(57)【要約】【課題】引張強さ、耐力、及び伸びで構成される機械的性質を、バランスよく備える展伸材用アルミニウム合金を提供すること。【解決手段】Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系の展伸材用アルミニウム合金である。この合金は、マグネシウムを０．８〜１．２質量％、珪素を０．４〜０．８質量％、銅を０．１５〜０．４質量％含有し、引張強さが３４０Ｎ／ｍｍ2以上、０．２％耐力が３２０Ｎ／ｍｍ2以上、且つ、伸びが１４％以上の展伸材用アルミニウム合金である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系の展伸材用アルミニウム合金であって、
マグネシウムを０．８〜１．２質量％、珪素を０．４〜０．８質量％、銅を０．１５〜０．４質量％含有し、
引張強さが３４０Ｎ／ｍｍ2以上、０．２％耐力が３２０Ｎ／ｍｍ2以上、且つ、伸びが１４％以上である展伸材用アルミニウム合金。
【請求項２】
Ａｌ−Ｃｕ系の展伸材用アルミニウム合金であって、
銅を３．５〜５．０質量％、マグネシウムを０．２〜０．８質量％含有し、
引張強さが４９０Ｎ／ｍｍ2以上、０．２％耐力が４４０Ｎ／ｍｍ2以上、且つ、伸びが１１％以上である展伸材用アルミニウム合金。
【請求項３】
析出硬化型合金である請求項１又は２に記載の展伸材用アルミニウム合金。
【請求項４】
航空宇宙産業用部品として用いられる請求項１〜３の何れか一項に記載の展伸材用アルミニウム合金。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、展伸材用アルミニウム合金に関する。
【背景技術】
【０００２】
展伸材用のアルミニウム（Ａｌ）合金として、アルミニウムにマグネシウム（Ｍｇ）と珪素（Ｓｉ）を含有し、銅（Ｃｕ）の含有量を抑えたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミニウム合金や、アルミニウムに銅を数質量％含有したＡｌ−Ｃｕ系のアルミニウム合金が知られており、更に、純アルミニウムに銅、マグネシウム、亜鉛（Ｚｎ）等を含有したアルミニウム合金が鍛造用の合金として用いられている。展伸材用アルミニウム合金は、鍛造、あるいは、押出、引抜等の塑性加工をされることにより、組織が押し潰され、機械的性質の優れた合金になり得る。
【０００３】
展伸材用Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金としてＡ６０６１があり、又、展伸材用Ａｌ−Ｃｕ系アルミニウム合金としてＡ２０１４やＡ２０１７があり、これらの合金は析出硬化性を有する熱処理型アルミニウム合金に分類される（日本工業規格Ｈ４０４０）。そして、一般に鍛造して得られる成形品に対し、Ｍｇ2Ｓｉ（Ａ６０６１）やＡｌ2Ｃｕ（Ａ２０１４、Ａ２０１７）の中間相の析出による熱処理が施され、更に機械的性質が高められている。特に、中強度で耐食性に優れたＡ６０６１は、航空宇宙産業用部品、ギヤチェンジペダル等の二輪車用部品、四輪車用部品、自転車用部品、家電製品用部品等として好適に用いられている。
【０００４】
熱処理型の展伸材用アルミニウム合金の高強度化は、他元素の添加とそれによる中間相の時効析出によって得られるものであり、時効析出のための熱処理は、溶体化処理及び時効処理からなる。溶体化処理は、凝固時に晶出した非平衡相を固溶化させ、冷却時に析出した析出相を再固溶させて、高温で組成が均一な固溶体を得る熱処理である。溶体化処理に引き続く時効処理は、中間析出相の微細化と均一化を図り、中間析出相による析出硬化を起こさせるものであり、これらの熱処理によりアルミニウム合金の機械的性質の向上が図られている。
【０００５】
従来、このような展伸材用アルミニウム合金の溶体化処理及び時効処理としては、空気を熱媒体としたトンネル炉等の雰囲気炉が用いられているが、昇温時間が遅い他、温度の振れが約±５〜１０℃と大きく、そのため、より高い温度での溶体化処理が出来ない等の問題があった。
