(57)【要約】【課題】  製造コストが安く、母材の状態で底部側に薄肉部を形成した後に内周側壁に肉厚差による内側段差を有する筒状部材を容易に取り出せる製造方法を提供する。【解決手段】  ダイ１５０は、大径部１５２と大径部１５２の内径ｒ３０よりも内径ｒ３１の小さい小径部１５３とを有している。大径部１５２の内径は母材１４０の外径とほぼ等しい。パンチ１６０で母材１４０の底部内壁を押し母材１４０を延ばしながらダイ１５０で母材１４０の外周側壁をしごき加工することにより、底部側に薄肉部１７２、薄肉部１７２の反底部側に厚肉部１７３を有する母材が形成される。母材の外周側壁に、薄肉部１７２と厚肉部１７３との肉厚差による外側段差１７４が形成されている。この後、薄肉部１７２の底部側を打ち抜き薄肉部１７２を径方向外側に広げれば、一方の軸方向端部側に薄肉部を有し、内周側壁に肉厚差による内側段差を有する筒状部材を形成できる。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の軸方向端部側の肉厚を薄くし、肉厚差により内周側壁に内側段差が形成されている筒状部材の製造方法において、
有底筒状の母材の底部側の外周側壁をしごき加工して底部薄肉部を形成し、前記底部薄肉部の反底部側の厚肉部と前記底部薄肉部との肉厚差により外周側壁に外側段差を形成する底部側しごき工程と、
前記底部薄肉部の少なくとも一部を残し前記母材の底部側を打ち抜く打抜工程と、
前記底部薄肉部を径方向外側に広げ前記底部薄肉部と前記厚肉部との境界の内周側壁に前記内側段差を形成する拡径工程と、
を含むことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項２】
前記底部側しごき工程において形成する前記底部薄肉部の軸方向長さを、前記母材の肉厚に応じて調整することを特徴とする請求項１記載の筒状部材の製造方法。
【請求項３】
前記筒状部材で要求される薄肉部の軸長よりも前記底部側しごき工程において形成される前記底部薄肉部の軸長を長くし、前記底部側しごき工程と前記打抜工程との間に、前記底部薄肉部の底部側を小径化して前記底部薄肉部に位置決め段差を形成する段差工程を有し、前記打抜工程において前記位置決め段差を打ち抜きの位置決めとすることを特徴とする請求項１または２記載の筒状部材の製造方法。
【請求項４】
前記底部側しごき工程の前に、前記母材の底部側を絞り底部側に対し開口側を拡径させる絞り工程と、拡径した前記母材の開口側の外周側壁をしごき加工して前記母材の開口側に開口薄肉部を形成する開口側しごき工程と、を含むことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項記載の筒状部材の製造方法。
【請求項５】
前記底部薄肉部の肉厚は３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の筒状部材の製造方法。
【請求項６】
一方の軸方向端部側の肉厚が薄い筒状部材の製造方法において、
有底筒状の母材の底部側の外周側壁をしごき加工し、前記筒状部材で要求される薄肉部の軸長よりも長い底部薄肉部を形成する底部側しごき工程と、
前記底部薄肉部の底部側を小径化して前記底部薄肉部に位置決め段差を形成する段差工程と、
前記位置決め段差を打ち抜きの位置決めとし、前記母材の底部側を打ち抜く打抜工程と、
を含むことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一方の軸方向端部側に薄肉部を有する筒状部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１３に示すように、筒状部材３００の一方の軸方向端部側に薄肉部３０２を形成する方法の一つとして、切削が考えられる。しかし、切削加工で薄肉部３０２を形成すると、加工時間が長くなり、加工コストが上昇するという問題がある。
他の方法として、特許文献１から８に開示されている押出成形により薄肉部３０２を形成することが考えられる。例えば、図１４の（Ａ）に示すように、パイロット３２０で筒状の母材３４０を支持し、図１４の（Ｂ）に示すようにダイ３１０と段付パンチ３３０とで後方押出を行うことにより、薄肉部３０２を形成する。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−３８５４６号公報
