(57)【要約】【課題】月内の日々の生産量は一定にしておきながら、欠品が生じないとともに、在庫をなるべく少なくする。【解決手段】日出荷量の最小値に合わせた場合における月出荷量（第１出荷量）を算出するとともに（Ｓ１３）、日出荷量の最大値に合わせた場合における月出荷量（第２出荷量）を算出する（Ｓ１４）。第１出荷量と必要な月出荷量との差と、第２出荷量と必要な月出荷量との差を比較し（Ｓ１５）、差が小さい方を採用する（Ｓ１６、１７）。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の複数の単位期間からなる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を平均化する出荷量平均化方法であって、
対象となる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を取り込む工程と、
取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最小の出荷量を検出するとともに、すべての単位期間の出荷量をこの最小の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第１平均出荷量を算出する工程と、
取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最大の出荷量を検出し、すべての単位期間出荷量をこの最大の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第２平均出荷量を算出する工程と、
第１平均出荷量および第２平均出荷量の中から、取り込んだ出荷量に基づく平均化単位期間の出荷量との差が小さい方の出荷量を選択する工程と、
第１平均出荷量が選択された場合に、不足する出荷量は対象平均化期間の前の平均化期間の出荷量に上積みし、第１平均出荷量が選択された場合に、不足する出荷量は対象平均化期間の後の平均化期間の出荷量から減少させる工程と、
を含み、コンピュータが各工程を実行することを特徴とする出荷量平均化方法。
【請求項２】
所定の複数の単位期間からなる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を平均化する出荷量平均化プログラムであって、
対象となる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を取り込む工程と、
取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最小の出荷量を検出するとともに、すべての単位期間の出荷量をこの最小の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第１平均出荷量を算出する工程と、
取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最大の出荷量を検出し、すべての単位期間出荷量をこの最大の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第２平均出荷量を算出する工程と、
第１平均出荷量および第２平均出荷量の中から、取り込んだ出荷量に基づく平均化単位期間の出荷量との差が小さい方の出荷量を選択する工程と、
を含み、コンピュータに各工程を実行させることを特徴とする出荷量平均化プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の単位期間からなる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を平均化する出荷量平均化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
工場により製品を製造する場合、その生産量はなるべく一定であることが好ましい。そこで、生産量は通常平均化されている。一方、製品の生産は、その製品の必要量に応じて、決定されるべきであり、生産量が多ければ在庫量が大きくなり、生産量が少なければその製品が不足することになる。
【０００３】
特許文献１には、必要量や、月出荷総数、連続する所定日数における出荷数を月出荷総数で割り算して得た出荷率、基準在庫数などを考慮して、基準在庫を維持する生産計画が示されている。この上述の特許文献１の手法により、基準在庫量を維持した生産が行える。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２０７５０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、自動車の生産では、他種類の車両が１つのラインにおいて、生産される。従って、これに使用される部品の数も変化する。そこで、部品の生産計画においては、その必要量に応じた生産を行うことが難しい。特に、部品に欠品が生じると車両の生産に大きな障害となるため、これは避けなければならない。一方、十分な在庫を備えればよいが、それでは効率が悪い。
【０００６】
