(57)【要約】【課題】設置面積や設備規模などの拡大を効果的に抑制した上で、生産ラインの生産性を従来と同程度以上に高く維持すること。【解決手段】谷部２３ａの深さｄは、受取台２３がストック部材３１と干渉しない程度の深さになっている。昇降機構２１の位置制御により受取台２３は、ｚ≧ｚ0 となるまで上昇される。記号ｚは受取面２２ａの鉛直方向の位置座標を、記号ｚ0 は支持面３１ａの鉛直方向の位置座標をそれぞれ示しており、この位置座標の大小関係を調べた結果ｚ＜ｚ0 ならば昇降機構２１による受取台２３の上昇動作を継続し、ｚ≧ｚ0 ならばストック部材３１を位置制御する子タスクに対して退避指令を送達する。この退避指令に基づいてストック部材３１が退避状態に移行する。例えばこの様にストック部材を周期的かつ継続的に効率よく動作させることにより、上記の課題を合理的に解決することができる。【選択図】図９−Ａ
2005075586.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材を複数枚積み上げて所定の出口又は中継点まで排出する板材積出装置であって、
搬入された前記板材を複数枚重ねて受け取る受取装置と、
前記板材を落ちない様に支持可能なｎ個（ｎ≧１）のストック部材と
を有し、
前記受取装置は、
前記板材を受け取る受取面を有する受取部材と、
前記受取部材を昇降させる第１の昇降機構とを備え、
前記受取部材は、
前記ストック部材の支持面が前記受取面よりも下方に退いた状態で、ｎ個の前記ストック部材を配置できる谷部を有し、
前記ストック部材は、
少なくとも前記受取装置が前記板材を所定の出口又は中継点に排出している間は、前記支持面で前記板材を支持し、かつ、
下方から受取状態に復帰する前記受取装置の前記受取面の高さが前記支持面の高さを上回った後には、前記受取面の下方の前記谷部から退避される
ことを特徴とする板材積出装置。
【請求項２】
前記ストック部材は、
前記受取装置で受け取られる前記板材の枚数又は重量が所定の数量に達した時点から、
搬入された前記板材を前記支持面で受け取る
ことを特徴とする請求項１に記載の板材積出装置。
【請求項３】
前記ストック部材を保持する保持部は、
前記支持面で受け取られる前記板材の枚数又は重量に応じて、略水平を保って降下する第２の昇降機構を有する
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の板材積出装置。
【請求項４】
前記ストック部材が、
前記板材を受け取って支持する支持状態と、
前記受取面の下方から退避された退避状態と、
前記支持状態への遷移機会まで前記板材の搬入口の近傍で待機する待機状態と
を順次周期的に繰り返すことにより、
前記板材の搬入を止めることなく、前記板材の搬入及び搬送を継続的に実行する
ことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の板材積出装置。
【請求項５】
前記谷部に沿って前記谷部の脇に位置する前記受取部材の山部は、
その頂部に、前記板材を排出するための排出ローラを有し、
前記受取部材は、
前記排出ローラを略同じ高さに略水平に複数配列保持することにより、前記受取面を形成している
ことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の板材積出装置。
【請求項６】
前記ストック部材は、
前記板材が搬入されてくる運動の方向と略垂直でかつ略水平に確保された軸の周りを回転または回動する
ことを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の板材積出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材を複数枚積み上げて所定の出口又は中継点まで排出する板材積出装置に関する。
【０００２】
この装置は、板材の加工と搬出を継続的に効率よく実施すべき生産ラインなどに大いに有用なものである。
【背景技術】
【０００３】
図１５に従来の板材積出装置９０１の模式的な側面図を示す。シャーリング装置８０によって切断形成された板材Ｓは、ベルトコンベアー１０によって受取装置２０まで運搬され、数枚の案内板２４から構成された整列ゲージの内側を通り、受取装置２０が有する図略の受取台の上に積み上げられる。受取台に予定数の板材Ｓが満載された時点で、シャーリング装置８０やベルトコンベアー１０は一旦停止され、受取台の上に積み上げられた板材Ｓが所定の排出場所にまで搬出された時点で、シャーリング装置８０やベルトコンベアー１０が再稼働される。