【０００６】
又、展伸材用アルミニウム合金としては、従来から、上記したようにＡ６０６１、Ａ２０１４及びＡ２０１７が用いられているものの、その機械的性質としては、銅の含有量の少ないＡ６０６１で引張強さが約３４０Ｎ／ｍｍ2、０．２％耐力が約３１０Ｎ／ｍｍ2であり、伸びは１３％程度であった。Ａ２０１４やＡ２０１７では引張強さが約４７５Ｎ／ｍｍ2、０．２％耐力が約４２５Ｎ／ｍｍ2であり、伸びは１１％程度であった。
【０００７】
航空宇宙産業用部品、二輪車用部品、四輪車用部品、自転車用部品等として用いるアルミニウム合金について、このような引張強さ、０．２％耐力、及び伸びという機械的性質が更に向上すれば、より薄く軽くすることが出来るため、燃費向上や操縦安定性の改善にも寄与することになり、極めて有効である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、引張強さ、耐力、及び伸びという３つの機械的性質を、バランスよく高いレベルで備える展伸材用アルミニウム合金を提供することにある。検討が重ねられた結果、以下に示す手段により、上記目的を達成出来ることが見出された。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
即ち、本発明によれば、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系の展伸材用アルミニウム合金であって、マグネシウムを０．８〜１．２質量％、珪素を０．４〜０．８質量％、銅を０．１５〜０．４質量％含有し、引張強さが３４０Ｎ／ｍｍ2以上、０．２％耐力が３２０Ｎ／ｍｍ2以上、且つ、伸びが１４％以上である展伸材用アルミニウム合金（本発明に係るＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系展伸材用アルミニウム合金とも記す）が提供される。
【００１０】
又、本発明によればＡｌ−Ｃｕ系の展伸材用アルミニウム合金であって、銅を３．５〜５．０質量％、マグネシウムを０．２〜０．８質量％含有し、引張強さが４９０Ｎ／ｍｍ2以上、０．２％耐力が４４０Ｎ／ｍｍ2以上、且つ、伸びが１１％以上である展伸材用アルミニウム合金（本発明に係るＡｌ−Ｃｕ系展伸材用アルミニウム合金とも記す）が提供される。本発明に係るＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系展伸材用アルミニウム合金と本発明に係るＡｌ−Ｃｕ系展伸材用アルミニウム合金との両方を指して本発明に係る展伸材用アルミニウム合金という。
【００１１】
本発明に係る展伸材用アルミニウム合金は、析出硬化型合金であることが肝要である。又、本発明に係る展伸材用アルミニウム合金は、航空宇宙産業用部品として好適に用いられる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、引張強さ、耐力、及び伸びという３つの機械的性質を、バランスよく且つ高いレベルで備えた、展伸材用アルミニウム合金が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について、適宜、図面を参酌しながら説明するが、本発明はこれらに限定されて解釈されるべきものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。例えば、図面は、好適な本発明の実施の形態を表すものであるが、本発明は図に表される態様や図に示される情報により制限されない。本発明を実施し又は検証する上では、本明細書中に記述されたものと同様の手段若しくは均等な手段が適用され得るが、好適な手段は以下に記述される手段である。
【００１４】
