(57)【要約】  【課題】  平均粒子径が非常に小さくしかも粒子径分布が非常に狭い酸化アンチモン微粒子（コロイド）が鎖状に連結しているために、導電性が高く、透明性に優れ、このため帯電防止性能に優れた透明性被膜の形成に好適に用いることが可能な鎖状酸化アンチモン微粒子分散液とその製造方法を提供する。  【解決手段】  平均粒子径が５〜５０ｎｍの範囲にある酸化アンチモン微粒子が鎖状に連結し、平均連結数が２〜３０個の範囲にあることを特徴とする鎖状酸化アンチモン微粒子。アンチモン酸アルカリ水溶液を陽イオン交換樹脂で処理してアンチモン酸（ゲル）分散液を調製し、ついで、分散液に陰イオン交換樹脂で処理する、および／または分散液に塩基を加えることを特徴とする鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法。    【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が５〜５０ｎｍの範囲にある酸化アンチモン微粒子が鎖状に連結し、平均連結数が２〜３０個の範囲にあることを特徴とする鎖状酸化アンチモン微粒子。
【請求項２】
前記鎖状酸化アンチモン微粒子の体積抵抗値が５〜２０００Ω・ｃｍの範囲にあることを特徴とする請求項１に記載の鎖状酸化アンチモン微粒子。
【請求項３】
アンチモン酸アルカリ水溶液を陽イオン交換樹脂で処理してアンチモン酸（ゲル）分散液を調製し、ついで、
分散液に陰イオン交換樹脂で処理する、および／または分散液に塩基を加えることを特徴とする鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法。
【請求項４】
さらに、得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液を３０〜２５０℃の温度範囲で熟成することを特徴とする請求項３に記載の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法。
【請求項５】
前記アンチモン酸（ゲル）分散液の濃度が固形分として１〜２０重量％の範囲にあり、電導度が1〜10mS/cmの範囲にあり、ｐＨが１〜４の範囲にあることを特徴とする請求項３または４に記載の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法。
【請求項６】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の電導度が0.01〜10ｍS/cmに範囲にあり、pHが1〜9の範囲にあることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法。
【請求項７】
前記アンチモン酸アルカリ水溶液が、三酸化アンチモン、アルカリおよび過酸化水素を反応させて得たものであることを特徴とする請求項３〜６のいずれかに記載の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法。
【請求項８】
請求項１または２に記載の鎖状酸化アンチモン微粒子と被膜形成用マトリックスとを含む被膜が基材表面上に形成された被膜付基材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鎖状酸化アンチモン微粒子と該微粒子分散液の製造方法および用途に関する。さらに詳しくは、平均粒子径が非常に小さくしかも粒子径分布が非常に狭い酸化アンチモン微粒子（コロイド）が鎖状に連結しているために、導電性が高く、透明性に優れ、このため帯電防止性能に優れた透明性被膜の形成に好適に用いることが可能な鎖状酸化アンチモン微粒子およびその微粒子分散液の製造方法および用途に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、酸化アンチモン微粒子は、プラスチック、織物、繊維などの難燃助剤、プラスチック、ガラスのコーティング剤、あるいは帯電防止性能、電磁波遮蔽能等を有する透明被膜などとして使用されており、種々の酸化アンチモンゾルの製造方法が知られている。
【０００３】
特公昭５７−１１８４８号公報（特許文献１）には、Ｓb2Ｏ3をＫＯＨおよびＨ2Ｏ2と
約１：２.１：２モルの割合で反応させてアンチモン酸カリウムを形成させた後、脱イオ
ンを行うことにより２〜１００ｎｍの粒子径を有するＳb2Ｏ3のコロイドゾルを製造する
方法が開示されている。また、三酸化アンチモンと過酸化水素を反応させて酸化アンチモンのコロイドゾルを形成する際に、反応系にＬi，Ｋ，Ｎa，Ｍg，Ｃa，Ｂa，リン酸ナト
リウムなどの無機系アルカリ物質をＳb2Ｏ3に対して１.５〜３０モル％添加すると、Ｓb2Ｏ3とＨ2Ｏ2との反応速度が加速され、微細粒子径のコロイド状酸化アンチモンが得られ
ることも知られている。さらに、特開昭６０−１３７８２８号公報（特許文献２）には、Ｓb2Ｏ3とＨ2Ｏ2とを反応させて酸化アンチモンのコロイドゾルを形成させる際に、Ｓb2
Ｏ3とＨ2Ｏ2とのモル比を１：１.２５〜１.８とし、且つ反応系に無機アルカリ物質を添
加することを特徴とした微細な粒子径で化学的に安定なコロイド状酸化アンチモンの製造方法が記載されている。
【０００４】
特開昭６０−４１５３６号公報（特許文献３）には、アンチモン酸アルカリを化学量論比で０.７〜５倍量の一価または二価の無機酸と反応させて五酸化アンチモンゲルを生成
し、次いでこのゲルを分離、水洗後、アミンなどの有機塩基で解膠すると高濃度で低粘度の安定な五酸化アンチモンゾルが得られることが開示されている。
【０００５】
特開昭６１−２２７９１８号公報（特許文献４）には、アンチモン酸アルカリと一価またはニ価の無機酸と反応させて得られる五酸化アンチモンゾルを解膠して五酸化アンチモンゲルを製造する方法において、反応時および／または解膠時に燐酸をＰ2Ｏ5／Ｓb2Ｏ3
重量％が０.２〜５.０％になるよう添加すると、有機溶媒で溶媒置換してオルガノゾル化する際に安定性に優れた五酸化アンチモンゾルが得られることが開示されている。
【０００６】
特開昭６１−２２７９１９号公報（特許文献５）には、五酸化アンチモンゾルと、三価および／または四価の金属の塩基性塩の少なくとも1種の水溶液とを所定の割合で混合す
ることにより、有機溶媒を加えても凝集しない特性を有するコロイド粒子の表面が三価及び／又は四価の金属で覆われた五酸化アンチモンゾル製造方法が開示されている。
【０００７】
さらに、本願出願人は、特開平２−１８０７１７号公報（特許文献６）に、三酸化アンチモン、アルカリ物質及び過酸化水素を反応きせてアンチモンゾルを製造するに際し、三酸化アンチモンとアルカリ物質と過酸化水素のモル比を１：２.０〜２.５：０.８〜１.５とし、三酸化アンチモンとアルカリ物質を含む系に、過酸化水素を三酸化アンチモン１モル当り、０．２モル／ｈｒ以下の速度で添加することにより微細で粒子径分布の均一な酸化アンチモンゾルが得られることを開示している。
【特許文献１】特公昭５７−１１８４８号公報
【特許文献２】特開昭６０−１３７８２８号公報
【特許文献３】特開昭６０−４１５３６号公報
