(57)【要約】  【解決課題】大掛かりな設備投資を必要とせずに、１種類の圧延ロールシリーズで製造したＺ型鋼矢板を組み合わせてハット型の鋼矢板を製造するための技術を提供する。  【解決手段】第１のＺ型鋼矢板２１を第１の圧延により製造して第１の圧延時の第１の圧延姿勢のままで第１のＺ型鋼矢板２１を搬送し仮置きした後、第１の圧延姿勢での第１の圧延を行った圧延機２４、２５、２６、２７の上下一対の孔型ロールを全て入れ替えることにより、第１の圧延姿勢とは上下方向に略対称な第２の圧延姿勢で第２のＺ型鋼矢板を第２の圧延により製造して第２の圧延姿勢のままで第２のＺ型鋼矢板を搬送する。【選択図】  図１
2005271002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のＺ型鋼矢板を第１の圧延により製造して該第１の圧延時の第１の圧延姿勢のままで該第１のＺ型鋼矢板を搬送し仮置きした後、前記第１の圧延姿勢での第１の圧延を行った圧延機により、該第１の圧延姿勢とは上下方向に略対称な第２の圧延姿勢で第２のＺ型鋼矢板を第２の圧延により製造して該第２の圧延姿勢のままで該第２のＺ型鋼矢板を搬送することを特徴とする鋼矢板の製造方法。
【請求項２】
前記第２の圧延姿勢での第２の圧延は、前記第１の圧延姿勢での第１の圧延を行った圧延機の上下一対の孔型ロールを入れ替えることにより、行われる請求項１に記載された鋼矢板の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の第１のＺ型鋼矢板及び前記第２のＺ型鋼矢板は、いずれも、幅方向の両端部に互いに係合し得る形状の第１の継手部及び第２の継手部を備えるとともに、仮置きされた前記第１のＺ型鋼矢板の該第１の継手部と仮置きされた前記第２のＺ型鋼矢板の該第２の継手部とを係合させること、又は、仮置きされた前記第１のＺ型鋼矢板の該第２の継手部と仮置きされた前記第２の鋼矢板の該第１の継手部とを係合させることによって、前記第１のＺ型鋼矢板と前記第２のＺ型鋼矢板とを組み合わせることにより、ハット型鋼矢板を製造することを特徴とする鋼矢板の製造方法。
【請求項４】
前記第１のＺ型鋼矢板と前記第２のＺ型鋼矢板との組み合わせは、前記第１の圧延又は前記第２の圧延を終了してから前記仮置きを経て該組合せまでの間に、前記第１のＺ型鋼矢板又は前記第２のＺ型鋼矢板を水平方向に転回させることなく、行われる請求項３に記載された鋼矢板の製造方法。
【請求項５】
前記第１の継手部及び前記第２の継手部の係合部に、離脱防止加工を行うことを特徴とする請求項３又は請求項４に記載された鋼矢板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば土木建築分野における地下土留め、基礎構造及び港湾，河川における護岸、さらには地中における止水壁等として用いられる鋼矢板の製造方法に関し、特に、Ｚ型の横断面形状を有する鋼矢板（本明細書では「Ｚ型鋼矢板」という）及び、このＺ型鋼矢板同士をハット型の横断面形状に組合せた鋼矢板（本明細書では「ハット型鋼矢板」という）の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、鋼矢板は、細長い板材からなる形鋼の一種であって、一般に熱間圧延によって製造される。鋼矢板は、幅方向の両端部に設けられた互いに係合し合う形状の継手部を介して幅方向へ順次連結されることによって、土留めや締切りのための鋼製壁体をなすものであり、横断面形状によって直線形、鋼管形、Ｕ形さらにはＺ形等の種類がある。図８（ａ）〜図８（ｄ）は、これらの鋼矢板の中でも板厚及び形状の自由度が高いＺ型鋼矢板１−１〜１−４の横断面形状例を示す説明図である。図８（ａ）に示す横断面形状のＺ型鋼矢板１−１は特許文献１に開示されたものであり、以降の説明は、図８（ａ）に示すＺ型鋼矢板１−１を例にとって行う。
