(57)【要約】【課題】  薄肉でより高性能な極異方性ボンド磁石、及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】  Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉と樹脂バインダーとの混合物からなり、半径方向の肉厚が１ｍｍ以下のリング状に形成されてなる極異方性ボンド磁石である。この磁石を製造するために、磁性粉と樹脂バインダーとの混合物を、リング状のキャビティ１１に射出し、前記キャビティ１１の外周に配置した磁場発生源により配向させて極異方性ボンド磁石を製造する方法であって、前記磁場発生源が、前記キャビティ１１の外周に沿って交互に配置された扇状の永久磁石１２および磁極板１３から構成されてなる極異方性ボンド磁石の製造方法を採用する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粉と樹脂バインダーとの混合物を、リング状のキャビティに射出し、前記キャビティの外周に配置した磁場発生源により配向させて極異方性ボンド磁石を製造する方法であって、前記磁場発生源が、前記キャビティの外周に沿って交互に配置された扇状の永久磁石および磁極板から構成されてなる極異方性ボンド磁石の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の製造方法において、永久磁石および磁極板は、単一もしくは分割された永久磁石および磁極板であることを特徴とする極異方性ボンド磁石の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の製造方法において、射出する際に、射出成形機のノズルに至るまでの流路もしくは前記ノズルからキャビティまでの流路の一部分または全部分を、混合物が溶融状態を保つように加熱することを特徴とする極異方性ボンド磁石の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか記載の製造方法において、磁性粉が、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉であることを特徴とする極異方性ボンド磁石の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか記載の製造方法において、磁性粉の形状が、球形であることを特徴とする極異方性ボンド磁石の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか記載の製造方法において、樹脂バインダーが、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、又は液晶ポリマーであることを特徴とする極異方性ボンド磁石の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか記載の製造方法において、成形した極異方性ボンド磁石における、リング状に形成された磁性粉と樹脂バインダーとの混合物部分の半径方向の肉厚が、０．４〜１ｍｍであることを特徴とする極異方性ボンド磁石の製造方法。
【請求項８】
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉と樹脂バインダーとの混合物からなり、半径方向の肉厚が０．４〜１ｍｍのリング状に形成されてなる極異方性ボンド磁石。
【請求項９】
請求項８記載の極異方性ボンド磁石において、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉の形状が、球形であることを特徴とする極異方性ボンド磁石。
【請求項１０】
請求項８又は９記載の極異方性ボンド磁石において、樹脂バインダーが、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、又は液晶ポリマーであることを特徴とする極異方性ボンド磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、極異方性ボンド磁石とその製造方法に関する。具体的には、カメラ、携帯電話等のステッピングモータ等に用いられる極異方性ボンド磁石、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステッピングモータ等に使用されるボンド磁石は、一般に形状がリング状で外周に多極の着磁が施される。このようなボンド磁石としては、従来、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の等方性ボンド磁石が知られている。等方性磁石とは、成形の際に磁場配向を行わず、成形後に任意の方向に着磁を行ない、Ｎ極とＳ極を形成したものである。等方性磁石は、圧縮成形等により成形物の密度を高めることで、磁気特性を向上させることが可能である。