【０００４】
この様な板材積出装置９０１を使用する場合、シャーリング装置８０を一時的に停止させなければ、受取台の上に積み上げられた板材Ｓを所定の排出場所にまで搬出できないと言う問題があった。この問題を解決するために考案・作製されたのが、以下の板材積出装置９０２である。
【０００５】
図１６−Ａと図１６−Ｂに、その板材積出装置９０２の模式的な側面図を示す。この板材積出装置９０２は、板材Ｓが鉄板であることを前提にして構成されており、吸着コンベアー６０は、永久磁石の作用を利用して、板材Ｓを下方に吸着したまま運搬することができる。吸着コンベアー６０は、永久磁石が周期的に配設された環状のチェーンベルトを２本有しており、離脱板７１はその２本のチェーンベルトの間に配置されている。
【０００６】
図面左側の離脱板７１は上下に移動することができ、その鉛直方向の位置は切替装置７２によって制御されている。そして、図面左側の離脱板７１が下方に押し出された時には、板材Ｓは図面左側の整列ゲージの内側を通り（図１６−Ａ）、図面左側の離脱板７１が上方に退避された時には、板材Ｓは図面右側の整列ゲージの内側を通ることになる（図１６−Ｂ）。
【０００７】
この様な方式に従えば、集積場所を適時切り替えることができるので、一方で積載している時間内にもう一方の積載物（板材Ｓ）を搬出することができ、シャーリング装置８０を一時的に停止させる必要がない。即ち、従来は、この様な所謂ダブルバッファリング方式を採用することにより、上記の「シャーリング装置８０を一時的に停止させなければ、受取台の上に積み上げられた板材Ｓを所定の排出場所にまで搬出できない」と言う問題を解決していた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記の板材積出装置９０２においては、以下の問題があった。
（問題点１）生産ラインに上記の板材積出装置９０２を設置する場合、図１５の板材積出装置９０１の構成の場合よりも遥かに広い設置スペースが必要となる。
（問題点２）板材の受取台、搬出口、或いは排出／搬送系統などを全て２系統に増設しなければならず、装置や周辺設備の改造量が大きい。
（問題点３）上記の板材積出装置９０２は、板材Ｓが鉄板であることを前提にして構成されており、その他の吸着されない材料（例：プラスチックなど）を同様に処理することはできない。
【０００９】
本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、その目的は、例えばシャーリング装置などの板材加工装置の停止時間が従来装置（板材積出装置９０１）よりも大幅に短いか或いはその様な停止時間が全く必要なく、更に、設置スペースや装置構成や周辺設備の改造量などを小く抑制することが可能又は容易な構造の板材積出装置を実現することである。
【００１０】
また、本発明の更なる目的は、生産ラインの生産性を、例えば上記の従来装置（板材積出装置９０２）を用いた場合と同程度以上にまで、高く維持することが可能又は容易な板材積出装置を実現することである。
【００１１】
ただし、上記の個々の目的は、本発明の個々の手段の内の少なくとも何れか１つによって、個々に達成されれば十分なのであって、本願の個々の発明は、上記の全ての課題を同時に解決し得る手段が存在することを必ずしも保証するものではない。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するためには、以下の手段が有効である。
【００１３】
即ち、本発明の第１の手段は、板材を複数枚積み上げて所定の出口又は中継点まで排出する板材積出装置において、搬入された板材を複数枚重ねて受け取る受取装置と、板材を落ちない様に支持可能なｎ個（ｎ≧１）のストック部材とを備え、また、その受取装置には、板材を受け取る受取面を有する受取部材と、その受取部材を昇降させる第１の昇降機構を備え、更に、その受取部材に、ストック部材の支持面が受取面よりも下方に退いた状態でｎ個のストック部材を配置できる谷部を設け、少なくとも受取装置が板材を所定の出口又は中継点に排出している間は、ストック部材の支持面で板材を支持し、かつ、下方から受取状態に復帰する受取装置の受取面の高さが上記の支持面の高さを上回った後には、上記のストック部材を受取装置の受取面の下方の谷部から退避させることである。
【００１４】