【０００３】
図９は、Ｚ型鋼矢板１−１を複数本組み合わせて構成された鋼製壁体２の横断面例を示す説明図である。図９に示すように、Ｚ型鋼矢板１−１は、幅方向の両端部に互いに嵌合し得る形状の第１の継手部１−１ａ及び第２の継手部１−１ｂを有しており、左右非対称の横断面形状を呈する。このため、鋼製壁体２を構成するには、一のＺ型鋼矢板１−１の第２の継手部１−１ｂに、この一のＺ型鋼矢板の左右は変更せずに上下を反転させた他の一のＺ型鋼矢板１−１の第１の継手１−１ａを係合させ、以下交互にＺ型鋼矢板１−１を組合せる。一般的に、Ｚ型鋼矢板１−１からなる鋼製壁体２は、Ｕ型鋼矢板からなる鋼製壁体に比較すると、壁高さ（壁厚）が高くなるとともに継手部１−１ａ、１−１ｂが鋼製壁体２の外縁部に位置することから、継手効率は理論上１００％となり、断面性能が優れる。
【０００４】
施工現場の土中に鋼製壁体２を設置する場合、Ｚ型鋼矢板１−１を一枚ずつ単独で土中に埋設しながら鋼製壁体２を構築していく場合もあるが、一般的には、施工能率を向上するとともに施工時の安定度を増すために、Ｚ型鋼矢板１−１の圧延工程において、図１０に示すように、予め複数枚（図示例では２枚）のＺ型鋼矢板１−１それぞれの継手部１−１ａ、１−１ｂを相互に係合させて横断面がハット型を呈するハット型鋼矢板３として施工現場に搬入し、このハット型鋼矢板３を土中に埋設することにより鋼製壁体２を構築していく。
【０００５】
図１１は、例えば特許文献２等により開示された、Ｚ型鋼矢板１−１の一般的な孔型圧延工程４を模式的に示す説明である。また、図１２は、図１０に示すハット型鋼矢板３をＺ型鋼矢板１−１の製造工程５で製造する状況を示す説明図である。さらに、図１３は、後述する水平方向転回装置１７及び継手係合装置１６間における２枚のＺ型鋼矢板１−１、１−１の姿勢を模式的に示す説明図である。
【０００６】
ハット型鋼矢板３をＺ型鋼矢板１−１の製造工程５で製造するには、まず、図１２に示すように、矩形断面の鋼片（スラブ；図示しない）を加熱炉６に装入して粗圧延機７により粗圧延を行って上下及び左右非対称な粗形鋼片８に圧延する。次に、図１１に示す孔型ｋａｌ．９〜ｋａｌ．１を有する第１中間圧延機９及び第２中間圧延機１０を用いた一般的な孔型圧延によってＺ型鋼矢板１−１の中間圧延材とし、この中間圧延材に仕上圧延機１１により仕上圧延を行って長尺のＺ型鋼矢板１−１を製造する。製造されたＺ型鋼矢板１−１を、鋸断機１２により所定の長さに切断し、冷却床１３により冷却し、ローラ矯正機１４により曲がり矯正を行い、さらに検査床１５において検査を行う。
【０００７】
検査を終えた２枚のＺ型鋼矢板１−１は、当然のことながら、それぞれの幅方向の両端部に位置する第１の継手部１−１ａ及び１−１ｂが、幅方向の同じ側であって上下方向も同じ側に位置している。このため、これら２枚のＺ型鋼矢板１−１、１−１をこのまま継手係合装置１６へ供給しても、２枚のＺ型鋼矢板１−１がハット型の横断面をなすように継手部１−１ａ、１−１ｂを相互に係合させて組み合わせることはできない。
【０００８】
そこで、図１３に模式的に示すように、検査床１５から供給される２枚のＺ型鋼矢板１−１、１−１のうちのいずれかの鋼矢板１−１を水平方向転回装置１７へ供給し、水平方向に１８０°転回させてから継手係合装置１６へ供給し、片方の鋼矢板１−１については、さらに裏返しさせてから継手係合装置１６によりハット型の横断面をなすように継手部１−１ａ、１−１ｂを相互に係合させて組み合わせてハット型鋼矢板３として、出荷していた。
【０００９】