【特許文献２】特開２００２−１５３９４０号公報
【特許文献３】特開２０００−７４０４０号公報
【特許文献４】特開平９−１０３８３９号公報
【特許文献５】特開平８−２７０６７０号公報
【特許文献６】特開平７−１４４２４７号公報
【特許文献７】特開２０００−７１０４６号公報
【特許文献８】特開平７−２７５９９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、後方押出により薄肉部３０２を形成する場合、パンチ３３０が母材３４０を押しつぶしながら薄肉部３０２を形成するので、大きな力でパンチ３３０を押し込む必要がある。さらに、後方押出では、図１４の（Ｂ）に示す矢印のように、ダイ３１０とパンチ３３０との間に形成される隙間の小さい側に母材３４０の肉が流れる。したがって、薄肉部３０２が形成される箇所において、径方向外側のダイ３１０に向けてパンチ３３０が母材３４０を押し付ける力が非常に大きくなる。この力は、加工する薄肉部の肉厚が薄くなると増加する。その結果、加工治具であるダイ３１０およびパンチ３３０の寿命が短くなるとともに、母材３４０が変形する恐れがある。さらに、母材３４０とダイ３１０、または母材３４０とパンチ３３０とが凝着し、後方押出後に筒状部材３００を取り出すことができなくなるという問題がある。図１４では母材３４０の内周側壁を後方押出加工したが、母材の外周側壁を後方押出加工して薄肉部を形成する場合も、母材とダイ、または母材とパンチが凝着する恐れがある。
【０００５】
そこで本出願人は、有底筒状の母材の底部内壁をパンチで押し、母材を延ばしながら加工するしごき加工で有底筒状の底部側に薄肉部を形成し、底部を打ち抜くことにより筒状部材の一方の軸方向端部側に薄肉部を形成することを検討した。しごき加工では、母材を延ばしながらしごいて加工するので、後方押出よりも小さな力で加工できる。したがって、母材と加工治具との凝着は生じ難い。また、後方押出よりも小さい力で母材を加工できるので、加工治具の寿命が延びる。
【０００６】
しかしながら、しごき加工により有底筒状の母材の底部側に薄肉部を形成する製造方法では、内周側壁に肉厚差による段差を有する筒状部材を形成できない。
外周側壁に肉厚差による段差を有する筒状部材を形成する場合は、図１５に示すように、有底筒状の母材４００の底部をパンチ４１０で押し、有底筒状の母材４００の外周側壁をダイ４２０の内周壁に形成した段差４２２でしごき加工する。この製造方法では、母材４００の底部側に薄肉部４０２が形成され、母材４００の外周側壁に肉厚差による段差４０４が形成される。
しかし、しごき加工前に有底筒状の母材４００の肉厚にばらつきがあると、母材４００の薄肉部４０２側から厚肉部４０３側に流れる肉の量が母材４００の厚みによって異なるので、形成される厚肉部４０３の軸長等の寸法精度がばらつく。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みて成されたものであって、製造コストが安く、母材の状態で底部側に薄肉部を形成した後に内周側壁に肉厚差による内側段差を有する筒状部材を容易に取り出せる製造方法を提供することを目的とする。
また本発明は、製造コストが安く、母材の状態で底部側に薄肉部を形成した後に筒状部材を容易に取り出すとともに、母材の厚みにばらつきがあっても、底部薄肉部および厚肉部を高精度に加工できる筒状部材の製造方法を提供することを他の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１から５記載の発明によると、まず有底筒状の母材の底部側の外周側壁をしごき加工することにより底部薄肉部を形成し、母材の外周側壁に肉厚差による外側段差を形成する。次に、底部薄肉部の少なくとも一部を残して母材の底部側を打ち抜いてから、底部薄肉部を径方向外側に広げる。母材の状態で底部側であった一方の軸方向端部側に薄肉部を有し、内周側壁に段差を有する筒状部材をしごき加工により形成できる。したがって、切削加工で薄肉部を形成する場合に比べ製造コストが安くなる。また、母材が加工治具に押し付けられる力が後方押出に比べて小さく、母材と加工治具との凝着を防止できるので、加工後の製品を容易に取り出すことができる。さらに、後方押出加工に比べ小さい力で加工できるので、加工治具および母材に加わる力が小さくなる。その結果、加工治具の寿命が延びるとともに、母材の変形を防止できる。
