(57)【要約】【課題】安価な反射下地感光性エレメントで、常圧でのラミネート時の微小欠陥を低減し、反射板の製造工程において、製造歩留り、信頼性を向上することができる反射下地感光性エレメント及びそれを用いた反射板の製造方法を提供する。【解決手段】（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層、及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｃ）保護フィルムが離型処理を施されたポリエステルフィルムを使用し、前記（ｂ）と（ｃ）の剥離強度が０．０５〜０．４５Ｎ／ｍである反射下地感光性エレメント。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層、及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｃ）保護フィルムが離型処理を施されたポリエステルフィルムを使用し、前記（ｂ）と（ｃ）の剥離強度が０．０５〜０．４５Ｎ／ｍであることを特徴とする反射下地感光性エレメント。
【請求項２】
前記離型処理を施された（ｃ）保護フィルムの離型処理が、離型剤塗布または、離型剤混練であることを特徴とする請求項１に記載の反射下地感光性エレメント。
【請求項３】
（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層、及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された請求項１または請求項２に記載の反射下地感光性エレメントを用い、（ｃ）保護フィルムをはく離して、基板上に（ａ）凹凸形成層支持体フィルムと（ｂ）反射下地感光性樹脂層をラミネートにより形成し、（ａ）凹凸形成層支持体フィルムを剥離する工程を有する反射板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、白黒並びにカラー反射液晶表示装置等に用いられる反射下地感光性エレメントとこれを用いた反射板の製造方法に関する。詳しくは、反射下地感光性エレメントを構成する保護フィルムが離型処理を施されたフィルムを使用し、反射下地感光性エレメントの材料価格を低減できると共に、保護フィルム張り合わせ時の微小突起欠陥を無くし、後工程での欠陥を皆無にし、製造歩留り、信頼性を向上することができる反射下地感光性エレメント及びこれを用いた反射板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶カラーテレビ、液晶カラー表示のコンピューターなどが実用化されているが、これらの液晶表示装置は、透明電極を設けたガラス等の透明な基板間に１〜１０μｍ程度の間隔を設けて、その間に液晶物質を封入し、電極間に印加した電圧により液晶物質を配向しその濃淡により表示する仕組になっている。更に、カラー表示のため、ガラスなどの光学的に透明な基板の表面に２種以上の色相を異にする極めて微細なストライプ状又はモザイク状のパターンを一定間隔に開けて、平行又は交差して並べたカラーフィルターを設置している。カラーフィルターは、通常、透明基板、着色パターン、保護膜、透明電極の順に形成されている。着色パターンは２種以上の色相を異にする極めて微細なストライプ状又はモザイク状のパターンからなるものである。
近年、携帯パソコン、携帯電話及び小型ゲーム機などが急速に普及しているが、これら装置は内蔵電池での使用時間をできるだけ長く保持できることが望まれている。この対策の１つとして、内蔵電池の消費電力を低減する方法がいくつか提案されている。具体的にはディスプレを視認する際の周囲の明るさに応じ、液晶画面の後面を照らすバックライトを点灯させず、自然光や蛍光灯などの外光を画面に反射させ、画面を認識する方式が取られている。これらを以下反射液晶と称する。この反射液晶の反射板の作製方法として（１）感光性液状レジストを使用したフォト法、（２）規定の大きさのビーズを液状レジストに分散、スピンコートで成膜した後、熱硬化などを行う方法が提案されている。また、（３）プリント配線板の製造に頻繁に使用されている、ドライフィルムの形態に類似したフィルム状のレジストを転写、露光、熱硬化し、反射下地層を形成する方法がある。その後、これら方法で作製した反射下地層に金属膜をスパッタ等で形成、カラーフィルタ並びにオーバーコート等を成膜、ＩＴＯ電極形成、液晶封入等を行うことによって、携帯パソコン、携帯電話及び小型ゲーム機などの製品を製造する。