特許文献３には、複数枚の鋼矢板それぞれの継手部を圧延工場内で予め係合させるための方法及び継手係合装置に係る発明が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−２９４６９１号公報
【特許文献２】特開平７−１２４６０２号公報
【特許文献３】特開２０００−３４７２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
図１２に示すＺ型鋼矢板１−１の製造工程５においてハット型鋼矢板３を製造するには、図１３に示すように、検査床１５から送られてきた２枚のＺ型鋼矢板１−１、１−１のうちの一方のＺ型鋼矢板１−１を、圧延時における圧延トップ及びボトム方向が互いに反対に位置するように180°転回させてから、継手係合装置１６へ供給する必要がある。このため、図１２における水平方向転回装置１７を例えば工場内に設置することが不可欠である。ここで、このような水平方向転回装置１７は、Ｚ型鋼矢板１−１の長さは数１０ｍに達することから、相当程度に大きさの装置とせざるを得ない。
【００１１】
しかし、このような大きなスペースを工場内に確保することは実際の生産工程を考えると難しいことが多く、水平方向転回装置１７を設置できない場合も多い。また、仮にこのようなスペースを確保することができたと仮定しても、水平方向転回装置１７の設置に多大な設備投資が必要になり、Ｚ型鋼矢板１−１の製造コストを上昇させてしまう。
【００１２】
なお、このような水平方向転回装置１７を用いることなくＺ型鋼矢板を２枚組み合わせてハット型鋼矢板３を製造するためには、断面形状が上下略対称な関係にある２種類のＺ型鋼矢板を各々異なるロールシリーズ（粗圧延〜中間圧延〜仕上げ圧延工程の各ミルのロール）で圧延により製造し、ロール矯正及び検査を終了した後のこれら２種類の断面形状を有するＺ型鋼矢板それぞれの継手を係合させてハット型に組み合わせればよいのでは、とも一見考えられる。しかし、これでは、圧延用のロールを各ミル全てについて２種類準備し、圧延の度にロール改削、組込みさらにはガイドの組込み等を行う必要が生じ、その分製造コストが上昇し、経済的でないとともに、工場内にこれら多数のロールを保管するためのスペースが新たに必要になる。このため、この手段は採用できない。
【００１３】
本発明は、このような従来の技術が有する課題に鑑みてなされたものであり、大掛かりな設備投資を必要とせずに、１種類の圧延ロールシリーズで製造したＺ型鋼矢板を組み合わせてハット型の鋼矢板を製造するための技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、従来のように、同一の圧延姿勢で圧延機を抜けた２枚のＺ型鋼矢板のうちの一方を水平方向に転回させることによって、２枚のＺ型鋼矢板それぞれの継手部を相互に係合させて２枚のＺ型鋼矢板をハット型の横断面をなすように組み合わせるのではなく、同一の圧延機により上下方向に略対称な２種の圧延姿勢となるように２枚のＺ型鋼矢板をそれぞれ圧延すれば、圧延後にＺ型鋼矢板を水平方向に転回させなくとも、２枚のＺ型鋼矢板それぞれの継手部を相互に係合させて２枚のＺ型鋼矢板をハット型の横断面をなすように組み合わせることができるという、極めて独創的かつ画期的な技術思想に基づくものである。
【００１５】
本発明は、第１のＺ型鋼矢板を第１の圧延により製造して第１の圧延時の第１の圧延姿勢のままで第１のＺ型鋼矢板を仮置きした後、第１の圧延姿勢での第１の圧延を行った圧延機により、第１の圧延姿勢とは幅方向は同じであるとともに上下方向を反転した第２の圧延姿勢で第２のＺ型鋼矢板を第２の圧延により製造して第２の圧延姿勢のままで第２のＺ型鋼矢板を搬送することを特徴とする鋼矢板の製造方法である。
【００１６】
この本発明に係る鋼矢板の製造方法では、第２の圧延姿勢での第２の圧延が、第１の圧延姿勢での第１の圧延を行った圧延機の上下一対の孔型ロールを入れ替えることにより、行われることが望ましい。
