(57)【要約】【課題】荷姿不一致からの復旧作業を、荷姿不一致が発生して直ぐに行う必要のない自動倉庫及び該自動倉庫の運転制御方法を提供すること。【解決手段】自動倉庫１０は収納部１２を複数有する棚１１と、運転制御装置の制御によって入庫荷受台１５ａから第１〜第３収納部１２Ａ〜Ｃへ荷を搬送したり、第１〜第３収納部１２Ａ〜Ｃから出庫荷受台１５ｂへ荷を搬送するスタッカクレーン１６を備える。自動倉庫１０には、入庫及び出庫荷受台１５ａ，１５ｂとは異なる位置に退避用収納部１２Ｄが設けられ、この退避用収納部１２Ｄには荷姿不一致の荷をおろすことが可能である。スタッカクレーン１６には荷姿を検出する荷姿センサが備えられている。運転制御装置は、荷姿センサが検出した荷姿が荷姿不一致であるか否かを判定するとともに、荷姿不一致である場合には、該荷姿不一致の荷を退避用収納部１２Ｄへと収納するようにスタッカクレーン１６を制御する。【選択図】      図１
2005194069.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷を収納するための収納部を複数有する棚と、運転制御装置による制御によって入庫口から前記収納部へ荷を搬送したり前記収納部から出庫口へ荷を搬送する搬送機と、前記入庫口及び前記出庫口とは異なる位置に設けられ、前記搬送機上で荷姿不一致の状態にある荷をおろすことが可能な退避部と、前記搬送機に備えられ該搬送機上の荷の荷姿を検出する荷姿センサとを備え、前記運転制御装置は、前記荷姿センサが検出した荷姿が荷姿不一致であるか否かを判定するとともに、荷姿不一致である場合には、該荷姿不一致の荷を前記退避部へとおろすように前記搬送機を制御することを特徴とする自動倉庫。
【請求項２】
前記運転制御装置は、荷姿不一致の荷を前記退避部へとおろした後に、次の荷を入庫又は出庫するよう前記搬送機を制御する請求項１に記載の自動倉庫。
【請求項３】
前記運転制御装置による荷姿不一致であるか否かの判定は、少なくとも荷の入庫時において行われ、前記退避部は、前記複数の収納部も含めたうちで、入庫口に最も遠い収納部までの距離の半分以下となる位置に配設されている請求項１又は２に記載の自動倉庫。
【請求項４】
前記運転制御装置は、荷姿不一致と判定した場合に該荷姿不一致に関する情報を記憶する記憶部と、該記憶部に記憶された情報を表示する表示部とを備えている請求項１〜３のいずれか一項に記載の自動倉庫。
【請求項５】
前記記憶部が記憶する情報には、荷姿不一致と判定した理由及び荷姿不一致の発生時における前記搬送機の状態の少なくとも一方が含まれている請求項４に記載の自動倉庫。
【請求項６】
荷を収納するための収納部を複数有する棚と、入庫口から前記収納部へ荷を搬送したり前記収納部から出庫口へ荷を搬送するための搬送機とを備えた自動倉庫において、前記搬送機による搬送中の荷に荷姿不一致が発生した場合には、この荷姿不一致の荷を前記入庫口及び前記出庫口とは異なる位置に設けられた退避部へとおろすことを特徴とする自動倉庫の運転制御方法。
【請求項７】
荷姿不一致の荷を前記退避部へとおろした後に、次の荷を入庫又は出庫するよう前記搬送機を動作させる請求項６に記載の自動倉庫の運転制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷を収納するための収納部を複数有する棚と、入庫口から収納部へ荷を搬送したり収納部から出庫口へ荷を搬送するための搬送機とを備えた自動倉庫及び該自動倉庫の運転制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の自動倉庫においては、その運転制御方法として、例えば特許文献１に開示されたものが存在する。即ち、スタッカクレーン（搬送機）による荷の入庫搬送中に荷姿不一致が発生した場合、該荷をステーション（入出庫口）へとおろした後、スタッカクレーンを退避場所に退避させてステーションの周囲の安全を確保する。そして、搬送機の自動運転を停止して、作業者による荷姿不一致からの復旧作業（例えば荷姿修正作業）に支障がないようにしている。
