(57)【要約】【課題】インキの練和度を測定するためのグラインドメータに用いられるスクレーパーにおいて、繰り返しの使用によってカケが生じやすく、操作性が低下する。【解決手段】インキの練和度を測定するためのグラインドメータに用いられるスクレーパー１であって、三角柱状をなし、各角部に刃部３を設けたとしたことによって、繰り返しの使用においても各刃部をそれぞれ使用でき、操作性やインキの切れを向上させることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インキの練和度を測定するためのグラインドメータに用いられるスクレーパーであって、三角柱状をなし、各角部を刃部としたことを特徴とするグラインドメータ用スクレーパー。
【請求項２】
上記各刃部の刃先の長手方向における真直度を３．０μｍ以下としたことを特徴とする請求項１に記載のグラインドメータ用スクレーパー。
【請求項３】
上記各刃部をジルコニアセラミックスで形成したことを特徴とする請求項１または２に記載のグラインドメータ用スクレーパー。
【請求項４】
各面の中央部に長手方向に延びる凹部を形成したことを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のグラインドメータ用スクレーパー。
【請求項５】
上記各刃先に長さ０．０５〜０．１ｍｍのストレート部を形成したことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のグラインドメータ用スクレーパー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、グラビア印刷等に用いる印刷用ペンキ等のインキの製造工程においてインキ中の粒子の大きさを測定し、その練和度を測定するためのグラインドメータに用いられるスクレーパーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、インキの粒子がどの程度細かく分散されているかの度合い、即ち、錬和度を評価する際にグラインドメータが用いられている。
【０００３】
このグラインドメータは、図５に示すようにゲージ盤６とスクレーパー１１より構成され、このグラインドメータを用いてインキの錬和度を測定するには、ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１に規定されるように、ゲージ盤６の溝７の一番深いところにインキ８を置き、スクレーパー１１の上部を指先で持ち、スクレーパー１１の長手方向にわたって形成された刃部１３がゲージ盤６の溝７の深い所でゲージ盤６の上面と垂直になるように押し付け、スクレーパー１１の刃部１３を押し付けたまま、目盛り０の方向に均等な早さで４秒以上かけて矢印の方向へ移動させ、インキ８を掻き取るようにして溝７内にインキ８の膜を形成する。この時、インキ８に粗い粒子が存在すると、その粒子の直径に相当する深さの溝７から粒子がスクレーパー１１に引っ掛かり、線状にスジが発生するため、粒子の直径が測定できるというものである。
【０００４】
上記ゲージ盤６は、図３に示すように、中心に溝７が設けられており、深さが一番深いところで２５μｍ、一番浅いところで０（溝無し）となるような直線的に連続して変化するテーパ形状で構成されている。
【０００５】
また、スクレーパー１１は、図４に示すように、長手方向の両端に刃部１３を備えた板状となっており、例えば、幅６ｍｍ、高さ３７ｍｍの板状の両端に各々６０°の刃部１３を設けるとともに、その先端の刃先１３ａを曲率半径０．２５ｍｍの曲面形状としていた。これは、片側の刃先１３ａが摩耗した際に、もう一方の刃先１３ａで作業が可能なように、２つのスクレーパー機能を持ち合わせているためである。
【０００６】