【特許文献４】特開昭６１−２２７９１８号公報
【特許文献５】特開昭６１−２２７９１９号公報
【特許文献６】特開平２−１８０７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来の単分散酸化アンチモン微粒子を帯電防止性能等が要求される透明被膜に用いた場合、用途によっては帯電防止性能が不充分で、ゴミや埃の付着を防止することができない場合があった。このため酸化アンチモン微粒子の配合量を多くしたり、膜厚を厚くすると被膜の強度や透明性が低下したり、経済性に劣る問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は上記問題点に鑑み鋭意検討した結果、特定の粒径範囲の酸化アンチモン微粒子が鎖状に繋がった微粒子を用いれば、得られる透明被膜は帯電防止性能に優れることを見出して本発明を完成するに至った。
【００１０】
鎖状酸化アンチモン微粒子は、平均粒子径が５〜５０ｎｍの範囲にある酸化アンチモン微粒子が鎖状に連結し、平均連結数が２〜３０個の範囲にある。
【００１１】
鎖状酸化アンチモン微粒子の体積抵抗値が５〜２０００Ω・ｃｍの範囲にあることが好ましい。
【００１２】
本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法は、
アンチモン酸アルカリ水溶液を陽イオン交換樹脂で処理してアンチモン酸（ゲル）分散液を調製し、ついで、
分散液に陰イオン交換樹脂で処理する、および／または分散液に塩基を加えることを特徴としている。
【００１３】
さらに、得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液を３０〜２５０℃の温度範囲で熟成してもよい。
【００１４】
前記アンチモン酸（ゲル）分散液の濃度が固形分として１〜２０重量％の範囲にあり、電導度が１〜１０ｍＳ／ｃｍの範囲にあり、ｐＨが１〜４の範囲にあることが好ましい。
【００１５】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の電導度が0.01〜10ｍS/cmの範囲にあり、ｐＨが１〜９の範囲にあることが好ましい。
【００１６】
前記アンチモン酸アルカリ水溶液が、三酸化アンチモン、アルカリおよび過酸化水素を反応させて得たものが好ましい。
【００１７】
本発明に係る被膜付基材は、前記記載の鎖状酸化アンチモン微粒子と被膜形成用マトリックスとを含む被膜が単独でまたは他の被膜とともに基材表面上に形成されてなる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、鎖状であるために単分散の酸化アンチモン微粒子に比べて体積抵抗値が低く、基材との密着性、帯電防止性能、ハードコート機能等に優れた透明被膜に用いることのできる鎖状酸化アンチモン粒子の分散液、該微粒子分散液の製造方法および該微粒
子を含んでなる被膜付基材を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
鎖状酸化アンチモン微粒子
本発明の酸化アンチモン微粒子は、平均粒子径が５〜５０ｎｍ、好ましくは１０〜４０ｎｍの範囲の範囲にある。酸化アンチモンは三酸化物または、五酸化物のいずれであってもよい。通常導電性を有しているのは五酸化アンチモンである。さらに、酸化アンチモンに、酸化インジウム、酸化錫などがドーピングされていてもよい。
【００２０】
酸化アンチモン微粒子の平均粒子径が５ｎｍ未満の場合は、酸化アンチモン微粒子が凝集する傾向にあり、鎖状酸化アンチモン微粒子が得にくくなり、酸化アンチモン微粒子の平均粒子径が５０ｎｍを越えると、長鎖の鎖状酸化アンチモン微粒子が得にくくなったり、得られたとしても、これを透明性被膜付基材等に用いた場合、透明性が低下したり、ヘーズが悪化することがある。
【００２１】
本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子は前記酸化アンチモン微粒子が鎖状に、平均連結数が２〜３０個、好ましくは５〜３０個の範囲で連結している。
【００２２】
平均粒子径および平均連結数が上記範囲にあれば、単分散粒子が実質的に存在せず、粒界抵抗が小さいために導電性の高い鎖状酸化アンチモン微粒子が得られる。
【００２３】
酸化アンチモン微粒子の平均連結数が２個未満の場合は実質的に単分散粒子と変わらず、後述する体積抵抗値が大きくなってしまい、透明被膜等に配合して用いた場合に充分な帯電防止効果が得られないことがある。
【００２４】
酸化アンチモン微粒子の平均連結数が３０個を越えると鎖状粒子を得ることが困難で、鎖状粒子を形成することなく凝集体となる傾向があり、また鎖状粒子が得られたとしても長すぎて、粒子間で絡み合ったりするので、体積抵抗値を低下させる効果が少なくなってしまうことがある。
【００２５】
鎖状酸化アンチモン微粒子の連結数は、鎖状酸化アンチモン微粒子の走査型電子顕微鏡写真を撮影し、約１００個の鎖状粒子が存在する領域内の鎖状化アンチモン微粒子について連結数を数え、これを平均して求める。また、鎖状粒子を構成する酸化アンチモン微粒子の平均粒子径は、鎖状粒子を構成する酸化アンチモン微粒子の中の最大の粒子と最小の粒子との平均値を前記約１００個の鎖状酸化アンチモン微粒子のそれぞれについて求め、さらにこれらの値を平均値として表した。
【００２６】
本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子は、次に定義する体積抵抗値が５〜２０００Ω・ｃｍ、好ましくは１０〜１０００Ω・ｃｍの範囲にあることが望ましい。このような体積抵抗値であれば、導電性に優れ、帯電防止性能に優れた被膜を形成することができる。
【００２７】
なお、本発明における体積抵抗値はセラミック製セル(内部に円柱状のくりぬき（断面
積：0.5cm2）を有する)を用い、まず、架台電極上にセルをおき、内部に試料紛体0.6gを
充填し、円柱状突起を有する上部電極の突起を挿入し、油圧機にて上下電極を加圧し、１００kg/cm2（9.80MPa）加圧時の抵抗値(Ω)と試料の高さ(cm)を測定し、抵抗値を高さで
乗することによって求めた。
【００２８】
なお、前記鎖状酸化アンチモン微粒子にはスズ、リン等のドーピング剤が含まれていてもよい。このようなドーピング剤が含まれているとさらに体積抵抗値の低い鎖状酸化アンチモン微粒子が得られる。
【００２９】
このような鎖状酸化アンチモン微粒子は、乾燥して使用されてもよいが、製法上、分散液として得られ、分散液の状態では、安定に存在し、しかも、輸送等の操作も簡便になるので、鎖状酸化アンチモン微粒子分散液として使用されることが望ましい。
【００３０】
鎖状酸化アンチモン微粒子の分散液としては、前記鎖状酸化アンチモン微粒子が、水に分散したものである。固形分濃度（酸化アンチモン換算）としては、通常1〜50重量％、
好適には2〜40重量％の範囲にあることが望ましい。
【００３１】
また、鎖状酸化アンチモン微粒子分散液のｐＨは１〜９、さらには２〜８の範囲にあることが好ましい。