【０００９】
底部側しごき工程において母材の底部側を延ばして底部薄肉部を形成する場合、底部薄肉部側から厚肉部側に肉が流れる。このとき、母材の肉厚にばらつきがあると、同じ延ばし量に対し、底部薄肉部側から厚肉部側に流れる肉の量がばらつき、厚肉部の寸法精度が低下する。そこで請求項２記載の発明によると、底部側しごき工程において形成する底部薄肉部の軸方向長さを、母材の肉厚に応じて調整する。母材の底部側を延ばして底部薄肉部を形成する長さを調整すれば、母材の肉厚がばらついても、厚肉部の寸法精度が向上する。
【００１０】
請求項３および６記載の発明によると、底部側しごき工程において、筒状部材で要求される薄肉部の軸長よりも長くなるように底部薄肉部を形成する。そして、筒状部材で要求される薄肉部の軸長に合わせ、しごき加工で形成した底部薄肉部に位置決め段差を形成して母材の底部側を打ち抜けば、筒状部材の薄肉部の軸長を高精度に加工できる。また、母材の肉厚に応じて母材の延ばし量を調整し底部薄肉部側から厚肉部側に流れる肉の量を調整すれば、母材の肉厚がばらついても厚肉部の寸法精度を向上できる。また、切削加工で薄肉部を形成する場合に比べ製造コストが安くなる。
【００１１】
請求項４記載の発明によると、母材の開口側にしごき加工により開口薄肉部を形成し、開口側の内周側壁に肉厚差による段差を形成できる。その後、請求項１記載の発明を採用することにより、軸方向両側に薄肉部を有し、内周側壁に肉厚差による段差を有する筒状部材を形成できる。
肉厚が３ｍｍ以下の薄肉部を後方押出加工で形成する場合、径方向外側のダイに向けてパンチが大きな力で母材を押し付けることになる。その結果、母材と加工治具とが凝着しやすくなり、加工後の製品を取り外すことが困難である。しかし請求項５記載の発明では、請求項１記載の発明を採用しているので、薄肉部の肉厚が３ｍｍ以下であっても、母材と加工治具との凝着を防止し、加工後の製品を容易に取り出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。説明中、内径、外径は半径を表している。
本発明の一実施形態による燃料ポンプを図１に示す。燃料ポンプ１０は、例えば車両等の燃料タンク内に装着されるインタンク式ポンプである。筒状部材であるハウジング１２の金属材質は、鉄またはステンレスである。ハウジング１２は、軸方向の両端側に薄肉部１３、１４をそれぞれ有し、薄肉部１３、１４の間に厚肉部１５を有している。薄肉部１３、１４は吸入側カバー１６と吐出側カバー１８とをかしめ固定している。薄肉部１３、１４と厚肉部１５との境界には、ハウジング１２の内周側壁に肉厚差による内側段差１３ａ、１４ａが形成されている。尚、薄肉部の肉厚は、要求される範囲で適宜設定すればよいのであるが、３ｍｍ以下である場合には、従来のような後方押出加工で形成すると、母材が加工治具に凝着しやすく、加工後の製品の取り外しが困難となるので、後述するしごき加工による凝着防止の効果が顕著である。また、本実施形態のように、薄肉部１３、１４を相手側の部材（本実施形態では吸入側カバー１６と吐出側カバー１８）にかしめるためには薄肉部１３、１４の肉厚は２ｍｍ以下であることが望ましい。
【００１３】
ポンプケーシング１７は吸入側カバー１６とハウジング１２との間に挟持されている。吸入側カバー１６とポンプケーシング１７との間にＣ字状のポンプ流路８０が形成されている。吸入側カバー１６およびポンプケーシング１７は、回転部材としてのインペラ２０を回転可能に収容しているケース部材である。吸入側カバー１６、ポンプケーシング１７およびインペラ２０はポンプ部を構成している。ポンプケーシング１７は、内周側で軸受部材２６を支持している。
【００１４】
円板状に形成されたインペラ２０の外周縁部には多数の羽根溝が形成されている。インペラ２０が電機子４０の回転によりシャフト４１とともに回転すると、インペラ２０の羽根溝の前後で流体摩擦力により圧力差が生じ、これを多数の羽根溝で繰り返すことによりポンプ流路８０の燃料が加圧される。インペラ２０の回転により吸入側カバー１６に形成された図示しない燃料吸入口からポンプ流路８０に吸入された燃料タンク内の燃料は、ポンプケーシング１７の連通路８２から電機子４０の一方の軸方向端部側に位置するカバー８４側に吐出される。さらに燃料は、電機子４０の外周を通って整流子７０側に向かい、図示しない燃料吐出口を通り燃料ポンプ１０からエンジン側に吐出される。
