(57)【要約】【課題】ワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品の設計に要する工数を削減し、かつ、設計者のスキルに依存することのない各設計物を提供する。【解決手段】車両データＤ１、Ｗ／ＨデータＤ２及びＷ／Ｈ設計基準書データＤ３に基づいて、概観３Ｄモデル４ａが自動作成され、この概観３Ｄモデル４ａ、並びに、外装部品データＤ４、外装部品設計基準書データＤ５及び設計データベースＤ６に基づいて、詳細３Ｄモデル４ｂが自動作成される。更に、この詳細３Ｄモデル４ｂに基づいて、基準寸法付図面４ｃが自動作成される。【選択図】図４
2005075277.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両内の所定部位に配策されるワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品を自動設計する方法であって、
前記車両のボディ形状及び前記車両内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、前記ワイヤーハーネスの形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、前記ワイヤーハーネスの設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を電子化したワイヤーハーネス設計基準書データに基づいて、
前記ワイヤーハーネスの所定箇所に取り付けられる外装部品の概観形状を３次元的に示した概観３次元モデルを自動作成する概観３次元モデル作成工程と、
前記概観３次元モデルを出力する概観３次元モデル出力工程と、
を含むことを特徴とする外装部品の自動設計方法。
【請求項２】
請求項１記載の外装部品の自動設計方法において、
前記概観３次元モデル、前記外装部品の設計時の物理的条件に関するデータを含む外装部品データ、及び、前記外装部品の設計に用いられる外装部品設計基準書を電子化した外装部品設計基準書データに基づいて、
前記外装部品概観３次元モデルを発展させて、前記外装部品をその構成部材に分割すると共に、前記構成部材を詳細かつ３次元的に示した前記外装部品の詳細３次元モデルを自動作成する詳細３次元モデル作成工程と、
前記詳細３次元モデルを出力する詳細３次元モデル出力工程と、
を更に含むことを特徴とする外装部品の自動設計方法。
【請求項３】
請求項２記載の外装部品の自動設計方法において、
前記詳細３次元モデル設計工程においては、
前記外装部品に関する過去の設計トラブルに関するデータを含む設計データベースも参照して、前記詳細３次元モデルを自動作成する、
ことを特徴とする外装部品の自動設計方法。
【請求項４】
請求項２又は３のいずれか一項に記載の外装部品の自動設計方法において、
前記概観３次元モデルにおける所定の基準点から前記外装部品における予め定められた複数の代表点までの寸法である基準寸法をそれぞれ、計算する基準寸法計算工程と、
前記詳細３次元モデルに基づいて、前記外装部品の設計図面を自動作成すると共に、前記基準寸法を前記設計図面に付記した基準寸法付図面を自動作成する基準寸法付図面作成工程と、
前記基準寸法付図面を出力する基準寸法付図面出力工程と、
を更に含むことを特徴とする外装部品の自動設計方法。
【請求項５】
請求項４記載の外装部品の自動設計方法において、
前記外装部品の構成部材は、前記ワイヤーハーネスの形状に対応した内径を有するベース部材及びこのベース部材に覆設されるカバー部材からなり、
出力された前記概観３次元モデルにおける前記ベース部材に対応する部位が指示されると、前記詳細３次元モデル設計工程において、前記詳細３次元モデルとして、前記ベース部材を詳細かつ３次元的に示したベースモデルを自動作成し、
出力された前記概観３次元モデルにおける前記カバー部材に対応する部位が指示されると、前記詳細３次元モデル設計工程において、前記詳細３次元モデルとして、前記カバー部材を詳細かつ３次元的に示したカバーモデルを自動作成し、
出力された前記概観３次元モデルにおける前記基準点が指示されると、前記基準寸法付図面作成工程において、前記基準寸法付図面を自動作成する、
ことを特徴とする外装部品の自動設計方法。
【請求項６】
車両内の所定部位に配策されるワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品を自動設計する装置であって、
前記車両のボディ形状及び前記車両内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、前記ワイヤーハーネスの形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、前記ワイヤーハーネスの設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を電子化したワイヤーハーネス設計基準書データを格納する格納手段と、