上記のストック部材は、例えば後述の実施例１などの様に、複数の棒から成る歯状に形成することができるが、ストック部材の形状は必ずしも歯状或いは棒状である必要はない。また、ストック部材の形状が細い棒状の場合には、そのような棒（ストックバー）が複数本必要となるが、本発明の板材積出装置の構成は必ずしもその様な構成（ｎ≧２）に限定されるものではない。
【００１５】
また、本発明の第２の手段は、上記の第１の手段において、受取装置で受け取られる板材の枚数又は重量が所定の数量に達した時点から、搬入された板材を上記のストック部材の支持面で受け取ることである。受け取られる板材の枚数又は重量を測る手段としては、一番上に位置する板材の位置を検出する測位装置や、受取中の全板材の重量を計測する重量センサや、板材の枚数カウンタ、或いはレーザーやタイマーなどを使用することができる。搬入された板材を上記のストック部材の支持面で受け取る支持動作は、これらのセンサやカウンタなどを用いて、最適なタイミングで自動的に開始することができる。
【００１６】
また、本発明の第３の手段は、上記の第１又は第２の手段において、ストック部材を保持する保持部に、ストック部材の支持面で受け取られる板材の枚数又は重量に応じて、略水平を保って降下する第２の昇降機構を設けることである。
【００１７】
また、本発明の第４の手段は、上記の第１乃至第３の何れか１つの手段において、板材を受け取って支持する支持状態と、受取面の下方から退避された退避状態と、支持状態への遷移機会まで板材の搬入口の近傍で待機する待機状態とをストック部材によって順次周期的に繰り返すことにより、板材の搬入を止めることなく、板材の搬入及び搬送を継続的に実行することである。
【００１８】
また、本発明の第５の手段は、上記の第１乃至第４の何れか１つの手段において、上記の谷部に沿って谷部の脇に位置する受取部材の山部の頂部に、板材を排出するための排出ローラを設け、この排出ローラを略同じ高さに略水平に複数配列保持することにより、上記の受取部材の受取面を形成することである。
【００１９】
また、本発明の第６の手段は、上記の第１乃至第５の何れか１つの手段において、上記のストック部材を、板材が搬入されてくる運動の方向と略垂直でかつ略水平に確保された軸の周りで回転または回動させることである。
【００２０】
以上の本発明の手段により、前記の課題を効果的、或いは合理的に解決することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上の本発明の手段によって得られる効果は以下の通りである。
【００２２】
即ち、本発明の第１の手段によれば、少なくとも受取装置が板材を所定の出口又は中継点に排出している間は、板材はストック部材の支持面で支持され、かつ、下方から受取状態に復帰する受取装置の受取面の高さが、ストック部材の支持面の高さを上回った後には、ストック部材が受取装置の受取面の下方から退避される。このため、受取装置が板材を排出している間も、ストック部材によって継続的に板材を受け取ることができる。また、上記の谷部にストック部材を配置できるので、受取装置は容易に下方から受取状態に復帰することができるため、ストック部材から受取装置への板材の積み替え動作も容易に実現することができる。
【００２３】
したがって、本発明の第１の手段によれば、例えばシャーリング装置などの板材加工装置の停止時間が従来装置（板材積出装置９０１）よりも大幅に短いか、或いはその様な停止時間が全く必要なく、更に、設置スペースや装置構成や周辺設備の改造量などを小く抑制することが可能又は容易な構造の板材積出装置を実現することができる。
【００２４】
また、本発明の第２の手段によれば、搬入された板材をストック部材の支持面で受け取る支持動作が、最適なタイミングで自動的に開始できるので、搬送量に関する板材積出装置のスループットを自動的に最大または最適にすることが可能又は容易になる。
【００２５】
また、本発明の第３の手段によれば、ストック部材の上に既に搬入、積載されている板材の上面で、新たに搬入されて来る板材を受け止める際に、受け取り側の板材の上面の位置を継続的に略一定に維持することができる。このことは、安定かつ正確な整列積載に寄与すると同時に、ストック部材で保持できる板材の枚数の増大にも寄与する。また、ストック部材で保持できる板材の枚数が大きい程、受取装置が板材を排出するための時間を長く確保することが可能である。そして、この時間が十分に長く確保できれば、シャーリング装置などの加工装置を一時的に停止させなくとも、受取台の上に積み上げられた板材を所定の排出場所にまで搬出することができる。