【００３２】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液のｐＨが１未満の場合は、鎖状粒子の長さが減少する傾向があり、鎖状酸化アンチモン微粒子粉体の導電性の向上効果が不充分となる傾向にある。鎖状酸化アンチモン微粒子分散液のｐＨが９を越えると、分散性や安定性が低下し、用途や用法に制限を伴うことがある。
【００３３】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液は、水以外に、必要に応じて、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ジアセトンアルコール、フルフリルアルコール、テトラヒドロフルフリルアルコール、エチレングリコール、ヘキシレングリコールなどのアルコール類；酢酸メチルエステル、酢酸エチルエステルなどのエステル類；ジエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン、アセチルアセトン、アセト酢酸エステルなどのケトン類などを単独あるいは２種以上混合して用いることが可能である。
【００３４】
本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子分散液は、電導度が0.01〜10ｍＳ／ｃｍ、さらには0.05〜5ｍＳ／ｃｍの範囲にあることが好ましい。
【００３５】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の電導度が0.01ｍＳ未満のものは、得ることが困難であり、得られたとしても生産性が大きく低下する傾向にある。
【００３６】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の電導度が１０ｍＳ／ｃｍを越えると、鎖状酸化アンチモン微粒子の含有量が低下する、すなわち鎖状粒子の形成が困難となる傾向がある。
【００３７】
このような本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子およびその分散液の製造方法は、前記要件を満たすものが得られれば特に制限はないが、以下の製造方法は、単分散粒子が実質的に存在せず、酸化アンチモン微粒子同士の連結が充分で、粒界抵抗が小さいために体積抵抗値の低い鎖状酸化アンチモン微粒子の分散液を得ることができるので好適である。
【００３８】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法
つぎに、本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法について説明する。
【００３９】
本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の製造方法は、アンチモン酸アルカリ水溶液を陽イオン交換樹脂で処理してアンチモン酸（ゲル）分散液を調製し、ついで、陰イオン交換樹脂で処理するおよび／または塩基を添加することを特徴としている。
【００４０】
本発明に用いるアンチモン酸アルカリ水溶液としては、本願出願人の出願による特開平２−１８０７１７号公報に開示した酸化アンチモンゾルの製造方法で用いられるアンチモ
ン酸アルカリ水溶液が好適である。
【００４１】
具体的には、三酸化アンチモン、アルカリ物質および過酸化水素を反応させて得たものであることが好ましく、酸化アンチモンとアルカリ物質と過酸化水素のモル比を１：２.
０〜２.５：０.８〜１.５好ましくは、１：２.１〜２.３：０.９〜１.２とし、三酸化ア
ンチモンとアルカリ物質を含む系に、過酸化水素を三酸化アンチモン１ｍｏｌｅ当り、０．２ｍｏｌｅ／ｈｒ以下の速度で添加して得られる。
【００４２】
このとき使用される三酸化アンチモンは粉末、特に平均粒子径が１０μｍ以下の微粉末のものが好ましく、またアルカリ物質としては、リチウム、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウムなどをあげることができるが中でもＫＯＨ、ＮaＯＨなどのアルカ
リ金属水酸化物が好ましい。これらのアルカリ物質は、得られるアンチモン酸溶液を安定化させる効果を有する。
【００４３】
まず、水に所定量のアルカリ物質と三酸化アンチモンを加えて三酸化アンチモン懸濁液を調製する。この三酸化アンチモン懸濁液の三酸化アンチモン濃度は３〜１５重量％の範囲とすることが望ましい。ついで、この懸濁液を５０℃以上、好ましくは８０℃以上に加温し、これに濃度が５〜３５重量％の過酸化水素水を三酸化アンチモン１ｍｏｌｅ当り過酸化水素０.２ｍｏｌｅ／ｈｒ以下の速度で添加する。過酸化水素の添加速度が０.２ｍｏｌｅ／ｈｒより速い場合は、得られる鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の粒子径が大きくなり、粒子径分布が広くなるので好ましくない。
【００４４】
また過酸化水素の添加速度が非常に遅い場合は生産量が上らないので過酸化水素の添加速度は０.０４ｍｏｌｅ／ｈｒ〜０．２ｍｏｌｅ／ｈｒの範囲、特に０．１ｍｏｌｅ／ｈ
ｒ〜０．１５ｍｏｌｅ／ｈｒの範囲が好ましい。また、三酸化アンチモンに対する過酸化水素のモル比が小さくなるにしたがって得られる鎖状酸化アンチモン微粒子の一次粒子の粒子径は小さくなる傾向を示すが、０.８より小さい場合は未溶解の三酸化アンチモンが
多くなるので望ましくない。またモル比が１.５よりも大きい場合は、得られる鎖状酸化
アンチモン微粒子の一次粒子の粒子径が大きくなるので好ましくない。
【００４５】
上記反応で得られたアンチモン酸アルカリ水溶液を、必要に応じて未溶解の残渣を分離した後、さらに必要に応じて希釈して濃度調整し、陽イオン交換樹脂で処理し、アルカリイオンを除去することによってアンチモン酸（ゲル）分散液を調製する。
【００４６】
また、アンチモン酸アルカリ水溶液には、スズ酸アルカリ水溶液、リン酸ナトリウム水溶液等のドーピング剤を含む水溶液が含まれていてもよい。このようなドーピング剤が含まれているとさらに体積抵抗値の低い鎖状酸化アンチモン微粒子が得られる。
【００４７】
アンチモン酸（ゲル）は、粒子径が１〜５ｎｍ程度の微細な水和酸化アンチモン粒子が凝集し、ゲル状態を呈している。
【００４８】
陽イオン交換樹脂で処理する際のアンチモン酸アルカリ水溶液の濃度は固形分として０.０１〜５重量％、さらには０.１〜３重量％の範囲にあることが好ましい。
【００４９】
陽イオン交換樹脂による処理は、アンチモン酸アルカリ水溶液をイオン交換樹脂の充填カラムに通液したり、また、イオン交換樹脂を水溶液に加え混合した後、イオン交換樹脂のみを分離させたりすることによって行われる。
【００５０】
アンチモン酸アルカリ水溶液の固形分濃度が０.０１重量％未満の場合は、生産効率が
低く、５重量％を越えると、大きなアンチモン酸（ゲル）が生成し、前記した本発明に係
る鎖状酸化アンチモンを得ることが困難となる。
【００５１】
また、陽イオン交換樹脂の使用量は、電導度および／またはｐＨが以下の範囲になるように用いることが好ましい。