前記車両データ、前記ワイヤーハーネスデータ及び前記ワイヤーハーネス設計基準書に基づいて、前記ワイヤーハーネスの所定箇所に取り付けられる外装部品の概観形状を３次元的に示した概観３次元モデルを自動作成する概観３次元モデル作成手段と、
前記概観３次元モデルを出力する概観３次元モデル出力手段と、
を含むことを特徴とする外装部品の自動設計装置。
【請求項７】
車両内の所定部位に配策されるワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品を自動設計するために、コンピュータを、
前記車両のボディ形状及び前記車両内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、前記ワイヤーハーネスの形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、前記ワイヤーハーネスの設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を電子化したワイヤーハーネス設計基準書データを格納する格納手段、
前記車両データ、前記ワイヤーハーネスデータ及び前記ワイヤーハーネス設計基準書に基づいて、前記ワイヤーハーネスの所定箇所に取り付けられる外装部品の概観形状を３次元的に示した概観３次元モデルを自動作成する概観３次元モデル作成手段、
前記概観３次元モデルを出力する概観３次元モデル出力手段、として機能させる、
ことを特徴とする外装部品の自動設計プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両内の所定部位に配策されるワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品の自動設計方法、その装置及びそのプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、車両等においては多種多様の電装品が搭載されるようになっており、それらは、図１１に示すように、ワイヤーハーネス２とよばれる、複数の電線や通信線がインシュロックやテープ等によって束ねられた線条材で接続されている。このようなワイヤーハーネス２は、車両１のボディ形状や、車両１内の所定部位に搭載される部品形状、すなわち、車両１の前部１ａに搭載されるエンジンやバッテリ７、車室１ｂに搭載される図示しない計器やオーディオ類、シート部材８、ドア部１ｃに搭載される図示しないモータやスピーカ類、リア部１ｄに搭載されるスペアタイヤ９等の形状を考慮して、これらに干渉しないようにして配策される。
【０００３】
このようなワイヤーハーネス２の中間部等には、図１２に示すように、ワイヤーハーネス２に対する防熱、防振、防水等の目的でプロテクタをはじめとする種々の外装部材４１、４１′が取り付けられている。外装部材４１、４１′は、上述のように、車両１のボディ形状や車両１内の所定部位に搭載される部品形状、更にはこれらの隙間等を考慮して、カギ型筒状や円筒状等のように、種々のバリエーションが存在する。例えば、この種の外装部品として代表的なプロテクタ４１ｂは、耐熱性、防水性を有する樹脂製であり、図１３に示すように、ワイヤーハーネス２の形状に対応した内径を有するベース部材４１ｂ２及びこのベース部材４１ｂ２に覆設されるカバー部材４１ｂ１からなる。
【０００４】
従来、このような外装部材を設計するためには、車両１のボディ形状及び車両１内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、ワイヤーハーネス２の形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、ワイヤーハーネス２の設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を参照して、専門の設計者が手作業によって、外装部品の３次元的な概観モデルや、概観モデルよりも詳細な３次元的な詳細モデル、更には平面図や側面図のような設計図面等を作成するようにしていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、このような従来の設計方法は、主に設計者の手作業によるものなので、多大な工数が発生することになり、近年の車両開発サイクルの短縮化傾向にそぐわなかった。特に、３次元的なモデルを作成するための確立された手法はなく、設計者の試行錯誤によることが多かったので、この段階で多大な時間を浪費することになっていた。また、作成された３次元的なモデルには、モデル作成者のスキル等に起因してバラツキがあった。更に、設計図面上の各寸法は、通常、独立的に付記されているので、所定の基準点からの複数の代表的な部位までの寸法を求める場合には、それぞれの寸法を手計算する必要があった。このため、この段階でも多大な時間を浪費することになっていた。