【００２６】
したがって、本発明の第３の手段は、板材の安定かつ正確な整列積載と、板材積出装置のスループットを自動的に最大または最適にすることに寄与する。
【００２７】
また、本発明の第４の手段によれば、ストック部材を周期的かつ継続的に効率よく動作させることができるので、例えば上記の従来装置（板材積出装置９０２）を用いた場合と同程度以上にまで、生産ラインの生産性を高く維持することが可能又は容易にできる。
【００２８】
また、本発明の第５の手段によれば、水平に配列させた複数の排出ローラで受取面が形成されるため、板材を受け取った後に、そのまま直接的かつ簡単に板材を排出することができる。このため、装置の構成をコンパクトに纏めることができ、排出動作の効率も高くすることができる。
【００２９】
また、本発明の第６の手段によれば、ストック部材の状態を、待機状態から、板材を受け止めることが可能な状態（セット状態）に変更する際の変更動作の大きさを最小に抑制することができる。即ち、後から言及する様に、この動作によれば、上記の軸に沿ってストック部材を高々３０°程度回転させるだけで、ストック部材を上記のセット状態に移行させることができるので、本発明の第６の手段によれば、ストック部材を速く正確に制御することが可能または容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。
【００３１】
ただし、本発明の実施形態は、以下に示す個々の実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００３２】
図１は本実施例１の板材積出装置１００の一部分の模式的な斜視図である。また、図２−Ａ、図２−Ｂは、それぞれ板材積出装置１００の一部分の模式的な平面図と同側面図である。この板材積出装置１００は、ベルトコンベアー１０と受取装置２０とストック部材３１を駆動制御する図３のストック装置３０から構成されている。
【００３３】
例えば切断機等の所定の加工装置で加工された板材Ｓは、ベルトコンベアー１０によって、受取装置２０の案内板２４の所まで運搬される。案内板２４には、２種類の大きさがあり、大小計６枚で１つの整列ゲージを構成している。搬入された板材Ｓは整列ゲージの内側を通り、受取装置２０が有する受取台２３の上に積み上げられる。
【００３４】
受取台２３の谷部２３ａに沿って谷部２３ａの両脇に位置する山部の頂部には、板材Ｓを排出するために計５つの排出ローラ２２（受取部材）が設けられており、受取台２３でこの排出ローラ２２を略同じ高さに略水平に複数配列保持することにより、受取面２２ａが形成されている。
【００３５】
即ち、受取台２３には、受取部材を兼ねた搬出ローラ２２が略等間隔で配設されており、図示する面２２ａは、板材Ｓと搬出ローラ２２との接触面を表している。この面２２ａが受取装置２０の受取面である。
【００３６】
谷部２３ａは、受取台２３上の搬出ローラ２２の間に略等間隔に計４カ所設けられている。この谷部２３ａは受取面２２ａよりも下方に位置しており、歯状に組み上げられたストック部材３１は、それぞれこの谷部２３ａに隠れることができる。言い換えれば、ストック部材３１が各谷部２３ａに各々合致する様に納められることにより、ストック部材３１の各支持面３１ａは、受取面２２ａよりも下方に位置することができる。
【００３７】
受取台２３は第１の昇降機構２１の上に立脚している。この昇降機構２１は油圧式リフトで構成されているが、その他の昇降機構を用いて構成しても良い。符号８０は、シャーリング装置を示している。
【００３８】
図３は、上記の板材積出装置１００のストック部材３１の待機状態における側面図である。ストック装置３０は、歯状に組み上げられた５本のストック部材３１を位置制御するための装置であり、ハウジング３５は第２の昇降機構３２の上に立脚している。昇降機構３２も昇降機構２１と同様に油圧式リフトで構成されているが、その他の昇降機構を用いて構成しても良い。ストック部材３１の一端は、回動固定部３４により回動自在に固定されている。
【００３９】
この回動固定部３４は、ハウジング３５に固定されたレール３６上を往復運動することができる。支持アーム３３の上部先端は、ストック部材３１を下方から支持しており、この支持アーム３３を鉛直方向に位置制御することにより、ストック部材３１の位置（回動角度）を制御することができる。
【００４０】
この構成により、上記のストック部材３１は、板材Ｓが搬入されてくる運動の方向と略垂直でかつ略水平に確保された、回動固定部３４内の回動軸の周りで回動することができる。
