(57)【要約】【課題】  皺が突起部の周りのシートに生じることを防止することができる熱シール突起形成装置を提供する。【解決手段】  本発明は、重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する熱シール突起形成装置に関する。熱シール突起形成装置(60)は、一対の加熱部材(66)と、一対の突起形成部材(82ａ,82b)と、搬送体(46)を有する。加熱部材(66)は、重ねたシート(1)を両側から挟んで熱シールする熱シール面と、この熱シール面に隣接して設けられた凹面(74)とを有する。突起形成部材(82ａ,82b)は、重ねたシートを両側から挟んで、重ねたシートの表面に突起部を形成する。搬送体(46)は、加熱部材(66)の凹面(74)に対向していたシート(1)の部分が突起形成部材(82ａ,82b)の間に配置されるようにシート(1)を搬送する。【選択図】      図４
2005075399.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する熱シール突起形成装置であって、
重ねたシートを両側から挟んで熱シールするように加熱する熱シール面及びこの熱シール面に隣接して設けられた非シール面を有する一対の加熱部材と、
重ねたシートを両側から挟んで、重ねたシートの表面に突起部を形成する一対の突起形成部材と、
前記加熱部材の非シール面に対向していたシートの部分が前記突起形成部材の間に配置されるように、重ねたシートを前記加熱部材から前記突起形成部材に搬送する搬送手段と、を有することを特徴とする熱シール突起形成装置。
【請求項２】
前記非シール面は、前記熱シール面に包囲されている、請求項１に記載の熱シール突起形成装置。
【請求項３】
更に、重ねたシートの両側から挟んで冷却する一対の冷却部材を有し、前記冷却部材は、前記突起形成部材に隣接して配置され、前記搬送手段は、前記加熱部材の熱シール面によって熱シールされたシートの部分を前記冷却部材の間に配置する、請求項１に記載の熱シール突起形成装置。
【請求項４】
重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する熱シール突起形成装置であって、
重ねたシートを両側から挟んで熱シールするように加熱する熱シール面と、この熱シール面と隣接し且つそれから断熱された断熱面と、断熱面に設けられ且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する突起形成部と、を有する一対の加熱突起形成部材を有することを特徴とする熱シール突起形成装置。
【請求項５】
重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する熱シール突起形成装置であって、
重ねたシートを両側から挟んで熱シールするように加熱する熱シール面及びこの熱シール面に隣接して設けられた非シール面を有する一対の加熱部材と、
加熱された重ねたシートを両側から挟んで冷却する一対の冷却部材と、
重ねたシートを両側から挟んで、重ねたシートの表面に突起部を形成する一対の突起形成部材と、
前記加熱部材の熱シール面によって熱シールされたシートの部分を前記冷却部材の間に配置するように、重ねたシートを前記加熱部材から前記冷却部材に搬送した後、前記加熱部材の非熱シール面に対向していたシートの部分が前記突起形成部材の間に配置されるように、重ねたシートを前記冷却部材から前記突起形成部材に搬送する搬送手段と、を有することを特徴とする熱シール突起形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱シール突起形成装置に係わり、更に詳細には、重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシールの表面に突起部を形成する熱シール突起形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