【特許文献１】特開２００３−１４６４０８号公報（第４頁、第４図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、作業者による荷姿不一致からの復旧作業には手間がかかるし、該復旧作業には熟練が必要とされるため、荷姿不一致の発生の度に熟練者を呼び寄せなくてはならない。また、ステーションでは次の荷が入庫待ちをしている場合があり、この入庫待ちの荷をステーションから取り除かなければ、荷姿不一致の荷をスタッカクレーンからステーションへとおろすことができない。従って、荷姿不一致の発生からその復旧作業が完了されるまでの時間が長引いて、その間における入出庫業務の停止によって該入出庫業務の作業効率が大きく低下する問題があった。
【０００４】
本発明の目的は、荷姿不一致からの復旧作業を、荷姿不一致が発生して直ぐに行う必要のない自動倉庫及び該自動倉庫の運転制御方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために請求項１の発明の自動倉庫は、荷を収納するための収納部を複数有する棚と、運転制御装置による制御によって入庫口から収納部へ荷を搬送したり収納部から出庫口へ荷を搬送する搬送機と、入庫口及び出庫口とは異なる位置に設けられ、搬送機上で荷姿不一致の状態にある荷をおろすことが可能な退避部と、搬送機に備えられ該搬送機上の荷の荷姿を検出する荷姿センサとを備えている。そして、運転制御装置は、荷姿センサが検出した荷姿が荷姿不一致であるか否かを判定し、荷姿不一致である場合には該荷姿不一致の荷を退避部へとおろすように搬送機を制御する。
【０００６】
このように、荷姿不一致の荷を退避部へとおろすことで、搬送機及び入庫口並びに出庫口が荷姿不一致の荷で塞がれること、つまり荷姿不一致の荷が次の荷の入庫又は出庫動作の妨げとなることを防止できる。従って、荷姿不一致からの復旧作業（例えば荷姿修正作業）を、荷姿不一致が発生して直ぐに行う必要がなくなる。
【０００７】
請求項２の発明は請求項１において、前記運転制御装置は、荷姿不一致の荷を退避部へとおろした後に、次の荷を入庫又は出庫するよう搬送機を制御する。つまり、運転制御装置は、荷姿不一致の発生によっても搬送機の自動運転を継続して、次の荷の入庫又は出庫を行う。従って、荷姿不一致の発生によっても、入出庫業務の作業効率が低下することを抑制できる。
【０００８】
請求項３の発明は請求項１又は２において、前記運転制御装置による荷姿不一致であるか否かの判定は、少なくとも荷の入庫時において行われる。そして、前記退避部は、前記複数の収納部も含めたうちで、入庫口に最も遠い収納部までの距離の半分以下となる位置に配設されている。このため、荷の入庫時において、入庫口近くで荷姿不一致が発生しても、荷姿不一致の荷を退避部へと速やかにおろすことができる。よって、例えば、請求項２の発明にあっては、荷姿不一致の発生から、次の荷の入庫又は出庫を開始するまでの時間を総じて短縮することができ、荷姿不一致の発生に起因した入出庫業務の作業効率の低下をさらに効果的に抑制することができる。
【０００９】
請求項４の発明は請求項１〜３のいずれか一項において、前記運転制御装置は、荷姿不一致と判定した場合に該荷姿不一致に関する情報を記憶する記憶部と、該記憶部に記憶された情報を表示する表示部とを備えている。従って、作業者は、表示部の表示を見ることで、荷姿不一致の発生の後においても該荷姿不一致に関する情報を入手することができる。
【００１０】