【００４１】
図４は、このストック部材３１のセット状態における側面図である。この状態は、図３の待機状態から、支持アーム３３を下方に移動させることにより得られる。このセット状態になると、ストック部材３１はその支持面３１ａで、搬入されてくる板材を受け止める（支持する）ことができる。
【００４２】
図５は、ストック部材３１の退避状態における側面図である。支持アーム３３を図４と同様に下方に位置させたまま、回動固定部３４の位置をレール３６に沿って右側に移動させることにより、この様な退避状態を得ることができる。以下、本実施例１では、更に、ハウジング３５やレール３６などが、上記の第２の昇降機構３２により、最上点にまで持ち上げられた状態を退避状態と言うものとする。
【００４３】
図６−Ａ及び図６−Ｂは、受取装置２０を制御する制御装置が実行するプログラム（親タスク）の制御手順を表すフローチャートである。この板材積出装置１００の主要な制御プログラムは、受取装置２０側の制御プログラム（親タスク）と、ストック装置３０側の制御プログラム（子タスク：図７）から構成されている。
【００４４】
この親タスクでは、まず最初に、図６−Ａのステップ６０５で、子タスク（図７）を起動する。以下、ステップ６２０までが、この親タスクの初期化処理に相当する。
【００４５】
ステップ６１０では、ベルトコンベアー１０の電源を投入して、ベルトコンベアー１０を起動する。ステップ６１５では、ストックバー（：ストック部材３１）の待機状態への移行動作が完了するのを待つ。この待ち事象は、ストック装置３０側の制御プログラム（子タスク：図７）からの「待機動作完了報告（：ステップ７２０）」により解除される。ステップ６２０では、シャーリング装置８０を起動して、板材Ｓの加工を開始する。以上がこの親タスクの初期化処理である。
【００４６】
以下、親タスクが周期的に実行すべき制御手順について説明する。ステップ６２５では、子タスクに対して、ストックバー（：ストック部材３１）のセット指令を送達する。このセット指令に基づいて、ストック装置３０は、後述のステップ７３０とステップ７４０の作用によって、ストックバーを図３の待機状態から図４のセット状態に移行させる。このセット状態は、ストック部材３１が板材Ｓを受け止めることができる状態である。
【００４７】
ストック装置３０側（子タスク側）が、ストック部材３１をセット状態に設定した後、親タスクが後述のステップ６５０を実行するまでのしばらくの間は、板材Ｓはストック部材３１で受け止められるので、その間に受取装置２０側（親タスク側）では、受取台２３上に多数積載された板材Ｓの排出処理を実行することができる。
【００４８】
そこで、ステップ６３０では、昇降機構２１の位置制御により受取台２３を最下点まで降下させる。図８に、最下点に位置する受取台２３の側面図を示す。この図８は、板材排出動作（次のステップ６３５）を実行する受取装置２０の側面図だと言うこともできる。      
【００４９】
ステップ６３５では、受取台２３の上に多数積載された板材Ｓをローラコンベアー４０上に排出する。ローラコンベアー４０には、略等間隔で多数の運搬ローラ４１が配設されており、図８の様にこの運搬ローラ４１を搬出ローラ２２と同じ高さにすることにより、多数積載された板材Ｓを受取台２３から円滑に排出することができる。
【００５０】
多数積載された板材Ｓを排出するための動力は、任意の形態で与えて良い。例えば、多数積載された板材Ｓを水平方向に押し出したり、或いは、搬出ローラ２２を回転駆動させたりするなどの、周知の色々な方法を用いることができる。
【００５１】
ステップ６４０では、昇降機構２１の位置制御により受取台２３を上昇させる。図９−Ａ及び図９−Ｂは、ストック装置３０から受取装置２０への板材Ｓの積み替え操作（板材積替動作）の前後における受取装置２０の側面図である。谷部２３ａの深さｄは、受取台２３がストック部材３１（ストックバー）と干渉しない程度の深さになっている。記号ｚは受取面２２ａの鉛直方向の位置座標を、記号ｚ0 は支持面３１ａの鉛直方向の位置座標をそれぞれ示しており、ステップ６４５では、この位置座標の大小関係を調べる。ただし、鉛直上向きを正の向きとする。その結果、ｚ＜ｚ0 ならばステップ６４０の上昇動作を継続し、ｚ≧ｚ0 ならば次のステップ６５０（図６−Ｂ）に処理を移す。
【００５２】