【０００３】
一方、近年では、カメラ、携帯電話等の小型化が進み、それに伴ってステッピングモータには小型で高い性能が要求されている。しかし、小型のモータでは、使用するボンド磁石も小さくなるため、得られるモータ性能には限界があり、そのため、より小型（薄肉）で強力なボンド磁石の開発が望まれていた。しかしながら、上述のような等方性ボンド磁石の場合には、薄肉になると圧縮成形できないという問題点があり、性能の向上には限界があった。
【０００４】
そのため、高い磁気特性をもつボンド磁石として、（特許文献１）では、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎｉ系の極異方性磁石が提案されている。極異方性磁石とは、成形時に配向磁界を加えることで磁化の方向を定め、その方向に着磁を行うことで、Ｎ極とＳ極を形成したものである。具体的には、リング状のボンド磁石の外周面に沿ってＮ極とＳ極とが交互に形成された磁石をいう。
【０００５】
このような極異方性ボンド磁石の製造方法として、（特許文献２）には、永久磁石と磁極板とを金型の外周に沿って交互に複数個配置して、金型内に配向磁界を形成し、極異方性ボンド磁石を成形する方法が開示されている。
【０００６】
しかしながら、上述のような成形方法においては、着磁用磁石により形成される配向磁界が不十分であるため、磁石を小型（薄肉）とした場合には十分な磁気特性を得ることができなかった。特に、リング状のボンド磁石の半径方向の肉厚が１ｍｍ以下の場合には、磁性粉の十分な配向が得られず、成形されたボンド磁石の表面磁束密度は等方性ボンド磁石に劣るものであった。
【０００７】
上述の成形方法において、十分な配向が得られない原因としては、（１）キャビティに形成される配向磁界が弱い、（２）成形時にキャビティに充填される成形材料の流動性が低く、発生磁界による磁粉の配向を妨げる、といったことが考えられる。
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−１９５７１４号公報
【特許文献２】特開昭６１−２４８４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで本発明は、上記従来の状況に鑑み、薄肉でより高性能な極異方性ボンド磁石、およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明の請求項１は、磁性粉と樹脂バインダーとの混合物を、リング状のキャビティに射出し、前記キャビティの外周に配置した磁場発生源により配向させて極異方性ボンド磁石を製造する方法であって、前記磁場発生源が、前記キャビティの外周に沿って交互に配置された扇状の永久磁石および磁極板から構成されてなる極異方性ボンド磁石の製造方法である。
【００１１】
上記手段によれば、扇状の永久磁石および磁極板によって金型内に密な配向磁界が形成され、成形物の表面磁束密度が向上する。
【００１２】
また、請求項２は、請求項１記載の製造方法において、永久磁石および磁極板は、単一もしくは分割された永久磁石および磁極板であることを特徴とする。
【００１３】
上記手段によれば、極異方性ボンド磁石の磁極の数等に応じて、永久磁石および磁極板の構成が適宜設定される。
【００１４】
また、請求項３は、請求項１又は２記載の製造方法において、射出する際に、射出成形機のノズルに至るまでの流路もしくは前記ノズルからキャビティまでの流路の一部分または全部分を、混合物が溶融状態を保つように加熱することを特徴とする。
【００１５】
上記手段によれば、混合物の流動性が上がって配向し易くなる。
【００１６】
また、請求項４は、請求項１〜３のいずれか記載の製造方法において、磁性粉が、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉であることを特徴とする。
【００１７】
上記手段によれば、磁性粉として、材質磁気特性が高く配向しやすいＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉が採用される。なお、ここでＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉とは、希土類元素であるサマリウム（Ｓｍ）と、鉄（Ｆｅ）と窒素（Ｎ）とを主成分とする磁性粉をいい、さらにＦｅを一部Ｃｏ等に置換したものや、主成分に加えてＣ、Ａｌ、Ｓｉ等を微量添加したものを含む概念である。
【００１８】
また、請求項５は、請求項１〜４のいずれか記載の製造方法において、磁性粉の形状が、球形であることを特徴とする。