請求項５の発明は請求項４において、前記記憶部が記憶する情報には、運転制御装置が荷姿不一致と判定した理由及び荷姿不一致の発生時における搬送機の状態の少なくとも一方が含まれている。運転制御装置が荷姿不一致と判定した理由が記憶部に記憶されている場合には、該情報が表示部に表示されることで、作業者は復旧作業を容易に行うことができる。また、荷姿不一致の発生時における搬送機の状態が記憶部に記憶されている場合には、該情報が表示部に表示されることで、作業者は、荷姿不一致の荷が退避部へおろされた後でも、該荷姿不一致の発生時における搬送機の状態を知ることができる。これも、荷姿不一致からの復旧作業の一助となる。
【００１１】
上記目的を達成するために請求項６の発明の自動倉庫の運転制御方法は、搬送機による搬送中の荷に荷姿不一致が発生した場合には、この荷姿不一致の荷を入庫口及び出庫口と異なる位置に設けられた退避部へとおろす。このように、荷姿不一致の荷を退避部へとおろすことで、搬送機及び入庫口並びに出庫口が荷姿不一致の荷で塞がれること、つまり荷姿不一致の荷が次の荷の入庫又は出庫の妨げとなることを防止できる。従って、荷姿不一致からの復旧作業を、荷姿不一致が発生して直ぐに行う必要がなくなる。
【００１２】
請求項７の発明は請求項６において、荷姿不一致の荷を退避部へとおろした後に、次の荷を入庫又は出庫するよう搬送機を動作させる。つまり、荷姿不一致の発生によっても搬送機の自動運転が継続され、従って入出庫業務の作業効率が低下することを抑制できる。
【発明の効果】
【００１３】
上記構成の請求項１〜５の発明の自動倉庫、請求項６及び７の発明の自動倉庫の運転制御方法によれば、荷姿不一致からの復旧作業を、荷姿不一致が発生して直ぐに行う必要がなくなり、荷姿不一致の発生によっても、入出庫業務の作業効率が低下することを抑制可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を具体化した第１及び第２実施形態について説明する。なお、第２実施形態においては第１実施形態との相違点についてのみ説明し、同一又は相当部材には同じ番号を付して説明を省略する。
【００１５】
○第１実施形態
まず、自動倉庫の構成について説明する。
図１は自動倉庫１０の斜視図である。該図に示すように、自動倉庫１０は、荷を収納する棚１１と、荷を入出庫するための荷受台１５と、棚１１と荷受台１５との間で荷を搬送するための搬送機としてのスタッカクレーン１６を備えている。
【００１６】
前記棚１１は、向かい合うようにして一対が床面上に立設されている。各棚１１は、長さ方向（スタッカクレーン１６の走行方向）及び高さ方向のそれぞれに複数の収納部１２を有している。荷受台１５は、一方の棚１１の端部側に設けられた、入庫口としての入庫荷受台１５ａと、他方の棚１１の端部側に設けられた、出庫口としての出庫荷受台１５ｂとを備えている。
【００１７】
前記各棚１１において、荷受台１５から一連離れた場所に位置する複数連（本実施形態においては４連）の収納部１２は、中サイズの荷を収納するのに好適な構成を有する第１収納部１２Ａをなしている。各棚１１において、第１収納部１２Ａに隣接する連の収納部１２は、小サイズの荷を収納するのに好適な構成を有する第２収納部１２Ｂをなしている。各棚１１において、荷受台１５から最も遠い側に位置する複数連（本実施形態においては３連）の収納部１２は、大サイズの荷を収納するのに好適な構成を有する第３収納部１２Ｃをなしている。
【００１８】
前記スタッカクレーン１６は、床面上において一対の棚１１間に敷設されたレール１７と、該レール１７上を走行する走行台１８と、該走行台１８の両端部から立設された一対のマスト１９と、該マスト１９間に昇降可能に配設されたキャリッジ２０とを備えている。キャリッジ２０には、各棚１１側への押し出し及びマスト１９間への引き込みが可能なフォーク２９が配設されている。マスト１９にはクレーン制御装置２３が設置されている。クレーン制御装置２３には、棚１１から離れた位置に設置された主制御装置２４が通信可能に接続され、さらに、この主制御装置２４には自動倉庫１０全体を管理するための図示しない上位制御装置が通信可能に接続されている。これらクレーン制御装置２３、主制御装置２４及び上位制御装置によって、自動倉庫の運転制御装置が構成されている。
