(57)【要約】【課題】  粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートの製造方法を提供する。【解決手段】  装飾層１４と基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とを積層してなる積層シートに、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔２を複数形成する。貫通孔２の孔径は０.１〜３００μｍとし、孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２とする。このような貫通孔２は、レーザ加工によって形成するのが好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、前記基材の一方の側に設けられた装飾層と、前記基材の他方の側に設けられた粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、前記貫通孔の前記基材、装飾層および粘着剤層における孔径は０.１〜３００μｍであり、孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であることを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
前記貫通孔の孔径は、粘着シート裏面から粘着シート表面にかけて漸次小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
前記貫通孔は、レーザ加工により形成されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シート。
【請求項４】
装飾層と、基材と、粘着剤層と、所望により剥離材とを積層してなる積層シートを製造し、
前記積層シートに、前記装飾層、基材および粘着剤層における孔径が０.１〜３００μｍである貫通孔を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成することを特徴とする粘着シートの製造方法。
【請求項５】
前記貫通孔を、レーザ加工により形成することを特徴とする請求項４に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項６】
前記積層シートの裏面側からレーザ加工を施すことを特徴とする請求項５に記載の粘着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートを製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。
【０００３】
空気溜まりによる粘着シート外観の不具合を解消するために、粘着シートを別の粘着シートに貼り替えることや、粘着シートを一度剥して貼り直すこと、あるいは粘着シートの膨れた部分に裁縫針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われている。しかしながら、粘着シートを貼り替える場合には、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまい、また、粘着シートを貼り直す場合には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。一方、裁縫針で穴を開ける方法は粘着シートの外観を損ねるものである。
【０００４】
空気溜まりの発生を防止するために、あらかじめ被着体または粘着面に水をつけてから貼付する方法があるが、窓に貼るガラス飛散防止フィルム、装飾フィルム、マーキングフィルム等の寸法の大きい粘着シートを貼付する場合には、多くの時間と手間を要している。また。手作業ではなく機械を使用して貼付することにより、空気溜まりの発生を防止する方法があるが、粘着シートの用途または被着体の部位・形状によっては、機械貼りが適用できないことがある。
【０００５】
一方、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。
【０００６】
上記のような問題を解決するために、特許文献１および特許文献２には、粘着層の粘着面に、独立した多数の小凸部を散点状に配置した粘着シートが提案されている。この粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部が被着体に密着し、粘着層の基本平坦面が被着体から離間した状態に保持されることにより、粘着層の基本平坦面と被着体との間に外部に連通する隙間が生じるため、その隙間から空気やガスを外部に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止する。
【特許文献１】実登２５０３７１７号公報
【特許文献２】実登２５８７１９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１および特許文献２に開示されている粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部のみが被着体に接着するため接着力が弱く、また、粘着層と被着体との間には水、薬品等が浸入し易く、それによってさらに接着力が低下するという問題があった。このような粘着シートを被着体に強く押圧した場合であっても、粘着層の小凸部の影響により接着力は十分でない。またその場合には、外部に連通する隙間が埋まるため、被着体からガスが発生したときに生じるブリスターを防止することはできない。さらに、上記粘着シートにおいては、粘着層の形状（小凸部）が粘着シートの表面に影響を及ぼし、粘着シートの外観を損なうという問題もあった。
【０００８】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と、前記基材の一方の側に設けられた装飾層と、前記基材の他方の側に設けられた粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、前記貫通孔の前記基材、装飾層および粘着剤層における孔径は０.１〜３００μｍであり、孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項１）。