本発明に係るＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系展伸材用アルミニウム合金は、マグネシウムを０．８〜１．２質量％、珪素を０．４〜０．８質量％、銅を０．１５〜０．４質量％含有する合金であり、日本工業規格に基づく展伸材用アルミニウム合金であるＡ６０６１合金が該当する。本発明に係るＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系展伸材用アルミニウム合金は、引張強さが３４０Ｎ／ｍｍ2以上、より好ましくは３５０Ｎ／ｍｍ2以上、更に好ましくは３６０Ｎ／ｍｍ2以上であり、０．２％耐力が３２０Ｎ／ｍｍ2以上、より好ましくは３２５Ｎ／ｍｍ2以上、更に好ましくは３３０Ｎ／ｍｍ2以上であり、伸びが１４％以上、より好ましくは１５％以上である。
【００１５】
本発明に係るＡｌ−Ｃｕ系展伸材用アルミニウム合金は、銅を３．５〜５．０質量％、マグネシウムを０．２〜０．８質量％含有する合金であり、日本工業規格（ＪＩＳ）に基づく展伸材用アルミニウム合金であるＡ２０１４合金乃至Ａ２０１７合金が該当する。本発明に係るＡｌ−Ｃｕ系展伸材用アルミニウム合金は、引張強さが４９０Ｎ／ｍｍ2以上、より好ましくは５１０Ｎ／ｍｍ2以上、更に好ましくは５２５Ｎ／ｍｍ2以上であり、０．２％耐力が４４０Ｎ／ｍｍ2以上、より好ましくは４６０Ｎ／ｍｍ2以上、更に好ましくは４８０Ｎ／ｍｍ2以上であり、伸びが１１％以上、より好ましくは１２％以上、更に好ましくは１３％以上である。
【００１６】
尚、アルミニウム合金の引張強さ、０．２％耐力、及び伸びという機械的性質は、ＪＩＳ  Ｚ２２０１で規定されている試験法に従って求めたものである。又、Ａ６０６１を鍛造したものが本発明に係るＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系展伸材用アルミニウム合金に該当し、Ａ２０１４乃至Ａ２０１７を鍛造したものが本発明に係るＡｌ−Ｃｕ系展伸材用アルミニウム合金に該当するが、本発明に係る展伸材用アルミニウム合金は、組成によって規定されており、Ａ６０６１や、Ａ２０１４乃至Ａ２０１７でない展伸材用アルミニウム合金を用いた展伸材用アルミニウム合金も条件を満たす限り本発明に含まれる。
【００１７】
本発明に係る展伸材用アルミニウム合金は、熱処理によりＭｇ2Ｓｉ相、Ａｌ2Ｃｕ相等の中間相を析出させた析出硬化型合金であることが肝要である。又、引張強さ、０．２％耐力、及び伸びという機械的性質が所定値以上と優れ、しかも３つの機械的性質をバランスよく有しているため、航空宇宙産業用部品、ギヤチェンジペダル等の二輪車用部品、四輪車用部品、自転車用部品、家電製品用部品等として、極めて有効に用いることが出来る。
【００１８】
上記した機械的性質を備える本発明に係る展伸材用アルミニウム合金は、次に示す熱処理方法により製造することが出来る。先ず、通常の製法で製造されたアルミニウム合金の鍛造品（ワークピース）に対して、溶体化処理を施した後、一般的には急冷し、次いで時効処理を行う。鍛造品に対してこれらの処理を施すことにより、航空宇宙産業用部品等の所望の用途に適用し得るように、アルミニウム合金の機械的性質を向上させることが出来る。
【００１９】
溶体化処理は、ワークピースを３０分以内の短時間で溶体化処理温度まで急速昇温し、且つ、ワークピースを溶体化処理温度において３時間以内保持することにより行うことが重要である。より詳細には、溶体化処理温度である５００〜５９０℃までの昇温を数分から３０分、好ましくは３〜１０分程度で行い、しかも、５００〜５９０℃での保持時間を３時間以内、好ましくは１時間以内とすることが、再結晶粒粗大化を防止する観点から望ましい。その結果、得られる展伸材用アルミニウム合金の機械的性質が向上する。
【００２０】
溶体化処理は、ワークピースを急速加熱出来ればよく、その手法について特に制限はない。即ち、雰囲気の温度を制御してワークピースを急速加熱し得るようにすればよく、例えば、高周波加熱や低周波加熱、遠赤外線加熱方式も適用可能であるが、流動層炉を用いた急速加熱が、より好ましい。
【００２１】
