(57)【要約】【課題】  金属や高分子などの固体状の材料および粉末材料に非常に大きい加工ひずみを加え材料の内部組織を微細にすることができるねじり押出し法において、加工に基づく噛みだし疵を減少させる方法を提供する。【解決手段】  回転しないように固定されたコンテナー３内に装填された高温の材料１をプッシャー４で押出し圧Ｐで押し込み、ダイスを押出し軸ａの周りに回転させながら変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置の近くＡ（波線で囲まれた部分）を冷却する。材料１−１はコンテナー内の材料１の内のプッシャー側、１−２は押し出し変形を受けたダイス内の材料部分である。このようにすると、ダイス内の材料部分１−２とコンテナー内の材料部分１−１が相対的に回転されるため、中間部に位置するコンテナ内の波線で囲まれた材料部分Ｂがねじられる。このため、ねじり変形はＢが主に受け持つことになり、Ａ部分における噛み出しが減少する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転しないように固定されたコンテナー内に装填された高温の材料をプッシャーで押し込み、ダイスを押出し軸の周りに回転させながら変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置の近くを冷却することを特徴とするねじり前方押出し加工法。
【請求項２】
回転しないように固定されたコンテナー内に装填された室温の材料をプッシャーで押し込み、ダイスを押出し軸の周りに回転させながら変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置を押出し軸方向位置の基点として、コンテナー側に素材径の１倍以上離れた位置において材料を加熱し、さらにコンテナーとダイスの接触位置の近くの部分を冷却することを特徴とするねじり前方押出し加工法。
【請求項３】
押出し軸の周りに回転するコンテナー内に装填された室温の材料をプッシャーで押し込み、回転しないように固定されたダイスで変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置を押出し軸方向位置の基点として、ダイス側に素材径の０．１倍以上離れた位置において材料を加熱することを特徴とするねじり前方押出し加工法。
【請求項４】
コンテナー内に装填された高温の材料をプッシャー圧力Ｐ１で押し込み、コンテナー内面と同形状で同横断面積の溝を有するダイスを通過させる前方押出し法において、ダイスの出側からもプッシャーで材料の進行を妨げない程度の背圧Ｐ２をかけるとともに、コンテナーとダイスの接触位置の近くを冷却しながら、ダイスを押出し軸の周りに回転させることを特徴とするねじり両押し押出し加工法。
【請求項５】
コンテナー内に装填された室温の材料をプッシャー圧力Ｐ１で押し込み、コンテナー内面と同形状で同横断面積の溝を有するダイスを通過させる前方押出し法において、ダイスの出側からも材料の進行を妨げない程度の背圧Ｐ２をかけるとともに、コンテナーとダイスの接触位置を押出し軸方向位置の基点として、ダイス側に素材径の０．１倍以上離れた位置において材料を加熱しながら、コンテナーを押出し軸の周りに回転させることを特徴とするねじり両押し押出し加工法である。
【請求項６】
押し込み軸の周りに回転するコンテナー内に装填された室温の材料をプッシャーで、内面溝形状が曲がり管を形成している固定ダイスに押し込む際に、ダイス内部の材料の一部あるいは全部を加熱することを特徴とするねじり前方押し出し加工法。
【請求項７】
中空のコンテナーとコンテナー内の材料を押し込むプッシャーと中空のダイスがほぼ一線に配置した装置列であって、コンテナとダイスの一方を他方に対して、押し込み軸上で相対的に回転させる構造と回転駆動モーターを有するとともに、コンテナーとダイスの内の回転しない方に加熱装置と冷却装置の両方あるいはいずれか一方を付設したことを特徴とするねじり押出し装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、微細なミクロ組織を有する材料（金属、高分子など）を製造するために、固体状の材料、粉末材料あるいは異種金属の混合体に熱間あるいは冷間で非常に大きな加工ひずみを加える方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  通常、金属材料は原料を溶解精錬しこれを鋳造し、さらに加工成形することにより最終製品形状にする。これには、大別して２種類あり、熱間加工後冷却して製品とする熱間加工製品と、これをさらに冷間で加工成形した冷間加工製品である。