(57)【要約】【課題】  低品位炭を原料とする固形燃料の製造方法および製造装置であって、原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を低減することができる固形燃料の製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】  (1) 粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離した後、この低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得、このスラリーを加熱して低品位炭の脱水を進めると共に、低品位炭の細孔内に重質油分と溶媒油分を含む混合油を含有せしめ、この後、このスラリーを固液分離することを特徴とする固形燃料の製造方法、(2) 前記製造方法において低品位炭から分離された微粉炭をスラリーの固液分離により得られる固形燃料に加えるもの、(3) 低品位炭から分離される微粉炭が粒子径:0.5mm以下〜0.05mm以下の微粉炭であるもの、(4) 前記製造方法に用いる装置等。【選択図】        図２
2005139342.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離した後、この低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得、このスラリーを加熱して低品位炭の脱水を進めると共に、低品位炭の細孔内に重質油分と溶媒油分を含む混合油を含有せしめ、この後、このスラリーを固液分離することを特徴とする固形燃料の製造方法。
【請求項２】
前記低品位炭から分離された微粉炭を前記スラリーの固液分離により得られる固形燃料に加える請求項１記載の固形燃料の製造方法。
【請求項３】
前記低品位炭から分離される微粉炭が平均粒子径：０．５ｍｍ以下〜０．０５ｍｍ以下の微粉炭である請求項１または２記載の固形燃料の製造方法。
【請求項４】
前記低品位炭からの微粉炭の分離をサイクロンを用いて行う請求項１〜３のいずれかに記載の固形燃料の製造方法。
【請求項５】
粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離する微粉炭分離手段と、この微粉炭が分離された低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得る混合手段と、この原料スラリーを加熱して脱水処理する手段と、この脱水処理されたスラリーを固液分離する固液分離手段とを有することを特徴とする固形燃料の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低品位炭を原料とする固形燃料の製造方法および製造装置に関する技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
低品位炭を原料とする固形燃料の製造方法に関し、従来公知のものとしては特開平７−２３３３８３号公報（特許文献１）に記載された固形燃料の製造方法がある。この公報に記載された固形燃料の製造方法は、重質油分と溶媒油分を含む混合油を多孔質炭と混合して原料スラリーを得、このスラリーを加熱して多孔質炭の脱水を進めると共に、多孔質炭の細孔内に重質油分と溶媒油分を含む混合油を含有せしめ、この後、このスラリーを固液分離することを特徴とする固形燃料の製造方法である。ここで、多孔質炭は低品位炭に相当する。
【０００３】
上記公報に記載された固形燃料の製造方法によれば、脱水されると共に、自然発火性が低くて、輸送性および貯蔵性に優れ、しかも高カロリー化された固形燃料を得ることができる。
【０００４】
即ち、多孔質炭（低品位炭）は多量の水分を含有するので、この輸送に際しては水分を輸送しているに等しい面もあって輸送コストが割高となり、かかる点において輸送性が悪く、また、水分含有量が多い分だけカロリーが低くなる。そこで、多孔質炭を脱水することが望まれるが、この脱水を通常の乾燥法により行うと、脱水された多孔質炭の細孔内に存在する活性点への酸素の吸着および酸化反応によって自然発火事故を起こすという危険がある。
【０００５】
