(57)【要約】【課題】  本発明は、コーナアール部を２ｍｍ〜４ｍｍと従来より小さくするポストフォーム加工板及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】  本発明は、芯材１の傾斜面６に対応する、化粧板２の延長部４の付け根部分に、コーナアール部５ａのアールを２ｍｍ〜４ｍｍのＲ１としたときに、２πＲ１／４以上の幅のアール溝７を形成すると共に、芯材１に近接する前記アール溝７の内端側に、前記コーナアール部５ａのＲ１よりも小さいアールＲ２が形成され、化粧板２の延長部４を前記アール溝部分で円弧状に折り曲げて芯材の端部３に接着している。【選択図】      図９
2005271489.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材の表面側と裏面側に薄い化粧板を張り合わせたポストフォーム加工板であって、
芯材の端部から延長部を延設し、この延長部の付け根部分の芯材のコーナ部に傾斜面を形成し、
前記芯材の傾斜面に対応する、延長部の付け根部分に、コーナアール部のアールを２ｍｍ〜４ｍｍのＲ１としたときに、２πＲ１／４以上の幅のアール溝を形成すると共に、芯材に近接する前記アール溝の内端側に、前記コーナアール部のＲ１よりも小さいアールＲ２が形成され、
前記延長部を前記アール溝部分で円弧状に折り曲げて芯材の端部に接着したことを特徴とするポストフォーム加工板。
【請求項２】
芯材のコーナ部の傾斜面の傾斜の角度が３０°±５であり、アール溝の内端側のアールＲ２が１ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のポストフォーム加工板。
【請求項３】
コーナアール部の中心点Ｐ１を中心として半径をＲ１とする円弧上に、傾斜面の外端点Ｐ３と、延長部の付け根部分の終端点Ｐ０とが位置することを特徴とする請求項１に記載のポストフォーム加工板。
【請求項４】
アール溝に対応する部分の化粧板の肉厚を材質に応じて決定し、アール溝を２πＲ１／４以上の幅としたときに、アール溝の内端Ｓと、延長部の付け根部分の終端点Ｐ０とが半径をＲ２とする円弧上に位置することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のポストフォーム加工板。
【請求項５】
延長部の付け根部分に形成されたアール溝から芯材の厚み寸法Ｌ４だけ外側に第２のアール溝を延長部に形成すると共に、芯材の裏面側のコーナ部にも第２の傾斜面が形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れかの項に記載のポストフォーム加工板。
【請求項６】
化粧板をポリオレフィン樹脂板、メラミン樹脂板、ポリエステル樹脂板、塩化ビニル樹脂板から選択する請求項１〜５の何れかの項に記載のポストフォーム加工板。
【請求項７】
芯材の表面側と裏面側に化粧板を張り合わせたポストフォーム加工板の芯材の端部を表面側の化粧板と芯材を一部残して裏面側の化粧板と芯材の主要部分を厚み方向に裁断する工程と、前記裁断した端部の不要な芯材と裏面側の化粧板を削り取って延長部を形成する工程と、延長部のシート厚みを仕上げる工程と、延長部の付け根部分にアール溝を形成する工程と、延長部の裏面と芯材の端部に接着剤を塗布する工程と、接着剤を塗布した延長部を加熱する工程と、延長部を芯材の端部に接着する工程と、を有するポストフォーム加工板の製造方法において、
前記延長部の付け根部分にアール溝を形成する工程で、刃先が回転切削刃の径方向の軸線に対して３０°±５°の角度で、２πＲ１／４以上の長さの側部切削面が形成された回転切削刃を用い、回転切削刃を延長部に対して３０°±５°の角度に傾斜させ、側部切削面が前記厚み仕上げをおこなった延長部の背面に対して平行な姿勢を維持して延長部の背面に２πＲ１／４以上の幅のアール溝を形成すると同時に、アール溝の内端に小さなアールを形成すると共に、延長部に接する芯材のコーナ部に傾斜面を形成することを特徴とするポストフォーム加工板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば住宅用設備のキッチンカウンターや家具、店舗備品の天板等に使用されるポストフォーム加工板に関し、特に、コーナアール部を２〜４ｍｍと従来より小さく形成してデザイン的にスッキリとしたポストフォーム加工板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