重ねたシートを両側から挟んで加熱シールと突起形成とを同時に行う一対の加熱突起形成部材を有する熱シール突起形成装置が知られている(例えば、特許文献１及び２)。また、重ねたシートを両側から挟んで熱シールする一対の加熱部材と、熱シールしたシートを両側から挟んで突起部を形成する一対の突起形成部材とを有する熱シール突起形成装置が知られている(例えば、特許文献１及び２)。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１-２９２０９１号公報（段落１０、１１、図１）
【特許文献２】特開平１１-３１０２４９号公報（段落１０、１１、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した熱シール突起形成装置において、包装体を加熱すると同時に包装体に突起部を形成する場合、突起部の周りのシートに皺が生じることがある。特に、加熱後の冷却時間が短いうちに一対の加熱突起形成部材をシートから分離させると、突起部とその周囲のシートとの間の収縮率が異なるため、シートに皺が生じてしまう。
また、包装体を熱シールした後、一対の突起形成部材によって突起を形成する場合にも、上述の場合と同様の理由で、突起部の周りのシートに皺が生じることがある。特に、熱シールされた直後に一対の突起形成部材で突起部を形成し、熱シールされたシール部が冷却されないうちに突起形成部材をシートから分離させると、シートに皺が生じてしまう。
何れの場合も、熱シールされたシール部が冷却されるまで、一対の加熱突起形成部材又は突起形成部材でシートを挟んでおく必要がある。このことは、加熱シールと突起形成の両方の工程を有する包装体の生産等において、生産速度を著しく低下させる。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、皺が突起部の周りのシートに生じることを防止することができる熱シール突起形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の第１の側面に基づく熱シール突起形成装置は、重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する熱シール突起形成装置であって、重ねたシートを両側から挟んで熱シールするように加熱する熱シール面及びこの熱シール面に隣接して設けられた非熱シール面を有する一対の加熱部材と、重ねたシートを両側から挟んで、重ねたシートの表面に突起部を形成する一対の突起形成部材と、加熱部材の非熱シール面に対向していたシートの部分が突起形成部材の間に配置されるように、重ねたシートを加熱部材から突起形成部材に搬送する搬送手段と、を有することを特徴としている。
このように構成された熱シール突起形成装置では、加熱部材は、それが挟んだシート全体を熱シールするのではなく、非熱シール面に対向するシートの部分を熱シールしない。即ち、重ねたシートを熱シールするとき、非熱シール面に対向するシートの部分は加熱されず、冷えた状態にある。この冷えた状態にあるシートの部分を搬送手段によって突起形成部材の間に搬送し、その部分に突起部を形成する。在来の熱シール突起形成装置では、熱シールに起因して皺が突起部の周りのシートに生じていたのに対し、本発明の熱シール突起形成装置では、突起部を形成する部分が熱の影響を受けないようにして、突起部の周りのシートに皺ができることを防止することができる。また、冷えた状態にあるシートの部分に突起部を形成するので、突起形成部材を早期にシートから分離することができる。その結果、例えば、重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する工程を有する包装体の生産設備では、包装体の生産速度を増大させることができる。
加熱部材における熱シール面の形状は、任意である。また、加熱部材における非熱シール面の個数及び熱シール面に対する配置等は任意である。非熱シール面は、熱シール面からへこんだ凹面であっても良いし、熱シール面と断熱された断熱面であっても良い。また、搬送手段が重ねたシートを加熱部材から突起形成部材に搬送する途中に、熱シールされたシートを冷却する冷却部材等の他の処理部材を設けても良い。
【０００７】
本発明の熱シール突起形成装置において、好ましくは、非熱シール面は熱シール面に包囲されている。