【００１７】
これらの本発明に係る鋼矢板の製造方法における第１のＺ型鋼矢板及び第２のＺ型鋼矢板は、いずれも、幅方向の両端部に互いに嵌合し得る形状の第１の継手部及び第２の継手部を備えるものである。そして、これらの本発明に係る鋼矢板の製造方法では、仮置きされた第１のＺ型鋼矢板の第１の継手部と仮置きされた第２のＺ型鋼矢板の第２の継手部とを係合させること、又は、仮置きされた第１のＺ型鋼矢板の第２の継手部と仮置きされた第２の鋼矢板の該第１の継手部とを係合させることによって第１のＺ型鋼矢板と第２のＺ型鋼矢板とを、組み合わせることにより、ハット型鋼矢板を製造することが例示される。
【００１８】
この場合に、第１のＺ型鋼矢板と第２のＺ型鋼矢板との組み合わせが、第１の圧延又は第２の圧延を終了してから仮置きを経てこの組合せまでの間に、第１のＺ型鋼矢板及び第２のＺ型鋼矢板を長手方向の中心を回転中心として上下に反転させることなく、行われる。
【００１９】
さらに、これらの本発明に係る鋼矢板の製造方法では、第１の継手部及び第２の継手部の係合部に、離脱防止加工を行うことが望ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る鋼矢板の製造方法により、大掛かりな設備投資を必要とせずに、１種類の圧延ロールシリーズで製造したＺ型鋼矢板を組み合わせてハット型の鋼矢板を製造することができるようになった。したがって、Ｚ型鋼矢板の製造を行っている従来の製造ラインを有効に活用して安価にハット型鋼矢板の製造が可能となるだけではなく、Ｚ型鋼矢板の圧延用ロールの保有数を削減することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係る鋼矢板の製造方法を実施するための最良の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以降の説明では、Ｚ型鋼矢板が図８（ａ）に示す横断面形状を有するＺ型鋼矢板であって図１０に示す横断面形状のハット型鋼矢板を製造する場合を例にとる。
【００２２】
図１は、本実施の形態によりハット型鋼矢板を製造する状況を、一部簡略化するとともに仕上圧延機２７について示す説明図である。なお、図１では、図面を簡素化して理解を容易にするために、仕上げ圧延機２７に組込まれた３つのロール孔型のうちの一つのロール孔型のみを示し、他の二つのロール孔型は省略してある。
【００２３】
本実施の形態は、略述すると、（ｉ）第１の圧延姿勢での圧延を行って第１のＺ型鋼矢板２１を製造して仮置きした後、（ｉｉ）第２の圧延姿勢での圧延を行って第２のＺ型鋼矢板２２を製造して仮置きし、（ｉｉｉ）第１のＺ型鋼矢板２１及び第２のＺ型鋼矢板２２を組み合わせてハット型鋼矢板を製造する。そこで、本実施の形態のこれらの工程を順に説明する。
【００２４】
［第１のＺ型鋼矢板２１の製造］
図２は、本実施の形態で用いるＺ型鋼矢板２１、２２ならびにハット型鋼矢板の製造工程２０を模式的に示す説明図である。また、図３（ａ）〜図３（ｄ）は、それぞれ、粗圧延機２４、第１中間圧延機２５、第２中間圧延機２６又は仕上圧延機２７の上下一対のロールにより形成されるロール孔型を示す説明図である。図１〜図３を参照しながら第１のＺ型鋼矢板２１の圧延工程を説明する。
【００２５】