【０００３】  これらのいずれの方法においても、金属材料に加えられる加工量は製品の材質に大きく影響することが知られている。圧延、鍛造などの加工は、特に、結晶粒などのミクロ組織を微細にする上で有効であり、鉄鋼材料、アルミニウム材料など多くの金属材料でこの方法が使用されている。これは、金属材料の結晶粒が微細であるほど優れた機械的性質が得られるからである。【０００４】  熱間加工製品においては、高温で加工した場合、加工ひずみ速度を大きくし大きなひずみを加えることにより金属材料は動的再結晶状態になり、ひずみ速度が大きいほど結晶粒が小さくなる。低温で加工した場合は、セル状に転位が堆積し、転位の再配列により微細な結晶粒になる。また、冷間加工製品では冷間における加工量が大きいほどその後に続く焼鈍を行った場合の再結晶粒の大きさを小さくできる。【０００５】  一方、粉末材料には物理的、化学的に高機能を持っているものが多いが、これらを工業的に利用するためには、固体状、望ましくは相対密度が１００％に近いことが要請されている。そのために、高温で圧密加工を行うことができるＨＩＰ（Ｈｏｔ  Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ  Ｐｒｅｓｓｉｎｇ）やホットプレスが多用されている。【０００６】  しかし、より高密度化するためにはより高温が必要であるという事情から、機能性を損なわないで、１００％に近い相対密度が達成されている例は少ないようである。特に、ＭＡ（Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｌｌｏｙｉｎｇ）粉のように粒内の結晶粒サイズがミクロン以下のレベルにまで微細化された粉末はきわめて固化しにくく、低温での固化技術が開発されることが強く望まれている。このためにもせん断ひずみなどの大ひずみを加えることが有効であると予想されている。【０００７】  さらに、ＭＡの一種であるが、二種以上の任意組成の金属あるいは金属粒子の混合体に対して非常に大きい変形を加えるとこれらが混合され、異種金属同士がナノメータのオーダーにまで近づくことが可能になる。この変形による混合と同時に空隙部体積が０に近づくとバルク状の固体材料となり、新規な金属材料の製造につながる。
また、高分子材料においても高圧で大きいねじりをくわえることにより微細な組織材料を得ることができる。【０００８】  以上のように、大ひずみを加える手段は結晶粒の微細化、粉末材料の固化、異種金属の混合あるいはその他の物質に対して有効であるが、従来の加工手段、例えば圧延や鍛造あるいはＨＩＰやホットプレスのみではその加え得る変形量に限界があった。【０００９】  筆者は、従来のひずみを大幅に超える大ひずみを達成する方法として、押出し加工とねじり加工を組み合わせたねじり押出し法をすでに開発している（特願２００３−１７４０９１）。その方法は以下のようなものである。【００１０】  図３に示したように、コンテナー３内に装填された材料１をプッシャー４で押し込み、ダイスで変形させる前方押し出し法において、コンテナー３あるいはダイス２の一方を固定し、他方を押し出し軸ａの周りに回転させながらプッシャーにより押出し加工を行うねじり前方押出し加工法である。図３はダイスを回転させる場合である。材料１−１はコンテナー内の材料１の内のプッシャー側、１−２は押出し変形を受けたダイス内の材料部分である。
【００１１】
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】  上記ねじり押出し加工法は、材料の熱間加工や冷間加工に容易に適用でき、相当ひずみで１０以上の大ひずみが達成できる。そのため、固体状の材料はその内部組織が非常に微細になる。粉末材料の場合には、密度が著しく向上し、真密度に近いものが得られる。また、異種金属の混合体の均一混合が可能になる。【００１３】  しかし、そのねじり変形がコンテナとダイスが相対的に逆方向に回転することにより生じていることに基づいていることから、そのねじり変形域はコンテナとダイスの接触部近傍（図３の波線で囲まれたＡ部）であることが多い。この位置には図３で示したようにコンテナーとダイスの間にミクロな隙間Ｓが存在し、噛み出し（ばり）が発生しやすく、これに起因する表面疵が製品表面に現れることがある。【００１４】  噛み出しの状況（途中止め材）を模式的に図２に示した。Ｋが噛み出しである。この噛み出しはねじりにより助長される。この噛み出しを少なくするためには、ねじり変形域を噛みだし発生域から遠ざけることが有効と考えられる。
【課題を解決するための手段】
