(57)【要約】【課題】  導電性と機械的物性とを高いレベルで両立でき、低電圧での導電性の高い導電性樹脂組成物を提供する。【解決手段】  本発明の導電性樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）と、繊維状強化材（Ｂ）と、カーボンナノチューブ（Ｃ）とからなる。前記樹脂組成物は、例えば、ポリアミド樹脂（Ａ）５５〜９０重量％と、繊維状強化材（Ｂ）５〜３５重量％と、カーボンナノチューブ（Ｃ）０．１〜１５重量％とからなる樹脂組成物であってもよい。ポリアミド樹脂（Ａ）は、ポリアミド１１及びポリアミド１２からなる群より選択された少なくとも１種であってもよい。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド樹脂（Ａ）と、繊維状強化材（Ｂ）と、カーボンナノチューブ（Ｃ）とからなる導電性樹脂組成物。
【請求項２】
ポリアミド樹脂（Ａ）５５〜９０重量％と、繊維状強化材（Ｂ）５〜３５重量％と、カーボンナノチューブ（Ｃ）０．１〜１５重量％とからなる請求項１記載の導電性樹脂組成物。
【請求項３】
ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリアミド１１及びポリアミド１２からなる群より選択された少なくとも１種である請求項１又は２記載の導電性樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は導電性樹脂組成物、より詳細には、自動車燃料用の配管、コネクター、濾過器（フィルター）、注入部品等の自動車燃料用部品等を成形するために用いられるポリアミド系の導電性樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車燃料用の配管、コネクター、濾過器、注入部品等の自動車燃料用部品の成形材料として、ポリアミド樹脂が多く使用されてきた。しかし、最近、これらの部品に対して、強度・クリープ特性、耐ガソリン性、耐道路凍結防止剤性等の従来の要求に加え、耐アルコールガソリン性、耐サワーガソリン性、帯電防止性などの新たな要求特性が増え、従来のポリアミド樹脂組成物では対応が困難となっている。
【０００３】
特に、最近では、燃料ライン内でのガソリンの流速が速くなったり、ラインの曲がり角等の流速が急激に変化する部位が増えたり、燃料ラインの軽量化・低コスト化のため多くの樹脂部品が用いられるようになったことに起因して、燃料が配管内を流動する際に、該配管や、濾過器、コネクターとの接触面において静電気が発生し、静電気スパークによる燃料ラインの破壊、ガソリンへの着火等の危険性が増しており、これの早急な対策が望まれている。
【０００４】
このような問題に対して、燃料ラインについては、内面に導電性材料を用いた多層構造チューブが開発されており、いくつかのものが実用化されている。しかし、燃料ラインとガソリンタンクやエンジンとの接続に用いられる部品等については、未だ十分な対応がとられていない。
【０００５】
導電性を付与するためには導電性のカーボン粉末を樹脂中に添加する方法がよく知られているが、樹脂との親和性の悪いカーボン粉末を大量に添加することにより成形品の衝撃強度が大幅に低下してしまい、実用上問題となる。このような問題を解決するために、特表平６−５００３７３号公報には、燃料フィルタのハウジングを導電性繊維を充填したポリマー材料で構成することにより、ハウジング内の燃料とアース面との間に導電性経路を形成し、前記ハウジングの材料破壊を防止する方法が開示されている。また、特開平７−２０７１５４号公報には、ポリアミド１１又はポリアミド１２にガラス繊維と炭素繊維とを特定量配合した自動車燃料用部品のための射出成形用樹脂組成物が開示されている。確かに、導電性繊維をポリアミド樹脂に添加することにより、材料の導電性能と衝撃強度とのバランスをとることが可能である。ところが、導電性繊維を含む材料を射出成形法により成形する場合には、導電性繊維の配向が生じるために印加される電圧が低い時には十分な導電性を示さない。また、炭素繊維などの導電性繊維は非常に高価であるため、十分な導電性を付与するために大量に樹脂中に添加すると、材料コストが大幅に上昇する。