【００１９】
前記クレーン制御装置２３は、走行台１８を走行させること及びキャリッジ２０を昇降させることで、荷受台１５と収納部１２との間でキャリッジ２０を移動させる。クレーン制御装置２３は、フォーク２９及びキャリッジ２０を動作させることで、収納部１２とキャリッジ２０との間やキャリッジ２０と荷受台１５との間で荷を移動させる。
【００２０】
図２に示すように、前記主制御装置２４のメモリ２４ａには、各収納部１２の段及び連等の位置情報や各収納部１２に収納可能な荷の荷姿情報（許容荷姿）、各収納部１２に収納されている各荷の情報（例えば、品名、品番、数量、収納先等）等が記憶されている。さらに、上位制御装置は、自動倉庫１０をはじめその他の自動倉庫（図示せず）の各情報や全ての荷の情報等を記憶し、全ての自動倉庫を管理する。そして、運転制御装置は、予め記憶された入出庫プログラムに基づいて入庫業務及び出庫業務を行う。
【００２１】
即ち、例えば、作業者が、入庫モードを選択した場合には、作業者によるキーボード２４ｂを介した荷の品名等の情報入力、及び該入力情報に基づく入庫先の収納部１２の決定が行われる。その後に、該荷を入庫荷受台１５ａから決定された収納部１２へと移動させるよう、主制御装置２４からクレーン制御装置２３に対してスタッカクレーン１６の動作が指令される。一方、作業者が出庫モードを選択した場合には、作業者によるキーボード２４ｂを介した荷の指定、及び該指定に基づく荷の収納先の検索が行われる。その後、検索した収納部１２の荷を出庫荷受台１５ｂへと移動させるよう、主制御装置２４からクレーン制御装置２３に対してスタッカクレーン１６の動作が指令される。
【００２２】
前記キャリッジ２０には荷はみ出しセンサ２２が設置されている。荷はみ出しセンサ２２は、キャリッジ２０から押し出された状態のフォーク２９上にある荷を、該荷のフォーク２９に対するズレ等によりキャリッジ２０内に収容することが不可能な状況では、フォーク２９をキャリッジ２０内に引き込む際に該フォーク２９上の荷を接触検出する。そして、荷はみ出しセンサ２２は、この検出信号をクレーン制御装置２３に対して出力する。クレーン制御装置２３は、荷はみ出しセンサ２２が荷を検出した場合には、フォーク２９の動作を停止させるとともに、その旨の信号を主制御装置２４に対して伝送する。主制御装置２４は、この信号を受け取るとディスプレイ２４ｃに異常を表示して、この異常状態の解消を作業者に促す。
【００２３】
さて、前記入庫業務時において、スタッカクレーン１６が搬送する荷に、荷崩れや形状変化或いは収納先の誤指定等に起因して荷姿不一致が発生すると、該荷をそれに指定された収納部１２へと収納できない状況となる。従って、本実施形態においては、入庫業務時における荷の荷姿不一致の発生に対して好適に対応するために、次のような構成を備えている。
【００２４】
即ち、図１に示すように、前記各棚１１において、荷受台１５（詳しくは入庫荷受台１５ａ）に最も近い位置に位置する連（本実施形態においては１連）の複数の収納部１２は、退避用収納部１２Ｄをなしている。ここで、全ての収納部１２（第１〜退避用収納部１２Ａ〜１２Ｄ）のうちで、荷受台１５（詳しくは入庫荷受台１５ａ）から最も遠い収納部１２（最上位の第３収納部１２Ｃ）までの距離の半分以下となる位置に、退避用収納部１２Ｄが配設されている。言い換えれば、荷受台１５（詳しくは入庫荷受台１５ａ）から最も遠い収納部１２（最上位の第３収納部１２Ｃ）まで、スタッカクレーン１６が移動する距離の半分以下となる位置に退避用収納部１２Ｄが配設されていることとなる。
【００２５】
