(57)【要約】【目的】従来の無機ガラスに代わって種々の製品に適用できる樹脂製ガラスとして、透明性に優れ、剛性などの機械的特性の向上を実現し得る新規な樹脂組成物を提供する。【解決手段】末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体を所定の溶媒中に溶解させて、予備重合溶液を作製する。次いで、前記予備重合溶液中に、フェニル基を有する無機酸化物微粒子及びフェニル基を有するビニルモノマーを添加して重合溶液を作製する。次いで、前記重合溶液を所定温度に加熱することにより重合反応を生ぜしめ、前記フェニル基を有する前記無機酸化物微粒子と、ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体とを含む樹脂組成物を製造する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フェニル基を有する無機酸化物微粒子と、ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体とを含むことを特徴とする、樹脂組成物。
【請求項２】
前記ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体は、ポリカーボネート／ポリスチレン共重合体、ポリカーボネート／ポリアクリル酸フェニル共重合体、及びポリカーボネート／ポリイソプロペニルトルエン共重合体から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
前記ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体は、
【化１】
2005139261.tif 000008
及び
【化２】
2005139261.tif 000009
で示される少なくとも一方のポリカーボネート／ポリスチレン共重合体であることを特徴とする、請求項２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
前記無機酸化物微粒子はシリカ微粒子であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載の樹脂組成物。
【請求項５】
前記無機酸化物微粒子は、球状、パールネックレス状又は鎖状であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載の樹脂組成物。
【請求項６】
前記無機酸化物微粒子は、その１次粒子径が可視光線波長域の下限値である３８０ｎｍ以下であるとすることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載の樹脂組成物。
【請求項７】
前記無機酸化物微粒子の前記１次粒子径は、５ｎｍ〜２００ｎｍであるとすることを特徴とする、請求項６に記載の樹脂組成物。
【請求項８】
前記無機酸化物微粒子の前記１次粒子径は、５ｎｍ〜１００ｎｍであるとすることを特徴とする、請求項７に記載の樹脂組成物。
【請求項９】
〔化１〕で示されるポリカーボネート／ポリスチレン共重合体を含むことを特徴とする、樹脂組成物中間体。
【請求項１０】
〔化２〕で示されるポリカーボネート／ポリスチレン共重合体を含むことを特徴とする、樹脂組成物中間体。
【請求項１１】
【化３】
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で示される、片末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含むことを特徴とする、樹脂組成物中間体。
【請求項１２】
【化４】
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で示される、両末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含むことを特徴とする、樹脂組成物中間体。
【請求項１３】
請求項１〜８のいずれか一に記載の樹脂組成物の製造方法であって、
〔化３〕で示される、片末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体及び〔化４〕で示される、両末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体の少なくとも一方を所定の溶媒中に溶解させて、予備重合溶液を作製する工程と、
前記予備重合溶液中に、フェニル基を有する無機酸化物微粒子及びフェニル基を有するビニルモノマーを添加して重合溶液を作製する工程と、
前記重合溶液を所定温度に加熱することにより重合反応を生ぜしめ、前記フェニル基を有する前記無機酸化物微粒子と、ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体とを含むことを特徴とする、樹脂組成物を製造する工程と、
を具えることを特徴とする、樹脂組成物の製造方法。
【請求項１４】
