(57)【要約】【課題】必要とされる部品の納入指示を過不足なく円滑に行うことができる納入量管理装置を提供する。【解決手段】部品消費者と部品供給者との間において、前記部品消費者の消費した部品数に応じた納入指示を繰り返して行うために用いられ、一回の納入指示において部品供給者が納入可能な上限値を設定する上限値決定部２２ｆと、決定された上限値に基づいて納入指示される部品数の調整を行う上限カット処理部２２ｇと、予め設定された部品の消費数の変動計画に基づいて、上限カット処理部２２ｇにおいて調整された納入指示される部品数の調整を行う納入指示部２２ｈとを含む納入量管理装置である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品消費者と部品供給者との間において、前記部品消費者の消費した部品数に応じた納入指示を繰り返して行うために用いられる納入量管理装置であって、
一回の納入指示において前記部品供給者が納入可能な限界値を設定する限界値設定手段と、
前記限界値設定手段において設定された限界値に基づいて納入指示される部品数の調整を行う限界調整手段と、
予め設定された部品の消費数の変動計画に基づいて、前記限界調整手段において調整された納入指示される部品数を調整する変動調整手段と、
を含むことを特徴とする納入量管理装置。
【請求項２】
請求項１に記載の納入量管理装置において、
前記変動調整手段では、前記変動計画に基づいて必要となる部品の増減個数及び前回の納入指示から繰り越された繰越端数に基づいて納入指示される部品数を調整することを特徴とする納入量管理装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の納入量管理装置において、
前記限界値設定手段では、前記変動計画における部品の消費数の変動が発生するタイミングに応じて前記限界値の更新を行うことを特徴とする納入量管理装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の納入量管理装置において、
前記限界値設定手段では、部品供給者及び部品消費者において実際に回転している部品の個数を示す実回転個数に基づいて前記限界値を決定することを特徴とする納入量管理装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の納入量管理装置において、
前記限界調整手段において、調整の異常状態が発生した場合にユーザへ警告を発することを特徴とする納入量管理装置。
【請求項６】
部品消費者と部品供給者との間において、前記部品消費者の消費した部品数に応じた納入指示を繰り返して行う納入量管理方法であって、
一回の納入指示において前記部品供給者が納入可能な限界値を設定する限界値設定工程と、
前記限界値設定工程において設定された限界値に基づいて納入指示される部品数の調整を行う限界調整工程と、
予め設定された部品の消費数の変動計画に基づいて、前記限界調整工程において調整された納入指示される部品数を調整する変動調整工程と、
を含むことを特徴とする納入量管理方法。
【請求項７】
請求項６に記載の納入量管理方法において、
前記変動調整工程では、前記変動計画に基づいて必要となる部品の増減個数及び前回の納入指示から繰り越された繰越端数に基づいて納入指示される部品数を調整することを特徴とする納入量管理方法。
【請求項８】
請求項６又は７に記載の納入量管理方法において、
前記限界値設定工程では、前記変動計画における部品の消費数の変動が発生するタイミングに応じて前記限界値の更新を行うことを特徴とする納入量管理方法。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか１つに記載の納入量管理方法において、
前記限界値設定工程では、部品供給者及び部品消費者において実際に回転している部品の個数を示す実回転個数に基づいて前記限界値を決定することを特徴とする納入量管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品消費者が部品供給者に対して部品の納入の指示を行う際に用いられる納入量管理装置及び納入量管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生産工場（部品消費者）において部品が不足すると、その部品を用いた生産が行えなくなる。一方、生産工場に部品を必要以上に在庫として持つことは、必要以上の在庫スペースを必要とし、維持費による生産コストへの悪影響等の問題を生じる。そこで、部品供給者からの部品の納入量を管理することが製品生産管理の効率化において重要である。
【０００３】
部品の納入量を管理する方法として「かんばん」方式が挙げられる。かんばん方式では、消費された部品は同程度の数だけ再度消費されるという前提の下に、予め計画された部品計画消費量に基づいて部品供給者に発注された部品に対して、それらの部品を納入するタイミングとその納入量とを指示する納入タイミング指示カード（以下、かんばんという）を用いて部品納入が管理される。
【０００４】
通常、部品は一定の量毎に箱詰めされており、部品箱１つに対して一枚のかんばんが付随して部品消費者へ納入される。部品消費者において１つの部品箱に収められた総ての部品が消費された場合にその部品箱からかんばんが取り外される。取り外されたかんばんを「外れかんばん」という。かんばんは、部品箱に収められていた部品を特定する情報、部品箱に収められていた部品の量を特定する情報等を有する。そこで、外れかんばんを回収して情報を読み取ることによって、必要な部品の納入希望量等を推定することができる。必要な部品の納入量や納期等の情報は所定の頻度で納入指示便に乗せられ、部品供給者へと届けられる。ここで、納入指示便としては一般的に納入便の帰り便が利用される。部品供給者は、納入指示便で送られてきた情報を受けて、予め発注されていた部品から必要な納入量だけが部品消費者へ納入される。このようにして、かんばん方式の１サイクルが実行される。