【００１５】  上記ねじり変形域をコンテナとダイスの接触部近傍からずらすことのできる方法について種々検討した結果、以下の方法が有効であることが判明した。【００１６】  その第１の方法は、回転しないように固定されたコンテナー内に装填された高温の材料をプッシャーで押し込み、ダイスを押出し軸の周りに回転させながら変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置の近くを冷却することを特徴とするねじり前方押出し加工法である。【００１７】    第２の方法は、回転しないように固定されたコンテナー内に装填された室温の材料をプッシャーで押し込み、ダイスを押出し軸の周りに回転させながら変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置を押出し軸方向位置の基点として、コンテナー側に素材径の１倍以上離れた位置において材料を加熱し、さらにコンテナーとダイスの接触位置の近くを冷却することを特徴とするねじり前方押出し加工法である。【００１８】    第３の方法は、押出し軸の周りに回転するコンテナー内に装填された室温の材料をプッシャーで押し込み、回転しないように固定されたダイスで変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置を押出し軸方向位置の基点として、ダイス側に素材径の０．１倍以上離れた位置において材料を加熱することを特徴とするねじり前方押出し加工法である。【００１９】    第４の方法は、コンテナー内に装填された加熱された材料をプッシャー圧力Ｐ１で押し込み、コンテナー内面と同形状で同横断面積の溝を有するダイスを通過させる前方押出し法において、ダイスの出側からもプッシャーで材料の進行を妨げない程度の背圧Ｐ２をかけるとともに、コンテナーとダイスの接触位置の近くを冷却しながら、ダイスを押出し軸の周りに回転させることを特徴とするねじり両押し押出し加工法である。【００２０】    第５の方法は、コンテナー内に装填された室温の材料をプッシャー圧力Ｐ１で押し込み、コンテナー内面と同形状で同横断面積の溝を有するダイスを通過させる前方押出し法において、ダイスの出側からも材料の進行を妨げない程度の背圧Ｐ２をかけるとともに、コンテナーとダイスの接触位置を押出し軸方向位置の基点として、ダイス側に素材径の０．１倍以上離れた位置において材料を加熱しながら、コンテナーを押出し軸の周りに回転させることを特徴とするねじり両押し押出し加工法である。【００２１】    第６の方法は、押し込み軸の周りに回転するコンテナー内に装填された室温の材料をプッシャーで、内面溝形状が曲がり管を形成している固定ダイスに押し込際に、ダイス内部の材料の一部あるいは全部を加熱することを特徴とするねじり前方押し出し加工法である。
【発明の効果】
【００２２】  本方式によれば、通常の圧延、鍛造、押し出しなどの加工方法で得られる加工ひずみを大きく上回る加工ひずみを被加工材に加えることにより、材料内部組織を非常に微細にし、さらに粉末材料を高密度に固化することができる。【００２３】  また、表面性状の非常に良好な加工品が得られる。このことは最終製品としての価値を高めるが、さらに、再加工される原材料としても有用な素材を提供できることになる。たとえば線材などの場合、本方式で製造されたものを、さらに線引きなどで細い線に加工されると予想されるが、この場合線引き時の破断が生じにくい素材を提供できることになる。【００２４】  さらに、異種金属を原子サイズにまで混合することが可能になり、種々の新金属を創製することが可能になる。また、高分子材料（木材を含む）にこの方法を適用することにより緻密で強靱な材料にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】  上記の方法についてその最良の形態について、図面に基づいて詳細に説明する。【００２６】    第１の方法を、図１に基づいて説明する。回転しないように固定されたコンテナー３内に装填された高温の材料１をプッシャー４で押出し圧Ｐで押し込み、ダイスを押出し軸ａの周りに回転させながら変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナーとダイスの接触位置の近くＡ（波線で囲まれた部分）を冷却する。【００２７】    材料１−１はコンテナー内の材料１の内のプッシャー側、１−２は押し出し変形を受けたダイス内の材料部分である。このようにすると、ダイス内の材料部分１−２とコンテナー内の材料部分１−１が相対的に回転されるため、中間部に位置するコンテナ内の波線で囲まれた材料部分Ｂがねじられる。