【００５２】
得られたアンチモン酸（ゲル）分散液は、電導度が１〜１０ｍＳ／ｃｍ、さらには２〜５ｍＳ／ｃｍ、ｐＨが１〜４、さらには１〜３の範囲にあることが好ましい。
【００５３】
アンチモン酸（ゲル）分散液の電導度が１ｍＳ／ｃｍ未満の場合は、強く凝集した粒子が生成し、陰イオン交換樹脂で処理しても鎖状粒子を得ることが困難となることがあり、アンチモン酸（ゲル）分散液の電導度が１０ｍＳ／ｃｍを越えると、単分散粒子が生成する傾向にある。
【００５４】
また、アンチモン酸（ゲル）分散液のｐＨが１未満の場合は、鎖状粒子にならず凝集粒子が生成する傾向にあり、アンチモン酸（ゲル）分散液のｐＨが４を越えると単分散粒子が生成する傾向にある。
【００５５】
ついで、アンチモン酸（ゲル）分散液を陰イオン交換樹脂で処理するか、あるいは塩基を加える。陰イオン交換樹脂での処理や塩基の添加によって本発明に係る鎖状酸化アンチモン微粒子が形成される。なお、本発明では、陰イオン交換樹脂での処理と塩基の添加処理の双方を行ってもよい。
【００５６】
陰イオン交換樹脂による処理は、アンチモン酸アルカリ水溶液をイオン交換樹脂の充填カラムに通液したり、また、イオン交換樹脂を水溶液に加え混合した後、イオン交換樹脂のみを分離させたりすることによって行われる。
【００５７】
陰イオン処理での処理は、分散液の電導度が0.01〜10ｍＳ／ｃｍ、さらには0.05〜５ｍＳ／ｃｍの範囲にあり、ｐＨが１〜９、さらには２〜８の範囲にあることが好ましい。
【００５８】
塩基を添加する場合、NH3、NaOH、KOH、テトラメチルアンモニウムハイドロキシド（TMAH）などの塩基を、分散液の電導度が0.01〜10ｍＳ／ｃｍ、さらには0.05〜５ｍＳ／ｃｍの範囲にあり、pHが１〜９、好ましくは２〜８となるように添加することが望ましい。
【００５９】
この範囲を外れると、鎖状酸化アンチモン微粒子を得ることが困難であったり、得られたとしても収率が低下することがある。
【００６０】
このとき、アンチモン酸（ゲル）分散液を陰イオン交換樹脂で処理したり、液を添加することで鎖状粒子が形成される理由は明らかではないが、酸化アンチモン粒子（一次粒子）の表面帯電量が減少し、強く凝集することなく鎖状に連結するものと考えられる。
【００６１】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の電導度、pHが前記範囲にあれば、鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の安定性が高く、鎖状粒子が崩壊することもなく、また、鎖状粒子が凝集して、塊状となることもない。
【００６２】
本発明の方法では、さらに、必要に応じて前記鎖状酸化アンチモン微粒子分散液を３０〜２５０℃、さらには５０〜２００℃の温度範囲で熟成することが好ましい。
【００６３】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液を熟成する際の温度が３０℃未満では、単分散の酸化アンチモン微粒子が残存することがあり、また鎖状粒子を構成する酸化アンチモン微粒子の接合が不充分で、鎖状粒子が容易に崩壊したり、酸化アンチモンの結晶性の向上が不充
分で体積抵抗値の低い鎖状酸化アンチモン微粒子の分散液が得られないことがある。
【００６４】
また、熟成する際の温度が２５０℃を越えてもさらに酸化アンチモン微粒子の接合が促進されたり、酸化アンチモン微粒子の結晶性が向上することもない。
【００６５】
このようにして得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液は、電導度が0.01〜１０ｍＳ／ｃｍ、さらには0.05〜5ｍＳ／ｃｍの範囲にあり、ｐＨが１〜９、さらには２〜８の範
囲にあることが好ましい。
【００６６】
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の電導度、pHが前記範囲にあれば、鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の安定性が高く、鎖状粒子が崩壊することもなく、また、鎖状粒子が凝集して、塊状となることもない。
【００６７】
このようなpHの変化は以下のように考察される。まず、アンチモン酸ゲルをイオン交換樹脂で処理するとイオン濃度の低下により電導度が低下し、これに付随してpHが上昇する。そして熟成しても、実質的に電導度、pHは変わらないか、電導度は低下する。
【００６８】
得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液中の鎖状酸化アンチモン微粒子はこれを構成する平均粒子径が５〜５０ｎｍの酸化アンチモン微粒子（一次粒子）が鎖状に、平均連結数が２〜３０個、好ましくは５〜３０個の範囲で連結している。
【００６９】
このようにして得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液は、必要に応じて限外膜法等で濃縮し、あるいは水を加えて希釈し、所望の濃度、通常固形分濃度(酸化アンチモン換
算)として５〜４０重量％の分散液とすることができる。
【００７０】
さらに、水を有機溶媒に置換して鎖状酸化アンチモン微粒子の有機溶媒分散液とすることもできる。有機溶媒としては前記したと同様の有機溶媒を用いることができる。
【００７１】
被膜付基材
続いて、本発明に係る被膜付基材について説明する。
【００７２】
本発明に係る被膜付基材は、前記鎖状酸化アンチモン微粒子と被膜形成用マトリックスとを含む被膜が単独でまたは他の被膜とともに基材表面上に反射防止、帯電防止、ハードコート等の目的で形成されている。
【００７３】
基材としては、ガラス、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ＰＥＴ、ＴＡＣ等のプラスチックシート、プラスチックフィルム、プラスチックレンズ、プラスチックパネル等の基材、偏光フィルム、陰極線管、蛍光表示管、液晶ディスプレイ、プロジェクションディスプレイ、プラズマディスプレイ、ＥＬディスプレイなどが挙げられる。
【００７４】
用途によって異なるものの、前記鎖状酸化アンチモン微粒子を含む被膜が単独で形成されていてもよいが、基材上に保護膜、平坦化膜、高屈折率膜、絶縁膜、導電性樹脂膜、導電性金属微粒子膜、導電性金属酸化物微粒子膜、その他必要に応じて用いるプライマー膜等と組み合わせて形成されていてもよい。なお、組み合わせて用いる場合、本発明の被膜が必ずしも最外表面に形成されている必要はない。
【００７５】
本発明の被膜付基材の製造に用いる被膜形成用塗布液は、前記した鎖状酸化アンチモン微粒子分散液と被膜形成用マトリックスとの混合液であり、必要により有機溶媒が混合されることもある。
【００７６】