【０００５】
また、１回の納入指示便における納入量の上限値と下限値を定めて、少なくともその範囲内において納入量を平準化させ、限界値を超えた過不足は次の納入指示便に繰り越す等の方法が用いられている。例えば、特許文献１には、生産計画に基づいて設定されるかんばんの設定回転枚数に基づいて、かんばんの下限枚数を自動的に変更する方法が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２５３９８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のかんばん方式のように、際限なくかんばん枚数を調整することが許されると、希望納入量が大幅に増加した場合には部品供給者は予定していた量よりも多くの部品を納入しなければならなくなる。このような変動に対応するためには、部品供給者は多くの在庫を抱えておかなくてはならなくなる。また、在庫を補充するための部品生産の設備を持っておく必要がある。そのため、余分な設備投資や従業員の雇用を行わなければならなくなる。一方、次の希望納入量が減少すると、在庫が処理できず、生産量を減らさなければならなくなり、その結果遊休設備や遊休人員を抱えることとなる。
【０００８】
また、かんばんにより納入指示される部品の個数に上限値を決め、その上限値に基づいて納入指示する部品の個数を平準化する場合、生産計画の変動が短期的なサイクルで行われるとその変動の影響が複数回の納入指示に亘ることとなり、上限値を適切に設定することができなくなっていた。また、上限値を設定するためには多くの工程が掛かり、生産計画の変動が頻繁である場合に納入指示に上限値を持たせることが現実的には困難であった。
【０００９】
本発明は、上記従来技術の問題を鑑み、上記課題の少なくとも一つを解決できる納入量管理装置及び納入量管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、部品消費者と部品供給者との間において、前記部品消費者の消費した部品数に応じた納入指示を繰り返して行うために用いられる納入量管理装置であって、一回の納入指示において前記部品供給者が納入可能な限界値を設定する限界値設定手段と、前記限界値設定手段において設定された限界値に基づいて納入指示される部品数の調整を行う限界調整手段と、予め設定された部品の消費数の変動計画に基づいて、前記限界調整手段において調整された納入指示される部品数を調整する変動調整手段とを含むことを特徴とする。
【００１１】
ここで、前記変動調整手段では、前記変動計画に基づいて必要となる部品の増減個数及び前回の納入指示から繰り越された繰越端数に基づいて納入指示される部品数を調整することが好適である。
【００１２】
また、前記限界値設定手段では、前記変動計画における部品の消費数の変動が発生するタイミングに応じて前記限界値の更新を行うことが好ましい。なお、前記限界値設定手段では、部品供給者及び部品消費者において実際に回転している部品の個数を示す実回転個数に基づいて前記限界値を決定することが好ましい。
【００１３】
さらに、前記限界調整手段において、調整の異常状態が発生した場合にユーザへ警告を発することも好適である。
【００１４】
本発明の別の態様は、部品消費者と部品供給者との間において、前記部品消費者の消費した部品数に応じた納入指示を繰り返して行う納入量管理方法であって、一回の納入指示において前記部品供給者が納入可能な限界値を設定する限界値設定工程と、前記限界値設定工程において設定された限界値に基づいて納入指示される部品数の調整を行う限界調整工程と、予め設定された部品の消費数の変動計画に基づいて、前記限界調整工程において調整された納入指示される部品数を調整する変動調整工程とを含むことを特徴とする。
【００１５】
ここで、前記変動調整工程では、前記変動計画に基づいて必要となる部品の増減個数及び前回の納入指示から繰り越された繰越端数に基づいて納入指示される部品数を調整することが好適である。
【００１６】
また、前記限界値設定工程では、前記変動計画における部品の消費数の変動が発生するタイミングに応じて前記限界値の更新を行うことが好ましい。なお、前記限界値設定工程では、部品供給者及び部品消費者において実際に回転している部品の個数を示す実回転個数に基づいて前記限界値を決定することが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、部品消費者と部品供給者との間で、部品の納入指示を過不足なく円滑に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本実施の形態における納入量管理装置１０は、図１に示すように、主処理部１２、リーダ１４、記憶部１６及び入力部１８を含んで構成される。主処理部１２は、基本的にコンピュータから構成され、以下に説明するかんばん読取処理部２２ａ、後補充テーブル変更部２２ｂ、納入先調査部２２ｃ、日程取得部２２ｄ、納入番号設定部２２ｅ、上限値決定部２２ｆ、上限カット処理部２２ｇ及び納入指示部２２ｈとして機能する。主処理部１２の各部で行われる処理内容については後述する。リーダ１４は、生産工場等の部品消費者において部品が消費されることによって発生する外れかんばん２４に付された情報を読み取るために用いられる。例えば、かんばん２４には部品の種類を示す部品番号、かんばん２４が付随する部品箱の部品収容数、部品が使用される部品消費者等を特定することができる情報が付される。これらの情報はバーコード等のコンピュータで読み取り可能なコードで表現されており、リーダ１４はこのコードを読み取ることができる装置である。記憶部１６は、半導体メモリやハードディクス等の情報記憶装置であり、以下に示す上限カットマスタテーブル２０ａ、増減調整テーブル２０ｂ、回転かんばんテーブル２０ｃ、納入指示テーブル２０ｄ、後補充テーブル２０ｅ、かんばんマスタテーブル２０ｆ、部品供給者マスタテーブル２０ｇ、繰越端数テーブル２０ｈ、稼動カレンダテーブル２０ｉ及び納入指示実績テーブル２０ｊ等の各種のテーブルや部品の納入量管理に用いられるデータを格納及び保持する。記憶部１６に保持されたこれらの情報は主処理部１２の各部において適宜参照され、部品の納入量の管理が実現される。入力部１８は、キーボード等であり、納入量管理装置１０のユーザから納入指示回数等の条件入力を受け付ける。
