(57)【要約】【課題】  通気止め機能、吸音性に優れ、成型時の浮きの問題がなく複雑な形状の車両用内装積層体を製造可能な車両内装用裏面材およびそれを用いた車両用内装積層体を提供すること。【解決手段】  ポリブチレンテレフタレート系樹脂層を少なくとも有する車両内装用裏面材および該裏面材で構成されてなる車両用内装積層体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリブチレンテレフタレート系樹脂層を少なくとも有する車両内装用裏面材。
【請求項２】
ポリブチレンテレフタレート系樹脂層および不織布層を少なくとも有する車両内装用裏面材。
【請求項３】
前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂層の厚みが10〜50μmであることを特徴とする、請求項１または２に記載の車両内装用裏面材。
【請求項４】
前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂層と前記不織布層とが、押出ラミネート法または熱ラミネート法により積層されてなる、請求項1〜3いずれかに記載の車両内装用裏面材。
【請求項５】
前記不織布層が、目付け10〜50g/m2であることを特徴とする、請求項2〜4いずれかに記載の車両内装用裏面材。
【請求項６】
表皮材、基材および裏面材をこの順に積層してなる車両用内装積層体において、裏面材が請求項1〜5いずれかに記載の車両内装用裏面材を使用してなる、車両用内装積層体。
【請求項７】
前記基材が、通気性基材であることを特徴とする、請求項６記載の車両用内装積層体。
【請求項８】
前記基材が、ガラス繊維複合ポリプロピレン樹脂シート材、ガラス繊維複合ポリエチレンシート材または発泡ウレタン系シート材であることを特徴とする、請求項７記載の車両用内装積層体。
【請求項９】
前記基材がガラス繊維積層発泡ウレタンシート材であることを特徴とする、請求項８記載の車両用内装積層体。
【請求項１０】
前記車両用内装積層体が、車両天井部用の内装積層体であることを特徴とする、請求項６〜９いずれかに記載の車両用内装積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装積層体を構成する裏面材およびそれを用いた車両用内装積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用内装積層体は車両のボディーパネルの室内側の面に配設される部材であり、これは表皮材、基材、および裏面材の３部材から構成されている。裏面材はボディーパネル側を構成し、一方表皮材は車両の内部側に来るように構成され、基材は表皮材と裏面材との間の中間層として構成される。
【０００３】
車両用内装積層体は、装飾性および搭乗者に対する接触感触性は表皮材にその役割をもたせ、また内装材として剛性、形状形成は、基材がその役割を担っている。裏面材は通気止め機能を持たせるために、樹脂フィルム層と不織布等との複合シートからなるものが提案されており（例えば特許文献1、特許文献２）、不織布層がボディーパネル側になるように使用される。
【０００４】
本発明は、上記したような車両用内装積層体の裏面材に関するものであるが、従来、裏面材を構成する樹脂フィルム層として、通気止め機能に優れるという観点からPET（ポリエチレンテレフタレート）系樹脂が主に使用されている。
【０００５】
車両用内装積層体は、一般に基材を表皮材と裏面材で挟むように重ね、所望の形状に熱プレス成型することにより製造される。ところが、裏面材に用いられているPET系樹脂層は、通気止め機能には優れるが伸びが悪いので、曲面形状や深絞り部分で、基材と裏面材との間に「浮き」が発生するという問題がある。そのため内装積層体に複雑な形状を持たせることができず、デザインの幅が狭められているという問題がある。
【特許文献１】特開2001-322193号公報
【特許文献２】実開平5-65532号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、通気止め機能に優れ、成型時の浮きの問題がなく複雑な形状の車両用内装積層体を製造可能な車両内装用裏面材およびそれを用いた車両用内装積層体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち、上記目的は車両内装用裏面材としてポリブチレンテレフタレート系樹脂層を少なくとも有するように構成することにより達成される。
【０００８】
本発明の裏面材は、車両室内空間（居住空間）を表面としたときに、裏面側に位置することとなる部材である。本発明の裏面材は、ポリブチレンテレフタレート系樹脂層を少なくとも有する。
【０００９】
