(57)【要約】【課題】  ガスバリア性及び耐熱水性に優れた樹脂組成物を得るにあたり、製造時及び成形時における優れたロングラン性を実現する製造法を提供すること。【解決手段】  樹脂原料を窒素ガスで置換した溶融押出機に導入して溶融混練し、エチレン−ビニルアルコール共重合体（Ａ）とポリアミド（Ｂ）とからなる樹脂組成物（Ｃ）を製造するに際し、該樹脂原料として、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）、ポリアミド樹脂（ｂ）及び該樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）からなる群より選ばれる少なくとも２種類を使用する樹脂組成物（Ｃ）の製造法であって、該樹脂原料を固体の状態で混合し、減圧下で脱気処理することを特徴とする樹脂組成物（Ｃ）の製造法。該押出機から吐出された溶融状態の樹脂組成物を、エアーナイフを使用して成形してフィルム又はシートを得ることも可能である。このとき、前記エアーナイフに使用する気体の酸素濃度を１６％以下とすることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂原料を不活性ガスで置換した押出機に導入して溶融混練し、エチレン−ビニルアルコール共重合体（Ａ）とポリアミド（Ｂ）とからなる樹脂組成物（Ｃ）を製造するに際し、該樹脂原料として、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）、ポリアミド樹脂（ｂ）及び該樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）からなる群より選ばれる少なくとも２種類を使用する樹脂組成物（Ｃ）の製造法であって、該樹脂原料を固体の状態で混合し、減圧下で脱気処理することを特徴とする樹脂組成物（Ｃ）の製造法。
【請求項２】
前記樹脂原料として、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）及びポリアミド樹脂（ｂ）の２種類を使用する、請求項１に記載の樹脂組成物（Ｃ）の製造法。
【請求項３】
前記エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）と前記ポリアミド樹脂（ｂ）のメルトフローレート（ｇ／１０分、２３０℃、２１６０ｇ荷重下で測定した値）の比が１／３０〜１／１である、請求項２に記載の樹脂組成物（Ｃ）の製造法。
【請求項４】
前記樹脂原料として、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）、ポリアミド樹脂（ｂ）及び樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）の３種類を使用する、請求項１に記載の樹脂組成物（Ｃ）の製造法。
【請求項５】
前記エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）と前記ポリアミド樹脂（ｂ）との重量比を、下記式（１）が満たされるように調節する、請求項４に記載の樹脂組成物（Ｃ）の製造法。
０．９５  ≦  ａｂ１／ａｂ２  ≦  １．０５      （１）
ここで、ａｂ１は使用するエチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）とポリアミド樹脂（ｂ）との重量比、ａｂ２は使用する樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）に含まれるエチレン−ビニルアルコール共重合体（Ａ’）とポリアミド（Ｂ’）との重量比である。
【請求項６】
前記エチレン−ビニルアルコール共重合体（Ａ）のエチレン含量が５〜６０モル％、ケン化度が９０％以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂組成物（Ｃ）の製造法。
【請求項７】
