(57)【要約】【課題】ダミーシールが形成される基板上に段差があっても、安定したダミーシール幅を確保し、滴下注入方式による貼り合わせを行っても、均一なセルギャップを確保することができ、歩留まりを向上させることができ、高い表示品位を得ることができる多数個取りの液晶表示装置の製造方法、及び液晶表示装置を提供すること。【解決手段】一対の基板の少なくとも一方の基板1の表面に複数の液晶パネルの液晶充填領域2に対応するようにシール材にて枠状のシール形成部3を複数形成し、該複数のシール形成部内の基板面上に液晶を滴下し、減圧下で一方の基板1ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う多数個取りの液晶表示装置の製造方法であって、複数の液晶パネルの液晶充填領域2内にはセルギャップを規定するギャップ材を入れず、シール形成部3のシール材の中にギャップ材を含ませ、少なくとも一方の基板1の周辺部に、複数の液晶パネルの全ての液晶充填領域2を囲むように、ギャップ材を含まないダミーシール4を閉ループに形成したものである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板の少なくとも一方の表面に複数の液晶パネルの液晶充填領域に対応するようにシール材にて枠状のシール形成部を複数形成し、この基板面上の該複数のシール形成部内に液晶を滴下し、減圧下で一方の基板ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う多数個取りの液晶表示装置の製造方法であって、
前記複数の液晶パネルの液晶充填領域内には前記液晶パネルのセルギャップを規定するギャップ材を含ませず、前記シール形成部のシール材の中に前記のセルギャップを規定するギャップ材を含ませ、
前記少なくとも一方の基板の周辺部に、前記複数の液晶パネルの液晶充填領域を囲むように、セルギャップを均一にするためのダミーシールを形成し、該ダミーシールのシール材の中には前記のセルギャップを規定するギャップ材を含まないようにした
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
一対の基板間に液晶の封入された複数の液晶パネルが形成され、前記液晶の中にはセルギャップを規定するギャップ材を含まない構成の多数個取りの液晶表示装置用基板であって、
前記複数の液晶パネルのそれぞれの液晶充填領域に液晶を封入するために枠状に設けられた複数のシール形成部であって、そのシール材の中にはセルギャップを規定するギャップ材を含んだ複数のシール形成部と、
前記少なくとも一方の基板の周辺部に、前記複数の液晶パネルの複数のシール形成部を囲むように形成される、セルギャップを均一にするためのダミーシールであって、そのシール材の中には前記のセルギャップを規定するギャップ材を含まないダミーシールと、
を具備したことを特徴とする液晶表示装置用基板。
【請求項３】
請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法を用いて製造されたことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の製造方法、及び液晶表示装置に関し、より詳しくは、基板上にシール材を用いて複数の液晶パネルの表示部に対応した複数のシール部を枠状に形成し、各シール部に液晶を滴下して対向する基板との間に複数の液晶層を形成する多数個取りの液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置用基板及び液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一対の基板間に液晶層を形成する方法としては、真空注入法のほかに、滴下注入法が知られている。滴下注入法は、一対の基板間、例えば素子基板と対向基板間に、複数の液晶パネルに対応した複数の液晶層を形成する、多数個取りが可能な液晶表示装置を製造する際に用いられる方法である。
【０００３】
滴下注入法は、一方の基板にシール材を用いて枠状の複数のシール部を形成した後、複数のシール部内に液晶を滴下し、もう一方の基板を減圧下で重ね合せ、複数の液晶層を形成し、シール部を硬化することによって、基板の貼合せと液晶の注入及び封止とをほぼ同時に行なえ、短時間で液晶層の形成ができる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−３１１３４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、基板間にシール材にて形成される表示領域に充填される液晶の中にスペーサー等のセルギャップを規定するギャップ材を含む構成となっているので、表示品位が低下するという問題がある。