【００１９】
かんばん２４は納入元である部品供給者から部品を部品箱に納めて納入する際に、１つの部品箱について１枚ずつ発行される。部品供給者は、かんばん２４を部品箱にセットして納入する。部品消費者である生産工場において部品箱に収められた総ての部品が使用されると、かんばん２４がその部品箱から外される。部品消費者の管理ユーザは、リーダ１４を用いて外れかんばん２４の情報を読み取らせる。
【００２０】
納入量管理装置１０は、図２に示すフローチャートに沿って、外れかんばん２４から読み取られた情報に基づいて次の納入指示に対する処理を行う。以下の処理における各ステップは、コンピュータで実行可能なプログラムによりコンピュータである納入量管理装置１０に実行させることができる。
【００２１】
ステップＳ１０では、かんばん読取処理部２２ａにおいて、かんばん読取処理が行われる。ユーザがリーダ１４を用いて外れかんばん２４を読み取ることによって、回転かんばんテーブル２０ｃからその外れかんばん２４の情報が削除される。回転かんばんテーブル２０ｃは、現在回転しているかんばんを管理するためのテーブルである。回転かんばんテーブル２０ｃには、図３に示すように、かんばん毎に部品供給者（納入元）、部品消費者（納入先）、及びそのかんばんで納入指示された部品を示す部品番号が関連付けて登録される。１種類の部品に対して部品箱の収容数に応じた複数のかんばんが存在するので、部品番号（部品）毎にかんばんに複数の枝番が順番に割り当てられる。回転かんばんテーブル２０ｃの各情報は、納入指示が行われた時点で登録される。また、部品箱からそのかんばんが取り外されて外れかんばんとなり、その外れかんばんの情報が読み取られた時点で登録が削除される。この回転かんばんテーブル２０ｃを参照することによって、部品供給者、部品消費者、部品番号及びかんばんの枝番からそのかんばんが回転中であるか否か、すなわち外れかんばんとなったか否かを知ることができる。
【００２２】
例えば、図３の列番１〜６では、部品番号“Ｘ”が付けられた部品に対して、Ａ社からＮ社へと枝番１０５〜１１０のかんばんを用いて納入指示され、そのかんばんが回転状態にあることを示している。枝番１０５で特定されるかんばんが外れかんばん２４となり、その外れかんばん２４から情報が読み取られた時点で枝番１０５と関連付けられた保持されている列番１の情報が削除される。
【００２３】
ステップＳ１２では、後補充テーブル変更部２２ｂにおいて、外れかんばんの読み取り処理に伴う後補充テーブル２０ｅの登録が行われる。後補充テーブル２０ｅは、前回の納入指示以降に外れかんばんとなったかんばんの枚数から算出された部品の消費個数を読取個数として登録するテーブルである。読取個数は、図４に示すように、部品番号毎に部品供給者（納入元）及び部品消費者（納入先）と合わせて関連付けられて登録される。各部品に対する読取個数の情報は、外れかんばんの情報が読み取られた時点で更新され、納入指示が行われた時点でクリアされる。
【００２４】
例えば、部品番号“Ｘ”で特定される部品の部品箱から外された外れかんばん２４が読み取られた場合、かんばんマスタテーブル２０ｆが参照され、消費された部品の個数が算出される。かんばんマスタテーブル２０ｆは、かんばんを管理するための基本的な情報が登録されるテーブルであり、図５に示すように、部品番号毎に部品供給者（納入元）、部品消費者（納入先）、その部品が収容される部品箱毎の部品収容数、及びその部品の納入指示に用いられた最新のかんばんの枝番が登録されている。例えば、図５の列番１では、部品供給者が“Ａ社”、部品消費者が“Ｎ社”、部品番号“Ｘ”で表される部品の部品箱の部品収容数は５個、納入指示に用いられたかんばんの最新枝番は１１０である。ここで、部品供給者が“Ａ社”、部品消費者が“Ｎ社”及び部品番号“Ｘ”で特定される部品に対する外れかんばんが読み取られたとすると、これらの情報に基づいてかんばんマスタテーブル２０ｆを参照することによってその部品箱の部品収容数は５であることが分かる。そこで、後補充テーブル２０ｅの部品供給者が“Ａ社”、部品消費者が“Ｎ社”及び部品番号“Ｘ”で特定される部品に対する読取個数を５だけ増加させる。外れかんばんが読み取られる前に読取個数が０であったとすると、図４の列番１において読取個数は５となる。このように、外れかんばんが読み取られる度に後補充テーブル２０ｅの読取個数をその部品の部品箱の収納数ずつ増加させる。これによって、部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に前回の納入指示の時点から現在までに消費された部品の個数をカウントすることができる。
【００２５】
ステップＳ１４では、納入指示回数の入力があったか否かが判定される。納入指示回数は、納入指示を行う１サイクル（周期）内において何回目の納入指示であるのかを示す値である。例えば、納入指示が１日サイクルで管理されており、その日に２回の納入指示が既に行われていた場合には、次に入力される納入指示回数は３回目となる。納入指示回数は、入力部１８を用いて部品消費者の部品消費量を管理している管理者（ユーザ）から入力される。納入指示回数の入力があればステップＳ１６に処理を移行させ、納入指示回数の入力がなければステップＳ１０に処理を戻して外れかんばんの読取処理を繰り返す。
【００２６】