【００１９】
上記手段によれば、表面積が最小である球形の磁性粉を用いることにより、磁界に対する配向性がさらに向上する。
【００２０】
また、請求項６は、請求項１〜５のいずれか記載の製造方法において、樹脂バインダーが、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、又は液晶ポリマーであることを特徴とする。
【００２１】
上記手段によれば、磁性粉の結合材として最適な樹脂バインダーが選択される。なお、ポリアミド樹脂には、６ナイロン、１２ナイロン、６・６ナイロン、芳香族系ナイロン等が含まれる。また、ここで液晶ポリマー（ＬＣＰ）とは、全芳香族ポリエステル樹脂等の、溶融状態で液晶性を示すポリマーをいい、耐熱性、寸法安定性等に優れるものである。
【００２２】
また、請求項７は、請求項１〜６のいずれか記載の製造方法において、成形した極異方性ボンド磁石における、リング状に形成された磁性粉と樹脂バインダーとの混合物部分の半径方向の肉厚が、０．４〜１ｍｍであることを特徴とする。
【００２３】
上記手段によれば、小型でかつ磁性粉が十分に配向した高性能の極異方性ボンド磁石が得られる。
【００２４】
また、請求項８では、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉と樹脂バインダーとの混合物からなり、半径方向の肉厚が０．４〜１ｍｍのリング状に形成されてなる極異方性ボンド磁石を提供する。
【００２５】
上記構成によれば、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉が十分に配向した小型の極異方性ボンド磁石が提供される。
【００２６】
また、請求項９は、請求項８記載の極異方性ボンド磁石において、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉の形状が、球形であることを特徴とする。
【００２７】
さらに、請求項１０は、請求項８又は９記載の極異方性ボンド磁石において、樹脂バインダーが、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、又は液晶ポリマーであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、小型（薄肉）でかつ強力な多極の極異方性ボンド磁石を得ることができる。この極異方性ボンド磁石は、カメラ、携帯電話等の小型ステッピングモータに好適に用いられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
まず、本発明の極異方性ボンド磁石の製造方法について、図１〜図３に基づき説明する。図１は、極異方性ボンド磁石を成形するキャビティ部分の上面図、図２は図１のＸ部分拡大図、そして図３はキャビティに混合物を射出する際の機構を示す側面図である。
【００３０】
図１に示すように、本発明に係る極異方性ボンド磁石は、磁性粉と樹脂バインダーとの混合物Ｐをリング状のキャビティ１１に射出し、キャビティ１１の外周に配置した磁場発生源により配向させて製造される。
【００３１】
金型１は、円形の上板１７と下板１６と、上板１７と下板１６との間に支持された入れ子１４と、上板１７と下板１６との間に支持され、外周に沿って交互に配置された永久磁石１２と磁極板１３とから構成される。そして、それらの間にはリング状のキャビティ１１が形成される。また、上板１７、下板１６、永久磁石１２および磁極板１３は、外周縁に設けられた補助板１５により支持されている。
【００３２】
磁場発生源は、外周に沿って交互に配置した永久磁石１２と磁極板１３から構成される。隣接する永久磁石１２ａ、１２ｂは、同極同士が対向するように配置されており、間に挟まれた磁極板１３ｂの中には磁力線が形成される。そして、隣接する磁極板１３ａと磁極板１３ｂとの間には、キャビティ１１を透る磁気回路が形成され、各磁極板間にも同様の磁気回路が形成される。この磁気回路により、リング状の混合物Ｐの外周面に沿って、多極（図１の場合は１０極）のＮ極とＳ極が形成され、極異方性ボンド磁石が成形される。
【００３３】
永久磁石１２は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｎ系の焼結磁石が用いられる。他にも、Ｓｍ−Ｃｏ系等の希土類磁石を用いることができる。
【００３４】
磁極板１３としてはＦｅが用いられる。Ｆｅ以外にも、飽和磁束密度の高い強磁性体であれば用いることが可能であり、例えば、Ｃｏ等の金属、Ｆｅ−Ｃｏ等の合金を用いることもできる。
【００３５】
