(57)【要約】【課題】  素材に対するノズルの位置のバラツキをなくし、成形品の品質および成形性を向上し、ノズルの長寿命化を図り得るハイドロフォーム成形装置を提供する。【解決手段】  ハイドロフォーム成形装置１０は、素材２０としての管材２１内に挿入される先端部４２を備え内圧を付加するための媒体が流下する通路４４が形成されたノズル４０と、下型３２に取り付けられ管材に対して芯出しされた状態でノズルの移動をガイドするガイドユニット５０と、ノズルに着脱自在に接続される媒体注入ホース６０と、ノズルの先端部を管材内に挿入する押圧力をノズルに対して付与する軸押しシリンダユニット７０と、軸押しシリンダユニットに対してノズルを着脱自在に接続するキー形状の接続部材８０と、を有している。接続部材によるノズルと軸押しシリンダユニットとの接続は、ノズルがガイドユニットに保持された状態で行われる。【選択図】  図２
2005152914.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形用凹部を備える型内に素材を入れ、前記素材内に内圧をかけて、前記成形用凹部の形状に合致した成形品を成形するハイドロフォーム成形装置において、
前記素材内に挿入される先端部を備え、前記内圧を付加するための媒体が流下する通路が形成されたノズルと、
前記型に取り付けられ、前記素材に対して芯出しされた状態で前記ノズルの移動をガイドするガイド部材と、
前記ノズルに接続され、前記通路を介して前記素材内に前記媒体を注入する媒体注入管と、
前記ノズルの後端部側に配置され、前記ノズルの前記先端部を前記素材内に挿入する押圧力を前記ノズルに対して付与する押圧手段と、
前記押圧手段に対して前記ノズルを着脱自在に接続する接続部材と、を有し、
前記接続部材による前記ノズルと前記押圧手段との接続を、前記ノズルが前記ガイド部材に保持された状態で行うことを特徴とするハイドロフォーム成形装置。
【請求項２】
前記接続部材が、前記ノズルおよび前記押圧手段のそれぞれに形成した係止部に差し込まれるキー形状を有していることを特徴とする請求項１に記載のハイドロフォーム成形装置。
【請求項３】
前記媒体注入管が、前記ノズルに着脱自在に接続されていることを特徴とする請求項１に記載のハイドロフォーム成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管材や重ね合わせ板材などの素材を、ハイドロフォーム成形法により金型の成形用凹部の形状に合致した成形品に成形するハイドロフォーム成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のフレームなどを製造するにあたり、素材としての管材を、ハイドロフォーム成形法により、金型の成形用凹部の形状に合致した成形品に成形する技術が広く用いられている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
ハイドロフォーム成形装置は、成形用凹部を備える金型内に管材をそのまま、あるいは曲げやつぶしなどの予備成形を行った後に入れ、管材内に内圧をかけて、成形用凹部の内面形状に合致した外面形状を有する成形品を成形するものである。ハイドロフォーム成形時には、管材内に内圧を付加するための媒体（例えば、水などの液体）の圧力を漏らさないことが必要である。このため、ハイドロフォーム成形装置は、媒体をその圧力が漏れないように管材内に注入するノズルを有している。素材として管材を用いる場合には、一般的に、管材の両端部のそれぞれにノズルが挿入される。ノズルの先端部により管材の内径部分をしごくことにより、メカシールが形成され、この状態で、媒体を管材内に注入している。
【０００４】
ハイドロフォーム成形装置はまた、ノズルの後端部側に、ノズル先端部を管材の端部に挿入する押圧力をノズルに対して付与する軸押しシリンダユニットが配置されている。ノズルは、軸押しシリンダユニットのアダプタプレートに対して、ノズルホルダを介してボルトにより固定されている。ノズルおよびアダプタプレートのそれぞれには、媒体を流下させる通路が形成されている。これら通路を介して管材内に媒体を注入する媒体注入ホースは、アダプタプレートに形成した取付穴に接続されている。ノズルの通路とアダプタプレートの通路とを接続する部位にはＯリングなどのシール部材が設けられ、媒体の圧力が漏れないようにされている。
