(57)【要約】【課題】車両走行性が良好で、耐久性に優れた弾性踏切路構造体を製造するのに好適なゴム組成物を提供すること。【解決手段】本発明の踏切路構造体用のゴム組成物は、ゴム（好ましくは、天然ゴムとＳＢＲとの混合ゴム）と、モース硬度が５以上またはデュロメータ硬さ（タイプＤ）が５０以上で、平均粒径が５００μｍ以下である、軽石、金剛砂、ポリアミド樹脂粒子などの粒子と、を含み、前記粒子の配合割合が、前記ゴム１００重量部に対して、１〜７０重量部であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムと、モース硬度が５以上またはデュロメータ硬さ（タイプＤ）が５０以上で、平均粒径が５００μｍ以下である粒子とを含み、前記粒子の配合割合が、前記ゴム１００重量部に対して、１〜７０重量部であることを特徴とする、踏切路構造体用のゴム組成物。
【請求項２】
前記ゴムが、天然ゴムとスチレンブタジエンゴムとの混合ゴムであることを特徴とする、請求項１に記載の踏切路構造体用のゴム組成物。
【請求項３】
前記粒子が、無機粒子であることを特徴とする、請求項１または２に記載の踏切路構造体用のゴム組成物。
【請求項４】
前記無機粒子が、軽石または金剛砂であることを特徴とする、請求項３に記載の踏切路構造体用のゴム組成物。
【請求項５】
前記軽石が、シラスであることを特徴とする、請求項４に記載の踏切路構造体用のゴム組成物。
【請求項６】
前記粒子が、樹脂粒子であることを特徴とする、請求項１または２に記載の踏切路構造体用のゴム組成物。
【請求項７】
前記樹脂粒子の樹脂が、ポリアミド樹脂であることを特徴とする、請求項６に記載の踏切路構造体用のゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、踏切路構造体を作製するためのゴム組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、踏切には、木製または鉄筋コンクリート（ＲＣ）製の踏切板を枕木にボルトで固定し、軌道方向および軌間方向への移動を規制する敷設方式が多用されている。しかしながら、このような踏切板には、表面に雨水が溜まり易く、特に冬季にはその水が凍結するおそれがあるため、スリップを生じる危険性が高い。また、踏切板を設置する際に位置決めや固定に手間がかかるという問題や、走行時の騒音が大きいといった問題がある。
【０００３】
そこで、近年、踏切構造の改良検討がなされている。その一つとして、特許文献１には、ゴムチップを接着剤で固めて、多孔質で透水性を有する板状体を形成し、この板状体にレールの首部に係合する係合凸部を設けた踏切板が提案されている。特許文献２には、踏切施工区域のレール間に、弾性変形可能な舗板を、レールの腹部側面に端縁の抜止め縁部を接触しないよう近接させて嵌め込み、この舗板の縁部に、レールに沿わせて設けた貫通孔と、その貫通孔に強靭なパイプを挿入して固定する踏切構造が提案されており、排水性や通気性を確保し舗板を一体化することが図られている。また、特許文献３では、軟質ゴムからなる下地緩衝層と、この下地緩衝層の上面に順次に積層した鋼板および表面ゴム層とを備え、表面ゴム層に防滑意匠を施すとともに、その表面ゴム層の上面近傍にセラミックを埋込んでなる弾性路面敷板が提案されており、このような弾性路面敷板は、耐寒性、耐候性、耐摩耗性がよいとされている。上述のように、主としてゴムなどの弾性部材を踏切板に利用してなる踏切を弾性構造踏切と呼ぶことがある。
【０００４】
また、ゴムを主成分とした部材は、レール下およびタイプレート下において、緩衝作用を発揮させるためのゴム製パッドや、鋼板付ゴム製パッドとしても用いられており、その規格はＪＩＳ  Ｅ  １１１７-1990により規定されている。
【特許文献１】特許第２９３０５８６号公報
【特許文献２】特公平７−６１６３号公報
【特許文献３】特開平８−８１９０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のように、ゴム部材の踏切構造への利用検討がなされているものの、走行性、耐久性、経済性などの面から、さらに改善すべき問題点が残されている。
例えば、ゴム部材で構成した路面には、滑り防止を目的として、ラダーパターン状に配列された凹部などの溝が形成されており、タイヤなどの滑りを防止する効果や、ヘッドライトなどの光の反射を防止する効果をさらに向上させるために、金型をブラスト処理してゴム表面が粗くなるように形成されている。
