(57)【要約】【課題】  少ない実作業撮影の動画情報により問題となる作業動作の抽出をおこない作業内容の評価を支援することの可能な作業評価装置、作業評価方法をコンピュータに実現させる作業評価プログラムおよび当該作業評価プログラムを記憶した記憶媒体を提供すること。【解決手段】  生産計画に基づく作業者による標準作業情報を入力する作業情報入力手４段と、作業者がおこなう実際の作業状態を動画として撮影する実作業撮影手段７と、作業者周辺の作業区域内においてワークの状態を自動的に検知するワーク検知手段８と、動画のフレーム情報と標準作業情報とワークの状態とを関連付けて記憶するワーク状態記憶手段９と、ワーク状態記憶手段９による動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業を評価する作業評価手段２とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品組立に係る作業分析をおこない作業内容の評価を行なうための作業評価装置であって、
生産計画に基づく作業者による標準作業情報を入力する作業情報入力手段と、作業者がおこなう実際の作業状態を動画として撮影する実作業撮影手段と、作業者周辺の作業区域内においてワークの状態を自動的に検知するワーク検知手段と、前記動画のフレーム情報と前記標準作業情報とワークの状態とを関連付けて記憶するワーク状態記憶手段と、前記ワーク状態記憶手段による動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業を評価する作業評価手段とを備えた作業評価装置。
【請求項２】
コンピュータに製品組立に係る作業分析をおこない作業内容の評価を実行させるための作業評価プログラムであって、
生産計画に基づく作業者による標準作業情報を入力する作業情報入力ステップと、作業者がおこなう実際の作業状態を動画として撮影する実作業撮影ステップと、作業者周辺の作業区域内においてワークの状態を自動的に検知するワーク検知ステップと、前記動画のフレーム情報と前記標準作業情報とワークの状態とを関連付けて記憶するワーク状態記憶ステップと、前記ワーク状態記憶ステップによる動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業を評価する作業評価ステップとを備えた作業評価プログラム。
【請求項３】
前記作業者により組み立てられた製品の検査工程からの製品検査情報を入力する検査情報入力ステップを付加するとともに、前記ワーク状態記憶ステップにおいて少なくとも前記動画のフレーム情報と同検査情報入力ステップから製品検査情報とを関連付けて記憶するようにし、前記作業評価ステップにおいて同製品検査情報としての不良製品データと関連付けて作業者の作業を評価し不具合作業動作情報として記憶することを特徴とする請求項２記載の作業評価プログラム。
【請求項４】
前記作業情報入力ステップにおいて前記標準作業情報に加えて前記作業者により組み立てられる複数品種の製品の部品情報を入力し、前記作業評価ステップにおいて同製品検査情報としての不良製品データ及び／又は作業者の不具合作業動作と関連付けて該部品情報に含まれる特定の部品を不具合部品情報として記憶することを特徴とする請求項３記載の作業評価プログラム。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれかに記載の作業評価プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業評価装置、作業評価方法をコンピュータに実現させる作業評価プログラムおよび当該作業評価プログラムを記憶した記憶媒体に関し、特に、作業者の生産作業に関わる動作分析を行ない、主に作業内容の評価を支援する、作業評価装置、作業評価方法をコンピュータに実現させる作業評価プログラムおよび当該作業評価プログラムを記憶した記憶媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、生産関連部門において、作業者が行なう製品の組立作業の分析および評価を行なうための作業評価方法として、ビデオカメラなどの動画記録装置にて撮影し録画された作業状態の動画映像をパーソナルコンピュータに取込み、動作分析を手軽に行えるようにしたもので実測データを採取して人手組立ラインの編成を行ない、ライン効率を評価するための値を算出して評価を行なうものが知られている。
【０００３】