住宅用設備のキッチンカウンターや家具等、店舗備品のトビラ、天板等には、芯材に、メラミン樹脂をパターン紙に含浸させたメラミン樹脂板（化粧板）を張り合わせたポストフォーム加工板が使用されている。このポストフォーム加工板は、芯材として例えば木材のチップを合成樹脂で固めて板状に加工したパーティクルボードを用い、このボードの表面側と裏面側に、前記のメラミン樹脂板を接着剤で張り合わせている。このポストフォーム加工板の端面部分は、パーティクルボードが剥き出しのままになっているので、表面側のメラミン樹脂板の端部を多少長く延長して折り曲げ、端面部分を表面と同じようにメラミン樹脂板で覆っている。
【０００３】
このようなメラミン樹脂板等の端面部分の加工方法の一例として、例えば特開２０００−２３３４５９号の従来技術が存在する。この特開２０００−２３３４５９号の従来技術は、芯材の表面に化粧板を接着剤で接着し、化粧板の端部が芯材の端部から外方に突出して延設部として形成し、この延設部を加熱して、圧着体を延設部に圧接して芯材の端部に沿わせながら接着する。
【特許文献１】特開平５−１４７００９号公報
【特許文献２】特開２０００−２３３４５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、ポストフォーム加工板の化粧板には、硬度が高く、熱に強く、しかも鏡面仕上げが可能なために、前記のようにメラミン樹脂板が使用されているが、硬度が高いということは弾力性がなく、曲がり難いということを意味する。ポストフォーム加工板の端面部分を表面側のメラミン樹脂板を延長して折り曲げて覆う場合に、前記のようにメラミン樹脂は前記性質から、従来では、ポストフォーム加工板の端部のコーナアール部は５mm〜１２mmに曲げるのが最小であって、それ以上、例えば２mm〜４mmに曲げると、コーナアール部のメラミン樹脂板にクラックが入ったり、割れたりして製品化できなかった。
【０００５】
コーナアール部のメラミン樹脂板にクラックが入ったり、割れたりしないようにするためには、芯材の端部から外方に突出した延設部だけを薄く削って曲がりやすくすることも考えられるが、メラミン樹脂板を薄くすると薄く削った部分が波打って商品価値が無くなるおそれもある。
【０００６】
コーナアール部を鋭角にできれば、デザイン的にスッキリとした従来には無いポストフォーム加工板が出来上がる。しかし、このような加工板を市場は望んではいたが、従来の技術ではかかるポストフォーム加工板は提供できなかった。
【０００７】
本発明はこのような課題を解決するためになされたもので、端部のコーナアール部を小さくしたポストフォーム加工板及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のポストフォーム加工板は、芯材の表面側と裏面側に薄い化粧板を張り合わせたポストフォーム加工板であって、芯材の端部から延長部を延設し、この延長部の付け根部分の芯材のコーナ部に傾斜面を形成し、前記芯材の傾斜面に対応する、延長部の付け根部分に、コーナアール部のアールを２ｍｍ〜４ｍｍのＲ１としたときに、２πＲ１／４以上の幅のアール溝を形成すると共に、芯材に近接する前記アール溝の内端側に、前記コーナアール部のＲ１よりも小さいアールＲ２が形成され、前記延長部を前記アール溝部分で円弧状に折り曲げて芯材の端部に接着したことを特徴とする。
【０００９】
