(57)【要約】【課題】  この発明は、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる液晶表示装置の配向処理方法および液晶表示装置のマザー基板を提供すること。【解決手段】  本発明にかかる液晶表示基板１１０の配向処理方法は、液晶表示基板１１０のマザー基板２００の特定端面Ｂに対して所定角度αに設定された中心軸Ｃ−Ｃを中心に、ラビングロール４００に巻かれたラビング布３００を回転させることにより、配向膜１４０の表面に摩擦を加える方法によって行われるとき、位置合せ用マーク１１１が、ラビング布４００が通過する領域外に、常に配置されて行われるように、寸法Ｘ＞寸法Ｙにした。【選択図】          図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および位置合せ用マークを有した液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、
上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、摩擦を加える配向ステップからなり、
この配向ステップは、
上記位置合せ用マークが、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されて行われることを特徴とする液晶表示基板の配向処理方法。
【請求項２】
液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも１つ以上設けられた位置合せ用マークを有した上記液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、摩擦を加える配向ステップからなり、
この配向ステップは、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離が、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されて行われることを特徴とする液晶表示基板の配向処理方法。
【請求項３】
液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅は、
上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項２に記載の液晶表示基板の配向処理方法。
【請求項４】
所定の接触幅は、液晶表示装置のマザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項２に記載の液晶表示基板の配向処理方法。
【請求項５】
液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、
上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、
上記液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた位置合せ用マーク、
上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、
上記位置合せ用マークは、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されるようにしたことを特徴とする液晶表示基板のマザー基板。
【請求項６】
液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、
上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、
上記液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも１つ以上設けられた位置合せ用マーク、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離は、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されたことを特徴とする液晶表示基板のマザー基板。
【請求項７】
液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅は、上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項６に記載の液晶表示基板のマザー基板。
【請求項８】
所定の接触幅は、液晶表示基板のマザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項６に記載の液晶表示基板のマザー基板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、液晶表示基板の配向膜形成方法および液晶表示基板のマザー基板に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラビング処理により剥がれた配向膜の表示部内への再付着を防いで配向不良を解消するために、表示領域の外側の全部または一部に形成された削れ糟捕捉領域を設けた液晶表示基板が記載されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−２２０１４号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