また、特開２００２−３１２０１７に示されるような、作業評価装置、作業評価方法および作業評価方法をコンピュータに実現させるプログラムにあっては、同公報でも説明されるように、作業項目ごとに作業時間を見積る作業時間見積手段と、作業者が実際に行なっている作業内容の動画を撮影する動画撮影手段と、動画撮影手段によって撮影された前記動画を表示する動画表示手段と、動画表示手段によって表示された前記動画に基づいて、オペレータが前記作業者の動作の分析を行ない、実測された作業者の実測作業時間を入力する入力手段と、作業者の行なう作業を評価する作業評価手段とを備えるものが提案されている。具体的には、この作業評価システムでは、図１６に示す如く、まず、作業時間見積装置にて作業時間の見積を行なう（Ｓ１００）。次に、動作分析装置にて、作業映像を観測しながら動作分析を行なう（Ｓ２００）。最後に作業評価装置にて作業評価を行なう（Ｓ３００）。以上の処理により、対象となる作業が評価されるもので、熟練した分析者でなくても、分析や評価を簡単に行なうことのできるものであった。
【０００４】
しかしながら、上記の作業評価システムにあっては、標準作業を想定してあるタイミングで撮影した作業状態を動画として撮影したものを基にした作業手順や分析や評価をおこなうこととなる。したがって、例えば、不良製品データと関連付けて作業者の作業を評価したり、あるいは不具合作業動作を抽出したりして分析をおこなうなどの目的には適合させることが難しい。すなわち、分析目的にあった動画を抽出するためには、作業者がおこなう実際の膨大な繰り返し作業の経過を動画として撮影する必要があり、さらに、分析者がその動画情報を長時間見たりして分析作業をおこなう必要がある。したがって、これら全ての作業に対して分析することが分析者にとっての精神的な負担を及ぼしたり、分析結果を導くのに多くの期間を必要とした。
【０００５】
また、実際の作業状態を動画として撮影しているにもかかわらず，ＷＦ（時間値）との比較であり動画で問題点が示せないなど、作業評価がスピードに偏り，良品生産スピードの観点が欠けることが想定された。
【特許文献１】特開２００２−３１２０１７公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本願発明は、上記背景技術に鑑みてなされたものであり、その課題は、少ない実作業撮影の動画情報により問題となる作業動作の抽出をおこない作業内容の評価を支援することの可能な作業評価装置、作業評価方法をコンピュータに実現させる作業評価プログラムおよび当該作業評価プログラムを記憶した記憶媒体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本願発明の作業評価装置は、製品組立に係る作業分析をおこない作業内容の評価を行なうための作業評価装置であって、生産計画に基づく作業者による標準作業情報を入力する作業情報入力手段と、作業者がおこなう実際の作業状態を動画として撮影する実作業撮影手段と、作業者周辺の作業区域内においてワークの状態を自動的に検知するワーク検知手段と、前記動画のフレーム情報と前記標準作業情報とワークの状態とを関連付けて記憶するワーク状態記憶手段と、前記ワーク状態記憶手段による動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業を評価する作業評価手段とを備えている。
【０００８】
また、本願発明の作業評価方法をコンピュータに実現させる作業評価プログラムは、コンピュータに製品組立に係る作業分析をおこない作業内容の評価を実行させるための作業評価プログラムであって、生産計画に基づく作業者による標準作業情報を入力する作業情報入力ステップと、作業者がおこなう実際の作業状態を動画として撮影する実作業撮影ステップと、作業者周辺の作業区域内においてワークの状態を自動的に検知するワーク検知ステップと、前記動画のフレーム情報と前記標準作業情報とワークの状態とを関連付けて記憶するワーク状態記憶ステップと、前記ワーク状態記憶ステップによる動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業を評価する作業評価ステップとを備えている。
【０００９】
また、前記前記作業者により組み立てられた製品の検査工程からの製品検査情報を入力する検査情報入力ステップを付加するとともに、前記ワーク状態記憶ステップにおいて少なくとも前記動画のフレーム情報と同検査情報入力ステップから製品検査情報とを関連付けて記憶するようにし、前記作業評価ステップにおいて同製品検査情報としての不良製品データと関連付けて作業者の作業を評価し不具合作業動作情報として記憶するのが好ましい。
【００１０】
さらに、前記作業情報入力ステップにおいて前記標準作業情報に加えて前記作業者により組み立てられる複数品種の製品の部品情報を入力し、前記作業評価ステップにおいて同製品検査情報としての不良製品データ及び／又は作業者の不具合作業動作と関連付けて該部品情報に含まれる特定の部品を不具合部品情報として記憶するのが好ましい。
【００１１】