被膜形成用マトリックスとは、基材の表面に被膜を形成し得る成分をいい、基材との密着性や硬度、塗工性等の条件に適合する樹脂等から選択して用いることができる。例えば、従来から用いられているポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、シリコン樹脂、ブチラール樹脂、フェノール樹脂、酢酸ビニル樹脂、紫外線硬化樹脂、電子線硬化樹脂、エマルジョン樹脂、水溶性樹脂、親水性樹脂、これら樹脂の混合物、さらにはこれら樹脂の共重合体や変性体などの塗料用樹脂、または、アルコキシシラン等の加水分解性有機珪素化合物およびこれらの部分加水分解物等が挙げられる。
【００７７】
マトリックスとして塗料用樹脂を用いる場合には、例えば、前記鎖状酸化アンチモン微粒子分散液の分散媒としての水をアルコール等の有機溶媒で置換した有機溶媒分散液、好ましくは鎖状酸化アンチモン微粒子を公知のカップリング剤で処理した後、有機溶媒に分散させた有機溶媒分散液と塗料用樹脂とを適当な有機溶剤で希釈して、塗布液とすることができる。
【００７８】
一方、マトリックスとして加水分解性有機珪素化合物を用いる場合には、例えば、アルコキシシランとアルコールの混合液に、水および触媒としての酸またはアルカリを加えることにより、アルコキシシランの部分加水分解物を得、これに前記鎖状酸化アンチモン微粒子分散液を混合し、必要に応じて有機溶剤で希釈して、塗布液とすることができる。
【００７９】
被膜形成用塗布液中の鎖状酸化アンチモン微粒子とマトリックスの重量割合は、鎖状酸化アンチモン微粒子／マトリックス＝１／９９〜９／１の範囲が好ましい。重量比が９／１を越えると被膜の強度や基材との密着性が低下して実用性に欠ける一方、１／９９未満では当該鎖状酸化アンチモン微粒子の添加による被膜の帯電防止性能、基材との密着性向上、被膜強度向上等の効果が不充分となる。
【００８０】
上記被膜形成用塗布液をディップ法、スプレー法、スピナー法、ロールコート法などの周知の方法で基材に塗布し、乾燥し、更に必要に応じて、加熱あるいは紫外線照射等により硬化して得ることで被膜が形成される。
【００８１】
［実施例］
以下に示す実施例により、本発明を更に具体的に説明する。
【００８２】
実施例１
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(1)の調製
純水１８００ｇに苛性カリ（旭硝子(株)製：純度８５重量％）５７ｇを溶解した溶液中に三酸化アンチモン（住友金属鉱山(株)製：KN 純度９８.５重量％）１１１ｇを懸濁させた。この懸濁液を９５℃に加熱し、次いで、過酸化水素水（林純薬(株)製：特級、純度３５重量％）３２.８ｇを純水１１０.７ｇで希釈した水溶液を９時間で添加（0.1mole/hr）し、三酸化アンチモンを溶解し、その後１１時間熟成した。冷却後、得られた溶液から１０００ｇを取り、この溶液を純水６０００ｇで希釈した後、陽イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：pk-216）に通して脱イオン処理を行った。このときのｐＨは２.１、電導度は
２.４ｍＳ/ｃｍであった。
【００８３】
ついで、陰イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：SA-20A）に通してｐＨが２.５、電導
度が１.０ｍS/ｃｍになるまで脱イオン処理を行った。
【００８４】
脱イオンして得た溶液を温度７０℃で１０時間熟成した後、限外膜で濃縮して固形分濃度１４重量％（酸化アンチモン換算）の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(1)を調製した
。得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(1)のｐＨは３.０、電導度は０.１ｍＳ/ｃｍ
であった。
【００８５】
また、電子顕微鏡写真を撮影し、１００個の粒子について測定した結果、酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は１５ｎｍ、平均連結数は５であった。
【００８６】
ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（H-1）の調製
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(1)を溶媒置換により水をエチルセロソルブ／エタノ
ール混合溶媒（重量比＝４４／６６）に置換し、固形分濃度２０重量％に調整した。
【００８７】
この分散液２００ｇに紫外線硬化樹脂（大日本インキ（株）製：ユニデック17-824-9、固形分濃度７９重量％）２０３ｇとエチルセロソルブ２６４ｇとを混合してハードコート膜形成用塗布液（H-1)を調製した。
【００８８】
ハードコート膜付基材（F-1）の製造
ハードコート膜形成用塗布液（H-1)をＰＥＴフィルム（厚さ：１８８μｍ、屈折率：１.６５）にバーコーター法で塗布し、８０℃で１分間乾燥した後、高圧水銀灯（８０Ｗ／
ｃｍ）を１分間照射して硬化させ、ハードコート膜付基材（F-1)を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【００８９】
得られたハードコート膜の表面抵抗を、表面抵抗計（三菱化学（株）製：ハイレスタ）にて測定し、結果を表１に示す。
【００９０】
また、全光線透過率およびヘーズをヘーズメーター（スガ試験機（株）製）により測定し、結果を表１に示す。
【００９１】
さらに、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を以下の方法および評価基準で評価し、結果を表１に示す。
【００９２】
鉛筆硬度の測定
ＪＩＳ−Ｋ−５４００に準じて鉛筆硬度試験器により測定した。
【００９３】
耐擦傷性の測定
＃００００スチールウールを用い、荷重５００ｇ／ｃｍ2で５０回摺動し、膜の表面を
目視観察し、以下の基準で評価し、結果を表に示す。
【００９４】
評価基準：
筋条の傷が認められない    ：◎
筋条に傷が僅かに認められる：○
筋条に傷が多数認められる  ：△
面が全体的に削られている  ：×
密着性
反射防止膜付基材（F-1）の表面にナイフで縦横１ｍｍの間隔で１１本の平行な傷を付
け１００個の升目を作り、これにセロハンテープ（登録商標）を接着し、ついで、セロハンテープ（登録商標）を剥離したときに被膜が剥離せず残存している升目の数を、以下の４段階に分類することによって密着性を評価した。結果を表１に示す。
【００９５】
残存升目の数９５個以上  ：◎
残存升目の数９０〜９４個：○
残存升目の数８５〜８９個：△
残存升目の数８４個以下  ：×
実施例２
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(2)の調製
実施例１において、陰イオン交換樹脂に通して脱イオンを行う際に、ｐＨ２.８、電導
度０.５ｍＳ/ｃｍになるまで脱イオンした以外は実施例１と同様にして鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(2)を調製した。酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は１５
ｎｍ、平均連結数は１０であった。