【０００６】
よって本発明は、上述した現状に鑑み、ワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品の設計に要する工数、更には、設計を含めた外装部品の製造に要する総工数を大幅に削減し、かつ、設計者のスキルに依存することのない設計物を提供することができる、外装部品の設計方法、その装置及びそのプログラムを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するためになされた請求項１記載の外装部品の自動設計方法は、車両内の所定部位に配策されるワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品を自動設計する方法であって、前記車両のボディ形状及び前記車両内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、前記ワイヤーハーネスの形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、前記ワイヤーハーネスの設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を電子化したワイヤーハーネス設計基準書データに基づいて、前記ワイヤーハーネスの所定箇所に取り付けられる外装部品の概観形状を３次元的に示した概観３次元モデルを自動作成する概観３次元モデル作成工程と、前記概観３次元モデルを出力する概観３次元モデル出力工程と、を含むことを特徴とする。
【０００８】
また、上記課題を解決するためになされた請求項２記載の外装部品の自動設計方法は、請求項１記載の外装部品の自動設計方法において、前記概観３次元モデル、前記外装部品の設計時の物理的条件に関するデータを含む外装部品データ、及び、前記外装部品の設計に用いられる外装部品設計基準書を電子化した外装部品設計基準書データに基づいて、前記外装部品概観３次元モデルを発展させて、前記外装部品をその構成部材に分割すると共に、前記構成部材を詳細かつ３次元的に示した前記外装部品の詳細３次元モデルを自動作成する詳細３次元モデル作成工程と、前記詳細３次元モデルを出力する詳細３次元モデル出力工程と、を更に含むことを特徴とする。
【０００９】
また、上記課題を解決するためになされた請求項３記載の外装部品の自動設計方法は、請求項２記載の外装部品の自動設計方法において、前記詳細３次元モデル設計工程においては、前記外装部品に関する過去の設計トラブルに関するデータを含む設計データベースも参照して、前記詳細３次元モデルを自動作成する、ことを特徴とする。
【００１０】
また、上記課題を解決するためになされた請求項４記載の外装部品の自動設計方法は、請求項２又は３のいずれか一項に記載の外装部品の自動設計方法において、前記概観３次元モデルにおける所定の基準点から前記外装部品における予め定められた複数の代表点までの寸法である基準寸法をそれぞれ、計算する基準寸法計算工程と、前記詳細３次元モデルに基づいて、前記外装部品の設計図面を自動作成すると共に、前記基準寸法を前記設計図面に付記した基準寸法付図面を自動作成する基準寸法付図面作成工程と、前記基準寸法付図面を出力する基準寸法付図面出力工程と、を更に含むことを特徴とする。
【００１１】
また、上記課題を解決するためになされた請求項５記載の外装部品の自動設計方法は、請求項４記載の外装部品の自動設計方法において、前記外装部品の構成部材は、前記ワイヤーハーネスの形状に対応した内径を有するベース部材及びこのベース部材に覆設されるカバー部材からなり、出力された前記概観３次元モデルにおける前記ベース部材に対応する部位が指示されると、前記詳細３次元モデル設計工程において、前記詳細３次元モデルとして、前記ベース部材を詳細かつ３次元的に示したベースモデルを自動作成し、出力された前記概観３次元モデルにおける前記カバー部材に対応する部位が指示されると、前記詳細３次元モデル設計工程において、前記詳細３次元モデルとして、前記カバー部材を詳細かつ３次元的に示したカバーモデルを自動作成し、出力された前記概観３次元モデルにおける前記基準点が指示されると、前記基準寸法付図面作成工程において、前記基準寸法付図面を自動作成する、ことを特徴とする。
【００１２】