【００１０】
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。ここで、装飾層は、基材表面または基材上に設けられる他の層の表面の全面または所定のエリアに形成される層であって、必ずしも装飾を目的とする層でなくてもよい。
【００１１】
上記発明に係る粘着シート（請求項１）において、貫通孔は装飾層によって塞がれておらず、被着体と粘着面との間の空気は貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けるため、被着体に貼付する際に空気を巻き込み難く、空気溜まりができることを防止することができる。仮に空気を巻き込んで空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。また、被着体に貼付した後に被着体からガスが発生したとしても、ガスは貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けるため、ブリスターが生じることを防止することができる。
【００１２】
なお、貫通孔の孔径は３００μｍ以下であるため、粘着シート表面で目立たず、粘着シートの外観を損なわない。また、貫通孔の孔密度は、５０,０００個／１００ｃｍ２以下であるため、粘着シートの機械的強度は維持される。
【００１３】
上記発明（請求項１）において、前記貫通孔の孔径は、粘着シート裏面から粘着シート表面にかけて漸次小さくなっていてもよい（請求項２）。このように貫通孔の孔径が変化することにより、粘着シートの表面にて貫通孔がより目立ち難くなり、粘着シートの外観を良好に保つことができる。
【００１４】
上記発明（請求項１，２）において、前記貫通孔は、レーザ加工により形成されてなるのが好ましい（請求項３）。レーザ加工によれば、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することができる。ただし、貫通孔の形成方法はこれに限定されるものではなく、例えば、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス、熱針等によって形成してもよい。
【００１５】
第２に本発明は、装飾層と、基材と、粘着剤層と、所望により剥離材とを積層してなる積層シートを製造し、前記積層シートに、前記装飾層、基材および粘着剤層における孔径が０.１〜３００μｍである貫通孔を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（請求項４）。なお、上記積層シートは、装飾層、基材、粘着剤層および剥離材以外の層を含んでいてもよい。
【００１６】
装飾層を含まない積層シートに貫通孔を形成した後に装飾層を形成した場合には、装飾層が貫通孔を塞いでエア抜け性を阻害するという問題や、貫通孔近傍において装飾層の定着性が不安定になるという問題が発生する。しかしながら、上記発明（請求項４）においては、装飾層を含む積層シートを製造した後に貫通孔を形成しているため、装飾層が貫通孔を塞いでしまうおそれがなく、また、貫通孔近傍における装飾層の定着性は十分に確保される。
【００１７】
すなわち、上記発明（請求項４）によれば、被着体と粘着面との間の空気や被着体から発生するガスを貫通孔から抜いて、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるとともに、装飾層の定着性が安定している粘着シートを、容易に製造することができる。
【００１８】
上記発明（請求項４）においては、前記貫通孔を、レーザ加工により形成するのが好ましく（請求項５）、その場合、粘着シート裏面側からレーザ加工を施すのが好ましい（請求項６）。ここで、「粘着シート裏面」とは、粘着シートの表面と反対側の面をいい、剥離材が最下層に存在する場合には剥離材の下面、剥離材が存在せずに粘着剤層が露出している場合には粘着剤層の粘着面が該当する。
【００１９】
レーザ加工によって貫通孔を形成する場合、貫通孔にはテーパがつくことが多いため、レーザ加工を粘着シート裏面側から施すことにより、貫通孔の孔径は粘着シート裏面側よりも粘着シート表面側の方が小さくなり、したがって、粘着シート表面にて貫通孔がより目立ち難くなり、粘着シートの外観を良好に保つことができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【００２２】
図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、装飾層１４と、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。
【００２３】
この粘着シート１においては、装飾層１４、基材１１、粘着剤層１２および剥離材１３を貫通し、粘着シート表面１Ａから粘着シート裏面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１の使用時、被着体と粘着剤層１２の粘着面との間の空気や被着体から発生するガスは、この貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができる。
【００２４】
貫通孔２の横断面形状は特に限定されるものではないが、貫通孔２の装飾層１４、基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜３００μｍであり、好ましくは０.５〜１５０μｍである。貫通孔２の孔径が０.１μｍ未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔径が３００μｍを超えると、貫通孔２が目立つようになり、粘着シート１の外観を損なう。
【００２５】
貫通孔２の孔径は、粘着シート１の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着シート１の厚さ方向に変化していてもよいが、貫通孔２の孔径が粘着シート１の厚さ方向に変化する場合は、図２に示すように、貫通孔２の孔径は粘着シート裏面１Ｂから粘着シート表面１Ａにかけて漸次小さくなるのが好ましい。このように貫通孔２の孔径が変化することにより、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２がより目立ち難くなり、粘着シート１の外観を良好に保つことができる。ただし、この場合であっても、貫通孔２の装飾層１４、基材１１および粘着剤層１２における孔径は上記範囲内（０.１〜３００μｍ）にあることが必要である。