また、上記スクレーパー１１は、ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１に示すように、その材質は、高硬度、耐摩耗性を向上させるために焼き入れ鋼が使用されている。この焼き入れ鋼は、ＪＩＳ  Ｇ  ４４０４に規定するＳＫＳ２のものとされ、その焼き入れ焼きもどし硬さは、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４５に規定するロックウェル硬度（Ｃスケール）でＨＲＣ６１以上のものとされている。
【０００７】
近年、高度に多様化した技術の発展に伴い、インキの種類・材料も多様化が進んでおり、中には金属系材料の酸化チタン材料や酸化クロム材料、その他の硬度の高い材料が多く使用されるようになっている。加えて腐食を及ぼしやすい有機溶剤が添加されたインキも一般的で、家庭用から業務用インキに至る多くの種類が製造されるようになっている。
【０００８】
これらインキの多様化に伴い、使用するインキ材料からの摩耗・腐食を受けるスクレーパー１１の寿命も短いものとなっている。
【０００９】
そこで、スクレーパー１１の寿命は、ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１によれば、刃先１３を精度（１μｍ／１００ｍｍ２）のラップ仕上げ定盤に当てて、光が透けて見える場合は、そのスクレーパー１１を使用しないと規定されている。
【００１０】
これは、光が透けて見える場合には、このスクレーパー１１の刃部１３が摩耗して真直度が低下しており、正しい粒子径が測定できないことを規定しているものである。しかし、この光の透けて見える度合いについては、個人差や確認する角度条件でも異なることが考えられる。
【００１１】
【特許文献１】
特開平８−１７６４６３号公報
【特許文献２】
特開平１０−１１４８６９号公報
【特許文献３】
特開２００３−３５６５３号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のスクレーパー１１は、焼き入れ鋼を使用して少しでも耐摩耗性を向上するように設計されているものの、両端に刃部１３を備えた板状であるため、昨今のようにインキ８が多様化し、金属系粉末を含んだ高粘性インキでは、インキ８の抵抗が大きくなるため、スクレーパー６を手で挟み込んでゲージ盤６へ押し付ける際に大きな力を必要とするが、押し付ける方向に突起や引っかかり等がないことから、作業が困難であり、作業者がインキで汚れた手でスクレーパー１１を持ち、作業しようとすると、押す方向にすべりが生じてしまうことがあった。
【００１３】
また、繰り返しインキ８の評価に使用した場合、インキ８との摩擦・摩耗によって短期間で真直度が悪くなっていた。また、使用できなくなった場合には再度加工を施しながら数回繰り返し使用することが一般的であり、少しでもこのスクレーパー１１の寿命を長くするという課題があった。
【００１４】
さらに、従来のスクレーパー１１では、刃先１３ａを角度６０°加工する際に、この角を成す面の全面を加工する必要があり、高精度に加工するには多くの時間を費やすとともに、精度が出しにくいといった課題があった。
【００１５】
またさらに、従来のスクレーパー１１では、刃先１３ａを曲率半径０．２５ｍｍに加工することが規定されているが、このような刃先１３ａを形成しないと、カエリやバリと呼ばれる形状変形が現れたり、インキ８の硬い粒子との接触を受けた場合にすぐに摩耗し、寿命が短くなってしまう。
【００１６】
本発明は、上述した課題に鑑みなされたものであってその目的は、耐摩耗性を向上し、その精度を維持しつつ寿命を伸ばし、また操作性を増すとともに、加工精度の安定性と使用中のカケを防ぎ、さらにインキの切れを良好に保つことにより、耐久性を大きく増進させることにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明のグラインドメータ用スクレーパーは、インキの練和度を測定するためのグラインドメータに用いられるスクレーパーであって、三角柱状をなし、各角部を刃部としたことを特徴とする。
【００１８】
また、本発明のグラインドメータ用スクレーパーは、上記各刃部における刃先の長手方向における真直度を３．０μｍ以下としたことを特徴とする。
【００１９】