前記ポリアミド（Ｂ）がナイロン−６である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂組成物（Ｃ）の製造法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造法によって樹脂組成物（Ｃ）を製造し、前記押出機から溶融状態の樹脂組成物（Ｃ）を吐出し、さらにエアーナイフを使用して成形を行う、フィルム又はシートの製造法。
【請求項９】
前記エアーナイフに使用する気体の酸素濃度を１６体積％以下とする、請求項８に記載のフィルム又はシートの製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長時間運転（ロングラン）に適した樹脂組成物の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エチレン−ビニルアルコール共重合体（以下、ＥＶＯＨと略称することがある）とポリアミドとの樹脂組成物は、ＥＶＯＨに基くガスバリア性、耐油性及び耐溶剤性を有することに加え、ポリアミド樹脂に基く耐熱水性を有することから、その成形品は食品包装用のフィルム、シート、容器をはじめ、多種の用途に使用されている。しかしながら該樹脂組成物は、上記したような有用性を有する反面、溶融状態で両者が反応し、溶融成形を長時間にわたって行うと、押出機の吐出部やスクリュー等に樹脂劣化物が付着したり、成形品中にゲルが発生したりして、成形の続行が困難となる、いわゆる溶融成形時のロングラン性に劣るという問題点がある。また、多層包装体等の成形品がゲルを含有しているような場合には、これらをレトルト処理等の過酷な処理に供した場合に、デラミネーション等の外観不良が生じるという問題点がある。
【０００３】
これらの問題を解決すべく、これまでにも種々の樹脂組成物が提案されており、例えば、末端調整剤を使用して末端アミノ基量が末端カルボキシル基量よりも小さくなるように調整したカプロアミドを主成分とするポリアミド共重合体と、ＥＶＯＨとからなる樹脂組成物は、耐熱水性や延伸性等に優れ、特に包装材料を連続成形するのに適していることが知られている（特許文献１）。また、製造法についても、例えばＥＶＯＨとポリアミド樹脂とをそれぞれあらかじめ溶融して、溶融状態で混合し成形する方法が提案されており、該方法によって得られた樹脂組成物からなる成形体は、耐レトルト性を損なうことなく、ロングラン加工性に優れていることが知られている（特許文献２）。
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１７８４４７号公報
【特許文献２】特開平６−１９２５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、ガスバリア性及び耐熱水性に優れた樹脂組成物を得るにあたり、上記の文献に記載されているような、製造のコストアップが懸念される手法を採用しなくても、製造時及び成形時における優れたロングラン性を実現する製造法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者が鋭意検討した結果、上記の目的は、樹脂原料を不活性ガスで置換した押出機に導入して溶融混練し、エチレン−ビニルアルコール共重合体（Ａ）とポリアミド（Ｂ）とからなる樹脂組成物（Ｃ）を製造するに際し、該樹脂原料として、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ａ）、ポリアミド樹脂（ｂ）及び該樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）からなる群より選ばれる少なくとも２種類を使用する樹脂組成物（Ｃ）の製造法であって、該樹脂原料を固体の状態で混合し、減圧下で脱気処理することを特徴とする樹脂組成物（Ｃ）の製造法により達成されることが見出された。
【０００７】
上記の製造法において、樹脂原料としてＥＶＯＨ樹脂（ａ）及びポリアミド樹脂（ｂ）の２種類を使用することが好ましい。この実施態様（第１の実施態様）では、熱履歴のある樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）を使用しないので、溶融成形時のロングラン性の観点から有利である。さらにこのとき、該ＥＶＯＨ樹脂（ａ）と該ポリアミド樹脂（ｂ）のメルトフローレート（ｇ／１０分、２３０℃、２１６０ｇ荷重下で測定した値）の比は、両者の相容性の観点から、１／３０〜１／１の範囲であることが好ましい。