これに対し、上記公報に記載された固形燃料の製造方法においては、原料スラリー（重質油分と溶媒油分を含む混合油と多孔質炭との混合体）の加熱により多孔質炭の細孔内の水分が気化蒸発すると共に、細孔内は重質油分を含む混合油によって被覆され、遂にはこの混合油、特に重質油分が優先して細孔内を充満するので、上記のような細孔内に存在する活性点への酸素の吸着および酸化反応が抑制され、このため自然発火が抑制される。また、上記加熱により脱水されると共に、この脱水と上記細孔内の油分充満によってカロリーが高くなる。従って、脱水されると共に、自然発火性が低くて、輸送性および貯蔵性に優れ、しかも高カロリー化された固形燃料を得ることができる。
【特許文献１】特開平７−２３３３８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記公報に記載された固形燃料の製造方法において、原料スラリーを得るに際し、多孔質炭（低品位炭）としては粉砕機で粉砕された多孔質炭が用いられる。即ち、原料スラリーは、粉砕機で粉砕された多孔質炭と、重質油分および溶媒油分を含む混合油とを混合して得られる。この混合は混合槽内で攪拌・流動させて行われる。
【０００７】
上記原料スラリーは加熱され、多孔質炭の脱水が行われると共に多孔質炭の細孔内への油分の含有が行われる。この加熱による脱水は、通常は蒸発器を用いて行われる。なお、上記混合槽および蒸発器では、スラリー状態を維持するため、攪拌を行うと共に、スラリーポンプによる循環を行って、沈降による石炭の堆積を防ぎ、スラリー状態を保持している。
【０００８】
上記加熱後（多孔質炭の脱水および多孔質炭の細孔内への油分含有後）のスラリー（以下、脱水スラリーともいう）を固液分離する。これにより、固体分と液体分とが分離されて得られる。この固体分は多孔質炭（細孔内に油分含有の状態）からなり、粉末状固形燃料の状態のものである。これを成型すると、成型固形燃料となる。一方、上記分離された液体分（以下、分離液ともいう）は、主に油分からなり、原料スラリーを得る際の油分の一部としてリサイクル利用される。即ち、原料スラリーを得る工程へ循環油として循環される。
【０００９】
上記脱水スラリーの固液分離は、遠心分離機等を用いて行われる。上記脱水スラリーの固液分離により分離された液体分（分離液）には、微粉炭が分離されず残存して混ざっている。例えば、デカンタ型遠心分離機で上記脱水スラリーの固液分離を行うと、約５０μｍ以下の微粒子（微粉炭）が分離されず、分離液中に残存して混ざっている。
【００１０】
このような分離液が循環油として原料スラリーを得る工程へ循環される。従って、循環される度に循環油中の微粉炭濃度が上昇し、それに伴ってスラリーの流動性が低下し、スラリーを流動させ難くなり、このためプロセスが円滑に進まなくなり、遂にはスラリーの流動性がなくなり、プロセスの運転停止に至ることになる。
【００１１】
なお、上記脱水スラリーの固液分離を蒸留装置等の固液分離能に優れた固液分離装置を用いて行えば、分離液には微粉炭が残存する（混入する）ことは殆どなく、この分離液を循環油として用いる場合には上記のような循環油中の微粉炭によるスラリーの流動性の低下を防止することができる。しかしながら、蒸留装置等の固液分離能に優れた固液分離装置は、遠心分離機等に比較し、運転コスト等が高くて経済性が悪く、また、固液分離時間が長いという欠点があり、この点から採用し難い。
【００１２】
本発明はこのような事情に着目してなされたものであって、その目的は、低品位炭を原料とする固形燃料の製造方法および製造装置であって、原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を低減することができる固形燃料の製造方法および製造装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記目的を達成するため、鋭意研究を行なった結果、本発明を完成するに至った。本発明によれば上記目的を達成することができる。
【００１４】
このようにして完成され上記目的を達成することができた本発明は、低品位炭を原料とする固形燃料の製造方法および製造装置に係わり、特許請求の範囲の請求項１〜４記載の固形燃料の製造方法（第１〜４発明に係る固形燃料の製造方法）、請求項５記載の固形燃料の製造装置（第５発明に係る固形燃料の製造装置）であり、それは次のような構成としたものである。