また、本発明のグラインドメータ用スクレーパーは、上記刃部をジルコニアセラミックスで形成したことを特徴とする。
【００２０】
さらに、本発明のグラインドメータ用スクレーパーは、各３辺の中央部に長手方向に延びる凹部を形成したことを特徴とする。
【００２１】
またさらに、本発明のグラインドメータ用スクレーパーは、上記刃の先端に、長さ０．０５〜０．１ｍｍのストレート部を形成したことを特徴とする。
【００２２】
これにより、耐摩耗性を向上し、その精度を維持しつつ寿命を伸ばし、また操作性を増すとともに、加工精度の安定性と使用中のカケを防ぎ、さらにインキの切れを良好に保つことにより、耐久性を大きく増進させることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２４】
図１は本発明のグラインドメータ用スクレーパーの実施形態を示す。
【００２５】
本発明のグラインドメータ用スクレーパー（以下スクレーパーと称す）は、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、三角柱状をなす本体の両端部中央に、ネジ穴を加工し、このネジ穴に取手２のネジ部を挿入して固定できるようになっている。三角柱状の本体は、ジルコニアセラミックス、アルミナセラミックス、窒化珪素、炭化珪素、超硬、サーメット等からなり、取手２はステンレス材料からなり、手で持った際にすべりが生じないようにクロスローレット加工を施している。
【００２６】
このスクレーパー１は、グラインドメータに用いてインキの練和度を測定するものであり、この測定方法はＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１に規定されており、図２に示すようにゲージ盤６の溝７の一番深いところにインキ８を置き、スクレーパー１を両手の人差し指から小指まででこの取手２を保持し、かつ、親指で三角柱状の本体の一辺がゲージ盤６の溝７の深い所でゲージ盤６の上面と垂直になるように押し付け、スクレーパー１の刃部３を押し付けたまま、矢印の方向へ移動させ、インキ８を掻き取るようにして溝７内にインキ８の膜を形成する。この時、インキ８に粗い粒子が存在すると、その粒子の直径に相当する深さの溝７から粒子がスクレーパー１に引っ掛かり、線状にスジが発生するため、粒子の直径が測定できるというものである。
【００２７】
本発明のスクレーパー１の本体は、図１（ｂ）、（ｃ）に示すように、三角柱状をなし、各角部に刃部３を形成することが重要である。
【００２８】
これにより、ゲージ盤６への押し付けを良好にでき、操作性を増すことが可能となる。また、粘性の高いインキ８の練和度の測定においても、力を掛けることが容易である。
【００２９】
即ち、三角柱状とすることで、測定に用いる１箇所の刃部３をゲージ盤６に向けて配置した場合、上面には、他の２箇所の角部を結ぶ辺が配置されるため、この面をゲージ盤６に押し付けることによって、押し付けがし易く測定が容易となる。
【００３０】
なお、三角柱状の本体は、各面の長手方向の長さが９０〜１００ｍｍ、図１（ｂ）の断面における各辺の長さが２５〜４０ｍｍ程度であり、３つの各角度は６０°の正三角形となっている。
【００３１】
また、上記各刃部３の刃先３ａの長手方向における真直度を３．０μｍ以下とすることが好ましい。
【００３２】
これによって、スクレーパー１をゲージ盤６に対して隙間無く押し当てることができ、繰り返しの使用によっても刃部３が磨耗に耐えうる耐久性を保持することができる。
【００３３】
また、ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１によれば、刃の先を精度（１μｍ／１００ｍｍ２）のラップ仕上げ定盤にあて、光が透けて見える場合はそのスクレーパーを使用しないと規定されている。スクレーパー１の刃部３を繰り返しゲージ盤６に押し当てて測定を行うことで、刃部３は磨耗していくことになるため、光の透過の有無でスクレーパー１の寿命のパラメータとすることができるものであり、上記真直度を３．０μｍ以下とすることにより、十分にこの規定内に入る耐摩耗性の優れたスクレーパー１を得ることができる。