前記ビニルモノマーは、スチレンモノマー、アクリル酸フェニルモノマー、及びイソプロペニルトルエンモノマーから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、請求項１３に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項１５】
前記無機酸化物微粒子をシリル化剤で表面処理することによって、前記無機酸化物微粒子に前記フェニル基を付加することを特徴とする、請求項１３又は１４に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項１６】
請求項１１又は１２に記載の樹脂組成物中間体の製造方法であって、
ホスゲン法による重合反応において重合反応を二段階で実施し、後段の重合反応においてｐ−イソプロペニルフェノール溶液を添加することを特徴とする、樹脂組成物中間体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光線透過率を低減することなく剛性向上、熱膨張率低減、表面硬度向上を実現しうる樹脂組成物、及び樹脂組成物中間体に関する。また、本発明は、前記樹脂組成物及び前記樹脂組成物中間体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の窓ガラスは、外形の大部分を占め、運転上および外観上重要な部品で、各種折曲ガラスの出現により形状自由度が大きくなり、使用面積は増加している。このため、軽量化と安全性が要求されている。また、最近のヘッドランプは、新規な造形が多く、形状自由度、光学的性能などの要求が高度になっている。
【０００３】
樹脂製ガラスは、無機ガラスに比べ、弾性率が小さいので、従来大きな窓ガラス製品には適用が困難であった。また、剛性なども無機ガラスに比べて小さく、前述したような大きな窓ガラス製品などに使用するには、その厚さを増大させなければならず、軽量化の要請を満足することができないでいた。さらに、樹脂製ガラスは無機ガラスに比べて熱膨張率が大きく、前述のような窓ガラス製品に適用すると、例えば夏などにおいては、前記樹脂製ガラスの熱膨張に起因して表面が波打ちを起こし、視界を十分に確保できないという問題が生じていた。
【０００４】
これに対して、前記樹脂製ガラス中に、補強材としてガラス繊維を添加して剛性向上する試みがなされているが、前記ガラス繊維の繊維径は約１０ミクロンもあり、長さも約２００ミクロンもあるので可視光線が透過されずに反射され、その結果不透明となってしまっていた。このため、ガラス繊維含有樹脂製ガラスは、安全上の視界確保に不十分であるので上述した窓ガラス部品に採用には至らなかった。
【０００５】
また、前記樹脂製ガラスは、無機ガラスに比べて表面硬度が小さいので、ワイパーで擦ると傷がつくので、このような観点からも窓ガラス部品への適用が困難であった。これに対して、前記樹脂製ガラスに体して有機シラン系の表面硬化処理を施す試みがなされているが、このような表面硬化処理では前記樹脂製ガラス表面を十分に硬化させることができず、長時間の使用において多数の傷が発生するようになるため、結果的に実用には至っていない。
【０００６】
さらに、前記樹脂製ガラスの剛性向上と表面硬度確保のために、前記樹脂製ガラスの表面に無機ガラスを積層してガラス積層体を形成する試みがなされているが、例えば夏の高温時においては、前記樹脂製ガラスと前記無機ガラスとの熱膨張差に起因して界面剥離が生じ、結果的に実用には至っていない。
【０００７】
一方、最近の電子部品の樹脂製記憶デスク表面に対して、その表面硬化及び剛性向上を目的として、前記デスク表面にシリカをスパッタリングする試みがなされているが、前記スパッタリング処理は真空雰囲気中で行うため、このような試みは大きな部品に対して適用することができず、さらに生産性が低いという問題がある。
【０００８】
かかる問題に鑑みて、本出願人は、アクリル樹脂の合成過程でシリカ微粒子を配合する技術を検討した（特開平１１−３４３３４９号参照）。しかしながら、得られた樹脂組成物は主としてアクリル樹脂を母材としたため、耐熱性、耐衝撃性への要求水準が上昇した現在においては、これらの特性を十分に満足することができない。
【０００９】
さらに、同公報中において、ポリカーボネイト樹脂を塩化メチレン溶剤に溶解し、これにシリカ微粒子を混合することが開示されているが、比較的大きなシリカ濃度においては、前記ポリカーボネート樹脂中での前記シリカの混合分散が困難になり、透明性、並びに剛性、弾性率、及び耐衝撃性などの機械的強度を十分に向上させることができないでいた。
【００１０】
かかる問題に鑑みて、シリカの表面をシリコーン化合物などで改質したり（特開２００３−２０１１１４号公報）、シリカの表面に対して疎水化処理を施したり（特開２００３−２０１４０５号公報）、樹脂組成物を構成する重合体の表面に水酸基と水素結合を生ぜしめる官能基を形成し、この樹脂組成物中に疎水化処理したシリカを分散させる（特開２００３−２０１４０９号公報）などの試みがなされているが、樹脂組成物中でのシリカの分散性及び安定性は十分ではなく、その透明性及び機械的強度を同時に満足させることのできる樹脂組成物を得ることはできないでいた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記従来技術の問題に鑑みてなされたものであり、従来の無機ガラスに代わって種々の製品に適用できる樹脂製ガラスとして、透明性に優れ、剛性などの機械的特性の向上を実現し得る新規な樹脂組成物を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成すべく、本発明は、