【０００６】
【特許文献１】特表平６−５００３７３号公報
【特許文献２】特開平７−２０７１５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、本発明の目的は、導電性と機械的特性とを高いレベルで両立でき、しかも低電圧でも高い導電性を示す導電性樹脂組成物を提供することにある。本発明の他の目的は、さらに材料コストを低減できる導電性樹脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、前記目的を達成するため鋭意検討した結果、ポリアミド樹脂に添加する配合剤として、繊維状強化材とカーボンナノチューブとを併用すると、導電性と機械的特性とを高いレベルで両立できることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明は、ポリアミド樹脂（Ａ）と、繊維状強化材（Ｂ）と、カーボンナノチューブ（Ｃ）とからなる導電性樹脂組成物を提供する。
【００１０】
前記樹脂組成物は、例えば、ポリアミド樹脂（Ａ）５５〜９０重量％と、繊維状強化材（Ｂ）５〜３５重量％と、カーボンナノチューブ（Ｃ）０．１〜１５重量％とからなる樹脂組成物であってもよい。
【００１１】
ポリアミド樹脂（Ａ）は、ポリアミド１１及びポリアミド１２からなる群より選択された少なくとも１種であるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の導電性樹脂組成物によれば、高い機械的特性（衝撃強度等の機械的強度・クリープ特性など）を保持しながら導電性（帯電防止性）を高めることができる。また、低電圧下においても導電性が高い。さらに、炭素繊維などの高価な材料を多量に用いる必要がないので、コストも低減できる。また、耐ガソリン性、耐アルコールガソリン性、耐サワーガソリン性、耐道路凍結剤防止剤性にも優れる。そのため、特に自動車燃料用部品成形用樹脂組成物として有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の導電性樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）と、繊維状強化材（Ｂ）と、カーボンナノチューブ（Ｃ）とから構成されている。
【００１４】
ポリアミド樹脂（Ａ）としては、特に限定されず、例えば、−［ＣＯ（ＣＨ2）nＮＨ］−の繰り返し単位１（ｎは正の整数を示す）からなるポリアミド、−［ＣＯ（ＣＨ2）mＣＯＮＨ（ＣＨ2）kＮＨ］−の繰り返し単位２（ｍ、ｋは正の整数を示す）からなるポリアミドを使用できる。ポリアミドはホモポリマーであってもコポリマーであってもよい。また、ポリアミドは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１５】
前記繰り返し単位１からなるポリアミドは、アミノカルボン酸の重縮合又はラクタムの開環重合により得られる。前記ｎは、好ましくは５、１０、１１であり、その場合のポリアミドは、それぞれ、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２である。
【００１６】
前記繰り返し単位２からなるポリアミドは、ジアミンとジカルボン酸との重縮合により得られる。前記ｍは、好ましくは４〜１０の整数であり、前記ｋは、好ましくは４〜６の整数である。
【００１７】
ポリアミド樹脂（Ａ）としては、特にポリアミド１１、ポリアミド１２又はこれらの混合物であるのが好ましい。
【００１８】
ポリアミド樹脂（Ａ）の溶融特性としては、特に制限するものではないが、充填剤を加えて射出成形を行うことを考慮すると、流動性に優れるものが好ましい。しかし、流動性を向上させるためにあまり分子量を下げすぎると機械物性の低下を招く。このため、ＩＳＯ３０７に準拠（ｍ−クレゾール法）して測定された相対粘度が１．５０〜５．００のものを用いるのが好ましい。前記相対粘度は、さらに好ましくは１．６０〜３．００であり、特に好ましくは１．７０〜２．３０である。相対粘度が１．５０未満になると、成形は容易であるが、成形品の強度が大幅に低下する傾向となり、相対粘度が５．００を超えると、樹脂の流動性が大幅に低下して、成形が困難になりやすい。