そこで、月内の日々の生産量は一定にしておきながら、欠品が生じないとともに、在庫がなるべく少ない生産計画が望まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、所定の複数の単位期間からなる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を平均化する出荷量平均化方法であって、対象となる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を取り込む工程と、取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最小の出荷量を検出するとともに、すべての単位期間の出荷量をこの最小の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第１平均出荷量を算出する工程と、取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最大の出荷量を検出し、すべての単位期間出荷量をこの最大の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第２平均出荷量を算出する工程と、第１平均出荷量および第２平均出荷量の中から、取り込んだ出荷量に基づく平均化単位期間の出荷量との差が小さい方の出荷量を選択する工程と、第１平均出荷量が選択された場合に、不足する出荷量は対象平均化期間の前の平均化期間の出荷量に上積みし、第１平均出荷量が選択された場合に、不足する出荷量は対象平均化期間の後の平均化期間の出荷量から減少させる工程と、を含み、コンピュータが各工程を実行することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明は、所定の複数の単位期間からなる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を平均化する出荷量平均化プログラムであって、対象となる平均化単位期間内の単位期間毎の出荷量を取り込む工程と、取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最小の出荷量を検出するとともに、すべての単位期間の出荷量をこの最小の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第１平均出荷量を算出する工程と、取り込んだ単位期間毎の出荷量の中の最大の出荷量を検出し、すべての単位期間出荷量をこの最大の出荷量に合わせた場合の平均化単位期間の出荷量である第２平均出荷量を算出する工程と、第１平均出荷量および第２平均出荷量の中から、取り込んだ出荷量に基づく平均化単位期間の出荷量との差が小さい方の出荷量を選択する工程と、を含み、コンピュータに各工程を実行させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
このように、本発明によれば、平均化単位期間内の出荷量を平均化する場合に、出荷量を最大値または最小値に合わせる。これによって、在庫量を少なくして、効率的な出荷が行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて説明する。
【００１１】
まず、本実施形態の生産計画は、コンピュータを用いて作成される。また、生産される製品は、自動車を生産する際に用いられる部品であり、出荷先の自動車の生産計画によって、日毎の必要量（出荷先における発注量）が決定される。自動車の生産計画は、基本的に６ヶ月前から月ごとに立てられ、従って部品の生産計画も常に６ヶ月先まで決定しておく。
【００１２】
そこで、対象月の日毎の部品必要量が、自動車の生産計画を管理しているコンピュータから送られてくる。そこで、本実施形態の生産計画装置は、送られてくるデータを一端記憶し、このデータを利用して演算処理を行い、部品必要量に基づき、当該部品の生産計画を作成する。
【００１３】
ここで、このコンピュータにおける対象月の日出荷数の決定処理について、図１に基づいて説明する。
【００１４】
まず、自動車の生産計画に基づいて決定される対象月の日毎の出荷量（日出荷量）を取得する（Ｓ１１）。また、対象月の日出荷量の総和により、その月の出荷量総数（月出荷量）を算出する（Ｓ１２）。なお、月出荷量について、自動車の生産計画側のコンピュータから供給される場合には、その値を取り込めばよく、また対象月の生産計画を受け取った時に、月出荷量を計算して記憶しておいてもよい。
【００１５】
次に、日出荷量の中の最小値を検出し、日出荷量をこの最小値に合わせた場合の月出荷量（第１出荷量）を計算する（Ｓ１３）。また、日出荷量の中の最大値を検出し、日出荷量をこの最大値に合わせた場合の月出荷量（第２出荷量）を計算する（Ｓ１４）。
【００１６】
そして、第１出荷量から、計画から得た月出荷量を減算した差の大きさが、第２出荷量から計画から得た月出荷量を減算した差の大きさより小さいかを判定する（Ｓ１５）。この判定で、ＹＥＳの場合には、日出荷量として最小値を採用し、足りない出荷量を前月の出荷量に上乗せする（Ｓ１６）。一方、Ｓ１５の判定で、ＮＯの場合には、日出荷量として最大値を採用し、余った出荷量を翌月の出荷量から減算する（Ｓ１６）。なお、このフローチャートでは、第１出荷量と第２出荷量が等しい場合に、最大値を採用することになっているが、最小値を採用しても同じ値である。
【００１７】
このようにして、本実施形態では、対象月の日毎の出荷量平均化において、前月への前倒し、または翌月からの前倒しのいずれかを採用する。これによって、欠品が生じることを確実に防止できるとともに、在庫量を比較的小さくできる。
【００１８】