フェニル基を有する無機酸化物微粒子と、ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体とを含むことを特徴とする、樹脂組成物に関する。
【００１３】
また、本発明は、
【化１】
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で示される、片末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体及び
【化２】
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で示される、両末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体の少なくとも一方を所定の溶媒中に溶解させて、予備重合溶液を作製する工程と、
前記予備重合溶液中に、フェニル基を有する無機酸化物微粒子及びフェニル基を有するビニルモノマーを添加して重合溶液を作製する工程と、
前記重合溶液を所定温度に加熱することにより重合反応を生ぜしめ、前記フェニル基を有する前記無機酸化物微粒子と、ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体とを含むことを特徴とする、樹脂組成物を製造する工程と、
を具えることを特徴とする、樹脂組成物の製造方法に関する。
【００１４】
本発明においては、フェニル基を有する無機酸化物微粒子を準備し、一方で〔化１〕又は〔化２〕で示されるポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体を準備する。そして、前記樹脂組成物中間体を含む予備重合溶液を作製するとともに、この予備重合溶液中に前記無機酸化物微粒子及びフェニル基を有するビニルモノマーを添加し重合溶液を作製し、所定温度に加熱して重合反応を生ぜしめている。
【００１５】
このとき、前記ビニルモノマーは前記ポリカーボネート重合体の二重結合部分に付加し、ポリカーボネート／ポリビニル共重合体を形成するとともに、この共重合体中のフェニル基と前記無機酸化物微粒子中のフェニル基とが相互作用を生ぜしめるようになるため、前記無機酸化物微粒子は最終的に得た樹脂組成物中で均一かつ安定的に分散するようになる。したがって、前記樹脂組成物は、透明性、線膨脹率、並びに剛性及び弾性率などの機械的強度において十分に高い値を呈するようになる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明によれば、透明性及び剛性などの機械的特性に優れた新規な樹脂組成物を提供できる。したがって、従来の無機ガラスに代わって種々の製品に適用できる樹脂製ガラスとして広範に応用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について詳述する。
本発明においては、目的とする樹脂組成物を製造するに際し、最初に〔化１〕で示される、片末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体、及び／又は〔化２〕で示される、両末端に二重結合を有するポリカーボネート重合体を含む樹脂組成物中間体を準備する。これらの樹脂組成物中間体は、例えばホスゲン法による重合反応を二段階で行い、後段の重合反応においてｐ−イソプロペニルフェノール溶液を添加することによって製造することができる。
【００１８】
図１は、上述した樹脂組成物中間体を製造する際の製造プロセスを時系列的に示した工程図である。最初に、水酸化ナトリウム(ＮａＯＨ)水溶液及び２，２−ビス（４−ヒドロキシプロパン（ＢＰＡ）からなるＢＰＡアルカリ水溶液を準備し、これにハイドロサルファイド、メチレンクロライド、及びホスゲンを順次に添加して重合反応を実施する（前段の重合反応）。その後、必要に応じて再度メチレンクロライドを添加した後、ｐ−イソプロペニルフェノール溶液を添加し、再度ホスゲンを添加し、必要に応じて再度メチレンクロライドを添加するとともに、分子量調整剤としてのトリエチルアミンを添加し、所定時間重合反応を行う（後段の重合反応）ことによって、目的とする樹脂組成物中間体を得る。
【００１９】
図２は、上述した製造プロセスにおける、前記樹脂組成物中間体の生成過程を示す反応式である。図２においては、主として後段の重合反応によって前記樹脂組成物中間体が生成される過程を示している。図２における左側のポリカーボネート重合体は上述した前段の重合反応によって得られるものであり、このようにして得たポリカーボネート重合体は、後段の重合過程において、ｐ−イソプロピルフェノール及びホスゲンが添加されることによって脱塩酸反応を引き起こし、その結果、末端に二重結合（図では片末端に二重結合を有する）を有するポリカーボネート重合体からなる目的とする樹脂組成物中間体を得る。