そこで、液晶の中にスペーサーを入れず、表示領域を囲っているシール部のシール材の中にスペーサーを入れた構成とすると、セルギャップについて充分な均一性が得られない場合がある。このために、枠状のシール部のシール材の中にスペーサーを入れた構成とする一方、基板間の加圧力を増すために、基板の周辺部に基板上の全ての液晶パネルを囲うように、前記シール部と同様なスペーサーを含んだシール材を用いてダミーシールを閉ループに形成すると、基板の周辺部は本来パターン形成に不要な領域であるために段差（凹凸）があることが多く、段差（凹凸）があるところにシール材中のスペーサーが乗るとダミーシール幅が広がったり狭くなったりして、ダミーシール切れを生じるなどの悪影響を及ぼす結果、均一なセルギャップを形成することができないという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので、ダミーシールが形成される基板上に段差があっても、安定したダミーシール幅を確保し、滴下注入方式による多数個取りが可能な貼り合わせを行っても、各セルについて均一なセルギャップを確保して、歩留まりを向上でき、高い表示品位を得ることができる多数個取りの液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置用基板及び液晶表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明による液晶表示装置の製造方法は、一対の基板の少なくとも一方の表面に複数の液晶パネルの液晶充填領域に対応するようにシール材にて枠状のシール形成部を複数形成し、この基板面上の該複数のシール形成部内に液晶を滴下し、減圧下で一方の基板ともう一方の基板とを貼り合せて液晶層を形成する多数個取りの液晶表示装置の製造方法であって、前記複数の液晶パネルの液晶充填領域内には前記液晶パネルのセルギャップを規定するギャップ材を含ませず、前記シール形成部のシール材の中に前記のセルギャップを規定するギャップ材を含ませ、前記少なくとも一方の基板の周辺部に、前記複数の液晶パネルの液晶充填領域を囲むように、セルギャップを均一にするためのダミーシールを形成し、該ダミーシールのシール材の中には前記のセルギャップを規定するギャップ材を含まないようにしたことを特徴とする。
【０００７】
本発明のこのような製造方法によれば、基板周辺部に配線やパターンの段差が存在していてもこの段差によらず安定したダミーシールの幅を確保することができ、均一なセルギャップを形成できると共に、ダミーシール切れの虞が少なくなり、歩留まりが向上する。
【０００８】
本発明による液晶表示装置用基板は、一対の基板間に液晶の封入された複数の液晶パネルが形成され、前記液晶の中にはセルギャップを規定するギャップ材を含まない構成の多数個取りの液晶表示装置用基板であって、前記複数の液晶パネルのそれぞれの液晶充填領域に液晶を封入するために枠状に設けられた複数のシール形成部であって、そのシール材の中にはセルギャップを規定するギャップ材を含んだ複数のシール形成部と、前記少なくとも一方の基板の周辺部に、前記複数の液晶パネルの複数のシール形成部を囲むように形成される、セルギャップを均一にするためのダミーシールであって、そのシール材の中には前記のセルギャップを規定するギャップ材を含まないダミーシールと、を具備したものである。
【０００９】
本発明のこのような構成によれば、基板周辺部に配線やパターンの段差が存在していてもこの段差によらず安定したダミーシールの幅を確保することができ、均一なセルギャップを形成できると共に、ダミーシール切れの虞が少なくなり、歩留まりが向上する。滴下注入方式による貼り合わせを行っても、均一なセルギャップを確保することができる。
【００１０】
さらに、本発明による液晶表示装置は、上記の液晶表示装置の製造方法を用いて製造されることを特徴とする。
【００１１】
本発明のこのような構成によれば、均一なセルギャップを確保することができるので、高い表示品質を有する液晶表示装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１３】
本発明の実施の形態は、一対の基板の少なくとも一方の表面に複数の液晶パネルの液晶充填領域に対応するようにシール材を用いて枠状のシール形成部を複数形成し、この基板面上の複数のシール形成部内に液晶を滴下し、減圧下（真空中）で一方の基板ともう一方の基板とを貼り合せて液晶封入を行う多数個取りの液晶表示装置の製造方法であり、複数の液晶パネルの液晶充填領域内にはセルギャップを規定するギャップ材を含ませず、前記シール形成部のシール材の中にセルギャップを規定するギャップ材を含ませ、少なくとも一方の基板の周辺部に、複数の液晶パネルの液晶充填領域を囲むように、セルギャップを均一にするためのダミーシールを形成し、該ダミーシールのシール材の中にはセルギャップを規定するギャップ材を含まないようにした。これによって基板周辺部に配線やパターンの段差が存在していてもこの段差によらず安定したダミーシールの幅を確保することができ、基板全体の加圧力を上げて、均一なセルギャップを形成できると共に、ダミーシール切れの虞が少なく、歩留まりを向上できる。
