(57)【要約】【課題】基板の外形状に対して最大限取れるパネル数を増加し、しかも滴下注入方式による貼り合わせが可能であって、各パネルで均一なセルギャップを確保することができる液晶表示装置の製造方法、及び液晶表示装置を提供すること。【解決手段】一対の基板の少なくとも一方の基板1の表面に複数の液晶パネルの表示領域2に対応するようにシール材にて枠状のシール形成部3を複数形成し、該複数のシール形成部内の基板面上に液晶を滴下し、減圧下で一方の基板1ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う多数個取りの液晶表示装置の製造方法であって、前記少なくとも一方の基板1上に形成された複数のシール形成部のうち最外周のシール形成部の外周辺から、所定の距離を隔てて第１のダミーシール4を閉ループに形成し、さらに該第１のダミーシールの外側に第２のダミーシール5を閉ループに形成したものである。【選択図】  図１
2005091493.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板の少なくとも一方の表面に複数の液晶パネルの表示領域に対応するようにシール材にて枠状のシール形成部を複数形成し、該複数のシール形成部内の基板面上に液晶を滴下し、減圧下で一方の基板ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う多数個取りの液晶表示装置の製造方法であって、
前記少なくとも一方の基板上に形成された複数のシール形成部のうち最外周のシール形成部の外周辺から、所定の距離を隔てて第１のダミーシールを閉ループに形成し、該第１のダミーシールの外側に第２のダミーシールを閉ループに形成したことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記所定の距離は、前記複数のシール形成部における互いに隣接するシール形成部間の間隔と同じ距離に設定されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記第２のダミーシールは基板の最外周に沿って設けることを特徴とする請求項１又は２記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
一対の基板間に液晶の封入された複数の液晶パネルを形成した多数個取りの液晶表示装置であって、
前記複数の液晶パネルのそれぞれの表示領域に液晶を封入するための複数のシール形成部と、
前記複数のシール形成部のうち最外周のシール形成部の外周辺から、所定の距離を隔てて閉ループに形成した第１のダミーシールと、
前記第１のダミーシールの外側に閉ループに形成した第２のダミーシールと、
を具備したことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の製造方法、及び液晶表示装置に関し、より詳しくは、基板上にシール材を用いて複数の液晶パネルの表示部に対応した複数のシール部を形成し、各シール部に液晶を滴下して対向する基板との間に複数の液晶層を形成する液晶表示装置の製造方法、及び液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一対の基板間に液晶層を形成する方法としては、真空注入法のほかに、滴下注入法が知られている。滴下注入法は、基板間に、複数個の液晶パネルに対応した複数の液晶層を形成する、多数個取りが可能な液晶表示装置を製造する際に用いられる方法である。
【０００３】
滴下注入法は、一方の基板にシール材を用いて枠状の複数のシール部を形成した後、複数のシール部内に液晶を滴下し、もう一方の基板を減圧下で重ね合せ、複数の液晶層を形成し、シール部を硬化することによって、基板の貼合せと液晶の注入及び封止とをほぼ同時に行なえ、比較的短時間で液晶層の形成ができる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−１４９５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、基板間にシール材にて形成される各ユニット(以下、パネルという)の４辺を第１ダミーシールと第２ダミーシールで囲む構成となるので、その分(ダミーシールの幅は５００μｍ程度)パネル間の間隔が広がり、１枚の基板から採取できるパネルの個数が少なくなるという問題がある。
【０００５】
一方、従来技術の四角形状の基板から多数個のパネルを採取する場合に比べて、少なくとも一方の基板が丸形基板(丸形ウエハ)の場合、基板から採取されるパネル数は、丸形形状に規制されて縦×横のパネル数が限られ、丸形基板で貼り合わせを行なうと、採取される個数が少なくなるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので、基板の外形状に対して最大限取れるパネル数を増加し、しかも滴下注入方式による貼り合わせが可能であって、各パネルで均一なセルギャップを確保することができる多数個取りの液晶表示装置の製造方法、及び液晶表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による液晶表示装置の製造方法は、一対の基板の少なくとも一方の表面に複数の液晶パネルの表示領域に対応するようにシール材にて枠状のシール形成部を複数形成し、該複数のシール形成部内の基板面上に液晶を滴下し、減圧下で一方の基板ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う多数個取りの液晶表示装置の製造方法であって、前記少なくとも一方の基板上に形成された複数のシール形成部のうち最外周のシール形成部の外周辺から、所定の距離を隔てて第１のダミーシールを閉ループに形成し、該第１のダミーシールの外側に第２のダミーシールを閉ループに形成したものである。