図２に示すように、図示しない連続鋳造スラブが、加熱炉２３に装入されて所定の温度に加熱されてから抽出される。加熱された連続鋳造スラブは、上下一対の孔型ロール２４ａ、２４ｂを有しロール孔型Ｋ４−Ａ〜Ｋ１−Ａを有する粗圧延機（ブレークダウンミル）２４（図３（ａ）参照）、上下一対の孔型ロール２５ａ、２５ｂを有しロール孔型Ｋ９−Ａ〜Ｋ７−Ａを有する第1中間圧延機２５（図３（ｂ）参照）、上下一対の孔型ロール２６ａ、２６ｂを有しロール孔型Ｋ４−Ａ〜Ｋ６−Ａを有する第2中間圧延機２６（図３（ｃ）参照）、及び、上下一対の孔型ロール２７ａ、２７ｂを有しロール孔型Ｋ３−Ａ〜Ｋ１−Ａを有する仕上げ圧延機２７（図３（ｄ）参照）により圧延される。中間圧延の各孔型Ｋ１−Ａ〜Ｋ９−Ａ間では複数パスのリバース圧延により可逆圧延され、仕上圧延の各孔型Ｋ３−Ａ〜Ｋ１−Ａ間では１パスの圧延により圧延される。これにより、横断面形状がＺ型となるように第１のＺ型鋼矢板２１が圧延されて延伸される。
【００２６】
しかる後、第１のＺ型鋼矢板２１は、鋸断機（ホットソー）２８で所定の長さに切断され、冷却床２９で空冷された後、ローラー矯正機３０により圧延時に生じた曲がり（上下反り又は左右曲がり）が矯正され、検査床３１において寸法形状及び外観の検査が行われる。そして、検査を終了した第１のＺ型鋼矢板２１は、成品仮置き場３２に搬送され仮置きされる。
【００２７】
このように、本実施の形態では、第１のＺ型鋼矢板２１は、図３に示すロール孔型Ａをいずれも有する粗圧延機２４、第１中間圧延機２５、第２中間圧延機２６及び仕上圧延機２７により圧延を行われ、この圧延の際の第１の圧延姿勢のままで、成品仮置き場３２に搬送され仮置きされる。なお、第１のＺ型鋼矢板２１は、本実施の形態では複数本ロット生産し、その全てを製品仮置き場３２に搬送し仮置きした。
【００２８】
製造されて仮置きされた第１のＺ型鋼矢板２１は、いずれも、幅方向の両端部に互いに嵌合し得る形状の第１の継手部２１ａ及び第２の継手部２１ｂを形成されている。
本実施の形態では、以上のようにして、第１のＺ型鋼矢板２２が製造され、圧延時の姿勢のままで成品仮置き場３２に仮置きされる。
【００２９】
［第２のＺ型鋼矢板２２の製造］
次に、本実施の形態では、上述した第１の圧延姿勢で成品仮置き場３２に仮置きされた第１のＺ型鋼矢板２１に圧延を行った全ての圧延機２４〜２７の上下一対の孔型ロールを入れ替えて、第２のＺ型鋼矢板２２を圧延により製造する。
【００３０】
すなわち、第１のＺ型鋼矢板２１の圧延を終了した後に、図１〜図３に示すように、加熱炉２３に装入されて所定の温度に加熱された連続鋳造スラブに対して、上下一対の孔型ロール２４ｂ、２４ａを有しロール孔型Ｋ４−Ｂ〜Ｋ１−Ｂを有する粗圧延機（ブレークダウンミル）２４（図３（ａ）参照）、上下一対の孔型ロール２５ｂ、２５ａを有しロール孔型Ｋ９−Ｂ〜Ｋ７−Ｂを有する第1中間圧延機２５（図３（ｂ）参照）、上下一対の孔型ロール２６ｂ、２６ａを有しロール孔型Ｋ４−Ｂ〜Ｋ６−Ｂを有する第2中間圧延機２６（図３（ｃ）参照）、及び、上下一対の孔型ロール２７ｂ、２７ａを有しロール孔型Ｋ３−Ｂ〜Ｋ１−Ｂを有する仕上げ圧延機２７（図３（ｄ）参照）により圧延される。中間圧延の各孔型Ｋ１−Ｂ〜Ｋ９−Ｂ間では複数パスのリバース圧延により可逆圧延され、仕上圧延の各孔型Ｋ３−Ｂ〜Ｋ１−Ｂ間では１パスの圧延により圧延される。これにより、第２のＺ型鋼矢板２２は、横断面形状がＺ型となるとともに、上述した第１の圧延姿勢とは上下方向に対称な第２の圧延姿勢で圧延されて延伸される。
【００３１】
図４は、上述した第１のＺ型鋼矢板２１に対する圧延と、第２のＺ型鋼矢板２２に対する圧延と比較して示す説明図であって、仕上圧延機２７を例にとって示している。なお、説明の便宜上、図４も上述した図１と同様に、仕上げ圧延機２７に組込まれた３つのロール孔型のうちの一つのロール孔型のみを示し、他の二つのロール孔型は省略してある。
【００３２】