【００９６】
ハードコート膜付基材（F-2）の製造
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(2)を用いた以外は実施例１と同様にしてハードコー
ト膜（透明被膜）形成用塗布液（H-2）を調製し、ついでハードコート膜付基材（F-2）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【００９７】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【００９８】
実施例３
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(3)の調製
実施例１において、陰イオン交換樹脂に通して脱イオンを行う際に、ｐＨ５.０、電導
度０.５ｍＳ/ｃｍになるまで脱イオンした以外は実施例１と同様にして鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(3)を調製した。酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は１５
ｎｍ、平均連結数は１５であった。
【００９９】
ハードコート膜付基材（F-3）の製造
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(3)を用いた以外は実施例１と同様にしてハードコー
ト膜（透明被膜）形成用塗布液（H-3）を調製し、ついでハードコート膜付基材（F-3）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【０１００】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１０１】
実施例４
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(4)の調製
純水１８００ｇに苛性カリ（旭硝子(株)製：純度８５重量％）５７ｇを溶解した溶液中に三酸化アンチモン（住友金属鉱山(株)製：KN 純度９８.５重量％）１１１ｇを懸濁させた。この懸濁液を９５℃に加熱し、次いで、過酸化水素水（林純薬(株)製：特級、純度３５重量％）５９.２ｇを純水１９４.９ｇで希釈した水溶液を６時間で添加（0.２７mole/hr）し、三酸化アンチモンを溶解し、その後１４時間熟成した。冷却後、得られた溶液か
ら１０００ｇを取り、この溶液を純水６０００ｇで希釈した後、陽イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：pk-216）に通して脱イオン処理を行った。このときのｐＨは２.２、電導
度は２.３ｍＳ/ｃｍであった。
【０１０２】
ついで、陰イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：SA-20A）に通してｐＨが２.５、電導
度が１.０ｍＳ/ｃｍになるまで脱イオン処理を行った。
【０１０３】
脱イオンして得た溶液を温度７０℃で１０時間熟成した後、限外膜で濃縮して固形分濃度１４重量％の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(2)を調製した。得られた鎖状酸化アン
チモン微粒子分散液(1)のｐＨは３.２、電導度は０.１ｍＳ/ｃｍであった。
【０１０４】
また、電子顕微鏡写真を撮影し、１００個の粒子について測定した結果、酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は２０ｎｍ、平均連結数は５であった。
【０１０５】
ハードコート膜付基材（F-4）の製造
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(4)を用いた以外は実施例１と同様にしてハードコー
ト膜（透明被膜）形成用塗布液（H-4）を調製し、ついでハードコート膜付基材（F-4）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【０１０６】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１０７】
実施例５
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(5)の調製
純水１８００ｇに苛性カリ（旭硝子(株)製：純度８５重量％）５７ｇを溶解した溶液中に三酸化アンチモン（住友金属鉱山(株)製：KN 純度９８.５重量％）１１１ｇを懸濁させた。この懸濁液を９５℃に加熱し、次いで、過酸化水素水（林純薬(株)製：特級、純度３５重量％）５９.２ｇを純水１９４.９ｇで希釈した水溶液を６時間で添加（0.２７mole/hr）し、三酸化アンチモンを溶解し、その後１４時間熟成した。冷却後、得られた溶液か
ら１０００ｇを取り、この溶液を純水６０００ｇで希釈した後、陽イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：pk-216）に通して脱イオン処理を行った。このときのｐＨは２.２、電導
度は２.４ｍＳ/ｃｍであった。
【０１０８】
ついで、陰イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：SA-20A）に通してｐＨが２.８、電導
度が０.５ｍＳ/ｃｍになるまで脱イオン処理を行った。
【０１０９】
脱イオンして得た溶液を温度７０℃で１０時間熟成した後、限外膜で濃縮して固形分濃度１４重量％の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(2)を調製した。得られた鎖状酸化アン
チモン微粒子分散液(5)のｐＨは３.３、電導度は０.１ｍＳ/ｃｍであった。
【０１１０】
また、電子顕微鏡写真を撮影し、１００個の粒子について測定した結果、酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は２０ｎｍ、平均連結数は１０であった。
【０１１１】
ハードコート膜付基材（F-5）の製造
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(5)を用いた以外は実施例１と同様にしてハードコー
ト膜（透明被膜）形成用塗布液（H-5）を調製し、ついでハードコート膜付基材（F-5）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【０１１２】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１１３】
実施例６
ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（H-6）の調製
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(5)を溶媒置換により水をエチルセロソルブ／エタノ
ール混合溶媒（重量比＝４４／６６）に置換し、固形分濃度２０重量％に調整した。