このように構成された熱シール突起形成装置では、重ねたシートの熱シールされていない部分の周縁を熱シールされた部分によって閉じることができる。
【０００８】
本発明の熱シール突起形成装置において、好ましくは、更に、重ねたシートの両側から挟んで冷却する一対の冷却部材を有し、冷却部材は、突起形成部材に隣接して配置され、搬送手段は、加熱部材の熱シール面によって熱シールされたシートの部分を冷却部材の間に配置する。
このように構成された熱シール突起形成装置では、加熱されて熱シールされた部分を早期に冷却し、非熱シール面に対向していたシートの部分への熱の影響を更に少なくすることができる。
【０００９】
また、上記目的を達成するために、本発明の第２の側面に基づく熱シール突起形成装置は、重ねたシートを両側から挟んで熱シールするように加熱する熱シール面と、この熱シール面と隣接し且つそれから断熱された断熱面と、断熱面に設けられ且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する突起形成部と、を有する一対の加熱突起形成部材を有することを特徴としている。
このように構成された第２の側面に基づく熱シール突起形成装置では、熱シール部材によって熱シールした後で突起形成部材によって突起部を形成する第１の側面に基づく熱シール突起形成装置と異なり、熱シールと突起部の形成を同時に行うことができる。詳細には、加熱突起形成部材は、それが挟んだシート全体を熱シールするのではなく、断熱面に対向するシートの部分を熱シールしない。即ち、重ねたシートを熱シールするとき、断熱面に対向するシートの部分は加熱されず、冷えた状態にある。この冷えた状態にあるシートの部分に突起部を形成する。在来の熱シール突起形成装置では、熱シールに起因して皺が突起部の周りのシートに生じていたのに対し、本発明の熱シール突起形成装置では、突起部を形成する部分が熱の影響を受けないようにしているので、突起部の周りのシートに皺ができることを防止することができる。また、冷えた状態にあるシートの部分に突起部を形成するので、熱シール終了後、加熱突起形成部材を早期にシートから分離することができる。その結果、例えば、重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する工程を有する包装体の生産設備では、包装体の生産速度を増大させることができる。
加熱突起形成部材における熱シール面の形状は、任意である。また、加熱突起形成部材における断熱面の個数及び熱シール面に対する配置位置等は任意である。
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の第３の側面に基づく熱シール突起形成装置は、重ねたシートを熱シールし且つ重ねたシートの表面に突起部を形成する熱シール突起形成装置であって、重ねたシートを両側から挟んで熱シールするように加熱する熱シール面及びこの熱シール面に隣接して設けられた非熱シール面を有する一対の加熱部材と、加熱された重ねたシートを両側から挟んで冷却する一対の冷却部材と、重ねたシートを両側から挟んで、重ねたシートの表面に突起部を形成する一対の突起形成部材と、加熱部材の熱シール面によって熱シールされたシートの部分を冷却部材の間に配置するように、重ねたシートを加熱部材から冷却部材に搬送した後、加熱部材の非熱シール面に対向していたシートの部分が突起形成部材の間に配置されるように、重ねたシートを冷却部材から突起形成部材に搬送する搬送手段と、を有することを特徴としている。
このように構成された第３の側面に基づく熱シール突起形成装置では、先ず、加熱部材によって熱シールし、次に、冷却部材によって冷却し、最後に、突起部を形成する。詳細には、加熱部材は、それが挟んだシート全体を熱シールするのではなく、非熱シール面に対向するシートの部分を熱シールしない。即ち、重ねたシートを熱シールするとき、非熱シール面に対向するシートの部分は加熱されず、冷えた状態にある。次いで、重ねたシートを搬送手段によって冷却部材に搬送して、加熱部材の熱シール面に対向していたシートの部分を冷却する。それにより、加熱部材の非熱シール面に対向していていたシートの部分への熱の影響を少なくすることができる。引続いて、重ねたシートを搬送手段によって突起形成部材に搬送し、加熱部材の非熱シール面に対向していていたシートの部分に突起形成部材によって突起部を形成する。