【０００６】
しかしながら、従来のゴム部材は車両の通行によって表面が摩耗し易く、また、摩耗が進行することにより、特に雨天時において、滑り易くなったり、光が反射し易くなったりするという不具合がある。それゆえ、ゴム部材の踏切構造については、走行安全性を長く維持するために、耐久性を向上させることが求められている。また、滑り防止効果を向上させるために、ラダーパターンを複雑にするといったことが考えられるが、この場合、使用金型の耐久性が低下し、コスト高になるといった別の問題が生じる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、踏切路構造体への利用に適したゴム組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、
（１）  ゴムと、モース硬度が５以上またはデュロメータ硬さ（タイプＤ）が５０以上で、平均粒径が５００μｍ以下である粒子とを含み、前記粒子の配合割合が、前記ゴム１００重量部に対して、１〜７０重量部であることを特徴とする、踏切路構造体用のゴム組成物、
（２）  前記ゴムが、天然ゴムとスチレンブタジエンゴムとの混合ゴムであることを特徴とする、前記（１）に記載の踏切路構造体用のゴム組成物、
（３）  前記粒子が、無機粒子であることを特徴とする、前記（１）または（２）に記載の踏切路構造体用のゴム組成物、
（４）  前記無機粒子が、軽石または金剛砂であることを特徴とする、前記（３）に記載の踏切路構造体用のゴム組成物、
（５）  前記軽石が、シラスであることを特徴とする、前記（４）に記載の踏切路構造体用のゴム組成物、
（６）  前記粒子が、樹脂粒子であることを特徴とする、前記（１）または（２）に記載の踏切路構造体用のゴム組成物、
（７）  前記樹脂粒子の樹脂が、ポリアミド樹脂であることを特徴とする、前記（６）に記載の踏切路構造体用のゴム組成物、
を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の踏切路構造体用のゴム組成物は、踏切板などの作製用材料として有用である。当該踏切板で構成した踏切路は、車両走行時の振動が少なく、低騒音性である。また、従来のゴム部材よりも滑り抵抗性が高いことから走行安全性に優れており、耐摩耗性や耐久性も著しく向上する。しかも、本発明のゴム組成物を用いて形成された踏切板などは、表面がざらざらしており、踏切路上が滑りにくく加工されているとの感覚を与え得ることから、踏切路上での滑りに対する安心感（視覚的、心理的効果）を与えることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の踏切路構造体用のゴム組成物は、ゴムと、モース硬度が５以上またはデュロメータ硬さ（タイプＤ）が５０以上であり、平均粒径が５００μｍ以下である粒子と、を含有している。
上記ゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、カルボキシル化ブチルゴム（ＸＩＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）などが挙げられる。これらは、単独で、または、２種以上を混合して用いることができる。
【００１１】
上記例示のゴムのなかでも、耐久性などの機械的特性や、コストなどの観点から、好ましくは、ＮＲ、ＳＢＲ、ＢＲ、ＩＲ、またはこれらの混合ゴムが挙げられ、より好ましくは、ＮＲ、ＳＢＲ、またはこれらの混合ゴムが挙げられる。特に好ましくは、ＮＲとＳＢＲとの混合ゴムである。ＮＲとＳＢＲとの混合ゴムにおいては、ゴムの強度や、雨天時における踏切路構造体のグリップ性をより一層向上させるという観点から、ＮＲの配合割合を７０重量％以下とし、ＳＢＲの配合割合を３０重量％以上とすることが好ましい。
【００１２】
本発明において、上記粒子としては、これに限定されないが、例えば、無機粒子、樹脂粒子、これらの混合粒子などが挙げられる。