そして、永久磁石１２および磁極板１３は、外周縁からキャビティ１１へ向かって狭まるような扇状としたことを特徴とする。このとき、図２に示すような磁気回路ｍが形成されて、特に、磁極板の中央部１３１からキャビティ１１付近の内周縁１３２に向かって、磁力線が次第に密となるように形成される。そして、磁極板の内周縁１３２では、磁力線が最も密に形成され、配向磁場の磁界強度は４００ｋＡ／ｍ以上となる。このため、混合物Ｐ中の磁性粉は十分に配向し、成形された極異方性ボンド磁石Ｐの表面磁束密度が向上する。
【００３６】
また、図３に示すように、磁性粉と樹脂バインダーからなる成形材料である混合物Ｐをキャビティ１１に射出する際には、射出成形機に、磁性粉と樹脂バインダーとの混合物が供給される流路としてランナ２１およびノズル２２が備えられる。そして、混合物Ｐがキャビティ１１付近まで溶融状態を保つように、ランナ２１とノズル２２の近傍にはヒータ２３が備えられ、加熱できるようになっている。
加熱温度は、樹脂バインダーの溶融温度によって違うが、例えば、ポリアミド樹脂を用いた場合には２２０℃〜２８０℃程度が好ましい。
ヒーター２３の加熱により混合物Ｐの溶融状態がキャビティ１１付近まで保たれるため、キャビティ１１に充填される際に、混合物Ｐの流動性が良く、磁性粉の配向が十分に行われる。
【００３７】
磁性粉としては、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉、Ｓｍ−Ｃｏ系磁性粉等が用いられる。これらの磁性粉の中でも特に、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉は、優れた配向特性を有し、材質磁気特性が高いため好適に用いられる。Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉は、希土類元素であるサマリウム（Ｓｍ）と、鉄（Ｆｅ）と窒素（Ｎ）とを主成分とする磁性粉である。さらにＦｅを一部Ｃｏ等に置換したものや、主成分に加えてＣ、Ａｌ、Ｓｉ等を微量添加したものを含む概念である。
【００３８】
磁性粉の粒径は１μｍ〜５μｍであることが好ましく、特に２μｍ〜４μｍであることが好ましい。粒径が大きい場合には、磁性粉の流動性が低くなり、配向特性が低くなる。また、磁性粉の形状としては、アスペクト比が１に近い球形であることが好ましい。アスペクト比が１に近い形状のものを用いることで、磁性粉の流動性が高まるため、磁性粉の配向性が高まる。
【００３９】
樹脂バインダーとしては、６ナイロン、１２ナイロン、６・６ナイロン、芳香族系ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタラート樹脂、ポリプロピレン樹脂、全芳香族ポリエステル樹脂等の液晶ポリマー、各種エラストマー、ゴム類等を用いることができる。また、異なるモノマーからなる共重合体や、二種以上のポリマーを混合して用いても良い。
【００４０】
磁性粉と樹脂バインダーの配合割合としては、樹脂バインダーによっても異なるが、磁性粉が９０〜９３ｗｔ％（３０〜４０ｖｏｌ％）、樹脂バインダーが７〜１０ｗｔ％（６０〜７０ｖｏｌ％）であることが好ましい。ポリフェニレンサルファイド樹脂等の樹脂バインダーは流動性が低いため、磁性粉の配合割合を低くする必要があり、得られる磁石の性能は低いものであった。しかし、本発明においては、ランナ２１およびノズル２２をヒーター２３により加熱しているため、磁性粉の配合割合を高く保つことができる。また、キャビティ１１に非常に密な磁気回路が形成されるため、流動性が低く配向特性が低い混合物を用いた場合にも、十分な配向が可能であり、磁気特性の高い極異方性ボンド磁石を得ることができる。
【００４１】
上記磁性粉と樹脂バインダー以外にも、必要に応じてカップリング剤、滑剤、安定剤等の添加剤を入れても良い。カップリング剤は、成形材料の分散性の向上あるいは、粘度の低下のために用いるもので、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等が挙げられる。また、滑剤は、成形材料の流動性を良くするためのもので、パラフィン、高級脂肪酸、脂肪酸アミド、グリセリド、脂肪族アルコール等が挙げられる。また、安定剤は成形材料の物性の低下等を防止するための添加剤であり、フェノール系安定剤、アミン系安定剤等が挙げられる。
【００４２】
磁性粉と樹脂バインダーとの混合は、混合機又は混練機を用いて、磁性粉と樹脂バインダーとが各粒子間に均一に分散されるように行う。混合機としては、ボールミル、タンブルミキサ、リボンミキサ、ヘンシェルミキサ等が挙げられる。また、混練機としては、ミキシングロール、Σ羽根型混練機、バンバリーミキサー、押出機型混練機等が挙げられる。
【００４３】