【実施例１】
【００１４】
図１は本発明の実施例１の液晶表示装置の製造方法における基板のシール形成面（液晶充填面）を示す斜視図である。
【００１５】
図１において、符号１は、例えば丸形状の基板であり、液晶表示装置における素子を構成するものである。この素子基板１に対面するようにして図示しない対向基板５（図２，図３参照）が配設されることになる。基板１は例えば２００〜３００mm径の大きさを有している。基板１，５としては、ガラス基板（透過性又は反射性）やシリコン基板を用い、形状は丸形以外の形状であってもよい。両方の基板が丸形状或いは長方形状であってもよく、また一方の基板が丸形状、もう一方の基板が長方形状であってもよい。
【００１６】
素子基板１の表面には、基板に形成する複数の液晶パネルそれぞれの表示領域（液晶充填領域でもある）２に対応するようにシール材にてシール形成部（以下、メインシールという）３を枠状（図では四角形状）に複数個形成している。各々のメインシール３は、例えば対角２インチ程度或いはそれ以下の大きさの四角形状を有し、注入口のない液晶の充填領域として形成される。メインシール３には、スペーサー等のセルギャップを規定する部材、例えばビーズが混入してある。液晶充填領域２に充填される液晶６（図２，図３参照）にはセルギャップを規定する部材、例えばビーズは混入していない。
【００１７】
基板１上に形成される複数の液晶パネルの全てのメインシール３を取り囲むように、第１のダミーシール４を閉ループに形成している。ダミーシール４には、スペーサー等のセルギャップを規定する部材、例えばビーズが混入していない。
【００１８】
上記のメインシール３及びダミーシール４は全て、始点と終点が一致する閉区間（閉ループ）を形成するように、例えばディスペンサーやスクリーン印刷にて形成される。
【００１９】
上記のメインシール３及びダミーシール４としては、例えば紫外線熱併用硬化樹脂が用いられる。
【００２０】
次に、図２及び図３を参照して、本発明の実施例１の作用及び効果について説明する。
【００２１】
図２及び図３は素子基板１（図１参照）と対向基板５とを貼り合せて形成される、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置の側断面図（図１のＡ−Ａ線断面に相当）を示している。図２は基板上に形成した液晶パネル領域の全てを除く周辺部にパターン段差として凸部８がある場合を示し、図３は基板上に形成した液晶パネル領域の全てを除く周辺部にパターン段差として凹部９がある場合を示している。図２において、(a)は本発明の実施例、(b)は従来技術の問題点を示している。
【００２２】
図２(a)及び図３の断面図において、素子基板１と対向基板５の間には、複数の液晶パネルの表示領域２を区画するメインシール３が形成されている。基板１，基板５間の間隔ｄ1は例えば３μｍである。メインシール３は、ビーズのようなギャップ材７が混入したシール材にて閉ループに形成されており、該閉ループ内には液晶６が滴下注入装置（図示せず）にて充填（滴下注入）されている。複数の液晶パネルに対応した複数のメインシール３のうちの最外周の複数のメインシールに対して必要な距離ｄ2を隔ててギャップ材を含まないダミーシール４が形成されている。必要な距離とは、少なくとも液晶パネルを形成するのに必要な間隔以上の距離を意味する。個々の液晶パネルの大きさは、液晶充填領域として区画するメインシール３の枠形状よりも大きく形成されている。ダミーシール４は、基板１，５の最外周近辺に形成されていてもよい。ダミーシール４の幅ｄ3は例えば５００μｍ、高さはｄ1＝３μｍである。基板１，５に形成される複数の液晶パネルで互いに隣接する液晶パネルの表示領域を区画するメインシール３，３間の間隔は、例えば同じ距離ｄ4に設定されている。
【００２３】
第１のダミーシール４と最外周のメインシール３との間隔ｄ2を、隣接する液晶パネルのメインシール３，３間の間隔ｄ4とを同じ（即ちｄ2＝ｄ4）に設定すると、領域２に液晶滴下後、素子基板１に対して対向基板５を減圧下（真空中）で貼り合せて液晶層６を形成した後、大気に解放したときに、各々の液晶パネルにおける枠状のメインシールには均等な加圧力が加わり、セルギャップの均一化を図ることができる。
【００２４】
基板の周辺部に、ビーズ等のギャップ材７を含まない本発明実施例１のダミーシール４に代えて、ビーズ等のギャップ材７を含んだダミーシール４’を用いてセルギャップの均一化を図ると、図２(b)に示すような不具合を生じる場合がある。
【００２５】