【０００５】
媒体の圧力が漏れないように管材内に媒体を注入するためには、ノズルの中心軸線を管材の中心軸線に一致させ、管材に対してノズルが芯出しされた状態であることが必要である。従来のハイドロフォーム成形装置にあっては、作業者は、ノズルの芯出し作業を行いながら、当該ノズルをアダプタプレートにボルト止めしなければならない。このような芯出し作業は、比較的長時間を要する作業である。しかも、管材に対するノズルの位置は、作業者の熟練度に大きく左右され、作業者ごとにバラツキが生じる虞がある。
【０００６】
このような管材に対するノズルの位置にバラツキが生じると、座屈やバリなどの品質上の不具合が生じる虞がある。また、ノズルと型との間のクリアランスが不安定となり、メカシールのシール不良により媒体の漏れが生じ、媒体圧力が低下して成形できなかったり、成形時間が長くなったりして、成形性が低下する虞がある。さらに、ノズルの先端部が欠けたり、型面などに対してかじったりして、ノズルの破損が生じ易く、ノズルの寿命が短くなる。
【特許文献１】特開２０００−２３３２３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、素材に対するノズルの位置のバラツキをなくし、成形品の品質および成形性を向上し、ノズルの長寿命化を図り得るハイドロフォーム成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明は、成形用凹部を備える型内に素材を入れ、前記素材内に内圧をかけて、前記成形用凹部の形状に合致した成形品を成形するハイドロフォーム成形装置において、
前記素材内に挿入される先端部を備え、前記内圧を付加するための媒体が流下する通路が形成されたノズルと、
前記型に取り付けられ、前記素材に対して芯出しされた状態で前記ノズルの移動をガイドするガイド部材と、
前記ノズルに接続され、前記通路を介して前記素材内に前記媒体を注入する媒体注入管と、
前記ノズルの後端部側に配置され、前記ノズルの前記先端部を前記素材内に挿入する押圧力を前記ノズルに対して付与する押圧手段と、
前記押圧手段に対して前記ノズルを着脱自在に接続する接続部材と、を有し、
前記接続部材による前記ノズルと前記押圧手段との接続を、前記ノズルが前記ガイド部材に保持された状態で行うことを特徴とするハイドロフォーム成形装置である。
【発明の効果】
【０００９】
作業者によるノズルの芯出し作業が不要となり、素材に対するノズルの位置にバラツキが生じることが根本的になくなることから、成形品の品質および成形性が向上し、さらに、ノズルの長寿命化を図ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は、本発明の実施形態に係るハイドロフォーム成形装置１０を、下型３２を露出させた状態で示す平面図、図２は、ハイドロフォーム成形装置１０の要部を示す側断面図、図３（Ａ）（Ｂ）は、ノズル４０を示す平面図および側面図である。図４は、接続部材８０によるノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続の説明に供する斜視図である。
【００１１】
図１および図２を参照して、ハイドロフォーム成形装置１０は、成形用凹部３１ａ、３２ａを備える型３０内に素材２０を入れ、素材２０内に内圧をかけて、成形用凹部３１ａ、３２ａの形状に合致した成形品を成形するものである。このハイドロフォーム成形装置１０は、概説すれば、素材２０内に挿入される先端部４２を備え、内圧を付加するための媒体（例えば、水）が流下する通路４４が形成されたノズル４０と、型３０に取り付けられ、素材２０に対して芯出しされた状態でノズル４０の移動をガイドするガイドユニット５０（ガイド部材に相当する）と、ノズル４０に接続され、通路４４を介して素材２０内に媒体を注入する媒体注入ホース６０（媒体注入管に相当する）と、ノズル４０の後端部側に配置され、ノズル４０の先端部４２を素材２０内に挿入する押圧力をノズル４０に対して付与する軸押しシリンダユニット７０（押圧手段に相当する）と、軸押しシリンダユニット７０に対してノズル４０を着脱自在に接続する接続部材８０と、を有している。接続部材８０によるノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続は、ノズル４０がガイドユニット５０に保持された状態で行うようにしてある。以下、詳述する。