ポリブチレンテレフタレート系（PBT系）樹脂は、1,4ブタンジオールとテレフタル酸またはテレフタル酸ジメチルとの反応を主としてなる重縮合物である。ただし、ホモポリマー（これが好ましいが）に限定されるものではなく、例えばエチレングリコールとの反応部を含むなど、第3成分等を含むコポリマーまたはターポリマーであってもよい。いずれの場合でも、PBT系樹脂としては、比重1.1〜1.4、融点が170℃〜250℃、メルトフローレイト（MFR）が2g/10分以上（250℃、荷重1000g）、溶融粘度が2000Pa・s以下（250℃）のものを使用することが好ましい。より好ましくは、融点が200〜250℃、メルトフローレイトが6g/10分以上、溶融粘度が1500Pa・s以下のものである。PBT系樹脂を押出しラミネート加工しやすいためである。
なお、比重、融点はASTM D792、ASTM D4591に従い測定した値、メルトフローレイトは押出し型プラストメーターを使用し、溶融粘度はキャピラリーフローテスター（せん断速度10S-1）を使用し、測定した値で表している。
【００１０】
PBT系樹脂を使用する形態は、特に限定されるものではないが、車両用内装積層体として使用する上で、厚み10〜50μmのフィルム状が好ましい。厚み10μm未満であれば、通気止め性が低下するおそれがある。また厚み50μmを超えると、かえって伸び性が悪くなる。より好ましくは12〜30μmである。
【００１１】
PBT系樹脂の伸びとしては、試験片サイズ150mm×30mm，常温、引張速度500mm/minにより測定した10％伸び時抗張力の値が、0.5〜20（N/10mm)、好ましくは0.5〜10（N/10mm)程度であることが好ましい。20を越えると内装材の形状により、内装積層体形成時の浮きの問題が生じる。
【００１２】
なお、フィルム状に成形する方法としては、公知の方法を用いればよいが、例えば溶融押出法（Ｔダイ法、インフレーション法）、カレンダー法、キャスティング法等が挙げられる。好ましくは、溶融押出法である。また、本発明の効果を損なわない範囲で、紫外線吸収剤、酸化防止剤、加工助剤等、着色剤が添加されていてもよい。
【００１３】
本発明によりPBT系樹脂層を裏面材に設けることで、通気止め機能が付与され、かつ伸び性も向上することにより内装積層体成形時の浮きの問題が解消される。さらに伸び性が向上することにより、より複雑な形状を有する内装積層体の成形が可能となる。
【００１４】
上記のようなPBT系樹脂商品としては、東レ社製「トレコン」として入手可能である。  
【００１５】
車両用内装積層体は、背景技術で説明したように表皮材、基材、および裏面材から構成されており、本発明においては該裏面材にポリブチレンテレフタレート系樹脂層を使用する。
【００１６】
本発明の車両用裏面材は、前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂単層品でも良いが、車両ボディ等との異音防止の面から不織布を積層することが好ましい。
【００１７】
不織布としては公知のスパンボンド法、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、ウォーターニードル法などから製造されたものを使用することができる。該不織布を構成する繊維は、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系繊維、ナイロン-６、ナイロン-66などのポリアミド系繊維、共重合ポリエステル系繊維、共重合ポリアミド系繊維、芯鞘型やサイドバイサイド型などの複合繊維などの単一または２種類以上の短繊維、長繊維を混合または積層して用いられる。好ましくは目付け10〜50g/m2である。目付け10g/m2未満であると、異音防止効果が低下し、また不織布自身の製造が困難になる。また、50g/m2を超えると伸び性が低下する。より好ましくは15〜30g/m2である。
【００１８】
不織布層とPBT系樹脂層は、フィルム状PBT系樹脂層と不織布層とを熱ラミネート法で積層する方法も好ましく用いられるが、ペレット状PBT系樹脂をフィルム状にすると同時に不織布層に積層する押出ラミネート法が特に好ましい積層方法である。
【００１９】
通常、車両用内装積層体の成形温度は、110〜170℃程度であるため、車両用内装積層体成型時の熱では、PBT系樹脂は溶融状態にならない。したがって、あらかじめ、不織布層とPBT系樹脂層とは積層しておくのが好ましい。
【００２０】
車両用内装積層体を構成する基材としては、その材質は、特に限定されるものではないが、加熱加圧により賦形可能なものであって、裏面材に通気止め機能を付与する観点から、通気性を有するものが好ましい。このような基材は、概して車両用内装積層体において吸音性、人が触れた場合の弾力感、デザイン性、形状保持性等の目的で組み込まれるものであり、通常その厚さは1〜20mm程度のものである。その例としては、発泡ウレタン系シート材、ガラス繊維積層発泡ウレタンシート材、ポリプロピレン樹脂製シート材、ポリエチレン樹脂製シート材、ガラス繊維複合ポリプロピレン樹脂シート材、ガラス繊維複合ポリエチレンシート材、無機質繊維、有機質繊維、またはこれらの繊維混合物が熱可塑性樹脂により相互に接着された不織布、あるいはこれらの繊維からなる編布または織布、ダンボール、レジンボード等が挙げられる。