成形品は、着磁せずにそのまま使用することも可能であるが、成形後に着磁しても良い。成形時に定められた磁化の方向に、着磁ヨーク等を用いて着磁することで、得られた成型品の磁気特性をさらに向上させることが可能となる。
【００４４】
なお、上記実施の形態では、極の数が１０極である例を示したが、極の数はこれに限定されるものではない。
【００４５】
また、上記実施の形態では、図３に示すように、キャビティ１１に混合物Ｐを射出するノズル２２は一つであるが、ノズル２２を複数個用いることで多点ゲートとしても良い。また、キャビティ１１の円周方向に沿って連続的なゲートを用いることも可能である。これにより、永久磁石１２により形成される配向磁界の影響を受けることなく、キャビティ１１に混合物が均一に充填される。
【００４６】
なお、図３では、ノズル２２からキャビティ１１内へ直接に混合物Ｐを射出しているが、別の例として、ノズルとキャビティの間にさらに流路（セミランナ）を形成し、ノズルから射出された混合物Ｐが複数のキャビティ内へ分かれて導入されるように構成しても良い。その場合にも、流路（セミランナ）の一部分又は全部分の近傍にヒータを備える等して加熱することができる。
【００４７】
また、上記実施の形態では、ランナ２１およびノズル２２を加熱するためのヒータ２３は外部に設けられているが、ランナ２１およびノズル２２の中にシーズヒーター等を挿入し、加熱する方式を採用しても良い。これにより、ランナ２２中の混合物を溶融状態に保つことができる。
【００４８】
さらに上記の例では、図１に示すように、扇状の永久磁石１２および磁極板１３をそれぞれ単一の部材から構成しているが、磁極数が少ない場合等に対応して適正な磁気回路を形成するため、複数に分割された永久磁石等を組み合わせて扇状にしても良い。
【００４９】
以上の製造方法によれば、混合物Ｐが溶融状態を保ったままキャビティ１１に充填されるとともに、キャビティ１１には磁場発生源により非常に密な磁気回路が形成されるので、肉厚を薄く、多極に着磁することができ、磁気特性に優れた極異方性ボンド磁石を製造することが可能となる。
【００５０】
以上の製造方法を用いることにより、１ｍｍ以下、特に０．４〜１ｍｍの肉厚で、表面磁束密度が例えば０．１８Ｔ以上の高い磁気特性を有する極異方性ボンド磁石を得ることができる。特に、磁性粉として球形のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系を用いた場合には０．２２Ｔ以上の高い表面磁束密度をもつ極異方性ボンド磁石が作製可能となる。したがって、本発明の極異方性ボンド磁石は、従来のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の等方性ボンド磁石に比べ、小型でかつ優れた磁気特性を有するものであり、産業上の有用性は極めて大である。
【００５１】
以上のような小型の極異方性ボンド磁石は、コンピューター機器、携帯電話、プリンタ、デジタルカメラ等に組み込まれるステッピングモータ等の各種小型モーターに応用され、優れたトルク性能を与えることができる。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに詳細に説明するが、これに限定されるものではない。
（実施例１）
磁性粉と樹脂バインダーとの混合物を、ホットランナを用いた射出成形機により、金型キャビティ内に充填した。ランナは、混合物が溶融状態を保つように、全体が２８０℃となるようにヒーターで加熱した。また、金型の温度は６０℃とした。
キャビティに配向磁界を形成する磁場発生源には、キャビティの外周に沿って交互にそれぞれ１０個配置された永久磁石と磁極板とを用いた。永久磁石は同極同士が対向するように設けられており、永久磁石および磁極板の両方をキャビティに向かって狭まる扇状に形成し、磁束が金型キャビティ内に集束するようにした。なお、永久磁石には、Ｂｒ＝１．４５Ｔ、ｉＨｃ＝１１００ｋＡ／ｍであるＮｄ−Ｂ−Ｆｅ系の希土類磁石を使用した。また、磁極板としてはＦｅを用いた。
【００５３】
磁性粉としては、アトマイズ法で得られた球形のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉（平均粒径；約３μｍ）を使用し、また、樹脂バインダーとしては、１２ナイロンを使用した。磁性粉と樹脂バインダーの配合割合は、重量比で９０：１０〜９３：７とした。この混合物の材質磁気特性は、Ｂｒ＝０．７５Ｔ、ｉＨｃ＝７２０ｋＡ／ｍ、ＢＨｍａｘ＝９６ｋＪ／ｍ３であった。
成形によって外径５ｍｍ、内径４ｍｍ、高さ５ｍｍのリング状（肉厚０．５ｍｍ）で、外周１０極の極異方性ボンド磁石を得た。
得られた極異方性ボンド磁石は、着磁後の表面磁束密度が約０．２２Ｔであり、高い性能を示していた。
【００５４】
（実施例２）