【００１５】
４分の１の円弧状に形成されている永久磁石３０は、ハウジング１２の内周壁に円周上に４個取り付けられている。永久磁石３０は回転方向に極の異なる磁極を４個形成している。４個の永久磁石は樹脂材３２により保持されている。
電機子４０の他方の軸方向端部側に整流子７０が組み付けられ、電機子４０の整流子７０と反対側の軸方向端部をカバー８４が覆っている。永久磁石３０、電機子４０、整流子７０および図示しないブラシは直流電動機を構成している。電機子４０の回転軸としてのシャフト４１は、ポンプケーシング１７と吐出側カバー１８とにそれぞれ収容され支持されている軸受部材２６、２７により軸受けされている。
【００１６】
電機子４０は、６極に分かれたコイルコア４２を有している。各コイルコア４２に、ボビン６０、およびボビン６０に巻線を集中巻きして形成されているコイル６２が取り付けられている。
整流子７０は回転方向に設置された６個のセグメント７２を有しており、各コイル６２に供給する駆動電流を整流する。セグメント７２は例えばカーボンで形成されており、回転方向に隣接するセグメント７２同士は互いに電気的に絶縁されている。
【００１７】
以下、ハウジング１２の製造方法について説明する。
（１）プレス工程
まず、図２に示すように、板材９０をプレス加工して板厚の等しい有底筒状の母材１００を形成する。
（２）絞り工程
次に、母材１００の開口側に薄肉部を形成する。図３の（Ａ）に示すように、ダイ１１０は、内径の大きい大径部１１２と、大径部１１２よりも内径の小さい小径部１１３とを有している。パンチ１２０は、先端側に小径部１２２、小径部１２２の後方に大径部１２３を有している。ダイ１１０の大径部１１２の内径ｒ１１は母材１００の外径ｒ１０とほぼ等しく、ダイ１１０の小径部１１３の内径ｒ１２は母材１００の外径ｒ１０よりも小さい。したがって、図３の（Ｂ）に示すように、パンチ１２０で母材１００をダイ１１０の大径部１１２から小径部１１３に向けて押していくと、母材１００の先端側が絞り加工される。
【００１８】
（３）開口側しごき工程
次に、図３の（Ｃ）および（Ｄ）に示すように、絞り加工された母材１００の開口側の外周側壁をダイ１３０とパンチ１２０でしごき加工する。ダイ１３０の内径ｒ２２は、母材１００に形成された小径部１０２の外径ｒ２１とほぼ等しく、母材１００の大径部１０３の外径ｒ２０よりも小さい。母材１００の大径部１０３の外周側壁をしごき加工することにより、大径部１０３を開口側に延ばしながら小径化するので、母材１００の開口側に薄肉部１４３が形成される。薄肉部１４３は特許請求の範囲に記載した開口薄肉部である。そして、薄肉部１４３と底部側の厚肉部１４２との肉厚差により母材１００の内周側壁に内側段差１４４が形成される。内側段差１４４は、ハウジング１２の内側段差１３ａに相当する。このようにして、図４に示すように、開口側に薄肉部１４３を有し内周側壁に肉厚差による内側段差１４４を設けた母材１４０が形成される。
【００１９】
（４）底部側しごき工程
次に、母材１４０の底部側の外周側壁にしごき加工により薄肉部を形成する。図５に示すように、ダイ１５０は、大径部１５２と、大径部１５２の内径ｒ３０よりも内径ｒ３１の小さい小径部１５３とを有している。大径部１５２の内径と母材１４０の外径とはほぼ等しい。図５に示すようにパンチ１６０で母材１４０の底部内壁を押し母材１４０を延ばしながらダイ１５０で母材１４０の外周側壁をしごき加工することにより、図６に示すように、底部側に薄肉部１７２、薄肉部１７２の反底部側に厚肉部１７３を有する母材１７０が形成される。薄肉部１７２は特許請求の範囲に記載した底部薄肉部である。母材１７０の外周側壁に、薄肉部１７２と厚肉部１７３との肉厚差による外側段差１７４が形成されている。
【００２０】