【００２１】
特に通気性および吸音性の観点から、発泡ウレタン系シート材、ガラス繊維積層発泡ウレタンシート材、ガラス繊維複合ポリプロピレン樹脂シート材、ガラス繊維複合ポリエチレンシート材が好ましく、特に吸音性の観点から、発泡ウレタンシート材の表裏面にガラス繊維マット補強層を、ウレタン系接着剤にて積層したガラス繊維積層発泡ウレタンシート基材が好ましい。
【００２２】
車両用内装積層体を構成する表皮材は、室内の装飾性および搭乗者が接触した場合に良好な感触を与えるために働くものであって、通常その厚さは1〜10mm程度のものである。使用できる材質としては、左記機能に加え通気性を有するものから選ばれる。具体的には、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等から成る不織布または織布、ニット、起毛ニット、およびこれらの裏に発泡ウレタンや不織布を裏打ちしたもの等を使用することができる。
【００２３】
車両用内装積層体は、従来から使用されている方法、装置、条件を適用すればよく、例えば上記基材を表皮材と裏面材とを介して挟むように重ね、所望の形状に熱プレス成型することにより製造される。その際、基材、表皮材、裏面材との界面には必要に応じて接着剤（例えばウレタン系接着剤、フィルム状ホットメルト接着剤）を介在させて接着するようにしてよい。
【００２４】
本発明の車両用内装積層体は、特に車両天井部用に好適に使用できる。
【実施例】
【００２５】
以下の実施例を挙げて本発明を説明する。
実施例1-1
次の構成を有する車両内装用裏面材；
不織布（15g/m2）／ポリブチレンテレフタレート系樹脂層（コロナ処理)(20μm）
（ただし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂：『トレコンPBT1200S』（東レ株式会社製)(比重1.31、融点225℃、MFR8.2g/10分（250℃、荷重1000ｇ）、溶融粘度1064Pa・s(250℃)）、不織布：ポリエステルスパンボンド不織布
を次のようにして作製した。
【００２６】
不織布上にポリブチレンテレフタレート系樹脂をＴダイ押出ラミネートし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂面にコロナ処理を実施し、車両内装用裏面材を作製した。
【００２７】
実施例2-1
次の構成を有する車両内装用裏面材；
不織布（15g/m2）/HDPE（20μm）/ポリブチレンテレフタレート系樹脂層（コロナ処理）（20μm）
（ただし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂：『トレコンPBT1200S』（東レ株式会社製)(比重1.31、融点225℃、MFR8.2g/10分（250℃、荷重1000g）、溶融粘度1064Pa・s(250℃)）、不織布：ポリエステルスパンボンド不織布、HDPE（高密度ポリエチレン）：比重0.96、融点126℃、MFR2g/10分（190℃、荷重2160g））
を次のようにして作製した。
【００２８】
Ｔダイ押出法により作製したポリブチレンテレフタレート系樹脂フィルムと不織布にHDPE（樹脂温度320℃）をＴダイ押出してサンドイッチラミネートし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂面にコロナ処理を実施し、車両内装用裏面材を作製した。
【００２９】
実施例3-1
次の構成を有する車両内装用裏面材；
不織布（20g/m2）／ポリブチレンテレフタレート系樹脂層（コロナ処理)(20μm）
（ただし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂：『トレコンPBT1200D』（東レ株式会社製)(比重1.27、融点205℃、MFR8.7g/10分（250℃、荷重1000g）、溶融粘度701Pa・s（250℃））、不織布：ポリエステルスパンボンド不織布
を次のようにして作製した。
【００３０】
不織布上にポリブチレンテレフタレート系樹脂（樹脂温度270℃）をＴダイ押出ラミネートし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂面にコロナ処理を実施し、車両内装用裏面材を作製した。
【００３１】
実施例4-1
次の構成を有する車両内装用裏面材：