また、上記課題を解決するためになされた請求項６記載の外装部品の自動設計装置は、車両内の所定部位に配策されるワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品を自動設計する装置であって、前記車両のボディ形状及び前記車両内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、前記ワイヤーハーネスの形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、前記ワイヤーハーネスの設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を電子化したワイヤーハーネス設計基準書データを格納する格納手段と、前記車両データ、前記ワイヤーハーネスデータ及び前記ワイヤーハーネス設計基準書に基づいて、前記ワイヤーハーネスの所定箇所に取り付けられる外装部品の概観形状を３次元的に示した概観３次元モデルを自動作成する概観３次元モデル作成手段と、前記概観３次元モデルを出力する概観３次元モデル出力手段と、を含むことを特徴とする。なお、この請求項６記載の自動設計装置にも、上記請求項２〜５の方法の概念を従属させることが可能である。
【００１３】
また、上記課題を解決するためになされた請求項７記載の外装部品の自動設計プログラムは、車両内の所定部位に配策されるワイヤーハーネスに取り付けられる外装部品を自動設計するために、コンピュータを、前記車両のボディ形状及び前記車両内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、前記ワイヤーハーネスの形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、前記ワイヤーハーネスの設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を電子化したワイヤーハーネス設計基準書データを格納する格納手段、前記車両データ、前記ワイヤーハーネスデータ及び前記ワイヤーハーネス設計基準書に基づいて、前記ワイヤーハーネスの所定箇所に取り付けられる外装部品の概観形状を３次元的に示した概観３次元モデルを自動作成する概観３次元モデル作成手段、前記概観３次元モデルを出力する概観３次元モデル出力手段、として機能させる、ことを特徴とする。なお、この請求項７記載のプログラムにも、上記請求項２〜５の方法の概念を従属させることが可能である。
【００１４】
請求項１、６及び７記載の発明によれば、ワイヤーハーネスが配策される車両のボディ形状及び車両内の所定部位に搭載される部品形状に関するデータを含む車両データ、ワイヤーハーネスの形状に関するデータを含むワイヤーハーネスデータ、並びに、ワイヤーハーネスの設計に用いられるワイヤーハーネス設計基準書を電子化したワイヤーハーネス設計基準書データに基づいて、ワイヤーハーネスの所定箇所に取り付けられる外装部品の概観形状を３次元的に示した概観３次元モデルが自動作成されて出力される。
【００１５】
また、請求項２記載の発明によれば、概観３次元モデル、外装部品の設計時の物理的条件に関するデータを含む外装部品データ、及び、外装部品の設計に用いられる外装部品設計基準書を電子化した外装部品設計基準書データに基づいて、外装部品概観３次元モデルを発展させて、外装部品をその構成部材に分割すると共に、構成部材を詳細かつ３次元的に示した詳細３次元モデルが自動作成されて出力される。
【００１６】
また、請求項３記載の発明によれば、詳細３次元モデルは外装部品に関する過去の設計トラブルに関するデータを含む設計データベースも参照して作成される。
【００１７】
また、請求項４記載の発明によれば、概観３次元モデルにおける所定の基準点から予め定められた複数の代表点までの寸法である基準寸法が計算され、この基準寸法を詳細３次元モデルに基づいて作成された外装部品の設計図面に付記した基準寸法付図面が自動作成されて出力される。
【００１８】
また、請求項５記載の発明によれば、概観３次元モデルにおけるベース部材に対応する部位が指示されると詳細３次元モデルとしてベースモデルが自動作成され、カバー部材に対応する部位が指示されると詳細３次元モデルとしてカバーモデルが自動作成され、基準点が指示されると基準寸法付図面が自動作成される。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１、６及び７記載の発明によれば、外装部品の概観３次元モデルが自動作成されて出力されるので、設計の基本となるこの種のモデルを作成するための工数が大幅に削減される。また、モデル作成者のスキルに依存することのない客観的な概観３次元モデルが常に提供される。
【００２０】
請求項２記載の発明によれば、外装部品の詳細３次元モデルが自動作成されて出力されるので、正確な設計に必須のこの種のモデルを作成するための工数が大幅に削減される。また、モデル作成者のスキルに依存することのない客観的な詳細３次元モデルが常に提供される。
【００２１】
請求項３記載の発明によれば、詳細３次元モデルは外装部品に関する過去の設計トラブルに関するデータを含む設計データベースも参照して作成されるので、より現実に則した詳細３次元モデルが提供される。
【００２２】
