(57)【要約】【課題】膜厚が均一な塗膜層を備えた弾性部材と、この弾性部材を備えた画像形成装置を提供する。【解決手段】紫外線硬化樹脂粉末に導電剤を添加してなる粉末塗料を、半導電性弾性層３などの弾性樹脂基材の表面に静電塗装する。次に、塗着した粉末層を加熱溶融した後、又は加熱せずにそのまま、紫外線又は電子線を照射する。この紫外線又は電子線照射によって紫外線硬化樹脂は重合反応し、重合ポリマーよりなる塗膜層（樹脂被覆層３ａ）が形成された現像ローラ１等の弾性部材が製造される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性樹脂基材と、該弾性樹脂基材の表面に形成された塗膜層とを有する弾性部材において、該塗膜層は、紫外線又は電子線硬化樹脂粉末を該弾性樹脂基材の表面に粉体静電塗装した後に、紫外線又は電子線を照射することによって形成されたものであることを特徴とする弾性部材。
【請求項２】
請求項１において、前記弾性樹脂基材の表面に前記樹脂粉末を粉末静電塗装した後、該樹脂粉末を加熱溶融し、その後紫外線又は電子線を照射したものであることを特徴とする弾性部材。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記塗膜層の膜厚が１μｍ〜２００μｍであることを特徴とする弾性部材。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記塗膜層は平均粒径が１μｍ〜６０μｍの微粒子を含むことを特徴とする弾性部材。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記塗膜層は複数の塗膜層からなることを特徴とする弾性部材。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、弾性部材が現像ローラ、帯電ローラ又は転写ベルトであることを特徴とする弾性部材。
【請求項７】
弾性部材を有する画像形成装置において、該弾性部材が請求項１ないし６のいずれか１項に記載のものであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、現像ローラ、帯電ローラ、転写ベルト等に使用される弾性部材と、この弾性部材を用いた現像ローラ、帯電ローラ又は転写ベルト等を備えた画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機、プリンタ、ＦＡＸ等の画像形成装置には、帯電ローラ、現像ローラ、転写ベルト、徐電ローラ、現像ブレード等の部品が用いられている。これらの部品に対しては、弾性機能のほかに、半導電性等の各種の機能が要求されている。そのため、これらの部品は、ウレタン、ゴム、樹脂等からなる弾性樹脂基材の表面に、半導電性等の機能を有する塗膜層が形成された構成となっている。
【０００３】
複写機、プリンタ等の電子写真方式の画像形成装置では、潜像を保持した感光ドラム等にトナー（非磁性一成分現像剤）を供給し、感光ドラムの潜像に該現像剤を付着させて潜像を可視化する現像方法として、加圧現像法が知られている。
【０００４】
この加圧現像法は、トナーを担持した現像ローラを感光ドラム等の静電潜像を保持した潜像保持体（画像形成体）に接触させて、トナーを該潜像保持体の潜像に付着させることにより現像を行うもので、このため上記現像ローラを導電性を有する弾性体で形成する必要がある。また、潜像保持体と現像ローラとの間に微小な間隙を設けてトナーを飛翔させたり、アパチャー電極を用いたトナージェット法等にもこのような半導電性弾性ローラが用いられている。
【０００５】
加圧現像法を例にとると、例えば図２に示されているように、トナーを供給するためのトナー塗布用ローラ４と静電潜像を保持した感光ドラム（画像形成体）５との間に、上記現像ローラ１が配設され、これら現像ローラ１、感光ドラム５及びトナー塗布用ローラ４がそれぞれ図中矢印方向に回転することにより、トナー６がトナー塗布用ローラ４により現像ローラ１の表面に供給され、このトナーが成層ブレード７により均一な薄層に整えられ、この状態で現像ローラ１が感光ドラム５と接触しながら回転することにより、薄層に形成されたトナーが現像ローラ１から感光ドラム５の潜像に付着して、該潜像が可視化するようになっている。なお、図中８は転写部であり、ここで紙等の記録媒体にトナー画像を転写するようになっている。また９はクリーニング部であり、そのクリーニングブレード１０により転写後に感光ドラム５表面に残留するトナーを除去するようになっている。
【０００６】