【００１２】
前記素材２０として、本実施形態では、中空の管材２１を用いている。管材２１の材料は、特に限定されるものではないが、例えば、アルミ合金やステンレス鋼などである。管材２１は、曲げやつぶしなどの予備成形を行った後に型３０内に入れられる。この管材２１の端部２２の開口にノズル４０が挿入される。図示するハイドロフォーム成形装置１０にあっては、管材２１の両端部２２のそれぞれにノズル４０を挿入し、各ノズル４０から媒体を供給している（図１参照）。各ノズル４０に応じて、ガイドユニット５０や軸押しシリンダユニット７０などが設けられている。一対のノズル４０、ガイドユニット５０、媒体注入ホース６０、軸押しシリンダユニット７０および接続部材８０のそれぞれは同様に構成されている。
【００１３】
前記型３０は、相対的に接近離反移動自在な上型３１と下型３２とを含んでいる。上下型３１、３２のそれぞれの内面には、カップ形状の成形用凹部３１ａ、３２ａが形成されている。上下型３１、３２を図示しない型締め機構により閉じると、各成形用凹部３１ａ、３２ａが突き合わされ、成形品形状に応じたキャビティが形成される。
【００１４】
前記ノズル４０は、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、略扁平な形状を有する本体部４１と、素材２０内に挿入される先端部４２とを備えている。先端部４２は、管材２１の端部２２の断面形状に対応した形状を有している。先端部４２には、メカシール部を形成するためのシール面４３が形成されている。このシール面４３により管材２１の内径部分を管材板厚の１０％〜４０％程度にしごくことにより、メカシールが形成される。ノズル４０内には、媒体が流下する通路４４が形成されている。通路４４の一端は、ノズル４０の先端部４２において開口し、他端は、本体部４１に形成した取付穴４５に連通している。このように、媒体が流下する通路４４はノズル４０にのみ形成してある。ノズル４０は、後述するガイドユニット５０に保持されている。
【００１５】
前記媒体注入ホース６０は、図２に示すように、一端にコネクタ６１が設けられ、このコネクタ６１を介して、ノズル４０に形成した取付穴４５に接続されている。取付穴４５およびコネクタ６１にはねじ部が形成され、両者はねじ込み式により着脱自在に接続される。これにより、媒体注入ホース６０は、ノズル４０に着脱自在に接続されている。媒体注入ホース６０の他端は図示しない圧力供給装置に接続され、所定の圧力に高められた媒体が、圧力供給装置からノズル４０に導入される。
【００１６】
前記ガイドユニット５０は、図２に示すように、下型３２に取り付けられている。ガイドユニット５０は、ボルトにより下型３２に固定されるガイドブロック５１と、ボルトによりガイドブロック５１に固定されるガイドプレート５２と、を有している。ガイドプレート５２は、ノズル４０の本体部４１の周囲４面に当接して、当該ノズル４０を摺動自在に保持している。このガイドプレート５２は、保持したノズル４０の中心軸線を管材２１の中心軸線に一致させ、管材２１に対してノズル４０が芯出しされた状態となるように、ガイドブロック５１に固定されている。かかるガイドユニット５０により、ノズル４０は、管材２１に対して芯出しされた状態で、その移動がガイドされる。
【００１７】
従来のハイドロフォーム成形装置にあっては、芯出ししながらノズルをアダプタプレートにボルト止めする形態となっている。このため、作業者によるノズルの芯出し作業に比較的長時間を要するのみならず、作業者の熟練度などにより管材に対するノズルの位置にバラツキが生じる。
【００１８】