【００２６】
貫通孔２の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であり、好ましくは１００〜１０,０００個／１００ｃｍ２である。貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下する。
【００２７】
貫通孔２は、後述するレーザ加工により形成するのが好ましい。レーザ加工によれば、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することができる。ただし、貫通孔２の形成方法はこれに限定されるものではなく、例えば、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス、熱針等によって形成してもよい。
【００２８】
基材１１の材料としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、それらの積層体等が挙げられる。
【００２９】
樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。樹脂フィルムは、市販のものを使用してもよいし、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものを使用してもよい。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。
【００３０】
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００３１】
粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルジョン型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
【００３２】
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００３３】
剥離材１３の材料としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。
【００３４】
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。
【００３５】
装飾層１４は、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法によって形成される層であり、必ずしも装飾を目的とする層に限定されない。また、基材１１の表面が着色されている場合や、図柄、模様等を有している場合には、その基材１１の表層が装飾層１４に該当する。
【００３６】
装飾層１４を構成する材料としては、レーザ加工により貫通孔２が形成され得るものであれば特に限定されることはなく、上記形成方法において一般的に使用される材料を用いることができる。
【００３７】
装飾層１４の厚さは、通常は０．０１〜１００μｍ、好ましくは０．１〜６０μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００３８】
なお、装飾層１４は、必ずしも粘着シート１（基材１１）の全面に形成されている必要はなく、粘着シート１（基材１１）の所定のエリアのみに形成されていてもよい。また、装飾層１４は、単一の材料からなる単層であってもよいし、複数層から構成されてもよい。
【００３９】
さらに、装飾層１４の表面には、粘着シート１を被着体に貼付した後、剥離するアプリケーションテープや、剥離しないラミネートフィルムを設けてもよい。これらアプリケーションテープやラミネートフィルムを設けることによって、装飾層１４を保護することができる。また、アプリケーションテープを設けることにより、粘着シート１にコシをもたせ、粘着シート１の貼付適性を向上させることができるとともに、治具を使用して貼付した際に生じ得る傷による粘着シート１の外観不良を低減させることもできる。
【００４０】
上記のようにアプリケーションテープやラミネートフィルムを設けた場合には、粘着シート１に貫通孔２を形成するときに、これらアプリケーションテープやラミネートフィルムをも貫通するように貫通孔２を形成するのが好ましい。
【００４１】
本実施形態に係る粘着シート１において、貫通孔２は剥離材１３を貫通しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、貫通孔２は装飾層１４、基材１１および粘着剤層１２のみを貫通していてもよい。この場合、剥離材１３の材料は、貫通孔２が形成され得る材料である必要はない。また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。
【００４２】
なお、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。
【００４３】
〔粘着シートの製造（１）〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図３（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。
【００４４】
本製造方法においては、最初に図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。
【００４５】
次に、図３（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。そして、図３（ｄ）に示すように、基材１１の表面に装飾層１４を形成する。
【００４６】