この場合、現像ローラ１は、感光ドラム５に密着した状態を確実に保持しつつ回転しなければならず、このため図１に示されているように、金属等の良導電性材料からなるシャフト２の外周にシリコーンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＥＣＯ、ポリウレタン等のエラストマーにカーボンブラックや金属粉を分散させた半導電性の弾性体やこれらを発泡させたフォーム体からなる半導電性弾性層３を形成した構造となっている。更に、トナーに対する帯電性や付着性の制御のため、あるいは現像ローラと成層ブレードとの摩擦力の制御や、現像ローラの弾性体による感光体の汚染防止の目的で樹脂被覆層３ａを表面に形成する場合もある。
【０００７】
この樹脂被覆層を設ける方法として、溶剤系又は水系の塗料中にローラをディップ又はスプレーした後に熱又は熱風で乾燥硬化する方法が行われているが、長時間の乾燥が必要であるため、量産には長い乾燥ラインが必要である。また、ローラのソリッド層はその用途から微妙な導電性、表面状態が要求されるため、乾燥ライン内の温度分布、風量のバラツキが性能に大きく影響する等、コスト、品質上の問題があった。
【０００８】
このような問題点を解決するものとして、紫外線硬化型樹脂を塗布し硬化させて樹脂被覆層を形成した現像ローラが特開２００２−３１０１３６号公報に記載されている。
【０００９】
従来、この塗膜層を形成するために、溶剤系塗料を用いたり、ロール・コーター等の機械的塗布装置を用いたりしている。
【００１０】
しかしながら、溶剤系塗料を用いる場合、環境上問題があると共に、キュア時間が長く、また塗膜厚さにバラツキが生じ易い等の種々の問題がある。例えば、溶液ディップ法の場合、塗膜の厚さに位置によるバラツキが生じる。液状紫外線硬化樹脂の場合も、紫外線硬化樹脂が高粘度であるため、均一な厚さの塗膜を得ることが困難である。また、ロール・コーター等の機械的塗布装置を用いる場合、塗料を弾性部材に塗布した後、該弾性部材を装置から引き離す際に、塗料が引張られて塗膜が部分的に厚くなり、画像に悪影響が生じる。
【００１１】
【特許文献１】
特開２００２−３１０１３６号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題点を解決し、膜厚が均一な塗膜層を備えた弾性部材と、この弾性部材を備えた画像形成装置を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の弾性部材は、弾性樹脂基材と、該弾性樹脂基材の表面に形成された塗膜層とを有する弾性部材において、該塗膜層は、紫外線又は電子線硬化樹脂粉末を該弾性樹脂基材の表面に粉体静電塗装した後に、紫外線又は電子線を照射することによって形成されたものであることを特徴とするものである。
【００１４】
かかる本発明の弾性部材の塗膜層は、紫外線又は電子線硬化樹脂粉末の静電塗装及びその後の紫外線又は電子線照射により形成されたものであり、膜厚が均一なものとなる。
【００１５】
本発明では、弾性樹脂基材の表面に前記樹脂粉末を粉末静電塗装した後、該樹脂粉末を加熱溶融し、その後紫外線又は電子線を照射してもよい。
【００１６】
本発明の弾性部材は、塗膜層が１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。
【００１７】
本発明の弾性部材は、平均粒径が１μｍ〜６０μｍの微粒子を含んでいてもよい。この微粒子を用いることにより、塗膜層に適度な表面粗さを付与することができる。
【００１８】
本発明の弾性部材は、塗膜層が複数の塗膜層からなっていてもよい。
【００１９】
本発明の画像形成装置は、現像ローラ、帯電ローラあるいは転写ベルト等の弾性部材を備えたものにおいて、この弾性部材として上記本発明の弾性部材を備えたものである。
【００２０】
かかる本発明の画像形成装置によると、現像ローラ等の表面の塗膜層の厚さが均一であるため、良好な画像を安定して得ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００２２】
本発明において、弾性部材としては現像ローラ、帯電ローラ、転写ベルト等が例示される。弾性樹脂基材を構成する材料としては、弾性機能を有するものであれば特に制限はないが、例示すれば、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴムなどを挙げることができる。これらは、単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよいが、特に、ウレタンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴムが好ましい。また、必要に応じてシリカ、炭酸カルシウムなどの充填剤、可塑剤、架橋促進剤、架橋遅延剤、老化防止剤、着色剤などを適宜配合してもよい。なお、上記弾性体は発泡体でもよく、この場合には、密度としては０．０５〜０．９ｇ／ｃｍ３が適当である。