ステップ６５０では、子タスクに対して退避指令を送達する。この退避指令は、後述の図７のステップ７６０によってチェックされる指令であり、その後、後述の子タスク側の制御手順においては、この退避指令と後述のステップ７６０の作用に基づいて図５の退避状態が生成される。
【００５３】
ステップ６５５では、昇降機構２１の位置制御により受取台２３を徐々に降下させる降下制御を実行する。この降下制御は、搬入された板材Ｓの枚数（または重量）に応じて、受取面２２ａの高さを最適に確保するためのものであり、この降下制御によって、最上に位置する板材Ｓの上面σ（図９−Ｂ）の高さが最適に維持される。
【００５４】
ステップ６６０では、受取台２３の上に積載された板材Ｓの枚数（または重量）ｍが所定の閾値ｍ0 に達したか否かを判定し、達していればステップ６６５に、そうでなければステップ６５５に処理を移す。ステップ６６５では、ストックバーの状態を調べ、待機中であればステップ６２５に、そうでなければステップ６７０に処理を移す。この判定処理は、前述の「待機動作完了報告（：ステップ７２０）」有無によって、実施することができる。
【００５５】
ステップ６７０では、終了フラグＥの状態を調べ、Ｅ＝ＯＮならばステップ６７５に、そうでなければステップ６５５に処理を移す。この終了フラグＥは図７の子タスクによって設定されるものである。
【００５６】
ステップ６７５では、所定の終了処理を実行する。この動作としては、例えば次の（ａ）〜（ｃ）の処理等を実行しても良い。
（ａ）シャーリング装置８０の停止
（ｂ）ベルトコンベアー１０の停止
（ｃ）ステップ６３０やステップ６３５などと同等の処理
以上が、親タスク側の制御手順である。以上の親タスク側の制御手順を効果的に構成するためには、以下の様な子タスク側の制御手順（図７）を正しく構成する必要がある。前述の通り、この子タスクは、ストック装置３０を制御する制御装置が実行する制御プログラムであり、図６−Ａのステップ６０５によって起動される。そしてその時、この子タスク側の制御手順では、まず最初に、ステップ７１０により、ストックバーを待機位置（図３の待機状態）に位置付ける。
【００５７】
次に、ステップ７２０では、「待機動作完了報告」を親タスク側に送達する。ステップ７３０では「セット指令」の待ち状態を確立する。この待ち状態は、親タスク側から発行される「セット指令（ステップ６２５）」をここ（ステップ７３０）で受信することによって解除される。その後、ステップ７４０では、ストックバーをセット状態にする。図１０−Ａ及び図１０−Ｂは、ストックバー（ストック部材３１）のセット動作を説明する説明図である。図１０−Ａは前述の図３に対応する「待機状態」を表しており、図１０−Ｂは前述の図４に対応する「セット状態」を表している。即ち、図１０−Ａの待機状態から図１０−Ｂのセット状態への移行は、支持アーム３３の位置制御によって行われる。ステップ７４０は、この鉛直方向の位置制御を実施するステップであり、これにより、ストックバーがセット状態に設定される。
【００５８】
ステップ７５０では、図１１、図９或いは図８に図示される様に、ストック部材３１の支持面３１ａを最適な高さに降下制御（：位置制御）する。図１１にストック装置３０の降下制御を説明する説明図を示す。この降下制御は、最上の板材Ｓの上面が供する受け取り面σが略一定の高さ（整列ゲージの中の適所）に維持される様に、搬入された板材Ｓの枚数または重さに応じて制御される。
【００５９】
ステップ７６０では、前述のステップ６５０（図６−Ｂ）で発行される退避指令の有無を調べ、新たな退避指令があればステップ７７０に、そうでなければステップ７５０に処理を移す。ステップ７７０では、ストック部材３１を、図９−Ｂの位置から図５の退避状態の位置まで退避させる。この位置制御では、加重負荷が無くなったストック部材３１をレール３６に沿って右側に動かすことにより実行できる。その後、昇降機構３２の動作により、待機状態時の高さまでストック部材３１の高さを戻せば図５の退避状態への移行が完了する。
【００６０】
ステップ７８０では、終了指令の有無を確認する。この終了指令は、本板材積出装置１００の動作を終わらせるべき時期に発行されるものであり、タイマからの割り込み処理で構成しても良いし、その他の外部割り込み処理で構成しても良い。その他の外部割り込み処理としては、本板材積出装置１００の装置操作者の手動による指令や、或いは他の加工装置からの指令などが考えられる。
【００６１】
このステップ７８０による確認判定の結果、終了指令があった場合には、ステップ７９０に、そうでなければステップ７１０に処理を移す。ステップ７９０では、所定の終了フラグＥをＯＮ状態に設定する。この終了フラグＥは、前述のステップ６７０にて参照されるものである。
