(57)【要約】【課題】  液晶表示パネルの狭額縁化を図る。【解決手段】  第１透明基板２ａに、トランスファ１０の配置位置においてシール材８の幅方向に貫通する泡抜き用孔１５が形成されたシール材８を設け、両透明基板２を、泡抜き用孔１５がシール材８および／またはトランスファ１０で閉じるように貼り合わせる。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ電極形成面が対向するように配置された一対の基板を、前記両基板の間隙の周縁部分に配置されたシール材を介して貼り合わせ、前記両基板および前記シール材に囲まれた内部に液晶を封入する液晶表示パネルの製造方法において、
一方の基板におけるシール材の形成領域に、前記一方の基板に形成された電極と他方の基板に形成された電極とを導通させるためのトランスファを設け、
前記他方の基板に、前記トランスファの配置位置において前記シール材の幅方向に貫通する泡抜き用孔が形成されたシール材を設け、
前記両基板を、前記泡抜き用孔が前記シール材および／またはトランスファで閉じるように貼り合わせたことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記トランスファを、シール材の形成領域における角部近傍に設けた請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
いずれかの前記基板に、複数の薄膜トランジスタおよび前記各薄膜トランジスタに接続する画素電極を設けた請求項１または２に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示パネルの製造方法に係り、特に、一方の基板に形成された電極と他方の基板に形成された電極とを導通させるためのトランスファを備えた液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、一対の基板の対向する内面に設けられた複数の電極に選択的に電圧を印加することにより、両基板の間隙に封入された液晶を駆動させて文字等の画像の表示を行う液晶表示パネルが、コンピュータや携帯電話等の表示手段として多用されている。
【０００３】
このような液晶表示パネルにおいては、一方の基板の内面であって液晶表示パネルとして表示を行う表示領域に、複数の薄膜トランジスタおよび前記薄膜トランジスタに接続された画素電極が形成されており、他方の基板における一方の基板の内面の表示領域には、対向透明電極が形成されている。
【０００４】
前記両基板は、両基板の内面における表示領域の周辺部分である非表示領域に印刷されたシール材を介して所定の間隙をもって一体に形成されており、両基板およびシール材に囲まれた内部には液晶が封入されている。
【０００５】
また、前記液晶表示パネルにおいては、前記一方の基板の内面における非表示領域に、前記他方の基板に形成された対向透明電極に信号系の電圧（Ｖｃｏｍ）等を印加するための入力電極が形成されており、両基板の間隙には、前記入力電極と前記対向透明電極とを導通させるためのトランスファが設けられている。このトランスファは、両基板の間隙におけるシール材形成領域よりも外側に形成されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
ここで、近年、液晶表示パネルが用いられる携帯電話等の小型化にともない、液晶表示パネルの非表示領域、いわゆる額縁の幅を狭く形成することが望まれている。
【０００７】
しかし、前述のような従来の液晶表示パネルにおいては、トランスファがシール材の形成領域の外側すなわち額縁に形成されており、トランスファの配置位置を確保するためには前記額縁の幅を狭く形成することに限界があり、さらなる液晶表示パネルの狭額縁化を図ることは困難となっていた。
【０００８】
【特許文献１】特開１１−１４９０８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、液晶表示パネルの狭額縁化を図ることができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、それぞれ電極形成面が対向するように配置された一対の基板を、前記両基板の間隙の周縁部分に配置されたシール材を介して貼り合わせ、前記両基板および前記シール材に囲まれた内部に液晶を封入する液晶表示パネルの製造方法において、一方の基板におけるシール材の形成領域に、前記一方の基板に形成された電極と他方の基板に形成された電極とを導通させるためのトランスファを設け、前記他方の基板に、前記トランスファの配置位置において前記シール材の幅方向に貫通する泡抜き用孔が形成されたシール材を設け、前記両基板を、泡抜き用孔が前記シール材および／またはトランスファで閉じるように貼り合わせた点にある。
【００１１】
また、前記トランスファを、シール材の形成領域における角部近傍に設けてもよく、さらに、両基板のうちいずれかの基板を、複数の薄膜トランジスタおよび前記各薄膜トランジスタに接続するように画素電極が形成されたＴＦＴ基板により構成してもよい。
【００１２】
これらの発明によれば、トランスファをシール材形成領域に設けるので、いわゆる額縁の部分にトランスファの配置位置を確保する必要がなく、液晶表示パネルの狭額縁化を図ることができる。