前記各退避用収納部１２Ｄは、前述した入庫業務時においては荷の収納先として指定されることはなく、スタッカクレーン１６上で荷姿不一致の状態である荷の専用の収納先となっている。そのために退避用収納部１２Ｄは、スタッカクレーン１６上で荷姿不一致の状態にある全てのサイズの荷を収納することが可能な構成（サイズや荷の支持構成等）を有しており、本実施形態においては該退避用収納部１２Ｄが退避部をなしている。
【００２６】
前記スタッカクレーン１６のフォーク２９には、例えば複数個の光軸センサ等よりなる周知の荷姿センサ２１（図２参照）が設置されている。荷姿センサ２１は、フォーク２９上に載置された荷の荷姿つまり荷長さ及び荷高さ並びに荷幅をそれぞれ検出し、各検出信号をクレーン制御装置２３に対して出力する。
【００２７】
そして、前記運転制御装置は、図３のフローチャートに示す処理を実行する。
即ち、ステップ（以下「Ｓ」とする）１０１においては、入庫業務時においてフォーク２９上の荷が荷姿不一致であるか否かが判定される。つまり入庫荷受台１５ａから収納部１２（第１〜第３収納部１２Ａ〜１２Ｃ）へ向けてスタッカクレーン１６が搬送中の荷が荷姿不一致であるか否かが、クレーン制御装置２３によって随時監視されている。
【００２８】
この荷姿不一致であるか否かの判定は、前記荷姿センサ２１が検出した実際の荷姿と、主制御装置２４のメモリ２４ａから伝送されて来た、収納先として指定された収納部１２の許容荷姿との対比によって行われる。詳しくは、荷姿不一致であるか否かの判定は、実際の荷長さと予め記憶された収納部１２の許容荷長さとの対比、実際の荷高さと予め記憶された収納部１２の許容荷高さとの対比、及び実際の荷幅と予め記憶された収納部１２の許容荷幅との対比によって行われる。従って、荷の実際の荷長さ、荷高さ及び荷幅の少なくとも一つが、該荷に指定された収納部１２の許容する寸法を超えていれば、この荷は指定された収納部１２へと好適に収納することが不可能であるため、荷姿不一致と判定される。
【００２９】
前記Ｓ１０１判定がＹＥＳつまり荷姿不一致が発生した場合には、処理がＳ１０２に移行されて入庫業務が停止される。Ｓ１０２から処理がＳ１０３に移行されると、フォーク２９がキャリッジ２０の中央に引込まれていないか否かが、クレーン制御装置２３によって判定される。Ｓ１０３判定がＹＥＳの場合つまりフォーク２９がキャリッジ２０の中央に引込まれていない場合には、後述するＳ１０９におけるスタッカクレーン１６の動作に差し支えるため、Ｓ１０４においてクレーン制御装置２３は、フォーク２９のキャリッジ２０への引き込みを行う。
【００３０】
前記Ｓ１０３判定がＮＯ、及びＳ１０４からは処理がＳ１０５に移行される。Ｓ１０５においては、荷姿不一致に関する各種情報が、クレーン制御装置２３から主制御装置２４へと伝送され、該主制御装置２４のメモリ２４ａに記憶される。このメモリ２４ａが運転制御装置の記憶部に相当する。なお、荷姿不一致に関する各種情報には、荷姿不一致が発生した旨の単純な情報のみならず、荷姿不一致と判定した具体的な理由（例えば検出した荷の荷長さが予め記憶された収納部１２の許容荷長さよりもずれていた等）が含まれている。また、その他の荷姿不一致に関する各種情報には、荷姿不一致発生時におけるスタッカクレーン１６の状態（作業内容（例えばフォーク２９の押し出し中や引き込み中等）やキャリッジ２０の位置）等の詳細情報が含まれている。主制御装置２４は、クレーン制御装置２３から荷姿不一致に関する情報を受け取ると、少なくとも荷姿不一致の発生の旨をディスプレイ２４ｃに表示する（Ｓ１０６）。
【００３１】
前記Ｓ１０６からは処理がＳ１０７に移行される。Ｓ１０７においては、退避用収納部１２Ｄに空きがあるか否かが、主制御装置２４によって判定される。該判定は、メモリ２４ａに予め記憶された退避用収納部１２Ｄの総数から、後述するＳ１０９処理によって退避用収納部１２Ｄが荷で塞がれる毎に「１」が差し引かれ、この差し引かれた値が「０」であるか否かによって行われる。Ｓ１０７判定がＮＯつまり退避用収納部１２Ｄに空きが無い場合には、Ｓ１０８にてディスプレイ２４ｃに異常を表示して、この異常状態の解消つまりは荷姿不一致からの復旧作業を作業者に促す。