しかしながら、前記反射板を作製する際、動画対応用に反射下地層にＴＦＴ、ＴＦＤ等の信号用の接続穴をあける必要がある場合、従来方法でラミネートしたままでは微小欠陥が十分に消えず、信号線の信頼性が低下する問題があるため、さらなる生産性向上が困難である。この問題は、保護フィルムの微小凹凸に起因する欠陥問題で、（Ｃ）の保護フィルムは、従来、ポリエチレンフィルム、２軸延伸フィルム等を用いているためである。また、従来、離型処理が施されたポリエステルフィルム（以下、離型ＰＥＴと略す）を用いられる概念はあったが、反射下地感光性エレメントにおける、適正な剥離強度が示されていなかった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平４−２４３２２６号公報
【特許文献２】
特開平１１−４２６４９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記した従来の技術の問題を解消し、白黒並びにカラー反射液晶表示装置等に用いられる反射下地感光性エレメントとこれを用いた反射板の製造方法を提供する。詳しくは請求項記載の反射下地感光性エレメントを用い、反射下地感光性エレメントの材料価格が安価であると共に、常圧でのラミネート時の微小欠陥を低減し、反射板の製造時において製造歩留り、信頼性を向上することができる反射下地感光性エレメント及びそれを用いた反射板の製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層、及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｃ）保護フィルムが離型処理を施されたポリエステルフィルムを使用し、前記（ｂ）と（ｃ）の剥離強度が０．０５〜０．４５Ｎ／ｍであることを特徴とする反射下地感光性エレメントである。
請求項２に記載の発明は、前記離型処理を施された（ｃ）保護フィルムの離型処理が、離型剤塗布または、離型剤混練であることを特徴とする請求項１に記載の反射下地感光性エレメントである。
そして、請求項３に記載の発明は、（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層、及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された請求項１または請求項２に記載の反射下地感光性エレメントを用い、（ｃ）保護フィルムをはく離して、基板上に（ａ）凹凸形成層支持体フィルムと（ｂ）反射下地感光性樹脂層をラミネートにより形成し、（ａ）凹凸形成層支持体フィルムを剥離する工程を有する反射板の製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の反射下地感光性エレメントは、（ａ）凹凸形成層支持体フィルム、（ｂ）反射下地感光性樹脂層、及び（ｃ）保護フィルムの順に積層され構成される。（ａ）凹凸形成層支持体フィルムは、（ｂ）反射下地感光性樹脂層に凹凸を付与させるもので、（ａ）凹凸形成層支持体フィルムの凹凸が反転された形状に凹凸が形成される。凹凸が形成された（ｂ）反射下地感光性樹脂層は、液晶表示装置を構成する基材上に積層され、感光性樹脂の特性を生かして露光・現像され、例えば信号用の接続穴などが形成される。さらに、反射機能を付与するため金属などの反射膜を設け反射板とされる。
本発明における反射下地感光性エレメントを構成する（ａ）凹凸形成層支持体フィルムは、紫外線を透過できるものであれば特に制限はないが、好ましくは厚さが２〜１００μｍ程度のポリエステルフィルムが支持フィルムとして用いられる。このようなポリエステルフィルムとしては、例えば、帝人株式会社製テトロンフィルム、デュポン社製マイラーフィルム等のポリエステルフィルムの他、東レ株式会社、三菱化学株式会社、東洋紡績株式会社製のＰＥＴフィルムが挙げられる。フィルム膜厚はさらに好ましくは１６〜８０μｍのフィルムを用いることが望ましい。１６μｍ以下ではフィルムの剛性が弱く、ラミネート時にシワになりやすい。また、８０μｍ以上では反射下地層を塗工する際に抜けすじ（塗工欠陥）等の外観不良になりやすい傾向がある。（ａ）凹凸形成層支持体フィルムは光硬化または熱硬化樹脂を塗布して、金型を押し当てて凹凸面を形成する方法、透明支持体フィルムにサンドブラスト、レーザー加工等の処理を施し、表面に凹凸を形成する方法、及び透明支持体フィルムに規定の直径のビーズまたは滑剤を混練したものをフィルム化し、形成する方法が挙げられる。（ａ）凹凸形成層支持体フィルムの表面凹凸Ｒｍａｘ（最大表面粗さ）が０．５〜５μｍであることが望ましく、０．５μｍ未満、５μｍ以上ではいずれも十分な反射特性が得られない。
【０００７】