請求項４記載の発明によれば、所定の基準点から複数の代表点までの寸法である基準寸法が設計図面に付記された基準寸法付図面が自動的に作成されるので、設計を含めた外装部品の製造に要する総工数が大幅に削減される。また、正確性も大幅に向上する。
【００２３】
請求項５記載の発明によれば、概観３次元モデルにおけるベース部材に対応する部位が指示されると詳細３次元モデルとしてベースモデルが自動作成され、カバー部材に対応する部位が指示されると詳細３次元モデルとしてカバーモデルが自動作成され、基準点が指示されると基準寸法付図面が自動作成されるので、所望のモデルや図面を即座に得ることができ、設計を含めた外装部品の製造に要する総工数がより削減される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、車両内に配策されたワイヤーハーネス及び外装部品の概観を示す図である。なお、図１に示す概観は、平面図に対応するものである。
【００２５】
図１に示すように、車両１においては、多種多様の電装品を電気接続するワイヤーハーネス２が配策されている。すなわち、ワイヤーハーネス２は、車両１のボディ形状や、車両１内の所定部位に搭載される部品形状、すなわち、車両１の前部１ａに搭載されるエンジンやバッテリ７、車室１ｂに搭載される図示しない計器やオーディオ類、シート部材８、ドア部１ｃに搭載される図示しないモータやスピーカ類、リア部１ｄに搭載されるスペアタイヤ９等の形状を考慮して、これらに干渉しないようにして配策されている。
【００２６】
このようなワイヤーハーネス２の中間部等には、ワイヤーハーネス２に対する防熱、防振、防水等の目的でプロテクタをはじめとする種々の外装部材４、４′が取り付けられる。このような外装部材４、４′は、防熱、防振、防水等の他に、車両１のボディ形状や部品形状、これらの隙間等も考慮されて、カギ型筒状の外装部材４や筒状の外装部材４′等のように、種々のバリエーションや大きさが存在する。以下に示す実施形態では、このような種々の外装部品が自動設計される。
【００２７】
図２は、本発明を実現するためのハードウエアを例示するブロック図である。図３は、本発明で利用される各データを例示する図である。図４は、各データと各設計物との関係を示す図である。
【００２８】
図２に示すように、本発明を実現するためのハードウエアとしては、例えば、周知のノート型、或いは、デスクトップ型のコンピュータが用いられる。コンピュータは、マイクロコンピュータ１１、入力装置１２、出力装置１３、記憶装置１４、通信インターフェース１５及びリードライト装置１６を含んで構成される。
【００２９】
マイクロコンピュータ１１は、ＣＰＵ１１ａ（中央演算装置）、ブートプログラム等を記憶するＲＯＭ１１ｂ、各種処理結果を一時的に記憶するＲＡＭ１１ｃを含む。入力装置１２は上記各値等を入力するキーボード、マウス等であり、出力装置１３は処理結果を表示するＬＣＤ、ＣＲＴ等の表示装置や、処理結果を印字するプリンタ等の印字装置である。また、記憶装置１４は、インストールされた外装部品自動設計プログラム１７ａやこのプログラム１７ａによる処理結果等を記憶する、例えば、ハードディスクドライブである。この記憶装置１４はまた、本発明で利用される車両データＤ１、（ワイヤーハーネス）Ｗ／ＨデータＤ２、Ｗ／Ｈ設計基準書データＤ３、外装部品データＤ４、外装部品設計基準書データＤ５及び設計データベースＤ６も格納されている。これら各データについては、図３を用いて後で補足説明する。
【００３０】
また、通信インターフェース１５は、例えば、専用回線、ＬＡＮ、インターネット等を用いて他装置とデータ通信を行うためのモデムボード等である。リードライト装置１６は、ＣＤやＤＶＤ等の記録媒体１７に格納される本発明に係る外装部品自動設計プログラム１７ａ（請求項７に対応する）を読み込んだり、記録媒体１７に格納されるその他のデータを読み込んだり、プログラム１７ａにより得られた設計物４０を記録媒体１７に書き込む装置である。これらの各構成要素は、内部バスを介して接続されている。
【００３１】
マイクロコンピュータ１１は、リードライト装置１６にて読み込まれた外装部品自動設計プログラム１７ａを記憶装置１４にインストールする。また、電源投入後、マイクロコンピュータ１１は、ＲＯＭ１１ｂに記憶されるブートプログラムにしたがって起動され、インストールされている外装部品自動設計プログラム１７ａを立ちあげる。そして、マイクロコンピュータ１１は、外装部品自動設計プログラム１７ａにしたがって、設計物４０として、概観（３次元）３Ｄモデル４ａ（図８参照）、詳細３Ｄ（３次元）モデル４ｂ（図９参照）及び基準寸法付図面４ｃ（図１０参照）を作成し、これを出力装置１３から出力させたり、その結果を記憶装置１４に保存させたりする。
【００３２】
