(57)【要約】【課題】  部材発注の取消しリスクを算出することができる部材手配リスク管理システムを得る。【解決手段】  計画見直しタイミング毎に見直された製品の生産計画２に基づき算出された部材の発注量である正味手配量６を元にして、部材毎の単価情報を収録した購買情報１２及び製品を構成する部材について、すでに行った発注を取消したときの発注側の負担率を定めたリスク負担率１３を参照して、部材のすでに行った発注を取消したときの負担金額をリスク計算手段１１によって算出し、過去の調達リスク管理表を含め、調達リスク管理表１４を出力し、より適切な部材の発注を行うようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部材毎の単価情報を収録した購買情報データベース、製品の生産計画に基づき上記製品を構成する部材について、すでに行った発注を取消したときの発注側のリスク負担率を定めたリスク負担率データベース、及び計画見直しタイミング毎に見直された製品の生産計画に基づき算出された上記部材の発注量を元にして、上記購買情報データベース及び上記リスク負担率データベースを参照して上記部材のすでに行った発注を取消したときの負担リスクを算出し、調達リスク管理表として出力するリスク計算手段を備えたことを特徴とする部材手配リスク管理システム。
【請求項２】
上記リスク計算手段によって出力された調達リスク管理表を蓄積したリスク管理履歴データベースを備え、上記リスク計算手段によって出力される調達リスク管理表には、上記リスク管理履歴データベースに蓄積された過去の調達リスク管理表が含まれることを特徴とする請求項１記載の部材手配リスク管理システム。
【請求項３】
上記リスク負担率データベースに収録されたリスク負担率は、上記部材毎及び発注取消しタイミングに応じて定められていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の部材手配リスク管理システム。
【請求項４】
上記リスク計算手段により算出される負担リスクは、納入期間毎の最大注文指示数を基準にして算出する最大キャンセルリスク、上記製品の生産計画の最初の計画時の注文指示数を基準にして算出する調整キャンセルリスク、及び上記計画見直しタイミング毎の発注累計数と納入実績累計数との差により算出する総量金額キャンセルリスクのいずれかを含むことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の部材手配リスク管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製品を構成する部材を発注手配するときの発注キャンセルのリスクを管理する部材手配リスク管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
受注リードタイムが、部材手配を含む生産工期より短い生産形態において、顧客需要を満足させるため、需要見込みに基づく生産計画の立案と事前の部材調達を行う場合、部材の必要数量の調達計算は、従来から実施されていたが、想定需要が大幅に減少した場合に発生する事前手配部材のキャンセル費用のリスク管理までは、検討されることなく生産計画数量が決定されていた。
特許文献１には、見込み製品の在庫管理方法において、品切れリスクや在庫リスクを最小化するための適正在庫量設定方式が示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２７９０１３号公報（第３〜４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来では、生産計画の必要数、発注数を見直すタイミングに、その時点で、そのままの規模で発注を実行する場合や、その時点で既に手配した分をキャンセルした場合のリスク規模が判断できないため、その結果として、想定以上のキャンセル費用の増加や不要在庫の増加により、キャッシュフローが悪化するという問題があった。
また、この発注キャンセルの見込み費用の算出は、人間による手作業に因らざるを得ず、非効率のために実施することは困難であった。
また、特許文献１でも、在庫管理の適正化は行っても、発注取消しのリスク管理は行っていなかった。