液晶表示パネルの製造工程において、２枚の液晶表示基板のマザー基板を貼合せる工程がある。この貼合せ工程においては、２枚の液晶表示基板のマザー基板の平面相対位置を一定の精度（アライメント精度：Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ  ａｃｃｕｒａｃｙ）以内に収める必要があり、貼合せの指標としてアライメントマーク（Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ  ｍａｒｋ）等の位置合せ用マークが使用されている。貼合せには画像認識コンピュータを用い、ＮＣ装置を自動制御して行われる。
【０００５】
通常のネマチック液晶を用いた液晶表示パネルでは、液晶表示基板のマザー基板の貼合せ前に、２枚の液晶表示基板のそれぞれの内側表面に対して、配向処理としてのラビング（Ｒｕｂｂｉｎｇ）を行うが、ラビングを行っている際に生じる配向膜の微細な破片が、位置合せ用マークに付着してしまい、このため、画像認識コンピュータは位置合せ用マークの位置や大きさを正確に認識できなくなり、その結果、２枚の液晶表示基板のマザー基板の貼合せ精度が低下する問題があった。特に、２枚の液晶表示基板のマザー基板の貼合せは、ミクロン（μｍ）単位で貼り合せを行うため、配向膜の破片が微細であっても、画像認識コンピュータの画像認識に支障をきたし、液晶表示パネルの生産効率を低下させていた。なお、位置合せ用マークに付着した配向膜の微細の破片を手で拭き取っていたが、あまりも効率的ではない。
【０００６】
この発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る液晶表示基板の配向処理方法は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および位置合せ用マークを有した液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、摩擦を加える配向ステップからなり、この配向ステップは、上記位置合せ用マークが、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されて行われることを特徴とするものである。
このような方法により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
【０００８】
また、本発明に係る他の液晶表示基板の配向処理方法は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも１つ以上設けられた位置合せ用マークを有した上記液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、摩擦を加える配向ステップからなり、この配向ステップは、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離が、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されて行われることを特徴とするものである。
このような方法により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
【０００９】
また、液晶表示基板の配向処理方法において、液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅を、上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定してもよい。
これにより、容易に位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることが可能なる。
【００１０】
また、液晶表示基板の配向処理方法において、所定の接触幅を、マザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定してもよい。
【００１１】
本発明に係る液晶表示基板のマザー基板は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、上記液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた位置合せ用マーク、上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、上記位置合せ用マークは、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されるようにしたことを特徴とするものである。
このような構成により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
【００１２】
また、本発明に係る別の液晶表示基板のマザー基板は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、上記液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも１つ以上設けられた位置合せ用マーク、上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離は、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されたことを特徴とするものである。
このような構成により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