装飾層１４の形成方法は装飾層１４の種類によって異なるが、例えば、装飾層１４をインク層（印刷層）で構成する場合には、フレキソ印刷等の凸版印刷、グラビア印刷等の凹版印刷、オフセット印刷等の平板印刷、シルクスクリーン等のスクリーン印刷などの印刷方法によって装飾層１４を形成することができる。また、装飾層１４を塗料層で構成する場合には、例えば、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、スプレーガン等の塗工機によって装飾層１４を形成することができる。さらに、装飾層１４を転写シートからの転写で構成する場合には、転写シートの種類に応じて、基材１１の表面に積層した転写シートに圧力を印加することや、基材１１の表面に積層した転写シートを加熱すること等によって装飾層１４を形成することができる。さらに、装飾層１４を金属薄膜で構成する場合には、蒸着、スパッタリング等によって装飾層１４を形成することができる。
【００４７】
なお、装飾層１４は、必ずしも基材１１の全面に形成する必要はなく、粘着基材１１表面の所定のエリアのみに形成してもよい。また、装飾層１４の表面にアプリケーションテープやラミネートフィルムを設ける場合には、これらにも貫通孔２を形成するために、この段階でアプリケーションテープやラミネートフィルムを装飾層１４の表面に積層しておく。
【００４８】
最後に、図３（ｅ）に示すように、得られた積層体に貫通孔２を形成する。貫通孔２の形成は、レーザ加工によって行うのが好ましく、レーザ加工は、粘着シート裏面１Ｂ側から施すのが好ましい。レーザ加工によって貫通孔２を形成する場合、図２に示すように、貫通孔２にはテーパがつくことが多いため、レーザ加工を粘着シート裏面１Ｂ側から施すことにより、貫通孔２の孔径は剥離材１３側よりも装飾層１４側の方が小さくなり、したがって、粘着シート１の表面にて貫通孔２が目立ち難くなり、粘着シート１の外観を良好に保つことができる。
【００４９】
レーザ加工に利用するレーザの種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ４レーザ、ＹＬＦレーザ等を利用することができる。
【００５０】
なお、装飾層１４を所定のエリアのみに形成した場合、貫通孔２は積層体の全面に形成してもよいし、その所定のエリアのみに形成してもよい。貫通孔２を所定のエリアのみに形成した場合には、その所定のエリアの部分が粘着シート１からカットされて使用に供されることとなる。
【００５１】
ここで、仮に基材１１に装飾層１４を形成する前に貫通孔２を形成し、その後に装飾層１４を形成した場合には、装飾層１４が貫通孔２を塞いでエア抜け性を阻害するという問題や、貫通孔２近傍において装飾層１４の定着性が不安定になるという問題が発生する。しかしながら、本製造方法では、装飾層１４を形成した後に貫通孔２を形成しているため、装飾層１４が貫通孔２を塞いでしまうおそれがない。すなわち、貫通孔２は装飾層１４を含めて粘着シート表面１Ａから粘着シート裏面１Ｂまで貫通しており、装飾層１４の存在によってエア抜け性は妨げられていない。また、貫通孔２近傍における装飾層１４の定着性は十分に確保されている。
【００５２】
〔粘着シートの製造（２）〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の他の例を図４（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。
【００５３】
本製造方法においては、最初に図４（ａ）〜（ｂ）に示すように、前述した粘着シート製造方法（１）における粘着剤層形成方法と同様にして、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。
【００５４】
一方、図４（ｃ）に示すように、あらかじめ基材１１の表面に装飾層１４を形成しておく。装飾層１４の形成方法は、上記粘着シート製造方法（１）にて例示したとおりである。
【００５５】
次に、図４（ｃ）〜（ｄ）に示すように、装飾層１４を形成した基材１１と、剥離材１３に形成した粘着剤層１２とが密着するように、装飾層１４および基材１１の積層体と、粘着剤層１２および剥離材１３の積層体とを圧着し、装飾層１４と基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。なお、装飾層１４の表面にアプリケーションテープやラミネートフィルムを設ける場合には、これらにも貫通孔２を形成するために、レーザ加工を行うまでの任意の段階でアプリケーションテープやラミネートフィルムを装飾層１４の表面に積層すればよいが、好ましくはこの段階で積層する。
【００５６】
そして、図４（ｅ）に示すように、得られた積層体に貫通孔２を形成する。上記粘着シート製造方法（１）と同様に、貫通孔２の形成は、レーザ加工によって行うのが好ましく、レーザ加工は、粘着シート裏面１Ｂ側から施すのが好ましい。
【００５７】
以上の製造方法（１）,（２）では、粘着剤層１２を剥離材１３上に形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接形成し、形成された粘着剤層１２と剥離材１３とを貼り合わせてもよい。
【００５８】
〔粘着シートの使用〕
粘着シート１を被着体に貼付する際には、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離し、露出した粘着剤層１２の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面との間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。
【００５９】
また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。
【００６０】
粘着シート１においては、以上のようにして空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるが、粘着シート１に形成されている貫通孔２は非常に微細であるため、粘着シートの外観が損なわれることはなく、また、貫通孔２が存在しても接着力が低下するおそれがない。
【実施例】
【００６１】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【００６２】
〔実施例１〕
