(57)【要約】【課題】環状中実エラストマー製Ｏリング、パッキン、バンドなどを加硫する際、オーバーフロー用の溝が少なくてもライト故障の発生を減少する環状中実エラストマー用金型及び環状中実エラストマー製品の製造方法を提供することに有る。【解決手段】環状中実未加硫エラストマーを加硫する金型であって、前記環状中実未加硫エラストマーの製品部分に通じる、少なくとも１個所以上スリット状の空気抜き部を設けた環状中実エラストマー用金型およびそれを使った環状中実エラストマー製品の製造方法。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状中実未加硫エラストマーを加硫する金型であって、前記環状中実未加硫エラストマーの製品部分に通じる、少なくとも１個所以上スリット状の空気抜き部を設けた環状中実エラストマー用金型
【請求項２】
環状中実未加硫エラストマーを加硫する金型であって、前記スリット状の空気抜き部を上部金型および／または下部金型に設けた事を特徴とする請求項１の環状中実エラストマー用金型
【請求項３】
前記金型の少なくとも一方がスリット状の空気抜き部によって分割された構造からなる請求項１または２の環状中実エラストマー用金型
【請求項４】
前記スリット状の空気抜き部から負圧ポンプによって排気が可能な請求項１から３のいずれか一項記載の環状中実エラストマー用金型
【請求項５】
前記スリット状の空気抜き部が０．０１ｍｍから０．５ｍｍのローレット状である事を特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の環状中実エラストマー用金型
【請求項６】
環状中実未加硫エラストマーを複数個同時に加硫する金型であって、前記環状中実未加硫エラストマーの間に、少なくとも１個所以上スリット状の空気抜き部を設けた環状中実エラストマー用金型
【請求項７】
前記環状中実未加硫エラストマーを複数個同時に加硫する金型であって、しかも環状中実未加硫エラストマー間を０．３ｍｍから２．０ｍｍの溝でつないでなる請求項６の環状中実エラストマー用金型
【請求項８】
下部金型および／または上部金型に分割部品を組み付けた後、紐状の未加硫エラストマーを下部金型の所定の位置にセットし、上部金型を組み付けた後にスリット状の空気抜き部から負圧ポンプによって排気しつつ加圧・加温する環状中実エラストマー製品の製造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は環状中実エラストマー用金型及び環状中実エラストマー製品の製造方法に関し、さらに詳しくは環状中実エラストマー製品を加硫する際に金型の製品部分に通じるスリット状の空気抜き部または／及びベント溝を設けた環状中実エラストマー用金型及び環状中実エラストマー製品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
環状中実エラストマー製Ｏリング、パッキン、バンドなどを加硫する際オーバーフロー用の溝が少ないとゴム流れ不良が発生しやすい。さらに耐え難い事には環状中実未加硫エラストマーを複数個同時に加硫する金型では、寸法上オーバーフロー用の溝が製品部分の間に設けられないため金型が大きくなるといった欠点が有った。（例えば特許文献１参照。）
即ち、図５は従来金型の下型正面図であって、７は従来の下型金型、２は内側製品部、３は外側製品部、４および５はオーバーフロー用溝であり、内側製品部２と外側製品部３に挟まれた領域に残った空気の逃げ場が無い事が分かる。図６は従来金型の上型下型組立て断面図であって、図５のＡ−Ａ断面部分を示し、８は従来の上型金型であり内側製品部２と外側製品部３の間にオーバーフロー用溝が無いため、製品部の間側の製品表面に有った空気が残りやすく、いわゆるライト故障を発生する事が多かった。その理由は従来金型の上型下型組立て断面図、図６の内側製品部２と外側製品部３の上に未加硫エラストマーを円環状に置き下型金型１と上型金型６でプレスする事で成形加硫しているため、内側製品部２と外側製品部３の間に空気が残りやすい事に有った。
【０００３】
そこで加硫中に減圧する事でライト故障の発生を抑える事が行われているが、減圧装置付きのプレス加硫機は高価であり、あまり普及しておらず減圧に時間がかかるため生産に制約が有った。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５７−１５１３２８公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、環状中実エラストマー製Ｏリング、パッキン、バンドなどを加硫する際オーバーフロー用の溝が少なくてもライト故障の発生を減少することに有る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
環状中実未加硫エラストマーを加硫する金型であって、前記環状中実未加硫エラストマーの製品部分に通じる、少なくとも１個所以上スリット状の空気抜き部を設けた環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事によって、オーバーフロー用の溝が少なくても加硫中に逃げ難い、環状中実未加硫エラストマー表面の空気がスリット状の空気抜き部を通じて排気されるためライト故障が軽減される。ここで、スリットとは０．０１ｍｍから０．５ｍｍの間隙をローレット状突起、あるいは金型を部分的に鋳継ぐことによって成型したことを意味する。また、鋳継ぐとは一度鋳造した凹金型にもう一度凸金型を鋳造する事で、その境界部分に金属の熱収縮に起因する微細なスリットを形成し、空気抜きの機能を付与する事を意味する。
【０００７】
スリット状の空気抜き部を上部金型および／または下部金型に設けた環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事によって、様々なエラストマー材質のライト故障にも対応できる。
【０００８】
金型の少なくとも一方がスリット状の空気抜き部によって分割された構造からなる環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事によって、たとえ、スリット状の空気抜き部にオーバーフローが詰まって排気性能が低下した際には分解掃除が出来る利点が有る。