さらに、本願発明の作業評価プログラムを記憶した記憶媒体は、前記いずれかに記載の作業評価プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体としている。
【発明の効果】
【００１２】
本願発明の作業評価装置、作業内容の評価を実行させるための作業評価プログラム及び作業評価プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体によると、生産計画に基づく作業者による標準作業情報が入力され、作業者がおこなう実際の作業状態が動画として撮影され、作業者周辺の作業区域内におけるワークの状態が自動的に検知され、そのワークの状態と動画のフレーム情報と標準作業情報とが関連付けて記憶されて、その動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業が評価されるので、少ない実作業撮影の動画情報により問題となる作業動作の抽出をおこない作業内容の評価を支援することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
図１〜１５は、本願の請求項１乃至請求項４に対応した一実施形態である作業評価装置、及び同作業評価装置による作業評価方法をコンピュータに実現させる作業評価プログラムを含む説明図を示している。
【００１４】
この実施形態の作業評価装置１は、生産関連部門において、作業者が行なう製品の組立作業の分析および評価を行なうためのもので、図１の機能ブロック図に示す如く、生産計画に基づく作業者による標準作業情報を入力する入力装置４であるキーボードと、作業者がおこなう実際の作業状態を動画として撮影する撮影装置７であるビデオカメラと、作業者周辺の作業区域内においてワークの状態を自動的に検知するワーク検知手段８である検知センサと、前記動画のフレーム情報と前記標準作業情報とワークの状態とを関連付けて記憶するワーク状態記憶手段９に相当する動画記憶部と、ワーク状態記憶手段９による動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業を評価する作業評価手段に相当する演算部２とを備えている。
【００１５】
この場合、製品の組立作業をおこなう工程は、図２の製造工程図に示すようになっており、さらに作業者Ｈは、組立作業のための動作を観測するためのマーカーを手首に装着しており、作業台１０近傍において上記キーボードとは別に設けられた第２入力装置１１となる起動操作部に対して、作業者情報を入力した後に製品の組立作業を開始するようになっている。作業台１０には，組立に使用するワークＷ（部材）が作業台１０に積載されたことを検知するためのワーク検知手段８である、赤外線センサ等にて形成される検知センサが配設されている。
【００１６】
入力装置４は、作業情報入力手段に相当するもので、例えばフルキーボードにて形成され、サーバＳに接続される。なお、サーバＳは、このフルキーボード以外に、後述する撮影装置７に相当するビデオカメラによって撮影された複数の動画を表示させるＣＲＴ装置などにて形成される表示装置６や、入力装置４にて入力された、生産計画に基づく作業者Ｈによる標準作業情報、あるいは作業者Ｈの行なう作業を評価した情報などを記憶させる、ハードディスク装置やメモリなどにて形成される記憶部３や、必要に応じて、評価結果を印刷出力させるプリンタ装置などの出力装置５が設けられている。
【００１７】
撮影装置７は、実作業撮影手段に相当するもので、この場合、ディジタルビデオカメラにて形成されている。この実施例の構成においては、図２に示すように、作業者Ｈがおこなう実際の作業状態を動画として多くの録画情報として記憶させるため、２台のものを作業者Ｈに対して２つの方向から撮影するよう配置してあり、また、２台の撮影装置７、７による大容量の動画像情報を効率良く記憶させるため、上記記憶部３とは別の動画記憶部となるワーク状態記憶手段９をサーバＳ内に設けてある。なお、撮影装置にて撮影されてこのワーク状態記憶手段９に記憶された動画像情報は、作業者Ｈの周囲の適宜位置に配置された表示装置１２に映像として表示させるようにしている。
【００１８】
演算部２は、この実施例においては、ワーク状態記憶手段９に記憶された情報に基づいて作業者の行なう作業を評価する作業評価手段となる。作業を評価する作業評価プログラムは、サーバＳの記憶部３に記憶されたソフトウエアプログラムであり、当該作業評価プログラムは、ＣＤ−ＲＯＭなどの記憶媒体に記憶されて管理運用される。また、記憶部３には、当該ソフトウエアプログラム以外に、予め設定された作業情報入力ステップにおいて、各作業者毎の作業者情報Ｍ１、生産計画情報Ｍ２、対象とする生産部門の標準作業情報となる全製品の組立に関する標準動作の動画情報Ｍ３、およびその標準動作に基づく数値データに関する情報が入力されて記憶され、後述する作業分析処理のステップて説明するように、作業分析するにあたって入力された作業者情報、生産計画情報および各作業台１０で検知されたワーク積載回数から各個別の作業者Ｈの組立品を判別しながら撮影された動画情報と関連付けて記憶するようになっている。