ステップＳ１６では、納入先調査部２２ｃにおいて、納入指示を行う対象となる部品並びに部品供給者及び部品消費者が選択される。納入指示テーブル２０ｄが参照され、ステップＳ１４で入力された納入指示回数に対応する部品供給者及び納入指示便が取得される。納入指示テーブル２０ｄには、図６に示すように、納入指示回数と部品供給者、部品消費者及び納入指示便とが関連付けられて予め登録されている。例えば、納入指示回数が第１回目であった場合、図６の納入指示テーブル２０ｄの例では、部品消費者である“Ｎ社”から部品供給者である“Ｂ社”のみに対してＢ社への納入指示周期内の“第１回目の納入指示便”で納入指示を行うこととなる。また、納入指示回数が第２回目であった場合、図６の納入指示テーブル２０ｄの例では、部品消費者である“Ｎ社”から部品供給者である“Ａ社”及び“Ｂ社”の双方に対してそれぞれ“第１回目の納入指示便”と“第２回目の納入指示便”を用いて納入指示を行うことが決定される。以下の処理では、このステップにおいて納入指示対象として選択された部品供給者、部品消費者及び部品に対して処理が行われる。
【００２７】
ステップＳ１８では、日程取得部２２ｄにおいて、納入指示を行う納入指示日、その納入指示に応じて実際に部品の納入が行われる納入日及び納入便が調べられる。納入指示日は、納入量管理装置１０に備わっているシステムクロックから現在の日時を取得し、稼動カレンダテーブル２０ｉを参照して決定される。稼動カレンダテーブル２０ｉには、図７に示すように、部品消費者の稼働日と休日が登録されている。ここでは、部品消費者の稼働日が納入指示日とされる。納入指示日が決まると、部品供給者マスタテーブル２０ｇが参照され、納入日及び納入便が求められる。部品供給者マスタテーブル２０ｇは、各部品供給者の基本情報が登録されるテーブルであり、図８に示すように、部品供給者（納入元）毎に部品納入者（納入先）、かんばんサイクルの周期（日数）を示す係数Ａ、かんばんサイクルの１周期の納入指示回数を示す係数Ｂ、納入指示便からどれだけ遅れた便で納入が行われるかを示す係数Ｃ及びかんばんの回転個数を計算する際に用いられるかんばん係数Ｋが関連付けられて登録される。例えば、図８の列番１では、部品供給者であるＡ社には部品消費者であるＮ社から１日サイクルで２回の納入指示が行われ、納入指示便から２便だけ遅れた納入便により部品の納入が行われることを示している。そこで、ステップＳ１６で求めた納入指示便の情報に基づいて、実際に部品が納入される納入日及び納入便を決定することができる。例えば、２００３年８月２５日にＮ社からＡ社に対して第２回目の納入指示便により納入指示が行われた場合、納入便は納入指示便よりも２便遅れとなり、１日の納入指示回数は２回であるので、翌日２００３年８月２６日にＡ社からＮ社への第２回目の納入便により部品が納入されることとなる。
【００２８】
ステップＳ２０では、納入番号設定部２２ｅにおいて納入番号が設定される。ここでは、現在行われている納入指示に対して固有の納入番号が決定される。
【００２９】
ステップＳ２２では、上限値決定部２２ｆにおいて納入指示対象となっている部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に納入指示することができる上限値が決定される。このステップＳ２２は、サブルーチン化されており、図９に示すフローチャートに沿って処理される。
【００３０】
ステップＳ２２−１では、部品納入量の上限値を再計算する必要があるか否かが判断される。生産計画において生産量が変動するタイミングで外れかんばんの発生枚数が変動することとなるので、上限値の再計算は生産計画の変動が生ずるタイミングで実施されることが好適である。例えば、生産計画が日単位で変動する場合、各部品供給者に対して１日の最初の納入指示を行う前に上限値を再計算することが好ましい。また、生産計画が不定期に変動する場合、納入指示を行う毎に実際に消費されている部品個数、すなわち実回転個数を再計算し、前回の納入指示時における実回転個数との差が所定値以上である場合に上限値を再計算することが好ましい。
【００３１】
本実施の形態では、生産計画が日単位で変動する工場を対象としているものとして、工場稼働日の最初の納入指示である場合にはステップＳ２２−２に処理を移行させて上限値の再計算を行い、最初の納入指示でない場合にはメインルーチンのステップＳ２４に処理を移行させて上限カット処理を行う。工場稼働日の最初の納入指示であるか否かは、ステップＳ１８において納入便が第１便であったか否かによって判断することができる。第１便であればステップＳ２２−２に処理を移行させ、第１便でなければサブルーチンの処理を終了してメインルーチンの処理に戻る。
【００３２】
ステップＳ２２−２では、上限値の算出対象となっている部品供給者、部品消費者及び部品の各組み合わせに対して実回転個数Ｎｒが算出される。実回転個数Ｎｒとは、部品供給者及び部品消費者において実際に回転している部品の個数をいう。実回転個数Ｎｒは、（ａ）既に納入指示されて納入途中にある部品個数と既に納入された部品個数と和で表される回転中個数Ｎａ、（ｂ）外れかんばんの読み取りよって算出された後補充テーブル変更部２２ｂの読取個数Ｎｂ、（ｃ）後述する上限カット処理において上限カットされて前回の納入指示から繰り越された繰越個数Ｎｃ、（ｄ）後述する繰越端数処理において求められた前回の納入指示から繰り越された繰越端数Ｎｄ、（ｅ）後述する生産計画の変動に伴う納入量の増減の調整により既に納入指示された調整分のうち未だ部品消費者に納入されていない部品数である調整済個数Ｎｅに基づいてＮｒ＝Ｎａ＋Ｎｂ＋Ｎｃ＋Ｎｄ−Ｎｅにより求めることができる。
【００３３】