【００１３】
また、液晶表示基板のマザー基板において、液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅を、上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定してもよい。
これにより、容易に位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることが可能なる。
【００１４】
また、所定の接触幅を、上記液晶表示基板のマザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定してもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
発明の実施の形態１．
本発明の実施の形態１について、図に基づいて説明する。
【００１７】
図１は、一般的な液晶パネルの構成を示す断面図である。
【００１８】
図１において、液晶表示パネル１００は、ガラス等で形成された２枚の液晶表示基板１１０で液晶１２０を挟んで構成される。液晶１２０には、数種類のネマチック液晶を混合して一定の表示特性が調整されたものを用いる。また、液晶表示基板１１０の液晶１２０と接する表面側に、例えば透明導電性薄膜（ＩＴＯ：Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）の電極線１３０がフォトリソ法により形成される。更に、この電極線１３０の表面上に、配向膜１４０が印刷により形成される。この配向膜１４０は、例えば高分子材料であるポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）薄膜等の有機薄膜で形成され、液晶１２０の分子を所定の方向に揃える役割を果たす。また、この配向膜１４０には、液晶１２０との接触面に一方向にミクロな傷をつける配向処理（ラビング処理）が施される。偏光板１５０は、入射光に対して特定の偏光成分のみを透過させる機能を有する光学部材であって、２枚の液晶表示基板１２０の両外側表面に貼り付けられる。
【００１９】
次に、液晶パネルの製造方法を説明する。
【００２０】
図２は、本発明に係る液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板を説明する図である。
【００２１】
図２において、液晶表示基板１１０のマザー基板２００は少なくとも１以上の液晶表示基板１１０の領域をマザー基板２００表面に設けており、例として、図２ではマザー基板２００の表面に１２個の液晶表示基板１１０の領域が配列されて設けられている。液晶表示基板１１０の領域では、電極線１３０および配向膜１４０が図１のように積層形成されている。位置合せ用マーク１１１は、図２に示すように、液晶表示基板１１０のマザー基板２００の両端側の表面に対角の位置にそれぞれ少なくとも１つ以上、電極線１３０の形成と同時に設けられる。この位置合せ用マーク１１１は、電極線１３０と同じ透明導電性薄膜（ＩＴＯ：Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）により形成される。なお、位置合せ用マーク１１１は、合せ論理、精度、分解能等で、大きさ、形状が異なる。保護用配向膜１４０ａ、１４０ｂは、後述の配向処理（ラビング処理）において使用するラビング布３００の磨耗を防止するために設けられるものである。保護用配向膜１４０ａは液晶表示基板１１０のマザー基板２００の配向方向Ａに直交する各端面側のそれぞれに設けられる。また、保護用配向膜１４０ｂは、マザー基板２００の両端側の表面にそれぞれ設けられた位置合せ用マーク１１１と液晶表示基板１１０の領域との間に形成され、マザー基板２００の配向方向Ａと平行するように、マザー基板２００の両端側のそれぞれに設けられている。後述の配向処理（ラビング処理）を配向膜１４０および保護用配向膜１４０ａ、１４０ｂに施すと、配向膜１４０および保護用配向膜１４０ａ、１４０ｂの表面に、微細な傷が設けられる。この微細な傷が設けられた層を配向層とする。
【００２２】
ラビング布３００は、配向処理（ラビング処理）に用いる植毛布で、直径Ｄ（ｍｍ：ミリメートル）のラビングロール４００に巻き付けられる。ラビングロール４００はラビング布３００を巻き付けるための円筒形の部品であって、ラビング布３００は通常両面テープや粘着剤でラビングロール４００に貼り付けられる。図２のＥ−Ｅ断面に示すように、肉厚Ｔ（ｍｍ：ミリメートル）のラビング布３００が、ラビングロール４００の外周表面に肉厚ｔ（ｍｍ：ミリメートル）の両面テープによって貼り付けられている。ラビングロール４００に巻かれたラビング布３００は、液晶表示基板１１０のマザー基板２００の特定端面（Ｂ端面）に対して所定角度α（°：度）に設定された中心軸Ｃ−Ｃを中心に回転して、配向方向Ａに移動する液晶表示基板１１０のマザー基板２００の配向膜１４０および保護用配向膜１４０ａ、１４０ｂの表面に、ラビングロール４００の半径方向に対して設定された所定の接触幅Ｗ（ｍｍ：ミリメートル）で接しながら、摩擦を加える。なお、所定角度α（°：度）は液晶パネル１００の表示特性に応じて設定される
【００２３】