このため、ねじり変形はＢが主に受け持つことになり、Ａ部分における噛み出しが減少する。【００２８】    第２の方法を、図４に基づいて説明する。回転しないように固定されたコンテナー３内に装填された室温の材料１をプッシャー４で押し込み、ダイス２を押出し軸の周りに回転させながら変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナー３とダイス２の接触位置Ｘ（押出し軸ａ上）を押出し軸方向位置の基点として、コンテナー側に素材径の１倍以上離れた位置Ｃ（波線で囲まれた部分）において材料を加熱装置Ｈで加熱し、さらにコンテナー３とダイス２の接触位置の近くの波線で囲まれた部分Ｄを冷却することを特徴とするねじり前方押出し加工法である。【００２９】    材料１−１はコンテナー内の材料１の内のプッシャー側、１−２は押し出し変形を受けたダイス内の材料部分である。このようにすると、ダイス内の材料部分１−２とコンテナー内の材料部分１−１が相対的に回転されるため、中間部に位置するコンテナ内の材料部分Ｃがねじられる。このため、ねじり変形はＣが主に受け持つことになり、噛み出しが減少する。加熱位置ＣをＸからコンテナー側に素材径の１倍以上離したのは、Ｄ部分と１−２部分ができるだけ一体的に回転するようにするためである。１倍以下にすると噛み出し位置も高温になり噛み出しが発生しやすくなる。【００３０】    この第２の方法ではコンテナー内で材料を加熱するので、加熱した材料をコンテナーに装填する第１の方法に比べて、材料の長さ方向の温度条件を一定にすることができるという利点がある。【００３１】    第３の方法を図５に基づいて説明する。押出し軸ａの周りに回転するコンテナー３内に装填された室温の材料１をプッシャー４で押し込み、回転しないように固定されたダイス２で変形させるねじり前方押出し加工において、コンテナー３とダイス２の接触位置Ｘを押出し軸方向位置の基点として、ダイス２側に素材径の０．１倍以上離れた位置において材料を加熱装置Ｈで加熱することを特徴とするねじり前方押出し加工法である。加熱は抵抗加熱、誘導加熱など通常の手段で可能である。【００３２】    材料１−１はコンテナー内の材料１の内のプッシャー側、１−２は押し出し変形を受けたダイス内の材料部分である。このようにすると、ダイス内の加熱された波線で囲まれた材料部分Ｅの左方の材料と右方の材料の間に相対的な回転が生じ、Ｅの材料部分がねじられる。このため、ねじり変形はＥが主に受け持つことになり、噛み出しが減少する。【００３３】    加熱位置をＸより素材径の０．１倍以上ダイスよりにしたのは、この加熱部分が噛みだし位置にかかるとこの位置でのねじり変形が大きくなり噛み出しが増加するからである。【００３４】    以上の第１〜第３の方法の説明で用いたダイスの溝形状は図２のようなストレート型であるが、この形状に限らない。たとえば、図６のようにダイス肩部にＲ部を設けておいてもよい。この方が噛み出しや表面疵は発生しにくくなる。【００３５】    また、以上の第１〜第３の方法で粉末材料や粒子状材料を用いる場合には、特に材料先端部の固化を促進させるために、図６に示したようにプッシャー１１により材料の進行を妨げない程度の大きさの背圧Ｐ２を負荷することが有効である。また、粉末材料の場合には、酸化防止やハンドリングを容易にするために円筒状の缶にこれを密封して素材として用いてもよい。【００３６】    第４の方法を図７に基づいて説明する。コンテナー３内に装填された高温の材料１をプッシャー圧力Ｐ１で押し込み、コンテナー内面と同じ横断面積の溝を有するダイス２を通過させる前方押出し法において、ダイス２の出側からもプッシャー１１で材料の進行を妨げない程度の背圧Ｐ２をかけるとともに、コンテナー３とダイス２の接触位置の近くの波線で囲まれた部分Ｇを冷却しながら、ダイスを押出し軸ａの周りに回転させることを特徴とするねじり両押し押出し加工法である。【００３７】      Ｒは水冷などの冷却装置を模式的に示す。材料１−１はコンテナー内の材料１の内のプッシャー側、１−２は押し出し変形を受けたダイス２内の材料部分である。このようにすると、ダイス内の材料部分１−２とコンテナー内の材料部分１−１が相対的に回転されるため、中間部に位置するコンテナー内の波線で囲まれた材料部分Ｊがねじられる。【００３８】    このため、ねじり変形はＪが主に受け持つことになり、噛み出しが減少する。なお、冷却装置Ｒは回転するダイス内に設けることが困難な場合にはコンテナー側だけに設置してもよい。【００３９】    第５の方法を図８に基づいて説明する。コンテナー３内に装填された室温の材料１をプッシャー圧力Ｐ１で押し込み、コンテナー内面と同じ横断面積の溝を有するダイス２を通過させる前方押出し法において、ダイスの出側からもプッシャー１１で材料の進行を妨げない程度の背圧Ｐ２をかけるとともに、コンテナーとダイスの接触位置Ｘを押出し軸方向位置の基点として、ダイス側に素材径の０．１倍以上離れた波線で囲まれた位置Ｌにおいて材料を加熱装置Ｈで加熱しながら、コンテナーを押出し軸の周りに回転させることを特徴とするねじり両押し押出し加工法である。【００４０】    第６の方法を図９に基づいて説明する。