外装部品自動設計プログラム１７ａは、上記基本構成を有する他のパーソナルコンピュータ等にもインストール可能であり、インストール後は、そのコンピュータを回転角度計算装置（請求項６に対応する）として機能させる。なお、外装部品自動設計プログラム１７ａは、記録媒体１７のみならず、インターネットやＬＡＮ等の通信回線を経由して提供されたものであってもよい。
【００３３】
図３に示すように、車両データＤ１は、形状、周囲温度、振動条件、防水に関するデータを含む。形状に関するデータは、上述のように車両１のボディ形状や、車両１内の所定部位に搭載される部品形状等を示すデータである。周囲温度、振動条件、防水に関するデータは、過去データや実験データ等を参照して予め求められているデータである。また、Ｗ／ＨデータＤ２は、線種、線数、曲がり、形状に関するデータを含む。このうち、形状に関するデータは、予め計算されたワイヤーハーネスの配策時の形状を示すデータであり（図１に示すような）、線種、線数、曲がりに関するデータは、このワイヤーハーネスを構成する線条材の線種、線数、曲がりを示すデータである。また、Ｗ／Ｈ設計基準書データＤ３は、従来から利用されている、ワイヤーハーネスを設計する際に用いられる周知のワイヤーハーネス設計基準書を電子化したデータである。Ｗ／Ｈ設計基準書データＤ３には、周囲温度、振動、防水、太さ、曲がりに関するデータが含まれている。
【００３４】
また、外装部品データＤ４は、外装部品の板厚や材質等のような外装部品の設計時の物理的条件に関するデータである。また、外装部品設計基準書データＤ５は、従来から利用されている、外装部品を設計する際に用いられる周知の外装部品設計基準書を電子化したデータである。外装部品設計基準書データＤ５には、容積、曲がり、Ｒ形状、型抜き、取り付けに関するデータが含まれている。そして、設計データベースＤ６は、外装部品に関する過去に発生した設計トラブル事例に関するデータを含んでいる。
【００３５】
図４に示すように、上記車両データＤ１、Ｗ／ＨデータＤ２及びＷ／Ｈ設計基準書データＤ３に基づいて、概観３Ｄモデル４ａが自動作成され、この概観３Ｄモデル４ａ、並びに、外装部品データＤ４、外装部品設計基準書データＤ５及び設計データベースＤ６に基づいて、詳細３Ｄモデル４ｂが自動作成される。更に、この詳細３Ｄモデル４ｂに基づいて、基準寸法付図面４ｃが自動作成される。これら概観３Ｄモデル４ａ、詳細３Ｄモデル４ｂ及び基準寸法付図面４ｃが作成される際の処理手順について、以下に説明する。
【００３６】
図５、図６及び図７はそれぞれ、概観３Ｄモデル出力処理、詳細３Ｄモデル出力処理及び基準寸法付図面出力処理に係るコンピュータの処理手順を示すフローチャートである。図８、図９及び図１０はそれぞれ、概観３Ｄモデル、詳細３Ｄモデル及び基準寸法付図を例示する図である。
【００３７】
図５に示す概観３Ｄモデル出力処理では、ステップＳ１０１、ステップＳ１０２及びステップＳ１０３において、記憶装置１４に格納されている上記車両データＤ１、Ｗ／ＨデータＤ２及びＷ／Ｈ設計基準書データＤ３がそれぞれ参照され、ステップＳ１０４において、図８に示すような概観３Ｄモデル４ａが自動作成される。図８に示す概観３Ｄモデル４ａは、例えば、車両データＤ１に含まれる形状に関するデータに基づき、車両ボディの形状と搭載されているエンジン等との隙間に適合するような形状をしたものとなる。この際、Ｗ／ＨデータＤ２やＷ／Ｈ設計基準書データＤ３に含まれるワイヤーハーネスの形状、特に、太さや長さや曲がりに関するデータも参照されることもある。ステップＳ１０１〜ステップＳ１０４は請求項の概観３次元モデル作成工程及び概観３次元モデル作成手段に対応する。
【００３８】
そして、ステップＳ１０５において、この概観３Ｄモデル４ａが、出力装置１３としてのＬＣＤ上等に表示される。概観３Ｄモデル４ａは、ソリッドモデルともよばれ、適合可能な外装部品を概観的に示す程度のものである。すなわち、この段階ではまだ、構成部材であるベース部材やカバー部材は具体的にモデル化されていない。ＬＣＤ上等に表示されている概観３Ｄモデル４ａは、入力装置１２としてのマウスのドラッグ操作等により、任意の方向に回転させることも可能である。概観３Ｄモデル４ａは、出力装置１３としての印字装置にてプリントアウトさせるようにしてもよい。ステップＳ１０５は請求項の概観３次元モデル出力工程及び概観３次元モデル出力手段に対応する。
【００３９】
なお、上述の説明では、車両データＤ１、Ｗ／ＨデータＤ２及びＷ／Ｈ設計基準書データＤ３は、記憶装置１４に格納されているものとしているが、これらデータＤ１〜Ｄ３が記録媒体１７に格納されこれを参照するようにしてもよいし、或いは、データＤ１〜Ｄ３がサーバ上に格納されこれらをインターネットやＬＡＮを介して参照するようにしてもよい。
【００４０】
このように、外装部品の概観３次元モデルが自動作成されて出力されるので、設計の基本となるこの種のモデルを作成するための工数が大幅に削減される。また、モデル作成者のスキルに依存することのない客観的な概観３次元モデルが常に提供される。