【００２０】
なお、上述したポリカーボネート重合体において、二重結合が片末端のみに形成されるか、両末端に形成されるかは、ビスフェノールＡ，ホスゲン、およびｐ−イソプロピルフェノールの配合比率によって決定される。
【００２１】
一方で、フェニル基を有する無機酸化物微粒子を準備する。前記フェニル基は、例えば前記無機酸化物微粒子に対してシリル化処理を施すことによって付加することができる。
【００２２】
前記無機酸化物微粒子は、球状、パールネックレス状又は鎖状であることが好ましい。これによって、最終的に得る樹脂組成物中での均一分散が容易になるとともに、前記樹脂組成物中で安定的に存在するようになり、その透明性及び機械的強度などをより向上させることができるようになる。
【００２３】
また、前記無機酸化物微粒子の１次粒子径は、可視光線の波長域の下限値である３８０ｎｍ以下であることが好ましく、さらには５ｎｍ〜２００ｎｍであることが好ましく、特には５ｎｍ〜１００ｎｍであることが好ましい。これによって、目的とする樹脂組成物の透明性を十分に確保することができる。
【００２４】
なお、前記無機酸化物微粒子の種類については特に限定されるものではないが、好ましくはシリカ微粒子を用いる。
【００２５】
次いで、本発明では、上述した末端二重結合を有するポリカーボネート重合体からなる樹脂組成物中間体を原料として、この原料中に前記無機酸化物微粒子を分散させ、前記樹脂組成物を得る。
【００２６】
従来のように、前記樹脂組成物中間体を溶融させて、得られた溶融体に前記無機酸化物微粒子を配合混練させて、前記無機酸化物微粒子を最終目的物である前記樹脂組成物中に分散させようとすると、特に前記無機酸化物微粒子がある程度以上の量になると、前記無機酸化物微粒子が凝集してしまい、その結果、前記樹脂組成物の透明性が劣化してしまう。そこで、本発明では、前記樹脂組成物中間体の末端二重結合に対してフェニル基を付加し、前記無機酸化物微粒子のフェニル基と前記樹脂組成物中間体のフェニル基とが互いに相互作用するようにして、前記無機酸化物微粒子の均一分散を実行する。
【００２７】
具体的には、前記樹脂組成物中間体を所定の溶媒中に溶解させ、必要に応じてメチレンクロライドを添加して予備重合溶液を作製し、次いで、この予備重合溶液に対してフェニル基を有するビニルモノマー及び前記無機酸化物微粒子を添加して重合溶液を作製し、必要に応じて分子量調整剤を加えて重合反応を行い、前記樹脂組成物を得る。なお、前記樹脂組成物中間体から前記樹脂組成物を得るまでの製造プロセスを図３に示す。
【００２８】
図４は、図３に示す製造プロセスにおける反応過程を示す反応式である。図４に示すように、末端二重結合を有するポリカーボネート重合体からなる樹脂組成物中間体は、フェニル基を有するビニルモノマー（図ではスチレンモノマー）と反応し、その末端の二重結合に前記ビニルモノマー（スチレンモノマー）が付加した、ポリカーボネート／フェニル基を有するポリビニル共重合体からなる追加の樹脂組成物中間体が形成される。
【００２９】
図３に示す製造プロセスでは、重合反応過程において、前記追加の樹脂組成物中間体におけるフェニル基と、前記無機酸化物微粒子のフェニル基とが相互作用を生ぜしめる結果、前記無機酸化物微粒子が凝集することなく均一に分散した上記樹脂組成物を得ることができる。前記樹脂組成物は、上述した製造方法に起因して、フェニル基を有する無機酸化物微粒子と、前記追加の樹脂組成物中間体とから構成される。
【００３０】
前記ビニルモノマーとしては、スチレンモノマー、アクリル酸フェニルモノマー、及びイソプロペニルトルエンモノマーなどを好ましく用いることができる。特に、本発明ではスチレンモノマーを用いることが好ましい。
【００３１】
前述したビニルモノマーを用いることにより、前記追加の樹脂組成物中間体は、ポリカーボネート／ポリスチレン共重合体、ポリカーボネート／ポリアクリル酸フェニル共重合体、及びポリカーボネート／ポリイソプロペニルトルエン共重合体から構成されることになる。したがって、最終的に得る前記樹脂組成物もこれらの共重合体を含むことになる。
【００３２】
なお、ビニルモノマーとしてスチレンモノマーを用いた場合の、前記共重合体の一般式は、前記ポリカーボネート重合体からなる樹脂組成物中間体が片末端のみに二重結合を有する場合は
【化３】
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で示され、前記樹脂組成物中間体が両末端に二重結合を有する場合は
【化４】
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で示される。したがって、前記追加の樹脂組成物中間体及び前記樹脂組成物は、前述したような一般式の共重合体を有することになる。
【実施例】
【００３３】
以下に実施例を説明するが、ここでは、ポリカーボネイトをＰＣと略記する。
なお、以下に示す各実施例および各比較例において、全光線透過率、透過電子顕微鏡での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率および線膨脹係数は、下記装置を用いて評価した。
・全光線透過率：ヘイズメーター（村上色彩研究所製ＭＨ−６５）で測定