流動層炉による急速加熱は、ワークピースを流動層中に存在させることにより行う。流動層炉は、粒状物が吹き込みガスにより加熱され、且つ、均一に混合されて形成されており、流動層炉内部の温度が概ね均一になるとともに伝熱効率がよいという特徴を有している。流動層炉内部の温度均一化（約±１．５〜２℃の温度範囲）により、使用する展伸材用アルミニウム合金の融点に極近い、より高い温度での溶体化処理が可能となり、又、伝熱効率が優れることから、溶体化処理温度までの昇温時間を短縮することが出来る。これらの特徴は、従来の空気を熱媒体とする雰囲気炉に対して大きな利点である。
【００２２】
ワークピースを溶体化処理した後、急冷して常温に戻し、次いで時効処理を行う。この時効処理の具体的方法については、特に制限はなく、従来の空気を熱媒体とする雰囲気炉（トンネル炉）を使用することも出来るが、溶体化処理と同様に、流動層炉を用いることが好ましい。時効処理時間の短縮の他、溶体化処理に流動層炉を用いる場合に、同じ流動層炉を使用することがプロセス全体の制御上、操作上の観点から好ましいからである。
【００２３】
又、流動層炉方式は、一般に、流動層炉の容器の外部から加熱する容器加熱方式やラジアントチューブを流動層炉中に内蔵するラジアントチューブ方式等の間接加熱方式の他、熱風の直接吹込みによる直接加熱方式が知られており、いずれの方式も適用出来るが、熱風の直接吹込みによる直接加熱方式により流動層炉を形成することが、流動層炉中の温度分布が良好になることから好ましい。
【００２４】
熱処理にかかる具体的条件は、本発明に係るＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系展伸材用アルミニウム合金の場合は、以下の通りである。先ず、ワークピースの溶体化処理は、約５分〜３０分で５６０〜５８５℃まで昇温し、その温度で数分〜３時間、好ましくは６０分〜２時間保持する。溶体化処理温度としては、５７０〜５８５℃が更に好ましく、５８０〜５８５℃が特に好ましい。次いで、ワークピースを急冷して常温まで降温する。次に、ワークピースを時効処理するが、時効処理は数分で１６０〜２００℃まで昇温し、その温度で数１０分〜数時間保持することが好ましい。時効処理温度としては、１７０〜１９０℃が更に好ましい。
【００２５】
本発明に係るＡｌ−Ｃｕ系展伸材用アルミニウム合金の場合は、以下の通りである。ワークピースの溶体化処理は、約５分〜３０分で４８０〜５１５℃まで昇温し、その温度で数分〜３時間、好ましくは６０分〜２時間保持する。溶体化処理温度としては、５００〜５１５℃が更に好ましく、５０５〜５１５℃が特に好ましい。次いで、ワークピースを急冷して常温まで降温する。次に、ワークピースを時効処理するが、時効処理は数分で１５０〜１９０℃まで昇温し、その温度で数１０分〜数時間保持することが好ましい。時効処理温度としては、１６０〜１８０℃が更に好ましい。
【００２６】
図１は、本発明に係る展伸材用アルミニウム合金を熱処理するために用いる熱風直接吹込み方式の流動層炉の一例を示す概略図である。容器１０内において粒状物１２が多孔板１６上に充填され、この粒状物１２が多孔板１６の下から吹き込まれる熱風１４により流動化され、均一に混合されて流動層１８が形成されているものである。図２は、本発明に用いる流動層式溶体化処理炉の一例を示す概略図である。図２において、熱風発生装置２０において、図示しないブロワより送られる空気がバーナ２２からの火炎によって７００〜８００℃の熱風まで暖められる。この熱風は熱風温度監視装置２４を経て、流動層式溶体化処理炉２６に吹き込まれる。流動層式溶体化処理炉２６において、熱風は多孔パイプ２８から流動層３０中に吹き込まれ、粒状物３２を流動化させるとともに、粒状物３２を加熱する。このようにして、流動層３０内は５００〜５９０℃に加熱され、しかも炉内温度の振れ幅は約３℃（±１．５℃）という炉内温度の均一性が達成され、かくして流動層３０内に存在するワークピース３４は迅速に加熱される。粒状物排出用バルブ３６は、適宜、粒状物３２を外部に排出する。
【００２７】