【００４１】
このような概観３Ｄモデル出力処理が終了すると、所定のトリガに基づいて、図６に示す詳細３Ｄモデル出力処理が行われる。すなわち、ステップＳ２０１ａ及びステップＳ２０１ｂにおいては所定のトリガが待機されており（ステップＳ２０１ａのＮ及びステップＳ２０１ｂのＮ）、ステップＳ２０１ａにおいて、例えば、このトリガとして上記概観３Ｄモデル４ａの上面Ａ及び側面Ｂにマウスポインタが触れられてクリック操作されると（ステップＳ２０１ａのＹ）、ステップＳ２０２ａ〜ステップＳ２０７ａに示すカバーモデル作成及び出力に関する処理に移行し、ステップＳ２０１ｂにおいて、上記概観３Ｄモデル４ａの底面Ｃ及び側面Ｂにマウスポインタが触れられてクリック操作されると（ステップＳ２０１ｂのＹ）、ステップＳ２０２ｂ〜ステップＳ２０７ｂに示すベースモデル作成及び出力に関する処理に移行する。上記トリガは、ボタンのクリック操作やテンキー操作等、他の方法であってもよい。
【００４２】
ステップＳ２０２ａ、ステップＳ２０３ａ、ステップＳ２０４ａ及びステップＳ２０５ａにおいては、既に作成されている概観３Ｄモデル４ａ、記憶装置１４に格納されている上記外装部品データＤ４、外装部品設計基準書データＤ５及び設計データベースＤ６がそれぞれ参照され、ステップＳ２０６ａにおいて、詳細３Ｄモデル４ｂとして、図９に示すようなカバーモデル４ｂ１が自動作成される。図９に示すカバーモデル４ｂ１は、例えば、概観３Ｄモデル４ａを基本形状とし、外装部品データＤ４に含まれる板厚に関するデータ、外装部品設計基準書データＤ５に含まれる容積、曲がり、Ｒ形状に関するデータ等に基づいて作成される。この際、設計データベースＤ６に含まれる過去に発生した設計トラブル事例も参照して、板厚等を微調整するようにしてもよい。
【００４３】
そして、ステップＳ２０６ａにおいて、このカバーモデル４ｂ１が、出力装置１３としてのＬＣＤ上等に表示される。カバーモデル４ｂ１は、上記概観３Ｄモデル４ａをより発展させた３次元モデルであり、図９に示すような、内側の曲がり具合ｒ１、高さａ１、幅ｂ１、板厚ｃ１等も付記された、製品に近いものである。図示しないが、全長や外側の曲がり具合等も付記するようにしてもよい。ＬＣＤ上等に表示されているカバーモデル４ｂ１は、入力装置１２としてのマウスのドラッグ操作等により、任意の方向に回転させることも可能である。カバーモデル４ｂ１も、出力装置１３としての印字装置にてプリントアウトさせるようにしてもよい。
【００４４】
一方、ステップＳ２０２ｂ、ステップＳ２０３ｂ、ステップＳ２０４ｂ及びステップＳ２０５ｂにおいても、既に作成されている概観３Ｄモデル４ａ、記憶装置１４に格納されている上記外装部品データＤ４、外装部品設計基準書データＤ５及び設計データベースＤ６がそれぞれ参照され、ステップＳ２０６ｂにおいて、詳細３Ｄモデル４ｂとして、図９に示すようなベースモデル４ｂ２が自動作成される。図９に示すベースモデル４ｂ２も、概観３Ｄモデル４ａを基本形状とし、外装部品データＤ４に含まれる板厚に関するデータ、外装部品設計基準書データＤ５に含まれる容積、曲がり、Ｒ形状に関するデータ等に基づいて作成される。この際、設計データベースＤ６に含まれる過去に発生した設計トラブル事例も参照するようにしてもよい。
【００４５】
そして、ステップＳ２０６ｂにおいて、このベースモデル４ｂ２が、出力装置１３としてのＬＣＤ上等に表示される。ベースモデル４ｂ２もまた、図９に示すような、内側の曲がり具合ｒ２、高さａ２、幅ｂ２、板厚ｃ２等が付記された、製品に近いものである。図示しないが、全長や外側の曲がり具合等も付記するようにしてもよい。ＬＣＤ上等に表示されているベースモデル４ｂ２も、マウスのドラッグ操作等により、任意の方向に回転させることも可能であるし、プリントアウトさせるようにしてもよい。
【００４６】
なお、上記カバーモデル４ｂ１及びベースモデル４ｂ２を同時に出力させるようにしてもよい。この場合は、例えば、上記トリガとして、概観３Ｄモデル４ａの上面Ａ、側面Ｂ及び底面Ｃにマウスポインタが触れられクリック操作されたものとする。なお、ステップＳ２０２ａ〜ステップＳ２０６ａ及びステップＳ２０２ｂ〜ステップＳ２０６ｂは請求項の詳細３次元モデル作成工程に対応し、ステップＳ２０７ａ及びステップＳ２０７ｂは請求項の詳細３次元モデル出力工程に対応する。
【００４７】
このように、外装部品の詳細３次元モデルが自動作成されて出力されるので、正確な設計に必須のこの種のモデルを作成するための工数が大幅に削減される。また、モデル作成者のスキルに依存することのない客観的な詳細３次元モデルが常に提供される。
【００４８】