【００２３】
弾性部材が現像ローラである場合、例えば図１に示されたローラ１のように、良導電性シャフト２の外周に半導電性の弾性層３を形成し、更に該半導電性弾性層３上に半導電性の樹脂被覆層３ａを形成したものが例示される。
【００２４】
シャフト２としては、良好な導電性を有するものであれば、いずれのものも使用し得るが、通常は鉄、ステンレススチール、アルミニウム等の金属製の中実体からなる芯金や、内部を中空にくりぬいた金属製円筒体等の金属製シャフトが用いられる。
【００２５】
このシャフト２の外周に形成する半導電性弾性層３は、エラストマー単体もしくはそれを発泡させたフォーム体にカーボンブラック等の電子導電剤や過塩素酸ナトリウム等のイオン導電剤を配合して抵抗値を調整した半導電性の弾性体により形成される。
【００２６】
上記エラストマーとしては、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、天然ゴム、ＳＢＲ、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ＥＶＡ、ポリウレタン、及びこれらの混合物等が挙げられるが、特にシリコーンゴム、ＥＰＤＭ、エピクロロヒドリンゴム、ポリウレタンが好ましく用いられる。また、これらエラストマーを発泡剤を用いて化学的にあるいは物理的に発泡させたり、ポリウレタンフォームのように空気を機械的に巻き込んで発泡させたフォーム体としても用いることができる。本発明では、シャフト２と弾性層３との一体化を行うための成形工程において、反応射出成形（ＲＩＭ成形法）を用いてもよい。即ち、弾性層３の原料成分を構成する２種のモノマー成分を筒状型内に混合射出して、重合反応させて、シャフト２と弾性層３とを一体化する。これにより原料の注入から脱型までの所要時間６０秒程度で成形工程を行うことができるので、生産コストを大幅に削減することが可能となる。
【００２７】
この半導電性弾性層３に配合される導電剤としては、電子導電剤、イオン導電剤等が用いられる。
【００２８】
電子導電剤を例示すれば、ケッチェンブラック，アセチレンブラック等の導電性カーボン、ＳＡＦ，ＩＳＡＦ，ＨＡＦ，ＦＥＦ，ＧＰＦ，ＳＲＦ，ＦＴ，ＭＴ等のゴム用カーボン、酸化処理等を施したカラ−（インク）用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、人造グラファイト、酸化錫、硫酸バリウムを芯材に用いた酸化錫、アンチモンドープの酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属及び金属酸化物、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性ポリマー、カーボンウィスカー、黒鉛ウィスカー、炭化チタンウィスカー、導電性チタン酸カリウムウィスカー、導電性チタン酸バリウムウィスカー、導電性酸化チタンウィスカー、導電性酸化亜鉛ウィスカー等の導電性ウィスカー等が挙げられる。これら電子導電剤の配合量は、通常上記エラストマー１００重量部に対して０．５〜５０重量部、特に１．０〜４０重量部の範囲で好適に用いられる。
【００２９】
また、イオン導電剤を例示すれば、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウム等の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウ弗化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩；リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウ弗化水素酸塩、硫酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩等が挙げられる。これらイオン導電剤の配合量は、通常上記エラストマー１００重量部に対して０．０１〜１０重量部、特に０．０５〜５重量部の範囲で好適に用いられる。
【００３０】
なお、上記導電剤は、１種を単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよく、この場合電子導電剤とイオン導電剤とを組み合わせることも可能である。
【００３１】