尚、図示はしないが、時効処理も、図１〜２に示すような流動層炉を用いて行うことが出来る。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例に基づき、更に具体的に説明する。
【００２９】
（実施例１）図２に示す流動層式溶体化処理炉を用い、且つ、時効処理炉としても同様の構成を有する流動層式処理炉を用いて、熱処理を実施した。流動層式溶体化処理炉は、１５００ｍｍ（幅）×１５００ｍｍ（奥行き）×７５０ｍｍ（直胴部高さ）の角筒状で、下方部が逆円錐状の流動層炉の容器から構成されている。又、時効処理炉も溶体化処理炉と同一の構成を有する。粒状物としては、平均粒径が５０〜５００μｍの砂を用いた。
【００３０】
熱処理の対象物として、展伸材用アルミニウム合金Ａ６０６１を使用して鍛造して得られた二輪車用ギヤチェンジペダル（０．５ｋｇ）を５つ用意した。熱処理条件としては、溶体化処理温度Ｔ１を５７０℃、時効処理温度Ｔ２を１８０℃とし、溶体化処理温度Ｔ１までの昇温時間Ｃ１１を５分、溶体化処理温度Ｔ１での保持時間Ｃ１２を１０分（実施例１）、時効処理温度Ｔ２までの昇温時間Ｃ２１を５分、時効処理温度Ｔ２での保持時間Ｃ２２を３５５分として、実施した（図３に示す熱処理のスケジュールパターン参照）。熱処理された５つの二輪車用ギヤチェンジペダルからテストピースを採取し（ｎ＝１）、それぞれ引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）を行った。得られた結果の平均値を図４に示す。
【００３１】
（実施例２〜７）実施例１と同様な条件において、溶体化処理温度での保持時間Ｃ１２を変えて熱処理を行い、引張試験を行った。保持時間Ｃ１２は、２５分（実施例２）、５５分（実施例３）、１１５分（実施例４）、１７５分（実施例５）、３５５分（実施例６）、１４３５分（実施例７）である。それぞれ得られた結果の平均値を図４に示す。
【００３２】
（実施例８〜１０）更に、溶体化処理温度Ｔ１を５８０℃とした他は実施例１と同様な条件において、溶体化処理温度での保持時間Ｃ１２を変えて熱処理を行い、引張試験を行った。保持時間Ｃ１２は、０分（昇温のみ、実施例８）、５分（実施例９）、５５分（実施例１０）である。
【００３３】
（比較例１）溶体化処理炉及び時効処理炉として従来のトンネル炉（雰囲気炉）を用い、溶体化処理温度Ｔ１を５３０℃、溶体化処理温度Ｔ１までの昇温時間Ｃ１１を１２０分、溶体化処理温度Ｔ１での保持時間を１８０分として、展伸材用アルミニウム合金Ａ６０６１を使用して鍛造して得られた５つの二輪車用ギヤチェンジペダルに熱処理を施した。時効処理にかかる条件を含みその他は実施例１と同じである。熱処理された５つの二輪車用ギヤチェンジペダルからテストピースを採取し（ｎ＝１）、それぞれ引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）を行った。得られた結果の平均値を図４に示す。
【００３４】
（実施例１１）実施例１と同じ流動層式溶体化処理炉を用い、熱処理を実施した。熱処理の対象物として、展伸材用アルミニウム合金Ａ２０１４を使用して鍛造して得られた二輪車用ギヤチェンジペダル（０．５ｋｇ）を５つ用意した。熱処理条件としては、溶体化処理温度Ｔ１を５１０℃、時効処理温度Ｔ２を１７０℃とし、溶体化処理温度Ｔ１までの昇温時間Ｃ１１を５分、溶体化処理温度Ｔ１での保持時間Ｃ１２を１０分（実施例１１）、時効処理温度Ｔ２までの昇温時間Ｃ２１を５５分、時効処理温度Ｔ２での保持時間Ｃ２２を６００分とし実施した（図３に示す熱処理のスケジュールパターン参照）。熱処理された５つの二輪車用ギヤチェンジペダルからテストピースを採取し（ｎ＝１）、それぞれ引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）を行った。得られた結果の平均値を図５に示す。
【００３５】
（実施例１２〜１７）実施例１１と同様な条件において、溶体化処理温度での保持時間Ｃ１２を変えて熱処理を行い、引張試験を行った。保持時間Ｃ１２は、２５分（実施例１２）、５５分（実施例１３）、１１５分（実施例１４）、１７５分（実施例１５）、３５５分（実施例１６）、１４３５分（実施例１７）である。それぞれ得られた結果の平均値を図５に示す。