【０００８】
一方、上記の製造法において、樹脂原料としてＥＶＯＨ樹脂（ａ）、ポリアミド樹脂（ｂ）及び樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）の３種類を使用する実施態様（第２の実施態様）は、原料を無駄なく利用するという観点から好ましい。さらにこのとき、ひとつの製造ラインで回収物（ｃ）を効率良く消費するために、ＥＶＯＨ樹脂（ａ）とポリアミド樹脂（ｂ）との重量比を、下記式（１）が満たされるように調節することが好ましい。
０．９５  ≦  ａｂ１／ａｂ２  ≦  １．０５      （１）
ここで、ａｂ１は、使用するＥＶＯＨ樹脂（ａ）とポリアミド樹脂（ｂ）との重量比（ａ／ｂ）、ａｂ２は、使用する樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）に含まれるＥＶＯＨ（Ａ’）とポリアミド（Ｂ’）との重量比（Ａ’／Ｂ’）である。
【０００９】
好適な実施態様においては、樹脂組成物（Ｃ）に含まれるＥＶＯＨ（Ａ）のエチレン含量は５〜６０モル％、ケン化度は９０％以上である。また、好適な実施態様においては、樹脂組成物（Ｃ）に含まれるポリアミド（Ｂ）はナイロン−６である。これらの樹脂を選択することにより、容易かつ安価に入手可能な原料から、ガスバリア性、耐熱水性等の諸物性のバランスがとれた樹脂組成物（Ｃ）を得ることができる。
【００１０】
本発明は、上記のいずれかの製造法によって樹脂組成物（Ｃ）を製造し、前記押出機から溶融状態の樹脂組成物（Ｃ）を吐出し、さらにエアーナイフを使用して成形を行う、フィルム又はシートの製造法をも包含する。この製造法を採用すると、樹脂組成物（Ｃ）のペレットを経由する製造法に比べて、ペレット化及びペレットの溶融の工程を省略することができる。さらにこのとき、フィルム又はシート製造におけるロングラン性の観点から、エアーナイフに使用する気体の酸素濃度を１６体積％以下とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の樹脂組成物（Ｃ）の製造法は、製造時及び成形時における長期間運転（ロングラン）に適している。また、本発明の製造法によって得られたフィルム、シート等の成形品は品質が優れており、各種食品等のレトルト包装材として有用である。そして、本発明の製造法は従来の方法と比較するとコストの点で非常に有利である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明の製造法において、樹脂原料として使用されるＥＶＯＨ樹脂（ａ）は、エチレン−ビニルエステル共重合体をケン化したものであれば、任意のものを含む。ビニルエステルとしては酢酸ビニルが代表例として挙げられるが、その他のビニルエステル、例えばプロピオン酸ビニル、ピバリン酸ビニル等の脂肪酸ビニルエステル類も使用することができる。
【００１３】
本発明の目的に適合するものとして、ＥＶＯＨ樹脂（ａ）のエチレン含量は好適には５〜６０モル％、より好適には１５〜５５モル％、さらにより好適には２０〜５０モル％である。エチレン含量が５モル％未満では、溶融成形性が不十分となるおそれがある。一方、エチレン含量が６０モル％を越えるとガスバリア性が不十分となるおそれがある。また、ＥＶＯＨ樹脂（ａ）のケン化度は好適には９０モル％以上、より好適には９５モル％以上、さらにより好適には９９モル％以上である。ケン化度が９０モル％未満では、高湿度下におけるガスバリア性が低下するおそれがある。
【００１４】
ＥＶＯＨ樹脂（ａ）はさらに少量の共重合成分を含んでいてもよい。このような共重合成分としては、プロピレン、イソブテン、４−メチルペンテン−１、ヘキセン、オクテン等のα−オレフィン；イタコン酸、メタクリル酸、アクリル酸、無水マレイン酸等の不飽和カルボン酸、その塩、その部分又は完全エステル、そのニトリル、そのアミド及びその無水物；ビニルトリメトキシシラン等のビニルシラン系化合物：不飽和スルホン酸及びその塩；等が挙げられる。また、ＥＶＯＨ樹脂（ａ）は、本発明の目的を阻害しない範囲でホウ素化合物、アルカリ金属塩、リン酸化合物を含んでいても差し支えない。