【００１９】
次に、上記構成によるこの実施例の作業評価装置１による作業分析処理のステップを、図３に示すフローチャートに基づいて説明する。まず、作業者Ｈが、組立作業のための動作を観測するためのマーカーを手首に装着して（ＳＴ１）、その後、第２入力装置１１となる起動操作部に作業者情報を入力するようにしている（ＳＴ２）。
【００２０】
次いで、ワーク検知手段８において、組立に使用するワークＷ（部材）が作業台１０に積載されたことが検知されると（ＳＴ３）、記憶部３に記憶されている生産計画情報，作業者情報および検知回数から生産管理番号を付与するようにしている（ＳＴ４）（ワーク検知ステップ）。ワーク検知手段８による検知信号は、制御装置１３を介してその検知信号が撮影装置７、７に入力され、撮影装置７、７により撮影が開始される（ＳＴ５）。その後、ワーク状態記憶ステップとして、ワーク検知手段８でワークＷが検知されなくなるまでの処理動作を１サイクルの作業として（ＳＴ６）、撮影装置７、７がそれぞれ撮影し、インタフェース１４を介してサーバＳの動画記憶部９に記憶される（ＳＴ７）。
【００２１】
記憶部３には、上記ステップ２において入力をおこなった作業者Ｈ、生産計画、標準作業情報、動画として撮影された実際の作業状態から実測された各種情報、及び演算部２において直ちに動作分析し、その評価結果を、上記ステップに引き続いて記憶するようにしている。
【００２２】
次に、上記に続く動作分析の手順を説明する。まず、記憶部３に記憶された組立の手順が、通常の繰り返し作業であったか否かの判定をおこなう（ＳＴ８）。具体的には、過去の実測時間の平均値μおよびその標準偏差σのときに、閾値＜μ+3σ＞以下の時間内にて一連の作業が終了した通常の繰り返し作業とし（ＳＴ９）、閾値以上に時間を要した作業について非繰り返し作業とし（ＳＴ１０）、それぞれ分類をおこなった後、繰り返し作業の場合のみを動作分析の対象とする。
【００２３】
なお、この実施例においては、各作業者Ｈに係る固有の過去実績データがない場合には、全ての作業者の実測に基づく平均時間およびバラツキをもとに、非繰り返し作業と繰り返し作業とを分類するようにしている。また、閾値としている＜μ+3σ＞は、統計学的な観点における正規分布の状態を想定して９９．７％の計測値が属する数値であって、一般に多く用いられているものを採用している。
【００２４】
次に、作業評価ステップを説明するにあたり、図３に示すフローチャート中の作業割付処理（ＳＴ２０）、及び作業評価処理（ＳＴ４０）について説明する。図４に示すフローチャートは、上記の作業割付処理に関するもので、遅延動作を抽出及び分析して各動作の分析をおこなった結果を記憶部３に動画情報Ｍ３として記憶するアルゴリズムである。
【００２５】
図４に示すフローチャートは、作業割付ステップに係る一方法であり、この実施例においては、標準作業の内容として、予め、作業全体を移動と組付け作業とに分類し、そのそれぞれの動作、作業手順、作業時間、ワークの移動距離及びワークの位置情報を、図５（ａ）〜（ｄ）に示す図表ように、動画情報とともにに記憶させてその記憶内容に基づいて作業割付をおこなうようにしている。なお、同図において、（ａ）は作業者情報、（ｂ）は生産計画、（ｃ）は動画情報、（ｄ）は作業割付後の動画情報に関する図表例である。
【００２６】
この事例は、図６に示すような、台とプレートとを４つのネジで固定する、標準作業例の情報をもとに、組み付け作業に関して標準作業における組付け作業の位置情報と撮影された停止位置から、作業を割付ける作業である。同図に示すように、作業台１０の上面にはワークＷとして、作業台１０を基準に台Ｗ１とプレートＷ２とには、標準位置情報として座標情報が予め設定されており、図７に示す図表の如く、正しい作業順序として作業割付されている。
【００２７】
実測作業の動作分割をおこなうにあたり、一定時間撮影した動画フレームにおいて、作業者Ｈの手首に装着されたマーカー位置の検出をおこない（ＳＴ２１）、撮影された作業状態の動画情報から実測された作業時間が標準作業時間を越えるものに関し、マーカー位置の差が一定以内か否かの判定をおこなう（ＳＴ２２）。
【００２８】