この半導電性弾性層３は、特に制限されるものではないが、上記導電剤の配合により、その抵抗値を１０３〜１０１０Ωｃｍ、特に１０４〜１０８Ωｃｍとすることが好ましい。抵抗値が１０３Ωｃｍ未満であると電荷が感光ドラム等にリークしたり、電圧により現像ローラ自身が破壊したりする場合があり、一方１０１０Ωｃｍを超えると、地かぶりが発生しやすくなる。
【００３２】
この半導電性弾性層３には、必要に応じて上記エラストマーをゴム状物質とするために架橋剤、加硫剤を添加することができる。この場合、有機過酸化物架橋及び硫黄架橋のいずれの場合でも加硫助剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤等を用いることができる。更にまた、上記以外にもゴムの配合剤として一般に用いられているしゃく解剤、発泡剤、可塑剤、軟化剤、粘着付与剤、粘着防止剤、分離剤、離型剤、増量剤、着色剤等を添加することができる。
【００３３】
ポリウレタン又はＥＰＤＭを基材として弾性層３を形成する場合には、例えば現像ローラとして使用する際の表面上のトナー帯電量をコントロールする目的でニグロシン、トリアミノフェニルメタン、カチオン染料などの各種荷電制御剤、シリコーン樹脂、シリコーンゴム、ナイロンなどの微粉体を添加することができる。この場合、これら添加剤の添加量は、上記ポリウレタン又はＥＰＤＭ１００重量部に対して、上記荷電制御剤は１〜５重量部、上記微粉体は１〜１０重量部とすることが好ましい。
【００３４】
半導電性弾性層３の硬度は、特に制限されるものではないが、アスカーＣ硬度で８０度以下、特に４０〜７０度とすることが好ましい。この場合、硬度が８０度を超えると、現像ローラと感光ドラム等との接触面積が小さくなり、良好な現像が行えなくなるおそれがある。更に、トナーに損傷を与え感光体や成層ブレードへのトナー固着などが発生して画像不良となりやすい。逆に、あまり低硬度にすると感光体や成層ブレードとの摩擦力が大きくなり、ジッターなどの画像不良が発生する虞がある。
【００３５】
この半導電性弾性層３は、感光体や成層ブレードなどに当接して使用されるため、硬度を低硬度に設定する場合でも、圧縮永久歪をなるべく小さくすることが好ましく、具体的には２０％以下とすることが好ましい。
【００３６】
半導電性弾性層３の表面粗さは、特に制限されるものではないが、ＪＩＳ１０点平均粗さで１５μｍＲｚ以下、特に１〜１０μｍＲｚとすることが好ましい。表面粗さが１５μｍＲｚを超えると一成分現像剤（トナー）のトナー層の層厚や帯電の均一性が損なわれる場合があるが、１５μｍＲｚ以下とすることにより、トナーの付着性を向上させることができると共に、長期使用時でのローラの摩耗による画像劣化をより確実に防止し得る。適切な表面粗さを得るために、ローラ表面を研摩してもよいが、研摩工程を設けるとローラの生産性が悪くなり、製造コストが上昇する。そこで、弾性体の成形用のモールド表面を適度に粗面化し、成形される弾性体の表面にモールド表面の粗面を転写させて上記の表面粗さとすることが好ましい。この場合、脱型された成形体表面（弾性層３の外周面）にそのまま表面被覆層３ａが形成される。
【００３７】
弾性樹脂基材の表面に塗膜層を形成させるための紫外線又は電子線硬化樹脂粉末としては、各種の紫外線硬化樹脂の粉末を用いることができる。紫外線硬化型粉体樹脂組成物は、紫外線で硬化し得る樹脂組成物であれば特に限定されるものではないが、例えば以下の（１）〜（５）の樹脂が挙げられる。
（１）ポリエステル樹脂が含有するカルボン酸基に、グリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）を反応させることにより、重合性官能基を付与させたメタクリレート基含有ポリエステル樹脂。
（２）不飽和モノマーにより二重結合を導入したポリエステル樹脂と、多官能アクリレートオリゴマーの２成分からなる樹脂。
（３）グリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）含有アクリル樹脂にアクリル酸を付加させ、アクリル基を架橋性官能基とするアクリル樹脂。
（４）エポキシ樹脂にアクリル酸を付加することにより、アクリル基を架橋性官能基とするエポキシ樹脂。
（５）多官能アルコールにジイソシアネートを介して水酸基含有メタクリレートを導入した樹脂。
【００３８】
また、上記樹脂組成物には、光重合開始剤及びその他の添加物が添加される。光重合開始剤としては、紫外線硬化型樹脂に一般的に用いられる光重合開始剤を単独又は２種以上組み合わせて用いることができる。具体的には、芳香族カルボニル化合物、アントラキノン及びその誘導体、チオキサントン及びその誘導体、ベンゾインエーテル及びその誘導体、アルファージオン及びその誘電体、ベンジルアルキルアセタール及びその誘導体、アセトフェノン誘導体、ホスフィンオキサイド類などが挙げられる。必要に応じて光増感剤も使用することができる。