本発明のポストフォーム加工板は、上記のように、前記延長部の付け根部分の芯材のコーナ部に傾斜面を形成する。この芯材の傾斜面に対応する、延長部の付け根部分に、コーナアール部のアールを２ｍｍ〜４ｍｍのＲ１としたときに、２πＲ１／４以上の幅のアール溝を形成すると共に、芯材に近接する前記アール溝の内端側に、前記コーナアール部のＲ１よりも小さいアールＲ２が形成されることにより、これらのアール溝とアールＲ２の作用で化粧板の延長部を芯材の端部側に折り曲げてもコーナアール部の化粧板にクラックが入ったり、割れたりすることなく曲げることができる。
【００１０】
また、本発明のポストフォーム加工板の製造方法は、刃先が回転切削刃の径方向の軸線に対して３０°±５°の角度で、２πＲ１／４以上の長さの側部切削面が形成された回転切削刃を用い、回転切削刃を化粧板の延長部に対して３０°±５°の角度に傾斜させ、側部切削面が前記厚み仕上げをおこなった化粧板の背面に対して平行な姿勢を維持して化粧板の背面に２πＲ１／４以上の幅のアール溝を形成すると同時に、アール溝の芯材に近接して小さなアールを形成すると共に、延長部に接する芯材のコーナ部に傾斜面を形成することを特徴とする。
【００１１】
上記構成の製造方法により、延長部に近接する芯材のコーナ部に、角度が３０°±５の傾斜面が形成される。それと同時に、化粧板の背面に２πＲ１／４以上の幅のアール溝とアール溝の芯材に近接して小さなアールが形成される。これらのアール溝とアールＲ２の作用で、１ｍｍ〜２ｍｍのアールで化粧板の延長部を芯材の端部側に折り曲げてもコーナアール部の化粧板にクラックが入ったり、割れたりすることなく曲げることができる。  
【発明の効果】
【００１２】
上記構成により、本発明のポストフォーム加工板及びポストフォーム加工板の製造方法は、コーナアール部のアールを２ｍｍ〜４ｍｍとして従来より小さくしても、コーナアール部の化粧板にクラックが入ったり、割れたりすることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（第１の実施の形態）
図１は本発明の第１の実施の形態のポストフォーム加工板の端部の部分断面図である。この図１において、１は、芯材であって、例えは、パーティクルボード、薄い板又はフェノール樹脂を含浸させたシートを積層して張り合わせた合板、ハードボード、木材の板等を用いるが、もちろん、本発明の芯材１はこれらのものに限定されない。
【００１４】
芯材１の表面に張り合わせる化粧板２には、メラミン樹脂板、ポリエステル樹脂板、塩化ビニル樹脂板、ポリオレフィン樹脂板等を用いる。一般的に、化粧板２は、耐水性に優れ、耐熱性が他の熱硬化性樹脂並に高く、表面硬度の高い、しかも鏡面加工の可能なメラミン樹脂が使われるが、メラミン樹脂のうち高圧メラミン樹脂を使用している。しかし、メラミン樹脂は硬度が高いために、柔軟性が無く、曲げるとクラックや割れが発生するおそれがあるので、本発明の製造方法が最適である。また、ポリオレフィン樹脂板はメラミン樹脂板ようにクラックがいったり割れたりし難いが、厚みがある場合はコーナアールは小さくしづらいので、本発明の製造方法が適する。
【００１５】
図１のポストフォーム加工板は、芯材１の表面側と裏面側に前記のようなメラミン樹脂の化粧板２が接着剤により張り合わされており、端部３は表面側のメラミン樹脂板の延設部４を延長して折り曲げ、端部３を表面側や裏面側と同じようにメラミン樹脂製の化粧板２で覆っている。化粧板２の厚みの限定は無いが、通常は０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の化粧板２を使用する。化粧板２を張り合わせるための接着剤にも限定は無いが、合成ゴム系の接着剤か酢酸ビニル系の接着剤を使用している。
【００１６】
このポストフォーム加工板は、コーナアール部５ａのアールを２mm〜４mmに形成することを可能としている。このために、本発明では、後述するように、芯材１のコーナ部１ｂを切削して、表面側の化粧板２の面に対して３０°±５°の角度の傾斜面６を形成し、この芯材１のコーナ部１ｂに対応する化粧板２の背面部にアール溝７を形成している。このアール溝７は後述するように０．８ｍｍのメラミン樹脂製の化粧板２では、０．５ｍｍ〜０．４ｍｍ程度の深さに形成され、このアール溝７部分の化粧板２の厚みは０．３ｍｍ〜０．４ｍｍ程度の厚さとなる。