マーカー位置の差が一定の場合は、さらにフラグ変更の有無判定の後にその間のフレームにおいては作業が停止していたとみなして停止フラグを立てる（ＳＴ２３）。また、一定距離以上のワーク移動の間は，同様にフラグ変更の有無判定の後に、作業が継続していると見なして移動フラグを立てる（ＳＴ２４）。これを１サイクルとして、通常の繰り返し作業が終了するフレーム数までフレーム数の加算をおこない（ＳＴ２５）、マーカーの移動距離を加算しながら（ＳＴ２６）繰り返して、停止と移動とを分類するようにしている。なお、この場合、上記フラグ変更されたときには、各動作の順番を示す添字ｎを加算させるようにしている。
【００２９】
図８に示す図表は、撮影された１サイクルの動画情報から位置情報を抽出した一例であり、同図表中の分類記号”Ｃ１”は、作業動作に関する課題種類を分類したものであり、この場合、”１”は、作業自体に問題がないことを示している。この事例では、上記フレーム情報からの停止情報により、該当する動画フレームの分割をおこない（ＳＴ２７）、作業領域により作業Ｎｏ．を割り当て、右手及び左手の実働動作位置を読み取り、前述の図７の図表中の標準動作位置と作業範囲に関する座標情報と比較し作業領域から動作内容を判定をするようにしている（ＳＴ２８）。
【００３０】
さらに、右手及び左手の実働動作位置が、図７に示す作業範囲と判定されたときは、図９（ａ）に示す図表の如く、作業が継続しているものとみなし、作業間の移動についても作業Ｎｏ．を割り付ける（ＳＴ２９）。また、上記判定処理において、割付られない作業が生じた場合には、図９（ｂ）に示す図表の如く、作業動作に問題があったことを示す分類番号”３”を、該当する分割動作として記録する（ＳＴ３０）。なお、すでに全ての作業が割付られ，動作の停止がある場合は作業以外に動作の停止があったものとみなし、作業動作の問題があったことを示す分類番号”４”を、該当する分割動作に記録する（ＳＴ３１）。また、複数の作業が割付けられず、且つ複数の停止動作がある場合には作業割付（判別）が自動処理として不可能であったとして割付けエラーを記録する（ＳＴ３２）。
【００３１】
さらに、上記に続く、作業評価処理（ＳＴ４０）について説明する。図１０に示すフローチャートは、作業評価処理の一実施例に関するもので、生産計画に対応する生産が終了した後、各動作分析結果に基づき各作業者の個別評価をおこなった結果を記憶部３に評価結果Ｍ４として記憶するアルゴリズムである。
【００３２】
図７に示した作業割付で割付られた作業が正しい作業順序で実施された否かを評価するため、まず、標準作業情報の作業Ｎｏ．と撮影された動画の作業Ｎｏ．とを比較し、順番に違いがあったか否かの判定をおこない（ＳＴ４１）、順番に違いがあった場合に作業順序上の問題を分類する分類”Ｃ２”に問題ありとして”２”を記録し（ＳＴ４２）、順番に違いが無かった場合には問題無しとして”１”を記録する（ＳＴ４３）。図１１に示す図表はその事例の結果である。
【００３３】
次いで、動作（作業位置，停止回数）や作業順序以外の評価データとして１サイクル内の各動作の手の移動距離、移動時間、作業時間（停止時間）および１サイクルでの集計結果を評価データとして集計する（ＳＴ４４）。この実施例においては、作業評価として１サイクルの作業を通しての評価をおこない標準時間との作業時間比により、例えば４段階に分類している（ＳＴ４５）。具体的には、標準作業と１サイクルの作業時間から作業速度を各作業速度を算出し標準作業の作業速度（レーティング比）の８０％までを”４”（ＳＴ４６）、８０％〜９０％を”３”（ＳＴ４７）、９０％〜１００％を”２”（ＳＴ４８）、及び１００％以上を”１”（ＳＴ４９）として４段階に分類して評価をおこなう。      
【００３４】
なお、図１２は上記評価に関わる情報で、（ａ）は標準作業の動作情報、（ｂ）は前出の図９（ａ）の実働動作に関する評価結果を示している。
【００３５】
この場合、サーバＳには入力装置４、出力装置５、及び表示装置６としてＣＲＴが設置されており、分析者によって記憶された評価結果の確認や、必要に応じて修正等が可能である。また、作業台１０には表示装置１２が設置され、随時、上記の評価結果を確認することもできるようになっており、レーティング比のデータに基づく割合から改善すべきグループと改善観点を把握することができるようになっており、使い勝手の面での配慮をしている。
【００３６】
また、以上説明したこの実施形態の作業評価装置１は、作業者Ｈにより組み立てられた製品の検査工程からの製品検査情報を入力する検査情報入力ステップを設けている。そのため、前述したワーク状態記憶ステップにおいては、少なくとも動画のフレーム情報とその検査情報入力ステップから製品検査情報とを関連付けて記憶するようにし、さらに作業評価ステップにおいてその製品検査情報としての不良製品データと関連付けて作業者の作業を評価し不具合作業動作情報として記憶するようにしている。図１３は、品質検査不合格に関連する作業評価をおこなうアルゴリズムの一例を示すフロチャートである。
【００３７】