本発明における（ｂ）反射下地感光性樹脂層の一例として、（Ａ）カルボキシル基を有する分子量２０，０００〜３００，０００の有機高分子化合物に不飽和基を有するモノマの不飽和基を残すように付加重合させた反応性有機高分子化合物、（Ｂ）少なくとも２個のエチレン性不飽和基を有する光重合性化合物、（Ｃ）光重合開始剤及び（Ｄ）顔料又は染料を含有する組成物が用いられる。
（Ａ）カルボキシル基を有する分子量２０，０００〜３００，０００の有機高分子化合物としては、例えば（メタ）アクリル酸アルキルエステル（（メタ）アクリル酸はメタクリル酸又はアクリル酸を意味する。以下、同じ。）と（メタ）アクリル酸との共重合体、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと（メタ）アクリル酸とこれらと共重合し得るビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル等が挙げられる。また、（メタ）アクリル酸アルキルエステルや（メタ）アクリル酸とこれらと共重合し得るビニルモノマーとしては、（メタ）アクリル酸ジメチルエチル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、２，２，  ２−トリフルオロエチル（メタ）アクリレート（（メタ）アクリレートはメタクリレート又はアクリレートを意味する。以下同じ。）、２，２，３，３−テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、ベンジルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、アクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、スチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。更に（メタ）アクリル酸を共重合成分として含むテレフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸等のポリエステル、ブタジエンとアクリロニトリルの共重合体、セルロースアセテート、セルロースアセテートブチレート、メチルセルロース、エチルセルロース等も用いることができる。カルボキシル基を有する有機高分子化合物の分子量が２０，０００未満では反射下地感光性樹脂層の流動性及び粘着力が顕著に増大し、凹凸形成層支持体フィルムとの密着力が強くなりすぎるため凹凸形成層支持体フィルムと反射下地感光性樹脂層の界面で剥離しづらくなる傾向がある。分子量が３００，０００を超えると反射下地感光性樹脂層の流動性及び粘着力が顕著に低下し、ラミネート時にガラス基板等の基板へ張り付かなかったり、エレメントを基板サイズに切断する際、反射下地感光性樹脂層の微小な切断くずが出やすくなり、周辺装置の汚れの原因になるなどの問題が生ずる傾向がある。なお、この分子量はＧＰＣ法で測定し標準ポリスチレン検量線を用いて換算した重量平均分子量を意味する。この有機高分子化合物に不飽和基を有するモノマを付加重合させた反応性有機高分子化合物を得るにはカルボン酸と反応できる官能基を有し、かつ不飽和基を有するモノマであれば良く、官能基としてグリシジル基及び不飽和基を有するモノマとして、グリシジルメタクリレート、β‐メチルグリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル等の脂肪族エポキシ基含有不飽和化合物、それらの誘導体等が例示される。
（Ａ）成分の配合量は（Ａ）成分と（Ｂ）成分の総量１００重量部に対して、好ましくは５０〜９０重量部である。この配合量が５０重量部未満では塗膜性が不十分となり、９０重量部を超えると硬化物の膜特性が低下する傾向がある。
【０００８】
（Ｂ）少なくとも２個のエチレン性不飽和基を有する光重合性化合物としては、例えば、多価アルコールにα，β−不飽和カルボン酸を付加して得られる化合物（トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等）、グリシジル基含有化合物にα，β−不飽和カルボン酸を付加して得られる化合物（トリメチロールプロパントリグリシジルエーテルトリアクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート等）、多価カルボン酸（無水フタル酸等）と水酸基及びエチレン性不飽和基を有する化合物（β−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等）とのエステル化合物、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル（（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル等）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアナートと２価アルコールと（メタ）アクリル酸ヒドロキシモノエステルとを反応させて得られるウレタンジアクリレート化合物、２，２−ビス（４−メタクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン等が挙げられる。