ここで、（ａ）回転中個数Ｎａは、回転かんばんテーブル２０ｃに記録された対象部品のかんばん数とかんばんマスタテーブル２０ｆに記録されたその部品箱の部品収容数との積として算出することができる。例えば、図３の回転かんばんテーブルの例では、部品供給者“Ａ社”、部品消費者“Ｎ社”及び部品番号“Ｘ”で特定される対象に対して枝番１０５〜１１０の６つの回転中のかんばんが登録されており、図５のかんばんマスタテーブル２０ｆでは部品番号“Ｘ”の部品箱の収容数は５であるので、回転中個数ＮａはＮａ＝６×５＝３０個と算出することができる。また、（ｂ）の読取個数Ｎｂは、後補充テーブル２０ｅを参照し、ステップＳ１２で処理対象となる部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）に対応付けられて登録された読取個数を読み出すことができる。（ｃ）繰越個数Ｎｃは、前回の納入指示処理において繰り越された部品の個数であり、上限カットマスタテーブル２０ａに登録されている。従って、上限カットマスタテーブル２０ａを参照することによって、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）に対応付けられて登録された繰越個数を取得することができる。（ｄ）繰越端数Ｎｄは、前回の納入指示処理において繰り越された部品の端数であり、繰越端数テーブル２０ｈに登録されている。そこで、繰越端数テーブル２０ｈを参照することによって、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）に対応付けられて登録された繰越端数を取得することができる。（ｅ）調整済個数Ｎｅは、前回までの納入指示処理において生産計画の変動に基づいて調整された部品の個数のうち納入日が到来しておらず、未だに部品消費者のもとに納入されていない部品の個数であり、増減調整テーブル２０ｂに登録されている。そこで、増減調整テーブル２０ｂを参照することによって、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）に対応付けられ、納入指示が実施済みであり、かつ納入日が現在より後である増減個数の和を調整済個数Ｎｅとして取得することができる。なお、これらのテーブルの設定方法については後述する。
【００３４】
ステップＳ２２−３では、実回転個数Ｎｒから１便当たりの平均納入指示個数を求める。まず、部品供給者マスタテーブル２０ｇを参照し、対象となっている部品供給者及び部品消費者に対するかんばんサイクルを示す係数Ａ，Ｂ，Ｃ及びＫを取得する。これらの係数を用いて１日当たりの使用個数Ｎｄａｙを数式（１）により算出する。
【００３５】
【数１】
2005242480.tif 000003
【００３６】
次に、１日当たりの納入便数を示す係数Ｂ及び１日当たりの使用個数Ｎｄａｙに基づいて１便当たりの便平均納入指示個数Ｎｓを算出する。便平均納入指示個数Ｎｓは数式（２）により算出される。
【００３７】
【数２】
2005242480.tif 000004
【００３８】
上限値Ｎｕは、数式（３）に示すように、便平均納入指示個数Ｎｓに上限値計算係数αを掛けて求められる。上限値計算係数αは、外れかんばんの枚数の時間的な振れの許容範囲を示す係数であり１以上の値となる。経験的に、上限値計算係数αは１．１以上２以下程度の値とすることが好適である。
【００３９】
【数３】
2005242480.tif 000005
【００４０】
以上の処理を納入指示の対象となる部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせ毎に算出し、各納入指示便で納入指示し得る上限値を求める。なお、上記では、実回転個数Ｎｒを算出し、その値に基づいて上限値Ｎｕを算出する方法を示したが、実回転個数Ｎｒの代わりに予め設定された固定値を用いても良い。また、１日当たりの使用個数Ｎｄａｙが既知の場合には、その値を用いて上限値Ｎｕを算出しても良い。
【００４１】
ステップＳ２２−４では、算出された上限値Ｎｕを部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に上限カットマスタテーブル２０ａに登録する。上限カットマスタテーブル２０ａは、図１０に示すように、部品供給者、部品消費者及び部品番号の各組み合わせに対して、１回の納入における納入量の上限を示す上限値及び前回の納入指示においてカットされた部品個数を示す繰越個数を関連付けて登録するテーブルである。例えば、図１０の上限カットマスタテーブルの列番１では、部品供給者は“Ａ社”、部品消費者は“Ｎ社”、部品番号が“Ｘ”で表される部品の１回の納入における納入量の上限値は１０．２９個として登録され、前回の納入指示において繰り越された部品個数は０であることを示している。同様に、他の部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせについても上限値Ｎｕが登録される。
【００４２】
このように、前回までの納入指示の実績に基づいて今後の納入指示における上限値Ｎｕを再計算することができる。上限値Ｎｕが再計算されると処理をメインルーチンのステップＳ２４に移行させる。
【００４３】
ステップＳ２４では、上限カット処理部２２ｇにおいて、納入指示の上限カット処理が行われる。また、部品の納入指示個数の調整において異常が発生しているか否かを調べる。
【００４４】
このステップＳ２４は、サブルーチン化されており、図１１に示すフローチャートに沿って処理される。サブルーチンは、納入指示の対象とされている部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に行われ、最終的に納入指示を行う部品の個数（上限カット後の納入指示個数Ｎｇ）及び次回の納入指示まで繰り越される繰越個数が部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に算出される。
【００４５】