この場合、製品の出荷検査時に品質検査をおこない、製品管理のためのロット番号、および過去の実績から解っている範囲での不良製品に関わるデータを入力し（ＳＴ５１）、不良原因が部品の欠陥によるものか否かの判定をおこなう（ＳＴ５２）。次いで、製品不良に関わる関連動作データベースから、関連する作業Ｎｏ．の過去実績動画を検索する（ＳＴ５３）。その結果、実際に出荷検査不合格品になった１サイクルの作業の内、関連する動作部分を、図１４（ａ）の図表に示す、不良関連動作情報として記憶されている動画情報から検索し（ＳＴ５４）、不良原因が作業者の不具合作業動作によるものか否かの判定をおこなう（ＳＴ５５）。
【００３８】
そして、不具合作業動作によるもののときは、作業者の作業を評価し不具合作業動作情報として記憶するとともに、作業台１０に設けられている表示装置１２に表示するようにしている。さらに、作業者に偏りがなく且つ品質検査で不合格になる作業に関連する部品に関しては、図１４（ｂ）の図表に示す、不良関連部品情報として記憶されている関連部品データベースから検索し、不良原因が作業者間に偏りが無く標準速度でできない部品か否かの判定をおこなう（ＳＴ５６）。その結果、作業者間に偏りが無く標準速度でできない部品について、部品情報に含まれる特定の部品を不具合部品情報として記憶するとともに、設計部門に通知するようにしている（ＳＴ５７）。
【００３９】
なお、設計部門には、図１５に示すフロチャートに従って、不良原因が作業者間に偏りが無く標準速度でできない部品か否かの判定をおこなうようにしている。また、作業者スキルは，良品生産品に関するレーティング値を用いて評価するようにしている。
【００４０】
以上説明した、作業評価装置１、作業内容の評価を実行させるための作業評価プログラム及び作業評価プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体によると、生産計画に基づく作業者による標準作業情報が入力され、作業者がおこなう実際の作業状態が動画として撮影され、作業者周辺の作業区域内におけるワークの状態が自動的に検知され、そのワークの状態と動画のフレーム情報と標準作業情報とが関連付けて記憶されて、その動画のフレーム情報、標準作業情報及びワークの状態に基づいて作業者の行なう作業が評価されるので、少ない実作業撮影の動画情報により問題となる作業動作の抽出をおこない作業内容の評価を支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本願発明の一実施形態である作業評価装置を示した機能ブロック図。
【図２】同作業評価装置による作業分析例の配置の説明図。
【図３】同作業評価装置による作業評価プログラムのフローチャート。
【図４】同作業評価装置による作業評価プログラムの作業割付処理フローチャート。
【図５】同作業評価装置による標準作業情報の事例で、（ａ）は作業者情報、（ｂ）は生産計画、（ｃ）は動画情報、（ｄ）は作業割付後の動画情報。
【図６】同作業評価装置による作業評価プログラムの標準作業例の構成図。
【図７】同作業評価装置による作業評価プログラムの標準作業割付の説明図。
【図８】同作業評価装置による作業評価プログラムの評価事例説明図。
【図９】同作業評価装置による作業評価プログラムの、他の評価事例説明図。
【図１０】同作業評価装置による作業評価プログラムの、作業評価処理の一実施例を示すフローチャート。
【図１１】同作業評価装置による作業評価プログラムの評価事例説明図。
【図１２】同作業評価装置による作業評価プログラムの、他の評価事例に関わる情報で、（ａ）は標準作業の動作情報、（ｂ）は前出の図９（ａ）の実働動作に関する評価結果事例説明図。
【図１３】同作業評価装置による品質検査不合格に関連する作業評価をおこなうアルゴリズムの一例を示すフロチャート。
【図１４】同作業評価装置による品質検査不合格に関連する作業評価をおこなうアルゴリズムの一例を示すフロチャート。
【図１５】同作業評価装置による品質検査不合格に関連する作業評価をおこなう別のフロチャート。
【図１６】従来例である作業評価方法の全体構成を示すステップ図。
【符号の説明】
【００４２】
１      作業評価装置
２      演算部（作業評価手段）
４      入力装置（作業情報入力手段）
７      撮影装置（実作業撮影手段）
８      ワーク検知手段
９      ワーク状態記憶手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2005242418.tif 000012
【図１１】
2005242418.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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