【００１３】
また、シール材を印刷する際に泡抜き用孔を形成するので、両マザー基板を貼り合わせるときに生じたシール泡を、泡抜き用孔から外部に逃すことができ、これにより、内部にシール泡が残ることのない高品質な液晶表示パネルを製造することができる。
【００１４】
また、従来においては両基板を貼り合わせる際、シール材の角部近傍においてはつぶれて拡がったシール材が２方向から集まるので、他の部分と比較してシール材の量が多くなってしまう。この結果、シール材の角部近傍においては、シール材がつぶれにくく、両基板を所定の間隙になるように貼り合わせるのには労力が必要であった。
【００１５】
そこで、トランスファをシール材形成領域における一側縁の両端部分、すなわちシール材の角部近傍に設けることにより、泡抜き用孔もシール材の角部近傍に形成することができ、これにより、角部近傍におけるシール材の量を少なくすることができる。この結果、両基板を円滑かつ容易に貼り合わせることができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上述べたように、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、狭額縁であり、また内部にシール泡が残ることのない高品質な液晶表示パネルを製造することができる。
【００１７】
また、泡抜き用孔をシール材の角部近傍に形成することにより、角部近傍におけるシール材の量を少なくすることができるので、両基板を円滑かつ容易に貼り合わせることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の一実施形態を図１から図７を参照して説明する。
【００１９】
図１は、本実施形態の液晶表示パネルによって製造された液晶表示パネルを示す模式的平面図であり、図２は、図１の液晶表示パネルを示すＡ−Ａにおける断面図である。
【００２０】
図１および図２に示すように、前記液晶表示パネル１は、一対の透明基板２ａ、２ｂを有し、第１透明基板２ａはその一端辺が第２透明基板２ｂの一端辺と比較して平面形状において突出して形成された突出部３を有している。
【００２１】
第１透明基板２ａにおける液晶表示パネル１として表示を行う表示領域４であって第２透明基板２ｂに対向する内面には、図示しない複数の薄膜トランジスタおよび前記薄膜トランジスタに接続されるように透明画素電極が形成されており、各薄膜トランジスタを構成する所定の電極は、突出部３に延設されて電極端子とされている。また、第１透明電極の内面における非表示領域６には、信号系の電圧（Ｖｃｏｍ）等を印加するための入力電極７が設けられている。
【００２２】
第２透明基板２ｂにおける第１透明基板２ａに対向する内面には、対向透明電極５が形成されている。
【００２３】
両透明基板２は、これら両透明基板２の内面の周縁部、すなわち非表示領域６に印刷されたシール材８を介して所定の間隙をもって一体に形成されており、両透明基板２およびシール材８に囲まれた内部には、液晶９が封入されている。
【００２４】
また、両透明基板２の間隙であってシール材８形成領域には、対向透明電極５と、入力電極７とを導通させるトランスファ１０が設けられている。
【００２５】
このトランスファ１０は、第２透明基板２ｂの一端縁に対向する他端縁（図１における上側端縁）部分に設けられたシール材８形成領域の一側縁の両端部近傍に、対向透明電極５に接続して設けられており、このトランスファ１０は、第１透明基板２ａの入力電極７に接触するように設けられている。
【００２６】
また、トランスファ１０は、シール材８との接合性や親和性の観点から、シール材８を形成する樹脂材料中に導電性粒子を混入したものが好ましい。
【００２７】
そして、電極端子および入力電極７は図示しない外部駆動回路と電気的に接続されており、これにより、外部駆動回路から薄膜トランジスタの電極および対向透明電極５に電圧が印加されるようになっている。
【００２８】
次に、前記液晶表示パネル１の製造方法について説明する。
【００２９】
まず、図３に示すように、縦横に複数の第１透明基板２ａの形成領域を有する大型のマザー基板１３ａに薄膜トランジスタ、透明画素電極および入力電極７を形成する。また、前記第１透明基板２ａの周縁部分にスクリーン印刷法によってシール材８を印刷する。
【００３０】
このとき、シール材８を、図４に示すように、トランスファ１０の配置位置であるトランスファ部１１において液晶表示パネル１の内部から外部に貫通する泡抜き用孔１５が形成される形状（図４において鎖線で示す）に配置する。より詳しくは、前記泡抜き用孔１５を、内側の開口部１５ａが外側の開口部１５ｂと比較して広くなるように形成し、平面形状がハ字状となるようにする。さらに、このときシール材８を、両マザー基板１３をシール材８を介して貼り合わせてシール材８が平面形状において拡がるようにつぶれた際に、トランスファ１０の表面がシール材８に被覆されずに入力電極７に接触し、かつ泡抜き用孔１５の外側の開口部１５ｂが閉じる形状（図４において一点鎖線で示す）に配置する。
【００３１】
また、泡抜き用孔１５からシール泡を効果的に除去するために、シール材８の幅方向の中心位置とトランスファ１０の中心（重心）位置とは異ならせて、トランスファ１０の中心位置を液晶表示パネルの内側に配設することが好ましい。