【００１５】
ＥＶＯＨ樹脂（ａ）のメルトフローレート（ｇ／１０分、２３０℃、２１６０ｇ荷重下で測定した値）としては、０．１〜１００ｇ／１０分の範囲が例示される。
【００１６】
本発明の製造法において、樹脂原料として使用されるポリアミド樹脂（ｂ）は、特に限定されるものではないが、例えば、ナイロン−６（ポリカプロアミド）、ナイロン−１１（ポリウンデカンアミド）、ナイロン−１２（ポリラウリルラクタム）、ナイロン−６，６（ポリヘキサメチレンアジパミド）、ナイロン−６，１０（ポリヘキサメチレンセバカミド）等の脂肪族ポリアミド単独重合体；ナイロン−６／１２（カプロアミド／ラウリルラクタム共重合体）、ナイロン−６／１１（カプロアミド／ω−アミノウンデカン酸共重合体）、ナイロン−６／９（カプロアミド／ω−アミノノナン酸共重合体）、ナイロン−６／６，６（カプロアミド／ヘキサメチレンアジパミド共重合体）、ナイロン−６／６，６／６，１０（カプロアミド／ヘキサメチレンアジパミド／ヘキサメチレンセバカミド共重合体）等の脂肪族ポリアミド共重合体；ＭＸ−ナイロン（ポリメタキシリレンアジパミド）、ナイロン−６Ｔ／６Ｉ（ヘキサメチレンテレフタラミド／ヘキサメチレンイソフタラミド共重合体）等の芳香族ポリアミドが挙げられる。これらのポリアミド樹脂は、それぞれ単独で用いることもできるし、２種以上を混合して用いることもできる。
【００１７】
これらのポリアミド樹脂の中で、本発明に最も好適なものとしてはナイロン−６が挙げられ、次いでナイロン−６／１２が挙げられる。ナイロン−６／１２を使用する場合、６成分（カプロアミド）と１２成分（ラウリルラクタム）の組成比は特に限定されるものではないが、６成分が９５〜７０重量％、１２成分が５〜３０重量％の範囲であることが熱安定性の点から好ましい。
【００１８】
本発明の第１の実施態様においては、上記のＥＶＯＨ樹脂（ａ）及びポリアミド樹脂（ｂ）の２種類を樹脂原料として使用して、ＥＶＯＨ（Ａ）とポリアミド（Ｂ）とからなる樹脂組成物（Ｃ）を製造する。この場合、樹脂組成物（Ｃ）に含まれるＥＶＯＨ（Ａ）及びポリアミド（Ｂ）は、樹脂原料であるＥＶＯＨ樹脂（ａ）及びポリアミド樹脂（ｂ）にそれぞれ対応する。すでに述べたように、この実施態様では、熱履歴のある樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）を樹脂原料として使用しないので、該回収物（ｃ）を使用する第２の実施態様と比較すると、溶融成形時のゲル等の発生頻度が低く、ロングラン性がより良好となる。
【００１９】
この場合において、ポリアミド樹脂（ｂ）のメルトフローレート（ｇ／１０分、２３０℃、２１６０ｇ荷重下で測定した値）としては、特に制限はないが、前述のＥＶＯＨ樹脂（ａ）と該ポリアミド樹脂（ｂ）のメルトフローレートの比が１／３０〜１／１の範囲であることが好ましく、１／３０〜１／３がより好ましく、１／２０〜１／５がさらにより好ましい。該比率が１／１より大きい場合には、得られる樹脂組成物からフィルム又はシートを製造する際に、厚み精度が不足するおそれがある。一方、該比率が１／３０より小さい場合には、得られる樹脂組成物の耐熱水性が不十分となるおそれがある。
【００２０】
本発明の第１の実施態様においては、まず、樹脂原料であるＥＶＯＨ樹脂（ａ）及びポリアミド樹脂（ｂ）を固体の状態で混合する。具体的には、樹脂原料のペレット、チップ、粉体等の固体を、タンブラー等を使用して充分に混合する。このときのＥＶＯＨ樹脂（ａ）／ポリアミド樹脂（ｂ）の混合重量比は、目標とする樹脂組成物（ｃ）の性状によって調節すべきであるが、おおむね６５／３５〜９５／５の範囲である。該混合重量比が６５／３５より小さい場合、すなわち、ポリアミド樹脂（ｂ）が多すぎる場合、得られる樹脂組成物のガスバリア性及び透明性が不十分となるおそれがある。一方、該混合重量比が９５／５より大きい場合、すなわち、ＥＶＯＨ樹脂（ａ）が多すぎる場合、得られる樹脂組成物の耐熱水性及び耐衝撃性が不足するおそれがある。