図４に示すように、第１のＺ型鋼矢板２１に対する圧延では、上ロール２７ａ、下ロール２７ｂとしてロール孔型Ｋ１−Ａにより圧延を行う。一方、第１のＺ型鋼矢板２１に対する圧延を終了して第２のＺ型鋼矢板２２に対する圧延を行う際には、圧延に先立って、上下のロールを入替えて上ロール２７ｂ、下ロール２７ａとしてロール孔型をＫ１−ＡからＫ１−Ｂに変更するとともに上下のロール２７ｂ、２７ａそれぞれの前後及び左右に配置されているガイドも併せて入れ替える。
【００３３】
このようにしてから第２のＺ型鋼矢板２２に対する圧延を行うと、仕上圧延機２７を抜けた時点の第２のＺ型鋼矢板２２の姿勢は、仕上圧延機２７を抜けた時点の第１のＺ型鋼矢板２１の姿勢とは、垂直断面内で第１のＺ型鋼矢板２１を水平線に対して線対称に折り返したもの、換言すれば、この第１の圧延姿勢とは上下方向に略対称な姿勢となる。
【００３４】
しかる後、第２のＺ型鋼矢板２２は、鋸断機（ホットソー）２８で所定の長さに切断され、冷却床２９で空冷された後、ローラー矯正機３０により圧延時に生じた曲がり（上下反り又は左右曲がり）が矯正され、検査床３１において寸法形状及び外観の検査が行われる。そして、検査を終了した第２のＺ型鋼矢板２２は、後述する継手係合装置３３へ向けて供給される。
【００３５】
このように、本実施の形態では、第２のＺ型鋼矢板２２は、図３に示すロール孔型Ｂをいずれも有する粗圧延機２４、第１中間圧延機２５、第２中間圧延機２６及び仕上圧延機２７により圧延が行われ、この圧延の際の第２の圧延姿勢のままで、継手係合装置３３へ向けて供給される。なお、第２のＺ型鋼矢板２２も、本実施の形態では複数本ロット生産し、その全てを継手係合装置３３へ向けて供給する。
【００３６】
継手係合装置３３へ向けて供給される第２のＺ型鋼矢板２２は、いずれも、幅方向の両端部に互いに嵌合し得る形状の第１の継手部２２ａ及び第２の継手部２２ｂを形成されている。
【００３７】
本実施の形態では、以上のようにして、第２のＺ型鋼矢板２２が製造されて、圧延時の姿勢のままで後述する継手係合装置３３へ向けて供給される。
［ハット型鋼矢板の製造］
図１において、継手係合装置３３では、製品仮置き場３２に仮置きされた第１のＺ型鋼矢板２１と、検査床３１から搬送されてきた第２のＺ型鋼矢板２２とは、それぞれの断面形状が上述した図１及び図３にも示すように互いに上下略対称な関係にある。
【００３８】
そこで、本実施の形態ではこれら第１のＺ型鋼矢板２１及び第２のＺ型鋼矢板２２を継手係合装置３３へ供給し、この継手係合装置３３によりハット型の横断面形状を有するハット型鋼矢板３４を組み立てる。
【００３９】
図５は、継手係合装置３３において第１のＺ型鋼矢板２１及び第２のＺ型鋼矢板２２を継手係合装置３３へ供給し、この継手係合装置３３によりハット型鋼矢板３４を組み立てる状況を示す説明図である。
【００４０】
同図に示すように、本実施の形態によれば、ハット型鋼矢板３４の組立てに先立って第１のＺ型鋼矢板２１又は第２のＺ型鋼矢板のいずれか一方を、第１のＺ型鋼矢板２１をその長手方向の中心を回転中心としてこのＺ型鋼矢板２１を１８０°水平方向に転回せずにこのままの姿勢であっても、互いに係合し合うことができる形状を有する。
【００４１】
このため、本実施の形態によれば、第１のＺ型鋼矢板２１又は第２のＺ型鋼矢板のいずれか一方を、図１１における上下転回装置１７を用いて第１のＺ型鋼矢板２１をその長手方向の中心を回転中心としてこのＺ型鋼矢板２１を１８０°水平方向に転回することはせずにこのままの姿勢であっても、第１の鋼矢板２１の継手部２１ｂ及び第２の鋼矢板２２の継手部２２ａ、若しくは、第１の鋼矢板２１の継手部２１ａ及び第２の鋼矢板２２の継手部２２ｂを係合させて、ハット型鋼矢板３４を組み立てることが可能である。すなわち、本実施の形態によれば、第１のＺ型鋼矢板２１と第２のＺ型鋼矢板２２との組み合わせを、第１のＺ型鋼矢板２１に対する圧延又は第２のＺ型鋼矢板２２に対する圧延を終了してから第１のＺ型鋼矢板２１の成品仮り置き場３２への搬送と仮り置きを経て、第１のＺ型鋼矢板２１と第２のＺ型鋼矢板２２との組み合わせまでの間に、第１のＺ型鋼矢板２１及び第２のＺ型鋼矢板２２を長手方向の中心を回転中心として水平方向に転回させることなく、行うことができる。