これに対して、本実施形態にあっては、ガイドユニット５０は下型３２に固定されるため、下型３２、ノズル４０および管材２１の各寸法から、管材２１に対してノズル４０が芯出しされた状態となるように、ガイドブロック５１およびガイドプレート５２を設計することはきわめて容易である。このため、設計上の各種寸法に基づいて製作したガイドユニット５０にノズル４０を保持するだけで、ノズル４０は管材２１に対して芯出しされた状態となる。したがって、作業者によるノズル４０の芯出し作業が実質的に不要となり、管材２１に対するノズル４０の位置にバラツキが生じることが根本的になくなる。これより、座屈やバリなどの品質上の不具合が成形品に発生することがなくなる。また、ノズル４０と上下型３１、３２との間のクリアランスが一定となり、シール不良が生じる虞がないメカシールを常に形成することができ、所期の媒体圧力を得ることができる。さらに、ノズル４０の先端部４２が欠けたり、型面などに対してかじったりすることがなくなる。
【００１９】
型３０やノズル４０は部品ごとに形状が異なるため、型３０、ノズル４０およびガイドユニット５０は、部品ごとに製作されている。部品ごとに製作した下型３２に、部品ごとに製作したガイドユニット５０が固定され、このガイドユニット５０に、部品ごとに製作したノズル４０が保持される。型３０とは別個にノズル４０を保管することもできるが、異なる部品を成形する際には当該部品用の型３０をハイドロフォーム成形装置１０に乗せ替える必要がある。このことから、本実施形態では、ガイドユニット５０にノズル４０を保持したままにしてある。保管時におけるノズル４０の抜けを防止するため、ピン形状のノズルストッパをガイドユニット５０に設けることが好ましい。
【００２０】
前記軸押しシリンダユニット７０は、図２に示すように、ノズル４０の後端部側に配置されており、軸押しシリンダ７１と、当該シリンダ７１を固定するための固定プレート７２と、シリンダ７１の可動ロッド７３の先端にボルト締結されるアダプタプレート７４と、アダプタプレート７４に挿通され可動ロッド７３の進退移動に応じてアダプタプレート７４の進退移動をガイドするガイドピン７５と、を有している。アダプタプレート７４の前面にノズル４０が着脱自在に接続されるが、その構成については後述する。軸押しシリンダ７１の作動により、アダプタプレート７４および当該アダプタプレート７４に接続されたノズル４０は、実線で示される前進限位置と、２点鎖線で示される後退限位置との間で進退移動する。軸押しシリンダユニット７０は、軸押しシリンダ７１を作動してアダプタプレート７４およびノズル４０を前進限位置に移動することにより、ノズル４０の先端部４２を管材２１内に挿入する押圧力をノズル４０に対して付与している。軸押しシリンダユニット７０はさらに、ハイドロフォーム成形時に管材２１の材料を軸方向に押し込む押し付け力を管材２１に付与し、ハイドロフォーム成形時の板厚減少を防いでいる。軸押しシリンダユニット７０は、ハイドロフォーム成形装置１０上でのセット位置を自在に替え得るように構成されている。
【００２１】
前記接続部材８０は、図３（Ａ）および図４に示すように、ノズル４０および軸押しシリンダユニット７０のそれぞれに形成した係止部に差し込まれるキー形状を有している。具体的には、接続部材８０は、ベース８２の両端部に一対の係止突片８３、８４を設けた略Ｕ字形状を有するキー８１から構成されている。説明の便宜上、一対の係止突片８３、８４のうち、ノズル４０側を前側係止突片８３と、アダプタプレート７４側を後側係止突片８４と言う。アダプタプレート７４の前面７４ａには凹部７６が形成され、この凹部７６内の下方位置には、凹部７６内面との間でキー８１を差し込むための空間を形成するキー押さえブロック８５が固定されている。キー押さえブロック８５と凹部７６内面とにより、キー８１の後側係止突片８４が差し込まれて当該後側係止突片８４を係止する縦溝８６（係止部に相当する）が形成される。キー押さえブロック８５の前面８５ａは、アダプタプレート７４の前面７４ａと面一に形成されている。一方、ノズル４０の側面には、キー８１の前側係止突片８３が差し込まれて当該前側係止突片８３を係止するキー溝４６（係止部に相当する）が形成されている。また、アダプタプレート７４の前面７４ａには、ノズル４０の下面を支持する支持ブロック７７がボルト締結されている。キー８１の各係止突片８３、８４は、挿入方向先端側が若干先細りとなるテーパ形状を有することが望ましい。ノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続が確実なものとなり、両者４０、７０の間にガタが生じないからである。