上記無機粒子としては、例えば、シラス（モース硬度５．５）、軽石（モース硬度６）などの軽石類（パーミス）；金剛砂（エメリー，モース硬度７）、異極鉱（モース硬度５）、アスベスト（モース硬度５）、アパタイト（リン灰石，モース硬度５）、ガラス（モース硬度５）、角閃石（モース硬度５．５）、長石（モース硬度６）、正長石（モース硬度６）、輝石（モース硬度６）、マグネシア（モース硬度６）、メノウ（モース硬度７）、ガーネット（モース硬度７）、火打ち石（モース硬度７）、石英（モース硬度７）、ケイ素（モース硬度７）、酸化ベリリウム（モース硬度７）、酸化ジルコニウム（モース硬度７）、紅柱石（モース硬度７．５）、緑柱石（モース硬度７．８）、トパーズ（黄玉，モース硬度８）、ホウ化ジルコニウム（モース硬度８）、コランダム（モース硬度９）、チッ化チタン（モース硬度９）、炭化タングステン（モース硬度９）、炭化タンタル（モース硬度９）、炭化ジルコニウム（モース硬度９）、鋳造アルミナ（モース硬度９）、アモルファスアルミナ（モース硬度９）、アルミナ（微細結晶，モース硬度９）、シリコンカーバイド（ブラック，モース硬度９）、シリコンカーバイド（グリーン，モース硬度９）、アルミニウムボライド（モース硬度９）、ボロンカーバイド（モース硬度９）、ダイヤモンド（モース硬度１０）などが挙げられる。
【００１３】
上記樹脂粒子としては、例えば、ポリアミド樹脂、飽和または不飽和ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ウレア・メラミン樹脂、フェノール樹脂などの、合成樹脂の粒子が挙げられる。
踏切路構造体の絶縁性が低下すると、走行車両などの電気系統に不具合を生じさせるおそれがあることから、本発明の踏切路構造体用ゴム組成物に用いられる粒子は、上記例示の粒子の中でも、絶縁性の高い素材であるのが好ましい。
【００１４】
上記例示の無機粒子のなかでも、軽石や金剛砂は、平均粒径やモース硬度が上記範囲にあるものを入手し易く、コストも比較的安いことから、本発明において好適である。
上記軽石は、さらに、シラスであるのが好ましい。シラスは、南九州、とくに鹿児島県を中心に広く分布する火山噴出物の１種で、白色または灰白色の堆積物である。本発明においては、クリストファーダイヤグラムにおいて、粒度１４９〜２９７μｍの層のものが好適である。
【００１５】
また、前記樹脂粒子のなかでも、ポリアミド樹脂、飽和または不飽和ポリエステル樹脂およびポリオレフィン樹脂の粒子、とりわけ、ポリアミド樹脂の粒子は、平均粒径やデュロメータ硬さ（タイプＤ）が上記範囲にあるものを入手し易く、コストも比較的安いことから、本発明において好適である。
上記粒子の硬さは、上述のとおり、モース硬度で５以上、または、デュロメータ硬さ（タイプＤ）で５０以上である。
【００１６】
モース硬度とは、古くから鉱物関係で広く用いられている、材料の機械的性質の一つである。下記の１０種の鉱物で、測定対象の表面を順次引っ掻いて、測定対象の表面に傷が付けば、その鉱物よりも硬度が低いと判定される。測定に使用する鉱物を、硬度の低い方から、度数とともに示すと、１：タルク（滑石）、２：石膏、３：方解石、４：螢石、５：アパタイト（リン灰石）、６：正長石、７：水晶、８：トパーズ（黄玉）、９：コランダム、１０：ダイヤモンドである。これに準じて他の素材のモース硬度が測定される。
【００１７】
デュロメータ硬さ（タイプＤ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」に規定されているとおり、試験片表面に、定められた形状の押針を、ばねを介して押し付けたときの押針の押込み深さから硬さを求める試験機（デュロメータ）を用いて得られる硬さをいう。
本発明においては、これに限定されないが、上記粒子が後述する無機粒子である場合において、粒子の硬さをモース硬度で評価すればよく、また、上記粒子が後述する樹脂粒子である場合において、粒子の硬さをデュロメータ硬さ（タイプＤ）で評価すればよい。
【００１８】
上記粒子のモース硬度が５未満である場合、または、上記粒子のデュロメータ硬さ（タイプＤ）が５０未満である場合には、踏切路構造体の滑り抵抗や耐摩耗性を向上させることができず、特に、滑り抵抗を向上させるという本発明の目的を十分に達成することができない。
上記粒子のモース硬度は、上記範囲の中でも特に、６以上であることが好ましい。上記粒子のモース硬度の上限は、特に限定されないが、好ましくは、８である。モース硬度が８を超える粒子を用いても、滑り抵抗や耐摩耗性の改良効果にさらなる向上はみられず、むしろ、走行車両のタイヤを傷つけるといった問題を生じるおそれがある。
【００１９】
また、上記粒子のデュロメータ硬さ（タイプＤ）は、上記範囲の中でも特に、５５以上であることが好ましく、６０以上であることがより好ましい。上記粒子のデュロメータ硬さ（タイプＤ）の上限は特に限定されないが、好ましくは、９０である。デュロメータ硬さ（タイプＤ）が９０を超える粒子を用いても、滑り抵抗や耐摩耗性の改良効果にさらなる向上はみられず、むしろ、走行車両のタイヤを傷つけるといった問題を生じるおそれがある。