【００２１】
次いで、得られた混合物を、減圧下で脱気処理する。このような簡便な操作の有無が、得られる樹脂組成物の溶融成形時のロングラン性に顕著に影響を及ぼすことは、意外な発見であった。この現象のメカニズムは充分に解明されていないが、上記の操作によって、樹脂原料に含まれる水分及び低揮発分、さらには樹脂原料に溶解又は付着している酸素が除去され、引き続き行われる溶融混練における樹脂原料の熱劣化が最小限に抑えられることが、得られる樹脂組成物の溶融成形時のロングラン性に大きく寄与しているものと推定される。
【００２２】
上記の脱気処理には、真空乾燥機等の公知の設備が使用できる。このときの外気圧との圧力差は、０．０６７ＭＰａ（約５００ｍｍＨｇ）以上であることが好ましく、０．０９３ＭＰａ（約７００ｍｍＨｇ）以上がより好ましい。また、脱気の際の温度は５０〜１００℃の範囲が、脱気時間は３〜２４時間の範囲が、それぞれ好ましい。脱気処理においてこれらの条件が満たされない場合、得られる樹脂組成物の溶融成形時のロングラン性が不十分となるおそれがある。
【００２３】
脱気処理の後、樹脂原料の混合物を押出機に導入して溶融混練する。押出機としては、単軸押出機、二軸押出機のいずれも使用可能である。このとき、押出機内を窒素等の不活性ガスで置換することが必要である。この操作が行われない場合、溶融混練において樹脂原料の酸化劣化が進行し、得られる樹脂組成物にゲル等が発生する。
【００２４】
押出機内を不活性ガスで置換する方法としては、押出機のホッパー下部から不活性ガスを押出機内に導入する方法、押出機のスクリュー自体に設けられた孔から不活性ガスを導入する方法等、公知の方法が使用できる。混練温度としては、ＥＶＯＨ樹脂（ａ）及びポリアミド樹脂（ｂ）のうち、融点の高い方の樹脂原料の融点よりも、１０〜５０℃高い温度が好ましい。混練時間は、長い方が良い結果を得られるが、樹脂組成物の酸化防止及び生産効率の観点から、０．１〜２０分が好ましい。
【００２５】
このようにして、樹脂組成物（Ｃ）が得られる。樹脂組成物（Ｃ）には、ＥＶＯＨ（Ａ）、ポリアミド（Ｂ）以外に、本発明の効果が阻害されない範囲において、可塑剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、着色剤、フィラー、タルク、ハイドロタルサイト類化合物を配合することができる。これらの成分は、上記の製造法の工程において添加してもよいし、上記の溶融混錬の後に別途添加してもよい。
【００２６】
得られた樹脂組成物（Ｃ）は、一旦ペレットとしてもよいが、溶融状態のまま直接成形に供するほうが、成形品の製造工程の一部を省略できて有利である。特に、押出機から溶融状態の樹脂組成物（Ｃ）を吐出し、さらにエアーナイフを使用してフィルム又はシートを成形する工程は有用である。エアーナイフを使用することにより、得られるフィルム又はシートの厚みが均一となる。このとき、エアーナイフに使用する気体の酸素濃度を１６体積％以下とすることが好ましい。具体的には、空気中の酸素を脱酸素剤等を使用して取り除いてから使用したり、空気を窒素等の不活性ガスで希釈して使用することができる。この操作を行わない場合、溶融状態の樹脂組成物（Ｃ）の表面が酸素に曝されて酸化劣化が進行するおそれがある。
【００２７】
本発明の第２の実施態様においては、上記のＥＶＯＨ樹脂（ａ）、ポリアミド樹脂（ｂ）及び本発明の製造法によって得られる樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）の３種類を樹脂原料として使用し、ＥＶＯＨ（Ａ）とポリアミド（Ｂ）とからなる樹脂組成物（Ｃ）を製造する。この場合、樹脂組成物（Ｃ）に含まれるＥＶＯＨ（Ａ）は、樹脂原料であるＥＶＯＨ樹脂（ａ）と、回収物（ｃ）に含まれているＥＶＯＨ（Ａ’）の混合物であり、樹脂組成物（Ｃ）に含まれるポリアミド（Ｂ）は、樹脂原料であるポリアミド樹脂（ｂ）と、回収物（ｃ）に含まれているポリアミド（Ｂ’）の混合物である。すでに述べたように、この実施態様では、樹脂原料を無駄なく利用するので、第１の実施態様と比較すると、廃棄物の量を低減することができ、コスト的にも有利である。