【００６２】
以上の親タスクと子タスクの構成により、受取装置２０とストック装置３０とは、効果的に同期制御されるので、板材積出装置１００は、ベルトコンベアー１０を止めることなく継続的かつ効率的に板材Ｓを積載して、ローラコンベアー４０に排出することができる。
【実施例２】
【００６３】
図１２は、本発明の実施例２の板材積出装置２００の一部分の模式的な側面図である。この板材積出装置２００は、図１６の従来装置（板材積出装置９０２）と同様に、吸着コンベアー６０を有する。吸着コンベアー６０は、永久磁石の作用を利用して、板材Ｓを下方に吸着したまま運搬することができる。即ち、吸着コンベアー６０は、永久磁石が周期的に配設された環状のチェーンベルトを有している。ただし、本板材積出装置２００の吸着コンベアー６０では、従来の様な離脱板７１を配設する必要がないため、必要に応じて上記のチェーンベルトを３本でも４本でも装着することができる。
【００６４】
板材Ｓが鉄板などの強磁性体から成る場合には、本発明の手段に基づいて、例えばこの様な装置（板材積出装置９０２）を構成することも可能である。勿論、その場合にも、本発明の作用・効果を受託することができる。
〔その他の変形例〕
本発明の実施形態は、上記の形態に限定されるものではなく、その他にも以下に例示される様な変形を行っても良い。この様な変形や応用によっても、本発明の作用に基づいて本発明の効果を得ることができる。
【００６５】
例えば、上記の実施例１では、支持アーム３３の上下運動と回動固定部３４の左右運動とを組み合わせることによってストック部材３１を位置制御したが、例えば図１３或いは図１４の様に、ストック部材３１は、１つの自由度だけで位置制御することも可能である。実施例１の場合、ストックバー（ストック部材３１）を待機状態からセット状態に移行させるためには、ストックバーを５°〜３０°程度回動させるだけで良いので、小さな回動動作だけで敏速にストックバーをセット状態に移行させることができるという大きな利点があった。
【００６６】
以下に、図１３、図１４の各ストック部材（３１′、３１″）の、ストック部材３１（実施例１）に対する利点と欠点を整理する。
（１）図１３のストック部材３１′
〔利点〕：自由度が１（ストック部材３１′の棒軸方向の水平移動のみ）なので、位置制御が単純に構成できる。
〔欠点〕：待機状態からセット状態に移行する際の動作が大きくなるので、高速位置制御に耐えうる構造が必要になる。そのためには、例えばストック部材３１′の重量を軽くしたり、或いは、ストック部材３１′の支持面の板材Ｓとの摩擦係数を小さくしたりする必要がある。
（２）図１４のストック部材３１″
〔利点１〕：自由度が１（回転軸回りの回転運動のみ）なので、位置制御が単純に構成できる。
〔利点２〕：実施例１と同様に、軸に沿ってストック部材を高々５°〜３０°程度回転させるだけで、ストック部材を待機状態からセット状態に移行させることができるので、ストック部材を速く正確に制御することが可能または容易である。
〔利点３〕：ストック部材３１″は板材Ｓを案内する案内板の役目をも同時に果たしている。通常、ストック部材を待機状態からセット状態に移行させる際、即ち、ストック部材がセット状態にまで回動動作する際に、装置の構造や形状や動作によっては、整列ゲージ内に納まりつつある板材Ｓとストック部材とが干渉する恐れが生じうる。しかしながら、ストック部材を図１４のストック部材３１″の様な形にして、案内板の役目をも同時に持たせれば、より迅速に板材Ｓを整列ゲージ内に納めることができる場合がある。即ち、本構成（図１４）によれば、整列ゲージ内に納まりつつある板材Ｓとストック部材とが、干渉する恐れが無くなる。
〔欠点〕：図９−Ａの谷部２３ａの深さｄを深く取る必要があるので、受取台２３の大きさ（特に高さ）が抑制し難い。ただし、図１４−Ｂに示す様に、板材Ｓの幅Ｌが比較的短い場合には、この様な構成も十分に有効となり得る。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の実施例１の板材積出装置１００の一部分の模式的な斜視図
【図２−Ａ】板材積出装置１００の一部分の模式的な平面図
【図２−Ｂ】板材積出装置１００の一部分の模式的な側面図
【図３】板材積出装置１００のストック部材３１の待機状態における側面図
【図４】板材積出装置１００のストック部材３１のセット状態における側面図
【図５】板材積出装置１００のストック部材３１の退避状態における側面図
