を防止し、立ち壁部の中空部形成を促進させるために、（ａ）射出工程と、（ｃ）発泡工程の間に、（ｂ）予備冷却工程を設けることができる。具体的には、金型の冷却機構を用い、射出充填が完了した後、目的とする成形体の容積の５０〜９５％の容積を有するキャビティの状態を一定時間保持することによって行うことができる。保持する時間は、使用する熱可塑性樹脂成形材料の種類、成形体の寸法等に応じて経験的に決定することができるが、通常１〜５秒間程度である。１秒未満の場合、表面層の厚みが不足し、剛性の優れた成形体が得られない場合があり、また、加圧流体の圧入により、立ち壁部に脱泡の跡が形成される場合がある。５秒を超えた場合、立ち壁部の内層の固化が完了してしまい、加圧流体を圧入できなくなる恐れがある。
【００４７】
その他の予備冷却方法としては、立ち壁部を局部冷却するユニットを金型内に設けることで、立ち壁部の固化を早めることがあり、その際、金型底面部の温度低下を防止するために、金型底面部表面に、金属よりも熱伝導率の低い材料で構成された断熱層を形成するのが好ましい。
【００４８】
前記断熱層の構成材料としては、ガラス転移点が２００℃以上で、破断伸度が１０％以上の耐熱性重合体を用いることが好ましく、具体的には、ポリイミド樹脂が好ましく、更には、耐熱性および耐冷熱サイクル性に優れた、直鎖型熱硬化性ポリイミドが好ましい。
また、加圧流体の注入量を制御し立ち壁部の中空部形成を制御することで、前記立ち壁部の物性および表面外観悪化を抑制することもできる。
【００４９】
（ｃ）加圧流体注入工程
射出成形工程後、場合によっては予備冷却後、金型立ち壁部に設けられた加圧流体注入口から、加圧流体を立ち壁部キャビティ内の溶融樹脂中に圧入して、それにより立ち壁部に中空部を形成させる。
【００５０】
通常、加圧流体注入口は固定側に設けられているものである。加圧流体注入口を固定側に設ける場合、注入口を金型キャビティ内に注入するための突入部に、流体注入時には突入させ、発泡工程前に金型内に収納する機構を設けるのが好ましい。その位置は固定側金型立ち壁部の中央に設けるのが好ましく、また、立ち壁部の根元に設けることが好ましい。
また、加圧流体注入口を可動型に取り付ける場合、その位置は可動型側の立ち壁部先端であれば特に制限されないが、金型構造は三枚プレート構造が好ましく、立ち壁部先端の中心付近に開口されているのが好ましい。
本発明で用いる加圧流体としては、通常常温常圧でガス状又は液体のもので、射出時の温度と圧力下において、使用樹脂と反応又は溶解しにくいものが使用される。例えば、窒素、二酸化炭素、ヘリウム、水、グリセリン、流動パラフィンなどが好ましく使用される。圧入する加圧流体の注入圧力については、常圧以上であれば特に制限されるものでない。
【００５１】
（ｄ）発泡工程
前記工程において、加圧流体を圧入と同時、圧入途中又は圧入後に、可動型を後退させ、前記キャビティの容積を成形体の容積まで拡大し、溶融状態である成形体底面部内層を発泡させる。すなわち、溶融状態の発泡性熱可塑性樹脂成形材料は、容積の拡大に伴う圧力の低下により発泡を開始するが、すでに固化した表面層は圧力の低下が生じても発泡せず、発泡剤が含まれていても緻密な非発泡状態を保つ。また、立ち壁部においても、表面層は固化しており非発泡状態であり、かつ、内層には中空部がすでに形成されている。
【００５２】
（ｅ）冷却工程
本工程では、発泡工程後、冷却したあとに成形体を金型から取り出す。冷却時間は、成形体を取り出せるようになるまでであればよく、特に限定されない。このようにして、表面層に非発泡層が形成され、底面内層には高発泡倍率で均一微細気泡が形成された発泡層が、また、立ち壁部に中空部を有する、軽量性、剛性に優れた箱型形状発泡成形体が得られる。
【実施例】
【００５３】
以下に実施例によって本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。
【００５４】
実施例および比較例において、各種の評価方法に用いられた試験法および判定基準は次の通りである。
（１）底面部の発泡倍率：発泡成形体から表面の非発泡層も含めた試片を切り出し、別途作製した肉厚３ｍｍの非発泡成形体（参考例１）との比重の比から求めた。
（２）底面部発泡層の平均気泡径、非発泡層厚み：発泡成形体を厚み方向に切断した断面の顕微鏡写真より求めた。平均気泡径については任意に選んだ２０個の平均値とした。非発泡層は可動型側と固定型側の平均値とした。
（３）底面部の成形体肉厚：厚み方向に切断した断面について、両端部、中央部の３点の平均値とした。
（４）メルトフローレート：ＡＳＴＭ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。
（５）メルトテンション：メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用した。２３０℃でφ１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有するダイスから、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分2で引き取り速度を増加させたとき、破断したときのロードセル付きプーリーの引き取り荷重をメルトテンションとした。