【００２８】
この場合において、回収物として、本発明の製造法によって得られた樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）を使用することが極めて重要である。本発明の製造法以外の製造法によって得られた樹脂組成物の回収物を使用した場合は、後述する実施例及び比較例から明らかなように、溶融成形中にブツの発生が頻発する。
【００２９】
上記の回収物としては、ペレット、チップ、粉体の他、フィルム、シート等の切り落とされた端部、カップ、トレイ等の成形品の不良品等が挙げられる。これらの回収物は、回収された形状のまま樹脂原料として使用してもよいが、ＥＶＯＨ樹脂（ａ）及びポリアミド樹脂（ｂ）と混合する際の利便性を考慮すると、適当な大きさに粉砕して使用することが好ましい。
【００３０】
上記の回収物は、それが発生した製造ラインにおいて再利用することが好ましい。この場合、回収物は発生と同時に効率良く消費されるので、長期間保管する必要がなく、省スペース化の点で有利である。このとき、得られる樹脂組成物（Ｃ）中のＥＶＯＨ（Ａ）とポリアミド（Ｂ）との重量比を所定の数値に保つため、回収物（ｃ）と同時に樹脂原料として使用されるＥＶＯＨ樹脂（ａ）とポリアミド樹脂（ｂ）との重量比を、下記式（１）が満たされるように調節することが好ましい。
０．９５  ≦  ａｂ１／ａｂ２  ≦  １．０５      （１）
ここで、ａｂ１は、使用するＥＶＯＨ樹脂（ａ）とポリアミド樹脂（ｂ）との重量比、ａｂ２は、使用する樹脂組成物（Ｃ）の回収物（ｃ）に含まれるＥＶＯＨ（Ａ’）とポリアミド（Ｂ’）との重量比である。
【００３１】
なお、回収物（ｃ）を別の製造ラインで再利用する場合、又は、一旦保存して再利用する場合には、必ずしも上記の第２の実施態様の製造法を採用する必要はなく、例えばＥＶＯＨ樹脂（ａ）と回収物（ｃ）の２種類を樹脂原料として使用（第３の実施態様）したり、ポリアミド樹脂（ｂ）と回収物（ｃ）の２種類を樹脂原料として使用（第４の実施態様）することも可能である。
【００３２】
本発明の第２、第３及び第４の実施態様においても、樹脂組成物（Ｃ）の製造は第１の実施態様と同様にして行われる。まず、それぞれの実施態様に対応する樹脂原料を固体の状態で混合する。このときの樹脂原料の混合重量比は、最終的に樹脂組成物（Ｃ）中のＥＶＯＨ（Ａ）とポリアミド（Ｂ）との重量比がおおむね６５／３５〜９５／５の範囲となるように調節される。また、回収物（ｃ）の量は、樹脂原料の全重量に対して、５〜５０重量％の範囲であることが好ましい。
【００３３】
続いて、減圧下での脱気処理、不活性ガスで置換された押出機中での溶融混錬、さらに場合によってはフィルム、シートの成形が行われるが、これらの工程はいずれも、すでに述べた第１の実施態様と同様にして行うことができる。このようにして得られた樹脂組成物（Ｃ）には、ＥＶＯＨ（Ａ）、ポリアミド（Ｂ）以外に、本発明の効果が阻害されない範囲において上述の可塑剤等の添加剤を配合することができる。
【００３４】
以下、実施例により本発明をさらに説明するが、本発明はこれにより何ら限定されるものではない。なお、実施例・比較例における試験方法は、以下の方法に従った。
【００３５】
１．メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＪＩＳ  Ｋ  ６９２２に準じてメルトインデクサー（東洋精機製作所製、ＮＯ．５２２、Ａタイプ）を用いて、温度２３０℃、荷重２１６０ｇで測定した（ｇ／１０分）。
【００３６】
２．フィルムに存在するゲルの個数
樹脂組成物の単層フィルム１００ｃｍ２当たりに存在する、直径０．２ｍｍ以上のゲルの個数を目視検査によって求め、３枚のフィルムの平均数をゲルの個数とした。
【００３７】
３．耐熱水性
水１８０ｇと天ぷら油２０ｇの混合液を、下記に示す積層フィルムからなる袋に入れて熱シールし、日阪製作所製の加熱殺菌装置（通称：レトルト装置）ＲＣＳ−４０ＲＴＧＮ型を用いて処理した。処理条件は、１２０℃、３０分間加熱のスチーム式とした。耐熱水性を以下の基準にて評価した。なお、ゲルの周辺のデラミネーションは本試験で評価すべき耐熱水性とは無関係なので、評価の対象外とした。