【０００９】
スリット状の空気抜き部から負圧ポンプによって排気が可能な環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事で複雑な断面形状の環状中実未加硫エラストマーの製品であっても、ライト故障無しに加硫できる。
【００１０】
スリット状の空気抜き部が０．０１ｍｍから０．５ｍｍのローレット状である事を特徴とする環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事によって、オーバーフロー自体が低減できるのでコスト削減が可能な上に、仕上げが簡単になる利点が有る。
【００１１】
環状中実未加硫エラストマーを複数個同時に加硫する金型であって、前記環状中実未加硫エラストマーの間に、少なくとも１個所以上スリット状の空気抜き部を設けた環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事によって、もっともゴム流れの悪い個所から空気の排気が可能になりさらにライト故障が低減できる。
【００１２】
環状中実未加硫エラストマーを複数個同時に加硫する金型であって、しかも環状中実未加硫エラストマー間を０．３ｍｍから２．０ｍｍの溝でつないでなる環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事によって、加硫後の仕上げ工程が簡素化できる利点が有る。
【００１３】
下部金型および／または上部金型に分割部品を組み付けた後、紐状の未加硫エラストマーを下部金型の所定の位置にセットし、上部金型を組み付けた後にスリット状の空気抜き部から負圧ポンプによって排気しつつ加圧・加温する環状中実エラストマー製品の製造方法で生産する。こうする事によって、極めてライト故障の少ない製品の生産が可能になる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下添付図面で本発明の実施形態を説明する。図１は本発明金型の下型正面図、であって、１は本発明の下型金型、２は内側製品部、３は外側製品部、４および５はオーバーフロー用溝、１０は図示していないボルトなどで下型に取付けられた入れ子、１１は一個所のみ記載した減圧ポンプの略図、１２はスリット状の空気抜き部である。
【００１５】
エラストマー材料の加硫に際し初めに内側製品部２と外側製品部３の上に重量をあわせた紐状の未加硫エラストマーを置き、図示していない上型金型６を組み付けプレスする。従来の金型では内側製品部２と外側製品部３の間に余分な空気が留まりやすいのに対して、本発明の金型はスリット状の空気抜き部１２が有効に機能し不要な空気を排出する。しかもスリットの間隔が０．０１ｍｍから０．５ｍｍ、更に好ましくは鋳継ぐ事によって０．０１ｍｍから０．１ｍｍの間隔としため、エラストマーは流出せず余分な空気のみを選択的に排出する事が出来る。
【００１６】
図２は本発明金型の上型下型組立て断面図であって、図１のＡ−Ａ断面部分を示し、６は図１で表示していない本発明の上型金型、１２はスリット状の空気抜き部である。エラストマー材料の加硫の際内側製品部２と外側製品部３の間に残る余分な空気はスリット状の空気抜き部１２を経由して外部に放出、更に好ましくは減圧ポンプ１１に吸引されるためエラストマー材料表面に空気残りによる故障を発生し難くなる。
【００１７】
図３は他の本発明金型の上型下型組立て断面図であって、１３はリング状の入れ子、１４は放射方向ベント溝である。かかる構成にする事によって、繰り返しの使用により金型１とリング状の入れ子１３の間に溜まった、不純物を定期的に掃除する事が簡単に出来る。また、放射方向ベント溝１４側に排出する事で空気の排出経路が短くなり、排出効果が良好になる。
【００１８】
図４は他の本発明金型の上型下型組立て断面図であって、１５は下型金型１を鋳造した後に鋳込んだリング状の鋳込み入れ子である。鋳継表面は機械加工による接合表面より格段に滑らかなため、直接製品表面から不要な空気を排出する事が可能になる。
【００１９】
【実施例】
内径２８０ｍｍと３００ｍｍであって太さ９ｍｍの２本のゴムバンドを成形加硫するために、図１および図２記載の本発明金型と図５および図６記載の従来金型を使用して２００回ずつ加硫を実施した。その両者のゴムバンドについて外観故障（ライト故障）を発生した本数の比率を比較した。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
この結果、本発明の金型を使用すると外観故障が著しく減少し、更に減圧工程を加えると良好になる事が確認された。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明した通り、環状中実エラストマー製Ｏリング、パッキン、バンドなどを加硫する際、本発明の金型を使用すると外観故障が著しく減少し、オーバーフロー用の溝が少なくてもライト故障の発生を減少することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明金型の下型正面図である。
【図２】本発明金型の上型下型組立て断面図である。
【図３】他の本発明金型の上型下型組立て断面図である。
【図４】他の本発明金型の上型下型組立て断面図である。
【図５】従来金型の下型正面図である。
【図６】従来金型の上型下型組立て断面図である。
【符号の説明】
１    本発明の下型金型
２    内側製品部
３    外側製品部
４    オーバーフロー用溝
５    オーバーフロー用溝
６    本発明の上型
７    従来の下型金型
８    従来の上型金型
１０  入れ子
１１  減圧ポンプの略図
１２  スリット状の空気抜き部
１３  リング状の入れ子
１４  放射方向ベント溝
１５  リング状の鋳込み入れ子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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