【００３４】
なお、上記スクレーパー１の刃部３の真直度の測定方法については、上記ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１に詳細な記載がないため、ここでは平面度１μｍ以下の定盤上にスクレーパー１の刃部３を置き、目視にて確認する方向と反対側に明るさ６０Ｗの電球等を用いた光源をおき、定盤とスクレーパー１の刃部３との間のわずかな隙間から見える光の透過を確認することで上記ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１の確認と真直度の関係を確認した。上記定盤の平面度が１μｍ凸である場合は、スクレーパー１の中央部にこの凸部が配置された場合、この両側には各１μｍの凹部が存在するとになり、どちらかの面に合わせると余分に２μｍの隙間が生じることとなる。
【００３５】
したがって、スクレーパー１の刃部３の真直度が３μｍの場合は、実際に透過する光の隙間の大きさは５μｍまで許容していることとなる。
【００３６】
また、ラップ仕上げ定盤に押し当てて測定する場合、作業者の目の位置は、必ずしもこの定盤の面と同一面上にあるとは考えにくく、ある範囲の角度を持った位置より測定するとした場合、実際は５．０μｍを超えて１０μｍ程度まで光の透過を許容していると考えられる。
【００３７】
なお、刃部３の真直度の測定は、高精度平面度測定器ナノウェイにて行い、刃先３ａの先端分に触芯を置き、長手方向に引きながら真直度を測定する。
【００３８】
上記スクレーパー１の各刃部３の刃先３ａの長手方向における真直度を３．０μｍ以下とするには、精密平面研削盤にて長手方法に仕上げ加工を行い、その後、測定器ナノウェイにて真直度を測定しながら、錫または鋳鉄製の定盤に０．５〜１．０μｍのダイヤモンドスラリーを使用して、ラップ処理を施すことで製作できる。
【００３９】
さらに、上記刃部３をジルコニアセラミックスで形成することが好ましく、このジルコニアセラミックスは、インキ８の中に含まれる溶剤からの腐食に対して、侵されにくく、また加工においても高強度で高靭性を備え、スクレーパー１の刃先３ａの精度加工には適した特性を備え、金属材料より良好な耐食性・耐摩耗性を兼ね備えている。
【００４０】
また、ジルコニアセラミックスは、金属と比較して剛性が高く、刃部３の長手方向の真直度を３．０μｍ以下に安定して加工することができる。この剛性とは、たわみにくさを表し、加工による圧力等が加工物に加わった際に、その影響を受けにくいことを意味する。
【００４１】
また、金属材料は加工時に発生する熱応力により、変形やソリが発生し易く、高精度に加工することは難しいが、ジルコニアセラミックスは熱応力による変形やソリの発生がほとんど無く高精度の加工ができる。
【００４２】
上記ジルコニアセラミックスは、ジルコニアと、安定化材としてＹ２Ｏ３、ＣｅＯ２、Ｙｂ２Ｏ３などの周期律表第３ａ族元素酸化物、ＭｇＯ、ＣａＯから選ばれる少なくとも１種を２〜１５モル％、特に２〜８モル％の割合で含有するものであり、結晶相として、正方晶ジルコニア、あるいは正方晶ジルコニアと立方晶ジルコニアを主成分とするものであることが、高い機械的強度を有する点で望ましい。
【００４３】
また、結晶相としてこれ以外に単斜晶を含んでいてもよいが、その量が５体積％以下であることが望ましい。特に、正方晶ジルコニアのみからなるものが最も高い機械的強度を有することからより望ましい。
【００４４】
またさらに、三角柱状の本体の各面の中央部に長手方向に延びる凹部４を形成することが好ましい。
【００４５】
この凹部４によって、刃部３を加工する際に、精度を必要としない面を高精度な加工をする部分から除外することによって、加工時間を短くできるとともに、精度加工を容易にすることができる。即ち、刃部３の作用をもたらすのに必要な面以外は、凹部４を形成しておくことで刃部３を加工する際に高精度の加工を行うことができる。また、この凹部４は、スクレーパーを使用する際に、親指を押し当てる溝としての役割を果たし、スクレーパーを押し当てながら移動する際のすべり防止の効果も有している。