図２には、この実施形態の一例処理が示されている。この例では、平均化の対象となる日毎の出荷量が４個、１個、１個である。従って、最小値が１、最大値が４であり、最小値で平均化した場合の余剰分が３、最大値で平均化した場合の不足分が６となる。従って、平均値として最小値が選択され、毎日１個という出荷量が採用される。そして、不足分の３個は前倒しで前月の出荷量に加算される。従って、前月において、３個の余剰在庫が発生することになる。
【００１９】
図４には、平均値によって平均化する比較例が示してある。この例では、６個を３日で割り算して得られた平均的な出荷量２個を対象月の出荷量とする。こうすると、１日目においては、２個分が余剰になる。この余剰分については、その日までに在庫になっていなければならず、前月に前倒しする。一方、２、３日には、１個ずつが不足になり、これは翌月分の前倒し出荷分となる。従って、この比較例では、前月に２個の在庫、今月に２個の在庫が生じ、合計４個分の在庫が生じることになる。
【００２０】
上述のように、本実施形態の手法によれば、在庫は前月の３個のみであり、この比較例の手法に比べ、在庫量を小さく抑えることができる。
【００２１】
なお、本実施形態の方法では、出荷量が最小値または最大値になるため、出荷量の変動が大きくなる可能性もある。しかし、元となる自動車の生産においても、ある程度の平準化がなされているため、通常は問題とならない。一方、出荷量に上限や下限を設けることもできる。すなわち、最大値が上限値を超えている場合には、最大値を上限値に設定し、それを超える出荷量は前月に前倒し、その後に本実施形態の出荷量平均化を行えばよい。また、最小値が下限値を下回っている場合には、最小値を下限値に設定し、それを余分の出荷量は翌月の前倒しとし、その後に本実施形態の出荷量平均化を行えばよい。
【００２２】
なお、本実施形態では、月、日を単位としたが、月に代えて、６ヶ月や半月、日に代えて２日や半日などを単位とすることもできる。
【００２３】
「基準在庫ベースの発注計算」
発注元（出荷先）で発注量を計算するが、発注元での消費量の増加により、基準在庫を大幅に下回った状態では発注する場合がある。この場合、基準在庫を満たすために、次回出荷で大幅な出荷計画の増加が発生するが、その後の月内平均化処理により、不必要な在庫が増加する。このため、発注元での基準在庫を下回る場合、基準在庫を「すぐに挽回すべきもの」と、「一定の期間で挽回するもの」とに分けることができるように、複数の基準を設定し、発注計画を作成する。
【００２４】
例えば、出荷元から出荷先への到着までに約１ヶ月を要する場合を考える。この場合において、図５に示すように、出荷先のＮ月の予想在庫量が変動し、基準在庫量を割る場合には、この事態が発生しないように、Ｎ月の出荷量を設定する必要がある。このため、基準在庫割れが生じないように、出荷量を求め、最大値にあわせて月内の平均化をすると、図において破線で示すように、出荷量はかなり大きくなり、在庫量が大きくなってしまう。
【００２５】
本実施形態においては、図６に示すように、基準在庫量として、基準在庫１と、基準在庫２の２つの基準値を設けている。そして、基準在庫１を下回るが、基準在庫２を下回らない場合（基準在庫１＞予想在庫＞基準在庫２）には、図に破線で示したように、出荷量を月内平均値に設定する。一方、基準在庫２を下回る場合には、図において点線で示すように、月内平均値を最大値に合わせる。これによって、基準在庫１を下回るだけの場合には、月内で在庫量の挽回を図り、基準在庫２を下回る場合には次回の出荷によって在庫量を挽回するという２種類の対処が可能になり、在庫量に見合った出荷が行える。
【００２６】
「月内平均化のための前処理」
出荷の月内平均化のため、前処理として、発注量を前詰めしている。すなわち、後ろ側の出荷量を前出しすることによって、ピークを下げている。通常は、図７に示すように、前日と対象日の出荷数を比較し、前日が少ない場合に、１個ずつ前詰め処理を後ろから１つずつ行っていた。このため、処理工数が多くなっていた。
【００２７】
本実施形態では、図８に示すように、前から順に平均値を計算し、日単位に前出しする。図７の場合、最初に１、２日出荷量の平均値を計算する。得られた平均値は、１、２日の出荷量と同一であり、変更はない。次に、１、２、３日の出荷量を平均する。得られた平均値＝５／３＝１．６７であり、出荷量と平均値の差として、３−１．６７＝１．３３が得られる。得られた差の小数点以下を切り上げ、得られた２個は、前出しが可能であり、この２個を１、２日に平均化して前出しする。なお、前出しの際、平均化して得た値の小数点以下は切り上げ、前から置いていく。
【００２８】
このように、そこまでの平均値と、出荷量を比較することで、前出し可能な数が算出でき、これを平均化して得た数を前詰めすることによって、前詰めの処理を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施形態の処理を示すフローチャートである。
【図２】出荷量を最小値に合わせる平均化を説明する図である。
【図３】出荷量を最大値に合わせる平均化を説明する図である。
【図４】出荷量を平均値に合わせる平均化を説明する図である。
【図５】１つの基準在庫量を採用した場合の基準在庫割れの際に出荷量を最大値に合わせる例を示す図である。
【図６】２つの基準在庫量を採用した場合の基準在庫割れの際に出荷量を最大値に合わせる例を示す図である。
【図７】１つずつ移動する前詰め処理を説明する図である。
【図８】平均値を利用する前詰め処理を説明する図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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