【００１７】
また、化粧板２に０．１ｍｍ程度のポリオレフィン樹脂製の薄膜を使用する場合もあるが、従来、図５に示すように芯材１の延長部４を傘型カッター１０を用いて削る場合に芯材１を薄く０．３ｍｍ〜０．４ｍｍ残して、薄膜２を含めた延長部４を０．４ｍｍ〜０．５ｍｍの厚みとしている。しかし、延長部４の厚みが０．４ｍｍ〜０．５ｍｍである場合に薄いために波打ってしまうおそれがある。そこで、薄膜２を含めた延長部４を０．８ｍｍ程度にすると、しっかりとした仕上がりとなる。しかし、０．８ｍｍ程度のポリオレフィン樹脂板を使用すると通常ではアールを２mm〜４mmにすることができないが、本発明の構成及び製造方法ではそれを可能とする。
【００１８】
アール溝７の幅Ｌ１は、２πＲ１／４以上であって、Ｒ１はコーナアール部５ａの半径である２ｍｍ〜４ｍｍ（３ｍｍ程度が好ましい）あるから、Ｌ１は３．１４ｍｍ〜６．２８ｍｍ以上である。なお、図１には示していないが、図１のアール溝７にはホットメルト接着剤が充填されている。また、図１は作図上の都合から、必ずしも上記数字のような寸法で描かれていない。
【００１９】
次に本発明のポストフォーム加工板の製造方法について説明する。
図２から図１５までは本発明のポストフォーム加工板の製造工程を示すための概略説明図である。
【００２０】
まず、第１工程は図２に示すように、芯材１にはパーティクルボードを用い、このパーティクルボードの表面側と裏面側に接着剤を塗布して化粧板２，２を張り合わせる。パーティクルボードの寸法は、用途に応じた任意の大きさのものを用意する。なお、芯材１はパーティクルボード以外の他の部材を用いてもよい。使用する接着剤はゴム系の接着剤か酢酸ビニル系の接着剤を用い、芯材１の表面側と裏面側に化粧板２，２を圧接して接着する。化粧板２，２には、０．８ｍｍの厚みの高圧メラミン樹脂板又は０．１ｍｍのポリオレフィン樹脂の薄膜を用いた。もちろん、この化粧板２もメラミン樹脂やポリオレフィン樹脂の薄膜に限定されないし、厚みも０．８ｍｍ、０．１ｍｍに限定されない。このようなポストフォーム加工板の中間品を予め用意しておき、端部を下記の第２工程以下の流れ作業にて加工する。
【００２１】
次の第２工程は図３に示すように、ケビキ入れを行う。このケビキ入れは、化粧板２を表裏面に張り合わせた芯材１の端部を、丸鋸８を用いて表面側の化粧板２を残して裏面側の化粧板２と芯材１の主要部分を厚み方向に切れ込みを入れる。この残された表面側の化粧板は延設部４となり、芯材１の端部３を覆うためのものであるから、その残す寸法は端部３を覆う以上の寸法とする。
【００２２】
次の第３工程は図４に示すように、カッター９を用いて前記の第２工程で裁断した芯材１のパーティクルボードと裏面側の化粧板２を削り取る。この荒取り工程は表面側の化粧板２を残して不要な芯材１と化粧板２を取り除く工程である。
【００２３】
次の第４工程は図５に示すように、傘型カッター１０を用いて化粧板２のシート厚みを仕上げる工程である。このシート厚み仕上げ工程は化粧板２の延長部４の背面に残った芯材１と接着剤を削り取り、次のアール形状加工工程前に化粧板２の背面の下地を整える工程である。なお、このシート厚み仕上げ工程では、高圧メラミン樹脂板の場合は化粧板２の背面を傷つけることなく芯材１を削り取る。０．１ｍｍのポリオレフィン樹脂の薄膜を用いる場合には、芯材１を０．７ｍｍ程度残して、薄膜２を含めた延長部４を０．８ｍｍの厚みとしている。
【００２４】
次の第５工程は、図６、図９に示すように、芯材１のコーナ部１ｂに傾斜面６を形成すると共に、化粧板２の延長部４の背面にアール溝を形成する工程である。この傾斜面６及びアール溝７を形成する加工工程は回転切削刃１１を用いて化粧板２の延長部４と芯材１の境界部分にアール溝７を切削する工程である。アール溝７は、後述するアール溝７の内側端部に形成した小さいアールと共にコーナアール部５ａの化粧板２にクラックや割れが発生しないようにするための溝である。