【００３２】
前記Ｓ１０７判定がＹＥＳである場合には、Ｓ１０９にて荷姿不一致の荷を退避用収納部１２Ｄへと収納するように、主制御装置２４からクレーン制御装置２３に対して指令される。従って、クレーン制御装置２３がスタッカクレーン１６を動作させて、荷姿不一致の荷が退避用収納部１２Ｄへと収納される。荷姿不一致の荷が退避用収納部１２Ｄへと収納された後には、Ｓ１１０にて入出庫業務の再開が許容されて次の荷の入庫又は出庫動作が行われるとともに、クレーン制御装置２３による荷姿不一致の監視（Ｓ１０１）に処理が移行される。
【００３３】
さて、前述したように、荷の入庫時において荷姿不一致が発生した場合には、荷姿修正作業等の復旧作業を行う必要がある。荷姿不一致の荷を退避用収納部１２Ｄへと収納できた場合（Ｓ１０９）には、スタッカクレーン１６の入出庫動作を継続することができるため、入出庫業務の終了後や入出庫業務の閑散時間等に荷姿不一致からの復旧作業を行っても差し支えない。しかし、退避用収納部１２Ｄに空きが無い場合（Ｓ１０７判定がＮＯ）にはスタッカクレーン１６上の荷をおろすことができないため、荷姿不一致からの復旧作業を直ちに行わないと、次の荷の入庫又は出庫動作を継続することができない。何れにしても、荷姿不一致からの復旧作業は、作業者が復旧モードを選択することで行われる。
【００３４】
即ち、前記運転制御装置は、作業者によって復旧モードが選択されると入出庫業務を停止させる。そして、図４のフローチャートに示すように、Ｓ２０１においては、退避用収納部１２Ｄの荷つまり荷姿不一致の荷を入庫荷受台１５ａ又は出庫荷受台１５ｂへと搬送するよう、主制御装置２４からクレーン制御装置２３に対してスタッカクレーン１６の動作が指令される。スタッカクレーン１６の動作によって退避用収納部１２Ｄの荷が入庫荷受台１５ａ又は出庫荷受台１５ｂへと搬送されると、Ｓ２０２において、メモリ２４ａに記憶された該荷の荷姿不一致に関する各種情報（特に詳細情報）がディスプレイ２４ｃに表示される。このディスプレイ２４ｃが運転制御装置の表示部に相当する。
【００３５】
作業者は、前記ディスプレイ２４ｃに表示された荷姿不一致に関する各種情報を見ながら、荷に荷姿不一致が生じた原因をつきとめてそれを解消する。従って、Ｓ２０３において主制御装置２４は、入庫荷受台１５ａ又は出庫荷受台１５ｂの荷を、自動的に指定された収納部１２（第１〜第３収納部１２Ａ〜１２Ｃ）へと収納するよう、スタッカクレーン１６の動作をクレーン制御装置２３に対して指令する。従って、クレーン制御装置２３の制御によってスタッカクレーン１６が動作されて、荷姿不一致を生じた荷の再入庫が行われる。
【００３６】
この復旧作業は、前記退避用収納部１２Ｄが全て空きとなるまで、つまり荷姿不一致を生じた全ての荷を再入庫するまで繰り返される（Ｓ２０４）。即ち、荷姿不一致を生じた荷の再入庫が全て完了し、荷姿不一致から復旧されたと判定された場合（Ｓ２０４判定がＹＥＳ）には荷姿不一致からの復旧作業が終了され、入出庫業務の再開が許容される。一方、荷姿不一致を生じた荷の再入庫が全て完了せず、荷姿不一致から復旧されていないと判定された場合（Ｓ２０４判定がＮＯ）には荷姿不一致からの復旧作業が継続される。
【００３７】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）運転制御装置は、入庫業務時において荷の荷姿不一致が発生した場合には、該荷姿不一致の荷を退避用収納部１２Ｄへと収納するようにスタッカクレーン１６を制御する。このように、荷姿不一致の荷を退避用収納部１２Ｄへと収納することで、スタッカクレーン１６及び荷受台１５が荷姿不一致の荷で塞がれること、つまり荷姿不一致の荷が次の荷の入庫又は出庫動作の妨げとなることを防止できる。従って、荷姿不一致からの復旧作業を、荷姿不一致が発生して直ぐに行う必要がなくなる。