○  …袋の形態が保持されており、かつ、白化は認められない
△  …袋の形態が保持されているが、僅かに白化している
×  …袋の形態が保持されず、かつ、白化している
【実施例１】
【００３８】
ＥＶＯＨ（エチレン含有量：２７モル％、鹸化度：９９．７％、ＭＦＲ：７．２ｇ／１０分（２３０℃、２１６０ｇ荷重）、融点：１９１℃）７０重量部と、ナイロン−６（宇部興産株式会社製「ＵＢＥナイロン１０１１Ｆ」、ＭＦＲ：８４．０ｇ／１０分（２３０℃、２１６０ｇ荷重）、融点：２１５℃）３０重量部とをタンブラーで一括混合した。該混合物を温度６０℃、１０ｍｍＨｇ（外気圧との圧力差：７５０ｍｍＨｇ）で１０時間脱気した後、混練部付き単軸溶融押出機（シリンダー直径２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２６）を用いて、該押出機のホッパー下部から窒素ガスを１リットル／分（樹脂吐出量の５０倍）の割合で流して、押出機内を窒素置換しながら該混合物を溶融混練し、１．２ｋｇ／時の割合で接続した３００ｍｍ幅のコートハンガーダイから吐出させ、エアーナイフを使用して厚み１５μｍの単層フィルムを作成した。ここで、成膜温度は２４０℃、ダイ温度は２２５℃とした。なお、エアーナイフの気体中の酸素濃度を１５体積％とした。得られた単層フィルムに存在するゲルの個数を上述した方法によって計測したところ、製膜開始１時間後に得られたフィルムでは２０個、４時間後に得られたフィルムでは４０個であった。結果を表１に示す。
【００３９】
次に、上記の単層フィルムを用いてドライラミネーション法により延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製「エンブレムＯＮ−ＲＴ」、厚さ１５μｍ）／単層フィルム（厚さ１５μｍ）／無延伸ポリプロピレンフィルム（東セロ株式会社製「トーセロＣＰ」ＲＸＣ−１８、厚さ６０μｍ）の層構成を有する積層フィルムを作成した。接着剤は、武田薬品工業株式会社製「タケラック」Ａ３８５／Ａ５０を用い、塗布量を固形分４ｇ／ｍ２とし、温度７０℃でラミネートした。得られた多層フィルムを上述した方法によって耐熱水性の試験に供したところ、評価は○であった。結果を表１に示す。
【実施例２】
【００４０】
実施例１で使用したＥＶＯＨ６３重量部、実施例１で使用したナイロン−６  ２７重量部、及び実施例１で得られた単層フィルムの粉砕品１０重量部をタンブラーで一括混合した。実施例１と同様にして単層フィルムを作成し、ゲルの個数を計測したところ、製膜開始１時間後に得られたフィルムでは３０個、４時間後に得られたフィルムでは７０個で、回収した単層フィルムを混合しているにもかかわらずゲルの発生は少なかった。次に、実施例１と同様にして積層フィルムを作成し、耐熱水性の試験に供したところ、評価は○であった。以上の結果をまとめて表１に示す。
【００４１】
比較例１
樹脂混合物の脱気及び押出機内の窒素置換をいずれも行わず、かつ、エアーナイフの気体として空気を使用した以外は、実施例１と同様にして単層フィルムを作成し、ゲルの個数を計測したところ、製膜開始１時間後に得られたフィルム、４時間後に得られたフィルムのいずれにおいて１００個を超えており、長期運転性に劣ることが分かった。該フィルムは実用性に欠けると判断されたので、耐熱水性の試験は実施しなかった。以上の結果をまとめて表１に示す。
【００４２】
比較例２
単層フィルムの粉砕品として、実施例１で得られたフィルムに由来するものに代えて比較例１で得られたフィルムに由来するものを使用した以外は、実施例２と同様にして単層フィルムを作成し、ゲルの個数を計測したところ、製膜開始１時間後に得られたフィルム、４時間後に得られたフィルムのいずれにおいて１００個を超えており、長期運転性に劣ることが分かった。この結果は、回収物を再利用する場合には、その回収物の製造方法にも留意する必要があることを示している。該フィルムは実用性に欠けると判断されたので、耐熱水性の試験は実施しなかった。以上の結果をまとめて表１に示す。
【００４３】
【表１】
2005271460.tif 000002