不織布（15g/m2）／ポリブチレンテレフタレート系樹脂層（20μm）/LDPE（20μm）
（ただし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂：『トレコンPBT1200D』（東レ株式会社製)(比重1.27、融点205℃、MFR8.7g/10分（250℃、荷重1000g）、溶融粘度701Pa・s（250℃））、不織布：ポリエステルスパンボンド不織布、LDPE：比重0.92、融点108℃、MFR8g/10分（190℃、荷重2160g）
を次のようにして作製した。
【００３２】
不織布上にポリブチレンテレフタレート系樹脂（樹脂温度270℃）をＴダイ押出ラミネートし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂面にコロナ処理を実施した。コロナ処理面にLDPE（樹脂温度340℃）をＴダイ押出ラミネートし、車両内装用裏面材を作製した。
【００３３】
比較例1-1
次の構成を有する車両内装用裏面材；
不織布（15g/m2）/HDPE（20μm）/PETフィルム（コロナ処理)(12μm）
（ただし、PETフィルム：２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（両面コロナ処理)(比重1.4、融点260℃）、不織布：ポリエステルスパンボンド不織布、HDPE：比重0.96、融点126℃、MFR2g/10分（190℃、荷重2160g）
を次のようにして作製した。
【００３４】
PETフィルムと不織布にHDPE（樹脂温度320℃）をＴダイ押出しにてサンドイッチラミネートし、車両内装用裏面材を作製した。
【００３５】
裏面材の引っ張り特性
実施例1-1〜4-1、比較例4-1で得られた裏面材から150mm×30mmのサイズの短冊状の試験片をサンプリングし、引張試験機（オートグラフ（島津製作所製））を用いて、常温・引張速度500mm/minの条件で引張試験を実施し、10％伸び時の抗張力（N/10mm）および20％伸び時の抗張力（N/10mm）を測定した。結果を下記表１に示した。
【００３６】
【表１】
2005075214.tif 000002
【００３７】
〔車両内装用積層体の作製〕
実施例1-2、2-2、3-2、比較例1-2
発泡ウレタン基材（発泡ウレタン層をガラス繊維で補強し、ウレタン系接着剤を塗布）を不織布表皮材（ポリエステルニードルパンチ不織布200g/m2）と実施例1-1、2-1、3-1、比較例1-1で作製した車両内装用裏面材（ポリブチレンテレフタレートもしくはポリエチレンテレフタレートが基材側）で挟むように重ね、以下の条件で熱プレスを実施し、異型成型した車両内装用積層体を作製した。図１に上型と下型の断面構造の概略図を示した。成型天井の大きさは幅1400mm×長さ2000mmである。
【００３８】
成形条件：上型120℃、下型140℃、時間30sec。
不織布表皮材、車両内装用裏面材と発泡ウレタン基材はウレタン系接着剤で接着されている。
【００３９】
実施例4-2
不織布（ポリエステルニードルパンチ不織布200g/m2）に単層オレフィン系ホットメルトフィルム（20μm）を熱ラミネートし、表皮材を作製した。ガラス繊維複合ポリプロピレン樹脂シート基材を熱風ヒーターで200℃に加熱し、熱風ヒーターから基材を取り出した。取り出したガラス繊維複合ポリプロピレン樹脂シート基材に実施例3-1で作製した車両内装用裏面材（LDPE面が基材側）と表皮材（ホットメルトフィルム面が基材側）で挟むように重ね、60℃、0.05kg/cm2の圧力で、30秒間プレスし、異型成型した車両内装用積層体を作製した。
【００４０】
評価
得られた車両内装用積層体の成形性、通気止め性、接着強度を以下のようにして評価した。測定結果を表２に示す。
【００４１】
成形性：成形時に深絞り部分での浮き・破れがないか目視で確認し、以下のようにランク付けした。
「○」：車両内装用積層体の裏面材の浮き・破れなし
「×」：車両内装用積層体の裏面材の浮きもしくは破れあり。
【００４２】
通気止め性：ピンホール試験に基づき評価した。
車両内装用裏面材の不織布を剥がし、ポリブチレンテレフタレート系樹脂層面もしくは、PETフィルム面に市販のピンホール検出液（日本工材(株)製ミクロチェック）をスプレーし、１分間放置後液をふき取り、ピンホールの有無を調べた。
【００４３】
接着強度：車両内装用積層品を25mm幅にカットし、基材と車両内装用裏面材のラミ強度をJIS K 6854（180度剥離強度測定）に基づき測定した。
【００４４】
【表２】
2005075214.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】車両内装用積層体成型の上型および下型の概略断面図。
【図１】
2005075214.tif 000004