【００２０】
上記粒子の平均粒径は、上述のとおり、５００μｍ以下である。
上記粒子の平均粒径が５００μｍを上回ると、ゴムを補強する効果や、踏切路構造体の耐摩耗性が低下する。上記粒子の平均粒径の上限は、好ましくは、３００μｍであり、より好ましくは、２００μｍである。一方、上記粒子の平均粒径の下限は、特に限定されないが、好ましくは、１０μｍ程度、より好ましくは、２０μｍ、さらに好ましくは、３０μｍである。上記粒子の平均粒径が１０μｍを下回ると、滑り抵抗を向上させる効果が得られにくくなる傾向がある。
【００２１】
上記粒子の配合割合は、上記ゴム１００重量部に対して、１〜７０重量部である。
上記粒子の配合割合が、上記ゴム１００重量部に対して、１重量部を下回るときは、踏切路構造体の滑り抵抗を向上させる効果が乏しくなる。一方、上記ゴム１００重量部に対して、７０重量部を上回るときは、踏切路構造体の圧縮性能（圧縮永久ひずみなど）が低下する。
【００２２】
上記粒子の配合割合は、上記ゴム１００重量部に対して、好ましくは、１〜５０重量部であり、より好ましくは、５〜３０重量部である。
本発明のゴム組成物は、前記ゴム材料に、前記粒子、その他加硫剤などの添加剤を添加した上で、これを１〜５分間程度、混練りすることによって得られる。混練り時間が１分間未満であると、粒子のゴムへの分散が不十分になる傾向がある。混練り時の組成物（未加硫）は、踏切路構造体を作製するときの加工性の面から、そのムーニー粘度（ＪＩＳ  Ｋ  ６３００、１３０℃）が８０を超えないように調整することが好ましい。
【００２３】
本発明のゴム組成物には、上述の成分に加えて、ゴム組成物の製造に一般に使用されている成分、添加剤などを、必要に応じて配合・添加してもよい。上記成分、添加剤の具体例としては、補強剤（カーボンブラック、シリカなど）、プロセスオイル（パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイルなど）、加硫剤（硫黄、塩化イオウ化合物、有機イオウ化合物など）、加硫促進剤（グアニジン系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チオ尿素系、チウラム系、ジチオカルバメート系、ザンデート系の化合物など）、架橋剤（有機パーオキサイド化合物、アゾ化合物などのラジカル発生剤、オキシム化合物、ニトロソ化合物、ポリアミン化合物など）、酸化防止剤または老化防止剤（ジフェニルアミン系、ｐ−フェニレンジアミン系などのアミン誘導体、キノリン誘導体、ハイドロキノリン誘導体、モノフェノール類、ジフェノール類、チオビスフェノール類、ヒンダードフェノール類、亜リン酸エステル類など）、ワックス、ステアリン酸、酸化亜鉛、軟化剤、充填剤、可塑剤などが挙げられる。
【００２４】
本発明の踏切路構造体用のゴム組成物は、踏切路構造体において踏切板などの材料として用いられる。踏切板の製造にあたっては、前記ゴム組成物を未加硫の段階で押し出し加工し成形体（未加硫物）を形成する。この未加硫物を、加硫機中で加熱加圧することによって、踏切板を得ることができる。当該踏切板は、踏切路の形成にあたって表面をバフ掛けして表皮ゴムを取り除くことにより、粒子材料の露出量を多くして車両走行時の滑り防止効果を高めることができる。また、踏切路の形成にあたっては、本発明の踏切路構造体用のゴム組成物と他の材料、例えば金属、木、繊維、セラミックス、セメントなどと併用して構成してもよい。
【００２５】
踏切板には、内軌板および外軌板の２種類があり、内軌板は２本の枕木に跨る大きさとされ、外軌板は２本の枕木に跨る大きさとされているが、本発明の踏切路構造体用のゴム組成物は、いずれの踏切板の作製にも用いることができる。踏切板には、常法により補強材（硬質塩化ビニール、鋼管など）を埋入しておくこともできる。踏切板は、木製枕木またはＰＣ枕木用のいずれにも使用することができ、ＪＩＳ  Ｅ  １１１７-1990に規定する品質を参考にして作製される。
【実施例】
【００２６】
以下に実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
実施例および比較例で使用した原材料を、以下にまとめて示す。なお、シラス、金剛砂、軽石および炭酸カルシウムは、それぞれ原石を粉砕した後、ふるいにかけて特定の粒子径のもののみ採取して、使用した。
・ＮＲ：ＲＳＳ＃３