【００１５】
即ち、請求項１記載の固形燃料の製造方法は、粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離した後、この低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得、このスラリーを加熱して低品位炭の脱水を進めると共に、低品位炭の細孔内に重質油分と溶媒油分を含む混合油を含有せしめ、この後、このスラリーを固液分離することを特徴とする固形燃料の製造方法である〔第１発明〕。
【００１６】
請求項２記載の固形燃料の製造方法は、前記低品位炭から分離された微粉炭を前記スラリーの固液分離により得られる固形燃料に加える請求項１記載の固形燃料の製造方法である〔第２発明〕。
【００１７】
請求項３記載の固形燃料の製造方法は、前記低品位炭から分離される微粉炭が平均粒子径：０．５ｍｍ以下〜０．０５ｍｍ以下の微粉炭である請求項１または２記載の固形燃料の製造方法である〔第３発明〕。
【００１８】
請求項４記載の固形燃料の製造方法は、前記低品位炭からの微粉炭の分離をサイクロンを用いて行う請求項１〜３のいずれかに記載の固形燃料の製造方法である〔第４発明〕。      
【００１９】
請求項５記載の固形燃料の製造装置は、粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離する微粉炭分離手段と、この微粉炭が分離された低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得る混合手段と、この原料スラリーを加熱して脱水処理する手段と、この脱水処理されたスラリーを固液分離する固液分離手段とを有することを特徴とする固形燃料の製造装置である〔第５発明〕。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る固形燃料の製造方法によれば、原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を低減することができる。本発明に係る固形燃料の製造装置によれば、かかる本発明に係る固形燃料の製造方法を行うことができ、ひいては原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明に係る固形燃料の製造方法は、前述のように、粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離した後、この低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得、このスラリーを加熱して低品位炭の脱水を進めると共に、低品位炭の細孔内に重質油分と溶媒油分を含む混合油を含有せしめ、この後、このスラリーを固液分離することを特徴とする固形燃料の製造方法である。
【００２２】
即ち、低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得、このスラリーを加熱して低品位炭の脱水を進めると共に、低品位炭の細孔内に重質油分と溶媒油分を含む混合油を含有せしめ、この後、このスラリーを固液分離するに際し、前記混合油と混合する低品位炭として粉砕された低品位炭をそのまま用いるのではなく、粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離した後のものを用いる。
【００２３】
従って、原料スラリーの加熱による多孔質炭の脱水および多孔質炭の細孔内への油分の含有後のスラリー（以下、脱水スラリーともいう）の固液分離により分離されて得られる液体分（以下、分離液ともいう）は、微粉炭が混ざっていないか、混ざっていたとしても微粉炭の量（割合）が極めて少なくなるようにすることができる。そして、このような分離液を循環油として原料スラリーを得る工程へ循環することができる。
【００２４】
故に、本発明に係る固形燃料の製造方法によれば、原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を低減することができる。ひいては、循環油中の微粉炭によるスラリーの流動性の低下を起り難くすることができ、スラリーの流動性の低下によるプロセスの運転停止を招き難くすることができる。