ここで、位置合せ用マーク１１１は、ラビングロール４００に巻かれたラビング布３００が通過する領域外に、常に配置されている。具体的には液晶表示基板１１０のマザー基板２００の特定端面Ｂ端面に対し投影した場合の、液晶表示基板１１０のマザー基板２００の両端側に設けられた位置合せ用マーク１１１間の最短距離Ｘ（ｍｍ：ミリメートル）が、液晶表示基板１１０のマザー基板２００の特定端面Ｂ端面に対し投影した場合のラビングロール４００に巻かれたラビング布３００の領域幅Ｙ（ｍｍ：ミリメートル）よりも大きくなるように設定されている。Ｙは実ラビング幅ともいう。すなわち、上記距離Ｙ（ｍｍ：ミリメートル）は、ラビングロール４００に巻かれたラビング布３００の中心軸Ｃ−Ｃ方向の幅Ｌ（ｍｍ：ミリメートル）に所定の角度α（°：度）の余弦値ｃｏｓαを乗算した値と、所定の接触幅Ｗ（ｍｍ：ミリメートル）に所定の角度α（°：度）の正弦値ｓｉｎαを乗算した値との加算値であるＬｃｏｓα＋Ｗｓｉｎα（ｍｍ：ミリメートル）となるように設定されている。また、後述するように、更に実験値をも考慮した設定値としてもよい。なお、配向膜幅Ｚは、マザー基板２００の表面に印刷される配向膜１４０および保護配向膜１４０ａ、１４０ｂの最大幅を示す。
【００２４】
次に、ラビングロール４００の半径方向に対して設定された所定の接触幅Ｗ（ｍｍ：ミリメートル）の算出方法について説明する。
【００２５】
図３は、ラビングロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅Ｗの算出式および具体例を示す図である。
【００２６】
図３において、所定の接触幅Ｗ（ｍｍ：ミリメートル）は、ラビングロール４００外径Ｄ（ｍｍ：ミリメートル）、ラビング布肉厚Ｔ（ｍｍ：ミリメートル）、両面テープ肉厚ｔ（ｍｍ：ミリメートル）、およびマザー基板２００表面へのラビング布３００の押し込み量ｈ（ｍｍ：ミリメートル）に基づいて設定されている。すなわち、図３に示すように、例えば、ラビングロール外径Ｄが９０ｍｍ、ラビング布３００の肉厚Ｔが２．２ｍｍ、両面テープ厚ｔが０．５ｍｍ、マザー基板２００表面へのラビング布３００の押し込み量ｈを１．１ｍｍとすると、所定の接触幅Ｗは約２０.４ｍｍとなる。
【００２７】
次に、液晶表示パネルの製造方法について、説明する。
【００２８】
図４は、液晶パネルの製造方法を示す図である。
【００２９】
図４において、液晶表示基板１１０が表面に配列された液晶表示基板１０１のマザー基板２００を製造ライン上に設ける（ＳＴＥＰ（以下ＳＴと称する。）１０１）。次に、電極線１３０および位置合せ用マーク１１１を透明導電性薄膜（ＩＴＯ：Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）材料を使用して形成する（ＳＴ１０２）。次に電極線１３０および位置合せ用マーク１１１が形成された液晶表示基板１１０のマザー基板２００に対し、配向膜１４０、保護用配向膜１４０ａ、１４０ｂを、ポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）薄膜を用いて印刷する（ＳＴ１０３）。次に、図２で示した配向方向Ａの方向に移動する、図示しない配向処理（ラビング処理）用のラビングテーブルの上に、液晶表示基板１１０のマザー基板２００を固定する。このとき、ラビング布３００の中心軸Ｃ−Ｃおよび液晶表示基板１１０のマザー基板２００の特定端面Ｂ間の所定の角度αを所定角度に設定し、ラビングロール４００の半径方向に対して設定された所定の接触幅Ｗは、例えば図３で示したように２０．４（ｍｍ：ミリメートル）であるとする。そして、図示しないラビングテーブルを、ラビングローラー４００が巻きつけられたラビング布３００が設置されている側である配向方向Ａに向けて移動させることにより、配向膜１４０および保護配向膜１４０ａ、１４０ｂの表面に微細な傷を設ける。これにより、配向処理（ラビング処理）が完了する（ＳＴ１０４）。次に、２枚のマザー基板２００を対向させて貼り付け合わせるために、図示しないスペーサを２枚のマザー基板２００のうち一方のマザー基板２００の全面に散布し、図示しないシールを他方のマザー基板２００の各液晶表示基板１１０の領域の外縁側に、印刷法を用いて形成する（ＳＴ１０５）。次に、予めマザー基板２００の表面に形成された位置合せ用マーク１１１を重ね合せることにより、２枚のマザー基板２００を貼付け合わせる（ＳＴ１０６）。次に、液晶パネル単位に、貼合された液晶表示基板１１０のセルに分断する（ＳＴ１０７）。次に、貼合された液晶表示基板１１０間に液晶１２０を注入する（ＳＴ１０８）。次に、偏光板１５０を貼合された液晶表示基板１１０に両表面に貼り付ける（ＳＴ１０９）。以上により、図１で示した液晶パネル１００が完成される。
【００３０】
このように、配向処理（ラビング処理）においては、位置合せ用マーク１１１が、ラビングロール４００に巻かれたラビング布３００が通過する領域外に、配置されて行われる構成にしたことにより、位置合せ用マーク１１１への配向膜１４０の破片の付着を低減させることができる。
【００３１】
次に、具体的に、実験により最適値を検証した結果を示す。
【００３２】
図５は、配向処理時における液晶表示基板のマザー基板、ラビング布および位置合せ用マーク配置関係を示す図である。
図６は、配向処理後の位置合せ用マークの重合せ試験の実験値を示す図である。
図７は、位置合せ用マークおよびラビング布間の距離と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
図８は、ラビング布幅と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
【００３３】