材料１は左方から右上方へ押出し変形を受ける。押し込み軸ｂの周りに回転するコンテナー３内に装填された室温の材料１をプッシャー４で、内面溝形状が曲がり管を形成している固定ダイス２に圧力Ｐ１で押し込み、さらにプッシャー１１により材料の進行を妨げない程度の背圧Ｐ２を負荷しながら、ダイス２内部の材料の一部あるいは全部を加熱した状態で押出し加工を行うことを特徴としている。【００４１】    図９は、加工前と加工後で材料の横断面積（円形断面）が不変である例である。また、変形の途中の曲がり管部分の横断面積も常に同一になるように設計されているが、特に曲がりの部分では材料の複雑な流れが生じるので、この部分の断面積は大きくしておいてもよい。【００４２】    また、円形断面でなくてもよい。図９中に示した曲管部角度θは５°から９０°の範囲が有効であるが、当然、この角度が大きい方が複雑で大きいひずみを材料におよぼすことになる。ダイス２内の材料１−２はヒーターＨにより曲管部を中心にして加熱される。【００４３】    材料の噛みだしを防止するためにはコンテナー内の材料１−１はほとんど加熱されないようにすることが望ましい。曲管部角度θが小さい場合は、背圧Ｐ２が無くても材料はスムーズに変形するが、たとえば３０°以上になると、複雑なメタルフローに基づく割れが発生する場合があるので背圧をかけておく方がよい。【００４４】    上記、第４〜第６の方法は、素材の形状を変化させないで大ひずみを付加したい場合に採用される。
【実施例】
【００４５】〔実施例１〕成分がＡｌ：９９．９２％、Ｏ：０．０３％の純アルミニウムの棒材（直径１０ｍｍ、長さ４０ｍｍ）を使用し、図１０の装置を用いて、第１の方法でダイスを回転する方式のねじり前方押出し法を実施した。【００４６】  図１０のコンテナー３は固定されたホルダー５により回転しないように支持され、ダイス２はホルダー６および７によりラジアルベアリング９およびスラストベアリング８−２により回転自在に支持されている。また、ダイス２は駆動ベルト１０を介して駆動モーターＭに連結されている。【００４７】  高温の材料１はコンテナー３に装填された後、プッシャー４により押し込まれ、ダイス２により減面押出し加工を受けるが、コンテナー３後端部に設けられた冷却装置Ｒにより冷却される。冷却水はＷ１より導入されＷ２より排出される。【００４８】  装置Ｒの○印および波線は水路を模式的に表したものである。コンテナー後端部で冷却されるのでコンテナーとダイスの接触部近辺では十分な冷却が行われる。ダイス２は駆動モーターにより回転させられるが、ねじり変形は高温部１ａと低温部１ｃの間の１ｂ部で最も大きくなる。【００４９】  コンテナー部内径はφ１０ｍｍ、長さは１００ｍｍである。ダイスの内面形状は図１１に示したようにφ１０ｍｍ−φ８ｍｍの直線状テーパーになっている。【００５０】  プッシャー速度は毎分１０ｍｍ、ダイス回転数は毎分４０回である。材料は別に設置されている加熱炉で無酸化雰囲気中で２００℃に加熱され、加熱炉から抽出後素早くコンテナーに装入された。【００５１】  冷却しない場合には途中止め材には７ｍｍ程度の噛み出しが観察されたが、Ｒの右方を推定５０℃程度に冷却した場合には噛み出しは０．３ｍｍ以下であった。また、押出し変形終了部の表面状態は冷却した場合の方が良好であった。【００５２】  途中止め材の内部組織調査結果によれば、コンテナー内の未変形部１ａの結晶粒直径は平均で１２０μｍであったが、ダイス内の変形部１ｄの結晶粒の直径は通常の光学顕微鏡では明確に観察できないほどひずみが多く入っていた。【００５３】ビッカース硬度は１ａ部では平均３５であったが、１ｄ部では平均で８０に達していた。【００５４】〔実施例２〕Ａｌ量が９９．５％のアルミニウム粉末を図１２の装置を用いて、第５の方法でダイスを回転する方式のねじり前方押出し法を実施した。図１２において粉末材料は左方から右方へ移動させられながら固化される。【００５５】      図１２のコンテナー３は固定されたホルダー５−１および５−２により２個のラジアルベアリング９−１、９−２、および２個のスラストベアリング８−１、８−２を介して回転自在に支持されている。