【００１９】
ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量は、特に限定されるものではないが、樹脂の衝撃強度と剛性、並びに帯電防止性能のバランスを考慮すると、樹脂組成物全量に対して、例えば５５〜９０重量％、好ましくは６０〜８５重量％、さらに好ましくは７０〜８０重量％程度である。
【００２０】
繊維状強化材（Ｂ）としては、特に限定されるものではなく、種々の材質、繊維直径、繊維長を有する繊維状強化材を用いることができる。材質の例としては、例えば、ガラス繊維、金属繊維、その他の無機繊維等が挙げられる。これらの中でもガラス繊維が最も適している。繊維状強化材（Ｂ）は単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。本発明において目的とする物性を得るためには、繊維状強化材（Ｂ）の繊維直径は２〜５０μｍ、特に５〜３０μｍ程度、繊維長は０．０１〜２０ｍｍ、特に０．１〜１０ｍｍ程度の範囲であることが好ましい。
【００２１】
繊維状強化材（Ｂ）の配合量は、特に限定されるものではないが、樹脂組成物全量に対した、例えば５〜３５重量％、好ましくは１０〜３２重量％、さらに好ましくは２０〜３０重量％程度である。
【００２２】
繊維状強化材（Ｂ）には、特に表面処理を施す必要はないが、ポリアミド樹脂（Ａ）との親和性を向上させるため、表面処理を施すのが好ましい。この場合、予め表面処理した繊維状強化材を用いてもよく、繊維状強化材（Ｂ）とポリアミド樹脂（Ａ）の両方に親和性を有するカップリング剤等を、混合の際に添加してもよい。
【００２３】
カーボンナノチューブ（Ｃ）としては、特に限定されず、アームチェアー型、ジグザグ型、カイラル型等の何れの形状（構造）のものであってもよい。カーボンナノチューブ（Ｃ）の配合量は、特に制限されるものではないが、導電性とコスト及び衝撃強度とのバランスを考慮すると、樹脂組成物全量に対して、例えば０．１〜１５重量％、好ましくは０．５〜１２重量％、さらに好ましくは１〜１０重量％程度である。
【００２４】
本発明の導電性樹脂組成物は、例えば、（１）ポリアミド樹脂（Ａ）と繊維状強化材（Ｂ）とカーボンナノチューブ（Ｃ）とを予めブレンドしておき、ミキサー、単軸又は二軸の押出機等で溶融混練する方法、（２）ポリアミド樹脂（Ａ）とカーボンナノチューブ（Ｃ）とを予めブレンドしておき、単軸又は二軸の押出機等で溶融混練した後、押出機の溶融ゾーンに繊維状強化材（Ｂ）を投入してさらに溶融混練する方法等により製造できる。
【００２５】
本発明の導電性樹脂組成物には、機械的特性や導電性を損なわない範囲で、ポリアミド樹脂組成物に添加される一般的な添加剤を加えてもよい。このような添加剤の例として、例えば、酸化防止剤、耐候性安定剤、滑剤、結晶核剤、可塑剤、衝撃改良剤などが挙げられる。これらの中でも、酸化防止剤、滑剤は、樹脂の安定性、成形安定性を改良する上で加えていた方が好ましい。
【００２６】
本発明の導電性樹脂組成物は、例えば、燃料供給チューブ、戻りチューブ、燃料ポンプ、燃料フィルター、各種コネクター、燃料注入部品等の自動車燃料用部品の成形用の樹脂組成物などとして有用であり、特に射出成形用の樹脂組成物として好適に使用できる。
【実施例】
【００２７】
以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【００２８】
実施例１
相対粘度１．８のポリアミド１２樹脂［商品名「ダイアミドＬ１８００」、ダイセル・デグサ（株）製］６５重量部とカーボンナノチューブマスターバッチ［商品名「ＲＭＢ４２２０−００」、ハイペリオン・キャタリシス社製、２０％マスターバッチ（ポリアミド１２ベース）］１０重量部となるように、総量１０ｋｇをタンブラーに投入し、１０分間回転させ、混合ブレンドを行った。
得られた混合物を、２軸押出機（日本製鋼所製、商品名「ＴＥＸ３０」）にて、シリンダー温度２６０℃、回転数１００ｒｐｍ、吐出量７．５ｋｇ／ｈｒで供給しながら、繊維径１１μｍ、繊維長１ｍｍのガラス繊維［商品名「ＲＥＳ０３Ｘ−ＴＰＤ０２３６」、日本板硝子（株）製］をサイドフィーダーを用いて２．５ｋｇ／ｈｒで供給して混合した。その後、温風乾燥機を用いて加熱乾燥を行い、ポリアミド樹脂組成物を得た。