【００３９】
この紫外線硬化樹脂粉体の平均粒径は０．１〜４０μｍ程度が好ましく、特に０．５〜１０μｍが好ましい。
【００４０】
この紫外線硬化樹脂粉末に対し導電剤を添加することにより、塗装膜に半導電性を付与することができる。
【００４１】
導電剤としては、カーボン、金属、金属酸化物などが挙げられ、具体的にはケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボン、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボン、酸化処理を施したインク用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、酸化錫、硫酸バリウムを芯材とした酸化錫、あるいは、アンチモンドープの酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属、金属酸化物などが挙げられる。これら以外にも、前記弾性層３に添加される導電剤を用いてもよい。
【００４２】
導電剤の添加量は、導電剤の種類や塗膜層の厚さ等にもよるが、例えば紫外線硬化樹脂粉末１００重量部に対して０〜５０重量部特に１〜３０重量部程度が好ましい。
【００４３】
次に、上述の通り調合した粉末塗料を弾性樹脂基材の表面に静電塗装する。静電塗装方法としては、従来からの静電塗装が採用され、例えばＣＯＲＯＮＡ法やＴＲＩＢＯ法にて塗装される。
【００４４】
この静電塗装により粉末を塗着した後、そのまま紫外線又は電子線を照射しても良いが、まず加熱して付着粉末層を溶融させ、その後紫外線又は電子線を照射してもよい。この粉末層の加熱溶融を行うには、例えば静電塗装が施された弾性樹脂基材を溶融加熱炉内に導入し、７００ｎｍ〜２μｍ程度の中波長域赤外線を照射するのが好ましい。この加熱により、粉体層は溶融し、均一厚さの層が形成される。なお、加熱温度は紫外線硬化樹脂粉末の溶融温度よりも５０〜１００℃程度高いことが好ましい。例えば、紫外線硬化樹脂粉末の溶融温度が９５〜１１０℃程度である場合には、１５０〜２００℃程度に加熱することが好ましい。この温度に５〜６０分好ましくは１０〜３０分程度保持すると、均一に溶融した均一厚みの層が形成される。
【００４５】
紫外線硬化樹脂の均一溶融層が表面に形成された弾性樹脂基材は、好ましくは直ちに紫外線又は電子線照射室に移動され、紫外線又は電子線が照射される。
【００４６】
紫外線又は電子線照射によって、紫外線硬化樹脂は重合反応し、重合ポリマーよりなる塗膜層が形成される。紫外線照射時間は５〜１００秒、特に１０〜６０秒程度が好ましいが、これに限定されない。電子線照射の場合には、１〜５０秒特に５〜３０秒程度の照射が好ましい。
【００４７】
なお、粉末にカーボンなどの紫外線が透過し難い導電剤を添加した場合は、紫外線照射ではなく電子線照射を行うのが好ましい。
【００４８】
紫外線又は電子線の照射によって硬化された塗膜層は、必要に応じて例えば数分程度かけて徐冷され、弾性部材が製造される。
【００４９】
このようにして弾性樹脂基材上に形成された塗装膜は、膜厚が均一である。また、紫外線又は電子線により硬化させるので、硬化時間が短い。さらに、溶剤の蒸発による環境汚染の問題もない。
【００５０】
この塗膜層の厚さは、特に制限されるものではないが、通常１〜２００μｍ特に１〜５０μｍ程度とすることが好ましい。厚さが１μｍ未満であると、長期使用時の摩擦により十分に表面層の帯電性能を確保することができなくなる場合があり、一方２００μｍを超えると、現像ローラ等の弾性部材の表面が硬くなり、トナーにダメージを与えて感光体等の画像形成体や成層ブレードへのトナーの固着が発生して画像不良となる場合がある。
【００５１】
本発明は、画像形成装置用の現像ローラ、帯電ローラや転写ベルト等に適用するのに好適である。この現像ローラとしては前記図１に示したものが例示され、それを用いた画像形成装置としては前記図２に示したものが例示される。
【００５２】
【実施例】
以下、実施例、比較例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【００５３】
［実施例１］
サンニックスＦＡ９５２（三洋化成工業株式会社製ポリエーテルポリオール、ＯＨ価＝３７）１００部、エチレングリコール４．０部、デンカブラック２．０部、Ｈ２Ｏ（水）０．６部、ＳＲＸ２７４Ｃ（東レダウコーニングシリコン株式会社製製泡剤）１部、ＴＯＹＯＣＡＴ  ＮＰ（東ソー株式会社製アミン触媒）２．８部、ＴＯＹＯＣＡＴ  ＥＰ（東ソー株式会社製アミン触媒）１．５部及びサンフォームＩＣ−７１６（三洋化成工業株式会社製トリレンジイソシアネート）５９部を機械的に撹拌して発泡させた。