【０００５】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、部材発注の取消しリスクを算出することができる部材手配リスク管理システムを得ることを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係わる部材手配リスク管理システムにおいては、部材毎の単価情報を収録した購買情報データベース、製品の生産計画に基づき製品を構成する部材について、すでに行った発注を取消したときの発注側のリスク負担率を定めたリスク負担率データベース、及び計画見直しタイミング毎に見直された製品の生産計画に基づき算出された部材の発注量を元にして、購買情報データベース及びリスク負担率データベースを参照して部材のすでに行った発注を取消したときの負担リスクを算出し、調達リスク管理表として出力するリスク計算手段を備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は、以上説明したように、部材毎の単価情報を収録した購買情報データベース、製品の生産計画に基づき製品を構成する部材について、すでに行った発注を取消したときの発注側のリスク負担率を定めたリスク負担率データベース、及び計画見直しタイミング毎に見直された製品の生産計画に基づき算出された部材の発注量を元にして、購買情報データベース及びリスク負担率データベースを参照して部材のすでに行った発注を取消したときの負担リスクを算出し、調達リスク管理表として出力するリスク計算手段を備えたので、部材発注の取消しリスクを算出することで、想定以上の発注取消しリスクがある部材の発注を軽減すると共に、取消しタイミングに合わせた注文取消し判断が可能となり、不要棚残を削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムを示す構成図である。
図１において、生産計画２は、既存の生産計画システムにより製品の受注残に基づき立案されたものである。所要量展開手段３は、この生産計画２と、製品毎に必要な部材を定義した構成情報４と、部材メーカに発注中の部材量及び部材の在庫量を示す発注残・在庫５とにより、生産計画２の見直しタイミング毎に、部材毎の所要量として正味手配量６を計算し、出力する。
部材手配リスク管理システム１は、正味手配量６に基づき、後述する調達リスク管理表１４を出力する。この調達リスク管理表１４は、その後、人によるリスク判断７に供せられ、ここでは、部材の購入計画を定めたＣ／Ｆ計画８に基づき、リスクに対応する負担金額が許容範囲内にあるかどうかが判断される。リスク判断７のリスク度合いに応じて、注文取消・過少手配９で、部材の発注取消しや過少に手配する過少手配が行われる。
【０００９】
部材手配リスク管理システム１は、部材毎の発注リスクを計算し、調達リスク管理表１４を出力するリスク計算手段１１と、部材毎及び購入先毎の単価情報を有する購買情報１２（購買情報データベース）と、部材毎のリスク負担率を予め部材メーカと定めたリスク負担率１３（リスク負担率データベース）と、調達リスク管理表１４の履歴を保管したリスク管理履歴１５（リスク管理履歴データベース）とにより構成されている。リスク計算手段１１は、購買情報１２及びリスク負担率１３を元にして、部材毎の発注リスク（負担リスク）を計算し、今回の計算及びリスク管理履歴１５に保存された過去の計算内容との差が判るようにした調達リスク管理表１４を出力する。
リスク負担率１３は、部材毎にリスク負担率が異なり、例えば、プラスチック材料は、他への転用が可能なので、リスク負担率を低くし、プラスチック成形品は、他への転用が難しいので、リスク負担率を高くしている。また、リスク負担率１３は、部材の納期に近くなるほど高くなるように設定される。すなわち、部材及び発注取消しタイミングに応じて設定されている。
この調達リスク管理表１４には、図２、図３及び図４に示される３種類の管理表が含まれる。
【００１０】
図２は、この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムの最大キャンセルリスクの計算を示す図である。
図２では、発注キャンセル時に発注者側で全て負担をするときの計算例である。リリース番号は、調達リスク管理表の出力番号を表わしている。
図３は、この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムの調整キャンセルリスクの計算を示す図である。
図３では、発注当初の数量を基準にして、発注キャンセル時の発注者側の負担を計算するときの計算例である。リリース番号は、調達リスク管理表の出力番号を表わしている。
図４は、この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムの総量金額キャンセルリスクの計算を示す図である。
図４では、負担金額の多いリリース番号の調達リスク管理表に基づき、発注キャンセル時の発注者側の負担を計算するときの計算例である。リリース番号は、調達リスク管理表の出力番号を表わしている。
なお、図２〜図４の各表中の括弧内の数値は、そのリリース番号では過去領域になったもので、前回のリリース番号での数値により要求指示された部材が、この週以降に納入されるものであることを示している。
また、図２〜図４のリリース８時点のリスクを示す表中、変更不可欄は、Ｋ領域内（Ｆ領域を含む）で、各リスク計算パターンで計算する発生リスクを示し、注文欄は、Ｃ領域からＫ領域に変ることで発生するリスクを示している。