【００２５】
前記低品位炭から分離された微粉炭を前記スラリーの固液分離により得られる固形燃料に加えるようにすることが望ましい〔第２発明〕。このようにすると、微粉炭により前記固形燃料を安定な温度まで冷却することができ、また、微粉炭自体も燃料として利用できる利点がある。この詳細について、以下説明する。
【００２６】
前記スラリーの固液分離により得られる固形燃料は温度：約１５０℃であり、活性が高くて不安定であるため、冷却部を必要としている。この冷却部としては、従来は水冷または空冷であり、冷却媒体を用いている。
【００２７】
これに対し、前記のように低品位炭から分離された微粉炭を固形燃料に加えると、この微粉炭により固形燃料の温度を酸化による自然発熱が生じない温度（１００℃以下）に冷却することができる。従って、冷却媒体を用いる冷却部を不要化することが可能となると共に、微粉炭自体も燃料として利用できるようになる。
【００２８】
前記低品位炭から分離される微粉炭は平均粒子径：０．５ｍｍ以下〜０．０５ｍｍ以下の微粉炭であることが望ましい〔第３発明〕。即ち、平均粒子径：０．５ｍｍ以下〜
０．０５ｍｍ以下の微粉炭を分離するようにすることが望ましい。このように平均粒子径：０．５ｍｍ以下〜０．０５ｍｍ以下の微粉炭を分離するようにすると、脱水スラリーの固液分離により分離されて得られる分離液に混ざって含まれる微粉炭の量が確実に少なくなり、ひいては、原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を確実に低減することができる。
【００２９】
なお、上記平均粒子径：０．５ｍｍ以下〜０．０５ｍｍ以下の微粉炭の分離において、この中には、平均粒子径：０．５ｍｍ以下の微粉炭の分離をする場合も、平均粒子径：
０．０５ｍｍ以下の微粉炭の分離をする場合も含まれ、また、これらの間の平均粒子径のいずれか以下の微粉炭の分離、即ち、平均粒子径：０．５〜０．０５ｍｍから選択される平均粒子径以下の微粉炭の分離も含まれる。平均粒子径：０．５ｍｍ以下の微粉炭の分離をする場合は、最も多量の微粉炭を分離することになる。平均粒子径：０．０５ｍｍ以下の微粉炭の分離をする場合は、平均粒子径：０．０５ｍｍ超の微粉炭は分離の対象ではなく、最も少量の微粉炭を分離することになり、この中には平均粒子径：０．０５ｍｍ超の微粉炭は理論上含まれない。
【００３０】
上記のように、平均粒子径：０．０５ｍｍ以下の微粉炭の分離をする場合は、平均粒子径：０．０５ｍｍ超の微粉炭は分離対象ではないので、この平均粒子径：０．０５ｍｍ超の微粉炭は原料スラリー中に含まれ、ひいては、脱水スラリー中に含まれていることになる。このため、脱水スラリーの固液分離により得られる分離液に混ざって含まれる。これに対し、平均粒子径：０．５ｍｍ以下の微粉炭の分離をする場合は、最も多量の微粉炭を分離することになるので、原料スラリー中の微粉炭の量が少なく、ひいては脱水スラリー中の微粉炭の量が少ない。このため、脱水スラリーの固液分離により得られる分離液中の微粉炭の量がより少なくなり、ひいては、原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を更に低減することができる。
【００３１】
従って、上記の平均粒子径：０．５ｍｍ以下〜０．０５ｍｍ以下の微粉炭の分離において、循環油中の微粉炭濃度の低減という点からすると、平均粒子径：０．５ｍｍ以下の微粉炭の分離をすることが望ましい。しかし、この場合には、脱水スラリーの固液分離により得られる固形燃料の量が少なくなる。この点をも加味すると、平均粒子径：０．１ｍｍ以下の微粉炭の分離をすることが望ましい。
【００３２】
前記低品位炭からの微粉炭の分離の方法としては、特には限定されず、種々の方法を用いることができ、乾式分級機による分離方法も湿式分級機による分離方法も用いることができる。乾式分級機としては、ふるい分け機、重力分級機、遠心分級機、慣性分級機等がある。湿式分級機としては、沈降分級機、水力分級機、機械分級機、遠心分級機等等がある。乾式分級機の中の遠心分級機には、例えばサイクロンがある〔第４発明〕。このサイクロンによれば、平均粒子径：０．１ｍｍ以下の微粉炭を分離することができる。