ステップＳ２４−１では、上限カットをする前に今回の納入指示で指示すべき部品の個数を算出する。（ａ）後補充テーブルの読取個数Ｎｂ及び（ｂ）上限カットマスタの繰越個数Ｎｃを読み出し、上限カット前の納入指示個数Ｎｆを求める。上限カット前の納入指示個数Ｎｆは、Ｎｆ＝読取個数Ｎｂ＋繰越個数Ｎｃにより算出される。このように算出された上限カット前の納入指示個数Ｎｆと先に求めた上限値Ｎｕとの関係に応じた上限カット処理を行うことが好適である。
【００４６】
ステップＳ２４−２では、上限カット前の納入指示個数Ｎｆが上限値Ｎｕ以下であるか否かが判断される。処理対象となる部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせに対する上限値Ｎｕは、上限カットマスタテーブル２０ａを参照することによって取得することができる。上限カット前の納入指示個数Ｎｆが上限値Ｎｕ以下である場合にはステップＳ２６−３に処理を移行させ、上限値Ｎｕより大きい場合にはステップＳ２６−４に処理を移行させる。
【００４７】
ステップＳ２４−２において上限カット前の納入指示個数Ｎｆが上限値を超えていないと判断された場合、ステップＳ２４−３において上限カット前の納入指示個数Ｎｆをそのまま上限カット後の納入指示個数Ｎｇとする。また、上限カットに伴う次回の納入指示での繰越個数は０とする。
【００４８】
ステップＳ２４−４では、上限カットマスタテーブル２０ａに登録された繰越個数Ｎｃが上限値Ｎｕ以下、かつ上限カット前の納入指示個数Ｎｆが上限値Ｎｕより大きいという条件を満たすか否かが判断される。条件が満たされない場合にはステップＳ２４−５に処理を移行させ、条件を満たす場合にはステップＳ２４−６に処理を移行させる。繰越個数Ｎｃは、上限カットマスタテーブル２０ａを参照し、対象となる部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせに対応付けられた繰越個数を読み出すことにより取得することができる。
【００４９】
ステップＳ２４−５に処理が移行された場合、上限カット前の納入指示個数Ｎｆが上限値より大きく、かつ前回からの繰越個数Ｎｃも上限値よりも大きいといえる。そこで、ステップＳ２４−５では、前回の繰越個数の一部をさらに次の納入指示に繰り越すことが許されているか否かを判断する。複数回に亘る繰り越しが許可されている場合にはステップＳ２４−６に処理を移行させ、許可されていない場合にはステップＳ２４−７に処理を移行させる。
【００５０】
また、このように前回の繰越個数Ｎｃだけで上限値Ｎｕを超えてしまっている状態は納入管理が異常な状態にあるといえるので管理者（ユーザ）に対して警告を発することも好適である。例えば、管理者に対してかんばんの読取日時、異常状態にある部品（部品番号）、上限値Ｎｕ、繰越個数Ｎｃをアラームリストとして提示することが好ましい。また、異常状態となる原因としては、かんばんサイクルの途中におけるかんばんの紛失によって回転かんばんが削除された場合等が考えられる。この場合、ステップＳ２２における上限値Ｎｕの設定において上限値Ｎｕが低く算出されるため前回の繰越個数Ｎｃだけで上限値Ｎｕを超えてしまう可能性がある。このような場合、次のステップＳ２６に処理を移行させ、かんばんの枚数を正常に戻す処理を行うことが好ましい。
【００５１】
ステップＳ２４−６では、上限カット前の納入指示個数Ｎｆをそのまま上限カット後の納入指示個数Ｎｇとする。また、上限カット前の納入指示個数Ｎｆから上限カット後の納入指示個数Ｎｇを差し引いた値を次回の納入指示における繰越個数Ｎｃとして上限カットマスタテーブル２０ａを更新する。具体的には、上限カットマスタテーブル２０ａにおいて、処理対象としている部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせに対応付けられた繰越個数Ｎｃを上限カット前の納入指示個数Ｎｆから上限カット後の納入指示個数Ｎｇを差し引いた値に変更する。
【００５２】
ステップＳ２４−７では、複数回に亘る繰り越しが許可されていないので、上限カットマスタテーブル２０ａから読み出された前回の繰越個数Ｎｃを総て上限カット後の納入指示個数Ｎｇとする。また、上限カット前の納入指示個数Ｎｆを次回の納入指示における繰越個数Ｎｃとして上限カットマスタテーブル２０ａを更新する。具体的には、上限カットマスタテーブル２０ａにおいて、処理対象としている部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせに対応付けられた繰越個数Ｎｃを上限カット前の納入指示個数Ｎｆに変更する。
【００５３】
ステップＳ２４−８では、上記の上限カット処理において得られた上限カット後の納入指示個数Ｎｇ及び次回への繰越個数Ｎｃが後補充テーブル２０ｅ及び上限カットマスタテーブル２０ａにそれぞれ登録される。
【００５４】
以上の上限カット処理を納入指示対象となっている部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に行う。総ての処理が終了するとメインルーチンのステップＳ２６に処理を戻す。
【００５５】
ステップＳ２６では、納入指示部２２ｈにおいて実際に納入指示が行われると共に、納入指示の内容が納入指示実績テーブル２０ｊに登録される。
【００５６】
まず、納入指示の対象とされている部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に納入必要個数Ｎｈが算出される。後補充テーブル２０ｅからステップＳ２４の上限カット処理により算出された上限カット後の納入指示個数Ｎｇが読み出される。上限カット後の納入指示個数Ｎｇは、部品供給者、部品消費者及び部品の組み合わせ毎に登録されているので、これらのキーに基づいて読み出すことができる。
【００５７】