【００１１】
次に、動作について説明する。
この部材手配リスク管理システム１の運用に当っては、予め、調達部材毎に各取引先と、ある契約期間（例えば年、半年）における調達期間（調達リードタイム）、注文変更可能期間、注文変更不可能期間、及び納入予定日を基準として各キャンセルタイミングに合わせた発注側のキャンセル負担率を交渉し、決定しておく。このキャンセル負担率は、部材の各製造段階での流用度、汎用度にもとづき決定される。キャンセル負担率の交渉結果を、リスク負担率情報として、リスク負担率１３に登録しておく。
【００１２】
顧客からのフォーキャスト、市場動向、過去の実績などから先行きの需要動向を予測し、その結果を元に、生産計画２を作成する。この生産計画２に基づき、部材の調達リードタイムを元に、部材手配システムなどの所要量展開手段３により、既に調達されている在庫量、発注量を加味して、各生産計画単位（例えば週単位）の正味所要量、追加手配必要数、手配キャンセル必要数を算出し、正味手配量６とする。このとき、生産計画２は、計画見直しタイミングに合わせてローリングしていくため、計画見直しタイミング毎の算出結果を履歴情報として保持しておく。
【００１３】
次いで、各生産計画単位に、取引先への部材手配情報は、調達期間（調達リードタイム）、注文変更可能期間、注文変更不可能期間に応じて、ステータスが上がっていくが、それに合わせて上述のように登録した発注側のリスク負担率も変化するため、生産計画２の見直しタイミングに合わせて、各生産計画単位にリスク負担率を加味したキャンセルリスク数量、金額を算出する。このとき、生産計画２は、計画見直しタイミングに合わせてローリングしていくため、計画見直しタイミング毎の算出結果を、リスク管理履歴１５に保持しておく。
【００１４】
次に、リスク計算手段１１により、購買情報１２、リスク負担率１３に基づき、図２の最大キャンセルリスク、図３の調整キャンセルリスク及び図４の総量金額キャンセルリスクの３つのリスク金額を算出することにより、調達リスク管理表１４を作成し、出力する。
次に、リスク判断７で、この調達リスク管理表１４を元に、棚残計画値の状態を把握し、棚残金額への影響、Ｃ／Ｆ（Ｃ／Ｆ：キャッシュフロー）計画８の購入資金への影響を判断する。注文取消・過少手配９では、この結果を受け、部材手配の抑制、注文取消しを行い、想定内のリスク規模の調達オペレーションを実現する。
【００１５】
次に、リスク計算手段１１のリスク計算について、詳細に説明する。
図２は、発注キャンセル時に発注者側で全て負担をする最大キャンセルリスクの計算例であり、図２の場合では、次のような前提条件により計算される。発注期限（調達期間、調達リードタイム：Ｃ領域）を６０日、数量の変更は可能だが、他への転用ができないため、発注側の引き取り責任が１００％発生する期間である最大負担発生期限（Ｋ領域）を４５日、納入数量確定期間（Ｆ領域）を３０日とする。この納入数量確定期間は、輸送期間などのために最終的に納入数量が確定される期間で、注文変更不可能期間と同じである。
リスク負担率は、発注期限（Ｃ領域）では、３０％、最大負荷発生期限（Ｋ領域）以降１００％とする。また、注文単価は、１円／個、計画単位は、２週間とする。
【００１６】
このような前提条件により、図２の場合のリスク計算は、最大注文指示数に基づき、次のように行われる。
（１）納入期間（例えば９月１Ｗ−２Ｗ）毎に最大負担発生期限（Ｋ領域）の到達後の最大値を基準として、最新の取引先への指示数量との差をリスクとして評価する。但し、増分はマイナス評価しない（キャンセル可能な発注残部分を評価）。また、発注期限（Ｃ領域）から最大負担発生期限（Ｋ領域）に変わるときには、減少分のみを評価する。
図２の例では、リリース６のときに、
・１０月３Ｗ−４Ｗの納入期間で、Ｋ領域についてリリース５のときの２００個から１００個に減少（Ｋ領域リスク  １００個）した。
・１１月１Ｗ−２Ｗの納入期間で、Ｃ領域からＫ領域についてリリース５のときの２００個から１００個に減少（Ｃ領域リスク  １００個）した。
（２）現時点（リリース８）まで同様のリスク計算を行い、各リリースタイミングにおけるキャンセルリスク累計を算出する。
（３）リリースタイミング毎にその時点ですべて注残キャンセルしたときに発生する「リリース時点の負担分」と上記（２）で算出したキャンセルリスク累計の合計を負担数量合計とする。
この負担数量合計を用いて、図２の例では、
Ｋ領域について、２５０個＊１円＊１００％＝２５０円
Ｃ領域について、２００個＊１円＊３０％＝６０円
であり、キャンセルリスク金額（最大影響額）は、２５０円＋６０円＝３１０円となる。
【００１７】
次に、図３の調整キャンセルリスクの計算の場合について説明する。