突起を形成する前に冷却することにより、突起部への熱の影響が小さくなり、突起部の周りに皺が生じることを確実に防止することができる。また、熱シール部分は、冷却部材によって冷却された後、突起形成部材によって突起を形成している間、空冷される。従って、冷却時間全体を分散させ、１組の重ねたシートを空冷している間に、他の組の重ねたシートを冷却部材によって冷却することができる。その結果、包装体の生産速度を増大させることができる。
本発明の第１の側面及び第２の側面と同様、加熱部材における熱シール面の形状は、任意である。また、加熱部材における非熱シール面の個数及び熱シール面に対する配置位置等は任意である。
【発明の効果】
【００１１】
以上の説明の通り、本発明による熱シール突起形成装置により、皺が突起部の周りのシートに生じることを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明の熱シール突起形成装置で形成される包装体の２つの形態について説明し、その後で、本発明による熱シール突起形成装置の実施形態を説明する。先ず、包装体の第１の形態を、図１を参照して説明する。図１は、包装体の第１の形態である食品包装体の平面図である。
【００１３】
図１に示すように、包装体１は、重ねられ且つ互いに熱シールされた２枚のシート２と、２枚のシート２の間に配置されたシールチャック部材４とを有する。２枚のシート２は、矩形であり、その全周は、４つの連続的な帯状の熱シール部、即ち、上シール部６、右シール部８、左シール部１０及び下シール部１２によって熱シールされ、それにより、包装体は密封されている。２枚のシート２に挟まれ且つ４つの熱シール部６、８、１０、１２に囲まれた部分は、密封空間１４を形成する。シート２は、熱接着可能なプラスチック材料で形成されている。上シール部６及び下シール部１２は、右シール部８及び左シール部１０よりも幅広である。上シール部６には、包装体１を吊下げるための孔１６が設けられている。右シール８部及び左シール部１０には、上シール部６を包装体１から切り離すのを容易にするための切欠き１８が設けられている。
【００１４】
シールチャック部材４は、上シール部６から間隔をおいて且つそれとほぼ平行に配置されている。シールチャック部材４は、右シール部８から左シール部１０まで延び、２枚のシート２に熱接着されている。シールチャック部材４は、上シール部６を包装体から切り離すことによって、包装体１の開閉可能な開口部として機能する。
【００１５】
下シール部１２は、熱シールされたシール領域２２と、熱シールされていない非シール領域２４とを有している。非シール領域２４は矩形である。非シール領域２４は、シール領域２２に包囲されている。非シール領域２４のシート２の表面に、点字を構成する突起部２６が形成されている。突起部２６の裏側は、凹部になっている。
【００１６】
次に、図２を参照して、包装体の第２の形態を説明する。図２は、包装体の第２の形態である食品包装体の平面図である。第２の形態の包装体は、第１の形態の包装体の下シール部１２以外、第１の形態の包装体と共通である。従って、共通の構成要素には同じ符号を付してその説明を省略し、異なる部分だけを以下に説明する。
【００１７】
図２に示すように、包装体３０は、第１の形態の包装体と同様、２枚の矩形のシート２を有している。２枚のシート２は、４つの連続的な帯状の熱シール部、即ち、上シール部６、右シール部８、左シール部１０及び内側下シール部３２によって熱シールされ、それにより、包装体３０は密封されている。内側下シール部３２の密封側と反対の側には、熱シールされていない非シール部３４が配置されている。非シール部３４のシート２の表面に、点字を構成する突起部２６が形成されている。
【００１８】
次に、図３を参照して、本発明による突起形成装置を含む包装装置の概略を説明する。図３は、包装装置の平面図である。
【００１９】