【００２５】
この第５工程で用いる回転切削刃１１は刃先が特別な形状をしている。図７はこの回転切削刃１１の斜視図、図８はこの回転切削刃１１のセンタをネジによって回転軸１２に取り付けた状態の斜視図である。この回転切削刃１１は、４つの突起１４の先端部に刃先１３が設けられた一般的な回転切削刃と基本的には変わらないが、刃先１３が特殊な形状をしている。図９は刃先１３を仮想線で表し、刃先１３が芯材１と化粧板２を切削した状態を示した説明図である。この図９に示すように、刃先１３には回転切削刃１１の径方向の軸線１５に対して３０°の側部切削面１６が形成されている。なお、この３０°の角度は、±５°の範囲で変更しもて特に問題はない。ただし、２５°以下では自動のラインでは切削しづらくなり、傾斜面６も適正ではなくなる。刃先１３の上面の上部切削面１７は、前記軸線１５と平行であって、前記側部切削面１６と上部切削面１７との角度も３０°±５°である。側部切削面１６の寸法Ｌ１は、２πＲ１／４以上であることが好ましい。Ｒ１は後述するコーナアール部５ａの半径（２mm〜４mm）である。さらに、刃先１３の先端は１ｍｍ〜２ｍｍのアール（Ｒ２）が形成されている。このＲ２の中心点Ｐ２は、化粧板２によって異なるアール溝７の深さ寸法Ｌ２を決定して、側部切削面１６の内端Ｓを通る半径１ｍｍ〜２ｍｍのアール（Ｒ２）を描ける点とする。刃先１３の先端Ｐ０はアール溝７の上面に位置する。アール溝７の深さ寸法Ｌ２は化粧板２の延長部４の厚みに依拠しているが、例えば０．８ｍｍのメラミン樹脂板の場合は０．５ｍｍ〜０．４ｍｍとする。ポリオレフィン樹脂薄膜を使用した場合は、延長部４の０．７ｍｍの芯材１に０．５ｍｍ〜０．４ｍｍのアール溝７を形成する。アール溝７を切削した後のメラミン樹脂板等の厚みＬ３は、０．３ｍｍ〜０．４ｍｍ程度が好ましい。メラミン樹脂板等の厚みＬ３は、少なくとも０．３ｍｍ以上必要であり、あまり薄くすると強度的に弱くなる。逆に０．４ｍｍ以上になると、コーナアール部のＲが２mm〜４mmでは、コーナアール部５ａのメラミン樹脂板等が曲がりにくく、メラミン樹脂板ではクラックが入ったり、割れたりするおそれがある。従って、アール溝７を切削した後のメラミン樹脂板等の厚みＬ３が０．３ｍｍ〜０．４ｍｍ必要であるとすると、逆にアール溝７の深さ寸法Ｌ２は、メラミン樹脂板等の厚み寸法からＬ３を引いた値ということになり、自ずと決定される。この化粧板のアール溝７の深さ寸法Ｌ２や化粧板の厚み寸法Ｌ３は材質によって異なるので、前記の数値はメラミン樹脂板又はポリオレフィン樹脂板における一例にすぎない。
【００２６】
前記の如く、前記回転切削刃１１を使用して芯材１と化粧板２を切削すると、図９に示すようなアール溝７及び傾斜面６が形成される。芯材１と表面側の化粧板２とが接する終端点Ｐ０（刃先１３の先端位置でもあり、傾斜面６の内端点でもある）から垂直方向（図９の化粧板２の背面に対して直角方向）に位置する点Ｐ１は、ポストフォーム加工板のコーナアール部５ａのアールを決定する中心点であって、点Ｐ０と点Ｐ１間の距離Ｒ１は、２ｍｍ〜４ｍｍである。芯材１のコーナ部１ｂの傾斜面６と、端面３の交点Ｐ３（傾斜面６の外端点）は点Ｐ１を中心とする半径Ｒ１の円弧上に位置する。なお、点Ｐ０から側部切削面１６の内端Ｓの間は、当然ながら刃先１３の先端と同じ１ｍｍ〜２ｍｍのアール（Ｒ２）となる。このアール溝７のアールＲ２によってコーナアール部５ａの化粧板２の一番クラックの入りやすい部分のひび割れを防止することができる。
【００２７】
なお、アール溝の幅寸法Ｌ１は、前記回転切削刃１１の側部切削面１６の寸法Ｌ１と同じであるから、前記のように２πＲ１／４以上である。Ｒ１は２ｍｍ〜４ｍｍであるから、寸法Ｌ１は３．１４ｍｍ〜６．２８ｍｍ以上である。この寸法の約５％程度までＬ１を長くしてもよいがそれ以上長くするとアール溝７部分の化粧板２は薄いために、コーナアール部５ａが脆弱になって好ましくない。なお、回転切削刃１１の下部切削面１８は、前記軸線１５及び上部切削面１７と平行であるから、アール溝７の外端にも３０°±５°の角度の傾斜面１９が形成される。