素子基板１の周辺部分にパターン段差として凸部８がある場合は、凸部８にダミーシール４’に含まれているギャップ材７が重なると、図２(b)のように基板周辺部分の基板１，５間の間隔が広がりセルギャップが均一にならない。
【００２６】
これに対して、本発明の実施例１のようにダミーシール４にギャップ材７を含まないようにすると、図２(a)のようにパターンの段差（凸部）８が存在していても、この段差によらず安定したダミーシール幅ｄ3を確保することができるようになり、セルギャップが安定して均一化する。
【００２７】
次に、実施例１における、多数個取りの液晶表示装置の製造方法について概略的に説明する。
【００２８】
一対の基板の一方の基板１の表面に複数の液晶パネルの表示領域２に対応するようにギャップ材７を含んだシール材にて枠状のメインシール３を描画して形成し、基板１上に形成された複数のメインシールにおける最外周の複数のメインシール部分を取り囲むように基板面上の周辺部に、必要な距離ｄ2を隔ててギャップ材を含まないダミーシール４を閉区間（閉ループ）に形成する。その後、基板面上の複数のメインシール３内の領域２に液晶滴下装置（図示せず）を使用して液晶６を適量滴下し、真空チャンバーなどによる減圧下（真空中）で素子基板１と対向基板５とを貼り合せて液晶層を形成した後、大気に解放し、紫外線照射と加熱処理にてシール材を硬化することで、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置が形成される。その後、この多数個取りの液晶表示装置は、液晶パネルごとに切断して各個の液晶パネルに分離する。切断時のスクライブラインはメインシール３，３間の間隔ｄ4の中間のラインとなる。
【実施例２】
【００２９】
図４は本発明の実施例２の液晶表示装置の製造方法における基板のシール形成面（液晶充填面）を示す斜視図である。図４で、図１と同一の機能を有する部分には同一符号を付して説明する。
【００３０】
図４において、図１と異なる点は、一方の基板である素子基板１上に形成される複数の液晶パネルのメインシール（ギャップ材を含む）３の全てを取り囲むように、ギャップ材を含まないダミーシール４を第１のダミーシールとして閉ループに形成することに加えて、第１のダミーシール４の外側を取り囲むようにギャップ材を含まない第２のダミーシール１０を閉ループに形成していることである。全てのメインシール３には、スペーサー等のセルギャップを規定する部材（例えばビーズ）を含んだシール材を使用しているが、第１，第２のダミーシール４，１０には、スペーサー等のセルギャップを規定する部材を含んでいないシール材を使用している。
【００３１】
上記のメインシール３、第１のダミーシール４及び第２のダミーシール１０は全て、始点と終点が一致する閉区間（閉ループ）を形成するように、ディスペンサーにて描画される。
【００３２】
上記のメインシール３及び第１，第２のダミーシール４，１０としては、例えば紫外線熱併用硬化樹脂が用いられる。
【００３３】
次に、図５を参照して、本発明の実施例２の作用及び効果について説明する。
【００３４】
図５は素子基板１（図４参照）と対向基板５とを貼り合せて形成される、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置の側断面図（図４のＢ−Ｂ線断面に相当）を示している。基板上に形成した液晶パネル領域の全てを除く周辺部にパターン段差として凸部８，凹部９がある場合を示している。
【００３５】
図５の断面図において、素子基板１と対向基板５の間には、複数の液晶パネルの表示領域２を区画するメインシール３が形成されている。基板１，基板５間の間隔ｄ1は例えば３μｍである。メインシール３は、ビーズのようなギャップ材７が混入したシール材にて閉ループに形成されており、該閉ループ内には液晶６が滴下注入装置（図示せず）にて充填（滴下注入）されている。複数の液晶パネルに対応した複数のメインシール３のうちの最外周の複数のメインシールに対して必要な距離ｄ2を隔ててギャップ材を含まない第１のダミーシール４が形成されている。必要な距離とは、少なくとも液晶パネルを形成するのに必要な間隔以上の距離を意味し、メインシール３の縦横の各辺に対して予め定めた距離であってもよい。
【００３６】
第１のダミーシール４の幅ｄ3は例えば５００μｍ、高さはｄ1＝３μｍである。第１のダミーシール４のさらに外側で基板１，５の最外周に沿ってギャップ材を含まない第２のダミーシール１０を形成している。第２のダミーシール１０の幅もｄ3で例えば５００μｍ、高さはｄ1＝３μｍである。第１，第２のダミーシール４，１０ともビーズ等のギャップ材８が混入していないシール材で形成される。基板１，５に形成される複数の液晶パネルで互いに隣接する液晶パネルの表示領域を区画するメインシール３，３間の間隔は、例えば同じ距離ｄ4に設定されている。
【００３７】