【００３３】
前記脱水スラリーの固液分離に際し、固液分離装置としては特には限定されず、種々のものを用いることができ、例えば、遠心分離機、圧搾機、沈降槽、ろ過機等を用いることができる。これらの固液分離装置を用いた場合、脱水スラリーの固液分離により得られる分離液中の微粉炭の量は少なく、ひいては、原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を低減することができる。なお、蒸留装置等の固液分離能に優れた固液分離装置は、前述のように、運転コスト等が高くて経済性が悪く、また、固液分離時間が長いという欠点があり、また、かかる固液分離装置を用いるのでは本発明の意義が薄れるので、かかる固液分離装置は好適ではない。
【００３４】
本発明において、低品位炭とは、前述のように多量の水分を含有し、脱水することが望まれる石炭のことである。かかる低品位炭には、例えば、褐炭、亜炭、亜れき青炭等がある。例えば、褐炭には、ビクトリア炭、ノースダコタ炭、ベルガ炭等があり、亜れき青炭には、西バンゴ炭、ビヌンガン炭等がある。低品位炭は上記例示のものに限定されず、多量の水分を含有し、脱水することが望まれる石炭は、いずれも本発明に係る低品位炭に含まれる。
【００３５】
微粉炭とは、平均粒子径：１ｍｍ以下の微粉状の石炭のことである。
【００３６】
重質油分とは、真空残さ油のように、例えば４００℃でも実質的に蒸気圧を示すことがないような重質分あるいはこれを含む油のことである。
【００３７】
本発明に係る固形燃料の製造方法の実施の形態例１〜２を図１〜２に示す。従来の固形燃料の製造方法（特開平７−２３３３８３号公報に記載の固形燃料の製造方法）の実施の形態例を図３に示す。
【００３８】
図３の従来の形態例の場合、低品位炭は粉砕部で粉砕された後、混合部で重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合される。これにより原料スラリーが得られる。この原料スラリーは予熱部で予熱された後、蒸発部で加熱されて脱水される。これにより脱水スラリーが得られる。なお、このとき、低品位炭の細孔内への混合油の含有もなされる。この脱水スラリーは固液分離部および最終乾燥部で固液分離され、固体分と液体分とが得られる。この液体分は循環油として原料スラリーを得る工程へ循環される。一方、固体分は冷却部で冷却され、粉末状固形燃料として用いることができる状態となる。あるいは、冷却部での冷却の後、成型部で成型されて成型固形燃料となる。
【００３９】
図１の本発明の形態例１の場合、低品位炭は粉砕部で粉砕された後、分離部で微粉炭を分離し除去する処理をする。この微粉炭の分離除去処理後の低品位炭は、混合部で重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合される。これにより原料スラリーが得られる。以降、図３の場合と同様のプロセスとなる。即ち、この原料スラリーは予熱部で予熱された後、蒸発部で加熱されて脱水される。これにより脱水スラリーが得られる。なお、このとき、低品位炭の細孔内への混合油の含有もなされる。この脱水スラリーは固液分離部および最終乾燥部で固液分離され、固体分と液体分とが得られる。この液体分は循環油として原料スラリーを得る工程へ循環される。一方、固体分は冷却部で冷却され、粉末状固形燃料として利用可能な状態となる。あるいは、冷却部での冷却の後、成型部で成型されて成型固形燃料となる。
【００４０】
図２の本発明の形態例２の場合、図１の場合と同様のプロセスが行われると共に、分離部で低品位炭から分離された微粉炭を固液分離により得られた固体分に、混合・冷却部において、添加し混合する。この混合・冷却部において、固体分は添加混合された微粉炭により冷却される。この冷却後のものは、粉末状固形燃料として利用可能な状態となる。あるいは、成型部で成型されて成型固形燃料となる。
【００４１】
平均粒子径：１ｍｍの粉炭は、図４に示すような粒度分布の粉炭であり、粉炭の粒子径の平均値が１ｍｍである。この平均粒子径：１ｍｍの粉炭から０．５ｍｍ以下の微粉炭を分離（除去）する場合、除去される微粉炭は図５の黒色部に示すような粒度分布の微粉炭に相当し、これが除去された後の粉炭の粒度分布は図６に示すようになる。
