(57)【要約】【課題】  この発明の目的は、印刷時にはプリンターを傷つけたり、ジャムが発生したりせず、しかも、形態を手で簡単に切り取れる樹脂製シートを提供することである。【解決手段】  シート本体１１に、レーザー光を間欠的に照射して切断線１２を形成するとともに、この切断線１２は、レーザー光を間欠的に照射する照射ピッチＰをレーザー光のビーム径Ｂよりも小さくして、レーザー光の重複照射部分を溶融穴１３とし、この溶融穴１３以外の部分を溶融固化したレーザー光照射残部１４とした点に特徴を有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート本体に、レーザー光を間欠的に照射して切断線を形成するとともに、この切断線は、レーザー光を間欠的に照射する照射ピッチをレーザー光のビーム径よりも小さくして、レーザー光の重複照射部分を溶融穴とし、この溶融穴以外の部分を溶融固化したレーザー光照射残部としてなる樹脂製シート。
【請求項２】
ビーム径の大なるレーザー光を照射した大径ビーム照射残部に、ビーム径の小さなレーザー光を重複照射してその小さなビーム径に対応した溶融穴を形成し、この溶融穴を形成した大径ビーム照射残部を連続させてシート本体に切断線を形成した樹脂製シート。
【請求項３】
シート本体にレーザー光を間欠的に照射するとともに、レーザー光を間欠的に照射する照射ピッチをレーザー光のビーム径よりも小さくして、レーザー光の重複照射部分に溶融穴を形成する樹脂製シートに切断線を形成する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ＯＨＰシートからなるシート本体に切断線を入れ、その切断線に沿って切り取り可能にした樹脂製シートおよびそのシートに切断線を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図４および図５に示すように、ＯＨＰシートからなるシート本体１は、そこに切断線２で描いた所望の切り取り形態３を複数形成しておく。そして、上記シート本体１を図示していないプリンターにかけて各切り取り形態３にいろいろな印刷を施す。このように各切り取り形態３に印刷を施したら、それら各切り取り形態３を切断線２から手で切り取って、このＯＨＰシートからなる切り取り形態３を、銘板用ケースあるいは名札用ケースなどに入れて使用する。
なお、図４における切り取り形態３は、配電盤用の銘板に使用するもので、このシート本体１に描いた切り取り形態３の所定の領域には、所望の文字や図形等の表記４を印刷するが、それを印刷するときには、図示していないコンピュータで、シート本体１における切り取り形態３の相対位置を特定し、その特定された切り取り形態３内に上記した所望の表記４をプリンターで印刷する。
【０００３】
そして、従来は、切り取り形態３に沿った図示していない歯型５を形成し、この歯型５をシート本体１に押し付けることによって、図５に示すように切断線２を形成していた。
なお、本件に関しては、従来技術を表した先行技術文献調査をしていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のようにしたシート本体１をプリンターにかけて、切り取り形態３に印刷を施すためには、シート本体１がゆがんでいないことが絶対に必要である。シート本体１が多少なりともゆがんでいると、プリンター内でシート本体１にジャム現象が発生したりする。また、シート本体がゆがんでいると、シート本体がプリンターのドラムに均一に接触せず、印刷が不鮮明になったりする。
ところが、上記従来のように、歯型５をシート本体１に押し付けて切断線２を形成すると、このシート本体１にストレスが残ってしまい、表面がゆがんでしまう。このように表面がゆがんだまま、シート本体１をプリンターにかけると、上記のようにジャム現象が発生したり印刷が不鮮明になったりするという問題があった。
【０００５】
一方で、歯型５をシート本体１に押し付けて切断線２を形成するときには、切断線２の深さが十分に深くなければ、手で切断線２を簡単に切り取れなくなる。しかし、もともと薄いシート本体１において切断線２の深さを微妙に調整することはほとんど不可能である。もし、その深さが深すぎれば、当該シート本体１をプリンターにかけたとき、シート本体１に偏荷重が作用するが、このように偏荷重が作用するとプリンター内で切断線２が切断してしまう。このようにプリンター内で切断線が切れてしまうと、そのときの切断縁でプリンターのドラムを傷つけるとともに、その切断縁が起因してジャム現象も発生してしまうという問題があった。
【０００６】