磁性粉として、球形ではないＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉を用いた以外は、実施例１と同様に、射出成形により極異方性ボンド磁石を得た。なお、磁性粉と樹脂バインダーとの混合物の材質磁気特性は、Ｂｒ＝０．７５Ｔ、ｉＨｃ＝７２０ｋＡ／ｍ、ＢＨｍａｘ＝１００ｋＪ／ｍ３であった。得られた極異方性ボンド磁石の、着磁後の表面磁束密度は０．１８Ｔであり、十分に高い値が得られた。
【００５５】
（比較例１）
比較のために、磁性粉と樹脂バインダ−との混合物をキャビティに充填し、成形後に外周１０極に着磁を行うことで、等方性ボンド磁石を作製した。
磁性粉としては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性粉を使用した。バインダ−としては、上記実施例１と同様の１２ナイロンを使用した。磁性粉と樹脂バインダーの配合割合は、重量比で９０：１０〜９３：７とした。なお、混合物の材質磁気特性は、Ｂｒ＝０．６５Ｔ、ｉＨｃ＝６８ｋＡ／ｍ、ＢＨｍａｘ＝６８ｋＪ／ｍ３であった。
得られた等方性ボンド磁石の表面磁束密度は、０．１８Ｔであった。
【００５６】
上記実施例１に示すように、本発明に係る製造方法によって、従来の技術では不可能であった１ｍｍ以下という薄肉でかつ高い表面磁束密度を有する極異方性ボンド磁石を得ることができた。これに対して比較例１の等方性ボンド磁石では、表面磁束密度が０．１８Ｔにとどまり、本発明の優位性は明らかである。
【００５７】
また、上記実施例２に示すように、球形でないＳｍ−Ｆｅ−Ｎの磁性粉を用いた場合においても、０．１８Ｔの表面磁束密度を得ることができ、従来の等方性磁石と同等以上の性能を示すことが明らかとなった。
【００５８】
（実施例３）
上記の実施例１、２および比較例１において樹脂バインダーとして用いた１２ナイロンは、高温になると熱による変形が生じるため、発熱が予想される用途には不向きである。そこで、ここでは樹脂バインダーとして耐熱性に優れるＰＰＳを用いて極異方性ボンド磁石を作製した。それ以外の工程は上記実施例１と同様にして射出成形により極異方性ボンド磁石を得た。混合物の材質磁気特性は、Ｂｒ＝０．７Ｔ、ｉＨｃ＝６５ｋＡ／ｍ、ＢＨｍａｘ＝８０ｋＪ／ｍ３である。磁性粉と樹脂バインダーの配合割合は、重量比で９０：１０〜９３：７とした。得られた極異方性ボンド磁石の着磁後の表面磁束密度は、０．１８Ｔであった。
【００５９】
（比較例２）
比較のために、樹脂バインダーとしてＰＰＳを用い、等方性ボンド磁石を成形した。成形方法は上記比較例１と同様に行った。得られた等方性ボンド磁石の着磁後の表面磁束密度は、０．１５Ｔであった。
【００６０】
上記実施例３、および比較例２で樹脂バインダーとして用いたＰＰＳは、耐熱性ナイロン等と同様に、耐熱性に優れるため、２００℃以上の耐熱性が要求される場合に使用される。しかし、ＰＰＳや耐熱性ナイロンは、流動性が悪く、磁性粉の配合比を小さくする必要があるため、材質磁気特性が低くなるという欠点があった。このため、比較例２で得られた等方性ボンド磁石のように、表面磁束密度は低いものであった。しかし、上記実施例３で得られた結果から明らかなように、本発明の製造方法を用いることで、流動性の低いＰＰＳを用いた場合でも高い表面磁束密度を有する極異方性ボンド磁石が得られることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の極異方性ボンド磁石の製造方法を説明する図である。
【図２】図１のＸ部分の拡大図である。
【図３】キャビティに混合物を射出する際の機構を示す側面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１                      金型
１１                    キャビティ
１２、１２ａ、１２ｂ    永久磁石
１３、１３ａ、１３ｂ    磁極版
１３１                  中央部
１３２                  内周縁
１４                    入れ子
１５                    補助板
１６                    下板
１７                    上板
２１                    ランナ
２２                    ノズル
２３                    ヒータ
【図１】
2005286235.tif 000003
【図２】
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【図３】
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