図５に示すしごき加工では、母材１４０を延ばしながら母材１４０の外周側壁をしごくので、パンチ１６０を押す力が後方押出に比べ小さい。さらに、薄肉部１７２側から厚肉部１７３側に母材１４０の肉が流れる。つまりダイ１５０とパンチ１６０との間に形成される隙間の大きい方に母材１４０の肉が流れるので、母材１４０とダイ１５０、ならびに母材１４０とパンチ１６０との間に大きな力が働かない。したがって、母材１４０とダイ１５０、ならびに母材１４０とパンチ１６０とが凝着することを防止できる。図５において母材１４０を延ばして形成する薄肉部１７２の軸長Ｌ１は、かしめる前のハウジング１２の薄肉部１４の軸長Ｌ０（図１２参照）よりも長くなるように設定されている。さらに、母材１４０の板厚のばらつきを考慮し、母材１４０の板厚がばらついても薄肉部１７２側から肉が流れて形成される厚肉部１７３の軸長がハウジング１２の厚肉部１５の軸長と等しくなるように薄肉部１７２の軸長Ｌ１を設定している。
【００２１】
（５）段差工程
次に、図７の（Ａ）および（Ｂ）に示すように、母材１７０の底部側に位置決め段差１７５を形成する。図７の（Ａ）に示すように、ダイ１９０は、大径部１９２、中径部１９３および小径部１９４を有している。大径部１９２の内径ｒ４０、中径部１９３の内径ｒ４１、小径部１９４の内径ｒ４２の大小関係は、ｒ４０＞ｒ４１＞ｒ４２である。パンチ２００は、先端側に小径部２０２、小径部２０２の後方に小径部２０２より外径の大きい大径部２０３を有している。ダイ１９０の大径部１９２と中径部１９３との境界に形成された段差１９５と、中径部１９３と小径部１９４との境界に形成された段差１９６との距離Ｌ２は、後述する打抜工程で底部側を打ち抜いた後の薄肉部２３２（図８参照）の長さが、かしめる前のハウジング１２の薄肉部１４の軸長Ｌ０（図１２参照）に相当する体積を有する長さになるように設定されている。
図７の（Ｂ）に示すように、パンチ２００で母材１７０をダイ１９０の大径部１９２から小径部１９４側に押し込むことにより、薄肉部１７２の先端が絞られ薄肉部１７２に位置決め段差１７５が形成される。位置決め段差１７５の位置は、薄肉部１７２の軸長がＬ２になる位置である。
【００２２】
（６）打抜工程
次に図８に示すように母材１７０の底部側を打ち抜く。図８に示すように、ダイ２１０は、大径部２１２、中径部２１３よび小径部２１４を有している。大径部２１２の内径ｒ４５、中径部２１３の内径ｒ４６、小径部２１４の内径ｒ４７の大小関係は、ｒ４５＞ｒ４６＞ｒ４７である。パンチ２２０を押し込むことにより、図８に示すように、位置決め段差１７５を位置決めとして母材１７０の底部側が打ち抜かれ、軸長Ｌ２の薄肉部２３２が形成される。これにより、図９に示すように、軸方向両側に薄肉部２３２、１４３を有し、薄肉部２３２と薄肉部１４３との間に厚肉部１７３を有する母材２３０が形成される。薄肉部２３２は特許請求の範囲に記載した底部薄肉部である。
【００２３】
（７）拡径工程
次に、図１０に示すように、薄肉部２３２を径方向外側に広げる。ダイ２４０の内径は軸方向に等しい。パンチ２５０は、先端に小径部２５２、小径部２５２の後方に小径部２５２より外径の大きい中径部２５３、中径部２５３の後方に中径部２５３より外径の大きい大径部２５４を有している。パンチ２５０の小径部２５２の外径ｒ５２は薄肉部２３２の内径ｒ５０と等しく、パンチ２５０の中径部２５３の外径ｒ５３は薄肉部２３２の内径ｒ５０より大きく、大径部２５４の外径ｒ５４はダイ２４０の内径ｒ５１とほぼ等しい。パンチ２５０を母材２３０に押し込むことにより、薄肉部２３２は拡径して薄肉部２６２が形成される。薄肉部２６２の軸長はかしめる前のハウジング１２の薄肉部１４の軸長Ｌ０になり、薄肉部２６２の外径は厚肉部１７３の外径と同一になる。
【００２４】
このようにして、図１１に示すように、軸方向両側に薄肉部２６２、１４３をそれぞれ有し、薄肉部２６２、１４３と厚肉部１７３との境界の内周側壁に内側段差２６３、１４４を有する母材２６０が形成される。母材２６０の薄肉部２６２、厚肉部１７３はそれぞれハウジング１２の薄肉部１４、厚肉部１５に相当し、内側段差２６３、１４４はハウジング１２の内側段差１４ａ、１３ａに相当する。
（８）打抜工程
母材２６０から薄肉部１４３側のフランジ１４５を抜き落とし、図１２に示すハウジング１２が完成する。
【００２５】