【００２２】
ノズル４０を軸押しシリンダユニット７０に対して接続する場合には、ノズル４０の下面を支持ブロック７７に載置しつつ、ノズル４０の後端面をアダプタプレート７４の前面７４ａおよびキー押さえブロック８５の前面８５ａに当接させる。そして、キー８１を凹部７６内に位置させ（図２の矢印ａ）、その後、下げる（図２の矢印ｂ）。すると、キー８１の前側係止突片８３がノズル４０のキー溝４６に差し込まれて係止され、後側係止突片８４が縦溝８６に差し込まれて係止され、ノズル４０が軸押しシリンダユニット７０に対して接続される。一方、ノズル４０を軸押しシリンダユニット７０から取り外す場合には、キー８１を持ち上げ（図２の矢印ｂと逆の方向）、キー８１を凹部７６内から取り出せばよい（図２の矢印ａと逆の方向）。このようにして、接続部材８０としてのキー８１により、軸押しシリンダユニット７０に対してノズル４０が着脱自在に接続されている。
【００２３】
キー８１によるノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続は、ノズル４０がガイドユニット５０に保持された状態で行われる。ノズル４０は管材２１に対して芯出しされた状態でガイドユニット５０に保持されていることから、キー８１によるノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続時には、管材２１に対するノズル４０の芯出し作業を行う必要がない。したがって、キー８１によるノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続を容易に行うことができる。また、ノズル４０がガイドユニット５０に保持されているため、作業者は、比較的重いノズル４０を支持することなく、キー８１を取りつければよく、比較的狭い場所で行われるノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続を容易に行うことができる。
【００２４】
次に、本実施形態の作用を説明する。
【００２５】
まず、成形対象の管材用に製作された上下型３１、３２をハイドロフォーム成形装置１０に乗せ替え、軸押しシリンダユニット７０のセット位置を成形対象の管材用に定められた位置に替える。成形対象の管材用のノズル４０は、管材２１に対して芯出しされた状態で、下型３２に固定したガイドユニット５０に保持されている。
【００２６】
軸押しシリンダユニット７０の軸押しシリンダ７１を作動し、アダプタプレート７４を後退限位置に移動する。ノズル４０がガイドユニット５０に保持された状態で、キー８１を介してノズル４０を軸押しシリンダユニット７０に接続する。具体的には、ノズル４０の下面を支持ブロック７７に載置しつつ、ノズル４０の後端面をアダプタプレート７４の前面７４ａおよびキー押さえブロック８５の前面８５ａに当接させる。そして、キー８１を凹部７６内に位置させ（図２の矢印ａ）、その後、下げる（図２の矢印ｂ）。これにより、キー８１の前側係止突片８３がノズル４０のキー溝４６に差し込まれて係止され、後側係止突片８４が縦溝８６に差し込まれて係止され、ノズル４０が軸押しシリンダユニット７０に対して接続される（図３（Ａ）も参照）。その後、媒体注入ホース６０のコネクタ６１をノズル４０の取付穴４５にねじ込んで、媒体注入ホース６０をノズル４０に接続する。
【００２７】
次いで、上下型３１、３２を開いた状態で、曲げやつぶしなどの予備成形を行った管材２１を下型３２の成形用凹部３１ａ、３２ａに入れる。その後、上型３１を閉じ、型３０締めする。
【００２８】