次に、増減調整テーブル２０ｂから生産工程の変動に伴って増減調整される部品個数が増減個数Ｎｉとして読み出される。増減調整テーブル２０ｂは、工場での生産計画の変動に伴って今後納入指示の増減が予想されている部品の増減個数Ｎｉを登録するテーブルである。具体的には、図１２に示すように、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせ毎に、生産計画の変動に伴って増減された個数の部品が実際に納入される納入日、その納入便、生産計画変動日、生産計画の変動に伴って増減させる増減個数Ｎｉ、納入の指示を行う納入指示日、納入の指示を行う納入指示便、及び既に増減処理を実施した否かを示す実施フラグが関連付けて登録されている。例えば、図１２の列番１では、部品供給者“Ａ社”、部品消費者“Ｎ社”及び部品番号“Ｘ”の組み合わせに対して、生産計画が変動される日が８月２８日であり、８月２６日の納入指示便“１”で納入指示が既に行われ、実際には８月２７日の納入便“２”によって２個だけ増加された部品が納入されてくることを示す情報が登録されている。
【００５８】
ここでは、ステップＳ１８において部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせ毎に求められた納入日及び納入便に基づいて、今回の納入指示によって納入されるべき部品の増減個数を読み出す。例えば、納入指示の対象が部品供給者“Ａ社”、部品消費者“Ｎ社”及び部品番号“Ｘ”であり、ステップＳ１８において今回の納入指示によって８月２９日の第２便で納入が行われることが求められたのであれば、図１２の列番１３に該当するので今回の納入指示での増減個数Ｎｉは−２個となる。
【００５９】
さらに、繰越端数テーブル２０ｈから前回の納入時において繰り越された繰越端数Ｎｄが読み出される。繰越端数テーブル２０ｈには、図１３に示すように、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせ毎に、前回の納入指示において繰り越された端数Ｎｄが登録されている。この繰越端数Ｎｄの算出方法については後述する。
【００６０】
納入必要個数Ｎｈは、上限カット後の納入指示個数Ｎｇと増減個数Ｎｉと繰越端数Ｎｄとを足し合わせた値となる。この納入必要個数Ｎｈが０以下である場合には、今回の納入指示において納入指示を行う必要はなく、繰越端数テーブル２０ｈにおいて処理対象としている部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせに関連付けられている繰越端数Ｎｄの値を納入必要個数Ｎｈに更新する。納入必要個数Ｎｈが０より大きい場合には、納入必要個数Ｎｈを部品箱の収容数で割り、小数点以下を切り上げた数をかんばんの納入指示枚数Ｎｊとして算出する。部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせに対する部品箱の収容数は、かんばんマスタテーブル２０ｆを参照することによって取得することができる。
【００６１】
納入指示枚数Ｎｊは納入指示実績テーブル２０ｊに登録される。納入指示実績テーブル２０ｊは、図１４に示すように、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）と共に、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせ毎にステップＳ１８で求めた納入日及び納入便、ステップＳ２０で求めた納入番号、納入指示処理を行った納入指示日、納入指示を行った納入指示便、部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせ毎に求められた納入指示枚数Ｎｊ、並びに、納入指示された部品が納入されたか否かを示す納入済フラグを関連付けて登録するテーブルである。例えば、部品供給者“Ａ社”、部品消費者“Ｎ社”、部品番号“Ｘ”に対して、納入日が８月３１日、納入便が８月３１日の第１便、納入番号がＡ−０８３１−０１Ｘ、納入指示日が８月２９日、納入指示便が８月２９日の第２便、納入指示枚数Ｎｊが５枚である場合には、図１４の列番１５のようにデータが登録される。納入指示実績テーブル２０ｊに登録されたこれらの情報は、部品消費者に部品が納入されたときの受入処理や部品供給者への納入状況の問い合わせなどに用いることができる。
【００６２】
次に、次回への繰越端数Ｎｄを算出する。繰越端数Ｎｄは、納入必要個数Ｎｈから実際に納入指示を行う部品個数との差、すなわち納入必要個数Ｎｈから納入指示枚数Ｎｊと部品箱の収容数との積を引いた値とする。そして、繰越端数テーブル２０ｈの処理対象としている部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせに関連付けられている繰越端数Ｎｄを新たに算出された繰越端数Ｎｄに更新する。
【００６３】
また、増減調整テーブル２０ｂにおいて、納入指示の対象としている部品供給者、部品消費者、部品（部品番号）、納入日及び納入便に対応する実施フラグを“実施済”に変更する。また、後補充テーブル２０ｅにおいて、納入指示の対象としている部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）に関連付けられている読取個数Ｎｂを０に変更する。また、回転かんばんテーブル２０ｃにおいて、納入指示枚数Ｎｊに相当するかんばんのデータを登録する。このとき、かんばんマスタテーブル２０ｆから納入指示の対象としている部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の最新枝番を取得し、その最新枝番から順に納入指示枚数Ｎｊ分だけ新たな枝番を割り当てて回転かんばんテーブル２０ｃに登録する。さらに、かんばんマスタテーブル２０ｆの最新枝番も新たな枝番に更新する。
【００６４】