図５、図６において、マザー基板２００上の配向膜の印刷幅Ｚは、具体的に図２で示した配向膜１４０、保護用配向膜１４０ａ、１４０ｂについての特定端面Ｂにおける最大幅を意味する。マザー基板２００上の配向膜の印刷幅Ｚを４２０（ｍｍ：ミリメートル）および３６４（ｍｍ：ミリメートル）とし、位置合せ用マーク１１１間の最短距離Ｘを４００（ｍｍ：ミリメートル）とした場合、それぞれの印刷幅Ｚに対して、ラビング布３００幅Ｌ、実ラビング幅Ｙ、および位置合せ用マーク１１１およびラビング布３００の端部間の最短距離Ｆを適宜調整して実験したところ、図６に示す結果が得ることができた。なお、図５では、位置合せ用マーク１１１は図２と異なり、簡略形状で示している。
【００３４】
図６に示される結果を、位置合せ用マークおよびラビング布間の距離と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係で分析してみると、図７に示されるように、配向膜１４０、１４０ａ、１４０ｂの印刷幅Ｚが３６４（ｍｍ：ミリメートル）であれば、位置合せ用マーク１１１およびラビング布３００の端部間の最短距離Ｆを例示のいかなる数値にしても重ね合せエラー率が０％となることが判った。すなわち、配向膜の印刷幅Ｚが位置合せ用マーク１１１間の最短距離Ｘよりも小さく、各配向膜１４０、１４０ａ、１４０ｂが位置合せ用マーク１１１間に納まる位置に配設されることが好ましい。また、配向膜が位置合せ用マーク１１１の外側に存在する配向膜の印刷幅Ｚが４２０（ｍｍ：ミリメートル）であっても、配向膜の飛散、付着が認められ、位置合せ用マーク１１１およびラビング布３００の端部間の最短距離Ｆを１３（ｍｍ：ミリメートル）以上にすれば重ね合せエラー率が０％となることが判った。すなわち、Ｗｓｉｎ３０°はＷ＝２０．４（ｍｍ：ミリメートル）であるから約１０．２（ｍｍ：ミリメートル）となるが、重ね合せエラー率０％となるＦ値は、少なくともこの約１０．２ｍｍに若干の余裕を見た数値以上にすればよいことが判る。また、位置合せ用マーク１１１およびラビング布３００間の最短距離Ｆを４．５（ｍｍ：ミリメートル）にすれば重ね合せエラー率が１０％に抑えられるものの、配向膜の破片が位置合せ用マーク１１１に付着してしまうことが判った。従って、マザー基板２００両端側のそれぞれにおいて、位置合せマーク１１１およびラビング布３００間の最短距離Ｆをそれぞれ少なくともＷｓｉｎαに若干の余裕を見た数値以上に設定すれば重ね合せエラー率０％とすることができることが判った。
【００３５】
次に、図６で示される結果をラビング布３００幅と位置合せ用マーク１１１の重合せ認識エラー率の関係で分析してみると、図８に示されるように、ラビング布３００の幅Ｌを４２０（ｍｍ：ミリメートル）以下にすれば、位置合せ用マーク１１１およびラビング布３００の端部間の最短距離Ｆをいかなる数値にしても重ね合せエラー率が０％となることが判った。
【００３６】
このように、本発明の実施の形態１に係る液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板では、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。また、実験値の結果に従い、ラビング布３００の幅Ｌ、配向膜の印刷幅Ｚ、位置合せ用マーク１１１およびラビング布３００の端部間の最短距離Ｆを適宜調整すれば、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を更に低減させることができ、マザー基板の重ね合せエラー率を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】一般的な液晶パネルの構成を示す断面図である。
【図２】本発明に係る液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板を説明する図である。
【図３】ラビングロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅Ｗの算出式および具体例を示す図である。
【図４】液晶パネルの製造方法を示す図である。
【図５】配向処理時における液晶表示基板のマザー基板、ラビング布および位置合せ用マーク配置関係を示す図である。
【図６】配向処理後の位置合せ用マークの重合せ試験の実験値を示す図である。
【図７】位置合せ用マークおよびラビング布間の距離と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
【図８】ラビング布幅と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１００  液晶表示パネル、  １１０  液晶表示基板、  １１１  位置合せ用マーク、  １２０  液晶、  １３０  電極線、  １４０  配向膜、  １４０ａ、１４０ｂ  保護用配向膜、  １５０  偏光板、  ２００  液晶表示基板のマザー基板。
【図１】
2005338422.tif 000003
【図２】
2005338422.tif 000004
【図３】
2005338422.tif 000005
【図４】
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【図５】
2005338422.tif 000007
【図６】
2005338422.tif 000008
【図７】
2005338422.tif 000009
【図８】
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