軸押しシリンダユニット７０の軸押しシリンダ７１を作動し、アダプタプレート７４およびノズル４０を前進限位置に移動する。この移動により、ノズル４０には、その先端部４２を管材２１内に挿入する押圧力が付与される。ノズル４０の先端部４２が管材２１内に挿入されると、シール面４３が管材２１の内径部分をしごき、メカシールを形成する。ガイドユニット５０は管材２１に対して芯出しされた状態でノズル４０の移動をガイドするので、ノズル４０のシール面４３と上下型３１、３２との間のクリアランスがバラツクことがない。このため、形成されたメカシールに、シール不良が生じることがない。
【００２９】
その後、管材２１の内部空間に、所定の圧力に高められた成形用媒体となる液体（例えば、水）をノズル４０から注入し、内圧を付加する。付加された内圧により、管材２１は徐々に膨出し、ついには成形用凹部３１ａ、３２ａの内面に圧接する。ハイドロフォーム成形時には、軸押しシリンダユニット７０は管材２１の材料を軸方向に押し込む押し付け力を管材２１に付与しており、膨出に伴う板厚減少を防いでいる。
【００３０】
ハイドロフォーム成形が終了すると、管材２１は成形用凹部３１ａ、３２ａの内面形状に合致した形状に成形される。そして、媒体の注入を終了し、軸押しシリンダ７１を作動してアダプタプレート７４およびノズル４０を後退限位置に移動し、上下型３１、３２を開いて成形品を取り出すと、一連のハイドロフォーム成形が完了する。ハイドロフォーム成形が完了した成形品にトリミングなどを施して、最終的な製品を得る。
【００３１】
以上説明したように、本実施形態のハイドロフォーム成形装置１０は、管材２１に対して芯出しされた状態でノズル４０の移動をガイドするガイドユニット５０を下型３２に取り付け、接続部材８０としてのキー８１によるノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続を、ノズル４０がガイドユニット５０に保持された状態で行うようにしてあるため、作業者によるノズル４０の芯出し作業が不要となり、管材２１に対するノズル４０の位置にバラツキが生じることが根本的になくなる。管材２１に対するノズル４０の位置にバラツキが生じないので、座屈やバリなどの品質上の不具合の発生を防止して、成形品の品質を向上することができる。また、シール不良が生じる虞がないメカシールを常に形成して所期の媒体圧力を得ることができ、成形不良や成形時間の長時間化を防止して、成形性を向上することができる。さらに、ノズル４０の先端部４２が欠けたり、型面などに対してかじったりすることがなくなり、ノズル４０の破損を低減し、ノズル４０の長寿命化を達成することもできる。
【００３２】
型３０やノズル４０は部品ごとに形状が異なることから、異なる部品をハイドロフォーム成形する際には、型３０を乗せ替えたり、軸押しシリンダユニット７０のセット位置を替えたりする段取り作業が必要となる。このような段取り作業においても、ノズル４０をガイドユニット５０に保持するだけで、管材２１に対してノズル４０を芯出しすることができ、比較的長時間を要していた従来の芯出し作業が不要となる。したがって、段取り作業に要する総合的な時間を著しく短縮することができる。
【００３３】
内圧を付加するための媒体が流下する通路４４をノズル４０に形成し、この通路４４を介して、媒体注入ホース６０から管材２１内に媒体を注入する構成を採用しており、通路４４の途上では媒体の漏れは発生しない。通路４４を１つの部材であるノズル４０にのみ形成したため、従来構成の場合に必要であったＯリングなどのシール部材を廃止することができ、シール性の信頼性が増すとともに、部品点数の削減を通して構成の簡素化を図ることができる。
【００３４】
また、接続部材８０は、ノズル４０および軸押しシリンダユニット７０のそれぞれに形成した係止部（キー溝４６、縦溝８６）に差し込まれるキー形状を有している。かかる構成によれば、ノズル４０がガイドユニット５０に保持された状態で、キー形状を有する接続部材８０を係止部に差し込むという簡単な作業により、ノズル４０と軸押しシリンダユニット７０とを接続することができる。したがって、軸押しシリンダユニット７０と型３０との間の作業エリアは比較的狭く、ノズル４０も比較的重いものの、作業者はノズル４０の接続作業を簡単かつ迅速に行うことができる。
【００３５】