【００５４】
内径１６ｍｍ、長さ２５０ｍｍの、表面をフッ素加工した金属製円筒型の片側開口部から、外径６．０ｍｍ、長さ２４０ｍｍの金属製シャフトを配置し、上記の発泡ポリウレタン原料をＲＩＭ成形用発泡機から注入した。
【００５５】
次いで、発泡ポリウレタン原料が注入されたモールドを８０℃のオーブン中で２０分間キュアした後脱型し、外径が１２ｍｍ、弾性層部分の全長が２１０ｍｍの弾性層を有するローラ本体を得た。
【００５６】
このようにして製作したローラ本体の外周面に、紫外線硬化樹脂粉末よりなる塗料としてポリエステルアクリレート樹脂１００重量部、開始剤としてイルガキュア１８４（チバスペシャリティ−ケミカルズ社製）５．０重量部、導電剤としてパストラン４７００（三井金属社製）１０．０重量部、シリコーンゴムパウダーとしてトルフィルＥ−５００（トーレダウ社製）５．０重量部からなる平均粒径５μｍ、溶融温度９５℃の導電性紫外線硬化樹脂粉末を静電塗装し、その後、その塗料を溶融させ、次いで紫外線照射して硬化させて、現像ローラを作製した。上記混合粉体の静電塗装量は、ローラ本体の外表面１ｃｍ２当り約１８ｍｇであり、形成された塗膜層の厚さは約１５μｍである。
【００５７】
溶融は炉内温度１００℃の溶融炉内に２分保持することにより行った。紫外線照射はウシオ電機（株）製ユニキュアＵＶＨ−０２５２Ｃ装置を用いてローラを回転させながら、照度４００ｍＷ、積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ２にて行った。
【００５８】
［比較例１］
実施例１と同様の寸法及び材質をした弾性樹脂基材の表面に、液状の紫外線硬化樹脂組成物として、ウレタンアクリレート８０重量部と２，２，２−トリフルオロエチルアクリレート（フッ素含有率３４％）２０重量部とを配合すると共に、イオン導電剤として第４級アンモニウム・過塩素酸塩（花王製ＫＳ５５５）を２．５ｐｈｒ配合したウレタン系アクリレート紫外線硬化型樹脂組成物を厚み５０μｍになるように、ロール・コーターで塗布した後、ウシオ電機（株）製ユニキュアＵＶＨ−０２５２Ｃ装置を用いてローラを回転させながら、照度４００ｍＷ、積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ２で照射して硬化させ、現像ローラを作製した。
【００５９】
このようにして作製された実施例１及び比較例１のそれぞれの現像ローラについて、各特性を測定すると共に、上記現像ローラをプリンタに搭載して画像出しテストを行った結果を表１に示す。なお、特性の測定及びテスト結果については、以下の基準に従って行った。
（１）  ローラ表面粗さ
作製した現像ローラ表面を、表面粗さ測定装置（東京精密製サーフコム１２０Ａ）を用い、十点平均粗さＲｚを測定した。
（２）  画像出しテスト及び汚染テスト
作製した現像ローラを市販のＬＢＰに装着し、画像出し（ハーフトーン画像）を行い、画像状態を目視判定した。また、作製した現像ローラとＯＰＣドラムとを１０００ｋｇ荷重で圧接し、４０℃、８５％ＲＨ環境下に１０日間放置した後、上記ＯＰＣドラムをプリンタ装置に装着し、画像出しを１０枚行い、この１０枚のプリント時の画像不良具合にて汚染状態を判断した。このとき、上記圧接部位に相当する画像位置にライン状の不良が発生した場合をＮＧと判断した。
【００６０】
【表１】
2005037602.tif 000003
【００６１】
表１に示した特性測定結果及びテスト結果から明らかなように、本発明の実施例１の現像ローラは、ローラ外径の周方向の公差（最大値−最小値）が２〜８μｍと均一であり、かつ、プリンタに搭載した際にも、良好な画像を得ることができた。これに対して、上記比較例１の現像ローラは、ローラ外径の周方向の公差（最大値−最小値）が１０〜３０μｍと粗く、かつ、プリンタに搭載した際に現像ローラの筋状の突起が画像に現われた。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、膜厚が均一な塗膜層を備えた弾性部材と、この弾性部材を備えた画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】現像ローラの断面図である。
【図２】画像形成装置の構成図である。
【符号の説明】
１  現像ローラ
２  シャフト
３  半導電性弾性層
３ａ  樹脂被覆層
【図１】
2005037602.tif 000004
【図２】
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