【００４６】
また、この刃部３は、摩耗により使用できなくなった場合に再度、加工を施しながら数回繰り返し使用することが一般的であるため、数回の加工にも障害とならないように、図１（ｂ）の断面図に示すように凹部４の深さｆを０．５〜１．０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００４７】
さらに、この凹部４は同図の断面図において各辺の７０〜９０％程度にしておくことで、仕上げ加工する際の精度を短時間に安定化することができる。
【００４８】
なお、この凹部４は、スクレーパー１がセラミックスからなる場合、三角柱状に成形体の切削工程で超硬やコンパックスなどの切削工具を使用したフライス盤やＧＣ砥石を用いた切断用カッターによって、凹部４を加工しておくことで、焼結後の加工を容易にすることができる。なお、焼結後にダイヤモンドホイールを使用した平面研削盤にて粗加工を施して凹部４を形成してもよい。
【００４９】
また、図１（ｃ）に示すように、上記各刃先３ａに長さ０．０５〜０．１ｍｍのストレート部５を形成することが好ましい。
【００５０】
このストレート部５によって、セラミックスからなるスクレーパー１の脆さを補うことができ、使用中のカケを防ぐとともに、インキ８の切れを良好に保つことができる。これによって、刃先３ａにカケが発生したり、またインキ８の付着などの切れの悪さを防止することができる。セラミッックスは一般的に衝撃性に脆い脆性材料であり、刃先３ａが鋭角のままでは、カケやチッピングといった欠陥が発生しやすい。
【００５１】
また、上記ストレート部５の長さが０．０５ｍｍより小さい場合は、使用回数が増えるに従って、刃先３ａにカケが多く発生し、その寿命が短くなっている。一方、ストレート部５の長さが０．１ｍｍを超える場合は、インキ８を押し付けて引いた際に、インキ８の切れが悪くなることが判明した。
【００５２】
また、ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１に記載されているような曲率半径０．２５ｍｍの刃先３ａを有する場合は、その加工に凹型のＲ形状ダイヤの精度が及ぼす加工精度を超えることはできない。加工の原則は、その精度はそれを加工する機械精度を超えることができないというものである。
【００５３】
したがって、スクレーパー１のように高精度を要求される部品の刃先３ａを凹型のＲ形状ダイヤで加工することは、加工によるダイヤモンド工具の摩耗を復元することができないため、全く同寸法の刃の先端形状を繰り返し加工することは、困難である。
【００５４】
また、上記ストレート部５との境界部には曲率半径０．０２〜０．０５ｍｍの面取りを施すことがより好ましく、カケやチッピングの発生を防止できる。
【００５５】
さらに、上記ストレート部５の表面粗さは、中心線平均粗さでＲａ０．２μｍ以下とすることが望ましい。このストレート部５は、ゲージ盤６の上部を滑らせて動かす必要があり、測定本体であるゲージ盤６の磨耗を防ぐためにも可能な限り表面粗さを良好なものにする必要がある。
【００５６】
なお、ストレート部５は、ストレートのダイヤモンド工具を繰り返し使用するため、全く同じ寸法に仕上げることが可能であり、３つの刃部３の形状バラツキもない高精度な刃を備えることが可能となる。
【００５７】
本発明のスクレーパーは、上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲であれば種々変更は可能である。
【００５８】
【実施例】
（実施例１）
先ず、図１に示すようにスクレーパー１の本体をジルコニアセラミックス、アルミナセラミックスで構成し、両側の取手２をステンレス材料で製作した。また、比較例として図４に示すような従来の板状のスクレーパー１１をジルコニアセラミックス、従来のＳＫＳ２によって製作した。
【００５９】
ジルコニアセラミックス材料として、実質的に正方晶よりなるジルコニアで構成し、ヤング率２１０ＧＰａ、比重６．０、曲げ強度が９８０ＭＰａ、破壊靭性が４．５ＭＰａ√ｍ、ビッカース硬度Ｈｖ１２．３ＧＰａの特性材料とした。