【００２８】
次の第６工程は、図１０に示すように、ホットメルト接着剤２０の塗布工程である。このホットメルト接着剤２０の塗布はコーナアール部５ａにできた隙間を埋める共に、アール溝７部分の化粧板２の補強をする役割をはたす。このホットメルト接着剤２０は既存のものを用いる。
【００２９】
次の第７工程は、図１１に示すように、芯材１の端部に接着剤を塗布する端部接着剤塗布工程である。この工程は、回転式の接着剤塗布ローラ２１によって芯材１の端部３に接着剤を塗布する。芯材１がパーティクルボードのように表面が粗い場合は接着剤が十分に塗布できないおそれがあるから、塗布ローラ２１によって接着剤を厚めにすり込みながら塗りつける。使用する接着剤は酢酸ビニル系の接着剤を使用するが、接着剤の種類はこれに限定されない。
【００３０】
次の第８工程は、図１２に示すように、スプレーガン２２を用いて主として化粧板１の延長部４に接着剤を吹付けて塗布する接着剤塗布工程である。スプレーガン２２は既存のものを使用する。この工程の接着剤も酢酸ビニル系の接着剤を使用するが、接着剤の種類はこれに限定されない。
【００３１】
次の第９工程は、図１３に示すように、化粧板１の延長部４を熱源２３、２３によって過熱して軟化させる加熱工程である。熱源２３、２３はどのような種類のものでもかまわないが、化粧板の端部を約２００℃〜３００℃に加熱できるものである必要がある。加熱することにより、化粧板１を柔らかくして、アール溝７の周辺の化粧板２にクラックが入ったり割れたりするのを防止できる。なお、表面からの化粧板２の加熱は主として化粧板２を軟化させる働きをし、背面側からの過熱は主として接着剤を半乾きの状態にして延長部４を短時間に接着できるようにしている。
【００３２】
次の第１０工程は、図１４に示すように、化粧板２の端部を曲げる曲げ工程である。この曲げ工程は、図示していないが複数個の傾斜ローラにより、何段階かに分けて化粧板２の延長部４を直角に曲げる。直角に折り曲げた段階で化粧板２の背面を芯材１の端部３に押圧して、化粧板２を芯材の端部３に接着する。
【００３３】
次の第１１工程は、図１５に示すように、完全に化粧板２が芯材１の端部３に接着した段階で、余った延長部４は裁断し、トリミングカッター２４によってコーナアール部５ａの仕上げを行うトリミング工程である。このトリミング工程により本発明のポストフォーム加工板のコーナアール部５ａの加工が完了する。
【００３４】
上記の実施の形態では、工程ごとに区切って個々に説明したが、第１工程の芯材１の表面側と裏面側に化粧板２を張り合わせる工程以外の第２工程から第１１工程まではライン化が可能であって、自動化することが可能である。ただし、本発明は自動化された方法に限定されないことは言うまでもない。
（第２の実施の形態）
上記実施の形態は、２mm〜４mmのコーナアール部５ａをポストフォーム加工板の端部３の表面側にしか形成しながったが、本発明はかかる発明に限定されるものではなく、ポストフォーム加工板の表面側と裏面側にコーナアール部５ａ，５ｂに設けたものであってもよい。
【００３５】
図１６は本発明の第２の実施の形態の製造過程を示す概略説明図である。この第２の実施の形態では表面側の傾斜面６及びアール溝７は、第１の実施の形態と同じであるので、詳細な説明は省略する。この第２の実施の形態は、アール溝７から外側の延長部４に、芯材１の厚み寸法Ｌ４だけ外側に第２のアール溝３０を形成すると共に、芯材１の裏面側のコーナ部１ｃにも第２の傾斜面３１が形成されている。
【００３６】
第２のアール溝３０は、前記のアール溝７と同じ深さと長さに形成されており、幅Ｌ１が、２πＲ１／４以上であって、内端側に１ｍｍ〜２ｍｍのアール（Ｒ２）が形成されている。また、アール溝の外端側には３０°±５°の傾斜面が形成されている。この第２のアール溝３０は前記の回転切削刃１１を用いて切削してもよいし、このアール溝３０の形状に合わせた別の切削刃で切削してもよい。