これらの化合物は２種以上用いてもよい。（Ｂ）成分の配合量は（Ａ）成分と（Ｂ）成分の総量１００重量部に対して好ましくは１０〜５０重量部である。この配合量が１０重量部未満では光感度が不十分で硬化物の膜特性が低下し、５０重量部を超えると塗膜性が不十分となる傾向がある。
【０００９】
（Ｃ）光重合開始剤としては、１，６−（ビス（９−アクリジニル）ヘキサン、１，７−（ビス（９−アクリジニル）ヘプタン、１，８−ビス（（９−アクリジニル）オクタン、１，６−（ビス（９−アクリジニル）ノナン、１，１０−（ビス（９−アクリジニル）デカン、１，１１−（ビス（９−アクリジニル）ウンデカン、１，１２−（ビス（９−アクリジニル）ドデカン、ベンゾフェノン、４，４′−ジメチルアミノベンゾフェノン（ミヒラーケトン）、４，４′−ジエチルアミノベンゾフェノン、４−メトキシ−４′−ジメチルアミノベンゾフェノン、２−エチルアントラキノン、フェナントレンキノン等の芳香族ケトン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル等のベンゾイン、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジ（ｍ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−フルオロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２，４−ジ（ｐ−メトキシフェニル）−５−フェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メチルメルカプトフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体等の２，４，５−トリアリールイミダゾール二量体、２−メチル−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノ）−１−プロパノンを任意で組み合わせることができる。
（Ｃ）成分の配合量は（Ａ）成分と（Ｂ）成分の総量１００重量部に対して好ましくは０．１〜１０重量部である。この配合量が０．１重量部未満では光感度が不十分となり、１０重量部を超えると露光の際感光性樹脂層の表面での光吸収が増大し、内部の光硬化が不十分となる傾向があること及び反射下地感光性樹脂層内部で光開始剤が結晶化し、製品として使用できなくなる。さらに望ましくは５重量部以下であり、保存安定性の向上並びに製品のコスト低減になる。
【００１０】
（Ｄ）成分の顔料又は染料としては、公知の着色剤が使用でき、感光性樹脂層の成分、特にカルボキシル基を有する分子量２０，０００〜３００，０００の有機高分子化合物又は少なくとも２個のエチレン性不飽和基を有する光重合性化合物に対する相溶性、目標とする色相、光透過性等を考慮して選択される。
（Ｄ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の総量１００重量部に対して好ましくは０．０５〜５０重量部である。この配合量が０．０５重量部未満では着色が不十分となり、５０重量部を超えると光透過率が低下する傾向がある。その他、反射下地感光性樹脂層には、熱重合性成分安定剤、ヘキサメトキシメラミン等のメラミン樹脂などの熱硬化性樹脂等を含有させてもよい。
【００１１】
本発明の反射下地感光性エレメントは、（ａ）凹凸形成層支持体フィルム上に、メチルエチルケトン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、アセトン、トルエン、ジメチルジグリコール等の溶液で希釈した反射下地感光性樹脂層の溶液をロールコータ、コンマコータ、グラビアコータ、エアーナイフコータ、ダイコータ、バーコータ、スライドダイコータなどで塗布し乾燥後、後述の保護フィルムを積層し反射下地感光性エレメントを得る。
【００１２】