・ＳＢＲ：住友化学製「ＳＢＲ１５００」（実施例１〜４、比較例１〜５で使用）
・ＳＢＲ：住友化学製「ＳＢＲ１５０２」（実施例５〜８、比較例６〜１０で使用）
・カーボンブラック：昭和キャボット（株）製の「ショウブラックＮ３３０」（Ｎ2ＳＡ：７５ｍ2／ｇ，ＤＢＰ吸油量：１０２ｍＬ／１００ｇ）
・シリカ：日本シリカ製「ニップシールＶＮ３」
・ワックス：大内新興化学工業（株）製「サンノックＮ」
・老化防止剤：大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」
・ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
・亜鉛華：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
・アロマオイル：（株）ジャパンエナジー製の「ＪＯＭＯ  プロセスＸ−１４０」
・カップリング剤：「デグサＳｉ６９」
・パラフィンオイル：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイル」
・シラス：平均粒径１００μｍ、モース硬度５．５
・シラス：平均粒径７００μｍ、モース硬度５．５
・金剛砂：平均粒径１００μｍ、モース硬度７
・軽石：平均粒径１００μｍ、モース硬度６
・炭酸カルシウム：平均粒径３０μｍ、モース硬度３、デュロメータ硬さ（タイプＤ）４５
・ポリアミド樹脂粒子：平均粒径２００μｍ、デュロメータ硬さ（タイプＤ）６２
・硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
・加硫促進剤：大内新興化学興業（株）製「ノクセラーＣＺ」
次に、実施例および比較例で用いた評価方法を以下にまとめて示す。
・滑り抵抗：実施例および比較例で得られた踏切路構造体用のゴム組成物を用いて、厚さ１５ｍｍのゴムシートを作製して、そのゴムシートを平台上に固定した。次いで、上記ゴムシートの表面に、タイヤ（住友ゴム工業（株）製、サイズ１６５ＳＲ１３、内圧２．２ｋｇ／ｃｍ2）を１００ｋｇ荷重で押し当てて、上記タイヤに対して、上記ゴムシートの表面に沿った方向に荷重Ｆをかけた。こうして、上記タイヤが上記ゴムシートの表面を滑り出したときの、上記荷重Ｆの値を測定した。なお、表１には、上記荷重Ｆの値を指数化して表した。
・圧縮永久ひずみ：実施例および比較例で得られた踏切路構造体用のゴム組成物を用いて、直径４５ｍｍ、厚さ１２ｍｍの円形の試験片を作製し、その試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｅ  １１１７（「緩衝用軌道パッド」８．６  圧縮永久ひずみ試験）に規定する方法により、圧縮永久ひずみ率（％）を測定した。なお、表１には、圧縮永久ひずみ率の測定値を指数化して、表した。
・耐摩耗性：実施例および比較例で得られた踏切路構造体用のゴム組成物を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ６２６４（「加硫ゴムの磨耗試験方法」８  ピコ摩耗試験）に規定する試験片を作製し、同規定の方法により磨耗容積（ｃｍ3）を求めた。なお、表１には、磨耗容積の測定値を指数化して表した。
・光沢性：実施例および比較例で得られた踏切路構造体用のゴム組成物を用いて、厚さ２ｍｍのゴムシートを作製して、そのゴムシートを平台上に固定した。次いで、（株）堀場製作所製のグロスチェッカー「ＩＧ−３２０」を用いて、上記ゴムシートの表面光沢度を測定した。なお、表１には、表面光沢度の測定値を指数化して、表した。
【００２７】
「滑り抵抗」、「圧縮永久ひずみ」、「耐摩耗性」および「光沢性」の測定値を指数化するのに際して、実施例１〜４および比較例１〜５では、比較例１の測定値を基準値（１００）とし、実施例５〜８および比較例６〜１０では、比較例６の測定値を基準値（１００）とした。
「滑り抵抗」は、指数値が大きいほど好ましく、具体的には、好ましくは、１１０以上、より好ましくは、１２０以上である。「圧縮永久ひずみ」は、指数値が小さいほど好ましく、具体的には、好ましくは、１３０以下、より好ましくは、１１０以下である。「耐摩耗性」は、指数値が小さいほど好ましく、具体的には、好ましくは、１３０以下、より好ましくは、１１０以下である。「光沢性」は、値が小さいほど好ましく、具体的には、好ましくは、９５以下、より好ましくは、８５以下である。
・デュロメータ硬さ（タイプＤ）：ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定する方法により測定した。