・透過電子顕微鏡での分散状態：日立製作所製Ｈ−８００を用いて８００００倍で観察し、黒色がシリカ微粒子で、白色が樹脂として分散状態を観察
・曲げ強度、弓単性率：オートグラフ（島津製作所ＤＣＳ−１０Ｔ）で測定
・線膨脹係数の測定：熱機械測定装置（セイコー電子工業製ＴＭＡ１２０Ｃ）で測定
【００３４】
（実施例１）
初めに、末端に二重結合の付いた不飽和末端基ＰＣ（樹脂組成物中間体）を次のような手順で合成した。
水酸化ナトリウム１１０ｇを水１．２５リットルに溶解し、この溶液を２０℃に保持するとともに、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ＢＰＡ）２２８ｇを添加して、ＢＰＡアルカリ水溶液を作製した。次いで、この水溶液中にハイドロサルフアイド０．２５ｇを溶解するとともに、メチレンクロライド（ＭＣ）７５０ｍｌを加え、撹拌混合した後ホスゲンを吹き込み３０分間重合反応を実施した（前段の重合反応）。
【００３５】
次いで、重合液中にｐ−イソプロペニルフェノール９．７５ｇを含むＭＣ６２５ｇを加え、更にホスゲンを３０分間吹き込み、さらに、１％トリエチルアミンのＭＣ溶液１５ｍｌを加え、約１時間重合した（後段の重合反応）。重合液の有機相をリン酸で中和し、メタノールに滴下し重合組成物を沈殿させ、濾過及び乾燥して、粉末状の、末端に二重結合を有する樹脂組成物中間体を得た。
【００３６】
一方、所定の容器中で、フェニル基で表面処理をした球状シリカ２０ｇをスチレンモノマー２０ｇに配合及び分散させて、シリカ分散溶液を調整した。また、前記樹脂組成物中間体の１００ｇをＭＣ５００ｍｌに溶解し樹脂溶液を調整した。次いで、前記シリカ分散溶液と前記樹脂溶液とを混合し撹拌させて、１２０℃に加熱した。次いで、分子量調節剤として、ｎ−ドデシルメルカプタンを０．１１ｇを配合して、約１００分間重合反応した後に、メタノールで沈殿させシリカ／ＰＣ樹脂組成物を得た。なお、上述した製造プロセスは、図１及び図３に関連させて図５及び図６に時系列的に示している。
【００３７】
得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形によりシート状の成形品を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約１４重量％であった。
【００３８】
（実施例２）
樹脂組成物中間体の後段に重合過程において、ｐ−イソプロペニルフェノールの添加量を１９．５ｇとし、１％トリエチルアミンのＭＣ溶液に代えて２％トリエチルアミンのＭＣ溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物中間体を製造し、シリカ／ＰＣ樹脂組成物を得た。
【００３９】
得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形によりシート状の成形品を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約１４重量％であった。
【００４０】
（実施例３）
球状シリカの量を２０ｇから３０ｇに変更した以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物中間体を製造し、シリカ／ＰＣ樹脂組成物を得た。得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形によりシート状の成形品を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約２０重量％であった。
【００４１】
（実施例４）
球状シリカの量を２０ｇから４０ｇに変更した以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物中間体を製造し、シリカ／ＰＣ樹脂組成物を得た。得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形によりシート状の成形品を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約２５重量％であった。
【００４２】
（実施例５）
球状シリカに代えて鎖状シリカを用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物中間体を製造し、シリカ／ＰＣ樹脂組成物を得た。得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形によりシート状の成形品を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約１４重量％であった。
【００４３】
（実施例６）
シリカ分散溶液の調整において、２０ｇのスチレンモノマーに代えて２８．５ｇのアクリル酸フェニルモノマーを用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物中間体を製造し、シリカ／ＰＣ樹脂組成物を得た。得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形によりシート状の成形品を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約１４重量％であった。