反対に、切断線２の深さが浅すぎると、手で簡単に切れなくなり、切り取り形態３にかなり強い力を作用させないと、切り取り形態３をシート本体１から切り取れず、切り取り形態３の切り取り作業に手間がかかってしまう。しかも、切り取り作業に手間がかかるだけでなく、切り取った切り取り形態３がグニャグニャになったりして、それこそ使い物にならなくなるという問題もあった。
【０００７】
また、従来のように歯型５をシート本体１に押し付けて切断線２を形成する方法は、樹脂製シートの材質と歯型５の押し付け力とを勘案して切断線２の深さを決めざるを得ない。しかし、歯型５の押し付け力を樹脂製シートの材質に応じて調整することは、前記したようにほとんど不可能に近い。したがって、この従来の方法では、シート本体１の材質が変わったときにはそれに対応できないという問題があった。
この発明の目的は、印刷時にはプリンターを傷つけずにきれいに印刷ができ、しかも、ジャム現象も発生せず、かつ、形態を手で簡単に切り取れる樹脂製シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明の樹脂製シートは、シート本体に、レーザー光を間欠的に照射して切断線を形成するとともに、この切断線は、レーザー光を間欠的に照射する照射ピッチをレーザー光のビーム径よりも小さくして、レーザー光の重複照射部分を溶融穴とし、この溶融穴以外の部分を溶融固化したレーザー光照射残部とした点に特徴を有する。
なお、この発明において樹脂製シートとは、樹脂の特性が十分に発揮されている合成紙も含まれる概念である。
【０００９】
第２の発明の樹脂製シートは、ビーム径の大なるレーザー光を照射した大径ビーム照射残部に、ビーム径の小さなレーザー光を重複照射して小さなビーム径に対応した溶融穴を形成し、この溶融穴を形成した大径ビーム照射残部を連続させてシート本体に切断線を形成した点に特徴を有する。
【００１０】
第３の発明の樹脂製シートに切断線を形成する方法は、シート本体にレーザー光を間欠的に照射するとともに、レーザー光を間欠的に照射する照射ピッチをレーザー光のビーム径よりも小さくして、レーザー光の重複照射部分に溶融穴を形成する点に特徴を有する。
【発明の効果】
【００１１】
第１の発明および第２の発明によれば、例えば、従来のように歯型で切断線を形成したのとは異なり、シート本体に切断線形成時のストレスが残ったりしない。したがって、シート本体に歪みが生じたりせず、プリンターによる印刷をきれいに施すことができる。
また、切断線はレーザー光照射残部と溶融穴とからなるので、それを手で簡単に切り取ることができる。したがって、その切断作業が極めて簡単にできる。
【００１２】
第３の発明によれば、レーザー光をただ単に間欠的に照射するだけで、シート本体にストレスが残らず、しかも、手で簡単に切り取ることができる切断線を形成できるので、その切断線形成の工程をきわめて簡単にできる。
また、レーザー光の照射ピッチあるいはレーザー光のビーム径を変更することによって、例えば、材質の異なるシート本体に対しても、常に所望の切り取り易さを実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
図１に示した第１の実施形態は、ＯＨＰシートからなるシート本体１１に切断線１２を形成するが、この切断線１２は次のようにして形成される。すなわち、シート本体１１に、レーザー光を一定のピッチＰで間欠的に照射するが、このときレーザー光のビーム径Ｂと、上記照射ピッチＰとは、Ｂ＞Ｐの関係を保つようにしている。
【００１４】
上記Ｂ＞Ｐの関係を保つことによって、レーザー光の照射部分が重なり合うところができる。このレーザー光が重なり合う部分は、レーザー光が重なり合っていない部分と比べて、ちょうど倍の出力のレーザー光を照射したと同じになる。そのためにその重なり合う部分が溶融され、その部分に穴が形成されるが、その穴をこの発明では溶融穴１３としている。ただし、この実施形態において、レーザー光の照射部分が重なり合ったときに、上記のように溶融穴１３が形成されるように、レーザー光の出力を調整している。
また、レーザー光が重なり合わない部分では、そのレーザー光で溶融された後に穴が形成されることなく固化するが、その固化した部分をこの発明ではレーザー光照射残部１４としている。このようにして形成された溶融穴１３およびレーザー光照射残部１４が相まって連続的な切断線１２が形成される。
【００１５】
上記のようにして形成された切断線１２は、レーザー光照射残部１４が溶融されている分、シート本体１１の他の部分すなわちレーザー光が照射されずに溶融していない部分よりも、強度が多少落ちることになる。そして、このように強度が多少落ちるレーザー光照射残部１４が連続するとともに、そのレーザー光照射残部１４内に溶融穴１３が形成されるので、一の溶融穴１３と他の溶融穴１３との間のレーザー光照射残部１４は、強度的にはさらに弱いものとなる。したがって、上記のようにして形成した切断線１２は、手で簡単に切り取ることができるようになる。