以上説明した内周側壁に肉厚差による内側段差１４ａを有するハウジング１２の製造方法では、有底筒状の母材１４０の底部側の外周側壁をしごき加工し、有底筒状の母材の底部側に薄肉部１７２を形成し、母材の外周側壁に外側段差１７４を形成した。そして、薄肉部１７２を径方向外側に広げてから有底筒状の母材の底部を打ち抜き、ハウジング１２に薄肉部１４を形成した。しごき加工による薄肉部１４の形成は、切削で薄肉部を加工する場合に比べて加工時間が短くなり、製造コストが安くなる。また、母材を延ばしながら母材の外周側壁をしごいて薄肉部を形成するしごき加工では、母材の底部内壁を押して母材を延ばすパンチを後方押出に比べ小さな力で押すことができる。さらに、ダイにしごかれることにより母材の肉は薄肉部側からパンチとダイとの隙間が広い厚肉部側に流れる。その結果、母材とダイ、ならびに母材とパンチとの間に大きな力が加わらないので、母材とダイ、ならびに母材とパンチとが凝着することを防止できる。したがって、加工後の製品を容易に取り出すことができる。
【００２６】
また、有底筒状の底部側の外周側壁をしごき加工して、製品として底部側の内周側壁に肉厚差による内側段差を形成するので、予め開口側の内周側壁に肉厚差による内側段差を形成しておくことにより、本実施形態のように、筒状部材の両側に薄肉部を有し、薄肉部と厚肉部との境界の内周側壁に内側段差を有する筒状部材を形成できる。
【００２７】
また、本実施形態では、有底筒状の母材の底部側の外周側壁にしごき加工で薄肉部を形成するとき、製品の要求長よりも長めに、そして母材の肉厚のばらつきに応じて母材を延ばす長さを調整した。そして、薄肉部に形成した位置決め段差を位置決めとして母材の底部を打ち抜いた。これにより、有底筒状の母材の底部側の外周側壁にしごき加工で薄肉部を形成するときに、薄肉部側から厚肉部側に流れる肉の量を母材のばらつきに応じて調整できる。したがって、しごき加工により薄肉部側から肉が流れて形成される厚肉部の軸長を、母材の肉厚のばらつきに関わらず一定の軸長にすることができる。さらに、位置決め段差の位置を製品として要求される薄肉部の軸長に合わせることにより、薄肉部の軸長精度が向上する。
【００２８】
（他の実施形態）
上記実施形態では、筒状部材の軸方向両側に薄肉部を形成したが、有底筒状の底部側の外周側壁だけをしごき加工して薄肉部を形成し、前述した拡径工程および打抜工程の後に、一方の軸方向端部側だけに肉厚差による内側段差を内周側壁に有する筒状部材を形成してもよい。
また、有底筒状の底部側の外周側壁をしごき加工し、拡径工程を省略して段差工程と打抜工程とを行うことにより、一方の軸方向端部側に薄肉部を形成し、外周側壁に外側段差を有する筒状部材を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本実施形態の製造方法により形成したハウジングを用いた燃料ポンプを示す断面図である。
【図２】本実施形態のプレス工程を示す説明図である。
【図３】（Ａ）および（Ｂ）は本実施形態の絞り工程を示す説明図であり、（Ｃ）および（Ｄ）は本実施形態の開口側しごき工程を示す説明図である。
【図４】開口側しごき工程で形成された母材を示す断面図である。
【図５】本実施形態の底部側しごき工程を示す説明図である。
【図６】底部側しごき工程で形成された母材を示す断面図である．
【図７】（Ａ）および（Ｂ）は本実施形態の段差工程を示す説明図である。
【図８】本実施形態の打抜工程を示す説明図である。
【図９】打抜工程により形成された母材を示す説明図である。
【図１０】本実施形態の拡径工程を示す説明図である。
【図１１】拡径工程により形成された母材を示す説明図である。
【図１２】完成したハウジングを示す断面図である。
【図１３】軸方向の一方の端部に薄肉部を形成し内周側壁に肉厚差による段差を有する筒状部材を示す断面図である。
【図１４】従来の後方押出による工程を示す説明図である。
【図１５】有底筒状部材の底部側の外周側壁をしごき加工する製法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３０】
１０  燃料ポンプ、１２  ハウジング（筒状部材）、１４  薄肉部、１４ａ  内側段差、１５  厚肉部、１００、１４０、１７０、２３０  母材、１４３  薄肉部（開口薄肉部）、１７２、２３２、２６２  薄肉部（底部薄肉部）、１７３  厚肉部、１７４  外側段差、２６３  内側段差
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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