【００３２】
一方、図５に示すように、縦横に複数の第２透明基板２ｂの形成領域を有する大型のマザー基板１３ｂに、対向透明電極５を形成する。また、第２透明基板２ｂの形成領域における一方の端縁に対向する端縁（図５に示すした上側端縁）部分であってシール材８の形成領域の両端部近傍に、それぞれトランスファ１０を設ける。
【００３３】
続いて、各第１透明基板２ａの形成領域を有するマザー基板１３ａと、トランスファ１０が設けられた各第２透明基板２ｂの形成領域を有するマザー基板１３ｂとを、それぞれの各透明基板２の形成領域の位置合わせを行いながら重ね合わせる。このとき、両マザー基板１３およびシール材８に囲まれた内部にシール泡が生じることがあるが、泡抜き用孔１５から前記シール泡を外部に逃すことができる。
【００３４】
さらに、両マザー基板１３を圧着させると、シール材８はトランスファ１０の配置領域において泡抜き用孔１５の外側の開口部１５ｂが閉じられるように拡がる。そして、シール材８を硬化させることにより両マザー基板１３を貼り合わせる。
【００３５】
次に、貼り合わせが行われた両マザー基板１３を、図６に示すように、各透明基板２の形成領域の間の切断位置のうち一方向に沿ってダイサ等の切断手段を用いて切断し、両マザー基板１３を、複数の透明基板２の形成領域の表示領域４が隣り合って位置するようなスティック状セル１７とする。
【００３６】
この状態において、両透明基板２およびシール材８に囲まれた内部に液晶９を封入する。その後、スティック状セル１７を、図７に示すように、各透明基板２の形成領域の間の切断位置に沿ってダイサ等を用いて切断することにより、個々の液晶表示パネル１を製造する。
【００３７】
ここで、ダイサを用いて各スティック状セル１７または個々の液晶表示パネル１を切断すると、両マザー基板１３またはスティック状セル１７は切断位置においてダイサのブレードによって切削されるので、各スティック状セル１７または個々の液晶表示パネル１はそれぞれ所定の切断間隔（本実施形態においては０．３ｍｍ程度）をもって切断されることとなる。これにより、液晶表示パネル１の狭額縁化を図ることができる。
【００３８】
本実施形態によれば、トランスファ１０をシール材８の形成領域に設けるので、非表示領域６におけるシール材８形成領域の外側、いわゆる額縁にトランスファ１０の配置位置を確保する必要がない。
【００３９】
したがって、液晶表示パネル１の狭額縁化を図ることができる。
【００４０】
また、シール材８を印刷する際に泡抜き用孔１５を形成するので、両マザー基板１３を貼り合わせるときに生じたシール泡を、泡抜き用孔１５から外部に逃すことができる。これにより、内部にシール泡が残ることのない高品質な液晶表示パネル１を製造することができる。
【００４１】
さらに、本実施形態においては、トランスファ１０をシール材８形成領域の一側縁の両端部分、すなわちシール材８の角部近傍に設けているので、泡抜き用孔１５もシール材８の角部近傍に形成することができる。これにより、前記角部近傍におけるシール材８の量を少なくすることができるので、両マザー基板１３を円滑かつ容易に貼り合わせることができる。
【００４２】
さらにまた、シール材８の泡抜き用孔１５は、両マザー基板１３の貼り合わせ時に外側の開口部１５ｂが閉じるので、液晶表示パネル１の内部を外部から閉鎖させることができ、液晶９を液晶表示パネル１の内部に確実に保持することができる。
【００４３】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００４４】
例えば、本実施形態においては２つのトランスファ１０を設けているが、これに限定されるものではない。また、トランスファ１０を、シール材８の形成領域の一側縁の両端部分に形成しているが、これに限定されず、シール材８の形成領域の一側縁中央部分または他側縁に形成することもできる。さらに、シール材８の印刷時における泡抜き用孔１５の形状は、本実施形態の形状に限定されるものではなく、内部から外部に貫通し、両マザー基板１３の圧着時においては外側の開口部１５ｂが閉じる形状であればよい。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によって製造された液晶表示パネルを示す模式的平面図
【図２】図１の液晶表示パネルを示すＡ−Ａにおける模式的要部断面図
【図３】図１の液晶表示パネルの第１透明基板を示す説明図
【図４】図３の第１透明基板のトランスファの配置領域におけるシール材の配置形状を示す要部説明図
【図５】図１の液晶表示パネルの第２の透明基板を示す説明図
【図６】図１の液晶表示パネルの製造方法における一工程を示す概念図
【図７】図１の液晶表示パネルの製造方法における他の工程を示す概念図
【符号の説明】
【００４６】
１  液晶表示パネル
２ａ  第１透明基板
２ｂ  第２透明基板
５  対向透明電極
７  入力電極
８  シール材
９  液晶
１０  トランスファ
１１  トランスファ部
１５  泡抜き用孔
１５ａ、ｂ  開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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