【０１１４】
この分散液２００ｇに紫外線硬化樹脂（大日本インキ（株）製：ユニデック17-824-9、固形分濃度７９重量％）５０.６ｇとエチルセロソルブ１６.１ｇとを混合してハードコート膜形成用塗布液（H-6)を調製した。
【０１１５】
ハードコート膜付基材（F-6）の製造
実施例１において、ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（H-6）を用いた以外は
同様にしてハードコート膜付基材（F-6）を調製した。このときのハードコート膜の厚さ
は５μｍであった。
【０１１６】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１１７】
実施例７
ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（H-7）の調製
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(5)を溶媒置換により水をエチルセロソルブ／エタノ
ール混合溶媒（重量比＝４４／６６）に置換し、固形分濃度２０重量％に調整した。
【０１１８】
この分散液２００ｇとアクリル樹脂（日立化成（株）製：ヒタロイド１００７）４０ｇとエチルセロソルブ２６.７ｇとを混合してハードコート膜形成用塗布液（H-7)を調製し
た。
【０１１９】
ハードコート膜付基材（F-7）の製造
実施例１において、ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（H-7）を用いた以外は
同様にしてハードコート膜付基材（F-7）を調製した。このときのハードコート膜の厚さ
は５μｍであった。
【０１２０】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１２１】
実施例８
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(6)の調製
実施例５において陰イオン交換樹脂に通して脱イオンを行う際に、ｐＨ５.０、電導度
０.５ｍＳ/ｃｍになるまで脱イオンした以外は実施例５と同様にして鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(6)を調製した。得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(6)のｐＨは６.
５、電導度は０.１ｍＳ/ｃｍであった。
【０１２２】
また、電子顕微鏡写真を撮影し、１００個の粒子について測定した結果、酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は２０ｎｍ、平均連結数は１５であった。
【０１２３】
ハードコート膜付基材（F-8）の製造
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(6)を用いた以外は実施例１と同様にしてハードコー
ト膜（透明被膜）形成用塗布液（H-8）を調製し、ついでハードコート膜付基材（F-8）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【０１２４】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１２５】
実施例９
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(7)の調製
純水１８００ｇに苛性カリ（旭硝子(株)製：純度８５重量％）５７ｇを溶解した溶液中に三酸化アンチモン（住友金属鉱山(株)製：KN 純度９８.５重量％）１１１ｇを懸濁させた。この懸濁液を９５℃に加熱し、次いで、過酸化水素水（林純薬(株)製：特級、純度３５重量％）７２.９ｇを純水２４６ｇで希釈した水溶液を７時間で添加（0.２９mole/hr）し、三酸化アンチモンを溶解し、その後１３時間熟成した。冷却後、得られた溶液から１０００ｇを取り、この溶液を純水６０００ｇで希釈した後、陽イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：ｐｋ-216）に通して脱イオン処理を行った。このときのｐＨは２.０、電導度
は３.０ｍＳ/ｃｍであった。
【０１２６】
ついで、陰イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：SA-20A）に通してｐＨが２.８、電導
度が０.５ｍＳ/ｃｍになるまで脱イオン処理を行った。
【０１２７】
脱イオンして得た溶液を温度７０℃で１０時間熟成した後、限外膜で濃縮して固形分濃度１４重量％の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(7)を調製した。得られた鎖状酸化アン
チモン微粒子分散液(7)のｐＨは３.２、電導度は０.２ｍＳ/ｃｍであった。
【０１２８】
また、電子顕微鏡写真を撮影し、１００個の粒子について測定した結果、酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は３５ｎｍ、平均連結数は１０であった。
【０１２９】
ハードコート膜付基材（F-9）の製造
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(7)を用いた以外は実施例１と同様にしてハードコー
ト膜（透明被膜）形成用塗布液（H-9）を調製し、ついでハードコート膜付基材（F-9）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【０１３０】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１３１】
実施例１０
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(8)の調製
純水１８００ｇに苛性カリ（旭硝子(株)製：純度８５重量％）５７ｇを溶解した溶液中に三酸化アンチモン（住友金属鉱山(株)製：KN 純度９８.５重量％）１１１ｇを懸濁させた。この懸濁液を９５℃に加熱し、次いで、過酸化水素水（林純薬(株)製：特級、純度３５重量％）５９.２ｇを純水１９４.９ｇで希釈した水溶液を６時間で添加（0.２７mole/hr）し、三酸化アンチモンを溶解し、その後１４時間熟成した。冷却後、得られた溶液か
ら１０００ｇを取り、この溶液を純水６０００ｇで希釈した後、陽イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：pk-216）に通して脱イオン処理を行った。このときのｐＨは２.１、電導
度は３.１ｍＳ/ｃｍであった。
【０１３２】
ついで、濃度３重量％のアンモニア水を添加してｐＨを５.０にした。このときの電導
度は４.５ｍＳ/ｃｍであった。
【０１３３】
得られた溶液を、温度７０℃で１０時間熟成した後、陰イオン交換樹脂(三菱化学(株)