【００６０】
また、アルミナセラミックス材料として、アルミナ純度９９％、ヤング率３６０ＧＰａ、比重３．８、曲げ強度が２７０ＭＰａ、破壊靭性が４．６ＭＰａ√ｍ、ビッカース硬度Ｈｖ１５．３ＧＰａの特性材料を準備した。
【００６１】
各原料粉末を１００ｍｍ×１５０ｍｍ×厚み３０ｍｍの角物成形用のプレス金型に充填し、成形圧力約１．０ｔｏｎで成形し、各成形体を得た。これに焼成段階のアルミナで約８２％、ジルコニアで約７５％の収縮率を考慮して、切削加工を施し、電気炉にて約１４００℃の温度で焼成した。
【００６２】
焼成により得たそれぞれのスクレーパー１となるセラミック体を、精密平面研削盤にて加工した。この時、三角形の１つの角部を下側に配置して、他の２つの角部の同一面を同じ高さで加工できるように専用治具を製作して加工した。そして、正三角形の段面を有し、各辺の長さが２０ｍｍ、長手方向の長さが９５ｍｍの三角柱状の本体をそれぞれ１０個ずつ作製した。
【００６３】
なお、各試料の形状は表１に示す如く、各９個にその各面の中央部に、幅１５ｍｍで深さ１ｍｍの凹部４を加工した。この時の各刃部３の面積は、２．５ｍｍ×９５ｍｍとなり、高精度の加工が可能であった。さらに刃部３の刃先３ａには０．０３〜０．２ｍｍのストレート部５を設けて仕上げ面を施した。
【００６４】
そして、各試料の刃先を表１に示す如く真直度となるように、粗加工後の仕上げ加工時間を変えることによって加工した。
【００６５】
また、スクレーパー１の両端部には、ネジ穴加工を施し、ここにステンレス製の取手２を設けた。
【００６６】
比較例として、図４に示すようなスクレーパー１１として、ジルコニアセラミックス、従来のＳＫＳ２材料を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１に示すように長さ９３ｍｍ×幅３７ｍｍ×厚み６ｍｍの板の長手方向の両端に角度６０°のテーパと曲率半径Ｒ０．２５ｍｍの刃先を備えたものを加工した。
【００６７】
なお、真直度は測定器ナノウェイによって、刃先のストレート部の大きさは形状測定器コントレーサーによって測定した。
【００６８】
そして、各試料を実際のインキ製造の工程で使用し、比較評価した。
【００６９】
評価項目は、表１に示すように、グラインドメータ上でのインキの切れ、操作性、ラップ仕上げ定晩による光の透過の確認、使用可能な回数について評価した。
【００７０】
インキの切れは、刃部３の先端部がゲージ盤上を移動する際に、刃部３の先端にインキが付着するが、インキが付着した接地面積が大き過ぎるとインキの付着量が多くなり過ぎて、インキの切れが悪いという結果になる。したがってゲージ盤で測定を５０回繰り返した際に、５０回の測定までインキの付着が測定に全く影響しない場合を○、３５回以上の測定でインキの影響で測定のやり直しの不具合があった場合を△、２０回以上の測定でインキの影響で測定のやり直しの不具合があった場合を×とした。
【００７１】
操作性は、測定時の押し付けがし易いことやインキの影響による指のすべりの発生等を評価項目とした。即ち、５０回の測定を繰り返した際に、５０回の測定まで押し付けがし易く、インキの影響による指のすべり発生のないものを○、３５回以上の測定で押し付けはし易いが指のすべりが発生したものを△、２０回以上の測定で押し付けがしにくく、指のすべりが発生しやすいものを×とした。
【００７２】
光の透過は、直径２００ｍｍ、厚み１０ｍｍで平面度精度が０．５μｍ以下のアルミナセラミックス製の定盤に各試料の刃部を置き、スポット型の６０Ｗ蛍光灯を試料の背後、約２００ｍｍの位置に固定した。また、光の透過を確認する際は目視による観察を試料の前方２００ｍｍで目視角２°に設定し、即ち定盤面より２００ｍｍ×ｔａｎ２°に設定した。
【００７３】
使用可能回数は、各試料ごとに１つのスクレーパー試料の全ての刃を使い、再加工せずに使用できなくなるまでの測定を繰り返し、その使用可能回数を確認した。
【００７４】
表１にその結果を示す。