【００１６】
なお、この第１の実施形態のシート本体１１は、前記したようにＯＨＰシートからなるもので、図２に示すように、このシート本体１１に従来と同様の切り取り形態１５を切断線１２で描いたものである。そして、このシート本体１１に描いた切り取り形態１５の所定の領域には、所望の文字や図形等の表記１６を印刷するが、それを印刷するときには、図示していないコンピュータで、シート本体１１における切り取り形態１５の相対位置を特定し、その特定された切り取り形態１５内に上記した所望の表記１６をプリンターで印刷する。
【００１７】
上記のようにした第１の実施形態では、レーザー光を照射して切断線１２を形成するようにしたので、切断線１２を形成する際にシート本体１１にストレスがほとんど残らない。したがって、切断線１２を形成した後にも、シート本体１がゆがんだりせず、プリンターによる印刷条件がきわめて良好に保たれる。
また、シート本体１１の材質が変わった場合にも、レーザー光の照射ピッチＰを調整することによって、常に、切り取りやすい切断線１２を形成することができる。
【００１８】
また、切断線１２は、レーザー光を照射しない他の部分よりも強度が弱いレーザー光照射残部１４の中に溶融穴１３が形成されるので、この切断線１２は手で簡単に切り取ることができる。したがって、この実施形態のようにシート本体１１に切り取り形態１５を形成した場合には、その切り取り形態１５をシート本体１１から簡単に切り取ることができる。
【００１９】
ちなみに、レーザー光をシート本体１１に連続的に照射するだけで溶融穴を形成しない切断線では、その切断線を手で簡単に切ることができない。したがって、この発明においては、溶融穴を形成することが絶対的な条件になる。ただし、レーザー光をシート本体１１に連続的に照射するだけで溶融穴を形成しない場合でも、レーザー光の出力を上げていけば、問題が解決することも想定できる。しかし、レーザー光の照射でシート本体１１を完全に切るのではなく、その切断線１２を後から手で切れるようにするためには、レーザー光の出力調整が非常に難しいものになる。特に、その出力は、シート本体１１の材質等に影響されるのでその難しさが一層際だったものになる。しかし、この実施形態のように、レーザー光を間欠的に照射する照射ピッチＰをレーザー光のビーム径Ｂよりも小さくして、レーザー光の重複照射部分を溶融穴１３とすることによって、きわめて簡単に目的の切断線１２を形成することができる。
【００２０】
図３に示した第２の実施形態は、その切断線１７を次のようにして形成している。すなわち、ビーム径の大なるレーザー光を照射した大径ビーム照射残部１８に、ビーム径の小さなレーザー光を重複照射してその小さなビーム径に対応した溶融穴１９を形成したもので、この溶融穴１９を有する大径ビーム照射残部１８を間欠的に連続させてシート本体１１に切断線１７を形成している。
ただし、この実施形態で、大径ビーム照射残部１８が互いに重なり合っている部分があるが、この重なり合っている部分において、溶融穴が形成されないようにレーザー光の出力を調整している。
【００２１】
したがって、この第２の実施形態においても、切断線１７は、レーザー光を照射しない他の部分よりも強度が弱い大径ビーム照射残部１８の中に溶融穴１９が形成されるので、この切断線１７は手で簡単に切り取ることができるもので、この点は、第１の実施形態と同様である。
ただし、この第２の実施形態の場合には、大径ビーム照射残部１８を形成する工程と、溶融穴１９を形成する工程とを、別々に実施しなければならないので、その分、切断線形成工程が、第１の実施形態よりも多少複雑になる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】第１の実施形態における切断線拡大図である。
【図２】第１の実施形態におけるシート本体の全体図である。
【図３】第２の実施形態における切断線拡大図である。
【図４】従来のシート本体の全体図である。
【図５】従来の切断線を形成するための歯型およびその歯型で形成された切断線部分の断面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１１            シート本体
１２，１７      切断線
Ｂ              ビーム径
Ｐ              照射ピッチ
１３，１９      溶融穴
１４            レーザー光照射残部
１８            大径ビーム照射残部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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