【００４２】
なお、粉砕された低品位炭から微粉炭の全てを除去しても、固液分離後の分離液中には微粉炭が残存する。これは、低品位炭と混合油とを混合する際や固液分離の際に新たに微粉炭が生じるからであるが、これらの全てが分離液中にいくのではなく、大半は分離された固体分（ケーキ等）の中に存在する。
【００４３】
粉砕された低品位炭からの微粉炭の除去による効果は、微粉炭の除去によって後工程で生じる微粉炭の量が減り、固液分離後の分離液中の微粉炭の濃度が減ることにある。ここで、固液分離後の分離液を原料スラリーを得る工程へ循環油として循環すると、微粉炭の除去をしない場合には、例えば表１に示すように循環油中の５０μm 以下の微粉炭の濃度が循環を繰り返す度に増加して高くなるが、微粉炭の除去をする場合には、例えば表２に示すように循環油中の５０μm 以下の微粉炭の濃度が循環を繰り返しても増加せず、低い状態にある。
【００４４】
微粉炭除去の効果（例えば、微粉炭によるスラリー流動性の低下を起り難くするという効果）を得るには、例えば平均粒子径：０．１ｍｍ以下の微粉炭を９０重量％以上除去すればよく、この場合には高水準の効果が得られる。
【００４５】
本発明に係る固形燃料の製造装置は、前述のように、粉砕された低品位炭から微粉炭の一部または全部を分離する微粉炭分離手段と、この微粉炭が分離された低品位炭を重質油分と溶媒油分を含む混合油と混合して原料スラリーを得る混合手段と、この原料スラリーを加熱して脱水処理する手段と、この脱水処理されたスラリーを固液分離する固液分離手段とを有することを特徴とする固形燃料の製造装置である〔第５発明〕。この製造装置によれば、本発明に係る固形燃料の製造方法を行うことができ、ひいては原料スラリーを得る工程へ循環される循環油中の微粉炭濃度を低減することができる。なお、この製造装置の実施の形態例としては、例えば図１〜２に示したようなものを挙げることができる。ただし、この場合、図１〜２での分離部を微粉炭分離手段、混合部を混合手段、予熱部および蒸発部を脱水処理する手段、固液分離部あるいは更に最終乾燥部を固液分離手段とそれぞれ読み替えるものとする。
【実施例】
【００４６】
本発明の実施例について、以下説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４７】
〔実施例１〕
原料の低品位炭として、インドネシアのBinungan Block 7（ビヌンガン・ブロック 7）（以下、Binungan炭という）を用い、これをハンマークラッシャーにより最大粒子径：３ｍｍ以下、平均粒子径：約０．５ｍｍに粉砕した。
【００４８】
上記粉砕された低品位炭についてサイクロンによる微粉炭の分離処理を行った。この処理により、平均粒子径：約０．１ｍｍ以下の微粉炭が分離され除去された。この分離除去された微粉炭の量は、上記粉砕された低品位炭の約１０質量％（重量％）の量であった。      
【００４９】
上記微粉炭の分離処理後の低品位炭を、灯油にアスファルトを混合した混合油と、混合槽において混合して原料スラリーを得た。ここで、灯油は溶媒油分に属すものであり、アスファルトは重質油分に属すものである。混合油中でのアスファルトの量は、０．５重量％（質量％）となるようにした。混合油と低品位炭との重量比は、乾燥・無水炭基準で、１．７となるようにした。即ち、混合される低品位炭は水分を含有しているが、低品位炭の量としては、この低品位炭を乾燥し無水炭の状態としたときの石炭（乾燥・無水炭）の量を用い、混合油の量とこの乾燥・無水炭の量との重量比で１．７となるようにした。
【００５０】
このようにして得られた原料スラリーを蒸発機で加熱して低品位炭の脱水を行い、脱水スラリーを得た。なお、このとき、低品位炭の細孔内への混合油（灯油にアスファルトを混合したもの）の含有もなされる。
【００５１】
上記脱水スラリーをデカンタ型遠心分離機（図１の固液分離部に相当）で２０００Ｇの遠心力で固液分離をした。この固液分離により、ケーキ（油を含んだ泥状のもの）と分離液が得られる。
【００５２】
この分離液は原料スラリーを得る工程への循環油として利用され、ケーキは例えばスチームチューブドライヤー（図１の最終乾燥部に相当）で残存する油が除去された後、固形燃料として利用される。