【００７５】
【表１】
2005043168.tif 000003
【００７６】
表１から明らかなように、インキの切れは、先端の刃部３のストレート部５の幅が０．２ｍｍのものが、インキの切れが悪く、刃部３に付着が確認された。これは、刃部３の先端部がゲージ盤上を移動する際に、刃部３の先端にインキが付着するが、インキに接触した際の接地面積が大きいためにインキの付着量が多く、このためインキの悪いという結果になったと考えられる。
【００７７】
また、操作性については、本発明の三角形状をなし、凹部を有するものは、親指で押し付ける際に凹部にそって押さえることが可能であり、またすべりを生じない、より安定した操作性を示した。また従来の平板状のスクレーパーは、押し付けがしにくく、すべりが発生した。
【００７８】
また、光の透過については、光の透過が完全に確認されるのは、真直度５μｍより大きい場合であり、３μｍ以下では安定して光りの透過は確認できなかった。
【００７９】
また、使用可能な回数については、本体形状を三角形としたことで、スクレーパーのゲージ盤への押し付け作業において、すべりや押し付け力の不安定さがなくなり、操作性が著しく向上したことで、余分な押し付け力を必要としないために、その耐久性が向上した。
【００８０】
また、材質をジルコニアセラミックスとしたことで、耐久性を増し、耐食性が良好なことなどから磨耗が少ないことがわかった。
【００８１】
ここで、スクレーパー１の刃部３の真直度が５μｍを超えたものは、その精度の不安定さから寿命が短かく、またスクレーパー１の刃部３のストレート部５が０．０３ｍｍ以下のものは、鋭角に近くカケが発生し易かったことによるものであった。
【００８２】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、インキの練和度を測定するためのグラインドメータに用いられるスクレーパーであって、三角柱状をなし、各角部を刃部とすることで、ゲージ盤へ押し付ける際の操作性を向上し、また各刃部の刃先の長手方向における真直度を３．０μｍ以下とすることで、安定した測定が可能となった。
【００８３】
また、各刃部をジルコニアセラミックスで形成したことにより、その耐久性を向上し、さらに各面の中央部に長手方向に凹部を形成したことにより、すべりの生じない操作の安定性と高精度に仕上げる加工時間の短縮を達成した。
【００８４】
また、各刃先に長さ０．０５〜０．１ｍｍのストレート部を形成したことによってセラミックスの脆さを補い、使用中のカケを防ぐとともに、インキの切れを良好に保つことができる。
【００８５】
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明のグラインドメータ用スクレーパーの一実施形態を示す平面図、（ｂ）はそのＸ−Ｘ線における断面図、（ｃ）は刃部を示す部分拡大断面図である。
【図２】本発明のグラインドメータ用スクレーパーを用いたインキの錬和度の測定方法を示す概略断面図である。
【図３】（ａ）はグラインドメータを構成するゲージ盤を示す平面図、（ｂ）はその断面図である。
【図４】（ａ）は、従来のグラインドメータ用スクレーパーを示す平面図、（ｂ）は同図（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図、（ｃ）は刃部を示す部分拡大断面図である。
【図５】従来のグラインドメータ用スクレーパーを用いたインキの錬和度の測定方法を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１：スクレーパー
２：取手
３：刃部
３ａ：刃先
４：凹部
５：ストレート部
６：ゲージ盤
７：溝
８：インキ
１１：スクレーパー
１３：刃部
１３ａ：刃先
【図１】
2005043168.tif 000004
【図２】
2005043168.tif 000005
【図３】
2005043168.tif 000006
【図４】
2005043168.tif 000007
【図５】
2005043168.tif 000008