【００３８】
（２）運転制御装置は、荷姿不一致の荷を退避用収納部１２Ｄへと収納した後に、次の荷の入庫又は出庫動作を継続する。つまり、運転制御装置は、荷姿不一致の発生によってもスタッカクレーン１６の自動運転を継続して、次の荷の入庫又は出庫動作を行う。従って、荷姿不一致の発生によっても、入出庫業務の作業効率が低下することを抑制できる。
【００３９】
（３）退避用収納部１２Ｄは、収納部１２（第１〜退避用収納部１２Ａ〜１２Ｄ）のうちで荷受台１５（特に入庫荷受台１５ａ）に対して最も近い位置に配設されている。従って、自動倉庫１０において荷姿不一致は荷受台１５（特に入庫荷受台１５ａ）に近い位置で頻発するため、退避用収納部１２Ｄは荷姿不一致が発生した位置に最も近くなる。その結果、荷姿不一致の荷を退避用収納部１２Ｄへと収納するまでの時間が長くなることを防止できる。よって、荷姿不一致の発生から、次の荷の入庫又は出庫動作を開始するまでの時間を総じて短縮することができ、荷姿不一致の発生に起因した入出庫業務の作業効率の低下をさらに効果的に抑制することができる。
【００４０】
（４）運転制御装置は、荷姿不一致と判定した場合に、該荷姿不一致に関する情報をメモリ２４ａに記憶するとともに、該メモリ２４ａに記憶された情報をディスプレイ２４ｃに表示する。従って、作業者は、ディスプレイ２４ｃの表示を見ることで、荷姿不一致の発生の後においても該荷姿不一致に関する情報を入手することができる。
【００４１】
（５）運転制御装置のメモリ２４ａが記憶する荷姿不一致に関する情報には、荷姿不一致と判定した理由及び荷姿不一致の発生時におけるスタッカクレーン１６の状態が含まれる。運転制御装置が、荷姿不一致と判定した理由をメモリ２４ａに記憶しそれをディスプレイ２４ｃに表示することで、作業者は荷姿不一致からの復旧作業を容易に行うことができる。また、運転制御装置が、荷姿不一致の発生時におけるスタッカクレーン１６の状態をメモリ２４ａに記憶し、そしてそれをディスプレイ２４ｃに表示することで、作業者は、荷姿不一致の荷が退避用収納部１２Ｄへおろされた後でも、該荷姿不一致の発生時におけるスタッカクレーン１６の状態を知ることができる。これも、荷姿不一致からの復旧作業の一助となる。
【００４２】
○第２実施形態
図５においては第２実施形態を示す。本実施形態においては、出庫業務時における荷の荷姿不一致の発生に対しても好適に対応できる構成が備えられている。つまり、出庫業務時において、スタッカクレーン１６が搬送する荷に荷姿不一致が発生すると、該荷を出庫荷受台１５ｂへと好適におろすこと、ひいては好適に出庫することができない状況となるからである。
【００４３】
さて、本実施形態においては、退避部として、上記第１実施形態の退避用収納部１２Ｄに代えてコンベア５１が配設されている。つまり、荷受台１５から最も遠い収納部１２（最上位の第３収納部１２Ｃ）までの距離の半分以下となる位置に、コンベア５１が配設されている。そして、コンベア５１は荷受台１５までの距離が他の収納部１２までの距離より最も短い位置に配設されている。
【００４４】
運転制御装置は、入庫業務時及び出庫業務時のそれぞれにおいて、荷が荷姿不一致であるか否かの判定を行っている。運転制御装置による、出庫業務時における荷姿不一致であるか否かの判定は、荷姿センサ２１が検出した実際の荷の荷姿と、主制御装置２４から伝送されて来た、メモリ２４ａに予め記憶されていた出庫荷受台１５ｂの許容荷姿との対比によって行われる。
【００４５】
そして、前記運転制御装置は、入庫業務時又は出庫業務時において荷姿不一致が発生すると、荷姿不一致の荷をコンベア５１へとおろすようにスタッカクレーン１６を動作させる。運転制御装置は、荷姿不一致の荷をコンベア５１へとおろした後に、次の荷の入庫又は出庫動作を継続する。作業者は、コンベア５１を動作させることで、荷姿不一致の荷を棚列外へと取り出す。この棚列外へと取り出された荷のうち、入庫業務時に荷姿不一致が生じた荷は、荷姿修正等を行った後に入庫荷受台１５ａへと載せ置かれ、再度入庫される。出庫業務時に荷姿不一致が生じた荷は、荷姿修正等を行った後にそのまま自動倉庫１０外へと搬出される。