図３に示すように、包装装置４０は、軸線４２を中心に矢印４４の方向に間欠的に回転する回転搬送体４６と、回転搬送体４６の周りに等間隔に取付けられた１０対の対向グリップ４８を有している。回転搬送体４６の回転により、対向グリップ４８も回転する。回転搬送体４６は、１対の対向グリップ４８が隣りの対の対向グリップ４８の位置まで回転したときに停止するようになっている。１対の対向グリップ４８は、包装体１を側方且つ両側から把持することが可能である。１対のグリップ４８間の距離は、狭くしたり広くしたりすることが可能である。包装装置４０は、更に、下シール部１２が熱シールされていない包装体１を供給する包装体供給装置５０ａと、対向グリップ４８に把持された包装体１に日付等を印刷する印刷装置５０ｂと、熱シールされていない下シール部１２を開いて開口部を形成する開口装置５０ｃと、包装体１にふりかけ等の中身を充填する充填装置５０ｄと、包装体１を揺って中身を下方に移動させる揺すり装置５０ｅと、包装体１の開口部に付着した粉状の中身を吸込む吸込み装置５０ｆと、下シール部１２を熱シールして突起部を形成する熱シール突起形成装置６０と、を有している。熱シール突起形成装置６０は、下シール部１２を熱シールする加熱シール部６２と、突起部を形成する突起形成部６４とを有している。熱シール突起形成装置６０以外の各装置５０ａ〜５０ｆは、従来技術のものであるので、それらの詳細な説明は省略する。
【００２０】
次に、包装装置４０の動作を説明する。下シール部１２が熱シールされていない袋状の包装体１を包装体供給装置５０ａによって回転搬送体４６の対向グリップ４８に供給する。対向グリップ４６は、供給された包装体１を上下逆向きに側方且つ両側から把持する(図４参照)。袋状の包装体１の下シール部１２は、上向きの開口を構成することになる。回転搬送体４６を回転させ、包装体１を印刷装置５０ｂまで搬送して、印刷装置５０ｂによって日付等を包装体１に印刷する。次いで、回転搬送体４６を回転させ、印刷された包装体１を開口装置５０ｃまで搬送する。対向グリップ４８の間隔を狭め、熱シールされていない下シール部１２を開いて、上向きの開口を形成する。次いで、回転搬送体４６を回転させ、包装体１を充填装置５０ｄ、揺すり装置５０ｅ、吸込み装置５０ｆまで順に搬送する。充填装置５０ｄにおいて、上向きの開口からふりかけ等の中身を充填し、揺すり装置５０ｅにおいて、包装体１を揺すって中身を下方に移動させ、吸込み装置５０ｆにおいて、包装体１の開口部に付着した粉状の中身を吸込む。開口部即ち下シール部１２に粉状の中身が付着していると、後で、下シール部１２を熱接着することができなくなる。次いで、回転搬送体４６を回転させ、包装体１を熱シール突起形成装置６０に搬送する。熱シール突起形成装置６０によって、下シール部１２を熱シールし、そこに突起部２６を形成する。
【００２１】
次に、図４〜図６を参照して、熱シール突起形成装置６０を詳細に説明する。図４は、熱シール突起形成装置の正面図である。図５は、加熱シール部の側面断面図である。図６は、突起形成部の側面断面図である。
上述のように、熱シール突起形成装置６０は、加熱シール部６２と、突起形成部６４とを有する。また、加熱シール部６２から突起形成部６４に包装体１を搬送する回転搬送体４６も熱シール突起形成装置６０の一部を構成する。
【００２２】
図４及び図５に示すように、加熱シール部６２は、包装体１の下シール部１２を両側から挟んで熱シールするための一対の加熱部材６６と、加熱部材６６を開閉するための一対の加熱部材用アーム６８を有している。各加熱部材用アーム６８は、駆動装置(図示せず)によって揺動軸７０を中心に揺動可能である。加熱部材６６は、加熱源(図示せず)及び加熱制御装置(図示せず)によって所定の温度に加熱されるようになっている。各加熱部材６６は、包装体１を両側から挟んで熱シールするための熱シール面７２と、それに隣接した非熱シール面７４とを有している。本実施形態では、非熱シール面７２は、熱シール面７２からへこんだ凹面である。凹面７４は、熱シール面７２に包囲されている。凹面７４の輪郭は、矩形である。
【００２３】