【０００８】
本発明のこのような製造方法によれば、基板から採取できるパネル数を基板の外形状に対して最大限確保でき、基板の外周付近にまでパネルを配置し、滴下注入方式による貼り合わせを行っても、均一なセルギャップを確保することができる。
【０００９】
また、本発明において、前記所定の距離は、前記複数のシール形成部における互いに隣接するシール形成部間の間隔と同じ距離に設定されることが好ましい。
【００１０】
このような方法によれば、各パネル周辺の空間が同等の大きさとなり、減圧下で基板を貼り合わせたときの加圧力が各パネル面に均等にかかり、均一なセルギャップの確保が可能となる。
【００１１】
また、本発明において、前記第２のダミーシールは基板の最外周に沿って設けることが好ましい。
【００１２】
このような方法によれば、第２のダミーシールを基板の最外周に沿って設けることで、第１のダミーシールと第２のダミーシールとの間に均一ではないが、比較的広い空間ができるので、減圧下で一方の基板ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う際に、基板最外周部分においても第２のダミーシールによって基板間の加圧力を上げることができ、基板間の各部分を抑える加圧力を増すことができる。
【００１３】
本発明による液晶表示装置は、一対の基板間に液晶の封入された複数の液晶パネルを形成した多数個取りの液晶表示装置であって、前記複数の液晶パネルのそれぞれの表示領域に液晶を封入するための複数のシール形成部と、前記複数のシール形成部のうち最外周のシール形成部の外周辺から、所定の距離を隔てて閉ループに形成した第１のダミーシールと、前記第１のダミーシールの外側に閉ループに形成した第２のダミーシールと、を具備したものである。
【００１４】
本発明のこのような構成によれば、基板から採取できるパネル数を基板の外形状に対して最大限確保でき、基板の外周付近にまでパネルを配置し、滴下注入方式による貼り合わせを行っても、均一なセルギャップを確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１６】
本発明の実施の形態は、一対の基板の少なくとも一方の表面に複数の液晶パネルの表示領域に対応するようにシール材を用いて枠状のシール形成部を複数形成し、この基板面上の複数のシール形成部内に液晶を滴下し、減圧下（真空中）で一方の基板ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う多数個取りの液晶表示装置の製造方法において、基板上に形成された複数のシール形成部のうち最外周の複数のシール形成部で構成される最外周シール部分を取り囲むように基板面上に、所定の距離を隔てて第１のダミーシールを閉区間（閉ループ）に形成し、これによって基板間を減圧下で貼り合わせたときに各パネルの加圧力を均一化してセルギャップを均一にし、さらにこの第１のダミーシールの外側に第２のダミーシールを形成し、これによって第１，第２のダミーシール間に比較的広い空間を作り、基板間を減圧下で貼り合わせたときに基板全体の加圧力を上げることができる。
【実施例１】
【００１７】
図１は本発明の実施例１の液晶表示装置の製造方法における基板のシール形成面（液晶充填面）を示す斜視図である。
【００１８】
図１において、符号１は、例えば丸形状の基板であり、液晶表示装置における素子基板を構成するものである。この素子基板１に対面するようにして図示しない対向基板６（図４参照）が配設されることになる。基板１は例えば２００〜３００mm径の大きさを有している。基板１，６としては、ガラス基板（透過性又は反射性）やシリコン基板を用い、形状は丸形以外の形状であってもよい。一方の基板が丸形状、もう一方の基板が長方形状であってもよい。
【００１９】
素子基板１の表面には、基板に形成する複数の液晶パネルそれぞれの表示領域（液晶充填領域でもある）２に対応するようにシール材にてシール形成部（以下、メインシールという）３を枠状（図では四角形状）に複数個形成している。各々のメインシール３、注入口のない液晶の充填領域として形成される。メインシール３には、スペーサー等のセルギャップを規定する部材、例えばビーズが混入してある。
【００２０】
最外周のメインシールから、予め定められた距離に全てのメインシールを取り囲むように第１のダミーシール４を形成し、第１のダミーシール４の外側を取り囲むように第２のダミーシール５を形成している。第２のダミーシール５は、基板１の最外周に沿って設けることが望ましい。第１，第２のダミーシール４，５には、スペーサー等のセルギャップを規定する部材、例えばビーズが混入してある。
【００２１】
上記のメインシール３、第１のダミーシール４及び第２のダミーシール５は全て、始点と終点が一致する閉区間（閉ループ）を形成するように、ディスペンサーにて描画される。
【００２２】
上記のメインシール３、第１のダミーシール４及び第２のダミーシール５としては、例えば紫外線熱併用硬化樹脂が用いられる。
【００２３】
図２は図１の一部を拡大して示す部分拡大図であり、図３は図２の１つの液晶パネルに対応するメインシールを拡大して示す拡大図である。
【００２４】
図２及び図３において、基板１上に形成された複数のメインシール３のうち、表示領域２を規定する四角形状のメインシール３の４辺は、図示の上下左右それぞれに隣接する他の４つのメインシール３に対して、左右，上下方向にそれぞれ所定の距離ｄ3，ｄ4を隔てて基板１上に描画されている。