図３は、発注当初の数量を基準にして、発注キャンセル時の発注者側の負担を計算する調整キャンセルリスクの計算例であり、図３の場合も前提条件は、図２の場合と同じである。図３の場合のリスク計算は、生産計画の最初の計画時の注文指示数に基づき、次のように行われる。
（１）納入期間（例えば９月１Ｗ−２Ｗ）毎に最大負担発生期限（Ｋ領域）に到達したときを基準として、最新の取引先への指示数量との差をリスクとして評価する（キャンセル可能な発注残部分を評価）。また、発注期限（Ｃ領域）から最大負担発生期限（Ｋ領域）に変わるときは、減少分のみを評価する。
図３の例では、リリース３のときに、
・９月１Ｗ−２Ｗの納入期間で、Ｋ領域について、リリース２のときの１００個から１５０個に増加（Ｋ領域リスク  −５０個）した。
・９月３Ｗ−４Ｗの納入期間で、Ｃ領域からＫ領域について、リリース２のときの１００個から１５０個に増加（Ｃ領域リスク  −５０個）した。
（２）現時点（リリース８）まで同様のリスク計算を行い、各リリースタイミングにおけるキャンセルリスク累計を算出する。
（３）リリースタイミング毎にその時点ですべて注残キャンセルしたときに発生する「リリース時点の負担分」と上記（２）で算出したキャンセルリスク累計の合計を負担数量合計とする。
この負担数量合計を用いて図３の例では、
Ｋ領域について、１５０個＊１円＊１００％＝１５０円
Ｃ領域について、１００個＊１円＊３０％＝３０円
であり、キャンセルリスク金額（初回確定数でのリスク金額）は、１５０円＋３０円＝１８０円となる。
【００１８】
次に、図４の総量金額キャンセルリスクの計算の場合について説明する。
図４は、負担金額の多いリリース番号の調達リスク管理表に基づき、発注キャンセル時の発注者側の負担を計算する総量金額キャンセルリスクの計算例であり、図４の場合も前提条件は、図２の場合と同じである。図４の場合のリスク計算は、次のように行われる。
（１）納入期間（例えば９月１Ｗ−２Ｗ）毎に既調達領域も含めて最大負担発生期限（Ｋ領域）の到達した範囲の数量を累計する（既調達分も含めた総数で評価）。また、発注期限（Ｃ領域）も各リリースの対象領域のみを評価する。
図４の例では、リリース５のときに、
・９月１Ｗ−２Ｗから１０月３Ｗ−４Ｗまでの納入期間で、Ｋ領域の累計は７００個（負担率評価  ７００個＊１円＊１００％＝７００円）である。
・１１月１Ｗ−２Ｗの納入期間で、Ｃ領域のリスクは２００個（Ｃ領域リスク  ２００個で、負担率評価  ２００個＊１円＊３０％＝６０円）である。
（２）同様にリリース番号毎に計算を行い、負担評価額が最大となる時点を最大負担金額として評価する（図４の例では、リリース５で、７６０円）。
（３）リリース８時点で、納入実績が５５０個（金額５５０円）なので、（２）で計算した最大負担金額との差分を算出し、リスク金額として評価する（負担額は、常に過去最大の金額で評価する）。
図４の例のキャンセルリスク金額（総量金額でのリスク）は、７６０円−５５０円＝２１０円となる。
このように、リスク計算手段１１は、図２、図３、図４に示すような３種類のリスクを計算して出力することにより、発注取消しのリスク判断をし易くなる。
【００１９】
実施の形態１によれば、計画見直しタイミングに合わせて、キャンセルタイミング時点のリスク負担率を加味したリスク規模を算出するため、想定以上のキャンセルリスクがある発注を軽減すると共に、キャンセルタイミングに合わせた注文取消し判断が可能となり、不要棚残を削減できる。
また、注文取消し判断に用いる判断データである調達リスク管理表を作成する業務を自動化することで、業務の効率化や、資料作成期間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムを示す構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムの最大キャンセルリスクの計算を示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムの調整キャンセルリスクの計算を示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１による部材手配リスク管理システムの総量金額キャンセルリスクの計算を示す図である。
【符号の説明】
【００２１】
１  部材手配リスク管理システム
２  生産計画
３  所要量展開手段
４  構成情報
５  発注残・在庫
６  正味手配量
７  リスク判断
８  Ｃ／Ｆ計画
９  注文取消・過少手配
１１  リスク計算手段
１２  購買情報
１３  リスク負担率
１４  調達リスク管理表
１５  リスク管理履歴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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