【００４２】
なお、第１のＺ型鋼矢板２１及び第２のＺ型鋼矢板２２の係合の際には、図１や図５に矢印で示すように、図示しない装置を用いて第１のＺ型鋼矢板２１の継手部２１ａ、２１ｂと第２のＺ型鋼矢板２２の継手部２２ｂ、２２ａとを互いに係合し易いように所定角度転回し、一方の鋼矢板２１又は２２に対し他方の鋼矢板２２又は２１をその継手部を介して長手方向へスライドさせるようにして組み合わせれば、組合せ作業が容易になり作業効率を高めることができる。
【００４３】
このようにして組み立てられたハット型鋼矢板３４は十分な組み立て強度を有するために、施工現場でこのまま土中に埋設して用いてもよいが、さらに組み立て強度を高めたい場合には、第１の鋼矢板２１の継手部２１ｂ及び第２の鋼矢板２２の継手部２２ａの係合部、若しくは、第１の鋼矢板２１の継手部２１ａ及び第２の鋼矢板２２の継手部２２ｂの係合部に、さらに離脱防止加工を行うことが望ましい。
【００４４】
図６は、この離脱防止加工の一例を示す説明図であって、図６（ａ）は加工前を示し、図６（ｂ）は加工後を示す。図６（ａ）に示すように、ハット型鋼矢板３４を、それぞれ継手挟圧金具（かしめ用金具）３５を内蔵された上金型３６及び下金型３７の間に挟持し、下金型３７に内蔵された継手挟圧金具（かしめ用金具）３５を上昇することにより、図６（ｂ）に示すように、係合部をかしめ加工により強固なものにする。これにより、１体化させた２枚のＺ型鋼矢板２１、２２が、一旦係合した継手が離脱することで分離したり、あるいは２枚のＺ型鋼矢板２１、２２が係合部を介して相互に回転することによりハット型鋼矢板３４の形状が崩れたりすることを、確実に防止することができる。
【００４５】
なお、図６により示すかしめ加工ではなく、例えばスポット溶接等のかしめ加工以外の離脱防止加工であってもよい。
このようにして、本実施の形態によれば、大掛かりな設備投資を必要とせずに、上下のロールを入れ替えるだけで１種類の圧延ロールシリーズで製造したＺ型鋼矢板を組み合わせてハット型鋼矢板３４を簡単に製造することができる。したがって、Ｚ型鋼矢板の製造を行っている従来の製造ラインを有効に活用して安価にハット型鋼矢板の製造が可能となるだけではなく、Ｚ型鋼矢板の圧延用ロールの保有数を削減することも可能である。
【００４６】
なお、以上の説明では、図８（ａ）に示す横断面形状を有するＺ型鋼矢板１−１を２枚組合せて図１０に示す横断面形状を有するハット型鋼矢板３を製造する態様を例にとった。しかし、本発明は、この態様に限定されるものではなく、例えば図８（ｂ）〜図８（ｄ）に示す横断面形状を有するＺ型鋼矢板１−２〜１−４を各々２枚組合せて得られるハット型鋼矢板を製造する態様についても同様に適用可能である。
【実施例１】
【００４７】
さらに、本発明を実施例を参照しながらより具体的に説明する。
図２に示すハット型鋼矢板の製造工程２０により、幅１０００ｍｍ及び厚さ２５０ｍｍの連続鋳造スラブを素材として、図８（ｄ）に示す横断面形状を有するＺ型鋼矢板（ＪＩＳ  Ａ  ５５２３に規定された横断面形状を有するＺ形鋼矢板であって、図８（ｄ）における有効幅Ｗ：４００ｍｍ、高さｈ：３７０ｍｍのもの）と、およびそれを組合せたハット型鋼矢板とを製造した。図７には、この粗圧延機２４、第１中間圧延機２５、第２中間圧延機２６及び仕上圧延機２７のロール孔型を示す。
【００４８】
本実施例では、ロール孔型Ａの状態で第１のＺ型鋼矢板を所定量だけ圧延した後、各圧延機の上下のロールを入れ替えることによってロール孔型Ｂの状で第２のＺ型鋼矢板を、ロール孔型Ａで圧延した量とほぼ同量圧延した。