【００２５】
そして、基板１上に形成された複数のメインシール３のうち、最外周のメインシール３-1，３-2，３-3，…で構成される最外周メインシール部分を取り囲むように、最外周のメインシール部分（３-1，３-2，３-3，…）に対して、左右，上下方向（図２では右方向，上方向）にそれぞれ所定の距離ｄ3，ｄ4を隔てて第１のダミーシール４が閉区間（閉ループ）を形成するように設けられ、さらにこの第１のダミーシール４の外側にこれを取り囲むように第２のダミーシール５が閉区間（閉ループ）を形成するように設けられている。なお、図２では部分図のため、閉区間(閉ループ)の一部のみが描かれている。第２のダミーシール５は、図２では基板１の最外周に沿って形成されている。
【００２６】
図２及び図３に示すように、複数のメインシール３及び第１のダミーシール４が左右，上下方向に互いに予め定められた間隔ｄ3，ｄ4で形成されているので、全ての液晶パネル１０(点線枠にて示す)の表示領域（セル）２を取り囲む周辺空間の大きさも均等になるため、各液晶パネルを構成するセルに均等な圧力がかかり、各々のセル２のセルギャップｄ1(図４参照)を均一にすることができる。第２のダミーシール５は、基板１の例えば最外周に沿って設けることで、複数個の液晶パネルを並べたセル群の外周辺から所定間隔ｄ3，ｄ4をおいた第１のダミーシールと第２のダミーシール５との間に比較的広い空間９(図１，２，４参照)ができるので、基板１，６間を貼り合わせた後、大気解放したときに空間９が減圧(真空)状態のため両基板１，６間全体で加圧力を上げる機能を果たす。
【００２７】
図４は素子基板１と対向基板６とを貼り合せて形成される、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置の側断面図（図２のＡ−Ａ線断面に相当）を示している。
【００２８】
図４の断面図において、素子基板１と対向基板６の間には、複数の液晶パネルの表示部２に区画するメインシール３が形成されている。基板１，基板６間の間隔ｄ1は例えば３μｍである。メインシール３は、ギャップ材としてのビーズ８が混入したシール材にて閉ループに形成されており、該閉ループ内には液晶７が充填（滴下注入）されている。最外周のメインシール３に対して距離ｄ3を隔てて第１のダミーシール４が形成されている。距離ｄ3は、基板１，６に形成される複数の液晶パネルで互いに隣接する液晶パネルの表示部を区画するシール３，３間の間隔ｄ3と同じ距離に設定されている。第１のダミーシール４の幅ｄ2は例えば５００μｍ、高さはｄ1＝３μｍである。第１のダミーシール４のさらに外側で基板１，６の最外周に沿って第２のダミーシール５が形成されている。第２のダミーシール５の幅も例えば５００μｍである。第１，第２のダミーシール４，５ともビーズ８が混入したシール材で形成されている。
【００２９】
次に、多数個取りの液晶表示装置の概略的な製造方法について説明する。
【００３０】
一対の基板の一方の基板１の表面に複数の液晶パネルの表示領域２に対応するようにシール材にて描画して枠状のメインシール３を形成し、基板１上に形成された最外周の複数のメインシールで構成される最外周シール部分を取り囲むように基板面上の外側へ、予め定められた距離（即ち左右，上下方向に所定距離ｄ3，ｄ4）を隔てて第１のダミーシール４を閉区間（閉ループ）に形成し、さらにこの第１のダミーシール４の外側に第２のダミーシール５を形成する。その後、基板面上の複数のメインシール３内の領域２に液晶滴下装置（図示せず）を使用して液晶７を適量滴下し、真空チャンバーなどによる減圧下（真空中）で素子基板１と対向基板６とを貼り合せて液晶層を形成した後、大気に解放し、紫外線照射と加熱処理にてシール材を硬化することで、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置が形成される。その後、この多数個取りの液晶表示装置は、液晶パネルごとに切断して各個の液晶パネル（図３の符号１０参照）に分離する。切断時のスクライブラインは間隔ｄ3，ｄ4の中間のラインとなる。
【００３１】
以上述べた本発明によれば、基板の外形状に対して最大限取れるパネル数を増加し、しかも滴下注入方式による貼り合わせが可能であって、各パネルで均一なセルギャップを確保することが可能となる。基板の外形状に対して、例えば丸形状に対しても、最大限の個数を作成することが可能となる。
【００３２】
本発明は、以上述べた実施の形態に限るものではなく、本発明の要旨を変えない範囲で各実施の形態を適宜変更して実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施例１の液晶表示装置の製造方法における基板のシール形成面を示す斜視図。
【図２】図１の一部を拡大して示す部分拡大図。
【図３】図２の１つの液晶パネルに対応するメインシールを拡大して示す拡大図。
【図４】素子基板と対向基板とを貼り合せて形成される、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置の側断面図。
【符号の説明】
【００３４】
１，６…基板、２…表示領域、３…シール形成部、４…第１のダミーシール、５…第２のダミーシール。  
【図１】
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【図２】
2005091493.tif 000004
【図３】
2005091493.tif 000005
【図４】
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