【００３６】
（比較例２）溶体化処理炉及び時効処理炉として従来のトンネル炉（雰囲気炉）を用い、溶体化処理温度Ｔ１を５００℃、溶体化処理温度Ｔ１までの昇温時間Ｃ１１を１２０分、溶体化処理温度Ｔ１での保持時間を１８０分として、展伸材用アルミニウム合金Ａ２０１４を使用して鍛造して得られた５つの二輪車用ギヤチェンジペダルに熱処理を施した。時効処理にかかる条件を含みその他は実施例１１と同じである。熱処理された５つの二輪車用ギヤチェンジペダルからテストピースを採取し（ｎ＝１）、それぞれ引張試験（引張強さ、０．２％耐力、伸び）を行った。得られた結果の平均値を図５に示す。
【００３７】
（考察）実施例３〜１０及び比較例１における引張試験の結果から明らかなように、展伸材用アルミニウム合金Ａ６０６１を鍛造して得られた二輪車用ギヤチェンジペダルは、それぞれ、引張強さが３４０〜３５５Ｎ／ｍｍ2、０．２％耐力が３２０〜３３５Ｎ／ｍｍ2、伸びが１４〜１６．５％が得られ、又、組合せとしても、引張強さが３４０Ｎ／ｍｍ2以上、０．２％耐力が３２０Ｎ／ｍｍ2以上、且つ伸びが１４％以上を得ることができ、従来に比して大幅に改善されたことが確認された。又、従来のトンネル炉に比べて流動層式の溶体化処理炉及び時効処理炉を用いると、総熱処理時間が短縮されることが確認出来た。更に、実施例１，２及び比較例１における引張試験の結果から、総熱処理時間を大幅に短縮しても、従来と概ね同等な機械的性質を備える二輪車用ギヤチェンジペダルを得ることが出来た。
【００３８】
又、実施例１１〜１７及び比較例２における引張試験の結果から明らかなように、展伸材用アルミニウム合金Ａ２０１４を鍛造して得られた二輪車用ギヤチェンジペダルは、それぞれ、引張強さが５００〜５２５Ｎ／ｍｍ2、０．２％耐力が４５０〜４８０Ｎ／ｍｍ2、伸びが９〜１２％が得られ、又、組合せとしても、引張強さが４９０Ｎ／ｍｍ2以上、０．２％耐力が４４０Ｎ／ｍｍ2以上、且つ伸びが１１％以上を得ることができ、従来に比して大幅に改善されたことが確認された。又、従来のトンネル炉に比べて流動層式の溶体化処理炉及び時効処理炉を用いると、総熱処理時間が短縮されることが確認出来た。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明に係る展伸材用アルミニウム合金は、航空宇宙産業用部品、ギヤチェンジペダル等の二輪車用部品、四輪車用部品、自転車用部品、家電製品用部品、その他高強度構造部材を必要とする部品、部材として、好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明に係る展伸材用アルミニウム合金を熱処理する手段として用いる熱風直接吹込み方式の流動層炉の一例を示す概略図である。
【図２】本発明に係る展伸材用アルミニウム合金を熱処理する手段として用いる流動層式溶体化処理炉の一例を示す概略図である。
【図３】熱処理スケジュールを示すパターン図である。
【図４】実施例１及び比較例１における引張試験結果を示すグラフである。
【図５】実施例２及び比較例２における引張試験結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４１】
１０…容器、１２…粒状物、１４…熱風、１６…多孔板、１８…流動層、２０…熱風発生装置、２２…バーナ、２４…熱風温度監視装置、２６…流動層式溶体化処理炉、２８…多孔パイプ、３０…流動層、３２…粒状物、３４…ワークピース、３６…粒状物排出用バルブ。
【図１】
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【図２】
2005171277.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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