第１のダミーシール４と最外周のメインシール３との間隔ｄ2を、隣接する液晶パネルのメインシール３，３間の間隔ｄ4とを同じ（即ちｄ2＝ｄ4）に設定すると、領域２に液晶滴下後、素子基板１に対して対向基板５を減圧下（真空中）で貼り合せて液晶層６を形成した後、大気に解放したときに、各々の液晶パネルにおける枠状のメインシールには均等な加圧力が加わり、セルギャップの均一化を図ることができる。また、第２のダミーシール１０を素子基板１の最外周に沿って設けることによって、複数個の液晶パネルを並べたセル群（メインシール群）の外周辺部分に配置した第１のダミーシール４と、第２のダミーシール１０との間に比較的広い空間１１（図４及び図５参照）ができるので、基板１，５間を貼り合わせた後、大気解放したときに空間１１が減圧(真空)状態のため両基板１，５の外周辺部分から全体に亘って加圧力を上げる機能を果たす。
【００３８】
更に、本発明の実施例２のように第１，第２のダミーシール４，１０にギャップ材７を含まないようにすると、図５のように基板の周辺部にパターンの段差（凸部）８，段差（凹部）９が存在していても、ダミーシール４，１０にはギャップを規定する部材がないため、基板の周辺部分のダミーシール４，１０ではメインシール３のギャップ材７にてセルギャップが規定されるギャップが形成され、段差８，９によらず安定したダミーシール幅を確保することができるようになり、セルギャップも安定化して均一になる。
【００３９】
すなわち、前述の実施例１における図２(b)に示したように、ダミーシールにギャップ材７が含まれていると、素子基板１の周辺部分にパターン段差として凸部８，凹部９がある場合、凸部８や凹部９にダミーシールのギャップ材が重なると、基板周辺部分の基板１，５間の間隔が広がったり基板１，５間の間隔が狭まったりしてセルギャップが均一にならないという問題を解消できる。
【００４０】
次に、実施例２における、多数個取りの液晶表示装置の製造方法について概略的に説明する。
【００４１】
一対の基板１，５の一方の基板１の表面に複数の液晶パネルの表示領域２に対応するようにギャップ材７を含んだシール材にて描画することによって枠状のメインシール３を形成し、基板１上に形成された複数のむメインシールにおける最外周の複数のメインシール部分を取り囲むように基板面上の周辺部に、必要な距離ｄ2を隔ててギャップ材を含まない第１のダミーシール４を閉ループに形成し、さらにこの第１のダミーシール４の外側にギャップ材を含まない第２のダミーシール５を形成する。その後、基板面上の複数のメインシール３内の領域２に液晶滴下装置（図示せず）を使用して液晶６を適量滴下し、真空チャンバーなどによる減圧下（真空中）で素子基板１と対向基板５とを貼り合せて液晶層を形成した後、大気に解放し、紫外線照射と加熱処理にてシール材を硬化することで、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置が形成される。その後、この多数個取りの液晶表示装置は、液晶パネルごとに切断して各個の液晶パネルに分離する。切断時のスクライブラインはメインシール３，３間の間隔ｄ4の中間のラインとなる。
【００４２】
以上述べた本発明によれば、ダミーシールが形成される基板上の周辺部に段差があっても、安定したダミーシール幅を確保し、滴下注入方式による貼り合わせを行っても、均一なセルギャップを確保することができ、歩留まりを向上させることができ、高い表示品位を得ることが可能となる。
【００４３】
本発明は、以上述べた実施の形態に限るものではなく、本発明の要旨を変えない範囲で各実施の形態を適宜変更して実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施例１の液晶表示装置の製造方法における基板のシール形成面を示す斜視図。
【図２】素子基板と対向基板とを貼り合せて形成される、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置の側断面図。
【図３】素子基板と対向基板とを貼り合せて形成される、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置の側断面図。
【図４】本発明の実施例２の液晶表示装置の製造方法における基板のシール形成面を示す斜視図。
【図５】素子基板と対向基板とを貼り合せて形成される、複数の液晶パネルを有した多数個取りの液晶表示装置の側断面図。
【符号の説明】
【００４５】
１，５…基板、２…表示領域（液晶充填領域）、３…シール形成部（メインシール）、４…第１のダミーシール、５…第２のダミーシール。  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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