（ｃ）保護フィルムは、離型処理を施されたポリエステルフィルムを使用し、（ｂ）と（ｃ）の剥離強度が０．０５〜０．４５Ｎ／ｍであることが必要である。さらに好ましくは、０．１０〜０．３０Ｎ／ｍである。剥離強度が、０．０５Ｎ／ｍ未満では、（ｃ）保護フィルムを（ｂ）反射下地感光性樹脂層に設ける際にすべり過ぎるため、貼り合わせが困難であるとともに、反射下地感光性エレメントをロール状に巻いた際の巻き外観が非常に悪くなる。また、０．４５Ｎ／ｍを超えて大きいと、離型処理の効果が十分でなく、保護フィルムの剥離時に簡単に剥離することが困難である。ポリエステルフィルムは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートあるいはポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが挙げられ、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。
離型処理は、離型剤塗布または、離型剤混練することにより、作製されるが、離型剤塗布法においては、離型剤塗布前に下塗り層を施すことが好ましい。または、離型剤塗布後に、加熱処理をし、離型剤をより一層、固定化する技術等を用いても良く、下塗り層塗布と加熱後処理を併用し、離型剤を固定化しても良い。離型剤の種類には、制限はなく、（ｂ）と（ｃ）の剥離強度が０．０５〜０．４５Ｎ／ｍとなるように、種類や濃度を選べばよい。また、離型処理を施すポリエステルフィルムは、このフィルム表面が平滑であれば、特に制限はない。離型処理に用いる離型剤としては、エチレン，プロピレン，ブテン，ペンテン，ヘキセン，ブタジエン，シクロペンタジエン，ヘキサジエン，イソブテン，イソプレン等の不飽和脂肪族炭化水素の単独あるいは共重合体，またはこれらと他のビニル単量体との共重合体の溶液またはエマルジヨン，エステルオリゴマー，ウレタンオリゴマー等の側鎖にアルキル基，例えば，オクタデシル基等を導入したものの溶液等であるオレフイン離型剤、エチレングリコールモンタン酸エステル、カルナウバロウ、石油系ワックス等の低融点ワックス、低分子量フッ素樹脂、シリコーン系又はフッ素系の界面活性剤、オイル、ワックス、レジン、ポリエステル変性シリコーン樹脂などが挙げられ、市販品としては、シリコーンオイルでは信越化学工業株式会社製のＫＦ９６、ＫＦ９９、ＫＲ４１０、ＫＳ７０７、ＫＭ７８０、ＫＦ３９３、ＫＦ８５７等、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製のＳＦ８４１７、ＳＦ８４１１、ＳＨ４９０、ＳＨ２８ＰＡ、ＳＦ８４２７、ＳＲ２１０１等が挙げられる。またシリコーン樹脂では、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製のＡＹ４２−１２５、ＡＹ４２−１３５、ＳＨ７０２０、ＳＲ２４１１、ＳＲ２４１０、ＳＨ８０４、ＳＨ８０５、ＳＨ８０６Ａ、ＳＨ８４０、ＳＲ２１４５、ＤＣ１−２５７７、ＳＲ２４０５、ＳＲ２４０６、ＳＲ２１０１、ＳＲ２１０７等が挙げられる。
ポリエステルフィルムの膜厚は、５〜５０μｍであることが望ましい。５μｍ以下では、離型処理時のひずみ残留、及び巻きしわの発生が顕著であり、５０μｍ以上では、材料価格が高すぎること。及びカバーフィルムとして貼り合わせる際に、フィルムの剛性が強すぎるため、貼り合わせが困難になる。さらに、後工程で保護フィルムを巻き取る際にしわになり、作業性が低下する。ポリエステルフィルムの膜厚は、さらに望ましくは、１０〜３０μｍである。
【００１３】
本発明の反射板の製造方法で用いられる基板は、透明であることが好ましく、その材質として、例えばガラス、プラスチック等が挙げられる。透明基板は、必要に応じて加熱（１００〜２００℃、３〜３０分間）した後、その基板上に反射下地感光性樹脂層の保護フィルムを剥がしながら反射下地感光性樹脂層をラミネート（貼合わせ）し、感光性樹脂層の表面にある凹凸形成層支持体フィルムを剥離する。凹凸形成層支持体フィルムが、透明支持体フィルムと凹凸転写層から形成されている場合は、同時に両者を剥離した後、反射下地感光性樹脂層を露光する。信号用の接続穴をあける必要がある場合は、接続穴に対応したマスクを用いて露光・現像して接続穴をあけ、さらに露光量を増して露光したり、加熱により反射下地感光性樹脂層を硬化させる。