また、媒体注入ホース６０は、ノズル４０に着脱自在に接続されている。かかる構成によれば、異なる部品をハイドロフォーム成形する場合でも、媒体注入ホース６０の共用化を図ることができる。
【００３６】
（改変例）
素材２０として中空の管材２１を用いるハイドロフォーム成形装置１０を図示したが、素材２０は管材２１に限定されるものではなく、本発明は、重ね合わせ板材を用いるハイドロフォーム成形装置にも適用可能である。素材２０としての重ね合わせ板材は、一般的に、型内に入れる前に予め、複数枚の金属板をその縁部を全周にわたってまたは適宜個所溶接して相互に接合したものである。重ね合わせ板材には、媒体注入通路をなすゲート部が金属板の間の空間に連通するように設けられ、このゲート部にノズルが挿入される。また、ハイドロフォーム成形時には、重ね合わせ板材はその外周縁部が型により拘束される。
【００３７】
接続部材８０は、ノズル４０および軸押しシリンダユニット７０のそれぞれに形成した係止部に差し込まれるキー形状を有するものに限られない。接続部材８０は、軸押しシリンダユニット７０に対してノズル４０を強固に固定する機能を備える必要はなく、軸押しシリンダユニット７０の作動をノズル４０に伝達して当該ノズル４０を素材２０に挿入したり素材２０から引き抜いたりする機能を備えていれば足りる。接続作業の作業性を良好にするためには、ノズル４０と軸押しシリンダユニット７０との接続を、ねじ締結方式によらずに、ワンタッチ化することが好ましい。接続部材８０は、このような観点の下で、軸押しシリンダユニット７０に対してノズル４０を着脱自在に接続し得る限りにおいて、適宜の形状、構造を有するものを採用し得る。例えば、軸押しシリンダユニット７０に回動に取り付けたレバーをノズル４０に係止させて、軸押しシリンダユニット７０に対してノズル４０を着脱自在に接続する形態とすることもできる。
【００３８】
また、媒体注入ホース６０をノズル４０に着脱自在に接続する機構はねじ込み式に限られず、公知の種々の着脱機構を採用し得る。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明は、素材を、ハイドロフォーム成形法により金型の成形用凹部の形状に合致した成形品に成形する装置に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の実施形態に係るハイドロフォーム成形装置を、下型を露出させた状態で示す平面図である。
【図２】ハイドロフォーム成形装置の要部を示す側断面図である。
【図３】図３（Ａ）（Ｂ）は、ノズルを示す平面図および側面図である。
【図４】接続部材によるノズルと軸押しシリンダユニットとの接続の説明に供する斜視図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０      ハイドロフォーム成形装置、
２０      素材、
２１      管材（素材）、
３０      型、
３１      上型、
３１ａ    成形用凹部、
３２      下型、
３２ａ    成形用凹部、
４０      ノズル、
４１      本体部、
４２      先端部、
４３      シール面、
４４      通路、
４５      取付穴、
４６      キー溝（係止部）、
５０      ガイドユニット（ガイド部材）、
５１      ガイドブロック、
５２      ガイドプレート、
６０      媒体注入ホース（媒体注入管）、
７０      軸押しシリンダユニット（押圧手段）、
７１      軸押しシリンダ、
７４      アダプタプレート、
７６      凹部、
８０      接続部材、
８１      キー、
８３、８４    係止突片、
８５      キー押さえブロック、
８６      縦溝（係止部）。
【図１】
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【図２】
2005152914.tif 000004
【図３】
2005152914.tif 000005
【図４】
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