図４及び図６に示すように、突起形成部６４は、包装体１の下シール部１２を両側から挟んで冷却するための一対の冷却部材８０と、下シール部１２を両側から挟んで突起部２６を形成するための一対の突起形成部材８２ａ、８２ｂと、冷却部材８０及び突起形成部材８２を開閉するための一対の突起形成用アーム８４とを有している。各突起形成用アーム８４は、駆動装置(図示せず)によって揺動軸８６を中心に揺動可能である。回転搬送体４６を回転させ、包装体１を加熱シール部６２から突起形成部６４に搬送したとき、加熱シール部６２において熱シール面７２に対向していた包装体１の部分、即ち、包装体１の熱シール領域２２が冷却部材８０に対向し、加熱シール部６２において凹面７４に対向していた部分、即ち、熱シールされていない非シール領域２４が突起形成部材８２に対向する。冷却部材８０は、金属板である。
図７は、一対の突起形成部材の斜視図である。一方の突起形成部材８２ａには、突起８８が形成され、他方の突起形成部材８２ｂには、突起８８に嵌合する凹部９０が形成されている。一対の突起形成部材８２ａ、８２ｂが下シール部１２を挟む位置と一対の冷却部材８０が下シール部１２を挟む位置とは、同じであっても良いし、図６に示すようにずれていても良い。
また、回転搬送体４６、加熱部材６６の駆動装置、突起形成部材６４の駆動装置等を後述するように動作させる制御装置（図示せず）が設けられる。
【００２４】
次に、熱シール突起形成装置の動作について説明する。
加熱シール部６２の一対の加熱部材６６を開いた状態にしておく。回転搬送体４６を回転させ、包装体１を熱シール突起形成装置６０の加熱シール部６２に搬送し、熱シールされていない包装体１の下シール部１２を一対の加熱部材６６の間に配置する。加熱部材用アーム６８を作動させ、加熱部材６６を閉じ、包装体１の下シール部１２を熱シールする。詳細には、下シール部１２のうち、加熱部材６６の熱シール面７２に挟まれた領域は、熱シールされるが、加熱部材６６の凹面７４に対向している領域は、熱シールされない。加熱温度は、例えば、１４０〜１７０℃であり、加熱時間は、例えば、１〜４秒である。加熱温度及び加熱時間は、生産速度、袋の材質、中身の充填量等に応じて変化する。熱シール後、加熱部材６６を開く。
次いで、突起形成部６４の一対の冷却部材８０及び一対の突起形成部材８２ａ、８２ｂを開いた状態にしておく。回転搬送体４６を回転させ、熱シールした包装体１を突起形成部６４に搬送する。下シール部１２のシール領域２２は、一対の冷却部材８０の間に配置され、その非シール領域２４は、一対の突起形成部材８２ａ、８２ｂの間に配置される。突起形成用アーム８４を作動させ、冷却部材８０及び突起形成部材８２ａ、８２ｂを閉じる。冷却部材８０により、シール領域２２の熱が放熱される。突起形成部材８２ａ、８２ｂにより、非シール領域２４に突起部２６が形成される。下シール部１２に突起部２６を形成するのに十分な時間、例えば、１〜４秒経過後、冷却部材８０及び突起形成部材８２ａ、８２ｂを開く。それにより、包装体１に皺が全く生じることなしに下シール部１２に突起部２６を形成することができる。なお、冷却時間は、生産速度、袋の材質、中身の充填量等に応じて変化する。これに対して、従来技術のように、凹面７４を有していない加熱部材６６を使用して包装体１の下シール部１２熱シールした後、冷却部材８０及び突起形成部材８２を用いて下シール部１２を挟み、それらを上述の時間と同じ時間経過後に開いた場合、突起部の周りに皺が生じてしまう。
【００２５】
以上、第１の形態の包装体１を形成する熱シール突起形成装置６０を説明したけれども、第２の形態の包装体３０を形成する場合も同様である。その場合、加熱部材６６は、包装体３０の内側下シール部３２を形成する熱シール面７２と、包装体３０の非シール部３４に対向する凹面７４とを有する。
【００２６】
以上、本発明の実施形態である食品包装体を説明したけれども、本発明は、この実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内に包含されるものであることはいうまでもない。
上述の実施形態では、食品用包装体１、３０を例示したけれども、食品用包装体に限らず、洗剤用、化粧品用等の包装体であっても良い。また、包装体１、３０の形状は、上述の実施形態のように平面的な形態であっても良いし、立体的な形態であっても良い。
また、第１の形態及び第２の形態の包装体１、３０の帯状のシール部６、８、１０、１２及びシール部３２、３６は直線状であるが、曲線状であっても良い。