【図６−Ａ】受取装置２０を制御する制御装置が実行するプログラム（親タスク）の制御手順を表すフローチャート（前半）
【図６−Ｂ】受取装置２０を制御する制御装置が実行するプログラム（親タスク）の制御手順を表すフローチャート（後半）
【図７】ストック装置３０を制御する制御装置が実行するプログラム（子タスク）の制御手順を表すフローチャート
【図８】板材排出動作を実行する受取装置２０の側面図
【図９−Ａ】板材積替動作を実行する受取装置２０の側面図（積み替え前）
【図９−Ｂ】板材積替動作を実行する受取装置２０の側面図（積み替え後）
【図１０−Ａ】ストック部材３１のセット動作を説明する説明図（セット前）
【図１０−Ｂ】ストック部材３１のセット動作を説明する説明図（セット後）
【図１１】ストック装置３０の降下制御を説明する説明図
【図１２】本発明の実施例２の板材積出装置２００の一部分の模式的な側面図
【図１３】ストック部材の動作形態の変形例（ストック部材３１′）を示す側面図
【図１４−Ａ】ストック部材３１″のセット動作を説明する説明図（セット前）
【図１４−Ｂ】ストック部材３１″のセット動作を説明する説明図（セット後）
【図１５】従来の板材積出装置９０１の模式的な側面図
【図１６−Ａ】従来の板材積出装置９０２の模式的な側面図
【図１６−Ｂ】従来の板材積出装置９０２の模式的な側面図
【符号の説明】
【００６８】
１００  ：  板材積出装置
２００  ：  板材積出装置
１０  ：  ベルトコンベアー
２０  ：  受取装置
２１  ：  第１の昇降機構
２２  ：  搬出ローラ
２２ａ：  受取装置２０の受取面
２３  ：  受取台
２３ａ：  谷部
２４  ：  案内板
３０  ：  ストック装置
３１  ：  ストック部材
３１′：  ストック部材
３１″：  ストック部材
３１ａ：  ストック部材の支持面
３２  ：  第２の昇降機構
３３  ：  支持アーム
３４  ：  回動固定部
３５  ：  ハウジング
３６  ：  レール
４０  ：  ローラコンベアー
４１  ：  運搬ローラ
６０  ：  吸着コンベアー
８０  ：  シャーリング装置
Ｓ  ：  板材
ｚ  ：  受取面２２ａの鉛直方向の位置座標
ｚ0 ：  支持面３１ａの鉛直方向の位置座標
ｄ  ：  谷部２３ａの深さ
【図１】
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【図２−Ａ】
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【図２−Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６−Ａ】
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【図６−Ｂ】
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【図７】
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【図８】
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【図９−Ｂ】
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【図９−Ａ】
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【図１０−Ａ】
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【図１０−Ｂ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４−Ａ】
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【図１４−Ｂ】
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【図１５】
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【図１６−Ａ】
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【図１６−Ｂ】
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