また、概観３Ｄモデル出力処理が終了すると、他のトリガに基づいて、図７に示す基準寸法付図面出力処理が行われる。すなわち、ステップＳ３０１においては他のトリガが待機されており（ステップＳ３０１のＮ）、このトリガとして上記概観３Ｄモデル４ａの任意の基準点Ｏ、好ましくは、概観３Ｄモデル４ａにおける頂点に相当する部位にマウスポインタが触れられクリック操作されると（ステップＳ３０１のＹ）、ステップＳ３０２〜ステップＳ３０６に示す基準寸法付図面作成及び出力に関する処理に以降する。
【００４９】
ステップＳ３０２及びステップＳ３０３においてはそれぞれ、上述のようなカバーモデル４ｂ１及びベースモデル４ｂ２が参照又は作成される。すなわち、図６で示すような、詳細３Ｄモデルが既に作成されているときにはこのモデルが参照され、未だ作成されていないときには上記図６で示したような処理手順に基づいてここでカバーモデル４ｂ１及びベースモデル４ｂ２が作成される。但し、ここでは、基準寸法付図面４ｃを作成することが目的なので、モデル４ｂ１及び４ｂ２は必ずしも出力する必要はない。
【００５０】
次に、ステップＳ３０４においては、各基準寸法が計算される。この基準寸法とは、上記概観３Ｄモデル４ａに対して設定された基準点Ｏから外装部品における予め定められた複数の代表点までの寸法である。代表点とは、製品の頂点、縁部、曲がり部等ような設計時に必要な不連続点や変曲点等である。この点は、予め使用者にて、任意に設定されているものとする。
【００５１】
そして、ステップＳ３０５において、この基準寸法が付記された設計図面、すなわち、基準寸法付図面が作成され、ステップＳ３０６において、この基準寸法付図面が出力される。詳しくは、図１０に示すように、基準寸法付図面４ｃは、例えば、平面図、側面図等から構成される通常の設計図面に、上述のようにして計算された基準寸法ｘ１、ｘ２、ｙ１、ｙ２、ｚ１、ｚ２が付記されたイメージとなる。図１０において、基準点Ｏは、ステップＳ３０１において設定された基準点Ｏに相当する。ここでは、図示しないが、通常のようにＲ値等も付記してもよいし、断面図に基準寸法を付記するようにしてもよい。基準寸法付図面４ｃは、出力装置１３としてのＬＣＤ上等に表示するようにしてもよいし、プリントアウトするようにしてもよい。なお、ステップＳ３０２〜ステップＳ３０４は、請求項の基準寸法計算工程に対応し、ステップＳ３０２〜ステップＳ３０３及びステップＳ３０５は、請求項の基準寸法付図面作成工程に対応し、ステップＳ３０６は請求項の基準寸法付図面出力工程に対応する。
【００５２】
このように、基準寸法が設計図面に付記された基準寸法付図面が自動的に作成されるので、設計を含めた外装部品の製造に要する総工数が大幅に削減される。また、正確性も大幅に向上する。
【００５３】
以上のように、本発明の実施形態によれば、外装部品の設計時に必要な概観３Ｄモデル、詳細３Ｄモデル、基準寸法付図面等のような各種モデル及び設計図面を、自動作成することができる。したがって、外装部品の設計に要する工数、更には、設計を含めた外装部品の製造に要する総工数を大幅に削減することができる。また、モデル作成者のスキルに依存することのない客観的な設計物を提供することができる。
【００５４】
なお、上記各実施形態で示した外装部品の形状や各データの具体例は、本発明の主旨の範囲内で適宜変更したり付加することも可能である。本発明は、その技術思想を逸脱しない範囲で種々変形された例も含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】車両内に配策されたワイヤーハーネス及び外装部品の概観を示す図である。
【図２】本発明を実現するためのハードウエアを例示するブロック図である。
【図３】本発明で利用される各データを例示する図である。
【図４】各データと各設計物との関係を示す図である。
【図５】概観３Ｄモデル出力処理に係るコンピュータの処理手順を示すフローチャートである。
【図６】詳細３Ｄモデル出力処理に係るコンピュータの処理手順を示すフローチャートである。
【図７】基準寸法付図面出力処理に係るコンピュータの処理手順を示すフローチャートである。
【図８】概観３Ｄモデルを例示する図である。
【図９】詳細３Ｄモデルを例示する図である。
【図１０】基準寸法付図を例示する図である。
【図１１】車両内に配策されたワイヤーハーネスの概観を示す図である。
【図１２】図１１に一外装部品を付加した図である。
【図１３】外装部品の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
１１  マイクロコンピュータ
１２  入力装置
１３  出力装置
１４  記憶装置
１５  通信インターフェース
１６  リードライト装置
１７  記録媒体
４０  設計物
４ａ  概観３Ｄモデル
４ｂ  詳細３Ｄモデル
４ｃ  基準寸法付図面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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