得られたポリアミド樹脂組成物を射出成形機（住友重機械工業（株）製、商品名「ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ・ＭIIＡ」）を用いて射出成形し、ＩＳＯに準拠したテストピースを作製し、曲げ強度、曲げ弾性率、引張り降伏強度、引張り破断伸び、シャルピー衝撃強度、体積固有抵抗を測定した。なお、体積固有抵抗値については、長さ７０ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み３ｍｍのテストピースの端面に導電塗料を塗布し、その間の抵抗値を測定して体積固有抵抗値を計算した。
また、得られたポリアミド樹脂組成物を射出成形機を用いてクリックコネクターの形状に成形した。このクイックコネクターの導電性を評価するため、テスターを用いて抵抗値を測定した。測定にはＮＩＳＨＩＺＡＷＡ社製の「ＭＯＤＥＬ５２３０」を用い、クイックコネクターの先端部と根元部の間で測定した。
また、前記クイックコネクターの根元を固定してクイックコネクターの長さ方向に垂直に、クリックコネクターの先端に荷重を加えていき、荷重が２５０Ｎになった時点で荷重を５分間保持して、クイックコネクターに割れ等の異常が見られないかどうかを確認した（横荷重試験）。これらの結果を表１に示す。
【００２９】
実施例２
実施例１において、ポリアミド１２樹脂６０重量部、カーボンナノチューブマスターバッチ１５重量部となるように混合ブレンドを行った点以外は実施例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。
【００３０】
実施例３
実施例１において、相対粘度２．１のポリアミド１２樹脂［商品名「ダイアミドＬ２１４０」、ダイセル・デグサ（株）製］７０重量部、カーボンナノチューブマスターバッチ１０重量部となるように混合ブレンドを行った点、及び２軸押出機による混合において、混合ブレンドで得られた混合物を吐出量８．０ｋｇ／ｈｒで供給しながら、ガラス繊維をサイドフィーダーを用いて２．０ｋｇ／ｈｒで供給して混合した点以外は、実施例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。
【００３１】
比較例１
実施例１において、カーボンナノチューブの代わりに導電性カーボンブラック［日本イーシー（株）製、商品名「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」］を用い、ポリアミド１２樹脂７０重量部と導電性カーボンブラック５重量部とを混合ブレンドした点以外は、実施例１と同様の操作を行った。結果を表２に示す。表２より、体積抵抗及びテスターでの抵抗値が高く、導電材料として実用に耐えないことが分かる。
【００３２】
比較例２
実施例１において、カーボンナノチューブの代わりに導電性カーボンブラック（導電性カーボンパウダー）［日本イーシー（株）製、商品名「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」］を用い、ポリアミド１２樹脂６０重量部と導電性カーボンブラック１５重量部とを混合ブレンドした点以外は、実施例１と同様の操作を行った。結果を表２に示す。表２より明らかなように、この場合には、横荷重試験で破壊しており、実用に耐えないことが分かる。
【００３３】
比較例３
実施例１において、カーボンナノチューブの代わりに導電性カーボンファイバー［日本テナック社製、商品名「ＨＴＡ−Ｃ６−ＮＲＳ」］を用い、導電性カーボンファイバーとガラス繊維の１２：１３混合物をサイドフィーダーを用いて、２．５ｋｇ／ｈｒで供給して混合した点以外は、実施例１と同様の操作を行った。結果を表２に示す。表２より明らかなように、テスターでの抵抗値が高く、導電材料として実用に耐えないことが分かる。
【００３４】
【表１】
2005171201.tif 000002
【００３５】
【表２】
2005171201.tif 000003