（６）歪硬化性：上記メルトテンション測定時、引き取り速度を増加させたときに急激に引き取り荷重が増加し、破断に至った場合を「歪硬化性有り」、そうでない場合を「歪硬化性なし」とした。
（７）射出発泡成形性：連続して２０ショット成形したときにショートショットになった個数（不良個数）を求めて、次の３段階で評価した。
不良個数が０個・・・・・・・○
不良個数が１〜２個・・・・・△
不良個数が３個以上・・・・・×
（８）内部ボイド：発泡成形体を厚み方向に切断した断面を観察し、発泡層中の大きさ１ｍｍ以上のボイドの有無をしらべた。
内部ボイドがほとんどないもの・・・・・○
有るもの・・・・・・・・・・・・・・・×
（９）剛性：成形体から所定のサンプルを切り出し、ＪＩＳ−Ｋ６９１１に準拠して曲げ試験を行い最大曲げ荷重を求め、成形体の剛性の指標の一つとした。最大曲げ荷重の値が大きいほど剛性が優れる。また、別途作製した肉厚３ｍｍの非発泡成形体（参考例１）から切り出した試片から求めた剛性との比較から次の２段階で剛性を評価した。
非発泡成形体と同等以上のもの・・・・○
非発泡成形体より劣るもの・・・・・・×
（１０）立ち壁部の中空率：前記中空率の定義より、立ち壁部の中空率を求めた。
【００５５】
次に、実施例、比較例で使用したポリプロピレン系樹脂、無機系化学発泡剤を以下に示す。
（Ａ）線状ポリプロピレン系樹脂
ＰＰ−１：グランドポリマー社製Ｊ７０７（プロピレン・エチレン・ブロックコポリマー、メルトフローレート２３ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下）
ＰＰ−２：サンアロマー社製ＰＭ６００Ａ（ホモポリマー、メルトフローレート７．５ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下）
（Ｂ）改質ポリプロピレン系樹脂
ＭＰ−１：線状ポリプロピレン系樹脂としてメルトフローレート３ｇ／１０分のポリプロピレンホモポリマー１００重量部と、ラジカル重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．３重量部の混合物を、４４ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３８）のホッパーから５０ｋｇ／時で供給し、途中に設けた導入部よりイソプレンモノマーを定量ポンプを用いて０．２５ｋｇ／時の速度で供給し、ストランドを水冷、細断することにより得た改質ポリプロピレン系樹脂（メルトフローレート０．５ｇ／１０分、メルトテンション１２ｃＮ、歪硬化性有り）
ＭＰ−２：線状ポリプロピレン系樹脂として、メルトフローレート９ｇ／１０分のポリプロピレンホモポリマー、ラジカル重合開始剤の使用量を０．４重量部、イソプレンモノマーの供給速度を１ｋｇ／時とした以外は、前記ＭＰ−１と同様にして得た改質ポリプロピレン系樹脂（メルトフローレート４ｇ／１０分、メルトテンション９ｃＮ、歪硬化性有り）
ＭＰ−３：サンアロマー社製ＰＦ８１４（ホモポリマー、メルトフローレート３ｇ／１０分、メルトテンション１０ｃＮ、歪硬化性有り）
ＭＰ−４：サンアロマー社製ＰＦ６１１（ホモポリマー、メルトフローレート３０ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下、歪硬化性有り）
ＭＰ−５：チッソ社製ＦＨ６０００（ホモポリマー、メルトフローレート０．５ｇ／１０分、メルトテンション７ｃＮ、歪硬化性なし）
（Ｃ）無機系化学発泡剤
ＣＢ−１：永和化成社製ポリスレンＥＥ２７５（分解温度１５５℃、分解ガス量４０ｍｌ／ｇ、低密度ポリエチレンのマスターバッチ）
ＣＢ−２：永和化成社製ポリスレンＰＥＭ３０Ｓ（分解温度１５５℃、分解ガス量３０ｍｌ／ｇ、低密度ポリエチレンのマスターバッチ）
【００５６】
（実施例１〜６）
線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂、無機系化学発泡剤を表１に示す組成比でドライブレンドし、射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物を得た。
上記樹脂組成物ペレットを宇部興産機械（株）製「ＭＤ３５０Ｓ−ＩＩＩＤＰ型」の射出成形機を用いて、金型キャビティが縦３１０ｍｍ×横１９０ｍｍ×深さ９５ｍｍの箱型形状で射出発泡成形した。なお金型は、固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される構造であった。また、固定型立ち壁部面上に突出部を設けると共に、その中央に加圧流体注入口を設けた。金型温度は固定型、可動型いずれも５０℃とした。射出時の底面部型内クリアランスは２ｍｍ、立ち壁部型内クリアランスは厚み３ｍｍで、射出充填完了後、1秒後に７０ｋｇ／ｃｍ2の圧力の窒素ガスを、加圧流体注入口から金型キャビティ内立ち壁部の溶融樹脂中に圧入すると同時に可動型を後退させ、成形体底面部が所定の成形体肉厚になるように最終型内クリアランスを調整して発泡させた。その他成形条件は、シリンダ温度２００℃、射出圧１００ＭＰa、射出速度１６０ｍｍ／秒、発泡時の可動型の後退速度５０ｍｍ／秒、冷却時間９０秒であった。