アクリル系粘着剤（日本合成化学工業社製，コーポニールＮ−２１４７，固形分：３５重量％）１００重量部に酢酸エチル２５重量部を配合し、次いでイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製，コロネートＬ）を１重量部配合し、十分に攪拌して粘着剤の塗布剤とした。
【００６３】
上質紙の両面をポリエチレンでラミネートし、片面にシリコーン系剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。
【００６４】
このようにして形成した粘着剤層に、ポリ塩化ビニルからなる基材（厚さ：１００μｍ）を圧着した。そして、黒色インク（セイコーアドバンス社製，ＳＧ７００黒）１００重量部を溶剤（セイコーアドバンス社製，Ｔ−９１２）２０重量部で希釈したものを、スクリーン印刷機によって上記基材の表面に印刷し、６０℃で５分間乾燥させたところ、厚さ１０μｍの印刷層が形成された。
【００６５】
得られた４層構造の積層体（印刷層＋基材＋粘着剤層＋剥離材）に対して、剥離材側からＵＶ−ＹＡＧレーザを照射することにより、印刷層表面における孔径が２０〜４０μｍの貫通孔を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成し、これを粘着シートとした。
【００６６】
〔実施例２〕
ポリ塩化ビニルからなる基材（厚さ：１００μｍ）の表面に、実施例１と同様にして印刷を施して印刷層を形成した。また、実施例１と同様にして、剥離材の剥離処理面に粘着剤層を形成し、その粘着剤層に上記印刷を施した基材を圧着した。
【００６７】
得られた４層構造の積層体（印刷層＋基材＋粘着剤層＋剥離材）から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対してＣＯ２レーザを照射して、印刷層表面における孔径が２０〜４０μｍの貫通孔を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した後、再度粘着剤層に剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
【００６８】
〔実施例３〕
実施例１と同様にして４層構造の積層体（印刷層＋基材＋粘着剤層＋剥離材）を作製した後、印刷層の表面に、保護層としてアプリケーションテープ（リンテック社製，エルテクトＡＰ１１５７）を貼付した。
【００６９】
得られた５層構造の積層体（保護層＋印刷層＋基材＋粘着剤層＋剥離材）から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対してＵＶ−ＹＡＧレーザを照射して、印刷層表面における孔径が３０〜５０μｍの貫通孔を１,６００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した後、再度粘着剤層に剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
【００７０】
〔比較例１〕
実施例１と同様にして４層構造の積層体（印刷層＋基材＋粘着剤層＋剥離材）を作製し、これを粘着シートとした。
【００７１】
〔比較例２〕
上質紙（１１０ｇ／ｍ２）の両面を、ラミネート層の厚さが２５μｍとなるように低密度ポリエチレンでラミネートし、その片面にシリコーン系剥離剤を塗布した。次に、その剥離処理面に対して、金属製のエンボスロールを４０℃で圧着して剥離処理面に凹部を形成し、これを剥離材とした。
【００７２】
得られた剥離材を用い、実施例１と同様にして４層構造の積層体（印刷層＋基材＋粘着剤層＋剥離材）を作製し、これを粘着シートとした。この粘着シートから剥離材を剥したときの粘着剤面には、一辺の長さが７００μｍ、高さが１８μｍの平面視略正方形状の凸部が縦横３００μｍ間隔で形成された。
【００７３】
〔試験例〕
実施例１〜３および比較例１，２で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験および強度試験を行うとともに、粘着シート表面の外観を目視により判断した。
【００７４】
空気溜まり消失性試験：５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断した粘着シートを、直径約１５ｍｍの円形の空気溜まりができるようにメラミン塗装板に貼り、その粘着シートをスキージにより圧着した。その結果、空気溜まりが消失したものを○、空気溜まりが残存したものを×で表す。
【００７５】
強度試験：幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに裁断し、剥離材を剥した粘着シート（テープ）を、つかみ間隔１００ｍｍで引張強度試験機（オリエンテック社製，テンシロン）に取り付けて２００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、１０秒以内に破断しなかったものを○、破断したものを×で表す。
【００７６】
各試験の結果を表１に示す。
【表１】
2005075953.tif 000003
【００７７】
表１から明らかなように、実施例１〜３で得られた粘着シートは、空気溜まりが容易に除去され得るとともに、十分な強度を有し、かつ外観も良好である。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明の粘着シートおよび本発明の製造方法によって得られる粘着シートは、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合、例えば粘着シートの面積が大きい場合や、被着体からガスが発生する場合等に好ましく用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る粘着シートの部分拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００８０】
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１４…装飾層
１Ａ…粘着シート表面
１Ｂ…粘着シート裏面
２…貫通孔
【図１】
2005075953.tif 000004
【図２】
2005075953.tif 000005
【図３】
2005075953.tif 000006
【図４】
2005075953.tif 000007