また、第１の形態の包装体１の非シール領域２４は、シール領域２２に包囲されていたが、包囲されていなくても良い。非シール領域２４の個数、形状及び配置は任意である。
また、非シール領域または非シール部が包装体の角に設けられていても良い。
また、加熱部材６６の熱シール面７２に対する凹面７４の個数、形状及び配置は任意である。
また、第２の形態の包装体３０において、非シール部３４を内側下シール部３２と共に挟む外側シール部を設けても良い。この場合、非シール部３４は、内側下シール部３２、右シール部８、左シール部１０及び外側下シール部で包囲されることになる。また、この場合、熱シール突起形成装置６０の加熱部材６６は、内側下シール部３２と外側下シール部を形成する熱シール面７２を有していれば良い。
【００２７】
また、上述の熱シール突起形成装置６０では、熱シール領域の放熱を促進させるために突起形成部６４に冷却部材８０を設けたけれども、冷却部材８０を省略して、熱シール領域を空冷しても良い。
また、上述の熱シール突起形成装置６０では、非熱シール面７４として、加熱部材６６に凹面７４を設けたけれども、凹面７４の代わりに、熱シール面から断熱された断熱面を設けても良い。この場合、断熱面を構成する材料は、熱シール面を構成する材料と異なった断熱材料であるのが良い。断熱材料を強制的に冷却しても良い。断熱面は、熱シール面７２とほぼ同じ面上にあっても良いし、異なる面にあっても良い。断熱面を使用することによって、凹面７２を使用するときと同様の効果が得られる。更に、一対の突起形成部材と同様の突起形成部を断熱面に設け、熱シールと突起形成を同時に行っても良い。この場合、回転搬送体４６が不要になる。
また、上述の熱シール突起形成装置６０の加熱シール部６２と突起形成部６４との間に、重ねたシートを両側から挟んで冷却する一対の第２の冷却部材を有する冷却部を追加して設けても良い。この場合、回転搬送体４６は、加熱部材６６の熱シール面７２によって熱シールされたシートの部分を第２の冷却部材の間に配置するように、重ねたシートを加熱部材６６から第２の冷却部材に搬送した後、加熱部材６６の非熱シール面７４に対向していたシートの部分が突起形成部材８２ａ、８２ｂの間に配置されるように、重ねたシートを第２の冷却部材から突起形成部材８２ａ、８２ｂに搬送する。この場合、加熱された重ねたシートを冷却部で冷却した後、突起形成部６４で突起を形成するので、突起部２６への熱の影響が小さくなり、突起部２６の周りに皺が生じることを確実に防止することができる。また、重ねたシートは、冷却部において、第２の冷却部材によって冷却された後、突起形成部において、空冷され又は冷却部材８０によって冷却される。特に、突起部の形成に要する時間よりも重ねたシートの冷却に要する時間が長い場合、冷却時間全体を冷却部における冷却時間と、突起形成部における冷却時間とに分散させることができる。この場合、１組の重ねたシートを冷却部で冷却している間に、他の組の重ねたシートを突起形成部で冷却することができるので、包装体の生産速度を増大させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の熱シール突起形成装置で形成される包装体の第１の形態の平面図である。
【図２】本発明の熱シール突起形成装置で形成される包装体の第２の形態の平面図である。
【図３】本発明による熱シール突起形成装置を含む包装装置の概略平面図である。
【図４】本発明による熱シール突起形成装置の概略的な正面図である。
【図５】突起形成装置の加熱シール部の側面断面図である。
【図６】突起形成装置の突起形成部の側面断面図である。
【図７】突起形成部材の斜視図である。
【符号の説明】
【００２９】
１    包装体
２    シート
２６  突起部
４６  回転搬送体
６０  熱シール突起形成装置
６６  加熱部材
７２  熱シール面
７４  凹面
８０  冷却部材
８２ａ、８２ｂ  突起形成部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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