【００４９】
ロール孔型Ａで圧延した第１のＺ型鋼矢板は、矯正及び検査工程を経た後に、図２に示す成品仮置き場３２にストックした。しかる後、ロール孔型Ｂにより圧延した第２のＺ型鋼矢板を矯正及び検査後に、継手係合装置３２へ搬送する際に、成品仮置き場３２から第１のＺ型鋼矢板を１本づつ搬出して第１のＺ型鋼矢板と合流させ、継手係合装置３２によりハット型鋼矢板を製造した。
【００５０】
第１のＺ型鋼矢板及び第２のＺ型鋼矢板それぞれの継手部の詳細は図示しないが、上述した図６に示す方法により継手部にかしめ加工を行った。このかしめ加工を行ったことにより、ハット型鋼矢板を構成する２枚のＺ型鋼矢板が互いに分離したり、ハット型鋼矢板の形状が崩れたりすることはなかった。
【００５１】
この本実施例により、第１の鋼矢板と第２のＺ型鋼矢板との組み合わせを、第１のＺ型鋼矢板に対する圧延又は第２のＺ型鋼矢板に対する圧延を終了してから第１のＺ型鋼矢板の成品仮り置き場への搬送と仮り置きを経て、第１のＺ型鋼矢板と第２のＺ型鋼矢板との組み合わせまでの間に、第１のＺ型鋼矢板又は第２のＺ型鋼矢板を長手方向の中心を回転中心として水平方向に転回させることなく、行うことができた。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】実施の形態によりハット型鋼矢板を製造する状況を、一部簡略化するとともに仕上圧延機について示す説明図である。
【図２】実施の形態で用いるＺ型鋼矢板ならびにハット型鋼矢板の製造工程を模式的に示す説明図である。
【図３】図３（ａ）〜図３（ｄ）は、それぞれ、粗圧延機、第１中間圧延機、第２中間圧延機又は仕上圧延機の上下一対のロールにより形成されるロール孔型を示す説明図である。
【図４】第１のＺ型鋼矢板に対する圧延と、第２のＺ型鋼矢板に対する圧延と比較して示す説明図であって、仕上圧延機を例にとって示す。
【図５】継手係合装置において第１のＺ型鋼矢板及び第２のＺ型鋼矢板を継手係合装置へ供給し、この継手係合装置によりハット型鋼矢板を組み立てる状況を示す説明図である。
【図６】離脱防止加工の一例を示す説明図であって、図６（ａ）は加工前を示し、図６（ｂ）は加工後を示す。
【図７】実施例１において、図８（ｄ）に示す横断面形状を有するＺ型鋼矢板と、これを組合せたハット型鋼矢板とを製造する際に用いた粗圧延機２４、第１中間圧延機２５、第２中間圧延機２６及び仕上圧延機２７のロール孔型を示す説明図である。
【図８】図８（ａ）〜図８（ｄ）は、Ｚ型鋼矢板の横断面形状例を示す説明図である。
【図９】Ｚ型鋼矢板を複数本組み合わせて構成された鋼製壁体の横断面例を示す説明図である。
【図１０】ハット型鋼矢板の横断面形状例を示す説明図である。
【図１１】Ｚ型鋼矢板の一般的な孔型圧延工程を模式的に示す説明である。
【図１２】図１０に示すハット型鋼矢板をＺ型鋼矢板の製造工程で製造する状況を示す説明図である。
【図１３】水平方向転回装置及び継手係合装置間における２枚のＺ型鋼矢板の姿勢を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００５３】
２１  第１の鋼矢板
２２  第２の鋼矢板
２１ａ、２１ｂ、２２ａ、２２ｂ  継手部
２４  粗圧延機
２４ａ、２４ｂ  孔型ロール
２５  第１中間圧延機
２５ａ、２５ｂ  孔型ロール
２６  第２中間圧延機
２６ａ、２６ｂ  孔型ロール
２７  仕上圧延機
２７ａ、２７ｂ  孔型ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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