【００５３】
〔比較例１〕
実施例１の場合と同様の粉砕された低品位炭を、微粉炭の分離処理をせずに用いた。この点を除き、実施例１の場合と同様のプロセスを実施した。即ち、実施例１の場合と同様の原料（低品位炭）を同様の方法により粉砕し、この粉砕された低品位炭を実施例１の場合と同様の混合油と同様の割合で混合して原料スラリーを得、この原料スラリーを実施例１の場合と同様の方法により脱水して脱水スラリーを得、この脱水スラリーを実施例１の場合と同様の方法により固液分離し、ケーキ（油を含んだ泥状のもの）と分離液を得た。      
【００５４】
この分離液は原料スラリーを得る工程への循環油として利用され、ケーキは例えばスチームチューブドライヤーで残存する油が除去された後、固形燃料として利用される。上記分離液中での微粉炭の量は約５質量％であった。
【００５５】
以上より、実施例１の場合は、比較例１の場合に比べて、循環油（原料スラリーの加熱による多孔質炭の脱水および多孔質炭の細孔内への油分の含有後のスラリーを固液分離することにより分離されて得られる液体分）中の微粉炭濃度が小さく、循環油中の微粉炭濃度を大幅に低減することができることが確認された。
【００５６】
〔実施例２〕
前記実施例１において微粉炭の分離処理により分離された平均粒子径：約０．１ｍｍ以下の微粉炭を前記実施例１においてスラリーの固液分離により得られた固体分（粉末状固形燃料）に添加し混合した。このとき、固液分離により得られた固体分の温度は１５０℃である。微粉炭の添加量は乾燥・無水炭基準で、粉末状固形燃料の量の９倍（重量比）となるようにした。即ち、この微粉炭は水分を含有しているが、微粉炭の量としては、この微粉炭を乾燥し無水炭の状態としたときの石炭（乾燥・無水炭）の量を用い、これが粉末状固形燃料の量の９倍（重量比）となるようにした。
【００５７】
上記微粉炭の粉末状固形燃料への添加・混合により、水蒸気が発生する。この発生する水蒸気を窒素ガスで除去した。
【００５８】
この結果、固体分（粉末状固形燃料）を１５０℃から１００℃まで冷却することができた。なお、この固体分は１００℃以下で安定になる。
【００５９】
【表１】
2005139342.tif 000003
【００６０】
【表２】
2005139342.tif 000004
【００６１】
なお、以上の実施例および比較例においては、原料の低品位炭として、Binungan炭を用い、上記のような結果が得られたが、他の低品位炭を用いる場合も、絶対値は異なるものの、上記と同様の傾向の結果が得られる。
【００６２】
低品位炭に混合する混合油として、灯油にアスファルトを混合した混合油を用い、上記のような結果が得られたが、重質油分と溶媒油分を含む混合油であれば、他の混合油を用いる場合も、絶対値は異なるものの、上記と同様の傾向の結果が得られる。
【００６３】
脱水スラリーの固液分離を、デカンタ型遠心分離機を用いて２０００Ｇの遠心力で行ったが、他の分離機を用いる場合も、絶対値は異なるものの、上記と同様の傾向の結果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明に係る固形燃料の製造方法の実施の形態例１のプロセスフローを示す図である。
【図２】本発明に係る固形燃料の製造方法の実施の形態例２のプロセスフローを示す図である。
【図３】従来の固形燃料の製造方法（特開平７−２３３３８３号公報に記載の固形燃料の製造方法）の実施の形態例のプロセスフローを示す図である。
【図４】平均粒子径：１ｍｍの粉炭の粒度分布を示す模式図である。
【図５】平均粒子径：１ｍｍの粉炭の粒度分布および該粉炭中の０．５ｍｍ以下の微粉炭の粒度分布を示す模式図である。
【図６】平均粒子径：１ｍｍの粉炭から０．５ｍｍ以下の微粉炭を除去した後の粉炭の粒度分布を示す模式図である。
【図１】
2005139342.tif 000005
【図２】
2005139342.tif 000006
【図３】
2005139342.tif 000007
【図４】
2005139342.tif 000008
【図５】
2005139342.tif 000009
【図６】
2005139342.tif 000010