・ゴム強度：ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に規定する方法により、引張り強さ（ＭＰａ）を測定した。
・伸び率：ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に規定する方法により、伸び率（％）を測定した。
【００２８】
（実施例１〜４および比較例１〜５）
表１に示す配合処方に従って、まず、硫黄および加硫促進剤以外の各成分を混練りし、次に、硫黄および加硫促進剤を加えて混練りした。得られた未加硫組成物を、厚み２ｍｍの板状（縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ）に押し出し、次いで、１６０℃で３０分間加熱して加硫成形することにより、テストピースを作製した。
【００２９】
各加硫成形物の滑り抵抗、圧縮永久ひずみ、耐摩耗性、光沢性、硬度、ゴム強度および伸び率の測定結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
2005307159.tif 000002
【００３１】
この結果、平均粒径が５００μｍ以下であるシラス、金剛砂、軽石またはポリアミド樹脂粒子の各粒子を所定の割合で添加した実施例１〜４のゴム組成物によれば、比較例１のゴム組成物（前記粒子を添加していないもの）に比べて、滑り抵抗を大きくする（滑りにくくする）ことができた。また、圧縮永久ひずみおよび摩耗性の増加を抑制する（永久ひずみや摩耗を抑制する）ことができ、さらには、光沢性を低下させることができた。従って、踏切板の形成材料としての品質を著しく改善することができた。
【００３２】
一方、前記粒子の添加量が１重量部に達しないもの（比較例４）はその改善効果がみられず、添加量が７０重量部を超えるもの（比較例３）は引張強度と伸び率が低下した。また、平均粒径が５００μｍを超える粒子を添加した場合（比較例２）は、引張強度と伸び率が著しく低下し、モース硬度が５またはデュロメータ硬さ（タイプＤ）が５０に達しない粒子（炭酸カルシウム）を添加した場合は（比較例５）、滑り抵抗の改善効果が認められなかった。
【００３３】
なお、ＪＩＳ  Ｅ  １１１７-1990においては、緩衝用軌道パッドについて、引張強さ（ゴム強度）が１２Ｎ／ｍｍ2（＝ＭＰａ）以上であること、および、伸びが２５０％以上であることを要求している。
（実施例５〜８および比較例６〜１０）
表２に示す配合処方に従って、まず、硫黄および加硫促進剤以外の各成分を混練りし、次に、硫黄および加硫促進剤を加えて混練りした。得られた未加硫組成物を、厚み２ｍｍの板状（縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ）に押し出し、次いで、１６０℃で３０分間加熱して加硫成形することにより、テストピースを作製した。
【００３４】
各加硫成形物の滑り抵抗、圧縮永久ひずみ、耐摩耗性、光沢性、硬度および引張試験の測定結果を表２に示す。
【００３５】
【表２】
2005307159.tif 000003
【００３６】
この結果、平均粒径が５００μｍ以下であるシラス、金剛砂、軽石またはポリアミド樹脂の各粒子を所定の割合で添加した実施例５〜８のゴム組成物によれば、比較例６のゴム組成物（前記粒子を添加していないもの）に比べて、滑り抵抗を大きくする（滑りにくくする）ことができた。また、圧縮永久ひずみおよび摩耗性の増加を抑制する（永久ひずみや摩耗を抑制する）ことができ、さらには、光沢性を低下させることができた。従って、踏切板の形成材料としての品質を著しく改善することができた。
【００３７】
一方、前記粒子の添加量が１重量部に達しないもの（比較例９）はその改善効果がみられず、添加量が７０重量部を超えるもの（比較例８）は引張強度と伸び率が低下した。また、平均粒径が５００μｍを超える粒子を添加した場合（比較例７）は、引張強度と伸び率が著しく低下した。モース硬度が５またはデュロメータ硬さ（タイプＤ）が５０に達しない粒子（炭酸カルシウム）を添加した場合は（比較例１０）、滑り抵抗の改善効果が認められなかった。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明の踏切路構造体用のゴム組成物を用いて作製した踏切板は、自動車などの走行において、安全性が高く、低騒音性であって、耐久性などが改善される。