これらの処理が終了すると、納入指示の対象となる部品供給者、部品消費者及び部品（部品番号）の組み合わせ毎に納入指示枚数Ｎｊだけ新たに納入指示を行う。本実施の形態では納入指示は納入指示便で行われるが、これに限定されるものではなく、例えばオンラインによって部品供給者に納入指示の内容を伝えることも好適である。
【００６５】
部品供給者は、納入指示を受けると、指示された部品について納入日に対応する納入便を用いて納入する。このとき、納入指示に基づいてかんばんを作成し、納入される部品の部品箱にかんばんを取り付けて納入を行う。かんばんには、部品の種類を示す部品番号、かんばん２４が付随する部品箱の部品収容数、部品が使用される部品消費者等を特定することができる情報がバーコード等のコンピュータで読み取り可能なコードで印刷される。
【００６６】
部品消費者は、納入指示により各部品供給者から納入された部品の部品箱に取り付けられたかんばんのバーコードをリーダ１４により読み取ることによって、納入指示と納入された部品との対応を確認することができる。各かんばんの情報を読み取った際には、納入指示実績テーブル２０ｊにおいて読み取り対象となったかんばんに関連付けられた納入済フラグを“納入済”に変更する。
【００６７】
本実施の形態では、ステップＳ２４において上限カット処理を行った後に、ステップＳ２６において生産工程の変動に伴う納入指示個数の変動分の調整及び前回納入指示において発生した繰越端数の増減調整を行う。この増減調整を行った後には平準化処理は行う必要はない。すなわち、生産工程の変動に伴って納入指示される部品の増減が上限カット処理の影響を受けることがなくなる。
【００６８】
また、上限カット処理を行う際に前回までの繰越個数が多くなった場合には次の納入指示での繰り越しを禁止し、複数回の納入指示に亘る繰り越し個数が累積されないようにすることができる。従って、納入指示から実際の納入までのリードタイムが長い部品供給者であっても、納入量調整された納入指示が間に合わなくなることがなくなり、生産工程の変動が旬単位や日単位のように短いサイクルで実施されるような場合であっても過剰な在庫や部品の不足など納入される部品個数の過不足を防ぐことができる。
【００６９】
また、上限カット処理によって部品個数の平準化を行う際に、生産工程の変動に伴う個数の調整を考慮することなく平準化処理を行うことができる。従って、平準化処理を簡潔に行うことができる。また、機能の独立性が高まり、装置の保守や改造などが容易となる。
【００７０】
なお、本実施の形態では納入指示される部品個数を平準化する処理として上限カット処理のみを説明したが、同様に下限値を決定することにより納入指示する際に最低限の部品個数を決定する下限保証処理を行うこともできる。下限保証処理は、基本的に前倒しに納入指示を行うものであり、部品の不足を招くおそれはない。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の実施の形態における納入管理装置の構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施の形態における納入管理方法のフローチャートを示す図である。
【図３】本発明の実施の形態における回転かんばんテーブルの例を示す図である。
【図４】本発明の実施の形態における後補充テーブルの例を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態におけるかんばんマスタテーブルの例を示す図である。
【図６】本発明の実施の形態における納入指示テーブルの例を示す図である。
【図７】本発明の実施の形態における稼動カレンダテーブルの例を示す図である。
【図８】本発明の実施の形態における部品供給者マスタテーブルの例を示す図である。
【図９】本発明の実施の形態における上限値決定処理のフローチャートを示す図である。
【図１０】本発明の実施の形態における上限カットマスタテーブルの例を示す図である。
【図１１】本発明の実施の形態における上限カット処理のフローチャートを示す図である。
【図１２】本発明の実施の形態における増減調整テーブルの例を示す図である。
【図１３】本発明の実施の形態における繰越端数テーブルの例を示す図である。
【図１４】本発明の実施の形態における納入指示実績テーブルの例を示す図である。
【符号の説明】
【００７２】
１０  納入量管理装置、１２  主処理部、１４  リーダ、１６  記憶部、１８  入力部、２０ａ  上限カットマスタテーブル、２０ｂ  増減調整テーブル、２０ｃ  回転かんばんテーブル、２０ｄ  納入指示テーブル、２０ｅ  後補充テーブル、２０ｆ  かんばんマスタテーブル、２０ｇ  部品供給者マスタテーブル、２０ｈ  繰越端数テーブル、２０ｉ  稼動カレンダテーブル、２０ｊ  納入指示実績テーブル、２２ａ  かんばん読取処理部、２２ｂ  後補充テーブル変更部、２２ｃ  納入先調査部、２２ｄ  日程取得部、２２ｅ  納入番号設定部、２２ｆ  上限値決定部、２２ｇ  上限カット処理部、２２ｈ  納入指示部。
【図１】
2005242480.tif 000006
【図２】
2005242480.tif 000007
【図３】
2005242480.tif 000008
【図４】
2005242480.tif 000009
【図５】
2005242480.tif 000010
【図６】
2005242480.tif 000011
【図７】
2005242480.tif 000012
【図８】
2005242480.tif 000013
【図９】
2005242480.tif 000014
【図１０】
2005242480.tif 000015
【図１１】
2005242480.tif 000016
【図１２】
2005242480.tif 000017
【図１３】
2005242480.tif 000018
【図１４】
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