【００５７】
このときの成形性、得られた発泡成形体の形状および物性を表２に示す。本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は流動性に優れていることから連続成形時のショートショットが起こりにくく、射出発泡成形性が良好である。また、得られた発泡成形体は成形体底面部の肉厚が４．２〜８．４ｍｍ、発泡倍率２．１〜４．１倍の範囲内にあり、高発泡倍率で軽量性に優れている。発泡層の平均気泡径は２００μｍ以下で２００〜４００μｍの非発泡層（スキン層）を有しており、成形体内部のボイドもみられなかった。この結果、別途射出成形により作製した成形体底面部の肉厚が３ｍｍの非発泡成形体参考例１と比べて、同等以上の剛性を有していることがわかる。また、立ち壁部の中空率も３０％以上であり、非中空成形体に比しての４３％の軽量化を達成していることがわかる。
【００５８】
（参考例１）
実施例において、改質ポリプロピレン系樹脂、無機系化学発泡剤を使用せず、射出充填完了後に９０秒間冷却して非発泡成形体を取り出した。結果を表２に示す。
（比較例１）
改質ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例３と同様にして実施した。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生し、剛性が低下した。また、立ち壁部も十分な中空部が得られなかった。
（比較例２）
線状ポリプロピレン系樹脂がＰＰ−２を使用した以外は、実施例３と同様にして実施した。結果を表２に示す。連続成形において２０ショット中、４ショットにショートショットが発生し（不良率２０％）、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
（比較例３）
改質ポリプロピレン系樹脂がＭＰ−４（メルトテンションが本発明の範囲外）を使用した以外は、実施例３と同様にして実施した。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生し、剛性が低下した。
（比較例４）
改質ポリプロピレン系樹脂がＭＰ−５（本発明の歪硬化性を有しない）を使用した以外は、実施例３と同様にして実施した。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生し、剛性が低下した。
（比較例５）
線状ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例３と同様にして実施した。結果を表２に示す。連続成形において２０ショット中、５ショットにショートショットが発生し（不良率２５％）、射出発泡成形性に劣ることが判明した。また、得られた発泡成形体の表面には凹凸がみられ、立ち壁部も十分な中空部が形成されなかった。
【００５９】
【表１】
2005271499.tif 000002
【００６０】
【表２】
2005271499.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明の射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は射出発泡成形性が良好で、これにより得られた箱型形状発泡成形体は軽量性、剛性に優れていることから、自動車用内装材をはじめ、家電、建材用途に広く使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本実施例で用いた金型の側面から見た断面図である。
【図２】図１において金型を閉じ成形した状態である（未発泡状態）。
【図３】図２において、立ち壁部に加圧流体を圧入した状態である。
【図４】図３において、金型を後退させ底面を発泡させた状態である。閉じ成形した状態である。
【図５】本実施例で得た発泡成形体の表面斜視図である。
【図６】図５のＡ−ＡおよびＢ−Ｂで切断した断面図である。
【図７】図５のＡ−Ａで切断した剛性試験用サンプルの斜視図である。
【図８】本件で実施される金型の一例の断面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１    可動型金型
２    固定型金型
３    ゲート
４    成形機ノズル
５    キャビティ
６    加圧流体注入口
７    未発泡成形体
８    中空部（立ち壁部）
９    発泡層（底面部）
１０    立ち壁部
１１    底面部
【図１】
2005271499.tif 000004
【図２】
2005271499.tif 000005
【図３】
2005271499.tif 000006
【図４】
2005271499.tif 000007
【図５】
2005271499.tif 000008
【図６】
2005271499.tif 000009
【図７】
2005271499.tif 000010
【図８】
2005271499.tif 000011