【００４６】
本実施形態においては、入庫業務時の荷姿不一致の発生に関して上記第１実施形態と同様な効果を奏する他、出庫業務時の荷姿不一致の発生に関しても同様な効果を奏する。その他にも、退避部としてコンベア５１を用いているため、スタッカクレーン１６を使用しなくとも、荷姿不一致の荷を棚列外へと搬出することができる。従って、次の荷の入庫又は出庫動作と並行して、荷姿不一致からの復旧作業を行うこともでき、そのようにすれば入出庫業務の作業効率をさらに向上させることができる。
【００４７】
なお、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で例えば以下の態様でも実施できる。
○上記第１実施形態においては、入庫業務時に荷姿不一致が発生した荷は、退避用収納部１２Ｄへと収納されていた。また、第２実施形態においては、入出庫業務時に荷姿不一致が発生した荷は、コンベア５１へとおろされていた。これらを組み合わせ、退避用収納部１２Ｄ及びコンベア５１の両方を備えるとともに、入庫業務時に発生した荷姿不一致の荷は退避用収納部１２Ｄへと収納し、出庫業務時に発生した荷姿不一致の荷はコンベア５１へとおろすようにすること。
【００４８】
○上記実施形態では、荷受台１５に入庫荷受台１５ａと出庫荷受台１５ｂとが併設されていたが、入庫荷受台１５ａと出庫荷受台１５ｂとを離れた位置に配設するようにしてもよい。或いは、入庫荷受台１５ａと出庫荷受台１５ｂとが、兼用の一つの台よりなっていてもよい。
【００４９】
○上記第１及び第２実施形態では、荷受台１５に隣接する最も近い位置に退避部（退避用収納部１２Ｄ、コンベア５１）を配設したが、荷受台１５に最も近い収納部１２Ｄ又はコンベア５１に隣接する第１収納部１２Ａに退避部を配設してもよい。即ち、荷受台１５から最も遠い収納部１２（最上位の第３収納部１２Ｃ）までの距離の半分以下となる位置にある収納部１２又はコンベア５１であれば、退避部の配設位置は任意に設定してもよい。
【００５０】
○上記第１実施形態では、復旧作業は、前記退避用収納部１２Ｄが全て空きとなるまで、つまり荷姿不一致を生じた全ての荷を再入庫するまで繰り返されたが、該復旧作業は全ての荷姿不一致の荷を再入庫するまで行う必要はない。すなわち、例えば急ぎの入庫業務又は出庫業務を行う必要がある場合は、復旧作業を中止して、入庫業務又は出庫業務を優先させてもよい。
【００５１】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（１）前記退避部はコンベアよりなっている請求項１〜５のいずれか一項に記載の自動倉庫。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】第１実施形態の自動倉庫の斜視図。
【図２】運転制御装置のブロック図。
【図３】運転制御装置の制御を示すフローチャート。
【図４】運転制御装置の別の制御を示すフローチャート。
【図５】第２実施形態の自動倉庫の斜視図。
【符号の説明】
【００５３】
１０…自動倉庫、１１…棚、１２…収納部（Ｄ…退避部としての退避用収納部）、１５ａ…入庫口としての入庫荷受台、１５ｂ…出庫口としての出庫荷受台、１６…搬送機としてのスタッカクレーン、２１…荷姿センサ、２３…運転制御装置を構成するクレーン制御装置、２４…同じく主制御装置（ａ…記憶部としてのメモリ、ｃ…表示部としてのディスプレイ）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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