【００４４】
（実施例７）
シリカ分散溶液の調整において、２０ｇのスチレンモノマーに代えて２７．３ｇのイソプロペニルトルエンモノマーを用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂組成物中間体を製造し、シリカ／ＰＣ樹脂組成物を得た。得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形によりシート状の成形品を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約１４重量％であった。
【００４５】
（比較例１）
ＰＣ（ユーピロンＳ２０００  三菱エンプラ製）１２０ｇを、メチレンクロライド溶液２４０ｇに溶解し、予め、フェニル基で表面処理をした球状シリカ２０ｇを分散して、ＰＣ／シリカ混合溶液を調整した。この混合溶液をメタノールに滴下し重合組成物を沈殿させ、濾過し、乾燥して、粉末を得た。
【００４６】
得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形により、シート状の成形晶を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約１４重量％であった。
【００４７】
（比較例２）
ＰＣ（ユーピロンＳ２０００  三菱エンプラ製）１２０ｇを、メチレンクロライド溶液２４０ｇに溶解し、予め、メチル基で表面処理をした球状シリカ２０ｇを分散して、ＰＣ／シリカ混合溶液を調整した。この混合溶液をメタノールに滴下し重合組成物を沈殿させ、濾過し、乾燥して、粉末を得た。
【００４８】
得られた組成物を、乾燥、粉砕し、熱プレス成形により、シート状の成形晶を得た。この試験片で得られた全光線透過率、透過電顕での分散状態、曲げ強度、曲げ弾性率、線膨張係数の結果を表１に示す。また、樹脂組成物の灰分から求めたシリカ配合量は、約１４重量％であった。
【００４９】
【表１】
2005139261.tif 000007
【００５０】
以上実施例及び比較例から明らかなように、実施例に示す本発明の樹脂組成物は透明性に優れ、曲げ強度、曲げ弾性率の向上と熱膨脹率の低下が確認された。また、比較例に示す本発明と異なる樹脂組成物は、シリカの凝集によって透明性が確保されず、さらに曲げ強度及び曲げ弾性率も低く、熱膨脹率も大きく、樹脂組成物に要求される諸特性にほとんど総てにおいて、本発明の樹脂組成物よりも劣ることが判明した。
【００５１】
以上、具体例を挙げながら発明の実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明してきたが、本発明は上記内容に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいてあらゆる変形や変更が可能である。
【００５２】
例えば、本発明の樹脂組成物は、必要に応じて、酸化防止剤及び熱安定剤（例えば、ヒンダードフェノール、ヒドロキノン、チオエーテル、ホスファイト類及びこれらの置換体及びその組み合わせを含む）、紫外線吸収剤（例えばレゾルシノール、サリシレート、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノン等）、滑剤、離型剤（例えばシリコン樹脂、モンタン酸及びその塩、ステアリン酸及びその塩、ステアリルアルコール、ステアリルアミド等）、染料（例えばニトロシン等）、顔科（例えば硫化カドミウム、フタロシアニン等）を含む着色剤、添加剤添着液（例えばシリコンオイル等）、及び結晶核剤（例えばタルク、カオリン等）などを単独又は適宜組み合わせて添加することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明の樹脂組成物は所望の形状に成形し、任意の用途に適用することができる。特に、透明性、高剛性、及び低線膨張性を利用するという観点からは、無機ガラスにかわる樹脂性ガラスとして自動車用のウィンドウ周囲の部品などの成形品への適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の樹脂組成物中間体を製造する際の製造プロセスを時系列的に示した工程図である。
【図２】図１に示す製造プロセスにおける、前記樹脂組成物中間体の生成過程を示す反応式である。
【図３】本発明の樹脂組成物中間体から本発明の樹脂組成物を得るまでの製造プロセスを示した工程図である。
【図４】図３に示す製造プロセスにおける反応過程を示す反応式である。
【図５】本発明の実施例における、樹脂組成物中間体を製造する際の製造プロセスを時系列的に示した工程図である。
【図６】本発明の実施例における、樹脂組成物中間体から樹脂組成物を得るまでの製造プロセスを示した工程図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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