製：SA-20A)に通してpHが3.0、電導度が0.4になるまで脱イオン処理を行い、ついで限外
濾過膜で濃縮し、固形分濃度１４重量％の鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(8)を調製し
た。得られた鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(8)のｐＨは３.８、電導度は０.５ｍＳ/ｃｍであった。
【０１３４】
また、電子顕微鏡写真を撮影し、１００個の粒子について測定した結果、酸化アンチモン微粒子（一次粒子）の平均粒子径は２０ｎｍ、平均連結数は２０であった。
【０１３５】
ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（H-10）の調製
鎖状酸化アンチモン微粒子分散液(8)を用いた以外は実施例１と同様にしてハードコー
ト膜（透明被膜）形成用塗布液（H-10）を調製し、ついでハードコート膜付基材（F-10）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【０１３６】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１３７】
比較例１
ハードコート膜形成用塗布液（RH-1）の調製
紫外線硬化樹脂（大日本インキ（株）製：ユニデック17-824-9、固形分濃度７９重量％）３８０ｇとエチルセロソルブ６２０ｇとを混合してハードコート膜形成用塗布液（RH-1)を調製した。
【０１３８】
ハードコート膜付基材（RF-1）の製造
実施例１において、ハードコート膜形成用塗布液（RH-1)を用いた以外は同様にしてハ
ードコート膜付基材（RF-1)を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであ
った。
【０１３９】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１４０】
比較例２
ハードコート膜形成用塗布液（RH-2）の調製
アクリル樹脂（ヒタロイド１００７、日立化成（株）製）３００ｇとエチルセロソルブ７００ｇとを混合してハードコート膜形成用塗布液（RH-2)を調製した。
【０１４１】
ハードコート膜付基材（RF-2）の製造
実施例１において、ハードコート膜形成用塗布液（RH-2)を用いた以外は同様にしてハ
ードコート膜付基材（RF-2)を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであ
った。
【０１４２】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１４３】
比較例３
ハードコート膜形成用塗布液（RH-3）の調製
シリカオルガノゾル（触媒化成工業（株）製；ＯＳＣＡＬ−１４３２、平均粒子径１２ｎｍ、ＳiＯ2濃度２０重量％、分散媒：イソプロピルアルコール）２００ｇに紫外線硬化樹脂（大日本インキ（株）製：ユニデック17-824-9、固形分濃度７９重量％）２０３ｇとエチルセロソルブ２６４ｇとを混合してハードコート膜形成用塗布液（RH-3)を調製した
。
【０１４４】
ハードコート膜付基材（RF-3）の製造
実施例１において、ハードコート膜形成用塗布液（RH-3)を用いた以外は同様にしてハ
ードコート膜付基材（RF-3)を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであ
った。
【０１４５】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示した。
【０１４６】
比較例４
ハードコート膜形成用塗布液（RH-4）の調製
三酸化アンチモン粒子（平均粒子径１５０μｍ）を濃度３０重量％になるようにイソプロピルアルコールに分散させ、サンドミルにて３０℃で５時間粉砕した。これにイソプロピルアルコールを加えて濃度２０重量％の三酸化アンチモン微粒子分散液（平均粒子径５０ｎｍ）を調製した。この分散液２００ｇに紫外線硬化樹脂（大日本インキ（株）製：ユニデック17-824-9、固形分濃度７９重量％）２０３ｇとエチルセロソルブ２６４ｇとを混
合してハードコート膜形成用塗布液（RH-4）を調製した。（この酸化アンチモン粒子は鎖状に連結していない）
ハードコート膜付基材（RF-4）の製造
実施例１において、ハードコート膜形成用塗布液（RH-4)を用いた以外は同様にしてハ
ードコート膜付基材（RF-4)を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであ
った。
【０１４７】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示した。
【０１４８】
比較例５
酸化アンチモン微粒子分散液(R-1)の調製
純水１８００ｇに苛性カリ（旭硝子(株)製：純度８５重量％）５７ｇを溶解した溶液中に三酸化アンチモン（住友金属鉱山(株)製：KN 純度９８.５重量％）１１１ｇを懸濁させた。この懸濁液を９５℃に加熱し、次いで、過酸化水素水（林純薬(株)製：特級、純度３５重量％）５９.２ｇを純水１９４.９ｇで希釈した水溶液を６時間で添加（0.２７mole/hr）し、三酸化アンチモンを溶解し、その後１４時間熟成した。冷却後、得られた溶液か
ら１０００ｇを取り、この溶液を純水６０００ｇで希釈した後、陽イオン交換樹脂層（三菱化学(株)製：pk-216）に通して脱イオン処理を行った。このときのｐＨは２.０、電導
度は３.１ｍＳ/ｃｍであった。
【０１４９】
ついで、温度７０℃で１０時間熟成した後、限外膜で濃縮して固形分濃度１４重量％の酸化アンチモン微粒子分散液(R-1)を調製した。得られた酸化アンチモン微粒子分散液(R-1)のｐＨは２.１、電導度は１.２ｍＳ/ｃｍであった。
【０１５０】
また、電子顕微鏡写真を撮影し、１００個の粒子について測定した結果、鎖状粒子は認められず、酸化アンチモン微粒子の平均粒子径は２０ｎｍであった。
【０１５１】
ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（RH-5）の調製
酸化アンチモン微粒子分散液(R-1)を溶媒置換により水をエチルセロソルブ／エタノー
ル混合溶媒（重量比＝４４／６６）に置換し、固形分濃度２０重量％に調整した。
【０１５２】
この分散液２００ｇに紫外線硬化樹脂（大日本インキ（株）製：ユニデック17-824-9、固形分濃度７９重量％）２０３ｇとエチルセロソルブ２６４ｇとを混合してハードコート膜形成用塗布液（H-5)を調製した。
【０１５３】
ハードコート膜付基材（RF-5）の製造
実施例１において、ハードコート膜（透明被膜）形成用塗布液（RH-5）を用いた以外は同様にしてハードコート膜付基材（RF-5）を調製した。このときのハードコート膜の厚さは５μｍであった。
【０１５４】
得られたハードコート膜について表面抵抗、全光線透過率、ヘーズ、鉛筆硬度、耐擦傷性および密着性を評価し、結果を表１に示す。
【０１５５】
【表１】
2005139026.tif 000002