ラミネート工程は、一般にホットロールと呼ばれる加熱可能なロール又はヒートシューと呼ばれる加熱用のジャケットとラミネートロールと呼ばれるロールにより、反射下地感光性樹脂層を加熱し軟化しながら行う。加熱ロールは、ゴム硬度５０〜９０の一般的なラミネータ専用のゴムを使用する。さらに好ましくはゴム硬度６０〜８０のゴムを使用すると良い。ゴム硬度が５０未満では長期ランニング時にゴムが割れやすい。また、ゴム硬度が９０を超えると、基板と反射下地感光性樹脂層をラミネートした際の微小気泡を消す効果が低減する。ロール温度は、８０〜１６０℃であれば良いが、さらに好ましくは１００〜１４０℃で使用すると良く、８０℃未満では、後加熱の効果が極めて低下し、１６０℃を超えるとラミネータのゴムの耐久性が極めて低下し、長期ランニングが困難となる。露光工程は、一般に専用の露光機があり、接触又は非接触型のものを用いて行う。ランプとしては、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等の紫外線を有効に放射するものを用いることができる。露光終了後のラミネート製品は、（ａ）凹凸形成層支持体フィルムをはく離し、必要に応じて２００〜２８０℃で１０分〜６０分熱硬化し、（ｂ）反射下地感光性樹脂層を完全硬化する。加熱には熱風乾燥機、遠赤外線加熱機等の一般的な加熱方式を取ることができる。
【００１４】
【実施例】
次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれに制限されるものではない。
（実施例１〜５、比較例１）
ポリエステルフィルム（５０μｍ厚）上に凹凸転写用の感光性樹脂層を塗布し、金型を用いて凹凸を転写し光硬化して凹凸形成層支持体フィルムを得た。その後、表１に示した反射下地感光性樹脂層となる組成物の溶液を、凹凸形成層支持体フィルムの凹凸転写面上に均一に塗布し、１００℃の熱風対流式乾燥機で約２分間乾燥して乾燥後の膜厚が２．０μｍ厚の反射下地感光性樹脂層を形成し、表２に示した保護フィルムを用いて、積層し、反射下地感光性エレメントを作製した。得られた反射下地感光性エレメントの保護フィルムを剥がしながら、反射下地感光性樹脂層を常温（２３℃）のガラス基板上にロール温度１４０℃、ロール圧０．５８ＭＰａ、速度１．５ｍ／分でラミネートした。次いで、露光機ＨＭＷ−２０１Ｂ（３ＫＷ、超高圧水銀灯、オーク製作所製）で露光した後、凹凸形成層支持体フィルムを除去し、２６０℃で３０分熱硬化した。この際の露光量は、２４０ｍＪ／ｃｍ２とした。
その際の、直径５〜１００μｍ微小気泡数と反射液晶表示装置に組み込んだ際のパネル欠陥数を測定し、その評価結果を表３に示した。また、反射下地感光性エレメントを直径１６３ｍｍの巻き芯に、１８２ｍ巻いた際の巻きしわ、巻きすべりを評価し、その結果を表３に示した。５ｃｍあたりの個数で評価したパネル欠陥数は、４個程度以上で欠陥として認識されるので実施例の０〜１は問題とならない値であり、ＯＫとした。巻きしわは、反射板の製造の際に問題となるレベルをＮＧとし、問題とならないレベルをＯＫとして評価した。
また、巻きすべりの評価は、反射板の製造の際に、すべりがあり使用不可である場合を×で、若干のすべりはあるが使用可能である場合を○で、すべりなく、巻き外観良好で反射板の製造の際に問題なく使用できる場合を◎として評価した。
【００１５】
なお、実施例１〜６は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに離型処理したものを使用した。
比較例１は、ＰＥＴフィルムに離型処理をしないものを用いた。
【００１６】
【表１】
2005043412.tif 000002
（ＢＰＥ−１０；新中村化学工業株式会社製商品名）
【００１７】
【表２】
2005043412.tif 000003
【００１８】
【表３】
2005043412.tif 000004
【００１９】
実施例１〜６に示したように、保護フィルムにポリエステルフィルム（ＰＥＴ）を用い、かつ、離型処理が施され、（ｂ）反射下地感光性樹脂層と（ｃ）保護フィルムの剥離強度が０．０５〜０．４５Ｎ／ｍであると微小気泡数、パネル欠陥数が少なく、巻きしわ、巻きすべりがなく良好となる。これに対して比較例１に示したようにＰＥＴフィルムを用いても離型処理を施さない保護フィルムを用いた場合、微小気泡数、パネル欠陥数が多く、巻きしわ（巻きすべり）が発生してしまい、後工程での欠陥を発生し、製造歩留り、信頼性を悪化させてしまった。
【００２０】
【発明の効果】
本発明の、（ａ）凹凸形成層支持体フィルム（ｂ）反射下地感光性樹脂層及び（ｃ）保護フィルムの順に積層された反射下地感光性エレメントにおいて、（ｃ）保護フィルムが離型処理を施されたポリエステルフィルムを使用し、（ｂ）と（ｃ）の剥離強度を０．０５〜０．４５Ｎ／ｍとした反射下地感光性エレメントとし、これを用いた反射板の製造方法により安価で、高歩留りの反射下地板を提供することができる。