【００３７】
また、芯材１の裏面側の第２の傾斜面３１は芯材１の裏面に対して３０°±５°で切削されている。この傾斜面３１は芯材１の背面側から別の切削刃を用いて切削する。
この第２の実施の形態の製造方法は、図１６に示すように、芯材１と化粧板の延長部４を加工した後、図１０のように、ホットメルト接着剤の塗布に際して第２のアール溝３０にもホットメルト接着剤を塗布する。さらに、図１１に示すように、回転式の接着剤塗布ローラ２１によって芯材１の端部３に接着剤を塗布する工程、図１２に示すように、スプレーガン２２を用いて主として化粧板１の延長部４に接着剤を吹付けて塗布する接着剤塗布工程、図１３に示すように、化粧板１の延長部４を熱源２３、２３によって過熱して軟化させる加熱工程は前記第１の実施の形態と同様に行う。
【００３８】
さらに、図１４に示すように、化粧板２の端部を曲げる曲げ工程は、複数個の傾斜ローラにより、何段階かに分けて化粧板２の延長部４を直角に曲げるが、延長部４がアール溝７部分から直角に折り曲げた段階で、さらに第２のアール溝３０で延長部の先端部を芯材１の裏面側に折り曲げる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のポストフォーム加工板の端部の部分拡大図である。
【図２】本発明の加工板の製造方法の第１工程を説明するための説明図である。
【図３】本発明の加工板の製造方法の第２工程を説明するための説明図である。
【図４】本発明の加工板の製造方法の第３工程を説明するための説明図である。
【図５】本発明の加工板の製造方法の第４工程を説明するための説明図である。
【図６】本発明の加工板の製造方法の第５工程を説明するための説明図である。
【図７】本発明の製造方法に使用する回転切削刃の斜視図である。
【図８】本発明の製造方法に使用する回転切削刃を回転軸に取り付けた斜視図である。
【図９】本発明の製造方法において回転切削刃で切削する状態を説明する説明図である。
【図１０】本発明の加工板の製造方法の第６工程を説明するための説明図である。
【図１１】本発明の加工板の製造方法の第７工程を説明するための説明図である。
【図１２】本発明の加工板の製造方法の第８工程を説明するための説明図である。
【図１３】本発明の加工板の製造方法の第９工程を説明するための説明図である。
【図１４】本発明の加工板の製造方法の第１０工程を説明するための説明図である。
【図１５】本発明の加工板の製造方法の第１１工程を説明するための説明図である。
【図１６】本発明の第２の実施の形態の工程を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１    芯材
２    化粧板    
３    端部  
４    延長部  
５ａ  コーナアール部  
１ｂ  芯材のアール部
６    傾斜面
７    アール溝
１１  回転切削刃
１３  刃先
１５  軸線
１６  側部切削面
３０  第２のアール溝
３１  第２の傾斜面
【図１】
2005271489.tif 000003
【図２】
2005271489.tif 000004
【図３】
2005271489.tif 000005
【図４】
2005271489.tif 000006
【図５】
2005271489.tif 000007
【図６】
2005271489.tif 000008
【図７】
2005271489.tif 000009
【図８】
2005271489.tif 000010
【図９】
2005271489.tif 000011
【図１０】
2005271489.tif 000012
【図１１】
2005271489.tif 000013
【図１２】
2005271489.tif 000014
【図１３】
2005271489.tif 000015
【図１４】
2005271489.tif 000016
【図１５】
2005271489.tif 000017
【図１６】
2005271489.tif 000018