ダイス２は回転しないように装置の架台（図示せず）に固定されている。【００５６】  また、回転するコンテナー３とダイス２の間にはスラストベアリング８−３が配置されている。コンテナ３は駆動ベルト１０を介して駆動モーターＭに連結されている。Ｈはダイス加熱装置であり、ダイス２の入り口に近い位置に設置されている。【００５７】      押出し作業は以下のようにしてなされる。まず、誘導加熱装置でダイス入り口部を３００℃程度に昇温する。背圧プッシャー１１の先端はコンテナーとダイスの接触位置Ｘに一致させておく。その後、粉末材料１をコンテナーに装入し、コンテナ３の回転を開始する。【００５８】  プッシャー４を右方に前進させコンテナー３内の粉末材料を相対密度で８０％程度に圧密する。その後、プッシャー４を右方に前進すると同時に背圧プッシャー１１を右方へ後退させる。粉末材料１は加熱部を通過するとき圧縮変形とねじり変形を同時に受け、さらに圧密化が進行する。【００５９】  コンテナー部内径はφ１０ｍｍ、長さは１００ｍｍである。粉末材料１はほぼ８０ｍｍ長さ分コンテナー内に装入された。【００６０】  プッシャー速度は毎分１０ｍｍ、ダイス回転数は毎分４０回である。【００６１】  加熱しない場合には通常８ｍｍ程度の噛み出しが観察されるが、加熱した場合には噛み出しはほとんど見られなかった。また、加熱した場合押し出し変形終了部の表面状態は良好であった。【００６２】  加熱しない場合の加工後の相対密度は通常９８％程度であるが、加熱した場合はほぼ１００％で真密度に近かった。
【図面の簡単な説明】
【図１】高温材料のねじり前方押し出し法（ダイス回転方式）の水平断面図
【図２】噛み出しの説明図
【図３】ねじり押出し法の縦断面図
【図４】室温材料の加熱冷却ねじり前方押し出し法（ダイス回転方式）の水平断面図
【図５】室温材料の加熱ねじり押出し法（コンテナ回転方式）の水平断面図
【図６】ねじり押出し法におけるダイス溝形状の例
【図７】減面しないねじり前方押し出し法（ダイス回転方式）の水平断面図
【図８】減面しないねじり前方押し出し法（コンテナー回転方式）の水平断面図
【図９】ダイス溝が曲がり管形状のねじり押出し法（コンテナー回転方式）の水平断面図
【図１０】実施例１のダイス回転減面ねじり押出し法（ダイス回転方式）の図面
【図１１】実施例１のダイス溝形状
【図１２】実施例２の減面のないねじり押出し法（コンテナー回転方式）の図面
【符号の説明】
１    材料
１−１    コンテナ側材料
１−２    ダイス側材料
２    ダイス
３    コンテナー
４    プッシャー
５    コンテナーホルダー
６    ダイスホルダー
７    ダイスホルダー
８−１    スラストベアリング
８−２    スラストベアリング
８−３    スラストベアリング
９    ラジアルベアリング
９−１    ラジアルベアリング
９−２    ラジアルベアリング
１０    駆動ベルト
１１    出側プッシャー
Ｐ      入側プッシャー圧力
Ｐ１    入側プッシャー圧力
Ｐ２    出側プッシャー圧力
ａ      押出し軸
ｂ      押し込み軸
Ａ      材料部分
Ｂ      材料部分
Ｃ      材料部分
Ｄ      材料部分
Ｅ      材料部分
Ｇ      材料部分
Ｊ      材料部分
Ｌ      材料部分
１ａ    材料部分
１ｂ    材料部分
１ｃ    材料部分
１ｄ    材料部分
Ｒ      冷却装置
Ｈ      加熱装置
Ｋ      噛み出し
Ｘ      コンテナーとダイスの接触位置
θ      ダイス内の曲管角度
Ｗ１    冷却装置に導入される冷却水
Ｗ２    冷却装置から排出される冷却水
Ｍ      駆動モーター
【図１】
2005000991.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005000991.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005000991.tif 000009
【図８】
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【図９】
2005000991.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2005000991.tif 000013
【図１２】
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